ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
WIC
Manual de instrucciones (ES)
0558010128 06/2012
2
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
3
ÍNDICE
Sección / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Clase de cubierta protectora...........................................................................5
2.0 Descripción ...........................................................................................9
2.1 Funciones y características ......................................................................9
2.2 Funciones y características (módulo de la bomba)...............................................10
2.3 Especicaciones técnicas.......................................................................11
2.4 Conexiones, controles e indicadores............................................................12
3.0 Instalación ...........................................................................................13
3.1 Lugares de los oricios de montaje .............................................................13
3.2 Requisitos del agua de corte ...................................................................13
4.0 Funcionamiento .....................................................................................15
4.1 Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN.............................................15
4.2 Funcionamiento en el modo ...................................................................17
4.3 Precaución con el motor.......................................................................17
4.4 Función anticongelante .......................................................................18
4.4.1 Procedimiento anticongelante .................................................................18
4.5 Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR).............................. 20
5.0 Mantenimiento ......................................................................................21
6.0 Piezas de repuesto ...................................................................................27
4
ÍNDICE
5
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos
de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el
código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que
se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños perso-
nales y/o daños importantes al equipo.
6
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por
plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o
daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
7
7
POTENCIA
DATOS
LÍQUIDO Opcional
Teléfono 1-843-664-5550
Correo electrónico: [email protected]
0558009782-OR
GAS
PS
CC-IC
PS-IC
PS & CC Control Cable (cable de control)
Power Cable (cable de alimentación)
Pilot Arc Cable (cable de arco piloto)
Coolant Supply Hose (manguera de abastecimiento de refrigerante)
Ext. E-Stop
Digital I/O
(debe ser 230 V
con AHC)
Ext. 115/230V
IFH-IC
RAS-TC IN
Air
N
2
O
2
CH
4
H
35
Ar
SGC-A/C OUT
SGC-SG
SGC-PWR
SGC-PG1
SGC-PG2
SGC-Air
SGC-N
2
SGC-O
2
SGC-CH
4
GFA-Air
GFA-N
2
GFA-O
2
GFA-CH
4
RAS-E-Stop
RAS-CAN
Encendido, arco piloto, refrigerante
RAS -VDR
AHC- AC IN
AHC-CAN
WIC-H
2
O
OUT
AHC
manguera de
cortina de aire
manguera de gas
de protección
manguera de
gas plasma
PGC-PG1
PGC-PG2
PGC-H
35
PGC-Ar
PGC-CAN
PN 0558007515
IFH-RAS CAN
IFH-AC2
IFH-AHC CAN
IFH-WIC CAN
IFH-SGC CAN
IFH-PGC CAN
IFH-AC1
RAS-TC OUT
RAS-PA
RAS-E(
-)
RAS-PSC
PS-PA
PS-E(
-
)
PS-PSC
Coolant Return Hose (manguera de retorno del refrigerante)
MMI-IC
GFA-H
35
GFA-A
r
SGC-CAN
SGC-AC IN
SGC-A/C IN
CC-TC OUT
CC-TC IN
IFH-IC
IFH-AC IN
Manual
0558008526
Manual
0558008526
Manual
0558007823
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558006404
Soplete pt-36
SGC
(control de gas
de protección )
RAS
(Arranque remoto del arco)
PGC
(Control de gas plasma)
CC
(Distribuidor de
refrigerante)
PS
(Suministro de potencia)
IFH
(Hub de la interfaz)
MMI
(Vision 50P)
Manual
0560946014 (A6) or
0560946015 (B4)
PGC-PWR
Cortina de aire
Customer
CNC
GFA
(Conjunto del
filtro de gas)
R
IFH-TDF
Remote -TDF
AHC-VDR
Diagrama de interconexiones del sistema de inyección de agua
BPR
(regulador de presión
de retroceso)
WIC
(control de inyección
de agua)
230V AC
Manual
0558008527
Manual
0558009491
WIC-Air IN (optional)
WIC-H
2
O IN
WIC-AC IN
WIC-CAN
8
9
2.0 Descripción
El control de inyección de agua (WIC) regula el ujo de agua de corte suministrado al soplete de plasma. Esta
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
15.0in
(381mm)
18.3in
(465mm)
8.6in
(218mm)
18.3in
(465mm)
6.4in
(163mm)
6.4in
(163mm)
12.1in
(307mm)
Control de inyección de agua ......................................................................................................................................................0558009370
agua se utiliza como un escudo en el proceso de corte. Este escudo ayuda a la formación del arco de plasma
y además enfría la supercie de corte. El CNC (control numérico computarizado) determina la selección y la
potencia del agua de corte y las controla. El WIC está formado por un regulador de agua, una bomba y un circuito
de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de ujo. Éste es controlado por una unidad
de control de procesos (PCU) local. Cuando se utiliza con una máquina de corte que tiene un CNC ESAB Vision
5X, envía señales de comando a la PCU mediante el CAN bus. Si se usan otros CNC, el WIC se utiliza en modo de
Control opcional (consulte la sección Modo de Control opcional). Esto controla las válvulas proporcional y de
solenoide. De manera similar al Control de gas de protección (SGC) m3, el WIC es controlado y envía señales de
retroalimentación mediante el CAN bus al CNC para diagnóstico seleccionando diferentes cheros SDP. El WIC
puede utilizarse junto con el SGC para seleccionar un corte húmedo (agua de corte como escudo) o un corte
seco (gas como escudo).
Opción 1: Corte húmedo con el WIC y el Control de gas plasma (PGC). El WIC proporciona potencia de
24VCC y de 24VCA para el PGC.
Opción 2: Corte húmedo o seco (SGC + PGC o WIC + PGC). El SGC proporciona potencia de 24VCC y de
24VCA para el PGC.
2.1 Funciones y características
10
2.2 Funciones y características (módulo de la bomba)
El módulo de la bomba del WIC está conformado por un
regulador de presión (REG), una bomba, un transductor de
presión (PT), una válvula proporcional (PV) y un sensor de
ujo (FS) conectados en serie como se muestra abajo. El
ltro y las válvulas son opcionales y los suministra el cliente.
El agua de corte ltrada y ablandada se envía a la conexión
ENTRADA DE H2O a más de 20psi (1.4bar). El regulador
de presión disminuye la presión del agua a 20psi (1.4bar)
(congurada en fábrica) y la envía a la bomba. La bomba
aumenta la presión del agua de corte 150 psi (10.4 bar)
(congurada en fábrica) por encima de la presión de entrada,
por lo tanto el agua después de la bomba debe tener una
presión aproximada de 170psi (11.7bar).
Al controlar el ujo, la PCU dentro del WIC puede regular el
ujo de agua a un valor determinado.
Componentes
suministrados
por el cliente
H2O
AIRE
H2O
SALIDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
(La válvula se
abre durante
la purga)
VÁLVULA DE
ESCAPE
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
HACIA EL SOPLETE
BPR
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
Diagrama de ujo del Control de inyección de agua
PRI
P1/
M1
PT1
PV1/
PWM
FS1
CV1
CV2
SOL1
11
Dimensiones (módulo eléctrico) 163mm x 307mm x 163mm (6.4in x 12.1in x 6.4in)
Dimensiones (módulo de la bomba) 465mm x 465mm x 218mm (18.3in x 18.3in x 8.6in)
Peso (módulo eléctrico) 15lb seco (6.8kg)
Peso (módulo de la bomba) 60lb seco (27.2kg)
Requisitos del agua
El agua del grifo con una dureza del agua permisible de <2 ppm como CaCO3
y conductividad: Resistividad debe ser al menos 200.000 ohmios • cm, la
conductividad puede ser no más de (5 μ S / cm), se ltró a 5 micras. 1 GPM (3,8 l /
min) como mínimo caudal @ a 20 psi (1,4 bar).
Suministro de aire
-(función anticongelante)
250CFH a 80psi (7.1cmh a 5.5bar)
Bomba
Paleta rotativa de desplazamiento positivo con válvula de derivación regulable
(250psi / 17.2bar máximo), rotación hacia la derecha, capacidad de 1.33GPM a
150psi (5.04l/min a 10.3bar),
Velocidad nominal: 1725rpm, clasicación de temperatura: 150
o
F (66
o
C)
Motor
1/2 HP, 230 VAC sola, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A,
Temperatura de servicio: 150 grados F (66 grados C)
Regulador de presión
Presión del agua de entrada: 100psi (6.9bar) máxima
Presión del agua de salida: 20psi (1.4bar) congurada en fábrica
Transductor de presión
Rango máximo de presión: de 0 a 200psi (de 0 a 13.8bar)
Rango de temperatura: de -40F a 257
o
F (de -40
C
a 125
o
C)
Voltaje de alimentación: 24VCC
Salida de la señal de presión: 4mA para 0psi, 20mA para 200psi (13.8bar).
Regulada entre 1 y 5VCC con un resistor de 250ohm.
Válvula proporcional
Voltaje de alimentación: 24VCC
Corriente de carga completa: 500mA, señal de control de entrada: de 0 a 10VCC.
Bobina: voltaje estándar: 24VCC, corriente de funcionamiento: de 100 a 500mA,
Válvula: tamaño del oricio: 3/32in, Cv:0.14 (completamente abierto)
Presión diferencial de funcionamiento: 115psi (8.0bar); ujo máximo de 1.5gpm
Temperatura máxima del uido: 150
o
F (66
o
C)
Sensor de ujo
Presión máxima de funcionamiento: 200psi (13.8bar),
Temperatura de funcionamiento: de -4F a 212
o
F (de -20C a 100
o
C), potencia de
entrada: de 5 a 24VCC a 50mA máxima, señal de salida: de 58 a 575Hz, rango de
ujo: de 0.13 a 1.3gpm
Solenoide para aire
Voltaje de alimentación: 24VCC, presión máxima de funcionamiento: 140psi
(9.7bar), temperatura de funcionamiento: de 32
F
a 77
o
F (de 0 a 25
o
C)
2.3 Especicaciones técnicas
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
12
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.4 Conexiones, controles e indicadores
Las siguientes descripciones de conexiones, controles e indicadores serán de utilidad para el funcionamiento.
A. Interruptor de encendido/apagado:
este interruptor controla el encendido y el
apagado de la potencia de entrada.
B. Luz de encendido: esta luz se enciende
cuando la potencia de entrada a la unidad
está encendida.
C. Sensor de presión: entrada de señal del
transductor de presión y alimentación de
24VCC.
D. Válvula proporcional: señal de control de
la válvula proporcional y alimentación de
24VCC.
E. Solenoide para aire: alimentación de
24VCC al solenoide para sacar el agua de las
mangueras a n de evitar la congelación.
F. Sensor de ujo: entrada de la señal del
sensor de ujo y alimentación de 24VCC.
G. Potencia de la bomba: salida de 230VCA
al motor. El programa de control enciende y
apaga la potencia.
B
A
C D E
J
H
G
F
K
H. * AIRE: entrada de aire sólo para evitar el
congelamiento.
J. * Salida DE AGUA: salida de agua de corte al
soplete.
K. * ENTRADA de agua: entrada de agua de corte
desde el suministro.
L. ** Control opcional: éste es un control auxiliar
usado solamente para el modo de Control
opcional si el CAN no está disponible.
M. * CAN: conexión CAN.
N. ** 24VCA/CC: salida de potencia de 24VCA
para el Control de gas plasma si el Control de
gas de protección no está disponible.
Este puerto se utiliza sólo cuando el cliente
desea cortar con agua como escudo todo
el tiempo, por lo tanto el Control de gas de
protección (SGC) no es necesario. En este
caso el WIC es necesario para proporcionar
potencia de 24VCC/CA al Control de gas
plasma (PGC).
O. Fusibles: fusible de acción retardada de 10A
para la protección completa de la unidad. El
fusible de acción retardada de 1A es para la
salida de 24VCA solamente.
P. * Entrada de CA: suministro de potencia
(230VCA) a la unidad completa.
Q. Clavija de conexión a tierra: conecta el
armazón de la máquina a esta clavija.
L
M
N
O
P
Q
Nota:
El armazón debe estar conectado a la
conexión a tierra de la máquina.
WIC
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
SENSOR DE
PRESIÓN
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENOIDE
PARA AIRE
SENSOR DE
FLUJO
ENCENDIDO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
CONTROL
OPCIONAL
CAN
24VCA/CC
ENTRADA
DE CA
10A
1A
FUSIBLE
* Conexiones necesarias
** Conexiones opcionales
13
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.0 Instalación
3.1 Lugares de los oricios de montaje
Instale el WIC en un lugar adecuado para mantener un ujo de aire adecuado e ilimitado hacia adentro del
gabinete y hacia afuera de éste. Para un montaje jo, consulte la siguiente gura para obtener las dimensiones
de los oricios de montaje.
3.2 Requisitos del agua de corte
El cliente debe proporcionar una fuente de agua limpia para el Programa WIC, para maximizar la vida de los
consumibles. El agua debe ser ltrada a un bajo nivel de carbonato de calcio (medido en la dureza del agua). Esto
es fundamental para el correcto desempeño de la boquilla de la antorcha. Depósitos excesivos de carbonato
de calcio en la boquilla se altera el ujo de agua y producir un arco inestable. Dureza del agua a la antorcha
deben ser menos de 2 ppm. Si se utiliza un medidor de conductividad para medir la pureza del agua, el nivel
recomendado es: Resistividad debe ser al menos 200.000 ohmios • cm, la conductividad puede ser no más de
(5 / cm μ S). Las fuentes de agua pueden requerir un ablandador de agua, sistema de ósmosis inversa u otro
equipo de ionizante para obtener este bajo nivel de dureza. Consulte a un especialista en agua para obtener un
asesoramiento detallado en esta área.
16.75in
425.45mm
10.28in
261.11mm
0.50in
12.7mm
o.281in
7.137mm
14
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
15
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.0 Funcionamiento
En el modo de Comunicación CAN, el cliente debe seleccionar un chero de inyección de agua (SDP) como se
muestra en la Figura 4.1. Asegúrese de seleccionar el tipo de gas correcto con agua como escudo. La Tabla 4.1
muestra todos los tipos diferentes de gases usados en el sistema de plasma m3 G2. Los tipos de gas 13 y 14 se
utilizan para la inyección de agua.
Figura 4.1
Figura 4.2
4.1 Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN
Si se conrma la selección en la pantalla
de parámetros, se mostrará el ujo de
agua recomendado (consulte la Figura
4.2).
Una vez seleccionado el chero, realice
la “prueba de protección”, luego el agua
circulará a través del soplete. Si todo es
correcto, seleccione “comienzo de ciclo”
para comenzar el plasma.
Nota:
Sólo en el modo de Comunicación CAN,
el comando de ujo de agua aumentará
un 25% automáticamente durante la
prueba de protección y el simulacro. Por
lo tanto, el ujo real será un 25% mayor
que el ujo ordenado por el CNC durante
la prueba de protección y el simulacro.
16
GS TIPO DE GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2
1
GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 O2 N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
2
GS_AIRE_O2_AIREO2 2 2 3 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE O2 AIRE O2
N2/O2/
AIRE
O2
3
GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2
(N2-PG2 INICIO, N2-PG2 CORTE) N2 CH4 N2 N2
N2/O2/
AIRE
N2
4
GS_N2_H35_AIRE 2 - 2 2 2 2
(PG2 INICIO, PG1 CORTE) AIRE N2 N2 H35 N2
5
GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2
(PG2 INICIO, PG1 CORTE) N2 CH4 N2 N2 H35 N2
6
GS_ARG_ARG_AIRE 2 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG1 CORTE) AIRE N2 O2 ARG O2
7
GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG1 CORTE) N2 N2 O2 ARG O2
8
GS_AIRE_AIRE_AIRE 2 - 3 3 3 3
(PG2 INICIO, PG2 CORTE) N2 N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
9
GS_N2_O2_AIRE 1 - 2 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
10
GS_N2_N2_AIRE 2 - 2 2 3 2
(PG2 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 N2
N2/O2/
AIRE
N2
11
GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 O2 N2 O2 ARG O2
12
GS_ARG_O2_AIREO2 2 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 O2 ARG O2
13
GS_ARG_ARG_H2O 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) ARG ARG
14
GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 N2 N2 N2
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
Tabla 4.1 Tipo de gas, Plasma m3 G2
17
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Funcionamiento en el modo
de Control opcional
Cuando las comunicaciones CAN no están disponibles,
el WIC puede trabajar en el modo de Control
opcional. Esto ocurre cuando se retroalimenta un
sistema más viejo con el soplete PT-36. En este modo,
todos los comandos vienen del conector externo de
10 clavijas etiquetado “CONTROL OPCIONAL” en el
panel posterior del WIC. A continuación se enumeran
las señales de este conector de 10 clavijas:
CLAVIJA
Función
A +24VCC (SALIDA)
B
Anticongelamiento ex-
terno
C CNC COM
D Fallo
E
COM de referencia
externa
F
Referencia de ujo
externo
G Salida del ujo de agua
H
Salida de la presión
de agua
J
+24VCC
(desde la clavija A)
K Armazón
La clavija A (+24 VCC) es una salida hacia el cliente. El cliente debe
enviar +24 VCC a través de la clavija B para activar la función de
anticongelamiento. La clavija D es la señal de fallo, que es normalmente
alta y el nivel de la señal viene de la clavija C. En caso de fallo, la clavija
D se restablecerá a bajo. El cliente debe controlar la clavija D en busca
de fallos. El ujo del agua se proporciona al sistema mediante la clavija
E y la clavija F. Cada voltio proporciona 0.2gpm, por ejemplo: 5V =
>1.0gpm o 1V = >0.2gpm. El sistema también puede proporcionar el
ujo del agua y la presión del agua al cliente. Para estas dos señales,
las relaciones de representación son: 5V = >1gpm para el ujo, 5V =
>100psi (6.9bar) para la presión.
Las salidas de la clavija D (fallo), la clavija G (salida del ujo del agua) y
la clavija H (salida de la presión del agua) están disponibles tanto en el
modo de Comunicación CAN como en el modo de Control opcional.
Para arrancar la bomba, se necesita un comando de ujo de agua.
El ujo mínimo es de 0.15gpm. En el caso del modo de Control opcional,
cada voltio ordenará un ujo de agua de 0.2gpm. Sin embargo, el comando de ujo debe cumplir con el requi-
sito mínimo. Si hay un comando de ujo de agua disponible desde CAN y es mayor que el requisito mínimo de
ujo, el WIC ignorará el comando del ujo del agua del conector de 10 clavijas.
Mientras la bomba está en funcionamiento, el ujo de agua y la presión del agua reales siempre están disponibles
desde el conector de 10 clavijas. El cliente puede usarlos para resolver problemas.
4.3 Precaución con el motor
La bomba utilizada en esta aplicación tiene una derivación regulable para mantener la presión en un determinado
nivel. Con las conguraciones de fábrica, la bomba puede aumentar la presión a un nivel de 150psi (10.4bar)
por encima de la presión de entrada. Si se la deja funcionar continuamente y se interrumpe el ujo, el calor del
motor puede aumentar la temperatura del agua a un nivel alto. Esto producirá un calor excesivo que hará que
el motor falle.
DISPOSICIÓN
DE LA CLAVIJA DE
CONTROL
OPCIONAL
VISTA EXTERIOR
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
Para el modo de Control opcional, se deben puentear la clavija A y la
clavija J para proporcionar 24VCC al PCUA.
18
4.4 Función anticongelante
Nota:
Durante el proceso de purga, no se debe cambiar la conguración del regulador de presión de
retroceso ya que la válvula proporcional es muy sensible a la presión diferencial (115psi /8.0bar).
Si se cambia el regulador de presión de retroceso a un valor diferente, es posible que la válvula
proporcional funcione haciendo ruidos ya que la presión diferencial puede ser superior a 115psi
(8.0bar). Esto puede ocurrir después de arrancar la bomba, lo que produce una sobrecarga de
presión alta a través de la válvula proporcional.
Entrada de aire anticongelante
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
En el caso de clientes que se encuentran en zonas de
clima frío, se recomienda sacar el agua del WIC si no
se utilizará la unidad por largos períodos de tiempo.
Para evitar que el WIC, las mangueras y el soplete se
congelen, el WIC está equipado con un mecanismo
anticongelante opcional. Se introduce aire comprimido
a 80psi (5.5bar) a través de la entrada para expulsar el
agua de corte atrapada dentro de los componentes del
WIC, las mangueras y el soplete. Durante la purga, el
agua saldrá del soplete y de la válvula de escape.
WIC
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
SENSOR DE
PRESIÓN
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENOIDE
PARA AIRE
SENSOR DE
FLUJO
ENCENDIDO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
4.4.1 Procedimiento anticongelante
1. Cierre la válvula de agua.
2. Abra la válvula de escape (consulte el Diagrama de ujo del Control de inyección de agua en la
siguiente página).
3. En el CNC presione el botón Anticongelante que se muestra abajo.
4. El WIC abrirá el solenoide para aire.
5. La válvula proporcional se pondrá en marcha lentamente hacia un oricio jo. (Consulte la
conguración en la constante de la estación).
6. La purga demorará 3 minutos mientras el agua viene del soplete y la válvula de escape.
7. Cuando el cronómetro se apaga, o cuando se presiona nuevamente el botón Anticongelante, se
apagan el solenoide para aire y la válvula proporcional.
8. Se ha completado la purga.
1. Cierre la válvula de escape.
2. Abra la válvula de agua.
3. En el CNC, presione Prueba de gas de protección, luego presione Prueba de gas de corte.
4. Espere hasta que el agua salga del soplete.
5. En el CNC, presione Prueba de gas de corte, luego presione Prueba de gas de protección. Esto
detendrá el agua del soplete.
6. Ya está listo para el funcionamiento normal.
Funcionamiento para volver a la normalidad
19
En el modo de Control opcional, para sacar el agua del WIC, las mangueras y el soplete, el cliente debe congurar
la clavija B (Anticongelamiento externo) en ALTO durante por lo menos 3 minutos. Cuando se elimine la señal,
se detendrá la purga. Sin embargo, la purga se detendrá automáticamente después de 3 minutos aunque el
anticongelamiento externo todavía sea alto.
Durante la purga, el CNC del cliente ignora cualquier error de ujo o error de presión. Cuando esté listo para cor-
tar nuevamente, el CNC del cliente debe enviar un comando de 0.35gpm al WIC para permitir que la manguera
o el soplete se llenen de agua nuevamente. El CNC del cliente también debe ignorar los errores de ujo o presión
en este momento.
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
Función anticongelante
Prueba de gas de corte
Componentes
suministrados por el
cliente
H2O
REG
BOMBA
PT
PV
FS
AIRE
H2O
SALIDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
(La válvula se
abre durante
la purga)
VÁLVULA DE
ESCAPE
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
HACIA EL SOPLETE
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
SOLENOIDE
PARA AIRE
BPR
Diagrama de ujo del Control de inyección de agua
20
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.5 Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR)
Si se alteró o cambió la conguración del BPR por cualquier motivo, el cliente debe realizar el siguiente proced-
imiento para congurar la presión en 40psi (2.8bar):
(1) Realice la “Prueba de protección” durante 5 a 10 segundos, luego deténgala.
(2) Lea la presión del agua desde Vision 50P.
(3) Si la presión de agua sin que el agua esté circulando no es de 40psi (2.8bar), lentamente ajuste el tornillo en
el conjunto del colector del BPR. Luego repita de (1) a (3) hasta que la presión sea de 40psi (2.8bar).
Para el modo de Control opcional, en vez de realizar la “Prueba de protección”, envíe un comando de ujo de
0.5gpm; se puede leer la presión del agua desde el conector de 10 clavijas.
TORNILLO DE AJUSTE
Figura 4.3 Esquema del regulador de presión
de retroceso
El conjunto del colector del regulador de contrapresión (BPR) (congurado
en fábrica a 40psi/2,8 bar) consta de un regulador de contrapresión y dos
válvulas de retención. Este regulador se instala en el control de gas plasma
o cerca de éste, lo más cercano al soplete, tanto como sea posible. La
función del BPR es mantener la presión del agua en el soplete y ofrecer
una respuesta rápida del ujo de agua para corte al soplete. Además, el
BPR impide que se invierta el ujo de gas hacia el WIC o de agua hacia el
suministro de gas de protección. Esto se logra gracias a las dos válvulas de
retención que se encuentran dentro del conjunto del colector.
El BPR tiene tres entradas. El agua para corte del WIC, el gas de protección
y la cortina de aire de SGC (control de gas de protección) o de CGC (control
de gas combinado). Si el sistema contiene un SGC, las mangueras del gas
protector y la cortina de aire se conectan directamente a la entrada del BPR.
Si el sistema no cuenta con un SGC, pero utiliza un CGC, la salida de gas de
protección a través del CGC debe conectarse a la entrada del BPR mediante
una manguera de conexión corta que se incluye en el conjunto de BPR. Las
dos salidas del BPR son el agua o el gas de protección y la cortina de aire
hacia el soplete. Según la entrada, la salida puede ser agua (H2O) o gas de
protección (SG).
H2O
SG
A/C
SG/H2O
A/C
CV2CV1
REG
21
5.0 Maintenance
SECTION 5 MAINTENANCE
With the ESAB Vision 5x CNC, details of analog outputs, analog inputs, digital outputs and digital inputs can be
checked for diagnosis. Below are two screen shots for analog inputs and outputs. For some important measures,
the Vision 5x CNC will be monitored and will signal if an error has ocurred.
5.1 Troubleshooting with ESAB Vision 5x CNC
22
SECTION 5 MAINTENANCE
Inside the WIC, there is a process control unit (PCU). The PCU regulates the ow and control the valves. This PCU
has two LEDs: one green and one yellow. These LEDs indicate status about the PCU’s power, CAN communica-
tion, and station selection.
When power is on, the green LED must be on. Otherwise, check the power connection. On the CAN bus network,
each CAN node has an address. The address for the WIC is 0x15 (S1=1, S2=5). If the station is selected, the yellow
LED must be on. In Optional Control Mode, the yellow LED is always on.
(green)
(yellow)
o Power down
10% on - 90% o Bootloader active
50% on - 50% o Application active
90% on - 10% o Application active +
Connection to CNC
o Station deselected
on Station selected
5.2 Troubleshooting of CAN Communication
LEDs
PROCESS CONTROL UNIT
23
S1 S2 Device
1 - 12 0 B4 / A6 Lift
1 - 12 1 Shield Gas Control (SGC)
1 - 12 2 Plasma Gas Control (PGC)
1 - 12 3 Remote Arc Starter (RAS)
1 - 12 4 Interface Hub (IFH)
1 - 12 5 Water Injection Control (WIC)
m3 G2 Plasma System
Introduction to ACON
5-5
MAINTENANCE
ACON Modules
There are four distinct ACON module units:
MCU: Motor Control Unit
•
PCU: Process Control unit •
ACU: Axis Control Unit •
SCU: Serial Control Unit•
The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the
lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.
The Process Control Unit (PCU) controls all process-
related functions of the station, whether a tooled or
central station (i.e. Solenoid valve action, automatic
ignition, ow controls, etc).
The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling
movements of a multi-axis device. This unit replaces
the functionality of the AT2PE positioning card.
The Serial Control Unit (SCU) has been designed
as a general purpose controller, typically to control
third party peripherals, such as an ink jet marker or
pin stamp unit.
Unit Select Switches
ACON units are designated through use of select
switches. These will be set correctly at the factory - if
a unit needs to be replaced, locate the dual address
rotary switches and set them to corresponding
station(s), using chart below:
Switch
Function
Station 1...15
Station 16...30
Central Station
1...15
S1 S2
1...9 , A...F
1...9 , A...F
0
0
8
1...9 , A...F
SECTION 5 MAINTENANCE
5.3 S1 and S2 Address
Each device contains two address switches: S1 and S2. The combination of these switches identify the station
and substations on the CAN Bus. Switch 1 designates the station number. Switch 2 designates the substations.
24
In CAN Communication Mode, faults and errors are sensed and displayed on Vision CNC control as a part of the
self-diagnostics procedure. Some typical errors are listed below.
In Optional Control Mode, if there is a fault, the fault output (pin D, normal high) will reset to 0. Customer CNC
needs to monitor this signal, water pressure output (pin H), water ow (pin G), etc. to make a decision. If there is a
ow problem, ensure hoses are not blocked, water is turned on, back pressure regulator and proportional valve
are working properly, and verify the pump inlet lter is clean.
5.4 Faults and Errors
SECTION 5 MAINTENANCE
ID Description Possible Solutions
11073 Proportional Valve Power Fault
1. Proportional valve (water injection only) has no power.
2. Check 24VDC power inside the water injection box.
11075 Cut Water Flow Is Blocked.
1. Cut water hose is blocked.
2. Cut water valve is not ON.
3. Smaller nozzle.
4. Proportional valve does not work.
11080 Cut Water Pressure Is Too Low Check water pump. Clean pump lter.
11081 Cut Water Pressure Is Too High Check proportional valve.
11082 Cut Water Flow Is Too Low Check water valve.
11083 Cut Water Flow Is Too High Check proportional valve.
11092 Cut Water Pressure out of range Please check the cut water pressure.
25
SECTION 5 MAINTENANCE
5.5 Power Requirement
The WIC is powered by 230 VAC, which will be used to operate the motor. The motor has been factory set to 230
VAC, as shown in the diagram below. The working current for this motor is 3.6 amp @ 230 VAC. When turning on/
o this motor, inrush current can be higher. Thus, a 10 amp slow-blow fuse is used to protect the circuit.
CAUTION
The WIC cut water pump motor is set at a default of 230 VAC input
power. Proper voltage selection is required. Failure to do so may re-
sult in damage to the motor.
230 VAC Wiring Diagram
#1
#2
CAUTION
The customer needs to check the jumper to ensure the correct con-
guration of 230 vaC.
TO
PUMP POWER
ON FRONT OF
ELECTRICAL MODULE
26
5.6 Flow Sensor Replacement
The Flow Sensor is located at back left side of Pump Module. For replace-
ment part number see replacement parts section of this manual.
1. Remove covers/electrical unit.
2. Unscrew two phillips head screws from rear panel.
3. Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
Flow Sensor assembly can now be removed.
SECTION 5 MAINTENANCE
Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench
Unscrew two phillips head screws
4. Replace Flow Sensor assembly.
5. Assemble in reverse fashion.
Flow Sensor assembly
(for part number see replacement parts section)
27
SECTION 5 MAINTENANCE
5.7 Pump Filter Replacement
The Pump Filter is located at the rear of Pump Module above the pump. For replacement part number see re-
placement parts section of this manual.
1. Disconnect power and disconnect cables to top electrical unit.
2. Remove electrical unit by removing 4 allen-head screws.
3. Remove covers of Pump Module to expose pump and connections.
4. Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
5. Disassemble lter assembly using a 7/8” and 1 1/8” wrench.
6. Pump Filter can now be removed and replaced or cleaned. Ensure O-ring is not lost or damaged.
7. Reassemble in reverse fashion.
Disconnect cables to top electrical unit. Remove electrical unit
and rear cover.
Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
Disassemble lter assembly using a
7/8” and 1 1/8” wrench.
Replace or clean lter.
28
SECTION 5 MAINTENANCE
29
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
6.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
6.2 Ordering
Bill of material items that have blank part numbers are provided for reference only.
These items should be available through local sources.
Note
6.0 Replacement Parts
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x
431.8mm (11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual.
Inside the WIC most of the parts can be replaced at the site by a qualied service engineer or by the customer.
These parts are listed on the following pages. It is recommended that customers contact technical support be-
fore attempting any repairs on these units.
6.3 WIC Parts
30
6.4 Hoses and Cables
Description Available lengths m. (ft) ESAB P/N
Water Hose
4m (13’) 0558009751
5m (16.4’) 0558009752
6m (19.7’) 0558009753
7m (23’) 0558009754
8m (26’) 0558009755
9m (29.5’) 0558009756
10m (32.8’) 0558009757
CAN Cable *
1m (3.3') 0558008464
2m (6.5') 0558008465
3m (10') 0558008466
4m (13') 0558008467
5m (16') 0558008468
6m (19') 0558008469
7m (23') 0558008470
8m (26') 0558008471
9m (30') 0558008472
10m (33') 0558008473
Input Power Cable **
5m (16') 0558008261
10m (33') 0558008262
15m (49') 0558008810
20m (66') 0558008811
25m (82') 0558008812
Optional Control Cable ***
(10 Pin Female-open)
4.5m (15’) 0558009526
7.6m (25’) 0558009527
15.2m (50’) 0558009528
22.8m (75’) 0558009529
25.0m (82’) 0558009530
* Connects between the Water Injection Control and the Interface Hub.
** One end has a plug that connects to the Water Injection Control, the other end is
unterminated and will connect to the customer's 230V single phase supply.
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
*** This cable is optional and is needed only when CAN communication is not available. One end has a 10-pin female
connector and the other end is open for customer CNC connection.
31
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Description Available lengths m. (ft) ESAB P/N
CAN Bus Cable
1m (3.3’) 0558008464
2m (6.5’) 0558008465
3m (10’) 0558008466
4m (13’) 0558008467
5m (16’) 0558008468
6m (19’) 0558008469
7m (23’) 0558008470
8m (26’) 0558008471
9m (30’) 0558008472
10m (33’) 0558008473
11m (36’ ) 0558008474
12m (39’) 0558008475
13m (43’) 0558008476
14m (46’) 0558008477
15m (49’) 0558008478
20m (66’) 0558008479
25m (82') 0558008809
36m (118') 0558008480
Power Cable*
(Plasma Gas Control)
1.5m (5’) 0560947079
3m (10’) 0560947080
4m (13’) 0560947061
5m (16’) 0560947081
6m (19’) 0560947062
7m (23’) 0560947063
8m (26’) 0560947064
9m (30’) 0560947065
10m (33’) 0560947082
12.8m (42') 0560946780
15m (49’) 0560947066
20m (66’) 0560947083
* This cable is used to provide power to plasma gas control if a shield gas control (SGC) is not to be used.
SECTION 6 REPLACEMENT PARTS
Description ESAB P/N
Filter, FLUFLO Single Shell 221168 4
Cartridge Water Filter 2211683
6.5 Recommended Wall Mounted Filter Assembly
Description ESAB P/N
BPR mounted to PGC 0558009371
BPR mounted to CGC 0558010158
6.6 Back Pressure Regulator (BPR) Assembly
REVISION HISTORY
1. original release - 09/2010
2. revision 11/2010 - Removed note and added section 6.5.
3. Revision 05/2011 - updated section 4.5 with additional information per D. Wiersema and added p/n’s
to replacement parts section.
4. revision 08/2011 - added section 5.7, pump lter replacement.
5. revision 11/2011 - minor updates from K. Li and J. Magee (BOM).
6. revision 06/2012 - minor updates per K. Li.
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INDONESIA
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JAPAN
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MALAYSIA
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SINGAPORE
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Fax: +971 4 887 22 63
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ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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