Esp-1000 plasmarc systEm
Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36
Instruction Manual
Bedienungsanleitung (DE)
Manual de instrucciones (ES)
0558007795 10/2007
2
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-
nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-
tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-
diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-
vice facility designated by the manufacturer.
BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.
YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.
These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be-
fore installing or operating this equipment.
CAUTION
USER RESPONSIBILITY
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
3
TABLE OF CONTENTS
Language / Section ..................................................................................................................... Page
German (DE) ..........................................................................................................................................................5
Spanish (ES) ......................................................................................................................................................153
Section 5 Maintenance ...............................................................................................................................301
4
PLASMA CUTTING WITH GAS MIXTURES CONTAINING HYDROGEN (H) OR METHANE (CH4)
CAN RESULT IN AN EXPLOSION.
FAILURE TO COMPLY WITH THE INFORMATION LISTED BELOW CAN RESULT IN DEATH, SEVERE
PERSONAL INJURY OR SERIOUS EQUIPMENT DAMAGE.
HYDROGEN OR METHANE GAS MIXTURES SHOULD NEVER BE USED FOR PLASMA CUTTING
UNDERWATER.
CUTTING WITH COMBUSTIBLE GAS MIXTURES OVER A WATER TABLE CAN RESULT IN THE AC-
CUMULATION OF EXPLOSIVE GAS POCKETS BETWEEN THE CUTTING TABLE AND THE WORK
PIECE. THESE POCKETS WILL EXPLODE WHEN IGNITED BY SPARKS FROM THE PLASMA ARC.
TO REDUCE, BUT NOT ELIMINATE, THE POSSIBILITY OF AN EXPLOSION THE FOLLOWING PRE-
CAUTIONS SHOULD BE TAKEN:
LOWER WATER LEVEL IN THE WATER TABLE 4 TO 6 INCHES (100 TO 150MM) BELOW THE •
WORK PIECE.
BEFORE CUTTING, BE AWARE OF POSSIBLE EXPLOSIVE GAS SOURCES IN THE WATER TA-•
BLE SUCH AS MOLTEN METAL REACTION, SLOW CHEMICAL REACTION AND SOME PLAS-
MA GASES.
CLEAN SLAG (ESPECIALLY FINE PARTICLES) FROM BOTTOM OF TABLE FREQUENTLY. RE-•
FILL TABLE WITH CLEAN WATER.
DO NOT LEAVE WORK PIECE ON TABLE OVERNIGHT.•
IF WATER TABLE HAS NOT BEEN USED FOR SEVERAL HOURS, VIBRATE OR JOLT IT TO •
BREAK UP GAS POCKETS BEFORE LAYING WORK PIECE ON THE TABLE.
IF POSSIBLE, CHANGE WATER LEVEL BETWEEN CUTS TO BREAK UP GAS POCKETS.•
MAINTAIN WATER PH LEVEL NEAR 7 (NEUTRAL).•
PROGRAMMED PART SPACING SHOULD BE A MINIMUM OF TWICE THE KERF WIDTH TO •
ENSURE MATERIAL IS ALWAYS UNDER THE KERF.
FANS SHOULD BE USED TO CIRCULATE AIR BETWEEN WORK PIECE AND WATER SURFACE. •
A TABLE WATER AERATION SYSTEM SHOULD ALSO BE USED.
WARNING
ESP1000 PLASMARCANLAGE
Automatisiertes Schneiden mit dem PT-600, PT-19XLS oder PT-36
Bedienungsanleitung (DE)
0558007795
6
Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden
Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen
installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.
Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,
fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten
Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder
schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage
gekauft haben.
Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des
Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit
für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht
ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom
Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.
SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.
SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.
Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit
den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und
-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,
„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden
und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen
NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie
NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen
gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig
verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.
Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.
VORSICHT
VERANTWORTUNG DES BENUTZERS
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
7
INHALTSVERZEICHNIS
1.0 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................9
2.0 Einleitung ..........................................................................................11
2.1 Allgemeines ..................................................................................11
2.2 Leistungsmerkmale ...........................................................................11
2.3 Komponentenbeschreibung...................................................................12
3.0 Installation .........................................................................................17
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten.......................................................17
3.2 Anlagenanschlüsse............................................................................18
3.3 Brennerbauteile...............................................................................26
3.4 Installation des Luftvorhangs..................................................................30
3.5 Installation des Wasserdämpfers ..............................................................31
3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer .........................32
4.0 Betrieb.............................................................................................33
4.1 Bedienelemente und Anzeigen................................................................33
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................41
4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 ................................45
4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................61
4.6 Betriebsmethoden ...........................................................................149
Abschnitt / Titel Seite
8
DAS PLASMASCHNEIDEN MIT GASGEMISCHEN, DIE WASSERSTOFF (H) ODER METHAN (CH4) ENTHAL-
TEN, KANN ZU EINER EXPLOSION FÜHREN.
EIN NICHTBEFOLGEN DER NACHSTEHEND AUFGEFÜHRTEN INFORMATIONEN KANN ZU TOD, SCHWER-
WIEGENDEN PERSONENSCHÄDEN ODER ERHEBLICHEM ANLAGENSCHADEN FÜHREN.
WASSERSTOFF- ODER METHANGASGEMISCHE SOLLTEN NIEMALS ZUM PLASMASCHNEIDEN UNTER
WASSER VERWENDET WERDEN.
DAS SCHNEIDEN MIT BRENNBAREN GASGEMISCHEN ÜBER EINEM WASSERBAD KANN ZUR ANSAMM-
LUNG VON EXPLOSIVEN GASTASCHEN ZWISCHEN DEM SCHNEIDETISCH UND DEM WERKSTÜCK FÜH-
REN. DIESE TASCHEN EXPLODIEREN, WENN SIE DURCH FUNKEN VOM LICHTBOGEN GEZÜNDET WER-
DEN.
DIE FOLGENDEN VORSICHTSMASSNAHMEN SOLLTEN ERGRIFFEN WERDEN, UM DIE GEFAHR EINER
EXPLOSION ZU VERRINGERN, ABER SIE KÖNNEN DIESE NICHT VOLLSTÄNDIG UNTERBINDEN:
SENKEN SIE DEN WASSERSTAND IM WASSERBAD AUF 100 BIS 150MM (4 BIS 6 ZOLL) UNTERHALB •
DES WERKSTÜCKS.
UNTERSUCHEN SIE DAS WASSERBAD VOR DEM SCHNEIDEN NACH MÖGLICHEN WASSERSTOFF-•
QUELLEN, WIE Z. B. REAGIERENDES, SCHMELZFLÜSSIGES METALL, LANGSAME CHEMISCHE RE-
AKTIONEN UND EINIGE PLASMAGASE.
ENTFERNEN SIE OFT DIE SCHLACKE (BESONDERS FEINE TEILCHEN) VOM BODEN DES WASSERBA-•
DES. FÜLLEN SIE DAS WASSERBAD IMMER WIEDER MIT SAUBEREM WASSER.
LASSEN SIE DAS WERKSTÜCK NICHT ÜBER NACHT AUF DEM WASSERBAD.•
WENN DAS WASSERBAD EINIGE STUNDEN LANG NICHT BENUTZT WURDE, RÜTTELN ODER STOS-•
SEN SIE ES, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN, BEVOR SIE DAS WERKSTÜCK AUF DAS WASSERBAD
LEGEN.
FALLS MÖGLICH, VERÄNDERN SIE DEN WASSERSTAND ZWISCHEN SCHNITTEN, UM GASTASCHEN •
FREIZUSETZEN.
HALTEN SIE DEN PH-WERT DES WASSERS AUF ETWA 7 (NEUTRAL).•
DER VORPROGRAMMIERTE TEILEABSTAND SOLLTE MINDESTENS DAS ZWEIFACHE DER SCHNITT-•
FUGENBREITE BETRAGEN, UM ZU GEWÄHRLEISTEN, DASS DER WERKSTOFF IMMER UNTER DER
SCHNITTFUGE IST.
LÜFTER SOLLTEN EINGESETZT WERDEN, UM LUFT ZWISCHEN WERKSTÜCK UND WASSEROBER-•
FLÄCHE ZIRKULIEREN ZU LASSEN. AUCH EINE BELÜFTUNGSANLAGE FÜR DAS WASSERBAD SOLL-
TE EINGESETZT WERDEN.
WARNUNG
9
ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
1.0 Sicherheitsvorkehrungen
Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass
jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.
Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung
anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen
Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.
Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder
Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu
Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen
können.
1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut
sein:
- seiner Bedienung
- der Standort des Notstops
- seiner Bedienung
- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen
- Schweißen und/oder Plasmaschneiden
2. Der Benutzer muss versichern dass:
- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.
- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
- für den Zweck geeignet sein
- frei von Zugluft sein
4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:
- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,
Sicherheitshandschuhe.
- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen
könnten oder Brände hervorrufen.
5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:
- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.
- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.
- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.
- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.
10
ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.
- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen
Normen.
- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen
oder nasser Kleidung.
- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.
- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.
RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.
- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.
- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem
Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.
LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.
- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild
und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.
- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.
FEIUERGEFAHR
- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien
in der Nähe sind.
LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.
- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.
- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.
PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.
LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER
INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME
SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!
WARNUNG
SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR
ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN
UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR-
BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR-
DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.
11
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.1 Allgemeines
Die ESP-1000 ist eine vollausgerüstete Plasmarc-Schneidanlage, die ein breites Spektrum an Plasmaschneidverfahren
und -anwendungen bietet. Die Anlage wurde speziell für computergesteuerte, automatisierte Schneidanwendungen
konzipiert und bietet erweiterte Anschlussmöglichkeiten sowie exible Kongurationsmöglichkeiten durch eine Auswahl
von Paketen an. Aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit ist sie vielseitig einsetzbar. Mithilfe der ESP-Anlage können Sie
Ihr Schneidverfahren vollautomatisieren, da Sie die Ihren individuellen Ansprüchen entsprechenden Anlagenteile selbst
auswählen können.
Die Anlage kann mit Wassereinspritzung schneiden. Gasgeschütztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten •
Stromstärken mit einem geeigneten Brenner und entsprechendem Zubehör durchgeführt werden.
Die ESP-1000 kann mit allen wichtigen Schneidgasen eingesetzt werden, einschließlich Sauersto, Luft, Sticksto oder •
einem Argon/Wassersto-Gemisch.
Die exible Kongurationsmöglichkeit von separaten Anlagenteilen, wie die Durchussregelung, Anschlusseinheit •
und Stromquelle, sorgt für maximale Einsatzexibilität hinsichtlich der Anlagenanordnung, die auf Ihre individuellen
Ansprüche zugeschnitten werden kann.
Die Auswahl von mehreren verschiedenen Stromquellen sowie die Möglichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites •
Spektrum an Schneidstromstärken zur Verfügung, um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden.
Patentierte ESAB-Technologie ermöglicht das Schneiden unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausgezeichneten •
Resultaten.
Die ESP-1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellungen, um Prozessparameter für die Durchussregelung und Schneid-•
stromstärke einzustellen, wodurch die umständliche Einstellung von Nadelventilen entfällt.
Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilität hinsichtlich des Aufstellungsortes der Anlagenteile •
minimiert elektrische Störungen von in der Nähe bendlichen Maschinen.
Die ESP-Anlage nutzt Hochleistungstechnik, um qualitativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu ermög-•
lichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu senken.
2.2 Leistungsmerkmale
Abbildung 2-1 Hauptanlagenteile
Kühlmittel-
umwälzpumpe
Durchuss-
regelung
Anschluss-
einheit
Stromquelle
(Ultra Life 300, ESP-400
oder ESP-600C)
Brenner (PT-600 oder PT-19XLS)
12
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung
Die Komponenten der ESP-1000 wurden dafür konzipiert, sich in eine Anlage für automatisierte Plasmaschneidanwendun-
gen zu integrieren.
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführlichere Informationen.
Ultra Life 300 Stromquelle
Die für Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden entwickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspannungsgerät mit
steuerbarem Siliziumgleichrichter (SCR) und Festkörperschaltung. Das Gerät kann mit Ausgangsstrom (Schneiden) von 50
bis 300 Ampere betrieben werden.
Die Festkörperschaltung der ESP Ultra-Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Schwankungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen und/oder wenn die Eingangsleitungsspan-
nung innerhalb von ±10% des Nennwertes schwankt. Dieses Leistungsmerkmal sorgt für konstante Schneidbedingungen.
Die Lebensdauer von Verschleißteilen für Sauersto wird mithilfe eines Restwelligkeitsauslöschungsverfahrens verlängert.
Dies wird erzielt, indem zwei Stromquellen auf eine Art und Weise parallel geschaltet werden, sodass die Restwelligkeit der
einen Stromquelle die Restwelligkeit der anderen aufhebt. Der tatsächliche Betriebsstrom und die Betriebsspannung werden
von einem auf dem Bedienteil angebrachten Amperemeter und Voltmeter angezeigt. Entnehmen Sie der Stromquellen-
Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-400C Stromquelle
Die ESP-400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die bis zu 400 Ampere liefern kann.
Die Konguration der Festkörperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Veränderungen im
Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen, und/oder beseitigt Schwankungen in den
Leitungsspannungen innerhalb von + oder - 10% des Nennwerts. Wenn Schneidströme über der Nennleistung benötigt
werden, können zwei ESP-400C Geräte parallelgeschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung
ausführliche Installationsanweisungen.
ESP-600C Stromquelle
Die ESP-600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen für Hochgeschwindigkeitsschneiden eingesetzt.
Die ESP-600C ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100%
Einschaltdauer (keine Abkühlungsphasen notwendig) liefern kann. Der äußerst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein
Restwelligkeitsauslöschungsverfahren erzeugt, was zu einer erhöhten Lebensdauer der Plasmaverschleißteile führt. Eine
„Stromanstieg“-Funktion ist ein zusätzliches Leistungsmerkmal der ESP-600C.
Für Stromstärken außerhalb des Leistungsbereichs der ESP-600C können 2 Geräte in Parallelschaltung geschaltet werden.
Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
Abbildung 2-2 Ultra Life 300 Stromquelle Abbildung 2-3 ESP-400C Stromquelle
SECTION 1 INTRODUCTION
SECTION 1 INTRODUCTION
13
SECTION 1 INTRODUCTION
10
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Figure 1-5. Flow Control Assembly
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
O
W
H
I
G
H
L
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T
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C
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N
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
Abbildung 2-4 ESP-600C Stromquelle
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Abbildung 2-5 Durchussregelungsbaugruppe
Durchussregelung
Die Durchussregelung ist ein Gerät, das auf einer programmierbaren logischen Steuerung (PLC) basiert. Dieses Gerät sorgt
für alle notwendigen Regelfunktionen für diverse Flüssigkeiten und Signale an andere und von anderen Anlagenteilen. Die
Regeleingänge/Ausgänge sind mit der Stromquelle, Anschlusseinheit, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Luftvorhang und der
Schneidanlagensteuerung verbunden.
Bei den Anschlüssen an die Durchussregelung handelt es sich um den Sauersto-Einlass (Oxygen In), Luft-Einlass (Air In),
Alternativgas-Einlass (Alternate Gas In), Sticksto-Einlass (Nitrogen In), Startgas-Auslass (Start Gas Out), Schneidgas-Auslass
(Cut Gas Out) und Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out).
Anschlusseinheit
Die ESP-Anschlusseinheit ist eine Verbindungsvorrichtung zwischen dem Brenner und anderen Anlagenkomponenten. Sie
beherbergt auch den Lichtbogenzündungs-Hochfrequenzgenerator. An die Anschlusseinheit angeschlossene Funktionsele-
mente umfassen: Schneidgas, Startgas, Schutzgas, Brennerkühlmittel, Pilotbogen, Schneidstrom und Abstandsregelung.
Abbildung 2-6 Anschlusseinheitbaugruppe
SECTION 1 INTRODUCTION
10
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Figure 1-5. Flow Control Assembly
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
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SECTION 1 INTRODUCTION
10
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Figure 1-5. Flow Control Assembly
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
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14
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Kühlmittelumwälzpumpe
Die WC-7C Umwälzpumpe ist ein Radiatorkühler, der eine Kühlmittelüssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und
somit für Wärmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt. Obwohl sich Angaben zur Anlage auf Wasser beziehen,
wird die Verwendung von Wasser nicht empfohlen. Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte
Kühlmittelüssigkeit erhältlich, die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerung verhindert. Entnehmen Sie der
Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
PT-19XLS Plasmabrenner
Der PT-19XLS Brenner wurde nach den gleichen Qualitätsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie die des
PT-15XL entwickelt. Die Unterschiede bestehen hauptsächlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen,
für die der PT-19XLS eingesetzt werden kann. Der PT-19XLS ist ein Automatenbrenner, der für das Schneiden mit hoher
Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet.
Der PT-19XLS ist für Anwendungsbereiche bestimmt, bei denen mit Luft (sauber und trocken) als Schneidgas und bei
Stromstärken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird. Sauersto (bis 360A) oder H35 (bis 600A) können mit dem PT-
19XLS verwendet werden. Diese Gase eignen sich aber nicht für einige Materialien. Die Benutzung eines Luftvorhang-Sets
ermöglicht es, dass der PT-19XLS für das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann. Näheres dazu können Sie Ihrer
Brenneranleitung entnehmen.
PT-600 Plasmabrenner
Der PT-600 Brenner ist ein PT-19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen. Das führt zu verbesserter Konzentrizität der
Brennerbauteile sowie Schnittgenauigkeit.
Abbildung 2-7 PT-19XLS und PT-600 Brenner Abbildung 2-8 PT-36 Brenner
PT-36 Plasmabrenner
Der PT-36 Automations-Plasmarc-Schneidbrenner ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk zusammen-
gebaut wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleis-
ten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare
Einzelteile.
F15-646
November, 2005
Installation, Operation, and Maintenance for the
PT-600 Mechanized
Plasma Cutting Torch
15
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Luftvorhang
Die Luftvorhangbaugruppe sorgt für verbesserte Schneidleistung bei Plasmabrennern, wenn unter Wasser geschnitten
wird. Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 5,516 bar (80 psig) muss an die Luftvorhangsteuerungseinheit angeschlossen
werden. Ein Vorhang (Wand) von Luft wird um den Plasmalichtbogenbereich erzeugt, was den Betrieb in einer weitgehend
trockenen Zone ermöglicht, selbst dann, wenn der Brennerkopf 5,08-7,62 cm (2 - 3 Zoll) untergetaucht ist.
Die Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen
Schneidanwendungen mit Plasmabrennern.
Wasserdämpfer
Das Wasserdämpfer-System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Brenner ohne nennenswerte Einbußen an
Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann.
Diese Vorrichtung ermöglicht außerdem das Schneiden über Wasser, da der durch den Wasserdämpfer ießende Wasserstrom
Rauch, Lärm und UV-Strahlung des Schweißbogens reduziert. Eine separate Wasserpumpe rezirkuliert geltertes Wasser
vom Wasserschneidbecken durch den Wasserdämpfer.
SECTION 1 INTRODUCTION
12
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly
The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-
ting using air (clean & dry) for the cut gas at current
levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to
600A) can be used with the PT-19XLS, however these
gases are not recommended for some materials. Use
of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used
for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS
are contained in Form F-15-430.
Water Pump
The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-
ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.
Air Curtain
The Air Curtain assembly provides improved cutting
performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma
torches when cutting underwater. A source of oil free
air at 80 psig is required to the air curtain control box.
A curtain (wall) of air is created around the plasma
arc area allowing operation in a relatively dry zone,
even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.
Underwater Cut quality and speed are enhanced when
using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-
tions and PT-15XL O
2
/water injection cutting.
Bubble Muffler
The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-
rounded by water that allows the PT-15XL torch to be
used underwater with oxygen cut gas and water injec-
tion cutting without significant loss of cut quality.
PT15XL H.D.
AIR CURTAIN
PT-19XLS
AIR CURTAIN
Figure 1-10. Air Curtain Assembly
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
SECTION 1 INTRODUCTION
12
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly
The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-
ting using air (clean & dry) for the cut gas at current
levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to
600A) can be used with the PT-19XLS, however these
gases are not recommended for some materials. Use
of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used
for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS
are contained in Form F-15-430.
Water Pump
The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-
ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.
Air Curtain
The Air Curtain assembly provides improved cutting
performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma
torches when cutting underwater. A source of oil free
air at 80 psig is required to the air curtain control box.
A curtain (wall) of air is created around the plasma
arc area allowing operation in a relatively dry zone,
even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.
Underwater Cut quality and speed are enhanced when
using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-
tions and PT-15XL O
2
/water injection cutting.
Bubble Muffler
The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-
rounded by water that allows the PT-15XL torch to be
used underwater with oxygen cut gas and water injec-
tion cutting without significant loss of cut quality.
PT15XL H.D.
AIR CURTAIN
PT-19XLS
AIR CURTAIN
Figure 1-10. Air Curtain Assembly
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
Abbildung 2-9 Luftvorhangbaugruppe Abbildung 2-10 Wasserdämpferbaugruppe
16
ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG
2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)
Tabelle 2-1 Anlagenkomponenten
Plasmabrenner: Der grundausgestattete Brennerkörper kann in sieben Anschlussdrahtlängen zwischen Anschlusseinheit
und Brenner geliefert werden. Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und
verwendeter Stromstärke gewählt.
PT-19XLS - 1,37 m (4,5 Fuß) 37086
PT-19XLS - 1,82 m (6 Fuß) 37087
PT-19XLS - 3,65 (12 Fuß) 37088
PT-19XLS - 4,57 (15 Fuß) 37089
PT-19XLS - 5,18 (17 Fuß) 37090
PT-19XLS - 6,09 (20 Fuß) 37091
PT-19XLS - 7,62 (25 Fuß) 37092
PT-600 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558001827
PT-600 - 1,82 m (6 Fuß) 0558001828
PT-600 - 3,65 m (12 Fuß) 0558001829
PT-600 - 4,57 m (15 Fuß) 0558001830
PT-600 - 5,18 m (17 Fuß) 0558001831
PT-600 - 6,09 m (20 Fuß) 0558001832
PT-600 - 7,62 m (25 Fuß) 0558001833
PT-36 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558003849
PT-36 - 1,82 m (6 Fuß) 0558003850
PT-36 - 3,65 m (12 Fuß) 0558003852
PT-36 - 7,62 m (25 Fuß) 0558003856
Durchussrege-
lung:
Fungiert als Schnittstelle für Gase und Strom 0558005760
Anschlussein-
heit:
Fungiert als Verbindungseinheit zwischen
Brenner und dem Rest der Anlage.
0558005756
WC-7C Wasserum-
wälzer:
Zirkuliert Kühlmittel für den Brenner 33859
Luftvorhang:
PT-19XLS, PT-600 und PT-36
PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Fasenschneiden
37440
34752
PT-19XLS, PT-
600 und PT-36
Wasserdämpfer
37439
BESCHREIBUNG TEILENUMMER
Stromquellen:
Ultra Life 300 460/575 V, 3-Phasen, 60 Hz 33520
ESP-400C 4 60 V, 3-Phasen, 60 Hz 0558001729
400 V, 3-Phasen, 50 Hz CE 0558001730
575 V, 3-Phasen, 50 Hz 0558001731
ESP-600C 460 V, 3-Phasen, 60 Hz 35609
400 V, 3-Phasen, 50 Hz 35610
575 V, 3-Phasen, 60 Hz 35611
17
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Allgemeines
Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufriedenstellenden und störungsfreien Betrieb der ESP-1000 Anlagen-
komponenten beitragen. Es wird empfohlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig durchlesen
und so genau wie möglich befolgen. Umgehend nach Empfang der ESP-Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Schäden
untersuchen, die unter Umständen beim Transport entstanden sind. Setzen Sie den Spediteur sofort über alle Defekte oder
Schäden in Kenntnis. Bedienungsanleitungen für jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei. Wir empfehlen, dass Sie diese
Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren.
Hinweis
Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden, lagern Sie sie in einem sauberen, trockenen
und gut belüftetem Bereich.
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten
Stromquelle
VORSICHT
Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebeösen anheben, ist zu gewährleis-
ten, dass die Hebevorrichtung sicher mit BEIDEN Hebeösen verbunden ist, um
Sachschaden an der Anlage oder Personenschäden zu verhindern. BENUTZEN
SIE KEINE HEBEVORRICHTUNG, DIE DIE EINHEIT BESCHÄDIGEN KÖNNTE.
Der Aufstellungsort der Stromquelle sollte sorgfältig gewählt werden, um eine zufriedenstellende und betriebssichere
Leistung zu gewährleisten. Die Komponenten der Stromquelle werden durch Luftumwälzung auf der richtigen Betriebs-
temperatur gehalten, indem Ventilatoren die Luft durch das Gehäuse ziehen. Daher ist es wichtig, dass die Stromquelle
drinnen und in einem oenen Bereich aufgestellt wird, wo die Umluft ungehindert um die Önungen an der Vorderseite,
am Boden und der Rückseite zirkulieren kann. Wenn Platz knapp bemessen ist, sorgen Sie dafür, dass mindestens 0,60 m
(zwei Fuß) Abstand an der Gehäuserückseite gelassen wird.
Der Aufstellungsort sollte so gewählt werden, dass ein Minimum an Schmutz, Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom
eingesogen wird. Es ist erstrebenswert, die Anlage so aufzustellen, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Reini-
gung und Störungssuche abgenommen werden können. Im Verhältnis zu einer Schneidanlage kann die Stromquelle nahezu
überall aufgestellt werden, solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert. Zubehör zur Schneidanlage ist erhältlich,
um Schläuche und Kabel so zu führen, dass diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen.
Durchussregelung
Die Durchussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt werden. Sie wird an die
Stromquelle über ein 1,82 m - 38,1 m (6-125 Fuß) langes Steuerkabel angeschlossen. Die Durchussregelung muss leicht
zugänglich sein, damit diverse Schnittparameter eingestellt werden können. Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt
wurden, ist ein Zugri auf die Durchussregelung während des Schneidbetriebs nicht erforderlich.
18
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Anschlusseinheit
Die Anschlusseinheit bendet sich normalerweise auf der Schneidanlage nahe bei der Brennerstation. Da der Brenner mit
Kabeln und Schläuchen verschiedener Standardlängen ausgerüstet werden kann, wird der genaue Aufstellungsort durch
die Konguration und Ladefähigkeit der Station der Maschine bestimmt.
Zugri auf die Anschlusseinheit ist während der standardmäßigen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstel-
lungsort in der Nähe des Bedieners nicht notwendig. Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit
zu berücksichtigen:
Es sollte genug Platz geben, damit die Tür der Einheit ganz geönet werden kann.1.
Es sollte auch für ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden, damit die Gas/Wasserschläuche und Kabel leicht 2.
an die Anschlusseinheit angeschlossen werden können.
3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten (fortgesetzt)
3.2 Anlagenanschlüsse
Stromquelle
WARNUNG
BEVOR SIE ANSCHLÜSSE AN DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN ANLEGEN,
ÜBERPRÜFEN SIE, DASS DIE STROMQUELLE ABGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN
WANDLEITUNGSLEISTUNGSTRENNSCHALTER UNTERBRECHEN. UM AUF NUM
MER SICHER ZU GEHEN, LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN VON EI
NER FACHPERSON MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN, UM SICHER ZU STEL
LEN, DASS DER GESAMTE STROM ABGESCHALTET IST.
Hinweis
Eingangsstromanschlüsse
Die mit der Anlage eingesetzten Stromquellen (ESP-600C, ESP-400 oder Ultra Life 300) sind dreiphasige Geräte und müs-
sen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden. Obwohl sie mit Leitungsspannungsausgleich versehen ist,
wird empfohlen, dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird, um zu gewährleisten, dass die Leistung der
Stromquelle nicht aufgrund eines überlasteten Schaltkreises beeinträchtigt wird.
Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht
werden. Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungskabel (drei Leistungskabel und ein Erdungskabel) haben. Die
Drähte können aus einem dicken, mit Gummi beschichtetem Leiter bestehen oder sie können in einer festen Leitungsfüh-
rung oder Schlauchleitung verlaufen.
Das Erdungskabel muss etwa 15,24 cm (sechs Zoll) länger als die Leistungskabel sein. Hierbei handelt es
sich um eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, dass in dem Fall, dass die Stromleitungen verse-
hentlich aus dem Boden gerissen werden, das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt.
Eingangsleiter müssen mit Ringösen abgeschlossen werden, die auf die 1,27 cm (1/2 Zoll)-Anschlussbolzen passen, bevor
sie an angeschlossen werden.
Hinweis
Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.
19
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Durchussregelungsanschlüsse
Die Durchussregelung fungiert als zentrale Stelle für Einstellungsänderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen
den verschiedenen Verfahrenskomponenten. Verbindungen werden an den Anschlüssen an der Rückwand vorgenommen,
die in zwei Bereiche unterteilt sind. Die untere Reihe ist für Gasanschlüsse und die obere Reihe ist für elektrische Anschlüsse.
Die Gasanschlüsse sollten zuerst vorgenommen werden.
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Flüssigkeitsanschlüsse (Siehe Tabelle 3-1 bezüglich Schlauchpaketen)
SAUERSTOFF (O2)-EINLASS (OXYGEN (O2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Sauerstoanschluss der Größe „B“. 1.
Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Sauerstodruckminderer hier an.
STICKSTOFF (N2)-EINLASS (NITROGEN (N2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen 2.
Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstodruckminderer hier an.
LUFT-EINLASS (AIR IN) - Hierbei handelt es sich um einen Drucklufteinlass der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungs-3.
schlauch vom Druckluftdruckminderer hier an.
ALTERNATIVGAS-EINLASS (ALTERNATE GAS IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Brenngasanschluss der Größe 4.
„B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Alternativgasdruckminderer hier an.
STARTGAS-AUSLASS (START GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie 5.
den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHNEIDGAS-AUSLASS (CUT GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoanschluss der Größe „B“. Schließen 6.
Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.
SCHUTZGAS-AUSLASS (SHIELD GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Druckluft- / Wasseranschluss der Größe „B“. 7.
Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schutzgaseingang der Anschlusseinheit an.
Elektrische Anschlüsse (Siehe Tabelle 3-3 bezüglich Kabeln)
PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE (PARALLELED POWER SOURCE) - Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird 1.
an diesem Anschluss angeschlossen, wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden. Hierdurch werden
alle Steueranschlüsse zwischen der Stromquelle und Durchussregelung parallelgeschaltet.
LUFTVORHANG (AIR CURTAIN) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteu-2.
erung (soweit verwendet) anzuschließen oder um eine Relaisspule im Wasserdämpfer-Pumpenaggregat zu steuern.
WASSERKÜHLER (WATER COOLER) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Relaisspule im Wasserkühler anzuschlie-3.
ßen.
ANSCHLUSSEINHEIT (PLUMBING BOX) - Diese Kabelverbindung führt zu den Gasmagnetventilen, zum Durchussschalter, 4.
Sperrschalter und versorgt die Primärspule des Hochfrequenztransformators in der Anschlusseinheit mit Strom.
CNC-SCHNEIDANLAGENSTEUERUNG (CUTTING MACHINE NUMERICAL CONTROL (CNC)) - Dieser Anschluss schickt ein 5.
Stromreferenzsignal an die Plasmastromquelle und sorgt für Steuersignale an die und von den Durchussregelungs-
Schaltungen, den Prozessstart-Befehl, Schweißbogen An, Prozessfehler und die Notsperre.
115 V WECHSELSTROM-HILFSSTROM (115 VAC AUXILIARY POWER) - Dieser wahlweise Anschluss ermöglicht es, die Durch-6.
ussregelung zu aktiveren, ohne die Anlage einzuschalten. Nach durchgeführter Testfunktion wieder abtrennen .
20
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Abbildung 3-1 Schnittstellen-Blockdiagramm
Druckminderer
Luft
Sauersto
Sticksto
Alternativgas
Wand-
schalt-
kasten
Eingangs-
strom
Stromquelle
Kühler und
Pumpe
Kühlmittelrücklauf
Kühlmittelausgang
(+) Werkstück
(-) Elektrode
Pilotbogen
Anschlusseinheit
Startgas-Magnetventil
Schneidgas-Magnetventil
Hochfrequenz- An-Aus
Sperren
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Durchussregelung
Rückkopplungsspan-
nung
Werkstück-
Spannung
Verfahren in
Ordnung
Sperren
Referenzstrom
Notaus
Verfahren-
Aus
Schneidanlagensteuerung
Referenz-
abstand
Abstands-
regelung
Schutzgas
Schneidgas
Pilotbogen-Hochfrequ.
Kühlmittel an
(-) Strom an
Kühlmittel von
(-) Strom an
Werkstück
Elektrische Anschlüsse
Flüssigkeitsleitungen
Brenner
PT-19XLS,
PT-600 oder
PT-36
Legende
21
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Abbildung 3-2 Durchussregelungsanschlüsse
Zur parallelgeschalteten
Stromquelle
Zum Luftvorhang
Zum Wasserkühler
Zur Anschlusseinheit
Zur Schneidanlagen-
CNC-Steuerung
Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out)
zur Anschlusseinheit
Luft-Einlass (Air In) vom Druckminderer
Schneidgas-Auslass (Cut Gas
Out) zur Anschlusseinheit
Alternativgas-Einlass (Alternate In) vom
Druckminderer
Startgas-Auslass (Start Gas Out) zur
Anschlusseinheit
N
2
-Einlass (N
2
In) vom Druckminderer
O
2
-Einlass (O
2
In) vom Druckminderer
Stromquelle
115 V Wechselstrom-Hilfs-
strom (115 VAC Auxiliary
Power) zum Prüfen (Beim
Schneidbetrieb abtrennen)
22
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Kabellänge Schutzgasschlauch Kühlwasser Startgasschlauch Schneidgasschlauch
7,62 m (25 Fuß) 33127 21588 33122 33117
15,24 m (50 Fuß) 33128 21574 33123 33118
22,86 m (75 Fuß) 33129 21575 33124 33119
30,48 m (100 Fuß) 33130 21576 33125 33120
38,1 m (125 Fuß) 33131 21577 33126 33121
Kabellänge Schlauchpaket
7,62 m (25 Fuß) 33132
15,24 m (50 Fuß) 33133
22,86 m (75 Fuß) 33134
30,48 m (100 Fuß) 33135
38,1 m (125 Fuß) 33136
Tabelle 3-1 Schlauchpakete
Tabelle 3-2 Kühlwasser-Schlauchpakete
Tabelle 3-3 Verbindungskabel
Kabellänge
Durchussregelung-
Anschlusseinheit
(Kabel, 18 AWG,
achtadrig)
Durchussregelung-
CNC-Steuerung
(Kabel, 16 AWG,
zwölfadrig)
Durchussregelung-
Wasserkühler
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig )
Stromquelle -
Anschlusseinheit
(Kabel, Pilotbo-
gen)
Luftvorhang
(Kabel, 18 AWG,
dreiadrig)
7,62 m (25 Fuß) 33219 33224 33253 33303 33253
15,24 m (50 Fuß) 33220 33225 33254 33304 33254
22,86 m (75 Fuß) 33221 33226 33255 33305 33255
30,48 m (100 Fuß) 33222 33227 33256 33306 33256
38,1 m (125 Fuß) 33223 33228 33257 33307 33257
Fernregeldurchussregelung - Durchussregelung zur Stromquelle-Kabel:
9,14 m (30 Fuß) - 34378
18,28 m (60 Fuß) - 34377
23
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Beschreibung Teilenummer
Druckregelstation, O2, R-76-150-024* 19151
Druckregelstation, N2, R-6703 22236
Zweistuger Flaschendruckminderer, O2, R-77-150-540** 998337
Zweistuger Flaschendruckminderer, N2, R-77-150-580** 998344
Zweistuger Flaschendruckminderer, H35, R-77-150-350 998342
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, O2, R-76-150-540LC 19777
Flüssiggas-Flaschendruckminderer, N2, R-76-150-580LC 19977
Druckregelstation, Luft 30338
* Druckregelstationen (Line) sind an Gasentnahmestellen von Leitungssystemen an-
geschlossen, die Gas zu den Schweiß- oder Schneidstationen leiten. Diese Gasregler
sind für Eingangsdrücke von weniger als 13,79 bar (200 psig) bestimmt. Wenn sie mit
Plasmaschneidsystemen eingesetzt werden, sollte der minimale Eingangsdruck 8,27
bar (120 psig) betragen.
** Zweistuge Flaschendruckminderer sorgen für einen konstanteren Austrittsdruck
als einstuge Flaschendruckminderer. Der Austrittsdruck eines einstugen Flaschen-
druckminderers weicht etwa 0,069 bar (1 psig) pro 0,689 bar (10 psig) Änderung im
Eingangsdruck ab, während sich die Gasasche leert.
Tabelle 3-4 Empfohlene Druckminderer
24
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
SORGEN SIE DAFÜR, DASS ALLE ANSCHLÜSSE KORREKT DURCHGEFÜHRT
WURDEN, UM UNDICHTE STELLEN ZU VERMEIDEN. LECKSTELLEN WÄHREND
DES EIGENTLICHEN BERIEBS KÖNNEN, AUFGRUND DER VORHANDENEN
HOCHSPANNUNG, ZU EINER GEFAHRENSITUATION FÜHREN.
WARNUNG
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Hinweis
Um die folgenden Anschlüsse vorzunehmen, muss die Tür geönet und das Gehäuse abgenommen
werden.
Anschlusseinheit-Anschlüsse zum Brenner:
Schließen Sie das Brennerpaket an die Anschlusseinheit an. Überprüfen Sie, dass der Standort der Einheit den benötigten 1.
Bewegungsspielraum für den Brenner ermöglicht.
Schließen Sie die Kühlwasser (Kühlmittel)-Zufuhr und den -Auslass (mit dem internen Stromkabel) an den An-A.
schlüssen auf der Netzstromanschlussstelle-Sammelschiene im Innern der Anschlusseinheit an. Ein Anschluss
hat Rechtsgewinde und der andere Linksgewinde. Das Linksgewinde wird durch eine Rille oder Kerbe auf dem
Sechskant des Anschlusses gekennzeichnet.
Schließen Sie das Pilotbogenkabel vom Brennerpaket an den Anschlussbolzen, der mit PILOTBOGEN-BRENNER ( B.
TB1) (PILOT ARC TORCH (TB1)) gekennzeichnet ist und sich im Innern der Anschlusseinheit bendet, an.
Schließen Sie den Schutzgasschlauch an den SCHUTZGAS ZUM BRENNER (SHIELD GAS TO TORCH)-Anschluss am C.
oberen Teil der Anschlusseinheit an.
Schließen Sie den Schneidgasschlauch an den GAS ZUM BRENNER (GAS TO TORCH)-Anschluss am oberen Teil der D.
Anschlusseinheit an.
Schutzgas
Startgas
Schneidgas
Kühlmittel Ein (In)
Kühlmittel Aus (Out)
Steuerkabel
(von der Durch-
ussregelung)
Pilotbogen
(von der Strom-
quelle)
4/0 Strom-
kabel (von der
Stromquelle)
zur Abstandsregelung
Schneidgas zum Brenner
Schutzgas
zum Brenner
Abbildung 3-3 Anschlusseinheit-Anschlüsse
25
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Anschlusseinheit-Anschlüsse zur Stromquelle
Schließen Sie das/die 4/0 Stromkabel an den Anschlussbolzen der Netzstrom-Sammelschiene TB3 an. Die Anzahl der 2.
Kabel hängt von der maximalen Schnitttiefen-Leistung der Installation ab. Zwei Kabel müssen angeschlossen werden,
um die vollen 600 Ampere zu leiten.
Wählen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische Drahtstärke), 600 Volt
isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom. Benutzen Sie kein gewöhnliches, isoliertes 100 Volt-
Schweißkabel.
Jedes 4/0 Kabel muss mit dem entsprechenden Kabelschuh abgeschlossen werden, bevor sie an die Sammelschiene
angeschlossen werden. Jedes Kabel verläuft durch eine der zwei Zugentlastungen an der Anschlusseinheit. Stellen
Sie sicher, dass weder Kabelschuhe noch blanke Drähte das Blech der Anschlusseinheit berühren.
3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)
Schließen Sie das Pilotbogenkabel von der Stromquelle durch die entsprechende Zugentlastung (PILOTSTROM/PILOT 3.
CURRENT) an den Anschlussbolzen (TB2) auf der Seite der Hochfrequenzeinheit im Innern der Anschlusseinheit an.
Das Kabel verläuft ununterbrochen von der Stromquelle bis zum Abschluss in der Anschlusseinheit. Deswegen ist es
sehr wichtig, dass es die richtige Länge hat. Benutzen Sie Nr. 6 AWG (amerikanische Drahtstärke) 600 Volt Draht mit
Ringösen, um ihn am 6,35 mm (1/4 Zoll)-Anschlussbolzen anzuschließen.
Abbildung 3-4 Innenanschlüsse der Anschlusseinheit
Brenner-Pilotbogenkabel-Anschlussbolzen
Pilotstrom-
Anschlussbolzen
(von der Stromquelle)
4/0 Stromkabel-Anschlussbolzen
Kühlmittel-Ein (Coolant In)
und -Aus (Out)-Anschlüsse
26
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.3 Brennerbauteile
WARNUNG
Entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung ausführliche Installationsanweisungen.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN, IST SI-
CHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN DREI-
PHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE AUSSCHALTEN.
BENUTZEN SIE AUF DIESEM BRENNER NIEMALS ÖL ODER SCHMIERFETT. FASSEN
SIE TEILE NUR MIT SAUBEREN HÄNDEN AN UND LEGEN SIE DIESE NUR AUF EINER
SAUBEREN OBERFLÄCHE AB. ÖL UND SCHMIERFETT ENTZÜNDEN SICH LEICHT UND
VERBRENNEN HEFTIG IN GEGENWART VON UNTER DRUCK STEHENDEM SAUERSTOFF.
BENUTZEN SIE SILICONSCHMIERMITTEL NUR WO ANGEGEBEN.
Der PT-19XLS, PT-600 und PT-36 sind wassergekühlte Plasmalichtbogen-Brenner, die für mechanisiertes Schneiden bei
Stromstärken bis zu 350 Ampere mit Sauersto und bis zu 600 Ampere unter Verwendung von Sticksto oder H35 konzi-
piert sind.
VORSICHT
Achten Sie darauf, dass die Hitzeschutzkappe, Schildhalterung und andere Bren-
nerkopfteile sich abgekühlt haben, bevor sie gehandhabt werden.
27
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Abbildung 3-5 PT-19XLS Brennerbauteile
Hülse
Isolator-Baugruppe
O-Ring
Kontaktring-Baugruppe
Hintere Hauptbrennerkörper-Baugruppe
Gasverteiler
Elektrodenhalter
Düsenhalter
Diusor
Schildhalter
Elektrode
Düsenschaft
Düsenspitze
Schild
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
28
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Schildhalter
Abbildung 3-6 PT-600 Brennerbauteile
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Gasverteiler
Brennerhülse
Brennerkörper
O-Ring (bei Elektrodenhalter mitgeliefert)
Elektrodenhalter
Elektrode
O-Ring (bei Elektrode mitgeliefert)
Düsenbaugruppe
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
O-Ring (bei Düse mitgeliefert)
Düsenhalter
Schild
Diusor
29
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Schildhalter
Schild
Gasdiusor
Düsenhalter
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Düse
O-Ring bei Düse mitgeliefert
Elektrode
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
Elektrodenhalter mit O-Ring
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
Gasverteiler
Brennerkörper
jeweils 2 O-Ringe
Brennerhülse
3.3 Brennerbauteile (fortgesetzt)
Abbildung 3-7 PT-36 Brennerbauteile
30
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.4 Installation des Luftvorhangs
Der Luftvorhang ist ein Gerät, das eingesetzt wird, um die Leistung von Schneidbrennern beim Schneiden unter Wasser zu
verbessern. Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit verbessern sich beim Einsatz eines Luftvorhangs mit Plasmabrennern.
Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und formt einen Druckluftvorhang um den Schnittbereich und sorgt somit für
einen verhältnismäßig trockenen Schneidbereich.
Die Installationsverfahren für den Luftvorhang auf den Plasmabrennern sind sehr ähnlich und unterscheiden sich nur ge-
ringfügig hinsichtlich der Einstellung des Düsenabstandes.
Hinweis
Die Luftvorhanghülse muss vollständig im Luftvorhanggehäuse anliegen, damit die Einstellung in Schritt
6 korrekt ist.
Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsen-
halter rundherum gleich sein.
Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder an.3.
Installieren Sie die Luftvorhanghülse über dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie sie einschnappen.4.
Befestigen Sie die Luftvorhanghülse, indem Sie den Luftvorhanghalter installieren. Der Halter dreht sich, damit er in 5.
die Haltestifte einrasten kann.
Die Position des Luftvorhangs auf dem Brenner so einstellen bis die Düse 1,5 mm (0,06 Zoll) über das Ende der Luft-6.
vorhanghülse hinausragt.
Fixieren Sie den Luftvorhang, indem Sie die Inbusschraube am Luftvorhanggehäuse festziehen.7.
Hinweis
Der Zusammenbau wird erleichtert, wenn alle O-Ringe im Luftvorhanggehäuse leicht mit Siliconfett
geschmiert werden, 77500101 (5,3 oz.) oder 17672 (1 oz.).
Schrauben Sie den Brennerdüsenhalter ab.1.
Schieben Sie das verchromte Luftvorhanggehäuse auf.2.
Luftvorhanggehäuse
Halter Drucklufteingang
Brennerkörper
Abbildung 3-8 Installation des Luftvorhangs
31
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
3.5 Installation des Wasserdämpfers
Der Wasserdämpfer erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Plasmabrenner ohne nennenswerte Einbußen
an Schnittqualität unter Wasser mit Sauersto/Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann. Dieses System
ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Fluss durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert.
Installation und Einstellung
Schrauben Sie den Messingdüsenhalter vom Brenner.1.
Hinweis
Wir empfehlen, die O-Ringe im Wasserdämpfer zu schmieren, um die Installation zu erleichtern.
Schieben Sie die verchromte Wasserdämpfer-Schelle auf den Brenner, etwa 12,7 mm (1/2 Zoll) die Brennerhülse (den 2.
Brennerkörper) hinauf.
Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder 3.
an.
Installieren Sie die Wasserdämpfer-Hülse im Hauptkörper des Wasserdämpfers. Achten Sie darauf, dass sie ganz an-4.
liegt.
Installieren Sie den Hauptkörper des Wasserdämpfers (mit Hülse) über dem zusammengebauten Brenner und lassen 5.
Sie ihn auf der Wasserdämpfer-Schelle einschnappen.
Stellen Sie die Position des Wasserdämpfers auf dem Brenner so ein, bis ein Spalt von 1,016 mm (0,040 Zoll) bis 1,524 6.
mm (0,060 Zoll) (benutzen Sie einen 1,588 mm (1/16 Zoll) Inbusschlüssel zur Messung der Spaltweite) zwischen der
Innenseite der Dämpferhülse und dem Brenner-Düsenhalter erzielt ist.
Fixieren Sie den Wasserdämpfer in seiner Position, indem Sie die Inbusschraube der Wasserdämpfer-Schelle anziehen.7.
Hier ist ein nützlicher Hinweis für die Einstellung des Luftvorhangs oder Wasserdämpfers, damit er korrekt auf dem Brenner
sitzt:
Markierung Sie den Düsenhalter und drehen Sie ihn eine 3/4 bis 1 Umdrehung vom festgezogenen Zustand zurück. 1.
Installieren Sie den Luftvorhang oder die Wasserdämpfer-Hülse und schieben Sie die Einheit den Brenner hoch bis die 2.
Hülse am Düsenhalter anliegt.
Fixieren Sie sie mit Hilfe der Inbusschraube.3.
Ziehen Sie den Düsenhalter wieder fest.4.
Die Hülse muss vollständig im Wasserdämpfer-Körper anliegen, damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist.
Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsenhalter rundherum
gleich sein.
Eine bessere Zentrierung der Wasserdämpfer-Hülse kann erzielt werden, indem Sie drei Isolierbandstreifen in regelmäßigen
Abständen (120° Grad Abstand) auf den Düsenhalter kleben.
32
ABSCHNITT 3 INSTALLATION
Abbildung 3-9 Wasserdämpfer-Baugruppe Abbildung 3-10 Isolierbandstreifen als
Zentrierhilfe auf dem Düsenhalter
SECTION 2 INSTALLATION
24
2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION
The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded
by water so that a PT-15XL plasma torch can be used
underwater with oxygen/water injection cutting without
significant sacrifice of cut quality. This system also
permits operation above water as the flow through the
muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation.
Installation and Adjustment
1. Remove the brass nozzle retaining cup from the
torch.
NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is
recommended for ease of installation.
2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto
the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body).
3. Replace the nozzle retaining cup and any front-
end torch parts that may have removed from the
torch.
4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muf-
fler main body. Maker sure it bottoms completely.
5. Install the bubble muffler main body (with sleeve)
over the assembled torch and snap it into place on
the bubble muffler clamp.
6. Adjust the position of the bubble muffler on the
torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen
wrench for gapping) is obtained between the in-
side wall of the muffler sleeve and the torch retain-
ing cup.
7. Lock the bubble muffler into position by tightening
the allen screw on the bubble muffler clamp.
A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble
Muffler for proper location on the PT-15XL:
1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to
1 turn from fully tight.
2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and
push the assembly up the torch until the sleeve
bottoms out against the nozzle retaining cup.
3. Lock into position with the allen screw.
4. Retighten the nozzle retaining cup.
Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly
The sleeve must remain completely bottomed in the
Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be
correct.
After tightening the allen screw, the gap between the
sleeve and torch cup should be uniform all the way
around.
With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air
does not excessively interfere with the injection spray
pattern. A small interference is normal, as long as it is
uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will
at times correct the problem. Turn off muffler water
when checking for this interference.
Better centering of the bubble muffler sleeve can be
obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval)
pads of tape of electrical tape on the nozzle retaining
cup.
Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup
ALLEN
SCREW
MAIN
BODY
SLEEVE
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
SECTION 2 INSTALLATION
24
2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION
The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded
by water so that a PT-15XL plasma torch can be used
underwater with oxygen/water injection cutting without
significant sacrifice of cut quality. This system also
permits operation above water as the flow through the
muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation.
Installation and Adjustment
1. Remove the brass nozzle retaining cup from the
torch.
NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is
recommended for ease of installation.
2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto
the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body).
3. Replace the nozzle retaining cup and any front-
end torch parts that may have removed from the
torch.
4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muf-
fler main body. Maker sure it bottoms completely.
5. Install the bubble muffler main body (with sleeve)
over the assembled torch and snap it into place on
the bubble muffler clamp.
6. Adjust the position of the bubble muffler on the
torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen
wrench for gapping) is obtained between the in-
side wall of the muffler sleeve and the torch retain-
ing cup.
7. Lock the bubble muffler into position by tightening
the allen screw on the bubble muffler clamp.
A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble
Muffler for proper location on the PT-15XL:
1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to
1 turn from fully tight.
2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and
push the assembly up the torch until the sleeve
bottoms out against the nozzle retaining cup.
3. Lock into position with the allen screw.
4. Retighten the nozzle retaining cup.
Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly
The sleeve must remain completely bottomed in the
Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be
correct.
After tightening the allen screw, the gap between the
sleeve and torch cup should be uniform all the way
around.
With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air
does not excessively interfere with the injection spray
pattern. A small interference is normal, as long as it is
uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will
at times correct the problem. Turn off muffler water
when checking for this interference.
Better centering of the bubble muffler sleeve can be
obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval)
pads of tape of electrical tape on the nozzle retaining
cup.
Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup
ALLEN
SCREW
MAIN
BODY
SLEEVE
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
Inbusschraube
Hauptkörper
Hülse
Schelle
Brenner-
Düsen-
halter
1,01-1,52 mm
(0,04-0,06 Zoll)
Düsen-
halter
2-3 Streifenlagen Isolier-
band an 3 Stellen
in einem Abstand von
jeweils 120°
3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer
Befestigen Sie den Steuerungskasten an einem geeigneten Ort. Schließen Sie den Kasten mit Hilfe des mitgelieferten 1.
Schlauches an der am Brenner angebrachten Einheit an.
Schließen Sie den Steuerungskasten an trockene, ölfreie Werksluft an, die einen Druckluftuss von mindestens 20 2.
Norm-Kubikfuß/h bei 80 psig liefern kann. Der benutzte Schlauch sollte einen Innendurchmesser von mindestens 9,52
mm (3/8 Zoll) haben.
Benutzen Sie SJO-Kabel, um die Steuerung an die Schneidanlagensteuerung anzuschließen. Wenn das ESP-System 3.
eingesetzt wird, dann kann der Anschluss an den entsprechenden Amphenol-Anschluss auf der Rückseite der Durch-
ussregelung angeschlossen werden. Der Anschluss der Steuerung wird an den Anschlussklemmen, die mit FC markiert
sind, vorgenommen. Ein geeignetes K abel kann aus der Sonderzubehör-Tabelle gewählt werden.
Der vom Benutzer bereitgestellte 115 V-Wechselstrom kann an die dafür gekennzeichneten Anschlussklemmen angelegt 4.
werden. Hierdurch wird der manuelle Betrieb der Luftvorhangsteuerung ermöglicht.
Schließen Sie ein Erdungskabel an der dafür vorgesehenen Stiftschraube im Steuerungskasten an. 5.
Speisen Sie den Steuerungskasten mit Druckluft. Aktivieren Sie das Magnetventil im Steuerungskasten und stellen 6.
Sie die Reglerschraube auf 1,034-2,068 bar (15 - 30 psig) ein. Justieren Sie innerhalb dieses Bereichs, um die beste
Schnittqualität zu erzielen.
Stellen Sie den Schalter auf AUTO. Die Anlage sollte sich einschalten, wenn das Vorströmen beginnt. Die Pumpe wälzt 7.
ca. 75,7 l/Min. (20 Gallonen/Min.) aus dem Wasserbad um.
Weitere Informationen und Ersatzteile für den Luftvorhang und Wasserdämpfer sind in den entsprechenden Bedienungs-
anleitungen aufgeführt.
33
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Allgemeines
4.1 Bedienelemente und Anzeigen
WARNUNG
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BETREIBEN SIE DIESE ANLAGE NICHT MIT AB-
GENOMMENEN GEHÄUSETEILEN. ERGREIFEN SIE ALLE VORSICHTSMASSNAHMEN, UM DIE
STROMVERSORGUNG ABZUSCHALTEN, BEVOR SIE MIT INSTANDHALTUNGS- ODER WAR-
TUNGSARBEITEN IM INNERN DER GEHÄUSE ODER DES BRENNERS BEGINNEN.
BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS, WENN DAS GEHÄUSE ABGENOMMEN IST. UN-
ZUREICHENDE KÜHLUNG FÜHRT NICHT NUR ZUR ENTSTEHUNG EINER GEFAHRENQUELLE,
SONDERN KANN AUCH ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN BEITRAGEN.
SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE
EINGESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT SIND,
BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN.
SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE STROMKABELANSCHLÜSSE VORSCHRIFTSMÄSSIG DURCH-
GEFÜHRT WURDEN, UM WASSERLECKS ZU VERMEIDEN. UNDICHTE STELLEN, DIE WÄHREND
DES BETRIEBS AUFTRETEN, KÖNNEN AUFGRUND VON HOCHSPANNUNG UND STARKSTROM
SEHR GEFÄHRLICH SEIN.
LICHTBOGENSTRAHLUNG KANN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN. LÄRM KANN GEHÖRSCHÄ-
DEN VERURSACHEN! TRAGEN SIE EINEN SCHWEISSHELM MIT ENTSPRECHENDEN FILTERN.
TRAGEN SIE GEHÖR- UND KÖRPERSCHUTZ.
Beim Betrieb einer Plasmaanlage wie der ESP-1000 gibt es eine Reihe von Variablen, die beachtet werden müssen, um
Qualitätsschnitte über ein breites Anwendungsspektrum zu erzielen. Die Einstellungen und Betriebsdaten für bestimmte
Anwendungen hängen von der Materialart, Materialstärke, Schneidgasart sowie, ob trocken, mit Wassereinspritzung oder
unter Wasser geschnitten wird, ab.
Durchussregelung
Alle Bedienelemente benden sich auf der Vorderseite der Durchussregelung. Die Bedientafel ist in vier Bereiche unterteilt:
Test / Betrieb (Test / Run), Schneidgas, Primärschutzgas, Schutz-Mischgas sowie der Netzschalter.
A. Test / Betrieb (Test / Run)
In diesem Bereich bendet sich ein Drehschalter mit 5 Stellungen.
Seine Funktionen sind:
Die SCHNEIDGAS (CUT GAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Schneidgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne 1.
wirklich zu schneiden.
Die STARTGAS (STARTGAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Startgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne zu 2.
schneiden.
Die BETRIEB 1 (RUN 1)-Stellung wird gewählt, wenn das Schneiden mit Startgas angefangen und nach der Lichtbogen-3.
übertragung automatisch auf Schneidgas umgeschaltet werden soll. Hierbei handelt es sich um eine von zwei Einstel-
lungen mit denen wirklich geschnitten wird. Das Schneiden mit Sauersto wird normalerweise mit dieser Einstellung
durchgeführt.
Die BETRIEB 2 (RUN 2)-Stellung wird gewählt, wenn der Verfahrensstart mit dem gleichen Gas und Durchuss wie beim 4.
Schneidverfahren durchgeführt wird. Diese Stellung wird normalerweise gewählt, wenn mit Sticksto und Argon-
Wassersto geschnitten wird.
Die HF-Stellung ermöglicht das Prüfen der Hochfrequenz ohne zu schneiden.5.
Hinweis
Der Test der HF-Anlage wird durchgeführt, ohne den Hauptkontaktgeber der Stromquelle zu aktivieren.
Da Schutzgas zur gleichen Zeit geprüft wird, werden einige der Tests kombiniert, um die Anzahl der
Schalterstellungen zu verringern.
34
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
B. Schneidgas (Cut Gas)
In diesem Bereich benden sich der O
2
/ N
2
-Wahlschalter, ein Schalter mit 8 Stellungen für die Einstellung der Durchussrate
(Flow Rate), ein HOCH / NIEDRIG (HIGH/LOW)-Kippschalter, ein Manometer und ein Umlauf-Druckregler. Siehe Tabelle 4-1
hinsichtlich der ungefähren Durchussrate bei bestimmten Einstellungen.
Mit dem O1.
2
/ N
2
-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schneidgasart gewählt werden.
DURCHFLUSS -Schalter (FLOW RATE). Der Drehschalter mit 8 Stellungen und Kippschalter mit zwei Stellungen werden 2.
dazu benutzt, die Schneidgas-Durchussrate einzustellen. Der Drehschalter mit 8 Stellungen (0-7) wird für Eingänge
innerhalb der Durchussregelung , die die Gasdurchussraten bestimmt, benutzt. Der Schalter steuert eine Kombi-
nation von drei von vier Magnetventilen, die parallelgeschaltet sind. Das vierte Ventil wird durch den HOCH/NIEDRIG
(HIGH/LOW)-Schalter betätigt. Das Schneidgas ießt durch Messblenden in jeder Leitung der vier Magnetventile. Die
Blenden haben verschiedene Önungsgrößen, damit jede die Durchussmenge verdoppeln kann. Die größte Blende
ermöglicht die achtfache Durchussmenge wie die kleinste.
In der 0 / NIEDRIG/LOW-Einstellung wird ein Umlauf- Magnetventil betätigt, das den Umlauf-Druckregler aktiviert. In
dieser Stellung wird das Gas über die Druckeinstellung des Reglers geregelt, wobei das Manometer die Druckzuführung
zum nachgeschalteten Schneidbrenner anzeigt.
Stellung 1 betätigt das Magnetventil in der Leitung mit der kleinsten Blende.
Stellung 2 betätigt das nächste, die Durchussrate regelnde Magnetventil.
Stellung 3 betätigt beide Ventile.
Die Stufung setzt sich fort, um für mehr Durchuss bei jeder Stellung mit höherer Nummer in gleichen Schritten zu
sorgen. In Kombination können die vier Ventile andere Durchussraten zur Verfügung stellen, aber der Schalter ist
auf acht Stellungen begrenzt. Der HOCH/NIEDRIG (HIGH/LOW)-Schalter dient dazu, das Magnetventil mit der größten
Blende zu betätigen, was die Nutzung der restlichen Durchussraten ermöglicht.
Abbildung 4-1 Bedientafel der Durchussregelung
35
Schalterstellung /
Durchussrate
Schneidgas (O
2
/N
2
)
Norm-Kubikfuß/h
0 / NIEDRIG/LOW 0
1 / NIEDRIG/LOW 20
2 / NIEDRIG/LOW 40
3 / NIEDRIG/LOW 60
4 / NIEDRIG/LOW 80
5 / NIEDRIG/LOW 100
6 / NIEDRIG/LOW 120
7 / NIEDRIG/LOW 140
0 / HOCH/HIGH 160
1 / HOCH/HIGH 180
2 / HOCH/HIGH 200
3 / HOCH/HIGH 220
4 / HOCH/HIGH 240
5 / HOCH/HIGH 260
6 / HOCH/HIGH 280
7 / HOCH/HIGH 300
Tabelle 4-1 Schneidgas-Durchussraten
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
C. Primärschutzgas
In diesem Bereich benden sich der N
2
/ Luft (Air)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckmanometer, das Durchussregelventil
und die Durchussmesserhülse.
Mit dem N1.
2
/Luft (Air)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Primärschutzgasart gewählt werden.
Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Gas an, das in die Durch-2.
ussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwertanzeige
an der Durchussmesserhülse zu gewährleisten.
Das Durchussregelventil ermöglicht es, die Schutzgasdurchussraten zu variieren, um die Schnittresultate zu opti-3.
mieren.
Die Durchussmesserhülse zeigt den Schutzgasuss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird.4.
D. Schutz-Mischgas
In diesem Bereich benden sich der O
2
/ KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckma-
nometer, das Durchussregelventil und die Durchussmesserhülse.
Mit dem O1.
2
/ KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schutz-Misch-
gasart gewählt werden. In der KEINS (NONE)-Stellung wird nur das Primärschutzgas verwendet und dem Schutzgas
wird kein Mischgas hinzugefügt.
Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Mischgas an, das in die 2.
Durchussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwert-
anzeige an der Durchussmesserhülse zu gewährleisten.
Das Durchussregelventil ermöglicht es, die Durchussraten des Schutz-Mischgases zu variieren, um die Schnittresul-3.
tate zu optimieren.
Die Durchussmesserhülse zeigt den Schutz-Mischgasuss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird.4.
36
SECTION 2 INSTALLATION
30
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
SCFH N
2
Flowmeter Reading (Measured At Top Of Ball)
Pressures Shown Are Measured At Flowmeter Outlet
Figure 5. Flowmeter Calibration Curves
60 PSIG
80 PSIG
100 PSIG
Die dargestellten Drücke wurden am Durchussmesserauslass gemessen
Norm-Kubikfuß/h N
2
Abbildung 4-2a Durchussmesser-Eichkurven für das Primärschutzgas
100 psig
80 psig
60 psig
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und
Anzeigen (fortgesetzt)
Durchussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen)
37
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Die dargestellten Drücke wurden am Durchussmesserauslass gemessen
Durchussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen)
Norm-Kubikfuß/h
Abbildung 4-2b Durchussmesser-Eichkurven für das Schutzgasgemisch
4.1 Bedienelemente und
Anzeigen (fortgesetzt)
100 psi - O
2
60 psi - Methan
100 psi - Methan
38
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.1 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt)
Stromquelle (ESP-600C)
Alle Regelfunktionen stehen über eine auf dem Frontblech der Stromqulle bendlichen Steckbuchse zur Verfügung. Eine
19-polige Steckbuchse ermöglicht das Einstecken des Kabels von der Durchussregelung. Alle Steuersignale werden über
diese Verbindung geleitet.
A. Der Stromregelmodus für die Stromquelle wird mit Hilfe des BEDIENFELD/FERNREGELUNG-Schalters (PANEL/REMOTE)
gewählt.
Wenn der Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des Stromquellen-1.
Stromregelungspotentiometers (CCP)geregelt.
Wenn der Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung mit einem 2.
Fernregler, wie z. B. einer CNC-Steuerung für Schneidanlagen, geregelt.
B. Wenn eine ESP-600C Stromquelle eingesetzt wird, helfen die LED-Anzeigeleuchten auf der Bedientafel dabei, den ord-
nungsgemäßen Betrieb des Gerätes zu überprüfen.
ÜBERHITZUNG (OVER TEMP) - leuchtet auf, wenn die Stromquelle überhitzt. 1.
KONTAKTGEBER AN (CONTACTOR ON) - diese Leuchte zeigt an, dass der Netzstrom-Kontaktgeber unter Strom 2.
gesetzt wurde und dass Spannung an den Schneid-Schaltkreis angelegt wurde.
FEHLERANZEIGE (FAULT INDICATOR) - leuchtet auf, wenn Störungen beim Schneidverfahren auftreten oder die 3.
Eingangsleitungsspannung vom erforderten Nennwert um +/- 10% abweicht.
STROMRÜCKSTELLUNGSFEHLER (POWER RESET FAULT) - leuchtet auf, wenn ein schwerwiegender Fehler festge-4.
stellt wird. Der Eingangsstrom muss mindestens 5 Sekunden lang abgetrennt und dann wieder angeschlossen
werden.
C. NETZSTROM (MAIN POWER) - Anzeige leuchtet auf, wenn Eingangsstrom an die Stromquelle angelegt wird.
D. PILOTBOGEN-HOCH/NIEDRIG-SCHALTER (PILOT ARC HIGH/LOW) ermöglicht die Wahl zwischen HOCH (HIGH) oder NIED-
RIG (LOW) für den Pilotbogenbereich.
E. VOLTMETER zeigt die Lichtbogenspannung während des Schneidens an.
F. AMPEREMETER (AMMETER) zeigt die Lichtbogenstromstärke während des Schneidens an.
Entnehmen Sie Beschreibungen der Steuerfunktionen für die ESP-400 und Ultra Life 300 der entsprechenden Bedienungs-
anleitung.
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung
Die Vorproduktionstests und -prüfungen bieten den Vorteil, dass die Parameter schon eingestellt und in entsprechender
Reihenfolge vorbestimmt wurden, bevor mit dem Schneiden von tatsächlichem Material begonnen wird.
A. Testfunktionen
Der TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Teil auf der Bedientafel der Durchussregelung ermöglicht es dem Benutzer, Teile der Anlage
zu prüfen, Gas und Leitungen zu spülen und zwischen zwei unterschiedlichen BETRIEBSARTEN (RUN MODES) zu wählen.
39
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Hinweis
Das Spülen von Gasleitungen sollte auch dann möglich sein, wenn unzureichender Gasdruck auf ankom-
menden Gasdruckschaltern vorhanden ist.
Test-
stellungen
Aktivierte Funktion
Startgas Schneidgas Schutzgas HF
Schneidgas Nein Ja Ja Nein
Startgas Ja Nein Ja Nein
HF Ja Nein Nein Ja
Tabelle 4-2 Beschreibung der Test/Betrieb (Test/Run)-Wahlmöglichkeit
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
SCHNEID-
GASART
6,35 mm (1/4-Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
7,94 mm (5/16 Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
9,525 mm (3/8 Zoll)-ID-SCHLAUCH
LÄNGE IN FUSS
12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100
O
2
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
N
2
100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100
H35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135
Luft 60 60 63 65 60 60 61 62 60 60 60 60
Tabelle 4-3 Empfohlene Druckminderereinstellungen (psig)
Schneidgase
A. Stellen Sie den Austrittsdruck der Gaszufuhrregler gemäß Tabelle 4-3 (bei strömendem Gas) ein. Beispielsweise beträgt
der empfohlene Austrittsdruck für Sticksto als Schneidgas bei einem 15,24 m (50 Fuß) langen Schlauch mit einem Innen-
durchmesser von 6,35 mm (1/4 Zoll) 7,17 bar (104 psig). Das am Druckminderer angebrachte Manometer darf nicht mehr
als 13,79 bar (200 psig) anzeigen. Siehe Tabelle 3-4 hinsichtlich empfohlener Druckminderer.
Hinweis
Verwenden Sie keine Schläuche in der Anlage, die einen kleineren Innendurchmesser als 6,35 mm (1/4
Zoll) haben.
B. Betriebsarten
Die erste Betriebsart (BETRIEB 1 / RUN 1) beginnt mit Startgas (bei Startgasstrom) und schaltet bei der Schweißbogenüber-
tragung auf Schneidgas um.
Das Startgas kommt vom N
2
-Gaseingang auf der Rückseite der Durchussregelungseinheit. Das Schneidgas kommt entweder
vom N
2
- oder O
2
-Eingang auf der Rückseite der Durchussregelungseinheit. Die Wahl des Schneidgases erfolgt durch den
O
2
/ N
2
-Wahlschalter auf der Bedientafel.
Die zweite Betriebsart (BETRIEB 2 / RUN 2) fängt direkt mit dem Schneidgasstrom an. In diesem Fall muss das fürs Schneiden
verwendete Gas an den N
2
-Eingang auf der Rückseite der Durchussregelung angeschlossen werden.
40
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
Kühlmittel
Die Kühlung des Plasmabrenners wird normalerweise mit Hilfe einer Kühlmittelumwälzpumpe bewerkstelligt. Diese Um-
wälzpumpe sollte mit Plasmabrenner-Kühlmittel gefüllt sein. Verwenden Sie immer Brennerkühlmittel, da es die Innenteile
der Pumpe schmiert.
VORSICHT
Einstellungen über 10,34 bar (150 psig) führen zu vorzeitigem Ausfall der Pumpe
und/oder der Kupplung zwischen Motor und Pumpe.
Prüfen Sie den Kühlmitteluss bei EIN-geschalteter Stromquelle, indem Sie das Rücklaufwasser am Kühler beobachten. Der
Kühlmitteluss mit Verschleißteilen für N
2
sollte zwischen 5,3 l/Min. (1,4 Gallonen/Min.) und 6,05 l/Min. (1,6 Gallonen/Min.)
liegen. Der Kühlmitteluss mit Verschleißteilen für O
2
sollte bei 4,73 l/Min. (1,25 Gallonen/Min.) liegen. Das Kühlmittel kann
leicht an der Rücklaueitung mit Hilfe eines geeigneten Behälters überprüft werden.
Kühlmittel abblasen
Wenn die Anlage Temperaturen unter dem Gefrierpunkt ausgesetzt wird( während der Nichtbetriebszeit), sollten die Kühl-
wasserleitungen ausgeblasen werden, um den Brenner und die Anlage vor Frostschaden zu schützen.
Hinweis
Ein Abblasen der Kühlmittelanlage ist nicht erforderlich, wenn Plasmabrenner-Kühlmittel benutzt wird.
Um die Kühlmittelanlage abzublasen, lösen Sie den Schlauch vom Kühler oder der Pumpe und schließen Sie ihn an Stick-
sto oder saubere Druckluft, der/die unter einem Druck von 1,379 bar (20 psig) steht, an. Der Rücklaufschlauch sollte an
einen Ablauf angeschlossen werden. Blasen Sie Gas durch die Anlage bis kein Kühlmittel aus der Ablassleitung läuft. Auf
keinen Fall die Kühlmittelumwälzpumpe ohne Plasma-Kühlmittel 156F05 betreiben. Das Kühlmittel sorgt für Schmierung
der Pumpeninnenteile. Algenwachstum und Schaden an der Pumpe kann entstehen, wenn Leitungswasser an Stelle des
Kühlmittels verwendet wird.
Stromquelle
BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS MIT ABGENOMMENEM GEHÄUSE. ABGE-
SEHEN DAVON, DASS HIERDURCH EINE GEFAHRENQUELLE ENTSTEHT, KANN FALSCHE
KÜHLUNG ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN FÜHREN. SORGEN
SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE EIN-
GESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT
SIND, BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN.
WARNUNG
Die Steuereinrichtungen der Stromquelle und deren Funktionen werden nachstehend beschrieben.
Überprüfen Sie die Sekundär-Ausgangsanschlüsse zu den positiven und negativen Ausgangs-Sammelschienenklem-A.
men.
Stellen Sie sicher, dass die Steueranschlüsse korrekt hergestellt wurden.B.
Entscheiden Sie, in welchem Stromregelmodus die Stromquelle betrieben werden soll und stellen Sie den Steuerschal-C.
ter in die gewünschte Stellung. Wenn dieser Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch
Einstellung des Stromquellen-Strompotentiometers geregelt. Wenn der Ausgangsstrom der Stromquelle durch ein
Schneidanlagensteuerungsystem gesteuert wird, schalten Sie den Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE).
Wenn die primären elektrischen Eingangsanschlüsse der Stromquelle richtig angeschlossen wurden, schließen Sie D.
den Leistungstrennschalter der Hauptanschlussleitung (Wand). Strom wird angelegt und die Kontrollleuchte auf der
Bedientafel leuchtet auf. Die Kühlungslüfter starten, wenn mit dem Schneiden begonnen wird.
41
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.2 Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt)
Stellen Sie den gewünschten Ausgangsstromwert an der Stromquelle oder über die Fernregelung ein. E.
Betätigen Sie die Startschalter auf der Schneidsteuerung, um den Hauptkontaktgeber der Stromquelle einzuschalten. F.
Strom wird an den Ausgangs-Sammelschienenklemmen der Stromquelle auftreten.
Beachten Sie nach Schnittbeginn das Amperemeter, Voltmeter und/oder den Schneidbetrieb. Falls notwendig regeln G.
Sie die Stromregelung nach.
Der Schneidlichtbogen wird erlöschen und die Stromquelle wird sich automatisch abschalten, wenn der Schneidbren-H.
ner über den Rand des Werkstücks hinausfährt. Die Düse und Elektrode werden übermäßigem Verschleiß ausgesetzt
(besonders bei O
2
). Deswegen ist es empfehlenswert, den Schweißbogen durch ein Schweißbogen-Stoppsignal zu
löschen, bevor der Brenner das Werkstück verlässt.
Eine korrekt installierte und funktionierende Stromquelle sollte wie folgt funktionieren:
Nachdem die Stromquelle unter Strom gesetzt wurde (am Leistungstrennschalter), leuchtet die Netzstrom (Main Power)-A.
Lampe (auf der Bedientafel) auf und die Fehleranzeigeleuchte blinkt und erlöscht dann.
Wenn das Kontaktgebersignal empfangen wird (die „Kontaktgeber An“ (Contactor On)-Anzeige leuchtet auf) und der B.
Haupttransformator unter Strom gesetzt wird, ist Leerlaufspannung an den Ausgangsanschlüssen der Stromquelle, wie
vom Spannungsmesser angezeigt, vorhanden.
Nachdem der Hauptlichtbogen auf das Werkstück übertragen wurde, erkennt eine Stromdetektorschaltung den Strom C.
und schickt ein „SCHWEISSBOGEN AN” (ARC ON)-Signal an die Durchussregelung.
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern
NIEDERSTROMSCHNEIDEN (50 bis 100 Ampere)
Vergewissern Sie sich, dass die entsprechenden Bauteile für die Schneidbedingungen im Brenner zusammengebaut sind.1.
Stellen Sie den Schneidgas-HOCH / NIEDRIG (HIGH / LOW)-Schalter beim Niederstromschneiden auf NIEDRIG (LOW) „0“.2.
Stellen Sie den O3.
2
/ N
2
-Schalter auf das gewünschte Schneidgas.
Stellen Sie den Startgasdruck folgendermaßen ein:4.
A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST).
B. Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 2,068 bar (30 psig) ein.
C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück.
Stellen Sie den Schneidgasdruck folgendermaßen ein:5.
A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST).
B. Stellen Sie den Schneidgas-Umlaufregler auf dem Manometer auf 4,137 bar (60 psig) ein.
C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück.
EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN,
IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM
SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE
AUSSCHALTEN.
WARNUNG
42
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schneiden mit Sauersto und Luft (100-360 Ampere)
Vergewissern Sie sich, dass der Brenner richtig für das Schneiden mit Sauersto oder Luft bei der gewählten Stromstärke 1.
zusammengebaut ist. In Tabelle 4-4 nden Sie Informationen zu Teilen sowie Einstellungsinformationen.
Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und 2.
Einstellung.
Stellen Sie den O3.
2
/ N
2
-Durchussregelungsschalter auf O
2
.
Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein.4.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST). Verge-5.
wissern Sie sich, dass der O
2
-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen 6.
Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,72 bar (25 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N
2
-Regler auf
6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Spülen Sie den Brenner in der STARTGASTEST (START GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem 7.
Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist schnei-8.
debereit.
Das Schneiden mit Sticksto bei 150 und 250 Ampere
Sorgen Sie dafür, dass der Brenner korrekt für das Schneiden mit Sticksto für die gewählte Stromstärke zusammenge-1.
baut ist. In Tabelle 4-4 nden Sie Informationen zu Teilen und Einstellungsinformationen.
Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und 2.
Einstellung.
Stellen Sie den O3.
2
/ N
2
-Durchussregelungsschalter auf N
2
.
Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein.4.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen 5.
Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,793 bar (26 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N
2
-Regler auf
6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.
Spülen Sie den Brenner in der SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem 6.
Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus.
Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist jetzt 7.
schneidebereit.
Das Schneiden mit H35 bei 150 bis 300 Ampere
Bei H35 handelt es sich um eine Mischung aus Wassersto und Argon, die zum Schneiden von Edelstahl und Aluminium
verwendet werden kann. Diese Mischung ist entammbar, bedarf also bestimmter Vorsichtsmaßnahmen. Unterwasser-
schneiden mit H35 wird nicht empfohlen.
Installieren Sie die H35-Brennerteile für die gewählte Stromstärke gemäß Tabelle 4-4.1.
Stellen Sie den O2.
2
/ N
2
-Durchussregelungsschalter auf N
2
.
Gasleitungen spülen:3.
A. Trennen Sie O
2
ab und spülen Sie 3 Minuten lang mit N
2
, wobei sich die Durchussregelung in der SCHNEIDGASTEST
(CUT GAS TEST)-Stellung bendet.
B. Schließen Sie H35 am N
2
-Gaseinlass der Durchussregelung an und spülen Sie N
2
60 Sekunden lang aus den Lei-
tungen.
Stellen Sie sicher, dass der H35-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist.4.
Stellen Sie die Gaseinstellung gemäß den Schneidtabellen ein. Die Anlage ist jetzt schneidebereit.5.
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
43
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
Der PT-19XLS und PT-600 sind Automaten-Plasmaschneidbrenner, die für das Schneiden ohne Wassereinspritzung konzipiert
sind. Es kann mit Luft, Sauersto, Sticksto oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere ge-
schnitten werden. Unterwasserschneiden kann mit dem PT-19XLS mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher
durchgeführt werden. Näheres dazu können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen.
Düsenspitze
50A - 22026
100A - 22029
150A - 22030
200A - 22031
Düsenhalter
37082
Gasverteiler
50-200A - 948142
250-600A - 35660
400A, O
2
- 22194
Elektrodenhalter
37068
Elektrode
O
2
/N
2
/Luft - 34086XL
H35 - 34557
400A, O
2
, N
2
, Luft, H35 - 22196
600A, N
2
, H35 - 22403
Schild
50A - 21795
100-250A - 21802
250-600A - 21945
Düsenbaugruppe
250A - 21822
360A - 35885
400A - 22195
600A - 22401
Düsenschaft
50A - 22027
100-200A - 22028
Schildhalter
37081
Diusor
50A - 21796
100-600A - 21944
100-600A Umg. - 22496
Abbildung 4-3 Brennerbauteile
44
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Stromstärke und Stärke Schild Diusor Düse Elektrode Gasverteiler
Plasmagas & Werksto
50-65A 1,16 bis 6 mm 50A 50A Spitze-22026 34086XL 948142
Luft und N
2
KS, ES, AL 21795 21796 Schaft-22027 4-Loch STD
100A 4 bis 19 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22029 34086XL 948142
Luft, N
2
, O
2
KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100 -360A Spitze 22030 34086XL 948142
Luft, N
2
, O
2
KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22030 22403 948142
N
2
, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
200A 6 bis 50 mm 100A - 250A 100 - 360A Spitze 22031 34086XL 948142
Luft, N
2
, O
2
KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
200A 6 bis 38 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22031 22403 948142
N
2
, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 4-Loch STD
948143
22496Umg. 4-Loch Umg.
250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL 35660
Luft, O
2
KS, ES, AL 21802 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 35660
N
2
, H35 ES, AL 21802 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
325-360A 13 bis 50 mm 360A 100-360A 35885 35886XL 35660
Luft, N
2
, O
2
KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
325-360A 13 bis 50 mm 360A 100A-360A 35885 22403 35660
N
2
, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
400-450A 19 bis 50 mm 360A 100A-360A 22195 22196 22194
O
2
KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 32 x 0,023
400-450A 19 bis 50 mm 360A 100A-360A 22195 22403 35660
N
2
, H35 AL, ES 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
600A 25 bis 75 mm 360A 100-360A 22401 22403 35660
N
2
, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 8 x 0,047
35661
22496Umg. 8 x 0,047 Umg.
Anwendung
Empfohlene Ersatzteile
4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt)
Tabelle 4-4 Bauteilauswahl für den Brenner
Hinweis: Nähere Angaben zum PT-19XLS und PT-600 können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen.
45
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600
Durch Verwendung spezieller Bauteile in der Brennerkopfbaugruppe des PT-19XLS (PT-600) kann bei höherer Stromzufuhr
und größeren Geschwindigkeiten geschnitten werden. Kohlensto stahl kann entweder über- oder unter Wasser geschnitten
werden, das Unterwasserscheiden von Edelstahl und Aluminium wird nicht empfohlen.
Bei den in den folgenden Tabellen aufgeführten Schneidgeschwindigkeiten handelt es sich um Durchschnittswerte. Ab-
weichungen können je nach Werkstozusammensetzung, Oberächenbeschaenheiten usw. auftreten. Übungsschnitte
an Ausschussächen von neuen Werkstoen werden vor tatsächlichen Produktionsschnitten empfohlen.
Brennerbauteile für Hochstrom-Schneiden
Düse 360A TEILENR. 35885
Elektrode 360A TEILENR. 35886XL
Hitzeschild 360A TEILENR. 21945
Diusor 360A TEILENR. 21944
Gasverteiler 8-Loch TEILENR. 35660
Startgas N
2
bei 1,72 bar (25 psig)
Schneidtabellen für den PT-19XLS und PT-600
Um die 50A- oder 100A-Düsen mit der ESP-1000 Anlage zu verwenden, muss der Schneidgas (Cut Gas)-HOCH / NIEDRIG A.
(HIGH / LOW)-Schalter auf NIEDRIG (LOW) und der Schalter mit 8 Stellungen auf Stellung „0“ geschaltet werden.
Die Schneid- und Startgaseingangsdrücke zur Durchussregelung sollten 6,9 bar (100 psig) für alle Düsen und Gase B.
betragen.
46
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 111 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 119 65 80 2032
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 118 65 60 1524
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 115 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 115 50 110 2294
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 128 65 65 1651
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 118 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 117 50 120 3048
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,125 3 125 65 70 1778
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
50
ALUMINIUM
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
50-65A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
50
ALUMINIUM
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
50-65A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
50
EDELSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
50-65A
47
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 154 100 100 2540
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,250 6 174 100 70 1778
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,312 8 183 100 50 1270
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 189 100 30 762
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 119 50 180 4572
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 125 65 80 2032
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 127 65 55 1397
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,063 1,6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 115 50 220 5588
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 112 50 120 3048
0,125 3 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,125 3 110 65 120 3048
0,187 5 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 0,250 6 0,156 4 118 65 95 2413
0,250 6 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,250 6 0,156 4 120 65 80 2032
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
50
ALUMINIUM
N
2
N
2
N
2
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
ALUMINIUM
LUFT
LUFT
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
50
KOHLENSTOFFSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
50-65A
PT-19XLS und PT-600
50-65A
PT-19XLS und PT-600
100A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
48
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 153 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 157 100 45 1143
0,500 13 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 162 100 35 889
0,750 19 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 185 100 13 330
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 154 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 165 100 35 889
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,312 8 180 100 25 635
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW0 3,5 0,500 13 0,312 8 189 100 10 254
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
EDELSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,125 3 153 100 55 1397
0,375 10 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 157 100 45 1143
0,500 13 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 162 100 35 889
0,750 19 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 185 100 13 330
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
EDELSTAHL
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
EDELSTAHL
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
100A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
49
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 135 100 150 3810
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 133 100 120 3048
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,250 6 149 100 80 2032
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 141 100 60 1524
0,625 16 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 159 100 37 940
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 162 100 20 508
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 148 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 149 150 140 3556
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 159 150 105 2667
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,312 8 174 150 80 2032
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 180 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 184 150 30 762
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 5,2 0,375 10 0,125 3 148 100 150 3810
0,250 6 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,156 4 154 100 120 3048
0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 0,187 5 159 100 65 1651
0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 0,187 5 162 100 50 1270
0,625 16 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,281 7 175 100 35 889
0,750 19 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 0,312 8 184 100 20 508
PT-19XLS und PT-600
100A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
KOHLENSTOFFSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
ALUMINIUM
LUFT
LUFT
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
100
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
100A
PT-19XLS und PT-600
150A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
50
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 136 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 141 150 150 3810
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 145 150 110 2794
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,312 8 155 150 90 2286
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 166 150 50 1270
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 171 150 30 762
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 132 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 140 150 130 3302
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 143 150 85 2159
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,250 6 154 150 60 1524
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,250 6 164 150 18 457
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 179 150 10 254
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,187 5 138 150 200 5080
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,187 5 146 150 165 4191
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 155 150 95 2413
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,312 8 163 150 60 1524
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 175 150 25 635
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 185 150 15 381
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
EDELSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
150A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
ALUMINIUM
N
2
ODER H35
H35
N
2
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
EDELSTAHL
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
150A
PT-19XLS und PT-600
150A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
51
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 127 150 160 4064
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 2,6 0,375 10 0,187 5 130 150 150 3810
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,187 5 134 150 90 2286
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 142 150 75 1905
0,625 16 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,500 13 0,312 8 151 150 55 1397
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 157 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,312 8 160 150 25 635
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 4,4 0,375 10 0,125 3 143 150 160 4064
0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,1 0,375 10 0,125 3 145 150 140 3556
0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,1 0,375 10 0,187 5 156 150 90 2286
0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,375 10 0,250 6 160 150 75 1905
0,625 16 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,250 6 164 150 50 1270
0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 179 150 45 1143
1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 3,5 0,500 13 0,375 10 184 150 25 635
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,312 8 146 200 155 3937
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,375 10 0,250 6 148 200 120 3048
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,375 10 0,312 8 155 200 110 2794
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 166 200 60 1524
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 169 200 40 1016
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 n.e. n.e. 0,375 10 175 200 26 660
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
ALUMINIUM
N
2
oder H35
H35
N
2
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
150
KOHLENSTOFFSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
150A
PT-19XLS und PT-600
200A
PT-19XLS und PT-600
150A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
52
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 151 200 180 4572
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 155 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 159 200 70 1778
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 170 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 177 200 30 762
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 155 200 125 3175
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 165 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 167 200 85 2159
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 182 200 60 1524
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 189 200 40 1016
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
ALUMINIUM
LUFT
LUFT
LUFT
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 163 200 50 1270
0,625 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,312 8 162 200 47 1194
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 169 200 32 813
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 175 200 17 432
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 n.e. n.e. 0,500 13 191 200 10 254
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 n.e. n.e. 0,625 16 203 200 8 203
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
EDELSTAHL
N
2
ODER H35
H35
N
2
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
ALUMINIUM
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
200A
PT-19XLS und PT-600
200A
PT-19XLS und PT-600
200A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
53
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 143 200 150 3810
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 146 200 100 2540
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,218 5,5 158 200 95 2413
0,625 16 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,218 5,5 160 200 75 1905
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,250 6 165 200 65 1651
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 180 200 35 889
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 182 200 25 635
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 189 200 15 380
1,75 45 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 201 200 10 255
2 50 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 211 200 6 152
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,250 6 158 200 165 4191
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 149 200 105 2667
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 150 200 90 2286
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,6 0,500 13 0,250 6 159 200 45 1143
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,250 6 169 200 20 508
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,125 3 142 200 140 3556
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 150 200 125 2667
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,375 10 0,187 5 154 200 85 2159
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 174 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 4,4 0,500 13 0,375 10 180 200 20 508
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
EDELSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
EDELSTAHL
N
2
N
2
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
EDELSTAHL
LUFT
LUFT
LUFT
PT-19XLS und PT-600
200A
PT-19XLS und PT-600
200A
PT-19XLS und PT-600
200A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
54
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,375 10 0,125 3 130 250 170 4318
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,375 10 0,187 5 135 250 125 3175
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,219 5,6 138 250 100 2540
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,250 13 142 250 65 1650
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 4,0 0,500 13 0,375 10 155 250 50 1270
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,125 3 129 200 170 4318
0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 4 133 200 110 2794
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,218 5,5 136 200 95 2413
0,625 16 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,218 5,5 139 200 75 1905
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,1 0,500 13 0,250 6 142 200 55 1397
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 155 200 40 1016
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 164 200 25 635
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 166 200 20 508
1,75 45 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,375 10 185 200 10 255
2 50 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 2,2 n.e. n.e. 0,500 13 205 200 5 127
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 130 325 130 4572
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 132 325 90 2286
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 7,5 0,625 16 0,250 6 141 325 55-65
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 7,5 0,625 16 0,250 6 146 325 35-40
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
200
EDELSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
200A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
360
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
325A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
250
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
250A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
55
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,625 16 190 360 30 762
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,500 13 0,250 6 160 360 230 5842
0,500 13 25/1,7 HOCH/HIGH 5 7,5 0,625 16 0,250 6 163 360 110 2794
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,375 10 176 360 80 2032
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 5 8,7 0,625 16 0,500 13 192 360 45 1143
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
360
EDELSTAHL
N
2
N
2
LUFT
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
360
EDELSTAHL
H35 oder N
2
H35
N
2
PT-19XLS und PT-600
360A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 132 360 140 3556
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 6,7 0,625 16 0,187 4 135 360 90-100
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,250 6 141 360 65-70
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,250 6 146 360 45 1143
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 8,7 0,625 16 0,312 8 153 360 30-35
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
360
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
360A
PT-19XLS und PT-600
360A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
56
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,500 13 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 157 360 150 3810
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 176 360 90 2286
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 1 9,5 0,625 16 0,375 10 180 360 60 1524
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,500 13 0,375 10 158 360 250 6350
0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 160 360 160 4064
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 164 360 90 3386
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 9,5 0,625 16 0,375 10 171 360 60 1524
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
360
ALUMINIUM
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS und PT-600
360A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
H35
H35 oder N
2
N
2
360
EDELSTAHL
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,188 4 134 400 110 2794
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,250 6 140 400 80 2032
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 4,5 0,625 16 0,438 11 150 400 60 1524
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 3 0,625 16 0,438 11 155 400 42 1067
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
400
KOHLENSTOFFSTAHL
N
2
O
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
400A
PT-19XLS und PT-600
360A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
57
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,312 8 132 410 140 3556
1 25 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,438 11 135 410 110 2794
1,25 32 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 141 410 85 2159
1,50 38 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 146 410 65 1651
2 50 25/1,7 HOCH/HIGH 0 6,5 0,625 16 0,500 13 153 410 45 1143
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,375 10 160 450 100 2540
1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 7 0,625 16 0,250 6 163 450 70 1778
1,25 32 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 4,5 0,625 16 0,375 10 176 450 52 1321
1,50 38 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 3 0,625 16 0,500 13 192 450 33 838
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* 0,750 19 0,625 16 172 600 80* 2032*
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* 0,750 19 0,625 16 177 600 65* 1651*
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8* bewegend 0,750 19 192 600 30* 762*
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 212 600 15 381
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
450
EDELSTAHL
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
450A
H35
H35
N
2
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
400
ALUMINIUM
H35
H35
N
2
PT-19XLS und PT-600
410A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
600
ALUMINIUM
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
PROZESSPARAMETER
ABSCHNITT 4 BETRIEB
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
58
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,625 16 172 600 75 1905
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 6 bewegend 0,750 19 192 600 40 1016
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 205 600 20 508
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
600
ALUMINIUM
H35
H35
Luft
PT-19XLS und PT-600
600A
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
600A
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,375 10 158 600 100 2540
1,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 7 0,625 16 0,375 10 168 600 60 1524
600
ALUMINIUM
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,500 13 163 600 40 1016
1 ,50 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 0,750 19 0,625 16 186 600 18 457
2 50 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 6 bewegend 0,750 19 204 600 12 305
3 75 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 8 bewegend 0,750 19 206 600 9 229
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
600
EDELSTAHL
H35
H35
N
2
PT-19XLS und PT-600
600A
ABSCHNITT 4 BETRIEB
59
PROZESSPARAMETER
MATERIAL- GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHWEISS-
STÄRKE ABSTAND SPANNUNG STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT
START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN
Zoll mm psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm Zoll/Min. mm/Min.
1 25 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,500 13 160 600 70 1778
1,5 38 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 8 0,625 16 0,500 13 163 600 40 1016
Schnittdaten:
DÜSE
WERKSTOFF
STARTGAS
SCHNEIDGAS
SCHUTZGAS
N
2
N
2
LUFT
PT-19XLS und PT-600
600A
600
EDELSTAHL
Hinweise zu Schneidanwendungen bei 600A
H35-Plasmagas/Sticksto-Schutzgas ergibt eine gute bis hervorragende Schnittqualität bei Aluminium mit einer Stärke von
2,54-7,62 cm (1-3 Zoll). H35-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt eine beinahe genauso gute Schnittqualität bei Aluminium
mit einer Stärke von 3,81-7,62 cm (1-1/2 - 3 Zoll). Sticksto-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt Schnitte von mittelmäßiger
Qualität bei Aluminium mit einer Stärke von 2,54-3,81 cm (1-1 1/2 Zoll).
H35-Plasmagas/Sticksto-Schutzgas ergibt die beste Qualität bei Edelstahl mit einer Stärke von 2,54-7,62 cm (1-3 Zoll) mit
glatten Oberächen und mäßiger Schlackebildung. Sticksto-Plasmagas/Luft-Schutzgas können für gute Schnitte bei
Edelstählen mit einer Stärke von 2,54 cm (1 Zoll) und mäßige Schnitte bei einer Stärke von 3,81 cm (1-1/2 Zoll) mit höheren
Geschwindigkeiten als bei H35 sorgen.
Das Durchschlagen von Platten mit einer Stärke von 5,08-7,62 cm (2 bis 3 Zoll) kann am besten mit der Bewegungs-Durch-
schlagsmethode erzielt werden: Zünden Sie den Lichtbogen bei einem Abstand von 1,9 cm (3/4 Zoll), 250A und 889 bis
1016 mm (35 bis 40 Zoll)/Min.. Direkt nach der Lichtbogenübertragung erhöhen Sie den Abstand auf eine Schneidspan-
nung von 225-240 Volt. Nachdem der Lichtbogen etwa eine Sekunde lang aktiviert ist, erhöhen Sie die Stromstärke über
einen Zeitraum von zwei Sekunden bis auf 600 Ampere. Nach einer weiteren Verzögerung von zwei Sekunden, reduzieren
Sie die Geschwindigkeit auf etwa die Hälfte der empfohlenen Schnittgeschwindigkeit, bis der Lichtbogen durch die Platte
brennt.
ABSCHNITT 4 BETRIEB
60
ABSCHNITT 4 BETRIEB
61
ABSCHNITT 4 BETRIEB
4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern
Der PT-36 ist ein Automaten-Plasmaschneidbrenner zum Schneiden ohne Wassereinspritzung. Es kann mit Luft, Sauersto,
Sticksto oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere geschnitten werden. Unterwasserschnei-
den kann mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher durchgeführt werden. Näheres dazu entnehmen Sie Ihrer
Brenneranleitung.
Abbildung 4-4 Brennerbauteile
Schildhalter - TEILENR. 0558004616
TEILENR. 37081
Schild - TEILENR. 0558006141, TEILENR. 0558006130
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor - TEILENR. 21944, TEILENR. 21796
TEILENR. 21496 umg.
Düsenhalter - TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert -
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse -
TEILENR. 0558006014, TEILENR. 0558006020, TEILENR. 0558006036
TEILENR. 0558006025, TEILENR. 0558006023, TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert - TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode - TEILENR. 0558003914, TEILENR.
0558005459 TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch 8-Loch
TEILENR. 0558002533 TEILENR. 0558001625
TEILENR. 0558002534 umg. TEILENR. 0558002530 umg.
TEILENR. 0558005457
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
62
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
100
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
63
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
100 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
132 133 135
Abstand -
mm (Zoll)
2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,1 0,1 0,1
Automat. Höhen-
verzögerung
0,5 0,2 0,2
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
19 psi 13 psi 13 psi
1,3 bar 0,9 bar 0,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
0,4 0,5 0,5
Schutz-Mischgas
(O
2
)
6,2 5,0 5,0
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Zoll/Min. 100 85 70
mm/Min. 2540 2159 1778
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,120
Millimeter 2,8 2,8 3,1
Ampere Ampere 100 100 100
64
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
100 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 10,6 (0,416) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220)
Schneidabstand
mm (Zoll)
3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
137 141 144
Abstand -
mm (Zoll)
3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,2 0,3 0,4
Automat. Höhen-
verzögerung
0,2 0,2 0,2
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
3,5 bar bei
NIEDRIG/LOW 0
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
14 psi 15 psi 15 psi
0,9 bar 1,0 bar 1,0 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
0,6 0,6 0,6
Schutz-Mischgas
(O
2
)
5,0 5,0 5,0
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Zoll/Min. 65 62 60
mm/Min. 1651 1575 1524
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,115 0,120
Millimeter 2,8 2,9 3,1
Ampere Ampere 100 100 100
65
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
200
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
66
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
200 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 3,6 (0,140) 4,1 (0,160)
Schneidabstand
mm (Zoll)
1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
128 130 136
Abstand -
mm (Zoll)
1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,2 0,2 0,4
Automat. Höhen-
verzögerung
0,5 0,5 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2)
)
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
13 psi 13 psi 21 psi
0,9 bar 1,0 bar 1,4 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,0 1,0 1,5
Schutz-Mischgas
(O
2
)
3,6 3,6 3,6
Schweiß-
geschwind-
igkeit
Zoll/Min. 161 110 90
mm/Min. 4089 2667 2286
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,114 0,125
Millimeter 2,8 2,9 3,2
Ampere Ampere 200 200 200
67
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
200 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,4 (0,172) 4,6 (0,180) 9,1 (0,360) 5,6 (0,220)
Schneidabstand
mm (Zoll)
3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
136 140 148 155
Abstand -
mm (Zoll)
3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,5 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,3 0,4 0,4 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Start-
gas (N
2)
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
15 psi 18 psi 18 psi 16 psi
1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,1 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,2 1,4 1,4 1,2
Schutz-Mischgas
(O
2
)
4,0 4,5 4,5 4,5
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 75 65 45 30
mm/Min. 1905 1651 1143 762
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,120 0,140 0,170 0,200
Millimeter 3,0 3,6 4,3 5,1
Ampere Ampere 200 200 200 200
68
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
200
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
69
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
200 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170)
Schneidabstand
mm (Zoll)
4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
(Abstand)
129 133 148 150
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,2 0,2 0,2 0,5
Automat. Höhen-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,4
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
Schutzgasdruck
(N
2
)
13 psi 13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,5 2,5 2,5 2,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 250 155 120 100
mm/Min. 6350 3937 3048 2540
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,100 0,110 0,115 0,118
Millimeter 2,5 2,8 2,9 3,0
Ampere Ampere 200 200 200 200
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
70
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
• PilotbogenaufNIEDRIG(LOW)eingestellt.
• KohlenstostahlmiteinerStärkevon2,54cm(1,00Zoll)und3,175cm(1,25Zoll)kannzuMetallschaumbildung
bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
• Schneiddüse,TEILENR.0558006020
• BeieinerMaterialstärkebiszu3,175cm(1,25Zoll)istein4-Loch-Gasverteiler(4X0,032Zoll)TEILENR.
0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
200 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,6 (0,180) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350)
Schneidabstand
mm (Zoll)
7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
152 152 155
Abstand -
mm (Zoll)
7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,5 0,6 1,3
Automat. Höhen-
verzögerung
0,4 0,4 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
Schutzgasdruck
(N
2
)
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,5 2,5 2,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 75 51 35
mm/Min. 1905 1295 889
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,120 0,130 0,140
Millimeter 3,0 3,3 3,6
Ampere Ampere 200 200 200
71
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
260/280
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
72
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
260/280 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
120 122 125 128
Abstand -
mm (Zoll)
1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,4 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,1 0,1 0,4 0,4
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
14 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,0 1,0 1,0 1,0
Schutz-Mischgas
(O
2
)
5,2 5,2 5,2 5,2
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 220 170 145 115
mm/Min. 5588 4318 3683 2921
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,100 0,120 0,126 0,125
Millimeter 2,5 3,1 3,2 3,2
Ampere Ampere 260 260 260 260
73
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
260/280 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
133 135 135 143
Abstand -
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,4 0,5 0,5 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
17 psi 17 psi 19 psi 19 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,0 1,0 1,2 1,2
Schutz-Mischgas
(O
2
)
5,2 5,2 5,6 5,6
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 100 90 85 60
mm/Min. 2540 2286 2159 1524
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
Ampere Ampere 260 280 260 280
74
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
280/300
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
75
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
280/300 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
132 135 138 140
Abstand -
mm (Zoll)
5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,0 0,0 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,3 0,3 0,3 0,3
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar
Primärschutzgas
(Luft)
3,5 3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 260 190 185 180
mm/Min. 6604 4826 4699 4572
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,100 0,120 0,120 0,126
Millimeter 2,5 3,1 3,1 3,2
Ampere Ampere 280 280 300 300
76
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
280/300 Ampere
Kohlenstostahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
145 151 153 160
Abstand -
mm (Zoll)
7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,7 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,3 0,5 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
19 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
3,5 3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(O
2
)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 140 125 95 70
mm/Min. 3556 3175 2413 1778
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
Ampere Ampere 300 280 300 300
77
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Produktionsschneiden von
Grobblech
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
290
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
78
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
290 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375) 38,1 (1,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe mm
(Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
9,6 (0,376) 9,6 (0,376) 9,6 (0,376)
Schneidabstand
mm (Zoll)
10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
170 173 175
Abstand -
mm (Zoll)
10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
1,3 1,5 1,7
Automat. Höhen-
verzögerung
0,7 0,7 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2)
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
Schutzgasdruck
(N
2
O
2
)
19 psi 19 psi 17 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,2 bar
Primärschutzgas
(Luft)
3,5 3,5 3,2
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 45 40 35
mm/Min. 1143 1016 889
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,190 0,190 0,190
Millimeter 4,8 4,8 4,8
Ampere Ampere 290 290 290
79
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
290 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 41,3 (1,625) 44,5 (1,750) 47,6 (1,875 ) 50,8 (2,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481)
Schneidabstand
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
180 182 185 188
Abstand -
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
1,8 2,0 2,2 2,3
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,8 0,8 0,9 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
NIEDRIG/
LOW 6
Schutzgasdruck
(N
2
O
2
)
17 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Primärschutzgas
(Luft)
3,2 3,2 3,2 3,2
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 30 24 18 13
mm/Min. 762 609 457 330
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,200 0,220 0,240 0,250
Millimeter 5,1 5,6 6,1 6,4
Ampere Ampere 290 290 290 290
80
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Abtrennen
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
300
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
81
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
300 Ampere
Kohlenstostahl Abtrennen
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlags-
höhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
134 135 140 145
Abstand -
mm (Zoll)
5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,4 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,1 0,1 0,1 0,1
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar
Primärschutzgas
(Luft)
3,5 3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 300 240 230 200
mm/Min. 7620 6096 5842 5080
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,120 0,126
Millimeter 2,8 2,8 3,1 3,2
Ampere Ampere 300 300 300 300
82
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
300 Ampere
Kohlenstostahl Abtrennen
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
150 155 160 165
Abstand -
mm (Zoll)
10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,2 0,6 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2)
)
17 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
Primärschutzgas
(Luft)
2,9 2,9 2,9 2,9
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 170 150 120 80
mm/Min. 4318 3810 3048 2032
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160
Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1
Ampere Ampere 300 300 300 300
83
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll)
TEILENR. 0558006036
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Produktionsschneiden von
Grobblech
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
400
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
84
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
400 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Schneidabstand
mm (Zoll)
9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
136 140 145 150 153
Abstand -
mm (Zoll)
9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,3 0,4 0,5 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2)
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi
1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,6 2,6 2,6 2,6 2,6
Schutz-Mischgas
(O
2
)
6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 116 95 80 50 45
mm/Min. 2946 2413 2032 1270 1143
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,170 0,180 0,180 0,200 0,200
Millimeter 4,3 4,6 4,6 5,1 5,1
Ampere Ampere 400 400 400 400 400
85
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
400 Ampere
Kohlenstostahl Produktions-
schneiden von Grobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750) 50,8 (2,000) 63,5 (2,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Schneidabstand
mm (Zoll)
11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
157 170 184 219
Abstand -
mm (Zoll)
11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
2,0 2,5 3,0 5,0
Automat.
Höhenver-
zögerung
2,0 2,5 3,0 10,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(O
2
)
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
2
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
O
2
)
28 psi 39 psi 39 psi 39 psi
1,9 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,6 5,7 5,7 5,7
Schutz-Mischgas
(O
2
)
6,0 KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 40 30 20 10
mm/Min. 1016 762 508 254
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,225 0,250 0,325 0,400
Millimeter 5,7 6,4 8,3 10,2
Ampere Ampere 400 450 450 450
86
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
WARNUNG
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
100
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH
4
) bei 100 psi / 6,8 bar
87
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006014.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) 11,1 (0,437) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
153 154 155 158 160
Abstand -
mm (Zoll)
2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,4 0,6 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,8 0,8 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
16 psi 16 psi 9 psi 9 psi 9 psi
1,1 bar 1,1 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,2 2,2 1,4 1,4 1,4
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
2,2 2,2 1,4 1,4 1,4
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 80 77 75 60 50
mm/Min. 2032 1956 1905 1524 1270
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080
Millimeter 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Ampere Ampere 100 100 100 100 100
ABSCHNITT 4 BETRIEB
100 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
88
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
WARNUNG
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
200
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH
4
) bei 100 psi / 6,8 bar
89
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006020.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
200 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
145 162 180 187
Abstand -
mm (Zoll)
2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 1,0 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,8 1,8 1,8 1,8
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
2,0 2,0 2,0 2,4
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 105 85 70 45
mm/Min. 2667 2159 1778 1143
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,110 0,140
Millimeter 2,8 2,8 2,8 3,6
Ampere Ampere 200 200 200 200
90
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
WARNUNG
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
250/260
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH
4
) bei 100 psi / 6,8 bar
91
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
250/260 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
160 165 168
Abstand -
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,8 1,8 1,8
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
2,0 2,0 2,0
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 300 200 150
mm/Min. 7620 5080 3810
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,110
Millimeter 2,8 2,8 2,8
Ampere Ampere 260 260 250
92
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
250/260 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 9,6 (0,376)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,4 (0,487)
Schneidabstand
mm (Zoll)
7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
170 180 188
Abstand -
mm (Zoll)
7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,8 1,8 1,8
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
2,0 2,0 2,4
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 100 90 72
mm/Min. 2540 2286 1828
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,110
Millimeter 2,8 2,8 2,8
Ampere Ampere 250 250 250
93
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
360
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
94
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Schneidabstand
mm (Zoll)
8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
150 166 168 170
Abstand -
mm (Zoll)
8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0 0,1 0,1 0,1
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,5 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
Schutzgasdruck
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 150 130 90 75
mm/Min. 3810 3302 2286 1905
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,160 0,180 0,180 0,180
Millimeter 4,1 4,6 4,6 4,6
Ampere Ampere 360 360 360 360
360 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
95
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800)
Schneidabstand
mm (Zoll)
15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
173 185 193 200
Abstand -
mm (Zoll)
15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,2 0,3 0,4 0,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,7 0,7 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
HOCH/HIGH
1
Schutzgasdruck
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 60 45 33 25
mm/Min. 1524 1143 838 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,190 0,210 0,240 0,260
Millimeter 4,8 5,3 6,1 6,6
Ampere Ampere 360 360 360 360
360 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
96
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
360
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
97
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
360 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Schneidabstand
mm (Zoll)
4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
147 155 161
Abstand -
mm (Zoll)
4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0 0 0
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2)
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
Schutzgasdruck
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 230 180 160
mm/Min. 5842 4572 4064
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,120 0,130 0,130
Millimeter 3,0 3,3 3,3
Ampere Ampere 360 360 360
98
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
360 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
17,8 (0,700) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
Schneidabstand
mm (Zoll)
9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
168 168 190
Abstand -
mm (Zoll)
9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,2 0,3 0,3
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,7 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
Schutzgasdruck
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 90 60 40
mm/Min. 2286 1524 1016
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,140 0,150 0,200
Millimeter 3,6 3,8 5,1
Ampere Ampere 360 360 360
99
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll)
TEILENR. 0558006041
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
100
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006041.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
*Das Durchschlagen ist bei Kriechgeschwindigkeit durchzuführen/Ein Durchschlagen auf der Stelle wird nicht •
empfohlen.
ABSCHNITT 4 BETRIEB
600 Ampere
Aluminium Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) 50,8 (2,000) 76,2 (3,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
16,5 (0,650) 16,5 (0,650) *16,5 (0,650) *16,5 (0,650)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000) *25,4 (1,000) *25,4 (1,000)
Schneidabstand
mm (Zoll)
22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
172 177 192 212
Abstand -
mm (Zoll)
22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,8 1,0 1,2
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,7 0,8 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
46 psi 46 psi 46 psi 46 psi
3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
Schutzgasdruck
35 psi 35 psi 22 psi 35 psi
2,4 bar 2,4 bar 1,5 bar 2,4 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 80 65 30 15
mm/Min. 2032 1651 762 381
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,320 0,330 0,357 0,390
Millimeter 8,1 8,4 9,1 9,9
Ampere Ampere 600 600 600 600
101
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll)
TEILENR. 0558006041
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
102
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006041.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
600 Ampere
Aluminium Fertigung
Material-
stärke
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe mm
(Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000)
Schneidabstand
mm (Zoll)
9,5 (0,375) 9,5 (0,375)
Abstands-
messungen
Lichtbogenspannung
(Abstand)
158 168
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
1,0 1,0
Automat. Höhen-
verzögerung
0,6 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
20 psi 20 psi
1,38 bar 1,38 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
Schutzgasdruck
34 psi 29 psi
2,3 bar 2,0 bar
Primärschutzgas
(Luft)
5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 100 60
mm/Min. 2540 1524
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,177 0,189
Millimeter 4,5 4,8
Ampere
Ampere
600 600
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
103
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,022 Zoll Präzision)
TEILENR. 0558005457
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
70
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
104
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006014.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
70 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 2,4 (0,093) 2,6 (0,104) 3,2 (0,125) 4,1 (0,160) 4,8 (0,188)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,4 (0,094) 2,9 (0,113) 3,0 (0,117) 3,3 (0,131) 3,7 (0,145)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
140 145 146 148 150
Abstand -
mm (Zoll)
2,4 (0,094) 2,9 (0,113) 3,0 (0,117) 3,3 (0,131) 3,7 (0,145)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2)
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
60 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
60 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
60 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
60 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
60 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
4,1 bar bei
NIEDRIG/
LOW 0
4,1 bar bei
NIEDRIG/
LOW 0
4,1 bar bei
NIEDRIG/
LOW 0
4,1 bar bei
NIEDRIG/
LOW 0
4,1 bar bei
NIEDRIG/
LOW 0
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
)
42 psi 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi
2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,7 5,7 5,7 5,7 5,7
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 190 160 130 100 70
mm/Min. 4826 4064 3302 2540 1778
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,050 0,050 0,055 0,060 0,065
Millimeter 1,3 1,3 1,4 1,5 1,7
Ampere Ampere 70 70 70 70 70
105
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
130
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
106
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006020.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
130 Ampere
Edelstahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350)
Schneidabstand
mm (Zoll)
8,7 (0,344) 9,9 (0,390) 10,6 (0,416) 11,2 (0,442) 12,2 (0,479)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
158 163 167 171 179
Abstand -
mm (Zoll)
8,7 (0,344) 9,9 (0,390) 10,6 (0,416) 11,2 (0,442) 12,2 (0,479)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 0,6 0,8 0,8 1,1
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,7 0,7 0,9 0,9 1,3
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
45 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
45 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
45 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
45 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
50 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
Schutzgasdruck
(N
2
)
9 psi 9,5 psi 9 psi 9 psi 7 psi
0,6 bar 0,7 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,5 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
3,4 3,8 3,4 3,4 2,6
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 40 35 31 27 25
mm/Min. 1016 889 787 686 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,124 0,130 0,142 0,142 0,180
Millimeter 3,1 3,3 3,6 3,6 4,6
Ampere Ampere 130 130 130 130 180
107
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt
(TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
130
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
108
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006014.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
130 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,8 (0,190) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,6 (0,104) 2,1 (0,083) 2,7 (0,108)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
149 148 155
Abstand -
mm (Zoll)
2,6 (0,104) 2,1 (0,083) 2,7 (0,108)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,8 0,8 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
Schutzgasdruck
(N
2
)
31 psi 30 psi 30 psi
2,1 bar 2,0 bar 2,0 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
4,5 4,0 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 85 65 45
mm/Min. 2159 1651 1143
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,090 0,077 0,105
Millimeter 2,3 1,8 2,7
Ampere Ampere 130 130 130
109
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006014.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
130 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 6,6 (0,259) 6,6 (0,259)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 4,8 (0,190) 4,8 (0,190)
Schneidabstand
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 5,7 (0,226) 7,9 (0,312)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
160 170 180
Abstand -
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 5,7 (0,226) 7,9 (0,312)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 0,8 0,8
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,8 0,9 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
NIEDRIG/
LOW 2
Schutzgasdruck
(N
2
)
14 psi 27 psi 27 psi
1,0 bar 1,9 bar 1,9 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,7 2,5 2,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 30 27 25
mm/Min. 762 686 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,105 0,090 0,090
Millimeter 2,7 2,3 2,3
Ampere Ampere 130 130 130
110
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
200
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
111
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
200 Ampere
Edelstahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350)
Schneidabstand
mm (Zoll)
9,5 (0,375) 9,7 (0,383) 10,0 (0,395) 10,3 (0,407)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
155 160 163 166
Abstand -
mm (Zoll)
9,5 (0,375) 9,7 (0,383) 10,0 (0,395) 10,3 (0,407)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 0,6 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,7 0,7 0,7 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
)
9 psi 9 psi 9 psi 9 psi
0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
3,5 3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 65 55 45 40
mm/Min. 1651 1397 1143 1016
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,157 0,157 0,157 0,157
Millimeter 4,0 4,0 4,0 4,0
Ampere Ampere 200 200 200 200
112
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
220
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH
4
) bei 100 psi / 6,8 bar
113
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006020.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
220 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,3 (0,325) 8,3 (0,325)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,7 (0,107) 2,7 (0,107) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
145 145 159 175
Abstand -
mm (Zoll)
2,7 (0,107) 2,7 (0,107) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,7 0,9
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,9 1,1
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
29 psi 27 psi 22 psi 19 psi
0,8 bar 0,8 bar 0,6 bar 0,5 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
4,3 3,6 3,6 3,2
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
1,3 1,1 1,1 1,1
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 75 65 35 25
mm/Min. 1905 1651 889 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,110 0,130 0,110
Millimeter 2,8 2,8 3,3 2,8
Ampere Ampere 220 220 220 220
114
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch
TEILENR 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
220
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
115
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
220 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 2,6 (0,103) 5,6 (0,220) 9,7 (0,380)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
142 144 145 158 175
Abstand -
mm (Zoll)
2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 2,6 (0,103) 5,6 (0,220) 9,7 (0,380)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,7 0,9
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6 0,9 1,1
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Schutzgasdruck
(N
2
)
37 psi 35 psi 33 psi 33 psi 18 psi
2,6 bar 2,4 bar 2,2 bar 2,2 bar 1,2 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,2 5,1 4,8 4,2 3,2
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 110 100 80 45 35
mm/Min. 2794 2540 2032 1143 889
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,100 0,110 0,110 0,110 0,130
Millimeter 2,5 2,8 2,8 2,8 3,3
Ampere Ampere 220 220 220 220 220
116
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
260
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
117
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
260 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,6 (0,340)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,8 (0,502)
Schneidabstand
mm (Zoll)
4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
150 155 160 170 192
Abstand -
mm (Zoll)
4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,5 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6 0,6 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck
(N
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 21 psi
1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,4 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
2,6 2,6 2,6 2,6 3,6
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 90 75 65 40 25
mm/Min. 2286 1905 1651 1016 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,100 0,100 0,130 0,180
Millimeter 2,8 2,5 2,5 3,3 4,6
Ampere Ampere 260 260 260 260 260
118
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
260
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Methan (CH
4
) bei 100 psi / 6,8 bar
119
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
260 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,6 (0,340)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,8 (0,502)
Schneidabstand
mm (Zoll)
4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
150 155 165 170 192
Abstand -
mm (Zoll)
4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,5 0,5 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6 0,6 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck-
Gemisch (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi 13 psi 5 psi
0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,3 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
1,7 2,5 1,7 1,7 1,0
Schutz-Mischgas
(CH
4
)
2,0 2,6 2,2 2,0 1,0
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 90 75 65 40 25
mm/Min. 2286 1905 1651 1016 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,110 0,100 0,125 0,145 0,180
Millimeter 2,8 2,5 3,2 3,7 4,6
Ampere Ampere 260 260 260 260 260
120
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
260
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll)
TEILENR. 0558006025
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
121
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
260 Ampere
Edelstahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250)
Schneidabstand
mm (Zoll)
5,9 (0,231) 8,3 (0,325) 8,4 (0,330)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
151 157 160
Abstand -
mm (Zoll)
5,9 (0,231) 8,3 (0,325) 8,4 (0,330)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,5 0,5 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck
(N
2
)
19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 75 65 55
mm/Min. 1905 1651 1397
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,167 0,150 0,157
Millimeter 4,2 3,8 4,0
Ampere Ampere 260 260 260
122
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006025.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
260 Ampere
Edelstahl Präzision
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Material-
stärke
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450)
Schneidabstand
mm (Zoll)
9,7 (0,380) 13,3 (0,525) 14,7 (0,580)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
166 180 185
Abstand -
mm (Zoll)
9,7 (0,380) 13,3 (0,525) 14,7 (0,580)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 1,2 1,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,7 1,4 1,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
65 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
65 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
65 psi bei
NIEDRIG/
LOW 0
Schutzgasdruck
(N
2
)
19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
3,5 3,5 3,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 45 30 25
mm/Min. 1143 762 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,157 0,186 0,186
Millimeter 4,0 4,7 4,7
Ampere Ampere 260 260 260
123
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
360
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
124
360 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
9,5 (0,375) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Schneidabstand
mm (Zoll)
10,3 (0,407) 8,6 (0,340) 13,7 (0,540)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
157 163 170
Abstand -
mm (Zoll)
10,3 (0,407) 8,6 (0,340) 13,7 (0,540)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0 0,1 0,4
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck
39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar
Primärschutzgas
(Luft)
5,4 5,4 5,4
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 230 150 125
mm/Min. 5842 3810 3175
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,100 0,105 0,125
Millimeter 2,5 2,7 3,2
Ampere Ampere 360 360 360
ABSCHNITT 4 BETRIEB
125
360 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
17,8 (0,700) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
Schneidabstand
mm (Zoll)
16,5 (0,650) 22,5 (0,886) 22,7 (0,895) 25,1 (0,990)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
175 180 195 205
Abstand -
mm (Zoll)
16,5 (0,650) 22,5 (0,886) 22,7 (0,895) 25,1 (0,990)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,4 1,0 1,0
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,7 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
NIEDRIG/
LOW 5
Schutzgasdruck
39 psi 39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar
Primärschutzgas
(Luft)
7,0 7,0 7,0 7,0
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 95 75 45 25
mm/Min. 2413 1905 1143 635
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,125 0,135 0,145 0,175
Millimeter 3,2 3,4 3,7 4,4
Ampere Ampere 360 360 360 360
ABSCHNITT 4 BETRIEB
126
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll)
TEILENR. 0558006030
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
360
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
127
360 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006030.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000)
Schneidabstand
mm (Zoll)
18,1 (0,713) 17,0 (0,670) 20,3 (0,800) 21,2 (0,835) 30,5 (1,200)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
177 183 190 200 225
Abstand -
mm (Zoll)
18,1 (0,713) 17,0 (0,670) 20,3 (0,800) 21,2 (0,835) 30,5 (1,200)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,6 0,8 1,0 1,2 1,2
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,5 0,5 0,7 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
0
Schutzgasdruck
39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 80 45 30 20 15
mm/Min. 2032 1143 762 508 381
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,175 0,225 0,250 0,300 0,345
Millimeter 4,4 5,7 6,4 7,6 8,8
Ampere Ampere 360 360 360 360 360
ABSCHNITT 4 BETRIEB
128
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll)
TEILENR. 0558006036
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
450
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
129
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
450 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036.•
O•
2
-Schlauch entfernen, N
2
/ O
2
-Adapter anbringen, DRUCKLUFTVERSORGUNG an den Adapter an-
schließen.
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800)
Schneidabstand
mm (Zoll)
7,9 (0,310) 6,4 (0,250) 10,0 (0,395) 12,2 (0,480)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
156 150 165 175
Abstand -
mm (Zoll)
7,9 (0,310) 6,4 (0,250) 10,0 (0,395) 12,2 (0,480)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,3 0,5 0,5 0,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,6 0,7 0,8
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
Schutzgasdruck
31 psi 31 psi 31 psi 31 psi
2,1 bar 2,1 bar 2,1 bar 2,1 bar
Primärschutzgas
(Luft)
5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 100 70 52 33
mm/Min. 2540 1778 1321 383
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,175 0,180 0,185 0,196
Millimeter 4,4 4,6 4,7 5,0
Ampere Ampere 450 450 450 450
ABSCHNITT 4 BETRIEB
130
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll)
TEILENR. 0558006041
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
131
600 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006041.•
O•
2
-Schlauch entfernen, N
2
/ O
2
-Adapter anbringen, DRUCKLUFTVERSORGUNG an den Adapter an-
schließen.
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 20,3 (0,800)
Schneidabstand
mm (Zoll)
11,2 (0,440) 12,1 (0,475)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
160 163
Abstand -
mm (Zoll)
11,2 (0,440) 12,1 (0,475)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,8 1,1
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,7
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
27 psi 27 psi
1,9 bar 1,9 bar
Plasma-Schneidgas
(N
2
)
HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0
Schutzgasdruck
35 psi 35 psi
2,4 bar 2,4 bar
Primärschutzgas
(Luft)
5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 70 40
mm/Min. 1778 1016
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,175 0,183
Millimeter 4,4 4,6
Ampere Ampere 600 600
ABSCHNITT 4 BETRIEB
132
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigung
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll)
TEILENR. 0558006199
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll)
TEILENR. 0558006041
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003928
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll)
TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
133
600 Ampere
Edelstahl Fertigung
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006041.•
*Diese Stärken sind mit Kriechgeschwindigkeit zu schneiden.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) 50,8 (2,000) 76,2 (3,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
16,5 (0,650) 16,5 (0,650) *16,5 (0,650) *16,5 (0,650)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000) *25,4 (1,000) *25,4 (1,000)
Schneidabstand
mm (Zoll)
14,6 (0,575) 19,6 (0,770) 21,6 (0,850) 21,6 (0,850)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
163 186 204 206
Abstand -
mm (Zoll)
14,6 (0,575) 19,6 (0,770) 21,6 (0,850) 21,6 (0,850)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
1,0 1,1 1,4 1,7
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,6 0,8 0,9
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,73 bar 1,73 bar 1,73 bar 1,73 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
HOCH/HIGH
4
Schutzgasdruck
35 psi 35 psi 35 psi 35 psi
2,4 bar 2,4 bar 2,4 bar 2,4 bar
Primärschutzgas
(N
2
)
5,8 5,8 5,8 5,8
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 40 18 12 9
mm/Min. 1016 457 305 229
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,303 0,346 0,380 0,383
Millimeter 7,7 8,8 9,7 9,7
Ampere Ampere 600 600 600 600
ABSCHNITT 4 BETRIEB
134
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
für Fertigungs-
grobblech
ABSCHNITT 4 BETRIEB
135
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigungsgrobblech
(divergierende Bohrung)
PT-36
Schild für Hochstrom
TEILENR. 0558006688
Düsenhalter für Hochstrom
TEILENR. 0558006690
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse 600 Ampere
TEILENR. 0558003965
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Klemmhülse
TEILENR. 0558003964
Klemmhülsen-Schaft
TEILENR. 0558003967
Elektrode / Klemmhülsenhalter
TEILENR. 0558005689
O-Ring beim Elektrodenhalter mit-
geliefert TEILENR. 86W99 (Ref.)
Gasverteiler 32-Loch
TEILENR. 0558002532 /
Umgekehrt (TEILENR. 0558002531)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Elektrode WOLFRAM 3/16
TEILENR. 0558003963
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Aluminium
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
136
600 Ampere
Aluminium
Fertigungsgrobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558003965.•
*Schnittfugenbreite geschätzt.•
EPP-600 - Kann 650 Ampere Leistung zur Verfügung stellen. Der Trennkasten muss der entsprechenden Sicherung •
entsprechen - für 460 Volt wird eine 300 A Sicherung benötigt.
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 101,6 (4,000) 174,6 (6,875)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Schneidabstand
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
(Abstand)
215 230
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
ENTF. ENTF.
Automat. Höhen-
verzögerung
0,5 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2)
)
22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1
Schutzgasdruck
23 psi 23 psi
1,6 bar 1,6 bar
Primärschutzgas
(Luft)
4,3 4,3
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 15 8
mm/Min. 381 203
Anfahr- (Lead-In)
/ Ausfahr- (Lead-
Out) geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 6 Zoll/Min. für 0,5 Zoll 3 Zoll/Min. für 0,5 Zoll
mm/Min. 152 mm/Min. für 12,7 mm 76 mm/Min. für 12,7 mm
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,500* 0,625*
Millimeter 12,7 15,9
Ampere
Ampere
600 600
ABSCHNITT 4 BETRIEB
137
PLASMARC™ Schneidbrenner
ESP-1000 Plasmaanlage
Fertigungsgrobblech
(divergierende Bohrung)
PT-36
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse 600 Ampere
TEILENR. 0558003965
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Klemmhülse
TEILENR. 0558003964
Klemmhülsen-Schaft
TEILENR. 0558003967
Elektrode / Klemmhülsenhalter
TEILENR. 0558005689
O-Ring beim Elektrodenhalter mit-
geliefert TEILENR. 86W99 (Ref.)
Gasverteiler 32-Loch
TEILENR. 0558002532 /
Umgekehrt (TEILENR. 0558002531)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003963
MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFOR-
MATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EX-
PLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU
VERSTANDEN HABEN.
WARNUNG
Schild für Hochstrom
TEILENR. 0558006688
Düsenhalter für Hochstrom
TEILENR. 0558006690
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Edelstahl
600
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Wassersto 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar
Luft bei 100 psi / 6,8 bar
KEINS
138
600 Ampere
Edelstahl
Fertigungsgrobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
* Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558003965.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 60,3 (2,375) 69,9 (2,750) 76,2 (3,000)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Schneidabstand
mm (Zoll)
12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
(Abstand)
156 140 138
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0 0 0
Automat. Höhen-
verzögerung
1,0 1,0 1,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH 1 NIEDRIG/LOW 7 NIEDRIG/LOW 7
Schutzgasdruck
23 psi 20 psi 20 psi
1,6 bar 1,4 bar 1,4 bar
Primärschutzgas
(Luft)
4,3 3,6 3,6
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 16 13 13
mm/Min. 406 330 330
Anfahr- (Lead-In)
/ Ausfahr- (Lead-
Out) geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 16 10 10
mm/Min. 406 254 254
Schnittfugen-
breite
Zoll
Millimeter
Ampere
Ampere
600 600 600
ABSCHNITT 4 BETRIEB
139
600 Ampere
Edelstahl
Fertigungsgrobblech
PT-36
ESP-1000 Plasmaanlage
Prozessparameter
* Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558003965.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Material-
stärke
mm (Zoll) 146,1 (5,750) 152,4 (6,000) 158,8 (6,250)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000)
Schneidabstand
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 22,2 (0,875) 19,1 (0,750)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
(Abstand)
210 205 210
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0 0 0
Automat. Höhen-
verzögerung
1,5 1,5 2,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
(N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas
(H35)
HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1
Schutzgasdruck
23 psi 23 psi 23 psi
1,6 bar 1,6 bar 1,6 bar
Primärschutzgas
(Luft)
4,3 4,3 4,3
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 4,5 4,5 3
mm/Min. 114 114 76
Anfahr- (Lead-In)
/ Ausfahr- (Lead-
Out) geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 2 2 2
mm/Min. 51 51 51
Schnittfugen-
breite
Zoll
Millimeter
Ampere
Ampere
600 600 600
ABSCHNITT 4 BETRIEB
140
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
für
metrische Daten
ABSCHNITT 4 BETRIEB
141
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll)
TEILENR. 0558006014
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
PLASMARC™ Schneidbrenner
m3 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
90
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
142
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Q Q Q Q
Material-
stärke
mm (Zoll) 6 (0,250) 8 (0,312) 10 (0,375) 12 (0,500)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe mm
(Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
7,6 (0,300) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300)
Schneidabstand
mm (Zoll)
2,1 (0,082) 2,7 (0,107) 3,0 (0,118) 4,3 (0,170)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
129 133 135 144
Abstand -
mm (Zoll)
2,1 (0,082) 2,7 (0,107) 3,0 (0,118) 4,3 (0,170)
Timer
(Sekunden)
Durchschlagsver-
zögerung
0,4 0,1 0,2 0,4
Automat. Höhen-
verzögerung
0,5 0,2 0,2 0,2
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas -
N
22 psi 22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar
Plasma-Schneidgas -
(O)
NIEDRIG/
LOW 0
NIEDRIG/
LOW 0
NIEDRIG/
LOW 0
NIEDRIG/
LOW 0
Primärschutzgas
(Luft)
2,1 2,1 2,1 2,5
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 87 80 73 70
mm/Min. 2210 2032 1854 1778
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,085 0,085 0,085 0,120
Millimeter 2,2 2,2 2,2 3,1
Ampere Ampere 90 90 90 110
90 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Q = Qualität•
143
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
m3 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll)
TEILENR. 0558006020
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
200
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
144
ABSCHNITT 4 BETRIEB
200 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
Q Q Q Q Q
Material-
stärke
mm (Zoll) 15 (0,600) 16 (0,625) 20 (0,750) 25 (1,000) 30 (1,181)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5 (0,200) 3,3 (0,130)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
4,4 (0,172) 4,4 (0,172) 4,6 (0,180) 9 (0,360) 9 (0,360)
Schneidabstand
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
132 136 140 148 155
Abstand -
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,4 0,4 0,5 0,6 0,6
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,3 0,3 0,4 0,4 0,5
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas -
N
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar
Plasma-Schneidgas
- (O)
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
NIEDRIG/
LOW 3
Primärschutzgas
(Luft)
1,9 1,9 1,9 1,9 1,9
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 79 75 59 45 30
mm/Min. 2000 1900 1500 1150 765
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,130 0,120 0,140 0,130 0,150
Millimeter 3,3 3,0 3,6 3,3 3,8
Ampere Ampere 200 200 200 200 200
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Kohlenstostahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei •
niedriger Schnittgeschwindigkeit führen.
Schneiddüse, TEILENR. 0558006020•
Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, •
umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Q = Qualität•
145
ABSCHNITT 4 BETRIEB
PLASMARC™ Schneidbrenner
m3 Plasmaanlage
Präzision
PT-36
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll)
TEILENR. 0558006141
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll)
TEILENR. 0558006023
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll)
TEILENR 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534)
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
260 / 280
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
146
Q Q Q Q Q
Material-
stärke
mm (Zoll) 20 (0,750) 25 (1,000) 30 (1,181) 32 (1,250) 35 (1,378)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
Schneidabstand
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 3,0 (0,120) 3,1 (0,123) 3,2 (0,126) 3,3 (0,130)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
143 148 152 155 159
Abstand -
mm (Zoll)
3,6 (0,140) 3,0 (0,120) 3,1 (0,123) 3,2 (0,126) 3,3 (0,130)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
0,7 1,0 1,3 1,5 1,5
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,5 0,6 0,6 0,6 0,6
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas -
N
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
- (O)
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
NIEDRIG/
LOW 4
Primärschutzgas
(Luft)
2,9 2,9 2,1 2,1 2,1
Schutz-Mischgas
(KEINS)
KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 75 61 45 40 33
mm/Min. 1900 1550 1150 1016 850
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,125 0,165 0,165 0,165 0,165
Millimeter 3,2 4,2 4,2 4,2 4,2
Ampere Ampere 260 280 280 280 280
260 / 280 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006023•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Q = Qualität•
ABSCHNITT 4 BETRIEB
147
Schildhalter
TEILENR. 37081
Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll)
TEILENR. 0558006166
Gasdiusor TEILENR. 21944
Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496
Düsenhalter
TEILENR. 37082
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll)
TEILENR. 0558006036
O-Ring bei Düse mitgeliefert
TEILENR. 181W89 (Ref.)
Elektrode
TEILENR. 0558003914
O-Ring bei Elektrode mitgeliefert
TEILENR. 0558003926 (Ref.)
Elektrodenhalter mit O-Ring
TEILENR. 0558003924
O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert
TEILENR. 86W99 (Ref.)
Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.)
jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.)
Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision)
TEILENR 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530)
PLASMARC™ Schneidbrenner
m3 Plasmaanlage
Präzisionsschneiden
PT-36
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Werksto:
Ampere:
Startgas:
Schneidgas:
Primärschutzgas:
Schutz-Mischgas:
Kohlenstostahl
400
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sticksto (N
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
Sauersto (O
2
) bei 100 psi / 6,8 bar
148
ABSCHNITT 4 BETRIEB
Q Q Q Q Q
Material-
stärke
mm (Zoll) 30 (1,181) 32 (1,250) 35 (1,375) 38 (1,500) 40 (1,575)
Encoder-
höhe
Anfangshöhe
mm (Zoll)
10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394)
Durchschlagshöhe
mm (Zoll)
19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750)
Schneidabstand
mm (Zoll)
7,1 (0,280) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) 11,7 (0,460) 12,4 (0,490)
Abstands-
messungen
Lichtbogen-
spannung
148 150 153 157 160
Abstand -
mm (Zoll)
7,1 (0,280) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) 11,7 (0,460) 12,4 (0,490)
Timer
(Sekunden)
Durchschlags-
verzögerung
1,3 1,3 1,4 2,0 2,0
Automat.
Höhenver-
zögerung
0,6 0,6 0,6 2,0 2,0
Einstellungs-
parameter
Druck bei
Durchuss-
menge
Plasma-Startgas
- N
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar
Plasma-Schneidgas
- (O)
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
NIEDRIG/
LOW 7
HOCH/HIGH
0
HOCH/HIGH
2
Primärschutzgas
(Luft)
2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
Schutz-Mischgas
(KEINS)
6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Schweiß-
geschwin-
digkeit
Zoll/Min. 55 49 45 41 38
mm/Min. 1400 1250 1150 1050 960
Schnittfugen-
breite
Zoll 0,210 0,200 0,200 0,225 0,225
Millimeter 5,3 5,1 5,1 5,7 5,7
Ampere Ampere 400 400 400 400 400
400 Ampere
Kohlenstostahl Präzision
PT-36
m3
Plasmaanlage
Prozessparameter
Anmerkungen:
Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt.•
Schneiddüse, TEILENR. 0558006036•
Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts.•
Manometer-1 Proportionalventil•
Manometer-2 Massendurchussregler•
Q = Qualität•
149
4.6 Betriebsmethoden
Spiegelbildliches Schneiden
Wenn mit zwei Brennern gleichzeitig geschnitten werden soll, wobei sich einer spiegelbildlich zum Anderen bewegt, dann
kann der normale Gasverteiler durch einen entsprechenden Verteiler mit umgekehrtem Drall ausgetauscht werden, damit
die rechte Kante rechtwinklig bleibt.
Fasenschneiden mit Standardteilen
Fasenschneiden erfordert die gleiche Sorgfalt bei der Einstellung wie das normale Schneiden gerader Schnitte, zusätzlich
einiger Ausnahmen. Die Tiefe des Schnitts ist länger als die Materialstärke. Deswegen müssen die Düsenbaugruppe und
die Schnittgeschwindigkeit entsprechend eingestellt werden. Nachstehend werden die maximalen Fasenwinkel aufgeführt,
die eine gute Schnittqualität bei jeder Düse und einem Zwischenraum (nicht Abstand) von 3,175 mm (1/8 Zoll) zwischen
Brenner und Werkstück liefern. Große Fasenwinkel können erreicht werden, solange Schnittqualität eingebüßt werden kann,
indem der Zwischenraum verringert und die Lichtbogenlänge erhöht werden.
Abbildung 4-4 Merkmale eines Fasenschnitts
SECTION 3 OPERATION
64
3-9. OPERATING TECHNIQUES
Mirror Image Cutting
If desiring to cut with two torches simultaneously, with
one moving in the mirror image of the other, the stan-
dard gas baffle can be replaced by their reverse swirl
counterparts so that the right-edge remains square.
Bevel Cutting with Standard Parts
Bevel cutting requires the same setup considerations
as standard straight cutting with a few exceptions. The
thickness of the cut is longer than the material thick-
ness therefore the nozzle assembly and cutting speed
must be selected accordingly. Illustrated in Figure 3-5
are the maximum bevel angles that can provide good
quality cuts with each nozzle based on 1/8 inch clear-
ance (not standoff) between torch and work piece.
Large bevel angles can be made by reducing the clear-
ance and increasing the arc length if cut quality can be
sacrificed.
Figure 3-6. Bevel Cutting Characteristics
PLATE XR NOZZLE MAXIMUM
THICKNESS ASSEMBLY BEVEL ANGLE
(IN.) PART NO. (A)
1/4 2075691 (0.125) 35
o
3/4 2075611 (0.156) 40
o
1-1/2 2075612 (0.200) 45
o
2 2075613 (0.230) 40-45
o
PT-15XL Bevel Angles
The resulting bevel angle setting, particularly on thin
materials, may be 5 degrees greater than the torch
angle. The bevel retaining cup has smaller feet and
steeper sloped sides required to angle the torch with-
out hitting the work piece. The bevel retaining cup is
also usable for straight cutting required with an air cur-
tain or bubble muffler although there is less protection
than with the standard cup. Normally used with oxy-
gen.
Special nozzles for oxygen beveling are available. See
Form F-15-031 Instructions or PT-15XL Plasmarc torch.
Piercing
Piercing can be accomplished on plates up to about 1-
1/2 inches thick by delaying carriage movement until
the arc penetrates through the plate. The following are
typical delay timer settings:
PLATE SET CARRIAGE
THICKNESS DELAY TO
1/2 IN. 1/4 SEC.
1 IN. 3/4 SEC.
1-1/2 IN. 1-1/2 SEC.
When piercing plate 1-1/2 to 3 inches thick, allow the
carriage to move (no delay) at about 1/2 the normal
cutting speed. Permit the arc to slice through the plate
and produce a rooster-tail effect of molten spray. As
soon as the arc penetrates through the plate, adjust
the carriage travel to the normal cutting speed. Pierc-
ing requires practice and skill. Piercing is made at a
higher standoff than actual cutting. This helps prevent
spatter from destroying the nozzle.
A
ARC LENGTH
1/8"
3,175 mm (1/8 Zoll)
Lichtbogenlänge
Brenner- Fasenwinkel
Platten-
stärke
cm (Zoll)
XR-Düsen-
baugruppe
Teilenr.
Maximaler
Fasenwinkel
(α)
0,63 (1/4) 2075691 (0,125) 35º
1,9 (3/4) 2075611 (0,156) 40º
3,81 (1-1/2) 2075612 (0,200) 45º
5,08 (2) 2075613 (0,230) 40-45º
Die sich ergebende Fasenwinkel-Einstellung, insbesondere bei dünnen Materialien, kann 5 Grad größer als der Brennerwin-
kel sein. Der Fasen-Düsenhalter hat kleinere Füße und stärker abgeschrägte Seiten, die erforderlich sind, um den Brenner
abzuwinkeln ohne dabei auf das Werkstück zu treen. Der Fasen-Düsenhalter kann auch für gerade Schnitte, die bei Ein-
satz eines Luftvorhangs oder Blasendämpfers notwendig sind, verwendet werden, obwohl er weniger Schutz bietet als ein
standardmäßiger Düsenhalter. Normalerweise wird er mit Sauersto eingesetzt.
Spezielle Düsen für das Fasenschneiden mit Sauersto sind erhältlich. Siehe die mit dem Schneidbrenner gelieferte Bedie-
nungsanleitung.
ABSCHNITT 4 BETRIEB
150
4.6 Betriebsmethoden (fortgesetzt)
Durchschlagen
Durchschlagen kann bei Platten bis zu einer Stärke von 3,81 cm (1-1/2 Zoll) durchgeführt werden, indem die Schlittenbe-
wegung verzögert wird, bis der Schweißbogen durch die Platte dringt. Nachstehend sind typische Einstellzeiten für den
Verzögerungstimer aufgeführt:
Platten-
stärke
Schlittenverzögerung
wie folgt einstellen
1,27 cm (1/2 Zoll) 1/4 Sek.
2,54 cm (1 Zoll) 3/4 Sek.
3,81 cm (1-1/2 Zoll) 1-1/2 Sek.
Wenn die zu durchschlagende Platte 3,81-7,62 cm (1-1/2 - 3 Zoll) stark ist, lassen Sie den Schlitten (keine Verzögerung) sich
mit etwa 50% der normalen Schnittgeschwindigkeit bewegen. Lassen Sie den Schweißbogen durch die Platte schneiden
und einen Funkenregen in Form eines Hahnenschwanzes erzeugen. Sobald der Schweißbogen die Platte durchdringt,
stellen Sie die Schlittengeschwindigkeit auf die normale Schnittgeschwindigkeit ein. Durchschlagen erfordert Übung
und Fachkönnen. Durchschlagen wird bei einem größeren Abstand ausgeführt als der eigentliche Schneidprozess. Somit
wird verhindert, dass Schweißspritzer die Düse beschädigen.
Berücksichtigung von Lärm, Rauch und UV-Strahlung
Der Geräuschpegel beim Plasmaschneiden liegt über 110 dB bei einem Abstand von 1,8 m (6 Fuß) zum Brenner, abhängig
vom Standort des Brenners in Bezug auf schallreektierende Oberächen und der Leistungsstufe für den Schneidprozess.
OSHA (Länderausschuss für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik) lässt eine Belastung bis zu 95 dB bei 50% Einschaltdauer
(4 Stunden ausgeschaltet während einer 8-Stunden-Schicht) und bis zu 90 dB bei 100% Einschaltdauer zu.
Es gibt derzeitig einige Möglichkeiten, den beim Plasmalichtbogenverfahren entstehenden Lärm, Rauch und UV-Strahlung
zu vermindern; Unterwasserschneiden, Unterwasserschneiden mit Hilfe eines Blasendämpfers, Unterwasserschneiden mit
Hilfe eines Luftvorhangs oder das Schneiden mit Hilfe eines Wasserdämpfers.
Unter Wasser schneiden1.
Es wurde festgestellt, dass der Geräuschpegel beim Schneiden äußerst wirkungsvoll auf 85 dB oder niedriger vermindert
werden kann, indem unter 5,08-7,62 cm (2-3 Zoll) Wasser geschnitten wird. Rauch und UV- Strahlung werden auch wesentlich
reduziert. An der Plasmalichtbogen-Ausrüstung muss keine Änderung vorgenommen werden und kein Zubehör ist für das
Schneiden unter Wasser nötig. Allerdings muss bei einem automatischen Schneidsystem der Anfangsabstand beim Start des
Schnitts geregelt werden. Beim Unterwasserschneiden von Materialien bis zu einer Stärke von 2,54 cm (1 Zoll) wird weder
die Schnittgeschwindigkeit noch das Erscheinungsbild der Schnittäche merklich beeinusst. Die Schnittgeschwindigkeit
sowie Schnittächenqualität nimmt ab, wenn Platten mit einer Stärke zwischen 2,54-7,62 cm (1 bis 3 Zoll) geschnitten wer-
den. Das Unterwasserschneiden von Platten mit einer Stärke von 7,62 cm (3 Zoll) oder mehr wird nicht empfohlen. Beim
Unterwasserschneiden mit Sauersto ist ein Luftvorhang oder Blasendämpfer notwendig.
Hinweis
Wenn unter Wasser geschnitten wird, ist besondere Vorsicht geboten, wenn ein Rostschutzmittel im
Wasser verwendet wird. Einige Rostschutzmittel enthalten genug leitende Substanzen, um eine Licht-
bogenzündung zu unterbinden. CM-1000S (hergestellt von Chemicals Methods, Inc.) ist ein geeignetes
Rostschutzmittel.
Luftvorhang (Variante)2.
Der Luftvorhang benutzt Druckluft, um beim Unterwasserschneiden für einen „trockenen“ Bereich um den Schweißbogen
zu sorgen. Der Luftvorhang wird für das Schneiden mit Sauersto als die wirtschaftlichste Lösung empfohlen, um Rauch
und Lärm zu kontrollieren.
ABSCHNITT 4 BETRIEB
151
Reagierendes, schmelzüssiges Metall1.
Der meiste Wassersto wird durch eine schnelle Reaktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser freigesetzt,
wodurch Metalloxide entstehen. Diese Reaktion zeigt, warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher Sauerstoanität, wie
Aluminium und Magnesium, größere Mengen Wassersto beim Schneiden freisetzen als Eisen oder Stahl. Der größte Teil
dieses Wasserstos kommt sofort an die Oberäche, aber ein kleiner Teil bleibt an kleinen metallischen Teilchen hängen.
Diese Teilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.
Langsame chemische Reaktion2.
Wassersto kann auch durch langsamere Reaktionen von abgekühlten Metallteilchen mit Wasser, ungleichen Metallen oder
Chemikalien im Wasser entstehen. Der Wassersto perlt allmählich an die Oberäche.
Plasmagas3.
Wassersto kann vom Plasmagas stammen. Bei Stromstärken über 750 Ampere wird H35 als Schneidgas eingesetzt. Dieses Gas
besteht zu 35 Volumenprozent aus Wassersto und eine Gesamtmenge von 125 Kubikfuß/h Wassersto wird freigesetzt.
Ungeachtet der Quelle kann sich Wasserstogas in Aussparungen, die durch geschnittene Platten und Leisten auf dem
Schneidetisch sowie in Ausbuchtungen, die durch verformte Platten entstehen, ansammeln. Eine Ansammlung von Wasser-
sto kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Druckluftvorratsbehälter bilden, wenn diese, Teil der Schnei-
detischkonguration sind. Der Wassersto kann dann in Gegenwart von Sauersto oder Luft durch den Plasmalichtbogen
oder einen Funken von einer anderen Quelle gezündet werden.
4.6 Betriebsmethoden (fortgesetzt)
Wasserdämpfer (Variante)3.
Der Wasserdämpfer kann als eine Kombination aus Luftvorhang und Wasserdämpfer gesehen werden. Er wird bei der Be-
nutzung von Sauersto empfohlen, wenn sowohl unter Wasser als auch über Wasser geschnitten wird.
WASSERSTOFF-EXPLOSIONSGEFAHR! BITTE LESEN SIE FOLGENDES, BEVOR SIE
ANFANGEN, UNTER VERWENDUNG EINES WASSERBADES ZU SCHNEIDEN.WARNUNG
Eine Gefahrenquelle besteht immer, wenn ein Wasserbad für Plasmaschneiden verwendet wird. Verheerende Explosionen
sind durch die Ansammlung von Wassersto unter der zu schneidenden Platte entstanden. Tausende Euros Sachschaden
sind durch diese Explosionen entstanden. Solche Explosionen können zu Personenschaden oder Tod führen.
Die besten, verfügbaren Informationen weisen auf drei mögliche Wasserstoquellen in Wasserbädern hin:
ABSCHNITT 4 BETRIEB
152
4.6 Betriebsmethoden (fortgesetzt)
Befolgen Sie diese Verfahrensweisen, um die Entstehung und Ansammlung von Wassersto zu verringern:4.
Entfernen Sie oft die Schlacke (besonders feine Teilchen) vom Boden des Wasserbades. Füllen Sie das Wasserbad A.
wieder mit sauberem Wasser auf.
Lassen Sie keine Platten über Nacht oder übers Wochenende auf dem Schneidetisch.B.
Falls ein Wasserbad mehrere Stunden lang nicht benutzt wurde, rütteln Sie es, bevor die erste Platte darauf gelegt C.
wird. Dies ermöglicht es, dem angesammelten Wassersto im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen, bevor
er durch eine Platte über dem Wasserbad einschlossen wird. Dies kann erzielt werden, indem die erste Platte mit
einem leichten Ruck auf das Wasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird, um den Wassersto entweichen
zu lassen, bevor die Platte schließlich fürs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird.
Falls über Wasser geschnitten wird, installieren Sie Lüfter, um Luft zwischen der Platte und Wasseroberäche zir-D.
kulieren zu lassen.
Falls unter Wasser geschnitten wird, rühren Sie das Wasser unter der Platte auf, um eine Ansammlung von Wasser-E.
sto zu verhindern. Dies kann durch Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden.
Nach Möglichkeit verändern Sie den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten, um den angesammelten F.
Wassersto abzuführen.
Halten Sie den pH-Wert des Wassers auf 7 (neutral). Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktionen G.
zwischen Wasser und Metallen verringert.
Der vorprogrammierte Teileabstand sollte mindestens das Zweifache der Schnittfugenbreite betragen, um zu H.
gewährleisten, dass sich immer Material unter dem Schweißbogen bendet.
MÖGLICHE EXPLOSIONSGEFAHR BEIM PLASMASCHNEIDEN VON ALUMINIUM-
LITHIUM-LEGIERUNGEN!
WARNUNG
Aluminium-Lithium (Al-Li)-Legierungen werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, weil sie im Vergleich
zu konventionellen Aluminiumlegierungen 10% Gewicht einsparen. Es gibt Berichte, die belegen, dass geschmolzene
Aluminium-Lithium-Legierungen Explosionen verursachen können, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Deswegen
sollten diese Legierungen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen sollten nur tro-
cken, auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. Alcoa hat ermittelt, dass „trockenes“ Schneiden auf einem trockenen
Tisch unbedenklich ist und gute Schneidresultate ergibt. NICHT über Wasser trocken schneiden. AUF KEINEN FALL mit
Wassereinspritzung schneiden.
Nachstehend sind einige Aluminium-Lithium-Legierungen aufgeführt, die derzeit erhältlich sind:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (US-Marine)
2090 Legierung (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Für zusätzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legie-
rungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumlieferanten.
ABSCHNITT 4 BETRIEB
ESP1000 PLASMARC SYSTEM
Corte mecanizado con PT-600, PT-19XLS o PT-36
Manual de instrucciones (ES)
0558007795
154
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
155
ÍNDICE
1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.0 Introducción .......................................................................................7
2.1 General ..........................................................................................159
2.2 Características ...................................................................................159
2.3 Descripción de los componentes .................................................................160
3.0 Instalación ........................................................................................13
3.1 Ubicación de los componentes del sistema........................................................165
3.2 Conexiones del sistema ..........................................................................166
3.3 Componentes del soplete ........................................................................174
3.4 Instalación de la cortina de aire ...................................................................178
3.5 Instalación del silenciador de agua................................................................179
3.6 Instalación de la caja de control de la cortina de aire / el silenciador de agua........................180
4.0 Funcionamiento ..................................................................................29
4.1 Controles e indicadores ..........................................................................181
4.2 Prueba / Vericación de funcionamiento previa ...................................................186
4.3 Cortes con sopletes de plasma....................................................................189
4.4 Cortes con sopletes de plasma (continuación) .....................................................193
4.5 Cortes con sopletes de plasma....................................................................209
4.6 Tecnologías de funcionamiento...................................................................297
Apartado / Título Página
156
EL CORTE DE PLASMA CON MEZCLAS DE GAS QUE CONTENGAN HIDRÓGENO (H) O METANO
(CH4) PUEDE OCASIONAR EXPLOSIONES.
EL INCUMPLIMIENTO DE LA INFORMACIÓN ENUMERADA A CONTINUACIÓN PUEDE
OCASIONAR LA MUERTE, LESIONES PERSONALES GRAVES O DAÑO GRAVE DEL EQUIPO.
LAS MEZCLAS DE GAS DE HIDRÓGENO O METANO NO DEBEN UTILIZARSE NUNCA PARA EL
CORTE DE PLASMA BAJO EL AGUA.
EL CORTE CON MEZCLAS DE GAS COMBUSTIBLE SOBRE UNA MESA DE AGUA PUEDE
OCASIONAR LA ACUMULACIÓN DE BOLSAS DE GAS EXPLOSIVAS ENTRE LA MESA DE CORTE
Y LA PIEZA DE TRABAJO. ESTAS BOLSAS EXPLOTARÁN CUANDO SE ENCIENDAN DEBIDO A
LAS CHISPAS DEL ARCO DE PLASMA.
PARA REDUCIR SIN ELIMINAR LA POSIBILIDAD DE UNA EXPLOSIÓN, DEBEN TOMARSE LAS
SIGUIENTES PRECAUCIONES:
DISMINUYA EL NIVEL DEL AGUA DE LA MESA DE AGUA DE 100 A 150 MM POR DEBAJO DE •
LA PIEZA DE TRABAJO.
ANTES DE CORTAR, COMPRUEBE LAS POSIBLES FUENTES DE GAS EXPLOSIVO EN LA •
MESA DE AGUA, COMO POR EJEMPLO, REACCIÓN DE METALES FUNDIDOS, REACCIONES
QUÍMICAS LENTAS Y ALGUNOS GASES DE PLASMA.
LIMPIE CON FRECUENCIA LA ESCORIA (ESPECIALMENTE LAS PARTÍCULAS FINAS) DEL •
FONDO DE LA MESA, RELLENE LA MESA CON AGUA LIMPIA.
NO DEJE PIEZAS DE TRABAJO EN LA MESA DURANTE LA NOCHE.•
SI LA MESA DE AGUA NO SE HA UTILIZADO DURANTE MUCHAS HORAS, HÁGALA VIBRAR •
O SACÚDELA PARA ROMPER LAS BOLSAS DE GAS ANTES DE COLOCAR LA PIEZA DE
TRABAJO EN LA MESA.
SI ES POSIBLE, CAMBIE EL NIVEL DEL AGUA ENTRE CORTES PARA ROMPER LAS BOLSAS •
DE GAS.
MANTENGA EL PH DEL NIVEL DEL AGUA CERCANO A 7 (NEUTRO).•
EL ESPACIADO DE PARTES PROGRAMADO DEBE SER UN MÍNIMO DEL DOBLE DE LA •
ANCHURA DE LA INCISIÓN PARA GARANTIZAR QUE HAYA MATERIAL SIEMPRE BAJO LA
INCISIÓN.
DEBEN UTILIZARSE VENTILADORES PARA HACER CIRCULAR AIRE ENTRE LA PIEZA DE •
TRABAJO Y LA SUPERFICIE DEL AGUA. TAMBIÉN DEBE UTILIZARSE UN SISTEMA DE
VENTILACIÓN DE LA MESA DE AGUA.
ADVERTENCIA
157
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
158
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
159
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
2.1 General
El ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc de capacidad total que ofrece una amplia variedad de procesos y aplicaciones
de corte de plasma. El sistema está diseñado especícamente para aplicaciones de corte mecanizadas controladas por
ordenador con interfaz expandida, conguración exible de una selección de paquetes y facilidad versátil de funciona-
miento. Mediante la selección de componentes que mejor convenga a sus necesidades, el sistema ESP puede automatizar
completamente su proceso de corte.
El sistema es capaz de realizar cortes por inyección de agua y los cortes apantallados bajo el agua con gas pueden •
realizarse en la mayoría de los niveles corrientes con los sopletes y accesorios apropiados.
El ESP-1000 puede acomodar todos los gases principales, incluyendo: oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/•
hidrógeno.
El diseño de componentes por separado, el control de ujo, la caja de empalmes y la fuente de energía proporciona •
una exibilidad máxima para el diseño del sistema, confeccionado para sus necesidades.
Selección de una variedad de fuentes de energía y la posibilidad de conexión en paralelo permite una amplia gama de •
energía de corte disponible para cumplir prácticamente cualquier condición de corte.
La tecnología ESAB patentada posibilita el corte y el biselado bajo el agua con excelentes resultados.•
El ESP-1000 utiliza conguraciones de conmutador simples para el proceso de conguración de los parámetros de proceso •
para el control de ujo y la energía de corte, eliminando la dicultad de ajuste asociada a las válvulas de aguja.
La construcción apantallada de los sopletes de plasma y la versatilidad de la ubicación de los componentes minimiza •
la interferencia eléctrica con el equipo circundante.
El sistema ESP utiliza tecnología avanzada para un corte de alta calidad para una variedad de metales comunes, al mismo •
tiempo que mantiene los costes operativos al mínimo.
2.2 Características
Figura 2-1 Componentes principales
Circulador
refrigerante
Control
de ujo
Caja de
empalmes
Fuente de energía
(Ultra Life 300, ESP-400
o ESP-600C)
Soplete (PT-600 o PT-19XLS)
160
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
2.3 Descripción de los componentes
Los componentes que forman el ESP-1000 están diseñados especícamente para interconectar en un sistema en las
aplicaciones de corte de plasma automáticas.
Consulte el manual del equipo especíco para obtener una información más detallada.
Fuente de energía Ultra Life 300
Diseñado para cortes de plasma de alta velocidad, el Ultra Life 300 básicamente es una unidad de DC con recticador
controlado de silicona (SCR) con un circuito de estado sólido. La unidad puede funcionar entre 50 y 300 amperios de
corriente (de corte) de salida.
El circuito de estado sólido del ESP Ultra Life 300 produce una corriente de corte estable y elimina las uctuaciones en la
corriente de salida a medida que los componentes se calientan y/o las uctuaciones en el voltaje de línea de entrada son
de ±10% del voltaje nominal. Esta característica garantiza coherencia con las condiciones de corte. La vida útil de los con-
sumibles de oxígeno se prolonga gracias al uso de una técnica de cancelación de ondulaciones. Esta técnica se consigue
mediante a conexión de dos fuentes de energía en paralelo de modo que la ondulación de la fuente de energía cancele la
ondulación de la otra. Un amperímetro y un voltímetro montados en el panel frontal indican el voltaje y la corriente de carga
reales. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación.
Fuente de energía ESP-400C
La fuente de energía ESP-400C es una fuente de energía de DC de estado sólido capaz de producir hasta 400 amperios. El
diseño del circuito de estado sólido produce una corriente de corte estable y elimina las uctuaciones en la corriente de salida
a medida que los componentes alcanzan la temperatura de funcionamiento y/o uctuaciones en las tensiones de línea entre
+/-10% del nominal. Si son necesarias corrientes de corte por encima de la capacidad nominal, pueden colocarse en paralelo
dos unidades ESP-400C. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación.
Fuente de energía ESP-600C
El ESP-600C se utiliza normalmente en aplicaciones de corte mecanizado para cortes de alta velocidad. El ESP-600C es una
fuente de energía de DC de estado sólido capaz de producir entre 100 y 600 amperios de corriente de corte al 100% del ciclo
de trabajo (sin exigencias de refrigeración). La corriente ondulatoria extremadamente baja se produce por una técnica de
cancelación de la ondulación y tiene como resultado un aumento de la vida de los consumibles de plasma. El aumento en
pendiente de la corriente también aparece en el ESP-600C.
Para corrientes por encima de la capacidad de ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en paralelo. Consulte el manual
de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación.
Figura 2-2 Fuente de energía Ultra Life 300 Figura 2-3 Fuente de energía ESP-400C
SECTION 1 INTRODUCTION
SECTION 1 INTRODUCTION
161
SECTION 1 INTRODUCTION
10
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Figure 1-5. Flow Control Assembly
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
O
W
H
I
G
H
L
O
W
H
I
G
H
C
U
T
G
A
S
C
U
T
A
W
T
E
R
T
E
S
T
R
U
N
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
Figura 2-4 Fuente de energía ESP-600C
2.3 Descripción de los componentes (continuación)
Figura 2-5 Montaje del control de ujo
Control de ujo
El ujo de control es una unidad basada en el control lógico programable (PLC). Este dispositivo proporciona todas las
funciones de control necesarias para diferentes uidos y señales de unos componentes a otros del sistema. Las salidas/
entradas de control están conectadas a la fuente de energía, la caja de empalmes, el circulador refrigerante, la cortina de
aire y el control de la máquina de corte.
Las conexiones del control de ujo son Oxygen In (Entrada de oxígeno), Air In (Entrada de aire), Alternate Gas In (Entrada de
gas alterno), Nitrogen In (Entrada de nitrógeno), Start Gas Out (Salida de gas de inicio), Cut Gas Out (Salida de gas de corte),
Shield Gas out (Salida de gas de protección).
Caja de empalmes
La caja de empalmes ESP es un dispositivo de interconexión entre el soplete y otros componentes del sistema. También
contiene el generador de alta frecuencia para iniciar el arco. La conexión de funciones a través de la caja de empalmes incluye:
cut gas (gas de corte), start gas (gas de inicio), shield gas (gas de protección), torch coolant (refrigerante de soplete), pilot
arc (arco piloto), cutting current (corriente de corte) y height control (control de altura).
Figura 2-6 Montaje de la caja de empalmes
SECTION 1 INTRODUCTION
10
For currents beyond the ESP-600C capability 2 units
can be connected in a parallel configuration. Refer to
Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.
Figure 1-5. Flow Control Assembly
Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-
gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and
Cut Water Out.
Plumbing Box
The ESP Plumbing Box is an interconnecting device
between the torch and other system components. It
also contains the arc starting high frequency genera-
tor. Connection of functions through the plumbing box
include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,
pilot arc, cutting current and height control.
Figure 1-6. Plumbing Box Assembly
Coolant Circulator
The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-
culating a coolant fluid through the plasma torch pro-
viding heat exchanger action for the internal parts of
the torch. Though the system refers to water, it is not
recommended that water be used. For the protection
of internal parts and lines a specially formulated cool-
ant liquid is available that prevents production of cor-
rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual
F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.
Flow Control
The Flow Control is a programmable Logic Control
(PLC) based unit. This device provides all the neces-
sary control functions for various fluids and signals to
and from other components of the system. Control In-
puts/Outputs are connected to the power source, cut
water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-
tain and the cutting machine control.
Figure 1-4. ESP-600C Power Source
L
O
W
H
I
G
H
L
O
W
H
I
G
H
C
U
T
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A
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E
S
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U
N
162
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
2.3 Descripción de los componentes (continuación)
Circulador refrigerante
El circulador WC-7C es un refrigerador de tipo radiador que hace circular el uido refrigerante a través del soplete de plasma,
lo cual proporciona un intercambio de calor para las piezas internas del soplete. Aunque el sistema hace referencia al agua,
no se recomienda el uso de agua. Para la protección de las piezas y líneas internas, está disponible un líquido refrigerante
especialmente formulado que evita la producción de corrosión y la acumulación de sedimento mineral. Consulte el manual
de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación.
Soplete de plasma PT-19XLS
El soplete PT-19XLS está diseñado conforme a todas las normas de calidad y características del PT-15XL. Principalmente, las
diferencias están en las aplicaciones y condiciones en las cuales se debe utilizar el PT-19XLS. El PT-19XLS es un soplete meca-
nizado diseñado para la alta velocidad, corte de alta corriente mediante gas de protección en lugar de inyección de agua.
El PT-19XLS está pensado para las aplicaciones de corte seco mediante aire (limpio y seco) para el gas de corte a niveles de
corriente hasta 200 amperios. Pueden utilizarse oxígeno (a 360 A) o H-35 (a 600 A) con el PT-19XLS, y sin embargo, estos
gases no se recomiendan para algunos materiales. La utilización de un equipo de cortina de aire permite que el PT-19XLS
se pueda utilizar en cortes bajo el agua. Consulte el manual del soplete para más detalles.
Soplete de plasma PT-600
El soplete PT-600 es un PT-19XLS con tolerancias de fabricación reducidas. El resultado es una mejora en la concentricidad
de los componentes del soplete y la precisión de corte.
F15-646
November, 2005
Installation, Operation, and Maintenance for the
PT-600 Mechanized
Plasma Cutting Torch
Figura 2-7 Sopletes PT-19XLS y PT-600 Figura 2-8 Soplete PT-36
Soplete de plasma PT-36
El soplete de corte plasmarc mecanizado PT-36 es un soplete fabricado de arco de plasma construido para proporcionar
concentricidad de los componentes del soplete y una precisión de corte adecuada. Por esta razón, el cuerpo del soplete no
puede reconstruirse in situ. La única parte que contiene piezas reemplazables es el extremo delantero.
163
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
2.3 Descripción de los componentes (continuación)
Cortina de aire
El montaje de cortina de aire proporciona una mejora de rendimiento de corte de los sopletes de plasma cuando el corte
se realiza bajo el agua. Es necesaria una fuente de aire libre de aceite a 5,5 bares para la caja de control de la cortina de aire.
Una cortina (pared) de aire se crea alrededor del área del arco de plasma, lo cual permite el funcionamiento del soplete en
una zona relativamente seca, incluso con el extremo del soplete sumergido de 5 a 7,5 cm.
La calidad y la velocidad del corte bajo el agua se mejoran cuando se utiliza una cortina de aire para todas las aplicaciones
de corte con soplete de plasma.
Silenciador de agua
El sistema silenciador de agua crea una burbuja de aire rodeada de agua que permite que se utilice el soplete bajo el agua
con gas de corte oxígeno y corte de inyección de agua sin una pérdida signicativa de calidad de corte.
Este dispositivo también permite corte fuera del agua con una reducción de humo, ruido y radiación UV del arco por el
ujo del agua mediante el silenciador de agua. Una bomba de agua separada recicla el agua ltrada por la mesa de corte
de agua mediante el silenciador de agua.
SECTION 1 INTRODUCTION
12
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly
The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-
ting using air (clean & dry) for the cut gas at current
levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to
600A) can be used with the PT-19XLS, however these
gases are not recommended for some materials. Use
of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used
for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS
are contained in Form F-15-430.
Water Pump
The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-
ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.
Air Curtain
The Air Curtain assembly provides improved cutting
performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma
torches when cutting underwater. A source of oil free
air at 80 psig is required to the air curtain control box.
A curtain (wall) of air is created around the plasma
arc area allowing operation in a relatively dry zone,
even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.
Underwater Cut quality and speed are enhanced when
using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-
tions and PT-15XL O
2
/water injection cutting.
Bubble Muffler
The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-
rounded by water that allows the PT-15XL torch to be
used underwater with oxygen cut gas and water injec-
tion cutting without significant loss of cut quality.
PT15XL H.D.
AIR CURTAIN
PT-19XLS
AIR CURTAIN
Figure 1-10. Air Curtain Assembly
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
SECTION 1 INTRODUCTION
12
Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly
Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly
The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-
ting using air (clean & dry) for the cut gas at current
levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to
600A) can be used with the PT-19XLS, however these
gases are not recommended for some materials. Use
of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used
for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS
are contained in Form F-15-430.
Water Pump
The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-
ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.
Air Curtain
The Air Curtain assembly provides improved cutting
performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma
torches when cutting underwater. A source of oil free
air at 80 psig is required to the air curtain control box.
A curtain (wall) of air is created around the plasma
arc area allowing operation in a relatively dry zone,
even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.
Underwater Cut quality and speed are enhanced when
using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-
tions and PT-15XL O
2
/water injection cutting.
Bubble Muffler
The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-
rounded by water that allows the PT-15XL torch to be
used underwater with oxygen cut gas and water injec-
tion cutting without significant loss of cut quality.
PT15XL H.D.
AIR CURTAIN
PT-19XLS
AIR CURTAIN
Figure 1-10. Air Curtain Assembly
This device also allows above water cutting with re-
duced fume, noise and UV radiation from the arc by
the flow of water through the bubble muffler. A sepa-
rate water pump recycles filtered water from the water
cutting table through the bubble muffler.
PT-19XLS Water Muffler
The PT-19XLS water muffler works much as the bubble
muffler described above.
Figura 2-9 Montaje de cortina de aire Figura 2-10 Montaje de silenciador de agua
164
APARTADO 2 INTRODUCCIÓN
2.3 Descripción de los componentes (continuación)
Tabla 2-1 Componentes
Sopletes
de plasma:
El cuerpo básico del soplete puede suministrarse con siete longitudes entre la caja de empalme y el
soplete. Los componentes de recambio del soplete se seleccionan para el tipo de gas de corte y el
nivel de corriente utilizados.
PT-19XLS - 1,4 m. 37086
PT-19XLS - 1,8 m. 37087
PT-19XLS - 3,6 m. 37088
PT-19XLS - 4,6 m. 37089
PT-19XLS - 5,2 m. 37090
PT-19XLS - 6,1 m. 37091
PT-19XLS - 7,6 m. 37092
PT-600 - 1,4 m. 0558001827
PT-600 - 1,8 m. 0558001828
PT-600 - 3,6 m. 0558001829
PT-600 - 4,6 m. 0558001830
PT-600 - 5,2 m. 0558001831
PT-600 - 6,1 m. 0558001832
PT-600 - 7,6 m. 0558001833
PT-36 - 1,4 m. 0558003849
PT-36 - 1,8 m. 0558003850
PT-36 - 3,6 m. 0558003852
PT-36 - 7,6 m. 0558003856
Control de ujo: Proporciona una interfaz para los gases y la energía 0558005760
Caja de
empalmes:
Proporciona interconexión entre el soplete y el resto
del sistema.
0558005756
Recirculador de
agua WC-7C:
Hace circular refrigerante a través del soplete 33859
Cortina de aire:
PT-19XLS, PT-600 y PT-36
PT-19XLS, PT-600 y PT-36 de bisel
37440
34752
Silenciador de
agua de PT-19XLS,
PT-600 y PT-36:
37439
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA
Fuentes de energía:
Ultra life 300 460/575 V, 3-Fase, 60 Hz 33520
ESP-400C 4 60 V, 3-Fase, 60 Hz 0558001729
400 V, 3-Fase, 50 Hz CE 0558001730
575 V, 3-Fase, 50 Hz 0558001731
ESP-600C 460 V, 3-Fase, 60 Hz 35609
400 V, 3-Fase, 50 Hz 35610
575 V, 3-Fase, 60 Hz 35611
165
APARTADO 3 INSTALACIÓN
General
Una instalación adecuada contribuye sustancialmente a un funcionamiento satisfactorio y sin problemas de los compo-
nentes del sistema ESP-1000. Cada paso de este apartado debe estudiarse detenidamente y cumplirse lo más escrupu-
losamente posible. Inmediatamente después de recibir los componentes de ESP, cada uno de ellos debe inspeccionarse
cuidadosamente en busca de daños que puedan haberse ocasionado durante su transporte. Notique al transportista de
cualquier daño o defectos inmediatamente. Los manuales de instrucciones de cada componente del sistema se incluyen
en el paquete. Se recomienda que estos manuales se coleccionen y guarden en una ubicación común.
Nota
Si los componentes no van a instalarse inmediatamente, almacénelos en un área limpia,
seca y bien ventilada.
3.1 Ubicación de los componentes del sistema
Fuente de energía
CUIDADO
Cuando eleve la fuente de energía mediante las argollas de elevación, asegúrese
de que los métodos de elevación están conectados de manera segura a AMBAS
argollas, para evitar daños en la unidad o lesiones del personal. NO UTILICE
NINGÚN DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN QUE PUEDA DAÑAR LA UNIDAD.
La ubicación de la fuente de energía debe seleccionarse detenidamente para garantizar un servicio satisfactorio y able. Los
componentes de la fuente de energía se mantienen a las temperaturas de funcionamiento adecuadas mediante aire forzado
que se introduce en la cabina mediante unidades de ventilación. Por este motivo, es importante que la fuente de energía se
ubique en un área interior abierta, donde el aire pueda circular libremente por las aperturas frontal, inferior y posterior de
la cabina. Si hay falta de espacio, deje un mínimo de 61 cm. de zona despejada por la parte posterior de la cabina.
La ubicación debe ser de tal manera que entre la menor cantidad de suciedad, polvo o humedad en el conducto del aire. Es
recomendable que se coloque la unidad de modo que los paneles superiores y laterales puedan retirarse para la limpieza
y la localización y resolución de problemas. En relación con la máquina de corte, la fuente de energía puede colocarse
prácticamente en cualquier lugar que no interera con el movimiento de la máquina. Los accesorios de la máquina de corte
pueden llevar manqueras y cables sin interferir con el movimiento de la máquina.
Control de ujo
El control de ujo puede colocarse en la fuente de energía o montarse en la máquina de corte. Se conecta con la fuente de
energía mediante un cable de control de 15 cm. a 3,2 m. de longitud. Es necesario que el control de ujo esté accesible para
congurar los diferentes parámetros de corte. Después de la conguración de las condiciones de corte, no es necesario el
acceso al control de ujo durante el funcionamiento de corte.
166
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Caja de empalmes
La caja de empalmes normalmente se ubica en la máquina de corte, muy cerca de la ubicación del soplete. Ya que el soplete
puede equiparse con numerosas longitudes estándar de cable y tubo, la ubicación exacta se determina por la conguración
y ubicación de la capacidad de carga de la máquina.
No es necesario el acceso a la caja de empalmes durante los procedimientos estándar de funcionamiento, no es necesario
que se ubique cerca del operario. En referencia a la ubicación de la caja de empalmes, es necesario tener en cuenta dos
consideraciones importantes:
Tiene que haber espacio suciente como para que la puerta de la caja se pueda abrir completamente.1.
Debe suministrarse suciente espacio en todos los laterales para permitir una conexión fácil de los tubos de gas y agua 2.
y los cables eléctricos con la caja.
3.1 Ubicación de los componentes del sistema (continuación)
3.2 Conexiones del sistema
Fuente de energía
ADVERTENCIA
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN CON LAS BARRAS DE CONEXIÓN
DE SALIDA, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ DESACTIVADA,
ABRIEND EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA PARED. PARA
ESTAR AÚN MÁS SEGURO, PIDA A UNA PERSONA CUALIFICADA QUE
COMPRUEBE LAS BARRAS DE CONEXIÓN DE SALIDA CON UN VOLTÍMETRO
PARA GARANTIZAR QUE TODA LA ENERGÍA ESTÁ DESACTIVADA.
Nota
Conexiones de la energía de entrada
Las fuentes de energía (ESP-600C, ESP-400 o Ultra Life 300) utilizadas con el sistema son unidades de 3-fase y deben conectarse
a líneas de energía de 3-fase. Aunque están diseñadas con compensación de voltaje de línea, es recomendable que la unidad
funcione con una línea separada para garantizar que el rendimiento de la fuente de energía no se vea perjudicado debido
a la sobrecarga del circuito.
Se utilizará un conmutador de desconexión de línea (pared), con fusibles o disyuntores diferenciales en el panel de energía
principal. La entrada de energía principal debe disponer de cuatro cables de energía aislados (tres cables de energía y un
cable a tierra). Los cables deben ser de tipo cable recubierto de una gruesa capa de goma o pueden recorrer un conducto
sólido o exible.
El cable de toma a tierra debe ser 15 cm. más largo que los cables de energía. Esto es una medida de
seguridad para garantizar que en caso de que las líneas de energía se salgan de su sitio accidentalmente,
el cable de toma a tierra permanezca conectado.
Los conductores de entrada deben acabar con terminales de anillo de tamaño de hardware 1,3 m antes de ser conectados.
Nota
Consulte el manual especíco del equipo para instrucciones de instalación detalladas.
167
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Conexiones de control de ujo
El control de ujo sirve como forma de interfaz entre las diferentes utilidades de procesos para permitir una ubicación central
en la que realizar los ajustes de conguración. Las conexiones se realizan en receptáculos en el panel posterior y se agrupan
en dos secciones, la la inferior es para las conexiones de gas mientras que la la superior es para conexiones eléctricas.
Las conexiones de gas deben realizarse en primer lugar.
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Conexiones uidas (véase Tabla 3-1 para montaje de tubo)
OXYGEN (O1.
2
) IN (ENTRADA DE OXÍGENO): Este es un accesorio para oxígeno CGA de tamaño “B”. Conecte el tubo de
suministro del regulador de oxígeno a este punto.
NITROGEN (N2.
2
) IN (ENTRADA DE NITRÓGENO): Este es un accesorio IAA de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro
del regulador de nitrógeno a este punto.
AIR IN (ENTRADA DE AIRE): Este es un accesorio de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro del regulador de aire a 3.
este punto.
ALTERNATE GAS IN (ENTRADA DE GAS ALTERNO): Este es un accesorio para gas combustible CGA de tamaño “B”. Conecte 4.
el tubo de suministro del regulador de gas alterno a este punto.
START GAS OUT (SALIDA DE GAS DE INICIO): Este es un accesorio IAA de tamaño “B”. Desde este punto, conecte el tubo 5.
al Start Gas INPUT (ENTRADA de gas de inicio) de la caja de empalmes.
CUT GAS OUT (SALIDA DE GAS DE CORTE): Este es un accesorio de tamaño “B”. Este tubo está conectado desde este 6.
punto al Cut Gas INPUT (ENTRADA de gas de corte) en la caja de empalmes.
SHIELD GAS OUT (SALIDA DE GAS DE PROTECCIÓN): Este es un accesorio para aire / agua de tamaño “B”. Este tubo está 7.
conectado desde este punto al Shield Gas Input (Entrada de gas de protección) en la caja de empalmes.
Conexiones de la energía de entrada
FUENTE DE ENERGÍA EN PARALELO: Un cable desde la segunda fuente de energía se conecta a este receptáculo 1.
siempre que dos fuentes de energía se utilizan en paralelo. Sitúa en paralelo todas las conexiones de control entre
la fuente de energía y el control de ujo.
CORTINA DE AIRE: Esto se usa para conectar la bobina de una válvula de solenoide en el control de cortina de aire 2.
(si procede) o para controlar una bobina de relé en la unidad de bombeo del silenciador de agua.
REFRIGERADOR DE AGUA: Este punto se utiliza para conectar la bobina de relé en el refrigerador de agua.3.
CAJA DE EMPALMES: Esta conexión de cable va hasta las válvulas de solenoide, el conmutador de ujo, el conmutador de 4.
enclavamiento y proporciona energía al principal de los transformadores de alta frecuencia de la caja de empalmes.
CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE CORTE (CNC): Esta conexión proporciona una señal de referencia de 5.
corriente a la fuente de energía de plasma y proporciona señales de control desde y hasta los circuitos de control de
ujo, el Start Process Command (comando de proceso de inicio), Arc On (arco activado), Process Fault (fallo de proceso)
y E-Stop Interlock (Enclavamiento de parada electrónica).
ENERGÍA AUXILIAR DE 115 VAC: Esta conexión opcional permite que el control de ujo se active sin proporcionar 6.
energía al sistema. Desconéctelo después de que haya cumplido su función.
168
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Figura 3-1 Diagrama de bloque de interfaz
Reguladores
de gas
Aire
Oxígeno
Nitrógeno
Alterno
Caja
de pared
Energía
entrada
Fuente de energía
Refrigerador
y bomba
Regreso refrigerante
Salida refrigerante
(+) Work
(-) Electrodo
Arco piloto
Caja de empalmes
Solenoide gas de inicio
Corte solenoide gas
Conec./Desconec. Alta frecuencia
Enclavamientos
Gas de protección
Gas de inicio
Gas de corte
Control de ujo
Alimentación de voltaje
Voltaje de la
pieza de trabajo
Proceso OK
Enclavamientos
Ref. de corriente
E-Stop
Proceso
desconec.
Control de la máquina
de corte
Referencia
de altura
Control
de altura
Gas de
protección
Gas de corte
Alta frec. arco piloto
Refrigerante a
(-) corriente a
Refrigerante de
(-) corriente a
Pieza de trabajo
Conexiones eléctricas
Líneas de ujo
Soplete
PT-19XLS,
PT-600 o
PT-36
Leyenda
169
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Figura 3-2 Conexiones de control de ujo
A la fuente de energía en paralelo
A la cortina de aire
Al refrigerador
de agua
A la caja de
empalmes
A la máquina
de corte CNC
Salida de gas de protección
a la caja de empalmes
Entrada de aire desde el regulador
Salida de gas de corte
a la caja de empalmes
Entrada de alterno desde el regulador
Salida de gas de inicio desde la
caja de empalme
Entrada de N
2
desde el regulador
Entrada de O
2
desde el regulador
Fuente de energía
Energía auxiliar de 115 VAC
Para prueba (desconecte para
funcionamiento de corte)
170
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Longitud del cable
Tubo de gas
de protección
Agua
refrigerante
Tubo de gas de inicio Tubo de gas de corte
7,6 m. 33127 21588 33122 33117
15 m. 33128 21574 33123 33118
22,9 m. 33129 21575 33124 33119
30,5 m. 33130 21576 33125 33120
28 m. 33131 21577 33126 33121
Longitud del cable Montaje de tubo
7,6 m. 33132
15 m. 33133
22,9 m. 33134
30,5 m. 33135
28 m. 33136
Tabla 3-1 Montajes de tubos
Tabla 3-2 Montajes de tubos de agua refrigerante
Tabla 3-3 Cables de interconexión
Longitud
del cable
Control de ujo -
Caja de empalme
(Cable, 18 AWG,
8 conductores)
Control de
ujo - CNC
(Cable, 16 AWG,
12 conductores)
Control de ujo -
Refrigerador de agua
(Cable, 18 AWG,
3 conductores)
Fuente de energía -
Caja de empalme
(Cable, arco piloto)
Cortina de aire
(Cable, 18 AWG,
3 conductores)
7,6 m. 33219 33224 33253 33303 33253
15 m. 33220 33225 33254 33304 33254
22,9 m. 33221 33226 33255 33305 33255
30,5 m. 33222 33227 33256 33306 33256
28 m. 33223 33228 33257 33307 33257
Ubicación remota del control de ujo: Control de ujo a cable de fuente de energía:
9 m.
18 m.
171
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Descripción Número de pieza
Regulador estacionario, O2, R-76-150-024* 19151
Regulador estacionario, N2, R-6703 22236
Regulador de cilindro de dos válvulas, O2, R-77-150-540** 998337
Regulador de cilindro de dos válvulas, N2, R-77-150-580** 998344
Regulador de cilindro de dos válvulas, H-35, R-77-150-350** 998342
Regulador de cilindro líquido, O2, R-76-150-540LC 19777
Regulador de cilindro líquido, N2, R-76-150-580LC 19977
Regulador estacionario, aire 30338
* Los reguladores estacionarios (línea) conectan las válvulas estacionarias de los sistemas
de tuberías que transportan el gas a las estaciones de soldadura o corte. Estos reguladores
están pensados para presiones de entrada de menos de 13,8 bares. Cuando se utilizan con
sistemas de corte de plasma, la presión mínima de entrada debe ser de 8,3 bares.
** Los reguladores de cilindros de dos válvulas proporcionan una presión de suministro
más constante que un regulador de cilindro de válvula única. La presión de suministro de
una sola válvula varía aproximadamente 0,07 bares por cada 0,7 de carga en la presión de
entrada, a medida que el cilindro se vacía.
Tabla 3-4 Cables de interconexión
172
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Nota
Para realizar las siguientes conexiones, la puerta debe abrirse y debe retirarse la cubierta.
Conexiones de la energía de entrada:
Conecte el conjunto de cables del soplete a la caja de empalmes. Compruebe que la ubicación de la caja permita el 1.
movimiento necesario del soplete.
Conecte el agua refrigerante (refrigerante) de entrada y de salida (con el cable de energía interno) a los conectores A.
en la barra de conexión de energía principal dentro de la caja de empalmes. Una conexión enrosca hacia la derecha
y la otra enrosca hacia la izquierda. Las que enroscan hacia la izquierda están indicadas por una ranura o surco en
la rosca del accesorio.
Conecte el cable del arco piloto desde el conjunto de cables del soplete a la marca que indica PILOT ARC TORCH B.
(TB1) ubicada dentro de la caja de empalmes.
Conecte el tubo de gas de protección al conector SHIELD GAS TO TORCH en la parte superior de la caja de empalmes.C.
Conecte el tubo de gas de corte al conector GAS TO TORCH en la parte superior de la caja de empalmes.D.
Gas de
protección
Gas de inicio
Gas de corte
Refrigerante
dentro
Refrigerante
fuera
Cable de
control (del
control de ujo)
Arco piloto
(de la fuente
de energía)
4/0 cables de
alim. (de la
fuente de
Energía)
Al control de altura
Gas de corte a soplete
Gas de
protección
a soplete
Figura 3-3 Conexiones de la caja de empalmes
ADVERTENCIA
ASEGÚRESE DE QUE TODAS LAS CONEXIONES SE HAN REALIZADO
CORRECTAMENTE PARA EVITAR ESCAPES. CUALQUIER ESCAPE DURANTE
EL FUNCIONAMIENTO PUEDE OCASIONAR SITUACIONES PELIGROSAS DE-
BIDO A LOS ALTOS VOLTAJES IMPLICADOS.
173
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Conexiones de la caja de empalmes con la fuente de energía
Conecte el/los cables de alimentación 4/0 a las marcas en la barra de alimentación principal TB3. El número de cables 2.
depende de la capacidad de grosor de corte máxima de la instalación. Deben conectarse dos cables que lleven el total
de 600 amperios.
Seleccione los cables de salida de corte de plasma en función de cada cable de cobre aislado de 600 voltios, 4/0 AWG
para cada 400 amperios de corriente de salida. No utilice un cable ordinario de soldadura aislado de 100 voltios.
Cada cable 4/0 debe terminar en la sujeción correcta antes de tratar de conectarlo a la barra de conexión. Cada cable
pasa por dos anillos pasacables en la caja. Asegúrese de que ninguna de las sujeciones, ni los cables de la barra
tocan la placa de metal de la caja.
3.2 Conexiones del sistema (continuación)
Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de energía a través de su anillo pasacables (PILOT CURRENT) a la marca 3.
(TB2) en el lateral de la caja de alta frecuencia dentro de la caja de empalmes. Este cable va ininterrumpidamente desde
la fuente de energía hasta terminar en la caja de empalmes, de modo que es crucial que tenga la longitud adecuada.
Utilice cable de 600 voltios nº 6 AWG con terminales en anillo que se ajusten a la marca de 6,3 mm.
Figura 3-4 Conexiones internas de la caja de empalmes
Marca del cable de arco piloto del soplete
Marca de corriente
piloto (desde la
fuente de energía)
Marcas de conexión del cable
de alimentación 4/0
Conectores de
refrigerante
entrada y salida
174
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.3 Componentes del soplete
Consulte el manual de su soplete para más detalles sobre las instrucciones de instalación.
¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! ANTES DE TOCAR
EL SOPLETE, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ APAGADA,
DESCONECTANDO LA ENTRADA DE ENERGÍA DE 3-FASE CON LA FUENTE
DE ENERGÍA.
NO UTIILICE NUNCA ACEITE O GRASA EN ESTE SOPLETE. MANIPULE LAS
PIEZAS ÚNICAMENTE CON LAS MANOS LIMPIAS Y COLOQUE LAS PIEZAS
ÚNICAMENTE EN SUPERFICIES LIMPIAS. EL ACEITE Y LA GRASA PRENDEN
FÁCILMENTE Y SE QUEMAN VIOLENTAMENTE EN PRESENCIA DE OXÍGENO
PRESURIZADO. UTILICE LUBRICANTE DE SILICONA SOLAMENTE DONDE
SE INDIQUE.
El PT-19XLS, el PT-600 y el PT-36 son sopletes de arco de plasma refrigerados por agua, diseñados para realizar un corte
mecanizado a corrientes hasta 350 amperios con oxígenos y hasta 600 amperios con nitrógeno o H-35.
CUIDADO
Asegúrese de que la protección de calor, la retención de protección, y otras piezas
del extremo frontal están frías antes de tocarlas.
ADVERTENCIA
175
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Figura 3-5 Componentes de soplete PT-19XLS
Funda
Montaje aislante
Junta tórica
Mont. de anillo de contacto
Mont. parte trasera ppal
Deector de gas
Boquilla de electrodo
Copa de retención de la boquilla
Difusor
Retención de protección
Electrodo
Base de boquilla
Punta de la boquilla
Protector
3.3 Componentes del soplete (continuación)
176
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Retención de protección
Figura 3-6 Componentes de soplete PT-600
3.3 Componentes del soplete (continuación)
Deector de gas
Funda del soplete
Cuerpo del soplete
Junta tórica (suministrada con boquilla de electrodo)
Boquilla de electrodo
Electrodo
Junta tórica (suministrada con electrodo)
Montaje de boquilla
Junta tórica (suministrada con boquilla)
Junta tórica (suministrada con boquilla)
Copa de retención de boquilla
Protección
Difusor
177
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Retención de protección
Protección
Difusor de gas
Copa de retención de la boquilla
Junta tórica suministrada con boquilla
Boquilla
Junta tórica suministrada con boquilla
Electrodo
Junta tórica suministrada con electrodo
Boquilla de electrodo con junta tórica
Junta tórica suministrada con boquilla
de electrodo
Deector de gas
Cuerpo del soplete
2 juntas tóricas
Funda del soplete
3.3 Componentes del soplete (continuación)
Figura 3-7 Componentes de soplete PT-36
178
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.4 Instalación de la cortina de aire
La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento de los sopletes de plasma cuando se realizan
cortes bajo el agua. La calidad del corte y la velocidad del corte se potencian cuando se utiliza una cortina de aire con los
sopletes de plasma. El dispositivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire alrededor del área de corte, lo cual
proporciona un área relativamente seca.
Los procedimientos de instalación de la cortina de aire para los sopletes de plasma son muy similares con pequeñas
diferencias en la posición del espacio libre de la boquilla.
Nota
La funda de la cortina de aire debe permanecer completamente abotonada en el cuerpo de cortina de
aire para el ajuste en el Paso 6 para que sea correcto.
Después de apretar el tornillo Allen, el hueco entre la funda y la copa del soplete debe ser uniforme y viceversa.
Sustituya la copa de retención de la boquilla y cualquiera de las piezas del extremo frontal que puedan eliminarse del 3.
soplete.
Instale la funda de la cortina de aire sobre el soplete montado y colóquela en su lugar.4.
Fije la funda de la cortina de aire instalando la retención de la cortina de aire. La retención rota hasta ajustarse en su 5.
lugar con horquillas de cierre.
Ajuste la posición de la cortina de aire en el soplete hasta que la boquilla se extienda 1,5 mm. Desde el extremo frontal 6.
de la funda de la cortina de aire.
Ajuste la cortina de aire en su lugar apretando el tornillo Allen del cuerpo de la cortina de aire.7.
Nota
El montaje se simplicará si todas las juntas tóricas en el cuerpo de la cortina de aire si se lubrican
ligeramente con grasa de silicona, 77500101 (156,7 cc) o 17672 (30 cc).
Retire la copa de retención de la boquilla del soplete.1.
Deslice el cuerpo de la chapa cromada de la cortina de aire.2.
Cuerpo de la cortina de aire
RetenciónEntrada de aire
Cuerpo del soplete
Figura 3-8 Instalación de cortina de aire
179
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.5 Instalación del silenciador de agua
El silenciador de agua crea una burbuja de aire rodeada de agua de modo que el soplete de plasma pueda utilizarse
bajo el agua con corte de inyección de agua /oxígeno sin sacricar la calidad del corte. Este sistema también permite el
funcionamiento fuera del agua, ya que el ujo a través del silenciador reduce humos, ruidos y radiación UV de arco.
Instalación y ajuste
Retire la copa de la boquilla de metal del soplete.1.
Nota
Se recomienda la lubricación de juntas tóricas del silenciador de agua para mayor facilidad en la instalación.
Deslice el cuerpo de la chapa cromada de la cortina de aire aproximadamente 1,3 cm. hacia arriba por la funda del 2.
soplete (cuerpo).
Sustituya la copa de retención de la boquilla y cualquier pieza del extremo frontal del soplete que pueda eliminarse 3.
del soplete.
Instale la funda del silenciador de agua en el cuerpo principal del silenciador de agua. Asegúrese de que llega hasta el 4.
fondo completamente.
Instale el cuerpo principal del silenciador de agua (con funda) sobre el soplete montado y fíjelo en su sitio con la grapa 5.
del silenciador de agua.
Ajuste la posición del silenciador de agua en el soplete hasta que se consiga un espacio de 1 a 1,5 mm. (utilice un tornillo 6.
de Allen de 1,5 mm. para crear el espacio) entre la pared interna de la funda del silenciador y la copa de retención del
soplete.
Ajuste el silenciador de agua en su lugar ajustando el tornillo de Allen en la grapa del silenciador de agua.7.
Consejos muy útiles para ajustar la cortina de aire o el silenciador de agua en su ubicación correcta en el soplete:
Marque la copa de retención de la boquilla y retírela hasta ¾ a 1 vuelta de su ajuste completo.1.
Instale la funda de cortina de aire o del silenciador de agua y presione el montaje hacia arriba del soplete hasta que la 2.
parte inferior de las fundas se apoye en la copa de retención de la boquilla.
Ajuste en su lugar con el tornillo Allen.3.
Vuelta a apretar la copa de retención de la boquilla.4.
La funda debe permanecer completamente apoyada en su parte inferior en el cuerpo del silenciador de agua para que el
ajuste del paso 6 sea correcto.
Después de apretar el tornillo de Allen, el espacio entre la funda y la copa del soplete debe ser completamente uniforme.
Se puede obtener un centrado mejor de la funda del silenciador de agua si se colocan 3 almohadillas espaciadas
uniformemente (intervalos de 120º) de cinta aislante en la copa de retención de la boquilla.
180
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Figura 3-9 Montaje de silenciador de agua Figura 3-10 Centrado de la cinta que ja la copa
SECTION 2 INSTALLATION
24
2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION
The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded
by water so that a PT-15XL plasma torch can be used
underwater with oxygen/water injection cutting without
significant sacrifice of cut quality. This system also
permits operation above water as the flow through the
muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation.
Installation and Adjustment
1. Remove the brass nozzle retaining cup from the
torch.
NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is
recommended for ease of installation.
2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto
the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body).
3. Replace the nozzle retaining cup and any front-
end torch parts that may have removed from the
torch.
4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muf-
fler main body. Maker sure it bottoms completely.
5. Install the bubble muffler main body (with sleeve)
over the assembled torch and snap it into place on
the bubble muffler clamp.
6. Adjust the position of the bubble muffler on the
torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen
wrench for gapping) is obtained between the in-
side wall of the muffler sleeve and the torch retain-
ing cup.
7. Lock the bubble muffler into position by tightening
the allen screw on the bubble muffler clamp.
A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble
Muffler for proper location on the PT-15XL:
1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to
1 turn from fully tight.
2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and
push the assembly up the torch until the sleeve
bottoms out against the nozzle retaining cup.
3. Lock into position with the allen screw.
4. Retighten the nozzle retaining cup.
Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly
The sleeve must remain completely bottomed in the
Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be
correct.
After tightening the allen screw, the gap between the
sleeve and torch cup should be uniform all the way
around.
With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air
does not excessively interfere with the injection spray
pattern. A small interference is normal, as long as it is
uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will
at times correct the problem. Turn off muffler water
when checking for this interference.
Better centering of the bubble muffler sleeve can be
obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval)
pads of tape of electrical tape on the nozzle retaining
cup.
Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup
ALLEN
SCREW
MAIN
BODY
SLEEVE
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
SECTION 2 INSTALLATION
24
2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION
The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded
by water so that a PT-15XL plasma torch can be used
underwater with oxygen/water injection cutting without
significant sacrifice of cut quality. This system also
permits operation above water as the flow through the
muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation.
Installation and Adjustment
1. Remove the brass nozzle retaining cup from the
torch.
NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is
recommended for ease of installation.
2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto
the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body).
3. Replace the nozzle retaining cup and any front-
end torch parts that may have removed from the
torch.
4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muf-
fler main body. Maker sure it bottoms completely.
5. Install the bubble muffler main body (with sleeve)
over the assembled torch and snap it into place on
the bubble muffler clamp.
6. Adjust the position of the bubble muffler on the
torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen
wrench for gapping) is obtained between the in-
side wall of the muffler sleeve and the torch retain-
ing cup.
7. Lock the bubble muffler into position by tightening
the allen screw on the bubble muffler clamp.
A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble
Muffler for proper location on the PT-15XL:
1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to
1 turn from fully tight.
2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and
push the assembly up the torch until the sleeve
bottoms out against the nozzle retaining cup.
3. Lock into position with the allen screw.
4. Retighten the nozzle retaining cup.
Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly
The sleeve must remain completely bottomed in the
Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be
correct.
After tightening the allen screw, the gap between the
sleeve and torch cup should be uniform all the way
around.
With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air
does not excessively interfere with the injection spray
pattern. A small interference is normal, as long as it is
uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will
at times correct the problem. Turn off muffler water
when checking for this interference.
Better centering of the bubble muffler sleeve can be
obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval)
pads of tape of electrical tape on the nozzle retaining
cup.
Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup
ALLEN
SCREW
MAIN
BODY
SLEEVE
CLAMP
TORCH
RETAINING
CUP
.040 - .060
NOZZLE
RETAINING
CUP
2-3 LAYERS ELECTRICAL
TAPE AT 3 PLACES
SPACED 120
o
Tornillo Allen
Cuerpo ppal
Funda
Grapa
Copa de
retención
del soplete
1 mm. - 1,5 mm.
Copa de
retención de
la boquilla
2-3 capas de cinta
aislante en 3 lugares
espaciados 120º
3.6 Instalación de la caja de control de la cortina de aire / el silenciador de agua
Monte la caja de control en una ubicación adecuada y utilice el tubo suministrado para conectar la caja con la unidad 1.
montada en el soplete.
Conecte la caja de control a una fuente de aire comercial libre de aceite capaz de proporcionar un mínimo de 2.
0,57 m
3
/min. a 5,1 bares. El tubo utilizado debe tener un mínimo de 9,5 mm. de diámetro interno.
Utilice cable SJO para conectar el control al control de la máquina de corte. Si se utiliza el sistema ESP, la conexión 3.
puede realizarse con un conector adecuado Amphenol en la parte posterior del control de ujo. La conexión del
control se realiza en las terminales marcadas con FC. Un cable adecuado puede seleccionarse de la tabla de acceso-
rios opcionales.
La corriente AC de usuario suministrada de 115 voltios puede conectarse a los terminales marcados de este modo. 4.
Esto permitirá un funcionamiento manual del control de la cortina de aire.
Conecte un cable de toma a tierra a la marca proporcionada en la caja de control.5.
Proporcione are a la caja de control. Active el solenoide de la caja de control y ajuste el tornillo regulador para un 6.
suministro de 1 a 2 bares. Ajuste dentro del intervalo para una mejor calidad de corte.
Coloque el conmutador de AUTO. El sistema debe encenderse cuando comienza el ujo previo. La bomba pondrá de 7.
nuevo en circulación aproximadamente 75,7 l/min. desde la mesa de agua.
Para más detalles y esquemas de las piezas de repuesto de la cortina de aire y el silenciador de agua, consulte los
correspondientes manuales de instrucciones.
181
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
General
4.1 Controles e indicadores
¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! NO PONGA EN
FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS. TOME
TODAS LAS PRECAUCIONES PARA DESACTIVAR LA ENERGÍA ANTES DE TRATAR
DE HACER CUALQUIER REPARACIÓN O MANTENIMINETO DENTRO DE LA
CABINA O EL SOPLETE.
NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO LA FUENTE DE ENERGÍA CON LAS CUBIER-
TAS RETIRADAS. ADEMÁS DEL PELIGRO DE SEGURIDAD QUE SUPONE, UNA
REFRIGERACIÓN INADECUADA PUEDE CAUSAR DAÑOS EN LOS COMPONEN-
TES INTERNOS. MANTENGA LOS PANELES LATERALES CERRADOS CUANDO
LA UNIDAD ESTÉ DESACTIVADA. ADEMÁS, ASEGÚRESE DE QUE USTED ESTÉ
PROTEGIDO CORRECTAMENTE ANTES DE COMENZAR A CORTAR.
ASEGÚRESE DE QUE LAS CONEXIONES DEL CABLE DE ALIMENTACIÓN SE HAN
REALIZADO CORRECTAMENTE PARA EVITAR ESCAPES DE AGUA. CUALQUIER
ESCAPE DURANTE EL FUNCIONAMIENTO PUEDE SER PELIGROSO DEBIDO AL
ALTO VOLTAJE Y A LA CORRIENTE.
¡LOS RAYOS DE ARCO PUEDEN QUEMAR LOS OJOS Y LA PIEL Y EL RUIDO PUEDE
DAÑAR LA CAPACIDAD DE AUDICIÓN! LLEVE UNA MÁSCARA DE SOLDADURA
CON UN FILTRO APROPIADO. LLEVE PROTECCIÓN AUDITIVA Y CORPORAL.
El funcionamiento de un sistema de plasma como el ESP-1000 contiene una gran cantidad de variables para conseguir
un corte de calidad en una amplia variedad de aplicaciones. La conguración y las características de funcionamiento para
aplicaciones especícas dependen del tipo de material, el grosor del material, el tipo de gas de corte, el corte en seco, el
corte con inyección de agua o el corte bajo el agua.
Control de ujo
Todos los controles están situados en la parte frontal del control de ujo. El panel de control se divide en cuatro secciones,
Prueba / Rendimiento, Gas de corte, Gas de protección primario, Gas mezcla de protección y además el conmutador de
energía.
A. Prueba / Rendimiento
This area consists of a 5-position switch.
The functions are:
La posición CUT GAS permite la prueba del ujo de gas de corte o la purga del sistema sin cortar realmente.1.
STAR GAS permite la prueba del ujo de gas de inicio o el sistema sin cortar.2.
La posición RUN 1 se utiliza cuando el corte va a comenzar con gas de inicio, y después de que tenga lugar la transferencia 3.
de arco, cambie automáticamente al gas de corte. Esta es una de las dos posiciones para que tenga lugar de corte real.
El corte de oxígeno normalmente se realiza en esta posición.
La posición RUN 2 se utiliza cuando el comienzo del proceso se hace con el mismo gas y ujo que el proceso de corte. 4.
Esta posición normalmente se utiliza cuando se realiza un corte de nitrógeno y argón-hidrógeno.
La posición HF permite probar la alta frecuencia sin corte.5.
Nota
La prueba de la unidad HF se realiza sin activar el contactor principal de la fuente de energía. Ya que el gas
de protección se prueba al mismo tiempo, algunas de estas pruebas se combinan para reducir el número
de posiciones del conmutador.
ADVERTENCIA
182
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Controles e indicadores (continuación)
B. Gas de corte
Esta área incluye el conmutador O
2
/N
2
, la velocidad de ujo que es un conmutador de 8 posiciones, el conmutador de
palanca HI/LOW, un indicador de presión y un regulador de presión de derivación. Consulte la tabla 4-1 para conocer la
velocidad de ujo aproximada para las conguraciones especícas.
El conmutador O1.
2
/N
2
selecciona el tipo de gas de corte que se utilizará para el corte.
Los conmutadores FLOW RATE. El conmutador rotatorio de 8 posiciones y el conmutador de palanca HI/LOW se utilizan 2.
para establecer la velocidad de ujo del gas de corte. El conmutador de 8 posiciones se utiliza para entradas dentro
del control de ujo que determina las velocidades de ujo del gas. El conmutador funciona con una combinación de
3 de cuatro válvulas solenoidales en paralelo. La cuarta válvula se maneja desde el conmutador HIGH/LOW. El gas de
corte uye a través de los oricios en cada línea de las cuatro válvulas solenoidales. Los oricios varían en tamaño de
modo que cada uno puede doblar el ujo, el oricio mayor suministra ocho veces el ujo del más pequeño.
En la conguración 0/LOW, se activa una válvula solenoidal de derivación que a su vez activa el regulador de presión de
derivación. En esta posición, el gas se controla mediante la conguración de la presión del regulador con el indicador
que muestra el suministro de presión descendente del soplete.
La posición 1 activa la válvula solenoidal en la línea del oricio más pequeño.
La posición 2 activa la válvula junto a la línea de la velocidad de ujo.
La posición 3 activa ambas válvulas.
La progresión continúa para proporcionar más ujo a cada posición de mayor número en incrementos iguales. Las cuatro
válvulas combinadas pueden proporcionar diferentes ujos pero el límite del conmutador es de 8 conguraciones.
El conmutador HIGH/LOW se usa para activar el solenoide con el oricio mayor que permite la utilización del resto
de los ujos.
Figura 4-1 Panel frontal del control de ujo
183
Conguración del conmutador /
Velocidad de ujo
Gas de corte (O
2
/N
2
)
SCFH
0/LOW 0
1/LOW 20
2/LOW 40
3/LOW 60
4/LOW 80
5/LOW 100
6/LOW 120
7/LOW 140
0/HIGH 160
1/HIGH 180
2/HIGH 200
3/HIGH 220
4/HIGH 240
5/HIGH 260
6/HIGH 280
7/HIGH 300
Tabla 4-1 Velocidades de ujo de gas de corte
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Controles e indicadores (continuación)
C. Gas de protección primario
Esta área incluye el conmutador N
2
/aire, el indicador de presión de suministro, la válvula de ajuste de ujo y el tubo medidor
de ujo.
El conmutador N1.
2
/aire selecciona el tipo de gas primario de protección que se utilizará en el corte.
El indicador de presión de suministro indica la presión original del gas seleccionado suministrado al tubo medidor de 2.
ujo. La presión de suministro debe ajustarse correctamente para garantizar una lectura adecuada del tubo medidor
de presión.
La válvula de ajuste de ujo permite que se varíen las velocidades del ujo de gas de protección para optimizar los 3.
resultados de corte.
El tubo medidor de ujo indica el ujo de gas de protección suministrado al soplete.4.
D. Gas mezcla de protección
Esta área incluye el conmutador O
2
/NADA/Alterno, el indicador de presión de suministro, la válvula de ajuste de ujo y el
tubo medidor de ujo.
El conmutador O1.
2
/NONE/Alternate selecciona el tipo de gas mezcla de protección que se utilizará para el corte. En la
posición NONE (NADA), sólo se utiliza gas primario de protección y no se añade gas mezcla al gas de protección.
El indicador de presión de suministro indica la presión original del gas mezcla seleccionado suministrado al tubo 2.
medidor de ujo. La presión de suministro debe ajustarse correctamente para garantizar una lectura adecuada del
tubo medidor de presión.
La válvula de ajuste de ujo permite que se varíen las velocidades del ujo de gas mezcla de protección para optimizar 3.
los resultados de corte.
El tubo medidor de ujo indica el ujo de gas mezcla de protección suministrado al soplete.4.
184
SECTION 2 INSTALLATION
30
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
SCFH N
2
Flowmeter Reading (Measured At Top Of Ball)
Pressures Shown Are Measured At Flowmeter Outlet
Figure 5. Flowmeter Calibration Curves
60 PSIG
80 PSIG
100 PSIG
Las presiones mostradas se miden en un accesorio medido de ujo
Lectura del medidor de ujo (medida desde la
parte superior de la esfera)
SCFH N
2
Figura 4-2a Curvas de calibración del medidor de ujo del gas primario de protección
7 bares
5,5 bares
4 bares
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Controles e
indicadores
(continuación)
185
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Las presiones mostradas se miden mediante un accesorio medidor de ujo
Lectura del medidor de ujo (medida desde la parte superior de la esfera)
SCFH
Figura 4-2b Curvas de calibración del medidor de ujo del gas mezcla de protección
4.1 Controles e indicadores
(continuación)
7 bares – O
2
4 bares - Metano
7 bares - Metano
186
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Controles e indicadores (continuación)
Power Source (ESP-600C)
Todas las funciones de control se ofrecen mediante un receptáculo ubicado en el panel frontal de la fuente de energía.
Un receptáculo de 19 pins permite que se enchufe el cable del control de ujo. Todas las señales de control recorren
esta conexión.
A. El modo de control de corriente para la fuente de energía se congura utilizando el conmutador PANEL/REMOTE.
Con el conmutador en la posición PANEL, la corriente de salida se controla mediante la conguración del poten-1.
ciómetro de control de corriente (CCP) de la fuente de energía.
Con el conmutador en posición REMOTE, la corriente de salida se controla desde un dispositivo remoto como por 2.
ejemplo una máquina de corte CNC.
B. Cuando se utiliza una fuente de energía ESP-600C, las luces de indicador LED del panel frontal se utilizan para comprobar
el funcionamiento correcto de la unidad.
OVERTEMP: se ilumina si la fuente de energía se calienta demasiado.1.
CONTACTOR ON: Esta luz indica que el principal contactor de energía ha sido activado y se está aplicando voltaje 2.
al circuito de corte.
FAULT INDICATOR: se ilumina si tienen lugar alguna anomalía en el proceso de corte o si el voltaje de línea de 3.
entrada cae por debajo del valor nominal en +/- 10%.
POWER RESET FAULT: se ilumina cuando se detecta un fallo grave. La energía de entrada debe desconectarse como 4.
mínimo 5 segundos y después debe volver a conectarse.
C. El indicador MAIN POWER se ilumina cuando la energía de entrada se aplica a la fuente de energía.
D. El conmutador PILOT CORR. DE HIGH/LOW permite la selección del rango de arco piloto HIGH o LOW.
E. VOLTMETER (VOLTÍMETRO) muestra el valor del voltaje de arco durante el corte.
F. AMNETER (AMPERÍMETRO) muestra el nivel de corriente de arco durante el corte.
Para más descripciones de control relativas al ESP-400 y al Ultra Life 300, consulte el manual de instrucciones adecuado.
4.2 Prueba / Vericación de funcionamiento previa
La prueba y vericación de funcionamiento previa ofrece la ventaja de mantener los parámetros congurados y establecidos
en un orden correcto antes de comenzar a cortar el material real.
A. Funciones de prueba
La porción TEST/RUN (PRUEBA/VERIFICACIÓN) del panel frontal del control de ujo permite al usuario someter a prueba las
piezas del sistema, evacuar el gas y las líneas y seleccionar entre dos modos de RUN (EJECUCIÓN) diferentes.
187
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Nota
La evacuación del gas debe poderse realizar incluso aunque no haya presión de gas suciente en los
conmutadores de presión de gas entrantes.
Posiciones
de prueba
Función activada
Gas de inicio Gas de corte Gas de protección HF
Gas de corte No Sí Sí No
Gas de inicio Sí No Sí No
HF Sí No No Sí
Tabla 4-2 Descripción de la selección de prueba / rendimiento
4.2 Prueba / Vericación de funcionamiento previa (continuación)
TIPO DE
GAS DE
CORTE
TUBO DE 6 MM. DE ID
LONGITUD EN PIES
TUBO DE 8 MM. DE ID
LONGITUD EN PIES
TUBO DE 9,5 MM. DE ID
LONGITUD EN PIES
12.5 25 50 100 12.5 25 50 100 12.5 25 50 100
O2 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
N2 100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100
H-35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135
Aire 60 60 63 65 60 60 61 62 60 60 60 60
Tabla 4-3 Descripción de la selección de prueba / rendimiento (bares)
Gases de corte
A. Congure la presión de suministro de los reguladores de suministro de gas según la Tabla 4-3 (con ujo de aire). Por
ejemplo, la presión de suministro recomendada para el gas de corte de nitrógeno y 15 m. de tubo de 6 mm. de diámetro
interno es de 7 bares. El indicador de suministro montado en el regulador no debe marcar más de 14 bares. Consulte la tabla
3-4 para los reguladores de gas recomendados.
Nota
No utilice tubos de menos de 6 mm. de diámetro interno (ID) en el sistema.
B. Modos de ejecución
El primer modo de ejecución (RUN 1) comienza con el gas de inicio (en el ujo de gas de inicio) y conmuta a gas de corte
cuando el arco transere.
El gas de inicio se toma de la entrada de gas N
2
en la parte posterior de la caja de control de ujo. El gas de corte se toma
bien de la entrada de N
2
o de la de O
2
en la parte posterior de la caja de control de ujo. La selección del gas de corte se
consigue con el conmutador selector de O
2
/N
2
en el panel frontal.
El segundo modote ejecución (RUN 2) comienza directamente con ujo de gas de corte. En este caso, el gas utilizado para
cortar debe conectarse a la entrada de N
2
en la parte posterior del control de ujo.
188
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Prueba / Vericación de funcionamiento previa (continuación)
Refrigerante
La refrigeración del soplete de plasma normalmente se realiza con un circulador de refrigerante. Este circulador debe
rellenarse con un refrigerante de soplete de plasma. Utilice siempre refrigerante de soplete, lubricará las piezas internas de
la bomba.
CUIDADO
Las conguraciones que superen los 10 bares causarán un fallo prematuro de la
bomba y/o el acoplamiento entre el motor y la bomba.
Compruebe el ujo del refrigerante con la fuente de energía ON (ACTIVADA), mediante la observación del agua de retorno
al refrigerador. El ujo de refrigerante de consumibles de N
2
debe estar entre 5,3 l/min. y 6 l/min. El ujo de refrigerante de
consumibles O
2
debe ser 4,7 l/min. El refrigerante puede comprobarse oportunamente en la línea de retorno mediante un
recipiente adecuado.
Liberación de refrigerante
Si el equipo va a estar expuesto a temperaturas bajo cero (durante el tiempo no operativo), las líneas de refrigerante deben
liberarse para evitar que la baja temperatura dañe el soplete o el equipo.
Nota
La liberación del sistema de refrigeración no es necesaria si se utiliza refrigerante de soplete de plasma.
Para liberar el sistema de refrigeración, desconecte el tubo del refrigerador o bomba y conéctelo al nitrógeno o al aire limpio
a 1,38 bares. El tubo de retorno debe conectarse al drenaje. Introduzca gas en el sistema hasta que no salga más refrigerante
por la línea de drenaje. No ponga en funcionamiento el circulador de refrigerante si no está usando refrigerante de plasma
156F05. El refrigerante proporciona lubricación para las piezas internas de la bomba. Pueden tener lugar crecimiento de
algas y daño de la bomba si se sustituye el agua ordinaria.
Fuente de energía
NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO LA FUENTE DE ENERGÍA CON LA CUBIERTA
RETIRADA, ADEMÁS DEL RIESGO PARA LA SEGURIDAD, LA REFRIGERACIÓN
INADECUADA PUEDE PROVOCAR DAÑOS A LOS COMPONENTES INTERNOS.
MANTENGA LOS PANELES LATERALES CERRADOS CUANDO LA UNIDAD ESTÉ
ACTIVADA. ASEGÚRESE TAMBIÉN DE QUE USTED LLEVE LA PROTECCIÓN
ADECUADA ANTES DE COMENZAR A CORTAR.
Los controles de la fuente de energía y sus funciones se describen a continuación:
Compruebe que las conexiones de salida secundarias están en las salidas positiva y negativa de los terminales de la A.
barra de conexiones.
Verique que las conexiones de control se han realizado correctamente.B.
Determine en qué modo de control de corriente va a funcionar la fuente de energía y congure el conmutador de control C.
en la posición deseada. Con este conmutador en la posición PANEL, la corriente de salida se controla mediante la con-
guración del potenciómetro de corriente de la fuente de energía. Cuando la corriente de salida de la fuente de energía
se controla mediante un sistema de control de la máquina de corte, coloque el conmutador en la posición REMOTE.
Si las conexiones eléctricas primarias de entrada hacia la fuente de energía se han instalado correctamente, cierre el D.
conmutador de desconexión de la línea principal (pared). Se suministrará energía, y el piloto luminoso del panel frontal
estará encendido. Los ventiladores de refrigeración se encenderán al comenzar el proceso de corte.
ADVERTENCIA
189
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Prueba / Vericación de funcionamiento previa (continuación)
Ajuste el nivel deseado de corriente de salida en la fuente de energía o en la ubicación de control remoto.E.
Ponga en funcionamiento los conmutadores de inicio en el control de corte para activar el contactor principal de la F.
fuente de energía. Aparecerá energía en los terminales de la barra de contacto de la salida de fuente de energía.
Una vez que haya comenzado el proceso de corte, observe el amperímetro, el voltímetro y/o el funcionamiento de G.
corte. Si procede, reajuste el control de corriente según convenga.
El arco de corte se extinguirá y la fuente de energía se apagará automáticamente cuando el soplete se desplaza más allá H.
del borde de la pieza de trabajo. La boquilla y el electrodo experimentarán un desgaste excesivo (especialmente con
O
2
). Por lo tanto, se recomienda extinguir el arco con una señal de parada del arco antes de sacar la pieza de trabajo.
Una fuente de energía operativa e instalada correctamente debe funcionar como sigue:
Después de activar la fuente de energía (con el conmutador de desconexión), la luz de energía principal (en el panel A.
principal) se iluminará y la luz del indicador de fallo parpadeará y luego se apagará.
Cuando se recibe la señal de contacto (el indicador “Contactor On” (contactor activado) se iluminará) y se aplica energía B.
al transformador principal, está disponible un voltaje de circuitos abiertos en los terminales de salida de la fuente de
energía, tal y como indique el voltímetro.
Tras la transferencia del arco principal al trabajo, un circuito detector de corriente detecta la corriente y envía una señal C.
“ARC ON” (arco activado) al control de ujo.
4.3 Cortes con sopletes de plasma
Corte con baja corriente (de 50 a 100 Amperios)
Asegúrese de que los componentes correctos están montados en el soplete para las condiciones de corte.1.
Para cortes de baja corriente, congure el gas de corte con el conmutador HIGH/LOW en LOW “0”.2.
Congure el conmutador O3.
2
/N
2
con el gas de corte.
Congure la presión del gas de inicio como se indica a continuación:4.
El conmutador TEST/RUN en START GAS TEST (PRUEBA DE GAS DE INICIO).A.
Ajuste el regulador del gas de inicio en la caja de bombas a 2 bares.B.
Devuelva el conmutador TEST/RUN a la posición RUN 1.C.
Congure la presión de gas de corte como se indica a continuación:5.
El conmutador TEST/RUN en CUT GAS TEST (PRUEBA DE GAS DE CORTE).A.
Ajuste el regulador de derivación del gas de corte en la caja de bombas a 2 bares.B.
Devuelva el conmutador TEST/RUN a la posición RUN 1.C.
¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! ANTES DE TOCAR
EL SOPLETE, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ APAGADA
DESCONECTANDO LA ENTRADA DE ENERGÍA DE 3 FASES EN LA FUENTE
DE ENERGÍA.
ADVERTENCIA
190
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Corte con oxígeno y aire (de 100 a 360 Amperios)
Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para corte con oxígeno o aire al nivel de corriente 1.
seleccionado. Véase la Tabla 4-4 para más información sobre las piezas y la conguración.
Si utiliza una cortina de aire, consulte el manual del soplete para una instalación y una conguración correctas.2.
Congure el conmutador de O3.
2
/N
2
del control de ujo en la posición O
2
.
Congure el ujo CUT GAS (GAS DE CORTE) por tabla de corte.4.
Congure el conmutador TEST/RUN del control de ujo. TEST. Compruebe que el regulador O5.
2
se coloque a 6,9 bares.
Congure el conmutador TEST/RUN del control de ujo a START GAS (GAS DE INICIO). Conmutador TEST. Ajuste el regu-6.
lador del gas de inicio, en la caja de empalmes, a 1,7 bares. Compruebe que el regulador O
2
se coloca a 6,9 bares.
Purgue el soplete en la posición START GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos antes de realizar cortes después 7.
de haber cambiado los consumibles.
Congure el conmutador TEST/RUN del control de ujo a la posición RUN 1. El sistema quedará preparado para cortar.8.
Corte con nitrógeno (de 150 a 250 Amperios)
Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para corte con oxígeno o aire al nivel de corriente seleccio-1.
nado. Véase la Tabla 4-4 para más información sobre las piezas y la conguración.
Si utiliza una cortina de aire, consulte el manual del soplete para una instalación y una conguración correctas.2.
Congure el conmutador de O3.
2
/N
2
del control de ujo en la posición N
2
.
Congure el ujo CUT GAS por tabla de corte.4.
Congure el conmutador TEST/RUN del control de ujo a START GAS (GAS DE INICIO). Ajuste el regulador del gas de 5.
inicio, en la caja de empalmes, a 1,8 bares. Compruebe que el regulador N
2
se coloca a 6,9 bares.
Purgue el soplete en la posición CUT GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos después de haber cambiado los 6.
consumibles.
Congure el conmutador TEST/RUN del control de ujo a la posición RUN 1. El sistema quedará preparado para cortar.7.
Corte con H-35 (de 150 a 300 Amperios)
H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que puede utilizarse para cortar acero inoxidable y aluminio. Esta mezcla es
inamable, lo cual exige ciertas precauciones. El corte bajo el agua con H-35 no es recomendable.
Instale las piezas del soplete de H-35 para el nivel de corriente deseado según la Tabla 4-4.1.
Congure el conmutador de O2.
2
/N
2
del control de ujo en la posición N
2
.
Purgue las líneas de gas:3.
Desconecte OA.
2
, con el control de ujo en la posición CUT GAS TEST, purgue con N
2
durante 3 minutos.
Conecte H-35 a la conexión interna de NB.
2
del ujo de control y purgue N
2
de las líneas durante 60 segundos.
Compruebe que el regulador H-35 se coloca a 6,9 bares.4.
Ajuste la conguración de gas por tabla de corte. El sistema estará ahora listo para cortar.5.
4.3 Cortes con sopletes de plasma (continuación)
191
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.3 Cortes con sopletes de plasma (continuación)
El PT-19XLS y PT-600 son sopletes mecanizados de corte de plasma diseñados para realizar cortes sin inyección de agua.
El corte se puede realizar mediante aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gas de corte a corrientes que varían desde 50 hasta
360 amperios. El corte bajo el agua puede realizarse con PT-19XLS mediante una cortina de aire a 150 amperios o superior.
Consulte su manual de soplete.
Punta de
la boquilla
50A - 22026
100A - 22029
150A - 22030
200A - 22031
Copa de retención
de boquilla
37082
Deector de gas
50-200A - 948142
250-600A - 35660
400A, O
2
- 22194
Sujeción del
electrodo
37068
Electrodo
O
2
/N
2
/ Aire - 34086XL
H-35 - 34557
400A, O
2
, N
2
, Aire, H-35 - 22196
600A, N
2
, H-35 - 22403
Protección
50A - 21795
100-250A - 21802
250-600A - 21945
Montaje de boquilla
250A - 21822
360A - 35885
400A - 22195
600A - 22401
Base de la boquilla
50A - 22027
100-200A - 22028
Retención de
protección
37081
Difusor
50A - 21796
100-600A - 21944
100-600A Rev - 22496
Figura 4-3 Componentes del soplete
192
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Corriente & Grosor & Protección Difusor Boquilla Electrodo Boquilla de gas
Gas de plasma Material
50-65A 1,16 a 6 mm 50A 50A Punta-22026 34086XL 948142
Aire & N
2
CS, SS, AL 21795 21796 Base-22027 4 orif. STD
100A 4 a 19 mm 100A-250A 100-360A Punta-22029 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 4 orif. STD
948143
22496Rev. 4 orif. rev
150A 6 a 25 mm 100A-250A 100 -360A Punta-22030 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 4 orif. STD
948143
22496Rev. 4 orif. rev
150A 6 a 25 mm 100A-250A 100-360A Punta-22030 22403 948142
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 Base-22028 4 orif. STD
948143
22496Rev. 4 orif. rev
200A 6 a 50 mm 100A - 250A 100 - 360A Punta-22031 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 4 orif. STD
948143
22496Rev. 4 orif. rev
200A 6 a 38 mm 100A-250A 100-360A Punta-22031 22403 948142
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 Base-22028 4 orif. STD
948143
22496Rev. 4 orif. rev
250A 6 a 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL 35660
Aire, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
250A 6 a 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 35660
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
325-360A 13 a 50 mm 360A 100-360A 35885 35886XL 35660
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
325-360A 13 a 50 mm 360A 100A-360A 35885 22403 35660
N
2
,H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
400-450A 19 a 50 mm 360A 100A-360A 22195 22196 22194
O
2
CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 32 x 0,6 mm
400-450A 19 a 50 mm 360A 100A-360A 22195 22403 35660
N
2
, H35 AL, SS 21945 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
600A 25 a 75 mm 360A 100-360A 22401 22403 35660
N
2
, H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 8 x 1,2 mm
35661
22496Rev. 8 x 1,2 mm rev
Aplicación
Piezas de sustitución recomendadas
4.3 Cortes con sopletes de plasma (continuación)
Tabla 4-4 Selección de componentes para el soplete
Nota: Para más detalles del PT-19XLS y PT-600, consulte el manual de soplete.
193
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.4 Cortes con sopletes de plasma (continuación)
Mediante la utilización de componentes especiales en el montaje del extremo frontal del PT-19XLS (PT-600), pueden
conseguirse cortes a mayores corrientes y velocidades mayores. El corte del acero al carbono puede realizarse tanto bajo el
agua como fuera del agua, aunque el corte de acero inoxidable y aluminio bajo el agua no es recomendable.
Las velocidades de corte enumeradas en las siguientes tablas son valores medios. Pueden tener lugar variaciones depen-
diendo de la composición del material, las condiciones de la supercie, etc. Se recomienda realizar cortes de práctica en un
área de deshecho del material nuevo antes de comenzar con los cortes de producción.
Componentes del soplete para corte de alta corriente
Boquilla 360 A PN 35885
Electrodo 360 A PN35886XL
Protección de calor 360 A PN 21945
Difusor 360 A PN 21944
Deector Oricio 8 PN 35660
Gas de inicio N
2
a 1,72 bares
Tablas de corte para PT-19XLS y PT-600
Para utilizar las boquillas de 50 A y de 100 A con el sistema ESP-1000, congure el conmutador de gas de corte HIGH/A.
LOW a LOW y el conmutador de 8 posiciones a “0”.
Las presiones de entrada del gas de corte y el gas de inicio al control de ujo deben ser de 6,9 bares para todas las B.
boquillas y todos los gases.
194
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 115 50 180 4572
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 115 50 110 2294
.250 6 30/2.1 4 a LOW 0 3.5 .250 6 .156 4 128 65 65 1651
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 118 50 180 4572
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 117 50 120 3048
.250 6 30/2.1 4 a LOW 0 3.5 .250 6 .125 3 125 65 70 1778
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
50
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
50 - 65 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
50
ALUMINIO
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS & PT-600
50 - 65 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
50
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
50 - 65 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 111 50 180 4572
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 119 65 80 2032
.250 6 30/2.1 4 a LOW 0 3.5 .250 6 .156 4 118 65 60 1524
195
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 119 50 180 4572
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 125 65 80 2032
.250 6 30/2.1 4 a LOW 0 3.5 .250 6 .156 4 127 65 55 1397
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 115 50 220 5588
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 112 50 120 3048
.125 3 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .125 3 110 65 120 3048
.187 5 30/2.1 4 a LOW 0 2.2 .250 6 .156 4 118 65 95 2413
.250 6 30/2.1 4 a LOW 0 3.5 .250 6 .156 4 120 65 80 2032
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
50
ALUMINIO
N
2
N
2
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO CORR. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .375 10 .187 5 154 100 100 2540
.375 10 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .250 6 174 100 70 1778
.500 13 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .312 8 183 100 50 1270
.750 19 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 189 100 30 762
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
50
ACERO AL C.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
50 - 65 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
50 - 65 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
196
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 2,4 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .125 3 154 100 55 1397
.375 10 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 165 100 35 889
.500 13 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .375 10 .312 8 180 100 25 635
.750 19 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 189 100 10 254
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 2,4 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 2,4 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ACERO INOX.
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
197
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 148 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 149 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 159 150 105 2667
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .312 8 174 150 80 2032
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 180 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 184 150 30 762
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 3,1 a LOW 0 5.2 .375 10 .125 3 148 100 150 3810
.250 6 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .156 4 154 100 120 3048
.375 10 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .187 5 159 100 65 1651
.500 13 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .375 10 .187 5 162 100 50 1270
.625 16 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .281 7 175 100 35 889
.750 19 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 184 100 20 508
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ACERO AL C.
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
100
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
100 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .156 4 135 100 150 3810
.250 6 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .156 4 133 100 120 3048
.375 10 25/1.7 3,1 a LOW 0 4.4 .375 10 .250 6 149 100 80 2032
.500 13 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .375 10 .187 5 141 100 60 1524
.625 16 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 159 100 37 940
.750 19 25/1.7 3,1 a LOW 0 3.5 .500 13 .312 8 162 100 20 508
198
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 132 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 140 150 130 3302
.375 10 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 143 150 85 2159
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .250 6 154 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 18 457
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 179 150 10 254
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 138 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 146 150 165 4191
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 155 150 95 2413
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .312 8 163 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 175 150 25 635
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 185 150 15 381
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 136 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 141 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 145 150 110 2794
.500 13 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 155 150 90 2286
.750 19 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 166 150 50 1270
1 25 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 171 150 30 762
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ALUMINIO
N
2
o H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
199
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 127 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 2.6 .375 10 .187 5 130 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 134 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 142 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 4.4 .500 13 .312 8 151 150 55 1397
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 157 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 160 150 25 635
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 143 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .125 3 145 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .187 5 156 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 160 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 50 1270
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 179 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 184 150 25 635
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 146 200 155 3937
.375 10 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .250 6 148 200 120 3048
.500 13 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .312 8 155 200 110 2794
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 166 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 4.4 NR NR .375 10 175 200 26 660
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ALUMINIO
N
2
o H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
150
ACERO AL C.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
150 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
200
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 151 200 180 4572
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 155 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 159 200 70 1778
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 170 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 177 200 30 762
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 155 200 125 3175
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 165 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 167 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 182 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 189 200 40 1016
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 163 200 50 1270
.625 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .312 8 162 200 47 1194
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 32 813
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 175 200 17 432
1.25 32 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .500 13 191 200 10 254
1.50 38 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .625 16 203 200 8 203
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ACERO INOX.
N
2
o H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ALUMINIO
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
201
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 143 200 150 3810
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 146 200 100 2540
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 158 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 160 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 165 200 65 1651
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 180 200 35 889
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 182 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 189 200 15 380
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 201 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 211 200 6 152
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 158 200 165 4191
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 149 200 105 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 150 200 90 2286
.750 19 25/1.7 LOW 4 2.6 .500 13 .250 6 159 200 45 1143
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 169 200 20 508
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .125 3 142 200 140 3556
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 150 200 125 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 154 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 174 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 180 200 20 508
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
202
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .125 3 130 250 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .187 5 135 250 125 3175
.500 13 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .219 5.6 138 250 100 2540
.750 19 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .250 13 142 250 65 1650
1 25 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .375 10 155 250 50 1270
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 129 200 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 4 133 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 136 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 139 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 142 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 155 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 164 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 166 200 20 508
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 185 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .500 13 205 200 5 127
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar
4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 130 325 130 4572
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 325 90 2286
1 25 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 141 325 55-65
1.25 32 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 146 325 35-40
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
200
ACERO INOX.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
200 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
360
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
325 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
250
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
250 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
203
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .625 16 190 360 30 762
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 HIGH 5 8.7 .500 13 .250 6 160 360 230 5842
.500 13 25/1.7 HIGH 5 7.5 .625 16 .250 6 163 360 110 2794
.750 19 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .375 10 176 360 80 2032
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .500 13 192 360 45 1143
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
360
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
360
ACERO INOX.
H-35 o N
2
H-35
N
2
PT-19XLS & PT-600
360 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 360 140 3556
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 135 360 90-100
1 25 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 141 360 65-70
1.25 32 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 146 360 45 1143
1.50 38 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .312 8 153 360 30-35
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
360
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
360 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
360 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
204
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 7 9.5 .500 13 .375 10 158 360 250 6350
.500 13 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 160 360 160 4064
.750 19 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 164 360 90 3386
1 25 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 171 360 60 1524
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
360
ALUMINIO
N
2
N
2
N
2
PT-19XLS & PT-600
360 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
H-35
H-35 o N
2
N
2
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 157 360 150 3810
.750 19 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 176 360 90 2286
1 25 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 180 360 60 1524
360
ACERO INOX.
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .188 4 134 400 110 2794
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 140 400 80 2032
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .438 11 150 400 60 1524
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .438 11 155 400 42 1067
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
400
ACERO AL C.
N
2
O
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
400 AMPERIOS
PT-19XLS & PT-600
360 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
205
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .375 10 160 450 100 2540
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 163 450 70 1778
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .375 10 176 450 52 1321
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .500 13 192 450 33 838
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 172 600 80* 2032*
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 177 600 65* 1651*
2 50 RUN 2 HIGH 4 8* moving .750 19 192 600 30* 762*
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 212 600 15 381
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
450
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
450 AMPERIOS
H-35
H-35
N
2
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .312 8 132 410 140 3556
1 25 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .438 11 135 410 110 2794
1.25 32 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 141 410 85 2159
1.50 38 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 146 410 65 1651
2 50 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 153 410 45 1143
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
400
ALUMINIO
H-35
H-35
N
2
PT-19XLS & PT-600
410 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
600
ALUMINIO
PT-19XLS & PT-600
600 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
PARÁMETROS DE PROCESO
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
206
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 172 600 75 1905
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 192 600 40 1016
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 205 600 20 508
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
600
ALUMINIO
H-35
H-35
AIRE
PT-19XLS & PT-600
600 AMPERIOS
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
600 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .375 10 158 600 100 2540
1.50 38 RUN 2 HIGH 0 7 .625 16 .375 10 168 600 60 1524
600
ALUMINIO
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .500 13 163 600 40 1016
1 .50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 186 600 18 457
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 204 600 12 305
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 206 600 9 229
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
600
ACERO INOX.
H-35
H-35
N
2
PT-19XLS & PT-600
600 AMPERIOS
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
207
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS DE INICIO
GAS DE CORTE
GAS DE PROT.
N
2
N
2
AIRE
PT-19XLS & PT-600
600 AMPERIOS
PARÁMETROS DE PROCESO
GROSOR DEL GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD
MATERIAL OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ.
INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE
IN MM bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 160 600 70 1778
1.5 38 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 163 600 40 1016
600
ACERO INOX.
Notas sobre el corte a 600 A
La protección de gas de plasma H-35 / nitrógeno proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio
de 2,5 a 7,6 cm. La protección de gas de plasma H-35 / aire proporciona una calidad prácticamente igual de buena en
aluminio de 3,8 a 7,6 cm. La protección de gas de plasma nitrógeno / aire proporciona una calidad bastante buena en
aluminio de 2,5 a 3,8 cm.
La protección de gas de plasma H-35 / nitrógeno proporciona su mejor calidad de corte en acero inoxidable de 2,5 a 7,6
cm, con supercies suaves y una cantidad razonable de deshecho. La protección de gas de plasma nitrógeno / aire puede
utilizarse para obtener buenos cortes en acero inoxidable de 2,5 y bastante buenos cortes en aceros inoxidables de 3,8 cm
a mayores velocidades que con H-35.
La perforación de placas de grosor de 5 a 7,6 cm se realiza mejor con una técnica de perforación en movimiento: comience
con el arco en operación 1,9 cm, 250 A y de 35 a 40 ipm. Inmediatamente después de la transferencia de arco, aumente
la operación a un voltaje de corte de 225 a 240 voltios. Después de que el arco haya estado conectado aproximadamente
un segundo, aumente la corriente hasta 600 A durante un intervalo de dos segundos. Después de otros dos segundos de
retardo, reduzca la velocidad a aproximadamente la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco queme
a través de la placa.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
208
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
209
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.5 Cortes con sopletes de plasma
El PT-36 es un soplete mecanizado de corte de plasma diseñado para cortar sin inyección de agua. El corte puede realizarse
mediante aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gas de corte a corrientes que varían entre 50 y 360 amperios. El corte bajo
el agua puede realizarse mediante una cortina de aire a 150 amperios o más. Consulte su manual de soplete.
Figura 4-4 Componentes del soplete
Retención de protección P/N 0558004616
P/N 37081
Protección P/N 0558006141, P/N 0558006130
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944, P/N 21796
P/N 21496 Rev.
Copa de retención de boquilla P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla
P/N 0558006014, P/N 0558006020, P/N 0558006036
P/N 0558006025, P/N 0558006023, P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo P/N 0558003914, P/N 0558005459
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Deector de gas, 4 oricios 8 oricios
P/N 0558002533 P/N 0558001625
P/N 0558002534 Rev. P/N 0558002530 Rev.
P/N 0558005457
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
210
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 1,4 mm
P/N 0558006014
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0.032 P)
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
100
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
211
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Hasta 1,3 cm de grosor, utilice deector de gas de 4 oricios (4 X 0,81 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 oricios •
P/N 0558002534
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
100 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.220 (5.6) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6)
Altura de corte
(mm)
.097 (2.5) .097 (2.5) .107 (2.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 132 133 135
Operación (mm) .097 (2.5) .097 (2.5) .107 (2.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.1 0.1 0.1
Retardo autom.
de altura
0.5 0.2 0.2
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma
(O
2
)
50 psi a
LOW 0
50 psi a
LOW 0
50 psi a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
19 psi 13 psi 13 psi
1,3 bares 0,9 bares 0,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
0.4 0.5 0.5
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
6.2 5.0 5.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 100 85 70
MM/MIN 2540 2159 1778
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .110 .120
Milímetros 2.8 2.8 3.1
Amperios Amperios 100 100 100
212
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Hasta 1,3 cm de grosor, utilice deector de gas de 4 oricios (4 X 0,81 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 oricios •
P/N 0558002534
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
100 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.416 (10.6) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.220 (5.6) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6)
Altura de corte
(mm)
.118 (3.0) .151 (3.8) .170 (4.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 137 141 144
Operación (mm) .118 (3.0) .151 (3.8) .170 (4.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.3 0.4
Retardo autom.
de altura
0.2 0.2 0.2
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma
(O
2
)
50 psi a
LOW 0
50 psi a
LOW 0
50 psi a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
3,5 bares a
LOW 0
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
14 psi 15 psi 15 psi
0,9 bares 1,0 bares 1,0 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
0.6 0.6 0.6
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
5.0 5.0 5.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 65 62 60
MM/MIN 1651 1575 1524
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .115 .120
Milímetros 2.8 2.9 3.1
Amperios Amperios 100 100 100
213
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0.032 P)
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
200
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
214
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
• ArcopilotoconguradoaLOW.
• Elaceroalcarbonode2,5y3,2cmpodríanpresentarremanentedebajavelocidad.
• Deectordecorte,P/N0558006020
• Hasta3,2cmdegrosordematerial,utilicedeectordegasde4oricios(4X0,8mm)P/N0558002533,Reverso
4 oricios P/N 0558002534
• VálvulaproporcionalPG-1
• PG-2MFC
200 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.4) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.140 (3.6) 0.140 (3.6) 0.160 (4.1)
Altura de corte
(mm)
.071 (1.8) .046 (1.2) .145 (3.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 128 130 136
Operación (mm) .071 (1.8) .046 (1.2) .145 (3.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.2 0.4
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 3 LOW 3 LOW 3
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
13 psi 13 psi 21 psi
0,9 bares 1,0 bares 1,4 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.0 1.0 1.5
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
3.6 3.6 3.6
Velocidad de
desplazamiento
IPM 161 110 90
MM/MIN 4089 2667 2286
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .114 .125
Milímetros 2.8 2.9 3.2
Amperios Amperios 200 200 200
215
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
• ArcopilotoconguradoaLOW.
• Elaceroalcarbonode2,5y3,2cmpodríanpresentarremanentedebajavelocidad.
• Deectordecorte,P/N0558006020
• Hasta3,2cmdegrosordematerial,utilicedeectordegasde4oricios(4X0,8mm)P/N0558002533,Reverso
4 oricios P/N 0558002534
• VálvulaproporcionalPG-1
• PG-2MFC
200 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.200 (5.1) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.172 (4.4) 0.180 (4.6) 0.360 (9.1) 0.220 (5.6)
Altura de corte
(mm)
.145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 136 140 148 155
Operación (mm) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.5 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.3 0.4 0.4 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
15 psi 18 psi 18 psi 16 psi
1,0 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,1 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.2 1.4 1.4 1.2
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
4.0 4.5 4.5 4.5
Velocidad de
desplazamiento
IPM 75 65 45 30
MM/MIN 1905 1651 1143 762
Anchura
de la ranura
Pulgadas .120 .140 .170 .200
Milímetros 3.0 3.6 4.3 5.1
Amperios Amperios 200 200 200 200
216
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0.032 P)
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
200
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
NADA
217
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
• ArcopilotoconguradoaLOW.
• Elaceroalcarbonode2,5y3,2cmpodríapresentarremanentedebajavelocidad.
• Deectordecorte,P/N0558006020
• Hasta3,2cmdegrosordematerial,utilicedeectordegasde4oricios(4X0,8mm)P/N0558002533,Reverso
4 oricios P/N 0558002534
• VálvulaproporcionalPG-1
• PG-2MFC
200 Amperios
Producción de acero
al carbono
Grosor del
material
mm 0.250(6.4) 0.375(9.5) 0.500(12.7) 0.625(15.9)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
.130(3) .130(3) .130(3) .130(3)
Altura de perf.
(mm)
0.140(4) 0.140(4) 0.140(4) 0.170(4)
Altura de corte
(mm)
0.140(4) 0.140(4) 0.140(4) 0.170(4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco
(stando)
129 133 148 150
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.2 0.2 0.5
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5 0.4
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
13 psi 13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.5 2.5 2.5 2.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 250 155 120 100
MM/MIN 6350 3937 3048 2540
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.100 0.110 0.115 0.118
Milímetros 2.5 2.8 2.9 3.0
Amperios Amperios 200 200 200 200
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
218
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
• ArcopilotoconguradoaLOW.
• Elaceroalcarbonode2,5y3,2cmpodríapresentarremanentedebajavelocidad.
• Deectordecorte,P/N0558006020
• Hasta3,2cmdegrosordematerial,utilicedeectordegasde4oricios(4X0,8mm)P/N0558002533,Reverso
4 oricios P/N 0558002534
• VálvulaproporcionalPG-1
• PG-2MFC
200 Amperios
Producción de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1)
Altura de perf.
(mm)
0.180 (4.6) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9)
Altura de corte
(mm)
.312 (7.9) .312 (7.9) .272 (6.9)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 152 152 155
Operación (mm) .312 (7.9) .312 (7.9) .272 (6.9)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.6 1.3
Retardo autom.
de altura
0.4 0.4 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 3 LOW 3 LOW 3
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.5 2.5 2.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 75 51 35
MM/MIN 1905 1295 889
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.120 0.130 0.140
Milímetros 3.0 3.3 3.6
Amperios Amperios 200 200 200
219
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,3 mm
P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0.032 P)
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
260/280
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
220
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
260/280 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.075 (1.9) .100 (2.5) .100 (2.5) .150 (3.8)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 120 122 125 128
Operación (mm) .075 (1.9) .100 (2.5) .100 (2.5) .150 (3.8)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.4 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.1 0.1 0.4 0.4
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
14 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,0 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.0 1.0 1.0 1.0
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
5.2 5.2 5.2 5.2
Velocidad de
desplazamiento
IPM 220 170 145 115
MM/MIN 5588 4318 3683 2921
Anchura
de la ranura
Pulgadas .100 .120 .126 .125
Milímetros 2.5 3.1 3.2 3.2
Amperios Amperios 260 260 260 260
221
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
260/280 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.625(15.9) 0.750(19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.160 (4.1) .095 (2.4) .140 (3.6) .120 (3.0)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 133 135 135 143
Operación (mm) .160 (4.1) .095 (2.4) .140 (3.6) .120 (3.0)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.4 0.5 0.5 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
17 psi 17 psi 19 psi 19 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,3 bares 1,3 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.0 1.0 1.2 1.2
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
5.2 5.2 5.6 5.6
Velocidad de
desplazamiento
IPM 100 90 85 60
MM/MIN 2540 2286 2159 1524
Anchura
de la ranura
Pulgadas .130 .140 .140 .160
Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1
Amperios Amperios 260 280 260 280
222
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (4 x 0.047 P)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
Soplete de corte
PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
280/300
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
223
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
280/300 Amperios
Producción de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.203 (5.2) .245 (6.2) .208 (5.3) .315 (8.0)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 132 135 138 140
Operación (mm) .203 (5.2) .245 (6.2) .208 (5.3) .315 (8.0)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.0 0.0 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.3 0.3 0.3 0.3
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
3.5 3.5 3.5 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 260 190 185 180
MM/MIN 6604 4826 4699 4572
Anchura
de la ranura
Pulgadas .100 .120 .120 .126
Milímetros 2.5 3.1 3.1 3.2
Amperios Amperios 280 280 300 300
224
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
280/300 Amperios
Producción de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.280 (7.1) .340 (8.6) .315 8.0) .395 (10.0)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 145 151 153 160
Operación (mm) .280 (7.1) .340 (8.6) .315 8.0) .395 (10.0)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.7 0.7
Retardo autom.
de altura
0.3 0.5 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
19 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
3.5 3.5 3.5 3.5
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 140 125 95 70
MM/MIN 3556 3175 2413 1778
Anchura
de la ranura
Pulgadas .130 .140 .140 .160
Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1
Amperios Amperios 300 280 300 300
225
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (4 x 0.047 P)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Producción de placa
de grosor de corte
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
290
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
226
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
290 Amperios
Producción de acero
al carbono
Placa de grosor de corte
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 1.250 (31.8) 1.375 (34.9) 1.500 (38.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.376 (9.6) 0.376 (9.6) 0.376 (9.6)
Altura de corte
(mm)
.425 (10.8) .475 (12.1) .450 (11.4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 170 173 175
Operación (mm) .425 (10.8) .475 (12.1) .450 (11.4)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 1.3 1.5 1.7
Retardo autom.
de altura
0.7 0.7 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 6 LOW 6 LOW 6
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
19 psi 19 psi 17 psi
1,3 bares 1,3 bares 1,2 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
3.5 3.5 3.2
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 45 40 35
MM/MIN 1143 1016 889
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.190 0.190 0.190
Milímetros 4.8 4.8 4.8
Amperios Amperios 290 290 290
227
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
290 Amperios
Producción de acero
al carbono
Placa de grosor de corte
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 1.625(41.3) 1.750 (44.5) 1.875 (47.6) 2.000 (50.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.481 (12.2) 0.481 (12.2) 0.481 (12.2) 0.481 (12.2)
Altura de corte
(mm)
.500 (12.7) .500 (12.7) .440 (11.2) .455 (11.6)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 180 182 185 188
Operación (mm) .500 (12.7) .500 (12.7) .440 (11.2) .455 (11.6)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 1.8 2.0 2.2 2.3
Retardo autom.
de altura
0.8 0.8 0.9 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 6 LOW 6 LOW 6 LOW 6
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
17 psi 17 psi 17 psi 17 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
3.2 3.2 3.2 3.2
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 30 24 18 13
MM/MIN 762 609 457 330
Anchura
de la ranura
Pulgadas .200 .220 .240 .250
Milímetros 5.1 5.6 6.1 6.4
Amperios Amperios 290 290 290 290
228
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (4 x 0.032 P)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Sever
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
300
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
229
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
300 Amperios
Sección de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.225 (5.7) .200 (5.1) .250 (6.4) .250 (6.4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 134 135 140 145
Operación (mm) .225 (5.7) .200 (5.1) .250 (6.4) .250 (6.4)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.4 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.1 0.1 0.1 0.1
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi
1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
3.5 3.5 3.5 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 300 240 230 200
MM/MIN 7620 6096 5842 5080
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .110 .120 .126
Milímetros 2.8 2.8 3.1 3.2
Amperios Amperios 300 300 300 300
230
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
300 Amperios
Sección de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.400 (10.2) .430 (10.9) .458 (11.6) .565 (14.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 150 155 160 165
Operación (mm) .400 (10.2) .430 (10.9) .458 (11.6) .565 (14.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7
Retardo autom.
de altura
0.2 0.6 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
17 psi 19 psi 19 psi 19 psi
1,2 bares 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
2.9 2.9 2.9 2.9
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 170 150 120 80
MM/MIN 4318 3810 3048 2032
Anchura
de la ranura
Pulgadas .130 .140 .140 .160
Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1
Amperios Amperios 300 300 300 300
231
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,6 mm
P/N 0558006036
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (4 x 0.047 P)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production Cutting
Thick Plate
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
400
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
232
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006036•
No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
400 Amperios
Producción de acero
al carbono
Placa de grosor de corte
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.750 (19.1) 0.875 (22.2) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.375(34.9)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de corte
(mm)
.370 (9.4) .380 (9.7) .390 (9.9) .300 (7.6) .400 (10.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 136 140 145 150 153
Operación (mm) .370 (9.4) .380 (9.7) .390 (9.9) .300 (7.6) .400 (10.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi
1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 116 95 80 50 45
MM/MIN 2946 2413 2032 1270 1143
Anchura
de la ranura
Pulgadas .170 .180 .180 .200 .200
Milímetros 4.3 4.6 4.6 5.1 5.1
Amperios Amperios 400 400 400 400 400
233
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006036•
No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
400 Amperios
Producción de acero
al carbono
Placa de grosor de corte
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 1.500 (38.1) 1.750 (44.5) 2.000 (50.8) 2.500(63.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de corte
(mm)
.460 (11.7) .535 (13.6) .688 (17.5) .700 (17.8)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 157 170 184 219
Operación (mm) .460 (11.7) .535 (13.6) .688 (17.5) .700 (17.8)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 2.0 2.5 3.0 5.0
Retardo autom.
de altura
2.0 2.5 3.0 10.0
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (O
2
)
HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 2
Mezcla presión
de prot. (N
2
O
2
)
28 psi 39 psi 39 psi 39 psi
1,9 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.6 5.7 5.7 5.7
Gas mezcla
de prot. (O
2
)
6.0 NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 40 30 20 10
MM/MIN 1016 762 508 254
Anchura
de la ranura
Pulgadas .225 .250 .325 .400
Milímetros 5.7 6.4 8.3 10.2
Amperios Amperios 400 450 450 450
234
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 1,4 mm
P/N 0558006014
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
ADVERTENCIA
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
100
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Metano (CH
4
) a 6,8 bares
235
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006036•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) 0.437 (11.1) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.110 (2.8) .117 (3.0) .125 (3.2) .127 (3.2) .130 (3.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 153 154 155 158 160
Operación (mm) .110 (2.8) .117 (3.0) .125 (3.2) .127 (3.2) .130 (3.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.8 0.8 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 2 LOW 2 LOW 2 LOW 2 LOW 2
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
16 psi 16 psi 9 psi 9 psi 9 psi
1,1 bares 1,1 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.2 2.2 1.4 1.4 1.4
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
2.2 2.2 1.4 1.4 1.4
Velocidad de
desplazamiento
IPM 80 77 75 60 50
MM/MIN 2032 1956 1905 1524 1270
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.080 0.080 0.080 0.080 0.080
Milímetros 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
Amperios Amperios 100 100 100 100 100
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
100 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
236
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
ADVERTENCIA
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
200
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Metano (CH
4
) a 6,8 bares
237
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
200 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.091 (2.3) .218 (5.5) .331 (7.9) .371 (9.4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 145 162 180 187
Operación (mm) .091 (2.3) .218 (5.5) .331 (7.9) .371 (9.4)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 1,0 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.8 1.8 1.8 1.8
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
2.0 2.0 2.0 2.4
Velocidad de
desplazamiento
IPM 105 85 70 45
MM/MIN 2667 2159 1778 1143
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.110 0.110 0.110 0.140
Milímetros 2.8 2.8 2.8 3.6
Amperios Amperios 200 200 200 200
238
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,3 mm
P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
ADVERTENCIA
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
250/260
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
Metano (CH
4
) a 6,8 bares
239
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
250/260 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.250 (6.4) .340 (8.6) .300 (7.6)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 160 165 168
Operación (mm) .250 (6.4) .340 (8.6) .300 (7.6)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.8 1.8 1.8
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
2.0 2.0 2.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 300 200 150
MM/MIN 7620 5080 3810
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.110 0.110 0.110
Milímetros 2.8 2.8 2.8
Amperios Amperios 260 260 250
240
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
250/260 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
(mm) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.376 (9.6)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.487 (12.4)
Altura de corte
(mm)
.285 (7.2) .315 (8.0) .385 (9.8)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 170 180 188
Operación (mm) .285 (7.2) .315 (8.0) .385 (9.8)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 14 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.8 1.8 1.8
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
2.0 2.0 2.4
Velocidad de
desplazamiento
IPM 100 90 72
MM/MIN 2540 2286 1828
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.110 0.110 0.110
Milímetros 2.8 2.8 2.8
Amperios Amperios 250 250 250
241
Soplete de corte PLASMARC™
ESP-1000 Plasma System
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,0 mm
P/N 0558006030
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 X 1,2 mm)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
360
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
NINGUNO
242
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) .875 (22.2)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7)
Altura de perf.
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de corte
(mm)
.320 (8.1) .660 (16.8) .670 (17.0) .600 (15.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 150 166 168 170
Operación (mm) .320 (8.1) .660 (16.8) .670 (17.0) .600 (15.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0 0.1 0.1 0.1
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1
Mezcla presión
de prot.
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 150 130 90 75
MM/MIN 3810 3302 2286 1905
Anchura
de la ranura
Pulgadas .160 .180 .180 .180
Milímetros 4.1 4.6 4.6 4.6
Amperios Amperios 360 360 360 360
360 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
243
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1) 1.750 (44.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9)
Altura de perf.
(mm)
0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.800 (20.3)
Altura de corte
(mm)
.600 (15.2) .800 (20.3) .800 (20.3) .800 (20.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 173 185 193 200
Operación (mm) .600 (15.2) .800 (20.3) .800 (20.3) .800 (20.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.3 0.4 0.5
Retardo autom.
de altura
0.6 0.7 0.7 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
26 psi 26 psi 26 psi 26 psi
1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1
Mezcla presión
de prot.
40 psi 40 psi 40 psi 40 psi
2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 60 45 33 25
MM/MIN 1524 1143 838 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .190 .210 .240 .260
Milímetros 4.8 5.3 6.1 6.6
Amperios Amperios 360 360 360 360
360 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
244
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
ESP-1000 Plasma System
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,0 mm
P/N 0558006030
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 X 1,2 mm)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
360
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
NINGUNO
245
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
360 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7)
Altura de perf.
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de corte
(mm)
.180 (4.6) .275 (7.0) .285 (7.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 147 155 161
Operación (mm) .180 (4.6) .275 (7.0) .285 (7.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0 0 0
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 7 LOW 7 LOW 7
Mezcla presión
de prot.
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bares 3,0 bares 3,0 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 230 180 160
MM/MIN 5842 4572 4064
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.120 0.130 0.130
Milímetros 3.0 3.3 3.3
Amperios Amperios 360 360 360
246
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
360 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de perf.
(mm)
0.700 (17.8) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3)
Altura de corte
(mm)
.370 (9.4) .335 (8.5) .400 (10.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 168 168 190
Operación (mm) .370 (9.4) .335 (8.5) .400 (10.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.3 0.3
Retardo autom.
de altura
0.6 0.7 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 7 LOW 7 LOW 7
Mezcla presión
de prot.
44 psi 44 psi 44 psi
3,0 bares 3,0 bares 3,0 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 90 60 40
MM/MIN 2286 1524 1016
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.140 0.150 0.200
Milímetros 3.6 3.8 5.1
Amperios Amperios 360 360 360
247
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
ESP-1000 Plasma System
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 4,1 mm
P/N 0558006041
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 X 1,2 mm)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) o aire a 6,8 bares
NINGUNO
248
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006041•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
*No se recomienda el uso de la velocidad lenta para perforar con perforación/permanencia.•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
600 Amperios
Producción de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1) 2.000 (50.8) 3.000 (76.2)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.650 (16.5) 0.650 (16.5) *0.650 (16.5) *0.650 (16.5)
Altura de perf.
(mm)
1.000 (25.4) 1.000 (25.4) *1.000 (25.4) *1.000 (25.4)
Altura de corte
(mm)
.875 (22.2) .900 (22.9) .875 (22.2) .875 (22.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 172 177 192 212
Operación (mm) .875 (22.2) .900 (22.9) .875 (22.2) .875 (22.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.8 1.0 1.2
Retardo autom.
de altura
0.6 0.7 0.8 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
46 psi 46 psi 46 psi 46 psi
3,2 bares 3,2 bares 3,2 bares 3,2 bares
Gas de corte
de plasma (H-35)
HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4
Mezcla presión
de prot.
35 psi 35 psi 22 psi 35 psi
2,4 bares 2,4 bares 1,5 bares 2,4 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 80 65 30 15
MM/MIN 2032 1651 762 381
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.320 0.330 0.357 0.390
Milímetros 8.1 8.4 9.1 9.9
Amperios Amperios 600 600 600 600
249
Soplete de corte PLASMARC™
ESP-1000 Plasma System
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 4,1 mm
P/N 0558006041
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 X 1,2 mm)
P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530)
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
250
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006041•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
600 Amperios
Producción de aluminio
Grosor del
material
mm 1.000(25.4) 1.500(38.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.625(15.9) 0.625(15.9)
Altura de perf.
(mm)
1.000(25.4) 1.000(25.4)
Altura de corte
(mm)
0.375(9.5) 0.375(9.5)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco
(stando)
158 168
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 1.0 1.0
Retardo autom.
de altura
0.6 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
20 psi 20 psi
1,38 bares 1,38 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
HIGH 0 HIGH 0
Mezcla presión
de prot.
34 psi 29 psi
2,3 bares 2,0 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 100 60
MM/MIN 2540 1524
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.177 0.189
Milímetros 4.5 4.8
Amperios
Amperios
600 600
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
251
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 1,4 mm
P/N 0558006014
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 X 0,022 P)
P/N 0558005457
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
70
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
252
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006014•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
70 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm .093(2.4) 0.104 (2.6) 0.125 (3.2) 0.160 (4.1) 0.188 (4.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.094 (2.4) .113 (2.9) .117 (3.0) .131 (3.3) .145 (3.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 140 145 146 148 150
Operación (mm) .094 (2.4) .113 (2.9) .117 (3.0) .131 (3.3) .145 (3.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Retardo autom.
de altura
0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma
(N
2
)
60 psi a
LOW 0
60 psi a
LOW 0
60 psi a
LOW 0
60 psi a
LOW 0
60 psi a
LOW 0
4,1 bares a
LOW 0
4,1 bares a
LOW 0
4,1 bares a
LOW 0
4,1 bares a
LOW 0
4,1 bares a
LOW 0
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
42 psi 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi
2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.7 5.7 5.7 5.7 5.7
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 190 160 130 100 70
MM/MIN 4826 4064 3302 2540 1778
Anchura
de la ranura
Pulgadas .050 .050 .055 .060 .065
Milímetros 1.3 1.3 1.4 1.5 1.7
Amperios Amperios 70 70 70 70 70
253
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
130
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
254
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006020•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
130 Amperios
Precisión de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9)
Altura de corte
(mm)
.344 (8.7) .390 (9.9) .416 (10.6) .442 (11.2) .479 (12.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 158 163 167 171 179
Operación (mm) .344 (8.7) .390 (9.9) .416 (10.6) .442 (11.2) .479 (12.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 0.6 0.8 0.8 1.1
Retardo autom.
de altura
0.7 0.7 0.9 0.9 1.3
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (H-35)
45 psi a
LOW 0
45 psi a
LOW 0
45 psi a
LOW 0
45 psi a
LOW 0
50 psi a
LOW 0
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
9 psi 9.5 psi 9 psi 9 psi 7 psi
0,6 bares 0,7 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,5 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
3.4 3.8 3.4 3.4 2.6
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 40 35 31 27 25
MM/MIN 1016 889 787 686 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .124 .130 .142 .142 .180
Milímetros 3.1 3.3 3.6 3.6 4.6
Amperios Amperios 130 130 130 130 180
255
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 1,4 mm
P/N 0558006014
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso
(P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
130
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
256
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006014•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
130 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.190 (4.8) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de corte
(mm)
.104 (2.6) .083 (2.1) .108 (2.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 149 148 155
Operación (mm) .104 (2.6) .083 (2.1) .108 (2.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.8 0.8 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 2 LOW 2 LOW 2
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
31 psi 30 psi 30 psi
2,1 bares 2,0 bares 2,0 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
4.5 4.0 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 85 65 45
MM/MIN 2159 1651 1143
Anchura
de la ranura
Pulgadas .090 .077 .105
Milímetros 2.3 1.8 2.7
Amperios Amperios 130 130 130
257
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006014•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
130 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.259 (6.6) 0.259 (6.6)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.190 (4.8) 0.190 (4.8)
Altura de corte
(mm)
.140 (3.6) .226 (5.7) .312 (7.9)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 160 170 180
Operación (mm) .140 (3.6) .226 (5.7) .312 (7.9)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 0.8 0.8
Retardo autom.
de altura
0.8 0.9 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 2 LOW 2 LOW 2
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
14 psi 27 psi 27 psi
1,0 bares 1,9 bares 1,9 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.7 2.5 2.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 30 27 25
MM/MIN 762 686 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .105 .090 .090
Milímetros 2.7 2.3 2.3
Amperios Amperios 130 130 130
258
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,3 mm
P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
200
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
259
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
200 Amperios
Precisión de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1)
Altura de perf.
(mm)
0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9)
Altura de corte
(mm)
.375 (9.5) .383 (9.7) .395 (10.0) .407 (10.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 155 160 163 166
Operación (mm) .375 (9.5) .383 (9.7) .395 (10.0) .407 (10.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 0.6 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.7 0.7 0.7 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (H-35)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
9 psi 9 psi 9 psi 9 psi
0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
3.5 3.5 3.5 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 65 55 45 40
MM/MIN 1651 1397 1143 1016
Anchura
de la ranura
Pulgadas .157 .157 .157 .157
Milímetros 4.0 4.0 4.0 4.0
Amperios Amperios 200 200 200 200
260
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
220
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Metano (CH
4
) a 6,8 bares
261
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006020•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
220 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.325 (8.3) 0.325 (8.3)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4)
Altura de corte
(mm)
.107 (2.7) .107 (2.7) .250 (6.4) .375 (9.5)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 145 145 159 175
Operación (mm) .107 (2.7) .107 (2.7) .250 (6.4) .375 (9.5)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.7 0.9
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.9 1.1
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
29 psi 27 psi 22 psi 19 psi
0,8 bares 0,8 bares 0,6 bares 0,5 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
4.3 3.6 3.6 3.2
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
1.3 1.1 1.1 1.1
Velocidad de
desplazamiento
IPM 75 65 35 25
MM/MIN 1905 1651 889 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .110 .130 .110
Milímetros 2.8 2.8 3.3 2.8
Amperios Amperios 220 220 220 220
262
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,3 mm
P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
220
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
263
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
220 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4)
Altura de corte
(mm)
.100 (2.5) .100 (2.5) .103 (2.6) .220 (5.6) .380 (9.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 142 144 145 158 175
Operación (mm) .100 (2.5) .100 (2.5) .103 (2.6) .220 (5.6) .380 (9.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7 0.9
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6 0.9 1.1
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
37 psi 35 psi 33 psi 33 psi 18 psi
2,6 bares 2,4 bares 2,2 bares 2,2 bares 1,2 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.2 5.1 4.8 4.2 3.2
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 110 100 80 45 35
MM/MIN 2794 2540 2032 1143 889
Anchura
de la ranura
Pulgadas .100 .110 .110 .110 .130
Milímetros 2.5 2.8 2.8 2.8 3.3
Amperios Amperios 220 220 220 220 220
264
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
260
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
265
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
260 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.340 (8.6)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.502 (12.8)
Altura de corte
(mm)
.176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 150 155 160 170 192
Operación (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6 0.6 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 21 psi
1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,4 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
2.6 2.6 2.6 2.6 3.6
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 90 75 65 40 25
MM/MIN 2286 1905 1651 1016 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .100 .100 .130 .180
Milímetros 2.8 2.5 2.5 3.3 4.6
Amperios Amperios 260 260 260 260 260
266
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
260
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Metano (CH
4
) a 6,8 bares
267
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
260 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.340 (8.6)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.502 (12.8)
Altura de corte
(mm)
.176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 150 155 165 170 192
Operación (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6 0.6 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
CH
4
)
13 psi 13 psi 13 psi 13 psi 5 psi
0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,3 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
1.7 2.5 1.7 1.7 1.0
Gas mezcla
de prot. (CH
4
)
2.0 2.6 2.2 2.0 1.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 90 75 65 40 25
MM/MIN 2286 1905 1651 1016 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .110 .100 .125 .145 .180
Milímetros 2.8 2.5 3.2 3.7 4.6
Amperios Amperios 260 260 260 260 260
268
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
260
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,5 mm
P/N 0558006025
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0,8 mm)
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
269
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
260 Amperios
Precisión de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4)
Altura de corte
(mm)
.231 (5.9) .325 (8.3) .330 (8.4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 151 157 160
Operación (mm) .231 (5.9) .325 (8.3) .330 (8.4)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.5 0.5 0.6
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
3.5 3.5 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 75 65 55
MM/MIN 1905 1651 1397
Anchura
de la ranura
Pulgadas .167 .150 .157
Milímetros 4.2 3.8 4.0
Amperios Amperios 260 260 260
270
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006025•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
260 Amperios
Precisión de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Grosor del
material
mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4)
Altura de corte
(mm)
.380 (9.7) .525 (13.3) .580 (14.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 166 180 185
Operación (mm) .380 (9.7) .525 (13.3) .580 (14.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 1.2 1.5
Retardo autom.
de altura
0.7 1.4 1.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
65 psi a
LOW 0
65 psi a
LOW 0
65 psi a
LOW 0
Mezcla presión
de prot. (N
2
)
19 psi 19 psi 19 psi
1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
3.5 3.5 3.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 45 30 25
MM/MIN 1143 762 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .157 .186 .186
Milímetros 4.0 4.7 4.7
Amperios Amperios 260 260 260
271
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,0 mm
P/N 0558006030
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 x 1,2 mm)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
360
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
272
360 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.375 (9.5) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7)
Altura de perf.
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de corte
(mm)
.407 (10.3) .340 (8.6) .540 (13.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 157 163 170
Operación (mm) .407 (10.3) .340 (8.6) .540 (13.7)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0 0.1 0.4
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot.
39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
5.4 5.4 5.4
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 230 150 125
MM/MIN 5842 3810 3175
Anchura
de la ranura
Pulgadas .100 .105 .125
Milímetros 2.5 2.7 3.2
Amperios Amperios 360 360 360
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
273
360 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de perf.
(mm)
0.700 (17.8) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3)
Altura de corte
(mm)
.650 (16.5) .886 (22.5) .895 (22.7) .990 (25.1)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 175 180 195 205
Operación (mm) .650 (16.5) .886 (22.5) .895 (22.7) .990 (25.1)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.4 1.0 1.0
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.7 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5
Mezcla presión
de prot.
39 psi 39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
7.0 7.0 7.0 7.0
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 95 75 45 25
MM/MIN 2413 1905 1143 635
Anchura
de la ranura
Pulgadas .125 .135 .145 .175
Milímetros 3.2 3.4 3.7 4.4
Amperios Amperios 360 360 360 360
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
274
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma ESP-1000
Production
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,0 mm
P/N 0558006030
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 x 1,2 mm)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
360
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
275
360 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de perf.
(mm)
0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4)
Altura de corte
(mm)
.713 (18.1) .670 (17.0) .800 (20.3) .835 (21.2) 1.200 (30.5)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 177 183 190 200 225
Operación (mm) .713 (18.1) .670 (17.0) .800 (20.3) .835 (21.2) 1.200 (30.5)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.6 0.8 1.0 1.2 1.2
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5 0.5 0.7 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0
Mezcla presión
de prot.
39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi
2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 80 45 30 20 15
MM/MIN 2032 1143 762 508 381
Anchura
de la ranura
Pulgadas .175 .225 .250 .300 .345
Milímetros 4.4 5.7 6.4 7.6 8.8
Amperios Amperios 360 360 360 360 360
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
276
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,6 mm
P/N 0558006036
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 x 1,2 mm)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
450
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
277
450 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006036•
Retire el tubo de O2, instale el adaptador N2/O2, conecte el suministro de AIRE al adaptador.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3)
Altura de corte
(mm)
.310 (7.9) .250 (6.4) .395 (10.0) .480 (12.2)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 156 150 165 175
Operación (mm) .310 (7.9) .250 (6.4) .395 (10.0) .480 (12.2)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.3 0.5 0.5 0.7
Retardo autom.
de altura
0.5 0.6 0.7 0.8
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7
Mezcla presión
de prot.
31 psi 31 psi 31 psi 31 psi
2,1 bares 2,1 bares 2,1 bares 2,1 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 100 70 52 33
MM/MIN 2540 1778 1321 383
Anchura
de la ranura
Pulgadas .175 .180 .185 .196
Milímetros 4.4 4.6 4.7 5.0
Amperios Amperios 450 450 450 450
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
278
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 4,1 mm
P/N 0558006041
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 x 1,2 mm)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
279
600 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006041•
Retire el tubo de O2, instale el adaptador N2/O2, conecte el suministro de AIRE al adaptador.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.625 (15.9) 0.625 (15.9)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.800 (20.3)
Altura de corte
(mm)
.440 (11.2) .475 (12.1)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 160 163
Operación (mm) .440 (11.2) .475 (12.1)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.8 1.1
Retardo autom.
de altura
0.6 0.7
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
27 psi 27 psi
1,9 bares 1,9 bares
Gas de corte
de plasma (N
2
)
HIGH 0 HIGH 0
Mezcla presión
de prot.
35 psi 35 psi
2,4 bares 2,4 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 70 40
MM/MIN 1778 1016
Anchura
de la ranura
Pulgadas .175 .183
Milímetros 4.4 4.6
Amperios Amperios 600 600
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
280
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 9,9 mm
P/N 0558006199
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 4,1 mm
P/N 0558006041
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003928
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 8 oricios (8 x 1,2 mm)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
NINGUNO
281
600 Amperios
Producción de
acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006041•
*Cuando corte estos grosores, utilice velocidades lentas.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1) 2.000 (50.8) 3.000 (76.2)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.650 (16.5) 0.650 (16.5) *0.650 (16.5) *0.650 (16.5)
Altura de perf.
(mm)
1.000 (25.4) 1.000 (25.4) *1.000 (25.4) *1.000 (25.4)
Altura de corte
(mm)
.575 (14.6) .770 (19.6) .850 (21.6) .850 (21.6)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 163 186 204 206
Operación (mm) .575 (14.6) .770 (19.6) .850 (21.6) .850 (21.6)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 1.0 1.1 1.4 1.7
Retardo autom.
de altura
0.5 0.6 0.8 0.9
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,73 bares 1,73 bares 1,73 bares 1,73 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4
Mezcla presión
de prot.
35 psi 35 psi 35 psi 35 psi
2,4 bares 2,4 bares 2,4 bares 2,4 bares
Gas de prot.
primaria (N
2
)
5.8 5.8 5.8 5.8
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 40 18 12 9
MM/MIN 1016 457 305 229
Anchura
de la ranura
Pulgadas .303 .346 .380 .383
Milímetros 7.7 8.8 9.7 9.7
Amperios Amperios 600 600 600 600
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
282
PT-36
Sistema de plasma m3
Datos de proceso
para la producción
de placa de grosor
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
283
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
Placa de grosor de producción
(Taladro divergente)
PT-36
Protección de alta corriente
P/N 0558006688
Copa de retención de boquilla
de alta corriente
P/N 0558006690
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla 600 A
P/N 0558003965
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Anillo
P/N 0558003964
Cuerpo del anillo
P/N 0558003967
Electrodo / Sujeción de anillo
P/N 0558005689
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Deector de gas de 32 oricios
P/N 0558002532;
Reverso (P/N 0558002531)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Electrodo TUNG 3/16
P/N 0558003963
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTA-
DO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Aluminio
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
284
600 Amperios
Producción de placa
de grosor de aluminio
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558003965.•
*Ranura estimada.•
EPP-600 – Capacidad de 650 Amperios. La caja de desconexión debe calibrarse para su uso correcto - 460 voltios •
requieren fusible de 300 amperios.
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 4.000 (101.6) 6.875 (174.6)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de corte
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco
(stando)
215 230
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. N/A N/A
Retardo autom.
de altura
0.5 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 1 HIGH 1
Mezcla presión
de prot.
23 psi 23 psi
1,6 bares 1,6 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
4.3 4.3
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 15 8
MM/MIN 381 203
Lead in / Lead out
Speed
IPM 6 IPM para 0,5 pulg. 3 IPM para 0,5 pulg.
MM/MIN 152 mm/min para 12,7 mm 76 mm/min para 12,7 mm
Anchura
de la ranura
Pulgadas .500* .625*
Milímetros 12.7 15.9
Amperios
Amperios
600 600
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
285
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de precisión
ESP-1000
Placa de grosor de producción
(Taladro divergente)
PT-36
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla 600 A
P/N 0558003965
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Anillo
P/N 0558003964
Cuerpo del anillo
P/N 0558003967
Electrodo / Sujeción de anillo
P/N 0558005689
Junta tórica proporcionada con
boquilla de electrodo P/N 86W99
(Ref)
Deector de gas de 32 oricios
P/N 0558002532;
Reverso (P/N 0558002531)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003963
NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER
ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO
DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO.
ADVERTENCIA
Protección de alta corriente
P/N 0558006688
Copa de retención de boquilla
de alta corriente
P/N 0558006690
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero inoxidable
600
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares
Aire a 6,8 bares
NINGUNO
286
600 Amperios
Producción de placa de
grosor de acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
* Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558003965•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 2.375 (60.3) 2.750 (69.9) 3.000 (76.2)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de corte
(mm)
0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco
(stando)
156 140 138
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0 0 0
Retardo autom.
de altura
1.0 1.0 1.0
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 1 LOW 7 LOW 7
Mezcla presión
de prot.
23 psi 20 psi 20 psi
1,6 bares 1,4 bares 1,4 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
4.3 3.6 3.6
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 16 13 13
MM/MIN 406 330 330
Lead in /
Lead out
Speed
IPM 16 10 10
MM/MIN 406 254 254
Anchura
de la ranura
Pulgadas
Milímetros
Amperios
Amperios
600 600 600
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
287
600 Amperios
Producción de placa de
grosor de acero inoxidable
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
* Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558003965•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Grosor del
material
mm 5.750 (146.1) 6.000 (152.4) 6.250 (158.8)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4)
Altura de perf.
(mm)
1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4)
Altura de corte
(mm)
0.750 (19.1) 0.875 (22.2) 0.750 (19.1)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco
(stando)
210 205 210
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0 0 0
Retardo autom.
de altura
1.5 1.5 2.0
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma (N
2
)
22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma
(H-35)
HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1
Mezcla presión
de prot.
23 psi 23 psi 23 psi
1,6 bares 1,6 bares 1,6 bares
Gas de prot.
primaria (Air)
4.3 4.3 4.3
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 4.5 4.5 3
MM/MIN 114 114 76
Lead in /
Lead out
Speed
IPM 2 2 2
MM/MIN 51 51 51
Anchura
de la ranura
Pulgadas
Milímetros
Amperios
Amperios
600 600 600
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
288
PT-36
Sistema de plasma m3
Datos de proceso
para
Datos métricos
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
289
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 1,4 mm
P/N 0558006014
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla
de electrodo P/N 86W99 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0,8 mm)
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de
precisión m3
PT-36
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
90
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
290
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Q Q Q Q
Grosor del
material
mm 0.250 (6) 0.312 (8) 0.375 (10) 0.500 (12)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.300 (7.6) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6)
Altura de corte
(mm)
.082 (2.1) .107 (2.7) .118 (3.0) .170 (4.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 129 133 135 144
Operación (mm) .082 (2.1) .107 (2.7) .118 (3.0) .170 (4.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.1 0.2 0.4
Retardo autom.
de altura
0.5 0.2 0.2 0.2
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma - N
22 psi 22 psi 22 psi 22 psi
1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares
Gas de corte
de plasma - (O)
LOW 0 LOW 0 LOW 0 LOW 0
Gas de prot.
primaria (Air)
2.1 2.1 2.1 2.5
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 87 80 73 70
MM/MIN 2210 2032 1854 1778
Anchura
de la ranura
Pulgadas .085 .085 .085 .120
Milímetros 2.2 2.2 2.2 3.1
Amperios Amperios 90 90 90 110
90 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma m3
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Hasta un grosor de material de 1,3 cm., utilice un deector de gas de 4 oricios (4 X 0,81 cm) P/N 0558002533, •
Reverso 4 oricios P/N 0558002534.
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Q = Calidad•
291
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de
precisión m3
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,0 mm
P/N 0558006020
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0,8 mm)
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
200
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
292
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
200 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma ESP-1000
Datos de proceso
Q Q Q Q Q
Grosor del
material
mm 0.600 (15) 0.625 (16) 0.750 (20) 1.000 (25) 1.181 (30)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.200 (5) 0.130 (3.3)
Altura de perf.
(mm)
0.172 (4.4) 0.172 (4.4) 0.180 (4.6) 0.360 (9) 0.360 (9)
Altura de corte
(mm)
.140 (3.6) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 132 136 140 148 155
Operación (mm) .140 (3.6) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6
Retardo autom.
de altura
0.3 0.3 0.4 0.4 0.5
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma - N
18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi
1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares
Gas de corte
de plasma - (O)
LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3
Gas de prot.
primaria (Air)
1.9 1.9 1.9 1.9 1.9
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 79 75 59 45 30
MM/MIN 2000 1900 1500 1150 765
Anchura
de la ranura
Pulgadas .130 .120 .140 .130 .150
Milímetros 3.3 3.0 3.6 3.3 3.8
Amperios Amperios 200 200 200 200 200
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podría presentar remanente de baja velocidad.•
Deector de corte, P/N 0558006030•
Hasta un grosor de material de 1,3 cm., utilice un deector de gas de 4 oricios (4 X 0,81 cm) P/N 0558002533, Re-•
verso 4 oricios P/N 0558002534.
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Q = Calidad•
293
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de
precisión m3
PT-36
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 4,1 mm
P/N 0558006141
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 2,3 mm
P/N 0558006023
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 0,8 mm)
P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534)
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
260 / 280
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
294
Q Q Q Q Q
Grosor del
material
mm 0.750 (20) 1.000 (25) 1.181 (30) 1.250 (32) 1.378 (35)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1)
Altura de perf.
(mm)
0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7)
Altura de corte
(mm)
.140 (3.6) .120 (3.0) .123 (3.1) .126 (3.2) .130 (3.3)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 143 148 152 155 159
Operación (mm) .140 (3.6) .120 (3.0) .123 (3.1) .126 (3.2) .130 (3.3)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 0.7 1.0 1.3 1.5 1.5
Retardo autom.
de altura
0.5 0.6 0.6 0.6 0.6
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma - N
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma - (O)
LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4
Gas de prot.
primaria (Air)
2.9 2.9 2.1 2.1 2.1
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
Velocidad de
desplazamiento
IPM 75 61 45 40 33
MM/MIN 1900 1550 1150 1016 850
Anchura
de la ranura
Pulgadas .125 .165 .165 .165 .165
Milímetros 3.2 4.2 4.2 4.2 4.2
Amperios Amperios 260 280 280 280 280
260 / 280 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma m3
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a LOW.•
Deector de corte, P/N 0558006023•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Q = Calidad•
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
295
Retención de protección
P/N 37081
Protección PT-36 6,6 mm
P/N 0558006166
Difusor de gas P/N 21944
Giro inverso P/N 22496
Copa de retención de boquilla
P/N 37082
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Boquilla PT-36 3,6 mm
P/N 0558006036
Junta tórica proporcionada con boquilla
P/N 181W89 (Ref)
Electrodo
P/N 0558003914
Junta tórica proporcionada con electrodo
P/N 0558003926 (Ref)
Boquilla del electrodo con junta tórica
P/N 0558003924
Junta tórica proporcionada con boquilla de
electrodo P/N 86W99 (Ref)
Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref)
Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref)
Deector de gas de 4 oricios (4 x 1,2 mm P)
P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530)
Soplete de corte PLASMARC™
Sistema de plasma de corte
de precisión m3
PT-36
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Material:
Amperios:
Gas de inicio:
Gas de corte:
Gas de prot. prim.:
Gas mezcla prot.:
Acero al carbono
400
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
Nitrógeno (N
2
) a 6,8 bares
Oxígeno (O
2
) a 6,8 bares
296
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Q Q Q Q Q
Grosor del
material
mm 1.181 (30) 1.250 (32) 1.375(35) 1.500 (38) 1.575 (40)
Altura
del sensor
Altura inicial
(mm)
0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0)
Altura de perf.
(mm)
0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1)
Altura de corte
(mm)
0.280 (7.1) 0.300 (7.6) 0.400 (10.2) 0.460 (11.7) 0.490 (12.4)
Lecturas
de altura
Voltaje de arco 148 150 153 157 160
Operación (mm) 0.280 (7.1) 0.300 (7.6) 0.400 (10.2) 0.460 (11.7) 0.490 (12.4)
Temporizadores
(segundos)
Retardo de perf. 1.3 1.3 1.4 2.0 2.0
Retardo autom.
de altura
0.6 0.6 0.6 2.0 2.0
Parámetros de
conguración
presión
y ujo
Gas de inicio
de plasma - N
25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi
1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares
Gas de corte
de plasma - (O)
LOW 7 LOW 7 LOW 7 HIGH 0 HIGH 2
Gas de prot.
primaria (Air)
2.4 2.4 2.4 2.4 2.4
Gas mezcla de
prot. (NINGUNO)
6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Velocidad de
desplazamiento
IPM 55 49 45 41 38
MM/MIN 1400 1250 1150 1050 960
Anchura
de la ranura
Pulgadas 0.210 0.200 0.200 0.225 0.225
Milímetros 5.3 5.1 5.1 5.7 5.7
Amperios Amperios 400 400 400 400 400
400 Amperios
Precisión de acero
al carbono
PT-36
Sistema de plasma m3
Datos de proceso
Notas:
Arco piloto congurado a HIGH.•
Deector de corte, P/N 0558006036•
No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde.•
Válvula proporcional PG-1•
PG-2 MFC•
Q = Calidad•
297
4.6 Tecnologías de funcionamiento
Corte de imagen reejada
Si se desea cortar con dos sopletes simultáneamente, con uno de ellos moviéndose en la imagen reejada del otro, el
deector de gas estándar puede sustituirse por su homólogo de giro reverso, para que el borde derecho permanezca
cuadrado.
Corte de bisel con piezas estándar
El corte de bisel exige las mismas consideraciones de conguración que el corte recto estándar con algunas excepciones. El
grosor del corte es más largo que el grosor del material, por lo que el montaje de la boquilla y la velocidad de corte deben
seleccionarse como corresponda. A continuación, se ilustran los máximos ángulos de bisel que pueden proporcionar los
cortes de buena calidad con cada boquilla en función de una zona libre de 0,3 cm. (sin operación) entre el soplete y la pieza
de trabajo. Se pueden conseguir ángulos de bisel grandes reduciendo la zona libre e incrementando la longitud de arco
aunque la calidad de corte tenga sacricarse.
Figura 4-4 Características de corte de bisel
SECTION 3 OPERATION
64
3-9. OPERATING TECHNIQUES
Mirror Image Cutting
If desiring to cut with two torches simultaneously, with
one moving in the mirror image of the other, the stan-
dard gas baffle can be replaced by their reverse swirl
counterparts so that the right-edge remains square.
Bevel Cutting with Standard Parts
Bevel cutting requires the same setup considerations
as standard straight cutting with a few exceptions. The
thickness of the cut is longer than the material thick-
ness therefore the nozzle assembly and cutting speed
must be selected accordingly. Illustrated in Figure 3-5
are the maximum bevel angles that can provide good
quality cuts with each nozzle based on 1/8 inch clear-
ance (not standoff) between torch and work piece.
Large bevel angles can be made by reducing the clear-
ance and increasing the arc length if cut quality can be
sacrificed.
Figure 3-6. Bevel Cutting Characteristics
PLATE XR NOZZLE MAXIMUM
THICKNESS ASSEMBLY BEVEL ANGLE
(IN.) PART NO. (A)
1/4 2075691 (0.125) 35
o
3/4 2075611 (0.156) 40
o
1-1/2 2075612 (0.200) 45
o
2 2075613 (0.230) 40-45
o
PT-15XL Bevel Angles
The resulting bevel angle setting, particularly on thin
materials, may be 5 degrees greater than the torch
angle. The bevel retaining cup has smaller feet and
steeper sloped sides required to angle the torch with-
out hitting the work piece. The bevel retaining cup is
also usable for straight cutting required with an air cur-
tain or bubble muffler although there is less protection
than with the standard cup. Normally used with oxy-
gen.
Special nozzles for oxygen beveling are available. See
Form F-15-031 Instructions or PT-15XL Plasmarc torch.
Piercing
Piercing can be accomplished on plates up to about 1-
1/2 inches thick by delaying carriage movement until
the arc penetrates through the plate. The following are
typical delay timer settings:
PLATE SET CARRIAGE
THICKNESS DELAY TO
1/2 IN. 1/4 SEC.
1 IN. 3/4 SEC.
1-1/2 IN. 1-1/2 SEC.
When piercing plate 1-1/2 to 3 inches thick, allow the
carriage to move (no delay) at about 1/2 the normal
cutting speed. Permit the arc to slice through the plate
and produce a rooster-tail effect of molten spray. As
soon as the arc penetrates through the plate, adjust
the carriage travel to the normal cutting speed. Pierc-
ing requires practice and skill. Piercing is made at a
higher standoff than actual cutting. This helps prevent
spatter from destroying the nozzle.
A
ARC LENGTH
1/8"
0,3 cm
Longitud de arco
Ángulos de bisel del soplete
Grosor de
la placa
(cm.)
Nº de pieza del
montaje de la
boquilla XR
Ángulo de
bisel máximo
(A)
1/4 2075691 (0.125) 35º
3/4 2075611 (0.156) 40º
1-1/2 2075612 (0.200) 45º
2 2075613 (0.230) 40-45º
La conguración de ángulo de biselo resultante, en particular en materiales nos, puede ser 5 grados mayor que el ángulo
del soplete. La copa de retención de bisel tiene menos longitud y laterales inclinados con más pendiente necesarios para
formar el ángulo del soplete sin tocar la pieza de trabajo. La copa de retención de bisel también está utilizable para cortes
rectos necesarios con una pendiente de aire o un silenciador de burbujas, aunque haya menos protección que con la copa
normal. Normalmente se usa con oxígeno.
Están disponibles las boquillas especiales para oxígeno. Véase el manual de instrucciones que acompaña el soplete.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
298
4.6 Tecnologías de funcionamiento (continuación)
Perforación
Se pueden realizar perforaciones en placas de hasta 3,8 cm. de grosor mediante un movimiento de retardo del carrete hasta
que el arco penetre a través de la placa. Los siguientes son conguraciones típicas de los retardos temporales:
Grosor de
la placa
Congurar retardo
del carrete a
1/2 In. 1/4 Sec.
1 In. 3/4 Sec.
1-1/2 In. 1-1/2 Sec.
Cuando la placa de perforación tiene un grosor de 3,8 a 7,6 cm., permita que el carrete se mueva (sin retardo) a la mitad
de la velocidad de corte normal. Deje que el arco corte a través de la placa y produzca un efecto de cola de gallo con el
aerosol fundido. Tan pronto como el arco penetre a través de la placa, ajuste la trayectoria del carrete a su velocidad de
corte normal. La perforación exige práctica y habilidad. Las perforaciones se realizan con una operación más alta que con
los cortes normales. Esto ayuda a evitar que las salpicaduras destruyan la boquilla.
Consideraciones de ruido, humo y radiaciones ultravioleta
El nivel de ruido del corte de plasma es mayor de 110 dB a 1,8 m. del soplete y dependiendo de la ubicación del soplete
con respecto a las supercies que reejan el sonido y al nivel de energía utilizado para el corte. La OSHA (Administración
de Salud y Seguridad Ocupacionales) permite una exposición de 95 dB en el 50% del ciclo de trabajo (4 horas de un turno
laboral de 8) y de 90 dB en el 100% de un ciclo de trabajo.
Existen varios métodos para atenuar el ruido, el humo y la radiación ultravioleta del proceso de arco de plasma; corte bajo el
agua, corte bajo el agua con silenciador de burbuja, corte bajo el agua con cortina de aire o corte con silenciador de agua.
Corte bajo el agua1.
Se ha demostrado que un método efectivo de reducir el nivel de ruido de corte a 85 dB o menos es si se corta bajo entre 5,1
y 7,6 cm. de agua. El humo y la radiación ultravioleta se reduce sustancialmente. No es necesario ningún cambio de equipo
del arco de plasma o los accesorios para cortar bajo el agua. Sin embargo, un sistema de corte automático necesita controlar
la operación inicial cuando está empezando a cortar. A la hora de cortar materiales con un grosor de hasta 2,5 cm. bajo el
agua, ni la velocidad de corte ni la apariencia de la supercie de corte se ven afectadas de manera apreciable. La calidad de
la velocidad de corte y la calidad de la supercie de corte disminuyen cuando las placas de corte tienen entre 2,5 y 7,6 cm.
de grosor. No se recomienda el corte bajo el agua de las placas de 7,6 cm. o más de grosor. El corte bajo el agua con oxígeno
requiere el uso de cortinas de aire o silenciadores de burbujas.
Nota
Cuando corte bajo el agua, es necesario tomar precauciones cuando se utilice un inhibidor de óxido en
el agua. Algunos inhibidores contienen sucientes materiales conductores para evitar que comience el
arco. El CM-1000S (fabricado por Chemicals Methods, inc.) es un inhibidor satisfactorio.
Cortina de aire (opcional)2.
La cortina de aire utiliza aire para proporcionar un área “seca” alrededor del arco durante el corte bajo el agua. La cortina de
agua se recomienda para el uso de corte de oxígeno como el enfoque más económico para controlar el humo y el ruido.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
299
Reacción de metal fundido1.
La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido de la ranura en el agua para formar
óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor anidad al oxígeno, como el aluminio y el
magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría de este hidrógeno
saldrá a la supercie inmediatamente, pero una parte se pega a partículas metálicas pequeñas. Estas partículas se jarán
en la parte inferior de la mesa de agua y el hidrógeno surgirá gradualmente en forma de burbujas a la supercie.
Reacción química lenta2.
También puede producirse hidrógeno de las reacciones químicas lentas de partículas de metal frío con el agua, metales
distintos, o productos químicos en el agua. El hidrógeno surge gradualmente en forma de burbujas a la supercie.
Gas de plasma3.
El hidrógeno puede provenir del gas de plasma. A corrientes por encima de 750 amperios, se utiliza H-35 como gas de corte.
Este gas es 35% de hidrógeno de volumen y se liberará aproximadamente un total de 125 cfh de hidrógeno.
Independientemente de la fuente, el gas de hidrógeno puede reunirse en bolsas formadas por la placa que este cortándose
y las tablillas de la mesa, o bolsas de la placa combada. También puede haber una acumulación de hidrógeno bajo la bandeja
de residuos o incluso en el depósito de aire, si son parte del diseño de la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o
aire, puede entonces prenderse por el arco de plasma o una chispa de cualquier fuente.
4.6 Tecnologías de funcionamiento (continuación)
Silenciador de agua (opcional)3.
El silenciador de agua puede considerarse como una combinación entre la cortina de aire y el silenciador de agua. Se
recomienda su uso con oxígeno, tanto cuando deben utilizarse cortes bajo el agua como fuera del agua.
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN DE HIDRÓGENO! LEA LO SIGUIENTE ANTES DE
INTENTAR REALIZAR EL CORTE CON UNA MESA DE AGUA.
ADVERTENCIA
Existe un peligro siempre que se utiliza una mesa de agua. Para el corte del arco de plasma. Graves explosiones se han
generado a causa de la acumulación de hidrógeno por debajo de la placa que se esté cortando. Miles de dólares de daño
en bienes muebles se han ocasionado a causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte podrían ser el
resultado de esta explosión.
La mejor información disponible indica que existen tres causas posibles de que haya hidrógeno en las mesas de agua:
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
300
4.6 Tecnologías de funcionamiento (continuación)
Cumpla estas normas para reducir la generación y la acumulación de hidrógeno:4.
Limpie con frecuencia la escoria (en particular las partículas nas) de la parte inferior de la mesa. Rellene la mesa A.
con agua limpia.
No deje las placas en la mesa de un día para otro o durante el n de semana.B.
Si la mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de alguna manera antes de colocar la C.
primera placa en su posición. Esto permitirá que el hidrógeno acumulado en los desperdicios se libere y se disipe
antes de que se quede connado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la
mesa con una ligera sacudida, después levante la placa para facilitar que el hidrógeno escape antes de colocar la
placa nalmente para cortarla.
Si se realiza el corte fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la supercie D.
del agua.
Si se realiza bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de hidrógeno. Esto puede realizarse E.
aireando el agua mediante aire comprimido.
Si es posible, cambie el nivel del agua entre los cortes para disipar el hidrógeno acumulado.F.
Mantenga el nivel de pH del agua aproximadamente en 7 (neutro). Esto reduce el ritmo de la reacción química G.
entre el agua y los metales.
El espacio de la pieza programado debe ser un mínimo del doble del ancho de la ranura para garantizar que el H.
material queda bajo el arco.
¡POSIBLE PELIGRO DE EXPLOSIÓN EN LAS ALEACIONES DE ALUMINIO-
LITIO DE CORTE DE PLASMA!
Las aleaciones Aluminio-Litio Al-Li se utilizan en la industria aeroespacial porque se ahorra el 10% del peso en comparación
con las aleaciones de aluminio convencionales. Se sabe que las aleaciones Al-Li fundidas pueden causar explosiones cuando
entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe tratar de realizarse el corte de plasma de estas aleaciones en presencia
de agua. Estas aleaciones solamente deben cortarse en seco en una mesa seca. Alcoa ha determinado que cortar “en seco”
en una mesa seca es más seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO CORTE en seco sobre agua. NO REALICE
corte de inyección de agua.
A continuación, se muestran algunas aleaciones Al-Li disponibles actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense)
Aleación 2090 (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Para obtener información y detalles adicionales para un uso seguro de los peligros asociados a estas aleaciones, póngase
en contacto con su proveedor de aluminio.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA
301
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.1 Programmable Logic Controller (PLC)
The PLC is located in the top section of the Flow Control and is a device capable of providing predened outputs depending
on the state of the inputs. The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC. Because it is a solid
state device the PLC is inherently very reliable. It is also relatively compact.
The PLC will provide predened outputs in response to inputs from external devices. This exchange of signals can be con-
rmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshooting. These indications are useful in isolating a system
failure to the most likely device. They can be seen through window in the Flow Control top cover.
The LEDs are divided into two groups; Input (0-15) and Output (0-11). Input LEDs light when the corresponding signal is
detected by the PLC. Output LEDs light when the PLC issues a signal to an external device. The fault LED (output 1) indicates
the PLC has detected an error within the ESP and has caused the system to enter the not ready (fault) state.
LEDs are highly reliable indicators. It is not likely that one will burn out. However, if the technician is not condent that the
LEDs are working the presence of a signal can be conrmed by using a meter to measure the appropriate pin. Refer to the
schematic and wiring diagrams.
The signal exchange between the PLC and external devices are both time dependent and condition dependent. If a required
signal is not received in the proper sequence, the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC.
SECTION 4 TROUBLESHOOTING
68
4-1. PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER
(PLC)
The PLC is located in the top section of the Flow Control
and is a device capable of providing predefined outputs
depending on the state of the inputs. The precise condi-
tions are programmed and permanently stored in the PLC.
Because it is a solid state device the PLC is inherently
very reliable. It is also relatively compact.
The PLC will provide predefined outputs in response to
inputs from external devices. This exchange of signals
can be confirmed by observing the LEDs on the top of
the PLC while troubleshooting. These indications are
useful in isolating a system failure to the most likely de-
vice. They can be seen through window in the Flow Con-
trol top cover.
The LEDs are divided into two groups; Input (0-15) and
Output (0-11). Input LEDs light when the corresponding
signal is detected by the PLC. Output LEDs light when
the PLC issues a signal to an external device. The fault
LED (output 1) indicates the PLC has detected an error
within the ESP and has caused the system to enter the
not ready (fault) state.
LEDs are highly reliable indicators. It is not likely that one
will burn out. However, if the technician is not confident
that the LEDs are working the presence of a signal can
be confirmed by using a meter to measure the appropri-
ate pin. Refer to the schematic and wiring diagrams.
The signal exchange between the PLC and external de-
vices are both time dependent and condition dependent.
If a required signal is not received in the proper sequence,
the PLC will discontinue the process and generate a fault
signal to the CNC.
Figure 4-1. PLC LED Panel (Partial View)
TABLE 4-1 PLC INPUT/OUTPUT LEDs
INPUT OUTPUT
LED FUNCTION LED FUNCTION
0 Start/Stop 0 Process Running
1 Current Detector 1 Fault Signal
2 Nitrogen Pressure 2 Power Source On/Off
3 Oxygen Pressure 3 Cut Water On/Off
4 Interlock Plumb.Box 4
5 Cooling Water Flow 5
6 Cut Water Flow 6 Air Curtain
7 Cut Gas Pressure 7 Cut Gas Metering
8 Run 1 8 Cut Gas On/Off
9 O2/N2 Select 9 Start Gas On/Off
10 Emergency Stop 10 HF On/Off
11 Cut Water On/Off 11
12 Test Cut Gas
13 Test Start Gas
14 Run 2
15 Test HF
4.2 Sequence Description
The program controlling the plasma system sequence is
made with the help of a group of conditional states. Inputs
from sensors, and the cutting machine are continuously
evaluated by the PLC to determine whether the program
stays in its present state or makes a transition to another
state.
The different states are shown as rectangles in figure 4-
2. The function of the seven states are described in the
following paragraphs.
0 - Ready state
The "Ready" state is the normal state for the system to be
in when not executing the cutting process. In this state,
the system awaits the start signal from the cutting ma-
chine and monitors the selection keys and safety switches.
While in this state it is possible to activate the gas flows
and cut water flow for testing and purging the system.
1 - Preflow state
The "Preflow" state is a fixed duration and is reached only
from state "0". Nitrogen is always the preflow gas in RUN
1 position. Selected cut gas type and flow is the preflow
gas in RUN 2 position. Cut water flow during preflow
whenever a water injection torch is used and cut water is
switched on at the front panel. The air curtain output is
energized at this time also.
2 - Open Circuit Voltage State
The main contactor of the power source is activated after
the preflow, and a short time is allowed for the open circuit
voltage to be reached.
Input Output
LED Function LED Function
0 Start / Stop 0 Process Running
1 Current Detector 1 Fault Signal
2 Nitrogen Pressure 2 Power Source On/O
3 Oxygen Pressure 3 Shield Gas On / O
4 Interlock Plumb. Box 4
5 Cooling Water Flow 5
6 Shield Gas Flow 6 Air Curtain
7 Cut Gas Pressure 7 Cut Gas Metering
8 Run 1 8 Cut Gas On / O
9 O
2
/ N
2
Select 9 Start Gas On / O
10 Emergency Stop 10 HF On/O
11
Shield Gas -
Enabled / Disabled
11
12 Test Cut Gas
13 Test Start Gas
14 Run 2
15 Test HF
Figure 5-1 PLC LED Panel (Partial View)
Table 5-1 PLC Input / Output LEDs
302
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.2 Sequence Description
The program controlling the plasma system sequence is made with the help of a group of conditional states. Inputs from
sensors, and the cutting machine are continuously evaluated by the PLC to determine whether the program stays in its
present state or makes a transition to another state.
The dierent states are shown as rectangles in Figure 5-2. The function of the seven states are described in the following
paragraphs.
0 - Ready State
The “Ready” state is the normal state for the system to be in when not executing the cutting process. In this state, the system
awaits the start signal from the cutting machine and monitors the selection keys and safety switches. While in this state it
is possible to activate the gas ows for testing and purging the system.
1 - Preow State
The “Preow” state is a xed duration and is reached only from state “0”. Nitrogen is always the preow gas in RUN 1 posi-
tion. Selected cut gas type and ow is the preow gas in RUN 2 position. Shield Gas also ows during preow and the air
curtain output is energized at this time.
2 - Open Circuit Voltage State
The main contactor of the power source is activated after the preow, and a short time is allowed for the open circuit volt-
age to be reached.
3 - Pilot Arc State
The Pilot Arc State is started by activating the high frequency unit. The time allowed between this and the requirement of
a current ow signal from the power source is a xed time. If the signal from the power source is not received during this
time, the state is transferred to the Not Ready State 7.
4 - Cutting State
In the Cutting State, the cut gas is turned on and the start gas o if using RUN 1. A signal is sent to the cutting machine
control indicating that the process is running. This is the Normal State to be in during cutting.
5 - Priority Postow State
The Priority Postow State provides the minimum postow of nitrogen gas and shield gas ow necessary before a restart
is possible. The time is dierent depending upon whether cutting with nitrogen or oxygen. This state is reached when the
START / STOP goes low or current ow through the arc is lost.
6 - Final Postow State
The Final Postow State provides the time during which nitrogen gas and shield gas ow cools the torch. This state imme-
diately follows the Priority Postow State, a restart is possible during postow.
When the time for postow has elapsed, the program transfers to the 0 Ready State. If a new start signal has been given
from the cutting machine control after it stopped the process, a fast restart will be executed directly from the Postow State
to State 2 that turns on the main contactor in the power source.
303
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
7 - Not Ready State
During the Not Ready State (fault state) the Programmable Logic Controller (PLC) is sending a fault signal to the cutting
machine.
It is possible to test gas ows in this state. The HF unit can be run for test purposes in this state.
5.2 Sequence Description (con’t.)
Figure 5-2 Plasma Sequence Flow Diagram
Time delay to HF done
2 Turn power
source on
3 Start Pilot Arc
Start
reset
Preow done
1 Preow
Start
reset
Start
reset
Start signal on
0 Ready
Cut Current
Flows
Time out HF
All OK
Postow done
Restart
requested
4 Cutting
Arc
7 Not ready
(fault state)
Arc-out
no
Startup
reset
6 Final
postow
Faults
detected
Startup
Start signal o
or arc out
5 Priority
postow
Priority postow
done
304
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.3 Operating Information
Figure 5-3 Oxygen Electrode Life Graph
Maximizing Consumable Life
Plasma torch electrode and nozzle life is a function of many factors, some of which are under control of the operator. When
using oxygen as the plasma gas in a properly operating system, electrode wear and life is a function of the number of arc
starts, the total duration of the cutting time and the current level. The longer the cut time for a part being cut, the fewer the
number of arc starts on an oxygen electrode before it must be replaced. The graph below shows the relationship between
the two.
SECTION 4 TROUBLESHOOTING
70
4-3. OPERATING INFORMATION
MAXIMIZING CONSUMABLE LIFE
Plasma torch electrode and nozzle life is a function of
many factors, some of which are under control of the
operator. When using oxygen as the plasma gas in a
properly operating system, electrode wear and life is a
function of the number of arc starts, the total duration
of the cutting time and the current level. The longer the
cut time for a part being cut, the fewer the number of
arc starts on an oxygen electrode before it must be
replaced. The graph below shows the relationship be-
tween the two.
CLEANING OXYGEN NOZZLES
As the electrode wears considerable deposits of
hafnium oxide and silver can build up in the nozzle.
Calcium carbonate can also build up at he nozzle exit
if the cut water is not adequately treated. These de-
posits can sometimes cause substantial reductions in
cut quality, speed and consumable life.
Nozzle performance can be restored by removing these
deposits from the inside of the nozzle and the nozzle
exit. A twisted piece of very fine sandpaper or crocus
cloth usually cleans the nozzle well enough. Care must
be taken not to damage the thin copper edge at the
nozzle exit. The 340 amp nozzles have a heavier less
easily damaged exit as compared to the 260 and 300
amp nozzles.
Nozzle performance is also degraded by nicks and elon-
gation of the orifice due to double arcs or mechanical
damage. Cleaning will not restore a damaged nozzle.
Whenever a nozzle is removed for cleaning the elec-
trode should be inspected. If the wear is greater than
0.090 inch or very irregular, the electrode should be
replaced.
CUT QUALITY
Maximum attainable cut quality is highly dependent on
the material being cut. With the wide variety of com-
mercial metals and alloys being cut with plasma, opti-
mum cut quality can vary widely from situation to situ-
ation. Suggested cut parameters given in this manual
are starting points only for general cases. Fine tuning
of the various parameters may be required to get the
best possible cut of a specific material. Some materi-
als, including certain steels, are difficult, if not impos-
sible to cut dross free. Likewise, in carbon steels, varia-
tions in plate composition, treatment while rolling, con-
taminants and other factors can cause the dross gen-
erated to vary from heat to heat, plate to plate and area
to area on a plate. As a general rule, using oxygen as
a plasma gas produces less dross variation on carbon
steel as a result of these factors, but is not a guaran-
tee that "dross free" cuts will be produced.
Oxygen electrode and nozzle life are also affected by
the current setting. If parts are operated above their
recommended current level, life deteriorates quickly.
Improper cutting and parts programming can adversely
effect oxygen consumable life, so it is important that
proper techniques be used. Oxygen plasma nozzles
and electrodes are less forgiving of improper opera-
tion than nitrogen nozzles and electrodes. When using
nitrogen or argon/hydrogen as a plasma gas, nozzle
and electrode life are primarily a function of current
level. The higher the current the shorter the life.
ELECTRODE LIFE
LINE
DURATION OF CUT
# OF STARTS
Figure 4-3. Oxygen Electrode Life Graph
Electrode Life Line
Duration Of Cut
Number Of Starts
Oxygen electrode and nozzle life are also aected by the current setting. If parts are operated above their recommended
current level, life deteriorates quickly. Improper cutting and parts programming can adversely eect oxygen consumable
life, so it is important that proper techniques be used. Oxygen plasma nozzles and electrodes are less forgiving of improper
operation than nitrogen nozzles and electrodes. When using nitrogen or argon/hydrogen as a plasma gas, nozzle and elec-
trode life are primarily a function of current level. The higher the current the shorter the life.
Cleaning Oxygen Nozzles
As the electrode wears considerable deposits of hafnium oxide and silver can build up in the nozzle. Calcium carbonate can
also build up at the nozzle exit if the cut water is not adequately treated. These deposits can sometimes cause substantial
reductions in cut quality, speed and consumable life.
Nozzle performance can be restored by removing these deposits from the inside of the nozzle and the nozzle exit. A twisted
piece of very ne sandpaper or crocus cloth usually cleans the nozzle well enough. Care must be taken not to damage the
thin copper edge at the nozzle exit. The 340 amp nozzles have a heavier less easily damaged exit as compared to the 260
and 300 amp nozzles.
Nozzle performance is also degraded by nicks and elongation of the orice due to double arcs or mechanical damage.
Cleaning will not restore a damaged nozzle.
Whenever a nozzle is removed for cleaning the electrode should be inspected. If the wear is greater than 0.090 inch or very
irregular, the electrode should be replaced.
305
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
Cut Quality
Maximum attainable cut quality is highly dependent on the material being cut. With the wide variety of commercial metals
and alloys being cut with plasma, optimum cut quality can vary widely from situation to situation. Suggested cut param-
eters given in this manual are starting points only for general cases. Fine tuning of the various parameters may be required
to get the best possible cut of a specic material. Some materials, including certain steels, are dicult, if not impossible to
cut dross free. Likewise, in carbon steels, variations in plate composition, treatment while rolling, contaminants and other
factors can cause the dross generated to vary from heat to heat, plate to plate and area to area on a plate. As a general rule,
using oxygen as a plasma gas produces less dross variation on carbon steel as a result of these factors, but is not a guarantee
that “dross free” cuts will be produced.
5.3 Operating Information (con’t.)
5.4 Troubleshooting Guide
The following troubleshooting guide is primarily an operationally oriented guide. If a problem exists in one of the system
components, the guide will direct you to that manual. When directed to another manual, be sure a qualied maintenance
technician is contacted.
306
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
Problem
1. Reduced consumable
(electrode) life (O
2
and N
2
cutting)
Probable Cause
Excessive current.
Gas settings - inlet pressure.
Gas or water leak.
Inadequate cooling.
Single phasing of power
source.
Wrong gas bae (O
2
).
Moisture in system.
Process factors:
Running o work.
Flipping or twisted
parts hitting torch.
Skeleton cutting.
Remedy
Check power source ammeter (Refer to power source
manual).
Check that settings are in accordance with charts. Use
gas ow check kit.
Check for leaks.
Check water cooler for proper operation.
Refer to power source manual.
Install correct gas bae (O
2
).
Purge system of moisture for a minimum of 30 seconds
after long idle time.
Extinguish arc with Arc Stop signal prior to running o
work or use a waste plate to run o on. This is most
important with O
2
cutting.
Change program or x table.
Cutting skeletons to facilitate their removal from the
table can adversely aect electrode life by:
A. Causing the torch to run o the work. (see above)
B. Causing multi-pop edge starts.
307
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
C. Greatly increasing the frequency of starts. This is
mainly a problem for O
2
cutting and can be alleviated
by choosing a path with a minimum number of starts
or by bridging gaps in the skeleton with water plates.
D. Increased likelihood that the plate will spring up
against the nozzle causing a double arc. This can be
mitigated by careful operator attention and by increas-
ing stando and reducing cutting speeds.
Since many of these problems are most severe with O
2
cutting consumables, consider when it may be practi-
cal to cut skeletons with N
2
consumables:
A. When you will be changing to N
2
consumables for
the next plate anyway.
B. When one plasma station on the machine is not
being used for part cutting and could be used for cut-
ting skeletons with N
2
.
On machine with Oxweld or Purox torch, it may be
practical to use the gas torch for skeleton cutting.
See crashing / diving.
Increase piercing stando.
Position torch more carefully or use a waster plate to
start on. This is most important for O
2
cutting.
Change program.
Verify purity to be 99.55% O
2
. Verify dew point. Verify
purity of N
2
to be 99.995%.
This pertains to O
2
cutting only. Check to make sure
that switch is in Run 1 mode so that the arc begins in
N
2
and switches to O
2
. This may be checked by install-
ing the gas test owmeter rst on the N
2
line into the
ow control to see that N
2
is owing during preow
and postow only. Then install it on the O
2
line into
the ow control to check that O
2
is owing only during
the cut. O
2
should never ow when cutting with N
2
.
Height control problems.
Piercing stando too low.
Starting on edges with
multi-pop starts.
Drawn arc from falling part.
Purity and dryness of gas.
Gas switching is not activat-
ing.
Problem Probable Cause
Remedy
1. Reduced consumable
(electrode) life (O
2
and N
2
cutting) - (cont)
308
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
When O
2
cutting, check above for gas switching.
When N
2
cutting, any presence of O
2
will result in
rapid electrode wear. Make sure system has been
purged in cut gas test.
Check for gas or water leaks in torch or hoses.
Check gas quality. Ensure that O
2
OSV in ow con-
trol is not leaking by disconnecting O
2
from the ow
control purging system.
N
2
cutting is done with a tungsten electrode.
Tungsten will turn blue or yellow in the presence of
oxygen from any source.
Replace with genuine consumables.
Refer to appropriate application table for correct
setting.
Diving is usually caused by a change in arc voltage
when an automatic height control is in use. Diving
can result in loss of cut damage to the nozzle. Usu-
ally the voltage change is as the result of a change
of direction or speed to negotiate a corner or as
a result of plate falling away from the arc. These
problems can be dealt with by disabling the height
control in such situations and by extinguishing the
arc earlier when nishing the cut on falling plate.
Diving may also be caused by a problem with the
height control or the signals fed to it.
The nozzle may sometimes be damaged if the
torch hits a ipped up part. This is dicult to avoid
entirely but careful part programming can minimize
the problem.
1. Reduced consumable
(electrode) life (O
2
and N
2
cutting) - (cont)
2. Reduced nozzle life
(N
2
, O
2
and ArH
2
)
O
2
present at start.
Using non-genuine consum-
ables.
Improper pierce height.
Contacting work:
Diving
Work ipping
Probable CauseProblem Remedy
309
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
This refers to crashes or nozzle damaged caused
by the front end of the torch catching on top spat-
ter after a pierce. Hold the torch at a high stando
for a longer lead-in to avoid this problem.
Refer to Subsection 3.6 to make necessary adjust-
ments.
Reduce speed to prevent rooster tailing during cut.
Reduce speed corners if rooster tailing occurs only
coming out of corners.
Same as for electrode above.
Increase delay time.
Decrease initial delay.
Reassemble torch properly. Check for gas
and water leaks.
Refer to Subsections 4.3 and 4.5.
Running pilot arcs without transfer is very damag-
ing to nozzles. Check stando and work connec-
tions.
Replace with genuine consumables.
Connect wire properly in the power source. Make
sure there are no breaks in the insulation.
Replace retaining cup.
Catching on piece
Air curtain / water muer
alignment
Excessive speed
Excessive pilot arc on
time.
Process factors:
Inadequate initial delay.
Pierce not complete before
starting.
Excessive initial delay.
Improper torch assembly.
Improper piercing
technique.
Running pilot arc without
transfer.
Using non-genuine
consumables.
Improper connection or
inadvertent grounding of
pilot arc cable running from
power source to plumbing
box.
Worn feet on retaining
2. Reduced nozzle life (N
2
, O
2
and ArH
2
) - (cont)
Probable CauseProblem Remedy
310
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
3. Poor cut quality. Dross and cut surface:
Varying characteristics
of material being cut.
Incorrect speed
Incorrect stando
Incorrect cut gas or shield
gas ow.
Incorrect alignment or
improper operation of
air curtain or bubble
muer.
Damaged or worn
consumables.
Using non-genuine
consumable part.
Gas selection.
Torch alignment to work.
Incorrect current.
Cutting over slats.
Cutting machine or torch
vibrates.
Mixing standard and
reverse swirl parts.
Bevel angle:
No remedy.
Adjust to correct speed.
Refer to Subsections 4.3 and 4.5 for applicable
cutting techniques.
Refer to Subsections 4.1 and 4.2.
Refer to Subsections 3.4, 3.5 and 3.6.
Replace.
Replace with genuine consumable part.
N
2
produces smoother surfaces on Al and SS
than O
2
. O
2
sometimes produces less dross on
C.S. than N
2
.
Verify and correct torch alignment.
Verify correct current. Refer to appropriate cut-
ting tables after Subsection 4.4.
Cutting over slats will cause some bottom dross.
If the cut runs along the slat, it can produce other
cut quality problems. The only solution is to try
to avoid running along the slats.
Make sure brackets and height control are rigid
and properly adjusted.
Check to be sure swirl is in the same direction.
Remove swirl parts that are marked with an "R".
Same as dross and cut surface above
except varying characteristics of material being
cut and cutting machine or torch vibrations.
Stando and speed have considerable eect
on bevel angle.
Problem Probable Cause Remedy
311
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
Damaged nozzle
Wrong travel direction
(good angle on scrap side)
Plate shifting while being
cut.
Slag buildup on cut table.
Contaminated electrode.
Insucient spark gap
setting (in plumbing box).
Pilot Arc Contactor (PAC)
malfunctioning.
Blown fuse in pilot arc or
starting circuit.
Improperly assembled torch
or broken torch pilot arc
cable.
Broken or improperly
connected pilot arc cable
between plumbing box and
power source.
Insucient Open Circuit
Voltage (OCV).
Gas ow improperly set.
Improper clamping of stain-
less steel torch body.
Conductive water muer
hoses.
Water leak in torch.
3. Poor cut quality - (cont)
4. No pilot arc.
Plate not level - ensure work is level. Torch not per-
pendicular to work - ensure torch is plumb (perpen-
dicular) to work.
With standard swirl parts the most square side of the
cut is on the right side of the direction of travel.
Small, thin, or light weight plates can shift while cut-
ting. Clamp them down.
Clean slag from cut table.
Clean or replace electrode.
Set spark gap to 0.040” (+.004").
Refer to power source manual.
Refer to power source manual.
Reassemble torch properly or replace torch pilot arc
cable.
Replace or verify connections between
plumbing box and power source.
Refer to power source manual.
Refer to Subsections 4.1 and 4.2.
Clamp onto non-conductive sleeve above
indicated mark.
Replace with non-conductive hoses.
Determine cause of leak.
RemedyProbable CauseProblem
312
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
4. No pilot arc - (cont)
5. No arc transfer.
6. No preow.
Shield gas ow switch not
activated.
Blown fuse in pilot arc or
starting circuits.
Insucient Open Circuit
Voltage (OCV).
Gas ow improperly set.
Stando too high or torch
centered o edge of work.
Poor connection to work-
piece.
Thick mill scale or non-con-
ductive surface on work.
Power source current set-
ting too low.
Defective power source.
No start signal.
Emergency stop signal
open.
Door opened on plumbing
box allowing interlock to
open.
Shorted, closed or jumpered
out shield gas ow switch.
No cooling water.
N
2
pressure switch not
activated.
O
2
pressure switch not
activated when N
2
/O
2
switch
is set to O
2
.
Check for adequate shield gas ow. Check shield
gas ow switch.
Refer to power source manual.
Refer to power source manual.
Refer to Subsections 4.1 and 4.2.
Check cutting technique or position torch to be
over work.
Check connection.
Clean mill scale or ensure conductive surface
on work.
Refer to power source manual.
See power source manual.
Check input 0 on PLC in ow control. Should
be lit when receiving start signal. Ensure
qualied technician performs this check.
Check input 10 on PLC in ow control. Should
be lit to enable operation. Ensure qualied
technician performs this check.
Close door.
Check input 6 on PLC. Should be o before
start signal applied. Should be on when in
test. Ensure qualied technician performs
this check.
Check ow switch.
100 psig N
2
(gas owing) should be supplied to
the ow control.
100 psig O
2
(gas owing) should be supplied to
the ow control.
Problem Probable Cause Remedy
313
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
7. Arc extinguishes during a
cut or shuts down immedi-
ately after transfer.
8. Water muer air supply
does not come on.
9. Water muer under pump
does not come on.
Loss of start signal.
Interlock not satised - loss
of gas pressure or gas ow.
Running across very large
kerf or o plate.
Speed too low.
Switch on air curtain control
box in the OFF position.
Air curtain control box is not
receiving signal from ow
control.
Starting relay on water muf-
er is not receiving signal
from ow control.
Pump is not connected to
main power.
Pump is running backwards.
Check signal from cutting machine.
Check PLC inputs.
Check part program.
Increase speed as necessary.
Switch to AUTO.
Check for presence of 115 V ac signal at
Amphenol connector labeled AIR CURTAIN
on back of ow control. Check wiring.
Check for presence of 115 V ac signal at
Amphenol connector labeled AIR CURTAIN
on back of ow control. Check wiring.
Check wiring and fuses.
Check wiring.
Problem Probable Cause Remedy
314
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.4 Troubleshooting Guide (con’t.)
10. Poor cut quality with
water muer or air curtain in-
stalled. (Cuts are good above
water with water muer or
air curtain turned o. Cuts are
bad under-water with device
operating.)
11. Shield gas ow inad-
equate. Cannot reach proper
ow setting.
Sleeve not bottomed out on
the main body.
O-rings missing or broken.
Air pressure set too high, or
air shut o.
Sleeve spacing between air
curtain or water muer and
torch retaining cup incor-
rect.
Sleeve not centered in refer-
ence to the torch retaining
cup.
Dirt in sleeve holes.
Holes in sleeve align with air
input port.
Internal gas supply lter (in
ow control) is clogged.
Reseat Sleeve.
Replace o-rings in main body.
Set air pressure between 15-30 psi. Some
trails should be made on scrap plate to nd
the optimum pressure for your conditions.
Adjust spacing. See Subsections 3.4, 3.5 and 3.6.
Center sleeve. Clamp may be cocked on
torch handle or o-rings may be damaged.
Remove sleeve and clean.
Rotate sleeve 5°.
Clean or replace internal lter of ow control.
Problem Probable Cause Remedy
315
NOTES
NOTES
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10/2007 - Original release.1.
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USER RESPONSIBILITY This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased. This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer. READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING. PROTECT YOURSELF AND OTHERS! 2 table of contents Language / Section...................................................................................................................... Page German (DE)........................................................................................................................................................... 5 Spanish (ES)....................................................................................................................................................... 153 Section 5 Maintenance................................................................................................................................ 301 3 WARNING PLASMA CUTTING WITH GAS MIXTURES CONTAINING HYDROGEN (H) OR METHANE (CH4) CAN RESULT IN AN EXPLOSION. FAILURE TO COMPLY WITH THE INFORMATION LISTED BELOW CAN RESULT IN DEATH, SEVERE PERSONAL INJURY OR SERIOUS EQUIPMENT DAMAGE. HYDROGEN OR METHANE GAS MIXTURES SHOULD NEVER BE USED FOR PLASMA CUTTING UNDERWATER. CUTTING WITH COMBUSTIBLE GAS MIXTURES OVER A WATER TABLE CAN RESULT IN THE ACCUMULATION OF EXPLOSIVE GAS POCKETS BETWEEN THE CUTTING TABLE AND THE WORK PIECE. THESE POCKETS WILL EXPLODE WHEN IGNITED BY SPARKS FROM THE PLASMA ARC. TO REDUCE, BUT NOT ELIMINATE, THE POSSIBILITY OF AN EXPLOSION THE FOLLOWING PRECAUTIONS SHOULD BE TAKEN: • LOWER WATER LEVEL IN THE WATER TABLE 4 TO 6 INCHES (100 TO 150MM) BELOW THE WORK PIECE. • BEFORE CUTTING, BE AWARE OF POSSIBLE EXPLOSIVE GAS SOURCES IN THE WATER TABLE SUCH AS MOLTEN METAL REACTION, SLOW CHEMICAL REACTION AND SOME PLASMA GASES. • CLEAN SLAG (ESPECIALLY FINE PARTICLES) FROM BOTTOM OF TABLE FREQUENTLY. REFILL TABLE WITH CLEAN WATER. • DO NOT LEAVE WORK PIECE ON TABLE OVERNIGHT. • IF WATER TABLE HAS NOT BEEN USED FOR SEVERAL HOURS, VIBRATE OR JOLT IT TO BREAK UP GAS POCKETS BEFORE LAYING WORK PIECE ON THE TABLE. • IF POSSIBLE, CHANGE WATER LEVEL BETWEEN CUTS TO BREAK UP GAS POCKETS. • MAINTAIN WATER PH LEVEL NEAR 7 (NEUTRAL). • PROGRAMMED PART SPACING SHOULD BE A MINIMUM OF TWICE THE KERF WIDTH TO ENSURE MATERIAL IS ALWAYS UNDER THE KERF. • FANS SHOULD BE USED TO CIRCULATE AIR BETWEEN WORK PIECE AND WATER SURFACE. A TABLE WATER AERATION SYSTEM SHOULD ALSO BE USED. 4 ESP-1000 Plasmarc-Anlage Automatisiertes Schneiden mit dem PT-600, PT-19XLS oder PT-36 Bedienungsanleitung (DE) 0558007795 SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD. SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN. VORSICHT Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und -schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre, „Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen. Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage. VERANTWORTUNG DES BENUTZERS Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden. Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene, fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empfiehlt der Hersteller eine telefonische oder schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage gekauft haben. Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden. LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN! 6 Inhaltsverzeichnis Abschnitt / Titel Seite 1.0 Sicherheitsvorkehrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.0 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.2 Leistungsmerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.3 Komponentenbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.0 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 3.2 Anlagenanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 3.3 Brennerbauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 3.4 Installation des Luftvorhangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 3.5 Installation des Wasserdämpfers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.0 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.1 Bedienelemente und Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.2 Vorproduktionstest / Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 4.6 Betriebsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149 7 WARNUNG DAS PLASMASCHNEIDEN MIT GASGEMISCHEN, DIE WASSERSTOFF (H) ODER METHAN (CH4) ENTHALTEN, KANN ZU EINER EXPLOSION FÜHREN. EIN NICHTBEFOLGEN DER NACHSTEHEND AUFGEFÜHRTEN INFORMATIONEN KANN ZU TOD, SCHWERWIEGENDEN PERSONENSCHÄDEN ODER ERHEBLICHEM ANLAGENSCHADEN FÜHREN. WASSERSTOFF- ODER METHANGASGEMISCHE SOLLTEN NIEMALS ZUM PLASMASCHNEIDEN UNTER WASSER VERWENDET WERDEN. DAS SCHNEIDEN MIT BRENNBAREN GASGEMISCHEN ÜBER EINEM WASSERBAD KANN ZUR ANSAMMLUNG VON EXPLOSIVEN GASTASCHEN ZWISCHEN DEM SCHNEIDETISCH UND DEM WERKSTÜCK FÜHREN. DIESE TASCHEN EXPLODIEREN, WENN SIE DURCH FUNKEN VOM LICHTBOGEN GEZÜNDET WERDEN. DIE FOLGENDEN VORSICHTSMASSNAHMEN SOLLTEN ERGRIFFEN WERDEN, UM DIE GEFAHR EINER EXPLOSION ZU VERRINGERN, ABER SIE KÖNNEN DIESE NICHT VOLLSTÄNDIG UNTERBINDEN: • SENKEN SIE DEN WASSERSTAND IM WASSERBAD AUF 100 BIS 150MM (4 BIS 6 ZOLL) UNTERHALB DES WERKSTÜCKS. • UNTERSUCHEN SIE DAS WASSERBAD VOR DEM SCHNEIDEN NACH MÖGLICHEN WASSERSTOFFQUELLEN, WIE Z. B. REAGIERENDES, SCHMELZFLÜSSIGES METALL, LANGSAME CHEMISCHE REAKTIONEN UND EINIGE PLASMAGASE. • ENTFERNEN SIE OFT DIE SCHLACKE (BESONDERS FEINE TEILCHEN) VOM BODEN DES WASSERBADES. FÜLLEN SIE DAS WASSERBAD IMMER WIEDER MIT SAUBEREM WASSER. • LASSEN SIE DAS WERKSTÜCK NICHT ÜBER NACHT AUF DEM WASSERBAD. • WENN DAS WASSERBAD EINIGE STUNDEN LANG NICHT BENUTZT WURDE, RÜTTELN ODER STOSSEN SIE ES, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN, BEVOR SIE DAS WERKSTÜCK AUF DAS WASSERBAD LEGEN. • FALLS MÖGLICH, VERÄNDERN SIE DEN WASSERSTAND ZWISCHEN SCHNITTEN, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN. • HALTEN SIE DEN PH-WERT DES WASSERS AUF ETWA 7 (NEUTRAL). • DER VORPROGRAMMIERTE TEILEABSTAND SOLLTE MINDESTENS DAS ZWEIFACHE DER SCHNITTFUGENBREITE BETRAGEN, UM ZU GEWÄHRLEISTEN, DASS DER WERKSTOFF IMMER UNTER DER SCHNITTFUGE IST. • LÜFTER SOLLTEN EINGESETZT WERDEN, UM LUFT ZWISCHEN WERKSTÜCK UND WASSEROBERFLÄCHE ZIRKULIEREN ZU LASSEN. AUCH EINE BELÜFTUNGSANLAGE FÜR DAS WASSERBAD SOLLTE EINGESETZT WERDEN. 8 ABSCHNITT 1 1.0 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Sicherheitsvorkehrungen Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden. Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen können. 1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein: - seiner Bedienung - der Standort des Notstops - seiner Bedienung - den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen - Schweißen und/oder Plasmaschneiden 2. Der Benutzer muss versichern dass: - keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet. - niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird. 3. Der Arbeitsplatz muss: - für den Zweck geeignet sein - frei von Zugluft sein 4. Persönliche Sicherheitsausrüstung: - Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung, Sicherheitshandschuhe. - Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen könnten oder Brände hervorrufen. 5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen: - Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist. - Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualifizierten Elektriker ausgeführt werden. - Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein. - Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden. 9 ABSCHNITT 1 WARNUNG SICHERHEITSVORKEHRUNGEN SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHRDATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN. ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein. - Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen Normen. - Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen oder nasser Kleidung. - Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück. - Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein. RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden. - Halten Sie den Kopf aus dem Rauch. - Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten. LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen. - Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung. - Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen. FEIUERGEFAHR - Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien in der Nähe sind. LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen. - Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz. - Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko. PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne. LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN! 10 ABSCHNITT 2 2.1 EINFÜHRUNG Allgemeines Die ESP-1000 ist eine vollausgerüstete Plasmarc-Schneidanlage, die ein breites Spektrum an Plasmaschneidverfahren und -anwendungen bietet. Die Anlage wurde speziell für computergesteuerte, automatisierte Schneidanwendungen konzipiert und bietet erweiterte Anschlussmöglichkeiten sowie flexible Konfigurationsmöglichkeiten durch eine Auswahl von Paketen an. Aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit ist sie vielseitig einsetzbar. Mithilfe der ESP-Anlage können Sie Ihr Schneidverfahren vollautomatisieren, da Sie die Ihren individuellen Ansprüchen entsprechenden Anlagenteile selbst auswählen können. 2.2 • • • • • • • • Leistungsmerkmale Die Anlage kann mit Wassereinspritzung schneiden. Gasgeschütztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten Stromstärken mit einem geeigneten Brenner und entsprechendem Zubehör durchgeführt werden. Die ESP-1000 kann mit allen wichtigen Schneidgasen eingesetzt werden, einschließlich Sauerstoff, Luft, Stickstoff oder einem Argon/Wasserstoff-Gemisch. Die flexible Konfigurationsmöglichkeit von separaten Anlagenteilen, wie die Durchflussregelung, Anschlusseinheit und Stromquelle, sorgt für maximale Einsatzflexibilität hinsichtlich der Anlagenanordnung, die auf Ihre individuellen Ansprüche zugeschnitten werden kann. Die Auswahl von mehreren verschiedenen Stromquellen sowie die Möglichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites Spektrum an Schneidstromstärken zur Verfügung, um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden. Patentierte ESAB-Technologie ermöglicht das Schneiden unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausgezeichneten Resultaten. Die ESP-1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellungen, um Prozessparameter für die Durchflussregelung und Schneidstromstärke einzustellen, wodurch die umständliche Einstellung von Nadelventilen entfällt. Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilität hinsichtlich des Aufstellungsortes der Anlagenteile minimiert elektrische Störungen von in der Nähe befindlichen Maschinen. Die ESP-Anlage nutzt Hochleistungstechnik, um qualitativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu ermöglichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu senken. Anschlusseinheit Durchflussregelung Kühlmittelumwälzpumpe Stromquelle (Ultra Life 300, ESP-400 oder ESP-600C) Brenner (PT-600 oder PT-19XLS) Abbildung 2-1 Hauptanlagenteile 11 ABSCHNITT 2 2.3 EINFÜHRUNG Komponentenbeschreibung Die Komponenten der ESP-1000 wurden dafür konzipiert, sich in eine Anlage für automatisierte Plasmaschneidanwendungen zu integrieren. Entnehmen Sie der gerätespezifischen Betriebsanleitung ausführlichere Informationen. Ultra Life 300 Stromquelle Die für Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden entwickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspannungsgerät mit steuerbarem Siliziumgleichrichter (SCR) und Festkörperschaltung. Das Gerät kann mit Ausgangsstrom (Schneiden) von 50 bis 300 Ampere betrieben werden. Die Festkörperschaltung der ESP Ultra-Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Schwankungen im Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen und/oder wenn die Eingangsleitungsspannung innerhalb von ±10% des Nennwertes schwankt. Dieses Leistungsmerkmal sorgt für konstante Schneidbedingungen. Die Lebensdauer von Verschleißteilen für Sauerstoff wird mithilfe eines Restwelligkeitsauslöschungsverfahrens verlängert. Dies wird erzielt, indem zwei Stromquellen auf eine Art und Weise parallel geschaltet werden, sodass die Restwelligkeit der einen Stromquelle die Restwelligkeit der anderen aufhebt. Der tatsächliche Betriebsstrom und die Betriebsspannung werden von einem auf dem Bedienteil angebrachten Amperemeter und Voltmeter angezeigt. Entnehmen Sie der StromquellenBetriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen. ESP-400C Stromquelle Die ESP-400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die bis zu 400 Ampere liefern kann. 1 Festkörperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt INTRODUCTION DieSECTION Konfiguration der Veränderungen im Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen, und/oder beseitigt Schwankungen in den Leitungsspannungen innerhalb von + oder - 10% des Nennwerts. Wenn Schneidströme über der Nennleistung benötigt werden, können zwei ESP-400C Geräte parallelgeschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen. ESP-600C Stromquelle Die ESP-600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen für Hochgeschwindigkeitsschneiden eingesetzt. Die ESP-600C ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100% Einschaltdauer (keine Abkühlungsphasen notwendig) liefern kann. Der äußerst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein Restwelligkeitsauslöschungsverfahren erzeugt, was zu einer erhöhten Lebensdauer der Plasmaverschleißteile führt. Eine „Stromanstieg“-Funktion ist ein zusätzliches Leistungsmerkmal der ESP-600C. SECTION 1 INTRODUCTION Für Stromstärken außerhalb des Leistungsbereichs der ESP-600C können 2 Geräte in Parallelschaltung geschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen. Abbildung 2-2 Ultra Life 300 Stromquelle Abbildung 2-3 ESP-400C Stromquelle 12 urce ability 2 units ion. Refer to e ESP-600C. ogic Control ll the necesnd signals to . Control Insource, cut ator, air cur- ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG SECTION 1 2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt) INTRODUCTION Connections to the flow control are Oxygen In, Nitrogen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and Cut Water Out. Plumbing Box INTRODUCTION The ESP Plumbing Box is an interconnecting device between the torch and other system components. It also contains the arc starting high frequency generator. Connection of functions through the plumbing box include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant, pilot arc, cutting current and height control. Connections to the flow control are Oxygen In, Nitrogen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and Cut Water Out. Abbildung 2-4 ESP-600C Stromquelle Abbildung 2-5 Durchflussregelungsbaugruppe Durchflussregelung Plumbing Box Die Durchflussregelung ist ein Gerät, das auf einer programmierbaren logischen Steuerung (PLC) basiert. Dieses Gerät sorgt Figure 1-4. ESP-600C Power Source für alle notwendigen Regelfunktionen für diverse Flüssigkeiten und Signale an andere und von anderen Anlagenteilen. Die The ESP Plumbing Box is an interconnecting device Regeleingänge/Ausgänge sind mit der Stromquelle, Anschlusseinheit, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Luftvorhang und der between the torch and other system components. It Schneidanlagensteuerung verbunden. capability 2 units For currents beyond also contains thethe arc ESP-600C starting high frequency generacan tor. be connected parallel configuration. Refer tobox Connectioninofafunctions through the plumbing Bei den Anschlüssen an die Durchflussregelung handelt es sich um den Sauerstoff-Einlass (Oxygen In), Luft-Einlass (Air In), Instruction Manual for specific details of the ESP-600C. include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant, Alternativgas-Einlass (Alternate Gas In), Stickstoff-Einlass (Nitrogen In), Startgas-Auslass (Start Gas Out), Schneidgas-Auslass pilot arc, cutting current and height control. (Cut Gas Out) und Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out). Flow Control Anschlusseinheit Die ESP-Anschlusseinheit eine Verbindungsvorrichtung The Flow Control is aistprogrammable Logic Controlzwischen dem Brenner und anderen Anlagenkomponenten. Sie beherbergt auch den Lichtbogenzündungs-Hochfrequenzgenerator. An die Anschlusseinheit angeschlossene Funktionsele(PLC) based unit. This device provides all the necesmente umfassen: Schneidgas, Startgas, Schutzgas, Brennerkühlmittel, Pilotbogen, Schneidstrom und Abstandsregelung. sary control functions for various fluids and signals to and from other components of the system. Control Inputs/Outputs are connected to the power source, cut water pump, plumbing box, coolant circulator, air curtain and the cutting machine control. Figure 1-6. Plumbing Box Assembly Abbildung 2-6 Anschlusseinheitbaugruppe Coolant Circulator TE ST RU N CU TW AT ER HIG LO W H CU TG AS H I GH LO W 13 Figure 1-6. Plumbing Box Assembly The WC-7C circulator is a radiator type cooler for circulating a coolant fluid through the plasma torch providing heat exchanger action for the internal parts of the torch. Though the system refers to water, it is not recommended that water be used. For the protection of internal parts and lines a specially formulated coolant liquid is available that prevents production of corrosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit. ABSCHNITT 2 2.3 EINFÜHRUNG Komponentenbeschreibung (fortgesetzt) Kühlmittelumwälzpumpe Die WC-7C Umwälzpumpe ist ein Radiatorkühler, der eine Kühlmittelflüssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und somit für Wärmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt. Obwohl sich Angaben zur Anlage auf Wasser beziehen, wird die Verwendung von Wasser nicht empfohlen. Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte Kühlmittelflüssigkeit erhältlich, die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerung verhindert. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen. PT-19XLS Plasmabrenner Der PT-19XLS Brenner wurde nach den gleichen Qualitätsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie die des PT-15XL entwickelt. Die Unterschiede bestehen hauptsächlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen, für die der PT-19XLS eingesetzt werden kann. Der PT-19XLS ist ein Automatenbrenner, der für das Schneiden mit hoher Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet. Der PT-19XLS ist für Anwendungsbereiche bestimmt, bei denen mit Luft (sauber und trocken) als Schneidgas und bei Stromstärken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird. Sauerstoff (bis 360A) oder H35 (bis 600A) können mit dem PT19XLS verwendet werden. Diese Gase eignen sich aber nicht für einige Materialien. Die Benutzung eines Luftvorhang-Sets ermöglicht es, dass der PT-19XLS für das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann. Näheres dazu können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen. PT-600 Plasmabrenner Der PT-600 Brenner ist ein PT-19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen. Das führt zu verbesserter Konzentrizität der Brennerbauteile sowie Schnittgenauigkeit. PT-36 Plasmabrenner for ce an en int Ma ed nd ,a niz ch ion rat ha or pe c ,O e gT ion lat tal 0 M ttin Ins -60 Cu PT ma s Pla Der PT-36 Automations-Plasmarc-Schneidbrenner ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk zusammengebaut wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare Einzelteile. Abbildung 2-7 PT-19XLS und PT-600 Brenner Abbildung 2-8 PT-36 Brenner 14 ined in Form F-15-430. mp SECTION 1 INTRODUCTION ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG The PT-19XLS is intended for applications of dry cutting using air (clean & dry) for the cut gas at current levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to 600A) can be used with the PT-19XLS, however these 2.3are not Komponentenbeschreibung (fortgesetzt) gases recommended for some materials. Use of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS areLuftvorhang contained in Form F-15-430. r Pump is used to supply de-ionized cut waPT-15XL torch for water injected cutting. in This device also allows above wat duced fume, noise and UV radiatio the flow of water through the bubb rate water pump recycles filtered wa cutting table through the bubble mu Die Luftvorhangbaugruppe sorgt für verbesserte Schneidleistung bei Plasmabrennern, wenn unter Wasser geschnitten wird.Pump Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 5,516 bar (80 psig) muss an die Luftvorhangsteuerungseinheit angeschlossen Water werden. Ein Vorhang (Wand) von Luft wird um den Plasmalichtbogenbereich erzeugt, was den Betrieb in einer weitgehend trockenen Zoneisermöglicht, selbstde-ionized dann, wenn der Brennerkopf 5,08-7,62 cm (2 - 3 Zoll) untergetaucht ist. The Water Pump used to supply cut waFigure 1-11. Bubble Muffler Assembly ter to the PT-15XL torch for water injected cutting. Die Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen mit Plasmabrennern. AirSchneidanwendungen Curtain This device also allows above water cutting with reduced fume, noise and UV radiation from the arc by The Air Curtain assembly provides improved cutting the flow of water through the bubble muffler. A sepaperformance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma rate water pump recycles filtered water from the water Wasserdämpfer torches when cutting underwater. A source of oil free cutting table through the bubble muffler. air at 80 psig is required to the air curtain control box. Das Wasserdämpfer-System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Brenner ohne nennenswerte Einbußen an A curtain (wall) of air is created around the plasma Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoffschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann. arc area allowing operation in a relatively dry zone, PT-19XLS Water Muffler even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches. Diese Vorrichtung ermöglicht außerdem das Schneiden über Wasser, da der durch den Wasserdämpfer fließende Wasserstrom PT-19XLS muffler works muchgefiltertes as the bubble Rauch, Lärm und UV-Strahlung des Schweißbogens reduziert.The Eine separate water Wasserpumpe rezirkuliert Wasser muffler described above. PT15XL H.D. vom Wasserschneidbecken durch den Wasserdämpfer. PT-19XLS AIR CURTAIN AIR CURTAIN urtain assembly provides improved cutting nce of the PT-15XL and PT-19XLS plasma hen cutting underwater. A source of oil free sig is required to the air curtain control box. (wall) of air is created around the plasma allowing operation in a relatively dry zone, the end of the torch submerged 2 - 3 inches. H.D. RTAIN Figure 1-11. Bubble Muffler PT-19XLS Water Muffler The PT-19XLS water muffler works m muffler described above. PT-19XLS AIR CURTAIN Figure 1-10. Air Curtain Assembly Underwater Cut quality and speed are enhanced when using the air curtain for all PT-19XLS cutting applications and PT-15XL O2/water injection cutting. Abbildung 2-9 Luftvorhangbaugruppe Abbildung 2-10 Wasserdämpferbaugruppe Bubble Muffler Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly igure 1-10. Air Curtain Assembly The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur- rounded by water that allows the PT-15XL torch to be used underwater with oxygen cut gas and water injection cutting without significant loss of cut quality. er Cut quality and speed are enhanced when air curtain for all PT-19XLS cutting applicaPT-15XL O2/water injection cutting. uffler 12 e Muffler system creates a bubble of air sur- 15 Figure 1-12. PT-19XLS Water Mu ABSCHNITT 2 2.3 EINFÜHRUNG Komponentenbeschreibung (fortgesetzt) Tabelle 2-1 Anlagenkomponenten BESCHREIBUNG TEILENUMMER Stromquellen: Ultra Life 300 ESP-400C 4 ESP-600C Plasmabrenner: 460/575 V, 3-Phasen, 60 Hz 33520 60 V, 3-Phasen, 60 Hz 0558001729 400 V, 3-Phasen, 50 Hz CE 0558001730 575 V, 3-Phasen, 50 Hz 0558001731 460 V, 3-Phasen, 60 Hz 35609 400 V, 3-Phasen, 50 Hz 35610 575 V, 3-Phasen, 60 Hz 35611 Der grundausgestattete Brennerkörper kann in sieben Anschlussdrahtlängen zwischen Anschlusseinheit und Brenner geliefert werden. Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und verwendeter Stromstärke gewählt. PT-19XLS - 1,37 m (4,5 Fuß) 37086 PT-19XLS - 1,82 m (6 Fuß) 37087 PT-19XLS - 3,65 (12 Fuß) 37088 PT-19XLS - 4,57 (15 Fuß) 37089 PT-19XLS - 5,18 (17 Fuß) 37090 PT-19XLS - 6,09 (20 Fuß) 37091 PT-19XLS - 7,62 (25 Fuß) 37092 PT-600 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558001827 PT-600 - 1,82 m (6 Fuß) 0558001828 PT-600 - 3,65 m (12 Fuß) 0558001829 PT-600 - 4,57 m (15 Fuß) 0558001830 PT-600 - 5,18 m (17 Fuß) 0558001831 PT-600 - 6,09 m (20 Fuß) 0558001832 PT-600 - 7,62 m (25 Fuß) 0558001833 PT-36 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558003849 PT-36 - 1,82 m (6 Fuß) 0558003850 PT-36 - 3,65 m (12 Fuß) 0558003852 PT-36 - 7,62 m (25 Fuß) 0558003856 Durchflussregelung: Fungiert als Schnittstelle für Gase und Strom 0558005760 Anschlusseinheit: Fungiert als Verbindungseinheit zwischen Brenner und dem Rest der Anlage. 0558005756 WC-7C Wasserumwälzer: Zirkuliert Kühlmittel für den Brenner 33859 PT-19XLS, PT-600 und PT-36 PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Fasenschneiden 37440 34752 Luftvorhang: PT-19XLS, PT600 und PT-36 Wasserdämpfer 37439 16 ABSCHNITT 3 INSTALLATION Allgemeines Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufriedenstellenden und störungsfreien Betrieb der ESP-1000 Anlagenkomponenten beitragen. Es wird empfohlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig durchlesen und so genau wie möglich befolgen. Umgehend nach Empfang der ESP-Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Schäden untersuchen, die unter Umständen beim Transport entstanden sind. Setzen Sie den Spediteur sofort über alle Defekte oder Schäden in Kenntnis. Bedienungsanleitungen für jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei. Wir empfehlen, dass Sie diese Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren. Hinweis Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden, lagern Sie sie in einem sauberen, trockenen und gut belüftetem Bereich. 3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten Stromquelle Vorsicht Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebeösen anheben, ist zu gewährleisten, dass die Hebevorrichtung sicher mit BEIDEN Hebeösen verbunden ist, um Sachschaden an der Anlage oder Personenschäden zu verhindern. BENUTZEN SIE KEINE HEBEVORRICHTUNG, DIE DIE EINHEIT BESCHÄDIGEN KÖNNTE. Der Aufstellungsort der Stromquelle sollte sorgfältig gewählt werden, um eine zufriedenstellende und betriebssichere Leistung zu gewährleisten. Die Komponenten der Stromquelle werden durch Luftumwälzung auf der richtigen Betriebstemperatur gehalten, indem Ventilatoren die Luft durch das Gehäuse ziehen. Daher ist es wichtig, dass die Stromquelle drinnen und in einem offenen Bereich aufgestellt wird, wo die Umluft ungehindert um die Öffnungen an der Vorderseite, am Boden und der Rückseite zirkulieren kann. Wenn Platz knapp bemessen ist, sorgen Sie dafür, dass mindestens 0,60 m (zwei Fuß) Abstand an der Gehäuserückseite gelassen wird. Der Aufstellungsort sollte so gewählt werden, dass ein Minimum an Schmutz, Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom eingesogen wird. Es ist erstrebenswert, die Anlage so aufzustellen, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Reinigung und Störungssuche abgenommen werden können. Im Verhältnis zu einer Schneidanlage kann die Stromquelle nahezu überall aufgestellt werden, solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert. Zubehör zur Schneidanlage ist erhältlich, um Schläuche und Kabel so zu führen, dass diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen. Durchflussregelung Die Durchflussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt werden. Sie wird an die Stromquelle über ein 1,82 m - 38,1 m (6-125 Fuß) langes Steuerkabel angeschlossen. Die Durchflussregelung muss leicht zugänglich sein, damit diverse Schnittparameter eingestellt werden können. Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt wurden, ist ein Zugriff auf die Durchflussregelung während des Schneidbetriebs nicht erforderlich. 17 ABSCHNITT 3 3.1 INSTALLATION Standorte für die Anlagenkomponenten (fortgesetzt) Anschlusseinheit Die Anschlusseinheit befindet sich normalerweise auf der Schneidanlage nahe bei der Brennerstation. Da der Brenner mit Kabeln und Schläuchen verschiedener Standardlängen ausgerüstet werden kann, wird der genaue Aufstellungsort durch die Konfiguration und Ladefähigkeit der Station der Maschine bestimmt. Zugriff auf die Anschlusseinheit ist während der standardmäßigen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstellungsort in der Nähe des Bedieners nicht notwendig. Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit zu berücksichtigen: 1. Es sollte genug Platz geben, damit die Tür der Einheit ganz geöffnet werden kann. 2. Es sollte auch für ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden, damit die Gas/Wasserschläuche und Kabel leicht an die Anschlusseinheit angeschlossen werden können. 3.2 Anlagenanschlüsse Stromquelle WARNUNG Bevor Sie Anschlüsse an die Ausgangssammelschienen anlegen, überprüfen Sie, dass die Stromquelle abgeschaltet ist, indem Sie den Wandleitungs-Leistungstrennschalter unterbrechen. Um auf Nummer sicher zu gehen, lassen Sie die Ausgangssammelschienen von einer Fachperson mit einem Voltmeter überprüfen, um sicher zu stellen, dass der gesamte Strom abgeschaltet ist. Eingangsstromanschlüsse Die mit der Anlage eingesetzten Stromquellen (ESP-600C, ESP-400 oder Ultra Life 300) sind dreiphasige Geräte und müssen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden. Obwohl sie mit Leitungsspannungsausgleich versehen ist, wird empfohlen, dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird, um zu gewährleisten, dass die Leistung der Stromquelle nicht aufgrund eines überlasteten Schaltkreises beeinträchtigt wird. Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht werden. Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungskabel (drei Leistungskabel und ein Erdungskabel) haben. Die Drähte können aus einem dicken, mit Gummi beschichtetem Leiter bestehen oder sie können in einer festen Leitungsführung oder Schlauchleitung verlaufen. Hinweis Das Erdungskabel muss etwa 15,24 cm (sechs Zoll) länger als die Leistungskabel sein. Hierbei handelt es sich um eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, dass in dem Fall, dass die Stromleitungen versehentlich aus dem Boden gerissen werden, das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt. Eingangsleiter müssen mit Ringösen abgeschlossen werden, die auf die 1,27 cm (1/2 Zoll)-Anschlussbolzen passen, bevor sie an angeschlossen werden. Hinweis Entnehmen Sie der gerätespezifischen Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen. 18 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Durchflussregelungsanschlüsse Die Durchflussregelung fungiert als zentrale Stelle für Einstellungsänderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen den verschiedenen Verfahrenskomponenten. Verbindungen werden an den Anschlüssen an der Rückwand vorgenommen, die in zwei Bereiche unterteilt sind. Die untere Reihe ist für Gasanschlüsse und die obere Reihe ist für elektrische Anschlüsse. Die Gasanschlüsse sollten zuerst vorgenommen werden. Flüssigkeitsanschlüsse (Siehe Tabelle 3-1 bezüglich Schlauchpaketen) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. SAUERSTOFF (O2)-EINLASS (OXYGEN (O2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Sauerstoffanschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Sauerstoffdruckminderer hier an. STICKSTOFF (N2)-EINLASS (NITROGEN (N2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstoffdruckminderer hier an. LUFT-EINLASS (AIR IN) - Hierbei handelt es sich um einen Drucklufteinlass der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Druckluftdruckminderer hier an. ALTERNATIVGAS-EINLASS (ALTERNATE GAS IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Brenngasanschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Alternativgasdruckminderer hier an. STARTGAS-AUSLASS (START GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an. SCHNEIDGAS-AUSLASS (CUT GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoffanschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an. SCHUTZGAS-AUSLASS (SHIELD GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Druckluft- / Wasseranschluss der Größe „B“. Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schutzgaseingang der Anschlusseinheit an. Elektrische Anschlüsse (Siehe Tabelle 3-3 bezüglich Kabeln) 1. 2. 3. 4. 5. 6. PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE (PARALLELED POWER SOURCE) - Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird an diesem Anschluss angeschlossen, wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden. Hierdurch werden alle Steueranschlüsse zwischen der Stromquelle und Durchflussregelung parallelgeschaltet. LUFTVORHANG (AIR CURTAIN) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteuerung (soweit verwendet) anzuschließen oder um eine Relaisspule im Wasserdämpfer-Pumpenaggregat zu steuern. WASSERKÜHLER (WATER COOLER) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Relaisspule im Wasserkühler anzuschließen. ANSCHLUSSEINHEIT (PLUMBING BOX) - Diese Kabelverbindung führt zu den Gasmagnetventilen, zum Durchflussschalter, Sperrschalter und versorgt die Primärspule des Hochfrequenztransformators in der Anschlusseinheit mit Strom. CNC-SCHNEIDANLAGENSTEUERUNG (CUTTING MACHINE NUMERICAL CONTROL (CNC)) - Dieser Anschluss schickt ein Stromreferenzsignal an die Plasmastromquelle und sorgt für Steuersignale an die und von den DurchflussregelungsSchaltungen, den Prozessstart-Befehl, Schweißbogen An, Prozessfehler und die Notsperre. 115 V WECHSELSTROM-HILFSSTROM (115 VAC AUXILIARY POWER) - Dieser wahlweise Anschluss ermöglicht es, die Durchflussregelung zu aktiveren, ohne die Anlage einzuschalten. Nach durchgeführter Testfunktion wieder abtrennen . 19 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Wands c h a l t - Eingangsstrom kasten Druckminderer (+) Werkstück Stromquelle (-) Elektrode Pilotbogen Luft Sauerstoff Kühler und Pumpe Stickstoff Alternativgas Kühlmittelrücklauf Kühlmittelausgang Startgas-Magnetventil Schneidgas-Magnetventil Hochfrequenz- An-Aus Sperren Schutzgas Startgas Durchflussregelung Anschlusseinheit Schneidgas Rückkopplungsspannung WerkstückSpannung Verfahren in Ordnung Sperren Notaus VerfahrenReferenzstrom Aus Abstandsregelung Schutzgas Schneidanlagensteuerung Brenner PT-19XLS, PT-600 oder PT-36 Referenzabstand Legende Elektrische Anschlüsse Flüssigkeitsleitungen Schneidgas Pilotbogen-Hochfrequ. Kühlmittel an (-) Strom an Kühlmittel von (-) Strom an Werkstück Abbildung 3-1 Schnittstellen-Blockdiagramm 20 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Zur parallelgeschalteten Stromquelle Zum Luftvorhang 115 V Wechselstrom-Hilfsstrom (115 VAC Auxiliary Power) zum Prüfen (Beim Schneidbetrieb abtrennen) Stromquelle Zum Wasserkühler Schneidgas-Auslass (Cut Gas Out) zur Anschlusseinheit Zur Anschlusseinheit Luft-Einlass (Air In) vom Druckminderer Startgas-Auslass (Start Gas Out) zur Anschlusseinheit N2-Einlass (N2 In) vom Druckminderer Zur SchneidanlagenCNC-Steuerung O2-Einlass (O2 In) vom Druckminderer Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out) zur Anschlusseinheit Alternativgas-Einlass (Alternate In) vom Druckminderer Abbildung 3-2 Durchflussregelungsanschlüsse 21 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Tabelle 3-1 Schlauchpakete Kabellänge Schutzgasschlauch Kühlwasser Startgasschlauch Schneidgasschlauch 7,62 m (25 Fuß) 33127 21588 33122 33117 15,24 m (50 Fuß) 33128 21574 33123 33118 22,86 m (75 Fuß) 33129 21575 33124 33119 30,48 m (100 Fuß) 33130 21576 33125 33120 38,1 m (125 Fuß) 33131 21577 33126 33121 Tabelle 3-2 Kühlwasser-Schlauchpakete Kabellänge Schlauchpaket 7,62 m (25 Fuß) 33132 15,24 m (50 Fuß) 33133 22,86 m (75 Fuß) 33134 30,48 m (100 Fuß) 33135 38,1 m (125 Fuß) 33136 Tabelle 3-3 Verbindungskabel (Kabel, 18 AWG, dreiadrig ) Stromquelle Anschlusseinheit (Kabel, Pilotbogen) Luftvorhang (Kabel, 18 AWG, dreiadrig) 33224 33253 33303 33253 33220 33225 33254 33304 33254 22,86 m (75 Fuß) 33221 33226 33255 33305 33255 30,48 m (100 Fuß) 33222 33227 33256 33306 33256 33223 33228 33257 33307 33257 DurchflussregelungAnschlusseinheit DurchflussregelungCNC-Steuerung DurchflussregelungWasserkühler (Kabel, 18 AWG, achtadrig) (Kabel, 16 AWG, zwölfadrig) 7,62 m (25 Fuß) 33219 15,24 m (50 Fuß) Kabellänge 38,1 m (125 Fuß) Fernregeldurchflussregelung - Durchflussregelung zur Stromquelle-Kabel: 9,14 m (30 Fuß) - 34378 18,28 m (60 Fuß) - 34377 22 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Tabelle 3-4 Empfohlene Druckminderer Beschreibung Teilenummer Druckregelstation, O2, R-76-150-024* 19151 Druckregelstation, N2, R-6703 22236 Zweistufiger Flaschendruckminderer, O2, R-77-150-540** 998337 Zweistufiger Flaschendruckminderer, N2, R-77-150-580** 998344 Zweistufiger Flaschendruckminderer, H35, R-77-150-350 998342 Flüssiggas-Flaschendruckminderer, O2, R-76-150-540LC 19777 Flüssiggas-Flaschendruckminderer, N2, R-76-150-580LC 19977 Druckregelstation, Luft 30338 * Druckregelstationen (Line) sind an Gasentnahmestellen von Leitungssystemen angeschlossen, die Gas zu den Schweiß- oder Schneidstationen leiten. Diese Gasregler sind für Eingangsdrücke von weniger als 13,79 bar (200 psig) bestimmt. Wenn sie mit Plasmaschneidsystemen eingesetzt werden, sollte der minimale Eingangsdruck 8,27 bar (120 psig) betragen. ** Zweistufige Flaschendruckminderer sorgen für einen konstanteren Austrittsdruck als einstufige Flaschendruckminderer. Der Austrittsdruck eines einstufigen Flaschendruckminderers weicht etwa 0,069 bar (1 psig) pro 0,689 bar (10 psig) Änderung im Eingangsdruck ab, während sich die Gasflasche leert. 23 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) WARNUNG SORGEN SIE DAFÜR, DASS ALLE ANSCHLÜSSE KORREKT DURCHGEFÜHRT WURDEN, UM UNDICHTE STELLEN ZU VERMEIDEN. LECKSTELLEN WÄHREND DES EIGENTLICHEN BERIEBS KÖNNEN, AUFGRUND DER VORHANDENEN HOCHSPANNUNG, ZU EINER GEFAHRENSITUATION FÜHREN. Hinweis Um die folgenden Anschlüsse vorzunehmen, muss die Tür geöffnet und das Gehäuse abgenommen werden. Anschlusseinheit-Anschlüsse zum Brenner: 1. Schließen Sie das Brennerpaket an die Anschlusseinheit an. Überprüfen Sie, dass der Standort der Einheit den benötigten Bewegungsspielraum für den Brenner ermöglicht. A. Schließen Sie die Kühlwasser (Kühlmittel)-Zufuhr und den -Auslass (mit dem internen Stromkabel) an den Anschlüssen auf der Netzstromanschlussstelle-Sammelschiene im Innern der Anschlusseinheit an. Ein Anschluss hat Rechtsgewinde und der andere Linksgewinde. Das Linksgewinde wird durch eine Rille oder Kerbe auf dem Sechskant des Anschlusses gekennzeichnet. B. Schließen Sie das Pilotbogenkabel vom Brennerpaket an den Anschlussbolzen, der mit PILOTBOGEN-BRENNER ( TB1) (PILOT ARC TORCH (TB1)) gekennzeichnet ist und sich im Innern der Anschlusseinheit befindet, an. C. Schließen Sie den Schutzgasschlauch an den SCHUTZGAS ZUM BRENNER (SHIELD GAS TO TORCH)-Anschluss am oberen Teil der Anschlusseinheit an. D. Schließen Sie den Schneidgasschlauch an den GAS ZUM BRENNER (GAS TO TORCH)-Anschluss am oberen Teil der Anschlusseinheit an. Schneidgas zum Brenner Schutzgas zum Brenner Schutzgas Startgas Schneidgas Kühlmittel Ein (In) Kühlmittel Aus (Out) Steuerkabel (von der Durchflussregelung) Pilotbogen (von der Stromquelle) 4/0 Stromkabel (von der Stromquelle) zur Abstandsregelung Abbildung 3-3 Anschlusseinheit-Anschlüsse 24 ABSCHNITT 3 3.2 INSTALLATION Anlagenanschlüsse (fortgesetzt) Anschlusseinheit-Anschlüsse zur Stromquelle 2. Schließen Sie das/die 4/0 Stromkabel an den Anschlussbolzen der Netzstrom-Sammelschiene TB3 an. Die Anzahl der Kabel hängt von der maximalen Schnitttiefen-Leistung der Installation ab. Zwei Kabel müssen angeschlossen werden, um die vollen 600 Ampere zu leiten. Wählen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden auf Basis eines 4/0 AWG (amerikanische Drahtstärke), 600 Volt isolierten Kupferkabels für jeweils 400 Ampere Ausgangsstrom. Benutzen Sie kein gewöhnliches, isoliertes 100 VoltSchweißkabel. Jedes 4/0 Kabel muss mit dem entsprechenden Kabelschuh abgeschlossen werden, bevor sie an die Sammelschiene angeschlossen werden. Jedes Kabel verläuft durch eine der zwei Zugentlastungen an der Anschlusseinheit. Stellen Sie sicher, dass weder Kabelschuhe noch blanke Drähte das Blech der Anschlusseinheit berühren. 3. Schließen Sie das Pilotbogenkabel von der Stromquelle durch die entsprechende Zugentlastung (PILOTSTROM/PILOT CURRENT) an den Anschlussbolzen (TB2) auf der Seite der Hochfrequenzeinheit im Innern der Anschlusseinheit an. Das Kabel verläuft ununterbrochen von der Stromquelle bis zum Abschluss in der Anschlusseinheit. Deswegen ist es sehr wichtig, dass es die richtige Länge hat. Benutzen Sie Nr. 6 AWG (amerikanische Drahtstärke) 600 Volt Draht mit Ringösen, um ihn am 6,35 mm (1/4 Zoll)-Anschlussbolzen anzuschließen. Brenner-Pilotbogenkabel-Anschlussbolzen PilotstromAnschlussbolzen (von der Stromquelle) Kühlmittel-Ein (Coolant In) und -Aus (Out)-Anschlüsse 4/0 Stromkabel-Anschlussbolzen Abbildung 3-4 Innenanschlüsse der Anschlusseinheit 25 ABSCHNITT 3 3.3 INSTALLATION Brennerbauteile Entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung ausführliche Installationsanweisungen. WARNUNG EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE AUSSCHALTEN. BENUTZEN SIE AUF DIESEM BRENNER NIEMALS ÖL ODER SCHMIERFETT. FASSEN SIE TEILE NUR MIT SAUBEREN HÄNDEN AN UND LEGEN SIE DIESE NUR AUF EINER SAUBEREN OBERFLÄCHE AB. ÖL UND SCHMIERFETT ENTZÜNDEN SICH LEICHT UND VERBRENNEN HEFTIG IN GEGENWART VON UNTER DRUCK STEHENDEM SAUERSTOFF. BENUTZEN SIE SILICONSCHMIERMITTEL NUR WO ANGEGEBEN. Der PT-19XLS, PT-600 und PT-36 sind wassergekühlte Plasmalichtbogen-Brenner, die für mechanisiertes Schneiden bei Stromstärken bis zu 350 Ampere mit Sauerstoff und bis zu 600 Ampere unter Verwendung von Stickstoff oder H35 konzipiert sind. Vorsicht Achten Sie darauf, dass die Hitzeschutzkappe, Schildhalterung und andere Brennerkopfteile sich abgekühlt haben, bevor sie gehandhabt werden. 26 ABSCHNITT 3 3.3 INSTALLATION Brennerbauteile (fortgesetzt) Hülse Hintere Hauptbrennerkörper-Baugruppe Kontaktring-Baugruppe O-Ring Elektrodenhalter Gasverteiler Isolator-Baugruppe Elektrode Düsenschaft Düsenspitze Düsenhalter Diffusor Schild Schildhalter Abbildung 3-5 PT-19XLS Brennerbauteile 27 ABSCHNITT 3 3.3 INSTALLATION Brennerbauteile (fortgesetzt) Brennerhülse Brennerkörper Gasverteiler O-Ring (bei Elektrodenhalter mitgeliefert) Elektrodenhalter O-Ring (bei Elektrode mitgeliefert) Elektrode O-Ring (bei Düse mitgeliefert) Düsenbaugruppe O-Ring (bei Düse mitgeliefert) Düsenhalter Diffusor Schild Schildhalter Abbildung 3-6 PT-600 Brennerbauteile 28 ABSCHNITT 3 3.3 INSTALLATION Brennerbauteile (fortgesetzt) Brennerhülse Brennerkörper jeweils 2 O-Ringe Gasverteiler O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert Elektrodenhalter mit O-Ring O-Ring bei Elektrode mitgeliefert Elektrode O-Ring bei Düse mitgeliefert Düse O-Ring bei Düse mitgeliefert Düsenhalter Gasdiffusor Schild Schildhalter Abbildung 3-7 PT-36 Brennerbauteile 29 ABSCHNITT 3 3.4 INSTALLATION Installation des Luftvorhangs Der Luftvorhang ist ein Gerät, das eingesetzt wird, um die Leistung von Schneidbrennern beim Schneiden unter Wasser zu verbessern. Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit verbessern sich beim Einsatz eines Luftvorhangs mit Plasmabrennern. Das Gerät wird auf dem Brenner angebracht und formt einen Druckluftvorhang um den Schnittbereich und sorgt somit für einen verhältnismäßig trockenen Schneidbereich. Die Installationsverfahren für den Luftvorhang auf den Plasmabrennern sind sehr ähnlich und unterscheiden sich nur geringfügig hinsichtlich der Einstellung des Düsenabstandes. 1. 2. Schrauben Sie den Brennerdüsenhalter ab. Schieben Sie das verchromte Luftvorhanggehäuse auf. Hinweis Der Zusammenbau wird erleichtert, wenn alle O-Ringe im Luftvorhanggehäuse leicht mit Siliconfett geschmiert werden, 77500101 (5,3 oz.) oder 17672 (1 oz.). 3. 4. 5. 6. 7. Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder an. Installieren Sie die Luftvorhanghülse über dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie sie einschnappen. Befestigen Sie die Luftvorhanghülse, indem Sie den Luftvorhanghalter installieren. Der Halter dreht sich, damit er in die Haltestifte einrasten kann. Die Position des Luftvorhangs auf dem Brenner so einstellen bis die Düse 1,5 mm (0,06 Zoll) über das Ende der Luftvorhanghülse hinausragt. Fixieren Sie den Luftvorhang, indem Sie die Inbusschraube am Luftvorhanggehäuse festziehen. Hinweis Die Luftvorhanghülse muss vollständig im Luftvorhanggehäuse anliegen, damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist. Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsenhalter rundherum gleich sein. Drucklufteingang Halter Brennerkörper Luftvorhanggehäuse Abbildung 3-8 Installation des Luftvorhangs 30 ABSCHNITT 3 3.5 INSTALLATION Installation des Wasserdämpfers Der Wasserdämpfer erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Plasmabrenner ohne nennenswerte Einbußen an Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoff/Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann. Dieses System ermöglicht auch den Einsatz über Wasser, da der Fluss durch den Dämpfer Rauch, Lärm sowie UV-Strahlung verringert. Installation und Einstellung 1. Schrauben Sie den Messingdüsenhalter vom Brenner. Hinweis Wir empfehlen, die O-Ringe im Wasserdämpfer zu schmieren, um die Installation zu erleichtern. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Schieben Sie die verchromte Wasserdämpfer-Schelle auf den Brenner, etwa 12,7 mm (1/2 Zoll) die Brennerhülse (den Brennerkörper) hinauf. Bringen Sie den Düsenhalter und alle Brennerkopfteile, die sich möglicherweise aus dem Brenner gelöst haben, wieder an. Installieren Sie die Wasserdämpfer-Hülse im Hauptkörper des Wasserdämpfers. Achten Sie darauf, dass sie ganz anliegt. Installieren Sie den Hauptkörper des Wasserdämpfers (mit Hülse) über dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie ihn auf der Wasserdämpfer-Schelle einschnappen. Stellen Sie die Position des Wasserdämpfers auf dem Brenner so ein, bis ein Spalt von 1,016 mm (0,040 Zoll) bis 1,524 mm (0,060 Zoll) (benutzen Sie einen 1,588 mm (1/16 Zoll) Inbusschlüssel zur Messung der Spaltweite) zwischen der Innenseite der Dämpferhülse und dem Brenner-Düsenhalter erzielt ist. Fixieren Sie den Wasserdämpfer in seiner Position, indem Sie die Inbusschraube der Wasserdämpfer-Schelle anziehen. Hier ist ein nützlicher Hinweis für die Einstellung des Luftvorhangs oder Wasserdämpfers, damit er korrekt auf dem Brenner sitzt: 1. 2. 3. 4. Markierung Sie den Düsenhalter und drehen Sie ihn eine 3/4 bis 1 Umdrehung vom festgezogenen Zustand zurück. Installieren Sie den Luftvorhang oder die Wasserdämpfer-Hülse und schieben Sie die Einheit den Brenner hoch bis die Hülse am Düsenhalter anliegt. Fixieren Sie sie mit Hilfe der Inbusschraube. Ziehen Sie den Düsenhalter wieder fest. Die Hülse muss vollständig im Wasserdämpfer-Körper anliegen, damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist. Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen Hülse und Brenner-Düsenhalter rundherum gleich sein. Eine bessere Zentrierung der Wasserdämpfer-Hülse kann erzielt werden, indem Sie drei Isolierbandstreifen in regelmäßigen Abständen (120° Grad Abstand) auf den Düsenhalter kleben. 31 torch. 4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muffler main body. Maker sure it bottoms completely. After tightening the allen screw, the gap between the sleeve and torch cup should be uniform all the way around. 5. Install the bubble muffler main body (with sleeve) ABSCHNITT 3 over the assembled torch and snap it into place on INSTALLATION Abbildung 3-9 Wasserdämpfer-Baugruppe 2-3 LAYERS ELECTRICAL TAPE AT 3 PLACES SPACED 120o NOZZLE RETAINING CUP 1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to 1 turn from fully tight. 2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and push the assembly up the torch until the sleeve bottoms out against the nozzle retaining cup. 3. Lock into position with the allen screw. 4. Retighten the nozzle retaining cup. A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble Muffler for proper location on the PT-15XL: 5. Install the bubble muffler main body (with sleeve) over the assembled torch and snap it into place on the bubble muffler clamp. 6. Adjust the position of the bubble muffler on the torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen wrench for gapping) is obtained between the inside wall of the muffler sleeve and the torch retaining cup. 7. Lock the bubble muffler into position by tightening the allen screw on the bubble muffler clamp. 2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body). 3. Replace the nozzle retaining cup and any frontend torch parts that may have removed from the torch. 4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muffler main body. Maker sure it bottoms completely. 7. NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is recommended for ease of installation. SECTION 2 5. 6. 1. Remove the brass nozzle retaining cup from the torch. 4. Installation and Adjustment 3. The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded by water so that a PT-15XL plasma torch can be used underwater with oxygen/water injection cutting without significant sacrifice of cut quality. This system also permits operation above water as the flow through the muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation. 2. Figure 2-11. Tape on Retaining Abbildung 3-10Centering Isolierbandstreifen als Cup Zentrierhilfe auf dem Düsenhalter Befestigen Sie den Steuerungskasten an einem geeigneten Ort. Schließen den Kasten mitbubble Hilfe des mitgelieferten Better Sie centering of the muffler sleeve can be Schlauches an der am Brenner angebrachten Einheit an. obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval) Schließen Sie den Steuerungskasten an trockene, ölfreie Werksluftpads an, die einenofDruckluftfluss von 20 of tape electrical tape onmindestens the nozzle retaining Norm-Kubikfuß/h bei 80 psig liefern kann. Der benutzte Schlauch sollte cup.einen Innendurchmesser von mindestens 9,52 mm (3/8 Zoll) haben. 24 Benutzen Sie SJO-Kabel, um die Steuerung an die Schneidanlagensteuerung anzuschließen. Wenn das ESP-System eingesetzt wird, dann kann der Anschluss an den entsprechenden Amphenol-Anschluss auf der Rückseite der Durchflussregelung angeschlossen werden. Der Anschluss der Steuerung wird an den Anschlussklemmen, die mit FC markiert sind, vorgenommen. Ein geeignetes K abel kann aus der Sonderzubehör-Tabelle gewählt werden. Der vom Benutzer bereitgestellte 115 V-Wechselstrom kann an die dafür gekennzeichneten Anschlussklemmen angelegt werden. Hierdurch wird der manuelle Betrieb der Luftvorhangsteuerung ermöglicht. Schließen Sie ein Erdungskabel an der dafür vorgesehenen Stiftschraube im Steuerungskasten an. Speisen Sie den Steuerungskasten mit Druckluft. Aktivieren Sie das Magnetventil im Steuerungskasten und stellen Sie die Reglerschraube auf 1,034-2,068 bar (15 - 30 psig) ein. Justieren Sie innerhalb dieses Bereichs, um die beste Schnittqualität zu erzielen. Stellen Sie den Schalter auf AUTO. Die Anlage sollte sich einschalten, wenn das Vorströmen beginnt. Die Pumpe wälzt ca. 75,7 l/Min. (20 Gallonen/Min.) aus dem Wasserbad um. 2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION 1. 2-32-3 Streifenlagen IsolierLAYERS ELECTRICAL band an 3 Stellen TAPE AT 3 PLACES in SPACED einem Abstand 120o von jeweils 120° Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup SLEEVE MAIN BODY ALLEN SCREW .040 - .060 1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to 1 turn from fully tight. 2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and push the assembly up the torch until themm sleeve 1,01-1,52 bottoms out against the nozzle(0,04-0,06 retainingZoll) cup. 3. Lock into position with the allen screw. 4. Retighten the nozzle retaining cup. Inbusschraube Hauptkörper Hülse With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air does not excessively interfere with the injection spray pattern. A small interference is normal, as long as it is uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will at times correct the problem. Turn off muffler water when checking for this interference. After tightening the allen screw, the gap between the sleeve and torch cup should be uniform all the way around. The sleeve must remain completely bottomed in the Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be correct. Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly TORCH RETAINING CUP CLAMP INSTALLATION With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air the bubble muffler clamp. does not excessively interfere with the injection spray 6. Adjust the position of the bubble muffler on the pattern. A small interference is normal, as long as it is torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will wrench for gapping) is obtained between the inat times correct the problem. Turn off muffler water 3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer side wall of the muffler sleeve and the torch retainwhen checking for this interference. ing cup. 7. Lock the bubble muffler into position by tightening the allen screw on the bubble muffler clamp. BrennerNOZZLE A helpful hint for adjusting theDüsenAir Curtain or bubble Schelle Düsenhalter RETAINING Muffler for proper location on the PT-15XL: halter CUP Weitere Informationen und Ersatzteile für den Luftvorhang und Wasserdämpfer sind in den entsprechenden Bedienungsanleitungen aufgeführt. 32 ABSCHNITT 4 BETRIEB Allgemeines Beim Betrieb einer Plasmaanlage wie der ESP-1000 gibt es eine Reihe von Variablen, die beachtet werden müssen, um Qualitätsschnitte über ein breites Anwendungsspektrum zu erzielen. Die Einstellungen und Betriebsdaten für bestimmte Anwendungen hängen von der Materialart, Materialstärke, Schneidgasart sowie, ob trocken, mit Wassereinspritzung oder unter Wasser geschnitten wird, ab. EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BETREIBEN SIE DIESE ANLAGE NICHT MIT ABGENOMMENEN GEHÄUSETEILEN. ERGREIFEN SIE ALLE VORSICHTSMASSNAHMEN, UM DIE STROMVERSORGUNG ABZUSCHALTEN, BEVOR SIE MIT INSTANDHALTUNGS- ODER WARTUNGSARBEITEN IM INNERN DER GEHÄUSE ODER DES BRENNERS BEGINNEN. WARNUNG BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS, WENN DAS GEHÄUSE ABGENOMMEN IST. UNZUREICHENDE KÜHLUNG FÜHRT NICHT NUR ZUR ENTSTEHUNG EINER GEFAHRENQUELLE, SONDERN KANN AUCH ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN BEITRAGEN. SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE EINGESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT SIND, BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN. SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE STROMKABELANSCHLÜSSE VORSCHRIFTSMÄSSIG DURCHGEFÜHRT WURDEN, UM WASSERLECKS ZU VERMEIDEN. UNDICHTE STELLEN, DIE WÄHREND DES BETRIEBS AUFTRETEN, KÖNNEN AUFGRUND VON HOCHSPANNUNG UND STARKSTROM SEHR GEFÄHRLICH SEIN. LICHTBOGENSTRAHLUNG KANN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN. LÄRM KANN GEHÖRSCHÄDEN VERURSACHEN! TRAGEN SIE EINEN SCHWEISSHELM MIT ENTSPRECHENDEN FILTERN. TRAGEN SIE GEHÖR- UND KÖRPERSCHUTZ. 4.1 Bedienelemente und Anzeigen Durchflussregelung Alle Bedienelemente befinden sich auf der Vorderseite der Durchflussregelung. Die Bedientafel ist in vier Bereiche unterteilt: Test / Betrieb (Test / Run), Schneidgas, Primärschutzgas, Schutz-Mischgas sowie der Netzschalter. A. Test / Betrieb (Test / Run) In diesem Bereich befindet sich ein Drehschalter mit 5 Stellungen. Seine Funktionen sind: 1. 2. 3. 4. 5. Die SCHNEIDGAS (CUT GAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Schneidgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne wirklich zu schneiden. Die STARTGAS (STARTGAS)-Stellung ermöglicht das Prüfen des Startgasstroms oder das Spülen der Anlage ohne zu schneiden. Die BETRIEB 1 (RUN 1)-Stellung wird gewählt, wenn das Schneiden mit Startgas angefangen und nach der Lichtbogenübertragung automatisch auf Schneidgas umgeschaltet werden soll. Hierbei handelt es sich um eine von zwei Einstellungen mit denen wirklich geschnitten wird. Das Schneiden mit Sauerstoff wird normalerweise mit dieser Einstellung durchgeführt. Die BETRIEB 2 (RUN 2)-Stellung wird gewählt, wenn der Verfahrensstart mit dem gleichen Gas und Durchfluss wie beim Schneidverfahren durchgeführt wird. Diese Stellung wird normalerweise gewählt, wenn mit Stickstoff und ArgonWasserstoff geschnitten wird. Die HF-Stellung ermöglicht das Prüfen der Hochfrequenz ohne zu schneiden. Hinweis Der Test der HF-Anlage wird durchgeführt, ohne den Hauptkontaktgeber der Stromquelle zu aktivieren. Da Schutzgas zur gleichen Zeit geprüft wird, werden einige der Tests kombiniert, um die Anzahl der Schalterstellungen zu verringern. 33 ABSCHNITT 4 4.1 BETRIEB Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt) Abbildung 4-1 Bedientafel der Durchflussregelung B. Schneidgas (Cut Gas) In diesem Bereich befinden sich der O2 / N2-Wahlschalter, ein Schalter mit 8 Stellungen für die Einstellung der Durchflussrate (Flow Rate), ein HOCH / NIEDRIG (HIGH/LOW)-Kippschalter, ein Manometer und ein Umlauf-Druckregler. Siehe Tabelle 4-1 hinsichtlich der ungefähren Durchflussrate bei bestimmten Einstellungen. 1. 2. Mit dem O2 / N2-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schneidgasart gewählt werden. DURCHFLUSS -Schalter (FLOW RATE). Der Drehschalter mit 8 Stellungen und Kippschalter mit zwei Stellungen werden dazu benutzt, die Schneidgas-Durchflussrate einzustellen. Der Drehschalter mit 8 Stellungen (0-7) wird für Eingänge innerhalb der Durchflussregelung , die die Gasdurchflussraten bestimmt, benutzt. Der Schalter steuert eine Kombination von drei von vier Magnetventilen, die parallelgeschaltet sind. Das vierte Ventil wird durch den HOCH/NIEDRIG (HIGH/LOW)-Schalter betätigt. Das Schneidgas fließt durch Messblenden in jeder Leitung der vier Magnetventile. Die Blenden haben verschiedene Öffnungsgrößen, damit jede die Durchflussmenge verdoppeln kann. Die größte Blende ermöglicht die achtfache Durchflussmenge wie die kleinste. In der 0 / NIEDRIG/LOW-Einstellung wird ein Umlauf- Magnetventil betätigt, das den Umlauf-Druckregler aktiviert. In dieser Stellung wird das Gas über die Druckeinstellung des Reglers geregelt, wobei das Manometer die Druckzuführung zum nachgeschalteten Schneidbrenner anzeigt. Stellung 1 betätigt das Magnetventil in der Leitung mit der kleinsten Blende. Stellung 2 betätigt das nächste, die Durchflussrate regelnde Magnetventil. Stellung 3 betätigt beide Ventile. Die Stufung setzt sich fort, um für mehr Durchfluss bei jeder Stellung mit höherer Nummer in gleichen Schritten zu sorgen. In Kombination können die vier Ventile andere Durchflussraten zur Verfügung stellen, aber der Schalter ist auf acht Stellungen begrenzt. Der HOCH/NIEDRIG (HIGH/LOW)-Schalter dient dazu, das Magnetventil mit der größten Blende zu betätigen, was die Nutzung der restlichen Durchflussraten ermöglicht. 34 ABSCHNITT 4 4.1 BETRIEB Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt) Tabelle 4-1 Schneidgas-Durchflussraten Schalterstellung / Durchflussrate Schneidgas (O2/N2) Norm-Kubikfuß/h 0 / NIEDRIG/LOW 0 1 / NIEDRIG/LOW 20 2 / NIEDRIG/LOW 40 3 / NIEDRIG/LOW 60 4 / NIEDRIG/LOW 80 5 / NIEDRIG/LOW 100 6 / NIEDRIG/LOW 120 7 / NIEDRIG/LOW 140 0 / HOCH/HIGH 160 1 / HOCH/HIGH 180 2 / HOCH/HIGH 200 3 / HOCH/HIGH 220 4 / HOCH/HIGH 240 5 / HOCH/HIGH 260 6 / HOCH/HIGH 280 7 / HOCH/HIGH 300 C. Primärschutzgas In diesem Bereich befinden sich der N2/ Luft (Air)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckmanometer, das Durchflussregelventil und die Durchflussmesserhülse. 1. 2. 3. 4. Mit dem N2/Luft (Air)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Primärschutzgasart gewählt werden. Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Gas an, das in die Durchflussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwertanzeige an der Durchflussmesserhülse zu gewährleisten. Das Durchflussregelventil ermöglicht es, die Schutzgasdurchflussraten zu variieren, um die Schnittresultate zu optimieren. Die Durchflussmesserhülse zeigt den Schutzgasfluss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird. D. Schutz-Mischgas In diesem Bereich befinden sich der O2 / KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter, das Versorgungsdruckmanometer, das Durchflussregelventil und die Durchflussmesserhülse. 1. 2. 3. 4. Mit dem O2 / KEINS (NONE) / Alternativgas (Alternate)-Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schutz-Mischgasart gewählt werden. In der KEINS (NONE)-Stellung wird nur das Primärschutzgas verwendet und dem Schutzgas wird kein Mischgas hinzugefügt. Das Versorgungsdruckmanometer zeigt den Druck der Versorgungsquelle für das gewählte Mischgas an, das in die Durchflussmesserhülse geleitet wird. Der Versorgungsdruck muss korrekt eingestellt sein, um eine genaue Messwertanzeige an der Durchflussmesserhülse zu gewährleisten. Das Durchflussregelventil ermöglicht es, die Durchflussraten des Schutz-Mischgases zu variieren, um die Schnittresultate zu optimieren. Die Durchflussmesserhülse zeigt den Schutz-Mischgasfluss an, mit dem der Schneidbrenner gespeist wird. 35 Flowmeter Reading (Measured At Top Of Ball) Durchflussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen) 4.0 3.0 4.0 3.0 36 30 1.0 1.0 Figure 5. Flowmeter Calibration Curves Abbildung 4-2a Durchflussmesser-Eichkurven für das Primärschutzgas Norm-Kubikfuß/h SCFH N2 N2 2.0 2.0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700 5.0 7.0 8.0 5.0 100 100 PSIG psig 6.0 80 80psig PSIG 9.0 10.0 6.0 7.0 60PSIG psig 60 Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt) 8.0 9.0 10.0 Pressures Shown Are Measured At Flowmeter Outlet 4.1 Die dargestellten Drücke wurden am Durchflussmesserauslass gemessen ABSCHNITT 4 SECTION 2 INSTALLATION BETRIEB Durchflussmesser-Ablesung (am oberen Rand der Kugel gemessen) 37 100 psi - Methan Abbildung 4-2b Durchflussmesser-Eichkurven für das Schutzgasgemisch Norm-Kubikfuß/h 100 psi - O2 60 psi - Methan 4.1 Die dargestellten Drücke wurden am Durchflussmesserauslass gemessen ABSCHNITT 4 BETRIEB Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt) ABSCHNITT 4 4.1 BETRIEB Bedienelemente und Anzeigen (fortgesetzt) Stromquelle (ESP-600C) Alle Regelfunktionen stehen über eine auf dem Frontblech der Stromqulle befindlichen Steckbuchse zur Verfügung. Eine 19-polige Steckbuchse ermöglicht das Einstecken des Kabels von der Durchflussregelung. Alle Steuersignale werden über diese Verbindung geleitet. A. Der Stromregelmodus für die Stromquelle wird mit Hilfe des BEDIENFELD/FERNREGELUNG-Schalters (PANEL/REMOTE) gewählt. 1. Wenn der Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des StromquellenStromregelungspotentiometers (CCP)geregelt. 2. Wenn der Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung mit einem Fernregler, wie z. B. einer CNC-Steuerung für Schneidanlagen, geregelt. B. Wenn eine ESP-600C Stromquelle eingesetzt wird, helfen die LED-Anzeigeleuchten auf der Bedientafel dabei, den ordnungsgemäßen Betrieb des Gerätes zu überprüfen. 1. ÜBERHITZUNG (OVER TEMP) - leuchtet auf, wenn die Stromquelle überhitzt. 2. KONTAKTGEBER AN (CONTACTOR ON) - diese Leuchte zeigt an, dass der Netzstrom-Kontaktgeber unter Strom gesetzt wurde und dass Spannung an den Schneid-Schaltkreis angelegt wurde. 3. FEHLERANZEIGE (FAULT INDICATOR) - leuchtet auf, wenn Störungen beim Schneidverfahren auftreten oder die Eingangsleitungsspannung vom erforderten Nennwert um +/- 10% abweicht. 4. STROMRÜCKSTELLUNGSFEHLER (POWER RESET FAULT) - leuchtet auf, wenn ein schwerwiegender Fehler festgestellt wird. Der Eingangsstrom muss mindestens 5 Sekunden lang abgetrennt und dann wieder angeschlossen werden. C. NETZSTROM (MAIN POWER) - Anzeige leuchtet auf, wenn Eingangsstrom an die Stromquelle angelegt wird. D. PILOTBOGEN-HOCH/NIEDRIG-SCHALTER (PILOT ARC HIGH/LOW) ermöglicht die Wahl zwischen HOCH (HIGH) oder NIEDRIG (LOW) für den Pilotbogenbereich. E. VOLTMETER zeigt die Lichtbogenspannung während des Schneidens an. F. AMPEREMETER (AMMETER) zeigt die Lichtbogenstromstärke während des Schneidens an. Entnehmen Sie Beschreibungen der Steuerfunktionen für die ESP-400 und Ultra Life 300 der entsprechenden Bedienungsanleitung. 4.2 Vorproduktionstest / Prüfung Die Vorproduktionstests und -prüfungen bieten den Vorteil, dass die Parameter schon eingestellt und in entsprechender Reihenfolge vorbestimmt wurden, bevor mit dem Schneiden von tatsächlichem Material begonnen wird. A. Testfunktionen Der TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Teil auf der Bedientafel der Durchflussregelung ermöglicht es dem Benutzer, Teile der Anlage zu prüfen, Gas und Leitungen zu spülen und zwischen zwei unterschiedlichen Betriebsarten (RUN modes) zu wählen. 38 ABSCHNITT 4 4.2 BETRIEB Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt) B. Betriebsarten Die erste Betriebsart (BETRIEB 1 / RUN 1) beginnt mit Startgas (bei Startgasstrom) und schaltet bei der Schweißbogenübertragung auf Schneidgas um. Das Startgas kommt vom N2-Gaseingang auf der Rückseite der Durchflussregelungseinheit. Das Schneidgas kommt entweder vom N2- oder O2 -Eingang auf der Rückseite der Durchflussregelungseinheit. Die Wahl des Schneidgases erfolgt durch den O2 / N2-Wahlschalter auf der Bedientafel. Die zweite Betriebsart (BETRIEB 2 / RUN 2) fängt direkt mit dem Schneidgasstrom an. In diesem Fall muss das fürs Schneiden verwendete Gas an den N2-Eingang auf der Rückseite der Durchflussregelung angeschlossen werden. Hinweis Das Spülen von Gasleitungen sollte auch dann möglich sein, wenn unzureichender Gasdruck auf ankommenden Gasdruckschaltern vorhanden ist. Tabelle 4-2 Beschreibung der Test/Betrieb (Test/Run)-Wahlmöglichkeit Aktivierte Funktion Teststellungen Startgas Schneidgas Schutzgas HF Schneidgas Nein Ja Ja Nein Startgas Ja Nein Ja Nein HF Ja Nein Nein Ja Schneidgase A. Stellen Sie den Austrittsdruck der Gaszufuhrregler gemäß Tabelle 4-3 (bei strömendem Gas) ein. Beispielsweise beträgt der empfohlene Austrittsdruck für Stickstoff als Schneidgas bei einem 15,24 m (50 Fuß) langen Schlauch mit einem Innendurchmesser von 6,35 mm (1/4 Zoll) 7,17 bar (104 psig). Das am Druckminderer angebrachte Manometer darf nicht mehr als 13,79 bar (200 psig) anzeigen. Siehe Tabelle 3-4 hinsichtlich empfohlener Druckminderer. Hinweis Verwenden Sie keine Schläuche in der Anlage, die einen kleineren Innendurchmesser als 6,35 mm (1/4 Zoll) haben. Tabelle 4-3 Empfohlene Druckminderereinstellungen (psig) 6,35 mm (1/4-Zoll)-ID-SCHLAUCH LÄNGE IN FUSS 7,94 mm (5/16 Zoll)-ID-SCHLAUCH LÄNGE IN FUSS 9,525 mm (3/8 Zoll)-ID-SCHLAUCH LÄNGE IN FUSS 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 O2 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 N2 100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100 H35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135 Luft 60 60 63 65 60 60 61 62 60 60 60 60 SCHNEIDGASART 39 ABSCHNITT 4 4.2 BETRIEB Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt) Kühlmittel Die Kühlung des Plasmabrenners wird normalerweise mit Hilfe einer Kühlmittelumwälzpumpe bewerkstelligt. Diese Umwälzpumpe sollte mit Plasmabrenner-Kühlmittel gefüllt sein. Verwenden Sie immer Brennerkühlmittel, da es die Innenteile der Pumpe schmiert. Vorsicht Einstellungen über 10,34 bar (150 psig) führen zu vorzeitigem Ausfall der Pumpe und/oder der Kupplung zwischen Motor und Pumpe. Prüfen Sie den Kühlmittelfluss bei EIN-geschalteter Stromquelle, indem Sie das Rücklaufwasser am Kühler beobachten. Der Kühlmittelfluss mit Verschleißteilen für N2 sollte zwischen 5,3 l/Min. (1,4 Gallonen/Min.) und 6,05 l/Min. (1,6 Gallonen/Min.) liegen. Der Kühlmittelfluss mit Verschleißteilen für O2 sollte bei 4,73 l/Min. (1,25 Gallonen/Min.) liegen. Das Kühlmittel kann leicht an der Rücklaufleitung mit Hilfe eines geeigneten Behälters überprüft werden. Kühlmittel abblasen Wenn die Anlage Temperaturen unter dem Gefrierpunkt ausgesetzt wird( während der Nichtbetriebszeit), sollten die Kühlwasserleitungen ausgeblasen werden, um den Brenner und die Anlage vor Frostschaden zu schützen. Hinweis Ein Abblasen der Kühlmittelanlage ist nicht erforderlich, wenn Plasmabrenner-Kühlmittel benutzt wird. Um die Kühlmittelanlage abzublasen, lösen Sie den Schlauch vom Kühler oder der Pumpe und schließen Sie ihn an Stickstoff oder saubere Druckluft, der/die unter einem Druck von 1,379 bar (20 psig) steht, an. Der Rücklaufschlauch sollte an einen Ablauf angeschlossen werden. Blasen Sie Gas durch die Anlage bis kein Kühlmittel aus der Ablassleitung läuft. Auf keinen Fall die Kühlmittelumwälzpumpe ohne Plasma-Kühlmittel 156F05 betreiben. Das Kühlmittel sorgt für Schmierung der Pumpeninnenteile. Algenwachstum und Schaden an der Pumpe kann entstehen, wenn Leitungswasser an Stelle des Kühlmittels verwendet wird. Stromquelle WARNUNG BETREIBEN SIE DIE STROMQUELLE NIEMALS MIT ABGENOMMENEM GEHÄUSE. ABGESEHEN DAVON, DASS HIERDURCH EINE GEFAHRENQUELLE ENTSTEHT, KANN FALSCHE KÜHLUNG ZUR BESCHÄDIGUNG VON INTERNEN KOMPONENTEN FÜHREN. SORGEN SIE DAFÜR, DASS DIE SEITENBLECHE GESCHLOSSEN SIND, WENN DIE ANLAGE EINGESCHALTET IST. ACHTEN SIE AUCH DARAUF, DASS SIE ANGEMESSEN GESCHÜTZT SIND, BEVOR SIE MIT DEM SCHNEIDEN BEGINNEN. Die Steuereinrichtungen der Stromquelle und deren Funktionen werden nachstehend beschrieben. A. Überprüfen Sie die Sekundär-Ausgangsanschlüsse zu den positiven und negativen Ausgangs-Sammelschienenklemmen. B. Stellen Sie sicher, dass die Steueranschlüsse korrekt hergestellt wurden. C. Entscheiden Sie, in welchem Stromregelmodus die Stromquelle betrieben werden soll und stellen Sie den Steuerschalter in die gewünschte Stellung. Wenn dieser Schalter auf BEDIENFELD (PANEL) steht, wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des Stromquellen-Strompotentiometers geregelt. Wenn der Ausgangsstrom der Stromquelle durch ein Schneidanlagensteuerungsystem gesteuert wird, schalten Sie den Schalter auf FERNREGELUNG (REMOTE). D. Wenn die primären elektrischen Eingangsanschlüsse der Stromquelle richtig angeschlossen wurden, schließen Sie den Leistungstrennschalter der Hauptanschlussleitung (Wand). Strom wird angelegt und die Kontrollleuchte auf der Bedientafel leuchtet auf. Die Kühlungslüfter starten, wenn mit dem Schneiden begonnen wird. 40 ABSCHNITT 4 4.2 BETRIEB Vorproduktionstest / Prüfung (fortgesetzt) E. F. Stellen Sie den gewünschten Ausgangsstromwert an der Stromquelle oder über die Fernregelung ein. Betätigen Sie die Startschalter auf der Schneidsteuerung, um den Hauptkontaktgeber der Stromquelle einzuschalten. Strom wird an den Ausgangs-Sammelschienenklemmen der Stromquelle auftreten. G. Beachten Sie nach Schnittbeginn das Amperemeter, Voltmeter und/oder den Schneidbetrieb. Falls notwendig regeln Sie die Stromregelung nach. H. Der Schneidlichtbogen wird erlöschen und die Stromquelle wird sich automatisch abschalten, wenn der Schneidbrenner über den Rand des Werkstücks hinausfährt. Die Düse und Elektrode werden übermäßigem Verschleiß ausgesetzt (besonders bei O2). Deswegen ist es empfehlenswert, den Schweißbogen durch ein Schweißbogen-Stoppsignal zu löschen, bevor der Brenner das Werkstück verlässt. Eine korrekt installierte und funktionierende Stromquelle sollte wie folgt funktionieren: A. Nachdem die Stromquelle unter Strom gesetzt wurde (am Leistungstrennschalter), leuchtet die Netzstrom (Main Power)Lampe (auf der Bedientafel) auf und die Fehleranzeigeleuchte blinkt und erlöscht dann. B. Wenn das Kontaktgebersignal empfangen wird (die „Kontaktgeber An“ (Contactor On)-Anzeige leuchtet auf ) und der Haupttransformator unter Strom gesetzt wird, ist Leerlaufspannung an den Ausgangsanschlüssen der Stromquelle, wie vom Spannungsmesser angezeigt, vorhanden. C. Nachdem der Hauptlichtbogen auf das Werkstück übertragen wurde, erkennt eine Stromdetektorschaltung den Strom und schickt ein „SCHWEISSBOGEN AN” (ARC ON)-Signal an die Durchflussregelung. 4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern NIEDERSTROMSCHNEIDEN (50 bis 100 Ampere) 1. 2. Vergewissern Sie sich, dass die entsprechenden Bauteile für die Schneidbedingungen im Brenner zusammengebaut sind. Stellen Sie den Schneidgas-HOCH / NIEDRIG (HIGH / LOW)-Schalter beim Niederstromschneiden auf NIEDRIG (LOW) „0“. 3. Stellen Sie den O2 / N2-Schalter auf das gewünschte Schneidgas. 4. Stellen Sie den Startgasdruck folgendermaßen ein: A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). B. Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 2,068 bar (30 psig) ein. C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück. 5. Stellen Sie den Schneidgasdruck folgendermaßen ein: A. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST). B. Stellen Sie den Schneidgas-Umlaufregler auf dem Manometer auf 4,137 bar (60 psig) ein. C. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Schalter wieder auf BETRIEB 1 (RUN 1) zurück. WARNUNG EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! BEVOR SIE DEN BRENNER BERÜHREN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMQUELLE AUSGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN DREIPHASIGEN STROMVERSORGUNGSEINGANG ZUR STROMQUELLE AUSSCHALTEN. 41 ABSCHNITT 4 4.3 BETRIEB Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt) Schneiden mit Sauerstoff und Luft (100-360 Ampere) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Vergewissern Sie sich, dass der Brenner richtig für das Schneiden mit Sauerstoff oder Luft bei der gewählten Stromstärke zusammengebaut ist. In Tabelle 4-4 finden Sie Informationen zu Teilen sowie Einstellungsinformationen. Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und Einstellung. Stellen Sie den O2 / N2-Durchflussregelungsschalter auf O2. Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchflussregelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST). Vergewissern Sie sich, dass der O2-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchflussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,72 bar (25 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N2-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist. Spülen Sie den Brenner in der STARTGASTEST (START GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchflussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist schneidebereit. Das Schneiden mit Stickstoff bei 150 und 250 Ampere 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Sorgen Sie dafür, dass der Brenner korrekt für das Schneiden mit Stickstoff für die gewählte Stromstärke zusammengebaut ist. In Tabelle 4-4 finden Sie Informationen zu Teilen und Einstellungsinformationen. Bei Verwendung eines Luftvorhangs siehe die Brenneranleitung zu Informationen für die richtige Installation und Einstellung. Stellen Sie den O2 / N2-Durchflussregelungsschalter auf N2. Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM (CUT GAS FLOW) gemäß den Schneidtabellen ein. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchflussregelungsschalter auf STARTGASTEST (START GAS TEST). Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 1,793 bar (26 psig) ein. Vergewissern Sie sich, dass der N2-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist. Spülen Sie den Brenner in der SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST)-Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem Wechsel von Verschleißteilen und vor dem Schneiden aus. Stellen Sie den TEST/BETRIEB (TEST/RUN)-Durchflussregelungssschalter auf BETRIEB 1 (RUN 1). Die Anlage ist jetzt schneidebereit. Das Schneiden mit H35 bei 150 bis 300 Ampere Bei H35 handelt es sich um eine Mischung aus Wasserstoff und Argon, die zum Schneiden von Edelstahl und Aluminium verwendet werden kann. Diese Mischung ist entflammbar, bedarf also bestimmter Vorsichtsmaßnahmen. Unterwasserschneiden mit H35 wird nicht empfohlen. 1. Installieren Sie die H35-Brennerteile für die gewählte Stromstärke gemäß Tabelle 4-4. 2. Stellen Sie den O2 / N2-Durchflussregelungsschalter auf N2. 3. Gasleitungen spülen: A. Trennen Sie O2 ab und spülen Sie 3 Minuten lang mit N2, wobei sich die Durchflussregelung in der SCHNEIDGASTEST (CUT GAS TEST)-Stellung befindet. B. Schließen Sie H35 am N2-Gaseinlass der Durchflussregelung an und spülen Sie N2 60 Sekunden lang aus den Leitungen. 4. Stellen Sie sicher, dass der H35-Regler auf 6,895 bar (100 psig) eingestellt ist. 5. Stellen Sie die Gaseinstellung gemäß den Schneidtabellen ein. Die Anlage ist jetzt schneidebereit. 42 ABSCHNITT 4 4.3 BETRIEB Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt) Der PT-19XLS und PT-600 sind Automaten-Plasmaschneidbrenner, die für das Schneiden ohne Wassereinspritzung konzipiert sind. Es kann mit Luft, Sauerstoff, Stickstoff oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere geschnitten werden. Unterwasserschneiden kann mit dem PT-19XLS mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher durchgeführt werden. Näheres dazu können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen. Schildhalter 37081 Schild 50A - 21795 100-250A - 21802 250-600A - 21945 Düsenhalter 37082 Diffusor 50A - 21796 100-600A - 21944 100-600A Umg. - 22496 Düsenbaugruppe 250A - 21822 360A - 35885 400A - 22195 600A - 22401 Elektrode O2/N2/Luft - 34086XL H35 - 34557 400A, O2, N2, Luft, H35 - 22196 600A, N2, H35 - 22403 Düsenspitze 50A - 22026 100A - 22029 150A - 22030 200A - 22031 Düsenschaft 50A - 22027 100-200A - 22028 Abbildung 4-3 Brennerbauteile 43 Gasverteiler 50-200A - 948142 250-600A - 35660 400A, O2 - 22194 Elektrodenhalter 37068 ABSCHNITT 4 4.3 BETRIEB Das Schneiden mit Plasmabrennern (fortgesetzt) Tabelle 4-4 Bauteilauswahl für den Brenner Anwendung Stromstärke und Plasmagas Stärke & Werkstoff Empfohlene Ersatzteile Schild Diffusor Düse Elektrode Gasverteiler 50-65A 1,16 bis 6 mm 50A 50A Spitze-22026 34086XL Luft und N2 KS, ES, AL 21795 21796 Schaft-22027 100A 4 bis 19 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22029 34086XL KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 Luft, N2, O2 22496Umg. 948142 4-Loch STD 150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100 -360A Spitze 22030 34086XL Luft, N2, O2 KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 22496Umg. 948142 4-Loch STD 948143 4-Loch Umg. 150A 6 bis 25 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22030 22403 N2, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 22496Umg. 948142 4-Loch STD 948143 4-Loch Umg. 200A 6 bis 50 mm 100A - 250A 100 - 360A Spitze 22031 34086XL Luft, N2, O2 KS, ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 22496Umg. 948142 4-Loch STD 948143 4-Loch Umg. 200A 6 bis 38 mm 100A-250A 100-360A Spitze 22031 22403 N2, H35 ES, AL 21802 21944 Schaft 22028 22496Umg. 948142 4-Loch STD 948143 4-Loch Umg. 250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL Luft, O2 KS, ES, AL 21802 21944 (einteilig) 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. 250A 6 bis 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 N2, H35 ES, AL 21802 21944 (einteilig) 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. 325-360A 13 bis 50 mm 360A 100-360A 35885 35886XL KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) Luft, N2, O2 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. 325-360A 13 bis 50 mm 360A 100A-360A 35885 22403 N2, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. 400-450A O2 22194 32 x 0,023 19 bis 50 mm KS, ES, AL 360A 21945 100A-360A 21944 22195 22196 (einteilig) 948142 4-Loch STD 948143 4-Loch Umg. 400-450A 19 bis 50 mm 360A 100A-360A 22195 22403 N2, H35 AL, ES 21945 21944 (einteilig) 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. 600A 25 bis 75 mm 360A 100-360A 22401 22403 N2, H35 KS, ES, AL 21945 21944 (einteilig) 22496Umg. 35660 8 x 0,047 35661 8 x 0,047 Umg. Hinweis: Nähere Angaben zum PT-19XLS und PT-600 können Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen. 44 ABSCHNITT 4 4.4 BETRIEB Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 Durch Verwendung spezieller Bauteile in der Brennerkopfbaugruppe des PT-19XLS (PT-600) kann bei höherer Stromzufuhr und größeren Geschwindigkeiten geschnitten werden. Kohlenstoff stahl kann entweder über- oder unter Wasser geschnitten werden, das Unterwasserscheiden von Edelstahl und Aluminium wird nicht empfohlen. Bei den in den folgenden Tabellen aufgeführten Schneidgeschwindigkeiten handelt es sich um Durchschnittswerte. Abweichungen können je nach Werkstoffzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheiten usw. auftreten. Übungsschnitte an Ausschussflächen von neuen Werkstoffen werden vor tatsächlichen Produktionsschnitten empfohlen. Brennerbauteile für Hochstrom-Schneiden Düse 360A TEILENR. 35885 Elektrode 360A TEILENR. 35886XL Hitzeschild 360A TEILENR. 21945 Diffusor 360A TEILENR. 21944 Gasverteiler 8-Loch TEILENR. 35660 Startgas N2 bei 1,72 bar (25 psig) Schneidtabellen für den PT-19XLS und PT-600 A. Um die 50A- oder 100A-Düsen mit der ESP-1000 Anlage zu verwenden, muss der Schneidgas (Cut Gas)-HOCH / NIEDRIG (HIGH / LOW)-Schalter auf NIEDRIG (LOW) und der Schalter mit 8 Stellungen auf Stellung „0“ geschaltet werden. B. Die Schneid- und Startgaseingangsdrücke zur Durchflussregelung sollten 6,9 bar (100 psig) für alle Düsen und Gase betragen. 45 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 50-65A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,063 1,6 0,125 3 0,250 6 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 2,2 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 PT-19XLS und PT-600 50-65A PROZESSPARAMETER Zoll mm 0,063 1,6 0,125 3 0,250 6 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 2,2 2,2 3,5 50 50 65 mm/Min. 180 110 65 4572 2294 1651 Schnittdaten: 50 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- N2 N2 N2 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll mm Zoll mm 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,125 3 118 117 125 50 50 65 Zoll/Min. mm/Min. 180 120 70 4572 3048 1778 PT-19XLS und PT-600 50-65A PROZESSPARAMETER Schnittdaten: 50 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT Zoll/Min. 115 115 128 LICHTBOGEN- Zoll mm 0,063 1,6 0,125 3 0,250 6 Zoll mm Zoll mm 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,156 4 ABSTAND MATERIALSTÄRKE LICHTBOGEN- LUFT LUFT LUFT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS MATERIALSTÄRKE Schnittdaten: 50 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 2,2 2,2 3,5 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- LUFT LUFT LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll mm Zoll mm 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,156 4 46 111 119 118 50 65 65 Zoll/Min. mm/Min. 180 80 60 4572 2032 1524 ABSCHNITT 4 PT-19XLS und PT-600 50-65A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,063 1,6 0,125 3 0,250 6 BETRIEB Schnittdaten: DÜSE 50 WERKSTOFF ALUMINIUM GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 2,2 2,2 3,5 DURCHSCHLAG SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- N2 N2 N2 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm Zoll mm 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,156 4 119 125 127 50 65 65 Zoll/Min. mm/Min. 180 80 55 4572 2032 1397 PT-19XLS und PT-600 50-65A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,063 1,6 0,125 3 0,125 3 0,187 5 0,250 6 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 30/2,1 60/4 bei NIEDRIG/LOW 0 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 2,2 2,2 2,2 2,2 3,5 PT-19XLS und PT-600 100A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 mm 6 10 13 19 Schnittdaten: 50 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SPANNUNG LICHTBOGENSTROMSTÄRKE SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll mm Zoll mm 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,125 3 0,250 6 0,156 4 0,250 6 0,156 4 115 112 110 118 120 Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT SPANNUNG 50 50 65 65 65 Zoll/Min. mm/Min. 220 120 120 95 80 5588 3048 3048 2413 2032 STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 47 mm 10 10 10 13 Zoll mm 0,187 0,250 0,312 0,312 5 6 8 8 Zoll/Min. 154 174 183 189 100 100 100 100 100 70 50 30 mm/Min. 2540 1778 1270 762 ABSCHNITT 4 PT-19XLS und PT-600 100A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 mm 6 10 13 19 BETRIEB Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW0 3,5 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 mm 10 10 10 13 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- LUFT LUFT LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,125 0,187 0,312 0,312 3 5 8 8 Zoll/Min. 154 165 180 189 100 100 100 100 mm/Min. 55 35 25 10 1397 889 635 254 PT-19XLS und PT-600 100A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 mm 6 10 13 19 Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 mm 10 10 10 13 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- N2 N2 N2 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,125 0,187 0,187 0,312 3 5 5 8 153 157 162 185 100 100 100 100 Zoll/Min. mm/Min. 55 45 35 13 1397 1143 889 330 PT-19XLS und PT-600 100A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 mm 6 10 13 19 Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 35/2,4 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- N2 N2 LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 48 mm 10 10 10 13 Zoll mm 0,125 0,187 0,187 0,312 3 5 5 8 153 157 162 185 100 100 100 100 Zoll/Min. mm/Min. 55 45 35 13 1397 1143 889 330 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 100A Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,625 0,750 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 5,2 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 mm 4 6 10 13 16 19 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- LUFT LUFT LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 mm 10 10 10 10 13 13 Zoll mm 0,125 3 0,156 4 0,187 5 0,187 5 0,281 7 0,312 8 148 154 159 162 175 184 100 100 100 100 100 100 Zoll/Min. mm/Min. 150 120 65 50 35 20 3810 3048 1651 1270 889 508 PT-19XLS und PT-600 100A Schnittdaten: 100 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,625 0,750 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 4,4 0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,375 10 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 25/1,7 45/3,1 bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 0,500 13 mm 4 6 10 13 16 19 SPANNUNG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- N2 O2 LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,156 0,156 0,250 0,187 0,312 0,312 4 4 6 5 8 8 135 133 149 141 159 162 100 100 100 100 100 100 Zoll/Min. mm/Min. 150 120 80 60 37 20 3810 3048 2032 1524 940 508 PT-19XLS und PT-600 150A Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,750 1 mm 4 6 10 13 19 25 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 3,5 4,4 3,5 3,5 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 49 mm 10 10 10 10 13 13 SPANNUNG STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,187 0,187 0,250 0,312 0,312 0,312 5 5 6 8 8 8 148 149 159 174 180 184 150 150 150 150 150 150 Zoll/Min. mm/Min. 200 140 105 80 45 30 5080 3556 2667 2032 1143 762 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 150A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,750 1 mm 4 6 10 13 19 25 GASEINSTELLUNG ABSTAND START SCHNEIDEN SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar bei 60 psi/4 bar Zoll mm Zoll mm 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,187 5 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,375 10 0,312 8 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 4 3,5 0,500 13 0,375 10 PT-19XLS und PT-600 150A Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,750 1 mm 4 6 10 13 19 25 GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 SPANNUNG SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 Zoll mm 10 10 10 10 13 13 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT Zoll/Min. 136 141 145 155 166 171 LICHTBOGEN- ABSTAND N2 ODER H35 H35 N2 LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM 150 150 150 150 150 150 138 146 155 163 175 185 mm/Min. 5080 3810 2794 2286 1270 762 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- LUFT LUFT LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm 0,187 5 0,187 5 0,250 6 0,312 8 0,375 10 0,375 10 200 150 110 90 50 30 150 150 150 150 150 150 Zoll/Min. mm/Min. 200 165 95 60 25 15 5080 4191 2413 1524 635 381 PT-19XLS und PT-600 150A Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,188 0,250 0,375 0,500 0,750 1 mm 4 6 10 13 19 25 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 4,4 4,4 3,5 3,5 SPANNUNG STARTGAS N2 SCHNEIDGAS N2 SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 50 mm 10 10 10 10 13 13 Zoll mm 0,125 0,187 0,187 0,250 0,250 0,312 3 5 5 6 6 8 132 140 143 154 164 179 150 150 150 150 150 150 Zoll/Min. mm/Min. 200 130 85 60 18 10 5080 3302 2159 1524 457 254 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 150A Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,188 4 0,250 6 0,375 10 0,500 13 0,625 16 0,750 19 1 25 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 2,6 3,5 3,5 4,4 3,5 3,5 PT-19XLS und PT-600 150A mm 0,125 3 0,187 5 0,187 5 0,250 6 0,312 8 0,375 10 0,312 8 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 3,1 3,1 3,5 3,5 3,5 3,5 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 0,500 mm 10 10 10 10 13 13 13 SPANNUNG 150 150 150 150 150 150 150 0,125 3 0,125 3 0,187 5 0,250 6 0,250 6 0,375 10 0,375 10 143 145 156 160 164 179 184 LICHTBOGEN- 150 150 150 150 150 150 150 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS 3,5 2,6 2,6 4,4 4,4 4,4 SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 n.e. Zoll 51 mm 10 10 10 13 13 n.e. mm/Min. 160 150 90 75 55 45 25 4064 3810 2286 1905 1397 1143 635 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND SCHUTZ Zoll/Min. STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT mm GASEINSTELLUNG bei 60 psi/4 bar SCHWEISS- SCHNEIDEN Zoll Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM PROZESSPARAMETER START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 127 130 134 142 151 157 160 LICHTBOGEN- PT-19XLS und PT-600 200A mm 6 10 13 19 25 32 Zoll mm 10 10 10 10 13 13 13 ABSTAND Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 1 1,25 SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 0,500 GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN Zoll mm psi/ bar psi/ bar 0,188 4 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 0,250 6 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 0,375 10 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 0,500 13 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 0,625 16 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 0,750 19 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 1 25 20/1,4 NIEDRIG/LOW 3 MATERIALSTÄRKE DURCHSCHLAG LICHTBOGEN- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT Schnittdaten: 150 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE SPANNUNG STARTGAS N2 SCHNEIDGAS O2 SCHUTZGAS LUFT 146 148 155 166 169 175 mm/Min. 160 140 90 75 50 45 25 4064 3556 2286 1905 1270 1143 635 N2 oder H35 H35 N2 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm 0,312 8 0,250 6 0,312 8 0,375 10 0,375 10 0,375 10 Zoll/Min. 200 200 200 200 200 200 Zoll/Min. mm/Min. 155 120 110 60 40 26 3937 3048 2794 1524 1016 660 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 200A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN Zoll mm psi/ bar psi/ bar 0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 4,4 4,4 4,4 PT-19XLS und PT-600 200A Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 1 SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 Zoll mm 10 10 10 13 13 GASEINSTELLUNG mm 6 10 13 19 25 155 165 167 182 189 200 200 200 200 200 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 SCHWEISS- Zoll/Min. mm/Min. 125 110 85 60 40 3175 2794 2159 1524 1016 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS N2 SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 LICHTBOGEN- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm 0,187 5 0,250 6 0,250 6 0,375 10 0,375 10 Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM SPANNUNG LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 mm 10 10 10 13 13 Zoll mm 0,187 0,187 0,187 0,250 0,250 5 5 5 6 6 151 155 159 170 177 200 200 200 200 200 Zoll/Min. mm/Min. 180 110 70 55 30 4572 2794 1778 1397 762 PT-19XLS und PT-600 200A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,500 0,625 0,750 1 1,25 1,50 mm 13 19 19 25 32 38 STARTGAS N2 ODER H35 SCHNEIDGAS H35 SCHUTZGAS N2 Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 4,4 4,4 3,5 3,5 SPANNUNG LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,500 0,500 0,500 0,500 n.e. n.e. 52 mm 13 13 13 13 n.e. n.e. Zoll mm 0,375 0,312 0,375 0,375 0,500 0,625 10 8 10 10 13 16 163 162 169 175 191 203 200 200 200 200 200 200 Zoll/Min. mm/Min. 50 47 32 17 10 8 1270 1194 813 432 254 203 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 200A Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN Zoll mm psi/ bar psi/ bar 0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 4,4 4,4 4,4 PT-19XLS und PT-600 200A Zoll mm 0,125 3 0,187 5 0,187 5 0,375 10 0,375 10 ABSTAND SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,4 4,4 3,5 2,6 3,5 PT-19XLS und PT-600 200A DURCHSCHLAG 200 200 200 200 200 Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 mm 10 10 10 13 13 SPANNUNG Zoll mm 0,250 0,187 0,187 0,250 0,250 6 5 5 6 6 SCHUTZ 3,5 3,5 3,5 3,1 3,1 3,5 2,2 2,2 2,2 2,2 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 0,500 n.e. n.e. n.e. n.e. 53 mm 10 10 10 13 13 13 n.e. n.e. n.e. n.e. mm/Min. 140 125 85 55 20 3556 2667 2159 1397 508 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS N2 SCHUTZGAS LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT 158 149 150 159 169 200 200 200 200 200 SPANNUNG Zoll/Min. mm/Min. 165 105 90 45 20 4191 2667 2286 1143 508 STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND bei 60 psi/4 bar Zoll/Min. SCHNEIDEN GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 142 150 154 174 180 Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER mm 6 10 13 16 19 25 32 38 45 50 mm 10 10 10 13 13 STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- Zoll 0,250 0,375 0,500 0,625 0,750 1 1,25 1,50 1,75 2 Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 SPANNUNG SCHWEISS- SCHNEIDEN GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN Zoll mm psi/ bar psi/ bar 0,250 6 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,375 10 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,500 13 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 0,750 19 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 1 25 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 MATERIALSTÄRKE DURCHSCHLAG Schnittdaten: 200 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE STARTGAS LUFT SCHNEIDGAS LUFT SCHUTZGAS LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,125 0,125 0,218 0,218 0,250 0,375 0,375 0,375 0,375 0,375 3 3 5,5 5,5 6 10 10 10 10 10 143 146 158 160 165 180 182 189 201 211 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 Zoll/Min. mm/Min. 150 100 95 75 65 35 25 15 10 6 3810 2540 2413 1905 1651 889 635 380 255 152 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 200A Schnittdaten: DÜSE 200 WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,625 0,750 1 1,25 1,50 1,75 2 mm 6 10 13 16 19 25 32 38 45 50 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 25/1,7 NIEDRIG/LOW 4 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS O2 SCHUTZGAS LUFT SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 3,5 3,5 3,5 3,1 3,1 3,5 2,2 2,2 2,2 2,2 DURCHSCHLAG Zoll 0,375 0,375 0,375 0,500 0,500 0,500 n.e. n.e. n.e. n.e. mm 10 10 10 13 13 13 n.e. n.e. n.e. n.e. SPANNUNG SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,125 0,187 0,218 0,218 0,250 0,375 0,375 0,375 0,375 0,500 3 4 5,5 5,5 6 10 10 10 10 13 129 133 136 139 142 155 164 166 185 205 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 Zoll/Min. mm/Min. 170 110 95 75 55 40 25 20 10 5 4318 2794 2413 1905 1397 1016 635 508 255 127 PT-19XLS und PT-600 250A Schnittdaten: 250 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 0,250 0,375 0,500 0,750 1 mm 6 10 13 19 25 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,375 0,375 0,500 0,500 0,500 mm 10 10 13 13 13 Zoll mm 0,125 3 0,187 5 0,219 5,6 0,250 13 0,375 10 130 135 138 142 155 PT-19XLS und PT-600 325A PROZESSPARAMETER Zoll 0,500 0,750 1 1,25 mm 13 19 25 32 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 6,7 6,7 7,5 7,5 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT 250 250 250 250 250 Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL MATERIALSTÄRKE STARTGAS N2 SCHNEIDGAS O2 SCHUTZGAS LUFT SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,625 0,625 0,625 0,625 Zoll mm 0,187 0,187 0,250 0,250 4 4 6 6 54 mm 16 16 16 16 Zoll/Min. mm/Min. 170 125 100 65 50 4318 3175 2540 1650 1270 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT Zoll/Min. 130 132 141 146 N2 O2 LUFT 325 325 325 325 mm/Min. 130 4572 90 2286 55-65 35-40 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 360A Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,500 13 0,750 19 1 25 1,25 32 1,50 38 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 25/1,7 NIEDRIG/LOW 5 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 6,7 6,7 8,7 8,7 8,7 PT-19XLS und PT-600 360A Zoll mm 0,250 6 0,500 13 0,750 19 1 25 bei 60 psi/4 bar 8,7 7,5 8,7 8,7 mm 0,187 0,187 0,250 0,250 0,312 4 4 6 6 8 132 135 141 146 153 360 360 360 360 360 SPANNUNG Zoll 0,500 0,625 0,625 0,625 mm 13 16 16 16 Zoll 8,7 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm 0,250 6 0,250 6 0,375 10 0,500 13 ABSTAND bei 60 psi/4 bar 140 3556 90-100 65-70 45 1143 30-35 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS N2 SCHUTZGAS LUFT 160 163 176 192 360 360 360 360 Zoll/Min. mm/Min. 230 110 80 45 5842 2794 2032 1143 STARTGAS H35 oder N2 SCHNEIDGAS H35 SCHUTZGAS N2 LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- SCHUTZ mm/Min. DURCHSCHLAG SCHNEIDEN GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 HOCH/HIGH 5 SCHWEISS- Zoll/Min. Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER mm 25 Zoll ABSTAND SCHUTZ PT-19XLS und PT-600 360A Zoll 1 mm 16 16 16 16 16 LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- MATERIALSTÄRKE Zoll 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 HOCH/HIGH 5 25/1,7 HOCH/HIGH 5 25/1,7 HOCH/HIGH 5 25/1,7 HOCH/HIGH 5 LICHTBOGEN- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE SPANNUNG STARTGAS N2 SCHNEIDGAS O2 SCHUTZGAS LUFT SPANNUNG SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll mm Zoll mm 0,625 16 0,625 16 55 Zoll/Min. 190 360 30 mm/Min. 762 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 360A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,250 6 0,500 13 0,750 19 1 25 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 9,5 9,5 9,5 9,5 PT-19XLS und PT-600 360A Zoll mm 0,500 13 0,750 19 1 25 SPANNUNG Zoll 0,500 0,625 0,625 0,625 mm 13 16 16 16 Zoll mm 0,375 0,375 0,375 0,375 10 10 10 10 GASEINSTELLUNG SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 9,5 9,5 9,5 158 160 164 171 360 360 360 360 SPANNUNG DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll 0,625 0,625 0,625 Zoll mm 16 16 16 157 176 180 PT-19XLS und PT-600 400A PROZESSPARAMETER Zoll mm 0,750 19 1 25 1,25 32 1,50 38 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 7 7 4,5 3 DURCHSCHLAG Zoll 0,625 0,625 0,625 0,625 56 mm 16 16 16 16 mm/Min. 250 160 90 60 6350 4064 3386 1524 SPANNUNG SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm 0,375 10 0,375 10 0,375 10 Zoll/Min. STARTGAS H35 SCHNEIDGAS H35 oder N2 SCHUTZGAS N2 360 360 360 Schnittdaten: 400 DÜSE WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL MATERIALSTÄRKE SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 HOCH/HIGH 1 25/1,7 HOCH/HIGH 1 25/1,7 HOCH/HIGH 1 N2 N2 N2 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS Schnittdaten: 360 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM Zoll/Min. mm/Min. 150 90 60 3810 2286 1524 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS O2 SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,188 4 0,250 6 0,438 11 0,438 11 Zoll/Min. 134 140 150 155 400 400 400 400 110 80 60 42 mm/Min. 2794 2032 1524 1067 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 410A Schnittdaten: 400 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 0,750 19 1 25 1,25 32 1,50 38 2 50 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 HOCH/HIGH 0 25/1,7 HOCH/HIGH 0 25/1,7 HOCH/HIGH 0 25/1,7 HOCH/HIGH 0 25/1,7 HOCH/HIGH 0 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 PT-19XLS und PT-600 450A Zoll 0,750 1 1,25 1,50 mm 19 25 32 38 mm 25 38 50 75 Zoll mm 0,312 0,438 0,500 0,500 0,500 8 11 13 13 13 mm 16 16 16 16 16 START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 25/1,7 NIEDRIG/LOW 7 SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 7 7 4,5 3 Zoll 0,625 0,625 0,625 0,625 mm 16 16 16 16 Zoll BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT 410 410 410 410 410 140 110 85 65 45 mm/Min. 3556 2794 2159 1651 1143 STARTGAS N2 SCHNEIDGAS N2 SCHUTZGAS LUFT LICHTBOGENSTROMSTÄRKE mm 0,375 10 0,250 6 0,375 10 0,500 13 SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT Zoll/Min. 160 163 176 192 Schnittdaten: 600 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM LICHTBOGEN- SCHUTZ DURCHSCHLAG bei 60 psi/4 bar Zoll mm 0,750 19 0,750 19 bewegend bewegend 8* 8* 8* 8 H35 H35 N2 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ABSTAND BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 132 135 141 146 153 SPANNUNG GASEINSTELLUNG START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar LICHTBOGEN- Zoll/Min. LICHTBOGEN- ABSTAND PROZESSPARAMETER Zoll 1 1,50 2 3 Zoll 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 GASEINSTELLUNG PT-19XLS und PT-600 600A MATERIALSTÄRKE SCHNEIDEN Schnittdaten: 450 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE SPANNUNG DURCHSCHLAG STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS 57 SPANNUNG 450 450 450 450 100 70 52 33 mm/Min. 2540 1778 1321 838 H35 STARTGAS SCHNEIDGAS H35 SCHUTZGAS N2 LICHTBOGENSTROMSTÄRKE SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll mm 0,625 0,625 0,750 0,750 16 16 19 19 Zoll/Min. 172 177 192 212 600 600 600 600 80* 65* 30* 15 mm/Min. 2032* 1651* 762* 381 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 600A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll 1,50 2 3 mm 38 50 75 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar SCHUTZ DURCHSCHLAG bei 60 psi/4 bar Zoll mm 0,750 19 bewegend bewegend 8 6 8 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 PT-19XLS und PT-600 600A Zoll mm 1 1,50 25 38 SPANNUNG mm 0,625 16 0,750 19 0,750 19 GASEINSTELLUNG BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 SCHUTZ 600 600 600 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS SPANNUNG Zoll mm Zoll 0,625 16 0,625 16 0,375 10 0,375 10 158 168 PT-19XLS und PT-600 600A PROZESSPARAMETER Zoll 1 1,50 2 3 mm 25 38 50 75 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 4 SPANNUNG SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN bei 60 psi/4 bar Zoll mm 0,750 19 0,750 19 bewegend bewegend Zoll mm 0,500 0,625 0,750 0,750 13 16 19 19 8 8 6 8 1905 1016 508 N2 N2 LUFT LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT mm Schnittdaten: 600 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL MATERIALSTÄRKE mm/Min. 75 40 20 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN bei 60 psi/4 bar 8 7 SCHWEISS- Zoll/Min. 172 192 205 LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar LICHTBOGEN- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT SCHNEIDEN Zoll Schnittdaten: 600 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE H35 H35 Luft STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS Schnittdaten: 600 DÜSE WERKSTOFF ALUMINIUM 58 600 600 Zoll/Min. mm/Min. 100 60 2540 1524 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHTBOGEN- SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT Zoll/Min. 163 186 204 206 H35 H35 N2 600 600 600 600 40 18 12 9 mm/Min. 1016 457 305 229 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-19XLS und PT-600 600A PROZESSPARAMETER MATERIALSTÄRKE Zoll mm 1 1,5 25 38 GASEINSTELLUNG LICHTBOGEN- LICHTBOGEN- ABSTAND START SCHNEIDEN psi/ bar psi/ bar BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 BETRIEB/RUN 2 HOCH/HIGH 0 STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS Schnittdaten: 600 DÜSE WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZ bei 60 psi/4 bar 8 8 SPANNUNG N2 N2 LUFT SCHWEISS- STROMSTÄRKE GESCHWINDIGKEIT DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Zoll mm Zoll 0,625 16 0,625 16 mm 0,500 13 0,500 13 160 163 600 600 Zoll/Min. mm/Min. 70 40 1778 1016 Hinweise zu Schneidanwendungen bei 600A H35-Plasmagas/Stickstoff-Schutzgas ergibt eine gute bis hervorragende Schnittqualität bei Aluminium mit einer Stärke von 2,54-7,62 cm (1-3 Zoll). H35-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt eine beinahe genauso gute Schnittqualität bei Aluminium mit einer Stärke von 3,81-7,62 cm (1-1/2 - 3 Zoll). Stickstoff-Plasmagas/Luft-Schutzgas ergibt Schnitte von mittelmäßiger Qualität bei Aluminium mit einer Stärke von 2,54-3,81 cm (1-1 1/2 Zoll). H35-Plasmagas/Stickstoff-Schutzgas ergibt die beste Qualität bei Edelstahl mit einer Stärke von 2,54-7,62 cm (1-3 Zoll) mit glatten Oberflächen und mäßiger Schlackebildung. Stickstoff-Plasmagas/Luft-Schutzgas können für gute Schnitte bei Edelstählen mit einer Stärke von 2,54 cm (1 Zoll) und mäßige Schnitte bei einer Stärke von 3,81 cm (1-1/2 Zoll) mit höheren Geschwindigkeiten als bei H35 sorgen. Das Durchschlagen von Platten mit einer Stärke von 5,08-7,62 cm (2 bis 3 Zoll) kann am besten mit der Bewegungs-Durchschlagsmethode erzielt werden: Zünden Sie den Lichtbogen bei einem Abstand von 1,9 cm (3/4 Zoll), 250A und 889 bis 1016 mm (35 bis 40 Zoll)/Min.. Direkt nach der Lichtbogenübertragung erhöhen Sie den Abstand auf eine Schneidspannung von 225-240 Volt. Nachdem der Lichtbogen etwa eine Sekunde lang aktiviert ist, erhöhen Sie die Stromstärke über einen Zeitraum von zwei Sekunden bis auf 600 Ampere. Nach einer weiteren Verzögerung von zwei Sekunden, reduzieren Sie die Geschwindigkeit auf etwa die Hälfte der empfohlenen Schnittgeschwindigkeit, bis der Lichtbogen durch die Platte brennt. 59 ABSCHNITT 4 BETRIEB 60 ABSCHNITT 4 4.5 BETRIEB Das Schneiden mit Plasmabrennern Der PT-36 ist ein Automaten-Plasmaschneidbrenner zum Schneiden ohne Wassereinspritzung. Es kann mit Luft, Sauerstoff, Stickstoff oder H35 als Schneidgas bei Stromstärken zwischen 50 und 360 Ampere geschnitten werden. Unterwasserschneiden kann mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder höher durchgeführt werden. Näheres dazu entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533 TEILENR. 0558002534 umg. TEILENR. 0558005457 8-Loch TEILENR. 0558001625 TEILENR. 0558002530 umg. O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode - TEILENR. 0558003914, TEILENR. 0558005459 TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert - TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse - TEILENR. 0558006014, TEILENR. 0558006020, TEILENR. 0558006036 TEILENR. 0558006025, TEILENR. 0558006023, TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert - TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter - TEILENR. 37082 Gasdiffusor Schild - TEILENR. 0558006141, TEILENR. 0558006130 TEILENR. 0558006166 Schildhalter Abbildung 4-4 Brennerbauteile 61 TEILENR. 21944, TEILENR. 21796 TEILENR. 21496 umg. TEILENR. 0558004616 TEILENR. 37081 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 100 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Präzision) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll) TEILENR. 0558006014 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 62 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißgeschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere 100 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220) Schneidabstand mm (Zoll) 2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107) Lichtbogenspannung 132 133 135 Abstand mm (Zoll) 2,5 (0,097) 2,5 (0,097) 2,7 (0,107) Durchschlagsverzögerung 0,1 0,1 0,1 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,2 0,2 Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 (O2) 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 19 psi 13 psi 13 psi 1,3 bar 0,9 bar 0,9 bar Primärschutzgas (N2) 0,4 0,5 0,5 Schutz-Mischgas (O2) 6,2 5,0 5,0 Zoll/Min. 100 85 70 mm/Min. 2540 2159 1778 Zoll 0,110 0,110 0,120 Millimeter 2,8 2,8 3,1 Ampere 100 100 100 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 63 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißgeschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere 100 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision mm (Zoll) 9,5 (0,375) 10,6 (0,416) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220) 5,6 (0,220) Schneidabstand mm (Zoll) 3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170) Lichtbogenspannung 137 141 144 Abstand mm (Zoll) 3,0 (0,118) 3,8 (0,151) 4,3 (0,170) Durchschlagsverzögerung 0,2 0,3 0,4 Automat. Höhenverzögerung 0,2 0,2 0,2 Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 50 psi bei NIEDRIG/LOW 0 (O2) 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 3,5 bar bei NIEDRIG/LOW 0 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 14 psi 15 psi 15 psi 0,9 bar 1,0 bar 1,0 bar Primärschutzgas (N2) 0,6 0,6 0,6 Schutz-Mischgas (O2) 5,0 5,0 5,0 Zoll/Min. 65 62 60 mm/Min. 1651 1575 1524 Zoll 0,110 0,115 0,120 Millimeter 2,8 2,9 3,1 Ampere 100 100 100 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 64 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 200 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 65 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,6 (0,140) 3,6 (0,140) 4,1 (0,160) Schneidabstand mm (Zoll) 1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145) Lichtbogenspannung 128 130 136 Abstand mm (Zoll) 1,8 (0,071) 1,2 (0,046) 3,7 (0,145) Durchschlagsverzögerung 0,2 0,2 0,4 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Plasma-Schneidgas NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 13 psi 13 psi 21 psi 0,9 bar 1,0 bar 1,4 bar Primärschutzgas (N2) 1,0 1,0 1,5 Schutz-Mischgas (O2) 3,6 3,6 3,6 Zoll/Min. 161 110 90 mm/Min. 4089 2667 2286 Zoll 0,110 0,114 0,125 Millimeter 2,8 2,9 3,2 Ampere 200 200 200 Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißgeschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere 200 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision (O2)) Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006020 • Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 66 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 200 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 3,3 (0,130) 4,4 (0,172) 4,6 (0,180) 9,1 (0,360) 5,6 (0,220) Schneidabstand mm (Zoll) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178) Lichtbogenspannung 136 140 148 155 Abstand mm (Zoll) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,5 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,3 0,4 0,4 0,5 Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2)) 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 15 psi 18 psi 18 psi 16 psi 1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,1 bar Primärschutzgas (N2) 1,2 1,4 1,4 1,2 Schutz-Mischgas (O2) 4,0 4,5 4,5 4,5 Zoll/Min. 75 65 45 30 mm/Min. 1905 1651 1143 762 Zoll 0,120 0,140 0,170 0,200 Millimeter 3,0 3,6 4,3 5,1 Ampere 200 200 200 200 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006020 • Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 67 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 200 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 68 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) Anfangshöhe mm (Zoll) 3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130) 3 (0,130) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,140) 4 (0,170) 129 133 148 150 Durchschlagsverzögerung 0,2 0,2 0,2 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,4 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Plasma-Schneidgas NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 Schutzgasdruck (N2) 13 psi 13 psi 13 psi 13 psi Durchschlagshöhe mm (Zoll) Schneidabstand mm (Zoll) Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Lichtbogenspannung (Abstand) Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 200 Ampere Kohlenstoffstahl Fertigung (O2) 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar Primärschutzgas (N2) 2,5 2,5 2,5 2,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 250 155 120 100 mm/Min. 6350 3937 3048 2540 Zoll 0,100 0,110 0,115 0,118 Millimeter 2,5 2,8 2,9 3,0 Ampere 200 200 200 200 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006020 • Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 69 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) 200 Ampere Kohlenstoffstahl Fertigung mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 4,6 (0,180) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) Schneidabstand mm (Zoll) 7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272) Lichtbogenspannung 152 152 155 Abstand mm (Zoll) 7,9 (0,312) 7,9 (0,312) 6,9 (0,272) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,6 1,3 Automat. Höhenverzögerung 0,4 0,4 0,9 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar (O2) NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 Schutzgasdruck (N2) 13 psi 13 psi 13 psi 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar Primärschutzgas (N2) 2,5 2,5 2,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 75 51 35 mm/Min. 1905 1295 889 Zoll 0,120 0,130 0,140 Millimeter 3,0 3,3 3,6 Ampere 200 200 200 Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2) Plasma-Schneidgas Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006020 • Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 70 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 260/280 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll) TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 71 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150) Lichtbogenspannung 120 122 125 128 Abstand mm (Zoll) 1,9 (0,075) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 3,8 (0,150) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,4 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,1 0,1 0,4 0,4 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 14 psi 17 psi 17 psi 17 psi Durchschlagshöhe mm (Zoll) Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere (O2) 1,0 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Primärschutzgas (N2) 1,0 1,0 1,0 1,0 Schutz-Mischgas (O2) 5,2 5,2 5,2 5,2 Zoll/Min. 220 170 145 115 mm/Min. 5588 4318 3683 2921 Zoll 0,100 0,120 0,126 0,125 Millimeter 2,5 3,1 3,2 3,2 Ampere 260 260 260 260 Anmerkungen: • • • • 260/280 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 72 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120) Lichtbogenspannung 133 135 135 143 Abstand mm (Zoll) 4,1 (0,160) 2,4 (0,095) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,4 0,5 0,5 0,6 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 17 psi 17 psi 19 psi 19 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar Primärschutzgas (N2) 1,0 1,0 1,2 1,2 Schutz-Mischgas (O2) 5,2 5,2 5,6 5,6 Zoll/Min. 100 90 85 60 mm/Min. 2540 2286 2159 1524 Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160 Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1 Ampere 260 280 260 280 Anmerkungen: • • • • 260/280 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 73 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 280/300 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 74 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315) Lichtbogenspannung 132 135 138 140 Abstand mm (Zoll) 5,2 (0,203) 6,2 (0,245) 5,3 (0,208) 8,0 (0,315) Durchschlagsverzögerung 0,0 0,0 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,3 0,3 0,3 0,3 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar Primärschutzgas (Luft) 3,5 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 260 190 185 180 mm/Min. 6604 4826 4699 4572 Zoll 0,100 0,120 0,120 0,126 Millimeter 2,5 3,1 3,1 3,2 Ampere 280 280 300 300 Anmerkungen: • • • • 280/300 Ampere Kohlenstoffstahl Fertigung Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 75 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395) Lichtbogenspannung 145 151 153 160 Abstand mm (Zoll) 7,1 (0,280) 8,6 (0,340) 8,0 (0,315) 10,0 (0,395) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,7 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,3 0,5 0,6 0,6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi Plasma-Startgas (N2) 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 19 psi 19 psi 19 psi 19 psi 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar Primärschutzgas (N2) 3,5 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (O2) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 140 125 95 70 mm/Min. 3556 3175 2413 1778 Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160 Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1 Ampere 300 280 300 300 Anmerkungen: • • • • 280/300 Ampere Kohlenstoffstahl Fertigung Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 76 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Produktionsschneiden von Grobblech BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 290 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 77 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 290 Ampere ESP-1000 Plasmaanlage Kohlenstoffstahl ProduktionsProzessparameter schneiden von Grobblech Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375) 38,1 (1,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 9,6 (0,376) 9,6 (0,376) 9,6 (0,376) Schneidabstand mm (Zoll) 10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450) Lichtbogenspannung 170 173 175 Abstand mm (Zoll) 10,8 (0,425) 12,1 (0,475) 11,4 (0,450) Durchschlagsverzögerung 1,3 1,5 1,7 Automat. Höhenverzögerung 0,7 0,7 0,7 25 psi 25 psi 25 psi Plasma-Startgas (N2)) 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 6 NIEDRIG/ LOW 6 NIEDRIG/ LOW 6 Schutzgasdruck (N2O2) 19 psi 19 psi 17 psi 1,3 bar 1,3 bar 1,2 bar Primärschutzgas (Luft) 3,5 3,5 3,2 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 45 40 35 mm/Min. 1143 1016 889 Zoll 0,190 0,190 0,190 Millimeter 4,8 4,8 4,8 Ampere 290 290 290 Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 78 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 290 Ampere ESP-1000 Plasmaanlage Kohlenstoffstahl ProduktionsProzessparameter schneiden von Grobblech Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 41,3 (1,625) 44,5 (1,750) 47,6 (1,875 ) 50,8 (2,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481) 12,2 (0,481) Schneidabstand mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455) Lichtbogenspannung 180 182 185 188 Abstand mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 11,2 (0,440) 11,6 (0,455) Durchschlagsverzögerung 1,8 2,0 2,2 2,3 Automat. Höhenverzögerung 0,8 0,8 0,9 0,9 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 6 NIEDRIG/ LOW 6 NIEDRIG/ LOW 6 NIEDRIG/ LOW 6 Schutzgasdruck (N2O2) 17 psi 17 psi 17 psi 17 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Primärschutzgas (Luft) 3,2 3,2 3,2 3,2 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 30 24 18 13 mm/Min. 762 609 457 330 Zoll 0,200 0,220 0,240 0,250 Millimeter 5,1 5,6 6,1 6,4 Ampere 290 290 290 290 Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 79 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Abtrennen BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 300 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (4 x 0,032 Zoll Präzision) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 80 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 4,8 (0,188) 6,4 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Lichtbogenspannung 134 135 140 145 Abstand mm (Zoll) 5,7 (0,225) 5,1 (0,200) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,4 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,1 0,1 0,1 0,1 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar Primärschutzgas (Luft) 3,5 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 300 240 230 200 mm/Min. 7620 6096 5842 5080 Zoll 0,110 0,110 0,120 0,126 Millimeter 2,8 2,8 3,1 3,2 Ampere 300 300 300 300 Anmerkungen: • • • • 300 Ampere Kohlenstoffstahl Abtrennen Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 81 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565) Lichtbogenspannung 150 155 160 165 Abstand mm (Zoll) 10,2 (0,400) 10,9 (0,430) 11,6 (0,458) 14,3 (0,565) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,2 0,6 0,6 0,6 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2O2)) 17 psi 19 psi 19 psi 19 psi 1,2 bar 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar Primärschutzgas (Luft) 2,9 2,9 2,9 2,9 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 170 150 120 80 mm/Min. 4318 3810 3048 2032 Zoll 0,130 0,140 0,140 0,160 Millimeter 3,3 3,6 3,6 4,1 Ampere 300 300 300 300 Anmerkungen: • • • • 300 Ampere Kohlenstoffstahl Abtrennen Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025 Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 82 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Produktionsschneiden von Grobblech BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 400 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll) TEILENR. 0558006036 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 83 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 400 Ampere ESP-1000 Plasmaanlage Kohlenstoffstahl ProduktionsProzessparameter schneiden von Grobblech Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 34,9 (1,375) Anfangshöhe mm (Zoll) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Schneidabstand mm (Zoll) 9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) Lichtbogenspannung 136 140 145 150 153 Abstand mm (Zoll) 9,4 (0,370) 9,7 (0,380) 9,9 (0,390) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) Durchschlagsverzögerung 0,3 0,4 0,5 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi Plasma-Startgas (N2)) 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar 1,9 bar Primärschutzgas (N2) 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 Schutz-Mischgas (O2) 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 Zoll/Min. 116 95 80 50 45 mm/Min. 2946 2413 2032 1270 1143 Zoll 0,170 0,180 0,180 0,200 0,200 Millimeter 4,3 4,6 4,6 5,1 5,1 Ampere 400 400 400 400 400 Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006036 Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 84 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 400 Ampere ESP-1000 Plasmaanlage Kohlenstoffstahl ProduktionsProzessparameter schneiden von Grobblech Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750) 50,8 (2,000) 63,5 (2,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Schneidabstand mm (Zoll) 11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700) Lichtbogenspannung 157 170 184 219 Abstand mm (Zoll) 11,7 (0,460) 13,6 (0,535) 17,5 (0,688) 17,8 (0,700) Durchschlagsverzögerung 2,0 2,5 3,0 5,0 Automat. Höhenverzögerung 2,0 2,5 3,0 10,0 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (O2) HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 2 SchutzgasdruckGemisch (N2O2) 28 psi 39 psi 39 psi 39 psi 1,9 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar Primärschutzgas (N2) 2,6 5,7 5,7 5,7 Schutz-Mischgas (O2) 6,0 KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 40 30 20 10 mm/Min. 1016 762 508 254 Zoll 0,225 0,250 0,325 0,400 Millimeter 5,7 6,4 8,3 10,2 Ampere 400 450 450 450 Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006036 Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 85 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 100 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll) TEILENR. 0558006014 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 86 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 6,3 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) 11,1 (0,437) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130) Lichtbogenspannung 153 154 155 158 160 Abstand mm (Zoll) 2,8 (0,110) 3,0 (0,117) 3,2 (0,125) 3,2 (0,127) 3,3 (0,130) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,4 0,6 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,8 0,8 0,8 Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 16 psi 16 psi 9 psi 9 psi 9 psi 1,1 bar 1,1 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar Primärschutzgas (N2) 2,2 2,2 1,4 1,4 1,4 Schutz-Mischgas (CH4) 2,2 2,2 1,4 1,4 1,4 Zoll/Min. 80 77 75 60 50 mm/Min. 2032 1956 1905 1524 1270 Zoll 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 Millimeter 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 Ampere 100 100 100 100 100 Anmerkungen: • • • • 100 Ampere Aluminium Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006014. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 87 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 200 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 88 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371) Lichtbogenspannung 145 162 180 187 Abstand mm (Zoll) 2,3 (0,091) 5,5 (0,218) 7,9 (0,331) 9,4 (0,371) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 0,9 Plasma-Startgas (N2) 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 13 psi 13 psi 13 psi 14 psi 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 1,0 bar Primärschutzgas (N2) 1,8 1,8 1,8 1,8 Schutz-Mischgas (CH4) 2,0 2,0 2,0 2,4 Zoll/Min. 105 85 70 45 mm/Min. 2667 2159 1778 1143 Zoll 0,110 0,110 0,110 0,140 Millimeter 2,8 2,8 2,8 3,6 Ampere 200 200 200 200 Anmerkungen: • • • • 200 Ampere Aluminium Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006020. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 89 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 250/260 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll) TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 90 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 250/260 Ampere Aluminium Fertigung mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300) Lichtbogenspannung 160 165 168 Abstand mm (Zoll) 6,4 (0,250) 8,6 (0,340) 7,6 (0,300) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 13 psi 13 psi 13 psi 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar Primärschutzgas (N2) 1,8 1,8 1,8 Schutz-Mischgas (CH4) 2,0 2,0 2,0 Zoll/Min. 300 200 150 mm/Min. 7620 5080 3810 Zoll 0,110 0,110 0,110 Millimeter 2,8 2,8 2,8 Ampere 260 260 250 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 91 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 9,6 (0,376) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,4 (0,487) Schneidabstand mm (Zoll) 7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385) Lichtbogenspannung 170 180 188 Abstand mm (Zoll) 7,2 (0,285) 8,0 (0,315) 9,8 (0,385) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 13 psi 13 psi 14 psi 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar Primärschutzgas (N2) 1,8 1,8 1,8 Schutz-Mischgas (CH4) 2,0 2,0 2,4 Zoll/Min. 100 90 72 mm/Min. 2540 2286 1828 Zoll 0,110 0,110 0,110 Millimeter 2,8 2,8 2,8 Ampere 250 250 250 Anmerkungen: • • • • 250/260 Ampere Aluminium Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 92 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 360 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll) TEILENR. 0558006030 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 93 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875) Anfangshöhe mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Schneidabstand mm (Zoll) 8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600) Lichtbogenspannung 150 166 168 170 Abstand mm (Zoll) 8,1 (0,320) 16,8 (0,660) 17,0 (0,670) 15,2 (0,600) Durchschlagsverzögerung 0 0,1 0,1 0,1 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,6 Plasma-Startgas (N2) 26 psi 26 psi 26 psi 26 psi 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar Plasma-Schneidgas (H35) Hoch/High 1 Hoch/High 1 Hoch/High 1 Hoch/High 1 Schutzgasdruck 40 psi 40 psi 40 psi 40 psi 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 150 130 90 75 mm/Min. 3810 3302 2286 1905 Zoll 0,160 0,180 0,180 0,180 Millimeter 4,1 4,6 4,6 4,6 Ampere 360 360 360 360 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 94 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500) 44,5 (1,750) Anfangshöhe mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800) Schneidabstand mm (Zoll) 15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) Lichtbogenspannung 173 185 193 200 Abstand mm (Zoll) 15,2 (0,600) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) Durchschlagsverzögerung 0,2 0,3 0,4 0,5 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,7 0,7 0,8 Plasma-Startgas (N2) 26 psi 26 psi 26 psi 26 psi 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar 1,8 bar Plasma-Schneidgas (H35) Hoch/High 1 Hoch/High 1 Hoch/High 1 Hoch/High 1 Schutzgasdruck 40 psi 40 psi 40 psi 40 psi 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar 2,8 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 60 45 33 25 mm/Min. 1524 1143 838 635 Zoll 0,190 0,210 0,240 0,260 Millimeter 4,8 5,3 6,1 6,6 Ampere 360 360 360 360 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 95 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 360 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll) TEILENR. 0558006030 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 96 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Schneidabstand mm (Zoll) 4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285) Lichtbogenspannung 147 155 161 Abstand mm (Zoll) 4,6 (0,180) 7,0 (0,275) 7,2 (0,285) Durchschlagsverzögerung 0 0 0 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 Plasma-Startgas (N2)) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 Schutzgasdruck 44 psi 44 psi 44 psi 3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 230 180 160 mm/Min. 5842 4572 4064 Zoll 0,120 0,130 0,130 Millimeter 3,0 3,3 3,3 Ampere 360 360 360 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 97 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 17,8 (0,700) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) Schneidabstand mm (Zoll) 9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400) Lichtbogenspannung 168 168 190 Abstand mm (Zoll) 9,4 (0,370) 8,5 (0,335) 10,2 (0,400) Durchschlagsverzögerung 0,2 0,3 0,3 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,7 0,7 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 44 psi 44 psi 44 psi 3,0 bar 3,0 bar 3,0 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 90 60 40 mm/Min. 2286 1524 1016 Zoll 0,140 0,150 0,200 Millimeter 3,6 3,8 5,1 Ampere 360 360 360 Schutzgasdruck Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 98 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) oder Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll) TEILENR. 0558006041 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 99 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) 50,8 (2,000) 76,2 (3,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 16,5 (0,650) 16,5 (0,650) *16,5 (0,650) *16,5 (0,650) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) *25,4 (1,000) *25,4 (1,000) Schneidabstand mm (Zoll) 22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875) Lichtbogenspannung 172 177 192 212 Abstand mm (Zoll) 22,2 (0,875) 22,9 (0,900) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,8 1,0 1,2 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,7 0,8 0,9 Plasma-Startgas (N2) 46 psi 46 psi 46 psi 46 psi 3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar 3,2 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 Schutzgasdruck 35 psi 35 psi 22 psi 35 psi 2,4 bar 2,4 bar 1,5 bar 2,4 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 80 65 30 15 mm/Min. 2032 1651 762 381 Zoll 0,320 0,330 0,357 0,390 Millimeter 8,1 8,4 9,1 9,9 Ampere 600 600 600 600 Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006041. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler • *Das Durchschlagen ist bei Kriechgeschwindigkeit durchzuführen/Ein Durchschlagen auf der Stelle wird nicht empfohlen. 100 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll) TEILENR. 0558006041 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 101 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Aluminium Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) Schneidabstand mm (Zoll) 9,5 (0,375) 9,5 (0,375) Lichtbogenspannung (Abstand) 158 168 Durchschlagsverzögerung 1,0 1,0 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,7 Plasma-Startgas (N2) 20 psi 20 psi 1,38 bar 1,38 bar Plasma-Schneidgas (N2) HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 Schutzgasdruck 34 psi 29 psi 2,3 bar 2,0 bar Primärschutzgas (Luft) 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS Zoll/Min. 100 60 mm/Min. 2540 1524 Zoll 0,177 0,189 Millimeter 4,5 4,8 Ampere 600 600 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006041. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 102 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 70 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,022 Zoll Präzision) TEILENR. 0558005457 O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll) TEILENR. 0558006014 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 103 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 2,4 (0,093) 2,6 (0,104) 3,2 (0,125) 4,1 (0,160) 4,8 (0,188) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 2,4 (0,094) 2,9 (0,113) 3,0 (0,117) 3,3 (0,131) 3,7 (0,145) Lichtbogenspannung 140 145 146 148 150 Abstand mm (Zoll) 2,4 (0,094) 2,9 (0,113) 3,0 (0,117) 3,3 (0,131) 3,7 (0,145) Durchschlagsverzögerung 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Automat. Höhenverzögerung 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 60 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 60 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 60 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 60 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 60 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 4,1 bar bei NIEDRIG/ LOW 0 4,1 bar bei NIEDRIG/ LOW 0 4,1 bar bei NIEDRIG/ LOW 0 4,1 bar bei NIEDRIG/ LOW 0 4,1 bar bei NIEDRIG/ LOW 0 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi Plasma-Startgas (N2)) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Plasma-Schneidgas (N2) SchutzgasdruckGemisch (N2) 2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar 2,9 bar Primärschutzgas (N2) 5,7 5,7 5,7 5,7 5,7 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 190 160 130 100 70 mm/Min. 4826 4064 3302 2540 1778 Zoll 0,050 0,050 0,055 0,060 0,065 Millimeter 1,3 1,3 1,4 1,5 1,7 Ampere 70 70 70 70 70 Anmerkungen: • • • • 70 Ampere Edelstahl Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006014. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 104 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 130 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 105 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) Schneidabstand mm (Zoll) 8,7 (0,344) 9,9 (0,390) 10,6 (0,416) 11,2 (0,442) 12,2 (0,479) Lichtbogenspannung 158 163 167 171 179 Abstand mm (Zoll) 8,7 (0,344) 9,9 (0,390) 10,6 (0,416) 11,2 (0,442) 12,2 (0,479) Durchschlagsverzögerung 0,6 0,6 0,8 0,8 1,1 Automat. Höhenverzögerung 0,7 0,7 0,9 0,9 1,3 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 45 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 45 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 45 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 45 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 50 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 9 psi 9,5 psi 9 psi 9 psi 7 psi Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 130 Ampere Edelstahl Präzision Plasma-Schneidgas (H35) Schutzgasdruck (N2) 0,6 bar 0,7 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,5 bar Primärschutzgas (N2) 3,4 3,8 3,4 3,4 2,6 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 40 35 31 27 25 mm/Min. 1016 889 787 686 635 Zoll 0,124 0,130 0,142 0,142 0,180 Millimeter 3,1 3,3 3,6 3,6 4,6 Ampere 130 130 130 130 180 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006020. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 106 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 130 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll) TEILENR. 0558006014 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 107 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 130 Ampere Edelstahl Fertigung mm (Zoll) 6,3 (0,250) 7,9 (0,312) 9,5 (0,375) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 4,8 (0,190) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Schneidabstand mm (Zoll) 2,6 (0,104) 2,1 (0,083) 2,7 (0,108) Lichtbogenspannung 149 148 155 Abstand mm (Zoll) 2,6 (0,104) 2,1 (0,083) 2,7 (0,108) Durchschlagsverzögerung 0,6 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,8 0,8 0,8 Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 Schutzgasdruck (N2) 31 psi 30 psi 30 psi 2,1 bar 2,0 bar 2,0 bar Primärschutzgas (N2) 4,5 4,0 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 85 65 45 mm/Min. 2159 1651 1143 Zoll 0,090 0,077 0,105 Millimeter 2,3 1,8 2,7 Ampere 130 130 130 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006014. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 108 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 130 Ampere Edelstahl Fertigung mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 6,6 (0,259) 6,6 (0,259) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 4,8 (0,190) 4,8 (0,190) Schneidabstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 5,7 (0,226) 7,9 (0,312) Lichtbogenspannung 160 170 180 Abstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 5,7 (0,226) 7,9 (0,312) Durchschlagsverzögerung 0,6 0,8 0,8 Automat. Höhenverzögerung 0,8 0,9 0,9 Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 NIEDRIG/ LOW 2 Schutzgasdruck (N2) 14 psi 27 psi 27 psi 1,0 bar 1,9 bar 1,9 bar Primärschutzgas (N2) 2,7 2,5 2,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 30 27 25 mm/Min. 762 686 635 Zoll 0,105 0,090 0,090 Millimeter 2,7 2,3 2,3 Ampere 130 130 130 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006014. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 109 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 200 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll) TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 110 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) Anfangshöhe mm (Zoll) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) 8,9 (0,350) Schneidabstand mm (Zoll) 9,5 (0,375) 9,7 (0,383) 10,0 (0,395) 10,3 (0,407) Lichtbogenspannung 155 160 163 166 Abstand mm (Zoll) 9,5 (0,375) 9,7 (0,383) 10,0 (0,395) 10,3 (0,407) Durchschlagsverzögerung 0,6 0,6 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,7 0,7 0,7 0,7 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (H35) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2) 9 psi 9 psi 9 psi 9 psi 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar 0,6 bar Primärschutzgas (N2) 3,5 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 65 55 45 40 mm/Min. 1651 1397 1143 1016 Zoll 0,157 0,157 0,157 0,157 Millimeter 4,0 4,0 4,0 4,0 Ampere 200 200 200 200 Anmerkungen: • • • • 200 Ampere Edelstahl Präzision Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 111 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Edelstahl 220 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 112 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,3 (0,325) 8,3 (0,325) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450) Schneidabstand mm (Zoll) 2,7 (0,107) 2,7 (0,107) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) Lichtbogenspannung 145 145 159 175 Abstand mm (Zoll) 2,7 (0,107) 2,7 (0,107) 6,4 (0,250) 9,5 (0,375) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,7 0,9 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,9 1,1 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 29 psi 27 psi 22 psi 19 psi 0,8 bar 0,8 bar 0,6 bar 0,5 bar Primärschutzgas (N2) 4,3 3,6 3,6 3,2 Schutz-Mischgas (CH4) 1,3 1,1 1,1 1,1 Zoll/Min. 75 65 35 25 mm/Min. 1905 1651 889 635 Zoll 0,110 0,110 0,130 0,110 Millimeter 2,8 2,8 3,3 2,8 Ampere 220 220 220 220 Anmerkungen: • • • • 220 Ampere Edelstahl Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006020. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 113 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 220 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch TEILENR 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll) TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 114 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450) Schneidabstand mm (Zoll) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 2,6 (0,103) 5,6 (0,220) 9,7 (0,380) Lichtbogenspannung 142 144 145 158 175 Abstand mm (Zoll) 2,5 (0,100) 2,5 (0,100) 2,6 (0,103) 5,6 (0,220) 9,7 (0,380) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,7 0,9 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 0,9 1,1 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 Schutzgasdruck (N2) 37 psi 35 psi 33 psi 33 psi 18 psi 2,6 bar 2,4 bar 2,2 bar 2,2 bar 1,2 bar Primärschutzgas (N2) 5,2 5,1 4,8 4,2 3,2 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 110 100 80 45 35 mm/Min. 2794 2540 2032 1143 889 Zoll 0,100 0,110 0,110 0,110 0,130 Millimeter 2,5 2,8 2,8 2,8 3,3 Ampere 220 220 220 220 220 Anmerkungen: • • • • 220 Ampere Edelstahl Fertigung Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006023. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 115 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 260 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 116 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 260 Ampere Edelstahl Fertigung mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,6 (0,340) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,8 (0,502) Schneidabstand mm (Zoll) 4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502) Lichtbogenspannung 150 155 160 170 192 Abstand mm (Zoll) 4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,5 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 0,6 0,9 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 Schutzgasdruck (N2) 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 21 psi 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,0 bar 1,4 bar Primärschutzgas (N2) 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 90 75 65 40 25 mm/Min. 2286 1905 1651 1016 635 Zoll 0,110 0,100 0,100 0,130 0,180 Millimeter 2,8 2,5 2,5 3,3 4,6 Ampere 260 260 260 260 260 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 117 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Edelstahl 260 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Methan (CH4) bei 100 psi / 6,8 bar MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 118 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 260 Ampere Edelstahl Fertigung mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 8,6 (0,340) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,8 (0,502) Schneidabstand mm (Zoll) 4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502) Lichtbogenspannung 150 155 165 170 192 Abstand mm (Zoll) 4,5 (0,176) 5,8 (0,229) 6,4 (0,252) 9,6 (0,377) 12,8 (0,502) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,5 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 0,6 0,9 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 SchutzgasdruckGemisch (N2CH4) 13 psi 13 psi 13 psi 13 psi 5 psi 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,9 bar 0,3 bar Primärschutzgas (N2) 1,7 2,5 1,7 1,7 1,0 Schutz-Mischgas (CH4) 2,0 2,6 2,2 2,0 1,0 Zoll/Min. 90 75 65 40 25 mm/Min. 2286 1905 1651 1016 635 Zoll 0,110 0,100 0,125 0,145 0,180 Millimeter 2,8 2,5 3,2 3,7 4,6 Ampere 260 260 260 260 260 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 119 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Präzision WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 260 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,5mm (0,099 Zoll) TEILENR. 0558006025 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 120 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 260 Ampere Edelstahl Präzision mm (Zoll) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) Schneidabstand mm (Zoll) 5,9 (0,231) 8,3 (0,325) 8,4 (0,330) Lichtbogenspannung 151 157 160 Abstand mm (Zoll) 5,9 (0,231) 8,3 (0,325) 8,4 (0,330) Durchschlagsverzögerung 0,5 0,5 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,7 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (H35) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 Schutzgasdruck (N2) 19 psi 19 psi 19 psi 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar Primärschutzgas (N2) 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 75 65 55 mm/Min. 1905 1651 1397 Zoll 0,167 0,150 0,157 Millimeter 4,2 3,8 4,0 Ampere 260 260 260 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 121 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 5,1 (0,200) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 11,4 (0,450) 11,4 (0,450) Schneidabstand mm (Zoll) 9,7 (0,380) 13,3 (0,525) 14,7 (0,580) Lichtbogenspannung 166 180 185 Abstand mm (Zoll) 9,7 (0,380) 13,3 (0,525) 14,7 (0,580) Durchschlagsverzögerung 0,6 1,2 1,5 Automat. Höhenverzögerung 0,7 1,4 1,7 25 psi 25 psi 25 psi Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere 260 Ampere Edelstahl Präzision 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 65 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 65 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 65 psi bei NIEDRIG/ LOW 0 19 psi 19 psi 19 psi 1,3 bar 1,3 bar 1,3 bar Primärschutzgas (N2) 3,5 3,5 3,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 45 30 25 mm/Min. 1143 762 635 Zoll 0,157 0,186 0,186 Millimeter 4,0 4,7 4,7 Ampere 260 260 260 Plasma-Schneidgas (H35) Schutzgasdruck (N2) Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006025. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 122 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 360 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll) TEILENR. 0558006030 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 123 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 6,3 (0,250) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 9,5 (0,375) 9,5 (0,375) 12,7 (0,500) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Schneidabstand mm (Zoll) 10,3 (0,407) 8,6 (0,340) 13,7 (0,540) Lichtbogenspannung 157 163 170 Abstand mm (Zoll) 10,3 (0,407) 8,6 (0,340) 13,7 (0,540) Durchschlagsverzögerung 0 0,1 0,4 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 Schutzgasdruck 39 psi 39 psi 39 psi 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar Primärschutzgas (Luft) 5,4 5,4 5,4 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 230 150 125 mm/Min. 5842 3810 3175 Zoll 0,100 0,105 0,125 Millimeter 2,5 2,7 3,2 Ampere 360 360 360 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 124 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 17,8 (0,700) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) Schneidabstand mm (Zoll) 16,5 (0,650) 22,5 (0,886) 22,7 (0,895) 25,1 (0,990) Lichtbogenspannung 175 180 195 205 Abstand mm (Zoll) 16,5 (0,650) 22,5 (0,886) 22,7 (0,895) 25,1 (0,990) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,4 1,0 1,0 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,7 0,8 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 NIEDRIG/ LOW 5 Schutzgasdruck 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar Primärschutzgas (Luft) 7,0 7,0 7,0 7,0 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 95 75 45 25 mm/Min. 2413 1905 1143 635 Zoll 0,125 0,135 0,145 0,175 Millimeter 3,2 3,4 3,7 4,4 Ampere 360 360 360 360 Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 125 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 360 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,0mm (0,120 Zoll) TEILENR. 0558006030 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 126 ABSCHNITT 4 BETRIEB 360 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 12,7 (0,500) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 12,7 (0,500) 15,9 (0,625) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 17,8 (0,700) 17,8 (0,700) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) Schneidabstand mm (Zoll) 18,1 (0,713) 17,0 (0,670) 20,3 (0,800) 21,2 (0,835) 30,5 (1,200) Lichtbogenspannung 177 183 190 200 225 Abstand mm (Zoll) 18,1 (0,713) 17,0 (0,670) 20,3 (0,800) 21,2 (0,835) 30,5 (1,200) Durchschlagsverzögerung 0,6 0,8 1,0 1,2 1,2 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,5 0,5 0,7 0,8 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 Schutzgasdruck 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar 2,7 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 80 45 30 20 15 mm/Min. 2032 1143 762 508 381 Zoll 0,175 0,225 0,250 0,300 0,345 Millimeter 4,4 5,7 6,4 7,6 8,8 Ampere 360 360 360 360 360 Anmerkungen: • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006030. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 127 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 450 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll) TEILENR. 0558006036 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 128 ABSCHNITT 4 BETRIEB 450 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 19,1 (0,750) 25,4 (1,000) 31,8 (1,250) 38,1 (1,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800) 20,3 (0,800) Schneidabstand mm (Zoll) 7,9 (0,310) 6,4 (0,250) 10,0 (0,395) 12,2 (0,480) Lichtbogenspannung 156 150 165 175 Abstand mm (Zoll) 7,9 (0,310) 6,4 (0,250) 10,0 (0,395) 12,2 (0,480) Durchschlagsverzögerung 0,3 0,5 0,5 0,7 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,6 0,7 0,8 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas (N2) NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 Schutzgasdruck 31 psi 31 psi 31 psi 31 psi 2,1 bar 2,1 bar 2,1 bar 2,1 bar Primärschutzgas (Luft) 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 100 70 52 33 mm/Min. 2540 1778 1321 383 Zoll 0,175 0,180 0,185 0,196 Millimeter 4,4 4,6 4,7 5,0 Ampere 450 450 450 450 Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006036. O2-Schlauch entfernen, N2 / O2-Adapter anbringen, DRUCKLUFTVERSORGUNG an den Adapter anschließen. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 129 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung Edelstahl 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll) TEILENR. 0558006041 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 130 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 20,3 (0,800) Schneidabstand mm (Zoll) 11,2 (0,440) 12,1 (0,475) Lichtbogenspannung 160 163 Abstand mm (Zoll) 11,2 (0,440) 12,1 (0,475) Durchschlagsverzögerung 0,8 1,1 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,7 27 psi 27 psi 1,9 bar 1,9 bar Plasma-Startgas (N2) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Plasma-Schneidgas (N2) HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 0 35 psi 35 psi 2,4 bar 2,4 bar Primärschutzgas (Luft) 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS Zoll/Min. 70 40 mm/Min. 1778 1016 Zoll 0,175 0,183 Millimeter 4,4 4,6 Ampere 600 600 Schutzgasdruck Anmerkungen: • • • • • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558006041. O2-Schlauch entfernen, N2 / O2-Adapter anbringen, DRUCKLUFTVERSORGUNG an den Adapter anschließen. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 131 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigung WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll) TEILENR. 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003928 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 4,1mm (0,161 Zoll) TEILENR. 0558006041 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 9,9mm (0,390 Zoll) TEILENR. 0558006199 Schildhalter TEILENR. 37081 132 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Edelstahl Fertigung PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere mm (Zoll) 25,4 (1,000) 38,1 (1,500) 50,8 (2,000) 76,2 (3,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 16,5 (0,650) 16,5 (0,650) *16,5 (0,650) *16,5 (0,650) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) *25,4 (1,000) *25,4 (1,000) Schneidabstand mm (Zoll) 14,6 (0,575) 19,6 (0,770) 21,6 (0,850) 21,6 (0,850) Lichtbogenspannung 163 186 204 206 Abstand mm (Zoll) 14,6 (0,575) 19,6 (0,770) 21,6 (0,850) 21,6 (0,850) Durchschlagsverzögerung 1,0 1,1 1,4 1,7 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,6 0,8 0,9 Plasma-Startgas (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,73 bar 1,73 bar 1,73 bar 1,73 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 HOCH/HIGH 4 Schutzgasdruck 35 psi 35 psi 35 psi 35 psi 2,4 bar 2,4 bar 2,4 bar 2,4 bar Primärschutzgas (N2) 5,8 5,8 5,8 5,8 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 40 18 12 9 mm/Min. 1016 457 305 229 Zoll 0,303 0,346 0,380 0,383 Millimeter 7,7 8,8 9,7 9,7 Ampere 600 600 600 600 Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006041. • *Diese Stärken sind mit Kriechgeschwindigkeit zu schneiden. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 133 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter für Fertigungsgrobblech 134 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigungsgrobblech (divergierende Bohrung) WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Aluminium 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 32-Loch TEILENR. 0558002532 / Umgekehrt (TEILENR. 0558002531) O-Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrode / Klemmhülsenhalter TEILENR. 0558005689 Klemmhülsen-Schaft TEILENR. 0558003967 Klemmhülse TEILENR. 0558003964 Elektrode WOLFRAM 3/16 TEILENR. 0558003963 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse 600 Ampere TEILENR. 0558003965 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter für Hochstrom TEILENR. 0558006690 Schild für Hochstrom TEILENR. 0558006688 135 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Aluminium Fertigungsgrobblech PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen mm (Zoll) 101,6 (4,000) 174,6 (6,875) Anfangshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Schneidabstand mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Lichtbogenspannung (Abstand) 215 230 ENTF. ENTF. 0,5 0,5 Durchschlagsverzögerung Timer (Sekunden) Automat. Höhenverzögerung Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Anfahr- (Lead-In) / Ausfahr- (LeadOut) geschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere Plasma-Startgas (N2)) 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1 Schutzgasdruck 23 psi 23 psi 1,6 bar 1,6 bar Primärschutzgas (Luft) 4,3 4,3 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS Zoll/Min. 15 8 mm/Min. 381 203 Zoll/Min. 6 Zoll/Min. für 0,5 Zoll 3 Zoll/Min. für 0,5 Zoll mm/Min. 152 mm/Min. für 12,7 mm 76 mm/Min. für 12,7 mm Zoll 0,500* 0,625* Millimeter 12,7 15,9 Ampere 600 600 Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558003965. • *Schnittfugenbreite geschätzt. • EPP-600 - Kann 650 Ampere Leistung zur Verfügung stellen. Der Trennkasten muss der entsprechenden Sicherung entsprechen - für 460 Volt wird eine 300 A Sicherung benötigt. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 136 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner ESP-1000 Plasmaanlage Fertigungsgrobblech (divergierende Bohrung) WARNUNG Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Edelstahl 600 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Wasserstoff 35% Argon 65% (H35) bei 100 psi / 6,8 bar Luft bei 100 psi / 6,8 bar KEINS MACHEN SIE AUF KEINEN FALL WEITER, BIS SIE DIE WARNINFORMATIONEN IM ABSCHNITT ZUR SICHERHEIT HINSICHTLICH EXPLOSIVEN GASGEMISCHEN SORGFÄLTIG GELESEN UND GENAU VERSTANDEN HABEN. Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 32-Loch TEILENR. 0558002532 / Umgekehrt (TEILENR. 0558002531) O-Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrode / Klemmhülsenhalter TEILENR. 0558005689 Klemmhülsen-Schaft TEILENR. 0558003967 Klemmhülse TEILENR. 0558003964 Elektrode TEILENR. 0558003963 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse 600 Ampere TEILENR. 0558003965 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter für Hochstrom TEILENR. 0558006690 Schild für Hochstrom TEILENR. 0558006688 137 ABSCHNITT 4 BETRIEB 600 Ampere Edelstahl Fertigungsgrobblech PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen mm (Zoll) 60,3 (2,375) 69,9 (2,750) 76,2 (3,000) Anfangshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Schneidabstand mm (Zoll) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) Lichtbogenspannung (Abstand) 156 140 138 0 0 0 1,0 1,0 1,0 Durchschlagsverzögerung Timer (Sekunden) Automat. Höhenverzögerung Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Anfahr- (Lead-In) / Ausfahr- (LeadOut) geschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 1 NIEDRIG/LOW 7 NIEDRIG/LOW 7 Schutzgasdruck 23 psi 20 psi 20 psi 1,6 bar 1,4 bar 1,4 bar Primärschutzgas (Luft) 4,3 3,6 3,6 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 16 13 13 mm/Min. 406 330 330 Zoll/Min. 16 10 10 mm/Min. 406 254 254 600 600 600 Zoll Millimeter Ampere * Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558003965. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler 138 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 ESP-1000 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen mm (Zoll) 146,1 (5,750) 152,4 (6,000) 158,8 (6,250) Anfangshöhe mm (Zoll) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) Schneidabstand mm (Zoll) 19,1 (0,750) 22,2 (0,875) 19,1 (0,750) Lichtbogenspannung (Abstand) 210 205 210 0 0 0 1,5 1,5 2,0 Durchschlagsverzögerung Timer (Sekunden) Automat. Höhenverzögerung Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Anfahr- (Lead-In) / Ausfahr- (LeadOut) geschwindigkeit Schnittfugenbreite Ampere Plasma-Startgas (N2) 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (H35) HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1 HOCH/HIGH 1 Schutzgasdruck 23 psi 23 psi 23 psi 1,6 bar 1,6 bar 1,6 bar Primärschutzgas (Luft) 4,3 4,3 4,3 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 4,5 4,5 3 mm/Min. 114 114 76 Zoll/Min. 2 2 2 mm/Min. 51 51 51 600 600 600 Zoll Millimeter Ampere * Anmerkungen: • • • • 600 Ampere Edelstahl Fertigungsgrobblech Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. Schneiddüse, TEILENR. 0558003965. Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler 139 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter für metrische Daten 140 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner m3 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 90 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 1,4mm (0,055 Zoll) TEILENR. 0558006014 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 141 ABSCHNITT 4 BETRIEB 90 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Q Q Q Q mm (Zoll) 6 (0,250) 8 (0,312) 10 (0,375) 12 (0,500) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300) 7,6 (0,300) Schneidabstand mm (Zoll) 2,1 (0,082) 2,7 (0,107) 3,0 (0,118) 4,3 (0,170) Lichtbogenspannung 129 133 135 144 Abstand mm (Zoll) 2,1 (0,082) 2,7 (0,107) 3,0 (0,118) 4,3 (0,170) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,1 0,2 0,4 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,2 0,2 0,2 Plasma-Startgas (N₂) 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar 1,5 bar Plasma-Schneidgas (O₂) NIEDRIG/ LOW 0 NIEDRIG/ LOW 0 NIEDRIG/ LOW 0 NIEDRIG/ LOW 0 Primärschutzgas (Luft) 2,1 2,1 2,1 2,5 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 87 80 73 70 mm/Min. 2210 2032 1854 1778 Zoll 0,085 0,085 0,085 0,120 Millimeter 2,2 2,2 2,2 3,1 Ampere 90 90 90 110 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Bei einer Materialstärke bis zu 1,27 cm (0,50 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler • Q = Qualität 142 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner m3 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 200 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,0mm (0,080 Zoll) TEILENR. 0558006020 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 143 ABSCHNITT 4 BETRIEB 200 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Q Q Q Q Q mm (Zoll) 15 (0,600) 16 (0,625) 20 (0,750) 25 (1,000) 30 (1,181) Anfangshöhe mm (Zoll) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 3,3 (0,130) 5 (0,200) 3,3 (0,130) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 4,4 (0,172) 4,4 (0,172) 4,6 (0,180) 9 (0,360) 9 (0,360) Schneidabstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178) Lichtbogenspannung 132 136 140 148 155 Abstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 3,7 (0,145) 3,6 (0,143) 4,0 (0,158) 4,5 (0,178) Durchschlagsverzögerung 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 Automat. Höhenverzögerung 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 Plasma-Startgas (N₂) 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,2 bar Plasma-Schneidgas - (O₂) NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 NIEDRIG/ LOW 3 Primärschutzgas (Luft) 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 79 75 59 45 30 mm/Min. 2000 1900 1500 1150 765 Zoll 0,130 0,120 0,140 0,130 0,150 Millimeter 3,3 3,0 3,6 3,3 3,8 Ampere 200 200 200 200 200 Anmerkungen: • • • • • • • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 2,54 cm (1,00 Zoll) und 3,175 cm (1,25 Zoll) kann zu Metallschaumbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit führen. Schneiddüse, TEILENR. 0558006020 Bei einer Materialstärke bis zu 3,175 cm (1,25 Zoll) ist ein 4-Loch-Gasverteiler (4 X 0,032 Zoll) TEILENR. 0558002533, umgekehrter 4-Loch-Gasverteiler TEILENR. 0558002534 zu verwenden Manometer-1 Proportionalventil Manometer-2 Massendurchflussregler Q = Qualität 144 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner m3 Plasmaanlage Präzision BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 260 / 280 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 4-Loch (4 x 0,032 Zoll) TEILENR 0558002533; Umgekehrt (TEILENR. 0558002534) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 2,3mm (0,090 Zoll) TEILENR. 0558006023 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 4,1mm (0,160 Zoll) TEILENR. 0558006141 Schildhalter TEILENR. 37081 145 ABSCHNITT 4 BETRIEB 260 / 280 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Q Q Q Q Q mm (Zoll) 20 (0,750) 25 (1,000) 30 (1,181) 32 (1,250) 35 (1,378) Anfangshöhe mm (Zoll) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) 5,1 (0,200) 4,1 (0,160) 4,1 (0,160) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 6,4 (0,250) 6,4 (0,250) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) Schneidabstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120) 3,1 (0,123) 3,2 (0,126) 3,3 (0,130) Lichtbogenspannung 143 148 152 155 159 Abstand mm (Zoll) 3,6 (0,140) 3,0 (0,120) 3,1 (0,123) 3,2 (0,126) 3,3 (0,130) Durchschlagsverzögerung 0,7 1,0 1,3 1,5 1,5 Automat. Höhenverzögerung 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 Plasma-Startgas (N₂) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas - (O₂) NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 NIEDRIG/ LOW 4 Primärschutzgas (Luft) 2,9 2,9 2,1 2,1 2,1 Schutz-Mischgas (KEINS) KEINS KEINS KEINS KEINS KEINS Zoll/Min. 75 61 45 40 33 mm/Min. 1900 1550 1150 1016 850 Zoll 0,125 0,165 0,165 0,165 0,165 Millimeter 3,2 4,2 4,2 4,2 4,2 Ampere 260 280 280 280 280 Anmerkungen: • Pilotbogen auf NIEDRIG (LOW) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006023 • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler • Q = Qualität 146 ABSCHNITT 4 PT-36 PLASMARC™ Schneidbrenner m3 Plasmaanlage Präzisionsschneiden BETRIEB Werkstoff: Ampere: Startgas: Schneidgas: Primärschutzgas: Schutz-Mischgas: Kohlenstoffstahl 400 Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Stickstoff (N2) bei 100 psi / 6,8 bar Sauerstoff (O2) bei 100 psi / 6,8 bar Brennerkörper TEILENR. 0558003804 (Ref.) jeweils 2 O-Ringe TEILENR. 996528 (Ref.) Gasverteiler 8-Loch (8 x 0,047 Zoll Präzision) TEILENR 0558001625; Umgekehrt (TEILENR. 0558002530) O-Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert TEILENR. 86W99 (Ref.) Elektrodenhalter mit O-Ring TEILENR. 0558003924 O-Ring bei Elektrode mitgeliefert TEILENR. 0558003926 (Ref.) Elektrode TEILENR. 0558003914 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düse PT-36 3,6mm (0,141 Zoll) TEILENR. 0558006036 O-Ring bei Düse mitgeliefert TEILENR. 181W89 (Ref.) Düsenhalter TEILENR. 37082 Gasdiffusor TEILENR. 21944 Mit umgekehrtem Drall TEILENR. 22496 Schild PT-36 6,6mm (0,259 Zoll) TEILENR. 0558006166 Schildhalter TEILENR. 37081 147 ABSCHNITT 4 BETRIEB 400 Ampere Kohlenstoffstahl Präzision PT-36 m3 Plasmaanlage Prozessparameter Materialstärke Encoderhöhe Abstandsmessungen Timer (Sekunden) Einstellungsparameter Druck bei Durchflussmenge Schweißg e s c hw i n digkeit Schnittfugenbreite Ampere Q Q Q Q Q mm (Zoll) 30 (1,181) 32 (1,250) 35 (1,375) 38 (1,500) 40 (1,575) Anfangshöhe mm (Zoll) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) 10,0 (0,394) Durchschlagshöhe mm (Zoll) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) 19,1 (0,750) Schneidabstand mm (Zoll) 7,1 (0,280) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) 11,7 (0,460) 12,4 (0,490) Lichtbogenspannung 148 150 153 157 160 Abstand mm (Zoll) 7,1 (0,280) 7,6 (0,300) 10,2 (0,400) 11,7 (0,460) 12,4 (0,490) Durchschlagsverzögerung 1,3 1,3 1,4 2,0 2,0 Automat. Höhenverzögerung 0,6 0,6 0,6 2,0 2,0 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar 1,7 bar Plasma-Schneidgas - (O₂) NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 NIEDRIG/ LOW 7 HOCH/HIGH 0 HOCH/HIGH 2 Primärschutzgas (Luft) 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 Schutz-Mischgas (KEINS) 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 Zoll/Min. 55 49 45 41 38 mm/Min. 1400 1250 1150 1050 960 Zoll 0,210 0,200 0,200 0,225 0,225 Millimeter 5,3 5,1 5,1 5,7 5,7 Ampere 400 400 400 400 400 Plasma-Startgas - (N₂) Anmerkungen: • Pilotbogen auf HOCH (HIGH) eingestellt. • Schneiddüse, TEILENR. 0558006036 • Durchschlagen wird nicht bei Stärken über 38,1 mm (1,50 Zoll) empfohlen. Nur Kantenstarts. • Manometer-1 Proportionalventil • Manometer-2 Massendurchflussregler • Q = Qualität 148 3-9. OPERATING TECHNIQUES ABSCHNITT 4 4.6 PT-15XL Bevel Angles Mirror Image Cutting If desiring to cut with two torches simultaneously, with one moving in the mirror image of the other, the standard gas baffle can be replaced by their reverse swirl counterparts so that the right-edge remains square. Betriebsmethoden Spiegelbildliches Schneiden Bevel Cutting with Standard Parts PLATE THICKNESS (IN.) 1/4 3/4 1-1/2 2 XR NOZZLE BETRIEB ASSEMBLY PART NO. 2075691 (0.125) 2075611 (0.156) 2075612 (0.200) 2075613 (0.230) The resulting beveldann angle setting, Wenn mit zwei Brennern gleichzeitig werden wobei sichconsiderations einer spiegelbildlich zum Anderen bewegt, Bevelgeschnitten cutting requires thesoll, same setup materials, may be 5 degrees gre kann der normale Gasverteiler durch einen entsprechenden Verteiler mit umgekehrtem Drall ausgetauscht werden, damit as standard straight cutting with a few exceptions. The angle. The bevel retaining cup ha die rechte Kante rechtwinklig bleibt. thickness of the cut is longer than the material thicksteeper sloped sides required to a ness therefore the nozzle assembly and cutting speed out hitting the work piece. The be must be selected accordingly. Illustrated in Figure 3-5 also usable for straight cutting requ Fasenschneiden mit Standardteilen are the maximum bevel angles that can provide good tain or bubble muffler although the quality cuts with each nozzle based on 1/8 inch clearthan with the standard Fasenschneiden erfordert die gleiche Sorgfalt bei der Einstellung wie das normale Schneiden gerader Schnitte, zusätzlichcup. Norm ance (not standoff) between torch and work piece. gen. einiger Ausnahmen. Die Tiefe des Schnitts ist länger als die Materialstärke. Deswegen müssen die Düsenbaugruppe und Large bevel angles can be made by reducing the cleardie Schnittgeschwindigkeit entsprechend eingestellt werden. Nachstehend werden die maximalen Fasenwinkel aufgeführt, ance and increasing the arc length if cut quality can be nozzles for oxygen bevelin die eine gute Schnittqualität beisacrificed. jeder Düse und einem Zwischenraum (nicht Abstand) von 3,175Special mm (1/8 Zoll) zwischen F-15-031 Instructions Brenner und Werkstück liefern. Große Fasenwinkel können erreicht werden, solange SchnittqualitätForm eingebüßt werden kann, or PT-1 indem der Zwischenraum verringert und die Lichtbogenlänge erhöht werden. Piercing A Piercing can be accomplished on p 1/2 inches thick by delaying carria the arc penetrates through the plat typical delay timer settings: Lichtbogenlänge ARC LENGTH 1/8" 3,175 mm (1/8 Zoll) PLATE THICKNESS S 1/2 IN. 1 IN. 1-1/2 IN. Brenner- Fasenwinkel Figure 3-6. Bevel Cutting Characteristics PlattenXR-DüsenMaximaler stärke baugruppe Fasenwinkel cm (Zoll) Teilenr. (α) 0,63 (1/4) 2075691 (0,125) 35º 1,9 (3/4) 2075611 (0,156) 40º 3,81 (1-1/2) 2075612 (0,200) 45º 5,08 (2) 2075613 (0,230) 40-45º When piercing plate 1-1/2 to 3 inc carriage to move (no delay) at ab cutting speed. Permit the arc to sli and produce a rooster-tail effect soon as the arc penetrates throu the carriage travel to the normal c ing requires practice and skill. Pie higher standoff than actual cutting spatter from destroying the nozzle Abbildung 4-4 Merkmale eines Fasenschnitts Die sich ergebende Fasenwinkel-Einstellung, insbesondere bei dünnen Materialien, kann 5 Grad größer als der Brennerwinkel sein. Der Fasen-Düsenhalter hat kleinere Füße und stärker abgeschrägte Seiten, die erforderlich sind, um den Brenner abzuwinkeln ohne dabei auf das Werkstück zu treffen. Der Fasen-Düsenhalter kann auch für gerade Schnitte, die bei Einsatz eines Luftvorhangs oder Blasendämpfers notwendig sind, verwendet werden, obwohl er64weniger Schutz bietet als ein standardmäßiger Düsenhalter. Normalerweise wird er mit Sauerstoff eingesetzt. Spezielle Düsen für das Fasenschneiden mit Sauerstoff sind erhältlich. Siehe die mit dem Schneidbrenner gelieferte Bedienungsanleitung. 149 ABSCHNITT 4 4.6 BETRIEB Betriebsmethoden (fortgesetzt) Durchschlagen Durchschlagen kann bei Platten bis zu einer Stärke von 3,81 cm (1-1/2 Zoll) durchgeführt werden, indem die Schlittenbewegung verzögert wird, bis der Schweißbogen durch die Platte dringt. Nachstehend sind typische Einstellzeiten für den Verzögerungstimer aufgeführt: Plattenstärke Schlittenverzögerung wie folgt einstellen 1,27 cm (1/2 Zoll) 1/4 Sek. 2,54 cm (1 Zoll) 3/4 Sek. 3,81 cm (1-1/2 Zoll) 1-1/2 Sek. Wenn die zu durchschlagende Platte 3,81-7,62 cm (1-1/2 - 3 Zoll) stark ist, lassen Sie den Schlitten (keine Verzögerung) sich mit etwa 50% der normalen Schnittgeschwindigkeit bewegen. Lassen Sie den Schweißbogen durch die Platte schneiden und einen Funkenregen in Form eines Hahnenschwanzes erzeugen. Sobald der Schweißbogen die Platte durchdringt, stellen Sie die Schlittengeschwindigkeit auf die normale Schnittgeschwindigkeit ein. Durchschlagen erfordert Übung und Fachkönnen. Durchschlagen wird bei einem größeren Abstand ausgeführt als der eigentliche Schneidprozess. Somit wird verhindert, dass Schweißspritzer die Düse beschädigen. Berücksichtigung von Lärm, Rauch und UV-Strahlung Der Geräuschpegel beim Plasmaschneiden liegt über 110 dB bei einem Abstand von 1,8 m (6 Fuß) zum Brenner, abhängig vom Standort des Brenners in Bezug auf schallreflektierende Oberflächen und der Leistungsstufe für den Schneidprozess. OSHA (Länderausschuss für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik) lässt eine Belastung bis zu 95 dB bei 50% Einschaltdauer (4 Stunden ausgeschaltet während einer 8-Stunden-Schicht) und bis zu 90 dB bei 100% Einschaltdauer zu. Es gibt derzeitig einige Möglichkeiten, den beim Plasmalichtbogenverfahren entstehenden Lärm, Rauch und UV-Strahlung zu vermindern; Unterwasserschneiden, Unterwasserschneiden mit Hilfe eines Blasendämpfers, Unterwasserschneiden mit Hilfe eines Luftvorhangs oder das Schneiden mit Hilfe eines Wasserdämpfers. 1. Unter Wasser schneiden Es wurde festgestellt, dass der Geräuschpegel beim Schneiden äußerst wirkungsvoll auf 85 dB oder niedriger vermindert werden kann, indem unter 5,08-7,62 cm (2-3 Zoll) Wasser geschnitten wird. Rauch und UV- Strahlung werden auch wesentlich reduziert. An der Plasmalichtbogen-Ausrüstung muss keine Änderung vorgenommen werden und kein Zubehör ist für das Schneiden unter Wasser nötig. Allerdings muss bei einem automatischen Schneidsystem der Anfangsabstand beim Start des Schnitts geregelt werden. Beim Unterwasserschneiden von Materialien bis zu einer Stärke von 2,54 cm (1 Zoll) wird weder die Schnittgeschwindigkeit noch das Erscheinungsbild der Schnittfläche merklich beeinflusst. Die Schnittgeschwindigkeit sowie Schnittflächenqualität nimmt ab, wenn Platten mit einer Stärke zwischen 2,54-7,62 cm (1 bis 3 Zoll) geschnitten werden. Das Unterwasserschneiden von Platten mit einer Stärke von 7,62 cm (3 Zoll) oder mehr wird nicht empfohlen. Beim Unterwasserschneiden mit Sauerstoff ist ein Luftvorhang oder Blasendämpfer notwendig. Hinweis Wenn unter Wasser geschnitten wird, ist besondere Vorsicht geboten, wenn ein Rostschutzmittel im Wasser verwendet wird. Einige Rostschutzmittel enthalten genug leitende Substanzen, um eine Lichtbogenzündung zu unterbinden. CM-1000S (hergestellt von Chemicals Methods, Inc.) ist ein geeignetes Rostschutzmittel. 2. Luftvorhang (Variante) Der Luftvorhang benutzt Druckluft, um beim Unterwasserschneiden für einen „trockenen“ Bereich um den Schweißbogen zu sorgen. Der Luftvorhang wird für das Schneiden mit Sauerstoff als die wirtschaftlichste Lösung empfohlen, um Rauch und Lärm zu kontrollieren. 150 ABSCHNITT 4 4.6 BETRIEB Betriebsmethoden (fortgesetzt) 3. Wasserdämpfer (Variante) Der Wasserdämpfer kann als eine Kombination aus Luftvorhang und Wasserdämpfer gesehen werden. Er wird bei der Benutzung von Sauerstoff empfohlen, wenn sowohl unter Wasser als auch über Wasser geschnitten wird. WARNUNG WASSERSTOFF-EXPLOSIONSGEFAHR! BITTE LESEN SIE FOLGENDES, BEVOR SIE ANFANGEN, UNTER VERWENDUNG EINES WASSERBADES ZU SCHNEIDEN. Eine Gefahrenquelle besteht immer, wenn ein Wasserbad für Plasmaschneiden verwendet wird. Verheerende Explosionen sind durch die Ansammlung von Wasserstoff unter der zu schneidenden Platte entstanden. Tausende Euros Sachschaden sind durch diese Explosionen entstanden. Solche Explosionen können zu Personenschaden oder Tod führen. Die besten, verfügbaren Informationen weisen auf drei mögliche Wasserstoffquellen in Wasserbädern hin: 1. Reagierendes, schmelzflüssiges Metall Der meiste Wasserstoff wird durch eine schnelle Reaktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser freigesetzt, wodurch Metalloxide entstehen. Diese Reaktion zeigt, warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher Sauerstoffaffinität, wie Aluminium und Magnesium, größere Mengen Wasserstoff beim Schneiden freisetzen als Eisen oder Stahl. Der größte Teil dieses Wasserstoffs kommt sofort an die Oberfläche, aber ein kleiner Teil bleibt an kleinen metallischen Teilchen hängen. Diese Teilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wasserstoff perlt allmählich an die Oberfläche. 2. Langsame chemische Reaktion Wasserstoff kann auch durch langsamere Reaktionen von abgekühlten Metallteilchen mit Wasser, ungleichen Metallen oder Chemikalien im Wasser entstehen. Der Wasserstoff perlt allmählich an die Oberfläche. 3. Plasmagas Wasserstoff kann vom Plasmagas stammen. Bei Stromstärken über 750 Ampere wird H35 als Schneidgas eingesetzt. Dieses Gas besteht zu 35 Volumenprozent aus Wasserstoff und eine Gesamtmenge von 125 Kubikfuß/h Wasserstoff wird freigesetzt. Ungeachtet der Quelle kann sich Wasserstoffgas in Aussparungen, die durch geschnittene Platten und Leisten auf dem Schneidetisch sowie in Ausbuchtungen, die durch verformte Platten entstehen, ansammeln. Eine Ansammlung von Wasserstoff kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Druckluftvorratsbehälter bilden, wenn diese, Teil der Schneidetischkonfiguration sind. Der Wasserstoff kann dann in Gegenwart von Sauerstoff oder Luft durch den Plasmalichtbogen oder einen Funken von einer anderen Quelle gezündet werden. 151 ABSCHNITT 4 4.6 BETRIEB Betriebsmethoden (fortgesetzt) 4. Befolgen Sie diese Verfahrensweisen, um die Entstehung und Ansammlung von Wasserstoff zu verringern: A. Entfernen Sie oft die Schlacke (besonders feine Teilchen) vom Boden des Wasserbades. Füllen Sie das Wasserbad wieder mit sauberem Wasser auf. B. Lassen Sie keine Platten über Nacht oder übers Wochenende auf dem Schneidetisch. C. Falls ein Wasserbad mehrere Stunden lang nicht benutzt wurde, rütteln Sie es, bevor die erste Platte darauf gelegt wird. Dies ermöglicht es, dem angesammelten Wasserstoff im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen, bevor er durch eine Platte über dem Wasserbad einschlossen wird. Dies kann erzielt werden, indem die erste Platte mit einem leichten Ruck auf das Wasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird, um den Wasserstoff entweichen zu lassen, bevor die Platte schließlich fürs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird. D. Falls über Wasser geschnitten wird, installieren Sie Lüfter, um Luft zwischen der Platte und Wasseroberfläche zirkulieren zu lassen. E. Falls unter Wasser geschnitten wird, rühren Sie das Wasser unter der Platte auf, um eine Ansammlung von Wasserstoff zu verhindern. Dies kann durch Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden. F. Nach Möglichkeit verändern Sie den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten, um den angesammelten Wasserstoff abzuführen. G. Halten Sie den pH-Wert des Wassers auf 7 (neutral). Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktionen zwischen Wasser und Metallen verringert. H. Der vorprogrammierte Teileabstand sollte mindestens das Zweifache der Schnittfugenbreite betragen, um zu gewährleisten, dass sich immer Material unter dem Schweißbogen befindet. WARNUNG MÖGLICHE EXPLOSIONSGEFAHR BEIM PLASMASCHNEIDEN VON ALUMINIUMLITHIUM-LEGIERUNGEN! Aluminium-Lithium (Al-Li)-Legierungen werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, weil sie im Vergleich zu konventionellen Aluminiumlegierungen 10% Gewicht einsparen. Es gibt Berichte, die belegen, dass geschmolzene Aluminium-Lithium-Legierungen Explosionen verursachen können, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Deswegen sollten diese Legierungen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen sollten nur trocken, auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. Alcoa hat ermittelt, dass „trockenes“ Schneiden auf einem trockenen Tisch unbedenklich ist und gute Schneidresultate ergibt. NICHT über Wasser trocken schneiden. AUF KEINEN FALL mit Wassereinspritzung schneiden. Nachstehend sind einige Aluminium-Lithium-Legierungen aufgeführt, die derzeit erhältlich sind: Alithlite (Alcoa) Alithally (Alcoa) 2090 Legierung (Alcoa) X8090A (Alcoa) X8092 (Alcoa) X8192 (Alcoa) Navalite (US-Marine) Lockalite (Lockhead) Kalite (Kaiser) 8091 (Alcan) Für zusätzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumlieferanten. 152 Esp-1000 Plasmarc system Corte mecanizado con PT-600, PT-19XLS o PT-36 Manual de instrucciones (ES) 0558007795 ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB. PRECAUCIÓN Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo. RESPONSABILIDAD DEL USUARIO Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado. Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante. LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS! 154 ÍNDICE Apartado / Título Página 1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157 2.0 2.1 2.2 2.3 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 Descripción de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Ubicación de los componentes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165 Conexiones del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166 Componentes del soplete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 Instalación de la cortina de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 Instalación del silenciador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 Instalación de la caja de control de la cortina de aire / el silenciador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 4.0 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Controles e indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181 Prueba / Verificación de funcionamiento previa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 Cortes con sopletes de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 Cortes con sopletes de plasma (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 Cortes con sopletes de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 Tecnologías de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 155 ADVERTENCIA EL CORTE DE PLASMA CON MEZCLAS DE GAS QUE CONTENGAN HIDRÓGENO (H) O METANO (CH4) PUEDE OCASIONAR EXPLOSIONES. EL INCUMPLIMIENTO DE LA INFORMACIÓN ENUMERADA A CONTINUACIÓN PUEDE OCASIONAR LA MUERTE, LESIONES PERSONALES GRAVES O DAÑO GRAVE DEL EQUIPO. LAS MEZCLAS DE GAS DE HIDRÓGENO O METANO NO DEBEN UTILIZARSE NUNCA PARA EL CORTE DE PLASMA BAJO EL AGUA. EL CORTE CON MEZCLAS DE GAS COMBUSTIBLE SOBRE UNA MESA DE AGUA PUEDE OCASIONAR LA ACUMULACIÓN DE BOLSAS DE GAS EXPLOSIVAS ENTRE LA MESA DE CORTE Y LA PIEZA DE TRABAJO. ESTAS BOLSAS EXPLOTARÁN CUANDO SE ENCIENDAN DEBIDO A LAS CHISPAS DEL ARCO DE PLASMA. PARA REDUCIR SIN ELIMINAR LA POSIBILIDAD DE UNA EXPLOSIÓN, DEBEN TOMARSE LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES: • DISMINUYA EL NIVEL DEL AGUA DE LA MESA DE AGUA DE 100 A 150 MM POR DEBAJO DE LA PIEZA DE TRABAJO. • ANTES DE CORTAR, COMPRUEBE LAS POSIBLES FUENTES DE GAS EXPLOSIVO EN LA MESA DE AGUA, COMO POR EJEMPLO, REACCIÓN DE METALES FUNDIDOS, REACCIONES QUÍMICAS LENTAS Y ALGUNOS GASES DE PLASMA. • LIMPIE CON FRECUENCIA LA ESCORIA (ESPECIALMENTE LAS PARTÍCULAS FINAS) DEL FONDO DE LA MESA, RELLENE LA MESA CON AGUA LIMPIA. • NO DEJE PIEZAS DE TRABAJO EN LA MESA DURANTE LA NOCHE. • SI LA MESA DE AGUA NO SE HA UTILIZADO DURANTE MUCHAS HORAS, HÁGALA VIBRAR O SACÚDELA PARA ROMPER LAS BOLSAS DE GAS ANTES DE COLOCAR LA PIEZA DE TRABAJO EN LA MESA. • SI ES POSIBLE, CAMBIE EL NIVEL DEL AGUA ENTRE CORTES PARA ROMPER LAS BOLSAS DE GAS. • MANTENGA EL PH DEL NIVEL DEL AGUA CERCANO A 7 (NEUTRO). • EL ESPACIADO DE PARTES PROGRAMADO DEBE SER UN MÍNIMO DEL DOBLE DE LA ANCHURA DE LA INCISIÓN PARA GARANTIZAR QUE HAYA MATERIAL SIEMPRE BAJO LA INCISIÓN. • DEBEN UTILIZARSE VENTILADORES PARA HACER CIRCULAR AIRE ENTRE LA PIEZA DE TRABAJO Y LA SUPERFICIE DEL AGUA. TAMBIÉN DEBE UTILIZARSE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LA MESA DE AGUA. 156 Sección 1 1.0 Precauciones de seguridad Precauciones de seguridad Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar. 1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura 2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco 3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire 4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc. 5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación. 157 Sección 1 Advertencia Precauciones de seguridad Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura. DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. - Instale un cable tierra de acuerdo con las normas - No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados. - Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo. - Certifique que su situación de trabajo es segura HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud - Mantenga su cabeza alejada de los humos - utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo. RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos. - Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas. - Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina PELIGRO DE INCENDIO - Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina. RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos. - Proteja sus oídos. utilice protección auricular. - Avise las personas al rededor sobre el riesgo. AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo. LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS! 158 APARTADO 2 2.1 INTRODUCCIÓN General El ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc de capacidad total que ofrece una amplia variedad de procesos y aplicaciones de corte de plasma. El sistema está diseñado específicamente para aplicaciones de corte mecanizadas controladas por ordenador con interfaz expandida, configuración flexible de una selección de paquetes y facilidad versátil de funcionamiento. Mediante la selección de componentes que mejor convenga a sus necesidades, el sistema ESP puede automatizar completamente su proceso de corte. 2.2 • • • • • • • • Características El sistema es capaz de realizar cortes por inyección de agua y los cortes apantallados bajo el agua con gas pueden realizarse en la mayoría de los niveles corrientes con los sopletes y accesorios apropiados. El ESP-1000 puede acomodar todos los gases principales, incluyendo: oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/ hidrógeno. El diseño de componentes por separado, el control de flujo, la caja de empalmes y la fuente de energía proporciona una flexibilidad máxima para el diseño del sistema, confeccionado para sus necesidades. Selección de una variedad de fuentes de energía y la posibilidad de conexión en paralelo permite una amplia gama de energía de corte disponible para cumplir prácticamente cualquier condición de corte. La tecnología ESAB patentada posibilita el corte y el biselado bajo el agua con excelentes resultados. El ESP-1000 utiliza configuraciones de conmutador simples para el proceso de configuración de los parámetros de proceso para el control de flujo y la energía de corte, eliminando la dificultad de ajuste asociada a las válvulas de aguja. La construcción apantallada de los sopletes de plasma y la versatilidad de la ubicación de los componentes minimiza la interferencia eléctrica con el equipo circundante. El sistema ESP utiliza tecnología avanzada para un corte de alta calidad para una variedad de metales comunes, al mismo tiempo que mantiene los costes operativos al mínimo. Caja de empalmes Control de flujo Circulador refrigerante Fuente de energía (Ultra Life 300, ESP-400 o ESP-600C) Soplete (PT-600 o PT-19XLS) Figura 2-1 Componentes principales 159 APARTADO 2 2.3 INTRODUCCIÓN Descripción de los componentes Los componentes que forman el ESP-1000 están diseñados específicamente para interconectar en un sistema en las aplicaciones de corte de plasma automáticas. Consulte el manual del equipo específico para obtener una información más detallada. Fuente de energía Ultra Life 300 Diseñado para cortes de plasma de alta velocidad, el Ultra Life 300 básicamente es una unidad de DC con rectificador controlado de silicona (SCR) con un circuito de estado sólido. La unidad puede funcionar entre 50 y 300 amperios de corriente (de corte) de salida. El circuito de estado sólido del ESP Ultra Life 300 produce una corriente de corte estable y elimina las fluctuaciones en la corriente de salida a medida que los componentes se calientan y/o las fluctuaciones en el voltaje de línea de entrada son de ±10% del voltaje nominal. Esta característica garantiza coherencia con las condiciones de corte. La vida útil de los consumibles de oxígeno se prolonga gracias al uso de una técnica de cancelación de ondulaciones. Esta técnica se consigue mediante a conexión de dos fuentes de energía en paralelo de modo que la ondulación de la fuente de energía cancele la ondulación de la otra. Un amperímetro y un voltímetro montados en el panel frontal indican el voltaje y la corriente de carga reales. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación. Fuente de energía ESP-400C SECTION 1 INTRODUCTION La fuente de energía ESP-400C es una fuente de energía de DC de estado sólido capaz de producir hasta 400 amperios. El diseño del circuito de estado sólido produce una corriente de corte estable y elimina las fluctuaciones en la corriente de salida a medida que los componentes alcanzan la temperatura de funcionamiento y/o fluctuaciones en las tensiones de línea entre +/-10% del nominal. Si son necesarias corrientes de corte por encima de la capacidad nominal, pueden colocarse en paralelo dos unidades ESP-400C. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación. Fuente de energía ESP-600C El ESP-600C se utiliza normalmente en aplicaciones de corte mecanizado para cortes de alta velocidad. El ESP-600C es una fuente de energía de DC de estado sólido capaz de producir entre 100 y 600 amperios de corriente de corte al 100% del ciclo de trabajo (sin exigencias de refrigeración). La corriente ondulatoria extremadamente baja se produce por una técnica de cancelación de la ondulación y tiene como resultado un aumento de la vida de los consumibles de plasma. El aumento en pendiente de la corriente también aparece en el ESP-600C. SECTION 1 INTRODUCTION Para corrientes por encima de la capacidad de ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en paralelo. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación. Figura 2-2 Fuente de energía Ultra Life 300 Figura 2-3 Fuente de energía ESP-400C 160 urce ability 2 units ion. Refer to e ESP-600C. ogic Control ll the necesnd signals to . Control Insource, cut ator, air cur- APARTADO 2 INTRODUCCIÓN SECTION 1 2.3 Descripción de los componentes (continuación) INTRODUCTION Connections to the flow control are Oxygen In, Nitrogen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and Cut Water Out. Plumbing Box INTRODUCTION Connections to the flow control are Oxygen In, Nitrogen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and Cut Water Out. Figura 2-4 Fuente de energía ESP-600C The ESP Plumbing Box is an interconnecting device between the torch and other system components. It also contains the arc starting high frequency generator. Connection of functions through the plumbing box include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant, pilot arc, cutting current and height control. Figura 2-5 Montaje del control de flujo Control de flujo Plumbing BoxESP-600C Power Source Figure 1-4. El flujo de control es una unidad basada en el control lógico programable (PLC). Este dispositivo proporciona todas las funciones control necesarias diferentes fluidosdevice y señales de unos componentes a otros del sistema. Las salidas/ The de ESP Plumbing Box ispara an interconnecting entradas de control están conectadas a la fuente de energía, la caja de empalmes, el circulador refrigerante, la cortina de between beyond the torch other system components. For currents theand ESP-600C capability 2 units It aire y el control de la máquina de corte. contains the starting high frequency generacan also be connected in aarc parallel configuration. Refer to tor. Connection ofspecific functions through theESP-600C. Las conexiones del control de flujo son Oxygen Inplumbing (Entrada box de oxígeno), Air In (Entrada de aire), Alternate Gas In (Entrada de Instruction Manual for details of the include; cut gas, start gas, water, torch coolant, gas alterno), Nitrogen In (Entrada decut nitrógeno), Start Gas Out (Salida de gas de inicio), Cut Gas Out (Salida de gas de corte), arc,(Salida cuttingdecurrent height control. Shieldpilot Gas out gas deand protección). Flow Caja de Control empalmes LaThe cajaFlow de empalmes ESPa es un dispositivo Logic de interconexión entre el soplete y otros componentes del sistema. También Control is programmable Control contiene el generador de alta frecuencia para iniciar el arco. La conexión de funciones a través de la caja de empalmes incluye: (PLC) based unit. This device provides all the necescut gas (gas de corte), start gas (gas de inicio), shield gas (gas de protección), torch coolant (refrigerante de soplete), pilot sary control functions for various fluids and signals to arcand (arco piloto), cutting current (corriente de corte) y height control (control de altura). from other components of the system. Control Inputs/Outputs are connected to the power source, cut water pump, plumbing box, coolant circulator, air curtain and the cutting machine control. Figure 1-6. Plumbing Box Assembly Figura 2-6 Montaje de la caja de empalmes Coolant Circulator TE ST RU N CU TW AT ER HIG LO W H CU TG AS H I GH LO W 161 Figure 1-6. Plumbing Box Assembly The WC-7C circulator is a radiator type cooler for circulating a coolant fluid through the plasma torch providing heat exchanger action for the internal parts of the torch. Though the system refers to water, it is not recommended that water be used. For the protection of internal parts and lines a specially formulated coolant liquid is available that prevents production of corrosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit. APARTADO 2 2.3 INTRODUCCIÓN Descripción de los componentes (continuación) Circulador refrigerante El circulador WC-7C es un refrigerador de tipo radiador que hace circular el fluido refrigerante a través del soplete de plasma, lo cual proporciona un intercambio de calor para las piezas internas del soplete. Aunque el sistema hace referencia al agua, no se recomienda el uso de agua. Para la protección de las piezas y líneas internas, está disponible un líquido refrigerante especialmente formulado que evita la producción de corrosión y la acumulación de sedimento mineral. Consulte el manual de la fuente de energía para saber más sobre las instrucciones de instalación. Soplete de plasma PT-19XLS El soplete PT-19XLS está diseñado conforme a todas las normas de calidad y características del PT-15XL. Principalmente, las diferencias están en las aplicaciones y condiciones en las cuales se debe utilizar el PT-19XLS. El PT-19XLS es un soplete mecanizado diseñado para la alta velocidad, corte de alta corriente mediante gas de protección en lugar de inyección de agua. El PT-19XLS está pensado para las aplicaciones de corte seco mediante aire (limpio y seco) para el gas de corte a niveles de corriente hasta 200 amperios. Pueden utilizarse oxígeno (a 360 A) o H-35 (a 600 A) con el PT-19XLS, y sin embargo, estos gases no se recomiendan para algunos materiales. La utilización de un equipo de cortina de aire permite que el PT-19XLS se pueda utilizar en cortes bajo el agua. Consulte el manual del soplete para más detalles. Soplete de plasma PT-600 El soplete PT-600 es un PT-19XLS con tolerancias de fabricación reducidas. El resultado es una mejora en la concentricidad de los componentes del soplete y la precisión de corte. Soplete de plasma PT-36 an en int Ma ed nd ,a niz ch ion rat ha or pe c ,O e gT ion lat tal 0 M ttin Ins -60 Cu PT ma s Pla El soplete de corte plasmarc mecanizado PT-36 es un soplete fabricado de arco de plasma construido para proporcionar concentricidad de los componentes del soplete y una precisión de corte adecuada. Por esta razón, el cuerpo del soplete no puede reconstruirse in situ. La única parte que contiene piezas reemplazables es el extremo delantero. Figura 2-7 Sopletes PT-19XLS y PT-600 Figura 2-8 Soplete PT-36 162 ined in Form F-15-430. mp SECTION 1 INTRODUCTION APARTADO 2 INTRODUCCIÓN The PT-19XLS is intended for applications of dry cutting using air (clean & dry) for the cut gas at current levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to 600A) can be used with the PT-19XLS, however these 2.3are not Descripción los componentes (continuación) gases recommendedde for some materials. Use of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS de aire areCortina contained in Form F-15-430. r Pump is used to supply de-ionized cut waPT-15XL torch for water injected cutting. in This device also allows above wat duced fume, noise and UV radiatio the flow of water through the bubb rate water pump recycles filtered wa cutting table through the bubble mu El montaje de cortina de aire proporciona una mejora de rendimiento de corte de los sopletes de plasma cuando el corte se realiza bajo el agua. Es necesaria una fuente de aire libre de aceite a 5,5 bares para la caja de control de la cortina de aire. Water Pump Una cortina (pared) de aire se crea alrededor del área del arco de plasma, lo cual permite el funcionamiento del soplete en una zonaPump relativamente seca, incluso con el extremo The Water is used to supply de-ionized cut wa-del soplete sumergido de 5 a 7,5 cm. Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly ter to the PT-15XL torch for water injected cutting. La calidad y la velocidad del corte bajo el agua se mejoran cuando se utiliza una cortina de aire para todas las aplicaciones corte con soplete de plasma. Airde Curtain This device also allows above water cutting with reduced fume, noise and UV radiation from the arc by The Air Curtain assembly provides improved cutting the flow of water through the bubble muffler. A sepaperformance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma rate water pump recycles filtered water from the water Silenciador de agua torches when cutting underwater. A source of oil free cutting table through the bubble muffler. air at 80 psig is required to the air curtain control box. El sistema silenciador de agua crea una burbuja de aire rodeada de agua que permite que se utilice el soplete bajo el agua A curtain (wall) of air is created around the plasma con gas de corte oxígeno y corte de inyección de agua sin una pérdida significativa de calidad de corte. arc area allowing operation in a relatively dry zone, PT-19XLS Water Muffler even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches. Este dispositivo también permite corte fuera del agua con una reducción de humo, ruido y radiación UV del arco por el PT-19XLS works much bubble flujo del agua mediante el silenciador de agua. Una bomba deThe agua separadawater reciclamuffler el agua filtrada poras la the mesa de corte muffler described above. PT15XL de agua H.D. mediante el silenciadorPT-19XLS de agua. AIR CURTAIN AIR CURTAIN urtain assembly provides improved cutting nce of the PT-15XL and PT-19XLS plasma hen cutting underwater. A source of oil free sig is required to the air curtain control box. (wall) of air is created around the plasma allowing operation in a relatively dry zone, the end of the torch submerged 2 - 3 inches. H.D. RTAIN Figure 1-11. Bubble Muffler PT-19XLS Water Muffler The PT-19XLS water muffler works m muffler described above. PT-19XLS AIR CURTAIN Figure 1-10. Air Curtain Assembly Underwater Cut quality and speed are enhanced when using the air curtain for all PT-19XLS cutting applications and PT-15XL O2/water injection cutting. Figura 2-9 Montaje de cortina de aire Figura 2-10 Montaje de silenciador de agua Bubble Muffler Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly igure 1-10. Air Curtain Assembly The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur- rounded by water that allows the PT-15XL torch to be used underwater with oxygen cut gas and water injection cutting without significant loss of cut quality. er Cut quality and speed are enhanced when air curtain for all PT-19XLS cutting applicaPT-15XL O2/water injection cutting. uffler 12 e Muffler system creates a bubble of air sur- 163 Figure 1-12. PT-19XLS Water Mu APARTADO 2 2.3 INTRODUCCIÓN Descripción de los componentes (continuación) Tabla 2-1 Componentes DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA Fuentes de energía: Ultra life 300 460/575 V, 3-Fase, 60 Hz ESP-400C 4 60 V, 3-Fase, 60 Hz 0558001729 400 V, 3-Fase, 50 Hz CE 0558001730 575 V, 3-Fase, 50 Hz 0558001731 460 V, 3-Fase, 60 Hz 35609 400 V, 3-Fase, 50 Hz 35610 575 V, 3-Fase, 60 Hz 35611 ESP-600C Sopletes de plasma: 33520 El cuerpo básico del soplete puede suministrarse con siete longitudes entre la caja de empalme y el soplete. Los componentes de recambio del soplete se seleccionan para el tipo de gas de corte y el nivel de corriente utilizados. PT-19XLS - 1,4 m. 37086 PT-19XLS - 1,8 m. 37087 PT-19XLS - 3,6 m. 37088 PT-19XLS - 4,6 m. 37089 PT-19XLS - 5,2 m. 37090 PT-19XLS - 6,1 m. 37091 PT-19XLS - 7,6 m. 37092 PT-600 - 1,4 m. 0558001827 PT-600 - 1,8 m. 0558001828 PT-600 - 3,6 m. 0558001829 PT-600 - 4,6 m. 0558001830 PT-600 - 5,2 m. 0558001831 PT-600 - 6,1 m. 0558001832 PT-600 - 7,6 m. 0558001833 PT-36 - 1,4 m. 0558003849 PT-36 - 1,8 m. 0558003850 PT-36 - 3,6 m. 0558003852 PT-36 - 7,6 m. 0558003856 Control de flujo: Proporciona una interfaz para los gases y la energía 0558005760 Caja de empalmes: Proporciona interconexión entre el soplete y el resto del sistema. 0558005756 Recirculador de agua WC-7C: Hace circular refrigerante a través del soplete 33859 PT-19XLS, PT-600 y PT-36 PT-19XLS, PT-600 y PT-36 de bisel 37440 34752 Cortina de aire: Silenciador de agua de PT-19XLS, PT-600 y PT-36: 37439 164 APARTADO 3 INSTALACIÓN General Una instalación adecuada contribuye sustancialmente a un funcionamiento satisfactorio y sin problemas de los componentes del sistema ESP-1000. Cada paso de este apartado debe estudiarse detenidamente y cumplirse lo más escrupulosamente posible. Inmediatamente después de recibir los componentes de ESP, cada uno de ellos debe inspeccionarse cuidadosamente en busca de daños que puedan haberse ocasionado durante su transporte. Notifique al transportista de cualquier daño o defectos inmediatamente. Los manuales de instrucciones de cada componente del sistema se incluyen en el paquete. Se recomienda que estos manuales se coleccionen y guarden en una ubicación común. Nota Si los componentes no van a instalarse inmediatamente, almacénelos en un área limpia, seca y bien ventilada. 3.1 Ubicación de los componentes del sistema Fuente de energía CUIDADO Cuando eleve la fuente de energía mediante las argollas de elevación, asegúrese de que los métodos de elevación están conectados de manera segura a AMBAS argollas, para evitar daños en la unidad o lesiones del personal. NO UTILICE NINGÚN DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN QUE PUEDA DAÑAR LA UNIDAD. La ubicación de la fuente de energía debe seleccionarse detenidamente para garantizar un servicio satisfactorio y fiable. Los componentes de la fuente de energía se mantienen a las temperaturas de funcionamiento adecuadas mediante aire forzado que se introduce en la cabina mediante unidades de ventilación. Por este motivo, es importante que la fuente de energía se ubique en un área interior abierta, donde el aire pueda circular libremente por las aperturas frontal, inferior y posterior de la cabina. Si hay falta de espacio, deje un mínimo de 61 cm. de zona despejada por la parte posterior de la cabina. La ubicación debe ser de tal manera que entre la menor cantidad de suciedad, polvo o humedad en el conducto del aire. Es recomendable que se coloque la unidad de modo que los paneles superiores y laterales puedan retirarse para la limpieza y la localización y resolución de problemas. En relación con la máquina de corte, la fuente de energía puede colocarse prácticamente en cualquier lugar que no interfiera con el movimiento de la máquina. Los accesorios de la máquina de corte pueden llevar manqueras y cables sin interferir con el movimiento de la máquina. Control de flujo El control de flujo puede colocarse en la fuente de energía o montarse en la máquina de corte. Se conecta con la fuente de energía mediante un cable de control de 15 cm. a 3,2 m. de longitud. Es necesario que el control de flujo esté accesible para configurar los diferentes parámetros de corte. Después de la configuración de las condiciones de corte, no es necesario el acceso al control de flujo durante el funcionamiento de corte. 165 APARTADO 3 3.1 INSTALACIÓN Ubicación de los componentes del sistema (continuación) Caja de empalmes La caja de empalmes normalmente se ubica en la máquina de corte, muy cerca de la ubicación del soplete. Ya que el soplete puede equiparse con numerosas longitudes estándar de cable y tubo, la ubicación exacta se determina por la configuración y ubicación de la capacidad de carga de la máquina. No es necesario el acceso a la caja de empalmes durante los procedimientos estándar de funcionamiento, no es necesario que se ubique cerca del operario. En referencia a la ubicación de la caja de empalmes, es necesario tener en cuenta dos consideraciones importantes: 1. Tiene que haber espacio suficiente como para que la puerta de la caja se pueda abrir completamente. 2. Debe suministrarse suficiente espacio en todos los laterales para permitir una conexión fácil de los tubos de gas y agua y los cables eléctricos con la caja. 3.2 Conexiones del sistema Fuente de energía ADVERTENCIA ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN CON LAS BARRAS DE CONEXIÓN DE SALIDA, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ DESACTIVADA, ABRIEND EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (PARED). PARA ESTAR AÚN MÁS SEGURO, PIDA A UNA PERSONA CUALIFICADA QUE COMPRUEBE LAS BARRAS DE CONEXIÓN DE SALIDA CON UN VOLTÍMETRO PARA GARANTIZAR QUE TODA LA ENERGÍA ESTÁ DESACTIVADA. Conexiones de la energía de entrada Las fuentes de energía (ESP-600C, ESP-400 o Ultra Life 300) utilizadas con el sistema son unidades de 3-fase y deben conectarse a líneas de energía de 3-fase. Aunque están diseñadas con compensación de voltaje de línea, es recomendable que la unidad funcione con una línea separada para garantizar que el rendimiento de la fuente de energía no se vea perjudicado debido a la sobrecarga del circuito. Se utilizará un conmutador de desconexión de línea (pared), con fusibles o disyuntores diferenciales en el panel de energía principal. La entrada de energía principal debe disponer de cuatro cables de energía aislados (tres cables de energía y un cable a tierra). Los cables deben ser de tipo cable recubierto de una gruesa capa de goma o pueden recorrer un conducto sólido o flexible. Nota El cable de toma a tierra debe ser 15 cm. más largo que los cables de energía. Esto es una medida de seguridad para garantizar que en caso de que las líneas de energía se salgan de su sitio accidentalmente, el cable de toma a tierra permanezca conectado. Los conductores de entrada deben acabar con terminales de anillo de tamaño de hardware 1,3 m antes de ser conectados. Nota Consulte el manual específico del equipo para instrucciones de instalación detalladas. 166 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) Conexiones de control de flujo El control de flujo sirve como forma de interfaz entre las diferentes utilidades de procesos para permitir una ubicación central en la que realizar los ajustes de configuración. Las conexiones se realizan en receptáculos en el panel posterior y se agrupan en dos secciones, la fila inferior es para las conexiones de gas mientras que la fila superior es para conexiones eléctricas. Las conexiones de gas deben realizarse en primer lugar. Conexiones fluidas (véase Tabla 3-1 para montaje de tubo) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. OXYGEN (O2) IN (ENTRADA DE OXÍGENO): Este es un accesorio para oxígeno CGA de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro del regulador de oxígeno a este punto. NITROGEN (N2) IN (ENTRADA DE NITRÓGENO): Este es un accesorio IAA de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro del regulador de nitrógeno a este punto. AIR IN (ENTRADA DE AIRE): Este es un accesorio de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro del regulador de aire a este punto. ALTERNATE GAS IN (ENTRADA DE GAS ALTERNO): Este es un accesorio para gas combustible CGA de tamaño “B”. Conecte el tubo de suministro del regulador de gas alterno a este punto. START GAS OUT (SALIDA DE GAS DE INICIO): Este es un accesorio IAA de tamaño “B”. Desde este punto, conecte el tubo al Start Gas INPUT (ENTRADA de gas de inicio) de la caja de empalmes. CUT GAS OUT (SALIDA DE GAS DE CORTE): Este es un accesorio de tamaño “B”. Este tubo está conectado desde este punto al Cut Gas INPUT (ENTRADA de gas de corte) en la caja de empalmes. SHIELD GAS OUT (SALIDA DE GAS DE PROTECCIÓN): Este es un accesorio para aire / agua de tamaño “B”. Este tubo está conectado desde este punto al Shield Gas Input (Entrada de gas de protección) en la caja de empalmes. Conexiones de la energía de entrada 1. 2. 3. 4. 5. 6. FUENTE DE ENERGÍA EN PARALELO: Un cable desde la segunda fuente de energía se conecta a este receptáculo siempre que dos fuentes de energía se utilizan en paralelo. Sitúa en paralelo todas las conexiones de control entre la fuente de energía y el control de flujo. CORTINA DE AIRE: Esto se usa para conectar la bobina de una válvula de solenoide en el control de cortina de aire (si procede) o para controlar una bobina de relé en la unidad de bombeo del silenciador de agua. REFRIGERADOR DE AGUA: Este punto se utiliza para conectar la bobina de relé en el refrigerador de agua. CAJA DE EMPALMES: Esta conexión de cable va hasta las válvulas de solenoide, el conmutador de flujo, el conmutador de enclavamiento y proporciona energía al principal de los transformadores de alta frecuencia de la caja de empalmes. CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE CORTE (CNC): Esta conexión proporciona una señal de referencia de corriente a la fuente de energía de plasma y proporciona señales de control desde y hasta los circuitos de control de flujo, el Start Process Command (comando de proceso de inicio), Arc On (arco activado), Process Fault (fallo de proceso) y E-Stop Interlock (Enclavamiento de parada electrónica). ENERGÍA AUXILIAR DE 115 VAC: Esta conexión opcional permite que el control de flujo se active sin proporcionar energía al sistema. Desconéctelo después de que haya cumplido su función. 167 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) (+) Work Caja Energía de pared entrada Reguladores de gas Fuente de energía (-) Electrodo Arco piloto Aire Oxígeno Regreso refrigerante Refrigerador y bomba Nitrógeno Alterno Salida refrigerante Solenoide gas de inicio Corte solenoide gas Conec./Desconec. Alta frecuencia Enclavamientos Gas de protección Gas de inicio Control de flujo Gas de corte Caja de empalmes Alimentación de voltaje Voltaje de la pieza de trabajo Proceso OK Enclavamientos E-Stop Proceso Ref. de corriente desconec. Control de la máquina de corte Control de altura Soplete PT-19XLS, PT-600 o PT-36 Referencia de altura Leyenda Conexiones eléctricas Líneas de flujo Gas de protección Gas de corte Alta frec. arco piloto Refrigerante a (-) corriente a Refrigerante de (-) corriente a Pieza de trabajo Figura 3-1 Diagrama de bloque de interfaz 168 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) A la fuente de energía en paralelo A la cortina de aire Energía auxiliar de 115 VAC Para prueba (desconecte para funcionamiento de corte) Fuente de energía Al refrigerador de agua Salida de gas de corte a la caja de empalmes A la caja de empalmes Entrada de aire desde el regulador Salida de gas de inicio desde la caja de empalme Entrada de N2 desde el regulador A la máquina de corte CNC Entrada de O2 desde el regulador Salida de gas de protección a la caja de empalmes Entrada de alterno desde el regulador Figura 3-2 Conexiones de control de flujo 169 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) Tabla 3-1 Montajes de tubos Longitud del cable Tubo de gas de protección Agua refrigerante 7,6 m. 33127 21588 33122 33117 Tubo de gas de inicio Tubo de gas de corte 15 m. 33128 21574 33123 33118 22,9 m. 33129 21575 33124 33119 30,5 m. 33130 21576 33125 33120 28 m. 33131 21577 33126 33121 Tabla 3-2 Montajes de tubos de agua refrigerante Longitud del cable Montaje de tubo 7,6 m. 33132 15 m. 33133 22,9 m. 33134 30,5 m. 33135 28 m. 33136 Tabla 3-3 Cables de interconexión Longitud del cable Control de flujo Caja de empalme (Cable, 18 AWG, 8 conductores) Control de flujo - CNC (Cable, 16 AWG, 12 conductores) Control de flujo Refrigerador de agua (Cable, 18 AWG, 3 conductores) Fuente de energía Caja de empalme (Cable, arco piloto) Cortina de aire (Cable, 18 AWG, 3 conductores) 7,6 m. 33219 33224 33253 33303 33253 15 m. 33220 33225 33254 33304 33254 22,9 m. 33221 33226 33255 33305 33255 30,5 m. 33222 33227 33256 33306 33256 33223 33228 33257 33307 33257 28 m. Ubicación remota del control de flujo: Control de flujo a cable de fuente de energía: 9 m. 18 m. 170 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) Tabla 3-4 Cables de interconexión Descripción Número de pieza Regulador estacionario, O2, R-76-150-024* 19151 Regulador estacionario, N2, R-6703 22236 Regulador de cilindro de dos válvulas, O2, R-77-150-540** 998337 Regulador de cilindro de dos válvulas, N2, R-77-150-580** 998344 Regulador de cilindro de dos válvulas, H-35, R-77-150-350** 998342 Regulador de cilindro líquido, O2, R-76-150-540LC 19777 Regulador de cilindro líquido, N2, R-76-150-580LC 19977 Regulador estacionario, aire 30338 * Los reguladores estacionarios (línea) conectan las válvulas estacionarias de los sistemas de tuberías que transportan el gas a las estaciones de soldadura o corte. Estos reguladores están pensados para presiones de entrada de menos de 13,8 bares. Cuando se utilizan con sistemas de corte de plasma, la presión mínima de entrada debe ser de 8,3 bares. ** Los reguladores de cilindros de dos válvulas proporcionan una presión de suministro más constante que un regulador de cilindro de válvula única. La presión de suministro de una sola válvula varía aproximadamente 0,07 bares por cada 0,7 de carga en la presión de entrada, a medida que el cilindro se vacía. 171 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) ADVERTENCIA ASEGÚRESE DE QUE TODAS LAS CONEXIONES SE HAN REALIZADO CORRECTAMENTE PARA EVITAR ESCAPES. CUALQUIER ESCAPE DURANTE EL FUNCIONAMIENTO PUEDE OCASIONAR SITUACIONES PELIGROSAS DEBIDO A LOS ALTOS VOLTAJES IMPLICADOS. Nota Para realizar las siguientes conexiones, la puerta debe abrirse y debe retirarse la cubierta. Conexiones de la energía de entrada: 1. Conecte el conjunto de cables del soplete a la caja de empalmes. Compruebe que la ubicación de la caja permita el movimiento necesario del soplete. A. Conecte el agua refrigerante (refrigerante) de entrada y de salida (con el cable de energía interno) a los conectores en la barra de conexión de energía principal dentro de la caja de empalmes. Una conexión enrosca hacia la derecha y la otra enrosca hacia la izquierda. Las que enroscan hacia la izquierda están indicadas por una ranura o surco en la rosca del accesorio. B. Conecte el cable del arco piloto desde el conjunto de cables del soplete a la marca que indica PILOT ARC TORCH (TB1) ubicada dentro de la caja de empalmes. C. Conecte el tubo de gas de protección al conector SHIELD GAS TO TORCH en la parte superior de la caja de empalmes. D. Conecte el tubo de gas de corte al conector GAS TO TORCH en la parte superior de la caja de empalmes. Gas de corte a soplete Gas de protección a soplete Gas de protección Gas de inicio Gas de corte Refrigerante dentro Refrigerante fuera Cable de control (del control de flujo) Arco piloto (de la fuente de energía) 4/0 cables de alim. (de la fuente de Energía) Al control de altura Figura 3-3 Conexiones de la caja de empalmes 172 APARTADO 3 3.2 INSTALACIÓN Conexiones del sistema (continuación) Conexiones de la caja de empalmes con la fuente de energía 2. Conecte el/los cables de alimentación 4/0 a las marcas en la barra de alimentación principal TB3. El número de cables depende de la capacidad de grosor de corte máxima de la instalación. Deben conectarse dos cables que lleven el total de 600 amperios. Seleccione los cables de salida de corte de plasma en función de cada cable de cobre aislado de 600 voltios, 4/0 AWG para cada 400 amperios de corriente de salida. No utilice un cable ordinario de soldadura aislado de 100 voltios. Cada cable 4/0 debe terminar en la sujeción correcta antes de tratar de conectarlo a la barra de conexión. Cada cable pasa por dos anillos pasacables en la caja. Asegúrese de que ninguna de las sujeciones, ni los cables de la barra tocan la placa de metal de la caja. 3. Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de energía a través de su anillo pasacables (PILOT CURRENT) a la marca (TB2) en el lateral de la caja de alta frecuencia dentro de la caja de empalmes. Este cable va ininterrumpidamente desde la fuente de energía hasta terminar en la caja de empalmes, de modo que es crucial que tenga la longitud adecuada. Utilice cable de 600 voltios nº 6 AWG con terminales en anillo que se ajusten a la marca de 6,3 mm. Marca del cable de arco piloto del soplete Marca de corriente piloto (desde la fuente de energía) Conectores de refrigerante entrada y salida Marcas de conexión del cable de alimentación 4/0 Figura 3-4 Conexiones internas de la caja de empalmes 173 APARTADO 3 3.3 INSTALACIÓN Componentes del soplete Consulte el manual de su soplete para más detalles sobre las instrucciones de instalación. ¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! ANTES DE TOCAR EL SOPLETE, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ APAGADA, DESCONECTANDO LA ENTRADA DE ENERGÍA DE 3-FASE CON LA FUENTE DE ENERGÍA. ADVERTENCIA NO UTIILICE NUNCA ACEITE O GRASA EN ESTE SOPLETE. MANIPULE LAS PIEZAS ÚNICAMENTE CON LAS MANOS LIMPIAS Y COLOQUE LAS PIEZAS ÚNICAMENTE EN SUPERFICIES LIMPIAS. EL ACEITE Y LA GRASA PRENDEN FÁCILMENTE Y SE QUEMAN VIOLENTAMENTE EN PRESENCIA DE OXÍGENO PRESURIZADO. UTILICE LUBRICANTE DE SILICONA SOLAMENTE DONDE SE INDIQUE. El PT-19XLS, el PT-600 y el PT-36 son sopletes de arco de plasma refrigerados por agua, diseñados para realizar un corte mecanizado a corrientes hasta 350 amperios con oxígenos y hasta 600 amperios con nitrógeno o H-35. CUIDADO Asegúrese de que la protección de calor, la retención de protección, y otras piezas del extremo frontal están frías antes de tocarlas. 174 APARTADO 3 3.3 INSTALACIÓN Componentes del soplete (continuación) Mont. parte trasera ppal Funda Mont. de anillo de contacto Junta tórica Boquilla de electrodo Deflector de gas Montaje aislante Electrodo Base de boquilla Punta de la boquilla Copa de retención de la boquilla Difusor Protector Retención de protección Figura 3-5 Componentes de soplete PT-19XLS 175 APARTADO 3 3.3 INSTALACIÓN Componentes del soplete (continuación) Funda del soplete Cuerpo del soplete Deflector de gas Junta tórica (suministrada con boquilla de electrodo) Boquilla de electrodo Junta tórica (suministrada con electrodo) Electrodo Junta tórica (suministrada con boquilla) Montaje de boquilla Junta tórica (suministrada con boquilla) Copa de retención de boquilla Difusor Protección Retención de protección Figura 3-6 Componentes de soplete PT-600 176 APARTADO 3 3.3 INSTALACIÓN Componentes del soplete (continuación) Funda del soplete Cuerpo del soplete 2 juntas tóricas Deflector de gas Junta tórica suministrada con boquilla de electrodo Boquilla de electrodo con junta tórica Junta tórica suministrada con electrodo Electrodo Junta tórica suministrada con boquilla Boquilla Junta tórica suministrada con boquilla Copa de retención de la boquilla Difusor de gas Protección Retención de protección Figura 3-7 Componentes de soplete PT-36 177 APARTADO 3 3.4 INSTALACIÓN Instalación de la cortina de aire La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento de los sopletes de plasma cuando se realizan cortes bajo el agua. La calidad del corte y la velocidad del corte se potencian cuando se utiliza una cortina de aire con los sopletes de plasma. El dispositivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire alrededor del área de corte, lo cual proporciona un área relativamente seca. Los procedimientos de instalación de la cortina de aire para los sopletes de plasma son muy similares con pequeñas diferencias en la posición del espacio libre de la boquilla. 1. 2. Retire la copa de retención de la boquilla del soplete. Deslice el cuerpo de la chapa cromada de la cortina de aire. Nota El montaje se simplificará si todas las juntas tóricas en el cuerpo de la cortina de aire si se lubrican ligeramente con grasa de silicona, 77500101 (156,7 cc) o 17672 (30 cc). 3. 4. 5. 6. 7. Sustituya la copa de retención de la boquilla y cualquiera de las piezas del extremo frontal que puedan eliminarse del soplete. Instale la funda de la cortina de aire sobre el soplete montado y colóquela en su lugar. Fije la funda de la cortina de aire instalando la retención de la cortina de aire. La retención rota hasta ajustarse en su lugar con horquillas de cierre. Ajuste la posición de la cortina de aire en el soplete hasta que la boquilla se extienda 1,5 mm. Desde el extremo frontal de la funda de la cortina de aire. Ajuste la cortina de aire en su lugar apretando el tornillo Allen del cuerpo de la cortina de aire. Nota La funda de la cortina de aire debe permanecer completamente abotonada en el cuerpo de cortina de aire para el ajuste en el Paso 6 para que sea correcto. Después de apretar el tornillo Allen, el hueco entre la funda y la copa del soplete debe ser uniforme y viceversa. Entrada de aire Retención Cuerpo del soplete Cuerpo de la cortina de aire Figura 3-8 Instalación de cortina de aire 178 APARTADO 3 3.5 INSTALACIÓN Instalación del silenciador de agua El silenciador de agua crea una burbuja de aire rodeada de agua de modo que el soplete de plasma pueda utilizarse bajo el agua con corte de inyección de agua /oxígeno sin sacrificar la calidad del corte. Este sistema también permite el funcionamiento fuera del agua, ya que el flujo a través del silenciador reduce humos, ruidos y radiación UV de arco. Instalación y ajuste 1. Retire la copa de la boquilla de metal del soplete. Nota Se recomienda la lubricación de juntas tóricas del silenciador de agua para mayor facilidad en la instalación. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Deslice el cuerpo de la chapa cromada de la cortina de aire aproximadamente 1,3 cm. hacia arriba por la funda del soplete (cuerpo). Sustituya la copa de retención de la boquilla y cualquier pieza del extremo frontal del soplete que pueda eliminarse del soplete. Instale la funda del silenciador de agua en el cuerpo principal del silenciador de agua. Asegúrese de que llega hasta el fondo completamente. Instale el cuerpo principal del silenciador de agua (con funda) sobre el soplete montado y fíjelo en su sitio con la grapa del silenciador de agua. Ajuste la posición del silenciador de agua en el soplete hasta que se consiga un espacio de 1 a 1,5 mm. (utilice un tornillo de Allen de 1,5 mm. para crear el espacio) entre la pared interna de la funda del silenciador y la copa de retención del soplete. Ajuste el silenciador de agua en su lugar ajustando el tornillo de Allen en la grapa del silenciador de agua. Consejos muy útiles para ajustar la cortina de aire o el silenciador de agua en su ubicación correcta en el soplete: 1. 2. 3. 4. Marque la copa de retención de la boquilla y retírela hasta ¾ a 1 vuelta de su ajuste completo. Instale la funda de cortina de aire o del silenciador de agua y presione el montaje hacia arriba del soplete hasta que la parte inferior de las fundas se apoye en la copa de retención de la boquilla. Ajuste en su lugar con el tornillo Allen. Vuelta a apretar la copa de retención de la boquilla. La funda debe permanecer completamente apoyada en su parte inferior en el cuerpo del silenciador de agua para que el ajuste del paso 6 sea correcto. Después de apretar el tornillo de Allen, el espacio entre la funda y la copa del soplete debe ser completamente uniforme. Se puede obtener un centrado mejor de la funda del silenciador de agua si se colocan 3 almohadillas espaciadas uniformemente (intervalos de 120º) de cinta aislante en la copa de retención de la boquilla. 179 torch. 4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muffler main body. Maker sure it bottoms completely. After tightening the allen screw, the gap between the sleeve and torch cup should be uniform all the way around. 5. Install the bubble muffler main body (with sleeve) APARTADO over the 3 assembled torch and snap it into place on INSTALACIÓN Figura 3-9 Montaje de silenciador de agua 2-3 LAYERS ELECTRICAL TAPE AT 3 PLACES SPACED 120o NOZZLE RETAINING CUP 1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to 1 turn from fully tight. 2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and push the assembly up the torch until the sleeve bottoms out against the nozzle retaining cup. 3. Lock into position with the allen screw. 4. Retighten the nozzle retaining cup. A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble Muffler for proper location on the PT-15XL: 5. Install the bubble muffler main body (with sleeve) over the assembled torch and snap it into place on the bubble muffler clamp. 6. Adjust the position of the bubble muffler on the torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen wrench for gapping) is obtained between the inside wall of the muffler sleeve and the torch retaining cup. 7. Lock the bubble muffler into position by tightening the allen screw on the bubble muffler clamp. 2. Slide the chrome plated bubble muffler clamp onto the torch about 1/2 inch up the torch sleeve (body). 3. Replace the nozzle retaining cup and any frontend torch parts that may have removed from the torch. 4. Install the bubble muffler sleeve in the bubble muffler main body. Maker sure it bottoms completely. 7. NOTE: Lubrication of O-rings in the bubble muffler is recommended for ease of installation. SECTION 2 5. 6. 1. Remove the brass nozzle retaining cup from the torch. 4. Installation and Adjustment 3. The bubble Muffler creates a bubble of air surrounded by water so that a PT-15XL plasma torch can be used underwater with oxygen/water injection cutting without significant sacrifice of cut quality. This system also permits operation above water as the flow through the muffler reduces fumes, noise and arc UV radiation. 2. Figure 2-11. Centering Tape onfija Retaining Figura 3-10 Centrado de la cinta que la copaCup Monte la caja de control en una ubicación adecuada y utilice el tuboBetter suministrado para la caja con lasleeve unidadcan be centering ofconectar the bubble muffler montada en el soplete. obtained by putting 3 evenly spaced (120" interval) Conecte la caja de control a una fuente de aire comercial libre de aceite capaz de proporcionar de pads of tape of electrical tape onun themínimo nozzle retaining 0,57 m3/min. a 5,1 bares. El tubo utilizado debe tener un mínimo de cup. 9,5 mm. de diámetro interno. Utilice cable SJO para conectar el control al control de la máquina de corte. Si se utiliza el sistema ESP, la conexión 24 puede realizarse con un conector adecuado Amphenol en la parte posterior del control de flujo. La conexión del control se realiza en las terminales marcadas con FC. Un cable adecuado puede seleccionarse de la tabla de accesorios opcionales. La corriente AC de usuario suministrada de 115 voltios puede conectarse a los terminales marcados de este modo. Esto permitirá un funcionamiento manual del control de la cortina de aire. Conecte un cable de toma a tierra a la marca proporcionada en la caja de control. Proporcione are a la caja de control. Active el solenoide de la caja de control y ajuste el tornillo regulador para un suministro de 1 a 2 bares. Ajuste dentro del intervalo para una mejor calidad de corte. Coloque el conmutador de AUTO. El sistema debe encenderse cuando comienza el flujo previo. La bomba pondrá de nuevo en circulación aproximadamente 75,7 l/min. desde la mesa de agua. 2-6. BUBBLE MUFFLER INSTALLATION 1. 2-3 LAYERS ELECTRICAL TAPE AT de 3 PLACES 2-3 capas cinta o SPACED aislante en 3120 lugares espaciados 120º Figure 2-11. Centering Tape on Retaining Cup SLEEVE MAIN BODY ALLEN SCREW .040 - .060 1. Mark the nozzle retaining cup and back it up 3/4 to 1 turn from fully tight. 2. Install the Air Curtain or Bubble Muffler sleeve and push the assembly up the torch until themm. sleeve 1 mm. - 1,5 bottoms out against the nozzle retaining cup. 3. Lock into position with the allen screw. 4. Retighten the nozzle retaining cup. Tornillo Allen Cuerpo ppal Funda With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air does not excessively interfere with the injection spray pattern. A small interference is normal, as long as it is uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will at times correct the problem. Turn off muffler water when checking for this interference. After tightening the allen screw, the gap between the sleeve and torch cup should be uniform all the way around. The sleeve must remain completely bottomed in the Bubble Muffler body for the adjustment in step 6 to be correct. Figure 2-10. Bubble Muffler Assembly TORCH RETAINING CUP CLAMP INSTALLATION With PT-15XL torches, verify that the Bubble Muffler air the bubble muffler clamp. does not excessively interfere with the injection spray 6. Adjust the position of the bubble muffler on the pattern. A small interference is normal, as long as it is torch until a gap of .040 to .060 (use 1/16 inch allen uniform. IF not uniform, try turning the sleeve. This will wrench for gapping) is obtained between the inat times correct the problem. Turn off muffler water 3.6 Instalación de la caja de control de la cortina de aire / el silenciador de agua side wall of the muffler sleeve and the torch retainwhen checking for this interference. ing cup. 7. Lock the bubble muffler into position by tightening the allen screw on the bubble muffler clamp. Copa de Copa de NOZZLE retención A helpful hint for adjusting the Air Curtain or bubble retención de Grapa RETAINING del soplete Muffler for proper location on the PT-15XL: la boquilla CUP Para más detalles y esquemas de las piezas de repuesto de la cortina de aire y el silenciador de agua, consulte los correspondientes manuales de instrucciones. 180 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO General El funcionamiento de un sistema de plasma como el ESP-1000 contiene una gran cantidad de variables para conseguir un corte de calidad en una amplia variedad de aplicaciones. La configuración y las características de funcionamiento para aplicaciones específicas dependen del tipo de material, el grosor del material, el tipo de gas de corte, el corte en seco, el corte con inyección de agua o el corte bajo el agua. ¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS. TOME TODAS LAS PRECAUCIONES PARA DESACTIVAR LA ENERGÍA ANTES DE TRATAR DE HACER CUALQUIER REPARACIÓN O MANTENIMINETO DENTRO DE LA CABINA O EL SOPLETE. ADVERTENCIA NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO LA FUENTE DE ENERGÍA CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS. ADEMÁS DEL PELIGRO DE SEGURIDAD QUE SUPONE, UNA REFRIGERACIÓN INADECUADA PUEDE CAUSAR DAÑOS EN LOS COMPONENTES INTERNOS. MANTENGA LOS PANELES LATERALES CERRADOS CUANDO LA UNIDAD ESTÉ DESACTIVADA. ADEMÁS, ASEGÚRESE DE QUE USTED ESTÉ PROTEGIDO CORRECTAMENTE ANTES DE COMENZAR A CORTAR. ASEGÚRESE DE QUE LAS CONEXIONES DEL CABLE DE ALIMENTACIÓN SE HAN REALIZADO CORRECTAMENTE PARA EVITAR ESCAPES DE AGUA. CUALQUIER ESCAPE DURANTE EL FUNCIONAMIENTO PUEDE SER PELIGROSO DEBIDO AL ALTO VOLTAJE Y A LA CORRIENTE. ¡LOS RAYOS DE ARCO PUEDEN QUEMAR LOS OJOS Y LA PIEL Y EL RUIDO PUEDE DAÑAR LA CAPACIDAD DE AUDICIÓN! LLEVE UNA MÁSCARA DE SOLDADURA CON UN FILTRO APROPIADO. LLEVE PROTECCIÓN AUDITIVA Y CORPORAL. 4.1 Controles e indicadores Control de flujo Todos los controles están situados en la parte frontal del control de flujo. El panel de control se divide en cuatro secciones, Prueba / Rendimiento, Gas de corte, Gas de protección primario, Gas mezcla de protección y además el conmutador de energía. A. Prueba / Rendimiento This area consists of a 5-position switch. The functions are: 1. 2. 3. 4. 5. La posición CUT GAS permite la prueba del flujo de gas de corte o la purga del sistema sin cortar realmente. STAR GAS permite la prueba del flujo de gas de inicio o el sistema sin cortar. La posición RUN 1 se utiliza cuando el corte va a comenzar con gas de inicio, y después de que tenga lugar la transferencia de arco, cambie automáticamente al gas de corte. Esta es una de las dos posiciones para que tenga lugar de corte real. El corte de oxígeno normalmente se realiza en esta posición. La posición RUN 2 se utiliza cuando el comienzo del proceso se hace con el mismo gas y flujo que el proceso de corte. Esta posición normalmente se utiliza cuando se realiza un corte de nitrógeno y argón-hidrógeno. La posición HF permite probar la alta frecuencia sin corte. Nota La prueba de la unidad HF se realiza sin activar el contactor principal de la fuente de energía. Ya que el gas de protección se prueba al mismo tiempo, algunas de estas pruebas se combinan para reducir el número de posiciones del conmutador. 181 APARTADO 4 4.1 FUNCIONAMIENTO Controles e indicadores (continuación) Figura 4-1 Panel frontal del control de flujo B. Gas de corte Esta área incluye el conmutador O2/N2, la velocidad de flujo que es un conmutador de 8 posiciones, el conmutador de palanca HI/LOW, un indicador de presión y un regulador de presión de derivación. Consulte la tabla 4-1 para conocer la velocidad de flujo aproximada para las configuraciones específicas. 1. 2. El conmutador O2/N2 selecciona el tipo de gas de corte que se utilizará para el corte. Los conmutadores FLOW RATE. El conmutador rotatorio de 8 posiciones y el conmutador de palanca HI/LOW se utilizan para establecer la velocidad de flujo del gas de corte. El conmutador de 8 posiciones se utiliza para entradas dentro del control de flujo que determina las velocidades de flujo del gas. El conmutador funciona con una combinación de 3 de cuatro válvulas solenoidales en paralelo. La cuarta válvula se maneja desde el conmutador HIGH/LOW. El gas de corte fluye a través de los orificios en cada línea de las cuatro válvulas solenoidales. Los orificios varían en tamaño de modo que cada uno puede doblar el flujo, el orificio mayor suministra ocho veces el flujo del más pequeño. En la configuración 0/LOW, se activa una válvula solenoidal de derivación que a su vez activa el regulador de presión de derivación. En esta posición, el gas se controla mediante la configuración de la presión del regulador con el indicador que muestra el suministro de presión descendente del soplete. La posición 1 activa la válvula solenoidal en la línea del orificio más pequeño. La posición 2 activa la válvula junto a la línea de la velocidad de flujo. La posición 3 activa ambas válvulas. La progresión continúa para proporcionar más flujo a cada posición de mayor número en incrementos iguales. Las cuatro válvulas combinadas pueden proporcionar diferentes flujos pero el límite del conmutador es de 8 configuraciones. El conmutador HIGH/LOW se usa para activar el solenoide con el orificio mayor que permite la utilización del resto de los flujos. 182 APARTADO 4 4.1 FUNCIONAMIENTO Controles e indicadores (continuación) Tabla 4-1 Velocidades de flujo de gas de corte Configuración del conmutador / Velocidad de flujo Gas de corte (O2/N2) SCFH 0/LOW 0 1/LOW 20 2/LOW 40 3/LOW 60 4/LOW 80 5/LOW 100 6/LOW 120 7/LOW 140 0/HIGH 160 1/HIGH 180 2/HIGH 200 3/HIGH 220 4/HIGH 240 5/HIGH 260 6/HIGH 280 7/HIGH 300 C. Gas de protección primario Esta área incluye el conmutador N2/aire, el indicador de presión de suministro, la válvula de ajuste de flujo y el tubo medidor de flujo. 1. 2. 3. 4. El conmutador N2/aire selecciona el tipo de gas primario de protección que se utilizará en el corte. El indicador de presión de suministro indica la presión original del gas seleccionado suministrado al tubo medidor de flujo. La presión de suministro debe ajustarse correctamente para garantizar una lectura adecuada del tubo medidor de presión. La válvula de ajuste de flujo permite que se varíen las velocidades del flujo de gas de protección para optimizar los resultados de corte. El tubo medidor de flujo indica el flujo de gas de protección suministrado al soplete. D. Gas mezcla de protección Esta área incluye el conmutador O2/NADA/Alterno, el indicador de presión de suministro, la válvula de ajuste de flujo y el tubo medidor de flujo. 1. 2. 3. 4. El conmutador O2/NONE/Alternate selecciona el tipo de gas mezcla de protección que se utilizará para el corte. En la posición NONE (NADA), sólo se utiliza gas primario de protección y no se añade gas mezcla al gas de protección. El indicador de presión de suministro indica la presión original del gas mezcla seleccionado suministrado al tubo medidor de flujo. La presión de suministro debe ajustarse correctamente para garantizar una lectura adecuada del tubo medidor de presión. La válvula de ajuste de flujo permite que se varíen las velocidades del flujo de gas mezcla de protección para optimizar los resultados de corte. El tubo medidor de flujo indica el flujo de gas mezcla de protección suministrado al soplete. 183 Lectura del medidor de flujo (medida desde la parte superior de la esfera) 3.0 3.0 184 30 1.0 1.0 Figura 4-2a Curvas de calibración del medidor de flujo del gas primario de protección Figure 5. Flowmeter Calibration Curves SCFH N2 SCFH N2 2.0 2.0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700 4.0 6.0 7.0 8.0 4.0 7 bares 100 PSIG 5.0 5,5 bares 80 PSIG 9.0 10.0 5.0 6.0 7.0 4 bares 60 PSIG Las presiones mostradas se miden en un accesorio medido de flujo Controles e indicadores (continuación) 8.0 9.0 10.0 APARTADO 4 Flowmeter Reading (Measured At Top Of Ball) 4.1 Pressures Shown Are Measured At Flowmeter Outlet SECTION 2 INSTALLATION FUNCIONAMIENTO Lectura del medidor de flujo (medida desde la parte superior de la esfera) 185 SCFH 7 bares - Metano Figura 4-2b Curvas de calibración del medidor de flujo del gas mezcla de protección 7 bares – O2 4 bares - Metano 4.1 Las presiones mostradas se miden mediante un accesorio medidor de flujo APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Controles e indicadores (continuación) APARTADO 4 4.1 FUNCIONAMIENTO Controles e indicadores (continuación) Power Source (ESP-600C) Todas las funciones de control se ofrecen mediante un receptáculo ubicado en el panel frontal de la fuente de energía. Un receptáculo de 19 pins permite que se enchufe el cable del control de flujo. Todas las señales de control recorren esta conexión. A. El modo de control de corriente para la fuente de energía se configura utilizando el conmutador PANEL/REMOTE. 1. Con el conmutador en la posición PANEL, la corriente de salida se controla mediante la configuración del potenciómetro de control de corriente (CCP) de la fuente de energía. 2. Con el conmutador en posición REMOTE, la corriente de salida se controla desde un dispositivo remoto como por ejemplo una máquina de corte CNC. B. Cuando se utiliza una fuente de energía ESP-600C, las luces de indicador LED del panel frontal se utilizan para comprobar el funcionamiento correcto de la unidad. 1. OVERTEMP: se ilumina si la fuente de energía se calienta demasiado. 2. CONTACTOR ON: Esta luz indica que el principal contactor de energía ha sido activado y se está aplicando voltaje al circuito de corte. 3. FAULT INDICATOR: se ilumina si tienen lugar alguna anomalía en el proceso de corte o si el voltaje de línea de entrada cae por debajo del valor nominal en +/- 10%. 4. POWER RESET FAULT: se ilumina cuando se detecta un fallo grave. La energía de entrada debe desconectarse como mínimo 5 segundos y después debe volver a conectarse. C. El indicador MAIN POWER se ilumina cuando la energía de entrada se aplica a la fuente de energía. D. El conmutador PILOT CORR. DE HIGH/LOW permite la selección del rango de arco piloto HIGH o LOW. E. VOLTMETER (VOLTÍMETRO) muestra el valor del voltaje de arco durante el corte. F. AMNETER (AMPERÍMETRO) muestra el nivel de corriente de arco durante el corte. Para más descripciones de control relativas al ESP-400 y al Ultra Life 300, consulte el manual de instrucciones adecuado. 4.2 Prueba / Verificación de funcionamiento previa La prueba y verificación de funcionamiento previa ofrece la ventaja de mantener los parámetros configurados y establecidos en un orden correcto antes de comenzar a cortar el material real. A. Funciones de prueba La porción TEST/RUN (PRUEBA/VERIFICACIÓN) del panel frontal del control de flujo permite al usuario someter a prueba las piezas del sistema, evacuar el gas y las líneas y seleccionar entre dos modos de RUN (EJECUCIÓN) diferentes. 186 APARTADO 4 4.2 FUNCIONAMIENTO Prueba / Verificación de funcionamiento previa (continuación) B. Modos de ejecución El primer modo de ejecución (RUN 1) comienza con el gas de inicio (en el flujo de gas de inicio) y conmuta a gas de corte cuando el arco transfiere. El gas de inicio se toma de la entrada de gas N2 en la parte posterior de la caja de control de flujo. El gas de corte se toma bien de la entrada de N2 o de la de O2 en la parte posterior de la caja de control de flujo. La selección del gas de corte se consigue con el conmutador selector de O2/N2 en el panel frontal. El segundo modote ejecución (RUN 2) comienza directamente con flujo de gas de corte. En este caso, el gas utilizado para cortar debe conectarse a la entrada de N2 en la parte posterior del control de flujo. Nota La evacuación del gas debe poderse realizar incluso aunque no haya presión de gas suficiente en los conmutadores de presión de gas entrantes. Tabla 4-2 Descripción de la selección de prueba / rendimiento Función activada Posiciones de prueba Gas de inicio Gas de corte Gas de protección HF Gas de corte No Sí Sí No Gas de inicio Sí No Sí No HF Sí No No Sí Gases de corte A. Configure la presión de suministro de los reguladores de suministro de gas según la Tabla 4-3 (con flujo de aire). Por ejemplo, la presión de suministro recomendada para el gas de corte de nitrógeno y 15 m. de tubo de 6 mm. de diámetro interno es de 7 bares. El indicador de suministro montado en el regulador no debe marcar más de 14 bares. Consulte la tabla 3-4 para los reguladores de gas recomendados. Nota No utilice tubos de menos de 6 mm. de diámetro interno (ID) en el sistema. Tabla 4-3 Descripción de la selección de prueba / rendimiento (bares) TUBO DE 6 MM. DE ID LONGITUD EN PIES TUBO DE 8 MM. DE ID LONGITUD EN PIES TUBO DE 9,5 MM. DE ID LONGITUD EN PIES TIPO DE GAS DE CORTE 12.5 25 50 100 12.5 25 50 100 12.5 25 50 100 O2 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 N2 100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100 H-35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135 Aire 60 60 63 65 60 60 61 62 60 60 60 60 187 APARTADO 4 4.2 FUNCIONAMIENTO Prueba / Verificación de funcionamiento previa (continuación) Refrigerante La refrigeración del soplete de plasma normalmente se realiza con un circulador de refrigerante. Este circulador debe rellenarse con un refrigerante de soplete de plasma. Utilice siempre refrigerante de soplete, lubricará las piezas internas de la bomba. CUIDADO Las configuraciones que superen los 10 bares causarán un fallo prematuro de la bomba y/o el acoplamiento entre el motor y la bomba. Compruebe el flujo del refrigerante con la fuente de energía ON (ACTIVADA), mediante la observación del agua de retorno al refrigerador. El flujo de refrigerante de consumibles de N2 debe estar entre 5,3 l/min. y 6 l/min. El flujo de refrigerante de consumibles O2 debe ser 4,7 l/min. El refrigerante puede comprobarse oportunamente en la línea de retorno mediante un recipiente adecuado. Liberación de refrigerante Si el equipo va a estar expuesto a temperaturas bajo cero (durante el tiempo no operativo), las líneas de refrigerante deben liberarse para evitar que la baja temperatura dañe el soplete o el equipo. Nota La liberación del sistema de refrigeración no es necesaria si se utiliza refrigerante de soplete de plasma. Para liberar el sistema de refrigeración, desconecte el tubo del refrigerador o bomba y conéctelo al nitrógeno o al aire limpio a 1,38 bares. El tubo de retorno debe conectarse al drenaje. Introduzca gas en el sistema hasta que no salga más refrigerante por la línea de drenaje. No ponga en funcionamiento el circulador de refrigerante si no está usando refrigerante de plasma 156F05. El refrigerante proporciona lubricación para las piezas internas de la bomba. Pueden tener lugar crecimiento de algas y daño de la bomba si se sustituye el agua ordinaria. Fuente de energía ADVERTENCIA NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO LA FUENTE DE ENERGÍA CON LA CUBIERTA RETIRADA, ADEMÁS DEL RIESGO PARA LA SEGURIDAD, LA REFRIGERACIÓN INADECUADA PUEDE PROVOCAR DAÑOS A LOS COMPONENTES INTERNOS. MANTENGA LOS PANELES LATERALES CERRADOS CUANDO LA UNIDAD ESTÉ ACTIVADA. ASEGÚRESE TAMBIÉN DE QUE USTED LLEVE LA PROTECCIÓN ADECUADA ANTES DE COMENZAR A CORTAR. Los controles de la fuente de energía y sus funciones se describen a continuación: A. Compruebe que las conexiones de salida secundarias están en las salidas positiva y negativa de los terminales de la barra de conexiones. B. Verifique que las conexiones de control se han realizado correctamente. C. Determine en qué modo de control de corriente va a funcionar la fuente de energía y configure el conmutador de control en la posición deseada. Con este conmutador en la posición PANEL, la corriente de salida se controla mediante la configuración del potenciómetro de corriente de la fuente de energía. Cuando la corriente de salida de la fuente de energía se controla mediante un sistema de control de la máquina de corte, coloque el conmutador en la posición REMOTE. D. Si las conexiones eléctricas primarias de entrada hacia la fuente de energía se han instalado correctamente, cierre el conmutador de desconexión de la línea principal (pared). Se suministrará energía, y el piloto luminoso del panel frontal estará encendido. Los ventiladores de refrigeración se encenderán al comenzar el proceso de corte. 188 APARTADO 4 4.2 FUNCIONAMIENTO Prueba / Verificación de funcionamiento previa (continuación) E. F. Ajuste el nivel deseado de corriente de salida en la fuente de energía o en la ubicación de control remoto. Ponga en funcionamiento los conmutadores de inicio en el control de corte para activar el contactor principal de la fuente de energía. Aparecerá energía en los terminales de la barra de contacto de la salida de fuente de energía. G. Una vez que haya comenzado el proceso de corte, observe el amperímetro, el voltímetro y/o el funcionamiento de corte. Si procede, reajuste el control de corriente según convenga. H. El arco de corte se extinguirá y la fuente de energía se apagará automáticamente cuando el soplete se desplaza más allá del borde de la pieza de trabajo. La boquilla y el electrodo experimentarán un desgaste excesivo (especialmente con O2). Por lo tanto, se recomienda extinguir el arco con una señal de parada del arco antes de sacar la pieza de trabajo. Una fuente de energía operativa e instalada correctamente debe funcionar como sigue: A. Después de activar la fuente de energía (con el conmutador de desconexión), la luz de energía principal (en el panel principal) se iluminará y la luz del indicador de fallo parpadeará y luego se apagará. B. Cuando se recibe la señal de contacto (el indicador “Contactor On” (contactor activado) se iluminará) y se aplica energía al transformador principal, está disponible un voltaje de circuitos abiertos en los terminales de salida de la fuente de energía, tal y como indique el voltímetro. C. Tras la transferencia del arco principal al trabajo, un circuito detector de corriente detecta la corriente y envía una señal “ARC ON” (arco activado) al control de flujo. 4.3 Cortes con sopletes de plasma Corte con baja corriente (de 50 a 100 Amperios) 1. 2. Asegúrese de que los componentes correctos están montados en el soplete para las condiciones de corte. Para cortes de baja corriente, configure el gas de corte con el conmutador HIGH/LOW en LOW “0”. 3. Configure el conmutador O2/N2 con el gas de corte. 4. Configure la presión del gas de inicio como se indica a continuación: A. El conmutador TEST/RUN en START GAS TEST (PRUEBA DE GAS DE INICIO). B. Ajuste el regulador del gas de inicio en la caja de bombas a 2 bares. C. Devuelva el conmutador TEST/RUN a la posición RUN 1. 5. Configure la presión de gas de corte como se indica a continuación: A. El conmutador TEST/RUN en CUT GAS TEST (PRUEBA DE GAS DE CORTE). B. Ajuste el regulador de derivación del gas de corte en la caja de bombas a 2 bares. C. Devuelva el conmutador TEST/RUN a la posición RUN 1. ADVERTENCIA ¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN SER MORTALES! ANTES DE TOCAR EL SOPLETE, ASEGÚRESE DE QUE LA FUENTE DE ENERGÍA ESTÁ APAGADA DESCONECTANDO LA ENTRADA DE ENERGÍA DE 3 FASES EN LA FUENTE DE ENERGÍA. 189 APARTADO 4 4.3 FUNCIONAMIENTO Cortes con sopletes de plasma (continuación) Corte con oxígeno y aire (de 100 a 360 Amperios) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para corte con oxígeno o aire al nivel de corriente seleccionado. Véase la Tabla 4-4 para más información sobre las piezas y la configuración. Si utiliza una cortina de aire, consulte el manual del soplete para una instalación y una configuración correctas. Configure el conmutador de O2/N2 del control de flujo en la posición O2. Configure el flujo CUT GAS (GAS DE CORTE) por tabla de corte. Configure el conmutador TEST/RUN del control de flujo. TEST. Compruebe que el regulador O2 se coloque a 6,9 bares. Configure el conmutador TEST/RUN del control de flujo a START GAS (GAS DE INICIO). Conmutador TEST. Ajuste el regulador del gas de inicio, en la caja de empalmes, a 1,7 bares. Compruebe que el regulador O2 se coloca a 6,9 bares. Purgue el soplete en la posición START GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos antes de realizar cortes después de haber cambiado los consumibles. Configure el conmutador TEST/RUN del control de flujo a la posición RUN 1. El sistema quedará preparado para cortar. Corte con nitrógeno (de 150 a 250 Amperios) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para corte con oxígeno o aire al nivel de corriente seleccionado. Véase la Tabla 4-4 para más información sobre las piezas y la configuración. Si utiliza una cortina de aire, consulte el manual del soplete para una instalación y una configuración correctas. Configure el conmutador de O2/N2 del control de flujo en la posición N2. Configure el flujo CUT GAS por tabla de corte. Configure el conmutador TEST/RUN del control de flujo a START GAS (GAS DE INICIO). Ajuste el regulador del gas de inicio, en la caja de empalmes, a 1,8 bares. Compruebe que el regulador N2 se coloca a 6,9 bares. Purgue el soplete en la posición CUT GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos después de haber cambiado los consumibles. Configure el conmutador TEST/RUN del control de flujo a la posición RUN 1. El sistema quedará preparado para cortar. Corte con H-35 (de 150 a 300 Amperios) H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que puede utilizarse para cortar acero inoxidable y aluminio. Esta mezcla es inflamable, lo cual exige ciertas precauciones. El corte bajo el agua con H-35 no es recomendable. 1. Instale las piezas del soplete de H-35 para el nivel de corriente deseado según la Tabla 4-4. 2. Configure el conmutador de O2/N2 del control de flujo en la posición N2. 3. Purgue las líneas de gas: A. Desconecte O2, con el control de flujo en la posición CUT GAS TEST, purgue con N2 durante 3 minutos. B. Conecte H-35 a la conexión interna de N2 del flujo de control y purgue N2 de las líneas durante 60 segundos. 4. Compruebe que el regulador H-35 se coloca a 6,9 bares. 5. Ajuste la configuración de gas por tabla de corte. El sistema estará ahora listo para cortar. 190 APARTADO 4 4.3 FUNCIONAMIENTO Cortes con sopletes de plasma (continuación) El PT-19XLS y PT-600 son sopletes mecanizados de corte de plasma diseñados para realizar cortes sin inyección de agua. El corte se puede realizar mediante aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gas de corte a corrientes que varían desde 50 hasta 360 amperios. El corte bajo el agua puede realizarse con PT-19XLS mediante una cortina de aire a 150 amperios o superior. Consulte su manual de soplete. Retención de protección 37081 Protección 50A - 21795 100-250A - 21802 250-600A - 21945 Montaje de boquilla 250A - 21822 360A - 35885 Copa de retención 400A - 22195 600A - 22401 de boquilla Electrodo 37082 O2/N2 / Aire - 34086XL H-35 - 34557 400A, O2, N2, Aire, H-35 - 22196 600A, N2, H-35 - 22403 Difusor 50A - 21796 100-600A - 21944 100-600A Rev - 22496 Punta de la boquilla 50A - 22026 100A - 22029 150A - 22030 200A - 22031 Base de la boquilla 50A - 22027 100-200A - 22028 Figura 4-3 Componentes del soplete 191 Deflector de gas 50-200A - 948142 250-600A - 35660 400A, O2 - 22194 Sujeción del electrodo 37068 APARTADO 4 4.3 FUNCIONAMIENTO Cortes con sopletes de plasma (continuación) Tabla 4-4 Selección de componentes para el soplete Aplicación Corriente & Gas de plasma Piezas de sustitución recomendadas Grosor & Protección Difusor Material Boquilla Electrodo Boquilla de gas 50-65A 1,16 a 6 mm 50A 50A Punta-22026 34086XL Aire & N2 CS, SS, AL 21795 21796 Base-22027 100A 4 a 19 mm 100A-250A 100-360A Punta-22029 34086XL CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 Aire, N2, O2 22496Rev. 948142 4 orif. STD 150A 6 a 25 mm 100A-250A 100 -360A Punta-22030 34086XL Aire, N2, O2 CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 22496Rev. 948142 4 orif. STD 948143 4 orif. rev 150A 6 a 25 mm 100A-250A 100-360A Punta-22030 22403 N2, H35 SS, AL 21802 21944 Base-22028 22496Rev. 948142 4 orif. STD 948143 4 orif. rev 200A 6 a 50 mm 100A - 250A 100 - 360A Punta-22031 34086XL Aire, N2, O2 CS, SS, AL 21802 21944 Base-22028 22496Rev. 948142 4 orif. STD 948143 4 orif. rev 200A 6 a 38 mm 100A-250A 100-360A Punta-22031 22403 N2, H35 SS, AL 21802 21944 Base-22028 22496Rev. 948142 4 orif. STD 948143 4 orif. rev 250A 6 a 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL Aire, O2 CS, SS, AL 21802 21944 (1 pieza) 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev 250A 6 a 50 mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 N2, H35 SS, AL 21802 21944 (1 pieza) 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev 325-360A 13 a 50 mm 360A 100-360A 35885 35886XL CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) Aire, N2, O2 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev 325-360A 13 a 50 mm 360A 100A-360A 35885 22403 N2,H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev 400-450A O2 22194 32 x 0,6 mm 19 a 50 mm CS, SS, AL 360A 21945 100A-360A 21944 22195 22196 (1 pieza) 948142 4 orif. STD 948143 4 orif. rev 400-450A 19 a 50 mm 360A 100A-360A 22195 22403 N2, H35 AL, SS 21945 21944 (1 pieza) 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev 600A 25 a 75 mm 360A 100-360A 22401 22403 N2, H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1 pieza) 22496Rev. 35660 8 x 1,2 mm 35661 8 x 1,2 mm rev Nota: Para más detalles del PT-19XLS y PT-600, consulte el manual de soplete. 192 APARTADO 4 4.4 FUNCIONAMIENTO Cortes con sopletes de plasma (continuación) Mediante la utilización de componentes especiales en el montaje del extremo frontal del PT-19XLS (PT-600), pueden conseguirse cortes a mayores corrientes y velocidades mayores. El corte del acero al carbono puede realizarse tanto bajo el agua como fuera del agua, aunque el corte de acero inoxidable y aluminio bajo el agua no es recomendable. Las velocidades de corte enumeradas en las siguientes tablas son valores medios. Pueden tener lugar variaciones dependiendo de la composición del material, las condiciones de la superficie, etc. Se recomienda realizar cortes de práctica en un área de deshecho del material nuevo antes de comenzar con los cortes de producción. Componentes del soplete para corte de alta corriente Boquilla 360 A PN 35885 Electrodo 360 A PN35886XL Protección de calor 360 A PN 21945 Difusor 360 A PN 21944 Deflector Orificio 8 PN 35660 Gas de inicio N2 a 1,72 bares Tablas de corte para PT-19XLS y PT-600 A. Para utilizar las boquillas de 50 A y de 100 A con el sistema ESP-1000, configure el conmutador de gas de corte HIGH/ LOW a LOW y el conmutador de 8 posiciones a “0”. B. Las presiones de entrada del gas de corte y el gas de inicio al control de flujo deben ser de 6,9 bares para todas las boquillas y todos los gases. 193 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 50 - 65 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .063 .125 .250 MM 1.6 3 6 GAS CONFIGURADO INICIO bar 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE bar 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 2.2 2.2 3.5 PT-19XLS & PT-600 50 - 65 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO IN .063 .125 .250 MM 1.6 3 6 INICIO bar 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE bar 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 2.2 2.2 3.5 PT-19XLS & PT-600 50 - 65 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO MM 1.6 3 6 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .250 6 .125 3 .250 6 .125 3 .250 6 .125 3 CORTE bar 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 IPM MM/MIN 115 115 128 50 50 65 180 110 65 4572 2294 1651 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. VOLT. DE ARCO N2 N2 N2 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 118 117 125 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ACERO INOX. GAS CONFIGURADO INICIO bar 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. 50 50 65 180 120 70 4572 3048 1778 GROSOR DEL MATERIAL VOLT. DE ARCO Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINIO GAS CONFIGURADO IN .063 .125 .250 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .250 6 .125 3 .250 6 .125 3 .250 6 .156 4 GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINIO PROTEC. 4 bar 2.2 2.2 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .250 6 .156 4 .250 6 .156 4 .250 6 .156 4 194 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 111 119 118 50 65 65 180 80 60 4572 2032 1524 APARTADO 4 PT-19XLS & PT-600 50 - 65 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .063 .125 .250 MM 1.6 3 6 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINIO GAS CONFIGURADO INICIO bar 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE bar 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 FUNCIONAMIENTO PROTEC. 4 bar 2.2 2.2 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .250 6 .156 4 .250 6 .156 4 .250 6 .156 4 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. VOLT. DE ARCO N2 N2 N2 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 119 125 127 50 65 65 180 80 55 4572 2032 1397 PT-19XLS & PT-600 50 - 65 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .063 .125 .125 .187 .250 MM 1.6 3 3 5 6 GAS CONFIGURADO INICIO bar 30/2.1 30/2.1 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE bar 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 4 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 2.2 2.2 2.2 2.2 3.5 PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS GROSOR DEL MATERIAL MM 6 10 13 19 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .250 6 .156 4 .250 6 .125 3 .250 6 .125 3 .250 6 .156 4 .250 6 .156 4 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 VOLT. DE ARCO PROTEC. 4 bar 3.5 4.4 4.4 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .375 10 .312 8 .500 13 .312 8 195 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 115 112 110 118 120 50 50 65 65 65 220 120 120 95 80 5588 3048 3048 2413 2032 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ALUMINIO PARÁMETROS DE PROCESO IN .250 .375 .500 .750 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ACERO AL C. CORR. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 154 174 183 189 100 100 100 100 100 70 50 30 2540 1778 1270 762 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .375 .500 .750 MM 6 10 13 19 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .312 8 .500 13 .312 8 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 154 165 180 189 100 100 100 100 55 35 25 10 1397 889 635 254 PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .375 .500 .750 MM 6 10 13 19 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .312 8 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. N2 N2 N2 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 153 157 162 185 100 100 100 100 55 45 35 13 1397 1143 889 330 PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .375 .500 .750 MM 6 10 13 19 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 2,4 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .312 8 196 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE N2 GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 153 157 162 185 100 100 100 100 55 45 35 13 1397 1143 889 330 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO AL C. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .625 .750 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 MM 4 6 10 13 16 19 CORTE bar 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 5.2 4.4 4.4 3.5 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .156 4 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .281 7 .500 13 .312 8 VOLT. DE ARCO 148 154 159 162 175 184 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. 100 100 100 100 100 100 IPM MM/MIN 150 3810 120 3048 65 1651 50 1270 35 889 20 508 PT-19XLS & PT-600 100 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO AL C. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .625 .750 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 MM 4 6 10 13 16 19 CORTE bar 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 3,1 a LOW 0 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 3.5 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .156 4 .375 10 .156 4 .375 10 .250 6 .375 10 .187 5 .500 13 .312 8 .500 13 .312 8 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 135 133 149 141 159 162 100 100 100 100 100 100 150 120 80 60 37 20 3810 3048 2032 1524 940 508 PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .750 1 MM 4 6 10 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE bar LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ALUMINIO PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 3.5 4.4 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .375 10 .312 8 .500 13 .312 8 .500 13 .312 8 197 VOLT. DE ARCO CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 148 149 159 174 180 184 150 150 150 150 150 150 200 140 105 80 45 30 5080 3556 2667 2032 1143 762 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .750 1 MM 4 6 10 13 19 25 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ALUMINIO N2 o H-35 H-35 N2 GAS CONFIGURADO VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD OPERACIÓN ARCO ARCO DE DESPLAZ. INICIO CORTE PROTEC. PERF. CORTE bar bar 4 bar IN MM IN MM IPM MM/MIN 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 136 150 200 5080 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 141 150 150 3810 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 145 150 110 2794 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 155 150 90 2286 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 166 150 50 1270 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 171 150 30 762 PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .750 1 MM 4 6 10 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE bar LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 PROTEC. 4 bar 4.4 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .375 10 .312 8 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 138 146 155 163 175 185 150 150 150 150 150 150 200 165 95 60 25 15 5080 4191 2413 1524 635 381 PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .188 .250 .375 .500 .750 1 MM 4 6 10 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE bar LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 4.4 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .500 13 .250 6 .500 13 .312 8 198 VOLT. DE ARCO GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE N2 GAS DE PROT. AIRE CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 132 140 143 154 164 179 150 150 150 150 150 150 200 130 85 60 18 10 5080 3302 2159 1524 457 254 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 1 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE bar LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 PROTEC. 4 bar 4.4 2.6 3.5 3.5 4.4 3.5 3.5 PT-19XLS & PT-600 150 AMPERIOS GAS CONFIGURADO INICIO CORTE IN MM bar bar .188 4 20/1.4 LOW 3 .250 6 20/1.4 LOW 3 .375 10 20/1.4 LOW 3 .500 13 20/1.4 LOW 3 .625 16 20/1.4 LOW 3 .750 19 20/1.4 LOW 3 1 25 20/1.4 LOW 3 PROTEC. 4 bar 4.4 3.1 3.1 3.5 3.5 3.5 3.5 PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS GROSOR DEL MATERIAL MM 6 10 13 19 25 32 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .500 13 .250 6 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 VOLT. DE ARCO PROTEC. 4 bar 3.5 2.6 2.6 4.4 4.4 4.4 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .312 8 .375 10 .250 6 .375 10 .312 8 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 NR NR .375 10 199 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 127 130 134 142 151 157 160 150 150 150 150 150 150 150 160 150 90 75 55 45 25 4064 3810 2286 1905 1397 1143 635 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 143 145 156 160 164 179 184 150 150 150 150 150 150 150 160 140 90 75 50 45 25 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO PARÁMETROS DE PROCESO IN .250 .375 .500 .750 1 1.25 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .500 13 .312 8 .500 13 .375 10 .500 13 .312 8 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO AL C. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO AL C. VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO 4064 3556 2286 1905 1270 1143 635 N2 o H-35 H-35 N2 VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 146 148 155 166 169 175 200 200 200 200 200 200 155 120 110 60 40 26 3937 3048 2794 1524 1016 660 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS CONFIGURADO INICIO CORTE IN MM bar bar .250 6 25/1.7 LOW 4 .375 10 25/1.7 LOW 4 .500 13 25/1.7 LOW 4 .750 19 25/1.7 LOW 4 1 25 25/1.7 LOW 4 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 4.4 4.4 PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS IN .250 .375 .500 .750 1 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .187 5 .375 10 .250 6 .375 10 .250 6 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 MM 6 10 13 19 25 CORTE bar LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 VOLT. DE ARCO PROTEC. 4 bar 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .250 6 .500 13 .250 6 CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 155 165 167 182 189 200 200 200 200 200 125 110 85 60 40 3175 2794 2159 1524 1016 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE N2 GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO VOLT. DE ARCO CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 151 155 159 170 177 200 200 200 200 200 180 110 70 55 30 4572 2794 1778 1397 762 PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .500 .625 .750 1 1.25 1.50 MM 13 19 19 25 32 38 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 4.4 3.5 3.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .500 13 .375 10 .500 13 .312 8 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 NR NR .500 13 NR NR .625 16 200 N2 o H-35 H-35 N2 VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 163 162 169 175 191 203 200 200 200 200 200 200 50 47 32 17 10 8 1270 1194 813 432 254 203 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS CONFIGURADO INICIO CORTE IN MM bar bar .250 6 25/1.7 LOW 4 .375 10 25/1.7 LOW 4 .500 13 25/1.7 LOW 4 .750 19 25/1.7 LOW 4 1 25 25/1.7 LOW 4 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 4.4 4.4 4.4 PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS GAS CONFIGURADO INICIO CORTE IN MM bar bar .250 6 25/1.7 LOW 4 .375 10 25/1.7 LOW 4 .500 13 25/1.7 LOW 4 .750 19 25/1.7 LOW 4 1 25 25/1.7 LOW 4 PROTEC. 4 bar 4.4 4.4 3.5 2.6 3.5 PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS IN .250 .375 .500 .625 .750 1 1.25 1.50 1.75 2 MM 6 10 13 16 19 25 32 38 45 50 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .250 6 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .250 6 .500 13 .250 6 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 IPM MM/MIN 142 150 154 174 180 PROTEC. 4 bar 3.5 3.5 3.5 3.1 3.1 3.5 2.2 2.2 2.2 2.2 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .125 3 .375 10 .218 5.5 .500 13 .218 5.5 .500 13 .250 6 .500 13 .375 10 NR NR .375 10 NR NR .375 10 NR NR .375 10 NR NR .375 10 201 200 200 200 200 200 140 125 85 55 20 3556 2667 2159 1397 508 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE N2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 158 149 150 159 169 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .375 10 .187 5 .500 13 .375 10 .500 13 .375 10 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE 200 200 200 200 200 165 105 90 45 20 4191 2667 2286 1143 508 GAS DE INICIO AIRE GAS DE CORTE AIRE GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 143 146 158 160 165 180 182 189 201 211 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 150 100 95 75 65 35 25 15 10 6 3810 2540 2413 1905 1651 889 635 380 255 152 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 200 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .375 .500 .625 .750 1 1.25 1.50 1.75 2 MM 6 10 13 16 19 25 32 38 45 50 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 PROTEC. 4 bar 3.5 3.5 3.5 3.1 3.1 3.5 2.2 2.2 2.2 2.2 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 4 .375 10 .218 5.5 .500 13 .218 5.5 .500 13 .250 6 .500 13 .375 10 NR NR .375 10 NR NR .375 10 NR NR .375 10 NR NR .500 13 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 129 133 136 139 142 155 164 166 185 205 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 170 110 95 75 55 40 25 20 10 5 4318 2794 2413 1905 1397 1016 635 508 255 127 PT-19XLS & PT-600 250 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 250 MATERIAL ACERO AL C. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .375 .500 .750 1 MM 6 10 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 PROTEC. 4 bar 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .375 10 .125 3 .375 10 .187 5 .500 13 .219 5.6 .500 13 .250 13 .500 13 .375 10 VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO PT-19XLS & PT-600 325 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO IN .500 .750 1 1.25 MM 13 19 25 32 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 PROTEC. 4 bar 6.7 6.7 7.5 7.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .187 4 .625 16 .187 4 .625 16 .250 6 .625 16 .250 6 202 VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 130 135 138 142 155 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO AL C. GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE 250 250 250 250 250 170 125 100 65 50 4318 3175 2540 1650 1270 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 130 132 141 146 325 325 325 325 130 4572 90 2286 55-65 35-40 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 360 AMPERIOS Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO AL C. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .500 .750 1 1.25 1.50 MM 13 19 25 32 38 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 PROTEC. 4 bar 6.7 6.7 8.7 8.7 8.7 PT-19XLS & PT-600 360 AMPERIOS IN .250 .500 .750 1 MM 6 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar HIGH 5 HIGH 5 HIGH 5 HIGH 5 PROTEC. 4 bar 8.7 7.5 8.7 8.7 PT-19XLS & PT-600 360 AMPERIOS IN 1 MM 25 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .500 13 .250 6 .625 16 .250 6 .625 16 .375 10 .625 16 .500 13 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 CORTE bar HIGH 5 IPM MM/MIN 132 135 141 146 153 PROTEC. 4 bar 8.7 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .625 16 203 360 360 360 360 360 140 3556 90-100 65-70 45 1143 30-35 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE N2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 160 163 176 192 360 360 360 360 230 110 80 45 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .187 4 .625 16 .187 4 .625 16 .250 6 .625 16 .250 6 .625 16 .312 8 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO 5842 2794 2032 1143 H-35 o N2 H-35 N2 VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 190 360 30 762 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 360 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .250 .500 .750 1 MM 6 13 19 25 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 PROTEC. 4 bar 9.5 9.5 9.5 9.5 PT-19XLS & PT-600 360 AMPERIOS IN .500 .750 1 MM 13 19 25 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .500 13 .375 10 .625 16 .375 10 .625 16 .375 10 .625 16 .375 10 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 PROTEC. 4 bar 9.5 9.5 9.5 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .375 10 .625 16 .375 10 .625 16 .375 10 IPM MM/MIN 158 160 164 171 IN .750 1 1.25 1.50 MM 19 25 32 38 INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 PROTEC. 4 bar 7 7 4.5 3 204 6350 4064 3386 1524 H-35 H-35 o N2 N2 IPM MM/MIN 157 176 180 PARÁMETROS DE PROCESO OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .188 4 .625 16 .250 6 .625 16 .438 11 .625 16 .438 11 250 160 90 60 VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. PT-19XLS & PT-600 400 AMPERIOS GAS CONFIGURADO 360 360 360 360 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 400 MATERIAL ACERO AL C. GROSOR DEL MATERIAL N2 N2 N2 VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ALUMINIO 360 360 360 150 90 60 3810 2286 1524 GAS DE INICIO N2 GAS DE CORTE O2 GAS DE PROT. AIRE VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 134 140 150 155 400 400 400 400 110 80 60 42 2794 2032 1524 1067 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 410 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN .750 1 1.25 1.50 2 MM 19 25 32 38 50 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 PROTEC. 4 bar 6.5 6.5 6.5 6.5 6.5 PT-19XLS & PT-600 450 AMPERIOS IN .750 1 1.25 1.50 MM 19 25 32 38 GAS CONFIGURADO INICIO bar 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE bar LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 PROTEC. 4 bar 7 7 4.5 3 PT-19XLS & PT-600 600 AMPERIOS GROSOR DEL MATERIAL MM 25 38 50 75 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .375 10 .625 16 .250 6 .625 16 .375 10 .625 16 .500 13 GAS CONFIGURADO INICIO bar RUN 2 RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE bar HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 IPM MM/MIN 132 135 141 146 153 PROTEC. 4 bar 8* 8* 8* 8 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .750 19 .625 16 .750 19 .625 16 moving .750 19 moving .750 19 205 410 410 410 410 410 140 110 85 65 45 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO 3556 2794 2159 1651 1143 N2 N2 AIRE VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 160 163 176 192 Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO PARÁMETROS DE PROCESO IN 1 1.50 2 3 OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 16 .312 8 .625 16 .438 11 .625 16 .500 13 .625 16 .500 13 .625 16 .500 13 H-35 H-35 N2 VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. Datos de corte: BOQUILLA 450 MATERIAL ACERO INOX. PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 400 MATERIAL ALUMINIO 450 450 450 450 100 70 52 33 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO 2540 1778 1321 838 H-35 H-35 N2 VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 172 177 192 212 600 600 600 600 80* 65* 30* 15 2032* 1651* 762* 381 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 600 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN 1.50 2 3 MM 38 50 75 GAS CONFIGURADO INICIO bar RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE bar HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 PROTEC. 4 bar 8 6 8 PT-19XLS & PT-600 600 AMPERIOS OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .750 19 .625 16 moving .750 19 moving .750 19 VOLT. DE ARCO GAS CONFIGURADO MM INICIO bar CORTE bar PROTEC. IN 1 1.50 25 38 RUN 2 RUN 2 HIGH 0 HIGH 0 8 7 4 bar OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 .625 16 16 .375 .375 10 10 IN 1 1.50 2 3 MM 25 38 50 75 INICIO bar RUN 2 RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE bar HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 PROTEC. 4 bar 8 8 6 8 206 1905 1016 508 N2 N2 AIRE IPM MM/MIN 158 168 PARÁMETROS DE PROCESO OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .750 19 .500 13 .750 19 .625 16 moving .750 19 moving .750 19 75 40 20 VOLT. DE CORR. DE VELOCIDAD ARCO ARCO DE DESPLAZ. PT-19XLS & PT-600 600 AMPERIOS GAS CONFIGURADO 600 600 600 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ACERO INOX. GROSOR DEL MATERIAL CORR. DE VELOCIDAD ARCO DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 172 192 205 Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL GAS DE INICIO H-35 GAS DE CORTE H-35 GAS DE PROT. Aire Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO 600 600 100 60 2540 1524 GAS DE INICIO H-35 GAS DE CORTE H-35 GAS DE PROT. N2 VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 163 186 204 206 600 600 600 600 40 18 12 9 1016 457 305 229 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS & PT-600 600 AMPERIOS PARÁMETROS DE PROCESO GROSOR DEL MATERIAL IN 1 1.5 GAS DE INICIO GAS DE CORTE GAS DE PROT. Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ACERO INOX. GAS CONFIGURADO CORTE bar PROTEC. MM INICIO bar 25 38 RUN 2 RUN 2 HIGH 0 HIGH 0 8 8 4 bar OPERACIÓN PERF. CORTE IN MM IN MM .625 .625 16 16 .500 .500 13 13 VOLT. DE CORR. DE ARCO ARCO N2 N2 AIRE VELOCIDAD DE DESPLAZ. IPM MM/MIN 160 163 600 600 70 40 1778 1016 Notas sobre el corte a 600 A La protección de gas de plasma H-35 / nitrógeno proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio de 2,5 a 7,6 cm. La protección de gas de plasma H-35 / aire proporciona una calidad prácticamente igual de buena en aluminio de 3,8 a 7,6 cm. La protección de gas de plasma nitrógeno / aire proporciona una calidad bastante buena en aluminio de 2,5 a 3,8 cm. La protección de gas de plasma H-35 / nitrógeno proporciona su mejor calidad de corte en acero inoxidable de 2,5 a 7,6 cm, con superficies suaves y una cantidad razonable de deshecho. La protección de gas de plasma nitrógeno / aire puede utilizarse para obtener buenos cortes en acero inoxidable de 2,5 y bastante buenos cortes en aceros inoxidables de 3,8 cm a mayores velocidades que con H-35. La perforación de placas de grosor de 5 a 7,6 cm se realiza mejor con una técnica de perforación en movimiento: comience con el arco en operación 1,9 cm, 250 A y de 35 a 40 ipm. Inmediatamente después de la transferencia de arco, aumente la operación a un voltaje de corte de 225 a 240 voltios. Después de que el arco haya estado conectado aproximadamente un segundo, aumente la corriente hasta 600 A durante un intervalo de dos segundos. Después de otros dos segundos de retardo, reduzca la velocidad a aproximadamente la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco queme a través de la placa. 207 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 208 APARTADO 4 4.5 FUNCIONAMIENTO Cortes con sopletes de plasma El PT-36 es un soplete mecanizado de corte de plasma diseñado para cortar sin inyección de agua. El corte puede realizarse mediante aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gas de corte a corrientes que varían entre 50 y 360 amperios. El corte bajo el agua puede realizarse mediante una cortina de aire a 150 amperios o más. Consulte su manual de soplete. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas, 4 orificios P/N 0558002533 P/N 0558002534 Rev. P/N 0558005457 8 orificios P/N 0558001625 P/N 0558002530 Rev. Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914, P/N 0558005459 P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla P/N 0558006014, P/N 0558006020, P/N 0558006036 P/N 0558006025, P/N 0558006023, P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944, P/N 21796 P/N 21496 Rev. Protección P/N 0558006141, P/N 0558006130 P/N 0558006166 Retención de protección P/N 0558004616 P/N 37081 Figura 4-4 Componentes del soplete 209 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 100 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0.032 P) P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 1,4 mm P/N 0558006014 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 210 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6) Altura de corte (mm) .097 (2.5) .097 (2.5) .107 (2.7) Voltaje de arco 132 133 135 Operación (mm) .097 (2.5) .097 (2.5) .107 (2.7) Retardo de perf. 0.1 0.1 0.1 Retardo autom. de altura 0.5 0.2 0.2 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 50 psi a LOW 0 50 psi a LOW 0 50 psi a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 19 psi 13 psi 13 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • 100 Amperios Precisión de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) 1,3 bares 0,9 bares 0,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 0.4 0.5 0.5 Gas mezcla de prot. (O2) 6.2 5.0 5.0 IPM 100 85 70 MM/MIN 2540 2159 1778 Anchura de la ranura Pulgadas .110 .110 .120 Milímetros 2.8 2.8 3.1 Amperios Amperios 100 100 100 Arco piloto configurado a LOW. Hasta 1,3 cm de grosor, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,81 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 211 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.375 (9.5) 0.416 (10.6) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6) 0.220 (5.6) Altura de corte (mm) .118 (3.0) .151 (3.8) .170 (4.3) Voltaje de arco 137 141 144 Operación (mm) .118 (3.0) .151 (3.8) .170 (4.3) Retardo de perf. 0.2 0.3 0.4 Retardo autom. de altura 0.2 0.2 0.2 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 50 psi a LOW 0 50 psi a LOW 0 50 psi a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 3,5 bares a LOW 0 14 psi 15 psi 15 psi 0,9 bares 1,0 bares 1,0 bares Gas de prot. primaria (N2) 0.6 0.6 0.6 Gas mezcla de prot. (O2) 5.0 5.0 5.0 IPM 65 62 60 MM/MIN 1651 1575 1524 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 100 Amperios Precisión de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .110 .115 .120 Milímetros 2.8 2.9 3.1 Amperios Amperios 100 100 100 Notas: • Arco piloto configurado a LOW. • Hasta 1,3 cm de grosor, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,81 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 • Válvula proporcional PG-1 • PG-2 MFC 212 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 200 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0.032 P) P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 213 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.4) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.140 (3.6) 0.140 (3.6) 0.160 (4.1) Altura de corte (mm) .071 (1.8) .046 (1.2) .145 (3.7) Voltaje de arco 128 130 136 Operación (mm) .071 (1.8) .046 (1.2) .145 (3.7) Retardo de perf. 0.2 0.2 0.4 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares LOW 3 LOW 3 LOW 3 13 psi 13 psi 21 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • • • 200 Amperios Precisión de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) 0,9 bares 1,0 bares 1,4 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.0 1.0 1.5 Gas mezcla de prot. (O2) 3.6 3.6 3.6 IPM 161 110 90 MM/MIN 4089 2667 2286 Anchura de la ranura Pulgadas .110 .114 .125 Milímetros 2.8 2.9 3.2 Amperios Amperios 200 200 200 Arco piloto configurado a LOW. El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podrían presentar remanente de baja velocidad. Deflector de corte, P/N 0558006020 Hasta 3,2 cm de grosor de material, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,8 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 214 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.200 (5.1) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.172 (4.4) 0.180 (4.6) 0.360 (9.1) 0.220 (5.6) Altura de corte (mm) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5) Voltaje de arco 136 140 148 155 Operación (mm) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5) 0.4 0.5 0.6 0.6 0.3 0.4 0.4 0.5 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 15 psi 18 psi 18 psi 16 psi Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • • • 200 Amperios Precisión de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) 1,0 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,1 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.2 1.4 1.4 1.2 Gas mezcla de prot. (O2) 4.0 4.5 4.5 4.5 IPM 75 65 45 30 MM/MIN 1905 1651 1143 762 Anchura de la ranura Pulgadas .120 .140 .170 .200 Milímetros 3.0 3.6 4.3 5.1 Amperios Amperios 200 200 200 200 Arco piloto configurado a LOW. El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podrían presentar remanente de baja velocidad. Deflector de corte, P/N 0558006020 Hasta 3,2 cm de grosor de material, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,8 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 215 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 200 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares NADA Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0.032 P) P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 216 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250(6.4) 0.375(9.5) 0.500(12.7) 0.625(15.9) Altura inicial (mm) .130(3) .130(3) .130(3) .130(3) Altura de perf. (mm) 0.140(4) 0.140(4) 0.140(4) 0.170(4) Altura de corte (mm) 0.140(4) 0.140(4) 0.140(4) 0.170(4) Voltaje de arco (standoff) 129 133 148 150 Retardo de perf. 0.2 0.2 0.2 0.5 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 0.4 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 13 psi 13 psi 13 psi 13 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • • • 200 Amperios Producción de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2) 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.5 2.5 2.5 2.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 250 155 120 100 MM/MIN 6350 3937 3048 2540 Anchura de la ranura Pulgadas 0.100 0.110 0.115 0.118 Milímetros 2.5 2.8 2.9 3.0 Amperios Amperios 200 200 200 200 Arco piloto configurado a LOW. El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podría presentar remanente de baja velocidad. Deflector de corte, P/N 0558006020 Hasta 3,2 cm de grosor de material, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,8 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 217 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) Altura de perf. (mm) 0.180 (4.6) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) Altura de corte (mm) .312 (7.9) .312 (7.9) .272 (6.9) Voltaje de arco 152 152 155 Operación (mm) .312 (7.9) .312 (7.9) .272 (6.9) Retardo de perf. 0.5 0.6 1.3 Retardo autom. de altura 0.4 0.4 0.9 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares LOW 3 LOW 3 LOW 3 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • • • 200 Amperios Producción de acero al carbono Gas de corte de plasma (O2) 13 psi 13 psi 13 psi 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.5 2.5 2.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 75 51 35 MM/MIN 1905 1295 889 Mezcla presión de prot. (N2) Anchura de la ranura Pulgadas 0.120 0.130 0.140 Milímetros 3.0 3.3 3.6 Amperios Amperios 200 200 200 Arco piloto configurado a LOW. El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podría presentar remanente de baja velocidad. Deflector de corte, P/N 0558006020 Hasta 3,2 cm de grosor de material, utilice deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,8 mm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 218 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 260/280 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0.032 P) P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,3 mm P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 219 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .075 (1.9) .100 (2.5) .100 (2.5) .150 (3.8) Voltaje de arco 120 122 125 128 Operación (mm) .075 (1.9) .100 (2.5) .100 (2.5) .150 (3.8) 0.4 0.4 0.5 0.5 0.1 0.1 0.4 0.4 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 14 psi 17 psi 17 psi 17 psi 1,0 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.0 1.0 1.0 1.0 Gas mezcla de prot. (O2) 5.2 5.2 5.2 5.2 IPM 220 170 145 115 MM/MIN 5588 4318 3683 2921 Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .100 .120 .126 .125 Milímetros 2.5 3.1 3.2 3.2 Amperios Amperios 260 260 260 260 Notas: • • • • 260/280 Amperios Precisión de acero al carbono Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 220 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.500 (12.7) 0.625(15.9) 0.750(19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .160 (4.1) .095 (2.4) .140 (3.6) .120 (3.0) Voltaje de arco 133 135 135 143 Operación (mm) .160 (4.1) .095 (2.4) .140 (3.6) .120 (3.0) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.4 0.5 0.5 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) 17 psi 17 psi 19 psi 19 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,3 bares 1,3 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.0 1.0 1.2 1.2 Gas mezcla de prot. (O2) 5.2 5.2 5.6 5.6 IPM 100 90 85 60 MM/MIN 2540 2286 2159 1524 Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .130 .140 .140 .160 Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1 Amperios Amperios 260 280 260 280 Notas: • • • • 260/280 Amperios Precisión de acero al carbono Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 221 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 280/300 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (4 x 0.047 P) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 222 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .203 (5.2) .245 (6.2) .208 (5.3) .315 (8.0) Voltaje de arco 132 135 138 140 Operación (mm) .203 (5.2) .245 (6.2) .208 (5.3) .315 (8.0) Retardo de perf. 0.0 0.0 0.5 0.5 Retardo autom. de altura 0.3 0.3 0.3 0.3 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares Gas de prot. primaria (Air) 3.5 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 260 190 185 180 MM/MIN 6604 4826 4699 4572 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .100 .120 .120 .126 Milímetros 2.5 3.1 3.1 3.2 Amperios Amperios 280 280 300 300 Notas: • • • • 280/300 Amperios Producción de acero al carbono Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 223 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .280 (7.1) .340 (8.6) .315 8.0) .395 (10.0) Voltaje de arco 145 151 153 160 Operación (mm) .280 (7.1) .340 (8.6) .315 8.0) .395 (10.0) 0.5 0.5 0.7 0.7 0.3 0.5 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 19 psi 19 psi 19 psi 19 psi 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares Gas de prot. primaria (N2) 3.5 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (O2) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) IPM 140 125 95 70 MM/MIN 3556 3175 2413 1778 Anchura de la ranura Pulgadas .130 .140 .140 .160 Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1 Amperios Amperios 300 280 300 300 Notas: • • • • 280/300 Amperios Producción de acero al carbono Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 224 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Producción de placa de grosor de corte FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 290 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (4 x 0.047 P) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 225 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.250 (31.8) 1.375 (34.9) 1.500 (38.1) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.376 (9.6) 0.376 (9.6) 0.376 (9.6) Altura de corte (mm) .425 (10.8) .475 (12.1) .450 (11.4) Voltaje de arco 170 173 175 Operación (mm) .425 (10.8) .475 (12.1) .450 (11.4) Retardo de perf. 1.3 1.5 1.7 Retardo autom. de altura 0.7 0.7 0.7 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 6 LOW 6 LOW 6 19 psi 19 psi 17 psi 1,3 bares 1,3 bares 1,2 bares Gas de prot. primaria (Air) 3.5 3.5 3.2 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 290 Amperios Producción de acero al carbono Placa de grosor de corte Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2 O2) IPM 45 40 35 MM/MIN 1143 1016 889 Anchura de la ranura Pulgadas 0.190 0.190 0.190 Milímetros 4.8 4.8 4.8 Amperios Amperios 290 290 290 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 226 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.625(41.3) 1.750 (44.5) 1.875 (47.6) 2.000 (50.8) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.481 (12.2) 0.481 (12.2) 0.481 (12.2) 0.481 (12.2) Altura de corte (mm) .500 (12.7) .500 (12.7) .440 (11.2) .455 (11.6) Voltaje de arco 180 182 185 188 Operación (mm) .500 (12.7) .500 (12.7) .440 (11.2) .455 (11.6) Retardo de perf. 1.8 2.0 2.2 2.3 Retardo autom. de altura 0.8 0.8 0.9 0.9 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 6 LOW 6 LOW 6 LOW 6 17 psi 17 psi 17 psi 17 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares Gas de prot. primaria (Air) 3.2 3.2 3.2 3.2 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 30 24 18 13 MM/MIN 762 609 457 330 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 290 Amperios Producción de acero al carbono Placa de grosor de corte Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2 O2) Anchura de la ranura Pulgadas .200 .220 .240 .250 Milímetros 5.1 5.6 6.1 6.4 Amperios Amperios 290 290 290 290 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 227 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Sever FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 300 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (4 x 0.032 P) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 228 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.188 (4.8) 0.250 (6.4) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .225 (5.7) .200 (5.1) .250 (6.4) .250 (6.4) Voltaje de arco 134 135 140 145 Operación (mm) .225 (5.7) .200 (5.1) .250 (6.4) .250 (6.4) Retardo de perf. 0.4 0.4 0.5 0.5 Retardo autom. de altura 0.1 0.1 0.1 0.1 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares Gas de prot. primaria (Air) 3.5 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 300 240 230 200 MM/MIN 7620 6096 5842 5080 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .110 .110 .120 .126 Milímetros 2.8 2.8 3.1 3.2 Amperios Amperios 300 300 300 300 Notas: • • • • 300 Amperios Sección de acero al carbono Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 229 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .400 (10.2) .430 (10.9) .458 (11.6) .565 (14.3) Voltaje de arco 150 155 160 165 Operación (mm) .400 (10.2) .430 (10.9) .458 (11.6) .565 (14.3) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7 Retardo autom. de altura 0.2 0.6 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 17 psi 19 psi 19 psi 19 psi 1,2 bares 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares Gas de prot. primaria (Air) 2.9 2.9 2.9 2.9 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 170 150 120 80 MM/MIN 4318 3810 3048 2032 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .130 .140 .140 .160 Milímetros 3.3 3.6 3.6 4.1 Amperios Amperios 300 300 300 300 Notas: • • • • 300 Amperios Sección de acero al carbono Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 230 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production Cutting Thick Plate FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero al carbono 400 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (4 x 0.047 P) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,6 mm P/N 0558006036 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 231 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.750 (19.1) 0.875 (22.2) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.375(34.9) Altura inicial (mm) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de corte (mm) .370 (9.4) .380 (9.7) .390 (9.9) .300 (7.6) .400 (10.2) Voltaje de arco 136 140 145 150 153 Operación (mm) .370 (9.4) .380 (9.7) .390 (9.9) .300 (7.6) .400 (10.2) Retardo de perf. 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 28 psi 1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares 1,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6 Gas mezcla de prot. (O2) 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 IPM 116 95 80 50 45 MM/MIN 2946 2413 2032 1270 1143 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 400 Amperios Producción de acero al carbono Placa de grosor de corte Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) Anchura de la ranura Pulgadas .170 .180 .180 .200 .200 Milímetros 4.3 4.6 4.6 5.1 5.1 Amperios Amperios 400 400 400 400 400 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006036 No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 232 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.500 (38.1) 1.750 (44.5) 2.000 (50.8) 2.500(63.5) Altura inicial (mm) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de corte (mm) .460 (11.7) .535 (13.6) .688 (17.5) .700 (17.8) Voltaje de arco 157 170 184 219 Operación (mm) .460 (11.7) .535 (13.6) .688 (17.5) .700 (17.8) Retardo de perf. 2.0 2.5 3.0 5.0 Retardo autom. de altura 2.0 2.5 3.0 10.0 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 2 28 psi 39 psi 39 psi 39 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 400 Amperios Producción de acero al carbono Placa de grosor de corte Gas de corte de plasma (O2) Mezcla presión de prot. (N2O2) 1,9 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.6 5.7 5.7 5.7 Gas mezcla de prot. (O2) 6.0 NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 40 30 20 10 MM/MIN 1016 762 508 254 Anchura de la ranura Pulgadas .225 .250 .325 .400 Milímetros 5.7 6.4 8.3 10.2 Amperios Amperios 400 450 450 450 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006036 No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 233 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 100 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Metano (CH4) a 6,8 bares NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 1,4 mm P/N 0558006014 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 234 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.250 (6.3) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) 0.437 (11.1) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .110 (2.8) .117 (3.0) .125 (3.2) .127 (3.2) .130 (3.3) Voltaje de arco 153 154 155 158 160 Operación (mm) .110 (2.8) .117 (3.0) .125 (3.2) .127 (3.2) .130 (3.3) 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6 0.5 0.5 0.8 0.8 0.8 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares LOW 2 LOW 2 LOW 2 LOW 2 LOW 2 16 psi 16 psi 9 psi 9 psi 9 psi Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo 100 Amperios Producción de aluminio Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2 CH4) 1,1 bares 1,1 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.2 2.2 1.4 1.4 1.4 Gas mezcla de prot. (CH4) 2.2 2.2 1.4 1.4 1.4 Velocidad de desplazamiento IPM 80 77 75 60 50 MM/MIN 2032 1956 1905 1524 1270 Anchura de la ranura Pulgadas 0.080 0.080 0.080 0.080 0.080 Milímetros 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 Amperios Amperios 100 100 100 100 100 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006036 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 235 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 200 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Metano (CH4) a 6,8 bares NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 236 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .091 (2.3) .218 (5.5) .331 (7.9) .371 (9.4) Voltaje de arco 145 162 180 187 Operación (mm) .091 (2.3) .218 (5.5) .331 (7.9) .371 (9.4) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 0.9 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Gas de corte de plasma (N2) 13 psi 13 psi 13 psi 14 psi 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 1,0 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.8 1.8 1.8 1.8 Gas mezcla de prot. (CH4) 2.0 2.0 2.0 2.4 Mezcla presión de prot. (N2 CH4) Velocidad de desplazamiento IPM 105 85 70 45 MM/MIN 2667 2159 1778 1143 Anchura de la ranura Pulgadas 0.110 0.110 0.110 0.140 Milímetros 2.8 2.8 2.8 3.6 Amperios Amperios 200 200 200 200 Notas: • • • • 200 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 237 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 250/260 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares Metano (CH4) a 6,8 bares NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533, Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,3 mm P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 238 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .250 (6.4) .340 (8.6) .300 (7.6) Voltaje de arco 160 165 168 Operación (mm) .250 (6.4) .340 (8.6) .300 (7.6) 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 13 psi 13 psi 13 psi 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.8 1.8 1.8 Gas mezcla de prot. (CH4) 2.0 2.0 2.0 IPM 300 200 150 MM/MIN 7620 5080 3810 Retardo de perf. Temporizadores Retardo autom. (segundos) de altura Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2 CH4) Anchura de la ranura Pulgadas 0.110 0.110 0.110 Milímetros 2.8 2.8 2.8 Amperios Amperios 260 260 250 Notas: • • • • 250/260 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 239 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) (mm) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.376 (9.6) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.487 (12.4) Altura de corte (mm) .285 (7.2) .315 (8.0) .385 (9.8) Voltaje de arco 170 180 188 Operación (mm) .285 (7.2) .315 (8.0) .385 (9.8) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) 13 psi 13 psi 14 psi 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.8 1.8 1.8 Gas mezcla de prot. (CH4) 2.0 2.0 2.4 IPM 100 90 72 MM/MIN 2540 2286 1828 Mezcla presión de prot. (N2 CH4) Anchura de la ranura Pulgadas 0.110 0.110 0.110 Milímetros 2.8 2.8 2.8 Amperios Amperios 250 250 250 Notas: • • • • 250/260 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 240 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ ESP-1000 Plasma System Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 360 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 X 1,2 mm) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,0 mm P/N 0558006030 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 241 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 360 Amperios Producción de aluminio PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) .875 (22.2) Altura inicial (mm) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) Altura de perf. (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de corte (mm) .320 (8.1) .660 (16.8) .670 (17.0) .600 (15.2) Voltaje de arco 150 166 168 170 Operación (mm) .320 (8.1) .660 (16.8) .670 (17.0) .600 (15.2) Retardo de perf. 0 0.1 0.1 0.1 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 0.6 26 psi 26 psi 26 psi 26 psi 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares High 1 High 1 High 1 High 1 40 psi 40 psi 40 psi 40 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 150 130 90 75 MM/MIN 3810 3302 2286 1905 Anchura de la ranura Pulgadas .160 .180 .180 .180 Milímetros 4.1 4.6 4.6 4.6 Amperios Amperios 360 360 360 360 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 242 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 360 Amperios Producción de aluminio PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1) 1.750 (44.5) Altura inicial (mm) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) Altura de perf. (mm) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.800 (20.3) Altura de corte (mm) .600 (15.2) .800 (20.3) .800 (20.3) .800 (20.3) Voltaje de arco 173 185 193 200 Operación (mm) .600 (15.2) .800 (20.3) .800 (20.3) .800 (20.3) Retardo de perf. 0.2 0.3 0.4 0.5 Retardo autom. de altura 0.6 0.7 0.7 0.8 26 psi 26 psi 26 psi 26 psi 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares 1,8 bares High 1 High 1 High 1 High 1 40 psi 40 psi 40 psi 40 psi 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares 2,8 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 60 45 33 25 MM/MIN 1524 1143 838 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .190 .210 .240 .260 Milímetros 4.8 5.3 6.1 6.6 Amperios Amperios 360 360 360 360 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 243 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ ESP-1000 Plasma System Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 360 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 X 1,2 mm) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,0 mm P/N 0558006030 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 244 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) Altura de perf. (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de corte (mm) .180 (4.6) .275 (7.0) .285 (7.2) Voltaje de arco 147 155 161 Operación (mm) .180 (4.6) .275 (7.0) .285 (7.2) Retardo de perf. 0 0 0 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 7 LOW 7 LOW 7 44 psi 44 psi 44 psi 3,0 bares 3,0 bares 3,0 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 230 180 160 MM/MIN 5842 4572 4064 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas 0.120 0.130 0.130 Milímetros 3.0 3.3 3.3 Amperios Amperios 360 360 360 Notas: • • • • 360 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a HIGH Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 245 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) Altura inicial (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de perf. (mm) 0.700 (17.8) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3) Altura de corte (mm) .370 (9.4) .335 (8.5) .400 (10.2) Voltaje de arco 168 168 190 Operación (mm) .370 (9.4) .335 (8.5) .400 (10.2) Retardo de perf. 0.2 0.3 0.3 Retardo autom. de altura 0.6 0.7 0.7 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 7 LOW 7 LOW 7 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Gas de corte de plasma (N2) 44 psi 44 psi 44 psi 3,0 bares 3,0 bares 3,0 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO Mezcla presión de prot. Velocidad de desplazamiento IPM 90 60 40 MM/MIN 2286 1524 1016 Anchura de la ranura Pulgadas 0.140 0.150 0.200 Milímetros 3.6 3.8 5.1 Amperios Amperios 360 360 360 Notas: • • • • 360 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a HIGH Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 246 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ ESP-1000 Plasma System Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) o aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 X 1,2 mm) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 4,1 mm P/N 0558006041 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 247 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 600 Amperios Producción de aluminio PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1) 2.000 (50.8) 3.000 (76.2) Altura inicial (mm) 0.650 (16.5) 0.650 (16.5) *0.650 (16.5) *0.650 (16.5) Altura de perf. (mm) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) *1.000 (25.4) *1.000 (25.4) Altura de corte (mm) .875 (22.2) .900 (22.9) .875 (22.2) .875 (22.2) Voltaje de arco 172 177 192 212 Operación (mm) .875 (22.2) .900 (22.9) .875 (22.2) .875 (22.2) Retardo de perf. 0.5 0.8 1.0 1.2 Retardo autom. de altura 0.6 0.7 0.8 0.9 46 psi 46 psi 46 psi 46 psi 3,2 bares 3,2 bares 3,2 bares 3,2 bares HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 35 psi 35 psi 22 psi 35 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. 2,4 bares 2,4 bares 1,5 bares 2,4 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 80 65 30 15 MM/MIN 2032 1651 762 381 Anchura de la ranura Pulgadas 0.320 0.330 0.357 0.390 Milímetros 8.1 8.4 9.1 9.9 Amperios Amperios 600 600 600 600 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006041 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC *No se recomienda el uso de la velocidad lenta para perforar con perforación/permanencia. 248 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ ESP-1000 Plasma System Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 X 1,2 mm) P/N 0558001625, Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 4,1 mm P/N 0558006041 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 249 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.000(25.4) 1.500(38.1) Altura inicial (mm) 0.625(15.9) 0.625(15.9) Altura de perf. (mm) 1.000(25.4) 1.000(25.4) Altura de corte (mm) 0.375(9.5) 0.375(9.5) Voltaje de arco (standoff) 158 168 Retardo de perf. 1.0 1.0 Retardo autom. de altura 0.6 0.7 20 psi 20 psi 1,38 bares 1,38 bares HIGH 0 HIGH 0 34 psi 29 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. 2,3 bares 2,0 bares Gas de prot. primaria (Air) 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO IPM 100 60 MM/MIN 2540 1524 Anchura de la ranura Pulgadas 0.177 0.189 Milímetros 4.5 4.8 Amperios Amperios 600 600 Notas: • • • • 600 Amperios Producción de aluminio Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006041 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 250 APARTADO 4 PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 70 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 X 0,022 P) P/N 0558005457 Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 1,4 mm P/N 0558006014 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 251 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm .093(2.4) 0.104 (2.6) 0.125 (3.2) 0.160 (4.1) 0.188 (4.8) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .094 (2.4) .113 (2.9) .117 (3.0) .131 (3.3) .145 (3.7) Voltaje de arco 140 145 146 148 150 Operación (mm) .094 (2.4) .113 (2.9) .117 (3.0) .131 (3.3) .145 (3.7) Retardo de perf. 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 Retardo autom. de altura 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 60 psi a LOW 0 60 psi a LOW 0 60 psi a LOW 0 60 psi a LOW 0 60 psi a LOW 0 4,1 bares a LOW 0 4,1 bares a LOW 0 4,1 bares a LOW 0 4,1 bares a LOW 0 4,1 bares a LOW 0 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi 42 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 70 Amperios Producción de acero inoxidable Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2) 2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares 2,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 190 160 130 100 70 MM/MIN 4826 4064 3302 2540 1778 Anchura de la ranura Pulgadas .050 .050 .055 .060 .065 Milímetros 1.3 1.3 1.4 1.5 1.7 Amperios Amperios 70 70 70 70 70 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006014 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 252 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 130 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 253 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 130 Amperios Precisión de acero inoxidable mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) Altura de corte (mm) .344 (8.7) .390 (9.9) .416 (10.6) .442 (11.2) .479 (12.2) Voltaje de arco 158 163 167 171 179 Operación (mm) .344 (8.7) .390 (9.9) .416 (10.6) .442 (11.2) .479 (12.2) Retardo de perf. 0.6 0.6 0.8 0.8 1.1 Retardo autom. de altura 0.7 0.7 0.9 0.9 1.3 Gas de inicio de plasma (N2) 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares Gas de corte de plasma (H-35) 45 psi a LOW 0 45 psi a LOW 0 45 psi a LOW 0 45 psi a LOW 0 50 psi a LOW 0 Mezcla presión de prot. (N2) 9 psi 9.5 psi 9 psi 9 psi 7 psi 0,6 bares 0,7 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,5 bares Gas de prot. primaria (N2) 3.4 3.8 3.4 3.4 2.6 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 40 35 31 27 25 MM/MIN 1016 889 787 686 635 Anchura de la ranura Pulgadas .124 .130 .142 .142 .180 Milímetros 3.1 3.3 3.6 3.6 4.6 Amperios Amperios 130 130 130 130 180 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006020 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 254 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production Acero inoxidable 130 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 1,4 mm P/N 0558006014 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 255 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.312 (7.9) 0.375 (9.5) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.190 (4.8) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de corte (mm) .104 (2.6) .083 (2.1) .108 (2.7) Voltaje de arco 149 148 155 Operación (mm) .104 (2.6) .083 (2.1) .108 (2.7) Retardo de perf. 0.6 0.6 0.6 Retardo autom. de altura 0.8 0.8 0.8 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares LOW 2 LOW 2 LOW 2 31 psi 30 psi 30 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2) 2,1 bares 2,0 bares 2,0 bares Gas de prot. primaria (N2) 4.5 4.0 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 85 65 45 MM/MIN 2159 1651 1143 Anchura de la ranura Pulgadas .090 .077 .105 Milímetros 2.3 1.8 2.7 Amperios Amperios 130 130 130 Notas: • • • • 130 Amperios Producción de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006014 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 256 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.259 (6.6) 0.259 (6.6) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.190 (4.8) 0.190 (4.8) Altura de corte (mm) .140 (3.6) .226 (5.7) .312 (7.9) Voltaje de arco 160 170 180 Operación (mm) .140 (3.6) .226 (5.7) .312 (7.9) Retardo de perf. 0.6 0.8 0.8 Retardo autom. de altura 0.8 0.9 0.9 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares LOW 2 LOW 2 LOW 2 14 psi 27 psi 27 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2) 1,0 bares 1,9 bares 1,9 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.7 2.5 2.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO Velocidad de desplazamiento IPM 30 27 25 MM/MIN 762 686 635 Anchura de la ranura Pulgadas .105 .090 .090 Milímetros 2.7 2.3 2.3 Amperios Amperios 130 130 130 Notas: • • • • 130 Amperios Producción de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006014 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 257 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 200 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,3 mm P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 258 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) Altura inicial (mm) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) Altura de perf. (mm) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) 0.350 (8.9) Altura de corte (mm) .375 (9.5) .383 (9.7) .395 (10.0) .407 (10.3) Voltaje de arco 155 160 163 166 Operación (mm) .375 (9.5) .383 (9.7) .395 (10.0) .407 (10.3) Retardo de perf. 0.6 0.6 0.6 0.6 Retardo autom. de altura 0.7 0.7 0.7 0.7 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 9 psi 9 psi 9 psi 9 psi 0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares 0,6 bares Gas de prot. primaria (N2) 3.5 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 65 55 45 40 MM/MIN 1651 1397 1143 1016 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. (N2) Anchura de la ranura Pulgadas .157 .157 .157 .157 Milímetros 4.0 4.0 4.0 4.0 Amperios Amperios 200 200 200 200 Notas: • • • • 200 Amperios Precisión de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 259 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Acero inoxidable 220 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Metano (CH4) a 6,8 bares NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 260 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.325 (8.3) 0.325 (8.3) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4) Altura de corte (mm) .107 (2.7) .107 (2.7) .250 (6.4) .375 (9.5) Voltaje de arco 145 145 159 175 Operación (mm) .107 (2.7) .107 (2.7) .250 (6.4) .375 (9.5) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.7 0.9 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.9 1.1 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 29 psi 27 psi 22 psi 19 psi 0,8 bares 0,8 bares 0,6 bares 0,5 bares Gas de prot. primaria (N2) 4.3 3.6 3.6 3.2 Gas mezcla de prot. (CH4) 1.3 1.1 1.1 1.1 IPM 75 65 35 25 MM/MIN 1905 1651 889 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2 CH4) Anchura de la ranura Pulgadas .110 .110 .130 .110 Milímetros 2.8 2.8 3.3 2.8 Amperios Amperios 220 220 220 220 Notas: • • • • 220 Amperios Producción de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006020 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 261 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production Acero inoxidable 220 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,3 mm P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 262 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4) Altura de corte (mm) .100 (2.5) .100 (2.5) .103 (2.6) .220 (5.6) .380 (9.7) Voltaje de arco 142 144 145 158 175 Operación (mm) .100 (2.5) .100 (2.5) .103 (2.6) .220 (5.6) .380 (9.7) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.7 0.9 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 0.9 1.1 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 37 psi 35 psi 33 psi 33 psi 18 psi 2,6 bares 2,4 bares 2,2 bares 2,2 bares 1,2 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.2 5.1 4.8 4.2 3.2 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 110 100 80 45 35 MM/MIN 2794 2540 2032 1143 889 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 220 Amperios Producción de acero inoxidable Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2) Anchura de la ranura Pulgadas .100 .110 .110 .110 .130 Milímetros 2.5 2.8 2.8 2.8 3.3 Amperios Amperios 220 220 220 220 220 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 263 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production Acero inoxidable 260 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 264 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.340 (8.6) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.502 (12.8) Altura de corte (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8) Voltaje de arco 150 155 160 170 192 Operación (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 0.6 0.9 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 21 psi 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,0 bares 1,4 bares Gas de prot. primaria (N2) 2.6 2.6 2.6 2.6 3.6 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 90 75 65 40 25 MM/MIN 2286 1905 1651 1016 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 260 Amperios Producción de acero inoxidable Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2) Anchura de la ranura Pulgadas .110 .100 .100 .130 .180 Milímetros 2.8 2.5 2.5 3.3 4.6 Amperios Amperios 260 260 260 260 260 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 265 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Acero inoxidable 260 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Metano (CH4) a 6,8 bares NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 266 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.340 (8.6) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.502 (12.8) Altura de corte (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8) Voltaje de arco 150 155 165 170 192 Operación (mm) .176 (4.5) .229 (5.8) .252 (6.4) .377 (9.6) .502 (12.8) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 0.6 0.9 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 13 psi 13 psi 13 psi 13 psi 5 psi 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,9 bares 0,3 bares Gas de prot. primaria (N2) 1.7 2.5 1.7 1.7 1.0 Gas mezcla de prot. (CH4) 2.0 2.6 2.2 2.0 1.0 IPM 90 75 65 40 25 MM/MIN 2286 1905 1651 1016 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento 260 Amperios Producción de acero inoxidable Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. (N2 CH4) Anchura de la ranura Pulgadas .110 .100 .125 .145 .180 Milímetros 2.8 2.5 3.2 3.7 4.6 Amperios Amperios 260 260 260 260 260 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 267 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 260 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0,8 mm) P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,5 mm P/N 0558006025 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 268 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) Altura de corte (mm) .231 (5.9) .325 (8.3) .330 (8.4) Voltaje de arco 151 157 160 Operación (mm) .231 (5.9) .325 (8.3) .330 (8.4) Retardo de perf. 0.5 0.5 0.6 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.7 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 19 psi 19 psi 19 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. (N2) 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares Gas de prot. primaria (N2) 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 75 65 55 MM/MIN 1905 1651 1397 Anchura de la ranura Pulgadas .167 .150 .157 Milímetros 4.2 3.8 4.0 Amperios Amperios 260 260 260 Notas: • • • • 260 Amperios Precisión de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 269 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.200 (5.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.450 (11.4) 0.450 (11.4) Altura de corte (mm) .380 (9.7) .525 (13.3) .580 (14.7) Voltaje de arco 166 180 185 Operación (mm) .380 (9.7) .525 (13.3) .580 (14.7) Retardo de perf. 0.6 1.2 1.5 Retardo autom. de altura 0.7 1.4 1.7 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 65 psi a LOW 0 65 psi a LOW 0 65 psi a LOW 0 19 psi 19 psi 19 psi 1,3 bares 1,3 bares 1,3 bares Gas de prot. primaria (N2) 3.5 3.5 3.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 45 30 25 MM/MIN 1143 762 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. (N2) Anchura de la ranura Pulgadas .157 .186 .186 Milímetros 4.0 4.7 4.7 Amperios Amperios 260 260 260 Notas: • • • • 260 Amperios Precisión de acero inoxidable Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006025 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 270 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 Acero inoxidable 360 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 x 1,2 mm) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,0 mm P/N 0558006030 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 271 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 360 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.250 (6.3) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) Altura inicial (mm) 0.375 (9.5) 0.375 (9.5) 0.500 (12.7) Altura de perf. (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de corte (mm) .407 (10.3) .340 (8.6) .540 (13.7) Voltaje de arco 157 163 170 Operación (mm) .407 (10.3) .340 (8.6) .540 (13.7) Retardo de perf. 0 0.1 0.4 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 39 psi 39 psi 39 psi 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares Gas de prot. primaria (Air) 5.4 5.4 5.4 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 230 150 125 MM/MIN 5842 3810 3175 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .100 .105 .125 Milímetros 2.5 2.7 3.2 Amperios Amperios 360 360 360 Notas: • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 272 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 360 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) Altura inicial (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de perf. (mm) 0.700 (17.8) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3) Altura de corte (mm) .650 (16.5) .886 (22.5) .895 (22.7) .990 (25.1) Voltaje de arco 175 180 195 205 Operación (mm) .650 (16.5) .886 (22.5) .895 (22.7) .990 (25.1) Retardo de perf. 0.4 0.4 1.0 1.0 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.7 0.8 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares Gas de prot. primaria (Air) 7.0 7.0 7.0 7.0 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 95 75 45 25 MM/MIN 2413 1905 1143 635 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Notas: • • • • Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .125 .135 .145 .175 Milímetros 3.2 3.4 3.7 4.4 Amperios Amperios 360 360 360 360 Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 273 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma ESP-1000 Production ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 360 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 x 1,2 mm) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,0 mm P/N 0558006030 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 274 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 360 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.500 (12.7) 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1) Altura inicial (mm) 0.500 (12.7) 0.625 (15.9) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de perf. (mm) 0.700 (17.8) 0.700 (17.8) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) Altura de corte (mm) .713 (18.1) .670 (17.0) .800 (20.3) .835 (21.2) 1.200 (30.5) Voltaje de arco 177 183 190 200 225 Operación (mm) .713 (18.1) .670 (17.0) .800 (20.3) .835 (21.2) 1.200 (30.5) Retardo de perf. 0.6 0.8 1.0 1.2 1.2 Retardo autom. de altura 0.5 0.5 0.5 0.7 0.8 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi 39 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares 2,7 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 80 45 30 20 15 MM/MIN 2032 1143 762 508 381 Anchura de la ranura Pulgadas .175 .225 .250 .300 .345 Milímetros 4.4 5.7 6.4 7.6 8.8 Amperios Amperios 360 360 360 360 360 Notas: • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006030 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 275 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 Acero inoxidable 450 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 x 1,2 mm) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,6 mm P/N 0558006036 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 276 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 450 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 0.750 (19.1) 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 1.500 (38.1) Altura inicial (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.800 (20.3) 0.800 (20.3) Altura de corte (mm) .310 (7.9) .250 (6.4) .395 (10.0) .480 (12.2) Voltaje de arco 156 150 165 175 Operación (mm) .310 (7.9) .250 (6.4) .395 (10.0) .480 (12.2) Retardo de perf. 0.3 0.5 0.5 0.7 Retardo autom. de altura 0.5 0.6 0.7 0.8 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 31 psi 31 psi 31 psi 31 psi 2,1 bares 2,1 bares 2,1 bares 2,1 bares Gas de prot. primaria (Air) 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 100 70 52 33 MM/MIN 2540 1778 1321 383 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .175 .180 .185 .196 Milímetros 4.4 4.6 4.7 5.0 Amperios Amperios 450 450 450 450 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006036 Retire el tubo de O2, instale el adaptador N2/O2, conecte el suministro de AIRE al adaptador. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 277 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 Acero inoxidable 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 x 1,2 mm) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 4,1 mm P/N 0558006041 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 278 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 600 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1) Altura inicial (mm) 0.625 (15.9) 0.625 (15.9) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.800 (20.3) Altura de corte (mm) .440 (11.2) .475 (12.1) Voltaje de arco 160 163 Operación (mm) .440 (11.2) .475 (12.1) Retardo de perf. 0.8 1.1 Retardo autom. de altura 0.6 0.7 27 psi 27 psi 1,9 bares 1,9 bares HIGH 0 HIGH 0 35 psi 35 psi 2,4 bares 2,4 bares Gas de prot. primaria (Air) 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO IPM 70 40 MM/MIN 1778 1016 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (N2) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .175 .183 Milímetros 4.4 4.6 Amperios Amperios 600 600 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006041 Retire el tubo de O2, instale el adaptador N2/O2, conecte el suministro de AIRE al adaptador. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 279 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 8 orificios (8 x 1,2 mm) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003928 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 4,1 mm P/N 0558006041 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 9,9 mm P/N 0558006199 Retención de protección P/N 37081 280 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 600 Amperios Producción de acero inoxidable PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 1.000 (25.4) 1.500 (38.1) 2.000 (50.8) 3.000 (76.2) Altura inicial (mm) 0.650 (16.5) 0.650 (16.5) *0.650 (16.5) *0.650 (16.5) Altura de perf. (mm) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) *1.000 (25.4) *1.000 (25.4) Altura de corte (mm) .575 (14.6) .770 (19.6) .850 (21.6) .850 (21.6) Voltaje de arco 163 186 204 206 Operación (mm) .575 (14.6) .770 (19.6) .850 (21.6) .850 (21.6) Retardo de perf. 1.0 1.1 1.4 1.7 Retardo autom. de altura 0.5 0.6 0.8 0.9 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,73 bares 1,73 bares 1,73 bares 1,73 bares HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 35 psi 35 psi 35 psi 35 psi 2,4 bares 2,4 bares 2,4 bares 2,4 bares Gas de prot. primaria (N2) 5.8 5.8 5.8 5.8 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 40 18 12 9 MM/MIN 1016 457 305 229 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. Anchura de la ranura Pulgadas .303 .346 .380 .383 Milímetros 7.7 8.8 9.7 9.7 Amperios Amperios 600 600 600 600 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006041 *Cuando corte estos grosores, utilice velocidades lentas. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 281 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma m3 Datos de proceso para la producción de placa de grosor 282 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 Placa de grosor de producción (Taladro divergente) ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Aluminio 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 32 orificios P/N 0558002532; Reverso (P/N 0558002531) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Electrodo / Sujeción de anillo P/N 0558005689 Cuerpo del anillo P/N 0558003967 Anillo P/N 0558003964 Electrodo TUNG 3/16 P/N 0558003963 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla 600 A P/N 0558003965 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla de alta corriente P/N 0558006690 Protección de alta corriente P/N 0558006688 283 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 4.000 (101.6) 6.875 (174.6) Altura inicial (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de corte (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Voltaje de arco (standoff) 215 230 Retardo de perf. N/A N/A Retardo autom. de altura 0.5 0.5 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares HIGH 1 HIGH 1 23 psi 23 psi Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Lead in / Lead out Speed Notas: • • • • • • 600 Amperios Producción de placa de grosor de aluminio Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. 1,6 bares 1,6 bares Gas de prot. primaria (Air) 4.3 4.3 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO IPM 15 8 MM/MIN 381 203 IPM 6 IPM para 0,5 pulg. 3 IPM para 0,5 pulg. MM/MIN 152 mm/min para 12,7 mm 76 mm/min para 12,7 mm Anchura de la ranura Pulgadas .500* .625* Milímetros 12.7 15.9 Amperios Amperios 600 600 Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558003965. *Ranura estimada. EPP-600 – Capacidad de 650 Amperios. La caja de desconexión debe calibrarse para su uso correcto - 460 voltios requieren fusible de 300 amperios. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 284 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión ESP-1000 Placa de grosor de producción (Taladro divergente) ADVERTENCIA Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Acero inoxidable 600 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Hidrógeno 35% Argón 65% (H-35) a 6,8 bares Aire a 6,8 bares NINGUNO NO CONTINÚE HASTA HABER LEIDO CUIDADOSAMENTE Y HABER ENTENDIDO LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA EN EL APARTADO DE SEGURIDAD SOBRE LAS MEZCLAS DE GAS EXPLOSIVO. Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 32 orificios P/N 0558002532; Reverso (P/N 0558002531) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Electrodo / Sujeción de anillo P/N 0558005689 Cuerpo del anillo P/N 0558003967 Anillo P/N 0558003964 Electrodo P/N 0558003963 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla 600 A P/N 0558003965 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla de alta corriente P/N 0558006690 Protección de alta corriente P/N 0558006688 285 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 600 Amperios Sistema de plasma ESP-1000 Producción de placa de Datos de proceso grosor de acero inoxidable Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 2.375 (60.3) 2.750 (69.9) 3.000 (76.2) Altura inicial (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de corte (mm) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) Voltaje de arco (standoff) 156 140 138 Retardo de perf. 0 0 0 Retardo autom. de altura 1.0 1.0 1.0 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares HIGH 1 LOW 7 LOW 7 23 psi 20 psi 20 psi 1,6 bares 1,4 bares 1,4 bares Gas de prot. primaria (Air) 4.3 3.6 3.6 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 16 13 13 MM/MIN 406 330 330 IPM 16 10 10 MM/MIN 406 254 254 600 600 600 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Lead in / Lead out Speed * Notas: • • • • Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. Pulgadas Anchura de la ranura Milímetros Amperios Amperios Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558003965 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 286 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 600 Amperios Sistema de plasma ESP-1000 Producción de placa de Datos de proceso grosor de acero inoxidable Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) mm 5.750 (146.1) 6.000 (152.4) 6.250 (158.8) Altura inicial (mm) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) Altura de perf. (mm) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) 1.000 (25.4) Altura de corte (mm) 0.750 (19.1) 0.875 (22.2) 0.750 (19.1) Voltaje de arco (standoff) 210 205 210 Retardo de perf. 0 0 0 Retardo autom. de altura 1.5 1.5 2.0 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 23 psi 23 psi 23 psi 1,6 bares 1,6 bares 1,6 bares Gas de prot. primaria (Air) 4.3 4.3 4.3 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 4.5 4.5 3 MM/MIN 114 114 76 Gas de inicio de plasma (N2) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento * Notas: • • • • Gas de corte de plasma (H-35) Mezcla presión de prot. Lead in / Lead out Speed IPM 2 2 2 MM/MIN 51 51 51 Anchura de la ranura Milímetros Amperios Amperios 600 600 600 Pulgadas Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558003965 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC 287 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Sistema de plasma m3 Datos de proceso para Datos métricos 288 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión m3 Acero al carbono 90 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0,8 mm) P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 1,4 mm P/N 0558006014 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 289 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 90 Amperios Precisión de acero al carbono PT-36 Sistema de plasma m3 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) Q Q Q Q mm 0.250 (6) 0.312 (8) 0.375 (10) 0.500 (12) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6) 0.300 (7.6) Altura de corte (mm) .082 (2.1) .107 (2.7) .118 (3.0) .170 (4.3) Voltaje de arco 129 133 135 144 Operación (mm) .082 (2.1) .107 (2.7) .118 (3.0) .170 (4.3) Retardo de perf. 0.4 0.1 0.2 0.4 Retardo autom. de altura 0.5 0.2 0.2 0.2 22 psi 22 psi 22 psi 22 psi 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares 1,5 bares Gas de corte de plasma - (O₂) LOW 0 LOW 0 LOW 0 LOW 0 Gas de prot. primaria (Air) 2.1 2.1 2.1 2.5 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 87 80 73 70 MM/MIN 2210 2032 1854 1778 Gas de inicio de plasma - (N₂) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Anchura de la ranura Pulgadas .085 .085 .085 .120 Milímetros 2.2 2.2 2.2 3.1 Amperios Amperios 90 90 90 110 Notas: • Arco piloto configurado a LOW. • Hasta un grosor de material de 1,3 cm., utilice un deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,81 cm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534. • Válvula proporcional PG-1 • PG-2 MFC • Q = Calidad 290 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión m3 Acero al carbono 200 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0,8 mm) P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,0 mm P/N 0558006020 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 291 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 200 Amperios Precisión de acero al carbono PT-36 Sistema de plasma ESP-1000 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) Q Q Q Q Q mm 0.600 (15) 0.625 (16) 0.750 (20) 1.000 (25) 1.181 (30) Altura inicial (mm) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.130 (3.3) 0.200 (5) 0.130 (3.3) Altura de perf. (mm) 0.172 (4.4) 0.172 (4.4) 0.180 (4.6) 0.360 (9) 0.360 (9) Altura de corte (mm) .140 (3.6) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5) Voltaje de arco 132 136 140 148 155 Operación (mm) .140 (3.6) .145 (3.7) .143 (3.6) .158 (4.0) .178 (4.5) Retardo de perf. 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 Retardo autom. de altura 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 18 psi 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares 1,2 bares Gas de corte de plasma - (O₂) LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 Gas de prot. primaria (Air) 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 79 75 59 45 30 MM/MIN 2000 1900 1500 1150 765 Gas de inicio de plasma - (N₂) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Anchura de la ranura Pulgadas .130 .120 .140 .130 .150 Milímetros 3.3 3.0 3.6 3.3 3.8 Amperios Amperios 200 200 200 200 200 Notas: • • • • • • • Arco piloto configurado a LOW. El acero al carbono de 2,5 y 3,2 cm podría presentar remanente de baja velocidad. Deflector de corte, P/N 0558006030 Hasta un grosor de material de 1,3 cm., utilice un deflector de gas de 4 orificios (4 X 0,81 cm) P/N 0558002533, Reverso 4 orificios P/N 0558002534. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC Q = Calidad 292 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de precisión m3 Acero al carbono 260 / 280 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 0,8 mm) P/N 0558002533; Reverso (P/N 0558002534) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 2,3 mm P/N 0558006023 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 4,1 mm P/N 0558006141 Retención de protección P/N 37081 293 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 260 / 280 Amperios Precisión de acero al carbono PT-36 Sistema de plasma m3 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) Q Q Q Q Q mm 0.750 (20) 1.000 (25) 1.181 (30) 1.250 (32) 1.378 (35) Altura inicial (mm) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.160 (4.1) 0.160 (4.1) Altura de perf. (mm) 0.250 (6.4) 0.250 (6.4) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) 0.500 (12.7) Altura de corte (mm) .140 (3.6) .120 (3.0) .123 (3.1) .126 (3.2) .130 (3.3) Voltaje de arco 143 148 152 155 159 Operación (mm) .140 (3.6) .120 (3.0) .123 (3.1) .126 (3.2) .130 (3.3) Retardo de perf. 0.7 1.0 1.3 1.5 1.5 Retardo autom. de altura 0.5 0.6 0.6 0.6 0.6 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares Gas de corte de plasma - (O₂) LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 Gas de prot. primaria (Air) 2.9 2.9 2.1 2.1 2.1 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO IPM 75 61 45 40 33 MM/MIN 1900 1550 1150 1016 850 Gas de inicio de plasma - (N₂) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Anchura de la ranura Pulgadas .125 .165 .165 .165 .165 Milímetros 3.2 4.2 4.2 4.2 4.2 Amperios Amperios 260 280 280 280 280 Notas: • • • • • Arco piloto configurado a LOW. Deflector de corte, P/N 0558006023 Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC Q = Calidad 294 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO PT-36 Material: Amperios: Gas de inicio: Gas de corte: Gas de prot. prim.: Gas mezcla prot.: Soplete de corte PLASMARC™ Sistema de plasma de corte de precisión m3 Acero al carbono 400 Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Nitrógeno (N2) a 6,8 bares Oxígeno (O2) a 6,8 bares Cuerpo del soplete P/N 0558003804 (Ref ) Junta tórica 2 piezas P/N 996528 (Ref ) Deflector de gas de 4 orificios (4 x 1,2 mm P) P/N 0558001625; Reverso (P/N 0558002530) Junta tórica proporcionada con boquilla de electrodo P/N 86W99 (Ref ) Boquilla del electrodo con junta tórica P/N 0558003924 Junta tórica proporcionada con electrodo P/N 0558003926 (Ref ) Electrodo P/N 0558003914 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Boquilla PT-36 3,6 mm P/N 0558006036 Junta tórica proporcionada con boquilla P/N 181W89 (Ref ) Copa de retención de boquilla P/N 37082 Difusor de gas P/N 21944 Giro inverso P/N 22496 Protección PT-36 6,6 mm P/N 0558006166 Retención de protección P/N 37081 295 APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO 400 Amperios Precisión de acero al carbono PT-36 Sistema de plasma m3 Datos de proceso Grosor del material Altura del sensor Lecturas de altura Temporizadores (segundos) Q Q Q Q Q mm 1.181 (30) 1.250 (32) 1.375(35) 1.500 (38) 1.575 (40) Altura inicial (mm) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) 0.394 (10.0) Altura de perf. (mm) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) 0.750 (19.1) Altura de corte (mm) 0.280 (7.1) 0.300 (7.6) 0.400 (10.2) 0.460 (11.7) 0.490 (12.4) Voltaje de arco 148 150 153 157 160 Operación (mm) 0.280 (7.1) 0.300 (7.6) 0.400 (10.2) 0.460 (11.7) 0.490 (12.4) Retardo de perf. 1.3 1.3 1.4 2.0 2.0 Retardo autom. de altura 0.6 0.6 0.6 2.0 2.0 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 25 psi 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares 1,7 bares Gas de corte de plasma - (O₂) LOW 7 LOW 7 LOW 7 HIGH 0 HIGH 2 Gas de prot. primaria (Air) 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 Gas mezcla de prot. (NINGUNO) 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 IPM 55 49 45 41 38 MM/MIN 1400 1250 1150 1050 960 Gas de inicio de plasma - (N₂) Parámetros de configuración presión y flujo Velocidad de desplazamiento Anchura de la ranura Pulgadas 0.210 0.200 0.200 0.225 0.225 Milímetros 5.3 5.1 5.1 5.7 5.7 Amperios Amperios 400 400 400 400 400 Notas: • • • • • • Arco piloto configurado a HIGH. Deflector de corte, P/N 0558006036 No se recomienda realizar perforaciones a más de 38,1 mm. Sólo se inicia el borde. Válvula proporcional PG-1 PG-2 MFC Q = Calidad 296 3-9. OPERATING TECHNIQUES APARTADO 4 4.6 PT-15XL Bevel Angles FUNCIONAMIENTO PLATE XR NOZZLE Mirror Image Cutting If desiring to cut with two torches simultaneously, with one moving in the mirror image of the other, the standard gas baffle can be replaced by their reverse swirl counterparts so that the right-edge remains square. Tecnologías de funcionamiento Corte de imagen reflejada Bevel Cutting with Standard Parts THICKNESS (IN.) 1/4 3/4 1-1/2 2 ASSEMBLY PART NO. 2075691 (0.125) 2075611 (0.156) 2075612 (0.200) 2075613 (0.230) The resulting bevel angle setting, Bevel cutting requires the same setup considerations materials, may 5 degrees gre Si se desea cortar con dos sopletes simultáneamente, con uno de ellos moviéndose en la imagen reflejada delbe otro, el as standard straight cutting with a few exceptions. The angle. The bevel retaining cup ha deflector de gas estándar puede sustituirse por su homólogo de giro reverso, para que el borde derecho permanezca thickness of the cut is longer than the material thicksteeper sloped sides required to a cuadrado. ness therefore the nozzle assembly and cutting speed out hitting the work piece. The be must be selected accordingly. Illustrated in Figure 3-5 also usable for straight cutting requ Corte de bisel con piezas estándar are the maximum bevel angles that can provide good tain or bubble muffler although the quality cuts with each nozzle based on 1/8 inch clearthan with excepciones. the standardElcup. Norm El corte de bisel exige las mismasance consideraciones de configuración queand el corte estándar con algunas (not standoff) between torch workrecto piece. gen. grosor del corte es más largo que el grosor material, lo queby elreducing montaje de boquilla y la velocidad de corte deben Large beveldel angles can por be made thelaclearseleccionarse como corresponda. A continuación, se the ilustran los máximos ángulos debe bisel que pueden proporcionar los ance and increasing arc length if cut quality can nozzlesyfor oxygen bevelin cortes de buena calidad con cada boquilla en función de una zona libre de 0,3 cm. (sin operación) Special entre el soplete la pieza sacrificed. Form F-15-031 Instructions de trabajo. Se pueden conseguir ángulos de bisel grandes reduciendo la zona libre e incrementando la longitud de arco or PT-1 aunque la calidad de corte tenga sacrificarse. Piercing A Piercing can be accomplished on p 1/2 inches thick by delaying carria the arc penetrates through the plat typical delay timer settings: Longitud de arco ARC LENGTH 0,3 cm 1/8" PLATE THICKNESS S 1/2 IN. 1 IN. 1-1/2 IN. Ángulos de bisel del soplete Figure 3-6. Bevel Cutting Characteristics Grosor de Nº de pieza del Ángulo de la placa montaje de la bisel máximo (cm.) boquilla XR (A) 1/4 2075691 (0.125) 35º 3/4 2075611 (0.156) 40º 1-1/2 2075612 (0.200) 45º 2 2075613 (0.230) 40-45º When piercing plate 1-1/2 to 3 inc carriage to move (no delay) at ab cutting speed. Permit the arc to sli and produce a rooster-tail effect soon as the arc penetrates throu the carriage travel to the normal c ing requires practice and skill. Pie higher standoff than actual cutting spatter from destroying the nozzle Figura 4-4 Características de corte de bisel La configuración de ángulo de biselo resultante, en particular en materiales finos, puede ser 5 grados mayor que el ángulo del soplete. La copa de retención de bisel tiene menos longitud y laterales inclinados con más pendiente necesarios para formar el ángulo del soplete sin tocar la pieza de trabajo. La copa de retención de bisel también está utilizable para cortes 64 protección que con la copa rectos necesarios con una pendiente de aire o un silenciador de burbujas, aunque haya menos normal. Normalmente se usa con oxígeno. Están disponibles las boquillas especiales para oxígeno. Véase el manual de instrucciones que acompaña el soplete. 297 APARTADO 4 4.6 FUNCIONAMIENTO Tecnologías de funcionamiento (continuación) Perforación Se pueden realizar perforaciones en placas de hasta 3,8 cm. de grosor mediante un movimiento de retardo del carrete hasta que el arco penetre a través de la placa. Los siguientes son configuraciones típicas de los retardos temporales: Grosor de la placa Configurar retardo del carrete a 1/2 In. 1/4 Sec. 1 In. 3/4 Sec. 1-1/2 In. 1-1/2 Sec. Cuando la placa de perforación tiene un grosor de 3,8 a 7,6 cm., permita que el carrete se mueva (sin retardo) a la mitad de la velocidad de corte normal. Deje que el arco corte a través de la placa y produzca un efecto de cola de gallo con el aerosol fundido. Tan pronto como el arco penetre a través de la placa, ajuste la trayectoria del carrete a su velocidad de corte normal. La perforación exige práctica y habilidad. Las perforaciones se realizan con una operación más alta que con los cortes normales. Esto ayuda a evitar que las salpicaduras destruyan la boquilla. Consideraciones de ruido, humo y radiaciones ultravioleta El nivel de ruido del corte de plasma es mayor de 110 dB a 1,8 m. del soplete y dependiendo de la ubicación del soplete con respecto a las superficies que reflejan el sonido y al nivel de energía utilizado para el corte. La OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacionales) permite una exposición de 95 dB en el 50% del ciclo de trabajo (4 horas de un turno laboral de 8) y de 90 dB en el 100% de un ciclo de trabajo. Existen varios métodos para atenuar el ruido, el humo y la radiación ultravioleta del proceso de arco de plasma; corte bajo el agua, corte bajo el agua con silenciador de burbuja, corte bajo el agua con cortina de aire o corte con silenciador de agua. 1. Corte bajo el agua Se ha demostrado que un método efectivo de reducir el nivel de ruido de corte a 85 dB o menos es si se corta bajo entre 5,1 y 7,6 cm. de agua. El humo y la radiación ultravioleta se reduce sustancialmente. No es necesario ningún cambio de equipo del arco de plasma o los accesorios para cortar bajo el agua. Sin embargo, un sistema de corte automático necesita controlar la operación inicial cuando está empezando a cortar. A la hora de cortar materiales con un grosor de hasta 2,5 cm. bajo el agua, ni la velocidad de corte ni la apariencia de la superficie de corte se ven afectadas de manera apreciable. La calidad de la velocidad de corte y la calidad de la superficie de corte disminuyen cuando las placas de corte tienen entre 2,5 y 7,6 cm. de grosor. No se recomienda el corte bajo el agua de las placas de 7,6 cm. o más de grosor. El corte bajo el agua con oxígeno requiere el uso de cortinas de aire o silenciadores de burbujas. Nota Cuando corte bajo el agua, es necesario tomar precauciones cuando se utilice un inhibidor de óxido en el agua. Algunos inhibidores contienen suficientes materiales conductores para evitar que comience el arco. El CM-1000S (fabricado por Chemicals Methods, inc.) es un inhibidor satisfactorio. 2. Cortina de aire (opcional) La cortina de aire utiliza aire para proporcionar un área “seca” alrededor del arco durante el corte bajo el agua. La cortina de agua se recomienda para el uso de corte de oxígeno como el enfoque más económico para controlar el humo y el ruido. 298 APARTADO 4 4.6 FUNCIONAMIENTO Tecnologías de funcionamiento (continuación) 3. Silenciador de agua (opcional) El silenciador de agua puede considerarse como una combinación entre la cortina de aire y el silenciador de agua. Se recomienda su uso con oxígeno, tanto cuando deben utilizarse cortes bajo el agua como fuera del agua. ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN DE HIDRÓGENO! LEA LO SIGUIENTE ANTES DE INTENTAR REALIZAR EL CORTE CON UNA MESA DE AGUA. Existe un peligro siempre que se utiliza una mesa de agua. Para el corte del arco de plasma. Graves explosiones se han generado a causa de la acumulación de hidrógeno por debajo de la placa que se esté cortando. Miles de dólares de daño en bienes muebles se han ocasionado a causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte podrían ser el resultado de esta explosión. La mejor información disponible indica que existen tres causas posibles de que haya hidrógeno en las mesas de agua: 1. Reacción de metal fundido La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido de la ranura en el agua para formar óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor afinidad al oxígeno, como el aluminio y el magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría de este hidrógeno saldrá a la superficie inmediatamente, pero una parte se pega a partículas metálicas pequeñas. Estas partículas se fijarán en la parte inferior de la mesa de agua y el hidrógeno surgirá gradualmente en forma de burbujas a la superficie. 2. Reacción química lenta También puede producirse hidrógeno de las reacciones químicas lentas de partículas de metal frío con el agua, metales distintos, o productos químicos en el agua. El hidrógeno surge gradualmente en forma de burbujas a la superficie. 3. Gas de plasma El hidrógeno puede provenir del gas de plasma. A corrientes por encima de 750 amperios, se utiliza H-35 como gas de corte. Este gas es 35% de hidrógeno de volumen y se liberará aproximadamente un total de 125 cfh de hidrógeno. Independientemente de la fuente, el gas de hidrógeno puede reunirse en bolsas formadas por la placa que este cortándose y las tablillas de la mesa, o bolsas de la placa combada. También puede haber una acumulación de hidrógeno bajo la bandeja de residuos o incluso en el depósito de aire, si son parte del diseño de la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o aire, puede entonces prenderse por el arco de plasma o una chispa de cualquier fuente. 299 APARTADO 4 4.6 FUNCIONAMIENTO Tecnologías de funcionamiento (continuación) 4. Cumpla estas normas para reducir la generación y la acumulación de hidrógeno: A. Limpie con frecuencia la escoria (en particular las partículas finas) de la parte inferior de la mesa. Rellene la mesa con agua limpia. B. No deje las placas en la mesa de un día para otro o durante el fin de semana. C. Si la mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de alguna manera antes de colocar la primera placa en su posición. Esto permitirá que el hidrógeno acumulado en los desperdicios se libere y se disipe antes de que se quede confinado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la mesa con una ligera sacudida, después levante la placa para facilitar que el hidrógeno escape antes de colocar la placa finalmente para cortarla. D. Si se realiza el corte fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la superficie del agua. E. Si se realiza bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de hidrógeno. Esto puede realizarse aireando el agua mediante aire comprimido. F. Si es posible, cambie el nivel del agua entre los cortes para disipar el hidrógeno acumulado. G. Mantenga el nivel de pH del agua aproximadamente en 7 (neutro). Esto reduce el ritmo de la reacción química entre el agua y los metales. H. El espacio de la pieza programado debe ser un mínimo del doble del ancho de la ranura para garantizar que el material queda bajo el arco. ADVERTENCIA ¡POSIBLE PELIGRO DE EXPLOSIÓN EN LAS ALEACIONES DE ALUMINIOLITIO DE CORTE DE PLASMA! Las aleaciones Aluminio-Litio Al-Li se utilizan en la industria aeroespacial porque se ahorra el 10% del peso en comparación con las aleaciones de aluminio convencionales. Se sabe que las aleaciones Al-Li fundidas pueden causar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe tratar de realizarse el corte de plasma de estas aleaciones en presencia de agua. Estas aleaciones solamente deben cortarse en seco en una mesa seca. Alcoa ha determinado que cortar “en seco” en una mesa seca es más seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO CORTE en seco sobre agua. NO REALICE corte de inyección de agua. A continuación, se muestran algunas aleaciones Al-Li disponibles actualmente: Alithlite (Alcoa) Alithally (Alcoa) Aleación 2090 (Alcoa) X8090A (Alcoa) X8092 (Alcoa) X8192 (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense) Lockalite (Lockhead) Kalite (Kaiser) 8091 (Alcan) Para obtener información y detalles adicionales para un uso seguro de los peligros asociados a estas aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de aluminio. 300 LED FUNCTION LED FUNCTION 0 Start/Stop 0 Process Running 1 Current Detector 1 Fault Signal 2 Nitrogen Pressure 2 Power Source On/Off 3 Oxygen Pressure 3 Cut Water On/Off 4 Interlock Plumb.Box 4 5 Cooling Water Flow 5 6 Cut Water Flow 6 Air Curtain 7 Cut Gas Pressure 7 Cut Gas Metering The PLC will provide predefined outputs in response to 8 Run 1 8 Cut Gas On/Off inputs from external devices. This exchange of signals 9 O2/N2 Select 9 Start Gas On/Off can be5.1 confirmed by observing the LEDs on Controller the top of Programmable Logic (PLC) 10 Emergency Stop 10 HF On/Off the PLC while troubleshooting. These indications are 11 Cut Water On/Off 11 useful in isolating a system failure to the most likely deTest Cut Gas of providing predefined outputs depending The PLC is located in the top section of the Flow Control and 12 is a device capable vice. They can be seen through window in the Flow Con13 Test Start Gas on the state of the inputs. The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC. Because it is a solid trol top cover. 14 Run 2 state device the PLC is inherently very reliable. It is also relatively compact. 15 Test HF The PLC is located in the top section of the Flow Control and is a device capable of providing predefined outputs depending on the state of the inputs. The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC. Because it is a solid state device the PLC is inherently very reliable. It is also relatively compact. section 5 TROUBLESHOOTING The LEDs are divided into two groups; Input (0-15) and The PLC will provide predefined outputs in response to inputs from external devices. This exchange of signals can be con4.2 Sequence Description Output (0-11). Input LEDs light when the corresponding firmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshooting. These indications are useful in isolating a system signal is detected by the PLC. Output LEDs light when failure to the most likely device. They can be seen through window in the Flow Control top cover. the PLC issues a signal to an external device. The fault The program controlling the plasma system sequence is LED (output 1) indicates the PLC has detected an error made with the help of a group of conditional states. Inputs The LEDs are divided into two groups; Input (0-15) and Output (0-11). Input LEDs light when the corresponding signal is within the ESP and has caused the system to enter the from sensors, and the cutting machine are continuously detected by the PLC. Output LEDs light when the PLC issues a signal to an external device. The fault LED (output 1) indicates not ready (fault) state. evaluated by the PLC to determine whether the program the PLC has detected an error within the ESP and has caused the system to enter the not ready (fault) state. stays in its present state or makes a transition to another LEDs are highly reliable indicators. It is not likely that one state. LEDs are highly reliable indicators. It is not likely that one will burn out. However, if the technician is not confident that the will burn out. However, if the technician is not confident LEDs are working the presence of a signal can be confirmed by using a meter to measure the appropriate pin. Refer to the that the LEDs are working the presence of a signal can The different states are shown as rectangles in figure 4schematic and wiring diagrams. be confirmed by using a meter to measure the appropri2. The function of the seven states are described in the ate pin. Refer to the schematic and wiring diagrams. following paragraphs. The signal exchange between the PLC and external devices are both time dependent and condition dependent. If a required signal is not received in the proper sequence, the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC. The signal exchange between the PLC and external de0 - Ready state vices are both time dependent and condition dependent. If a required signal is not received in the proper sequence, The "Ready" state is the normal state for the system to be the PLC will discontinue the process and generate a fault in when not executing the cutting process. In this state, signal to the CNC. the system awaits the5-1 start signal from/ Output the cutting maTable PLC Input LEDs chine and monitors the selection keys and safety switches. While in this state Input it is possible to activate theOutput gas flows and cut water testing and purging LED flow for Function LED the system. Function 0 Start / Stop 0 Process Running 1 - Preflow state 1 Current Detector 1 Fault Signal The "Preflow" is a fixed duration 2and is reached onlyOn/Off 2 state Nitrogen Pressure Power Source from state3"0". Oxygen Nitrogen is always the preflow gas in RUN Pressure 3 Shield Gas On / Off 1 position. Selected cut gas type and flow is the preflow 4 2Interlock 4 during preflow gas in RUN position.Plumb. Cut Box water flow Cooling Watertorch Flow is used 5 and cut water is whenever5a water injection switched on at the front panel. The air output is 6 Shield Gas Flow 6 curtain Air Curtain energized at this time also. 7 Cut Gas Pressure 7 Cut Gas Metering Figure 4-1. PLC LED LED PanelPanel (Partial View) View) Figure 5-1 PLC (Partial 8 Run 1 8 Cut Gas On / Off 2 - Open Circuit Voltage State 9 O2 / N2 Select 9 Start Gas On / Off The main contactor of the power source is activated after 10 Emergency Stop 10 HF On/Off the preflow, and a short time is allowed for the open circuit Shield Gas voltage to11be reached. 11 Enabled / Disabled 68 301 12 Test Cut Gas 13 Test Start Gas 14 Run 2 15 Test HF section 5 TROUBLESHOOTING 5.2 Sequence Description The program controlling the plasma system sequence is made with the help of a group of conditional states. Inputs from sensors, and the cutting machine are continuously evaluated by the PLC to determine whether the program stays in its present state or makes a transition to another state. The different states are shown as rectangles in Figure 5-2. The function of the seven states are described in the following paragraphs. 0 - Ready State The “Ready” state is the normal state for the system to be in when not executing the cutting process. In this state, the system awaits the start signal from the cutting machine and monitors the selection keys and safety switches. While in this state it is possible to activate the gas flows for testing and purging the system. 1 - Preflow State The “Preflow” state is a fixed duration and is reached only from state “0”. Nitrogen is always the preflow gas in RUN 1 position. Selected cut gas type and flow is the preflow gas in RUN 2 position. Shield Gas also flows during preflow and the air curtain output is energized at this time. 2 - Open Circuit Voltage State The main contactor of the power source is activated after the preflow, and a short time is allowed for the open circuit voltage to be reached. 3 - Pilot Arc State The Pilot Arc State is started by activating the high frequency unit. The time allowed between this and the requirement of a current flow signal from the power source is a fixed time. If the signal from the power source is not received during this time, the state is transferred to the Not Ready State 7. 4 - Cutting State In the Cutting State, the cut gas is turned on and the start gas off if using RUN 1. A signal is sent to the cutting machine control indicating that the process is running. This is the Normal State to be in during cutting. 5 - Priority Postflow State The Priority Postflow State provides the minimum postflow of nitrogen gas and shield gas flow necessary before a restart is possible. The time is different depending upon whether cutting with nitrogen or oxygen. This state is reached when the START / STOP goes low or current flow through the arc is lost. 6 - Final Postflow State The Final Postflow State provides the time during which nitrogen gas and shield gas flow cools the torch. This state immediately follows the Priority Postflow State, a restart is possible during postflow. When the time for postflow has elapsed, the program transfers to the 0 Ready State. If a new start signal has been given from the cutting machine control after it stopped the process, a fast restart will be executed directly from the Postflow State to State 2 that turns on the main contactor in the power source. 302 section 5 TROUBLESHOOTING 5.2 Sequence Description (con’t.) 7 - Not Ready State During the Not Ready State (fault state) the Programmable Logic Controller (PLC) is sending a fault signal to the cutting machine. It is possible to test gas flows in this state. The HF unit can be run for test purposes in this state. Time delay to HF done 2 Turn power source on Start reset Preflow done 1 Preflow 3 Start Pilot Arc Start reset Cut Current Flows Start reset 0 Ready Time out HF Start signal off or arc out Postflow done Restart requested All OK 7 Not ready (fault state) 4 Cutting Arc Start signal on Faults detected Startup 5 Priority postflow Arc-out no Startup reset Priority postflow done Figure 5-2 Plasma Sequence Flow Diagram 303 6 Final postflow SECTION 4 TROUBLES 4-3. OPERATING INFORMATION CLEANING OXYGEN NOZZLES MAXIMIZING CONSUMABLE LIFE As the electrode wears considerabl hafnium oxide and silver can build up Calcium carbonate can also build up at if the cut water is not adequately treat posits can sometimes cause substantia cut quality, speed and consumable life. section 5 TROUBLESHOOTING # OF STARTS Number Of Starts Plasma torch electrode and nozzle life is a function of many factors, some of which are under control of the 5.3 Operating Information operator. When using oxygen as the plasma gas in a properly operating system, electrode wear and life is a Maximizing Consumable Life function of the number of arc starts, the total duration Nozzle performance can be restored by r of the cutting time and the current level. The longer the deposits from the inside cut life time a part of being cut, the fewer number of Plasma torch electrode and nozzle is afor function many factors, some the of which are under control of the operator. When of the nozzle a exit. of A the twisted piece on operating an oxygensystem, electrode before it must be is a function using oxygen as the plasma gasarc in astarts properly electrode wear and life number of of arcvery fine sandp cloth usually cleans replaced. belowlevel. shows the relationship be- for a part starts, the total duration of the cutting timeThe andgraph the current The longer the cut time being cut, the fewerthe thenozzle well enou not tobetween damage the thin copp tween the two. number of arc starts on an oxygen electrode before it must be replaced. The graph below shows be the taken relationship nozzle exit. The 340 amp nozzles have the two. easily damaged exit as compared to th amp nozzles. Nozzle performance is also degraded by gation of the orifice due to double arcs damage. Cleaning will not restore a dam ELECTRODE LIFE LINE Electrode Life Line Whenever a nozzle is removed for clea trode should be inspected. If the wear 0.090 inch or very irregular, the electr replaced. CUT QUALITY Maximum attainable cut quality is highly the material being cut. With the wide v mercial metals and alloys being cut with Figure 4-3. Oxygen Electrode Life Graph mum cut quality can vary widely from s ation. Suggested cut parameters given Figure 5-3 Oxygen Electrode Life Graph are starting points only for general case of the various parameters may be requ Oxygen electrode and nozzle life are also affected by best possible cut of a specific material. Oxygen electrode and nozzle life are also affected by the current setting. If parts are operated above their recommended the current setting. If parts are operated above their als, including certain steels, are difficul current level, life deteriorates quickly. Improper cutting and parts programming can adversely effect oxygen consumable recommended current level, life deteriorates quickly. sible to cut dross free. Likewise, in carbo life, so it is important that proper techniques be used. Oxygen plasma nozzles and electrodes are less forgiving of improper Improper cutting and parts programming can adversely tions in plate composition, treatment wh operation than nitrogen nozzles and electrodes. When using nitrogen or argon/hydrogen as a plasma gas, nozzle and eleceffect oxygen consumable life, so it is important that taminants and other factors can cause trode life are primarily a function of current level. The higher the current the shorter the life. proper techniques be used. Oxygen plasma nozzles erated to vary from heat to heat, plate to and electrodes are less forgiving of improper operato area on a plate. As a general rule, us Cleaning Oxygen Nozzles tion than nitrogen nozzles and electrodes. When using a plasma gas produces less dross varia nitrogen or argon/hydrogen as a plasma gas, nozzle steel as a result of these factors, but is As the electrode wears considerable hafnium oxide andasilver can build up in the nozzle. Calcium carbonate can and deposits electrodeoflife are primarily function of current tee that "dross free" cuts will be produc also build up at the nozzle exit iflevel. the cut is not deposits can sometimes cause substantial Thewater higher theadequately current thetreated. shorterThese the life. reductions in cut quality, speed and consumable life. DURATION OF CUT Duration Of Cut Nozzle performance can be restored by removing these deposits from the inside of the nozzle and the nozzle exit. A twisted piece of very fine sandpaper or crocus cloth usually cleans the nozzle well enough. Care must be taken not to damage the thin copper edge at the nozzle exit. The 340 amp nozzles have a heavier less easily damaged exit as compared to the 260 and 300 amp nozzles. Nozzle performance is also degraded by nicks and elongation of the orifice due to double arcs or mechanical damage. Cleaning will not restore a damaged nozzle. Whenever a nozzle is removed for cleaning the electrode should be inspected. If the wear is70 greater than 0.090 inch or very irregular, the electrode should be replaced. 304 section 5 TROUBLESHOOTING 5.3 Operating Information (con’t.) Cut Quality Maximum attainable cut quality is highly dependent on the material being cut. With the wide variety of commercial metals and alloys being cut with plasma, optimum cut quality can vary widely from situation to situation. Suggested cut parameters given in this manual are starting points only for general cases. Fine tuning of the various parameters may be required to get the best possible cut of a specific material. Some materials, including certain steels, are difficult, if not impossible to cut dross free. Likewise, in carbon steels, variations in plate composition, treatment while rolling, contaminants and other factors can cause the dross generated to vary from heat to heat, plate to plate and area to area on a plate. As a general rule, using oxygen as a plasma gas produces less dross variation on carbon steel as a result of these factors, but is not a guarantee that “dross free” cuts will be produced. 5.4 Troubleshooting Guide The following troubleshooting guide is primarily an operationally oriented guide. If a problem exists in one of the system components, the guide will direct you to that manual. When directed to another manual, be sure a qualified maintenance technician is contacted. 305 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 1. Reduced consumable (electrode) life (O2 and N2 cutting) Probable Cause Remedy Excessive current. Check power source ammeter (Refer to power source manual). Gas settings - inlet pressure. Check that settings are in accordance with charts. Use gas flow check kit. Gas or water leak. Check for leaks. Inadequate cooling. Check water cooler for proper operation. Single phasing of power source. Refer to power source manual. Wrong gas baffle (O2). Install correct gas baffle (O2). Moisture in system. Purge system of moisture for a minimum of 30 seconds after long idle time. Process factors: Running off work. Extinguish arc with Arc Stop signal prior to running off work or use a waste plate to run off on. This is most important with O2 cutting. Flipping or twisted parts hitting torch. Change program or fix table. Skeleton cutting. Cutting skeletons to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by: A. Causing the torch to run off the work. (see above) B. 306 Causing multi-pop edge starts. section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem Probable Cause Remedy C. Greatly increasing the frequency of starts. This is mainly a problem for O2 cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts or by bridging gaps in the skeleton with water plates. 1. Reduced consumable (electrode) life (O2 and N2 cutting) - (cont) D. Increased likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds. Since many of these problems are most severe with O2 cutting consumables, consider when it may be practical to cut skeletons with N2 consumables: A. When you will be changing to N2 consumables for the next plate anyway. B. When one plasma station on the machine is not being used for part cutting and could be used for cutting skeletons with N2. On machine with Oxweld or Purox torch, it may be practical to use the gas torch for skeleton cutting. Height control problems. See crashing / diving. Piercing standoff too low. Increase piercing standoff. Starting on edges with multi-pop starts. Position torch more carefully or use a waster plate to start on. This is most important for O2 cutting. Drawn arc from falling part. Change program. Purity and dryness of gas. Verify purity to be 99.55% O2 . Verify dew point. Verify purity of N2 to be 99.995%. Gas switching is not activating. This pertains to O2 cutting only. Check to make sure that switch is in Run 1 mode so that the arc begins in N2 and switches to O2. This may be checked by installing the gas test flowmeter first on the N2 line into the flow control to see that N2 is flowing during preflow and postflow only. Then install it on the O2 line into the flow control to check that O2 is flowing only during the cut. O2 should never flow when cutting with N2. 307 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 1. Reduced consumable (electrode) life (O2 and N2 cutting) - (cont) Probable Cause Remedy O2 present at start. When O2 cutting, check above for gas switching. When N2 cutting, any presence of O2 will result in rapid electrode wear. Make sure system has been purged in cut gas test. Check for gas or water leaks in torch or hoses. Check gas quality. Ensure that O2 OSV in flow control is not leaking by disconnecting O2 from the flow control purging system. N2 cutting is done with a tungsten electrode. Tungsten will turn blue or yellow in the presence of oxygen from any source. 2. Reduced nozzle life (N2, O2 and ArH2) Using non-genuine consumables. Replace with genuine consumables. Improper pierce height. Refer to appropriate application table for correct setting. Contacting work: Diving Diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use. Diving can result in loss of cut damage to the nozzle. Usually the voltage change is as the result of a change of direction or speed to negotiate a corner or as a result of plate falling away from the arc. These problems can be dealt with by disabling the height control in such situations and by extinguishing the arc earlier when finishing the cut on falling plate. Diving may also be caused by a problem with the height control or the signals fed to it. Work flipping The nozzle may sometimes be damaged if the torch hits a flipped up part. This is difficult to avoid entirely but careful part programming can minimize the problem. 308 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 2. Reduced nozzle life (N2, O2 and ArH2) - (cont) Probable Cause Remedy Catching on piece This refers to crashes or nozzle damaged caused by the front end of the torch catching on top spatter after a pierce. Hold the torch at a high standoff for a longer lead-in to avoid this problem. Air curtain / water muffler alignment Refer to Subsection 3.6 to make necessary adjustments. Excessive speed Reduce speed to prevent rooster tailing during cut. Reduce speed corners if rooster tailing occurs only coming out of corners. Excessive pilot arc on time. Process factors: Same as for electrode above. Inadequate initial delay. Pierce not complete before starting. Increase delay time. Excessive initial delay. Decrease initial delay. Improper torch assembly. Reassemble torch properly. Check for gas and water leaks. Improper piercing technique. Refer to Subsections 4.3 and 4.5. Running pilot arc without transfer. Running pilot arcs without transfer is very damaging to nozzles. Check standoff and work connections. Using non-genuine consumables. Replace with genuine consumables. Improper connection or inadvertent grounding of pilot arc cable running from power source to plumbing box. Connect wire properly in the power source. Make sure there are no breaks in the insulation. Worn feet on retaining Replace retaining cup. 309 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 3. Poor cut quality. Probable Cause Remedy Dross and cut surface: Varying characteristics of material being cut. No remedy. Incorrect speed Adjust to correct speed. Incorrect standoff Refer to Subsections 4.3 and 4.5 for applicable cutting techniques. Incorrect cut gas or shield gas flow. Refer to Subsections 4.1 and 4.2. Incorrect alignment or improper operation of air curtain or bubble muffler. Refer to Subsections 3.4, 3.5 and 3.6. Damaged or worn consumables. Replace. Using non-genuine consumable part. Replace with genuine consumable part. Gas selection. N2 produces smoother surfaces on Al and SS than O2. O2 sometimes produces less dross on C.S. than N2. Torch alignment to work. Verify and correct torch alignment. Incorrect current. Verify correct current. Refer to appropriate cutting tables after Subsection 4.4. Cutting over slats. Cutting over slats will cause some bottom dross. If the cut runs along the slat, it can produce other cut quality problems. The only solution is to try to avoid running along the slats. Cutting machine or torch vibrates. Make sure brackets and height control are rigid and properly adjusted. Mixing standard and reverse swirl parts. Check to be sure swirl is in the same direction. Remove swirl parts that are marked with an "R". Bevel angle: Same as dross and cut surface above except varying characteristics of material being cut and cutting machine or torch vibrations. Standoff and speed have considerable effect on bevel angle. 310 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 3. Poor cut quality - (cont) 4. No pilot arc. Probable Cause Remedy Damaged nozzle Plate not level - ensure work is level. Torch not perpendicular to work - ensure torch is plumb (perpendicular) to work. Wrong travel direction (good angle on scrap side) With standard swirl parts the most square side of the cut is on the right side of the direction of travel. Plate shifting while being cut. Small, thin, or light weight plates can shift while cutting. Clamp them down. Slag buildup on cut table. Clean slag from cut table. Contaminated electrode. Clean or replace electrode. Insufficient spark gap setting (in plumbing box). Set spark gap to 0.040” (+.004"). Pilot Arc Contactor (PAC) malfunctioning. Refer to power source manual. Blown fuse in pilot arc or starting circuit. Refer to power source manual. Improperly assembled torch Reassemble torch properly or replace torch pilot arc or broken torch pilot arc cable. cable. Broken or improperly connected pilot arc cable between plumbing box and power source. Replace or verify connections between plumbing box and power source. Insufficient Open Circuit Voltage (OCV). Refer to power source manual. Gas flow improperly set. Refer to Subsections 4.1 and 4.2. Improper clamping of stainless steel torch body. Clamp onto non-conductive sleeve above indicated mark. Conductive water muffler hoses. Replace with non-conductive hoses. Water leak in torch. Determine cause of leak. 311 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem Probable Cause Remedy 4. No pilot arc - (cont) Shield gas flow switch not activated. Check for adequate shield gas flow. Check shield gas flow switch. 5. No arc transfer. Blown fuse in pilot arc or starting circuits. Refer to power source manual. Insufficient Open Circuit Voltage (OCV). Refer to power source manual. Gas flow improperly set. Refer to Subsections 4.1 and 4.2. Standoff too high or torch centered off edge of work. Check cutting technique or position torch to be over work. Poor connection to workpiece. Check connection. Thick mill scale or non-conductive surface on work. Clean mill scale or ensure conductive surface on work. Power source current setting too low. Refer to power source manual. Defective power source. See power source manual. No start signal. Check input 0 on PLC in flow control. Should be lit when receiving start signal. Ensure qualified technician performs this check. Emergency stop signal open. Check input 10 on PLC in flow control. Should be lit to enable operation. Ensure qualified technician performs this check. Door opened on plumbing box allowing interlock to open. Close door. Shorted, closed or jumpered out shield gas flow switch. Check input 6 on PLC. Should be off before start signal applied. Should be on when in test. Ensure qualified technician performs this check. No cooling water. Check flow switch. N2 pressure switch not activated. 100 psig N2 (gas flowing) should be supplied to the flow control. O2 pressure switch not activated when N2/O2 switch is set to O2. 100 psig O2 (gas flowing) should be supplied to the flow control. 6. No preflow. 312 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem 7. Arc extinguishes during a cut or shuts down immediately after transfer. Probable Cause Remedy Loss of start signal. Check signal from cutting machine. Interlock not satisfied - loss of gas pressure or gas flow. Check PLC inputs. Running across very large kerf or off plate. Check part program. Speed too low. Increase speed as necessary. Switch on air curtain control box in the OFF position. Switch to AUTO. Air curtain control box is not receiving signal from flow control. Check for presence of 115 V ac signal at Amphenol connector labeled AIR CURTAIN on back of flow control. Check wiring. 9. Water muffler under pump Starting relay on water muffler is not receiving signal does not come on. from flow control. Check for presence of 115 V ac signal at Amphenol connector labeled AIR CURTAIN on back of flow control. Check wiring. 8. Water muffler air supply does not come on. Pump is not connected to main power. Check wiring and fuses. Pump is running backwards. Check wiring. 313 section 5 TROUBLESHOOTING 5.4 Troubleshooting Guide (con’t.) Problem Probable Cause 10. Poor cut quality with water muffler or air curtain installed. (Cuts are good above water with water muffler or air curtain turned off. Cuts are bad under-water with device operating.) Sleeve not bottomed out on the main body. Reseat Sleeve. O-rings missing or broken. Replace o-rings in main body. Air pressure set too high, or air shut off. Set air pressure between 15-30 psi. Some trails should be made on scrap plate to find the optimum pressure for your conditions. Sleeve spacing between air curtain or water muffler and torch retaining cup incorrect. Adjust spacing. See Subsections 3.4, 3.5 and 3.6. Sleeve not centered in reference to the torch retaining cup. Center sleeve. Clamp may be cocked on torch handle or o-rings may be damaged. Dirt in sleeve holes. Remove sleeve and clean. Holes in sleeve align with air input port. Rotate sleeve 5°. Internal gas supply filter (in flow control) is clogged. Clean or replace internal filter of flow control. 11. Shield gas flow inadequate. Cannot reach proper flow setting. Remedy 314 notes 315 notes revision history 1. 10/2007 - Original release. ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna--Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen--Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. 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ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki--Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA-- CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 BRAZIL ESAB S.A. Contagem--MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 ESAB AB SE-- 695 81 LAXÅ SWEDEN Phone +46 584 81 000 www.esab.com 0558007795 041227 10/2007-
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ESAB ESP-1000 Plasmarc System Manual de usuario
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