ESAB m2™ Plasma Smart Plasmarc™ 200 Cutting System Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m2™ Plasma Smart Plasmarc™ 200 Cutting System
Tipo
Manual de usuario
Manual de instrucciones (ES)
0558012543 02/2015
Sistema de corte Smart Plasmarc ™ 200
Smart Plasmarc 200
TM
2
Smart Plasmarc 200
TM
3
DISCLAIMER
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Smart Plasmarc 200
TM
4
Contenidos
SEGURIDAD
Precauciones de seguridad ...................................................................... 11
DESCRIPCIÓN
General ....................................................................................... 15
m2 Smart Plasmarc 200 System Interconnect Diagram ............................................ 16
Información sobre pedidos de paquetes ..............................................................17
Mangueras y cables ............................................................................. 18
Consola de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Características ...................................................................................... 20
Especicaciones .................................................................................... 20
Dimensiones.........................................................................................21
Control de interfaz (IC) ...............................................................................21
Control de gas combinado (CGC-2) ............................................................... 23
Conexiones ......................................................................................... 23
Especicaciones .....................................................................................24
Dimensiones.........................................................................................24
Arranque del arco remoto 2 (RAS) ................................................................ 28
Especicaciones .................................................................................... 28
Dimensiones........................................................................................ 28
Conexiones ......................................................................................... 29
Dimensiones de montaje .............................................................................31
Soplete de corte mecanizado PT-36 Plasmarc ..................................................... 32
Opciones de paquete disponibles ....................................................................32
Especicaciones .....................................................................................32
Dimensiones.........................................................................................33
Reguladores recomendados ..........................................................................33
Refrigerante .........................................................................................33
INSTALACIÓN
Instalación ..................................................................................... 37
General ..............................................................................................37
Desembalar..........................................................................................37
Vericación al momento de la recepción ..............................................................37
Antes de la instalación................................................................................37
Conexión a tierra ............................................................................... 38
Introducción ........................................................................................ 38
Elementos de un sistema de conexión a tierra .........................................................41
Barra de tierra....................................................................................... 46
Esquema de conexión a tierra de la máquina ......................................................... 49
Smart Plasmarc 200
TM
5
Smart Plasmarc 200
TM
6
Ubicación de la consola de plasma ............................................................... 50
Conexión de alimentación de entrada ................................................................51
Conductores de entrada..............................................................................52
Procedimiento de conexión de refrigerante ...........................................................55
Conexiones de salida................................................................................ 57
Conexiones individuales del componente............................................................ 60
Ubicación del control de gas combinado (CGC-2) .................................................. 64
Conexiones del CGS-2 a RAS ......................................................................... 65
Ubicación de la caja RAS......................................................................... 66
Conexiones en la caja RAS - Montaje remoto en la máquina .......................................... 66
Conexiones en la caja RAS - Montaje local en la consola de plasma.................................... 68
Conexiones del soplete.......................................................................... 69
Conexión del soplete al sistema de plasma........................................................... 69
Montaje del soplete a la máquina ....................................................................70
Preparación para corte ...............................................................................71
FUNCIONAMIENTO
Funcionamiento ................................................................................ 79
Control de interfaz .............................................................................. 81
Pantallas de visualización............................................................................ 82
Secuencia de funcionamiento ....................................................................... 83
E/S digitales......................................................................................... 89
Descripciones del cableado de la interfaz ............................................................ 90
DATOS DE CORTE
Datos de corte .................................................................................. 95
Los datos de corte se recopilaron utilizando los siguientes materiales:................................. 97
Acero al carbono - producción....................................................................... 99
Aluminio - producción..............................................................................109
Acero inoxidable - producción .......................................................................121
Smart Plasmarc 200
TM
7
MAINTENANCE / TROUBLESHOOTING
Maintenance .................................................................................. 135
General ............................................................................................ 135
Cleaning ........................................................................................... 135
Troubleshooting ...............................................................................140
Troubleshooting Guide............................................................................. 140
Fault Isolation.......................................................................................141
IC Maintenance/Troubleshooting ............................................................... 142
Error Messages on the IC Display.................................................................... 143
Module Errors...................................................................................... 145
Process Errors ......................................................................................146
CAN PS Errors ...................................................................................... 147
Torch Maintenance/Troubleshooting............................................................149
Torch Front End Disassembly ....................................................................... 149
Torch Front End Assembly .......................................................................... 152
Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional) ......................................... 153
Torch Body Maintenance .......................................................................... 154
Torch Body Removal and Replacement.............................................................. 155
Reduced Consumable Life ........................................................................ 157
Checking for Coolant Leaks......................................................................... 158
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts ............................................................................. 161
General ............................................................................................ 161
Ordering........................................................................................... 161
Smart Plasmarc 200
TM
8
Página dejada en blanco intencionalmente.
SEGURIDAD
SAFETY
SAFETY
10
SAFETY
11
Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan
o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo
deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos
sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y
contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP21S puede almacenarse
pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños perso-
nales y/o daños importantes al equipo.
SAFETY
12
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
DESCRIPCIÓN
DESCRIPCIÓN
14
Página dejada en blanco intencionalmente.
ADVERTENCIA
DESCRIPCIÓN
15
General
El sistema de cortem2 Smart Plasmarc
TM
200 puede montarse como se muestra en el diagrama de interconexión
y está listo para cortar luego de ser conectado a la alimentación de entrada y una fuente de aire comprimido. El
sistema utiliza el soplete PT-36 de servicio pesado para brindar potencia de corte para varios materiales con un
espesor de hasta 2in (50mm). Consulte las siguientes páginas para obtener descripciones de los paquetes dis-
ponibles, además de especicaciones de desempeño. El diagrama de interconexión muestra las conguraciones
disponibles en el sistema de corte m2 Smart Plasmarc
TM
. Existe una variedad de conguraciones para satisfacer
los requisitos de los clientes.
EL USO DE SOPLETES NO DISEÑADOS PARA SER UTILIZADOS CON
ESTA CONSOLA PODRÍA CREAR PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA.
El objetivo de este manual es brindarle al operario toda la información necesaria para instalar y operar el paque-
te de corte. También se proporciona material de referencia técnica para ayudar en la resolución de problemas
relacionados con el paquete de corte.
Juego de inicio de m2 200A PT-36 ..........................................................................n/p 0558012329
Cantidad N/p Descripción
1 0558002533 BAFFLE 4 HOLE x .032" PT-36
1 0558001625 BAFFLE 8 HOLE x .047" PT-36
5 0558012000 ELECTRODE AIR TL, Standard PT-36
5 0558012318 ELECTRODE O2 TL, Standard PT-36
5 0558011619 NOZZLE XR 1.9mm (.073") PT-36
5 0558010722 NOZZLE XR 2.2mm (.085") PT-36
5 0004470031 DIFFUSER 24-SLOT
5 0558009551 SHIELD XR 5.1mm (.200") PT-36
5 0004485648 O-RING 1.614 ID x .070 NBR
5 0004470034 O-RING 1.114 ID x .070 CR
10 0558010084 O-RING 0.864 ID x .070 FKM
m2 Smart Plasmarc 200 System Interconnect Diagram
Note: Arc Starter is mounted
to rear of Plasma Console
on all standard packages.
(Brackets supplied with
Plasma Console)
m2 Smart Plasmarc
TM
200 System
Interconnect Diagram
POWER
DATA
LIQUID
Optional
GAS
Customer Supplied
IC - Interface Control
RAS - Remote Arc Starter-2
CGC-2 - Combined Gas Control
PS Enable
Pilot Arc
PS Control
RAS Control Cable
Power Cable
Pilot Arc Cable
J1 (RAS)
Electrode
Pilot Arc
Coolant Supply Hose
Coolant Return Hose
{
THREE
PHASE
INPUT
POWER
Work
To
CNC /
External
Control
To
Work
Table
Power/Coolant , Pilot Arc (Nozzle) , Ground
PT-36 Torch
CAN
Remote
Arc Starter-2
RAS
Combined
Gas Control
CGC-2
Shield Gas
Plasma Gas
Voltage Divider Cable
Analog
Interface
CAN 1
To
Auto
Height
Control
(If Equipped)
Shield Gas
Plasma Gas
Plasma Console w/
IC Interface Control
Place Ferrite Core (supplied w/ Plasma Console)
on CAN cable at Plasma Console end
Sistema m2 Smart Plasmarc 200
TM
Diagrama de interconexión
CAN1
CAN
Gas de plasma
Gas de protección
J1 RAS
Electrodo
Arco piloto
Cable de control RAS
Cable de alimentación
Cable de arco piloto
Manguera de suministro de refrigerante
Manguera de retorno de refrigerante
Control PS
PS habilitado
Arco piloto
Gas de plasma
Gas de protección
CGC-2: Control
de gas
combinado
RAS: Inicio de
arco remoto-2
Consola de plasma
c/control de interfaz de IC
Soplete PT-36
A
control de
CNC/
externo
A
mesa de
trabajo
A
control
de altura
automático
(si está
provisto)
POTENCIA
TRIFÁSICA
Trabajo
Interfaz
análoga
Nota: El inicio de arco está montado
en la parte trasera de la consola
de plasma en todos
los paquetes estándar.
Cable divisor de voltaje
Potencia/refrigerante, arco piloto (boquilla), conexión a tierra
ALIMENTACIÓN
DATOS
LÍQUIDO
GAS
Opcional
Provistos por el cliente
IC: Control de interfaz
RAS: Inicio de arco remoto-2
CGC-2: Control de gas combinado
Información sobre pedidos de paquetes
Puede acceder a las opciones del paquete del sistema de cortem2 Smart Plasmarc
TM
200 a través de su vendedor de ESAB. Consulte el cuadro a continuación
para conocer el contenido del paquete o la sección de piezas de reemplazo para los números de pieza del componente.
0558012537
m2-200 Pkg
575 V
PT-36 50'
0558012536
m2-200 Pkg
575 V
PT-36 25'
0558012535
m2-200 Pkg
400 V CE
PT-36 15m
0558012534
m2-200 Pkg
400 V CE
PT-36 7.6m
0558012533
m2-200 Pkg
380 V CCC
PT-36 15m
0558012532
m2-200 Pkg
380 V CCC
PT-36 7.6m
0558012531
m2-200 Pkg
230/460 V
PT-36 50'
0558012530
m2-200 Pkg
230/460 V
PT-36 25'
Nº de pieza Descripción
- - - - - - 1 1 0558012390 Consola de plasma m2 200 A 230/460 V
- - - - 1 1 - - 0558012391 Consola de plasma m2 200 A EPP-202 380V CCC
- - 1 1 - - - - 0558012392 Consola de plasma m2 200 A 400 V CE
1 1 - - - - - - 0558012393 Consola de plasma m2 200 A 575V
1 1 1 1 1 1 1 1 0558011591 Inicio de arco remoto-2 (RAS)
1 1 1 1 1 1 1 1 0558012394 Control de gas combinado (CGC-2)
1 1 - - 1 1 1 1 0558012478 Juego, (CGC-2) conectores del adaptador de entra-
da, CGA
- - 1 1 - - - - 0558012479 Juego, (CGC-2) conectores del adaptador de entra-
da, BSPP "G"
- 1 - 1 - 1 - 1 0558008307 PT-36 7,6 m
1 - 1 - 1 - 1 - 0558012396 PT-36 15 m
1 1 1 1 1 1 1 1 0558011840 Cable, control RAS (14PX-14S), 2,9m
- 1 - 1 - 1 - 1 0558008471 Cable, CGC-2 Potencia y CAN M12 (8P-8P), 8 m
1 - 1 - 1 - 1 - 0558008478 Cable, CGC-2 Potencia y CAN M12 (8P-8P), 15 m
1 1 1 1 1 1 1 1 0558012480 Cable, CNC E/S DB37 (37P-libre), 15 m
- 1 - 1 - 1 - 1 0558008330 Cable, Consola habilitada (2P-libre), 10 m
1 - 1 - 1 - 1 - 0558008331 Cable, Consola habilitada (2P-libre), 15 m
2 2 2 2 2 2 2 2 0558012507
Manguera, suministro/retorno de refrigerante, 2,6 m
8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5'
73010004 Cable, Potencia y trabajo (Soldadura 1/0)
26' 26' 26' 26' 26' 26' 26' 26'
8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 8,5' 0558101089 Cable, Arco piloto (Soldadura n.º8)
1 1 1 1 1 1 1 1 0558012525
Cable, Conexión a tierra 8awg (Anillo 1/4-libre), 0,6m
- 1 - 1 - 1 - 1 0558012526 Cable, Conexión a tierra 8awg (Anillo n.º10-Anillo
1/4), 7,6m
1 - 1 - 1 - 1 - 0558012527 Cable, Conexión a tierra 8awg (Anillo n.º10-Anillo
1/4), 15m
1 1 1 1 1 1 1 1 0558012329 Juego de inicio de m2 200A PT-36
6 6 6 6 6 6 6 6 0558004297 Soplete de plasma de refrigerante 25% PG
DESCRIPCIÓN
18
Mangueras y cables
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Control RAS-2 (14PX-14S)
2,9 m (9,5) 0558011840
7,6 m (25) 0558011631
10 m (33) 0558011632
15 m (50) 0558011633
20 m (66) 0558011634
23 m (75) 0558011635
25 m (82) 0558011636
30 m (100) 0558011637
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
CGC-2 Potencia y CAN M12 (8P-8P)
8 m (26) 0558008471
9 m (30) 0558008472
10 m (33) 0558008473
11 m (36) 0558008474
12 m (39) 0558008475
13 m (43) 0558008476
14 m (46) 0558008477
15 m (50) 0558008478
20 m (66) 0558008479
25 m (82) 0558008809
30 m (100) 0558008481
36 m (118) 0558008480
40 m (131) 0558008482
45 m (150) 0558008483
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
CNC E/S DB37 (37P-libre)
15 m (50) 0558012480
DESCRIPCIÓN
19
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Divisor de voltaje (VDR)
M8 (3P-libre)
1,5 m (5 ) 0560946753
3 m (10 ) 0560946754
5 m (16 ) 0560946755
10 m (33 ) 0560946756
20 m (66 ) 0560946757
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Consola habilitada (2P-libre)
5 m (16 ) 0558008329
10 m (33 ) 0558008330
15 m (50 ) 0558008331
20 m (66 ) 0558008807
25 m (82 ) 0558008808
30 m (100 ) 0558009763
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Salida de alimentación
(Cable de soldadura de 1/0)
p/ft 73010004
Arco piloto
(Cable de soldadura n.º8)
p/ft 0558101089
Conexión a tierra
(8 Awg Verde/Amarillo)
p/ft 0560945427
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Suministro/retorno de refrigerante
5/8in EPDM negra
Macho LH 5/8-18 y hembra RH 5/8-18
(*3/8in EPDM negra)
*2,6 m (8,5 ) 0558012507
5 m (16 ) 0558005246
10 m (33 ) 0558005563
15 m (50 ) 0558005564
20 m (66 ) 0558005565
25 m (82 ) 0558006629
30 m (100 ) 0558005247
DESCRIPCIÓN
20
La Consola de plasma m2 está diseñada para las aplicaciones de
corte y marca con plasma. Se utiliza con otros productos de ESAB,
como el soplete PT-36, RAS-2 y CGC-2, para proporcionar un pa-
quete de corte completo.
• Controla RAS-2 y CGC-2
• Interfaz de operario LCD fácil de utilizar
• 25 a 200 amperios de rango de corriente para corte
• Enfriamiento de aire forzado
• IGBT refrigerado por líquido
• Circulador de refrigerante interno
• Corriente CC en estado sólido
• Térmicamente protegido
• 100 % de ciclo de trabajo
Número de pieza
m2 Plasma
Console, 200 A,
230/460 V,
60 Hz,
0558012390
m2 Plasma
Console, 200 A,
380 CCC,
50 Hz,
0558012391
m2 Plasma
Console, 200 A,
400 V CE,
50 Hz,
0558012392
m2 Plasma
Console, 200 A,
575 V,
60 Hz,
0558012393
Salida
(100 % de
ciclo de
trabajo)
Voltaje 160 VCC
Rango de corriente CC
(corte)
30 A a 200 A
Alimentación 32 KW
Voltaje de circuito abierto
(OCV)
360 VCC 342/360 VCC 360 VCC 366 VCC
Entrada
Voltaje (3 fases) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V
Corriente (3 fases) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS
Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA
Alimentación 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW
Factor de alimentación 90% 90% 90% 90%
Fusible de entrada
(recomendado)
150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A
Peso - lb (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)
Especicaciones
Consola de plasma
Características
El control de interfaz (IC) proporciona el con-
trol de procesamiento del plasma, incluido
el control de corriente y gas. También sirve
como la interfaz entre el CNC del cliente y la
consola de plasma. A su vez, funciona como
un centro para la comunicación CAN.
Control de interfaz (IC)
DESCRIPCIÓN
21
Dimensiones
1035 mm
1200 mm
603,25 mm
DESCRIPCIÓN
22
Tablero directo CNC
Puerto Función Puerto Función
X1 Control CNC, DB37
X2 RS232
X3 CAN1 y entrada de 24V CC XP1 Puerto de programación 1
X4 CAN2 XP2 Puerto de programación 2
X6 E/S de repuesto S2, S3
Interruptores de ID, de forma predeterminada S2=1,
S3=4
X7 Reservado V12 IC, procesador principal
X8 Control aux., DB25 V13
EEProm, guardar datos para conguración del sistema,
historial de errores, etc.
X9 Comunicación ASIOB1 V41 IC para ASIOB1
J1
El tablero directo CNC es el tablero de con-
trol e interfaz dentro del IC. Proporciona el
control del proceso, la interfaz al CNC del
cliente, la conguración del sistema, la in-
terfaz del panel, etc. Esta ilustración es un
esquema de este tablero CNC. Muestra los
componentes y los conectores principales
en el tablero. La siguiente tabla muestra las
funciones de estas conexiones.
n/p 0558038419
Control de gas combinado (CGC-2)
n/p 0558012394
El control de gas combinado regula la salida del gas de plasma (PG) y con-
trola el ujo de gas de protección (SG). Recibe alimentación de 24voltios CC
de la consola de plasma y comandos a través del bus de la CAN directamen-
te desde el IC. Tiene 2 entradas de gas (una de gas de plasma, una de gas
de protección) y 2 salidas de gas (SG, PG). Cualquiera de los dos juegos de
adaptación está disponible para adaptar conexiones de manguera estándar
métricas o CGA. La salida de gas del CGC-2 se controla y recupera mediante
el bus de la CAN al IC para autodiagnóstico. Los conectores y adaptadores
de gas están incluidos en las tablas siguientes.
Conexiones
Hay un cable conectado al CGC-2 para alimentación y comunicación CAN. Existen 2 entradas de gas: PG (N2/aire/
O2) y SG (N2/aire). Las conexiones de gas se indican a continuación.
Nota:
El bastidor debe ser conectado con una conexión a tierra.
Nota:
Las longitudes de manguera enviadas con el soplete PT-36 no permitirán que el CGC-2 se pueda instalar a más de 2metros
(6.6ft) del soplete. Verique que el tendido de las mangueras estándar permita que estas se curven y se conecten correc-
tamente antes de instalar el CGC-2 de forma permanente.
Gas Conexión
N/p de
ESAB
Adaptadores
de entrada
estándar
Plasma
N2/Aire/
O2
macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
N/p de
kit de ESAB
0558012479
Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
Adaptadores
CGA
Plasma
Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
N/p de
kit de ESAB
0558012478
N2 macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 0558010166
O2 macho derecho G-1/4” x macho derecho para oxígeno “B” 0558010167
Protección
Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
N2 macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 0558010166
Outputs
SG NPT 1/4” x macho izquierdo 5/8”-18 10Z30
PG 1/4” NPT x macho derecho para oxígeno “A” 0558012518
DESCRIPCIÓN
23
Peso: 2,7 kg
Entrada de alimentación: 24VCA/CC
G
A
C
F
H
NOTA:
Enrute el cable CAN separado
de los cables del soplete.
J
142,8 mm
152,4 mm
127,0 mm
142,8 mm
127,0 mm
DESCRIPCIÓN
24
Especicaciones
Dimensiones
Designaciones del localizador del componente de control de gas combinado
Gas de
protección
Gas de plasma
Control
de gas
combinado
CGC-2
A
G
F
C
H
Gas de plasma
Gas de protección
CAN 1/CAN
Gases
suministrados
por el cliente
Soplete
PT-36
Consola de
plasma
NOTA: Consulte la sección Mangueras y cables para conocer
las longitudes disponibles y los números de pieza.
J
DESCRIPCIÓN
25
Inicio de arco
remoto-2
(RAS)
A
control
de altura
automático
(si está provisto)
A
control de
CNC/
externo
Designación de localizador de componente
(Ver ilustraciones del componente)
TIERRA
Diagrama de ujo del CGC-2
Cada uno de los gases tiene un requisito de ujo y presión máximos, tal como se indica en el cuadro siguiente:
Oricio
Entrada de gas
de plasma
Entrada de gas
de protección
Filtro
Filtro
hacia el soplete
Gas de protección
hacia el soplete
Gas de plasma
DESCRIPCIÓN
26
Gas y presión
Velocidades de ujo de gas máximas -
CFH (CMH) con un soplete PT-36
Pureza del gas
Aire
(85 psi / 5,9 bares) Proceso
269 (7,6)
Limpio, Seco, Sin aceites
Filtrado a 25 micrones
Nitrógeno
(125 psi / 8,6 bares)
385 (10,9) 99,99%, Filtrado a 25 micrones
Oxígeno
(125psi / 8,6bares)
66 (1,9) 99,5%, Filtrado a 25 micrones
Gas Presión
Plasma
N2/Aire/O2 125 psi (8.6 bar), 255 SCFH (7.2 SCMH)
Protección
N2/Aire 125 psi (8.6 bar), 250 SCFH (7.1 SCMH)
Cortina de
aire
Aire 80 psi (5.5 bar), 1200 SCFH (34.0 SCMH)
Esquema eléctrico de CGC-2
Transductor de
presión
Transductor de
presión
Válvula de gas de
arranque/corte
Válvula de gas de
protección
Suministro de sensor de
24V CC
OV CC COMÚN
Entrada análoga
Entrada análoga
2+
2-
Suministro de sensor de
24V CC
OV CC COMÚN
Entrada
Entrada
análoga
1+
análoga
1-
Suministro de válvula
de 24V CC
Salida de PWM1
Suministro de vál-
vula de 24V CC
Salida de PWM2
Conexión a tierra
+24 V CC
+24 V CC
+24 V CC
+24 V CC
Entrada - CAN Alto
Entrada -CAN Bajo
CAN - Tierra
Salida - CAN Alto
Salida - CAN Bajo
CAN - Tierra
CAN Alto
CAN Bajo
CAN - Tierra
CAN Alto
CAN Bajo
CAN - Tierra
+24 V CC
CC COMÚN
1*
2*
3*
4*
5*
6*
7*
8*
S1= Estación S2=2
Nota: Revise el juego de cableado para obtener información detallada sobre el cableado y los conectores.
1* BLANCO
2* MARRÓN
3* VERDE
4* AMARILLO
5* GRIS
6* ROSA
7* AZUL
8* ROJO
DESCRIPCIÓN
27
Arranque del arco remoto 2 (RAS)
El arranque del arco remoto 2 se denomina comúnmente caja RAS. La
caja RAS sirve como una interfaz entre el soplete de plasma y la consola
de plasma, lo que ayuda a brindar un arco de plasma estable. La caja
RAS también brinda una retroalimentación de voltaje al cabezal del so-
plete de plasma. Este voltaje se utiliza para regular la altura del soplete
al cortar, mientras que se mantiene la altura adecuada de la antorcha
sobre la pieza de trabajo.
Dentro de la caja RAS se encuentra un tablero de circuito de divisor de
alta frecuencia/voltaje que brinda funciones de ionización del arco y
divisor de voltaje para regular la altura del soplete.
n/p 0558011591
Especicaciones
Las conexiones del refrigerante y las conexiones de alimentación del soplete se realizan dentro de la caja RAS y
brindan una interfaz entre la consola de plasma, el circulador de refrigerante y el soplete.
431,8 mm
190,5 mm
222,3 mm
Dimensiones
Dimensiones: 222,3 mm de alto x 190,5 mm de ancho x 431,8 mm de profundidad
Peso: 12,9 kg
DESCRIPCIÓN
28
Nota:
El bastidor debe ser conectado con una
conexión a tierra.
Conexiones
EF
A
G, H
J
I
Letra Descripción
A Conexión del divisor de voltaje de 3clavijas al cabezal
C Conexión de consola de plasma de 14clavijas Amphenol
D Consola de plasma habilitada
E Entrada de refrigerante: hacia el soplete
F
Regreso de refrigerante : regreso al circulador de refrige-
rante desde el soplete
G, H Conexiones de alivio de esfuerzo
I Conexión de recubrimiento del soplete
J Conexión a tierra de la máquina
C
D
DESCRIPCIÓN
29
Gases
suministrados
por el cliente
Soplete
PT-36
Consola de
plasma
NOTA: Consulte la sección Mangueras y cables para conocer
las longitudes disponibles y los números de pieza.
A
control
de altura
automático
(si está provisto)
A
control de
CNC/
externo
TIERRA
DESCRIPCIÓN
30
Designación de localizador de componente
(Ver ilustraciones del componente)
Designaciones del localizador del componente de la caja de arranque del arco remoto-2
Control
de gas
combinado
CGC-2
Cable de control RAS
Cable de alimentación
Cable de arco piloto
Manguera de suministro de refrigerante
Manguera de retorno de refrigerante
PS habilitado
Inicio de arco
remoto-2
(RAS)
Potencia/refrigerante,
arco piloto (boquilla),
conexión a tierra
Cable divisor de voltaje
C
D
F
E
H
G
A
I
J
Dimensiones de montaje
La caja tiene cuatro oricios de montaje roscados M6 x 1 que se muestran en el siguiente patrón.
Si los sujetadores están enroscados a la caja desde abajo, la longitud de los suje-
tadores no debe permitirles que se extiendan más de 0.25in más allá del borde
de las roscas hembras internas. Si los sujetadores son demasiado largos pueden
interferir con los componentes del interior de la caja.
PRECAUCIÓN
127,00 mm
349,25 mm
69,85 mm
2,54 mm
469,9 mm
444,5 mm
222,3 mm
190,5 mm
82,6 mm
165,1 mm
Dimensiones de la placa de montaje de la caja RAS
n/p 0558008461
DESCRIPCIÓN
31
Soplete de corte mecanizado PT-36 Plasmarc
Especicaciones
Tipo: Soplete de corte mecanizado Plasmarc enfriado por agua y de doble gas
Calicación de corriente: 1000A @ 100% ciclo de servicio
Diámetro de montaje: 2in (50,8mm)
Longitud del soplete sin conductores: 16,7in (42cm)
Calicación de voltaje IEC 60974-7: Pico de 500voltios
Voltaje de formación del acto (valor máximo de voltaje de ALTA FRECUENCIA): 8000V CA
Tasa de ujo mínima del refrigerante: 1,3GPM (5,9L/min)
Presión mínima de refrigerante en la entrada: 175psig (12,1bar)
Presión máxima de refrigerante en la entrada: 200psig (13,8bar)
Calicación mínima aceptable del recirculador de refrigerante: 4,450BTU/HR (1,3kW) a temperatura alta del refrigerante - Ambiente = 45°F
(25°C) y 1,6USGPM (6L/min)
Presiones máximas de gas seguras en las entradas al soplete: 125psig (8,6bar)
Circuitos de seguridad: Este soplete fue diseñado para ser utilizado con los sistemas y controles de corte Plasmarc de ESAB que emplean un
interruptor de ujo de agua en la línea de regreso de refrigerante del soplete. La extracción de la tasa retenedora de la boquilla para realizar
el mantenimiento en el soplete interrumpe el camino de retorno del refrigerante.
DESCRIPCIÓN
32
Opciones de paquete disponibles
Puede encontrar opciones de paquete PT-36 disponibles a través de su vendedor de ESAB. Consulte la sección
Piezas de reemplazo para conocer los números del paquete o de pieza del componente.
El soplete de corte mecanizado PT-36 Plasmarc es un soplete de
arco de plasma montado en fábrica para brindar concentricidad
del componente del soplete y una precisión de corte consistente.
Es por ello que el cuerpo del soplete no puede reconstruirse en el
campo. Solo el extremo delantero del soplete tiene piezas reem-
plazables.
El objetivo de esta sección es brindarle al operario información in-
troductoria sobre el soplete de corte mecanizado PT-36 Plasmarc.
También se proporciona material de referencia técnica en las sec-
ciones de Instalación, Operación y Mantenimiento de este manual.
50,8 mm
191,5 mm
156,7 mm
266,7 mm
Longitud del manguito
231,9 mm
DESCRIPCIÓN
33
Soplete de plasma de refrigerante 25% PG ...................................................... n/p 0558004297
Soplete de plasma de refrigerante 50% EG ....................................................... n/p 0560950312
Refrigerante
Dimensiones
Reguladores recomendados
SERVICIO AL CILINDRO DE LÍQUIDO:
O
2
: R76150540LC ...................................................................................................................................N/P 19777
N
2
: R76150580LC ...................................................................................................................................N/P 19977
SERVICIO AL CILINDRO DE PRESIÓN ALTA:
O
2
: R77150540 ............................................................................................................................N/P 0558010676
AR & N
2
: R77150580 ..................................................................................................................N/P 0558010682
H
2
& CH
4
: R77150350 ..............................................................................................................N/P 0558010680
AIRE INDUSTRIAL: R77150590 ............................................................................................N/P 0558010684
SERVICIO A LA ESTACIÓN/TUBERÍA:
O
2
: R76150024 ............................................................................................................................N/P 0558010654
AR & N
2
: R76150034 ..................................................................................................................N/P 0558010658
AIRE, H
2
, & CH
4
: R6703 ............................................................................................................................N/P 22236
DESCRIPCIÓN
34
Juego de cargador de velocidad Serie PT-36 XR ..................................................n/p 0558006628
Elemento Cantidad n/p Descripción
1 1 0558006164 CARGADOR DE VELOCIDAD MANUAL (Incluye los elementos 2 a 8)
2 1 0558006436 CARGADOR DE VELOCIDAD DE LA CONEXIÓN
3 1 0558006435 CARGADOR DE VELOCIDAD DE LA MANIJA
4 1 61340094 TORNILLO CON CABEZA HUECA HEXAGONAL 1/4-20 X 3.00
5 1 64302996 ARANDELA DE SEGURIDAD 1/4
6 1 995565 DESAGÜE 0.750 DE DIÁMETRO
7 3 0558005916 CARGADOR DE VELOCIDAD DEL RETENEDOR DE LA BOQUILLA
8 1 0558005917 CARGADOR DE VELOCIDAD DE PREENSAMBLAJE DE LA HERRAMIENTA
9 1 0558006624
CARGADOR DE VELOCIDAD XR PT-36 DE LA TASA RETENEDORA DE LA
BOQUILLA
10 10 0558006625 CARGADOR DE VELOCIDAD XR PT-36 DEL ESPACIADOR
11 10 0558006626 CARGADOR DE VELOCIDAD XR PT-36 DEL RETENEDOR
12 2 0004485648 JUNTA TÓRICA DE 1.614 D.I. x 0.070 NBR
3
4
5
6
2
Para conocer las instrucciones de uso del juego de cargador de velocidad Serie PT-36 XR, consulte la sección
soplete.
No se muestran los elementos del 9 al 12. Para los elementos 7 y 8, consulte “Montaje del extremo delantero del
soplete mediante el cargador de velocidad (opcional)”.
INSTALACIÓN
InstalacIón
36
Página dejada en blanco intencionalmente.
ADVERTENCIA
NO SEGUIR LAS INSTRUCCIONES PUEDE PROVOCAR LA MUERTE,
LESIONES O DAÑOS. SIGA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LE
SIONES Y DAÑOS. DEBE CUMPLIR CON LOS CÓDIGOS DE SEGURIDAD
ELÉCTRICA NACIONALES, ESTATALES Y LOCALES.
Vericación al momento de la recepción
1. Verique todos los componentes del sistema en su pedido una vez recibidos.
2. Inspeccione los componentes del sistema en busca de cualquier daño físico que se pudiera haber produci-
do durante el envío. Si hay evidencia de daños, comuníquese con su proveedor con el número de modelo
y el número de serie de la placa de identicación.
Antes de la instalación
Ubique los componentes principales a la derecha antes de realizar las conexiones de electricidad, gas e interfaz.
Consulte los diagramas de interconexión del sistema para ubicar los componentes principales. Conecte a tierra
todos los componentes principales en un punto. Para evitar fugas, asegúrese de ajustar todas las conexiones de
gas y agua con un torque especíco.
ADVERTENCIA
TODOS LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y DE SERVICIO DE LOS
SISTEMAS ELÉCTRICOS Y DE PLOMERÍA DEBEN CUMPLIR CON LOS CÓDI
GOS DE ELECTRICIDAD Y PLOMERÍA NACIONALES Y LOCALES. LA INSTA
LACIÓN DEBE SER REALIZADA SOLO POR PERSONAL CALIFICADO Y AU
TORIZADO. CONSULTE CON SUS AUTORIDADES LOCALES POR CUALQUIER
PROBLEMA DE REGULACIÓN.
InstalacIón
37
General
Desembalar
• Revise si existen daños de transporte inmediatamente cuando se recibe el equipo.
• Retire todos los componentes del contenedor de envío y revise si faltan piezas.
• Inspeccione las obstrucciones de aire.
Instalación
Conexión a tierra
Introducción
La conexión a tierra de la máquina es una parte importante del proceso de instalación que se puede simplicar
en gran parte si se prepara por anticipado. La parte más difícil del proceso de conexión a tierra es el diseño
y la instalación de una barra de tierra de baja impedancia. Sin embargo, cuanto mejor sea la barra de tierra,
menos probabilidades habrá de tener problemas de interferencia electromagnética después de completar la
instalación.
La mayoría de los códigos eléctricos nacionales tratan la conexión a tierra con el propósito de prevención de
incendios y protección contra cortocircuitos; no tratan la protección del equipo ni la reducción del ruido de
interferencia electromagnética. En consecuencia, este manual presenta requisitos más exigentes relativos a la
conexión a tierra de la máquina.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA.
UNA CONEXIÓN A TIERRA INCORRECTA PUEDE
OCASIONAR LESIONES GRAVES O LA MUERTE.
UNA CONEXIÓN A TIERRA INCORRECTA PUEDE
DAÑAR LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DE LA
MÁQUINA.
LA MÁQUINA DEBE CONECTARSE A TIERRA CO
RRECTAMENTE ANTES DE PONERLA EN SERVICIO.
LA MESA DE CORTE DEBE CONECTARSE A LA BA
RRA DE CONEXIÓN A TIERRA DE LA MÁQUINA.
InstalacIón
38
Perspectiva general de la
conexión a tierra
Hay tres partes en un sistema de conexión a tierra:
• Conexión al componente o “bastidor”
• Conexión a tierra
• Conexión a tierra de protección
La conexión a tierra de componente conecta todas
las piezas a un solo componente, como el bastidor
de la máquina, que luego se conecta a un punto en
común conocido como el punto de estrella. Esto
proporciona una trayectoria para la interferencia
electromagnética (EMI) desde el recinto hasta la
tierra.
Una conexión a tierra proporciona una interferencia
electromagnética (EMI) para volver a su fuente.
Una conexión a tierra de protección (PE) proporciona
una trayectoria segura para la corriente de fallo. Un
sistema conectado incorrectamente a tierra puede
establecer una trayectoria no planicada través de
personas o equipos sensibles, lo que podría provocar
lesiones graves o la muerte, o el fallo prematuro del
equipo.
Esta sección se concentra en las máquinas con
sistema de corte de plasma. Las máquinas con
capacidad de corte de plasma son particularmente
propensas a sufrir problemas de interferencia
electromagnética y, por lo general, utilizan voltajes
y corrientes peligrosas. Todas las máquinas deben
tener los componentes eléctricos conectados a
tierra, independientemente del tipo de proceso
(corte de forma, marcado u otro proceso de
preparación de material).
Símbolo común para identicar
una conexión a tierra en los planos.
Símbolo común para identicar
una conexión al bastidor en los
planos.
Símbolo común para identicar
una conexión a tierra de protección
(PE).
InstalacIón
39
Nota: La entrada eléctrica trifásica
a la consola de plasma del plasma
debe incluir una conexión eléctrica a
tierra.
Diseño básico
Esta ilustración muestra diversos cables de conexión
a tierra ajustados con un solo perno para crear un
punto de estrella 8 . La ubicación del punto de
estrella en la tabla de corte puede variar.
8
2
El diseño de la conexión a tierra es similar tanto para las máquinas pequeñas como para las grandes. La
conexión a tierra del bastidor 4 , los conductores eléctricos positivos de plasma 6 y los cables de
conexión a tierra del riel 7 se conectan a un punto en común 8 en la tabla de corte. Esta conexión
común se conoce como un punto de estrella (consulte la ilustración a continuación). Un cable 3 conecta el
punto de estrella a la barra de tierra 1 . El tamaño de los cables de conexión a tierra depende de la salida de
corriente máxima de la consola de plasma del plasma 5 . La especicación de los tamaños de cables se trata
más adelante en este manual. Algunas directivas o normas del país requieren una barra de tierra diferente 9
para la consola de plasma. Consulte los esquemas de la máquina para obtener más información.
6
8
9
1
4
3
5
7
8
InstalacIón
40
1
2
3
4
5
El cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno es el elemento más importante del sistema de
conexión a tierra. Completa la trayectoria de la corriente de plasma. Es necesario contar con conexiones
eléctricas rmes de baja impedancia que presenten un buen mantenimiento.
La corriente de corte de plasma se genera mediante la consola de plasma del plasma 1 . Un cable de
soldadura transporta esta corriente desde la conexión negativa (-) 2 en la consola de plasma del plasma a
través de la cadena portacables del eje X 3 hasta el soplete. Luego, la corriente ceba el arco 4 en la pieza
de trabajo de la mesa de corte. La trayectoria de la corriente debe estar cerrada, de manera que la corriente
pueda retornar fácilmente hasta su fuente. Esto se realiza conectando la mesa de corte a la conexión positiva
(+) 5 de la consola de plasma del plasma. Si el cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno no está
conectado, el sistema de plasma no funcionará. No habrá forma de que se establezca el arco entre el soplete
y la pieza de trabajo. Si el cable está conectado, pero las conexiones poseen una resistencia muy elevada, se
limitará la corriente del arco, lo que generará niveles de voltaje peligrosos entre los componentes del sistema.
Elementos de un sistema de conexión a tierra
El sistema de conexión a tierra consta de cinco componentes principales:
• trayectoria de retorno de la corriente de plasma
• conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma
• conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
• conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte
• conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles
Asegúrese de tomar las medidas pertinentes durante la instalación de cada uno de estos elementos para crear
un sistema de conexión a tierra completo.
Trayectoria de retorno de la corriente de plasma
2
1
4
3
5
InstalacIón
41
La única manera de asegurarse de que todos los componentes tengan el mismo nivel de voltaje (el mismo
potencial) para así eliminar la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, es garantizar que todas las
interconexiones presenten un contacto eléctrico adecuado. Un contacto eléctrico adecuado requiere
conexiones que se realicen con contactos metal a metal desnudos, y que estén bien sujetas y protegidas contra
el óxido y la corrosión. Emplee una muela o un cepillo giratorio con radios de alambre para limpiar toda la
pintura, el óxido y la suciedad de la supercie al acoplar las conexiones de los cables a cualquier supercie de
metal. Emplee un compuesto de unión eléctrica entre las conexiones de los cables y las supercies de metal
para evitar el óxido y la corrosión en el futuro. Emplee pernos, tuercas y arandelas del mayor tamaño posible, y
ajuste por completo. Emplee arandelas de presión para garantizar que las conexiones estén ajustadas.
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de plasma
La conexión a tierra de seguridad del sistema de
plasma (o la barra de tierra) tiene varios propósitos
importantes. Proporciona lo siguiente:
• Un voltaje de armazón para la seguridad
del personal al asegurar la inexistencia de
diferencias de potencial entre los com-
ponentes del sistema y los componentes
estructurales.
• Una referencia de señal estable para to-
das las señales eléctricas digitales y ana-
lógicas en la máquina de corte.
• Ayuda a controlar la interferencia electro-
magnética (o EMI).
• Ofrece una trayectoria de descarga para
los cortocircuitos y los picos elevados de
voltaje, como los provocados por los rayos.
InstalacIón
42
Confusión sobre las barras de conexión a tierra.
Hay mucha confusión en lo que respecta a la barra de tierra y el papel que desempeña en la reducción de
la interferencia electromagnética. En teoría, la barra de tierra sirve para eliminar las posibles diferencias
de potencial entre el equipo y las estructuras. Sin embargo, muchas personas creen que la barra de tierra
permite absorber todo el ruido de radiofrecuencia 1 para hacerlo desaparecer en la tierra. La experiencia ha
demostrado que una buena barra de tierra elimina los problemas de ruido de radiofrecuencia.
1
1
InstalacIón
43
En realidad, la barra de tierra proporciona un trayecto de baja impedancia por el cual las corrientes de ruido 1
puede volver a su fuente 2 .
Realidad de la barra de tierra.
1
2
2
1
InstalacIón
44
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de rieles
La conexión a tierra de seguridad del sistema de
rieles asegura que todo el riel se encuentre en
el potencial de conexión a tierra, para eliminar
cualquier posible peligro de descarga eléctrica y
proporcionar un respaldo para la conexión a tierra
del bastidor de la máquina en caso de que se
produzca un cortocircuito de la corriente de plasma.
Las cuatro esquinas del sistema de rieles deben estar
conectadas a la tabla de corte.
InstalacIón
45
Barra de tierra
La mejor manera de asegurar la optimización de la conexión a tierra es mediante los servicios de un
profesional. Hay varias empresas de ingeniería que se especializan en el diseño y la instalación de sistemas de
conexión a tierra. Sin embargo, si no se puede hacer uso de esta opción, hay varias cosas que se pueden hacer
para asegurarse de que la conexión a tierra sea adecuada:
Barra de tierra
La barra de tierra misma puede optimizarse de dos maneras: mediante la longitud y el diámetro. Cuanto más
larga sea la barra de tierra, mejor será la conexión. Lo mismo se aplica al diámetro: cuanto mayor sea, mejor
será la conexión. Sin embargo, si la resistencia del suelo es muy baja, una barra de tierra de una longitud de
más de 3m [10ft] no supone una diferencia signicativa. Dado que la resistividad del suelo rara vez es tan
buena como podría ser, una barra de tierra estándar debe ser de 25mm [1in] de diámetro y de 6m [20ft] de
largo.
Resistividad del suelo
La resistividad del suelo se puede cambiar de dos formas: mediante la alteración del contenido mineral,
el contenido de humedad o ambos. La solución ideal para la baja resistividad del suelo es excavar el área
inmediata y rellenarla con aditivos acondicionados para el suelo. En áreas extremadamente secas, el contenido
de humedad se puede mejorar con la instalación de un sistema de goteo que humedezca continuamente el
suelo que rodea la barra de tierra. Una forma rudimentaria de afectar la humedad del suelo y su contenido es
usando agua salada o sal de roca para acondicionar el suelo circundante.
InstalacIón
46
1
2
3
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
La conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red debe acompañar todos los suministros eléctricos
monofásicos y trifásicos. Esta conexión eléctrica a tierra proporciona la referencia adecuada para todos los
suministros entrantes. No proporcionar esta conexión a tierra es un incumplimiento de la mayoría de las
normas sobre electricidad y supone un riesgo importante para la seguridad.
Según la disposición de la alimentación trifásica (ya sea en “Delta” o en “Y”), el voltaje entre fase y tierra puede
ser igual o inferior que el voltaje entre fases. Existirá un problema cada vez que el voltaje de fase a tierra exceda
cualquier voltaje entre fases individual (diferencia en potencial). Comuníquese con la empresa de suministro
de energía eléctrica local si no está seguro de que su suministro eléctrico trifásico tenga una conexión a tierra
adecuada. Asegúrese de que su contratista electricista instale adecuadamente el cable de conexión eléctrica a
tierra, con los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos.
Conecte la conexión eléctrica a tierra al terminal adecuado dentro de la consola de plasma del plasma. Elija los
tamaños de cable que indique la normativa local.
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
Alimentación trifásica
Consola de plasma del plasma
1
2
3
InstalacIón
47
Barras múltiples de conexión a tierra
Hay varias razones por las cuales no se deben usar varias barras de tierra. Aunque la instalación de varias barras
puede mejorar una conexión a tierra de seguridad o contra rayos, no proporciona ventajas para la reducción
de interferencia electromagnética y puede suponer más problemas que soluciones.
El problema de usar varias barras de tierra es que cada barra utiliza una “esfera de interferencia
electromagnética interconectada” 1 de tierra, con un radio que es 1.1 veces mayor que la longitud de
la barra. La superposición de estas esferas de interferencia electromagnética 2 provoca una pérdida de
efectividad de la conexión a tierra proporcional a la cantidad de superposición.
El uso de varios puntos de conexión a tierra también
puede crear trayectos “furtivos” no detectables de
corrientes de ruido de radiofrecuencia, lo que en
realidad causa más interferencia. En lugar de usar
varias barras de tierra, realice acciones para lograr
que la única barra de tierra que utilice permita la
mejor conexión a tierra posible.
2.5 l
1.1
l
l
1
2
En la medida de lo posible, se debe evitar el uso
de múltiples barras de tierra. Sin embargo, si se
han agotado todas las demás vías para reducir las
interferencias electrónicas del sistema, el uso de
varias barras de tierra es una opción.
Este sistema debe ser instalado por un profesional y
la distancia entre las barras debe superar 2,5 veces la
longitud de las barras.
2
1
InstalacIón
48
1
7
2
(+)
3
4
5
6
8
9
10
Esquema de conexión a tierra de la máquina
Recinto de control principal
Recintos de componentes
Conexión a tierra de estrella principal
Rieles
Mesa de corte
Conexión a tierra de estrella del sistema (en la mesa)
Barra de tierra
Consola de plasma del plasma
Conexión a tierra de la consola de plasma del
plasma (requerido según las normas de EE.UU.)
Conexión a tierra del sistema eléctrico
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
• Todas las cajas eléctricas se atornillan al bastidor
de la máquina.
• Bastidor de la máquina conectado a tierra en el
punto de estrella de la mesa de corte.
• Rieles conectados a tierra en la mesa de corte.
• Conexión a tierra del plasma conectado a un punto
de estrella en la mesa de corte.
• Barra de conexión a tierra conectada a un punto de
estrella en la mesa de corte
• Se requiere una barra de tierra para la consola de
plasma del plasma según algunas regulaciones y
directivas. Verique las regulaciones locales para
determinar si esta barra de tierra adicional es obli-
gatoria.
InstalacIón
49
Ubicación de la consola de plasma
• Una separación mínima de 1 metro en la parte delan-
tera y trasera para circulación de aire.
• Planique el retiro del panel superior y paneles late-
rales para mantenimiento, limpieza e inspección.
• Ubique la consola de plasma relativamente cerca de
una fuente de alimentación eléctrica adecuada.
• La zona debajo de la fuente de alimentación no debe
tener corriente de aire.
• El entorno debe estar limpio, sin gases y sin calor ex-
cesivo. Estos factores pueden afectar la eciencia de
refrigeración.
La suciedad dentro de la fuente de alimentación puede causar el in-
cendio del arco. Se puede dañar el equipo. Puede ocurrir un corto-
circuito si se acumula suciedad dentro de la fuente de alimentación.
Consulte la sección de mantenimiento.
ADVERTENCIA
InstalacIón
50
ADVERTENCIA
InstalacIón
51
Conexión de alimentación de entrada
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
PROVEA PROTECCIÓN MÁXIMA CONTRA DESCARGAS ELÉCTRICAS.
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN DENTRO DE LA MÁ
QUINA, ABRA EL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN PARA DESCO
NECTAR LA ALIMENTACIÓN.
Alimentación primaria
Se debe proveer una alimentación de entrada de tres fases desde el interruptor de desconexión de línea que
contiene fusibles y disyuntores según las normas locales o estatales.
Se necesita una línea de alimentación especíca.
La unidad de plasma está equipada con una compensación de volta-
je pero para evitar un mal rendimiento por la sobrecarga del circui-
to, se necesita una línea de alimentación especíca.
AVISO
Corriente de entrada =
(V de arco) x (I arco) x 0,73
(V de línea)
Tamaños de fusibles y conductores de entrada recomendados:
El tamaño según el Código de electricidad nacional para los conectores de cobre de 90º C (194º F) a 40º C (104º
F) temperatura ambiente. No más de tres conductores en conducto eléctrico o cable. Los códigos locales de-
ben seguirse si especican tamaños que no sean los indicados.
Para calcular la corriente de entrada para condiciones amplias de salida, use la siguiente fórmula.
La carga nominal tiene una salida de 200A a 160V
Requisitos de entrada
para la carga nominal
Conductores
de cobre a
tierra y de
entrada
Fusible de
retraso
Voltios Amperios AWG/mm
2
Amperios
200 115 2/0 AWG 150
230 96 1 AWG 125
380 CCC 60 25 mm
2
80
400 CE 57 25 mm
2
75
460 50 4 AWG 70
575 43 4 AWG 60
ADVERTENCIA
InstalacIón
52
• Provistos por el cliente
• Son conductores de cobre cubiertos en goma gruesa (tres de alimentación y uno a masa) o en un
conducto exible o sólido.
• El tamaño debe corresponderse con la tabla.
Conductores de entrada
Procedimiento de conexión de entrada
UNA CONEXIÓN A MASA INCORRECTA PUEDE CAUSAR LA MUERTE
O LESIONES PERSONALES.
EL BASTIDOR DEBE CONECTARSE CON UNA CONEXIÓN A TIERRA
APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE A TIERRA NO ESTÉ CO
NECTADO A NINGÚN TERMINAL PRIMARIO.
1. Retire el panel trasero pequeño de la unidad de plasma.
2. Enrosque los cables a través de la abertura de acceso en el panel trasero.
3. Asegure los cables con una protección en la abertura de acceso.
4. Conecte el cable a tierra del broche en el chasis.
5. Conecte los cables de alimentación en los terminales primarios.
6. Conecte los conductores de entrada a la desconexión de línea.
7. Antes de aplicar corriente, vuelva a colocar la tapa del panel trasero.
Acceso del cable de entrada de
alimentación (panel trasero)
Terminales primarios
Conexión a tierra del bastidor
InstalacIón
53
TABLERO DE TERMINAL DE ENTRADA
MODELOS DE 230/460V CA
CONFIGURACIÓN DE 230V CA
TABLERO DE TERMINAL DE ENTRADA
MODELOS DE 230/460V CA
CONFIGURACIÓN DE 460V CA
Cable puente
Cable puente
La unidad también puede congurarse para una entrada de 200/400V CA, pero las conexiones secundarias del
transformador principal se deben volver a ubicar en las tres bobinas del transformador y los cables de puente
en el TB2 deben reposicionarse. Un panel de servicio desmontable se encuentra sobre las conexiones del
transformador para mejorar el acceso.
(200) & (400)
PARA 200 y 400, ES
NECESARIO CAMBIAR LA
CONEXIÓN SECUNDARIA
DEL TRANSFORMADOR
PRINCIPAL Y VOLVER A
COLOCAR LOS CABLES
PUENTE EN LA REGLETA
DE TERMINALES UBICADA
EN EL LADO OPUESTO DE
LA UNIDAD.
CONSULTAR EL MANUAL.
NOTA:
(200) & (400)
PARA 200 y 400, ES
NECESARIO CAMBIAR LA
CONEXIÓN SECUNDARIA
DEL TRANSFORMADOR
PRINCIPAL Y VOLVER A
COLOCAR LOS CABLES
PUENTE EN LA REGLETA
DE TERMINALES UBICADA
EN EL LADO OPUESTO DE
LA UNIDAD.
CONSULTAR EL MANUAL.
NOTA:
Modelos 200/230/460 VAC - Al salir de la fábrica, este modelo de EPP-202 está congurado para la tensión más
alta que se puede conectar. Si se utilizan otras tensiones de entrada, los enlaces de la placa de terminales (TB)
en el interior de la unidad deben ser reposicionados para la tensión de entrada apropiada. Vea las ilustraciones
siguientes para conguraciones de voltaje de entrada. Para tener acceso, retire el panel superior o el panel lateral
derecho.
Conguración de la tensión de entrada y de cambio
InstalacIón
54
TABLERO DE TERMINAL DE ENTRADA
MODELOS DE 230/460V CA
CONFIGURACIÓN DE 200V CA
Cable puente
TABLERO DE TERMINAL DE ENTRADA
MODELOS DE 230/460V CA
CONFIGURACIÓN DE 400V CA
Cable puente
NOTA:
Los cables conectados a la toma del transformador
principal de 230/460 se deben volver a conectar a la
toma del transformador principal de 200/400 en las 3
bobinas. Asegúrese de reemplazar el vinilo aislante que
recubre las conexiones.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA
230/460V CA
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 200/400V CA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NOTA:
Los cables de TB2 conectados a 230/460 se deben
volver a conectar a 200/400.
Toma de 230/460
Toma de 200/400
(200) & (400)
PARA 200 y 400, ES
NECESARIO CAMBIAR LA
CONEXIÓN SECUNDARIA
DEL TRANSFORMADOR
PRINCIPAL Y VOLVER A
COLOCAR LOS CABLES
PUENTE EN LA REGLETA
DE TERMINALES UBICADA
EN EL LADO OPUESTO DE
LA UNIDAD.
CONSULTAR EL MANUAL.
NOTA:
(200) & (400)
PARA 200 y 400, ES
NECESARIO CAMBIAR LA
CONEXIÓN SECUNDARIA
DEL TRANSFORMADOR
PRINCIPAL Y VOLVER A
COLOCAR LOS CABLES
PUENTE EN LA REGLETA
DE TERMINALES UBICADA
EN EL LADO OPUESTO DE
LA UNIDAD.
CONSULTAR EL MANUAL.
NOTA:
InstalacIón
55
380 VAC y 400 VAC Modelos - Al salir de la fábrica, estos modelos de EPP-202 están congurados para el voltaje
de entrada única que aparece en la placa de características. Si se utilizan otras tensiones de entrada, es posible
congurar estas unidades, ya sea para 380 VAC o VCA de entrada 400.
Hay 3 pasos a seguir a la hora de hacer esta conversión:
1. Vuelva a congurar la toma de tensión en el transformador de control (T2) para la tensión de entrada apro-
piada:
Mover esta conexión del cable a:
460 VAC - H6 (como se muestra)
400 VAC - H5
380 VAC - H4
InstalacIón
56
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 380 VCA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
380 VAC y 400 VAC Modelos (continuación) -
2. regleta de terminales TB2 Recongurar el voltaje correcto.
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 400 VCA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3. Recongurar grifos secundarios en las tres bobinas de trans-
formadores principales. Un panel de servicio extraíble se en-
cuentra por encima de las conexiones del transformador para
mejorar el acceso.
Panel de Acceso
NOTA:
Los cables conectados en la principal toma del
transformador deben volver a conectarse a 400 o
380 principales tomas de los transformadores en
los 3 bobinas. Asegúrese de reemplazar aislante
cubierta de vinilo a través de conexiones.
575 VAC Modelos - este modelo no es congurable a cualquier
otro voltaje de entrada.
Toma de 400
Toma de 380
InstalacIón
57
No conecte las mangueras a la electroválvula que puede cerrarse
cuando la bomba está abierta, ya que de esta forma se puede dañar
la bomba.
Procedimiento de conexión de refrigerante
Luego de llenar el depósito, encienda la consola de plasma y permita que la bomba funcione sin la tapa del
depósito para purgar el aire del radiador, mangueras y soplete. Vuelva a revisar el nivel de refrigerante para
asegurarse de que el depósito está lleno. Vuelva a colocar la tapa del depósito luego de purgar y revisar el nivel
de refrigerante. Revise las fugas.
Conexiones de
refrigerante
Panel de acceso
delantero abierto
1. 1 Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la consola de plasma, quite los (4) tornillos
M6.
2. Enrosque las mangueras de refrigerante a través de las aberturas en la parte inferior de la consola de plas-
ma detrás del panel delantero.
3. Conecte las mangueras en los terminales designados ubicados dentro de la consola de plasma.
4. Cierre el panel de acceso delantero.
Panel de acceso
delantero cerrado
Retire los cuatro tornillos
M6 del panel de acceso
abierto
Para facilitar las conexiones, enrosque los cables/
mangueras a través de los 2 oricios de acceso
Con el soplete conectado, llene el depósito con el refrigerante espacial para soplete (aproximadamente 4 galo-
nes). No use soluciones anti-congelamiento regulares, como las destinadas a autos, ya que sus aditivos pueden
dañar la bomba y el soplete. ESAB P/N 0558004297 se recomienda para el servicio a 12° F (-11° C). ESAB P/N
156F05 se recomienda para el servicio a menos de 12° F (-11° C) a -34° F (-36° C).
No permita que la bomba funcione con el depósito de refrigerante
vacío ya que se puede producir un daño permanente en la bomba.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
InstalacIón
58
Ajuste de presión de suministro
La presión de suministro es controlada por la válvula de descarga instalada junto a la bomba en el comparti-
miento del depósito. Girar el tornillo de ajuste de presión en sentido horario aumenta la presión en el resorte y
eleva la presión de suministro. Girarlo en sentido contra horario reduce la presión en el resorte y reduce la pre-
sión de suministro. La presión se ajusta en la fábrica para suministrar 175 psig (12 bar) a 1,5 galones por minuto
(5,7 l/min). Este es el ajuste apropiado para PT-36 en un sistema M2. Normalmente, esto no necesita más ajustes.
Esta válvula de descarga envía refrigerante derivado a través de la placa fría IGBT y vuelve al depósito. En conse-
cuencia, una línea de descarga cerrada no debe dañar la bomba.
La bomba también tiene una válvula de descarga integrada. Esta válvula está ajustada para estar abierta a 225
psig (15,5 bar) por el fabricante de la bomba. Su función es proteger la bomba en caso de que la válvula de des-
carga externa no se cierre. Esta válvula de descarga no se debe ajustar en campo.
Tornillo de ajuste de presión
Unidad de la consola de plasma vista desde
la parte superior sin el panel superior.
InstalacIón
59
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
VOLTAJE Y CORRIENTE PELIGROSOS.
CUANDO TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE
PLASMA CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS:
• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN LA DESCONEXIÓN DE
LA LÍNEA.
• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CALIFICADA REVISE LAS BARRAS
DE SALIDA POSITIVA Y NEGATIVA CON UN VOLTÍMETRO.
Conexiones de salida
Cables de salida
Elija los cables de salida del corte de plasma, basándose en un cable de cobre aislado de 4/0 AWG, 600 voltios por
cada 400 amperios de corriente de salida.
Nota:
No use un cable de soldadura aislado de 100 voltios, no es suciente.
NO TRABAJE CON LA UNIDAD DE PLASMA SIN LAS CUBIERTAS. LOS
COMPONENTES DE VOLTAJE SE EXPONEN Y AUMENTAN LA POSIBI
LIDAD DE DESCARGA. LOS COMPONENTES INTERNOS SE PUEDEN
DAÑAR YA QUE LOS VENTILADORES PUEDEN PERDER EFICIENCIA.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
InstalacIón
60
Procedimiento de conexión de salida
Panel de acceso
delantero abierto
1. Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la consola de plasma, quite los tornillos M6.
2. Enrosque los cables de salida a través de las aberturas en la parte inferior de la consola de plasma detrás
del panel delantero.
3. Conecte los cables en los terminales designados instalados dentro de la consola de plasma con conecto-
res de cables de presión UL.
4. Cierre el panel de acceso delantero.
Retire los cuatro tornillos
M6 del panel de acceso
abierto
La unidad de plasma no tiene un interruptor de encendido/apagado. La alimentación principal se controla con
el interruptor de desconexión de línea.
Para facilitar las conexiones,
enrosque los cables/mangueras
a través de los 3 oricios de
acceso
Panel de acceso
delantero cerrado
InstalacIón
61
Conectores de cable de interfaz
Panel de conectores de cable
de interfaz (parte inferior del
panel delantero)
Conexión de cable CAN
Este es el conector de bus de comunicación de la CAN. El cable de
este conector está ubicado en el CGC-2.
J1 (RAS)
Este es un conector para establecer una conexión con la unidad
de inicio de arco remota 2 (RAS). El cable de este conector lleva
señales como las siguientes: Alta frecuencia ACTIVADA.
Interfaz análoga (conector de 37 clavijas)
Es la conexión utilizada para conectarse con un CNC externo.
J1 (RAS)
CAN
Interfaz análoga
NOTA:
Enrute el cable CAN separado
de los cables del soplete.
InstalacIón
62
Cable CAN
CGC frente
Conexiones individuales del componente
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
CGC-2 Potencia y CAN M12 (8P-8P)
8 m (26) 0558008471
9 m (30) 0558008472
10 m (33) 0558008473
11 m (36) 0558008474
12 m (39) 0558008475
13 m (43) 0558008476
14 m (46) 0558008477
15 m (50) 0558008478
20 m (66) 0558008479
25 m (82) 0558008809
30 m (100) 0558008481
36 m (118) 0558008480
40 m (131) 0558008482
45 m (150) 0558008483
Panel de conectores de cable
de interfaz (parte inferior del
panel delantero)
InstalacIón
63
RAS frente
Cable de interfaz J1 (RAS)
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Control de arranque
del arco remoto 2 (RAS)
(14PX-14S)
2,9 m (9,5) 0558011840
7,6 m (25) 0558011631
10 m (33) 0558011632
15 m (50) 0558011633
20 m (66) 0558011634
23 m (75) 0558011635
25 m (82) 0558011636
30 m (100) 0558011637
Panel de conectores de cable
de interfaz (parte inferior del
panel delantero)
Panel de conectores de cable
de interfaz (parte inferior del
panel delantero)
InstalacIón
64
Interfaz análoga (conector de 37 clavijas)
A
control de
CNC/externo
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
CNC E/S DB37 (37P-libre) 15 m (50) 0558012480
Núcleo de ferrita (p / n 952157)
El núcleo de ferrita se utiliza para suprimir el ruido en el cable de
comunicación CAN. Este artículo se embala en una bolsa de tela,
en el interior del panel frontal inferior, junto con una unión de
cable usado para asegurar la ferrita en su lugar.
El núcleo de ferrita se va a montar como se muestra
en el cable de comunicación CAN. Conecte la ata-
dura de cables bajo ferrita para asegurar ferrita en su
lugar.
CAN cable de comunicación
Núcleo de ferrita
atadura de cables
InstalacIón
65
NOTA:
Enrute el cable CAN separado de los cables del soplete.
Gas Conexión
ESAB
P/N
Adaptadores
de entrada
estándar
Plasma
N2/Aire/
O2
macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
N/p de
kit de ESAB
0558012479
Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
Adaptadores
CGA
Plasma
Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
N/p de
kit de ESAB
0558012478
N2 macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 0558010166
O2 macho derecho G-1/4” x macho derecho para oxígeno “B” 0558010167
Protección
Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
N2 macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 0558010166
Outputs
SG NPT 1/4” x macho izquierdo 5/8”-18 10Z30
PG 1/4” NPT x macho derecho para oxígeno “A” 0558012518
InstalacIón
66
Ubicación del control de gas combinado (CGC-2)
El CGC regula el gas de plasma y el gas de protección. Para un rendimien-
to óptimo, siempre debe estar ubicado dentro de los dos metros (6ft)
del cuerpo del soplete. Según el material que se vaya a cortar, el cliente
debe seleccionar y conectar los gases de entrada correctos. Los ltros en
línea están incorporados en las conexiones de entrada. Asegúrese de que
todos los gases de entrada cumplan con los requisitos de presión y ujo.
Gas Presión
Plasma
N2/Aire/O2 125 psi (8.6 bar), 255 SCFH (7.2 SCMH)
Protección
N2/Aire 125 psi (8.6 bar), 250 SCFH (7.1 SCMH)
Cortina de
aire
Aire 80 psi (5.5 bar), 1200 SCFH (34.0 SCMH)
Gas y presión
Velocidades de ujo de gas máximas -
CFH (CMH) con un soplete PT-36
Pureza del gas
Aire
(85 psi / 5,9 bares) Proceso
269 (7,6)
Limpio, Seco, Sin aceites
Filtrado a 25 micrones
Nitrógeno
(125 psi / 8,6 bares)
385 (10,9) 99,99%, Filtrado a 25 micrones
Oxígeno
(125psi / 8,6bares)
66 (1,9) 99,5%, Filtrado a 25 micrones
Conexiones del CGS-2 a RAS
El CGC-2 y la caja RAS deben estar conectados a tierra juntos
mediante el cable de conexión a tierra suministrado.
InstalacIón
67
Ubicación de la caja RAS
Conexiones en la caja RAS - Montaje remoto en la máquina
1. Retire o aoje los tornillos de la cubierta y levante la cubierta de la caja para descubrir los componentes
La cubierta está conectada a tierra a la caja de inicio del arco remoto 2
internamente con un cable corto de conexión a tierra. Retire la cubier-
ta cuidadosamente para evitar dañar el cable o aojar el cable a tierra.
ADVERTENCIA
Nota:
El bastidor debe ser conectado con una
conexión a tierra.
Con esta conguración de montaje, la caja RAS puede montarse en la máquina en cualquier lugar que permita
que las conexiones se realicen de forma limpia. Las conexiones son las siguientes:
internos.
2. Los cables de alimentación pasan por las conexiones de alivio de esfuerzo.
3. Desprenda el aislante del cable de 1/0 (53,5mm
2
), aproximadamente 38mm.
4. Inserte el cable de 1/0 (53,5mm
2
) en el oricio de la barra/bloque del bus hasta que el cobre se extienda
hasta el borde de la barra/bloque del bus.
Conexiones de alivio de esfuerzo
El cable del arco piloto ingresa por la conexión
de alivio de tensión
Los cables de la fuente de alimentación
ingresan por las conexiones de alivio de
esfuerzo
al divisor de voltaje (VDR)
a la consola de plasma
a la consola de plasma habilitada
ENTRADA de refrigerante
SALIDA de refrigerante
InstalacIón
68
La caja RAS puede montarse en 2 conguraciones diferentes:
- Montaje remoto en la máquina
- Montaje local en la consola de plasma
5. Ajuste los tornillos de cierre en el cable.
6. En el cable de VDR (suministrado por el cliente), el extremo con el conector debe conectarse a la caja RAS
en su enchufe correspondiente, que está rotulado como “Divisor de voltaje”.
El extremo libre del cable VDR se conectará al fundidor. Si bien es un cable de tres conductores, solo se utilizan
dos de los cables, MARRÓN (VDR - ) y AZUL (TRABAJO). El cable negro es de repuesto y se le debe colocar un
terminal, una tapa y meterlo dentro del fundidor. La clavija correspondiente en la caja RAS viene terminada de
fábrica. No se debe modicar la caja RAS.
Es obligatorio que el cable AZUL se conecte a tierra. El cable MARRÓN es la salida de VDR (-).
Se requiere
conexión
a tierra en
fundidor para
referencia.
Cable VDR
Fundidor
suministrado
por el cliente
Amperaje N.º requerido de cables de 1/10
Hasta 200A 1
MARRÓN (VDR-)
AZUL (TRABAJO)
Barra/bloque de bus
Tornillo de cierre
Aislante Nomex
Conexión para cable de arco piloto
Conexión de VDR
Cable VDR (con extremo libre)
NEGRO (REPUESTO)
InstalacIón
69
Descripción
del cable
Longitudes
disponibles
m (ft)
N/p de ESAB
Divisor de voltaje (VDR)
M8 (3P-libre)
1,5 m (5 ) 0560946753
3 m (10 ) 0560946754
5 m (16 ) 0560946755
10 m (33 ) 0560946756
20 m (66 ) 0560946757
Con esta conguración de montaje, todas las co-
nexiones son las mismas que con el montaje remoto
en la máquina. La caja RAS puede ser montada en
la parte trasera de la consola de plasma, tal como se
muestra, con el sistema de soporte proporcionado.
Conexiones en la caja RAS - Montaje local en la consola de plasma
Al utilizar la caja RAS en esta ubicación, asegúrese de
que el cable de conexión a tierra esté instalado antes
de realizar la operación.
Conecte el cable de conexión a tierra aquí;
esta conexión a tierra también debe estar
conectada al CGC-2.
Pase el cable por el
buje en el panel trasero
de la fuente de alimen-
tación.
Abra la cubierta.
Conecte el cable de conexión a tierra aquí a la conexión provista.
InstalacIón
70
ADVERTENCIA
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE. VOLTAJE Y CO
RRIENTE PELIGROSOS. CUANDO TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTA
CIÓN DE PLASMA CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS:
• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN LA DESCONEXIÓN DE LA LÍ-
NEA.
• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CALIFICADA REVISE LAS BARRAS DE SALI-
DA (POSITIVA Y NEGATIVA) CON UN VOLTÍMETRO.
Conexiones del soplete
Alambre verde/amarillo
de la conexión a tierra del bastidor
Cable de arco piloto
Cable de alimentación/refrigerante
lavija en tierra
Cable de alimentación/
Conexiones del refrigerante
Manguera de PG
Manguera de SG
Conexión de arco piloto
InstalacIón
71
El PT-36 tiene dos cables de alimentación refrigerados con agua que deben estar conectados a la salida negativa
de la caja RAS desde la consola de plasma. La conexión derecha de 7/16-20 se encuentra en el cable que sumi-
nistra refrigerante al soplete. La conexión izquierda de 7/16-20 se encuentra en el cable que regresa refrigerante
desde el soplete. El cable de arco piloto también está conectado a la caja RAS. Estos cables tienen un alambre
verde/amarillo que debe conectarse a la clavija en tierra, como se muestra.
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
•
Desconecte la consola de plasma principal antes de realizar cualquier ajuste.
• Desconectelafuenteprincipalantesderealizarelmantenimiento
a los componentes del sistema.
• Notoquelaspiezasdelanterasdelsoplete(boquilla,tasaretenedora,
etc.) sin antes apagar la alimentación principal.
PELIGRO
Conexión del soplete al sistema de plasma
InstalacIón
72
Montaje del soplete a la máquina
• No montarlo en el cuerpo del soplete de acero inoxidable.
• El cuerpo del soplete está eléctricamente aislado; sin embargo, la corriente
de arranque de alta frecuencia podría arquearse para encontrar el suelo.
• Sujetarlo cerca del cuerpo del soplete podría provocar un arqueo entre el
cuerpo y la máquina.
• Cuando se produce este arqueo, el cuerpo del soplete podría necesitar un
reemplazo no cubierto por la garantía.
• Se podrían producir daños a los componentes de la máquina.
• Sujételo solo en el manguito aislado del soplete (directamente sobre la eti-
queta) a no menos de 1,25in (31,75mm) desde el extremo del soplete del
manguito.
SUJETAR EL CUERPO DEL SOPLETE PODRÍA HACER QUE FLUYA CO
RRIENTE PELIGROSA POR EL BASTIDOR DE LA MÁQUINA.
PELIGRO
Monte el soplete en el manguito aislado aquí.
NO lo monte en el cuerpo del soplete de acero aquí.
InstalacIón
73
Preparación para corte
• Seleccione una condición apropiada de los Datos de corte (Archivo SDP) e instale las piezas delanteras
del soplete recomendadas (boquilla, electrodo, etc.). Consulte los Datos de corte para identicar las pie-
zas y conguraciones.
• Coloque el soplete sobre el material en la ubicación de inicio deseada.
• Consulte la sección Consola de plasma para conocer la conguración adecuada.
• Consulte las secciones Descripción e Instalación para conocer los procedimientos de control de gas y arranque.
Corte en espejo
Cuando se corta en espejo, se requieren una manga de gas en espiral invertida y un difusor invertido. Estas piezas
invertidas harán “girar” el gas en la dirección contraria, lo que invierte el lado “bueno” del corte.
Calidad del corte
Las causas que afectan la calidad del corte son interdependientes. Cambiar una variable afecta a todas las de-
más. Establecer una solución podría ser difícil. La siguiente guía muestra posibles soluciones a los diferentes
resultados de corte indeseados. En primer lugar, seleccione la condición más destacada:
• Ángulo de corte, negativo o positivo
• Uniformidad del corte
• Acabado de la supercie
• Escoria
• Precisión dimensional
Generalmente, los parámetros de corte recomendados brindan una calidad de corte óptima y, en ocasiones, las
condiciones podrían variar de forma tal que se necesitaría realizar pequeños ajustes. De ser así:
• Haga pequeños ajustes incrementales al realizar correcciones.
• Ajuste el voltaje de arco en incrementos de cinco voltios hacia arriba o hacia abajo según sea necesario.
• Ajuste la velocidad de corte en 5% o menos, según sea necesario, hasta que las condiciones mejoren.
0558002530
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Deector invertido 4 x 0,032 P/N 0558002534
Deector invertido 8 x 0,047 P/N 0558002530
Difusor invertido P/N 0004470115
InstalacIón
74
Ángulo de corte positivo
La dimensión superior es menor que la dimensión inferior.
• Soplete mal alineado
• Material doblado o torcido
• Consumibles gastados o dañados
• Separador alto (voltaje del arco)
• Velocidad de corte rápida
• Corriente alta o baja (Consulte Datos de corte
para conocer el nivel de corriente recomenda-
do para boquillas especícas)
Parte
Resto
Parte
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, controle las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica/los núme-
ros de pieza de consumibles enumerados en Datos de corte.
Ángulo de corte
Ángulo de corte negativo
La dimensión superior es mayor que la inferior.
• Soplete mal alineado
• Material doblado o torcido
• Consumibles gastados o dañados
• Separador bajo (voltaje del arco)
• Velocidad de corte baja (velocidad de recorrido
de la máquina)
Parte
Parte
Resto
PRECAUCIÓN
InstalacIón
75
Uniformidad del corte
Partes superior e inferior redondeadas. La condición gene-
ralmente se presenta cuando el material tiene un espesor de
0,25in (6,4mm) o menos.
• Corriente alta para el espesor dado del material.
(Consulte Datos de corte para conocer la congu-
ración adecuada).
Resto
Parte
Socavación del borde superior
• Separador bajo (voltaje del arco)
Parte
Resto
InstalacIón
76
Acabado de la supercie
Irregularidad provocada por el proceso
La cara de corte es consistentemente irregular. Puede o no estar
connado a un eje.
• Mezcla incorrecta de gas de protección (Consultar
los Datos de corte).
• Consumibles gastados o dañados.
Irregularidad provocada por la máquina
Puede ser difícil distinguirla de la irregularidad provocada por
el proceso. Generalmente connada a solo un eje. La irregulari-
dad es inconsistente.
• Rieles, ruedas o soporte o piñón de ataque sucios.
• Ajuste de la rueda de vagón.
o
Irregularidad
provocada por la
máquina
Irregularidad
provocada por el
proceso
Cara de corte
Vista superior
Escoria
La escoria es un derivado del proceso de corte. Es el material in-
deseado que permanece pegado a la pieza. En la mayoría de los
casos, la escoria se puede reducir o eliminar con la conguración
adecuada del parámetro de soplete y corte. Consultar los Datos
de corte.
Escoria de alta velocidad
Material soldado o volcado en la supercie inferior a lo largo de
la ranura. Difícil de quitar. Puede requerir esmerilado o cincelado.
Líneas de desfase con forma de “S”.
• Separador alto (voltaje del arco).
• Velocidad de corte rápida.
Escoria de velocidad lenta
Se forma como glóbulos en la parte inferior junto a la ranura. Se
quita fácilmente.
• Velocidad de corte lenta.
Vista lateral
Cara de corte
Volcado
Líneas de
desfase
Vista lateral
Glóbulos
Cara de corte
Líneas de
desfase
InstalacIón
77
AVISO
Escoria en la parte superior
Aparece como alargamiento en la parte superior del material.
Generalmente, se quita fácilmente.
• Velocidad de corte rápida
• Separador alto (voltaje del arco)
Escoria discontinua
Aparece en la parte superior e inferior a lo largo de la ranura. No es
continua. Puede formarse como cualquier tipo de escoria.
• Posibles consumibles gastados
Otros factores que inciden en la escoria:
• Temperatura del material
• Escamas u óxido fuertes
• Aleaciones de alto carbono
Precisión dimensional
Generalmente, utilizar la velocidad más baja posible (dentro de los niveles aprobados) optimizará la precisión de la pieza.
Seleccione consumibles que permitan un voltaje de arco más bajo y una velocidad de corte más lenta.
Cara de
corte
Alargamiento
La velocidad de corte y el voltaje de arco recomendados proporcionarán
un rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los casos. Podrán nece-
sitarse pequeños ajustes de aumento debido a la calidad del material, la
temperatura del material y la aleación especíca. El operario debe recor-
dar que todas las variables de corte son interdependientes. Cambiar una
conguración afecta a todas las demás y se podría deteriorar la calidad del
corte. Comience siempre en la conguración recomendada.
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, controle las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica/los núme-
ros de pieza de consumibles enumerados en Datos de corte.
La velocidad de corte y el voltaje de arco recomendados proporcionarán un rendimiento
de corte óptimo.
Podrían necesitarse pequeños ajustes de aumento debido a la calidad del material, la
temperatura del material y la aleación especíca. El operario debe recordar que todas las
variables de corte son interdependientes. Cambiar una conguración afecta a todas las
demás y se podría deteriorar la calidad del corte. Comience siempre en la conguración
recomendada. Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, controle las variables de
corte con la conguración recomendada de fábrica/los números de piezas de consumi-
bles enumerados en la sección o el manual de Datos de corte.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Vista lateral
InstalacIón
78
Pasajes de ujo del soplete
DESCARGA de agua y alimentación
Arco piloto
ENTRADA de gas de protección
ENTRADA de agua (izquierda)
ENTRADA de gas de plasma
FUNCIONAMIENTO
FUNCIONAMIENTO
80
Página dejada en blanco intencionalmente.
FUNCIONAMIENTO
81
Panel delantero
A - Luz de encendido
Este indicador se ilumina cuando se aplica alimentación de entrada a la consola de plasma.
B - Luz de falla
Cuando existe una falla, se ilumina este indicador. Puede permanecer encendido o parpadear en intervalos de
encendido/apagado de 50% según el tipo de falla. Si la falla es térmica, el indicador permanecerá encendido.
Para otros tipos de falla, el indicador parpadeará. La información real de error o falla se muestra en la pantalla
del panel delantero.
C - Pantalla del control de interfaz (IC)
Es la interfaz principal del operario para congurar el sistema de plasma.
D - Rueda codicadora del control de interfaz (IC)
Utilizada para navegar por el control de interfaz.
Funcionamiento
B
A
DC
FUNCIONAMIENTO
82
Diagrama de interfaz de m2 Smart Plasmarc J1 (RAS)
CAN PS
CAN COMMUNICATION
CAN
ANALOG INTERFACE
DB37 Cable to Customer CNC
Controlador de proceso/CNC
CONEXIÓN DE PS HABILITADA
PS HABILITADO
PS HABILITADO
A
B
5 Cable conductor
14 Cable conductor
Caja RAS
CAN PS
24 VAC
120 VAC
CALOR
PS 24 VCC COM
24 VCC
PS 24 VCC COMÚN
120 VAC CALOR
MODO DE MARCA ENCENDIDO
VÁLVULA DE INVERSIÓN/H.F ACTIVADA
120 VAC NEUTRO
SELECCIÓN DE TIPO DE SOPLETE
120 VAC NEUTRO
TABLERO
HF/VDR
COMUNICACIÓN DE LA CAN
CABLE DB37 A CNC DEL CONSUMIDOR
CAN
INTERFAZ ANÁLOGA
120 VAC
FUNCIONAMIENTO
Control de interfaz
El control de interfaz (IC) se utiliza para comunicar el control de proceso m2 de ESAB con el CNC del cliente
mediante E/S digitales.
Las siguientes páginas describen cómo operar el IC.
83
Rueda codicadora del control de interfaz (IC)
Pantalla del control de interfaz (IC)
FUNCIONAMIENTO
84
Pantallas de visualización
En el arranque, la pantalla del IC muestra la siguiente información durante 3 segundos:
Pantalla de arranque
Pantalla de menú superior
Número de pantalla
Pantalla de conguración
Pantalla principal
Pantalla de registro de errores
Pantalla de diagnóstico
Pantalla de información del sistema
FUNCIONAMIENTO
85
Pantalla principal
Nombre de pantalla
Número de pantalla
Selección de parámetros.
Proviene de la base de
datos de EEPROM, con un
ancho jo de 20 caracte-
res. Seleccionar mediante
desplazamiento.
Si el círculo está rellenado,
los parámetros no son los
predeterminados.
Restaura los valores
predeterminados para los
parámetros.
Estado del sistema completo:
•READY:listoparaejecutarse
•
PREFLOW: enviar ujo previo del gas de plasma y de protección
•START:arrancarelsoplete
•RUN:cortarconelsoplete
•STOP:pararlasecuenciadecorte
•FAULT:fallaenelsistema
•WARN:nivelderefrigeranteesbajo
Estado del módulo:
•Vacío:faltaelmódulodelbusdelaCAN
•Sólido:móduloenelbusdelaCANylisto
•Parpadeante:elmódulotieneunerror
Parámetros de gas. Pueden
modicarse, pero al hacer-
lo, hace que se rellene la
opción „Parámetro perso-
nalizado“.
Secuencia de funcionamiento
1. ENCIENDA los gases de entrada para la unidad de CGC-2.
2. Verique que los consumibles en el soplete PT-36 coincidan con su condición de corte requerida.
3. ENCIENDA la consola de plasma.
4. Vaya a la pantalla principal (selección de archivo) y congure el archivo para que coincida con sus
datos de corte requeridos.
5. Si no hay fallas en el CNC, envíe una señal de inicio al sistema m2 Smart Plasmarc.
6. Espere la entrada digital de ARC ON del sistema y active el movimiento en el CNC para continuar
cortando con la máquina.
7. Ante cualquier falla que aparezca en la pantalla, consulte la sección de resolución de problemas de
este manual.
Atrás
FUNCIONAMIENTO
86
Pantalla de conguración
El tiempo previo al ujo es el tiempo total para el ujo
previo antes de intentar arrancar el arco. No puede ser
menor que el tiempo de ujo previo mínimo para los
conductores del soplete.
Desactivar error de sistema
Guarda la conguración en EEPROM.
Vuelve a cargar la conguración de EEPROM.
„Standard“ muestra las unidades en PSI/CFH. „Metric“
muestra las unidades en BAR/CMH.
Filtra la selección de parámetros a las opciones selec-
cionadas.
Guardar pantalla
Conrma el guardado de la conguración de EEPROM.
Cancela el guardado.
Recargar pantalla
Conrma la recarga de la conguración de EEPROM.
Cancela la recarga.
Consulte la pantalla principal.
FUNCIONAMIENTO
87
Desactiva los errores de presión de salida de gas de
plasma demasiado alta o demasiado baja.
Desactiva los errores de ujo de salida de gas de protec-
ción demasiado alto o demasiado bajo.
Desactiva los errores de salida de corriente demasiado
alta o demasiado baja.
Desactiva el error de arco perdido.
Conguración-> Pantalla de ltro del parámetro
Opciones de selección de material disponibles: MS, ALL
Opciones de selección de gas de plasma: N2, O2, aire
Edición de un parámetro en la pantalla
1. Utilice la rueda codicadora para desplazarse por el parámetro.
2. Presione la rueda.
3. Gire la rueda para editar el valor.
4. Presione la rueda nuevamente para bloquear el valor.
Solo se encuentra disponible cuando la comunicación se establece como ninguna o el interruptor Local/
Remoto se establece como Local.
Conguración-> Pantalla de desactivación de error
FUNCIONAMIENTO
88
Último error: consulte Mantenimiento/Resolución de
problemas.
Borra la pantalla de registro de errores.
Tipo de módulo
Número de arranques desde el último reinicio
Código de error
Detalles de error
Pantalla de error
PROC: consulte la sección Errores del proceso.
IC: consulte la sección Errores de IC.
GC o PS: consulte la sección Errores de módulo.
Pantalla de registro de errores
Acceso a la pantalla de registro de errores
Consulte la pantalla principal.
Consulte la pantalla principal.
FUNCIONAMIENTO
89
Diagnóstico -> Pantalla de la consola de plasma
Acceso a la pantalla de diagnóstico
Pantalla de diagnóstico
Arranque de plasma desde CNC
Señal de espera desde CNC
Prueba de gas desde CNC
Señal de arco encendido a CNC
Señal de falla a CNC
Salida de la cortina de aire
Diagnóstico de la consola de plasma
Diagnóstico del control de gas
Arranque de plasma a tablero de control
Arco encendido desde el tablero de control
Nivel de refrigerante desde el tablero de control
Flujo de refrigerante
Corriente de salida
Corriente de arco piloto
Corriente de arranque
Corriente de corte
Corriente de parada
Tiempo de incremento de corriente
Tiempo de disminución de corriente
FUNCIONAMIENTO
90
Versión del rmware en el control de interfaz
Versión del rmware en la consola de plasma
Versión del conjunto de datos del parámetro
Versión del rmware en el PCUP
Versión del PLC local en el control de gas
Diagnóstico -> Pantalla de la consola de plasma
Acceso a la pantalla de información del sistema
Pantalla de información del sistema
Consulte la pantalla principal.
Consulte la pantalla principal.
Presión de gas de plasma comandada
Presión de salida de gas de plasma
Flujo de gas de protección comandado
Flujo de gas de protección
FUNCIONAMIENTO
91
Entradas digitales
Las entradas digitales solo deben activarse con 24V CC. Cualquier otro voltaje podría dañar el tablero o provocar
resultados impredecibles. El mejor método es enviar los 24V CC desde el conector DB37 de la entrada a través
de un relé o chip optoaislador.
Nombre de señal Descripción
Arranque de plasma Arranca el proceso de plasma.
Prueba de gas Arranca el proceso de plasma sin encender el soplete.
Esperar Evita que el sistema arranque la consola de plasma.
Salidas digitales
Las salidas digitales deben ser solo de 24V CC con menos del requisito de corriente de 80miliamperios.
Nombre de señal Descripción
Arco encendido Está señal está alta cuando el arco está activado.
Falla del sistema
El IC ha detectado un problema que requirió detener el proceso. Revise el regis-
tro de error para obtener el conjunto exacto de errores.
E/S digitales
FUNCIONAMIENTO
92
Cableado de la interfaz
Conector DB37
Este cable debe ser un cable de par trenzado con una protección general conectada al forro en ambos extremos
del cable. Tiene un conector macho DB37 en un extremo y un corte al ras en el otro extremo.
N.º de PIN Color de alambre Nombre de señal Función
4 VERDE Salida digital 1 (-) Emisor de activación de movimiento
5 VERDE/BLANCO Salida digital 2 (-) Emisor de falla del sistema
6 NARANJA/BLANCO Salida digital 3 (-) Emisor de la cortina de aire
7 NEGRO/BLANCO Salida digital 4 (-) Emisor de salida de repuesto
12 GRIS/BLANCO Entrada digital 1 Mantener encendido
13 ROJO/BLANCO Entrada digital 2 Prueba de gas
15 GRIS Entrada digital 4 Arranque del ciclo
17 ROJO 24V CC Alimentación de 24V CC
18 NEGRO Conexión a tierra Conexión a tierra
*23 NARANJA Salida digital 1 (+) Colector de salida digital
trenzado Blindaje PE Potencial de puesta a tierra
Descripciones del cableado de la interfaz
* Se combinan todos los colectores de salida digitales.
Recomendada DB-37 E / S Las conexiones a Controlador Cliente
FUNCIONAMIENTO
93
Ejemplos de cableado de salida digital
Método 2: Utilizando 24V CC para impulsar una bobina
del relé y utilizando el contacto en la bobina de la forma
en que el CNC lo necesite.
Las salidas digitales deben ser solo de 24V CC con menos del requisito de corriente de 80miliamperios. Existen
dos métodos correctos para hacerlo. Se produce una pequeña caída de voltaje en el optoaislador en el núcleo
del control de la interfaz, por lo que se recomienda utilizar un voltaje de por lo menos 12V CC a n de proteger
contra el ruido que genera el circuito de arranque del sistema de plasma.
Método 1: Utilizando 24V CC para impulsar un circuito de entrada digital en la entrada del CNC.
R2
1M
R1
10K
R3
2.74K
5VDO- 1
DO+ 1
24V
DO+ 1
24V
B
A
coil
DO- 1
Optional
Standard
RAS BOX
or
CAN PS
B4 Lift
SGB
PGB
External CNC
Serial
Digital I/O
ICH
(Interface
Control Hub)
Water
Injection
External Power
230V/3A w/ Height Control
Water Injection
120V/3A w/o Height Control
Water Injection
CGC
24 V
5 V
R2
1M
R1
10K
R3
2.74K
5VDO- 1
DO+ 1
24V
DO+ 1
24V
B
A
coil
DO- 1
Optional
Standard
RAS BOX
or
CAN PS
B4 Lift
SGB
PGB
External CNC
Serial
Digital I/O
ICH
(Interface
Control Hub)
Water
Injection
External Power
230V/3A w/ Height Control
Water Injection
120V/3A w/o Height Control
Water Injection
CGC
24 V
BOBINA
SD
SD
SD
SD
FUNCIONAMIENTO
94
Página dejada en blanco intencionalmente.
DATOS DE CORTE
Datos De corte
96
Página dejada en blanco intencionalmente.
Datos De corte
97
Datos de corte
Utilice las siguientes páginas para obtener los parámetros de corte iniciales. Las variaciones en el material y las
condiciones puede que hagan necesarios ciertos ajustes para obtener los resultados deseados.
Riesgo de explosión de hidrógeno Lea lo siguiente antes de intentar cortar con una mesa de agua.
Siempre existirán riesgos cuando se utilice una mesa de agua para el corte por arco de plasma. Se produjeron explosiones
graves por la acumulación de hidrógeno por debajo de la placa que está siendo cortada. Estas explosiones produjeron
daños de miles de dólares en la propiedad. Se pueden producir lesiones o la muerte por dicha explosión. Las fuentes más
conables de información disponibles indican que existen tres tipos de fuentes de hidrógeno posibles en las mesas de agua:
1. Reacción del metal fundido
Gran parte del hidrógeno se libera debido a la reacción rápida del metal fundido desde una ranura en el agua para
formar óxidos metálicos. Esta reacción explica por qué los metales reactivos que poseen una mayor anidad por el
oxígeno, como el aluminio y el magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno durante el corte en comparación
con el hierro o el acero. Gran parte de este hidrógeno saldrá a la supercie inmediatamente, pero otra cantidad de
hidrógeno se adherirá a pequeñas partículas metálicas. Estas partículas se asentarán en la parte inferior de la mesa
de agua y el hidrógeno hará burbujas de manera gradual en la supercie.
2. Reacción química lenta
El hidrógeno también puede producirse por las reacciones químicas más lentas de las partículas de metal frías con
el agua, metales diferentes o químicos en el agua. El hidrógeno burbujea de manera gradual en la supercie.
3. Gas de plasma
El hidrógeno puede provenir del gas de plasma. En corrientes mayores de 750A, se utiliza H-35 como el gas de cor-
te. Este gas está compuesto por un 35% de hidrógeno por volumen y se liberará un total de 125 cfh de hidrógeno
aproximadamente.
Independientemente de la fuente, el gas hidrógeno se puede recoger en cavidades formadas por la placa que se corta y se
arroja sobre la mesa o las cavidades de la placa torcida. También se puede producir una acumulación de hidrógeno debajo
de la bandeja para escoria o en el depósito de aire, siempre que ambos sean parte del diseño de la mesa. El hidrógeno,
en presencia del oxígeno o aire, puede encenderse por el arco de plasma o por una chispa desde cualquier fuente.
4. Siga estos procedimientos para reducir la generación y acumulación de hidrógeno:
A. Limpie la escoria frecuentemente (especialmente las partículas nas) del fondo de la mesa. Vuelva a llenar la
mesa con agua limpia.
B. No deje las placas sobre la mesa durante la noche o el n de semana.
C. Si la mesa de agua no se ha usado durante varias horas, hágala vibrar de alguna manera antes de colocar la
primera placa en su posición. Esto permitirá que el hidrógeno acumulado en los desechos pueda liberarse y
disiparse antes de que se acumule por una placa en la mesa. Esto es posible si se coloca la primera placa en la
mesa sacudiéndola ligeramente y si se eleva la placa para permitir que el hidrógeno pueda escapar antes de
asentarla nalmente para proceder con el corte.
D.
Si está cortando sobre el agua, instale los ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la supercie del agua.
E. Si está cortando bajo agua, agite el agua que se encuentra debajo de la placa para evitar la acumulación de
hidrógeno. Esto puede realizarse al airear el agua usando aire comprimido.
F. Si es posible, cambie el nivel de agua entre los cortes para disipar el hidrógeno acumulado.
G. Mantenga el nivel de pH del agua cerca de 7 (neutro). Esto reduce la velocidad de la reacción química entre el
agua y los metales.
PELIGRO
Datos De corte
98
Riesgo de chispas.
El calor, las salpicaduras y las chispas causan incendios y quemaduras.
• Nocortecercadematerialcombustible.
• Nocorterecipientesquehayancontenidocombustibles.
• Nolleveconsigoningúncombustible(porejemplo,encendedordebutano).
• Elarcopilotopuedeproducirquemaduras.Mantengalaboquilladelsopletelejossuyoydelosdemásalactivar
el proceso de plasma.
• Utilicelaprotecciónocularycorporaladecuada.
• Utiliceguantestermorresistentes,zapatosdeseguridadycasco.
• Utilicevestimentaresistentealfuegoquecubratodaslasáreasexpuestas.
• Utilicepantalonessinpuñosparaevitarlaentradadechispasyescoria.
Posible riesgo de explosión por corte de plasma de aleaciones de aluminio-litio.
Las aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial debido a que presentan un 10% de ahorro
en el peso en comparación con otras aleaciones de aluminio convencionales. Se ha informado que las aleaciones Al-Li
fundidas pueden provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no se debe realizar un corte
con plasma de estas aleaciones con agua. Estas aleaciones solo se deben cortar en seco en una mesa seca. Alcoa ha de-
terminado que el corte “seco” en una mesa en seco es seguro y ofrece buenos resultados de corte. NO realice cortes en
seco sobre agua. NO realice cortes por inyección de agua.
Las siguientes son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (Marina de los EE.UU.)
2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockheed)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Para obtener más información y otros detalles sobre el uso seguro y libre de los peligros asociados con estas aleaciones,
contáctese con su proveedor de aluminio.
El aceite y la grasa pueden quemarse de manera violenta.
• Nuncautiliceaceiteograsaenestesoplete.
• Manejeelsopleteconlasmanoslimpiassolamentesobresupercieslimpias.
• Utilicelubricantesiliconadosolocuandoseindique.
• Elaceiteylagrasasonfácilmenteinamablesysequemandeformaviolentaantelapresenciadeoxígeno
bajo presión.
Riesgo de explosión de hidrógeno.
No corte debajo del agua con H-35. Es posible que se produzca una acumulación peligrosa de gas de hidró-
geno en la mesa de agua. El gas de hidrógeno es extremadamente explosivo. Disminuya el nivel de agua a
4in como mínimo por debajo de la pieza de trabajo. Vibre la placa, haga circular aire y enjuague con frecuen-
cia para evitar la acumulación de gas de hidrógeno.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Datos De corte
99
Velocidades de ujo de gas máximas con un soplete PT-36
Los datos de corte se recopilaron utilizando los siguientes materiales:
Aluminio: 6061,Al-Mg1SiCu,AlMg1SiCu,3.3211
Acero al carbono: AISI 1008, ASTM A572 Gr.50, ASTM A36
Acero inoxidable: 304, 1.4301 CrNi DIN 17440 X5CrNi18-10 DIN EN 10088
*** Los materiales con diferentes composiciones y propiedades podrían requerir ajustes de los paráme-
tros de corte publicados a n de lograr resultados óptimos. ***
Gas y presión
Velocidades de ujo de gas máximas -
CFH (CMH) con un soplete PT-36
Pureza del gas
Aire
(85 psi / 5,9 bares) Proceso
269 (7,6)
Filtrado a 25 micrones
Calidad DIN ISO 8573-1
Calidad del aceite mg/m3 = 0,1
Clase 2
Temperatura +3S°C Clase 4
Nitrógeno
(125 psi / 8,6 bares)
385 (10,9) 99,99%, Filtrado a 25 micrones
Oxígeno
(125psi / 8,6bares)
66 (1,9) 99,5%, Filtrado a 25 micrones
Datos De corte
100
Part No Descri
p
tion
0558003924 ELECTRODE HOLDER PT-36
Part No Descri
p
tion
0558005457 BAFFLE 4 HOLE x .022" PT-36
0558002533 BAFFLE 4 HOLE x .032" PT-36
0558001625 BAFFLE 8 HOLE x .047" PT-36
Part No Descri
p
tion
0558005459 ELECTRODE O2/N2, Low Current PT-36
0558012000 ELECTRODE O2 TL, Standard PT-36
0558003928 ELECTRODE N2/H35, Standard PT-36
Part No Descri
p
tion
0558006010 NOZZLE 1.0mm
(
.040"
)
PT-36
0558006014 NOZZLE 1.4mm
(
.055"
)
PT-36
0558006018 NOZZLE 1.8mm
(
.070"
)
PT-36
0558006020 NOZZLE 2.0mm
(
.080"
)
PT-36
0558006023 NOZZLE 2.3mm
(
.090"
)
PT-36
Part No Descri
p
tion
0558011619 NOZZLE XR 1.9mm
.073"
PT-36
0558010722 NOZZLE XR 2.2mm
.085"
PT-36
Part No Descri
p
tion
0004470045 NOZZLE RETAINING CUP PT-36
0558009715 NOZZLE RETAINING CUP w/ BRASS CAP PT-36
0558009550 NOZZLE RETAINING CUP XR PT-36
0558006624 NOZZLE RETAINING CUP XR-SPEEDLOADER PT-36
Part No Descri
p
tion
0004470030 DIFFUSER 16-HOLE
0004470031 DIFFUSER 24-SLOT
Part No Descri
p
tion
0558006130 SHIELD 3.0mm
(
.120"
)
PT-36
0558006141 SHIELD 4.1mm
(
.160"
)
PT-36
Part No Descri
p
tion
0558009551 SHIELD XR 5.1mm
(
.200"
)
PT-36
Part No Descri
p
tion
0004470046 SHIELD RETAINER PT-36
0558009548 SHIELD RETAINER XR PT-36
Part No Descri
p
tion
0558003918 TOOL ELECTRODE HOLDER PT-36
0558007105 NUT DRIVER 7/16"
(
Electrode Tool
)
0004470049 WRENCH HEX KEY 0.109"
Diffusers
Standard Shields
X
R Series Shields
Shield Retainers
Tools
Nozzle Retaining Cups
Electrode Holders
Baffles
Electrodes
Standard Nozzles
X
R Series Nozzles
Literature Reference Parts
Piezas de referencia de consumibles y desgastables de PT-36
Portaelectrodos
Nº de pieza Descripción
0558003924 PORTAELECTRODOS PT-36
Mangas
Nº de pieza Descripción
0558005457 MANGA DE 4 ORIFICIOS X 0.022 in PT-36
0558002533 MANGA DE 4 ORIFICIOS X 0.032 in PT-36
0558001625 MANGA DE 8 ORIFICIOS X 0.047 in PT-36
Electrodos
Nº de pieza Descripción
0558005459 ELECTRODO O2/N2, bajo corriente a PT-36
0558012318 ELECTRODO O2 / AIR T076 PT-36
0558012000 ELECTRODO O2 TL, estándar a PT-36
0558003928 ELECTRODO N2/H35, estándar a PT-36
Boquillas estándar
Nº de pieza Descripción
0558006010 BOQUILLA 1,0 mm (0.040 in) PT-36
0558006014 BOQUILLA 1,4 mm (0.055 in) PT-36
0558006018 BOQUILLA 1,8 mm (0.070 in) PT-36
0558006023 BOQUILLA 2,3 mm (0.090 in) PT-36
Boquillas serie XR
Nº de pieza Descripción
0558011619 BOQUILLA XR 1,9 mm (0.073 in) PT-36
0558010722 BOQUILLA XR 2,2 mm (0.085 in) PT-36
Tasas retenedoras de boquillas
Nº de pieza Descripción
0004470045 TASA RETENEDORA DE LA BOQUILLA PT-36
0558009715 TASA RETENEDORA DE LA BOQUILLA PT-36 c/ TASA DE BRONCE
0558009550 TASA RETENEDORA DE LA BOQUILLA XR PT-36
0558006624
TASA RETENEDORA DE LA BOQUILLA CARGADOR DE VELOCIDAD XR PT-36
Difusores
Nº de pieza Descripción
0004470030 DIFUSOR DE 16 ORIFICIOS
0004470031 DIFUSOR DE 24 RANURAS
Protecciones estándar
Nº de pieza Descripción
0558006130 PROTECCIÓN 3,0 mm (0.120 in) PT-36
0558006141 PROTECCIÓN 4,1 mm (0.160 in) PT-36
0558006166 PROTECCIÓN 6,6 mm (0.259 in) PT-36
Protecciones serie XR
Nº de pieza Descripción
0558009551 PROTECCIÓN XR 5,1mm (0.200 in) PT-36
Aros de tope de la protección
Nº de pieza Descripción
0004470046 ARO DE TOPE DE LA PROTECCIÓN PT-36
0558009548 ARO DE TOPE DE LA PROTECCIÓN XR PT-36
Herramientas
Nº de pieza Descripción
0558003918 HERRAMIENTA PORTAELECTRODOS PT-36
0558007105 LLAVE PARA TUERCAS 7/16in (Herramienta de electrodo)
0004470049 LLAVE HEXAGONAL 0.109 in
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
101
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-01
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
45
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Acero al carbono - producción
0.024 355 0.040 140 0.200 0.120 0.120 0.0 0.5 50 65 100
0.030 345 0.040 140 0.200 0.120 0.120 0.0 0.5 50 65 100
0.036 330 0.040 140 0.200 0.120 0.120 0.1 0.5 50 65 100
0.048 305 0.040 140 0.200 0.120 0.120 0.1 0.5 50 65 100
0.060 295 0.040 140 0.200 0.120 0.120 0.1 0.5 50 65 100
0.080 270 0.040 140 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 65 100
0.125 160 0.045 145 0.160 0.160 0.130 0.1 0.5 50 65 100
0.160 100 0.045 150 0.160 0.160 0.150 0.1 0.5 50 65 100
0.200 75 0.055 150 0.160 0.160 0.164 0.1 0.5 50 65 100
0.250 60 0.055 155 0.160 0.160 0.200 0.1 0.5 50 65 100
PicNo
1
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-01
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
45
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
102
Versión 1.0, 28.08.2014
0.5 9020 1.0 140 5 3 3.0 0.0 0.5 3.45 4.48 2.83
0.8 8760 1.0 140 5 3 3.0 0.0 0.5 3.45 4.48 2.83
1 8380 1.0 140 5 3 3.0 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
1.2 7750 1.0 140 5 3 3.0 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
1.5 7490 1.0 140 5 3 3.0 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
2 6860 1.0 140 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
3 4060 1.1 145 4 4 3.3 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
4 2540 1.1 150 4 4 3.8 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
5 1910 1.4 150 4 4 4.2 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
6 1520 1.4 155 4 4 5.1 0.1 0.5 3.45 4.48 2.83
PicNo
1
Acero al carbono - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
103
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-02
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Acero al carbono - producción
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 1in.
0.134 220 0.070 165 0.160 0.160 0.150 0.1 0.5 25 60 130
0.188 180 0.075 167 0.160 0.175 0.175 0.2 0.5 25 60 130
0.250 150 0.075 168 0.160 0.175 0.175 0.3 0.5 25 60 130
0.375 105 0.080 180 0.160 0.290 0.290 0.4 0.5 25 60 130
0.500 80 0.080 182 0.160 0.280 0.280 0.5 0.5 25 60 130
0.625 60 0.110 190 0.160 0.360 0.360 0.8 0.5 25 60 130
0.750 40 0.125 197 0.160 0.375 0.375 1.0 0.5 25 60 130
1.000 16 0.150 208 0.160 0.500 0.400 1.5 0.5 25 60 130
1.250 12 0.150 219 0.160 0.500 0.500 1.5 0.5 25 60 130
PicNo
56
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
104
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-02
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 25 mm
Acero al carbono - producción
3 5590 1.8 165 4 4 3.8 0.1 0.5 1.72 4.13 3.68
5 4570 1.9 167 4 4 4.4 0.2 0.5 1.72 4.13 3.68
6 3810 1.9 168 4 4 4.4 0.3 0.5 1.72 4.13 3.68
10 2670 2.0 180 4 7 7.4 0.4 0.5 1.72 4.13 3.68
12 2030 2.0 182 4 7 7.1 0.5 0.5 1.72 4.13 3.68
16 1520 2.8 190 4 9 9.1 0.8 0.5 1.72 4.13 3.68
20 1020 3.2 197 4 10 9.5 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
25 410 3.8 208 4 13 10.2 1.5 0.5 1.72 4.13 3.68
32 300 3.8 219 4 13 12.7 1.5 0.5 1.72 4.13 3.68
PicNo
56
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
105
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 1in.
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-11
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio O2
Gas de corte O2
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Acero al carbono - producción
0.125 240 0.080 127 0.160 0.160 0.080 0.3 0.2 18 50 110
0.160 217 0.080 127 0.160 0.160 0.090 0.3 0.2 18 50 110
0.250 150 0.080 127 0.160 0.160 0.100 0.5 0.2 18 50 110
0.315 129 0.080 131 0.160 0.160 0.140 0.5 0.2 18 50 110
0.375 110 0.080 135 0.160 0.188 0.170 0.6 0.2 18 50 110
0.500 80 0.080 145 0.160 0.240 0.240 0.6 0.2 18 50 110
0.625 60 0.080 146 0.160 0.312 0.255 0.6 0.2 18 50 110
0.750 55 0.110 144 0.160 0.375 0.214 1.0 0.2 18 50 110
1.000 20 0.160 172 0.160 0.500 0.380 1.5 1.0 18 50 110
1.250 15 0.180 175 0.160 0.500 0.340 1.5 1.0 18 50 110
1.375 12 0.180 177 0.160 0.500 0.380 1.5 1.0 18 50 110
1.500 10 0.180 180 0.160 0.500 0.380 1.5 1.0 18 50 110
PicNo
59
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
106
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-11
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio O2
Gas de corte O2
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 25 mm
Acero al carbono - producción
3 6100 2.0 127 4 4 2.0 0.3 0.2 1.24 3.45 3.11
4 5510 2.0 127 4 4 2.2 0.3 0.2 1.24 3.45 3.11
5 4780 2.0 127 4 4 2.3 0.3 0.2 1.24 3.45 3.11
6 3810 2.0 127 4 4 2.5 0.5 0.2 1.24 3.45 3.11
8 3280 2.0 131 4 4 3.5 0.5 0.2 1.24 3.45 3.11
10 2790 2.0 135 4 5 4.3 0.6 0.2 1.24 3.45 3.11
12 2030 2.0 145 4 6 6.1 0.6 0.2 1.24 3.45 3.11
16 1520 2.0 146 4 8 6.5 0.6 0.2 1.24 3.45 3.11
20 1400 2.8 144 4 10 5.4 1.0 0.2 1.24 3.45 3.11
25 510 4.1 172 4 13 9.7 1.5 1.0 1.24 3.45 3.11
32 380 4.6 175 4 13 8.6 1.5 1.0 1.24 3.45 3.11
35 300 4.6 177 4 13 9.7 1.5 1.0 1.24 3.45 3.11
38 250 4.6 180 4 13 9.7 1.5 1.0 1.24 3.45 3.11
PicNo
59
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
107
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-03
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 1,25in.
Acero al carbono - producción
0.250 190 0.090 155 0.160 0.160 0.100 0.3 0.5 25 60 130
0.375 140 0.110 164 0.160 0.188 0.170 0.3 0.5 25 60 130
0.500 105 0.115 170 0.160 0.250 0.207 0.3 0.5 25 60 130
0.625 85 0.120 181 0.160 0.312 0.207 0.3 0.5 25 60 130
0.750 65 0.130 182 0.160 0.375 0.250 0.5 0.5 25 60 130
1.000 35 0.135 188 0.160 0.500 0.330 1.0 0.5 25 60 130
1.250 25 0.180 195 0.160 0.625 0.380 1.0 0.5 25 60 130
1.375 22 0.190 198 0.160 0.625 0.400 1.0 0.5 25 60 130
1.500 20 0.190 218 0.160 0.625 0.530 1.0 0.5 25 60 130
1.750 12 0.215 230 0.160 0.625 0.580 1.0 0.5 25 60 130
2.000 8 0.250 232 0.160 0.629 0.629 1.5 0.5 25 60 130
PicNo
58
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
108
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-03
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 32 mm
Acero al carbono - producción
6 4830 2.3 155 4 4 2.5 0.3 0.5 1.72 4.13 3.68
10 3560 2.8 164 4 5 4.3 0.3 0.5 1.72 4.13 3.68
12 2670 2.9 170 4 6 5.3 0.3 0.5 1.72 4.13 3.68
16 2160 3.0 181 4 8 5.3 0.3 0.5 1.72 4.13 3.68
20 1650 3.3 182 4 10 6.4 0.5 0.5 1.72 4.13 3.68
25 890 3.4 188 4 13 8.4 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
32 640 4.6 195 4 16 9.7 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
35 560 4.8 198 4 16 10.2 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
38 510 4.8 218 4 16 13.5 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
45 300 5.5 230 4 16 14.7 1.0 0.5 1.72 4.13 3.68
50 200 6.4 232 4 16 16.0 1.5 0.5 1.72 4.13 3.68
PicNo
58
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
109
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-12
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio O2
Gas de corte O2
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 1,25in.
Acero al carbono - producción
0.188 275 0.081 130 0.230 0.230 0.064 0.3 0.5 18 60 200
0.250 210 0.089 140 0.230 0.230 0.090 0.3 0.5 18 60 200
0.313 174 0.099 139 0.230 0.230 0.090 0.3 0.5 18 60 200
0.375 140 0.109 138 0.230 0.230 0.090 0.4 0.5 18 60 200
0.500 120 0.109 143 0.230 0.250 0.104 0.4 0.5 18 60 200
0.625 100 0.117 144 0.230 0.312 0.134 0.5 0.3 18 60 200
0.750 80 0.125 145 0.230 0.375 0.165 0.7 0.1 18 60 200
0.875 65 0.126 152 0.230 0.438 0.208 0.8 0.1 18 60 200
1.000 50 0.128 158 0.230 0.500 0.250 1.0 0.1 18 60 200
1.250 38 0.147 160 0.230 0.625 0.282 1.3 0.1 18 60 200
1.500 25 0.180 170 0.230 0.625 0.319 1.3 0.1 18 60 200
1.750 17 0.209 173 0.230 0.625 0.291 1.3 0.1 18 60 200
2.000 11 0.225 187 0.230 0.625 0.449 1.5 0.1 18 60 200
PicNo
60
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
110
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-12
Material Acero al carbono
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio O2
Gas de corte O2
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 32 mm
Acero al carbono - producción
5 6990 2.1 130 6 6 1.6 0.3 0.5 1.24 4.13 5.66
6 5330 2.3 140 6 6 2.3 0.3 0.5 1.24 4.13 5.66
8 4420 2.5 139 6 6 2.3 0.3 0.5 1.24 4.13 5.66
10 3560 2.8 138 6 6 2.3 0.4 0.5 1.24 4.13 5.66
12 3050 2.8 143 6 6 2.6 0.4 0.5 1.24 4.13 5.66
16 2533 3.0 144 6 8 3.4 0.5 0.3 1.24 4.13 5.66
20 2030 3.2 145 6 10 4.2 0.7 0.1 1.24 4.13 5.66
22 1650 3.2 152 6 11 5.3 0.8 0.1 1.24 4.13 5.66
25 1270 3.3 158 6 13 6.4 1.0 0.1 1.24 4.13 5.66
32 970 3.7 160 6 16 7. 2 1.3 0.1 1.24 4.13 5.66
38 640 4.6 170 6 16 8.1 1.3 0.1 1.24 4.13 5.66
45 430 5.3 173 6 16 7.4 1.3 0.1 1.24 4.13 5.66
50 280 5.7 187 6 16 11.4 1.5 0.1 1.24 4.13 5.66
PicNo
60
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
111
Aluminio - producción
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-16
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
50
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
0.125 160 0.050 172 0.160 0.160 0.156 0.2 0.8 25 80 150
0.160 120 0.050 176 0.160 0.160 0.160 0.2 0.8 25 80 150
0.200 85 0.050 180 0.160 0.166 0.166 0.2 0.8 25 80 150
0.250 75 0.060 188 0.160 0.250 0.250 0.2 0.8 25 80 150
PicNo
7
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
112
Versión 1.0, 28.08.2014
Aluminio - producción
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-16
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
50
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
2 4750 1.3 168 4 4 3.8 0.2 0.8 1.72 5.51 4.25
3 4060 1.3 172 4 4 4.0 0.2 0.8 1.72 5.51 4.25
4 3050 1.3 176 4 4 4.1 0.2 0.8 1.72 5.51 4.25
5 2160 1.3 180 4 4 4.2 0.2 0.8 1.72 5.51 4.25
6 1900 1.5 188 4 6 6.4 0.2 0.8 1.72 5.51 4.25
PicNo
7
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
113
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-07
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
55
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
0.080 130 0.045 160 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.125 110 0.045 160 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.160 100 0.045 160 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.200 80 0.045 160 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.250 70 0.045 160 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
PicNo
1
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
114
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-07
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
55
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
2 3300 1.1 160 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
3 2790 1.1 160 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
4 2540 1.1 160 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
5 2030 1.1 160 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
6 1780 1.1 160 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
PicNo
1
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
115
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-17
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
100
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
0.250 80 0.065 153 0.160 0.160 0.160 0.7 0.5 20 40 150
0.375 75 0.065 155 0.160 0.188 0.180 0.7 0.8 20 40 150
0.500 50 0.045 160 0.160 0.250 0.190 0.7 0.8 20 40 150
PicNo
8
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
116
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-17
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
100
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
6 2030 1.7 153 4 4 4.1 0.6 0.5 1.38 2.76 4.25
8 1970 1.7 154 4 4 4.3 0.6 0.7 1.38 2.76 4.25
10 1900 1.7 155 4 5 4.6 0.6 0.8 1.38 2.76 4.25
12 1270 1.1 160 4 6 4.8 0.6 0.8 1.38 2.76 4.25
PicNo
8
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
117
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-08
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
0.250 100 0.095 175 0.160 0.195 0.195 0.7 0.5 30 60 130
0.313 90 0.095 178 0.160 0.375 0.205 0.7 0.5 30 60 130
0.375 80 0.095 180 0.160 0.375 0.220 0.7 0.5 30 60 130
0.500 70 0.095 182 0.160 0.375 0.245 0.7 0.5 30 60 130
0.625 50 0.095 193 0.160 0.500 0.300 0.7 0.5 30 60 130
0.750 40 0.100 193 0.160 0.500 0.300 0.7 0.5 30 60 130
1.000 30 0.105 207 0.160 0.750 0.349 1.5 0.5 30 60 130
PicNo
56
Aluminio - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
118
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-08
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
6 2540 2.4 175 4 5 5 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
8 2290 2.4 178 4 10 5.2 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
10 2030 2.4 180 4 10 5.6 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
12 1778 2.4 182 4 10 6.2 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
16 1270 2.4 193 4 13 7.6 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
20 1020 2.5 193 4 13 7.6 0.7 0.5 2.06 4.14 3.68
25 760 2.7 207 4 20 8.9 1.5 0.5 2.06 4.14 3.68
PicNo
56
Aluminio - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
119
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-09
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
0.250 125 0.110 155 0.160 0.187 0.187 0.5 0.4 30 44 201
0.375 110 0.130 165 0.160 0.250 0.250 0.5 0.3 30 44 201
0.500 85 0.130 167 0.160 0.250 0.250 0.5 0.3 30 44 201
0.625 70 0.140 170 0.160 0.375 0.375 0.5 0.6 30 44 201
0.750 60 0.140 182 0.160 0.375 0.375 0.5 0.5 30 44 201
1.000 40 0.140 189 0.160 0.500 0.375 0.7 0.6 30 44 201
1.250 30 0.157 192 0.160 0.625 0.375 1.1 0.7 30 44 201
PicNo
23
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
120
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-09
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
6 3180 2.8 155 4 5 4.7 0.4 0.4 2.00 3.03 5.69
8 2980 3.1 160 4 6 5.6 0.5 0.3 2.00 3.03 5.69
10 2790 3.3 165 4 6 6.4 0.5 0.3 2.00 3.03 5.69
12 2160 3.3 167 4 6 6.4 0.5 0.3 2.00 3.03 5.69
15 1880 3.5 169 4 9 8.7 0.5 0.5 2.00 3.03 5.69
16 1780 3.6 170 4 10 9.5 0.5 0.6 2.00 3.03 5.69
20 1520 3.6 182 4 10 9.5 0.5 0.5 2.00 3.03 5.69
25 1020 3.6 189 4 13 9.5 0.7 0.6 2.00 3.03 5.69
30 830 3.9 191 4 15 9.5 1.0 0.7 2.00 3.03 5.69
32 760 4.0 192 4 16 9.5 1.1 0.7 2.00 3.03 5.69
PicNo
23
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
121
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-18
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
0.250 125 0.100 140 0.160 0.160 0.115 0.5 0.6 10 46 150
0.375 105 0.100 145 0.160 0.188 0.120 0.5 0.6 10 46 150
0.500 85 0.095 162 0.160 0.250 0.218 0.5 0.6 10 46 150
0.625 62 0.102 170 0.160 0.312 0.274 0.5 0.6 10 46 150
0.750 40 0.110 180 0.160 0.375 0.330 0.5 0.6 10 46 150
1.000 27 0.120 192 0.160 0.500 0.271 0.7 0.9 10 46 150
1.250 20 0.157 192 0.160 0.625 0.375 1.1 1.1 10 46 150
1.375 17 0.180 193 0.160 0.688 0.380 1.1 1.1 10 46 150
1.500 15 0.180 195 0.160 0.750 0.380 1.1 0.6 10 46 150
PicNo
9
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
122
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-18
Material Aluminio
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Aluminio - producción
6 3180 2.5 140 4 4 2.9 0.4 0.6 0.69 3.17 4.25
8 2910 2.5 143 4 4 3.0 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
10 2670 2.5 145 4 5 3.0 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
12 2160 2.4 162 4 6 5.5 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
15 1730 2.5 168 4 8 6.6 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
16 1570 2.6 170 4 8 7.0 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
20 1020 2.8 180 4 10 8.4 0.5 0.6 0.69 3.17 4.25
25 690 3.0 192 4 13 6.9 0.7 0.9 0.69 3.17 4.25
30 560 3.7 192 4 15 8.8 1.0 1.0 0.69 3.17 4.25
32 510 4.0 192 4 16 9.5 1.1 1.1 0.69 3.17 4.25
35 430 4.6 193 4 17 9.7 1.1 1.1 0.69 3.17 4.25
38 380 4.6 195 4 19 9.7 1.1 0.6 0.69 3.17 4.25
PicNo
9
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
123
Acero inoxidable - producción
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-04
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
55
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
0.080 150 0.045 140 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.125 105 0.045 143 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.160 75 0.045 147 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.200 50 0.045 150 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
0.250 45 0.045 150 0.160 0.160 0.120 0.1 0.5 50 60 100
PicNo
1
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
124
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-04
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
55
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
1 4650 1.1 137 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
2 3810 1.1 140 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
3 2670 1.1 143 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
4 1900 1.1 147 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
5 1270 1.1 150 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
6 1140 1.1 150 4 4 3.0 0.1 0.5 3.45 4.13 2.83
PicNo
1
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
125
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-13
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
70
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
0.040 275 .040 140 0.160 0.160 0.080 0.1 0.1 25 50 250
0.080 150 0.050 140 0.160 0.160 0.080 0.1 0.1 25 50 250
0.125 105 0.050 146 0.160 0.160 0.110 0.1 0.4 25 50 250
0.160 75 0.050 148 0.160 0.160 0.120 0.1 0.4 25 50 250
0.200 50 0.050 150 0.160 0.160 0.120 0.1 0.4 25 50 250
PicNo
16
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
126
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-13
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
70
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
1 6980 1.0 140 4 4 2.0 0.1 0.1 1.72 3.45 7.08
2 6100 1.3 140 4 4 2.0 0.1 0.2 1.72 3.45 7.08
3 3300 1.3 146 4 4 2.8 0.1 0.4 1.72 3.45 7.08
4 2540 1.3 148 4 4 3.0 0.1 0.4 1.72 3.45 7.08
5 1780 1.3 150 4 4 3.0 0.1 0.4 1.72 3.45 7.08
PicNo
16
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
127
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-05
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
0.188 110 0.085 170 0.160 0.400 0.200 0.4 0.5 30 60 200
0.250 100 0.085 170 0.160 0.400 0.200 0.4 0.5 30 60 200
0.375 70 0.085 175 0.160 0.400 0.230 0.4 0.5 30 60 200
0.500 50 0.095 186 0.160 0.400 0.290 0.6 0.5 30 60 200
0.625 30 0.110 190 0.160 0.400 0.330 0.6 0.5 30 60 200
0.750 20 0.135 200 0.160 0.600 0.400 1.0 0.5 30 60 200
PicNo
56
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
128
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-05
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
5 2795 2.2 170 4 10 5 0.4 0.5 2.07 4.14 5.67
6 2540 2.2 170 4 10 5 0.4 0.5 2.07 4.14 5.67
10 1780 2.2 175 4 10 6 0.4 0.5 2.07 4.14 5.67
12 1270 2.4 186 4 10 7 0.6 0.5 2.07 4.14 5.67
16 760 2.8 190 4 10 8 0.6 0.5 2.07 4.14 5.67
20 500 3.4 200 4 10 10 1.0 0.5 2.07 4.14 5.67
PicNo
56
Acero inoxidable - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
129
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-14
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
0.250 85 0.090 150 0.160 0.190 0.090 0.3 0.3 15 55 150
0.375 45 0.105 155 0.160 0.190 0.120 0.5 0.3 15 55 150
0.500 30 0.105 165 0.160 0.190 0.125 0.6 0.3 15 55 150
0.625 27 0.105 170 0.160 0.500 0.200 0.7 0.3 15 55 150
0.750 25 0.110 180 0.160 0.500 0.300 0.9 0.3 15 55 150
PicNo
8
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
130
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-14
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
130
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
6 2160 2.3 150 4 5 2.3 0.3 0.3 1.03 3.79 4.25
8 1630 2.5 153 4 5 2.7 0.4 0.3 1.03 3.79 4.25
10 1140 2.7 155 4 5 3.0 0.5 0.3 1.03 3.79 4.25
12 760 2.7 160 4 5 3.2 0.6 0.3 1.03 3.79 4.25
16 690 2.7 170 4 11 5.1 0.7 0.3 1.03 3.79 4.25
20 640 2.8 180 4 13 7.6 0.9 0.3 1.03 3.79 4.25
PicNo
8
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
131
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-06
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 1,25in.
0.188 240 0.080 155 0.160 0.160 0.150 0.2 0.5 30 60 200
0.250 210 0.080 158 0.160 0.250 0.150 0.2 0.5 30 60 200
0.313 190 0.090 160 0.160 0.250 0.170 0.5 0.5 30 60 200
0.375 170 0.080 163 0.160 0.375 0.180 0.5 0.5 30 60 200
0.500 120 0.080 165 0.160 0.375 0.180 0.5 0.5 30 60 200
0.625 85 0.097 166 0.160 0.375 0.200 0.5 0.5 30 60 200
0.750 60 0.110 175 0.160 0.375 0.225 0.5 0.5 30 60 200
1.000 40 0.125 185 0.160 0.500 0.250 1.0 0.5 30 60 200
1.250 20 0.160 205 0.160 0.625 0.400 1.5 0.5 30 60 200
1.500 12 0.160 207 0.160 0.625 0.400 1.5 0.5 30 60 200
1.750 10 0.174 210 0.160 0.625 0.450 1.5 0.5 30 60 200
2.000 8 0.200 223 0.160 0.625 0.600 1.5 0.5 30 60 200
PicNo
58
Acero inoxidable - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
132
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-06
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio AIRE
Gas de corte AIRE
Gas de protección-1
AIRE
Gas de protección-2
--
NOTA: No se recomienda perforar en espesores mayores a 32 mm
5 6100 2 155 4 4 3.8 0.2 0.5 2.07 4.14 5.66
6 5335 2 158 4 6 3.8 0.2 0.5 2.07 4.14 5.66
8 4830 2 160 4 6 4.3 0.5 0.5 2.07 4.14 5.66
10 4320 2 163 4 10 4.6 0.5 0.5 2.07 4.14 5.66
12 3050 2 165 4 10 4.6 0.5 0.5 2.07 4.14 5.66
16 2160 2.5 166 4 10 5 0.5 0.5 2.07 4.14 5.66
20 1525 2.8 175 4 10 5.5 0.5 0.5 2.07 4.14 5.66
25 1020 3.2 185 4 13 6 1.0 0.5 2.07 4.14 5.66
32 510 4 205 4 16 10 1.5 0.5 2.07 4.14 5.66
38 305 4 207 4 16 10 1.5 0.5 2.07 4.14 5.66
45 250 4.4 210 4 16 11 1.5 0.5 2.07 4.14 5.66
50 200 5 223 4 16 15 1.5 0.5 2.07 4.14 5.66
PicNo
58
Acero inoxidable - producción
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Versión 1.0, 28.08.2014
Grosor
(in)
Velocidad
(in/min)
Ancho
de
ranura
(in)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(in)
Altura
de
perfo-
ración
(in)
Altura
de
corte
(in)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(psi)
Corte
(psi)
Inicio/
Corte (cfh)
133
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-15
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
0.250 165 0.085 135 0.160 0.160 0.150 0.5 0.3 15 30 150
0.375 120 0.093 145 0.160 0.245 0.245 0.6 0.3 15 30 150
0.500 80 0.093 148 0.160 0.340 0.340 0.6 0.3 15 30 150
0.625 65 0.115 158 0.160 0.400 0.400 0.7 0.3 15 30 150
0.750 50 0.115 164 0.160 0.460 0.460 1.4 0.3 15 30 150
1.000 30 0.120 175 0.160 0.580 0.580 1.6 0.3 15 30 150
PicNo
10
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
Grosor
(mm)
Velocidad
(mm/min)
Ancho
de
ranura
(mm)
Tensión
de arc
Altura
inicial
(mm)
Altura
de
perfo-
ración
(mm)
Altura
de
corte
(mm)
Retardo
de
perfo-
ración
(s)
Retardo
de
AHC
(s)
Gas de plasma
PG
Gas de
protección
SG
Inicio
(bar)
Corte
(bar)
Inicio/
Corte (m
3
/h)
134
Versión 1.0, 28.08.2014
PRODUCCIÓN
Selección de archivo
S-15
Material Acero inoxidable
Corriente (Amperios)
200
Gas de inicio N2
Gas de corte N2
Gas de protección-1
N2
Gas de protección-2
--
Acero inoxidable - producción
6 4190 2.2 135 4 6 3.8 .5 0.3 1.03 2.07 4.25
8 3070 2.3 140 4 6 5.1 .5 0.3 1.03 2.07 4.25
10 2030 2.4 145 4 6 6.2 .5 0.3 1.03 2.07 4.25
12 1780 2.8 153 4 9 8.6 .5 0.3 1.03 2.07 4.25
15 1330 2.9 157 4 16 9.8 .7 0.3 1.03 2.07 4.25
16 1190 2.9 158 4 18 10.2 .7 0.3 1.03 2.07 4.25
20 890 2.9 164 4 18 11.7 1.4 0.3 1.03 2.07 4.25
25 760 3.0 175 4 19 14.7 1.6 0.3 1.03 2.07 4.25
PicNo
10
Aro de tope de la protección
Protección
Aro de tope de la boquilla
Difusor
Boquilla
Electrodo
Deector
Sostenedor
MAINTENANCE /
TROUBLESHOOTING
Maintenance/ troubleshooting
136
This page intentionally left blank.
Maintenance/ troubleshooting
137
General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the Plasma
Console.
• Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the Plasma Console is required to help keep the unit running trouble free.
The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause plasma unit heat to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
Maintenance
WARNING
CAUTION
WARNING
CAUTION
WARNING
Maintenance/ troubleshooting
138
Plasma Console Block Diagram
200/230/380/
400/460/575V
3 ~ Input
Input
Fuses
(F1, F2)
1 ~ T2
Control
Transformer
Main
Contactor
Soft
Start
Relay
Main
Transformer
3 x 2 Ohm
300 Watt
Resistors
3 ~
Rectier
1 x 6000uf
450V
Capacitors
IGBT Driver
Board
2 x 400 Amp
IGBT’s
Inductor
Output
Main Control
Board
IC
(Interface
Control)
Main
Fan
Fuse
F3
Pump
Hall Sensors
Relay Block
CAN
DANGEROUS VOLTAGES AND CURRENT! ELECTRIC SHOCK CAN
KILL! BEFORE OPERATION, ENSURE INSTALLATION AND GROUND
ING PROCEDURES HAVE BEEN FOLLOWED. DO NOT OPERATE THIS
EQUIPMENT WITH COVERS REMOVED.
WARNING
Maintenance/ troubleshooting
139
Plasma Console Coolant Flow Diagram
As soon as the Plasma Console is supplied with input power, the coolant pump motor turns ON. Coolant pumps
out to the torch and returns back to the coolant tank through the radiators, lter, ow sensor, and IGBTs cold
plate respectively. The pump has an internal adjustable bypass valve set to 225 psi (15.5 bar). There is also an ex-
ternal adjustable regulator, set to 175 psi (12 bar), to bypass the coolant ow if pressure exceeds 175 psi (12 bar).
The coolant ow diagram is as shown in the gure below.
FLOW SENSOR (FS1)
IGBT COLD PLATE
LEVEL SENSOR
(LS1)
GAUGE
Maintenance/ troubleshooting
140
Turbine Flow Sensor
Features :
Small and compact dimension
Easy connection, 1/2” BSP thread
High reliability and durability
Installation exibility : vertical or horizontal
Wide rated voltage : 2.4 to 26 VDC
Hall eect sensor, digital output
Electrical :
Supply voltage : 2.4 – 26 V DC
Supply current : typical 3.0 mA, maximum 6.0 mA.
Output mode : open collector
Output rise time : typical 1.0second. maximum 10second.
Output falling time : typical 0. 3second. maximum 1.5second.
Wire connection : Termianl 1 (Red) : Vdd Terminal 2 (Brown) : Vout Terminal 3 (Black) : Gnd
Application :
Mounting Method : Horizontal to Vertical
Range of Flow Rate : 1.5 – 25 L/min.
Maximum working pressure : 1MPa
Fluid : Cold / Warm Water
Fluid temperature : 0 ~ 80
o
C
Environment temperature : -20 ~ 80
o
C
Body Materials : PPS with 40% glass ber
Inside turbine holder : Acetal copolymer (POM)
Turbine : plastic magnet
Turbine stick : ceramic
Maintenance/ troubleshooting
141
Level Switch
Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the cool-
ant drops below level switch position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is
sent to CNC/Process controller by the Plasma Console through CAN communication.
MADISON COMPANY
M8790
REVISIONS
ZONE
REV.
DESCRIPTION DATE APPROVED
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
STEM: POLYPROPYLENE
FLOAT: POLYPROPYLENE
MAX TEMP: 105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG: 0.60
MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS: 22GA, 24INCHES
VENDOR P/N:
DESCRIPTION:
DWG. NO.
WEIGHT:
-+
(8)0558011991
MEA
11/14/12
11/14/12
11/15/12
411 S. Ebenezer Rd
Florence, SC 29501
(8)0558011991
PA6900-11-16
SCALE:1:5
SIZE
SWITCH LEVEL
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
MEA
COMMENTS:
SHEET 1 OF 1
ENG APPR.
CHECKED
DRAWN
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
PMD
FINISH
BULKHEAD
DO NOT SCALE DRAWING
NAME
.005
DATE
IS PROHIBITED.
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
A
REV.
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY
MATERIAL
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
FRACTIONAL .03
ANGULAR: MACH .1 BEND .5
TWO PLACE DECIMAL .015
THREE PLACE DECIMAL
VENDOR:
10/20/11
MADISON COMPANY
M8790
REVISIONS
ZONE
REV.
DESCRIPTION DATE APPROVED
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
STEM: POLYPROPYLENE
FLOAT: POLYPROPYLENE
MAX TEMP: 105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG: 0.60
MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS: 22GA, 24INCHES
VENDOR P/N:
DESCRIPTION:
DWG. NO.
WEIGHT:
-+
(8)0558011991
MEA
11/14/12
11/14/12
11/15/12
411 S. Ebenezer Rd
Florence, SC 29501
(8)0558011991
PA6900-11-16
SCALE:1:5
SIZE
SWITCH LEVEL
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
MEA
COMMENTS:
SHEET 1 OF 1
ENG APPR.
CHECKED
DRAWN
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
PMD
FINISH
BULKHEAD
DO NOT SCALE DRAWING
NAME
.005
DATE
IS PROHIBITED.
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
A
REV.
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY
MATERIAL
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
FRACTIONAL .03
ANGULAR: MACH .1 BEND .5
TWO PLACE DECIMAL .015
THREE PLACE DECIMAL
VENDOR:
10/20/11
Coolant Filter
A lter is used to prevent the foreign particles entering the Plasma Console through coolant and damaging the
equipment.



  

 





































 
  
 






  

 






















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













 
  
 



Maintenance/ troubleshooting
142
Troubleshooting
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR
THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY
AN EXPERIENCED ELECTRICIAN.
Stop work immediately if Plasma Console does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-
ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
When the input power is applied to m2 Smart Plasmarc system, pump motor should turn ON immediately, the
power light on the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating nor-
mal operation.
Check the following:
1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.
2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be
caused by blown fuses F1 or F2.
3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error
message from Plasma Console.
Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for dierent errors/faults:
Troubleshooting Guide
Type of Fault Fault Light Status Fault Light Frequency K1 and Main Fan Status
Thermal or Ambient ON Continuous ON
Servo Fault TOGGLE 50% duty cycle with a
period of 1 second
OFF
All other Faults TOGGLE 50% duty cycle with a
period of 2 seconds
OFF
WARNING
CAUTION
When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the Interface Control screen for the de-
scription of the error and further details in this section.
Maintenance/ troubleshooting
143
Fault Isolation
Fan Not Working
Problem Possible Cause Action
Fan does not turn ON
This is normal when unit is in idle
mode for more than 5 minutes.
None
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s) Replace fans
Relay failed to close
Check relay connection and/or re-
place relay.
Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Main Arc Transfers to the work with
a short “pop”, placing only a small
dimple in the workpiece.
Communication between plasma unit
and CNC or process controller is lost.
Check communication cable.
CNC or Process Controller removes
the start signal when the main arc
transfers to the work.
Make sure CNC or Process Controller is
sending start signal correctly.
Remote current values are not pres-
ent.
Check if correct current values are
sent down the CAN Bus.
Current value is too low. Increase current value.
Arc does not start. There is no arc at
the torch. Open circuit voltage is OK.
Open connection between the Plasma
Console positive output and the work.
Repair connection.
Pilot current and/or start current
should be increased for better starts
when using consumables for 100A or
higher (Refer to process data includ-
ed in torch manuals).
Increase pilot current. (Refer to pro-
cess data included in torch manuals).
Fault light is ON. Check Help Codes table.
Faulty PCB1 (control board). Replace PCB1 (control board).
Maintenance/ troubleshooting
144
Digital Input Problems
Problem Resolution
The wrong input on the screen is changing
when the CNC turns on an input to the IC
Make sure the inputs are wired to the proper input on the IC.
No input on the screen is changing when the
CNC turns on an input to the IC
Make sure the CNC is only sending the 24 VDC from DB37 connector
back to the IC as the input when turning the input on.
Digital Output Problems
Problem Resolution
The IC shows the output turning on but
there is no voltage on the output’s emitter
side.
Check for voltage on the collector side. If there is a DC voltage there
greater than 10 volts, then call service.
Gas Problems
Problem Resolution
The CNC turns on a gas test and no gas
comes out of the torch.
Make sure the plasma gas box and shield gas box have power (green
LED on the same side as the cable connections is lit).
IC Maintenance/Troubleshooting
Maintenance/ troubleshooting
145
Error Messages on the IC Display
Error Screen
Error Log Screen
Last received error always shown at top.
Clear all errors on screen.
This screen displays a log of the last 13 errors received by the IC. By moving the cursor to the error and pressing
the hand wheel, more details of the error are displayed.
Module Type
Number of starts since last reboot
Error code
Error details
Maintenance/ troubleshooting
146
Number of starts since IC boot up
Error Screen
Error Screen
Command value for error
Plasma Console error code
Error details
Error ID
Type of Error
Error details
Actual value when error occurred
Number of starts since IC boot up
Type of Error
Maintenance/ troubleshooting
147
Module Errors
ID Problem Solution
9 The checksum of the station constants do not match
the station constants.
This error will normally correct itself. If it continues, replace the module/board.
B The watchdog telegram has not been received in 400
ms.
1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
1E The CAN send buer has overowed.
1F The CAN receive buer has overowed.
23 The checksum of the calibration data is wrong. Replace the gas control module.
53 The checksum of the local PLC on the gas control is
wrong.
Replace the gas control module.
60 The output to the valve on channel 1 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
61 The output to the valve on channel 2 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
62 The output to the valve on channel 3 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
63 The output to the valve on channel 4 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
64 The module's telegram counters do not match the inter-
face control's telegram counters.
1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
65 The module has reset itself.
Maintenance/ troubleshooting
148
Process Errors
ID Problem Solution
1 The shield gas output ow is higher than expected. 1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a leak in the shield output gas line from the gas control.
3. Check the ow reading while the start signal is low. If there is more than XX CFH
(X.X CMH), replace the shield gas pressure sensor.
2 The shield gas output ow is lower than expected. 1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a clog in the shield output gas line from the gas control.
3. Check that there is power to the pressure sensor.
4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.
3 The gas control is not properly communicating on
the CAN bus.
1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for power to the module.
4 The plasma gas output pressure is higher than
expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a clog in the plasma output gas line from the gas control.
3. Check the pressure reading while the start signal is low. If there is more than X
PSI (X.X BAR), replace the plasma gas pressure sensor.
5 The plasma gas output pressure is lower than
expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a leak in the plasma output gas line from the gas control.
3. Check that there is power to the pressure sensor.
4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.
6 The current output of the Plasma Console is higher
than expected.
7 The current output of the Plasma Console is lower
than expected.
8 The arc was lost before plasma start signal was
removed.
1. Pierce height is too high during start.
2. No plate under torch during cutting.
3. Pierce time is too long.
9 Coolant ow is lower than 1.0 GPM. 1. Check the coolant level in the coolant tank.
2. Check for a clog in the lter.
3. Check for a clog in the ow sensor.
4. Check for a kink in the coolant lines.
5. Check for power to the ow sensor.
A The Plasma Console has thrown an error. Check the CAN PS error code for more details.
B The control board is not properly communicating
on the CAN bus.
1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the control board.
4. Check for power to the control board.
C The system failed to start. 1. Check that the torch is close enough to the work piece.
2. Check that the work piece and work leads from the Plasma Console are con-
nected electrically (< 10 Ohms).
D Coolant level is below the recommended level for
operation.
1. Rell the coolant tank with coolant.
2. Replace the coolant level sensor.
E The cycle start was present during boot up. 1. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is o. If
there is voltage on the input, nd and x the wiring error.
2. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is on. If
there is voltage on the input while the output of the CNC is o, check the interface
control wiring for a short to the input.
3. Replace the interface control.
F The plasma gas pressure sensor was reading a
pressure when there was no command.
1. Check the input pressure to the plasma gas.
2. Check the wiring for the plasma gas pressure sensor.
3. Replace the plasma gas pressure sensor.
10 The shield gas pressure sensor was reading a ow
when there was no command.
1. Check the input pressure to the shield gas.
2. Check the wiring for the shield gas pressure sensor.
3. Replace the shield gas pressure sensor.
Maintenance/ troubleshooting
149
CAN PS Errors
Error code Problem Solution
01 Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + / - 15% of rated input
when machine is in Idle mode
1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
02 Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + or - 20% of rated
input while cutting
1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
7. Notify your power company of the line stiness issues.
03 Control Transformer not supplying
proper voltage to control board or the
+24 and +/-15 volt bias supplies are not
balanced
1. Check the input voltage taps on the control transformer.
2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specied value
then replace the control board else replace control transformer.
04 There is a thermal fault inside the
Plasma Console. Fix any coolant ow
errors before investigating this error.
1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient tempera-
ture being above 40C or dirt in the radiators.
2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the Plasma Console.
3. Shut o the Plasma Console and allow the machine to cool.
4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace
the switch.
5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace
the switch.
05 CYCLE START signal is high while the
power source is booting up.
1. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is OFF. If there is voltage on the input,
nd and x the wiring error.
2. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is ON. If there is voltage on the input
while CNC is OFF, check the Plasma Console control wiring for a short to the input.
06 Failed to re/ ignition did not take place
within 4 seconds after HF is turned ON.
1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.
2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the Plasma Console.
3. Check the HF relay inside the Plasma Console.
4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.
5. Check the consumables.
08 Torch error/Electrode current was pres-
ent before the PWM was enabled.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for short between electrode and nozzle.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
4. Check for shorted IGBT.
5. Check for shorted diode (D9).
09 Arc voltage is greater than 40V in Idle
mode.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.
4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
11 Output current is greater than the
minimum idle current.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the
driver board.
4. Check the hall sensors and their connections to the control board.
5. Replace the control board.
12 A phase of the input power is missing. 1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.
2. Check the main contactor contacts for any damage.
3. Verify the input to the Plasma Console is providing all 3 phases.
13 Open circuit voltage did not reach 280
volts within 200 msec.
1. Check for short between the electrode and nozzle.
2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the Plasma Console.
3. Check for an open IGBT.
4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
14 Ambient temperature exceeded 75° C
in control enclosure.
1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace
the control board.
2. Cool the area around the Plasma Console to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for
the Plasma Console.
15 Bus voltage failed to reach 200 VDC
with in 500 ms.
1. Check for faulty input fuse.
2. Check for shorted bus lter capacitor.
3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.
4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.
5. Check bus charger resistors connections.
6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).
7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
8. Check the 24VAC supply on the control transformer.
Maintenance/ troubleshooting
150
18 Output voltage fell below 70 volts
during cutting or below 40 volts during
marking.
1. Check for short in the torch cable.
2. Check cutting or marking height is too low.
3. Check for short between electrode and nozzle.
4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the Plasma Console.
5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.
20 Output or Arc voltage detected before
START signal issued
1. Check for a shorted IGBT.
2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the
driver board.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.
4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.
5. Check for shorted diode (D9).
6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.
21 Main contactor failed to engage or
disengage.
1. Check the input fuses inside the disconnect box.
2. Check the main contactor (K1) contacts.
3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.
4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.
5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.
22 Work current is greater than Electrode
current plus threshold limit during
cutting.
1. Check the feedback from the hall sensors.
2. Check the connection from hall sensors to the control board.
3. Replace the control board.
23 The Plasma Console enable signal is
missing.
1. Check the Plasma Console enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.
2. Check for the Plasma Console enable signal going to J1 connector on PCB1.
3. Check the enable signal contacts on K4 relay.
4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.
5. Replace the control board.
24 There was an SPI communication error
between the main and servo micro on
control board.
1. Shut o the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
2. Replace the control board.
25 The EEPROM on the control has failed. 1. Shut o the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
2. Replace the control board.
27 The servo and supervisor on the control
board of the Plasma Console has rm-
ware version mismatch.
Replace the control board.
28 Jumper in the RAS box is missing. 1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for damaged control cable.
3. Replace the control board.
30 The servo on the control board has
fault.
1. Check for bad hall sensor.
2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.
3. Shut o the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
4. Replace the control board.
31 Coolant ow is below 0.45GPM. 1. Check the coolant level.
2. Check for a clogged lter.
3. Check for leaks in the coolant return line.
4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.
5. Check input power to the pump.
6. Check for proper pump function by looking for ow into the tank. If there is no ow and the motor in running,
replace the pump head.
7. Check the connection of the ow sensor to the control board.
8. Check for the SW6 position set properly according the ow sensor either turbine ow or rotor ow sensor.
9. Replace the control board.
32 Coolant ow is above 2.4GPM. 1. Check the connection of the ow sensor to the control board.
2. Check for the SW6 position set properly according the ow sensor either turbine ow or rotor ow sensor.
3. Replace the control board.
33 There was a watchdog error on the
CAN bus.
1. Check the CAN connection between the interface control and the Plasma Console’s control board.
2. Check the input power to the interface control.
3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
4. Check for SW5 on the control board in the Plasma Console is set to “CLOSE”.
5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
34 Ignition/Arc lost in dwell state immedi-
ately after it attached to the plate.
1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.
2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.
3. Check the consumables.
35 The station constant’s CRC received
from the controller did not match the
calculated CRC.
This will normally correct itself, if not replace the control board.
39 Hall Sensor Connector is removed or
jumper is missing.
1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.
Maintenance/ troubleshooting
151
Wear on torch parts is a normal occurrence to plasma cutting. Starting a plasma arc is an erosive process to both
the electrode and nozzle. Regularly scheduled inspection and replacement of PT-36 parts must take place to
maintain cut quality and consistent part size.
1. Remove the Shield Cup Retainer.
NOTE:
If the shield cup retainer is dicult to remove, try to screw the nozzle retaining cup tighter to
relieve pressure on the shield cup retainer.
2. Inspect mating metal surface of shield cup and shield cup retainer for nicks or dirt that might prevent these
two parts from forming a metal to metal seal. Look for pitting or signs of arcing inside the shield cup. Look
for melting of the shield tip. Replace if damaged.
3. Inspect diuser for debris and clean as necessary. Wear on the top notches does occur, eecting gas volume.
Replace this part every other shield replacement. Heat from cutting many small parts in a concentrated area
or when cutting material greater than 0.75" (19.1mm) may require more frequent replacement.
Shield Cup Retainer
Nozzle Retaining Cup
Nozzle
Electrode
Torch Body
HOT TORCH WILL BURN SKIN!
ALLOW TORCH TO COOL BEFORE SERVICING.
Shield Cup
Diuser
Incorrect assembly of the diuser in the shield will prevent the torch
from working properly. Diuser notches must be mounted away from
the shield as illustrated.
CAUTION
DANGER
Torch Front End Disassembly
Torch Maintenance/Troubleshooting
Maintenance/ troubleshooting
152
4. Unscrew nozzle retainer and pull nozzle straight out of torch body. Inspect insulator portion of the nozzle
retainer for cracks or chipping. Replace if damaged.
Inspect nozzle for:
• melting or excessive current transfer.
• gouges from internal arcing.
• nicks or deep scratches on the O-ring seating surfaces .
• O-ring cuts, nicks, or wear.
• Remove hafnium particles (from the nozzle) with steel wool.
Replace if any damage is found.
NOTE:
Discoloration of internal surfaces and small black starting marks are normal and do not eect
cutting performance.
If the holder was tightened suciently, the electrode may unscrew without being attached to the electrode
holder. When installing the electrode, use only sucient force to adequately secure the electrode.
5. Remove electrode using electrode removal tool.
6. Disassemble electrode from electrode holder. Insert ats on the holder into a 5/16" wrench. Using the elec-
trode tool, rotate electrode counter-clockwise to remove. Replace electrode if center insert is pitted more
than 3/32” (2.4mm).
Torch Body
Electrode Removal Tool
Electrode
Replace electrode if center insert is
pitted more than 3/32” (2.4mm)
Maintenance/ troubleshooting
153
7. Remove electrode holder from torch body. Hex on the end of the electrode holder removal tool will engage
in a hex in the holder.
NOTE:
The electrode holder is manufactured in two pieces. Do not disassemble. If the holder is dam-
aged, replace the electrode holder assembly.
8. Disassemble electrode holder and gas bae. Carefully remove O-ring from electrode holder and slide bae
from holder. Inspect nozzle seating surface (front edge) for chips. Look for cracks or plugged holes. Do not
attempt to clear holes. Replace bae if damaged.
NOTE:
Check all O-rings for nicks or other damage that might prevent O-ring from forming a gas/water
tight seal.
Electrode Holder Assembly
Gas Bae
O-ring
Electrode
Removal
Tool
Gas Bae
Electrode Holder Assembly
NOTE:
Discoloration of these surfaces with use is
normal. It is caused by galvanic corrosion.
Maintenance/ troubleshooting
154
Torch Front End Assembly
• Reverse order of disassembly.
• Apply a very thin coat of silicone grease to O-rings before assembling mating parts. This facilitates
easy future assembly and disassembly for service.
• Installing the electrode requires only moderate tightening. If the electrode holder is made tighter
than the electrode, it is possible to change worn electrodes without removing the electrode holder.
• Turn on the coolant circulator and purge the gases through the torch.
NOTE:
When assembling, place the nozzle inside the nozzle retaining cup and thread the nozzle retain-
ing cup/nozzle combination on the torch body. This will help align the nozzle with the assembly.
The shield cup and shield cup retainer should be installed only after installing the nozzle retain-
ing cup and nozzle. Otherwise the parts will not seat properly and leaks may occur.
Shield Cup Retainer
Diuser
Shield
Cup
Nozzle Retaining
Cup
Nozzle
Electrode
Torch
body
Over-tightened parts will be dicult to disassemble and may dam-
age torch. Do not over tighten parts during reassembly. Threaded
parts are designed to work properly when hand-tightened, approxi-
mately 40 to 60 inch/pounds.
CAUTION
Maintenance/ troubleshooting
155
Use of a speedloader, p/n 0558006164, will ease assembly
of the torch front end parts.
step 1. To use the speedloader, rst insert the nozzle into the
nozzle retaining cup.
step 2. Screw the speedloader into the nozzle retaining cup
to secure the nozzle.
step 3. Secure retaining nut on nozzle with preassembly tool,
p/n 0558005917 included with the speedloader.
step 4. Remove the speedloader. It is very important to
remove the speedloader to ensure proper seating of
the remaining parts.
step 5. Insert the diuser into the shield cup.
step 6. Insert the nozzle retaining cup assembly into the
shield cup retainer.
step 7. Screw shield cup retainer assembly onto nozzle re-
taining cup assembly.
Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional)
Nozzle retaining cup assembly
Diuser
Shield Cup
Nozzle Retaining Cup
Nozzle
Retaining nut
p/n 0558005916
Shield cup retainer assembly
Preassembly tool
Shield cup retainer
Maintenance/ troubleshooting
156
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE:
• Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position.
• Disconnect primary input power.
Torch Body Maintenance
• Inspect O-rings daily and replace if damaged or worn.
• Apply a thin coat of silicone grease to O-rings before assembling torch. This facilitates easy future
assembly and disassembly for service.
• O-ring [1.61" (41mm) I.D. x .07" (1.8mm) BUNA-70A] p/n 996528.
O-Ring locations
• Keep electrical contract ring contact points free of grease and dirt.
• Inspect ring when changing nozzle.
• Clean with cotton swab dipped in isopropyl alcohol.
Contact Ring Points
Contact Ring
Contact Ring Points
Contact Ring Screw
WARNING
Maintenance/ troubleshooting
157
Torch Body Removal and Replacement
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE:
• Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position .
• Disconnect primary input power.
Torch Body
Handle
1. Loosen the worm gear hose clamp so that the torch sleeving can be freed and pulled back up the cable
bundle. Approximately 7” (177.8mm) should be far enough. Unscrew the torch sleeve and slide it back until
the pilot arc connection is exposed.
2. Disconnect the power cables which are threaded onto the shorter stems at the back of the torch. Note that
one of these connections is left-handed. Unscrew the gas hoses from the torch head assembly by using a
7/16" (11.1mm) and a 1/2" (12.7mm) wrench. Removal of the gas hoses is easier if the power cables are re-
moved rst.
7/16" HEX Plasma Gas
Connection
1/2" HEX Shield Gas
Connection
1/2" HEX Power Cable & Water
Return Connections
WARNING
Maintenance/ troubleshooting
158
3. Unwrap the electrical tape at the back of the gray plastic insulator over the pilot arc connection. Slide the
insulator back and undo the knife connectors.
Electrical Tape
(shown removed)
Pilot Arc Cable
PA Insulator
Knife-splice connection
5. Slide the handle forward and thread it rmly onto the torch body.
4. To install the new torch head assembly - Connect the pilot arc cable and the main power cable by reversing
the steps taken to disconnect them. Be sure the gas and water ttings are tight enough to prevent leaks, but
do not use any kind of sealant on them. If the knife connection seems loose, tighten the connection by press-
ing on the parts with needle-nosed pliers after they are assembled. Secure the gray pilot arc insulator with 10
turns of electrical tape.
New Torch Head Assembly
Maintenance/ troubleshooting
159
Reduced Consumable Life
1. Cutting Up Skeletons
Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate). Their removal from
the table can adversely aect electrode life by:
• Causing the torch to run o the work.
• Greatly increasing the start frequency. This is mainly a problem for O
2
cutting and can be alleviated by
choosing a path with a minimum number of starts.
• Increasing likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be
mitigated by careful operator attention and by increasing stando and reducing cutting speeds.
If possible, use an OXWELD torch for skeleton cutting or operate the PT-36 at a high stando.
2. Height Control Problems
• Torch crashing is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is used.
The voltage change is usually the result of plate falling away from the arc. Disabling the height control
and extinguishing the arc earlier when nishing the cut on a falling plate can eectively eliminate these
problems.
• Torch crashing can also occur at the start if travel delay is excessive. This is more likely to occur with thin
material. Reduce delay or disable the height control.
• Torch crashing can also be caused by a faulty height control.
3. Piercing Stando Too Low Increase pierce stando
4. Starting on edges with
continuous pilot arc Position torch more carefully or start on adjacent scrap material.
5. Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a ipped up part.
6. Catching on Pierce Spatter Increase stando or start with longer lead-in.
7. Pierce not complete before
starting Increase initial delay time.
8. Coolant ow rate low, Correct settings
Plasma gas ow rate high,
Current set too high
9. Coolant leaks in torch Repair leaks
Maintenance/ troubleshooting
160
Checking for Coolant Leaks
Coolant leaks can originate from seals on the electrode, electrode holder, nozzle, and torch body. Leaks could
also originate from a crack in the insulating material of the torch or nozzle retaining cup or from a power cable.
To check for leaks from any source remove the shield cup, clean o the torch, purge it, and place it over a clean
dry plate. With the gases o, run the water cooler for several minutes and watch for leaks. Turn on the plasma
gas and watch for any mist from the nozzle exit. If there isn’t any, turn o the plasma gas, turn on the shield gas,
and watch for any mist from the shield gas passages in the nozzle retaining cup.
If a leak appears to be coming from the nozzle orice, remove and inspect the o-rings on the nozzle, electrode,
and electrode holder. Check the sealing surfaces on the electrode holder and stainless steel torch liner.
If you suspect that a leak is coming from the electrode itself, you can install a 100 to 200 amp 2-piece nozzle base
without a nozzle tip. After purging, run the water cooler with the gas o and observe the end of the electrode. If
water is seen to collect there, make sure it is not running down the side of the electrode from a leak at an o-ring
seal.
If it is necessary to supply power to the Plasma Console to run the wa-
ter cooler, it is possible to have high voltages at the torch with no arc
present. Never touch the torch with the Plasma Console energized.
WARNING
REPLACEMENT PARTS
Replacement paRts
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Replacement paRts
163
m2 Smart Plasmarc Information
m2 Plasma
Console, 200A,
230/460V,
60Hz,
0558012390
m2 Plasma
Console, 200A,
380 CCC,
50Hz,
0558012391
m2 Plasma
Console, 200A,
400V CE,
50Hz,
0558012392
m2 Plasma
Console, 200A,
575V,
60Hz,
0558012393
Replacement Parts
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Ordering
Items listed in the assembly drawing Bill of Materials (included in the back
of this publication) that do not have a part number shown are not avail-
able from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions
are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a
source for these items.
NOTE:
Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm
(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
Replacement paRts
164
This page intentionally left blank.
REVISION HISTORY
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s. r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S. A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
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Jakarta
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Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
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MALAYSIA
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Fax: +60 3 5512 3552
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Singapore
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SOUTH KOREA
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Fax: +971 4 887 22 63
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EGYPT
ESAB Egypt
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Fax: +20 2 393 32 13
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RUSSIA--C IS
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ESAB m2™ Plasma Smart Plasmarc™ 200 Cutting System Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m2™ Plasma Smart Plasmarc™ 200 Cutting System
Tipo
Manual de usuario
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