ESAB EPP-201 Plasma Power Source Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
EPP-201
Fuente de alimentación de Plasma
Manual de instrucciones (ES)
0558007919 09/2011
2
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
3
ÍNDICE
Sección / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Especicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.0 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Desempaquetado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Conexión de entrada a la electricidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Conectores del interfaz de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0 Operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
4.1 Diagrama del bloque EPP-201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
4.3 Modos de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.4 Operación de secuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6.0 Resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
7.0 Partes de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
4
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
5
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El equipo de clase A (400 V CE) no está diseñado para su uso en
ubicaciones residenciales donde la corriente eléctrica se suministra
mediante el sistema de suministro público de baja tensión. Pueden
surgir posibles problemas a la hora de garantizar la compatibilidad
electromagnética con el equipo de clase A en dichas ubicaciones,
debido a las perturbaciones tanto conducidas como radioeléctricas.
ADVERTENCIA
-- 4 --
EMCea
WARNING
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
Arc welding and cutting can be injurious to yourself and others. Take precausions when welding.
Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.
S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
S Insulate yourself from earth and the workpiece.
S Ensure your working stance is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health
S Keep your head out of the fumes.
S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective
clothing.
S Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing
S Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection.
S Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
WARNING!
Read and understand the instruction manual before installing
or operating.
CAUTION!
Class A equipment is not intended for use in residential locations where
the electrical power is provided by the public low--voltage supply
system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnic
compatibility of class A equipment in those locations, due to conducted
as well as radiated disturbances.
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from our local representative.
By applying this European Directive you will improve the environment and human
health!
GB
-- 4 --
EMCea
WARNING
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
Arc welding and cutting can be injurious to yourself and others. Take precausions when welding.
Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.
S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
S Insulate yourself from earth and the workpiece.
S Ensure your working stance is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health
S Keep your head out of the fumes.
S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective
clothing.
S Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing
S Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection.
S Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
WARNING!
Read and understand the instruction manual before installing
or operating.
CAUTION!
Class A equipment is not intended for use in residential locations where
the electrical power is provided by the public low--voltage supply
system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnic
compatibility of class A equipment in those locations, due to conducted
as well as radiated disturbances.
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from our local representative.
By applying this European Directive you will improve the environment and human
health!
GB
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SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de la
maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
7
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.1 Introducción
La fuente de alimentación EPP está diseñada para marcar y para aplicaciones de corte mecanizadas de plasma
de alta velocidad. Se puede usar en otros productos ESAB tales como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y
PT-36 junto con el Smart Flow II (ujo inteligente), un sistema computarizado de cambio y de regulación de gas.
• 10 a 36 amperios para marcar
• 30 a 200 amperios de rango de corriente de corte
• Aire a presión refrigerante
• Fuente DC de estado sólido
• Protección de voltaje de entrada
• Panel de control frontal local o remoto
• Protección de cambio térmico para los principales transformadores y componentes de fuentes
semiconductoras
• Agarres superiores o base de carretilla para un mejor transporte
• Capacidad de fuente de alimentación paralela adicional para potenciar el rango de salida de la
corriente.
2.2 Especicaciones generales
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
Número de pieza 0558007800
Salida
(100 % ciclo de
trabajo)
Voltaje 160 VDC
Rango corriente DC (marcar) 10A a 36A
Rango corriente DC (cortar) 30A a 200A
Alimentación 32 KW
* Voltaje circuito abierto (OCV) 360 VDC
Entrada
Voltaje (3-fase) 380 / 400V
Voltaje (3-fase) 60 / 57A RMS
Frecuencia 50 / 60 HZ
KVA 39.5 KVA
Alimentación 35,5 KW
Facto alimentación 90.0 %
Rec. entrada fusible 100A
Suministro de red 400 CV CE .........................S
sc min
7.2MVA
..................................................................................... Z
max
0.020Ω
Suministro de red 400V CE, S
sc min
Cantidad de cortocircuitaje mínimo en la red de acuerdo con IEC61000-3-12.
Suministro de red 400 CV CE, Z
max
Línea máxima permitida en la red de impedancia de acuerdo con IEC61000-3-11.
8
SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.3 Dimensiones y peso
40.75”
(1.035 mm)
47.25”
(1.200 mm)
23.75”
(603,25 mm)
Peso = 1085 lb (492 kg)
9
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.1 General
NO SEGUIR CORRECTAMENTE LAS INTRUCCIONES PUEDE CAUSAR
LA MUERTE, HERIDA O DAÑOS SERIOS. SIGA ESTAS INSTRUCCIONES
PARA PREVENIR HERIDAS O DAÑO EN SU ENTORNO. DEBE CUMPLIR
CON LOS CÓDIGOS DE SEGURIDAD DE ELECTRICIDAD LOCALES,
ESTATELES Y NACIONALES.
AVISO
3.2 Desempaquetado
• Inspeccione el material inmediatamente tras su entrega por si ha habido algún daño durante su tránsito.
• Saque todos los componentes de sus embalajes y compruebe que no se deja ninguna pieza suelta en
las cajas.
• Inspeccione las rendijas y persianas por si hay obstrucción de aire.
3.3 Colocación
• Debe haber un mínimo de un metro (3 pies) en la parte delantera y trasera para permitir el ujo de aire frío.
• Observe que los paneles superiores y laterales tienen que ser sacados para mantenimiento, limpieza
e inspección.
• Ubique el EPP-201 relativamente cerca de un suministro adecuado de electricidad.
• Deje el área entre la fuente de alimentación libre para permitir el ujo de aire refrigerante.
• El entorno debe estar relativamente libre de polvo, humos y calor excesivo. Estos factores pueden
afectar la ecacia de la refrigeración.
El polvo en los conductores y la suciedad dentro de la fuente de
alimentación puede causar una combustión súbita o descarga. Es
posible que los materiales se dañen. Los cortes eléctricos pueden
ocurrir si el polvo se cuela dentro de la fuente de alimentación.
Ver la sección de mantenimiento.
PRECAUCIÓN
10
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.4 Conexión de entrada a la electricidad
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
LLEVE LA MÁXIMA PROTECCIÓN PARA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS.
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER CONEXIÓN DENTRO DE LA MÁQUINA,
GIRE EL INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE ELECTRICIDAD DE LA
PARED PARA APAGAR LA ELECTRICIDAD.
AVISO
3.4.1 Electricidad principal
El EPP-021 es una unidad de 3 fases. La electricidad de entrada debe suministrarse desde un interruptor de elec-
tricidad que contenga fusibles o cortocircuitajes de acuerdo con las regulaciones locales o estatales.
Puede que sea necesaria una línea de electricidad dedicada.
El EPP-021 está equipado con compensación de línea de voltaje pero
para evitar un resultado desajustado debido a un circuito sobrecar-
gado, se puede necesitar una línea de electricidad dedicada.
AVISO
Corriente entrada =
(arco V) x (arco l) x 0.73
(línea V)
Tamaños recomendados de conductor de entrada y línea de fusibles:
* Tamaños por Código Nacional Eléctrico para conductores de cobre de 90° C (194˚ F) a 40° C (104˚ F) ambiente.
No más de tres conductores en el canal de conducción o cable. Los códigos locales deben respetarse si espe-
cican tamaños diferentes a los mostrados aquí.
Para estimar la corriente de entrada para una gran variedad de condiciones de salida, usar la fórmula de abajo.
La carga clasicada tiene una salida de 200A a 160V
Entrada a carga clasicada
Entrada y conduc-
tor de tierra*
CU/mm
2
(AWG)
Tamaño fusi-
ble de retraso
de tiempo
(amperios)
Voltios Amperios
380 60 35 (2/0) 100
400 57 35 (2/0) 100
¡¡¡NOTA IMPORTANTE!!!
Exigencias del suministro eléctrico de 400 V CE:
Debido a la corriente principal producida por el suministro eléctrico, los equipos de alta potencia podrían
inuir en la calidad de la energía de la red. Por lo tanto, pueden aplicarse las restricciones o exigencias
de conexión relativas a la impedancia eléctrica máxima permitida o la capacidad de suministro mínima
necesaria en el punto de interfaz con la red pública para algunos tipos de equipos (véanse los datos
técnicos). En este caso, es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo el hecho de asegurarse,
mediante consulta del operador de la red de distribución si procede, que el equipo pueda conectarse.
11
• Ofrecido al cliente.
• Pueden ser tanto conductores de cobre cubiertos de goma (3 de electricidad y uno de tierra) como
tubos sólidos y exibles.
• Ajústelo de acuerdo con la tabla.
3.4.2 Conductores de entrada
1. Sacar el panel pequeño trasero del EPP-201.
2. Hile los cables a través del acceso de la apertura del panel trasero.
3. Asegurar que los cables no están ni tirantes ni enredados en el acceso de la apertura.
4. Conecte el cable tierra a la conexión del chasis.
5. Conecte los cables de alimentación a las terminales principales.
6. Conecte las entradas conductoras a la red de la pared.
7. Antes de aplicar la electricidad, coloque la tapa del panel trasero.
3.4.3 Procedimiento de conexión de entrada
Apertura de acceso a la entrada de cable de alimentación (Panel trasero)
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
Terminales primarias
Masa del chasis (tierra eléctrica)
UN MAL USO PUEDE RESULTAR EN HERIDAS SERIAS O LA MUERTE.
EL CHASIS DEBE CONECTARSE A UN ENCHUFE DE TIERRA SEGURO.
ASEGÚRESE DE QUE LA CONEXIÓN DE TIERRA NO ESTÁ CONECTADA A
NINGUNA TERMINAL PRIMARIA.
AVISO
12
UN SHOCK ELÉCTRICO PUEDE MATAR! VOLTAJE Y CORRIENTE
PELIGROSA! SIEMPRE QUE SE TRABAJA CON UNA FUENTE DE
ALIMENTACIÓN DE PLASMA CON LAS TAPAS ABIERTAS:
• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE LA PARED.
• TENGA A UNA PERSONA CUALIFICADA QUE COMPRUEBE LAS
BARRAS CONECTORAS DE SALIDA (POSTIVA Y NEGATIVA) CON UN
VOLTÍMETRO.
3.5 Conexiones de salida
AVISO
3.5.1 Cables de salida (suministrado por el cliente)
Seleccione los cables de salida de corte de plasma (suministrado por el cliente) en la forma de un 4/0 AWG,
600 voltios cable bobinado de cobre por cada 400 amperios de corriente de salida.
Nota:
No use cable de soldadura bobinado de 100 voltios.
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
13
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.5.2 Procedimiento de conexión de salida
Panel de acceso
frontal abierto
1. Abra el panel de acceso en el frontal inferior de la fuente de alimentación.
2. Hile los cables de salida a través de la apertura en la parte inferior de la fuente de alimentación justamente
detrás del panel frontal.
3. Conecte los cables en las terminales designadas colocadas detrás de la fuente de alimentación usando
conectores de cables de presión listados UL.
4. Cierre el panel de acceso frontal.
Panel de acceso
frontal cerrado
14
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
Nota:
La fuente de alimentación primaria tiene el electrodo (-) conductor puenteado.
La fuente de alimentación adicional tiene el equipo (+) puenteado.
1. Conecte los cables de salida negativos (-) a la caja de arranque de arco (generador de alta frecuencia).
2. Conecte los cables de salida positivos a la máquina.
3. Conecte los conductores positivos (+) y negativos (-) entre las fuentes de alimentación.
4. Conecte al cable del terminal del arco piloto en la fuente de alimentación primaria. La conexión del arco
piloto en la fuente de alimentación adicional no se usa normalmente. El circuito del arco piloto no funciona
en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre las dos fuentes.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación primaria.
Conexiones para instalaciones paralelas de dos fuentes de alimentación EPP-201 con ambas fuentes encendidas.
3.6.1 Conexiones para dos EPP-201 en paralelo
Fuente de alimentación
adicional
Fuente de alimentación
primaria
trabajo
(+)
electrodo
(-)
arco piloto
2 - 4/0 600V
cables positivos
a máquina
1 - 14 AWG 600V
cable a conexión de
arco piloto en caja
de arranque de arco
(generador h.f.)
2 - 4/0 600V
cables negativos
en caja de
arranque de arco
(generador h.f.)
EPP-201 EPP-201
trabajo
(+)
electrodo
(-)
Cable de control paralelo P/S
CNC
Control
Cable
Cable de control para
agua refrigerante
Se pueden conectar dos fuentes de alimentación EPP-201 en paralelo para extender el rango de corriente de salida.
3.6 Instalación paralela
15
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
UN SHOCK ELÉCTRICO PUEDE MATAR!
LA EXPOSICIÓN A LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS PUEDE SER
MUY PELIGROSA!
NO EXPONGA CONDUCTORES ELÉCTRICOS “CALIENTES” FUERA.
CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ADICIONAL DE
LA PRIMARIA, VERIFIQUE QUE DESCONECTÓ LOS CABLES CORREC
TOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DE LOS CABLES DESCONECTADOS.
CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN SE CONECTAN EN
PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO TIENE CORRIENTE, O SI EL CABLE DE
PARALELO NO CONECTA A LAS DOS, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO
NEGATIVO DEBE SER DESCONECTADO DE LA FUENTE ADICIONAL Y
DE LA CAJA. SI NO SE HACE ESTO DEJARÁ LA FUENTE ADICIONAL
“CALIENTE”, POCO SEGURA, ADEMÁS DE INOPERATIVA.
AVISO
NO OPERAR CON EL EPP201 CON LAS TAPAS ABIERTAS O QUITADAS.
LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS A UN IM
PORTANTE PELIGRO DE DESCARGA. LOS COMPONENTES INTERNOS
PUEDEN DAÑARSE DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES DE REFRIGER
ACIÓN PERDERÁN EFICACIA CON LAS TAPAS ABIERTAS O QUITADAS.
AVISO
El EPP-201 no tiene interruptor ON/OFF. La corriente principal se controla a través del interruptor de desconexión de la pared.
Conexiones para instalaciones paralelas de dos fuentes de alimentación EPP-201 con sólo una fuente encendida.
Fuente de alimentación
adicional
Fuente de alimentación
primaria
trabajo
trabajo
electrodo
electrodo
2 - 4/0 600V
cables positivos
a máquina
2 - 4/0 600V
cables negativos
en caja de
arranque de arco
(generador h.f.)
Desconecte la conexión
negativa de la fuente de
alimentación adicional
y aíslela para conver-
tirla de dos fuentes de
alimentación a una.
EPP-201 EPP-201
Cable de control
paralelo P/S
Cable de control para
agua refrigerante
16
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.6.2 Marcado con dos EPP-201 paralelas
Dos EPP-201, conectadas en paralelo, pueden usarse para marcar hasta 10A y cortar desde 30A hasta 400A.
OPERACIÓN DE DOS EPP-201 EN PARALELO:
1. Tenga señales lógicas de encender/para, Cortar/Marcar, “CORRIENTE HI” y entradas lógicas o analógicas para
controlar las señales de corriente del piloto a la unidad primaria para marcar y cortar. Cuando marque, las dos
fuentes de alimentación trabajan, pero la señal de marcar deshabilita la salida de la fuente de alimentación
adicional.
3.7 Conectores del interfaz de cable
Control Remoto (CNC)
Fuente de alimentación
paralela
Circulador refrigerante
Conector E-Stop
17
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.7.1 Cables de interfaz CNC con conectores de acoplamiento de fuentes de alimentación
y Interfaz CNC no terminada
3.7.2 Cables de interfaz CNC con conectores de acoplamiento de fuentes de alimentación en
ambos extremos
GRN/YEL
RED #4
GRN/YEL
RED #4
18
SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.7.3 Cables de interfaz agua refrigerante con conectores de acoplamiento de fuentes de
alimentación en ambos extremos
3.7.4 Cable de control paralelo de fuente de alimentación
19
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.1 Diagrama del bloque EPP-201
CORRIENTES Y VOLTAJES PELIGROSOS! UNA DESCARGA ELÉCTRICA
PUEDE MATAR!
ANTES DE LA OPERACIÓN, ASEGÚRESE DE QUE HA SEGUIDO LOS
PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA DE TIERRA. NO OPERE
CON ESTE EQUIPO CON LAS TAPAS QUITADAS.
AVISO
380/400V 3 ~
Entrada
Control
Alimentación
Fusibles
1 ~
Control
Transformador
Principal
Contacto
Soft
Encendido
Relé
Relé / Interfaz
Placa
Principal
Transformador
3 x 2 Ohm
300 Vatios
Resistencia
3 ~
Recticador
2 x 6000uf
450V
Capacitadores
Driver IGBT
Placa
4 x 400 Amp
IGBT
Inductor
Salida
Control
principal
Placa
Panel frontal
Pantalla
CNC
Interfaz
&
Aislamiento
Factor
alimentación
Corrección
Inductor
Filtro EMC
20
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.2 Panel de control
B
C
D
F
E
A
J
H
21
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
A - Interruptor Preset / Operar
Posición “Central” = mostrará los parámetros de corte reales
Posición “Arriba” = Preset de corriente de arco piloto para tanto el modo Panel como Remoto
Posición “Abajo” = Preset de corriente de arco piloto para tanto el modo Panel como Remoto
B - Sobre Temperatura
El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación se ha sobrecalentado.
C - Fallo
El indicador se ilumina cuando se ha producido un error que requiere el reinicio de la fuente principal de la unidad.
D - Dial de corriente (Potenciómetro)
Se muestra el dial del EPP-201. El EPP-201 tiene un rango de 30 a 200 amperios. Usado sólo en modo panel.
Interruptor Remoto E - Panel
Controla la ubicación del control de corriente.
• Colocar en la posición PANEL para control usando el potenciómetro de corriente.
• Colocar en la posición REMOTO para control de la señal externa (CNC).
4.2 Panel de control (cont.)
F - Metros
Muestra el voltaje y el amperaje cuando corta. El amperímetro puede ser activado cuando no esté cortando
para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente del arco piloto antes de que comience
a cortar. Ver “A” más arriba. También muestra varios códigos de error que pueden ocurrir.
G - Conector E-Stop (no se muestra)
El conector E-stop ofrece un contacto cerrado del interruptor E-stop. El contacto está conectado al J4-A y J4-B.
El contacto se abre una vez que se pulsa el E-stop. Esto le da una señal al control de plasma indicando que la
fuente de corriente está en una condición de E-stop.
H - Botón E-Stop
El botón E-stop se aplica al interruptor E-stop. Cuando el botón está pulsado en una condición E-stop éste evita
que la fuente de alimentación tenga salida incluso cuando recibe una señal de arranque.
J - CB1 - 3 amp
Cortacircuitos para 115 vac a CNC.
22
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
4.3 Modos de Operación
El EPP-201 opera en el Modo de Corte a través de una salida única de corriente continua ajustable con rango
de 30A a 200A usando el Potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente
alimentada en el conector J1.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios, y 200A corresponde a una señal de 5,55 VDC.
El EPP-201 tiene por defecto el Modo de corte a no ser que venga equipado con el comando de señales de un
control remoto para el Modo de marca.
La fuente de alimentación está colocada en el Modo de marca con un relé aislado externo o un interruptor de
contacto que conecta el J1-R (115VAC) al J1-C. Mirar el Diagrama de esquema incluido en la parte de atrás. Este
contacto de cierre debe hacerse antes de (50 mS o mayor) enviar una orden de Comenzar o Contacto abierto.
En el Modo de marca CNC, la corriente de salida se ajusta a través de un rango único continuamente ajustable
de 0 amperios a 36 amperios usando la señal de referencia de corriente remota que alimenta al conector J1.
En el modo de Panel de marca, la corriente de salida puede ajustarse de 0 - 36 amperios usando el panel del
potenciómetro, cuando se envía la unidad. Si el SW1-1 (que abre el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa
a ser de 0 - 18 amperios como máximo.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios, y 36A corresponde a una señal de 10.00 VDC.
4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, tiene dos modos básicos de operación posibles)
1. Modo de Panel - (se ofrece un interruptor en la fuente de alimentación) Colocar el interruptor de Panel/
Remoto en la posición Panel. Usado con una capacidad limitada el CNC sólo puede ofrecer señales de
encender/apagar a la fuente de alimentación. El microcontrolador en la fuente de alimentación aceptará el
ajuste analógico del panel del potenciómetro como información de cortar corriente. Basado en este valor,
calculará el valor de corriente inicial, el arco de piloto y el tiempo de la curva. El valor de corte y el valor P.A.
se pueden mostrar antes del corte moviendo el interruptor de retorno en la fuente de alimentación para
cortar el preset de corriente, y la posición preset del arco piloto. Si la corriente del arco piloto se considera
insuciente, el CNC la puede incrementar ofreciendo entradas en los controles del PA0 y PA1. Los valores
incrementados son los siguientes:
PA0 PA1
o o no cambiar
on o valor incrementado al 12,5%
o on valor incrementado al 2,5%
on on valor incrementado al 37,5%
23
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
3A
no usado
10K
24 CABLE CONDUCTOR
+
E-STOP: CONTACTO AISLADO
CERRADO PARA ARRANCAR
SELECCIÓN MODO MARCA
REF CORRIENTE CORTE
COM REF CORRIENTE
J
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
REF CORRIENTE CORTE
+
SELECCIÓN MODO MARCA
I mark = (3.6) X (ref voltaje corriente
de corte)
CERRADO PARA MARCA
FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN
RED 09
MASTER SELECT - CONECTAR H A R (SIEMPRE PRESENTE)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
NIVEL CA (ON W/ NIVEL OK)
+
K4
NIVEL CA: APAGADO
CON FALLO
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
CNC
(SÓLO OPERACIÓN PARALELA)
corriente corte = (36) X (ref voltaje
corriente corte)
CORRIENTE HI/LO
CERRADO PARA 400A; ABIERTO PARA 200A
Corriente arco piloto = (4.5) X
(referencia voltaje arco piloto)
+
PARA HI: ref voltaje corriente cortecorriente corte =
(40) X (ref voltaje corriente corte)
ENCENDIDO PLASMA
COMÚN PS 24V DC
RANGO HI (400A)
ENCENDIDO PLASMA
PARA LO: corriente corte = (20) X (ref voltaje corriente corte)
COMÚN
15V CNC
SELECCIÓN CORRIENTE PA
COMÚN
24V DC
PA ENCENDIDO
CNC +15V DC
FALLO FLUJO CA: ENCENCIDO CON FLUJO OK
ID CABLE
ALAMBRE
ARCO ENCENDIDO
+
MASTER SELECT
115V AC NEUTRAL
+
Control de sistema de plasma
ENCENDIDO CON FALLOS
20K
115V AC H
24V AC
PA ENCENDIDO
PA REF CORTE
CNC +15V DC
20K
PA REF CORTE
ARCO ENCENDIDO
no usado
VERDE/AMARILLO
SELECCIÓN CONTROL PROCESO
24-
CONECTOR
CONDUCTOR
COMÚN ANALÓGICO CNC
CHASIS
FALLO FLUJO CA: APAGADO CON FLUJO LO
PA1
TRANSDUCTOR HALL
ABIERTO PARA CONTROL INTERNO
+
CORRIENTE MAESTRA
115V AC
CERRADO PARA CONTROL EXTERNO
10K
10K
10K
10K
10K
10K
SEÑAL DE CORRIENTE EXTERNA
MAESTRA 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSIBLE
24V24V
15V
0 A 10V
0 A 10V
24
PA0 PA1 Corriente piloto en amp
abierto abierto 10
cerrado abierto 20
abierto cerrado 30
cerrado cerrado 40
b. Remoto con Modo CNC completo - (el pin del cable CNC “V” cerrado, cerrado para control externo) El interruptor
Panel/remoto en la fuente de alimentación está jado a REMOTO. El CNC debe activar la entrada etiquetada
como “control CNC completo” en el pin “V” del cable interconector. En este modo todos los parámetros se
controlan por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente del piloto y la cantidad de curva. El
control de la corriente piloto puede realizarse por entradas lógicas o por entradas analógicas. Si la entrada
analógica es menor de 0.5 voltios la fuente de alimentación usará entradas lógicas PA0 y PA1 para ofrecer la
corriente de arco piloto requerida, basándose en la siguiente combinación:
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
Si se usa la referencia analógica, el 10 VDC ofrecerá 45 amperios o 1 V = 4.5 amperios.
Marcado - Se puede hacer tanto en modo panel como en el remoto y requiere la entrada de seleccionar modo de
marca esté cerrada por el CNC. En el modo panel la corriente de marcado máxima (jada por el potenciómetro
del panel) es de 36 amperios. Si el SW 1-1 (que está abierto en el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa
a tener 0 - 18 amperios como máximo. En el modo remoto la corriente de marca se ja por la entrada de
referencia principal y 10 VDC ofrecerá 36 amperios o 1 V = 3.6 amperios de corriente de marca.
Corriente corte
(amperios)
Corriente
arranque
(amperios)
Corriente arco piloto
(amperios)
Longitud (mseg)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
La tabla usada para calcular la corriente inicial, la corriente piloto y los valores de longitud se almacena en el
micro y contiene la siguiente información:
Si se usan valores diferentes a los valores de la tabla para la corriente de corte, se calcularán los valores
correspondientes asumiendo una longitud lineal para todos los parámetros requeridos.
a. Operación parcial CNC - (cable pin CNC “V” abierto, abierto para control interno) En este modo de operación
el interruptor panel/remoto tiene que estar en la posición REMOTO. El CNC debe suministrar la referencia de
corriente de corte y la señal de arranque/stop a la fuente de alimentación. Basado en la referencia de corte el
micro en la fuente de alimentación computará la corriente inicial, la corriente piloto y la longitud.
2. Modo Remoto -
25
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
1. Modo paralelo de operación - Conectar las fuentes de alimentación juntas tal y como se muestra en la sección
3.6. Colocar los interruptores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación para remoto. Si las unidades se usan
para cortar y ambas fuentes de alimentación tienen que contribuir al valor de la corriente de corte, activar la entrada
lógica etiquetada “CORRIENTE HI” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera se suministrará una máxima corriente
de 400 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la entrada “CORRIENTE HI” se desactiva la
fuente de alimentación adicional no suministrará ninguna salida a pesar de estar conectada a la fuente primaria. En
el modo de marcado sólo la fuente de alimentación primara suministrará corriente de marcado. Si se alternan las
operaciones de marcado y corte, la entrada “CORRIENTE HI” puede mantenerse y la entrada de marcado controlará
tanto si ambas o una fuente de alimentación suministra la corriente de salida. El rango de corriente de marcado es de
10 a 36 amperios y la corriente de corte es de 30 a 400 amperios.
4.4 Operación de secuencia
4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples
A. Aplicar electricidad cerrando el interruptor de electricidad de la pared. El EPP-201 no contiene su propio
interruptor de electricidad On/O. Una vez que se ha suministrado electricidad, el visor del EPP-201 mostrará
“EPP-201” brevemente, seguido de “Pr x.xx”, indicando el número de revisión de programa software,
a continuación “0 amperios” y “0 voltios”.
B. Selecciona los ajustes de Panel / Remoto para el control de la corriente dependiendo de si el CNC tiene
opciones de control de corriente remota.
1. Si se usa el modo “Panel”, la corriente de corte seleccionada debe verse sosteniendo el interruptor del
panel frontal en la posición “Preset de Corriente de corte”. En el modo “Panel”, la Corriente de Arco
Piloto, Corriente Inicial, y Número de curvas están determinadas por la fuente de alimentación basada
en la corriente de corte seleccionada. La corriente arco piloto seleccionada puede verse manteniendo el
interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente PA”. Ver la sección 4.2 Panel de control.
2. Si se usa el modo “Remoto”, hay dos modos posibles de operación.
a. El modo por defecto es similar al modo “Panel” con la excepción de que el comando de corriente
de corte viene administrado por el CNC en vez del potenciómetro del panel frontal. La escala del
comando de corriente remota es 1.0 V DC = 36 amperios. Este modo es bastante útil si el CNC no
tiene la capacidad de controlar la corriente y la longitud inicial de la salida. Para conexiones de
control remoto consultar el diagrama de la interfaz CNC.
b. Si el CNC tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y la longitud, colocar el interruptor de Panel/
Remoto en “Remoto” y aplicar un cierre de contacto entre los pins “R” y “V” del conector de la interfaz
CNC. En este modo, el CNC debe dar la señal analógica para controlar los niveles de la corriente inicial,
la longitud y la corriente de corte. El escalado es igual que el modo por defecto. La corriente del arco
piloto se controlará por una segunda señal analógica de 0 – 10 V DC, si está disponible, o a través de
una señal binaria codicada tal y como se dene en el diagrama del interfaz CNC. La escala del la señal
del arco piloto es 10 V DC = 45 amperios.
C. Comienza la operación de corte de plasma. Esto puede requerir ciertos ajustes u otras variables tales como
presión de gas, ratios de ujo y altura de soplete, etc.
D. Si por cualquier razón falla las operaciones de marca y corte, el EPP-201 debe mostrar un código de error
indicando la razón del problema. Ver “Códigos de ayuda” en la sección de resolución de problemas.
26
SECCIÓN 4 OPERACIÓN
27
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
WARNING
WARNING
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
• Use only low pressure air.
CAUTION
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause EPP-201 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
CAUTION
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
28
SECTION 5 MAINTENANCE
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.
WARNING
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
CAUTION
6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-
ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number
such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre-
venting any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not re-
spond to a start signal until it’s master (primary) select input (pin H on J1) is connected to the “HOT
“side of the 115 input (master (primary) select input). This connection is handled in the CNC to primary supply
cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in
the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will
monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satis-
factory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni-
tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
31
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
All 3 fans do not run
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.
None
1 or 2 fans do not run.
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s) Replace fans
6.4.2 Torch Will Not Fire
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
Problem Possible Cause Action
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Remote current control present but
signal missing.
Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle -
should be between 0.5 - 10 volts
(5.55 volts = 200 amps)
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Repair connection
Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)
Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
32
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
33
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
7.2 Ordering
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
7.0 Replacement Parts
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
EPP-201 Information
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007800
NOTES
REVISION HISTORY
Original release - 07/2008.
1. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
2. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
3. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
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www.esab.com
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Europe
AUSTRIA
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Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
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Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
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Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
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Fax: +358 9 547 77 71
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Fax: +44 1992 71 58 03
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Fax: +44 1264 33 20 74
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Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
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ESAB EPP-201 Plasma Power Source Manual de usuario
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