ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m3® plasma Water Injection Control
Tipo
Manual de usuario
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
(WIC)
Manual de instrucciones (ES)
0558010128 08/2013
2
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
3
ÍNDICE
Sección / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Clase de cubierta protectora...........................................................................5
2.0 Descripción ...........................................................................................9
2.1 Funciones y características ......................................................................9
2.2 Funciones y características (módulo de la bomba)...............................................10
2.3 Especicaciones técnicas.......................................................................11
2.4 Conexiones, controles e indicadores............................................................12
3.0 Instalación ...........................................................................................13
3.1 Lugares de los oricios de montaje .............................................................13
3.2 Requisitos del agua de corte ...................................................................13
4.0 Funcionamiento .....................................................................................15
4.1 Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN.............................................15
4.2 Funcionamiento en el modo ...................................................................17
4.3 Precaución con el motor.......................................................................17
4.4 Función anticongelante .......................................................................18
4.4.1 Procedimiento anticongelante .................................................................18
4.5 Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR).............................. 20
5.0 Mantenimiento ......................................................................................21
6.0 Piezas de repuesto ...................................................................................27
4
ÍNDICE
5
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos
de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el
código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que
se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños perso-
nales y/o daños importantes al equipo.
6
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por
plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o
daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
7
7
POTENCIA
DATOS
LÍQUIDO Opcional
Teléfono 1-843-664-5550
Correo electrónico: [email protected]
0558009782-OR
GAS
PS
CC-IC
PS-IC
PS & CC Control Cable (cable de control)
Power Cable (cable de alimentación)
Pilot Arc Cable (cable de arco piloto)
Coolant Supply Hose (manguera de abastecimiento de refrigerante)
Ext. E-Stop
Digital I/O
(debe ser 230 V
con AHC)
Ext. 115/230V
IFH-IC
RAS-TC IN
Air
N
2
O
2
CH
4
H
35
Ar
SGC-A/C OUT
SGC-SG
SGC-PWR
SGC-PG1
SGC-PG2
SGC-Air
SGC-N
2
SGC-O
2
SGC-CH
4
GFA-Air
GFA-N
2
GFA-O
2
GFA-CH
4
RAS-E-Stop
RAS-CAN
Encendido, arco piloto, refrigerante
RAS -VDR
AHC- AC IN
AHC-CAN
WIC-H
2
O
OUT
AHC
manguera de
cortina de aire
manguera de gas
de protección
manguera de
gas plasma
PGC-PG1
PGC-PG2
PGC-H
35
PGC-Ar
PGC-CAN
PN 0558007515
IFH-RAS CAN
IFH-AC2
IFH-AHC CAN
IFH-WIC CAN
IFH-SGC CAN
IFH-PGC CAN
IFH-AC1
RAS-TC OUT
RAS-PA
RAS-E(
-)
RAS-PSC
PS-PA
PS-E(
-
)
PS-PSC
Coolant Return Hose (manguera de retorno del refrigerante)
MMI-IC
GFA-H
35
GFA-A
r
SGC-CAN
SGC-AC IN
SGC-A/C IN
CC-TC OUT
CC-TC IN
IFH-IC
IFH-AC IN
Manual
0558008526
Manual
0558008526
Manual
0558007823
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558006404
Soplete pt-36
SGC
(control de gas
de protección )
RAS
(Arranque remoto del arco)
PGC
(Control de gas plasma)
CC
(Distribuidor de
refrigerante)
PS
(Suministro de potencia)
IFH
(Hub de la interfaz)
MMI
(Vision 50P)
Manual
0560946014 (A6) or
0560946015 (B4)
PGC-PWR
Cortina de aire
Customer
CNC
GFA
(Conjunto del
filtro de gas)
R
IFH-TDF
Remote -TDF
AHC-VDR
Diagrama de interconexiones del sistema de inyección de agua
BPR
(regulador de presión
de retroceso)
WIC
(control de inyección
de agua)
230V AC
Manual
0558008527
Manual
0558009491
WIC-Air IN (optional)
WIC-H
2
O IN
WIC-AC IN
WIC-CAN
8
9
2.0 Descripción
El control de inyección de agua (WIC) regula el ujo de agua de corte suministrado al soplete de plasma. Esta
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
15.0in
(381mm)
18.3in
(465mm)
8.6in
(218mm)
18.3in
(465mm)
6.4in
(163mm)
6.4in
(163mm)
12.1in
(307mm)
Control de inyección de agua ......................................................................................................................................................0558009370
agua se utiliza como un escudo en el proceso de corte. Este escudo ayuda a la formación del arco de plasma
y además enfría la supercie de corte. El CNC (control numérico computarizado) determina la selección y la
potencia del agua de corte y las controla. El WIC está formado por un regulador de agua, una bomba y un circuito
de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de ujo. Éste es controlado por una unidad
de control de procesos (PCU) local. Cuando se utiliza con una máquina de corte que tiene un CNC ESAB Vision
5X, envía señales de comando a la PCU mediante el CAN bus. Si se usan otros CNC, el WIC se utiliza en modo de
Control opcional (consulte la sección Modo de Control opcional). Esto controla las válvulas proporcional y de
solenoide. De manera similar al Control de gas de protección (SGC) m3, el WIC es controlado y envía señales de
retroalimentación mediante el CAN bus al CNC para diagnóstico seleccionando diferentes cheros SDP. El WIC
puede utilizarse junto con el SGC para seleccionar un corte húmedo (agua de corte como escudo) o un corte
seco (gas como escudo).
Opción 1: Corte húmedo con el WIC y el Control de gas plasma (PGC). El WIC proporciona potencia de
24VCC y de 24VCA para el PGC.
Opción 2: Corte húmedo o seco (SGC + PGC o WIC + PGC). El SGC proporciona potencia de 24VCC y de
24VCA para el PGC.
2.1 Funciones y características
10
2.2 Funciones y características (módulo de la bomba)
El módulo de la bomba del WIC está conformado por un
regulador de presión (REG), una bomba, un transductor de
presión (PT), una válvula proporcional (PV) y un sensor de
ujo (FS) conectados en serie como se muestra abajo. El
ltro y las válvulas son opcionales y los suministra el cliente.
El agua de corte ltrada y ablandada se envía a la conexión
ENTRADA DE H2O a más de 20psi (1.4bar). El regulador
de presión disminuye la presión del agua a 20psi (1.4bar)
(congurada en fábrica) y la envía a la bomba. La bomba
aumenta la presión del agua de corte 150 psi (10.4 bar)
(congurada en fábrica) por encima de la presión de entrada,
por lo tanto el agua después de la bomba debe tener una
presión aproximada de 170psi (11.7bar).
Al controlar el ujo, la PCU dentro del WIC puede regular el
ujo de agua a un valor determinado.
Componentes
suministrados
por el cliente
H2O
AIRE
H2O
SALIDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
(La válvula se
abre durante
la purga)
VÁLVULA DE
ESCAPE
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
HACIA EL SOPLETE
BPR
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
Diagrama de ujo del Control de inyección de agua
PRI
P1/
M1
PT1
PV1/
PWM
FS1
CV1
CV2
SOL1
11
Dimensiones (módulo eléctrico) 163mm x 307mm x 163mm (6.4in x 12.1in x 6.4in)
Dimensiones (módulo de la bomba) 465mm x 465mm x 218mm (18.3in x 18.3in x 8.6in)
Peso (módulo eléctrico) 15lb seco (6.8kg)
Peso (módulo de la bomba) 60lb seco (27.2kg)
Requisitos del agua
Agua del grifo suave con una dureza del agua permisible de <10 ppm como
CaCO3 o menos, se ltra a 5 micras, y un caudal mínimo de 1 gpm (3,8 l / min) @ a
20 psi (1,4 bar). Resistividad debe ser por lo menos 15 k ohmios por cm.
Suministro de aire
-(función anticongelante)
250CFH a 80psi (7.1cmh a 5.5bar)
Bomba
Paleta rotativa de desplazamiento positivo con válvula de derivación regulable
(250psi / 17.2bar máximo), rotación hacia la derecha, capacidad de 1.33GPM a
150psi (5.04l/min a 10.3bar),
Velocidad nominal: 1725rpm, clasicación de temperatura: 150
o
F (66
o
C)
Motor
1/2 HP, 230 VAC sola, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A,
Temperatura de servicio: 150 grados F (66 grados C)
Regulador de presión
Presión del agua de entrada: 100psi (6.9bar) máxima
Presión del agua de salida: 20psi (1.4bar) congurada en fábrica
Transductor de presión
Rango máximo de presión: de 0 a 200psi (de 0 a 13.8bar)
Rango de temperatura: de -40F a 257
o
F (de -40
C
a 125
o
C)
Voltaje de alimentación: 24VCC
Salida de la señal de presión: 4mA para 0psi, 20mA para 200psi (13.8bar).
Regulada entre 1 y 5VCC con un resistor de 250ohm.
Válvula proporcional
Voltaje de alimentación: 24VCC
Corriente de carga completa: 500mA, señal de control de entrada: de 0 a 10VCC.
Bobina: voltaje estándar: 24VCC, corriente de funcionamiento: de 100 a 500mA,
Válvula: tamaño del oricio: 3/32in, Cv:0.14 (completamente abierto)
Presión diferencial de funcionamiento: 115psi (8.0bar); ujo máximo de 1.5gpm
Temperatura máxima del uido: 150
o
F (66
o
C)
Sensor de ujo
Presión máxima de funcionamiento: 200psi (13.8bar),
Temperatura de funcionamiento: de -4F a 212
o
F (de -20C a 100
o
C), potencia de
entrada: de 5 a 24VCC a 50mA máxima, señal de salida: de 58 a 575Hz, rango de
ujo: de 0.13 a 1.3gpm
Solenoide para aire
Voltaje de alimentación: 24VCC, presión máxima de funcionamiento: 140psi
(9.7bar), temperatura de funcionamiento: de 32
F
a 77
o
F (de 0 a 25
o
C)
2.3 Especicaciones técnicas
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
12
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.4 Conexiones, controles e indicadores
Las siguientes descripciones de conexiones, controles e indicadores serán de utilidad para el funcionamiento.
A. Interruptor de encendido/apagado:
este interruptor controla el encendido y el
apagado de la potencia de entrada.
B. Luz de encendido: esta luz se enciende
cuando la potencia de entrada a la unidad
está encendida.
C. Sensor de presión: entrada de señal del
transductor de presión y alimentación de
24VCC.
D. Válvula proporcional: señal de control de
la válvula proporcional y alimentación de
24VCC.
E. Solenoide para aire: alimentación de
24VCC al solenoide para sacar el agua de las
mangueras a n de evitar la congelación.
F. Sensor de ujo: entrada de la señal del
sensor de ujo y alimentación de 24VCC.
G. Potencia de la bomba: salida de 230VCA
al motor. El programa de control enciende y
apaga la potencia.
B
A
C D E
J
H
G
F
K
H. * AIRE: entrada de aire sólo para evitar el
congelamiento.
J. * Salida DE AGUA: salida de agua de corte al
soplete.
K. * ENTRADA de agua: entrada de agua de corte
desde el suministro.
L. ** Control opcional: éste es un control auxiliar
usado solamente para el modo de Control
opcional si el CAN no está disponible.
M. * CAN: conexión CAN.
N. ** 24VCA/CC: salida de potencia de 24VCA
para el Control de gas plasma si el Control de
gas de protección no está disponible.
Este puerto se utiliza sólo cuando el cliente
desea cortar con agua como escudo todo
el tiempo, por lo tanto el Control de gas de
protección (SGC) no es necesario. En este
caso el WIC es necesario para proporcionar
potencia de 24VCC/CA al Control de gas
plasma (PGC).
O. Fusibles: fusible de acción retardada de 10A
para la protección completa de la unidad. El
fusible de acción retardada de 1A es para la
salida de 24VCA solamente.
P. * Entrada de CA: suministro de potencia
(230VCA) a la unidad completa.
Q. Clavija de conexión a tierra: conecta el
armazón de la máquina a esta clavija.
L
M
N
O
P
Q
Nota:
El armazón debe estar conectado a la
conexión a tierra de la máquina.
WIC
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
SENSOR DE
PRESIÓN
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENOIDE
PARA AIRE
SENSOR DE
FLUJO
ENCENDIDO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
CONTROL
OPCIONAL
CAN
24VCA/CC
ENTRADA
DE CA
10A
1A
FUSIBLE
* Conexiones necesarias
** Conexiones opcionales
13
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.0 Instalación
3.1 Lugares de los oricios de montaje
Instale el WIC en un lugar adecuado para mantener un ujo de aire adecuado e ilimitado hacia adentro del
gabinete y hacia afuera de éste. Para un montaje jo, consulte la siguiente gura para obtener las dimensiones
de los oricios de montaje.
3.2 Requisitos del agua de corte
El cliente debe proporcionar una fuente de agua limpia para el Programa WIC, para maximizar la vida de los
consumibles. El agua debe ser ltrada a un bajo nivel de carbonato de calcio (medido en la dureza del agua). Esto
es fundamental para el correcto desempeño de la boquilla de la antorcha. Depósitos excesivos de carbonato
de calcio en la boquilla se altera el ujo de agua y producir un arco inestable. Dureza del agua a la antorcha
deben ser menos de 2 ppm. Si se utiliza un medidor de conductividad para medir la pureza del agua, el nivel
recomendado es: Resistividad debe ser al menos 200.000 ohmios • cm, la conductividad puede ser no más de
(5 / cm μ S). Las fuentes de agua pueden requerir un ablandador de agua, sistema de ósmosis inversa u otro
equipo de ionizante para obtener este bajo nivel de dureza. Consulte a un especialista en agua para obtener un
asesoramiento detallado en esta área.
16.75in
425.45mm
10.28in
261.11mm
0.50in
12.7mm
o.281in
7.137mm
14
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
15
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.0 Funcionamiento
En el modo de Comunicación CAN, el cliente debe seleccionar un chero de inyección de agua (SDP) como se
muestra en la Figura 4.1. Asegúrese de seleccionar el tipo de gas correcto con agua como escudo. La Tabla 4.1
muestra todos los tipos diferentes de gases usados en el sistema de plasma m3 G2. Los tipos de gas 13 y 14 se
utilizan para la inyección de agua.
Figura 4.1
Figura 4.2
4.1 Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN
Si se conrma la selección en la pantalla
de parámetros, se mostrará el ujo de
agua recomendado (consulte la Figura
4.2).
Una vez seleccionado el chero, realice
la “prueba de protección”, luego el agua
circulará a través del soplete. Si todo es
correcto, seleccione “comienzo de ciclo”
para comenzar el plasma.
Nota:
Sólo en el modo de Comunicación CAN,
el comando de ujo de agua aumentará
un 25% automáticamente durante la
prueba de protección y el simulacro. Por
lo tanto, el ujo real será un 25% mayor
que el ujo ordenado por el CNC durante
la prueba de protección y el simulacro.
16
GS TIPO DE GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2
1
GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 O2 N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
2
GS_AIRE_O2_AIREO2 2 2 3 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE O2 AIRE O2
N2/O2/
AIRE
O2
3
GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2
(N2-PG2 INICIO, N2-PG2 CORTE) N2 CH4 N2 N2
N2/O2/
AIRE
N2
4
GS_N2_H35_AIRE 2 - 2 2 2 2
(PG2 INICIO, PG1 CORTE) AIRE N2 N2 H35 N2
5
GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2
(PG2 INICIO, PG1 CORTE) N2 CH4 N2 N2 H35 N2
6
GS_ARG_ARG_AIRE 2 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG1 CORTE) AIRE N2 O2 ARG O2
7
GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG1 CORTE) N2 N2 O2 ARG O2
8
GS_AIRE_AIRE_AIRE 2 - 3 3 3 3
(PG2 INICIO, PG2 CORTE) N2 N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
9
GS_N2_O2_AIRE 1 - 2 1 3 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 O2
N2/O2/
AIRE
O2
10
GS_N2_N2_AIRE 2 - 2 2 3 2
(PG2 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 N2
N2/O2/
AIRE
N2
11
GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 O2 N2 O2 ARG O2
12
GS_ARG_O2_AIREO2 2 - 2 1 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) AIRE N2 O2 ARG O2
13
GS_ARG_ARG_H2O 1 1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) ARG ARG
14
GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2
(PG1 INICIO, PG2 CORTE) N2 N2 N2 N2
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
Tabla 4.1 Tipo de gas, Plasma m3 G2
17
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Funcionamiento en el modo
de Control opcional
Cuando las comunicaciones CAN no están disponibles,
el WIC puede trabajar en el modo de Control
opcional. Esto ocurre cuando se retroalimenta un
sistema más viejo con el soplete PT-36. En este modo,
todos los comandos vienen del conector externo de
10 clavijas etiquetado “CONTROL OPCIONAL” en el
panel posterior del WIC. A continuación se enumeran
las señales de este conector de 10 clavijas:
CLAVIJA
Función
A +24VCC (SALIDA)
B
Anticongelamiento ex-
terno
C CNC COM
D Fallo
E
COM de referencia
externa
F
Referencia de ujo
externo
G Salida del ujo de agua
H
Salida de la presión
de agua
J
+24VCC
(desde la clavija A)
K Armazón
La clavija A (+24VCC) es una salida hacia el cliente. El cliente debe
enviar +24 VCC a través de la clavija B para activar la función de
anticongelamiento. La clavija D es la señal de fallo, que es normalmente
alta y el nivel de la señal viene de la clavija C. En caso de fallo, la clavija
D se restablecerá a bajo. El cliente debe controlar la clavija D en busca
de fallos. El ujo del agua se proporciona al sistema mediante la clavija
E y la clavija F. Cada voltio proporciona 0.2gpm, por ejemplo: 5V =
>1.0gpm o 1V = >0.2gpm. El sistema también puede proporcionar el
ujo del agua y la presión del agua al cliente. Para estas dos señales,
las relaciones de representación son: 5V = >1gpm para el ujo, 5V =
>100psi (6.9bar) para la presión.
Las salidas de la clavija D (fallo), la clavija G (salida del ujo del agua) y
la clavija H (salida de la presión del agua) están disponibles tanto en el
modo de Comunicación CAN como en el modo de Control opcional.
Para arrancar la bomba, se necesita un comando de ujo de agua.
El ujo mínimo es de 0.15gpm. En el caso del modo de Control opcional,
cada voltio ordenará un ujo de agua de 0.2gpm. Sin embargo, el comando de ujo debe cumplir con el requi-
sito mínimo. Si hay un comando de ujo de agua disponible desde CAN y es mayor que el requisito mínimo de
ujo, el WIC ignorará el comando del ujo del agua del conector de 10 clavijas.
Mientras la bomba está en funcionamiento, el ujo de agua y la presión del agua reales siempre están disponibles
desde el conector de 10 clavijas. El cliente puede usarlos para resolver problemas.
4.3 Precaución con el motor
La bomba utilizada en esta aplicación tiene una derivación regulable para mantener la presión en un determinado
nivel. Con las conguraciones de fábrica, la bomba puede aumentar la presión a un nivel de 150psi (10.4bar)
por encima de la presión de entrada. Si se la deja funcionar continuamente y se interrumpe el ujo, el calor del
motor puede aumentar la temperatura del agua a un nivel alto. Esto producirá un calor excesivo que hará que
el motor falle.
DISPOSICIÓN
DE LA CLAVIJA DE
CONTROL
OPCIONAL
VISTA EXTERIOR
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A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
Para el modo de Control opcional, se deben puentear la clavija A y la
clavija J para proporcionar 24VCC al PCUA.
18
4.4 Función anticongelante
Nota:
Durante el proceso de purga, no se debe cambiar la conguración del regulador de presión de
retroceso ya que la válvula proporcional es muy sensible a la presión diferencial (115psi /8.0bar).
Si se cambia el regulador de presión de retroceso a un valor diferente, es posible que la válvula
proporcional funcione haciendo ruidos ya que la presión diferencial puede ser superior a 115psi
(8.0bar). Esto puede ocurrir después de arrancar la bomba, lo que produce una sobrecarga de
presión alta a través de la válvula proporcional.
Entrada de aire anticongelante
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
En el caso de clientes que se encuentran en zonas de
clima frío, se recomienda sacar el agua del WIC si no
se utilizará la unidad por largos períodos de tiempo.
Para evitar que el WIC, las mangueras y el soplete se
congelen, el WIC está equipado con un mecanismo
anticongelante opcional. Se introduce aire comprimido
a 80psi (5.5bar) a través de la entrada para expulsar el
agua de corte atrapada dentro de los componentes del
WIC, las mangueras y el soplete. Durante la purga, el
agua saldrá del soplete y de la válvula de escape.
WIC
CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
SENSOR DE
PRESIÓN
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENOIDE
PARA AIRE
SENSOR DE
FLUJO
ENCENDIDO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
4.4.1 Procedimiento anticongelante
1. Cierre la válvula de agua.
2. Abra la válvula de escape (consulte el Diagrama de ujo del Control de inyección de agua en la
siguiente página).
3. En el CNC presione el botón Anticongelante que se muestra abajo.
4. El WIC abrirá el solenoide para aire.
5. La válvula proporcional se pondrá en marcha lentamente hacia un oricio jo. (Consulte la
conguración en la constante de la estación).
6. La purga demorará 3 minutos mientras el agua viene del soplete y la válvula de escape.
7. Cuando el cronómetro se apaga, o cuando se presiona nuevamente el botón Anticongelante, se
apagan el solenoide para aire y la válvula proporcional.
8. Se ha completado la purga.
1. Cierre la válvula de escape.
2. Abra la válvula de agua.
3. En el CNC, presione Prueba de gas de protección, luego presione Prueba de gas de corte.
4. Espere hasta que el agua salga del soplete.
5. En el CNC, presione Prueba de gas de corte, luego presione Prueba de gas de protección. Esto
detendrá el agua del soplete.
6. Ya está listo para el funcionamiento normal.
Funcionamiento para volver a la normalidad
19
En el modo de Control opcional, para sacar el agua del WIC, las mangueras y el soplete, el cliente debe congurar
la clavija B (Anticongelamiento externo) en ALTO durante por lo menos 3 minutos. Cuando se elimine la señal,
se detendrá la purga. Sin embargo, la purga se detendrá automáticamente después de 3 minutos aunque el
anticongelamiento externo todavía sea alto.
Durante la purga, el CNC del cliente ignora cualquier error de ujo o error de presión. Cuando esté listo para cor-
tar nuevamente, el CNC del cliente debe enviar un comando de 0.35gpm al WIC para permitir que la manguera
o el soplete se llenen de agua nuevamente. El CNC del cliente también debe ignorar los errores de ujo o presión
en este momento.
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
Función anticongelante
Prueba de gas de corte
Componentes
suministrados por el
cliente
H2O
REG
BOMBA
PT
PV
FS
AIRE
H2O
SALIDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
(La válvula se
abre durante
la purga)
VÁLVULA DE
ESCAPE
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
HACIA EL SOPLETE
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
SOLENOIDE
PARA AIRE
BPR
Diagrama de ujo del Control de inyección de agua
20
SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.5 Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR)
Si se alteró o cambió la conguración del BPR por cualquier motivo, el cliente debe realizar el siguiente proced-
imiento para congurar la presión en 40psi (2.8bar):
(1) Realice la “Prueba de protección” durante 5 a 10 segundos, luego deténgala.
(2) Lea la presión del agua desde Vision 50P.
(3) Si la presión de agua sin que el agua esté circulando no es de 40psi (2.8bar), lentamente ajuste el tornillo en
el conjunto del colector del BPR. Luego repita de (1) a (3) hasta que la presión sea de 40psi (2.8bar).
Para el modo de Control opcional, en vez de realizar la “Prueba de protección”, envíe un comando de ujo de
0.5gpm; se puede leer la presión del agua desde el conector de 10 clavijas.
TORNILLO DE AJUSTE
Figura 4.3 Esquema del regulador de presión
de retroceso
El conjunto del colector del regulador de contrapresión (BPR) (congurado
en fábrica a 40psi/2,8 bar) consta de un regulador de contrapresión y dos
válvulas de retención. Este regulador se instala en el control de gas plasma
o cerca de éste, lo más cercano al soplete, tanto como sea posible. La
función del BPR es mantener la presión del agua en el soplete y ofrecer
una respuesta rápida del ujo de agua para corte al soplete. Además, el
BPR impide que se invierta el ujo de gas hacia el WIC o de agua hacia el
suministro de gas de protección. Esto se logra gracias a las dos válvulas de
retención que se encuentran dentro del conjunto del colector.
El BPR tiene tres entradas. El agua para corte del WIC, el gas de protección
y la cortina de aire de SGC (control de gas de protección) o de CGC (control
de gas combinado). Si el sistema contiene un SGC, las mangueras del gas
protector y la cortina de aire se conectan directamente a la entrada del BPR.
Si el sistema no cuenta con un SGC, pero utiliza un CGC, la salida de gas de
protección a través del CGC debe conectarse a la entrada del BPR mediante
una manguera de conexión corta que se incluye en el conjunto de BPR. Las
dos salidas del BPR son el agua o el gas de protección y la cortina de aire
hacia el soplete. Según la entrada, la salida puede ser agua (H2O) o gas de
protección (SG).
H2O
SG
A/C
SG/H2O
A/C
CV2CV1
REG
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ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m3® plasma Water Injection Control
Tipo
Manual de usuario
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