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Manual de programación.
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Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
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pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
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descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
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Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
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SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
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AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
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Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
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informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
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INDICE
Acerca del producto - CNC 8060..................................................................................................9
Acerca del producto - CNC 8065................................................................................................ 13
Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ....................................................... 19
Histórico de versiones - CNC 8060 ............................................................................................ 21
Histórico de versiones - CNC 8065 ............................................................................................ 25
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 31
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 35
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 37
CAPÍTULO 1 CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.1 Lenguajes de programación. ......................................................................................... 39
1.2 Estructura del programa. ............................................................................................... 40
1.2.1 Cuerpo del programa. ................................................................................................ 41
1.2.2 Las subrutinas............................................................................................................ 42
1.3 Estructura de los bloques de programa. ........................................................................ 43
1.3.1 Programación en código ISO. .................................................................................... 44
1.3.2 Programación en lenguaje de alto nivel. .................................................................... 46
1.4 Programación de los ejes. ............................................................................................. 47
1.5 Lista de funciones G. ..................................................................................................... 48
1.6 Lista de funciones auxiliares M...................................................................................... 51
1.7 Lista de sentencias e instrucciones. .............................................................................. 52
1.8 Programación de las etiquetas del bloque..................................................................... 55
1.9 Programación de comentarios. ...................................................................................... 56
1.10 Variables y constantes................................................................................................... 57
1.11 Los parámetros aritméticos............................................................................................ 58
1.12 Operadores y funciones aritméticas y lógicas. .............................................................. 59
1.13 Expresiones aritméticas y lógicas.................................................................................. 61
CAPÍTULO 2 GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
2.1 Nomenclatura de los ejes .............................................................................................. 63
2.2 Sistema de coordenadas ............................................................................................... 65
2.3 Sistemas de referencia .................................................................................................. 66
2.3.1 Orígenes de los sistemas de referencia..................................................................... 67
2.4 Búsqueda de referencia máquina .................................................................................. 68
2.4.1 Definición de "Búsqueda de referencia máquina"...................................................... 68
2.4.2 Programación de la "Búsqueda de referencia máquina" ........................................... 69
CAPÍTULO 3 SISTEMA DE COORDENADAS
3.1 Programación en milímetros (G71) o en pulgadas (G70) .............................................. 71
3.2 Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91) .................................................. 72
3.2.1 Ejes rotativos.............................................................................................................. 73
3.3 Coordenadas absolutas e incrementales en el mismo bloque (I). ................................. 75
3.4 Programación en radios (G152) o en diámetros (G151)................................................ 76
3.5 Programación de cotas .................................................................................................. 77
3.5.1 Coordenadas cartesianas .......................................................................................... 77
3.5.2 Coordenadas polares................................................................................................. 78
3.5.3 Ángulo y coordenada cartesiana................................................................................ 80
CAPÍTULO 4 PLANOS DE TRABAJO.
4.1 Acerca de los planos de trabajo en los modelos torno o fresadora. .............................. 84
4.2 Seleccionar los planos principales de trabajo................................................................ 85
4.2.1 Modelo fresadora o modelo torno con configuración de ejes tipo "triedro"................ 85
4.2.2 Modelo torno con configuración de ejes tipo "plano". ................................................ 86
4.3 Seleccionar un plano de trabajo y un eje longitudinal cualquiera. ................................. 87
4.4 Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta. ......................................................... 89
CAPÍTULO 5 SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.1 Programación respecto al cero máquina ....................................................................... 92
5.2 Fijar la cota máquina (G174). ....................................................................................... 94
5.3 Decalaje de amarre........................................................................................................ 95
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5.4 Preselección de cotas (G92) ......................................................................................... 96
5.5 Traslados de origen (G54-G59/G159) ........................................................................... 97
5.5.1 Variables para definir los traslados de origen............................................................ 99
5.5.2 Traslado de origen incremental (G158) ................................................................... 100
5.5.3 Exclusión de ejes en el traslado de origen (G157) .................................................. 102
5.6 Cancelación del decalaje de origen (G53)................................................................... 103
5.7 Preselección del origen polar (G30) ............................................................................ 104
CAPÍTULO 6 FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.1 Avance de mecanizado (F).......................................................................................... 107
6.2 Funciones asociadas al avance................................................................................... 109
6.2.1 Unidades de programación del avance (G93/G94/G95).......................................... 109
6.2.2 Adaptación del avance (G108/G109/G193)............................................................. 110
6.2.3 Modalidad de avance constante (G197/G196) ........................................................ 112
6.2.4 Cancelación del porcentaje de avance (G266)........................................................ 114
6.2.5 Control de la aceleración (G130/G131) ................................................................... 115
6.2.6 Control del jerk (G132/G133)................................................................................... 117
6.2.7 Control del Feed-Forward (G134)............................................................................ 118
6.2.8 Control del AC-Forward (G135) ............................................................................... 119
6.3 Velocidad del cabezal (S) ............................................................................................ 120
6.4 Número de herramienta (T) ......................................................................................... 121
6.5 Número de corrector (D).............................................................................................. 124
6.6 Funciones auxiliares (M).............................................................................................. 126
6.6.1 Listado de funciones "M" ......................................................................................... 127
6.7 Funciones auxiliares (H) .............................................................................................. 128
CAPÍTULO 7 EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.1 El cabezal master del canal......................................................................................... 130
7.1.1 Selección manual de un cabezal master ................................................................. 132
7.2 Velocidad del cabezal.................................................................................................. 133
7.2.1 G192. Limitación de la velocidad de giro ................................................................. 134
7.2.2 Velocidad de corte constante................................................................................... 135
7.3 Arranque y parada del cabezal.................................................................................... 136
7.4 Cambio de gama de velocidad .................................................................................... 138
7.5 Parada orientada del cabezal ...................................................................................... 140
7.5.1 El sentido de giro para orientar el cabezal............................................................... 142
7.5.2 Función M19 con subrutina asociada. ..................................................................... 144
7.5.3 Velocidad de posicionamiento ................................................................................. 145
7.6 Funciones M con subrutina asociada. ......................................................................... 146
CAPÍTULO 8 CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.1 Posicionamiento rápido (G00). .................................................................................... 147
8.2 Interpolación lineal (G01)............................................................................................. 149
8.3 Interpolación circular (G02/G03).................................................................................. 155
8.3.1 Coordenadas cartesianas (programación del centro del arco). ............................... 157
8.3.2 Coordenadas cartesianas (programación del radio del arco). ................................ 159
8.3.3 Coordenadas cartesianas (pre-programación del radio del arco) (G263). .............. 161
8.3.4 Coordenadas polares............................................................................................... 162
8.3.5 Ejemplo de programación (modelo M). Coordenadas polares. ............................... 164
8.3.6 Ejemplo de programación (modelo M). Coordenadas polares. .............................. 165
8.3.7 Ejemplo de programación (modelo T). Ejemplos de programación......................... 166
8.3.8 Coordenadas polares. Traslado temporal del origen polar al centro del arco (G31). ....
167
8.3.9 Coordenadas cartesianas. Centro del arco en coordenadas absolutas (no-modal)
(G06)........................................................................................................................ 168
8.3.10 Coordenadas cartesianas. Centro del arco en coordenadas absolutas (modal)
(G261/G262). ........................................................................................................... 169
8.3.11 Corrección del arco (G264/G265)............................................................................ 171
8.4 Arco tangente a la trayectoria anterior (G08). ............................................................. 173
8.5 Arco definido mediante tres puntos (G09). .................................................................. 175
8.6 Interpolación helicoidal (G02/G03). ............................................................................. 177
CAPÍTULO 9 CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
9.1 Intervención manual aditiva (G201/G202). .................................................................. 180
9.2 Intervención manual exclusiva (G200). ....................................................................... 181
9.3 Avance para los movimientos en manual. ................................................................... 182
9.3.1 Avance en jog continuo (#CONTJOG)..................................................................... 182
9.3.2 Avance en jog incremental (#INCJOG).................................................................... 183
9.3.3 Avance en jog incremental (#MPG). ........................................................................ 184
9.3.4 Límites de recorrido para los movimientos en manual (#SET OFFSET)................. 185
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9.3.5 Sincronización de cotas y offset manual aditivo (#SYNC POS). ............................. 186
9.4 Variables. ..................................................................................................................... 187
CAPÍTULO 10 ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.1 Roscado electrónico de paso constante (G33)............................................................ 189
10.1.1 Ejemplos de programación (modelo -M-)................................................................. 192
10.1.2 Ejemplos de programación (modelo -T-).................................................................. 193
10.2 Roscado electrónico de paso variable (G34)............................................................... 195
10.3 Roscado rígido (G63)................................................................................................... 199
10.4 Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233). ................................. 201
10.4.1 Variables asociadas a G233. ................................................................................... 204
10.4.2 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 204
CAPÍTULO 11 AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.1 Arista viva (G07/G60) .................................................................................................. 205
11.2 Arista semimatada (G50) ............................................................................................. 206
11.3 Arista matada controlada (G05/G61) ........................................................................... 207
11.3.1 Tipos de matado de arista........................................................................................ 208
11.4 Redondeo de aristas (G36).......................................................................................... 212
11.5 Achaflanado de aristas (G39) ...................................................................................... 214
11.6 Entrada tangencial (G37)............................................................................................. 216
11.7 Salida tangencial (G38) ............................................................................................... 217
11.8 Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14) ................................................................ 218
11.9 Giro del sistema de coordenadas (G73) ...................................................................... 222
11.10 Factor escala general .................................................................................................. 224
11.11 Zonas de trabajo. ......................................................................................................... 227
11.11.1 Comportamiento del CNC cuando hay zonas de trabajo activas............................. 228
11.11.2 Definir los límites de las zonas de trabajo (G120/G121/G123)................................ 229
11.11.3 Habilitar/deshabilitar las zonas de trabajo (G122). .................................................. 231
11.11.4 Resumen de las variables asociadas a las zonas de trabajo. ................................. 234
CAPÍTULO 12 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
12.1 Temporización (G04 / #TIME)...................................................................................... 235
12.2 Límites de software...................................................................................................... 237
12.2.1 Definir el primer límite de software (G198/G199)..................................................... 238
12.2.2 Definir el primer límite de software a través de variables. ....................................... 240
12.2.3 Definir el segundo límite de software a través de variables..................................... 241
12.2.4 Variables asociadas a los límites de software. ........................................................ 242
12.3 Activar y desactivar ejes Hirth (G170/G171)................................................................ 243
12.4 Cambio de set y gama. ................................................................................................ 244
12.4.1 Cambiar el set de parámetros de un eje (G112)...................................................... 244
12.4.2 Cambiar la gama y el set de un regulador Sercos a través de variables................. 245
12.4.3 Variables asociadas al cambio del set y la gama. ................................................... 246
12.5 Suavizar la trayectoria y el avance. ............................................................................. 247
12.5.1 Suavizar la trayectoria (#PATHND). ........................................................................ 247
12.5.2 Suavizar la trayectoria y el avance (#FEEDND). ..................................................... 248
CAPÍTULO 13 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.1 Compensación de radio ............................................................................................... 251
13.1.1 Factor de forma de las herramientas de torneado ................................................... 252
13.1.2 Funciones asociadas a la compensación de radio .................................................. 255
13.1.3 Inicio de la compensación de radio.......................................................................... 258
13.1.4 Tramos de compensación de radio.......................................................................... 261
13.1.5 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado........................ 265
13.1.6 Anulación de la compensación de radio .................................................................. 267
13.2 Compensación de longitud .......................................................................................... 270
13.3 Compensación de herramienta 3D. ............................................................................. 272
13.3.1 Programación del vector en el bloque...................................................................... 274
CAPÍTULO 14 CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL PROGRAMA.
14.1 Condición de salto de bloque (/). ................................................................................ 275
14.2 Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o programa. ............. 276
14.2.1 Definir el bloque o programa en el que continua la ejecución (#ABORT)................ 277
14.2.2 Punto por defecto para continuar la ejecución (#ABORT OFF)............................... 278
14.3 Repetición de un bloque (NR)...................................................................................... 279
14.3.1 Repetición de un bloque de desplazamiento n veces (NR/NR0). ............................ 279
14.3.2 Preparar una subrutina sin ejecutarla (NR0)............................................................ 280
14.4 Repetición de un grupo de bloques (#RPT)................................................................. 281
14.4.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 283
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14.5 Interrumpir la preparación de bloques hasta que se produzca un evento (#WAIT FOR)..
284
14.6 Interrumpir la preparación de bloques (#FLUSH)........................................................ 285
14.7 Habilitar/deshabilitar el tratamiento de bloque único (#ESBLK/ #DSBLK). ................. 286
14.8 Habilitar/deshabilitar la señal de stop (#DSTOP/#ESTOP). ........................................ 287
14.9 Habilitar/deshabilitar la señal de feed-hold (#DFHOLD/#EFHOLD). ........................... 288
14.10 Salto de bloque ($GOTO)............................................................................................ 289
14.11 Ejecución condicional ($IF).......................................................................................... 290
14.11.1 Ejecución condicional ($IF)...................................................................................... 290
14.11.2 Ejecución condicional ($IF - $ELSE). ...................................................................... 291
14.11.3 Ejecución condicional ($IF - $ELSEIF). ................................................................... 292
14.12 Ejecución condicional ($SWITCH)............................................................................... 293
14.13 Repetición de bloques ($FOR). ................................................................................... 294
14.14 Repetición condicional de bloques ($WHILE). ............................................................ 296
14.15 Repetición condicional de bloques ($DO). .................................................................. 297
CAPÍTULO 15 SUBRUTINAS.
15.1 Ejecución de subrutinas desde la memoria RAM. ....................................................... 301
15.2 Definición de las subrutinas......................................................................................... 302
15.3 Ejecución de las subrutinas. ........................................................................................ 303
15.3.1 LL. Llamada a una subrutina local. .......................................................................... 304
15.3.2 L. Llamada a una subrutina global........................................................................... 304
15.3.3 #CALL. Llamada a una subrutina local o global. ..................................................... 305
15.3.4 #PCALL. Llamada a una subrutina local o global inicializando parámetros. ........... 306
15.3.5 #MCALL. Llamada a una subrutina local o global con carácter modal.................... 307
15.3.6 #MDOFF. Anular el carácter modal de la subrutina................................................. 309
15.3.7 #RETDSBLK. Ejecutar subrutina como bloque único.............................................. 310
15.4 #PATH. Definir la ubicación de las subrutinas globales. ............................................. 311
15.5 Ejecución de subrutinas OEM. .................................................................................... 312
15.6 Subrutinas genéricas de usuario (G500-G599). .......................................................... 314
15.7 Ayudas a las subrutinas............................................................................................... 317
15.7.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas. ........................................................................ 317
15.7.2 Lista de subrutinas disponibles................................................................................ 319
15.8 Subrutinas de interrupción........................................................................................... 320
15.8.1 Reposicionar ejes y cabezales desde la subrutina (#REPOS). ............................... 321
15.9 Subrutina asociada al start. ......................................................................................... 322
15.10 Subrutina asociada al reset. ........................................................................................ 323
15.11 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática. ....................................... 324
CAPÍTULO 16 EJECUCIÓN DE BLOQUES Y PROGRAMAS.
16.1 Ejecutar un programa en el canal indicado. ................................................................ 325
16.2 Ejecutar un bloque en el canal indicado. ..................................................................... 327
CAPÍTULO 17 EJE C
17.1 Activar el cabezal como eje C. .................................................................................... 330
17.2 Mecanizado en la superficie frontal ............................................................................. 332
17.3 Mecanizado en la superficie cilíndrica ......................................................................... 334
CAPÍTULO 18 TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
18.1 Activación y anular la transformación angular. ............................................................ 339
18.2 Congelar (suspender) la transformación angular. ....................................................... 340
18.3 Obtener información de la transformación angular...................................................... 341
CAPÍTULO 19 CONTROL TANGENCIAL.
19.1 Activar y anular el control tangencial. .......................................................................... 345
19.2 Congelar (suspender) el control tangencial. ................................................................ 348
19.3 Obtener información del control tangencial. ................................................................ 350
CAPÍTULO 20 CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.1 Sistemas de coordenadas. .......................................................................................... 352
20.2 Movimiento en plano inclinado. ................................................................................... 353
20.3 Seleccionar una cinemática (#KIN ID)......................................................................... 354
20.4 Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS). ................................................................... 355
20.4.1 Definir un sistema de coordenadas (MODE1). ........................................................ 359
20.4.2 Definir un sistema de coordenadas (MODE2). ........................................................ 360
20.4.3 Definir un sistema de coordenadas (MODE3). ........................................................ 361
20.4.4 Definir un sistema de coordenadas (MODE4). ........................................................ 362
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20.4.5 Definir un sistema de coordenadas (MODE5). ........................................................ 363
20.4.6 Definir un sistema de coordenadas (MODE6). ........................................................ 364
20.4.7 Trabajo con cabezales a 45º (tipo Hurón)................................................................ 366
20.4.8 Cómo combinar varios sistemas de coordenadas. .................................................. 368
20.5 Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI). ...................................... 370
20.5.1 Ejemplos de programación. ..................................................................................... 371
20.6 Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point). ........................................................ 373
20.6.1 Ejemplos de programación. ..................................................................................... 375
20.7 Corregir la compensación longitudinal de la herramienta implicita del programa (#TLC).
377
20.8 Forma de retirar la herramienta al perder el plano. ..................................................... 378
20.9 Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. .......................... 379
20.9.1 Activar la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. ....... 379
20.9.2 Anular la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza......... 380
20.9.3 Cómo gestionar las discontinuidades en la orientación de los ejes rotativos. ......... 381
20.9.4 Pantalla para seleccionar la solución deseada. ....................................................... 383
20.9.5 Ejemplo de ejecución. Selección de una solución. .................................................. 384
20.10 Selección de los ejes rotativos que posicionan la herramienta en cinemáticas tipo 52.....
385
20.11 Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de la cinemática de
mesa. ........................................................................................................................... 386
20.11.1 Proceso para guardar un cero pieza con los ejes de la mesa en cualquier posición. ...
387
20.11.2 Ejemplo para mantener el cero pieza sin girar el sistema de coordenadas............. 388
20.12 Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.............................................. 389
CAPÍTULO 21 HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.1 Recomendaciones para el mecanizado....................................................................... 394
21.2 Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC. .................................. 395
21.2.1 Ejemplo alternativo a las funciones G500-G501 suministradas por Fagor. ............. 397
21.3 Modo HSC SURFACE. Optimización del acabado superficial..................................... 399
21.4 Modo HSC CONTERROR. Optimización del error de contorno. ................................. 402
21.5 Modo HSC FAST. Optimización del avance de mecanizado....................................... 404
21.6 Anulación del modo HSC............................................................................................. 406
CAPÍTULO 22 EJE VIRTUAL DE LA HERRAMIENTA.
22.1 Activar el eje virtual de la herramienta......................................................................... 408
22.2 Anular el eje virtual de la herramienta. ........................................................................ 409
22.3 Variables asociadas al eje virtual de la herramienta.................................................... 410
CAPÍTULO 23 VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.1 #ERROR. Mostrar un error en pantalla........................................................................ 412
23.2 #WARNING / #WARNINGSTOP. Mostrar un aviso en pantalla. ................................. 414
23.3 #MSG. Visualizar un mensaje en pantalla. .................................................................. 416
23.4 Identificadores de formato y caracteres especiales..................................................... 418
23.5 Archivo cncError.txt. Lista de errores y warnings del OEM y del usuario. ................... 419
23.6 Archivo cncMsg.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario. .................................. 420
23.7 Resumen de las variables............................................................................................ 421
CAPÍTULO 24 DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
24.1 Activar el DMC. ............................................................................................................ 424
24.2 Desactivar el DMC. ...................................................................................................... 426
24.3 Resumen de las variables............................................................................................ 427
24.4 Operar con el DMC. ..................................................................................................... 429
24.4.1 Funcionamiento del DMC......................................................................................... 429
24.4.2 Estado y progreso del DMC. Modo automático. ...................................................... 431
24.4.3 Porcentaje de avance (feed override). ..................................................................... 431
CAPÍTULO 25 ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
25.1 #OPEN. Abrir un archivo para escritura....................................................................... 433
25.2 #WRITE. Escribir en un archivo................................................................................... 435
25.3 #CLOSE. Cerrar un archivo. ........................................................................................ 437
25.4 Archivo cncWrite.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario.................................. 438
CAPÍTULO 26 SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.1 Sentencias de visualización. Definir el tamaño de la zona gráfica .............................. 439
26.2 Generación ISO. .......................................................................................................... 442
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·8·
(REF: 1901)
26.3 Acoplo electrónico de ejes........................................................................................... 445
26.4 Aparcar ejes................................................................................................................. 446
26.5 Modificar la configuración de ejes de un canal............................................................ 448
26.6 Modificar la configuración de cabezales de un canal .................................................. 453
26.7 Sincronización de cabezales ....................................................................................... 456
26.8 Selección del lazo para un eje o cabezal. Lazo abierto o lazo cerrado....................... 460
26.9 Detección de colisiones ............................................................................................... 462
26.10 Interpolación de splines (Akima).................................................................................. 464
26.11 Interpolación polinómica .............................................................................................. 467
26.12 Control de la aceleración ............................................................................................. 468
26.13 Definición de macros ................................................................................................... 470
26.14 Comunicación y sincronización entre canales............................................................. 472
26.15 Movimientos de ejes independientes........................................................................... 475
26.16 Levas electrónicas. ...................................................................................................... 479
26.17 Modificar online la configuración máquina en los gráficos HD (archivos xca)............. 482
CAPÍTULO 27 VARIABLES DEL CNC.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·9·
(REF: 1901)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8060
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Características básicas. 8060
M FL
8060
M Power
8060
T FL
8060
T Power
8060
L
Número de ejes. 3 a 4 3 a 6 3 a 4 3 a 6 3 a 6
Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 3 1
Número máximo de ejes y cabezales. 57577
Ejes interpolados. 44444
Número de almacenes. 1 1 1 1 a 2 1
Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 2 1
Número de volantes. 1 a 3
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 2,0 ms < 1,5 ms < 2,0 ms < 1,5 ms < 1 ms
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·10·
(REF: 1901)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT 8060 ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT 60 F3D GRAPHICS
Gráficos F3D.
Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos F3D muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Los gráficos F3D pueden mostrar hasta 4 vistas
de la pieza, donde cada una de las cuales puede ser
girada, ampliada o reducida. También permiten realizar
mediciones sobre la pieza e incluso realizar secciones
sobre la pieza en cualquier ángulo.
SOFT 60 IIP CONVERSATIONAL
Interactive Icon-based Pages (modo conversacional).
El modo IIP o conversacional esta especialmente
diseñado para personas sin conocimientos previos de
programación o no familiarizados con los CNC de Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir. No hay
necesidad de trabajar con programas pieza.
SOFT 60 RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
SOFT 60 C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT 60 Y AXIS
Eje Y para torno.
Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclos
fijos asociados.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·11·
(REF: 1901)
SOFT 60 TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT 60 SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEM
High Speed Surface Accuracy.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT 60 HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT 60 PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos de
palpador (que ayudan a medir las superficies de la pieza
y calibrar las herramientas).
En el modelo láser, sólo activa la función G100, sin ciclos.
SOFT 60 CONV USER CYCLES
Ciclos de usuario conversacionales.
Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.
SOFT 60 PROGTL3
Lenguaje de programación ProGTL3.
Lenguaje adicional al ISO, para la programación de
perfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad de
utilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece la
posibilidad de programar funciones para definir rectas y
círculos que definen los puntos de intersección de un
perfil, además de macros para la creación de sólidos
definidos por un perfil plano y uno o varios perfiles de
sección.
SOFT 60 PPTRANS
Traductor programas pieza.
El traductor de programas permite convertir a código ISO
Fagor programas escritos en otros lenguajes.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT MAB SYSTEM.
Reguladores MAB.
Conexión Sercos con reguladores MAB.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Esta función sólo está disponible en sistemas de
regulación con bus Sercos. Está orientada principalmente
a máquinas láser para el corte de chapa muy gruesa,
donde el CNC genera una serie de impulsos PWM para
controlar la potencia del láser al perforar el punto de
partida.
Esta característica es imprescindible para el corte de
chapa muy gruesa y requiere de dos salidas digitales
rápidas disponibles en la unidad central. Con esta nueva
característica, el OEM no necesita instalar dispositivos
externos y programarlos, reduciendo así el costo de la
máquina y el tiempo de instalación. El usuario final
también se beneficia porque la función "Cortar con PWM"
es mucho más fácil de usar y programar.
SOFT 60 GAP CONTROL
Control de gap.
Está orientada principalmente a máquinas láser. El control
del gap permite mantener una distancia fija entre la
boquilla del láser y la superficie de la chapa. Esta distancia
la calcula un sensor conectado al CNC, de manera que el
CNC compensará las variaciones del sensor sobre la
distancia programada con movimientos adicionales en el
eje programado para el gap.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
SOFT MANUAL NESTING
Anidamiento manual.
El nesting o anidamiento consiste en crear un patrón
sobre la chapa, a partir de unas figuras definidas
previamente (en formato dxf, dwg o ficheros
paramétricos), con el objetivo de maximizar el
aprovechamiento de la chapa. Una vez definido el patrón,
el CNC genera el programa. En el nesting manual, el
operario distribuye las piezas sobre la de la chapa.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
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(REF: 1901)
SOFT AUTO NESTING
Anidamiento automático.
El nesting o anidamiento consiste en crear un patrón
sobre la chapa, a partir de unas figuras definidas
previamente (en formato dxf, dwg o ficheros
paramétricos), con el objetivo de maximizar el
aprovechamiento de la chapa. Una vez definido el patrón,
el CNC genera el programa. En el nesting automático, la
aplicación distribuye las figuras sobre la chapa,
optimizando el espacio.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·13·
(REF: 1901)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8065
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
Características básicas. 8065 M 8065 M Power
Basic Pack 1 Basic Pack 1
Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 4
Número de ejes. 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28
Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4
Número máximo de ejes y cabezales. 7 10 16 32
Número de almacenes. 1 1 1 a 2 1 a 4
Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción
Características básicas. 8065 T 8065 T Power
Basic Pack 1 Basic Pack 1
Número de canales de ejecución. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4
Número de ejes. 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28
Número de cabezales. 2 2 3 a 4 3 a 4
Número máximo de ejes y cabezales. 7 9 16 32
Número de almacenes. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4
Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción
Características básicas. 8065 M 8065 M Power 8065 T 8065 T Power
Número de volantes. 1 a 12
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·14·
(REF: 1901)
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Personalización (sólo si sistema abierto).
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
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(REF: 1901)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Limitación de 4 ejes interpolados.
Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolar
al mismo tiempo.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT OPEN SYSTEM
Sistema abierto.
El CNC es un sistema cerrado que ofrece todas las
características necesarias para mecanizar piezas. Sin
embargo, a veces algunos clientes utilizan aplicaciones
de terceros para tomar mediciones, hacer estadísticas o
ejecutar otras tareas además de mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT DUAL-PURPOSE (M-T)
Máquina combinada.
Una máquina combinada permite realizar ciclos de
fresado y torneado. En tornos con eje Y, permite realizar
cajeras, moyús e incluso cajeras irregulares con islas
mediante ciclos de fresado. Los ciclos de torneado se
pueden utilizar en las fresadoras que tienen un eje rotativo
que funciona como eje C.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Lenguaje IEC 61131
IEC 61131 es un lenguaje de programación de PLC, muy
popular en mercados alternativos y está entrando poco a
poco en el mercado de la máquina-herramienta. Con esta
prestación, el PLC puede ser programado en el lenguaje
Fagor habitual o en el formato IEC 61131.
Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS
(83700201).
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT IIP CONVERSATIONAL
Interactive Icon-based Pages (modo conversacional).
El modo IIP o conversacional esta especialmente
diseñado para personas sin conocimientos previos de
programación o no familiarizados con los CNC de Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir. No hay
necesidad de trabajar con programas pieza.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
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(REF: 1901)
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT HD GRAPHICS
Gráficos HD.
Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos HD muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Los gráficos HD pueden mostrar hasta 4 vistas
de la pieza, donde cada una de las cuales puede ser
girada, ampliada o reducida. También permiten realizar
mediciones sobre la pieza e incluso realizar secciones
sobre la pieza en cualquier ángulo.
En un sistema con varios canales, esta prestación
necesita el procesador MP-PLUS (83700201).
SOFT RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS
(83700201).
SOFT C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT Y AXIS
Eje Y para torno.
Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclos
fijos asociados.
SOFT TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT KINEMATIC CALIBRATION
Calibración de cinemáticas.
Este modo de trabajo permite calibrar por primera vez una
cinemática y también, cada cierto tiempo, volver a re-
calibrarla para corregir las posibles desviaciones que
puedan surgir en el trabajo diario de la máquina.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Control tangencial.
El control tangencial mantiene un eje giratorio siempre en
la misma orientación con respecto a la trayectoria
programada. La trayectoria de mecanizado está definida
en los ejes del plano activo y el CNC mantiene la
orientación del eje giratorio a lo largo de toda la
trayectoria.
SOFT PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos de
palpador (que ayudan a medir las superficies de la pieza
y calibrar las herramientas).
SOFT CONV USER CYCLES
Ciclos de usuario conversacionales.
Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.
SOFT 70 PROGTL3
Lenguaje de programación ProGTL3
Lenguaje adicional al ISO, para la programación de
perfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad de
utilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece la
posibilidad de programar funciones para definir rectas y
círculos que definen los puntos de intersección de un
perfil, además de macros para la creación de sólidos
definidos por un perfil plano y uno o varios perfiles de
sección.
SOFT PPTRANS
Traductor programas pieza.
El traductor de programas permite convertir a código ISO
Fagor programas escritos en otros lenguajes.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT FVC BASIC
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Compensación volumétrica.
Las máquinas de 5 ejes se usan generalmente para
fabricar piezas grandes. La precisión de las piezas está
limitada por las tolerancias de fabricación de la máquina
y por el efecto de la temperatura durante el mecanizado.
En industrias como el aeroespacial, las demandas de
mecanizado hacen insuficientes las herramientas
clásicas de compensación. La compensación volumétrica
FVC viene para complementar las herramientas de ajuste
de la máquina. Al mapear el volumen de trabajo total de
la máquina, el CNC conoce la posición exacta de la
herramienta en todo momento. Después de aplicar las
compensaciones necesarias, la pieza resultante tiene la
precisión y tolerancia deseadas.
Hay 3 opciones, dependiendo del tamaño de la máquina.
• FVC BASIC: Compensación de 25 puntos en cada
eje. Rápida de calibrar (tiempo) pero menos precisa
que las otras dos, aunque es suficiente para las
tolerancias deseadas.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·17·
(REF: 1901)
• FVC UP TO 10m3: Compensación de volúmenes
hasta 10 m³. Mas precisa que FVC BASIC, pero
requiere de una calibración más precisa, mediante un
láser Tracer o Tracker).
• FVC MORE TO 10m3: Compensación de volúmenes
mayores de 10 m³. Mas precisa que FVC BASIC, pero
requiere de una calibración más precisa, mediante un
láser Tracer o Tracker.
Esta prestación sólo está disponible en el modelo
"Power".
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
PÁGINA EN BLANCO
·18·
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·19·
(REF: 1901)
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
PÁGINA EN BLANCO
·20·
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·21·
(REF: 1901)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8060
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1402
Ref. 1405
Ref. 1412
Software V01.00
Primera versión.
Software V01.00
HSC. Nuevo modo SURFACE. • Sentencia: #HSC.
Subrutinas genéricas de usuario. • Funciones: G500-G599.
Subrutinas genéricas de usuario preconfiguradas por Fagor. • Funciones: G500-G501.
Subrutina "program-start".
Override de la dinámica del HSC. • Variable: (V.)G.DYNOVR
Nueva denominación para la variable (V.)G.CONTERROR • Variable: (V.)G.ACTROUND
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. • Variable: (V.)MPG.MAXFREQ
Servidor ModBUS. • Variables: (V.)MPG.MODBUSSVRTCP
(V.)MPG.MODBUSSVRRS
(V.)MPG.MODSVRID
(V.)MPG.MODBRATE
Frecuencia de comunicación del bus CANopen. • Variable: (V.)MPG.CANOPENFREQ
Tipo de captación asociada a la entrada del volante. • Variable: (V.)MPMAN.HWFBTYPE[hw]
Estado detallado del CNC en el modo manual. Nuevos valores. • Variable: (V.)G.CNCMANSTATUS
Activar las opciones del regulador Mechatrolink. • Variable: (V.)MPA.OPTION.xn
Habilitar la alarma hardware (pin de alarma) de la captación local. • Variable: (V.)MPA.HWFBACKAL[set].xn
Máxima diferencia de posición permitida para considerar que no es necesario
volver a referenciar.
• Variable: (V.)MPA.MAXDIFREF[set].xn
Software V01.10
Orientar la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. • Sentencias: #CSROT, #DEFROT.
Seleccionar sobre qué ejes rotativos de la cinemática se hace el cálculo de
la orientación de la herramienta, para una dirección dada sobre la pieza.
• Sentencia: #SELECT ORI.
• Variable: (V.)G.SELECTORI
Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de la
cinemática de mesa.
• Sentencia: #KINORG.
Tipo de cinemática activa. • Variable: (V.)G.KINTYPE
Número de ejes de la cinemática activa. • Variable: (V.)G.NKINAX
Posición actual del cuarto eje rotativo de la cinemática. • Variable: (V.)G.POSROTO
Posición a ocupar por el cuarto eje rotativo de la cinemática para colocar la
herramienta perpendicular al plano inclinado (solución 1 y 2).
• Variables: (V.)G.TOOLORIO1
(V.)G.TOOLORIO2
Estado de la función #CSROT. • Variables: (V.)G.CSROTST
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[1]
(V.)G.CSROTS1[1]
(V.)G.CSROTT1[1]
(V.)G.CSROTO1[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[2]
(V.)G.CSROTS1[2]
(V.)G.CSROTT1[2]
(V.)G.CSROTO1[2]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[1]
(V.)G.CSROTS2[1]
(V.)G.CSROTT2[1]
(V.)G.CSROTO2[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[2]
(V.)G.CSROTS2[2]
(V.)G.CSROTT2[2]
(V.)G.CSROTO2[2]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[1]
(V.)G.CSROTS[1]
(V.)G.CSROTT[1]
(V.)G.CSROTO[1]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[2]
(V.)G.CSROTS[2]
(V.)G.CSROTT[2]
(V.)G.CSROTO[2]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·22·
(REF: 1901)
Ref. 1505
Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo en
cuenta la posición de la mesa, en los tres primeros ejes del canal.
• Variables: (V.)G.KINORG1
(V.)G.KINORG2
(V.)G.KINORG3
Permitir al usuario modificar los parámetros de las cinemáticas. • Variables: (V.)MPK.TDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATAkin[nb]
(V.)G.OFTDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATA_Ikin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Software V01.10.03
Programación de cotas. Ángulo y coordenada cartesiana.
Roscado electrónico de paso variable. • Función: G34.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico. • Función: G233.
• Variable: (V.)G.RETREJ
Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el activo.
Estado detallado del CNC en el modo automático. Nuevo valor $100000. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS
Tensión en voltios de la salida analógica local [n] (sólo en el 8060). • Variable: (V.)G.ANALO[n]
Tensión en voltios de la salida [n] del módulo RCS-S. • Variable: (V.)G.ANASO[n]
Software V01.30
Nuevas opciones en los gráficos.
• Definir si la pieza es cilíndrica o rectangular.
• Definir hasta cuatro piezas.
• Asignar una pieza a uno o varios canales.
• Sentencia: #DGWZ.
Modificar online la configuración máquina en los gráficos HD (archivos xca). • Sentencia: #DEFGRAPH.
Compensación de herramienta 3D. • Sentencia: #COMP3D.
Coordenadas absolutas e incrementales en el mismo bloque (I). • Comando I.
HSC. Modo SURFACE. Nuevos comandos RE, SF y AXF. • Sentencia: #HSC
HSC. Modo FAST. Nuevos comandos RE, SF y AXF. • Sentencia: #HSC
HSC. Modo CONTERROR. Nuevos comandos RE y AXF. • Sentencia: #HSC
HSC. Modo SURFACE. Nuevos comandos OS. • Sentencia: #HSC
HSC. Si no se programa el comando RE, el error permitido en los ejes rotativos
será el máximo entre el parámetro MAXERROR y el comando E.
• Sentencia: #HSC
Si no hay ningún punto de continuación definido, la ejecución continúa en la
sentencia #ABORT OFF; si esta sentencia no está definido, la ejecución salta
al final del programa (M30).
• Sentencia: #ABORT
Generación ISO. • Sentencia: #ISO
Cabezales del sistema implicados en la subrutina asociada a M3, M4, M5,
M19 y M41-M44.
• Variable: (V.)G.SUBMSPDL
Ciclo fijo activo. • Variable: (V.)G.ACTIVECYLE
Estado del palpador ·1·. • Variable: (V.)G.PRBST
Movimiento de palpación. Valor medido en el cabezal master del canal. • Variable: (V.)G.PLMEAS4
Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de inicio. • Variable: (V.)G.ENDREPINI
Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de interrupción. • Variable: (V.)G.ENDREPINT
Tiempo restante para activar la salida del láser. • Variable: (V.)G.LASEROTMON
Tiempo restante para desactivar la salida del láser. • Variable: (V.)G.LASEROTMOFF
Tiempo que permanece activo el PWM en modo ráfaga. • Variable: (V.)G.PWMBTIME
Estado final del PWM una vez finalizado el modo ráfaga. • Variable: (V.)G.PWMBEND
Porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el PLC. • Variable: (V.)G.PLCTIMERATE
Porcentaje de tiempo de ciclo utilizado por la preparación de la dinámica de
la trayectoria.
• Variable: (V.)G.TRAYTIMERATE
Valor de la entrada de contaje local 1. • Variable: (V.)G.LCOUNTER1
Valor de la entrada de contaje local 2. • Variable: (V.)G.LCOUNTER2
Avance real del CNC en G95. • Variable: (V.)G.FREALPR
Avance real sobre la trayectoria. • Variable: (V.)G.ACTFEED
Avance activo en el bloque. • Variable: (V.)G.IPOFEED
Herramienta activa. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]
Herramienta en preparación. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)G.TOOLTYP
Herramienta en preparación. Orientación del portaherramientas. • Variable: (V.)G.FIXORI
En las sentencias #CS ó #ACS está seleccionada la solución 2. • Variable: (V.)G.TORISOL2
Modelo de CNC. • Variable: (V.)G.CNCMODEL
Número de la sub-versión del CNC (valor decimal). • Variable: (V.)G.SUBVERSION
Número de línea sobre la que se encuentra el cursor. • Variable: (V.)G.CURSORLINE
Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Variable: (V.)MPG.ORISMOOTH
Error permitido en el eje para el modo HSC. • Variable: (V.)A.ACTROUND.xn
Software V01.10
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·23·
(REF: 1901)
Ref. 1512
Ref. 1604
Ref. 1709
Ref. 1807
Software V01.40
Zonas de trabajo. • Función: G120, G121, G122, G123.
• Variables: (V.)MPA.ZONELIMITTOL.xn
(V.)G.ZONEST[k]
(V.)G.ZONETOOLWATCH[k]
(V.)G.ZONEWARN[k]
(V.)A.ZONELIMITTOL.xn
(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn
(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn
(V.)G.ZONECIR1[k]
(V.)G.ZONECIR2[k]
(V.)G.ZONER[k]
(V.)G.ZONECIRAX1[k]
(V.)G.ZONECIRAX2[k]
Suavizar la trayectoria. • Sentencia: #PATHND
Suavizar la trayectoria y el avance. • Sentencia: #FEEDND
Software V01.50
El CNC permite fijar la cota máquina en ejes gantry. • Función: G174.
El CNC permite ejecutar siete subrutinas por bloque.
Software V01.60.00
Subrutina asociada al reset. • Subrutina: PROGRAM_RESET
Subrutina asociada al ciclo de calibración de herramienta. • Subrutina: KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Nuevo criterio de búsqueda de los ficheros de ayuda asocidos a las
subrutinas.
• Archivo: pcall.txt
• Archivo:subroutine_name.txt
subroutine_name.bmp
Las subrutinas asociadas a las funciones G500-599 pueden disponer de
ficheros de ayuda que se mostrarán durante la edición.
•Archivo: G500.txt, G501.txt, etc.
G500.bmp, G501.bmp, etc.
Las subrutinas asociadas a las funciones G8000-8999 pueden disponer de
ficheros de ayuda que se mostrarán durante la edición.
•Archivo: G8000.txt, G8001.txt, etc.
G8000.bmp, G8001.bmp, etc.
Nuevo algoritmo de compensación de radio,optimizado para resolver perfiles
con escalones.
Subrutinas de usuario (G500-G599) y subrutinas modales. • Funciones: G500, G501, etc.
• Sentencias: #MCALL
Subrutinas de usuario (G8000-G8099) y subrutinas modales. • Funciones: G8000, G8001, etc.
• Sentencias: #MCALL
Las llamadas a subrutinas con inicialización de parámetros permiten
programar 32 parámetros adicionales (P26 al P57), que también se podrán
definir como "D0= " a "D31=", de forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1="
a P27 y así sucesivamente.
• Funciones: G500, G501, etc.
G180, G181, etc.
G380, G381, etc.
• Sentencias: #PCALL, #MCALL
Funciones G02 y G03 no-modales. • Funciones: G2, G3
Función G00 no-modal. • Funciones: G0
Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya
extensión sea fst se cargan en la memoria RAM durante la preparación de
bloques.
Software V01.70.00
Función DMC. • Sentencias: #DMC ON, #DMC OFF
Abrir y escribir archivos.
• Abrir un archivo para escritura.
• Escribir en un archivo.
• Cerrar un archivo.
• El OEM o el usuario pueden definir un grupo de textos en el archivo
cncWrite.txt.
• Sentencias: #OPEN, #WRITE, #CLOSE
Mensajes del CNC.
• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc).
• Definir mensajes mediante un número.
• El OEM o el usuario pueden definir un grupo de mensajes en el archivo
cncMsg.txt.
• Sentencia: #MSG
Errores y warnings.
• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc).
• Cambio de ubicación del archivo cncError.txt.
• Programar un warning con valor 0 borra todos los warnings que se están
visualizando
• Sentencias: #ERROR
#WARNING
#WARNINGSTOP
Zonas de trabajo. El comando "E" debe ir siempre a continuación de la función
G122; en caso contrario el CNC lo interpretará como nombre de eje.
• Función G122.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·24·
(REF: 1901)
Ref. 1901
Software V06.00.00
Nuevo comando para seleccionar el tipo de archivo (comando TYPE). • Sentencia: #OPEN
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·25·
(REF: 1901)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8065
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1103
Ref. 1201
Ref. 1209
Ref. 1301
Ref. 1305
Primera versión.
Software V04.21
Nuevo modelo LCD-10K. • Variable: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk]
(V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]
Software V04.22
Definir los traslados de origen con una parte gruesa y otra fina. • Variable: (V.)A.ADDORG.xn
(V.)A.COARSEORG.xn
(V.)A.FINEORG.xn
(V.)A.COARSEORGT[nb].xn
(V.)A.FINEORGT[nb].xn
Cancelar la imagen espejo (G11/G12/G13/G14) tras M30 y reset.
Software V04.24
Impulso adicional de consigna negativo para ejes analógicos. • Variable: (V.)MPA.BAKANOUT[set].xn
La marca SPDLEREV también invierte el sentido de giro de un cabezal en
M19.
• Variable: (V.)MPA.M19SPDLEREV.xn
Las funciones M02, M30 y reset no anulan el límite de velocidad G192. • Función: G192.
Las funciones M02, M30 y reset no anulan la velocidad de corte constante. • Función: G96.
Software V04.25
Conmutación sincronizada. • Variable: (V.)G.TON
(V.)G.TOF
(V.)G.PON
(V.)G.POF
• Sentencia: #SWTOUT
Error programado en el modo HSC. • Variable: (V.)G.CONTERROR
El modo HSC FAST permite ajustar el error cordal (parámetro E). • Sentencia: #HSC
El CNC cargará en la memoria RAM las subrutinas tengan extensión .fst.
Si está activa la función G95 y el cabezal no tiene encoder, el CNC utilizará
las revoluciones teóricas programadas para calcular el avance.
• Función: G95.
Software V04.26
Mantener el eje longitudinal al cambiar plano (G17/G18/G19). • Función: G17/G18/G19.
Las funciones M3/M4/M5 anulan el eje C y ponen el cabezal en lazo abierto.
Los programas con extensión .mod se puede modificar cuando están
interrumpidos mediante un "cancelar y continuar".
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·26·
(REF: 1901)
Ref. 1309
Ref. 1405
Ref. 1408
Software V04.27
Eje virtual de la herramienta. • Sentencia: #VIRTAX
• Variable: (V.)G.VIRTAXIS
(V.)G.VIRTAXST
(V.)A.VIRTAXOF.xn
PWM (Pulse-Width Modulation) • Sentencia: #PWMOUT
• Variable: (V.)G.PWMON
(V.)G.PWMFREQ
(V.)G.PWMDUTY
(V.)PLC.PWMFREQ
(V.)PLC.PWMDUTY
Modificar la velocidad de simulación desde el PLC. • Variable: (V.)PLC.SIMUSPEED
Ejecutar subrutina como bloque único. • Sentencia: #RETDSBLK
Software V04.27.10
HSC. Nuevo modo SURFACE. • Sentencia #HSC.
Subrutinas genéricas de usuario. • Función: G500-G599.
Subrutinas genéricas de usuario preconfiguradas por Fagor. • Función: G500-G501.
Subrutina "program-start".
Override de la dinámica del HSC. • Variable: (V.)G.DYNOVR
Nueva denominación para la variable (V.)G.CONTERROR • Variable: (V.)G.ACTROUND
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. • Variable: (V.)MPG.MAXFREQ
Software V05.01
Servidor ModBUS. • Variable: (V.)MPG.MODBUSSVRTCP
(V.)MPG.MODBUSSVRRS
(V.)MPG.MODSVRID
(V.)MPG.MODBRATE
Frecuencia de comunicación del bus CANopen. • Variable: (V.)MPG.CANOPENFREQ
Tipo de captación asociada a la entrada del volante. • Variable: (V.)MPMAN.HWFBTYPE[hw]
Estado detallado del CNC en el modo manual. Nuevos valores. • Variable: (V.)G.CNCMANSTATUS
Activar las opciones del regulador Mechatrolink. • Variable: (V.)MPA.OPTION.xn
Habilitar la alarma hardware (pin de alarma) de la captación local. • Variable: (V.)MPA.HWFBACKAL[set].xn
Máxima diferencia de posición permitida para considerar que no es necesario
volver a referenciar.
• Variable: (V.)MPA.MAXDIFREF[set].xn
Software V05.10
Orientar la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. • Sentencia: #CSROT, #DEFROT.
Seleccionar sobre qué ejes rotativos de la cinemática se hace el cálculo de
la orientación de la herramienta, para una dirección dada sobre la pieza.
• Sentencia: #SELECT ORI.
• Variable: (V.)G.SELECTORI
Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de la
cinemática de mesa.
• Sentencia: #KINORG.
Tipo de cinemática activa. • Variable: (V.)G.KINTYPE
Número de ejes de la cinemática activa. • Variable: (V.)G.NKINAX
Posición actual del cuarto eje rotativo de la cinemática. • Variable: (V.)G.POSROTO
Posición a ocupar por el cuarto eje rotativo de la cinemática para colocar la
herramienta perpendicular al plano inclinado (solución 1 y 2).
• Variable: (V.)G.TOOLORIO1
(V.)G.TOOLORIO2
Estado de la función #CSROT. • Variable: (V.)G.CSROTST
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[1]
(V.)G.CSROTS1[1]
(V.)G.CSROTT1[1]
(V.)G.CSROTO1[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[2]
(V.)G.CSROTS1[2]
(V.)G.CSROTT1[2]
(V.)G.CSROTO1[2]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[1]
(V.)G.CSROTS2[1]
(V.)G.CSROTT2[1]
(V.)G.CSROTO2[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[2]
(V.)G.CSROTS2[2]
(V.)G.CSROTT2[2]
(V.)G.CSROTO2[2]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[1]
(V.)G.CSROTS[1]
(V.)G.CSROTT[1]
(V.)G.CSROTO[1]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[2]
(V.)G.CSROTS[2]
(V.)G.CSROTT[2]
(V.)G.CSROTO[2]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·27·
(REF: 1901)
Ref. 1501
Ref. 1505
Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo en
cuenta la posición de la mesa, en los tres primeros ejes del canal.
• Variable: (V.)G.KINORG1
(V.)G.KINORG2
(V.)G.KINORG3
Permitir al usuario modificar los parámetros de las cinemáticas. • Variable: (V.)MPK.TDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATAkin[nb]
(V.)G.OFTDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATA_Ikin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Software V05.20
Nuevas opciones en los gráficos.
• Definir si la pieza es cilíndrica o rectangular.
• Definir hasta cuatro piezas.
• Asignar una pieza a uno o varios canales.
• Sentencia: #DGWZ.
Modificar online la configuración máquina en los gráficos HD (archivos xca). • Sentencia: #DEFGRAPH.
Compensación de herramienta 3D. • Sentencia: #COMP3D.
Coordenadas absolutas e incrementales en el mismo bloque (I). • Comando I.
HSC. Modo SURFACE. Nuevos comandos RE, SF y AXF. • Sentencia: #HSC.
HSC. Modo FAST. Nuevos comandos RE, SF y AXF. • Sentencia: #HSC.
HSC. Modo CONTERROR. Nuevos comandos RE y AXF. • Sentencia: #HSC.
Software V05.31
Programación de cotas. Ángulo y coordenada cartesiana.
Roscado electrónico de paso variable. • Función: G34.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico. • Función: G233.
• Variable: (V.)G.RETREJ
Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el activo.
Estado detallado del CNC en el modo automático. Nuevo valor $100000. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS
Tensión en voltios de la salida [n] del módulo RCS-S. • Variable: (V.)G.ANASO[n]
HSC. Modo SURFACE. Nuevos comandos OS. • Sentencia: #HSC
HSC. Si no se programa el comando RE, el error permitido en los ejes rotativos
será el máximo entre el parámetro MAXERROR y el comando E.
• Sentencia: #HSC
Si no hay ningún punto de continuación definido, la ejecución continúa en la
sentencia #ABORT OFF; si esta sentencia no está definido, la ejecución salta
al final del programa (M30).
• Sentencia: #ABORT
Generación ISO. • Sentencia: #ISO
Cabezales del sistema implicados en la subrutina asociada a M3, M4, M5,
M19 y M41-M44.
• Variable: (V.)G.SUBMSPDL
Ciclo fijo activo. • Variable: (V.)G.ACTIVECYLE
Estado del palpador ·1·. • Variable: (V.)G.PRBST
Movimiento de palpación. Valor medido en el cabezal master del canal. • Variable: (V.)G.PLMEAS4
Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de inicio. • Variable: (V.)G.ENDREPINI
Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de interrupción. • Variable: (V.)G.ENDREPINT
Tiempo restante para activar la salida del láser. • Variable: (V.)G.LASEROTMON
Tiempo restante para desactivar la salida del láser. • Variable: (V.)G.LASEROTMOFF
Tiempo que permanece activo el PWM en modo ráfaga. • Variable: (V.)G.PWMBTIME
Estado final del PWM una vez finalizado el modo ráfaga. • Variable: (V.)G.PWMBEND
Porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el PLC. • Variable: (V.)G.PLCTIMERATE
Porcentaje de tiempo de ciclo utilizado por la preparación de la dinámica de
la trayectoria.
• Variable: (V.)G.TRAYTIMERATE
Valor de la entrada de contaje local 1. • Variable: (V.)G.LCOUNTER1
Valor de la entrada de contaje local 2. • Variable: (V.)G.LCOUNTER2
Avance real del CNC en G95. • Variable: (V.)G.FREALPR
Avance real sobre la trayectoria. • Variable: (V.)G.ACTFEED
Avance activo en el bloque. • Variable: (V.)G.IPOFEED
Herramienta activa. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]
Herramienta en preparación. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)G.TOOLTYP
Herramienta en preparación. Orientación del portaherramientas. • Variable: (V.)G.FIXORI
En las sentencias #CS ó #ACS está seleccionada la solución 2. • Variable: (V.)G.TORISOL2
Modelo de CNC. • Variable: (V.)G.CNCMODEL
Número de la sub-versión del CNC (valor decimal). • Variable: (V.)G.SUBVERSION
Número de línea sobre la que se encuentra el cursor. • Variable: (V.)G.CURSORLINE
Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Variable: (V.)MPG.ORISMOOTH
Error permitido en el eje para el modo HSC. • Variable: (V.)A.ACTROUND.xn
Software V05.10
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·28·
(REF: 1901)
Ref. 1512
Ref. 1604
Ref. 1709
Ref. 1807
Software V05.40
Zonas de trabajo. • Función: G120, G121, G122, G123.
• Variables: (V.)MPA.ZONELIMITTOL.xn
(V.)G.ZONEST[k]
(V.)G.ZONETOOLWATCH[k]
(V.)G.ZONEWARN[k]
(V.)A.ZONELIMITTOL.xn
(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn
(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn
(V.)G.ZONECIR1[k]
(V.)G.ZONECIR2[k]
(V.)G.ZONER[k]
(V.)G.ZONECIRAX1[k]
(V.)G.ZONECIRAX2[k]
Suavizar la trayectoria. • Sentencia: #PATHND
Suavizar la trayectoria y el avance. • Sentencia: #FEEDND
Software V05.50
El CNC permite fijar la cota máquina en ejes gantry. • Función: G174.
El CNC permite ejecutar siete subrutinas por bloque.
Software V05.60.00
Subrutina asociada al reset. • Subrutina: PROGRAM_RESET
Subrutina asociada al ciclo de calibración de herramienta. • Subrutina: KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Nuevo criterio de búsqueda de los ficheros de ayuda asocidos a las
subrutinas.
• Archivo: pcall.txt
• Archivo:subroutine_name.txt
subroutine_name.bmp
Las subrutinas asociadas a las funciones G500-599 pueden disponer de
ficheros de ayuda que se mostrarán durante la edición.
•Archivo: G500.txt, G501.txt, etc.
G500.bmp, G501.bmp, etc.
Las subrutinas asociadas a las funciones G8000-8999 pueden disponer de
ficheros de ayuda que se mostrarán durante la edición.
•Archivo: G8000.txt, G8001.txt, etc.
G8000.bmp, G8001.bmp, etc.
Nuevo algoritmo de compensación de radio,optimizado para resolver perfiles
con escalones.
Subrutinas de usuario (G500-G599) y subrutinas modales. • Funciones: G500, G501, etc.
• Sentencias: #MCALL
Subrutinas de usuario (G8000-G8099) y subrutinas modales. • Funciones: G8000, G8001, etc.
• Sentencias: #MCALL
Las llamadas a subrutinas con inicialización de parámetros permiten
programar 32 parámetros adicionales (P26 al P57), que también se podrán
definir como "D0= " a "D31=", de forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1="
a P27 y así sucesivamente.
• Funciones: G500, G501, etc.
G180, G181, etc.
G380, G381, etc.
• Sentencias: #PCALL, #MCALL
Funciones G02 y G03 no-modales. • Funciones: G2, G3
Función G00 no-modal. • Funciones: G0
Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya
extensión sea fst se cargan en la memoria RAM durante la preparación de
bloques.
Software V01.70.00
Función DMC. • Sentencias: #DMC ON, #DMC OFF
Abrir y escribir archivos.
• Abrir un archivo para escritura.
• Escribir en un archivo.
• Cerrar un archivo.
• El OEM o el usuario pueden definir un grupo de textos en el archivo
cncWrite.txt.
• Sentencias: #OPEN, #WRITE, #CLOSE
Mensajes del CNC.
• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc).
• Definir mensajes mediante un número.
• El OEM o el usuario pueden definir un grupo de mensajes en el archivo
cncMsg.txt.
• Sentencia: #MSG
Errores y warnings.
• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc).
• Cambio de ubicación del archivo cncError.txt.
• Programar un warning con valor 0 borra todos los warnings que se están
visualizando
• Sentencias: #ERROR
#WARNING
#WARNINGSTOP
Zonas de trabajo. El comando "E" debe ir siempre a continuación de la función
G122; en caso contrario el CNC lo interpretará como nombre de eje.
• Función G122.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·29·
(REF: 1901)
Ref. 1901
Software V06.00.00
Nuevo comando para seleccionar el tipo de archivo (comando TYPE). • Sentencia: #OPEN
PÁGINA EN BLANCO
·30·
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·31·
(REF: 1901)
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 2006/42/EC.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendada
para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable de
alimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango indicado.
Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.
No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·32·
(REF: 1901)
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales, domésticos, etc).
Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la
máquina.
La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,
utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de
alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas
analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,
tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Ver
el capítulo correspondiente en el manual de hardware.
Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el
habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos
indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de
hardware.
Dispositivo de seccionamiento de la
alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
Símbolo de peligro o prohibición.
Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar
acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Este símbolo indica notas, avisos y consejos.
i
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·33·
(REF: 1901)
Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de documentación adicional.
Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.
Símbolo de tierra.
Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Componentes ESD.
Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargas
electrostáticas).
PÁGINA EN BLANCO
·34·
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·35·
(REF: 1901)
CONDICIONES DE REENVÍO
Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material
de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,
número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).
En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
PÁGINA EN BLANCO
·36·
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
·37·
(REF: 1901)
MANTENIMIENTO DEL CNC
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores
(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.
• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
PÁGINA EN BLANCO
·38·
CNC 8060
CNC 8065
1
·39·
(REF: 1901)
1. CONSTRUCCIÓN DE UN
PROGRAMA.
1.1 Lenguajes de programación.
El CNC dispone de su propio lenguaje de programación, explicado en este manual. La
edición del programa se realiza bloque a bloque, pudiendo estar cada uno de ellos redactado
en lenguaje ISO o en lenguaje de alto nivel. Ver "1.3 Estructura de los bloques de programa."
en la página 43.
Cuando se editan comandos en lenguaje de alto nivel, el editor ofrece a modo de ayuda una
lista de los comandos disponibles.
Lenguaje 8055
El CNC también permite editar programas en el lenguaje del CNC 8055. La programación
en lenguaje del CNC 8055 se habilita desde el editor de programas pieza. Consulte el
manual de operación para habilitar esta opción.
En este manual no se recoge el lenguaje del 8055; consulte la documentación específica
de ese producto. Evidentemente, al ser este CNC y el 8055 dos productos funcionalmente
distintos, algunos conceptos pueden ser distintos.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Estructura del programa.
·40·
(REF: 1901)
1.2 Estructura del programa.
Un programa de CNC está formado por un conjunto de bloques o instrucciones que
convenientemente ordenadas, en subrutinas o en el cuerpo del programa, proporcionan al
CNC la información necesaria para realizar el mecanizado de la pieza deseada.
Cada bloque contiene todas las funciones o comandos necesarios para ejecutar una
operación, que puede ser un mecanizado, preparación de las condiciones de corte, control
de elementos de la máquina, etc.
El programa CNC puede estar formado por varias subrutinas locales y por el cuerpo del
programa. Las subrutinas locales irán definidas al principio del programa.
%example
(Nombre del programa)
N5 F550 S1000 M3 M8 T1 D1
(Establece las condiciones de mecanizado)
N6 G0 X0 Y0
(Posicionamiento)
N10 G1 G90 X100
N20 Y50
N30 X0
N40 Y0
(Mecanizado)
N50 M30
(Fin de programa)
N10
N20
N30
N40
Programa CNC
Bloque
· · ·
Bloque
Subrutina
Bloque
· · ·
Bloque
Cuerpo del programa
Bloque
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Estructura del programa.
·41·
(REF: 1901)
1.2.1 Cuerpo del programa.
El cuerpo del programa tiene la siguiente estructura.
Cabecera del programa.
La cabecera del programa es un bloque que se compone del carácter "%" seguido del
nombre del programa. El nombre del programa admite 14 caracteres y puede estar formado
por letras mayúsculas, minúsculas y por números (no admite espacios en blanco).
La programación de la cabecera es obligatoria cuando en el programa se incluyan
subrutinas locales; en caso contrario, la programación de la cabecera es opcional.
El nombre definido en la cabecera no tiene ninguna relación con el nombre con el que se
guarda el archivo. Ambos nombres pueden ser distintos.
Cuerpo del programa.
El cuerpo del programa lo componen los bloques encargados de ejecutar las operaciones,
movimientos, etc.
Fin del programa.
El final del cuerpo del programa se define mediante las funciones M02 ó M30, siendo ambas
funciones equivalentes. La programación de estas funciones no es obligatoria; si se alcanza
el final del programa sin haber ejecutado alguna de ellas, el CNC termina la ejecución y
muestra un warning avisando de esta circunstancia.
El comportamiento del CNC tras alcanzar el final del programa es diferente dependiendo
de si se ha programado o no la función M02 ó M30.
(*) La parada del cabezal depende de como esté configurado el parámetro máquina
SPDLSTOP.
Cabecera La cabecera indica el comienzo del cuerpo del programa. La
programación de la cabecera es obligatoria cuando el
programa dispone de subrutinas locales.
Bloques de programa Es la parte principal del programa, aquella que contiene los
movimientos, operaciones, etc.
Fin de programa
%0123
%PROGRAM
%PART923R
M30
M02
Con M02/M30 Sin M02/M30
El CNC selecciona el primer bloque del programa. Sí Sí
El CNC detiene el giro del cabezal. Sí No
El CNC asume las condiciones iniciales. Sí (*) No
El CNC inicializa las condiciones de corte. Sí No
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Estructura del programa.
·42·
(REF: 1901)
1.2.2 Las subrutinas.
Una subrutina es un conjunto de bloques que, convenientemente identificados, pueden ser
llamados una o varias veces desde otra subrutina o desde el programa. Es habitual utilizar
las subrutinas para definir un conjunto de operaciones o desplazamientos que se repiten
varias veces en el programa. Ver el capítulo "15 Subrutinas.".
Tipos de subrutinas.
El CNC dispone de dos tipos de subrutinas, a saber subrutinas locales y globales. Hay
disponible un tercer tipo, las subrutinas OEM, que son un caso especial de subrutina global
definida por el fabricante.
Subrutinas globales.
La subrutina global está almacenada en la memoria del CNC como un programa
independiente. A esta subrutina se la puede llamar desde cualquier programa o subrutina
en ejecución.
Subrutinas locales.
La subrutina local está definida como parte de un programa. A esta subrutina sólo se le
puede llamar desde el programa en el que está definida.
Un programa puede disponer de varias subrutinas locales, pero todas ellas deberán estar
definidas antes del cuerpo del programa. Una subrutina local podrá llamar a una segunda
subrutina local, con la condición de que la subrutina que realiza la llamada esté definida
después de la subrutina llamada.
1
3
2
4
%L POINTS
G01 X·· Y·· (Punto 2)
G01 X·· Y·· (Punto 3)
G01 X·· Y·· (Punto 4)
M17
%PROGRAM
G81 X·· Y·· (Punto 1. Definición de punteado)
LL POINTS (Llamada a subrutina)
G81 X·· Y·· (Punto 1. Definición de punteado)
LL POINTS (Llamada a subrutina)
G84 X·· Y·· (Punto 1. Definición de punteado)
LL POINTS (Llamada a subrutina)
G80
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Estructura de los bloques de programa.
·43·
(REF: 1901)
1.3 Estructura de los bloques de programa.
Los bloques que forman las subrutinas y el cuerpo del programa pueden ser definidos
mediante comandos en código ISO o en lenguaje de alto nivel. Para la elaboración del
programa se usarán bloques escritos en uno u otro lenguaje, pudiendo combinar en un
mismo programa bloques escritos en los dos lenguajes. También es posible programar
bloques vacíos (líneas vacías).
En ambos lenguajes se permite utilizar cualquier tipo de expresión aritmética, relacional o
lógica.
Programación en código ISO.
Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporciona
información y condiciones de los desplazamientos, e indicaciones sobre el avance y la
velocidad. Algunos comandos disponibles son:
• Funciones preparatorias de los movimientos que determinan la geometría y condiciones
de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, ciclos fijos, etc.
• Funciones de control de las condiciones de corte, como los avances de los ejes,
velocidades del cabezal y aceleraciones.
• Funciones de control de las herramientas.
• Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnológicas.
• Definición de cotas.
Programación en lenguaje de alto nivel.
Este lenguaje proporciona al usuario un conjunto de comandos de control que se asemejan
a la terminología utilizada por otros lenguajes, como son $IF, $GOTO, #MSG, #HSC, etc.
Algunos comandos disponibles son:
• Sentencias de programación.
• Instrucciones de control de flujo, para la construcción de bucles y saltos dentro del
programa.
• Definición y llamada a subrutinas con parámetros locales, entendiéndose por variable
local aquella variable que sólo es conocida por la subrutina en la que ha sido definida.
Asimismo, permite utilizar cualquier tipo de expresión aritmética, relacional o lógica.
Parámetros aritméticos, variables, constantes y expresiones
aritméticas.
Las constantes, parámetros aritméticos, variables y expresiones aritméticas se pueden
emplear tanto desde bloques ISO como desde comandos en alto nivel.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Estructura de los bloques de programa.
·44·
(REF: 1901)
1.3.1 Programación en código ISO.
Las funciones que componen el código ISO están compuestas de letras y formato numérico.
Las letras que forman parte del lenguaje son "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" y las
que identifican a los ejes.
El formato numérico incluye, además de los dígitos "0" a "9", los signos "+", "-" y el punto
decimal ".". Asimismo, el formato numérico se puede sustituir por un parámetro, variable
o expresión aritmética que tenga como resultado un número.
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así como prescindir del
signo si fuera positivo.
Estructura del bloque.
Un bloque puede contener las siguientes funciones, no siendo necesaria la programación
de todas ellas. Los datos no tienen un orden establecido, se pueden programar en cualquier
parte del bloque. Las únicas excepciones serán la condición de salto de bloque y la
identificación del bloque, que siempre se deben programar al principio.
·/· Condición de salto de bloque.
La condición de salto de bloque está gobernada por la marca BLKSKIP1 del PLC. Si esta
marca se encuentra activa, el CNC no ejecutará los bloques en los que se encuentra
programada, continuando con la ejecución en el bloque siguiente.
El control va leyendo varios bloques por delante del que se está ejecutando, para poder
calcular con antelación la trayectoria a recorrer. La condición de salto de bloque se analizará
en el momento en el que se lee el bloque, es decir, varios bloques antes de su ejecución.
Si se desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la ejecución,
es necesario interrumpir la preparación de bloques programando para ello la sentencia
#FLUSH en el bloque anterior.
[LABEL] ·N· Etiqueta del bloque.
Las etiquetas permiten identificar los bloques. La programación de etiquetas facilita el
seguimiento del programa y permite ejecutar saltos y repeticiones de bloques. En este último
caso, se recomienda programar las etiquetas solas en el bloque. Ver "1.8 Programación
de las etiquetas del bloque." en la página 55.
·G· Funciones preparatorias.
Las funciones G determinan la geometría y condiciones de trabajo, como interpolaciones
lineales, circulares, chaflanes, ciclos fijos, etc. Ver "1.5 Lista de funciones G." en la página
48.
·X..C· Cotas del punto.
Estas funciones determinan el desplazamiento de los ejes. Ver "1.4 Programación de los
ejes." en la página 47.
Dependiendo del tipo de unidades, el formato de programación será:
• En milímetros, formato ±5.4 (5 enteros y 4 decimales).
• En pulgadas, formato ±4.5 (4 enteros y 5 decimales).
·F· Avance de los ejes.
El avance se representa mediante la letra "F" seguida del valor de avance deseado.
·S· Velocidad del cabezal.
Esta función determina la velocidad del cabezal.
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter es la letra S
y el segundo carácter, que es opcional, será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma
el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango S a S9.
/N—G—G—X..C—F—S—T—D—M—H—NR—
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Estructura de los bloques de programa.
·45·
(REF: 1901)
La velocidad se representa mediante la letra del eje seguida de la cota a la que se desea
desplazar el eje. Para los cabezales del tipo S1, S2, etc, hay que programar el signo "=" entre
el nombre y la velocidad.
·T· Número de herramienta.
Esta función selecciona la herramienta con la que se va a ejecutar el mecanizado
programado. La herramienta se representa mediante la letra "T" seguida del número de
herramienta (0-4294967295).
·D· Número de corrector.
Esta función selecciona el corrector de la herramienta. El corrector se representa mediante
la letra "D" seguida del número de corrector. El número de correctores disponibles para cada
herramienta se define en la tabla de herramientas.
·M H· Funciones auxiliares.
Las funciones auxiliares permiten controlar diferentes elementos de la máquina (sentido de
giro del cabezal, taladrina, etc.). Estas funciones se representan mediante las letras "M" o
"H" seguidas del número de la función (0-65535)
·NR· Número de repeticiones de bloque.
El comando NR indica el número de veces que se ejecuta un bloque, y sólo se puede añadir
a bloques donde haya programado un desplazamiento, un ciclo fijo modal o una subrutina
modal. Ver "14.3 Repetición de un bloque (NR)." en la página 279.
Comentario de bloques.
El CNC permite asociar a los bloques cualquier tipo de información a modo de comentario.
Cuando se ejecuta el programa, el CNC ignora esta información.
El CNC ofrece diferentes métodos de incluir comentarios en el programa. Ver
"1.9 Programación de comentarios." en la página 56.
S1000
S1=334
Manual de programación.
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1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Estructura de los bloques de programa.
·46·
(REF: 1901)
1.3.2 Programación en lenguaje de alto nivel.
Los comandos que componen el lenguaje de alto nivel están compuestos por sentencias
de control "#" e instrucciones de control de flujo "$".
Estructura del bloque.
Un bloque puede contener los siguientes comandos, no siendo necesaria la programación
de todas ellas.
·/· Condición de salto de bloque.
La condición de salto de bloque está gobernada por la marca BLKSKIP1 del PLC. Si esta
marca se encuentra activa, el CNC no ejecutará los bloques en los que se encuentra
programada, continuando con la ejecución en el bloque siguiente.
El control va leyendo varios bloques por delante del que se está ejecutando, para poder
calcular con antelación la trayectoria a recorrer. La condición de salto de bloque se analizará
en el momento en el que se lee el bloque, es decir, varios bloques antes de su ejecución.
Si se desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la ejecución,
es necesario interrumpir la preparación de bloques programando para ello la sentencia
#FLUSH en el bloque anterior.
[LABEL] ·N· Etiqueta del bloque.
Las etiquetas permiten identificar los bloques. La programación de etiquetas facilita el
seguimiento del programa y permite ejecutar saltos y repeticiones de bloques. En este último
caso, se recomienda programar las etiquetas solas en el bloque. Ver "1.8 Programación
de las etiquetas del bloque." en la página 55.
·# $· Comandos en lenguaje de alto nivel.
Los comandos en lenguaje de alto nivel engloban a las sentencias e instrucciones de control
de flujo.
• Las sentencias se programan precedidas del símbolo "#" y sólo se puede programar una
por bloque. Se emplean para realizar diversas funciones.
• Las instrucciones de control de flujo se programan precedidas del símbolo "$" y sólo se
puede programar una por bloque. Se emplean para la construcción de bucles y saltos
de programa.
También se pueden considerar como comandos en alto nivel la asignación de valores a
parámetros y variables.
Comentario de bloques.
El CNC permite asociar a los bloques cualquier tipo de información a modo de comentario.
Cuando se ejecuta el programa, el CNC ignora esta información.
El CNC ofrece diferentes métodos de incluir comentarios en el programa. Ver
"1.9 Programación de comentarios." en la página 56.
/ N— <resto de comandos>
Manual de programación.
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CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Programación de los ejes.
·47·
(REF: 1901)
1.4 Programación de los ejes.
Programación mediante el nombre del eje.
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C - E. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...C, C1…C9, E, E1...E9.
Los desplazamientos se representan mediante la letra del eje seguida de la cota a la que
se desea desplazar el eje. Para los ejes del tipo X1, Y2, etc, hay que programar el signo
"=" entre el nombre del eje y la cota.
Programación con comodines.
Los ejes también se pueden programar mediante comodines. Los comodines permiten
programar y hacer referencia a los ejes del canal mediante su posición dentro de él,
contando huecos. El comodín se representa mediante el carácter "?" seguido del número
de posición del eje, de la forma ?1 para el primer eje, ?2 para el segundo, etc. Si se programa
la posición de un hueco, el CNC mostrará un error.
Mediante estos comodines el usuario puede programar un desplazamiento de la siguiente
forma.
Además de para programar desplazamientos, los comodines también se pueden utilizar
para referirse a los ejes en las siguientes funciones G y sentencias.
X100
Z34.54
X2=123.4
A5=78.532
En un canal con la siguiente distribución de ejes,
los comodines hacen referencia a los siguientes
ejes.
• El comodín ?1 corresponde al eje Y.
• El comodín ?2 corresponde al eje X.
• El comodín ?3 da error; no hay eje en esa
posición.
• El comodín ?4 corresponde al eje Z.
?1 = 12345.1234
?2 = 50.34
Funciones G. Sentencias.
G14
G45
G74
G92
G100
G101
G112
G130
G132
G134
G135
G145
G158
G170
G171
G198
G199
#MOVE ABS
#MOVE ADD
#MOVE INF
#CAM ON
#CAM OFF
#FOLLOW ON
#FOLLOW OFF
#TOOL AX
#LINK
#UNLINK
#PARK
#UNPARK
#SERVO ON
#SERVO OFF
Y
X
?
Z
00000.0000
00000.0000
* * * * .* * * *
00000.0000
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Lista de funciones G.
·48·
(REF: 1901)
1.5 Lista de funciones G.
Las siguientes tablas muestran la lista de funciones G disponibles en el CNC. Los campos
"M", "D" y "V" de la tabla tienen el siguiente significado:
Junto a cada función se indica en que capítulo de este manual está descrita; si no se indica
el capitulo, la función se encuentra descrita en un manual diferente.
·M· Función modal.
Una función modal, una vez programada, permanece activa hasta que se programe una
función "G" incompatible, se ejecute M02 ó M30, se realice una emergencia o un reset, o
se apague y se encienda el CNC.
En los casos que se indica con "!", se debe interpretar que la función permanece activa
aunque se ejecute M02 ó M30, se realice un reset, o se apague y se encienda el CNC.
·D· Función por defecto.
Es la función que se activa por defecto; es decir, la función que asume el CNC en el momento
del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una emergencia o un reset.
En los casos que se indica con "?" se debe interpretar que la activación por defecto de la
función depende de cómo haya personalizado el fabricante los parámetros máquina del
CNC.
·V· Función visualizada.
La función se visualiza, en los modos automático y manual, junto a las condiciones en que
se está realizando el mecanizado.
·M· Función modal. ·D· Función por defecto.
·V· Función visualizada.
Función M D V Significado
G00 * ? * Posicionamiento rápido. 8.1
G01 * ? * Interpolación lineal. 8.2
G02 * * Interpolación circular (helicoidal) a derechas. 8.3 / 8.6
G03 * * Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas. 8.3 / 8.6
G04 * Temporización. 12.1
G05 * ? * Arista matada controlada (modal). 11.3
G06 * Centro del arco en coordenadas absolutas (no modal). 8.3.9
G07 * ? * Arista viva (modal). 11.1
G08 * Arco tangente a la trayectoria anterior. 8.4
G09 * Arco definido mediante tres puntos. 8.5
G10 * * Anulación de imagen espejo. 11.8
G11 * * Imagen espejo en X. 11.8
G12 * * Imagen espejo en Y. 11.8
G13 * * Imagen espejo en Z. 11.8
G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas. 11.8
G17 * ? * Plano principal X-Y, y eje longitudinal Z. 4.2
G18 * ? * Plano principal Z-X, y eje longitudinal Y. 4.2
G19 * * Plano principal Y-Z, y eje longitudinal X. 4.2
G20 * * Plano principal por dos direcciones y eje longitudinal. 4.3
G30 * Preselección del origen polar. 5.7
G31 * Traslado temporal del origen polar al centro del arco. 8.3.8
G33 * * Roscado electrónico de paso constante. 10.1
G34 * * Roscado electrónico de paso variable. 10.2
G36 * Redondeo de aristas. 11.4
G37 * Entrada tangencial. 11.6
G38 * Salida tangencial. 11.7
G39 * Achaflanado de aristas. 11.5
G40 * * Anulación de la compensación de radio. 13.1
G41 * * Compensación de radio de herramienta a la izquierda. 13.1
G42 * * Compensación de radio de herramienta a la derecha. 13.1
G45 Activar y anular el control tangencial. 19.1
G50 * ? Arista semimatada. 11.2
G53 * Cancelación del decalaje de origen. 5.6
G54 ! * Traslado de origen absoluto 1. 5.5
G55 ! * Traslado de origen absoluto 2. 5.5
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Lista de funciones G.
·49·
(REF: 1901)
G56 ! * Traslado de origen absoluto 3. 5.5
G57 ! * Traslado de origen absoluto 4. 5.5
G58 ! * Traslado de origen absoluto 5. 5.5
G59 ! * Traslado de origen absoluto 6. 5.5
G60 * Arista viva (no modal). 11.1
G61 * Arista matada controlada (no modal). 11.3
G63 * * Roscado rígido. 10.3
G66 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de seguimiento de perfil. - - -
G68 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de desbastado en el eje X. - - -
G69 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. - - -
G70 * ? * Programación en pulgadas. 3.1
G71 * ? Programación en milímetros. 3.1
G72 * Factor escala. 11.10
G73 * * Giro del sistema de coordenadas. 11.9
G74 * Búsqueda de referencia máquina. 2.4
G80 * * (Modelo ·M·). Anulación del ciclo fijo. - - -
G81 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de taladrado. - - -
G81 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. - - -
G82 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de taladrado con paso variable. - - -
G82 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. - - -
G83 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de taladrado profundo con paso
constante.
- - -
G83 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho. - - -
G84 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de roscado con macho. - - -
G84 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. - - -
G85 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de escariado. - - -
G85 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. - - -
G86 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de mandrinado. - - -
G86 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de roscado longitudinal. - - -
G87 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de cajera rectangular. - - -
G87 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de roscado frontal. - - -
G88 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de cajera circular. - - -
G88 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de ranurado en el eje X. - - -
G89 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. - - -
G90 * ? Programación en cotas absolutas. 3.2
G91 * ? * Programación en cotas incrementales. 3.2
G92 ! * Preselección de cotas. 5.4
G93 * * Especificación del tiempo de mecanizado en segundos. 6.2.1
G94 * ? Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto). 6.2.1
G95 * ? * Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución). 6.2.1
G96 * * Velocidad de corte constante. 7.2.2
G97 * * Velocidad de giro constante. 7.2.2
G98 * * (Modelo ·M·). Retroceso al plano de partida al final del ciclo fijo. - - -
G99 * * (Modelo ·M·). Retroceso al plano de referencia al final del ciclo
fijo.
- - -
G100 * Medición con palpador hasta tocar. - - -
G101 * Incluir offset resultante de la medición. - - -
G102 * Excluir offset resultante de la medición. - - -
G103 * Medición con palpador hasta dejar de tocar. - - -
G104 Movimiento del palpador hasta la cota programada. - - -
G108 * * Adaptación del avance al comienzo del bloque. 6.2.2
G109 * Adaptación del avance al final del bloque. 6.2.2
G112 * Cambio de la gama de parámetros de un eje. 12.4
G120 ! Definir los límites lineales inferiores de la zona de trabajo. 11.11.2
G121 ! Definir los límites lineales superiores de la zona de trabajo. 11.11.2
G122 * Habilitar/deshabilitar las zonas de trabajo. 11.11.3
G123 ! Definir los límites circulares de la zona de trabajo. 11.11.2
G130 * * Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje o cabezal. 6.2.5
G131 * * Porcentaje de aceleración a aplicar, global. 6.2.5
G132 * * Porcentaje de jerk a aplicar, por eje o cabezal. 6.2.6
G133 * * Porcentaje de jerk a aplicar, global. 6.2.6
G134 * * Porcentaje de Feed-Forward a aplicar. 6.2.7
G135 * * Porcentaje de AC-Forward a aplicar.
6.2.8
G136 * * Transición circular entre bloques. 13.1.2
G137 * * Transición lineal entre bloques. 13.1.2
G138 * * Activación/cancelación directa de la compensación. 13.1.2
G139 * * Activación/cancelación indirecta de la compensación. 13.1.2
Función M D V Significado
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Lista de funciones G.
·50·
(REF: 1901)
G145 Congelar (suspender) el control tangencial. 19.2
G151 * * * Programación en diámetros. 3.1
G152 * Programación en radios. 3.1
G157 * * Exclusión de ejes en el traslado de origen. 5.5.3
G158 * * Traslado de origen incremental. 5.5.2
G159 ! * Traslados de origen absolutos adicionales. 5.5
G160 * (Modelo ·M·). Mecanizado múltiple en línea recta. - - -
G160 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la
cara frontal.
- - -
G161 * (Modelo ·M·). Mecanizado múltiple formando un paralelogramo. - - -
G161 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la
cara cilíndrica.
- - -
G162 * (Modelo ·M·). Mecanizado múltiple formando una malla. - - -
G162 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de chavetero en la cara cilíndrica. - - -
G163 * (Modelo ·M·). Mecanizado múltiple formando una
circunferencia.
- - -
G163 * (Modelo ·T·). Ciclo fijo de chavetero en la cara frontal. - - -
G164 * (Modelo ·M·). Mecanizado múltiple formando un arco. - - -
G165 * (Modelo ·M·). Mecanizado programado mediante una cuerda de
arco.
- - -
G170 * Desactivación de ejes Hirth. 12.3
G171 * * Activación de ejes Hirth. 12.3
G174 * Fijar la cota máquina. 5.2
G180
G189
* Ejecución de subrutinas OEM. 15.5
G380
G399
* Ejecución de subrutinas OEM. 15.5
G192 * * Limitación de la velocidad de giro. 7.2.1
G193 * Interpolación del avance. 6.2.2
G196 * * Avance del punto de corte constante. 6.2.3
G197 * * Avance del centro de la herramienta constante. 6.2.3
G198 Definición de los límites inferiores de software. 12.2
G199 Definición de los límites superiores de software. 12.2
G200 Intervención manual exclusiva. 9.2
G201 * Activar la intervención manual aditiva. 9.1
G202 * * Cancelar la intervención manual aditiva. 9.1
G210 * * (Modelo ·M·). Ciclo fijo de fresado de taladro. - - -
G211 * * (Modelo ·M·). Ciclo de fresado de rosca interior. - - -
G212 * * (Modelo ·M·). Ciclo de fresado de rosca exterior. - - -
G233 * * Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico. 10.4
G261 * * Centro del arco en coordenadas absolutas (modal). 8.3.9
G262 * * Centro del arco respecto del punto inicial. 8.3.9
G263 * * Programación del radio del arco. 8.3.2
G264 * * Anular la corrección del centro del arco. 8.3.11
G265 * * Activar la corrección del centro del arco. 8.3.11
G266 * Porcentaje de avance al 100%. 6.2.4
G500
G599
* Subrutinas genéricas de usuario. 15.6
Función M D V Significado
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Lista de funciones auxiliares M.
·51·
(REF: 1901)
1.6 Lista de funciones auxiliares M.
La siguiente tabla muestra la lista de funciones M disponibles en el CNC. Junto a cada
función se indica en que capítulo de este manual está descrita; si no se indica el capitulo,
la función se encuentra descrita en un manual diferente.
Función Significado
M00 Parada de programa. 6.6.1
M01 Parada condicional de programa. 6.6.1
M02 Fin de programa. 1.2.1
M03 Arranque del cabezal a derechas. 7.3
M04 Arranque del cabezal a izquierdas. 7.3
M05 Parada del cabezal. 7.3
M06 Cambio de herramienta. 6.6.1
M17 Fin de subrutina global o local. 15.2
M19 Parada orientada de cabezal. 7.5
M29 Fin de subrutina global o local. 15.2
M30 Fin de programa. 1.2.1
M41 Selecciona la gama de velocidad ·1·. 7.4
M42 Selecciona la gama de velocidad ·2·. 7.4
M43 Selecciona la gama de velocidad ·3·. 7.4
M44 Selecciona la gama de velocidad ·4·. 7.4
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Lista de sentencias e instrucciones.
·52·
(REF: 1901)
1.7 Lista de sentencias e instrucciones.
Las siguientes tablas muestran la lista de sentencias e instrucciones disponibles en el CNC.
Junto a cada una de ellas se indica en que capítulo de este manual está descrita; si no se
indica el capitulo, la función se encuentra descrita en un manual diferente.
Instrucción Significado
$GOTO Salto de bloque. 14.10
$IF
$ELSEIF
$ELSE
$ENDIF
Ejecución condicional. 14.11
$SWITCH
$CASE
$BREAK
$DEFAULT
$ENDSWITCH
Ejecución condicional. 14.12
$FOR
$BREAK
$CONTINUE
$ENDFOR
Repetición de bloques. 14.13
$WHILE
$BREAK
$CONTINUE
$ENDWHILE
Repetición condicional de bloques. 14.14
$DO
$BREAK
$CONTINUE
$ENDDO
Repetición condicional de bloques. 14.15
Sentencia Significado
L Llamada a subrutina global. 15.3.2
LL Llamada a subrutina local. 15.3.1
#ABORT Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o programa. 14.2
#ACS Sistema de coordenadas del amarre. 20.4
#ANGAX OFF Anular la transformación angular. 18.1
#ANGAX ON Activar la transformación angular. 18.1
#ANGAX SUSP Congelar (suspender) la transformación angular. 18.2
#ASPLINE ENDTANG Splines Akima. Tipo de tangente final. 26.10
#ASPLINE MODE Splines Akima. Selección del tipo de tangente. 26.10
#ASPLINE STARTTANG Splines Akima. Tipo de tangente inicial. 26.10
#AXIS Eje sobre el que se aplica la intervención manual. 9.1
#CALL Llamada a subrutina local o global. 15.3.3
#CALL AX Añadir un eje a la configuración. 26.5
#CALL SP Añadir un cabezal a la configuración. 26.6
#CAM ON Activar la leva electrónica (cotas reales). 26.16
#CAM OFF Cancelar la leva electrónica. 26.16
#CAX Eje C. Activar el cabezal como eje C. 17.1
#CD OFF Anular la detección de colisiones. 26.9
#CD ON Activar la detección de colisiones. 26.9
#CLEAR Canales. Borra las marcas de sincronización. 26.14
#CLOSE Cerrar un archivo. 25.3
#CONTJOG Intervención manual. Avance en jog continuo. 9.3.1
#COMMENT BEGIN Comienzo de comentario. 1.9
#COMMENT END Final de comentario. 1.9
#CS Sistema de coordenadas de mecanizado. 20.4
#CSROT ON Activar la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. 20.9.1
#CSROT OFF Anular la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza. 20.9.2
#CYL Eje C. Mecanizado en la superficie cilíndrica. 17.3
#DEF Macros. Definición de macros. 26.13
#DEFROT Cómo gestionar las discontinuidades en la orientación de los ejes rotativos. 20.9.3
#DELETE Inicializa las variables de usuario globales. 1.10
#DFHOLD Deshabilitar la señal de feed-hold. 14.9
#DGWZ Define la zona de visualización gráfica. 26.1
#DMC ON Activar el DMC. 24.1
#DMC OFF Desactivar el DMC. 24.2
#DSBLK Fin del tratamiento de bloque único. 14.7
#DSTOP Deshabilitar la señal de stop. 14.8
#EFHOLD Habilitar la señal de feed-hold. 14.9
#ERROR Visualizar un error en pantalla. 23.1
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Lista de sentencias e instrucciones.
·53·
(REF: 1901)
#ESBLK Comienzo del tratamiento de bloque único. 14.7
#ESTOP Habilitar la señal de stop. 14.8
#EXBLK Ejecuta un bloque en el canal indicado. 16.2
#EXEC Ejecuta un programa en el canal indicado. 16.1
#FACE Eje C. Mecanizado en la superficie frontal. 17.2
#FEEDND Suavizar la trayectoria y el avance. 12.5
#FLUSH Interrumpir la preparación de bloques. 14.6
#FOLLOW OFF Eje independiente. Finalizar el movimiento de sincronización. 26.15
#FOLLOW ON Eje independiente. Comenzar el movimiento de sincronización (cotas
reales).
26.15
#FREE AX Liberar un eje de la configuración. 26.5
#FREE SP Liberar un cabezal de la configuración. 26.6
#HSC OFF Anula el modo HSC. 21.6
#HSC ON Modo HSC. Optimización del error de contorno. 21.4
#HSC ON [FAST] Modo HSC. Optimización de la velocidad de mecanizado. 21.5
#INCJOG Intervención manual. Avance en jog incremental. 9.3.2
#INIT MACROTAB Macros. Inicializar la tabla de macros. 26.13
#ISO Generación ISO. 26.2
#KIN ID Seleccionar una cinemática. 20.3
#KINORG Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de la
cinemática de mesa.
20.11
#LINK Activar el acoplo electrónico de ejes, 26.3
#MASTER Selección del cabezal master del canal. 7.1.1
#MCALL Llamada a subrutina local o global con carácter modal inicializando
parámetros.
15.3.5
#MCS Programar un desplazamiento respecto al cero máquina. 5.1
#MCS OFF Anular el sistema de coordenadas máquina. 5.1
#MCS ON Activar el sistema de coordenadas máquina. 5.1
#MDOFF Anular el carácter modal de la subrutina. 15.4
#MEET Canales. Activa la marca en el canal indicado. 26.14
#MOVE Eje independiente. Movimiento de posicionamiento. 26.15
#MPG Intervención manual. Resolución de los volantes. 9.3.3
#MSG Visualizar un mensaje en pantalla. 23.3
#OPEN Abrir un archivo para escritura. 25.1
#PROBE 1 (Modelo ·M·). Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes). *
#PROBE 1 (Modelo ·T·). Calibrado de herramienta. *
#PROBE 2 (Modelo ·M·). Calibrado del palpador de medida. *
#PROBE 2 (Modelo ·T·). Calibrado del palpador de sobremesa. *
#PROBE 3 (Modelo ·M·). Medición de superficie. *
#PROBE 3 (Modelo ·T·). Medida de pieza en el eje de ordenadas. *
#PROBE 4 (Modelo ·M·). Medición de esquina exterior. *
#PROBE 4 (Modelo ·T·). Medida de pieza en el eje de abscisas. *
#PROBE 5 (Modelo ·M·). Medición de esquina interior. *
#PROBE 6 (Modelo ·M·). Medición de ángulo sobre el eje de abscisas. *
#PROBE 7 (Modelo ·M·). Medición de esquina exterior y ángulo. *
#PROBE 8 (Modelo ·M·). Medición de agujero. *
#PROBE 9 (Modelo ·M·). Medición de moyú circular. *
#PROBE 10 (Modelo ·M·). Centrado de pieza rectangular. *
#PROBE 11 (Modelo ·M·). Centrado de pieza circular. *
#PROBE 12 (Modelo ·M·). Calibrado del palpador de sobremesa. *
#PARK Aparcar un eje. 26.4
#PATH Definir la ubicación de las subrutinas globales. 15.4
#PATHND Suavizar la trayectoria. 12.5
#PCALL Llamada a subrutina local o global inicializando parámetros. 15.3.4
#POLY Interpolación polinómica. 26.11
#RENAME AX Renombrar los ejes.
26.5
#RENAME SP Renombrar los cabezales. 26.6
#REPOS Reposicionar ejes y cabezales desde una subrutina OEM. 15.8.1
#RET Fin de subrutina global o local. 15.2
#RETDSBLK Ejecutar subrutina como bloque único. 15.3.7
#ROUNDPAR Tipo de matado de arista. 11.3.1
#ROTATEMZ Posicionar un almacén torreta. 6.4
#RPT Repetición de bloques. 14.4
#RTCP Transformación RTCP. 20.6
#SCALE Factor escala. 11.10
#SELECT ORI Seleccionar sobre qué ejes rotativos de la cinemática se hace el cálculo de
la orientación de la herramienta, para una dirección dada sobre la pieza.
20.9
#SELECT PROBE Selección del palpador. *
Sentencia Significado
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Lista de sentencias e instrucciones.
·54·
(REF: 1901)
(*) Consultar el manual del palpador.
#SERVO ON Activa el modo de funcionamiento de lazo cerrado. 26.8
#SERVO OFF Activa el modo de funcionamiento de lazo abierto. 26.8
#SET AX Establecer la configuración de ejes. 26.5
#SET OFFSET Intervención manual. Limites de recorrido para los movimientos en manual. 9.3.4
#SET SP Establecer la configuración de cabezales. 26.6
#SIGNAL Canales. Activa la marca en el canal propio. 26.14
#SLOPE Control de la aceleración. 26.12
#SPLINE OFF Splines Akima. Anula la adaptación a splines. 26.10
#SPLINE ON Splines Akima. Activa la adaptación a splines. 26.10
#SYNC Sincronización de cabezales. Sincronización de la cota real. 26.7
#SYNC POS Intervención manual. Sincronización de cotas y offset manual aditivo. 9.3.5
#TANGCTRL OFF Anular el control tangencial. 19.1
#TANGCTRL ON Activar el control tangencial. 19.1
#TANGCTRL SUSP Congelar (suspender) el control tangencial. 19.2
#TANGFEED RMIN Radio de curvatura mínimo para aplicar avance constante. 6.2.3
#TCAM ON Activar la leva electrónica (cotas teóricas). 26.16
#TFOLLOW ON Eje independiente. Comenzar el movimiento de sincronización (cotas
teóricas).
26.15
#TIME Temporización 12.1
#TLC Corregir la compensación longitudinal de la herramienta implicita del
programa.
20.7
#TOOL AX Selección del eje longitudinal de la herramienta. 4.4
#TOOL ORI Herramienta perpendicular al plano inclinado. 20.5
#TSYNC Sincronización de cabezales. Sincronización de la cota teórica. 26.7
#UNLINK Anular el acoplo electrónico de ejes, 26.3
#UNPARK Desaparcar un eje. 26.4
#UNSYNC Sincronización de cabezales. Desacoplar los cabezales. 26.7
#VIRTAX ON Activar el eje virtual de la herramienta. 22.1
#VIRTAX OFF Anular el eje virtual de la herramienta. 22.2
#WAIT Canales. Espera a que una marca se active en el canal indicado. 26.14
#WAIT FOR Esperar a un evento. 14.5
#WARNING Visualizar un aviso en pantalla. 23.2
#WARNINGSTOP Visualizar un aviso en pantalla y detener el programa. 23.2
#WRITE Escribir en un archivo. 25.2
Sentencia Significado
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Programación de las etiquetas del bloque.
·55·
(REF: 1901)
1.8 Programación de las etiquetas del bloque.
Las etiquetas permiten identificar los bloques. La programación de etiquetas facilita el
seguimiento del programa y permite ejecutar saltos y repeticiones de bloques. En este último
caso, se recomienda programar las etiquetas solas en el bloque. El CNC dispone de dos
tipos de etiquetas; de tipo número y de tipo nombre. Ambas etiquetas pueden estar
programadas en un mismo bloque.
Etiquetas de tipo número.
Las etiquetas de tipo número están definidas por la letra "N" seguida del número de bloque
(0-4294967295), no siendo necesario seguir ningún orden y permitiéndose números
salteados. Cuando la etiqueta se utilice como destino en un salto de bloque, hay que añadir
el carácter ":" a continuación del número.
Si la etiqueta no se utiliza en saltos o repeticiones de bloques (se programa sin ":"), puede
ir en cualquier posición del bloque, no necesariamente al comienzo. Si la etiqueta se utiliza
en saltos o repeticiones de bloques, deberá estar definida al principio del bloque.
Etiquetas de tipo nombre.
Las etiquetas de tipo nombre se programan entre corchetes. El nombre de la etiqueta admite
14 caracteres y puede estar formado por letras mayúsculas, minúsculas y por números (no
admite espacios en blanco). Este tipo de etiquetas deberá estar definida al principio del
bloque.
N10: X12 T1 D1
X34 N10 S100 M3
[CYCLE] G81 I67
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Programación de comentarios.
·56·
(REF: 1901)
1.9 Programación de comentarios.
El CNC permite asociar a los bloques cualquier tipo de información a modo de comentario.
Cuando se ejecuta el programa, el CNC ignora esta información.
El CNC ofrece diferentes métodos de incluir comentarios en el programa.
Programación de comentarios mediante paréntesis "(" y ")".
El comentario se debe definir entre paréntesis "(" y ")". Los comentarios así programados
no tienen porqué ir al final del bloque; puede ir en medio y haber más de un comentario en
el mismo bloque.
Programación de comentarios mediante el símbolo ";".
La información que se desea considerar como comentario se debe definir a continuación
del carácter ";". El comentario se puede programar solo en el bloque o se puede añadir al
final de un bloque.
Programación de comentarios mediante la sentencia #COMMENT.
Las sentencias #COMMENT BEGIN y #COMMENT END indican el comienzo y el final de un
comentario. Los bloques programados entre ambas sentencias son considerados por el
CNC como un comentario y no son tenidos en cuenta durante la ejecución del programa.
N10 G90 X23.45 F100 (comentario) S200 M3 (comentario)
N10 G90 X23.45 T1; comentario
#COMMENT BEGIN
P1: Anchura del mecanizado.
P2: Longitud del mecanizado.
P3: Profundidad del mecanizado.
#COMMENT END
Manual de programación.
CNC 8060
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CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Variables y constantes.
·57·
(REF: 1901)
1.10 Variables y constantes.
Constantes.
Son aquellos valores fijos que no pueden ser alterados por programa, siendo consideradas
como constantes los números expresados en el sistema decimal, binario y hexadecimal,
además de los valores de las tablas y las variables de sólo lectura ya que su valor no puede
ser alterado dentro de un programa. Los valores hexadecimales se representan precedidos
por el símbolo $.
Variables del CNC.
El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el
programa de usuario, desde el PLC o desde el interface. Toda la información sobre las
variables del CNC está en el manual "Variables del CNC".
Variables de usuario.
El CNC permite al usuario crear sus propias variables. Estas variables son de lectura y
escritura y se evalúan durante la preparación de bloques.
Sustituir el sufijo name por el nombre de la variable. Sustituir el sufijo nb por el número de
elementos del array (primera vez) o número de elemento dentro del array (siguientes veces).
Inicializar las variables de usuario.
Las variables se pueden eliminar desde el programa pieza mediante la sentencia #DELETE.
Esta sentencia siempre debe ir acompañada de alguna variable; no se permite programarla
sola en el bloque.
Hexadecimal
$4A
Decimal
74
Binario
0100 1010
Variable. Significado.
(V.)P.name
(V.)P.name[nb]
Estas variables mantienen su valor en las subrutinas locales y
globales llamadas desde el programa. Las variables se eliminan tras
ejecutar M30 o reset.
(V.)S.name
(V.)S.name[nb]
Estas variables mantienen su valor entre programas y también tras
un reset. Las variables se eliminan cuando se apaga el CNC, o
también se pueden eliminar desde el programa pieza mediante la
sentencia #DELETE.
V.P.myvar
V.S.myvar
Variable con nombre "myvar".
V.P.myvar[4]
V.S.myvar[4]
Definir la variable (primera vez que se usa).
• Variable con nombre "myvar".
• Variable de array de cuatro elementos.
V.P.myvar[4]=100
V.S.myvar[4]=100
Una vez que la variable está definida.
• Variable con nombre "myvar".
• Asignar al cuarto elemento del array el valor 100.
#DELETE V.P.localvar1
#DELETE V.S.globalvar1 V.S.globalvar2
Manual de programación.
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1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Los parámetros aritméticos.
·58·
(REF: 1901)
1.11 Los parámetros aritméticos.
Los parámetros aritméticos son variables de propósito general que el usuario puede utilizar
para crear sus propios programas. El CNC dispone de parámetros aritméticos locales,
globales y comunes. El rango de parámetros disponibles de cada tipo viene definido en los
parámetros máquina.
Los parámetros aritméticos se programan mediante el código "P" seguido del número de
parámetro. El CNC dispone de unas tablas donde se puede consultar el valor estos
parámetros; consulte en el manual de operación cómo manipular estas tablas.
El usuario podrá utilizar los parámetros aritméticos al editar sus propios programas. Durante
la ejecución, el CNC sustituirá estos parámetros por los valores que en ese momento tengan
asignado.
Parámetros aritméticos locales.
Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o subrutina en la que se han
programado. Existen siete grupos de parámetros locales en cada canal.
El rango máximo de parámetros locales es P0 a P99, siendo el rango habitual P0 a P25.
Cuando los parámetros se utilicen en el bloque de llamada a una subrutina, también podrán
ser referenciados mediante las letras A-Z (exceptuando la Ñ y la Ç) de forma que "A" es
igual a P0 y "Z" a P25.
Parámetros aritméticos globales.
Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa y subrutina llamada
desde programa. El valor de estos parámetros es compartido por el programa y las
subrutinas. Existe un grupo de parámetros globales en cada canal.
El rango máximo de parámetros globales es P100 a P9999, siendo el rango habitual P100
a P299.
Parámetros aritméticos comunes.
Los parámetros comunes son accesibles desde cualquier canal. El valor de estos
parámetros es compartido por todos los canales. La lectura y escritura de estos parámetros
detiene la preparación de bloques.
El rango máximo de parámetros comunes es P10000 a P19999, siendo el rango habitual
P10000 a P10999.
Programación de los parámetros aritméticos.
En los bloques programados en código ISO, se puede definir mediante parámetros los
valores de todos los campos; "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" y cotas de los ejes.
También se podrá, mediante direccionamiento indirecto, definir el número de un parámetro
mediante otro parámetro; "P[P1]", "P[P2+3]".
En los bloques con sentencias se puede definir mediante parámetros los valores de
cualquier expresión.
P0=0 P1=1 P2=20 P3=50 P4=3
P10=1500 P100=800 P101=30
···
GP0 XP0 YP0 SP10 MP4 ==> G0 X0 Y0 S1500 M3
GP1 XP2 YP3 FP100 ==> G1 X20 Y50 F800
MP101 ==> M30
Manual de programación.
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CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Operadores y funciones aritméticas y lógicas.
·59·
(REF: 1901)
1.12 Operadores y funciones aritméticas y lógicas.
Un operador es un símbolo que indica las operaciones matemáticas o lógicas que se deben
llevar a cabo. El CNC dispone de los siguientes tipos de operadores.
Operadores aritméticos.
Permiten realizar operaciones aritméticas.
Operadores relacionales.
Permiten realizar comparaciones.
Operadores binarios.
Permiten realizar comparaciones binarias entre constantes y/o expresiones aritméticas. Si
la constante o el resultado de la expresión aritmética es un número fraccionario, la parte
decimal se ignorará.
Operadores lógicos.
Permiten realizar comparaciones lógicas entre condiciones. Es recomendable poner cada
condición entre corchetes, de lo contrario es posible que se realice una comparación no
deseada debido a la prioridad entre los operadores.
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
+ Suma. P1 = 3+4 P1=7
-Resta.
Menos unario.
P2 = 5-2
P2 = -[3+4]
P2=3
P2=-7
* Multiplicación. P3 = 2*3 P3=6
/ División. P4 = 9/2 P4=4.5
MOD Módulo o resto de la división. P5 = 5 MOD 2 P5=1
** Exponencial. P6 = 2**3 P6=8
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
+= Suma compuesta. P1 += 3 P1=P1+3
-= Resta compuesta. P2 -= 5 P2=P2-5
*= Multiplicación compuesta. P3 *= 2 P3=P3*2
/= División compuesta. P4 /= 9 P4=P4/9
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
== Igualdad. P1 == 4
Verdadero o falso.
!= Desigualdad, distinto. P2 != 5
>= Mayor o igual que. P3 >= 10
<= Menor o igual que. P4 <= 7
> Mayor que. P5 > 5
< Menor que. P6 < 5
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
& AND binario. 1010 & 1100 1000
| OR binario. 1010 | 1100 1110
^ OR exclusivo (XOR). 1010 ^ 1100 0110
INV[...] Complementario. INV[0]
INV[1]
1
0
Operador. Operación. Ejemplo.
* AND lógico. $IF [P11 == 1] * [P12 >=5]
+ OR lógico. $IF [P21 != 0] + [P22 == 8]
Manual de programación.
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1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Operadores y funciones aritméticas y lógicas.
·60·
(REF: 1901)
Constantes booleanas.
Funciones trigonométricas.
En este tipo de funciones hay que tener en cuenta que:
• En la función "TAN" el argumento no podrá tomar los valores ...-90º, 90º, 270º...
• En las funciones "ASIN" y "ACOS" el argumento debe estar siempre entre ±1.
Funciones matemáticas.
En este tipo de funciones hay que tener en cuenta que:
• En las funciones "LN" y "LOG" el argumento debe ser mayor que cero.
• En la función "SQRT" el argumento debe ser positivo.
Otras funciones.
En la función "EXIST", la programación de "$IF EXIST[P1] == TRUE" es equivalente a
programar "$IF EXIST[P1]".
Constante. Operación. Ejemplo.
TRUE Verdadero. $IF V.S.VAR == TRUE
FALSE No verdadero. $IF V.S.VAR == FALSE
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
SIN[...] Seno. P1 = SIN[30] P1 = 0.5
COS[...] Coseno. P2 = COS[30] P2 = 0.866
TAN[...] Tangente. P3 = TAN[30] P3 = 0.5773
ASIN[...] Arcoseno. P4 = ASIN[1] P4 = 90
ACOS[...] Arcocoseno. P5 = ACOS[1] P5 = 0
ATAN[...] Arcotangente.
(resultado entre ±90º).
P6 = ATAN[1] P6 = 45
ARG[..., ...] Arcotangente y/x.
(resultado entre 0 y 360º).
P7=ARG[-1,1] P7=315
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
ABS[...] Valor absoluto. P1 = ABS[-10] P1 = 10
SQR[...] Función cuadrado. P2 = SQR[4] P2 = 16
SQRT[...] Raíz cuadrada. P3 = SQRT[16] P3 = 4
LOG[...] Logaritmo decimal. P4 = LOG[100] P4 = 2
LN[...] Logaritmo neperiano. P5 = LN[100] P5 = 4.6051
EXP[...] Función "e". P6 = EXP[1] P6 = 2.7182
DEXP[...] Exponente decimal. P6 = DEXP[2] P7 = 100
Operador. Operación. Ejemplo. Resultado.
INT[...] Devuelve la parte entera. P1 = INT[4.92] P1 = 4
FRACT[...] Devuelve la parte decimal. P2 = FRACT[1.56] P2 = 0.56
ROUND[...] Redondea al número entero más cercano P3 = ROUND[3.12]
P4 = ROUND[4.89]
P3 = 3
P4 = 5
FUP[...] Redondea por exceso a un número entero. P5 = FUP[3.12]
P6 = FUP[9]
P5 = 4
P6 = 9
EXIST[...] Comprueba si existe la variable o el
parámetro seleccionado
$IF EXIST[P1]
$IF EXIST[P3] == TRUE
$IF EXIST[P3] == FALSE
Manual de programación.
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CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
1.
Expresiones aritméticas y lógicas.
·61·
(REF: 1901)
1.13 Expresiones aritméticas y lógicas.
Una expresión es cualquier combinación válida entre operadores, constantes, parámetros
y variables. El CNC permite programar mediante expresiones la parte numérica de cualquier
función, sentencia, etc.
El modo en que se calculan estas expresiones lo establecen las prioridades de los
operadores y su asociatividad:
Es conveniente utilizar corchetes para clarificar el orden en el que se produce la evaluación
de la expresión. El uso de corchetes redundantes o adicionales no producirá errores ni
disminuirá la velocidad de ejecución.
P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9
P3 = [P4/P5] - [P6 * P7] - [P8/P9]
Expresiones aritméticas.
Dan como resultado un valor numérico. Se forman combinando los operadores aritméticos
y binarios con las constantes, parámetros y variables.
Este tipo de expresiones también se pueden utilizar para asignar valores a los parámetros
y a las variables:
P100 = P9 P101 = P[P7] P102 = P[P8 + SIN[P8*20]]
P103 = V.G.TOOL
V.G.FIXT[1].X=20 V.G.FIXT[1].Y=40 V.G.FIXT[1].Z=35
Expresiones relacionales.
Dan como resultado verdadero o falso. Se forman combinando los operadores relacionales
y lógicos con las expresiones aritméticas, constantes, parámetros y variables.
... [P8==12.6] ...
Compara si el valor de P8 es igual a 12.6.
... ABS[SIN[P4]] > 0.8 ...
Compara si el valor absoluto del seno de P4 es mayor que 0.8.
... [[P8<=12] + [ABS[SIN[P4]] >=0.8] * [V.G.TOOL==1]] ...
Prioridad de mayor a menor Asociatividad
Funciones, - (unario) de derecha a izquierda.
** (exponencial), MOD (resto) de izquierda a derecha.
* (multiplicación, AND lógico), / (división) de izquierda a derecha.
+ (suma, OR lógico), - (resta) de izquierda a derecha.
Operadores relacionales de izquierda a derecha.
& (AND),^ (XOR) de izquierda a derecha.
| (OR) de izquierda a derecha.
Manual de programación.
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1.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA.
Expresiones aritméticas y lógicas.
·62·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
2
·63·
(REF: 1901)
2. GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
2.1 Nomenclatura de los ejes
El CNC permite al fabricante seleccionar hasta 28 ejes (debiendo estar definidos
adecuadamente como lineales, rotativos, etc., por medio de los parámetros máquina), no
existiendo ningún tipo de limitación en la programación de los mismos, pudiendo realizarse
interpolaciones con todos ellos a la vez.
La norma DIN 66217 denomina los diferentes tipos de ejes como:
No obstante, el fabricante de la máquina puede haber denominado los ejes de la máquina
con otros nombres diferentes.
Opcionalmente, el nombre de los ejes puede estar acompañado de un número identificativo,
entre el 1 y el 9 (X1, X3, Y5, A8...).
X-Y-Z Ejes principales de la máquina. Los ejes X-Y forman el plano de trabajo principal,
mientras que el eje Z es paralelo al eje principal de la máquina y perpendicular
al plano XY.
U-V-W Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.
A-B-C Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.
E Eje de extrusión en maquinas de fabricación aditiva o impresión 3D.
Denominación de los ejes en diferentes máquinas.
Manual de programación.
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2.
GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
Nomenclatura de los ejes
·64·
(REF: 1901)
Regla de la mano derecha
La dirección de los ejes X-Y-Z se puede recordar fácilmente utilizando la regla de la mano
derecha (ver dibujo inferior).
En el caso de los ejes rotativos, el sentido positivo de giro viene determinado al rodear con
los dedos el eje principal sobre el que se sitúa el eje rotativo, cuando el dedo pulgar señala
la dirección positiva del eje lineal.
Manual de programación.
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GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
2.
Sistema de coordenadas
·65·
(REF: 1901)
2.2 Sistema de coordenadas
Dado que uno de los objetivos del Control Numérico es controlar el movimiento y
posicionamiento de los ejes, es necesario disponer de un sistema de coordenadas que
permita definir en el plano o en el espacio, la posición de los diferentes puntos que definen
los desplazamientos.
El sistema de coordenadas principal está compuesto por los ejes X-Y-Z. Estos ejes son
perpendiculares entre sí, y se juntan en un punto llamado origen, a partir del cual se define
la posición de los diferentes puntos.
También pueden formar parte del sistema de coordenadas otros tipos de ejes, como son
los ejes auxiliares y rotativos.
La posición de un punto "P" en el plano o en el espacio, se define mediante sus coordenadas
en los diferentes ejes.
P (X,Y,Z)
(1,2,5)
(3,4,0)
(5,7,-2)
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2.
GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
Sistemas de referencia
·66·
(REF: 1901)
2.3 Sistemas de referencia
Una máquina puede utilizar los siguientes sistemas de referencia.
• Sistema de referencia de la máquina.
Es el sistema de coordenadas propio de la máquina, fijado por el fabricante de la
máquina.
• Sistema de referencia de los amarres.
Establece un sistema de coordenadas asociado al amarre que se está utilizando. Se
activa por programa y puede ser fijado por el operario en cualquier posición de la
máquina.
Cuando la máquina dispone de varios amarres, cada uno puede tener asociado su
propio sistema de referencia.
• Sistema de referencia de la pieza.
Establece un sistema de coordenadas asociado a la pieza que se está mecanizado. Se
activa por programa y puede ser fijado por el operario en cualquier punto de la pieza.
Ejemplo de los diferentes sistemas de coordenadas en una fresadora.
XM YM ZM Sistema de referencia de la máquina.
XF YF ZF Sistema de referencia de los amarres.
XW YW ZW Sistema de referencia de la pieza.
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GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
2.
Sistemas de referencia
·67·
(REF: 1901)
2.3.1 Orígenes de los sistemas de referencia
La posición de los diferentes sistemas de referencia viene determinada por sus respectivos
orígenes.
O
M
Cero máquina
Es el origen del sistema de referencia de la máquina, fijado por el fabricante de la máquina.
O
F
Cero amarre
Es el origen del sistema de referencia del amarre que se está utilizando. Su posición puede
ser definida por el usuario mediante el "decalaje de amarre", y está referenciado respecto
al cero máquina.
El "decalaje de amarre" se puede definir desde el programa o desde el panel frontal del CNC,
tal y como se explica en el Manual de Operación.
O
W
Cero pieza
Es el origen del sistema de referencia de la pieza. Su posición puede ser definida por el
usuario mediante el "decalaje de origen", y está referenciado:
• Respecto al cero amarre, si el sistema de referencia del amarre se encuentra activo. Si
se cambia el sistema de referencia del amarre, el CNC actualiza la posición del cero
pieza pasando a estar referenciado respecto al nuevo cero amarre.
• Respecto al cero máquina, si el sistema de referencia del amarre no se encuentra activo.
Si se activa el sistema de referencia del amarre, el CNC actualiza la posición del cero
pieza pasando a estar referenciado respecto al cero amarre.
El "decalaje de origen" se puede definir desde el programa o desde el panel frontal del CNC,
tal y como se explica en el Manual de Operación.
Decalaje de origen cuando:
(A)El sistema de referencia del amarre está activado.
(B)El sistema de referencia del amarre está desactivado.
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2.
GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
Búsqueda de referencia máquina
·68·
(REF: 1901)
2.4 Búsqueda de referencia máquina
2.4.1 Definición de "Búsqueda de referencia máquina"
Es la operación mediante la cual se realiza la sincronización del sistema. Esta operación
es necesaria cuando el CNC pierde la posición del origen (por ejemplo, apagando la
máquina).
Para realizar la operación de "Búsqueda de referencia máquina", el fabricante de la máquina
tiene definidos dos puntos especiales en la máquina; cero máquina y punto de referencia
máquina.
• Cero máquina.
Es el origen del sistema de referencia de la máquina.
• Punto de referencia máquina.
Es el punto donde se realiza la sincronización del sistema (excepto cuando la máquina
dispone de I
0
codificados o captación absoluta). Puede estar situado en cualquier parte
de la máquina.
Durante la operación de "Búsqueda de referencia máquina" los ejes se desplazan al punto
de referencia máquina y el CNC asume las cotas definidas por el fabricante para ese punto,
referidas al cero máquina. En caso de disponer de I
0
codificados o captación absoluta, los
ejes sólo se desplazarán lo necesario para verificar su posición.
O
M
O
W
H
X
MH
Y
MH
Z
MH
X
WH
Y
WH
Z
WH
Cero máquina.
Cero pieza.
Punto de referencia máquina.
Cotas en el sistema de referencia de la máquina.
Cotas en el sistema de referencia de la pieza.
Z
X
O
M
O
W
X
MH
X
MW
Z
MW
Z
MH
H
X
Z
H
O
M
O
W
Z
MH
Z
MW
X
MH
Si se programa una "Búsqueda de referencia máquina" no se anulan los decalajes de amarre ni de
origen; por lo tanto, las cotas se visualizan en el sistema de referencia activo.
Por el contrario, si la "Búsqueda de referencia máquina" se realiza eje a eje en modo MANUAL (no
en MDI), se anulan los decalajes activos y las cotas se visualizan respecto al cero máquina.
i
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GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
2.
Búsqueda de referencia máquina
·69·
(REF: 1901)
2.4.2 Programación de la "Búsqueda de referencia máquina"
Cuando se programa una "Búsqueda de referencia máquina", los ejes se referencian
consecutivamente en el orden definido por el usuario. No es necesario incluir todos los ejes
en la "Búsqueda de referencia máquina", sólo los que se desea referenciar.
La "Búsqueda de referencia máquina" se programa mediante la función G74, seguida de
los ejes que se quieren referenciar y el número que determina el orden en el que se desean
referenciar los ejes. Si a dos o más ejes se les asigna el mismo número de orden, estos
ejes se empiezan a referenciar a la vez y el CNC espera a que todos ellos finalicen, antes
de empezar a referenciar el siguiente eje.
En caso de tener ejes numerados, se podrán definir junto a los demás asignándoles el
número de orden de la siguiente manera.
Búsqueda de referencia máquina del cabezal
La búsqueda de referencia máquina del cabezal se realiza siempre junto a la del primer eje,
independientemente del orden en el que se haya definido.
La búsqueda de referencia y el estado del lazo.
Los ejes trabajan habitualmente en lazo cerrado, aunque los ejes rotativos también pueden
trabajar en lazo abierto para permitir controlarlo como si fuese un cabezal.
El proceso de búsqueda de referencia máquina se realiza con los ejes y cabezales
controlados en posición, es decir, con el lazo de posición cerrado. El CNC cerrará el lazo
de posicion automáticamente en todos los ejes y cabezales para los que se programe una
búsqueda de referencia máquina mediante la función G74.
Utilizando una subrutina asociada
Si el fabricante de la máquina ha asociado a la función G74 una subrutina de búsqueda,
esta función se podrá programar sola en el bloque y el CNC ejecutará automáticamente la
subrutina que tenga asociada [P.M.G. "REFPSUB (G74)"].
El modo en que se realiza la "Búsqueda de referencia máquina" mediante una subrutina es
idéntico al explicado anteriormente.
G74 X1 Y2
G74 X2 Z1 A3
G74 Z1 Y2 X3 U2
G74 X1=1 X2=2
G74 X1=2 X2=1 A4 Z1=3
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2.
GENERALIDADES DE LA MÁQUINA
Búsqueda de referencia máquina
·70·
(REF: 1901)
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3
·71·
(REF: 1901)
3. SISTEMA DE COORDENADAS
3.1 Programación en milímetros (G71) o en pulgadas (G70)
Los desplazamientos y el avance de los ejes se pueden definir en el sistema métrico
(milímetros) o en el sistema inglés (pulgadas). El sistema de unidades se puede seleccionar
desde el programa mediante las funciones:
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
Ambas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo
necesario que vayan solas en el bloque.
Funcionamiento
A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asume dicho sistema de unidades
para los bloques programados a continuación. Si no se programa ninguna de estas
funciones, el CNC utiliza el sistema de unidades definido por el fabricante de la máquina
[P.M.G. "INCHES"].
Cuando se cambia el sistema de unidades, el CNC convierte el avance que se encuentra
activo al nuevo sistema de unidades.
Propiedades de las funciones
Las funciones G70 y G71 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G70 ó G71 según lo haya definido
el fabricante de la máquina [P.M.G. "INCHES"].
...
G01 G71 X100 Y100 F508 (Programación en milímetros.)
(Avance: 508 mm/minuto)
...
G70 (Se cambia el sistema de unidades.)
(Avance: 20 pulgadas/minuto)
...
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3.
SISTEMA DE COORDENADAS
Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91)
·72·
(REF: 1901)
3.2 Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91)
Las coordenadas de los diferentes puntos se pueden definir en coordenadas absolutas
(respecto al origen activo) o incrementales (respecto a la posición actual). El tipo de
coordenadas se puede seleccionar desde el programa mediante las funciones:
G90 Programación en cotas absolutas.
G91 Programación en cotas incrementales.
Ambas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo
necesario que vayan solas en el bloque.
Funcionamiento
A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asume dicha forma de programar
para los bloques programados a continuación. Si no se programa ninguna de estas
funciones, el CNC utiliza el modo de trabajo establecido por el fabricante de la máquina
[P.M.G. "ISYSTEM"].
Dependiendo del modo de trabajo activo (G90/G91), las coordenadas de los puntos estarán
definidas de la siguiente manera:
• Cuando se programa en cotas absolutas (G90), las coordenadas del punto están
referidas al origen del sistema de coordenadas establecido, generalmente el de la pieza.
• Cuando se programa en cotas incrementales (G91), las coordenadas del punto están
referidas a la posición en que se encuentra la herramienta en ese momento. El signo
antepuesto indica el sentido de desplazamiento.
Propiedades de la función
Las funciones G90 y G91 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G90 ó G91 según lo haya definido
el fabricante de la máquina [P.M.G. "ISYSTEM"].
N10 G00 G71 G90 X0 Y0
N20 G01 X35 Y55 F450
N30 X75 Y25
N40 X0 Y0
N50 M30
Programación en cotas absolutas.
N10 G00 G71 G90 X0 Y0
N20 G01 G91 X35 Y55 F450
N30 X40 Y-30
N40 X-75 Y-25
N50 M30
Programación en cotas incrementales.
Manual de programación.
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CNC 8065
SISTEMA DE COORDENADAS
3.
Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91)
·73·
(REF: 1901)
3.2.1 Ejes rotativos.
El CNC admite diferentes formas de configurar un eje rotativo, en función de como va a
realizar los desplazamientos. Así el CNC puede tener ejes rotativos con límites de recorrido,
por ejemplo entre 0º y 180º (eje rotativo linearlike); ejes que siempre se desplacen en el
mismo sentido (eje rotativo unidireccional); ejes que elijan el camino más corto (eje rotativo
de posicionamiento).
En todos los ejes rotativos las unidades de programación son grados, por lo que no les afecta
el cambio entre milímetros y pulgadas. El número de vueltas que gira el eje cuando se
programa un desplazamiento superior al módulo, depende del tipo de eje. Los límites para
visualizar las cotas también dependen del tipo de eje.
Eje rotativo linearlike.
El eje se comporta como un eje lineal, pero las unidades de programación son grados. El
CNC visualiza las cotas entre los límites de recorrido.
Eje rotativo normal.
Este tipo de eje rotativo puede girar en ambos sentidos. El CNC visualiza las cotas entre
los límites del módulo.
Eje rotativo unidireccional.
Este tipo de eje rotativo sólo se desplaza en un sentido, el que tiene predeterminado. El CNC
visualiza las cotas entre los límites del módulo.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El signo de la cota indica el sentido del
desplazamiento; el valor absoluto de la cota
indica la posición final.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza según su sentido
predeterminado, hasta alcanzar la cota
programada.
El eje sólo admite movimientos según su sentido
predeterminado. El signo de la cota indica el
sentido del desplazamiento; el valor absoluto de
la cota indica el incremento de posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Manual de programación.
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3.
SISTEMA DE COORDENADAS
Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91)
·74·
(REF: 1901)
Eje rotativo de posicionamiento.
Este tipo de eje rotativo se puede desplazar en ambos sentidos, pero en los movimientos
absolutos se desplaza por el camino más corto. El CNC visualiza las cotas entre los límites
del módulo.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza por el camino más corto, hasta
alcanzar la cota programada.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Manual de programación.
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SISTEMA DE COORDENADAS
3.
Coordenadas absolutas e incrementales en el mismo bloque (I).
·75·
(REF: 1901)
3.3 Coordenadas absolutas e incrementales en el mismo bloque (I).
El comando I se puede añadir a la cota programada, y permite convertir esta cota en
incremental. Este comando es no-modal e indica que la cota está programada de forma
incremental, con independencia del resto del bloque y de la función G90/G91 activa. De esta
manera, es posible programar movimientos absolutos e incrementales en el mismo bloque,
sin necesidad de utilizar las funciones G90/G91. Este tipo de programación incremental es
equivalente a la G91 en cuanto al ámbito de aplicación y resultado.
Programación.
Este tipo de programación incremental sólo se admite en la programación de cotas, tanto
cartesianas como polares. Añadir el comando "I" a continuación del valor numérico de la
cota que se desea programar en incremental.
Programación de ejes.
En el caso de los ejes, el CNC admite la programación incremental cuando representan
cotas; bloques como G00, G01, G02, etc y también en G198, G199 (límites de software).
En el caso de que los ejes tengan otro significado (G112, G74, G14, etc), no se admite el
formato incremental.
Programación de ejes con comodines.
El CNC permite la programación incremental en los comodines para ejes; para @1, @2, @3
y para todos los ?n.
Programación paramétrica.
El CNC permite la programación incremental cuando los parámetros se usan como cotas.
Ciclos fijos.
En los ciclos fijos sólo se puede usar la programación incremental en el posicionamiento
previo; no se admite programación incremental en sus parámetros de entrada.
G01 X12.4 Y-0.2 Z10I
Movimiento de los ejes X e Y en coordenadas absolutas.
Movimiento incremental del eje Z.
G02 X100 Y10I I20 J0
La coordenada X del punto final está en coordenadas absolutas (X100) y la
coordenada Y en coordenadas incrementales (Y10I).
G01 R100I Q45
Coordenadas polares. Programación incremental del radio.
G01 R150 Q15I
Coordenadas polares. Programación incremental del ángulo.
G09 X35 Y20 I-15I J25
El primer punto (X35 Y20) está en coordenadas absolutas. La coordenada X del
segundo punto está en coordenadas incrementales (I-15I) y la coordenada Y en
coordenadas absolutas (J25).
@1=12I @2=-34I @3=12.6I
?1=24I ?5=-23I
XP1I
X-P10I
Z [P10+P20]I
Z2=P14I
X100I G81 I-25
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3.
SISTEMA DE COORDENADAS
Programación en radios (G152) o en diámetros (G151)
·76·
(REF: 1901)
3.4 Programación en radios (G152) o en diámetros (G151)
La modalidad de programación en radios o en diámetros se puede seleccionar desde el
programa mediante las funciones:
G151 Programación en diámetros.
G152 Programación en radios.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque.
Funcionamiento
A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asume dicha modalidad de
programación para los bloques programados a continuación.
Cuando se cambia la modalidad de programación, el CNC cambia el modo de visualización
de las cotas en los ejes correspondientes.
Propiedades de la función
Las funciones G151 y G152 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G151 si alguno de los ejes está
personalizado en los parámetros máquina con DIAMPROG=SI.
Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. La modalidad de programación en
diámetros sólo está disponible en los ejes permitidos por el fabricante de la máquina (DIAMPROG=SI).
i
Programación en radios. Programación en diámetros.
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3.
Programación de cotas
·77·
(REF: 1901)
3.5 Programación de cotas
3.5.1 Coordenadas cartesianas
La programación de las cotas se realiza según un sistema de coordenadas cartesianas. Este
sistema está compuesto por dos ejes en el plano y por tres o más ejes en el espacio.
Definición de cotas
La posición de los diferentes puntos en este sistema se expresa mediante sus coordenadas
en los diferentes ejes. Las cotas se podrán programar en coordenadas absolutas o
incrementales y se podrán expresar en milímetros o en pulgadas.
Ejes estándar (X...C)
Las cotas se programan mediante el nombre del eje seguido del valor de la cota.
Ejes numerados (X1...C9)
Si el nombre del eje es del tipo X1, Y2... hay que incluir el signo "=" entre el nombre del eje
y el valor de la cota.
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3.
SISTEMA DE COORDENADAS
Programación de cotas
·78·
(REF: 1901)
3.5.2 Coordenadas polares
En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, para expresar las
coordenadas de los diferentes puntos en el plano puede resultar más conveniente utilizar
coordenadas polares.
En este tipo de coordenadas es necesario un punto de referencia al que se denomina "origen
polar", que será el origen del sistema de coordenadas polares.
Definición de cotas
La posición de los diferentes puntos se expresa definiendo el radio "R" y el ángulo "Q", de
la siguiente manera:
Radio Será la distancia entre el origen polar y el punto.
Angulo Será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar
con el punto.
El radio se podrá expresar en milímetros o en pulgadas, mientras que el ángulo estará
definido en grados.
Ambos valores se podrán expresar en cotas absolutas (G90) o incrementales (G91).
• Cuando se trabaja en G90, los valores de "R" y "Q" serán cotas absolutas. El valor
asignado al radio debe ser siempre positivo o cero.
• Cuando se trabaja en G91, los valores de "R" y "Q" serán cotas incrementales. Aunque
se permite programar valores negativos de "R" cuando se programa en cotas
incrementales, el valor resultante que se le asigne al radio debe ser siempre positivo o
cero.
Si se programa un valor de "Q" superior a 360º, se tomará el módulo tras dividirlo entre 360.
Así Q420 es lo mismo que Q60, y Q-420 es lo mismo que Q-60.
Preselección del origen polar
El "origen polar" se podrá seleccionar desde el programa mediante la función G30. Si no
se selecciona, se asume como "origen polar" el origen del sistema de referencia activo (cero
pieza). Ver el capítulo "5 Selección de orígenes".
El "origen polar" seleccionado se modifica en los siguientes casos:
• Cada vez que se cambie el plano de trabajo, el CNC asume como nuevo "origen polar"
el cero pieza.
• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume como nuevo origen polar el cero pieza.
R Radio
Q Angulo
OP Origen polar
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SISTEMA DE COORDENADAS
3.
Programación de cotas
·79·
(REF: 1901)
Ejemplos. Definición de puntos en coordenadas polares.
P1
P2
P3
P4
P5
P6
50
30
o
60
o
P0
Y
X
RQ
P0 0
P1 100
0
0
P2
P3
P4
100
50
50
30
30
60
P5 100 60
P6 100 90
10
6
10
10
25
25
15
15
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
Ow
R
P1 46
P2
P3
P4
31
16
16
P5 10
P6 10
P7 16
P8
P9
P10
31
31
46
Q
65
80
80
65
65
115
100
100
115
115
Y
X
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
63.4
o
45
o
33.7
o
RQ
P0 430
P1 430
0
33.7
P2
P3
P4
340
290
230
45
33.7
45
P5 360 63.4
P6 360 90
X
Z
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3.
SISTEMA DE COORDENADAS
Programación de cotas
·80·
(REF: 1901)
3.5.3 Ángulo y coordenada cartesiana.
En el plano principal se puede definir un punto mediante una de sus coordenadas
cartesianas (X..Z) y el ángulo (Q) formado por el eje de abscisas y la línea que une los puntos
inicial y final. Si se desea representar un punto en el espacio, el resto de coordenadas podrán
programarse, en coordenadas cartesianas.
Siempre hay que programar los dos valores, cota y ángulo; en caso contrario, se mantiene
la compatibilidad con la programación polar/cartesiana. Este tipo de programación es válido
para interpolaciones lineales y circulares.
• Las coordenadas podrán ser absolutas (G90) o incrementales (G91), y se podrán
expresar en milímetros o pulgadas.
• El ángulo siempre será un valor absoluto (independientemente de la función G90/G91
activa), y se expresará en grados.
Al igual que la programación en polares, no se permite la programación cota y ángulo cuando
la función #MCS está activa.
Ejemplo de programación (modelo -M-).
G90 G00 X35 Y15
G01 Y40 Q120 F500
G90 G00 X35 Y15
G03 Y30 Q135 R15 F500
G00 G90 X0 Y20 ; Punto P0
G01 X30 Q45 ; Punto P1
G01 Y60 Q90 ; Punto P2
G01 X50 Q-45 ; Punto P3
G01 Y20 Q-135 ; Punto P4
G01 X10 Q180 ; Punto P0
Manual de programación.
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SISTEMA DE COORDENADAS
3.
Programación de cotas
·81·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación (modelo -T-).
G00 G90 X0 Z160 ; Punto P0
G01 X30 Q90 ; Punto P1
G01 Z110 Q150 ; Punto P2
G01 Z80 Q180 ; Punto P3
G01 Z50 Q145 ; Punto P4
G01 X100 Q90 ; Punto P5
Manual de programación.
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SISTEMA DE COORDENADAS
Programación de cotas
·82·
(REF: 1901)
CNC 8060
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4
·83·
(REF: 1901)
4. PLANOS DE TRABAJO.
Los planos de trabajo determinan qué ejes definen el plano/triedro de trabajo y qué eje
corresponde al eje longitudinal de la herramienta. La selección de planos es necesaria
cuando se quieren ejecutar operaciones como:
• Interpolaciones circulares y helicoidales.
• Achaflanados y redondeos de aristas.
• Entradas y salidas tangenciales.
• Ciclos fijos de mecanizado.
• Compensación de radio y longitud de herramienta.
Estas operaciones, excepto la compensación de longitud, sólo se pueden ejecutar en el
plano de trabajo activo. La compensación de longitud por el contrario, sólo se puede aplicar
sobre el eje longitudinal.
Comandos para modificar los planos de trabajo.
Modelo fresadora o modelo torno con configuración de ejes tipo "triedro".
Modelo torno con configuración de ejes tipo "plano".
Función. Significado.
G17 Plano principal formado por el primer eje (abscisas), segundo eje (ordenadas) y el
tercer eje (perpendicular) del canal.
G18 Plano principal formado por el tercer eje (abscisas), primer eje (ordenadas) y
segundo eje (perpendicular) del canal.
G19 Plano principal formado por el segundo eje (abscisas), tercer eje (ordenadas) y
primer eje (perpendicular) del canal.
G20 Seleccionar un plano de trabajo cualquiera, formado por los tres primeros ejes del
canal.
Sentencia. Significado.
#TOOL AX Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
Función. Significado.
G18 Plano principal formado por el segundo eje (abscisas) y el primer eje (ordenadas)
del canal.
G20 Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
Sentencia. Significado.
#TOOL AX Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
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4.
PLANOS DE TRABAJO.
Acerca de los planos de trabajo en los modelos torno o fresadora.
·84·
(REF: 1901)
4.1 Acerca de los planos de trabajo en los modelos torno o fresadora.
El funcionamiento de los planos de trabajo depende de la configuración geométrica de los
ejes. En un modelo fresadora, la configuración geométrica de los ejes siempre es del tipo
"triedro" mientras que en un modelo torno, la configuración geométrica de los ejes podrá
ser del tipo "triedro" o del tipo "plano" (parámetro GEOCONFIG).
Configuración de ejes tipo "triedro" (modelo torno o fresadora).
Esta configuración dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ. Puede
haber más ejes, aparte de los que forman el triedro, que podrán formar parte del triedro o
ser ejes auxiliares, rotativos, etc.
El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajo
principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la función G20
podemos formar cualquier plano de trabajo con los tres primeros ejes del canal. El plano
de trabajo por defecto lo define el fabricante (parámetro IPLANE), siendo el plano habitual
G17 en un modelo fresadora y G18 en un modelo torno.
El CNC visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo.
Configuración de ejes tipo "plano" (modelo torno).
Esta configuración dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo en torno.
Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,
rotativos, etc.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal, el segundo eje como eje de abscisas y el primer eje como
eje de ordenadas. Las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo tienen los siguientes
efectos.
El CNC no visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre
es el mismo plano.
Configuración de ejes tipo "plano". Configuración de ejes tipo "triedro".
Función. Significado.
G17 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G18 No produce ningún efecto (salvo que esté activa la función G20).
G19 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G20 Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar para cambiar
el eje longitudinal.
X+
Z+
X+
Z+
Y+
Manual de programación.
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PLANOS DE TRABAJO.
4.
Seleccionar los planos principales de trabajo.
·85·
(REF: 1901)
4.2 Seleccionar los planos principales de trabajo.
4.2.1 Modelo fresadora o modelo torno con configuración de ejes tipo
"triedro".
Los planos principales se pueden seleccionar desde el programa mediante las funciones
G17, G18 y G19, y estarán formados por dos de los tres primeros ejes del canal. El tercer
eje corresponde al eje perpendicular al plano, que coincide con el eje longitudinal de la
herramienta, aquel sobre el que se realiza la compensación de longitud.
El OEM, mediante parámetro máquina LCOMPTYP puede modificar el comportamiento del
eje longitudinal al cambiar de plano, de manera que el CNC mantenga el eje longitudinal
que se encontraba activo antes del cambio de plano.
La función G20 puede seleccionar cualquier plano con los tres primeros ejes del canal. La
función G20 y la sentencia #TOOL AX pueden cambiar el eje longitudinal de la herramienta.
Programación.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente.
G17
G18
G19
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G17, G18, G19 y G20 son modales e incompatibles entre sí. En el momento
del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC asume la función G17 ó G18 según lo haya definido el fabricante de la máquina
(parámetro IPLANE).
G17 Plano principal formado por el primer eje (abscisas), segundo eje (ordenadas)
y el tercer eje (perpendicular) del canal.
G18 Plano principal formado por el tercer eje (abscisas), primer eje (ordenadas) y
segundo eje (perpendicular) del canal.
G19 Plano principal formado por el segundo eje (abscisas), tercer eje (ordenadas) y
primer eje (perpendicular) del canal.
G17
G18
G19
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4.
PLANOS DE TRABAJO.
Seleccionar los planos principales de trabajo.
·86·
(REF: 1901)
4.2.2 Modelo torno con configuración de ejes tipo "plano".
El plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos primeros ejes definidos
en el canal. Las funciones G17 y G19 no tienen significado para el CNC.
En las herramientas de torno, la compensación de longitud se aplica en todos los ejes en
los que se haya definido offset en la herramienta.
En las herramientas de fresadora, la compensación de longitud se aplica al segundo eje del
canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z (segundo eje del canal), el plano
de trabajo será ZX y el eje longitudinal el Z. La función G20 y la sentencia #TOOL AX pueden
cambiar el eje longitudinal de la herramienta.
Programación.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente.
G18
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G18 y G20 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC asume la función G18.
G18 Plano principal formado por el segundo eje (abscisas) y el primer eje (ordenadas)
del canal.
G18
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PLANOS DE TRABAJO.
4.
Seleccionar un plano de trabajo y un eje longitudinal cualquiera.
·87·
(REF: 1901)
4.3 Seleccionar un plano de trabajo y un eje longitudinal cualquiera.
El significado de la función G20 depende del tipo de configuración de ejes de la máquina;
tipo "plano" (para torno) o tipo "triedro" (para torno o fresadora).
• Cuando la configuración de ejes es de tipo triedro, la función G20 permite definir
cualquier plano de trabajo formado por los tres primeros ejes del canal. Para construir
un plano con otros ejes, primero hay que incluir esos ejes en el triedro principal
(sentencia #SET AX).
• Cuando la configuración de ejes es de tipo plano, el plano de trabajo siempre es G18
y la función G20 sólo permite cambiar el eje longitudinal de la herramienta.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia hay que definir el nuevo eje de abscisas y ordenadas
del plano y el eje longitudinal de la herramienta. Si el eje longitudinal coincide con uno de
los ejes del plano, también hay que definir cuál es el eje perpendicular al plano.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales.
G20 X~C{axistype} X~C{axistype} X~C{axistype} <X~C{axistype}>
Valores para determinar el lugar del eje en el plano.
El plano de trabajo se define seleccionando el eje de abscisas, el eje de ordenadas, el eje
perpendicular y el eje longitudinal de la herramienta. La selección se realiza asignando a
los ejes programados junto a G20 uno de los siguientes valores.
{axistype}
Valor que determina el lugar del eje en el plano.
Valor. Tipo de eje dentro del plano de trabajo.
1 Eje de abscisas.
2 Eje de ordenadas.
±3 Eje longitudinal de la herramienta. El signo indica la orientación de la herramienta.
4 Reservado.
5 Eje perpendicular al plano de trabajo, necesario solo cuando el eje longitudinal de la
herramienta sea el mismo que el eje de abscisas u ordenadas. En caso contrario, el eje
perpendicular será el eje longitudinal de la herramienta.
G20 X1 Z2 Y3
El eje X es el eje de abscisas.
El eje Z es el eje de ordenadas.
El eje Y es el eje longitudinal de la herramienta y el eje
perpendicular al plano.
G20 X1 Y2 X3 Z5
El eje X es el eje de abscisas y el eje longitudinal de la
herramienta.
El eje Y es el eje de ordenadas.
El eje Z es el eje perpendicular al plano.
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4.
PLANOS DE TRABAJO.
Seleccionar un plano de trabajo y un eje longitudinal cualquiera.
·88·
(REF: 1901)
Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
Cuando se selecciona el eje longitudinal con G20, se puede establecer la orientación de la
herramienta según el signo programado.
• Si el parámetro para seleccionar el eje longitudinal es positivo, la herramienta se
posiciona en el sentido positivo del eje.
• Si el parámetro para seleccionar el eje longitudinal es negativo, la herramienta se
posiciona en el sentido negativo del eje.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G20 es modal e incompatible con G17, G18 y G19. En el momento del encendido,
después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset, el CNC asume
la función G17 ó G18 según lo haya definido el fabricante de la máquina (parámetro
IPLANE).
G20 X1 Y2 Z3 G20 X1 Y2 Z-3 G20 X1 Y2 X-3 Z5
Manual de programación.
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PLANOS DE TRABAJO.
4.
Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
·89·
(REF: 1901)
4.4 Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
La sentencia #TOOL AX permite cambiar el eje longitudinal de la herramienta, excepto en
las de tornear. Esta sentencia permite seleccionar como nuevo eje longitudinal cualquier eje
de la máquina.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia hay que definir el nuevo eje y orientación de la
herramienta.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos.
#TOOL AX [X~C{+|-}]
Definir la orientación de la herramienta.
La orientación de la herramienta se define de la siguiente manera.
{+|-}
Orientación de la herramienta.
#TOOL AX [Z+]
#TOOL AX [V2-]
Signo +
Orientación positiva de la herramienta.
Signo -
Orientación negativa de la herramienta.
Orientación positiva de la herramienta.
#TOOL AX [X+]
#TOOL AX [Y+]
#TOOL AX [Z+]
Orientación negativa de la herramienta.
#TOOL AX [X-]
#TOOL AX [Y-]
#TOOL AX [Z-]
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4.
PLANOS DE TRABAJO.
Seleccionar el eje longitudinal de la herramienta.
·90·
(REF: 1901)
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5
·91·
(REF: 1901)
5. SELECCIÓN DE ORÍGENES
El CNC permite programar los desplazamientos en el sistema de referencia de la máquina,
o bien realizar decalajes con objeto de utilizar sistemas de referencia relativos a los amarres
o a la pieza, sin tener así necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntos
de la pieza a la hora de programar.
Hay tres tipos de decalajes diferentes; decalaje de amarre, decalaje de origen y decalaje
del autómata. El CNC puede tener varios de estos decalajes activos simultáneamente, en
cuyo caso, el origen del sistema de referencia activo estará definido por la suma de los
decalajes activos.
Tipo de decalaje. Descripción.
Decalaje de amarre. Distancia entre el cero máquina y el cero amarre.
En máquinas que disponen de varios sistemas de amarre, este
decalaje permite seleccionar el amarre que se va a utilizar.
Decalaje de origen. Distancia entre el cero amarre y el cero pieza. Si el cero amarre
no está activo (no hay decalaje de amarre), el decalaje de origen
se mide respecto del cero máquina.
El decalaje de origen se puede fijar mediante una preselección
de cotas o un traslado de origen.
Decalaje del autómata. Decalaje especial gobernado por el autómata que se utiliza para
corregir desviaciones producidas por dilataciones, etc.
El PLC siempre aplica este decalaje, incluso durante la
programación respecto del cero máquina.
Manual de programación.
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5.
SELECCIÓN DE ORÍGENES
Programación respecto al cero máquina
·92·
(REF: 1901)
5.1 Programación respecto al cero máquina
El cero máquina es el origen del sistema de referencia de la máquina. La programación de
los desplazamientos respecto al cero máquina se realiza mediante las sentencias #MCS
y #MCS ON/OFF.
Programar un desplazamiento respecto al cero máquina.
Esta sentencia puede ser añadida a cualquier bloque en el que se haya definido un
desplazamiento, de manera que éste se ejecuta en el sistema de referencia de la máquina.
Sistema de coordenadas máquina.
Las sentencias #MCS ON y #MCS OFF activan y desactivan el sistema de coordenadas
de la máquina; por lo tanto, los desplazamientos programados entre ambas sentencias se
ejecutan en el sistema de referencia de la máquina. Ambas sentencias deben programarse
solas en el bloque.
Consideraciones a los desplazamientos respecto al cero
máquina.
Decalajes y transformaciones de coordenadas
Cuando se ejecuta un desplazamiento respecto al cero máquina se ignoran los decalajes
activos (excepto el gobernado por el autómata), cinemáticas y transformaciones
cartesianas; por consiguiente, el desplazamiento se realiza en el sistema de referencia de
la máquina. Una vez finalizado el desplazamiento se recuperan los decalajes, cinemáticas
y transformaciones cartesianas que se encontraban activas.
Los desplazamientos programados no admiten coordenadas polares ni se permiten otros
tipos de transformaciones como imagen espejo, giro de coordenadas o factor de escala.
Mientras está activa la función #MCS tampoco se admiten funciones de definición de un
nuevo origen como G92, G54-G59, G158, G30, etc.
La compensación de radio y longitud
Durante los desplazamientos respecto al cero máquina también se anula temporalmente
la compensación de radio y longitud de la herramienta. El CNC entiende que las cotas se
han programado respecto de la base de la herramienta, no de la punta.
G00 X30 Y30
G92 X0 Y0 (Preselección de coordenadas)
G01 X20 Y20
#MCS X30 Y30 (Desplazamiento respecto al cero máquina. Se anulan los decalajes)
G01 X40 Y40 (Se recuperan los decalajes)
G01 X60 Y60
M30
G92 X0 Y0 (Preselección de coordenadas)
G01 X50 Y50
#MCS ON (Comienza la programación respecto al cero máquina)
G01 ...
G02 ...
G00 ...
#MCS OFF (Finaliza la programación respecto al cero máquina. Se recuperan los
decalajes)
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Programación respecto al cero máquina
·93·
(REF: 1901)
El sistema de unidades; milímetros o pulgadas
En los desplazamientos respecto al cero máquina se ignoran las unidades G70/G71
(pulgadas/milímetros) seleccionadas por el usuario. Se asume el sistema de unidades
predefinido en el control (parámetro INCHES); el que asume el CNC tras el encendido. Estas
unidades se asumen tanto para la definición de las cotas como para el avance y la velocidad.
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5.
SELECCIÓN DE ORÍGENES
Fijar la cota máquina (G174).
·94·
(REF: 1901)
5.2 Fijar la cota máquina (G174).
La función G174 permite fijar la cota máquina de un eje o cabezal, es decir, establecer
temporalmente un nuevo cero máquina. La nueva cota máquina permanece activa hasta
que el eje o cabezal realice una búsqueda de referencia máquina, momento en el que el
CNC restaura el cero máquina original (el definido en los parámetros máquina).
Tras ejecutar la función G174, el CNC entiende que la cota programada define la posición
actual respecto al cero máquina. Los traslados de origen, movimientos respecto al cero
máquina, etc estarán referenciados a la cota programada en G174.
Programación de la función.
Programar la función G174, y a continuación, la cota máquina de un único eje o cabezal.
Para los ejes gantry, programar la cota máquina del eje maestro. La función sólo permite
fijar la cota máquina de un eje o cabezal; para fijar la cota máquina de varios, programar
una función G174 para cada uno de ellos.
A la hora de fijar la cota máquina, el CNC ignora las unidades G70/G71
(pulgadas/milímetros) seleccionadas por el usuario y utiliza el sistema de unidades
predefinido en el control (parámetro INCHES). El CNC tampoco tiene en cuenta ninguna
otra opción radios/diámetros, imagen espejo, factor de escala, etc.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente.
G174 X..C
G174 S
Consideraciones y limitaciones.
• La función G174, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento en los ejes o
cabezales de la máquina. Tras ejecutar la función G174, el CNC considera que el eje
o cabezal está referenciado y comprueba que está dentro de los límites de software.
• El CNC no permite fijar la cota máquina en ejes acoplados, tándem o que forman parte
de la cinemática o transformada activa. El CNC no permite fijar la cota máquina en
cabezales tándem. Antes de fijar la nueva cota máquina, el CNC comprueba que el eje
o cabezal está en posición y que no está sincronizado, dando error en caso contrario.
• En ejes gantry, el CNC aplica la cota definida en G174 a ambos ejes, maestro y esclavo.
• Se permite ejecutar G174 en un grupo multieje desactivado.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G174 es modal. Esta función no se ve afectada por las funciones M02 ó M30,
ni por un reset, emergencia o apagado del CNC. En el momento del encendido, el CNC
asume las cotas máquinas que se encontraban activas cuando se apagó.
Utilice esta función con precaución. Modificar la cota máquina puede provocar que los ejes sobrepasen
los límites de recorrido durante el movimiento.
X..C Cota máquina en los ejes.
S Cota máquina en los cabezales.
G174 X100
G174 S180
En los ejes Sercos, la función G174 también inicializa la cota del regulador. Para fijar la cota máquina
en ejes Sercos posición es necesaria una versión del regulador V6.20 o superior.
i
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5.
Decalaje de amarre
·95·
(REF: 1901)
5.3 Decalaje de amarre
Los decalajes de amarre permiten seleccionar el sistema de amarre que se desea utilizar
(si se dispone de más de un sistema de amarre). Cuando se aplica un decalaje de amarre,
el CNC asume como nuevo cero amarre el punto definido por el decalaje de amarre
seleccionado.
Definición
Para aplicar un decalaje de amarre, éste debe haber sido definido previamente. Para ello,
el CNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir hasta 10 decalajes de amarre
diferentes. Los datos de la tabla se pueden definir:
• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como se explica en el Manual de
Operación).
• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.FIXT[n].Xn" (del decalaje "n" y del eje
"Xn"), el valor correspondiente.
Activación
Una vez definidos los decalajes de amarre en la tabla, se pueden activar desde el programa
asignado a la variable "V.G.FIX" el número del decalaje que se quiere aplicar.
Sólo puede haber activo un decalaje de amarre; por lo tanto, al aplicar un decalaje de amarre
se anulará el anterior. Asignándole el valor "V.G.FIX=0" se anulará el decalaje de amarre
activo.
Consideraciones
Un decalaje de amarre, por sí mismo, no provoca ningún desplazamiento en los ejes de la
máquina.
Propiedades
En el momento del encendido, el CNC asume el decalaje de amarre que se encontraba
activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, el decalaje de amarre tampoco se ve afectado
por las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
N100 V.A.FIXT[1].X=30 V.A.FIXT[1].Y=50
N110 V.A.FIXT[2].X=120 V.A.FIXT[2].Y=50
...
N200 V.G.FIX=1 (Se aplica el primer decalaje de amarre)
N210 ... (Programación en el amarre 1)
N300 V.G.FIX=2 (Se aplica el segundo decalaje de amarre)
N310 ... (Programación en el amarre 2)
N400 V.G.FIX=0 (Se anula el decalaje de amarre. No hay ningún sistema de amarre
activo)
X Y
V.G.FIX=1
30 50
V.G.FIX=2
120 50
Ejemplo de decalaje de amarre en una fresadora.
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
Preselección de cotas (G92)
·96·
(REF: 1901)
5.4 Preselección de cotas (G92)
La preselección de cotas se define mediante la función G92, y se puede realizar sobre
cualquier eje de la máquina.
Cuando se realiza una preselección de cotas, el CNC entiende que las cotas de los ejes
programadas a continuación de la función G92 definen la posición actual de los ejes. El resto
de los ejes, que no han sido definidos junto a G92, no se ven afectados por la preselección.
Consideraciones
Una preselección de cotas, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento en los ejes
de la máquina.
Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de un eje, se anula
la preselección en dicho eje.
Propiedades de la función
La función G92 es modal, los valores preseleccionados permanecen activos hasta que se
anule la preselección (mediante otra preselección, un traslado de origen o mediante la
función G53).
En el momento del encendido, el CNC asume la preselección de cotas que se encontraba
activa cuando se apagó el CNC. Asimismo, la preselección de cotas tampoco se ve afectada
por las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
N100 G90 G01 X40 Y30 (Posicionamiento en P0)
N110 G92 X0 Y0 (Preselección de P0 como origen pieza)
... (Mecanizado del perfil 1)
N200 G90 G01 X80 Y0 (Posicionamiento en P1)
N210 G92 X0 Y0 (Preselección de P1 como origen pieza)
... (Mecanizado del perfil 2)
N300 G92 X120 Y30 (Recuperación de OW como origen pieza)
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·97·
(REF: 1901)
5.5 Traslados de origen (G54-G59/G159)
Los traslados de origen permiten colocar el cero pieza en diferentes posiciones de la
máquina. Cuando se aplica un traslado de origen, el CNC asume como nuevo cero pieza
el punto definido por el traslado de origen seleccionado.
Definición de los traslados de orígenes.
Para aplicar un traslado de origen, este debe haber sido definido previamente. Para ello,
el CNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir hasta 99 traslados de origen
diferentes. Los datos de la tabla se pueden definir manualmente (tal y como se explica en
el manual de operación) o desde el programa (mediante variables).
El OEM puede haber configurado la tabla de orígenes de una de las siguientes maneras
(parámetro máquina FINEORG).
• Cada traslado de origen se compone de un valor único. Al ejecutar la función G159, el
CNC asume este valor como nuevo traslado de origen.
• Cada trasalado de origen se compone de un valor grueso (o absoluto) y otro fino (o
incremental). Al ejecutar la función G159, el CNC asume como nuevo traslado de origen
la suma de ambas partes.
Activación de un traslado de origen.
Una vez definidos los traslados de origen en la tabla, éstos se pueden activar desde el
programa mediante la función G159, programando a continuación el número de traslado
a activar.
Los seis primeros traslados de la tabla también se pueden aplicar mediante las funciones
G54 a G59; G54 para el primer traslado (equivalente a G159=1), G55 para el segundo
traslado (equivalente a G159=2) y así sucesivamente.
G159=2 El CNC aplica el segundo traslado de origen.
G159=11 El CNC aplica el 11º traslado de origen.
G54 El CNC aplica el primer traslado de origen (G159=1).
G59 El CNC aplica el sexto traslado de origen (G159=6).
N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70
N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30
N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10
...
N100 G54
(Se aplica el primer traslado de origen)
N200 G159=2
(Se aplica el segundo traslado de origen)
N300 G56 X20 Y30
(Se aplica el tercer traslado de origen.)
(Los ejes se desplazan al punto X20 Y30 (punto P1) respecto del tercer origen)
Y
X
70
10
30
20
50
120
Ow
Ow
Ow
G54
G55
G56
P1
O
M
X Y
G54 (G159=1)
20 70
G55 (G159=2)
50 30
G56 (G159=3)
120 10
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5.
SELECCIÓN DE ORÍGENES
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·98·
(REF: 1901)
Sólo puede haber activo un traslado de origen; por lo tanto, al aplicar un traslado de origen
se anulará el anterior. Si se programa la función G53, se anulará el traslado de origen activo.
La función correspondiente al traslado de origen seleccionado se puede programar en
cualquier bloque del programa. Si se añade a un bloque con información sobre la trayectoria,
el traslado de origen se aplicará antes de ejecutar el desplazamiento programado.
Consideraciones
Un traslado de origen, por sí mismo, no provoca ningún desplazamiento en los ejes de la
máquina.
Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de un eje, se anula
el traslado de origen absoluto en dicho eje.
Propiedades de las funciones
Las funciones G54, G55, G56, G57, G58, G59 y G159 son modales e incompatibles entre
sí y con las funciones G53 y G92.
En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origen que se encontraba activo
cuando se apagó el CNC. Asimismo, el traslado de origen tampoco se ve afectado por las
funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
N100 V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=420
N110 V.A.ORGT[2].X=0 V.A.ORGT[2].Z=330
N100 V.A.ORGT[3].X=0 V.A.ORGT[3].Z=240
N100 V.A.ORGT[4].X=0 V.A.ORGT[4].Z=150
N100 G54 (Se aplica el primer traslado de origen absoluto)
··· (Mecanizado del perfil A1)
N200 G55 (Se aplica el segundo traslado de origen absoluto)
··· (Mecanizado del perfil A2)
N300 G56 (Se aplica el tercer traslado de origen absoluto)
··· (Mecanizado del perfil A3)
N200 G57 (Se aplica el cuarto traslado de origen absoluto)
··· (Mecanizado del perfil A4)
X Z
G54 (G159=1) 0 420
G55 (G159=2) 0 330
G56 (G159=3) 0 240
G57 (G159=4) 0 150
X
Z
90 9090
150 240 330
A2A3A4
90
A1
420
G54G55G56G57
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·99·
(REF: 1901)
5.5.1 Variables para definir los traslados de origen
Tabla de orígenes (sin ajuste fino del traslado de origen absoluto).
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Tabla de orígenes (con ajuste fino del traslado de origen absoluto).
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·nb· Número de traslado de origen.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variable. R/W Significado.
(V.)[ch].A.ORG.xn R Valor del traslado de origen activo (absoluto G159 +
incremental G158).
(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Valor del traslado de origen incremental activo (G158).
(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Decalaje definido en el traslado de origen [nb].
Variable. R/W Significado.
(V.)[ch].A.ORG.xn R Valor del traslado de origen activo (absoluto G159
grueso + absoluto G159 fino + incremental G158).
(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Valor del traslado de origen incremental activo (G158).
(V.)[ch].A.COARSEORG.xn R Valor del traslado de origen absoluto activo (G159),
parte gruesa.
(V.)[ch].A.FINEORG.xn R Valor del traslado de origen absoluto activo (G159),
parte fina.
(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Decalaje definido en el traslado de origen [nb]; parte
gruesa más parte fina. Al escribir esta variable, el valor
se asigna a la parte gruesa, borrando la parte fina.
(V.)[ch].A.COARSEORGT[nb].xn R/W Decalaje definido en el traslado de origen [nb]; parte
gruesa.
(V.)[ch].A.FINEORGT[nb].xn R/W Decalaje definido en el traslado de origen [nb]; parte
fina.
V.A.ORG.Z Eje Z.
V.A.ADDORG.3 Eje con número lógico ·3·.
V.[2].A.COARSEORG.3 Eje con índice ·3· en el canal ·2·.
V.[2].A.FINEORG.3 Eje con índice ·3· en el canal ·2·.
V.A.ORGT[1].Z Traslado G54 (G159=1). Eje Z.
V.A.ORGT[1].Z Traslado G54 (G159=1). Eje Z.
V.A.COARSEORGT[4].3 Traslado G57 (G159=4). Eje con número lógico ·3·.
V.[2].A.FINEORGT[9].3 Traslado G159=9. Eje con índice ·3· en el canal ·2·.
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·100·
(REF: 1901)
5.5.2 Traslado de origen incremental (G158)
Cuando se aplica un traslado de origen incremental, el CNC lo añade al traslado de origen
absoluto que en ese momento se encuentre activo.
Programación
Los traslados de origen incrementales se definen desde el programa mediante la función
G158, programando a continuación los valores del traslado de origen que se quiere aplicar
en cada eje. Para anular el traslado de origen incremental, programar la función G158 sin
ejes en el bloque. Para anular el traslado incremental sólo en determinados ejes, programar
un traslado incremental de 0 en cada uno de ellos.
N100 G54 (Se aplica el primer traslado de origen)
··· (Mecanizado del perfil 1)
N200 G158 X20 Y45 (Se aplica el traslado de origen incremental)
··· (Mecanizado del perfil 2)
N300 G55 (Se aplica el segundo traslado de origen. La función G158 sigue activa)
··· (Mecanizado del perfil 3)
N400 G158 (Se anula el traslado de origen incremental. La función G55 sigue activa)
··· (Se mecaniza el perfil 4)
X Y
G54 (G159=1) 20 20
G55 (G159=2) 120 20
Y
X
65
W
WW
W
50
20
20 40 60 120
1
2 3
4
X Z
G54 (G159=1) 0 420
G55 (G159=2) 0 330
X
Z
90 9090
150 240 330
A2A3A4
90
A1
420
G54
G158
G158
G55
G158
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·101·
(REF: 1901)
Sólo puede haber activo un traslado incremental en cada eje; por lo tanto, al aplicar un
traslado de origen incremental sobre un eje se anula el que estuviera activo anteriormente
en dicho eje. Los traslados del resto de los ejes no se ven afectados.
El traslado de origen incremental no se anula tras aplicar un nuevo traslado de origen
absoluto (G54-G59 ó G159).
Consideraciones
Un traslado de origen incremental, por sí mismo, no provoca ningún desplazamiento en los
ejes de la máquina.
Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de un eje, se anula
el traslado de origen incremental en dicho eje.
Propiedades de la función
La función G158 es modal.
En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origen incremental que se
encontraba activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, el traslado de origen incremental
tampoco se ve afectado por las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
N100 G54 (Se aplica el primer traslado de origen absoluto)
··· (Mecanizado del perfil A1)
N200 G158 Z-90 (Se aplica el traslado de origen incremental)
··· (Mecanizado del perfil A2)
N300 G55 (Se aplica el segundo traslado de origen absoluto)
(El traslado de origen incremental sigue activo)
··· (Mecanizado del perfil A3)
N200 G158 Z-180 (Se aplica el segundo traslado de origen incremental)
··· (Mecanizado del perfil A4)
N100 G54 (Se aplica el traslado de origen absoluto)
N200 G158 X20 Y60 (Se aplica el primer traslado incremental)
N300 G158 X50 Y30 (Se aplica el segundo traslado incremental)
N400 G158 X100 (Se aplica el tercer traslado incremental)
N500 G158 Y0 (Se aplica el cuarto traslado incremental)
N600 G158 X0 (Se anula el traslado incremental)
Y
X
80
W
50
20
20 40 70 120
W
W
W
W
M
X Y
G54 (G159=1) 20 20
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
Traslados de origen (G54-G59/G159)
·102·
(REF: 1901)
5.5.3 Exclusión de ejes en el traslado de origen (G157)
La exclusión de ejes permite seleccionar sobre qué ejes no se desea aplicar el siguiente
traslado de origen absoluto. Después de aplicar el traslado de origen se desactiva la
exclusión de ejes programada, siendo necesario volver a programarla cada vez que se
quiera aplicar.
Activación
La exclusión de ejes se define programando la función G157, y a continuación los ejes junto
al valor que determina si se activa (<eje>=1) o se desactiva (<eje>=0) la exclusión en ese eje.
También se permite activar la exclusión programando solamente, tras la función G157, los
ejes sobre los que aplica la exclusión.
La exclusión de ejes y el traslado de origen se pueden programar en el mismo bloque. En
este caso, la exclusión se activará antes de aplicar el traslado de origen.
La exclusión de ejes no afecta a los traslados de origen activos. Cuando se excluye un eje
al aplicar un nuevo traslado de origen, se mantiene el traslado que esté activo en dicho eje.
Consideraciones
La exclusión de ejes no afecta a la preselección de cotas ni a los traslados de origen
incrementales, que siempre se aplicarán sobre todos los ejes. Asimismo, tampoco se ven
afectados los decalajes de amarre ni del autómata.
Propiedades de la función
La función G157 es modal hasta que se ejecute un traslado de origen absoluto.
En el momento del encendido o después de una EMERGENCIA, el CNC no asume ninguna
exclusión de ejes.
G55
(Se aplica el segundo traslado de origen en todos los ejes)
G157 X Z
(Activación de la exclusión en los ejes X-Z)
G57
(Se aplica el cuarto traslado de origen, excepto en los ejes X-Z. Estos ejes conservan el traslado
anterior)
···
G159=8
(Se aplica el octavo traslado de origen en todos los ejes)
G59 G157 Y
(Se aplica el sexto traslado de origen, excepto en el eje Y. Este eje conserva el traslado anterior)
···
G54
(Se aplica el primer traslado de origen en todos los ejes)
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Cancelación del decalaje de origen (G53)
·103·
(REF: 1901)
5.6 Cancelación del decalaje de origen (G53)
A partir de la ejecución de la función G53 se anula el decalaje de origen activo, tanto si
proviene de una preselección (G92) como de un traslado de origen, incluido el traslado
incremental y la exclusión de ejes definida. También se anula el decalaje de origen
proveniente de una medición con palpador.
Los decalajes de amarre y del autómata no se ven afectados por esta función.
A diferencia de las sentencias #MCS y #MCS ON/OFF que siempre ejecutan los
desplazamientos respecto del cero máquina, la función G53 permite ejecutar los
desplazamientos respecto al cero amarre (si se encuentra activo).
La función G53 se puede programar en cualquier bloque del programa. Si se añade a un
bloque con información sobre la trayectoria, el traslado o preselección se anula antes de
ejecutar el desplazamiento programado.
Consideraciones
La función G53, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento en los ejes de la máquina.
Propiedades de la función
La función G53 es modal e incompatible con la función G92, los traslados de origen y la
medición con palpador.
N10 V.G.FIX=1 (Se activa el decalaje de amarre. Se programa respecto OF)
N20 G54 (Se aplica el traslado de origen. Se programa respecto OW)
N30 #MCS X20 Y20 (Se activa el sistema de coordenadas de la máquina. Se programa
respecto OM)
N40 G01 X60 Y0 (Se programa respecto OW)
N50 G53 (Se anula el traslado de origen G54. Se programa respecto OF)
Y
X
Ow
O
M
O
F
Y
X
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5.
SELECCIÓN DE ORÍGENES
Preselección del origen polar (G30)
·104·
(REF: 1901)
5.7 Preselección del origen polar (G30)
La función G30 permite preseleccionar cualquier punto del plano de trabajo como nuevo
origen de coordenadas polares. Si no se selecciona, se asume como origen polar el origen
del sistema de referencia activo (cero pieza).
Programación
La preselección del origen polar se debe programar sola en el bloque. El formato de
programación es "G30 I J", donde:
Por lo tanto, la función G30 se podrá programar de las siguientes formas:
I, J
Definen la abscisa y ordenada del nuevo origen polar. Se definen en cotas absolutas y están
referidas al cero pieza.
Si se programan, deben programarse ambos parámetros.
Si no se programan, se tomará como origen polar el punto en el que en ese momento se
encuentra la herramienta.
G30 I J Se asume como nuevo origen polar el punto con abscisa "I" y ordenada "J", respecto al
cero pieza.
G30 Se asume como nuevo origen polar la posición en la que se encuentra la herramienta.
Suponiendo el punto inicial X0 Y0, se tiene:
G30 I35 J30 (Preseleccionar P3 como origen polar)
G90 G01 R25 Q0 (Punto P1)
G03 Q90 (Punto P2)
G01 X0 Y0 (Punto P0)
M30
Y
X
30
35
P3
P1
P2
P0
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SELECCIÓN DE ORÍGENES
5.
Preselección del origen polar (G30)
·105·
(REF: 1901)
Propiedades de la función
La función G30 es modal. El origen polar se mantiene activo hasta que se preseleccione
otro valor o se cambie el plano de trabajo. Cuando se cambia el plano de trabajo, se asume
como nuevo origen polar el cero pieza de dicho plano.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume como nuevo origen polar el cero pieza que se
encuentra seleccionado.
G18 G151 ; Plano principal Z-X y programación en diámetros.
G90 X180 Z50 ; Punto P0, programación en diámetros.
G01 X160 ; Punto P1, en línea recta (G01).
G30 I90 J160 ; Preselecciona P5 como origen polar.
G03 Q270 ; Punto P2, en arco (G03).
G01 Z130 ; Punto P3, en línea recta (G01).
G30 I130 J0 ; Preselecciona P6 como origen polar.
G02 Q0 ; Punto P4, en arco (G02).
X
Z
P0
50
80
90
130
170
P1
P2
P3
P5
P4P6
90
40
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5.
SELECCIÓN DE ORÍGENES
Preselección del origen polar (G30)
·106·
(REF: 1901)
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CNC 8065
6
·107·
(REF: 1901)
6. FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.1 Avance de mecanizado (F)
El avance de mecanizado puede ser seleccionado por programa mediante el código "F",
manteniéndose activo mientras no se programe otro valor. Las unidades de programación
dependen del modo de trabajo activo (G93, G94 ó G95), y del tipo de eje que se desplaza
(lineal o rotativo).
G94 - Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).
G95 - Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).
G93 - Especificación del tiempo de mecanizado en segundos.
El avance "F" programado es efectivo en las interpolaciones lineales (G01) y circulares
(G02, G03). Los desplazamientos en G00 (posicionamiento rápido) se ejecutan a avance
rápido, independientemente del avance "F" programado.
Movimiento sin avance programado.
En principio, cuando se programa un movimiento en G01/G02/G03 y no hay ningún avance
definido, el CNC mostrará el error correspondiente.
Opcionalmente, el fabricante puede haber configurado el CNC para que los movimientos
se realicen avance máximo de mecanizado, definido por el parámetro máquina MAXFEED.
Limitación del avance.
El fabricante puede haber limitado el avance máximo mediante el parámetro máquina
MAXFEED. Si se intenta sobrepasar el avance máximo desde el programa pieza, desde el
PLC o desde el panel de mando, el CNC limita el avance al máximo definido sin mostrar
ningún error ni warning.
Si este parámetro tiene valor 0 (cero), no se limita el avance de mecanizado y el CNC asume
como avance máximo el definido para G00.
Variable para limitar el avance desde el PLC.
Se dispone de la variable (V.)[n].PLC.G00FEED de escritura desde el PLC para definir,
en un momento dado y en tiempo real, la velocidad máxima del canal para cualquier tipo
de movimiento.
Regulación del avance.
El avance "F" programado podrá variarse entre el 0% y el 200% mediante el selector que
se halla en el panel de mando del CNC, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC.
No obstante, la variación máxima del avance estará limitada por el fabricante de la máquina
[P.M.G. "MAXOVR"].
Cuando se realicen desplazamientos en G00 (posicionamiento rápido), el porcentaje de
avance estará fijo al 100% o podrá variarse entre el 0% y el 100% según lo haya definido
el fabricante de la máquina [P.M.G. "RAPIDOVR"].
Cuando se ejecuten operaciones de roscado no se permitirá modificar el porcentaje de
avance, trabajando al 100% del avance "F" programado.
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Avance de mecanizado (F)
·108·
(REF: 1901)
Entendiendo cómo calcula el CNC el avance.
El avance se mide sobre la trayectoria que sigue la herramienta, ya sea a lo largo de la línea
recta especificada (interpolaciones lineales) o sobre la tangente al arco especificado
(interpolaciones circulares).
Cuando en la interpolación sólo intervienen los ejes principales de la máquina, la relación
entre las componentes del avance en cada eje y el avance "F" programado es la misma que
existe entre el desplazamiento de cada eje y el desplazamiento resultante programado.
Cuando en la interpolación intervienen ejes rotativos, el avance de estos ejes se calcula de
manera que el comienzo y el final de su movimiento coincida con el de los ejes principales.
Si el avance calculado para el eje rotativo es superior a su máximo permitido, el CNC
adaptará el avance "F" programado para que el eje rotativo se desplace a su máximo avance
posible.
Dirección del avance en interpolaciones lineales y circulares.
Fx
F x
x
2
y
2
+
--------------------------------------------=
Fy
F y
x
2
y
2
+
--------------------------------------------=
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones asociadas al avance
·109·
(REF: 1901)
6.2 Funciones asociadas al avance
6.2.1 Unidades de programación del avance (G93/G94/G95)
Las funciones asociadas a las unidades de programación permiten elegir si el avance se
programa en mm/minuto (pulgadas/minuto), en mm/revolución (pulgadas/revolución), o si
por el contrario, se programa el tiempo que necesitan los ejes para alcanzar una posición.
Programación
Las funciones asociadas a las unidades de programación son:
G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).
G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).
G93 Especificación del tiempo de mecanizado en segundos.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque. Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, las
unidades de programación se considerarán definidas en grados en lugar de en milímetros
(pulgadas), de la siguiente manera:
G94
Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto)
A partir del momento en que se ejecuta la función G94, el control entiende que los avances
programados mediante el código "F" lo son en milímetros/minuto (pulgadas/minuto). Si el
desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance se
encuentra programado en grados/minuto.
G95
Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución)
A partir del momento en que se ejecuta la función G95, el control entiende que los avances
programados mediante el código "F" lo son en milímetros/revolución (pulgadas/revolución)
del cabezal máster del canal. Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC
interpretará que el avance se encuentra programado en grados/revolución.
Si el cabezal no tiene encoder, el CNC utilizará las revoluciones teóricas programadas para
calcular el avance. Esta función no afecta a los desplazamientos en G00, que siempre se
realizarán en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).
G93
Especificación del tiempo de mecanizado en segundos
A partir del momento en que se ejecuta la función G93, el control entiende que los
desplazamientos deben efectuarse en el tiempo indicado mediante el código "F",
programado en segundos.
Esta función no afecta a los desplazamientos en G00, que siempre se realizarán en
milímetros/minuto (pulgadas/minuto).
Propiedades de las funciones
Las funciones G93, G94 y G95 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G94 ó G95 según lo haya definido
el fabricante de la máquina [P.M.G. "IFEED"].
Ejes lineales Ejes rotativos
G94 milímetros (pulgadas)/minuto grados/minuto
G95 milímetros (pulgadas)/revolución grados/revolución
G93 segundos segundos
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones asociadas al avance
·110·
(REF: 1901)
6.2.2 Adaptación del avance (G108/G109/G193)
Estas funciones permiten controlar la adaptación del avance entre dos bloques
consecutivos, programados con avances diferentes.
Programación
Las funciones asociadas a la adaptación del avance son:
G108 Adaptación del avance al comienzo del bloque.
G109 Adaptación del avance al final del bloque.
G193 Interpolación del avance.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque.
G108
Adaptación del avance al comienzo del bloque
Cuando está activa la función G108, la adaptación al nuevo avance (aceleración o
deceleración) se realiza al comienzo del siguiente bloque, de modo que el bloque que se
está ejecutando finaliza su movimiento al avance "F" programado.
G109
Adaptación del avance al final del bloque
Cuando se programa la función G109, la adaptación al nuevo avance (aceleración o
deceleración) se realiza al final del bloque que se está ejecutando, de modo que el siguiente
bloque se empieza a ejecutar su avance "F" programado.
G193
Interpolación del avance
Cuando se programa la función G193, la adaptación al nuevo avance es linealmente
interpolada durante el desplazamiento programado en el bloque.
N10 G01 G108 X100 F300 N10 G01 G108 X100 F100
N20 X250 F100 N20 X250 F300
N10 G01 G109 X100 F300 N10 G01 G109 X100 F100
N20 X250 F100 N20 X250 F300
N10 G01 X150 F400
N20 G193 X250 F200
N30 X350
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones asociadas al avance
·111·
(REF: 1901)
Consideraciones
La adaptación del avance (G108 y G109) esta disponible cuando el fabricante ha
configurado el CNC para trabajar con aceleración trapezoidal o seno cuadrado. La
interpolación del avance (G193) solamente esta disponible cuando el fabricante ha
configurado el CNC para trabajar con aceleración lineal. El tipo de aceleración activo en el
CNC se puede consultar en el parámetro máquina general SLOPETYPE.
Por defecto el CNC aplica la adaptación del avance más restrictiva en cada situación, sin
superar el avance definido para cada bloque. Es decir, el CNC aplica G108 para aumentar
el avance y G109 para disminuirlo.
Propiedades de las funciones
Las funciones G108, G109 y G193 no son modales.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC aplica el funcionamiento por defecto; G108 para
acelerar y G109 para decelerar.
Aumento del avance, G108. Disminución del avance, G109.
N10 G01 X100 F100
N20 X250 F300
N10 G01 X100 F300
N20 X250 F100
El CNC no interpolará el avance en las inversiones de movimiento con reducción de avance. En esta
situación, como el eje alcanza F0 al final del bloque anterior a G193 (punto de inversión), realiza el
siguiente movimiento al avance programado junto a G193.
N10 G0 X1100
N20 G01 X1000 F120
N30 G01 G193 X2000 F100 ; Inversión de movimiento con reducción de avance.
i
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones asociadas al avance
·112·
(REF: 1901)
6.2.3 Modalidad de avance constante (G197/G196)
Estas funciones permiten seleccionar si durante el mecanizado se mantiene constante el
avance del centro de la herramienta o el avance del punto de corte, de manera que cuando
se trabaje con compensación de radio, el avance "F" programado corresponda al punto de
contacto entre la pieza y la herramienta.
Programación
Las funciones asociadas al modo de avance son:
G197 Avance del centro de la herramienta constante.
G196 Avance del punto de corte constante.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque.
G197
Avance del centro de la herramienta constante
A partir del momento en que se ejecuta la función G197, el control entiende que el avance
"F" programado corresponde al centro de la herramienta. Esto implica que el avance del
punto de corte en curvas interiores aumenta, y en las curvas exteriores disminuye.
G196
Avance del punto de corte constante
A partir del momento en que se ejecuta la función G196, el control entiende que el avance
"F" programado corresponde al punto de contacto de la herramienta con la pieza. De esta
forma se consigue que la superficie de acabado sea uniforme, incluso en los tramos curvos.
Radio mínimo para aplicar avance constante
Mediante la sentencia "#TANGFEED RMIN [<radio>]" se puede establecer un radio mínimo,
de manera que sólo se aplique avance tangencial constante en los tramos curvos cuyo radio
sea mayor que el mínimo fijado. Si no se programa o se le asigna valor cero, el CNC aplicará
avance tangencial constante en todos los tramos curvos.
El radio mínimo se aplica a partir del siguiente bloque con información de movimiento, y no
pierde su valor tras la ejecución de la función G197.
Propiedades de las funciones
Las funciones G197 y G196 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G197.
El avance en el punto de contacto será:
Siendo:
F
P
Avance programado.
R Radio de la trayectoria.
r Radio de la herramienta.
F
R
R
Rr+
------------
F
P
=
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones asociadas al avance
·113·
(REF: 1901)
N10 G01 G196 G41 X12 Y10 F600 (Compensación de radio y avance tangencial
constante)
N20 G01 X12 Y30
N30 G02 X20 Y30 R4 (Avance tangencial constante)
N40 G03 X30 Y20 R10 (Avance tangencial constante)
N50 #TANGFEED RMIN [5] (Radio mínimo = 5)
N60 G01 X40 Y20
N70 G03 X50 Y30 R10 (Avance tangencial constante)
N80 G02 X58 Y30 R4 (No hay avance tangencial constante.
R
PROGRAMADO
< R
MINIMO
)
N90 G01 X58 Y20
N100 #TANGFEED RMIN [15] (Radio mínimo = 15)
N110 G03 X68 Y10 R10 (No hay avance tangencial constante.
R
PROGRAMADO
< R
MINIMO
)
N120 G01 X80 Y10
N130 G01 G40 X100
N140 M30
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones asociadas al avance
·114·
(REF: 1901)
6.2.4 Cancelación del porcentaje de avance (G266)
G266
Porcentaje de avance al 100%
Esta función fija el porcentaje de avance al 100%, no pudiendo modificarse este valor
mediante el selector del Panel de Mando ni desde el PLC.
La función G266 sólo actúa en el bloque en el que ha sido programada, por lo que sólo tiene
sentido añadirla a un bloque en el que se halla definido un desplazamiento.
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6.
Funciones asociadas al avance
·115·
(REF: 1901)
6.2.5 Control de la aceleración (G130/G131)
Estas funciones permiten modificar la aceleración y deceleración de los ejes y cabezales.
Programación
Las funciones asociadas al control de la aceleración son:
G130 Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje o cabezal.
G131 Porcentaje de aceleración a aplicar, global.
G130
Porcentaje de aceleración a aplicar, por eje o cabezal
El porcentaje de aceleración a aplicar en cada eje o cabezal se define mediante la función
G130, y a continuación, los ejes y cabezales junto al nuevo porcentaje de aceleración que
se quiere aplicar sobre cada uno de ellos.
Los valores de aceleración a aplicar deberán ser enteros (no se admiten decimales).
G131
Porcentaje de aceleración a aplicar, global
El porcentaje de aceleración a aplicar en todos los ejes y cabezales se define mediante la
función G131, y a continuación, el nuevo valor de aceleración a aplicar.
Los valores de aceleración a aplicar deberán ser enteros (no se admiten decimales).
Si se añade a un bloque en el que hay definido un desplazamiento, los nuevos valores de
aceleración se asumirán antes de ejecutar el desplazamiento.
Consideraciones
La sentencia #SLOPE determina la influencia de los valores definidos mediante estos
valores.
• En los posicionamientos en rápido (G00)
• En la fase de aceleración o deceleración.
• En el jerk de las fases de aceleración o deceleración.
a
0
: Aceleración nominal, definida por el fabricante de la máquina.
a
P
: Aceleración a aplicar, definida por el usuario.
...
G00 X0 Y0
G01 X100 Y100 F600
G130 X50 Y20 (Aceleración en el eje X=50%)
(Aceleración en el eje Y=20%)
G01 X0
G01 Y0
G131 100 X50 Y80 (Se restaura el 100% de aceleración en todos los ejes)
(Desplazamiento al punto X=50 Y=80)
...
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones asociadas al avance
·116·
(REF: 1901)
Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dos veces un porcentaje
del 50% implica aplicar un porcentaje de aceleración del 50%, y no del 25%.
Propiedades de las funciones
Las funciones G130 y G131 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, se restablece el 100% de aceleración en todos los ejes y
cabezales.
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones asociadas al avance
·117·
(REF: 1901)
6.2.6 Control del jerk (G132/G133)
Estas funciones permiten modificar el jerk de los ejes y cabezales.
Programación
Las funciones asociadas al control del jerk son:
G132 Porcentaje de jerk a aplicar, por eje o cabezal.
G133 Porcentaje de jerk a aplicar, global.
G132
Porcentaje de jerk a aplicar, por eje o cabezal
El porcentaje de jerk a aplicar en cada eje o cabezal se define mediante la función G132,
y a continuación, los ejes y cabezales junto al nuevo jerk que se quiere aplicar sobre cada
uno de ellos.
Los valores de jerk a aplicar deberán ser enteros (no se admiten decimales).
G133
Porcentaje de jerk a aplicar, global
El porcentaje de jerk a aplicar en todos los ejes y cabezales se define mediante la función
G133, y a continuación, el nuevo valor de jerk a aplicar.
Los valores de jerk a aplicar deberán ser enteros (no se admiten decimales).
Si se añade a un bloque en el que hay definido un desplazamiento, los nuevos valores de
jerk se asumirán antes de ejecutar el desplazamiento.
Consideraciones
La sentencia #SLOPE determina si los nuevos porcentajes se aplican o no a los
posicionamientos en rápido (G00).
Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dos veces un porcentaje
del 50% implica aplicar un porcentaje de jerk del 50%, y no del 25%.
Propiedades de las funciones
Las funciones G132 y G133 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, se restablece el 100% del jerk en todos los ejes y cabezales.
G00 X0 Y0
G01 X100 Y100 F600
G132 X20 Y50 (Jerk en el eje X=20%)
(Jerk en el eje Y=50%)
G01 X0
G01 Y0
G133 100 X50 Y80 (Se restaura 100% de jerk en todos los ejes. Desplazamiento al punto
X=50 Y=80)
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones asociadas al avance
·118·
(REF: 1901)
6.2.7 Control del Feed-Forward (G134)
Mediante el control del Feed-Forward en los avances se puede minimizar el error de
seguimiento.
Además de por programa, el feed-forward se puede aplicar desde los parámetros máquina
y desde el PLC. El valor definido por PLC será el más prioritario mientras que el definido
en los parámetros máquina será el menos prioritario.
Programación
G134
Porcentaje de Feed-Forward a aplicar
El porcentaje de Feed-Forward que se aplica en cada eje se define mediante la función
G134, y a continuación, los ejes junto al nuevo porcentaje de Feed-Forward que se quiere
aplicar sobre cada uno de ellos.
Los valores de Feed-Forward a aplicar se podrán definir con hasta dos decimales.
Consideraciones
El valor máximo de Feed-Forward que se puede aplicar está limitado al 120%.
Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dos veces un porcentaje
del 50% implica aplicar un porcentaje de Feed-Forward del 50%, y no del 25%.
El valor definido mediante G134 prevalece sobre los definidos en los parámetros máquina,
pero no sobre el definido desde el PLC.
Propiedades de las funciones
La función G134 es modal.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, se restablece el Feed-Forward definido por el fabricante de
la máquina en cada eje.
Variable para definir el feed-forward desde el PLC
Se dispone de la variable (V.)A.PLCFFGAIN.Xn de escritura desde el PLC para definir
el porcentaje de feed-forward en cada uno de los ejes. El valor definido por esta variable
prevalece sobre los definidos en los parámetros máquina y por programa.
Si esta variable se define con un valor negativo, se anula su efecto (el valor cero es válido).
Esta variable no se inicializa con reset ni al validar los parámetros.
G134 X50.75 Y80 Z10 (Porcentaje de Feed-Forward a aplicar:)
(En el eje X=50.75%)
(En el eje Y=80%)
(En el eje Z=10%)
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones asociadas al avance
·119·
(REF: 1901)
6.2.8 Control del AC-Forward (G135)
Mediante el control del AC-Forward se puede mejorar la respuesta del sistema en los
cambios de aceleración, y disminuir el error de seguimiento en las fases de aceleración y
deceleración.
Además de por programa, el AC-forward se puede aplicar desde los parámetros máquina
y desde el PLC. El valor definido por PLC será el más prioritario mientras que el definido
en los parámetros máquina será el menos prioritario.
Programación
G135
Porcentaje de AC-Forward a aplicar
El porcentaje de AC-Forward que se aplica en cada eje se define mediante la función G135,
y a continuación, los ejes junto al nuevo porcentaje de AC-Forward que se quiere aplicar
sobre cada uno de ellos.
Los valores de AC-Forward a aplicar se podrán definir con hasta un decimal.
Consideraciones
El valor máximo de AC-Forward que se puede aplicar está limitado al 120%.
Los porcentajes programados son absolutos, es decir, programar dos veces un porcentaje
del 50% implica aplicar un porcentaje de AC-Forward del 50%, y no del 25%.
El valor definido mediante G135 prevalece sobre los definidos en los parámetros máquina,
pero no sobre el definido desde el PLC.
Propiedades de las funciones
La función G135 es modal.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, se restablece el AC-Forward definido por el fabricante de la
máquina en cada eje.
Variable para definir el AC-forward desde el PLC
Se dispone de la variable (V.)A.PLCACFGAIN.Xn de escritura desde el PLC para definir
el porcentaje de AC-forward en cada uno de los ejes. El valor definido por esta variable
prevalece sobre los definidos en los parámetros máquina y por programa.
Si esta variable se define con un valor negativo, se anula su efecto (el valor cero es válido).
Esta variable no se inicializa con reset ni al validar los parámetros.
G135 X55.8 Y75 Z110 (Porcentaje de AC-Forward a aplicar:)
(En el eje X=55.8%)
(En el eje Y=75%)
(En el eje Z=110%)
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Velocidad del cabezal (S)
·120·
(REF: 1901)
6.3 Velocidad del cabezal (S)
La velocidad del cabezal se selecciona por programa mediante el nombre del cabezal
seguido de la velocidad deseada. En un mismo bloque se pueden programar las velocidades
de todos los cabezales del canal. Ver el capítulo "7 El cabezal. Control básico.".
La velocidad programada se mantiene activa mientras no se programe otro valor. En el
momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o reset, los cabezales asumen velocidad ·0·.
La velocidad se podrá programar en rpm o en m/min (pies/min), dependiendo de la función
G197 ó G196 activa. Las unidades por defecto son rpm.
Arranque y parada del cabezal
El definir una velocidad no implica poner en marcha el cabezal. La puesta en marcha se
define mediante las siguientes funciones auxiliares.
M03 - Arranca el cabezal a derechas.
M04 - Arranca el cabezal a izquierdas.
M05 - Detiene el giro del cabezal.
Velocidad máxima
La velocidad de giro máxima en cada gama está limitada por el fabricante de la máquina.
Si se programa una velocidad de giro superior, el CNC limita su valor al máximo permitido
por la gama activa. Lo mismo sucede si se intenta superar la velocidad máxima mediante
las teclas "+" y "-" del Panel de Mando, desde el PLC o por programa.
Regulación de la velocidad
La velocidad "S" programada puede variarse entre el 50% y 120% mediante las teclas "+"
y "-" del Panel de Mando o desde el PLC. No obstante, la variación máxima y mínima podrá
ser diferentes dependiendo de como lo haya personalizado el fabricante de la máquina
[P.M.E. "MINOVR" y "MAXOVR"].
Asimismo, el paso incremental asociado a las teclas "+" y "-" del Panel de Mando para variar
la "S" programada será de 10 en 10, aunque este valor podrá ser diferente en función de
como lo haya personalizado el fabricante de la máquina [P.M.E. "STEPOVR"].
Cuando se ejecuten operaciones de roscado no se permitirá modificar la velocidad
programada, trabajando al 100% de la velocidad "S" programada.
S1000
S1=500
S1100 S1=2000 S4=2345
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Número de herramienta (T)
·121·
(REF: 1901)
6.4 Número de herramienta (T)
El código "T" identifica la herramienta que se quiere seleccionar. Las herramientas pueden
estar en un almacén gestionado por el CNC o en un almacén manual (lo que se denomina
herramientas de tierra).
El formato de programación es T<0-4294967294>, permitiéndose la programación
mediante parámetros o expresiones aritméticas. En estos casos, el valor calculado es
redondeado por defecto a un número entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Definición
Para Seleccionar una herramienta, ésta debe haber sido definida previamente. Para ello,
el CNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir los datos correspondientes
de cada herramienta. Además, en caso de disponer de un almacén gestionado por el CNC
se debe definir la posición que ocupa cada herramienta en el almacén. Para ello, el CNC
dispone de una tabla en la que el usuario puede definir la posición correspondiente de cada
herramienta. Los datos de las tablas se pueden definir:
• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como se explica en el Manual de
Operación).
• Desde el programa, utilizando las variables asociadas (tal y como se explica en el
capítulo correspondiente de este manual).
Seleccionar una herramienta
La herramienta deseada para mecanizado se puede seleccionar por programa mediante
el código "T<n>", donde <n> es el número de herramienta.
• En un torno, el código "T" selecciona la herramienta en el portaherramientas.
• En una fresadora, el código "T" sólo selecciona la herramienta. Después de seleccionar
una herramienta, es necesario programar la función M06 para cargarla en el cabezal.
El proceso de carga y descarga se realiza según la subrutina asociada a la función M06,
si así ha sido definida por el fabricante de la máquina.
Ejemplo en un modelo torno.
N10 ...
N20 T1 (El CNC selecciona la herramienta T1 en la torreta)
N30 ... (El CNC carga la herramienta T1 en el cabezal)
N40 ...
N50 T2 (El CNC selecciona la herramienta T2 en la torreta)
Ejemplo en un modelo fresadora.
N10 ...
N20 T1 (El CNC selecciona la herramienta T1 en el almacén)
N30 M06 (El CNC carga la herramienta T1 en el cabezal)
N40 ...
N50 T2 (El CNC selecciona la herramienta T2)
N60 ...
N70 ...
N80 ...
N90 M06 (El CNC carga la herramienta T2 en el cabezal)
N100 ...
N110 M30
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Número de herramienta (T)
·122·
(REF: 1901)
Carga y descarga de una herramienta en el almacén
Para cargar las herramientas en el almacén, éste debe estar en modo carga. Para descargar
las herramientas del almacén, éste debe estar en modo descarga. Las herramientas se
cargan en el almacén desde tierra pasando por el cabezal y se descargan a tierra pasando
por el cabezal.
El modo de trabajo del almacén se establece mediante la variable V.[n].TM.MZMODE
donde n es el número de canal. Dependiendo del valor de la variable, el gestor asumirá uno
de los siguientes modos de trabajo.
Una vez el almacén en modo carga o descarga, la operación se realiza desde el programa
mediante el código Tn donde n es el número de herramienta. Una vez terminada la carga
o descarga de herramientas, hay que poner el almacén en modo normal (valor ·0·).
Carga de una herramienta en una posición concreta del almacén
Hay herramientas que por sus características (tamaño, peso, etc.) hay que colocarlas en
una posición concreta del almacén; por ejemplo, para mantener equilibrado el almacén.
El comando POSn define la posición del almacén en el que se desea colocar la herramienta.
Su programación debe ir siempre en el mismo bloque que Tn.
La selección de la posición del almacén sólo se permite cuando el almacén está en modo
carga. En caso contrario se mostrará el error correspondiente.
Carga de una herramienta en un sistema de varios almacenes
Si se dispone de más de un almacén, hay que indicar en cuál de ellos se desea cargar la
herramienta mediante el código MZn, donde n indica el número de almacén. Su
programación debe ir siempre en el mismo bloque que Tn.
Consideraciones. La herramienta y la función M06.
El fabricante de la máquina puede haber asociado al código "T" una subrutina que se
ejecutará automáticamente al seleccionar una herramienta. Si dentro de esta subrutina se
ha incluido la función M06, el proceso de carga de la herramienta en el cabezal se realizará
cuando se ejecute el código "T".
Valor Significado
0 Modo normal (por defecto y tras Reset).
1 Modo carga de almacén.
2 Modo descarga de almacén.
V.[1].TM.MZMODE = 1
T1 M6
T2 M6
···
V.[1].TM.MZMODE = 0
V.[1].TM.MZMODE = 1
T3 M6 POS24
(Coloca la herramienta 3 en la posición 24 del almacén)
···
V.[1].TM.MZMODE = 0
T1 MZ1 M6
(Coloca la herramienta 1 en el primer almacén)
T8 MZ2 POS17 M6
(Coloca la herramienta 8 en el segundo almacén en la posición 17)
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Número de herramienta (T)
·123·
(REF: 1901)
Posicionar un almacén torreta.
El CNC permite colocar la torreta en una posición concreta, independientemente de que en
la posición indicada exista o no una herramienta. Si la posición seleccionada contiene una
herramienta, el CNC la asume como herramienta programada; en caso contrario, el CNC
asume T0.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir el número de almacén y la posición
a seleccionar en la torreta. La nueva posición de la torreta se podrá definir de manera
incremental, definiendo el número de posiciones a girar y el sentido de giro, o de manera
absoluta, definiendo la posición a alcanzar.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales
#ROTATEMZ{mz} P{pos}
#ROTATEMZ{mz} {±n}
{mz} Número de almacén.
{pos} Posición absoluta de la torreta.
{±n} Número de posiciones a girar; el signo indica el sentido de giro, positivo o negativo.
Si sólo se programa el signo, la torreta gira una posición.
#ROTATEMZ1 P5
(Posicionamiento absoluto; seleccionar la posición 5.)
#ROTATEMZ2 +3
(Posicionamiento incremental; girar la torreta 3 posiciones en sentido positivo.)
#ROTATEMZ1 -7
(Posicionamiento incremental; girar la torreta 7 posiciones en sentido negativo.)
#ROTATEMZ2 +
(Posicionamiento incremental; girar la torreta 1 posición en sentido positivo.)
#ROTATEMZ1 -
(Posicionamiento incremental; girar la torreta 1 posición en sentido negativo.)
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Número de corrector (D)
·124·
(REF: 1901)
6.5 Número de corrector (D)
En el corrector de herramienta se encuentran definidas las dimensiones de la herramienta.
Cada herramienta puede tener asociados varios correctores, de manera que cuando se
disponga de herramientas combinadas, las cuales están divididas en partes de diferentes
dimensiones, se usará un corrector para cada una de las partes.
Cuando se activa un corrector el CNC asume las dimensiones de la herramienta definidas
en ese corrector, de manera que cuando se trabaje con compensación de radio o longitud,
el CNC aplicará esas dimensiones para compensar la trayectoria.
Definición
Para activar un corrector, este debe haber sido definido previamente. Para ello, el CNC
dispone en la tabla de herramientas de una sección en la que el usuario puede definir varios
correctores diferentes. Los datos de la tabla se pueden definir:
• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como se explica en el Manual de
Operación).
• Desde el programa, utilizando las variables asociadas (tal y como se explica en el
capítulo correspondiente de este manual).
Los correctores solamente están asociados a la herramienta para la que se han definido.
Esto significa que al activar un corrector, se activará el corrector correspondiente a la
herramienta activa.
Activación
Una vez definidos los correctores en la tabla, se pueden seleccionar desde el programa
mediante el código "D<n>", donde <n> es el número de corrector que se quiere aplicar. El
número de corrector también se puede definir mediante un parámetro o expresión
aritmética.
Si no se programa ningún corrector, el CNC asume el corrector D1.
Solo puede haber activo un corrector de herramienta; por lo tanto, al activar un corrector
se anulará el anterior. Si se programa el corrector "D0" se desactivará el corrector activo.
N10 ...
N20 T7 D1 (Se selecciona la herramienta T7 y el corrector D1)
N30 M06 (Se carga la herramienta T7 en el cabezal)
N40 F500 S1000 M03
N50 ... (Operación 1)
N60 D2 (Se selecciona el corrector D2 de la T7)
N70 F300 S800
N80 ... (Operación 2)
N90 ...
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6.
Número de corrector (D)
·125·
(REF: 1901)
Consideraciones
Cuando se activa el corrector de herramienta, se activa asimismo la compensación de
longitud de la herramienta. También se activa la compensación después de un cambio de
herramienta, ya que se asume el corrector "D1" tras el cambio (si no se ha programado otro).
Cuando se desactiva el corrector de herramienta, mediante "D0", se desactiva la
compensación de longitud y de radio.
N10 ...
N20 T1 M06 (Selección y carga de la herramienta T1. Se activa, por defecto, el
corrector D1)
N30 F500 S1000 M03
N40 ... (Operación 1)
N50 T2 (Preparación de la herramienta T2)
N60 D2 (Selección del corrector D2 para la herramienta T1)
N70 F300 S800
N80 ... (Operación 2)
N90 M6 (Carga de la herramienta T2 con su corrector D1)
N100 F800 S1200 M03
N110 ... (Operación 3)
N120 ...
G01 Z0 D1 G01 Z0 D0
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones auxiliares (M)
·126·
(REF: 1901)
6.6 Funciones auxiliares (M)
Las funciones auxiliares "M" están relacionadas con la ejecución general del programa del
CNC y el control de los mecanismos de la máquina, como puede ser el cambio de gamas
del cabezal, el refrigerante, el cambio de herramienta, etc.
Programación
Se permite programar hasta 7 funciones auxiliares "M" en el mismo bloque. El formato de
programación es M<0 - 65535>, permitiéndose la programación mediante parámetros o
expresiones aritméticas. En estos casos, el valor calculado es redondeado por defecto a
un número entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC mostrará el error
correspondiente.
Ejecución
Dependiendo de cómo hayan sido personalizadas por el fabricante de la máquina (Tabla
de funciones "M"):
• Las funciones auxiliares "M" se ejecutarán antes o después del movimiento del bloque
en el que están programadas.
Si se personaliza una función "M" para que se ejecute después del movimiento del
bloque, dependiendo de la función G05 ó G07 activa:
• El CNC esperará o no la confirmación de función "M" ejecutada para continuar con la
ejecución del programa. En el caso de esperar confirmación, ésta se tendrá que producir
antes o después de ejecutar el movimiento del bloque en el que ha sido programada.
• Las funciones "M" que no han sido personalizadas en la tabla se ejecutarán antes del
movimiento del bloque en el que han sido programadas, y el CNC esperará la
confirmación de función "M" ejecutada antes de ejecutar el movimiento del bloque.
Algunas de las funciones auxiliares "M" tienen asignado un significado interno en el CNC.
En el apartado "6.6.1 Listado de funciones "M"" de este mismo capítulo se muestra una lista
de estas funciones, junto con su significado dentro del CNC.
Subrutina asociada
Las funciones auxiliares "M" pueden tener una subrutina asociada, que se ejecutará en lugar
de la función.
Si dentro de una subrutina asociada a una función "M" se programa la misma función "M",
se ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
G05 La función "M" se ejecuta con el final teórico del movimiento (cuando los ejes no han
llegado a posición).
G07 La función "M" se ejecuta con el final real del movimiento (cuando los ejes ya están en
posición).
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FUNCIONES TECNOLÓGICAS
6.
Funciones auxiliares (M)
·127·
(REF: 1901)
6.6.1 Listado de funciones "M"
Interrupción del programa (M00/M01)
M00
Parada de programa.
La función M00 interrumpe la ejecución del programa. No detiene el cabezal ni inicializa las
condiciones de corte.
Para reanudar la ejecución del programa, será necesario volver a pulsar la tecla de
[MARCHA] del Panel de Mando.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones "M", de forma que
se ejecute al final del bloque en el que está programada.
M01
Parada condicional del programa.
Cuando está activo el interruptor exterior de parada condicional (señal "M01 STOP" del
PLC), interrumpe la ejecución del programa. No detiene el cabezal ni inicializa las
condiciones de corte.
Para reanudar la ejecución del programa, será necesario volver a pulsar la tecla de
[MARCHA] del Panel de Mando.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones "M", de forma que
se ejecute al final del bloque en el que está programada.
Cambio de herramienta (M06)
M06
Cambio de herramienta.
La función M06 ejecuta el cambio de herramienta. El CNC gestionará el cambiador de
herramienta y actualizará la tabla correspondiente al almacén de herramientas.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones "M", de forma que
ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
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6.
FUNCIONES TECNOLÓGICAS
Funciones auxiliares (H)
·128·
(REF: 1901)
6.7 Funciones auxiliares (H)
Las funciones auxiliares "H" se utilizan para enviar información al PLC. A diferencia de las
funciones "M", las funciones auxiliares "H" no esperan confirmación de función ejecutada
para continuar con la ejecución del programa.
Programación
Se permite programar hasta 7 funciones auxiliares "H" en el mismo bloque. El formato de
programación es H<0 - 65535>, permitiéndose la programación mediante parámetros o
expresiones aritméticas. En estos casos, el valor calculado es redondeado por defecto a
un número entero. Si el resultado es un valor negativo, el CNC mostrará el error
correspondiente.
Ejecución
Las funciones auxiliares "H" se ejecutarán al comienzo del bloque en el que están
programadas.
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7
·129·
(REF: 1901)
7. EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
El CNC puede tener hasta cuatro cabezales repartidos entre los diferentes canales del
sistema. Un canal puede tener asociado uno, varios o ningún cabezal.
Cada canal sólo puede controlar sus cabezales; no es posible arrancar o detener los
cabezales de otro canal de una manera directa. De una forma indirecta, el CNC puede
controlar los cabezales de otro canal mediante la sentencia #EXBLK.
Canal multicabezal
Cuando un canal disponga de dos o más cabezales, diremos que se trata de un canal
multicabezal. Desde el programa pieza o MDI se podrá indicar a qué cabezal van dirigidas
la ordenes; si no se indica, las ordenes se dirigen al cabezal master del canal.
Todos los cabezales del canal podrán estar en funcionamiento a la vez. Además, cada uno
de ellos podrá estar en un modo diferente; podrán girar en sentidos distintos, estar en modo
posicionamiento, etc.
Cabezal master del canal
Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. En general, siempre que un
canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master. Cuando un canal tenga varios
cabezales, el CNC elegirá el cabezal master según el criterio establecido. Ver "7.1 El
cabezal master del canal" en la página 130.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
El cabezal master del canal
·130·
(REF: 1901)
7.1 El cabezal master del canal
Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. Es el cabezal al que se dirigen
las ordenes cuando no se especifica un cabezal en concreto. En general, siempre que un
canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master.
Criterio del CNC para seleccionar el cabezal master tras
ejecutar M02, M30, después de una emergencia o reset y tras
reiniciar el CNC.
La selección del cabezal master en el canal depende del parámetro máquina
MASTERSPDL. Este parámetro indica si el canal mantiene el cabezal master actual o
recupera su cabezal master original, tras ejecutar M02, M30, después de una emergencia
o reset y tras reiniciar el CNC.
Cuando un canal no mantiene su cabezal master, en el arranque del CNC y tras un reset,
el canal asume como cabezal master el primer cabezal definido en los parámetros máquina
del canal (master original). Si este cabezal se encuentra aparcado o cedido a otro canal,
el canal asume como master el siguiente cabezal definido en los parámetros máquina y así
sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la configuración original (la definida en
los parámetros máquina) porque están aparcados o cedidos, se elige como cabezal master
el primero de la configuración actual que no esté aparcado.
Intercambio de cabezales entre canales.
En una situación con intercambio de cabezales entre canales, el comportamiento de este
parámetro también depende del parámetro AXISEXCH, el cual define si el cambio de canal
de un cabezal es temporal o permanente. Si el cabezal master actual del canal es un cabezal
cedido por otro canal y su permiso de cambio de canal es temporal (AXISEXCH=Temporal),
el cabezal vuelve a su canal original.
¿Cuál es el cabezal master tras ejecutar M30?
Cuando se ejecuta un M30 se sigue el mismo criterio, pero teniendo en cuenta que tras
ejecutar esta función no se deshacen los intercambios temporales de cabezales; se
deshacen al comienzo del siguiente programa. Esto implica que el master original puede
no estar disponible tras ejecutar M30 pero sí estarlo al inicio del siguiente programa. En esta
situación, tras un M30 el canal asumirá momentáneamente un cabezal master que cambiará
al inicio del siguiente programa.
¿Cuál es el cabezal master tras modificar la configuración del
canal?
Si no se especifica un cabezal master, tras aparcar o intercambiar cabezales, se asume uno
según el siguiente criterio. En general, siempre que un canal tenga un solo cabezal, éste
será su cabezal master.
• Si existe un único cabezal en todo el sistema, siempre será el cabezal master del canal
en que se encuentre.
• Si a un canal sin cabezales se le añade uno, éste será el cabezal master.
• Si un canal cede su cabezal master y se queda con un único cabezal, éste será su nuevo
cabezal master.
• Si un canal con dos cabezales pero sin cabezal master cede uno de ellos, el que queda
será su cabezal master.
• Inicialmente, en un canal con varios cabezales, será cabezal master el primer cabezal
configurado según los parámetros máquina.
MASTERSPDL Significado.
Temporal. El canal recupera su cabezal master original si está libre; sino, selecciona como
master el primer cabezal disponible de la configuración original.
Mantenido. El canal mantiene el cabezal master activo.
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
El cabezal master del canal
·131·
(REF: 1901)
• Si quedan dos o más cabezales en un canal y no se puede aplicar ninguna regla de las
anteriores, se sigue el siguiente criterio.
Si alguno de los cabezales es el master original, se asume como cabezal master. Si éste
está aparcado, se elige el siguiente cabezal de la configuración original (los definidos
en los parámetros máquina) y así sucesivamente.
Si en el canal no hay disponibles cabezales de la configuración original, se asume como
master el primer cabezal de su configuración actual. Si éste está aparcado, se elige el
siguiente cabezal y así sucesivamente.
¿Cuál es el cabezal master tras aparcar o desaparcar
cabezales?
Se aplica el mismo tratamiento explicado para el caso de modificar la configuración del
canal.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
El cabezal master del canal
·132·
(REF: 1901)
7.1.1 Selección manual de un cabezal master
Seleccionar un nuevo cabezal master
Siempre que un canal tenga un solo cabezal, ése será su cabezal master. Cuando un canal
tenga varios cabezales, el CNC elegirá el cabezal master según el criterio explicado
anteriormente. No obstante se podrá seleccionar un cabezal master diferente desde MDI
o programa pieza mediante la sentencia #MASTER.
Formato de programación.
#MASTER sp
Anulación del cabezal master
La selección del cabezal master se puede realizar en cualquier momento. Si el cabezal
master cambia de canal, el canal seleccionará un nuevo cabezal master según el criterio
explicado anteriormente.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
emergencia o reset, el CNC actúa según lo haya definido el fabricante (parámetro
MASTERSPDL).
sp Nombre del cabezal.
#MASTER S
#MASTER S2
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Velocidad del cabezal
·133·
(REF: 1901)
7.2 Velocidad del cabezal
La velocidad del cabezal se selecciona por programa mediante el nombre del cabezal
seguido de la velocidad deseada. En un mismo bloque se pueden programar las velocidades
de todos los cabezales del canal. No se permite programar la velocidad de un cabezal que
no se encuentre en el canal.
La velocidad programada se mantiene activa mientras no se programe otro valor. En el
momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o reset, los cabezales asumen velocidad ·0·.
Formato de programación
El nombre del cabezal podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9. Para el cabezal "S" se
puede omitir la programación del signo "=".
Sn={vel}
S{vel}
La velocidad se podrá programar en rpm o en m/min (pies/min), dependiendo de la función
G97 ó G96 activa. Las unidades por defecto son rpm.
Arranque y parada del cabezal
El definir una velocidad no implica poner en marcha el cabezal. La puesta en marcha se
define mediante las siguientes funciones auxiliares. Ver "7.3 Arranque y parada del
cabezal" en la página 136.
M03 - Arranca el cabezal a derechas.
M04 - Arranca el cabezal a izquierdas.
M05 - Detiene el giro del cabezal.
Las gamas de velocidad
Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gama
significa un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidad
programada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizar
un cambio de gama. El CNC no admite velocidades superiores a la definida en la última
gama.
El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio es
manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 a M44.
Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generar estas funciones en
función de la velocidad programada. Ver "7.4 Cambio de gama de velocidad" en la página
138.
Sn
Nombre del cabezal.
S
Cabezal "S".
{vel}
Velocidad de giro.
S1000
S1=500
S1100 S1=2000 S4=2345
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Velocidad del cabezal
·134·
(REF: 1901)
7.2.1 G192. Limitación de la velocidad de giro
La función G192 limita la velocidad de giro del cabezal en ambos modos de trabajo; G96
y G97. Esta función resulta especialmente útil cuando se trabaja a velocidad de corte
constante, en el mecanizado de piezas de grandes dimensiones o en labores de
mantenimiento del cabezal.
Si no se programa la función G192, la velocidad de giro estará limitado por el parámetro
máquina G00FEED de la gama.
G192. Programación del límite para la velocidad de giro
La limitación de la velocidad de giro se define programando la función G192 y a continuación
la velocidad máxima en cada uno de los cabezales. Esta función se puede programar con
el cabezal en marcha; en este caso, el CNC limitará la velocidad al nuevo valor programado.
Formato de programación
El nombre del cabezal podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9. Para el cabezal "S" se
puede omitir la programación del signo "=".
G192 Sn={vel}
G192 S{vel}
La máxima velocidad de giro se define siempre en RPM. Se permite la programación
mediante parámetros, variables o expresiones aritméticas.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G192 es modal.
En el momento del encendido, el CNC anula la función G192. Después de ejecutarse M02
ó M30 y después de una emergencia o un reset, el CNC mantiene la función G192.
{vel}
Máxima velocidad de giro.
G192 S1000
G192 S1=500
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Velocidad del cabezal
·135·
(REF: 1901)
7.2.2 Velocidad de corte constante
Las funciones asociadas a la programación de la velocidad permiten seleccionar si se desea
trabajar a velocidad de corte constante o a velocidad de giro constante. La velocidad de corte
constante sólo está disponible en el cabezal máster del canal.
G96 - Velocidad de corte constante.
G97- Velocidad de giro constante.
Con velocidad de corte constante el CNC varía la velocidad de giro del cabezal a medida
que se desplaza el eje frontal, para mantener constante la velocidad de corte entre la punta
de la herramienta y la pieza, optimizando así las condiciones de mecanizado. Cuando se
trabaja a velocidad de corte constante se recomienda limitar por programa la velocidad de
giro máxima que puede alcanzar el cabezal. Ver "7.2.1 G192. Limitación de la velocidad
de giro" en la página 134.
G96.Velocidad de corte constante
La función G96 sólo afecta al cabezal máster del canal.
A partir del momento en que se ejecuta la función G96, el CNC entiende que las velocidades
programadas para el cabezal máster del canal lo están en metros/minuto (pies/minuto). La
activación de este modo de trabajo se produce cuando, estando activa la función G96, se
programa una nueva velocidad.
Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que
vaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que la
función G96. La gama de velocidad se debe seleccionarse en el mismo bloque o en uno
anterior.
G97. Velocidad de giro constante
La función G97 afecta a todos los cabezales del canal.
A partir del momento en que se ejecuta la función G97, el CNC entiende que las velocidades
programadas lo están en RPM, y empieza a trabajar en la modalidad de velocidad de giro
constante.
Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que
vaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que la
función G97; si no se programa, el CNC asume como velocidad programada aquella a la
que en ese momento está girando el cabezal. La gama de velocidad se puede seleccionar
en cualquier momento.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G96 y G97 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del
encendido y después de una emergencia, el CNC asume la función G97. Después de
ejecutarse M02 ó M30 y después de un reset, el comportamiento de la función G96 depende
del parámetro SPDLSTOP.
Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. Para que la modalidad de velocidad
de corte constante esté disponible, el fabricante de la máquina debe haber definido uno de los ejes
como -eje frontal- (generalmente el eje diametral de la pieza).
i
SPDLSTOP Significado.
Sí Tras M2, M30 o reset, el CNC cancela la función G96 (activa G97).
No Tras M2, M30 o reset, el CNC mantiene activa la función G96.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Arranque y parada del cabezal
·136·
(REF: 1901)
7.3 Arranque y parada del cabezal
Para poner en marcha un cabezal, debe haber una velocidad definida. La puesta en marcha
y parada del cabezal se definen mediante las siguientes funciones auxiliares.
M03 - Arranque del cabezal a derechas.
M04 - Arranque del cabezal a izquierdas.
M05 - Parada del cabezal.
Estas funciones son modales e incompatibles entre sí y con la función M19.
M03/M04. Arranque del cabezal a derechas/izquierdas.
La función M03 arranca el cabezal a derechas y la función M04 arranca el cabezal a
izquierdas. Se recomienda tener personalizada estas funciones en la tabla de funciones "M",
de forma que se ejecuten al final del bloque en el que están programadas.
Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada o en un bloque diferente.
Si en el bloque en el que se programan no hay referencia a ningún cabezal, se aplican al
cabezal máster del canal.
Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones M3 y M4 se aplican a
todos ellos. Para arrancar los cabezales en sentidos diferentes, definir junto a cada función
M el cabezal al que está asociada, de la siguiente forma.
M3.S / M4.S Función M3 o M4 asociada al cabezal S.
M05. Parada del cabezal.
La función M05 detiene el cabezal.
Para detener un cabezal, definir junto a la función M5 el cabezal al que está asociada, de
la siguiente forma. Si no hace referencia a ningún cabezal, se aplica al cabezal máster.
M5.S Función M5 asociada al cabezal S.
Sentido de giro predefinido en la tabla de herramientas.
El CNC permite definir un sentido de giro predeterminado para cada herramienta. Este valor
está definido en la tabla de herramientas.
Cuando se le asigna un sentido de giro en la tabla, el CNC comprobará durante la ejecución
si el sentido de giro de la tabla coincide con el programado (M03/M04). Si ambos sentidos
de giro no coinciden, el CNC mostrará el error correspondiente. El CNC realiza esta
comprobación cada vez que se programe una M03, M04 ó M06.
S1000 M3
(El cabezal "S" arranca a derechas a 1000 r.p.m.)
S1=500 M4
(El cabezal "S1" arranca a izquierdas a 500 r.p.m.)
M4
(El cabezal máster arranca a izquierdas)
S1000 S2=456 M3
(Giro a derechas del cabezal "S" a 1000 r.p.m. y de S2 a 456 r.p.m)
M3.S S1000 S2=456 M4.S2
(Giro a derechas del cabezal "S" a 1000 r.p.m.)
(Giro a izquierdas del cabezal "S2" a 456 r.p.m.)
S1000 S2=456 M5
(Detiene el cabezal máster)
M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1
(Detiene los cabezales "S" y "S2")
(Giro a derechas del cabezal "S1")
Manual de programación.
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Arranque y parada del cabezal
·137·
(REF: 1901)
Conocer cuál es el sentido de giro predeterminado.
El sentido de giro predeterminado para cada herramienta se puede consultar en la tabla de
herramientas; el de la herramienta activa también se puede consultar mediante una variable.
(V.)G.SPDLTURDIR
Esta variable devuelve el sentido de giro predeterminado de la herramienta activa. Valor
·0· si no tiene ningún sentido de giro predeterminado, valor ·1· si el sentido es M03 y
valor ·2· si sentido es M04.
Anular temporalmente el sentido de giro predeterminado.
Desde el programa pieza se permite anular temporalmente el sentido de giro
predeterminado de la herramienta activa. Esto se consigue asignando valor ·0· a la variable
V.G.SPDLTURDIR.
Cuando se realice un cambio de herramienta, esta variable tomará el valor que le
corresponda según lo definido en la tabla de herramientas.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Cambio de gama de velocidad
·138·
(REF: 1901)
7.4 Cambio de gama de velocidad
Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gama
significa un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidad
programada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizar
un cambio de gama.
El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio es
manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 (gama
1) a M44 (gama 4). Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generar
estas funciones en función de la velocidad programada.
La configuración de las gamas de velocidad (cambio automático o manual, velocidad
máxima en cada gama, etc.) está definida por el fabricante de la máquina. Ver "Cómo
conocer la configuración de las gamas de velocidad de un cabezal." en la página 139.
Cambio manual de la gama de velocidad
Cuando el cambio es manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones
auxiliares M41 a M44.
M41 - Selecciona la gama de velocidad ·1·.
M42 - Selecciona la gama de velocidad ·2·.
M43 - Selecciona la gama de velocidad ·3·.
M44 - Selecciona la gama de velocidad ·4·.
Estas funciones se pueden definir junto a los cabezales programados o en un bloque
diferente. Si en el bloque en el que se programan no hay referencia a ningún cabezal, se
aplican al cabezal máster del canal.
Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones se aplican a todos ellos.
Para aplicar gamas diferentes a los cabezales, definir junto a cada función M el cabezal al
que está asociada, de la siguiente forma.
M41.S Función M41 asociada al cabezal S.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
Las gamas de velocidad son modales. En el momento del encendido, el CNC asume la gama
definida por el fabricante de la máquina. Después de ejecutarse M02 ó M30 y después de
una emergencia o reset se mantiene la gama de velocidad activa.
El gráfico muestra un cabezal con tres gamas de velocidad. La primera va desde 0 a S1 rpm; la
segunda desde S1 a S2; la tercera desde S2 a S3.
S1000 M41
S1=500 M42
M44
S1000 S2=456 M41
(Gama de velocidad 1 al cabezal "S" y "S2")
M41.S M42.S3
(Gama de velocidad ·1· al cabezal "S")
(Gama de velocidad ·2· al cabezal "S3")
M41
rpm
M43M42
S1 S2 S3
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Cambio de gama de velocidad
·139·
(REF: 1901)
Conocer cuál es la gama activa.
En la ventana de funciones M de los modos automático o manual se muestra cuál es la gama
de velocidad activa; si no muestra ninguna, significa que esta activa la gama ·1·.
La gama de velocidad activa también se puede consultar mediante la siguiente variable.
(V.)[n].G.MS[i]
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica el estado de la función auxiliar Mi. La variable devuelve el valor ·1·
si está activa y un ·0· en caso contrario.
Cambio de gama en los cabezales Sercos.
Cuando se dispone de cabezales Sercos, las funciones M41-M44 también implican el
cambio de gama de velocidad del regulador.
Cómo conocer la configuración de las gamas de velocidad de
un cabezal.
Tanto el tipo de cambio de gama de velocidad (automático o manual) como la velocidad
máxima en cada gama están definidos por el fabricante de la máquina. La configuración se
puede consultar directamente en la tabla de parámetros máquina o mediante las siguientes
variables.
Cómo saber si el cabezal dispone de cambio automático.
(V.)SP.AUTOGEAR.Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica si el cabezal Sn dispone de cambio automático de la gama de
velocidad. La variable devuelve el valor ·1· en caso afirmativo y un ·0· si el cambio es
manual.
Número de gamas de velocidad disponibles
(V.)SP.NPARSETS.Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica el número de gamas definidas del cabezal Sn.
Velocidad máxima en cada gama.
(V.)SP.G00FEED[g].Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica la velocidad máxima del cabezal Sn en la gama g.
Gama de velocidad activa por defecto.
(V.)SP.DEFAULTSET.Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica cuál es la gama de velocidad que asume el CNC en el tras el encendido
para el cabezal Sn.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Parada orientada del cabezal
·140·
(REF: 1901)
7.5 Parada orientada del cabezal
La parada orientada del cabezal se define mediante la función M19. Esta función detiene
el cabezal y lo posiciona en el ángulo definido por el parámetro "S". Ver "Cómo se realiza
el posicionamiento" en la página 141.
Tras ejecutar la función M19, el cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a
trabajar en modo posicionamiento. Este modo permanece activo hasta que se vuelva a
arrancar el cabezal en modo velocidad con M3/M4.
Programar una parada orientada del cabezal
Cada vez que se quiera realizar un posicionamiento del cabezal, es necesario programar
la función M19 y el ángulo de posicionamiento. Si no se define el ángulo, el CNC orienta
el cabezal master en 0º.
Aunque esté la función M19 activa, si se define un valor de "S" sin M19, el CNC lo asume
como nueva velocidad de giro para la próxima vez que se arranque el cabezal en modo
velocidad con M03/M04.
Formato de programación (1).
Cuando se ejecuta la función M19 el CNC entiende que el valor introducido mediante el
código "Sn" indica la posición angular del cabezal. Si se programan varios cabezales en un
solo bloque, la función M19 se aplica a todos ellos.
M19 S{pos}
La posición angular se programará en grados y siempre se interpreta en cotas absolutas,
por lo que no se ve afectada por las funciones G90/G91. Para realizar el posicionamiento,
el CNC calcula el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado.
Formato de programación (2). Posicionamiento del cabezal en 0º.
Para orientar el cabezal en la posición ·0·, también se puede programar definiendo junto
a la función M19 el cabezal que se quiere orientar. Si no se define cabezal, el CNC entiende
que se desea orientar el cabezal master.
M19.S
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función M19 es modal e incompatible con las funciones M03, M04 y M05.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC pone el cabezal en modo velocidad con la función M05.
Este modo de trabajo sólo está disponible en máquinas que disponen de un captador rotativo (encóder)
acoplado al cabezal.
i
S{pos} Cabezal que se desea orientar y ángulo de posicionamiento.
El ángulo se define en grados.
M19 S0
(Posicionamiento del cabezal S a 0º)
M19 S2=120.78
(Posicionamiento del cabezal S2 a 120.78º)
M19 S1=10 S2=34
(Posicionamiento del cabezal S1 a 10º y de S2 a 34º)
S Cabezal que se desea orientar en 0º.
M19.S4
(Posicionamiento del cabezal S4 a 0º)
M19
(Posicionamiento del cabezal máster a 0º)
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7.
Parada orientada del cabezal
·141·
(REF: 1901)
Cómo se realiza el posicionamiento
Cuando se ejecuta la función M19 el CNC actúa de la siguiente manera.
1 El CNC detiene el cabezal (si estaba girando).
2 El cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajar en modo
posicionamiento.
3 Si es la primera vez que se ejecuta la función M19, el CNC realiza una búsqueda de
referencia máquina del cabezal.
4 El cabezal queda posicionado en 0º o en el ángulo definido por el código "S" (si se ha
programado). Para ello, se calculará el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado
y el cabezal alcanzará dicha posición.
Ejecución de la función M19 por primera vez
Cuando se ejecuta la función M19 por primera vez se realiza una búsqueda de referencia
máquina del cabezal. Las funciones M19 programadas posteriormente solamente realizan
el posicionamiento del cabezal. Si se quiere volver a referenciar el cabezal, utilizar la función
G74.
N10 G97 S2500 M03
(El cabezal gira a 2500RPM)
N20 M19 S50
(Cabezal en modo posicionamiento. El cabezal se orienta en 50º)
N30 M19 S150
(Posicionamiento en 150º)
N40 S1000
(Nueva velocidad de giro. El cabezal continúa en modo posicionamiento)
N50 M19 S-100
(Posicionamiento en -100º)
N60 M03
(Cabezal controlado en velocidad. El cabezal gira a 1000RPM)
N70 M30
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Parada orientada del cabezal
·142·
(REF: 1901)
7.5.1 El sentido de giro para orientar el cabezal
El sentido de giro para el posicionamiento se puede definir junto a la función M19; si no se
define, el CNC aplica un sentido de giro por defecto. Cada cabezal puede tener un sentido
de giro por defecto diferente.
Sentido de giro por defecto.
Si no se ha definido un sentido de giro, el CNC actúa de la siguiente manera. Si en el
momento de ejecutar la función M19 se encontraba una función M3 ó M4 activa, aunque
la velocidad sea cero, esta función determina el sentido en el que se orienta el cabezal. Si
no se encuentra una función M3 ó M4 activa, el sentido de giro se establece en función del
parámetro máquina SHORTESTWAY.
• Si el cabezal es del tipo SHORTESTWAY se posiciona por el camino más corto.
• Si el cabezal no es del tipo SHORTESTWAY se posiciona en el mismo sentido que último
movimiento del cabezal.
Sentido de giro definido por el usuario.
El sentido de posicionamiento programado junto a la función M19 se aplica a todos los
cabezales programados en el bloque. Si no se programa el sentido de giro, cada cabezal
girará en el sentido de giro que se le haya definido anteriormente; si no se ha definido
ninguno, asumirá un sentido de giro por defecto.
El sentido de giro programado se mantiene hasta que se programe otro distinto.
Formato de programación (1). Sentido de giro para todos los cabezales programados.
M19.POS S{pos}
M19.NEG S{pos}
Si no se define ningún cabezal, el CNC orienta el cabezal master a 0º en el sentido indicado.
Si se programa el sentido de orientación para un cabezal del tipo SHORTESTWAY, el sentido
programado se ignora.
Formato de programación (2). Sentido de giro para un solo cabezal.
Como en un mismo bloque se pueden programar varios cabezales, se permite aplicar el
sentido de giro a uno solo de ellos. El resto de cabezales girarán en el sentido que tengan
activo.
M19.POS.S S{pos} S{pos}
M19.NEG.S S{pos} S{pos}
POS Posicionamiento en sentido positivo
NEG Posicionamiento en sentido negativo.
S{pos} Cabezal que se desea orientar y ángulo de posicionamiento.
M19.NEG S120 S1=50
(El sentido negativo se aplica al cabezal "S" y "S1")
M19.POS S120 S1=50
(El sentido positivo se aplica al cabezal "S" y "S1")
POS.S Cabezal que se orienta en sentido positivo.
NEG.S Cabezal que se orienta en sentido negativo.
S{pos} Cabezal que se desea orientar y ángulo de posicionamiento.
M19.NEG.S1 S1=100 S34.75
(El sentido negativo se aplica al cabezal "S1")
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Parada orientada del cabezal
·143·
(REF: 1901)
Cómo saber el tipo de cabezal.
El tipo de cabezal se puede consultar directamente en la tabla de parámetros máquina o
mediante las siguientes variables.
(V.)SP.SHORTESTWAY.Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica si el cabezal Sn se posiciona por el camino más corto. La variable
devuelve el valor ·1· en caso afirmativo.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC anula el sentido de giro definido por el usuario.
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Parada orientada del cabezal
·144·
(REF: 1901)
7.5.2 Función M19 con subrutina asociada.
Las función M19 puede tener una subrutina asociada, que el CNC ejecuta en lugar de la
función. Si dentro de la subrutina asociada a una función M está programada la misma
función, el CNC ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
Aunque la función puede afectar a más de un cabezal en el mismo bloque, el CNC sólo
ejecuta la subrutina una vez. El siguiente comportamiento es aplicable a todos los
posicionamientos programados en el bloque.
Al programar la función M19 y un posicionamiento (M19 S), el CNC ejecuta la subrutina
asociada a la función e ignora el posicionamiento. El CNC ejecuta el posicionamiento al
ejecutar la función M19 desde la subrutina.
• Si dentro de la subrutina, la función M19 no va acompañada de un posicionamiento (S),
el CNC ejecuta el posicionamiento programado en el bloque de llamada.
• Si dentro de la subrutina, la función M19 va acompañada de un posicionamiento (S), el
CNC ejecuta este posicionamiento.
El mismo criterio se aplica al sentido de desplazamiento. Si junto a la función M19 que llama
a la subrutina se programa el sentido de giro, éste se aplica en la M19 programada dentro
de la subrutina, si éste no tiene otro especificado.
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EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
7.
Parada orientada del cabezal
·145·
(REF: 1901)
7.5.3 Velocidad de posicionamiento
El CNC permite definir la velocidad de posicionamiento del cabezal; si no se define, el CNC
asume como velocidad de posicionamiento la definida en el parámetro máquina REFEED1.
Cada cabezal puede tener una velocidad de posicionamiento diferente.
Formato de programación.
La velocidad de posicionamiento se define de la siguiente manera.
S.POS={vel}
La velocidad de posicionamiento se define en rpm.
Conocer la velocidad de posicionamiento activa.
La velocidad de posicionamiento activa para el CNC se puede consultar mediante la
siguiente variable.
(V.)SP.SPOS.Sn
Variable de lectura desde el PRG y PLC.
La variable indica la velocidad de posicionamiento activa para el cabezal Sn.
S Nombre del cabezal.
{vel} Velocidad de posicionamiento.
M19 S.POS=120 S1.POS=50
(Posicionamiento del cabezal S a 120 rpm y de S1 a 50 rpm)
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7.
EL CABEZAL. CONTROL BÁSICO.
Funciones M con subrutina asociada.
·146·
(REF: 1901)
7.6 Funciones M con subrutina asociada.
Las funciones M3, M4, M5, M19 y M41 a M44 pueden tener una subrutina asociada, que
el CNC ejecuta en lugar de la función. Aunque una función puede afectar a más de un
cabezal en el mismo bloque, el CNC sólo ejecuta la subrutina una vez por bloque.
Si dentro de la subrutina asociada a una función M está programada la misma función, el
CNC ejecutará ésta pero no la subrutina asociada. Cuando dentro de la subrutina hay
programada una función M de cabezal, ésta se aplica a los cabezales programados en el
propio bloque de la subrutina. Si en el bloque de la subrutina no está definido a qué
cabezales va destinada la función, el CNC asumirá que ésta va destinada a los cabezales
programados en el bloque de llamada a la subrutina.
El CNC relaciona las funciones con los cabezales según el siguiente criterio, ya sea en el
bloque de llamada o dentro de la subrutina.
• Si la función M está asignada a un cabezal (por ejemplo, M3.S), el CNC sólo aplica la
función al cabezal indicado.
• Si las funciones M3 y M4 no están asignadas a ningún cabezal, el CNC las aplica a todos
los cabezales con velocidad programada en el bloque y que no estén a su vez asignados
a otra función M. Si no hay cabezales con velocidad programada, el CNC las aplica al
cabezal máster.
• Si la función M19 no está asignada a ningún cabezal, el CNC la aplica a todos los
cabezales con velocidad programada en el bloque y que no estén a su vez asignados
a otra función M.
• Si las funciones M5 y M41 a M44 no están asignadas a ningún cabezal, el CNC las aplica
al cabezal máster.
Dentro de la subrutina, el CNC aplica este criterio a todas las funciones M de cabezal
programadas, no solo a las funciones M que se corresponden con el bloque de llamada.
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8
·147·
(REF: 1901)
8. CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.1 Posicionamiento rápido (G00).
La función G00 ejecuta un posicionamiento rápido, según una línea recta y al avance rápido
especificado por el OEM, desde la posición actual al punto programado.
Independientemente del número de ejes que se desplacen, la trayectoria resultante es
siempre una línea recta. Si en el bloque de interpolación lineal hay programados ejes
auxiliares o rotativos, el CNC calculará el avance de estos ejes de manera que el comienzo
y el final de su movimiento coincida con el de los ejes principales.
Programación.
Las función G00 podrá ser modal o no-modal, dependiendo de como lo haya configurado
el OEM (parámetro G0MODAL).
• Si la función G00 es modal, una vez programada permanece activa hasta que se
programe una función incompatible (G01, G02, G03, G33 o G63). La función G00 se
puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
• Si la función G00 no es modal, hay que programarla en cada bloque de avance rápido;
si no se programa, el CNC asume G01.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G00 <X..C{posición}>
X..C{posición} Opcional. Punto final del desplazamiento.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
G00
(Activar la función G00 sin movimiento).
G00 X50.87 Y38.45
(Movimiento en coordenadas cartesianas).
G00 R50.23 Q45
(Movimiento en coordenadas polares).
X
G00
Y
X,Y
Manual de programación.
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Posicionamiento rápido (G00).
·148·
(REF: 1901)
Punto final del desplazamiento.
• En coordenadas cartesianas, definir las coordenadas del punto final (X..C) en los
diferentes ejes. No es necesario programar todos los ejes, sólo aquellos que se desea
desplazar.
• En coordenadas polares, definir el radio (R) y el ángulo (Q) del punto final respecto del
origen polar. El radio "R" será la distancia entre el origen polar y el punto. El ángulo "Q"
será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con el punto.
Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valor programado para el último
desplazamiento.
Consideraciones.
Comportamiento del avance.
• El movimiento en G00 se anula temporalmente el avance "F" programado, y el CNC
ejecuta el desplazamiento al avance rápido especificado por el OEM (parámetro
G00FEED). El CNC recupera el avance "F" cuando se programa una función de
movimiento G01, G02, G03, etc.
• Cuando en el desplazamiento intervienen dos o más ejes, el avance resultante se calcula
de manera que al menos uno de los ejes se desplace al avance máximo.
• Si se define un avance "F" en el mismo bloque que G00, el CNC guardará el valor
asignado a "F" y lo aplicará la próxima vez que se ejecute un desplazamiento mediante
una función del tipo G01, G02 ó G03.
Override del avance.
El override de avance estará fijo al 100% o podrá variarse entre el 0% y 100%, desde el
conmutador del panel de mando, según lo haya definido el OEM (parámetro RAPIDOVR).
Ciclos fijos.
En el ámbito de influencia de un ciclo fijo o subrutina modal (#MCALL) se mantendrá activa
la última G programada, G0 o G1; es decir, G0 mantiene la condición de modal.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G00 puede programarse como G0.
La función G00 podrá ser modal o no-modal, dependiendo de como lo haya configurado el
OEM (parámetro G0MODAL). La función G00 modal es incompatible con G01, G02, G03,
G33 y G63. Si en el siguiente bloque a una función G00 no-modal no hay función de
movimiento programada (G0, G1, G2, G3, G33 o G63), el CNC asume G1.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido el OEM
(parámetro IMOVE). Si el CNC asume la función G00, y esta función está definida como
no-modal (parámetro G0MODAL), a partir de la programación de G1, G2 o G3 el CNC asume
G1 como función modal.
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación lineal (G01).
·149·
(REF: 1901)
8.2 Interpolación lineal (G01).
La función G01 activa el movimiento lineal, al avance "F" activo, para los desplazamientos
programados a continuación. Si en el bloque de interpolación lineal hay programados ejes
auxiliares o rotativos, el CNC calculará el avance de estos ejes de manera que el comienzo
y el final de su movimiento coincida con el de los ejes principales.
Programación.
La función G01 se puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
La función G01 es modal; una vez programada permanece activa hasta que se programe
una función incompatible (G00, G02, G03, G33 o G63).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G01 <X..C{posición}> <F{avance}>
Punto final del desplazamiento.
• En coordenadas cartesianas, definir las coordenadas del punto final (X..C) en los
diferentes ejes. No es necesario programar todos los ejes, sólo aquellos que se desea
desplazar.
X..C{posición} Opcional. Punto final del desplazamiento.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
F{avance} Opcional. Avance.
Unidades: Las unidades dependen de la función activa.
- Si G93, segundos.
- Si G94, milímetros/minuto, pulgadas/minuto o grados/minuto.
- Si G95, milímetros/minuto, pulgadas/minuto o grados/vuelta.
G01
(Activar la función G01 sin movimiento).
G01 X600 Y400 F150
(Movimiento en coordenadas cartesianas, con programación del avance).
G01 R600 Q20 F200
(Movimiento en coordenadas polares, con programación de avance).
X
G01
Y
X,Y
G00 G90 X20 Y20
G01 X-20 F350
G01 Y-20
G01 X20
G01 Y20
M30
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación lineal (G01).
·150·
(REF: 1901)
• En coordenadas polares, definir el radio (R) y el ángulo (Q) del punto final respecto del
origen polar. El radio "R" será la distancia entre el origen polar y el punto. El ángulo "Q"
será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con el punto.
Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valor programado para el último
desplazamiento.
Avance.
El avance "F" programado permanece activo hasta que se programa un nuevo valor, por
lo tanto, no es necesario definirlo en cada bloque.
Consideraciones al avance.
• Cuando en el desplazamiento intervienen dos o más ejes, el CNC calcula el avance
correspondiente a cada eje para que la trayectoria resultante se ejecute al avance "F"
programado.
• El avance "F" programado podrá variarse entre el 0% y el 200% mediante el selector
del panel de mando del CNC, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC. No
obstante, la variación máxima del avance estará limitada por el OEM (parámetro
MAXOVR).
• El comportamiento de los ejes auxiliares vendrá determinado por el parámetro máquina
general FEEDND.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• La función G01 puede programarse como G1.
• La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03, G33 y G63.
• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido el
OEM (parámetro IMOVE). Si el CNC asume la función G00, y esta función está definida
como no-modal (parámetro G0MODAL), a partir de la programación de G1, G2 o G3 el
CNC asume G1 como función modal.
Parámetro.
FEEDND
Significado.
Sí El avance programado será la resultante de componer los movimientos sobre
todos los ejes del canal (principales y auxiliares). Ningún eje superará el avance
programado.
No Si alguno de los ejes principales tiene desplazamiento programado, el avance
programado será la resultante de componer el movimiento sólo sobre estos ejes.
El resto de los ejes se desplazan al avance que les corresponda para terminar
el movimiento todos a los vez. Los ejes auxiliares pueden superar el avance
programado, pero sin sobrepasar su avance máximo de trabajo (parámetro
MAXFEED). En el caso de que se fuera a sobrepasar MAXFEED en algún eje,
el CNC limitará el avance programado de los ejes principales.
Si no están programados ninguno de los ejes principales, el avance programado
se alcanzará en aquel eje que más movimiento realiza, terminando todos a la
vez.
G00 G90 X20 Y0
G01 R20 Q72 F350
G01 Q144
G01 Q216
G01 Q288
G01 Q360
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación lineal (G01).
·151·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación (modelo M).
Coordenadas cartesianas absolutas e incrementales.
Coordenadas absolutas.
N10 G00 G90 X20 Y15
N20 G01 X70 Y15 F450
N30 Y30
N40 X45 Y45
N50 X20
N60 Y15
N70 G00 X0 Y0
N80 M30
Coordenadas incrementales.
N10 G00 G90 X20 Y15
N20 G01 G91 X50 Y0 F450
N30 Y15
N40 X-25 Y15
N50 X-25
N60 Y-30
N70 G00 G90 X0 Y0
N80 M30
XY
P1
20 15
P2
70 15
P3
70 30
P4
45 45
P5
20 45
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación lineal (G01).
·152·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación (modelo M).
Coordenadas cartesianas y polares.
N10 T1 D1
N20 M06
N30 G71 G90 F450 S1500 M03(Condiciones iniciales)
N40 G00 G90 X-40 Y15 Z10(Aproximación al perfil 1)
N50 G01 Z-5
N60 X-40 Y30(Mecanizado del perfil 1)
N70 X-65 Y45
N80 X-90
N90 Y15
N100 X-40(Fin del perfil 1)
N110 Z10
N120 G00 X20 Y45 F300 S1200(Aproximación al perfil 2)
N130 G92 X0 Y0(Preselección de cero pieza)
N140 G01 Z-5
N150 G91 X30(Mecanizado del perfil 2)
N160 X20 Y20
N170 X-20 Y20
N180 X-30
N190 Y-40(Fin del perfil 2)
N200 G90 Z10
N210 G92 X20 Y45(Recuperar el cero pieza)
N220 G30 I-10 J-60(Preselección del origen polar)
N230 G00 R30 Q60 F350 S1200(Aproximación al perfil 3)
N240 G01 Z-5
N250 Q120(Mecanizado del perfil 3)
N260 Q180
N270 Q240
N280 Q300
N290 Q360
N300 Q60(Fin del perfil 3)
N310 Z10
N320 G00 X0 Y0
N330 M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación lineal (G01).
·153·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación (modelo T).
Programación en radios.
Coordenadas absolutas.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X50 Z100
G1 X0 Z80; Punto A
G1 X15 Z65; Tramo A-B
Z55; Tramo B-C
X40 Z30; Tramo C-D
Z0; Tramo D-E
G0 X50 Z100
M30
Coordenadas incrementales.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X50 Z100
G1 X0 Z80; Punto A
G1 G91 X15 Z-15; Tramo A-B
Z-10; Tramo B-C
X25 Z-25; Tramo C-D
Z-30; Tramo D-E
G0 G90 X50 Z100
M30
Manual de programación.
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CNC 8065
8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación lineal (G01).
·154·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación (modelo T).
Programación en diámetros.
Coordenadas absolutas.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X100 Z100
G1 X0 Z80; Punto A
G1 X30 Z65; Tramo A-B
Z55; Tramo B-C
X80 Z30; Tramo C-D
Z0; Tramo D-E
G0 X100 Z100
M30
Coordenadas incrementales.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X100 Z100
G1 X0 Z80; Punto A
G1 G91 X30 Z-15; Tramo A-B
Z-10; Tramo B-C
X50 Z-25; Tramo C-D
Z-30; Tramo D-E
G0 G90 X100 Z100
M30
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación circular (G02/G03).
·155·
(REF: 1901)
8.3 Interpolación circular (G02/G03).
Los desplazamientos programados en G02 y G03 se ejecutan según una trayectoria circular,
y al avance "F" programado, desde la posición actual al punto especificado. La interpolación
circular sólo se puede ejecutar en el plano de trabajo activo.
Las definiciones de sentido horario (G02) y antihorario (G03) se han fijado de acuerdo con
el sistema de coordenadas representado a continuación.
Programación.
G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03 Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario).
El sistema de coordenadas está referido al movimiento de la herramienta sobre la pieza.
G02/G03 X Y I J
Coordenadas cartesianas (programación del centro
del arco).
La definición del arco se realiza programando la función
G02 ó G03, y a continuación las coordenadas del punto
final del arco y las coordenadas del centro (respecto del
punto inicial), según los ejes del plano de trabajo activo.
G02/G03 X Y R
Coordenadas cartesianas (programación del radio
del arco).
La definición del arco se realiza programando la función
G02 ó G03, y a continuación las coordenadas del punto
final del arco y el radio del mismo.
G02/G03 R Q I J
Coordenadas polares.
La definición del arco se realiza programando la función
G02 ó G03, y a continuación las coordenadas del punto
final del arco (radio y ángulo) y las coordenadas del
centro (respecto del punto inicial), según los ejes del
plano de trabajo activo.
Manual de programación.
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·156·
(REF: 1901)
Consideraciones al avance.
• El avance "F" programado permanece activo hasta que se programa un nuevo valor, por
lo tanto, no es necesario definirlo en cada bloque.
• El avance "F" programado podrá variarse entre el 0% y el 200% mediante el selector
del panel de mando del CNC, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC. No
obstante, la variación máxima del avance estará limitada por el OEM (parámetro
MAXOVR).
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• Las funciones G02 y G03 pueden programarse como G2 y G3.
• Las funciones G02 y G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01,
G33 y G63. La función G74 (Búsqueda de cero) también anula las funciones G02 y G03.
• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido el
OEM (parámetro IMOVE). Si el CNC asume la función G00, y esta función está definida
como no-modal (parámetro G0MODAL), a partir de la programación de G1, G2 o G3 el
CNC asume G1 como función modal.
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación circular (G02/G03).
·157·
(REF: 1901)
8.3.1 Coordenadas cartesianas (programación del centro del arco).
La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03, y a continuación las
coordenadas del punto final del arco y las coordenadas del centro (respecto del punto
inicial), según los ejes del plano de trabajo activo.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 <X..C{punto_final}> <I..K{centro}>
Punto final del arco.
El punto final se define mediante sus coordenadas en los ejes del plano de trabajo activo,
y se podrán expresar tanto en cotas absolutas (G90) como incrementales (G91). Si no se
programan o son iguales que las cotas del punto inicial, se ejecutará una circunferencia
completa.
Centro del arco respecto del punto inicial.
Las coordenadas del centro se miden respecto el punto inicial. El centro del arco siempre
se define en coordenadas cartesianas, mediante las letras "I", "J" o "K" dependiendo de cuál
sea el plano activo. Cuando una de las coordenadas del centro sea igual a cero, no será
necesario programarla. Estas coordenadas no se ven afectadas por las funciones G90 y
G91.
X..C{punto_final} Opcional. Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco respecto del punto inicial.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 X50 Y0 I28 J13
Plano. Programación del centro.
G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al primer, segundo y tercer eje del canal
respectivamente.
G17 (plano XY) G02/G03 X... Y... I... J...
G18 (plano ZX) G02/G03 X... Z... I... K...
G19 (plano YZ) G02/G03 Y... Z... J... K...
G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje de abscisas, ordenadas y
perpendicular del plano definido.
#FACE [X, C, Z]
#CYL [Z, C, X, R]
El triedro activo lo forman los ejes definidos en la sentencia de activación del eje
C. Los centros "I", "J", y "K" se asocian a los ejes en el mismo orden en que éstos
se han definido al activar eje C.
X
G02
Y
X,Y
I,J
Manual de programación.
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·158·
(REF: 1901)
Ejemplos de programación.
Plano XY (G17)
...
G02 X60 Y15 I0 J-40
...
Plano XY (G17)
N10 G17 G71 G94
N20 G01 X30 Y30 F400
N30 G03 X30 Y30 I20 J20
N40 M30
Plano YZ (G19)
N10 G19 G71 G94
N20 G00 Y55 Z0
N30 G01 Y55 Z25 F400
N40 G03 Z55 J20 K15
N50 Z25 J-20 K-15
N60 M30
XY
XY
YZ
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación circular (G02/G03).
·159·
(REF: 1901)
8.3.2 Coordenadas cartesianas (programación del radio del arco).
La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03, y a continuación las
coordenadas del punto final del arco y el radio del mismo.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 X..C{punto_final} <R{radio}>
Punto final del arco.
El punto final se define mediante sus coordenadas en los ejes del plano de trabajo activo,
y se podrán expresar tanto en cotas absolutas (G90) como incrementales (G91).
Radio de arco.
El radio del arco se define mediante la letra "R". Si el arco de la circunferencia es menor
de 180º el radio se programará con signo positivo y si es mayor de 180º se programará con
signo negativo. De esta forma, y dependiendo de la interpolación circular G02 ó G03
escogida, se definirá el arco que interese. El valor del radio permanece activo hasta que
se le asigne un nuevo valor, se programe un arco definiendo las coordenadas del centro
o se programe un desplazamiento en coordenadas polares.
Programando un arco mediante el método del radio no es posible programar circunferencias
completas, ya que existen infinitas soluciones.
i
X..C{punto_final} Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R{radio} Opcional. Radio del arco.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 X50 Y0 R25
G02 X50 Y0 R-25
Formato de programación dependiendo del plano de trabajo activo.
G17 (plano XY) G02/G03 X... Y... R...
G18 (plano ZX) G02/G03 X... Z... R...
G19 (plano YZ) G02/G03 Y... Z... R...
X
G02
Y
X,Y
R
Arco 1
G02 X... Y... R-...
Arco 2
G02 X... Y... R+...
Arco 3
G03 X... Y... R+...
Arco 4
G03 X... Y... R-...
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·160·
(REF: 1901)
Ejemplos de programación.
Plano XY (G17)
G03 G17 X20 Y45 R30
Plano ZX (G18)
G03 G18 Z20 X40 R-30
Plano YZ (G19)
G02 G19 Y80 Z30 R30
XY
ZX
YZ
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación circular (G02/G03).
·161·
(REF: 1901)
8.3.3 Coordenadas cartesianas (pre-programación del radio del arco) (G263).
La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03, y a continuación las
coordenadas del punto final del arco. El radio del arco se programa en un bloque anterior,
mediante la función G263 o el comando "R1".
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G263={radio}
R1={radio}
G02/G03 X..C{punto_final}
Radio de arco.
El valor del radio se programa en el mismo bloque o en uno anterior a la definición de la
interpolación circular. Ambas formas de definir el radio (G263 o R1) son equivalentes. El
CNC conserva el valor del radio hasta que se programe una interpolación circular definiendo
las coordenadas del centro o se programe un desplazamiento en coordenadas polares.
Ejemplos de programación.
X..C{punto_final} Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
{radio} Opcional. Radio del arco.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G263=25
G02 X50 Y0
R1=-33
G03 X88.32 Y12.34
Los siguientes ejemplos realizan semicírculos de radio 50.
N10 G01 G90 X0 Y0 F500
N20 G263=50
N30 G02 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0
N20 G02 G263=50
N30 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0 F450
N20 G01 R1=50
N30 G02 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0
N20 G02 R1=50
N30 X100
G01 G90 G94 X30 Y20 F350
G263=25
G02 X60
G263=-25
G03 X30
M30
G17 G71 G94
G00 X55 Y0
G01 X55 Y25 F400
G263=-25
G03 Y55
Y25
M30
G17 G71 G94
G01 X30 Y20 F400
G03 Y60 R1=30
G02 X75
G03 Y20
G02 X30
M30
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·162·
(REF: 1901)
8.3.4 Coordenadas polares.
La definición del arco se realiza programando la función G02 ó G03, y a continuación las
coordenadas del punto final del arco (radio y ángulo) y las coordenadas del centro (respecto
del punto inicial), según los ejes del plano de trabajo activo.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 <R{radio_final}> <Q{ángulo_final}> <I..K{centro}>
Punto final del arco.
El punto final se define mediante sus coordenadas polares, radio (R) y el ángulo (Q) del punto
final respecto del origen polar. El radio "R" será la distancia entre el origen polar y el punto.
El ángulo "Q" será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con
el punto. Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valor programado para el
último desplazamiento.
Si no se programa el ángulo o el radio, se conserva el valor programado para el último
desplazamiento. El radio y el ángulo se podrán definir tanto en cotas absolutas (G90) como
incrementales (G91). Si se programa el ángulo en G91, se incrementa respecto del ángulo
polar del punto anterior; si se programa en G90, indica el ángulo que forma con la horizontal
que pasa por el origen polar.
Programar un ángulo de 360º en G91 significa programar una vuelta completa. Programar
un ángulo de 360º en G90 significa programar un arco donde el punto final forma un ángulo
de 360º con la horizontal que pasa por el origen polar.
Centro del arco respecto del punto inicial.
Las coordenadas del centro se miden respecto el punto inicial. El centro del arco siempre
se define en coordenadas cartesianas, mediante las letras "I", "J" o "K" dependiendo de cuál
sea el plano activo. Cuando una de las coordenadas del centro sea igual a cero, no será
necesario programarla; si se omiten ambas coordenadas, se asume el origen polar como
centro del arco. Estas coordenadas no se ven afectadas por las funciones G90 y G91.
R{radio_final} Opcional. Radio del punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
Q{ángulo_final} Opcional. Angulo del punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco respecto del punto inicial.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 R50 Q25 I28 J13
X
G02
Y
X,Y
I,J
R
Q
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Interpolación circular (G02/G03).
·163·
(REF: 1901)
Ejemplos de programación.
Plano. Programación del centro.
G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al primer, segundo y tercer eje del canal
respectivamente.
G17 (plano XY) G02/G03 R... Q... I... J...
G18 (plano ZX) G02/G03 R... Q... I... K...
G19 (plano YZ) G02/G03 R... Q... J... K...
G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje de abscisas, ordenadas y
perpendicular del plano definido.
#FACE [X, C, Z]
#CYL [Z, C, X, R]
El triedro activo lo forman los ejes definidos en la sentencia de activación del eje
C. Los centros "I", "J", y "K" se asocian a los ejes en el mismo orden en que éstos
se han definido al activar eje C.
N10 G0 G90 X20 Y30 F350
N20 G30
N30 G02 R60 Q0 I30
N40 M30
N10 G0 G90 X0 Y0 F350
N20 G30 I45 J0
N30 G01 R20 Q110
N40 G02 Q70
N50 G03 Q110 I-6.8404 J18.7938
N60 M30
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Interpolación circular (G02/G03).
·164·
(REF: 1901)
8.3.5 Ejemplo de programación (modelo M). Coordenadas polares.
Coordenadas
absolutas.
Coordenadas
incrementales.
G00 G90 X0 Y0 F350 G00 G90 X0 Y0 F350 ; Punto P0.
G01 R100 Q0 G91 G01 R100 Q0 ; Punto P1. Línea recta.
G03 Q30 G03 Q30 ; Punto P2. Arco antihorario.
G01 R50 Q30 G01 R-50 ; Punto P3. Línea recta.
G03 Q60 G03 Q30 ; Punto P2. Arco antihorario.
G01 R100 Q60 G01 R50 ; Punto P5. Línea recta.
G03 Q90 G03 Q30 ; Punto P6. Arco antihorario.
G01 R0 Q90 G01 R-100 ; Punto P0, en línea recta.
M30 M30
P1
P2
P3
P4
P5
P6
50
30
o
60
o
P0
Y
X
RQ
P0 0
P1 100
0
0
P2
P3
P4
100
50
50
30
30
60
P5 100 60
P6 100 90
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8.
Interpolación circular (G02/G03).
·165·
(REF: 1901)
8.3.6 Ejemplo de programación (modelo M). Coordenadas polares.
10
6
10
10
25
25
15
15
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
Ow
R
P1 46
P2
P3
P4
31
16
16
P5 10
P6 10
P7 16
P8
P9
P10
31
31
46
Q
65
80
80
65
65
115
100
100
115
115
Y
X
Coordenadas absolutas.
G90 R46 Q65 F350; Punto P1.
G01 R31 Q80; Punto P2. Línea recta.
G01 R16; Punto P3. Línea recta.
G02 Q65; Punto P4. Arco horario.
G01 R10; Punto P5. Línea recta.
G02 Q115; Punto P6. Arco horario.
G01 R16 Q100; Punto P7. Línea recta.
G01 R31; Punto P8. Línea recta.
G03 Q115; Punto P9. Arco antihorario.
G01 R46; Punto P10. Línea recta.
G02 Q65; Punto P1. Arco horario.
M30
Coordenadas incrementales.
G90 R46 Q65 F350; Punto P1.
G91 G01 R-15 Q15; Punto P2. Línea recta.
G01 R-15; Punto P3. Línea recta.
G02 Q-15; Punto P4. Arco horario.
G01 R-6; Punto P5. Línea recta.
G02 Q-310; Punto P6. Arco horario.
G01 R6 Q-15; Punto P7. Línea recta.
G01 R15; Punto P8. Línea recta.
G03 Q15; Punto P9. Arco antihorario.
G01 R15; Punto P10. Línea recta.
G02 Q-50; Punto P1. Arco horario.
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·166·
(REF: 1901)
8.3.7 Ejemplo de programación (modelo T). Ejemplos de programación.
Coordenadas
absolutas.
Coordenadas
incrementales.
G18 G18 ; Plano Z-X,
G152 G152 ; Programación en radios.
G90 R430 Q0 F350 G90 R430 Q0 F350 ; Punto P0.
G03 Q33.7 G91 G03 Q33.7 ; Punto P1. Arco antihorario.
G01 R340 Q45 G01 R-90 Q11.3 ; Punto P2. Línea recta.
G01 R290 Q33.7 G01 R-50 Q-11.3 ; Punto P3. Línea recta.
G01 R230 Q45 G01 R-60 Q11.3 ; Punto P4. Línea recta.
G01 R360 Q63.4 G01 R130 Q18.4 ; Punto P5. Línea recta.
G03 Q90 G03 Q26.6 ; Punto P6. Arco antihorario.
M30 M30
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
63.4
o
45
o
33.7
o
RQ
P0 430
P1 430
0
33.7
P2
P3
P4
340
290
230
45
33.7
45
P5 360 63.4
P6 360 90
X
Z
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8.
Interpolación circular (G02/G03).
·167·
(REF: 1901)
8.3.8 Coordenadas polares. Traslado temporal del origen polar al centro del
arco (G31).
La función G31 traslada temporalmente el origen polar al centro del arco programado. Esta
función sólo actúa en el bloque en el que ha sido programada; una vez ejecutado el bloque
se recupera el origen polar anterior.
Programación.
Esta función se añade a la interpolación circular G2/G3 programada. La función G31 no
admite la programación del radio polar; sólo se puede programar el ángulo y una o ambas
coordenadas del centro.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 G31 Q{ángulo_final} <I..K{centro}>
Q{ángulo_final} Opcional. Angulo del punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco respecto del punto inicial.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 G31 Q25 I28 J13
G00 G90 X0 Y-40 F350
G01 X60
G03 G31 Q90 J10
G02 G31 Q180 J20
G03 X-40 I-40 J-20
G02 G31 Q270 I-20
G03 G31 Q270 J-10
G01 X0
M30
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·168·
(REF: 1901)
8.3.9 Coordenadas cartesianas. Centro del arco en coordenadas absolutas
(no-modal) (G06).
La función G06 indica que el centro del arco están definido en cotas absolutas, respecto
del origen del sistema de referencia activo (cero pieza, origen polar, etc).
Programación.
Añadir la función G06 a un bloque en el que se haya definida una interpolación circular. La
función G06 no es modal, sólo actúa en el bloque en el que ha sido programada.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 G06 <X..C{punto_final}> <I..K{centro}>
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• La función G06 pueden programarse como G6.
• La función G06 no es modal.
X..C{punto_final} Opcional. Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco en coordenadas absolutas.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 G06 X50 Y0 I38 J5
El ejemplo muestra 2 formas diferentes de definir un arco, definiendo su centro en coordenadas
absolutas.
X
G02 G06
Y
R
X,Y
I,J
G90 G06 G02 X50 Y10 I20 J30
;----------------------------------------------
G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación circular (G02/G03).
·169·
(REF: 1901)
8.3.10 Coordenadas cartesianas. Centro del arco en coordenadas absolutas
(modal) (G261/G262).
La función G261 indica que el centro del arco están definido en cotas absolutas, respecto
del origen del sistema de referencia activo (cero pieza, origen polar, etc). La función G262
anula la función G261, y el centro del arco pasa a estar definido respecto el punto inicial
del arco.
Programación. Centro del arco en coordenadas absolutas (G261).
La función G261 se puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
La función G261 es modal; una vez programada permanece activa hasta que se programe
una función incompatible (G262).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 G261 <X..C{punto_final}> <I..K{centro}>
Programación. Centro del arco respecto el punto inicial (G262).
La función G262 se puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
La función G262 es modal; una vez programada permanece activa hasta que se programe
una función incompatible (G261).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G02/G03 G261 <X..C{punto_final}> <I..K{centro}>
X..C{punto_final} Opcional. Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco en coordenadas absolutas.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 G261 X50 Y0 I38 J5
G261
G02 X50 Y0 I38 J5
X..C{punto_final} Opcional. Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{centro} Opcional. Centro del arco en coordenadas absolutas.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G02 G261 X50 Y0 I38 J5
G261
G02 X50 Y0 I38 J5
X
G02 G261
Y
R
X,Y
I,J
G02 G262
Y
R
X,Y
I,J
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·170·
(REF: 1901)
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• Las funciones G261 y G262 son modales e incompatibles entre sí.
• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G262.
Ejemplo de programación.
El ejemplo muestra 2 formas diferentes de definir un arco, definiendo su centro en coordenadas
absolutas.
G261
G90 G02 X50 Y10 I20 J30
;----------------------------------------------
G261
G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30
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8.
Interpolación circular (G02/G03).
·171·
(REF: 1901)
8.3.11 Corrección del arco (G264/G265).
Para ejecutar el arco programado, el CNC calcula los radios inicial y final, que deben ser
iguales. Cuando esto no sucede, el CNC intenta ejecutar el arco corrigiendo su centro a lo
largo de la trayectoria. La tolerancia permitida para la diferencia entre ambos radios o para
situar el centro corregido del arco está definida por el OEM (parámetros CIRINERR y
CIRINFACT). La corrección del centro del arco se puede activar y desactivar mediante las
siguientes funciones:
Programación. Activar la corrección del arco (G265).
La función G265 se puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
Esta función es modal; una vez programada permanece activa hasta que se programe una
función incompatible (G264).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
G265
Corrección del arco con G265.
Si los radios inicial y final del arco no coinciden, el CNC intenta calcular un nuevo centro
dentro de la tolerancia fijada, de manera que se pueda ejecutar un arco entre los puntos
programados lo más aproximado al arco definido. Para calcular si el margen de error está
dentro de la tolerancia, el CNC tiene en cuenta el error absoluto (diferencia de radios) y el
error relativo (% sobre el radio). Si alguno de estos valores está dentro de la tolerancia fijada
por el fabricante de la máquina, el CNC corrige la posición del centro.
Si el CNC no puede situar el centro dentro de estos límites, mostrará el error
correspondiente.
Programación. Cancelar la corrección del arco (G264).
La función G264 se puede programar sola en el bloque o añadir a un bloque de movimiento.
Esta función es modal; una vez programada permanece activa hasta que se programe una
función incompatible (G265).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
G264
Corrección del arco con G264.
Cuando la diferencia entre el radio inicial y el radio final está dentro de la tolerancia permitida,
el CNC ejecuta el arco con el radio calculado a partir del punto inicial, manteniendo la
posición del centro.
Si la diferencia entre ambos radios supera la tolerancia permitida, se mostrará el error
correspondiente.
G264 Cancelar la corrección del arco.
G265 Activar la corrección del arco.
G02 G265 X50 Y0 I38 J5
G265
G02 X50 Y0 I38 J5
G02 G264 X50 Y0 I38 J5
G264
G02 X50 Y0 I38 J5
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación circular (G02/G03).
·172·
(REF: 1901)
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• Las funciones G264 y G265 son modales e incompatibles entre sí.
• En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G265.
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Arco tangente a la trayectoria anterior (G08).
·173·
(REF: 1901)
8.4 Arco tangente a la trayectoria anterior (G08).
La función G08 permite programar una trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior,
sin necesidad de programar las cotas (I, J ó K) del centro. La trayectoria anterior podrá ser
lineal o circular.
Programación.
Programar junto a la función G08 las coordenadas del punto final del arco.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G08 X..C{punto_final}
Coordenadas del punto final del arco.
El punto final se podrá definir en coordenadas cartesianas o polares, y se podrá expresar
tanto en cotas absolutas como incrementales.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• La función G08 puede programarse como G8.
• La función G08 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior. Después de ejecutar esta función, el
CNC recupera la función G00, G01, G02 ó G03 que se encontraba activa.
Utilizando la función G08 no es posible programar circunferencias completas, ya que existen infinitas
soluciones.
i
X..C{punto_final} Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
G08 G17 X50.87 Y38.45
Movimiento en coordenadas cartesianas.
G08 R20.23 Q45
Movimiento en coordenadas polares.
X
G08
Y
X,Y
G01
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Arco tangente a la trayectoria anterior (G08).
·174·
(REF: 1901)
Ejemplos de programación.
Se desea programar una línea recta, a continuación un arco tangente a la misma y finalmente un
arco tangente al anterior.
Y
X
40
70
60
90 110
G90 G01 X70
G08 X90 Y60
G08 X110
X
Z
40 100 130 180 270250
50
60
G18 ; Plano ZX
G152 ; Programación en radios.
G90 G01 X0 Z270
X50 Z250
G08 X60 Z180
G08 X50 Z130
G08 X60 Z100
G01 X60 Z40
M30
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8.
Arco definido mediante tres puntos (G09).
·175·
(REF: 1901)
8.5 Arco definido mediante tres puntos (G09).
La función G09 permite definir una trayectoria circular (arco), programando el punto final
y un punto intermedio; es decir, en lugar de programar las coordenadas del centro, se
programa cualquier punto intermedio. El punto inicial del arco es el punto de partida del
movimiento.
Programación.
Programar junto a la función G09 el punto final y un punto intermedio del arco. Al programar
G09 no es necesario programar el sentido de desplazamiento (G02 o G03).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G09 X..C{punto_final} I..K{punto_intermedio}
Coordenadas del punto final del arco.
El punto final se podrá definir en coordenadas cartesianas o polares, y se podrá expresar
tanto en cotas absolutas como incrementales.
Coordenadas del punto intermedio del arco.
El punto intermedio siempre se define en coordenadas cartesianas, mediante las letras "I",
"J" o "K" dependiendo de cuál sea el plano activo. Estas coordenadas se ven afectadas por
las funciones G90 y G91.
Utilizando la función G09 no es posible ejecutar una circunferencia completa, ya que es necesario
programar tres puntos distintos.
i
X..C{punto_final} Punto final del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
I..K{punto_intermedio} Punto intermedio del arco.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
G09 G17 X50.87 Y38.45 I28.34 J34.58
Movimiento en coordenadas cartesianas.
G09 R20.23 Q45 I8 J-13.7
Movimiento en coordenadas polares.
G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al primer, segundo y tercer eje del
canal respectivamente.
G20 Las letras "I" y "J" están asociadas al eje de abscisas y ordenadas del
plano definido.
X
G09
Y
X,Y
I,J
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Arco definido mediante tres puntos (G09).
·176·
(REF: 1901)
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
• La función G09 puede programarse como G9.
• La función G09 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar una trayectoria circular definida por tres puntos. Después de ejecutar esta
función, el CNC recupera la función G00, G01, G02 ó G03 que se encontraba activa.
Ejemplo de programación.
G09 X35 Y20 I-15 J25
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
8.
Interpolación helicoidal (G02/G03).
·177·
(REF: 1901)
8.6 Interpolación helicoidal (G02/G03).
La interpolación helicoidal consta de una interpolación circular en el plano de trabajo y del
desplazamiento lineal del resto de los ejes programados. Si se desea que la interpolación
helicoidal efectúe más de una vuelta, se deberá definir el paso de la hélice.
Programación.
Programar junto a la interpolación circular mediante las función G02, G03, G08 o G09, y
a continuación el movimiento lineal del resto de los ejes. Si se desea que la interpolación
helicoidal efectúe más de una vuelta, se deberá definir el paso de la hélice.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales. El formato de la interpolación circular está explicado
en sus correspondientes capítulos.
G02/G03 (interpolación circular) X..C{movimiento_lineal} <I..K{paso}>
G08 (interpolación circular) X..C{movimiento_lineal} <I..K{paso}>
G09 (interpolación circular) X..C{movimiento_lineal} <I..K{paso}>
Punto final en el plano de trabajo.
En la interpolación helicoidal de varias vueltas, si se define el centro de la interpolación
circular, no será necesario definir las coordenadas del punto final en el plano de trabajo. Este
punto será calculado por el CNC en función de la altura y del paso de la hélice.
(A) Interpolación helicoidal simple.
(B) Interpolación helicoidal de varias vueltas.
X..C{movimiento_lineal} Movimiento lineal de la interpolación helicoidal en uno o varios ejes.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
I..K{paso} Paso de la hélice.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 G17 I50 J0 Z100 K37
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 G17 X50 Y0 R50 Z110 K25
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 R50 Q90 I50 J0 Z-90 K17
G01 G90 X-50 Y50 Z0
G01 Y0
G08 X50 Y0 Z58.45 K10.25
G01 G90 X-50 Y50 Z0
G01 Y0
G08 R50 Q65 Z69.45 K15.25
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G09 G17 X65 Y-12.9 I32 J56.78 Z-88 K12
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G09 G17 R45 Q-33 I32 J56.78 Z88 K11
(A) (B)
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8.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
Interpolación helicoidal (G02/G03).
·178·
(REF: 1901)
Paso de la hélice.
El paso de la hélice se define mediante la letra "I", "J" o "K" asociada al eje perpendicular
al plano de trabajo activo. El paso no se ve afectado por las funciones G90 y G91.
Ejemplo de programación.
Interpolación helicoidal.
Ejemplo de programación.
Interpolación helicoidal de varias vueltas.
Plano. Programación del centro.
G17 G18 G19 El paso se define mediante la letra "K" (G17), "J" (G18) o "I" (G19).
G20 El paso se define mediante la letra "K".
Diferentes formas de definir una interpolación helicoidal, siendo el punto inicial X20 Y0 Z0.
Diferentes formas de definir una interpolación helicoidal de varias vueltas , siendo el punto inicial
X0 Y0 Z0.
G03 X40 Y20 I20 J0 Z50
; -------------------------------------------
G03 X40 Y20 R-20 Z50
; -------------------------------------------
G03 R44.7213 Q26.565 I20 J0 Z50
; -------------------------------------------
G09 X40 Y20 I60 J0 Z50
G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5
; -------------------------------------------
G03 R0 Q0 I15 J0 Z50 K5
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CNC 8065
9
·179·
(REF: 1901)
9. CONTROL DE LA TRAYECTORIA.
INTERVENCIÓN MANUAL.
La intervención manual permite activar desde el programa el modo manual de trabajo; es
decir, permite desplazar los ejes manualmente aunque se encuentre un programa en
ejecución. El desplazamiento se puede realizar mediante volantes o desde el teclado de jog
(incremental o continuo). Las funciones asociadas a la intervención manual son:
G200 Intervención manual exclusiva.
G201 Activación de la intervención manual aditiva.
G202 Cancelación de la intervención manual aditiva.
La diferencia entre la intervención exclusiva y la aditiva reside en que la intervención manual
exclusiva (G200) interrumpe la ejecución del programa para activar el modo manual,
mientras que la intervención manual aditiva (G201) permite desplazar un eje manualmente
mientras se ejecutan los desplazamientos programados.
Comportamiento del avance.
El avance al que se realizan los desplazamientos mediante la intervención manual es
independiente del avance "F" activo, y puede ser definido por el usuario mediante sentencias
en lenguaje de alto nivel, pudiéndose definir un avance diferente para cada modo de trabajo
(jog incremental y jog continuo). Si no se definen, los desplazamientos se realizan al avance
especificado por el OEM.
La variación del avance entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel de mando del
CNC, afecta por igual al avance "F" programado y al avance de la intervención manual.
Manual de programación.
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9.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
Intervención manual aditiva (G201/G202).
·180·
(REF: 1901)
9.1 Intervención manual aditiva (G201/G202).
La intervención manual aditiva permite desplazar los ejes manualmente, mediante volantes
o el teclado de jog (continuo o incremental), durante la ejecución del programa. Esta función
se puede aplicar sobre cualquier eje de la máquina; no se podrá aplicar sobre el cabezal,
aunque éste pueda trabajar en modo posicionamiento.
Programación. Activar la intervención manual aditiva.
Para activar la intervención manual aditiva se debe programar en el mismo bloque la función
G201, y a continuación la sentencia #AXIS con los ejes sobre los que se desea aplicar. En
esta sentencia se debe definir como mínimo un eje.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G201 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
Programación. Cancelar la intervención manual aditiva.
Para cancelar la intervención manual aditiva se debe programar en el mismo bloque la
función G202, y a continuación la sentencia #AXIS con los ejes sobre los que se desea
anular. Si se programa la función G202 sola, la intervención manual se anula en todos los
ejes.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G202
G202 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
Consideraciones
Los parámetros de eje MANFEEDP, IPOFEEDP, MANACCP, IPOACCP limitan el avance
y aceleración máxima se aplica cada tipo de desplazamiento (manual o automático). Si la
suma de los dos supera el 100%, será responsabilidad del usuario garantizar que los dos
movimientos no sean simultáneos en el mismo eje porque se puede provocar
sobrepasamiento de la dinámica.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G201 y G202 son modales e incompatibles entre sí, y también con la función
G200. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset, el CNC asume la función G202.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
G201 #AXIS [X, Z]
(Activar la intervención manual aditiva en los ejes XZ)
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
G202 #AXIS [X, Z]
(Cancelar la intervención manual aditiva en los ejes XZ)
G202
(Cancelar la intervención manual aditiva en todos los ejes)
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
9.
Intervención manual exclusiva (G200).
·181·
(REF: 1901)
9.2 Intervención manual exclusiva (G200).
La intervención manual exclusiva permite desplazar los ejes manualmente, mediante
volantes o teclado de jog (continuo o incremental), interrumpiendo para ello la ejecución del
programa. Esta función se puede aplicar sobre cualquier eje de la máquina; no se podrá
aplicar sobre el cabezal, aunque éste pueda trabajar en modo posicionamiento.
Para cancelar la intervención manual, y reanudar así la ejecución del programa, se debe
pulsar la tecla de [MARCHA].
Programación.
Para activar la intervención manual aditiva se debe programar en el mismo bloque la función
G200, y a continuación la sentencia #AXIS con los ejes sobre los que se desea aplicar. Si
se programa la función G200 sola, la intervención manual se aplica a todos los ejes.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
G200
G200 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
Consideraciones
Si se ejecuta una intervención manual antes de una interpolación circular, y se desplaza uno
de los ejes que intervienen en la interpolación circular, se puede producir un error de circulo
mal programado o ejecutar una circunferencia diferente a la programada.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G200 no es modal y es incompatibles con la funciones G201 y G202. En el
momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o un reset, el CNC asume la función G202.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
G200 #AXIS [X, Z]
(Interrumpir la ejecución y activar la intervención manual exclusiva en los
ejes XZ)
G200
(INterrumpir la ejecución y activar la intervención manual exclusiva en todos
los ejes)
Manual de programación.
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9.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
Avance para los movimientos en manual.
·182·
(REF: 1901)
9.3 Avance para los movimientos en manual.
9.3.1 Avance en jog continuo (#CONTJOG).
Esta sentencia permite configurar el avance en modo jog continuo para el eje especificado.
Estos valores se pueden definir antes o después de activar la intervención manual, y
permanecen activos hasta que finalice el programa o se realice un reset.
Programación.
Programar la sentencia #CONTJOG y a continuación el avance y el eje deseado.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#CONTJOG [{feed}] {axis}
{feed} Avance del eje.
Unidades: Milímetros/minuto, pulgadas/minuto o grados/minuto.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
#CONTJOG [400] X
(Intervención manual; avance en jog continuo para el X)
#CONTJOG [600] Y
(Intervención manual; avance en jog continuo para el Y)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
9.
Avance para los movimientos en manual.
·183·
(REF: 1901)
9.3.2 Avance en jog incremental (#INCJOG).
Esta sentencia permite configurar, para cada posición del conmutador de jog incremental,
cuánto será el desplazamiento incremental y el avance del eje especificado. Estos valores
se pueden definir antes o después de activar la intervención manual, y permanecen activos
hasta que finalice el programa o se realice un reset.
Programación.
Programar la sentencia #INCJOG y a continuación el incremento y avance en cada posición
del jog para el eje deseado.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#INCJOG [[{increment_1},{feed_1}] [{increment_10},{feed_10}] ... [...]] <axis>
{feed_1}
··
{feed_10000}
Avance en la posición 1 a 10000 del conmutador de jog incremental.
Unidades: Milímetros/minuto, pulgadas/minuto o grados/minuto.
{increment_1}
··
{increment_10000}
Incremento de posición en la posición 1 a 10000 del conmutador de jog
incremental.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
#INCJOG [[0.1,100][0.5,200][1,300][5,400][10,500]] X
(El desplazamiento y avance del eje X en cada posición del conmutador de
jog incremental es el siguiente)
(Posición 1 del conmutador; 0.1 mm a 100 mm/min)
(Posición 10 del conmutador; 0.5 mm a 200 mm/min)
(Posición 100 del conmutador; 1 mm a 300 mm/min)
(Posición 1000 del conmutador; 5 mm a 400 mm/min)
(Posición 10000 del conmutador; 10 mm a 500 mm/min)
Manual de programación.
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9.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
Avance para los movimientos en manual.
·184·
(REF: 1901)
9.3.3 Avance en jog incremental (#MPG).
Esta sentencia permite configurar, para cada posición del conmutador de volantes, cuánto
será la resolución del volante en el eje especificado. Estos valores se pueden definir antes
o después de activar la intervención manual, y permanecen activos hasta que finalice el
programa o se realice un reset.
Programación.
Programar la sentencia #MPG y a continuación la resolución en cada posición del jog para
el eje deseado.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#MPG [{resolution_1},{resolution_10},{resolution_100}] {axis}
{resolution_1}
··
{resolution_100}
Resolución en la posición 1 a 100 del conmutador de volantes.
Unidades: Milímetros/impulso, pulgadas/impulso o grados/impulso.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
#MPG [0.1, 1, 10] X
(La resolución en cada posición del conmutador de volante es el siguiente)
(Posición 1 del conmutador; 0.1 mm/vuelta)
(Posición 10 del conmutador; 1.0 mm/vuelta)
(Posición 100 del conmutador; 10 mm/vuelta)
Esta sentencia establece el desplazamiento por impulso de volante en un tiempo igual al tiempo de
ciclo del CNC. Si el avance necesario para este desplazamiento supera el máximo establecido por
el fabricante de la máquina, el avance se limitará a este valor y el desplazamiento del eje será menor
que el programado en la sentencia.
Ejemplo: Si se programa un desplazamiento de 5mm y el tiempo de ciclo es igual a 4msg, se obtiene
una velocidad de 1250mm/seg. Si el avance máximo está limitado a 1000mm/s, el desplazamiento
real será de 4mm.
i
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
9.
Avance para los movimientos en manual.
·185·
(REF: 1901)
9.3.4 Límites de recorrido para los movimientos en manual (#SET OFFSET).
Esta sentencia permite configurar los límites de recorrido para los desplazamientos
efectuados mediante la intervención manual aditiva. Estos límites no se tienen en cuenta
en los desplazamientos ejecutados por programa. Los límites se deben definir después de
activar la intervención manual, y permanecen activos hasta que se desactive ésta.
Programación.
Programar la sentencia #SET OFFSET y a continuación las límites de recorrido inferior y
superior para el eje deseado.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#SET OFFSET [{lower_limit},{upper_limit}] {axis}
Límite de recorrido inferior y superior.
Los límites están referidos a la posición del eje. El límite inferior debe ser menor o igual a
cero, y el límite superior debe ser mayor o igual a cero.
{lower_limit}
{upper_limit}
Límite de recorrido inferior y superior.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
{axis} Nombre del eje.
Unidades: -.
#SET OFFSET [-20,35] Y
(Límite de recorrido inferior de 20 mm y superior de 35 mm en el eje Y)
Manual de programación.
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9.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
Avance para los movimientos en manual.
·186·
(REF: 1901)
9.3.5 Sincronización de cotas y offset manual aditivo (#SYNC POS).
Esta sentencia sincroniza la cota de preparación con la de ejecución y asume el offset
manual aditivo.
Programación.
Programar la sentencia #SYNC POS sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#SYNC POS
#SYNC POS
Manual de programación.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
9.
Variables.
·187·
(REF: 1901)
9.4 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
La lectura de estas variables detiene la preparación de bloques.
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variable. PRG Significado.
(V.)[ch].A.MANOF.xn R Distancia movida en modo manual o inspección de
herramienta.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn R Distancia movida con G200 o G201. El valor de esta
variable se mantiene durante la ejecución del programa,
aunque se desactive la intervención manual.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
V.A.ADDMANOF.Z Eje Z.
V.A.ADDMANOF.4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].A.ADDMANOF.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
Manual de programación.
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CNC 8065
9.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA. INTERVENCIÓN MANUAL.
Variables.
·188·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
10
·189·
(REF: 1901)
10.ROSCADO ELECTRÓNICO Y
ROSCADO RÍGIDO.
10.1 Roscado electrónico de paso constante (G33).
El roscado electrónico ejecuta de una sola pasada la rosca programada. En el roscado
electrónico, el CNC no interpola el desplazamiento de los ejes con el del cabezal.
Aunque a menudo este tipo de roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
interpolar varios ejes. Además el roscado electrónico permite realizar roscas de varias
entradas y empalmes de roscas.
Se pueden realizar roscados electrónico con cualquier cabezal, pero si no se utiliza el
cabezal máster, el cabezal utilizado deberá estar sincronizado con él. Los cabezales se
pueden sincronizar desde el programa con las sentencias #SYNC o #TSYNC.
Programación.
Programar la función G33, y a continuación, las coordenadas del punto final del roscado,
y el paso de la rosca. Opcionalmente se puede definir el ángulo de entrada, lo que permite
realizar roscas de varias entradas.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos
y entre corchetes angulares los que son opcionales.
G33 X..Z{pos} I/J/K{pitch} <Q1={angle}>
Coordenadas del punto final.
Aunque a menudo este tipo de roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
interpolar varios ejes. Las coordenadas del punto final se podrán definir tanto en
coordenadas cartesianas como polares, así como en cotas absolutas como incrementales.
Para efectuar roscados electrónicos, es necesario que la máquina disponga de un captador rotativo
(encóder) acoplado al cabezal.
i
X..Z{pos} Coordenadas del punto final.
Unidades: milímetros/pulgadas.
I/J/K{pitch} Paso de la rosca.
Unidades: milímetros/pulgadas.
Q1={angle} Opcional. Posición angular del cabezal para el punto inicial de la rosca. Si no se
programa, la función asume valor 0.
Unidades: ±359.9999 grados.
G33 Z-50 K3 Q1=0
(Rosca de paso 3 mm)
G33 Z-40 K1 Q1=30
G33 Z-80 K1 Q1=210
(Rosca de dos entradas, a 30º y 210º)
Manual de programación.
CNC 8060
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10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado electrónico de paso constante (G33).
·190·
(REF: 1901)
Paso de la rosca.
• El paso se define mediante las letras "I", "J" o "K" dependiendo de cuál sea el plano
activo.
• Cuando en el roscado electrónico se interpolan varios ejes, el paso no se define sobre
la trayectoria; se define sobre uno de los ejes.
• Si no se programa el paso de la rosca, el CNC actúa de la siguiente manera.
1 Si no hay una G33 o G34 programada anteriormente, el CNC dará error.
2 Si hay una G33 programada anteriormente, el paso será el de la última G33 programada.
3 Si no hay una G33, pero hay una G34 programada anteriormente, el paso será el paso
final de la última G34 programada.
Posición angular del cabezal.
Posición angular del cabezal (entre ±359.9999º) para el punto inicial de la rosca. Este
parámetro permite realizar roscas de múltiples entradas. Su programación es opcional; si
no se programa, la función ejecuta la rosca en 0º (equivalente a programar Q1=0).
Consideraciones a la ejecución.
Interrumpir la ejecución (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL del PLC).
El comportamiento del CNC al interrumpir un roscado (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL
del PLC) depende de la función G233. Ver "10.4 Retirar los ejes tras interrumpir un roscado
electrónico (G233)." en la página 201.
• Si G233 está activa, al interrumpir el roscado los ejes se retiran la distancia programada
en dicha función. Si al interrumpir el roscado, la pasada está cerca de terminar, el CNC
no hace caso a G233 y detiene los ejes al final de la pasada.
• Si G233 no está activa, al interrumpir el roscado los ejes se detienen al final de la pasada.
Búsqueda de cero del cabezal.
Si no se ha realizado una búsqueda de referencia del cabezal, la primera G33 la realizará
automáticamente si se trabaja con el cabezal máster. Si el cabezal no es el máster y no se
ha realizado la búsqueda de referencia, se mostrará un warning.
G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas a primer, segundo y tercer eje
del canal respectivamente.
G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje de abscisas, ordenadas
y perpendicular del plano definido.
Ejemplo:
Roscado electrónico en el eje Z y en diferentes planos (configuración de ejes XYZ en el canal).
G17 (plano XY)
G33 Z40 K2
G18 (plano ZX)
G33 Z40 K2
G19 (plano YZ)
G33 Z40 K2
G20 Z1 Y2 X3
G33 Z40 I2
G20 Y1 Z2 X3
G33 Z40 J2
G20 Y1 Z3 X2
G33 Z40 K2
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Roscado electrónico de paso constante (G33).
·191·
(REF: 1901)
Comportamiento del avance.
El avance al que se efectúa el roscado depende de la velocidad y del paso de rosca
programado (Avance = Velocidad x Paso). El roscado electrónico se ejecuta al 100% del
avance calculado, no pudiendo modificarse estos valores ni desde el panel de mando ni
desde el PLC.
Comportamiento de la velocidad y el override.
Si el fabricante lo permite (parámetro THREADOVR), el usuario podrá modificar el override
de la velocidad desde el panel de mando, en cuyo caso el CNC adaptará el avance
automáticamente respetando el paso de la rosca. Para poder modificar el override, el feed
forward activo en los ejes implicados en el roscado deberá ser superior al 90%.
Si hay programados dos o más G33 para la misma rosca, todos los roscados deben
comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el punto de entrada a la rosca no
coincidirá en todos los roscados. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante
la pasada de roscado.
Si hay programados dos o más G33 para una rosca de varias entradas, todos los roscados
deben comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el ángulo entre entradas no
coincidirá con el programado. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante la
pasada de roscado.
Consideraciones al empalme de roscas.
Cuando se trabaja en arista matada (G05), el CNC permite empalmar diferentes roscas de
forma continua en una misma pieza. En el empalme de roscas, el CNC sólo tiene en cuenta
la posición angular del cabezal (Q1) en la primera rosca, tras la activación de G33 o G34.
Hasta que esta función se desactive y se vuelva a activar, el CNC ignora el parámetro Q1
y realiza la sincronización al paso por dicho ángulo.
Empalmar una rosca de paso fijo (G33) con una rosca de paso variable (G34).
El paso inicial del roscado variable (G34) debe ser igual que el paso del roscado fijo (G33).
El incremento de paso del roscado variable en la primera vuelta, será de medio incremento
("K1"/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo "K1".
Empalmar una rosca de paso variable (G34) con una rosca de paso fijo (G33).
Esta combinación se utiliza para finalizar un roscado de paso variable (G34) con un trozo
de rosca que mantenga el paso final de la rosca anterior. En este caso, en la rosca de paso
fijo G33 no se programa el paso, y el CNC utilizará el último paso del roscado anterior.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G33 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G34, G63 y G100. En
el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o un reset, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido el fabricante de la
máquina (parámetro IMOVE).
G33 Z-40 K2.5
G34 Z-80 K2.5 K1=1
G34 Z-50 K2 K1=3
G33 Z-100
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado electrónico de paso constante (G33).
·192·
(REF: 1901)
10.1.1 Ejemplos de programación (modelo -M-).
Roscado electrónico de una entrada
Como se ha programado una velocidad de cabezal de 100rpm y un paso de 1.5mm, el
avance será 150 mm/min (la velocidad por el paso).
Roscado electrónico de varias entradas
Se desea realizar una rosca similar a la anterior pero de tres entradas, la primera de las
cuales se sitúa a 20º.
Se desea realizar de una sola pasada el siguiente roscado electrónico.
Posición: X30 Y30 Z0
Profundidad: 30mm
Paso: 1.5mm
S100 M03
G01 G90 X30 Y30 Z0
G33 Z-30 K1.5
M19 S0 (Parada orientada del cabezal)
G91 G00 X3 (Retirada de la herramienta)
G90 Z10 (Retroceso y salida del agujero)
S100 M03
G01 G90 X30 Y30 Z0
G33 Z-30 K1.5 Q1=20 (Primera rosca)
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
G33 Z-30 K1.5 Q1=140 (Segunda rosca)
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
G33 Z-30 K1.5 Q1=260 (Tercera rosca)
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Roscado electrónico de paso constante (G33).
·193·
(REF: 1901)
10.1.2 Ejemplos de programación (modelo -T-).
Ejemplo con programación del eje X en radios.
Roscado electrónico longitudinal
Se desea realizar de una sola pasada una rosca cilíndrica de 2mm de profundidad y 5mm
de paso.
Como se ha programado una velocidad de cabezal de 100rpm y un paso de 5mm, el avance
será 500 mm/min (la velocidad por el paso).
Roscado electrónico longitudinal de varias entradas
Se desea realizar una rosca similar a la anterior pero de dos entradas desfasadas entre sí
180º.
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5
G00 X200
Z190
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5 Q1=0
G00 X200
Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5 Q1=180
G00 X200
Z190
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado electrónico de paso constante (G33).
·194·
(REF: 1901)
Roscado electrónico cónico
Se desea realizar de una sola pasada una rosca cónica de 2mm de profundidad y 5mm de
paso.
Empalme de roscas
Se trata de empalmar un roscado longitudinal y uno cónico de 2mm de profundidad y 5mm
de paso.
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X84
G33 X140 Z50 K5
G00 X200
Z190
S100 M03
G00 G90 G05 X220 Z230
X96
G33 Z120 X96 K5
G33 Z60 X160 K5
G00 X220
Z230
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Roscado electrónico de paso variable (G34).
·195·
(REF: 1901)
10.2 Roscado electrónico de paso variable (G34).
El roscado electrónico ejecuta de una sola pasada la rosca programada. En el roscado
electrónico, el CNC no interpola el desplazamiento de los ejes con el del cabezal.
Aunque a menudo este tipo de roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
interpolar varios ejes. Además el roscado electrónico permite realizar roscas de varias
entradas y empalmes de roscas.
Se pueden realizar roscados electrónico con cualquier cabezal, pero si no se utiliza el
cabezal máster, el cabezal utilizado deberá estar sincronizado con él. Los cabezales se
pueden sincronizar desde el programa con las sentencias #SYNC o #TSYNC.
Programación.
Programar la función G34, y a continuación, las coordenadas del punto final del roscado,
el paso de la rosca y el incremento o decremento del paso de rosca. Opcionalmente se
puede definir el ángulo de entrada, lo que permite realizar roscas de varias entradas.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos
y entre corchetes angulares los que son opcionales.
G34 X..Z{pos} I/J/K{pitch} K1={pitchvar} <Q1={angle}>
Coordenadas del punto final.
Aunque a menudo este tipo de roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
interpolar varios ejes. Las coordenadas del punto final se podrán definir tanto en
coordenadas cartesianas como polares, así como en cotas absolutas como incrementales.
Para efectuar roscados electrónicos, es necesario que la máquina disponga de un captador rotativo
(encóder) acoplado al cabezal.
i
X..Z{pos} Coordenadas del punto final.
Unidades: milímetros/pulgadas.
I/J/K{pitch} Opcional. Paso inicial de la rosca.
Unidades: milímetros/pulgadas.
Q1={angle} Opcional. Posición angular del cabezal para el punto inicial de la rosca. Si no se
programa, la función asume valor 0.
Unidades: ±359.9999 grados.
K1={pitchvar} Opcional. Incremento (K1>0) o decremento (K1<0) del paso de rosca por vuelta
del cabezal.
Unidades: milímetros/pulgadas.
G34 Z-50 K3 K1=2 Q1=0
(Rosca de paso 3 mm y un incremento de 2 mm por vuelta)
G34 Z-40 K1 K1=1.5 Q1=30
G34 Z-80 K1 K1=1.5 Q1=210
(Rosca de dos entradas, a 30º y 210º)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado electrónico de paso variable (G34).
·196·
(REF: 1901)
Paso inicial de la rosca.
• El paso se define mediante las letras "I", "J" o "K" dependiendo de cuál sea el plano
activo.
• Cuando en el roscado electrónico se interpolan varios ejes, el paso se define sobre uno
de los ejes; no sobre la trayectoria.
• Si no se programa el paso inicial de la rosca, el CNC actúa de la siguiente manera.
1 Si no hay una G33 o G34 programada anteriormente, el CNC dará error.
2 Si hay una G33 programada anteriormente, el paso inicial de G34 será el paso de la
última G33 programada.
3 Si no hay una G33, pero hay una G34 programada anteriormente, el paso inicial de G34
será el paso final de la última G34 programada.
Posición angular del cabezal.
Posición angular del cabezal (entre ±359.9999º) para el punto inicial de la rosca. Este
parámetro permite realizar roscas de múltiples entradas. Su programación es opcional; si
no se programa, la función ejecuta la rosca en 0º (equivalente a programar Q1=0).
Incremento (K1>0) o decremento (K1<0) del paso de rosca por vuelta del cabezal.
La función ejecuta una rosca de paso I/J/K en la primera vuelta, I/J/K+K1 en la segunda,
I/J/K+2*K1 en la tercera y así sucesivamente. El parámetro K1 podrá ser positivo
(incremento del paso) o negativo (decremento del paso), con las siguientes limitaciones.
• Si K1 es positivo, no podrá ser mayor o igual a dos veces el paso inicial.
• Si K1 es positivo, al incrementar el paso durante el mecanizado ningún eje de roscado
podrá superar su avance máximo (parámetro MAXFEED).
• Si K1 es negativo, el paso durante el mecanizado no podrá llegar a cero o negativo, en
caso contrario el CNC mostrará el error correspondiente.
El incremento de paso en función del paso inicial, paso final y distancia se puede calcular
de la siguiente manera.
K1 = ( (paso final)² – (paso inicial)² ) / 2 * (distancia)
G17 G18 G19 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas a primer, segundo y tercer eje
del canal respectivamente.
G20 Las letras "I", "J" y "K" están asociadas al eje de abscisas, ordenadas
y perpendicular del plano definido.
Ejemplo:
Roscado electrónico en el eje Z y en diferentes planos (configuración de ejes XYZ en el canal).
G17 (plano XY)
G34 Z40 K2 K1=1
G18 (plano ZX)
G34 Z40 K2 K1=1
G19 (plano YZ)
G34 Z40 K2 K1=1
G20 Z1 Y2 X3
G34 Z40 I2 K1=1
G20 Y1 Z2 X3
G34 Z40 J2 K1=1
G20 Y1 Z3 X2
G34 Z40 K2 K1=1
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Roscado electrónico de paso variable (G34).
·197·
(REF: 1901)
Consideraciones a la ejecución.
Inicio del roscado.
Si el roscado empieza en arista viva, el incremento de paso en la primera vuelta, será de
medio incremento ("K1"/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo "K1".
Interrumpir la ejecución (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL del PLC).
El comportamiento del CNC al interrumpir un roscado (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL
del PLC) depende de la función G233. Ver "10.4 Retirar los ejes tras interrumpir un roscado
electrónico (G233)." en la página 201.
• Si G233 está activa, al interrumpir el roscado los ejes se retiran la distancia programada
en dicha función. Si al interrumpir el roscado, la pasada está cerca de terminar, el CNC
no hace caso a G233 y detiene los ejes al final de la pasada.
• Si G233 no está activa, al interrumpir el roscado los ejes se detienen al final de la pasada.
Búsqueda de cero del cabezal.
Si no se ha realizado una búsqueda de referencia del cabezal, la primera G34 la realizará
automáticamente si se trabaja con el cabezal máster. Si el cabezal no es el máster y no se
ha realizado la búsqueda de referencia, se mostrará un warning.
Comportamiento del avance.
El avance al que se efectúa el roscado depende de la velocidad y del paso de rosca
programado (Avance = Velocidad x Paso). El roscado electrónico se ejecuta al 100% del
avance calculado, no pudiendo modificarse estos valores ni desde el panel de mando ni
desde el PLC.
Comportamiento de la velocidad y el override.
Si el fabricante lo permite (parámetro THREADOVR), el usuario podrá modificar el override
de la velocidad desde el panel de mando, en cuyo caso el CNC adaptará el avance
automáticamente respetando el paso de la rosca. Para poder modificar el override, el feed
forward activo en los ejes implicados en el roscado deberá ser superior al 90%.
Si hay programados dos o más G34 para la misma rosca, todos los roscados deben
comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el punto de entrada a la rosca no
coincidirá en todos los roscados. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante
la pasada de roscado.
Si hay programados dos o más G34 para una rosca de varias entradas, todos los roscados
deben comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el ángulo entre entradas no
coincidirá con el programado. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante la
pasada de roscado.
Consideraciones al empalme de roscas.
Cuando se trabaja en arista matada (G05), el CNC permite empalmar diferentes roscas de
forma continua en una misma pieza. En el empalme de roscas, el CNC sólo tiene en cuenta
la posición angular del cabezal (Q1) en la primera rosca, tras la activación de G33 o G34.
Hasta que esta función se desactive y se vuelva a activar, el CNC ignora el parámetro Q1
y realiza la sincronización al paso por dicho ángulo.
Empalmar una rosca de paso fijo (G33) con una rosca de paso variable (G34).
El paso inicial del roscado variable (G34) debe ser igual que el paso del roscado fijo (G33).
El incremento de paso del roscado variable en la primera vuelta, será de medio incremento
("K1"/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo "K1".
G33 Z-40 K2.5
G34 Z-80 K2.5 K1=1
Manual de programación.
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CNC 8065
10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado electrónico de paso variable (G34).
·198·
(REF: 1901)
Empalmar una rosca de paso variable (G34) con una rosca de paso fijo (G33).
Esta combinación se utiliza para finalizar un roscado de paso variable (G34) con un trozo
de rosca que mantenga el paso final de la rosca anterior. En este caso, en la rosca de paso
fijo G33 no se programa el paso, y el CNC utilizará el último paso del roscado anterior.
Empalmar dos roscados de paso variable (G34).
El paso inicial de la segunda rosca debe ser igual que el paso final del primero. En este caso,
en el segundo roscado no se programa el paso, y el CNC utilizará el último paso del roscado
anterior. El incremento de paso del roscado variable en la primera vuelta, será de medio
incremento ("K1"/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo "K1".
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G34 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G33, G63 y G100. En
el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o un reset, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido el fabricante de la
máquina (parámetro IMOVE).
G34 Z-50 K2 K1=3
G33 Z-100
G34 Z-50 K2 K1=3
G34 Z-100 K1=-2
Manual de programación.
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ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Roscado rígido (G63)
·199·
(REF: 1901)
10.3 Roscado rígido (G63)
Cuando se efectúa un roscado rígido el CNC interpola el desplazamiento del eje longitudinal
con el del cabezal.
Programación
Para definir un roscado rígido, se debe programar la función G63, y a continuación las
coordenadas del punto final del roscado, que se podrá definir en coordenadas cartesianas
o polares. El paso de la rosca lo calculará el CNC en función del avance "F y la velocidad
"S" activas (Paso = Avance / Velocidad).
La función G63 se encarga de arrancar el cabezal en el sentido indicado por el signo de la
velocidad "S" programada, ignorándose las funciones M3, M4, M5 ó M19 activas. Sólo se
podrá definir una velocidad de giro negativa si está activa la función G63.
Debido a que la función G63 no realiza el retroceso automático de la herramienta tras el
roscado, para sacar la herramienta se deberá ejecutar el roscado contrario invirtiendo el
sentido de giro del cabezal (cambiando el signo de la velocidad "S"). Si el roscado se realiza
a punta de cuchilla, la herramienta también se podrá sacar realizando una parada orientada
del cabezal (M19) y separando la punta de la herramienta de la rosca.
Roscas de varias entradas
Este tipo de roscado permite mecanizar roscas de varias entradas. El posicionamiento en
cada entrada se debe definir antes de cada roscado.
Para efectuar roscados rígidos, es necesario que la máquina disponga de un captador rotativo
(encóder) acoplado al cabezal.
i
...
G94 F300
G01 G90 X30 Y30 Z50
G63 Z20 S200
...
El paso de la rosca será:
Se desea realizar en X30 Y30 Z0, y de una sola pasada, un roscado de 30mm de profundidad y paso
4mm.
G94 F400
G01 G90 X30 Y30 Z0
G63 Z-30 S100
M19 S0
G91 G01 X3
G90 Z10
G94 F400
G01 G90 X30 Y30 Z0
G63 Z-30 S100
G63 Z0 S-100
G01 Z10
...
G90 G01 X0 Y0 Z0 F150
M19 S0 (Primera entrada en 0º)
G63 Z-50 S150 (Roscado)
G63 Z0 S-150 (Retroceso)
M19 S120 (Segunda entrada en 120º)
G63 Z-50 S150
F
S
---
300
200
-------- -
15mm,==
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10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Roscado rígido (G63)
·200·
(REF: 1901)
Consideraciones a la ejecución
Comportamiento de la velocidad
El roscado se efectúa a la velocidad definida junto a la función G63. Si no se define una
velocidad especifica para el roscado, éste se ejecutará a la velocidad que se encuentre
activa en ese momento. Si se define una velocidad junto a la función G63, esa será la
velocidad activa en el cabezal una vez finalizado el roscado.
El sentido de giro del cabezal viene determinado por el signo de la velocidad "S"
programada, ignorándose las funciones M3, M4, M5 ó M19 activas. Si se programa una de
estas funciones, se anula la función G63.
Comportamiento del avance
Durante el roscado rígido se podrá variar el avance entre el 0% y el 200% mediante el
selector del Panel de Mando del CNC o desde el PLC. El CNC adaptará la velocidad de giro
para mantener la interpolación entre el eje y el cabezal.
El roscado rígido y el modo inspección de herramienta
Si se interrumpe la ejecución del roscado rígido y se accede al modo inspección de
herramienta, se permite mover en jog (solo en jog) los ejes que intervienen en el roscado.
Al mover el eje también se moverá el cabezal interpolado; el cabezal con el que se realiza
la rosca. Si en el roscado rígido intervienen varios ejes, al mover uno de ellos se moverán
junto a él todos los ejes involucrados en la rosca.
De esta forma se permite mover el eje hacia fuera o hacia dentro de la rosca las veces
deseadas, hasta que se pulse la softkey de reposición. El desplazamiento de los ejes se
realiza a la F programada, salvo que algún eje o cabezal supere su avance máximo permitido
(parámetro MAXMANFEED), en cuyo caso el avance quedará limitado a este valor.
Durante la inspección, el teclado de jog del cabezal queda deshabilitado. Sólo se podrá salir
de la rosca moviendo en jog alguno de los ejes implicados en el roscado rígido. Tampoco
se permite programar las funciones de M3, M4, M5 y M19 en el cabezal; estas funciones
son ignoradas.
Durante la reposición, al seleccionar uno de los ejes de la rosca en el menú de softkeys,
se moverán todos los ejes y el cabezal que intervienen en la rosca.
Propiedades de las funciones
La función G63 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03 y G33.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G00 ó G01 según lo haya definido
el fabricante de la máquina [P.M.G. "IMOVE"].
G63 Z0 S-150
M19 S240 (Tercera entrada en 240º)
G63 Z-50 S150
G63 Z0 S-150
...
Roscado de 3 entradas, 50mm de profundidad y paso 1mm.
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ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233).
·201·
(REF: 1901)
10.4 Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233).
La función G233 permite programar la distancia de seguridad a la que se retirarán los ejes
en caso de que se interrumpa un roscado (G33/G34), ya sea mediante la tecla [STOP] o
desde el PLC (marca _FEEDHOL). En los fijos de roscado (G86/G87 del modelo -T-) no se
tiene en cuenta esta función, ya que va implícita en la programación del ciclo.
Esta prestación es especialmente interesante en roscados de gran longitud, donde puede
ser necesario interrumpir el roscado, bien porque se ha roto la herramienta o bien porque
el mecanizado no es correcto, por ejemplo, debido a vibraciones en la pieza.
Programación. Definir y anular la distancia de seguridad para
la salida de rosca.
• Para definir una distancia de seguridad, programar la función G233, y a continuación,
la distancia en cada uno de los ejes.
• Para anular la distancia de seguridad en un eje, definir una distancia de seguridad de
cero en el eje.
• Para cancelar la función, programarla sola en el bloque, o definir una distancia de cero
en todos los ejes en los que está activa. En ambos casos, la función G233 desaparece
de la historia.
Formato de programación. Definir una distancia de seguridad.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos.
G233 X..Z{distance}
Formato de programación. Cancelar la distancia de seguridad en un eje.
El formato de programación es el siguiente.
G233 X0..Z0
Formato de programación. Desactivar la función.
El formato de programación es el siguiente.
G233
G233 X0..Z0
La función G233 sola en el bloque también indica el punto en el que se reanuda la ejecución
tras pulsar [START].
Distancia de salida de rosca en el eje perpendicular al roscado.
La distancia de seguridad sólo se define en eje perpendicular al de roscado; en el resto de
ejes se ignora. En roscas longitudinales exteriores será una distancia positiva y en interiores
será una distancia negativa.
En un roscado cónico, el eje de roscado será el eje sobre el que se ha definido el paso.
Esta prestación debe estar habilitada por el OEM en los parámetros máquina (parámetro
RETRACTTHREAD); en caso contrario, al interrumpir la ejecución durante un roscado (mediante la
tecla [STOP] o marca _FEEDHOL del PLC) los ejes siempre se pararán al final de la pasada.
i
X..Z{distance} Distancia de salida de rosca en el eje perpendicular al roscado.
Unidades: milímetros/pulgadas.
G233 X5
(La herramienta se separa 5 mm de la rosca en el eje X)
G233 X0
(cancelar la distancia de seguridad en el eje X)
G233
G233 X0 Z0
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10.
ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233).
·202·
(REF: 1901)
Programación. Definir el bloque para reanudar la ejecución tras
pulsar [START].
Para reanudar la ejecución, pulsar la tecla [START]; la ejecución continúa en el siguiente
bloque en el que esté programada la función G233 sola.
Funcionamiento.
La opción de retirar los ejes al interrumpir un roscado depende de la configuración de la
máquina (parámetro RETRACTTHREAD).
Cuando la prestación esta habilitada (parámetro RETRACTTHREAD), el CNC actúa de la
siguiente manera al interrumpir un roscado (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL del PLC).
• Si G233 está activa, el eje perpendicular al roscado se separa de la pieza la distancia
programada. El eje de roscado se separa de la pieza la distancia necesaria para no dañar
la rosca, manteniendo el paso.
• Si G233 está activa, y al interrumpir el roscado la pasada está cerca de terminar, el CNC
no hace caso a G233 y detiene los ejes al final de la pasada.
• Si G233 no está activa, los ejes se detienen al final de la pasada.
Avance de los ejes.
El eje perpendicular al roscado se separa de la pieza al avance definido en el parámetro
MAXFEED del set activo. El eje de roscado mantiene el paso.
Consideraciones y limitaciones.
G233 con varias funciones G33/G34 seguidas.
La función G233 establece distancia de salida de rosca para todos los roscados G33/G34
que se programen a continuación de ella. Si hay varias funciones G33/G34 seguidas, y en
cada una de ellas se desea una salida de rosca diferente, se debe programar la función G233
correspondiente antes de cada una de ellas.
Empalme de roscas.
Si hay varios roscados consecutivos (empalme de roscas), la función G233 da por
finalizados todos ellos.
Ciclos fijos de roscado, ISO y conversacional (modelo -T-).
La función G233 sólo se aplica a los roscados electrónicos G33/G34; en los ciclos fijos de
roscado, tanto ISO como conversacional, no se tiene en cuenta, ya que va implícita en los
propios ciclos, programada como salida de rosca.
• En los ciclos fijos que tengan programada una salida de rosca, la distancia que se retira
el eje perpendicular al roscado se calcula automáticamente, y corresponde al valor de
dicha salida de rosca de cada pasada.
• En los ciclos que no está programada la salida de rosca, el comportamiento depende
del parámetro RETRACTTHREAD.
Una vez que la herramienta se ha retirado la distancia programada, vuelve al punto inicial
del ciclo. La máquina en espera la orden de marcha para repetir la pasada abortada.
RETRACTTHREAD Significado.
ON El comportamiento del CNC depende de la función G233.
OFF El CNC ignora la función G233 y detiene los ejes al final del roscado.
RETRACTTHREAD Significado.
ON La herramienta se retira a la cota de seguridad, en dirección
perpendicular al eje de roscado (igual que en el caso de tener salida de
rosca).
OFF Los ejes se detienen al final de la pasada.
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ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
10.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233).
·203·
(REF: 1901)
Ciclos fijos de roscado, ISO y conversacional (modelo -T-).
La opción de retirar los ejes al interrumpir un roscado depende de la configuración de la
máquina (parámetro RETRACTTHREAD).
En los ciclos fijos de roscado, tanto ISO como conversacional, el CNC no tiene en cuenta
la función G233, ya que va implícita en los propios ciclos, programada como salida de rosca.
Cuando la prestación esta habilitada (parámetro RETRACTTHREAD), el CNC actúa de la
siguiente manera al interrumpir un roscado (tecla [STOP] o marca _FEEDHOL del PLC).
• En los ciclos fijos que tengan programada una salida de rosca, la distancia que se retira
el eje perpendicular al roscado se calcula automáticamente, y corresponde al valor de
dicha salida de rosca de cada pasada.
• En los ciclos que no está programada la salida de rosca, los ejes se retiran a la cota de
seguridad, en dirección perpendicular al eje de roscado (igual que en el caso de tener
salida de rosca).
Una vez que la herramienta se ha retirado la distancia programada, vuelve al punto inicial
del ciclo. La máquina en espera la orden de marcha para repetir la pasada abortada.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G233 es modal. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó
M30 y después de una emergencia o un reset, el CNC desactiva esta función.
RETRACTTHREAD Significado.
ON El CNC interrumpe el roscado y retira los ejes.
OFF El CNC detiene los ejes al final de la pasada.
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ROSCADO ELECTRÓNICO Y ROSCADO RÍGIDO.
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico (G233).
·204·
(REF: 1901)
10.4.1 Variables asociadas a G233.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
10.4.2 Ejemplo de programación.
Ejemplo de roscado con G33 y G233, donde hay programada una salida de rosca para que,
tras interrumpir la ejecución, los ejes paren en el punto inicial y repitan el roscado.
Si en el bloque N70 se produce un [STOP], el CNC interrumpe el roscado y retira los ejes
según el bloque N60. Tras retirar los ejes, el CNC da por acabados los bloques N70 y N80,
y sigue la ejecución en el bloque N90.
Variable. PRG Significado.
V.[ch].G.RETREJ R El usuario ha interrumpido un roscado y el CNC ha retirado los ejes
de la rosca.
(0 = El CNC ha reanudado la ejecución, o M30 o reset)
(1 = Los ejes han alcanzado la distancia programada)
V.G.RETREJ
N10 G90 G18 S500 M3
N20: G0 X20
N30 Z5
N50 X10
N60 G233 X5
(Retirada de la rosca)
N70 G33 Z30 K5
(Bloque roscado que se puede interrumpir con [STOP])
N80 G33 Z50 X15 K5
(Bloque de salida de rosca)
N90 G233
N100 $IF V.G.RETREJ == 0 $GOTO N120
N110 $GOTO N20
N120 ...
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11
·205·
(REF: 1901)
11.AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.1 Arista viva (G07/G60)
Cuando se trabaja en arista viva, el CNC no comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento hasta que el eje alcance la posición programada. El CNC entiende que se
ha alcanzado la posición programada cuando el eje se encuentra a una distancia inferior
a la "banda de muerte", definida por el fabricante de la máquina [P.M.E. "INPOSW"].
Programación
El mecanizado en arista viva se puede activar desde el programa mediante dos funciones
diferentes:
G07 Arista viva (modal).
G60 Arista viva (no modal).
La función G07 permanece activa a lo largo del programa mientras que la función G60 sólo
actúa en el bloque en el que ha sido programada, por lo que sólo se podrá añadir a un bloque
en el que se ha definido un desplazamiento.
Los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose de esta manera cantos vivos tal y como
se observa en la figura.
Propiedades de las funciones
La función G07 es modal e incompatible con G05, G50, G60, G61 y el modo HSC.
La función G60 no es modal. Después de su ejecución se recupera la función G05, G07,
G50 o HSC que se encontraba activa.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G05, G07 ó G50 según lo haya
definido el fabricante de la máquina [P.M.G. "ICORNER"].
...
G01 G91 G60 Y70 F500
G01 X70
...
...
G07
G01 G91 Y70 F500
G01 X70
...
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Arista semimatada (G50)
·206·
(REF: 1901)
11.2 Arista semimatada (G50)
Cuando se trabaja en arista semimatada, el CNC comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento una vez finalizada la interpolación teórica del desplazamiento actual, sin
esperar a que los ejes se encuentren en posición. La distancia desde la posición programada
a la posición en la que comienza la ejecución del siguiente desplazamiento depende del
avance de los ejes.
Programación
El mecanizado en arista semimatada se puede activar desde el programa mediante la
función G50.
Mediante esta función se obtendrán cantos redondeados tal y como se observa en la figura.
Propiedades de la función
La función G50 es modal e incompatible con G05, G07, G60, G61 y el modo HSC.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G05, G07, G50 o HSC según lo haya
definido el fabricante de la máquina [P.M.G. "ICORNER"].
...
G50
G01 G91 Y70 F500
G01 X70
...
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AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Arista matada controlada (G05/G61)
·207·
(REF: 1901)
11.3 Arista matada controlada (G05/G61)
Cuando se trabaja en arista matada se permite controlar las esquinas del perfil programado.
El modo en que se realiza este mecanizado depende del tipo de matado de arista
seleccionado.
Programación
El tipo de matado de arista se selecciona mediante la sentencia "#ROUNDPAR", y
permanece activo hasta que se seleccione otro diferente. En el apartado "11.3.1 Tipos de
matado de arista" de este mismo capítulo se muestra una descripción de los diferentes tipos
de matado de arista disponibles.
Tras seleccionar el tipo de matado de arista, éste se puede activar desde el programa
mediante las funciones:
G05 Arista matada controlada (modal).
G61 Arista matada controlada (no modal).
La función G05 permanece activa a lo largo del programa mientras que la función G61 sólo
actúa en el bloque en el que ha sido programada, por lo que sólo se podrá añadir a un bloque
en el que se ha definido un desplazamiento.
Consideraciones
Esta operación se puede aplicar a cualquier arista, independientemente de que esté definida
entre trayectorias rectas y/o circulares.
El mecanizado de la arista se realiza mediante una trayectoria curva, no mediante arcos de
circunferencia. La forma de la curva depende del tipo de matado de arista seleccionado, así
como de las condiciones dinámicas (avance y aceleración) de los ejes implicados.
Propiedades de las funciones
La función G05 es modal e incompatible con G07, G50, G60, G61 y el modo HSC.
La función G61 no es modal. Después de su ejecución se recupera la función G05, G07,
G50 o HSC que se encontraba activa.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G05, G07 ó G50 según lo haya
definido el fabricante de la máquina [P.M.G. "ICORNER"].
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Arista matada controlada (G05/G61)
·208·
(REF: 1901)
11.3.1 Tipos de matado de arista
Hay 5 tipos diferentes de contorneo de arista. Los 4 primeros ejecutan diferentes tipos de
matado de arista, mientras que el último ejecuta una arista viva. Este último tipo está
orientado a máquinas especiales (láser, chorro de agua, etc.), en las que se emplea para
evitar "quemar" la arista, por lo que no es aconsejable su uso en fresadora.
La selección y definición del matado de arista se realiza mediante los parámetros asociados
a la sentencia "#ROUNDPAR". Esta sentencia puede tener asociados hasta 6 parámetros,
cuyo significado dependerá del tipo de matado de arista seleccionado.
Tipo 1
#ROUNDPAR [1,e]
Se define la desviación máxima permitida entre el punto programado y el perfil resultante
del matado de arista.
El matado de arista se ejecuta dando prioridad a las condiciones dinámicas del mecanizado
(avance y aceleración). Se ejecuta el mecanizado que más se aproxime al punto
programado, sin superar la desviación programada, y que no requiera disminuir el avance
"F" programado.
Las distancias del punto programado a los puntos donde empieza y acaba el matado de
arista se calculan automáticamente, y no podrán ser mayores que la mitad de la trayectoria
programada en el bloque. Ambas distancias serán iguales, excepto cuando una de ellas
quede limitada a la mitad de la trayectoria programada.
Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de los dos primeros parámetros
de la sentencia "#ROUNDPAR", por lo tanto, no es necesario incluir todos los parámetros.
Tipo 2
#ROUNDPAR [2,f]
Se define el porcentaje del avance "F" activo que se va emplear para mecanizar el matado
de arista.
Se ejecuta el matado de arista que más se aproxime al punto programado y que pueda ser
mecanizado al porcentaje de avance establecido.
#ROUNDPAR [1,e]
e: Distancia entre el punto programado y el perfil real.
···
N70 #ROUNDPAR [1,3]
N80 G01 G91 G61 X50 F850
N90 G01 Y30
···
···
N70 #ROUNDPAR [1,3]
N75 G05
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
···
N90
N80
?
?e
(X50 Y30)
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11.
Arista matada controlada (G05/G61)
·209·
(REF: 1901)
Las distancias del punto programado a los puntos donde empieza y acaba el matado de
arista se calculan automáticamente, y no podrán ser mayores que la mitad de la trayectoria
programada en el bloque. Ambas distancias serán iguales, excepto cuando una de ellas
quede limitada a la mitad de la trayectoria programada.
Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de los dos primeros parámetros
de la sentencia "#ROUNDPAR", por lo tanto, no es necesario incluir todos los parámetros.
Tipo 3
#ROUNDPAR [3,a,b]
Se define la distancia del punto programado a los puntos donde comienza y acaba el matado
de arista.
Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de los tres primeros parámetros
de la sentencia "#ROUNDPAR", por lo tanto, no es necesario incluir todos los parámetros.
Tipo 4
#ROUNDPAR [4,e]
Se define la desviación máxima permitida entre el punto programado y el perfil resultante
del matado de arista.
El matado de arista se ejecuta dando prioridad a las condiciones geométricas del
mecanizado. Se ejecuta el mecanizado programado disminuyendo el avance "F"
programado si es necesario.
#ROUNDPAR [2,f]
f: Porcentaje de avance "F" para el contorneado de arista.
#ROUNDPAR [3,a,b]
a: Distancia al punto donde empieza el contorneado.
b: Distancia al punto donde acaba el contorneado.
Dependiendo de los parámetros "a" y "b", puede ocurrir que se produzca una desviación en el perfil
programado (tal y como se muestra en el ejemplo).
···
N70 #ROUNDPAR [2,40]
N80 G01 G91 G61 X50 F850
N90 G01 Y30
···
···
N70 #ROUNDPAR [2,40]
N75 G05
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
···
N90
N80
?
?
(X50 Y30)
···
N20 #ROUNDPAR [3,10,3]
N30 G00 G90 X0 Y0
N40 G01 X50 F850
N50 Y30
···
N50
N40
a
b
(X50 Y30)
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Arista matada controlada (G05/G61)
·210·
(REF: 1901)
Las distancias del punto programado a los puntos donde empieza y acaba el matado de
arista se calculan automáticamente, y no podrán ser mayores que la mitad de la trayectoria
programada en el bloque. Ambas distancias serán iguales, excepto cuando una de ellas
quede limitada a la mitad de la trayectoria programada.
Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de los dos primeros parámetros
de la sentencia "#ROUNDPAR", por lo tanto, no es necesario incluir todos los parámetros.
Tipo 5
#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]
Se define la distancia del punto programado a los puntos donde comienza y acaba el matado
de arista. También se definen las coordenadas de un punto intermedio del matado de arista.
Para este tipo de matado de arista sólo se utilizan los valores de los seis primeros parámetros
de la sentencia "#ROUNDPAR".
En este tipo de matado de arista, la forma de la curva depende de la posición del punto
intermedio y de la distancia del punto programado a los puntos donde empieza y acaba el
matado de arista.
#ROUNDPAR [4,e]
e : Distancia entre el punto programado y el perfil real.
#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]
a : Distancia al punto donde empieza el contorneado.
b : Distancia al punto donde acaba el contorneado.
Px : Cota en X del punto intermedio.
Py : Cota en Y del punto intermedio.
Pz : Cota en Z del punto intermedio.
N90
N80
?
?e
(X50 Y30)
···
N70 #ROUNDPAR [4,3]
N80 G01 G91 G61 X50 F850
N90 G01 Y30
···
···
N70 #ROUNDPAR [4,3]
N75 G05
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
···
···
N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]
N80 G01 G91 G61 X40 F850
N90 G01 Y20
···
···
N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]
N75 G05
N80 G01 G91 X40 F850
N90 G01 Y20
···
N90
N80
a
b
(X50 Y30)
(Px, Py, Pz)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Arista matada controlada (G05/G61)
·211·
(REF: 1901)
...
G92 X0 Y0
G71 G90
#ROUNDPAR [5,-30,-30,55,-5,0]
G01 G61 X50 F850
N90 G01 Y40
...
Distancias "a" y "b" negativas y mayores (en valor absoluto) que la distancia del punto programado
al punto intermedio en cada eje (aproximadamente 4 veces).
...
G92 X0 Y0
G71 G90
#ROUNDPAR [5,-5,-5,65,-15,0]
G01 G61 X50 F850
G01 Y40
...
Distancias "a" y "b" negativas y menores (en valor absoluto) que la distancia del punto programado
al punto intermedio en cada eje.
...
G92 X0 Y0
G71 G90
#ROUNDPAR [5,5,5,65,-15,0]
G01 G61 X50 F850
G01 Y40
...
Distancias "a" y "b" positivas.
(Px, Py, Pz)
a
b
a
b
(Px, Py, Pz)
a
b
(Px, Py, Pz)
a
b
(Px, Py, Pz)
Manual de programación.
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CNC 8065
11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Redondeo de aristas (G36)
·212·
(REF: 1901)
11.4 Redondeo de aristas (G36)
Mediante la función G36 es posible redondear una arista con un radio determinado, sin
necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial ni final del arco.
Programación
La definición del redondeo se debe programar entre las dos trayectorias que definen la arista
que se desea redondear. Estas trayectorias pueden ser lineales y/o circulares.
El formato de programación es "G36 I<radio>", donde el valor del radio se programará en
milímetros o en pulgadas, dependiendo de cuales sean las unidades activas.
Consideraciones
El valor "I" del radio de redondeo permanece activo hasta que se programe otro valor, por
lo tanto no será necesario programarlo en redondeos sucesivos del mismo radio.
El valor "I" del radio del redondeo también es utilizado por las funciones:
G37 (Entrada tangencial) como radio de entrada.
G38 (Salida tangencial) como radio de salida.
G39 (Achaflanado de aristas) como tamaño del chaflán.
Esto significa que el radio de redondeo definido en G36 será el nuevo valor del radio de
entrada, radio de salida o tamaño del chaflán cuando se programe una de estas funciones,
y viceversa.
G01 G90 X25 Y60
G36 I5
G01 X40 Y0
G03 G90 X40 Y50 I0 J30
G36 I5
G01 X40 Y0
N10 G01 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Redondeo. Radio=5)
N40 G01 X50 Y50
N50 G36 (Redondeo. Radio=5)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 (Chaflán. Tamaño=5)
N80 G01 X90 Y10
N90 G39 I10 (Chaflán. Tamaño=10)
N100 G01 X90 Y50
N110 G36 (Redondeo. Radio=10)
N120 G01 X70 Y50
N130 M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Redondeo de aristas (G36)
·213·
(REF: 1901)
El avance al que se ejecuta el redondeo programado depende del tipo de desplazamiento
programado a continuación:
• Si el siguiente desplazamiento es en G00, el redondeo se realizará en G00.
• Si el siguiente desplazamiento es en G01, G02 ó G03, el redondeo se realizará al avance
programado en el bloque de definición del redondeo. Si no se ha programado avance,
el redondeo se realizará al avance activo.
Cuando se define un cambio de plano entre las dos trayectorias que definen un redondeo,
éste se realiza en el plano donde está definida la segunda trayectoria.
Propiedades de la función
La función G36 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee realizar
el redondeo de una arista.
N10 G01 G94 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Redondeo. G00)
N40 G00 X50 Y50
N50 G36 (Redondeo. F=600mm/min.)
N60 G01 X50 Y10
N70 G36 F300 (Redondeo. F=300mm/min.)
N80 G01 X90 Y10 F600
N90 M30
N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600
N20 X10 Y50 Z0 (Plano X-Y)
N30 G36 I10
N40 G18 (Plano Z-X. El redondeo se realiza en este plano)
N50 X10 Z30
N60 M30
Manual de programación.
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Achaflanado de aristas (G39)
·214·
(REF: 1901)
11.5 Achaflanado de aristas (G39)
Mediante la función G39, es posible insertar un chaflán con un tamaño determinado, sin
necesidad de calcular los puntos de intersección.
Programación
La definición del chaflán se debe programar entre las dos trayectorias que definen la arista
que se desea achaflanar. Estas trayectorias pueden ser lineales y/o circulares.
El formato de programación es "G39 I<tamaño>", donde el valor del tamaño se programará
en milímetros o en pulgadas, dependiendo de cuales sean las unidades activas.
Consideraciones
El valor "I" del tamaño del chaflán permanece activo hasta que se programe otro valor, por
lo tanto no será necesario programarlo en chaflanes sucesivos del mismo tamaño.
El valor "I" del tamaño del chaflán, también es utilizado por las funciones:
G36 (Redondeo de aristas) como radio de redondeo.
G37 (Entrada tangencial) como radio de entrada.
G38 (Salida tangencial) como radio de salida.
Esto significa que el tamaño del chaflán definido en G39 será el nuevo valor del radio de
entrada, radio de salida o radio de redondeo cuando se programe una de estas funciones,
y viceversa.
G01 G90 X25 Y60
G39 I5
G01 X40 Y0
G03 G90 X40 Y50 I0 J30
G39 I5
G01 X40 Y0
N10 G01 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Redondeo. Radio=5)
N40 G01 X50 Y50
N50 G36 (Redondeo. Radio=5)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 (Chaflán. Tamaño=5)
N80 G01 X90 Y10
N90 G39 I10 (Chaflán. Tamaño=10)
N100 G01 X90 Y50
N110 G36 (Redondeo. Radio=10)
N120 G01 X70 Y50
N130 M30
Manual de programación.
CNC 8060
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AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Achaflanado de aristas (G39)
·215·
(REF: 1901)
El avance al que se ejecuta el chaflán programado depende del tipo de desplazamiento
programado a continuación:
• Si el siguiente desplazamiento es en G00, el achaflanado se realizará en G00.
• Si el siguiente desplazamiento es en G01, G02 ó G03, el achaflanado se realizará al
avance programado en el bloque de definición del achaflanado. Si no se ha programado
avance, el achaflanado se realizará al avance activo.
Cuando se define un cambio de plano entre las dos trayectorias que definen un achaflanado,
éste se realiza en el plano donde está definida la segunda trayectoria.
Propiedades de la función
La función G39 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee realizar
el achaflanado de una arista.
N10 G01 G94 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G39 I5 (Achaflanado en G00)
N40 G00 X50 Y50
N50 G39 (Achaflanado. F=600mm/min.)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 F300 (Achaflanado. F=300mm/min.)
N80 G01 X90 Y10 F600
N90 M30
N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600
N20 X10 Y50 Z0 (Plano X-Y)
N30 G39 I10
N40 G18 (Plano Z-X. El achaflanado se realiza en este plano)
N50 X10 Z30
N60 M30
Manual de programación.
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Entrada tangencial (G37)
·216·
(REF: 1901)
11.6 Entrada tangencial (G37)
La función G37, permite comenzar el mecanizado con una entrada tangencial de la
herramienta, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
Programación
La entrada tangencial se debe programar sola en el bloque, y después del bloque cuya
trayectoria se desea modificar, siendo necesario que esta trayectoria sea rectilínea (G00
ó G01).
El formato de programación es "G37 I<radio>", donde el valor del radio se programará en
milímetros o en pulgadas, dependiendo de cuales sean las unidades activas.
La trayectoria lineal anterior a la entrada tangencial deberá tener una longitud igual o mayor
a dos veces el radio de entrada. Asimismo, el radio deberá ser positivo, y en caso de trabajar
con compensación de radio, mayor que el radio de la herramienta.
Consideraciones
El valor "I" del radio de la entrada tangencial permanece activo hasta que se programe otro
valor, por lo tanto, no es necesario programarlo en entradas tangenciales sucesivas del
mismo radio.
El valor "I" del radio de la entrada, también es utilizado por las funciones:
G36 (Redondeo de aristas) como radio de redondeo.
G38 (Salida tangencial) como radio de salida.
G39 (Achaflanado de aristas) como tamaño del chaflán.
Esto significa que el radio de entrada definido en G37 será el nuevo valor del radio de salida,
radio de redondeo o tamaño del chaflán cuando se programen estas funciones, y viceversa.
Propiedades de la función
La función G37 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
comenzar un mecanizado con entrada tangencial.
G01 G90 X40 Y50 F800
G02 X70 Y20 I30 J0
G01 G90 X40 Y50 F800
G37 I10
G02 X70 Y20 I30 J0
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Salida tangencial (G38)
·217·
(REF: 1901)
11.7 Salida tangencial (G38)
La función G38 permite finalizar el mecanizado con una salida tangencial de la herramienta,
sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
Programación
La salida tangencial se debe programar sola en el bloque, y antes del bloque cuya trayectoria
se quiere modificar, siendo necesario que esta trayectoria sea rectilínea (G00 ó G01).
El formato de programación es "G38 I<radio>", donde el valor del radio se programará en
milímetros o en pulgadas, dependiendo de cuales sean las unidades activas.
La trayectoria lineal siguiente a la salida tangencial deberá tener una longitud igual o mayor
a dos veces el radio de salida. Asimismo, el radio deberá ser positivo, y en caso de trabajar
con compensación de radio, mayor que el radio de la herramienta.
Consideraciones
El valor "I" del radio de la salida tangencial permanece activo hasta que se programe otro
valor, por lo tanto, no es necesario programarlo en salidas tangenciales sucesivas del mismo
radio.
El valor "I" del radio de la salida, también es utilizado por las funciones:
G36 (Redondeo de aristas) como radio de redondeo.
G37 (Entrada tangencial) como radio de entrada.
G39 (Achaflanado de aristas) como tamaño del chaflán.
Esto significa que el radio de salida definido en G38 será el nuevo valor del radio de entrada,
radio de redondeo o tamaño del chaflán cuando se programen estas funciones, y viceversa.
Propiedades de la función
La función G38 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee terminar
un mecanizado con una salida tangencial.
G02 X60 Y40 I20 J0 F800
G01 X100
G02 X60 Y40 I20 J0 F800
G38 I10
G01 X100
Manual de programación.
CNC 8060
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)
·218·
(REF: 1901)
11.8 Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)
Mediante la imagen espejo se puede repetir el mecanizado programado en una posición
simétrica respecto de uno o más ejes. Cuando se trabaja con imagen espejo, los
desplazamientos de los ejes a los que se aplica imagen espejo se ejecutan con el signo
cambiado.
Programación
La imagen espejo se puede aplicar desde el programa mediante las funciones:
G10 Anulación de imagen espejo.
G11 Imagen espejo en X.
G12 Imagen espejo en Y.
G13 Imagen espejo en Z.
G14 Imagen espejo en las direcciones programadas.
G10
Anulación de imagen espejo
Desactiva la imagen espejo en todos los ejes, incluida la imagen espejo activada mediante
G14.
Si se añade a un bloque en el que se ha definido una trayectoria, la imagen espejo se
desactivará antes de ejecutar el desplazamiento.
G11 a G13
Imagen espejo en X, en Y o en Z
Las funciones G11, G12 y G13 activan la imagen espejo en los ejes X, Y y Z respectivamente.
Estas funciones no se desactivan mutuamente, lo cual permite tener activa la imagen espejo
en varios ejes a la vez.
Si se añaden a un bloque en el que se ha definido una trayectoria, la imagen espejo se
activará antes de ejecutar el desplazamiento.
G14
Imagen espejo en las direcciones programadas
Permite activar o desactivar la imagen espejo en cualquier eje. La activación y desactivación
se define programando la función G14, y a continuación, los ejes junto al valor que determina
si se activa (<eje>=-1) o desactiva (<eje>=1) la imagen espejo en ese eje.
G11
(Imagen espejo en el eje X)
G12
(Imagen espejo en el eje Y. Se mantiene la del eje X)
···
G10
(Anulación de imagen espejo en todos los ejes)
G14 X-1 V-1
(Imagen espejo en los ejes X y V)
G14 X1
(Anulación de imagen espejo en el eje X. Se mantiene en el eje V)
···
G14 V1
(Anulación de imagen espejo en el eje V)
Manual de programación.
CNC 8060
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AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)
·219·
(REF: 1901)
Consideraciones
Cuando se mecaniza un perfil mediante imagen espejo, el sentido de mecanizado es
contrario al del perfil programado. Si este perfil se define con compensación de radio,
cuando se active la imagen espejo el CNC cambiará el tipo de compensación (G41 ó G42)
para obtener el perfil programado.
Propiedades de las funciones
Las funciones G11, G12, G13 y G14 son modales. Una vez activa la imagen espejo en un
eje, se mantiene activa hasta que se anule mediante G10 ó G14.
Las funciones G10 y G14 son incompatibles entre sí, y también con G11, G12 y G13.
En el momento del encendido y después de una emergencia el CNC cancela la imagen
espejo (asume la función G10). El comportamiento de la imagen espejo después de
ejecutarse M02 ó M30 y después de un reset depende del parámetro máquina
MIRRORCANCEL.
%PROGRAM (Programa principal)
G00 G90 X0 Y0 Z20
... (Mecanizado del perfil 1)
G11 (Imagen espejo en X)
... (Mecanizado del perfil 2)
G10 (Se desactiva la imagen espejo en todos los ejes)
M30
MIRRORCANCEL Comportamiento de la imagen espejo.
Sí Las funciones M02, M30 y reset anulan la imagen espejo.
No Las funciones M02, M30 y reset no afectan a la imagen espejo.
Manual de programación.
CNC 8060
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)
·220·
(REF: 1901)
Ejemplos de programación.
%L PROFILE (Definición de la subrutina "PROFILE")
N10 G00 X10 Y10
N20 G01 Z0 F400
N30 G01 X20 Y20 F850
N40 X50
N50 G03 X50 Y50 R15
N60 G01 X30
N70 X20 Y40
N80 Y20
N90 X10 Y10
N100 Z10 F400
M29 (Fin de subrutina)
%PROGRAM (Programa principal)
N10 G0 X0 Y0 Z10
N20 LL PROFILE (Llamada a subrutina. Perfil 1)
N30 G11 (Imagen espejo en X)
N40 LL PROFILE (Llamada a subrutina. Perfil 2)
N50 G12 (Imagen espejo en X e Y)
N60 LL PROFILE (Llamada a subrutina. Perfil 3)
N70 G14 X1 (Anulación de imagen espejo en el eje X)
N80 LL PROFILE (Llamada a subrutina. Perfil 4)
N90 G10 (Se desactiva la imagen espejo en todos los ejes)
N100 G00 X0 Y0 Z50
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Imagen espejo (G11, G12, G13, G10, G14)
·221·
(REF: 1901)
%L PROFILE (Subrutina que define la zona "A" de la pieza)
G90 G00 X40 Z150
G02 X80 Z110 R60
G01 Z60
G01 X124 Z-6
M17
%PROGRAM (Programa principal)
G18 G151 (Plano principal ZX y programación en diámetros)
V.A.ORGT[1].Z=160 (Definición del primer traslado de origen, G54)
G54 (Aplicación del traslado de origen)
LL PROFILE (Llamada a subrutina. Mecanizado de la zona "A")
G0 Z-150 (Movimiento para evitar la colisión con la pieza)
G13 (Imagen espejo en Z)
LL PROFILE (Llamada a subrutina. Mecanizado de la zona "B")
G0 Z-200 (Retorno punto inicial)
G10 (Desactivar la imagen espejo en todos los ejes)
M30
X
Z
60 150110
40
60
-150 -60-110
B
A
20
Manual de programación.
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Giro del sistema de coordenadas (G73)
·222·
(REF: 1901)
11.9 Giro del sistema de coordenadas (G73)
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas tomando como centro de giro el
origen del sistema de referencia activo (cero pieza), o bien el centro de giro programado.
Programación
El giro del sistema de coordenada se debe programar solo en el bloque. El formato de
programación es "G73 Q I J", donde:
Para anular el giro de coordenadas se programará solamente la función G73, sin ningún
dato adicional.
Por lo tanto, la función G73 se podrá programar de las siguientes formas:
Consideraciones
La función G73 es incremental; es decir, se van sumando los diferentes valores de "Q"
programados.
Los valores de "I" y "J" se ven afectados por las imágenes espejo activas. Si se encuentra
activa alguna función de imagen espejo, el CNC aplicará primero la función imagen espejo
y a continuación el giro del sistema de coordenadas.
Q Indica el ángulo de giro en grados.
I, J Definen la abscisa y ordenada del centro de giro. Se definen en cotas absolutas y están
referidas al cero pieza.
Si se programan, deben programarse ambos parámetros.
Si no se programan, se tomará el cero pieza como centro de giro.
G73 Q90 G73 Q90 I20 J30
G73 Q I J Giro de "Q" grados con centro en el punto con abscisa "I" y ordenada "J", respecto
al cero pieza.
G73 Q Giro de "Q" grados con centro en el cero pieza.
G73 Anulación del giro de coordenadas.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Giro del sistema de coordenadas (G73)
·223·
(REF: 1901)
Propiedades de la función
La función G73 es modal. El giro de coordenadas se mantiene activo hasta que se anule
mediante la función G73 o se cambie el plano de trabajo.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, se anula el giro del sistema coordenadas activo.
Ejemplo de programación
Suponiendo el punto inicial X0 Y0, se tiene:
%L PROFILE (Subrutina con el perfil)
G01 X21 Y0 F300
G02 G31 Q0 I5 J0
G03 G31 Q0 I5 J0
G03 G31 Q180 I-10 J0
M29 (Fin de subrutina)
%PROGRAM (Programa)
$FOR P0=1, 8, 1 (Repite 8 veces el perfil y el giro de coordenadas)
LL PROFILE (Mecanizado del perfil)
G73 Q45 (Giro de coordenadas)
$ENDFOR
M30
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Factor escala general
·224·
(REF: 1901)
11.10 Factor escala general
Permite ampliar o reducir la escala de las trayectorias y contornos programados. De esta
forma se pueden realizar familias de perfil semejante pero de dimensiones diferentes con
un solo programa.
El factor escala general se aplica a todos los ejes del canal. Tras activar el factor escala todas
las coordenadas programadas se multiplicarán por el valor del factor de escala definido,
hasta que se defina un nuevo factor de escala o se anule.
Activar el factor escala
El factor escala general se puede activar mediante los comandos G72 o #SCALE. Ambos
comandos se pueden utilizar indistintamente.
Aunque se dispone de dos comandos diferentes, el factor escala es el mismo; es decir, el
factor escala programado con G72 modifica al programado con #SCALE y viceversa.
Programación con G72.
Se programará la función G72 y a continuación el factor de escala definido mediante el
parámetro S de la siguiente manera.
G72 S<escala>
Si se programa la función G72 sola o se programa un valor de escala de ·0· o ·1·, se anula
el factor escala activo.
El parámetro "S" que define el factor de escala se debe programar a continuación de la
función G72. Si se programa antes se interpreta como velocidad del cabezal.
Programación con #SCALE.
Se programará la sentencia #SCALE y a continuación el factor de escala de la siguiente
manera. La programación de los corchetes es necesaria.
#SCALE [<escala>]
Si se programa un valor de escala de ·0· o ·1·, se anula el factor escala activo.
Anular el factor escala
El factor escala general se anula mediante los mismos comandos G72 o #SCALE, definiendo
un valor de escala de·0· o ·1·. En el caso de la función G72, el factor escala también se anula
si se programa esta función sola en el bloque.
Consideraciones
Si se activa al sistema coordenadas de la máquina (#MCS ON), se anula temporalmente
el factor de escala hasta que este sistema de coordenadas se desactive (#MCS OFF).
Mientras esté activo el sistema de coordenadas de la máquina no se permite activar ni
modificar el factor de escala.
Propiedades
El factor escala permanece activo hasta que se anule con otro factor de escala.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC anula el factor de escala activo.
G72 S2
#SCALE [2]
G72
#SCALE [1]
Manual de programación.
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AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Factor escala general
·225·
(REF: 1901)
Ejemplo de programación
%L PROFILE (Perfil a mecanizar)
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
M29
%PROGRAM
G00 X-30 Y10
#CALL PROFILE (Mecanizado del perfil "a")
G92 X-79 Y-30 (Preselección de coordenadas)
#SCALE [2] (Aplica factor escala de 2)
#CALL PROFILE (Mecanizado del perfil "b")
#SCALE [1] (Anula el factor de escala)
M30
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Factor escala general
·226·
(REF: 1901)
%L PROFILE (Subrutina que define la zona "A1" de la pieza)
G90 G01 X200 Z0
G01 X200 Z30 F150
G01 X160 Z40
G03 X160 Z60 R10
G02 X160 Z80 R10
G03 X160 Z100 R10
G02 X160 Z120 R10
M29
%PROGRAM (Programa principal)
G18 G151 (Plano principal ZX y programación diámetros)
G00 X206 Z0 (Aproximación)
LL PROFILE (Llamada a subrutina. Mecanizado de la zona "A1")
G92 Z0 (Preselección de cotas)
G72 S0.5 (Aplicación del factor de escala)
LL PROFILE (Llamada a subrutina. Mecanizado de la zona "A2")
G72 S1 (Anulación del factor escala)
G01 X0
G0 X250 Z200 (Retorno punto inicial)
G53 (Anulación de la preselección de cotas)
M30
X
Z
30
A1 A2
50
100
40
60
80
100
120
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Zonas de trabajo.
·227·
(REF: 1901)
11.11 Zonas de trabajo.
Las zonas de trabajo definen un área restringida para el movimiento de la herramienta, bien
prohibiéndole salir de la zona programada (zona de no salida) o bien prohibiéndole entrar
(zona de no entrada). El CNC permite definir cinco de estas zonas de trabajo, que podrán
estar activas simultáneamente.
Durante cualquier movimiento de los ejes, ya sea en modo manual o automático, el CNC
vigila las cotas teóricas para ver si la herramienta entra en una zona de no entrada o sale
de una zona de no salida. En caso afirmativo, el CNC detiene el movimiento de los ejes y
muestra el error correspondiente.
Durante el movimiento, el CNC puede vigilar la punta de la herramienta, la base o ambas.
Esta vigilancia funciona con y sin compensación del radio y longitud. Cuando el CNC vigila
la punta de la herramienta, lo hace teniendo en cuenta las dimensiones de la misma.
Los límites de las zonas de trabajo se definen en cotas máquina. Básicamente, una zona
de trabajo se define programando la cota límite inferior y la cota límite superior en uno o
varios ejes del canal. También se permite combinar un área circular en dos de los ejes con
límites inferior y superior en otros ejes del canal.
Zona de trabajo en fresadora, definida en tres ejes lineales.
Zona de trabajo en torno, definida en dos ejes lineales.
Manual de programación.
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Zonas de trabajo.
·228·
(REF: 1901)
11.11.1 Comportamiento del CNC cuando hay zonas de trabajo activas.
Consideraciones generales.
• Tras el arranque, el CNC no vigilará las zonas cuyos límites estén definidos por ejes con
captación no absoluta, y que no hayan sido referenciados.
• El CNC no vigilará las zonas de trabajo durante la búsqueda de referencia máquina.
• El CNC tiene en cuenta las dimensiones de la herramienta en los ejes del triedro
principal. Si hay alguna cinemática activa, el CNC tendrá en cuenta la dirección de la
herramienta.
• El CNC también aplica las zonas de trabajo a los ejes que trabajan como visualizadores,
vigilando en este caso el límite en la dirección del incremento real de posición para zonas
de no salida.
• El CNC vigila las cotas máquina de los ejes del canal; es decir, tiene en cuenta tanto
los movimientos programados como los que vienen del interpolador independiente, de
la intervención manual y también del PLCOFFSET.
Distancia de seguridad.
• Los límites de las zonas de trabajo disponen de una distancia de seguridad, definida en
los parámetros máquina (parámetro ZONELIMITTOL) o desde las variables. El CNC
detiene el eje cuando éste alcanza la distancia de seguridad de la zona; es decir, si la
distancia de seguridad es 0.1 mm, la cota programada podrá ser como máximo 0.1 mm
anterior al límite.
Sistema multicanal.
• Cuando un eje cambia de canal, el CNC borra los límites del eje en dichas zonas.
• No se permite cambiar un eje de canal estando activa una zona en la que participa dicho
eje.
Movimientos en modo automático.
• Antes de comenzar la ejecución de un bloque, el CNC comprueba si las cotas finales
están en alguna zona prohibida o si la trayectoria cruza alguna zona prohibida. En caso
afirmativo, el CNC detiene el movimiento de los ejes y muestra el error correspondiente.
Esta comprobación al principio del bloque también se realizará en los modos de
simulación.
• Si durante la ejecución se habilita la intervención manual en algún eje, a partir de ese
punto el CNC solo comprueba la posición real para las zonas con límites en ese eje.
Durante la preparación de bloques, el CNC no comprueba la posición para las zonas
con límites definidos en ese eje.
Movimientos en modo manual (jog continuo, jog incremental o volantes).
• Cuando un eje llega al límite de una zona, se para y el CNC muestra el warning
correspondiente.
• El eje se para en el límite más restrictivo del total de zonas de trabajo en la dirección
del movimiento, y respetando la distancia de seguridad (parámetro ZONELIMITTOL).
El CNC buscará los límites más restrictivos entre todas las zonas de no salida. Entre
las zonas de no entrada, el CNC solo tendrá en cuenta las que sean relevantes para
la posición del eje que se mueve. La zona de no entrada se considera relevante si el
resto de los ejes definidos en la zona están dentro de ella y el eje que se mueve, no.
• Para zonas de no salida, el CNC solo comprueba el límite en la dirección del movimiento,
permitiendo así al eje volver a una zona válida.
Manual de programación.
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AYUDAS GEOMÉTRICAS
11.
Zonas de trabajo.
·229·
(REF: 1901)
11.11.2 Definir los límites de las zonas de trabajo (G120/G121/G123).
El CNC permite definir los límites de las zonas de trabajo mediante las siguientes funciones.
Una zona de trabajo podrá estar limitada en todos los ejes del canal.
Los límites de las zonas de trabajo se definen en cotas máquina. Básicamente, una zona
de trabajo se define programando la cota límite inferior y la cota límite superior en uno o
varios ejes del canal. También se permite combinar un área circular en dos de los ejes con
límites inferior y superior en otros ejes del canal.
Programación. Definir los límites lineales de una zona.
Programar la función G120 (límites inferiores) o G121 (límites superiores) y a continuación
el número de zona y los límites en cada eje, en cotas máquina.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
G120 K{zona} X..C{límite}
G121 K{zona} X..C{límite}
Nombre del eje y límite de zona.
Los límites de la zona se pueden definir en todos los ejes del canal, en cotas máquina. Ambos
límites de una zona (inferior y superior) pueden ser positivos o negativos, pero los límites
inferiores deberán ser menores que los límites superiores.
Los límites de las zonas de trabajo en el eje transversal de una máquina tipo torno siempre
se definen en radios, independientemente del parámetro DIAMPROG y de la función
G151/G152 activa.
G120 Definir los límites lineales inferiores de la zona de trabajo.
G121 Definir los límites lineales superiores de la zona de trabajo.
G123 Definir los límites circulares de la zona de trabajo.
K{zona} Número de zona (entre 1 y 5).
X..C{limite} Límite inferior (G120) o superior (G121) de la zona, en cotas máquina.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
G120 K1 X20 Y20
(Definir las límites inferiores de la zona 1 en los ejes X Y)
G121 K1 X100 Y50
(Definir las límites superiores de la zona 1 en los ejes X Y)
X
Y
20 100
20
50
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Zonas de trabajo.
·230·
(REF: 1901)
Programación. Definir los límites circulares de una zona.
Programar la función G123 y a continuación el número de zona y sus dimensiones.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
G123 K{zona} X..C{centro} X..C{centro} R{radio}
Nombre del eje y límite de zona.
El límite de la zona se puede definir en dos ejes cualesquiera del canal, en cotas máquina.
Consideraciones.
• Definir los límites de una zona, anula los límites que previamente hubiera definidos en
esa zona. Los límites circulares anulan los límites lineales o circulares que previamente
hubiera definidos en los 2 ejes implicados. Los límites lineales (G120 o G121) en un eje
anulan los límites lineales que hubiera en ese eje o los límites circulares que hubiera
en ese eje y en el otro eje que definía la zona circular.
• En una misma zona se pueden combinar límites circulares en 2 ejes con límites lineales
en otros ejes distintos.
• Los cambios programados en los límites o en el estado de las zonas detienen la
preparación de bloques.
• Para el caso de zonas de no entrada, al reposicionar los ejes tras una inspección de
herramienta, el usuario tiene que decidir cuál es el orden de reposición correcto de los
ejes para no invadir la zona. En cualquier caso, durante la reposición, el CNC mostrará
un error antes de entrar en una zona prohibida.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G120, G121 y G123 son modales. En el momento del encendido, después
de ejecutarse M02 ó M30, y después de un reset, el CNC conserva los límites definidos.
K{zona} Número de zona (entre 1 y 5).
X..C{centro} Cotas del centro en los dos ejes que definen el círculo, en cotas máquina.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R{radio} Radio de la zona de trabajo.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
G123 K2 X50 Y30 R20
(Definir una zona circular de radio 20 en el plano X Y)
X
Y
50
30
R20
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11.
Zonas de trabajo.
·231·
(REF: 1901)
11.11.3 Habilitar/deshabilitar las zonas de trabajo (G122).
Una vez que las zonas están definidas, la función G122 permite habilitarlas como zona de
no salida o zona de no entrada. Cuando una zona está habilitada, el CNC por defecto vigila
la punta herramienta pero opcionalmente se ofrece la opción de vigilar la base o ambas
(base y punta). Todas las zonas podrán estar habilitadas al mismo tiempo.
Programación.
Programar la función G122 y a continuación el número de zona y la acción a realizar
(habilitar/deshabilitar). Opcionalmente se podrá definir si el CNC vigila la punta y/o la base
de la herramienta.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
G122 K{zona} E{habilitar/deshabilitar} <I{punta/base}>
Vigilar la punta o la base de la herramienta.
El CNC puede vigilar la punta y/o la base de la herramienta. Cuando el CNC vigila la punta
de la herramienta, lo hace teniendo en cuenta las dimensiones de la misma. La vigilancia
funciona con y sin compensación del radio y longitud.
El comando "E" debe ir siempre a continuación de la función G122; en caso contrario el CNC lo
interpretará como nombre de eje.
i
K{zona} Número de zona (entre 1 y 5).
E{acción} Deshabilitar la zona o habilitarla como zona de no entrada o no salida.
E0: Deshabilitar la zona.
E1: Habilitar como zona de no entrada.
E2: Habilitar como zona de no salida.
I{vigilancia} Opcional (por defecto I0). Punto de la herramienta a vigilar.
I0: Vigilar la punta de la herramienta.
I1: Vigilar la base de la herramienta.
I2: Vigilar tanto la punta como la base de la herramienta.
G122 K1 E1
(Habilitar la zona 1 como zona de no entrada)
(Vigilar la punta de la herramienta)
G122 K2 E2 I2
(Habilitar la zona 2 como zona de no salida)
(Vigilar tanto la punta como la base de la herramienta)
K1
K2
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Zonas de trabajo.
·232·
(REF: 1901)
Consideraciones.
Comportamiento del CNC cuando un eje invade una zona prohibida.
Cuando uno o varios ejes entran en una zona de no entrada o salen de una zona de no salida,
el CNC detiene la ejecución y muestra el error correspondiente. Para llevar la herramienta
a una zona permitida, acceder al modo manual y mover los ejes que han sobrepasado los
límites. Estos ejes solo se podrán mover en la dirección que los coloque dentro de los límites.
El CNC dispone de la siguiente variable para indicar que alguno de los ejes ha alcanzado
el límite de alguna de las zona de trabajo.
Anular los límites de las zonas desde el PLC. Marca LIM(axis)OFF del PLC.
Si la marca de PLC LIM(axis)OFF de un eje está activa, el CNC no tiene en cuenta los límites
de zonas fijados para ese eje (además de los límites software). Esto facilita llevar la
herramienta de nuevo a una zona permitida, en caso de que ésta haya invadido una zona
prohibida.
Activar varias zonas simultáneamente.
En el caso de activar varias zonas a la vez (que se superponen o no) en uno o varios ejes,
el CNC sigue los siguientes criterios:
• Si hay activas varias zonas de no salida, se considera error si se intenta llevar la
herramienta a un punto que esté fuera de todas ellas.
• Si hay activas varias zonas de no entrada, se considera error si se intenta llevar la
herramienta a un punto que esté dentro de alguna de ellas.
• Si hay activas zonas de no entrada y de no salida, se considera error si se intenta llevar
la herramienta a un punto que esté dentro de alguna de las zonas de no entrada o fuera
de todas las de no salida.
Ejemplos:
Para permitir el movimiento solo en las zonas sombreadas, combinar 2 zonas de no salida,
una rectangular y otra circular.
Para permitir el movimiento solo en la zona sombreada, combinar 2 zonas una dentro de
otra; la exterior de no salida y la interior de no entrada.
(V.)[ch].G.ZONEWARN[k] Algún eje ha alcanzado el límite de la zona de trabajo [k].
G122 K1 E2
G122 K2 E2
G122 K1 E2
G122 K2 E1
K1
K2
K1
K2
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11.
Zonas de trabajo.
·233·
(REF: 1901)
Si hay definidas 2 zonas de no salida circulares o rectangulares una dentro de otra, el CNC
solo tiene en cuenta la exterior. Toda la zona sombreada es zona permitida.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G122 es modal. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó
M30, y después de un reset, el CNC mantiene activas las zonas que así lo estuvieran.
G122 K1 E2
G122 K2 E2
K1
K2
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11.
AYUDAS GEOMÉTRICAS
Zonas de trabajo.
·234·
(REF: 1901)
11.11.4 Resumen de las variables asociadas a las zonas de trabajo.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·k· Número de zona.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variable. R/W Significado.
V.[ch].MPA.ZONELIMITTOL.xn R Valor definido en el parámetro ZONELIMITTOL. Distancia
de seguridad que aplica el CNC a los límites de las zonas
de trabajo.
V.[ch].G.ZONEST[k] R Estado de la zona de trabajo [k].
(0=Zona deshabilitada).
(1=Zona habilitada como zona de no entrada).
(2=Zona habilitada como zona de no salida).
V.[ch].G.ZONETOOLWATCH[k] R Vigilar la punta o la base de la herramienta.
(0=Vigilar la punta de la herramienta).
(1=Vigilar la base de la herramienta).
(2=Vigilar tanto la punta como la base de la
herramienta).
V.[ch].G.ZONEWARN[k] R Algún eje ha alcanzado el límite de la zona de trabajo [k].
V.[ch].A.ZONELIMITTOL.xn R/W Distancia de seguridad de los límites de las zonas de
trabajo.
V.[ch].A.ZONELOWLIM[k].xn R Límite inferior de la zona [k].
V.[ch].A.ZONEUPLIM[k].xn R Límite superior de la zona [k].
V.[ch].G.ZONECIR1[k] R Cota del centro de la zona [k], según el primer eje que
define la zona circular.
V.[ch].G.ZONECIR2[k] R Cota del centro de la zona [k], según el segundo eje que
define la zona circular.
V.[ch].G.ZONER[k] R Radio de la zona [k] (zona circular).
V.[ch].G.ZONECIRAX1[k] R Eje lógico correspondiente a la primera cota del centro de
la zona [k].
V.[ch].G.ZONECIRAX2[k] R Eje lógico correspondiente a la segunda cota del centro de
la zona [k].
V.[2].G.ZONEST[1] Canal ·2·. Zona 1.
V.A.ZONEUPLIM[1].Z Eje Z. Zona 1.
V.A.ZONEUPLIM[1].4 Eje con número lógico ·4·. Zona 1.
V.[2].A.ZONEUPLIM[1].1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·. Zona 1.
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12
·235·
(REF: 1901)
12.FUNCIONES PREPARATORIAS
ADICIONALES
12.1 Temporización (G04 / #TIME).
La función G04 y la sentencia #TIME permiten interrumpir la ejecución del programa durante
el tiempo especificado. Ambos comandos son equivalentes y se pueden utilizar
indistintamente.
Programación (1). G04.
Programar la función G04, y a continuación, el tiempo se espera.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales. Si el tiempo se programa con un constante,
se puede omitir el comando K.
G04 K{time}
G04 {time}
Programación (2). #TIME.
A la hora de definir esta sentencia, hay que programar el tiempo de espera.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales. Si el tiempo se programa con un constante o
parámetro, se pueden omitir los corchetes [].
#TIME [{time}]
#TIME {time}
K{time} Tiempo de espera.
Unidades: Segundos.
{time} Tiempo de espera (programado mediante una constante).
Unidades: Segundos.
G04 K0.5
(Temporización de 0.5 segundos)
G04 8.5
(Temporización de 8.5 segundos)
P1=3
G04 KP1
(Temporización de 3 segundos)
P1=3
G04 K[P1+7]
(Temporización de 10 segundos)
{time} Tiempo de espera.
Unidades: Segundos.
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Temporización (G04 / #TIME).
·236·
(REF: 1901)
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G04 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee realizar
una temporización. La función G04 puede programarse como G4.
#TIME [5]
#TIME 5
(Temporización de 5 segundos)
P1=2
#TIME [P1]
#TIME P1
(Temporización de 2 segundos)
P1=2
#TIME [P1+3]
(Temporización de 5 segundos)
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
12.
Límites de software.
·237·
(REF: 1901)
12.2 Límites de software.
El CNC permite definir límites de software en los ejes lineales y ejes rotativos linearlike. Los
límites de software definen los límites de recorrido de los ejes, para evitar que los carros
alcancen los topes mecánicos. Los carros alcanzan los topes cuando el punto de referencia
del portaherramientas se sitúa en los límites físicos.
Comportamiento del CNC cuando un eje alcanza los límites de
software.
En modo automático, si se programa una posición en la que el punto de referencia del
portaherramientas sale de los límites de software, el CNC detiene la ejecución y muestra
el error correspondiente. Las posiciones programables de los ejes dependerán de las
dimensiones de cada herramienta.
En modo manual, cuando un eje alcanza los límites de software, el CNC detiene la ejecución
y muestra el error correspondiente. Para llevar el eje a la zona permitida, acceder al modo
manual y mover el eje que ha sobrepasado el límite. El eje sólo se podrá desplazar en la
dirección que lo coloque dentro de los límites.
Límite de software que aplica el CNC (primer y segundo límite).
Cada eje puede tener dos límites de software activos, llamados primer y segundo límite.
Como cada límite de software está definido por un límite superior y otro inferior, cada eje
puede tener definidos en total dos límites superiores y dos inferiores. De cada pareja de
límites (inferior y superior), el CNC aplica el más restrictivo, independientemente de que
pertenezcan al primer o segundo límite.
OM Cero máquina.
T Punto de referencia del portaherramientas.
FL Límites físicos.
SL Límites de software, aplicados por el CNC.
Posiciones programables de los ejes (dependen de la herramienta activa).
SL1 Primer límite de software.
SL2 Segundo límite de software.
SL Zona válida de movimiento.
T
SL
Z
X
Y
O
M
FL
Z
X
T
FL
SL
OM
SL1
SL2
X
Y
SL
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Límites de software.
·238·
(REF: 1901)
12.2.1 Definir el primer límite de software (G198/G199).
El CNC permite definir límites de software en los ejes lineales y ejes rotativos linearlike. Los
primeros límites de software de los ejes están predefinidos en las parámetros máquina
(parámetros LIMIT+ / LIMIT-). Estos límites se pueden modificar desde el programa
mediante las siguientes funciones.
El CNC también dispone de las siguientes variables, equivalentes a las funciones
G198/G199. Ver "12.2.2 Definir el primer límite de software a través de variables." en la
página 240.
Programación.
Programar una de las funciones G198/G199, y a continuación, los ejes y sus nuevos límites
de software. Estas funciones permiten programar varios ejes.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
G198 X..C{soft_limit}
G199 X..C{soft_limit}
Nombre del eje y límite de software.
Ambos límites de un eje (inferior y superior) pueden ser positivos o negativos, pero los límites
inferiores deberán ser menores que los límites superiores. En caso contrario puede suceder
que el eje no se desplace en ninguna dirección.
Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen con valor ·0·, el CNC anula el primer
límite de software de dicho eje, y aplica el segundo (si se ha definido). Para recuperar el
primer límite, hay que volver a programarlo.
Consideraciones.
Programación absoluta (G90) o incremental (G91).
Dependiendo del modo de trabajo activo G90 ó G91, la posición de los nuevos límites estará
definida en coordenadas absolutas (G90) en el sistema de referencia de la máquina, o en
coordenadas incrementales (G91) respecto de los límites activos.
G198 Definir los límites inferiores de software (primer límite).
G199 Definir los límites superiores de software (primer límite).
V.A.NEGLIMIT.xn Definir los límites inferiores de software (primer límite). Variable
equivalente a G198.
V.A.POSLIMIT.xn Definir los límites superiores de software (primer límite). Variable
equivalente a G199.
X..C{soft_limit} Nombre del eje y límite de software.
Unidades: milímetros o pulgadas.
G198 X-1000 Y-1000
(Nuevos límites inferiores X=-1000 Y=-1000)
G199 X1000 Y1000
(Nuevos límites superiores X=1000 Y=1000)
G90
G198 X-800
(Nuevo límite inferior X=-800)
G199 X500
(Nuevo límite superior X=500)
·
G91
G198 X-700
(Nuevo límite inferior incremental X=-1500)
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
12.
Límites de software.
·239·
(REF: 1901)
Ejes fuera de posición.
Si tras definir los nuevos límites, algún eje se encuentra posicionado fuera de ellos, dicho
eje sólo se podrá desplazar en la dirección que lo coloque dentro de los nuevos límites
definidos.
Programación en un torno (radios/diámetros).
Los límites de software en un torno siempre se definen en radios, independientemente del
parámetro DIAMPROG y de la función G151/G152 activa.
Recuperar los límites de software definidos en los parámetros máquina.
Los límites de software definidos en los parámetros máquina se pueden recuperar desde
el programa utilizado sus variables.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
En el momento del encendido o tras validar los parámetros máquina de ejes, el CNC asume
los límites de software definidos en los parámetros máquina. Después de ejecutarse M02
ó M30, y después de una emergencia o un reset, el CNC mantiene los límites de software
definidos mediante las funciones G198 y G199 o sus variables equivalentes.
G198 X[V.MPA.NEGLIMIT.X] Y[V.MPA.NEGLIMIT.Y]
G199 X[V.MPA.POSLIMIT.X] Y[V.MPA.POSLIMIT.Y]
(El CNC recupera los límites definidos en los parámetros máquina)
Manual de programación.
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Límites de software.
·240·
(REF: 1901)
12.2.2 Definir el primer límite de software a través de variables.
Los primeros límites de software también se pueden definir mediante variables,
equivalentes a G198/G199. Tanto las funciones como las variables modifican los mismos
limites de software, por lo que es indiferente utilizar unas u otras.
En el momento del encendido, estas variables asumen el valor de los parámetros máquina
(LIMIT+ / LIMIT-).
Programación de los límites de software.
La programación es equivalente a las funciones G198/G199. Ambos límites de un eje
(inferior y superior) pueden ser positivos o negativos, pero los límites inferiores deberán ser
menores que los límites superiores. Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen
con valor ·0·, el CNC anula el primer límite de software de dicho eje, y aplica el segundo
(si se ha definido).
Consideraciones.
Programación absoluta (G90) o incremental (G91).
A diferencia de las funciones G198/G199, los límites definidos con variables no dependen
de las funciones G90/G91, siempre están en coordenadas absolutas y en el sistema de
referencia de la máquina.
Ejes fuera de posición.
Si tras definir los nuevos límites, algún eje se encuentra posicionado fuera de ellos, dicho
eje sólo se podrá desplazar en la dirección que lo coloque dentro de los nuevos límites
definidos.
Programación en un torno (radios/diámetros).
Los límites de software en un torno siempre se definen en radios, independientemente del
parámetro DIAMPROG y de la función G151/G152 activa.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
Después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una emergencia o un reset, el CNC
mantiene los límites de software definidos mediante estas variables.
V.A.NEGLIMIT.xn Definir los límites inferiores de software (primer límite). Variable
equivalente a G198.
V.A.POSLIMIT.xn Definir los límites superiores de software (primer límite). Variable
equivalente a G199.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
12.
Límites de software.
·241·
(REF: 1901)
12.2.3 Definir el segundo límite de software a través de variables.
Los segundos límites de software sólo se pueden definir mediante variables.
En el momento del encendido, estas variables asumen el valor de los primeros límites de
software. Mientras estas variables no se definan con un valor propio, copian el valor de los
primeros límites de software.
Programación de los límites de software.
Ambos límites de un eje (inferior y superior) pueden ser positivos o negativos, pero los límites
inferiores deberán ser menores que los límites superiores. Si ambos límites de un eje
(inferior y superior) se definen con valor ·0·, el CNC anula el segundo límite de software de
dicho eje.
Consideraciones.
Programación absoluta (G90) o incremental (G91).
Los límites definidos con variables no dependen de las funciones G90/G91, siempre están
en coordenadas absolutas y en el sistema de referencia de la máquina.
Ejes fuera de posición.
Si tras definir los nuevos límites, algún eje se encuentra posicionado fuera de ellos, dicho
eje sólo se podrá desplazar en la dirección que lo coloque dentro de los nuevos límites
definidos.
Programación en un torno (radios/diámetros).
Los límites de software en un torno siempre se definen en radios, independientemente del
parámetro DIAMPROG y de la función G151/G152 activa.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
Después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una emergencia o un reset, el CNC
mantiene los límites de software definidos mediante estas variables.
V.A.RTNEGLIMIT.xn Definir los límites inferiores de software (segundo límite).
V.A.RTPOSLIMIT.xn Definir los límites superiores de software (segundo límite).
Manual de programación.
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Límites de software.
·242·
(REF: 1901)
12.2.4 Variables asociadas a los límites de software.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variable. R/W Significado.
V.[ch].MPA.NEGLIMIT.xn R Límite inferior de software (primer límite) definido en los
parámetros máquina.
V.[ch].MPA.POSLIMIT.xn R Límite superior de software (primer límite) definido en los
parámetros máquina.
V.[ch].A.NEGLIMIT.xn R/W Límite inferior de software (primer límite).
Equivalente a G198.
V.[ch].A.POSLIMIT.xn R/W Límite superior de software (primer límite).
Equivalente a G199.
V.[ch].A.RTNEGLIMIT.xn R/W Límite inferior de software (segundo límite).
V.[ch].A.RTPOSLIMIT.xn R/W Límite superior de software (segundo límite).
V.[ch].G.SOFTLIMIT R Límite de software alcanzado en algún eje.
(0=No 1=Sí)
V.A.POSLIMIT.Z Eje Z.
V.A.POSLIMIT.4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].A.POSLIMIT.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.[2].G.SOFTLIMIT Canal ·2·.
Manual de programación.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
12.
Activar y desactivar ejes Hirth (G170/G171).
·243·
(REF: 1901)
12.3 Activar y desactivar ejes Hirth (G170/G171).
Se denomina eje Hirth al eje que debe posicionarse siempre en posiciones concretas,
múltiplos de su paso (parámetro HPITCH). Cuando un eje Hirth no está activo, se comporta
como un eje rotativo o lineal normal, pudiendo alcanzar cualquier posición. Los ejes Hirth
se pueden desactivar y activar desde el programa mediante las siguientes funciones.
Programación. Activar un eje Hirth.
Programar la función G171, y a continuación, los ejes a activar como Hirth y el orden en el
que se van a activar. Esta función permite programar varios ejes.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
G171 X..C{n_order}
Programación. Desactivar un eje Hirth.
Programar la función G170, y a continuación, los ejes Hirth a desactivar y el orden en el que
se van a desactivar. Esta función permite programar varios ejes.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
G170 X..C{n_order}
Consideraciones.
• Si al activar un eje Hirth, éste se encuentra en una posición no válida, el CNC mostrará
un aviso al usuario para que posicione dicho eje en una posición correcta.
• Un eje Hirth debe posicionarse siempre en posiciones múltiplo de su paso. Para estos
posicionamientos, el CNC tiene en cuenta el decalaje activo (preselección o traslado de
origen).
• Podrán ser ejes Hirth tanto ejes lineales como rotativos. Sólo se podrán activar como
ejes Hirth, aquellos ejes que hayan sido definidos por el OEM (parámetro HIRTH).
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G170 y G171 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una emergencia o un reset,
el CNC activa todos los ejes Hirth.
G170 Desactivación de ejes Hirth.
G171 Activación de ejes Hirth.
X..C{n_order} Nombre del eje y número de orden.
G171 B1 C2
(Activar primero el eje B y luego el C, como eje Hirth)
X..C{n_order} Nombre del eje y número de orden.
G170 B2 C1
(Desactivar primero el eje C y luego el B)
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Cambio de set y gama.
·244·
(REF: 1901)
12.4 Cambio de set y gama.
12.4.1 Cambiar el set de parámetros de un eje (G112).
El CNC puede disponer de hasta 4 sets de parámetros diferentes por cada eje, definidos
por el OEM en la tabla de parámetros máquina. El set de parámetros se puede seleccionar
desde el programa mediante la función G112. Esta función no realiza ningún cambio físico
en la máquina (cambio de engranajes), solamente asume los parámetros del set
seleccionado. Cuando se dispone de ejes Sercos, la función G112 también implica el cambio
de la gama de velocidad del regulador.
Programación.
Programar la función G112, y a continuación, los ejes y el set de parámetros que se desea
activar en cada uno de ellos. Esta función permite programar varios ejes.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
G112 X..C{set}
Cambio del set de parámetros del cabezal.
El CNC sólo permite cambiar el set de los parámetros del cabezal cuando éste trabaja como
eje C. En este caso, el cambio del set se programa utilizando el nombre del eje, no el del
cabezal.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
La función G112 es modal. Tras validar los parámetros máquina, cada vez que se ejecuta
un programa desde el modo automático, en el momento del encendido, después de
ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset, el CNC actúa de la siguiente
manera, según lo haya definido el fabricante de la máquina (parámetro DEFAULTSET).
X..C{set}
Nombre del eje y set de parámetros (entre 1 y 4).
G112 X2 Y3
(El CNC selecciona el segundo set de parámetros en el eje X y el
tercer set en el eje Y)
#CAX[S,C]
G112 C2
(Selecciona el segundo set de parámetros en el eje C)
DEFAULTSET Significado.
0 El CNC mantiene el set de parámetros.
1..4 Número de set que asume el CNC.
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12.
Cambio de set y gama.
·245·
(REF: 1901)
12.4.2 Cambiar la gama y el set de un regulador Sercos a través de variables.
La siguientes variables permiten cambiar la gama y el set de un regulador Sercos, tanto para
ejes como para cabezales. Esta variable no afecta al set de parámetros del CNC.
Programación.
El regulador puede disponer de 8 gamas de trabajo o reducciones identificadas de 0 a 7
(parámetro GP6 del regulador) y de 8 conjuntos de parámetros (parámetro GP4 del
regulador) identificados de 0 a 7.
Los 4 bits de menos peso indican la gama de trabajo y los 4 bits de más peso indican el set
de parámetros. Si algún conjunto de 4 bits tiene valor ·0·, el CNC no cambia la gama o el
set activo en el regulador. Ejemplo de algunos valores de la variable.
Consideraciones.
Sólo puede haber un proceso de cambio en marcha. Si mientras dura el proceso hay
programados otros cambios de gama o de set, aunque sea en reguladores diferentes, el
CNC sólo conserva el último programado y el resto de cambios intermedios los ignora.
(V.)[ch].A.SETGE.xn
(V.)[ch].A.SETGE.sn
(V.)[ch].SP.SETGE.sn
Seleccionar el set y la gama en un regulador Sercos.
Valor. Significado.
$21 Primera gama o reducción (gama ·0·).
Segundo set de parámetros (set ·1·).
$40 El regulador mantiene la gama o reducción activa.
Cuarto set de parámetros (set ·3·).
$07 Séptima gama o reducción (gama ·6·).
El regulador mantiene el set de parámetros activo.
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Cambio de set y gama.
·246·
(REF: 1901)
12.4.3 Variables asociadas al cambio del set y la gama.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variable. R/W Significado.
(V.)[ch].A.ACTIVSET.xn
(V.)[ch].A.ACTIVSET.sn
(V.)[ch].SP.ACTIVSET.sn
R Set de parámetros activo en el eje o cabezal.
Esta variable devuelve el valor de ejecución o preparación
de la siguiente manera. Si el eje o cabezal pertenece al
canal que pide la variable, ésta devuelve el valor de
preparación; si el eje o cabezal pertenece a un canal
diferente, la variable devuelve el valor de ejecución y
detiene la preparación de bloques.
(V.)[ch].A.SETGE.xn
(V.)[ch].A.SETGE.sn
(V.)[ch].SP.SETGE.sn
R/W Seleccionar el set y la gama en un regulador Sercos.
Los 4 bits de menos peso indican la gama de trabajo y los
4 bits de más peso indican el set de parámetros. Si algún
conjunto de 4 bits tiene valor ·0·, el CNC no cambia la gama
o el set activo en el regulador.
V.A.ACTIVSET.Z Eje Z.
V.A.ACTIVSET.S Cabezal S.
V.SP.ACTIVSET.S Cabezal S.
V.SP.ACTIVSET Cabezal master.
V.A.ACTIVSET.4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.ACTIVSET.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.SP.ACTIVSET.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.
V.[2].SP.ACTIVSET.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.
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12.
Suavizar la trayectoria y el avance.
·247·
(REF: 1901)
12.5 Suavizar la trayectoria y el avance.
Por defecto, el CNC calcula el espacio y el avance sobre los tres ejes principales, y el resto
de ejes les siguen al avance que les corresponda. De esta manera, en una máquina con
cinemática y RTCP activo, en la que se mueven más de tres ejes, la punta de la herramienta
se mueve al avance programado. Sin embargo, cuando en estos mecanizados hay
discontinuidades de movimiento en los ejes no principales, este proceso puede generar
irregularidades en el perfil de velocidad y por lo tanto el movimiento resultante puede no ser
siempre continuo.
Para corregir ambas situaciones, el CNC dispone de las siguientes sentencias, que permiten
que el movimiento sea mucho más continuo, mejorando así el acabado en el mecanizado
y reduciendo el tiempo de mecanizado. Estas instrucciones son incompatibles entre sí.
12.5.1 Suavizar la trayectoria (#PATHND).
Con esta sentencia activa (#PATHND ON), el CNC calcula el espacio sobre todos los ejes,
obteniendo así un movimiento más suave. Si la sentencia no está activa (#PATHND OFF),
el CNC calcula el espacio sobre los tres ejes principales.
En ambos casos, el CNC aplica el avance programado a los ejes principales; el resto de
los ejes se desplazan al avance que les corresponda para terminar el movimiento todos a
la vez.
Programación. Activar el suavizado de la trayectoria.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#PATHND ON
Programación. Desactivar el suavizado de la trayectoria.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#PATHND OFF
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las sentencias #PATHND y #FEEDND son incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC asume el comportamiento definido por el fabricante de la máquina (parámetro
FEEDND).
#PATHND Suavizar la trayectoria.
#FEEDND Suavizar la trayectoria y el avance.
#PATHND ON
#PATHND OFF
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12.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Suavizar la trayectoria y el avance.
·248·
(REF: 1901)
12.5.2 Suavizar la trayectoria y el avance (#FEEDND).
Con esta sentencia activa (#FEEDND ON), el CNC tiene en cuenta todos los ejes en el
calculo del espacio. El avance programado será la resultante de componer los movimientos
sobre todos los ejes del canal. El CNC aplica el avance programado a todos los ejes.
Si la sentencia no está activa (#FEEDND OFF), el avance programado será la resultante
de componer el movimiento sólo sobre los ejes principales. El resto de los ejes se desplazan
al avance que les corresponda para terminar el movimiento todos a la vez.
Programación. Activar el suavizado de la trayectoria y del
avance.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#FEEDND ON
Programación. Desactivar el suavizado de la trayectoria y del
avance.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#FEEDND OFF
Consideraciones.
• El CNC sólo limita el avance programado si algún eje sobrepasa su avance máximo
(parámetro MAXFEED).
• Si no están programados ninguno de los ejes principales, el avance programado se
alcanzará en aquel eje que más movimiento realiza, terminando todos a la vez.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las sentencias #PATHND y #FEEDND son incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC asume el comportamiento definido por el fabricante de la máquina (parámetro
FEEDND).
#FEEDND ON
#FEEDND OFF
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CNC 8065
13
·249·
(REF: 1901)
13.COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
La compensación de herramienta permite programar el contorno a mecanizar a partir de las
dimensiones de la pieza, y sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta que
posteriormente se va a utilizar. De esta manera, se evita el tener que calcular y definir la
trayectoria en función del radio o la longitud de la herramienta.
Tipos de compensación
Compensación de radio (fresadora).
Cuando se trabaja con compensación de radio, el centro de la herramienta sigue la
trayectoria programada a una distancia igual al radio de la herramienta. De esta manera,
se obtienen las dimensiones correctas de la pieza programada.
Compensación de radio (torno).
El CNC asume como punta teórica (P) la resultante de las caras utilizadas en la calibración
de la herramienta. Sin compensación de radio la punta teórica (P) recorre la trayectoria
programada dejando creces de mecanizado en los tramos inclinados y curvos. Con
compensación de radio se tiene en cuenta el radio de la punta y el factor de forma o tipo
de herramienta, obteniendo las dimensiones de la pieza programada.
Compensación de longitud.
Cuando se trabaja con compensación de longitud, el CNC compensa la diferencia de
longitud entre las distintas herramientas programadas.
(A)Compensación de radio.
(B)Compensación de longitud.
A
R
Rp
B
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
·250·
(REF: 1901)
Valores de compensación
El valor de compensación que se aplica en cada caso, se calcula a partir de las dimensiones
de la herramienta.
• En la compensación de radio, se aplica como valor de compensación la suma de los
valores del radio y desgaste del radio de la herramienta seleccionada.
• En la compensación de longitud, se aplica como valor de compensación la suma de los
valores de la longitud y desgaste de la longitud de la herramienta seleccionada.
La herramienta "T" y el corrector "D", donde están definidas las dimensiones de la
herramienta, se pueden seleccionar en cualquier parte del programa, incluso con la
compensación activa. Si no se selecciona ningún corrector, el CNC asume el corrector "D1".
Manual de programación.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·251·
(REF: 1901)
13.1 Compensación de radio
La compensación de radio se aplica en el plano de trabajo activo, seleccionado previamente
mediante las funciones G17 (plano XY), G18 (plano ZX), G19 (plano YZ) ó G20 (plano
definido por el usuario).
Programación
Las funciones para seleccionar la compensación de radio son:
G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.
G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.
G40 Anulación de la compensación de radio.
Compensación de radio en fresadora.
Compensación de radio en un torno horizontal.
Compensación de radio en un torno vertical.
Dependiendo del tipo de compensación seleccionado (G41/G42), el CNC colocará la
herramienta a la izquierda o a la derecha de la trayectoria programada, según el sentido
de mecanizado, y aplicará el valor de compensación. Si no se selecciona compensación
de radio (G40), en una fresadora el CNC colocará el centro de la herramienta sobre la
trayectoria programada; en un torno el CNC colocará la punta teórica de la herramienta
sobre la trayectoria programada.
Con la compensación de radio activa, el CNC analiza con antelación los bloques a ejecutar
con objeto de detectar errores de compensación relativos a escalones, arcos nulos etc. Si
se detectan, los bloques que los originan no serán ejecutados y en la pantalla se mostrará
un aviso para advertir al usuario que el perfil programado ha sido modificado. Se mostrará
un aviso por cada corrección de perfil realizada.
Propiedades de las funciones
Las funciones G40, G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una EMERGENCIA o un
RESET, el CNC asume la función G40.
G42
G41G40
G41
G42
G41
G42
G41
G42
G41
G42
Z
X
Z
X
G42
G41
G42
G41
G41 G41
G42
G42
Z
Z
XX
G42 G41
G42
Z
X
G41
G42G41
G42
Z
G41
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CNC 8065
13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·252·
(REF: 1901)
13.1.1 Factor de forma de las herramientas de torneado
El factor de forma indica el tipo de herramienta y las caras que se han utilizado para su
calibración. El factor de forma depende de la posición de la herramienta y de la orientación
de los ejes en la máquina.
El siguiente ejemplo muestra el factor de forma F3 en diferentes máquinas. Obsérvese cómo
se mantiene la posición relativa de la herramienta respecto a los ejes.
Factor de forma F3 en un torno horizontal.
Factor de forma F3 en un torno vertical.
A continuación se muestran los factores de forma disponibles en los tornos horizontales más
comunes.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·253·
(REF: 1901)
F1 F2 F3
F4
F5F6F7
F8
F0
F9
F1 F2
F3
F4
F5F6F7
F8
F0
F9
F1 F2 F3
F4
F5F6F7
F8
F2
F4
F6
F8
X+
Z+
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·254·
(REF: 1901)
F5F6F7
F1 F2 F3
F4F8
F0
F9
X+
Z+
F5F6F7
F1 F2 F3
F4F8
F0
F9
F6
F2
F4F8
F5F6F7
F1 F2 F3
F4F8
Manual de programación.
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CNC 8065
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·255·
(REF: 1901)
13.1.2 Funciones asociadas a la compensación de radio
Las funciones asociadas a la compensación de radio se pueden programar en cualquier
parte del programa, incluso con la compensación de radio activa.
SELECCIÓN DEL TIPO DE TRANSICIÓN ENTRE BLOQUES
La transición entre bloques determina cómo se enlazan entre sí las trayectorias
compensadas.
Programación
El tipo de transición se puede seleccionar desde el programa mediante las funciones:
G136 Transición circular entre bloques.
G137 Transición lineal entre bloques.
G136
Transición circular entre bloques.
Estando activa la función G136, el CNC une las trayectorias compensadas mediante
trayectorias circulares.
G137
Transición lineal entre bloques.
Estando activa la función G137, el CNC une las trayectorias compensadas mediante
trayectorias rectas.
Observaciones
En sucesivos apartados de este capítulo, se ofrece una descripción gráfica de cómo se
enlazan diferentes trayectorias, dependiendo del tipo de transición (G136/G137)
seleccionada.
Propiedades de las funciones
Las funciones G136 y G137 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G136 ó G137 en función del
parámetro máquina IRCOMP.
(A)Transición circular entre bloques (G136).
(B)Transición lineal entre bloques (G137).
(B)
(A)
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·256·
(REF: 1901)
ESTRATEGIA DE ACTIVACIÓN Y ANULACIÓN DE COMPENSACIÓN
DE RADIO
Las funciones asociadas a la estrategia de activación y anulación determinan cómo se inicia
y se finaliza la compensación de radio.
Programación
El tipo de estrategia se puede seleccionar desde el programa mediante las funciones:
G138 Activación/cancelación directa de la compensación.
G139 Activación/cancelación indirecta de la compensación.
G138
Activación/cancelación directa de la compensación.
Cuando se inicia la compensación, la herramienta se desplaza directamente a la
perpendicular de la trayectoria siguiente (sin bordear la arista).
Al finalizar la compensación, la herramienta se desplaza directamente al punto programado
(no bordea la arista).
G139
Activación/cancelación indirecta de la compensación.
Cuando se inicia la compensación, la herramienta se desplaza a la perpendicular de la
trayectoria siguiente bordeando la arista.
Al finalizar la compensación, la herramienta se desplaza al punto final bordeando la arista.
El modo en que la herramienta bordea la arista, depende del tipo de transición (G136/G137)
seleccionado.
Observaciones
En sucesivos apartados de este capítulo, se ofrece una descripción gráfica de cómo se inicia
y finaliza la compensación de radio, dependiendo del tipo de estrategia (G138/G139)
seleccionada.
(A)Inicio de compensación.
(B)Fin de compensación.
(A)Inicio de compensación.
(B)Fin de compensación.
(B)
(A)
(B)
(A)
Manual de programación.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·257·
(REF: 1901)
Propiedades de las funciones
Las funciones G138 y G139 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
EMERGENCIA o un RESET, el CNC asume la función G139.
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·258·
(REF: 1901)
13.1.3 Inicio de la compensación de radio
La compensación de radio se selecciona mediante las funciones:
G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.
G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.
Después de ejecutar una de estas funciones, la compensación de radio se activará durante
el siguiente movimiento en el plano de trabajo, que debe ser un desplazamiento lineal.
El modo en que se inicia la compensación de radio depende del tipo de estrategia de
activación G138/G139, y del tipo de transición G136/G137 seleccionadas:
• G139/G136
La herramienta se desplaza a la perpendicular de la siguiente trayectoria, bordeando
la arista mediante una trayectoria circular.
• G139/G137
La herramienta se desplaza a la perpendicular de la siguiente trayectoria, bordeando
la arista mediante trayectorias lineales.
• G138
La herramienta se desplaza directamente a la perpendicular de la siguiente trayectoria.
No influye el tipo de transición (G136/G137) programado.
En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades de inicio de la compensación
de radio, dependiendo de las funciones seleccionadas. La trayectoria programada se
representa con trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.
Inicio de la compensación sin desplazamiento programado
Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no
intervengan los ejes del plano. Por ejemplo porque no se han programado, se ha
programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o se ha programado un
desplazamiento incremental nulo.
En este caso la compensación se efectúa en el punto en el que se encuentra la herramienta,
de la siguiente manera. En función del primer desplazamiento programado en el plano, la
herramienta se desplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.
El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular.
G42
G41
G41
G42
G41
G42
Z
X
· · ·
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Manual de programación.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·259·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA RECTA - RECTA
Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, el modo en que se activa
la compensación de radio es independiente de las funciones G136/G137 y G138/G139
seleccionadas.
Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modo en que se activa la
compensación de radio depende de la estrategia de activación (G138/G139) y del tipo de
transición (G136/G137) seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G139/G136 G139/G137 G138
180º <
< 270º 180º < < 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º 270º < < 360º
Manual de programación.
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·260·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA RECTA - ARCO
Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de la trayectoria circular es menor
o igual que 180º, el modo en que se activa la compensación de radio es independiente de
las funciones G136/G137 y G138/G139 seleccionadas.
Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de la trayectoria circular es mayor
que 180º, el modo en que se activa la compensación de radio depende de la estrategia de
activación (G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137) seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G139/G136 G139/G137 G138
180º <
< 270º 180º < < 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º 270º < < 360º
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·261·
(REF: 1901)
13.1.4 Tramos de compensación de radio
El modo en que se enlazan las trayectorias compensadas sólo depende del tipo de transición
G136/G137 seleccionado.
En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades de transición entre distintas
trayectorias, dependiendo de la función G136 ó G137 seleccionada. La trayectoria
programada se representa con trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo
discontinuo.
TRAYECTORIA RECTA - RECTA
Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, la transición entre las
trayectorias es independiente de la función G136/G137 seleccionada.
Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modo en que se enlazan las
trayectorias compensadas depende del tipo de transición G136/G137 seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º
G136 G137
180º <
< 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º
Manual de programación.
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·262·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA RECTA - ARCO
Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de la trayectoria circular es menor
o igual que 180º, la transición entre las trayectorias es independiente de la función
G136/G137 seleccionada.
Cuando el ángulo entre la trayectoria recta y la tangente de la trayectoria circular es mayor
que 180º, el modo en que se enlazan las trayectorias compensadas depende del tipo de
transición G136/G137 seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G136 G137
180º <
< 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º
Manual de programación.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·263·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA ARCO - RECTA
Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y la trayectoria recta es menor
o igual que 180º, la transición entre las trayectorias es independiente de la función
G136/G137 seleccionada.
Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y la trayectoria recta es mayor
que 180º, el modo en que se enlazan las trayectorias compensadas depende del tipo de
transición G136/G137 seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G136 G137
180º <
< 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·264·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA ARCO - ARCO
Cuando el ángulo entre las tangentes de las trayectorias circulares es menor o igual que
180º, la transición entre las trayectorias es independiente de la función G136/G137
seleccionada.
Cuando el ángulo entre las tangentes de las trayectorias circulares es mayor que 180º, el
modo en que se enlazan las trayectorias compensadas depende del tipo de transición
G136/G137 seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G136 G137
180º <
< 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·265·
(REF: 1901)
13.1.5 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado
La compensación se puede cambiar de G41 a G42 o viceversa sin necesidad de anularla
con G40. El cambio se puede realizar en cualquier bloque de movimiento e incluso en uno
de movimiento nulo; es decir, sin movimiento en los ejes del plano o programando dos veces
el mimo punto.
Se compensan independientemente el último movimiento anterior al cambio y el primer
movimiento posterior al cambio. Para realizar el cambio del tipo de compensación, los
diferentes casos se resuelven siguiendo los siguientes criterios:
A Las trayectorias compensadas se cortan.
Las trayectorias programadas se compensan cada una por el lado que le corresponde.
El cambio de lado se produce en el punto de corte entre ambas trayectorias.
B Las trayectorias compensadas no se cortan.
Se introduce un tramo adicional entre ambas trayectorias. Desde el punto perpendicular
a la primera trayectoria en el punto final hasta el punto perpendicular a la segunda
trayectoria en el punto inicial. Ambas puntos se sitúan a una distancia R de la trayectoria
programada.
A continuación se expone un resumen de los diferentes casos:
• Trayectoria recta - recta:
• Trayectoria recta - circulo:
• Trayectoria circulo - recta:
• Trayectoria circulo - circulo:
A B
A
B
A
B
A
B
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·266·
(REF: 1901)
• Trayectoria de ida y vuelta por el mismo camino.
• Trayectoria intermedia de longitud igual al radio de la herramienta:
B
A
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·267·
(REF: 1901)
13.1.6 Anulación de la compensación de radio
La compensación de radio se anula mediante la función G40.
Después de ejecutar esta función, la compensación de radio se anulará durante el siguiente
movimiento en el plano de trabajo, que debe ser un desplazamiento lineal.
El modo en que se anula la compensación de radio depende del tipo de estrategia de
cancelación G138/G139, y del tipo de transición G136/G137 seleccionadas:
• G139/G136
La herramienta se desplaza al punto final, bordeando la arista mediante una trayectoria
circular.
• G139/G137
La herramienta se desplaza al punto final, bordeando la arista mediante trayectorias
lineales.
• G138
La herramienta se desplaza directamente al punto final. No influye el tipo de transición
(G136/G137) programado.
En las siguientes tablas se muestran diferentes posibilidades de cancelación de la
compensación de radio, dependiendo de las funciones seleccionadas. La trayectoria
programada se representa con trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo
discontinuo.
Fin de la compensación sin desplazamiento programado
Tras anular la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no
intervengan los ejes del plano. Por ejemplo porque no se han programado, se ha
programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o se ha programado un
desplazamiento incremental nulo.
En este caso la compensación se anula en el punto en el que se encuentra la herramienta,
de la siguiente manera. En función del último desplazamiento efectuado en el plano, la
herramienta se desplaza al punto final sin compensar de la trayectoria programada.
· · ·
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de radio
·268·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA RECTA - RECTA
Cuando el ángulo entre trayectorias es menor o igual que 180º, el modo en que se anula
la compensación de radio es independiente de las funciones G136/G137 y G138/G139
seleccionadas.
Cuando el ángulo entre las trayectorias es mayor que 180º, el modo en que se anula la
compensación de radio depende de la estrategia de cancelación (G138/G139) y del tipo de
transición (G136/G137) seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G139/G136 G139/G137 G138
180º <
< 270º 180º < < 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º 270º < < 360º
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de radio
·269·
(REF: 1901)
TRAYECTORIA ARCO-RECTA
Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y la trayectoria recta es menor
o igual que 180º, el modo en que se anula la compensación de radio es independiente de
las funciones G136/G137 y G138/G139 seleccionadas.
Cuando el ángulo entre la tangente de la trayectoria circular y la trayectoria recta es mayor
que 180º, el modo en que se anula la compensación de radio depende de la estrategia de
cancelación (G138/G139) y del tipo de transición (G136/G137) seleccionado.
0º < < 90º = 90º
90º <
< 180º = 180º
G139/G136 G139/G137 G138
180º <
< 270º 180º < < 270º 180º < < 270º
= 270º = 270º = 270º
270º <
< 360º 270º < < 360º 270º < < 360º
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de longitud
·270·
(REF: 1901)
13.2 Compensación de longitud
Compensación de longitud en fresadora.
En una fresadora, la compensación de longitud se aplica sobre el eje longitudinal, es decir,
sobre el eje indicado mediante la sentencia "#TOOL AX", o en su defecto, al eje longitudinal
designado mediante la selección de planos.
Si G17, se aplica compensación longitudinal al eje Z.
Si G18, se aplica compensación longitudinal al eje Y.
Si G19, se aplica compensación longitudinal al eje X.
Siempre que se ejecute una de las funciones G17, G18 ó G19, el CNC asume como nuevo
eje longitudinal, el eje perpendicular al plano seleccionado. Si a continuación se ejecuta la
sentencia "#TOOL AX", el nuevo eje longitudinal seleccionado, sustituye al anterior.
Compensación de longitud en torno.
En el torneado el CNC tiene en cuenta las dimensiones de la nueva herramienta, definidas
en el corrector correspondiente, y desplaza la torreta portaherramientas para que la punta
de la nueva herramienta ocupe la misma posición que la anterior.
Posicionamiento en cota cero de diferentes herramientas, con la compensación de longitud
desactivada.
Posicionamiento en cota cero de diferentes herramientas, con la compensación de longitud
activada.
Z=0
O
W
Z=0
O
W
Off. Z
Off. Z´
Off. X
Off. X´
Manual de programación.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de longitud
·271·
(REF: 1901)
Programación
La compensación de longitud se activa al seleccionar un corrector de herramienta.
• Para activar la compensación se debe programar el código "D<n>", donde <n> es el
número del corrector en el que están definidas las dimensiones de la herramienta que
se van a utilizar como valores de compensación.
• Para anular la compensación se debe programar el código "D0".
Una vez ejecutado uno de estos códigos, la compensación de longitud se activa o se anula
durante el siguiente movimiento del eje longitudinal.
Manual de programación.
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13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de herramienta 3D.
·272·
(REF: 1901)
13.3 Compensación de herramienta 3D.
En la compensación de radio (G41/G42) la orientación de la herramienta es constante. La
compensación de herramienta 3D permite cambiar la orientación de la herramienta durante
la trayectoria, teniendo en cuenta las dimensiones y la forma de la herramienta.
Hay dos tipos de compensación 3D; la compensación paraxial (o factores de compensación)
o la compensación calculada a partir del vector normal. En el primer caso, el CAM genera
el programa con los bloques necesarios para generar las trayectorias. En el segundo caso,
el CAM genera los bloques con un vector normal a la superficie y el CNC realizará los
cálculos oportunos para generar las trayectorias. Ambos tipos de compensación 3D son
incompatibles con la compensación del radio de la herramienta (G41/G42).
Programación. Activar la compensación 3D.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. A la hora de programar esta sentencia,
hay que definir el tipo de compensación 3D a activar.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales.
#COMP3D <ON>
#COMP3D <ON> [<{mode}>]
El modo paraxial es el modo por defecto; sin embargo, dentro de un mismo programa se
mantiene el último modo seleccionado.
Tipo de compensación. Compensación 3D paraxial.
El CAM calcula las trayectorias y entrega al CNC un programa con la información necesaria
para generar las trayectorias en las esquinas. El CAM tiene en cuenta la forma de la
herramienta, por lo que el programa se puede ejecutar con cualquier tipo de herramienta.
El CAM añade a los bloques de movimiento un vector (sin normalizar) de la forma N[P,Q,R].
El vector generado por el CAM es un vector de compensación (vector paraxial) sobre la cota
programada, un vector de offsets. Este vector es el equivalente al que generaría el CNC
teniendo en cuenta el vector normal a la superficie, el vector de orientación de la
herramienta, el tipo de herramienta y la intersección con la siguiente trayectoria. A partir de
este vector, el CNC calcula el offset a añadir a la cota programada en función de radio de
la herramienta.
Offset X = Radio de la herramienta * P
Offset Y = Radio de la herramienta * Q
Offset Z = Radio de la herramienta * R
La compensación paraxial es una compensación 3D completa para máquinas de 5 ejes, que
se aplica para pequeños desplazamientos y superficies 3D. En el caso de que se vaya a
trabajar con los rotativos, se recomienda activar el RTCP.
Con este modo, el CNC puede compensar perfiles formados por segmentos, por segmentos
y arcos tangentes entre ellos y también por arcos, siempre que sigan siéndolo después de
haber sido compensados.
{mode}
Opcional. Tipo de compensación. Programar uno de los siguientes
comandos.
• PARAX; Compensación 3D paraxial (por defecto).
• NORMAL; Compensación 3D con vector normal.
#COMP3D
#COMP3D ON
#COMP3D [PARAX]
#COMP3D ON [PARAX]
#COMP3D [NORMAL]
#COMP3D ON [NORMAL]
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
13.
Compensación de herramienta 3D.
·273·
(REF: 1901)
Tipo de compensación. Compensación 3D con vector normal.
El CAM genera un programa con la información necesaria para que el CNC genere las
trayectorias en las esquinas, según el tipo de herramienta, si es necesario. Este tipo de
compensación sólo se puede ejecutar con herramientas cilíndricas, tóricas o esféricas.
El CAM añade a los bloques de movimiento un vector normal (unitario) a la superficie, de
la forma N[P,Q,R]. A partir de este vector, el CNC calcula el offset a añadir a la cota
programada en función del tipo de herramienta y la intersección con la siguiente trayectoria.
Programación. Anular la compensación 3D.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente.
#COMP3D OFF
Consideraciones.
• La compensación 3D es incompatible con la compensación de radio de herramienta
(G41/G42).
• La compensación 3D afecta a los movimientos lineales (G00, G01), circulares (G02,
G03, G08, G09) y roscados (G33, G63).
• La compensación 3D no afecta a los movimientos con palpador (G100, G103), búsqueda
de referencia (G74) ni polinomios (#POLY).
• Durante la inspección de herramienta, el CNC cancela temporalmente la compensación
3D; es decir, no aplica el vector normal a los movimientos en jog o en MDI. El CNC
recupera la compensación 3D al reiniciar el programa tras la inspección.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de un reset,
el CNC desactiva la compensación 3D y la inicializa al modo paraxial de compensación.
Cuando la compensación 3D está activa, la ventana de funciones G activas muestra "C3D".
#COMP3D OFF
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
13.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA
Compensación de herramienta 3D.
·274·
(REF: 1901)
13.3.1 Programación del vector en el bloque.
La programación del vector es obligatoria en todos los bloques de movimiento lineales y
circulares; si no se programa, y la compensación 3D está activa, el CNC dará error. Si se
programa el vector y la compensación 3D no está activa, el CNC ignora dicha programación.
De esta forma, es posible utilizar los mismos bloques para generar superficies
compensadas o no dependiendo de si está activa #COMP3D.
Programación.
El vector se puede programar en cualquier parte del bloque. Para la compensación paraxial,
el vector puede estar sin normalizar mientras que para la compensación con vector normal,
el vector debe ser unitario.
Formato de programación.
El vector se puede programar en cualquier parte del bloque. El formato de programación
el siguiente.
N[{p,q,r}]
Programación del vector.
El vector (paraxial o normal) se programa de la forma N[P,Q,R], donde los tres componentes
del vector son obligatorios. Las componentes del vector pueden ser valores numéricos,
paramétricos o el resultado de expresiones matemáticas.
Consideraciones al vector (paraxial o normal).
La programación de vector no se ve afectada por las siguientes transformaciones de cotas;
si se ven afectado por la imagen espejo.
• Programación milímetros/pulgadas (G70/G71).
• Programación radios/diámetros (G150/151).
• Cotas incrementales/absolutas (G90/G91).
• Factor de escala (G72).
• Traslados de origen (G159).
• Giro de coordenadas en el plano (G73).
Las componentes del vector N[p,q,r] se aplican a los tres primeros ejes del triedro principal
del canal, independientemente del plano activo (G17, G18, G19 o G20). Si los tres primeros
ejes del canal son XYZ y el vector es N[A,B,C], el componente A siempre se aplica al eje
X; el B al eje Y; el C al eje Z.
{p,q,r}
Componentes del vector.
N[1,0,1]
N[-1,0,-1]
N[-1.4,-0.4,1.333]
N[P1,-P10,10]
N[P1+3,-P10-P2,10*P100]
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14
·275·
(REF: 1901)
14.CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y
VISUALIZACIÓN DEL PROGRAMA.
14.1 Condición de salto de bloque (/).
La condición de salto de bloque (/) está gobernada por la marca BLKSKIP1 del PLC; el
usuario la podrá activar desde la botonera si el OEM ha dispuesto un botón o tecla a tal
efecto. Si esta marca se encuentra activa, el CNC no ejecutará los bloques en los que se
encuentra programada, continuando con la ejecución en el bloque siguiente.
Programación.
La condición de salto de bloque se debe programar al principio del bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
/
Consideraciones.
El CNC analiza la condición de salto de bloque durante la preparación de bloques. Si se
desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la ejecución, es
necesario interrumpir la preparación de bloques programando para ello la sentencia
#FLUSH en el bloque anterior. Ver "14.6 Interrumpir la preparación de bloques (#FLUSH)."
en la página 285.
Para poder utilizar esta prestación, el fabricante de la máquina debe haber definido la maniobra de
PLC correspondiente. Consulte la documentación de la máquina para obtener más información.
/N10 X10 Y20 F1000
#FLUSH
/N10 X10 Y20 F1000
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o
programa.
·276·
(REF: 1901)
14.2 Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o
programa.
El CNC dispone de un modo de interrupción especial, gestionado desde el PLC, el cual
permite abortar la ejecución del programa y continuar bien a partir de un determinado bloque
previamente definido o bien en otro programa. Si la ejecución continua en un programa
diferente, éste se ejecutará desde el principio; no se podrá seleccionar el bloque inicial.
El punto en el que continúa la ejecución se define y se anula mediante la sentencia #ABORT.
Dentro del mismo programa se pueden definir distintos puntos de continuación; cuando se
interrumpa el programa, el CNC utilizará el que se encuentre activo en ese momento, es
decir, el último que haya ejecutado.
Consideraciones.
Abortar el programa.
Habitualmente está prestación se activa y desactiva desde un pulsador externo o una tecla
configurada a tal efecto. Este modo de interrupción no se aplica cuando se pulsa la tecla
[STOP].
Cuando desde el PLC se interrumpe el programa, el canal del CNC aborta la ejecución del
programa pero sin afectar al cabezal, inicializa la historia del programa y reinicia la ejecución
en el punto indicado por la sentencia #ABORT activa.
Abortar un roscado y otras operaciones de mecanizado no interrumpibles.
Si el CNC aborta el programa durante una operación de roscado no interrumpible, el
comportamiento del CNC será equivalente al de un reset. Tras recibir la orden de abortar
la ejecución, el CNC interrumpirá la ejecución una vez finalizada la operación
correctamente. Con el programa interrumpido, será necesario repetir la orden de abortar
el programa para que el CNC lo haga.
Consideraciones a la hora de reanudar el programa.
Cuando se interrumpe el programa, se inicializa la historia. Por ello, en el bloque en el que
se reanuda la ejecución, es recomendable definir unas condiciones mínimas de mecanizado
como el avance, funciones ·M·, etc.
Para poder utilizar esta prestación, el fabricante de la máquina debe haber definido la maniobra de
PLC correspondiente. Consulte la documentación de la máquina para obtener más información.
#ABORT
Definir el bloque o programa en el que continua la ejecución.
#ABORT OFF
Anular el punto en el que continúa la ejecución.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
14.
Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o
programa.
·277·
(REF: 1901)
14.2.1 Definir el bloque o programa en el que continua la ejecución (#ABORT).
El punto en el que continúa la ejecución se define mediante la sentencia #ABORT. Dentro
del mismo programa se pueden definir distintos puntos de continuación; cuando se
interrumpa el programa, el CNC utilizará el que se encuentre activo en ese momento, es
decir, el último que haya ejecutado. Si no hay ningún punto de continuación definido, la
ejecución continúa en la sentencia #ABORT OFF; si esta sentencia no está definida, la
ejecución salta al final del programa (M30).
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. A la hora de definir esta sentencia, opcionalmente
se podrá definir el bloque o el programa en el que continua la ejecución.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
#ABORT
#ABORT {etiqueta}
#ABORT ["{path\nombre}"]
Programación de las etiquetas.
Las etiquetas que identifican los bloques podrán ser de tipo número o tipo nombre. En el
programa, en las etiquetas de tipo número, hay añadir el carácter ":" tras el número de
bloque.
Nombre y dirección (path) del programa.
El programa a ejecutar se puede definir escribiendo el path completo o sin él. Cuando se
indica el path completo, el CNC solamente busca el programa en la carpeta indicada. Si no
se ha indicado el path, el CNC busca el programa en las siguientes carpetas y en el siguiente
orden.
1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.
2 Directorio del programa que ejecuta la sentencia #ABORT.
3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.
{etiqueta} Etiqueta del bloque.
{path\nombre} Nombre y dirección (path) del programa.
#ABORT
(Anular el punto activo).
(La ejecución continúa en #ABORT OFF; si no existe, continúa en M30).
#ABORT N120
(La ejecución continúa en el bloque N120).
#ABORT [LABEL]
(La ejecución continúa en el bloque [LABEL]).
#ABORT ["PRG.NC"]
(La ejecución continúa en el programa PRG.NC).
#ABORT ["C:\FAGORCNC\USERS\PRG\EXAMPLE.NC"]
(La ejecución continúa en el programa EXAMPLE.NC).
#ABORT N50
·
·
N50: G01 G91 X15 F800
#ABORT [LABEL]
·
·
[LABEL] G01 G91 F800
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14.
CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Abortar la ejecución del programa y reanudarla en otro bloque o
programa.
·278·
(REF: 1901)
Consideraciones.
Es recomendable programar las etiquetas a las que se salta en la zona inicial del programa,
fuera del programa principal. En caso contrario, y en función de la longitud del programa,
si las etiquetas de salto se encuentran definidas al final del mismo, la sentencia #ABORT
se puede demorar en su búsqueda.
14.2.2 Punto por defecto para continuar la ejecución (#ABORT OFF).
Si no hay ningún punto de continuación definido o éste ha sido anulado, la ejecución
continúa en la sentencia #ABORT OFF; si esta sentencia no está definida, la ejecución salta
al final del programa (M30).
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#ABORT OFF
#ABORT OFF
Manual de programación.
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
14.
Repetición de un bloque (NR).
·279·
(REF: 1901)
14.3 Repetición de un bloque (NR).
14.3.1 Repetición de un bloque de desplazamiento n veces (NR/NR0).
El comando NR indica el número de veces que se ejecuta el desplazamiento programado
en el bloque. Si se programa NR0, el CNC ejecuta el bloque una única vez.
Programación.
Este comando se debe añadir a un bloque de desplazamiento. A la hora de programar este
comando hay que definir el número de repeticiones.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
NR{repeticiones}
NR0
Consideraciones.
Bloques de desplazamiento bajo la influencia de un ciclo fijo o subrutina modal.
Si dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo o subrutina modal, se programa un bloque
de desplazamiento que contiene el comando NR, el CNC efectúa el desplazamiento
programado y el ciclo fijo o subrutina el número de veces programado.
No ejecutar el ciclo fijo o subrutina modal tras el desplazamiento.
Si el número de repeticiones es cero (NR0), el CNC ejecutará únicamente el desplazamiento
programado.
{repeticiones} Número de repeticiones.
G91 G01 X34.678 F150 NR4
(El CNC repite el bloque 4 veces).
G91 G01 X34.678 F150 NR0
(El CNC ejecuta el bloque 1 vez, sin repeticiones).
T11 M6
(Cambio de herramienta).
F100 S800 M3
(Condiciones iniciales).
G0 G90 X0 Y0 Z20
(Posicionamiento).
G81 I-20 Z1
(Ejecución del ciclo fijo en X0 Y0).
G91 X15 NR3
(Repetir el desplazamiento y el ciclo fijo 3 veces).
G90 X30 Y30 NR0
(Desplazamiento sin ejecutar el ciclo fijo).
G80
(Fin de ciclo fijo).
M30.
Manual de programación.
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14.
CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Repetición de un bloque (NR).
·280·
(REF: 1901)
14.3.2 Preparar una subrutina sin ejecutarla (NR0).
El comando NR0 (siempre con valor 0) impide la ejecución de la subrutinas modal o ciclo
modal programada en el bloque, pero lo deja preparado para ejecutarlo en los siguientes
bloques de movimiento. Los movimientos pueden estar definidos en los bloques siguientes
o una subrutina.
Programación.
Añadir el comando NR0 (siempre con valor 0) a un bloque con una subrutina modal o ciclo
modal.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
NR0
T11 M6
(Cambio de herramienta).
F100 S800 M3
(Condiciones iniciales).
G0 G90 Z100
G81 Z5 I-20 NR0
(Definición del ciclo fijo; sin ejecución).
Y0 X20
(Desplazamiento y ejecución del ciclo fijo).
X40 NR0
(Desplazamiento y ejecución del ciclo fijo).
X60 NR0
(Desplazamiento sin ejecutar el ciclo fijo).
X80
X100 NR0
Y50
X80 NR0
X60
X40
X20 NR0
G80
G0 G90 Z100
M30
Manual de programación.
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
14.
Repetición de un grupo de bloques (#RPT).
·281·
(REF: 1901)
14.4 Repetición de un grupo de bloques (#RPT).
La sentencia #RPT permite repetir la ejecución de una parte del programa definida entre
dos bloques, los cuales estarán identificados mediante etiquetas. El número de veces a
repetir los bloques es configurable; si no se programa, el CNC repite el grupo de bloques
una sola vez. Una vez finalizada la repetición, la ejecución continúa en el bloque siguiente
al de la sentencia #RPT.
El grupo de bloques a repetir debe estar definido en el mismo programa o subrutina que
ejecuta esta sentencia. También podrán estar a continuación del programa (después de la
función M30).
Como en el grupo de bloques a repetir puede haber definida una segunda repetición de
bloques, dentro de esta una tercera y así sucesivamente, el CNC limita este tipo de llamadas
a un máximo de 20 niveles de anidamiento.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. A la hora de programar esta sentencia hay que
definir los bloques inicial y final de la repetición. Opcionalmente se podrá definir el número
de veces a repetir los bloques.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#RPT [{etiqueta_inicial}, {etiqueta_final}, <{repeticiones}>]
Programación de las etiquetas.
Las etiquetas que identifican los bloques podrán ser de tipo número o tipo nombre. La
etiqueta del bloque inicial podrá formar parte del bloque a repetir, pero la etiqueta del bloque
final deberá estar sola en el bloque. Las etiquetas de los bloques inicial y final deben ser
diferentes.
• Programación con etiquetas de tipo número. En el programa, en las etiquetas de los
bloques inicial y final hay añadir el carácter ":" tras el número de bloque.
{etiqueta_inicial} Etiqueta del bloque inicial.
{etiqueta_final} Etiqueta del bloque final.
{repeticiones} Número de repeticiones.
Opcional (por defecto, 1).
#RPT [N100, N200]
(El CNC repite una vez los bloques N100 a N200).
#RPT [N18, N19, 7]
(El CNC repite siete veces los bloques N18 a N19).
#RPT [[BEGIN], [END]]
(El CNC repite una vez los bloques [BEGIN] a [END]).
#RPT [N50,N70]
·
·
N50: G01 G91 X15 F800 (bloque inicial)
X-10 Y-10
X20
X-10 Y10
N70: (bloque final)
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Repetición de un grupo de bloques (#RPT).
·282·
(REF: 1901)
• Programación con etiquetas de tipo nombre.
Consideraciones.
Repetir la ejecución de un solo bloque.
La repetición de un solo bloque se programa de la siguiente manera. Los bloques de
desplazamiento también se puede repetir mediante el comando "NR". Ver
"14.3.1 Repetición de un bloque de desplazamiento n veces (NR/NR0)." en la página 279.
La repetición de bloques y los bucles de ejecución ($IF, $WHILE, etc).
El grupo de bloques a repetir pueden incluir bucles de ejecución, como $IF, $WHILE, etc.
En este caso, una instrucción de cierre de bucle siempre deberá estar acompañada de la
instrucción de apertura correspondiente. Si dentro del grupo de bloques a repetir sólo esta
la instrucción de cierre de bucle, el CNC mostrará el error correspondiente.
#RPT [[BEGIN],[END]]
·
·
[BEGIN] G01 G91 F800 (bloque inicial)
X-10 Y-10
X20
X-10 Y10
G90
[END] (bloque final)
N10 #RPT [N10,N20,4]
N10: G01 G91 F800 (bloque inicial)
N20: (bloque final)
Forma correcta.
#RPT [N10,N20]
·
N10: $FOR P1=1,10,1
·
·
$ENDFOR
·
N20:
Forma incorrecta.
#RPT [N10,N20]
·
$FOR P1=1,10,1
·
N10:
·
$ENDFOR
N20:
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
14.
Repetición de un grupo de bloques (#RPT).
·283·
(REF: 1901)
14.4.1 Ejemplo de programación.
%PROGRAM
G00 X-25 Y-5
N10: G91 G01 F800 (Perfil "a")
X10
Y10
X-10
Y-10
G90
N20:
G00 X15
#RPT [N10, N20] (Perfil "b")
#RPT [[INIT], [END], 2] (Perfiles "c" y "d")
M30
[INIT]
G1 G90 X0 Y10
G1 G91 X10 Y10
X-20
X10 Y-10
G73 Q180
[END]
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Interrumpir la preparación de bloques hasta que se produzca un
evento (#WAIT FOR).
·284·
(REF: 1901)
14.5 Interrumpir la preparación de bloques hasta que se produzca un
evento (#WAIT FOR).
La sentencia #WAIT FOR interrumpe la preparación de bloques hasta que la condición
programada se cumpla.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. A la hora de programar esta sentencia hay que
definir la condición para reanudar la preparación de bloques.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
#WAIT FOR [{condición}]
Consideraciones.
Esta sentencia no sincroniza la preparación y ejecución de bloques; para la sincronización,
utilizar la función #FLUSH. Ver "14.6 Interrumpir la preparación de bloques (#FLUSH)." en
la página 285.
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
#WAIT FOR [V.PLC.O[1] == 1]
(El CNC espera a que la variable tome valor ·1· para reanudar la preparación de bloques).
P100=1
#FLUSH
#WAIT FOR [P100==0]
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14.
Interrumpir la preparación de bloques (#FLUSH).
·285·
(REF: 1901)
14.6 Interrumpir la preparación de bloques (#FLUSH).
El CNC va leyendo varios bloques por delante del que está ejecutando, con objeto de
calcular con antelación la trayectoria a recorrer. Esta lectura previa se conoce como
preparación de bloques. La sentencia #FLUSH detiene la preparación de bloques, ejecuta
hasta el último bloque preparado, sincroniza la preparación y ejecución de bloques y
continúa la ejecución del programa y la preparación de bloques.
Hay información en los bloques que el CNC evalúa en el momento de leerlo; si se desea
evaluarlo en el momento de ejecutarlo, se utilizará la sentencia #FLUSH.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#FLUSH
Influencia de la preparación de bloques en la ejecución de
algunas funciones.
Compensación de radio.
Hay que tener precaución con la programación de la sentencia #FLUSH, ya que intercalada
entre bloques de mecanizado con compensación puede provocar perfiles no deseados. Hay
que tener en cuenta que detener la preparación de bloques puede provocar trayectorias
compensadas distintas a las programadas, empalmes indeseados cuando se trabaja con
tramos pequeños, desplazamientos de ejes a saltos, etc.
Condición de salto de bloque.
El CNC analiza la condición de salto de bloque durante la preparación de bloques. La
sentencia #FLUSH permite evaluar la condición de salto de bloque en el momento de la
ejecución.
Las variables.
El CNC evalúa algunas variables durante la preparación de bloques y otras durante la
ejecución.
• Variables que utilizan el valor de ejecución. Estas variables detienen temporalmente la
preparación de bloques, la cuál se reanuda cuando finaliza la lectura/escritura de la
variable.
• Variables que utilizan el valor de preparación. Para forzar la evaluación de la variable
en el momento de su ejecución, programar la sentencia #FLUSH en el bloque anterior.
#FLUSH
N110 #FLUSH
/N120 G01 X100
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Habilitar/deshabilitar el tratamiento de bloque único (#ESBLK/
#DSBLK).
·286·
(REF: 1901)
14.7 Habilitar/deshabilitar el tratamiento de bloque único (#ESBLK/
#DSBLK).
Las sentencias #ESBLK y #DSBLK activan y desactivan el tratamiento de bloque único.
Cuando se ejecuta el programa en modo "bloque a bloque", el grupo de bloques que se
encuentra entre ambas sentencias se ejecutan en ciclo continuo; es decir, la ejecución no
se detiene al final del bloque, sino que continúa en el siguiente bloque hasta alcanzar la
sentencia #DSBLK.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#ESBLK
#DSBLK
#ESBLK Habilitar el tratamiento de bloque único.
#DSBLK Deshabilitar el tratamiento de bloque único.
G01 X20 Y0 F850
G01 X20 Y20
#ESBLK (Comienzo de bloque único)
G01 X30 Y30
G02 X20 Y40 I-5 J5
G01 X10 Y30
G01 X20 Y20
#DSBLK (Fin de bloque único)
G01 X20 Y0
M30
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Habilitar/deshabilitar la señal de stop (#DSTOP/#ESTOP).
·287·
(REF: 1901)
14.8 Habilitar/deshabilitar la señal de stop (#DSTOP/#ESTOP).
La sentencia #DSTOP deshabilita la señal de stop, tanto si proviene del panel de mando
(tecla [STOP]) como del PLC. La sentencia #ESTOP vuelve a habilitar la señal de stop.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#ESTOP
#DSTOP
#ESTOP Habilitar la señal de stop.
#DSTOP Deshabilitar la señal de stop.
#DSTOP
#ESTOP
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Habilitar/deshabilitar la señal de feed-hold (#DFHOLD/#EFHOLD).
·288·
(REF: 1901)
14.9 Habilitar/deshabilitar la señal de feed-hold (#DFHOLD/#EFHOLD).
La sentencia #DFHOLD deshabilita la señal de feed-hold proveniente del PLC. La sentencia
#EFHOLD vuelve a habilitar la señal de feed-hold.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#EFHOLD
#DFHOLD
Funcionamiento de la señal de feed-hold del PLC.
Si el PLC habilita la señal de feed-hold, el canal del CNC detiene temporalmente el avance
de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Si el PLC habilita la señal de feed-hold en un
bloque sin movimiento, el CNC continúa la ejecución del programa hasta detectar un bloque
con movimiento. Si el PLC deshabilita la señal de feed-hold, el movimiento de los ejes
continúa. Todas las paradas y arranques de ejes se producen con las rampas de aceleración
deceleración correspondientes.
En las pantallas suministradas por Fagor, el texto "Freal" de las pantallas de los modos
automático y manual aparece en color rojo cuando el feed-hold está activo.
#EFHOLD Habilitar la señal de feed-hold.
#DFHOLD Deshabilitar la señal de feed-hold.
#EFHOLD
#DFHOLD
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14.
Salto de bloque ($GOTO).
·289·
(REF: 1901)
14.10 Salto de bloque ($GOTO).
La instrucción $GOTO continúa la ejecución del programa en el bloque definido, que puede
estar en un punto anterior o posterior del programa. La instrucción $GOTO y el bloque de
destino deben estar en el mismo programa o subrutina; no se permiten saltos del programa
a subrutinas, ni entre subrutinas.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque o junto a una instrucción $IF.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$GOTO {etiqueta}
Etiqueta del bloque.
Las etiquetas que identifican los bloques podrán ser de tipo número o tipo nombre. En el
programa, en las etiquetas de tipo número, hay añadir el carácter ":" tras el número de
bloque.
Consideraciones.
• No se permite realizar saltos a los bloques anidados dentro de otra instrucción ($IF,
$FOR, $WHILE, etc).
• Aunque las instrucciones de control de flujo se deben programar solas en el bloque, la
instrucción $GOTO se puede añadir a una instrucción $IF en el mismo bloque. Esto
permite salir del grupo de bloques anidados en una instrucción ($IF, $FOR, $WHILE,
etc), sin necesidad de terminar el bucle.
{etiqueta} Etiqueta del bloque.
$GOTO N50 (o $GOTO N50:)
·
·
N50: G01 G91 X15 F800
$GOTO [LABEL]
·
·
[LABEL] G01 G91 F800
N10 P0=10
N20 $WHILE P0<=10
N30 G01 X[P0*10] F400
N40 P0=P0-1
N50 $IF P0==1 $GOTO N100
N60 $ENDWHILE
N100: G00 Y30
M30
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Ejecución condicional ($IF).
·290·
(REF: 1901)
14.11 Ejecución condicional ($IF).
14.11.1 Ejecución condicional ($IF).
La instrucción $IF analiza la condición programada, y si es cierta, ejecuta los bloques
anidados entre las instrucciones $IF y $ENDIF. Si la condición es falsa, la ejecución continúa
en el bloque siguiente a $ENDIF.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. La instrucción $IF siempre acaba con un $ENDIF.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$IF {condición}
$ENDIF
Consideraciones.
La instrucción $IF siempre termina con un $ENDIF, excepto si se le añade la instrucción
$GOTO, en cuyo caso se puede omitir.
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
N20 $IF P1==1
N30 ...
N40 ...
N50 $ENDIF
N60 ...
(Si P1=1, el CNC ejecuta los bloques N30 a N40; si no, la ejecución continúa en N60).
N20 $IF P1==1 $GOTO N40
N30...
N40: ...
N50...
(Si P1=1, la ejecución continúa en el bloque N40; si no, la ejecución continúa en N30).
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Ejecución condicional ($IF).
·291·
(REF: 1901)
14.11.2 Ejecución condicional ($IF - $ELSE).
La instrucción $IF analiza la condición programada, y si es cierta, ejecuta los bloques
anidados entre las instrucciones $IF y $ELSE. Si la condición es falsa, la instrucción $IF
ejecuta los bloques anidados entre $ELSE y $ENDIF. La ejecución continúa en el bloque
siguiente a $ENDIF
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. La instrucción $IF siempre acaba con un $ENDIF.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$IF {condición}
$ELSE
$ENDIF
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
N20 $IF P1==1
N30...
N40...
N50 $ELSE
N60...
N70...
N80 $ENDIF
N90 ...
(Si P1=1, el CNC ejecuta los bloques N30 a N40; si no, ejecuta los bloques N60 a N70).
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Ejecución condicional ($IF).
·292·
(REF: 1901)
14.11.3 Ejecución condicional ($IF - $ELSEIF).
La instrucción $IF analiza la condición programada, y si es cierta, ejecuta los bloques
anidados entre las instrucciones $IF y $ELSEIF. La ejecución continúa en el bloque siguiente
a $ENDIF.
Si la condición $IF es falsa, la instrucción $ELSEIF analiza la condición programada, y si
es cierta, ejecuta los bloques anidados entre las instrucciones $ELSEIF y $ENDIF (o el
siguiente $ELSEIF si lo hubiera). Se podrán definir tantas instrucciones $ELSEIF como sean
necesarias. La ejecución continúa en el bloque siguiente a $ENDIF.
La instrucción $ELSE es opcional. En este caso, si todas las condiciones definidas son
falsas, se ejecutan los bloques anidados entre las instrucciones $ELSE y $ENDIF.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. La instrucción $IF siempre acaba con un $ENDIF.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$IF {condición}
$ELSEIF {condición}
$ELSE
$ENDIF
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
N20 $IF P1==1
N30...
N40...
N50 $ELSEIF P2==[-5]
N60...
N70 $ELSE
N80...
N90 $ENDIF
N100 ...
(Si P1 = 1, se ejecutan los bloques N30 a N40; la ejecución continúa en N100).
(Si P1 ≠ 1 y P2 = -5, se ejecuta el bloque N60; la ejecución continúa en N100).
(Si P1 ≠ 1 y P2 ≠ -5, se ejecuta el bloque N80; la ejecución continúa en N100).
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Ejecución condicional ($SWITCH).
·293·
(REF: 1901)
14.12 Ejecución condicional ($SWITCH).
La instrucción $SWITCH calcula el valor de una expresión, y ejecuta el grupo de bloques
asociado a ese valor (bloques anidados entre $CASE y $BREAK). Esta instrucción puede
tener varios grupos de bloques anidados ($CASE), asociado cada uno de ellos a un valor.
La instrucción $DEFAULT es opcional. Si la expresión calculada por $SWITCH no coincide
con ningún $CASE, el CNC ejecuta el conjunto de bloques anidados entre las instrucciones
$DEFAULT y $ENDSWITCH.
Programación.
Programar las sentencias solas en el bloque. La instrucción $SWITCH siempre acaba con
un $ENDSWITCH. La instrucción $CASE siempre acaba con un $BREAK.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$SWITCH {expresión}
$CASE {valor}
$BREAK
$DEFAULT
$ENDSWITCH
{expresión} Parámetro, variable, expresión aritmética o expresión relacional.
{valor} Número, parámetro, variable, expresión aritmética o expresión relacional.
N20 $SWITCH [P1+P2/P4]
N30 $CASE 10
·
·
N60 $BREAK
N70 $CASE [P5+P6]
·
·
N100 $BREAK
N110 $DEFAULT
·
·
N140 $ENDSWITCH
N150 ...
La instrucción $SWITCH calcula la expresión [P1+P2/P4].
• Si el resultado es 10, el CNC ejecuta los bloques N40 a N50.
• Si el resultado es [P5+P6], el CNC ejecuta los bloques N80 a N90.
• Si el resultado no coincide con ninguna opción, el CNC ejecuta los bloques N120 a N130.
La ejecución continúa en N150.
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Repetición de bloques ($FOR).
·294·
(REF: 1901)
14.13 Repetición de bloques ($FOR).
El CNC repite la ejecución de los bloques anidados entre $FOR y $ENDFOR el número de
veces programado. Cuando se ejecuta $FOR, un contador toma el valor inicial y va
aumentando o disminuyendo su valor según el incremento definido, hasta alcanzar el valor
final.
La instrucción $BREAK es opcional, y permite finalizar el bucle aunque no haya terminado
el número de repeticiones. La ejecución continúa en el bloque siguiente a $ENDFOR.
La instrucción $CONTINUE es opcional, y permite iniciar la siguiente repetición aunque no
haya terminado la repetición en curso. Los bloques programados a continuación de la
instrucción $CONTINUE hasta $ENDFOR se ignoran.
Programación.
Programar las sentencias solas en el bloque. La instrucción $FOR siempre acaba con un
$ENDFOR.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$FOR {contador} = {valor_inicial},{valor_final},{incremento}
$ENDFOR
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$BREAK
{contador} Parámetro aritmético o variable de escritura.
{valor_inicial} Número, parámetro, variable o expresión aritmética.
{valor_final} Número, parámetro, variable o expresión aritmética.
{incremento} Número, parámetro, variable o expresión aritmética.
N30 $FOR P1=0,10,2
·
·
N50 $ENDFOR
(El CNC repite los bloques N30 a N50, desde que P1=0 hasta P1=10, en incrementos de 2 (6 veces)).
N12 $FOR V.P.VAR_NAME=20,15,-1
·
·
N42 $ENDFOR
(El CNC repite los bloques N22 a N32, desde que V.P.VAR_NAME=20 hasta V.P.VAR_NAME=15,
en incrementos de -1 (5 veces)).
$FOR P1= 1,10,1
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDFOR
(El bucle se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 es igual a 2).
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14.
Repetición de bloques ($FOR).
·295·
(REF: 1901)
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$CONTINUE
$FOR P1= 1,10,1
·
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
·
$ENDFOR
(Si P0=2, comienza una nueva repetición).
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CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Repetición condicional de bloques ($WHILE).
·296·
(REF: 1901)
14.14 Repetición condicional de bloques ($WHILE).
El CNC repite la ejecución de los bloques anidados entre $WHILE y $ENDWHILE mientras
la condición definida sea válida. La condición se analiza al comienzo de cada bucle.
La instrucción $BREAK es opcional, y permite finalizar el bucle aunque no se cumpla la
condición de parada. La ejecución continúa en el bloque siguiente a $ENDWHILE.
La instrucción $CONTINUE es opcional, y permite iniciar el siguiente bucle aunque no haya
terminado el bucle en curso. Los bloques programados a continuación de la instrucción
$CONTINUE hasta $ENDWHILE se ignoran.
Programación.
Programar las sentencias solas en el bloque. La instrucción $WHILE siempre acaba con
un $ENDWHILE.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$WHILE {condición}
$ENDWHILE
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$BREAK
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$CONTINUE
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
$WHILE P1<= 10
P1=P1+1
·
·
·
$ENDWHILE
(El bucle se repite mientras P1 sea menor o igual que 10).
$WHILE P1<= 10
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDWHILE
(El bucle se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 es igual a 2).
$WHILE P1<= 10
·
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
·
$ENDWHILE
(Si P0=2, comienza un nuevo bucle).
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14.
Repetición condicional de bloques ($DO).
·297·
(REF: 1901)
14.15 Repetición condicional de bloques ($DO).
El CNC repite la ejecución de los bloques anidados entre $DO y $ENDDO mientras la
condición definida sea válida. La condición se analiza al final de cada bucle, por lo tanto el
grupo de bloques se ejecuta como mínimo una vez.
La instrucción $BREAK es opcional, y permite finalizar el bucle aunque no se cumpla la
condición de parada. La ejecución continúa en el bloque siguiente a $ENDDO.
La instrucción $CONTINUE es opcional, y permite iniciar el siguiente bucle aunque no haya
terminado el bucle en curso. Los bloques programados a continuación de la instrucción
$CONTINUE hasta $ENDDO se ignoran.
Programación.
Programar las sentencias solas en el bloque. La instrucción $DO siempre acaba con un
$ENDDO.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos.
$DO
$ENDDO {condición}
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$BREAK
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
$CONTINUE
{condición} Comparación que tenga como resultado verdadero o falso.
$DO
P1=P1+1
·
·
·
$ENDDO P1<=10
(El bucle se repite mientras P1 sea menor o igual que 10).
$DO
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDDO P1<= 10
(El bucle se detiene si P1 es mayor que 10, o si P2 es igual a 2).
$DO
·
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
·
$ENDDO P1<= 10
(Si P0=2, comienza un nuevo bucle).
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
CONTROLAR LA EJECUCIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL
Repetición condicional de bloques ($DO).
·298·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
15
·299·
(REF: 1901)
15.SUBRUTINAS.
Una subrutina es un conjunto de bloques que, convenientemente identificados, pueden ser
llamados una o varias veces desde otra subrutina o desde el programa. Es habitual utilizar
las subrutinas para definir un conjunto de operaciones o desplazamientos que se repiten
varias veces en el programa. El CNC permite ejecutar hasta siete subrutinas por bloque en
total (G180, G380, G500, funciones M con subrutina, etc).
Tipos de subrutinas.
El CNC dispone de dos tipos de subrutinas, a saber subrutinas locales y globales. Hay
disponible un tercer tipo, las subrutinas OEM, que son un caso especial de subrutina global
definida por el fabricante. Ver "15.5 Ejecución de subrutinas OEM." en la página 312.
Subrutinas globales.
La subrutina global está almacenada en la memoria del CNC como un programa
independiente. A esta subrutina se la puede llamar desde cualquier programa o subrutina
en ejecución.
Subrutinas locales.
La subrutina local está definida como parte de un programa. A esta subrutina sólo se le
puede llamar desde el programa en el que está definida.
Un programa puede disponer de varias subrutinas locales, pero todas ellas deberán estar
definidas antes del cuerpo del programa. Una subrutina local podrá llamar a una segunda
subrutina local, con la condición de que la subrutina que realiza la llamada esté definida
después de la subrutina llamada.
Niveles de anidamiento de subrutinas y parámetros.
Las subrutinas definidas pueden ser llamadas desde el programa principal o desde otra
subrutina, pudiéndose a su vez llamar de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera,
etc. El CNC limita estas llamadas a un máximo de 20 niveles de anidamiento.
Los parámetros aritméticos en las subrutinas.
Parámetros locales.
Los parámetros locales definidos en una subrutina serán desconocidos para el programa
y el resto de las subrutinas, pudiendo ser utilizados solamente en la subrutina en la que están
definidos.
Es posible asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un máximo
de 7 niveles de anidamiento de parámetros dentro de los 20 niveles de anidamiento de
subrutinas. No todos los tipos de llamada a subrutina cambian el nivel de anidamiento; sólo
lo hacen las llamadas #PCALL, #MCALL y las funciones G180 a G189 y G380 a G399.
Parámetros globales.
Los parámetros globales serán compartidos por el programa y las subrutinas del canal.
Podrán ser utilizados en cualquier bloque del programa y de las subrutinas,
independientemente del nivel de anidamiento en el que se encuentren.
Manual de programación.
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CNC 8065
15.
SUBRUTINAS.
·300·
(REF: 1901)
Parámetros comunes.
Los parámetros comunes serán compartidos por el programa y las subrutinas de cualquier
canal. Podrán ser utilizados en cualquier bloque del programa y de las subrutinas,
independientemente del nivel de anidamiento en el que se encuentren.
Manual de programación.
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CNC 8065
SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de subrutinas desde la memoria RAM.
·301·
(REF: 1901)
15.1 Ejecución de subrutinas desde la memoria RAM.
Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente
cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas
es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución. Esta opción es válida tanto
para las subrutinas OEM como para las de usuario. Para cargar una subrutina en la memoria
RAM, está debe tener extensión fst. El espacio reservado en la memoria RAM para las
subrutinas es 5 Mb.
Subrutinas fst de usuario.
Subrutinas con extensión fst que no están guardadas en la carpeta ..mtb/sub. Las rutinas
de usuario cuya extensión sea fst, se cargan en la memoria RAM durante la preparación
de bloques. El CNC comprueba si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay
espacio, la carga.
Cuando finaliza el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando
las subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, si una rutina de usuario
con extensión fst es editada o modificada, el CNC asume los cambios la próxima vez que
la ejecute.
Subrutinas fst de fabricante.
Subrutinas con extensión fst guardadas en la carpeta ..mtb/sub.
• Con el CNC en modo USER, las rutinas OEM cuya extensión sea fst, se cargan en la
memoria RAM en el arranque de la aplicación CNC.
Cuando el fabricante esté depurando sus subrutinas, éstas deberán tener otra extensión
para que los cambios sean tenidos en cuenta sin necesidad de reiniciar la aplicación.
Una vez depuradas, el fabricante debería modificar la extensión de las subrutinas a fst
para que estas sean cargadas en la memoria RAM.
• Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya extensión sea fst
se cargan en la memoria RAM durante la preparación de bloques. El CNC comprueba
si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay espacio, la carga. Cuando finaliza
el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando las
subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, los cambios que se
realicen en la subrutina serán tenidos en cuenta la próxima vez que se ejecute el
programa.
Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Definición de las subrutinas.
·302·
(REF: 1901)
15.2 Definición de las subrutinas.
Al igual que el cuerpo del programa, una subrutina se compone de una cabecera, del cuerpo
de programa y de la función de final de subrutina.
Cabecera de la subrutina local.
La cabecera de la subrutina es un bloque que se compone de los caracteres "%L" seguidos
de un espacio en blanco y del nombre de la subrutina. El nombre de la subrutina admite 14
caracteres y puede estar formado por letras mayúsculas, minúsculas y por números (no
admite espacios en blanco).
La programación de la cabecera es obligatoria. Cuando se realiza la llamada a una
subrutina, se utiliza el nombre de la cabecera.
Cabecera de la subrutina global.
La cabecera de una subrutina global es igual que la de un programa, es decir, es un bloque
que se compone del carácter "%" seguido del nombre de la subrutina. El nombre admite
14 caracteres y puede estar formado por letras mayúsculas, minúsculas y por números (no
admite espacios en blanco).
La programación de la cabecera es opcional. Cuando se realiza la llamada a una subrutina
global, no se utiliza el nombre de la cabecera; se utiliza el nombre con el que se guarda el
archivo en el CNC.
El nombre definido en la cabecera no tiene ninguna relación con el nombre con el que se
guarda el archivo. Ambos nombres pueden ser distintos.
Fin de subrutina global o local.
El final de una subrutina se define mediante una de las funciones M17, M29 o las sentencias
#RET, siendo todas ellas equivalentes. La sentencia #RETDSBLK finaliza la subrutina y
anula el tratamiento de bloque único. La programación de una de ellas es obligatoria para
dar por finalizada la subrutina.
%L 0123456789
%L SUBROUTINE
%L SUB234S
%0123
%GLOBSUBROUTINE
%PART923R
M17
M29
#RET
#RETDSBLK
Manual de programación.
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SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de las subrutinas.
·303·
(REF: 1901)
15.3 Ejecución de las subrutinas.
El CNC dispone de los siguientes comandos para llamar a las subrutinas.
A partir de la ejecución de uno de estos comandos, el CNC ejecuta la subrutina
seleccionada. Cuando finaliza la subrutina, la ejecución del programa continúa a partir de
la sentencia de llamada.
Ubicación (path) de las subrutinas globales.
Cuando se realiza una llamada a una subrutina global, se puede definir el path (ubicación)
de la misma. Cuando se indica el path completo, el CNC solamente busca la subrutina en
el directorio indicado. Si no se ha indicado el path, el CNC busca la subrutina en los
siguientes directorios y en el siguiente orden.
1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.
2 Directorio del programa en ejecución.
3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.
Comando. Tipo de llamada.
L Llamada a subrutina global.
Este comando no permite inicializar parámetros.
LL Llamada a subrutina local.
Este comando no permite inicializar parámetros.
#CALL Llamada a subrutina local o global.
Este comando no permite inicializar parámetros.
#PCALL Llamada a subrutina local o global.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
#MCALL Llamada a subrutina local o global con carácter modal.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
#MDOFF Anula el carácter modal de una función.
Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Ejecución de las subrutinas.
·304·
(REF: 1901)
15.3.1 LL. Llamada a una subrutina local.
El comando LL realiza una llamada a una subrutina local. Este tipo de llamada no permite
inicializar parámetros locales en la subrutina.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
LL sub
15.3.2 L. Llamada a una subrutina global.
El comando L realiza una llamada a una subrutina global. Este tipo de llamada no permite
inicializar parámetros locales en la subrutina. Cuando se trate de una subrutina global, se
podrá definir el path completo de ésta.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
L <path> sub
sub
Nombre de la subrutina.
LL sub2.nc
path
Opcional. Ubicación de la subrutina.
sub
Nombre de la subrutina.
L C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
L C:\Cnc8070\Users\sub2.nc
L Sub3.nc
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SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de las subrutinas.
·305·
(REF: 1901)
15.3.3 #CALL. Llamada a una subrutina local o global.
La sentencia #CALL realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global. Este
tipo de llamada no permite inicializar parámetros locales en la subrutina. Cuando se trate
de una subrutina global, se podrá definir el path completo de ésta.
Cuando existen dos subrutinas, una local y otra global, con el mismo nombre se sigue el
siguiente criterio. Si se ha definido el path en la llamada se ejecutará la subrutina global;
si no, se ejecutará la subrutina local.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#CALL <path> sub
Definición del path.
La definición del path es opcional. Si se define, el CNC sólo buscará la subrutina en esa
carpeta; si no se define, el CNC buscará la subrutina en las carpetas por defecto. Ver
"Ubicación (path) de las subrutinas globales." en la página 303.
path
Opcional. Ubicación de la subrutina.
sub
Nombre de la subrutina.
#CALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#CALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc
#CALL Sub3.nc
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15.
SUBRUTINAS.
Ejecución de las subrutinas.
·306·
(REF: 1901)
15.3.4 #PCALL. Llamada a una subrutina local o global inicializando
parámetros.
La sentencia #PCALL realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global. Este
tipo de llamada permite inicializar los parámetros locales de la subrutina. Cuando se trate
de una subrutina global, se podrá definir el path completo de ésta.
Cuando existen dos subrutinas, una local y otra global, con el mismo nombre se sigue el
siguiente criterio. Si se ha definido el path en la llamada se ejecutará la subrutina global;
si no, se ejecutará la subrutina local.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#PCALL <path> sub <P0..Pn>
Cómo definir los parámetros locales.
La llamada a la subrutina permiten inicializar 57 parámetros locales (P0 a P57). La valores
de los parámetros se deben definir a continuación de la sentencia de llamada y se podrán
definir de dos formas. Ambas formas de definir los parámetros locales son equivalentes y
se pueden combinar dentro de un mismo bloque.
• Los parámetros P0 a P25 también se podrán definir mediante las letras A-Z, de forma
que "A" es igual a P0, "B" a P1 y así sucesivamente, hasta "Z" que es igual a P25.
• Los parámetros P26 a P52 también se podrán definir de la forma "D0= " a "D31=", de
forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1=" a P27 y así sucesivamente, hasta "D31="
que es igual a P57.
Definición del path.
La definición del path es opcional. Si se define, el CNC sólo buscará la subrutina en esa
carpeta; si no se define, el CNC buscará la subrutina en las carpetas por defecto. Ver
"Ubicación (path) de las subrutinas globales." en la página 303.
Niveles de anidamiento de los parámetros locales.
Si en la sentencia #PCALL se inicializan parámetros locales, esta sentencia genera un
nuevo nivel de anidamiento para los parámetros locales. Recuerde que puede un máximo
de 7 niveles de anidamiento de parámetros dentro de los 20 niveles de anidamiento de
subrutinas.
path
Opcional. Ubicación de la subrutina.
sub
Nombre de la subrutina.
P0..Pn
Opcional. Inicialización de parámetros.
#PCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#PCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6
#PCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6
Ejemplo de programación.
#PCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
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SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de las subrutinas.
·307·
(REF: 1901)
15.3.5 #MCALL. Llamada a una subrutina local o global con carácter modal.
La sentencia #MCALL realiza una llamada a una subrutina que podrá ser local o global. Este
tipo de llamada permite inicializar los parámetros locales de la subrutina. Cuando se trate
de una subrutina global, se podrá definir el path completo de ésta.
Cuando existen dos subrutinas, una local y otra global, con el mismo nombre se sigue el
siguiente criterio. Si se ha definido el path en la llamada se ejecutará la subrutina global;
si no, se ejecutará la subrutina local.
Con este tipo de llamada, la subrutina adquiere la categoría de modal; es decir, la subrutina
se mantiene activa en los sucesivos desplazamientos volviéndose a repetir al final de cada
uno. Ver "Consideraciones al carácter modal de la subrutina." en la página 308.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#MCALL <path> sub <P0..Pn>
Cómo definir los parámetros locales.
La llamada a la subrutina permiten inicializar 57 parámetros locales (P0 a P57). La valores
de los parámetros se deben definir a continuación de la sentencia de llamada y se podrán
definir de dos formas. Ambas formas de definir los parámetros locales son equivalentes y
se pueden combinar dentro de un mismo bloque.
• Los parámetros P0 a P25 también se podrán definir mediante las letras A-Z, de forma
que "A" es igual a P0, "B" a P1 y así sucesivamente, hasta "Z" que es igual a P25.
• Los parámetros P26 a P52 también se podrán definir de la forma "D0= " a "D31=", de
forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1=" a P27 y así sucesivamente, hasta "D31="
que es igual a P57.
Definición del path.
La definición del path es opcional. Si se define, el CNC sólo buscará la subrutina en esa
carpeta; si no se define, el CNC buscará la subrutina en las carpetas por defecto. Ver
"Ubicación (path) de las subrutinas globales." en la página 303.
Anular el carácter modal de la subrutina.
El carácter modal de una subrutina se anula mediante la sentencia #MDOFF y en los
siguientes casos. Ver "15.4 #PATH. Definir la ubicación de las subrutinas globales." en la
página 311.
• Después de ejecutarse M02 ó M30 y tras un reset.
• Al cambiar el plano de trabajo.
• Al programar un movimiento con palpador (G100).
• Cuando cambia la configuración de ejes (#FREE AX, #CALL AX y #SET AX).
• Cuando se llama a otra subrutina (#PCALL, #CALL, L, LL, G180-G189).
• Cuando se activa un ciclo fijo.
path
Opcional. Ubicación de la subrutina.
sub
Nombre de la subrutina.
P0..Pn
Opcional. Inicialización de parámetros.
#MCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#MCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6
#MCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6
Ejemplo de programación.
#MCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
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15.
SUBRUTINAS.
Ejecución de las subrutinas.
·308·
(REF: 1901)
Niveles de anidamiento de los parámetros locales.
Si en la sentencia #MCALL se inicializan parámetros locales, esta sentencia genera un
nuevo nivel de anidamiento para los parámetros locales. Recuerde que puede un máximo
de 7 niveles de anidamiento de parámetros dentro de los 20 niveles de anidamiento de
subrutinas.
Consideraciones al carácter modal de la subrutina.
La subrutina modal no se ejecutará en los bloques de movimiento programados dentro de
la propia subrutina ni de las subrutinas asociadas a T o M6. Tampoco se ejecuta cuando
se programa un número de repeticiones de bloque con NR de 0 (cero).
Si en un bloque de desplazamiento se programa un número de repeticiones NR distinto de
0 (cero) estando una subrutina modal activa, tanto el movimiento como la subrutina se
repetirán NR veces.
Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta un bloque que contenga la
sentencia #MCALL, la subrutina actual perderá su modalidad y la nueva subrutina
seleccionada se convertirá en modal.
Manual de programación.
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SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de las subrutinas.
·309·
(REF: 1901)
15.3.6 #MDOFF. Anular el carácter modal de la subrutina.
La sentencia #MDOFF anula el carácter modal de la subrutina. .
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#MDOFF
#MDOFF
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SUBRUTINAS.
Ejecución de las subrutinas.
·310·
(REF: 1901)
15.3.7 #RETDSBLK. Ejecutar subrutina como bloque único.
La sentencia #RETDSBLK finaliza la subrutina y anula el tratamiento de bloque único.
Formato de programación.
Programar la sentencia sólo en el bloque y al final de la subrutina.
#RETDSBLK
Cómo construir la subrutina.
Cuando se desea que una subrutina se ejecute como bloque único suele tener la siguiente
estructura.
%Sub.nc
#ESBLK; Comienzo del tratamiento de bloque único.
·
·
#DSBLK; Fin del tratamiento de bloque único.
#RET; Fin de subrutina.
Cuando se ejecuta esta subrutina en modo bloque a bloque, hay que pulsar 2 veces la tecla
[START], ya que la ejecución se detiene en el bloque #RET. Para evitar esto, y que la
subrutina se ejecute con un único [START], la subrutina debe comenzar con #ESBLK
finalizar con #RETDSBLK.
%Sub.nc
#ESBLK; Comienzo del tratamiento de bloque único.
·
·
#RETDSBLK; Fin de subrutina y fin del tratamiento de bloque único.
#RETDSBLK
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SUBRUTINAS.
15.
#PATH. Definir la ubicación de las subrutinas globales.
·311·
(REF: 1901)
15.4 #PATH. Definir la ubicación de las subrutinas globales.
La sentencia #PATH define cuál es la ubicación predeterminada de las subrutinas globales.
Si en la llamada a una subrutina global no se define la ubicación de la misma, el CNC busca
la subrutina en la carpeta definida por la sentencia #PATH.
Cuando en la llamada a una subrutina global se define la ubicación de la misma, el CNC
sólo busca la subrutina en esa dirección; ignora la dirección definida en la sentencia #PATH.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#PATH ["path"]
path
Ubicación predeterminada de las subrutinas.
#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]
#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]
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15.
SUBRUTINAS.
Ejecución de subrutinas OEM.
·312·
(REF: 1901)
15.5 Ejecución de subrutinas OEM.
El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 30 subrutinas por canal y asociarlas
a las funciones G180 a G189 y G380 a G399, de manera que cuando un canal ejecute una
de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada la función para ese canal.
Estas subrutinas OEM se podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además
permite inicializar los parámetros locales de la subrutina.
Formato de programación.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque, y permiten inicializar los parámetros locales de la subrutina.
Formato de programación. Ejecutar la subrutina de forma no-modal.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos. Para
ejecutar la subrutina de manera no-modal, llamarla mediante el código G (G180,G181, etc).
G180
G380
G180 {P0..Pn}
G380 {P0..Pn}
Formato de programación. Ejecutar la subrutina de forma modal.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos. Para
ejecutar la subrutina de manera modal, llamarla mediante el código MG (MG180, MG181,
etc).
MG180
MG380
MG180 {P0..Pn}
MG380 {P0..Pn}
Cómo definir los parámetros locales.
La llamada a la subrutina permiten inicializar 57 parámetros locales (P0 a P57). La valores
de los parámetros se deben definir a continuación de la sentencia de llamada y se podrán
definir de dos formas. Ambas formas de definir los parámetros locales son equivalentes y
se pueden combinar dentro de un mismo bloque.
• Los parámetros P0 a P25 también se podrán definir mediante las letras A-Z, de forma
que "A" es igual a P0, "B" a P1 y así sucesivamente, hasta "Z" que es igual a P25.
• Los parámetros P26 a P52 también se podrán definir de la forma "D0= " a "D31=", de
forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1=" a P27 y así sucesivamente, hasta "D31="
que es igual a P57.
P0..Pn
Opcional. Parámetros locales de la subrutina.
G180
G183 P1=12.3 P2=6
G388 A12.3 B45.3 P10=6
P0..Pn
Opcional. Parámetros locales de la subrutina.
G180
G183 P1=12.3 P2=6
G388 A12.3 B45.3 P10=6
Ejemplo de programación.
G180 A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
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SUBRUTINAS.
15.
Ejecución de subrutinas OEM.
·313·
(REF: 1901)
Información adicional en el bloque.
Además de la inicialización de parámetros, junto a estas funciones se podrá añadir cualquier
otro tipo de información adicional, incluso desplazamientos. Esta información se deberá
programar delante de la función de llamada a la subrutina; en caso contrario, los datos serán
considerados como inicialización de parámetros. La subrutina asociada se ejecuta una vez
finalizada la ejecución del resto de la información programada en el bloque.
Anular una subrutina modal.
El carácter modal de una subrutina se anula en los siguientes casos.
• Al programar G80 o #MDOFF.
• Al cambiar el plano de trabajo.
• Al programar un movimiento con palpador (G100).
• Al ejecutar otra subrutina (#PCALL, #CALL, #MCALL, L, LL, G180-G189, G380-G399).
• Al ejecutar un ciclo fijo.
• Después de ejecutarse M02 ó M30 y tras un reset.
• Cuando cambia la configuración de ejes (#FREE AX, #CALL AX y #SET AX).
Niveles de anidamiento de los parámetros locales.
Si estas funciones inicializan parámetros locales, se genera un nuevo nivel de anidamiento
para los parámetros locales. Recuerde que puede un máximo de 7 niveles de anidamiento
de parámetros dentro de los 20 niveles de anidamiento de subrutinas.
Consideraciones al carácter modal de la subrutina.
La subrutina modal no se ejecutará en los bloques de movimiento programados dentro de
la propia subrutina ni de las subrutinas asociadas a T o M6. Tampoco se ejecuta cuando
se programa un número de repeticiones de bloque con NR de 0 (cero).
Si en un bloque de desplazamiento se programa un número de repeticiones NR distinto de
0 (cero) estando una subrutina modal activa, tanto el movimiento como la subrutina se
repetirán NR veces.
Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta otra subrutina OEM modal,
la subrutina actual perderá su modalidad y la nueva subrutina seleccionada se convertirá
en modal.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G180-G189 y G380-G399 no son modales. Las funciones MG180-MG189
y MG380-MG399 son modales.
G01 X50 F450 G180 P0=15 P1=20
Primero se realiza el desplazamiento al punto X50 y a continuación se ejecuta
la subrutina asociada a G180 inicializando los parámetros P0 y P1.
G180 P0=15 P1=20 G01 X50 F450
Todos los datos se interpretan como inicialización de parámetros, siendo
P6(G)=1, P23(X)=50 y P5(F)=450.
Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Subrutinas genéricas de usuario (G500-G599).
·314·
(REF: 1901)
15.6 Subrutinas genéricas de usuario (G500-G599).
El CNC permite al usuario definir hasta 100 subrutinas, comunes a todos los canales, y que
estarán asociadas a las funciones G500 a G599, de manera que cuando el CNC ejecute
una de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas OEM
se podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
Estas subrutinas se cargan en la memoria RAM la primera vez que se ejecutan. Si no hubiera
sitio en RAM, el CNC dará un warning y ejecutará la subrutina desde el disco. Cuando finaliza
el programa (M30), si ningún otro canal está ejecutando las subrutinas, el CNC las borra
de la memoria RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada,
el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute.
Si se actualiza la versión, solo se actualizarán las subrutinas suministradas por Fagor si se
elige el tercer nivel de instalación "rename previous version and install completely".
Formato de programación.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario
que vayan solas en el bloque, y permiten inicializar los parámetros locales de la subrutina.
Formato de programación. Ejecutar la subrutina de forma no-modal.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos. Para
ejecutar la subrutina de manera no-modal, llamarla mediante el código G (G500,G501, etc).
G500
G500 {P0..Pn}
Formato de programación. Ejecutar la subrutina de forma modal.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos. Para
ejecutar la subrutina de manera modal, llamarla mediante el código MG (MG500, MG501,
etc).
MG500
MG500 {P0..Pn}
Cómo definir los parámetros locales.
La llamada a la subrutina permiten inicializar 57 parámetros locales (P0 a P57). La valores
de los parámetros se deben definir a continuación de la sentencia de llamada y se podrán
definir de dos formas. Ambas formas de definir los parámetros locales son equivalentes y
se pueden combinar dentro de un mismo bloque.
• Los parámetros P0 a P25 también se podrán definir mediante las letras A-Z, de forma
que "A" es igual a P0, "B" a P1 y así sucesivamente, hasta "Z" que es igual a P25.
• Los parámetros P26 a P52 también se podrán definir de la forma "D0= " a "D31=", de
forma que "D0=" es equivalente a P26, "D1=" a P27 y así sucesivamente, hasta "D31="
que es igual a P57.
P0..Pn
Opcional. Parámetros locales de la subrutina.
G500
G583 P1=12.3 P2=6
G588 A12.3 B45.3 P10=6
P0..Pn
Opcional. Parámetros locales de la subrutina.
G500
G583 P1=12.3 P2=6
G588 A12.3 B45.3 P10=6
Ejemplo de programación.
G588 P0=12.3 P5=45.3 K6 P26=34.12 P27=5 D2=0
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
15.
Subrutinas genéricas de usuario (G500-G599).
·315·
(REF: 1901)
Información adicional en el bloque.
Además de la inicialización de parámetros, junto a estas funciones se podrá añadir cualquier
otro tipo de información adicional, incluso desplazamientos. Esta información se deberá
programar delante de la función de llamada a la subrutina; en caso contrario, los datos serán
considerados como inicialización de parámetros. La subrutina asociada se ejecuta una vez
finalizada la ejecución del resto de la información programada en el bloque.
Subrutinas de usuario (G500-G599) y subrutinas modales.
Las rutinas de usuario no alteran el estado modal/no-modal de otras posibles subrutinas
activas; es decir, si hay una subrutina activa con #MCALL, dentro de las subrutinas de
usuario seguirá siendo modal.
En esta situación, si el programa activa una subrutina local como modal y dentro de la
subrutina de usuario hay bloques de movimiento, el CNC dará error de subrutina no
encontrada. Para usar subrutinas modales fuera del ámbito del programa, estas deben ser
globales.
Anular una subrutina modal.
El carácter modal de una subrutina se anula en los siguientes casos.
• Al programar G80 o #MDOFF.
• Después de ejecutarse M02 ó M30 y tras un reset.
Definir las subrutinas.
La subrutina asociadas a las funciones serán subrutinas globales, y tendrán el mismo
nombre que la función, sin extensión. Las subrutinas deberán estar definidas en la carpeta
..\Users\Sub. Si el CNC ejecuta una función y no existe la subrutina, el CNC dará error.
G500 tendrá asociada la subrutina G500.
G501 tendrá asociada la subrutina G501.
· · ·
G599 tendrá asociada la subrutina G599.
Subrutinas suministradas por Fagor.
Ejecutar las subrutinas.
El CNC ejecuta la subrutina tras ejecutar la función a la que están asociadas. Para ejecutar
la subrutina como bloque único, programar la sentencias #ESBLK y #RETDSBLK. Tras
ejecutar la sentencia #ESBLK, el CNC ejecuta los bloques programados a continuación
como un bloque único hasta alcanzar el final de la subrutina (#
RETDSBLK).
Si el archivo que contiene la subrutina tiene el atributo "oculta", el CNC no visualiza el
contenido de la subrutina durante la ejecución. Las atributos de los archivos se pueden
modificar desde el modo utilidades (consulte el manual de operación).
G01 X50 F450 G500 P0=15 P1=20
Primero se realiza el desplazamiento al punto X50 y a continuación se ejecuta la
subrutina asociada a G500 inicializando los parámetros P0 y P1.
G500 P0=15 P1=20 G01 X50 F450
Todos los datos se interpretan como inicialización de parámetros, siendo P6(G)=1,
P23(X)=50 y P5(F)=450.
Subrutina. Significado.
G500 Anulación de HSC.
G501 Activación de HSC para operaciones de desbaste.
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15.
SUBRUTINAS.
Subrutinas genéricas de usuario (G500-G599).
·316·
(REF: 1901)
Niveles de anidamiento de los parámetros locales.
Si estas funciones inicializan parámetros locales, se genera un nuevo nivel de anidamiento
para los parámetros locales. Recuerde que puede un máximo de 7 niveles de anidamiento
de parámetros dentro de los 20 niveles de anidamiento de subrutinas.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G500-G599 no son modales. Las funciones MG500-MG599 son modales.
Manual de programación.
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SUBRUTINAS.
15.
Ayudas a las subrutinas.
·317·
(REF: 1901)
15.7 Ayudas a las subrutinas.
15.7.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas.
A cada subrutina OEM (G180, G380, etc), subrutina de usuario (G500, G800, etc) y
subrutina global llamada mediante #MCALL ó #PCALL se les puede asociar ficheros de
ayuda que se mostrarán durante la edición.
La ventana de ayuda se hace visible durante la edición, tras el espacio en blanco o tabulador
posterior a la función G o al nombre de la subrutina. La ventana de ayuda es solamente
informativa, no se puede acceder a ella con el cursor ni navegar por ella. La ventana de
ayuda desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando a otra línea del
programa.
La ventana de ayuda de las subrutinas sólo está disponible cuando el editor utilice el
lenguaje del CNC; cuando el editor esté habilitado para el lenguaje del 8055, estas ayudas
no estarán disponibles. La ventana de ayuda de las subrutinas está disponible aunque estén
desactivadas las ayudas contextuales del editor.
Cuando el fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en el programa
pieza mediante la tecla [INS].
Editar los ficheros de ayuda.
Cada subrutina puede disponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y otro de dibujo
(bmp). No es necesario definir ambos ficheros; se puede definir sólo uno de ellos.
Como la ventana de ayuda es solamente informativa, no se puede acceder a ella con el
cursor ni navegar por ella con las teclas de avance página. Por este motivo se recomienda
utilizar ficheros de ayuda cortos; por ejemplo, que sólo contengan la descripción de los
parámetros de la subrutina. Además, como el texto del fichero de ayuda se puede insertar
en el programa (tecla [INS]), se recomienda lo siguiente.
• Que el fichero de ayuda contenga la línea de llamada a la subrutina. Como el usuario
debe haber escrito parte de la llamada para visualizar la ventana de ayuda, el editor borra
la llamada antes de insertar el texto de ayuda.
• Que todas las líneas del fichero de ayuda sigan el formato de un comentario del CNC,
excepto la línea que contenga la llamada a la subrutina.
Nombre y ubicación de los ficheros.
Nombre de las los ficheros de ayuda.
El nombre de los ficheros debe seguir la siguiente norma:
Ejemplo de un fichero de ayuda de una subrutina.
G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=
#COMMENT BEGIN
---------------- G180 ----------------
P1 = Movimiento en X
P2 = Movimiento en Y
P3 = Movimiento en Z
P4 = Avance F
P5 = Velocidad S
--------------------------------------
#COMMENT END
Subrutina. Nombre de los archivos de ayuda.
G180-G189
G380-G399
G500-G599
G800-G899
G8000-G8999
El nombre de los ficheros será la función a la que está asociada.
Por ejemplo G180.txt y G180.bmp.
#MCALL
#PCALL
El nombre de los ficheros será el nombre de la subrutina.
Por ejemplo subroutine.txt y subroutine.bmp.
Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Ayudas a las subrutinas.
·318·
(REF: 1901)
Dónde guardar los ficheros de ayuda.
El fabricante de la máquina podrá guardar los ficheros de ayuda en las carpetas
..\Mtb\Sub\Help y ..\Mtb\Sub\Help\{idioma}. Como las modificaciones del directorio MTB en
el modo de trabajo "Usuario" desaparecen al apagar el equipo, el usuario deberá guardar
sus ficheros de ayuda en las carpetas ..\Users\Sub\Help y ..\Users\Sub\Help\{idioma}.
El CNC busca los ficheros en el siguiente orden y muestra el primero que encuentra, por
ello se recomienda que el usuario no defina subrutinas y/o ficheros de ayuda con el mismo
nombre que las del fabricante. Si los archivos de ayuda no existen, el CNC no mostrará
ninguna ayuda y no dará error.
..\Users\Sub\Help\{idioma}
..\Users\Sub\Help
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\
A partir de las versiones V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC ya no busca los archivos de ayuda en
las siguientes carpetas.
..\Users\Session\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}.
..\Users\Help\{idioma}.
En versiones anteriores a la V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC primero buscaba los archivos de
ayuda a las carpetas de fabricante y a continuación en las carpetas de usuario. A partir de estas
versiones, el criterio es el contrario.
i
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Manual de programación.
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CNC 8065
SUBRUTINAS.
15.
Ayudas a las subrutinas.
·319·
(REF: 1901)
15.7.2 Lista de subrutinas disponibles.
El editor permite tener en un archivo de texto (txt) una lista subrutinas que se mostrará
durante la edición del programa pieza, cada vez que se edite una sentencia #PCALL ó
#MCALL.
El editor muestra la lista de subrutinas durante la edición, tras el espacio en blanco o
tabulador posterior las sentencias #PCALL o #MCALL. El funcionamiento de esta lista es
análogo a las listas de variables, es posible moverse mediante las flechas por los distintos
elementos. Con [ENTER] el editor inserta la línea seleccionada en la posición actual del
cursor. La lista de subrutinas desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando
a otra línea del programa
Esta ayuda está siempre activa, independientemente del estado de la softkey de ayudas
al editor "Ayuda prog".
Editar la lista de subrutinas.
La lista de subrutinas deberá estar en un fichero de texto (txt). El fichero se deberá editar
de tal manera que cada línea sea el nombre de una posible subrutina a llamar.
Nombre y ubicación de los ficheros.
El nombre del fichero deberá ser pcall.txt.
Dónde guardar la lista de subrutinas.
El fabricante de la máquina guardará el archivo pcall.txt en la carpeta ..\Mtb\Sub\Help. Como
las modificaciones del directorio MTB en el modo de trabajo "Usuario" desaparecen al
apagar el equipo, el usuario deberá guardar su archivo pcall.txt en la carpeta
..\Users\Sub\Help.
El CNC busca los ficheros de ayuda en ambas carpetas; si los archivos no están ahí, el CNC
no mostrará ninguna ayuda. Si existe el fichero pcall.txt en ambos directorios, la lista
mostrará los nombres de subrutinas contenidos en ambos.
Ejemplo de un fichero con una lista de subrutinas.
C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NC
SUBROUTINE.NC
EXAMPLE.NC
POSITIONING.NC
A partir de las versiones V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC ya no busca los archivos de ayuda en
las siguientes carpetas.
..\Users\Session\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}.
..\Users\Help\{idioma}.
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Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Subrutinas de interrupción.
·320·
(REF: 1901)
15.8 Subrutinas de interrupción.
Las subrutinas de interrupción las define el fabricante de la máquina y se ejecutan desde
el PLC. Cuando el PLC ordena la ejecución de una de estas subrutinas, el canal interrumpe
la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente.
Si el programa ya está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en
estado READY) la ejecución de la subrutina depende del parámetro SUBINTSTOP.
Además, para poder ejecutar la subrutina cuando no hay programa en ejecución, el canal
debe estar en modo automático; no se permite ejecutar la subrutina desde el modo manual.
El CNC ejecuta la subrutina con la historia actual del programa interrumpido (funciones G,
avance, etc). Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continúa la ejecución
del programa a partir del punto interrumpido, y manteniendo las modificaciones realizadas
por la subrutina en la historia (funciones G, etc).
La ejecución de una subrutina de interrupción se podrá interrumpir a su vez mediante un
STOP, pero no por otra subrutina de interrupción. Cuando una subrutina está interrumpida,
no se podrá entrar en el modo inspección.
Manual de programación.
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SUBRUTINAS.
15.
Subrutinas de interrupción.
·321·
(REF: 1901)
15.8.1 Reposicionar ejes y cabezales desde la subrutina (#REPOS).
La sentencia #REPOS sólo está permitida dentro de las subrutinas de interrupción, y permite
reposicionar los ejes y cabezales antes de finalizar dicha subrutina. El CNC no reposiciona
los ejes en el momento de ejecutar la sentencia, lo hace en el retorno de la subrutina al
programa, como última acción asociada a la subrutina.
En una subrutina de interrupción puede haber programadas varias sentencia #REPOS, pero
todas ellas deben estar programadas al final de la subrutina, en los bloques anteriores al
de fin de subrutina (#RET, M17, M29). Los bloque programados entre la última sentencia
#REPOS y el bloque de fin de subrutina darán error.
Programación.
Esta sentencia se debe programar al final de la subrutina, antes del bloque de fin de
subrutina. A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes a reposicionar.
Opcionalmente se podrá indicar si el punto de reposición para los ejes es el punto donde
se interrumpió el programa o el punto inicial del bloque interrumpido.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales.
#REPOS <{point}> X~C <X~C>
Secuencia de ejes y cabezales a reposicionar.
El CNC reposiciona los ejes en el orden programado, excepto los ejes del plano activo, los
cuales se reposicionan a la vez, cuando lo hace el primero de ellos. Como puede haber
varias sentencia #REPOS en una misma subrutina, la repetición ejes o cabezales en una
misma secuencia o una anterior se ignora.
Punto de reposición.
Este parámetro se define con uno de los siguientes comandos; si no se programa, la
sentencia asume el valor INT.
En una misma subrutina puede haber varias sentencia #REPOS, pero todas ellas deben
tener el mismo punto de reposición INT/INI.
{point}
Opcional. Punto de reposición. Este parámetro se define con uno de los
valores INT/INI.
X~C
Secuencia de ejes y cabezales a reposicionar.
#REPOS A1 A2 S1
El punto de reposición es el punto donde se interrumpió el programa.
#REPOS INT X A1 U Z S
El punto de reposición es el punto donde se interrumpió el programa.
#REPOS INI X Y Z
El punto de reposición es el punto inicial del bloque interrumpido.
Valor. Significado.
INT El punto de reposición para los ejes es el punto donde se
interrumpió el programa al activar la subrutina.
INI El punto de reposición para los ejes es el punto inicial del
bloque interrumpido.
Manual de programación.
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15.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al start.
·322·
(REF: 1901)
15.9 Subrutina asociada al start.
En cada canal, el start de ejecución puede tener asociada una subrutina, que se ejecuta
al pulsar la tecla [START], desde el modo automático, para iniciar la ejecución del programa
entero; es decir, si no hay seleccionado ningún punto de inicio de programa. El CNC tampoco
llama a la subrutina al ejecutar un ciclo desde el modo conversacional. Esta subrutina
permite, por ejemplo, tener definidas unas condiciones de mecanizado que condicionen la
ejecución de los programas de usuario.
Si la subrutina existe, el CNC la ejecuta inmediatamente después de pulsar la tecla [START],
antes de iniciar la ejecución del programa. Si no existe la subrutina, el CNC ejecuta
directamente el programa.
Ejecución de la subrutina.
Durante la ejecución, el CNC muestra en la barra general de estado el nombre de la
subrutina. El CNC no muestra los bloques en ejecución y además ejecuta la subrutina como
un bloque único; es decir, no le afecta la ejecución bloque a bloque.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de la subrutina debe ser PROGRAM_START (sin extensión) y estará guardada
en la carpeta ..\Users\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal, cuyo nombre deberá ser PROGRAM_START_Cn donde n es el número de
canal (entre 1 y 4).
Nombre. Canal.
PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
Canal 1. El CNC admite los dos nombres para la subrutina asociada
al primer canal; si existen ambas subrutinas, el CNC ejecuta
PROGRAM_START.
PROGRAM_START_C2 Canal 2.
PROGRAM_START_C3 Canal 3.
PROGRAM_START_C4 Canal 4.
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SUBRUTINAS.
15.
Subrutina asociada al reset.
·323·
(REF: 1901)
15.10 Subrutina asociada al reset.
En cada canal, el reset puede tener una subrutina asociada, que se ejecuta al pulsar la tecla
[RESET] del panel de mando o cuando el PLC activa la marca RESETIN. Esta subrutina
permite, por ejemplo, poner unas condiciones iniciales diferentes de las que fija el reset o
condicionadas a la configuración de la máquina, activar operaciones/modos que deshabilita
el reset, etc.
Si existe esta subrutina, el CNC la ejecuta inmediatamente después del reset. Si no existe
la subrutina, el CNC ejecuta directamente el reset.
Ejecución de la subrutina.
Durante la ejecución, el CNC muestra en la barra general de estado el nombre de la
subrutina. El CNC no muestra los bloques en ejecución y además ejecuta la subrutina como
un bloque único; es decir, no le afecta la ejecución bloque a bloque.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de la subrutina debe ser PROGRAM_RESET (sin extensión) y estará guardada
en la carpeta ..\Users\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal, cuyo nombre deberá ser PROGRAM_RESET_Cn donde n es el número de
canal (entre 1 y 4).
Nombre. Canal.
PROGRAM_RESET
PROGRAM_RESET_C1
Canal 1. El CNC admite los dos nombres para la subrutina asociada
al primer canal; si existen ambas subrutinas, el CNC ejecuta
PROGRAM_RESET.
PROGRAM_RESET_C2 Canal 2.
PROGRAM_RESET_C3 Canal 3.
PROGRAM_RESET_C4 Canal 4.
Manual de programación.
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CNC 8065
15.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática.
·324·
(REF: 1901)
15.11 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática.
El ciclo de calibración de cinemática tiene asociadas dos subrutinas (KinCal_Begin.nc y
KinCal_End.nc) que el CNC ejecuta antes y después del ciclo.
Fagor suministra ambas subrutinas vacías; es responsabilidad del fabricante definir ambas
subrutinas. Una actualización de software no modifica las subrutinas existentes.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es KinCal_Begin.nc y KinCal_End.nc. Ambas subrutinas deben
estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales utilizan las mismas subrutinas.
Nombre. Significado.
KinCal_Begin.nc Subrutina asociada al inicio del ciclo de calibración de cinemática.
KinCal_End.nc Subrutina asociada al final del ciclo de calibración de cinemática.
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16
·325·
(REF: 1901)
16.EJECUCIÓN DE BLOQUES Y
PROGRAMAS.
16.1 Ejecutar un programa en el canal indicado.
La sentencia #EXEC permite, desde un programa en ejecución, iniciar la ejecución de un
segundo programa en otro canal. La ejecución del programa comienza en el canal indicado
en paralelo con el siguiente bloque a la sentencia #EXEC. Si el canal en el que se trata de
ejecutar el programa está ocupado, el CNC espera a que finalice la operación en curso.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]
Ubicación (path) del programa.
El programa a ejecutar se puede definir escribiendo el path completo o sin él. Cuando se
indica el path completo, el CNC solamente busca el programa en la carpeta indicada. Si no
se ha indicado el path, el CNC busca el programa en las siguientes carpetas y en el siguiente
orden.
1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.
2 Directorio del programa que ejecuta la sentencia #EXEC.
3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.
{prg} Ubicación del programa pieza.
{channel} Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
#EXEC ["PRG1.NC",2]
(Ejecuta en el canal ·2· el programa especificado)
#EXEC ["MYPRG.NC"]
(Ejecuta el programa como una subrutina)
#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3]
(Ejecuta en el canal ·3· el programa especificado)
Canal ·1· Canal ·2·
%PRG1
G00 X0 Y0 Z20
G01 G90 X23 F100
G81 Z5 I-20
#EXEC ["PRG2.NC", 2]
G91 Y15 NR4
G80
G90 Z20
M30
%PRG2
···
M30
Comienzo de la ejecución.
Manual de programación.
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16.
EJECUCIÓN DE BLOQUES Y PROGRAMAS.
Ejecutar un programa en el canal indicado.
·326·
(REF: 1901)
Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal o éste coincide con el canal
en el que se ejecuta la sentencia #EXEC, el segundo programa se ejecutará como una
subrutina. En este caso las funciones M02 y M30 efectuarán todas las acciones asociadas
(inicializaciones, envío al PLC, etc.) excepto la de finalizar el programa. Tras ejecutar la
función M02 ó M30 se continúa con la ejecución de los bloques programados tras la
sentencia #EXEC.
Consideraciones.
Un programa que contiene la sentencia #EXEC se puede ejecutar, simular, realizar un
análisis sintáctico o realizar una búsqueda de bloque. En todos los casos, los programas
llamados mediante la sentencia #EXEC se ejecutan en las mismas condiciones que el
programa original.
Manual de programación.
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EJECUCIÓN DE BLOQUES Y PROGRAMAS.
16.
Ejecutar un bloque en el canal indicado.
·327·
(REF: 1901)
16.2 Ejecutar un bloque en el canal indicado.
La sentencia #EXBLK permite, desde un programa en ejecución o desde MDI, ejecutar un
bloque en otro canal.
Si el canal en el que se trata de ejecutar el bloque está ocupado, el CNC espera a que finalice
la operación en curso. Tras la ejecución del bloque, el canal vuelve al modo de trabajo en
el que se encontraba.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#EXBLK [{block}<,{channel}>]
Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal y la sentencia se ejecuta
desde programa, el bloque se ejecuta en el canal propio. Si la sentencia se ejecuta desde
MDI y no se indica el canal, el bloque se ejecuta en el canal activo.
{block} Bloque a ejecutar.
{channel} Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
#EXBLK [G01 X100 F550, 2]
(El bloque se ejecuta en el canal ·2·)
#EXBLK [T1 M6]
(El bloque se ejecuta en el canal actual)
Manual de programación.
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16.
EJECUCIÓN DE BLOQUES Y PROGRAMAS.
Ejecutar un bloque en el canal indicado.
·328·
(REF: 1901)
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17
·329·
(REF: 1901)
17.EJE C
El CNC permite activar ejes y cabezales como eje C, que interpolado junto a un eje lineal,
permita realizar fresados en la superficie cilíndrica o frontal de una pieza de revolución.
Aunque la máquina puede tener definidos varios ejes o cabezales como eje C, sólo se
permite tener activo uno de ellos.
Eje ·C· en un torno.
En un torno, lo más habitual es activar el cabezal como eje C y utilizar una herramienta
motorizada para realizar el mecanizado.
Eje ·C· en una fresadora.
En una fresadora, lo más habitual es activar un eje rotativo como eje C y utilizar el cabezal
para realizar el mecanizado.
Configuración de un eje C.
Para activar un eje o cabezal como eje C, éste debe haber sido definido como tal por el
fabricante de la máquina. Para saber si un eje o cabezal se puede activar como eje C,
consulte el parámetro CAXIS en la tabla de parámetros máquina o su variable.
(V.)MPA.CAXIS.Xn
Variable que indica si el eje o cabezal se puede habilitar como eje C. Valor ·1· en caso
afirmativo y valor ·0· en caso contrario.
En la tabla de parámetros máquina, el parámetro CAXNAME indica el nombre por defecto
del eje C del canal. Este es el nombre que tomará un cabezal habilitado como eje C, si no
se indica lo contrario desde el programa pieza.
Los traslados de origen en el eje C.
Una vez definidos los traslados de origen en la tabla, se pueden activar desde el programa
mediante las funciones G54 a G59 y G159. Los traslados de origen sobre un eje C tienen
las siguientes particularidades.
• Si hay un traslado de origen activo y posteriormente se activa un eje C, el traslado
correspondiente al eje C no se asume.
• Cuando el cabezal trabaja como eje C (sentencia #CAX) el traslado de origen se aplica
en grados.
• Cuando está activo el mecanizado en la superficie frontal (sentencia #FACE) o en la
superficie cilíndrica (sentencia #CYL) el traslado de origen se aplica en las unidades
activas, milímetros o pulgadas.
Manual de programación.
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17.
EJE C
Activar el cabezal como eje C.
·330·
(REF: 1901)
17.1 Activar el cabezal como eje C.
Cuando se quiera utilizar un cabezal como eje C, primero será necesario habilitarlo como
tal. Una vez hecho esto, se podrán programar mecanizados en la superficie frontal o
cilíndrica mediante las sentencias #FACE o #CYL.
Activar el cabezal como eje C.
La sentencia #CAX activa un cabezal como eje C.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#CAX [<{spdl}><,{name}>]
Sólo es necesario indicar el cabezal cuando se quiere activar como eje C un cabezal distinto
del master. En caso contrario se puede omitir su programación.
El parámetro {name} establece el nombre con el que se identificará al eje C. Este nombre
será el utilizado en el programa pieza para definir los desplazamientos. Si no se define el
nombre, el CNC le asigna un nombre por defecto. Ver "Configuración de un eje C." en la
página 329.
Consideraciones al trabajar con el eje C
Si se activa un cabezal como eje C y se encontraba girando, se detiene el giro de dicho
cabezal. Estando activo un cabezal como eje C, no se permite la programación de una
velocidad en dicho cabezal.
Cuando se activa el cabezal como eje C, el CNC efectúa una búsqueda de referencia
máquina del eje C.
Acceso a las variables de un cabezal activado como eje C
Tras activar un cabezal como eje C, para acceder a sus variables desde el programa pieza
o MDI hay que utilizar el nuevo nombre del cabezal. El acceso a las variables desde el PLC
o un interface no cambia; se mantiene el nombre original del cabezal.
Influencia de las funciones M3/M4/M5.
Si el el cabezal está trabajando como eje C, la ejecución de una función M3, M4 o M5
implicará que éste pase a trabajar automáticamente en lazo abierto (equivalente a
programar #CAX OFF).
Desactivar el cabezal como eje C.
El eje C se desactiva mediante la sentencia #CAX, volviendo éste a trabajar como un
cabezal normal,
#CAX OFF
{spdl} Opcional. Cabezal que se quiere activar como eje C.
{name} Opcional. Nombre del eje C.
#CAX
#CAX [S1]
#CAX [S,C]
Programación Cabezal que se activa como eje C Nombre del eje.
#CAX Cabezal master. Por defecto.
#CAX [S1] Cabezal S1 (puede ser el master). Por defecto.
#CAX [S,C] Cabezal S (puede ser el master). C
#CAX [S3,B2] Cabezal S3 (puede ser el master). B2
#CAX OFF
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
EJE C
17.
Activar el cabezal como eje C.
·331·
(REF: 1901)
Programación del cabezal como eje C.
Cuando el cabezal trabaje como eje C, la programación se realizará como si de un eje
rotativo se tratara (en grados).
Programación del cabezal master como eje C.
Programación de cualquier cabezal como eje C.
#CAX
G01 Z50 C100 F100
G01 X20 C20 A50
#CAX OFF
#CAX [S1,C1]
(El cabezal "S1" se activa como eje C, con el nombre "C1")
G01 Z50 C1=100 F100
G01 X20 C1=20 A50 S1000
#CAX OFF
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
EJE C
Mecanizado en la superficie frontal
·332·
(REF: 1901)
17.2 Mecanizado en la superficie frontal
Para este tipo de mecanizado se podrá utilizar como eje C tanto un eje rotativo como un
cabezal. Si se utiliza un cabezal, éste se deberá activar previamente como eje C mediante
la sentencia #CAX. Ver "17.1 Activar el cabezal como eje C." en la página 330.
Activar el mecanizado en la superficie frontal.
La sentencia #FACE activa el mecanizado en la superficie frontal y además define el plano
de trabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el plano de trabajo definido.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>
La programación de la cinemática es opcional; si no se programa, el CNC aplicará la primera
cinemática definida en los parámetros máquina y que sea válida para este tipo de
mecanizado.
Anular el mecanizado en la superficie frontal.
El mecanizado se desactiva mediante la sentencia #FACE, de la siguiente manera.
#FACE OFF
Programación del eje C.
La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal se tratara (en milímetros o
pulgadas), encargándose el propio CNC de calcular el desplazamiento angular
correspondiente en función del radio seleccionado. Cuando se activa el mecanizado, el CNC
pasa a trabajar en radios y en G94 (mm/min).
{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.
{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.
{long} Opcional. Eje longitudinal de la herramienta.
{kin} Opcional. Número de la cinemática.
#FACE [X,C]
#FACE [X,C][1]
#FACE [X,C,Z]
#FACE [X,C,Z][1]
#FACE OFF
#FACE [X, C] #FACE [C, X]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
EJE C
17.
Mecanizado en la superficie frontal
·333·
(REF: 1901)
#FACE [X,C]
G90 X0 C-90
G01 G42 C-40 F600
G37 I10
X37.5
G36 I10
C0
G36 I15
X12.56 C38.2
G03 X-12.58 C38.2 R15
G01 X-37.5 C0
G36 I15
C-40
G36 I10
X0
G38 I10
G40 C-90
#FACE OFF
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
EJE C
Mecanizado en la superficie cilíndrica
·334·
(REF: 1901)
17.3 Mecanizado en la superficie cilíndrica
Para este tipo de mecanizado se podrá utilizar como eje C tanto un eje rotativo como un
cabezal. Si se utiliza un cabezal, éste se deberá activar previamente como eje C mediante
la sentencia #CAX. Ver "17.1 Activar el cabezal como eje C." en la página 330.
Activar el mecanizado en la superficie cilíndrica.
La sentencia #CYL activa el mecanizado en la superficie cilíndrica y además define el plano
de trabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el plano de trabajo definido.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>
Si el radio se programa con valor ·0·, se toma como radio del cilindro la distancia entre el
centro de giro y la punta de la herramienta. Esto permite desarrollar la superficie sobre
cilindros de radio variable sin necesidad de tener que indicar el radio.
La programación de la cinemática es opcional; si no se programa, el CNC aplicará la primera
cinemática definida en los parámetros máquina y que sea válida para este tipo de
mecanizado.
Anular el mecanizado en la superficie cilíndrica.
El mecanizado se desactiva mediante la sentencia #CYL, de la siguiente manera.
#CYL OFF
Programación del eje C.
La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal se tratara (en milímetros o
pulgadas), encargándose el propio CNC de calcular el desplazamiento angular
correspondiente en función del radio seleccionado. Cuando se activa el mecanizado, el CNC
pasa a trabajar en radios y en G94 (mm/min).
{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.
{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.
{long} Eje longitudinal de la herramienta.
{radius} Radio del cilindro sobre el que se va a realizar el mecanizado.
{kin} Opcional. Número de la cinemática.
#CYL [X,C,Z45]
#CYL [C,Y,Z30]
#CYL [X,C,Z45][3]
En versiones anteriores a la V3.10 la programación del radio era opcional. Si se actualiza el software
desde una versión anterior, será necesario corregir los programas.
i
#CYL OFF
#CYL [B, Y, Z45] #CYL [Y, B, Z45]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
EJE C
17.
Mecanizado en la superficie cilíndrica
·335·
(REF: 1901)
#CYL [Y,B,Z20]
G90 G42 G01 Y70 B0
G91 Z-4
G90 B15.708
G36 I3
Y130 B31.416
G36 I3
B39.270
G36 I3
Y190 B54.978
G36 I3
B70.686
G36 I3
Y130 B86.394
G36 I3
B94.248
G36 I3
Y70 B109.956
G36 I3
B125.664
G91 Z4
#CYL OFF
M30
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
EJE C
Mecanizado en la superficie cilíndrica
·336·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
18
·337·
(REF: 1901)
18.TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE
EJE INCLINADO.
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo
de un eje que no está a 90º con respecto a otro. Los desplazamientos se programan en el
sistema cartesiano y para realizar los desplazamientos se transforman en movimientos
sobre los ejes reales.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman
ángulos diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que por motivos de
robustez no forma 90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación
angular de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares
(Z-X'). De esta manera, un movimiento programado en el eje X se transforma en
movimientos sobre los ejes Z-X'; es decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje
Z y del eje angular X'.
Activar y desactivar la transformación angular.
El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las
transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza. Se pueden tener activas
varias transformaciones angulares.
La desactivación de las transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza.
Opcionalmente también se podrá "congelar" una transformación para desplazar el eje
angular programando en cotas cartesianas.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET o M30. Tras
el apagado del CNC se desactiva la transformación angular activa.
Z
X'
X
X Eje cartesiano.
X' Eje angular.
Z Eje ortogonal.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
18.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
·338·
(REF: 1901)
Consideraciones a la transformación angular de eje inclinado.
Los ejes que configuran la transformación angular deben cumplir los siguientes requisitos:
• Ambos ejes deben pertenecer al mismo canal.
• Ambos ejes deben ser lineales.
• Ambos ejes pueden ser ejes maestros en una pareja de ejes acoplados o ejes gantry.
Con al transformación angular activa no se permite la búsqueda de referencia máquina.
Si la transformación angular está activa, las cotas visualizadas serán las del sistema
cartesiano. En caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
18.
Activación y anular la transformación angular.
·339·
(REF: 1901)
18.1 Activación y anular la transformación angular.
Activar la transformación angular.
Con la transformación activa, los desplazamientos se programan en el sistema cartesiano
y para realizar los desplazamientos el CNC las transforma en movimientos sobre los ejes
reales. Las cotas visualizadas en pantalla serán las del sistema cartesiano.
La activación de la transformación angular se realiza mediante la sentencia #ANGAX. Esta
sentencia permite activar la transformación en uno o varios ejes.
#ANGAX ON [1,...,n]
En la sentencia de activación se debe programar al menos una transformación angular, en
caso contrario se muestra el error correspondiente. El número de la transformación angular
viene determinado por el orden en el que se han definido en la tabla de parámetros máquina.
Para activar varias transformaciones angulares, es indiferente activarlas todas
simultáneamente o una a una. Al activar una transformación no se anulan las anteriores.
Esta sentencia vuelve a activar una transformación angular congelada. Ver "18.2 Congelar
(suspender) la transformación angular." en la página 340.
Anular la transformación angular.
Sin la transformación activa, los desplazamientos se programan y se ejecutan en el sistema
de ejes reales. Las cotas visualizadas en pantalla serán las de los ejes reales.
La desactivación de la transformación angular se realiza mediante la sentencia #ANGAX. El
formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los parámetros
opcionales.
#ANGAX OFF <[1,...,n]>
Si no se define ninguna transformación, se desactivan todas las del canal.
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET o M30. Tras
el apagado del CNC se desactiva la transformación angular activa.
1,...,n
Transformación angular a activar.
#ANGAX ON [1]
#ANGAX ON [5,7]
1,...,n
Opcional. Transformación angular a activar.
#ANGAX OFF
#ANGAX OFF [1]
#ANGAX OFF [5,7]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
18.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
Congelar (suspender) la transformación angular.
·340·
(REF: 1901)
18.2 Congelar (suspender) la transformación angular.
La congelación de la transformación angular es un modo especial para realizar movimientos
a lo largo del eje angular, pero programando la cota en el sistema cartesiano. Durante los
movimientos en modo manual no se aplica la congelación de la transformación angular.
La congelación de la transformación angular se activa mediante la sentencia #ANGAX SUSP,
siendo el formato de programación el siguiente.
#ANGAX SUSP [1,...,n]
Si no se programa ninguna transformación angular, se congelan todas las del canal. El
número de la transformación angular viene determinado por el orden en el que se han
definido en la tabla de parámetros máquina.
Programación de desplazamientos tras congelar la
transformación angular.
Con una transformación angular congelada, en el bloque de movimiento sólo se debe
programar la cota del eje angular. Si se programa la cota del eje ortogonal, el desplazamiento
se realiza según la transformación angular normal.
Desactivar la congelación de una transformación.
La congelación de una transformación angular se desactiva tras un reset o M30.
La programación de #ANGAX ON sobre la transformada congelada vuelve a activar la
transformación.
1,...,n
Transformación angular a activar.
#ANGAX SUSP
Congelación de todas las transformaciones del canal.
#ANGAX SUSP [1]
Congelación de la transformación ·1·.
#ANGAX SUSP [5,7]
Congelación de las transformaciones ·5· y ·7·.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
18.
Obtener información de la transformación angular.
·341·
(REF: 1901)
18.3 Obtener información de la transformación angular.
Consultar la configuración de la transformación angular.
Los datos de configuración de la transformación angular se pueden consultar directamente
en la tabla de parámetros máquina o mediante las siguientes variables.
Número de transformaciones angulares definidas.
(V.)MPK.NANG
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
Devuelve el número de transformaciones angulares definidas en la tabla de parámetros
máquina.
Ejes que forman parte de la transformación angular.
Estas variables hacen referencia a la transformación angular n. La programación de los
corchetes es obligatoria.
(V.)MPK.ANGAXNA[n]
(V.)MPK.ORTGAXNA[n]
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
La primera devuelve el nombre del eje angular. La segunda devuelve el nombre del eje
ortogonal.
Geometría de la transformación angular.
Estas variables hacen referencia a la transformación angular n. La programación de los
corchetes es obligatoria.
(V.)MPK.ANGANTR[n]
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
Ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado. Ángulo positivo
cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario.
(V.)MPK.OFFANGAX[n]
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
Offset del origen de la transformación angular. Distancia entre el cero máquina y el origen
del sistema de coordenadas del eje inclinado.
Consultar el estado de la transformación angular.
Estado de la transformación angular.
(V.)[n].G.ANGAXST
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
Devuelve el estado de la transformación angular definida en el canal.
(V.)[n].G.ANGIDST
Variable de lectura desde el PRG, PLC e INT.
Devuelve el estado de la transformación angular definida en la posición [i] en los
parámetros máquina.
Ambas variables devuelven los siguientes valores:
Valor Significado
0 La transformación se encuentra desactivada.
1 La transformación se encuentra activada.
2 La transformación se encuentra congelada (suspendida).
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
18.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO.
Obtener información de la transformación angular.
·342·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
19
·343·
(REF: 1901)
19.CONTROL TANGENCIAL.
El control tangencial permite que un eje rotativo mantenga siempre la misma orientación
respecto a la trayectoria programada. La trayectoria de mecanizado se define en los ejes
del plano activo y el CNC mantiene la orientación del eje rotativo durante toda la trayectoria.
Activar y desactivar el control tangencial.
El CNC no activa el control tangencial en el encendido; la activación se realiza desde el
programa pieza. Se puede tener activo el control tangencial en varios ejes. Una vez activo
el control tangencial, no se permite mover el eje tangencial en modo manual ni por programa;
es el CNC el encargado de orientar este eje.
Opcionalmente también se podrá "congelar" el control tangencial, de manera que
posteriormente se pueda volver activar en las mismas condiciones.
El CNC ofrece dos maneras de programar el control tangencial; mediante funciones en
código ISO o mediante comandos en lenguaje de alto nivel. Ambos modos de programar
son equivalentes, pudiendo combinarse ambos en un mismo programa pieza.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
El control tangencial es modal. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02
ó M30 y después de una emergencia o reset se anula el control tangencial.
Consideraciones al control tangencial.
El control tangencial es compatible con la compensación de radio y longitud de herramienta.
También se puede aplicar la imagen espejo con el control tangencial activo.
Ejes permitidos en el control tangencial.
El control tangencial sólo se puede activar en ejes rotativos de tipo módulo. No se permite
definir como eje tangencial uno de los ejes del plano o el eje longitudinal. Así mismo, también
podrá ser eje tangencial un eje gantry, incluido el eje gantry asociado al eje rotativo.
La inspección de herramienta.
Se permite realizar la inspección de herramienta con el control tangencial activo. Cuando
se accede a la inspección, el CNC desactiva el control tangencial para permitir mover los
ejes. Tras abandonar la inspección, el CNC vuelve a activar el control tangencial en las
mismas condiciones que antes.
Orientación paralela a la trayectoria. Orientación perpendicular a la trayectoria.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
19.
CONTROL TANGENCIAL.
·344·
(REF: 1901)
Desplazamiento manual de los ejes.
No se permite mover el eje tangencial mientras el control tangencial esté activo. Los ejes
no afectados por el control tangencial se podrán desplazar libremente.
Cuando desde el modo manual se mueven los ejes desde el teclado de jog, el CNC desactiva
el control tangencial. Una vez finalizado el desplazamiento, el CNC recupera el control
tangencial en las mismas condiciones que antes.
Modo MDI.
Desde el modo manual se puede acceder al modo MDI para activar el control tangencial
y desplazar los ejes mediante bloques programados en MDI. No se permite mover el eje
tangencial mientras el control tangencial esté activo.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL TANGENCIAL.
19.
Activar y anular el control tangencial.
·345·
(REF: 1901)
19.1 Activar y anular el control tangencial.
El CNC ofrece dos maneras de gestionar el control tangencial; mediante funciones en código
ISO o mediante comandos en lenguaje de alto nivel. Ambos modos de programar son
equivalentes, pudiendo combinarse ambos en un mismo programa pieza.
Activación del control tangencial.
Con el control tangencial activo, los desplazamientos se programan en los ejes del plano
de trabajo activo. No se permite programar desplazamientos del eje tangencial; es el CNC
el encargado de orientar este eje.
La activación del control tangencial se realiza mediante la función G45 o mediante la
sentencia #TANGCTRL. Estos comandos también recuperan un control tangencial
congelado, pero es necesario volver a programar el ángulo. Ver "19.2 Congelar (suspender)
el control tangencial." en la página 348.
Formato de programación (1).
Esta función permite activar el control tangencial en uno o varios ejes; no permite definir el
avance de posicionamiento del eje tangencial. En esta función se debe definir al menos un
eje tangencial.
G45 X~C
Formato de programación (2).
Esta sentencia permite activar el control tangencial en uno o varios ejes y definir el avance
de posicionamiento del eje tangencial. No es necesario activar ningún eje para poder definir
el avance.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#TANGCTRL ON [<X~C>, <F>]
Aunque ambos parámetros son opcionales, se debe programar al menos uno de ellos.
Combinar ambos formatos de programación.
Ambos formatos de programación se pueden combinar en un mismo programa pieza. Por
ejemplo, se puede utilizar la sentencia para definir el avance de posicionamiento y la función
G45 para activar el control tangencial.
Programación del ángulo de posicionamiento.
El ángulo de posicionamiento se define en grados (±359.9999). El ángulo se define respecto
a la trayectoria a seguir; ángulo positivo para posicionamientos en sentido antihorario y
ángulo negativo para posicionamientos en sentido horario.
X~C Eje sobre el que se activa el control tangencial y posición angular respecto a la trayectoria.
El ángulo se define en grados (±359.9999).
G45 A90
G45 B45 W15.123 B2=-34.5
X~C Opcional. Eje sobre el que se activa el control tangencial y posición angular respecto a
la trayectoria. El ángulo se define en grados (±359.9999).
F Opcional. Avance para el movimiento de orientación del eje tangencial.
#TANGCTRL ON [A34.35]
#TANGCTRL ON [A90, F300]
#TANGCTRL ON [B-45, W15.123, F300]
#TANGCTRL ON [F300]
#TANGCTRL ON [F1000]
G45 W45
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
19.
CONTROL TANGENCIAL.
Activar y anular el control tangencial.
·346·
(REF: 1901)
El ángulo de posicionamiento sólo se conserva cuando se congela (suspende) el control
tangencial; en el resto de los casos será necesario programarlo cada vez que se active el
control tangencial. Ver "19.2 Congelar (suspender) el control tangencial." en la página 348.
Avance de posicionamiento para el eje tangencial.
El avance para los ejes tangenciales se define con la sentencia #TANGCTRL. Este avance
sólo se aplica a los desplazamientos de los ejes tangenciales; no a los ejes del plano, los
cuales se desplazan al avance F.
El avance tangencial permanece activo aunque se anule el control tangencial. Esto significa
que el avance se aplicará la próxima vez que se active el control tangencial.
Si no se ha definido un avance para el eje tangencial, éste actúa de la siguiente manera.
En cualquier caso, el avance máximo de cada eje tangencial estará limitado por su
parámetro máquina MAXFEED.
• Si el eje tangencial se tiene que desplazar solo, lo hace al avance definido en el
parámetro máquina MAXFEED.
• Si el eje tangencial se desplaza junto a los ejes del plano, lo hace al avance de dichos
ejes.
Funcionamiento del control tangencial.
Cada vez que se activa el control tangencial, el CNC actúa de la siguiente forma:
1 El CNC orienta el eje tangencial respecto al primer tramo y lo sitúa en la posición
programada.
2 La interpolación de los ejes del plano comienza una vez posicionado el eje tangencial.
En los tramos lineales se mantiene la orientación del eje tangencial y en las
interpolaciones circulares se mantiene la orientación programada durante todo el
recorrido.
3 Si el empalme de dos tramos requiere una nueva orientación del eje tangencial, el CNC
finaliza el tramo en curso, a continuación orienta el eje tangencial respecto al siguiente
tramo y continúa con la ejecución.
#TANGCTRL ON [F1000]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL TANGENCIAL.
19.
Activar y anular el control tangencial.
·347·
(REF: 1901)
Anular el control tangencial.
La anulación del control tangencial se realiza mediante la función G45 o mediante la
sentencia #TANGCTRL.
Formato de programación (1).
Esta función anula el control tangencial en todos los ejes del canal.
G45
Formato de programación (2).
Esta sentencia anula el control tangencial en uno o varios ejes. Si no se programa ningún
eje, se anula el control tangencial en todos los ejes del canal.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#TANGCTRL OFF <[X~C]>
Anulación del control tangencial durante la compensación de radio.
El control tangencial se puede anular aunque esté la compensación de radio activa. Sin
embargo, se recomienda congelar (suspender) el control tangencial en vez de anularlo. Esto
es debido a que la sentencia #TANGCTRL OFF, además de anular el control tangencial,
genera unos bloques adicionales de final e inicio de compensación de radio.
G45
X~C Opcional. Eje en el que se anula el control tangencial.
#TANGCTRL OFF
#TANGCTRL OFF [A]
#TANGCTRL OFF [B, W, V]
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
19.
CONTROL TANGENCIAL.
Congelar (suspender) el control tangencial.
·348·
(REF: 1901)
19.2 Congelar (suspender) el control tangencial.
La congelación del control tangencial es una anulación especial en la cual el CNC recuerda
el ángulo programado. Cuando se recupera el control tangencial, el CNC orienta el eje con
el mismo ángulo que tenia en el momento en el que se congelo el control tangencial.
Congelar el control tangencial no anula la compensación de radio.
Activar la congelación del control tangencial.
Con el control tangencial congelado (suspendido), los desplazamientos se programan en
los ejes del plano de trabajo activo. No se permite programar desplazamientos del eje
tangencial.
La congelación del control tangencial se realiza mediante la función G145 o mediante la
sentencia #TANGCTRL.
Formato de programación (1).
Esta función congela (suspende) el control tangencial en uno o varios ejes. Si no se
programa ningún eje, se congela el control tangencial en todos los ejes del canal.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
G145 <K0> <X~C>
El parámetro K puede tomar dos valores; ·0· y ·1·. Si se define con valor ·1· significa que
se quiere recuperar un eje tangencial congelado (suspendido) anteriormente. Si no se
programa el parámetro K, el CNC asume K0.
Formato de programación (2).
Esta sentencia congela (suspende) el control tangencial en uno o varios ejes. Si no se
programa ningún eje, se congela el control tangencial en todos los ejes del canal.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#TANGCTRL SUSP <[X~C]>
Anular la congelación del control tangencial.
La recuperación del control tangencial se realiza mediante la función G145 o mediante la
sentencia #TANGCTRL.
Formato de programación (1).
Esta función recupera el control tangencial en uno o varios ejes. Si no se programa ningún
eje, se recupera el control tangencial en todos los ejes del canal.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
G145 K1 <X~C>
K0 Opcional. Congelar (suspender) el control tangencial.
X~C Opcional. Eje sobre el que se congela el control tangencial.
G145 K0
G145 K0 A
G145 K0 B W C
G145 B A
X~C Opcional. Eje sobre el que se congela el control tangencial.
#TANGCTRL SUSP
#TANGCTRL SUSP [A]
#TANGCTRL SUSP [B, W]
K1 Recuperar el control tangencial.
X~C Opcional. Eje sobre el que se recupera el control tangencial.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
CONTROL TANGENCIAL.
19.
Congelar (suspender) el control tangencial.
·349·
(REF: 1901)
El parámetro K puede tomar dos valores; ·0· y ·1·. Si se define con valor ·0· significa que
se quiere congelar el control tangencial.
Formato de programación (2).
Esta sentencia recupera el control tangencial en uno o varios ejes. Si no se programa ningún
eje, se recupera el control tangencial en todos los ejes del canal.
El formato de programación el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#TANGCTRL RESUME <[X~C]>
G145 K1
G145 K1 A
G145 K1 B W C
X~C Opcional. Eje sobre el que se recupera el control tangencial.
#TANGCTRL RESUME
#TANGCTRL RESUME [A]
#TANGCTRL RESUME [B, W, C]
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19.
CONTROL TANGENCIAL.
Obtener información del control tangencial.
·350·
(REF: 1901)
19.3 Obtener información del control tangencial.
Consultar la configuración de la transformación angular.
Los datos de configuración del control tangencial se pueden consultar directamente en la
tabla de parámetros máquina o mediante las siguientes variables.
¿Es el eje rotativo de tipo módulo?
(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn
La variable indica el tipo de eje rotativo; si es de tipo módulo la variable debe devolver
el valor ·0·.
Consultar los datos del control tangencial.
(V.)A.TANGAN.Xn
Esta variable devuelve el ángulo programado en el eje Xn.
(V.)G.TANGFEED
Esta variable devuelve el avance de posicionamiento programado para el control
tangencial.
Consultar el estado del control tangencial.
(V.)PLC.TANGACTIVCn
Esta variable indica si en el canal n se encuentra activo el control tangencial. Valor ·1·
si el control tangencial se encuentra activo o valor ·0· en caso contrario.
(V.)PLC.TANGACTx
Esta variable indica si en el eje x se encuentra activo el control tangencial. Valor ·1· si
el control tangencial se encuentra activo o valor ·0· en caso contrario.
(V.)[n].G.TGCTRLST
Devuelve el estado del control tangencial en el canal. Valor ·0· si el control tangencial
está desactivado, valor ·1· si está activo y valor ·2· si está congelado (suspendido).
(V.)[n].A.TGCTRLST.Xn
Devuelve el estado del control tangencial en el eje. Valor ·0· si el control tangencial está
desactivado, valor ·1· si está activo y valor ·2· si está congelado (suspendido).
Inicialización de las variables.
Cuando se anula el control tangencial se inicializan todas las variables menos
(V.)A.TANGFEED, ya que el avance programado se mantiene para un posible control
tangencial posterior.
Cuando se congela (suspende) el control tangencial, las variables actúan de la siguiente
manera.
(V.)A.TANGAN.Xn
Mantiene el valor del ángulo programado.
(V.)G.TANGFEED
No se inicializa.
(V.)PLC.TANGACTIVCn
No se inicializa.
(V.)PLC.TANGACTx
Sí se inicializa.
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20
·351·
(REF: 1901)
20.CINEMÁTICAS Y
TRANSFORMACIÓN DE
COORDENADAS
La descripción de la transformación general de coordenadas está dividida por estas
funcionalidades básicas:
Sentencia. Significado.
#KIN ID. Seleccionar una cinemática.
#CS. Definir un sistema de coordenadas de mecanizado (plano inclinado).
#ACS. Definir un sistema de coordenadas de amarre.
#RTCP. Transformación RTCP (Rotating Tool Center Point).
#TLC. Corregir la compensación longitudinal de la herramienta implicita del
programa.
#CSROT ON Activar la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
#CSROT OFF Anular la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza,
y por lo tanto, activar la orientación de la herramienta en el sistema de
coordenadas máquina.
#DEFROT Cómo gestionar las discontinuidades en la orientación de los ejes rotativos.
#SELECT ORI Seleccionar sobre qué ejes rotativos de la cinemática se hace el cálculo de
la orientación de la herramienta, para una dirección dada sobre la pieza.
#KINORG Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de la
cinemática de mesa.
#TOOL ORI Herramienta perpendicular al plano inclinado.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas.
·352·
(REF: 1901)
20.1 Sistemas de coordenadas.
Para una mejor comprensión, los siguientes ejemplos, muestran tres sistemas de
coordenadas:
Cuando no se ha efectuado ningún tipo de transformación y el cabezal está en posición de
partida los 3 sistemas de coordenadas coinciden.
Si se gira el cabezal, el sistema de coordenadas de la herramienta (X" Y" Z") cambia.
Si además se selecciona un nuevo sistema de coordenadas de mecanizado (sentencia
#CS) o de amarre (sentencia #ACS) también cambia el sistema de coordenadas de la pieza
(X' Y' Z').
X Y Z Sistema de coordenadas máquina.
X' Y' Z' Sistema de coordenadas pieza.
X" Y" Z" Sistema de coordenadas de la herramienta.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Movimiento en plano inclinado.
·353·
(REF: 1901)
20.2 Movimiento en plano inclinado.
Se denomina plano inclinado a cualquier plano en el espacio resultante de la transformación
de coordenadas de los tres primeros ejes del canal (en los siguientes ejemplos, XYZ). El
CNC permite seleccionar cualquier plano en el espacio y efectuar mecanizados en el mismo.
Para definir el plano inclinado correspondiente al mecanizado utilizar las sentencias #CS
y #ACS que están explicadas más adelante en este mismo capítulo.
Para orientar la herramienta perpendicular al plano inclinado utilizar la sentencia
#TOOL ORI o las variables asociadas a la cinemática que indican la posición que deben
ocupar cada uno de los ejes rotativos del cabezal. Las nuevas cotas (figura de la derecha)
están referidas al nuevo cero pieza y suponiendo que la herramienta está posicionada
perpendicular al nuevo plano.
A partir de este momento, la programación y los desplazamientos de los ejes X, Y se
efectúan a lo largo del plano inclinado seleccionado, y los del eje Z serán perpendiculares
al mismo.
Manual de programación.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Seleccionar una cinemática (#KIN ID).
·354·
(REF: 1901)
20.3 Seleccionar una cinemática (#KIN ID).
El fabricante pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para la máquina, donde
cada una de ellas indica el tipo de cabezal o mesa, sus características y dimensiones.
Normalmente, el fabricante define en el parámetro máquina general KINID el número de
cinemática que se utiliza por defecto.
Para trabajar con transformación de coordenadas hay que indicar qué cinemática se está
utilizando. Cuando hay definidas varias cinemáticas, desde el programa pieza se puede
activar la deseada mediante la sentencia #KIN ID. Si sólo hay una cinemática, y está definida
como cinemática por defecto, no es necesario programar esta sentencia.
Programación.
A la hora de definir esta sentencia, hay que definir el número de la cinemática a activar, de
las seis que puede haber.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos.
#KIN ID [{kin}]
Desactivar la cinemática.
Programar la sentencia #KIN ID con valor 0 desactiva la cinemática activa.
Consideraciones.
• La activación de las funciones #RTCP, #TLC y #TOOL ORI se debe hacer siempre tras
seleccionar una cinemática.
• No está permitido cambiar de cinemática estando activa la función #RTCP o #TLC.
{kin} Número de cinemática (entre 0 y 6). El valor 0 desactiva la cinemática.
#KIN ID [2]
(Activar la cinemática número 2)
#KIN ID [0]
(Desactivar la cinemática activa)
N50 #KIN ID [2]
(Activar la cinemática número 2)
N60 #RTCP ON
(Activar la transformación RTCP, con la cinemática 2)
.
.
N70 #RTCP OFF
(Desactivar la transformación RTCP)
N80 M30
Manual de programación.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·355·
(REF: 1901)
20.4 Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
Se distinguen dos tipos de sistemas de coordenadas diferentes, a saber el sistema de
coordenadas de mecanizado y el sistema de coordenadas del amarre. Cada uno de ellos
se gestiona mediante su sentencia asociada.
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta, como se indica en los siguientes apartados.
Se pueden mezclar varios sistemas de coordenadas #ACS y #CS. Al activar uno nuevo se
añade al sistema de coordenadas actual. Ver "20.4.8 Cómo combinar varios sistemas de
coordenadas." en la página 368.
Se recomienda comenzar el programa con #CS NEW o #ACS NEW para evitar planos
indeseados. Esto ocurre, por ejemplo, tras interrumpir el programa y comenzar de nuevo
su ejecución.
Programación.
Ambas sentencias (#CS y #ACS) utilizan el mismo formato de programación. Hay diferentes
formatos de programación, en función de las operaciones que se pueden llevar a cabo con
los sistemas de coordenadas; definir, activar, almacenar, desactivar y borrar.
Formato de programación.
El formato de programación general es el siguiente; más adelante en este mismo capítulo
se muestra de forma más detallada los diferentes formatos para cada operación. Ver
"Programación detallada." en la página 356.
#CS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3},
{1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]
#ACS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3},
{1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND> <SOL2>]
#CS La sentencia #CS permite definir, almacenar, activar y desactivar hasta
5 sistemas de coordenadas de mecanizado.
#ACS La sentencia #ACS permite definir, almacenar, activar y desactivar hasta
5 sistemas de coordenadas de amarre. Este sistema se utiliza para
compensar las inclinaciones de la pieza debidas a la fijación de los
amarres.
En el modo EDISIMU, el usuario puede acceder a un editor que facilita la programación de planos
inclinados mediante las sentencias #CS y #ACS. Para obtener mas información sobre el editor de
planos inclinados consultar el manual de operación.
DEF/ON/
NEW/OFF
Operación a realizar.
DEF: Definir y almacenar un sistema de coordenadas.
ON: Definir, almacenar y activar un sistema de coordenadas.
NEW: Desactivar y borrar todos los sistemas de coordenadas.
OFF: Desactivar un sistema de coordenadas.
ACT Junto al comando DEF, asume y almacena el sistema de coordenadas actual.
ALL Junto al comando ALL, desactiva todos los sistemas de coordenadas.
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
KEEP Opcional. Comando para mantener el cero pieza al desactivar el sistema de
coordenadas.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
<SOL2> Opcional. En cabezales tipo Hurón, utilizar la segunda solución para orientar el
cabezal; si no se programa, utilizar la primera.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·356·
(REF: 1901)
Modo de definición.
El modo de definición MODE establece el orden en el que se giran los ejes para alcanzar
el plano deseado. En algunos casos la resolución del plano presenta dos soluciones; la
selección se realiza definiendo cuál de los ejes del sistema de coordenadas queda alineado
con el plano.
Mantener el cero pieza al desactivar un sistema de coordenadas.
Al desactivar una transformación, si no se define lo contrario, se recupera el cero pieza que
había definido antes de activar el plano inclinado. Para mantener el cero pieza actual, el
definido junto al sistema de coordenadas, programar el comando KEEP. Este comando sólo
se admite en las sentencias que desactivan un sistema de coordenadas.
Cabezales a 45º (tipo Hurón).
Los cabezales tipo Hurón tienen dos soluciones a la hora de orientar la herramienta
perpendicular al nuevo plano de trabajo. Para este tipo de cabezales se podrá seleccionar
cuál de las dos soluciones se quiere aplicar (comando SOL2). Ver "20.4.7 Trabajo con
cabezales a 45º (tipo Hurón)." en la página 366.
Programación detallada.
A continuación se muestran todos los formatos de programación posibles; entre llaves se
muestra la lista de argumentos y entre corchetes angulares los que son opcionales.
Formato para definir y almacenar (sin activar) un sistema de coordenadas.
Si el sistema de coordenadas ya ha sido definido previamente, estas sentencias lo
redefinen.
#CS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
#ACS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
Formato para definir, almacenar y activar un sistema de coordenadas.
#CS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
#ACS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
#CS DEF [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Define y almacena un sistema de coordenadas nuevo como CS2)
#CS DEF [3] [MODE 3,0,15,5,30,15,4.5,1]
(Define y almacena un sistema de coordenadas nuevo como CS3)
#CS DEF [4] [MODE 6,20,105,50,30,FIRST]
(Define y almacena un sistema de coordenadas nuevo como CS4)
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
#CS ON [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Define, almacena y activa un sistema de coordenadas nuevo como CS2)
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20.
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·357·
(REF: 1901)
Formato para definir y activar (sin almacenar) un sistema de coordenadas.
Sólo se puede definir uno, para definir otro anular el anterior. El sistema de coordenadas
se puede utilizar, hasta su anulación, como cualquier otro sistema de coordenadas que se
almacena en memoria.
#CS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
#ACS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
Formato para desactivar y borrar todos los sistemas de coordenadas actuales y
definir, almacenar y activar uno nuevo.
#CS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>, <FIRST/SECOND>]
#ACS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>, <FIRST/SECOND>]
Formato para desactivar y borrar todos los sistemas de coordenadas actuales y
definir y activar uno nuevo (sin almacenar).
#CS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
#ACS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>,
<FIRST/SECOND>]
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
#CS ON [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Define y activa un sistema de coordenadas nuevo)
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
KEEP Opcional. Comando para definir si al desactivar el sistema de coordenadas, se
mantiene el cero pieza definido en él.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
#CS NEW KEEP [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Desactiva y borra todos los sistemas de coordenadas)
(Define, almacena y activa un sistema de coordenadas nuevo como CS2)
(Mantiene el cero pieza)
MODE {mode} Modo de definición (de 1 a 6).
{V1}...{V3} Componentes del vector de traslación.
{
1}...{3} Ángulos de rotación.
{align} Opcional. Alineación del plano (valor 0/1). Sólo en los modos 3, 4, 5.
KEEP Opcional. Comando para definir si al desactivar el sistema de coordenadas,
se mantiene el cero pieza definido en él.
FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir la orientación de los ejes. Sólo en el modo 6.
#CS NEW [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Desactiva y borra todos los sistemas de coordenadas)
(Define y activa un sistema de coordenadas nuevo)
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·358·
(REF: 1901)
Formato para asumir y almacenar el sistema de coordenadas actual.
#CS DEF ACT [{nb}]
#ACS DEF ACT [{nb}]
Formato para activar un sistema de coordenadas almacenado.
#CS ON [{nb}]
#ACS ON [{nb}]
Formato para activar el último sistema de coordenadas almacenado.
#CS ON
#ACS ON
Formato para desactivar el último sistema de coordenadas activado.
#CS OFF <KEEP>
#ACS OFF <KEEP>
Formato para desactivar todos los sistemas de coordenadas activos.
#CS OFF ALL
#ACS OFF ALL
Los sistemas de coordenadas y el cero pieza.
El origen del sistema de coordenadas está referido al cero pieza vigente. Con un sistema
de coordenadas CS o ACS activo, se pueden preseleccionar nuevos ceros pieza en el plano
inclinado.
Al desactivar un plano inclinado, si no se define lo contrario, se recupera el cero pieza que
había definido antes de la activación del plano inclinado. Opcionalmente se podrá definir
si se desea mantener el cero pieza actual.
En ocasiones puede ocurrir que al activar un sistema de coordenadas CS o ACS
almacenado previamente, el origen de coordenadas del plano no sea el deseado. Esto
ocurre si se modifica el cero pieza entre la definición y aplicación del sistema de
coordenadas.
Consideraciones a ambas funciones.
Ambos sistemas de coordenadas (#CS y #ACS) se mantienen activos tras un reset y
después de ejecutarse M02 ó M30. En el momento del encendido, el CNC mantiene o
cancela el sistema de coordenadas según lo definido en el parámetro máquina CSCANCEL.
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
#CS DEF ACT [2]
(Asume y almacena el sistema de coordenadas actual como CS2)
{nb} Número del sistema de coordenadas (de 1 a 5).
#CS ON [2]
(Activa el sistema de coordenadas CS2)
#CS ON
(Activa el último sistema de coordenadas almacenado)
KEEP Opcional. Comando para definir si al desactivar el sistema de coordenadas, se
mantiene el cero pieza definido en él.
#CS OFF
(Desactiva el último sistema de coordenadas activado)
#CS OFF KEEP
(Desactiva el último sistema de coordenadas activado)
(Mantiene el cero pieza)
#CS OFF ALL
(Desactiva todos los sistemas de coordenadas activos)
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Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·359·
(REF: 1901)
20.4.1 Definir un sistema de coordenadas (MODE1).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]
#ACS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]
Este modo define un plano inclinado como resultado de girar primero sobre el primer eje,
luego sobre el segundo y por último sobre el tercero las cantidades indicadas en 1, 2,
3 respectivamente.
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1, 2, 3 Ángulos de rotación para construir el plano inclinado.
Primero girar sobre el primer eje (X) lo indicado por 1. En la figura, el nuevo sistema de
coordenadas resultante de esta transformación se denomina X Y' Z' ya que los ejes Y, Z han
sido girados.
A continuación girar sobre el segundo eje (Y'), lo indicado por 2. En la figura, el nuevo
sistema de coordenadas resultante de esta transformación se denomina X' Y' Z'' ya que los
ejes X, Z han sido girados.
Por último girar sobre el tercer eje (Z''), lo indicado por 3.
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Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·360·
(REF: 1901)
20.4.2 Definir un sistema de coordenadas (MODE2).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]
#ACS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]
Este modo define, en coordenadas esféricas, un plano inclinado como resultado de girar
primero sobre el tercer eje, luego sobre el segundo y nuevamente sobre el tercero las
cantidades indicadas en 1, 2, 3 respectivamente.
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1, 2, 3 Ángulos de rotación para construir el plano inclinado.
Primero girar sobre el tercer eje (Z), lo indicado por 1. En la figura, el nuevo sistema de
coordenadas resultante de esta transformación se denomina X' Y' Z ya que los ejes X, Y
han sido girados.
A continuación girar sobre el segundo eje (Y'), lo indicado por 2. En la figura, el nuevo
sistema de coordenadas resultante de esta transformación se denomina X'' Y' Z' ya que los
ejes X, Z han sido girados.
Por último girar sobre el tercer eje (Z'), lo indicado por 3.
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Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·361·
(REF: 1901)
20.4.3 Definir un sistema de coordenadas (MODE3).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
#ACS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
En este modo, el plano inclinado lo definen los ángulos que forma el plano respecto al primer
y segundo eje (X Y) del sistema de coordenadas máquina.
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1, 2 Ángulos del plano.
Ángulos que forma el plano inclinado con el primer y segundo eje (X Y) del sistema de
coordenadas máquina.
{align} Alineación del plano (valor 0/1).
Este argumento define cuál de los ejes del nuevo plano (X' Y') queda alineado con la arista.
Si no se programa, se asume el valor 0.
3 Giro de coordenadas.
Este argumento permite definir y aplicar un giro de coordenadas en el nuevo plano
cartesiano X' Y'.
1 Ángulo del plano con el primer eje (X).
2 Ángulo del plano con el segundo eje (Y).
{align} = 0 Alineación del eje X'.
{align} = 1 Alineación del eje Y'.
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Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·362·
(REF: 1901)
20.4.4 Definir un sistema de coordenadas (MODE4).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 4, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
#ACS DEF [{n}] [MODE 4, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
En este modo, el plano inclinado lo definen los ángulos que forma el plano respecto al primer
y tercer eje (X Z) del sistema de coordenadas máquina.
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1, 2 Ángulos del plano.
Ángulos que forma el plano inclinado con el primer y tercer eje (X Z) del sistema de
coordenadas máquina.
{align} Alineación del plano (valor 0/1).
Este argumento define cuál de los ejes del nuevo plano (X' Y') queda alineado con la arista.
Si no se programa, se asume el valor 0.
3 Giro de coordenadas.
Este argumento permite definir y aplicar un giro de coordenadas en el nuevo plano
cartesiano X' Y'.
1 Ángulo del plano con el primer eje (X).
2 Ángulo del plano con el tercer eje (Z).
{align} = 0 Alineación del eje X'.
{align} = 1 Alineación del eje Y'.
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Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·363·
(REF: 1901)
20.4.5 Definir un sistema de coordenadas (MODE5).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 5, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
#ACS DEF [{n}] [MODE 5, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3},
<{align}>
]
En este modo, el plano inclinado lo definen los ángulos que forma el plano respecto al
segundo y tercer eje (Y Z) del sistema de coordenadas máquina.
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1, 2 Ángulos del plano.
Ángulos que forma el plano inclinado con el segundo y tercer eje (Y Z) del sistema de
coordenadas máquina.
{align} Alineación del plano (valor 0/1).
Este argumento define cuál de los ejes del nuevo plano (X' Y') queda alineado con la arista.
Si no se programa, se asume el valor 0.
3 Giro de coordenadas.
Este argumento permite definir y aplicar un giro de coordenadas en el nuevo plano
cartesiano X' Y'.
1 Ángulo del plano con el segundo eje (Y).
2 Ángulo del plano con el segundo eje (Y).
{align} = 0 Alineación del eje X'.
{align} = 1 Alineación del eje Y'.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·364·
(REF: 1901)
20.4.6 Definir un sistema de coordenadas (MODE6).
Ambas sentencias utilizan el mismo formato de programación y se pueden utilizar
independientemente o de forma conjunta.
#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]
#ACS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]
Este modo define un nuevo plano de trabajo (plano inclinado) perpendicular a la dirección
que ocupa la herramienta. El nuevo plano de trabajo asume la orientación del sistema de
coordenadas de la herramienta.
Para usar esta definición hay que fijar, en la puesta a punto de la máquina, como posición de reposo
del cabezal la que ocupa la herramienta cuando está paralela al eje Z de la máquina.
i
En esta máquina sólo ha girado el eje rotativo principal. Ver la posición de reposo del
cabezal en la parte superior derecha.
Por el contrario en esta máquina, para conseguir la misma orientación de la herramienta,
han girado ambos ejes rotativos, el principal y el secundario. Ver la posición de reposo del
cabezal en la parte superior derecha. El principal ha girado 90º y por consiguiente los ejes
X' Y' del plano estarán girados 90º.
Si en máquina se desean orientar los ejes X', Y' como en el caso anterior, habrá que
programar.
#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, -90]
Manual de programación.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·365·
(REF: 1901)
V1, V2, V3 Componentes del vector de traslación.
Origen de coordenadas del plano inclinado respecto al cero pieza actual.
1 Giro de coordenadas.
Este argumento permite definir y aplicar un giro de coordenadas en el nuevo plano
cartesiano X' Y'.
<FIRST/SECOND> Alineación del plano.
Al definir un plano inclinado perpendicular a la herramienta, el tercer eje del plano queda
totalmente definido con la orientación de la herramienta. Por el contrario, la situación del
primer y segundo eje del nuevo plano depende del tipo de cabezal, siendo en cabezales
a 45º especialmente difícil de prever.
Dependiendo de la opción programada, el comportamiento es como sigue.
• Si se programa el comando FIRST, la proyección del nuevo primer eje del plano inclinado
queda orientada con el primer eje de la máquina.
• Si se programa el comando SECOND, la proyección del nuevo segundo eje del plano
inclinado queda orientada con el segundo eje de la máquina.
• Si no se programa ninguno de los dos, no se puede establecer a priori la orientación de
los ejes, la cual dependerá del tipo de cabezal.
Manual de programación.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·366·
(REF: 1901)
20.4.7 Trabajo con cabezales a 45º (tipo Hurón).
Los cabezales tipo Hurón tienen dos soluciones a la hora de orientar la herramienta
perpendicular al nuevo plano de trabajo.
• La primera solución es la que implica menor movimiento del eje rotativo principal (la
articulación más cercana al carnero o más alejada de la herramienta) respecto a la
posición cero.
• La segunda solución es la que implica mayor movimiento del eje rotativo principal
respecto a la posición cero.
La solución seleccionada se aplicará tanto para el calculo de los offset del cabezal como
para la sentencia #TOOL ORI, colocación de la herramienta perpendicular al plano de
trabajo. Ver "20.5 Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI)." en la página
370.
Selección de una de las soluciones para orientar el cabezal.
Cuando se define un nuevo sistema de coordenadas, se permite seleccionar cuál de las dos
soluciones se quiere aplicar. Para este tipo de cabezales, si se programa el comando SOL2
junto a la sentencia #CS o #ACS, el CNC aplica la segunda solución; en caso contrario, si
no se programa nada, el CNC aplica la primera solución.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos
y entre corchetes angulares los que son opcionales.
#CS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#CS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#CS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#CS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#CS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#ACS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#ACS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#ACS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#ACS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
#ACS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{
1},{
2},{
3},<{align}>,<SOL2>]
Consulta de la posición a ocupar por cada eje.
La posición a ocupar por cada uno de los ejes rotativos, para situarse perpendicular al plano
inclinado, se puede consultar en las siguientes variables. El CNC actualiza estas variables
cada vez que se selecciona un nuevo plano, mediante las sentencias #CS ó #ACS.
Variables para la primera solución.
Variables para la segunda solución.
Variables. Significado.
V.G.TOOLORIF1 Posición (coordenadas máquina) del primer eje rotativo.
V.G.TOOLORIS1 Posición (coordenadas máquina) del segundo eje rotativo.
V.G.TOOLORIT1 Posición (coordenadas máquina) del tercer eje rotativo.
V.G.TOOLORIO1 Posición (coordenadas máquina) del cuarto eje rotativo.
Variables. Significado.
V.G.TOOLORIF2 Posición (coordenadas máquina) del primer eje rotativo.
V.G.TOOLORIS2 Posición (coordenadas máquina) del segundo eje rotativo.
V.G.TOOLORIT2 Posición (coordenadas máquina) del tercer eje rotativo.
V.G.TOOLORIO2 Posición (coordenadas máquina) del cuarto eje rotativo.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·367·
(REF: 1901)
El posicionamiento para que la herramienta quede perpendicular al plano definido se debe
realizar en cotas máquina (#MCS), ya que el CNC da la solución en cotas máquina, o
mediante la instrucción #TOOL ORI y movimiento de algún eje.
Opción 1. Movimiento en cotas máquina con la solución dada.
#MCS ON
G01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720
#MCS OFF
Opción 2. Poner el plano de trabajo perpendicular a la herramienta en el próximo
movimiento tras #TOOL ORI.
#TOOL ORI
G01 X0 Y0 Z40
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·368·
(REF: 1901)
20.4.8 Cómo combinar varios sistemas de coordenadas.
El CNC permite combinar hasta 10 sistemas de coordenadas ACS y CS entre sí, para
construir nuevos sistemas de coordenadas. Por ejemplo, se puede combinar el sistema de
coordenadas ACS que genera un amarre en la pieza con el sistema de coordenadas CS
que define el plano inclinado de la pieza a mecanizar. Al combinar varios sistemas de
coordenadas, el CNC actúa del siguiente modo.
1 Primero, el CNC analiza los ACS y los va aplicando consecutivamente en el orden
programado, obteniendo una transformación ACS resultante.
2 A continuación, el CNC analiza los CS y los va aplicando consecutivamente en el orden
programado, obteniendo una transformación CS resultante.
3 Por último, el CNC aplica el CS resultante sobre el ACS, obteniendo el nuevo sistema
de coordenadas.
El resultado de la mezcla depende del orden de activación, tal y como se puede observar
en la siguiente figura.
Cada vez que se activa o desactiva un #ACS o #CS se vuelve a recalcular el sistema de
coordenadas resultante, tal y como se puede observar en la siguiente figura.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).
·369·
(REF: 1901)
Las sentencias #ACS OFF y #CS OFF desactivan el último #ACS o #CS activado,
respectivamente.
Un sistema de coordenadas #ACS o #CS puede ser activado varias veces.
La siguiente figura muestra un ejemplo de la sentencia #CS DEF ACT [n] para asumir y
almacenar el sistema de coordenadas actual como un #CS.
N100 #CS ON [1]
(CS[1])
N110 #ACS ON [2]
(ACS[2] + CS[1])
N120 #ACS ON [1]
(ACS[2] + ACS[1] + CS[1])
N130 #CS ON [2]
(ACS[2] + ACS[1] + CS[1] + CS[2])
N140 #ACS OFF
(ACS[2] + CS[1] + CS[2])
N140 #CS OFF
(ACS[2] + CS[1])
N150 #CS ON [3]
(ACS[2] + CS[1] + CS[3])
N160 #ACS OFF ALL
(CS[1] + CS[3])
N170 #CS OFF ALL
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI).
·370·
(REF: 1901)
20.5 Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI).
La sentencia #TOOL ORI permite posicionar la herramienta perpendicular al plano inclinado
activo. Tras ejecutar esta sentencia, la herramienta se posicionará perpendicular al plano
inclinado (paralela al tercer eje del sistema de coordenadas activo), en el primer bloque de
movimiento programado a continuación.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#TOOL ORI
#TOOL ORI
(Herramienta perpendicular al plano inclinado; petición)
G1 X_ Y_ Z_
(Posicionamiento sobre punto definido, con la herramienta perpendicular al plano
inclinado)
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20.
Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI).
·371·
(REF: 1901)
20.5.1 Ejemplos de programación.
#CS ON [1] [MODE 1, 0, 0, 20, 30, 0, 0]
(Definir el plano inclinado)
#TOOL ORI
(Herramienta perpendicular al plano inclinado; petición)
G90 G90 G0 X60 Y20 Z3
(Posicionamiento sobre punto P1)
(El cabezal se orienta perpendicular al plano durante este desplazamiento)
G1 G91 Z-13 F1000 M3
(Taladrado)
G0 Z13
(Retroceso)
G0 G90 X120 Y20
(Posicionamiento sobre punto P2)
G1 G91 Z-13 F1000
(Taladrado)
G0 Z13
(Retroceso)
G0 G90 X120 Y120
(Posicionamiento sobre punto P3)
G1 G91 Z-13 F1000
(Taladrado)
G0 Z13
(Retroceso)
G0 G90 X60 Y120
(Posicionamiento sobre punto P4)
G1 G91 Z-13 F1000
(Taladrado)
G0 Z13
(Retroceso)
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Herramienta perpendicular al plano inclinado (#TOOL ORI).
·372·
(REF: 1901)
El siguiente ejemplo muestra cómo hacer 3 taladrados con distinta inclinación en un mismo
plano:
#CS ON [1] [MODE .....]
(Definir el plano inclinado)
#TOOL ORI
(Herramienta perpendicular al plano inclinado; petición)
G1 G90 X{P1} Y{P1} Z{P1+5}
(Desplazamiento al punto P1)
(El cabezal se orienta perpendicular al plano durante este desplazamiento)
G1 G91 Z-13 F1000 M3
(Taladrado)
G1 Z13
(Retroceso)
G1 X{P2} Y{P2}
(Desplazamiento al punto P2)
G90 B0
(Orientar la herramienta el sistema de coordenadas máquina)
#MCS ON
(Programación en coordenadas máquina)
G1 G91 Z-13 F1000
(Taladrado)
G1 Z13
(Retroceso)
#MCS OFF
(Fin programación en coordenadas máquina)
(Se recupera el sistema de coordenadas del plano)
G1 X{P3} Y{P3}
(Desplazamiento al punto P3)
G90 B-100
(Posiciona la herramienta a 100º)
#CS OFF
#CS ON [2] [MODE6 .....]
(Definir un plano inclinado perpendicular a la herramienta)
G1 G91 Z-13 F1000
(Taladrado)
G1 Z30
(Retroceso)
#CS OFF
M30
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).
·373·
(REF: 1901)
20.6 Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).
El RTCP representa una compensación de longitud en el espacio. El RTCP permite
modificar la orientación de la herramienta sin modificar la posición que ocupa la punta de
la misma sobre la pieza. Lógicamente, el CNC debe desplazar varios ejes de la máquina
para mantener la posición que ocupa la punta de la herramienta.
Una vez activa la transformación RTCP es posible combinar posicionamientos del cabezal
con interpolaciones lineales y circulares.
Programación. Activar la transformación RTCP.
Esta sentencia se programa sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#RTCP ON
Programación. Desactivar la transformación RTCP.
Esta sentencia se programa sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#RTCP OFF
Esta figura muestra lo que ocurre al girar el cabezal cuando el RTCP está activo.
Esta figura muestra lo que ocurre al girar el cabezal cuando no está activo el RTCP.
#RTCP ON
#RTCP OFF
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).
·374·
(REF: 1901)
Propiedades de la función.
La transformación RTCP se mantiene activa incluso después de ejecutarse M02 ó M30,
después de una emergencia o un reset y tras el apagado del CNC.
Consideraciones a la transformación RTCP.
• Para poder trabajar con transformación RTCP los tres primeros ejes del canal (por
ejemplo, X Y Z) deben estar definidos, formar el triedro activo y ser lineales. Estos ejes
pueden ser ejes GANTRY.
• Con la transformación RTCP activa se permiten realizar traslados de origen (G54-G59,
G159) y preselecciones de cotas (G92).
• Con la transformación RTCP activa se permiten realizar movimientos en jog continuo,
jog incremental y volante.
• Con la transformación RTCP activa, el CNC sólo permite realizar una búsqueda de
referencia máquina (G74) de los ejes que no estén implicados en el RTCP.
• No se puede seleccionar la transformación RTCP cuando está activa la compensación
TLC.
• Con la transformación RTCP activa, el CNC no permite modificar la cinemática activa
(#KIN ID).
• Con la transformación RTCP activa, el CNC no permite modificar los límites de software
(G198/G199).
Orden de programación recomendado.
Cuando se trabaja con planos inclinados y transformación RTCP se recomienda seguir el
siguiente orden de programación. Es conveniente activar primero la transformación RTCP,
ya que permite orientar la herramienta sin modificar la posición que ocupa la punta de la
misma.
#RTCP ON
(Activar la transformación RTCP)
#CS ON
(Activar el plano inclinado)
#TOOL ORI
(Colocar la herramienta perpendicular al plano)
G_ X_ Y_ Z_
(Mecanizado sobre el plano inclinado)
·
·
·
#CS OFF
(Anular el plano inclinado)
#RTCP OFF
(Desactivar la transformación RTCP)
M30
(Fin programa pieza)
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).
·375·
(REF: 1901)
20.6.1 Ejemplos de programación.
Ejemplo 1. Interpolación circular manteniendo fija la orientación de la herramienta.
• El bloque N20 selecciona el plano ZX (G18) y posiciona la herramienta en el punto de
comienzo (30,90).
• El bloque N21 activa la transformación RTCP.
• En el bloque N22 se ha programado un desplazamiento al punto (100,20) y una
orientación de la herramienta de 0º a -60º. El CNC efectúa una interpolación de los ejes
X, Z, B de forma que la herramienta se vaya orientando durante el desplazamiento.
• El bloque N23 efectúa una interpolación circular hasta el punto (170,90) manteniendo
la misma orientación de herramienta en todo el recorrido.
• En el bloque N24 se ha programado un desplazamiento al punto (170,120) y una
orientación de la herramienta de -60º a 0º. El CNC efectúa una interpolación de los ejes
X, Z, B de forma que la herramienta se vaya orientando durante el desplazamiento.
• El bloque N25 desactiva la transformación RTCP.
Ejemplo 2. Interpolación circular con la herramienta perpendicular a la trayectoria.
• El bloque N30 selecciona el plano ZX (G18) y posiciona la herramienta en el punto de
comienzo (30,90).
• El bloque N31 activa la transformación RTCP.
• El bloque N32 se ha programado un desplazamiento al punto (100,20) y una orientación
de la herramienta de 0º a -90º. El CNC efectúa una interpolación de los ejes X, Z, B de
forma que la herramienta se vaya orientando durante el desplazamiento.
• En el bloque N33 se desea efectuar una interpolación circular hasta el punto (170,90)
manteniendo, en todo momento, la herramienta perpendicular a la trayectoria.
• En el punto inicial está orientada a -90º y en el punto final debe terminar orientada a 0º.
El CNC efectúa una interpolación de los ejes X, Z, B manteniendo, en todo momento,
la herramienta perpendicular a la trayectoria.
• El bloque N34 desplaza la herramienta al punto (170,120) manteniendo la orientación
de 0º.
• El bloque N35 desactiva la transformación RTCP.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Trabajo con RTCP (Rotating Tool Center Point).
·376·
(REF: 1901)
Ejemplo 3. Mecanizado de un perfil.
G18 G90
(Seleccionar el plano ZX (G18))
#RTCP ON
(Activar la transformación RTCP)
G01 X40 Z0 B0 F1000
(Posicionar la herramienta en X40 Z0, orientándola en 0º)
X100
(Desplazamiento a X100 con la herramienta orientada a 0º)
B-35
(Orientar la herramienta a -35º)
X200 Z70
(Desplazamiento hasta X200 Z70 con la herramienta orientada a -35º)
B90
(Orientar la herramienta a 90º)
G02 X270 Z0 R70 B0
(Interpolación circular hasta X270 Z0, manteniendo la herramienta perpendicular a
la trayectoria)
G01 X340
(Desplazamiento hasta X340 con la herramienta orientada a 0º)
#RTCP OFF
(Desactivar la transformación RTCP)
Manual de programación.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Corregir la compensación longitudinal de la herramienta implicita del
programa (#TLC).
·377·
(REF: 1901)
20.7 Corregir la compensación longitudinal de la herramienta implicita
del programa (#TLC).
Los programas generados por paquetes CAD-CAM tienen en cuenta la longitud de la
herramienta y generan las cotas correspondientes a la base de la herramienta. La sentencia
#TLC se debe utilizar cuando el programa ha sido generado con un paquete CAD-CAM y
el CNC no dispone de una herramienta de las mismas dimensiones. Cuando se usa la
función #TLC (Tool Length Compensation) el CNC compensa la diferencia de longitud entre
ambas herramientas, la real y la teórica (la del cálculo). La función #TLC compensa la
diferencia de longitud, pero no corrige la diferencia de radio.
Programación. Activar la compensación de longitud TLC.
A la hora de definir esta sentencia, hay que definir la diferencia de longitud entre la
herramienta real y la teórica utilizada para hacer el programa.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos.
#TLC ON [{long}]
Programación. Anular la compensación de longitud TLC.
Esta sentencia se programa sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#TLC OFF
Consideraciones a la compensación TLC.
• Con la compensación TLC activa, el CNC sólo permite realizar una búsqueda de
referencia máquina (G74) de los ejes que no estén implicados en el TLC.
• No se puede seleccionar la compensación TLC cuando está activa la transformación
RTCP.
• Con la compensación TLC activa, el CNC no permite modificar la cinemática activa
(#KIN ID).
• Con la compensación TLC activa, el CNC no permite modificar los límites de software
(G198/G199).
{long}
Diferencia de longitud (real - teórica).
#TLC ON [1.5]
(Activar con una herramienta 1.5 mm más larga)
#TLC ON [-2]
(Activar con una herramienta 2 mm más corta)
#TLC OFF
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Forma de retirar la herramienta al perder el plano.
·378·
(REF: 1901)
20.8 Forma de retirar la herramienta al perder el plano.
Si se produce un apagado - encendido del CNC cuando se está trabajando con cinemáticas
se pierde el plano de trabajo que estaba seleccionado. Si la herramienta está dentro de la
pieza seguir los siguientes pasos para retirarla:
1 Seleccionar la cinemática que se estaba utilizando mediante la sentencia #KIN ID [n].
2 Utilizar la definición del sistema de coordenadas MODE6 para que el CNC seleccione
como plano de trabajo uno perpendicular a la dirección de la herramienta.
#CS ON [n] [MODE 6, 0, 0, 0, 0]
3 Desplazar la herramienta, a lo largo del eje longitudinal, hasta retirarla de la pieza. Este
desplazamiento se puede realizar en modo manual o por programa, por ejemplo, G0 G91
Z20.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·379·
(REF: 1901)
20.9 Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
20.9.1 Activar la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
Actualmente en el CNC, para orientar la herramienta teniendo una cinemática activa, hay
que programar los ángulos de los ejes rotativos (las posiciones que toman dichos ejes). Esta
sentencia permite añadir a la orientación de la herramienta definida en el programa, la
orientación debida al plano inclinado definido; es decir, que la orientación de la herramienta
pueda estar referida bien al sistema de coordenadas máquina o bien al sistemas de
coordenadas pieza (#CS/#ACS) definido con el plano inclinado.
Normalmente, el proceso de orientar los ejes da lugar a dos posibles soluciones de
colocación de los ejes rotativos, para una determinada orientación de la herramienta. El
CNC aplica aquella que da lugar al camino más corto respecto de la posición actual. Si un
pequeño cambio de ángulo programado, da lugar a un gran cambio de ángulo debido al
plano inclinado, es posible definir diferentes estrategias de acción en función del ángulo
(sentencia #DEFROT).
Programación.
A la hora de definir esta sentencia, opcionalmente se podrá definir cuando orienta el CNC
la herramienta.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos
y entre corchetes angulares los que son opcionales. La programación del comando ON es
opcional.
#CSROT <ON>
#CSROT <ON> [ROTATE]
Comando ROTATE.
Con el comando ROTATE, el CNC orienta la herramienta en el nuevo sistema de
coordenadas junto al primer bloque de movimiento, aunque no estén programados los ejes
rotativos. Si no se programa la opción ROTATE, el CNC orienta la herramienta junto al primer
bloque de movimiento en el que estén programados los ejes rotativos.
Consideraciones.
Una vez activada, esta sentencia se mantiene así hasta que se ejecute M02 ó M30, un reset
o se desactive (#CSROT OFF).
#CSROT
#CSROT ON
#CSROT [ROTATE]
#CSROT ON [ROTATE]
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·380·
(REF: 1901)
20.9.2 Anular la orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas
pieza.
La sentencia #CSROT OFF desactiva la programación de los ejes rotativos de la cinemática
en el sistema de coordenadas ACS/CS activo, y por lo tanto, activa la programación de estos
ejes en el sistema de coordenadas máquina.
Después de ejecutar M30 y tras un reset también se desactiva la programación de los ejes
rotativos de la cinemática en el sistema de coordenadas de la pieza.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#CSROT OFF
#CSROT OFF
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·381·
(REF: 1901)
20.9.3 Cómo gestionar las discontinuidades en la orientación de los ejes
rotativos.
Normalmente, el proceso de orientar los ejes da lugar a dos posibles soluciones de
colocación de los ejes rotativos, para una determinada orientación de la herramienta. El
CNC aplica aquella que da lugar al camino más corto respecto de la posición actual.
Se define como una discontinuidad, cuando un pequeño cambio de ángulo programado da
lugar a un gran cambio de ángulo en los ejes rotativos, debido al plano inclinado. Cuando
el CNC detecta una discontinuidad, la sentencia #DEFROT define cómo debe actuar el CNC
en función de la diferencia de ángulo entre el programado y el calculado.
Programación.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos
y entre corchetes angulares los que son opcionales.
#DEFROT [<{acción},><{criterio},><Q{ángulo}>]
El CNC admite la programación de cualquier combinación de los tres parámetros (mínimo
uno y máximo tres), manteniendo el orden.
Acción del CNC cuando encuentra una discontinuidad.
Estos valores definen qué debe hacer el CNC cuando encuentra una discontinuidad.
Si no se programa, el CNC asume el último valor programado. Después de ejecutar M30
y tras un reset, el CNC asume el valor WARNING (mostrar un warning e interrumpir la
ejecución).
{acción}
Opcional. Acción del CNC cuando encuentra una discontinuidad.
{criterio}
Opcional. Criterio para resolver la discontinuidad.
Q{ángulo}
Opcional. Ángulo de comparación.
#DEFROT
#DEFROT [ERROR, Q5]
#DEFROT [WARNING, DNEGF, Q10]
#DEFROT [NONE, LOWF]
Comando. Significado.
ERROR Mostrar un error y detener la ejecución.
WARNING Mostrar un warning e interrumpir la ejecución.
El CNC muestra una pantalla para que el usuario decida la solución a aplicar;
la solución programada en la sentencia (argumento {criterio}) o la segunda
solución.
NONE Ignorar la discontinuidad y continuar con la ejecución del programa.
El CNC aplica la solución programada en la sentencia (argumento {criterio}), sin
mostrar al usuario la pantalla para elegir una solución. Si no se programado un
criterio, el CNC aplica el último activo.
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·382·
(REF: 1901)
Criterio para resolver la discontinuidad.
Los posibles criterios son los siguientes:
Si no se programa, el CNC asume el último valor programado. Después de ejecutar M30
y tras un reset, el CNC asume el valor LOWF (el camino más corto del eje rotativo principal,
luego el eje secundario).
Ángulo de comparación.
Este valor indica la diferencia máxima de recorrido entre el ángulo programado y el ángulo
calculado, a partir del cual se aplican las acciones y los criterios para elegir la solución .
Si no se programa, el CNC asume el último valor programado. Después de ejecutar M30
y tras un reset, el CNC asume el valor 5º.
Comando. Significado.
LOWF El camino más corto del eje rotativo principal, luego el eje secundario.
LOWS El camino más corto del eje rotativo secundario, luego el eje principal.
DPOSF Dirección positiva del eje rotativo principal.
DPOSS Dirección positiva del eje rotativo secundario.
DNEGF Dirección negativa del eje rotativo principal.
DNEGS Dirección negativa del eje rotativo secundario.
VPOSF Valor positivo del eje rotativo principal.
VPOSS Valor positivo del eje rotativo secundario.
VNEGF Valor negativo del eje rotativo principal.
VNEGS Valor negativo del eje rotativo secundario.
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20.
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·383·
(REF: 1901)
20.9.4 Pantalla para seleccionar la solución deseada.
Cuando la sentencia #CSROT se programa con la opción WARNING (mostrar un warning
e interrumpir la ejecución) el CNC muestra la siguiente pantalla para que el usuario decida
la solución a aplicar, tanto para la posición al inicio del bloque como para el final. La pantalla
ofrece las dos soluciones calculadas por el CNC, más una tercera solución que permite
programar la posición de los ejes rotativos en la propia pantalla. La posición de los ejes está
expresada en cotas máquina.
Por defecto, el CNC ofrece una solución. Si el usuario elige la solución ofrecida por el CNC,
éste continúa con la ejecución. Si se elige una solución diferente a la ofrecida por el CNC,
éste accede a la inspección de herramienta para reposicionar los ejes.
Una vez dentro de la inspección de herramienta, el proceso será el siguiente.
1 Alejar la herramienta de la pieza, moviendo los ejes lineales o el eje virtual de la
herramienta si está activo.
2 Orientar los ejes rotativos de la cinemática.
3 Reposicionar la herramienta, moviendo los ejes lineales o el eje virtual de la herramienta
si está activo.
(A)Solución para la posición de los ejes rotativos al inicio del bloque.
(B)Solución para la posición de los ejes rotativos al final del bloque.
A
B
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
·384·
(REF: 1901)
20.9.5 Ejemplo de ejecución. Selección de una solución.
Para el ejemplo se supone una cinemática de tipo cabezal CB. El programa de partida será
un círculo en el plano XZ.
N1 X.. Y.. Z.. C0 B0
N2 X.. Y.. Z.. C0 B10
N3 X.. Y.. Z.. C0 B20
N4 X.. Y.. Z.. C0 B30
N5 X.. Y.. Z.. C0 B20
N6 X.. Y.. Z.. C0 B10
N7 X.. Y.. Z.. C0 B0
N8 X.. Y.. Z.. C0 B-10
N9 X.. Y.. Z.. C0 B-20
N10 X.. Y.. Z.. C0 B-30
Y concretando para un circulo de radio 10.
N1 X0 Z10 C0 B0
N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10
N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20
N4 X5 Z8.660 C0 B30
...
Si la pieza gira 90º respecto del eje C, el resultado será un circulo en el plano YZ.
En el bloque N2 existe una discontinuidad de recorrido entre lo programado y lo calculado
mayor de 5º, que es el valor por defecto para el ángulo programable en la instrucción
#DEFROT. En función del criterio que elijamos, podremos optar por la solución 1 ó 2 y a
partir de ahí seguir posicionándonos en el resto de los bloques.
• Con #DEFROT [DPOSF] (dirección positiva del eje principal), optamos por la solución
1 y los posicionamientos resultantes de los ejes rotativos serán los siguientes.
N2 C90 B10
N3 C90 B20
N4 C90 B30
• Con #DEFROT [DNEF] (dirección negativa del eje principal), optamos por la solución
2 y los posicionamientos resultantes de los ejes rotativos serán los siguientes.
N2 C-90 B-10
N3 C-90 B-20
N4 C-90 B-30
Si en la definición del criterio en #DEFROT optamos por WARNING (dar warning y generar
un stop), el CNC seleccionará la solución en función del criterio elegido. El CNC también
ofrecerá la opción de cambiar de una solución a otra en dicho bloque de movimiento, tanto
en su orientación inicial como en la final, por medio de una pantalla interactiva.
#CS NEW[MODE1,0,0,0,0,0,90]
; Giro de 90º sobre el eje C.
#CSROT ON
N1 X0 Z10 C0 B0
N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10
; Punto de discontinuidad.
; Solución 1: C90 B10.
; Solución 2: C-90 B-10.
N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20
N4 X5 Z8.660 C0 B30
M30
Y
Z
1
7
2
6
3
5
4
8
9
1
0
1
0
º
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20.
Selección de los ejes rotativos que posicionan la herramienta en
cinemáticas tipo 52.
·385·
(REF: 1901)
20.10 Selección de los ejes rotativos que posicionan la herramienta en
cinemáticas tipo 52.
La sentencia #SELECT ORI permite elegir sobre qué ejes rotativos de la cinemática se hace
el cálculo de la orientación de la herramienta, para una dirección dada sobre la pieza.
La cinemática 52 dispone como máximo de dos ejes rotativos en el cabezal y dos ejes
rotativos en la mesa, lo que implica que puede haber hasta 4 ejes rotativos para orientar
la herramienta sobre la pieza. Como consecuencia, en el cálculo de la posición de los ejes
rotativos para orientar la herramienta hay siempre múltiples soluciones. El cálculo de
orientación de la herramienta sobre la pieza se da en las siguientes sentencias:
Programación.
A la hora de definir esta sentencia, hay que definir los dos ejes rotativos que intervienen en
el calculo de la posición.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos.
#SELECT ORI [{ROT1}, {ROT2}]
Ambos argumentos se definen mediante los siguientes comandos; HEAD1 (primer eje del
cabezal), HEAD2 (segundo eje del cabezal), TABLE1 (primer eje de la mesa), TABLE2
(segundo eje de la mesa). Se permite cualquier orden de programación.
Consideraciones.
La sentencia es modal. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30,
y después de una EMERGENCIA o un RESET, la sentencia asume su valor por defecto;
#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2].
• #CS. Definir y seleccionar el sistema de coordenadas de mecanizado (plano
inclinado).
• #ACS. Definir y seleccionar el sistema de coordenadas de amarre.
• #TOOL ORI. Orientar la herramienta perpendicular al plano de trabajo.
• #CSROT. Orientación de la herramienta en el sistema de coordenadas pieza.
{ROT1}
Eje rotativo de la cinemática.
{ROT2}
Eje rotativo de la cinemática.
#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2]
Valor por defecto.
Las instrucciones de orientación de herramienta trabajan sobre el primer y segundo
eje del cabezal, dejando los ejes de la mesa en su posición actual.
#SELECT ORI [HEAD1, TABLE1]
Las instrucciones de orientación de herramienta trabajan sobre el primer eje del
cabezal y el primer eje de la mesa, dejando los otros dos ejes rotativos de la
cinemática en su posición actual.
#SELECT ORI [HEAD2, TABLE1]
Las instrucciones de orientación de herramienta trabajan sobre segundo eje del
cabezal y el primer eje de la mesa, dejando los otros dos ejes rotativos de la
cinemática en su posición actual.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de
la cinemática de mesa.
·386·
(REF: 1901)
20.11 Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de
la cinemática de mesa.
En las cinemáticas de 7 ejes de cabezal-mesa o de 5 ejes de mesa, sin giro del sistema
de coordenadas, puede ser necesario coger un cero pieza con los ejes de la mesa en
cualquier posición, para poder utilizarlo a posteriori cuando se active el RTCP de la
cinemática con la opción de mantener el cero pieza sin giro del sistema de coordenadas.
La sentencia #KINORG permite transformar el cero pieza activo en un nuevo cero pieza que
tiene en cuenta la situación de la mesa. Tras ejecutar esta sentencia, las siguientes variables
ofrecen los valores del cero pieza transformado, teniendo en cuenta la posición de la mesa.
Guardar el valor de estas variables en la tabla de traslados para tener disponible ese cero
pieza y poder activarlo en cualquier momento.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#KINORG
Variable. Significado.
(V.)[ch.]G.KINORG1 Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo
en cuenta la posición de la mesa, en el primer eje del canal.
(V.)[ch.]G.KINORG2 Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo
en cuenta la posición de la mesa, en el segundo eje del canal.
(V.)[ch.]G.KINORG3 Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo
en cuenta la posición de la mesa, en el tercer eje del canal.
#KINORG
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20.
Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de
la cinemática de mesa.
·387·
(REF: 1901)
20.11.1 Proceso para guardar un cero pieza con los ejes de la mesa en cualquier
posición.
Los siguientes pasos son válidos tanto para la cinemática de mesa tipo 51, la cinemática
de cabezal-mesa tipo 52 y las mesas estándar con parámetro TDATA17=1.
1 Activar la cinemática (#KIN ID [ ]).
2 Si resulta más cómodo para la medición, en la cinemática tipo 52 (mesa-cabezal) se
puede activar solo el RTCP de la parte del cabezal.
3 Colocar los ejes rotativos del cabezal y de la mesa en la posición deseada para la
medición del cero pieza. Realizar la medición y activar el cero pieza en el punto deseado
en X-Y-Z (G92).
4 A partir del cero pieza actual, y sin mover los ejes rotativos de la mesa, calcular las
variables referidas al cero pieza que tienen en cuenta la situación actual del cabezal y
de la mesa (#KINORG).
5 En cualquier momento tras ejecutar #KINORG, guardar el nuevo cero pieza calculado
en la tabla de traslados.
V.A.ORGT[n].X = V.G.KINORG1
V.A.ORGT[n].Y = V.G.KINORG2
V.A.ORGT[n].Z = V.G.KINORG3
Los pasos necesarios para activar y trabajar con este cero pieza, con la cinemática de
cabezal-mesa ó mesa, sin giro del sistema de coordenadas, manteniendo el cero pieza son
los siguientes.
1 Activar el cero pieza en el que se han guardado los valores (G159=n).
2 Activar la cinemática.
3 Activar el RTCP.
• Cinemática tipo 52: Activar el RTCP completo (TDATA52=0) y sin giro del sistema
de coordenadas (TDATA51=1).
• Cinemática tipo 51: Activar el RTCP sin giro del sistema de coordenadas
(TDATA31=1).
Las variables de la cinemática que se aplican para cada TDATA, son el resultado de la suma del valor
más el offset, definidos en la tabla de parámetros máquina. El valor viene definido por el OEM y el
offset es un valor modificable por el usuario.
i
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Transformar el cero pieza actual teniendo en cuenta la posición de
la cinemática de mesa.
·388·
(REF: 1901)
20.11.2 Ejemplo para mantener el cero pieza sin girar el sistema de coordenadas.
El siguiente ejemplo muestra una posible secuencia de pasos para que el cero pieza medido,
pueda ser conservado y recuperado tras activar el RTCP con la opción de mantener el cero
pieza y sin girar el sistema de coordenadas. El cero pieza se podrá activar con los ejes
rotativos en cualquier posición, tanto del cabezal como de la mesa.
El ejemplo utiliza una cinemática vectorial cabezal-mesa de tipo 52, definida en la tercera
tabla de cinemáticas. Los ejes rotativos del cabezal son A-B y los ejes rotativos de la mesa
U-V.
1 Activar la cinemática.
2 Activar el RTCP sólo de la parte del cabezal (opcional). Esta opción permite trabajar
cómodamente, teniendo en cuenta la punta de la herramienta y moviendo los ejes X-Y-Z
alineados respecto de los ejes máquina.
3 Medir el punto de referencia. Mover los ejes rotativos, tanto del cabezal como de la mesa,
a la posición deseada para medir en X-Y-Z el cero pieza.
4 Activar el cero pieza en el punto deseado en X-Y-Z.
5 Transformar el cero pieza actual, sin mover los ejes rotativos de la mesa, en un nuevo
conjunto de valores que tengan en cuenta la posición de la mesa.
6 Guardar los valores calculados, en la tabla de orígenes; por ejemplo, en G55 (G159=2).
7 Mover los ejes a cualquier posición y seguir haciendo los procesos que se deseen.
Para activar el RTCP manteniendo el cero pieza medido y sin giro del sistema de
coordenadas, con los ejes rotativos y lineales en cualquier posición, seguir los siguientes
pasos.
1 Desactivar el RTCP, si está activo.
2 Activar la cinemática si hay otra activa.
3 Activar el cero pieza donde está salvado el KINORG; en este caso, G55.
4 Activar el RTCP completo, teniendo en cuenta el cabezal y la mesa, y sin girar el sistema
de coordenadas.
#KIN ID [3]
V.G.OFTDATA3[52]=1
(Aplicar RTCP sólo a la parte del cabezal)
#RTCP ON
A_ B_ U_ V_
X_ Y_ Z_
G92 X_ Y_ Z_
#KINORG
V.A.ORGT[2].X = V.G.KINORG1
V.A.ORGT[2].Y = V.G.KINORG2
V.A.ORGT[2].Z = V.G.KINORG3
#RTCP OFF
#KIN ID [3]
G55
V.G.OFTDATA3[52]=0
(Aplicar RTCP completo; mesa y cabezal)
V.G.OFTDATA3[51]=1
(RTCP sin giro del sistema de coordenadas)
#RTCP ON
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CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
20.
Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.
·389·
(REF: 1901)
20.12 Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Variables relacionadas con la cinemática activa.
Variables relacionadas con la posición de los ejes rotativos de la cinemática (1).
Estas variables indican la posición actual de los ejes rotativos de la cinemática.
Variables relacionadas con la posición de los ejes rotativos de la cinemática (2).
Estas variables indican la posición que deben ocupar los ejes rotativos de la cinemática para
situar la herramienta perpendicular al plano inclinado definido. Estas variables son de gran
utilidad cuando el cabezal no está motorizado totalmente (cabezales monorrotativos o
manuales). El CNC actualiza estas variables cada vez que se selecciona un nuevo plano,
mediante las sentencias #CS ó #ACS.
Como la solución no es única para el caso de los cabezales angulares, se dan las dos
soluciones posibles; la que implica menor movimiento del rotativo principal respecto de la
posición cero (solución 1) y la que implica mayor movimiento del rotativo principal respecto
de la posición cero (solución 2).
Variables. R/W Significado.
V.G.KINTYPE R Tipo de cinemática activa.
V.G.NKINAX R Número de ejes de la cinemática activa.
V.G.SELECTORI R Ejes rotativos seleccionados para posicionar la herramienta
(sentencia #SELECT ORI).
V.G.CSROTST R Estado de la función #CSROT.
Variables. R/W Significado.
V.G.POSROTF R/W Posición actual del primer eje rotativo de la cinemática.
V.G.POSROTS R/W Posición actual del segundo eje rotativo de la cinemática.
V.G.POSROTT R/W Posición actual del tercer eje rotativo de la cinemática.
V.G.POSROTO R/W Posición actual del cuarto eje rotativo de la cinemática.
Variables. R/W Significado.
V.G.TOOLORIF1 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el primer eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 1.
V.G.TOOLORIF2 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el primer eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 2.
V.G.TOOLORIS1 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el segundo eje
rotativo para colocar la herramienta perpendicular al plano
inclinado, según la solución 1.
V.G.TOOLORIS2 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el segundo eje
rotativo para colocar la herramienta perpendicular al plano
inclinado, según la solución 2.
V.G.TOOLORIT1 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el tercer eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 1.
V.G.TOOLORIT2 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el tercer eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 2.
V.G.TOOLORIO1 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el cuarto eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 1.
V.G.TOOLORIO2 R Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el cuarto eje rotativo
para colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado, según
la solución 2.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.
·390·
(REF: 1901)
El posicionamiento para que la herramienta quede perpendicular al plano definido se debe
realizar en cotas máquina, ya que el CNC da la solución en cotas máquina, o mediante la
instrucción #TOOL ORI y movimiento de algún eje.
Variables relacionadas con la opción CSROT (orientación de la herramienta en el
sistema de coordenadas pieza).
Opción 1. Movimiento en cotas máquina con la solución dada.
#MCS ON
G01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720
#MCS OFF
Opción 2. Poner el plano de trabajo perpendicular a la herramienta en el próximo
movimiento tras #TOOL ORI.
#TOOL ORI
G01 X0 Y0 Z40
Variables. R/W Significado.
V.G.CSROTST R Estado de la función #CSROT.
V.G.CSROTF1[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el primer eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTF1[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el primer eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTS1[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el segundo eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTS1[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el segundo eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTT1[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el tercer eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTT1[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el tercer eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTO1[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el cuarto eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTO1[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el cuarto eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 1 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTF2[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el primer eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTF2[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el primer eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTS2[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el segundo eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTS2[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el segundo eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTT2[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el tercer eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTT2[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el tercer eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTO2[1] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el cuarto eje
rotativo de la cinemática al inicio del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
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20.
Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.
·391·
(REF: 1901)
Variables relacionadas con la opción KINORG (posición del cero pieza actual transformado,
teniendo en cuenta la posición de la cinemática de la mesa).
V.G.CSROTO2[2] R Posición (coordenadas máquina) calculada para el cuarto eje
rotativo de la cinemática al final del bloque, para la solución 2 del
modo #CSROT.
V.G.CSROTF[1] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el primer eje rotativo
de la cinemática al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTF[2] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el primer eje rotativo
de la cinemática al final del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTS[1] R/W Posición (coordenadas máquina) del segundo eje rotativo al inicio
del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTS[2] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el segundo eje
rotativo al final del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTT[1] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el tercer eje rotativo
al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTT[2] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el tercer eje rotativo
al final del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTO[1] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el cuarto eje rotativo
al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
V.G.CSROTO[2] R/W Posición (coordenadas máquina) a ocupar por el cuarto eje rotativo
al final del bloque, para el modo #CSROT.
Variable. R/W Significado.
(V.)[ch.]G.KINORG1 R Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG,
teniendo en cuenta la posición de la mesa, en el primer eje del canal.
(V.)[ch.]G.KINORG2 R Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG,
teniendo en cuenta la posición de la mesa, en el segundo eje del
canal.
(V.)[ch.]G.KINORG3 R Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG,
teniendo en cuenta la posición de la mesa, en el tercer eje del canal.
Variables. R/W Significado.
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20.
CINEMÁTICAS Y TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS
Resumen de las variables asociadas a las cinemáticas.
·392·
(REF: 1901)
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CNC 8065
21
·393·
(REF: 1901)
21.HSC. MECANIZADO DE ALTA
VELOCIDAD.
En la actualidad muchas piezas son diseñadas mediante sistemas de CAD/CAM. Este tipo
de información es posteriormente postprocesada para generar un programa de CNC,
típicamente formado por un gran número de bloques de todo tipo de tamaños, desde varios
milímetros hasta unas pocas décimas de micra.
En este tipo de piezas es fundamental la capacidad del CNC para analizar una gran cantidad
de puntos por delante, de forma que sea capaz de generar una trayectoria continua que pase
por los puntos del programa (o su cercanía) y manteniendo en lo posible el avance
programado y las restricciones de aceleración máxima, jerk, etc de cada eje y de la
trayectoria.
Modo HSC por defecto.
La orden para ejecutar programas formados por muchos bloques pequeños, típicos del
mecanizado a alta velocidad, se realiza mediante una única instrucción, #HSC. Esta función
ofrece diferentes modos de trabajar; optimizando el acabado superficial (modo SURFACE),
optimizando el error de contorno (modo CONTERROR) o el avance de mecanizado (modo
FAST).
El modo de mecanizado por defecto está definido en el parámetro HSCDEFAULTMODE,
donde Fagor ofrece el modo SURFACE como modo por defecto. Los algoritmos más
sofisticados del modo SURFACE hacen que los mecanizados sean más precisos.
Paralelamente el CNC controla de una manera mucho más suave el movimiento de la
máquina reduciendo notablemente las vibraciones originadas por la geometría de la pieza
o la dinámica de la máquina. La reducción de las vibraciones de la máquina tiene como
consecuencia una mejora en la calidad superficial de las piezas mecanizadas.
Manual de programación.
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21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Recomendaciones para el mecanizado.
·394·
(REF: 1901)
21.1 Recomendaciones para el mecanizado.
Selección del error cordal en el CNC y en el postprocesado
CAM.
Como se ha mencionado el CNC introduce un error entre la pieza programada y la resultante
nunca superior al valor programado. Por otro lado, el sistema de CAM al procesar la pieza
original y transformar las trayectorias en un programa CNC también genera un error. El error
resultante puede llegar a ser la suma de los dos, por lo tanto será necesario repartir el error
máximo deseado entre los dos procesos.
La selección de un error cordal grande en la generación del programa y un error cordal
pequeño en su ejecución llevan a una ejecución más lenta y de peor calidad. En este caso
aparecerá el efecto de faceteado, porque el CNC sigue perfectamente el poliedro generado
por el CAM. Se recomienda postprocesar en el CAM con un error menor al deseado para
el mecanizado HSC (entre un 10% o un 20%). Por ejemplo, para un error máximo de 50
micras, deberíamos postprocesar con 5 o 10 micras de error y programar en el comando
HSC las 50 micras (#HSC ON [CONTERROR, E0.050]). Esta forma de postprocesar
permite al CNC modificar el perfil respetando las dinámicas de cada eje sin producir efectos
no deseados como las facetas. Si el postprocesado en el CAM se realiza con un error igual
al deseado, y se programa un error muy pequeño en HSC CONTERROR, el resultado que
obtenemos es que el CNC sigue fielmente las facetas generadas por el CAM.
El programa pieza.
Debido a que el CNC trabaja con precisión de nanómetros, es posible obtener mejores
resultados si las cotas tienen entre 4 o 5 decimales que si sólo tienen 2 o 3.
Postprocesado en CAM con un error menor al deseado para el mecanizado con HSC.
Postprocesado en CAM con un error igual al deseado, y mecanizado HSC con un error programado
(CONTERROR) muy pequeño.
e
Trayectoria deseada.
Trayectoria generada por el CAM.
Trayectoria mecanizada por el CNC.
e = Error generado por el CAM.
e
Trayectoria deseada.
Trayectoria generada por el CAM.
Trayectoria mecanizada por el CNC.
e = Error generado por el CAM.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC.
·395·
(REF: 1901)
21.2 Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC.
El CNC permite al usuario definir hasta 100 subrutinas, comunes a todos los canales, y que
estarán asociadas a las funciones G500 a G599, de manera que cuando el CNC ejecute
una de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada.
Las subrutinas G500 y G501 están preconfiguradas por Fagor para desactivar y activar el
HSC en modo SURFACE (modo recomendado por Fagor). Ambas subrutinas pueden ser
modificadas por el usuario.
Subrutinas suministradas por Fagor.
La subrutina asociadas a las funciones serán subrutinas globales, y tendrán el mismo
nombre que la función, sin extensión. Las subrutinas deberán estar definidas en la carpeta
..\Users\Sub. Si el CNC ejecuta una función y no existe la subrutina, el CNC dará error.
G500 tendrá asociada la subrutina G500.
G501 tendrá asociada la subrutina G501.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, y permiten inicializar
los parámetros locales de la subrutina.
Programación de las subrutinas.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos, que
serán los parámetros para inicializar los parámetros locales de la subrutina. Los corchetes
angulares indican que todos los argumentos son opcionales.
G501 <A{%aceleración}> <E{error}> <J{%jerk}> <M{modo}>
Subrutina G500 suministrada por Fagor (modificable por el usuario).
Subrutina. Significado.
G500 Anulación de HSC.
G501 Activación de HSC en modo SURFACE.
A
Opcional. Porcentaje de aceleración.
E
Opcional. Máximo error cordal permitido (milímetros o pulgadas).
J
Opcional. Porcentaje de jerk.
M
Opcional. Modo HSC (1=SURFACE; 2=FAST; 3=CONTERROR).
G501
(Aceleración = 100%)
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Jerk = 100%)
(Modo = parámetro máquina HSCDEFAULTMODE)
G501 A97.5 E0.01 M1
(Aceleración = 97.5%)
(Error cordal = 0.01)
(Jerk = 100%)
(Modo = SURFACE)
; Anulación HSC
#ESBLK
G131 100 ; % de aceleración global.
G133 100 ; % de jerk global.
#HSC OFF
#RETDSBLK
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC.
·396·
(REF: 1901)
Subrutina G501 suministrada por Fagor (modificable por el usuario).
; -----------------------------------------
; -----------------------------------------
; HSC ACTIVATION
;
; OPTIONAL PARAMETERS
;
; E - CONTOUR TOLERANCE
; A - % ACCELERATION
; J - % JERK
; M - HSCMODE
; 1 SURFACE
;2 FAST
;3 CONTERROR
;
; -----------------------------------------
; -----------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
#PATHND ON
; --------------------HSC MODE ------------
$IF V.C.PCALLP_M
$IF [P12 == 1]
#HSC ON [SURFACE]
$ELSEIF [P12 == 2]
#HSC ON [FAST]
$ELSEIF [P12 == 3]
#HSC ON [CONTERROR]
$ENDIF
$ELSE
#HSC ON
$ENDIF
; --------------------CONTOUR TOLERANCE----
$IF V.C.PCALLP_E
#HSC ON [EP4]
$ENDIF
; --------------------ACCELERATION --------
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
; --------------------JERK-----------------
$IF V.C.PCALLP_J
G133 P9
$ELSE
G133 100
$ENDIF
#RETDSBLK
Manual de programación.
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HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC.
·397·
(REF: 1901)
21.2.1 Ejemplo alternativo a las funciones G500-G501 suministradas por Fagor.
Las subrutinas G500 suministradas por Fagor son modificables por el usuario. A
continuación se muestra otro ejemplo para activar desactivar el HSC utilizando tres
subrutinas.
Programación de las subrutinas.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales. En estas subrutinas, todos los argumentos son
opcionales.
G501 <A{%aceleración}> <E{error}>
G502 <A{%aceleración}> <E{error}>
Ejemplo de subrutina G500. Anular el HSC.
Subrutina. Significado.
G500 Anular el HSC.
G501 Activar de HSC en modo FAST.
G502 Activar de HSC en modo SURFACE.
A
Opcional. Porcentaje de aceleración.
E
Opcional. Máximo error cordal permitido (milímetros o pulgadas).
G501
(Aceleración = 100%)
(Error cordal = Dos veces el valor definido en el parámetro máquina HSCROUND)
G501 A97.5 E0.01
(Aceleración = 97.5%)
(Error cordal = 0.01)
G502
(Aceleración = 100%)
(Error cordal = Parámetro máquina HSCROUND)
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC DEACTIVATION
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
G131 100 ;% acceleration
G133 100 ;% deceleration
V.G.DYNOVR = 100 ;%Dynamic override
#PATHND OFF
#HSC OFF
#RETDSBLK
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Subrutinas de usuario G500-G501 para activar/anular el HSC.
·398·
(REF: 1901)
Ejemplo de subrutina G501. Activar de HSC en modo FAST.
Ejemplo de subrutina G502. Activar de HSC en modo SURFACE.
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC ROUGHING ACTIVATION
; E - Contour Tolerance
; A - % Acceleration
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
#PATHND ON
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
$IF V.C.PCALLP_E == 0
P4 = 2 * V.MPG.HSCROUND
$ENDIF
#HSC ON [FAST, EP4]
V.G.DYNOVR = 120
#RETDSBLK
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC FINISHING ACTIVATION
; E - Contour Tolerance
; A - % Acceleration
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
V.G.DYNOVR = 100
#PATHND ON
$IF V.C.PCALLP_E == 0
P4 = V.MPG.HSCROUND
$ENDIF
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
#HSC ON [SURFACE, EP4]
#RETDSBLK
Manual de programación.
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HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Modo HSC SURFACE. Optimización del acabado superficial.
·399·
(REF: 1901)
21.3 Modo HSC SURFACE. Optimización del acabado superficial.
Es el modo recomendado de trabajo. Este modo optimiza el perfil de velocidad mediante
algoritmos inteligentes que detectan cambios de curvatura.
Este modo ofrece buenos resultados en tiempo y en calidad superficial solucionando
problemas de brusquedades que pueden aparecer en función del perfil a mecanizar. Este
modo es óptimo para operaciones de desbaste y semiacabado, además de para
operaciones de acabado en las que se prime la calidad superficial.
Activación del modo HSC.
Programar la sentencia sola en el bloque. La activación de este modo se realiza mediante
la sentencia #HSC ON y el comando SURFACE.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#HSC ON [<SURFACE> <,E{error}> <,CORNER{ángulo}> <,RE{error}>
<,SF{frecuencia}> <,AXF{frecuencia}> <,OS{frecuencia}>]
Modo HSC.
Solo hay que seleccionar el modo de trabajo cuando éste no sea el modo por defecto
(parámetro HSCDEFAULTMODE).
SURFACE Opcional. Modo HSC.
E{error} Opcional. Máximo error cordal permitido.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
CORNER{ángulo} Opcional. Ángulo máximo para arista viva.
Unidades: Entre 0 y 180º.
RE{error} Opcional. Máximo error en los ejes rotativos.
Unidades: Grados.
SF{frecuencia} Opcional. Frecuencia del filtro de trayectoria para slope lineal.
Unidades: Hercios.
AXF{frecuencia} Opcional. Frecuencia del filtro de ejes.
Unidades: Hercios.
OS{frecuencia} Opcional. Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con
RTCP.
Unidades: ms.
#HSC ON
(Modo SURFACE, si es el modo por defecto)
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
(Error RE = parámetro máquina MAXERROR)
(Filtro SF = parámetro máquina SOFTFREQ)
(Filtro AXF = parámetro máquina SURFFILTFREQ)
(Filtro OS = parámetro máquina ORISMOOTH)
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
#HSC ON [SURFACE, E0.01]
(Error cordal = 0.01)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
#HSC ON [SURFACE, E0.01, CORNER150]
(Error cordal = 0.01)
(Ángulo = 150º)
#HSC ON [SURFACE, CORNER150]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = 150º)
Manual de programación.
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CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Modo HSC SURFACE. Optimización del acabado superficial.
·400·
(REF: 1901)
Máximo error cordal permitido.
El comando E define el error de contorno máximo permitido entre la trayectoria programada
y la trayectoria resultante (milímetros o pulgadas). Este comando se aplica a los tres
primeros ejes lineales del canal. Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error de contorno máximo el definido en el parámetro máquina HSCROUND.
Ángulo máximo para arista viva.
El comando CORNER define el ángulo máximo entre dos trayectorias (entre 0º y 180º), por
debajo del cual el CNC mecaniza en arista viva. Su programación es opcional; si no se
programa, el CNC asume el ángulo definido en el parámetro máquina CORNER.
Máximo error en los ejes rotativos.
El comando RE define el error en todos los ejes rotativos y en los ejes lineales (excepto los
tres primeros ejes del canal). Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error máximo el mayor entre el parámetro máquina MAXERROR y el comando
E.
Frecuencia del filtro de trayectoria para slope lineal.
El comando SF permite aplicar filtros diferentes a los definidos en los parámetros máquina.
Disminuir el valor de este comando para obtener un movimiento más suave y ligeramente
más lento, sin perder precisión.
La programación del comando SF es opcional; si no se programa, el CNC asume como
frecuencia del filtro el definido en el parámetro máquina SOFTFREQ.
Frecuencia del filtro de ejes en el modo HSC.
El comando AXF permite aplicar filtros diferentes a los definidos en los parámetros máquina.
Disminuir el valor de este comando para obtener una trayectoria más suave y más rápida,
pero con menos precisión.
La programación del comando AXF es opcional; si no se programa, el CNC asume como
frecuencia del filtro el definido en el parámetro máquina SURFFILTFREQ.
Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP.
El comando OS permite suavizar la orientación de los ejes rotativos, sin error en la punta
de la herramienta, al trabajar con RTCP en modo HSC SURFACE. Aumentar el valor de este
comando para obtener mayor suavidad en los movimientos RTCP.
La programación del comando OS es opcional; si no se programa, el CNC asume el valor
definido en el parámetro máquina ORISMOOTH.
Consideraciones.
Comandos E y CORNER.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC conserva los valores programados en el
modo anterior para los comandos que no se programen (por ejemplo, el error de contorno).
Si no hay un modo HSC programado previamente, el CNC toma los valores por defecto para
los comandos que no se programen.
Comandos RE, SF y AXF.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se cambie o se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Ejemplo 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = 0.050)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Modo HSC SURFACE. Optimización del acabado superficial.
·401·
(REF: 1901)
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC toma los valores por defecto, definidos en
los parámetros máquina.
Ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales.
Para ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales, desactivar previamente el
modo anterior. Ver "21.6 Anulación del modo HSC." en la página 406.
Ejemplo 2.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC OFF
·
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Modo HSC CONTERROR. Optimización del error de contorno.
·402·
(REF: 1901)
21.4 Modo HSC CONTERROR. Optimización del error de contorno.
A partir de esta instrucción, el CNC modifica la geometría mediante algoritmos inteligentes
de eliminación de puntos innecesarios y generación automática de polinomios. . De esta
forma el contorno se recorre a un avance variable en función de la curvatura y de los
parámetros (jerk, aceleración y avance programados) pero respetando los límites de error
impuestos.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. La activación de este modo se realiza mediante
la sentencia #HSC ON y el comando CONTERROR.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#HSC ON [<CONTERROR> <,E{error}> <,CORNER{ángulo}> <,RE{error}>
<,AXF{frecuencia}>]
Modo HSC.
Solo hay que seleccionar el modo de trabajo cuando éste no sea el modo por defecto
(parámetro HSCDEFAULTMODE).
Máximo error cordal permitido.
El comando E define el error de contorno máximo permitido entre la trayectoria programada
y la trayectoria resultante (milímetros o pulgadas). Este comando se aplica a los tres
primeros ejes lineales del canal. Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error de contorno máximo el definido en el parámetro máquina HSCROUND.
Ángulo máximo para arista viva.
El comando CORNER define el ángulo máximo entre dos trayectorias (entre 0º y 180º), por
debajo del cual el CNC mecaniza en arista viva. Su programación es opcional; si no se
programa, el CNC asume el ángulo definido en el parámetro máquina CORNER.
CONTERROR Opcional. Modo HSC.
E{error} Opcional. Máximo error cordal permitido.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
CORNER{ángulo} Opcional. Ángulo máximo para arista viva.
Unidades: Entre 0 y 180º.
RE{error} Opcional. Máximo error en los ejes rotativos.
Unidades: Grados.
AXF{frecuencia} Opcional. Frecuencia del filtro de ejes.
Unidades: Hercios.
#HSC ON [CONTERROR]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
(Error RE = parámetro máquina MAXERROR)
(Filtro AXF = parámetro máquina HSCFILTFREQ)
#HSC ON [CONTERROR, E0.01]
(Error cordal = 0.01)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
#HSC ON [CONTERROR, E0.01, CORNER150]
(Error cordal = 0.01)
(Ángulo = 150º)
#HSC ON [CONTERROR, CORNER150]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = 150º)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Modo HSC CONTERROR. Optimización del error de contorno.
·403·
(REF: 1901)
Máximo error en los ejes rotativos.
El comando RE define el error en todos los ejes rotativos y en los ejes lineales (excepto los
tres primeros ejes del canal). Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error máximo el mayor entre el parámetro máquina MAXERROR y el comando
E.
Frecuencia del filtro de ejes en el modo HSC.
El comando AXF permite aplicar filtros diferentes a los definidos en los parámetros máquina.
Su programación es opcional; si no se programa, el CNC asume como frecuencia del filtro
el definido en el parámetro máquina HSCFILTFREQ.
Consideraciones.
Comandos E y CORNER.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC conserva los valores programados en el
modo anterior para los comandos que no se programen (por ejemplo, el error de contorno).
Si no hay un modo HSC programado previamente, el CNC toma los valores por defecto para
los comandos que no se programen.
Comandos RE, SF y AXF.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se cambie o se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC toma los valores por defecto, definidos en
los parámetros máquina.
Ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales.
Para ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales, desactivar previamente el
modo anterior. Ver "21.6 Anulación del modo HSC." en la página 406.
Ejemplo 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = 0.050)
Ejemplo 2.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC OFF
·
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Modo HSC FAST. Optimización del avance de mecanizado.
·404·
(REF: 1901)
21.5 Modo HSC FAST. Optimización del avance de mecanizado.
A pesar de las recomendaciones para la generación de los programas en el CAM, es posible
tener programas ya generados que no sigan una continuidad entre el error generado por
el CAM, el tamaño de bloque y el error requerido por la función HSC. Para este tipo de
programas, el modo HSC dispone de un modo rápido en el que el CNC genera trayectorias
intentando recuperar esa continuidad y así poder trabajar sobre una superficie más suave
y obtener un avance más continuo.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque. La activación de este modo se realiza mediante
la sentencia #HSC ON y el comando FAST.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#HSC ON [<FAST> <,E{error}> <,CORNER{ángulo}> <,RE{error}> <,SF{frecuencia}>
<,AXF{frecuencia}>]
Modo HSC.
Solo hay que seleccionar el modo de trabajo cuando éste no sea el modo por defecto
(parámetro HSCDEFAULTMODE).
Máximo error cordal permitido.
El comando E define el error de contorno máximo permitido entre la trayectoria programada
y la trayectoria resultante (milímetros o pulgadas). Este comando se aplica a los tres
primeros ejes lineales del canal. Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error de contorno máximo el definido en el parámetro máquina HSCROUND.
La programación error cordal mejora la precisión en los tramos curvos o circunferencias,
sin embargo, y dadas las peculiaridades de la ejecución en modo FAST, no se garantiza el
error de contorno en las aristas.
FAST Opcional. Modo HSC.
E{error} Opcional. Máximo error cordal permitido.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
CORNER{ángulo} Opcional. Ángulo máximo para arista viva.
Unidades: Entre 0 y 180º.
RE{error} Opcional. Máximo error en los ejes rotativos.
Unidades: Grados.
SF{frecuencia} Opcional. Frecuencia del filtro de trayectoria para slope lineal.
Unidades: Hercios.
AXF{frecuencia} Opcional. Frecuencia del filtro de ejes.
Unidades: Hercios.
#HSC ON [FAST]
(Error cordal = parámetro máquina HSCROUND)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
(Error RE = parámetro máquina MAXERROR)
(Filtro SF = parámetro máquina SOFTFREQ)
(Filtro AXF = parámetro máquina FASTFILTFREQ)
#HSC ON [FAST, E0.05]
(Error cordal = 0.05)
(Ángulo = parámetro máquina CORNER)
#HSC ON [FAST, E0.01, CORNER130]
(Error cordal = 0.01)
(Ángulo = 130º)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
21.
Modo HSC FAST. Optimización del avance de mecanizado.
·405·
(REF: 1901)
Ángulo máximo para arista viva.
El comando CORNER define el ángulo máximo entre dos trayectorias (entre 0º y 180º), por
debajo del cual el CNC mecaniza en arista viva. Su programación es opcional; si no se
programa, el CNC asume el ángulo definido en el parámetro máquina CORNER.
Máximo error en los ejes rotativos.
El comando RE define el error en todos los ejes rotativos y en los ejes lineales (excepto los
tres primeros ejes del canal). Su programación es opcional; si no se programa, el CNC
asume como error máximo el mayor entre el parámetro máquina MAXERROR y el comando
E.
Frecuencia del filtro de trayectoria para slope lineal.
El comando SF permite aplicar filtros diferentes a los definidos en los parámetros máquina.
Su programación es opcional; si no se programa, el CNC asume como frecuencia del filtro
el definido en el parámetro máquina SOFTFREQ.
Frecuencia del filtro de ejes en el modo HSC.
El comando AXF permite aplicar filtros diferentes a los definidos en los parámetros máquina.
Su programación es opcional; si no se programa, el CNC asume como frecuencia del filtro
el definido en el parámetro máquina FASTFILTFREQ.
Consideraciones.
Porcentaje de aceleración en la transición entre bloques.
El porcentaje de aceleración en la transición entre bloques se puede modificar mediante las
funciones G130/G131. El CNC asume por defecto el valor del parámetro máquina ACCEL.
Comandos E y CORNER.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC conserva los valores programados en el
modo anterior para los comandos que no se programen (por ejemplo, el error de contorno).
Si no hay un modo HSC programado previamente, el CNC toma los valores por defecto para
los comandos que no se programen.
Comandos RE, SF y AXF.
El CNC mantiene el valor de los comandos programados hasta que se programe otro
distinto, se cambie o se desactive el modo HSC, se realice un reset o finalice el programa.
Cada vez que se cambia de modo HSC, el CNC toma los valores por defecto, definidos en
los parámetros máquina.
Ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales.
Para ejecutar un modo HSC partiendo de condiciones iniciales, desactivar previamente el
modo anterior. Ver "21.6 Anulación del modo HSC." en la página 406.
A partir de las versiones V1.30 (8060) y V5.30 (8065/8070), la sentencia #HSC no permite programar
el porcentaje de aceleración para la transición entre bloques.
i
Ejemplo 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Error cordal = 0.050)
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
21.
HSC. MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.
Anulación del modo HSC.
·406·
(REF: 1901)
21.6 Anulación del modo HSC.
La anulación del modo HSC se realiza mediante la sentencia #HSC OFF. El modo HSC
también se desactiva si se programa una de las funciones G05, G07 ó G50. Las funciones
G60 y G61 no desactivan el modo HSC. Activar un segundo modo HSC no anula el modo
HSC anterior.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente.
#HSC OFF
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o reset se anula el modo HSC.
#HSC OFF
CNC 8060
CNC 8065
22
·407·
(REF: 1901)
22.EJE VIRTUAL DE LA HERRAMIENTA.
Se define como eje virtual de la herramienta a un eje ficticio que siempre se mueve en la
dirección en la que se encuentra orientada la herramienta. Este eje facilita el movimiento
en la dirección de la herramienta cuando ésta no se encuentra alineada con los ejes de la
máquina, si no que está en cualquier otra orientación dependiendo de la posición del cabezal
birotativo o trirotativo.
De ésta manera, y en función de la cinemática aplicada, se moverán los ejes X Y Z que
correspondan para que la herramienta se mueva según su eje. Esta función facilita la
realización de taladrados, la retirada de la herramienta en su dirección o aumentar o
disminuir la profundidad de pasada durante el mecanizado de una pieza.
Consideraciones al eje virtual de la herramienta.
• Puede haber un eje virtual de la herramienta por canal.
• El eje virtual de la herramienta debe ser un eje lineal y pertenecer al canal. El eje virtual
de la herramienta no puede ser parte del triedro principal cuando se encuentra activo.
• El eje virtual de la herramienta, al ser un eje del canal, es posible moverlo como cualquier
otro eje en los distintos modos de trabajo; automático, manual, inspección de
herramienta, reposición de ejes, etc.
• El eje virtual de la herramienta dispone de límites de recorrido, tanto por parámetro
máquina como por programa.
Y
Z
Eje virtual de la herramienta.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
22.
EJE VIRTUAL DE LA HERRAMIENTA.
Activar el eje virtual de la herramienta.
·408·
(REF: 1901)
22.1 Activar el eje virtual de la herramienta.
La sentencia #VIRTAX permite activar el eje virtual de la herramienta.
Programación.
A la hora de definir esta sentencia, opcionalmente se podrá definir la cota sobre la que se
encuentra situado el eje.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales.
#VIRTAX ON
#VIRTAX ON <[{pos}]>
La programación del comando ON es opcional.
Posición del eje.
Este parámetro permite activar la transformación del eje virtual de la herramienta,
considerando que éste se encuentra posicionado en una cota concreta. Si se programa 0,
el CNC considera que el eje virtual de la herramienta se encuentra posicionado en la cota 0.
Si no se programa la posición del eje, el CNC activa el eje virtual teniendo en cuenta su
posición actual.
{pos}
Opcional. Posición del eje.
#VIRTAX
Activar la transformación de eje virtual de la herramienta, en su posición actual.
#VIRTAX ON
Activar la transformación de eje virtual de la herramienta, en su posición actual.
#VIRTAX ON [15]
Activar la transformación de eje virtual de la herramienta, considerando que éste se
encuentra posicionado en la cota 15.
#VIRTAX [0]
Activar la transformación de eje virtual de la herramienta, considerando que éste se
encuentra posicionado en la cota 0.
Ejemplo 1. Aumentar o disminuir la profundidad de pasada durante el mecanizado.
En el programa en ejecución sí están activas las funciones #VIRTAX y G201. En este caso se podrá
mover el eje virtual de la herramienta simultáneamente a la ejecución del programa.
Con el eje virtual activo sobre el eje de la herramienta, éste se ha desplazado la distancia W
mediante la interpolación aditiva (G201).
Trayectoria programada.
Trayectoria de mecanizado.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
EJE VIRTUAL DE LA HERRAMIENTA.
22.
Anular el eje virtual de la herramienta.
·409·
(REF: 1901)
22.2 Anular el eje virtual de la herramienta.
La sentencia #VIRTAX OFF desactiva la transformación del eje virtual de la herramienta.
El comportamiento del eje virtual de la herramienta tras ejecutar M30 o tras un reset depende
del parámetro VIRTAXCANCEL.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#VIRTAX OFF
Ejemplo 2. Aumentar o disminuir la profundidad de pasada durante el mecanizado.
En el programa en ejecución no están activas las funciones #VIRTAX ni G201. Los pasos para
modificar la profundidad de pasada pueden ser los siguientes.
(1) Detener la ejecución del programa con la tecla [STOP].
(2) Entrar en el modo inspección de herramienta.
(3) Desde el modo MDI, ejecutar #VIRTAX[0].
(4) Mover el eje la distancia deseada mediante MDI, manual, etc.
(5) Reanudar la ejecución sin reposicionar los ejes.
#VIRTAX OFF
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
22.
EJE VIRTUAL DE LA HERRAMIENTA.
Variables asociadas al eje virtual de la herramienta.
·410·
(REF: 1901)
22.3 Variables asociadas al eje virtual de la herramienta.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variable. R/W Significado.
(V.)[ch].G.VIRTAXIS R Número lógido del eje virtual de la herramienta.
(V.)[ch].G.VIRTAXST R Estado del eje virtual de la herramienta.
(0) inactivo / (1) activo.
(V.)[ch].A.VIRTAXOF.xn R Distancia recorrida por el eje, debido al movimiento del
eje virtual de la herramienta.
V.[2].G.VIRTAXS Canal ·2·.
V.A.VIRTAXOF.Z Eje Z.
V.A.VIRTAXOF.4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].A.VIRTAXOF.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
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CNC 8065
23
·411·
(REF: 1901)
23.VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y
ERRORES.
La visualización de mensajes ofrece una manera sencilla de seguir la ejecución de un
programa, mostrando mensajes en puntos del programa que el operario considere
importantes, como comienzo de cada operación, etc. El CNC sólo muestra el último mensaje
ejecutado. Los mensajes, en combinación con la función M0 (interrupción del programa),
también son útiles para solicitar alguna acción al operario.
Las ventanas de aviso (warning) y error son un recurso del CNC para informar de situaciones
indeseadas durante la ejecución del programa. Todos los avisos y errores permanecen
activos, visibles o minimizados en la barra de estado, hasta que el operario los elimina. Las
ventanas de aviso (warning) ofrecen la posibilidad de continuar con la ejecución mientras
que las ventana de error detienen la ejecución del programa.
Programación de mensajes, avisos y errores.
El CNC ofrece las siguientes sentencias para visualizar mensajes, ventanas de aviso o
ventanas de error. La siguiente tabla muestra un resumen de las propiedades de cada una
de las sentencias.
Sentencia. Significado y propiedades.
#MSG Mostrar un mensaje en la barra de estado.
• El CNC sólo muestra el último mensaje ejecutado.
• El CNC no interrumpe ni detiene la ejecución del programa.
• Un mensaje vacío, un reset del CNC o iniciar la ejecución de un
programa elimina el mensaje.
#WARNING Mostrar una ventana de aviso (warning).
• El CNC muestra todas las ventanas de aviso ejecutadas.
• El CNC no interrumpe ni detiene la ejecución del programa.
• La tecla [ESC] elimina la ventana.
#WARNINGSTOP Mostrar una ventana de aviso (warning) e interrumpir la ejecución.
• El CNC muestra todas las ventanas de aviso ejecutadas.
• El CNC interrumpe la ejecución del programa. El usuario puede
continuar con la ejecución del programa o detenerla.
• La tecla [ESC] elimina la ventana.
#ERROR Mostrar una ventana de error y detener la ejecución.
• El CNC muestra todas las ventanas de error ejecutadas.
• El CNC detiene la ejecución del programa y se pone en estado de error.
• La tecla [ESC] elimina la ventana y un reset del CNC elimina el estado
de error.
Manual de programación.
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23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
#ERROR. Mostrar un error en pantalla.
·412·
(REF: 1901)
23.1 #ERROR. Mostrar un error en pantalla.
La sentencia #ERROR detiene la ejecución del programa y muestra en la pantalla el error
indicado. El error se podrá definir bien mediante un texto o bien mediante un número que
hace referencia a lista de errores del CNC, del OEM o del usuario. Los errores y warning
están en la misma lista; dependiendo de la sentencia programada, el CNC mostrará un
warning o un error.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#ERROR [{número}]
#ERROR ["{texto}"]
Número de error.
El número de error será un número entero y se podrá definir mediante una constante, un
parámetro o una expresión aritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstos deben
programarse de la forma P0, P1, etc.
Los textos definidos en el archivo cncError.txt por el OEM o el usuario, pueden incluir hasta
5 valores de parámetros y variables mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u,
etc). Las variables o parámetros cuyo valor se quiere mostrar deberán ir definidas en la
sentencia #ERROR, a continuación del número y separadas por comas. Se pueden definir
hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber tantas variables o
parámetros datos como identificadores.
Ventana de error.
{número} Número de error.
Unidades: -.
{texto} Texto del error.
Unidades: -.
#ERROR [1254]
#ERROR [P100]
#ERROR [P10+34]
#ERROR ["Texto del error"]
#ERROR [10214, P20, V.G.FREAL]
(Mostrar el error 10214, definido en cncError.txt)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de P20)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de V.G.REAL)
Manual de programación.
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VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.
#ERROR. Mostrar un error en pantalla.
·413·
(REF: 1901)
Texto de error.
El texto debe ir definido entre comillas. Si no se define ningún texto, se muestra una ventana
vacía. El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje mediante
los identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo valor se
quiere mostrar deberán ir definidas a continuación del texto, separadas por comas. Se
pueden definir hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber tantos
variables o parámetros datos como identificadores.
Consideraciones.
Textos propios de Fagor y textos del OEM/USER.
Los errores y warnings comprendidos entre el 0 y el 9999 y entre el 23000 y el 23999 están
reservados para Fagor. El rango de errores y warnings del 10000 a 20000 está disponibles
para el OEM y el usuario, para que pueda crear sus propios textos. Ver "23.5 Archivo
cncError.txt. Lista de errores y warnings del OEM y del usuario." en la página 419.
Identificadores de formato.
Ver "23.4 Identificadores de formato y caracteres especiales." en la página 418.
#ERROR ["La herramienta actual es %D", V.G.TOOL]
#ERROR [10214, V.G.TOOL, V.G.FREAL, P1]
(El error 10214 debe estar definido en el archivo cncError.txt)
Manual de programación.
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23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
#WARNING / #WARNINGSTOP. Mostrar un aviso en pantalla.
·414·
(REF: 1901)
23.2 #WARNING / #WARNINGSTOP. Mostrar un aviso en pantalla.
La visualización de avisos en pantalla se puede programar mediante las sentencias
#WARNINGSTOP o #WARNING, dependiendo de si se desea o no interrumpir la ejecución
del programa. En ambos casos, el CNC muestra el aviso durante la preparación de bloques,
y en el caso de #WARNINGSTOP, el CNC detiene la ejecución cuando ejecuta la sentencia.
El aviso se podrá definir bien mediante un texto o bien mediante un número que hace
referencia a lista de errores del CNC, del OEM o del usuario. Los errores y warning están
en la misma lista; dependiendo de la sentencia programada, el CNC mostrará un warning
o un error.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#WARNING [{número}]
#WARNING ["{texto}"]
#WARNINGSTOP [{número}]
#WARNINGSTOP ["{texto}"]
Sentencia. Significado.
#WARNING Mostrar un warning sin detener la ejecución del programa.
#WARNINGSTOP Mostrar un warning y detener la la ejecución del programa en el punto donde
se encuentra la sentencia. El usuario decide si continuar con la ejecución
a partir de este punto (tecla [START]) o la cancela (tecla [RESET]).
Ventana de aviso.
{número} Número de aviso.
Unidades: -.
{texto} Texto del aviso.
Unidades: -.
#WARNING [1254]
#WARNINGSTOP [1254]
#WARNING [P100]
#WARNINGSTOP [P100]
#WARNING [P10+34]
#WARNINGSTOP [P10+34]
#WARNING ["Texto del aviso"]
#WARNINGSTOP ["Texto del aviso"]
#WARNING [0]
(Borrar todos los warnings de la pantalla)
Manual de programación.
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VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.
#WARNING / #WARNINGSTOP. Mostrar un aviso en pantalla.
·415·
(REF: 1901)
Número de aviso.
El número de warning será un número entero y se podrá definir mediante una constante,
un parámetro o una expresión aritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstos
deben programarse de la forma P0, P1, etc.
Los textos definidos en el archivo cncError.txt por el OEM o el usuario, pueden incluir hasta
5 valores de parámetros y variables mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u,
etc). Las variables o parámetros cuyo valor se quiere mostrar deberán ir definidas en la
sentencia de llamada (por ejemplo, #WARNING), a continuación del número y separadas
por comas. Se pueden definir hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y
debe haber tantas variables o parámetros datos como identificadores.
Texto de aviso.
El texto debe ir definido entre comillas. Si no se define ningún texto, se muestra una ventana
vacía. El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje mediante
los identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo valor se
quiere mostrar deberán ir definidas a continuación del texto, separadas por comas. Se
pueden definir hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber tantas
variables o parámetros datos como identificadores.
Borrar todos los warning que se están visualizando.
Programar un warning con valor 0 borra todos los warnings que se están visualizando.
Consideraciones.
Textos propios de Fagor y textos del OEM/USER.
Los errores y warnings comprendidos entre el 0 y el 9999 y entre el 23000 y el 23999 están
reservados para Fagor. El rango de errores y warnings del 10000 a 20000 está disponibles
para el OEM y el usuario, para que pueda crear sus propios textos. Ver "23.5 Archivo
cncError.txt. Lista de errores y warnings del OEM y del usuario." en la página 419.
Identificadores de formato.
Ver "23.4 Identificadores de formato y caracteres especiales." en la página 418.
#WARNING [10214, P20, V.G.FREAL]
(Mostrar el warning 10214, definido en cncError.txt)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de P20)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de V.G.REAL)
#WARNING ["La herramienta actual es %D", V.G.TOOL]
#WARNING [0]
(Borrar todos los warnings de la pantalla)
Manual de programación.
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23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
#MSG. Visualizar un mensaje en pantalla.
·416·
(REF: 1901)
23.3 #MSG. Visualizar un mensaje en pantalla.
La sentencia #MSG visualiza en la parte superior de la pantalla el mensaje indicado, sin
detener la ejecución del programa. El mensaje permanecerá activo hasta que se active un
mensaje nuevo o se borre. El mensaje se podrá definir bien mediante un texto o bien
mediante un número que hace referencia a lista de mensajes del OEM o del usuario.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#MSG [{número}]
#MSG ["{texto}"]
Número de mensaje.
El número de mensaje será un número entero y se podrá definir mediante una constante,
un parámetro o una expresión aritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstos
deben programarse de la forma P0, P1, etc.
Los textos definidos en el archivo cncMsg.txt por el OEM o el usuario, pueden incluir hasta
5 valores de parámetros y variables mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u,
etc). Las variables o parámetros cuyo valor se quiere mostrar deberán ir definidas en la
sentencia #MSG, a continuación del número y separadas por comas. Se pueden definir
hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber tantas variables o
parámetros datos como identificadores.
Mensajes del CNC, uno por canal.
{número} Número de mensaje.
Unidades: -.
{texto} Texto del mensaje.
Unidades: -.
#MSG ["Mensaje de usuario"]
#MSG [100]
#MSG [P20]
#MSG [""]
(Borrar el mensaje)
#MSG [100, V.G.TOOL]
(Mostrar el mensaje número 100, definido en cncMsg.txt)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de V.G.TOOL)
#MSG [P10, P20]
(Mostrar el mensaje número P10, definido en cncMsg.txt)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de P20)
Manual de programación.
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VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.
#MSG. Visualizar un mensaje en pantalla.
·417·
(REF: 1901)
Texto de mensaje.
El texto debe ir definido entre comillas. Si no se define ningún texto, se borra el mensaje
de la pantalla. El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje
mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo
valor se quiere mostrar deberán ir definidas a continuación del texto, separadas por comas.
Se pueden definir hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber
tantas variables o parámetros datos como identificadores.
Borrar el mensaje que se están visualizando.
Programar un mensaje vacío borra el mensaje de pantalla. Un reset o fin de programa no
borra el mensaje de la pantalla.
#MSG ["Pieza número %D", P2]
#MSG ["Acabado F=%D mm/min y S=%D RPM", P21, 1200]
#MSG ["La herramienta %u está gastada", V.G.TOOL]
#MSG [""]
(Borrar el mensaje de la pantalla)
Manual de programación.
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23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
Identificadores de formato y caracteres especiales.
·418·
(REF: 1901)
23.4 Identificadores de formato y caracteres especiales.
Identificadores de formato.
Si se escribe un texto con un %letra que no esté recogido en esta lista o la siguiente, el CNC
la incluirá como %letra.
Caracteres especiales.
Si se escribe un texto con un %letra que no esté recogido en esta lista o la anterior, el CNC
la incluirá como %letra.
Identificador. Significado.
%d %D Número entero o en coma flotante (con o sin decimales). En
este identificador se puede definir el número de enteros y
decimales a mostrar (por defecto 5.5); este formato se
define entre el símbolo % y la letra; por ejemplo %5.5d.
%i Número entero en base 10 con signo (int).
%u Número entero en base 10 sin signo (int).
%o Número entero en base 8 sin signo (int).
%x Número entero en base 16, letras en minúsculas (int).
%X Número entero en base 16, letras en mayúsculas (int).
%f %F Coma flotante decimal de precisión simple (float). En este
identificador se puede definir el número de enteros y
decimales a mostrar (por defecto 5.5); este formato se
define entre el símbolo % y la letra; por ejemplo %5.5f.
%e Notación científica (mantisa / exponente), letras en
minúsculas (decimal precisión simple ó doble).
%E Notación científica (mantisa / exponente), letras en
mayúsculas (decimal precisión simple ó doble).
%c Escribir un carácter a partir de su código ASCII (número
decimal).
%s Escribir un string (cadena de caracteres) a partir de un
string. Este identificador sólo se puede utilizar con las
variables (V.)A.AXISNAME.xn y (V.)A.SPDLNAME.sn.
Identificador. Significado.
%% Carácter %.
\" Comillas.
#WARNING ["Diferencia entre P12 y P14 > 40%%"]
#ERROR ["El parámetro \"P100\" es incorrecto"]
#MSG ["La herramienta \"T1\" es de acabado"]
#MSG ["80%% del avance"]
#WARNING ["%s", V.A.AXISNAME.1]
(Mostrar el nombre del eje).
#WARNING ["%c", 65]
(Mostrar el carácter A, porque 65 es su código ASCII).
Manual de programación.
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VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.
Archivo cncError.txt. Lista de errores y warnings del OEM y del
usuario.
·419·
(REF: 1901)
23.5 Archivo cncError.txt. Lista de errores y warnings del OEM y del
usuario.
El rango de errores y warnings del 10000 a 20000 está disponibles para el OEM y el usuario,
para que pueda crear sus propios textos. Estos errores y warnings se guardan en el archivo
cncError.txt. Tanto el OEM como el usuario pueden crear uno de estos archivos por idioma.
Ubicación del archivo.
El CNC busca los mensajes en el siguiente orden, y muestra el que encuentra primero. Por
ello, se recomienda que el usuario no defina mensajes con el mismo número que los del
fabricante.
..\Users\Data\Lang\{idioma}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{idioma}
..\Mtb\Data\Lang\English
..\Mtb\Data\Lang
Formato del archivo.
En la carpeta ..\Mtb\Data\Lang\{idioma} hay un ejemplo del archivo cncError.txt. El mismo
archivo contiene los errores y los warnings. El tipo de llamada (#ERROR/#WARNING)
determina si el CNC muestra un error o un warning.
• Los comentarios deben empezar por el carácter ";".
• Los errores seguirán la estructura; número + espacio o tabulador + texto.
Identificadores de formato.
El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje mediante los
identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo valor se
quiere mostrar deberán ir definidas en la llamada al warning o error.
#WARNING [10032]
(Busca el warning 10032 en el archivo cncError.txt)
; Comentario.
10000 Primer error/warning del OEM o usuario.
10001 Segundo error/warning del OEM o usuario.
Ejemplo de archivo cncError.txt
10002 La herramienta actual es %D.
10003 Velocidad del cabezal %u excesiva.
Manual de programación.
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23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
Archivo cncMsg.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario.
·420·
(REF: 1901)
23.6 Archivo cncMsg.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario.
El archivo cncMsg.txt contiene los mensajes definidos por el OEM y el usuario para la
sentencia #MSG. Tanto el OEM como el usuario pueden crear uno de estos archivos por
idioma.
Ubicación del archivo.
El CNC busca los mensajes en el siguiente orden, y muestra el que encuentra primero. Por
ello, se recomienda que el usuario no defina mensajes con el mismo número que los del
fabricante. Si el mensaje no existe en ningún archivo, el CNC no mostrará ningún mensaje.
..\Users\Data\Lang\{idioma}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{idioma}
..\Mtb\Data\Lang
Formato del archivo.
El formato del archivo será:
• Los comentarios deben empezar por el carácter ";".
• Los errores seguirán la estructura; número + espacio o tabulador + texto.
Identificadores de formato.
El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje mediante los
identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo valor se
quiere mostrar deberán ir definidas en la llamada al mensaje.
#MSG [1234]
(Busca el mensaje 1234 en el archivo cncMsg.txt)
; Comentario.
1 Primer mensaje.
2 Segundo mensaje.
3 Tercer mensaje.
12 La herramienta actual es %D.
13 Velocidad del cabezal %u excesiva.
Manual de programación.
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CNC 8065
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
23.
Resumen de las variables.
·421·
(REF: 1901)
23.7 Resumen de las variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
Estas variables se inicializan tras un reset. Si varios canales están en el mismo grupo, el
reset de un canal supone el reset de todos ellos, con lo que se inicializan las variables de
todos los canales del grupo.
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.CNCERR
Número del error más prioritario. Si varios canales están en el mismo
grupo, un error en un canal provoca el mismo error en todos; en este
caso, esta variable tendrá el mismo valor para todos los canales del
grupo.
Unidades: -.
RRR
(V.)[ch].G.CNCWARNING
Número de warning visualizado. Si hay varios warnings, a medida que
se eliminan, se actualiza el valor de la variable. Cuando se elimina el
último warning, esta variable se inicializa a cero.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.AXISNAME.xn
Nombre del eje. Esta variable se puede utilizar para incluir el nombre
del eje en las sentencias #WRITE, #MSG, #WARNING,
#WARNINGSTOP y #ERROR, con ayuda del identificador %s.
Unidades: -.
R- - -R
(V.)[ch].A.SPDLNAME.sn
(V.)[ch].SP.SPDLNAME.sn
Nombre del cabezal. Esta variable se puede utilizar para incluir el
nombre del cabezal en las sentencias #WRITE, #MSG, #WARNING,
#WARNINGSTOP y #ERROR, con ayuda del identificador %s.
Unidades: -.
R- - -R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.[2].G.CNCERR
V.[2].G.CNCWARNING
V.A.AXISNAME.4 Nombre del eje con número lógico ·4·.
V.[2].A.AXISNAME.1 Nombre del primer eje en el canal ·2·.
V.SP.SPDLNAME.1 Nombre del primer cabezal del sistema de cabezales.
V.[2].SP.SPDLNAME.1 Nombre del primer cabezal del canal ·2·.
V.A.SPDLNAME.1 Nombre del cabezal con número lógico ·1·.
V.[2].A.SPDLNAME.1 Nombre del cabezal con número lógico ·1·.
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
23.
VISUALIZAR MENSAJES, AVISOS Y ERRORES.
Resumen de las variables.
·422·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
24
·423·
(REF: 1901)
24.DMC (DYNAMIC MACHINING
CONTROL).
La elección del avance de mecanizado depende del material a mecanizar, de la herramienta
(material, número de dientes, etc) y de la profundidad de pasada. El avance para un
mecanizado se fija al comienzo del mismo y permanece constante hasta el final. Si las
condiciones del mecanizado cambian (por ejemplo, por el desgaste de la herramienta), el
avance programado puede no ser ya el adecuado, lo que repercute de forma negativa en
la vida de la herramienta, tiempo de mecanizado, etc.
El DMC (control dinámico del mecanizado) adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a las condiciones idóneas de
mecanizado. El DMC adapta el avance modificando el override.
El DMC optimiza el uso de la máquina y la herramienta, lo que permite aumentar la tasa de
arranque de material (MRR o material removal rate), sin perjudicar la vida de la herramienta,
ya que ésta trabaja en sus condiciones nominales. La base para la optimización es la
potencia de corte a alcanzar, también llamada potencia objetivo. Esta potencia no solo
depende de la herramienta, sino también del material y de las condiciones de corte (avance,
velocidad de giro del cabezal, profundidad de pasada y paso lateral), por lo que su valor debe
ir unido al conjunto herramienta+material+condiciones de corte.
El DMC sólo está disponible para operaciones de fresado con herramientas de tipo
"Fresado" y "Planeado". Esta función se puede aplicar a operaciones de desbaste y
acabado, pero será en operaciones de desbaste donde esta función aporte mayores
beneficios en tiempo de mecanizado y vida de herramienta.
El DMC sólo está disponible para el cabezal máster, con regulación digital Fagor. El cabezal debe estar
habilitado para al DMC en el parámetro máquina DMCSPDL.
i
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
24.
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
Activar el DMC.
·424·
(REF: 1901)
24.1 Activar el DMC.
La sentencia #DMC ON activa el DMC, siempre sobre el cabezal master. El DMC sólo está
disponible para operaciones de fresado con herramientas de tipo "Fresado" y "Planeado".
El DMC se puede aplicar a operaciones de desbaste y acabado, pero será en operaciones
de desbaste donde esta función aporte mayores beneficios en tiempo de mecanizado y vida
de herramienta.
Programación.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. A la hora de definir esta sentencia,
todos los comandos son opcionales.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#DMC ON [<PWRSP {power}> <, OVRMIN{%}> <, OVRMAX{%}> <, FZMIN{feed}>
<, FZMAX{feed}>]
Potencia objetivo o potencia de corte idónea.
La potencia objetivo se programa como un porcentaje de la potencia nominal del cabezal.
La programación de la potencia objetivo es opcional; si no se programa, el CNC realiza una
fase de aprendizaje para determinarla. Ver "24.4.1 Funcionamiento del DMC." en la página
429.
Avance por diente.
El avance modificado con el override respeta el avance por diente mínimo y máximo fijado
para la herramienta. Para que el CNC pueda vigilar el avance por diente, hay que definir
el número de dientes de la herramienta en la tabla de herramientas.
PWRSP{power} Potencia objetivo o potencia de corte idónea, definida como porcentaje de la
potencia nominal del cabezal.
• Opcional; si no se programa, lo calcula el CNC.
• Valores: 0 — 100 %.
OVRMIN{%} Mínimo override permitido para el DMC.
• Opcional (por defecto, el valor del parámetro máquina MINDMCOVR).
• Valores: 10 — 100 %.
OVRMAX{%} Máximo override permitido para el DMC.
• Opcional (por defecto, el valor del parámetro máquina MAXDMCOVR).
• Valores: 100 — 255 %.
FZMIN{feed} Mínimo avance por diente permitido durante el DMC.
• Opcional; si no se programa o FZMIN > FZMAX, el CNC no vigila el
avance mínimo por diente.
• Valores: 0 — 99999.9999 mm/diente
0 — 3937.00787 pulgada/diente.
FZMAX{feed} Máximo avance por diente permitido durante el DMC.
• Opcional; si no se programa o FZMIN > FZMAX, el CNC no vigila el
avance máximo por diente.
• Valores: 0 — 99999.9999 mm/diente
0 — 3937.00787 pulgada/diente.
#DMC ON
(El CNC activa el DMC con los valores por defecto).
(El DMC inicia la fase de aprendizaje para calcular la potencia objetivo).
#DMC ON [PWRSP 80, OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(El CNC activa el DMC con los valores programados).
#DMC ON [OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(El CNC activa el DMC con los valores programados).
(El DMC inicia la fase de aprendizaje para calcular la potencia objetivo).
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
24.
Activar el DMC.
·425·
(REF: 1901)
Consideraciones y limitaciones.
Modos de trabajo.
• El DMC sólo puede estar activo en ejecución; en simulación, el CNC analizará las
sentencias de activación y desactivación, pero no pondrá en marcha el DMC.
• El DMC sólo puede estar activo en modo automático; no se activa en modo manual. El
DMC se desactiva al entrar en la inspección de herramienta y se recupera tras la
reposición de ejes.
• El DMC es incompatible con algunos tipos de operaciones, como roscados, taladrados,
etc. Además, el DMC se desactivará automáticamente si la herramienta activa no es de
tipo "Fresado" o "Planeado".
Cambio de herramienta o corrector.
Las siguientes acciones relacionadas con la herramienta desactivan el DMC. Es
responsabilidad del usuario programar de nuevo el DMC con los valores adecuados a la
nueva herramienta.
• Cambiar la herramienta.
• Cambiar el corrector.
• Ejecutar una M6.
• Cambiar alguna de las características del corrector que afecten al consumo de potencia
del cabezal (mediante escritura de la variable correspondiente).
Inspección de herramienta.
Comportamiento del DMC tras ser desactivado.
Las trayectorias en G0, parada de ejes con [STOP] y la softkey "Set DMC off" desactivan
temporalmente DMC. Ante estas situaciones, el DMC actúa de la siguiente manera.
• Si el DMC no ha comenzado a medir la potencia en vacío, no da comienzo al proceso.
• Si el DMC está esperando a que el cabezal alcance la velocidad programada o está
midiendo la potencia en vacío, el DMC se desactiva cuando acabe de medir la potencia
en vacío.
• Durante la fase de aprendizaje, el DMC no cuenta como tiempo de aprendizaje el tiempo
que dure la causa de desactivación.
• Durante la ejecución en vacío, el DMC se desactiva, pero seguirá detectando las
entradas a la pieza.
• Si la herramienta está entrando en la pieza, el DMC se desactivará cuando termine la
entrada.
• Si la herramienta está dentro de la pieza, el DMC se desactiva, pero seguirá detectando
las salidas de pieza y los consumos excesivos de potencia.
• Si la herramienta está saliendo de la pieza, el DMC se desactiva cuando finaliza la salida.
El entrar en el modo de inspección de herramienta,
el DMC se desactiva. Al finalizar la inspección de
herramienta, el DMC se activa automáticamente y
permite repetir la fase de aprendizaje pulsando la
softkey "Aprendizaje DMC".
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
24.
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
Desactivar el DMC.
·426·
(REF: 1901)
24.2 Desactivar el DMC.
La sentencia #DMC OFF desactiva el DMC. Las funciones M02 o M30 (fin de programa)
y el reset también desactivan el DMC. Una parada de cabezal, función M5, desactiva el
DMC.
Programación.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. Esta sentencia no tiene comandos.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#DMC OFF
#DMC OFF
(El CNC desactiva el DMC).
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DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
24.
Resumen de las variables.
·427·
(REF: 1901)
24.3 Resumen de las variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.MINDMCOVR
Mínimo override DMC de todos los ejes del canal.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].MPG.MAXDMCOVR
Máximo override DMC de todos los ejes del canal.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].MPA.DMCSPDL.sn
Cabezal con control de potencia habilitable.
Unidades: -.
RRR
(V.)[ch].G.FRO
Porcentaje de avance (feed override) activo.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PRGFRO
Porcentaje de avance (feed override) definido por programa.
Unidades: Porcentaje.
R/W R R
(V.)[ch].PLC.FRO
Porcentaje de avance (feed override) definido por PLC.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R/W R
(V.)[ch].G.CNCFRO
Porcentaje de avance (feed override) seleccionado en el conmutador
del panel de mando.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R/W
(V.)[ch].G.NCUTTERS
Herramienta en preparación. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W R R
(V.)[ch].TM.NCUTTERS[offset]
Corrector [offset] de la herramienta activa. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W(*) R/W R/W
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Corrector [offset] de la herramienta [tool]. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W(*) R/W R/W
(V.)[ch].G.DMCPWRSP
Potencia objetivo, definida como porcentaje de la potencia nominal del
cabezal. Valor programado en el comando PWRSP de la sentencia
#DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCOVRMIN
Mínimo porcentaje de avance (feed override) permitido para el DMC.
Valor programado en el comando OVRMIN de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCOVRMAX
Máximo porcentaje de avance (feed override) permitido para el DMC.
Valor programado en el comando OVRMAX de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCFZMIN
Mínimo avance por diente permitido durante el DMC. Valor programado
en el comando FZMIN de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
RRR
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
Manual de programación.
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24.
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
Resumen de las variables.
·428·
(REF: 1901)
(V.)[ch].G.DMCFZMAX
Máximo avance por diente permitido durante el DMC. Valor
programado en el comando FZMAX de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
RRR
(V.)[ch].G.DMCON
Estado del DMC.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.LEARNEDPWRSP
Potencia objetivo calculada por el DMC en la fase de aprendizaje
(porcentaje de la potencia nominal).
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCACTPWR
Potencia activa en el cabezal, medida por el DMC (porcentaje de la
potencia nominal).
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCOVR
Porcentaje de avance (feed override) calculado por el DMC.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCFZ
Avance por diente calculado por el DMC.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCNOLOADPWR
Potencia del cabezal en vacío medida por el DMC.
Unidades: Kilowatios.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCSAVEDTIME
Tiempo ahorrado por acción del DMC.
Unidades: Segundos.
R(*) R R
Variables. PRG PLC INT
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
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DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
24.
Operar con el DMC.
·429·
(REF: 1901)
24.4 Operar con el DMC.
24.4.1 Funcionamiento del DMC.
Tras ejecutar la sentencia #DMC ON, el CNC activará el DMC siempre y cuando el cabezal
tenga regulación digital, esté girando en M3 o M4 y haya alcanzado la velocidad de giro
programada (marca REVOK).
Calcular la potencia en vacío.
La primera vez que se ejecuta esta función, el CNC detiene el avance de los ejes hasta que
el cabezal alcanza la velocidad de giro programada y se estabiliza. A continuación, y con
lo ejes parados, el CNC mide la potencia consumida por el cabezal en vacío (sin mecanizar).
Todo el proceso para medir la potencia en vacío puede llevar algunos segundos, durante
los cuales, el CNC detiene el avance de los ejes.
Conocer la potencia en vacío permite al CNC detectar las entradas y salidas en la pieza
durante el mecanizado.
Fase de aprendizaje.
Cada vez que se programa #DMC ON sin potencia objetivo (comando PWRSP), el DMC
la determina mediante una fase de aprendizaje que éste pondrá en marcha
automáticamente. Una vez obtenido dicho valor, comenzará el funcionamiento normal del
DMC.
Con los ejes en movimiento, la fase de aprendizaje comienza cuando el DMC detecta la
entrada a la pieza. El DMC espera a que el avance alcance el valor programado, y durante
el movimiento de los ejes, calcula la potencia objetivo ("potencia consumida" – "potencia
en vacío"). La fase de aprendizaje dura un minuto, a partir de que la herramienta entre en
la pieza una distancia igual al radio. Si la herramienta sale de la pieza, deja de contar el
tiempo hasta que la herramienta vuelva a entrar en la pieza.
El DMC escribirá en la variable (V.)G.LEARNEDPWRSP el valor de la potencia objetivo
obtenida en la fase de aprendizaje, para que se pueda utilizar en las siguientes piezas que
se mecanicen con el mismo programa pieza, evitando la fase de aprendizaje.
Se recomienda realizar la fase de aprendizaje con una profundidad de pasada lo más
aproximada posible a la que se va utilizar durante el mecanizado; en caso contrario, si la
profundidad de pasada es más pequeña, la potencia objetivo calculada puede no ser la
apropiada.
Detener el DMC.
El menú de softkeys permite detener el DMC.
La fase de aprendizaje se puede repetir en
cualquier momento, con el DMC activo, pulsando la
softkey "Aprendizaje DMC" del modo automático.
Tras pulsar la softkey con el DMC activo, en la
siguiente entrada a la pieza comenzará una fase de
aprendizaje, tanto si al activar DMC se había
programado la potencia objetivo como si no.
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24.
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
Operar con el DMC.
·430·
(REF: 1901)
El DMC se podrá activar desde el mismo menú de softkeys.
Funcionamiento del DMC.
Una vez conocida la potencia objetivo, y tras detectar la entrada a la pieza, comenzará el
funcionamiento normal del DMC. Durante el mecanizado, el DMC adapta el avance para
que la potencia de corte ("potencia consumida" – "potencia en vacío") sea lo más cercana
posible a la potencia objetivo. El DMC adapta el avance modificando el override. Ver
"24.4.3 Porcentaje de avance (feed override)." en la página 431.
Tratamiento de las entradas y salidas de la pieza.
El DMC detecta las entradas y salidas de la pieza, y realiza un tratamiento especial del
override de avance para que dichas transiciones sean suaves y no dañen la herramienta.
Para las entradas en la pieza, el DMC utiliza un 75 % de avance hasta que la herramienta
entra en la pieza en una longitud igual al radio de la herramienta. Además, el CNC intenta
optimizar el tiempo en las trayectorias en vacío.
La potencia objetivo y las entradas y salidas de la pieza.
Para garantizar un funcionamiento correcto del DMC, la potencia objetivo (programada u
obtenida mediante el aprendizaje) debe ser al menos un 20 % de la potencia en vacío. Si
el DMC detecta una situación de este tipo, muestra el aviso 3103.
• Si los valores reales de la potencia en vacío y la potencia objetivo durante el mecanizado
son parecidos, es posible que el DMC no pueda distinguir con exactitud las entradas y
salidas de la pieza, o que detecte falsas entradas o salidas. En este caso, se recomienda
revisar el valor de la potencia objetivo.
• Programar una potencia objetivo mayor, que no se va a alcanzar realmente, puede tener
como consecuencia que el DMC no detecte nunca entradas a la pieza, y realice todo
el mecanizado como si la herramienta trabajara en vacío.
Por estos dos motivos, si la potencia objetivo real es menor que el 20 % de la potencia en
vacío, se recomienda desactivar la función DMC en este mecanizado.
Vigilancia de la potencia consumida.
Durante el funcionamiento, el DMC vigila continuamente la potencia consumida por el
cabezal, para detectar problemas con la herramienta o en el mecanizado.
Detección de colisiones.
Si la potencia instantánea supera la potencia objetivo en un rango prefijado, el CNC
considera que ha habido un colisión. En este caso, el CNC muestra el aviso 3101, detiene
el avance de los ejes manteniendo el giro del cabezal (comportamiento equivalente a pulsar
[STOP]). Tras verificar la causa del aviso, el usuario puede continuar el mecanizado
(pulsando [START]), entrar en inspección de herramienta o dar por terminada la ejecución
para sustituir la herramienta dañada.
Herramienta desgastada. Consumo de potencia excesivo y continuado.
Si el DMC detecta un consumo de potencia excesivo durante cierto tiempo, considera que
la herramienta está desgastada o deteriorada y muestra el aviso 3100 sin detener la
ejecución. El usuario decide si es conveniente detener la ejecución.
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DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
24.
Operar con el DMC.
·431·
(REF: 1901)
24.4.2 Estado y progreso del DMC. Modo automático.
Durante la ejecución de un programa con el DMC activo, el modo automático puede mostrar
el estado y el progreso de esta función; para ello, en la softkey "Visualizar" del menú
horizontal, seleccionar la opción "DMC". Para volver a la pantalla estándar del modo
automático, en la misma softkey seleccionar la opción "Estándar".
24.4.3 Porcentaje de avance (feed override).
El porcentaje de avance (feed override) se puede fijar, de más a menos prioridad, por
programa (variable V.G.PRGFRO), por PLC (variable V.PLC.FRO) o desde el conmutador
del panel de mando. El valor fijado por programa es el más prioritario mientras que el valor
fijado desde el conmutador del panel de mando es el menos prioritario.
• El porcentaje fijado por programa o por PLC tiene más prioridad que el fijado por DMC;
ambos porcentajes inhiben el DMC. Para anular el porcentaje de avance fijado por
programa o por PLC, definir sus variables con valor 0 (cero).
• El porcentaje fijado por el DMC afecta al porcentaje fijado desde el conmutador.
• El DMC podrá modificar su override dentro de los límites fijados por la sentencia
#DMC ON (comandos OVRMIN, OVRMAX); si no se definen, los límites estarán fijados
por los parámetros máquina MINDMCOVR y MAXDMCOVR. El override final
(overrideDMC + overrideJOG) podrá sobrepasar estos límites.
• El CNC siempre respeta el límite máximo definido en el parámetro máquina MAXOVR.
• Si el usuario selecciona desde el conmutador del panel de mando, un override por debajo
de MINDMCOVR, el CNC inhibe el DMC (no lo desactiva); cuando el override vuelva
a superar MINDMCOVR, el DMC volverá a funcionar con normalidad.
• El CNC respeta el avance por diente mínimo y máximo fijado para la herramienta en la
sentencia #DMC ON (comandos FZMIN, FZMAX).
Modo automático. Estado y progreso del DMC.
Override %
OverrideDMC %OverrideJOG %
100
---------------------------------------------------------------------------------------------------- -=
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24.
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
Operar con el DMC.
·432·
(REF: 1901)
CNC 8060
CNC 8065
25
·433·
(REF: 1901)
25.ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
25.1 #OPEN. Abrir un archivo para escritura.
La sentencia #OPEN abre un archivo, para escribir en él desde el programa pieza (#WRITE).
El archivo debe tener permiso de escritura, en caso contrario el CNC mostrará el error
correspondiente. La ejecución y la simulación escriben sobre el mismo archivo.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#OPEN [{“archivo”}, <A/D>, <F{IdDelFichero}>, <KEEPLINE>, <TYPE{formato}>]
Path y nombre del archivo.
La programación del path es opcional. El path y el nombre del archivo deben estar definidos
entre comillas. El nombre del archivo no puede contener ninguno de los siguientes
caracteres: \ / : * ? " < > |.
Identificador del archivo para un acceso multicanal.
El identificador F1 a F4 permite que un canal pueda escribir en un archivo abierto en otro
canal, si conoce identificador. Si no se programa ningún identificador, sólo podrá escribir
el archivo el canal que lo abrió. Si se abre un archivo con un identificador utilizado
previamente, el CNC mostrará el error correspondiente.
{“archivo”} Nombre del archivo y, opcionalmente, el path del mismo. Si no se programa el
path, al CNC guarda el archivo en al misma carpeta que el programa que lo
ejecuta.
A/D Opcional. Modo de acceso; por defecto, D.
A (APPEND): Añadir al archivo.
D (DELETE): Borrar el contenido y escribir desde el inicio.
F{IdDelFichero} Opcional. Identificador del archivo (F1 a F4) para un acceso multicanal. Desde
un canal se podrá escribir en un archivo de cualquier canal, si se conoce su
identificador. Si no se programa ningún identificador, sólo podrá escribir el archivo
el canal que lo abrió.
KEEPLINE Opcional. No saltar de línea tras cada escritura. Si no se programa, cada escritura
provoca un salto de línea.
TYPE{formato} Opcional. Formato del archivo; por defecto UCS-2LE BOM.
1 = COD_ANSI
2 = UCS-2LE BOM
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, F2, KEEPLINE]
#OPEN ["FileForWrite.txt", D]
#OPEN ["FileForWrite.txt"]
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, F2, KEEPLINE, TYPE 2]
Manual de programación.
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CNC 8065
25.
ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
#OPEN. Abrir un archivo para escritura.
·434·
(REF: 1901)
Modo de acceso.
• La opción "D" (DELETE) borra el archivo y crea uno nuevo en el formato especificado
en el comando TYPE (por defecto, UCS-2LE BOM).
• La opción "A" (APPEND) añade contenido a un archivo existente. Si el archivo no existe,
crea uno nuevo en el formato especificado en el comando TYPE (por defecto,
UCS-2LE BOM). Si el el archivo ya existe, el comando TYPE debe coincidir con el
formato del archivo.
Salto de línea.
Si se programa el comando KEEPLINE, el salto de línea lo gestiona el texto de la sentencia
#WRITE, mediante el identificador \n.
Si no se programa el comando KEEPLINE, cada escritura de la sentencia #WRITE provoca
un salto de línea. Si se añade el identificador \n al texto, se insertan dos saltos de línea.
Formato del archivo (comando TYPE).
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, KEEPLINE]
#WRITE ["Mensaje \n"]
(La sentencia #WRITE inserta un salto de línea)
#OPEN ["FileForWrite.txt", A]
#WRITE ["Mensaje"]
(La sentencia #WRITE inserta un salto de línea)
#WRITE ["Mensaje \n"]
(La sentencia #WRITE inserta dos saltos de línea)
COD_ANSI Formato no-Unicode, para ficheros que se van a utilizar en
aplicaciones que no soportan formato Unicode.
UCS-2LE BOM Formato Unicode (recomendado).
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ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
25.
#WRITE. Escribir en un archivo.
·435·
(REF: 1901)
25.2 #WRITE. Escribir en un archivo.
La sentencia #WRITE escribe un texto en el archivo abierto mediante la sentencia #OPEN.
Desde un canal se podrá escribir en un archivo de cualquier canal, si se conoce su
identificador (comando "F"). La escritura se realiza durante la ejecución, pero el CNC no
espera a que termine la escritura para continuar con la ejecución. Las escrituras se irá
almacenando hasta que se produzca un error o se ejecute M30.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#WRITE [<F{IdDelFichero},> "{Mensaje}"/{IdDelMensaje}, <{var1},>...<{var5}>]
Número de mensaje.
El número de error será un número entero y se podrá definir mediante una constante, un
parámetro o una expresión aritmética. En el caso de utilizar parámetros locales, éstos deben
programarse de la forma P0, P1, etc.
Los textos definidos en el archivo cncWrite.txt por el OEM o el usuario, pueden incluir hasta
5 valores de parámetros y variables mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u,
etc). Las variables o parámetros cuyo valor se quiere mostrar deberán ir definidas en la
sentencia #WRITE, a continuación del número y separadas por comas. Se pueden definir
hasta cinco identificadores de formato en cada mensaje, y debe haber tantas variables o
parámetros datos como identificadores.
F{IdDelFichero} Opcional. Identificador del archivo (F1 a F4) para un acceso multicanal. Si no
se programa ningún identificador, el programa escribe en el archivo abierto
con un #OPEN sin identificador "F" de fichero, en el canal que ejecuta el
#WRITE.
"{Mensaje}"
{IdDelMensaje}
Mensaje o número del mensaje predefinido del archivo cncWrite.txt. Ambos
mensajes admiten identificadores de formato.
{var1}...{var5} Opcional. Variables o parámetros cuyo valor hay insertar en el texto del
mensaje (sustituye a los identificadores de formato).
#WRITE ["Valor %d incorrecto", P21]
(Escribir en el fichero que se abrió en el canal con un #OPEN sin identificador "F" de fichero)
(El salto de línea depende de la programación de #OPEN, con o sin KEEPLINE)
(El identificador %d se resuelve con el valor de P21)
#WRITE [F2, "Herramienta %u gastada\n", V.G.TOOL]
(Escribir en el fichero abierto con #OPEN [F2])
(El identificador de formato \n inserta un salto de línea) (Dependiendo de la programación de
#OPEN, con o sin KEEPLINE, puede haber otro salto de línea)
(El identificador %u se resuelve con el valor de V.G.TOOL)
#WRITE [F2, 10214, V.G.TOOL]
(Escribir en el fichero abierto con #OPEN [F2])
(El salto de línea depende de la programación de #OPEN, con o sin KEEPLINE)
(Escribir el texto 10214, definido en el fichero cncWrite.txt)
(El identificador %d del texto 10214 se resuelve con el valor de V.G.TOOL)
#WRITE [F2, "%s = %d", V.A.AXISNAME.1, P100]
(Escribir en el fichero abierto con #OPEN [F2])
(El salto de línea depende de la programación de #OPEN, con o sin KEEPLINE)
(Los identificadores %s y %d se resuelven con el valor de V.A.AXISNAME.1 y P100)
#WRITE [123, P20, V.G.FREAL]
(Escribir el texto 123, definido en el fichero cncWrite.txt)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de P20)
(Sustituir el primer identificador de formato por el valor de V.G.REAL)
Manual de programación.
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CNC 8065
25.
ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
#WRITE. Escribir en un archivo.
·436·
(REF: 1901)
Texto de error.
El texto debe ir definido entre comillas. El texto permite incluir 5 valores de parámetros y
variables en el mensaje mediante los identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las
variables o parámetros cuyo valor se quiere mostrar deberán ir definidas a continuación del
texto, separadas por comas. Se pueden definir hasta cinco identificadores de formato en
cada mensaje, y debe haber tantas variables o parámetros datos como identificadores.
Identificadores de formato y caracteres especiales.
Identificadores de formato.
Si se escribe un texto con un % letra que no esté recogido en esta lista o la siguiente, el
CNC la incluirá como %letra.
El identificador %s sólo se puede utilizar con las variables (V.)A.AXISNAME.xn y
(V.)A.SPDLNAME.sn.
Caracteres especiales.
Si se escribe un texto con un % letra que no esté recogido en esta lista o la anterior, el CNC
la incluirá como %letra.
#WRITE ["La herramienta actual es %D", V.G.TOOL]
Identificador. Significado.
%d %D Número entero o en coma flotante (con o sin decimales). En este identificador
se puede definir el número de enteros y decimales a mostrar (por defecto 5.5);
este formato se define entre el símbolo % y la letra; por ejemplo %5.5d.
%i Número entero en base 10 con signo (int).
%u Número entero en base 10 sin signo (int).
%o Número entero en base 8 sin signo (int).
%x Número entero en base 16, letras en minúsculas (int).
%X Número entero en base 16, letras en mayúsculas (int).
%f %F Coma flotante decimal de precisión simple (float). En este identificador se puede
definir el número de enteros y decimales a mostrar (por defecto 5.5); este formato
se define entre el símbolo % y la letra; por ejemplo %5.5f.
%e Notación científica (mantisa / exponente), letras en minúsculas (decimal
precisión simple ó doble).
%E Notación científica (mantisa / exponente), letras en mayúsculas (decimal
precisión simple ó doble).
%c Escribir un carácter a partir de su código ASCII (número decimal).
%s Escribir un string (cadena de caracteres) a partir de un string. Este identificador
sólo se puede utilizar con las variables (V.)A.AXISNAME.xn y
(V.)A.SPDLNAME.sn.
Identificador. Significado.
%% Carácter %.
\" Comillas.
\n Salto de línea.
#WRITE ["Diferencia entre P12 y P14 > 40%%"]
#WRITE ["El parámetro \"P100\" es incorrecto"]
#WRITE ["Mensaje con salto de línea \n"]
#WRITE ["%s", V.A.AXISNAME.1]
(Escribir el nombre del eje).
#WRITE ["%c", 65]
(Escribir el carácter A, porque 65 es su código ASCII).
Manual de programación.
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ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
25.
#CLOSE. Cerrar un archivo.
·437·
(REF: 1901)
25.3 #CLOSE. Cerrar un archivo.
La sentencia #CLOSE cierra al archivo abierto mediante la sentencia #OPEN.
Programación.
Programar la sentencia sola en el bloque.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales.
#CLOSE [<F{IdDelFichero}>]
Consideraciones.
• Si se ha abierto el fichero sin identificador (F1 a F4), la función M30 cierra el de fichero.
• Si se ha abierto el fichero con un identificador (F1 a F4), la función M30 no cierra el fichero
para permitir la gestión multicanal.
• Si se produce un error en el canal que ha abierto el archivo, éste se cerrará con el reset.
• Al cerrar el CNC se cerrarán todos los archivos abiertos.
F{IdDelFichero} Opcional. Identificador del archivo (F1 a F4) para un acceso multicanal. Si no se
programa ningún identificador, la sentencia cierra el archivo que se abrió en el
canal con un #OPEN sin identificador "F" de fichero.
#CLOSE
#CLOSE [F2]
Manual de programación.
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25.
ABRIR Y ESCRIBIR ARCHIVOS.
Archivo cncWrite.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario.
·438·
(REF: 1901)
25.4 Archivo cncWrite.txt. Lista de mensajes del OEM y del usuario.
El archivo cncWrite.txt contiene los mensajes definidos por el OEM y el usuario para la
sentencia #WRITE. Tanto el OEM como el usuario pueden crear uno de estos archivos por
idioma.
Ubicación del archivo.
El CNC puede tener dos archivos cncWrite.txt; el creado por el OEM y el creado por el
usuario. El CNC busca los mensajes en ambos archivos, en el siguiente orden, y muestra
el mensaje que encuentra primero. Por ello, se recomienda que el usuario no defina
mensajes con el mismo número que los del fabricante. Si el mensaje no existe en ningún
archivo, el CNC no mostrará ningún error.
..\Users\Data\Lang\{idioma}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{idioma}
..\Mtb\Data\Lang
Formato del archivo.
El formato del archivo será:
• Los comentarios deben empezar por el carácter ";".
• Los errores seguirán la estructura; número + espacio o tabulador + texto.
Identificadores de formato.
El texto permite incluir 5 valores de parámetros y variables en el mensaje mediante los
identificadores de formato (%D, %i, %u, etc). Las variables o parámetros cuyo valor se
quiere mostrar deberán ir definidas en la llamada al mensaje.
; Comentario.
1 Primer mensaje.
2 Segundo mensaje.
3 Tercer mensaje.
12 La herramienta actual es %D.
13 Velocidad del cabezal %u excesiva.
CNC 8060
CNC 8065
26
·439·
(REF: 1901)
26.SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.1 Sentencias de visualización. Definir el tamaño de la zona gráfica
La sentencia #DGWZ permite definir piezas cilíndricas o prismáticas en ambos modelos de
CNC. Las piezas definidas se conservan hasta que se defina otra nueva, se modifiquen o
se apague el CNC. Se pueden programar hasta cuatro piezas diferentes, y cada pieza podrá
estar asignada a varios canales a la vez.
(*) En un modelo ·M· con la opción de máquina combinada, la sentencia dibuja una pieza prismática.
En un modelo ·T· con la opción de máquina combinada, la sentencia dibuja una pieza cilíndrica.
Los origenes para las piezas serán los definidos en el canal de ejecución.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir el tamaño de la pieza, y
opcionalmente el número de pieza y los canales a los que está asociada. Ambos
parámetros, número de pieza y canales se pueden programar en cualquier orden.
Formato de programación (1). Definir una pieza prismática.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales. En un modelo fresadora, se puede omitir
el comando RECT.
#DGWZ <RECT> [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}] <P{1-4}>
<C{1-4}>..<C{1-4}>
Sentencia. Modelo ·M·. Modelo ·T·. Máquina combinada.
#DGWZ Pieza prismática. Pieza cilíndrica. (*)
#DGWZ RECT Pieza prismática. Pieza prismática. Pieza prismática.
#DGWZ CYL Pieza cilíndrica. Pieza cilíndrica. Pieza cilíndrica.
<RECT>
Opcional en el modelo fresadora. Pieza prismática.
{Xmin}{Xmax}
Límite mínimo y máximo en el primer eje del canal.
{Ymin}{Ymax}
Límite mínimo y máximo en el segundo eje del canal.
{Zmin}{Zmax}
Límite mínimo y máximo en el tercer eje del canal.
<P{1-4}>
Opcional. Número de pieza (entre 1 y 4).
<C{1-4}>
Opcional. Número de canal asociado a la pieza (entre 1 y 4). La sentencia
permite asociar varios canales a una misma pieza, en cualquier orden.
#DGWZ [-10, 100, -15, 40, 0, 20]
(Programación válida sólo en un modelo ·M·)
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20]
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] P1 C1 C2
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] C2 P1 C1 C3
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Sentencias de visualización. Definir el tamaño de la zona gráfica
·440·
(REF: 1901)
Formato de programación (2). Definir una pieza cilíndrica.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales. En un modelo torno, se puede omitir el
comando CYL.
#DGWZ <CYL> {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}] <P{1-4}>
<C{1-4}>..<C{1-4}>
#DGWZ RECT [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}]
<CYL>
Opcional en el modelo torno. Pieza cilíndrica.
{LongAxis}
Eje longitudinal del cilindro.
{LongAxisMin}
{LongAxisMax}
Límite mínimo y máximo en el eje longitudinal.
{Int}{Ext}
Radio/diámetro interior y exterior. El valor estará en radios o diámetros,
en función del parámetro máquina DIAMPROG y la función G151/G152
activa.
<P{1-4}>
Opcional. Número de pieza (entre 1 y 4).
<C{1-4}>
Opcional. Número de canal asociado a la pieza (entre 1 y 4). La sentencia
permite asociar varios canales a una misma pieza, en cualquier orden.
#DGWZ [-100, 0, 0, 40]
(Programación válida sólo en un modelo ·T·)
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40]
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] P1 C1 C2
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] C1 C4 P1 C2
#DGWZ CYL {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}]
Xmax
Xmin
Z
X
Y
Ymin
Ymax
Zmin
Zmax
LongAxisMin
LongAxisMax
X
Z
Int
Ext
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Sentencias de visualización. Definir el tamaño de la zona gráfica
·441·
(REF: 1901)
Número de pieza y número de canal.
El gráfico puede representar hasta 4 piezas simultáneamente y cada una de ellas estar
asociada a uno o varios canales. Los origenes de las piezas siempre están asociadas al
canal de ejecución.
#DGWZ CYL/RECT [...]
Modificar o crear la pieza con número igual al del canal de ejecución, y asociada al
canal de ejecución. Por ejemplo, desde el canal 1, será la pieza P1 asociada al canal
C1; desde el canal 2, será la pieza P2 asociada al canal C2, etc.
#DGWZ CYL/RECT [...] Pn Cm
Modificar o crear la pieza Pn asociada al canal Cm.
#DGWZ CYL/RECT [...] Pn
Modificar o crear la pieza Pn asociada al canal de ejecución.
#DGWZ CYL/RECT [...] Cm
Modificar o crear la pieza Pm asociada al canal Cm.
#DGWZ CYL/RECT [...] Cn Cm
Modificar o crear la pieza Pn asociada a los canales Cn y Cm.
Programación desde el canal ·1·.
#DGWZ RECT [...]
Programación desde el canal ·1·.
#DGWZ CYL Z [...] P1 C1
Programación desde el canal ·2·.
#DGWZ CYL Z2 [...] P2 C2
Programación desde el canal ·1·.
#DGWZ CYL Z [...] P1 C1 C2
P1
C1
P1
P2
C1
C2
C2
P1
C1
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Generación ISO.
·442·
(REF: 1901)
26.2 Generación ISO.
La generación ISO convierte los ciclos fijos, llamadas a subrutinas, bucles, etc en su código
ISO equivalente (funciones G, F, S, etc), de manera que el usuario lo pueda modificar y
adaptar a sus necesidades (eliminar desplazamientos no deseados, etc).
El CNC genera el nuevo código ISO durante la simulación del programa, ya sea desde el
modo EDISIMU o desde el modo conversacional. La simulación de un ciclo desde el editor
de ciclos no genera código ISO. Durante la conversión a código ISO, el CNC guarda los
nuevos bloques en un programa nuevo (por defecto, con extensión .fiso), por lo que no
modifica el programa original.
Para generar el código ISO durante la simulación, el programa debe incluir las siguientes
sentencias. El CNC sólo genera el código ISO de la parte programada entre ambas
sentencias e ignora el resto.
Programación. Habilitar la generación ISO.
A la hora de definir esta sentencia, opcionalmente se podrá definir el path y el nombre del
programa generado. Si a lo largo de un programa se desea modificar algún parámetro, sólo
hay que volver a programar la sentencia con los nuevos parámetros.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los que son opcionales. La programación del comando ON es opcional.
#ISO <ON> <[NAME="{path\name}"]>
Path y nombre del archivo generado.
El path y el nombre son opcionales; si no se programan, el CNC asume el último valor
utilizado en el programa. El CNC mantiene los valores programados hasta que finalice el
programa.
Si no se indica el path, y no hay ningún valor programado anteriormente, el programa
generado estará en la misma carpeta que el original. Si no se indica el nombre, y no hay
ningún valor programado anteriormente, el programa generado tendrá el nombre del
original, pero con extensión .fiso.
Bloque original. Generación ISO.
Ciclos fijos ISO y conversacionales. El CNC descompone los ciclos fijos en bloques
ISO (funciones G, F, S, etc).
Subrutinas locales. El CNC sustituye las llamadas a las subrutinas
locales por el contenido de la subrutina.
Bucles condicionales ($IF, $FOR, etc) y
repetición de bloques (#RPT, NR).
El CNC descompone los bucles y repeticiones
en bloques ISO (funciones G, F, S, etc).
Parámetros y variables. El CNC sustituye los parámetros aritméticos y
variables por sus valores.
#ISO ON Habilitar la generación ISO.
#ISO OFF Deshabilitar la generación ISO.
NAME={path\name} Opcional. Ruta y nombre del programa de salida.
#ISO
(Habilitar la generación ISO)
#ISO ON [NAME="C:\Fagorcnc\Users\Prg\cycles.fiso"]
(Habilitar la generación ISO)
(El CNC guarda el programa en la carpeta indicada)
(El CNC guarda el programa con el nombre "cycles.fiso")
#ISO [NAME="cycles.nc"]
(Habilitar la generación ISO)
(El CNC guarda el programa con el nombre "cycles.nc")
Manual de programación.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Generación ISO.
·443·
(REF: 1901)
Programación. Deshabilitar la generación ISO.
Esta sentencia se programa sola en el bloque. Su programación es opcional; si no se
programa, el CNC genera código ISO hasta el final del programa (M30).
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#ISO OFF
Consideraciones.
Convertir cajeras a código ISO.
Los bloques ISO generados a partir de las cajeras, están calculados con un determinado
radio de herramienta. Si estos bloques se ejecutan con otro radio, el mecanizado no será
el esperado.
Programación de la herramienta en los ciclos fijos.
Hay ciclos fijos, subrutinas, etc que necesitan conocer el radio de la herramienta para
generar los bloques ISO. En estos casos, el número de herramienta debe ir programado
a continuación de la instrucción #ISO.
Programar dos sentencias #ISO en el mismo programa.
• Si en un programa hay dos o mas sentencias #ISO con el mismo nombre, y entre ambas
sentencias hay programada una sentencia #ISO OFF, a partir de la segunda sentencia
#ISO el CNC reanuda la generación de bloques ISO en el mismo programa.
• Si en un programa hay dos o mas sentencias #ISO con el mismo nombre, y entre ambas
sentencias no hay programada una sentencia #ISO OFF, la segunda sentencia #ISO no
tendrá ningún efecto.
• Si en un programa hay dos o mas sentencias #ISO con nombre diferente, los bloque
ISO generados a partir de cada sentencia irán en el programa indicado en dicha
sentencia. No importa si entre ambas sentencias hay programada o no una sentencia
#ISO OFF.
Ejemplos.
#ISO OFF
(Deshabilitar la generación ISO)
Ejemplo. Convertir una subrutina. Programa tras la generación ISO.
%L SUBROUTINE
G90 G01 X80 Y0 F500
Z-2
G91 Y-25
G03 Y50 R25
G01 Y-25
G90 G01 Z5
M29
%PROGRAM
···
LL SUBROUTINE
···
···
(LL SUBROUTINE)
G90 G01 X80 Y0 F500
Z-2
G91 Y-25
G03 Y50 R25
G01 Y-25
G90 G01 Z5
(M29)
···
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Generación ISO.
·444·
(REF: 1901)
Ejemplo. Convertir un ciclo fijo. Programa tras la generación ISO.
G0 X0 Y0 G81 I-10 G0 X0 Y0 G80
;---------- G81 I-10 ----------
G40
M3
G0 G61 G90 Z5
G1 G60 Z-10
G0 G50 Z5
G0 G139
;-------------------------
Ejemplo. Convertir una repetición. Programa tras la generación ISO.
G91 G01 Q60 NR6 G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
Ejemplo. Convertir parámetros. Programa tras la generación ISO.
$FOR P1=0,240,120
G73 Q[P1]
$ENDFOR
G73 Q[0]
G73
G73 Q[120]
G73
G73 Q[240]
G73
Manual de programación.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Acoplo electrónico de ejes
·445·
(REF: 1901)
26.3 Acoplo electrónico de ejes
El CNC permite acoplar electrónicamente dos ejes entre sí, de tal manera que el movimiento
de uno de ellos (esclavo) quede subordinado al desplazamiento del eje al que fue acoplado
(maestro).
Se puede tener activos varios acoplos de ejes a la vez.
Los acoplos de ejes se activan con la sentencia #LINK y se anulan con la sentencia
#UNLINK. Si se alcanza el final del programa con una pareja de ejes acoplados, ésta se
desactiva tras la ejecución de M02 ó M30.
Consideraciones al acoplo de ejes
Aunque la sentencia #LINK admite varias parejas de ejes, hay que tener en cuenta las
siguientes limitaciones:
• Los ejes principales (los tres primeros del canal) no pueden ser ejes esclavos.
• Los dos ejes de cada pareja esclavo-maestro deben ser del mismo tipo (lineales o
rotativos).
• El eje maestro de una pareja no puede ser el eje esclavo en otra pareja.
• Un eje esclavo no se puede acoplar a dos o más ejes maestros.
Así mismo, no se podrá activar un nuevo acoplo de ejes sin antes desactivar las parejas
del acoplo de ejes anterior.
#LINK
Activar el acoplo electrónico de ejes
Esta sentencia define y activa los acoplos electrónicos de ejes. Se pueden activar varios
acoplos a la vez. A partir de la ejecución de esta sentencia, todos los ejes definidos como
esclavos quedarán subordinados a sus correspondientes ejes maestros. En estos ejes
esclavos no puede programarse ningún movimiento mientras sigan acoplados.
También se podrá definir mediante esta sentencia la máxima diferencia de error de
seguimiento permitida entre el eje maestro y el eje esclavo de cada pareja.
El formato de programación es el siguiente:
#LINK [<master>,<slave>,<error>][...]
La programación del error es opcional; si no se programa no se realizará este test. El error
máximo se definirá en milímetros o pulgadas para los ejes lineales, y en grados para los
ejes rotativos.
#UNLINK
Anular el acoplo electrónico de ejes
Esta sentencia desactiva los acoplos de ejes activos.
Si se alcanza el final del programa con una pareja de ejes acoplados, ésta se desactiva tras
la ejecución de M02 ó M30.
Parámetro Significado
<master> Eje maestro.
<slave> Eje esclavo.
<error> Opcional. Máxima diferencia permitida entre el error de
seguimiento de ambos ejes.
#LINK [X,U][Y,V,0.5]
#LINK [X,U,0.5][Z,W]
#LINK [X,U][Y,V][Z,W]
#UNLINK
(Anula el acoplo de ejes)
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Aparcar ejes
·446·
(REF: 1901)
26.4 Aparcar ejes
Hay máquinas que, dependiendo del tipo de mecanizado, pueden disponer de dos
configuraciones (ejes y cabezales) distintas. Para evitar que los elementos que no están
presentes en una de las configuraciones den error (reguladores, sistemas de captación,
etc.) el CNC permite aparcar dichos elementos.
Se puede tener aparcados varios ejes y cabezales a la vez, pero siempre se aparcarán (y
desaparcarán) de uno en uno.
Los ejes y cabezales se aparcan con la sentencia #PARK y se anulan con la sentencia
#UNPARK. Los ejes y cabezales se mantienen aparcados tras ejecutar M02 ó M30, tras un
RESET e incluso tras apagar y encender el CNC.
Consideraciones para aparcar ejes
El CNC no permitirá aparcar un eje en los siguientes casos.
• Si el eje pertenece a la cinemática activa.
• Si el eje pertenece a una transformación #AC o #ACS activa.
• Si el eje forma parte de una transformación angular #ANGAX activa.
• Si el eje forma parte de una pareja gantry, tándem o es un eje acoplado.
• Si el eje pertenece a un control tangencial #TANGCTRL activo.
Consideraciones para aparcar cabezales
El CNC no permitirá aparcar un cabezal en los siguientes casos.
• Si el cabezal no está parado.
• Si el cabezal está trabajando como eje C.
• Con G96 o G63 activa y sea el cabezal master del canal.
• Con G33 o G95 activa y sea el cabezal master del canal o el cabezal que se utiliza para
sincronizar el avance.
• Si el cabezal forma parte de una pareja tándem o es un cabezal sincronizado, ya sea
el maestro o el esclavo.
Si tras aparcar cabezales queda un único cabezal en el canal, éste pasará a ser el nuevo
master. Si se desaparca un cabezal y éste es el único cabezal del canal, también se asume
como el nuevo cabezal master.
#PARK
Aparca un eje
Esta sentencia permite aparcar el eje o cabezal seleccionado. Cuando se aparca uno de
ellos, el CNC entiende que éste no forma parte de la configuración de la máquina y deja
de controlarlo (ignora las señales provenientes del regulador, sistemas de captación, etc.).
Una vez aparcado un eje o cabezal, no se puede hacer referencia a él en el programa pieza
(desplazamientos, velocidad, funciones M, etc.).
El formato de programación es el siguiente:
#PARK <eje/cabezal>
Cada elemento (eje o cabezal) se debe aparcar por separado. No obstante, se puede
aparcar un segundo elemento sin necesidad de desaparcar el primero.
Por ejemplo, una máquina que intercambia un cabezal normal con otro ortogonal puede tener
las siguientes configuraciones de ejes:
• Con el cabezal normal, configuración de ejes X Y Z.
• Con el cabezal ortogonal, configuración de ejes X Y Z A B.
En este caso, cuando se trabaje con el cabezal normal, se aparcarán los ejes A B para ignorar
las señales de estos dos ejes.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Aparcar ejes
·447·
(REF: 1901)
Si se intenta aparcar un eje o cabezal ya aparcado, se ignora la programación.
#UNPARK
Desaparca un eje
Esta sentencia permite desaparcar el eje o cabezal seleccionado. Cuando se desaparca uno
de ellos, el CNC entiende que éste forma parte de la configuración de la máquina y comienza
a controlarlo.
El formato de programación es el siguiente:
#UNPARK <eje/cabezal>
Los ejes se deben desaparcar individualmente.
Si se intenta desaparcar un eje o cabezal ya desaparcado, se ignora la programación.
#PARK A
(Aparca el eje "A")
#PARK S2
(Aparca el cabezal "S2")
#UNPARK A
(Desaparca el eje "A")
#UNPARK S
(Desaparca el cabezal "S")
Manual de programación.
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Modificar la configuración de ejes de un canal
·448·
(REF: 1901)
26.5 Modificar la configuración de ejes de un canal
Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definido en los parámetros
máquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder sus ejes o solicitar ejes
nuevos. Esta posibilidad viene determinada por el parámetro máquina AXISEXCH, el cuál
establece si es posible que un eje cambie de canal y si este cambio es permanente o no.
Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, tras un reset y en el
encendido. La configuración original se puede restablecer bien validando los parámetros
máquina generales y reiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga los
cambios.
Conocer si un eje puede cambiar de canal
El parámetro máquina AXISEXCH se puede consultar mediante la siguiente variable.
V.MPA.AXISEXCH.Xn
Sustituir el carácter "Xn" por el nombre o número lógico del eje.
Conocer en qué canal se encuentra un eje
Se puede conocer en qué canal se encuentra un eje mediante la siguiente variable.
V.[n].A.ACTCH.Xn
Sustituir el carácter "Xn" por el nombre o número lógico del eje.
Sustituir el carácter "n" por el número del canal.
Comandos para modificar la configuración de ejes desde un programa
Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de los ejes. Se podrá añadir
o eliminar ejes, cambiar el nombre de los ejes e incluso redefinir los ejes principales del canal
intercambiando su nombre.
Cuando se cambia la configuración de ejes se anula el origen polar, el giro de coordenadas,
la imagen espejo y el factor escala activo.
En la configuración de ejes (con G17 activa), el eje que ocupa la primera posición será el
eje de abscisas, el segundo será el eje de ordenadas, el tercero será el eje perpendicular
el plano de trabajo, el cuarto será el primer eje auxiliar y así sucesivamente.
#SET AX
Establecer la configuración de ejes
Define una nueva configuración de ejes en el canal. Los ejes del canal no programados en
la sentencia se eliminan y los programados que no existían se añaden. Los ejes se colocan
en el canal en las posiciones según se programan en la sentencia #SET AX. Opcionalmente
se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.
Es equivalente a programar un #FREE AX de todos los ejes y a continuación un #CALL AX
de los nuevos ejes.
La sentencia #SET AX también se puede utilizar sólo para ordenar los ejes existentes en
el canal de otra forma.
El formato de programación es el siguiente:
#SET AX [<Xn>,...] <offset> <...>
También se recuperará la configuración de los parámetros máquina si se produce un error de
checksum en el arranque del CNC. .
Valor Significado
0 No puede cambiar de canal.
1 El cambio es temporal.
2 El cambio es permanente.
Valor Significado
0 No se encuentra en ningún canal.
1-4 Número de canal.
Manual de programación.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Modificar la configuración de ejes de un canal
·449·
(REF: 1901)
Definición de los offset
Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientes comandos.
Para aplicar varios offset, programar los comandos correspondientes separados por un
espacio en blanco.
Si al definir una nueva configuración sólo se realiza un intercambio en el orden de los ejes
en el canal, los offset no se tienen en cuenta.
Visualización en pantalla
Inicialmente los ejes se visualizan ordenados según se han definido en la tabla de
parámetros máquina generales (por canal) y posteriormente según se definen los
intercambios.
#CALL AX
Añadir un eje a la configuración
Añade uno o varios ejes a la configuración actual y además permite definir la posición en
la que se desea colocarlos. Si el eje ya existe en la configuración, se coloca en la nueva
posición. Si el eje ya existe y no se programa una posición, el eje permanece en su posición
original. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.
Parámetro Significado
<Xn> Ejes que forman parte de la nueva configuración. Si en vez
de definir un eje se escribe un cero, en esta posición
aparece un "hueco" sin eje.
<offset> Opcional. Determina qué offset se aplica a los ejes. Se
pueden aplicar varios offset.
#SET AX [X,Y,Z]
#SET AX [X,Y,V1,0,A]
Comando Significado
ALL Incluir todos los offsets.
LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.
FIXOF Incluir el offset de amarre.
ORGOF Incluir el offset de origen.
MEASOF Incluir el offset de la medición.
MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.
#SET AX [X,Y,Z] ALL
#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF
Visualización en pantalla de diferentes configuraciones. Se supone una máquina con 5 ejes
X-Y-Z-A-W.
Y
?
?
Z
A
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
#SET AX [Y, 0, 0, Z, A]
X
Y
Z
?
?
00125.1500
00089.5680
00000.0000
00000.0000
00000.0000
#SET AX [X, Y, Z] FIXOF ORGOF
Manual de programación.
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CNC 8065
26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Modificar la configuración de ejes de un canal
·450·
(REF: 1901)
El formato de programación es el siguiente:
#CALL AX [<Xn>,<pos>...] <offset> <...>
Definición de los offset
Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientes comandos.
Para aplicar varios offsets, programar los comandos correspondientes separados por un
espacio en blanco.
Visualización en pantalla
Inicialmente los ejes se visualizan ordenados según se han definido en la tabla de
parámetros máquina generales (por canal) y posteriormente según se definen los
intercambios.
#FREE AX
Liberar un eje de la configuración
Elimina los ejes programados de la configuración actual. Tras quitar un eje, la posición queda
desocupada, pero no se altera el orden de los ejes que continúan en el canal.
El formato de programación es el siguiente:
#FREE AX [<Xn>,...]
Parámetro Significado
<Xn> Ejes a añadir a la configuración. Si el eje ya existe, se coloca
en la nueva posición.
<pos> Opcional. Posición del eje en la nueva configuración. Si no
se programa, el eje se coloca tras el último existente. Si la
posición está ocupada, se mostrará el error
correspondiente.
<offset> Opcional. Determina qué offset se aplica a los ejes. Se
pueden aplicar varios offset.
#CALL AX [X,A]
(Añade los ejes X y A a la configuración, tras el último eje existente)
#CALL AX [V,4,C]
(Añade a la configuración el eje V en la posición 4 y el eje C tras el último)
Comando Significado
ALL Incluir todos los offsets.
LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.
FIXOF Incluir el offset de amarre.
ORGOF Incluir el offset de origen.
MEASOF Incluir el offset de la medición.
MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.
#CALL AX [X] ALL
#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF
Configuración de ejes
#SET AX [Y, 0, 0, Z]
Y: Eje de abscisas.
Z: Primer eje auxiliar.
#CALL AX [X,2, W, 3]
Y: Eje de abscisas.
X: Eje de ordenadas.
W: Eje perpendicular el plano.
Z: Primer eje auxiliar.
Y
X
W
Z
?
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
Manual de programación.
CNC 8060
CNC 8065
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Modificar la configuración de ejes de un canal
·451·
(REF: 1901)
Visualización en pantalla
Inicialmente los ejes se visualizan ordenados según se han definido en la tabla de
parámetros máquina generales (por canal) y posteriormente según se definen los
intercambios.
#RENAME AX
Renombrar los ejes
Cambia el nombre de los ejes. Para cada pareja de ejes programada, el primer eje toma
el nombre del segundo. Si el segundo eje está presente en la configuración toma el nombre
del primero. Se puede renombrar cualquier eje con cualquier nombre, exista o no en el canal
o en otros canales.
El formato de programación es el siguiente:
#RENAME AX [<Xn1>,<Xn2>][...]
El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombre
de los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de un
nuevo programa pieza en el mismo canal.
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
Cuando un canal libera un eje (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera su
nombre original.
Parámetro Significado
<Xn> Eje a eliminar de la configuración.
#FREE AX [X,A]
(Elimina los ejes X y A de la configuración)
#FREE AX ALL
(Elimina todos los ejes del canal)
Visualización en pantalla de diferentes configuraciones. Se supone una máquina con 5 ejes
X-Y-Z-A-W.
Parámetro Significado
<Xn1> Eje al que se le quiere cambiar el nombre.
<Xn2> Nuevo nombre del eje.
#RENAME AX [X,X1]
(El eje X pasa a denominarse X1. Si el X1 existe ya en el canal pasa a
denominarse X.)
#RENAME AX [X1,Y][Z,V2]
#FREE AX [Y, A]
X
Y
Z
A
B
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
X
?
Z
?
B
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Modificar la configuración de ejes de un canal
·452·
(REF: 1901)
Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si tras
un reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un eje con el mismo nombre. Esto
sucede si el #RENAME utiliza el nombre de un eje cuyo tipo de permiso de cambio de canal
es temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal en ese
momento.
Acceso a las variables de un eje renombrado.
Tras cambiar el nombre a un eje, para acceder a sus variables desde el programa pieza o
MDI hay que utilizar el nuevo nombre del eje. El acceso a las variables desde el PLC o un
interface no cambia; se mantiene el nombre original del eje.
#RENAME AX OFF
Anular el cambio de nombre.
Esta sentencia anula el cambio de nombre de los ejes indicados, independientemente de
lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL; si no se define ningún eje, anula el cambio
de nombre de todos los ejes del canal.
El formato de programación es el siguiente:
#RENAME AX OFF [<Xn>, <Xn>, ...]
Parámetro Significado
<Xn> Eje renombrado.
#RENAME AX OFF [X]
(Anular el cambio de nombre del eje X).
#RENAME AX OFF
(Anular el cambio de nombre de todos los ejes).
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Modificar la configuración de cabezales de un canal
·453·
(REF: 1901)
26.6 Modificar la configuración de cabezales de un canal
El CNC puede tener hasta cuatro cabezales repartidos entre los diferentes canales del
sistema. Un canal puede tener asociado uno, varios o ningún cabezal.
Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lo definido en los parámetros
máquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder sus cabezales o
solicitar cabezales nuevos. Esta posibilidad viene determinada por el parámetro máquina
AXISEXCH, el cuál establece si es posible que un cabezal cambie de canal y si este cambio
es permanente o no.
Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, tras un reset y en el
encendido. La configuración original se puede restablecer bien validando los parámetros
máquina generales y reiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga los
cambios.
Conocer si un cabezal puede cambiar de canal
El parámetro máquina AXISEXCH se puede consultar mediante la siguiente variable.
V.MPA.AXISEXCH.Sn
Sustituir el carácter "Sn" por el nombre del cabezal.
Conocer en qué canal se encuentra un cabezal
Se puede conocer en qué canal se encuentra un cabezal mediante la siguiente variable.
V.[n].A.ACTCH.Sn
Sustituir el carácter "Sn" por el nombre del cabezal.
Sustituir el carácter "n" por el número del canal.
Comandos para modificar la configuración de cabezales desde un programa
Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de los cabezales del canal.
Se podrán añadir o eliminar cabezales, cambiar el nombre de los cabezales y definir cual
es el cabezal master del canal.
#FREE SP
Liberar un cabezal de la configuración
Elimina los cabezales definidos de la configuración actual.
El formato de programación es el siguiente:
#FREE SP [<Sn>,...]
#FREE SP ALL
También se recuperará la configuración de los parámetros máquina si se produce un error de
checksum en el arranque del CNC. .
Valor Significado
0 No puede cambiar de canal.
1 El cambio es temporal.
2 El cambio es permanente.
Valor Significado
0 No se encuentra en ningún canal.
1-4 Número de canal.
Parámetro Significado
<Sn> Nombre del cabezal.
ALL Libera todos los cabezales del canal.
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Modificar la configuración de cabezales de un canal
·454·
(REF: 1901)
#CALL SP
Añadir un cabezal a la configuración
Añade uno o varios cabezales a la configuración actual. La posición de los cabezales en
el canal no es relevante. Para añadir un cabezal al canal, el cabezal debe estar libre; no
debe estar en otro canal.
El formato de programación es el siguiente:
#CALL SP [<Sn>,...]
#SET SP
Establecer la configuración de cabezales
Define una nueva configuración de cabezales. Los cabezales existentes en el canal y no
programados en #SET SP se eliminan, y los programados que no están ya en el canal se
añaden. Cuando se define una nueva configuración, el orden en el que se definen los
cabezales no es relevante; el CNC siempre los ordena en orden creciente según la lista de
parámetros máquina.
Es equivalente a programar un #FREE SP de todos los cabezales y a continuación un
#CALL SP de los nuevos cabezales. El formato de programación es el siguiente:
#SET SP [<Sn>,...]
#RENAME SP
Renombrar los cabezales
Cambia el nombre de los cabezales. Para cada pareja de cabezales programada, el primer
cabezal toma el nombre del segundo. Si el segundo cabezal está presente en la
configuración, toma el nombre del primero. Se puede renombrar cualquier eje con cualquier
nombre, exista o no en el canal o en otros canales.
El formato de programación es el siguiente:
#RENAME SP [<Sn>,<Sn>][...]
#FREE SP [S]
(Elimina el cabezal S de la configuración)
#FREE SP [S1,S4]
(Elimina los cabezales S1 y S4 de la configuración)
#FREE SP ALL
(Elimina todos los cabezales de la configuración)
Parámetro Significado
<Sn> Nombre del cabezal.
#CALL SP [S1]
(Añade el cabezal S1 a la configuración)
#CALL SP [S,S2]
(Añade los cabezales S y S2 de la configuración)
Parámetro Significado
<Sn> Nombre del cabezal.
#SET SP [S]
(Configuración de un cabezal)
#SET SP [S1,S2]
(Configuración de dos cabezales)
Parámetro Significado
<Sn> Nombre del cabezal.
#RENAME SP [S,S1]
#RENAME SP [S1,S2][S3,S]
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26.
Modificar la configuración de cabezales de un canal
·455·
(REF: 1901)
El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombre
de los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de un
nuevo programa pieza en el mismo canal.
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
Cuando un canal libera un cabezal (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera su
nombre original.
Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si tras
un reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un cabezal con el mismo nombre.
Esto sucede si el #RENAME utiliza el nombre de un cabezal cuyo tipo de permiso de cambio
de canal es temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal en
ese momento.
Acceso a las variables de un eje renombrado.
Tras cambiar el nombre a un eje, para acceder a sus variables desde el programa pieza o
MDI hay que utilizar el nuevo nombre del eje. El acceso a las variables desde el PLC o un
interface no cambia; se mantiene el nombre original del eje.
#RENAME SP OFF
Anular el cambio de nombre.
Esta sentencia anula el cambio de nombre de los cabezales indicados, independientemente
de lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL; si no se define ningún cabezal, anula el
cambio de nombre de todos los cabezales del canal.
El formato de programación es el siguiente:
#RENAME SP OFF [<Sn>, <Sn>, ...]
Parámetro Significado
<Sn> Cabezal renombrado.
#RENAME SP OFF [S3]
(Anular el cambio de nombre del cabezal S3).
#RENAME SP OFF
(Anular el cambio de nombre de todos los cabezales).
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Sincronización de cabezales
·456·
(REF: 1901)
26.7 Sincronización de cabezales
Este modo permite establecer el movimiento de un cabezal (esclavo) sincronizado con otro
cabezal (maestro) mediante una relación dada. La sincronización de cabezales se
programa siempre en el canal al que pertenece el cabezal esclavo, tanto para activarla y
desactivarla como para resetearla.
Existen dos tipos de sincronización; sincronización en velocidad o en posición. La activación
y anulación de los diferentes tipos de sincronización se programan mediante las siguientes
sentencias.
#SYNC - Sincronización de cabezales teniendo en cuenta la cota real.
#TSYNC - Sincronización de cabezales teniendo en cuenta la cota teórica.
#UNSYNC - Anulación de la sincronización de cabezales.
#SYNC
Sincronización de cabezales teniendo en cuenta la cota real
#TSYNC
Sincronización de cabezales teniendo en cuenta la cota teórica
El formato de programación para cada una de ellas es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
#SYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}>
<,{keepsync}>][··]
#TSYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}>
<,{keepsync}>][··]
Con cada pareja de corchetes se define una sincronización entre dos cabezales.
Parámetro Significado
{master} Cabezal maestro de la sincronización.
{slave} Cabezal esclavo de la sincronización.
{nratio}
{dratio}
Opcionales. Es una pareja de números que definen el ratio de transmisión
(nratio/dratio) entre los cabezales sincronizados.
Ambos valores podrán ser positivos o negativos.
{posync} Opcional. Este parámetro define que la sincronización se realiza en posición y
además determina el desfase entre los dos cabezales.
Se permiten valores positivos o negativos y mayores de 360º.
{looptype} Opcional. Este parámetro indica el tipo de lazo para el cabezal maestro. Con
valor "CLOOP" el cabezal trabaja en lazo cerrado. Con valor "OLOOP" el cabezal
trabaja en lazo abierto.
Si no se programa, la sentencia asume el valor "CLOOP".
{keepsync} Opcional. Este parámetro indica si el CNC cancela la sincronización de
cabezales tras ejecutar M02, M30 o después de un error o reset. Con valor
"CANCEL", el CNC cancela la sincronización; con valor "NOCANCEL" no la
cancela.
Si no se programa, la sentencia asume el valor definido por el fabricante
(parámetro SYNCCANCEL).
#SYNC [S,S1]
Los cabezales se sincronizan en velocidad. El cabezal esclavo S1 gira a la misma velocidad que
el cabezal maestro S.
#SYNC [S,S1,N1,D2]
El cabezal esclavo S1 gira a la mitad (1/2) de velocidad que el maestro S.
#SYNC [S,S1,N1,D2,O15]
Tras sincronizarse en velocidad y en posición, el cabezal esclavo S1 sigue al maestro S con el
desfase indicado, que como caso particular puede ser 15º.
#SYNC [S,S1,O30,OLOOP]
Sincronización en velocidad y en posición con un desfase de 30º. El cabezal maestro trabaja en
lazo abierto.
#SYNC [S,S1,O30,CLOOP, CANCEL]
Sincronización en velocidad y en posición con un desfase de 30º. El cabezal maestro trabaja en
lazo cerrado. El CNC cancela la sincronización tras M30, un error o un reset.
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26.
Sincronización de cabezales
·457·
(REF: 1901)
Consideraciones a la sincronización
La función #SYNC se puede ejecutar trabajando en lazo abierto (M3 ó M4) o bien en lazo
cerrado (M19). En la sincronización, el cabezal maestro podrá trabajar en lazo abierto o
cerrado; el cabezal esclavo siempre estará en lazo cerrado.
En una misma sentencia #SYNC ó #TSYNC se pueden programar varias parejas de
cabezales sincronizados. También se permite programar varias sentencias #SYNC
sucesivas con efecto aditivo mientras no entren en conflicto con las anteriores.
El cabezal esclavo debe estar en el canal en el que se activa la sincronización mientras que
el cabezal maestro puede estar en cualquier canal. Se permite que varios cabezales
esclavos tengan el mismo cabezal maestro pero un cabezal esclavo no puede ser maestro
de un tercero; de esta forma, se evitan los bucles en las sincronizaciones.
Se puede programar primero la sincronización en velocidad y luego en posición o bien se
pueden programar ambas a la vez. Una vez sincronizada una pareja se puede modificar su
ratio de velocidades y/o su desfase; en caso necesario, los cabezales se desincronizarán
y volverán a sincronizar para adoptar el cambio.
Para garantizar un seguimiento adecuado se recomienda que ambos cabezales trabajen
en lazo cerrado. Una vez los dos en lazo cerrado, el cabezal esclavo pasa de la velocidad
que lleva a la de sincronización. El cabezal maestro puede estar girando cuando se
programa la sincronización y el paso a lazo cerrado lo hará manteniendo el giro.
Programación del cabezal maestro y esclavo
Para el cabezal esclavo no se permite programar la velocidad, las funciones de cabezal M3
M4 M5 M19, cambios de gama M41 a M44 ni variar el override.
Para el cabezal maestro se permite programar las siguientes funciones:
• Cambiar la velocidad de giro de cabezal desde PLC o CNC.
• Ejecutar las funciones de velocidad G94, G95, G96 y G97.
• Ejecutar las funciones auxiliares M3, M4, M5 y M19.
• Cambiar el override del cabezal desde PLC, CNC o teclado.
• Cambiar el límite de velocidad del cabezal desde PLC o CNC.
• Con el eje C activado, definir el plano XC ó ZC.
Se permite que al definir la sincronización, o con ella activa, el cabezal maestro trabaje como
eje C o en G63. También se permite que en el cabezal maestro están activas las funciones
G33, G95 ó G96. En el caso del esclavo, también se permite tener activas las funciones G33
y G95, pero la función G96 quedará temporalmente "congelada" y sin efecto durante la
sincronización.
Por el contrario, no se permite cambiar de canal los cabezales sincronizados ni efectuar
cambios de gama M41 a M44. Si el cambio de gama es automático y la nueva velocidad
requiere un cambio de gama, se mostrará el error correspondiente.
Gama de trabajo
Los cabezales pueden tener gamas diferentes. Si en el momento de la sincronización los
cabezales no están en el mismo estado, el esclavo "congela" su estado, cambia a la gama
indicada en el parámetro máquina SYNCSET y es forzado a seguir al maestro.
Si el maestro pertenece al mismo canal, también cambia a la gama indicada en su parámetro
SYNCSET. Si el maestro está en otro canal, antes de activar la sincronización se debe activar
la gama. Es por tanto responsabilidad del usuario preparar al cabezal maestro para que el
esclavo se pueda sincronizar.
Búsqueda de referencia máquina
Antes de activar la sincronización en posición, se buscará el punto de referencia máquina
del cabezal esclavo, en caso de que no se haya buscado nunca. Si el cabezal maestro está
en el mismo canal y no ha sido referenciado, también se fuerza su búsqueda. Si el cabezal
maestro está en otro canal y no ha sido referenciado, se dará un error.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Sincronización de cabezales
·458·
(REF: 1901)
#UNSYNC
Desacoplar uno o varios cabezales
El formato de programación es el siguiente. Entre los caracteres <> se indican los
parámetros opcionales.
#UNSYNC
#UNSYNC [slave1 <,slave2> ...]
Si no se define ningún parámetro, se desacoplan todos los cabezales.
Consideraciones al desacoplo
La sincronización también se anula con M30 y RESET.
Cuando se deshace la sincronización, el cabezal maestro continúa en su estado actual y
el esclavo se detiene. El esclavo no recupera la función M previa a la sincronización pero
mantiene la gama de sincronización hasta que se programe una nueva función S.
Variables asociadas al movimiento de sincronización
Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan durante la ejecución.
Las denominaciones de las variables son genéricas.
• Sustituir el carácter "n" por el número de canal, conservando los corchetes. El primer
canal se identifica con el número 1, no siendo válido el 0.
• Sustituir el carácter "Xn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del eje.
Ajustar el ratio de sincronización en velocidad
(V.)[n].A.GEARADJ.Xn
De lectura desde el PRG, PLC e INT. La lectura desde el PLC vendrá expresada en centésimas (x100).
Ajuste fino del ratio de transmisión durante la propia sincronización. Se programa como
porcentaje sobre el valor original del ajuste.
Sincronización en velocidad
(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn
De lectura y escritura desde el PRG, PLC e INT.
Cuando los cabezales se sincronizan en velocidad, el cabezal esclavo gira a la misma
velocidad que el cabezal maestro (teniendo en cuenta el ratio). Si se supera el valor definido
en esta variable, la señal SYNSPEED se pone a nivel lógico bajo; no se detiene el
movimiento ni se muestra ningún error.
Su valor por defecto es el del parámetro máquina DSYNCVELW.
(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn
De lectura y escritura desde el PRG, PLC e INT.
Offset de velocidad sobre la sincronización del cabezal esclavo.
Parámetro Significado
slave Cabezal esclavo a sincronizar.
#UNSYNC
Se desacoplan todos los cabezales del canal.
#UNSYNC [S1,S2]
Los cabezales esclavos S1 y S2 se desacoplan del cabezal maestro al que estaban
sincronizados.
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Sincronización de cabezales
·459·
(REF: 1901)
Sincronización en posición
(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn
De lectura y escritura desde el PRG, PLC e INT.
Cuando los cabezales se sincronizan en posición, el cabezal esclavo sigue al maestro
manteniendo el desfase programado (teniendo en cuenta el ratio). Si se supera el valor
definido en esta variable, la señal SYNCPOSI se pone a nivel lógico bajo; no se detiene el
movimiento ni se muestra ningún error.
Su valor por defecto es el del parámetro máquina DSYNCPOSW.
(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn
De lectura y escritura desde el PRG, PLC e INT.
Offset de posición.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Selección del lazo para un eje o cabezal. Lazo abierto o lazo cerrado
·460·
(REF: 1901)
26.8 Selección del lazo para un eje o cabezal. Lazo abierto o lazo
cerrado
Cuando se trabaja con lazo abierto, la consigna no depende del feedback. Cuando se trabaja
con el lazo cerrado, se tiene en cuenta el feedback para generar la consigna.
El cabezal trabaja habitualmente en lazo abierto cuando está en M3 ó M4 y en lazo cerrado
cuando está en M19. En la sincronización de cabezales, el esclavo siempre trabaja en lazo
cerrado y el maestro puede trabajar en lazo abierto o cerrado, dependiendo de los
parámetros de programación de la sentencia #SYNC. No obstante, se permite trabajar en
lazo cerrado con las funciones M3 y M4 para realizar los siguientes ajustes en un cabezal:
• Ajustar un lazo para M19.
• Ajustar un lazo para cuando el cabezal sea maestro de una sincronización.
Los ejes trabajan habitualmente en lazo cerrado. También se permite trabajar en lazo abierto
para controlar un eje rotativo como si fuese un cabezal.
Para abrir y cerrar los lazos se dispone de las siguientes sentencias, válidas tanto para ejes
como para cabezales.
#SERVO ON - Activa el modo de funcionamiento de lazo cerrado.
#SERVO OFF - Activa el modo de funcionamiento de lazo abierto.
#SERVO ON
Activa modo de funcionamiento de lazo cerrado
Tras programar esta sentencia, el eje o cabezal pasa a trabajar con lazo cerrado.
En el caso del cabezal, antes de pasar a trabajar en lazo cerrado se debe haber realizado
una búsqueda de referencia; en caso contrario, no se cerrará el lazo y se mostrará un
warning.
El formato de programación es el siguiente:
#SERVO ON [eje/cabezal]
Para cada eje o cabezal se debe cerrar el lazo por separado.
#SERVO OFF
Activa modo de funcionamiento de lazo abierto
Tras programar esta sentencia, el eje pasa a trabajar con lazo abierto. En el caso de un
cabezal, se cancela la situación de lazo cerrado programada con #SERVO ON, recuperando
de esta forma la situación en la que se encontraba el cabezal antes de cerrar el lazo.
• Si el cabezal estaba en M19, tras programar esta sentencia se continua con el lazo
cerrado.
• En una sincronización de cabezales, no se permite programar la sentencia
#SERVO OFF para el cabezal esclavo; en caso de hacerlo, el CNC mostrará un error.
Si la sincronización se ha definido con el cabezal maestro trabajando en lazo cerrado,
éste continúa con el lazo cerrado tras programar #SERVO OFF. Si la sincronización se
ha definido con el cabezal maestro trabajando en lazo abierto y posteriormente se ha
cerrado con #SERVO ON, tras programar #SERVO OFF se abrirá el lazo del cabezal
maestro.
Esta funcionalidad no está disponible para reguladores Sercos Posición (eje o cabezal). En este caso,
no se permite que el CNC abra o cierre el lazo, sino que es el regulador el que controla el lazo.
i
Parámetro Significado
eje/cabezal Nombre de eje o cabezal.
#SERVO ON [S]
Cierra el lazo del cabezal S.
#SERVO ON [S2]
Cierra el lazo del cabezal S2.
#SERVO ON [X]
Cierra el lazo del eje X.
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26.
Selección del lazo para un eje o cabezal. Lazo abierto o lazo cerrado
·461·
(REF: 1901)
• Si el cabezal estaba en M3, M4 ó M5 sin sincronización activa, se abre el lazo.
El formato de programación es el siguiente:
#SERVO ON [eje/cabezal]
Para cada eje o cabezal se debe abrir el lazo por separado.
Consideraciones a la programación de los lazos
La función M19 implica trabajar siempre en lazo cerrado. Las funciones M3, M4 y M5 por
defecto trabajan en lazo abierto, pero también pueden trabajar en lazo cerrado si se
programa una sincronización de cabezales o la sentencia #SERVO ON .
Cuando un cabezal pasa a ser eje C o se interpola con el resto de ejes (por ejemplo, roscado
rígido) no pierde la condición de lazo abierto o cerrado que tuviera. Al finalizar estas
sentencias, se recupera la situación anterior.
En el arranque, el cabezal se pone en lazo abierto. Tras ejecutar M30 o un reset se abre
el lazo y se cancela la sentencia #SERVO ON, excepto si el reset es para el cabezal maestro
de una sincronización (que puede estar en un canal diferente al esclavo), en cuyo caso ni
se cancela la sincronización ni se pasa a lazo abierto. En este caso se da un warning.
Parámetro Significado
eje/cabezal Nombre de eje o cabezal.
#SERVO OFF [S]
Se anula el lazo cerrado del cabezal S.
#SERVO OFF [Z2]
El eje Z2 pasa a trabajar en lazo abierto.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Detección de colisiones
·462·
(REF: 1901)
26.9 Detección de colisiones
La detección de colisiones analiza con antelación las trayectorias de mecanizado con objeto
de detectar y evitar intersecciones del perfil consigo mismo, o colisiones con el perfil
programado. Esta función no tiene en cuenta las dimensiones de la herramienta, sino las
trayectorias solamente. El número de bloques a analizar lo puede definir el usuario, hasta
un máximo de 200 bloques (40 en un 8060).
Si se detecta un bucle o una colisión, los bloques que la originan no serán ejecutados y en
la pantalla se mostrará un aviso para advertir al usuario que el perfil programado ha sido
modificado. Se mostrará un aviso por cada bucle o colisión eliminada. La información
contenida en los bloques eliminados, y que no sea el movimiento en el plano activo, será
ejecutada (incluyendo los movimientos de otros ejes).
Consideraciones al proceso de detección de colisiones.
• La detección de colisiones se podrá aplicar aunque no esté la compensación de radio
de herramienta activa, pero sólo detectara los tramos en los que la trayectoria se corte.
• Estando activo el proceso de detección de colisiones, se permite realizar traslados de
orígenes, preselecciones de coordenadas y cambios de herramienta. Por el contrario,
no se permite realizar búsquedas de cero ni mediciones.
• Si se cambia el plano de trabajo, se interrumpirá el proceso de detección de colisiones.
El CNC analiza las colisiones en los bloques almacenados hasta el momento, y reanuda
el proceso con el nuevo plano a partir de los nuevos bloques de movimiento.
• El proceso de detección de colisiones se interrumpirá si se programa una sentencia
(explícita o implícita) que implique sincronizar la preparación y la ejecución de bloques
(por ejemplo #FLUSH). El proceso se reanudará tras la ejecución de dicha sentencia.
• No se permite activar la detección de colisiones si hay algún eje hirth activo formando
parte del plano principal. De igual forma, estando activo el proceso de detección de
colisiones no se permitirá activar un eje como Hirth ni cambiar el plano de trabajo si
alguno de los ejes resulta ser Hirth.
#CD ON
Activar la detección de colisiones
Activa el proceso de detección de colisiones. Estando la detección de colisiones ya activa,
permite modificar el número de bloques a analizar.
El formato de programación es el siguiente:
#CD ON [<bloques>]
La definición del número de bloques a analizar es opcional. Si no se define, el CNC asume
el máximo. El horizonte de bloques se puede modificar en cualquier momento, incluso con
la detección de colisiones activa.
El ejemplo muestra errores de mecanizado (E) debidos a una colisión en el perfil programado. Este
tipo de errores se puede evitar mediante la detección de colisiones.
Parámetro Significado
<bloques> Opcional. Número de bloques a analizar.
El ejemplo muestra errores de mecanizado
(E) debidos a una colisión en el perfil
programado. Este tipo de errores se puede
evitar mediante la detección de colisiones.
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Detección de colisiones
·463·
(REF: 1901)
#CD OFF
Anula la detección de colisiones
Desactiva el proceso de detección de colisiones.
El proceso también quedará desactivado automáticamente tras ejecutar una de las
funciones M02 ó M30, y después de un error o un reset.
Ejemplo de perfil con un bucle.
#CD ON [50]
G01 X0 Y0 Z0 F750
X100 Y0
Y-50
X90
Y20
X40
Y-50
X0
Y0
#CD OFF
Ejemplo de colisión de perfiles.
#CD ON
G01 G41 X0 Y0 Z0 F750
X50
Y-50
X100
Y-10
X60
Y0
X150
Y-100
X0
G40 X0 Y0
#CD OFF
M30
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Interpolación de splines (Akima)
·464·
(REF: 1901)
26.10 Interpolación de splines (Akima)
Este tipo de mecanizado adapta el contorno programado a una curva en forma de spline,
la cual pasa por todos los puntos programados.
El contorno que se quiere adaptar se define mediante trayectorias rectas (G00/G01). Si se
define una trayectoria curva (G02/G03), el Spline se interrumpe durante el mecanizado de
la misma y se reanuda en la siguiente trayectoria recta. Las transiciones entre la trayectoria
curva y el spline se realizan tangencialmente.
#SPLINE ON
Activar la adaptación del spline.
Cuando se ejecuta esta sentencia, el CNC entiende que los puntos programados a
continuación forman parte de una spline y comienza la adaptación de la curva.
El formato de programación es el siguiente:
#SPLINE ON
No se permite activar el mecanizado de splines si está activa la compensación de radio
(G41/G42) con transición lineal entre bloques (G137) ni viceversa.
#SPLINE OFF
Anular la adaptación del spline.
Cuando se ejecuta esta sentencia, finaliza la adaptación de la curva y el mecanizando
continúa según las trayectorias programadas.
El formato de programación es el siguiente:
#SPLINE OFF
Sólo se podrá desactivar el spline si se ha programado un mínimo de 3 puntos. Si se definen
las tangentes inicial y final del spline, sólo será necesario definir 2 puntos.
#ASPLINE MODE
Selección del tipo de tangente.
Esta sentencia establece el tipo de tangente inicial y final del spline, el cual determina cómo
se realiza la transición entre el spline y la trayectoria anterior y posterior. Su programación
es opcional; si no se define, la tangente se calcula automáticamente.
El formato de programación es el siguiente:
#ASPLINE MODE [<inicial>,<final>]
La tangente inicial y final del spline puede tomar uno de los valores siguientes. Si no se
programa, se toma el valor 1.
En trazo discontinuo se muestra el perfil programado. En trazo continuo se muestra el
Spline.
Parámetro Significado
<inicial> Tangente inicial.
<final> Tangente final.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Interpolación de splines (Akima)
·465·
(REF: 1901)
Si se define con valor ·3·, la tangente inicial se define mediante la sentencia #ASPLINE
STARTTANG y la tangente final mediante la sentencia #ASPLINE ENDTANG. Si no se definen,
se aplican los últimos valores utilizados.
#ASPLINE STARTTANG
Tangente inicial
#ASPLINE ENDTANG
Tangente final
Mediante estas sentencias se define la tangente inicial y final del spline. La tangente se
determina expresando vectorialmente su dirección en los diferentes ejes.
El formato de programación es el siguiente:
#ASPLINE STARTTANG <ejes>
#ASPLINE ENDTANG <ejes>
Valor Significado
1 La tangente se calcula automáticamente.
2 Tangencial al bloque anterior/posterior.
3 Según la tangente especificada.
X1 Y1 X1 Y-1
X-5 Y2 X0 Y1
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Interpolación de splines (Akima)
·466·
(REF: 1901)
N10 G00 X0 Y20
N20 G01 X20 Y20 F750 (Punto inicial del spline)
N30 #ASPLINE MODE [1,2] (Tipo de tangente inicial y final)
N40 #SPLINE ON (Selección del spline)
N50 X40 Y60
N60 X60
N70 X50 Y40
N80 X80
N90 Y20
N100 X110
N110 Y50 (Ultimo punto del spline)
N120 #SPLINE OFF (Deselección del spline)
N130 X140
N140 M30
N10 G00 X0 Y20
N20 G01 X20 Y20 F750 (Punto inicial del spline)
N30 #ASPLINE MODE [3,3] (Tipo de tangente inicial y final)
N31 #ASPLINE STARTTANG X1 Y1
N32 #ASPLINE ENDTANG X0 Y1
N40 #SPLINE ON (Selección del spline)
· · ·
N120 #SPLINE OFF (Deselección del spline)
N130 X140
N140 M30
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26.
Interpolación polinómica
·467·
(REF: 1901)
26.11 Interpolación polinómica
El CNC permite la interpolación de rectas y círculos y mediante la sentencia #POLY también
se pueden interpolar curvas complejas, como por ejemplo una parábola.
#POLY
Interpolación polinómica
Este tipo de interpolación permite el mecanizado de una curva expresada mediante un
polinomio de hasta cuarto grado, donde el parámetro de interpolación es la longitud del arco.
El formato de programación es el siguiente:
#POLY [<eje1>[a,b,c,d,e] <eje2>[a,b,c,d,e] .. SP<sp> EP<ep>]
Los coeficientes definen la trayectoria del eje como una función para cada eje.
#POLY [X[ax,bx,cx,dx,ex] Y[ay,by,cy,dy,ey] Z[az,bz,cz,dz,ez] .. SP<sp> EP<ep>]
X(p) = ax+bx*p+cx*p²+dx*p³+ex*p
4
Y(p) = ay+by*p+cy*p²+dy*p³+ey*p
4
Z(p) = az+bz*p+cz*p²+dz*p³+ez*p
4
Siendo "p" el mismo parámetro en todos los ejes. Los parámetros sp y ep definen los valores
inicial y final de "p", como los extremos entre los que se va a generar la trayectoria para cada
eje.
Parámetro Significado
<eje> Eje a interpolar.
a,b,c,d,e Coeficientes del polinomio.
<sp> Parámetro inicial de la interpolación.
<ep> parámetro final de la interpolación.
Programación de una parábola. El polinomio se podrá representar de la siguiente manera:
• Coeficientes del eje X: [0,60,0,0,0]
• Coeficientes del eje Y: [1,0,3,0,0]
• Parámetro inicial: 0
• Parámetro final: 60
El programa pieza queda de la siguiente manera.
G0 X0 Y1 Z0
G1 F1000
#POLY [X[0,60,0,0,0] Y[1,0,3,0,0] SP0 EP60]
M30
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Control de la aceleración
·468·
(REF: 1901)
26.12 Control de la aceleración
La aceleración y el jerk (variación de la aceleración) que se aplica en los desplazamientos
se encuentran definidos en los parámetros máquina. No obstante, estos valores pueden ser
modificados desde el programa mediante las siguientes funciones.
La siguiente figura muestra, para cada uno de los casos, las gráficas de velocidad (v),
aceleración (a) y jerk (j).
A modo de ejemplo se muestra la dinámica de la aceleración trapezoidal.
1 El eje se empieza a mover con una aceleración uniformemente creciente, con una
pendiente limitada por el porcentaje del jerk de aceleración indicado mediante las
funciones G132 ó G133, hasta alcanzar el porcentaje de aceleración indicado mediante
las funciones G130 ó G131.
2 La aceleración pasa a ser constante.
3 Antes de alcanzar la velocidad programada hay una aceleración uniformemente
decreciente, con una pendiente limitada por el porcentaje del jerk de aceleración.
4 Continúa con el avance programado y con aceleración 0.
5 Cuando se desea disminuir la velocidad o parar el eje, se aplica una deceleración, con
una pendiente limitada por el porcentaje del jerk de deceleración.
6 La deceleración pasa a ser constante y su valor es el porcentaje de deceleración.
7 Antes de alcanzar la velocidad programada, o pararse, hay una deceleración con una
pendiente limitada por el porcentaje del jerk de deceleración.
G130 o G131 Porcentaje de aceleración y deceleración a aplicar.
G132 o G133 Porcentaje de jerk de aceleración y deceleración a aplicar.
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE
t
v
t
a
3
2
1
4
5
6
7
ACCEL
DECEL
t
j
ACCJERK
DECJERK
ACCJERK
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26.
Control de la aceleración
·469·
(REF: 1901)
#SLOPE
Establece el comportamiento de la aceleración
Esta sentencia determina la influencia, en el comportamiento de la aceleración, de los
valores definidos mediante las funciones G130, G131, G132 y G133.
El formato de programación es el siguiente:
#SLOPE [<tipo>,<jerk>,<acel>,<mov>]
No es necesario la programación de todos los parámetros. Los valores que puede tomar
cada parámetro son los siguientes.
• El parámetro <tipo> determina el tipo de aceleración.
Por defecto, asume el valor ·0·.
• El parámetro opcional <jerk> determina la influencia del Jerk definido mediante las
funciones G132 y G133. Sólo se tendrá en cuenta en los tipos de aceleración trapezoidal
y seno cuadrado.
Por defecto, asume el valor ·0·.
• El parámetro opcional <acel> determina la influencia de la aceleración definida mediante
las funciones G130 y G131.
Por defecto, asume el valor ·0·.
• El parámetro opcional <mov> determina si las funciones G130, G131, G132 y G133
afectan a los desplazamientos en G00.
Por defecto, asume el valor ·0·.
Parámetro Significado
<tipo> Tipo de aceleración.
<jerk> Opcional. Determina la influencia del jerk.
<acel> Opcional. Determina la influencia de la aceleración.
<mov> Opcional. Afecta a los movimientos en G00.
#SLOPE [1,1,0,0]
#SLOPE [1]
#SLOPE [2,,,1]
Valor Significado
0 Aceleración lineal.
1 Aceleración trapezoidal.
2 Aceleración seno cuadrado.
Valor Significado
0 Modifica el jerk de la fase de aceleración y deceleración.
1 Modifica el jerk de la fase de aceleración.
2 Modifica el jerk de la fase de deceleración.
Valor Significado
0 Se aplica siempre.
1 Sólo se aplica en la fase de aceleración.
2 Sólo se aplica en la fase de deceleración.
Valor Significado
0 Afectan a los desplazamientos en G00.
1 No afectan a los desplazamientos en G00.
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Definición de macros
·470·
(REF: 1901)
26.13 Definición de macros
Las macros permiten definir un bloque de programa, o parte de él, mediante un nombre,
de la forma "NombreDeMacro" = "BloqueCNC". Una vez definida la macro, cuando se
programe "NombreDeMacro" será equivalente a programar "BloqueCNC". Cuando desde
el programa (o MDI) se ejecute una macro, el CNC ejecutará el bloque de programa que
tiene asociado.
Las macros definidas desde un programa (o MDI) se almacenan en una tabla en el CNC;
de esta manera están disponibles desde el resto de programas sin necesidad de tener que
volver a definirlas. Esta tabla se inicializa al arrancar el CNC y también se puede inicializar
desde el programa pieza mediante la sentencia #INIT MACROTAB, borrando así todas las
macros almacenadas.
#DEF
Definición de macros
Se pueden tener definidas hasta 50 macros diferentes en el CNC. Las macros definidas son
accesibles desde cualquier programa. Si se intenta definir más macros de las permitidas,
el CNC muestra el error correspondiente. La tabla de macros se puede inicializar (borrando
todas las macros) mediante la sentencia #INIT MACROTAB.
La definición de la macro se debe programar sola en el bloque.
El formato de programación es el siguiente:
#DEF "NombreDeMacro" = "BloqueCNC"
Se pueden definir varias macros en un mismo bloque, de la siguiente manera.
#DEF "Macro1"="Bloque1" "Macro2"="Bloque2" ...
Definición de operaciones aritméticas en las macros.
Cuando se incluyan operaciones aritméticas en la definición de la macro, se deberá incluir
la operación aritmética completa.
Parámetro Significado
NombreDeMacro Nombre con el que se identifica la macro en el
programa. Podrá tener una longitud de hasta 30
caracteres y estar formado por letras y números
BloqueCNC Bloque de programa. Podrá tener una longitud de
hasta 140 caracteres.
(Definición de macros)
#DEF "READY"="G0 X0 Y0 Z10"
#DEF "START"="SP1 M3 M41" "STOP"="M05"
(Ejecución de macros)
"READY" (equivale a programar G0 X0 Y0 Z10)
P1=800 "START" F450 (equivale a programar S800 M3 M41)
G01 Z0
X40 Y40
"STOP" (equivale a programar M05)
Definición correcta de una macro.
#DEF "MACRO1"="P1*3"
#DEF "MACRO2"="SIN [\"MACRO1\"]"
La definición de las siguientes macros es incorrecta.
#DEF "MACRO1"="56+"
#DEF "MACRO2"="12"
#DEF "MACRO3="\"MACRO1\"\"MACRO2\""
#DEF "MACRO4"="SIN["
#DEF "MACRO5"="45]"
#DEF "MACRO6="\"MACRO4\"\"MACRO5\""
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26.
Definición de macros
·471·
(REF: 1901)
Encadenamiento de macros. Incluir macros en la definición de otras macros.
La definición de una macro podrá a su vez incluir otras macros. En este caso, cada una de
las macros incluidas en la definición deberá estar delimitada mediante los caracteres \"
(\"macro\").
#INIT MACROTAB
Inicialización de la tabla de macros
Cuando se define una macro desde un programa (o MDI), se almacena en una tabla en el
CNC de manera que está disponible para los demás programas. Esta sentencia inicializa
la tabla de macros, borrando las macros que se encuentren almacenadas en ella.
Ejemplo1
#DEF "MACRO1"="X20 Y35"
#DEF "MACRO2"="S1000 M03"
#DEF "MACRO3"="G01 \"MA1\" F100 \"MA2\""
Ejemplo 2
#DEF "POS"="G1 X0 Y0 Z0"
#DEF "START"="S750 F450 M03"
#DEF "MACRO"="\"POS\" \"START\""
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Comunicación y sincronización entre canales
·472·
(REF: 1901)
26.14 Comunicación y sincronización entre canales
Cada canal puede ejecutar su propio programa de forma paralela e independiente de otros
canales. Pero además de esto también puede comunicarse con otros canales, pasar
información o sincronizarse en determinados puntos.
La comunicación se realiza en base a una serie de marcas que se gestionan desde los
programas pieza de cada canal. Estas marcas establecen si el canal está a la espera de
sincronizarse, si se puede sincronizar, etc.
Se dispone de dos métodos diferentes de sincronización, cada una de las cuales ofrece una
solución diferente.
• Mediante la sentencia #MEET.
El método más sencillo de sincronización. Detiene la ejecución en todos los canales
implicados para realizar la sincronización.
El conjunto de marcas que se utilizan se inicializan después de ejecutarse M02 ó M30,
después de un reset y en el encendido.
• Mediante las sentencias #WAIT - #SIGNAL - #CLEAR.
Es un método algo más complejo que el anterior pero más versátil. No implica detener
la ejecución en todos los canales para realizar la sincronización.
El conjunto de marcas que se utilizan se mantiene después de ejecutarse M02 ó M30,
después de un reset y en el encendido.
Las marcas de sincronización de ambos métodos son independientes entre sí. Las marcas
gestionadas por la sentencia #MEET ni afectan ni se ven afectadas por el resto de las
sentencias.
Otros modos de sincronizar canales
Los parámetros aritméticos comunes también se pueden utilizar para la comunicación y
sincronización de canales. Mediante la escritura desde un canal y posterior lectura desde
otro de un cierto valor se puede establecer la condición para seguir la ejecución de un
programa.
El acceso desde un canal a las variables de otro canal también sirve como vía de
comunicación.
El intercambio de ejes entre canales también permite sincronizar procesos, ya que canal
no puede coger un eje hasta que no ha sido cedido por otro.
Variables de consulta
La información sobre el estado de las marcas de sincronización se puede consultar
mediante las siguientes variables.
• Marca de tipo MEET ó WAIT que espera el canal "n" del canal "m".
V.[n].G.MEETCH[m]
V.[n].G.WAITCH[m]
Sustituir los caracteres "n" y "m" por el número del canal.
CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3
G1 F1000
S3000 M3
#FREE AX [Z]
(Libera el eje Z)
X30 Y0
#CALL AX [Z1,Z2]
(Añade los ejes Z1 y Z2)
X90 Y70 Z1=-30 Z2=-50
#FREE AX [Z1,Z2]
(Libera los ejes Z1 y Z2)
X0
#CALL AX [Z]
(Recupera el eje Z)
G0 X0 Y0 Z0
M30
X1=0 Y1=0 Z1=0
G1 F1000
#FREE AX[Z1]
(Libera el eje Z1)
G2 X1=-50 Y1=0 I-25
#CALL AX [Z]
(Añade el eje Z)
G1 X1=50 Z20
#FREE AX[Z]
(Libera el eje Z)
X1=20
#CALL AX [Z1]
(Recupera el eje Z1)
G0 X1=0 Y1=0 Z1=0
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G1 F1000
X2=20 Z2=10
#FREE AX[Z2]
(Libera el eje Z2)
X2=100 Y2=50
#CALL AX[Z2]
(Recupera el eje Z2)
G0 X2=0 Y2=0 Z2=0
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26.
Comunicación y sincronización entre canales
·473·
(REF: 1901)
• Estado de la marca "m" de tipo MEET ó WAIT en el canal "n".
V.[n].G.MEETST[m]
V.[n].G.WAITST[m]
#MEET
Activa la marca indicada en el canal y espera a que se active en
el resto de canales programados
Esta sentencia tras activar la marca en su propio canal, espera a que esté también activa
en los canales programados y así continuar con la ejecución. Cada canal dispone de 100
marcas que se numeran de 1 a 100.
Programando la misma sentencia en varios canales, todos paran y esperan a que los demás
lleguen al punto indicado, para retomar la ejecución todos a la vez a partir de ese punto.
El formato de programación es el siguiente.
#MEET [<marca>, <canal>,...]
Incluir en cada sentencia el número del canal propio es irrelevante, ya que la marca se activa
al ejecutar la sentencia #MEET. Sin embargo se recomienda su programación para facilitar
la comprensión del programa.
Funcionamiento
Programando la misma sentencia en cada canal, todos se sincronizan en ese punto
retomando la ejecución a partir de ese momento. El funcionamiento es el siguiente.
1 Activa la marca seleccionada en el canal propio.
2 Espera que la marca se active en los canales indicados.
3 Tras sincronizar los canales, borra la marca en el canal propio y continúa con la ejecución
del programa.
Cada canal se detiene en su #MEET. Cuando el último de ellos alcance el comando y
compruebe que todas las marcas están activas, se desbloquea el proceso para todos a la
vez.
En el siguiente ejemplo se espera a que la marca ·5· esté activa en los canales ·1·, ·2· y
·3· para sincronizar los canales y continuar con la ejecución.
#WAIT
Espera a que la marca se active en el canal definido
La sentencia #WAIT espera a que la marca indicada esté activa en los canales señalados.
Si la marca ya está activa al ejecutar el comando, no se detiene la ejecución y se continúa
con el programa.
Cada canal dispone de 100 marcas que se numeran de 1 a 100.
El formato de programación es el siguiente.
#WAIT [<marca>, <canal>,...]
Parámetro Significado
<marca> Marca de sincronización que se activa en el canal propio y
que se debe activar en el resto de canales para continuar.
<canal> Canal o canales en los que se debe activar la misma marca.
CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3
%PRG_1
···
···
#MEET [5,1,2,3]
···
···
M30
%PRG_2
···
#MEET [5,1,2,3]
···
···
···
M30
%PRG_3
···
···
···
···
#MEET [5,1,2,3]
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Comunicación y sincronización entre canales
·474·
(REF: 1901)
A diferencia de la sentencia #MEET, no activa la marca indicada de su propio canal. Las
marcas del canal se activan mediante la sentencia #SIGNAL.
#SIGNAL
Activa la marca en el canal propio
La sentencia #SIGNAL activa las marcas indicadas en el canal propio. Cada canal dispone
de 100 marcas que se numeran de 1 a 100. Estas marcas son las correspondientes a las
sentencias #WAIT.
Esta sentencia no realiza ninguna espera; continúa con la ejecución. Tras realizar la
sincronización las marcas se desactivan, si se desea, mediante la sentencia #CLEAR.
El formato de programación es el siguiente.
#SIGNAL [<marca>,...]
#CLEAR
Borra las marcas de sincronización del canal
Esta sentencia borra las marcas indicadas en el canal propio. Si no se programa ninguna
marca, borra todas.
El formato de programación es el siguiente.
#CLEAR
#CLEAR [<marca>,...]
En el siguiente ejemplo, los canales ·1· y ·2· esperan a que a que la marca ·5· esté activa
en el canal ·3· para sincronizarse. Cuando en el canal ·3· se activa la marca ·5· continúa
la ejecución de los tres canales.
Parámetro Significado
<marca> Marca de sincronización a la que se está esperando que se
active.
<canal> Canal o canales que deben activar la marca.
Parámetro Significado
<marca> Marca de sincronización que se activa en el canal.
Parámetro Significado
<marca> Marca de sincronización que se borra en el canal.
CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3
%PRG_1
···
···
#WAIT [5,3]
···
···
···
M30
%PRG_2
···
#WAIT [5,3]
···
···
···
···
M30
%PRG_3
···
···
···
#SIGNAL [5]
···
#CLEAR [5]
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26.
Movimientos de ejes independientes
·475·
(REF: 1901)
26.15 Movimientos de ejes independientes
El CNC dispone de la posibilidad de ejecutar posicionamientos y sincronizaciones
independientes. Para este tipo de movimientos, cada eje del CNC dispone de un
interpolador independiente que mantiene su propia cuenta de posición actual, sin depender
de la cuenta de posición del interpolador general del CNC.
Se permite la ejecución de un movimiento independiente y un movimiento general
simultáneo. El resultado será la suma de los dos interpoladores.
El CNC almacena hasta un máximo de dos sentencias de movimiento independiente por
eje. El resto de sentencias enviadas cuando ya hay dos pendientes de ejecución, supone
una espera del programa pieza.
Tratamiento de un eje rotativo como eje infinito.
La sincronización de ejes permite tratar un eje rotativo como un eje infinito y así poder contar
de forma indefinida el incremento del eje, independientemente del valor del módulo. Este
tipo de eje se activa en el momento de la programacion, añadiendo el prefijo ACCU al
nombre del eje maestro. A partir de esta programación, el CNC utiliza la variable
V.A.ACCUDIST.xn, que se puede inicializar en cualquier momento, para realizar el
seguimiento del eje.
Esta prestación es útil, por ejemplo, en el caso de un eje rotativo o encóder que mueve una
cinta transportadora infinita sobre la que está la pieza. El tratamiento de eje infinito permite
sincronizar la cota de la cinta transportadora con un evento externo, y contar así el
desplazamiento de la pieza en valores superiores al módulo del eje rotativo que mueve la
cinta.
Restricciones de los ejes independientes
Cualquier eje del canal se podrá mover de forma independiente utilizando las instrucciones
asociadas. No obstante, esta funcionalidad presenta las siguientes restricciones.
• Un cabezal únicamente podrá moverse de manera independiente si mediante una
instrucción #CAX se pone en modo eje. Sin embargo, siempre podrá ejercer de eje
maestro de una sincronización.
• Un eje rotativo podrá ser de cualquier módulo, pero el límite inferior deberá ser cero.
• Un eje Hirth no podrá moverse de manera independiente.
Sincronización de los interpoladores
Para que los movimientos incrementales tengan en cuenta la cota real de la máquina es
necesario que cada interpolador se sincronice con esta cota real. La sincronización se
realiza desde el programa pieza utilizando la sentencia #SYNC POS.
Mediante un reset en el CNC se sincronizan las cotas teóricas de los dos interpoladores con
la cota real. Estas sincronizaciones sólo serán necesarias si se intercalan sentencias de los
dos tipos de interpoladores.
Con cada inicio de programa o bloque de MDI también se sincroniza la cota del interpolador
general del CNC y con cada nueva sentencia independiente (sin ninguna pendiente)
también se sincroniza la cota del interpolador independiente.
Influencia de los movimientos en la preparación de bloques
Todos estos bloques no provocan una parada de preparación de bloque pero sí de la
interpolación. Por tanto, no se realizará un empalme de dos bloques existiendo uno
independiente por medio.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de los ejes independientes.
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Movimientos de ejes independientes
·476·
(REF: 1901)
Movimiento de posicionamiento (#MOVE)
Los diferentes tipos de posicionamiento se programan mediante las siguientes sentencias.
#MOVE - Movimiento de posicionamiento absoluto.
#MOVE ADD - Movimiento de posicionamiento incremental.
#MOVE INF - Movimiento de posicionamiento sin fin.
El formato de programación para cada una de ellas es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
#MOVE <ABS> [Xpos <,Fn> <,enlace>]
#MOVE ADD [Xpos <,Fn> <,enlace>]
#MOVE INF [X+/- <,Fn> <,enlace>]
[ Xpos ] Eje y posición a alcanzar
Eje y posición a alcanzar. Con #MOVE ABS se definirá en coordenadas absolutas mientras
que con #MOVE ADD se definirá en coordenadas incrementales.
El sentido de desplazamiento viene determinado por la cota o incremento programado. Para
los ejes rotativos, el sentido de desplazamiento viene determinado por el tipo de eje. Si es
normal, por el recorrido más corto; si es unidireccional, en el sentido preestablecido.
[ X+/- ] Eje y sentido de desplazamiento
Eje (sin cota) a posicionar. El signo indica el sentido de desplazamiento.
Se utiliza con #MOVE INF, para ejecutar un movimiento sin fin hasta alcanzar el límite del
eje o hasta que el movimiento sea interrumpido.
[ Fn ] Velocidad de posicionamiento
Avance para el posicionamiento.
Velocidad de avance dada en mm/min, pulg/min o grados/min.
Parámetro opcional. Si no se define, se asume el avance definido en el parámetro máquina
POSFEED.
[ enlace ] Enlace dinámico con el siguiente bloque
Parámetro opcional. El avance con el que se alcanza la posición (enlace dinámico con el
siguiente bloque) vendrá definida por parámetro opcional.
La velocidad con la que es alcanzada la posición vendrá definida por uno de estos
elementos:
La programación de este parámetro es opcional. Si no se programa, el enlace dinámico se
realiza según el parámetro máquina ICORNER, de la siguiente manera.
[enlace] Tipo de enlace dinámico
PRESENT Se alcanza la posición indicada a la velocidad de posicionamiento especificada
para el propio bloque.
NEXT Se alcanza la posición indicada a la velocidad de posicionamiento especificada
en el siguiente bloque.
NULL Se alcanza la posición indicada a velocidad nula.
WAITINPOS Se alcanza la posición indicada a velocidad nula y espera a estar en posición
para ejecutar el siguiente bloque.
ICORNER Tipo de enlace dinámico
G5 Según lo definido para el valor PRESENT.
G50 Según lo definido para el valor NULL.
G7 Según lo definido para el valor WAITINPOS.
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26.
Movimientos de ejes independientes
·477·
(REF: 1901)
Movimiento de sincronización (#FOLLOW ON)
La activación y cancelación de los diferentes tipos de sincronización se programan mediante
las siguientes sentencias.
#FOLLOW ON - Activa el movimiento de sincronización (cotas reales).
#TFOLLOW ON - Activa el movimiento de sincronización (cotas teóricas).
#FOLLOW OFF - Cancela el movimiento de sincronización.
El formato de programación para cada una de ellas es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
#FOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]
#TFOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]
#FOLLOW OFF [slave]
La ejecución de la sentencia #FOLLOW OFF implica eliminar la velocidad de sincronización
del esclavo. La frenada del eje tardará cierto tiempo en realizarse permaneciendo la
sentencia en ejecución durante este tiempo. Cuando la sincronización se activa desde el
programa, es necesario programar la sentencia #FOLLOW OFF antes que M30, ya que esta
última no anula la sincronización.
[ master ] Eje maestro
Nombre del eje maestro.
Para tratar un eje rotativo como un eje infinito y así poder contar de forma indefinida el
incremento del eje, independientemente del valor del módulo, programar el eje maestro con
el prefijo ACCU. De esta forma el CNC realiza el seguimiento del eje a través de la variable
V.A.ACCUDIST.xn.
[ slave ] Eje esclavo
Nombre del eje esclavo.
[ Nratio ] Ratio de transmisión (eje esclavo)
Numerador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje esclavo.
[ Dratio ] Ratio de transmisión (eje maestro)
Denominador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje maestro.
[ synctype ] Tipo de sincronización
Parámetro opcional. Indicador que determina si la sincronización se realiza en velocidad
o en posición.
[ synctype ] Tipo de sincronización
POS La sincronización se realiza en posición.
VEL La sincronización se realiza en velocidad.
P100 = 500 (avance)
#MOVE [X50, FP100, PRESENT]
#MOVE [X100, F[P100/2], NEXT]
#MOVE [X150, F[P100/4], NULL]
F
Pos
500
250
125
50mm 100mm 150mm
Manual de programación.
CNC 8060
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Movimientos de ejes independientes
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Su programación es opcional. Si no se programa, se ejecuta una sincronización en
velocidad.
#FOLLOW ON [X, Y, N1, D1]
#FOLLOW ON [A1, U, N2, D1, POS]
#FOLLOW OFF [Y]
#FOLLOW ON [ACCUX, Y, N1, D1]
Manual de programación.
CNC 8060
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Levas electrónicas.
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26.16 Levas electrónicas.
El modo de leva electrónica permite generar el movimiento de un eje esclavo definido a partir
de una tabla de posiciones o de un perfil de leva. Si durante la ejecución de un perfil de leva,
se ejecuta un segundo perfil de leva, este segundo perfil queda preparado y en espera a
que finalice la ejecución del perfil actual. Alcanzado el final del perfil de leva actual, se da
comienzo a la ejecución de la segunda leva enlazándose ambos perfiles de modo similar
al enlace de dos bloques de posicionamiento. La ejecución de la sentencia de terminación
de la sincronización de leva (#CAM OFF) hará que finalice la ejecución de la leva actual,
pero no de forma inmediata, sino a su próximo paso por el final del perfil de leva.
Tras la ejecución de la sincronización de la leva no se admiten movimientos de
posicionamiento de eje independiente (MOVE). Carece de sentido superponer al
movimiento de sincronización de la leva un movimiento adicional que provoque una ruptura
con la sincronización establecida.
Leva posición - posición
En este tipo de leva pueden obtenerse relaciones no lineales de sincronización electrónica
entre dos ejes. Así, la posición del eje esclavo se sincroniza con la posición del eje maestro
mediante un perfil de leva.
Leva posición - tiempo
En este tipo de leva pueden obtenerse otros perfiles de movimiento distintos de los perfiles
trapezoidales ó en forma de S.
Editor de leva electrónica.
Antes de activar una leva electrónica, ésta debe estar correctamente definida en el editor
de levas, al que se accede desde los parámetros máquina. Este editor ofrece una cómoda
asistencia para analizar el comportamiento de la leva proyectada a través de las facilidades
gráficas de edición de valores de velocidad, aceleración y jerk.
Es responsabilidad del usuario la elección de los parámetros y funciones que intervienen
en el desarrollo del diseño de una leva electrónica, quien deberá comprobar rigurosamente
que el diseño realizado es coherente con las especificaciones exigidas.
Activar y anular una leva de archivo desde el programa pieza.
Los datos de la leva pueden estar definidos en un archivo, el cual se puede cargar desde
el CNC o el PLC. Al ejecutar una leva desde un archivo, el CNC lee sus datos de manera
dinámica, por lo que no hay límite de puntos a la hora de definir la leva. Tras seleccionar
una leva de archivo, ésta permanece disponible hasta que se valide la tabla de levas de los
parámetros máquina o se apague el CNC.
Para seleccionar o anular una leva de archivo, utilizar las siguientes sentencias. Las
siguientes sentencias sólo definen la ubicación de la leva; para activarla, utilizar la sentencia
#CAM ON.
#CAM SELECT - Seleccionar una leva de archivo.
#CAM DESELECT - Anular la leva de un archivo.
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
#CAM SELECT [cam, file]
#CAM DESELECT [cam]
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de las levas electrónicas.
Parámetro. Significado.
cam Número de leva.
path/file Nombre y dirección (path) del archivo con los datos de la leva.
Manual de programación.
CNC 8060
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26.
SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Levas electrónicas.
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(REF: 1901)
Activación y anulación de la leva electrónica (#CAM).
La activación y cancelación de la leva electrónica se programa mediante las siguientes
sentencias.
#CAM ON - Activa la leva (cotas reales).
#TCAM ON - Activa la leva (cotas teóricas).
#CAM OFF - Cancelar la leva electrónica.
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
#CAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master,
range_slave <,type>]
#TCAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master,
range_slave <,type>]
#CAM OFF [slave]
La ejecución de la sentencia #CAM OFF implica eliminar la sincronización de la leva. Una
vez programada esta sentencia, la leva termina cuando se alcanza el final de su perfil.
[cam] Número de leva.
Para activar un leva, ésta debe haber sido previamente definida en el editor de levas, dentro
de los parámetros máquina.
[master/"TIME"] Eje maestro.
Nombre del eje maestro, cuando se trata de una leva de posición. Si en lugar de programar
un nombre de eje se programa el comando "TIME", la leva se interpreta como una leva en
tiempo.
En una leva de posición, para tratar un eje rotativo como un eje infinito y así poder contar
de forma indefinida el incremento del eje, independientemente del valor del módulo,
programar el eje maestro con el prefijo ACCU. De esta forma el CNC realiza el seguimiento
del eje a través de la variable V.A.ACCUDIST.xn.
[slave] Eje esclavo.
Nombre del eje esclavo.
[master_off] Offset del eje maestro u offset de tiempo.
En un leva de posición, este offset establece la posición en la que se activa la leva. El offset
se resta a la posición del eje maestro para calcular la posición de entrada de la tabla de la
leva.
En una leva de tiempo, este offset permite establecer un tiempo para el disparo de la leva.
[slave_off] Offset del eje maestro.
Los valores de slave_off y range_slave permiten desplazar las posiciones del eje esclavo
fuera del rango de valores establecidos por la función de la leva.
[Range_master] Escala o rango de activación del eje maestro.
Una leva de posición se activa cuando el eje maestro se encuentra entre las posiciones
"master_off" y "master_off + range_master". La leva únicamente regula la posición del eje
esclavo dentro de este rango.
En una leva de tiempo, este parámetro define el rango de tiempo o la duración total de la leva.
#CAM SELECT [6, "C:\USERCAM\cam.txt"]
(El CNC utiliza para la leva ·6· los datos definidos en el archivo cam.txt)
#CAM DESELECT [6]
(El CNC deja de utilizar para la leva ·6· los datos definidos en un archivo)
#CAM ON [1, X, Y, 30, 0, 100, 100]
#CAM ON [1, ACCUX, Y, 30, 0, 100, 100]
#CAM ON [1, TIME, A2, 0, 0, 6, 3, ONCE]
#CAM OFF [Y]
Manual de programación.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
26.
Levas electrónicas.
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[Range_slave] Escala o rango de aplicación para el eje esclavo.
La leva aplica al eje esclavo cuando éste se encuentra entre "slave_off" y "slave_off +
range_slave".
[type] Tipo de leva.
Atendiendo al modo de ejecución, tanto las levas de tiempo como las de posición pueden
ser de dos tipos diferentes; a saber, leva periódica o no periódica. La selección se realiza
mediante los siguientes comandos.
Si el eje maestro es rotativo módulo y el rango de definición de la leva es dicho módulo, los
dos modos de ejecución son equivalentes. En los dos modos se mantiene la sincronización
hasta la ejecución de la sentencia #CAM OFF. Alcanzada dicha sentencia, la ejecución de
la leva finalizará la próxima vez que sea alcanzado el final del perfil de leva.
[type] Significado.
ONCE Leva no periódica.
En este modo se mantiene la sincronización para el rango definido del eje maestro. Si
el eje maestro retrocede o si es módulo el eje esclavo seguirá ejecutando el perfil de leva
mientras no se programe la desactivación.
CONT Leva periódica.
En este modo, al llegar al final del rango del eje maestro se recalcula el offset para volver
a ejecutar la leva, desplazada en dicho rango. Es decir, se van ejecutando levas iguales
a lo largo del recorrido del eje maestro.
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SENTENCIAS DE PROGRAMACIÓN.
Modificar online la configuración máquina en los gráficos HD
(archivos xca).
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26.17 Modificar online la configuración máquina en los gráficos HD
(archivos xca).
El CNC dispone de diferentes archivos xca, uno por modelo, donde está la definición y
configuración de la máquina para los gráficos HD. En el arranque del CNC, éste asume el
último archivo utilizado. Estos archivos cubren la mayoria de configuraciones, por lo que sólo
será necesario generar archivos xca nuevos cuando la máquina tenga algún requisito
especial que afecte a los gráficos.
Si durante la ejecución cambia la configuración física de la máquina (por ejemplo, cambio
de cabezal con diferente número de ejes), hay que cargar el archivo xca correspondiente
para que los cambios se reflejen en los gráficos. Los archivos xca se pueden cargar bien
desde el menú de softkeys o bien desde el programa mediante la sentencia #DEFGRAPH.
En un cambio de configuración de máquina, el CNC guarda la pieza de pantalla
automáticamente como LastPiece.stl en la carpeta ../Users/Grafdata, y la recupera tras la
nueva configuración.
Programación.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. A la hora de programar esta sentencia,
hay que definir el nombre del archivo, y opcionalmente se podrá indicar su ubicación.
Formato de programación.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos y
entre corchetes angulares los que son opcionales.
#DEFGRAPH ["<{path\}>{file.xca}"]
Definición del path.
La definición del path es opcional. Si se define, el CNC sólo buscará el archivo en esa
carpeta; si no se define, el CNC buscará el archivo en la carpeta ..\MTB\Grafdata. Si el
fichero no existe, el CNC muestra el error correspondiente.
Observaciones
Los archivos de configuración de la máquina suministrados por Fagor se componen de un
único archivo, el xca. Cuando un OEM cree su propios archivos de configuración, por cada
archivo xca debe crear un archivo con el mismo nombre y extensión def que completa la
configuración de los ejes que intervienen en la cinemática. Si se desea guardar en otra
carpeta el archivo de configuración, hay que copiar ambos archivos.
{path\}
Opcional. Ubicación del archivo.
{file.xca}
Nombre del archivo.
#DEFGRAPH ["Machine.xca"]
#DEFGRAPH ["c:\FagorCnc\MTB\Grafdata\Machine.xca"]
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27.VARIABLES DEL CNC.
Toda la información sobre las variables del CNC está en el manual "Variables del CNC",
disponible en el sitio web corporativo de Fagor Automation. El nombre del documento
electrónico es man_8060_8065_var.pdf.
http://www.fagorautomation.com/en/downloads/
Manual de programación.
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VARIABLES DEL CNC.
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Notas de usuario:
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Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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