ESAB M3® Plasma G2 Plasma System - Vision 5x Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
0558012305 07/2014
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
Manual del sistema (ES)
(utilizar con EPP-202/362)
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
2
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
3
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
4
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
5
Table of Contents
Precauciones de seguridad
Safety - Spanish .................................................................................................................................................................................. 11
Diagrama del sistema
Diagrama del sistema .......................................................................................................................................17
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión ....................................................... 18
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión ..................................................... 19
Descripción
Fuente de alimentación ...................................................................................................................................23
380/400V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................23
460/575V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................23
380/400V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 24
460/575V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................24
Caja de gas de protección ................................................................................................................................25
Esquema de tuberías .......................................................................................................................................................................30
Esquema eléctrico .............................................................................................................................................................................31
Conexiones ..........................................................................................................................................................................................32
Localización y resolución de problemas ...................................................................................................................................33
Piezas de recambio ...........................................................................................................................................................................33
Caja de gas de plasma ......................................................................................................................................35
Esquema de tuberías .......................................................................................................................................................................39
Esquema eléctrico .............................................................................................................................................................................40
Conexiones .......................................................................................................................................................................................... 41
Localización y resolución de problemas ................................................................................................................................... 41
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
6
Caja de arranque en arco remoto (RAS) ..........................................................................................................42
Remote Arc Starter Connections .................................................................................................................................................42
Montaje de la caja de arranque en arco remoto .................................................................................................................... 45
Típica / Recomendado Conexión de parada de emergencia ......................................................................................46
Control de inyección de agua (WIC) ................................................................................................................47
Specications ......................................................................................................................................................................................47
Automatic Height Control (AHC) .................................................................................................................... 48
Specications ......................................................................................................................................................................................48
B4 Mounting Dimensions ........................................................................................................................................................49
Tubos y cables ....................................................................................................................................................................................50
Soplete de plasma PT-36 ..................................................................................................................................58
Especicaciones técnicas del soplete PT-36 ............................................................................................................................58
Especicaciones técnicas del PT-36 ...................................................................................................................................... 59
Opciones de empaquetado disponibles ...........................................................................................................................59
Accesorios opcionales: .............................................................................................................................................................. 59
Instalación / Operation
Introducción ........................................................................................................................................................................................65
Perspectiva general de la conexión a tierra .............................................................................................................................66
Diseño básico ............................................................................................................................................................................... 67
Elementos de un sistema de conexión a tierra ....................................................................................................................... 68
Trayectoria de retorno de la corriente de plasma............................................................................................................69
Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma.................................................................................................70
Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte ................................................................................................. 73
Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles .................................................................................................... 74
Barra de tierra ..................................................................................................................................................................................... 75
Barra de tierra ............................................................................................................................................................................... 75
Resistividad del suelo ................................................................................................................................................................ 75
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red ........................................................................................... 76
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
7
Barras de tierra electrolíticas ...................................................................................................................................................77
Barras múltiples de conexión a tierra ..................................................................................................................................78
Prueba de conexión a tierra ..........................................................................................................................................................79
Tamaños del cable de conexión a tierra .................................................................................................................................... 81
Esquema de conexión a tierra de la máquina .........................................................................................................................82
Check upon receipt ..........................................................................................................................................................................83
Before Installation ............................................................................................................................................................................. 83
Placement of Power Supply .............................................................................................................................83
Connection Procedures ..................................................................................................................................................................83
Placement of RAS Box ..................................................................................................................................... 84
Conexiones de la fuente de alimentación .........................................................................................................................84
Conexiones del soplete ............................................................................................................................................................87
Conexión del soplete al sistema de plasma .............................................................................................................................88
Conexión a la caja de arranque en arco remoto ....................................................................................................................88
Montaje del soplete a la máquina .............................................................................................................................................89
Conguración .....................................................................................................................................................................................92
Calidad del corte ...............................................................................................................................................................................92
Mantenimiento
Desmontaje del extremo frontal del soplete ...............................................................................................101
Montaje del extremo frontal del soplete .........................................................................................................................104
Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido ................................................................105
Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción) .......................................106
Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas) ............................................109
Mantenimiento del cuerpo del soplete ....................................................................................................................................111
Extracción y recambio del cuerpo del soplete ............................................................................................................... 112
Vida útil reducida .................................................................................................................................................................... 114
Comprobar las fugas de refrigerante: ................................................................................................................................ 115
Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x
8
Piezas de recambio
Piezas de recambio .........................................................................................................................................119
General ................................................................................................................................................................................................ 119
Pedidos ............................................................................................................................................................................................... 119
Precauciones de seguridad
Precauciones de seguridad
10
Precauciones de seguridad
11
Safety - Spanish
ADVERTENCIA: Estas Precauciones de
Seguridad son para su protección. Ellas
hacen resumen de información prove-
niente de las referencias listadas en la sección
"Información Adicional Sobre La Seguridad". Antes
de hacer cualquier instalación o procedimiento de
operación , asegúrese de leer y seguir las precaucio-
nes de seguridad listadas a continuación así como
también todo manual, hoja de datos de seguridad
del material, calcomanias, etc. El no observar las
Precauciones de Seguridad puede resultar en daño
a la persona o muerte.
PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS--
Algunos procesos de soldadura, corte
y ranurado son ruidosos y requiren
protección para los oídos. El arco, como
el sol , emite rayos ultravioleta (UV) y otras radiaciones
que pueden dañar la piel y los ojos. El metal caliente
causa quemaduras. EL entrenamiento en el uso propio
de los equipos y sus procesos es esencial para prevenir
accidentes. Por lo tanto:
1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados
siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando esté
usando careta de soldar, protector para su cara u otro
tipo de protección.
2. Use una careta que tenga el ltro correcto y lente para
proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las chispas y
rayos del arco cuando se esté operando y observando
las operaciones. Alerte a todas las personas cercanas
de no mirar el arco y no exponerse a los rayos del arco
eléctrico o el metal fundido.
3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa pesada
de mangas largas, pantalón de ruedo liso, zapato alto
al tobillo, y careta de soldar con capucha para el pelo,
para proteger el cuerpo de los rayos y chispas calientes
provenientes del metal fundido. En ocaciones un delantal
a prueba de fuego es necesario para protegerse del calor
radiado y las chispas.
4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse en
las mangas enrolladas de la camisa , el ruedo del pantalón
o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán mantenerse
abotonados, bolsillos al frente de la camisa deberán ser
cerrados o eliminados.
5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chispas
calientes con una cortina adecuada no-amable como
división.
6. Use careta protectora además de sus gafas de seguridad
cuando esté removiendo escoria o puliendo.
La escoria puede estar caliente y desprenderse
con velocidad. Personas cercanas deberán usar
gafas de seguridad y careta protectora.
FUEGO Y EXPLOSIONES -- El calor de
las amas y el arco pueden ocacionar
fuegos. Escoria caliente y las chispas
pueden causar fuegos y explosiones.
Por lo tanto:
1
. Remueva todo material combustible lejos del área de
trabajo o cubra los materiales con una cobija a prueba de
fuego. Materiales combustibles incluyen madera, ropa,
líquidos y gases amables, solventes, pinturas, papel, etc.
2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en las
grietas y agujeros de pisos y paredes causando fuegos
escondidos en otros niveles o espacios. Asegúrese de
que toda grieta y agujero esté cubierto para proteger
lugares adyacentes contra fuegos.
3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo relacionado
hasta que la pieza de trabajo esté totalmente limpia y
libre de substancias que puedan producir gases inam-
ables o vapores tóxicos. No trabaje dentro o fuera de
contenedores o tanques cerrados. Estos pueden explotar
si contienen vapores inamables.
4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fuego para
uso instantáneo, como por ejemplo una manguera con
agua, cubeta con agua, cubeta con arena, o extintor
portátil. Asegúrese que usted esta entrenado para su
uso.
5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por
ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en los
cables de soldar pueden ocasionar un fuego.
6. Después de termirar la operación del equipo, inspeccione
el área de trabajo para cerciorarse de que las chispas o
metal caliente ocasionen un fuego más tarde. Tenga
personal asignado para vigilar si es necesario.
7. Para información adicional , haga referencia a la pub-
licación NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of
Cutting and Welding Processes", disponible a través de la
National Fire Protection Association, Batterymarch Park,
Quincy, MA 02269.
CHOQUE ELECTRICO -- El contacto con las partes eléc-
tricas energizadas y tierra puede causar daño severo
o muerte. NO use soldadura de corriente
alterna (AC) en áreas húmedas, de mov-
imiento connado en lugares estrechos
o si hay posibilidad de caer al suelo.
Precauciones de seguridad
12
1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder
esté conectado a tierra através del sistema de
electricidad primario.
2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de
tierra física.
3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo.
Cables y conductores expuestos o con malas
conexiones pueden exponer al operador u otras
personas a un choque eléctrico fatal.
4. Use el equipo solamente si está en buenas condi-
ciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con
conductores expuestos.
5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de
trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo,
y la fuente de poder.
6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están
insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.
7. No se pare directamente sobre metal o tierra mien-
tras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas;
trabaje sobre un pedazo de madera seco o una
plataforma insulada y use zapatos con suela de
goma.
8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar
el equipo.
9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes.
10. Use como referencia la publicación ANSI/ASC
Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para
recomendaciones especícas de como conectar el
equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a
la pieza de trabajo con el cable a tierra.
CAMPOS ELECTRICOS Y MAGNETI-
COS - Son peligrosos. La corriente
eléctrica uye através de cualquier
conductor causando a nivel local
Campos Eléctricos y Magnéticos
(EMF). Las corrientes en el área de corte y soldadura,
crean EMF alrrededor de los cables de soldar y las
maquinas. Por lo tanto:
1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para
el corazón deberán consultar a su médico antes de
soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede
interferir con algunos marca-pasos.
2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede
causar otros efectos de salud aún desconocidos.
3. Los soldadores deberán usar los siguientes proced-
imientos para minimizar exponerse al EMF:
A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de
trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted
quiere soldar. Asegúrelos uno junto al otro con
cinta adhesiva cuando sea posible.
B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor
de su cuerpo.
C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el
cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a
un sólo lado de su cuerpo.
D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo
lo más cercano posible al área de la soldadura.
E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar
lo más lejos posible de su cuerpo.
HUMO Y GASES -- El humo y los
gases, pueden causar malestar o
daño, particularmente en espacios
sin ventilación. No inhale el humo
o gases. El gas de protección puede
causar falta de oxígeno.
Por lo tanto:
1. Siempre provea ventilación adecuada en el área
de trabajo por medio natural o mecánico. No solde,
corte, o ranure materiales con hierro galvanizado,
acero inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cad-
mio a menos que provea ventilación mecánica
positiva . No respire los gases producidos por
estos materiales.
2. No opere cerca de lugares donde se aplique sub-
stancias químicas en aerosol. El calor de los rayos
del arco pueden reaccionar con los vapores de
hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno,
o gas tóxico, y otros irritant es.
3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de
ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es
indicación de que la ventilación no es apropiada.
Pare de trabajar y tome las medidas necesarias
para mejorar la ventilación en el área de trabajo.
No continúe operando si el malestar físico per-
siste.
4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard
Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomen-
daciones especícas en la ventilación.
Precauciones de seguridad
13
5. ADVERTENCIA-- Este producto cuando se utiliza
para soldaduras o cortes, produce humos o
gases, los cuales contienen químicos cono-
cidos por el Estado de California de causar
defectos en el nacimiento, o en algunos ca-
sos, Cancer. (California Health & Safety Code
§25249.5 et seq.)
MANEJO DE CILINDROS-- Los cilin-
dros, si no son manejados correcta-
mente, pueden romperse y liberar
violentamente gases. Rotura repen-
tina del cilindro, válvula, o válvula de
escape puede causar daño o muerte.
Por lo tanto:
1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize
un regulador diseñado para operar y reducir la
presión del cilindro de gas . No utilice adapta-
dores. Mantenga las mangueras y las conexiones
en buenas condiciones. Observe las instrucciones
de operación del manufacturero para montar el
regulador en el cilindro de gas comprimido.
2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical
y amárrelos con una correa o cadena adecuada
para asegurar el cilindro al carro, transportes, tab-
lilleros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure
los cilindros a la mesa de trabajo o las piezas que
son parte del circuito de soldadura . Este puede ser
parte del circuito elélectrico.
3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la
válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de
protección sobre la válvula si el regulador no
está conectado. Asegure y mueva los cilindros
utilizando un carro o transporte adecuado. Evite
el manejo brusco de los
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO -- Equipo
defectuoso o mal mantenido puede cau-
sar daño o muerte. Por lo tanto:
1. Siempre tenga personal cualicado para efec-
tuar l a instalación, diagnóstico, y mantenimiento
del equipo. No ejecute ningún trabajo eléctrico a
menos que usted esté cualicado para hacer el
trabajo.
2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la
fuente de poder, desconecte la fuente de poder
del suministro de electricidad primaria.
3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones,
cable primario, y cualquier otra fuente de poder
en buen estado operacional. No opere ningún
equipo en malas condiciones.
4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga
el equipo lejos de cosas que generen calor como
hornos, también lugares húmedos como charcos
de agua , aceite o grasa, atmósferas corrosivas y
las inclemencias del tiempo.
5. Mantenga todos los artículos de seguridad y
coverturas del equipo en su posición y en buenas
condiciones.
6. Use el equipo sólo para el propósito que fue
diseñado. No modique el equipo en ninguna
manera.
INFORMACION ADICIONAL DE SEGURIDAD -- Para
más información sobre las prácticas de se-
guridad de los equipos de arco eléctrico para
soldar y cortar, pregunte a su suplidor por
una copia de "Precautions and Safe Practices
for Arc Welding, Cutting and Gouging-Form
52-529.
Las siguientes publicaciones, disponibles através de
la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, son recomendadas para usted:
1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.
2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc
Welding”.
3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting”.
4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting”.
5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tung-
sten Arc Welding“.
6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal
Arc Welding”.
7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Hand-
book.
8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for
Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances.”
9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting
and Allied Processes.
Precauciones de seguridad
14
SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS -- Según usted avanza en la lectura de este folleto: Los Símbolos
Signican ¡Atención! ¡Esté Alerta! Se trata de su seguridad.
Signica el riesgo de un peligro potencial que puede resultar en serio daño
personal o la muerte.
Signica el posible riesgo que puede resultar en menores daños a la persona.
El código IP indica la clase de envolvente, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos
sólidos o agua. Se provee protección contra el toque con un dedo, penetración de objetos sólidos de un tamaño
superior a 12 mm y contra rocío de agua de hasta 60 grados de la vertical. El equipo marcado IP21S se puede
almacenar, pero no se debe usar en el exterior durante periodos de precipitaciones a menos que esté protegido.
Clase de envolvente
Este producto sólo se debe usar para corte por plasma Cualquier otro uso
puede causar lesiones físicas y/o daños en los equipos.
15°
Inclinación
máxima permitida
Si el equipo se coloca sobre una supercie con una
inclinación superior a 15°, se puede producir un vol-
camiento. Es posible que se produzcan lesiones físi-
cas y/o daños importantes en los equipos.
Para evitar lesiones físicas y/o daños en los equipos,
levante mediante el método y los puntos de sujeción
que se indican en esta ilustración.
Signica riesgo inmediato que, de no ser evadido, puede resultar inmediata-
mente en serio daño personal o la muerte.
CUIDADO
PELIGRO
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Diagrama del sistema
Diagrama Del sistema
16
ABREVIATURAS:
A/C: Cortina de aire
ACC: Control de cortina de aire
AHC: Control de altura automático
CGC: Control de gas combinado
ICH: Núcleo de control de interfaz
IGC: Control de gas integrado
PDB: Caja de distribución de la alimentación
RAS: Arrancador de arco remoto
WIC: Control de inyección de agua
A continuación le mostramos algunas abreviaturas utilizadas a lo largo de este manual.
Diagrama Del sistema
17
The following illustration shows congurations available on the G2 Plasma System. With this system, ESAB oers
a variety of congurations to meet customer’s requirements. Below are the descriptions of each conguration.
Diagrama del sistema
1. Sistema de base
This system is the basic conguration for the G2 Plasma System. It contains major components, such as the
Power Supply, PT-36 Torch, Remote Arc Starter (RAS), Shield Gas Control (SGC), Plasma Gas Control (PGC), Power
Distribution Box (PDB) and Automatic Height Control (AHC). This system will meet most customers’ needs in cutting
carbon steel, stainless steel, and aluminum. It also has the functionality of marking on carbon steel and stainless
steel with the same torch and the same consumables. By simply alternating cutting and marking mode on the go,
this system is capable of cutting and marking in the same part program without changing the consumables.
2. Sistema de base + ACC
Este sistema incluye el sistema de base anterior y el control de cortina de aire (ACC) de ESAB. La cortina de aire es
un dispositivo que se utiliza para mejorar el rendimiento del arco de plasma al cortar bajo el agua. La salida de la
cortina de aire se activa desde el gabinete eléctrico del AHC.
3. Sistema de base + WIC
Este sistema está congurado para incorporar el control de inyección de agua (WIC), un módulo que se utiliza para
regular el ujo de agua para corte para proteger el proceso de corte. Esta conguración se adapta a las necesidades
de cualquier cliente que desee cortar acero inoxidable sin tener que utilizar el H35. Si bien este sistema utiliza el
soplete PT-36 estándar, el juego de elementos fungibles que utiliza es diferente. Este sistema WIC es similar al
sistema de secado y también puede hacer el marcado en el protector del agua.
4. Sistema de base + WIC + ACC (el diagrama muestra todas las opciones)
Este sistema completo ofrece al cliente la oportunidad de cortar acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. El
cliente tiene la capacidad de cortar acero inoxidable con el control de inyección de agua (WIC), y bajo el agua con la
ayuda del control de cortina de aire (ACC).
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión
R
m3 G2 (Vision CNC)
Interconnect Diagram
G2 Base System
(EPP-202/362)
WIC + ACC
Gas Controls
Power Cable
AHC Input Power
Power, Pilot Arc, Coolant
R
RAS-VDR
AHC-VDR
AHC-AC IN
AHC-CAN
PS & CC Control Cable
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS-PSC
PS(-)
PS-PA
Coolant Supply Hose
Coolant Return Hose
{
THREE
PHASE
POWER
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
WIC-CAN
WIC-AC-IN
PS
(Power Supply)
CAN-WIC
CAN-AHC
POWER
DATA
LIQUID
GAS
CNC-ESTOP
AHC-PWR
PS-W
CAN-SGC
WIC-PWR
CNC-CAN
CAN PWR
CAN-P/S
CAN Hub
P/S-CAN
Work
Table
SGC-CAN
Air
N2
O2
CH4
Air Curtain Hose
H35
Argon
SGC
(Shield Gas Control)
GAS-PWR
CAN-PGC
PGC-CAN
GAS-PWR
AHC
(Automatic
Height
Control)
Control Box
Vision
CNC
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
PGC-SG or BPR-SG/H2O
Shield Gas Hose
Air Curtain
Hose
BPR
(Back Pressure
Regulator)
Shield Gas Hose
Power
PG1 (Air/N2/O2)
PG2 (Air/N2/O2)
PG1
PG2
H35
Argon
PGC
(Plasma Gas Control)
Plasma Gas Hose
PGC-PG
PT-36 Torch
Air Curtain
Air Curtain Hose
WIC
(Water Injection Control)
RAS-ESTOP
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
RAS-TC IN
RAS-TC OUT
RAS
(Remote Arc Starter)
BOLD FONT = Cable Connection Label
Optional
Customer Supplied
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión
R
m3 G2 (Vision 50P)
Interconnect Diagram
G2 Base System
(EPP-202/362)
AHC + WIC + ACC
Gas Controls
Power Cable
AHC Input Power
Power, Pilot Arc, Coolant
RAS-ESTOP
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
RAS-VDR
AHC-VDR
AHC-AC IN
AHC-CAN
RAS-TC IN
RAS-TC OUT
PS & CC Control Cable
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS-PSC
PS(-)
PS-PA
Coolant Supply Hose
Coolant Return Hose
{
THREE
PHASE
POWER
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
WIC-CAN
WIC-AC-IN
WIC
PS
(Power Supply)
CAN-WIC
CAN-AHC
(Water Injection Control)
POWER
DATA
LIQUID
GAS
CNC-ESTOP
AHC-PWR
PS-W
CAN-SGC
CNC WIC-PWR
DIGITAL I/O
OC-CAN/PWR
CAN-P/S
IFH
(Interface Hub)
P/S-CAN
Work
Table
SGC-CAN
Air
N2
O2
CH4
Air Curtain Hose
H35
Argon
SGC
(Shield Gas Control)
GAS-PWR
CAN-PGC
PGC-CAN
GAS-PWR
AHC
(Automatic
Height
Control)
Control Box
Vision
50P
Customer CNC
EXT 120/230V
DIGITAL I/O
EXT 120/230V
R
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
PGC-SG or BPR-SG/H2O
Shield Gas Hose
Air Curtain
Hose
BPR
(Back Pressure
Regulator)
Shield Gas Hose
Power
PG1 (Air/N2/O2)
PG2 (Air/N2/O2)
PG1
PG2
H35
Argon
PGC
(Plasma Gas Control)
Plasma Gas Hose
PGC-PG
PT-36 Torch
Air Curtain
Air Curtain Hose
RAS
(Remote Arc Starter)
BOLD FONT = Cable Connection Label
Optional
Customer Supplied
Diagrama Del sistema
20
Descripción
descripción
22
descripción
23
Fuente de alimentación
This system can use dierent plasma power supplies. ESAB provides the EPP-202/362, with various input
voltages and current output for your requirements. For details about our power supplies, please refer to the
power supply’s specic manual.
380/400V Fuente de alimentación
460/575V Fuente de alimentación
Part Number
EPP-202,
200/230/460V,
60Hz,
0558011310
EPP-202,
380/400V CCC,
50Hz,
0558011311
EPP-202,
400V CE,
50Hz,
0558011312
EPP-202,
575V,
60Hz,
0558011313
Output
(100 %
duty cycle)
Voltage 160 VDC
Current range DC (marking) 10A to 36A
Current range DC (cutting) 30A to 200A
Power 32KW
Open Circuit Voltage (OCV) 360 VDC 342/360 VDC 360 VDC 366 VDC
Input
Voltage (3-phase) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V
Current (3- phase) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS
Frequency 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 39.5 KVA 39.5 KVA 39.5 KVA 39.5 KVA
Power 35.5 KW 35.5 KW 35.5 KW 35.5 KW
Power Factor 90% 90% 90% 90%
Input Fuse (recommended) 150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A
Weight - lbs (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)
descripción
24
380/400V Fuente de alimentación
460/575V Fuente de alimentación
Part Number
EPP-362,
460V,
60Hz,
0558011314
EPP-362,
380V CCC,
50Hz,
0558011315
EPP-362,
400V CE,
50Hz,
0558011316
EPP-362,
575V,
60Hz,
0558011317
Output
(100 %
duty cycle)
Voltage 200 VDC
Current range DC (marking) 10A to 36A
Current range DC (cutting) 30A to 360A
Power 72KW
Open Circuit Voltage (OCV) 360 VDC 364 VDC 360 VDC 360 VDC
Input
Voltage (3-phase) 460 V 380 V 400 V 575 V
Current (3- phase) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS
Frequency 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 88.7 KVA 88.5 KVA 88.6 KVA 87.7 K VA
Power 83.7 KW 85.1 KW 84.7 KW 84.0 KW
Power Factor 94% 96% 96% 96%
Input Fuse (recommended) 150 A 175 A 175 A 125 A
Weight - lbs (kg) 1130 (514) 1130 (514) 114 0 (518) 1125 (512)
The IGC system can use dierent plasma power supplies. ESAB provides the EPP-202/362, with various input
voltages and current output for your requirements. For details about our power supplies, please refer to the
power supply’s specic manual.
descripción
25
9.50”
(241.3 mm)
8.00”
(203.2 mm)
8.00”
(203.2 mm)
9.25”
(235.0 mm)
8.25”
(209.6 mm)
to bottom
feet
La caja de gas de protección selecciona diferentes gases (aire, N2, O2,
CH4) para mezclar el gas de protección (SG), el gas de plasma 1 (PG1) y el
gas de plasma 2 (PG2). Las selecciones se realizan a través de un grupo
de solenoides integrados en un colector. El CNC envía comandos a tra-
vés del bus CAN para poner en funcionamiento todos esos solenoides.
Se supervisa la salida del gas de la caja de gas de protección y se envía la
retroalimentación a través del bus CAN al CNC para un autodiagnóstico.
Además, la caja de gas de protección controla el solenoide para el fun-
cionamiento de la cortina de aire.
La entrada de alimentación predeterminada a la caja de gas de protección es de 230 VAC. Sin embargo, la ali-
mentación de entrada de la caja de gas de protección la puede seleccionar el cliente entre 115 VAC y 230 VAC.
Esto se consigue cambiando el conmutador de alimentación de entrada dentro de la caja de gas de protección.
La caja de gas de protección proporciona 24VDC y 24VAC de alimentación para la caja de gas de plasma.
Nota:
El regulador de presión se
establece de fábrica para
el acero al carbón en 40 psi
(2,8 bares). Si se corta acero
inoxidable o aluminio, se
establece en 20 psi (1,4 bares).
Nota:
Para las especicaciones de
gas necesarias, véase el manual
0558008682, Subapartado 7.1
Peso:
30.0 lbs. (13.6 kg)
Caja de gas de protección
p/n 0558010155
descripción
26
Control
Interfaz
Cable de alimentación de
controles de gas
Tubo de la cortina
de aire
Tubo de gas de
protección
Alimentación
PG1 (Aire/N2/O2)
PG2 (Aire/N2/O2)
Aire
Plasma
Control
de gas
PT-36
CAN m3
Soplete de
plasma
Cortina de aire
Designación de la ubicación de componentes
(Véanse las siguientes ilustraciones de
componentes)
Nota:
Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.
Designaciones de ubicación de los componentes de la caja de gas de protección
CAN
N2
O2
CH4
A
F
E
D
C
B
K
G
H
I
J
L
H35
ARG
N
M
H35
ARG
Gas de
protección
Control
Cortina de aire Tubo
descripción
27
FE DC
GHJ
K
L
I B A
N
M
descripción
28
Conmutador de
selección de voltaje
(debe retirarse la
tapa para acceder al
conmutador)
CUIDADO
El conmutador de selección de voltaje DEBE colocarse en el
voltaje de entrada correcto (de 115 a 230 voltios - la congura-
ción predeterminada es 230 voltios) antes de activar el siste-
ma. Si no se hace tal cosa, podría tener como resultado lesio-
nes a personas o daños del equipo.
descripción
29
9.50”
(241.3mm)
5.75”
(146.0mm)
0.50”
(12.7mm)
0.313”
(8.0mm)
0.281
(7.1mm)
4.25”
(108.0mm)
1.75”
(44.5mm)
5.00”
(127.0mm)
2.25”
(57.2mm)
M6-1
Ubicaciones de los oricios de
montaje de la caja de gas de
protección
(Vista trasera)
Ubicaciones de los oricios de
la placa de montaje de la caja
de gas de protección
(0558008794)
descripción
30
Aire
SG1
SG2
SG
PV1
PV2
N2
O2
CH4
O2
N2
Aire
O2
N2
Aire
S2,2
S2,1
S3,2
S3,1
S0,1
S0,2
S0,3
S1,1
S1,2
S1,3
Aire
N2
O2
CH4
Aire
PG1
PG2
Aire
Cortina de aire
PT = Transductor de presión
PV = Válvula proporcional
P
1
P
2
∆PP
P
1
P
2
∆PP
PT
S4,1
Esquema de tuberías
descripción
31
Esquema eléctrico
24VDC
AC2
AC1
+24VDC
Con 6
Regulador
1
3
2
4
DC Com
CO 11
LED 2
LED 1
2
6
4
8
1
5
3
7
10
14
12
16
9
13
11
15
Con 3
1
3
Fusible
115 / 230VAC
115VAC
230VAC
Conmutador
Ventilador
Transformador
24VAC
-
2
4
NC
Con 1
1
2
3
4
CAN H entrada
CAN L entrada
Conex. tierra CAN
CAN-H Salida
CAN-L Salida
5
6
7
8
NC
NC
NC
Cortina de aire
Solenoide
descripción
32
Conexiones
Nota:
El bastidor debe ser conectado a la conexión a tierra de la máquina.
Existen tres cables que están conectados a la caja de gas de protección. Estos son 115/230V CA de alimentación
de entrada, 24V de corriente de salida y CAN. Existen cinco entradas de gas (aire, N2, O2, CH4 y cortina de
aire), cuatro salidas de gas (SG, PG1, PG2 y cortina de aire), y dos conexiones fuera de borda (H35 y argón). Las
cinco entradas de gas y las dos conexiones fuera de borda están provistas con ltros de bronce poroso y rosca
hembra RH o LH "G-1/4" (BSPP). Uno de los dos kits de adaptación está disponible para adaptar el estándar
de las conexiones o las conexiones de manguera CGA. Las conexiones de gas y adaptadores se enumeran a
continuación.
Gas Conexión
ESAB
P/N
Adaptadores
de entrada
métrica
Aire Macho RH G-1/4in x macho RH G-1/4in 0558010163
N2 Macho RH G-1/4in x macho RH G-1/4in 0558010163
O2 Macho RH G-1/4in x macho RH G-1/4in 0558010163
CH4 Macho LH G-1/4in x macho LH G-1/4in 0558010164
Cortina de
aire
Macho RH G-1/4in x macho RH G-1/4in 0558010163
H-35
(fuera de borda)
Macho LH G-1/4in x macho LH G-1/4in 0558010164
Argón
(fuera de borda)
Macho RH G-1/4in x macho RH G-1/4in 0558010163
Adaptadores
de entrada
CGA
Aire Macho RH G-1/4in x macho RH para aire/agua "B" 0558010165
N2 Macho RH G-1/4in x hembra RH para gas inerte "B" 0558010166
O2 Macho RH G-1/4in x macho RH para oxígeno "B" 0558010167
CH4 Macho LH G-1/4in x macho RH para combustible "B" 0558010168
Cortina de
aire
Macho RH G-1/4in x macho RH para aire/agua "B" 0558010165
H-35
(fuera de borda)
Macho LH G-1/4in x macho RH para combustible "B" 0558010168
Argón
(fuera de borda)
Macho RH G-1/4in x hembra RH para gas inerte "B" 0558010166
Salidas
SG NPT 1/4in x macho 5/8in -18 LH 0558010223
PG1 NPT 1/4in x hembra RH para gas inerte “B” 74S76
PG2 NPT 1/4in x macho RH para oxígeno “B” 3389
Cortina de
aire
NPT 1/4in x hembra LH para gas inerte “B” 11N16
H-35
(fuera de borda)
NPT 1/8in x macho LH para combustible “B” 11Z93
Argón
(fuera de borda)
NPT 1/8in x hembra RH para gas inerte “A” 631475
descripción
33
Piezas de recambio
La caja de gas de protección está altamente integrada y solamente unas pocas piezas pueden ser sustituidas por
un ingeniero de mantenimiento cualicado o por el cliente. Estas piezas están enumeradas a continuación. En caso
contrario, es necesario que toda la caja de gas de protección se devuelva para su reparación. Se recomienda que
los clientes se pongan en contacto con el servicio de Asistencia Técnica antes de tratar de reparar estas unidades.
Nº objeto Descripción ESAB PN
1 Transformador 0558008612
2 Ventilador 0558008614
3 Fusible - T630mA 250V, 5 x 20mm 0558008613
4 Solenoide 6240 para la cortina de aire 0558008615
5 Válvula de presión 0558008616
6 Regulador de presión 0558008617
Localización y resolución de problemas
En la caja de gas de protección hay dos LED que muestran el estado del módulo bus CAN. Los estados de estas
luces se muestran en la siguiente tabla.
LED Estado Signicado
Verde
DESACTIVADO Alimentación DESACTIVADA
10% ACTIVADO, 90% DESACTIVADO El cargador de arranque está ejecutándose.
50% ACTIVADO, 50% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose.
90% ACTIVADO, 10% DESACTIVADO
La aplicación está ejecutándose, el CAN está
disponible
Amarillo ACTIVADO La estación está seleccionada
En un funcionamiento normal, el LED verde indica que la alimentación debe ACTIVARSE. Cuando la estación
esté seleccionada, el LED amarillo debe estar ACTIVADO todo el tiempo; y el LED verde parpadeará el 90% AC-
TIVADO y el 10% DESACTIVADO. En caso contrario, hay un problema.
1. Si la luz verde no está activada, compruebe la entrada de alimentación (conexión del cable) y el
fusible.
2. Si la luz amarilla no está activada y la luz verde está activada, compruebe la conexión bus can.
Asegúrese de que esté seleccionada la estación.
descripción
34
6
5
4
3
2
1
descripción
35
Caja de gas de plasma
p/n 0558010156
La caja de gas de plasma regula la salida de gas de plasma (PG) seleccionado
desde las cuatro entradas (Argón, H35, PG1 y PG2). Se alimenta con 24 voltios
(AC y DC) de la caja de gas de protección y recibe comandos a través del bus
CAN directamente del CNC.
Como la caja de gas de protección, se supervisa la salida del gas de la caja de gas de plasma y se envía la retroa-
limentación a través del bus CAN al CNC para un autodiagnóstico.
Nota: Para las especicaciones de gas necesarias, véase el manual 0558008682, Subapartado 7.1
* 6.25”
(158.8 mm)
6.50”
(165.1 mm)
4.50”
(114. 3 mm)
4.50”
(114. 3 mm)
* 8.00” (203.2 mm) incluyendo los accesorios
de la parte frontal y la parte trasera
Peso:
9.15 lbs. (4.2 kg)
NOTA:
El cable de CAN debe
colocarse por separado a los
cables del soplete.
Montaje del soporte del gas de protección
(0558010161)
descripción
36
Alimentación
PG1 (Aire/N2/O2)
PG2 (Aire/N2/O2)
Tubo del gas de
plasma
Designación de la ubicación de componentes
(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)
Nota:
Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.
Designaciones de ubicación de los componentes de la caja de gas de plasma
NOTA:
El soplete PT-36 se envía con longitudes de tubo que no permitirán que se monte la caja de gas de plasma a más
de dos metros (6,6 pies) del soplete. Por favor, asegúrese de que la disposición de los tubos estándar permitirá
que se doblen y se conecten adecuadamente antes de montar permanentemente la caja de gas de plasma.
Si es necesaria una distancia adicional entre el soplete y la caja, serán necesarios para el montaje del tubo del
soplete estándar unos tubos de extensión para crear distancias mayores. Los tubos de extensión se pueden
encargar de modo que se conecten al montaje del tubo existente.
AMBOS TUBOS DEBEN ENCARGARSE
Tubo de extensión, gas de plasma, 1m (3,3 pies) ESAB P/N 0558008996
Tubo de extensión, gas de protección, 1m (3,3 pies) ESAB P/N 0558008997
Unas longitudes de cable mayores necesitarán que se aumente el tiempo de perforación y debe especicarse un
tiempo de procesamiento mayor. Esto se debe al tiempo adicional necesario para purgar el gas de inicio N
2
del tubo
antes de que el gas de corte O
2
sea efectivo. Esta situación sucede cuando se corta el acero al carbón con oxígeno.
CAN
J
K
H35
ARG
B
G
F
E
D
C
H
Tubo de la cortina
de aire
Tubo de gas de
protección
Control
Interfaz
Plasma
Control
de gas
PT-36
CAN m3
Soplete de
plasma
Cortina de aire
Gas de
protección
Control
Aire
N2
O2
CH4
H35
ARG
Cortina de aire Tubo
Cable de alimentación de
controles de gas
CAN
descripción
37
G B
J
C E F D
K
H
descripción
38
7.50”
(190.5mm)
4.00”
(101.6mm)
0.37”
(9.5mm)
0.313”
(8.0mm)
0.281
(7.1mm)
2.52”
(64.0mm)
4.72”
(120.0mm)
M6 x 1
0.90”
(22.9mm)
0.37”
(9.5mm)
Ubicaciones de los oricios
de la placa de montaje de la
caja de gas de plasma
(0558008793)
Ubicaciones de los oricios de montaje
de la caja de gas de plasma
(Vista trasera)
descripción
39
Esquema de tuberías
Puerto de escape
Gas de plasma
V4
PV1
PV2
P
1
V1
V2
V3
Ar
H35
N2/O2/Aire
N2/O2/Aire
PT = Transductor de presión
PV = Válvula proporcional
P
2
PT3
∆PP
PT1
PT2
0,5mm
Oricio de
purga
descripción
40
Esquema eléctrico
Con 2
24VAC entrada
24VAC entrada
-24VDC entrada
+24VDC entrada
Con 1
CAN-H Salida
CAN-L Salida
Conex. tierra CAN
CAN H entrada
CAN L entrada
LED 1
LED 2
CO 1
CAN
ALIMENTACIÓN
1
2
15 16
13
14
11
12
9
10
7
8
5
6
3
4
1
5
4
3
2
1
4
3
2
NC
NC
NC
8
7
6
descripción
41
Conexiones
Hay dos cables conectados a la caja de gas de plasma: uno es de alimentación de 24V y el otro es CAN. Hay cuatro
entradas de gas (Argón, H35, PG1 y PG2) y una salida de gas (PG). Los accesorios de gas se enumeran a continua-
ción.
Gas Accesorio
ESAB
P/N
Entradas
Argón 1/8 pulg. NPT x “A” gas inerte RH hembra 631475
H-35 1/4 pulg. NPT x “B” combustible LH macho 83390
PG1 1/4 pulg. NPT x “B” gas inerte RH hembra 74S76
PG2 1/4 pulg. NPT x “B” oxígeno RH macho 83389
Salida PG
Conexión, Macho
0,125NPT a un tamaño "A"
2064113
Localización y resolución de problemas
La caja de gas de plasma cuenta con dos LED visibles que indican su estado. Cuando el LED VERDE está encendi-
do, esto indica que se aplica alimentación a la unidad y la velocidad a la que parpadea muestra el estado opera-
tivo de la unidad (consulte la tabla que aparece a continuación). Si el LED verde no está ENCENDIDO, compruebe
el cable de alimentación que debe llevar 24VDC y 24VAC desde la caja de gas de protección.
Si el LED amarillo no está ACTIVADO, bien no hay alimentación a la unidad o bien la estación no se ha seleccio-
nado.
La caja de gas de plasma está altamente integrada y se trata como una "caja negra". Si una o más funciones de la
unidad dejan de funcionar, la unidad debe devolverse para su reparación. Póngase en contacto con el servicio
de asistencia técnica para la localización y resolución de problemas y la asistencia RMA.
LED Estado Signicado
Verde
DESACTIVADO Alimentación DESACTIVADA
10% ACTIVADO, 90% DESACTIVADO El cargador de arranque está ejecutándose.
50% ACTIVADO, 50% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose.
90% ACTIVADO, 10% DESACTIVADO
La aplicación está ejecutándose, el CAN está
disponible
Amarillo ACTIVADO La estación está seleccionada
Nota:
La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.
descripción
42
Caja de arranque en arco remoto (RAS)
El iniciador remoto de arco es más comúnmente conocida como la
caja RAS. El cuadro de RAS sirve como una interfaz entre el contro-
lador de plasma y la familia del PPE de fuentes de alimentación de
plasma, que permiten ofrecer un arco de plasma estable. El cuadro
de RAS también proporciona una realimentación de tensión a la el-
evación de la antorcha de plasma. Este voltaje se utiliza para regu-
lar la altura de la antorcha durante el corte, el mantenimiento de la
altura apropiada de la antorcha por encima de la pieza de trabajo.
Dentro de los RAS caja hay una placa de circuito de alta frecuencia /
Divisor de voltaje que proporciona funciones de piloto de ionización
del arco y divisor de tensión para regular la altura de la antorcha.
Conexiones de refrigerante y conexiones de alimentación de la antorcha se hacen dentro de la caja RAS y pro-
porcionan una interfaz entre la fuente de alimentación, sistema de recirculación del refrigerante y la antorcha.
p/n 0558011591
Peso:
28,5 lbs. (12,9 kg)
Specications
Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)
17.0 0”
(431.8 mm)
7.50”
(190.5 mm)
8.75”
(222.3 mm)
descripción
43
Letra Descripción
A Conexión del divisor de voltaje de 3 pines al elevador
C Conexión de fuente de alimentación de anfenol de 14 pines
D E-parada
E Entrada de refrigeración - Flujo al soplete
F
Retorno de la refrigeración - Flujo de vuelta de la circulación
de refrigeración del soplete
G, H Accesorios relevadores de tensión
I Conexión de revestimiento del soplete
J Conexión de toma a tierra de la máquina
Nota:
La carcasa debe estar conectada a
la toma a tierra de la máquina.
EF
A
G, H
J
I
C
D
Remote Arc Starter Connections
descripción
44
Alimentación
Suministro
Cable de control CC & PS
Cable de alimentación
Cable de arco piloto
Tubo de suministro de
refrigeración
Tubo de retorno de refrigeración
E-parada
Alimentación, Arco piloto,
Refrigeración
Cable VDR
Interfaz de
control
o
AHC / Elevación
( Opcional )
Designación de la ubicación de componentes
(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)
NOTA: Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.
Designaciones de ubicaciones de componentes de la caja de arranque en arco remoto
C
D
F
E
H
G
A
I
PT-36
CAN m3
Soplete de
plasma
Cortina de aire
Arco
Arranque
Montaje
descripción
45
Montaje de la caja de arranque en arco remoto
La caja cuenta con cuatro oricios de montaje para cables M6 x 1 como se muestra en el siguiente esquema.
Si los cierres se enhebran en la caja desde abajo, no debe permitirse que la
longitud de los cierres se prolongue más de 0,25 pulg. (6,35 mm) por enci-
ma del borde de los cables hembra internos. Si los cierres son demasiado
largos, pueden interferir con los componentes del interior de la caja.
CUIDADO
Ubicaciones de los oricios de montaje de la caja de arranque en arco remoto
(Vista trasera)
5.00
(127.00)
13.75
(349.25)
2.75
(69.85)
1.00
(2.54)
18.50"
(469.9 mm)
17. 50"
(444.5 mm)
8.75"
(222.3 mm)
7.50"
(190.5 mm)
3.25"
(82.6 mm)
6.50"
(165.1 mm)
Ubicaciones de los oricions de la placa de montaje (0558008461) opcional de la caja de arranque
en arco remoto
descripción
46
Típica / Recomendado Conexión de parada de emergencia
Proporcione siempre el número de serie de la unidad en el que se van a utilizar las piezas. El número de serie está grabado
en la placa del nombre de la unidad.
Para garantizar un funcionamiento adecuado, se recomienda que se utilicen piezas y productos ESAB originales en este
equipo. El uso de piezas que no sean de ESAB puede invalidar su garantía.
Las piezas de recambio deben pedirse desde su distribuidor de ESAB.
Asegúrese de indicar cualquier instrucción de envío especial cuando pida piezas de recambio.
Consulte la Guía de comunicaciones ubicada en la página trasera del presente manual para ver una lista de los números de
teléfono de atención al cliente.
Los elementos enumerados en el dibujo de montaje de la lista de materiales (incluida en la parte
posterior de la presente publicación) que no cuenten con un número de pieza demuestran que
no están disponibles por parte de ESAB como elementos sustituibles y no pueden solicitarse. Las
descripciones se muestran sólo como referencia. Por favor, utilice ferreterías al por menor locales
como fuente de suministro de dichos elementos.
Nota:
descripción
47
Control de inyección de agua (WIC)
El control de inyección de agua (WIC) regula el ujo de agua de corte suministrado
al soplete de plasma. Esta agua se utiliza como un escudo en el proceso de corte.
Este escudo ayuda a la formación del arco de plasma y además enfría la supercie de
corte. El CNC (control numérico computarizado) determina la selección y la potencia
del agua de corte y las controla. El WIC está formado por un regulador de agua, una
bomba y un circuito de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el
sensor de ujo. Éste es controlado por una unidad de control de procesos (PCU) local.
Cuando se utiliza con una máquina de corte que tiene un CNC ESAB Vision 5X, envía
señales de comando a la PCU mediante el CAN bus. Si se usan otros CNC, el WIC se
utiliza en modo de Control opcional (consulte la sección Modo de Control opcional).
Esto controla las válvulas proporcional y de solenoide. De manera similar al Control
de gas de protección (SGC) m3, el WIC es controlado y envía señales de retroalimen-
tación mediante el CAN bus al CNC para diagnóstico seleccionando diferentes che-
ros sdp. El WIC puede utilizarse junto con el SGC para seleccionar un corte húmedo
(agua de corte como escudo) o un corte seco (gas como escudo).
For more detailed information on the Water Injection Control (WIC), see manual #0558009491.
Specications
Dimensiones (módulo eléctrico) 163mm x 307mm x 163mm (6.4in x 12.1in x 6.4in)
Dimensiones (módulo de la bomba) 465mm x 465mm x 218mm (18.3in x 18.3in x 8.6in)
Peso (módulo eléctrico) 15lb seco (6.8kg)
Peso (módulo de la bomba) 60lb seco (27.2kg)
Requisitos del agua
Agua del grifo suave con una dureza del agua permisible de <10 ppm como CaCO3 o menos, se ltra
a 5 micras, y un caudal mínimo de 1 gpm (3,8 l / min) @ a 20 psi (1,4 bar). Resistividad debe ser por lo
menos 15 k ohmios por cm.
Suministro de aire
-(función anticongelante)
250CFH a 80psi (7.1cmh a 5.5bar)
Bomba
Paleta rotativa de desplazamiento positivo con válvula de derivación regulable (250psi / 17.2bar
máximo), rotación hacia la derecha, capacidad de 1.33GPM a 150psi (5.04l/min a 10.3bar),
Velocidad nominal: 1725rpm, clasicación de temperatura: 150
o
F (66
o
C)
Motor
1/2 HP, 230 VAC sola, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A,
Temperatura de servicio: 150 grados F (66 grados C)
Regulador de presión
Presión del agua de entrada: 100psi (6.9bar) máxima
Presión del agua de salida: 20psi (1.4bar) congurada en fábrica
Transductor de presión
Rango máximo de presión: de 0 a 200psi (de 0 a 13.8bar)
Rango de temperatura: de -40F a 257
o
F (de -40
C
a 125
o
C)
Voltaje de alimentación: 24VCC
Salida de la señal de presión: 4mA para 0psi, 20mA para 200psi (13.8bar). Regulada entre 1 y 5VCC
con un resistor de 250ohm.
Válvula proporcional
Voltaje de alimentación: 24VCC
Corriente de carga completa: 500mA, señal de control de entrada: de 0 a 10VCC.
Bobina: voltaje estándar: 24VCC, corriente de funcionamiento: de 100 a 500mA,
Válvula: tamaño del oricio: 3/32in, Cv:0.14 (completamente abierto)
Presión diferencial de funcionamiento: 115psi (8.0bar); ujo máximo de 1.5gpm
Temperatura máxima del uido: 150
o
F (66
o
C)
Sensor de ujo
Presión máxima de funcionamiento: 200psi (13.8bar),
Temperatura de funcionamiento: de -4F a 212
o
F (de -20C a 100
o
C), potencia de entrada: de 5 a
24VCC a 50mA máxima, señal de salida: de 58 a 575Hz, rango de ujo: de 0.13 a 1.3gpm
Solenoide para aire
Voltaje de alimentación: 24VCC, presión máxima de funcionamiento: 140psi (9.7bar), temperatura
de funcionamiento: de 32
F
a 77
o
F (de 0 a 25
o
C)
p/n 0558009370
descripción
48
Automatic Height Control (AHC)
The B4 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typi-
cal motor, screw, and slide conguration. The motor turns an enclosed spindle screw,
which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands
given from the plasma controller determine the direction of the travel. Fixed limit
switches are included to prevent upper and lower lift’s over travel.
The lift assembly also contains components necessary to control height over work
surfaces; initial, piercing, and cutting heights are encoder controlled during the plas-
ma cycle. During part production, height is automatically controlled by taking volt-
age measurements between the torch electrode and work surface.
The B4 lifts utilize an Omni Soft Touch® assembly to protect the system during sta-
tion crashes. Proximity switches monitor torch position in the torch holder. If the
torch is jarred in any direction, the process will stop and an error report will be sent
to the controller.
Specications
Dimensions:
6.0” (152.4 mm) wide x 8.5” (215.9 mm) deep x 31.5” (800.1 mm) high
Lift Speed: 315 IPM [8.0m per minute]
Vertical Travel: 8.00” [200.0 mm]
Approximate Weight including torch holder: 85 lbs. [38.5 kg]
Torch Barrel Size: 85.7 mm
Component Tolerances
IHS Accuracy: ± 0.5 mm
Encoder Accuracy: ± 0.25 mm
Voltage Accuracy: ± 1 volt
p/n 0560947166
descripción
49
B4 lift hole patterns are provided below to aid end users in mounting the plasma station. An optional plasma
bracket/nut plate is available. For more specic details, please refer to the B4 Lift manual.
Recommended Mounting Bracket/Nut Plate
(6) M8 x 1.25 x 40
Socket Head Cap Screws
5.00”
[127.0mm]
4.13” [104.9mm]
0.49” [12.4mm]
3.64” [92.4mm]
4.47”
[113.5mm]
x6 M8x1.25 - 6H
THRU HOLES
0.53”
[13.5mm]
2.50”
[63.5mm]
B4 Mounting Dimensions
descripción
50
Tubos y cables
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de pieza
Cable de Bus CAN
1m (3.3 pulg.) 0558008464
2m (6.5 pulg.) 0558008465
3m (10 pulg.) 0558008466
4m (13 pulg.) 0558008467
5m (16 pulg.) 0558008468
6m (19 pulg.) 0558008469
7m (23 pulg.) 0558008470
8m (26 pulg.) 0558008471
9m (30 pulg.) 0558008472
10m (33 pulg.) 0558008473
11m (36 pulg.) 0558008474
12m (39 pulg.) 0558008475
13m (43 pulg.) 0558008476
14m (46 pulg.) 0558008477
15m (49 pulg.) 0558008478
20m (66 pulg.) 0558008479
25m (82 pulg.) 0558008809
36m (118 pulg.) 0558008480
30m (100 pulg.) 0558008481
40m (131 pulg.) 0558008482
45m (150 pulg.) 0558008483
50m (164 pulg.) 0558008484
55m (180 pulg.) 0558008485
60m (200 pulg.) 0558008486
descripción
51
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de E-parada
5m (16 pulg.) 0558008329
10m (33 pulg.) 0558008330
15m (49 pulg.) 0558008331
20m (66 pulg.) 0558008807
25m (82 pulg.) 0558008808
Cable de alimentación de controles de gas
1m (3.3 pulg.) 0560947962
2m (6.4 pulg.) 0560946776
3m (10 pulg.) 0560947964
4m (13 pulg.) 0560947087
5m (16 pulg.) 0560947088
6m (19 pulg.) 0560947089
7m (23 pulg.) 0560947090
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable VDR
0.5m (1.7 pulg.) 0560947067
1.5m (5 pulg.) 0560947075
3m (10 pulg.) 0560947076
4m (13 pulg.) 0560947068
5m (16 pulg.) 0560947077
6m (19 pulg.) 0560947069
6.1m (20 pulg.) 0560946782
7m (23 pulg.) 0560947070
8m (26 pulg.) 0560947071
9m (30 pulg.) 0560947072
10m (33 pulg.) 0560947078
15m (49 pulg.) 0560947073
20m (66 pulg.) 0560947074
25m (82 pulg.) 0560946758
descripción
52
Soplete
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
CAN m3 PT-36
Soplete de plasma
1.4m (4.5 pulg.) 0558008301
1.8m (6 pulg.) 0558008302
3.6m (12 pulg.) 0558008303
4.3m (14 pulg.) 0558008308
4.6m (15 pulg.) 0558008304
5.2m (17 pulg.) 0558008305
6.1m (20 pulg.) 0558008306
7.6m (25 pulg.) 0558008307
Soplete
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de control P2
7.6m (25 pulg.) 0558011631
10m (33 pulg.) 0558011632
15m (50 pulg.) 0558011633
20m (66 pulg.) 0558011634
23m (75 pulg.) 0558011635
25m (82 pulg.) 0558 011636
30m (100 pulg.) 0558011637
40m (131 pulg.) 0558011638
50m (164 pulg.) 0558011639
60m (200 pulg.) 0558011640
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de arco piloto
1.4m (4.5 pulg.) 0558008310
1.8m (6 pulg.) 0558008311
3.6m (12 pulg.) 0558008312
4.6m (15 pulg.) 0558008313
5.2m (17 pulg.) 0558008314
6.1m (20 pulg.) 0558008315
7.6m (25 pulg.) 0558008316
4.5m (14.5 pulg.) 0558008317
descripción
53
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo O2 / PG-2
3m (10 pulg.) 0558008446
4m (13 pulg.) 0558008358
5m (16 pulg.) 0558006107
6m (20 pulg.) 0558006108
7m (23 pulg.) 0558006109
8m (26 pulg.) 0558006110
9m (30 pulg.) 055800 6111
10m (33 pulg.) 05580 06112
15m (50 pulg.) 05580 06117
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo N2 / PG-1
3m (10 pulg.) 0558008443
4m (13 pulg.) 0558008357
5m (16 pulg.) 0558006090
6m (20 pulg.) 0558006091
7m (23 pulg.) 0558006092
8m (26 pulg.) 0558006093
9m (30 pulg.) 0558006094
10m (33 pulg.) 0558006095
15m (50 pulg.) 0558006100
Escudo de control de gas de plasma de gas de control Cables / Mangueras
descripción
54
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo H35 / CH4
3m (10 pulg.) 0558010193
4m (13 pulg.) 0558010194
5m (16 pulg.) 0558010195
6m (20 pulg.) 0558010196
7m (23 pulg.) 0558010197
8m (26 pulg.) 0558010198
9m (30 pulg.) 0558010199
10m (33 pulg.) 0558010200
15m (50 pulg.) 0558010201
Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
los tubos de refrigeración
10m (33 pulg.) 0558005563
15m (49 pulg.) 0558005564
20m (66 pulg.) 0558005565
45m (115 pulg.) 0558005566
50m (164 pulg.) 0558005567
5m (16 pulg.) 0558005246
30m (98 pulg.) 0558005247
40m (131 pulg.) 0558005248
77m (196 pulg.) 0558005249
32m (82 pulg.) 0558006629
59m (150 pulg.) 0558006630
71m (180 pulg.) 0558006631
Escudo de control de gas de plasma de gas de control Cables / Mangueras
descripción
55
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo de argón
3m (10 pulg.) 0558010182
4m (13 pulg.) 0558010183
5m (16 pulg.) 0558010184
6m (20 pulg.) 0558010185
7m (23 pulg.) 0558010186
8m (26 pulg.) 0558010187
9m (30 pulg.) 0558010188
10m (33 pulg.) 0558010189
15m (50 pulg.) 0558010190
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo de gas de protección / aire
3m (10 pulg.) 0558010171
4m (13 pulg.) 0558010172
5m (16 pulg.) 0558010173
6m (20 pulg.) 0558010174
7m (23 pulg.) 0558010175
8m (26 pulg.) 0558010176
9m (30 pulg.) 0558010177
10m (33 pulg.) 0558010178
15m (50 pulg.) 0558010179
Escudo de control de gas de plasma de gas de control Cables / Mangueras
descripción
56
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo de la cortina de aire
3m (10 pulg.) 0558010205
4m (13 pulg.) 0558010207
5m (16 pulg.) 0558010208
6m (20 pulg.) 0558010209
7m (23 pulg.) 0558010210
8m (26 pulg.) 0558010211
9m (30 pulg.) 0558010212
10m (33 pulg.) 0558010213
15m (50 pulg.) 0558010214
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo de la cortina de aire
2.3m (7.5 pulg.) 0558010204
3.4m (11 pulg.) 0558010206
Escudo de control de gas de plasma de gas de control Cables / Mangueras
Plasma de control de gas para mangueras de aire de cortina
descripción
57
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de cruce de Bus CAN 0.5m (1.7 pulg.) 0558008524
Cable de alimentación de entrada
115 / 230 VAC
5m (16 pulg.) 0558008261
10m (33 pulg.) 0558008262
15m (49 pulg.) 0558008810
20m (66 pulg.) 0558008811
25m (82 pulg.) 0558008812
Cable de alimentación de control
de gas de plasma
1.5m (5 pulg.) 0560947079
3m (10 pulg.) 0560947080
4m (13 pulg.) 0560947061
5m (16 pulg.) 0560947081
6m (19 pulg.) 0560947062
7m (23 pulg.) 0560947063
8m (26 pulg.) 0560947064
9m (30 pulg.) 0560947065
10m (33 pulg.) 0560947082
12.8m (42 pulg.) 0560946780
15m (49 pulg.) 0560947066
20m (66 pulg.) 0560947083
Cable exible básico
4.6m (15 pulg.) 0560936665
7.6m (25 pulg.) 0560936666
15m (50 pulg.) 0560936667
22.8m (75 pulg.) 0560936668
25m (82 pulg.) 0560948159
NOTA:
Este cable sólo se
utiliza con un Vision
50P para conectar
la segunda caja de
interfaz.
Para múltiples
concentradores CAN
en máquinas de
corte ESAB, utilice el
cable 0558008824.
descripción
58
El objetivo del presente manual es proporcionar al operario
toda la información necesaria para instalar y hacer funcionar el
soplete de corte en arco de plasma mecanizado PT-36. También
se proporciona material de referencia técnico para asistir en la
localización y resolución de problemas del paquete de corte.
El soplete de corte de arco de plasma mecanizado PT-36 es
un soplete de plasma construido en fábrica que proporciona
la concentricidad de componentes del soplete y una precisión
de corte consistente. Por este motivo, el cuerpo del soplete no
puede reconstruirse in situ. Solamente el extremo delantero
del soplete tiene piezas reemplazables.
Soplete de plasma PT-36
p/n 0558008300
Especicaciones técnicas del soplete PT-36
Tipo: Agua refrigerada, gas dual, soplete de corte de arco de plasma mecanizado
Clasicación de la corriente: 1000 amperios al 100% del ciclo de servicio
Diámetro de montaje: 2 pulgadas (50,8 mm)
Longitud del soplete sin cables: 16,7 pulgadas (42 cm)
Clasicación de voltaje IEC 60974-7: 500 de voltaje de pico
Voltaje de ruptura (máximo valor del voltaje de ALTA FRECUENCIA): 8000 VAC
Velocidad de ujo de refrigeración mínima: 1,3 GPM (5,9 l/min)
Presión de refrigeración mínima en entrada: 175 psig (12,1 bares)
Presión de refrigeración máxima en entrada: 200 psig (13,8 bares)
Clasicación mínima aceptable del recirculador de refrigeración:
16.830 BTU/HR (4,9 kW) a Temperatura de refrigeración alta - Temperatura ambiente = 45
°
F (25
°
C) y 1,6 USGPM (6 L/min)
Máximas presiones seguras del gas en las entradas al soplete: 125 psig (8,6 bares)
Enclavamientos de seguridad: Este soplete está pensado para su uso con los sistemas de corte de arco de plasma de ESAB
y controles que emplean un conmutador de ujo hidráulico en la línea de retorno de refrigeración desde el soplete. Si
retira la copa de retención de la boquilla para realizar el mantenimiento del soplete, se rompe el camino de retorno de
la refrigeración.
descripción
59
2,00"
(50,8mm)
7,54"
(191,5mm)
6,17"
(156,7mm)
(10,50 - 266,7mm)
Longitud del manguito
9,13"
(231,9mm)
NOTA:
Grape solamente en el manguito aislante del
soplete nunca a menos de 1,25 pulg. (31,7 mm) del
extremo nal del soplete en el manguito.
Especicaciones técnicas del PT-36
Opciones de empaquetado disponibles
Las opciones de empaquetado PT-36 disponibles mediante su administrador ESAB. Consulte el Sección de piezas
de sustitución para saber los números de piezas de componentes.
DESCRIPCIONES PARA EL MONTAJE DEL SOPLETE PT-36 NÚMERO DE PIEZA
Montaje de soplete PT-36 4,5 pies (1,4 m) 0558008301
Montaje de soplete PT-36 6 pies (1,8m) 0558008302
Montaje de soplete PT-36 12 pies (3,6m) 0558008303
Montaje de soplete PT-36 14 pies Minibisel (4,3m) 0558008308
Montaje de soplete PT-36 15 pies (4,6m) 0558008304
Montaje de soplete PT-36 17 pies (5,2m) 0558008305
Montaje de soplete PT-36 20 pies (6,1m) 0558008306
Montaje de soplete PT-36 25 pies (7,6m) 0558008307
Accesorios opcionales:
Silenciador de burbujas: Cuando se utiliza junto con una bomba hidráulica que hacer recircular el
agua desde la mesa y mediante el uso del aire comprimido, este dispositivo crea una burbuja de aire
que permite que un soplete de corte en arco de plasma PT-36 se utilice bajo el agua sin sacricar tanto
la calidad de corte. El sistema también permite el funcionamiento fuera el agua, ya que el ujo de agua
a través del silenciador reduce los humos, el ruido y la radiación UV de arco.
(para saber más sobre la instalación y el funcionamiento,
consulte el manual 0558006722) ............................................................................................................ 37439
Cortina de aire: Este dispositivo, cuando se suministra con aire comprimido, se utiliza para mejorar el
rendimiento del soplete de corte de arco de plasma cuando se realice el corte bajo el agua. El disposi-
tivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco de plasma funcione
en una zona relativamente seca, incluso aunque el soplete se sumerja para reducir el ruido, el humo y
la radiación en arco. Se ha de utilizar solamente con las aplicaciones bajo el agua.
(para saber más sobre las instrucciones de instalación y funcionamiento, consulte el manual
0558006404) ................................................................................................................................................. 37440
descripción
60
Montaje del cargador rápido, manual ........................................................0558006164
Montaje del cargador, 5 partes ..................................................................... 0558006165
Equipo de accesorios y reparación del PT-36 ............................................................0558005221
Equipos de consumibles del soplete PT-36
NOTA:
No puede utilizarse con boquillas de oricios de ventilación
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003804 1 Cuerpo del soplete PT-36 con junta tórica
996528 10 Junta tórica 1,614 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)
0558002533 5 Deector, 4 oricios x 0,032 pulg. (0,81 mm)
0558001625 5 Deector, 8 oricios x 0,047 pulg. (1,2mm)
0558002534 5 Deector, 4 x 0,032 pulg. (0,81 mm) Reverso
0558002530 1 Deector, 8 x 0,047 pulg. (1,2mm) Reverso
0558005457 5 Deector, 4 oricios x 0,022 pulg. (0,6mm)
0558003924 3 Soporte del electrodo PT-36 con junta tórica
86W99 10 Junta tórica 0,364 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)
0004470045 2 Copa de retención de la boquilla, estándar
0004470030 5 Difusor de gas de protección, corriente baja
0004470031 5 Difusor de gas de protección, estándar
0004470115 1 Difusor de gas de protección, reverso
0004470046 2 Retención de protección, estándar
0558003858 2 Arandela de contacto con tornillo
37073 6 Tornillo, arandela de contacto
93750010 2 Llave Allen 0,109 pulg. (2,8 mm)
0004485649 1 Llave para tuercas 0,44 pulg. (11,1 mm) (Herramienta de electrodo)
0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
77500101 1 Grasa de silicona DC-111 5,03 onza (150g)
descripción
61
Equipos de arranque del PT-36 .......................................................................................................
0558010625
600 AMP
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
Número de
pieza
Descripción
5 5 5 5 0558009400 Electrodo MICRO PT-36
5 5 5 5 0558003914 Electrodo UltraLife O2, estándar
5 - - - 0558003928 Electrodo N2/H35, estándar
5 5 5 5 0558009406 Boquilla PT-36 0.6mm (.024") MICRO
5 5 5 5 0558009411 Boquilla PT-36 1.1mm (.043") MICRO
5 5 5 5 0558006018 Boquilla PT-36 1,8mm (0,070 pulg.)
5 5 5 5 0558006020 Boquilla PT-36 2,0mm (0,080 pulg.)
5 5 5 - 0558006030 Boquilla PT-36 3,0mm (0,120 pulg.)
5 5 - - 0558006028 Boquilla PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2)
5 - - - 0558006041 Boquilla PT-36 4,1mm (0,161 pulg.)
1 1 - - 0558009550 Retén de la boquilla CUP HD PT-36
5 5 5 5 0558009425 Protección PT-36 2.5mm (.099") MICRO
5 5 5 5 0558006141 Protección PT-36 4,1mm (0,160 pulg.)
5 5 5 - 0558006166 Protección PT-36 6,6mm (0,259 pulg.)
5 5 - - 0558009551 Protección PT-36 5.1mm (.200") HD
5 - - - 0558006199 Protección PT-36 9,9mm (0,390 pulg.)
1 1 - - 0558009548 Retén de protección HD PT-36
5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR
descripción
62
Reguladores recomendados
Mantenimiento del cilindro líquido:
P
2
: R-76-150-540LC .................................................................................................................P/N 19777
P
2
: R-76-150-580LC .................................................................................................................P/N 19977
Mantenimiento del cilindro de alta presión:
P
2
: R-77-150-540 ..........................................................................................................P/N 0558010676
Ar y N
2
: R-77-150-580 ..................................................................................................P/N 0558010682
H
2
y CH
4
: R-77-150-350 ............................................................................................P/N 0558010680
Aire industrial: R-77-150-590 .................................................................................P/N 0558010684
Mantenimiento de la estación/tubos:
O
2
: R-76-150-024 ..........................................................................................................P/N 0558010654
Ar y N
2
: R-76-150-034 ..................................................................................................P/N 0558010658
Aire, H
2
y CH
4
: R-6703 ............................................................................................................P/N 22236
Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 .................................................0558005225
Cantidad Número de pieza Descripción
2 0558005689 Soporte buje/electrodo PT-36
2 0558003967 Cuerpo del buje
2 0558003964 Electrodo, buje 3/16 pulgadas (5 mm) D
5 0558002532 Deector, 32 oricios x 0,023 pulg. (0,81 mm)
5 0558003963 Electrodo, Tungsteno 3/16 pulgadas (5 mm) D
5 0558003965 Boquilla H35 0,198 pulg. (5 mm) Divergente
2 0558008737 Retén de la boquilla CUP HIGH CURRENT PT-36
5 0558006688 Alta corriente de protección
1 0558003918 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
1 0558003962 Herramienta del electrodo de tungsteno
Instalación / Operation
InstalacIón / operatIon
64
Introducción
La información de este folleto está diseñada para
ayudar en la preparación de la instalación de una
máquina de corte ESAB. La conexión a tierra de
la máquina es una parte importante del proceso
de instalación, que se puede simplicar en gran
parte si se prepara por anticipado. La parte más
difícil del proceso de conexión a tierra es el diseño
y la instalación de una barra de tierra de baja
impedancia. Sin embargo, cuanto mejor sea la
barra de tierra, menos probabilidades habrá de
tener problemas de interferencia electromagnética
después de completar la instalación.
La mayoría de los códigos eléctricos nacionales
tratan la conexión a tierra con el propósito de
prevención de incendios y protección contra
cortocircuitos; no tratan la protección del
equipo ni la reducción del ruido de interferencia
electromagnética. En consecuencia, este manual
presenta requisitos más exigentes relativos a la
conexión a tierra de la máquina.
ADVERTENCIA
Peligro de descarga eléctrica.
Una conexión a tierra incorrecta puede
ocasionar lesiones graves o la muerte.
Una conexión a tierra incorrecta puede
dañar los componentes eléctricos de la
máquina.
La máquina debe conectarse a tierra
correctamente antes de ponerla en servicio.
La mesa de corte debe conectarse a la barra
de conexión a tierra de la máquina.
InstalacIón / operatIon
65
Perspectiva general de la
conexión a tierra
Hay dos partes en un sistema de conexión a tierra:
•Conexión a tierra de "bastidor" o de componente
•Conexión a tierra
La conexión a tierra de componente conecta todas
las piezas a un solo componente, como el bastidor
de la máquina, que luego se conecta a un punto en
común conocido como el punto de estrella. Esto
proporciona una trayectoria de corriente segura en
caso de fallo.
Una conexión a tierra proporciona una trayectoria
segura para que la interferencia electromagnética
(EMI) y la corriente de fallo vuelvan a su fuente.
Sin un sistema conectado correctamente a tierra,
se puede establecer una trayectoria no buscada
a través de personas o equipos sensibles, lo que
podría provocar lesiones graves o la muerte, o el fallo
prematuro del equipo.
Este manual se concentra en las máquinas con
sistema de corte de plasma. Las máquinas con
capacidad de corte de plasma son particularmente
propensas a sufrir problemas de interferencia
electromagnética y, por lo general, utilizan voltajes
y corrientes peligrosas. Todas las máquinas deben
tener los componentes eléctricos conectados a
tierra, independientemente del tipo de proceso
(corte de forma, marcado u otro proceso de
preparación de material).
Símbolo común para identicar
una conexión a tierra en los planos.
Símbolo común para identicar
una conexión al bastidor en los
planos.
InstalacIón / operatIon
66
Nota: la entrada eléctrica trifásica Q a la
fuente de alimentación del plasma debe
incluir una conexión eléctrica a tierra.
El diseño de la conexión a tierra es similar tanto para
las máquinas pequeñas como para las grandes.
La conexión a tierra del bastidor 4, los conductores
eléctricos positivos de plasma 6 y los cables de
conexión a tierra del riel 7 se conectan a un punto en
común 8 en la tabla de corte. Esta conexión común
se conoce como un punto de estrella (consulte la
ilustración a continuación). Un cable 3 conecta el
punto de estrella a la barra de tierra 1.
El tamaño de los cables de conexión a tierra
depende de la salida de corriente máxima de la
fuente de alimentación del plasma 5.
La especicación de los tamaños de cables se trata
más adelante en este manual. Algunas directivas
o normas del país requieren una barra de tierra
diferente 9 para la fuente de alimentación
del plasma. Consulte los
esquemas de la máquina
para obtener más
información.
Diseño básico
Esta ilustración muestra diversos cables de conexión
a tierra ajustados con un solo perno para crear
un punto de estrella 8. La ubicación del punto de
estrella en la tabla de corte puede variar.
8
InstalacIón / operatIon
67
Elementos de un sistema de
conexión a tierra
El sistema de conexión a tierra consta de cinco
componentes principales:
•Trayectoria de retorno de la corriente de plasma
•Conexión a tierra de seguridad del sistema de
plasma
•Conexión eléctrica a tierra para la alimentación
de la red
•Conexión a tierra del bastidor de la máquina de
corte
•Conexión a tierra de seguridad del sistema de
rieles
Asegúrese de tomar las medidas pertinentes durante
la instalación de cada uno de estos elementos para
crear un sistema de conexión a tierra completo.
InstalacIón / operatIon
68
1
2
3
4
5
Trayectoria de retorno de la
corriente de plasma
El cable de conexión a tierra de la trayectoria de
retorno es el elemento más importante del sistema
de conexión a tierra. Completa la trayectoria de
la corriente de plasma. Es necesario contar con
conexiones eléctricas rmes de baja impedancia que
presenten un buen mantenimiento.
La corriente de corte de plasma se genera mediante
la fuente de alimentación de plasma P. Un cable de
soldadura transporta esta corriente desde la conexión
negativa (-) Q en la fuente de alimentación de plasma
a través de la cadena portacables del eje X R hasta
el soplete. Luego, la corriente ceba el arco S en la
pieza de trabajo de la mesa de corte. La trayectoria
de la corriente debe estar cerrada, de manera que la
corriente pueda retornar fácilmente hasta su fuente.
Esto se realiza conectando la mesa de corte a la
conexión positiva (+) T de la fuente de alimentación de
plasma. Si el cable de conexión a tierra de la trayectoria
de retorno no está conectado, el sistema de plasma
no funcionará. No habrá forma de que se establezca
el arco entre el soplete y la pieza de trabajo. Si el cable
está conectado, pero las conexiones poseen una
resistencia muy elevada, se limitará la corriente del arco,
lo que generará niveles de voltaje peligrosos entre los
componentes del sistema.
InstalacIón / operatIon
69
La única manera de asegurarse de que todos los
componentes tengan el mismo nivel de voltaje
(el mismo potencial) para así eliminar la posibilidad
de recibir una descarga eléctrica, es garantizar que
todas las interconexiones presenten un contacto
eléctrico adecuado. Un contacto eléctrico adecuado
requiere conexiones que se realicen con contactos
metal a metal desnudos, y que estén bien sujetas y
protegidas contra el óxido y la corrosión. Emplee una
muela o un cepillo giratorio con radios de alambre
para limpiar toda la pintura, el óxido y la suciedad de
la supercie al acoplar las conexiones de los cables a
cualquier supercie de metal. Emplee un compuesto
de unión eléctrica entre las conexiones de los cables
y las supercies de metal para evitar el óxido y la
corrosión en el futuro. Emplee los pernos, las tuercas
y las arandelas del mayor tamaño posible, y apriete
por completo. Emplee arandelas de presión para
garantizar que las conexiones estén ajustadas.
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de plasma
La conexión a tierra de seguridad del sistema
de plasma (o la barra de tierra) tiene diferentes
propósitos importantes. Proporciona lo siguiente:
•Un voltaje de armazón para la seguridad del
personal al asegurar la inexistencia de diferencias
de potencial entre los componentes del sistema
y los componentes estructurales.
•Una referencia de señal estable para todas las
señales eléctricas digitales y analógicas en la
máquina de corte.
•Ayuda a controlar la interferencia
electromagnética (o EMI).
•Ofrece una trayectoria de descarga para los
cortocircuitos y los picos elevados de voltaje,
como los provocados por los rayos.
InstalacIón / operatIon
70
Confusión sobre las barras de conexión a tierra.
Hay mucha confusión en lo que respecta a la barra
de tierra y el papel que desempeña en la reducción
de la interferencia electromagnética. En teoría,
la barra de tierra sirve para eliminar las posibles
diferencias de potencial entre el equipo y las
estructuras. Sin embargo, muchas personas creen
que la barra de tierra permite absorber todo el ruido
de radiofrecuencia P para hacerlo desaparecer en la
tierra. La experiencia ha demostrado que una buena
barra de tierra elimina los problemas de ruido de
radiofrecuencia.
1
InstalacIón / operatIon
71
En realidad, la barra de tierra proporciona un
trayecto de baja impedancia por el cual las corrientes
de ruido P pueden volver a su fuente Q.
La realidad de la barra de tierra.
1
2
InstalacIón / operatIon
72
Conexión a tierra del bastidor de la
máquina de corte
Como todas las protecciones y las cajas eléctricas
de la máquina de corte se conectan al bastidor,
el funcionamiento adecuado de los sistemas
electrónicos de la máquina de corte depende de
la conexión a tierra del bastidor. La conexión a
tierra del bastidor de la máquina de corte une el
bastidor del pórtico de la máquina de corte con el
punto de conexión a tierra de estrella del sistema
de plasma. Por lo general, consiste en un cable
de cobre trenzado de 13,3 mm
2
(calibre 6) que se
conecta a la mesa de corte. Este cable conecta
todas las conexiones a tierra eléctricas y del bastidor
de la máquina con la barra de tierra. Este cable se
suministra con la máquina de corte y se conecta
durante la instalación de la máquina
InstalacIón / operatIon
73
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de rieles
La conexión a tierra de seguridad del sistema de
rieles asegura que todo el riel se encuentre en
el potencial de conexión a tierra, para eliminar
cualquier posible peligro de descarga eléctrica y
proporcionar un respaldo para la conexión a tierra
del bastidor de la máquina en caso de que se
produzca un cortocircuito de la corriente de plasma.
Las cuatro esquinas del sistema de rieles deben estar
conectadas a la tabla de corte.
InstalacIón / operatIon
74
Barra de tierra
La mejor manera de asegurar la optimización de
la conexión a tierra es mediante los servicios de
un profesional. Hay varias empresas de ingeniería
que se especializan en el diseño y la instalación de
sistemas de conexión a tierra. Sin embargo, si no se
puede hacer uso de esta opción, hay varias cosas que
se pueden hacer para asegurarse de que la conexión
a tierra sea adecuada:
Barra de tierra
La barra de tierra misma puede optimizarse de
dos maneras: mediante la longitud y el diámetro.
Cuanto más larga sea la barra de tierra, mejor será
la conexión. Lo mismo se aplica al diámetro: cuanto
mayor sea, mejor será la conexión. Sin embargo, si la
resistencia del suelo es muy baja, una barra de tierra
de una longitud de más de 3 m [10 pies] no supone
una diferencia signicativa.
Dado que la resistividad
del suelo rara vez es tan buena como podría ser, una
barra de tierra estándar debe ser de 25 mm [1 pulg.]
de diámetro y de 6 m [20 pies] de largo.
Resistividad del suelo
La resistividad del suelo se puede cambiar de dos
formas: mediante la alteración del contenido mineral,
el contenido de humedad o ambos. La solución ideal
para la baja resistividad del suelo es excavar el área
inmediata y rellenarla con aditivos acondicionados
para el suelo. En áreas extremadamente secas, el
contenido de humedad se puede mejorar con la
instalación de un sistema de goteo que humedezca
continuamente el suelo que rodea la barra de tierra.
Una forma rudimentaria de afectar la humedad del
suelo y su contenido es usando agua salada o sal de
roca para acondicionar el suelo circundante.
InstalacIón / operatIon
75
1
2
3
Conexión eléctrica a tierra para la
alimentación de la red
La conexión eléctrica a tierra para la alimentación
de la red debe acompañar todos los suministros
eléctricos monofásicos y trifásicos. Esta conexión
eléctrica a tierra proporciona la referencia adecuada
para toda la alimentación entrante. No proporcionar
esta conexión a tierra es un incumplimiento de la
mayoría de las normas sobre electricidad y supone
un riesgo importante para la seguridad.
Según la disposición de la alimentación trifásica (ya
sea en “Delta” o en “Y”), el voltaje entre fase y tierra
puede ser igual o inferior que el voltaje entre fases.
Existirá un problema cada vez que el voltaje de fase a
tierra exceda cualquier voltaje entre fases individual
(diferencia en potencial). Comuníquese con la
empresa de suministro de energía eléctrica local si no
está seguro de que su suministro eléctrico trifásico
tenga una conexión a tierra adecuada. Asegúrese de
que su contratista electricista instale adecuadamente
el cable de conexión eléctrica a tierra, con los
suministros eléctricos monofásicos y trifásicos.
Conecte la conexión eléctrica a tierra al terminal
adecuado dentro de la fuente de alimentación del
plasma. Elija los tamaños de cable que indique la
normativa local.
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
Alimentación trifásica
Fuente de alimentación del plasma
1
2
3
InstalacIón / operatIon
76
Barras de tierra electrolíticas
Una solución que puede sugerir un experto en
conexiones a tierra es el uso de la barra de tierra
electrolítica con relleno acondicionado. Esta opción
puede ser cara, pero ofrecerá la mejor conexión a
tierra posible. Para instalar una de estas barras, se
debe excavar o perforar la tierra, instalar la barra y
luego acondicionar el suelo utilizado para rellenar
la zona alrededor de la barra. El resultado es una
conexión a tierra de muy baja impedancia, que se
mantendrá durante toda la vida útil de la máquina
de corte. Si la losa de hormigón en la que se instalará
la máquina de corte no se ha preparado aún, la barra
de tierra electrolítica puede ser la mejor opción para
el sistema de conexión a tierra.
InstalacIón / operatIon
77
Barras múltiples de conexión a
tierra
Hay varias razones por las cuales no se deben usar
varias barras de tierra. Aunque la instalación de
varias barras puede mejorar una conexión a tierra de
seguridad o contra rayos, no proporciona ventajas
para la reducción de interferencia electromagnética
y puede suponer más problemas que soluciones.
El problema de usar varias barras de tierra es que
cada barra utiliza una "esfera de interferencia
electromagnética interconectada" P de tierra, con
un radio que es 1,1 veces mayor que la longitud
de la barra. La superposición de estas esferas de
interferencia electromagnética Q provoca una
pérdida de efectividad de la conexión a tierra
proporcional a la cantidad de superposición.
2.5 l
El uso de varios puntos de conexión a tierra también
puede crear trayectos "furtivos" no detectables de
corrientes de ruido de radiofrecuencia, lo que en
realidad causa más interferencia. En lugar de usar
varias barras de tierra, realice acciones para lograr
que la única barra de tierra que utilice permita la
mejor conexión a tierra posible.
1.1
l
l
1
2
En la medida de lo posible, se debe evitar el uso
de múltiples barras de tierra. Sin embargo, si se
han agotado todas las demás vías para reducir las
interferencias electrónicas del sistema, el uso de
varias barras de tierra es una opción.
Este sistema debe ser instalado por un profesional y
la distancia entre las barras debe superar 2,5 veces la
longitud de las barras.
InstalacIón / operatIon
78
Prueba de conexión a tierra
Debe realizarse una prueba de conexión a tierra para
probar la impedancia del sistema. Se puede utilizar
un comprobador especializado. Si fuera necesario,
comuníquese con un especialista para realizar la
prueba.
En Norteamérica es posible crear un circuito de
prueba propio. Este método puede no ser adecuado,
o incluso puede ser ilegal en algunos países.
InstalacIón / operatIon
79
1
2
3
4
5
115 V CA Activo
Bombilla de 110 W
Barra de tierra
Voltímetro congurado para medir CA
NEUTRO de CA
1
2
3
4
5
Verique las normas u ordenanzas nacionales/locales
antes de continuar.
Conecte una bombilla de 110 vatios entre un cable
de corriente alterna estándar (115 V CA Activo) y la
barra de conexión a tierra de la máquina de corte.
Luego, conecte un voltímetro digital entre el cable
NEUTRO de CA (de la misma fuente) y la barra de
conexión a tierra.
El medidor muestra el voltaje entre el cable
NEUTRO de CA y la barra de tierra, que equivale a la
resistencia en ohmios entre estos dos puntos.
La condición ideal es de 3 ohmios o menos entre la
barra de tierra y la conexión eléctrica a tierra.
Sin embargo, quizá resulte difícil obtener este valor.
Para reducir la resistencia de la conexión a tierra, se
puede seguir uno de los siguientes pasos:
•Opte por una barra de mayor longitud o
diámetro.
•Acondicione el suelo que rodea la barra de tierra
añadiendo humedad y sal.
•Emplee una barra de tierra electrolítica con
relleno acondicionado.
ADVERTENCIA
Riesgo de descarga eléctrica.
En determinadas situaciones puede existir
una situación de peligro si alguien entra en
contacto con la barra de tierra durante la
prueba.
No toque la barra de tierra mientras se
aplica energía a la bombilla.
InstalacIón / operatIon
80
Tamaños del cable de conexión
a tierra
Los tamaños de cable deben poder tolerar el
máximo fallo de corriente posible en una máquina.
Como un soplete de plasma, por lo general, requiere
la mayor cantidad de corriente, los tamaños de cable
dependen del tamaño del sistema de plasma. Como
regla general, los cables de conexión a tierra del
plasma deben tener al menos la mitad del tamaño
de los cables de alimentación del plasma. Una
máquina con un proceso único de oxicombustible
puede requerir un cable de estrella a barra de 35
mm
2
[2 AWG]. La misma máquina con una fuente de
alimentación de plasma ESAB EPP-360 y un soplete
PT-36 requerirá un cable de estrella a barra con
un área transversal de 70 mm
2
[00 AWG]. Consulte
con un representante de ESAB para obtener más
información sobre las especicaciones de tamaños
de cables.
InstalacIón / operatIon
81
1
7
2
(+)
3
4
5
6
8
9
10
Esquema de conexión a tierra
de la máquina
Caja eléctrica de control principal
Cajas eléctricas de componentes
Conexión a tierra de estrella de la máquina
Rieles
Tabla de corte
Conexión a tierra de estrella del sistema (en la mesa)
Barra de conexión a tierra
Fuente de alimentación del plasma
Conexión a tierra de la fuente de alimentación del
plasma (requerido según las normas de EE.UU.)
Conexión a tierra del sistema eléctrico
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
•Todas las cajas eléctricas se atornillan al
bastidor de la máquina.
•Bastidor de la máquina conectado a tierra en
el punto de estrella de la mesa de corte.
•Rieles conectados a tierra en la mesa de corte
•Conexión a tierra del plasma conectado a un
punto de estrella en la mesa de corte
•Barra de conexión a tierra conectada a un
punto de estrella en la mesa de corte
•Se requiere una barra de tierra para la fuente
de alimentación del plasma según algunas
regulaciones y directivas. Verique las
regulaciones locales para determinar si esta
barra de tierra adicional es obligatoria.
InstalacIón / operatIon
82
Placement of Power Supply
WARNING
Failure to follow instructions could lead to death, injury or
damaged property. Follow these instructions to prevent injury or
property damage. You must comply with local, state and national
electrical and safety codes.
•A minimum of 1 meter (3 ft.) clearance on front and back for cooling air ow.
•Plan for top panel and side panels having to be removed for maintenance, cleaning and inspection.
•Locate the power supply relatively close to a properly fused electrical power supply.
•Keep area beneath power supply clear for cooling air ow.
•Environment should be relatively free of dust, fumes and excessive heat. These factors will aect cooling
eciency.
Check upon receipt
1. Verify all the system components on your order have been received.
2. Inspect the system components for any physical damage that may have occurred during shipping. If
there is evidence of damage, please contact your supplier with the model number and serial number
from the nameplate.
Before Installation
Locate the major components to the right position prior to making electrical, gas, and interface connections.
Refer to the system interconnection diagrams for major components placement. Ground all major components
to earth at one point. To prevent leaks, make sure to tighten all gas and water connections with specic torque.
WARNING
All installation and service of the electrical and plumbing systems
must conform to national and local electrical and plumbing codes.
Installation should be performed only by qualied, licensed
personnel. Consult your local authorities for any regulation issues.
WARNING
Input power must be provided from a line (wall) disconnect switch that contains fuses or circuit breakers in ac-
cordance to local or state regulations. For more information see Power Supply Manual.
Electric shock can kill! Provide maximum protection against
electrical shock. Before any connections are made inside the
machine, open the line wall disconnect switch to turn power o.
Connection Procedures
InstalacIón / operatIon
83
Placement of RAS Box
Conexiones de la fuente de alimentación
Para realizar la conexión de la fuente de alimentación a la caja RAS, primero debe abrir la unidad: retire o abra los
tornillos de cubierta y levante la cubierta de la caja para poner a la vista los componentes internos.
Para unir el arco piloto y los cables de alimentación a la caja RAS, debe pasarlos por los accesorios de relevador
de tensión.
Cable de arco piloto
La cubierta tiene una toma a tierra interna con la caja de arran-
que en arco remoto con un cable corto de toma a tierra. Retire la
cubierta cuidadosamente para evitar daños en el cable o aoje
el cable de toma a tierra.
CUIDADO
Cables de la fuente
de alimentación
Accesorios relevadores
de tensión
InstalacIón / operatIon
84
to Voltage Divider (VDR)
to Power Supply
to Power Supply Enable
Coolant IN
Coolant OUT
Si tiene una cuidadosa atención mientras retira el aislante del cable
4/0 (95 mm
2
), facilitará la instalación de la grapa de los buses. No es-
tire o caliente los conductores de cobre.
AVISO
Nota:
La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.
Amperaje
Número necesario de cables
4/0
Hasta 400 amperios 1
Hasta 800 amperios 2
Hasta 1000 amperios 3
Amperaje
Número necesario de cables
1/0
Hasta 200 amperios 1
Quite el aislante del cable 4/0 (95 mm
2
), aproximadamente 38 mm.
Inserte el cable 4/0 (95 mm
2
) en el oricio de la barra de los buses / bloqueo hasta que el cobre se extienda hasta
el extremo de la barra de los buses / bloqueo.
Ajuste los tornillos de sujección en la parte inferior del cable.
Consulte la siguiente tabla para determinar el número de los conductores 4/0 (95 mm
2
) necesarios para su apli-
cación.
Barra de los buses /
Bloqueo
Tornillo de sujeción
Conexión del cable de arco piloto
Aislamiento Nomex
InstalacIón / operatIon
85
Standard VDR Cable
VDR Cable (with free end)
Ground
in Lifter is
required for
reference
VDR (Voltage Divider Cable)
Customer
Supplied
Lifter
If a non-ESAB lifter is to be used with a system the supplied VDR cable will only have a connector
on one end. The other end of the cable will have no connector. The end with the supplied connec-
tor is to be connected to the RAS box to its corresponding socket which is labeled “Voltage Divider.”
The free end of the VDR cable will be connected to the lifter. Although this is a three conductor cable, only two of the
wires are used, BRN (VDR - ) and BLU (WORK). The black wire is a spare and is to be terminated and capped inside of the
lifter. The corresponding pin at the RAS box comes terminated from the factory. The RAS box is not to be modied.
It is imperative that the BLUE wire be connected to ground. The BROWN wire is the VDR(-) output.
InstalacIón / operatIon
86
InstalacIón / operatIon
87
Conexiones del soplete
La conexión del soplete requiere que se conecten los cables de alimentación / los tubos de refrigeración, el
cable de arco piloto y la toma a tierra de la carcasa. En el soplete PT36, los tubos de refrigeración desde la caja
RAS al soplete también transportan alimentación de electrodos.
Carcasa
Toma a tierra
Cable
Piloto
Cable de arco
Cable de alimentación /
Refrigerante
Toma a tierra
Ojal
Arco piloto
Conexión
Cable de alimentación /
Conexiones de refrigeración
PG Hose
SG Hose
InstalacIón / operatIon
88
Conexión del soplete al sistema de plasma
Consulte el manual del sistema y el manual de la caja de gas de protección/plasma.
Conexión a la caja de arranque en arco remoto
El PT-36 cuenta con dos cables de alimentación refrigerados hidráulicamente que deben conectarse a la salida
negativa de la fuente de alimentación. El accesorio destrógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que suministra
el refrigerante al soplete. El accesorio levógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que devuelve el refrigerante al
soplete. Ambos cables tienen un enchufe verde/amarillo que debe conectarse a la toma a tierra que se muestra
a continuación.
El cable de arco piloto está conectado a la caja de arranque de arco (consulte el manual de la caja de gas de pro-
tección/plasma). El cable de arco piloto también tiene un enchufe verde/amarillo que está conectado a la toma
a tierra.
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
• Desconectelaprincipalfuentedealimentaciónantesdehacercualquierajuste.
• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tipo de
mantenimiento en los componentes del sistema.
• Notoquelaspiezasdelextremofrontaldelsoplete(boquilla,copaderetención,
etc.) sin apagar la alimentación principal.
ADVERTENCIA
Cables de alimentación
Ground Stud
InstalacIón / operatIon
89
Montaje del soplete a la máquina
Consulte el manual de la máquina.
Monte el soplete en el
manguito aislante aquí.
NO monte el
cuerpo de acero
del soplete aquí.
Grapar el cuerpo del soplete podría provocar una corriente peligro-
sa que uya a través de la carcasa de la máquina.
•No desmonte el cuerpo de acero inoxidable del soplete.
•El cuerpo del soplete está aislado eléctricamente, sin embargo,
la corriente de arranque puede formar un arco para tratar de
encontrar la toma de tierra.
•Si se colocan grapas cerca del cuerpo del soplete,esto puede
tener como resultado que se forme un arco entre el cuerpo y la
máquina.
•Cuando tenga lugar ese arco, el cuerpo del soplete podría
necesitar una sustitución no cubierta por la garantía.
•Podrían ocasionarse daños a los componentes de la máquina.
•Grape solamente en el manguito aislante del soplete
(justamente por encima de la etiqueta) nunca a menos de 1,25
pulg. (31,75mm) del extremo nal del soplete en el manguito.
InstalacIón / operatIon
90
ADVERTENCIA
¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea las siguientes instrucciones antes de intentar cortar
con una mesa de agua.
Existe un riesgo siempre que se utiliza una mesa de agua para cortar con arco de plasma. Se han ocasionado graves
explosiones debido a la acumulación de hidrógeno bajo la placa que se está cortando. Miles de dólares en pérdidas de
bienes inmuebles se han registrado por causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte, pueden
ocasionarse de una explosión de esas características. La mejor información disponible indica que hay tres posibles fuentes
de hidrógeno en las mesas de agua:
1. Reacción de metales fundidos
La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido desde la incisión en el agua para
formar óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor anidad por el oxígeno, como
el aluminio y el magnesio, liberan más volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría
de este hidrógeno surgirá a la supercie inmediatamente, pero parte se unirá a pequeñas partículas metálicas. Estas
partículas se mantendrán en el fondo de la mesa de agua y el hidrógeno brotará gradualmente en forma de burbujas
hacia la supercie.
2. Reacción química lenta
El hidrógeno también puede surgir de reacciones químicas más lentas de partículas metálicas frías con el agua,
metales o sustancias químicas distintas en el agua. El hidrógeno gradualmente brotará en forma de burbujas a la
supercie.
3. Gas de protección y de plasma
El hidrógeno u otros gases combustibles como el metano (CH4) pueden provenir del gas de protección o de plasma.
El H-35 es un gas de plasma que se usa habitualmente. Este gas cuenta con un 35% de hidrógeno en volumen. Al
usar H-35 a altas corrientes, se liberará un total de 125 cfh de hidrógeno.
Independientemente de la fuente, el gas hidrógeno se puede recoger en cavidades formadas por la placa que se
corta y se arroja sobre la mesa o las cavidades de la placa torcida. También se puede producir una acumulación de
hidrógeno debajo de la bandeja para escoria o en el depósito de aire, siempre que ambos sean parte del diseño de
la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o aire, puede encenderse por el arco de plasma o por una chispa
desde cualquier fuente.
4. Ponga en práctica lo siguiente para reducir la formación y acumulación de hidrógeno:
A. Limpie la escoria (especialmente las partículas nas) del fondo de la mesa con frecuencia. Rellene la mesa con
agua limpia.
B. No deje las placas en la mesa durante la noche o el n de semana.
C. Si una mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de algún modo antes de colocar en
su lugar la placa. Esto hará que el oxígeno acumulado en los restos se suelte y se disipe antes de que quede
connado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la mesa con una pequeña
sacudida, y después, elevando la placa para dejar que el hidrógeno escape antes de que permanezca en su lugar
durante el corte.
D. Si corta fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la supercie del agua.
E. Si corta bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de oxígeno. Esto puede realizarse
aireando el agua mediante aire comprimido.
F. De ser posible, cambie el nivel de agua entre cortes para disipar el hidrógeno acumulado.
G. Mantenga el nivel de pH del agua cerca de 7 (neutral). Esto reduce la velocidad de las reacciones químicas entre
el agua y los metales.
InstalacIón / operatIon
91
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Riesgo de chispas.
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden provocar incendios y quemaduras.
• Norealicecortescercadematerialescombustibles.
• Norealicecortesacontenedoresquehayancontenidocombustibles.
• Nomantengasobreustedningúncombustible(p.ej.unencendedordebutano).
• Elarcopilotopuedecausarquemaduras.Mantengalaboquilladelsopletelejosdeustedydeotroscuando
active el proceso de plasma.
• Póngaseprotecciónocularyauditivacorrecta.
• Póngaseguantesdemanopla,calzadodeprotecciónysombrero.
• Póngaseprendasignífugasquecubrantodaslasáreasexpuestasdesucuerpo.
• Póngasepantalonessindobladilloparaevitarqueleentrenchispasyescoria.
¡Posible riesgo de explosión al cortar con plasma aleaciones de aluminio-litio!
Las aleaciones Aluminio-Litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial porque se obtienen ahorros de 10% de peso en
comparación con aleaciones de aluminio convencionales. Se ha informado de que las aleaciones Al-Li fundidas pueden
provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe intentar realizar el corte de plasma
de estas aleaciones en presencia de agua. Estas aleaciones sólo deben cortarse en seco sobre una mesa seca. Alcoa ha
determinado que corte “en seco” en una mesa seca es seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO realice el
corte en seco sobre agua. NO realice el corte por inyección de agua.
Las siguientes son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense)
2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Para detalles e información adicionales sobre el uso seguro de los riesgos asociados con estas aleaciones, póngase en
contacto con su proveedor de aluminio.
¡El aceite y la grasa pueden arder con violencia!
•Noutilicenuncaaceiteograsaenelsoplete.
•Manejeelsopleteconlasmanoslimpiasysolamentesobreunasupercielimpia.
•Empleelubricantedesiliconasolamentedondeseindique.
•Elaceiteylagrasapuedenprenderseyquemarseconviolenciaenpresenciadeoxígenobajopresión.
Peligro de explosión de hidrógeno.
¡No realice cortes bajo el agua con H-35! La acumulación peligrosa de gas hidrógeno es posible en la mesa
de agua. El gas hidrógeno es sumamente explosivo. Reduzca el nivel de agua a 4 pulgadas (10 cm) mínimo
por debajo de la pieza de trabajo. Haga vibrar la placa, mueva el aire y el agua con frecuencia para evitar la
acumulación de gas hidrógeno.
InstalacIón / operatIon
92
Conguración
•Seleccione unas condiciones adecuadas de los datos de proceso (archivo SDP) e instale las piezas del
extremo frontal del soplete recomendado (boquilla, electrodo, etc.). Consulte los datos de proceso para
identicar las piezas y la conguración.
•Coloque el soplete sobre el material en la ubicación de arranque adecuada.
•Consulte el manual de la fuente de alimentación para saber más sobre la conguración adecuada.
•Consulte el manual de control de ujo para saber más sobre el procedimiento de control de gas.
•Consulte los manuales de control de la máquina para saber más sobre el procedimiento de arranque.
Corte en espejo
Cuando corte en espejo, son necesarios una boquilla de gas de estabilización inversa y un difusor inverso. Estas piezas
inversas "girarán" el gas en dirección opuesta, invirtiendo el lado "bueno" del corte.
Calidad del corte
Introducción
Las causas que afectan la calidad del corte son interdependientes. Si cambia una variable, afectará a las otras. De-
terminar una solución puede ser difícil. La siguiente guía ofrece posibles soluciones para diferenciar resultados
de corte no deseables. Para empezar, seleccione la situación más destacada:
- Ángulo de corte, negativo o positivo
- Nivelación del corte
- Acabado de la supercie
- Impurezas superiores
- Precisión dimensional
Normalmente, los parámetros de corte seleccionados proporcionarán una calidad de corte óptima, esporádica-
mente las condiciones pueden variar suciente como para que sólo sean necesarios pequeños cambios. En ese
caso:
•Realice pequeños ajustes de incremento cuando haga correcciones.
•Ajuste el voltaje en arco en incrementos de 5 voltios, aumentando o disminuyendo según sea necesario.
•Ajuste la velocidad de corte 5% o menos según sea necesario hasta que mejore la situación.
Boquilla inversa 4 x 0,032 P/N 0558002534
Boquilla inversa 8 x 0,047 P/N 0558002530
Difusor inverso P/N 0004470115
InstalacIón / operatIon
93
Ángulo de corte positivo
La dimensión superior es menor que la dimensión inferior.
•Soplete desalineado
•Material doblado o combado
•Consumibles desgastados o dañados
•Punto muerto alto (voltaje en arco)
•Velocidad de corte rápida
•Corriente alta o baja. (Consulte los datos de proceso
para saber el nivel de corriente recomendado para los
sopletes especícos).
Pieza
Gota
Pieza
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica y los núme-
ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
Ángulo de corte
Ángulo de corte negativo
La dimensión superior es mayor que la inferior.
• Soplete desalineado
• Material doblado o combado
• Consumibles desgastados o dañados
• Punto muerto bajo (voltaje en arco)
• Velocidad de corte lenta (velocidad de
desplazamiento de la máquina)
Pieza
Pieza
Gota
CUIDADO
InstalacIón / operatIon
94
Nivelación del corte
Parte superior e inferior redondeadas. La situación nor-
malmente sucede cuando el material tiene 0,25 pulg.
(6,4 mm) de grosor o menos.
•Alta corriente para un grosor del material determinado
(Consulte los datos de proyecto para saber la
conguración adecuada).
Gota
Pieza
Borde superior del corte al ras
•Punto muerto bajo (voltaje en arco)
Pieza
Gota
InstalacIón / operatIon
95
Acabado de la supercie
Rugosidad provocada por el proceso
La cara del corte está sistemáticamente rugosa. Puede que
quede connado a un eje.
•Mezcladegasdeprotecciónincorrecta(Consultelos
datos de proceso).
•Consumiblesdesgastadosodañados
Rugosidad provocada por la máquina
Puede ser difícil distinguir de la rugosidad provocada por
el proceso. Normalmente connada a un eje. La rugosidad
no es sistemática.
•Raíles,ruedasy/osujeción/piñónsucios.
(Consulte el Sección de mantenimiento en el manual
de funcionamiento de la máquina).
•Ajustedelasruedasdelcarro.
o
Rugosidad
producida por
el proceso
Rugosidad
producida por
el proceso
Cara del corte
Vista
superior
Impurezas
Las impurezas son un subproducto del proceso de corte. Es un
material no deseado que permanece unido a la pieza. En la ma-
yoría de los casos, las impurezas pueden reducirse o eliminarse
con el soplete adecuado y la conguración de parámetros de
corte correcta. Consulte los datos de proceso.
Impurezas de alta velocidad
Soldadura o comprensión del material en la supercie inferior a
lo largo del corte. Difícil de retirar. Puede ser necesario lijar o asti-
llar. Líneas aislantes en forma de "S".
•Puntomuertoalto(voltajeenarco)
•Velocidaddecorterápida
Impurezas por baja velocidad
Forma algo parecido a glóbulos en la parte inferior a lo largo
del corte. Se quitan fácilmente.
•Velocidaddecortelenta
Vista lateral
Cara del corte
Compresión
Líneas
aislantes
Vista lateral
Glóbulos
Cara del corte
Líneas
aislantes
InstalacIón / operatIon
96
CUIDADO
Impurezas superiores
Aparece como salpicaduras en la parte superior del material.
Normalmente se puede retirar fácilmente.
•Velocidaddecorterápida
•Puntomuertoalto(voltajeenarco)
Impurezas intermitentes
Aparece en la parte superior o inferior a lo largo del corte. No continuo.
Puede aparecer como cualquier tipo de impureza.
•Consumiblesprobablementedesgastados
Otros factores que se ven afectados por las impurezas:
•Temperaturadelmaterial
•Densasescamasuóxidodehierro
•Grandesaleacionesdecarbono
Precisión dimensional
Utilizar generalmente la velocidad más baja posible (dentro de los niveles aprobados) optimizará la precisión de las piezas.
Seleccione consumibles para permitir un voltaje en arco menor y una velocidad de corte más baja.
Vista
lateral
Cara del
corte
Salpicaduras
La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados
proporcionarán el rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los
casos. Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos
debido a la calidad del material, la temperatura del material y la alea-
ción especíca. El operario debe recordar que todas las variables de
corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de congu-
ración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deterio-
rarse. Comience siempre con la conguración recomendada.
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica y los núme-
ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material
y la aleación especíca. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno
de los datos de conguración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deteriorarse. Comience siempre con
la conguración recomendada. Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las variables de corte con la
conguración recomendada de fábrica y los números de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo.
AVISO
CUIDADO
InstalacIón / operatIon
97
7.9 Pasos del ujo del soplete
Entrada de gas de protección
Entrada de
agua
Salida de
agua
Entrada de gas de
plasma
Arco piloto
InstalacIón / operatIon
98
Mantenimiento
Mante niMiento
100
Mante niMiento
101
1. Retire la retención de la copa de protección.
NOTA:
Si la retención de copa de protección es difícil de retirar, trate de atornillar la copa de retención
de la boquilla más fuerte para aliviar la presión en la retención de copa de protección.
2. Inspeccione la supercie de metal de unión de la copa de protección y la retención de copa de protección en
busca de muescas o suciedad que podrían evitar que estas dos piezas formen un precinto de metal a metal.
Busque picaduras o signos de arco dentro de la copa de protección. Busque signos de fusión de la punta de
protección. Sustituya si está dañada.
3. Inspeccione el difusor de residuos y limpie si es necesario. A veces tiene lugar el desgaste de muescas en
la parte superior, lo cual afecta al volumen del gas. Sustituya esta pieza con cualquier otra sustitución de
protección. Si al cortar muchas partes pequeñas se calientan en un área concentrada o cuando el grosor del
material de corte es mayor de 0,75 pulg. (19,1 mm),es posible que sea necesaria una sustitución más frecuen-
te de dichas piezas.
Desmontaje del extremo frontal del soplete
El desgaste de las piezas del soplete es algo normal por el corte de plasma. Iniciar el arco de plasma es un pro-
ceso de erosión tanto para el electrodo y la boquilla. La inspección regular y la sustitución de las piezas del PT-36
debe tener lugar para mantener la calidad de corte y el tamaño de piezas sistemático.
Retención de copa de protección
Copa de retención de la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo del soplete
ADVERTEN
CIA
EL SOPLETE CALIENTE QUEMARÁ LA PIEL!
DEJE QUE EL SOPLETE SE ENFRÍE ANTES DE REALIZAR CUALQUIER
MANTENIMIENTO.
Copa de protección
Difusor
CUIDADO
Un montaje incorrecto del difusor en la protección impedirá que el so-
plete funcione correctamente. Las muescas del difusor deben montarse
lejos de la protección, tal y como se muestra en la ilustración.
Mante niMiento
102
4. Desatornille la retención de la boquilla y saque la boquilla del cuerpo del soplete. Inspeccione la porción del
aislante de la retención de la boquilla en busca de grietas o astillas. Sustituya si está dañada.
Inspeccione la boquilla en busca de:
• fusión o transferencia de corriente excesiva.
• perforaciones que formen un arco interno.
• mellas o rasguños profundos en las supercies de asentamiento de las juntas tóricas.
• cortes en las juntas tóricas, mellas o desgaste.
• Retire las partículas de hafnio (de la boquilla) con lana de acero.
Sustitúyala si encuentra cualquier daño.
NOTA:
La descoloración de las supercies internas y pequeñas marcas de inicio negras son normales y
no afectan al rendimiento de corte.
Si el soporte se ha ajustado suciente, el electrodo puede desatornillarse sin que esté unido a la sujeción del
electrodo. Cuando instale el electrodo, utilice solamente la fuerza suciente para asegurar adecuadamente el
electrodo.
5. Reitre el electrodo mediante la herramienta de extracción del electrodo.
6. Desmonte el electrodo del soporte del electrodo. Inserte láminas en el soporte dentro de la llave inglesa
de 5/16 pulg. (8 mm). Utilice la herramienta del electrodo, rote el electrodo en sentido contrario a las agujas
del reloj para retirarlo. Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulgadas
(3/32 pulg., 2,3 mm)
Cuerpo del soplete
Herramienta de extracción del electrodo
Electrodo
Sustituya el electrodo si la inserción del
centro está horadada más de 0,09 pulga-
das (3/32 pulg., 2,3 mm)
Mante niMiento
103
7. Retire el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. La tuerca hexagonal en el extremo de la herramienta
de extracción del electrodo se engrana con una tuerca hexagonal del soporte.
NOTA:
El soporte del electrodo se fabrica en dos piezas. No las desmonte. Si el soporte está dañado,
sustituya el montaje del soporte del electrodo.
8. Desmonte el soporte del electrodo y la boquilla de gas. Retire cuidadosamente la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice la boquilla fuera del soporte. Inspeccione la supercie de apoyo de la boquilla (extremo
frontal) en busca de astillas. Busque grietas u oricios tapados. No trate de limpiar los oricios. Sustituya la
boquilla si está dañada.
NOTA:
Compruebe todas las juntas tóricas en busca de mellas o cualquier otro daño que pueda evitar
que la junta tórica forme un rme precinto gas/agua.
Montaje del soporte del electrodo
Deector de
gas
Junta
tórica
Electrodo
Herramienta
de extracción
Deector
de gas
Montaje del soporte del
electrodo
NOTA:
La descoloración de estas supercies
con el uso es normal. Está causada por la
corrosión galvánica.
Mante niMiento
104
NOTA:
Durante el montaje, coloque la boquilla dentro de la copa de retención de la boquilla y ensarte la
combinación de la copa de retención de la boquilla y la boquilla en el cuerpo del soplete. Esto ayudará
a alinear la boquilla con el montaje. La copa de retención y la retención de copa de protección debe
instalarse después de instalar la copa de retención de la boquilla y la boquilla.
En caso contrario, las piezas no se apoyan correctamente entre sí y podrían tener lugar fugas.
Retención de copa
de protección
Difusor
Copa de
protección
Copa de retención
de la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo del
soplete
CUIDADO
Las piezas que están demasiado apretadas serán difíciles de desmontar y
pueden dañar el soplete. No apriete demasiado las piezas cuando vuelva
a montarlo. La piezas gastadas están diseñadas para funcionar correcta-
mente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a 40 - 60 pulga-
das/libra (2,24 - 3,36 mm/gramo).
Montaje del extremo frontal del soplete
•Orden inverso de desmontaje.
•Aplique una capa muy na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar las partes de unión.
Esto facilitará el montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.
•Para instalar el electrodo solamente es necesario apretar de manera moderada. Si el soporte del electrodo
se aprieta más fuerte que el electrodo, es posible cambiar los electrodos gastados sin tener que retirar el
soporte del electrodo.
Mante niMiento
105
El empleo un cargador rápido, p/n 0558006164, facilitará
el montaje de las piezas del extremo frontal del soplete.
paso 1. Para utilizar el cargador rápido, primero inserte la
boquilla en la copa de retención de la boquilla.
paso 2. Atornille el cargador rápido en la copa de retención
de la boquilla para asegurar la boquilla.
paso 3. Fije la tuerca de retención en la boquilla con la herra-
mienta de premontaje p/n 0558005917 incluida con el
cargador rápido.
paso 4. Retire el cargador rápido. Es muy importante que se
retire el cargador rápido para asegurar una coloca-
ción rápida de las piezas restantes.
parte 5. Inserte el difusor en la copa de protección.
paso 6. Inserte el montaje de la copa de retención de la bo-
quilla en la retención de la copa de protección.
paso 7. Atornille el montaje de la retención de la copa de
protección en el montaje de copa de retención de la
boquilla.
Montaje de la copa de retención
de la boquilla
Difusor
Copa de
protección
Copa de retención de la
boquilla
Boquilla
Tuerca de retención
p/n 0558005916
Montaje de la retención de
copa de protección
Herramienta de
premontaje
Retención de copa de protección
Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido
Mante niMiento
106
Boquilla
1. Quite el cierre de protección.
NOTA:
si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la presión del
protector.
2. Inspeccione la supercie de metal de ajuste del protector y del cierre para comprobar si presenta muescas
o suciedad que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si
tiene corrosión por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verique la punta del protector y
sustitúyala si estuviera dañada.
3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se desgastan,
lo que tiene sus repercusiones en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El
calor procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar
materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.
Cierre del tapón de seguridad
Tapón de seguridad de
la boquilla
Cuerpo del soplete
PELIGRO
SI TOCA EL SOPLETE CALIENTE SE QUEMARÁ LA PIEL!
DEJE ENFRIARSE EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN
ALGUNA DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN.
Tapón de seguridad
Difusor
AVISO
Una instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete
ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben
montarse por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.
Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción)
Mante niMiento
107
4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento
del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.
Revise la boquilla por si:
• se hubiera fundido o se hubiera
sometido a una transferencia de
calor excesiva.
• tuviera ranuras por el arqueamiento
interno.
• tuviera hendiduras o rayas
profundas en las supercies de la
base de la junta tórica.
• presentara cortes, hendiduras o
desgaste en la junta tórica.
• tuviera que quitar partículas de
tungsteno (del electrodo) con un
estropajo de acero.
Cambie la pieza en la que encuentre daños.
NOTA:
la decoloración de las supercies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y
no inciden en la capacidad de corte del soplete.
Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del
electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.
5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.
6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16”. Con una herramienta
adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo
cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09” o cuando alguno de los planos tenga una forma
irregular o presente un mayor grado de desgaste.
Cuerpo del electrodo
Herramienta para quitar
el electrodo
Electrodo
Electrodo, tungsteno
Cuerpo de la boquilla
collar
Boquilla
Tapón de seguridad
de la boquilla
Cuerpo del soplete
Nota:
el electrodo posee dos extremos
utilizables. Cuando se desgaste un
extremo, cambie de extremo el
electrodo para seguir utilizándolo.
Mante niMiento
108
7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.
8. Desmonte el soporte del electrodo y del deector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice el deector del soporte. Compruebe el estado de la supercie de la base de la boquilla
(borde delantero) por si estuviera picada. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los
agujeros. Cuando el deector presente daños, sustitúyalo.
NOTA:
revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir
que la junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.
Conjunto del soporte del electrodo
Deector de gas
Junta tórica (situada debajo del deector)
Herramienta para quitar el electrodo
Conjunto del soporte del electrodo
Cuerpo del soplete
Tire del deector de gas
para sacarlo y acceder a la
junta tórica
Mante niMiento
109
Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas
gruesas)
•Orden inverso de desmontaje.
•Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. Esto
facilitará una instalación y desinstalación sencillas en el futuro para realizar tareas de revisión
o mantenimiento.
•Apriete a mano las piezas roscadas.
•La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe
estar siempre más prieto que el electrodo.
AVISO
Si aprieta demasiado las piezas podría dicultar su desmontaje
y causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas
al volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas
para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano,
aproximadamente a entre 40 y 60 pulgadas/libra.
1. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete.
El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el
cabezal hexagonal del soporte.
2. Para sustituir el electrodo, la boquilla, el soporte de la
boquilla y el electrodo, introduzca el electrodo en la
herramienta para quitar el electrodo y asegúrese de
que el electrodo está en contacto con la parte inferior
del oricio de la herramienta (el electrodo encajará
en posición).
Cuerpo del soplete
Electrodo, tungsteno
Cuerpo de la boquilla
collar
Mante niMiento
110
NOTA:
A la hora de realizar la instalación, coloque la boquilla en el interior del tapón de cierre y en-
rosque el conjunto cierre / boquilla en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla
con el conjunto. El cierre del protector y el del tapón del protector se instalarán después de que
se hayan colocado en posición el tapón de cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo con-
trario, las piezas no encajarán adecuadamente y podría producirse fugas.
3. Atornille el electrodo en el cuerpo del soplete en el sentido de las agujas
del reloj. El electrodo encajará en la posición correcta cuando se cierre
la boquilla.
Boquilla
Cuerpo del soplete
Tapón de cierre de la boquilla
Mante niMiento
111
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
Antes de realizar el mantenimiento del soplete:
•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de
alimentación en la posición de DESACTIVADO.
•Desconecte la alimentación de entrada principal.
ADVERTENCIA
Mantenimiento del cuerpo del soplete
•Inspeccione las juntas tóricas a diario y sustitúyalas si están dañadas o gastadas.
•Aplique una capa na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar el soplete. Esto facilitará el
montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.
•Junta tórica (1,61 pulg. (41mm) I.D. x 0,07 pulg. (1,8mm) BUNA-70A) p/n 996528.
Ubicaciones de
las juntas tóricas
• Mantenga los puntos de contacto de los anillos del contratista eléctrico limpios de grasa y suciedad.
• Inspeccione el anillo cuando cambie la boquilla.
• Limpie un trozo de algodón mojado en alcohol isopropílico.
Puntos de las arandelas
de contacto.
Arandela de contacto
Puntos de las arandelas
de contacto.
Tornillo de la arandela
de contacto
Mante niMiento
112
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
Antes de realizar el mantenimiento del soplete:
•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de
alimentación en la posición de DESACTIVADO.
•Desconecte la alimentación de entrada principal.
ADVERTENCIA
Cuerpo del soplete
Mango
1. Aoje la grapa del tubo del tornillo sin n, de modo que el manguito del soplete pueda liberarse y sacarse del
manojo de cables. Aproximadamente 7 pulgadas (18 cm) deberían ser sucientes. Desatornille el manguito
del soplete y retírelo hasta que quede al descubierto la conexión del arco piloto.
2. Desconecte los cables de alimentación que están conectados a los extremos cortos en la parte posterior del
soplete. Nótese que una de las conexiones es levógira. Desatornille los tubos de gas del montaje del cabezal
del soplete mediante una llave inglesa de 7/16 pulg. (11,1 mm) y una de 1/2 pulg. (12,7 mm). Retirar los tubos
de gas es más fácil si los cables de alimentación se retiran primero.
conexión de gas de
plasma de 7/16 pulg. (11,1 mm).
conexión del gas de
plasma de 7/16 pulg.
(11,1 mm).
conexiones del cable de
alimentación de 1/2 pulg.
(12,7 mm).
Extracción y recambio del cuerpo del soplete
Mante niMiento
113
3. Desenvuelva la cinta eléctrica en la parte posterior del aislante de plástico gris sobre la conexión de arco
piloto. Deslice el aislante de vuelta a su sitio y deshaga los conectores de cuchillo.
Cinta eléctrica
(se muestra apartada)
Cable de arco piloto
Junta de cables
Conexión de la junta de cables
5. Deslice el mango hacia delante y enhébrelo rmemente al cuerpo del soplete.
4. Para instalar el nuevo montaje del cabezal de soplete - Conecte el cable del arco piloto y el cable de alimen-
tación principal invirtiendo los pasos que se han dado hasta ahora para desconectarlos. Asegúrese de que
los accesorios de gas y agua están lo bastante ajustados como para evitar fugas, pero no utilice ningún tipo
de sellador en ellos. Si la conexión de cuchillo parece suelta, ajuste la conexión presionando las piezas con
alicates de pinzas de punta una vez que esté montada. Asegure el aislante de arco piloto gris con 10 giros de
la cinta eléctrica.
Nuevo montaje del cabezal del soplete
Mante niMiento
114
Vida útil reducida
1. Cortar los esqueletos
Cortar los esqueletos (material de deshecho que queda una vez que todas las piezas se han retirado de la placa).
Al retirarlos de la mesa, esto puede afectar de manera adversa a la vida útil del electrodo:
•Provocando que el soplete se salga de la pieza de trabajo.
•Aumentando enormemente la frecuencia de arranque. Éste es principalmente un problema para el
corte con O
2
y puede mitigarse seleccionando una ruta con un número mínimo de arranques.
•Aumentando la probabilidad de que la placa salte contra la boquilla, provocando un arco doble. Esto
puede mitigarse si el operario tiene mucho cuidado y se aumenta el punto muerto y se reducen las
velocidades de corte.
Si es posible, utilice un soplete OXWELD para cortar los esqueletos o para poner en funcionamiento el PT-36 en
un punto muerto alto.
2. Problemas de control de altura
•El hundimiento del soplete normalmente está causado por un cambio en el voltaje de arco cuando se
utiliza un control automático de altura. El cambio de voltaje normalmente es el resultado de que la placa se
aleje del arco. Si se desactiva el control de altura y se extingue el arco antes de que se termine el corte en la
placa que se aleja son medidas que pueden eliminar de manera ecaz estos problemas.
•El hundimiento también puede suceder al inicio, si el retardo del recorrido es excesivo. Esto tiene más
probabilidades de suceder con material delgado. Reduzca el retardo o desactive el control de altura.
•El hundimiento también puede ser provocado por un control de altura defectuoso.
3. El punto muerto de perforación
está demasiado bajo Aumente el punto muerto de perforación
4. Comience en los bordes con
Coloque el soplete con más cuidado o arranque en un trozo de material
de deshecho adyacente.
5. Giro de la pieza de trabajo. La boquilla podría estar dañada si el soplete golpea la pieza girada.
6. Enganche de las salpicaduras
de perforación Aumente el punto muerto o arranque con una pieza inicial de prueba más
larga.
7. La perforación no se completa
antes de arrancar Aumente el tiempo de retardo inicial
8. La velocidad del ujo de Corrija la conguración
refrigerante es baja,
La velocidad del ujo del gas de plasma es alta,
La conguración de corriente es demasiado alta
9. El refrigerante gotea en el soplete Repare las fugas
Mante niMiento
115
Si sospecha que alguna fuga proviene del propio electrodo, puede instalar una base PT-19XL de 100 a 200
amperios con una boquilla de dos piezas sin la punta de la boquilla. Tras purgar, haga correr el refrigerante
hidraúlico con el gas desactivado y observe el nal del electrodo. Si el agua se acumula allí, asegúrese de que
no esté corriendo por el lateral del electrodo de una fuga de alguno de los precintos de las juntas tóricas.
ADVERTENCIA
Si es necesario suministrar energía a la fuente de alimentación
para poner en funcionamiento el refrigerador hidraúlico, es po-
sible tener voltajes altos en el soplete sin presencia de arco. No
toque nunca el soplete con la fuente de alimentación activada.
Comprobar las fugas de refrigerante:
Las fugas de refrigerante pueden originarse de precintos en el electrodo, en el soporte de electrodo, en la bo-
quilla y en el cuerpo del soplete. Las fugas también pueden originarse de una grieta en el material de aislamien-
to del soplete o en la copa de retención de la boquilla o de un cable de alimentación.
Para comprobar si hay fugas provenientes de cualquiera de estas fuentes, retire la copa de protección, limpie
el soplete, púrguelo y colóquelo sobre una placa limpia y seca. Con los gases desactivados, deje correr el
refrigerante hidráulico durante varios minutos y compruebe si hay fugas. Encienda el gas de plasma y com-
pruebe si aparece cualquier tipo de vapor de la salida de la boquilla. Si no lo hay, apague el gas de plasma,
encienda el gas de protección y vigile si se produce algún vapor en los pasos del gas de protección en la copa
de retención de la boquilla.
Si aparece alguna fuga proveniente del oricio de la boquilla, retírela e inspeccione las juntas tóricas en la bo-
quilla, el electrodo y el soporte del electrodo. Compruebe las supercies precintadas del soporte del electrodo
y del alineador de acero inoxidable del soplete.
Mante niMiento
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Piezas de recambio
Piezas de recambio
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Piezas de recambio
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General
Proporcione siempre el número de serie de la unidad en el que se van a utilizar las piezas. El número de serie está
grabado en la placa del nombre de la unidad.
Para garantizar un funcionamiento adecuado, se recomienda que se utilicen piezas y productos ESAB originales
en este equipo. El uso de piezas que no sean de ESAB puede invalidar su garantía.
Las piezas de recambio deben pedirse desde su distribuidor de ESAB.
Asegúrese de indicar cualquier instrucción de envío especial cuando pida piezas de recambio.
Consulte la Guía de comunicaciones ubicada en la página trasera del presente manual para ver una lista de los
números de teléfono de atención al cliente.
Pedidos
Las facturas de elementos de material con números de pieza en blanco se proporcionan a los
clientes solamente con carácter informativo. Los elementos de ferretería están disponibles en
los distribuidores locales.
Nota
Piezas de recambio
Piezas de recambio
120
PT-36
Soplete de corte de arco de plasma mecanizado
para la placa de grosor de producción
Uso:
Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 ..... 0558005225
Nº objeto Número de pieza Cantidad Descripción
1 0558003963 1 Electrodo, Tungsteno 0,19 pulgadas (4,8 mm) D
2 0558003965 1 Boquilla H35 0,198 pulg. (5,0 mm) Divergente
3 0558003964 1 Electrodo, buje 0,19 pulgadas (4,8 mm) D
4 0558005689 1 Soporte buje/electrodo PT-36
5 0558003967 1 Cuerpo del buje
6 0558002532 1 Deector, 32 oricios x 0,023 pulg. (0,6mm)
7 0558006688 1 Alta corriente de protección
8 0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
9 0558003962 1 Herramienta del electrodo de tungsteno
10 0558006690 1 Alta corriente para el montaje de la copa de
retención de la boquilla
11 488158 1
12 181W89 1
2
1
3
5
4
6
7
8
9
NOTA:
Estos son los únicos ob-
jetos que son diferentes
plara la placa de grosor de
producción. Consulte el
manual de datos de cor-
te(0558008434/0558008435)
para la conguración y los
parámetros completos.
10
NOTA:
P/N 0558003965 se suministra con
(2) p/n 181W89 instalados y (1) p/n
488158 sueltos en la caja. Cuando utilice
la copa de retención de la boquilla de alta
corriente, tal y como se recomienda, retire
y deshágase de la junta tórica más cerca al
oricio e instale el p/n 488158 en el lugar
originalmente pensado para el difusor.
181W89
488158
Piezas de recambio
121
10
Juntas tóricas
suministradas con el
cuerpo del soplete
P/N 996528
17
Junta tórica suministrada
con montaje del soporte
de electrodo P/N 86W99
11
16
19
3
6
21
9
Junta tórica
suministrada con
electrodo
Juntas tóricas, p/n
181W89 suministradas
con la boquilla
15
18
8
33
NOTA:
Los objetos 8, 15, 18 y 33 se suministran
en una bolsa con el soplete.
* La lista de materiales enumerados en 11 x 17 páginas desplegables.
Piezas de recambio
122
REVISION HISTORY
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
ESAB subsidiar ies and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Grou p (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibér ica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sve rige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North a nd South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Grou p Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Ja pan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KO R EA
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Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
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Dubai
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EGYPT
ESAB Egy pt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
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ESAB M3® Plasma G2 Plasma System - Vision 5x Manual de usuario
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- Manual de usuario
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