ESAB EPP-360 Manual de usuario

EPP-360
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
EPP-360
Tipo
Manual de usuario

ESAB EPP-360 es un equipo de corte por plasma de alto rendimiento diseñado para aplicaciones industriales y profesionales. Con su tecnología avanzada, ofrece una serie de características y capacidades que mejoran la productividad y la calidad de corte.

  • Corte preciso y de alta calidad: El EPP-360 utiliza la tecnología de corte por plasma para lograr cortes limpios y precisos en una variedad de materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales. Es ideal para aplicaciones que requieren cortes precisos, como la fabricación de piezas complejas o la reparación de maquinaria.

ESAB EPP-360 es un equipo de corte por plasma de alto rendimiento diseñado para aplicaciones industriales y profesionales. Con su tecnología avanzada, ofrece una serie de características y capacidades que mejoran la productividad y la calidad de corte.

  • Corte preciso y de alta calidad: El EPP-360 utiliza la tecnología de corte por plasma para lograr cortes limpios y precisos en una variedad de materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales. Es ideal para aplicaciones que requieren cortes precisos, como la fabricación de piezas complejas o la reparación de maquinaria.
ES
Valid for serial no. 015-xxx-xxxx0558 007 925 ES 20110517
EPP-360
Instrucciones de uso
© ESAB AB 2010
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into for ce 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005
Type of equipment
Plasma Cutting power source
Brand name or tr ade mark
ESAB
Type designation etc.
EPP--360, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)
EPP--360 is used in installations for mechanized plasma cutting
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone number, telefax number:
ESAB AB
Esabväge n, SE--695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
EN 60974--1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974--10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.
This apparatus EPP--360 constitute a part of the electrical installation of a machine
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Place and Date:
Laxå 2010--09--15
Signatur Position / Befattning
Global Direc tor
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
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TOCc
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
1 SEGURIDAD 4.......................................................
2 INTRODUCCIÓN 6...................................................
2.1 Equipamiento 6.............................................................
2.2 Propiedades y funciones 6...................................................
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 6.....................................
4 INSTALACIÓN 7.....................................................
4.1 Instrucciones de elevación 8..................................................
4.2 Comprobación a la entrega 8.................................................
4.3 Ubicación 8................................................................
4.4 Alimentación de red 8........................................................
4.4.1 Conexión del cable de entrada de alimentación eléctrica 9...................
4.5 Cables de salida y retorno (suministrados por el cliente) 10........................
4.5.1 Cables de salida (suministrados por el cliente) 10............................
4.5.2 Conexión de los cables de salida y retorno 10...............................
4.6 Instalación en paralelo 11.....................................................
4.6.1 Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente 11.........................
4.6.2 Marcado con dos fuentes de corriente conectadas en paralelo 12..............
4.7 Conexiones para cables de salida 13...........................................
5 FUNCIONAMIENTO 14................................................
5.1 Conexiones y dispositivos de control 14.........................................
5.1.1 Explicación de los símbolos 15............................................
5.1.2 Panel de control 15......................................................
5.2 Modos de funcionamiento 16..................................................
5.2.1 Una sola fuente de corriente (en combinación con el CNC, tiene dos modos de funcio-
namiento básicos) 16....................................................
5.2.2 Varias fuentes de corriente 18.............................................
5.3 Inicio del corte y el marcado 18................................................
6 MANTENIMIENTO 19..................................................
6.1 Revisión y limpieza 20........................................................
7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 21.......................................
7.1 Lista de códigos de fallo 21....................................................
8 PEDIDO DE REPUESTOS 23...........................................
ESQUEMA 25...........................................................
REFERENCIA DE PEDIDO 31.............................................
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1SEGURIDAD
El usuario de un equipo ESAB es el máximo responsable de las medidas de seguridad para el
personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Dichas medidas de seguridad deben
ser conformes con la legislación aplicable a este tipo de equipos. El contenido de esta reco-
mendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales vigentes en el
lugar de trabajo.
Todas las operaciones deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por
personal que conozca bien el funcionamiento del equipo. Su utilización incorrecta puede pro-
vocar situaciones peligrosas que podrían causar lesiones al operario o daños en el equipo.
1. El personal que trabaje con el equipo debe conocer:
S su funcionamiento
S la ubicación de las paradas de emergencia
S su función
S las normas de seguridad relevantes
S la técnica de soldadura o corte
2. El operador debe asegurarse de que:
S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo antes de ponerlo en
marcha.
S todo el personal lleve las prendas de protección adecuadas antes de encender el arco.
3. El lugar de trabajo:
S debe ser adecuado para la aplicación
S no debe tener corrientes de aire
4. Equipo de protección personal
S Es necesario utilizar siempre el equipo de protección personal recomendado (gafas
protectoras, prendas ignífugas, guantes).
S No utilice elementos que puedan engancharse o provocar quemaduras, como bufan-
das, pulseras, anillos, etc.
5. Otras
S Compruebe que el cable de retorno esté correctamente conectado.
S Todas las tareas que deban efectuarse en equipos con alta tensión deberán encar-
garse a personal debidamente cualificado.
S Debe disponerse de equipo de extinción de incendios en un lugar fácilmente accesible
y bien indicado.
S La lubricación y el mantenimiento del equipo no deben efectuarse durante el funciona-
miento.
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ADVERTENCIA
Las actividades de soldadura y corte pueden ser peligrosas. Tenga cuidado y respete las nor-
mas de seguridad de su empresa, que deben basarse en las del fabricante.
DESCARGAS ELÉCTRICAS - Pueden causar la muerte
S Instale y conecte a tierra el equipo según las normas v igentes.
S No toque con las manos desnudas ni con prendas de protección mojadas los electrodos ni las
piezas con corriente.
S Aíslese de la tierra y de la pieza de trabajo.
S Asegúrese de que su postura de trabajo sea segura.
HUMOS Y GASES - Pueden ser nocivos para la salud.
S Mantenga el rostro apartado de los humos.
S Utilice un sistema de ventilación o de extracción encima del arco (o ambos) para eliminar los
humos y gases de la zona de trabajo.
HAZ DEL ARCO - Puede provocar lesiones oculares y quemaduras
S Utilice un casco con elemento filtrante y prendas de protección adecuadas para protegerse los
ojos y el cuerpo.
S Utilice pantallas o cortinas de protección adecuadas para proteger al resto del personal.
PELIGRO DE INCENDIO
S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese de que no haya materiales inflamables cerca
de la zona de trabajo.
RUIDO - El exceso de ruido puede provocar lesiones de oído.
S Utilice protectores auriculares.
S Advierta de los posibles riesgos a las personas que se encuentren cerca de la zona de trabajo.
EN CASO DE AVERÍA - Acuda a un especialista.
Antes de instalar y utilizar el equipo, lea atentamente el manual de instrucciones.
¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS.!
¡PRECAUCIÓN!
Antes de instalar y utilizar el equipo, lea
atentamente el manual de instrucciones.
¡ADVERTENCIA!
No utilice la unidad de alimentación para descongelar tubos congelados.
¡PRECAUCIÓN!
Los equipos de tipo Class A no están previstos para su uso en lugares
residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública
de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la
compatibilidad electromagnética de los equipos Class A, debido a las
perturbaciones tanto conducidas como radiadas.
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¡PRECAUCIÓN!
Este producto debe ser utilizado solamente para soldadura de arco¡
¡Elimine los aparatos electrónicos en una instalación de reciclado!
De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos
eléctricos o electrónicos que han llegado al final de su vida útil se deben eliminar en una
instalación de reciclado.
Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida
autorizados.
Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.
2 INTRODUCCIÓN
La fuente de corriente EPP 360 ha sido diseñada para operaciones mecanizadas de
marcado y corte por plasma a alta velocidad. Se puede usar con productos como las
torchas PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 o el sistema informático de conmutación
y regulación de gas Smart Flow II.
2.1 Equipamiento
La fuente de corriente se suministra con:
S Manual de instrucciones
2.2 Propiedades y funciones
S Refrigeración por ventilador.
S Protección en caso de conexión a una red eléctrica inadecuada.
S Protección térmica en caso de sobrecarga.
S Posibilidad de conexión en paralelo para incrementar el rango de corriente.
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
EPP 360
Tensión de red
3~ 380 V, 400 V +/–10 %, 50 Hz
Corriente primaria I
máx
139 A a 380 V, 132 A a 400 V
Rango de valores
Marcado
Corte
5 A - 200 A
10 A - 36 A
30 A - 720 A
Carga admisible
ciclo de trabajo del 100%
360 A / 200 V
Rendimiento alacorrientemáxima 90 %
Factor de potencia alacorrientemáxima 90 %
Tensión de circuito abierto U
0
342 V a 380 V
360 V a 400 V
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EPP 360
Temperatura de funcionamiento -10a+40° C
Temperatura de transporte -20a+55° C
Dimensiones (LxAnxAl) 1200 X 603 X 1035 mm
Peso 475 kg
Clase de protección de la carcasa IP21
Factor de intermitencia
El factor de intermitencia especifica el porcentaje de tiempo de un período de diez minutos durante
el cual es posible soldar o cortar con una determinada carga. El factor de intermitencia es válido
para 40 ° C.
Grado de estanqueidad
El código IP indica el grado de estanqueidad, como por ejemplo, el grado de protección contra la
penetración de agua y objetos. Los aparatos de la clase IP 21 no están diseñados para utilizarse al
aire libre.
4 INSTALACIÓN
La instalación deberá hacerla u n profesional aut o rizado.
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
Adopte las medidas de precaución necesarias contra las descargas eléctricas.
Asegúrese de que todas las tomas de corriente estén desconectadas. Apague el
interruptor del enchufe y desconecte el cable eléctrico del enchufe antes de
realizar conexiones eléctricas en la fuente de corriente.
¡ADVERTENCIA!
No respetar estas instrucciones puede provocar lesiones graves, e incluso la
muerte, así como daños a los bienes. Respete las instrucciones para evitar
accidentes y lesiones. Respete la legislación local y nacional sobre seguridad
eléctrica.
¡ADVERTENCIA!
Una puesta a tierra incorrecta puede provocar lesiones personales e incluso la
muerte. Es preciso conectar el chasis a una tierra de protección aprobada.
Asegúrese de que no conecta por error la tierra de protección a un terminal de
fase.
¡PRECAUCIÓN!
Este producto ha sido diseñado para usos industriales. Si se emplea en el hogar, puede
provocar interferencias de radio. Es responsabilidad del usuario adoptar las precauciones
oportunas.
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PRECAUCIÓN
La entrada de polvo y otros contaminantes en la fuente de corriente puede provocar arcos
eléctricos que pueden dañar el equipo. Si se permite que se acumule polvo en el interior
de la fuente de corriente se pueden producir cortocircuitos (consulte el capítulo sobre
mantenimiento).
4.1 Instrucciones de elevación
¡ADVERTENCIA!
El producto se debe izar con ayuda de
una carretilla elevadora o como se
indica a continuación:
4.2 Comprobación a la entrega
1. Saque el equipo del embalaje y compruebe que no presente daños que no
fueran visibles en el momento de la entrega.
Informe de inmediato de cualquier daño a la empresa responsable de la
entrega.
2. Antes de enviar el embalaje a reciclar, compruebe que no haya quedado
ninguna pieza suelta en su interior.
3. Compruebe las rejillas de ventilación y asegúr ese de que no estén obstr uidas.
4.3 Ubicación
S Asegúrese de dejar una separación mínima de 1 m por delante y por detrás del
equipo para que pueda circular el aire.
S Coloque la fuente de corriente de manera que el panel superior y los paneles
laterales se puedan quitar para mantenimiento, limpieza e inspección.
S Coloque la fuente de corriente relativamente cerca de un enchufe con el fusible
adecuado.
S Mantenga limpio el suelo bajo la fuente de corriente, de modo que el aire de
ventilación no impulse contaminantes al interior.
S La zona debe mantenerse relativamente libre de polvo, de humos y de calor en
exceso. Estos factores influyen en la capacidad de refrigeración.
4.4 Alimentación de red
La fuente de corriente es trifásica. La a limentación eléctrica debe proceder de un
enchufe con un interruptor, protección contra sobrecorrientes o interruptor
magnetotérmico, de conformidad con la normativa local.
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Tamaño recomendado de lo s f u s ib les y secció n mínima de los cab les
EPP 360 50 Hz
Tensión de red 380 V 400 V
Sección del cable de red mm
2
4 G 95*) 4 G 95*)
Corriente de fase I
1eficaz
139 132
Fusible, contra sobrecorrien-
tes
200 A 200 A
*) Suministrado por el cliente.
NOTA: Los tamaños de fusible y las secciones del cable de red que se indican en la tabla son
conformes con las normas suecas. El uso de la fuente de corriente debe ajustarse a las normas
nacionales en la materia.
4.4.1 Conexión del cab le d e en trada de alimentación eléctrica
1 Orificio para el cable de
alimentación (panel
posterior)
2 Bornedetomadetierra 3 Bornes principales
1. Quite el panel pequeño de la parte posterior de la fuente de corriente.
2. Pase los cables por el orificio del panel posterior.
3. Sujete los cables con el aprietacable del orificio.
4. Conecte el hilo de tierra a la toma de tierra del chasis.
5. Conecte los hilos conductores a los bornes principales.
6. Antes de encender el equipo, vuelva a poner el panel.
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4.5 Cables de salida y retorno (suministrados por el cliente)
Los cables de salida y retorno para corte por plasma deben tener un conductor de
cobre con una sección de 105 mm
2
por cada 400 A y una capacidad nominal de al
menos 600 V.
4.5.1 Cables de salida (suministrados por el cliente)
Seleccione los cables de salida para corte por plasma (suministrados por el cliente)
teniendo en cuenta que se necesita cable de cobre aislado de sección 4/0 AWG y
una capacidad de 600 V por cada 400 A de corriente de salida.
4.5.2 Conexión d e lo s cab les d e salida y retorno
1. Abra el panel de seguridad de la parte delantera de la fuente de corriente.
2. Pase los cables por los orificios situados en la parte inferior de la fuente de
corriente, inmediatamente detrás del panel delantero.
3. Conecte los cables a los bornes de salida de la fuente de corriente.
4. Cierre el panel delantero.
Panel delantero de seguridad cerrado
Panel delantero de seguridad abierto
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4.6 Instalación en paralelo
Si se desea incrementar la corriente, se pueden conectar dos fuentes en paralelo.
4.6.1 Conexión en p aralelo de dos fu en tes d e corriente
PRECAUCIÓN
En la fuente de corriente principal, el conductor correspondiente al electrodo (conductor
negativo) se puentea. En la fuente de corriente auxiliar, el conductor de retorno
(conductor positivo) se puentea.
1. Conecte los cables negativos de salida a la caja de inicio del arco (generador de
alta frecuencia).
2. Conecte los cables positivos de salida a la pieza de trabajo.
3. Conecte los cables positivos y negativos entre las fuentes de corriente.
4. Conecte el cable de arco piloto al borne de arco piloto de la fuente de corriente.
La conexión de arco piloto de la fuente de corriente auxiliar no se usa. El circuito
de arco piloto no se conecta en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo entre las dos fuentes de corriente.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de corriente principal.
La fuente de corriente no tiene interruptor de encencido/apagado. La alimentación
eléctrica se desconecta accionando el interruptor del enchufe.
EPP-360 EPP-360
Fuente de corriente auxiliar Fuente de corriente principal
Cable de
retorno
Electrodo Cable de retorno Electrodo
(+) (-) (+) Arco piloto (-)
Cable de
control a
refrigerador
por agua
Cable de control paralelo para
fuentes de corriente
Cable de
control CNC
2 cables
positivos
de 600 V y 105
mm
2
alapieza
de trabajo
1 conductor de 600 V y
2,5 mm
2
a
la caja de inicio del arco
(generador de alta frecuencia)
2 cables negativos
de 600 V y 105 mm
2
en la caja de inicio del
arco
(generador de alta
frecuencia)
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Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente cuando sólo se usa una
fuente
EPP-360 EPP-360
Fuente de corriente auxiliar Fuente de corriente principal
Cable de retorno Electrodo Cable de retorno Electrodo
(+) (-) (+) (-)
Cable de control
paralelo para fuentes de corriente
Cable de
control a refri-
gerador por
agua
Para pasar de funcionamiento en
paralelo a funcionamiento individual,
desconecte los cables negativos de
la fuente de corriente auxiliar y aísle
los extremos de los cables.
2 cables positivos
de 600 V y 105
mm
2
a la pieza de trabajo
2 cables negactivos de 600 V y 105
mm
2
en la caja de inicio del arco
(generador de alta frecuencia)
4.6.2 Marcado con dos fuen tes d e co rriente co n ectad as en p aralelo
Dos EPP-360 conectadas en paralelo permiten efectuar marcados a 10 A y cortes
de 30 A a 720 A.
Funcionamiento con dos fuentes de corriente conectadas en paralelo
1. La fuente de corriente principal recibe señales lógicas digitales de
arranque/parada, marcado/corte y rango de corrientes altas, así como señales
de entrada lógicas digitales o señales de entrada analógicas para el control de
las señales de corriente piloto a la fuente de corriente principal tanto para
marcado como para corte. En el marcado, ambas fuentes de corriente están
encendidas, pero la salida de corriente de la fuente auxiliar se desactiva cuando
se envían señales de marcado.
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4.7 Conexiones para cables de salida
1 Control remoto (CNC) 2 Fuente de corriente conectada en paralelo
3 Unidad de refrigeración 4 Conexión para parada de emergencia
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5 FUNCIONAMIENTO
En la página 4 hay instrucciones d e seg u ridad generales para el manejo de es-
te equipo. Léalas an tes de u sarlo.
5.1 Conexiones y dispositivos de control
1 Conexión para unidad de refrigeración 9 Voltímetro
2 Conexión para fuente de corriente en
paralelo
10 Interruptor para panel de control o unidad de
control remoto
3 Conexión para unidad de control remoto,
unidad CNC
11 Interruptor para visualizar valores reales y
de consigna
4 Interruptor magnetotérmico para unidad
CNC
12 Selector de ajuste de la corriente
5 Parada de emergencia 13 Conexión para parada de emergencia
6 Amperímetro 14 Conexión para cable de alimentación
(suministrado por el cliente)
7 Piloto rojo, fallo que requiere reinicio 15 Fusiblede15A
8 Piloto naranja, sobrecalentamiento
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5.1.1 Explicación de los s ímbolo s
Sobrecalentamiento (8) Indicación de fallo (7)
Parada de emergencia (5)
Conexión para parada de
emergencia (13)
Funcionamiento local (10)
Unidad de control remoto
(10)
Corrientedearcopiloto
(11)
Corriente (12)
5.1.2 Panel de co ntrol
Interruptor pa ra visualizar valores reales/de consig na (11)
S Posición central: parámetros de corte; se muestra el valor real.
S Posición arriba: se muestra el valor de consigna de la corriente de arco piloto en
el modo de funcionamiento local o remoto.
S Posición abajo: se muestra el valor de consigna de la corriente de corte en el
modo de funcionamiento local o remoto.
Protección con tra el sobrecalentamiento (8)
Se enciende cuando la fuente de corriente se calienta en exceso.
Indicación d e fallo (7)
Se enciende cuando se produce un fallo que requiere reiniciar la fuente de corriente.
Potenciómetrodeajustedelacorriente(12)
El rango de la fuente de corriente es de 30 a 720 A. Se usa únicamente en el modo
de “PANEL”.
Interruptor de modo de panel de control / remoto (10)
Este interruptor permite seleccionar desde dónde se desea controlar la corriente.
S Con el interruptor en el modo de control local (PANEL), utilice el potenciómetro.
S Con el interruptor en el modo de control remoto, REMOTE, la corriente se
controla mediante señales externas (CNC) .
Ventana (6,9)
Muestra la tensión o la corriente durante el corte. El amperímetro se puede activar
antes de iniciar el corte para tener una estimación inicial de la corriente de corte o
marcado o de la corriente de arco piloto (consulte el punto A anterior). La ventana
también muestra los códigos de fallo.
Conexión para parada de emergencia (13)
La conexión para parada de emergencia da acceso al contacto de apertura de la
parada de emergencia. Este contacto está conectado a J4-A y J4-B y se abre
cuando se pulsa el botón de parada de emergencia, lo cual envía una señal al
equipo de corte por plasma para indicar que la fuente de corriente está en modo de
parada de emergencia.
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Botón de parada de emergencia (5)
El botón de parada de emergencia actúa sobre el interruptor de parada de
emergencia. Cuando se pulsa el botón, la parada de emergencia se activa. En ese
estado, la fuente de corriente no puede suministrar corriente aunque se envíe una
señal de inicio.
Interruptor magnetotérmico (MCB) CB1 - 3 A (4)
Interruptor para 115 VCA a la unidad CNC.
5.2 Modos de funcionamiento
En el modo de corte, la corriente de salida de la fuente de corriente se puede
regular en continuo entre 30 y 200 A con el potenciómetro de corriente del panel de
control o con una señal de referencia remota conectada al J1.
Si se usan señales de referencia remotas, 1 V corresponde a 36 A y 360 A
corresponden a una señal de tensión de 10,00 VCC.
De fábrica, la fuente de corriente está configurada en el modo de corte. Para
cambiar al modo de marcado, es preciso enviar la señal de control correspondiente
desde una unidad de control remoto.
El interruptor se pone en el modo de marcado por medio de un relé aislado externo
o un conmutador aislado externo que conecta el J1-R (115 VCA) al J1-C. El
esquema del circuito eléctrico está en el interior del panel posterior. El cierre del
contacto del modo de marcado debe producirse al menos 50 ms antes de que se dé
la orden de inicio o de contacto activado.
En el modo de m arcado CNC, la corr iente de salida se puede regular en continuo
entre 0 y 36 A con una señal de referencia remota conectada al J1. En el modo de
marcado local, la corriente se salida se puede regular en continuo entre 0 y 18 A
con el potenciómetro de corriente del panel de control (ajuste definido a la entrega).
Si el SW1-1 —que está abierto en el panel de control— se cierra, el rango pasa a
serde0a18A.
Si se usan señales de referencia remotas, 1 V corresponde a 3,6 A y 36 A
corresponden a una señal de tensión de 10,00 VCC.
5.2.1 Una sola fuente de corriente (en combinación con el CNC, tiene dos
modos de funcionamiento básicos)
1. Modo local desde el panel de control: (interruptor de la fuente de corriente).
Ponga el interruptor de modo local/remoto en el modo local (PANEL). Se usa
con una unidad CNC limitada que solamente envía a la fuente de corriente
señales de inicio/parada. El microcontrolador de la fuente de corriente usa el
valor analógico del potenciómetro del panel de control como valor de consigna
de la corriente de corte. A partir de ese valor, calcula la corriente inicial, la
corriente de arco piloto y el tiempo de rampa ascendente. Los valores de
corriente d e corte y de corriente de arco piloto se pueden visualizar antes del
corte poniendo el interruptor de retorno por muelle en la posición de
visualización del valor de consigna de la corriente de corte o de la corriente de
arco piloto. Si se considera que la corriente de arco piloto es insuficiente, la
unidad CNC puede aumentarla enviando señales de salida a las entradas PA0 y
PA1. La corriente se incrementa de la manera siguiente:
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PA0 PA1
Sin señal Sin señal No varía
Señal Sin señal La corriente aumenta un 12,5%
Sin señal Señal La corriente aumenta un 2,5 %
Señal Señal La corriente aumenta un 37,5 %
Consulte el esquema de la página25.
La tabla siguiente, que permite calcular la corriente inicial, la corriente de arco piloto
y el tiempo de rampa ascendente, está guardada en el microcontrolador.
Corriente de corte
(A)
Corriente inicial
(A)
Corriente de arco
piloto
(A)
Tiempo de rampa
ascendente
(ms)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
Si se utilizan valores de cor r iente de corte distintos d e los que aparecen en la tabla,
habá que calcular los valores correspondientes asumiendo una rampa lineal para
todos los valores necesarios.
2. Modo remoto
a. Funcionamiento parcial con CNC: (patilla V del ca ble CNC a bierta, abierta
para control interno). El interruptor de modo local/remoto debe estar en
REMOTE. La unidad CNC debe proporcionar los valores de consigna de la
corriente de corte y las señales de inicio/parada a la fuente de corriente. En
función del valor de consigna de la corriente de corte, el microcontrolador de
la fuente de corriente calcula la corriente inicial, la corriente de arco piloto y
el tiempo de rampa ascendente.
b. Modo remoto con funcionamiento CNC completo: (patilla V del cable CNC
cerrada, cerrada para control interno). El interruptor de modo local/remoto
debe estar en REMOTE. La unidad CNC debe activar la entrada para
control CNC completo en la patilla V del cable de conexión. En este m o do,
todos los parámetros se controlan desde la unidad CNC, incluidos los de
corriente inicial, corriente de arco piloto y tiempos de rampa. La corriente de
arco piloto se puede controlar con señales de entrada tanto lógicas digitales
como analógicas. Si la señal de entrada analógica es inferior a 0,5 V, la
fuente de corriente utiliza las señales lógicas digitales de las entradas PA0 y
PA1 para proporcionar la corriente de arco piloto necesaria, sobre la base
de la combinación siguiente.
PA0 PA1 Corriente de arco piloto (A)
Sin señal Sin señal 10
Señal Sin señal 20
Sin señal Señal 30
Señal Señal 40
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Si se usan señales analógicas, 10 VCC activan 45 A y 1 VCC, 4,5 A.
Marcado: Admite ambos modos de funcionamiento, local y remoto. La entrada
del modo de marcado debe estar cerrada en la unidad CNC. En el modo local, la
corriente d e marcado se ajusta con el potenciómetro del panel de control. La
corrientemáximaesde36A.SielSW1-1—que está abierto en el panel de
control— se cierra, el rango pasa a ser de0a18A.Enelmodoremoto,la
corriente de m arcado se regula con una señal de referencia remota, de tal modo
que 10 VCC activan una corriente de marcado de 36 A y 1 VCC, de 3,6 A.
5.2.2 Varias fuentes de corriente
1. Funcionamiento con conexión en paralelo: Conecte las fuentes de corriente
como se indica en la sección 3.6. Ponga el interruptor de modo local/remoto en
REMOTE en am bas fuentes de corriente. Si se van a utilizar para corte y ambas
han de suministrar corriente de corte, active la entrada lógica HI CURRENT
(patilla T) del cable CNC. Con este ajuste, la corriente máxima es de 400 A en la
señal de entrada analógica de 10 VCC del CNC. Si la entrada HI CURRENT
está desactivada, la fuente de corriente auxiliar no suministra cor riente pese a
estar conectada a la fuente principal. En el modo de marcado solamente
produce corriente la fuente principal. Si se alternan operaciones de marcado y
de corte se puede mantener activada la entr ada HI CURRENT, en cuyo caso
será la entrada de marcado la que determine si ambas fuentes deben producir
corriente o solamente la principal. El rango de corrientes para m arcado es de 10
a36Ayeldecorte,de30a720A.
5.3 Inicio del corte y el marcado
1. Encienda el equipo accionando el interruptor del enchufe (la fuente de corriente
no tiene interruptor de encendido/apagado propio). Al recibir electricidad, la
pantalla muestra unos instantes EPP-360, luego Pr x.xx (es decir, el número de
versión del programa) y por último 0 A y 0 V.
2. Ponga el interruptor de modo local/remoto en el modo deseado, según se pueda
o no controlar a distancia la unidad CNC.
a. En el modo local (PANEL) puede visualizar la consigna de corriente de corte
definida manteniendo el interruptor del panel de control en la posición de
visualización del valor de consigna de la corriente de corte. En el modo local
(PANEL), la fuente de corriente calcula la corriente de arco piloto, la
corriente inicial y el tiempo de rampa ascendente a partir de la consigna de
corriente d e corte definida. Puede visualizar la consigna de corriente de arco
piloto definida manteniendo el interruptor del panel de control en la posición
de visualización del valor de consigna de corriente de arco piloto. Consulte
la sección 5.1.2 Panel de control.
b. El modo de control remoto tiene dos modos de funcionamiento.
1 El modo estándar es similar al modo local, pero la señal de corriente de
corte procede de la unidad CNC y no del potenciómetro del panel de
control. La escala de la señal de corriente en el modo remoto es 1 VCC
= 36 A. Este modo es adecuado si la unidad CNC no tiene funciones de
control de la corriente inicial y los tiempos de rampa. Las conexiones de
control remoto se basan en el esquema de interfaz de la unidad CNC.
ES
© ESAB AB 2010
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bp08dc2
2 Si la unidad CNC tiene funciones de control de la corriente inicial y los
tiempos de rampa, ponga el interruptor de modo local/remoto en
REMOTE y conecte las patillas R y V del contacto CNC. En este modo,
la unidad CNC envía señales analógicas para controlar los valores d e
corriente inicial, tiempo de rampa ascendente y corriente de corte. La
escala es la misma que la del modo estándar. La corriente de arco piloto
se regula con otra señal analógica (0–10 VCC), si procede, o con una
señal binaria con arreglo al esquema de interfaz de la unidad CNC. La
escala de la señal de corriente de arco piloto es 10 VCC = 45 A.
3. Inicie el corte por plasma. Es posible que tenga que definir variables tales como
presión de gas, caudal, altura de la torcha, etc.
4. Si por cualquier razón no puede iniciar el corte o marcado, la fuente muestra un
código de fallo que indica la causa (consulte los códigos de fallo en la sección
de solución de problemas).
6 MANTENIMIENTO
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
Apague el interruptor del enchufe antes de iniciar tareas de mantenimiento.
¡ADVERTENCIA!
Los sistemas de limpieza por aire comprimido pueden provocar lesiones oculares.
S
Utilice gafas de protección envolventes cuando limpie la fuente de corriente.
S
Use exclusivamente aire comprimido a baja presión.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de descarga eléctrica.
Antes de encender el equipo, vuelva a montar todos los paneles que haya quitado
para limpiarlo.
¡PRECAUCIÓN!
Todas las obligaciones del proveedor derivadas de la garantía del producto dejarán de
ser aplicables si el cliente manipula el producto por su propia cuenta y riesgo durante
el periodo de vigencia de la garantía con el fin de reparar cualquier tipo de fallo o
avería.
PRECAUCIÓN
Solamente puede efectuar el mantenimiento personal debidamente formado.
ES
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bp08dc2
PRECAUCIÓN
Si el equipo no recibe aire de refrigeración suficiente por cualquier motivo, se puede
sobrecalentar.
En ese caso, los interruptores térmicos saltan e impiden que siga funcionando.
No utilice filtros de aire en esta fuente de corriente.
Mantenga libres de polvo y obstrucciones los respiraderos.
Para garantizar la seguridad y fiabilidad del equipo es muy importante efectuar un
mantenimiento periódico.
Únicamente las personas con conocimientos eléctricos adecuados (personal
autorizado) pueden retirar los paneles de seguridad.
6.1 Revisión y limpieza
Periódicamente es preciso efectuar las comprobaciones u operaciones de limpieza
siguientes.
1. Compruebe la conexión del cable de r etorno a la pieza de trabajo.
2. Compruebe que la toma de tierra de protección de la pieza de trabajo esté bien
conectada a la toma de tierra del chasis de la fuente de corriente.
3. Compruebe el escudo térmico de la torcha. Sustitúyalo si está dañado.
4. Compruebe diariamente si el electrodo y la boquilla están desgastados. Elimine
las posibles salpicaduras y cambie el electrodo y la boquilla cuando sea
necesario.
5. Compruebe que los cables o m angueras no estén dañados ni doblados.
6. Compruebe que todos los enchufes y conexiones, así como la toma de tierra,
estén bien conectados.
7. Elimine el polvo de los conductos de aire de todos los componentes, en especial
de las aletas de refrigeración de la parte delantera de la fuente de corriente, con
aire comprimido seco y limpio a baja presión. El polvo es un aislante térmico y
reduce la capacidad de refrigeración. Utilice gafas de protección.
8. Asegúrese de que todas las fuentes de electricidad estén desconectadas.
Póngase guantes y una máscara protectora y limpie por dentro la fuente de
corriente con aire comprimido seco a baja presión.
ES
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7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
No permita que comprueben o reparen el equipo personas que carezcan de los
conocimientos necesarios. Todas las tareas eléctricas deben realizarlas
electricistas autorizados.
PRECAUCIÓN
Interrumpa inmediatamente el trabajo si la fuente de corriente no funciona bien.
Solamente puede solucionar problemas en el equipo personal debidamente cualificado.
Utilice exclusivamente los repuestos recomendados.
Antes de acudir al servicio técnico autorizado, efectúe las siguientes
comprobaciones.
Tipo de fallo Medida correctiva
No se forma el arco. S Asegúrese de que el interruptor de
alimentación eléctrica esté encendido.
S Compruebe que los cables de salida y
retorno estén correctamente conectados.
S Asegúrese de que el valor de corriente
seleccionado sea el adecuado.
Se interrumpe el suministro de corriente durante
la soldadura.
S Compruebe si se han disparado las
protecciones de sobrecarga térmica (lo
indica el piloto del panel frontal).
S Compruebe los fusibles de red.
El dispositivo de corte térmico se dispara con
mucha frecuencia.
S Cerciórese de no estar sobrepasando los
valores nominales de la fuente de corriente
(es decir, de no estar sobrecargando la
fuente).
El corte es deficiente. S Compruebe que los cables de retorno estén
correctamente conectados.
S Asegúrese de que el valor de corriente
seleccionado sea el adecuado.
S Asegúrese de que el electrodo utilizado sea
el correcto.
S Compruebe los fusibles de red.
7.1 Lista de códigos de fallo
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V,
STARTUP
18 CUT/MARK VOLTAGE
TOO LOW
04 THERMAL (SWIT CH
OPEN)
12 1Ф OPERATION,
SHUTDOWN
19 SLAVE P/S NOT
DETECTED
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bp08dc2
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS
CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
Códi
go
Significado del código en la fuente de corriente EPP-360
01 Se ha producido una desviación superior al +/- 15 % en estado de reposo.
02 Se ha producido una caída de la tensión de red superior al 20 % durante el corte.
03 Hay un problema con el suministro de pretensión en la tarjeta de control. Las entradas de
+15 y -15 no están equilibradas. Es preciso cambiar la tarjeta.
04 Se ha disparado un dispositivo de corte térmico. La fuente de corriente no se puede activar
hasta que los componentes sobrecalentados se hayan enfriado. Compruebe que todos los
ventiladores funcionen y que no haya respiraderos obstruidos.
05 Se ha accionado el interruptor de inicio de la unidad CNC con la fuente de corriente
encendida. Apague y vuelva a encender para poner en servicio la fuente de corriente.
06 El arco no se enciende en 10 segundos.
NOTA: La unidad CNC tiene un tiempo de espera admisible menor de encendido del arco,
por lo que suele poner la fuente de corriente en modo de reposo antes de que se produzca
este fallo.
08 Ha llegado corriente al electrodo antes de que se activara la modulación por ancho de
pulsos. Problamente el fallo se deba a que se ha apoyado el electrodo en la boquilla de la
torcha.
09 La tensión de circuito abierto en el modo de reposo es superior a 40 V. Puede deberse a un
IGBT con pérdidas o una tarjeta de modulación por ancho de pulsos defectuosa.
10 La tensión de circuito abierto es superior a 70 V cuando se conecta la tensión. Puede
deberse a un IGBT con pérdidas o una tarjeta de modulación por ancho de pulsos
defectuosa.
12 Se ha producido una desconexión por caída de fase. Ha saltado el fusible del circuito de
alimentación eléctrica.
13 La tensión de circuito abierto no ha llegado a 300 V en el tiempo permitido. Compruebe el
circuito de modulación por ancho de pulsos y la parada de emergencia en J1.
14 La temperatura en el armario de control y regulación es superior a 55 °C.
15 La tensión de bus no ha llegado a 100 V en el tiempo permitido. El relé de carga de bus o la
resistencia de protección contra transitorios están defectuosos.
17 Se ha producido un fallo en la tarjeta de control IGBT
18 La tensión de corte ha bajado de 70 V durante el corte o de 40 V durante el marcado.
19 La fuente de corriente principal recibe señales de encendido de la fuente de corriente
auxiliar, pero no hay fuente de corriente auxiliar.
20 Se ha detectado tensión de circuito abierto antes de que se activara la modulación por
ancho de pulsos.
113 Se ha producido un fallo en la fuente de corriente auxiliar.
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8 PEDIDO DE REPUESTOS
El EPP-360 se han construido y ensayado según el estándar internacional y europeo
EN 60974-1 y EN 60974-10. Después de haber realizado una operación de servicio o
reparación, la empresa o persona de servicio que la haya realizado deberá cerciorarse
de que el equipo siga cumpliendo la norma antedicha.
Todas las r eparaciones y trabajos eléctricos deben encargarse a un técnico ESAB
autorizado.
Utilice siempre repuestos y consumibles originales de ESAB.
Indique siempre el número de serie de la unidad a la que se refiere el pedido de
repuestos. Lo encontrará en la placa de características de la unidad.
Si desea realizar un pedido de piezas de repuesto, acuda al distribuidor de ESAB
más cercano (consulte la última página de este documento).
ES
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p
© ESAB AB 2010
Esquema
3A
not used
EPP--360
10K
24 CONDUCTOR CABLE
+
E--STOP: ISOLATED CONTACT
CLOSED T O RUN
MARK MODE SELECT
CUT CURRENT REF
CURRENT REF COMJ
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
CUT CURRENT REF
+
MARK MODE SELECT
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)
CLOSED FOR MARKING
POWER SOURCE FAULT
RED 09
MASTER SELECT -- CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
ON WITH FAULT
+
K4
WC LEVEL: OFF
WITH F AULT
PA CURRENT SELECT
E--STOP
PA CURRENT SELECT
E--STOP
PA CURRENT SELECT
CNC
(PARALLEL OPERATION ONLY)
Icut = (36) X (Vcut cur ref)
CURRENT HI/LO
CLOSED FOR 720A; OPEN FOR 360A
Ipa = (4.5) X (Vpa cur ref)
+
FOR HI: Icut = (72) X (Vcut cur ref)
PLASMA START
PS 24V DC COMMON
HI RANGE (720A)
PLASMA START
FOR LO: Icut = (36) X (Vcut cur ref)
15V CNC
COMMON
PA CURRENT SELECT
24V DC
COMMON
PA ON
CNC +15V DC
WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
CABLE
WIRE ID
ARC ON
+
MASTER SELECT
115V AC NEUT R AL
+
Plasma System Control
POWER SOURCE FAULT
20K
115V AC H
24V AC
PA ON
PA CURRENT REF
CNC +15V DC
20K
PA CURRENT REF
ARC ON
not used
GRN/YEL
PROCESS CONTROL SELECTION
24--
CONDUCTOR
CONNECTOR
CNC ANALOG COMMON
CHASSIS
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW
PA1
HALL TRANSDUCER
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
+
MASTER CURRENT
115V AC
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL
10K
10K
10K
10K
10K
10K
MASTER OUTPUT CURRENT
SIGNAL 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSE
24V24V
15V15V
0 TO 10V0 TO 10V
0 TO 10V0 TO 10V
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bp08e
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-26-
bp08e
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-27-
bp08e
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-28-
bp08e
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3A
not used
EPP--360
10K
24 CONDUCTOR CABLE
+
E--STOP: ISOLATED CONTACT
CLOSED T O RUN
MARK MODE SELECT
CUT CURRENT REF
CURRENT REF COMJ
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
CUT CURRENT REF
+
MARK MODE SELECT
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)
CLOSED FOR MARKING
POWER SOURCE FAULT
RED 09
MASTER SELECT -- CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
ON WITH FAULT
+
K4
WC LEVEL: OFF
WITH F AULT
PA CURRENT SELECT
E--STOP
PA CURRENT SELECT
E--STOP
PA CURRENT SELECT
CNC
(PARALLEL OPERATION ONLY)
Icut = (36) X (Vcut cur ref)
CURRENT HI/LO
CLOSED FOR 720A; OPEN FOR 360A
Ipa = (4.5) X (Vpa cur ref)
+
FOR HI: Icut = (72) X (Vcut cur ref)
PLASMA START
PS 24V DC COMMON
HI RANGE (720A)
PLASMA START
FOR LO: Icut = (36) X (Vcut cur ref)
15V CNC
COMMON
PA CURRENT SELECT
24V DC
COMMON
PA ON
CNC +15V DC
WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
CABLE
WIRE ID
ARC ON
+
MASTER SELECT
115V AC NEUT R AL
+
Plasma System Control
POWER SOURCE FAULT
20K
115V AC H
24V AC
PA ON
PA CURRENT REF
CNC +15V DC
20K
PA CURRENT REF
ARC ON
not used
GRN/YEL
PROCESS CONTROL SELECTION
24--
CONDUCTOR
CONNECTOR
CNC ANALOG COMMON
CHASSIS
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW
PA1
HALL TRANSDUCER
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
+
MASTER CURRENT
115V AC
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL
10K
10K
10K
10K
10K
10K
MASTER OUTPUT CURRENT
SIGNAL 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSE
24V24V
15V15V
0 TO 10V0 TO 10V
0 TO 10V0 TO 10V
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bp08e
© ESAB AB 2010
EPP-360
Referencia de pedido
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bp08o
Ordering no. Denomination Type Notes
0558 007 831 Plasma cutting EPP-360 380 / 400V 50 Hz
0463 149 086 Instruction manual RU EPP-360
Instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com
www.esab.com
110426© ESAB AB
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel:+4536300111
Fax:+4536304003
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel:+33130755500
Fax:+33130755524
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel:+3612044182
Fax:+3612044186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel:+390297968.1
Fax:+390297968701
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel:+4733121000
Fax:+4733115203
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel:+421744882426
Fax:+421744888741
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel:+4631509500
Fax:+4631509222
ESAB international AB
Gothenburg
Tel:+4631509000
Fax:+4631509360
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel:+553121914333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax:+19056704879
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax:+5283507554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax:+18436645748
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel:+862123263000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel:+91334784517
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel:+62214600188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel:+81456707073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel:+82552698170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
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ESAB EPP-360 Manual de usuario

EPP-360
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
EPP-360
Tipo
Manual de usuario

ESAB EPP-360 es un equipo de corte por plasma de alto rendimiento diseñado para aplicaciones industriales y profesionales. Con su tecnología avanzada, ofrece una serie de características y capacidades que mejoran la productividad y la calidad de corte.

  • Corte preciso y de alta calidad: El EPP-360 utiliza la tecnología de corte por plasma para lograr cortes limpios y precisos en una variedad de materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales. Es ideal para aplicaciones que requieren cortes precisos, como la fabricación de piezas complejas o la reparación de maquinaria.
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