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CNC
Solución de errores.
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Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta
documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de
recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la
validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor
Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor
Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que
pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
explicada en la documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
MANUAL ORIGINAL.
Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sido
redactados en español. En caso de que existan contradicciones entre el
documento en español y sus traducciones, prevalecerá la redacción en el idioma
español. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto
"TRADUCCIÓN DEL MANUAL ORIGINAL".
AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus
informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Solución de errores.
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(REF: 1901)
INDICE
0000-0999.......................................................................................5
1000-1999.....................................................................................21
2000-2999...................................................................................107
3000-3999...................................................................................128
4000-4999...................................................................................148
5000-5999...................................................................................158
6000-6999...................................................................................164
7000-7999...................................................................................175
8000-8999...................................................................................180
9000-9999...................................................................................218
23000-23999...............................................................................223
24000-24999...............................................................................224
Módulo RCS-S...........................................................................226
Tabla de herramientas y almacén ...........................................231
Editor de perfiles ......................................................................233
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Solución de errores.
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0000-0999
0001 'ERROR DEL SISTEMA'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Errores de software o hardware que provocan datos corruptos y/o resultados
incongruentes.
SOLUCIÓN Este tipo de errores normalmente fuerzan la salida del CNC. Si el error persiste,
póngase en contacto con su proveedor.
0002 'WARNING DEL SISTEMA'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Aviso de situaciones internas que pueden acabar en errores del sistema.
SOLUCIÓN Normalmente el CNC se recupera cerrando el warning. Si el error persiste, póngase
en contacto con su proveedor.
0003 'Error en la petición de memoria. Reiniciar Windows y CNC'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no dispone de suficiente memoria o la memoria se encuentra excesivamente
fragmentada.
SOLUCIÓN Rearrancar el equipo y reiniciar el CNC. Si la memoria se encuentra demasiado
fragmentada, al arrancar el equipo y reiniciar el CNC desaparecerá el error. Si el error
se repite en sucesivos arranques, póngase en contacto con su proveedor.
0004 'Error de checksum en los datos de PLC'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Los datos del PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores y registros
salvados a disco no son válidos. El archivo plcdata.bin que contiene estos datos no
existe, no es accesible o está corrupto.
CONSECUENCIA Los datos del PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores y registros se han
perdido.
SOLUCIÓN Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en contacto con su
proveedor.
0005 'El CNC no se apagó correctamente, es necesario referenciar'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orígenes, etc que se salvan
a disco no son válidos. El fichero orgdata.tab que contiene estos datos no existe, no
es accesible o está corrupto.
CONSECUENCIA Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orígenes, contador de piezas,
cinemáticas, etc se han perdido.
SOLUCIÓN Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en contacto con su
proveedor.
0006 'La preparación sobrepasa la mitad del tiempo de ciclo'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o durante la ejecución.
CAUSA La preparación de datos en el CNC por ciclo de PLC tiene una duración excesiva.
CONSECUENCIA El parámetro PREPFREQ no tiene el efecto deseado.
SOLUCIÓN Disminuir el valor del parámetro PREPFREQ del canal.
0007 'Para finalizar el reset es necesario reiniciar el CNC'
DETECCIÓN Tras un reset del CNC.
CAUSA El usuario ha ejecutado dos reset del CNC consecutivos y ninguno de ellos ha
finalizado correctamente.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC. Si el usuario pulsa la tecla [RESET] por tercera vez, la aplicación
CNC se cierra.
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0008 'La tecla ha sido rechazada'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado que dos teclas incompatibles han sido pulsadas a la vez. La
tecla [START], las teclas de arranque del cabezal y la tecla de parada orientada del
cabezal siempre se deben pulsar solas; si se pulsan simultáneamente con otra tecla,
ambas quedan anuladas.
SOLUCIÓN Si ha sido un acto involuntario del usuario, ignorar el error. Si el error persiste o
aparece durante el arranque, comprobar en el teclado que no hay ninguna tecla
pulsada (enganchada). Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC,
póngase en contacto con su proveedor.
0010 'Error en test de RAM con batería'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El test de arranque ha detectado un error de checksum en los datos de la NVRAM
y por lo tanto un fallo en la misma.
CONSECUENCIA Los datos guardados pueden no ser correctos (datos relativos a las cotas, traslados
de orígenes, contador de piezas, cinemáticas, etc).
SOLUCIÓN Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en contacto con su
proveedor.
0011 'Error de checksum en los datos de búsqueda de bloque'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error de cheksum de los datos necesarios para ejecutar una búsqueda de bloque
automática.
CONSECUENCIA No es posible ejecutar una búsqueda de bloque automática.
SOLUCIÓN Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en contacto con su
proveedor.
0016 Detectado apagado/reinicio durante el arranque del sistema operativo.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC ha detectado un apagado/reinicio inesperado durante el arranque del
sistema operativo.
SOLUCIÓN Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orígenes, contador de piezas,
cinemáticas, etc se pueden haber perdido. Si el error se repite en sucesivos
arranques del CNC, póngase en contacto con Fagor.
0017 Detectado apagado/reinicio por caída de alimentación.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC ha detectado un apagado/reinicio inesperado por una caída de alimentación.
SOLUCIÓN Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orígenes, contador de piezas,
cinemáticas, etc se pueden haber perdido. Si el error se repite en sucesivos
arranques del CNC, póngase en contacto con su proveedor.
0020 'Acceso a variable incorrecto'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o al cambiar de página.
CAUSA El CNC está accediendo a una variable de interfaz que no existe.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el fabricante de la máquina o con el diseñador de las
páginas de su interfaz para eliminar o corregir el acceso a la variable.
0021 No hay teclado de CAN.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no ha detectado el teclado CAN.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis el estado del bus CAN y si el CNC reconoce el
teclado. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia
técnica.
0022 'Variable no permitida en el entorno de la puesta a punto'
DETECCIÓN Al definir variables en el entorno de puesta a punto.
CAUSA En el entorno de puesta a punto hay definida una variable no permitida.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de operación la lista de variables permitidas.
Solución de errores.
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0023 'Es necesario parar el programa para iniciar la traza por primera vez'
DETECCIÓN Al iniciar una traza en el osciloscopio.
CAUSA Es la primera vez que el osciloscopio inicia una traza y hay un programa en ejecución.
La traza utiliza variables del regulador que o bien no están en la tabla de parámetros
máquina o bien están en dicha tabla pero son asíncronas.
SOLUCIÓN Parar el programa en ejecución.
0024 'Error iniciando la traza'
DETECCIÓN Al iniciar una traza en el osciloscopio.
CAUSA No hay ninguna variable definida en los canales del osciloscopio, hay más de dos
variables Sercos del mismo regulador o la sintaxis de alguna de las variables no es
correcta.
SOLUCIÓN Comprobar las variables definidas en los canales del osciloscopio. El osciloscopio
sólo puede acceder a dos variables Sercos de cada regulador.
0025 'Error al registrar defines de PLC'
DETECCIÓN Durante el registro de las variables asociadas a los símbolos externos PDEF
definidos en el programa de PLC.
CAUSA El archivo plc_prg.sym que contiene la información necesaria para crear las
variables asociadas a los símbolos externos PDEF está corrupto.
SOLUCIÓN Borrar el archivo plc_prg.sym y compilar el programa PLC para volver a crear este
archivo. Si el error persiste, póngase en contacto con su proveedor.
0026 'Variable no permitida en el entorno del oscilo'
DETECCIÓN Al definir variables en un canal del osciloscopio.
CAUSA La variable asignada al canal del osciloscopio es de simulación, es asíncrona o es
un string.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de operación la lista de variables permitidas.
0027 El eje no es mechatrolink.
DETECCIÓN Al definir variables en un canal del osciloscopio.
CAUSA La variable o parámetro es exclusivo de un eje mechatrolink, pero el eje para el que
se pide la variable o parámetro no es un eje mechatrolink
SOLUCIÓN Seleccionar un eje Mechatrolink. La variable o parámetro de eje debe existir para el
eje pedido.
0028 No se permite asociar un parámetro mechatrolink a un canal del oscilo.
DETECCIÓN Al definir variables en un canal del osciloscopio.
CAUSA El parámetro definido en el oscilo pertenece a un eje Mechatrolink.
SOLUCIÓN El acceso a variables y/o parámetros de los dispositivos Mechatrolink sólo está
disponible para el modo Mlink-II a 32 bytes.
0029 'Sólo MLINKII permite variables DRV o MLINK en un canal del oscilo'
DETECCIÓN Al definir variables en un canal del osciloscopio.
CAUSA La variable asignada al canal del osciloscopio no es Mlink-II.
SOLUCIÓN El acceso a variables y/o parámetros de los dispositivos Mechatrolink sólo está
disponible para el modo Mlink-II a 32 bytes.
0030 'Se debe programar el eje de la variable mediante su nombre'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En alguna variable del regulador (DRV), el eje está programado mediante su número
lógico o indice en el canal.
SOLUCIÓN En estas variables, el eje se debe programar mediante su nombre.
0031 'Sólo MLINKII permite parámetros mechatrolink en el oscilo'
DETECCIÓN Al definir parámetros en un canal del osciloscopio.
CAUSA El parámetro asignado al canal del osciloscopio no es Mlink-II.
SOLUCIÓN El acceso a variables y/o parámetros de los dispositivos Mechatrolink sólo está
disponible para el modo Mlink-II a 32 bytes.
Solución de errores.
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0032 Parámetro o variable mechatrolink fuera de rango.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro o variable tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro o variable un valor dentro de los límites permitidos. En la
ventana de error aparece cuál es el parámetro o variable errónea y el valor máximo
y mínimo permitido.
0036 Inconsistencia en la recuperación de la herramienta activa.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La información de la herramienta activa guardada en el disco no se corresponde con
la guardada por el gestor de herramientas, por un mal apagado o por un fallo del
sistema. El fichero que contiene estos datos no existe, no es accesible o está
corrupto.
SOLUCIÓN Comprobar cuál es la herramienta correcta antes de continuar. Definir en la tabla de
herramientas cuál es la herramienta activa, y en caso necesario, realizar un cambio
de herramienta. Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en
contacto con su proveedor.
0037 Inconsistencia en la recuperación de la herramienta siguiente.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La información de la herramienta siguiente guardada en el disco no se corresponde
con la guardada por el gestor de herramientas, por un mal apagado o por un fallo
del sistema. El fichero que contiene estos datos no existe, no es accesible o está
corrupto.
SOLUCIÓN Comprobar cuál es la herramienta correcta antes de continuar. Definir en el CNC cuál
es la herramienta siguiente (por ejemplo desde MDI), y en caso necesario, realizar
un cambio de herramienta. Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC,
póngase en contacto con su proveedor.
0038 Inconsistencia en la recuperación de los correctores de herramienta.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La información de los correctores guardada en el disco no se corresponde con la
guardada por el gestor de herramientas, por un mal apagado o por un fallo del
sistema. El fichero que contiene estos datos no existe, no es accesible o está
corrupto.
SOLUCIÓN Comprobar cuáles son los correctores correctos antes de continuar. Definir en la
tabla de herramientas los correctores de herramienta, y en caso necesario, realizar
un cambio de herramienta. Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC,
póngase en contacto con su proveedor.
0040 'M Antes-Antes o Antes-Después con subrutina no admite movimientos en el bloque'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En la tabla de funciones M, hay una función con subrutina asociada y tipo de
sincronización Antes-Antes o Antes-Después.
SOLUCIÓN El CNC siempre ejecuta la subrutina asociada a una función M al finalizar el bloque
en el que está programada la función. Definir la función M sin sincronización o bien
con sincronización Después-Después.
0041 'M duplicada en la tabla'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En la tabla de funciones M, hay una función repetida.
SOLUCIÓN Corregir la definición de las funciones. En la tabla no puede haber dos funciones M
con el mismo número.
0042 'Valor de parámetro máquina no válido'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro máquina tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro máquina un valor dentro de los límites permitidos. En la ventana
de error aparece cuál es el parámetro erróneo y el valor máximo y mínimo permitido.
0043 'Para asumir nuevo valor es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha modificado un parámetro máquina y es necesario reiniciar la aplicación
CNC para que el parámetro asuma su nuevo valor.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC.
Solución de errores.
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(REF: 1901)
0044 'Nombre de eje no válido o nombre de eje sin definir'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro máquina está sin definir o tiene un nombre de eje incorrecto.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina. Los nombres de eje válidos son los definidos en
el parámetro AXISNAME.
En el parámetro AXISNAME, el nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres.
El primer carácter debe ser una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo
carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre
de los ejes podrá ser cualquiera del rango X, X1…X9,...C, C1…C9.
0045 'Nombre de cabezal no válido'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha definido el parámetro máquina con un nombre de cabezal incorrecto.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina. Los nombres de cabezal válidos son los definidos
en el parámetro SPDLNAME.
En el parámetro SPDLNAME, el nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2
caracteres. El primer carácter debe ser la letra S. El segundo carácter es opcional
y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los cabezales podrá
ser cualquiera del rango S, S1…S9.
0046 'Eje inexistente'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El usuario ha asignado a un parámetro máquina el nombre de un eje que no
existe.
• En la compensación volumétrica básica, no se ha definido uno de los ejes
VMOVAXIS o VCOMPAXIS.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina. Los nombres de eje válidos son los definidos en
el parámetro AXISNAME.
0047 'Un eje principal no puede definirse como esclavo'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El eje esclavo de un eje gantry es el eje maestro de otro eje gantry.
SOLUCIÓN Corregir la tabla de ejes gantry. El eje maestro de un eje gantry no puede ser esclavo
en otro eje gantry.
0048 'Un eje no puede ser esclavo de varios maestros'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El eje esclavo de un eje gantry ya está definido como eje esclavo en otro eje gantry.
SOLUCIÓN Corregir la tabla de ejes gantry. Un eje no puede ser esclavo de varios maestros.
0049 'Un eje maestro no puede ser a su vez esclavo y viceversa'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El eje maestro de un eje gantry es el eje esclavo en otro eje gantry o viceversa.
SOLUCIÓN Corregir la tabla de ejes gantry. El eje maestro de un eje gantry no puede ser esclavo
en otro eje gantry ni viceversa.
0050 'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Ambos ejes de una pareja gantry no son del mismo tipo; lineales o rotativos.
SOLUCIÓN Los ejes de una pareja gantry tienen que ser del mismo tipo, lineales o rotativos
(parámetro AXISTYPE). Revisar la tabla de ejes gantry y/o el parámetro AXISTYPE
de ambos ejes.
0051 'Los ejes maestro y esclavo deben tener ciertos parámetros con el mismo valor'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Ambos ejes de un eje gantry no tienen las mismas propiedades.
SOLUCIÓN Revisar la tabla de ejes gantry y/o los siguientes parámetros máquina de los ejes.
• Los ejes lineales deben tener los parámetros AXISMODE, FACEAXIS y
LONGAXIS iguales.
• Los ejes rotativos deben tener los parámetros AXISMODE, SHORTESTWAY y
CAXIS iguales.
Solución de errores.
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(REF: 1901)
0052 'Diferencia de módulos demasiado pequeña'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La diferencia entre los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM es menor
que la resolución del eje.
SOLUCIÓN Comprobar la resolución del eje; si es correcta, aumentar MODUPLIM o disminuir
MODLOWLIM.
0053 'Parámetro MPGAXIS repetido en varios volantes'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En la tabla de parámetros de manual, hay dos o más volantes asignados al mismo
eje.
SOLUCIÓN Un eje sólo puede tener asignando un volante.
0054 'Los ejes MOVAXIS y COMPAXIS deben ser distintos'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En una de las tablas de compensación cruzada coinciden el eje compensado y el
eje cuyo movimiento altera al eje que se compensa.
SOLUCIÓN En cada tabla de compensación cruzada, ambos ejes deben ser distintos
(parámetros MOVAXIS y COMPAXIS).
0055 'Un mismo eje es a la vez causa y efecto de la compensación cruzada'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En las tablas de compensación cruzada, siguiendo las diferentes asociaciones de
ejes compensados (parámetro COMPAXIS) y ejes cuyos movimientos alteran a los
ejes que se compensan (parámetro MOVAXIS), hay un eje cuyo movimiento
depende de sí mismo.
SOLUCIÓN Revisar la relación entre las compensaciones cruzadas definidas. Comprobar los
parámetros MOVAXIS y COMPAXIS de las compensaciones cruzadas definidas.
0056 'Posiciones de la tabla de compensación no ascendentes'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En las tablas de compensación, los puntos a compensar no están ordenados
correctamente o el valor a compensar en todos los puntos tienen valor cero.
SOLUCIÓN El parámetro POSITION dentro de las tablas de compensación tiene que tomar
valores ascendentes. El valor a compensar no puede ser cero en todos los puntos.
0057 'Tabla de compensación con pendiente de error superior a 1'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina (tabla de compensación de husillo).
CAUSA En las tablas de compensación de husillo, la diferencia entre dos errores
consecutivos es mayor que la distancia que separa ambos puntos.
SOLUCIÓN En las tablas de compensación de husillo la pendiente del error no puede ser mayor
que 1. Aumentar la distancia entre puntos; si esto no fuera posible, el error introducido
para el husillo del eje es tan grande que no es posible compensarlo.
0058 'Para asumir los cambios en la tabla de HMI es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Para que los cambios efectuados en la tabla de HMI tengan efecto hay que reiniciar
la aplicación CNC.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC.
0059 'Para asumir los cambios en la tabla del almacén es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Para que los cambios efectuados en la tabla del almacén tengan efecto hay que
reiniciar la aplicación CNC.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC.
0060 'La velocidad máxima de manual supera la velocidad máxima del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro MAXMANFEED es superior a G00FEED.
SOLUCIÓN Disminuir el valor del parámetro MAXMANFEED; debe ser inferior a G00FEED.
0061 'La velocidad rápida de manual supera la velocidad máxima del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro JOGRAPFEED es superior a G00FEED.
SOLUCIÓN Disminuir el valor del parámetro JOGRAPFEED; debe ser inferior a G00FEED.
Solución de errores.
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(REF: 1901)
0062 'La velocidad de jog continuo supera la velocidad máxima del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro JOGFEED es superior a G00FEED.
SOLUCIÓN Disminuir el valor del parámetro JOGFEED; debe ser inferior a G00FEED.
0063 'La velocidad de jog incremental supera la velocidad máxima del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro INCJOGFEED es superior a G00FEED.
SOLUCIÓN Disminuir el valor del parámetro INCJOGFEED; debe ser inferior a G00FEED.
0064 'Los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo I0TYPE'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA No coinciden el tipo de I0 en ambos ejes de la pareja gantry.
SOLUCIÓN Ambos ejes deben tener el mismo tipo de I0 (parámetro I0TYPE).
0065 'Un eje Hirth no puede ser Gantry'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Un eje hirth no puede formar parte de un eje gantry.
SOLUCIÓN El eje no puede ser hirth (parámetro HIRTH). Utilizar otro tipo de eje para construir
el eje gantry.
0066 'Un eje Gantry no puede tener REFSHIFT'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Alguno de los ejes que forman el eje gantry, en algún set de parámetros tiene definido
el parámetro REFSHIFT con un valor distinto de 0.
SOLUCIÓN Definir el parámetro REFSHIFT de todas las gamas con valor 0.
0067 'Un eje Gantry no puede ser unidireccional'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Un eje rotativo unidireccional no puede formar parte de un eje gantry.
SOLUCIÓN El eje no puede ser unidireccional (parámetro UNIDIR). Utilizar otro tipo de eje para
construir el eje gantry.
0068 'Ejes Gantrys/Tandem: El esclavo no puede preceder al maestro en AXISNAME'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En las tablas de asignación de nombres de ejes (parámetro AXISNAME), el eje
esclavo está definido antes del eje maestro.
SOLUCIÓN Definir en la tabla el eje maestro antes que el eje esclavo o intercambiar el eje
maestro y esclavo en la pareja gantry o tándem.
0069 'Ejes Gantry: El esclavo no puede tener DECINPUT (micro de referencia) si el maestro
no lo tiene'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El eje esclavo de un eje gantry tiene micro y el eje maestro no.
SOLUCIÓN En un eje gantry podrá tener micro de referencia el eje maestro, ambos ejes o
ninguno (parámetro DECINPUT).
0070 'Ejes Gantrys/Tandem: LIMIT+ y LIMIT- no pueden ser distintos en el maestro y esclavo'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En alguna pareja gantry o tándem, los límites de software de ambos ejes son
distintos.
SOLUCIÓN Definir ambos ejes con los mismos límites de software (parámetros LIMIT+ y LIMIT-).
0071 'Vigilancia de error de seguimiento no activa en el CNC'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En algún set de parámetros, no está activa la vigilancia del error de seguimiento. Esta
situación únicamente debería permitirse durante la puesta a punto; una vez
finalizada la puesta a punto, esta vigilancia debe estar habilitada.
SOLUCIÓN Activar la vigilancia del error de seguimiento en todos los sets de parámetros
(parámetro FLWEMONITOR).
Solución de errores.
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(REF: 1901)
0072 'Alarma de captación sin activar'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En algún set de parámetros de un eje o cabezal analógico, no está activa la alarma
de captación. Esta situación únicamente debería permitirse durante la puesta a
punto; una vez finalizada la puesta a punto, esta vigilancia debe estar habilitada.
SOLUCIÓN En los ejes y cabezales analógicos, activar la alarma de captación en todos los sets
(parámetro FBACKAL).
0073 'Límites de soft sin activar'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En algún eje, los límites de software no están activados. Los parámetros LIMIT+ y
LIMIT- del eje tienen ambos valor 0.
SOLUCIÓN Definir los límites de software de todos los ejes (parámetros LIMIT+ y LIMIT-).
0074 'Test de tendencia sin activar'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En algún eje o cabezal, el test de tendencia está desactivado. Esta situación
únicamente debería permitirse durante la puesta a punto; una vez finalizada la
puesta a punto, el test de tendencia debe estar habilitado.
SOLUCIÓN En los ejes y cabezales, activar el test de tendencia (parámetro TENDENCY).
0075 'Tabla de configuración de IOs no válida'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Los parámetros NDIMOD y NDOMOD deben ser iguales al número de módulos de
entradas y salidas detectados por hardware.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros NDIMOD y NDOMOD.
0076 'La suma de ejes o cabezales por canal supera el número total de ejes o cabezales'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El valor del parámetro CHNAXIS es mayor que el valor del parámetro NAXIS o el
valor del parámetro CHNSPDL es mayor que el valor del parámetro NSPDL.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina.
0077 'Eje o cabezal asignado a más de un canal'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay un eje o cabezal asignado a varios canales.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina CHAXISNAME y CHSPDLNAME en todos los
canales. Un eje o cabezal sólo puede pertenecer a un canal o no pertenecer a
ninguno.
0078 'Los ejes maestro y esclavo deben pertenecer al mismo canal'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Algún eje gantry está formado por ejes de canales distintos.
SOLUCIÓN En un eje gantry, ambos ejes deben pertenecer al mismo canal.
0079 'Un eje esclavo Gantry no puede estar aparcado'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El CNC ha detectado que el eje esclavo de una pareja gantry está aparcado; la señal
PARKED del eje esclavo está activa.
SOLUCIÓN Desaparcar el eje o anular el eje gantry.
0080 'Para validar el eje, hay que validar la tabla de PARAMETROS GENERALES'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha añadido algún eje al sistema (parámetro NAXIS), y sin validar la tabla
de parámetros generales, ha intentado validar la tabla de parámetros de uno de los
nuevos ejes.
SOLUCIÓN Validar la tabla de parámetros generales antes de validar la tabla de parámetros del
eje.
0081 'La banda de muerte no puede ser menor que la resolución del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La banda de muerte es menor que la resolución del eje.
SOLUCIÓN Aumentar la banda de muerte del eje (parámetro INPOSW).
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·13·
(REF: 1901)
0082 'Compensación de husillo o cruzada imposible para todas las gamas del eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En una compensación, el eje que se mueve (parámetro MOVAXIS) es rotativo y no
tiene los mismos límites de módulo en todos los sets de parámetros.
SOLUCIÓN Asignar los mismos límites del módulo (parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM) en
todos los sets de parámetros.
0083 'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (DRIVETYPE)'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Ambos ejes de una pareja gantry no tienen el mismo tipo de regulador; analógico,
Sercos o Mechatrolink.
SOLUCIÓN Los ejes de una pareja gantry tienen que tener el mismo tipo de regulador (parámetro
DRIVETYPE).
0084 'Un eje o cabezal no intercambiable no puede quedar sin asignar a un canal'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay un eje o cabezal sin permiso de intercambio que no está asignado a ningún
canal.
SOLUCIÓN Los cabezales o ejes que no son de intercambio (parámetro AXISEXCH) tienen que
estar obligatoriamente asignados a un canal.
0085 'No hay ningún eje digital (Sercos/Mechatrolink)'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En la tabla de parámetros OEM hay definidas variables de regulador (DRV) y no hay
ejes digitales (Sercos/Mechatrolink) en el sistema.
SOLUCIÓN Eliminar las variables de regulador (DRV) definidas o definir los ejes digitales
adecuados.
0086 'No es eje digital (Sercos/Mechatrolink)'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay definida una variable de regulador (DRV) para un eje que no es digital
(Sercos/Mechatrolink).
SOLUCIÓN Eliminar la variable de ese eje.
0087 'Número máximo de variables DRV sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En la tabla de parámetros OEM hay definidas más variables de regulador (DRV) de
las permitidas.
SOLUCIÓN En la tabla de parámetros OEM puede haber 100 variables de regulador.
0088 'Traza de variables internas activada'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El CNC está ejecutando la traza de una variable interna.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
0089 'Se arranca con un único canal debido a errores detectados en parámetros máquina'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La validación de parámetros máquina ha detectado errores o warnings relacionados
con los ejes o cabezales de algún canal. Por ejemplo, un canal tiene asociado un
eje que no se encuentra en la lista de ejes del sistema.
SOLUCIÓN Al ser imposible arrancar con la configuración del usuario, el CNC arranca con la
configuración por defecto. Corregir la configuración de parámetros máquina para
eliminar el resto de errores y warnings. Este warning se elimina sin tener que cambiar
el parámetro NCHANNEL (número de canales).
0090 'Se arranca con la configuración de ejes por defecto debido a errores en parámetros
máquina'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La validación de parámetros máquina ha detectado errores o warnings relacionados
con los ejes o cabezales de algún canal. Por ejemplo, el número de ejes en el sistema
es mayor que el número de ejes definidos en el parámetro AXISNAME.
SOLUCIÓN Al ser imposible arrancar con la configuración del usuario, el CNC arranca con la
configuración por defecto. Corregir la configuración de parámetros máquina para
eliminar el resto de errores y warnings.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·14·
(REF: 1901)
0091 'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente mnemónico'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En los parámetros máquina OEM, hay variables de regulador (DRV) que tienen el
mismo identificador (ID) y diferente mnemónico.
SOLUCIÓN Las variables DRV con el mismo identificador deben tener el mismo mnemónico.
0092 'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente MODE o TYPE'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En los parámetros máquina OEM, hay variables de regulador (DRV) que tienen el
mismo identificador Sercos (ID) y diferente tipo de acceso (síncrono o asíncrono) o
diferente modo de acceso (lectura o escritura).
SOLUCIÓN Las variables DRV con el mismo identificador deben tener el mismo tipo de acceso
(parámetro TYPE) y el mismo modo de acceso (parámetro MODE).
0093 'Variables DRV con igual nombre (MNEMONIC) no pueden tener diferente ID, MODE o
TYPE'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA En los parámetros máquina OEM, hay variables de regulador (DRV) que tienen el
mismo mnemónico y diferente identificador Sercos (ID), diferente tipo de acceso
(síncrono o asíncrono) o diferente modo de acceso (lectura o escritura).
SOLUCIÓN Las variables DRV con el mismo mnemónico deben tener el mismo identificador
Sercos (parámetro ID), el mismo tipo de acceso (parámetro TYPE) y el mismo modo
de acceso (parámetro MODE).
0094 'Alguno de los canales debe tener el parámetro HIDDENCH = No'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Todos los canales del sistema están definidos como ocultos.
SOLUCIÓN El CNC no permite que todos los canales del sistema sean ocultos; alguno de ellos
debe ser visible (parámetro HIDDENCH).
0095 'Un eje no puede ser MASTERAXIS de varias parejas de gantrys'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay dos ejes gantry con el mismo eje maestro.
SOLUCIÓN Corregir la configuración de ejes gantry.
0096 Un eje tandem tiene que ser Sercos y con el mismo OPMODEP que el maestro.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Los ejes de un eje tándem no son Sercos velocidad.
SOLUCIÓN Ambos ejes de un eje tándem deben ser Sercos velocidad (parámetros DRIVETYPE
y OPMODEP).
0097 'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vacío'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Las parejas de ejes gantry o tándem no ocupan posiciones consecutivas en sus
tablas; existe un hueco o posición sin definir en alguna de ellas.
SOLUCIÓN Las parejas de ejes gantry o tándem tienen que ocupar posiciones consecutivas en
las tablas. Si existe un hueco en la tabla, es decir una posición sin asignar, el CNC
anula las parejas definidas a continuación.
0098 'El eje maestro y el esclavo tienen diferente parámetro AXISEXCH'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay una pareja gantry o tándem cuyos ejes maestro y esclavo tienen el parámetro
AXISEXCH con diferente valor.
SOLUCIÓN Asignar el mismo valor al parámetro AXISEXCH de ambos ejes.
0099 'EL valor del PROBEFEED es demasiado alto para frenar respetando DECEL y JERK'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El avance máximo de palpado (parámetro PROBEFEED) es superior al avance
necesario para frenar en el espacio definido en PROBERANGE, respetando los
valores de aceleración y de jerk del eje.
SOLUCIÓN El valor de este parámetro debe ser inferior que el avance necesario para frenar en
el espacio definido en PROBERANGE con los valores de aceleración y de jerk del
eje. La ventana del warning informa del máximo avance que se puede alcanzar.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·15·
(REF: 1901)
0100 'Demasiadas variables esperando ser reportadas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de variables modificadas en el CNC y que hay que reportar hacia el
interface supera el máximo permitido.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con su proveedor.
0103 Validación de parámetros máquina no finalizada (timeout).
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La parametrización ha producido un bloqueo en la validación de parámetros
máquina.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina que han provocado el bloqueo (si se conocen) o
reiniciar el CNC.
0104 'Time out de comunicación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no finaliza con éxito la lectura o escritura de una variable externa.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con su proveedor.
0105 'No es posible validar parámetros durante la ejecución de un programa'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha intentado validar una tabla de parámetros máquina mientras hay un
programa pieza en ejecución o interrumpido, o hay un movimiento independiente en
ejecución.
SOLUCIÓN Esperar a que termine la ejecución del programa o comando independiente, o
cancelarlos.
0106 'No es posible validar parámetros: Cabezal o eje movimiento o en sincronización'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha intentado validar una tabla de parámetros máquina mientras hay un
cabezal o un eje en movimiento. Un eje puede estar en moviendo como
consecuencia de un comando de eje independiente.
SOLUCIÓN Detener el movimiento del eje o cabezal.
0107 'Error al registrar variables DRV'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El CNC ha generado un error al intentar registrar las variables definidas en la tabla
de parámetros OEM.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
0108 'Oscilo: No es posible reajustar tiempo de muestreo con el nuevo LOOPTIME'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha utilizado el osciloscopio sin validar una traza, ha modificado el
parámetro LOOPTIME y ha validado los parámetros máquina.
SOLUCIÓN El warning dejará de aparecer cuando el usuario ejecute una traza en el osciloscopio.
El ajuste del tiempo de muestreo de una traza del osciloscopio depende del
parámetro LOOPTIME. Para que el CNC pueda realizar este ajuste necesita tener
una traza del osciloscopio validada; es decir, que la traza se haya ejecutado al menos
una vez.
0109 'No es posible validar parámetros: cabezal en sincronización'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o compilación del programa PLC.
CAUSA El CNC no admite este tipo de acciones con cabezales sincronizados activos, ya que
implican un reset del sistema.
SOLUCIÓN La validación de parámetros o compilación del programa PLC debe ser previa a la
sincronización de cabezales, o desincronizar los cabezales momentáneamente para
llevar a cabo la acción deseada.
0110 'No se pudo cargar la cinemática de usuario'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no encuentra el fichero \windows\system32\drivers\kinematic.sys.
SOLUCIÓN Compruebe que al hacer el make de cinemática de usuario no se producen errores
y que el driver kinematic.sys se genera correctamente.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·16·
(REF: 1901)
0111 'Error en la inicialización de datos de la cinemática de usuario'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error en la función de inicialización y carga de datos de la cinemática de usuario
(UserTransforDataInit) implementada en el fichero Kin_iniData.c.
SOLUCIÓN Analizar y corregir los posibles motivos por los que la función da error.
0112 'Error en la inicialización de la cinemática de usuario'
DETECCIÓN Al activar una cinemática de usuario.
CAUSA Error en la función de inicialización de la cinemática (UserTransforInit) implementada
en el fichero Kin_impl.c.
SOLUCIÓN Analizar y corregir los posibles motivos por los que la función da error.
0113 'Error en la inicialización de parámetros de la cinemática de usuario'
DETECCIÓN Al activar una cinemática de usuario.
CAUSA Error en la función de inicialización de la cinemática (UserTransforParamInit)
implementada en el fichero Kin_impl.c.
SOLUCIÓN Analizar y corregir los posibles motivos por los que la función da error.
0114 No es posible validar parámetros durante la simulación de un programa en el canal.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha intentado validar los parámetros durante la simulación de un programa.
SOLUCIÓN Detener la simulación del programa para validar los parámetros.
0115 Código de validación -tipo de CPU-, NO coherente con el hardware.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El tipo de CPU definido en el código de validación no es válido para ese hardware.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor para obtener un código de validación válido.
0116 'Error al leer la tabla tecnológica'
DETECCIÓN Durante la activación de una tabla tecnológica.
CAUSA No existe el fichero de la tabla tecnológica o la tabla se ha modificado (se han
insertado nuevas variables, se han modificado tipos enumerados y no se ha
reiniciado el CNC).
SOLUCIÓN Comprobar el nombre de la tabla. Si la tabla existe, reiniciar el CNC.
0117 El número de cores definidos en el código de validación NO es coherente con el
hardware.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El número de cores definido en el código de validación no es válido para ese
hardware.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor para obtener un código de validación válido.
0118 No hay hardware de SERCOS III o error en la carga del driver.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no detecta el hardware asociado a Sercos III o no puede cargar el driver.
SOLUCIÓN Reinicie el equipo. Si el error persiste, póngase en contacto con Fagor.
0119 Actualización de SW correcta de los dispositivos PwC conectados a SERCOS3 - OK.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC ha actualizado el software de los PwC.
SOLUCIÓN El CNC informa de la actualización; no es necesaria ninguna acción.
0120 Error en la actualización de SW de los dispositivos conectados a SERCOS3 - FAILED.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no ha podido actualizar el software de los dispositivos conectados al bus
Sercos III.
SOLUCIÓN El CNC informa que la actualización ha fallado; no es necesaria ninguna acción. El
dispositivo funciona con la versión de software anterior.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·17·
(REF: 1901)
0121 Error en la actualización de SW de los dispositivos conectados a SERCOS3 - S3 connect
FAILED.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no ha podido actualizar el software de los dispositivos conectados al bus
Sercos III.
SOLUCIÓN El CNC informa que la actualización ha fallado; no es necesaria ninguna acción. El
dispositivo funciona con la versión de software anterior.
0123 Error en la actualización de SW de los dispositivos conectados a SERCOS3 - Cheksum
error.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no ha podido actualizar el software de los dispositivos conectados al bus
Sercos III.
SOLUCIÓN El CNC informa que la actualización ha fallado; no es necesaria ninguna acción. El
dispositivo funciona con la versión de software anterior.
0150 #OPEN: handle de fichero en uso.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El handle de fichero indicado en la sentencia #OPEN está siendo usado por el
#OPEN de otro fichero.
SOLUCIÓN Utilizar un handle de fichero diferente.
0150 'Número máximo de ficheros abiertos sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un programa pieza con subrutinas globales.
CAUSA El número de ficheros abiertos (programa principal más subrutinas externas) es
superior a 20.
SOLUCIÓN Reducir el número de subrutinas externas abiertas simultáneamente en el programa
pieza.
0151 #WRITE: texto o fichero cncWrite.txt no encontrado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se encuentra el texto correspondiente al identificador programado. Es posible que
no exista el archivo cncWrite.txt o que no esté definido el identificador.
SOLUCIÓN Comprobar que existe el archivo cncWrite.txt y que contiene el identificador.
0151 'Acceso de escritura denegado'
DETECCIÓN Al acceder a un archivo.
CAUSA El CNC ha intentado escribir en un archivo que no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN Dar al fichero permiso de escritura.
0152 'No se puede abrir el fichero'
DETECCIÓN Al acceder a un archivo.
CAUSA El CNC no ha podido abrir un archivo para su lectura o escritura. El archivo no tiene
los permisos adecuados, no es accesible o está corrupto.
SOLUCIÓN Comprobar que el fichero existe y que tiene los permisos adecuados para la acción
que se desea realizar (lectura/escritura). Si el archivo está corrupto, sus datos se han
perdido.
0153 'Acceso de lectura denegado'
DETECCIÓN Al acceder a un archivo.
CAUSA El CNC ha intentado leer un archivo que no tiene permiso de lectura.
SOLUCIÓN Dar al fichero permiso de lectura.
0154 'Programa o rutina protegida'
DETECCIÓN Durante al acceso a un archivo.
CAUSA El CNC ha intentado leer un archivo encriptado, sin tener permiso de acceso.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el fabricante de la máquina para obtener los códigos de
encriptación del fichero.
0155 'No es posible carga rápida de fichero'
DETECCIÓN Durante al acceso a un archivo.
CAUSA El CNC ha intentado leer un fichero cuyo tamaño supera el espacio libre de la zona
de memoria asignada para carga rápida de ficheros.
SOLUCIÓN Ejecutar desde memoria RAM (subrutinas con extensión fst) sólo a aquellos ficheros
que son llamados con mayor frecuencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·18·
(REF: 1901)
0156 Demasiados ficheros abiertos para escritura.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #OPEN ha intentado abrir demasiados archivos.
SOLUCIÓN Cerrar algún archivo.
0157 #OPEN/#CLOSE: Handle de fichero no válido.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA El identificador del archivo no es correcto.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia. Los identificadores
válidos son F1 a F4, y su programación es opcional. El identificador del archivo
permite que un canal pueda escribir en un archivo abierto por otro canal.
0158 #WRITE necesita un #OPEN previo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado escribir (#WRITE) en un archivo que no está abierto.
SOLUCIÓN El CNC tiene que abrir un archivo (#OPEN) para poder escribir en él (#WRITE).
0159 #OPEN: Fichero ya abierto por otro canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un canal ha intentado abrir un archivo que está abierto por otro canal.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Cierre el archivo (#CLOSE).
• No hace falta abrir el mismo canal en todos los canales. Un canal puede escribir
en un archivo abierto por otro canal, si conoce el identificador del archivo (F1 a
F4).
0160 'Eje/Set no disponible en el sistema'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Las sentencias #SET AX o #CALL AX están intentando añadir al canal un eje
inexistente o que está en otro canal.
• En la función G112 hay programado un set de parámetros inexistente.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Si el eje está en otro canal, liberarlo mediante la sentencia
#FREE AX.
0161 #OPEN: Modo APPEND no permitido sobre un fichero no Unicode.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un canal ha intentado abrir un archivo no-Unicode con modo de acceso "APPEND".
SOLUCIÓN El modo de acceso "APPEND" sólo permite abrir archivos Unicode. El modo de
acceso "DELETTE" puede abrir archivos no-Unicode, pero borra el contenido.
0165 'RT IT Overflow'
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Las interrupciones de tiempo real superan el tiempo permitido. Algunas posibles
causas pueden ser la instalación de algún dispositivo, driver o aplicación
incompatible con el CNC.
SOLUCIÓN Si el error se repite con frecuencia, puede ser necesario ajustar el parámetro
LOOPTIME. Analice los casos en los que ocurre el error y póngase en contacto con
su proveedor.
0166 'Límite de jerk sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un programa pieza.
CAUSA El eje está sobrepasando su límite de jerk permitido.
SOLUCIÓN Analizar los casos en los que ocurre y póngase en contacto con el fabricante de la
máquina.
0167 'No RT IT'
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA No entra la interrupción de tiempo real.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC. Si el error persiste, póngase en contacto con su proveedor.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·19·
(REF: 1901)
0168 Position Loop Overflow.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El tiempo del lazo de posición de los ejes Sercos supera el tiempo permitido.
SOLUCIÓN Ajustar el parámetro LOOPTIME.
0169 Sobrepasada temperatura de seguridad. En riesgo la integridad del equipo. Contactar
con el SAT.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Está en riesgo la integridad del equipo. El CNC realiza cada minuto un chequeo de
la temperatura ambiente del equipo; si en tres muestras seguidas la temperatura
supera los 60ºC (140ºF), el CNC muestra este aviso y activa la marca OVERTEMP.
La causa del aumento de temperatura puede ser un fallo en el sistema de
refrigeración del hardware o una temperatura ambiente muy elevada. El warning
muestra la temperatura actual.
SOLUCIÓN Respetar las dimensiones recomendadas para el habitáculo y las distancia mínima
recomendada entre las paredes del habitáculo y la unidad central. En caso
necesario, instalar ventiladores para airear el habitáculo. Si el error persiste, apague
el CNC y póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
0170 'Tensión de pila baja'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o tras un reset.
CAUSA El CNC chequea la tensión de la pila en el proceso de arranque y en cada reset. La
pila está descargada; ha terminado su ciclo de vida útil.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el fabricante para cambiar la pila. Cuando el CNC está
apagado, la pila se encarga de mantener datos necesarios para el CNC (por ejemplo,
las cotas).
0171 'Sobrepasamiento del LOOPTIME'
DETECCIÓN En condiciones de CNCREADY.
CAUSA Las interrupciones de tiempo real superan el tiempo permitido.
SOLUCIÓN Si el error se repite con frecuencia, puede ser necesario tener que ajustar el
parámetro LOOPTIME. Analizar los casos en los que ocurre y póngase en contacto
con el fabricante de la máquina.
0172 Ventilador de la cpu parado. Riesgo de sobretemperatura. Contactar con el SAT.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Riesgo de sobretemperatura del equipo. El CNC ha detectado que el ventilador de
la CPU está parado. Cuando la CPU dispone de ventilador, durante el régimen
normal de funcionamiento del CNC, éste monitoriza y vigila que dicho ventilador esté
en marcha. Dicho testeo se realizará cada minuto, al igual que la vigilancia de
temperatura.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
0173 Marcha no permitida por sobrepasar temperatura de seguridad. Apagar el cnc y contactar
con el SAT.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Cada vez que se pulsa [START], el CNC comprueba que la temperatura ambiente
no sobrepase los 65ºC (149ºF), y en caso de superar dicho valor, invalida el [START]
y muestra este error. La causa del aumento de temperatura puede ser un fallo en
el sistema de refrigeración del hardware o una temperatura ambiente muy elevada.
El error muestra la temperatura actual.
SOLUCIÓN Respetar las dimensiones recomendadas para el habitáculo y las distancia mínima
recomendada entre las paredes del habitáculo y la unidad central. En caso
necesario, instalar ventiladores para airear el habitáculo. Si el error persiste, apague
el CNC y póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
0200 'Fallo en la petición a un VxD'
DETECCIÓN Al leer el estado de la batería.
CAUSA El CNC no se puede conectar con VcompciD.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con su proveedor.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·20·
(REF: 1901)
0201 'Corte en la red. PC alimentado con batería'
DETECCIÓN Al leer el estado de la batería.
CAUSA Hay un corte en la alimentación del CNC y la batería de emergencia está alimentado
el CNC.
SOLUCIÓN Tanto si el corte es fortuito como provocado por el usuario, dejar que el CNC termine
la secuencia automática de apagado. Si el corte en la alimentación ha sido fortuito,
comprobar las posibles causas.
0250 DYNOVR fuera del rango permitido por MINDYNOVR y MAXDYNOVR.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable V.G.DYNOVR tiene un valor fuera de los límites fijados por los parámetros
MINDYNOVR y MAXDYNOVR.
SOLUCIÓN Definir la variable con un valor adecuado o modificar la dinámica con ayuda de la
barra-override ([CTRL][H]).
0251 Compensación volumétrica inexistente.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica que no existe.
SOLUCIÓN Comprobar la lista de compensaciones volumétricas definidas (parámetro
VOLCOMP n).
0252 Variable inexistente sin un material activo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado leer el nombre del material activo y no hay ninguno.
SOLUCIÓN Activar un material desde las tablas tecnológicas.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·21·
(REF: 1901)
1000-1999
1000 'La función o sentencia requiere programación de ejes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar los ejes sobre los que debe actuar la sentencia o función G
programada.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1004 'Velocidad de cabezal nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal utilizado con la función G63 tiene velocidad cero.
SOLUCIÓN Programar una velocidad de cabezal.
1005 'Bloque de movimiento con avance nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay un avance activo en el canal.
SOLUCIÓN Programar el avance F.
1006 'G20: no se admite cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función G20 no admite la programación de cabezal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1007 'La función programada requiere algún eje principal no existente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función programada necesita uno o dos ejes principales y estos no existen en el
canal.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G11, G12, G13 y G14 necesitan uno de los
dos ejes del plano principal. Las funciones G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38,
G39, G73 necesitan los dos ejes del plano principal. También hacen falta los dos ejes
del plano principal para activar la detección de colisiones (#CD) y para la función G20
cuando la detección de colisiones está activa.
1008 'Coordenadas fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• La cota programada para el eje es demasiado grande.
• La función G101 intenta incluir en el eje un offset demasiado grande.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1009 'G4: se ha programado dos veces el tiempo de espera, directamente y mediante K'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque, la función G4 tiene programado dos veces el tiempo de espera,
directamente con un número y con el parámetro K.
SOLUCIÓN Programar una única vez el tiempo de espera de la función G4.
1010 'Programar G4 K'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G4 falta programar el tiempo de espera.
SOLUCIÓN Programar la función G4 de la forma G4 <time> ó G4 K<time>, donde el parámetro
<time> será el tiempo de espera, en segundos. En ambos casos, el tiempo de espera
se programa detrás de la función G4.
1011 'G4: tiempo de espera fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tiempo de espera programado en la función G4 es demasiado grande.
SOLUCIÓN El máximo valor admisible para el tiempo de espera es 2147483646.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·22·
(REF: 1901)
1012 'G4: no es posible programar el tiempo de espera con K'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La letra K va asociada al tercer eje del canal y en este caso no existe tercer eje.
SOLUCIÓN Si no se desea tener tercer eje en el canal se puede programar el tiempo de espera
directamente con un número.
1013 'G4: no se admite tiempo de espera negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tiempo de espera en la función G4 es negativo.
SOLUCIÓN Programar un valor mayor o igual que cero.
1014 'No se admite programación en diámetros con imagen espejo en el eje frontal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje frontal (parámetro FACEAXIS) no puede tener activa la imagen espejo y la
programación en diámetros simultáneamente.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1015 'Coordenadas del centro fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Uno de los valores I, J, K es demasiado alto como el centro de una interpolación
circular o centro de un giro del sistema de coordenadas.
SOLUCIÓN Programar un valor menor.
1016 'No se admiten valores negativos en la programación de un eje en diámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No es posible programar cotas negativas en coordenadas absolutas (G90) y la
programación en diámetros activa (parámetro DIAMPROG).
SOLUCIÓN La programamación en coordenadas absolutas y en diámetros no admite cotas
negativas.
1017 'G198: límite de software negativo fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El límite negativo de software tiene un valor demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1018 'G199: límite de software positivo fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El límite positivo de software tiene un valor demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1019 'No se ha realizado medición en el eje(s) solicitado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función G101 intenta incluir el offset de medición en un eje que no ha intervenido
en la medición o el offset ha sido cancelado (G102).
SOLUCIÓN Para incluir un offset de medición (G101), el eje debe haber realizado una medición.
1020 'Tiempo de rampa negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tiempo de rampa de la función G132 es negativo.
SOLUCIÓN Programar un valor mayor o igual que cero.
1021 'Tiempo de rampa fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tiempo de rampa de la función G132 es demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1022 'Porcentaje de Feed-Forward fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El porcentaje de feed forward (G134) o AC forward (G135) es demasiado alto.
SOLUCIÓN El porcentaje de feed forward o AC forward debe ser mayor que cero y menor que
120.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·23·
(REF: 1901)
1023 'Número de gama no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de gama (set) del eje es incorrecto.
SOLUCIÓN La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parámetro máquina NPARSETS del eje.
1024 'Número de gama fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de gama (set) del eje es demasiado alto.
.SOLUCIÓN La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parámetro máquina NPARSETS del eje.
1025 'Distancia programada igual a cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Movimiento nulo en el bloque de G63.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1026 'Trayectoria circular incorrecta con el radio programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Radio demasiado pequeño para la interpolación circular.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1027 'Punto inicial y final de trayectoria circular idénticos (infinitas soluciones)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Radio nulo para la interpolación circular; las soluciones son infinitas.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1028 'Diferencia entre el centro programado y el calculado demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una interpolación circular con la función G265 activa, la diferencia entre radio
inicial y final supera los parámetros máquina CIRINERR y CIRINFACT.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1029 'Radio nulo en trayectoria circular'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Radio nulo en una interpolación circular.
• Con la función G265 activa, el CNC calcula un radio nulo a partir de las
coordenadas del centro programadas en la interpolación circular.
• Con la función G264 activa, ambas coordenadas del centro son cero.
SOLUCIÓN El radio de una interpolación circular no puede ser nulo. Ambas coordenadas del
centro de una interpolación circular no pueden ser nulas.
1030 '#AXIS programado sin G200/201/202'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque que la sentencia #AXIS falta programar G200, G201 o G202.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1031 'Se espera #AXIS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque que la función G201 falta programar la sentencia #AXIS.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1032 'Falta posición del cabezal para M19'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque que la función M19 falta programar la posición del cabezal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1035 '#SLOPE: parámetro fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #SLOPE algún parámetro tiene un valor demasiado alto.
SOLUCIÓN Programar valores menores.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·24·
(REF: 1901)
1037 'Coordenadas del centro ignoradas con G0/G1/G100/G63 activas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha encontrado los parámetros I, J, K con la función G0, G1, G100 o G63
activa. El CNC ignora estos parámetros.
SOLUCIÓN Estas funciones no necesitan estos parámetros.
1038 'No se admite compensación de radio activa en medición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta ejecutar la función G100 con la compensación de radio activa
(G41/G42).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1039 'Existe un valor de medición previo para el eje(s)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta realizar un medición (G100) en un eje que tiene un offset de medición
anterior.
SOLUCIÓN Utilizar la función G102 para anular el offset de medición incluido en el eje.
1040 'No se permite búsqueda de cero de un eje activo en G201'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede realizar la búsqueda de referencia de un eje que está en modo
manual aditivo (G201).
SOLUCIÓN Anular el modo manual aditivo del eje mediante la función G202 para realizar la
búsqueda de referencia. Tras la búsqueda de referencia, volver a activar el modo
manual aditivo (G201).
1041 'Centro de la trayectoria circular corregida fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una interpolación circular programada bien mediante el radio y las coordenadas
del punto final o bien mediante las coordenadas del punto medio, del punto final y
con la función G265 activa.
Las coordenadas del centro de la interpolación calculadas por el CNC son
demasiado grandes. Las coordenadas programadas para el centro, el punto medio
o el radio son demasiado grandes.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1043 'El tercer eje del plano no puede coincidir con el primero o segundo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano), el parámetro 5 coincide con el 1 o con el 2.
SOLUCIÓN Si el eje longitudinal de la herramienta (parámetro 3) coincide con el primer o segundo
eje del plano (parámetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con el parámetro
5. Este parámetro no deberá coincidir ni con el primero ni con el segundo.
1044 'El primer y segundo eje del plano no pueden coincidir'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano), el primer eje del plano (parámetro 1) y el
segundo (parámetro 2) son el mismo eje.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1045 'Programación incorrecta del primer eje del plano'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano) el primer eje del plano (parámetro 1) es
incorrecto.
SOLUCIÓN El primer eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
1046 'Programación incorrecta del segundo eje del plano'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano) el segundo eje del plano (parámetro 2) es
incorrecto.
SOLUCIÓN El segundo eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·25·
(REF: 1901)
1047 'Es necesario un tercer eje para el plano (índice 5)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano) falta el tercer eje del plano o éste es incorrecto.
SOLUCIÓN Si el eje longitudinal de la herramienta (parámetro 3) coincide con el primer o segundo
eje del plano (parámetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con el parámetro
5. El parámetro no deberá coincidir ni con el primero ni con el segundo y deberá ser
uno de los tres primeros ejes del canal.
1048 'Compensación de longitud de herramienta con radio fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las dimensiones de la herramienta exceden los valores máximos.
SOLUCIÓN Modificar las dimensiones de la herramienta.
1049 'Eje frontal (FACEAXIS) definido dos veces en el plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los dos ejes del plano principal son ejes frontales (parámetro FACEAXIS).
SOLUCIÓN En el plano de trabajo sólo puede haber un eje frontal.
1050 'Considerados los offsets de herramientas, se excede el rango de datos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las dimensiones de la herramienta exceden los valores máximos.
SOLUCIÓN Modificar las dimensiones de la herramienta.
1051 'Eje no existente o no disponible en el canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El CNC ha intentado ejecutar un movimiento independiente en un cabezal.
• El eje programado en una variable no está disponible.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Para poder interpolar el cabezal como eje independiente,
éste debe estar activo como eje C.
1052 'Valores resultado de la medición fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha realizado una medición con la función G100 y la cota o el offset obtenido
es demasiado grande.
SOLUCIÓN El valor obtenido en la palpación debe estar entre -2147483647 y 2147483646.
1054 'Garra inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de garra programado no existe.
SOLUCIÓN El número de garra debe ser un valor entre cero y diez.
1055 'No se permite modificar D y el radio de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite modificar el radio de la herramienta (variable (V.)G.TOR) y
programar un cambio de herramienta y/o corrector en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
1056 'Número de variables externas sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha alcanzado el número de variables externas admisibles.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El CNC admite 500 variables externas.
1057 'Variable sin permiso de lectura'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado leer desde el programa pieza o MDI una variable que no tiene
permiso de lectura por programa.
SOLUCIÓN No es posible leer la variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentación los permisos de la variable.
1058 'Variable de usuario sin inicializar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable de usuario V.P.name o V.S.name no ha sido definida.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Definir adecuadamente la variable.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·26·
(REF: 1901)
1059 'Variable sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado escribir desde el programa pieza o MDI una variable que no
tiene permiso de escritura por programa.
SOLUCIÓN No es posible escribir esta variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentación los permisos de la variable.
1060 'Valor de etiqueta N fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de bloque "N" no es válido.
SOLUCIÓN El número de bloque debe ser un valor positivo y menor que 2147483646.
1061 'Función G inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función G programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1062 'Funciones G incompatibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1063 'Funciones G incompatibles (G108/G109/G193)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1064 'Funciones G incompatibles (G196/G197)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1065 'Funciones G incompatibles (G17/G18/G19/G20)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1066 'Funciones G incompatibles (G136/G137)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1067 'Funciones G incompatibles (G40/G41/G42)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1068 'Funciones G incompatibles (G151/G152)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1069 'Funciones G incompatibles (G54-G59/G159)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1070 'Funciones G incompatibles (G5/G7/G50/G60/G61)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·27·
(REF: 1901)
1071 'Funciones G incompatibles (G70/G71)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1072 'Funciones G incompatibles (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1073 'Funciones G incompatibles (G90/G91)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1074 'Funciones G incompatibles (G93/G94/G95)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1075 'Funciones G incompatibles (G96/G97/G192)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1076 'Funciones G incompatibles (G100/G101/G102)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1077 'Funciones G incompatibles (G115/G116/G117)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1078 'Funciones G incompatibles (G134/G135)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1079 'Funciones G incompatibles (G138/G139)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1080 'Funciones G incompatibles (G6/G261/G262)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1081 'Funciones G incompatibles (G264/G265)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1082 'Funciones G incompatibles (G200/G201/G202)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·28·
(REF: 1901)
1083 'Funciones G incompatibles (G36/G37/G38/G39)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas dos o más funciones G incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1084 'No se admite cambio de plano con compensación de radio activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo o los ejes que componen el plano,
con la compensación del radio activa.
SOLUCIÓN Anular la compensación para definir el nuevo plano de trabajo.
1085 'No se admite G41/G42 si falta el primer o segundo eje del plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Es imposible compensar el radio de herramienta si falta uno de los dos ejes del plano
activo en el canal.
SOLUCIÓN Definir el plano de trabajo. Si el canal ha cedido sus ejes a otro canales, recuperar
el eje que falta mediante las sentencias #CALL AX o #SET AX.
1087 'Se espera "="'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia o la función programada no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1088 'G159: número de offset no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G159, el traslado de origen programado no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1089 'Funciones M incompatibles (M3/M4/M5/M19)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o más funciones M
incompatibles entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones M del mismo cabezal en bloques diferentes.
1090 'Función H inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función H no existe.
SOLUCIÓN El número de la función deberá estar entre 1 y 65534.
1091 'Función T doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay más de una función T en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Sólo puede haber una función T en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
1093 'Función D doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay más de una función D en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Sólo puede haber una función D en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
1094 'Velocidad F doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay más de una función F en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Sólo puede haber una función F en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
1095 'No se admite programar velocidad F negativa o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El avance (F) debe ser un valor positivo y no nulo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·29·
(REF: 1901)
1096 'No se admite programar la velocidad con E'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El avance se ha programado con la función E.
SOLUCIÓN Programar el avance con la función F.
1097 'Nombre de cabezal desconocido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre del cabezal no es válido, el cabezal no existe en el sistema o el cabezal
no pertenece al canal.
SOLUCIÓN Los nombres válidos para el cabezal son S, S1, …, S9. El cabezal programado en
el bloque debe existir en la configuración del sistema, y según de qué sentencia,
también en la configuración del canal. Un canal sólo puede controlar sus cabezales.
1098 'Velocidad S doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o más funciones S.
SOLUCIÓN En un mismo bloque sólo puede haber una velocidad para cada cabezal.
1100 'Indice de parámetro fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro aritmético no existe; no está dentro del rango permitido por los
parámetros máquina.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Revisar en los parámetros máquina el rango de parámetros
aritméticos valido.
1101 'Sentencia #SET IPOPOS mal programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1102 'No se admite índice para R distinto de 1'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Sólo se permite programar el radio con R o R1.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1103 'Función O inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función O no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1104 'No se admite el carácter "%" dentro del programa principal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Sólo se permite usar el carácter "%" como primer carácter en la definición del nombre
del programa principal o de una subrutina local.
SOLUCIÓN Eliminar este carácter del programa.
1105 'Se espera operador de asignación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta un operador de asignación tras la variable o parámetro.
SOLUCIÓN Los operadores de asignación válidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
1106 'Se espera "]"'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la expresión o sentencia programada falta el corchete de cierre "]".
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Parámetros máquina. Rango válido.
MINLOCP - MAXLOCP Parámetros aritméticos locales.
MINGLBP - MAXGLBP Parámetros aritméticos globales.
MINCOMP - MAXCOMP Parámetros aritméticos comunes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·30·
(REF: 1901)
1107 'Eje inexistente o no disponible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta mover un eje que no existe o que no está disponible en el sistema
o en el canal. El eje programado en una sentencia o variable no existe en el sistema
o en el canal.
SOLUCIÓN Comprobar que el eje programado existe en el canal y que está disponible (que no
está aparcado).
1108 'Eje doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En alguna de las siguientes funciones hay programado algún eje más de una vez.
• Movimiento de ejes en G0, G1, G2, G3, G8 o G9.
• Roscado G33 o G63.
• Sentencias #FACE o #CYL.
• Selección de plano, G20.
Con aquellas funciones que supongan movimiento de ejes, la doble programación
de un eje puede ser debida a haber programado el eje en coordenadas cartesianas
y en coordenadas polares.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1109 'Indice de eje incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En las funciones G20 y G74, el índice programado junto al nombre del eje es
incorrecto.
SOLUCIÓN El índice del eje debe ser un valor entre 1 y el número máximo de ejes del sistema
o del canal.
1110 'Valores para I, J, K doblemente programados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguno de los parámetros I, J, K está programado más de una vez en el mismo
bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1111 'Las sentencias de control $ se programan solas en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguna sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque. La única excepción es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
1112 'La sentencia $IF <condición> sólo puede ir seguida de $GOTO'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque y la información adicional no es
un $GOTO.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque. La única excepción es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
1113 'No se espera $ELSE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ELSE sin una instrucción $IF previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1114 'La sentencia $ELSE se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1115 'No se espera $ELSEIF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ELSEIF sin una instrucción $IF previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·31·
(REF: 1901)
1116 'La sentencia $ELSEIF <condición> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1117 'No se espera $ENDIF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ENDIF sin una instrucción $IF previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1118 'La sentencia $ENDIF se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1119 'La sentencia $SWITCH <expresión> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1120 'No se espera $CASE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $CASE sin una instrucción $SWITCH previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1121 'La sentencia $CASE <expresión> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1122 'No se espera $DEFAULT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $DEFAULT sin una instrucción $SWITCH
previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1123 'La sentencia $DEFAULT se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1124 'No se espera $ENDSWITCH'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ENDSWITCH sin una instrucción $SWITCH
previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1125 'La sentencia $ENDSWITCH se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1126 '$FOR: variable contador no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El contador de la instrucción $FOR no es válido.
SOLUCIÓN El contador de la instrucción $FOR podrá ser una variable o parámetro aritmético.
1127 'La sentencia $FOR <condición> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·32·
(REF: 1901)
1128 '$FOR: demasiados caracteres en la condición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El bloque que contiene la instrucción $FOR tiene más de 5100 caracteres.
SOLUCIÓN Escribir el bloque que contiene la instrucción $FOR más breve.
1129 'No se espera $ENDFOR'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ENDFOR sin una instrucción $FOR previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1130 'La sentencia $ENDFOR se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1131 'La sentencia $WHILE <condición> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1132 '$WHILE: demasiados caracteres en la condición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La condición de la instrucción $WHILE supera el máximo número de caracteres
permitidos.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitidos es 5000.
1133 'No se espera $ENDWHILE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ENDWHILE sin una instrucción $WHILE
previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1134 'La sentencia $ENDWHILE se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1135 'La sentencia $DO se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1136 'No se espera $ENDDO'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $ENDDO sin una instrucción $DO previa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1137 'La sentencia $ENDDO <expresión> se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1138 'La sentencia $BREAK se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1139 'No se espera $BREAK'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $BREAK pero no hay ningún bucle de control
abierto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El CNC utiliza la instrucción $BREAK para finalizar un
$CASE o para salir de un bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR o $DO antes de que
finalice.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·33·
(REF: 1901)
1140 'No se espera $CONTINUE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una instrucción $CONTINUE pero no hay ningún bucle de
control abierto; $FOR, $WHILE o $DO.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El CNC utiliza la instrucción $CONTINUE para volver al
punto inicial de un bucle $FOR, $WHILE o $DO.
1141 'La sentencia $CONTINUE se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1142 'La sentencia #TIME se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1146 'La trayectoria anterior a G37 debe ser lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El bloque de movimiento anterior a la entrada tangencial no es lineal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1147 'La trayectoria posterior a G38 debe ser lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El bloque de movimiento posterior a la salida tangencial no es lineal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1149 'No es posible ejecutar G36/G37/G38/G39 programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede realizar la trayectoria de empalme con el radio programado.
SOLUCIÓN Revisar el radio programado. Comprobar que el empalme es realmente posible entre
los bloques inicial y final.
1150 'Las funciones G36/G37/G38/G39 deben estar seguidas de un bloque de movimiento'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no dispone de un segundo bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
SOLUCIÓN No programar ningún bloque entre la función G que define la trayectoria de empalme
y el segundo bloque de movimiento.
1151 'Las funciones G8/G36/G37/G38/G39 deben estar precedidas de un bloque de
movimiento'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no dispone de un primer bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
SOLUCIÓN No programar ningún bloque entre la función G que define la trayectoria de empalme
y el primer bloque de movimiento.
1152 'Anidamiento de subrutinas sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha superado el número de niveles de imbricación permitido.
SOLUCIÓN Corregir el programa reduciendo el número de llamadas a subrutinas (locales y
globales) que implican un nuevo nivel de imbricación. El CNC permite 20 niveles de
imbricación.
1153 'Demasiadas subrutinas locales definidas en el programa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El programa tiene más subrutinas locales que las permitidas por el CNC.
SOLUCIÓN Reducir el número de subrutinas locales; agrupar varias subrutinas en una o utilizar
subrutinas globales. El CNC permite 100 subrutinas locales por programa.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·34·
(REF: 1901)
1154 'Nombre de fichero demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre del archivo supera el número de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de un programa o subrutina puede tener un máximo de 63 caracteres y el
path 120 caracteres. Si se programa el nombre de un programa o subrutina con el
path, el número máximo de caracteres será la suma de ambos valores.
SOLUCIÓN Reducir el número de caracteres en el nombre de programa o subrutina. Cambiar
la ubicación del programa o subrutina para reducir el número de caracteres en el
path.
1155 'Acceso a fichero imposible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede acceder al programa o la subrutina.
SOLUCIÓN Comprobar que los ficheros son válidos y no están corruptos. En el caso de las
llamadas a subrutinas comprobar que el nombre y el path son correctos. Si en la
llamada a la subrutina no está definido el path, el CNC aplicará el criterio de búsqueda
por defecto (consulte el manual de programación).
1156 'Programa principal no encontrado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no encuentra el programa principal.
SOLUCIÓN En un programa con subrutinas locales, el programa principal debe tener un nombre
(%nombre).
1157 'Subrutina global no encontrada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no encuentra la subrutina global.
SOLUCIÓN Comprobar que el nombre y path de la subrutina son correctos. Si en la llamada a
la subrutina no está definido el path, el CNC aplicará el criterio de búsqueda por
defecto (consulte el manual de programación).
1159 'Nombre de subrutina local demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre de la subrutina supera el número de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de una subrutina puede tener un máximo de 63 caracteres.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1160 'Subrutina local no encontrada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no encuentra la subrutina local. Las posibles causas son las siguientes:
• La subrutina local no está definida al principio del programa principal.
• El programa ha activado un subrutina local como modal, y a continuación ha
ejecutado una subrutina de usuario (por ejemplo, G500 a G599) con bloques de
movimiento. La subrutina de usuario no encuentra la subrutina local porque
pertenece a otro programa.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Comprobar que el nombre de la subrutina local en el bloque de llamada es
idéntico al nombre que aparece en su definición. Las subrutinas locales deben
estar definidas al principio del programa.
• Definir la subrutina local como global.
1161 'Bloques de control $ abiertos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha encontrado un bloque de control "$" que no tiene su correspondiente
instrucción de cierre.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1162 'No se espera M17/M29/#RET'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una función M17, M29 o #RET como final de programa.
SOLUCIÓN Programar M30/M02 como final de programa principal. Si el error persiste,
comprobar que todas las subrutinas locales finalizan con M17, M29 o #RET.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·35·
(REF: 1901)
1163 'No se espera M30/M02'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una función M02 o M30 como final de subrutina.
SOLUCIÓN Comprobar que todas las subrutinas locales y globales finalizan con M17, M29 o
#RET.
1164 'Término desconocido en expresión matemática'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La expresión matemática es incorrecta.
SOLUCIÓN Revisar todos los términos de la expresión; variables, parámetros, operadores, etc.
1165 'Variable inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• La variable pedida no existe.
• Error sintáctico en el nombre de la variable.
• La variable es un array y no se ha indicado índice de array.
• Se ha pedido una variable general para un eje determinado o a la inversa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1166 'Raíz de un número negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la expresión matemática hay una raíz cuadrada (SQRT) de un número negativo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1167 'Logaritmo de un número negativo o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la expresión matemática hay un logaritmo (LOG/LN) de un número negativo o
cero.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1168 'Indice de variable fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguno de los índices definidos en la variable de array es incorrecto.
SOLUCIÓN El índice mínimo admisible para una variable de array es 1 y el máximo depende de
la variable de la que se trate. Hay algunos casos particulares en los que el índice
0 es admitido: G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT y MTB.P.
1170 'La sentencia #SYNC POS se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1171 'Las sentencias # se programan solas en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque. La única excepción es la sentencia
#AXIS que se debe programar en el mismo bloque que la función G201.
1172 'Sentencia no permitida con compensación de radio de herramienta activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar una sentencia incompatible con la compensación de
radio.
SOLUCIÓN Desactivar la compensación de radio para ejecutar la sentencia.
1173 'La sentencia #UNLINK se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·36·
(REF: 1901)
1174 '#LINK: no se permite definir un nuevo acoplo con uno anterior activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar un segundo acoplo de ejes sin desactivar el primero.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Desactivar el primer acoplo antes de activar el segundo.
Para tener ambos acoplos, desactivar el primer acoplo y activar ambos con una única
sentencia #LINK.
1175 '#LINK: no se ha definido acoplo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay ningún acoplo de ejes definido en la sentencia #LINK.
SOLUCIÓN Programar los ejes maestro y esclavo en la sentencia #LINK.
1176 '#LINK: el eje maestro no pertenece a la configuración de ejes actual'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El eje maestro del acoplo no existe o no está disponible en el canal.
• El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje maestro no existe o no está
disponible en el canal.
SOLUCIÓN Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
1177 '#LINK: el eje esclavo no pertenece a la configuración de ejes actual'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El eje esclavo del acoplo no existe o no está disponible en el canal.
• El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje esclavo no existe o no está
disponible en el canal.
SOLUCIÓN Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
1178 '#LINK: el eje esclavo no puede ser un eje del plano principal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje esclavo del acoplo es uno de los tres ejes principales.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1179 '#LINK: los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes maestro y esclavo del acoplo no son del mismo tipo, lineal o rotativo.
SOLUCIÓN Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parámetro AXISTYPE).
1180 '#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo modo (AXISMODE)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes maestro y esclavo del acoplo son rotativos pero no son del mismo tipo,
linearlike o modulo.
SOLUCIÓN Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parámetro AXISMODE).
1181 '#LINK: no se puede definir como esclavo un eje activo en G201'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje esclavo de un acoplo está activo en modo manual aditivo (G201).
SOLUCIÓN Anular el modo manual aditivo para poder acoplar el eje.
1182 '#LINK: demasiados acoplos programados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de acoplos que definidos supera el máximo permitido.
SOLUCIÓN El máximo número de acoplos que pueden estar activos en un canal es igual al
número de ejes del canal menos tres.
1183 'La sentencia #LINK se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1184 '#LINK: el eje maestro y esclavo coinciden'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes maestro y esclavo del acoplo son el mismo eje.
SOLUCIÓN Los ejes maestro y esclavo han de ser diferentes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·37·
(REF: 1901)
1185 '#LINK: un eje no puede ser esclavo de varios maestros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un eje es esclavo de varios maestros.
SOLUCIÓN Un eje sólo puede ser esclavo de un maestro.
1186 '#LINK: un eje maestro no puede ser esclavo en otro acoplo y viceversa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un eje no puede ser esclavo en un acoplo y mestro en otro.
SOLUCIÓN Un eje no puede ser maestro en un acoplo y esclavo en otro.
1187 '#AXIS: nombre de eje repetido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El mismo eje se ha programado más de una vez en la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1188 'No se espera "["'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en la sintaxis de la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1189 '#MPG: demasiados parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia tiene más parámetros de los permitidos.
SOLUCIÓN La sentencia #MPG admite un máximo de tres parámetros. Cada uno de ellos
representa el desplazamiento por impulso del volante en cada posición del
conmutador.
1190 '#MPG: no se permiten resoluciones de volante negativas o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #MPG intenta definir una resolución de volante negativa o nula.
SOLUCIÓN El desplazamiento por impulso del volante debe ser un valor positivo y no nulo.
1191 '#INCJOG: no se permiten distancias de jog incremental negativas o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #INCJOG intenta definir una distancia negativa o nula.
SOLUCIÓN El desplazamiento incremental del eje en cada posición del conmutador debe ser un
valor positivo y no nulo.
1192 '#INCJOG: no se permiten velocidades de jog incremental negativas o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #INCJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
SOLUCIÓN El avance del eje en cada posición del conmutador debe ser un valor positivo y no
nulo.
1193 '#CONTJOG/#INCJOG: avance programado fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El avance programado es demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1194 '#INCJOG: demasiados parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia tiene más parámetros de los permitidos.
SOLUCIÓN La sentencia #INCJOG admite un máximo de cinco grupos de parámetros. Cada uno
de ellos representa el avance y el desplazamiento del eje para cada posición del
conmutador en jog incremental.
1195 '#CONTJOG: demasiados parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia tiene más parámetros de los permitidos.
SOLUCIÓN La sentencia #CONTJOG sólo admite un parámetro, que representa el avance del
eje cuando el conmutador está en jog continuo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·38·
(REF: 1901)
1196 '#CONTJOG: no se permiten velocidades de jog continuo negativas o cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #CONTJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
SOLUCIÓN El avance del eje en jog continuo debe ser un valor positivo y no nulo.
1197 '#SET OFFSET: offset inferior positivo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El límite de recorrido inferior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
positivo.
SOLUCIÓN El límite de recorrido inferior para el desplazamiento manual ser un valor negativo
o cero.
1198 '#SET OFFSET: límite negativo fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor del límite de recorrido inferior es demasiado bajo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1199 '#SET OFFSET: offset superior negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El límite de recorrido superior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
negativo.
SOLUCIÓN El límite de recorrido superior para el desplazamiento manual ser un valor positivo
o cero.
1200 '#SET OFFSET: límite positivo fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor del límite de recorrido superior es demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1201 '#SET OFFSET: offset superior e inferior nulos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los límites de recorrido del eje para el desplazamiento manual son nulos.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1203 'La sentencia #SET IPOPOS se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1204 'Sentencia mal programada o inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no existe o está mal programada.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1205 '#CALL AX/#SET AX: tipo de offset desconocido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tipo de offset programado en la sentencia no existe.
SOLUCIÓN Los tipos de offset válidos son ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,
MANOF.
1206 'Se espera ","'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar "," en la sentencia o función.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·39·
(REF: 1901)
1209 'Indice de eje fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• En las sentencias #CALL AX/#SET AX la posición para algún eje no es correcta;
la posición está ocupada, la posición supera el máximo permitido o no hay hueco
para el eje.
• Programación del nombre del eje con un comodín incorrecto.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• La sentencia puede colocar los ejes en cualquier posición libre comprendida
entre 1 y un número igual al total de ejes más cabezales del sistema.
• Los posibles comodines son de @1 a @6 y @SM.
1210 '#CALL AX/#SET AX: nombre de eje repetido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El mismo eje se ha programado más de una vez en la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1211 '#CALL AX/#SET AX: índice de eje repetido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Dos ejes intentan ocupar la mismo posición en el canal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1212 '#CALL AX/#SET AX: número de eje repetido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Dos ejes intentan ocupar la mismo posición en el canal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1213 '#CALL AX/#SET AX: no se admite con G63 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite programar #CALL AX con la función G63 activa.
SOLUCIÓN Desactivar el roscado G63 antes de modificar la configuración de ejes.
1214 '#CALL AX/#SET AX: demasiados ejes requeridos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Demasiados ejes programados; el número de ejes supera el número de ejes del
sistema.
SOLUCIÓN Repasar la configuración de ejes definida para el canal. El número de ejes de un
canal no puede superar el número de ejes del sistema.
1215 'La sentencia #CALL AX/#SET AX se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1216 '#CALL AX/#CAX: nombre de eje en uso'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre de uno de los ejes está siendo utilizado por un eje C.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1217 '#CALL AX: índice en uso'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Una de las posiciones está ocupada por otro eje.
SOLUCIÓN Repasar la configuración de ejes definida para el canal; dos ejes no pueden estar
en la misma posición. Un eje puede utilizar cualquier posición libre comprendida
entre 1 y un número igual al máximo de ejes más cabezales permitido por el sistema.
1218 'La sentencia #FREE AX se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·40·
(REF: 1901)
1219 'Se espera "," o "]"'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en la sintaxis de la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1220 '#FREE AX: no se permite eliminar un eje activo en modo manual'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un eje en modo manual aditivo (G201) no se puede eliminar del canal.
SOLUCIÓN Anular el modo manual aditivo del eje mediante la función G202 para realizar eliminar
el eje del canal.
1221 'La sentencia #SET AX se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no está programada sola en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1222 'No se espera #COMMENT END'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay un bloque de fin de comentario (#COMMENT END) pero falta el bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1223 'Carácter de fin de fichero dentro de bloque comentario'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no encuentra el final de programa. Es probable que haya un bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN) pero falta el bloque de fin de comentario
(#COMMENT END).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1224 'Falta operador u operador desconocido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta un operador de asignación tras la variable o parámetro.
SOLUCIÓN Los operadores de asignación válidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
1225 'División por cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Una de las operaciones programadas realiza una división por cero.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Si está trabajando con parámetros es posible que en la
historia del programa ese parámetro haya adquirido valor cero. Comprobar que el
parámetro no llega a la operación con ese valor.
1226 'No existe eje frontal (FACEAXIS) en el plano activo para compensación de radio'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ningún eje del plano está definido como eje frontal.
SOLUCIÓN Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parámetro FACEAXIS).
1227 'No existe eje lateral (LONGAXIS) en el plano activo para compensación de radio'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ningún eje del plano está definido como eje longitudinal.
SOLUCIÓN Definir uno de los ejes del plano como eje longitudinal (parámetro LONGAXIS).
1233 'El traslado programado excede el rango de datos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El traslado de origen definido supera al máximo permitido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1236 'Nombre de macro demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre de la macro supera el máximo número de caracteres permitidos.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitidos es 30.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·41·
(REF: 1901)
1237 'Se espera "\" en el texto asociado a la macro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el texto de sustitución de una macro, se ha incluido una macro que no comienza
por el carácter "\".
SOLUCIÓN El texto de sustitución de una macro debe ir entre comillas y puede incluir otras
macros, las cuales deben estar delimitadas por los caracteres \"; por ejemplo
"macro"="\"macro1\" \"macro2\"".
1238 'Texto de sustitución de la macro demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de caracteres del texto de sustitución de la macro supera el máximo
permitido.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitidos es 140.
1239 'Número máximo de macros sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Superado el máximo número de macros en el CNC.
SOLUCIÓN El máximo es 50 macros. Puede borrar la tabla de macros mediante la sentencia
#INIT MACROTAB.
1240 'Macro inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La macro no está definida en el programa.
SOLUCIÓN Definir la macro antes de utilizarla. La macro puede estar definida en un programa
El CNC almacena en una tabla las macros definidas desde un programa o desde el
modo MDI/MDA, de manera que están disponibles para todos los programas
ejecutados a continuación. El CNC inicializa la tabla de macros en el arranque o
mediante la sentencia #INIT MACROTAB.
1241 'Falta el texto de sustitución de la macro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El texto de sustitución asociado a la macro es una cadena de caracteres vacía.
SOLUCIÓN Asociar a la macro el texto de sustitución adecuado según la funcionalidad que se
le quiera dar. El texto de sustitución debe ir escrito entre comillas.
1244 'Eje frontal próximo al centro: la velocidad del cabezal en G96 ha sido limitada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Trabajando en velocidad de corte constante (G96), el CNC ha limitado la velocidad
del cabezal debido a la proximidad del eje frontal al centro de giro.
SOLUCIÓN Aumentar el límite de velocidad (G192) o aceptar la limitación.
1245 'G96: no hay eje frontal (FACEAXIS) definido en el plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ningún eje del plano está definido como eje frontal.
SOLUCIÓN Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parámetro FACEAXIS).
1246 'No se admite roscado con avance en G95'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar un roscado rígido (G63) teniendo activa la función G95
(avance por vuelta del cabezal).
SOLUCIÓN Activar el avance en función del tiempo (G94).
1247 'No se admite roscado con G96 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar un roscado rígido (G63) teniendo activa la función G96
(velocidad de corte constante).
SOLUCIÓN Activar el modo de velocidad de giro constante (G97).
1248 'No se admite roscado y G192 en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite programar las funciones G63 (roscado rígido) y G192 (limitación
de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·42·
(REF: 1901)
1249 'No se admite cambio de gama con G96 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar la gama del cabezal (G112) con la función G96 activa.
SOLUCIÓN Desactivar la función G96 para realizar el cambio de gama del cabezal.
1251 'No se admite modo manual con G96 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado acceder al modo manual con la función G96 activa.
SOLUCIÓN Desactivar la función G96 para acceder al modo manual.
1252 '#FREE AX: no se permite eliminar el eje de giro frontal con G96 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado eliminar el eje frontal de la configuración del canal (#FREE AX)
con la función G96 activa.
SOLUCIÓN Desactivar la función G96 para eliminar el eje frontal de la configuración del canal.
1254 'No se admite G192 y M19 en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite programar las funciones M19 (posicionamiento del cabezal) y
G192 (limitación de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
1255 'Porcentaje de aceleración negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G130, el porcentaje de aceleración programado es negativo.
SOLUCIÓN El porcentaje de aceleración debe ser mayor o igual que cero.
1256 'Porcentaje de aceleración fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G130, el porcentaje de aceleración programado es demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1257 'Doble programación del paso de husillo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G33, el paso de la rosca está programado más de una vez.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Definir el paso de la rosca una sola vez en el bloque.
1258 'Paso de husillo igual cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G33, el paso de la rosca tiene valor 0.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar el paso de la rosca con los parámetros I J K.
1259 'Paso de husillo fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G33, el paso de la rosca programado es demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1261 'Tipo de cinemática desconocida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar la función RTCP, TLC o una transformación de
coordenadas (CS/ACS) en modo 6 sin tener una cinemática activa.
SOLUCIÓN Activar primero la cinemática y a continuación la función deseada.
1262 'El grupo de ejes es insuficiente para la transformación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El canal no tiene ejes suficientes para activar la función RTCP, TLC o la
transformación de coordenadas. El número de ejes necesario dependerá de la
cinemática a activar.
SOLUCIÓN Corregir la configuración de ejes del canal (sentencia #SET AX) para poder activar
la cinemática.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·43·
(REF: 1901)
1263 'Falta eje(s) rotativo para la transformación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una sentencia #TOOL ORI, pero no hay ningún eje rotativo para
poder colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado definido.
SOLUCIÓN No programar la sentencia #TOOL ORI o activar una cinemática que permita colocar
la herramienta perpendicular al plano inclinado.
1264 'Programación no permitida con CS/ACS activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite ejecutar la función programada si está activa la transformación
de coordenadas. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #LINK,
ciclos de palpado, etc.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación de coordenadas para poder ejecutar el resto de
funciones.
1265 'Programación no permitida con RTCP/TLC activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite ejecutar la función programada si está activa la función RTCP
o TLC. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #KIN ID.
LINK.
SOLUCIÓN Desactivar la función RTCP o TLC para poder ejecutar el resto de funciones.
1266 'La funcionalidad TLC se desactiva con la sentencia #TLC OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado modificar la función TLC mientras estaba activa.
SOLUCIÓN El CNC no permite modificar la función TLC mientras está activa. Para modificar la
función TLC, hay que desactivarla y volverla a activar.
1267 'La funcionalidad RTCP se desactiva con la sentencia #RTCP OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el RTCP activo, hay programada una sentencia #RTCP diferente a #RTCP OFF.
SOLUCIÓN Para desactivar la función RTCP programar #RTCP OFF. Si se desea modificar los
valores del RTCP, hay que desactivarla primero.
1268 '#CS ON/#ACS ON: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1269 '#CS ON/#ACS ON: el ángulo programado no es válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ángulo programado no es válido.
SOLUCIÓN Programar un ángulo entre ±360º.
1270 'Cálculo de la transformación de coordenadas imposible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no ha podido resolver una transformación de coordenadas pieza a
coordenadas máquina o al revés.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación, cambiar la posición de los ejes y volver a activar la
transformación.
1271 'Los ejes de la cinemática activa no pueden excluirse o ser modificados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado modificar la configuración de ejes de una cinemática mientras
ésta estaba activa.
SOLUCIÓN Desactivar la cinemática para modificar la configuración de ejes del canal.
1272 'Los ejes de la transformación activa no pueden excluirse o ser modificados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado modificar la configuración de ejes de un plano inclinado mientras
éste estaba activo.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación de plano inclinado para modificar la configuración de
ejes del canal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·44·
(REF: 1901)
1275 'Posición calculada por la transformada cinemática inversa fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer una transformación de coordenadas máquina a
coordenadas pieza no resuelta.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación, cambiar la posición a la que se quiere acceder y volver
a activar la transformación. Revisar la transformada en caso de transformación de
usuario.
1277 'El traslado resultante excede el rango de datos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El traslado calculado a partir de las cotas programadas en la función G92 es
demasiado grande.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1278 'G131/G133: valor no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G131 o G133, el porcentaje de aceleración o jerk programado no es
válido.
SOLUCIÓN Programar un porcentaje de aceleración o jerk positivo y menor o igual a 100.
1279 'Se espera "'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la expresión o sentencia programada faltan las comillas.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1281 'No coincide el número de parámetros y de especificadores de formato'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de identificadores de datos (%D ó %d) indicados en la sentencia #MSG,
#ERROR ó #WARNING no coincide con el número de parámetros a visualizar.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1282 'Mensaje demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, el texto del mensaje es demasiado
largo.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitidos es 69, incluidos los caracteres que
sustituyen a los identificadores de datos.
1283 'Límite de especificadores de formato sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, hay más de 5 identificadores de
datos (%D ó %d).
SOLUCIÓN Reducir el número de identificadores de datos.
1284 'Se espera expresión aritmética'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay identificadores de datos
programados (%D ó %d) pero faltan los parámetros a visualizar.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1285 'Doble escritura del radio de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta está programada más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el radio de la herramienta una sola vez en el bloque.
1286 'Doble escritura de la longitud de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La longitud de la herramienta está programada más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar la longitud de la herramienta una sola vez en el bloque.
1287 'Se espera "["'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la expresión o sentencia programada falta el corchete de apertura "[".
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·45·
(REF: 1901)
1288 'Demasiados parámetros programados en la sentencia'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1290 'Programación de coordenadas I, J, K incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Los valores programados para el centro de una interpolación circular, origen
polar o centro de giro del sistema de coordenadas son demasiado altos.
• Los valores programados para el centro de una interpolación circular, con la
función G264 activa, son incorrectos.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1291 'No se admiten más funciones S'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un mismo bloque hay más funciones S de las permitidas.
SOLUCIÓN El máximo número de funciones S admitido en un mismo bloque es 4.
1292 'Función M doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La misma función M está programada más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar ambas funciones en bloques diferentes.
1293 'Función H doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La misma función H está programada más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar ambas funciones en bloques diferentes.
1301 'La transformación de longitud de herramienta excede el formato numérico válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La transformación de longitud de herramienta excede el formato numérico válido.
SOLUCIÓN Modificar los valores de la transformación de longitud o los de la herramienta.
1302 'Carácter no válido en el nombre'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Carácter no válido en el nombre de una etiqueta, subrutina o variable.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1303 'Nombre de variable demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Superado el máximo número de caracteres permitido para el nombre de la variable.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitido es 13.
1304 'Velocidad de cabezal no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad programada es demasiado pequeña.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·46·
(REF: 1901)
1305 'Programación no permitida con #MCS activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite ejecutar la función programada si está activa la función MCS.
Algunas funciones incompatibles son las siguientes:
• Activación/desactivación de traslados de origen (G54-G59, G159, G92, G158,
G53).
• Activación/desactivación el offset de medición (G101, G102).
• Activación/desactivación de garras (variable "V.G.FIX").
• Activación/desactivación de imagen espejo (G11/G12/G13/G14).
• Programación en radios/diámetros (G151/G152).
• Activación de la programación incremental (G91).
• Programación en milímetros/pulgadas (G70/G71).
• Factor de escala (G72).
• Movimiento G0, G1, G2, G3, G8 ó G9 en polares.
• Roscado G63 ó G33 en polares.
• Origen polar (G30).
• Giro del sistema (G73).
• Sentencias #FACE, #CYL y #RTCP.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1306 'No se admite cambio de cinemática con compensación de radio activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar la cinemática con la compensación de radio activa.
SOLUCIÓN Anular la compensación para definir el nuevo plano de trabajo.
1308 'Un eje de la transformación cinemática activa no puede ser esclavo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje esclavo de un acoplo forma parte de la cinemática activa.
SOLUCIÓN Desactivar la cinemática para poder acoplar el eje. El eje participante en la
cinemática activa sí puede ser eje maestro de un acoplo.
1309 'Se espera nombre de fichero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay ningún programa seleccionado para la ejecución.
SOLUCIÓN Seleccionar el programa a ejecutar.
1310 'Línea de programa demasiado larga'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de caracteres en la sentencia #EXBLK supera el máximo permitido.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitido es 128.
1311 'Offset de medición no incluido en eje(s) programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función G102 intenta excluir el offset de medición de un eje que no tiene incluido
ningún offset de medición.
SOLUCIÓN La función G102 no tiene sentido para un eje sin offset de medición.
1314 '#CS ON/#ACS ON: identificador no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En estas sentencias, el número del sistema de coordenadas no es válido.
SOLUCIÓN Programar un valor entre 1 y 5.
1315 '#CS ON/#ACS ON: sistema no definido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las sentencias no tienen parámetros y no hay almacenado ningún sistema de
coordenadas. Al programar una de estas sentencias sin parámetros, el CNC intenta
activar la última transformación almacenada.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Definir y almacenar algún sistema de coordenadas.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·47·
(REF: 1901)
1316 '#CS/#ACS DEF: faltan parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar uno o más parámetros obligatorios.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Estas sentencias exigen programar el número del sistema
de coordenadas, el modo de definición, las componentes del vector de traslación y
los ángulos de rotación.
1318 '#CS ON/#ACS ON: no se admiten cambios con el sistema de coordenadas activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar los parámetros de un sistema de coordenadas activo.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El CNC no permite modificar los parámetros de un sistema
de coordenadas activo; si permite modificar los parámetros de un sistema de
coordenadas ya definido pero no activo.
1319 'Anidamiento de sentencias #CS ON/#ACS ON sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha superado el límite de combinaciones de sistemas de coordenadas.
SOLUCIÓN El CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre sí para construir
otros nuevos. El CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.
1320 'Número máximo de etiquetas sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El programa tiene más etiquetas de bloque que las permitidas. Las etiquetas para
identificar un bloque pueden ser del tipo
SOLUCIÓN El máximo número de etiquetas permitidas de cada tipo es 128. Las etiquetas se
pueden representar mediante la letra N seguida del número de bloque o mediante
etiquetas del tipo [nombre].
1321 'Nombre de etiqueta demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre de la etiqueta supera el número de caracteres permitidos.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitido es 15.
1322 'Etiqueta definida varias veces'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La etiqueta del bloque está repetida en el programa.
SOLUCIÓN Eliminar las etiquetas repetidas.
1323 '$GOTO: Etiqueta no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Una etiqueta sólo se puede definir con una cadena de caracteres entre corchetes
o con el carácter "N" seguido de un número positivo y menor que 2147483646.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1324 'Etiqueta no definida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La etiqueta de bloque definida en la instrucción $GOTO o #RPT no existe en el
programa.
SOLUCIÓN Definir la etiqueta de salto en algún punto del programa.
1325 'Número de bloque definido varias veces'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de bloque "N" está repetido en el programa.
SOLUCIÓN No repetir el número de bloque.
1326 'Valor erróneo para asignar a variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable tiene un valor demasiado alto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·48·
(REF: 1901)
1327 'Velocidad de posicionamiento del cabezal doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad de posicionamiento del cabezal (M19) se ha programado más de una
vez en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar la velocidad de posicionamiento una única vez
en el bloque.
1328 'Sentencia $FOR sin $ENDFOR'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una instrucción $FOR pero falta su $ENDFOR.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1330 'Programación de imagen espejo incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Programación incorrecta de la función G14 (imagen espejo).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1331 '#TANGFEED RMIN: radio negativo no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio programado es menor o igual que cero.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1332 '#TOOL AX: se espera orientación +/- tras la designación del eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar la orientación de la herramienta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1333 'Cambio del primer y/o segundo eje del plano con compensación de radio activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con la compensación de radio activa, el CNC ha intentado cambiar la configuración
de ejes del canal y el cambio afecta a los dos primeros ejes del plano de trabajo.
SOLUCIÓN Desactivar la compensación de radio para realizar cambios en la configuración de
ejes del canal que afectan al plano de trabajo.
1334 'G200: no admite movimiento en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un movimiento de ejes en el mismo bloque que la función G200.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1336 'Configuración errónea: dos ejes CAXIS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los dos ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL son eje C.
SOLUCIÓN Sólo uno de los dos ejes programados puede ser eje C (parámetro CAXIS).
1337 'No se ha definido eje CAXIS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ninguno de los ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL es eje C.
SOLUCIÓN Uno de los dos ejes programados debe ser eje C (parámetro CAXIS).
1339 'La selección no tiene efecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia programada no tiene efecto porque ya está activa, la misma sentencia
con los mismos parámetros está programada en un bloque anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1340 'La deselección no tiene efecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CAX OFF y no hay ningún cabezal
trabajando como eje C.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·49·
(REF: 1901)
1342 'No se admite #CAX OFF si alguna transformación esta activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite desactivar el eje C con la función RTCP o TLC activa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1343 'No se admite #FACE OFF con el tipo de cinemática activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #FACE OFF y no hay activo ningún
mecanizado en la superficie frontal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1344 'No se admite cambio de plano durante el mecanizado en superficie lateral'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo (G17-G20) mientras está activo el
mecanizado en la superficie lateral.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1345 'G20: programación incorrecta de ejes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G20 (cambio de plano), los dos primeros ejes del plano (parámetros
1 y 2) son incorrectos.
SOLUCIÓN Ambos ejes han de ser diferentes y estar entre los tres primeros ejes del canal.
1347 'No se admite #CYL OFF con el tipo de cinemática activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CYL OFF y no hay activo ningún
mecanizado en la superficie cilíndrica.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1348 '#CYL: radio no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio programado en la sentencia #CYL es negativo o cero. Si el radio es variable,
este intenta pasar por el centro del cilindro generando un radio nulo.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El radio debe ser positivo y en el caso de ser un radio
variable, este no puede pasar por el centro del cilindro.
1349 'Cota del eje negativa en la activación #FACE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje lineal que forma parte de la transformación de eje C frontal, se encuentra
posicionado en la parte negativa respecto del centro de giro. El CNC no permite esta
opción (parámetro ALINGC).
SOLUCIÓN Posicionar el eje en la parte positiva respecto del centro de giro antes de activar el
mecanizado en el eje frontal.
1350 'Carácter no válido entre las sentencias #VAR/#ENDVAR'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En alguno de los bloques comprendidos entre estas sentencias hay programado un
carácter no válido.
SOLUCIÓN Entre estas sentencias sólo se admite la declaración de variables de usuario
(separadas por comas si son varias en una misma línea) o la programación del
número de bloque.
1351 '#VAR/#ENDVAR/#DELETE: tipo de variable no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado definir o borrar una variable que no es de usuario.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1352 '#VAR/#ENDVAR: la variable definida ya existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable de usuario ya existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·50·
(REF: 1901)
1353 'Demasiados valores para inicializar el array'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la inicialización de una variable de array de usuario, el CNC inicializa más
posiciones de las que tiene.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1354 'Error en la lectura de la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede leer la variable.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1355 'No se puede borrar la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado borrar una variable del sistema.
SOLUCIÓN El CNC sólo puede borrar variables de usuario (prefijos P y S).
1356 'Se espera variable o parámetro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Programación incorrecta de la sentencia $IF EXIST.
SOLUCIÓN La instrucción $IF EXIST sólo permite parámetros aritméticos o variables.
1357 '#DELETE: carácter no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Detectado un carácter no válido en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la sintaxis del bloque. La sentencia se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque. Este sentencia sólo permite variables de usuario.
1358 '#DELETE: la variable a borrar no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable de usuario no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1360 'No se admite G33/G63/G95/G96/G97 con eje C activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar una función G33/G63/G95/G96/G97 con el eje C activo.
SOLUCIÓN Desactivar el eje C para ejecutar la función.
1362 'Dimensión de array incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable es de array pero el número de arrays programados es incorrecto.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis de la variable.
1363 'Declaración incorrecta de variables de array'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las variables de usuario que son array deben declararse entre las sentencias #VAR
y #ENDVAR.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1364 'Número de índices en variable de array sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable de usuario es un array multidimensional con más de 4 dimensiones.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1365 'No se admite velocidad del cabezal negativa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Velocidad de cabezal negativa.
SOLUCIÓN La velocidad de cabezal debe ser positiva; sólo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la función G63.
1367 'No se permite un cambio de gama y movimiento del cabezal simultáneos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque hay programada una función M de movimiento de cabezal y la
función G112 de cambio del set de parámetros.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·51·
(REF: 1901)
1368 'No se permite programar centro y radio del círculo simultáneamente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La interpolación circular está definida con el radio y el centro.
SOLUCIÓN En una interpolación circular hay que programar las cotas del punto final y además
el radio o el centro del círculo.
1369 '#HSC: programación no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1370 '#HSC: doble programación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un mismo bloque está programada la activación y desactivación del modo HSC.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de las sentencias.
1371 '#HSC: modo no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar el modo HSC con un parámetro desconocido o ha
intentado cambiar el modo de trabajo sin desactivarlo previamente.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1373 '#HSC: parámetro incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro FAST o el parámetro CORNER de la sentencia #HSC tienen un valor
incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1374 'Se espera M02/M30'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar M02 o M30 al final del programa principal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1375 'Se espera M17/M29/#RET'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar M17, M29 o #RET al final de la subrutina.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1376 'No se ha definido nombre por defecto para el eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #CAX falta indicar el nombre del eje C y en los parámetros máquina
no está indicado el nombre por defecto (parámetro CAXIS).
SOLUCIÓN Indicar en la sentencia #CAX el nombre con el que identificará al eje C.
1377 'Escritura de parámetro con índice no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro aritmético no existe o está protegido contra escritura.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Revisar en los parámetros máquina el rango de parámetros
aritméticos valido.
Los parámetros globales protegidos contra escritura son aquellos definidos por los
parámetros máquina ROPARMIN - ROPARMAX.
Parámetros máquina. Rango válido.
MINLOCP - MAXLOCP Parámetros aritméticos locales.
MINGLBP - MAXGLBP Parámetros aritméticos globales.
MINCOMP - MAXCOMP Parámetros aritméticos comunes.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·52·
(REF: 1901)
1378 'Lectura de parámetro con índice no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro aritmético no existe; no está dentro del rango permitido por los
parámetros máquina.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Revisar en los parámetros máquina el rango de parámetros
aritméticos valido.
1380 'Ciclo fijo mal programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el bloque de definición de un ciclo fijo, no se puede programar nada tras los
parámetros del ciclo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1381 'Ciclo fijo inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ciclo fijo programado no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1382 'Parámetro no permitido en ciclo fijo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Uno de los parámetros programados no está permitido para ese ciclo fijo.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los parámetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
1383 'No programado parámetro obligatorio en ciclo fijo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar algún parámetro obligatorio del ciclo fijo.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los parámetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
1384 'Función M no permitida con movimiento'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque se ha programado un movimiento y una función M con subrutina
asociada y ejecución antes del movimiento. Las subrutinas se ejecutan siempre al
final del bloque y por tanto, nunca se ejecutará la función M antes del movimiento
programado.
SOLUCIÓN Programar la función M en otro bloque o definir la función M en los parámetros
máquina con ejecución después del movimiento.
1385 'No se admite modificar D y la longitud de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOL" en el mismo bloque en el que se
ha programado un cambio de herramienta o corrector.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1386 'No se admite modificar D y los offsets de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOFL.xn" en el mismo bloque en el que
se ha programado un cambio de herramienta o corrector.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1387 'Límite de funciones M en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un mismo bloque hay más funciones M de las permitidas.
SOLUCIÓN A partir de la versión V2.00, el CNC permite hasta 14 funciones M por bloque; en
versiones anteriores, el límite era 7 funciones por bloque.
Parámetros máquina. Rango válido.
MINLOCP - MAXLOCP Parámetros aritméticos locales.
MINGLBP - MAXGLBP Parámetros aritméticos globales.
MINCOMP - MAXCOMP Parámetros aritméticos comunes.
Solución de errores.
CNC 8060
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·53·
(REF: 1901)
1388 'No se admiten más funciones H'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un mismo bloque hay más funciones H de las permitidas.
SOLUCIÓN El máximo número de funciones H admitido en un mismo bloque es 7.
1389 'Funciones G incompatibles (G10/G11/G12/G13/G14)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1390 'Funciones G incompatibles (G98/G99)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre sí.
SOLUCIÓN Programar las funciones en bloques diferentes.
1392 'Parámetro doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El mismo parámetro está programado más de una vez en la sentencia o función.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1393 'La herramienta y corrector actuales no coinciden con los programados'
DETECCIÓN Durante la búsqueda de bloque.
CAUSA Tras una inspección de herramienta, el corrector D activo no coincide con la corrector
D programado antes de detener la ejecución. El CNC tiene preparados los bloques
de movimiento, con los que va a mecanizar la pieza después de la reposición, con
el radio de la herramienta programada. Si la herramienta que hay en el cabezal es
distinta y en el programa no está compensando el radio de la herramienta, el CNC
va a mecanizar una pieza distinta.
SOLUCIÓN Cambiar la herramienta del cabezal para que coincida con la programada.
1394 'No existe la subrutina asociada a la función G'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una función G180 a G189 y no existe la subrutina asociada. Hay
programada una función G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
SOLUCIÓN Programar junto a la función G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parámetro REFPSUB). Para las funciones G180 a G189 definir la subrutina
asociada (parámetro OEMSUB).
1395 'La función G74 con subrutina asociada se programa sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Si la función G74 tiene subrutina asociada, se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1396 'Programación no permitida en MDI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite ejecutar esa orden en MDI.
SOLUCIÓN Ejecutar esa orden dentro de un programa.
1397 'La posición programada para el eje Hirth es incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota programada para el eje Hirth no se corresponde a un paso entero.
SOLUCIÓN El eje hirth sólo admite cotas múltiplo de su paso.
1398 'No se admite activar como Hirth un eje con el parámetro HIRTH = NO'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar (G171) o desactivar (G170) como eje hirth un eje que
no lo es (parámetro HIRTH).
SOLUCIÓN Revisar la programación. El eje no se puede activar como eje hirth.
Solución de errores.
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·54·
(REF: 1901)
1399 'No puede activarse el eje como Hirth'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El eje hirth es uno de los ejes del plano y está activa la compensación de radio
y/o la detección de colisiones.
• El eje hirth forma parte de la transformación de coordenadas activa.
• El eje hirth forma parte de la cinemática activa y además hay activa una sentencia
#RTCP, #TLC ó #TOOL ORI.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1400 'No se admite cambio de longitud de herramienta con RTCP activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer un cambio de herramienta con la función RTCP activa.
SOLUCIÓN Desactivar la función RTCP para hacer el cambio de herramienta.
1401 'No se admite #TLC ON sin deselección previa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar la función TLC y ésta ya está activa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1402 '#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener los mismos parámetros HIRTH y HPITCH'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos no es hirth o ambos
ejes tienen paso diferente.
SOLUCIÓN Para poder incluir un eje hirth en un acoplo, ambos ejes deben ser hirth (parámetro
HIRTH) y tener el mismo paso (parámetro HPITCH).
1403 '#LINK: no se puede definir un acoplo con un eje Hirth desactivado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos está desactivado.
SOLUCIÓN Para poder acoplar dos ejes hirth, ambos ejes deben estar activos (G171).
1404 'La gama asociada a la M programada no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado realizar un cambio de gama de cabezal mediante una función
M41 a M44 y la gama no existe.
SOLUCIÓN El número de gamas disponibles en el cabezal viene definido en los parámetros
máquina (parámetro NPARSETS). El CNC sólo aceptará las funciones M41 a M44
de las gamas de cabezal que existan.
1405 'El valor de la S supera la gama máxima'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal tiene cambio de gama automático (parámetro AUTOGEAR) y hay
programada una velocidad superior a la máxima de cualquiera de las gamas
existentes para ese cabezal.
SOLUCIÓN Programar una velocidad de cabezal menor, que sea alcanzable con alguna de las
gamas existentes para ese cabezal. Comprobar que la velocidad máxima definida
en cada gama es correcta.
1406 '#CALL: no admite programación de parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #CALL no admite programación de parámetros.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1407 'Error en la lectura de datos de la cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Al ejecutar una cajera 2D ó 3D, el CNC no ha podido decodificar alguno de los datos.
Esto puede suceder cuando se han editado manualmente los datos de la cajera y
se ha sustituido un valor numérico por una variable, se ha eliminado el corchete final
de las instrucciones #DATAP2D, #DATAP3D, etc.
SOLUCIÓN Volver a editar la cajera con el editor de ciclos.
Solución de errores.
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·55·
(REF: 1901)
1408 'Programación no permitida sin cabezal controlado en posición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede ejecutar la función o sentencia programada si el cabezal no está
controlado en posición.
SOLUCIÓN Es necesario que haya encoder en el cabezal.
1409 'Anidamiento de funciones T con subrutina no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar un cambio de herramienta y en la subrutina asociada
a la función T (parámetro TOOLSUB) hay programado otro cambio de herramienta.
SOLUCIÓN No es posible programar una función T dentro de la subrutina asociada al cambio
de herramienta.
1411 '#CD: número de bloques no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de bloques programado en la sentencia es incorrecto.
SOLUCIÓN El número máximo de bloques a analizar depende del modelo de CNC; 200 bloques
(CNC 6065) o 40 (CNC 8060).
1412 '#DGWZ: zona de visualización para gráficos mal definida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia se han definido mal los límites de los ejes.
SOLUCIÓN Ambos límites pueden ser positivos o negativos pero siempre los límites inferiores
de un eje deberán ser menores que los límites superiores de ese mismo eje.
1413 'No se admite velocidad cero para posicionamiento de cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad de posicionamiento programada para la función M19 es cero.
SOLUCIÓN Programar una velocidad de posicionamiento mayor que cero mediante el comando
"S.POS".
1414 '#PARK: la sentencia sólo admite un eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #PARK solo permite aparcar un eje.
SOLUCIÓN Programar un bloque #PARK por cada eje que se desea aparcar.
1417 'Path de fichero demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha superado el máximo número de caracteres permitido para el path de un
programa o subrutina.
SOLUCIÓN El path de un programa o subrutina puede tener un máximo de 120 caracteres. Mover
de directorio el programa o subrutina para reducir el número de caracteres en el path.
1418 'No se permite aparcar ejes de la cinemática o tranformadas activas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de la cinemática activa o de las
transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Si se desea aparcar dicho eje debe desactivarse la
cinemática o transformación activa.
1419 'No se permite aparcar ejes acoplados, Gantry o Tandem'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de una pareja gantry, tándem
o de un acoplo activo (#LINK).
SOLUCIÓN Revisar la programación. Si se desea aparcar dicho eje se debe desactivar el acoplo.
Los ejes que forman parte de una pareja gantry o tándem no se pueden aparcar.
1420 'Bloques de control abiertos al final de programa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguna instrucción $IF, $FOR, etc no tiene su correspondiente instrucción de cierre.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
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·56·
(REF: 1901)
1421 'Los ejes de la transformación activa no pueden ser esclavos o estar aparcados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguno de los ejes participantes en la transformación de coordenadas programada
está aparcado, es esclavo de una pareja gantry o es esclavo de un acoplo activo.
SOLUCIÓN Desaparcar, desactivar el acoplo activo o deshacer la pareja gantry para poder
utilizar el eje en la transformación de coordenadas.
1422 '#CS ON/#ACS ON: modo programado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro MODE programado no es válido.
SOLUCIÓN El valor del parámetro MODE debe ser estar comprendido entre 1 y 6.
1423 '#CS ON/#ACS ON: el parámetro de eje alineado ha de ser 0 o 1'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor programado como modo para alinear el plano no es válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1424 'Función G no permitida con MCS activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No es posible ejecutar la función G programada con #MCS activo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1425 'El salto de bloque sólo se admite al comienzo de la línea'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El carácter "/" solo se admite al comienzo de la línea de programa.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1426 'La cajera fue resuelta con diferente radio de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC generó la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
SOLUCIÓN Generar de nuevo la cajera.
1427 'Eje mal programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en la sintaxis de programación de la sentencia o función G; en un
desplazamiento está repetido algún eje, en la función G74 falta programar el orden
de la búsqueda de cero de los ejes o en la función G20 falta programar el orden de
los ejes en el sistema.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1428 'El movimiento en el plano principal debe programarse antes de la G del ciclo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las coordenadas del punto inicial del ciclo están definidas después de la función G
que define el ciclo. El ciclo considera las coordenadas del punto inicial como
parámetros propios.
SOLUCIÓN Programar las cotas de los ejes antes de la función G del ciclo.
1429 'Límite de subrutinas en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha superado el máximo número de subrutinas que se pueden ejecutar en un
mismo bloque.
SOLUCIÓN El máximo número de subrutinas que se pueden ejecutar en un mismo bloque es
5. Programar las subrutinas en bloques diferentes o utilizar la imbricación de
subrutinas, según interese.
1430 'Formato numérico sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor asignado a un dato, variable o parámetro es superior al formato establecido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1431 'Posición de cabezal en M19 no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor programado para la posición de cabezal en M19 es demasiado alto.
SOLUCIÓN Programar un valor más pequeño.
Solución de errores.
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·57·
(REF: 1901)
1432 'No se puede programar un eje esclavo de un acoplo o Gantry'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia está programado el eje esclavo de un acoplo activo o de una pareja
Gantry.
SOLUCIÓN Para poder operar con el eje en esas sentencias es necesario desactivar el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry (por parámetro máquina).
1433 'Un eje aparcado no puede formar parte del plano principal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado incluir (#CALL / #SET) entre los tres primeros ejes del canal
un eje aparcado.
SOLUCIÓN Un eje aparcado no puede formar parte de los tres primeros ejes del canal;
desaparcar el eje (#UNPARK).
1434 'No se ha podido incluir en la configuración un eje esclavo asociado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado incluir en la configuración del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
también incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque no existe una posición libre para el eje
esclavo distinta de las tres principales.
SOLUCIÓN Para poder incluir únicamente el eje maestro hay que desactivar primero el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry. Para poder incluir los ejes maestro
y esclavo hay que eliminar del canal algún otro eje o bien aumentar el número de
ejes del canal.
1435 'No se ha podido asignar nombre a un eje esclavo asociado por estar repetido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado incluir en la configuración del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
también incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque el nombre del eje esclavo ya está
ocupado por otro eje en la configuración actual del canal.
SOLUCIÓN Renombrar el eje esclavo a incluir o el ya existente en la configuración.
1436 'No se ha programado bloque de parada en búsqueda de bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta definir el bloque de parada de la búsqueda de bloque.
SOLUCIÓN Una vez seleccionada la opción de búsqueda de bloque, en el menú de softkeys
aparece la opción para seleccionar el bloque parada. Seleccionar el bloque en el que
se desea finalizar la búsqueda de bloque.
1439 'Los ejes de la transformación activa no pueden ser Hirth'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar una transformación de coordenadas (#TLC, #RTCP,
#TOOL ORI, #CS o #ACS) y uno de los ejes que intervienen en la transformación
es Hirth.
SOLUCIÓN Un eje hirth no puede formar parte de la transformación de coordenadas. Para que
el eje pueda intervenir en la transformación es necesario que deje de ser Hirth
(G170).
1440 'Herramienta o filo no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta y/o corrector indicado en la variable no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Consultar las herramientas y correctores existentes.
1441 'No se ha activado la cinemática'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La cinemática que aplica el CNC por defecto (parámetro KINID) es desconocida o
los ejes necesarios para la cinemática no son los adecuados.
SOLUCIÓN Comprobar que el tipo de cinemática es correcto y que los ejes que intervienen en
ella están bien definidos y forman parte del canal. Los ejes deben ser siempre los
primeros del canal, no ser ejes hirth, no estar aparcados y no ser esclavos de un
acoplo o de un gantry.
Solución de errores.
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·58·
(REF: 1901)
1442 'Se ha desactivado la cinemática'
DETECCIÓN Tras un reset del CNC o al iniciar la ejecución de un programa pieza.
CAUSA El CNC ha desactivado una cinemática, bien porque es una cinemática desconocida
ó bien porque los ejes necesarios para esa cinemática no son los adecuados.
SOLUCIÓN Comprobar que el tipo de cinemática es correcto y que los ejes que intervienen en
ella están bien definidos y forman parte del canal. Los ejes deben ser siempre los
primeros del canal, no ser ejes hirth, no estar aparcados y no ser esclavos de un
acoplo o de un gantry.
1443 'Se ha desactivado #CS/ACS'
DETECCIÓN Tras un reset del CNC, al iniciar la ejecución de un programa pieza o durante la
búsqueda de referencia.
CAUSA Los ejes utilizados en el plano inclinado no son los adecuados. El CNC ha intentado
hacer una búsqueda de referencia con la función #CS/ACS activa.
SOLUCIÓN Para construir un plano inclinado, los tres primeros ejes del canal deben estar
definidos, ser lineales, no estar aparcados y no ser esclavos de un acoplo o de un
gantry. Para ejecutar un búsqueda de referencia hay que desactivar las funciones
#CS/ACS.
1444 'Los tres ejes principales de la transformación deben ser lineales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguno de los tres primeros ejes participantes en la transformación o cinemática
programada no es lineal.
SOLUCIÓN Los tres primeros ejes de la transformación o cinemática deben ser lineales
(parámetro AXISTYPE).
1445 'Valor de parámetro no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una sentencia o en un ciclo fijo, un parámetro tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1446 'Bloque de inicio no permitido en subrutina local'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El bloque de inicio no puede ser un bloque de una subrutina local.
SOLUCIÓN Seleccionar otro bloque inicial.
1447 'Opción de software no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no dispone de la opción de software necesaria para ejecutar la orden
programada.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis se pueden consultar las opciones de software disponibles en
el CNC.
1448 'No se puede colocar la herramienta perpendicular al plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
• Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
límites.
SOLUCIÓN Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
1449 'Sentencia #PATH mal programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia #PATH no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·59·
(REF: 1901)
1450 'Solución no válida de cabezal perpendicular al plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor de la variable V.G.TOOLORIF1 o V.G.TOOLORIF2 no es válido porque el
CNC no puede colocar la herramienta perpendicular al plano activo. Las posibles
causas son las siguientes:
• El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
• Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
límites.
SOLUCIÓN Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
1451 'Variable inexistente para el tipo de eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable no existe para el tipo de eje programado (lineal, rotativo o cabezal).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1452 'Variable inexistente para el tipo de regulador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable no existe para el tipo de regulador programado (analógico, simulado o
Sercos).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1453 'Nombre de eje demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El nombre del eje supera la longitud máxima permitida de dos caracteres.
SOLUCIÓN El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser
una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y
será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser
cualquiera del rango X, X1…X9,...C, C1…C9.
1455 'PERFIL: Perfil nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• En el ciclo de perfil del editor de ciclos no se ha indicado el fichero que contiene
el perfil.
• El fichero indicado en el ciclo de perfil del editor de ciclos está vacío.
SOLUCIÓN En el ciclo de perfil del editor de ciclos hay que indicar el fichero que contiene el perfil.
1456 '#POLY: Faltan parámetros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la programación de la sentencia #POLY falta algún parámetro obligatorio.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1457 '#POLY: Valor de parámetro no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Los parámetros de interpolación del polinomio no son correctos.
• El radio de curvatura es menor o igual que cero.
SOLUCIÓN Los parámetros de interpolación del polinomio deben ser positivos, el parámetro
inicial de la interpolación (SP) debe ser menor que el parámetro final (EP) y el radio
de curvatura debe ser mayor que cero.
1458 '#POLY: Demasiados ejes programados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay más de tres ejes en el polinomio.
SOLUCIÓN En la interpolación polinómica sólo pueden intervenir tres ejes.
1459 '#POLY: Punto inicial no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto inicial del polinomio no coincide con la posición actual.
SOLUCIÓN Modificar el término independiente del polinomio para cada eje, de manera que el
punto inicial del polinomio coincida con la posición final del bloque anterior.
Solución de errores.
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CNC 8065
·60·
(REF: 1901)
1461 'G9: Programación incorrecta del punto intermedio del arco'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar una o las dos coordenadas del punto intermedio del arco.
SOLUCIÓN La función G9 exige la programación de las dos coordenadas del punto intermedio
del arco.
1462 'G8: Cálculo de la trayectoria tangente imposible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede realizar un arco tangente a la trayectoria anterior con el radio y punto
final programados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1463 'G9: Trayectoria circular mal programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Es imposible realizar un arco que pase por los tres puntos disponibles.
SOLUCIÓN Definir dos puntos en el bloque junto a G9, que junto con el punto final del movimiento
anterior definan un arco. Hay que tener en cuenta que los tres puntos han de ser
diferentes y no deben estar alineados.
1464 'Eje rotativo programado fuera del rango del módulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota absoluta (G90) programada para el eje rotativo tipo MODULO no es válida.
SOLUCIÓN La cota programada para el eje debe encontrarse entre los límites fijados por sus
parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM.
1465 'Las funciones RTCP y TLC son incompatibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar una de las funciones estando la otra activa.
SOLUCIÓN No es posible tener ambas funciones activas simultáneamente.
1466 'No se puede programar G8 como segundo bloque de movimiento para
G36/G37/G38/G39'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No es posible que un bloque G8 sea el segundo bloque de movimiento de una de
las funciones G36/G37/G38/G39. Por una parte, estas funciones no disponen de un
bloque intermedio para realizar la trayectoria de empalme entre dos bloques y por
otra parte, la función G8 no dispone de un bloque anterior al que ser tangente.
SOLUCIÓN El segundo bloque de movimiento de una función G36/G37/G38/G39 debe ser
G0/G1/G2/G3.
1467 'POSLIMIT/NEGLIMIT no puede superar el valor del parámetro máquina'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor a escribir en las variables V.A.POSLIMIT.xn y V.A.NEGLIMIT.xn no debe
superar el valor del parámetro máquina POSLIMIT y NEGLIMIT de ese eje.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1468 'G30: Programación incorrecta del origen polar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G30 falta programar una de las dos coordenadas del origen polar.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Es necesario programar las coordenadas del origen polar
en los dos ejes principales.
1469 'Radio negativo o nulo no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un movimiento en coordenadas polares, el radio polar es negativo o nulo.
SOLUCIÓN El radio polar ha de ser siempre mayor que cero. En caso de programar en cotas
incrementales, el valor programado podrá ser negativo o nulo pero no así el radio
polar absoluto.
Solución de errores.
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CNC 8065
·61·
(REF: 1901)
1470 'Eje rotativo UNIDIR con programación incremental incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota incremental programada para el eje rotativo unidireccional (parámetro
UNIDIR) no es válida.
SOLUCIÓN Si el parámetro máquina UNIDIR del eje rotativo es POSITIVO la cota incremental
programada debe ser positiva o nula. Si el parámetro máquina UNIDIR del eje
rotativo es NEGATIVO la cota incremental programada debe ser negativa o nula.
1471 'G73: programación incorrecta del centro de giro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G73 falta programar una de las dos coordenadas del centro de giro.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Es necesario programar las coordenadas del centro de giro
en los dos ejes principales.
1472 'G73: falta programar ángulo de giro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G73 falta programar el ángulo de giro.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Es necesario programar el ángulo de giro del sistema de
coordenadas junto con las coordenadas del centro de giro en los dos ejes principales.
1473 'Programación #POLY no permitida con giro activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #POLY con un giro del sistema de
coordenadas activo (G73).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1475 'Radio doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio ("R" o "R1") está programado más de una vez en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Definir un solo radio en el bloque.
1476 'La cajera fue resuelta con diferente radio de la punta de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC generó la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
SOLUCIÓN Generar de nuevo la cajera.
1477 'La cajera fue resuelta con diferente longitud de corte de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC generó la cajera con una longitud de corte de herramienta diferente a la
actual.
SOLUCIÓN Generar de nuevo la cajera.
1478 'La cajera fue resuelta con diferente ángulo de entrada de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC generó la cajera con un ángulo de entrada de herramienta diferente al actual.
SOLUCIÓN Generar de nuevo la cajera.
1479 'G74: falta asociar subrutina'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una función G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
SOLUCIÓN Programar junto a la función G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parámetro REFPSUB).
1480 'Programar: #EXEC ["path+programa",canal]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1481 'Número de canal no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Número de canal no válido en la sentencia #EXEC, #MEET o #WAIT.
SOLUCIÓN El número de canal debe estar comprendido entre 1 y 4.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·62·
(REF: 1901)
1483 'Programar: #WAIT/#MEET [señal, canal, canal, ...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1484 'Número de señal fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de señal programada en la sentencia #WAIT, #MEET o #SIGNAL no es
correcto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1485 '#WAIT/#MEET no efectivo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #WAIT o #MEET no va a generar ninguna espera, porque la marca de
sincronización está programada para el mismo canal que las sentencias.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1486 'Programar: #SIGNAL [señal, señal, señal, ...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1487 'Programar: #CLEAR [señal, señal, señal, ...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1489 'Nombre de eje repetido en el grupo resultante'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #RENAME ha intentado renombrar más de un eje con el mismo
nombre.
SOLUCIÓN Renombrar los ejes de forma que en el canal no haya dos con el mismo nombre.
1490 'G63 necesita programar previamente M19'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer un roscado G63 con un cabezal Sercos sin posicionarlo
previamente con M19.
SOLUCIÓN Programar M19 antes de realizar el roscado.
1491 'Número de palpador incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de palpador seleccionado con la sentencia #SELECT PROBE no es
correcto.
SOLUCIÓN El número de palpador seleccionado deber ser 1 ó 2.
1492 'No existe entrada digital asociada al palpador (PRBDI1/2)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado seleccionar un palpador (#SELECT PROBE) o realizar un
movimiento de palpado (G100) y no existe ninguna entrada digital asociada al
palpador.
SOLUCIÓN Asociar una entrada digital al palpador (parámetro PRBDI1 ó PRBDI2).
1493 'Programación simultánea de #SPLINE ON, G41/G42 y G136 no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado tener activas simultáneamente las funciones #SPLINE ON,
G41, G42 y G136.
SOLUCIÓN Desactivar alguna de estas funciones.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·63·
(REF: 1901)
1494 'Indice incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de error indicado en la sentencia #ERROR o #WARNING no existe.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1495 '#PROBE1: eje no válido para ciclo de palpador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ciclo PROBE1 da error porque los tres primeros ejes de la configuración actual
no coinciden con los tres primeros ejes de la configuración inicial.
SOLUCIÓN Restaurar la configuración inicial de los tres primeros ejes del canal.
1496 '#PROBE1: programación no permitida con #TOOL AX[-] activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar el ciclo PROBE1 teniendo la herramienta orientada en
el sentido negativo del eje.
SOLUCIÓN Programar #TOOL AX[+] antes de ejecutar el ciclo PROBE1 para orientar la
herramienta en el sentido positivo del eje.
1497 'Operador incorrecto para el tipo de variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado modificar mediante los operadores "+=", "-=", "*=" y "/=" alguna
variable no numérica.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1499 'Número de anidamientos de #RPT y subrutinas sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se considera anidamiento cuando la sentencia #RPT se programa entre dos
etiquetas que definen el radio de acción de otra sentencia #RPT. El CNC da error
cuando sobrepasa el número de anidamientos de sentencias RPT y subrutinas, si
las hay.
SOLUCIÓN El máximo número de anidamientos permitido es 20.
1500 '#EXEC: no se puede ejecutar el programa en el canal indicado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que está en error, que está ejecutando otro programa o que está en modo manual
y no puede pasar a modo automático.
SOLUCIÓN Esperar a que finalice el programa en el otro canal o hacerle un reset.
1501 'Etiquetas repetidas en #RPT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #RPT la etiqueta inicial y final es la misma.
SOLUCIÓN Definir etiquetas inicial y final diferentes.
1502 'La variable requiere programación de índice de array'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable es de array y no se ha indicado el índice.
SOLUCIÓN Consultar en los manuales la lista de variables.
1503 'La variable requiere programación de eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable es de eje y no se ha indicado el nombre del eje.
SOLUCIÓN Consultar en los manuales la lista de variables.
1504 'La variable no permite programación de índice de array'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la variable es incorrecta.
SOLUCIÓN Consultar en los manuales la lista de variables.
1505 'La variable no permite programación de eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la variable es incorrecta.
SOLUCIÓN Consultar en los manuales la lista de variables.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·64·
(REF: 1901)
1506 'Etiqueta no definida o etiquetas del comando #RPT intercambiadas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Falta definir la segunda etiqueta.
• Se ha programado M30 entre la primera y la segunda etiqueta.
• En la sentencia #RPT se ha programado primero la segunda etiqueta y luego la
primera.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1507 'La segunda etiqueta del #RPT debe programarse sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una repetición de bloques (#RPT), la segunda etiqueta debe programarse sola
en el bloque, sin ningún otro tipo de información.
SOLUCIÓN La etiqueta final se debe programar sola en el bloque. Programar el comando en la
línea anterior si se desea que se ejecute con el #RPT o en la línea inferior si no se
desea que se ejecute con el #RPT.
1508 'No se admiten G201 y eje C activo en los ejes del plano principal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Uno de los ejes implicados en la función G201 es eje C y forma parte de los tres
primeros ejes del canal.
• Uno de los ejes programados en la sentencia #FACE está en modo manual
aditivo, G201.
SOLUCIÓN Anular el eje C o el modo manual aditivo.
1509 '#SET AX/#CALL AX: la programación de offsets no tiene efecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Todos los ejes programados en la sentencia pertenecían ya a la configuración actual
y por tanto, la sentencia sólo supone un cambio de orden. En este caso la opción
de offsets programada no tiene efecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1510 'Eje inexistente o no disponible en el canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El CNC ha intentado mover un eje que no existe o que no está disponible en el
canal.
• El CNC ha intentado ejecutar una sentencia que involucra a un eje que no existe
o que no está disponible en el canal.
• El CNC ha intentado leer o escribir una variable de un eje que no existe o que
no está disponible en el canal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1511 'La herramienta no está en el almacén'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.P la posición en el almacén de
una herramienta que no está presente en el mismo.
SOLUCIÓN Sólo es posible leer la posición de herramientas que existen en el almacén.
1512 'Posición del almacén libre o inexistente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.T el número de herramienta
situada en una posición del almacén que no existe.
SOLUCIÓN Sólo es posible leer la herramienta que está en una posición válida del almacén.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·65·
(REF: 1901)
1513 'Error en la escritura de la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• La variable no existe.
• La variable es de eje pero el eje no existe.
• La variable es de eje pero no existe para el tipo de eje (lineal o rotativo).
• La variable es de eje pero no existe para el tipo de regulador del eje.
• El operador compuesto (+= -= *= /=) no está permitido para esa variable.
• El valor de la variable no es válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1514 'No es posible ejecutar una cajera 2D-3D con G72 activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar la cajera con un factor de escala activo.
SOLUCIÓN Anular el factor de escala.
1515 'Uno o varios ejes de la configuración original no están disponibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un canal ha cedido algún eje con permiso de cambio temporal (parámetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogió aún no lo ha liberado.
SOLUCIÓN El otro canal cederá el eje con reset o con el inicio de otro programa. También es
posible programar explícitamente la liberación del eje con la sentencia #FREE AX.
1516 'Se esperaba valor'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado incorrectamente la lista de parámetros de llamada a una subrutina
con #PCALL o G180-189.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1518 'NR exige programar movimiento en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una repetición de bloques (NR) en un bloque que no implica
movimiento.
SOLUCIÓN La programación de la repetición de bloques con NR solo es válida con bloques que
implican movimiento. La repetición de otro tipo de bloques deberá hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
1519 'NR: no se permite programar M/T/D/H en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una repetición de bloques (NR) en un bloque que contiene alguna
función M, T, D o H.
SOLUCIÓN La programación de la repetición de bloques con NR solo es válida con bloques que
implican movimiento. La repetición de otro tipo de bloques deberá hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
1520 'NR: no se permite programar $GOTO en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una repetición de bloques (NR) en un bloque que contiene la
instrucción $GOTO.
SOLUCIÓN La programación de la repetición de bloques con NR solo es válida con bloques que
implican movimiento. La repetición de otro tipo de bloques deberá hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
1521 'NR: no se permite programar llamada a subrutina en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una repetición de bloques (NR) en un bloque que contiene una
llamada a una subrutina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL o G180-G189).
SOLUCIÓN La programación de la repetición de bloques con NR solo es válida con bloques que
implican movimiento. La repetición de otro tipo de bloques deberá hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·66·
(REF: 1901)
1522 'No se admite valor negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado un número negativo de repeticiones de bloque (NR).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1523 'Se debe programar POS y T en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha programado la herramienta T y la posición POS en el mismo bloque.
SOLUCIÓN La herramienta T y la posición que ésta debe ocupar en el almacén deben
programarse en el mismo bloque.
1525 'No está permitido intercambiar el eje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar un eje de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el eje no
tiene permiso de cambio (parámetro AXISEXCH).
SOLUCIÓN Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
1526 '#EXEC: el canal indicado no es de CNC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que no es de CNC, sino de PLC.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1527 'Identificador no válido tras %'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado un identificador no
válido.
SOLUCIÓN Los identificadores válidos son %D o %d para visualizar un número y %% para
visualizar el carácter "%".
1529 'Se espera lista de identificadores o "]" tras comillas finales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado algún carácter no
válido tras el mensaje a visualizar.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Tras las comillas finales del mensaje a visualizar solo se
permite la lista de variables o parámetros a incluir en el texto.
1530 'No se permite programar G53 con coordenadas polares'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G53, las cotas del punto final están definidas en coordenadas polares
o cilíndricas.
SOLUCIÓN Programando respecto al cero máquina solo se pueden definir las cotas en
coordenadas cartesianas.
1531 'Programar: #EXBLK [bloque, canal]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1532 'Programar: #MASTER <nombre de cabezal>'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1533 'Programar: #FREESP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·67·
(REF: 1901)
1534 'Programar: #CALLSP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1535 'Programar: #SETSP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1538 'No se puede recuperar algún cabezal del canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un canal ha cedido algún cabezal con permiso de cambio temporal (parámetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogió aún no lo ha liberado.
SOLUCIÓN El otro canal cederá el cabezal con reset o con el inicio de otro programa. También
es posible programar explícitamente la liberación del cabezal con la sentencia
#FREE SP.
1539 'Nombre de cabezal repetido en el grupo resultante'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #RENAME ha intentado renombrar más de un cabezal con el mismo
nombre.
SOLUCIÓN Renombrar los cabezales de forma que en el canal no haya dos con el mismo
nombre.
1540 'Programación no permitida sin cabezal master en el canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El CNC intenta leer o escribir una variable del cabezal master y éste no existe
en el canal.
• La función G o sentencia no se puede ejecutar si en el canal no existe un cabezal
master.
SOLUCIÓN Definir un cabezal master para el canal.
1541 'No está permitido eliminar el cabezal con eje C activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado eliminar del canal (#FREE o #SET) un cabezal que está
trabajando como eje C.
SOLUCIÓN Antes de eliminar el cabezal del canal desactivar el eje C.
1542 'No está permitido intercambiar el cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar un cabezal de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el
cabezal no tiene permiso de cambio (parámetro AXISEXCH).
SOLUCIÓN Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
1544 'No se admite G63 y M3/M4/M5/M19/M41-M44 en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite ninguna función M asociada al cabezal en el mismo bloque en el que
se programa un roscado rígido G63.
SOLUCIÓN Se puede hacer en el bloque anterior o posterior según el resultado que se quiera
obtener. Si se hace en el siguiente, estas funciones M desactivan el roscado modal
G63 y si se desea seguir roscando hay que volver a programar la G63 en el siguiente
movimiento.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·68·
(REF: 1901)
1545 'No se admite cambio de gama de cabezal con G63 o #CAX activos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede cambiar la gama del cabezal si está activo el roscado G63 o el
cabezal está trabajando como eje C.
SOLUCIÓN Para cambiar la gama del cabezal, desactivar el roscado y el eje C.
1546 'No se admite G63 sin gama previa en el cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Esta situación sólo es posible si tras el arranque del sistema o un reset, el PLC no
indica ninguna gama con GEAR1 a GEAR4 para el cabezal. Entonces el cabezal no
tiene ninguna gama activa y si no se opera con él antes de programar G63, el CNC
tampoco habrá generado una gama de forma automática.
SOLUCIÓN Antes de iniciar un roscado G63 el cabezal debe tener una gama activada. Si el
cabezal tiene cambio de gama automático (parámetro AUTOGEAR), el CNC genera
la gama al programar una velocidad; en caso contrario, hay que programar la gama
(M41-M44) junto a la velocidad.
1547 'No se admite #CAX con G63 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede activar un cabezal como eje C si éste mismo está siendo usado por la
función G63.
SOLUCIÓN Desactivar G63 antes desactivar el eje C o utilizar otro cabezal del canal para eje C.
1548 'No se admite cambiar el cabezal master con G33/G63/G95/G96 activas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las funciones G63 y G96 utilizan el cabezal master del canal. El canal no puede
eliminar este cabezal mientras las funciones estén activas.
SOLUCIÓN Desactivar G63 o G96 antes ceder el cabezal.
1549 'Nombre de cajera nulo o incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Cuando se ha definido una cajera 2D ó 3D con el editor de ciclos, no se ha definido
el nombre de la cajera o este nombre es incorrecto. No se permiten como nombre
de cajera las instrucciones #DATAP2D y #DATAP3D generadas por el editor de
ciclos.
SOLUCIÓN Asignarle un nombre distinto a la cajera.
1550 'No se admite programar dos ejes C en el mismo canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar un eje C con otro activo.
SOLUCIÓN Desactivar un eje C antes de activar otro.
1551 'Imbricación de parámetros locales sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El anidamiento de llamadas a subrutinas mediante la sentencia #PCALL o mediante
la función G180-G189 aumenta el nivel de imbricación de parámetros locales. El
error se da porque se supera el máximo nivel de imbricación de parámetros locales
que es 7.
SOLUCIÓN Reducir el anidamiento de subrutinas o utilizar las sentencias #CALL, L o LL para
llamarlas, que no aumentan el nivel de imbricación de parámetros locales.
1552 'El nombre de la variable debe comenzar por "V."'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Desde programa pieza o MDI se ha escrito el nombre de una variable sin el prefijo
inicial "V."
SOLUCIÓN Añadir el prefijo "V." al nombre de la variable.
1553 'Número de variables de usuario sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha superado el máximo número de variables de usuario (prefijos P y S)
permitidas.
SOLUCIÓN El máximo número de variables de usuario permitido es 20.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·69·
(REF: 1901)
1554 'El PLC no ha reconocido el START en una instrucción #EXEC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Cuando se va a dar la orden de ejecución de un programa en otro canal, el PLC debe
dar el visto bueno al arranque de programa (START). Si no lo da se generará este
error.
SOLUCIÓN Comprobar el programa de PLC.
1555 'Programar #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia #MOVE es incorrecta.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ABS/ADD/INF y a continuación los parámetros de llamada entre
corchetes.
1556 'Programar tipo de enlace: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #MOVE, el tipo de enlace entre movimientos es incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1557 'Programar #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia #CAM es incorrecta.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON, OFF, SELECT o DESELECT y a continuación los parámetros de
llamada entre corchetes.
1558 'Número de leva incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #CAM, el número de la leva es incorrecto.
SOLUCIÓN El número de leva debe estar comprendido entre 1 y el parámetro NLEVAS.
1559 'Programar tipo de leva: ONCE o CONT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #CAM, el tipo de leva es incorrecto; el tipo de leva se define con los
comandos ONCE (leva no periódica) y CONT (leva periódica).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1560 'Programar #FOLLOW ON/OFF[...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia #FOLLOW es incorrecta.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON/OFF y a continuación los parámetros de llamada entre corchetes.
1561 'Eje maestro no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje maestro es incorrecto.
SOLUCIÓN El eje debe pertenecer al canal.
1562 'Eje esclavo no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje esclavo es incorrecto.
SOLUCIÓN El eje debe pertenecer al canal.
1563 'La función G74 se programa con ejes o sola en el bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Programación incorrecta de la función G74.
SOLUCIÓN La función G74 se puede programar bien con los ejes cuya búsqueda de cero se
quiere realizar o bien sola en el bloque. Si la función G74 se programa sola en el
bloque, el CNC ejecuta su subrutina asociada (parámetro REFPSUB).
1564 'No se puede programar un eje aparcado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La instrucción programada no se puede ejecutar sobre un eje aparcado.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·70·
(REF: 1901)
1565 'El cabezal no puede funcionar como eje C, CAXIS = No'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la instrucción #CAX hay programado un cabezal que no tiene permiso para
trabajar como eje C (parámetro CAXIS).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1566 'No se admite imagen espejo con ejes UNIDIR'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede programar imagen espejo sobre un eje rotativo unidireccional
(parámetro UNIDIR), ya que este tipo de ejes no puede girar en sentido contrario al
que tienen definido.
SOLUCIÓN Cambiar el tipo de eje o no programar la imagen espejo.
1567 'El radio polar sólo se puede programar con R'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de un movimiento en coordenadas polares está programado con el
parámetro R1 o con la función G263.
SOLUCIÓN Programar el radio polar con el parámetro R.
1568 'Número de almacén incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de almacén programado en el comando MZ no es válido.
SOLUCIÓN El número de almacén debe ser un valor entre 1 y 4.
1569 'Ejecución no permitida, el canal es exclusivo de PLC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Cuando el canal es sólo de PLC, el CNC no tiene permiso para ejecutar en él
programas, bloques de MDI, movimientos de jog o cualquier otra acción desde el
modo manual.
SOLUCIÓN Si se desea ejecutar dichas acciones en ese canal habrá que configurarlo como canal
de CNC o de CNC+PLC (parámetro CHTYPE).
1570 'No se permite G74 y movimiento del cabezal simultáneos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mismo bloque hay programada una función M de movimiento de cabezal y la
función G74 de búsqueda de cero.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1571 'No se admite el carácter "%" dentro de subrutina global'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado el carácter "%" dentro de una subrutina global, en una línea
diferente a la de la definición del nombre de la subrutina.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1572 'Variable sólo accesible para su canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado acceder a una variable de preparación de herramienta de otro
canal (prefijo "G" o "A").
SOLUCIÓN Las únicas variables de herramientas accesibles desde otro canal son las asociadas
al gestor (prefijo "TM").
1573 'Error capturando muestras de la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha producido un error mientras el osciloscopio intentaba leer el valor de la variable
asignada a uno de sus canales.
SOLUCIÓN Resetear el control y volver a capturar la traza.
1574 'Parámetro no modificable desde el oscilo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha intentado modificar desde la pantalla del osciloscopio un parámetro
máquina que no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN Ese parámetro sólo se puede modificar desde la tabla de parámetros máquina.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·71·
(REF: 1901)
1575 'Sentencia sólo válida en programas con extensión FBS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Programación de las sentencias #SPLINE o #BSPLINE.
SOLUCIÓN Estas sentencias sólo son válidas en programas con extensión fbs.
1576 'No se espera "]"'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en la sintaxis de la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1577 'Programar tipo de sincronización: VEL o POS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro que define el tipo de sincronización en la sentencia #FOLLOW es
incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El parámetro puede tomar los valores VEL (velocidad) y
POS (posición).
1578 '#LINK: Un eje esclavo UNIDIR debe ser del mismo tipo que el maestro (UNIDIR)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar un acoplo (#LINK) con dos ejes rotativos
unidireccionales que no son iguales.
SOLUCIÓN Cuando los ejes son unidireccionales, ambos ejes deben tener el mismo sentido de
giro predeterminado (parámetro UNIDIR).
1579 'No se permite búsqueda de cero en eje maestro con varios esclavos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha ejecutado una función G74 sobre el eje maestro de un acoplo con varios
esclavos.
SOLUCIÓN Deshacer el acoplo de ejes y realizar la búsqueda de referencia de los ejes por
separado.
1580 '#CAX: Necesita programación previa de M19 en Sercos de posición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer activar un cabezal Sercos como eje C sin posicionarlo
previamente con M19.
SOLUCIÓN Programar M19 antes de activar el cabezal como eje C.
1581 'No está permitido eliminar un eje C activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las sentencias #SET AX y #FREE AX no pueden eliminar el eje C de la configuración
si está activo.
SOLUCIÓN Desactivar el eje C antes de eliminarlo de la configuración.
1582 'NR: doble programación del número de repeticiones'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La instrucción NR está programada más de una vez en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1583 '#FOLLOW ON: el eje maestro y esclavo no pueden ser iguales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes maestro y el esclavo son el mismo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1584 '#FOLLOW ON: el numerador y denominador deben ser números enteros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El numerador y/o denominador están programados con decimales.
SOLUCIÓN Programar números enteros en los parámetros que definen el numerador y
denominador de la relación de transmisión.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·72·
(REF: 1901)
1585 'Los ejes de la transformación activa no pueden ser ejes de intercambio temporal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes de la transformada no pueden ser ejes de intercambio temporal, ya que la
transformada definida se mantiene una vez activada.
SOLUCIÓN Si es posible, definir los ejes como de intercambio mantenido; si no, utilizar otros ejes
para la transformada. Los ejes de intercambio temporal sólo se pueden utilizar en
su canal, y cuando los ejes están en sus posiciones originales dentro del canal.
En las tranformadas #FACE y #CYL se pueden utilizar ejes de intercambio temporal,
porque estas transformadas se anulan con M30 y tras un reset.
1586 'Falta programar el número de almacén (MZ)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un sistema con varios almacenes, hay programado en el mismo bloque la
herramienta y la posición, pero no el almacén al que se desea llevar dicha
herramienta.
SOLUCIÓN En un sistema multialmacén, hay que programar en el mismo bloque la herramienta,
la posición y el almacén.
1587 'Parámetro no modificable desde la puesta a punto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro máquina no tiene permiso de escritura desde el entorno de puesta a
punto.
SOLUCIÓN El parámetro máquina se podrá modificar directamente en la tabla de parámetros
máquina.
1588 'El cabezal esclavo a sincronizar debe pertenecer al canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal master de una sincronización puede ser de cualquier canal, pero el
cabezal esclavo debe ser del canal en el que se programa la sincronización.
SOLUCIÓN Sincronizar el cabezal esclavo desde su canal, añadirlo a la configuración del canal
actual o utilizar otro cabezal del canal como esclavo.
1589 'El cabezal esclavo no puede coincidir con el maestro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización, el cabezal esclavo es el mismo que el maestro.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1590 'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1591 'Numerador no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización de cabezales, el valor del numerador de la relación de
transmisión no es válido; por ejemplo, es cero.
SOLUCIÓN El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
1592 'Denominador no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización de cabezales, el valor del denominador de la relación de
transmisión no es válido; por ejemplo, es cero.
SOLUCIÓN El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
1593 'El cabezal esclavo a desincronizar debe pertenecer al canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un canal no puede cancelar la sincronización de un cabezal esclavo que pertenece
a otro canal.
SOLUCIÓN Cancelar la sincronización desde el canal al que pertenece el cabezal .
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·73·
(REF: 1901)
1594 'El cabezal esclavo ya está sincronizado a otro cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal esclavo ya está sincronizado a otro cabezal.
SOLUCIÓN Un cabezal sólo puede ser esclavo de un maestro. Deshacer la sincronización
anterior o sincronizar otro cabezal que esté disponible.
1595 'Un cabezal no puede ser a la vez maestro y esclavo de una sincronización'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal esclavo de una sincronización es el cabezal maestro de otra.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1596 'El cabezal no está sincronizado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado desincronizar un cabezal esclavo que no está actualmente
sincronizado.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1597 'No se puede sincronizar el mismo cabezal esclavo a dos maestros'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede sincronizar de forma simultánea un cabezal esclavo a dos maestros
distintos.
SOLUCIÓN Decidir qué sincronización de las dos es la que se quiere activar.
1598 'No se permite programar un cabezal esclavo durante la sincronización'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una velocidad S o una función M para el cabezal esclavo de una
sincronización.
SOLUCIÓN Eliminar esta programación o desincronizar el cabezal.
1599 'No se admite cambio de gama en cabezales sincronizados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Durante la sincronización de dos cabezales, el CNC no permite el cambio de gama
en ninguno de ellos.
SOLUCIÓN Cancelar la sincronización para cambiar la gama del cabezal.
1600 'Un cabezal sincronizado no puede trabajar como eje C o en G63'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado sincronizar un cabezal y éste está trabajando como eje C o tiene
la función G63 activa. El CNC ha intentado activar el cabezal como eje C o la función
G63 y el cabezal está sincronizado.
SOLUCIÓN Desactivar el eje C o la función G63 para sincronizar los cabezales. Para trabajar
con el eje C o la función G63, cancelar la sincronización de cabezales.
1601 'No se admite liberar un cabezal sincronizado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las sentencias #SET SP y #FREE SP no pueden eliminar un cabezal si éste está
sincronizado.
SOLUCIÓN Cancelar la sincronización para eliminar el cabezal de la configuración.
1602 'Para aparcar un cabezal debe de estar parado (M5)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un cabezal que no está parado.
SOLUCIÓN Detener el cabezal antes de aparcarlo.
1603 'FOLLOW OFF: Programar eje esclavo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje programado no es esclavo en ninguna sincronización.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1604 'G31 requiere G02/G03 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función G31 sólo se puede programar si existe una interpolación circular activa.
SOLUCIÓN Programar G02/G03 en el bloque de G31.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·74·
(REF: 1901)
1605 'G31 requiere programación de ángulo polar y centro de interpolación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G31 falta programar el ángulo polar o alguna coordenadas del centro.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1606 '#ANGAX: Los ejes angular y ortogonal deben pertenecer al mismo canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando activar una transformación angular con dos ejes que no
pertenecen al mismo canal.
SOLUCIÓN Los ejes de una transformación angular deben pertenecer al mismo canal.
1607 'Para ejecutar un ciclo de fresa son necesarios tres ejes en el canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un ciclo de fresadora en un canal con menos de tres ejes o no existe
el eje longitudinal.
SOLUCIÓN Para ejecutar los ciclos de fresadora hacen falta tres ejes en el canal.
1608 'No se puede consultar esta variable. Asigne el valor de variable a Pn y consulte Pn'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Determinados comandos e instrucciones de CNC no admiten leer variables que
implican una sincronización entre la preparación y ejecución de bloques.
SOLUCIÓN Para evitar este error, asignar el valor de la variable a un parámetro aritmético local
y leer este parámetro cuando sea necesario.
1609 'Para ejecutar un ciclo de torno son necesarios dos ejes en el canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un ciclo de torno en un canal con menos de dos ejes o bien el primer
eje no es longitudinal (parámetro LONGAXIS) o el segundo eje no es frontal
(parámetro FACEAXIS).
SOLUCIÓN Para ejecutar los ciclos de torno hacen falta dos ejes en el canal.
1610 'Un cabezal master SERCOS en POSICIÓN no admite CLOOP'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un cabezal configurado como Sercos posición no se puede sincronizar en lazo
cerrado.
SOLUCIÓN Utilizar otro cabezal como maestro.
1611 'En el modelo TORNO XZ no hay cambio de plano activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo en un torno con configuración de
ejes tipo plano.
SOLUCIÓN En un torno con configuración de ejes tipo plano, el plano activo siempre es G18.
Si sólo se desea cambiar el eje longitudinal, utilizar la función G20.
1612 'Los ejes de la transformación angular activa, #ANGAX, no pueden excluirse'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado eliminar del canal los ejes que formaban la transformación
angular.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación angular antes de eliminar los ejes del canal.
1613 'Se ha desactivado la transformación angular #ANGAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha eliminado del canal los ejes que formaban la transformación angular y
ésta se ha desactivado.
SOLUCIÓN La transformación angular está desactivada; para activarla, volver a poner en el
canal los ejes que forman la transformación angular.
1614 'Programación no permitida con la transformación angular #ANGAX activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar una función incompatible con la transformación
angular, por ejemplo una búsqueda de cero (G74), modificar los límites de software
(G198 - G199), sentencia #OSC.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación angular activa para ejecutar las funciones
incompatibles.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·75·
(REF: 1901)
1615 'No se puede activar el eje como Hirth, por formar parte de la transformación #ANGAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar un eje hirth que forma parte de la transformación angular
activa.
SOLUCIÓN Desactivar la transformación angular para activar el eje hirth.
1616 'G31 no permite la programación del radio polar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay definido un radio polar para la función G31.
SOLUCIÓN La función G31 no admite la programación del radio polar. La función G31 sólo admite
coordenadas polares de la forma G31 Q I J; es decir, programando el ángulo y una
o ambas coordenadas del centro.
1617 'Indice de Q no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El índice del parámetro Q es incorrecto; sólo se admite Q o Q1.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Para la programación en polares utilizar el parámetro Q.
Para la función G33 utilizar el parámetro Q1.
1618 'Valor Q doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro Q está programado más de una vez en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1619 'Valor Q1 doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro Q1 está programado más de una vez en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1620 'No se admite #SERVO ON para eje o cabezal SERCOS POSICION'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje o cabezal es Sercos posición.
SOLUCIÓN Esta sentencia sólo permite ejes Sercos velocidad.
1621 'No se admite Q1 sin G33 en el bloque o G63 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un parámetro Q1 sin G33 en el bloque o sin la función G63 activa.
SOLUCIÓN El parámetro Q debe ir en el mismo bloque que G33. El parámetro Q sólo puede ir
solo en el bloque si está activa la función G63.
1622 'Un cabezal de intercambio temporal no puede funcionar como eje C mantenido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC puede activar como eje C mantenido (parámetro PERCAX) un cabezal de
intercambio temporal.
SOLUCIÓN Si es posible, definir el cabezal como de intercambio mantenido; si no, utilizar otro
cabezal como eje C.
1623 'Gama para sincronización SYNCSET no valida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro SYNCSET tiene un valor no valido.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor correcto.
1624 'Programar #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON/SUSP/OFF y a continuación los parámetros de llamada entre
corchetes. También se permite la programación de uno de los comandos SUSP/OFF
sin parámetros de llamada.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·76·
(REF: 1901)
1625 'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo no HIRTH y no pertenecer al triedro
activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes a activar en el control tangencial debe ser rotativos, no hirth y no deben
formar parte del triedro activo ni ser el eje longitudinal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1626 'Programar eje para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar el eje o los ejes en la sentencia.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1627 '#TANGCTRL: programar valores de ángulo entre 0 y +/-359.9999'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ángulo programado en la sentencia es incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El valor del ángulo debe estar entre 0 y ±359.9999.
1628 'No se puede eliminar de la configuración un eje con control tangencial activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede eliminar el eje tangencial de la configuración si el control tangencial
está activo.
SOLUCIÓN Para eliminar este eje de la configuración, cancelar el control tangencial.
1629 'No se admite programar un eje en control tangencial'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el control tangencial activo, hay programado un movimiento u otra operación
para el eje tangencial.
SOLUCIÓN Con el control tangencial activo, no se permite programar desplazamientos del eje
tangencial; es el CNC el encargado de orientar este eje. Para utilizar este eje,
cancelar el control tangencial.
1630 'Programación de perfil mediante etiquetas incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parámetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parámetros S y E).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros S y E.
1631 'Programación de perfil no permitida: [S,E,<Q>] o [P,<Q>]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parámetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parámetros S y E), la subrutina que contiene
el perfil (parámetro P) o el fichero que contiene el perfil (parámetro Q).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1632 'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo con módulo 360º'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar el control tangencial en un eje rotativo de módulo distinto
de 360º.
SOLUCIÓN El control tangencial sólo se puede activar en ejes rotativos con módulo 360º. El límite
superior del módulo lo define el parámetro MODUPLIM y el límite inferior el
parámetro MODLOWLIM.
1633 'Programar: #DGSPSL <nombre de cabezal>'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1634 'La sentencia #MOVE sólo admite un eje y debe pertenecer al canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha programado un nombre de eje correcto, el eje está en otro canal o no es
un eje del sistema. No se permite la programación de cabezales, excepto cuando
estén trabajando como eje C, en cuyo caso se debe programar con el nombre del
eje C.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·77·
(REF: 1901)
1635 'El número de ejes en la transformación excede al permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La transformación de coordenadas tiene definido en el parámetro NKINAX más ejes
de los permitidos en el CNC.
SOLUCIÓN Corregir el parámetro máquina NKINAX.
1636 'No se permiten tener activas las transformadas FACE y CYL al mismo tiempo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intentado activar la sentencia #FACE o #CYL con una de ellas activa.
SOLUCIÓN Desactivar una de ellas antes de activar la otra.
1637 'Sentido de giro del cabezal incompatible con la herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El sentido de giro predeterminado de la herramienta es incompatible con el sentido
de giro actual del cabezal.
SOLUCIÓN Cambiar sentido de giro del cabezal o corregir el sentido de giro definido para la
herramienta.
1638 'Los ejes de la transformación angular, #ANGAX, deben ser lineales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando activar una transformación angular con un eje rotativo.
SOLUCIÓN Los ejes de la transformación angular deben ser lineales.
1639 'El cabezal programado no pertenece al canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando utilizar un cabezal de otro canal.
SOLUCIÓN Un canal sólo puede controlar sus cabezales. Utilizar un cabezal que pertenezca al
canal o incluir en la configuración del canal el cabezal que da error.
1640 'No se admite programar cabezales aparcados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando utilizar un cabezal aparcado.
SOLUCIÓN Utilizar un cabezal que no esté aparcado o desaparcar el cabezal.
1641 '#CYL: Se espera la programación del radio de desarrollo del cilindro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta el valor del radio de desarrollo en la sentencia #CYL.
SOLUCIÓN Revisar la programación. para un radio variable, definir valor cero para que el CNC
calcule el radio en función de donde se encuentre la herramienta.
1642 'No se admite programar cabezales esclavos TANDEM'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha intentado mover o hacer referencia al cabezal esclavo de una pareja
tándem.
SOLUCIÓN El cabezal esclavo de una pareja tándem es controlado por el CNC, no se puede
desplazar individualmente. Para desplazar un cabezal esclavo, hay que desplazar
el cabezal maestro al que se encuentra asociado.
1643 'No se permite aparcar cabezales TANDEM'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un cabezal que pertenece a una pareja tándem.
SOLUCIÓN No se permite aparcar cabezales tándem.
1644 'No se permite aparcar cabezales en G33/G95'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un cabezal con la función G33 o G95 activa.
SOLUCIÓN Desactivar G33 y G95 antes de aparcar un cabezal.
1645 'No se permite #RET/M17/M29 entre las etiquetas de un #RPT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado una función M17, M29 o #RET entre las etiquetas inicial y final
de una repetición de bloques #RPT.
SOLUCIÓN No es posible finalizar una subrutina dentro de una repetición de bloques.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·78·
(REF: 1901)
1646 'Programar: #ABORT [etiqueta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
sólo se puede añadir la etiqueta del bloque.
1647 'La gama no existe en el esclavo TANDEM'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un cambio de gama en un eje o cabezal tándem. La gama existe
en el eje o cabezal maestro pero no en el esclavo.
SOLUCIÓN Definir las mismas gamas en los ejes y cabezales maestro y esclavo del tándem.
1649 'Función de transformación inversa de usuario no encontrada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta la función de coordenadas PcsToMcs al intentar realizar la transformación de
coordenadas pieza a máquina en una cinemática de usuario.
SOLUCIÓN Revisar el proceso de integración de cinemáticas de usuario.
1650 'Función de transformación directa de usuario no encontrada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta la función de coordenadas McsToPcs al intentar realizar la transformación de
coordenadas máquina a pieza en una cinemática de usuario.
SOLUCIÓN Revisar el proceso de integración de cinemáticas de usuario.
1651 'No se admite LINK mantenido con ejes temporales de otro canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede acoplar ejes con permiso de intercambio temporal (parámetro
AXISEXCH) si pertenecen a otro canal y los acoplos del canal están definidos como
mantenidos (parámetro LINKCANCEL).
SOLUCIÓN Acoplar los ejes en su canal.
1653 'Un eje de la transformación de plano inclinado no puede ser esclavo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado definir como eje esclavo de un acoplo, un eje que forma parte
del plano inclinado.
SOLUCIÓN Desactivar el plano inclinado para poder activar el acoplo. Un eje que forma parte
de un plano inclinado no puede ser el eje esclavo en un acoplo; sí puede ser el eje
maestro de un acoplo.
1654 'Bus digital (Sercos/Mechatrolink) no preparado para la lectura de la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con bus Sercos, el anillo no está en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
El anillo Sercos no está en fase 4.
SOLUCIÓN Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
1655 'Bus digital (Sercos/Mechatrolink) no preparado para la escritura de la variable'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con bus Sercos, el anillo no está en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
SOLUCIÓN Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
1656 'Alguno de los ejes del plano esta en diámetros'
DETECCIÓN Al simular o ejecutar en un torno un ciclo fijo de fresadora que contiene movimientos
en los ejes del plano,
CAUSA Los datos de las cotas de los ciclos fijos de fresadora se consideran en radios. Si
alguno de los ejes del plano esta en diámetros, el CNC interpreta sus datos como
radios, por lo que avisa al usuario por si al programarlos lo estaba haciendo en
diámetros.
CONSECUENCIA El ciclo puede ejecutar una geometria diferente a la esperada.
SOLUCIÓN Programar los datos en radios.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·79·
(REF: 1901)
1657 'Variable no válida para cabezal que no es eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado leer una variable de eje pero el cabezal no está activado como
eje C.
SOLUCIÓN La variable sólo existe para ejes y cabezales trabajando como eje C.
1658 'Número de almacén no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de almacén no es válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación. El número de almacenes está definido en el parámetro
NTOOLMZ.
1659 'Macro previamente definida mediante #DEF FIX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La macro ya existe; fue definida con el comando #DEF FIX. Recordar que la tabla
de macros no se inicializa con el principio y final de programa, sólo con la sentencia
#INIT MACROTAB.
SOLUCIÓN Definir la macro con un nombre diferente. Las macros definidas mediante el
comando #DEF FIX no se borran tras un reset. Utilizar el comando #INIT
MACROTAB para reiniciar la tabla de macros, el cuál borra todas las macros
definidas tanto con #DEF como con #DEF FIX.
1660 'Indice de array incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Algún índice de array programado en la variable está fuera de rango.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Consultar la variable y su rango de valores.
1661 'Falta programar "." tras [númeroCanal]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de canal debe ir entre corchetes y seguido del caracter ".".
SOLUCIÓN Revisar la programación. Verificar la sintaxis de la variable.
1662 'Tipo de variable desconocido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No existe el tipo de variable programado.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Verificar la sintaxis de la variable.
1663 '#DELETE: falta indicar variable(s) a borrar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #DELETE falta indicar las variables a borrar.
SOLUCIÓN Indicar junto a la sentencia #DELETE las variables a borrar.
1665 'La función G174 sólo admite un eje o cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función G174 hay programado más de un eje o cabezal.
SOLUCIÓN Programar una función G174 por cada eje o cabezal.
1666 'G174: no se admiten ejes acoplados, GANTRY o TANDEM'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado inicializar cota máquina (G174) de un eje que forma parte de
una pareja de ejes gantry, tándem o de un acoplo activo (#LINK).
SOLUCIÓN Para inicializar cota máquina en dicho eje, desactivar el acoplo. No se puede
inicializar la cota máquina de ejes gantry o tándem.
1667 'G174: no se admiten ejes de la cinemática o transformadas activas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado inicializar la cota máquina (G174) de un eje que forma parte
de la cinemática activa o de las transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
SOLUCIÓN Para inicializar la cota máquina en dicho eje, desactivar la cinemática o
transformación activa.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·80·
(REF: 1901)
1668 'Grupo multieje fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la lectura de variables (V.)MPA.MULAXISNAMEn[grupo].
CAUSA El índice (grupo) no corresponde a ningún grupo multieje definido en los parámetros
máquina.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar adecuadamente el número del grupo multieje.
1669 'Programar #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar la posición a seleccionar en la torreta o el
número de posiciones a girar.
1670 'El almacén indicado debe ser de tipo TORRETA'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #ROTATEMZ sólo es válida para un almacén de tipo torreta.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Comprobar que el almacén es de tipo torreta.
1672 'No se admite G74-G174 para cabezales sincronizados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Una vez realizada la sincronización de cabezales, el CNC no permite programar una
búsqueda de cero ni forzar cota en ninguno de ellos.
SOLUCIÓN El CNC referencia los cabezales antes de sincronizarlos. Para realizar una nueva
búsqueda de referencia o forzar la cota, desactivar la sincronización.
1673 'Variable no accesible por programa o MDI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable programada, aunque existe, no tiene permiso de acceso desde el
programa.
SOLUCIÓN Consultar en los manuales los permisos de acceso de las variables.
1674 'Programar #SELECT PROBE [ Nº palpador, POS/NEG]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1676 'Se ha recuperado el plano inclinado activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras el encendido, el CNC ha recuperado el plano inclinado que se encontraba activo
al apagarlo.
SOLUCIÓN El plano inclinado se puede desactivar con la sentencia #CS OFF.
1677 'Se ha desactivado #RTCP/TLC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer una búsqueda de referencia con la función #RTCP ó #TLC
activa.
SOLUCIÓN Para ejecutar un búsqueda de referencia hay que desactivar las funciones
#RTCP/TLC.
1678 'Variable existente sólo para captación externa analógica'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La variable programada sólo existe para ejes con captación externa analógica y el
eje indicado no cumple esa condición.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Consultar en los manuales las variables accesibles según
el tipo de eje.
1679 'No se admite #CAM SELECT con la leva en ejecución o en proceso de carga'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha solicitado la carga de una leva que está en ejecución o en un proceso
previo de carga.
SOLUCIÓN Esperar a que finalice la ejecución o la carga de la leva.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·81·
(REF: 1901)
1680 'Número de pieza no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #DGWZ hay programado un número de pieza no válido.
SOLUCIÓN Programar el número de pieza dentro del rango P1-P4.
1681 'Demasiados canales programados en sentencia'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #DGWZ hay programado más de un número de canal.
SOLUCIÓN Programar un único número de canal C1-C4.
1682 'Sólo se permite programar un número de pieza'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sentencia #DGWZ hay programado más de un número de pieza.
SOLUCIÓN Programar un único número de pieza P1-P4.
1683 'La sentencia #REPOS solo se admite en subrutinas de interrupción'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La instrucción #REPOS no está programada en una subrutina de interrupción.
SOLUCIÓN Sólo se permite programar la sentencia #REPOS en las subrutinas de interrupción.
Eliminar dicha sentencia de cualquier otra subrutina o programa.
1684 'Subrutina local y M, T, o G con subrutina en el mismo bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un mismo bloque de programa está ejecutando una llamada a una subrutina local
y una función M, T o G que tienen una subrutina asociada.
SOLUCIÓN Programar la llamada a la subrutina local en otro bloque de programa.
1685 '$GOTO: Salto a bloques anidados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La instrucción $GOTO no está dentro de un bucle pero está saltando a una etiqueta
definida dentro de un bucle $IF, $FOR, etc.
SOLUCIÓN Revisar la programación. No se permite realizar saltos al interior de un bucle.
1687 'Programar: #REPOS <INT/INI> <secuencia de ejes/cabezales>'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia #REPOS está mal programada.
SOLUCIÓN La sentencia #REPOS puede incluir un parámetro opcional INT o INI, seguido de una
secuencia de ejes y/o cabezales del canal sin un orden determinado.
1688 'No se admiten sentencias #REPOS de distinto tipo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programadas sentencias #REPOS de distinto tipo (INT/INI) en la misma
subrutina de interrupción.
SOLUCIÓN Todas las sentencias #REPOS deben ser del mismo tipo.
1689 'No se admiten bloques tras #REPOS'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una subrutina de interrupción hay programado algún bloque entre las sentencias
#REPOS y el bloque de fin de subrutina.
SOLUCIÓN Las sentencia #REPOS deben ser los últimos bloques de la subrutina de
interrupción, excepto el bloque de fin de subrutina.
1690 'Eje múltiple doblemente programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite programar en el mismo bloque más de un eje del mismo grupo multieje.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar únicamente el eje activo del grupo múltiple.
1691 'Subrutina de G anidada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una subrutina asociada a una función G no se puede programar la función G que
llama a esa misma subrutina.
SOLUCIÓN Revisar la programación. No programar la función G dentro de la subrutina. En el
caso de G74, sí se permite programar la función dentro de la subrutina siempre que
vaya seguida de los ejes a referenciar.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·82·
(REF: 1901)
1692 'Programar #VOLCOMP ON/OFF [n]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia y/o alguno de sus parámetros están mal programados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1693 'No se permite programar #RTCP con la actual cinemática. Programar #FACE o #CYL'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia no es admisible con la actual cinemática activa.
SOLUCIÓN Programar la sentencia #FACE ó #CYL para activar dicha transformada.
1697 'Programar #CSROT [ON]/OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia y/o alguno de sus parámetros están mal programados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1698 'Programar #DEFROT [actuación, criterio, ángulo]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sentencia y/o alguno de sus parámetros están mal programados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1699 'La función CSROT no es aplicable a cinemáticas con ejes manuales o Hirth'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes rotativos de la cinemática tienen que ser servocontrolados de forma
continua.
SOLUCIÓN Desactivar la sentencia #CSROT.
1700 'PUNTEADO: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1701 'PUNTEADO: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1702 'PUNTEADO: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1703 'PUNTEADO: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1704 'PUNTEADO: ALFA = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro alfa tiene valor 0. No hay ángulo programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1705 'PUNTEADO: DIÁMETRO = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro para definir el diámetro tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1706 'TALADRADO 1: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·83·
(REF: 1901)
1707 'TALADRADO 1: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1708 'TALADRADO 1: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1709 'TALADRADO 1: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1710 'TALADRADO 2: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1711 'TALADRADO 2: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1712 'TALADRADO 2: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1713 'TALADRADO 2: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1714 'TALADRADO 2: B = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro B tiene valor 0. No hay paso de taladrado programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1715 'ROSCADO: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1716 'ROSCADO: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1717 'ROSCADO: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1718 'ROSCADO: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·84·
(REF: 1901)
1719 'ESCARIADO: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1720 'ESCARIADO: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1721 'ESCARIADO: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1722 'ESCARIADO: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1723 'MANDRINADO 1: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1724 'MANDRINADO 1: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1725 'MANDRINADO 1: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1726 'MANDRINADO 1: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1727 'TALADRADO 3: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1728 'TALADRADO 3: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1729 'TALADRADO 3: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1730 'TALADRADO 3: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·85·
(REF: 1901)
1731 'MANDRINADO 2: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1732 'MANDRINADO 2: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1733 'MANDRINADO 2: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1734 'MANDRINADO 2: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1735 'CAJERA RECTANGULAR: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
Algún parámetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1736 'CAJERA RECTANGULAR: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1737 'CAJERA RECTANGULAR: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1738 'CAJERA RECTANGULAR: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1739 'CAJERA RECTANGULAR: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1740 'CAJERA RECTANGULAR: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es mayor que
las dimensiones de la cajera (parámetros L ó H).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de menor diámetro.
1741 'CAJERA RECTANGULAR: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·86·
(REF: 1901)
1742 'CAJERA PREVACIADA: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1743 'CAJERA PREVACIADA: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1744 'CAJERA PREVACIADA: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1745 'CAJERA PREVACIADA: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1746 'CAJERA PREVACIADA: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1747 'CAJERA PREVACIADA: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es mayor que
las dimensiones de la cajera (parámetros L ó H).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de menor diámetro.
1748 'CAJERA PREVACIADA: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
1749 'CAJERA PREVACIADA: R < r'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la cajera (parámetro R) es menor que el radio de prevaciado (parámetro r).
SOLUCIÓN El radio de la cajera (radio exterior ) debe ser mayor que el radio de prevaciado (radio
interior).
1750 'MOYU RECTANGULAR: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1751 'MOYU RECTANGULAR: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·87·
(REF: 1901)
1752 'MOYU RECTANGULAR: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1753 'MOYU RECTANGULAR: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1754 'MOYU RECTANGULAR: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1755 'MOYU RECTANGULAR: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
1756 'MOYU CIRCULAR: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1757 'MOYU CIRCULAR: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1758 'MOYU CIRCULAR: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1759 'MOYU CIRCULAR: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1760 'MOYU CIRCULAR: R = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro R tiene valor 0. No hay radio programado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1761 'MOYU CIRCULAR: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·88·
(REF: 1901)
1762 'MOYU CIRCULAR: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
1763 'PLANEADO: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1764 'PLANEADO: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1765 'PLANEADO: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1766 'PLANEADO: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1767 'PLANEADO: L = 0 y H = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La longitud (parámetro L) y/o la anchura del planeado (parámetro H) son 0.
SOLUCIÓN Definir ambas dimensiones del planeado con un valor distinto de cero.
1768 'PERFIL DE PUNTOS: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1769 'PERFIL DE PUNTOS: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1770 'PERFIL DE PUNTOS: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1771 'PERFIL DE PUNTOS: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·89·
(REF: 1901)
1772 'PERFIL DE PUNTOS: Perfil nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Los dos primeros puntos del perfil (P1 y P2) son iguales; el ciclo considera que no
hay perfil definido.
SOLUCIÓN Definir correctamente los puntos del perfil. Dos puntos iguales indican el final del
perfil.
1773 'PERFIL DE PUNTOS: Radio de herramienta mayor o igual que radio de entrada/salida
tangencial'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de una de las herramientas usadas en el ciclo es igual o mayor que el radio
de la entrada tangencial (radio del punto P1) o de la salida tangencial (radio del punto
P12).
SOLUCIÓN Aumentar el radio de la entrada/salida tangencial o ejecutar el ciclo con una
herramienta de menor radio.
1774 'PERFIL: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1775 'PERFIL: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1776 'PERFIL: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1777 'PERFIL: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1778 'PERFIL: (ACABADO): Longitud de corte de herramienta < P'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La longitud de corte de la herramienta de acabado es menor que la profundidad del
perfil (parámetro P).
SOLUCIÓN Elegir como herramienta de acabado una herramienta de mayor longitud de corte.
1779 'RANURADO: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1780 'RANURADO: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·90·
(REF: 1901)
1781 'RANURADO: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1782 'RANURADO: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1783 'RANURADO: L = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro L tiene valor 0. La ranura no tiene longitud.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1784 'RANURADO: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1785 'RANURADO: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es mayor que
las dimensiones de la ranura (parámetros L ó H).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de menor diámetro.
1786 'RANURADO: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
1787 'CAJERA CIRCULAR: F = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado
o profundización en Z.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1788 'CAJERA CIRCULAR: S = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
1789 'CAJERA CIRCULAR: T = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta para la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1790 'CAJERA CIRCULAR: P = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor mayor que 0.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·91·
(REF: 1901)
1791 'CAJERA CIRCULAR: Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el diámetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1792 'CAJERA CIRCULAR: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En la operación de desbaste o acabado, el radio de la herramienta es mayor que el
radio de la cajera (parámetro R).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de menor diámetro.
1793 'CAJERA CIRCULAR: Diámetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que las demasías en las paredes
laterales (parámetro ).
SOLUCIÓN Elegir una herramienta de mayor diámetro para la pasada de acabado.
1794 'CAJERA RECTANGULAR: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1795 'CAJERA CIRCULAR: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1796 'CAJERA PREVACIADA: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1797 'MOYU RECTANGULAR: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1798 'MOYU CIRCULAR: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1799 'PLANEADO: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1800 'RANURADO: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1801 'CAJERA RECTANGULAR: Beta o theta < 0 ó Beta o theta > 90'
DETECCIÓN Durante la ejecución de una cajera.
CAUSA En el ciclo de cajera, el ángulo de profundización lateral para el desbaste (parámetro
) o para el acabado (parámetro ) no está comprendido entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización lateral; programar un valor entre 0º y 90º.
1802 'CAJERA CIRCULAR: Beta o theta < 0 ó Beta o theta > 90'
DETECCIÓN Durante la ejecución de una cajera.
CAUSA En el ciclo de cajera, el ángulo de profundización lateral para el desbaste (parámetro
) o para el acabado (parámetro ) no está comprendido entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización lateral; programar un valor entre 0º y 90º.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·92·
(REF: 1901)
1803 'CAJERA PREVACIADA: Beta o theta < 0 ó Beta o theta > 90'
DETECCIÓN Durante la ejecución de una cajera.
CAUSA En el ciclo de cajera, el ángulo de profundización lateral para el desbaste (parámetro
) o para el acabado (parámetro ) no está comprendido entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización lateral; programar un valor entre 0º y 90º.
1804 'G87: Profundidad = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La profundidad resultante de la cajera es cero. La profundidad programada
(parámetro I) coincide con la suma de los parámetros Z y D; si no se ha programado
el parámetro Z, la profundidad programada (parámetro I) coincide con el parámetro
D.
SOLUCIÓN Corregir la programación de los parámetros I Z D.
1805 'G87: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta es mayor que las dimensiones de la cajera (parámetros
J y/o K).
SOLUCIÓN Seleccionar una herramienta de diámetro menor.
1806 'G87: Diámetro de herramienta menor que L'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta es menor que la demasía de acabado (parámetro L).
SOLUCIÓN Seleccionar una herramienta de diámetro mayor.
1807 'G87: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta tiene diámetro 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1808 'G87: No hay herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay herramienta en el cabezal.
SOLUCIÓN Programar una herramienta antes del ciclo o cargar una herramienta en el cabezal.
1809 'G87: Diámetro de herramienta menor que C'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta es menor que el paso de fresado (parámetro C).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1810 'G88: Profundidad = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La profundidad resultante de la cajera es cero. La profundidad programada
(parámetro I) coincide con la suma de los parámetros Z y D; si no se ha programado
el parámetro Z, la profundidad programada (parámetro I) coincide con el parámetro
D.
SOLUCIÓN Corregir la programación de los parámetros I Z D.
1811 'G88: Diámetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta es mayor que las dimensiones de la cajera (parámetro J).
SOLUCIÓN Seleccionar una herramienta de diámetro menor.
1812 'G88: Diámetro de herramienta menor que L'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta es menor que la demasía de acabado (parámetro L).
SOLUCIÓN Seleccionar una herramienta de diámetro mayor.
1813 'G88: Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta tiene diámetro 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·93·
(REF: 1901)
1814 'G88: No hay herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay herramienta en el cabezal.
SOLUCIÓN Programar una herramienta antes del ciclo o cargar una herramienta en el cabezal.
1815 'G88: Diámetro de herramienta menor que C'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta es menor que el paso de fresado (parámetro C).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1816 'El parámetro X ha de ser múltiplo del parámetro I'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud del mecanizado (parámetro X) ha de ser múltiplo del paso entre
mecanizados (parámetro I).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1817 'Uno de los parámetros I, K ha de ser programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Falta programar el paso entre mecanizados (parámetro I) o el número de
mecanizados (parámetro K).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1818 'J = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA En un mecanizado múltiple, el parámetro J (paso entre mecanizados en el eje de
ordenadas) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1819 'K = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA En un mecanizado múltiple, el parámetro K (número de mecanizados) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1820 'Dos de los parámetros X, I, K han de ser programados'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Falta programar dos de los siguientes parámetros; X (longitud del mecanizado), I
(paso entre mecanizados), K (número de mecanizados).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1821 'B debe ser múltiplo de I'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud angular del mecanizado (parámetro B) ha de ser múltiplo del paso angular
entre mecanizados (parámetro I).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1822 'El parámetro Y ha de ser múltiplo del parámetro J'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud del mecanizado (parámetro Y) ha de ser múltiplo del paso entre
mecanizados (parámetro J).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1823 'Dos de los parámetros Y, J, D han de ser programados'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Falta programar dos de los siguientes parámetros; Y (longitud del mecanizado), J
(paso entre mecanizados), D (número de mecanizados).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1824 'Uno de los parámetros I, K ha de ser programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Falta programar uno de los siguientes parámetros; I (paso entre mecanizados), K
(número de mecanizados).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·94·
(REF: 1901)
1825 'Uno de los parámetros I, A ha de ser programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Falta programar dos de los siguientes parámetros; I (paso angular entre
mecanizados), A (número de mecanizados).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1826 'El parámetro I multiplicado por K ha de ser igual a 360'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA El paso angular entre mecanizados (parámetro I) por el número de mecanizados
(parámetro K) debe ser 360º.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1827 'Los parámetros X e Y son iguales a 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Los parámetros X Y (centro del arco de mecanizado) tienen valor 0.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1828 '360 ha de ser múltiplo del parámetro I'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA El paso angular (parámetro I) ha de ser submúltiplo de 360º.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1829 'I = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA En un mecanizado múltiple, el parámetro I (paso entre mecanizados) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor distinto de cero.
1830 'Diámetro de herramienta = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo.
CAUSA La herramienta tiene diámetro 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1831 'G82: C = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro C (cota de aproximación) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor distinto de cero.
1832 'DESBASTE: I = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro I (paso máximo de profundización) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor distinto de cero y menor que la longitud de corte de
la herramienta.
1833 'ACABADO: N = 0 y longitud de corte de herramienta no definida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro N (número de pasadas de profundización) tiene valor 0 y la herramienta
de acabado no tiene una longitud de corte definida.
SOLUCIÓN Programar el número de pasadas de profundización (parámetro N) o definir la
longitud de corte en la tabla de herramientas.
1834 'ACABADO: Delta z mayor que longitud de corte de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro z (demasía de acabado en el fondo) supera la longitud de corte de
la herramienta de acabado.
SOLUCIÓN Programar una demasía de acabado menor (parámetro z) o utilizar otra
herramienta.
1835 'Cajera con islas: Z de seguridad no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El plano de seguridad (parámetro Zs) se encuentra dentro de la pieza.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·95·
(REF: 1901)
1836 'Cajera con islas: Perfil en Z no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún perfil de profundidad es cerrado o el ciclo no puede mecanizar algún perfil de
profundidad con la herramienta programada.
SOLUCIÓN Comprobar que los perfiles de profundidad son correctos.
1837 'Cajera con islas: Perfil en XY se corta a si mismo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún perfil de superficie forma más de un perfil cerrado.
SOLUCIÓN Comprobar que los perfiles de superficie no se cortan a sí mismos y que sólo tienen
el punto inicial en común.
1838 'Cajera con islas: Perfil en XY no es cerrado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún perfil de superficie no es un perfil cerrado, sus puntos inicial y final no son el
mismo.
SOLUCIÓN Comprobar que todos los perfiles de superficie sean cerrados.
1839 'Cajera con islas: Intersección de perfiles en XY no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Dos perfiles de superficie tienen algún tramo, recto o curvo, en común.
SOLUCIÓN Comprobar que los perfiles de superficie no tienen tramos en común, la intersección
de los perfiles se deben producir en puntos.
1840 'Cajera con islas: Memoria insuficiente para su resolución'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El sistema no dispone de memoria para seguir resolviendo la cajera.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con FAGOR.
1841 'Posición de herramienta no válida antes de ciclo fijo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En el momento de ejecutar el ciclo, la punta de la herramienta se encuentra entre
el plano de referencia y la superficie de la pieza.
SOLUCIÓN Para ejecutar el ciclo, situar la herramienta por encima del plano de referencia.
1842 'Diámetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El diámetro de la herramienta de acabado es menor que el paso de fresado
(parámetro ).
SOLUCIÓN Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de diámetro mayor.
1843 'Cajera con islas: Radio de herramienta de desbaste no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de desbaste tiene valor 0 o la herramienta es demasiado
grande para la geometría de la cajera, teniendo en cuenta la demasía lateral
(parámetro ).
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
Comprobar el valor de la demasía lateral.
1844 'Cajera con islas: Radio de herramienta de acabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de acabado tiene valor 0 o la herramienta es demasiado
grande para la geometría de la cajera.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1845 'G165: Longitud de la cuerda (I) mayor que diámetro'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud de la cuerda (parámetro I) es mayor que el diámetro del círculo.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·96·
(REF: 1901)
1846 'Radio del arco nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• En el perfil hay un tramo curvo con radio cero.
• En un mecanizado múltiple en arco o circunferencia, ambas coordenadas del
centro coinciden con el punto inicial.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1847 'MOYU RECTANGULAR: Q = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro Q (material a eliminar) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor distinto de cero.
1848 'MOYU CIRCULAR: Q = 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro Q (material a eliminar) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor distinto de cero.
1849 'CAJERA RECTANGULAR: Demasía de acabado DELTA mayor que cajera'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El tamaño de la cajera menos el diámetro de la herramienta es menor que las
demasías de acabado laterales (dos veces el parámetro ).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1850 'Lx ha de ser múltiplo de Ix'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud del mecanizado (parámetro Lx) ha de ser múltiplo de la distancia entre
mecanizados (parámetro Ix).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1851 'Ly ha de ser múltiplo de Iy'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de mecanizado múltiple.
CAUSA La longitud del mecanizado (parámetro Ly) ha de ser múltiplo de la distancia entre
mecanizados (parámetro Iy).
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1852 'No hay herramienta programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo fijo.
CAUSA No hay herramienta o palpador en el cabezal para poder ejecutar el ciclo fijo.
SOLUCIÓN Colocar una herramienta o un palpador en el cabezal, dependiendo del ciclo fijo.
1853 'No se ha recibido señal del palpador'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de palpador #PROBE.
CAUSA El palpador no ha tocado la pieza durante el movimiento de palpación.
SOLUCIÓN Corregir la definición del ciclo fijo.
1854 'El diámetro J debe ser mayor que cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 2 o #PROBE 9.
CAUSA El parámetro J (diámetro teórico del agujero) tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor positivo.
1855 'Diámetro de herramienta mayor que el del agujero'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 2 o #PROBE 9.
CAUSA El diámetro del palpador es mayor que el diámetro del agujero a medir o que el
agujero utilizado para calibrar el palpador.
SOLUCIÓN Corregir la definición del ciclo fijo.
1856 'Distancia de retroceso E incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 2 o #PROBE 9.
CAUSA El parámetro E (distancia de retroceso) tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor entre 0 y el diámetro del agujero.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·97·
(REF: 1901)
1857 'No hay corrector seleccionado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 1 o #PROBE 2.
CAUSA No hay corrector de herramienta activo para el ciclo de calibración de herramienta.
SOLUCIÓN Programar el corrector (función D) antes del ciclo.
1858 'Programar I = 0/1'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de palpador #PROBE.
CAUSA El parámetro I (tipo de calibración) tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN El parámetro I sólo admite los valores 0 (calibración simple) ó 1 (calibración doble).
1859 'El plano activo para calibrado de palpador debe ser G17, G18 o G19'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 2.
CAUSA A la hora de ejecutar el ciclo, hay activo un plano de trabajo definido con G20.
SOLUCIÓN Activar un plano principal G17, G18 o G19 para ejecutar el ciclo.
1860 'Programar K = 0/1/2'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 3.
CAUSA El parámetro K (eje de palpación) tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN El parámetro K sólo admite los valores 0 (eje de abscisas), 1 (eje de ordenadas) ó
2 (eje longitudinal).
1861 'La distancia de seguridad B debe ser mayor que cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de palpador #PROBE.
CAUSA El parámetro B tiene valor negativo.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro un valor positivo.
1862 '#PROBE 1: no se admite con G20 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 1.
CAUSA A la hora de ejecutar el ciclo, hay activo un plano de trabajo definido con G20.
SOLUCIÓN Activar un plano principal G17, G18 o G19 para ejecutar el ciclo.
1863 'Herramienta gastada'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 1.
CAUSA El ciclo ha detectado que la herramienta está gastada. El desgaste medido es mayor
que la tolerancia permitida (parámetros L ó M).
SOLUCIÓN Cambiar de herramienta y volver a ejecutar el ciclo.
1864 '#PROBE 1: los parámetros U, V, W deben ser mayores que X, Y, Z'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo de palpador #PROBE 1.
CAUSA En el ciclo está mal definida la posición del palpador de sobremesa. Alguno de los
parámetros X Y Z es mayor que su correspondiente parámetro U V W. Los
parámetros X Y Z hacen referencia a las cotas mínimas del palpador y los parámetros
U V W hacen referencia a las cotas máximas.
SOLUCIÓN Definir la posición del palpador de manera que U > X, V > Y, W > Z.
1865 'Cajera con islas: No existe T de desbaste'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta programada no existe en la tabla de herramientas.
SOLUCIÓN Definir la herramienta en la tabla o seleccionar otra herramienta.
1866 'Cajera con islas: F de desbaste no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance para la operación de desbaste tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1867 'Cajera con islas: S de desbaste no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad para la operación de desbaste tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una velocidad mayor que 0.
1868 'Cajera con islas: No existe T de acabado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta programada no existe en la tabla de herramientas.
SOLUCIÓN Definir la herramienta en la tabla o seleccionar otra herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·98·
(REF: 1901)
1869 'Cajera con islas: F de acabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance para la operación de acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1870 'Cajera con islas: S de acabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad para la operación de acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una velocidad mayor que 0.
1871 'Cajera con islas: Paso de desbaste no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de mecanizado para el desbaste (parámetro ) es mayor que el diámetro
de la herramienta.
SOLUCIÓN Corregir el paso de mecanizado o seleccionar otra herramienta.
1872 'Cajera con islas: Paso de acabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En una cajera 2D, el paso de mecanizado para el acabado (parámetro ) es mayor
que el diámetro de la herramienta. En una cajera 3D, el paso de mecanizado para
el acabado (parámetro ) es cero.
SOLUCIÓN Corregir el paso de mecanizado.
1873 'Cajera con islas: Demasía lateral no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La demasía lateral para el acabado (parámetro ) es mayor que el diámetro de la
herramienta.
SOLUCIÓN Corregir la demasía lateral para el acabado o seleccionar otra herramienta.
1874 'Cajera con islas: Profundidad no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El parámetro P (profundidad de la cajera) tiene valor 0.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1875 'Cajera con islas: Perfil en XY no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No existe el perfil de superficie programado.
SOLUCIÓN Seleccionar un perfil existente o generar el perfil programado.
1876 'Cajera con islas: Perfil en XY no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Geometría del perfil de superficie mal programada.
SOLUCIÓN Corregir la geometría del perfil desde el editor de perfiles.
1877 'Cajera con islas: Perfil en Z no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No existe el perfil de profundidad programado.
SOLUCIÓN Seleccionar un perfil existente o generar el perfil programado.
1878 'Cajera con islas: Radio de la punta de la herramienta de acabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la punta (Rp) de la herramienta de acabado es mayor que su radio (R).
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio de la punta.
1879 'Cajera con islas: Radio de la herramienta de semiacabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de semiacabado tiene valor 0 o es demasiado grande para
la geometría de la cajera.
SOLUCIÓN Definir la herramienta en la tabla o seleccionar otra herramienta.
1880 'Cajera con islas: No existe T de semiacabado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta programada no existe en la tabla de herramientas.
SOLUCIÓN Definir la herramienta en la tabla o seleccionar otra herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·99·
(REF: 1901)
1881 'Cajera con islas: F de semiacabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance para la operación de semiacabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1882 'Cajera con islas: S de semiacabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad para la operación de semiacabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una velocidad mayor que 0.
1883 'Cajera con islas: Cajera ya en ejecución'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El CNC no puede simular o ejecutar la cajera porque ésta ya se encuentra en
ejecución o simulación.
SOLUCIÓN Esperar a que el CNC termine la simulación o ejecución.
1884 'Cajera con islas: Arco mal programado en perfil'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En algún perfil de la cajera hay un arco mal definido o el perfil se ha modificado con
otro programa diferente al editor de perfiles.
SOLUCIÓN Corregir la geometría del perfil desde el editor de perfiles.
1885 'Cajera con islas: Geometría de la cajera no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA En algún perfil de la cajera hay un tramo mal definido (redondeos, chaflanes, etc).
SOLUCIÓN Corregir la geometría del perfil desde el editor de perfiles.
1886 'Cajera con islas: Angulo de profundización de la herramienta de desbaste no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de profundización para el desbaste (parámetro ) no está comprendido
entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización; programar un valor entre 0º y 90º.
1887 'Cajera con islas: Angulo de profundización de la herramienta de semiacabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de profundización para el acabado (parámetro ) no está comprendido
entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización; programar un valor entre 0º y 90º.
1888 'Cajera con islas: Tipo de acabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El tipo de acabado (parámetro Q) no es válido.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1889 'Movimiento de vaivén: Distancia recorrida demasiado pequeña'
DETECCIÓN Ejecución del movimiento de vaivén para el ajuste del momento de inercia.
CAUSA La distancia programada en el movimiento de vaivén es insuficiente.
SOLUCIÓN Programar una distancia mayor.
1890 'Movimiento de vaivén: Distancia recorrida demasiado grande'
DETECCIÓN Ejecución del movimiento de vaivén para el ajuste del momento de inercia.
CAUSA La distancia programada en el movimiento de vaivén es demasiado grande.
SOLUCIÓN Programar una distancia menor.
1900 'Dato obligatorio no programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar uno o más parámetros obligatorios. El parámetro incorrecto estará
indicado en el mensaje de error.
SOLUCIÓN Programar todos los parámetros obligatorios del ciclo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·100·
(REF: 1901)
1901 'Dato no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún parámetro del ciclo tiene un valor incorrecto. El parámetro incorrecto estará
indicado en el mensaje de error.
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1902 'Posición inicial y factor de forma de la herramienta incompatibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La posición inicial de la herramienta no es compatible con el factor de forma y la
geometría de la herramienta.
SOLUCIÓN Posicionar la herramienta adecuadamente o cambiar de herramienta.
1903 'Arco mal programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Arco mal definido en la geometría del ciclo fijo.
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1904 'No se ha programado herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay herramienta programada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta antes del ciclo o cargar una herramienta en el cabezal.
1905 'RANURADO: Anchura de la cuchilla nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La anchura de la herramienta tiene valor 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor de la anchura de la herramienta o seleccionar otra herramienta.
1906 'Factor de forma de la herramienta no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El factor de forma no es válido para el ciclo programado.
SOLUCIÓN Corregir el factor de forma o seleccionar otra herramienta.
1907 'Avance F nulo anterior al ciclo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance de mecanizado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1908 'No se ha programado sobrante de material'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La demasía para el acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una demasía para el acabado mayor que 0.
1909 'Paso de desbaste nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de mecanizado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un paso de mecanizado mayor que 0.
1910 'Paso de desbaste mayor que la anchura de la cuchilla'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de desbaste es mayor que la anchura de la cuchilla.
SOLUCIÓN Programar un paso de desbaste menor o igual que la anchura de la cuchilla.
1911 'Factor de forma no válido en ciclo de desbaste'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El factor de forma no es válido para el ciclo programado.
SOLUCIÓN Corregir el factor de forma o seleccionar otra herramienta.
1912 'Angulo de la cuchilla no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de la cuchilla no es válido para el ciclo programado.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de la cuchilla o seleccionar otra herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·101·
(REF: 1901)
1913 'Angulo de corte de la cuchilla no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de corte no es válido para el ciclo programado.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de corte o seleccionar otra herramienta.
1914 'F de desbaste no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance para la operación de desbaste tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1915 'F de acabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El avance para la operación de acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1916 'S de desbaste no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad para la operación de desbaste tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una velocidad mayor que 0.
1917 'S de acabado no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad para la operación de acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una velocidad mayor que 0.
1918 'Perfil programado es cerrado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El perfil definido en el ciclo fijo no es válido porque es un perfil cerrado.
SOLUCIÓN Programar un perfil que no sea cerrado.
1919 'Perfil programado se corta a si mismo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El perfil definido en el ciclo fijo no es válido porque se corta a si mismo.
SOLUCIÓN Programar un perfil que no se corte a si mismo.
1920 'No se ha programado perfil'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar el perfil que define la geometría del ciclo fijo.
SOLUCIÓN Definir el perfil que define la geometría del ciclo.
1921 'Geometría programada no exterior'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La geometría programada en el ciclo fijo no se corresponde a una geometría exterior,
tal y como se indica en el ciclo.
SOLUCIÓN Cambiar la geometría o definir en el ciclo que la geometría es interior.
1922 'Geometría programada no interior'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La geometría programada en el ciclo fijo no se corresponde a una geometría interior,
tal y como se indica en el ciclo.
SOLUCIÓN Cambiar la geometría o definir en el ciclo que la geometría es exterior.
1923 'Geometría no valida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La geometría del ciclo fijo es incorrecta.
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1924 'Memoria insuficiente'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El sistema no dispone de memoria para seguir resolviendo la cajera.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con FAGOR.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·102·
(REF: 1901)
1925 'No programado desbaste ni acabado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay definida ninguna operación en el ciclo fijo.
SOLUCIÓN En el ciclo fijo debe estar definida la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1926 'Vértice mal programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La geometría del ciclo fijo es incorrecta.
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1927 'Cuchilla no valida para perfil programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La herramienta no es válida para la geometría del ciclo programado.
SOLUCIÓN Seleccionar otra herramienta.
1928 'Paso de ranurado mayor que la anchura de la cuchilla'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de ranurado es mayor que la anchura de la cuchilla.
SOLUCIÓN Programar un paso de ranurado menor o igual que la anchura de la cuchilla.
1929 'No se ha programado avance del cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La velocidad del cabezal tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un avance mayor que 0.
1930 'Programado paso de taladrado nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de taladrado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir un paso de taladrado diferente de 0.
1931 'No se ha programado profundidad'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La profundidad de mecanizado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Definir una profundidad de mecanizado diferente de 0.
1932 'No hay cabezal para ejecutar el ciclo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El canal que ejecuta el ciclo no dispone de cabezal.
SOLUCIÓN Ceder un cabezal al canal o ejecutar el ciclo en un canal con cabezal.
1933 'No hay herramienta motorizada para ejecutar el ciclo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El canal que ejecuta el ciclo no dispone de cabezal para la herramienta motorizada.
SOLUCIÓN Ceder una herramienta motorizada al canal o ejecutar el ciclo en un canal con
herramienta motorizada.
1934 'Anchura de la cuchilla no válida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La anchura de la cuchilla es mayor que la ranura o el ciclo no puede dejar la demasía
programada.
SOLUCIÓN Comprobar que la herramienta seleccionada puede mecanizar la ranura
programada, dejando la demasía de acabado programada.
1935 'No se ha definido ningún eje como LONGAXIS en ciclo de eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay definido ningún eje longitudinal en el canal.
SOLUCIÓN Poner el parámetro máquina LONGAXIS a TRUE para el eje que sea el eje
longitudinal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·103·
(REF: 1901)
1936 'No se ha definido ningún eje como FACEAXIS en ciclo de eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay definido ningún eje frontal en el canal.
SOLUCIÓN Poner el parámetro máquina FACEAXIS a TRUE para el eje que sea el eje frontal.
1937 'No hay definido ningún eje o cabezal para eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ciclo fijo está programado para el eje C, y no hay ningún eje C en el canal.
SOLUCIÓN Definir algún eje o cabezal del canal como eje C (parámetro CAXIS).
1938 'No hay definido ningún eje para eje Y'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ciclo fijo está programado para el eje Y, y no hay ningún eje Y en el canal.
SOLUCIÓN Definir una configuración de ejes tipo triedro en el canal (parámetro GEOCONFIG)
con un eje Y.
1949 'La cuchilla no puede mecanizar el perfil completamente'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo fijo de desbaste seguimiento de perfil de torno.
CAUSA La geometria de la herramienta no permite que ésta pueda mecanizar todo el perfil
programado.
CONSECUENCIA El ciclo no puede mecanizar completamente el perfil programado.
SOLUCIÓN Modificar el perfil o cambiar de herramienta para que ésta pueda mecanizar el perfil.
1950 'No programada la cota Z de la superficie de la pieza'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar la cota de la superficie de la pieza (parámetro Z).
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1951 'No programada la cota Z de seguridad'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar el plano de seguridad (parámetro Zs).
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1952 'No programada la profundidad de la pieza'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar la profundidad de la pieza (parámetro P).
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1953 'No programado el paso de profundidad'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar el paso de profundización (parámetro I).
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1954 'No programado el paso de desbaste'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Falta programar el paso de desbaste (parámetro D).
SOLUCIÓN Corregir la programación.
1955 'Radio de herramienta de desbaste nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de desbaste tiene valor 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1956 'Radio de herramienta de acabado nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de acabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1957 'Radio de herramienta de semiacabado nulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de semiacabado tiene valor 0.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·104·
(REF: 1901)
1958 'Radio de herramienta de desbaste demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de desbaste es demasiado grande para la geometría de
la cajera.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1959 'Radio de herramienta de acabado demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de acabado es demasiado grande para la geometría de
la cajera.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1960 'Radio de herramienta de semiacabado demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la herramienta de semiacabado es demasiado grande para la geometría
de la cajera.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1961 'Radio de la punta de la herramienta de acabado no valido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El radio de la punta (Rp) de la herramienta de acabado es mayor que su radio (R).
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio de la punta.
1962 'Angulo de profundización en el desbaste no valido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de profundización para el desbaste no está comprendido entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización; programar un valor entre 0º y 90º.
1963 'Angulo de profundización en el semiacabado no valido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El ángulo de profundización para el semiacabado no está comprendido entre 0º y 90º.
SOLUCIÓN Corregir el ángulo de profundización; programar un valor entre 0º y 90º.
1964 'Programado paso de desbaste mayor que el diámetro de la herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de mecanizado para el desbaste es mayor que el diámetro de la herramienta.
SOLUCIÓN Corregir el paso de mecanizado o seleccionar otra herramienta.
1965 'Programado paso de acabado mayor que el diámetro de la herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El paso de mecanizado para el acabado es mayor que el diámetro de la herramienta.
SOLUCIÓN Corregir el paso de mecanizado o seleccionar otra herramienta.
1966 'Tipo de acabado no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El tipo de acabado no es válido.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto a los parámetros.
1967 'Cota Z del plano de partida no valida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA La cota Z de comienzo del ciclo se encuentra dentro de la pieza.
SOLUCIÓN La cota Z de comienzo del ciclo debe estar por encima del plano de referencia.
1968 'Cota Z de seguridad no valida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El plano de seguridad se encuentra dentro de la pieza.
SOLUCIÓN Asignar un valor correcto al parámetro.
1969 'No existe el perfil en XY programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El perfil de superficie no existe.
SOLUCIÓN Editar el perfil. El CNC guarda los perfiles en la carpeta ..\Users\Profile.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·105·
(REF: 1901)
1970 'No existe el perfil en Z programado'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El perfil de profundidad no existe.
SOLUCIÓN Editar el perfil. El CNC guarda los perfiles en la carpeta ..\Users\Profile.
1971 'Programado perfil en XY abierto'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún perfil de superficie no es un perfil cerrado, sus puntos inicial y final no son el
mismo.
SOLUCIÓN Comprobar que todos los perfiles de superficie sean cerrados.
1972 'Perfil en XY no valido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA El perfil de superficie no existe.
SOLUCIÓN Editar el perfil. El CNC guarda los perfiles en la carpeta ..\Users\Profile.
1973 'Perfil en Z no valido'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Algún perfil de profundidad es cerrado o el ciclo no puede mecanizar algún perfil de
profundidad con la herramienta programada.
SOLUCIÓN Comprobar que los perfiles de profundidad son correctos.
1974 'Intersección de perfiles no valida'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA Dos perfiles de superficie generan alguna intersección no válida.
SOLUCIÓN Comprobar que los perfiles de superficie no tienen tramos en común, la intersección
de los perfiles se deben producir en puntos.
1975 'No se ha producido palpación'
DETECCIÓN Durante la ejecución de un ciclo de palpador.
CAUSA El palpador no ha tocado la pieza durante el movimiento de palpación.
SOLUCIÓN Corregir la definición del ciclo fijo.
1976 'No programado DESBASTE ni ACABADO'
DETECCIÓN Durante la ejecución del ciclo.
CAUSA No hay definida ninguna operación en el ciclo fijo.
SOLUCIÓN En el ciclo fijo debe estar definida la operación de desbaste o acabado. Si una
operación no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operación tiene
que tener herramienta.
1977 'Radio de herramienta de taladrado demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta de taladrado es demasiado grande para la geometría de
la cajera.
SOLUCIÓN Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
1985 'El palpador no ha tocado la esfera'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Al ejecutar el ciclo de calibración de cinemáticas, el palpador no ha tocado la esfera.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Antes de ejecutar el ciclo, colocar el palpador en la posición
correcta; encima de la bola, a una distancia de unas 10 mm (0.4 pulgadas)
aproximadamente.
1986 'El palpador ha tocado la esfera cuando no se esperaba'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Al ejecutar el ciclo de calibración de cinemáticas, el palpador ha tocado la esfera
cuando no debía hacerlo.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Antes de ejecutar el ciclo, colocar el palpador en la posición
correcta; encima de la bola, a una distancia de unas 10 mm (0.4 pulgadas)
aproximadamente.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·106·
(REF: 1901)
1987 'No hay contacto con la esfera'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No ha llegado señal de palpado cuando se esperaba tocar la esfera.
SOLUCIÓN Asegúrese de que los parámetros de cinemática tienen un error máximo de 1 mm.
1988 'El tipo de palpador no es valido (P6)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tipo de palpador seleccionado no es válido.
SOLUCIÓN El parámetro P6 sólo admite valores 0 y 1.
1989 'No se puede calibrar este tipo de cinemática'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La calibración de este tipo de cinemática no esta implementada.
1990 'No hay contacto con la esfera. Asegúrese que el palpador esta encima de la bola a una
distancia máxima del doble de la distancia de seguridad'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El palpador no está colocado encima de la bola o está muy lejos.
SOLUCIÓN El palpador debe estar encima de la bola, a una distancia máxima del doble de la
distancia de seguridad.
1991 'Error de parametrización. La posición inicial y final no pueden ser iguales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La posición inicial y final de los ejes rotativos es la misma.
SOLUCIÓN La posición final de los ejes rotativos debe ser diferente de la posición inicial.
1992 'Los ejes rotativos de la cinemática tienen que estar en su posición de reposo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes rotativos no están en su posición de reposo.
SOLUCIÓN Posicionar los ejes rotativos en su posición de reposo.
1993 'La posición de reposo de los ejes rotativos de la cinemática tiene que ser cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En los parámetros máquina de la cinemática la posición de reposo de los ejes tiene
que ser 0.
SOLUCIÓN Poner a cero la posición de reposo en los parámetros máquina.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·107·
(REF: 1901)
2000-2999
2000 'Radio de herramienta mayor que radio del arco'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es mayor que el radio del arco que se intenta mecanizar.
SOLUCIÓN Usar una herramienta de menor radio.
2001 'Perfil dañado por compensación de radio'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es demasiado grande para el perfil programado; la
herramienta daña el perfil.
SOLUCIÓN Usar una herramienta de menor radio.
2002 'El primer bloque de compensación de radio debe ser lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Después de activar la compensación de radio (G41 o G42), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensación de radio no puede comenzar en
un bloque circular.
SOLUCIÓN La compensación de radio debe empezar en un bloque de movimiento lineal. Por
lo tanto, el bloque de movimiento que vaya a continuación de G41-G42 debe ser un
bloque de movimiento lineal.
2003 'Radio de herramienta demasiado grande en arcos consecutivos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el mecanizado de dos arcos consecutivos que forman un bucle (ambos arco se
cortan), el radio de la herramienta es demasiado grande para poder mecanizar el
interior del bucle.
SOLUCIÓN Usar una herramienta de menor radio.
2004 'Demasiados bloques sin movimiento entre dos bloques con compensación de radio'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con la compensación de radio activa, hay demasiados bloques de no movimiento
(asignaciones de parámetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
SOLUCIÓN Reducir el número de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
2005 'El último bloque de compensación de radio debe ser lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Después de desactivar la compensación de radio (G40), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensación de radio no puede acabar en
un bloque circular.
SOLUCIÓN La compensación de radio debe acabar en un bloque de movimiento lineal. Por tanto,
el bloque de movimiento que vaya a continuación de G40 debe ser un bloque de
movimiento lineal.
2006 'El cambio de compensación (G41/G42) debe hacerse en una trayectoria lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El programa ha cambiado el tipo de compensación de radio (de G41 a G42 o
viceversa) y el siguiente bloque de movimiento es un bloque circular.
SOLUCIÓN No se permite cambiar el tipo de compensación de radio si el siguiente bloque de
movimiento es un arco. Cambiar el tipo de compensación de radio sobre una
trayectoria lineal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·108·
(REF: 1901)
2007 'Con G138 no se admite G40 tras el primer bloque de compensación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras activar la compensación de radio con el modo directo (G138), hay programada
una cancelación de la compensación antes del primer bloque de desplazamiento.
SOLUCIÓN Para activar la compensación de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, además del bloque de activación.
Después de este desplazamiento, el CNC permite cancelar la compensación de
radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139) para
activar la compensación de radio.
2008 'Con G138 no se admite cambio G41/G42 tras el primer bloque de compensación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras activar la compensación de radio con el modo directo (G138), hay programado
un cambio del tipo de compensación (de G41 a G42 o viceversa) antes del primer
bloque de desplazamiento.
SOLUCIÓN Para activar la compensación de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, además del bloque de activación.
Después de este desplazamiento, el CNC permite cambiar el tipo de compensación
de radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139)
para activar la compensación de radio.
2009 'Diferencia entre el radio inicial y final del arco demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el arco programado, la diferencia entre el radio inicial y el radio final es mayor que
la tolerancia permitida.
SOLUCIÓN Revisar la programación del arco.
2010 'Radio de herramienta demasiado grande al calcular compensación entre arcos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
SOLUCIÓN Utilizar una herramienta de menor radio, eliminar el arco del perfil o programar un
arco más grande.
2011 'Movimiento de compensación en trayectoria circular (perfil dañado)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
SOLUCIÓN Utilizar una herramienta de menor radio, eliminar el arco del perfil o programar un
arco más grande.
2012 Se ha eliminado un bloque de transición no relevante.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La compensación de radio ha eliminado un bloque innecesario.
SOLUCIÓN Aceptar la modificación propuesta y continuar con la ejecución.
2013 'Diferente radio de herramienta entre la trayectoria anterior y una circular'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Al mecanizar un arco con la compensación de radio activa, el radio de la herramienta
ha cambiado respecto al bloque anterior.
SOLUCIÓN Con la compensación de radio activa, no cambiar el radio de la herramienta durante
la ejecución de un arco.
2014 No hay intersección entre línea y arco: radio de herramienta demasiado grande.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es demasiado grande para mecanizar la parte del perfil
indicada.
SOLUCIÓN Usar una herramienta de menor radio.
2015 No hay intersección entre arco y línea: radio de herramienta demasiado grande.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El radio de la herramienta es demasiado grande para mecanizar la parte del perfil
indicada.
SOLUCIÓN Usar una herramienta de menor radio.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·109·
(REF: 1901)
2016 'Se ha modificado el perfil para evitar una colisión'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La detección de colisiones durante la compensación de radio ha detectado una
trayectoria que daña el perfil programado y la ha eliminado.
SOLUCIÓN Dependiendo de la colisión detectada su solución puede ser utilizar una herramienta
de radio menor, programar el perfil de otra forma o simplemente aceptar la
modificación propuesta por el proceso de detección de colisiones.
2017 'Programación no permitida con detección de colisiones activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La detección de colisiones no admite ciertos procesos como búsqueda de cero,
movimiento con palpador, etc.
SOLUCIÓN No activar la detección de colisiones si hay alguno de estos procesos programado.
2051 'Programación de splines y control tangencial incompatibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no permite activar el control tangencial con las splines activas ni viceversa.
SOLUCIÓN Desactivar los splines antes activar el control tangencial o viceversa.
2100 'Límite software positivo sobrepasado en G5, G60 o HSC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los límites de
recorrido activos.
SOLUCIÓN Comprobar que la trayectoria programada está dentro de los límites de software y
ejecutarla en G7 ó G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
2101 'Límite software negativo sobrepasado en G5, G60 o HSC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los límites de
recorrido activos.
SOLUCIÓN Comprobar que la trayectoria programada está dentro de los límites de software y
ejecutarla en G7 ó G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
2102 #ROUNDPAR: parámetro demasiado pequeño.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El error de contorno programado es demasiado pequeño para ser tratado.
SOLUCIÓN Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
2103 #ROUNDPAR: parámetro incorrecto.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tipo de redondeo programado no es válido.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de programación el formato de esta sentencia.
2104 #HSC: tangente inicial indeterminada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El punto para iniciar el #HSC coincide con el punto anterior y la tangente queda
indeterminada.
• Se ha programado sólo un eje de la tangente.
SOLUCIÓN Programar un punto previo diferente al punto de entrada del #HSC y ambos ejes de
la tangente.
2105 #HSC: tangente final indeterminada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El punto para finalizar el #HSC coincide con el punto anterior y la tangente queda
indeterminada.
• Se ha programado sólo un eje de la tangente.
SOLUCIÓN Programar un punto de salida diferente al punto final del #HSC y ambos ejes de la
tangente.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·110·
(REF: 1901)
2106 HSC: Error interno en modo HSC.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el cálculo de la trayectoria para trabajar en modo HSC.
SOLUCIÓN Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
2108 'HSC: Cambio de modo no permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede cambiar el modo HSC sin desactivar el modo anterior.
SOLUCIÓN Desactivar el modo HSC antes de programar otro.
2109 'HSC: Error de contorno demasiado pequeño'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El error de contorno programado es demasiado pequeño para ser tratado.
SOLUCIÓN Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
2110 'Límite software positivo sobrepasado en modo HSC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
límites de recorrido activos.
SOLUCIÓN Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
2111 'Límite software negativo sobrepasado en modo HSC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
límites de recorrido activos.
SOLUCIÓN Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
2112 SPLINE: Tangente inicial indeterminada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto inicial del spline coincide con el punto anterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado sólo un eje de la tangente.
SOLUCIÓN Programar un punto previo al punto de entrada al spline o ambos ejes de la tangente.
2113 SPLINE: Tangente final indeterminada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto final del spline coincide con el punto anterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado sólo un eje de la tangente.
SOLUCIÓN Programar un punto de salida posterior al punto final del spline o ambos ejes de la
tangente.
2114 SPLINE: Activación no permitida.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede activar el modo spline sin terminar un spline previo.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline activo antes de definir uno nuevo.
2115 #ASPLINE: parámetro no válido.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tipo de tangencia no es válido.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de programación el formato correcto.
2116 SPLINE: Error en la activación.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede activar un modo spline sin desactivar el modo anterior.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
2118 'SPLINE: Tipo de spline no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un tipo de spline no permitido.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de programación el formato correcto.
2119 'SPLINE: No se admite cambiar el tipo con splines activados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un cambio de tipo de spline sin anular el spline.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·111·
(REF: 1901)
2121 'No se admiten trayectorias circulares con splines activos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un movimiento circular con el modo spline activo.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline antes de programar el arco.
2122 'No se admiten bloques polinómicos con splines activos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un movimiento polinómico con el modo spline activo.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline antes de programar el polinomio.
2123 'Programación no permitida con splines activos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el modo spline activo, hay programado un cambio de sistema de coordenadas
o sentencias que detienen la preparación de bloques.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline antes de cambiar el sistema de coordenadas o programar
sentencias que detienen la preparación de bloques.
2124 'SPLINE: Son necesarios al menos dos ejes principales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede activar el modo spline con sólo un eje en el canal.
SOLUCIÓN Configurar el canal con dos ejes o programar los movimientos sin modo spline.
2125 'SPLINE: Error en el cálculo de la tangente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado puntos repetidos.
SOLUCIÓN Programar puntos distintos.
2126 'Límite software positivo sobrepasado en el spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
límites de recorrido activos.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
2127 'Límite software negativo sobrepasado en el spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
límites de recorrido activos.
SOLUCIÓN Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
2128 'Trayectoria helicoidal mal programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta algún parámetro de la trayectoria helicoidal o bien es incorrecto. Está
programado el paso y falta la profundidad, falta el paso y el punto final o bien no son
compatibles la profundidad, el paso y el punto final.
SOLUCIÓN Programar el punto final compatible con el paso y la profundidad. Si la trayectoria
helicoidal son vueltas enteras, programar el paso y la profundidad.
2129 'Error en la transformación de RTCP'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una transformación RTCP y no están en el canal todos los ejes
necesarios.
SOLUCIÓN Antes de activar la transformación RTCP, configurar el canal con los ejes necesarios.
2130 'Error en la transformación de plano inclinado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un plano inclinado y no hay tres ejes en el canal.
SOLUCIÓN Antes de activar el plano inclinado, configurar el canal con los ejes necesarios.
2131 'Error interno en modo eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No es posible la transformación de eje C para el bloque.
SOLUCIÓN Eliminar el bloque o bloques que provocan el error. Póngase en contacto con Fagor
Automation.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·112·
(REF: 1901)
2132 Parámetro máquina PROBERANGE no programado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha definido el parámetro PROBERANGE.
SOLUCIÓN Definir el parámetro PROBERANGE.
2133 El eje maestro no existe.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje maestro del acoplo no está disponible en el canal.
SOLUCIÓN Programar los acoplos con ejes del canal.
2134 El eje esclavo no existe.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje esclavo del acoplo no está disponible en el canal.
SOLUCIÓN Programar los acoplos con ejes del canal.
2135 'Programada velocidad máxima de cabezal nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad máxima de
cabezal.
SOLUCIÓN Programar las revoluciones máximas del cabezal.
2136 'Programada velocidad máxima de corte nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad de corte.
SOLUCIÓN Programar la velocidad de corte.
2137 No se ha definido FACEAXIS.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay definido un eje frontal.
SOLUCIÓN Poner el parámetro máquina FACEAXIS a TRUE para el eje que sea el eje frontal.
2138 No se ha definido eje de roscado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje de roscado no se encuentra en el canal.
SOLUCIÓN Programar el roscado con los ejes disponibles o configurar los ejes del canal para
poder realizar la rosca.
2139 'Movimiento nulo en roscado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay movimiento programado para el eje de roscado.
SOLUCIÓN Programar el movimiento para el eje de roscado.
2140 SLOPE: Parámetro no válido.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Algún parámetro de la sentencia de programación #SLOPE es incorrecto.
SOLUCIÓN Consultar en el manual de programación el formato correcto.
2141 Trayectoria circular no permitida sin dos ejes en el plano principal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permiten trayectorias circulares si no hay al menos dos ejes en el canal.
SOLUCIÓN Configurar el canal con al menos dos ejes.
2142 'Programación no permitida con eje(s) Hirth'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado un comando incompatible con un eje hirth.
SOLUCIÓN Revisar programación.
2143 'No se puede calcular la tangente al spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se puede calcular la tangente para deseleccionar el spline.
SOLUCIÓN Deseleccionar el spline en otro punto o programar otra tangente.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·113·
(REF: 1901)
2144 'Error en la generación del spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha programado el primer bloque para activar el spline.
SOLUCIÓN Programar un movimiento antes de activar el spline.
2145 'Final del programa sin desactivar splines'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha alcanzado el final del programa con el modo spline activo.
SOLUCIÓN Anular el spline antes de finalizar el programa.
2146 'No es posible la desactivación del spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Número insuficiente de bloques para desactivar el spline.
SOLUCIÓN No programar el spline para ejecutar un solo bloque.
2147 'Programación de splines no permitida en modo HSC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite activar el spline con el modo HSC activo.
SOLUCIÓN Desactivar el modo HSC para activar el modo spline.
2148 'Demasiados bloques sin movimiento entre dos bloques en modo spline'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el modo spline activo, hay demasiados bloques de no movimiento (asignaciones
de parámetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
SOLUCIÓN Reducir el número de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
2149 #TANGCTRL: Error interno en control tangencial.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No es posible realizar el control tangencial.
SOLUCIÓN Eliminar el bloque que provoca el error. Póngase en contacto con Fagor Automation.
2150 #TANGCTRL: Bloque adicional entre dos polinomios.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC introduce un bloque adicional de posicionamiento para el eje tangencial,
entre dos polinomios.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
2151 'Programación de splines y control tangencial incompatibles'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite activar el control tangencial con el modo splines activo ni viceversa.
SOLUCIÓN No programar splines con el control tangencial.
2152 'Posición teórica inalcanzable en el FACE, por desalineamiento de herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje C no puede alcanzar la posición debido al desalineamiento de la herramienta
respecto al eje de giro.
SOLUCIÓN Cambiar la trayectoria de mecanizado o trabajar sin desalineamiento de
herramienta.
2153 'Trayectoria helicoidal cercana al centro de giro del FACE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una trayectoria helicoidal de más de una vuelta, en una zona
cercana al centro de giro del FACE.
SOLUCIÓN Cambiar la trayectoria de mecanizado.
2154 Retardo del palpador mal ajustado. Parametrizar PROBEDELAY %f.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro PROBEDELAY tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN Definir el parámetro PROBEDELAY con el valor indicado en el mensaje. También
puede utilizar ciclo de calibración de palpador (#PROBE 2) para calcular el valor
correcto.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·114·
(REF: 1901)
2300 'Solución de orientación #CSROT no válida ó no encontrada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes rotativos de la cinemática no se han podido orientar en la posición
programada, en el sistema de referencia maquina.
SOLUCIÓN Desactivar la función #CSROT o cambiar de orientación.
2301 'Solución de orientación #CSROT no encontrada según criterio definido en #DEFROT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los ejes rotativos de la cinemática no se han podido orientar en la posición
programada, en el sistema de referencia maquina, según el criterio seleccionado en
#DEFROT.
SOLUCIÓN Desactivar la función #CSROT o cambiar de orientación.
2302 'Solución de orientación #CSROT discontinua respecto lo programado. Rotativo
principal / Rotativo secundario'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La orientación de los ejes rotativos de la cinemática en el sistema de referencia
máquina, requiere un movimiento respecto al valor programado, superior al ángulo
definido #DEFROT.
SOLUCIÓN Aumentar el valor del ángulo definido en #DEFROT.
2303 'La función CSROT solo es aplicable a cinemáticas de dos ejes de tipo cabezal, mesa ó
cabezal-mesa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tipo de cinemática no es compatible con la función #CSROT.
SOLUCIÓN Desactivar la función #CSROT.
2304 Programar #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay más información en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2305 Parámetro PWM fuera de rango.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alguno de los comandos de la sentencia #PWMOUT tiene un valor incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2306 El parámetro máquina PWMOUTPUT es 0.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar el PWM, pero no tiene ninguna salida digital local
asignada.
SOLUCIÓN Definir en los parámetros máquinas cuál es la salida digital local asociada al PWM
(parámetro PWMOUTPUT).
2307 'No se puede activar el eje como Hirth, por formar parte de la transformación #VIRTAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar un eje Hirth cuando formaba parte de la transformación
del eje virtual de la herramienta, #VIRTAX.
SOLUCIÓN Desactivar primero la transformación del eje virtual de la herramienta #VIRTAX y a
continuación activar el eje como eje Hirth.
2308 Se ha desactivado la transformación del eje virtual de la herramienta, #VIRTAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ha habido algún cambio en la situación de los ejes que forman parte de la
transformación del eje virtual de la herramienta (#VIRTAX).
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·115·
(REF: 1901)
2309 #VIRTAX: Programación no permitida con el eje virtual de la herramienta activo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar una de las siguientes funciones mientras la
transformación del eje virtual de la herramienta está activa.
• Búsqueda de cero; G74.
• Modificar los límites de software; G198 - G199.
• Sentencia #OSC.
SOLUCIÓN Desactivar primero la transformación del eje virtual de la herramienta (#VIRTAX), a
continuación ejecutar las funciones #OSC, G74 o G198-G199, y por último volver
a activar la transformación #VIRTAX.
2310 #VIRTAX: El eje virtual de la herramienta deben ser lineal y pertenecer al canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando activar la transformación del eje virtual de la herramienta
(#VIRTAX) con un eje rotativo ó con un eje que no pertenece al canal.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2311 #VIRTAX: El eje virtual de la herramienta no puede ser primario ni formar parte de una
cinemática.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando activar la transformación del eje virtual de la herramienta
(#VIRTAX) con un eje que forma parte del triedro principal ó de una cinemática.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2312 '#KIN ID[]: Programar valores comprendidos entre 0 y el parámetro máquina NKIN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentando activar una cinemática que no está definida en la tabla de
cinemáticas de los parámetros máquina.
SOLUCIÓN Revisar programación.
2313 Programación no permitida fuera de un perfil PROGTL3 o MACRO.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las funciones G810, G811, G813, G820, G821, G840, G841, G842, G850 y G841
sólo se permiten dentro de la definición de un perfil ProGTL3.
SOLUCIÓN Programar la función G tras el inicio de un perfil con G841 o G842.
2314 Programación no permitida dentro de un perfil PROGTL3.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función programada no está permitida dentro de la definición de un perfil
ProGTL3.
SOLUCIÓN Eliminar dicha función, sustituirla por una equivalente permitida o finalizar la
definición del perfil.
2315 'Error en el proceso de resolución del perfil PROGTL3'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El perfil ProGTL3 programado es incorrecto o no tiene solución.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2316 'Finalizado perfil PROGTL3 no resuelto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El perfil ProGTL3 programado finaliza sin resolverse por completo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2317 'No se admiten más puntos en la función G809-G820'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En las función G809 o G820 hay programados más puntos de los permitidos.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2318 'Ente geométrico no definido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ente programado no está definido o inicializado.
SOLUCIÓN Antes de utilizar un ente, éste debe estar previamente definido.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·116·
(REF: 1901)
2319 'No se admiten más elementos en la definición del ente geométrico'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha sobrepasado el número máximo de elementos que se admiten para definir un
ente geométrico.
SOLUCIÓN Modificar el ente o utilizar varios.
2320 'El elemento no es tangente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El elemento indicado no es tangente al anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2321 'La tangencia no es posible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El elemento programado no puede ser tangente al anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2322 'El elemento no es válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El elemento indicado está mal programado.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2323 'El arco no es posible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El arco programado no es posible con los datos dados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2324 'El punto inicial no pertenece al círculo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto inicial no pertenece al círculo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2325 'El punto final no pertenece al círculo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto final no pertenece al círculo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2326 'Falta punto final en G802/G803'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El punto final no pertenece al círculo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2327 'G802/G803 XY elemento anterior debe ser un círculo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El elemento anterior a una G802/G803 debe ser un círculo.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2328 'G808 sin elemento anterior'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una G808 y no hay programado ningún elemento anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar el elemento anterior.
2329 'G808 punto anterior sin definir'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una G808 y no hay programado ningún punto anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar el elemento anterior.
2330 'G809 punto anterior sin definir'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una G809 y no hay programado ningún punto anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar el elemento anterior.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·117·
(REF: 1901)
2331 'Faltan datos para definir correctamente el ente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Faltan datos en la programación del ente.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2332 'Ente no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El ente programado no es válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2333 'Programación no permitida fuera de una macro G8736'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8737 o G8738 programada fuera de una macro G8736.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G8737 o G8738 se deben programar a
continuación de la macro G8736.
2334 'Programación no permitida fuera de una macro G8735'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8734 programada fuera de una macro G8735.
SOLUCIÓN Revisar la programación. La función G8734 se debe programar a continuación de
la macro G8735.
2335 'Programación no permitida fuera de una macro G8725'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8724 programada fuera de una macro G8725.
SOLUCIÓN Revisar la programación. La función G8724 se debe programar a continuación de
la macro G8725.
2336 'Programación no permitida fuera de una macro G8726'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8727 o G8728 programada fuera de una macro G8726.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G8727 o G8728 se deben programar a
continuación de la macro G8726.
2337 'Programación PROGTL3 no permitida en un perfil ISO'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El perfil de la macro está escrito en dos lenguajes, ProGTL3 e ISO.
SOLUCIÓN Los perfiles de las macros se pueden definir en lenguaje ProGTL3 o ISO, pero no
se permite mezclar ambos en un mismo perfil. Programar el perfil para la macro en
un único lenguaje ProGTL3 o ISO.
2338 'No se admite programar sección H'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Sólo se permite programar H en los bloques del perfil plano definido en G8736 o como
parámetro de G8737.
SOLUCIÓN Revisar la programación. No programar H en otros bloques.
2339 'No es compatible la compensación de radio activa y la 3D'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar la compensación de radio (G41/G42) mientras la
compensación de herramienta 3D (#COMP3D ON) está activa, o viceversa.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Ambos tipos de compensación son incompatibles.
2340 'Vector doblemente definido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Compensación de herramienta 3D. En el mismo bloque hay programados dos
vectores N[a,b,c].
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar un único vector por bloque.
2341 'Programación de vector incorrecta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Compensación de herramienta 3D. El vector N[a,b,c] es incorrecto.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Programar las tres componentes del vector.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·118·
(REF: 1901)
2342 'Es necesario programar el vector N[-,-,-] para la compensación 3D'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con la compensación de herramienta 3D activa, falta el vector N[a,b,c] en algún
bloque.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Con la compensación de herramienta 3D activa, es
obligatorio programar un vector en cada bloque de movimiento.
2343 'Herramienta activa no adecuada para compensación 3D'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta no es plana, tórica o esférica.
SOLUCIÓN La compensación de herramienta 3D en modo "NORMAL" sólo admite herramientas
de fresado planas, tóricas o esféricas.
2344 'Programar #COMP3D ON/OFF [PARAX/NORMAL]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2345 'Perfil doblemente definido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay definido más de un perfil planta o más de un perfil en una sección.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Definir un único perfil.
2346 'Superado el máximo de bloques para la visualización 2D'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La memoria reservada para la visualización 2D del programa es insuficiente en este
programa o se ha sobrepasado el número de bloques máximo (500).
SOLUCIÓN Modificar el programa o visualizarlo por partes.
2347 'No se admite perfil PROGTL3 con G91 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite iniciar un perfil con G91 activa, ni programar G91 dentro de un perfil
G841-G842.
SOLUCIÓN Programar G90 antes del inicio del perfil. Si se desea programar cotas incrementales
dentro de los perfiles utilizar la programación específica para ello.
2348 'Macro G8735/G8736/G8725/G8726 doblemente definida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha empezado a definir una nueva macro sin finalizar la anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Finalizar correctamente la definición de las macros.
2349 'Inicio de perfil G841/G842 doblemente definido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha empezado a definir un nuevo perfil sin finalizar el anterior.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Finalizar correctamente la definición de los perfiles.
2350 Se espera final de macro: G8738/G8734/G8728/G8724
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado el final del programa sin finalizar la macro definida.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Finalizar correctamente la definición de las macros.
2351 'No se ha programado perfil'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar algún perfil en la macro ProGTL3.
SOLUCIÓN Para ejecutar correctamente la macro es obligatorio definir todos los perfiles.
2352 'Ente sin inicializar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El programa ha intentado utilizar un ente no inializado.
SOLUCIÓN Antes de utilizar un ente, éste debe estar previamente inicializado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·119·
(REF: 1901)
2353 Programar #LSFIT [tipo, pLocal <,data1, data2, data3> ]
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2354 #LSFIT, parámetro local no válido.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El parámetro TIPO de la sentencia #LSFIT no es válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2355 'Error en proceso #LSFIT'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error interno genérico del proceso #LSFIT.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2356 'Programar #SELECT ORI [HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2357 'Ejes rotativos seleccionados iguales o incorrectos'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los dos ejes rotativos seleccionados coinciden o son incorrectos.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Los valores posibles para seleccionar los ejes rotativos son
HEAD1, HEAD2, TABLE1, TABLE2.
2358 '#DGWZ CYL: El eje programado debe ser un eje lineal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje programado en la sentencia #DGWZ no es lineal.
SOLUCIÓN Seleccionar como eje longitudinal un eje lineal.
2359 '#DGWZ CYL: El eje programado debe pertenecer al plano o triedro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje programado en la sentencia #DGWZ no pertenece al plano o triedo.
SOLUCIÓN Seleccionar como eje longitudinal un eje del plano o del triedro.
2360 'La función o sentencia no permite programación de ejes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función o sentencia hay programado un eje.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
2361 #DGWZ <RECT>: No se permite programar eje de rotación.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado el eje de rotación en DGWZ o DGWZ RECT.
SOLUCIÓN Sólo se permite programar eje de rotación en DGWZ CYL. Eliminar el eje de rotación
de la programación de DGWZ o DGWZ RECT.
2362 #DGWZ CYL: Eje de rotación no programado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En DGWZ CYL es obligatorio programar un eje de rotación y no se ha programado.
SOLUCIÓN Programar eje de rotación para DGWZ CYL.
2363 G8/G9: Programación incorrecta del punto final del arco.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En las funciones G8 y G9 es obligatoria la programación del punto final del arco.
SOLUCIÓN Programar el punto final del arco.
2364 Punto final de movimiento inexistente.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota programada mediante una coordenada cartesiana y un ángulo es incorrecta.
La trayectoria que parte del punto anterior no puede alcanzar el punto programado.
SOLUCIÓN Programar correctamente el punto final de movimiento.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·120·
(REF: 1901)
2365 G34: Doble programación del incremento/decremento del paso de husillo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado más de una vez el incremento/decremento del paso de husillo
(K1)
SOLUCIÓN Programar el incremento/decremento del paso de husillo una única vez en el bloque.
2366 G34: Incremento/decremento del paso de husillo igual a cero.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El incremento/decremento del paso de husillo (K1) para G34 es cero.
SOLUCIÓN Programar un incremento/decremento del paso de husillo (K1) para G34.
2367 G34: Incremento/decremento del paso de husillo fuera de rango.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El valor del incremento/decremento del paso de husillo en G34 es incorrecto.
SOLUCIÓN Programar un valor correcto del incremento/decremento del paso de husillo (K1).
2368 G34: Incremento/decremento del paso de husillo demasiado grande.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado un incremento del paso de husillo superior a dos veces el paso
de rosca.
SOLUCIÓN Programar un valor correcto del incremento del paso de husillo (K1).
2369 G34: Paso final de husillo negativo o nulo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el paso de husillo y el decremento de paso de husillo programados en G34, el
paso final de rosca calculado por el control es negativo o cero.
SOLUCIÓN Programar correctamente el paso y el decremento de paso de husillo en G34
2370 Eje para roscar inexistente.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje de roscado viene definido por la letra con la que se programa el paso de husillo
en el bloque. El eje programado no existe.
SOLUCIÓN Programar el paso de husillo en un eje válido.
2371 #LSFIT, el algoritmo no converge, compruebe los datos de entrada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2372 #LSFIT, número máximo de datos sobrepasado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2373 #LSFIT, número de datos insuficiente.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2374 #LSFIT, error de cálculo (radio=0), compruebe los datos de entrada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2375 #LSFIT, error de cálculo (SVD), compruebe los datos de entrada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2376 #LSFIT, error de cálculo (SVBK), compruebe los datos de entrada.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·121·
(REF: 1901)
2377 #LSFIT, la instrucción no es válida.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2378 #GAPCTRL: Falta programar el eje o el GAP.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el comando #GAPCTRL no se ha programado el eje o la distancia (gap).
SOLUCIÓN Programar el eje y/o el GAP.
2379 #GAPCTRL: Parámetro máquina GAPANAINID nulo o sin asignar.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha definido la entrada analógica a la que está asociado el sensor del gap
(parámetro GAPANAINID).
SOLUCIÓN Asignar el valor correcto al parámetro máquina GAPANAINID.
2380 #LSFIT, error interno.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el ciclo de calibración de cinemática.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
2381 #ABORT OFF no programado en la misma subrutina que #ABORT.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se ha programado el comando #ABORT OFF. Si se programa el comando
#ABORT solo en el bloque, al abortar el programa la ejecución continúa en el
comando #ABORT OFF.
SOLUCIÓN Programar #ABORT OFF.
2382 #ISO ON[]. Sintaxis incorrecta.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2383 #ISO ON[]. Nombre de fichero no valido.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La carpeta destino no existe o el nombre del fichero es incorrecto.
SOLUCIÓN Seleccionar una carpeta que exista y un nombre de fichero correcto.
2385 Zona de trabajo no programada.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA No se ha programado el número de zona en G120/G121/G122/G123.
SOLUCIÓN Programar el número de zona en el parámetro "K"; de 1 a 5.
2386 Zona de trabajo inexistente.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El número de zona programado en G120/G121/G122/G123 no tiene un valor
correcto.
SOLUCIÓN Programar el número de zona en el parámetro "K"; de 1 a 5.
2387 Vigilancia de herramienta no válida en zona de trabajo.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA La vigilancia de herramienta en la zona de trabajo no tiene un valor correcto. Existen
dos posibilidades.
• El valor programado en G122 no es correcto.
• El valor recuperado tras algún proceso de recuperación de datos (arranque,
reset, inspección) no es correcto.
SOLUCIÓN Programar un valor correcto para la vigilancia de herramienta; de 0 a 2.
• En el primer caso, programar un valor correcto en el parámetro "I" de la función
G122.
• En el segundo caso, escribir desde el PLC el valor correcto en la variable
"G.ZONETOOLWATCH[zone]".
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·122·
(REF: 1901)
2388 Estado de zona de trabajo no válido.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El estado de la zona de trabajo no tiene un valor correcto. Existen dos posibilidades.
• El valor programado en G122 no es correcto.
• El valor recuperado tras algún proceso de recuperación de datos (arranque,
reset, inspección) no es correcto.
SOLUCIÓN Programar un valor correcto para el estado de la zona; de 0 a 2.
• En el primer caso, programar un valor correcto en el parámetro "E" de la función
G122.
• En el segundo caso, escribir desde el PLC el valor correcto en la variable
"G.ZONEST[zone]".
2389 'El radio sólo se puede programar con R'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA La instrucción programada sólo permite programar el radio con "R"; no admite "R1"
ni G263.
SOLUCIÓN Programar el radio con "R".
2390 'Falta programar el radio'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA No se ha programado el radio.
SOLUCIÓN Programar el radio.
2391 'Zona circular: Es obligatorio programar el centro con dos ejes del canal'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA En la función G123 no se ha programado correctamente el centro de la zona circular.
SOLUCIÓN El centro de la zona circular G123 se debe definir con dos ejes del canal. La función
G123 sólo admite dos ejes, que deben ser diferentes, y pertenecer canal en el que
se activa la zona.
2392 'Zona lineal: Límite inferior debe ser menor que límite superior en cada eje'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El CNC ha intentado habilitar una zona de trabajo donde el límite inferior en un eje
es mayor que el límite superior.
SOLUCIÓN En una zona lineal,el límite inferior del eje debe ser menor que límite superior.
Modificar el límite inferior (G120) o superior (G121) del eje. El chequeo no se realiza
si la zona está deshabilitada.
2393 'Función E doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El parámetro "E" está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el parámetro "E" una sola vez en el bloque.
2394 Estado de la zona de trabajo no programado.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA No se ha programado el estado de la zona de trabajo en G122.
SOLUCIÓN Programar el estado de la zona de trabajo en el parámetro "E"; de 0 a 2.
2395 'No se permite programar el centro con ejes rotativos tipo módulo'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA No se permite programar el centro con ejes rotativos tipo módulo.
SOLUCIÓN No se permite definir el centro con ejes rotativos tipo módulo. Revisar la
programación.
2396 #GAPCTRL programado en otro canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar el control del gap en un canal mientras está activo en otro
canal.
SOLUCIÓN Sólo puede haber activo un control de gap en el CNC.
2397 #GAPCTRL ON activo. #GAPCTRL OFF necesario para cambiar parámetros.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado modificar los parámetros de #GAPCTRL mientras está activo.
SOLUCIÓN Desactivar #GAPCTRL antes de modificar sus parámetros.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·123·
(REF: 1901)
2398 #LEAP/#LEAPBEGIN: falta programación de POSLIMIT.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En los comandos #LEAP o #LEAPBEGIN falta programar el comando POSLIMIT.
SOLUCIÓN La primera vez que se programa #LEAP o #LEAPBEGIN es obligatorio programar
el comando POSLIMIT.
2399 #LEAP activo. #LEAPEND necesario para cambiar parámetros.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado modificar los parámetros de #LEAP mientras está activo.
SOLUCIÓN Desactivar #LEAP antes de modificar sus parámetros.
2400 'Número lógico de eje fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número lógico programado no es correcto.
SOLUCIÓN Programar un eje lógico correcto; de 1 a NAXIS.
2401 '#FREE/SET AX: No se permite liberar un eje que define una zona de trabajo activa'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El CNC ha intentado quitar de la configuración un eje que forma parte de una zona
de trabajo activa.
SOLUCIÓN Desactivar la zona de trabajo antes de liberar el eje.
2402 '#PARK: No se permite aparcar un eje que define una zona de trabajo activa'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de una zona de trabajo activa.
SOLUCIÓN Desactivar la zona de trabajo antes de aparcar el eje.
2403 'No se permite activar una zona con uno de sus ejes aparcado'
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El CNC ha intentado activar una zona de trabajo, pero uno de los ejes que la definen
está aparcado.
SOLUCIÓN Desaparcar el eje antes de activar la zona de trabajo.
2404 #GAPCTRL: Se ha alterado el índice en el canal del eje controlado.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Con el control del gap activo (#GAPCTRL ON), se ha programado una
instrucción que altera el índice de dicho eje en el canal (#SET AX, #CALL AX,
#FREE AX).
• Si el parámetro máquina GAPCTRLCANCEL tiene valor "NO", el eje sigue
controlado después de acabar el programa o tras un reset. Si en estas
condiciones se altera el índice del eje, también se produce este error.
SOLUCIÓN No es posible modificar lo posición de los ejes en el canal con el control de gap activo.
2405 Bloque de movimiento anulado por tener un eje con #GAPCTRL.
DETECCIÓN Durante la inspección de herramienta o modo MDI.
CAUSA Se ha intentado mover en MDI un eje que está siendo controlado mediante el
comando #GAPCTRL.
SOLUCIÓN Programar #GAPCTRL OFF.
2406 #LEAP con #GAPCTRL ON: El salto debe empezar y acabar en la misma cota.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Hay un eje controlado mediante la instrucción #GAPCTRL ON. En esta situación se
ha programado la instrucción #LEAP para ejecutar un salto cuya cota inicial y final
(parámetro POS de la instrucción #LEAP) no coinciden.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• No programar POS en el comando #LEAP
• Anular el control del gap (#GAPCTRL OFF).
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·124·
(REF: 1901)
2407 #LEAP con #GAPCTRL ON: POSLIMIT inferior a cota inicial del salto.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Hay un eje controlado mediante la instrucción #GAPCTRL ON. En esta situación,
se ha programado la instrucción #LEAP con POSLIMIT (valor máximo del salto)
inferior a las cotas inicial y final del salto.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Programar POSLIMIT en el comando #LEAP con una cota superior a la posición
inicial del salto.
• Anular el control del gap (#GAPCTRL OFF).
2408 #LEAP, #GAPCTRL ON #SWTOUT ON: Los tres comandos no pueden estar activos.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Los comandos #LEAP, #GAPCTRL ON y #SWTOUT ON no pueden estar activos
simultáneamente.
SOLUCIÓN Desactivar uno de los otros dos comandos activos.
2409 No se puede programar el eje esclavo "LASER FOLLOW AXIS".
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El nombre de eje esclavo en #FOLLOW ON [MASTER, eje esclavo] coincide con el
parámetro máquina LASERFOLLOWAXIS.
SOLUCIÓN No programar el eje esclavo de #FOLLOW [MASTER].
2410 #PWRCTRL ON/OFF [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue>
<,FMINvalue> <,FMAXvalue>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2411 #PWRCTRL OFF<[DUTY/D/OUT/O]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2412 Parámetro PWRCTRL fuera de rango.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA Algún comando de la sentencia #PERCTRL tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2413 Es obligatorio programar DUTY/OUT.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA Falta programar el comando DUTY/OUT en la función #PWRCTRL.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia. Para activar el
control de potencia (#PWRCTRL) es obligatorio programar uno de los comandos
DUTY o OUT.
2414 PWCTRL DUTY no permitido si no hay opción de software PWM .
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Para activar el control del duty del PWM, es necesario disponer de la opción de
software "PWM".
SOLUCIÓN Activar el control de potencia (comando OUT) a adquirir la opción de software
correspondiente.
2415 PWCTRL OUT no permitido sin cabezal master en el canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El control de potencia se aplica al cabezal master. Se ha intentado activar el control
de potencia y no hay un cabezal master activo.
SOLUCIÓN Seleccionar un cabezal master (#MASTER) antes de activar el control de potencia.
2416 #PWRCTRL ON [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue> <,FMINvalue>
<,FMAXvalue>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·125·
(REF: 1901)
2417 #PWRCTRL ON: FMIN debe ser menor que FMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #PWRCTRL, el avance mínimo es mayor que el avance máximo.
SOLUCIÓN El avance mínimo (FZMIN) debe ser menor que el avance máximo (FZMAX).
2418 #PWRCTRL ON: OVRMIN debe ser menor que OVRMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #PWRCTRL, el override mínimo es mayor que el override máximo.
SOLUCIÓN El override mínimo (OVRMIN) debe ser menor que el override máximo (OVRMAX).
2419 #PWRCTRL ON: la primera vez es obligatorio programar todos los parámetros.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Es la primera vez que se programa la función #PWRCTRL y falta algún parámetro.
SOLUCIÓN La primera vez que se programa la función #PWRCTRL es obligatorio programar
todos los parámetros.
2420 #FOLLOW ON[MASTER, ]. El eje esclavo no puede ser esclavo de otro master.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Existen dos posibilidades.
• El nombre de eje esclavo en #FOLLOW ON [MASTER, eje esclavo] coincide con
el parámetro máquina LASERFOLLOWAXIS.
• El eje esclavo de la sincronización ya es esclavo en otra sincronización.
SOLUCIÓN No programar #FOLLOW ON con el eje esclavo que aparece en el mensaje de error,
o hacer previamente un #FOLLOW OFF de dicho eje esclavo. Un eje no puede ser
esclavo en dos sincronizaciones.
2421 No se admite cambiar o aparcar el cabezal master con PWRCTRL activo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se admite cambiar o aparcar el cabezal master con PWRCTRL activo.
SOLUCIÓN El control de potencia se aplica al cabezal master. Para cambiar o aparcar el cabezal
master, desactivar el control de potencia (#PWRCTRL).
2422 No se permite #TFOLLOW ON [MASTER]. Permitido: #FOLLOW ON [MASTER]
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Cuando un eje se programa para ser esclavo de la variable FLWMASTER, la
sincronización solo puede ser sobre las cotas reales; no es posible sincronizar sobre
las cotas teóricas.
SOLUCIÓN Realizar la sincronización con las cotas reales.
2423 Tipo de #CUTTING o #PIERCING no definido.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA El tipo de piercing o cutting es nulo. Falta el parámetro T en la sentencia y no se ha
programado previamente un valor de T (tipo).
SOLUCIÓN Activar una tabla tecnológica, programar el comando material o programar el
comando #PIERCING o #CUTTING que está dando el error con un parámetro T
correcto (valor entre 1 y 10).
2424 No hay tabla tecnológica activa (#MATERIAL).
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Se ha programado el comando #PIERCING y #CUTTING, y no hay ninguna tabla
tecnológica activa.
SOLUCIÓN Activar una tabla tecnológica desde el HMI o programar el comando #MATERIAL.
2425 #PLC[PLCmark=0/1,PLCmark=0/1,...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2426 #PLC: marca no modificable.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La marca programada en la sentencia #PLC no es modificable.
SOLUCIÓN La sentencia #PLC sólo puede activar o desactivar marcas modificables.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·126·
(REF: 1901)
2427 #DMC ON[<PWRSP value><,OVRMIN value><,OVRMAX value><,FZMIN value><,FZMAX
value>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2428 #DMC OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2429 Parámetro DMC fuera de rango
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA Algún comando de la sentencia #DMC tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2430 #DMC ON: FZMIN debe ser menor que FZMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #DMC, el avance mínimo es mayor que el avance máximo.
SOLUCIÓN El avance mínimo (FZMIN) debe ser menor que el avance máximo (FZMAX).
2431 #DMC ON: OVRMIN debe ser menor que OVRMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #DMC, el override mínimo es mayor que el override máximo.
SOLUCIÓN El override mínimo (OVRMIN) debe ser menor que el override máximo (OVRMAX).
2432 #DMC ON: Programación no permitida con cabezal analógico.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar el DMC sobre un cabezal analógico.
SOLUCIÓN El DMC sólo se puede activar sobre cabezales digitales.
2433 Es obligatorio programar ON/OFF.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar el comando ON/OFF para activar o anular la función.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia. Incluir el comando
ON para activar la función (por ejemplo, #DMC ON [...]) o el comando OFF para
anularla (por ejemplo, #DMC OFF).
2434 Programación no permitida fuera de una macro G8077.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8078 programada fuera de una macro G8077.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G8078 se deben programar a continuación
de la macro G8077.
2436 Programación no permitida fuera de una macro G8777.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8778, G8701 o G8702 programada fuera de una macro G8777.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G8778, G8701 o G8702 se deben programar
a continuación de la macro G8777.
2438 #LEAP[GAP] XY sin programar previamente #GAPCTRL ON.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Se ha programado un salto con el comando #LEAP, que debe acabar a una
determinada distancia sobre la chapa (parámetro GAP). Previamente no se ha
programado el comando #GAPCTRL ON. Puede ser que el parámetro GAP no esté
programado en el bloque donde se da el error, sino un #LEAP previo.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Programar #GAPCTRL ON antes del #LEAP donde se detecta el error
• Eliminar el parámetro GAP de los comandos #LEAP.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·127·
(REF: 1901)
2441 Doble programación de #FINALSUB.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA En el programa principal se ha programado más de una vez el comando #FINALSUB.
Solo se permite una única programación. Dentro de bucles ($IF, $FOR, etc o en
subrutinas no se da error).
SOLUCIÓN Programar una única vez #FINALSUB.
2442 Programación no permitida fuera de una macro G8754.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay alguna función G8753 programada fuera de una macro G8754.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Las funciones G8753 se deben programar a continuación
de la macro G8754.
2443 Para asumir cambios en el fichero de material es necesario reiniciar el CNC.
DETECCIÓN Durante la ejecución del comando #MATERIAL o al activar/validar una tabla
tecnológica.
CAUSA Se ha cambiado el formato de la tabla (unidades, nuevas variables, rango de tipo
enumerado, etc). Para que el CNC tenga en cuenta el nuevo formato es necesario
reiniciar.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC.
2444 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: valor de handle de fichero fuera de rango.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Identificador de fichero (comando F) es incorrecto.
SOLUCIÓN El identificador de fichero (comando F) debe tener un valor entre 1 y 4.
2445 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: doble programación.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Algún parámetro de la sentencia ha sido programado más de una vez.
SOLUCIÓN Programar una única vez cada parámetro de la sentencia.
2446 Prefijo de variable inexistente.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El prefijo de la variable no existe.
SOLUCIÓN Consulte en la documentación la lista de variables permitidas.
2456 Con #GAPPOS activo no se permite cambiar los tres primeros ejes.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Se ha intentado modificar los tres primeros ejes del canal (#FREE AX o #SET AX)
mientras la sentencia #GAPPOS está activa.
SOLUCIÓN No modificar los tres primeros ejes del canal antes de la sentencia #GAPPOS o
#GAPCTRL esté activa.
2457 #GAPPOS: demasiados parámetros.
DETECCIÓN Durante la preparación de bloques.
CAUSA Se han definido más de tres ejes en la sentencia #GAPPOS.
SOLUCIÓN En la sentencia #GAPPOS sólo hay que definir los tres primeros ejes del canal.
2458 #DMC ON: El cabezal master debe tener el parámetro DMCSPDL = Sí.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar el DMC en un cabezal que no tiene permiso para ello.
SOLUCIÓN Para activar el DMC sobre un cabezal, éste debe tener su parámetro máquina
DMCSPDL=Sí.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·128·
(REF: 1901)
3000-3999
3000 'No se puede programar una trayectoria circular con un eje esclavo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta mover individualmente el eje esclavo de un acoplo o de un eje gantry.
SOLUCIÓN Un eje esclavo no se puede desplazar individualmente. Para desplazar un eje
esclavo, hay que desplazar el eje maestro al que se encuentra asociado.
3001 'No se puede mover un eje en modo visualizador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta desplazar un eje que se encuentra en modo visualizador.
SOLUCIÓN El CNC no puede desplazar los ejes activos en modo visualizador. Para desplazar
el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC).
3002 'Límite positivo de software sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la reposición de un eje.
CAUSA Durante el movimiento de reposicionamiento, el eje ha alcanzado los límites de
software. Si el punto de reposición está fuera de los límites de software, el eje no
puede alcanzar dicho punto.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3003 'Límite negativo de software sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la reposición de un eje.
CAUSA Durante el movimiento de reposicionamiento, el eje ha alcanzado los límites de
software. Si el punto de reposición está fuera de los límites de software, el eje no
puede alcanzar dicho punto.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3005 'Error del control de posición en la inicialización del proceso de palpador'
DETECCIÓN En la inicialización del proceso de palpado.
CAUSA Es una seguridad de habilitación del proceso de palpado. Algún eje programado no
es válido o no está disponible.
SOLUCIÓN Comprobar la validez y disponibilidad de los ejes programados.
3007 'Se ha recibido señal del palpador antes del movimiento'
DETECCIÓN Tras detectar la señal de palpador.
CAUSA Proceso de palpado habilitado sin G100 programada.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con su proveedor.
3008 'Error en el proceso de palpador'
DETECCIÓN Tras detectar la señal de palpador.
CAUSA Es una seguridad de habilitación del proceso de palpado.
SOLUCIÓN Comprobar la validez y disponibilidad de los ejes programados.
3010 'El eje no se ha definido como palpador (PROBEAXIS)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un movimiento de palpado en un eje que no está definido como eje
participante en un movimiento con palpador.
SOLUCIÓN El parámetro PROBEAXIS establece si el eje puede participar en movimientos con
palpador.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·129·
(REF: 1901)
3011 'Demasiados ejes programados como palpador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de ejes programados en el movimiento de palpación supera el máximo
de ejes del canal.
SOLUCIÓN Corregir la programación del bloque de palpado.
3013 'Distancia de frenado mayor que el parámetro PROBERANGE'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La distancia necesaria para frenar con el avance activo es mayor que la distancia
máxima admisible (parámetro PROBERANGE), probablemente debido al error de
seguimiento.
SOLUCIÓN Disminuir el avance de palpado o disminuir el error de seguimiento.
3015 'En búsqueda de bloque la búsqueda de referencia máquina es omitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Durante una búsqueda de bloque, el CNC ha encontrado una búsqueda de
referencia y la ha ignorado.
SOLUCIÓN Hacer la búsqueda de referencia máquina fuera del programa.
3016 'En búsqueda de bloque el modo manual es omitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha intentado activar el modo manual durante una búsqueda de bloque y
el CNC lo ha ignorado.
SOLUCIÓN El CNC no permite activar el modo manual durante la búsqueda de bloque.
3017 'Búsqueda de bloque ya activada'
DETECCIÓN Durante la búsqueda de bloque.
CAUSA El CNC ha intentado activar una búsqueda de bloque estando con otra activa.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con su proveedor.
3018 'No se ha alcanzado aún la velocidad de corte constante'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal no ha tenido tiempo para alcanzar la velocidad programada.
SOLUCIÓN Disminuir el avance, disminuir la velocidad del cabezal o programar la velocidad
antes para darle tiempo al cabezal a alcanzar su velocidad.
3019 'Avance programado en G95 demasiado pequeño'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El avance resultante es muy pequeño para la velocidad programada.
SOLUCIÓN Aumentar el avance o aumentar las revoluciones del cabezal.
3020 'No se ha programado S en G96'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad del cabezal es igual a cero.
SOLUCIÓN Programar una velocidad.
3021 'Máxima velocidad de corte constante igual a cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad máxima del cabezal es igual a cero.
SOLUCIÓN Programar una velocidad.
3022 'Error al inicializar las cotas de los ejes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No coinciden las cotas de algún eje.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3023 'Falta eje(s) en el nuevo sistema de coordenadas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No existe alguno de los tres primeros ejes del nuevo sistema de coordenadas.
SOLUCIÓN Definir los tres primeros del canal mediante la sentencia #SET AX.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·130·
(REF: 1901)
3025 'Límite positivo de software sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3026 'Límite negativo de software sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3027 'Error en el cálculo de la transformada inversa de RTCP'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede ejecutar la transformación de coordenadas pieza a coordenadas
máquina.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3029 'Error en el cálculo de la transformada directa de RTCP'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede ejecutar la transformación de coordenadas máquina a
coordenadas pieza.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3030 'No se pueden mezclar ejes simulados con no simulados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En el proceso de medición con palpador hay ejes simulados y no simulados.
SOLUCIÓN Todos los ejes que intervienen en un proceso de medición con palpador deben ser
del mismo tipo.
3031 'Compensación (RTCP/TLC) no permitida en el estado actual'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar una de las compensaciones RTCP o TLC estando la otra
activa.
SOLUCIÓN Ambas compensaciones no pueden estar activas simultáneamente; desactivar una
de ellas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de activar la otra.
3032 'No se admite búsqueda de cero en modo visualizador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado hacer una búsqueda de referencia de un eje visualizador.
SOLUCIÓN El CNC no permite realizar una búsqueda de referencia de un eje visualizador.
3033 'No se admite el paso a modo manual si el eje esta en el centro de giro'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta activar el modo manual con la transformación de eje C frontal activa
y los ejes en el centro de giro.
SOLUCIÓN Activar el modo manual con los ejes en una posición distinta a la del centro de giro.
3034 'Número de gama no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta acceder a un set de parámetros que no existe.
SOLUCIÓN El número de set debe estar comprendido entre 1 y el parámetro NPARSET.
3035 'Diferencia de errores de seguimiento de ejes acoplados demasiado grande'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En un eje gantry, la diferencia entre el error de seguimiento del eje maestro y del
esclavo es superior a la definida en el parámetro MAXCOUPE; en un acoplo de ejes,
la diferencia es superior al valor definido.
SOLUCIÓN Ajustar de forma similar el comportamiento dinámico ambos ejes o aumentar error
permitido.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·131·
(REF: 1901)
3036 'Proceso de cambio de gama incorrecto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No coincide la gama de cabezal que está en la historia del CNC y la gama que marca
el PLC como gama activa.
SOLUCIÓN Comprobar el programa de PLC.
3037 'Eje bloqueado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta mover un eje, pero el PLC no ha puesto la señal SERVO(axis)ON.
SOLUCIÓN Comprobar en el programa de PLC el tratamiento de la señal SERVO(axis)ON o
aumentar el valor del parámetro DWELL del eje. El CNC puede dar este error cuando
trabaja con empalme de bloques (G50, G5 o HSC) y es necesario forzar la parada
del eje (con una M ó G7) antes del movimiento del eje muerto.
3038 'Demasiados parámetros pendientes de reportar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El sistema está sobrecargado.
SOLUCIÓN Cerrar las aplicaciones que no están relacionadas con el CNC. Si el error persiste,
póngase en contacto con Fagor.
3039 'No se ha encontrado bloque de parada en búsqueda de bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución en vacío.
CAUSA La búsqueda de bloque no pasa por el bloque de parada.
SOLUCIÓN Cambiar el bloque de parada.
3040 'Eje Hirth no posicionado correctamente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje hirth no se encuentra posicionado en un número múltiplo de su paso.
SOLUCIÓN Posicionar correctamente el eje hirth en una posición válida o desactivarlo como eje
hirth.
3041 'No se ha definido cabezal para G33/G34/G95'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las funciones G33, G34 y G95 necesitan un cabezal para trabajar. Este cabezal es
por defecto el cabezal master del canal, pero si el registro SYNC del PLC indica otro
cabezal, el canal utilizará este último. El CNC mostrará error si no está definido
ninguno de los dos cabezales.
SOLUCIÓN Definir un cabezal master en el canal o asignar un cabezal al registro SYNC del PLC.
3042 'El cabezal indicado en el registro SYNC no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay una función G33, G34 o G95 activa y el valor del registro SYNC del PLC no es
válido.
SOLUCIÓN El valor del registro SYNC del PLC debe ser un valor comprendido entre 1 y el número
de cabezales del sistema. También puede tener valor cero.
3043 'Cabezal en M5 al activar roscado electrónico'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal utilizado para un roscado electrónico (G33/G34) está parado o se ha
programado una M5 en el mismo bloque que G33/G34.
SOLUCIÓN El cabezal utilizado para el roscado electrónico debe estar en marcha. Poner en
marcha el cabezal en un bloque anterior o en el mismo bloque que G33/G34.
3044 'No se permite búsqueda de cero de un eje activo como eje independiente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta realizar la búsqueda de referencia de un eje independiente.
SOLUCIÓN Si el eje tiene pendiente algún movimiento independiente, esperar a que termine o
abortar el movimiento desde el PLC (marca IABORT) o con reset en el canal. Si el
eje está sincronizado, anular la sincronización o realizar un reset en el canal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·132·
(REF: 1901)
3045 'No se admite M6'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
M6 no permitida.
SOLUCIÓN El cambio de herramienta no permite continuar la ejecución del programa
interrumpido. Pulsar reset y ejecutar M6 desde el modo MDI.
3046 'El cabezal asociado no pertenece al canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
M o una S referida a un cabezal que no existe en el canal o en el sistema.
SOLUCIÓN Asociar la función al cabezal correcto. Acceder al cabezal desde el canal en el que
se encuentra.
3047 'No se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 con G63 activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa con G63 activa y cambiar al modo MHFS, el usuario
ha editado una función M3, M4, M5, M19 ó M41 a M44 no permitida para G63.
SOLUCIÓN Desactivar la función G63 o esperar a que finalice esta función antes de interrumpir
el programa.
3048 'La gama programada no existe'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
función M asociada a una gama que no existe en el cabezal.
SOLUCIÓN Programar la gama correcta.
3050 'No se admite cambio de S si el cabezal trabaja como eje C'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha intentado cambiar la velocidad de un cabezal que está activo como eje
C.
SOLUCIÓN Programar un avance F para el eje C o desactivar el eje C (#CAX) para programar
una velocidad.
3051 'Ms incompatibles para el mismo cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado
algunas funciones M3, M4, M5, M19 ó M41 a M44 incompatibles para el mismo
cabezal.
SOLUCIÓN Decidir cuál es la función M a ejecutar o ejecutar ambas de forma sucesiva pero no
simultánea.
3052 'El estado del cabezal debe coincidir con el del momento de la interrupción'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario intenta salir de
este modo con el cabezal en un estado M3, M4, M5 o M19 diferente al inicial.
SOLUCIÓN Programar un nuevo cambio de estado del cabezal, de manera que este quede en
el mismo estado que antes de la interrupción.
3056 'Error en el cálculo de la transformada inversa del eje inclinado #ANGAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una transformación angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ángulo de 90º.
SOLUCIÓN Si los ejes forman un ángulo de 90º, no es necesaria la transformación angular.
Anular la transformación angular (#ANGAX OFF) o definir un ángulo diferente de
90º.
3057 'Error en el cálculo de la transformada directa del eje inclinado #ANGAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una transformación angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ángulo de 90º.
SOLUCIÓN Si los ejes forman un ángulo de 90º, no es necesaria la transformación angular.
Anular la transformación angular (#ANGAX OFF) o definir un ángulo diferente de
90º.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·133·
(REF: 1901)
3058 'Las funciones M3/M4/M5/M19 y M41-M44 del cabezal deben ser enviadas al PLC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras una búsqueda de bloque y antes de continuar con la ejecución del programa,
el CNC ha detectado que alguna función del cabezal no ha sido enviada al PLC.
SOLUCIÓN Con el programa interrumpido, cambiar al modo MHFS y enviar las funciones
necesarias al PLC.
3059 'No se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 con M19 o G74 activas'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha interrumpido el programa durante la ejecución de M19 o G74 en un
cabezal. El CNC no puede enviar las funciones M3, M4, M5, M19 ó M41a M44 al
cabezal.
SOLUCIÓN Continuar la ejecución hasta que finalice la función M19 o G74. A continuación
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
3060 'No se admite una S superior a la gama programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha programado
una velocidad y una gama nueva, y la velocidad supera la máxima de la gama.
SOLUCIÓN Cambiar la velocidad o la gama programada, o programar sólo uno de ellas para que
no resulten contradictorias.
3061 Un cabezal master no referenciado no admite sincronización en lazo cerrado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede sincronizar en lazo cerrado un cabezal master, si éste no ha sido
previamente referenciado.
SOLUCIÓN Realizar una búsqueda de referencia del cabezal master antes de sincronizar los
cabezales.
3062 'El cabezal master de la sincronización pasa a lazo abierto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha programado una sincronización en lazo abierto (OLOOP) para el
cabezal maestro, pero éste estaba trabajando en lazo cerrado.
SOLUCIÓN El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna acción.
3063 'El cabezal master de la sincronización pasa a lazo cerrado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha programado una sincronización en lazo cerrado (CLOOP) para el
cabezal maestro, pero éste estaba trabajando en lazo abierto.
SOLUCIÓN El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna acción.
3064 'El cabezal para roscar con G33/G34 debe de estar referenciado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal utilizado en el roscado G33/G34 no está referenciado.
SOLUCIÓN Si el CNC utiliza el cabezal master del canal, siempre realiza una búsqueda de
referencia antes de G33/G34. Si el PLC selecciona otro cabezal (marca SYNC),
realizar una búsqueda de referencia del cabezal.
3065 'Velocidad de giro de cabezal programada para G33/G34 supera el umbral del encóder'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad programada para la función G33/G34 superó el umbral permitido por
el encóder instalado en el cabezal. Superar el umbral de velocidad del encóder
supone un error en la lectura del contaje del cabezal.
SOLUCIÓN El CNC no permite ejecutar la G33/G34 con la velocidad programada, ya que no
puede garantizar la validez de la rosca. Si el cabezal ha superado la velocidad
umbral, el CNC necesita referenciar el cabezal para recuperar la cota.
3066 'Error en el seguimiento del eje tangencial sobre la trayectoria'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje tangencial no está siguiendo fielmente la trayectoria del plano de trabajo.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con FAGOR.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·134·
(REF: 1901)
3067 'G33/G34: Programación no permitida sin cabezal controlado en posición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La función programada necesita que el cabezal esté controlado en posición. El CNC
no puede controlar el cabezal en posición porque éste no dispone de encóder.
SOLUCIÓN El cabezal necesita un encóder. Póngase en contacto con su proveedor.
3068 'RETRACE finalizado, desactivar marca para continuar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras finalizar la ejecución en retrace, la marca RETRACE del PLC sigue activa.
SOLUCIÓN El PLC debe desactivar la marca RETRACE para que el programa continúe.
3069 Cambio de gama incorrecto, el regulador no responde.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no ha finalizado correctamente el cambio de gama de un eje o cabezal porque
el regulador no responde a la petición de cambio de gama.
SOLUCIÓN Comprobar estado del regulador.
3070 'Velocidad del cabezal asociado a G33/G34/G95 nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal asociado a la función G33, G34 o G95 está parado.
SOLUCIÓN Comprobar la velocidad del cabezal asociado a estas funciones, que será el cabezal
master del canal o el cabezal indicado en el registro SYNC, asociado al canal.
3071 'No se admiten S, ni funciones M o H con proceso de cambio de gama activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha interrumpido el programa durante el cambio de gama y ha intentado
cambiar las funciones S, M ó H desde el modo MHFS.
SOLUCIÓN Continuar la ejecución hasta que finalice el cambio de gama. A continuación
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
3072 'Paso y S de cabezal programados para G33/G34 superan avance máximo permitido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Al empezar un roscado G33/G34, el CNC ha detectado que el paso y la velocidad
programados implican un avance que supera el máximo permitido. El avance
máximo puede estar limitado por los parámetros máquina o por PLC.
SOLUCIÓN Revisar la programación de la función G33/G34. Para mantener el paso programado,
modificar la velocidad programada o, si es posible, aumentar desde el PLC el avance
máximo del canal. En caso necesario, revisar los parámetros máquina relacionados
con el avance máximo de los ejes implicados en la rosca.
3073 'Límite de velocidad esquina sobrepasada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha sobrepasado la dinámica de algún eje, durante la transición entre dos
bloques.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3074 'Función no compatible con Motion Control activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado modificar el sistema de coordenadas o la transformación de
coordenadas teniendo alguna función de motion control activa y el parámetro
IMOVEMACH deshabilitado.
SOLUCIÓN Deshabilitar las funciones de motion control antes de cambiar el sistema de
coordenadas o la transformación de coordenadas.
3075 'Eje múltiple desactivado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje no se puede mover porque pertenece a un grupo multieje y está desactivado.
SOLUCIÓN Activar el eje para poder moverlo (marca SWITCH del PLC).
3076 'No es posible salir de MHFS con Retrace activo. Desactivar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha intentado salir del modo MHFS mientras la marca RETRACE del PLC
está activa
SOLUCIÓN Desactivar la marca RETRACE del PLC antes de salir del modo MHFS.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·135·
(REF: 1901)
3077 'No se admite Bloque a Bloque en este proceso de RETRACE; desactivar Bloque a
Bloque'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar el modo bloque a bloque durante el retrace, en un programa
con muchos bloques con movimientos muy cortos.
SOLUCIÓN Para evitar saturar los recursos del sistema, el CNC no permite la función bloque a
bloque en este tipo de programas.
3078 'El cabezal master de la sincronización no pasa a lazo abierto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha programado una sincronización (#SYNC) en lazo abierto (comando
OLOOP) para el cabezal maestro, pero éste estaba trabajando en lazo cerrado para
otra sincronización previa y seguirá en lazo cerrado.
SOLUCIÓN El cabezal no cambia de lazo. Dejar el cabezal en lazo cerrado o eliminar la
sincronización previa para que el cabezal pase a lazo abierto.
3079 'El cabezal master de la sincronización no pasa a lazo cerrado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha programado una sincronización (#SYNC) en lazo cerrado (comando
CLOOP) para el cabezal maestro, pero éste estaba trabajando en lazo abierto para
otra sincronización previa y seguirá en lazo abierto.
SOLUCIÓN El cabezal no cambia de lazo. Dejar el cabezal en lazo abierto o eliminar la
sincronización previa para que el cabezal pase a lazo cerrado.
3080 'No es posible asumir el offset del eje no reposicionado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado mover un eje que previamente ha quedado sin reposicionar en
una trayectoria circular.
SOLUCIÓN No es posible mover un eje que ha quedado sin reposicionar en una trayectoria
circular.
3081 'Velocidad demasiado alta'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (conmutación sincronizada).
CAUSA La velocidad de corte es demasiado alta para el tamaño de la rejilla.
SOLUCIÓN Disminuir la velocidad o el tiempo de ciclo.
3082 'No es posible tanta anticipación para activar la salida digital'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (conmutación sincronizada).
CAUSA El retardo calculado para el láser es negativo; es decir, no queda margen suficiente
de ciclos para la anticipación.
SOLUCIÓN Disminuir el tiempo de ciclo o el valor de los parámetros de anticipación.
3083 'No es posible tanto retardo para activar la salida digital'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (conmutación sincronizada).
CAUSA El retardo programado para el láser es excesivo.
SOLUCIÓN Revisar el valor de los parámetros de anticipación TON / TOF.
3084 'Error del driver en la activación/desactivación del láser'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (conmutación sincronizada).
CAUSA No se cumplen las condiciones hardware o de parametrización necesarias para
poder utilizar la prestación de corte por láser.
SOLUCIÓN Verificar las siguientes condiciones:
• Debe existir una placa de expansión tipo Sercos, con ID software igual o superior
a 1.2.
• El parámetro NLOCOUT debe ser 8.
• El parámetro PWMOUTPUT no puede ser superior a 2 (0, 1, 2).
3087 'PWM activado en otro canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (PWM).
CAUSA La prestación PWM ya está activada en un canal diferente al que se desea.
SOLUCIÓN Revisar la programación del PWM.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·136·
(REF: 1901)
3088 'Error en la programación de la máscara del láser'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (conmutación sincronizada).
CAUSA No se cumplen las condiciones hardware o de parametrización necesarias para
poder utilizar la prestación de corte por láser.
SOLUCIÓN Verificar las siguientes condiciones:
• Debe existir una placa de expansión tipo Sercos, con ID software igual o superior
a 1.2.
• El parámetro NLOCOUT debe ser 8.
• El parámetro PWMOUTPUT no puede ser superior a 2 (0, 1, 2).
3089 'Error en el cálculo de la transformada inversa del eje virtual de la herramienta, #VIRTAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La transformación de coordenadas pieza a máquina es imposible de ejecutar.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3090 'Error en el cálculo de la transformada directa del eje virtual de la herramienta, #VIRTAX'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La transformación de coordenadas máquina a pieza es imposible de ejecutar.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3091 No se ha detectado señal del sensor.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Durante el bloque de aproximación a la distancia (GAP) programada en la sentencia
#GAPCTRL, el CNC no ha recibido la señal del sensor.
SOLUCIÓN El punto final del movimiento de aproximación indicado en la sentencia #GAPCTRL
debe estar a una distancia detectable por el sensor. Comprobar también que la sonda
está bien conectada.
3092 'Límite de zona de trabajo sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado desplazar un eje a una cota que se encuentra fuera de una zona
de trabajo de no salida. La zona puede estar definida por programa ó por PLC
(mediante las variables relativas a zonas de trabajo).
SOLUCIÓN Mantener los ejes dentro de los límites de la zona de trabajo de no salida. Si algún
eje está fuera de los límites, moverlo en el sentido adecuado mediante el teclado de
jog.
3093 'Punto dentro de zona prohibida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado desplazar un eje a una cota que se encuentra dentro de una
zona de trabajo de no entrada. La zona puede estar definida por programa ó por PLC
(mediante las variables relativas a zonas de trabajo).
SOLUCIÓN Mantener los ejes fuera de los límites de la zona de trabajo de no entrada. Si la
herramienta está dentro de la zona prohibida, desactivar temporalmente dicha zona,
mover el eje en el sentido adecuado mediante el teclado de jog hasta que salga de
la zona prohibida y volver a activar la zona de no entrada.
3095 Punto final mal programado en #GAPCTRL o #LEAP.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Durante la sentencia #GAPCTRL o #LEAP, el CNC no puede corregir la posición tras
recibir la señal del sensor.
SOLUCIÓN Comprobar que el punto final indicado en las sentencias #GAPCTRL o #LEAP es
correcto.
3096 PWRCTRL DUTY activado en otro canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar #PWRCTRL DUTY en un canal mientras está activo en otro.
SOLUCIÓN El #PWRCTRL DUTY sólo puede estar activo en un canal.
3097 PWRCTRL OUT activado en otro canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar #PWRCTRL OUT en un canal mientras está activo en otro.
SOLUCIÓN El #PWRCTRL OUT sólo puede estar activo en un canal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·137·
(REF: 1901)
3098 PWRCTRL DUTY requiere PWM activo en el mismo canal.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar #PWRCTRL DUTY en un canal sin haber activado
previamente el PWM en el mismo canal.
SOLUCIÓN Activar el PWM antes de activar #PWRCTRL DUTY.
3100 'Potencia excesiva en el cabezal detectada durante DMC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El DMC ha detectado un consumo de potencia (variable TV51 del regulador)
excesivo durante cierto tiempo. Esto puede indicar que la herramienta está gastada,
deteriorada o que ha colisionado con la pieza.
SOLUCIÓN Revisar la herramienta y/o la programación de la pasada de profundización y la
pasada radial.
3101 'Potencia excesiva en el cabezal detectada durante DMC. Pulse MARCHA para continuar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El DMC ha detectado que la potencia instantánea (variable TV51 del regulador) ha
superado la potencia objetivo en un rango prefijado. Esto puede indicar que la
herramienta ha colisionado con la pieza, por lo que el CNC detiene los ejes
manteniendo el giro del cabezal.
SOLUCIÓN Comprobar el estado de la herramienta y del mecanizado. El CNC permite reanudar
la ejecución pulsando [START], entrar en modo inspección de herramienta o dar por
terminada la ejecución.
3102 Sentencia no compatible con movimiento independiente activo.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado ejecutar la sentencia #HSC o #SWT en un eje con movimiento
independiente.
SOLUCIÓN No se pueden programar esas sentencias en un eje con movimiento independiente.
3103 Potencia objetivo insuficiente para el funcionamiento correcto con DMC.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los valores de la potencia en vacío y la potencia objetivo durante el mecanizado son
similares. Es posible que el DMC no pueda distinguir con exactitud las entradas y
salidas de la pieza.
SOLUCIÓN La potencia objetivo (programada u obtenida mediante el aprendizaje) debe ser al
menos un 20 % de la potencia en vacío. En este caso se recomienda desactivar la
función DMC en este mecanizado. Programar una potencia objetivo mayor, que no
se va a alcanzar realmente, puede tener como consecuencia que el DMC no detecte
nunca entradas a la pieza, y realice todo el mecanizado como si la herramienta
trabajara en vacío.
3104 Se ha detectado una colisión.
DETECCIÓN Durante la ejecución o la simulación de un programa pieza. Durante la ejecución en
MDI.
CAUSA FCAS(Fagor Collision Avoidance System) ha detectado una colisión en alguno de
los movimientos que va a ejecutar o simular.
SOLUCIÓN Revisar la programación y modificar el programa pieza.
3400 'Eje independiente inexistente o no disponible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El usuario ha programado una operación de eje independiente para un eje que no
está asignado a ningún canal o está cambiando de canal.
SOLUCIÓN Asignar el eje independiente a cualquier canal o esperar a que el CNC finalice el
intercambio de eje.
3401 'Leva inexistente o no disponible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El número de leva programado en la sentencia #CAM no existe.
SOLUCIÓN Programar una leva correcta o definir la leva en los parámetros máquina.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·138·
(REF: 1901)
3402 No se admiten mas operaciones con ejes independientes. Tabla llena.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta ejecutar una operación de eje independiente pero ya hay dos
operaciones pendientes.
SOLUCIÓN Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE). Para saber si el interpolador
independiente ha terminado todas las operaciones, consultar la marca BUSY.
3403 'No se admiten mas operaciones con ejes independientes. En sincronización'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta ejecutar una operación de eje independiente pero existe una
sincronización activa.
SOLUCIÓN No programar operaciones de eje independiente con levas activas ni programar dos
sincronizaciones seguidas. Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca
ABORT) o bien esperar a que finalice la sincronización.
3404 'No se admite #FOLLOW OFF con otra operación pendiente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta ejecutar una sentencia #FOLLOW OFF pero existe una operación
pendiente.
SOLUCIÓN Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE).
3405 'No se admite #MOVE INF para un eje con límites'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje programado en la sentencia #MOVE INF tiene límites de recorrido definidos.
SOLUCIÓN Eliminar los límites de software o interrumpir el movimiento antes de que el eje
alcance el límite.
3406 'La velocidad necesaria para sincronizar es superior a la máxima'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sincronización programada implica superar el avance máximo del eje.
SOLUCIÓN Programar la sincronización con el eje maestro moviéndose a un avance menor o
programar un ratio de sincronización menor.
3407 'Cota programada para eje independiente superior al límite positivo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota programada en la sentencia #MOVE está fuera de los limites de software.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3408 'Cota programada para eje independiente inferior al límite negativo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La cota programada en la sentencia #MOVE está fuera de los limites de software.
SOLUCIÓN Los ejes deben estar siempre dentro de los límites de software. Comprobar que los
límites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
3409 'El eje no es válido como eje independiente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta ejecutar una operación de eje independiente en la que interviene un
eje que depende de otros o del que dependen otros (por ejemplo ejes gantry,
acoplados o que forman parte de una transformación) o bien porque es un eje
visualizador, o es módulo y el límite inferior del módulo es negativo.
SOLUCIÓN Desactivar el acoplo o las transformaciones existentes.
3410 'Se ha superado el tiempo máximo permitido para sincronizar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sincronización no alcanza la posición deseada en el tiempo definido.
SOLUCIÓN Aumentar el tiempo de sincronización, comenzar la sincronización a velocidades
más parecidas o aumentar la aceleración del esclavo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·139·
(REF: 1901)
3411 'Se intenta superar la velocidad máxima MAXFEED'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programado un movimiento de eje independiente con una sincronización activa
y la suma de ambas componentes de velocidad supera la máxima permitida del eje.
SOLUCIÓN Si la velocidad del eje maestro es alta, hay que programar el movimiento adicional
con una velocidad más pequeña.
3412 'No se puede programar denominador 0 en sincronización'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización, el denominador del ratio de transmisión tiene valor cero.
SOLUCIÓN El denominador del ratio no puede valer cero.
3413 'No se puede sincronizar en posición con módulo y ratio diferente de 1'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización en posición, el eje maestro tiene módulo y el ratio de transmisión
es diferente de 1.
SOLUCIÓN En una sincronización en posición donde el eje maestro tiene módulo, el ratio de
transmisión debe valor 1. Programar un ratio de transmisión de 1 o una
sincronización en velocidad.
3414 'No se puede programar leva para ejes con diferente valor de módulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la sincronización de la leva, el eje maestro y esclavo tienen módulos diferentes
SOLUCIÓN Ambos ejes deben tener el mismo módulo (parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM
iguales).
3415 'Búsqueda de cero independiente no permitida en ejecución'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC intenta realizar una búsqueda de referencia mientras el CNC está ejecutado
otra.
SOLUCIÓN El PLC debe esperar a que el CNC termine su búsqueda de referencia.
3417 LEAPFROG no posible con las cotas dadas.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no puede ejecutar el salto (#LEAP/#LEAPBEGIN) con los datos
programados.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
3500 'Aceleración lineal del tramo 1 menor o igual a cero'
DETECCIÓN Durante el arranque o durante la ejecución.
CAUSA La aceleración programada tiene valor cero.
SOLUCIÓN Programar un valor positivo para la aceleración.
3501 'Aceleración lineal del tramo 1 mayor que la máxima'
DETECCIÓN Durante el arranque o la ejecución.
CAUSA La aceleración programada es mayor que la máxima.
SOLUCIÓN Programar un valor menor que el máximo para la aceleración.
3502 'Aceleración lineal del tramo 2 menor o igual a cero'
DETECCIÓN Durante el arranque o durante la ejecución.
CAUSA La aceleración programada tiene valor cero.
SOLUCIÓN Programar un valor positivo para la aceleración.
3503 'Aceleración lineal del tramo 2 mayor que la máxima'
DETECCIÓN Durante el arranque o la ejecución.
CAUSA La aceleración programada es mayor que la máxima.
SOLUCIÓN Programar un valor menor que el máximo para la aceleración.
3504 'Velocidad de cambio de aceleración mayor que la máxima'
DETECCIÓN Durante el arranque o la ejecución.
CAUSA La velocidad programada para el cambio de aceleración es mayor que la máxima.
SOLUCIÓN Programar una velocidad menor que la máxima.
Solución de errores.
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CNC 8065
·140·
(REF: 1901)
3505 'Límite de jerk sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Sobrepasamiento de jerk en esa trayectoria.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3506 'El límite de jerk se va a sobrepasar'
DETECCIÓN Durante la ejecución del comando de análisis de frecuencias.
CAUSA La frecuencia es demasiado grande para la amplitud programada.
SOLUCIÓN Reducir la frecuencia máxima o reducir la amplitud.
3507 'Límite de aceleración sobrepasada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Sobrepasamiento de aceleración en esa trayectoria.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
3508 'Frecuencia demasiado grande para la velocidad programada'
DETECCIÓN Durante la ejecución del comando de análisis de frecuencias.
CAUSA La velocidad aditiva es menor que la resultante para la frecuencia máxima.
SOLUCIÓN Reducir la frecuencia máxima o bien programar una velocidad aditiva superior.
3600 'Velocidad de cabezal nula'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No existe una velocidad de posicionamiento de cabezal programada.
SOLUCIÓN Revisar la programación y que los parámetros REFFEED2 y G00FEED de la gama
activa del cabezal sean distintos de cero.
3601 'Velocidad de cabezal programada superior al límite máximo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad programada para el cabezal supera la velocidad máxima definida en
los parámetros máquina para la gama activa.
SOLUCIÓN Revisar el parámetro G00FEED del cabezal.
3602 'No se puede mover el cabezal en modo visualizador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC intenta controlar un cabezal que se encuentra en modo visualizador.
SOLUCIÓN El CNC no puede controlar los cabezales activos en modo visualizador. Para
desplazar el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC) y
comprobar el estado de la marca SERVOON del cabezal.
3603 'La posición del cabezal comandada excede el rango de módulo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC está intentando posicionar el cabezal en una cota que está fuera del rango
permitido (parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM).
SOLUCIÓN Revisar los parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM.
3604 'Sentido del posicionamiento de cabezal contrario al de parámetro máquina'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El posicionamiento programado requiere un movimiento del cabezal en sentido
contrario al indicado por parámetro máquina con UNIDIR.
SOLUCIÓN Revisar la programación y el parámetro máquina UNIDIR del cabezal.
3605 'Sentido del giro de cabezal contrario al de parámetro máquina'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El giro programado requiere un movimiento del cabezal en sentido contrario al
indicado por parámetro máquina con UNIDIR.
SOLUCIÓN Revisar la programación y el parámetro máquina UNIDIR del cabezal.
3606 'El posicionamiento del cabezal requiere cota absoluta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Tras un giro del cabezal en lazo abierto, el posicionamiento debe ser en cotas
absolutas.
SOLUCIÓN Programar el posicionamiento en cotas absolutas.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·141·
(REF: 1901)
3607 'No se puede sincronizar el cabezal teniendo activo PLCCNTL
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado realizar una sincronización mientras la marca PLCCNTL está
activa.
SOLUCIÓN Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
3608 'No se admite PLCCNTL si el cabezal está sincronizado'.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha activado la marca PLCCNTL en un cabezal que está sincronizado, ya sea
como maestro o como esclavo.
SOLUCIÓN Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
3609 'No se permite #SERVO ON si no se ha buscado el cero del cabezal previamente'.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una sentencia #SERVO ON para un cabezal que no está
referenciado.
SOLUCIÓN Hacer una búsqueda de referencia del cabezal, con M19 o G74, antes de utilizar la
instrucción #SERVO ON.
3610 'No se puede abrir el lazo por estar en M19 o en sincronización'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una sentencia #SERVO ON para un cabezal que está en M19.
SOLUCIÓN La sentencia #SERVO OFF cancela la sentencia #SERVO ON y si puede abre el
lazo. Si el cabezal está en M19, la sentencia #SERVO OFF no puede abrir el lazo;
para abrir el lazo, programar M3, M4, M5 o hacer un reset.
3611 'El cabezal master de la sincronización no está en la gama adecuada (SYNCSET ó
CAXSET)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El cabezal maestro o esclavo no están en la gama adecuada, parámetro SYNCSET
o parámetro CAXSET si el cabezal maestro está como eje C.
SOLUCIÓN Cambiar la gama del cabezal maestro y/o esclavo en su canal o pasar el cabezal
maestro al canal del esclavo para que el cambio de gama sea automático.
3612 No se admite SPDLEREV si el cabezal está sincronizado o en M19.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha activado la marca SPDLEREV en un cabezal que está sincronizado, ya
sea como maestro o como esclavo.
SOLUCIÓN Desactivar la marca SPDLEREV del PLC.
3700 'Límite de recorrido del eje sobrepasado (PLC)'
DETECCIÓN Durante el movimiento del eje.
CAUSA El PLC ha intentado sobrepasar los límites de recorrido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
3701 'La posición de referencia sobrepasa los límites de software'
DETECCIÓN Durante la validación de parámetros máquina.
CAUSA El valor del parámetro REFVALUE sobrepasa los límites de software del eje.
SOLUCIÓN Revisar el parámetro REFVALUE y los límites de software.
3702 'Error de seguimiento del eje fuera de límite'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El eje ha superado el error de seguimiento permitido, definido en los parámetros
máquina (MAXFLWE, MINFLWE, FEDYNFAC, ESTDELAY). Puede ser debido a un
ajuste inadecuado del eje, a que falta habilitar el eje, a algún fallo en el motor, en el
regulador, en el sistema de captación y/o en la mecánica.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina, el ajuste del eje, el conexionado, el estado del
regulador y el sistema captación-motor.
3703 'Límite de software positivo sobrepasado'
DETECCIÓN Durante el movimiento del eje.
CAUSA El eje ha superado la cota definida por el parámetro máquina LIMIT+ o por la variable
V.A.RTPOSLIMIT.xn.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·142·
(REF: 1901)
3704 'Límite de software negativo sobrepasado'
DETECCIÓN Durante el movimiento del eje.
CAUSA El eje ha superado la cota definida por el parámetro máquina LIMIT- o por la variable
V.A.RTNEGLIMIT.xn.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
3705 'Es necesaria la búsqueda de cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha perdido la referencia del cabezal en la transición de lazo abierto a lazo
cerrado.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con su proveedor.
3706 'Error en la operación con palpador'
DETECCIÓN Durante la inicialización del palpador.
CAUSA La entrada digital asignada al palpador no es válida.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros del palpador.
3707 'Error en la búsqueda de cero'
DETECCIÓN Durante la búsqueda de referencia.
CAUSA Error en el proceso de búsqueda de referencia. Puede ser debido a una
parametrización inadecuada del eje, a un fallo en el módulo de contaje o en el
regulador Sercos, en el sistema de captación o a un error en el conexionado.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros relacionados con la búsqueda de referencia, el estado del
módulo de contaje o del regulador Sercos, el sistema de captación o el conexionado.
3708 'Tiempo máximo para entrar en banda de muerte superado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El tiempo que necesita el eje para entrar en la banda de muerte, para que el CNC
considere que está en posición, supera al definido en el parámetro INPOMAX.
SOLUCIÓN Ajustar el parámetro INPOMAX.
3709 'Error en el refresco de las entradas analógicas'
DETECCIÓN Durante la lectura de entradas analógicas.
CAUSA Fallo en el proceso cíclico de lectura de entradas analógicas. Puede ser debido a
problemas en la COMPCI, el bus CAN, el módulo de entradas analógicas, etc.
SOLUCIÓN Revisar el estado del bus CAN, de los módulos de entradas analógicas, el
conexionado, etc.
3710 'Rango de valores de la consigna de posición sobrepasados'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Overflow en la variable de la consigna de posición.
SOLUCIÓN Revisar la parametrización del eje.
3711 'Error en el refresco de contajes CAN'
DETECCIÓN Durante la lectura de los contajes de ejes analógicos.
CAUSA Si el error muestra el nombre de un eje, el CNC no completó la lectura de los contajes
de ese eje. Si el error no muestra el nombre de ningún eje, el CNC no completó el
refresco cíclico de los contadores. El error puede ser debido a un error en el bus CAN,
a un fallo en algún contaje, en el módulo de contaje o a la saturación del bus CAN.
SOLUCIÓN Revisar la conexión y configuración del bus CAN, el módulo de contaje o aumentar
el parámetro LOOPTIME en caso de saturación en el bus.
3712 'Micro del maestro pulsado durante la búsqueda de cero del esclavo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Durante la búsqueda de referencia de un eje gantry, el CNC ha detectado el micro
del eje maestro antes que el del eje esclavo.
SOLUCIÓN Ajustar posición de los micros de los ejes gantry; el eje esclavo debe ser el primero
en pulsar el micro.
3713 'El control tándem no se encuentra activo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no ha podido inicializar el control de par adicional porque la información de
algún parámetro no está disponible.
SOLUCIÓN Definir y validar los parámetros máquina del eje tándem o habilitar el eje esclavo y
reseatear el CNC.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·143·
(REF: 1901)
3714 'No se pueden aparcar ejes gantry o tándem'
DETECCIÓN Aparcando un eje o cabezal desde PLC.
CAUSA El PLC intenta aparcar un eje que forma parte de una pareja gantry o un eje o cabezal
que forma parte de una pareja tándem.
SOLUCIÓN Estos ejes o cabezales no se pueden aparcar, ni desde el PLC ni desde el CNC.
Eliminar la señal de aparcar el eje o cabezal desde PLC.
3715 'Sobrepasamiento en la compensación de módulo'
DETECCIÓN Durante el movimiento de un eje rotativo o cabezal.
CAUSA En los eje Sercos posición, el CNC mantiene la cuenta de la compensación de
módulo de forma absoluta; si todos los movimientos del eje se realizan en el mismo
sentido, el CNC va acumulando la compensación.
SOLUCIÓN Realizar una búsqueda de referencia máquina.
3716 'Máxima consigna de velocidad superada'
DETECCIÓN Durante el movimiento de un eje o cabezal.
CAUSA En los ejes Sercos velocidad, el CNC envía la consigna al regulador en
diezmilésimas de rpm; el valor de la consigna ha sobrepasado el rango permitido.
Aunque la velocidad programada no supere G00FEED, la consigna enviada al
regulador tras aplicar Kv supera el máximo permitido.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV y PROGAIN.
Limitar la velocidad máxima (parámetro G00FEED) al valor que indica el warning
para evitar el sobrepasamiento.
3717 Superado umbral de contaje del encoder. Buscar cero para recuperar cota.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El encóder del eje o cabezal ha superado la velocidad de giro máxima permitida. Al
superar este límite, el eje o cabezal ha perdido el punto de referencia, por lo que las
cotas leídas no son correctas.
SOLUCIÓN Realizar una búsqueda de referencia máquina para trabajar en lazo cerrado.
3718 'RESET para aparcar ejes en movimiento o de la transformación/acoplo activo'
DETECCIÓN Aparcando un eje desde PLC.
CAUSA El PLC intenta aparcar un eje en movimiento, que forma parte de la cinemática activa,
de un eje angular activo, del control tangencial activo o de una transformación de
coordenadas #CS o #ACS.
SOLUCIÓN El PLC no puede aparcar el eje en esa situación. Pulsar reset para detener el
movimiento o desactivar la cinemática activa, el eje angular activo, el control
tangencial activo o la transformación de coordenadas #CS o #ACS.
3719 'RESET para aparcar cabezales en movimiento o G33/G34/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC'
DETECCIÓN Aparcando un eje desde PLC.
CAUSA El PLC intenta aparcar un cabezal en movimiento, sincronizado, activado como eje
C o con algunas de las funciones G33, G34, G63, G95 o G96 activa.
SOLUCIÓN El PLC no puede aparcar el cabezal en esa situación. Pulsar reset para detener el
movimiento, la sincronización, desactivar el eje C o desactivar las funciones G33,
G34, G63, G95 o G96.
3720 'Palpador no disponible. Ocupado por otro proceso'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado ejecutar una palpación pero el palpador está siendo utilizado
por un proceso previo (G100 o comando TOUCHPROBE).
SOLUCIÓN Esperar a que finalice una palpación antes de ejecutar la siguiente.
3723 'No se admite G174 para eje en modo visualizador'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado la función G174 para un eje que está en modo visualizador
(marca DRO).
SOLUCIÓN Revisar la programación. Para forzar la cota de un eje (G174), éste no puede estar
en modo visualizador; es decir, hay que desactivar su marca DRO(axis) y activar su
marca SERVO(axis)ON.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·144·
(REF: 1901)
3724 'No se permite G174 si el eje no está en posición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado la función G174 para un eje que no está en posición.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje esté
en posición; es decir, que no esté en movimiento y que tenga su marca INPOS(axis)
activa.
3725 'No se permite G174 para un eje que está sincronizado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado la función G174 para un eje que está sincronizado.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje no
esté sincronizado con otro. Desincronizar eje antes de forzar cota o comprobar en
el programa de PLC la lógica de la marca INSYNC del eje.
3726 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS) del eje esclavo del tandem'
DETECCIÓN Al iniciar el movimiento de un eje tandem.
CAUSA El CNC ha intentado mover el eje maestro del tandem sin esperar a que el eje esclavo
esté habilitado.
SOLUCIÓN En la maniobra del PLC, condicionar el permiso del movimiento a que ambos ejes
del tandem estén habilitados.
3727 'No se permite desactivar un eje múltiple sin entrar en posición'
DETECCIÓN Al desactivar la marca SWITCH del eje.
CAUSA El CNC ha intentado desactivar un eje de un grupo múltiple, antes de que el eje esté
en posición, es decir, con movimiento pendiente.
SOLUCIÓN En la maniobra del PLC, condicionar la desactivación del eje a que éste se encuentre
en posición; es decir, que no esté en movimiento.
3728 'Eje múltiple con un comando en el regulador en ejecución, SWITCH no permitido'
DETECCIÓN Al desactivar la marca SWITCH del eje.
CAUSA El CNC ha intentado desactivar un eje de un grupo múltiple, antes de que termine
un comando Sercos de aparcar, desaparcar o cambio de gama o set.
SOLUCIÓN En la maniobra del PLC, condicionar la desactivación del eje a que la maniobra de
aparcar, desaparcar o cambio de gama o set haya terminado.
3729 'No se permite más de un eje del grupo múltiple activo'
DETECCIÓN Al activar la marca SWITCH del eje.
CAUSA El CNC ha intentado activar un eje de un grupo múltiple, antes de desactivar el eje
anterior.
SOLUCIÓN En la maniobra del PLC, primero desactivar el último eje activo y después activar el
eje nuevo.
3730 'TOUCHPROBE: El flanco seleccionado se va a ignorar al ser diferente del activo'
DETECCIÓN Al ejecutar el PLC un comando TOUCHPROBE.
CAUSA El PLC ha intentado activar un palpado, pero el palpador está siendo utilizado por
un comando TOUCHPROBE previo y ambos comandos utilizan flancos diferentes.
SOLUCIÓN En operaciones de palpado simultáneas en diferentes ejes, es obligatorio
seleccionar el mismo flanco de palpado o bien efectuar las palpaciones con
palpadores diferentes.
3731 'G174: Desplazamiento no válido, valor demasiado grande'
DETECCIÓN Al ejecutar G174
CAUSA Al calcular el desplazamiento programado en unidades del regulador, se obtiene un
valor fuera del rango admitido por el regulador.
SOLUCIÓN Modificar el valor programado en la G174.
3734 'Opción de software PWM no permitida'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC no tiene activa la opción de software para la prestación PWM.
SOLUCIÓN Contratar la correspondiente opción.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·145·
(REF: 1901)
3735 'Error en la activación/desactivación del PWM'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (PWM).
CAUSA La parametrización del PWM es incorrecta.
SOLUCIÓN Verificar las siguientes condiciones:
• El parámetro NLOCOUT debe ser 8.
• El parámetro PWMOUTPUT no puede ser superior a 2 (1, 2).
3736 'El parámetro máquina PWMOUTPUT es 0'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (PWM).
CAUSA El parámetro PWMOUTPUT no puede tomar valor 0.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro PWMOUTPUT un valor dentro de rango (1-2).
3737 'Placa de expansión no compatible con PWM'
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte por láser (PWM).
CAUSA El hardware no está preparado para la prestación PWM.
SOLUCIÓN Verificar que existe una placa de expansión tipo Sercos, con las 2 primeras salidas
locales preparadas para conmutación rápida. El ID software de la FPGA expansión
debe ser igual o superior a 1.3, y su ID hardware igual o superior a 1.2.
3738 'El eje se ha movido con el CNC apagado'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La cota absoluta del regulador no se corresponde con la cota salvada en la última
sesión de CNC. El eje se ha movido más de lo indicado en el parámetro MAXDIFREF.
SOLUCIÓN Verificar que la posición del eje es correcta.
3739 Error en la señal de la sonda durante el proceso de #GAPCTRL.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Con el control de gap activo, el CNC lee una distancia mayor que el máximo posible
(parámetro GAPDISTLIMIT). Las posibles causas son las siguientes:
• La sonda funciona mal.
• La señal que recibe el CNC no es de la sonda (sonda mal conectada).
• La sonda esté mal parametrizada (parámetros GAPDISTLIMIT y
GAPVOLTLIMIT).
SOLUCIÓN Revisar la conexión y la parametrización de la sonda. Si el error persiste, póngase
en contacto con su proveedor.
3740 ENABLEGAP: No se puede activar #GAPCTRL por estar alejado del GAP programado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El control del gap está activo (#GAPCTRL) pero deshabilitado por PLC (marca
ENABLEGAP). El CNC no puede habilitar el control del gap porque la sonda está
fuera del gap.
SOLUCIÓN Acercar la sonda al gap programado.
3741 #GAPCTRL: fuera del rango [GAPMAX - GAPMIN].
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El gap ha sobrepasado los valores máximo o mínimo permitido, fijado por GAPMAX
o GAPMIN. Es posible que el sensor no de una lectura correcta.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Cambiar el valor del parámetro GAPERRORCANCEL para
que el CNC no de error.
3742 #GAPCTRL: fuera del rango GAPTOL.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El gap ha sobrepasado la tolerancia permitida para dar por finalizado el movimiento
de aproximación.
SOLUCIÓN Revisar la programación. Cambiar el valor del parámetro GAPTOLCANCEL para
que el CNC no de error.
3744 #GAPCTRL: No hay señal de la sonda.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No hay señal del sensor, a partir de la cual el CNC calcula la distancia.
SOLUCIÓN Verificar que las conexiones de la sonda y los parámetros máquina relacionados con
la sonda (GAPANAINTYPE y GAPAANAINID).
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·146·
(REF: 1901)
3745 La sonda ha colisionado.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha indicado mediante la marca GAPCOLLISION que se ha producido una
colisión en el sensor.
SOLUCIÓN Para evitar la colisión con la chapa, disminuir el avance. Si el error continua, el OEM
tendrá que modificar el parámetro máquina GAPCOLLISIONMODE.
3747 Hardware no compatible con SWT.
DETECCIÓN Durante la ejecución del corte en rejilla.
CAUSA El hardware no está preparado para la prestación "Conmutación sincronizada".
SOLUCIÓN Verificar que el CNC dispone de 2 salidas digitales locales preparadas para
conmutación rápida.
3748 Hardware no compatible con PWM.
DETECCIÓN Durante la ejecución del PWM.
CAUSA El hardware no está preparado para la prestación PWM.
SOLUCIÓN Verificar que el CNC dispone de 2 salidas digitales locales preparadas para
conmutación rápida.
3753 Diferencia de posición mayor que MAXDIFREF. Pulsar ENTER + RESET para confirmar.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La cota absoluta del captador no se corresponde con la cota salvada en la última
sesión del CNC.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Verificar que la posición del eje indicada en "Cota Actual" es correcta. Si es así,
pulsar [ENTER] y luego [RESET] para quitar el error y continuar. Si la posición
del eje no es correcta, es posible que haya un error en el captador.
• Si la posición que debería tener el eje no es "Cota Actual" sino "Cota Esperada",
quitar el error pulsando [ENTER]" y luego [RESET]". A continuación, ejecutar
G174 con la posición indicada en "Cota Esperada" y finalmente reiniciar el CNC
para recuperar dicha posición.
3800 'Velocidad en jog continuo igual a cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución o al cambiar el modo a jog continuo.
CAUSA El avance para el modo jog continuo es cero. No hay programado ningún avance para
el modo manual y el parámetro máquina JOGFEED es cero.
SOLUCIÓN Definir un nuevo avance desde el modo manual. Revisar el parámetro máquina de
ejes JOGFEED.
3801 'Distancia o velocidad en jog incremental igual a cero'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El avance o la distancia a moverse en jog incremental es cero. No hay programado
ningún avance para el modo manual y el parámetro máquina INCJOGFEED es cero,
o el parámetro máquina INCJOGDIST es cero.
SOLUCIÓN Definir un nuevo avance desde el modo manual. Revisar los parámetros máquina
de ejes INCJOGFEED e INCJOGDIST.
3802 'Velocidad en jog incremental demasiado pequeña'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El incremento de posición calculado para un ciclo de PLC es demasiado pequeño.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina de ejes INCJOGFEED y LOOPTIME.
3803 'No se admite resolución de volante cero'
DETECCIÓN Durante un cambio en la resolución del volante desde el panel de mando.
CAUSA La posición de volante seleccionada desde el conmutador o PLC tiene asociada una
resolución de cero.
SOLUCIÓN Revisar el parámetro máquina de ejes MPGRESOL.
3804 'Indice de volante fuera de rango (posiciones del conmutador 1-3)'
DETECCIÓN Durante un cambio en la resolución de volante.
CAUSA El PLC ha intentado seleccionar una posición de volante que está fuera rango
permitido.
SOLUCIÓN Revisar en el programa de PLC la escritura de la variable (V.)PLC.MPGIDX.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·147·
(REF: 1901)
3805 'Velocidad o distancia cero en modo jog incremental'
DETECCIÓN Durante un cambio en el avance o en la distancia a recorrer en jog incremental.
CAUSA La posición de jog incremental seleccionada desde el conmutador o PLC es cero.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina de ejes INCJOGDIST e INCJOGFEED.
3806 'Velocidad de jog incremental mayor que valor máximo'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La velocidad definida en parámetros máquina para jog incremental es mayor que la
máxima permitida
SOLUCIÓN Repasar los parámetros máquina MAXMANFEED, INCJOGFEED y G00FEED.
3807 'Indice de jog incremental fuera de rango (posiciones del conmutador 1-5)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado seleccionar una posición de jog incremental que está fuera rango
permitido.
SOLUCIÓN Revisar en el programa de PLC la escritura de la variable (V.)PLC.INCJOGIDX.
3808 'Eje inexistente o no disponible'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El eje no estaba en modo manual al abandonar dicho modo.
• El CNC ha detectado la función G101 o G102 para el eje esclavo de una pareja
gantry.
SOLUCIÓN Pulsar reset para poder salir del modo manual. Las funciones G101 y G102 se deben
programar para el eje maestro de la pareja gantry.
3809 'Velocidad programada de cabezal nula en G95'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado mover un eje en jog continuo o incremental con la función G95
activa y velocidad cero en el cabezal utilizado para la sincronización.
SOLUCIÓN Programar una velocidad para el cabezal master del canal o para el cabezal utilizado
para la sincronización (registro SYNC).
3810 'Modo Volante no permitido con eje Hirth'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado seleccionar en eje Hirth para desplazarlo en modo volante.
SOLUCIÓN No está permitido mover en modo volante un eje Hirth; puede moverse en modo jog
continuo y jog incremental.
3811 'Límite de incremento de volante superado'
DETECCIÓN En modo manual, durante la lectura del contaje de un volante.
CAUSA Incremento demasiado grande en el contaje de volante.
SOLUCIÓN Revisar la captación conectada en la entrada de volante; niveles de señal,
frecuencia, etc.
3812 'Error en refresco de volantes'
DETECCIÓN En modo manual, durante la lectura del contaje de un volante.
CAUSA Lectura incorrecta del volante.
SOLUCIÓN En función del tipo de volante (teclado CAN, contadora CAN, local, módulo RCS-S,
etc), revisar la coherencia y el nivel de comunicación del bus correspondiente, así
como la parametrización y conexión de la entrada de captación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·148·
(REF: 1901)
4000-4999
4000(1) 'Error en la inicialización del anillo Sercos'
CLASE 0.
CAUSA Error en la fase inicialización del chip. El CNC no detecta la placa Sercos u overflow
en la DPRAM del SERCON por un número excesivo de ejes y datos a transmitir en
el canal cíclico.
SOLUCIÓN Comprobar que la placa está instalada y que el CNC la detecta correctamente. Si
el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4000(2) 'Error en la inicialización del anillo Sercos'
CLASE 1.
TRANSICIÓN 0.
CAUSA Timeout en la petición de inicialización del anillo Sercos.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4000(3) 'Error en la inicialización del anillo Sercos'
EJE Nombre del eje que da error.
TRANSICIÓN 1 ID Sercos que provoca el error. Consultar el manual del regulador.
TRANSICIÓN 2 Punto de la secuencia de inicialización en el que se produce el error.
Punto. Significado.
0 Timeout.
1 Error en cambio a Fase 0.
(Problema en la fibra optica)
2 Error en cambio a Fase 1.
(Un regulador no responde; fallo de hardware o selector de nodo mal puesto)
3 Error en cambio a Fase 2.
4 Error en lectura de la versión del fabricante.
5 Error en lectura de T1mim.
6 Error en lectura de Tatmt.
7 Error en lectura de T4min.
8 Error en lectura de Tmtsy.
9 Error en lectura de Tmtsg.
10 Error en lectura de SlaveNr.
11 Error en lectura de Tatat.
12 Error en el cálculo de tiempos.
13 Error en escritura del password de fabricante.
14 Error en escritura de T1.
15 Error en escritura de T4.
16 Error en escritura de T3.
17 Error en escritura de T2.
18 Error en escritura de Tncyc.
19 Error en escritura de Tscyc.
20 Error en escritura de MDTlen.
21 Error en escritura de TelegramType.
22 Error en escritura de MDT List.
23 Error en escritura de AT List.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·149·
(REF: 1901)
VALOR 1 Errores en el driver de Sercos.
24 Error en escritura de MDT Offset.
25 Error en escritura de RealTime Control Bit 1.
26 Error en escritura de RealTime Control Bit 2.
27 Error en escritura de RealTime Status Bit1.
28 Error en escritura de OpMode.
29 Error en comando Reset.
30 Error en comando Park.
31 Error en comando Phase 3.
32 Error en cambio a Fase 3.
33 Error en comando Phase 4.
34 Error en cambio a Fase 4.
35 Error en lectura de Class Diagnostics 1.
36 Error por defecto.
37 Error en lectura de Tncyc.
38 Error en lectura de OpMode.
39 Error en lectura de AxisType.
40 Error en lectura de G00Feed.
41 Error en lectura de Monit Window.
42 Error en lectura de SP100.
43 Error en lectura de KV.
44 Error en lectura de Checksum.
45 Error en lectura de DV33.
46 Error en escritura de DV33.
47 Error en lectura de atributos de variables Sercos.
48 Error en reconfiguración de MDT y AT.
49 Error en lectura de MP2.
50 Error en lectura de MP3.
51 Error en escritura de los parámetros de homogeneización.
52 Error en lectura de PP55.
53 Error en lectura de PP115.
54 Error en lectura de PP147.
55 Error en lectura de Checksum.
56 Error en lectura de MP44.
57 Error en lectura de RP77.
58 Error en lectura de PP76.
59 Error en lectura de GV9.
60 Error en lectura de SP10.
Error. Significado.
0 SERC_NO_ERROR
1 ERROR_PHASE_CHANGE
5 Petición de Abort/Suspend/Resume de un comando no activo.
7 Número de eje lógico incorrecto.
0x0040 READY_FOR_SCDATA
0x0080 ERROR_DEFAULT
0x0101 NOT_READY
Punto. Significado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·150·
(REF: 1901)
VALOR 2 Sin uso actual.
CAUSA Fallo en el proceso de inicialización del anillo Sercos debido a problemas de conexión
en la fibra óptica, parametrización en CNC y regulador, problemas en las placas de
Sercos o reguladores, etc.
SOLUCIÓN Realizar las siguientes comprobaciones:
• Analizar los códigos de error para intentar determinar la fuente del error.
• Garantizar el buen conexionado e integridad de la fibra óptica.
• Comprobar la parametrización en el CNC y reguladores. Selector de nodo del
regulador (DriveID), parámetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE,
OPMODE, etc.
4000(4) 'Error en la inicialización del anillo Sercos'
CAUSA Timeout en el reset de errores tras inicializar el anillo Sercos.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
0x0102 BUSYTIMEOUT
0x0201 ERROR_ATMISS
0x0202 ERROR_NERR
0x0203 ERROR_MSTMISS
0x0204 ERROR_DISTORSION
0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400 ERROR_SCTRANS
0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802 ERROR_SCNODATA
0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004 ERROR_SCNOTINIT
0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001 ERROR_WRONGPHASE
0x2002 ERROR_WRONGADDRESS
0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000 ERROR_CALCULATE_T1
0x4001 ERROR_CALCULATE_T2
0x4002 ERROR_CALCULATE_T3
0x4004 ERROR_CALCULATE_T4
0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND
0x7002 Error en canal de servicio: Longitud de la variable menor.
0x7003 Error en canal de servicio: Longitud de la variable mayor.
0x7004 Error en canal de servicio: Variable sin permiso de lectura.
0x7005 Error en canal de servicio: Variable sin permiso de lectura en la fase actual.
0x7006 Error en canal de servicio: Valor de la variable menor al permitido.
0x7007 Error en canal de servicio: Valor de la variable mayor al permitido.
0x7008 Error en canal de servicio: Variable inválida.
0x7009 Error en canal de servicio: Acceso a variable protegida por password.
0x700A Error en canal de servicio: Variable configurada en canal cíclico.
0x8001 ERROR_HSTIMEOUT
0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT
Error. Significado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·151·
(REF: 1901)
4000(5) 'Error en la inicialización del anillo Sercos'
VALOR 5.
TRANSICIÓN 3.
VALOR 35.
CAUSA Error en el reset de errores tras inicializar el anillo Sercos.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4001 'Parámetro LOOPTIME diferente en CNC y regulador'
VALOR Valor del parámetro en el CNC.
VALOR Valor del parámetro en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Valor del parámetro LOOPTIME diferente en el CNC y en el regulador.
SOLUCIÓN Poner en mismo valor en el CNC y el regulador.
4002 'Parámetro OPMODE diferente en CNC y regulador'
VALOR Valor del parámetro en el CNC.
VALOR Valor del parámetro en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Valor del parámetro OPMODE diferente en el CNC y en el regulador.
SOLUCIÓN Poner en mismo valor en el CNC y el regulador.
4003 'Parámetro AXISMODE diferente en CNC y regulador'
VALOR Valor del parámetro en el CNC.
VALOR Valor del parámetro en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Valor del parámetro AXISTYPE diferente en el CNC y en el regulador.
SOLUCIÓN Poner en mismo valor en el CNC y el regulador.
4004 'Parámetro G00FEED mayor en CNC que en Regulador'
VALOR Valor del parámetro en el CNC.
VALOR Valor del parámetro en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Valor del parámetro G00FEED diferente en el CNC y en el regulador.
SOLUCIÓN Poner en mismo valor en el CNC y el regulador.
4005 'Vigilancia de error de seguimiento no activa en el regulador'
VALOR 0.
VALOR Valor del parámetro PP159 en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Vigilancia de error de seguimiento desactivada en el regulador.
SOLUCIÓN Activar parámetro PP159 en el regulador.
4006 'Parámetro SP100 del regulador debe ser 0'
VALOR 0.
VALOR Valor del parámetro SP100 en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA El regulador tiene habilitada una consigna adicional.
SOLUCIÓN Poner el parámetro SP100 del regulador a 0.
4007 'Cabezal Sercos necesita una ganancia distinta de 0'
VALOR 0.
VALOR Valor de la KV en el regulador.
EJE Número lógico del eje.
CAUSA La KV del cabezal es 0.
SOLUCIÓN Definir la KV del regulador con un valor distinto de 0.
4008 'Error+ en el anillo Sercos debido a un reset del regulador'
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Aviso de que el regulador se ha reseteado.
SOLUCIÓN Descartar reset voluntarios del regulador desde botón de reset, WinDDS (grabación
de versión, soft reset) o problemas hardware en el regulador. Si el error persiste,
póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·152·
(REF: 1901)
4009 ’Superado el número de variables permitidas en un telegrama Sercos’
EJE Número lógico del eje al que afecta el error.
CAUSA El número máximo de variables Sercos a procesar cíclicamente en un telegrama está
limitado a 8. En la tabla de variables Sercos hay definidas más de 6/7 variables de
lectura escritura síncrona para un mismo eje.
SOLUCIÓN Reducir el número de variables síncronas a tratar en ese eje. Definir algunas de
dichas variables como de acceso asíncrono.
4010 'No se puede escribir parámetro en el regulador'
DETECCIÓN Al escribir los parámetros del regulador durante la inicialización del anillo Sercos;
arranque del CNC, validación de los parámetros máquina y reset.
CAUSA Fallo genérico en la escritura del parámetro.
SOLUCIÓN Revisar el estado de la comunicación con el regulador, versión de software y
opciones de parametrización permitidas.
4011 ’No se puede escribir parámetro en el regulador: No IDN'
DETECCIÓN Al escribir los parámetros del regulador durante la inicialización del anillo Sercos;
arranque del CNC, validación de los parámetros máquina y reset.
CAUSA No existe el parámetro en el regulador.
SOLUCIÓN Actualizar versión de software del regulador.
4012 'No se puede escribir parámetro en el regulador: Fuera de rango'
DETECCIÓN Al escribir los parámetros del regulador durante la inicialización del anillo Sercos;
arranque del CNC, validación de los parámetros máquina y reset.
CAUSA El valor del parámetro máquina está fuera del rango permitido.
SOLUCIÓN Corregir el valor del parámetro en el CNC.
4013 'No se puede escribir parámetro en el regulador: Protegido'
DETECCIÓN Al escribir los parámetros del regulador durante la inicialización del anillo Sercos;
arranque del CNC, validación de los parámetros máquina y reset.
CAUSA Parámetro protegido contra escritura.
SOLUCIÓN Revisar los permisos y el nivel de acceso en el regulador.
4014 'Error en la inicialización del SERCON'
DETECCIÓN Al inicializar el chip de Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros
máquina y reset.
CAUSA Número de ejes Sercos o tiempos de Sercos erróneos. Memoria insuficiente en el
chip SERCON para la configuración de Sercos parametrizada.
SOLUCIÓN Revisar configuración y parametrización de Sercos.
4015 'TimeOut en la inicialización del anillo Sercos’
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
SOLUCIÓN Revisar la configuración y parametrización de Sercos.
4016 'El Regulador no es Fagor. Opción de software no permitida'
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA El sistema ha detectado un regulador no Fagor, sin disponer de la opción de software
correspondiente.
SOLUCIÓN Es necesario activar en el CNC la opción de regulación digital no Fagor para poder
conectar regulación Sercos de terceros.
4017 ’Es necesario recalcular el valor del parámetro PP4(HomingSwitchOffset) del regulador’
DETECCIÓN En el encendido del CNC.
CAUSA El cálculo de módulo ha pasado del regulador al CNC, lo que supone que el valor
de PP4 no es válido y es necesario recalcularlo. En el encendido del CNC, este
comprueba si en los cabezales y ejes rotativos con módulo hay una relación de
transmisión no entera y si el parámetro PP76(7)=1. En este caso, en lugar de escribir
un 0 en dicho bit, el CNC muestra un mensaje indicando que hay una mala
parametrización en el regulador y que es necesario volver a calcular el valor de PP4
con PP76(7)=0.
SOLUCIÓN Desde el modo DDSsetup definir el parámetro PP76(7)=0, validarlo y ejecutar el
comando GC6 para que el regulador recalcule el nuevo valor de PP4. Finalmente
grabar parámetros en la flash del regulador.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·153·
(REF: 1901)
4018 Captación remota Sercos con FEEDBACKTYPE incoherente en diferentes gamas.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA En alguna entrada de captación del módulo RCS-S, el tipo de captación (parámetro
FEEDBACKTYPE) no es igual en todos lo sets.
SOLUCIÓN Corregir la parametrización.
4019 Error en el anillo Sercos debido a un Reset de contadora.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Se ha producido un reset de en el módulo RCS-S, bien por causa física (caída de
alimentación, etc) o interna del software del nodo.
SOLUCIÓN Subsanar la causa del problema. Si el error persiste, póngase en contacto con Fagor.
4020 Parametrización inconsistente.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Parametrización incorrecta del módulo RCS-S o sus recursos.
SOLUCIÓN Corregir la parametrización.
4022 Error en el anillo Sercos debido a un Reset de contadora por Watchdog.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Se ha producido un reset por watchdog en el módulo RCS-S, por una causa interna
del software del nodo.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
4023 No puede configurarse la traza programada en Sercos.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Error durante la configuración de los telegramas AT-MDT para capturar la traza
programada. La traza programada no puede hacerse efectiva, bien porque se trata
de un regulador no-Fagor o bien porque no hay hueco disponible para ella.
SOLUCIÓN Reducir el número de variables en el telegrama. Si el ancho de banda está limitado,
subir la frecuencia SERBRATE o eliminar reguladores del anillo.
4024 Versión no válida del Regulador para eje TANDEM en posición o para REFMODE CNC.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA La versión de un regulador no soporta el tandem con control de par o el modo de
referencia CNC.
SOLUCIÓN Para disponer de las prestaciones anteriores, instalar en los reguladores una versión
posterior a la v6.28 u v8.08.
4025 No se ha identificado Multi-Axis Box (MAB) en el anillo Sercos.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA No se ha detectado un cajón MAB en el sistema. Con la opción MABSYSTEM y más
de un regulador en el anillo Sercos, es preciso que exista un cajón MAB.
SOLUCIÓN Eliminar la opción MABSYSTEM o incluir un cajón MAB en la configuración Sercos.
4026 Incoherencia en datos de encoder FeeDat/EnDat. Es necesario validar la nueva
configuración.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Existe una o varias captaciones FeeDat/EnDat para las cuales, los datos leídos del
encoder son diferentes a los guardados en disco. El encoder de la captación, por
tanto, es diferente del que se validó durante la puesta a punto del sistema.
SOLUCIÓN Es necesario volver a conectar el encoder que se validó en cada captación
FeeDat/EnDat, o validar el nuevo encoder conectado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·154·
(REF: 1901)
4027 Captación FeeDat/EnDat parametrizada en contadora Sercos que no soporta el
protocolo.
DETECCIÓN Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validación de los parámetros máquina
y reset.
CAUSA Se ha parametrizado una captación FeeDat/EnDat en un módulo RCS-S que no lo
permite.
SOLUCIÓN Es necesario actualizar el módulo RCS-S, o cambiarlo por otro nodo que soporte los
protocolos digitales FeeDat/EnDat.
4200 'Error en el canal cíclico de Sercos'
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Error en los procesos de lectura o escritura del canal cíclico (telegrama inválido o
fase distinta de 4).
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4201 'Error en el canal de servicio de Sercos'
EJE Número lógico del eje.
VALOR 1 Errores en el driver de Sercos. Ver códigos de error descritos en el error 4000.
VALOR 2 Errores en el driver de Sercos. Ver códigos de error descritos en el error 4000.
VALOR 3 Status del comando que provocó el error.
CAUSA Error el canal de servicio de Sercos, en los procesos desencadenados desde el lazo:
• Lectura de variables. Lista de errores.
• Escritura de variables. Feedforward, ACforward, preselección de la gama y KV.
• Ejecución de comandos. Aparcar eje o cabezal, cambio de gama.
SOLUCIÓN Analizar los códigos de error para intentar determinar la fuente del error. Póngase
en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4202 'Falta Drive Enable (DRENA)'
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Durante el movimiento de un eje, cae la habilitación DRENA de PLC.
SOLUCIÓN Analizar la maniobra de PLC para determinar que provoca la caída de la señal
DRENA.
4203 'Falta Speed Enable (SPENA)'
EJE Número lógico del eje.
CAUSA Durante el movimiento de un eje, cae la habilitación SPENA de PLC.
SOLUCIÓN Analizar la maniobra de PLC para determinar que provoca la caída de la señal
SPENA.
4204 'Error al resetear el driver de SERCOS'
EJE Número lógico del eje.
VALOR 1 Errores en el driver de Sercos. Ver códigos de error descritos en el error 4000.
VALOR 2 Errores en el driver de Sercos. Ver códigos de error descritos en el error 4000.
CAUSA Error al ejecutar el comando reset de errores de un regulador (ID 99). El lazo ejecuta
este comando durante el tratamiento de un reset del CNC si el regulador está
reportando errores.
SOLUCIÓN Analizar los códigos de error para intentar determinar la fuente del error. Póngase
en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4205 'Error en el anillo SERCOS'
VALOR Códigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA Error en el bus Sercos que provoca pérdida de fase 4.
SOLUCIÓN Analizar los códigos de error para intentar determinar la fuente del error. Póngase
en contacto con el servicio de asistencia técnica.
Código. Significado.
0x00000002 Rotura de fibra óptica.
0x00000100 Pérdida de ATs.
0x00000200 Pérdida de MSTs.
0x00008000 Error en la transmisión de ATs. (Fibra óptica o regulador reseteado)
0xFFFF0000 Fallo en accesos a la RAM común del SERCON.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·155·
(REF: 1901)
4206 'Error en regulador SERCOS'
EJE Número lógico del eje.
CAUSA El regulador reporta error.
SOLUCIÓN Analizar códigos de error. Consultar el manual del regulador.
4207 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Vigilancia DRSTAF, DRSTAS o del tandem, cuando el eje esta en movimiento.
SOLUCIÓN Comprobar las señales de habilitación y el estado del regulador.
4209 'Error en el anillo Sercos (fibra óptica)'
VALOR Códigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA Ruptura del anillo Sercos, que provoca pérdida de fase 4.
SOLUCIÓN Realizar las siguientes comprobaciones:
• Garantizar el buen conexionado e integridad de la fibra óptica.
• Comprobar la parametrización en el CNC y reguladores. Selector de nodo del
regulador (DriveID), parámetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE,
OPMODE, etc.
4210 'Error en el anillo Sercos (MST perdido)'
VALOR Códigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA Pérdida de un mensaje de sincronismo, que provoca pérdida de fase 4.
SOLUCIÓN Garantizar la conectividad a través de todo el anillo (fibra óptica, master y esclavos).
4211 'Error en el anillo Sercos (2 ATs perdidos)'
EJE Número lógico del eje.
VALOR Códigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA Pérdida de repuestas de algún regulador, que provoca pérdida de fase 4.
SOLUCIÓN Determinar el regulador defectuoso y cambiar la placa Sercos o el mismo regulador.
Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
4212 'Error en el anillo Sercos (recepción de AT)'
EJE Número lógico del eje.
VALOR Códigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA Error en el bus Sercos que provoca pérdida de fase 4.
SOLUCIÓN Garantizar la conectividad a través de todo el anillo (fibra óptica, master y esclavos).
4213 'Error en contadora Sercos'
NODO ID Sercos del nodo de contadora.
CÓDIGO Código de error del módulo. Ver "Módulo RCS-S." en la página 226.
CAUSA La contadora reporta error.
SOLUCIÓN Analizar códigos de error (ver manual de la contadora).
Código. Significado.
0x00000002 Rotura de fibra óptica.
Código. Significado.
0x00000200 Pérdida de MSTs.
Código. Significado.
0x00000100 Pérdida de ATs.
Código. Significado.
0x00008000 Error en la transmisión de ATs. (Fibra óptica o regulador reseteado)
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·156·
(REF: 1901)
4214 'Error en búsqueda de I0 de contadora Sercos'
NODO ID Sercos del nodo de contadora.
VALOR 1 Códigos de error del driver de Sercos.
VALOR 2 Códigos de error del driver de Sercos.
VALOR 3 Status del comando que provoco el error.
VALOR 4 IDN del comando que provoco el error.
CAUSA Error durante la búsqueda de I0 de un eje con captación remota Sercos.
SOLUCIÓN Analizar la parametrización del proceso; en concreto, el parámetro REFPULSE.
4300 'No hay registrado ningún servidor de variables Sercos'
DETECCIÓN En el osciloscopio.
CAUSA En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, pero no hay ningún
servidor de variables Sercos para responder a la petición.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC arrancó correctamente.
4301 No se puede acceder a las variables Sercos.
DETECCIÓN Desde el interface.
CAUSA Desde el interface se ha pedido una variable de regulador Sercos, pero el servidor
de variables no ha sido inicializado correctamente y no puede acceder a la
información de las variables Sercos.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC arranco correctamente.
4302 Variable Sercos no identificada.
DETECCIÓN Desde el interface.
CAUSA Desde el interface se ha pedido una variable de regulador Sercos, pero la variable
es desconocida.
SOLUCIÓN Comprobar si el nombre de la variable Sercos es correcto.
4303 'La variable Sercos no tiene sets'
DETECCIÓN En el osciloscopio.
CAUSA En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, en cuya sintaxis se
indica el set pero la variable no tiene sets.
SOLUCIÓN Eliminar del nombre de la variable el indicativo del set.
4500 'Error en la inicialización del Hw de Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA No se pudo completar con éxito la fase de inicialización de la comunicación
Mechatrolink.
SOLUCIÓN Verificar la parametrización de la comunicación (protocolo, tamaño de los datos,
número de ejes Mechatrolink, etc) y la integridad física del bus (cableado,
resistencias terminadoras, asignación de la numeración de cada estación, etc).
4501 'Error en comando Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Fallo en la ejecución de un comando Mechatrolink desde el master a un esclavo
determinado.
SOLUCIÓN Identificar el comando que ha producido el error y el esclavo relacionado. Verificar,
si las hubiera, las condiciones para que el comando pueda completarse con éxito
(estado del regulador, alimentación, potencia, conexionado del motor, etc).
4502 'Time out en la inicialización de Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA No se ha completado la inicialización de la comunicación Mechatrolink.
SOLUCIÓN Verificar la parametrización de la comunicación (protocolo, tamaño de los datos,
número de ejes Mechatrolink, etc) y la integridad física del bus (cableado,
resistencias terminadoras, asignación de la numeración de cada estación, etc).
4503 'Alarma del comando Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA La ejecución de un comando Mechatrolink desde el master a un determinado esclavo
provoca una situación de alarma en dicho dispositivo.
SOLUCIÓN Identificar el código de la alarma reportada y consultar el manual del esclavo
Mechatrolink para obtener información más específica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·157·
(REF: 1901)
4504 'Error de comunicación en el Bus Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Fallo en el trasvase de información cíclica entre el master Mechatrolink y algún
esclavo.
SOLUCIÓN Revisar el hardware del master y la integridad física del bus (cableado, resistencias
terminadoras, asignación de la numeración de cada estación, etc).
4505 'Aviso en comando Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA La ejecución de un comando Mechatrolink desde el master a un determinado esclavo
provoca una situación de warning en dicho dispositivo.
SOLUCIÓN Identificar el código del warning reportado y consultar el manual del esclavo
Mechatrolink para obtener información más específica.
4506 'Falta potencia en esclavo Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC, una vez que ha entrado en estado de movimiento
interpolado.
CAUSA Alguno de los esclavos Mechatrolink no puede completar un comando de
movimiento por falta de potencia.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de potencia del armario y la maniobra de PLC encargada
de habilitar los reguladores.
4507 'Alarma en subcomando Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA La ejecución de un subcomando Mechatrolink desde el master a un determinado
esclavo provoca una situación de alarma en dicho dispositivo.
SOLUCIÓN Identificar el código de la alarma reportada y consultar el manual del esclavo
Mechatrolink para obtener información más específica.
4508 'Aviso en subcomando Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA La ejecución de un subcomando Mechatrolink desde el master a un determinado
esclavo provoca una situación de warning en dicho dispositivo.
SOLUCIÓN Identificar el código del warning reportado y consultar el manual del esclavo
Mechatrolink para obtener información más específica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·158·
(REF: 1901)
5000-5999
5000 'Error de PLC: No existe temporizador'
DETECCIÓN Procesos de lectura de los datos de temporizadores de PLC.
CAUSA Petición de lectura de un temporizador que no existe.
SOLUCIÓN Comprobar el número del temporizador; temporizadores válidos, T1 a T256.
5001 'Error de PLC: No existe contador'
DETECCIÓN Procesos de lectura de los datos de contadores de PLC.
CAUSA Petición de lectura de un contador que no existe.
SOLUCIÓN Comprobar el número del contador; contadores válidos, T1 a T256.
5002 'CNCRD: Variable no identificada'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCRD.
CAUSA La variable no existe. Si el error se produce durante el arranque, es posible que el
PLC esté intentando ejecutar una instrucción CNCRD antes de que la marca
SERCOSRDY esté activa.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis de la variable. Si el error se produce durante el arranque,
condicionar la lectura de la variable a que la marca SERCOSRDY esté activa.
5003 'CNCWR: Variable no identificada'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCWR.
CAUSA La variable no existe.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis de la variable.
5004 'Variable sin permiso de lectura para PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCRD.
CAUSA Lectura de una variable que no tiene permiso de lectura desde el PLC.
SOLUCIÓN Comprobar los permisos de la variable.
5005 'Variable sin permiso de escritura para PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCWR.
CAUSA Escritura de una variable que no tiene permiso de escritura desde el PLC.
SOLUCIÓN Comprobar los permisos de la variable.
5006 'Escritura de variable desde PLC fuera de rango'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCWR.
CAUSA El valor asignado a la variable no es válido.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis de la variable y los valores válidos.
5007 'Error sintáctico en la escritura de variable desde PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCWR.
CAUSA La variable no existe o no tiene permiso de escritura desde el PLC.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis y los permisos de la variable.
5008 'La escritura de la variable desde PLC no pudo realizarse'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCWR.
CAUSA Escritura de un parámetro aritmético global o local que no existe.
SOLUCIÓN Comprobar la parametrización de los parámetros globales y locales, así como el
programa de PLC.
5009 'Error sintáctico en la lectura de variable desde PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCRD.
CAUSA La variable no existe o no tiene permiso de lectura desde el PLC.
SOLUCIÓN Verificar la sintaxis y los permisos de la variable.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·159·
(REF: 1901)
5010 'División por cero en el PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción DVS o MDS.
CAUSA El denominador de una operación DVS o MDS es 0.
SOLUCIÓN Revisar el programa PLC. No realizar divisiones por 0.
5013 'Error en la lectura de entradas digitales del PLC'
DETECCIÓN Al leer las entradas digitales del PLC.
CAUSA La tabla de configuración de las I/Os digitales no es válida.
SOLUCIÓN Revisar tabla de configuración de I/Os digitales. Si el error persiste, póngase en
contacto con Fagor.
5014 'Error en la escritura de salidas digitales del PLC'
DETECCIÓN Al escribir las salidas digitales del PLC.
CAUSA La tabla de configuración de las I/Os digitales no es válida o el PLC ha recibido una
petición de escritura antes de finalizar la anterior.
SOLUCIÓN Revisar tabla de configuración de I/Os digitales, realizar las comprobaciones
oportunas para garantizar la integridad del bus CAN o aumentar el tiempo de ciclo
en el parámetro PLCFREQ. Si el error persiste, póngase en contacto con Fagor.
5015 'La lectura de la variable desde PLC no pudo realizarse'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCRD.
CAUSA Lectura de un parámetro aritmético global o local que no existe.
SOLUCIÓN Comprobar la parametrización de los parámetros globales y locales, así como el
programa de PLC.
5016 'Valor de lectura fuera de rango'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCRD.
CAUSA Dato leído fuera de rango.
SOLUCIÓN Comprobar la sintaxis de la instrucción.
5017 'Bloque nulo de CNCEX'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCEX.
CAUSA El bloque programado en la instrucción CNCEX es nulo o la canal programado no
está disponible.
SOLUCIÓN Revisar el bloque a ejecutar y el estado del canal.
5018 'No se ha ejecutado CNCEX por estar la marca de comunicación a "1"'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCEX.
CAUSA La marca programada en la instrucción CNCEX ya está activa al ejecutar la
instrucción. Puede ser debido a una mala programación de la instrucción o porque
el canal está ocupado con otra instrucción CNCEX.
SOLUCIÓN Revisar en el programa de PLC la lógica de la instrucción CNCEX y de las marcas
utilizadas.
5019 'CNCEX: Canal de ejecución no disponible'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCEX.
CAUSA El canal programado en la instrucción CNCEX no está disponible. El canal está
ejecutando otro bloque, otro programa o está en un estado inadecuado.
SOLUCIÓN Comprobar el estado del canal programado en la instrucción CNCEX.
5020 'CNCEX: Ejecución no finalizada'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCEX.
CAUSA La instrucción CNCEX no puede ejecutar el bloque en el canal indicado.
SOLUCIÓN Comprobar el estado del canal programado en la instrucción CNCEX.
5021 'CNCEX: El canal indicado no es de PLC'
DETECCIÓN Al ejecutar una instrucción CNCEX.
CAUSA El canal programado en la instrucción CNCEX no es de PLC.
SOLUCIÓN Comprobar la sintaxis de la instrucción. Revisar en los parámetros máquina el tipo
de canal (parámetro CHTYPE).
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·160·
(REF: 1901)
5022 'PLC: Demasiados CNCRD y CNCWR de variables asíncronas'
DETECCIÓN Durante la ejecución de comandos CNCRD y CNCWR de variables asíncronas, así
como durante la ejecución de comandos CNCEX.
CAUSA Número excesivo de peticiones asíncronas desde PLC.
• Comando CNCEX.
• Comandos CNCRD y CNCWR de variables asíncronas de los reguladores.
• Comando CNCWR de variables de herramientas.
• Comando CNCRD de variables de herramientas que no se encuentran en el
almacén.
SOLUCIÓN Los valores que aparecen en el warning son los números de las marcas de PLC que
controlan los procesos CNCRD, CNCWR y CNCEX que causan el error. Para
eliminar el error, revisar la maniobra del PLC para que no sucedan tantas peticiones
asíncronas a la vez.
5023 'Error en la lectura de entradas digitales locales'
DETECCIÓN Al leer las entradas digitales locales (unidades centrales ICU y MCU).
CAUSA La lectura es directa en las unidades centrales ICU y MCU, así que este sería un error
formal en la petición al driver.
SOLUCIÓN Revisar la instalación de los drivers del CNC.
5024 'Error en la escritura de salidas digitales locales'
DETECCIÓN Al escribir las salidas digitales locales (unidades centrales ICU y MCU).
CAUSA La escritura es directa en las unidades centrales ICU y MCU, así que este sería un
error formal en la petición al driver.
SOLUCIÓN Revisar la instalación de los drivers del CNC.
5025 'Contador de PLC deshabilitado'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El contador está deshabilitado, desde el programa de PLC o desde monitorización.
SOLUCIÓN Tras este aviso, el PLC fuerza la habilitación del contador (CEN = 1) de forma
automática.
5026 'CNCWR: La variable únicamente admite el valor '0''
DETECCIÓN Durante la ejecución de comandos CNCWR.
CAUSA El PLC ha intentado escribir un valor diferente de 0 en una variable que sólo admite
valor 0 (cero).
SOLUCIÓN Revisar el programa de PLC. Escribir el valor 0 en la variable o eliminar el comando
CNCWR.
5027 'Cortocircuito en salida analógica local (report desde PLC)'
DETECCIÓN El PLC ha detectado una alarma de sobrecorriente a la hora de escribir la salida
analógica local.
CAUSA Cortocircuito en la salida analógica local del CNC.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de la salida analógica del CNC.
5028 Error en un recurso remoto.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Alarma en un módulo remoto, a la hora de leer datos.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de los módulos remotos.
5029 Error en un recurso remoto.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Alarma en un módulo remoto, a la hora de escribir datos.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de los módulos remotos.
5030 Error al configurar los recursos remotos.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error a la hora de configurar los módulos remotos.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de los módulos remotos.
5031 Error interno al configurar los recursos remotos.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error a la hora de configurar los módulos remotos.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de los módulos remotos.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·161·
(REF: 1901)
5032 Error en el orden de los comandos de configuración del router de recursos remotos.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error a la hora de configurar los módulos remotos. El orden de los comandos de
inicialización del router de recursos no es correcto.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de los módulos remotos.
5033 Error en la configuración del router de recursos remotos.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error a la hora de configurar los módulos remotos. El bus utiliza un canal que no existe
en algún módulo remoto.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de los módulos remotos.
5034 Error en la parametrización de algún recurso remoto.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error a la hora de configurar los módulos remotos. Algún parámetro de los recursos
remotos no es el correcto.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de los módulos remotos.
5035 Error de circuito abierto en una salida analógica remota.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El circuito conectado a una salida analógica remota está abierto.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de la salida analógica remota.
5036 Error de cortocircuito en una salida analógica remota.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Cortocircuito en una salida analógica remota.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de la salida analógica remota.
5037 Una salida analógica remota está configurada incorrectamente.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La configuración de una salida analógica remota no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de la salida analógica remota.
5038 Una salida analógica remota ha detectado un error de alimentación.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La alimentación de la salida analógica remota no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la alimentación de la salida analógica remota.
5039 Una salida analógica remota ha detectado un error en el módulo.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo de la salida analógica remota no funciona correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el módulo de la salida analógica remota.
5040 Una salida analógica remota ha detectado un error desconocido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo de la salida analógica remota tiene un error.
SOLUCIÓN Revisar el módulo de la salida analógica remota.
5041 Una entrada analógica remota ha detectado un error de rango excedido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La tensión aplicada a la entrada analógica es mayor que el rango permitido.
SOLUCIÓN Revisar el circuito conectado a la entrada analógica remota.
5042 Una entrada analógica remota ha detectado un error de rango mínimo excedido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La tensión aplicada a la entrada analógica es menor que el rango permitido.
SOLUCIÓN Revisar el circuito conectado a la entrada analógica remota.
5043 Una entrada analógica remota ha detectado un error de conversión.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La entrada analógica no puede realizar la lectura correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el módulo de la entrada analógica remota.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·162·
(REF: 1901)
5044 Una entrada analógica remota está configurada incorrectamente.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La configuración de una entrada analógica remota no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la configuración de la entrada analógica remota.
5045 Una entrada analógica remota ha detectado un error de alimentación.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La alimentación de la entrada analógica remota no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la alimentación de la entrada analógica remota.
5046 Una entrada analógica remota ha detectado un error en el módulo.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo de la entrada analógica remota no funciona correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el módulo de la entrada analógica remota.
5047 Una entrada analógica remota ha detectado un error desconocido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo de la entrada analógica remota tiene un error.
SOLUCIÓN Revisar el módulo de la entrada analógica remota.
5048 Error de circuito abierto en un sensor de temperatura remoto.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El circuito conectado a un sensor de temperatura remoto está abierto.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado del sensor de temperatura remoto.
5049 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error de rango mínimo excedido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La temperatura medida por el sensor es menor que el rango permitido.
SOLUCIÓN Revisar el circuito conectado al sensor de temperatura remoto.
5050 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error de conversión.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El sensor de temperatura remoto no puede realizar la lectura correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el módulo del sensor de temperatura remoto.
5051 Un sensor de temperatura remoto está configurado incorrectamente.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La configuración de un sensor de temperatura remoto no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la configuración del sensor de temperatura remoto.
5052 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error de alimentación.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La alimentación del sensor de temperatura remoto no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la alimentación del sensor de temperatura remoto.
5053 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error en el módulo.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo del sensor de temperatura remoto no funciona correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el módulo del sensor de temperatura remoto.
5054 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error desconocido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El módulo del sensor de temperatura remoto tiene un error.
SOLUCIÓN Revisar el módulo del sensor de temperatura remoto.
5055 Un sensor de temperatura remoto ha detectado un error de rango excedido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA La temperatura medida por el sensor es mayor que el rango permitido.
SOLUCIÓN Revisar el circuito conectado al sensor de temperatura remoto.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·163·
(REF: 1901)
5056 Error de ejecución en el tratamiento de una salida analógica remota.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Funcionamiento incorrecto en el tratamiento de datos.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
5057 Error de ejecución en el tratamiento de una entrada analógica remota.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Funcionamiento incorrecto en el tratamiento de datos.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·164·
(REF: 1901)
6000-6999
6000 'Alarma de captación'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Alarma de captación en algún eje analógico (parámetro FBACKAL).
Para señal TTL diferencial.
• Uno o más cables rotos (señales A, B o sus negadas).
• Entrada de captación desconectada en la contadora.
Para señal senoidal diferencial.
• Uno o más cables rotos (señales A, B o sus negadas).
• Entrada de captación desconectada en la contadora.
• Amplitud de señal de entrada por encima de 1,45 Vpp aproximadamente.
• Amplitud de señal de entrada por debajo de 0,4 Vpp aproximadamente.
• Excesivo desfase entre señales A y B (en cuadratura, en teoría).
Para señales no diferenciales, la alarma de captación debe estar deshabilitada.
SOLUCIÓN Revisar los cables y la conexión de las entradas de captación. Si el error persiste,
póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6001 'Alarma del test de tendencia activada'
DETECCIÓN Cuando un eje se embala y está activa la vigilancia del test de tendencia.
CAUSA Realimentación positiva en el eje durante un tiempo superior al definido en el
parámetro ESTDELAY.
SOLUCIÓN Ajustar el signo de la consigna (parámetro AXISCHG), el contaje (LOOPCHG) y
tiempo asignado al parámetro ESTDELAY.
6002 'El programa PLC no está en marcha'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la monitorización del programa del PLC.
CAUSA El programa de PLC no está en marcha.
• Instalación de una nueva versión de software.
• El usuario ha parado el PLC, olvidando ponerlo en marcha.
SOLUCIÓN Poner en marcha el programa PLC. Si es necesario, compilar el programa de PLC.
6003 'Emergencia externa activada'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la monitorización del programa del PLC.
CAUSA La marca _EMERGEN del PLC está desactivada.
SOLUCIÓN Comprobar el estado de los pulsadores de emergencia. Comprobar la lógica de la
señal _EMERGEN en el programa de PLC.
6004 'Error en la inicialización del Bus CAN'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error en la inicialización del bus CAN que tiene lugar en el arranque, con objeto de
poner en marcha el teclado de CAN. Los códigos de error son diferentes para los
casos de bus CANfagor y del bus CANopen.
Códigos de error para el bus CANopen.
Código. Significado.
14 Fallo en el reset del micro de la COMPCI (mal funcionamiento del micro,
contactos inadecuados, etc).
15 Problemas en la conexión o en la configuración de los esclavos CANopen.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·165·
(REF: 1901)
Códigos de error para el bus CANfagor.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6005 'Error al seleccionar frecuencia de trabajo del BUS CAN'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Uno o varios nodos no se sintonizan a la frecuencia parametrizada.
SOLUCIÓN Realizar las siguientes comprobaciones. Si el error persiste, póngase en contacto
con el servicio de asistencia técnica.
• Comprobar que la longitud del cable CAN es la adecuada para la frecuencia.
• Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos.
• Utilizar la herramienta itfcCAN.exe para comprobar el bus CAN (sólo servicio de
asistencia técnica).
6006 'Uno o varios nodos CAN no responden'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Uno o varios nodos remotos dejan de responder por reset, cortocircuitos, mal
funcionamiento, etc. Los códigos de error son diferentes para los casos de bus
CANfagor y del bus CANopen. Para el bus CANopen, la ventana de error indica cuál
es el módulo provoca el error.
Códigos de error para el bus CANfagor.
Códigos de error para el bus CANopen.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos.
Comprobar el pinout del cable CAN. Si el error persiste, póngase en contacto con
el servicio de asistencia técnica.
6007 'Watchdog en la COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La COMPCI no responde; posible mal funcionamiento, contactos, etc.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6008 'Watchdog en PC + COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La COMPCI y el PC no responden por mal funcionamiento, contactos, pérdidas de
RT IT, etc.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis la configuración del bus CAN y si se producen
pérdidas de ITs. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia
técnica.
Código. Significado.
-1 / -2 / -3 165 en estado de error o no responde (problema en la COMPCI).
-4 / -5 Estructura de memoria diferente para PC y COMPCI (posibles diferencia de
versiones).
-6 Error en EnableCyclicRead(MD_JOG).
-7 Problemas en la identificación de nodos (mismo grupo y número de nodo).
-8 Problemas en la identificación de nodos (detectado un nodo extra).
-9 Password de acceso a IniCan no válido.
-10 Fallo en test de hardware de la COMPCI.
-11 Fallo en test de hardware del nodo remoto.
Código. Significado.
-1 / -6 Más de tres nodos perdidos.
-3 1 nodo perdido.
-4 2 nodo perdido.
-5 3 nodo perdido.
Código. Significado.
2 Timeout (el nodo responde).
3 Error en el bit de toggle.
4 El nodo responde pero su estado no es correcto.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·166·
(REF: 1901)
6009 'Watchdog en PC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PC no responde por pérdidas de RT IT.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis si se producen pérdidas de ITs y la configuración
del bus CAN. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia
técnica.
6010 'Error en procesos de la COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Errores varios en los procesos que gestiona la COMPCI.
SOLUCIÓN Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6011 'Error de CAN en nodo remoto'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error reportado por un nodo. Los códigos de error son diferentes para los casos de
bus CANfagor y del bus CANopen. La ventana de error indica cuál es el módulo
provoca el error.
Códigos de error para el bus CANfagor.
Tipo de módulo que genera el error para el bus CANfagor.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
Código. Significado.
1 Overrun en el controlador de CAN. Posible pérdida de mensajes recibidos.
2 BusOFF. El nodo detecta que cae el bus.
3 Overrun en la fifo de recepción. Posible pérdida de mensajes recibidos.
4 Warning. Contador de tramas de error supera el nivel 1 (96).
11 El nodo informa que la COMPCI no responde a los controles de presencia.
12 Reset del nodo (problemas de alimentación, cortos, watchdog, etc).
13 Fallo en la transmisión de un mensaje.
Módulo. Significado.
1 Salidas analógicas.
2 Contadoras.
3 Salidas digitales.
4 Entradas digitales.
5 Entradas analógicas.
7 Entradas PT100.
8 Volante de teclado CAN.
9 Palpadores.
10 Teclado jog.
11 Teclado alfanumérico.
12 Fallo en algún nodo de I/Os
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·167·
(REF: 1901)
6011 'Report de nodo CANopen: Emergencia indeterminada.’
'Report de nodo CANopen: Emergencia genérica.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia de corriente.'
'Report de nodo CANopen: Sobrecorriente en las salidas.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia de tensión.'
'Report de nodo CANopen: Falta la alimentación.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia de temperatura.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia hardware.'
'Report de nodo CANopen: Entrada PT100 rota o desconectada.'
'Report de nodo CANopen: Falta tensión en las salidas.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia software.'
'Report de nodo CANopen: Error en código interno.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia de módulos adicionales.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia de comunicación.'
'Report de nodo CANopen: Período excesivo entre sincronismos.'
'Report de nodo CANopen: Overrun, mensaje perdido.'
'Report de nodo CANopen: Errores en el bus, bus pasivo.'
'Report de nodo CANopen: Fallo en control de presencia.'
'Report de nodo CANopen: Recuperación de bus-off.'
'Report de nodo CANopen: Error de protocolo.'
'Report de nodo CANopen: PDO demasiado corto.'
'Report de nodo CANopen: PDO demasiado largo.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia externa.'
'Report de nodo CANopen: Emergencia específica de fabricante.'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Este error indica que un nodo CANopen ha enviado un mensaje de emergencia. El
texto del error depende del código específico de la emergencia enviada (valor 3).
VALOR 1 Número de nodo.
VALOR 2 Códigos de error para el bus CANopen (codificación en base a bits).
VALOR 3 Tabla de emergencias para el bus CANopen (codificación en base a bits).
Código. Significado.
0x01 Error genérico.
0x02 Error de corriente.
0x04 Error de tensión.
0x08 Error de temperatura.
0x10 Error de comunicaciones.
0x20 Error de dispositivo.
0x40 Reservado.
0x80 Error específico del fabricante.
Emergencia. Significado.
0x0000 Error corregido.
0x1000 Error genérico.
0x2000 Corriente.
0x2100 Corriente, lado de entrada del dispositivo.
0x2200 Corriente dentro del dispositivo.
0x2300 Corriente, lado de salida del dispositivo.
0x2310 Sobrecorriente en las salidas.
0x3000 Tensión.
0x3100 Tensión de red.
0x3200 Tensión dentro del dispositivo.
0x3300 Tensión de salida.
0x4000 Temperatura.
0x4100 Temperatura ambiente.
0x4200 Temperatura dentro del dispositivo.
0x5000 Hardware del dispositivo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·168·
(REF: 1901)
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6012 'Error en controlador de CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La COMPCI detecta BUSOFF y el bus cae.
Códigos de error para el bus CANopen.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. Si el error persiste, póngase en contacto
con el servicio de asistencia técnica.
6013 'Timeout en la inicialización de CAN'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Fallo en el proceso de inicialización del bus CAN por problemas en el bus. Secuencia
de apagado y encendido demasiado rápida.
SOLUCIÓN Realizar las siguientes comprobaciones y acciones para garantizar la integridad del
bus CAN:
• No hay grupos CAN con la misma dirección seleccionada.
• El selector de nodo de la COMPCI debe ser 0.
• Terminadores de línea.
• Conexión de tierras.
• Continuidad del cable CAN.
• Conectores del cable CAN (si es necesario, soltarlos y volverlos a montar).
• Conexión del cable plano entre los nodos y la fuente.
• Fuentes de alimentación de los grupos CAN (niveles, posibles reset, etc.).
• Ver en el modo diagnosis si se reconocen todos los módulos.
• Utilizar la herramienta itfcCAN.exe para comprobar el bus CAN (sólo servicio de
asistencia técnica).
Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
0x5030 PT100 rota o no conectada.
0x5112 Tensión de alimentación de las salidas.
0x6000 Software del dispositivo.
0x6100 Software interno.
0x6200 Software de usuario.
0x6300 Conjunto de datos.
0x7000 Módulos adicionales.
0x8000 Monitorización.
0x8100 Comunicación.
0x8110 Mensajes perdidos.
0x8120 Demasiados errores en el bus.
0x8130 Error de control de presencia detectado por el nodo.
0x8140 Recuperado de BUS OFF.
0x8200 Error de protocolo.
0x8210 PDO no procesado por error en su longitud.
0x8220 PDO con demasiadas variables.
0x9000 Error externo.
0xF000 Funciones adicionales.
0xFF00 Dispositivo específico.
Código. Significado.
0 Error de sistema.
1 Error de CAN.
2 Error en las colas Tx/Rx.
Emergencia. Significado.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·169·
(REF: 1901)
6014 'Fallo en accesos a DPRAM de la COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falla el acceso a la memoria RAM común de la COMPCI por error de hardware, mal
contacto, etc. Tanto en el arranque como cíclicamente, el CNC y la COMPCI realizan
tests de lectura y escritura del la RAM común.
SOLUCIÓN El modo diagnosis ofrece información adicional al fallo. Consultar con el servicio de
asistencia técnica.
6015 'Contador de errores CAN sobrepaso nivel 1'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel 1 (96).
SOLUCIÓN Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6016 'Contador de errores CAN en nivel crítico'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel crítico (127).
SOLUCIÓN Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6017 'Overrun en FIFO del controlador CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Overflow en la FIFO de recepción del controlador de CAN. Posible pérdida de
mensajes recibidos.
SOLUCIÓN Consultar con el servicio de asistencia técnica.
6018 'Overrun en FIFO CAN de la COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Overflow en la FIFO de recepción de la COMPCI. Posible pérdida de mensajes
recibidos.
SOLUCIÓN Consultar con el servicio de asistencia técnica.
6019 'Timeout en lecturas de CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Fallo en los procesos cíclicos de lectura de las entradas digitales, analógicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envió el mensaje a tiempo.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parámetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, póngase en
contacto con el servicio de asistencia técnica.
6020 'Solapamiento del ciclo de CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Fallo en los procesos cíclicos de lectura de las entradas digitales, analógicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envió el mensaje a tiempo.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parámetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, póngase en
contacto con el servicio de asistencia técnica.
6021 'Problemas en la transmisión de CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Fallo en los procesos transmisión de salidas digitales, analógicas, etc. Posible
colapso del bus.
SOLUCIÓN Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los módulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parámetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, póngase en
contacto con el servicio de asistencia técnica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·170·
(REF: 1901)
6022 'Error en la inicialización del contador del eje'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El contador no existe. La ventana de error indica cuál es el contador que provoca
el error.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
6023 'Error en la inicialización del contador del volante'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El contador no existe. La ventana de error indica cuál es el contador que provoca
el error.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
6024 'Error en la inicialización del volante del teclado'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA La entrada de volante no existe. La ventana de error indica cuál es el volante que
provoca el error.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
6025 'Error de checksum en la COMPCI'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el cheksum de los datos de las salidas digitales o analógicas que han sido
enviados desde el PC a la COMPCI, a través de la memoria RAM común.
Códigos de error para el bus CANfagor.
SOLUCIÓN Consultar con el servicio de asistencia técnica.
6026 'Error de hardware en la COMPCI'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error en el test de hardware de la COMPCI. En el arranque se realizan los siguientes
test; Flash, RAM común, RAM externa, RAM interna y controlador CAN.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis se presenta información detallada sobre el tipo de error.
Comprobar que la versión de software de la COMPCI es la correcta. Consultar con
el servicio de asistencia técnica.
6027 'Error de hardware en nodo remoto CAN'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error en el test de hardware de los nodos remotos. En el arranque se realizan los
siguientes test; Flash, RAM y controlador CAN.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis se presenta información detallada sobre el tipo de error.
Comprobar que la versión de software de la COMPCI es la correcta. Consultar con
el servicio de asistencia técnica.
6028 'Error en accesos a la RAM del SERCON'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema o durante la ejecución.
CAUSA Fallo en el test de la RAM común del SERCON (accesos R/W en modos Byte/Word).
El CNC realiza este test en el arranque y en cada ciclo de Sercos, durante la fase
4, para comprobar la integridad de los datos de la memoria RAM del SERCON.
SOLUCIÓN Problema de hardware de la chepa Sercos o conexionado al Bus PCI. Consultar con
el servicio de asistencia técnica.
6029 'Límite de incremento de posición superado en el CNC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Incremento de posición excesivo en un eje analógico. Fallo de hardware del nodo
contadora, accesos a la COMPCI (conexionado), etc.
SOLUCIÓN Consultar con el servicio de asistencia técnica.
Código. Significado.
1 Salidas analógicas.
3 Salidas digitales.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·171·
(REF: 1901)
6030 'Límite de incremento de posición superado en el nodo contadora de CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Incremento de posición excesivo en un eje analógico. Fallo de hardware del nodo
contadora.
SOLUCIÓN Consultar con el servicio de asistencia técnica.
6031 'Versión de soft incompatible en COMPCI/Nodos remotos'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Versión de software incompatible en CNC y COMPCI o módulos remotos.
SOLUCIÓN Actualizar el software de la COMPCI y módulos remotos.
6032 'Error en la configuración del teclado CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El 165 no responde o hay problemas en la comunicación CAN.
SOLUCIÓN Revisar la conexión a través del bus CAN y la versión de la COMPCI.
6033 'La configuración hardware no coincide con la configuración guardada en fichero'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema o durante la ejecución.
CAUSA La configuración hardware guardada en disco no coincide con la detectada en el
arranque. Posibles cambios en la configuración CAN que no se han salvado,
cambios no deseados en los parámetros máquina, etc.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis comprobar si la configuración CAN detectada coincide con la
real; si es así, salvar la configuración. En caso contrario comprobar si es un error
en la parametrización o hay algún error en la detección de los nodos.
6034 'Reset en nodo CAN'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Un nodo CAN se ha reseteado. La ventana de error indica el número de nodo.
SOLUCIÓN Comprobar que la alimentación del nodo es correcta. Si no hay problemas en el bus,
sustituir el nodo. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
6035 'Error en la inicialización de IOs locales'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA En el CNC hay configuradas más salidas digitales locales que las que existentes.
SOLUCIÓN Definir un máximo de 8 salidas digitales locales.
6036 'Falta alimentación de IOs locales'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta la alimentación en las I/Os locales (unidades centrales ICU y MCU).
SOLUCIÓN Alimentar las I/Os locales con 24 V.
6037 'Parámetro LOOPTIME no es válido para la configuración de CAN'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El valor del parámetro LOOPTIME es demasiado pequeño o no es válido.
SOLUCIÓN Comprobar que el valor asignado al parámetro LOOPTIME es múltiplo de 0,5 ms y
mayor de 1,5 ms. Aumentar el valor si la configuración CAN así lo aconseja.
6038 'Sobrepasado el límite máximo de elementos CAN en el sistema'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Algún elemento del bus CAN supera el máximo permitido; número entradas o salidas
analógicas, entradas o salidas digitales o contadoras.
SOLUCIÓN Apagar el CNC y quitar elementos del bus hasta entrar en los límites.
6039 'Error en la habilitación de entrada PT100'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Parametrización incorrecta de alguna de las entradas PT100.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina generales NPT100 y PT100.
6040 'Error en la lectura del jog local'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Error reiterativo en la lectura del módulo local de jog de la unidad central ICU MCU.
SOLUCIÓN Revisar el hardware y la comunicación entre jog local y unidad central.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·172·
(REF: 1901)
6041 'Detectado teclado configurado en modo 15"'
DETECCIÓN Tras un reset del CNC.
CAUSA El CNC ha detectado un teclado 8065 (qwerty o jog) configurado para comunicarse
con versiones anteriores a la V04.10.
SOLUCIÓN Identificar los teclados 8065 (qwerty y jog) y configurarlos correctamente. Póngase
en contacto con el servicio de asistencia técnica.
6042 'Alarma de sobrecorriente'
DETECCIÓN El lazo ha detectado una alarma de sobrecorriente en la lectura de la entrada local
de captación.
CAUSA Cortocircuito en el contaje local del CNC.
SOLUCIÓN Revisar el correcto conexionado y niveles de señal de la captación local del CNC.
6043 'Alarma de cable roto'
DETECCIÓN El lazo ha detectado una alarma genérica de cable roto en la entrada local de
captación.
CAUSA El contaje local del CNC tiene alguna de sus señales rota.
SOLUCIÓN Revisar el correcto conexionado y niveles de señal de la captación local del CNC.
6044 'Alarma de cable roto en señal A'
DETECCIÓN El lazo ha detectado cable roto en la señal A del contaje local.
CAUSA El contaje local del CNC no recibe la señal A.
SOLUCIÓN Revisar la señal A de la captación local del CNC.
6045 'Alarma de cable roto en señal B'
DETECCIÓN El lazo ha detectado cable roto en la señal B del contaje local.
CAUSA El contaje local del CNC no recibe la señal B.
SOLUCIÓN Revisar la señal B de la captación local del CNC.
6046 'Alarma de cable roto en señal I0'
DETECCIÓN El lazo ha detectado cable roto en la señal I0 del contaje local.
CAUSA El contaje local del CNC no recibe la señal I0.
SOLUCIÓN Revisar la señal I0 de la captación local del CNC.
6047 'Alarma de cable roto en señal AL'
DETECCIÓN El lazo ha detectado cable roto en la señal AL del contaje local.
CAUSA El contaje local del CNC no recibe la señal AL.
SOLUCIÓN Revisar la señal AL de la captación local del CNC.
6048 'Alarma externa del captador'
DETECCIÓN El lazo ha detectado alarma externa en el contaje local.
CAUSA El captador conectado al contaje local reporta alarma.
SOLUCIÓN Revisar el captador conectado a la captación local del CNC.
6049 'Alarma de amplitud'
DETECCIÓN El lazo ha detectado alarma de amplitud Vpp en el contaje local.
CAUSA La señal senoidal conectada al contaje local tiene una amplitud fuera de límites,
demasiado pequeña o demasiado grande.
SOLUCIÓN Revisar los niveles de la señal Vpp en la captación local del CNC.
6050 'Cortocircuito en las IOs locales (alarma de sobrecorriente)'
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Alarma de sobrecorriente en las IOs locales.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y la alimentación de las IOs locales.
6051 'Cortocircuito en palpador local (alarma de sobrecorriente)’
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Alarma de sobrecorriente en el palpador local.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y la alimentación del palpador local.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·173·
(REF: 1901)
6052 'Cortocircuito en salida analógica local (report desde LR)'
DETECCIÓN El lazo ha detectado una alarma de sobrecorriente a la hora de escribir la salida
analógica local.
CAUSA Cortocircuito en la salida analógica local del CNC.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado de la salida analógica del CNC.
6053 'Error en inicialización de jog local'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El panel local de jog no ha podido inicializarse correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y alimentación del jog local.
6054 'Error en inicialización de volantes locales'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El placa local de volantes no ha podido inicializarse correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y alimentación de la placa de volantes.
6055 'Fallo en lectura periódica de volantes locales'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Error en la lectura cíclica de volantes locales.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y alimentación de los volantes locales.
6056 'Cortocircuito en volante de jog (alarma de sobrecorriente)'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Alarma de sobrecorriente en el volante conectado al jog local.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y alimentación de los volantes locales.
6057 'Alarma de Captación en volante'
DETECCIÓN Durante la ejecución del CNC.
CAUSA Alarma de captación en volante conectado al contaje local.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y alimentación de los volantes locales.
6058 'Algún nodo CANopen no se encuentra en fase operacional'
DETECCIÓN Tras un reset del CNC.
CAUSA En la reinicialización de CANopen que se hace durante el reset de CNC, alguno de
los nodos no ha conseguido llegar a fase operacional.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y configuración de los nodos CANopen.
6059 Error en la configuración de una entrada analógica.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o tras un reset.
CAUSA En la inicialización del bus CANopen, no se ha conseguido configurar correctamente
alguna de las entradas parametrizadas en corriente.
SOLUCIÓN Revisar la parametrización de entradas analógicas en corriente.
6060 Error en la configuración de una salida analógica.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o tras un reset.
CAUSA En la inicialización del bus CANopen no se ha conseguido configurar correctamente
alguna de las salidas parametrizadas en corriente.
SOLUCIÓN Revisar la parametrización de salidas analógicas en corriente.
6061 Nodos CANopen no Fagor. Opción de software no permitida.
DETECCIÓN En la inicialización del bus CANopen, durante el arranque del CNC o tras un reset.
CAUSA Durante la inicialización del bus CANopen, se han detectado nodos de terceros sin
disponer de la correspondiente opción de software.
SOLUCIÓN Desconectar del bus CANopen aquellos nodos que no sean Fagor, o comprar la
opción de software que permita su empleo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·174·
(REF: 1901)
6062 Relé de emergencia abierto por error en reinicialización de bus.
DETECCIÓN Tras un reset del CNC o durante la validación de parámetros máquina.
CAUSA En reset o validación de parámetros máquina, no se ha conseguido finalizar
correctamente la ejecución de dicho proceso debido a un error durante el rearme del
bus CAN o del anillo Sercos. Como consecuencia, el relé de emergencia ha quedado
abierto.
VALOR 1 Error en Sercos durante un proceso de reset CNC.
VALOR 2 Error en CAN durante un proceso de reset CNC.
VALOR 3 Error en Sercos y CAN durante un proceso de reset CNC.
VALOR 4 Error en Sercos durante un proceso de validación de parámetros máquina.
VALOR 8 Error en CAN durante un proceso de validación de parámetros máquina.
VALOR 12 Error en Sercos y CAN durante un proceso de validación de parámetros máquina.
SOLUCIÓN Corregir el problema en CAN o Sercos que impide que se cierre el relé de
emergencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·175·
(REF: 1901)
7000-7999
7001 'Dos Ts consecutivas en almacén cíclico (M6 necesaria)'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El almacén es cíclico y hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06.
SOLUCIÓN En un almacén cíclico hay que programar M06 después de cada herramienta.
7002 'La herramienta no está en el almacén y no se permiten herramientas de tierra'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha programado una herramienta que está en la tabla de herramientas, pero no
está en la tabla del almacén. En este caso, el CNC entiende que la herramienta es
de tierra, pero en los parámetros máquina está especificado que no se admiten
herramientas de tierra.
SOLUCIÓN Configurar la máquina para aceptar herramientas de tierra o incluir la herramienta
en la tabla del almacén.
7003 'T no definida en la tabla'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta programada no está definida en la tabla de herramientas.
SOLUCIÓN Todas las herramientas deben estar definidas en la tabla de herramientas, incluso
las herramientas de tierra.
7004 'Herramienta de tierra rechazada o gastada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta programada está gastada o ha sido rechazada por el PLC.
SOLUCIÓN Reparar la herramienta o utilizar una herramienta equivalente.
7005 'Herramienta rechazada o gastada y sin substituta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta programada está gastada o ha sido rechazada por el PLC y en el
almacén no hay otra herramienta de la misma familia.
SOLUCIÓN Reparar la herramienta o habilitar en el almacén una herramienta de la misma familia
que pueda ser utilizada.
7006 'D no admitida para esta herramienta'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Corrector de herramienta no válido. La herramienta tiene menos correctores que el
programado.
SOLUCIÓN Programar un corrector existente o añadir nuevos correctores a la herramienta.
7007 'En modo carga: T0 no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. No se permite programar T0.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a cargar en el almacén.
7008 'En modo carga: Esta herramienta ya esta cargada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. La herramienta programada ya está en el almacén.
SOLUCIÓN Programar una herramienta que no esté ya cargada.
7009 'En modo carga: M6 sin T'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a cargar y a continuación la función M6.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·176·
(REF: 1901)
7010 'En modo carga: T con dos M6'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. Hay programadas dos M6 consecutivas sin herramienta.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a cargar y a continuación la función M6.
7011 'En modo carga: D sola no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. No se permite programar solo el corrector.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
7012 'En modo carga: La herramienta esta gastada o rechazada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. La herramienta a cargar en el almacén está gastada o
rechazada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta válida.
7013 'En modo carga: Posición inválida o no hay sitio en el almacén'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. El almacén está lleno o la posición especificada está
ocupada.
SOLUCIÓN Si no hay sitio en el almacén habrá que descargar previamente alguna herramienta.
Si la posición especificada está ocupada, habrá que elegir otra ubicación.
7014 'En modo descarga: T no esta en el almacén'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. La herramienta no está en el almacén.
SOLUCIÓN Programar una herramienta válida.
7015 'En modo descarga: D no admitida junto con T'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. No se permite programar el corrector junto a la
herramienta.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
7016 'En modo descarga: D sola no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. No se permite programar solo el corrector.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
7017 'En modo descarga: M6 sin T'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a descargar y a continuación la función M6.
7018 'En modo descarga: T con dos M6'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. Hay programadas dos M06 consecutivas para una
misma herramienta.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a descargar y a continuación la función M6.
7019 'En modo setting: T0 no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo setting. No se permite programar T0.
SOLUCIÓN Programar una herramienta diferente de 0.
7020 'En modo setting: D obligatoria'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo setting. Falta programar el corrector.
SOLUCIÓN Programar el corrector.
7021 'En modo setting: D sola no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo setting. No se permite programar solo el corrector.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·177·
(REF: 1901)
7022 'En modo setting: M6 no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo setting. No se permite programar M06.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
7023 'En modo carga: M6 obligatoria'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo carga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06
SOLUCIÓN Programar M06 detrás de cada herramienta.
7024 'En modo descarga: T0 no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. No se permite programar T0.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a descargar en el almacén.
7025 'En modo descarga: M6 obligatoria'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin
M06.
SOLUCIÓN Programar M06 detrás de cada herramienta.
7026 'En modo descarga: Esta herramienta ya está descargada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en modo descarga. La herramienta no está en el almacén.
SOLUCIÓN Programar la herramienta a descargar en el almacén.
7027 'M6 sin T'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parámetro
máquina que indica al CNC qué hacer en esta situación, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta y a continuación la función M06 o modificar el parámetro
máquina para cambiar el comportamiento del CNC.
7028 'T0 no admitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El almacén de tipo torreta no admite T0. En un almacén tipo torreta, el cambio de
herramienta se realiza girando la torreta; basta con programar la herramienta.
SOLUCIÓN No se admite esta programación.
7029 'La operación no pudo efectuarse: Gestor de herramientas en estado de error'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén en estado de emergencia. El PLC ha activado una marca no válida de la
maniobra, el PLC ha activado la marca SETTMEM o hay un error en la maniobra.
SOLUCIÓN Corregir en el programa de PLC la maniobra de cambio de herramienta. Si el PLC
ha activado la marca SETTMEM, corregir la causa por la que el PLC ha puesto la
señal de emergencia.
7030 'M6 sin T'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parámetro
máquina que indica al CNC qué hacer en esta situación, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
SOLUCIÓN Programar una herramienta y a continuación la función M6 o modificar el parámetro
máquina para cambiar el comportamiento del CNC.
7031 'T con dos M6'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programadas dos M06 consecutivas para una misma herramienta.
SOLUCIÓN Programar una M06 para cada herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·178·
(REF: 1901)
7032 'Error en la operación del PLC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Secuencia errónea en el programa del PLC.
SOLUCIÓN Comprobar el programa de PLC.
7033 'PLC generó emergencia en el almacén de herramientas'
DETECCIÓN Siempre que esté funcionando el PLC.
CAUSA El PLC activa la señal de emergencia en el gestor de herramientas.
SOLUCIÓN Quitar la emergencia y analizar las causas por las que el PLC la ha activado.
7034 'Error de operación: No se pudo encontrar sitio en almacén'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La maniobra del PLC genera error.
SOLUCIÓN Comprobar el programa de PLC.
7035 'Error en la tabla de almacenamiento'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Error en el almacén durante una maniobra.
SOLUCIÓN Comprobar el estado del almacén. Es posible que no haya sitio libre en el almacén.
7036 'No se admite cambio de familia para herramientas en el almacén o en el cabezal'
DETECCIÓN Durante la edición de tablas o durante la ejecución.
CAUSA Por motivos de seguridad no se puede cambiar la familia de una herramienta que
está en el almacén.
SOLUCIÓN Descargar primero la herramienta.
7037 'El cabezal tiene que estar vacío para los modos CARGA o DESCARGA'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Para cambiar el modo del almacén a modo carga o descarga hay que tener el cabezal
(y los brazos en los almacenes donde proceda) vacíos.
SOLUCIÓN Vaciar el cabezal y los brazos.
7039 'No puede haber una herramienta en el cabezal y en el brazo 2 simultáneamente'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén asíncrono o síncrono con brazo cambiador. El almacén pide la misma
herramienta que está en el brazo 2.
SOLUCIÓN Devolver la herramienta del brazo al almacén y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
7040 'Error en operación: Vaciar primero el brazo 1'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Almacén asíncrono o síncrono con brazo cambiador. El almacén pide la misma
herramienta que está en el brazo 1.
SOLUCIÓN Devolver la herramienta del brazo al almacén y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
7041 'No hay herramienta activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay un corrector programado y no hay herramienta activa en el cabezal.
SOLUCIÓN Poner una herramienta en el cabezal.
7042 'Programada POS y el almacén no está en modo CARGA'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una posición de almacén y el gestor no está en modo carga.
SOLUCIÓN La programación de la posición de carga sólo se admite en modo carga.
7043 'La herramienta pedida es la herramienta activa de otro canal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Hay programada una herramienta que es la herramienta activa en otro canal.
SOLUCIÓN Descargar la herramienta del otro canal.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·179·
(REF: 1901)
7044 'No se puede modificar el número de filos de la herramienta activa'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Ha intentado cambiar el numero de filos de una herramienta y esa herramienta está
activa en algún canal.
SOLUCIÓN Colocar la herramienta en el almacén o en tierra para modificar el número de filos.
7051 'Número de filo no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La herramienta tiene menos filos que el programado.
SOLUCIÓN Programar un filo existente o añadir nuevos filos a la herramienta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·180·
(REF: 1901)
8000-8999
8000 'El Kernel de simulación no se encuentra activado'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El kernel de simulación está arrancado pero no está activado.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente. Apagar y encender el CNC. Si
el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8001 'El Kernel de simulación no se encuentra activado'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El kernel de simulación está arrancado pero no está activado.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente.
8002 'Error registrando tecla'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA EL CNC no ha podido registrar alguna de las softkeys o de las teclas de acceso
rápido.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente.
8003 'Cierre no permitido mientras se encuentre en ejecución o interrumpido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No está permitido cerrar el CNC si se encuentra en ejecución, interrumpido o tiene
algún eje ocupado en motion control.
SOLUCIÓN Detener los programas en ejecución.
8004 'Cierre no permitido mientras algún canal se encuentre en ejecución o interrumpido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No está permitido cerrar el CNC si algún canal se encuentra en ejecución,
interrumpido o tiene algún eje ocupado en motion control.
SOLUCIÓN Detener los programas en ejecución.
8005 'Cambio de modo no permitido mientras algún canal del grupo se encuentre en ejecución'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No está permitido cambiar de modo si algún canal del grupo se encuentra en
ejecución.
SOLUCIÓN Detener los programas en ejecución de todos los canales del grupo.
8006 'Error iniciando proceso de carga'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error en la preparación del proceso de carga de la COMPCI o los módulos remotos.
SOLUCIÓN Verificar el reconocimiento de la COMPCI, el valor del parámetro CANMODE y la
instalación del driver de comunicaciones.
8007 'Error cargando programa de la COMPCI'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga de la COMPCI.
SOLUCIÓN Verificar el reconocimiento y correcta instalación de la COMPCI. Póngase en
contacto con el servicio de asistencia técnica.
8008 'Error almacenado configuración del sistema'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error en la configuración CAN durante el proceso de carga.
SOLUCIÓN Desde el modo diagnosis comprobar la configuración CAN y compararla con la real,
para determinar si hay algún problema en la detección de los nodos.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·181·
(REF: 1901)
8009 'Error cargando software de los nodos IO'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga de los nodos de I/Os.
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8010 'Error cargando software de teclado'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga del nodo del teclado de 12".
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8011 'Error cargando software de las contadoras'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga de los nodos contadora.
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8012 'Error cargando software de las contadoras'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga de los nodos contadora.
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8013 'Error cargando software de teclados compactos'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga del nodo del teclado de 10".
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8014 'Error cargando software de RIOS'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA Error durante el proceso de carga de los nodos RIOS (I/Os CANopen).
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8015 'Cierre no permitido: Eje en movimiento o en sincronización'
DETECCIÓN Al intentar cerrar el CNC.
CAUSA El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algún eje en movimiento o
sincronizado.
SOLUCIÓN Detener el movimiento de los ejes o desincronizar el eje.
8016 'Cierre no permitido: Cabezal en marcha'
DETECCIÓN Al intentar cerrar el CNC.
CAUSA El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algún cabezal en movimiento.
SOLUCIÓN Detener el movimiento del cabezal.
8017 'Cierre no permitido: Cabezal en sincronización'
DETECCIÓN Al intentar cerrar el CNC.
CAUSA El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algún cabezal sincronizado.
SOLUCIÓN Desincronizar el cabezal.
8018 'No se permite generar el plc mientras se encuentre en ejecución o interrumpido'
DETECCIÓN Al intentar compilar el PLC.
CAUSA No se permite compilar el PLC si el CNC se encuentra en ejecución o interrumpido.
SOLUCIÓN Detener los programas en ejecución.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·182·
(REF: 1901)
8019 'No se permite generar el plc mientras algún canal se encuentre en ejecución o
interrumpido'
DETECCIÓN Al intentar compilar el PLC.
CAUSA No se permite compilar el PLC si algún canal se encuentra en ejecución o
interrumpido.
SOLUCIÓN Detener los programas en ejecución.
8020 'No se permite generar el plc: Eje en movimiento o en sincronización'
DETECCIÓN Al intentar compilar el PLC.
CAUSA No se permite compilar el PLC si hay algún eje algún eje en movimiento o
sincronizado.
SOLUCIÓN Detener el movimiento de los ejes o desincronizar el eje.
8021 'No se permite generar el plc: Cabezal en marcha'
DETECCIÓN Al intentar compilar el PLC.
CAUSA No se permite compilar el PLC si hay algún hay algún cabezal en movimiento.
SOLUCIÓN Detener el movimiento del cabezal.
8022 'No se permite generar el plc: Cabezal en sincronización'
DETECCIÓN Al intentar compilar el PLC.
CAUSA No se permite compilar el PLC si hay algún cabezal sincronizado.
SOLUCIÓN Desincronizar el cabezal.
8023 'Memoria en disco por debajo del mínimo recomendado'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC ha detectado menos de 50 MB de memoria libre en disco.
SOLUCIÓN Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté consumiendo
recursos del sistema, y si es así, cerrarla. Apagar y encender el CNC. Si el error
persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8024 'CNC trabajando en Modo Puesta a Punto'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema, en modo puesta a punto.
CAUSA El CNC ha arrancado en modo puesta a punto y está trabajando con el disco
desprotegido.
SOLUCIÓN Si no va a realizar la puesta a punto del CNC, apaguelo y utilice la utilidad DiskMonitor
para pasar a modo usuario y trabajar con el disco protegido. Volver a arrancar el CNC.
8025 'Se ha detectado un cambio de fecha y ha sido necesario restaurarla'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado un cambio de fecha u hora y los ha restaurado a sus valores
esperados.
SOLUCIÓN Compruebe si la fecha y hora son correctos. Si el error persiste, póngase en contacto
con el servicio de asistencia técnica.
8026 'Protección de OEM activada: Los cambios tendrán carácter temporal'
DETECCIÓN Durante la edición de programas, programa PLC o parámetros máquina.
CAUSA El CNC está en modo usuario, con la protección de OEM activada, por lo que todo
cambio tendrá carácter temporal y se perderá al apagar el CNC.
SOLUCIÓN Apagar el CNC y utilizar la utilidad DiskMonitor para pasar a modo puesta a punto.
Volver a arrancar el CNC.
8027 'Error arrancando Kernel'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El kernel está arrancado pero no está activado.
SOLUCIÓN Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente. Apagar y encender el CNC. Si
el error persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8028 'Compilador no disponible'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentra instalado el compilador
de PLC.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·183·
(REF: 1901)
8029 'Includes del PLC no disponibles'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentran instalados los includes
necesarios para compilar el PLC.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8030 'Librerias del PLC no disponibles'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentran instaladas las librerías
necesarias para compilar el PLC.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8031 'La carpeta DRIVERS no existe'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se ubicará el PLC una vez generado
(C:\CNC8070\Drivers).
SOLUCIÓN Desde el modo utilidades, usar la opción "Nuevo directorio" del menú de softkeys
para crear la carpeta.
8032 'La carpeta USERS no existe'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema.
CAUSA El CNC no ha encontrado la carpeta de trabajo del usuario (C:\CNC8070\Users).
SOLUCIÓN Desde el modo utilidades, usar la opción "Nuevo directorio" del menú de softkeys
para crear la carpeta.
8034 'Puesta a punto incompleta: No se ha encontrado ninguna copia de seguridad'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema, en modo puesta a punto.
CAUSA El CNC no ha encontrado ninguna copia de seguridad de la puesta a punto.
SOLUCIÓN Al apagar el CNC, seleccionar la opción "Cerrar y hacer copia de seguridad", para
que el CNC haga una copia de seguridad de la puesta a punto.
8035 'Los siguientes passwords de acceso están aún por definir'
DETECCIÓN Durante el arranque de un CNC abierto, en modo puesta a punto.
CAUSA Los passwords de acceso indicados en el aviso no están definidos.
SOLUCIÓN Con el CNC arrancado, acceder al modo utilidades y desde la opción "Códigos de
acceso" del menú de softkeys introducir los passwords indicados.
8036 'Pase a Modo Usuario o Modo Puesta a Punto para trabajar con el CNC'
DETECCIÓN Durante el arranque del sistema, en modo setup.
CAUSA Solo se permite trabajar con el CNC en los modos usuario y modo puesta a punto.
SOLUCIÓN Utilizar la utilidad DiskMonitor para pasar a modo usuario o modo puesta a punto y
volver a arrancar el CNC.
8037 'Memoria por debajo del mínimo recomendado. Es necesario reiniciar'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado que la memoria RAM disponible esta por debajo del 10% de
la memoria RAM total.
SOLUCIÓN Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté consumiendo
recursos del sistema, y si es así, cerrarla. Apagar y encender el CNC. Si el error
persiste, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.
8038 'No se admite MDI en INSPECCIÓN en el estado actual'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en modo MDI/MDA.
CAUSA No se permite entrar en modo MDI/MDA desde el estado actual de la inspección de
herramienta.
SOLUCIÓN Salir del modo inspección de herramienta para acceder al modo MDI/MDA.
8039 'Error cargando software de teclado'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error durante el proceso de carga del software del nodo teclado.
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·184·
(REF: 1901)
8040 'Memoria en disco por debajo del mínimo recomendado para el correcto funcionamiento
del CNC. Libere memoria en disco antes del arranque del CNC'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC ha detectado menos de 50 MB de memoria libre en disco.
SOLUCIÓN Hay que liberar memoria en disco para poder arrancar el CNC.
• Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté
consumiendo recursos del sistema, y si es así, cerrarla.
• Apagar y encender el CNC. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
8041 'Memoria por debajo del mínimo recomendado para la ejecución'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado menos de 50 MB de memoria libre en disco.
SOLUCIÓN Hay que liberar memoria en disco para poder arrancar el CNC.
• Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté
consumiendo recursos del sistema, y si es así, cerrarla.
• Apagar y encender el CNC. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
8042 'Memoria por debajo del mínimo recomendado'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado menos de 50 MB de memoria libre en disco.
SOLUCIÓN Hay que liberar memoria en disco para poder arrancar el CNC.
• Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté
consumiendo recursos del sistema, y si es así, cerrarla.
• Apagar y encender el CNC. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
8043 'Memoria insuficiente para cargar el fichero'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA No hay memoria suficiente para cargar el fichero.
SOLUCIÓN Hay que liberar memoria para cargar el fichero.
• Compruebe si el CNC está ejecutando algún programa y si es así, detenga la
ejecución e intente cargar el programa de nuevo.
• Comprobar si hay arrancada alguna aplicación de terceros que esté
consumiendo recursos del sistema, y si es así, cerrarla.
• Apagar y encender el CNC. Si el error persiste, póngase en contacto con el
servicio de asistencia técnica.
8044 'Programa demasiado grande para ser editado en modo conversacional. Pasar a modo
CNC estándar para su edición o ejecución'
DETECCIÓN Durante la edición o la ejecución.
CAUSA El programa conversacional tiene mas de 10 MB.
SOLUCIÓN Pase a modo CNC estándar para editar o ejecutar el programa.
8045 'Código de validación expirado. Reinicie el CNC'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado que su código de validación temporal ha expirado. El CNC no
permitirá la marcha hasta que el usuario haya reiniciado el CNC.
SOLUCIÓN Reiniciar el CNC.
8046 'El código de validación temporal ha sido cancelado. Reinicie el CNC'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado que el usuario ha cancelado el código de validación temporal.
El CNC no permitirá la marcha hasta que el usuario haya reiniciado el CNC.
SOLUCIÓN Reinicie el CNC.
8047 'CNC trabajando en modo NO seguro'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA El CNC está trabajando en modo Setup (puesta a punto).
SOLUCIÓN Apague el CNC y utilice la utilidad DiskMonitor para pasar a modo Usuario.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·185·
(REF: 1901)
8048 'Puesta a punto incompleta'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Se cumple una de las siguientes condiciones en modo Usuario:
• No están definidos los passwords de protección.
• No hay copia de seguridad.
SOLUCIÓN Para finalizar la puesta a punto, siga los siguientes pasos.
8050 'Error cargando software de RIOR'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Error durante el proceso de carga del software de los nodos RIOR.
SOLUCIÓN Verificar la configuración CAN, la conexión del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, póngase en contacto con el servicio de
asistencia técnica.
8051 'Error restaurando sesión de Usuario'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC.
CAUSA Uno de los archivos de la sesión de usuario no es accesible o está corrupto. Los datos
del CNC relativos a las cotas, traslados de orígenes, contador de piezas,
cinemáticas, etc pueden haberse perdido.
SOLUCIÓN Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, póngase en contacto con su
proveedor.
8200 'Fallo del lexer al reconocer enteros'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Error al convertir una cadena de caracteres a un valor numérico. Algún valor
programado en la sentencia o variable no es correcto.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los valores admisibles para los parámetros
de la sentencia o índices de la variable.
8201 'Fallo del lexer al reconocer flotantes'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Error al convertir una cadena de caracteres a un valor numérico. Algún valor
programado en la sentencia o variable no es correcto.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los valores admisibles para los parámetros
de la sentencia o índices de la variable.
8203 'Falta apertura de comentarios'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el carácter de cierre de comentario sin haber programado antes el
carácter de comienzo.
SOLUCIÓN Comprobar que los comentarios tienen tanto el carácter de apertura "(" como el de
cierre ")".
8204 'Falta '$' o '#''
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Programada una sentencia sin el carácter "#" o una instrucción de control de flujo
sin el carácter "$".
SOLUCIÓN Toda sentencia debe comenzar por el carácter "#" y toda instrucción de control de
flujo debe comenzar por el carácter "$".
8205 'Falta '$''
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programada una instrucción de control sin el carácter de inicio "$".
SOLUCIÓN Programar "$" antes del nombre de la instrucción de control.
1. Apague el CNC y utilice la utilidad DiskMonitor para pasar al modo Setup (puesta
a punto).
2. En el modo utilidades, entre en la ventana de códigos de acceso e introduzca
el "Código de acceso general".
3. Pulse [ALT][F4] para apagar el CNC y seleccione la opción "Cerrar y hacer copia
de seguridad".
4. Utilice la utilidad DiskMonitor para pasar a modo Usuario.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·186·
(REF: 1901)
8206 'Falta '#''
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programada una sentencia sin el carácter de inicio "#".
SOLUCIÓN Programar "#" antes del nombre de la sentencia.
8207 'Nombre de programa o subrutina demasiado largo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Superado el máximo número de caracteres permitido para el nombre de programa
o subrutina.
SOLUCIÓN El máximo número de caracteres permitido es 14.
8209 'Eje activo inválido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el nombre del eje con un comodín no válido.
SOLUCIÓN Los nombres de eje con comodín válidos son @1 a @5.
8210 'Excedidos límites para enteros'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado un número entero demasiado alto.
SOLUCIÓN El máximo valor admisible para un valor entero es 4294967295.
8211 'Excedidos límites para parte entera'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La parte entera del número tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN El rango de valores válidos para la parte entera de un número es ±99999.
8212 'Excedidos límites para parte fraccionaria'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La parte decimal del número tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN El rango de valores válidos para la parte decimal de un número es ±0.99999.
8213 'Excedido formato para parte fraccionaria'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Superado el máximo número de dígitos permitido para la parte decimal de un
número.
SOLUCIÓN El máximo número de dígitos permitido para la parte decimal de un número es 5.
8214 'Instrucción de control de flujo desconocida'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La instrucción programada tras el carácter "$" no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar la sintaxis de la instrucción.
8215 'Excedido formato para función'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8217 'Excedidos límites para flotantes'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8218 'Carácter no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Detectado un carácter no válido en el bloque.
SOLUCIÓN Revisar la sintaxis del bloque.
8219' Cadena de error vacía'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·187·
(REF: 1901)
8220 'Cadena de Warning vacía'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8221 'Error sintáctico'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia o variable programada no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia o variable.
8222 'Función M inexistente'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La función M programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación las funciones M existentes.
8223 'Exclusividad mutua o funciones M iguales'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Hay una función M programada más de una vez en el mismo bloque o hay dos
funciones M incompatibles en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Una función M sólo debe programarse una vez en el bloque. Revisar el manual de
programación para comprobar la exclusividad mutua de las funciones M.
8224 'Función M fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La función M programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación las funciones M existentes.
8225 'Función G fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La función G programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación las funciones G existentes.
8226 'Función H fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La función H programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación las funciones H existentes.
8227 'Sólo se permite una S negativa con G63'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programada una velocidad de cabezal negativa sin haber programado la función
G63 en el bloque.
SOLUCIÓN La velocidad de cabezal debe ser positiva; sólo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la función G63.
8228 'Número de herramienta fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado un número de herramienta negativo.
SOLUCIÓN El número de herramienta ha de ser siempre positivo o nulo.
8229 'F o E fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8230 'Velocidad F doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La función F está programada más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar la función F una sola vez en el bloque.
8232 'A doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje A más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje A una sola vez en el bloque.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·188·
(REF: 1901)
8233 'B doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje B más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje B una sola vez en el bloque.
8234 'C doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje C más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje C una sola vez en el bloque.
8235 'U doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje U más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje U una sola vez en el bloque.
8236 'V doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje V más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje V una sola vez en el bloque.
8237 'W doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje W más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje W una sola vez en el bloque.
8238 'X doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje X más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje X una sola vez en el bloque.
8239 'Y doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje Y más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje Y una sola vez en el bloque.
8240 'Z doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado el eje Z más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje Z una sola vez en el bloque.
8241 'Parámetro fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Programado un valor demasiado alto para algún parámetro de la sentencia.
SOLUCIÓN Programar un valor menor para el parámetro en la sentencia.
8242 'Falta corchete'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sentencia programada exige que sus parámetros vayan programados entre
corchetes. La variable requiere programación de algún índice entre corchetes.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia o variable.
8243 'I doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El parámetro I está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el parámetro I una sola vez en el bloque.
8244 'J doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El parámetro J está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el parámetro J una sola vez en el bloque.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·189·
(REF: 1901)
8245 'K doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El parámetro K está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el parámetro K una sola vez en el bloque.
8247 'Sólo R1 puede formar parte de expresiones'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La programación del radio es incorrecta.
SOLUCIÓN El radio sólo se puede programar mediante "R" o "R1".
8250 'Variable de eje sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
8251 'Variable global sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
8253 'Faltan ejes en G20'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA No se han programado todos los parámetros obligatorios en la función G20.
SOLUCIÓN Revisar la sintaxis de programación de la función G20.
8254 'Sobran ejes en G20'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Algunos de los parámetros programados para la función G20 no están permitidos.
SOLUCIÓN Revisar la sintaxis de programación de la función G20.
8256 'Instrucción de ciclo de interpolador inexistente'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La instrucción programada no existe.
SOLUCIÓN Revisar el manual de programación.
8257 'No puede haber nada después del nombre del programa o subrutina'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En el nombre del programa principal o de la subrutina hay un carácter incorrecto.
SOLUCIÓN La definición del nombre del programa principal o subrutina tan solo puede ir
acompañada de comentario. Los caracteres prohibidos son:
• Programa principal: \ / : * ? " < > | y espacio en blanco.
• Subrutina local: / ? " < > | ) y espacio en blanco.
8258 'Se esperaba expresión tras #TIME'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Sentencia #TIME programada incorrectamente.
SOLUCIÓN Esta sentencia #TIME se programa de la forma #TIME [<time>] (los corchetes son
opcionales), donde el parámetro <time> puede ser un número entero, un parámetro
aritmético o una variable.
8265 'Palabra desconocida o incompleta'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• La función, sentencia o expresión programada no es válida.
• Programación incorrecta de la función M para un determinado cabezal.
• Programación incorrecta de la sentencia #TOOL AX.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia, función o expresión
que se quiere programar.
8267 'Variable de ciclo sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·190·
(REF: 1901)
8268 'Argumento fuera de límites en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8269 'Rebasamiento por encima en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8270 'Pérdida parcial de función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8271 'Argumento no permitido en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8272 'Pérdida total en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8273 'Rebasamiento por debajo en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8274 'Tipo de excepción desconocido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El argumento programado en la función matemática no es válido.
SOLUCIÓN Programar un argumento correcto en la función matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8275 'Límite de funciones M en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Superado el número máximo de funciones M permitidas en un mismo bloque.
SOLUCIÓN El número máximo de funciones M permitidas en un mismo bloque es 7.
8276 'Límite de funciones H en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Superado el número máximo de funciones H permitidas en un mismo bloque.
SOLUCIÓN El número máximo de funciones H permitidas en un mismo bloque es 7.
8279 'Imagen espejo repetida'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Las funciones G11, G12 o G13 están programadas más de una vez en el mismo
bloque. La función G10 o G14 está programada junto a las funciones G11, G12 o
G13 en el mismo bloque.
SOLUCIÓN Las funciones G11, G12 y G13 se pueden combinar en un mismo bloque pero cada
una de ellas sólo se puede programar una vez. La funciones G10 y G14 no se pueden
programar en el mismo bloque que la G11, G12 o G13.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·191·
(REF: 1901)
8280 'Velocidad de posicionamiento del cabezal negativa'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programada una velocidad de posicionamiento negativa en M19.
SOLUCIÓN La velocidad de posicionamiento "Sn.POS" debe ser positiva.
8281 'Velocidad de posicionamiento del cabezal doblemente programada'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA En un mismo bloque hay programado más de una vez la velocidad de
posicionamiento del cabezal en M19.
SOLUCIÓN Programar una única vez la velocidad de posicionamiento del cabezal "Sn.POS".
8282 'Parámetro de ciclo fijo repetido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Algún parámetro del ciclo fijo está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Cada parámetro del ciclo fijo sólo se puede programar una vez en el bloque.
8283 'Parámetro no válido en ciclo fijo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programado un parámetro no válido para ese ciclo fijo.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los parámetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
8284 'Variable de plc sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
8285 'G20: sólo se admite signo negativo en el eje longitudinal'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la función G20 hay programado un eje con signo negativo y no es el longitudinal.
SOLUCIÓN En la función G20 sólo el eje longitudinal puede tener signo negativo.
8287 'Excedidos límites para parte entera'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8288 'Excedidos límites para parte fraccionaria'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8290 'Variable del gestor de herramientas sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
8291 'Variable del parámetro máquina sin permiso de escritura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La variable no tiene permiso de escritura.
SOLUCIÓN La variable es de solo lectura.
8295 'Lista de parámetros vacía'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8296 'Parámetro repetido o incompleto'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·192·
(REF: 1901)
8297 'Parámetro repetido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• En la sentencia #HSC se ha programado el parámetro CONTERROR más de una
vez.
• En la sentencia de llamada a subrutina #PCALL, #MCALL o función G con
subrutina asociada se ha programado algún parámetro más de una vez.
• En la sentencia #PROBE o #POLY se ha programado algún parámetro más de
una vez.
SOLUCIÓN Programar cada parámetro una única vez en el bloque.
8299 'Faltan corchetes alrededor de la lista de parámetros'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sentencia programada exige que su lista de parámetros se programe entre
corchetes.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8300 'Se precisa al menos un eje para G170, G171 o G157'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA No se ha programado ningún eje con la función G170, G171 o G157.
SOLUCIÓN Programar el eje o ejes que deben verse afectados por la función G170, G171 o
G157.
8302 'La coordenada X mínima debe ser menor que la máxima'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la sentencia #DGWZ, la coordenada X mínima es mayor o igual que la máxima.
SOLUCIÓN La coordenada mínima debe ser menor que la máxima.
8303 'La coordenada Y mínima debe ser menor que la máxima'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la sentencia #DGWZ, la coordenada Y mínima es mayor o igual que la máxima.
SOLUCIÓN La coordenada mínima debe ser menor que la máxima.
8304 'La coordenada Z mínima debe ser menor que la máxima'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la sentencia #DGWZ, la coordenada Z mínima es mayor o igual que la máxima.
SOLUCIÓN La coordenada mínima debe ser menor que la máxima.
8306 'G201 precisa la programación de la función especial #AXIS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA No se ha programado la sentencia #AXIS en el mismo bloque que la función G201.
SOLUCIÓN La función G201 exige la programación en el mismo bloque de la sentencia #AXIS.
En esta sentencia se deben indicar que ejes se ven afectados por la función G.
8307 'Programación incorrecta del tercer eje primario'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la sentencia G20, el parámetro 5 es igual que el 1 o el 2.
SOLUCIÓN El parámetro 5 debe ser diferente que el 1 y el 2.
8308 'Se esperaba expresión o K expresión tras G04'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Función G4 mal programada.
SOLUCIÓN La función G4 se puede programar como G4 <time> ó G4K<time>, donde <time>
es el tiempo de espera.
8309 'Demasiados ejes programados'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Demasiados ejes programados en la sentencia #POLY.
SOLUCIÓN El número máximo de ejes que se pueden programar es 3.
8310 'Falta parámetro obligatorio'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta algún parámetro obligatorio en la sentencia #POLY, #CS, #ACS o #PROBE
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de las sentencias.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·193·
(REF: 1901)
8311 'Valor de parámetro no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Valor no válido en algún argumento de la sentencia #CS, #ACS, #HSC o #POLY.
Valor no válido para el índice de un parámetro aritmético.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de las sentencias. El índice de un
parámetro aritmético debe ser siempre positivo o nulo.
8312 '#CS/#ACS: modo no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Valor no válido para el comando MODE de la sentencia #CS o #ACS.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de las sentencias.
8313 '#CS/#ACS: número de sistema de coordenadas no válida'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Valor no válido para el número de sistema en la sentencia #CS o #ACS.
SOLUCIÓN El número de sistema debe tener un valor entre 1 y 5, ambos inclusive.
8314 'Programación incorrecta G30/G73'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la función G30/G73 se ha programado sólo uno de los parámetros I, J.
SOLUCIÓN Programar ambos parámetros I, J o no programar ninguno.
8315 'Número de ciclo de palpador no válido'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA El número de ciclo de palpador no es válido.
SOLUCIÓN Consultar en la documentación los ciclos de palpador válidos.
8316 'Parámetro no permitido'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Algún parámetro del ciclo o la sentencia no es válido.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación los parámetros válidos para cada ciclo y
sentencia.
8317 'Función D negativa'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Corrector de herramienta negativo.
SOLUCIÓN El corrector de herramienta debe ser positivo.
8318 'Sólo se permite un eje activo 1 por bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El eje @1 está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje @1 una única vez en el bloque.
8319 'Sólo se permite un eje activo 2 por bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El eje @2 está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje @2 una única vez en el bloque.
8320 'Sólo se permite un eje activo 3 por bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El eje @3 está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje @3 una única vez en el bloque.
8321 'Sólo se permite un eje activo 4 por bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El eje @4 está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje @4 una única vez en el bloque.
8322 'Sólo se permite un eje activo 5 por bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El eje @5 está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el eje @5 una única vez en el bloque.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·194·
(REF: 1901)
8323 'Se espera comparación'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Se ha programado "=" en vez de "==".
SOLUCIÓN Programar "==" en lugar de "=".
8324 'No se espera tabulado'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Hay un tabulador incorrecto.
SOLUCIÓN Eliminar el tabulador.
8325 'No se esperaba salto de línea'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Hay un salto de línea incorrecto.
SOLUCIÓN Eliminar el salto de línea.
8326 'No se esperaba espacio'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Hay un espacio en blanco incorrecto.
SOLUCIÓN Eliminar el espacio en blanco.
8327 'Falta algún paréntesis'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA El número de paréntesis de apertura no coincide con el número de paréntesis de
cierre.
SOLUCIÓN Comprobar que cada paréntesis de apertura tiene su correspondiente paréntesis de
cierre.
8328 '#SET AX: sólo se permite posición cero'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En la sentencia #SET AX se ha programado un valor entero distinto de cero.
SOLUCIÓN La sentencia #SET AX sólo permite programar el valor cero para indicar que la
posición no está ocupada por ningún eje.
8329 'Se esperaba V'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Se ha programado un nombre de variable que no comienza con el prefijo "V.".
SOLUCIÓN Todo nombre de variable tanto en el programa pieza como por MDI debe comenzar
con el prefijo "V.".
8330 'Se esperaba nombre o número de eje'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sentencia o variable programada exige un nombre o número de eje.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia o variable.
8331 'No se esperaba nombre o número de eje'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sentencia o variable programada no acepta un nombre o número de eje.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia o variable.
8332 '#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nºentero]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8333 '#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8334 '#FREE AX[eje, ...]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·195·
(REF: 1901)
8335 '#WAIT FOR[expresión]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8336 '#TANGFEED RMIN[radio]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8337 '#CALL AX [eje, <posición,> ...] <opción>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8338 '#SET AX [eje, ...] <opción>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8339 '#TOOL AX[eje +/-]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8340 '#AXIS[eje, ...]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8341 '#MPG[valorResolución,...] nombreEje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8342 '#CONTJOG[valorAvance] nombreEje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8343 '#INCJOG[[valorIncremento, valorAvance],..., [...]] nombreEje'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8344 '#SET OFFSET[inferior, superior]eje'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8345 '#LINK[maestro, esclavo <,error>]...[...]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8346 '#ROUNDPAR[param, …]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·196·
(REF: 1901)
8347 '#ASPLINE MODE [<inicial> <, final>]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8348 '#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG ejes: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8349 '#SLOPE[tipo <,jerk> <,acel> <,mov>]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8350 '#TLC ON[n]’: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8351 '#KIN ID <[cinemática]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8352 '#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8353 '#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8354 '#CS/ACS DEF ACT[n]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8356 '#CAX <[cabezal, nombre]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8357 '#FACE [abscisa, ordenada <,longitudinal, eje, eje>]<[cinemática]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8358 '#CYL [abscisa, ordenada, longitudinal radio] <[cinemática]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8359 '#HSC ON <[CONTERROR/FAST valor, CORNER valor]>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·197·
(REF: 1901)
8360 '#DGWZ[Eje1min, Eje1max, Eje2min, Eje2max <, Eje3min, Eje3max>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8361 '#CD ON <[horizonte]>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8362 '#PATH["path"]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8363 '#POLY[eje[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8364 '#PROBE num lista_parametros'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8365 '#SCALE[valor]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8366 '#RPT[Ni, Nf <,repeticiones>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8367 #RENAME AX[nombre_eje_anterior, nombre_eje_nuevo][...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8368 #SELECT PROBE[número_de_palpador]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8369 #EXEC["path" <,canal>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8370 #WAIT/#MEET [marca, canal, ...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8371 #SIGNAL[marca, ...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·198·
(REF: 1901)
8372 #TIME <[>tiempo<]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8373 #FREE AX ALL
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8374 #FLUSH
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8375 #COMMENT BEGIN/END
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8376 #SYNC POS
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8377 #UNLINK
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8378 '#SPLINE ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8379 '#RTCP ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8380 '#TLC OFF: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8381 '#TOOL ORI: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8382 '#CS/ACS OFF <ALL>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8383 '#ECS ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·199·
(REF: 1901)
8384 '#MCS <ON/OFF>: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8385 '#INIT MACROTAB'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8386 '#ESBLK/DSBLK'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8387 '#CAX/FACE/CYL OFF: error de sintaxis'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8388 '#ESTOP/DSTOP'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8389 '#EFHOLD/DFHOLD'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8390 '#RET'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8391 '#CYCLE BEGIN/END'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8393 '#PARK/UNPARK eje'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8394 '#CALL nombre_subrutina'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8395 '#PCALL nombre_subrutina <param>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·200·
(REF: 1901)
8396 '#MCALL nombre_subrutina <param>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8397 '#MASTER nombre_cabezal'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8398 '#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nombre_cabezal, ...]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8399 '#RENAME SP[nombre_cabezal_anterior, nombre_cabezal_nuevo][...][...]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8400 '#FREE SP ALL'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8401 '#EXBLK[bloque <,canal>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8402 'Número de almacén de herramientas no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El número de almacén definido en la variable no es válido.
SOLUCIÓN El número de almacén debe ser un valor entre 1 y 4. Si no se indica el número de
almacén se supone el primero.
8403 '#MOVE<ABS>[eje_cota<,avance><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8404 '#MOVE ADD[eje_cota <,avance> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8405 '#MOVE INF[eje+/- <,avance> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8406 '#<T>CAM ON[l, maestro, esclavo, n, m, o, p <,ONCE/CONT>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8407 '#<T>CAM OFF[esclavo]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·201·
(REF: 1901)
8408 '#<T>FOLLOW ON[maestro, esclavo <, Nm, Dn, VEL/POS>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8409 '#<T>FOLLOW OFF[esclavo]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8410 '#BSPLINE[eje]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8411 '#BSPLINEND'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8412 '#LATHECY/MILLCY ON/OFF'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8413 '#<T>SYNC[cabezal_master, cabezal_esclavo <,Nx, Dx, Ox>] <[...] ...>'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8414 '#UNSYNC[cabezal_esclavo <, cabezal_esclavo...>]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8415 'Numerador/denominador: programar ambos o ninguno'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC falta programar uno de los parámetros
D o N.
SOLUCIÓN Programar ambos parámetros D y N o ninguno; no se puede programar sólo uno de
ellos.
8416 'Programar el numerador antes que el denominador'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC, el parámetro D está programado antes
que el parámetro N.
SOLUCIÓN Programar el parámetro N antes que el parámetro D.
8418 '#ANGAX OFF/SUSP <[expresión1, expresión2, expresión3, ...]>'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8419 '#ANGAX ON [expresión1, expresión2, expresión3, ...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8420 '#SERVO ON/OFF [eje/cabezal]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·202·
(REF: 1901)
8421 '#MDOFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8422 '#CD OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8423 '#OSC eje1 eje2 ...'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8424 '#CLEAR<[marca, ...]>'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8425 '#HSC OFF'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8426 '#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8427 'Parámetro FIRST/SECOND no permitido en este MODE'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA En las sentencias #CS y #ACS, los comandos FIRST y SECOND sólo se pueden
programar en el MODE 6.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de las sentencias.
8428 '(ERROR <nºentero> <,"texto">)
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8429 '(MSG "texto")'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8430 '(DGWZ expresión1, expresión2, expresión3, expresión4 <,expresión5, expresión6>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8431 '(ESBLK/DSBLK)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Las sentencias ESBLK/DSBLK no están
solas en el bloque, o falta programar alguna de las dos.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. Ambas sentencias deben ir
solas en el bloque, y deben estar programadas ambas.
8432 '(ESTOP/DSTOP)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Las sentencias ESTOP/DSTOP no están
solas en el bloque, o falta programar alguna de las dos.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. Ambas sentencias deben ir
solas en el bloque, y deben estar programadas ambas.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·203·
(REF: 1901)
8433 '(EFHOLD/DFHOLD)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Las sentencias EFHOLD/DFHOLD no están
solas en el bloque, o falta programar alguna de las dos.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. Ambas sentencias deben ir
solas en el bloque, y deben estar programadas ambas.
8434 '(GOTO N(expresión))'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8435 '(RPT N(expresión), N(expresión))'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8436 '(IF condición acción1 <ELSE acción2>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8437 '(SUB nºentero)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8438 '(RET)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está sola en el bloque o
no se ha programado.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. La sentencia debe ir sola en
el bloque.
8439 '(CALL expresión)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8440 '(PCALL/MCALL/PROBE expresión <,param>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8441 '(MDOFF)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está sola en el bloque o
no se ha programado.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. La sentencia debe ir sola en
el bloque.
8442 '(EXEC P(expresión) <,directorio>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8443 'Acción no permitida en sentencia IF'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Las acciones programadas en la sentencia
IF no son válidas; las acciones no pueden ser IF ni SUB.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·204·
(REF: 1901)
8445 'Número de ejes programado incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El número de ejes programado para esa
función G no es correcto.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8446 'El bloque G2/G3 programado no admite parámetros I, J, K'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque G2/G3 programado no admite
los parámetros I, J, K para definir el centro de la interpolación.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8447 'La función programada exige parámetros I, J, K'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La función G9 exige programar el punto
intermedio (parámetros I, J, K)
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8452 'Programación incorrecta de la rosca'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Programación incorrecta de la función
G33/G34.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8454 'Valor de parámetro E incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parámetro E en la
función G49.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8455 'Valor de parámetro S incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parámetro S en la
función G.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8456 'Valor de parámetro L incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parámetro L en la
función G33/G34.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8457 'Orden incorrecto de los ejes'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los ejes en el bloque no es
correcto.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8458 'Función o variable inexistente en fresadora'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La función programada sólo existe en torno
y el programa es de una fresa (archivo pim).
SOLUCIÓN Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
8459 'Función o variable inexistente en torno'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La función programada sólo existe en fresa
y el programa es de un torno (archivo pit).
SOLUCIÓN Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
8460 'Ciclo PROBE inexistente en torno'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El ciclo PROBE no existe.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 los ciclos disponibles.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·205·
(REF: 1901)
8461 '(INIPAR)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está sola en el bloque o
no se ha programado.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. La sentencia debe ir sola en
el bloque.
8462 '(DIGIT/TRACE expresión <,param>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8463 '(OPEN P(expresión) <,directorio><,A/D><,comentario>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8464 '(WRITE bloque)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8465 '(REPOS eje1, eje2, ...)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8466 '(PAGE expresión)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8467 '(SYMBOL/ODW expresión1, expresión2, expresión3)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8468 '(IB expresión = INPUT"texto" <,formato>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8469 '(DW expresión1 = expresión2 <expresión3 = expresión4><...>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8470 '(SK expresión1 = "texto1" <expresión2 = "texto2"><...>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8471 '(WKEY)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está sola en el bloque o
no se ha programado.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. La sentencia debe ir sola en
el bloque.
8472 '(WBUF <"texto", expresión>)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está bien programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·206·
(REF: 1901)
8473 '(SYSTEM)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La sentencia no está sola en el bloque o
no se ha programado.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta. La sentencia debe ir sola en
el bloque.
8474 'Ciclo DIGIT inexistente en torno'
DETECCIÓN Durante la edición o traducción de un programa.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La función programada sólo existe en
fresadora y el programa es de torno (archivo pit).
SOLUCIÓN Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
8475 'Ciclo TRACE inexistente en torno'
DETECCIÓN Durante la edición o traducción de un programa.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La función programada sólo existe en
fresadora y el programa es de torno (archivo pit).
SOLUCIÓN Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
8476 'Función sin traducción'
DETECCIÓN Durante la traducción de un programa.
CAUSA La función programada no tiene equivalente en el del 8055.
SOLUCIÓN El CNC no puede traducir la función. Consultar en el manual del 8055 las funciones
disponibles.
8477 'Minúsculas no permitidas en 8055'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El lenguaje del 8055 no permite el uso de
minúsculas.
SOLUCIÓN Programar las palabras reservadas en mayúsculas.
8478 G45 <eje1 angulo1 eje2 angulo2 ...
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8479 '#TANGCTRL ON [<eje1 angulo1, eje2 angulo2, ...><, avance>]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8480 '#TANGCTRL OFF/SUSP <[eje1, eje2, ...]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8482 'Falta información en el bloque'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque programado no es válido (bloque
vacío, bloque tipo N10, etc.)
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8483 'Valor fuera de rango'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El valor programado para el número de
bloque o el número de repeticiones no es válido.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8484 'Orden de datos incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los datos en el bloque no es
correcto.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·207·
(REF: 1901)
8485 '#DGSPDL nombre_cabezal'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8486 'Programación no válida en fresadora'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Programación incorrecta de la función G15
en fresadora.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8487 'Programación no válida en torno'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Programación incorrecta de la función G15
en torno.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8488 'No se admite número de repeticiones'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Sólo se permite programar el número de
repeticiones en un bloque de movimiento.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8489 '$FOR i = inicial, final, incremento'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8490 '$GOTO Nexpresión/$GOTO [expresión]'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8491 '$IF condición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8492 '$ELSEIF condición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8493 '$SWITCH expresión'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8494 '$CASE expresión'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8495 $WHILE condición
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8496 '$WHILE condición'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·208·
(REF: 1901)
8497 'Valor de parámetro K incorrecto'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parámetro K para la
función G programada.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8498 'Sobra parámetro'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Hay un parámetro de más en la función
G24/G27.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8499 'Parámetros incorrectos en función'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Hay parámetros inválidos en función G
programada
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8502 'La interpolación circular en polares no admite radio'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. La interpolación circular en polares no
admite la programación del radio; sólo admite el parámetro Q.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8503 'Falta programar la cota final del movimiento'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Falta la cota final de movimiento en G8, G9
o G33.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8504 'Valor incorrecto del número de bloques (0-50)'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del número de bloques en
G41/G42.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8506 'Programar sólo parámetro E'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Error al programar en lenguaje del 8055. Si en la función G49 se programa el
parámetro E, la función no permite más parámetros.
SOLUCIÓN Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
8507 'Doble programación comodín'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El comodín "?n" está programado más de una vez en el bloque.
SOLUCIÓN Programar el comodín una sola vez en el bloque.
8509 'Número de comodín no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El número programado en el comodín "?n" es negativo o mayor que el número de
ejes del canal.
SOLUCIÓN El número programado en el comodín "?n" debe ser un número de eje válido.
8510 #ABORT [expresión]/[\"file_name\"]/Nexpresión/OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8511 #WARNINGSTOP["Texto <%d>" <,valor>] /[nºentero].
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·209·
(REF: 1901)
8512 No se permite espacio en el nombre de subrutina.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA El nombre de la subrutina no admite espacios en blanco.
SOLUCIÓN Corregir el nombre de la subrutina.
8513 #DINDIST ON[0/1, númeroCanal <,númeroCanal ,númeroCanal>].
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8514 #DINDIST OFF.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8515 El primer parámetro #DINDIST debe ser 0 o 1.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8516 #DINDIST_EXEC_CYCLE[númeroCanal].
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8517 #PATHND ON/OFF.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8518 #FEEDND ON/OFF.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8519 Variable externa sin permiso de escritura.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La variable es de solo lectura o el CNC ha bloqueado momentáneamente la variable
mientras realiza alguna operación con ella.
SOLUCIÓN Si la variable es de solo lectura no se puede escribir. Si el CNC ha bloqueado la
variable, esperar a que finalice sus operaciones.
8520 #DELETE nombreVariableUsuario <, nombreVariableUsuario, ...>.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8521 G174 sólo permite programar un eje.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8522 #ROTATEMZ1-4 Pi/+i/-i.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8523 #POCKET2D BEGIN/END.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·210·
(REF: 1901)
8524 #POCKET3D BEGIN/END.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8525 '#CAM SELECT[<leva,>"path\fichero"]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8526 '#CAM DESELECT[leva]'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8527 '#REPOS <INT/INI> nombreEje/nombreCabezal …'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia. Tras #REPOS
programar una secuencia de ejes y/o cabezales del canal.
8528 #VOLCOMP ON/OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8529 #RENAME AX OFF [nombreEje,...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8530 #RENAME SP OFF [nombreCabezal,...]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8531 #SWTOUT ON[TON = valor,TOF = valor,PON = valor,POF = valor]/OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8532 #HSC ON[FAST <, E valor, CORNER valorÁngulo>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8533 #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8534 #VIRTAX OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8535 #VIRTAX <ON> <[cotaEje]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·211·
(REF: 1901)
8536 #CSROT<ON><[ROTATE]>/OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8537 #DEFROT[ERROR/WARNING/NONE, criterio, Q valorÁngulo]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8539 #DEFGRAPH["path\fichero"]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8540 #RETDSBLK
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8541 #COMP3D OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8542 #COMP3D <ON> <[PARAX/NORMAL]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8550 #SELECT ORI[HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8551 #KINORG
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8552 Parámetro D no permitido en el bloque.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA No se permite programar el parámetro D en el bloque.
SOLUCIÓN Corregir la programación.
8553 #DGWZ<CYL>[limInfEje1,limSupEje1,radio/diamInterno,radio/diamExterno]<Pi,Ci,...>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8554 El radio o diámetro interno debe ser menor que el externo.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA En la pieza circular definida con la sentencia #DGWZ, el radio o diámetro interno es
mayor que el externo.
SOLUCIÓN Programar un radio o diámetro interno es mayor que el externo.
8555 Se esperaba K expresión tras G04.
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Función G4 mal programada.
SOLUCIÓN La función G4 se puede programar como G4 <time> ó G4 K<time>, donde <time>
es el tiempo de espera.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·212·
(REF: 1901)
8558 'Programación incremental no permitida'
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución en MDI.
CAUSA Hay programado un movimiento incremental (comando I) en una función que no lo
permite.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
8560 #ISO <ON><[NAME=\"fileName\"]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8561 #ISO OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8562 #HSC ON[SURFACE <, E valor, CORNER valorÁngulo>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8563 #GAPCTRL ON/OFF [<axisName posValue> <,GAP value>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8564 #LEAPBEGIN[<DOWN> <,G90/G91> <,POS posValue> <,POSLIMIT value>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8565 #LEAPEND
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8566 #MATERIAL[fileName]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8567 Programación de NR no permitida en el ciclo.
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA El ciclo no admite la programación del comando NR.
SOLUCIÓN Eliminar el comando NR del bloque. Para repetir el bloque, utilizar la sentencia #RPT.
8568 Valor incorrecto de NR (0-1).
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA El comando NR no admite los valores 0 y 1.
SOLUCIÓN Programar el comando NR con un valor igual o superior a 2.
8569 #OPEN["fichero" <, A/D> <, KEEPLINE> <, FhandleFichero>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8570 #CLOSE<[FhandleFichero]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·213·
(REF: 1901)
8571 #WRITE[<FhandleFichero,> "Texto <%d>"/nºentero <,valor>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8572 #CUTTING ON/OFF <[param]>
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8573 #GAPPOS[<nombreEje cotaEje> <nombreEje cotaEje> <nombreEje cotaEje>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
8701 'Falta recurso o número tras símbolo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta recurso tras DFU, DFD, ERA o tras el símbolo de DEF/PDEF.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" o "DFU/DFD/ERA recurso".
8702 'Recurso antes de símbolo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. El recurso está programado antes que el símbolo.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".
8703 'Número antes de símbolo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. El número está programado antes que el símbolo.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo número".
8704 'Se esperaba recurso o número en lugar de símbolo'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. Hay programados dos símbolos.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" o "DEF/PDEF símbolo número".
8705 'No se puede redefinir recursos'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. Hay programados dos recursos.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" o "DEF/PDEF símbolo número".
8706 'No se puede redefinir números'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. Hay programados dos números.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" o "DEF/PDEF símbolo número".
8707 'Falta símbolo seguido de recurso o número'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Comando DEF o PDEF. Falta programar el símbolo y el recurso o el número.
SOLUCIÓN Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" o "DEF/PDEF símbolo número".
8708 'Falta período de módulo periódico'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta programar el periodo del módulo periódico PE.
SOLUCIÓN Programar "PE período".
8709 'Falta primer operando de la consulta OR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la primera consulta del comando OR.
SOLUCIÓN Programar "consulta OR consulta"
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·214·
(REF: 1901)
8710 'Falta segundo operando de la consulta OR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la segunda consulta del comando OR.
SOLUCIÓN Programar "consulta OR consulta"
8711 'Falta primer operando de la consulta AND'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la primera consulta del comando AND.
SOLUCIÓN Programar "consulta AND consulta"
8712 'Falta segundo operando de la consulta AND'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la segunda consulta del comando AND.
SOLUCIÓN Programar "consulta AND consulta"
8713 'Falta primer operando de la consulta XOR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la primera consulta del comando XOR.
SOLUCIÓN Programar "consulta XOR consulta"
8714 'Falta segundo operando de la consulta XOR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la segunda consulta del comando XOR.
SOLUCIÓN Programar "consulta XOR consulta"
8715 'Falta operando de la consulta NOT'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la consulta del comando NOT.
SOLUCIÓN Programar "NOT consulta"
8716 'Falta paréntesis de cierre'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Hay un paréntesis de apertura pero falta el paréntesis de cierre.
SOLUCIÓN Programar "(consulta)"
8717 'Falta paréntesis de apertura'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Hay un paréntesis de cierre pero falta el paréntesis de apertura.
SOLUCIÓN Programar "(consulta)"
8718 'Paréntesis desparejado'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA El número de paréntesis de apertura no coincide con el número de paréntesis de
cierre.
SOLUCIÓN Comprobar que cada paréntesis de apertura tiene su correspondiente paréntesis de
cierre.
8719 'Falta recurso DFU'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el recurso tras el comando DFU.
SOLUCIÓN Programar "DFU recurso".
8720 'Falta recurso DFD'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el recurso tras el comando DFD.
SOLUCIÓN Programar "DFD recurso".
8721 'Se esperaba instrucción de acción tras "="'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta instrucción tras "=".
SOLUCIÓN Programar "condición = instrucción".
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·215·
(REF: 1901)
8722 'Falta segundo operando del CPS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el segundo recurso del comando CPS.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8723 'Falta operador del CPS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta la operación del comando CPS.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8724 'Falta operador y segundo operando del CPS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el operador y el segundo recurso del comando CPS.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8725 'Falta primer operando del CPS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el primer recurso del comando CPS.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8726 'Falta primer operando, operador y segundo operando del CPS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el operador y los dos recursos del comando CPS.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8727 'Operador de comparación no válido'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA La operación programada en el comando CPS no es válida.
SOLUCIÓN Programar "CPS recurso operación recurso". Los recursos podrán ser un registro,
un símbolo o un número. La operación podrá ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8728 'Falta índice de temporizador en TEN'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el temporizador en el comando TEN.
SOLUCIÓN Programar "TEN temporizador".
8729 'Falta índice de temporizador en TRS'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el temporizador en el comando TRS.
SOLUCIÓN Programar "TRS temporizador".
8730 'Falta preselección en TG'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el valor de preselección en el comando TG.
SOLUCIÓN Programar "TG temporizador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
8731 'Falta índice de temporizador y preselección en TG'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el temporizador y el valor de preselección en el comando TG.
SOLUCIÓN Programar "TG temporizador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·216·
(REF: 1901)
8732 'Orden de operandos invertidos en TG'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programación incorrecta del comando TG.
SOLUCIÓN Programar "TG temporizador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
8733 'Se esperaba instrucción de acción tras NOT'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta instrucción tras NOT.
SOLUCIÓN Programar "NOT instrucción".
8734 'Falta índice de contador en CUP'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el contador en el comando CUP.
SOLUCIÓN Programar "CUP contador".
8735 'Falta índice de contador en CDW'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el contador en el comando CDW.
SOLUCIÓN Programar "CDW contador".
8736 'Falta índice de contador en CEN'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el contador en el comando CEN.
SOLUCIÓN Programar "CEN contador".
8737 'Falta preselección en CPR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el valor de preselección en el comando CPR.
SOLUCIÓN Programar "CPR contador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
8738 'Falta índice de contador y preselección en CPR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el contador y el valor de preselección en el comando CPR.
SOLUCIÓN Programar "CPR contador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
8739 'Orden de operandos invertidos en CPR'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Programación incorrecta del comando CPR.
SOLUCIÓN Programar "CPR contador preselección". El valor de preselección podrá ser un
registro, un símbolo o un número.
8740 'Falta operando en SET'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el recurso en el comando SET.
SOLUCIÓN Programar "SET recurso".
8741 'Falta operando en RES'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el recurso en el comando RES.
SOLUCIÓN Programar "RES recurso".
8742 'Falta operando en CPL'
DETECCIÓN Durante la edición.
CAUSA Falta el recurso en el comando CPL.
SOLUCIÓN Programar "CPL recurso".
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·217·
(REF: 1901)
8894 'Instrucción anterior incorrecta'
DETECCIÓN Al compilar el programa PLC.
CAUSA El análisis del programa de PLC que realiza el compilador, antes de su conversión
a C, ha detectado una instrucción incorrecta. La salida de errores señala la
instrucción siguiente a la incorrecta.
SOLUCIÓN Corregir, eliminar o comentar la instrucción incorrecta.
8895 'Instrucción incorrecta'
DETECCIÓN Al compilar el programa PLC.
CAUSA El análisis del programa de PLC que realiza el compilador, antes de su conversión
a C, ha detectado una instrucción incorrecta. La salida de errores señala la
instrucción incorrecta.
SOLUCIÓN Corregir, eliminar o comentar la instrucción incorrecta.
8896 'Sólo se permite módulo vacío en CY1'
DETECCIÓN Al compilar el programa PLC.
CAUSA En el programa PLC hay programado un módulo PRG, PE o SUB vacío.
SOLUCIÓN Ante un módulo vacío hay dos alternativas; eliminarlo o poner una única instrucción
que sea “;”.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·218·
(REF: 1901)
9000-9999
9301 'Los ejes maestro y esclavo deben tener igual REFFEED1 y REFFEED2'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay una pareja gantry o tándem cuyos ejes maestro y esclavo tienen diferente
velocidad de búsqueda de cero en algún set (parámetros REFFEED1 y REFFEED2).
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. La velocidad rápida y lenta de búsqueda de
referencia máquina (parámetros REFFEED1 y REFFEED2) deberá ser igual en
ambos ejes.
9302 'Para asumir el nuevo valor es necesario rearrancar windows'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Algún cambio en los parámetros máquina exige rearrancar windows para tener
efecto.
SOLUCIÓN Rearrancar windows.
9303 'El palpador debe asociarse a entrada digital de nodo Fagor'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El parámetro PRBDI1 o PRBDI2 hace referencia a una entrada digital no válida. Sólo
son válidas las entradas digitales que pertenecen a módulos Fagor o las entradas
lógicas si sólo se desea simular el palpador.
SOLUCIÓN Asignar a los parámetros PRBDI1 y PRBDI2 una entrada digital de un módulo Fagor
o una entrada lógica.
9304 'Ejes gantry: Los dos ejes SERCOS tienen que tener igual OPMODEP'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay una pareja gantry o tándem cuyos ejes maestro y esclavo tienen diferente
parámetro OPMODEP.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Ambos ejes deben tener el parámetro OPMODEP
igual.
9305 'Se recomienda reducir el orden del filtro'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Uno de los filtros paso bajo del eje tiene un número de orden demasiado elevado
para la frecuencia definida, lo que podría producir un sobrepasamiento.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Reducir el orden del filtro o aumentar la frecuencia.
9306 'Filtro FAST incompatible con 3º filtro de eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El CNC no puede activar el filtro automático del modo HSC FAST porque ya hay tres
filtros de frecuencia activos en el eje.
SOLUCIÓN Eliminar un filtro de frecuencia del eje o eliminar el filtro del modo HSC FAST.
9307 'Con opción de software Motion Control el tipo de canal "CHTYPE" debe ser de PLC'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Es un modelo MC y algún canal no está definido como canal de PLC.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. En el modelo MC, todos los canales deben ser de
PLC (parámetro CHTYPE).
9308 'No se permiten posiciones de compensación fuera del rango del módulo'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La tabla de compensación de husillo o de compensación cruzada del eje tiene
definidas posiciones fuera de los límites del módulo.
SOLUCIÓN Definir todas las posiciones dentro de los límites de módulo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·219·
(REF: 1901)
9309 'Si el número de almacenes es 0, se deben permitir herramienta de tierra'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA La máquina no tiene ningún almacén y no admite herramientas de tierra.
SOLUCIÓN Para poder cambiar de herramienta en una máquina sin almacenes, la máquina debe
admitir herramientas de tierra (parámetro GROUND).
9310 'No se permite variar override de cabezal durante roscado si feedforward < 90%'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o la ejecución de un roscado G33.
CAUSA No se permite modificar el override del cabezal durante el roscado si el feedforward
es menor del 90%, par evitar dañar la rosca.
SOLUCIÓN Aumentar el feedforward del cabezal.
9311 'Un eje TANDEM no puede estar en un grupo MULTIAXIS'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Uno de los ejes forma parte de una pareja tandem y de un grupo MULTIAXIS.
SOLUCIÓN Corregir la tabla de ejes tandem y multieje. Un eje sólo puede estar en una de las
dos configuraciones.
9312 'Un eje GANTRY no puede estar en un grupo MULTIAXIS'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Uno de los ejes forma parte de una pareja gantry y de un grupo MULTIAXIS.
SOLUCIÓN Corregir la tabla de ejes gantry y multieje. Un eje sólo puede estar en una de las dos
configuraciones.
9313 'DRIVEID del eje del grupo MULTIAXIS no válido en el sistema'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA No hay ningún eje en el sistema que tenga el mismo DRIVEID que el indicado al
definir un grupo MULTIAXIS.
SOLUCIÓN Asignar un DRIVEID dentro de los grupos MULTIAXIS que esté asociado a ejes del
sistema.
9314 'Eje SERCOS del grupo multiaxis tiene diferente DRIVEID'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA No todos los ejes de un grupo MULTIAXIS están asociados al mismo regulador
(parámetro DRIVEID).
SOLUCIÓN Todos los ejes Sercos de un grupo MULTIAXIS deben estar asociados al mismo
regulador y por lo tanto deben tener igual el parámetro DRIVEID.
9315 'El número de Sets del grupo supera el número de Sets del regulador'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El regulador admite 8 gamas y el número total de sets de parámetros definidos en
un grupo MULTIAXIS supera este valor.
SOLUCIÓN Reducir el número de ejes del grupo MULTIAXIS o reducir el número de sets de
parámetros de los ejes del grupo.
9316 'Los ejes del grupo no tienen igual OPMODEP: todos velocidad o todos posición'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay algún grupo multieje cuyos ejes tienen diferente parámetro OPMODEP.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Todos los ejes de un grupo multieje deben tener
el parámetro OPMODEP igual.
9317 'Grupo de ejes con dif. captaciones: todos los ejes SERCOS deben ser velocidad'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay algún grupo multieje cuyos ejes tienen diferente parámetro COUNTERID y los
ejes no son Sercos velocidad.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Todos los ejes de un grupo multieje deben tener
el parámetro COUNTERID igual; si el parámetro no es igual, los ejes deben ser ejes
Sercos velocidad.
9318 'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo COUNTERID en alguno de sus SETs'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay ejes en diferentes grupos MULTIAXIS que comparten la misma entrada de
captación.
SOLUCIÓN Cambiar el parámetro CONTERID de los ejes implicados para que no compartan la
misma entrada de captación.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·220·
(REF: 1901)
9319 'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo ANAOUTID en alguno de sus SETs'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay ejes en diferentes grupos MULTIAXIS que comparten la misma salida analógica.
SOLUCIÓN Cambiar el parámetro ANAOUTID de los ejes implicados para que no compartan la
misma salida analógica.
9320 'Los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo ABSFEEDBACK'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Hay un grupo MULTIAXIS cuyos ejes tienen diferente parámetro ABSFEEDBACK.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Todos los ejes de un grupo MULTIAXIS deben
tener el parámetro ABSFEEDBACK igual.
9321 'Los ejes del grupo multiaxis tienen que tener el mismo DRIVETYPE'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay un grupo MULTIAXIS cuyos ejes tienen diferente parámetro DRIVETYPE.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Todos los ejes de un grupo MULTIAXIS deben
tener el parámetro DRIVETYPE igual; todos los ejes deben analógicos o todos
Sercos.
9322 'No hay Hardware para ejes Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA No se dispone del hardware necesario para trabajar con ejes Mechatrolink.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
9323 'Con ejes Mechatrolink no se admiten ejes Tandem'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay un regulador Mechatrolink que forma parte de una pareja tandem.
SOLUCIÓN Un regulador Mechatrolink no puede formar parte de un eje tandem. Eliminar el eje
Mechatrolink de la pareja tandem o usar reguladores Sercos.
9324 'Con ejes Mechatrolink no se admiten grupos MULTIAXIS'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay un regulador Mechatrolink que forma parte de un grupo MULTIAXIS.
SOLUCIÓN Un regulador Mechatrolink no puede formar parte de un grupo MULTIAXIS. Eliminar
el eje Mechatrolink del grupo MULTIAXIS o usar reguladores Sercos.
9325 'Ejes Mechatrolink: Los inverter tienen que ser cabezales'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA En una configuración Mechatrolink, los inverters siempre deben ser cabezales.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina.
9326 'Mechatrolink I: Looptime 2 ms'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El modo Mlink-I de Mechatrolink sólo admite un tiempo de ciclo de 2ms.
SOLUCIÓN Para el modo Mlink-I asignar un tiempo de ciclo de 2 ms (parámetro LOOPTIME) o
utilizar el modo Mlink II (parámetro MLINK).
9327 'Mechatrolink: Número máximo de ejes y cabezales sobrepasado'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA La configuración Mechatrolink supera el máximo permitido de ejes y cabezales
(servos e inverters). El modo Mlink-I admite un máximo de 14 elementos y el modo
Mlink-II 30 elementos. Utilizar una ranura de tiempo (Slot Time) de 90 microsegundos
en vez de 60, también reduce el número máximo de reguladores.
SOLUCIÓN Reducir el número de reguladores o utilizar el modo Mlink-II con un slot time de 60
microsegundos.
9328 'MECHATROLINK II: Máximo 2 variables DRV por eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA En la tabla de parámetros OEM hay asignadas más de dos variables DRV a un mismo
eje.
SOLUCIÓN Asignar un máximo de dos variables DRV a cada eje.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·221·
(REF: 1901)
9329 'MECHATROLINK II: No se permiten variables y parámetros DRV en el mismo eje'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA En la tabla de variables del regulador (DRV) de los parámetros OEM, hay asignados
parámetros y variables a un mismo eje.
SOLUCIÓN La definición de parámetros y variables para un mismo eje es excluyente, o se
definen parámetros o variables.
9330 'Con ejes Mechatrolink no se admiten ejes Sercos'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Los buses digitales Sercos y Mechatrolink son incompatibles.
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina.
• Con bus Sercos, definir en todos los ejes el parámetro MLINK = No y además
DRIVETYPE no puede valer "Mlink".
• Con bus Mechatrolink, definir en todos los ejes el parámetro MLINK distinto de
"no" y además DRIVETYPE no puede valer "Sercos".
9331 'No se admiten variables o parámetros DRV con Mechatrolink I ó Mechatrolink II a 17
bytes'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Sólo es posible enviar los subcomandos que resuelven las variables y parámetros
en Mechatrolink II a 32 bytes.
SOLUCIÓN Para poder acceder a las variables y parámetros del regulador (DRV) hay que
configurar el bus como Mechatrolink II a 32 bytes (parámetros MLINK y DATASIZE).
9332 'COUNTERTYPE remoto y COUNTERID 0 incompatibles'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA En los ejes analógicos con captación remota (parámetro COUNTERTYPE), el
parámetro COUNTERID no puede valor 0 (cero).
SOLUCIÓN Revisar los parámetros máquina. Comprobar el tipo de captación asignado al eje
(parámetro COUNTERTYPE). En los ejes analógicos con captación remota, el
parámetro COUNTERID indica la dirección lógica del regulador, que no puede ser
cero.
9333 'Hardware Sercos no es compatible con ejes Mechatrolink'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El hardware de la unidad central es para el bus Sercos y los reguladores son
Mechatrolink.
SOLUCIÓN Utilizar reguladores Sercos. Comprobar el tipo de regulador definido en los
parámetros máquina (parámetro DRIVETYPE).
9334 'Hardware Mechatrolink no es compatible con ejes Sercos'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El hardware de la unidad central es para el bus Mechatrolink y los reguladores son
Sercos.
SOLUCIÓN Utilizar reguladores Mechatrolink. Comprobar el tipo de regulador definido en los
parámetros máquina (parámetro DRIVETYPE).
9336 'Parámetros máquina incompatibles'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Hay activas dos prestaciones que son incompatibles entre sí. Los parámetros
máquina relacionados aparecen en el mensaje de error (por ejemplo, los parámetros
HBLS y MODBUSSVRRS no son compatibles porque ambos utilizan la línea serie).
SOLUCIÓN Anular uno de los dos parámetros mencionados en el mensaje de error.
9337 Sercos posición no funciona con LOOPTIME superior a 8 ms.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Los reguladores Sercos posición tienen limitado a 8 ms el tiempo de ciclo.
SOLUCIÓN Asignar al parámetro máquina LOOPTIME un valor igual o inferior a 8 ms o usar los
reguladores en velocidad (OPMODE = Velocidad).
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·222·
(REF: 1901)
9340 'Contadora Sercos: sets con igual COUNTERID deben tener igual el\los parámetro(s)
FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE, I0CODDI1,
I0CODDI2, NPULSES y FBACKAL'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Varios sets que con la misma entrada de captación de un módulo RCS-S (parámetro
COUNTERID), no tienen el mismo valor en alguno de los siguientes parámetros:
FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE,
I0CODDI1, I0CODDI2, NPULSES y FBACKAL.
SOLUCIÓN En los sets con igual COUNTERID, definir los parámetros indicados con el mismo
valor.
9341 'Contadora Sercos: set activo de varios ejes no pueden tener igual el parámetro
ANAOUTID'
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El set activo en varios ejes está utilizando la misma salida analógica de un módulo
RCS-S (parámetro COUNTERID).
SOLUCIÓN Dos set activos no pueden compartir la misma salida analógica. Activar un set
diferente en algún eje o configurar una salida analógica diferente en el set.
9342 'Offset de la cinemática fuera del rango permitido por el valor máximo'
DETECCIÓN Durante la validación de parámetros máquina o escritura de una variable.
CAUSA El offset definido para la cinemática está fuera del rango permitido por el parámetro
máquina.
SOLUCIÓN Asignar a la variable V.MPK.OFTDATAkin[nb] de la cinemática un valor que esté
comprendido entre "- MAX OFFSET" y "+ "MAX OFFSET" (rango definido por el
parámetro máquina de la cinemática correspondiente).
9347 'Eje repetido en VOLCOMP'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA En los parámetros VMOVAXIS o VCOMPAXIS de la compensación volumétrica está
definido el mismo eje dos veces.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·223·
(REF: 1901)
23000-23999
23038 Error en el fichero de compensación volumétrica: Valor máximo sobrepasado.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El fichero de definición de la compensación volumétrica no contiene los datos
adecuados.
SOLUCIÓN Poner como valor máximo en el fichero, el valor máximo de la tabla.
23039 Error en el fichero de compensación volumétrica: Valor del rango inválido.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El fichero de definición de la compensación volumétrica no contiene los datos
adecuados.
SOLUCIÓN Cambiar el valor del rango a la diferencia entre el valor máximo y el mínimo.
23101 'Error en el análisis del fichero de definición de la compensación volumétrica'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El fichero de definición de la compensación volumétrica no contiene los datos
adecuados.
Compensación volumétrica básica:
• El fichero no es del tipo csv.
• El formato del fichero definido en VCOMPFILE no es correcto.
• El fichero definido en VCOMPFILE no tiene definidos todos los puntos. El número
de puntos viene definido por la expresión:
NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3
Compensación volumétrica media y grande:
• El formato del fichero definido en VCOMPFILE no es correcto.
SOLUCIÓN Seleccionar un fichero adecuado. En la compensación volumétrica básica, el fichero
debe ser del tipo csv y tener todos los puntos definidos.
23102 'Error del sistema de compensación volumétrica: compensación desactivada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado un error interno en el cálculo de la compensación volumétrica,
y ha anulado los valores de la compensación.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
23103 'No se puede activar la marca VOLCOMP sin una tabla validada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica que no está definida de
forma correcta y por lo tanto no es posible la compensación de la máquina.
SOLUCIÓN Definir una compensación volumétrica adecuada en los parámetros máquina
(parámetros VOLCOMP).
23104 'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes comunes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica con otra activa, y alguno
de los ejes utilizados es común en ambas compensaciones.
SOLUCIÓN No puede haber activas dos compensaciones volumétricas que tengan algún eje en
común. Antes de activar una compensación, anular la activa mediante la marca de
PLC correspondiente.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·224·
(REF: 1901)
24000-24999
24001 EtherCAT: Datalink no presente.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El cable EtherCAT está desconectado.
SOLUCIÓN Conectar el cable de EtherCAT.
24002 EtherCAT: Paquete perdido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El cable EtherCAT está desconectado o algún esclavo no funciona correctamente.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y el estado de los esclavos.
24003 EtherCAT: CRC Incorrecto.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA El cable EtherCAT está desconectado o hay interferancias en el bus.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y el estado de los esclavos.
24004 EtherCAT: Working Counter error.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Funcionamiento incorrecto de alguno de los esclavos de EtherCAT.
SOLUCIÓN Revisar el conexionado y el estado de los esclavos.
24010 EtherCAT: Fichero ENI de configuración no existe.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA No existe el fichero ENI de configuración de la red EtherCAT.
SOLUCIÓN Copiar en Mtb/Data el fichero ENI de configuración de la red EtherCAT. El archivo
se debe llamar fagor_ethercatConfFile.xml.
24011 EtherCAT: Formato de fichero ENI de configuración incorrecto.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El fichero ENI de configuración de la red EtherCAT tiene un formato ilegible para el
CNC. El configurador que ha generado el fichero ENI puede no ser compatible con
el CNC. El fichero puede estar incompleto o corrupto.
SOLUCIÓN Revisar el fichero.
24020 EtherCAT: Fichero de rutado no existe.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA No existe el fichero para acceder a los recursos del bus EtherCAT desde el sistema
CNC-PLC Fagor.
SOLUCIÓN Generar un fichero de rutado (mapeo) con la aplicación Fagor EtherCAT Mapper y
copiarlo en Mtb/Data. El archivo se debe llamar resourceRouterConf.xml.
24021 EtherCAT: Formato del fichero de rutado incorrecto.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA El fichero de rutado (mapeo) de los recursos EtherCAT tiene un formato ilegible para
CNC. El fichero puede estar incompleto o corrupto.
SOLUCIÓN Revisar el fichero.
24022 EtherCAT: Error durante el proceso de rutado de recursos.
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del CNC.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El formato del fichero es incorrecto.
• La versión de la aplicación Fagor EtherCAT Mapping es incompatible con la
versión del CNC.
• La versión no soporta uno de los recursos mapeados.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·225·
(REF: 1901)
24023 EtherCAT: Nodos EtherCAT no Fagor. Opción de software no permitida.
DETECCIÓN Durante el arranque del CNC o tras un reset.
CAUSA La inicialización de EtherCAT ha detectado algún nodo no Fagor y no está activa la
opción de software para conectar nodos de terceros.
SOLUCIÓN Quitar los nodos no Fagor del bus EtherCAT o contratar la opción de software para
nodos de terceros.
24255 EtherCAT: Error desconocido.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Error de causa desconocida en el bus EtherCAT.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
24499 EtherCAT: Error en nodo. Más información en diagnosis.
DETECCIÓN Durante el funcionamiento del CNC.
CAUSA Error en un nodo.
SOLUCIÓN Consultar el modo diagnosis para obtener más información.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·226·
(REF: 1901)
MÓDULO RCS-S.
E034 Error en la identificación de la placa CPU.
Contacte con Fagor Automation.
E038 Error de checksum del código.
El checksum del código de programa cargado no es correcto. Vuelva a cargar el software. Si el problema persiste, es
posible que las memorias RAM, FLASH o el código cargado sean defectuosos. Contacte con Fagor Automation.
E039 Error en la placa Sercos ®.
Contacte con Fagor Automation.
E040 Fallo del clock de la placa del SerCon ®.
Contacte con Fagor Automation.
E041 Memoria del SerCon corrompida.
Contacte con Fagor Automation.
E044 Sistema de ficheros en flash corrompido.
Contacte con Fagor Automation.
E045 Error de lectura de offset de analógicas.
Contacte con Fagor Automation.
E046 Error en la identificación de la placa de ejes.
Contacte con Fagor Automation.
E047 Identificación de placa de ejes desconocida.
Contacte con Fagor Automation.
E048 Error en el código de la FPGA.
El código de la FPGA parece corrompido o no está presente. Pruebe a volver a cargar la versión de software otra vez.
Si el problema persiste, es posible que las memorias RAM, FLASH o el código cargado sean defectuosos. Contacte
con Fagor Automation.
E083 La FPGA no se ha podido cargar.
Reinicie la contadora. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E084 Reset por Watchdog.
El sistema se ha reiniciado al saltar la vigilancia por watchdog. Si el problema es repetitivo y/o persiste, contacte con
Fagor Automation.
E085 Error en la alimentación de las salidas analógicas.
Contacte con Fagor Automation.
E133 Cable roto, señal A de la captación E21A.
E233 Cable roto, señal A de la captación E21B.
E333 Cable roto, señal A de la captación E21C.
E433 Cable roto, señal A de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal A y/o /A puede estar roto o desconectado.
Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E134 Cable roto, señal B de la captación E21A.
E234 Cable roto, señal B de la captación E21B.
E334 Cable roto, señal B de la captación E21C.
E434 Cable roto, señal B de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal B y/o /B puede estar roto o desconectado.
Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E135 Cable roto, señal I0 de la captación E21A.
E235 Cable roto, señal I0 de la captación E21B.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·227·
(REF: 1901)
E335 Cable roto, señal I0 de la captación E21C.
E435 Cable roto, señal I0 de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal I0 y/o /I0 puede estar roto o desconectado. Revisar el
conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E136 Cable roto, señal AL de la captación E21A.
E236 Cable roto, señal AL de la captación E21B.
E336 Cable roto, señal AL de la captación E21C.
E436 Cable roto, señal AL de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal AL y/o /AL puede estar roto o desconectado. Revisar
el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E137 Recibida señal de alarma en captación E21A.
E237 Recibida señal de alarma en captación E21B.
E337 Recibida señal de alarma en captación E21C.
E437 Recibida señal de alarma en captación E21D.
El encoder ha generado una señal de alarma por un mal funcionamiento del mismo. Revise la documentación del
encoder para determinar el origen de la alarma. Puede tratarse también de un falso positivo debido a un mal
conexionado.
E138 Alarma de amplitud en captación E21A.
E238 Alarma de amplitud en captación E21B.
E338 Alarma de amplitud en captación E21C.
E438 Alarma de amplitud en captación E21D.
Excesiva atenuación o saturación de las señales A y/o B. El cableado, el captador o la captación de la contadora Sercos
pueden tener algún problema.Revise el estado del cable, del conexionado y del captador. Si el problema persiste,
contacte con Fagor Automation.
E140 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21A.
E240 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21B.
E340 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21C.
E440 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21D.
La velocidad del movimiento del eje excede la capacidad de muestreo del hardware de la contadora Sercos para ese
tipo de señal del encoder. Disminuya la velocidad máxima de movimiento del eje.
E141 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21A.
E241 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21B.
E341 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21C.
E441 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21D.
Error indicativo de no repetitividad de la señal de I0 en cada vuelta del encoder. Se está produciendo una pérdida de
impulsos y/o la medida dada por el captador es errónea.
Error reseteable. Compruebe que la conexión y el cableado son correctos. Compruebe que el número de pulsos
permitidos como margen de error no es rigurosamente bajo. Compruebe que el valor del parámetro REFPULSE del
CNC es correcto. Contactar para ello con Fagor Automation. Si se sigue repitiendo el error, posiblemente el captador
esté estropeado.
E142 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21A.
E242 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21B.
E342 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21C.
E442 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21D.
Se ha producido un cortocircuito o se está sobrealimentando el captador.
Revisar cables y conexiones.
E143 Error de comunicación en captación E21A. CRC incorrecto.
E243 Error de comunicación en captación E21B. CRC incorrecto.
E343 Error de comunicación en captación E21C. CRC incorrecto.
E443 Error de comunicación en captación E21D. CRC incorrecto.
Error en la lectura de la cota absoluta; CRC incorrecto.
Compruebe el cable y el conexionado con la regla ó el encoder. Verifique la correcta parametrización del captador. Si
el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E144 Error de comunicación en captación E21A. No se recibió acknowledge.
E244 Error de comunicación en captación E21B. No se recibió acknowledge.
E344 Error de comunicación en captación E21C. No se recibió acknowledge.
E444 Error de comunicación en captación E21D. No se recibió acknowledge.
Error en la lectura de la cota absoluta; no se recibió acknowledge.
Compruebe el cable y el conexionado con el captador. El error puede deberse a un problema en el captador. Si el
problema persiste, contacte con Fagor Automation.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·228·
(REF: 1901)
E145 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21A.
E245 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21B.
E345 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21C.
E445 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21D.
Se ha perdido la sincronización entre la contadora Sercos y el módulo ABSIND, lo que ha podido producir una lectura
de cota incorrecta. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamiento del módulo ABSIND o a un problema
de conexionado entre el módulo ABSIND y la contadora Sercos asociado a esa captación.
Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E146 ABSIND: Error leyendo información en captación E21A.
E246 ABSIND: Error leyendo información en captación E21B.
E346 ABSIND: Error leyendo información en captación E21C.
E446 ABSIND: Error leyendo información en captación E21D.
No se ha podido leer la información de identificación del módulo ABSIND durante el arranque del sistema. Es probable
que el error pueda deberse a un mal funcionamiento del módulo ABSIND o a un problema de conexionado entre el
módulo ABSIND y la contadora Sercos asociado a esa captación.
Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E183 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21A.
E283 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21B.
E383 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21C.
E483 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21D.
Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado bajo. Comprobar los valores de la ganancia
y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo ABSIND
y transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a
sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E184 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21A.
E284 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21B.
E384 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21C.
E484 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21D.
Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado alto. Comprobar los valores de la ganancia
y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo ABSIND
y transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a
sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E185 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21A.
E285 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21B.
E385 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21C.
E485 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21D.
Nivel de la señal GRAY del transductor inductosyn/resolver ausente. Comprobar los valores de la ganancia y de fase
del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo ABSIND y transductor
inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo
ABSIND y/o el cable asociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E186 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21A.
E286 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21B.
E386 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21C.
E486 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21D.
La posición leída durante la inicialización del módulo ABSIND no es estable. Comprobar que el eje no se mueve durante
el arranque o inicialización. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo ABSIND y el transductor
inductosyn/resolver. Comprobar las conexiones de tierra en el armario (ruido eléctrico sobre las señales). Si el error
persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado
a esa captación. Si el error persiste contacte con Fagor Automation.
E187 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21A.
E287 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21B.
E387 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21C.
E487 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21D.
Comprobar el ajuste de ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Si el error persiste y no se
puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND asociado a esa captación. Si el error
persiste, contacte con Fagor Automation.
E188 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21A.
E288 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21B.
E388 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21C.
E488 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21D.
El módulo ABSIND ha generado un error desconocido. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamiento
del mismo. Si el error es repetitivo y persiste pruebe a sustituir el módulo ABSIND asociado a esa captación. Si el error
persiste, contacte con Fagor Automation S. Coop.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·229·
(REF: 1901)
E189 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado en captación
E21A.
E289 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado en captación
E21B.
E389 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado en captación
E21C.
E489 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado en captación
E21D.
Revise el estado del dipswitch S50 del módulo ABSIND. El valor seleccionado debe ser coherente con el parámetro
máquina SSITYPE del CNC y con el tipo de captador (inductosyn/resolver) conectado al módulo ABSIND.
E192 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21A.
E292 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21B.
E392 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21C.
E492 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21D.
El valor del parámetro máquina REFPULSE es incoherente con el tipo de captador conectado.
Pruebe a modificar su valor. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E193 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21A.
E293 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21B.
E393 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21C.
E493 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21D.
No puede calcular la posición absoluta. Pérdida de contaje. La señal analógica < 0,20 Vpp.
Comprobar que el encóder o la regla están trabajando a una velocidad apropiada. Comprobar las tolerancias de montaje.
Limpiar el cristal o la cinta de acero de la regla. Si ninguna de las soluciones anteriores resuelve el error, reemplazar
el encóder o la cabeza de la regla.
E194 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21A.
E294 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21B.
E394 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21C.
E494 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21D.
Encóder o cabeza de la regla dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.
E195 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21A.
E295 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21B.
E395 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21C.
E495 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21D.
Encóder o cabeza de la regla dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.
E196 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21A.
E296 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21B.
E396 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21C.
E496 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21D.
Comprobar las tolerancias de montaje. Limpiar el cristal o la cinta de acero de la regla.
Encóder o cabeza de la regla dañado; el CCD (Charge-Coupled Device) o el LED (Light-Emitting Diode). Reemplazar
el encóder o la cabeza de la regla.
E197 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21A.
E297 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21B.
E397 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21C.
E497 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21D.
La tensión de alimentacicón debe estar entre 5,3 V y 4,1 V. Comprobar que el cable de alimentación del encóder o de
la regla no está deteriorado. Comprobar también que la longitud del cable es adecuada y la conexión del cableado es
satisfactoria.
E198 Captación digital Fagor. Error de parámetros.
E298 Captación digital Fagor. Error de parámetros.
E398 Captación digital Fagor. Error de parámetros.
E498 Captación digital Fagor. Error de parámetros.
Pérdida de la configuración del encóder o de la cabeza de la regla. Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.
E403 Fallo en MST.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E404 Fallo en MDT.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·230·
(REF: 1901)
E405 Fase no válida (>4).
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E406 Ascenso erróneo de fase.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E407 Descenso erróneo de fase.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E410 Ruido resetea Sercon.
Por el latiguillo de conexión del bus interno entran ruidos que resetean el SerCon pero no el VeCon2.
E411 Error de recepción de telegramas.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E412 Mensaje de sincronismo retrasado.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo y la
identificación de cada módulo.
E413 Error de handshake en la contadora Sercos.
El elemento master (CNC) envía un mensaje de sincronismo en cada ciclo (4ms, normalmente) que hace que los
reguladores se sincronicen. Si en algún momento no pueden sincronizarse o pierden sincronización se origina este error.
Posiblemente el CNC no ha enviado este mensaje o si lo ha hecho no ha sido en el momento exacto. Revisar el cable
de transmisión o comprobar que no hay presencia de ruido en la transmisión.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·231·
(REF: 1901)
TABLA DE HERRAMIENTAS Y
ALMACÉN
'No se puede cargar la herramienta en la posición %1'
DETECCIÓN Durante la carga manual de una herramienta desde un cuadro de diálogo o desde
la lista del almacén. Cargando la tabla de almacén.
CAUSA La herramienta no cabe en esa posición de almacén, ya está en el almacén o no está
definida en la tabla de herramientas.
SOLUCIÓN Elegir una posición de almacén con sitio suficiente. Comprobar que la herramienta
está definida en la tabla.
'No se puede descargar la herramienta %1'
DETECCIÓN Durante la descarga manual de una herramienta desde un cuadro de diálogo o desde
la lista del almacén. Cargando la tabla de herramientas o de almacén.
CAUSA La herramienta no está en el almacén.
SOLUCIÓN Seleccionar una herramienta que esté en el almacén.
'No se puede ejecutar la maniobra. Comprobar que el cabezal esté vacío'
DETECCIÓN Al ejecutar un bloque de carga o descarga de una herramienta de tierra.
CAUSA El cabezal no está vacío o hay algún canal en estado de error.
SOLUCIÓN Descargar la herramienta del cabezal. Comprobar que el estado de todos los canales
es "READY".
'Tipo de tabla seleccionada incorrecta'
DETECCIÓN Al cargar la tabla de herramientas o almacén.
CAUSA El fichero con los datos no corresponde a la tabla que se desea cargar o ha sido
modificado externamente.
SOLUCIÓN Elegir el fichero correspondiente a la tabla que se desea cargar.
'La herramienta no existe o ya está cargada en el almacén'
DETECCIÓN Durante la carga de una herramienta en almacén, con o sin maniobra.
CAUSA La herramienta no existe o ya está en el almacén, en el cabezal o en los brazos
cambiadores (si existen).
SOLUCIÓN Definir la herramienta. Si está en el cabezal o en los brazos cambiadores, cargarla
en el almacén.
'La herramienta %1 no puede ser eliminada'
DETECCIÓN Al borrar una herramienta o al cargar la tabla de herramientas.
CAUSA El CNC no encuentra la herramienta.
SOLUCIÓN La herramienta no está, luego no puede ser eliminada. Si se produce al cargar la
tabla, inicializar la tabla mediante la softkey y volver a cargar la tabla.
'La herramienta %1 no existe o no está cargada en el almacén'
DETECCIÓN Al descargar una herramienta del almacén, al forzar la posición de una herramienta
o al cargar la tabla de almacén.
CAUSA La herramienta no existe o no está en el almacén.
SOLUCIÓN Definir la herramienta y cargarla en el almacén.
'Error renombrando la herramienta'
DETECCIÓN Al intentar cambiar el nombre de una herramienta.
CAUSA No puede crear la herramienta en la base de datos (bd8070.mdb). La base de datos
puede estar siendo utilizada por otra aplicación o no tener permiso de escritura.
SOLUCIÓN La base de datos debe tener permiso de escritura. Si la base de datos de las
herramientas está siendo utilizada por otra aplicación, esperar a que se libere.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·232·
(REF: 1901)
'No se puede renombrar una herramienta de cabezal, almacén o brazos'
DETECCIÓN Al intentar cambiar el nombre de una herramienta.
CAUSA El CNC ha intentado cambiar el nombre de una herramienta y ya existe una
herramienta con ese nombre en el cabezal, almacén o brazos cambiadores (si
existen).
SOLUCIÓN Elegir otro número o descargar la herramienta a tierra.
'No se puede poner una herramienta en el cabezal si ya hay una en el brazo 2'
DETECCIÓN Al forzar una herramienta como herramienta de cabezal.
CAUSA Hay una herramienta en el brazo cambiador 2.
SOLUCIÓN Quitar la herramienta del brazo cambiador 2.
'No se puede poner en el cabezal la herramienta del brazo cambiador'
DETECCIÓN Al forzar una herramienta como herramienta de cabezal.
CAUSA La herramienta está en el brazo cambiador 1.
SOLUCIÓN Quitar la herramienta del brazo cambiador 1.
'La posición no existe'
DETECCIÓN En carga o descarga de una herramienta del almacén, con o sin maniobra.
CAUSA La posición del almacén no existe.
SOLUCIÓN Elegir una posición existente del almacén.
'Path %1 no encontrado'
DETECCIÓN Al cargar, guardar o imprimir la tabla de herramientas o almacén.
CAUSA El path seleccionado no existe.
SOLUCIÓN Definir el path correctamente o crear la carpeta de destino.
'Fichero %1 no encontrado'
DETECCIÓN Al cargar la tabla de herramientas o almacén.
CAUSA El fichero con los datos no existe.
SOLUCIÓN Elegir ficheros que existan e indicar correctamente su path.
'Error guardando todos los datos en %1'
DETECCIÓN Al guardar la tabla de herramientas o almacén.
CAUSA El fichero con los datos no se ha podido crear, ya existe y no tiene permiso de
escritura, está siendo usado por otra aplicación o no hay sitio en disco.
SOLUCIÓN Elegir otro directorio para guardar las tablas, darles permiso de escritura, cerrar la
aplicación que los está usando o liberar espacio en el disco.
'Error abriendo fichero %1'
DETECCIÓN Al cargar, guardar o imprimir la tabla de herramientas o almacén.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• Al cargar una tabla. El fichero con los datos no existe, no tiene permiso de lectura
o está siendo usado por otra aplicación.
• Al guardar una tabla o imprimir una tabla a un archivo. El fichero con los datos
no se ha podido crear, ya existe y no tiene permiso de escritura, está siendo usado
por otra aplicación o no hay sitio en disco.
• Al imprimir una tabla en una impresora, ésta no existe o está mal configurada.
SOLUCIÓN Las posibles soluciones son las siguientes:
• Al cargar una tabla. Elegir ficheros que existan, indicar correctamente su path,
darles permiso de lectura o cerrar la aplicación que los está usando.
• Al guardar una tabla o imprimir una tabla a un archivo. Elegir otro directorio para
guardar las tablas, darles permiso de escritura, cerrar la aplicación que los está
usando o liberar espacio en el disco.
• Al imprimir una tabla en una impresora, elegir una impresora que exista y que
esté bien configurada.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·233·
(REF: 1901)
EDITOR DE PERFILES
'Perfil sin resolver'
CAUSA El perfil a salvar no está resuelto completamente.
SOLUCIÓN Resolver el perfil que se desea salvar. El CNC sólo permite salvar perfiles resueltos.
'Memoria insuficiente'
CAUSA No hay memoria de sistema para seguir con el editor de perfiles.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor.
'Error de geometría'
CAUSA El perfil seleccionado tiene una geometría no válida. El perfil seleccionado tiene
algún dato erróneo en la definición de las trayectorias.
SOLUCIÓN Corregir el perfil. Todas las trayectorias que definen el perfil deben estar
correctamente definidas.
'Error en datos del elemento'
CAUSA Los datos introducidos en un elemento son incorrectos.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'Error en datos del perfil'
CAUSA Datos no válidos en la edición de un perfil "círculo" o "rectángulo".
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'El arco no pasa por su coordenada inicial'
CAUSA En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto inicial.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'El arco no pasa por su coordenada final'
CAUSA En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto final.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'No hay arco que cumpla todos los datos'
CAUSA El editor no puede encontrar un elemento arco coherente con todos los datos
conocidos.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'Elemento no tangente al anterior'
CAUSA La tangencia de un elemento no es coherente con el elemento anterior.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento.
'Valor no válido'
CAUSA El valor introducido para modificar una arista (redondeo, chaflán, entrada tangencial
o salida tangencial) no es válido.
SOLUCIÓN Corregir los datos del elemento. El valor de la arista debe ser menor que las
trayectorias entre las que está definido.
'Error en eje del plano'
CAUSA Algún eje del plano no es válido. Ambos ejes del plano son el mismo o alguno de
los ejes del perfil seleccionado no se encuentra definido en el CNC.
SOLUCIÓN El plano debe estar formado por dos ejes diferentes. Ambos ejes deben estar
presentes en el CNC.
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·234·
Notas de usuario:
(REF: 1901)
Solución de errores.
CNC 8060
CNC 8065
·235·
Notas de usuario:
(REF: 1901)
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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Fagor CNC 8060 Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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