ESAB PT-36 Mechanized Plasmarc Cutting Torch Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
0558006979 03/2009
PT-36
Soplete mecanizado para cortar de arco de plasma
Manual de instrucciones (ES)
2
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG
Type of equipment Materialslag
Mechanized Plasma Cutting Torch
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
PT-36 Series
Manufacturer’s authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB, Welding Equipment
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81 000, Fax: +46 584 411 924
Manufacturer positioned outside the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB Welding & Cutting Products
411 South Ebenezer Road, Florence, South Carolina 29501, USA
Phone: +1 843 669 4411, Fax: +1 843 664 4258
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-7, Arc welding equipment – Part 7: Torches
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Date / Datum
Laxå 2008-11-14
Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
3
1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Descripción ...........................................................................................7
2.1 General .........................................................................................7
2.2 Alcance .........................................................................................7
2.3 Opciones del paquete disponibles ...............................................................7
2.4 Accesorios opcionales:...........................................................................7
2.5 Especicaciones técnicas del PT-36 ..............................................................11
3.0 Instalación ...........................................................................................13
3.1 Conexión del soplete al sistema de plasma ......................................................13
3.2 Instalación del soplete en la máquina............................................................15
4.0 Manejo ..............................................................................................17
4.1 Conguración ..................................................................................19
4.2 Calidad del corte ...............................................................................19
4.3 Pasos del ujo del soplete ......................................................................24
5.0 Mantenimiento ..................................................................................... 25
5.1 Introducción .................................................................................. 25
5.2 Desinstalación del extremo delantero del soplete............................................... 26
5.3 Desinstalación del extremo delantero del soplete (para la fabricación de placas gruesas) ......... 29
5.4 Instalación del extremo delantero del soplete ..................................................32
5.5 Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas)...................33
5.6 Cuerpo del soplete ...........................................................................35
5.7 Extracción y sustitución del cuerpo del soplete ................................................. 36
5.8 Reducción de la vida útil de los consumibles.................................................... 38
Sección / Título Página
CONTENIDO
4
CONTENIDO
5
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
6
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de la
maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
7
2.2 Alcance
El presente manual pretende ofrecer al operario toda aquella información necesaria para permitirle montar,
manejar y reparar el Soplete mecanizado para cortar de arco de plasma PT-36. Si desea obtener otra información
que le sirva de ayuda en el proceso de resolución de problemas del sistema, consulte el material técnico que
encontrará en su Paquete de corte.
2.3 Opciones del paquete disponibles
Las opciones del paquete PT- 36 están disponibles mediante su distribuidor ESAB. Consulte la sección de piezas
de recambio para conocer los números de pieza.
2.1 General
El soplete mecanizado para corte con arco de plasma PT-36 es un soplete montado en fábrica para ofrecer
concentricidad a sus componentes y un corte de precisión. Por este motivo, no se puede reconstruir el cuerpo del
soplete sobre el terreno. Únicamente el extremo o cabezal delantero posee piezas que se pueden reemplazar.
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
DESCRIPCIONES DE LOS CONJUNTOS
DE SOPLETE PT-36
NÚMERO
DE PIEZA
CONJ. SOPLETE PT-36 1,3 m 0558006745
CONJ. SOPLETE PT-36 1,8 m 0558006746
CONJ. SOPLETE PT-36 3,7 m 0558006747
CONJ. SOPLETE PT-36 4,3 m MINI BISEL 0558006748
CONJ. SOPLETE PT-36 4,6 m 0558006749
CONJ. SOPLETE PT-36 5,2 m 0558006750
CONJ. SOPLETE PT-36 6,1 m 0558006779
CONJ. SOPLETE PT-36 7,6 m 0558006751
2.4 Accesorios opcionales:
El caudalímetro de prueba (este valioso aparato de localización y resolución
de problemas permite medir el caudal de gas de plasma real que pasa por el soplete
.............................................................................................................................................................21317
El silenciador de burbujas (crea una burbuja de aire de modo que el Soplete de corte
PT-36 Plasmarc puede utilizarse bajo el agua con muy poca merma en el rendimiento
de la calidad de corte. Este sistema también puede utilizarse fuera del agua ya que
el caudal de agua que pasa por el silenciador reduce la emisión de humos, ruidos y
radiación UV del arco) ................................................................................................................37439
Cortina de aire (aparato utilizado para mejorar el rendimiento del Soplete de corte
PT-36 Plasmarc cuando realiza cortes submarinos. Este aparato se instala en el soplete
y produce una cortina de aire que permite al arco de plasma funcionar en una zona
relativamente seca, incluso cuando el soplete se halle sumergido, para así reducir la
emisión humos, ruidos y radiación del arco) ..................................................................................
............................................................................................................................................................37440
8
Juego de accesorios y de reparación del PT-36 .........................................................0558005221
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.4.1 Juegos de consumibles del soplete PT-36
Conjunto del cargador rápido, portátil ....................................................................0558006164
Conjunto del cargador rápido, 5 accesorios ...........................................................0558006165
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003804 1 Cuerpo del soplete PT-36 con juntas tóricas
996528 10 Junta tórica 1,614 ID x ,070
0558002533 2 Deector, 4 oricios x ,032
0558001625 2 Deector, 4 oricios x ,047
0558002534 1 Deector, 4 oricios x ,032 inverso
0558002530 1 Deector, 8 oricios x ,047 inverso
0558005457 2 Deector, 4 oricios x ,022
0558003924 3 Soporte electrodo PT-36 / junta tórica
86W99 10 Junta tórica ,364 ID x ,070
37082 2 Tapón de seguridad para la boquilla, estándar
21796 1 Difusor de gas de protección, baja tensión
21944 5
Difusor de gas de protección, estándar
22496 1 Difusor de gas de protección, inverso
37081 2 Cierre de protección, estándar
0558003858 2 Anillo de contacto c/tornillo
37073 6 Tornillo, anillo de contacto
93750010 2 Llave hexagonal. 109"
996568 1 Destornillador 7/16" (herramienta electrodo)
0558003918 1 Herramienta soporte electrodo PT-36
77500101 1 Grasa de silicona DC-111 150 gr.
9
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
Juego de puesta en marcha del PT-36 200A ..............................................................0558005222
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003914 8 Electrodo O2 Ultralife, estándar
0558003928 3 Electrodo N2/H35, estándar
0558005459 3 Electrodo O2/N2, baja tensión
0558006010 3 Boquilla PT-36 1,0 mm
0558006014 3 Boquilla PT-36 1,4 mm
0558006020 5 Boquilla PT-36 2,0 mm
0558006130 3 Protector PT-36 3,0 mm
0558006141 3 Protector PT-36 4,1 mm
0558008010 3 Boquilla PT-36 1,0mm (0,040") PR
0558007624 3 Protector PT-36 2,4mm (0,095")
0558006023 3 Protector PT-36 2,3mm (0,090")
0558006166 3 Boquilla PT-36 6,6mm (0,259")
0558006908 3 Protector PT-36 0,8mm (0,030")
0558006018 3 Protector PT-36 1,8mm (0,070")
Juego de puesta en marcha del PT-36 400A ..............................................................0558005223
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003914 8 Electrodo O2 Ultralife, estándar
0558003928 3 Electrodo N2/H35, estándar
0558005459 3 Electrodo O2/N2, baja tensión
0558006010 2 Boquilla PT-36 1,0 mm
0558006014 2 Boquilla PT-36 1,4 mm
0558006020 5 Boquilla PT-36 2,0 mm
0558006023 3 Boquilla PT-36 2,3 mm
0558006025 3 Boquilla PT-36 2,5 mm
0558006036 3 Boquilla PT-36 3,6 mm
0558006130 3 Protector PT-36 3,0 mm
0558006141 3 Protector PT-36 4,1 mm
0558006166 3 Protector PT-36 6,6 mm
0558008010 3 Boquilla PT-36 1,0mm (0,040") PR
0558007624 3 Protector PT-36 2,4mm (0,095")
0558006199 3 Protector PT-36 9,9 mm
0558006030 3 Protector PT-36 3,0mm (0,120")
0558006908 3 Protector PT-36 0,8mm (0,030")
0558006018 3 Protector PT-36 1,8mm (0,070")
10
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
Juego de puesta en marcha del PT-36 600A ..............................................................0558005224
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003963 5 Electrodo, tungsteno 3/16" D
0558003965 5 Boquilla H35. 198" Divergente
0558003964 2 Pinza de sujeción 3/16" D Electrodo
0558005689 2 Electrodo /Pinza de sujeción PT-36
0558003967 2 Cuerpo de la pinza de sujeción
0558002532 2 Deector, 32 oricios x ,023
0558006688 5 Protector, Alta tensión
0558003918 1 Herramienta soporte electrodo PT-36
0558003962 1 Herramienta electrodo tungsteno
0558006690 2 Tobera, Retén de sujeción, Alta tensión
Juego de puesta en marcha de la placa pesada H35 del PT-36 ................................0558005225
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003914 8 Electrodo O2 Ultralife, estándar
0558003928 3 Electrodo N2/H35, estándar
0558005459 3 Electrodo O2/N2, baja tensión
0558006010 2 Boquilla PT-36 1,0 mm
0558006014 2 Boquilla PT-36 1,4 mm
0558006020 5 Boquilla PT-36 2,0 mm
0558006023 3 Boquilla PT-36 2,3 mm
0558006025 3 Boquilla PT-36 2,5 mm
0558006036 3 Boquilla PT-36 3,6 mm
0558006041 3 Boquilla PT-36 4,1 mm
0558006130 3 Protector PT-36 3,0 mm
0558006141 3 Protector PT-36 4,1 mm
0558006166 3 Protector PT-36 6,6 mm
0558006199 3 Protector PT-36 9,9 mm
0558008010 3 Boquilla PT-36 1,0mm (0,040") PR
0558007624 3 Protector PT-36 2,4mm (0,095")
0558006030 3 Protector PT-36 3,0mm (0,120")
0558006908 3 Protector PT-36 0,8mm (0,030")
0558006018 3 Protector PT-36 1,8mm (0,070")
11
2.5 Especicaciones técnicas del PT-36
2.5.1 Especicaciones del gas
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.5.2 Especicaciones técnicas del soplete PT-36
Tipo: refrigerado por aire, gas mixto, soplete mecanizado de corte por arco de plasma
Valor nominal de corriente: 1000 Amps @ 100% ciclo de trabajo
Diámetro de instalación: 50,8 mm
Longitud del soplete sin cables: 42 cm
Tensión nominal IEC 60974-7: pico de 500 voltios
Tensión de cebado: 8000 vac
Caudal mínimo del refrigerante: 1,3 USGPM (5,9 L/mín.)
Presión mínima de admisión del refrigerante: 175 psig (12,1 bares)
Presión máxima de admisión del refrigerante: 200 psig (13,8 abres)
Potencia nominal mínima aceptable del recirculador de refrigerante:
16.830 BTU/h (4,9 kW) con alta temperatura refrigerante – temperatura ambiente = 25
°
C y 1,6 USGPM (6 L/min.)
Presiones máximas de seguridad del gas en la admisión al soplete: 150 psig (10,3 bares)
Cierres de seguridad: Este soplete ha sido diseñado para utilizar con controles y sistemas de corte ESAB Plasmarc que se
sirven de un interruptor del caudal de agua en la línea de retorno del refrigerante del soplete. Al retirar el tapón de
protección de la boquilla para realizar tareas de mantenimiento se interrumpe la ruta de retorno del refrigerante.
Requisitos típicos para un caudal a 125 psig:
Gas de plasma máximo: 300 scfh
Gas de protección máximo: 350 scfh
Estas cifras no representan los caudales reales empleados en ningún tipo de escenario, pero son los valores máximo teóricos
del sistema.
Argón 125 PSI (8,6 bares) con 0,25” NPT, 99,995% de pureza, ltrado a 25 micrones
Nitrógeno 125 PSI (8,6 bares) con 0,25” NPT, 99,99% de pureza, ltrado a 25 micrones
Oxígeno 125 PSI (8,6 bares) con 0,25” NPT, 99,5% de pureza, ltrado a 25 micrones
H-35 (Argón / Hidrógeno) 75 PSI (5,2 bares) gas especíco, 99,995% de pureza, ltrado a 25 micrones
Metano 75 PSI (5,2 bares) con 0,25” NPT, 99,3 % de pureza, ltrado a 25 micrones
Aire comprimido (proceso) 80 PSI @ 1200cfh (5,5 bares @ 35 m
3
h) ltrado a 25 micrones
12
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
13
3.1 Conexión del soplete al sistema de plasma
Consulte el manual del sistema.
3.1.1 Conexión a la Caja del Gas de Plasma
El PT-36 posee dos cables de corriente refrigerados por agua que deben conectarse a la salida negativa de la alimentación
de corriente. El accesorio 7/16-20 situado a mano derecha está en el cable que suministra refrigerante al soplete. El accesorio
7/16-20 situado a mano izquierda está en el cable que devuelve el refrigerante del soplete. Estos dos cables cuentan con un
cables de color verde / amarillo que debe conectarse al vástago de toma de tierra según se muestra a continuación.
El cable del arco piloto se conecta a la caja de conexiones de puesta en marcha del arco (consulte el manual de la caja de
gas de seguridad / plasma –0558005487-) El cable del arco piloto también tiene un cable de color verde / amarillo que hay
que conectar al mismo vástago que el cable de corriente para establecer la toma de tierra.
¡Las descargas eléctricas puede provocar la muerte!
mantenimiento alguna en los componentes del sistema.
sin apagar primero la corriente.
Peligro de radiación. Los rayos del arco pueden provocar lesiones oculares y quemaduras en la piel.
a continuación para conocer el tipo de pantalla recomendado para las lentes para realizar
cortes con plasma:
Corriente del arco Pantalla de la lente
Hasta 100 amp Pantalla nº 8
Entre 100 – 200 amp Pantalla nº 10 200 – 400 amp Pantalla nº 12
Más de 400 amp Pantalla nº 14
menos que lleven puestas gafas de seguridad adecuadas
ultravioletas
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
ADVERTENCIA
PELIGRO
Conexión del vástago de toma de tierra
Cables de toma de tierra
Cables de corriente
14
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.1.2 Conexión de los Maguitos de Gas del Soplete al Colector
1 - Tuerca aire agua hembra tipo antiguo para conectar el colector
2 - Acople B-IG para el gas de puesta en marcha del plasma y para el gas de corte del plasma. Cualquier man-
guito se puede conectar en cualquier sitio.
2
1
2
1
Nota:
La lectura de la presión depend-
erá de las condiciones de corte.
Consulte en el manual la Infor-
mación de Corte, 0558006163
para obtener más información
sobre las presiones y los ajust-
es.
15
3.2 Instalación del soplete en la máquina
Consulte el manual de la máquina.
Instale el soplete en la funda aislada en
este punto
NO lo instale
en el cuerpo
de acero del
soplete en
este otro punto
No lo monte en el cuerpo de acero inoxidable del soplete.•
El cuerpo del soplete está aislado eléctricamente, aunque •
una corriente de alta frecuencia podría crear un arco
voltaico para buscar tierra.
Si sujeta con abrazaderas cerca del cuerpo del soplete •
podría dar lugar a la creación de un arco voltaico entre el
cuerpo y la máquina.
Cuando se produzca este arco, podría tener que cambiar •
el cuerpo del soplete que no cubre la garantía.
Podría provocar daños en los componentes de la máquina.•
Sujete con abrazaderas únicamente en la funda aislada del •
soplete (justo sobre la etiqueta) a una distancia mínima
de 31,75 mm del extremo del soplete de la funda.
Si sujeta con abrazaderas al cuerpo del soplete podría provocar la
transmisión de corriente a través del chasis.
AVISO
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
16
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
17
SECCIÓN 4 MANEJO
EL ACEITE Y LA GRASA PUEDEN ARDER CON VIRULENCIA
LA SUPERFICIE LIMPIA.
ESTIPULE.
BLES Y ARDEN VIRULENTAMENTE EN PRESENCIA DE OXÍGENO
A PRESIÓN.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE PRODUCIRSE UNA EXPLOSIÓN CON HIDRÓGENO.
LESIONES PERSONALES O INCLUSO LA MUERTE.
ENCENDIDAS POR LAS CHISPAS DEL ARCO DE PLASMA.
FUENTES DE HIDRÓGENO EXISTENTES EN EL NIVEL DE AGUA.
REACCIÓN DE METAL FUNDIDO, REACCIÓN QUÍMICA LENTA Y
ALGUNOS GASES DE PLASMA.
PLACA DE CORTE Y DENTRO DEL NIVEL DE AGUA.
PARTÍCULAS FINAS DE LA PARTE INFERIOR DE LA TABLA.
VUELVA A RELLENAR LA TABLA CON AGUA LIMPIA.
AGÍTELA O SACÚDALA PARA ACABAR CON LAS BOLSAS DE
HIDRÓGENO ANTES DE COLOCAR LA PLACA SOBRE LA MISMA.
CORTES PARA ELIMINAR LAS BOLSAS DE HIDRÓGENO.
EL ESPACIO PROGRAMADO ENTRE PIEZAS DEBE SER COMO
MÍNIMO DEL DOBLE DE LA ANCHURA DEL CANAL PARA GARAN
TIZAR QUE EL MATERIAL SE HALLE SIEMPRE BAJO EL CANAL.
VENTILADORES PARA HACER CIRCULAR EL AIRE ENTRE LA
PLACA Y LA SUPERFICIE DEL AGUA.
PELIGRO DE EXPLOSIÓN.
POSIBILIDAD DE QUE SE PRODUZCA UNA PELIGROSA ACUMULACIÓN
DE GAS HIDRÓGENO EN LA TABLA DE AGUA. EL GAS HIDRÓGENO
ES ALTAMEMENTE EXPLOSIVO. REDUZCA EL NIVEL DEL AGUA A 4
PULGADAS COMO MÍNIMO POR DEBAJO DE LA PIEZA SOBRE LA
QUE SE TRABAJA. HAGA VIBRAR LA PLACA, AGITE EL AIRE Y EL
AGUA FRECUENTEMENTE PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE GAS
HIDRÓGENO.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
18
SECCIÓN 4 MANEJO
SOBRE UNA TABLA SECA.
PARA OBTENER INFORMACIÓN ADICIONAL EN MATERIA DE
SEGURIDAD SOBRE LOS RIESGOS RELACIONADOS CON ESTAS
ALEACIONES.
NO REALICE CORTES CON PLASMA EN LAS SIGUIENTES ALEACIONES
DE AL LI CON AGUA:
PELIGRO DE EXPLOSIÓN.
DAS PUEDEN DAR LUGAR A EXPLOSIONES AL REALIZAR CORTES CON
PLASMA CON AGUA.
PELIGRO DE CHISPAS.
CALOR, SALPICADURAS Y CHISPAS PUEDEN SER CAUSANTES DE
INCENDIOS Y QUEMADURAS.
NO REALICE CORTES PRÓXIMOS A MATERIALES COMBUSTIBLES.
COMBUSTIBLES.
EL ARCO PILOTO PUEDE PROVOCAR QUEMADURAS. MAN
TENGA LA BOQUILLA DEL SOPLETE ALEJADA DE USTED Y DE
OTRAS PERSONAS AL INICIAR EL PROCESO DEL PLASMA.
PARA EL RESTO DEL CUERPO ADECUADAS.
PÓNGASE PRENDAS QUE RETARDAN LAS LLAMAS CUBRIÉN
DOLE TODAS LAS ZONAS EXPUESTAS.
DE CHISPAS Y ESCORIA.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
19
4.1 Conguración
Seleccione un estado adecuado de los datos de proceso (archivo SPD) e instale las piezas frontales •
recomendadas en el soplete (boquilla, electrodo, etc.) Consulte la información relativa al proceso para
identicar las piezas y los ajustes.
Coloque el soplete sobre el material en la posición de inicio que desee.•
Consulte el Manual de la fuente de alimentación para conocer los ajustes adecuados.•
Consulte el Manual de control del caudal para conocer los procedimientos de regulación del gas.•
Consulte los Manuales de control y de la máquina para conocer los procedimientos de arranque.•
4.1.1 Cortes pequeños
Cuando se disponga a realizar cortes pequeños, son necesarios el deector de gas de giro invertido y el difusor
invertido. Estas piezas invertidas "harán girar" el gas en el sentido contrario, invirtiendo el lado "bueno" de corte.
4.2 Calidad del corte
A. Introducción
Las causas que inciden en la calidad del corte son dependientes entre sí. El cambio de una variable afecta a las
otras. El hecho de llegar a una solución es una ardua tarea. La guía siguiente brinda posibles soluciones para que
no se obtengan resultados de corte no deseados. Para empezar, elija la condición más destacada:
4.2.2 Ángulo de corte, negativo o positivo
4.2.3 Lisura del corte
4.2.4 Acabado de la supercie
4.2.5 Escoria
4.2.6 Precisión en las dimensiones
Normalmente los parámetros de corte recomendados suelen ofrecer una calidad de corte óptima, aunque en
ocasiones, podría presentar variaciones sucientes como para requerir ciertos ajustes. En ese caso:
Vaya introduciendo ligeros aumentos con las correcciones.•
Ajuste el arco voltaico de 5 voltios en 5, más o menos, según el caso.•
Ajuste la velocidad de corte un 5% o algo menos, según las condiciones.•
SECCIÓN 4 MANEJO
¡El aceite y la grasa pueden quemarse de forma violenta!
de oxígeno a presión.
ADVERTENCIA
Deector inverso 4 oricios P/N 0558002534
Deector inverso 8 oricios x ,047 P/N 0558002530
Deector inverso 8 oricios x ,067 P/N 20918
Difusor inverso P/N 22496
20
La dimensión superior es mayor que la inferior.
Soplete mal alineado•
Material doblado o combado•
Consumibles dañados o desgastados•
Mucha distancia (tensión del arco)•
Alta velocidad de corte•
Corriente alta o baja (Consulte los Datos de •
proceso para conocer la tensión recomendada
para cada boquilla)
Pieza
Caída
Pieza
Antes de tratar de hacer corrección alguna, compruebe las variables de
corte con los ajustes / los números de pieza de los consumibles enumerados
en los Datos de proceso.
La dimensión superior es mayor que la inferior.
Soplete mal alineado•
Material doblado o combado•
Consumibles dañados o desgastados•
Poca distancia (tensión del arco)•
Baja velocidad de corte (tasa de •
movimiento de la máquina)
Pieza
Pieza
Caída
SECCIÓN 4 MANEJO
AVISO
21
4.2.3. Lisura del corte
Partes superior e inferior redondeadas. Se produce algún
problema cuando el material tiene 6,4 mm o menos.
Tensión elevada para el grosor del material en •
cuestión (Consulte los Datos de proceso para conocer
los ajustes adecuados)
Caída
Pieza
Corte sesgado del borde superior
Poca distancia (arco voltaico)•
SECCIÓN 4 MANEJO
Pieza
Caída
22
4.2.4. Acabado de la supercie
Rugosidad inducida por el proceso
La cara de corte es rugosa. Podría o no estar limitada a un eje.
•Mezclaincorrectadegasdeprotección(Consultelos
Datos de proceso)
•Consumiblesdañadosodesgastados.
Rugosidad inducida por la máquina
Puede resultar difícil de diferenciar de la rugosidad inducida
por el proceso. Suele limitarse a un único eje. La rugosidad no
es constante.
•Raíles,ruedasy/opiñón/cremalleradetransmisión
sucio (Consulte la Sección de mantenimiento del
Manual de manejo de la máquina)
•Ajustedelaruedadelcarro.
o
Rugosidad
inducida por
la máquina
Rugosidad
inducida por
el proceso
Cara de corte
Vista superior
4.2.5. Escoria
La escoria es un producto derivado del proceso de corte. Hace referencia
al material de deshecho que permanece acoplado a la pieza. En la
mayoría de los casos, es posible reducir e incluso eliminar la escoria con
una conguración adecuada de los parámetros de corte y del soplete.
Consulte los Datos del proceso.
Escoria producida a alta velocidad
La soldadura o el vuelco de materiales en la parte inferior a lo largo del
canal. Difícil de quitar. Podría necesitar de un proceso de trituración o
descascarillado. Líneas de retardo en forma de "S".
•Muchadistancia(arcovoltaico)
•Altavelocidaddecorte.
Escoria producida a baja velocidad
Formas como glóbulos en la parte inferior a lo largo del canal.
Se quita con facilidad.
•Velocidaddecortelenta
Vista lateral
Cara de corte
Vuelco
Líneas de
retardo
Vista lateral
Glóbulos
Cara de corte
Líneas de
retardo
SECCIÓN 4 MANEJO
23
AVISO
Escoria superior
Parece como si fuera una salpicadura en la parte de arriba del material.
Se suele quitar fácilmente.
•Altavelocidaddecorte
•Muchadistancia(arcovoltaico)
Escoria intermitente
Aparece sobre la parte superior o inferior del canal. Es discontinua. Puede
parecer un tipo de escoria.
•Posibledesgastedelosconsumibles
Otros factores que afectan a la escoria
•Latemperaturadelmaterial
•Muchoóxidooescoriaporlaminación
•Aleacionescongrancontenidoencarbonos
4.2.6. Precisión en las dimensiones
Por lo general, si se utiliza la velocidad más baja (de los niveles aprobados) se conseguirá una precisión óptima en
las dimensiones de la pieza. Elija los consumibles que posibiliten utilizar arcos voltaicos más bajos y velocidades de corte
más lentas.
Vista lateral
Cara
de corte
Salpicadura
En la mayoría de los casos, la velocidad de corte y el arco voltaico
recomendados ofrecerán un rendimiento de corte óptimo. Podría ser
necesario realizar pequeños ajustes debido a la calidad del material, a la
temperatura del mismo y a la aleación concreta. El operario deberá tener
presente que todas las variables de corte son dependientes entre sí. El
hecho de cambiar un ajuste afecta al resto y esto podría mermar la calidad
del corte. Comience siempre utilizando los ajustes recomendados.
Antes de tratar de realizar CUALQUIER corrección, coteje las variables de
corte con los ajustes / números de pieza de los consumibles recomendados
que se enumeran en los Datos de proceso.
La velocidad de corte y el arco voltaico recomendados nos permitirán
conseguir un rendimiento óptimo de corte.
Podría ser necesario realizar pequeños ajustes debido a la calidad del
material, a la temperatura y a la aleación concreta del mismo. El operario
deberá tener presente que todas las variables de corte son dependientes
entre sí. El hecho de cambiar un ajuste afecta al resto y esto podría mermar
la calidad del corte. Antes de tratar de realizar CUALQUIER corrección, coteje
las variables de corte con los ajustes / números de pieza de los consumibles
recomendados que se enumeran en los Datos de proceso.
SECCIÓN 4 MANEJO
AVISO
NOTA
24
4.3 Pasos del ujo del soplete
Entrada del gas
de plasma
Entrada del gas
de protección
Entrada de agua
Salida de agua
Vista que muestra los pasos de gas Vista que muestra los pasos de agua
SECCIÓN 4 MANEJO
25
5.1 Introducción
El desgaste de las piezas del soplete es una consecuencia normal del corte de plasma. El poner en marcha el arco
de plasma constituye un proceso erosivo tanto para el electrodo como para la boquilla. Por tanto, es necesario
llevar a cabo revisiones habitualmente y sustituir las piezas del PT-36 para mantener la calidad de corte y un
tamaño de pieza constante.
RIESGO DE EXPLOSIÓN DE HIDRÓGENO
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
PELIGRO
Siempre que se utilice una mesa de agua en las operaciones de corte con arco de plasma sin seguir
las prácticas recomendadas de manejo seguro se corre peligro. Podrían producirse explosiones
importantes a raíz de la acumulación de hidrógeno debajo de la placa sobre la que se va a cortar.
Dichas explosiones podrían ocasionar graves daños en maquinaría e instalaciones que ascenderían
a miles de dólares, e incluso podrían llegar a provocar lesiones personales o el fallecimiento de
algún operario si se vieran golpeados por los restos proyectados de una explosión.
La información disponible más able indica que existen tres posibles fuentes del hidrógeno
en las mesas de agua. La mayor parte del hidrógeno se libera a causa de una rápida reacción
del metal fundido en el canal con el agua para formar óxidos metálicos. Esta reacción explica
por qué los metales reactivos con gran anidad al oxígeno, como el aluminio y el magnesio,
sueltan cantidades mayores de hidrógeno durante el corte que las que libera el hierro. La
mayor parte de este hidrógeno aorará inmediatamente en la supercie, aunque otra parte se
adherirá a las pequeñas partículas metálicas. Estas partículas se depositarán en el fondo de la
mesa de agua y el hidrógeno borboteará gradualmente a la supercie. El hidrógeno también
podría emanar de reacciones químicas más lentas de las partículas de metal frío con agua, de
distintos metales o de productos químicos que se hallen en la mesa de agua. Este hidrógeno
borboteará poco a poco en la supercie.
Por último, el hidrógeno podría provenir del gas de plasma si se utiliza H-35. Este gas está
formado por un 35% de hidrógeno y liberará un total de alrededor 70 cfh de hidrógeno.
El gas de hidrógeno se puede hallarse en varios sitios. El lugar donde más habitualmente se
encuentra son en las bolsas formadas por la placas que se cortan y en los listones de la mesa.
También se pueden formar bolsas en las placas combadas. Cabe la posibilidad también de que
se produzcan acumulaciones de hidrógeno debajo de la bandeja de escoria o incluso en el
depósito de aire. Este hidrógeno, en presencia de oxígeno, podría llegar a arder por el arco de
plasma o por una chispa de cualquier origen. Con el n de reducir las posibilidades de que se
genere y acumule hidrógeno, y se produzca una posterior explosión, se recomienda seguir las
prácticas que guran a continuación:
1. Limpie los residuos del fondo (en especial las partículas nas) de la mesa frecuentemente.
Rellene la mesa con agua limpia.
2. No deje las placas sobre la mesa por la noche o durante el n de semana.
3. Si las mesas de agua han estado sin utilizarse durante varias horas, agite la mesa antes de
colocar la primera placa. Esto hará que el hidrógeno acumulado en los residuos se disipe
antes de quedar atrapado por la placa situada sobre la mesa. Esto podría lograrlo colocando
la placa sobre la mesa con una ligera sacudida, y luego levantándola de nuevo para permitir
que salga el hidrógeno antes de colocar la placa denitivamente.
4. Si realiza el corte sobre el nivel del agua, instale ventiladores para que circule el aire entre la
placa y el agua.
5. Si realiza el corte bajo el nivel del agua, agite el agua bajo la placa para evitar que se produzcan
acumulaciones de hidrógeno. Puede hacerlo aireando el aire con aire comprimido.
6. Puede aumentar y descender el nivel de la mesa de agua entre cortes para disipar el
hidrógeno acumulado.
7. Mantenga el nivel de pH de agua próximo al 7 (neutro) con lo que reducirá la tasa de
reacción química entre el agua y los metales.
26
5.2 Desinstalación del extremo delantero del soplete
1. Quite el cierre de protección.
NOTA:
Si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la
presión del protector.
2. Inspeccione la supercie de metal de ajuste del protector y del cierre por si presentara muescas o suciedad
que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si tiene corrosión
por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verique la punta del protector y sustitúyala si
estuviera dañada.
3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se
desgastan, lo que incide en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El calor
procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar
materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.
Tapón de
seguridad de
la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo del
soplete
Herramienta
para quitar el
electrodo
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
PELIGRO
DEJE ENFRIAR EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN DE
MANTENIMIENTO ALGUNA.
Tapón de
seguridad
Difusor
Cierre del tapón
de seguridad
27
Cuerpo del
electrodo
Herramienta
para quitar el
electrodo
4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento
del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.
Revise la boquilla por si:
se hubiera fundido o se hubiera sometido a una transferencia de calor excesiva •
tuviera ranuras por el arqueamiento interno•
tuviera hendiduras o rayas profundas en las supercies de la base de la junta tórica •
presentara cortes, hendiduras o desgaste en la junta tórica•
tuviera que quitar partículas de hafnio (del electrodo) con un estropajo de acero•
Cambie la pieza en la que encuentre daños.
NOTA:
La decoloración de las supercies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y no
inciden en la capacidad de corte del soplete.
Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del
electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.
5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.
6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16". Con una herramienta
adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo
cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09".
AVISO
Una instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete
ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben montarse
por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
Electrodo
Cambie el electrodo cuando la parte central
presente hendiduras de más de 0,09"
28
7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.
NOTA:
El soporte del electrodo está fabricado de dos piezas que no se deben desmontar. Si el soporte estuviera
dañado, sustituya el conjunto completo.
8. Desmonte el soporte del electrodo y del deector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice el deector del soporte. Compruebe el estado de la supercie de la base de la boquilla
(borde delantero) por si estuviera picado. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los agujeros.
Cuando el deector presente daños, sustitúyalo.
NOTA:
Revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir
que la junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.
Conjunto del soporte del electrodo
Deector de gas
Junta tórica
Electrodo
Herramienta
para quitar
Deector de gas
Conjunto del soporte del electrodo
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
29
Boquilla
5.3 Desinstalación del extremo delantero del soplete (para la fabricación de
placas gruesas)
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
1. Quite el cierre de protección.
NOTA:
si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la presión del protector.
2. Inspeccione la supercie de metal de ajuste del protector y del cierre para comprobar si presenta muescas
o suciedad que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si
tiene corrosión por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verique la punta del protector y
sustitúyala si estuviera dañada.
3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se desgastan,
lo que tiene sus repercusiones en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El
calor procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar
materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.
Cierre del tapón de seguridad
Tapón de seguridad de
la boquilla
Cuerpo del soplete
PELIGRO
DEJE ENFRIARSE EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN
ALGUNA DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN.
Tapón de seguridad
Difusor
AVISO
Una instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete
ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben
montarse por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.
30
4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento
del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.
Revise la boquilla por si:
se hubiera fundido o se hubiera so-•
metido a una transferencia de calor
excesiva.
tuviera ranuras por el arqueamiento •
interno.
tuviera hendiduras o rayas profun-•
das en las supercies de la base de
la junta tórica.
presentara cortes, hendiduras o des-•
gaste en la junta tórica.
tuviera que quitar partículas de •
tungsteno (del electrodo) con un es-
tropajo de acero.
Cambie la pieza en la que encuentre daños.
NOTA:
la decoloración de las supercies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y no inciden
en la capacidad de corte del soplete.
Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del
electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.
5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.
6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16”. Con una herramienta
adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo
cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09” o cuando alguno de los planos tenga una forma
irregular o presente un mayor grado de desgaste.
Cuerpo del electrodo
Herramienta para quitar
el electrodo
Electrodo
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
Electrodo, tungsteno
Soporte de la boquilla /
electrodo
Cuerpo de la boquilla
Boquilla
Tapón de seguridad
de la boquilla
Cuerpo del soplete
Nota:
el electrodo posee dos extremos
utilizables. Cuando se desgaste un
extremo, cambie de extremo el electrodo
para seguir utilizándolo.
31
7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.
8. Desmonte el soporte del electrodo y del deector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice el deector del soporte. Compruebe el estado de la supercie de la base de la boquilla
(borde delantero) por si estuviera picada. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los agujeros.
Cuando el deector presente daños, sustitúyalo.
NOTA:
revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir que la
junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.
Conjunto del soporte del electrodo
Deector de gas
Junta tórica (situada debajo del deector)
Herramienta para quitar el electrodo
Conjunto del soporte del electrodo
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
Cuerpo del soplete
Tire del deector de gas
para sacarlo y acceder a la
junta tórica
32
5.4 Instalación del extremo delantero del soplete
Orden inverso de desmontaje. •
Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. •
Esto facilitará una sencilla instalación y desinstalación en el futuro para realizar tareas de revisión
o mantenimiento.
Apriete con la mano las piezas roscadas.•
La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe •
estar siempre más prieto que el electrodo.
NOTA:
A la hora de instalar la boquilla en el interior del tapón de cierre y de enroscar el conjunto cierre/boquilla
en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla con el conjunto. El cierre del protector
y el del tapón del protector se instalarán después de que se hayan colocado en posición el tapón de
cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo contrario, las piezas no encajarán adecuadamente y
podría producirse fugas.
Cierre del tapón
del protector
Difusor
Tapón del
protector
Tapón de cierre
de la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo
del soplete
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
AVISO
Si aprieta demasiado las piezas podría dicultar su desmontaje y
causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas al
volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas para funcionar
correctamente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a entre
40 y 60 pulgadas/libra.
33
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
5.5 Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas)
Orden inverso de desmontaje. •
Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. •
Esto facilitará una instalación y desinstalación sencillas en el futuro para realizar tareas de revisión
o mantenimiento.
Apriete a mano las piezas roscadas. •
La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe •
estar siempre más prieto que el electrodo.
AVISO
Si aprieta demasiado las piezas podría dicultar su desmontaje
y causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas
al volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas
para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano,
aproximadamente a entre 40 y 60 pulgadas/libra.
1. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete.
El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el
cabezal hexagonal del soporte.
2. Para sustituir el electrodo, la boquilla, el soporte de la
boquilla y el electrodo, introduzca el electrodo en la
herramienta para quitar el electrodo y asegúrese de
que el electrodo está en contacto con la parte inferior
del oricio de la herramienta (el electrodo encajará
en posición).
Electrodo, tungsteno
Soporte de la boquilla /
electrodo
Cuerpo de la boquilla
Cuerpo del soplete
34
NOTA:
A la hora de realizar la instalación, coloque la boquilla en el interior del tapón de cierre y enrosque el
conjunto cierre / boquilla en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla con el conjunto.
El cierre del protector y el del tapón del protector se instalarán después de que se hayan colocado en
posición el tapón de cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo contrario, las piezas no encajarán
adecuadamente y podría producirse fugas.
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
3. Atornille el electrodo en el cuerpo del soplete en el sentido de las agujas
del reloj. El electrodo encajará en la posición correcta cuando se cierre
la boquilla.
Boquilla
Cuerpo del soplete
Tapón de cierre de la boquilla
35
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE
ANTES DE REALIZAR TAREA ALGUNA DE REVISIÓN O MANTENIMIENTO:
Desconecte (OFF) el interruptor de corriente de la alimentación •
principal de la consola.
Desconecte la corriente de entrada primaria. •
ADVERTENCIA
5.6 Cuerpo del soplete
Revise las juntas tóricas diariamente y sustitúyalas cuando estén dañadas o desgastadas •
Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar el soplete. Esto facilitará •
una sencilla instalación y desinstalación en el futuro para realizar tareas de revisión o mantenimiento.
Junta tórica (1,61 I.D.X.070 BUNA-70A) •
Ubicaciones de las juntas tóricas
Mantenga los puntos de contacto de las juntas sin grasa ni suciedad. •
Revise las juntas al cambiar la boquilla. •
Límpielo con un trozo de algodón empapado en alcohol isopropilo. •
Puntos de contacto
de las juntas
Anillo de contacto
Punto del anillo
de contacto
Tornillo del anillo
de contacto
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
36
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
5.7 Extracción y sustitución del cuerpo del soplete
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
ANTES DE REALIZAR TAREA ALGUNA DE REVISIÓN O MANTENIMIENTO:
Desconecte (OFF) el interruptor de corriente de la alimentación principal •
de la consola.
Desconecte la corriente de entrada primaria. •
ADVERTENCIA
Cuerpo del soplete
Asa
1. Aoje la abrazadera de sujeción de los tubos exibles manguera con engranaje de tornillo sin n para poder
soltar la funda del soplete y tirar del mazo de cables hacia atrás. Basta con que saque el mazo unos 18 cm.
Aoje los tornillos de presión 10 al 32 del extremo de la funda de modo que quede la extensión del asa de
latón quede libre para poder girar a medida que se aoje la funda. Desatornille la funda del soplete y retírela
hacia atrás hasta que la conexión del arco piloto quede a la vista.
2. Destornille los tubos exibles de gas y los cables de corriente del cabezal del soplete sirviéndose de una llave
de 11,1 mm y de 12,7 mm. Desconecte los cables de alimentación que están enroscados a los vástagos más
cortos de la parte posterior del soplete. Tenga en cuenta que estas conexiones se sitúan a mano izquierda.
Conexión de gas
de plasma
de 11,1mm
Conexión de gas
de protección
de 12,7 mm
Conexión de gas
de corriente
de 12,7 mm
37
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
3. Desenvuelva la cinta aislante eléctrica de la parte posterior del aislante de plástico gris sobre la conexión del
arco piloto. Retire el aislante hacia atrás y deshaga los conectores de cuchillo.
Cinta aislante eléctrica
(se muestra quitada)
Cable del arco piloto
Empalme de cables
Conexión del empalme en cuchillo
5. Deslice hacia delante el asa y enrósquela bien en el cuerpo del soplete.
4. Para instalar el cabezal del soplete: conecte el cable del arco piloto y el cable de alimentación principal
realizando en orden inverso los pasos seguidos para desconectarlos. Asegúrese de que los acoples y
ensambladuras de gas y de agua están lo sucientemente prietos como para impedir que tengan fugas,
pero no utilice ningún tipo de sellador. Si la conexión de cuchillo estuviera oja, apriétela presionando en
las piezas con unas tenazas de punta una vez instaladas. Fije al aislante del arco piloto gris con 10 vueltas de
cinta aislante eléctrica.
Nuevo conjunto de cabezal del soplete
38
5.8 Reducción de la vida útil de los consumibles
1. Recortar estructuras
Las estructuras recortadas (material de desecho que queda después de que se retire la pieza de una placa)
El hecho de quitarlos de la mesa podría perjudicar la duración de la vida útil del electrodo:
Provocando que el soplete arruine el trabajo.•
Que se ponga en marcha el borde del arco piloto continuo.•
Se incremente considerablemente la frecuencia de puesta en marcha. Este es principalmente un problema •
para cortar el O2 y puede paliarse eligiendo otra vía con un número mínimo de puestas en marcha.
Aumentar la probabilidad de que salte la placa contra la boquilla provocando un doble arco. Podría •
reducirse dicha probabilidad si el operador tiene mucho cuidado y aumentando la distancia y
reduciendo las velocidades de corte.
Si fuera posible, utilice un soplete OXWELD para recortar estructuras o maneje el PT-36 a mucha distancia.
2. Problemas de control de altura
La división del arco puede estar provocada por un cambio de tensión al utilizar el control de altura •
automático. El cambio de tensión suele deberse a un movimiento de la placa de su posición en el arco
voltaico. Una manera de acabar ecazmente con este problema es desactivando el control de altura o
apagando el arco antes de nalizar el corte de la placa que se cae.
La división del arco también se produce al ponerlo en marcha cuando el retardo de desplazamiento es •
excesivo. Esto tiene más probabilidades de ocurrir cuando se trabaja con materiales nos. Para evitarlo,
reduzca el retardo o desactive el control de altura.
La división del arco puede estar provocada por un control de altura defectuoso o en mal estado.•
3. Muy poca separación de la rebaba interna Aumente la distancia de la rebaba
4. Comenzar por los bordes con arco Coloque el soplete con más cuidado o comience por el
piloto continuo material de desecho adyacente
5. Trabajo inestable La boquilla podría estropearse si el soplete golpea
contra una pieza en vibración
6. Enganche en la salpicadura de rebaba Aumente la distancia o comience más paulatinamente
7. No se ha terminado la rebaba antes Aumente el tiempo de retardo inicial
de empezar
8. Baja tasa de caudal de refrigerante, Corrija los ajustes
alta tasa de caudal de gas de plasma,
corriente elevada
9. Fugas de refrigerante en el soplete Repare las fugas
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
39
Comprobación de la existencia de fugas de refrigerante:
Las fugas de refrigerante pueden tener su origen en las juntas del electrodo, en el soporte del electrodo, en la
boquilla y en el cuerpo del soplete. Las fugas pueden estar causadas por la existencia de grietas en el material
aislante del soplete o del tapón de cierre de la boquilla o incluso del cable de corriente.
Para comprobar si existen fugas, retire el tapón del protector, limpie el soplete, púrguelo y vuelva a colocarlo una
vez limpio. Una vez purgado el gas, haga circular el agua de refrigeración durante varios minutos y compruebe
si existen fugas. Encienda el gas de plasma e inspeccione si la boquilla desprende una neblina. En caso negativo,
apague el gas de plasma, encienda el gas de protección y compruebe si de los pasos de gas sale una neblina en
el tapón de cierre de la boquilla.
En el caso de que hubiera una fuga en el oricio de la boquilla, quite las juntas tóricas de la boquilla, del electrodo
y del soporte del electrodo y revíselas. Inspeccione las supercies de contacto del soporte del electrodo y el
forro de acero inoxidable del soplete.
Si tiene sospechas de que existe una fuga en el electrodo, tiene la posibilidad de instalar una base para boquillas
de dos piezas PT-19XL de entre 100 y 200 amp sin la punta de la boquilla. Después de purgarla, haga circular
agua de refrigeración con el gas apagado y observe el extremo del electrodo. Si se acumula agua en este punto,
asegúrese de que no se escapa por el lateral del electrodo a causa de una fuga en una junta tórica.
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA
Es necesario que llegue alimentación a la fuente de corriente para hacer
circular el agua de refrigeración, y es posible que existan altas tensiones
en el soplete sin que haya arco voltaico. No toque nunca el soplete con la
fuente de alimentación encendida.
40
Problema: Fallo en la puesta en marcha
- comprobar que el ajuste inicio gas no es alto
- comprobar que el soplete no está instalado sobre acero inoxidable
- comprobar que la boquilla llega al electrodo
- comprobar que el anillo de contacto está bien conectado a la boquilla
- comprobar la continuidad del cable p.a. desde el terminal a la boquilla
- comprobar que el cuerpo del soplete no está cortocircuitado
- comprobar la conductividad del refrigerante
- comprobar las fugas de refrigerante
¿Mensaje
de error?
Ocuparse del
error sistema
Cambiar
boquilla y
electrodo
¿Consumibles
gastados?
¿Corta bajo
el agua?
¿Se
transferirá
el arco sobre
el agua?
Hecho
Solucionar
problema caja
motor arranque
arco y control
Tratar
encender
soplete en aire
¿Había arco
piloto?
Compruebe
el caudal
de gas
¿Tiene
chispa el
soplete?
¿Hay chispa en
la caja del motor
de arranque
del arco?
¿Hay OCU
en la fuente de
alimentación?
Solucionar
problema de
alimentación
corriente y control
¿Encenderá
a distancias
cortas?
- Pieza trabajo no
conectada a
alimentación
corriente
- corriente
demasiado baja
- ajuste arco
piloto bajo
- solucionar
problema
red inicio
arco voltaico
No
Hecho
¿Fijo?
¿Fijo?
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
Sí
No
No
No
Sí
No
Sí
Inicio
No
Sí
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
No
No
No
No
41
Problema: Fallo en la puesta en marcha
Instalar cierre seguridad,
cortina aire p/n
0558004616
Ajustar bien gas de protección.
Probar caudales más altos
si fuera necesario
¿Utiliza
cierre de
seguridad de
plástico?
¿Está bien
ajustado gas de
protección?
Ajustar p.a.
alto
¿Está p.a.
muy alto?
Corregir instalación
cortina aire
¿Está bien
instalada
cortina aire?
Aumentar
cortina aire
- limpiar mesa
- solucionar
intensidad AF
(alta frecuencia)
- sustituir soplete
¿Fijo?
¿Fijo?
Sí
No
Sí
No
Sí
Sí
No
Sí
No
Sí
Sí
Sí
No
No
Sí
No
Sí
No
No
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
Inicio
Hecho
¿Fijo?
¿Fijo?
¿Fijo?
Hecho
42
SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO
43
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
6.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
6.2 Ordering
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only.
Hardware items should be available through local sources.
Note
6.0 Replacement Parts
44
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
See Detail "C"
See Detail "A"
See Detail "D"
See Detail "B"
22
45
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Detail "A"
Detail "B"
13
31
20
7
2
7
37
4
46
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Detail "C"
28
5
30
20
35
29
28
23
34
33
32
30
47
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Detail "D"
37
31
4
7
Ground wires attached to
p/n's 4, 7 & 37
48
10
O-rings supplied with
Torch Body,
P/N 996528
17
O-ring supplied with
Electrode Holder as-
sembly, P/N 86W99
11
16
19
3
6
21
9
O-ring supplied with
Electrode
O-rings supplied with
Nozzle
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
15
18
8
36
NOTE:
Items 8, 15, 18 & 36 are supplied in a
bag with the torch.
49
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
50
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
51
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
PT-36
Mechanized Plasmarc Cutting Torch
for Production Thick Plate
Use:
PT-36 H35 Heavy Plate Start-up Kit................................. 0558005225
Item No. Part Number Quantity Description
1 0558003963 1 Electrode, Tungsten 3/16"D
2 0558003965 1 Nozzle H35 .198" Divergent
3 0558003964 1 Collet 3/16"D Electrode
4 0558005689 1 Electrode/Collet Holder PT-36
5 0558003967 1 Collet Body
6 0558002532 1 Bae, 32 Hole x .023
7 0558006688 1 Shield High Current
8 0558003918 1 Electrode Holder Tool PT-36
9 0558003962 1 Tungsten Electrode Tool
10 0558006690 1 Nozzle Retaining Cup assy
High Current
2
1
3
5
4
6
7
8
9
NOTE:
These are the only items that are
dierent for Production Thick
Plate. Refer to the Cut Data
manual (0558006163) for com-
plete setup and parameters.
10
52
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
A
A
A
A
A
A
A
A
section "A"
2
1
4
3
5, 6, 8
7
10
9
12
11
14
13
PG1
Gas Out
PG2
53
Item No. Part Number Quantity Description
1 0560942036 1 TORCH GAS MANIFOLD
2 952921 1 VALVE SOLENOID 2-WAY MAN. MT.
3 0560942038 1 SWITCH PRESSURE12.5 PSI 1/8"NPT
4 3389 2 ADAPTER 1/4 NPT - 'B' OXY
5 639678 2 TUBE
6 639669 2 SPRING 0.47 x 0.43 1 L
7 0560940763 2 "O" RING 11/16 X 13/16 X .07 VITON
8 950654 2 BALL 1/2" DIA RUBBER
9 36358 2 PLUG MANIFOLD
10 2 0 6 4113 1 1/8" NPT ADPT "A" OXY
11 686401 1 3/8" NPT HEX SCKT PLUG
12 0560942041 1 GAGE, 0-160 PSI
13 182W82 1 ELBOW STREET 90 1/4 NPT
14 44052550 1 BUSHING 1/8 TO 1/4 BRASS
Torch Manifold, P/N 0560942037
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
54
Item No. Part Number Description
1 0558007031 Lead Set PT-36 4.5' (1.4m)
2 0558007032 Lead Set PT-36 6' (1.8m)
3 0558007034 Lead Set PT-36 12' (3.6m)
4 0558007035 Lead Set Beveling PT-36 14' (4.3m)
5 0558007036 Lead Set PT-36 15' (4.6m)
6 0558007037 Lead Set PT-36 17' (5.2m)
7 0558007038 Lead Set PT-36 20' (6.1m)
8 0558007039 Lead Set PT-36 25' (7.6m)
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
PT-36 Torch Lead Sets
55
REVISION HISTORY
Original release - 1. 11/2006 - New manual number 0558006785 created to supersede manual 0558004724 and
continue with newer revisions of the PT-36. Manual 0558004724 reverted back to Jun/06 revision per "G" revi-
sions to the drawings, CN# 063179. 0558004724 manual to be reverted for existing torch conguration purposes.
PT-36R torch manual 0558006829 created to accompany torches for retrot and not used in the m3 line.
Revision 12/2006 - Updated all kit quantities.2.
Revision 01/2007 - Added "Lead Set" p/n's to replacement parts section per PA6900.06.27.3.
Revision 04/2007 - Added speedloader info.4.
Revision 05/2007 - Updated replacement parts section per CN# 073061.5.
Revision 07/2007 - Chgd section 2.5.2 Minimum Coolant Flowrate: from: 1.4 USGPM (5.3 L/min) to: 1.0 USGPM 6.
(3.8 L/min) and Maximum Coolant Pressure at Inlet: from: 175 psig (12 bars) to: 200 psig (13.8 bars).
Revision 11/2007 - Section 2, Updated kit p/n's to remove 0558006006 and added changes per CN# 073200. 7.
Removed gas specs info for compressed air.
02/2008 - Romanian manual created.8.
Revision 05/2008 - Updated spare parts kits per CN# 083073.9.
Revision 03/2009 - Updated torch specications.10.
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
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Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
ESAB Representative Office
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
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www.esab.com
-
1
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2
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3
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60
ESAB PT-36 Mechanized Plasmarc Cutting Torch Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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