ESAB m3® Plasma EPP-362 Plasma Power Source Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
EPP-362
Fuente de alimentación de plasma
Manual de instrucciones (ES)
Date: 02/2015
Part Number: 0558012620
Language: ES
Este equipo funcionará según lo descrito en este manual y tendrá etiquetas y/o NOTIFICACIONES cuando se instale, ope-
re, reciba mantenimiento y reparación según las instrucciones provistas. se debe revisar el equipo periódicamente. no
deben utilizarse equipos averiados o con poco mantenimiento. las piezas que estén rotas, que falten, estén desgastadas,
deformadas o contaminados deben reemplazarse inmediatamente. si NECESITA reparación o reemplazo, el fabricante
recomienda realizar una solicitud por teléfono o por escrito para obtener un consejo técnico del distribuidor autorizado
donde se compró.
Este equipo o cualquiera de sus partes no deben modicarse sin la previa autorización escrita del fabricante. El usuario de
este equipo tendrá la responsabilidad por cualquier avería que resulte del uso inadecuado, mantenimiento erróneo, daño,
reparación incorrecta o alteración por parte de cualquier persona que no sea el fabricante o centro de servicio designado
por el fabricante.
ASEGÚRESE DE QUE ESTA INFORMACIÓN LLEGUE AL OPERADOR.
PUEDE OBTENER COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU PROVEEDOR.
Estas INSTRUCCIONES son para operadores experimentados. Si no está completamente
familiarizado con los principios de funcionamiento y las prácticas de seguridad para el
equipo de soldadura y corte de arco, lo invitamos a que lea nuestro folleto “Precauciones
y prácticas de seguridad para soldadura, corte y ranurado de arco”, Formulario 52-529. NO
permita que personas no capacitadas instalen, operen o realicen el mantenimiento de este
equipo. NO intente instalar u operar este equipo hasta que haya leído y comprendido por
completo estas instrucciones. Si no comprende por completo estas instrucciones, comuní-
quese con su proveedor para obtener más información. asegúrese de leer las precauciones
de seguridad antes de instalar u operar con el equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEA Y COMPRENDA ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONES ANTES DE REALIZAR
LA INSTALACIÓN u OPERACIÓN.
¡PROTÉJASE USTED Y A LAS DEMÁS PERSONAS!
EPP-362 Plasma Power Source
4
5
EPP-362 Plasma Power Source
CONTENIDOS
Precauciones de seguridad
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Clase de protección .............................................................................9
Descripción
Descripción ..........................................................................................13
Características .................................................................................13
Especicaciones ...............................................................................13
Dimensiones ..................................................................................14
Accesorios opcionales..........................................................................14
Instalación
Instalación ...........................................................................................17
Desembalar ...................................................................................17
Ubicación .....................................................................................17
Conexión de alimentación de entrada ..........................................................18
Procedimiento de conexión de refrigerante .................................................... 22
Ajuste de presión de suministro ............................................................... 23
Conexiones de salida...........................................................................24
Conectores de cables de interfaz .............................................................. 26
Funcionamiento
Funcionamiento .....................................................................................31
Diagrama de bloques EPP-362..................................................................31
Panel de visualización..........................................................................33
Modos de funcionamiento .................................................................... 34
Diagrama de interfaz de EPP-362 J1 (RAS) .......................................................35
Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Diagrama de ujo de funcionamiento de máquina...............................................37
MAINTENANCE
Maintenance.........................................................................................41
Cleaning.......................................................................................41
Turbine Flow Sensor ...........................................................................42
Level Switch .................................................................................. 43
Coolant Filter ................................................................................. 43
EPP-362 Plasma Power Source
6
TROUBLESHOOTING
Troubleshooting .....................................................................................47
Troubleshooting Guide.........................................................................47
Help Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Interface Adaptor Box ......................................................................... 50
Fault Isolation..................................................................................52
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts ...................................................................................55
Ordering ......................................................................................55
7
Precauciones de seguridad
Precauciones de seguridad
8
Precauciones de seguridad
9
Precauciones de seguridad
Los usuarios de equipos de soldadura y corte con plasma tienen la responsabilidad de asegurarse de que las
personas que trabajen con y cerca del equipo observen todas las precauciones de seguridad relevantes. Las
precauciones de seguridad deben cumplir con los requisitos que se aplican a este tipo de equipo de soldadura
y corte con plasma. Deben observarse las siguientes recomendaciones y las normas estándar que se aplican al
área de trabajo.
Todo el trabajo debe ser realizado por personal capacitado que esté familiarizado con el funcionamiento del
equipo de soldadura y corte con plasma. El funcionamiento incorrecto del equipo puede provocar situaciones
peligrosas que pueden causar lesiones al operador y dañar el equipo.
1. Cualquier persona que utilice el equipo de soldadura y corte con plasma debe conocer:
– Su funcionamiento
– Ubicaciones de los lugares de emergencia
– Su función
– Precauciones de seguridad relevantes
– Soldar y/o cortar con plasma
2. El operador debe asegurarse de:
– Que ninguna persona sin autorización esté dentro del área de trabajo del equipo cuando se enciende.
– Que nadie esté desprotegido cuando el arco se atasque.
3. El área de trabajo debe:
– Ser adecuada para dicho propósito
– Ser un lugar sin corriente de aire
4. Equipo de seguridad personal:
– Use siempre el equipo de protección personal recomendado, como gafas de seguridad; ropa anti-inamable y
guantes de seguridad.
– No use elementos sueltos, como bufandas, brazaletes, anillos, etc. que puedan atascarse o causar quemaduras.
5. Precauciones generales:
– Asegúrese de que el cable de retorno esté conectado de forma segura.
– El trabajo con equipos de alto voltaje debe ser realizado únicamente por un electricista calicado.
– Los extintores de fuego deben estar claramente marcados y deben estar al alcance.
– No debe realizar el engrase y mantenimiento del equipo durante el funcionamiento.
El código IP indica la clase de protección, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de obje-
tos sólidos o agua. La protección se provee contra el tacto con un dedo, penetración de objetos sólidos más
grandes que 12 mm y contra agua pulverizada hasta 60 grados desde una posición vertical. El equipo con la
marca IP21S debe estar almacenado, no debe usarse en el exterior durante precipitaciones a menos que esté
resguardado.
Clase de protección
Inclinación máxima
permitida
15°
Si el equipo se coloca en una supercie con
una pendiente de más de 15º, se caerá. Es
posible que se produzcan lesiones persona-
les y/o daños importantes en el equipo.
PRECAUCIÓN
Precauciones de seguridad
10
LA SOLDADURA Y CORTE CON PLASMA PUEDEN CAUSAR LESIONES
PERSONALES. TOME PRECAUCIONES CUANDO ESTÁ SOLDANDO
O CORTANDO. CONSULTE LAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD A SU
EMPLEADOR QUE DEBEN BASARSE SEGÚN LA INFORMACIÓN DE
PELIGRO DEL FABRICANTE.
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS pueden provocar la MUERTE.
– Instale y conecte a tierra la unidad de soldadura y corte con plasma según las normas aplicables.
– No toque piezas eléctricas con corriente o electrodos con el cuerpo descubierto, guantes o ropa mojada.
– Debe tener una protección aislante de la conexión a tierra y de la pieza de trabajo.
– Asegúrese de que su posición de trabajo sea segura.
LOS GASES pueden ser peligrosos para la salud.
– Mantenga la cabeza alejada de los gases.
– Use ventilaciones, extracciones en el arco, o ambas, para alejar los gases de la zona de respiración y del área general.
LOS RAYOS DE ARCO pueden lesionar los ojos y quemar la piel.
– Proteja sus ojos y el cuerpo. Use lentes de ltro y malla para soldar y cortar con plasma correctos y use ropa de pro-
tección.
– Proteja a los observadores con mallas y cortinas adecuadas.
PELIGRO DE INCENDIO
– Las chispas pueden causar un incendio. Asegúrese de que no haya materiales inamables cerca.
RUIDO: el ruido excesivo puede dañar la audición.
– Proteja sus oídos. Use orejeras u otra protección auditiva.
– Advierta a los observadores sobre este riesgo.
AVERÍA: llame a una persona experta en caso de averías.
LEA Y COMPRENDA ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONES ANTES DE REALIZAR
LA INSTALACIÓN u OPERACIÓN.
¡PROTÉJASE USTED Y A LAS DEMÁS PERSONAS!
ADVERTENCIA
Este producto solo debe usarse para cortar con plasma. Cualquier
otro uso puede causar lesiones personales y/o daños en el equipo.
Para evitar lesiones personales
y/o daños en el equipo, elévelo
con los métodos y puntos de ama-
rre que se muestran aquí.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
11
Descripción
Descripción
12
Descripción
13
Número de pieza
EPP-362,
460 V,
60 Hz,
0558011314
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
0558011315
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
0558011316
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
0558011317
Salida
(100 % de
ciclo de
trabajo)
Voltaje 200 VDC
Rango de corriente CC
(marca)
10A to 36A
Rango de corriente CC
(corte)
30A to 360A
Alimentación 72KW
Voltaje de circuito abierto
(OCV)
360 VDC 364 VDC 360 VDC 360 VDC
Entrada
Voltaje (3 fases) 460 V 380 V 400 V 575 V
Corriente (3 fases) 109 A RMS 134 A RMS 131 A RMS 88 A RMS
Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 88.7 KVA 88.5 KVA 88.6 KVA 87.7 K VA
Alimentación 83.7 KW 85.1 KW 84.7 KW 84.0 KW
Factor de alimentación 94% 96% 96% 96%
Fusible de entrada
(recomendado)
150 A 175 A 175 A 125 A
Peso - lb (kg) 1130 (514) 1130 (514) 1140 (518) 1125 (512)
Especicaciones
La fuente de alimentación EPP-362 está diseñada para las aplicaciones
de corte y marca con plasma. Se puede usar con otros productos esab
como el soplete PT-36 junto con la interfaz de gas m3, un sistema de
interruptores y regulación de gas computarizado.
• 25 a 360 amperios de rango de corriente para corte
y menos de 10 para marca
• Enfriamiento de aire forzado
• Enfriamiento de agua IGBT
• Circulador de refrigerante interno
• Corriente CC en estado sólido
• Protección de voltaje de entrada
• Protección de interruptor térmico para IGBT y rectica-
dor de entrada
• Apuramento base de Empilhadeira para o transporte
Descripción
Características
Descripción
14
Dimensiones
40.75”
(1035 mm)
47.25”
(1200 mm)
23.75”
(603.25 mm)
Accesorios opcionales
Adaptador de interfaz - permite al EPP-202/362 para ser utilizado en lugar del PPE-201/360.
Para instalar ver código de sección de ayuda. ................................................... p/n 0558011592
15
Instalación
InstalacIón
16
InstalacIón
17
NO SEGUIR LAS INSTRUCCIONES PUEDE PROVOCAR LA MUERTE,
LESIONES O DAÑOS. SIGA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR
LESIONES Y DAÑOS. DEBE CUMPLIR CON LOS CÓDIGOS DE SEGU
RIDAD ELÉCTRICA NACIONALES, ESTATALES Y LOCALES.
Desembalar
• Revise si existen daños de transporte inmediatamente cuando se recibe el equipo.
• Retire todos los componentes del contenedor de envío y revise si faltan piezas.
• Inspeccione las obstrucciones de aire.
Ubicación
• Una separación mínima de 1 metro en la parte delantera y trasera para circulación de aire.
• Planique el retiro del panel superior y paneles laterales para mantenimiento, limpieza e inspección.
• Ubique la unidad de plasma relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica adecuada.
• La zona debajo de la fuente de alimentación no debe tener corriente de aire.
• El entorno debe estar limpio, sin gases y sin calor excesivo. Estos factores pueden afectar la ecien-
cia de refrigeración.
La suciedad dentro de la fuente de alimentación puede causar
el incendio del arco. Se puede dañar el equipo. Puede ocurrir
un cortocircuito si se acumula suciedad dentro de la fuente de
alimentación.
Consulte la sección de mantenimiento.
Instalación
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA
InstalacIón
18
Conexión de alimentación de entrada
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
PROVEA PROTECCIÓN MÁXIMA CONTRA DESCARGAS ELÉCTRICAS.
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN DENTRO DE LA MÁQUI
NA, ABRA EL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN PARA DESCONECTAR
LA ALIMENTACIÓN.
Alimentación primaria
Corriente de entrada =
(V de arco) x (I arco) x 0,73
(V de línea)
Tamaños de fusibles y conductores de entrada recomendados:
La carga nominal tiene una salida de 360A a 200V
Requisitos de entrada
para la carga nominal
Conductores
de cobre a
tierra y de
entrada
Fusible de
retraso
Voltios Amperios AWG/mm
2
Amperios
380 CCC 134 70 mm
2
175
400 CE 131 70 mm
2
175
460 109 2/0 AWG 150
575 92 1 AWG 125
Se debe proveer una alimentación de entrada de tres fases desde el interruptor de desconexión de línea que contiene
fusibles y disyuntores según las normas locales o estatales.
Se necesita una línea de alimentación especíca.
La unidad de plasma está equipada con una compensación de voltaje
pero para evitar un mal rendimiento por la sobrecarga del circuito, se
necesita una línea de alimentación especíca.
AVISO
El tamaño según el Código de electricidad nacional para los conectores de cobre de 90º C (194º F) a 40º C (104º
F) temperatura ambiente. No más de tres conductores en conducto eléctrico o cable. Los códigos locales de-
ben seguirse si especican tamaños que no sean los indicados.
Para calcular la corriente de entrada para condiciones amplias de salida, use la siguiente fórmula.
ADVERTENCIA
InstalacIón
19
• Provistos por el cliente
• Son conductores de cobre cubiertos en goma gruesa (tres de alimentación y uno a masa) o en un
conducto exible o sólido.
• El tamaño debe corresponderse con la tabla.
Conductores de entrada
1. Retire el panel trasero pequeño de la unidad de plasma.
2. Enrosque los cables a través de la abertura de acceso en el panel trasero.
3. Asegure los cables con una protección en la abertura de acceso.
4. Conecte el cable a tierra del broche en el chasis.
5. Conecte los cables de alimentación en los terminales primarios.
6. Conecte los conductores de entrada a la desconexión de línea.
7. Antes de aplicar corriente, vuelva a colocar la tapa del panel trasero.
Procedimiento de conexión de entrada
Acceso del cable de entrada de
alimentación (panel trasero)
Terminales primarios
Conexión a tierra del bastidor
UNA CONEXIÓN A MASA INCORRECTA PUEDE CAUSAR LA MUER
TE O LESIONES PERSONALES.
EL BASTIDOR DEBE CONECTARSE CON UNA CONEXIÓN A TIERRA
APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE A TIERRA NO ESTÉ
CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRIMARIO.
ADVERTENCIA
InstalacIón
20
380 VAC, 400 VAC y 460 VAC Modelos - Al salir de la fábrica, estos modelos de EPP-362 están congurados para el voltaje
de entrada única que aparece en la placa de características. Si se utilizan otras tensiones de entrada, es posible congurar
estas unidades de 380 VAC, 400 VAC o 460 VAC de entrada.
Hay 3 pasos a seguir a la hora de hacer esta conversión:
1. Vuelva a congurar la toma de tensión en el transformador de control (T2) para la tensión de entrada apropiada:
Mover esta conexión del cable a:
460 VAC - H6 (como se muestra)
400 VAC - H5
380 VAC - H4
InstalacIón
21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 460 VCA
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 380 VCA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Toma de 460
Toma de 400
380 VAC, 400 VAC y 460 VAC Modelos (continuación) -
2. regleta de terminales TB2 Recongurar el voltaje correcto.
TB2
POSICIÓN DE LOS PUENTES PARA 400 VCA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3. Recongurar grifos secundarios en las tres bobinas de transforma-
dores principales. Un panel de servicio extraíble se encuentra por en-
cima de las conexiones del transformador para mejorar el acceso.
Panel de Acceso
Toma de 380
NOTA:
Los cables conectados en la principal toma del
transformador deben volver a conectarse a 460,
400 o 380 principales tomas de los transformadores
en los 3 bobinas. Asegúrese de reemplazar aislante
cubierta de vinilo a través de conexiones.
575 VAC Modelos - este modelo no es congurable a cualquier otro
voltaje de entrada.
InstalacIón
22
No conecte las mangueras a la electroválvula que puede ce-
rrarse cuando la bomba está abierta, ya que de esta forma se
puede dañar la bomba.
Procedimiento de conexión de refrigerante
Luego de llenar el depósito, encienda la fuente de alimentación y permita que la bomba funcione sin la tapa del depósito
para purgar el aire del radiador, mangueras y soplete. Vuelva a revisar el nivel de refrigerante para asegurarse de que el
depósito está lleno. Vuelva a colocar la tapa del depósito luego de purgar y revisar el nivel de refrigerante. Revise las fugas.
Conexiones de refrigerante
Panel de acceso
delantero abierto
1. Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la fuente de alimentación, quite los tornillos
M6.
2. Enrosque las mangueras de refrigerante a través de las aberturas en la parte inferior de la fuente de ali-
mentación detrás del panel delantero.
3. Conecte las mangueras en los terminales designados ubicados dentro de la fuente de alimentación.
4. Cierre el panel de acceso delantero.
Panel de acceso del-
antero cerrado
Retire los cuatro tornillos
M6 del panel de acceso
abierto
Para facilitar las conexiones, enrosque los cables/
mangueras a través de los 2 oricios de acceso
Con el soplete conectado, llene el depósito con el refrigerante espacial para soplete (aproximadamente 4 galones). No use
soluciones anti-congelamiento regulares, como las destinadas a autos, ya que sus aditivos pueden dañar la bomba y el so-
plete. ESAB P/N 0558004297 se recomienda para el servicio a 12° F (-11° C). ESAB P/N 156F05 se recomienda para el servicio
a menos de 12° F (-11° C) a -34° F (-36° C).
No permita que la bomba funcione con el depósito de refrige-
rante vacío ya que se puede producir un daño permanente en
la bomba.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
InstalacIón
23
Tornillo de ajuste de presión
Ajuste de presión de suministro
La presión de suministro es controlada por la válvula de descarga instalada junto a la bomba en el compartimiento del
depósito. Girar el tornillo de ajuste de presión en sentido horario aumenta la presión en el resorte y eleva la presión de
suministro. Girarlo en sentido contra horario reduce la presión en el resorte y reduce la presión de suministro. La presión
se ajusta en la fábrica para suministrar 175 psig (12 bar) a 1,5 galones por minuto (5,7 l/min). Este es el ajuste apropiado para
PT-36 en un sistema M3. Normalmente, esto no necesita más ajustes.
Esta válvula de descarga envía refrigerante derivado a través de la placa fría IGBT y vuelve al depósito. En consecuencia,
una línea de descarga cerrada no debe dañar la bomba.
La bomba también tiene una válvula de descarga integrada. Esta válvula está ajustada para estar abierta a 225 psig (15,5
bar) por el fabricante de la bomba. Su función es proteger la bomba en caso de que la válvula de descarga externa no se
cierre. Esta válvula de descarga no se debe ajustar en campo.
Unidad de la consola de plasma se ve des-
de arriba con el panel superior eliminado
InstalacIón
24
Conexiones de salida
Cables de salida
Elija los cables de salida del corte de plasma, basándose en un cable de cobre aislado de 4/0 AWG, 600 voltios por cada 400
amperios de corriente de salida.
Nota:
No use un cable de soldadura aislado de 100 voltios, no es suciente.
NO TRABAJE CON LA UNIDAD DE PLASMA SIN LAS CUBIERTAS.
LOS COMPONENTES DE VOLTAJE SE EXPONEN Y AUMENTAN LA
POSIBILIDAD DE DESCARGA. LOS COMPONENTES INTERNOS SE
PUEDEN DAÑAR YA QUE LOS VENTILADORES PUEDEN PERDER
EFICIENCIA.
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
VOLTAJE Y CORRIENTE PELIGROSOS.
CUANDO TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
DE PLASMA CON LAS CUBIERTAS RETIRADAS:
• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN LA DESCO-
NEXIÓN DE LA LÍNEA.
• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CALIFICADA REVISE LAS
BARRAS DE SALIDA (POSITIVA Y NEGATIVA) CON UN VOLTÍ-
METRO.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
InstalacIón
25
Procedimiento de conexión de salida
1. Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la fuente de alimentación, quite los tornillos
M6.
2. Enrosque los cables de salida a través de las aberturas en la parte inferior de la fuente de alimentación
detrás del panel delantero.
3. Conecte los cables en los terminales designados instalados dentro de la fuente de alimentación con conec-
tores de cables de presión UL.
4. Cierre el panel de acceso delantero.
La unidad de plasma no tiene un interruptor de encendido/apagado. La alimentación principal se controla con el interrup-
tor de desconexión de línea.
Para facilitar las conexio-
nes, enrosque los cables/
mangueras a través de los 3
oricios de acceso
Panel de acceso
delantero abierto
Panel de acceso del-
antero cerrado
Retire los cuatro tornillos
M6 del panel de acceso
abierto
InstalacIón
26
Conectores de cables de interfaz
Panel de conectores de cable de interfaz (parte inferior del panel delantero)
Conector de la CAN
Este es el conector de bus de comunicación de la CAN. El cable de
este conector está ubicado en el controlador de proceso/CNC.
J1 (RAS)
Este es un conector para establecer una conexión con la unidad
de Inicio de arco remota (RAS). El cable de este conector lleva las
señales como: Modo de marca y alta frecuencia encendida.
J1 (RAS)
CAN
Interfaz
análoga
Conector de interfaz análogo
Este conector se utiliza cuando la unidad de plasma se usa en el
modo de comunicación análogo donde no está disponible la comu-
nicación con la CAN.
Se usa una caja de conexiones para conectar el controlador de
proceso/CNC del cliente con la unidad de plasma. Un cable prote-
gido DB25-DB25, como se mencionó en la sección 3.8.3, conecta el
conector de interfaz análogo a la caja de conexiones.
InstalacIón
27
Cable de interfaz J1 (RAS)
Cable CAN
CONSULTE LA TABLA
ESAB
DWG P/N
DESCRIPCIÓN
LONGITUD DE CORTE
FT
P/N DESCRIPCIÓN “A” P/N DESCRIPCIÓN “A”
InstalacIón
28
29
Funcionamiento
Funcionamiento
30
Funcionamiento
31
Diagrama de bloques EPP-362
VOLTAJE Y CORRIENTE PELIGROSOS LAS DESCARGAS ELÉCTRI
CAS PUEDEN PROVOCAR LA MUERTE.
ANTES DE COMENZAR A TRABAJAR, ASEGÚRESE DE QUE SE HA
YAN SEGUIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y CO
NEXIÓN A TIERRA. NO HAGA FUNCIONAR EL EQUIPO SIN LAS
CUBIERTAS.
Funcionamiento
200/230/380/
400/460/575V
3 ~ entrada
Fusibles de
entrada
(F1, F2)
1 ~ Transformador
de control
T2
Conector
principal
Relé de
arranque
suave
Transformador
principal
Resistores de
3x2 ohmios de
300 watts
3 ~
Recticador
2 capacitores
de 6000uf
450V
Tablero de
control IGBT
4 x 400 A
IGBT
Inductor
Salida
Tablero de control
principal
Interfaz
CNC y
aislamiento
Ventilador
principal
Fusible
F3
Bomba
Sensores
Hall
Bloque de
relés
CAN
ADVERTENCIA
Funcionamiento
32
FLOW SENSOR (FS1)
IGBT COLD PLATE
LEVEL SENSOR
(LS1)
GAUGE
Cuando se conecta la fuente de alimentación con la alimentación de entrada, el motor de la bomba de refrigerante se
enciende. El refrigerante se bombea fuera del soplete y vuelve al depósito a través de los radiadores, ltro, sensor de ujo
y la placa fría IGBT. La bomba tiene una válvula de derivación ajustable interna a 250 psi (17 bar). Existe un regulador ajus-
table externo, congurado a 175 psi (12 bar), para derivar el ujo de refrigerante si la presión supera los 175 psi (12 bar). El
diagrama de ujo de refrigerante es como se muestra en la siguiente gura.
Diagrama de ujo de refrigerante EPP-362
Diagrama de ujo de refrigerante
PLACA FRÍA IGBT
SENSOR DE NIVEL
LS1
DEPÓSITO
VÁLVULA DE
DESCARGA
FILTRO
BOMBA
MEDIDOR
SENSOR DE FLUJO FS1
FILTRO
RADIADOR RADIADOR
SUMINISTRO
RETORNO
Funcionamiento
33
Panel de visualización
A - Luz de encendido
Este indicador se ilumina cuando se aplica alimentación de entrada a la fuente de alimentación.
B - Luz de falla
Cuando existe una falla, se ilumina este indicador. Puede permanecer encendido o parpadear en intervalos de
encendido/apagado de 50% según el tipo de falla. Si la falla es térmica, el indicador permanecerá encendido.
Para otros tipos de falla, el indicador parpadeará. La información de la falla real se muestra en el controlador
de proceso/CNC a través del bus de la CAN.
B
A
Funcionamiento
34
Modos de funcionamiento
La unidad de plasma puede operarse en modo de corte o modo de marca. El comando para hacer funcionar la máquina en
modo de corte o marca puede recibirse del controlador de proceso o CNC a través de la comunicación de la CAN (digital) o
a través de una comunicación análoga. El modo de funcionamiento predeterminado es corte.
Comunicación digital:
En este modo, la unidad de plasma y el controlador de proceso o CNC se comunican a través de protocolo de la CAN
(conector de la CAN). La unidad de plasma recibe la señal y las entradas análogas requeridas para el proceso informan
a la máquina y transmiten la señal de salida y digital respectivas al CNC o controlador de proceso a través del protocolo
de CAN digital. El controlador de proceso o CNC envía un comando para hacer funcionar la unidad de plasma en el
modo de corte o modo de marca.
Un cable de la CAN protegido, como se detalla en la sección 3.8.2, se usa para conectar el conector de la CNA y el con-
trolador de proceso/CNC del cliente. Existe una resistencia de cierre de 120 ohmios disponibles en el tablero de control
(PCB1) que se selecciona mediante un interruptor de conguración. Este interruptor está congurado a una posición
de resistencia de cierre de 120 ohmios de manera predeterminada.
Nota:
Siempre conecte la unidad de alimentación de la CAN en el extremo de conector de la CAN.
Comunicación análoga:
En este modo, la unidad de plasma y el controlador de proceso o CNC se comunican a través de un conector de interfaz
análoga. El controlador de proceso o CNC cierra y abre el relé, que está conectado con un cable en las entradas digita-
les del microcontrolador en PCBI dentro de la unidad de plasma, para hacer funcionar la unidad de plasma en el modo
de corte o de marca. Un cable protegido DB25-DB25, como se mencionó en la sección 3.8.3, conecta el conector de
interfaz análogo a la caja de conexiones.
Funcionamiento
35
Diagrama de interfaz de
EPP-362 J1 (RAS)
CAN PS
CAN COMMUNICATION
ADAPTOR/JUNCTION BOX
CAN
ANALOG INTERFACE
24 VAC
Controlador de proceso/CNC
CONEXIÓN DE PS HABILITADA
PS HABILITADO
PS HABILITADO
A
B
5 Cable conductor
14 Cable conductor
Caja RAS
CAN PS
24 VAC
120 VAC CALOR
PS 24 VCC COM
24 VCC
PS 24 VCC COMÚN
120 VAC CALOR
MODO DE MARCA ENCENDIDO
VÁLVULA DE INVERSIÓN/H.F ACTIVADA
120 VAC NEUTRO
SELECCIÓN DE TIPO DE SOPLETE
120 VAC NEUTRO
TABLERO
HF/VDR
COMUNICACIÓN DE LA CAN
ADAPTADOR/
CAJA DE CONEXIONES
CAN
INTERFAZ ANÁLOGA
120 VAC
Funcionamiento
36
Secuencia de funcionamiento
La EPP-362 no tiene un interruptor de encendido en la unidad. El disyuntor es el interruptor de desconexión para la fuente
de alimentación. Una vez que el disyuntor está cerrado, puede ocurrir lo siguiente:
1. Se aplica alimentación al transformador de control T2. Esta alimentación enciende los tableros de circuitos, el
tablero de control PCB1 y el tablero de control PCB2. El microprocesador principal en el tablero de control (PCB1)
establece una comunicación digital con el controlador de proceso/CNC a través de la CAN o interfaz análoga a
través del conector DB25.
2. Se enciende el motor de la bomba (M2). El refrigerante se bombea fuera del soplete y vuelve al depósito a través
de los radiadores, ltro, sensor de ujo y la placa fría IGBT.
3. El tablero de control realiza una revisión de falla. Si no existe ninguna falla, la secuencia de encendido continua.
4. La luz de encendido (PL) en el tablero delantero se encenderá indicando que existe una alimentación de entrada y
la luz de falla (EL) se apagará indicando que no existe ninguna falla.
5. La fuente de alimentación permite que el relé K4 se cierre si no existen fallas en la fuente de alimentación y si no
hay una interrupción en la cadena de habilitación PS en la máquina de corte.
6. Si se cumplen los pasos anteriores, el conector de precarga del bus (K2) se cerrará y cargará el capacitor del ltro
de bus (C1) a través de la resistencia de 2 ohmios en cada fase.
7. Una vez que el bus está cargado a un umbral de 200 VCC, el tablero de control indica el comando para cerrar el
conector principal (K1), el motor del ventilador principal (M1) y abrir (K2). Esto permitirá que el capacitor del ltro
de bus cargue al voltaje máximo de 360 VCC.
8. El bus aumentará cuando se cierre el disyuntor y no haya fallas en la fuente de alimentación. K1 y M1 permanece-
rán encendidos durante 5 minutos a funcionamiento ralentí y luego se apagarán; por lo tanto, el voltaje del capa-
citor del ltro del bus se purgará a través del resistor R8 (3 K ohmios, 100 W).
Cuando el EPP-362 recibe el comando para iniciar el proceso de corte con plasma, suceden los siguientes eventos:
1. Una vez que se envía una señal, si el bus no aumenta, comenzará una secuencia de inicio suave. El tablero de control
principal (PCB1) envía el comando para cerrar el relé K2 de precarga del bus. La señal se envía al módulo de bloque
de relés (RB1) a través del conector de cables J6. Se energiza el módulo de bloque de relés 1 (RB1-1). Esto envía 24
VAC a la bobina de K2, el relé de inicio suave. Esto coloca la alimentación principal del transformador principal (T1)
con un resistor de 2 ohmios en serie (con cada fase) para limitar la cantidad de corriente inicial. Esto sucede por dos
razones:
a. Por los capacitares de ltro de entrada alta, una corriente muy alta puede enviarse a la salida del transformador
principal.
b. Para limitar la corriente en caso de que exista un cortocircuito en el recticador, los capacitores o transforma-
dor.
2. Después de que se cierra el K2, PCB1 supervisa el voltaje del bus en C1. El microprocesador principal en PCB1 blo-
quea el voltaje del capacitor de ltro del bus para que llegue a +200 VCC o 500 ms de tiempo de espera. Si existen
+200 VCC, el micro inicia los comandos para detener el conector principal K1, encender el ventilador principal (M1) y
luego abrir K2. Luego de detener K1, la fuente de alimentación espera algunos milisegundos para que el bus alcance
su voltaje máximo de 360 VCC: Si el voltaje del capacitor de ltro de bus no alcanza +200 VCC antes de 500 ms de
tiempo de espera, la fuente de alimentación enviará un Error 15 al controlador de proceso/CNC a través de la CAN y
cambia la luz de falla (FL) en el panel delantero con un ciclo de trabajo de 50%.
3. Una vez que el bus está completamente cargado y el micro principal lee todas las corrientes y tiempos del contro-
lador de proceso/CNC a través de la comunicación de la CAN, el micro principal enviará una señal de inicio PWM al
micro-servo que proveerá pulsos de frecuencia de 25 KHZ a IGBT. En este momento, el micro principal supervisa el
voltaje de circuito abierto (OCV) en la salida, que debe ser de al menos 280 VCC durante un periodo de 200 ms. Si
esto falla, la fuente de alimentación se apagará, y cambiará la luz de falla y enviará el Error 13 al controlador de pro-
ceso/CNC.
Funcionamiento
37
4. Si se lee un OCV adecuado, el micro principal envía un comando para cerrar el relé HF que proveerá 115 VAC al circui-
to HF en la caja RAS y enviará una señal de habilitación de arco piloto al micro-servo, que luego proveerá una señal
PWM al IGBT de arco piloto (Q5). Si HF está presente en el soplete, se establecerá el arco piloto.
5. Una vez que se establece el arco piloto, si el soplete está lo sucientemente cerca del trabajo, y la pieza de trabajo
está conectada a tierra, el arco principal comenzará a trabajar. Una vez que el arco esté habilitado, el cual se veri-
cará enviando la corriente de trabajo a través de HS2 (corriente de trabajo superior a 5A), la fuente de alimentación
enviará una señal de arco encendido al controlador de proceso/CNC a través de la CAN y comenzará a reforzarse la
corriente según el archivo TDF en la matriz interna.
6. Después de terminar un corte o de una señal de detención es enviada del controlador de proceso/CNC, la fuente
de alimentación reduce la corriente según e archivo TDF/SDP, el ventilador permanece encendido y el conector K1
permanece cerrado durante 5 minutos. Si se envía otra señal de inicio antes de los 5 minutos de demora, y el voltaje
del capacitor de ltro de bus es 360 VCC, la fuente de alimentación no pasará por una secuencia de inicio suave.
7. luego de 5 minutos de inactividad, el ventilador principal se apaga y se abre K1. Ahora, si se envía una señal de inicio,
EPP-362 realizará una secuencia de operaciones, pasos 1 a 6.
En el caso de MARCA, el controlador de proceso/CNC enviará la señal de encendido de modo de marca a la fuente de
alimentación a través de la comunicación de la CAN: La fuente de alimentación cerrará el relé RB1-5 para enviar 115 VAC a
la caja RAS donde se selecciona el radio VDR del modo de marca para un funcionamiento adecuado. El resto del funciona-
miento es igual a lo mencionado en los pasos 1 a 7 de la unidad de plasma.
COOLANT
CIRCULATOR
Diagrama de ujo de funcionamiento de máquina.
MAIN CONTROL
BOARD
MAIN TRANSFORMER
3 PHASE RECTIFIER
FILTER BUSS
IGBT’s
INDUCTOR
CNC
INTERFACE
COOLANT
CIRCULATOR
1 PHASE CONTROL
TRANSFORMER
3 PHASE INPUT
IGBT DRIVER
BOARD
OUTPUT
TABLERO DE
CONTROL PRINCIPAL
TRANSFORMADOR PRINCIPAL
3 ~ RECTIFICADOR
BUS DE FILTRO
IGBT
INDUCTOR
INTERFAZ CNC
CIRCULADOR DE
REFRIGERANTE
1 ~ TRANSFORMADOR
DE CONTROL
3 ~ ENTRADA
TABLERO DE
CONTROL IGBT
SALIDA
Funcionamiento
38
39
MAINTENANCE
Maintenan c e
40
Maintenan c e
41
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
WARNING
CAUTION
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free.
The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause plasma unit to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
CAUTION
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
Maintenance
WARNING
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power
source.
• Use only low pressure air.
Maintenan c e
42
Turbine Flow Sensor
Features :
Small and compact dimension
Easy connection, 1/2” BSP thread
High reliability and durability
Installation exibility : vertical or horizontal
Wide rated voltage : 2.4 to 26 VDC
Hall eect sensor, digital output
Electrical :
Supply voltage : 2.4 – 26 V DC
Supply current : typical 3.0 mA, maximum 6.0 mA.
Output mode : open collector
Output rise time : typical 1.0second. maximum 10second.
Output falling time : typical 0. 3second. maximum 1.5second.
Wire connection : Termianl 1 (Red) : Vdd Terminal 2 (Brown) : Vout Terminal 3 (Black) : Gnd
Application :
Mounting Method : Horizontal to Vertical
Range of Flow Rate : 1.5 – 25 L/min.
Maximum working pressure : 1MPa
Fluid : Cold / Warm Water
Fluid temperature : 0 ~ 80
o
C
Environment temperature : -20 ~ 80
o
C
Body Materials : PPS with 40% glass ber
Inside turbine holder : Acetal copolymer (POM)
Turbine : plastic magnet
Turbine stick : ceramic
Maintenan c e
43
Level Switch
Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the coolant drops
below level switch position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is sent to CNC/Process
controller by the power supply through CAN communication.
MADISON COMPANY
M8790
REVISIONS
ZONE
REV.
DESCRIPTION DATE APPROVED
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
STEM: POLYPROPYLENE
FLOAT: POLYPROPYLENE
MAX TEMP: 105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG: 0.60
MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS: 22GA, 24INCHES
VENDOR P/N:
DESCRIPTION:
DWG. NO.
WEIGHT:
-+
(8)0558011991
MEA
11/14/12
11/14/12
11/15/12
411 S. Ebenezer Rd
Florence, SC 29501
(8)0558011991
PA6900-11-16
SCALE:1:5
SIZE
SWITCH LEVEL
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
MEA
COMMENTS:
SHEET 1 OF 1
ENG APPR.
CHECKED
DRAWN
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
PMD
FINISH
BULKHEAD
DO NOT SCALE DRAWING
NAME
.005
DATE
IS PROHIBITED.
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
A
REV.
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY
MATERIAL
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
FRACTIONAL .03
ANGULAR: MACH .1 BEND .5
TWO PLACE DECIMAL .015
THREE PLACE DECIMAL
VENDOR:
10/20/11
MADISON COMPANY
M8790
REVISIONS
ZONE
REV.
DESCRIPTION DATE APPROVED
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
STEM: POLYPROPYLENE
FLOAT: POLYPROPYLENE
MAX TEMP: 105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG: 0.60
MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS: 22GA, 24INCHES
VENDOR P/N:
DESCRIPTION:
DWG. NO.
WEIGHT:
-+
(8)0558011991
MEA
11/14/12
11/14/12
11/15/12
411 S. Ebenezer Rd
Florence, SC 29501
(8)0558011991
PA6900-11-16
SCALE:1:5
SIZE
SWITCH LEVEL
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
MEA
COMMENTS:
SHEET 1 OF 1
ENG APPR.
CHECKED
DRAWN
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
PMD
FINISH
BULKHEAD
DO NOT SCALE DRAWING
NAME
.005
DATE
IS PROHIBITED.
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
A
REV.
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY
MATERIAL
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
FRACTIONAL .03
ANGULAR: MACH .1 BEND .5
TWO PLACE DECIMAL .015
THREE PLACE DECIMAL
VENDOR:
10/20/11
Coolant Filter
A lter is used to prevent the foreign particles entering the power source through coolant and damaging the equipment.
Maintenan c e
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TROUBLESHOOTING
46
TROUBLESHOOTING
46
47
TROUBLESHOOTING
47
Troubleshooting
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR
THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY
AN EXPERIENCED ELECTRICIAN.
WARNING
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
CAUTION
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the
cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform simple visual inspection of all the
components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking
capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and
checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
When the input power is applied to EPP-202 power source, pump motor should turn ON immediately, the power light on
the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating normal operation.
Check the following:
1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.
2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be
caused by blown fuses F1 or F2.
3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error
message from power source.
Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for dierent errors/faults:
Troubleshooting Guide
Type of Fault Fault Light Status Fault Light Frequency K1 and Main Fan Status
Thermal or Ambient ON Continuous ON
Servo Fault TOGGLE 50% duty cycle with a
period of 1 second
OFF
All other Faults TOGGLE 50% duty cycle with a
period of 2 seconds
OFF
48
TROUBLESHOOTING
48
Help Codes
When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the CNC/Process Controller screen
for the complete description of the error.
The list of errors with detail description for the power source are shown in the table below.
Error code Problem Solution
01 Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + / - 15% of rated input
when machine is in Idle mode
1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
02 Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + or - 20% of rated
input while cutting
1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
7. Notify your power company of the line stiness issues.
03 Control Transformer not supplying
proper voltage to control board or the
+24 and +/-15 volt bias supplies are not
balanced
1. Check the input voltage taps on the control transformer.
2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specied value then
replace the control board else replace control transformer.
04 There is a thermal fault inside the
power supply. Fix any coolant ow er-
rors before investigating this error.
1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient temperature
being above 40C or dirt in the radiators.
2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the power supply.
3. Shut o the power supply and allow the machine to cool.
4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.
5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.
05 CYCLE START signal is high while the
power source is booting up.
1. Check the start signal to the power supply while the power supply is OFF. If there is voltage on the input, nd and x
the wiring error.
2. Check the start signal to the power supply while the power supply is ON. If there is voltage on the input while CNC is
OFF, check the power supply control wiring for a short to the input.
06 Failed to re/ ignition did not take place
within 4 seconds after HF is turned ON.
1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.
2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the power supply.
3. Check the HF relay inside the power supply.
4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.
5. Check the consumables.
08 Torch error/Electrode current was pres-
ent before the PWM was enabled.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for short between electrode and nozzle.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
4. Check for shorted IGBT.
5. Check for shorted diode (D9).
09 Arc voltage is greater than 40V in Idle
mode.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.
4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
11 Output current is greater than the
minimum idle current.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the driver
board.
4. Check the hall sensors and their connections to the control board.
5. Replace the control board.
12 A phase of the input power is missing. 1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.
2. Check the main contactor contacts for any damage.
3. Verify the input to the power supply is providing all 3 phases.
13 Open circuit voltage did not reach 280
volts within 200 msec.
1. Check for short between the electrode and nozzle.
2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the power supply.
3. Check for an open IGBT.
4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
14 Ambient temperature exceeded 75° C
in control enclosure.
1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace the
control board.
2. Cool the area around the power supply to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for the
power supply.
15 Bus voltage failed to reach 200 VDC
with in 500 ms.
1. Check for faulty input fuse.
2. Check for shorted bus lter capacitor.
3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.
4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.
5. Check bus charger resistors connections.
6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).
7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
8. Check the 24VAC supply on the control transformer.
49
TROUBLESHOOTING
49
18 Output voltage fell below 70 volts
during cutting or below 40 volts during
marking.
1. Check for short in the torch cable.
2. Check cutting or marking height is too low.
3. Check for short between electrode and nozzle.
4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the power supply.
5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.
20 Output or Arc voltage detected before
START signal issued
1. Check for a shorted IGBT.
2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the driver
board.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.
4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.
5. Check for shorted diode (D9).
6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.
21 Main contactor failed to engage or
disengage.
1. Check the input fuses inside the disconnect box.
2. Check the main contactor (K1) contacts.
3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.
4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.
5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.
22 Work current is greater than Electrode
current plus threshold limit during
cutting.
1. Check the feedback from the hall sensors.
2. Check the connection from hall sensors to the control board.
3. Replace the control board.
23 The power supply enable signal is
missing.
1. Check the power supply enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.
2. Check for the power supply enable signal going to J1 connector on PCB1.
3. Check the enable signal contacts on K4 relay.
4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.
5. Replace the control board.
24 There was an SPI communication error
between the main and servo micro on
control board.
1. Shut o the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
2. Replace the control board.
25 The EEPROM on the control has failed. 1. Shut o the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
2. Replace the control board.
27 The servo and supervisor on the control
board of the power supply has rmware
version mismatch.
Replace the control board.
28 Jumper in the RAS box is missing. 1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for damaged control cable.
3. Replace the control board.
30 The servo on the control board has
fault.
1. Check for bad hall sensor.
2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.
3. Shut o the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
4. Replace the control board.
31 Coolant ow is below 0.45GPM. 1. Check the coolant level.
2. Check for a clogged lter.
3. Check for leaks in the coolant return line.
4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.
5. Check input power to the pump.
6. Check for proper pump function by looking for ow into the tank. If there is no ow and the motor in running, replace
the pump head.
7. Check the connection of the ow sensor to the control board.
8. Check for the SW6 position set properly according the ow sensor either turbine ow or rotor ow sensor.
9. Replace the control board.
32 Coolant ow is above 2.4GPM. 1. Check the connection of the ow sensor to the control board.
2. Check for the SW6 position set properly according the ow sensor either turbine ow or rotor ow sensor.
3. Replace the control board.
33 There was a watchdog error on the
CAN bus.
1. Check the CAN connection between the interface control and the power supply’s control board.
2. Check the input power to the interface control.
3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
4. Check for SW5 on the control board in the power supply is set to “CLOSE”.
5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
34 Ignition/Arc lost in dwell state immedi-
ately after it attached to the plate.
1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.
2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.
3. Check the consumables.
35 The station constant’s CRC received
from the controller did not match the
calculated CRC.
This will normally correct itself, if not replace the control board.
39 Hall Sensor Connector is removed or
jumper is missing.
1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.
50
TROUBLESHOOTING
50
Interface Adaptor Box
Connect to Analog Interface on the EPP-
362/362
Connect to J1 (RAS) on the EPP-362/362
LED indicators
Interface Adaptor Box top view
E-stop connection (2-pin or 4-pin)
Connection from Remote Control on the
EPP-201/360 connects here
Connections made on the front of
the EPP-362/362
The Interface Adaptor Box is required when using a EPP-202/362 in place of a EPP-201/360.
The box has 2 LED indicators. The indicator on the left represents the “10s” digits, the indicator on the right represents the
“1s” digits. Count each ash of the indicators to determine the help code number. The indicators will ash in sequence,
pause, and repeat. Example: if the left indicator ashes 2 times, pauses and repeats, and the right indicator ashes 4 times,
pauses and repeats, your help code would be 24. See help code lists for explanation.
Installation: Remove existing connections from the EPP-201/360 and connect to the Interface Adaptor Box. Use the exist-
ing cables supplied and currently used on your EPP-201/360. The E-stop connector has either a 2-pin or 4-pin connector,
determine which connector your equipment has and connect to the appropriate connector. The paralleled power source
connections are not supported with the EPP-202/362 applications.
Additionally, the internal coolant circulator must be used with the EPP-202/362,
thus any external coolant circulator should be disconnected.
51
TROUBLESHOOTING
51
The adaptor box isolated current reference signal is calibrated from the factory. No further calibration should be
necessary in the eld. If the output current from the machine does not match the commanded current from the
CNC machine, it can be adjusted using the span pot on the WAS4 PRO isolation module. This module is located
inside the adaptor box. To calibrate the current reference use the following procedure.
1. Remove the cover from the adaptor box and locate the WAS4 PRO isolation module.
2. Lift the protective cover from the WAS4 PRO isolation module to expose the ZERO and SPAN
pots. DO NOT adjust the ZERO span pot.
3. Pick a cutting condition that is about 80% of the maximum power supply output current.
4. While making a straight cut, adjust the Span pot on the WAS4 PRO until the output current
from the power supply matches the commanded current. Measure power supply current using
a clamp-on meter or precision shunt attached to the work cable.
WAS4_Zero_&_Span_Pots.JPG [#7]
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
WARNING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR
THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY
AN EXPERIENCED ELECTRICIAN.
WARNING
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TROUBLESHOOTING
52
Fault Isolation
Fan Not Working
Torch Will Not Fire
Problem Possible Cause Action
Main Arc Transfers to the work with
a short “pop”, placing only a small
dimple in the workpiece.
Communication between plasma unit
and CNC or process controller is lost.
Check communication cable.
CNC or Process Controller removes
the start signal when the main arc
transfers to the work.
Make sure CNC or Process Controller is
sending start signal correctly.
Remote current values are not pres-
ent.
Check if correct current values are
sent down the CAN Bus.
Current value is too low. Increase current value.
Arc does not start. There is no arc at
the torch. Open circuit voltage is OK.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Repair connection.
Pilot current and/or start current
should be increased for better starts
when using consumables for 100A or
higher (Refer to process data includ-
ed in torch manuals).
Increase pilot current. (Refer to pro-
cess data included in torch manuals).
Fault light is ON. Check Help Codes table.
Faulty PCB1 (control board). Replace PCB1 (control board).
Problem Possible Cause Action
Fan does not turn ON
This is normal when unit is in idle
mode for more than 5 minutes.
None
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s) Replace fans
Relay failed to close
Check relay connection and/or replace
relay.
53
REPLACEMENT PARTS
Replacement paRts
54
Replacement paRts
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Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit
serial number plate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment.
The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.
Ordering
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not avail-
able from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for refer-
ence only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual.
EPP-362 Information
EPP-362,
460V, 60Hz,
0558011314
EPP-362,
380V CCC, 50Hz,
0558011315
EPP-362,
400V CE, 50Hz,
0558011316
EPP-362,
575V, 60Hz,
0558011317
Replacement paRts
56
57
REVISION HISTORY
1. Originally released -
58
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
ES AB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZ ECH R EPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 1 2 0
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1 9 9 2 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1 2 6 4 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp. zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ib érica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXI CO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB In dia Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Mala ysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Paci fic Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
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Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Repr esentative offices
BULGARI A
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Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
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ESAB m3® Plasma EPP-362 Plasma Power Source Manual de usuario
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