Fronius TTB 80 G Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTB 80 G, TTB 160 G, TTB 220 G
TTB 300 W
THP 120 G SH, THP 150 G SH
THP 180 G SH
THP 300 W SH
DE
Bedienungsanleitung
EN-US
Operating instructions
ES-MX
Manual de instrucciones
FR
Instructions de service
NO
Bruksanvisning
PT-BR
Manual de instruções
42,0410,2545 003-12102021
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit 4
Sicherheit 4
Bestimmungsgemäße Verwendung 5
Schweißbrenner-Varianten 6
Verfügbare Schweißbrenner-Varianten 6
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners 8
Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners 8
Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners 8
Verschleißteile montieren 10
Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren 10
Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren 11
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen 12
Brennerkörper montieren 12
Schweißbrenner an anschließen 14
Brennerkörper verdrehen 14
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln 15
Brennerkörper wechseln 15
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbrenner wechseln 18
Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln 18
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper wechseln 20
Pflege, Wartung und Entsorgung 24
Verbote 24
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 25
Entsorgung 25
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 26
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 26
Technische Daten 29
Allgemeines 29
Brennerkörper gasgekühlt - TTB 80, TTB 160, TTB 220 29
Brennerkörper wassergekühlt - TTB 180, TTB 300 30
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 120 G SH, THP 180 G SH 31
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 150 G SH 31
Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300 SH 33
3
DE
Sicherheit
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶Dieses Dokument lesen und verstehen.
▶Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom und austretende Drahtelektrode.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Systemkomponenten ausschalten und vom
Stromnetz trennen.
▶Alle beteiligten Systemkomponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-
sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
WARNUNG!
Gefahr durch Kühlmittel-Austritt infolge von unverschlossenen Kühlmittel-
Schläuchen.
Rutschgefahr und Sachschäden können die Folge sein.
▶Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-
auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder
vom Drahtvorschub getrennt werden.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.
Schwere Verbrühungen können die Folge sein.
▶Vor Beginn aller in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten, sämtliche
Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C /
+77 °F) abkühlen lassen.
4
VORSICHT!
Gefahr durch Betrieb von wassergekühlten Schweißbrennern ohne Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
▶Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-
Durchfluss gegeben ist - dies ist der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühl-
gerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
▶Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte haftet der
Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Bestimmungs-
gemäße Verwen-
dung
Der WIG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und WIG-Löten
bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
5
DE
Schweißbrenner-Varianten
Verfügbare
Schweißbrenner-
Varianten
(1) Standard-Interface
Zurückdrücken der Taste:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Während des Schweißens vordrücken der Taste:
a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(2) Potentiometer-Interface
Start-Taste drücken:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Potentiometer:
a) zum Einstellen des Schweißstromes
(3) Ohne Brennertaste
(4) Standard-Interface mit Brennertasten-Verlängerung
Zurückdrücken der Taste:
6
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Während des Schweißens vordrücken der Taste:
a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(5) Up-Down-Interface (nicht abgebildet)
Werksseitig wird der Schweißbrenner mit einem Up/Down-Interface ausgeliefert.
Nähere Informationen hierzu dem nachfolgenden Abschnitt Funktionen des Up/
Down-Schweißbrenners ab Seite 8 entnehmen.
7
DE
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners
Bedienelemente
des Up/Down-
Schweißbrenners
(2)
(1)
(1) Start-Taste
die Taste löst folgende Funktionen aus:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch
Zurückdrücken der Taste die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode
angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess
c) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(2) Up/Down-Taste
zum Verändern der Schweißleistung
Funktionsbe-
schreibung des
Up/Down-
Schweißbrenners
Veränderung der Schweißleistung:
1
8
Zwischenabsenkung:
1Für die Dauer der Zwischenabsenkung die
Taste nach vorne drücken und halten
9
DE
Verschleißteile montieren
Verschleißteil-
System A mit ge-
steckter Gasdüse
montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder
Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
▶Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine
Gaslinse (2) zum Einsatz kommen
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
▶Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht
mehr verschieben lässt.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Brennerkappe festschrauben
4
10
Verschleißteil-
System P mit ge-
schraubter
Gasdüse montie-
ren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder
Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
▶Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine
Gaslinse (2) zum Einsatz kommen
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
▶Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht
mehr verschieben lässt.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Brennerkappe festschrauben
4
11
DE
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner an-
schließen
Brennerkörper
montieren HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga-
ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
▶Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
beschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
3
12
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
13
DE
Schweißbrenner
an anschließen HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung
des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
▶Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss
Schweißbrenner unbeschädigt ist.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* nur bei wassergekühltem Schweißsystem
Brennerkörper
verdrehen
1
14
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner
wechseln
Brennerkörper
wechseln
Brennerkörper demontieren:
1
2
180°
1
2
3
4Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
5Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
6Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
15
DE
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
den.
▶Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga-
ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
▶Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
beschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
3
16
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
5Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
17
DE
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbren-
ner wechseln
Schweißbrenner
automatisch ent-
leeren und Bren-
nerkörper wech-
seln
VORSICHT!
Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des
Schweißbrenners.
Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein.
▶Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Be-
dienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle
und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
▶Während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Brennerkörper mindes-
tens 1 m (39.37 in.) von elektrisch leitenden Objekten fernbleiben.
Schweißbrenner automatisch entleeren (beispielsweise mit CU 600t /MC) und
Brennerkörper demontieren:
1Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels entsprechender Funktion des Kühlgerätes
entleeren
2
2
180°
1
3
18
4
5Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa-
ketes entfernen
6Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Bren-
nerkörpers entfernen
7Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
den.
▶Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga-
ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
▶Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
beschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
19
DE
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
3
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
5An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
6Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss
ersichtlich sein.
7Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
Schweißbrenner
manuell entleeren
und Bren-
nerkörper wech-
seln
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper demontieren:
1Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen
2Nachlaufphase des Kühlgerätes abwarten
3Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf vom Kühlgerät abschließen
20
4Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen
- dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter
5
2
180°
1
6
7
8Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa-
ketes entfernen
9Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Bren-
nerkörpers entfernen
10 Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
21
DE
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
den.
▶Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga-
ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
▶Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
beschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
3
22
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
▶Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
5Stromquelle am Netz anschließen und einschalten
6An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
7Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss
ersichtlich sein.
8Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
23
DE
Pflege, Wartung und Entsorgung
Verbote
24
Wartung bei jeder
Inbetriebnahme
- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen
- Gasdüse von Schweißspritzern befreien
Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
25
DE
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen
Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen
Ursache:
Behebung:
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden
Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen
Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen
Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhan-
den
Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken
Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen
Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum
Service
Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner
Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen
Ursache:
Behebung:
HF-Überschlag an der Griffschale
Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen
Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
26
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Gasflasche leer
Gasflasche wechseln
Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen
Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen
Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen
Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
schlechte Schweißeigenschaften
falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen
Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schweißbrenner wird sehr heiß
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-
trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels
Schraubendreher an der Durchführung andrehen
nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befindet sich
auf „OFF“.
Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder „ON“ stellen.
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
27
DE
Porosität der Schweißnaht
Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht
Schweißspritzer entfernen
Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Gasschlauch austauschen
O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen
Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen
Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren
Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schlechte Zündeigenschaften
Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC-
Schweißen)
Geeignete Wolframelektrode verwenden
Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Gasdüse bekommt Risse
Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen
Ursache:
Behebung:
28
Technische Daten
Allgemeines Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
HINWEIS!
Die angegebenen Leistungsdaten gelten nur bei Verwendung von serienmäßigen
Verschleißteilen.
Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.
HINWEIS!
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei gasgekühlten Brennerkörpern nur ab einer
Länge von 65 mm (2.56 in.).
Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Anga-
ben um 30 %.
HINWEIS!
Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend
größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um
die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.
Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berück-
sichtigen.
Brennerkörper
gasgekühlt -
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 80 A 35 % ED1) / 160 A
60 % ED1) / 60 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 50 A 100 % ED1) / 90 A
AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 30 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A
100 % ED1) / 70 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Elektrodendurchmesser 1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G
DC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
35 % ED1) / 220 A
60 % ED1) / 170 A
100 % ED1) / 130 A
AC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
35 % ED1) / 180 A
60 % ED1) / 130 A
100 % ED1) / 100 A
29
DE
TTB 220 G
Schutzgas (Norm EN 439) Argon
Elektrodendurchmesser 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
DC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
35 % ED1) / 220 A 30 % ED1) / 220 A
60 % ED1) / 170 A 60 % ED1) / 160 A
100 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 130 A
AC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
35 % ED1) / 180 A 30 % ED1) / 170 A
60 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 100 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Elektrodendurchmesser 1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
1) ED = Einschaltdauer
Brennerkörper
wassergekühlt -
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
DC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 300 A
100 % ED1) / 140 A 100 % ED1) / 230 A
AC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 140 A 60 % ED1) / 250 A
100 % ED1) / 110 A 100 % ED1) / 190 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Elektrodendurchmesser 1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
Minimal zulässiger Kühlmittel-
Durchfluss Qmin
1 l/min
(0.26 gal/min)
1 l/min
(0.26 gal/min)
1) ED = Einschaltdauer
30
Schlauchpaket
gasgekühlt -
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 120 A 35 % ED1) / 180 A
60 % ED1) / 100 A 60 % ED1) / 130 A
100 % ED1) / 80 A 100 % ED1) / 100 A
AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 90 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 70 A 60 % ED1) / 90 A
100 % ED1) / 50 A 100 % ED1) / 70 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
Maximal zulässige Leerlaufspan-
nung (U0)
113 V 113 V
Maximal zulässige Zündspannung
(UP)
10 kV 10 kV
Brennertaste Umax 35 V 35 V
Brennertaste Imax 100 mA 100 mA
1) ED = Einschaltdauer
Schlauchpaket
gasgekühlt -
THP 150 G SH
HINWEIS!
Das Schlauchpaket THP 150 G SH ist nicht für Lichtbogen-Zündeinrichtungen wie
beispielsweise Hochfrequenz-Zündung vorgesehen und geeignet!
Das Schlauchpaket ist nur für den Betrieb mit den Stromquellen TransPocket 150/180
und AccuPocket 150 vorgesehen.
THP 150 G SH
DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
25 % ED1) / 150 A
35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 100 A
100 % ED1) / 80 A
AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
25 % ED1) / 110 A
35 % ED1) / 90 A
60 % ED1) / 70 A
100 % ED1) / 50 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)
31
DE
THP 150 G SH
Maximal zulässige Leerlaufspan-
nung U0
113 V
Maximal zulässige Zündspannung
UPNicht für Lichtbogen-Zündeinrichtungen vor-
gesehen und geeignet !
1) ED = Einschaltdauer
32
Schlauchpaket
wassergekühlt -
THP 300 SH
THP 300 SH
DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 300 A
100 % ED1) / 230 A
AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 250 A
100 % ED1) / 190 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
Geringste Kühlleistung laut Norm
IEC 60974-2 in Abhängigkeit von
der Schlauchpaket-Länge
650 W / 650 W
Minimal zulässiger Kühlmittel-
Durchfluss Qmin
1 l/min
(0.26 gal./min [US])
Minimal zulässiger Kühlmitteldruck
pmin
3 bar
(43 psi)
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck
pmax
5,5 bar
(79 psi)
Maximal zulässige Leerlaufspan-
nung U0
113 V
Maximal zulässige Zündspannung
UP
10 kV
1) ED = Einschaltdauer
33
DE
34
Table of contents
Safety 36
Safety 36
Intended use 37
Welding torch variants 38
Available welding torch variants 38
Functions of the Up/Down torch 40
Operating elements of the Up/Down-torch 40
Functional description of the Up/Down-torch 40
Mounting the Wearing Parts 42
Fitting an A-type wearing part with gas nozzle (push-on type) 42
Fitting a P-type wearing part with gas nozzle (screw type) 43
Fitting the torch body and connecting the welding torch 44
Fitting the torch body 44
Connecting the welding torch 46
Rotating the torch body 46
Changing the torch body of a gas-cooled welding torch 47
Changing the torch body 47
Changing the torch body of a water-cooled welding torch 50
Automatic emptying of the welding torch and changing the torch body 50
Manually emptying the welding torch and changing the torch body 52
Service, maintenance and disposal 56
Prohibited 56
Maintenance at every start-up 57
Disposal 57
Troubleshooting 58
Troubleshooting 58
Technical data 61
General 61
Gas-cooled torch body – TTB 80, TTB 160, TTB 220 61
Water-cooled torch body - TTB 180, TTB 300 62
Gas-cooled hosepack - THP 120 G SH, THP 180 G SH 63
Gas-cooled hosepack - THP 150 G SH 63
Water-cooled hosepack - THP 300 SH 65
35
EN-US
Safety
Safety WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶All the work and functions described in this document must only be carried out by
trained and qualified personnel.
▶Read and understand this document.
▶Read and understand all the Operating Instructions for the system components,
especially the safety rules.
WARNING!
Danger from electrical current and from emerging wire electrode.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶Before starting work, switch off all the system components involved and disconnect
them from the grid.
▶Secure all system components involved so they cannot be switched back on.
WARNING!
Danger from electric current due to defective system components and incorrect
operation.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged,
correctly insulated, and adequately sized.
WARNING!
Danger from coolant leakage due to unsealed coolant hoses.
There may be a risk of slipping and damage to property.
▶When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, always seal
the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.
CAUTION!
Danger due to hot welding torch components and coolant.
Serious burns may result.
▶Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room temperatu-
re (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in this document.
CAUTION!
Danger due to the operation of water-cooled welding torches without coolant.
This can result in damage to property.
▶Never use water-cooled welding torches without coolant.
▶During welding, ensure that the coolant is circulating correctly - this will be the case
if a regular return flow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling
unit.
▶The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance of the
above mentioned points. All claims against the warranty are void.
36
Intended use The TIG manual welding torch is intended solely for TIG welding and TIG brazing in ma-
nual applications.
Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The ma-
nufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.
Intended use also means:
- Following all the instructions in the Operating Instructions
- Carrying out all the specified inspection and maintenance work.
37
EN-US
Welding torch variants
Available welding
torch variants
(1) Standard interface
Pushing the button backward:
a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the
ignition process is activated
b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage
is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the
torch contacts the workpiece
Pushing the button forward during welding:
a) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing
the button forward and holding it in place. This function is only available if
the lowering current I2 has been set on the power source
(2) Potentiometer interface
Pressing the Start button:
a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the
ignition process is activated
b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage
is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the
torch contacts the workpiece
Potentiometer:
a) For adjusting the welding current
(3) Without torch trigger
(4) Standard interface with torch trigger extension
Pushing the button backward:
38
a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the
ignition process is activated
b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage
is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the
torch contacts the workpiece
Pushing the button forward during welding:
a) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing
the button forward and holding it in place. This function is only available if
the lowering current I2 has been set on the power source
(5) Up-Down interface (not shown)
The welding torch is supplied from the factory with an Up/Down interface. For
more information, see the following section Functions of the Up/Down torch
from page 40.
39
EN-US
Functions of the Up/Down torch
Operating ele-
ments of the Up/
Down-torch
(2)
(1)
(1) Start button
The button initiates the following functions:
a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated on the power source, the
ignition process is activated by pushing the button backward
b) If touch ignition is activated on the power source, the welding voltage is app-
lied to the tungsten electrode by pushing the button backward. The welding
process starts when the torch contacts the workpiece
c) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing
the button forward and holding it in place. This function is only available if
the lowering current I2 has been set on the power source
(2) Up/Down button
For changing the welding power
Functional de-
scription of the
Up/Down-torch
Changing the welding power:
1
40
Intermediate lowering:
1Push the button forward and hold until in-
termediate lowering is complete
41
EN-US
Mounting the Wearing Parts
Fitting an A-type
wearing part with
gas nozzle (push-
on type)
CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas
lens (2).
Damage to the thread may result.
▶Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little.
* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/A
** A gas lens (2) may be used instead of the fixing sleeve (1) depending on the type
of welding torch
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the torch cap.
Damage to the thread may result.
▶Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Screw down the torch cap
4
42
Fitting a P-type
wearing part with
gas nozzle (screw
type)
CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas
lens (2).
Damage to the thread may result.
▶Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little.
* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/P
** A gas lens (2) may be used instead of the fixing sleeve (1) depending on the type
of welding torch
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the torch cap.
Damage to the thread may result.
▶Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Screw down the torch cap
4
43
EN-US
Fitting the torch body and connecting the welding
torch
Fitting the torch
body NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the torch body.
A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, re-
sulting in a defective weld.
▶Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1* Grease the O-ring on the torch body
2
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
3
44
4
CAUTION!
Danger due to incorrectly fitted torch body.
This can result in damage to property.
▶Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then
is the torch body properly fitted and locked.
45
EN-US
Connecting the
welding torch NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the welding torch connection.
A damaged O-ring on the welding torch connection can lead to contamination of the
shielding gas, resulting in a defective weld.
▶Before each start-up, ensure that the O-ring on the welding torch connection is un-
damaged.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* only with water-cooled welding system
Rotating the
torch body
1
46
Changing the torch body of a gas-cooled welding
torch
Changing the
torch body
Removing the torch body:
1
2
180°
1
2
3
4Remove contamination from the hosepack interface
5Remove contamination from the torch body interface
6Fit the protective cap to the torch body interface
47
EN-US
Fitting the torch body:
CAUTION!
Danger due to incompatible system components.
This can result in damage to property.
▶Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.
▶Only fit gas-cooled torch bodies to gas-cooled hosepacks.
NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the torch body.
A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, re-
sulting in a defective weld.
▶Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1* Grease the O-ring on the torch body
2
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
3
48
4
CAUTION!
Danger due to incorrectly fitted torch body.
This can result in damage to property.
▶Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then
is the torch body properly fitted and locked.
5Perform a test weld and check the quality of the weld
49
EN-US
Changing the torch body of a water-cooled welding
torch
Automatic empty-
ing of the welding
torch and chan-
ging the torch bo-
dy
CAUTION!
Danger from switched on power source during automatic emptying of the welding
torch.
Unintentional arc ignitions can occur.
▶Follow the instructions for automatic emptying of the welding torch in the cooling unit
Operating Instructions, the power source Operating Instructions, and on the power
source control panel.
▶When carrying out the work on the torch body as described below, keep at least 1 m
(39.37 in.) away from electrically conductive objects.
Automatic emptying of the welding torch (e.g., with CU 600t /MC) and removing the
torch body:
1Empty the torch hosepack using the corresponding cooling unit function
2
2
180°
1
3
50
4
5Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface
6Remove contamination and coolant residues from the torch body interface
7Fit the protective cap to the torch body interface
Fitting the torch body:
CAUTION!
Danger due to incompatible system components.
This can result in damage to property.
▶Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.
▶Only fit water-cooled torch bodies to water-cooled hosepacks.
NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the torch body.
A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, re-
sulting in a defective weld.
▶Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1* Grease the O-ring on the torch body
2
51
EN-US
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
3
4
CAUTION!
Danger due to incorrectly fitted torch body.
This can result in damage to property.
▶Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then
is the torch body properly fitted and locked.
5Press the gas-test button on the power source
Shielding gas flows out for 30 s.
6Check the coolant flow:
You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container.
7Perform a test weld and check the quality of the weld
Manually empty-
ing the welding
torch and chan-
ging the torch bo-
dy
Manually emptying the welding torch and removing the torch body:
1Switch off the power source and disconnect from the grid
2Wait for the cooling unit to run down
3Shut off the coolant supply hose from the cooling unit
4Purge the coolant supply hose with compressed air at maximum 4 bar (58.02 psi)
- This will cause a large part of the coolant to flow back into the coolant container
52
5
2
180°
1
6
7
8Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface
9Remove contamination and coolant residues from the torch body interface
10 Fit the protective cap to the torch body interface
53
EN-US
Fitting the torch body:
CAUTION!
Danger due to incompatible system components.
This can result in damage to property.
▶Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.
▶Only fit water-cooled torch bodies to water-cooled hosepacks.
NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the torch body.
A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, re-
sulting in a defective weld.
▶Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1* Grease the O-ring on the torch body
2
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
3
54
4
CAUTION!
Danger due to incorrectly fitted torch body.
This can result in damage to property.
▶Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then
is the torch body properly fitted and locked.
5Connect the power source to the grid and switch on
6Press the gas-test button on the power source
Shielding gas flows out for 30 s.
7Check the coolant flow:
You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container.
8Perform a test weld and check the quality of the weld
55
EN-US
Service, maintenance and disposal
Prohibited
56
Maintenance at
every start-up
- Check wearing parts, replace faulty wearing parts
- Purge the gas nozzle of welding spatter
In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for water-cooled
welding torches:
- Ensure that all coolant connections are leak-tight
- Ensure that there is a proper coolant return flow
Disposal Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.
57
EN-US
Troubleshooting
Troubleshooting Welding torch cannot be connected
Bayonet lock bent
Replace bayonet lock
Cause:
Remedy:
No welding current
Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present
Incorrect ground connection
Establish proper ground connection
Power cable in welding torch interrupted
Replace welding torch
Tungsten electrode loose
Tighten tungsten electrode using torch cap
Wearing parts loose
Tighten wearing parts
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
No function after pressing torch trigger
Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present
Power plug not plugged in
Plug in power plug
Welding torch or welding torch control line faulty
Replace welding torch
Plug connections "torch trigger/control line/power source" faulty
Check plug connection / send power source or welding torch to service
team
PCB in welding torch faulty
Replace PCB
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
HF flashover at welding torch connection
Welding torch connection not sealed
Replace O-ring on the bayonet lock
Cause:
Remedy:
HF flashover at the shell-type handle
Hosepack is not sealed
Replace hosepack
Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
58
No shielding gas
All other functions present
Gas cylinder empty
Change gas cylinder
Gas pressure regulator faulty
Replace gas pressure regulator
Gas hose kinked, damaged, or not attached
Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose
Welding torch faulty
Replace welding torch
Gas solenoid valve faulty
Contact service team (have gas solenoid valve replaced)
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Poor-quality weld properties
Incorrect welding parameters
Check settings
Incorrect ground connection
Check ground connection and terminal for polarity
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Welding torch gets very hot
Welding torch is inadequately dimensioned
Observe duty cycle and load limits
For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check water level, water flow rate, water contamination, etc. Coolant pump
blocked: Switch on shaft of coolant pump at the gland using a screwdriver
For water-cooled systems only: "Cooling unit Ctrl" parameter is set to
"OFF".
In the Setup menu, set the "Cooling unit Ctrl" parameter to "Aut" or "ON".
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
59
EN-US
Porosity of weld seam
Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam
Remove welding spatter
Holes in gas hose or imprecise gas hose connection
Replace gas hose
O-ring at central connector is cut or faulty
Replace O-ring
Moisture/condensate in the gas line
Dry gas line
Gas flow too strong or weak
Correct gas flow
Inadequate quantity of gas at the start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow
Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Poor ignition properties
Unsuitable tungsten electrode (e.g., WP electrode for DC welding)
Use suitable tungsten electrode
Wearing parts loose
Screw on wearing parts tightly
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Gas nozzle is cracked
Tungsten electrode not protruding far enough out of the gas nozzle
Have tungsten electrode protrude more out of the gas nozzle
Cause:
Remedy:
60
Technical data
General This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7.
NOTE!
The performance data specifications only apply when using standard wearing
parts.
When using gas lenses and shorter gas nozzles, the welding current is reduced.
NOTE!
The welding current specifications apply to gas-cooled torch bodies only from a
length of 65 mm (2.56 in.).
When using shorter torch bodies, the welding current is reduced by 30%.
NOTE!
When welding at the power limit of the welding torch, use larger tungsten electro-
des and gas nozzle opening diameters to increase the service life of the wearing
parts.
Take amperage, AC balance, and AC current offset into account as performance-enhan-
cing factors.
Gas-cooled torch
body –
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
DC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 80 A 35% D.C.1) / 160 A
60% D.C.1) / 60 A 60% D.C.1) / 120 A
100% D.C.1) / 50 A 100% D.C.1) / 90 A
AC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 30 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A
100% D.C.1) / 70 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon Argon
Electrode diameter 1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G
DC welding current at 10 min /
40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 220 A
60% D.C.1) / 170 A
100% D.C.1) / 130 A
AC welding current at 10 min /
40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 180 A
60% D.C.1) / 130 A
100% D.C.1) / 100 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon
61
EN-US
TTB 220 G
Electrode diameter 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
DC welding current at 10 min /
40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 220 A 30% D.C.1) / 220 A
60% D.C.1) / 170 A 60% D.C.1) / 160 A
100% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 130 A
AC welding current at 10 min /
40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 180 A 30% D.C.1) / 170 A
60% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 120 A
100% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 100 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon Argon
Electrode diameter 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
1) D.C. = duty cycle
Water-cooled
torch body -
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
DC welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 300 A
100% D.C.1) / 140 A 100% D.C.1) / 230 A
AC welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 140 A 60% D.C.1) / 250 A
100% D.C.1) / 110 A 100% D.C.1) / 190 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon Argon
Electrode diameter 1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
Minimum permissible coolant flow
Qmin
1 l/min
(0.26 gal/min)
1 l/min
(0.26 gal/min)
1) D.C. = duty cycle
62
Gas-cooled ho-
sepack -
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
DC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 120 A 35% D.C.1) / 180 A
60% D.C.1) / 100 A 60% D.C.1) / 130 A
100% D.C.1) / 80 A 100% D.C.1) / 100 A
AC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 90 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 70 A 60% D.C.1) / 90 A
100% D.C.1) / 50 A 100% D.C.1) / 70 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon Argon
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft.
+ 2.96 in.)
4.0 m / 8.0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft.
+ 2.96 in.)
Maximum permitted open circuit
voltage (U0)
113 V 113 V
Maximum permitted striking voltage
(UP)
10 kV 10 kV
Torch trigger Umax 35 V 35 V
Torch trigger Imax 100 mA 100 mA
1) D.C. = duty cycle
Gas-cooled ho-
sepack -
THP 150 G SH
NOTE!
The THP 150 G SH hosepack is not intended or suitable for arc ignition devices,
for example high frequency ignition.
The hosepack is intended for use with TransPocket 150/180 and AccuPocket 150 power
sources only.
THP 150 G SH
DC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
25% D.C.1) / 150 A
35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 100 A
100% D.C.1) / 80 A
AC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
25% D.C.1) / 110 A
35% D.C.1) / 90 A
60% D.C.1) / 70 A
100% D.C.1) / 50 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)
63
EN-US
THP 150 G SH
Maximum permitted open circuit
voltage U0
113 V
Maximum permitted striking voltage
UPNot intended for or suitable for arc ignition
devices!
1) D.C. = duty cycle
64
Water-cooled ho-
sepack - THP 300
SH
THP 300 SH
DC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 300 A
100% D.C.1) / 230 A
AC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 250 A
100% D.C.1) / 190 A
Shielding gas (Standard EN 439) Argon
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
Lowest cooling capacity as per IEC
standard 60974-2, depending on
the hosepack length
650 W / 650 W
Minimum permissible coolant flow
Qmin
1 l/min
(0.26 gal./min [US])
Minimum permissible coolant pres-
sure pmin
3 bar
(43 psi)
Maximum permissible coolant pres-
sure pmax
5.5 bar
(79 psi)
Maximum permitted open circuit
voltage U0
113 V
Maximum permitted striking voltage
UP
10 kV
1) D.C. = duty cycle
65
EN-US
66
Contenido
Seguridad 68
Certificación de seguridad 68
Uso previsto 69
Variantes de la antorcha de soldadura 70
Variantes disponibles de la antorcha de soldadura 70
Funciones de la antorcha con opción Up/Down 72
Elementos de operación de la antorcha con opción Up/Down- 72
Descripción funcional de la antorcha con opción Up/Down- 72
Cómo montar consumibles 74
Instalar un consumible tipo A con inyector de gas encajado 74
Instalar un consumible tipo P con inyector de gas enroscado 75
Instalar el cuello de antorcha y conectar la antorcha de soldadura 76
Instalación del cuello de antorcha 76
Conexión de la antorcha de soldadura 78
Girar el cuello de antorcha 78
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha refrigerada por gas 79
Cambiar el cuello de antorcha 79
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de soldadura refrigerada con agua 82
Vaciado automático de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha 82
Vaciado manual de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha 84
Cuidado, mantenimiento y desecho 88
Prohibido 88
Mantenimiento en cada puesta en servicio 89
Desecho 89
Solución de problemas 90
Solución de problemas 90
Datos técnicos 93
General 93
Cuello de antorcha refrigerado con gas – TTB 80, TTB 160, TTB 220 93
Cuello de antorcha refrigerado con agua - TTB 180, TTB 300 94
Juego de cables refrigerado con gas - THP 120 G SH, THP 180 G SH 95
Juego de cables refrigerado con gas - THP 150 G SH 95
Juego de cables refrigerado con agua - THP 300 SH 97
67
ES-MX
Seguridad
Certificación de
seguridad ¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
▶Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizar-
se únicamente por personal calificado y capacitado.
▶Lea y entienda este documento.
▶Lea y entienda todo el manual de instrucciones para los componentes del sistema,
especialmente las normas de seguridad.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica provocada por el electrodo de soldadura emer-
gente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
▶Antes de empezar a trabajar, apague todos los componentes del sistema involucra-
dos y desconéctelos de la red de corriente.
▶Asegure todos los componentes del sistema involucrados para que no puedan ser
encendidos de nuevo.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos
y funcionamiento incorrecto.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
▶Todos los cables, plomos y juegos de cables siempre deben estar conectados de
manera segura, sin daños, aislados correctamente y debidamente dimensionados.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por fugas de líquido de refrigeración debido a mangueras de líquido de
refrigeración sin sellar.
Puede haber riesgo de resbalones y daños a la propiedad.
▶Cuando se desconecta una antorcha de soldadura de la unidad de enfriamiento o
del alimentador de alambre, siempre selle las mangueras de líquido de refrigeración
usando el sello plástico fijado a la antorcha.
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Debido a los componentes de antorcha de soldadura calientes y al
líquido de refrigeración.
Pueden ocurrir quemaduras graves.
▶Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refri-
geración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C o +77 °F) antes de comenzar
cualquier trabajo descrito en este documento.
68
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Debido al funcionamiento de antorchas de soldadura refrigeradas con
agua sin líquido de refrigeración.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refrigera-
ción.
▶Durante la soldadura, asegúrese de que el líquido de refrigeración circule correcta-
mente; este será el caso si se puede ver un flujo de retorno regular de líquido de
refrigeración en el depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
▶El fabricante no será responsable de los daños debido a la no observancia de los
puntos mencionados anteriormente. Todas las reclamaciones contra la garantía son
nulas.
Uso previsto La antorcha manual TIG está diseñada exclusivamente para la soldadura TIG y para la
soldadura brazing TIG en aplicaciones manuales.
Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se di-
señó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por di-
cho uso inadecuado.
El uso que se pretende también significa:
- Seguir todas las instrucciones del manual de instrucciones
- Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de mantenimiento.
69
ES-MX
Variantes de la antorcha de soldadura
Variantes dispo-
nibles de la
antorcha de sold-
adura
(1) Interface estándar
Empujar el botón hacia atrás:
a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder,
se activa el proceso de cebado
b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión
de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura
comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente.
Empujar el botón hacia adelante durante la soldadura:
a) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se
activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo
está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente
de poder
(2) Interface del potenciómetro
Presionar el botón de inicio:
a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder,
se activa el proceso de cebado
b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión
de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura
comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente.
Potenciómetro:
a) Para ajustar la corriente de soldadura
(3) Sin pulsador de la antorcha
70
(4) Interface estándar con extensión del pulsador de la antorcha
Empujar el botón hacia atrás:
a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder,
se activa el proceso de cebado
b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión
de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura
comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente.
Empujar el botón hacia adelante durante la soldadura:
a) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se
activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo
está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente
de poder
(5) Interface Up-Down (no mostrada)
La antorcha de soldadura se suministra de fábrica con una interface Up/Down.
Para obtener más información, consulte la sección Funciones de la antorcha
con opción Up/Down en la página 72.
71
ES-MX
Funciones de la antorcha con opción Up/Down
Elementos de
operación de la
antorcha con op-
ción Up/Down-
(2)
(1)
(1) Botón de inicio
El botón inicia las siguientes funciones:
a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder,
se activa el proceso de cebado al empujar el botón hacia atrás
b) Si se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión de sold-
adura se aplica al electrodo de tungsteno al empujar el botón hacia atrás. El
proceso de soldadura comienza cuando la antorcha entra en contacto con el
componente.
c) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se
activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo
está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente
de poder
(2) Botón Up/Down
Para cambiar la potencia de soldadura
Descripción fun-
cional de la
antorcha con op-
ción Up/Down-
Cambiar la potencia de soldadura:
1
72
Reducción intermedia:
1Empuje el botón hacia adelante y
manténgalo presionado hasta que se com-
plete la reducción intermedia
73
ES-MX
Cómo montar consumibles
Instalar un con-
sumible tipo A
con inyector de
gas encajado
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o
el difusor de gas (2).
Pueden ocasionarse daños en la rosca.
▶Apriete solo un poco la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2).
* Junta de sellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G/A
** Se puede usar un difusor de gas (2) en vez de la funda de fijación (1), dependi-
endo del tipo de antorcha de soldadura.
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la calota de la antorcha.
Pueden ocasionarse daños en la rosca.
▶Solo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungsteno
ya no se pueda mover con la mano.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Atornillar la calota de la antorcha
4
74
Instalar un con-
sumible tipo P
con inyector de
gas enroscado
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o
el difusor de gas (2).
Pueden ocasionarse daños en la rosca.
▶Apriete solo un poco la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2).
* Junta de sellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G/P
** Se puede usar un difusor de gas (2) en vez de la funda de fijación (1), dependi-
endo del tipo de antorcha de soldadura.
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la calota de la antorcha.
Pueden ocasionarse daños en la rosca.
▶Solo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungsteno
ya no se pueda mover con la mano.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Atornillar la calota de la antorcha
4
75
ES-MX
Instalar el cuello de antorcha y conectar la antor-
cha de soldadura
Instalación del
cuello de antor-
cha
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha.
Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del
gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
▶Antes de cada puesta en marcha, asegúrese de que la junta tórica del cuello de
antorcha no esté dañada.
1* Engrase la junta tórica del cuello de antorcha
2
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el
cuello de antorcha 180°
3
76
4
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de-
spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está
correctamente colocado y bloqueado.
77
ES-MX
Conexión de la
antorcha de sold-
adura
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en la conexión Euro.
Una junta tórica dañada en la conexión Euro puede provocar la contaminación del gas
protector y provocar una soldadura defectuosa.
▶Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica de la conexión
Euro no esté dañada.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* Únicamente con sistema de soldadura enfriado con agua
Girar el cuello de
antorcha
1
78
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha ref-
rigerada por gas
Cambiar el cuello
de antorcha
Remover el cuello de antorcha:
1
2
180°
1
2
3
4Elimine la contaminación de la interface del juego de cables
5Elimine la contaminación de la interface del cuello de antorcha
6Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha
79
ES-MX
Instalar el cuello de antorcha:
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo
tipo de refrigeración.
▶Solo instale cuellos de antorcha enfriados con gas en juegos de cables enfriados
con gas.
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha.
Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del
gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
▶Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de
antorcha no esté dañada.
1* Engrase la junta tórica del cuello de antorcha
2
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el
cuello de antorcha 180°
3
80
4
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de-
spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está
correctamente colocado y bloqueado.
5Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura
81
ES-MX
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de
soldadura refrigerada con agua
Vaciado au-
tomático de la
antorcha de sold-
adura y cambio
del cuello de
antorcha
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por fuente de poder encendida durante el vaciado automático de la
antorcha de soldadura.
Pueden ocurrir igniciones involuntarias del arco voltaico.
▶Siga las instrucciones para el vaciado automático de la antorcha de soldadura en el
manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento, el manual de instrucciones
de la fuente de poder y en el panel de control de la fuente de poder.
▶Cuando realice el trabajo en el cuello de antorcha como se describe a continuación,
mantenga al menos 1 m (39.37 in.) de distancia de objetos con conductividad.
Vaciado automático de la antorcha de soldadura (por ejemplo, con CU 600t /MC) y
remover el cuello de antorcha:
1Vacíe el juego de cables de la antorcha usando la función correspondiente de la uni-
dad de enfriamiento
2
2
180°
1
3
82
4
5Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del
juego de cables
6Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del
cuello de antorcha
7Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha
Instalar el cuello de antorcha:
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo
tipo de refrigeración.
▶Solo instale cuellos de antorcha enfriados con agua en juegos de cables enfriados
con agua.
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha.
Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del
gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
▶Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de
antorcha no esté dañada.
1* Engrase la junta tórica del cuello de antorcha
2
83
ES-MX
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el
cuello de antorcha 180°
3
4
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de-
spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está
correctamente colocado y bloqueado.
5Presione el botón test de gas en la fuente de poder
El gas protector fluye durante 30 s.
6Revise el caudal líquido de refrigeración:
debe ser capaz de ver un caudal de retorno de líquido de refrigeración fuerte en el
depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
7Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura
Vaciado manual
de la antorcha de
soldadura y cam-
bio del cuello de
antorcha
Vaciado manual de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha:
1Apague la fuente de poder y desconéctela de la red
2Espere a que se agote la unidad de enfriamiento
3Cierre la manguera de suministro de líquido de refrigeración en la unidad de enfria-
miento
84
4Purgue la manguera de suministro de líquido de refrigeración con aire a presión a
un máximo de 4 bar (58.02 psi)
- Esto hará que una gran parte del líquido de refrigeración regrese al depósito de
refrigeración
5
2
180°
1
6
7
8Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del
juego de cables
9Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del
cuello de antorcha
10 Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha
85
ES-MX
Instalar el cuello de antorcha:
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo
tipo de refrigeración.
▶Solo instale cuellos de antorcha enfriados con agua en juegos de cables enfriados
con agua.
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha.
Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del
gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
▶Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de
antorcha no esté dañada.
1* Engrase la junta tórica del cuello de antorcha
2
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el
cuello de antorcha 180°
3
86
4
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
▶Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de-
spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está
correctamente colocado y bloqueado.
5Conecte la fuente de poder a la red y enciéndala
6Presione el botón test de gas en la fuente de poder
El gas protector fluye durante 30 s.
7Revise el caudal líquido de refrigeración:
debe ser capaz de ver un caudal de retorno de líquido de refrigeración fuerte en el
depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
8Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura
87
ES-MX
Cuidado, mantenimiento y desecho
Prohibido
88
Mantenimiento en
cada puesta en
servicio
- Revise los consumibles, reemplace los consumibles dañados
- Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura
Además de llevar a cabo la lista de pasos antes mencionada en cada puesta en servicio,
para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua:
- Asegúrese de que todas las conexiones estén cerradas herméticamente
- Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración adecuado
Desecho Los materiales deben ser desechados de acuerdo con las normativas nacionales y loca-
les válidas.
89
ES-MX
Solución de problemas
Solución de pro-
blemas La antorcha de soldadura no se puede conectar
Cierre de bayoneta inclinado
Reemplazar cierre de bayoneta
Causa:
Solución:
Sin corriente de soldadura
Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas pro-
tector presente
Conexión a tierra incorrecta
Establecer conexión a tierra adecuada
Cable de alimentación en antorcha de soldadura interrumpida
Reemplazar antorcha de soldadura
Electrodo de tungsteno flojo
Apretar electrodo de tungsteno con una calota de antorcha
Consumibles flojos
Apretar consumibles
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha
Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas pro-
tector presente
Conector de alimentación no conectado
Conectar conector de alimentación
Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura
Conexiones “pulsador de la antorcha/cable de control/fuente de corriente”
dañadas
Revisar conexión / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al
servicio técnico
Circuito impreso en antorcha de soldadura dañada
Reemplazar circuito impreso
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Descarga disruptiva de HF en junta tórica en conexión Euro
Conexión de antorcha de soldadura sin sellar
Reemplazar junta tórica del cierre de bayoneta
Causa:
Solución:
Descarga de HF en manija tipo carcasa
Juego de cables sin sellar
Reemplazar el juego de cables
Conexión de tubo de gas protector al cuello antorcha sin sellar
Ajustar y sellar el tubo
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
90
Sin gas protector
Todas las otras funciones presentes
Cilindro de gas vacío
Cambiar cilindro de gas
Regulador de presión de gas dañado
Reemplazar regulador de presión de gas
Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado
Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado
Antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura
Electroválvula de gas dañada
Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula de
gas)
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Propiedades de soldadura de baja calidad
Parámetros de soldadura incorrectos
Revisar parámetros
Conexión a tierra incorrecta
Revisar la polaridad de la conexión a tierra y el borne de conexión
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
La antorcha de soldadura se recalienta
Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente
Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga
Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refriger-
ación demasiado bajo
Revisar el nivel de agua, el caudal líquido de refrigeración, la contami-
nación del agua, etc. Bomba de refrigeración bloqueada: Conecte el eje de
la bomba de refrigeración en la glándula con un destornillador
Para sistemas refrigerados con agua solamente: El parámetro "Refrigera-
ción Ctrl" está en "OFF".
En el menú Configuración, establezca el parámetro "Refrigeración Ctrl” en
"Aut" o "ON".
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
91
ES-MX
Porosidad de cordón de soldadura
Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas
inadecuada para el cordón de soldadura
Remover proyecciones de soldadura
Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa
Reemplazar tubo de gas
Junta tórica en el conector central cortada o dañada
Reemplazar junta tórica
Humedad/condensación en la línea de gas
Secar línea de gas
Caudal de gas demasiado fuerte o débil
Corregir caudal de gas
Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de soldadura
Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas
Se aplica demasiado líquido antiproyecciones
Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido anti-
proyecciones
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Propiedades de encendido deficientes
Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo: electrodo WP para solda-
dura CC)
Usar electrodo de tungsteno adecuado
Consumibles flojos
Atornillar bien los consumibles
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Tobera de gas rajada
El electrodo de tungsteno no está lo suficientemente afuera de la tobera de
gas
Hacer que el electrodo de tungsteno esté más afuera de la tobera de gas
Causa:
Solución:
92
Datos técnicos
General Este producto cumple con los requisitos establecidos en el Estándar IEC 60974-7.
¡OBSERVACIÓN!
Las especificaciones de los datos de rendimiento son aplicables únicamente uti-
lizando consumibles estándar.
Al usar difusores de gas y toberas de gas más cortas, la corriente de soldadura se redu-
ce.
¡OBSERVACIÓN!
Las especificaciones de corriente de soldadura se aplican a cuellos de antorcha
refrigerados con gas solo a partir de una longitud de 65 mm (2.56 in).
Al utilizar cuellos de antorcha más cortos, la corriente de soldadura se reduce en un
30%.
¡OBSERVACIÓN!
Al soldar con el límite de potencia de la antorcha de soldadura, use electrodos de
tungsteno y diámetros de abertura de la tobera de gas más grandes para incre-
mentar la vida útil de los consumibles.
Tenga en cuenta la intensidad de corriente, el equilibrio de CA y la compensación de la
corriente de CA como factores para mejorar el rendimiento.
Cuello de antor-
cha refrigerado
con gas –
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
Corriente de soldadura de CC
a 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 80 A 35% D.C.1) / 160 A
60% D.C.1) / 60 A 60% D.C.1) / 120 A
100% D.C.1) / 50 A 100% D.C.1) / 90 A
Corriente de soldadura de CA
a 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 30 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A
100% D.C.1) / 70 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón Argón
Diámetro de electrodo 1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G
Corriente de soldadura de CC a 10
min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 220 A
60% D.C.1) / 170 A
100% D.C.1) / 130 A
Corriente de soldadura de CA a 10
min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 180 A
60% D.C.1) / 130 A
100% D.C.1) / 100 A
93
ES-MX
TTB 220 G
Gas protector (estándar EN 439) Argón
Diámetro de electrodo 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
Corriente de soldadura de CC a 10
min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 220 A 30% D.C.1) / 220 A
60% D.C.1) / 170 A 60% D.C.1) / 160 A
100% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 130 A
Corriente de soldadura de CA a 10
min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 180 A 30% D.C.1) / 170 A
60% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 120 A
100% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 100 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón Argón
Diámetro de electrodo 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
1) D.C. = Ciclo de trabajo
Cuello de antor-
cha refrigerado
con agua -
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
Corriente de soldadura de CC a
10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 300 A
100% D.C.1) / 140 A 100% D.C.1) / 230 A
Corriente de soldadura de CA a
10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 140 A 60% D.C.1) / 250 A
100% D.C.1) / 110 A 100% D.C.1) / 190 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón Argón
Diámetro de electrodo 1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1.0 - 3.2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
Caudal líquido de refrigeración
mínimo aceptable Qmín
1 l/min
(0.26 gal/min)
1 l/min
(0.26 gal/min)
1) D.C. = Ciclo de trabajo
94
Juego de cables
refrigerado con
gas -
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
Corriente de soldadura de CC
a 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 120 A 35% D.C.1) / 180 A
60% D.C.1) / 100 A 60% D.C.1) / 130 A
100% D.C.1) / 80 A 100% D.C.1) / 100 A
Corriente de soldadura de CA
a 10 min / 40 °C (104 °F)
35% D.C.1) / 90 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 70 A 60% D.C.1) / 90 A
100% D.C.1) / 50 A 100% D.C.1) / 70 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón Argón
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft + 1.48 in. / 26 ft
+ 2.96 in.)
4.0 m / 8.0 m
(13 ft + 1.48 in. / 26 ft
+ 2.96 in.)
Circuito de voltaje abierto máximo
permitido (U0)
113 V 113 V
Tensión de cebado máxima permiti-
da (UP)
10 kV 10 kV
Pulsador de la antorcha Umáx 35 V 35 V
Pulsador de la antorcha Imáx 100 mA 100 mA
1) D.C. = Ciclo de trabajo
Juego de cables
refrigerado con
gas -
THP 150 G SH
¡OBSERVACIÓN!
El juego de cables THP 150 G SH no se diseñó ni es adecuado para equipos de
cebado de arco voltaico, por ejemplo de cebado de alta frecuencia.
El juego de cables está diseñado para utilizarse con las fuentes de poder TransPocket
150/180 y AccuPocket 150 únicamente.
THP 150 G SH
Corriente de soldadura de CC
a 10 min / 40 °C (104 °F)
25% D.C.1) / 150 A
35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 100 A
100% D.C.1) / 80 A
Corriente de soldadura de CA
a 10 min / 40 °C (104 °F)
25% D.C.1) / 110 A
35% D.C.1) / 90 A
60% D.C.1) / 70 A
100% D.C.1) / 50 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
95
ES-MX
THP 150 G SH
Circuito de voltaje abierto máximo
permitido U0
113 V
Tensión de cebado máxima permiti-
da UP¡No se diseñó ni es adecuado para equipos
de cebado de arco voltaico!
1) D.C. = Ciclo de trabajo
96
Juego de cables
refrigerado con
agua - THP 300
SH
THP 300 SH
Corriente de soldadura de CC
a 10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 300 A
100% D.C.1) / 230 A
Corriente de soldadura de CA
a 10 min / 40 °C (104 °F)
60% D.C.1) / 250 A
100% D.C.1) / 190 A
Gas protector (estándar EN 439) Argón
L
4.0 m / 8.0 m
(13 ft + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
La capacidad de refrigeración más
baja de acuerdo con el estándar
IEC 60974-2, dependiendo de la
longitud del juego de cables
650 W / 650 W
Caudal líquido de refrigeración
mínimo aceptable Qmín
1 l/min
(0.26 gal./min [US])
Presión del líquido de refrigeración
mínima aceptable pmín
3 bar
(43 psi)
Presión del líquido de refrigeración
máxima aceptable pmáx
5.5 bar
(79 psi)
Circuito de voltaje abierto máximo
permitido U0
113 V
Tensión de cebado máxima permiti-
da UP
10 kV
1) D.C. = Ciclo de trabajo
97
ES-MX
98
Sommaire
Sécurité 100
Sécurité 100
Utilisation conforme à la destination 101
Variantes de torche de soudage 102
Variantes de torche de soudage disponibles 102
Fonctions de la torche de soudage Up/Down 104
Éléments de commande de la torche de soudage Up/Down- 104
Description fonctionnelle de la torche de soudage Up/Down- 104
Monter les pièces d'usure 106
Monter le système de pièces d'usure A avec buse de gaz à enfichage 106
Système de pièces d'usure P avec buse de gaz à vis 107
Installer le col de cygne, connecter la torche de soudage 108
Monter le col de cygne 108
Raccorder la torche de soudage 110
Tourner le col de cygne 110
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par gaz 111
Remplacer le col de cygne 111
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par eau 114
Vider automatiquement la torche de soudage et remplacer le col de cygne 114
Vider manuellement la torche de soudage et remplacer le col de cygne 116
Maintenance, entretien et élimination 120
Interdictions 120
Maintenance à chaque mise en service 121
Élimination des déchets 121
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 122
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 122
Caractéristiques techniques 125
Généralités 125
Col de cygne refroidi par gaz – TTB 80, TTB 160, TTB 220 125
Col de cygne refroidi par eau – TTB 180, TTB 300 126
Faisceau de liaison refroidi par gaz - THP 120 G SH, THP 180 G SH 127
Faisceau de liaison refroidi par gaz - THP 150 G SH 127
Faisceau de liaison refroidi par eau – THP 300 SH 129
99
FR
Sécurité
Sécurité AVERTISSEMENT!
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
▶Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent
uniquement être exécutés par du personnel qualifié.
▶Le présent document doit être lu et compris.
▶Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les
consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.
AVERTISSEMENT!
Danger d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
▶Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants
périphériques concernés et les débrancher du réseau électrique.
▶S'assurer que tous les composants périphériques concernés ne peuvent pas être re-
mis en marche.
AVERTISSEMENT!
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec-
tueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
▶Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement
raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
AVERTISSEMENT!
Danger de fuite de réfrigérant suite à des tuyaux à réfrigérant non raccordés.
Cela peut entraîner des courts-circuits et des dommages matériels.
▶Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies par
eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont
séparés du refroidisseur ou du dévidoir.
ATTENTION!
Danger de brûlure provoquée par les composants de la torche de soudage et le
réfrigérant brûlants.
Cela peut entraîner de graves brûlures.
▶Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes Instructions de ser-
vice, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à
température ambiante (+25 °C, +77 °F).
100
ATTENTION!
Danger dû à l'utilisation de torches de soudage refroidies à l'eau sans réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.
▶Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct – c'est le cas
lorsqu'un reflux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du
refroidisseur.
▶Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des points
énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.
Utilisation con-
forme à la desti-
nation
La torche de soudage manuelle TIG est exclusivement destinée au soudage et au brasa-
ge TIG lors d'applications manuelles.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être
tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Font également partie de l'emploi conforme :
- le respect de toutes les indications des instructions de service ;
- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.
101
FR
Variantes de torche de soudage
Variantes de tor-
che de soudage
disponibles
(1) Interface standard
Réappuyer sur la touche :
a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la
source de courant, le processus d'amorçage est activé,
b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de
soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce
à souder lance le process de soudage
Pousser la touche vers l'avant pendant le soudage :
a) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps
en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est
disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant
(2) Interface pour potentiomètre
Appuyer sur la touche Start/Stop :
a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la
source de courant, le processus d'amorçage est activé,
b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de
soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce
à souder lance le process de soudage
Potentiomètre :
a) pour régler l'intensité de soudage
(3) Sans gâchette de torche
(4) Interface standard avec rallonge de gâchette de torche
Réappuyer sur la touche :
102
a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la
source de courant, le processus d'amorçage est activé,
b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de
soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce
à souder lance le process de soudage
Pousser la touche vers l'avant pendant le soudage :
a) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps
en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est
disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant
(5) Interface Up/Down (non représentée)
La torche de soudage est pourvue en usine d’une interface Up/Down. Pour plus
d'informations à ce sujet, voir la section suivante Fonctions de la torche de
soudage Up/Down à partir de la page 104.
103
FR
Fonctions de la torche de soudage Up/Down
Éléments de
commande de la
torche de souda-
ge Up/Down-
(2)
(1)
(1) Touche Start
la touche déclenche les fonctions suivantes :
a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la
source de courant, réappuyer sur la touche active le processus d'amorçage
b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de
soudage est appliquée à l'électrode en tungstène en réappuyant sur la tou-
che. Le fait de toucher la pièce à souder lance le process de soudage
c) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps
en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est
disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant
(2) Touche Up/Down
pour modifier la puissance de soudage
Description fonc-
tionnelle de la
torche de souda-
ge Up/Down-
Modification de la puissance de soudage :
1
104
Abaissement intermédiaire :
1Pousser la touche vers l'avant pendant la
durée de l'abaissement intermédiaire et la
maintenir enfoncée
105
FR
Monter les pièces d'usure
Monter le
système de
pièces d'usure A
avec buse de gaz
à enfichage
ATTENTION!
Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille
de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2).
Cela peut endommager le filetage.
▶Serrer légèrement la douille de serrage (1) ou la lentille de gaz (2).
* Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/A
** Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz (2) peut être utilisée
au lieu d'une douille de serrage (1).
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
ATTENTION!
Risque d'endommagement dû à un couple de serrage excessif au niveau du ca-
puchon de la torche.
Cela peut endommager le filetage.
▶Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'électro-
de en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Visser le capuchon de la torche
4
106
Système de
pièces d'usure P
avec buse de gaz
à vis
ATTENTION!
Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille
de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2).
Cela peut endommager le filetage.
▶Serrer légèrement la douille de serrage (1) ou la lentille de gaz (2).
* Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/P
** Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz (2) peut être utilisée
au lieu d'une douille de serrage (1).
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
ATTENTION!
Risque d'endommagement dû à un couple de serrage excessif au niveau du ca-
puchon de la torche.
Cela peut endommager le filetage.
▶Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'électro-
de en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Visser le capuchon de la torche
4
107
FR
Installer le col de cygne, connecter la torche de
soudage
Monter le col de
cygne REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne.
Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du
gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
▶Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas
endommagé.
1* Graisser le joint torique du col de cygne
2
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le
col de cygne de 180°
3
108
4
ATTENTION!
Danger dû à un col de cygne mal monté.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le
montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement
monté et verrouillé.
109
FR
Raccorder la tor-
che de soudage REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé au niveau du connecteur de la torche de
soudage.
Un joint torique endommagé au niveau du connecteur de la torche de soudage peut ent-
raîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
▶Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du connecteur de la tor-
che de soudage n'est pas endommagé.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* uniquement pour le système de soudage refroidi par eau
Tourner le col de
cygne
1
110
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage
refroidie par gaz
Remplacer le col
de cygne
Démonter le col de cygne :
1
2
180°
1
2
3
4Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du faisceau de liaison
5Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du col de cygne
6Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne
111
FR
Monter le col de cygne :
ATTENTION!
Danger dû à des composants périphériques incompatibles.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le
même type de refroidissement.
▶Monter les cols de cygne refroidis par gaz uniquement sur les faisceaux de liaison
refroidis par gaz.
REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne.
Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du
gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
▶Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas
endommagé.
1* Graisser le joint torique du col de cygne
2
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le
col de cygne de 180°
3
112
4
ATTENTION!
Danger dû à un col de cygne mal monté.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le
montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement
monté et verrouillé.
5Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure
113
FR
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage
refroidie par eau
Vider automati-
quement la tor-
che de soudage
et remplacer le
col de cygne
ATTENTION!
Danger lié à la mise sous tension de la source de courant lors du vidage automa-
tique de la torche de soudage.
Des amorçages d'arc électrique involontaires peuvent en être la conséquence.
▶Suivre les instructions pour le vidage automatique de la torche de soudage conte-
nues dans les Instructions de service du refroidisseur, dans les Instructions de ser-
vice de la source de courant et sur le panneau de commande de la source de cou-
rant.
▶Maintenir une distance d'au moins 1 m (39.37 in) avec les objets conducteurs
d'électricité lors des opérations avec le col de cygne décrits ci-dessous.
Vidanger automatiquement la torche de soudage (par exemple avec CU 600t /MC)
et démonter le col de cygne :
1Vider le faisceau de liaison de torche de soudage au moyen de la fonction corre-
spondante du refroidisseur
2
2
180°
1
3
114
4
5Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du fais-
ceau de liaison
6Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de
cygne
7Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne
Monter le col de cygne :
ATTENTION!
Danger dû à des composants périphériques incompatibles.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le
même type de refroidissement.
▶Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des faisceaux de liaison
refroidis par eau.
REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne.
Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du
gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
▶Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas
endommagé.
1* Graisser le joint torique du col de cygne
2
115
FR
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le
col de cygne de 180°
3
4
ATTENTION!
Danger dû à un col de cygne mal monté.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le
montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement
monté et verrouillé.
5Appuyer sur la touche Contrôle gaz de la source de courant.
Le gaz de protection est diffusé pendant 30 s.
6Contrôler le débit de réfrigérant :
un reflux de réfrigérant parfait doit être visible dans le réservoir de réfrigérant.
7Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure
Vider manuel-
lement la torche
de soudage et
remplacer le col
de cygne
Vider manuellement la torche de soudage et démonter le col de cygne :
1Désactiver la source de courant et la débrancher du réseau électrique
2Attendre la phase d'égalisation du refroidisseur
3Déconnecter le tuyau d'arrivée de réfrigérant du refroidisseur
116
4Souffler de l'air comprimé à maximum 4 bars (58.02 psi) dans le tuyau d'arrivée de
réfrigérant
- en conséquence, une grande partie du réfrigérant retourne dans le réservoir de
réfrigérant
5
2
180°
1
6
7
8Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du fais-
ceau de liaison
9Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de
cygne
10 Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne
117
FR
Monter le col de cygne :
ATTENTION!
Danger dû à des composants périphériques incompatibles.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le
même type de refroidissement.
▶Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des faisceaux de liaison
refroidis par eau.
REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne.
Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du
gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
▶Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas
endommagé.
1* Graisser le joint torique du col de cygne
2
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le
col de cygne de 180°
3
118
4
ATTENTION!
Danger dû à un col de cygne mal monté.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le
montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement
monté et verrouillé.
5Raccorder la source de courant au réseau et l'allumer.
6Appuyer sur la touche Contrôle gaz de la source de courant.
Le gaz de protection est diffusé pendant 30 s.
7Contrôler le débit de réfrigérant :
un reflux de réfrigérant parfait doit être visible dans le réservoir de réfrigérant.
8Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure
119
FR
Maintenance, entretien et élimination
Interdictions
120
Maintenance à
chaque mise en
service
- Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses
- Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz
En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par
eau :
- S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches
- Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme
Élimination des
déchets
L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et régionales
en vigueur.
121
FR
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur
Diagnostic d’err-
eur, élimination
de l'erreur
Impossible de raccorder la torche de soudage
Le verrouillage baïonnette est tordu
Remplacer le verrouillage baïonnette
Cause:
Solution:
Pas d'intensité de soudage
Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source
de courant, gaz de protection disponible
Raccordement à la masse incorrect
Établir le raccordement à la masse de manière conforme
Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Remplacer la torche de soudage
Électrode en tungstène lâche
Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche
Pièces d'usure lâches
Serrer les pièces d'usure
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche
Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de pro-
tection disponible
Fiche de commande non branchée
Brancher la fiche de commande
Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec-
tueux
Remplacer la torche de soudage
Connexions « gâchette de la torche/câble de commande/source de cou-
rant » défectueuses
Vérifier la fiche de connexion/Amener la source de courant ou la torche de
soudage au S.A.V.
Circuit imprimé dans la torche défectueux
Remplacer le circuit imprimé
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage
Connecteur de torche de soudage non étanche
Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette
Cause :
Solution :
Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque
Faisceau de liaison non étanche
Remplacer le faisceau de liaison
Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de soudage non
étanche
Réajuster le tuyau et étanchéifier
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
122
Pas de gaz de protection
Toutes les autres fonctions sont disponibles
Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz
Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur
Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le tu-
yau de gaz défectueux
Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage
Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Mauvaises caractéristiques de soudage
Paramètres incorrects
Vérifier les réglages
Connexion à la masse incorrecte
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne
Cause :
Remède :
Cause :
Remède :
La torche de soudage devient très chaude
La torche est insuffisamment dimensionnée
Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de charge
Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop faible
Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ; pompe
de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la pompe de
réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage de sortie
Uniquement pour les installations refroidies par eau : La paramètre « Com-
mande refroid. » est réglé sur « OFF ».
Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »
Cause :
Remède :
Cause :
Remède :
Cause :
Remède :
123
FR
Porosité de la soudure
Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection gazeuse
insuffisante de la soudure
Enlever les projections de soudure
Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau
de gaz
Remplacer le tuyau de gaz
Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Remplacer le joint torique
Humidité/condensation dans la conduite de gaz
Sécher la conduite de gaz
Débit de gaz trop fort ou trop faible
Corriger le débit de gaz
Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz
Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de sépara-
tion
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
Mauvaises caractéristiques d'amorçage
Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour le
soudage DC)
Utiliser une électrode en tungstène adaptée
Pièces d'usure lâches
Visser les pièces d'usure
Cause :
Solution :
Cause :
Solution :
La buse de gaz se fissure
L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz
Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz
Cause :
Solution :
124
Caractéristiques techniques
Généralités Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7.
REMARQUE!
Les caractéristiques de puissance indiquées ne s'appliquent qu'en cas d'utilisati-
on de pièces d'usure de série.
Les indications d'intensité de soudage diminuent en cas d'utilisation de lentilles de gaz et
de buses de gaz plus courtes.
REMARQUE!
Les indications d'intensité de soudage s'appliquent aux cols de cygne refroidis
par gaz uniquement à partir d'une longueur de 65 mm (2,56 in.).
En cas d'utilisation de cols de cygne plus courts, les indications d'intensité de soudage
sont réduites de 30 %.
REMARQUE!
Lors du soudage à la limite de puissance de la torche de soudage, utiliser des
électrodes en tungstène et des diamètres d'ouverture de buses de gaz corre-
spondants plus grands, afin d'accroître la durée de vie des pièces d'usure.
Tenir compte de l'intensité de courant, de la balance AC et du courant d'offset AC en tant
que facteurs de génération de puissance.
Col de cygne re-
froidi par gaz –
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
Intensité de soudage DC
à 10 min/40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 80 A 35 % f.m.1) / 160 A
60 % f.m.1) / 60 A 60 % f.m.1) / 120 A
100 % f.m.1) / 50 A 100 % f.m.1) / 90 A
Intensité de soudage AC
à 10 min/40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 30 A 35 % f.m.1) / 120 A
60 % f.m.1) / 90 A
100 % f.m.1) / 70 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon Argon
Diamètre de l'électrode 1,0 à 3,2 mm
(0.039 à 0.126 in.)
1,0 à 3,2 mm
(0.039 à 0.126 in.)
TTB 220 G
Intensité de soudage DC à 10 min/
40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 220 A
60 % f.m.1) / 170 A
100 % f.m.1) / 130 A
125
FR
TTB 220 G
Intensité de soudage AC à 10 min/
40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 180 A
60 % f.m.1) / 130 A
100 % f.m.1) / 100 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon
Diamètre de l'électrode 1,0 à 4,0 mm
0.039 à 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
Intensité de soudage DC à 10 min/
40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 220 A 30 % f.m.1) / 220 A
60 % f.m.1) / 170 A 60 % f.m.1) / 160 A
100 % f.m.1) / 130 A 100 % f.m.1) / 130 A
Intensité de soudage AC à 10 min/
40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 180 A 30 % f.m.1) / 170 A
60 % f.m.1) / 120 A 60 % f.m.1) / 120 A
100 % f.m.1) / 100 A 100 % f.m.1) / 100 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon Argon
Diamètre de l'électrode 1,0 à 4,0 mm
0.039 à 0.158 in.
1,0 à 4,0 mm
0.039 à 0.158 in.
1) f.m. = facteur de marche
Col de cygne re-
froidi par eau –
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
Intensité de soudage DC à
10 min/40 °C (104°F)
60 % f.m.1) / 180 A 60 % f.m.1) / 300 A
100 % f.m.1) / 140 A 100 % f.m.1) / 230 A
Intensité de soudage AC à
10 min/40 °C (104°F)
60 % f.m.1) / 140 A 60 % f.m.1) / 250 A
100 % f.m.1) / 110 A 100 % f.m.1) / 190 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon Argon
Diamètre de l'électrode 1,0 à 3,2 mm
(0.039 à 0.126 in.)
1,0 à 3,2 mm
(0.039 à 0.126 in.)
Débit minimal de réfrigérant Qmin 1 l/min
(0.26 gal./min)
1 l/min
(0.26 gal./min)
1) f.m. = facteur de marche
126
Faisceau de liai-
son refroidi par
gaz -
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
Intensité de soudage DC
à 10 min/40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 120 A 35 % f.m.1) / 180 A
60 % f.m.1) / 100 A 60 % f.m.1) / 130 A
100 % f.m.1) / 80 A 100 % f.m.1) / 100 A
Intensité de soudage AC
à 10 min/40 °C (104°F)
35 % f.m.1) / 90 A 35 % f.m.1) / 120 A
60 % f.m.1) / 70 A 60 % f.m.1) / 90 A
100 % f.m.1) / 50 A 100 % f.m.1) / 70 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. /
26 ft.+ 2.96 in.)
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. /
26 ft.+ 2.96 in.)
Tension à vide maximale autorisée
(U0)
113 V 113 V
Tension d'amorçage maximale au-
torisée (Up)
10 kV 10 kV
Gâchette de torche Umax 35 V 35 V
Gâchette de torche Imax 100 mA 100 mA
1) f.m. = facteur de marche
Faisceau de liai-
son refroidi par
gaz -
THP 150 G SH
REMARQUE!
Le faisceau de liaison THP 150 G SH n'est pas conçu et adapté pour les dispositifs
d'amorçage de l'arc électrique, tels que l'amorçage haute fréquence !
Le faisceau de liaison est conçu pour fonctionner uniquement avec les sources de cou-
rant TransPocket 150/180 et AccuPocket 150.
THP 150 G SH
Intensité de soudage DC
à 10 min/40 °C (104°F)
25 % f.m.1) / 150 A
35 % f.m.1) / 120 A
60 % f.m.1) / 100 A
100 % f.m.1) / 80 A
Intensité de soudage AC
à 10 min/40 °C (104°F)
25 % f.m.1) / 110 A
35 % f.m.1) / 90 A
60 % f.m.1) / 70 A
100 % f.m.1) / 50 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. /26 ft. + 2.96 in.)
127
FR
THP 150 G SH
Tension à vide maximale autorisée
U0
113 V
Tension d'amorçage maximale au-
torisée UpNon conçu et adapté pour les dispositifs
d'amorçage de l'arc électrique !
1) f.m. = facteur de marche
128
Faisceau de liai-
son refroidi par
eau – THP 300 SH
THP 300 SH
Intensité de soudage DC
à 10 min/40 °C (104°F)
60 % f.m.1) / 300 A
100 % f.m.1) / 230 A
Intensité de soudage AC
à 10 min/40 °C (104°F)
60 % f.m.1) / 250 A
100 % f.m.1) / 190 A
Gaz de protection (norme
NF EN 439)
Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
Puissance de refroidissement mini-
male conformément à la norme
CEI 60974-2, en fonction de la
longueur du faisceau de liaison
650 W / 650 W
Débit minimal de réfrigérant Qmin 1 l/min
(0,26 gal./min [US])
Pression minimale admissible du
réfrigérant pmin
3 bar
(43 psi.)
Pression maximale admissible du
réfrigérantpmax
5,5 bar
(79 psi.)
Tension à vide maximale autorisée
U0
113 V
Tension d'amorçage maximale au-
torisée Up
10 kV
1) f.m. = facteur de marche
129
FR
130
Innholdsfortegnelse
Sikkerhet 132
Sikkerhet 132
Forskriftsmessig bruk 133
Sveisepistolvarianter 134
Tilgjengelige sveisepistolvarianter 134
Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon 136
Betjeningselementer på sveisepistol med Up/Down--funksjon 136
Funksjonsbeskrivelse for sveisepistol med Up/Down--funksjon 136
Montere forbruksdeler 138
Montere forbruksdel-system A med gassdyse med stikkforbindelse 138
Montere forbruksdel-system P med gassdyse med skruforbindelse 139
Montere pistolkropp, koble til sveisepistol 140
Montere pistolkropper 140
Koble til sveisepistol 142
Dreie pistolkroppen 142
Bytte pistolkropp på gasskjølt sveisepistol 143
Skifte pistolkroppen 143
Bytte pistolkropp på vannkjølt sveisepistol 146
Tømme sveisepistolen automatisk og bytte pistolkropp 146
Tømme sveisepistolen manuelt og bytte pistolkropp 148
Pleie, vedlikehold og avhending 152
Forbud 152
Vedlikehold ved hver bruk 153
Avhending 153
Feildiagnose, feilutbedring 154
Feildiagnose, feilutbedring 154
Tekniske data 157
Generelt 157
Pistolkropp gasskjølt - TTB 80, TTB 160, TTB 220 157
Pistolkropp vannkjølt - TTB 180, TTB 300 158
Slangepakke gasskjølt - THP 120 G SH, THP 180 G SH 159
Slangepakke gasskjølt - THP 150 G SH 159
Slangepakke vannkjølt - THP 300 SH 161
131
NO
Sikkerhet
Sikkerhet FARE!
Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.
Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
▶Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal utelukken-
de utføres av opplært fagpersonale.
▶Les og forstå dette dokumentet.
▶Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikkerhetsfor-
skriftene.
FARE!
Fare på grunn av elektrisk strøm og utstikkende trådelektrode.
Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
▶Før du starter arbeidet, må du slå av alle systemkomponenter og koble dem fra
strømnettet.
▶Sikre alle systemkomponenter mot gjeninnkobling.
FARE!
Fare på grunn av elektrisk strøm fra ødelagte systemkomponenter eller feilbetje-
ning.
Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
▶Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet, uskadd, kor-
rekt isolert og tilstrekkelig dimensjonert.
FARE!
Fare for kjølemiddel som lekker ut ved kjølemiddelslanger som ikke er ordentlig til-
koblet.
Følgene kan bli sklifare og materielle skader.
▶Lukk alltid kjølemiddelslangene for den vannkjølte sveisepistolen med den påmon-
terte plastlåsen når de kobles fra kjøleapparatet eller trådmateren.
FORSIKTIG!
Fare på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt kjølemiddel.
Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.
▶Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i dette dokumentet, må du la alle
sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtemperatur (+25 °C /
+77 °F).
132
FORSIKTIG!
Fare dersom vannkjølte sveisepistoler er i bruk uten kjølemiddel.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Ta aldri i bruk vannkjølte sveisepistoler uten kjølemiddel.
▶Forsikre deg om at det er god kjølemiddelgjennomstrømning under sveising. Dette
er tilfelle hvis det er en jevn tilbakestrømning av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen
på kjøleapparatet.
▶Produsentens garanti gjelder ikke for skader som er oppstått dersom punktene over
ikke er fulgt, alle garantikrav bortfaller.
Forskriftsmessig
bruk
Den manuelle TIG-sveisepistolen er utelukkende beregnet på manuell TIG-sveising og
TIG-lodding.
Annen bruk eller bruk som går ut over dette, gjelder som ikke-forskriftsmessig. Produ-
sentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskriftsmessig bruk.
Med til forskriftsmessig bruk regnes også:
- at alle anvisninger i bruksanvisningen følges
- at kontrollarbeid og vedlikeholdsarbeid overholdes
133
NO
Sveisepistolvarianter
Tilgjengelige
sveisepistolvari-
anter
(1) Standardgrensesnitt
Trykke knappen bakover:
a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres
tenningsprosessen.
b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden
under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet.
Trykke knappen forover under sveising:
a) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen
trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når
senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden.
(2) Potensiometer-grensesnitt
Trykk på startknappen:
a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres
tenningsprosessen.
b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden
under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet.
Potensiometer:
a) For innstilling av sveisestrømmen.
(3) Uten brennertast
(4) Standardgrensesnitt med brennertastforlengelse
Trykke knappen bakover:
134
a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres
tenningsprosessen.
b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden
under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet.
Trykke knappen forover under sveising:
a) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen
trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når
senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden.
(5) Up/Down-grensesnitt (ikke avbildet)
Fra fabrikken leveres sveisepistolen med et Up/Down-grensesnitt. Nærmere in-
formasjon om dette finner du i avsnittet Funksjoner på sveisepistol med up/
down-funksjon fra side 136.
135
NO
Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon
Betjeningsele-
menter på sveise-
pistol med Up/
Down--funksjon
(2)
(1)
(1) Start-knapp
Knappen utløser følgende funksjoner:
a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres
tenningsprosessen når knappen trykkes tilbake.
b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden
under spenning når knappen trykkes tilbake. Sveiseprosessen starter ved
berøring av arbeidsemnet.
c) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen
trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når
senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden.
(2) Opp/ned-knapp
For å endre sveiseeffekten.
Funksjonsbeskri-
velse for sveise-
pistol med Up/
Down--funksjon
Endring av sveiseeffekten
1
136
Mellomreduksjon
1Trykk knappen forover og hold så lenge
mellomreduksjonen skal vare.
137
NO
Montere forbruksdeler
Montere for-
bruksdel-system
A med gassdyse
med stikkforbin-
delse
FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller
gasslinsen (2).
Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
▶Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til.
* Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/A
** Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse (2) i stedet for
spennhylse (1).
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på brennerhetten.
Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
▶Brennerhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves
for hånd.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Skru fast brennerhetten.
4
138
Montere for-
bruksdel-system
P med gassdyse
med skruforbin-
delse
FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller
gasslinsen (2).
Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
▶Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til.
* Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/P
** Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse (2) i stedet for
spennhylse (1).
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på brennerhetten.
Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
▶Brennerhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves
for hånd.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Skru fast brennerhetten.
4
139
NO
Montere pistolkropp, koble til sveisepistol
Montere pis-
tolkropper MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen.
En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og
mangelfull sveisesøm.
▶Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1* Smør O-ringen på pistolkroppen
2
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
3
140
4
FORSIKTIG!
Fare ved feil montert pistolkropp.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun
da er pistolkroppen riktig montert og festet.
141
NO
Koble til sveise-
pistol MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på koblingen til sveisepistolen.
En skadet O-ring på koblingen til sveisepistolen kan føre til forurensning av beskyttelses-
gassen og mangelfull sveisesøm.
▶Forsikre deg alltid om at O-ringen på koblingen til sveisepistolen er uskadet før hver
idriftsetting.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* kun på vannkjølte sveisesystemer
Dreie pistolkrop-
pen
1
142
Bytte pistolkropp på gasskjølt sveisepistol
Skifte pistolkrop-
pen
Demontere pistolkropp:
1
2
180°
1
2
3
4Fjern smuss fra koblingsstedet på slangepakken.
5Fjern smuss fra koblingsstedet på pistolkroppen.
6Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen.
143
NO
Montere pistolkropp:
FORSIKTIG!
Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.
▶Gasskjølte pistolkropper må utelukkende monteres på gasskjølte slangepakker.
MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen.
En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og
mangelfull sveisesøm.
▶Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1* Smør O-ringen på pistolkroppen
2
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
3
144
4
FORSIKTIG!
Fare ved feil montert pistolkropp.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun
da er pistolkroppen riktig montert og festet.
5Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.
145
NO
Bytte pistolkropp på vannkjølt sveisepistol
Tømme sveise-
pistolen automa-
tisk og bytte pis-
tolkropp
FORSIKTIG!
Fare ved innkoblet strømkilde ved automatisk tømming av sveisepistolen
Følgene kan være utilsiktet tenning av lysbuen.
▶Følg instruksjonene for automatisk tømming av sveisepistolen i bruksanvisningene
til kjøleapparatet og strømkilden og i betjeningspanelet på strømkilden.
▶Pistolkroppen må ha en avstand på minst 1 m (39.37 in.) til elektrisk ledende objek-
ter før du starter arbeidet som er beskrevet nedenfor.
Tømme sveisepistolen automatisk (for eksempel med CU 600t /MC) og demontere
pistolkroppen:
1Tøm sveisepistol-slangepakken med egnet funksjon på kjøleapparatet.
2
2
180°
1
3
146
4
5Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken.
6Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen.
7Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen.
Montere pistolkropp:
FORSIKTIG!
Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.
▶Vannkjølte pistolkropper må utelukkende monteres på vannkjølte slangepakker.
MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen.
En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og
mangelfull sveisesøm.
▶Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1* Smør O-ringen på pistolkroppen
2
147
NO
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
3
4
FORSIKTIG!
Fare ved feil montert pistolkropp.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun
da er pistolkroppen riktig montert og festet.
5Trykk på tast for gassprøver på strømkilden.
Det strømmer ut beskyttelsesgass i 30 s.
6Kontroller kjølemiddelgjennomstrømning:
Du skal kunne se en jevn retur av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleappa-
ratet.
7Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.
Tømme sveise-
pistolen manuelt
og bytte pis-
tolkropp
Tømme sveisepistolen manuelt og demontere pistolkroppen:
1Slå av strømkilden og koble den fra strømnettet
2Vent til etterløpsfasen til kjøleapparatet er avsluttet.
3Lås opp slangen for kjølemiddelinnløp på kjøleapparatet.
4Blås ut slangen for kjølemiddelinnløp med trykkluft på maks. 4 bar (58.02 psi).
- Da blåses størstedelen av kjølemiddelet tilbake i kjølemiddelbeholderen
148
5
2
180°
1
6
7
8Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken.
9Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen.
10 Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen.
149
NO
Montere pistolkropp:
FORSIKTIG!
Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.
▶Vannkjølte pistolkropper må utelukkende monteres på vannkjølte slangepakker.
MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen.
En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og
mangelfull sveisesøm.
▶Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1* Smør O-ringen på pistolkroppen
2
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
3
150
4
FORSIKTIG!
Fare ved feil montert pistolkropp.
Følgene kan bli materielle skader.
▶Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun
da er pistolkroppen riktig montert og festet.
5Koble strømkilden til strømnettet og slå den på
6Trykk på tast for gassprøver på strømkilden.
Det strømmer ut beskyttelsesgass i 30 s.
7Kontroller kjølemiddelgjennomstrømning:
Du skal kunne se en jevn retur av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleappa-
ratet.
8Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.
151
NO
Pleie, vedlikehold og avhending
Forbud
152
Vedlikehold ved
hver bruk
- Kontroller forbruksdeler, og bytt ut defekte forbruksdeler
- Rens gassdysen for sveisesprut.
I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler:
- Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette.
- Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer.
Avhending Ta hensyn til gjeldende nasjonale og lokale bestemmelser ved avhending.
153
NO
Feildiagnose, feilutbedring
Feildiagnose, fei-
lutbedring Sveisepistolen lar seg ikke koble til
Bajonettlåsen er bøyd
Bytt ut bajonettlåsen
Årsak:
Utbedring:
Ingen sveisestrøm.
Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, beskyttelses-
gass tilgjengelig.
Jordtilkoblingen er feil.
Opprett forskriftsmessig jordtilkobling.
Strømledningen i sveisepistolen er brutt.
Bytt sveisepistolen.
Wolframelektrode løs
Stram wolframelektroden med pistolhetten
Forbruksdeler løse
Stram forbruksdelene
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Ingen funksjon etter at det er trykt på brennertasten
Nettbryteren er slått på, indikatorene på strømkilden lyser, beskyttelsesgass tilgjengelig.
Styreplugg er ikke satt i.
Sett inn styrepluggen.
Sveisepistol eller sveisepistol-styreledning er defekt
Bytte sveisepistol
Feil på gluggforbindelser “brennertast/styreledning/ strømkilde”
Kontroller pluggforbindelsen / strømkilden eller sveisepistolen må til service
Printkort i sveisepistol defekt
Skift ut printkort
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
HF-overslag på tilkobling til sveisepistol
Tilkobling til sveisepistol ikke tett
Bytt O-ring på bajonettlåsen
Årsak:
Utbedring:
HF-overslag på håndtaket
Slangepakke ikke tett
Bytt slangepakke
Slangekobling for beskyttelsesgass til sveispistolenhet ikke tett
Sett på slangen på nytt og tett den
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
154
Ingen beskyttelsesgass.
Alle andre funksjoner er tilgjengelige.
Gassflasken er tom.
Bytt gassflasken.
Trykkreduksjonsventilen er defekt.
Bytt trykkreduksjonsventilen.
Gasslange er ikke montert, eller den er knekt eller skadet.
Monter gasslangen, legg den rett. Bytt defekt gasslange.
Sveisepistolen er defekt.
Bytt sveisepistolen.
Gass-magnetventilen er defekt.
Ta kontakt med kundeservice (få gass-magnetventilen byttet).
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Dårlige sveiseegenskaper
Feil sveiseparameter.
Kontroller innstillingene.
Jordtilkoblingen er feil.
Kontroller polariteten på jordtilkobling og koblingsklemme.
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Sveisepistolen blir svært varm
Sveisepistolen er for svakt dimensjonert
Ta hensyn til innkoblingsvarighet og belastningsgrenser
Kun ved vannkjølte anlegg: Vanngjennomstrømning for liten
Kontroller vannivå, vanngjennomstrømningsmengde, vannforurensning osv.,
kjølemiddelpumpe blokkert: Skru akselen til kjølemiddelpumpen på gjen-
nomføringen med skrutrekker
Kun ved vannkjølte anlegg: Parameteren “Styring Kjøleapparat” er
på “OFF”.
Sett parameteren “Styring kjøleapparat” på “Aut” eller “ON” i Setup-menyen.
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
155
NO
Sveisesømmen er porøs.
Sprutdannelse i gassdysen, dermed blir det utilstrekkelig gassbeskyttelse i
sveisesømmen.
Fjern sveisespruten.
Hull i gasslangen eller unøyaktig tilkobling av gasslangen.
Bytt gasslangen.
O-ringen på sentraltilkoblingen er revet opp eller defekt
Skift ut O-ringen
Fuktighet / kondens i gassledningen.
Tørk gassledningen.
For kraftig eller for svak gass-forstrømning.
Korriger gass-forstrømningen.
Utilstrekkelig gassmengde ved sveisestart eller sveiseslutt.
Øk gassforstrømming og gassetterstrømming
Det er påført for mye skillemiddel.
Fjern overflødig skillemiddel / påfør mindre skillemiddel.
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Dårlige tenningsegenskaper
Uegnet wolframelektrode (for eksempel WP-elektrode ved DC-sveising)
Bruk en egnet wolframelektrode
Forbruksdeler løse
Skru fast forbruksdelene
Årsak:
Utbedring:
Årsak:
Utbedring:
Gassdysen får sprekker
Wolframelektroden stikker ikke langt nok ut av gassdysen
La wolframelektroden stikke lenger ut av gassdysen
Årsak:
Utbedring:
156
Tekniske data
Generelt Produktet tilsvarer kravene i standarden IEC 60974-7.
MERKNAD!
De angitte tekniske dataene gjelder kun ved bruk av standard forbruksdeler.
Ved bruk av gasslinser og kortere gassdyser reduseres sveisestrømverdiene.
MERKNAD!
Sveisestrømoppføringene gjelder for gasskjølte pistolkropper med minstelengde
på 65 mm (2.56 in.).
Ved bruk av kortere pistolkropper reduseres sveisestrømverdiene med ca. 30 %.
MERKNAD!
Ved sveising nær effektgrensen til sveisepistolen må det brukes tilsvarende større
wolframelektroder og gassdyse-åpningsdiametre for å forlenge driftstiden til for-
bruksdelene.
Ta hensyn til strømstyrke, AC-balanse og AC-strøm-offset som avgjørende faktorer for
effekten.
Pistolkropp gas-
skjølt -
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
DC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 80 A 35 % ED1) / 160 A
60 % ED1) / 60 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 50 A 100 % ED1) / 90 A
AC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 30 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A
100 % ED1) / 70 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon Argon
Elektrodediameter 1,0–3,2 mm
(0.039–0.126 in.)
1,0–3,2 mm
(0.039–0.126 in.)
TTB 220 G
DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C
(104°F)
35 % ED1) / 220 A
60 % ED1) / 170 A
100 % ED1) / 130 A
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C
(104°F)
35 % ED1) / 180 A
60 % ED1) / 130 A
100 % ED1) / 100 A
157
NO
TTB 220 G
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon
Elektrodediameter 1.0–4,0 mm
0.039–0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C
(104°F)
35 % ED1) / 220 A 30 % ED1) / 220 A
60 % ED1) / 170 A 60 % ED1) / 160 A
100 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 130 A
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C
(104°F)
35 % ED1) / 180 A 30 % ED1) / 170 A
60 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 100 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon Argon
Elektrodediameter 1.0–4,0 mm
0.039–0.158 in.
1.0–4,0 mm
0.039–0.158 in.
1) ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")
Pistolkropp
vannkjølt -
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
DC-sveisestrøm ved
10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 300 A
100 % ED1) / 140 A 100 % ED1) / 230 A
AC-sveisestrøm ved
10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 140 A 60 % ED1) / 250 A
100 % ED1) / 110 A 100 % ED1) / 190 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon Argon
Elektrodediameter 1,0–3,2 mm
(0.039–0.126 in.)
1,0–3,2 mm
(0.039–0.126 in.)
Minste tillatte kjølemiddelgjennom-
strømning Qmin
1 l/min
(0.26 gal/min)
1 l/min
(0.26 gal/min)
1) ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")
158
Slangepakke gas-
skjølt -
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
DC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 120 A 35 % ED1) / 180 A
60 % ED1) / 100 A 60 % ED1) / 130 A
100 % ED1) / 80 A 100 % ED1) / 100 A
AC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
35 % ED1) / 90 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 70 A 60 % ED1) / 90 A
100 % ED1) / 50 A 100 % ED1) / 70 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
Maks. tillatt tomgangsspenning (U0) 113 V 113 V
Maks. tillatt tennspenning (UP) 10 kV 10 kV
Brennertast Umax 35 V 35 V
Brennertast Imax 100 mA 100 mA
1) ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")
Slangepakke gas-
skjølt -
THP 150 G SH
MERKNAD!
Slangepakken THP 150 G SH er ikke beregnet på og ikke egnet for bruk med lys-
buetenningsinnretninger, for eksempel høyfrekvent tenning.
Slangepakken er kun beregnet for bruk med strømkildene TransPocket 150/180 og Ac-
cuPocket 150.
THP 150 G SH
DC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
25 % ED1) / 150 A
35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 100 A
100 % ED1) / 80 A
AC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
25 % ED1) / 110 A
35 % ED1) / 90 A
60 % ED1) / 70 A
100 % ED1) / 50 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)
Maks. tillatt tomgangsspenning U0113 V
159
NO
THP 150 G SH
Maks. tillatt tennspenning UP
Ikke beregnet på og egnet for lysbueten-
ningsinnretninger!
1) ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")
160
Slangepakke
vannkjølt - THP
300 SH
THP 300 SH
DC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 300 A
100 % ED1) / 230 A
AC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 250 A
100 % ED1) / 190 A
Beskyttelsesgass (standard EN
439)
Argon
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
Laveste kjøleeffekt iht. IEC
60974-2, avhengig av slangepak-
kelengden
650 W / 650 W
Minste tillatte kjølemiddelgjennom-
strømning Qmin
1 l/min
(0.26 gal./min [US])
Minste tillatte kjølemiddelgjennom-
strømning pmin
3 bar
(43 psi)
Maks. tillatte kjølemiddeltrykk pmax 5,5 bar
(79 psi)
Maks. tillatt tomgangsspenning U0113 V
Maks. tillatt tennspenning UP10 kV
1) ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")
161
NO
162
Índice
Segurança 164
Segurança 164
Utilização prevista 165
Variantes da tocha de solda 166
Variantes de tocha de solda disponíveis 166
Funções da tocha de solda cima/baixo 168
Elementos operacionais da tocha de solda cima/baixo Up/Down- 168
Descrição funcional da tocha de solda cima/baixo Up/Down- 168
Montar peças de desgaste 170
Montar a peça de desgaste do sistema A com bico de gás de encaixe 170
Montar o sistema da peça de desgaste P com o bico de gás parafusado 171
Montar o tubo curvado, conectar a tocha de solda 172
Montar o corpo da tocha de solda 172
Conectando a tocha de solda 174
Girar o corpo da tocha de solda 174
Trocar o tubo curvado da tocha com refrigerador a gás 175
Substituição do corpo da tocha de solda 175
Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigerada a gás 178
Esvaziar a tocha de solda automaticamente e trocar o corpo da tocha de solda 178
Esvaziar a tocha de solda manualmente e trocar o corpo da tocha de solda 180
Conservação, Manutenção e Descarte 184
Proibido 184
Manutenção em todo comissionamento 185
Descarte 185
Diagnóstico de erro, eliminação de erro 186
Diagnóstico de erro, eliminação de erro 186
Dados técnicos 189
Informações gerais 189
Corpo da tocha de solda resfriado a gás - TTB 80, TTB 160, TTB 220 189
Corpo da tocha de solda com refrigeração a água – TTB 180, TTB 300 190
Jogo de mangueira com refrigeração a gás – THP 120 G SH, THP 180 G SH 191
Jogo de mangueira com refrigeração a gás – THP 150 G SH 191
Jogo de mangueira com refrigerador a água – THP 300 SH 193
163
PT-BR
Segurança
Segurança PERIGO!
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
▶Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser rea-
lizados por pessoal especializado e treinado.
▶Este documento deve ser lido e entendido.
▶Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as di-
retrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.
PERIGO!
Perigo devido à corrente elétrica e à saída do eletrodo de arame.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
▶Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os componentes do sistema envolvi-
dos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
▶Todos os componentes do sistema envolvidos devem ser protegidos contra religa-
mento.
PERIGO!
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danifica-
dos e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
▶Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem
conectados, intactos, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
PERIGO!
Perigo devido à saída de refrigerador resultante de mangueiras não fechadas.
Podem ocorrer risco de escorregamento e danos materiais.
▶Sempre fechar as mangueiras de agente refrigerador das tochas de solda refrigera-
das à água com o fecho de plástico ali montado, quando elas forem desconectadas
do dispositivo do refrigerador ou do avanço de arame.
CUIDADO!
Perigo devido aos componentes quentes da tocha de solda e ao refrigerador
quente.
Escaldaduras graves podem ser provocadas.
▶Permitir que todos os componentes da tocha de solda e do refrigerador esfriem à
temperatura ambiente (+25 °C/+77 °F) antes de iniciar qualquer trabalho descrito
neste manual de instruções.
164
CUIDADO!
Perigo devido à operação da tocha de solda resfriada a água sem refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Nunca operar tochas de solda refrigeradas à água sem refrigerador.
▶Durante a soldagem, garantir que o fluxo do líquido para o refrigerador seja adequa-
do, se for o caso, é possível ver um retorno do refrigerador apropriado no recipiente
de refrigeração do dispositivo do refrigerador.
▶O fabricante não se responsabiliza por danos causados pela não observância dos
pontos listados acima. Todas as reclamações de garantia serão anuladas.
Utilização previs-
ta
Os parâmetros de curso de corrente para tocha manual TIG são destinados exclusiva-
mente para soldagem TIG e brasagem TIG em aplicações manuais.
Qualquer outra utilização será considerada indevida. O fabricante não assume a re-
sponsabilidade por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista:
- a consideração de todos os avisos do manual de instruções
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.
165
PT-BR
Variantes da tocha de solda
Variantes de to-
cha de solda dis-
poníveis
(1) Interface padrão
Pressione o botão para voltar:
a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o
processo de ignição é ativado
b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem
é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao
tocar na peça de trabalho
Pressione o botão para frente durante a soldagem:
a) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de
4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só
está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de
solda
(2) Interface do potenciômetro
Pressione a Tecla Start (Iniciar):
a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o
processo de ignição é ativado
b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem
é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao
tocar na peça de trabalho
Potenciômetro
a) Para o ajuste contínuo da corrente de soldagem:
(3) Sem tecla de queima
166
(4) Interface padrão com extensão da tecla de queima
Pressione o botão para voltar:
a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o
processo de ignição é ativado
b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem
é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao
tocar na peça de trabalho
Pressione o botão para frente durante a soldagem:
a) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de
4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só
está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de
solda
(5) Interface cima/baixo (não foi mostrada)
A tocha de solda é fornecida de fábrica com uma interface cima/baixo. Para mais
informações, consulte a seguinte seção Funções da tocha de solda cima/
baixo a partir da página 168.
167
PT-BR
Funções da tocha de solda cima/baixo
Elementos opera-
cionais da tocha
de solda cima/
baixo Up/Down-
(2)
(1)
(1) Tecla Start (iniciar)
a tecla aciona as seguintes funções:
a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o
processo de ignição é ativado pressionando a tecla de volta.
b) se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem
é aplicada ao eletrodo de tungstênio, pressionando o botão de volta. O pro-
cesso de soldagem é iniciado ao tocar na peça de trabalho
c) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de
4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só
está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de
solda
(2) Teclas Up/Down (Para cima/Para baixo)
para mudar a energia de soldagem
Descrição funcio-
nal da tocha de
solda cima/baixo
Up/Down-
Alteração da energia de soldagem:
1
168
Redução intermediária:
1Pressione o botão para frente durante o
período da redução intermediária e man-
tenha-o pressionado
169
PT-BR
Montar peças de desgaste
Montar a peça de
desgaste do sis-
tema A com bico
de gás de encai-
xe
CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2).
Podem ser causados danos às roscas.
▶Apertar levemente a luva de fixação (1) ou a lente de gás (2).
* Luva de vedação de borracha substituível somente para TTB 220 G/A
** Dependendo da versão da tocha de solda, ao invés da luva de fixação (1) pode
ser usada uma lente de gás (2)
1
2
3
456
*
1
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
2
CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na capa da tocha.
Podem ser causados danos às roscas.
▶Aperte a capa da tocha apenas o suficiente para que eletrodo de tungstênio não
possa mais ser movido manualmente.
30°
2
1
3
d
d
3
1
d
2
Aparafusar a capa da tocha
4
170
Montar o sistema
da peça de des-
gaste P com o
bico de gás para-
fusado
CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2).
Podem ser causados danos às roscas.
▶Apertar levemente a luva de fixação (1) ou a lente de gás (2).
* Luva de vedação de borracha substituível somente para TTB 220 G/P
** Dependendo da versão da tocha de solda, ao invés da luva de fixação (1) pode
ser usada uma lente de gás (2)
1
2
3
456
1
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na capa da tocha.
Podem ser causados danos às roscas.
▶Aperte a capa da tocha apenas o suficiente para que eletrodo de tungstênio não
possa mais ser movido manualmente.
2
30°
1
3
d
d
d
1
2
3
Aparafusar a capa da tocha
4
171
PT-BR
Montar o tubo curvado, conectar a tocha de solda
Montar o corpo
da tocha de solda AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda.
Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás
de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
▶Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de
solda não esteja danificado.
1* Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo
tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
3
172
4
CUIDADO!
Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente
após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de
solda estará devidamente montado e travado no lugar.
173
PT-BR
Conectando a to-
cha de solda AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado na conexão da tocha de solda.
Um O-ring danificado na conexão da tocha de solda pode levar à contaminação do gás
de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
▶Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring na conexão da tocha
de solda não esteja danificado.
2
1
3
5
6
7
4
*
1
* Somente com o sistema de soldagem refrigerado a água
Girar o corpo da
tocha de solda
1
174
Trocar o tubo curvado da tocha com refrigerador a
gás
Substituição do
corpo da tocha
de solda
Desmontar o corpo da tocha de solda:
1
2
180°
1
2
3
4Remover a sujeira da posição de acoplamento do jogo de mangueira.
5Remover a sujeira da posição de acoplamento do corpo da tocha de solda.
175
PT-BR
6Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de sol-
da.
Montar o corpo da tocha de solda:
CUIDADO!
Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo
tipo de resfriamento.
▶Montar somente corpos de tochas de solda resfriadas a gás em jogos de manguei-
ras resfriadas a gás.
AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda.
Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás
de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
▶Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de
solda não esteja danificado.
1* Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo
tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
3
176
4
CUIDADO!
Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente
após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de
solda estará devidamente montado e travado no lugar.
5Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem
177
PT-BR
Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigera-
da a gás
Esvaziar a tocha
de solda automa-
ticamente e tro-
car o corpo da to-
cha de solda
CUIDADO!
Perigo devido a uma fonte de solda ligada quando se esvazia automaticamente a
tocha de solda.
Podem resultar em ignições involuntárias do arco voltaico.
▶Siga as instruções de esvaziamento automático da tocha de solda do manual de in-
struções do dispositivo de refrigeração, nas instruções de operação da fonte de sol-
da e no painel de comando da fonte de solda.
▶Mantenha pelo menos 1 m (39,37 pol.) de distância de objetos condutores de eletri-
cidade enquanto trabalha com o corpo da tocha de solda, conforme descrito abaixo.
Esvaziar automaticamente a tocha de solda (como por exemplo, CU 600t /MC) e
desmontar o corpo da tocha de solda:
1Esvaziar o jogo de mangueira da tocha de solda por meio da função correspondente
do dispositivo de refrigeração.
2
2
180°
1
3
178
4
5Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de
mangueira.
6Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do corpo da
tocha de solda.
7Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de sol-
da.
Montar o corpo da tocha de solda:
CUIDADO!
Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo
tipo de resfriamento.
▶Montar corpos da tocha de solda refrigerados a água somente em jogos de man-
gueiras refrigeradas a água.
AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda.
Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás
de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
▶Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de
solda não esteja danificado.
1* Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2
179
PT-BR
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo
tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
3
4
CUIDADO!
Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente
após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de
solda estará devidamente montado e travado no lugar.
5Pressionar o botão de teste de gás na fonte de solda
Durante 30 s escapará gás de proteção.
6Verificar o fluxo do líquido para o refrigerador:
O recipiente de refrigeração do dispositivo de refrigeração deve apresentar um fluxo
de retorno de refrigerador perfeito.
7Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem
Esvaziar a tocha
de solda manu-
almente e trocar
o corpo da tocha
de solda
Esvaziar a tocha de solda manualmente e desmontar o corpo da tocha de solda:
1Desligar a fonte de solda e desconectar da rede de energia
2Esperar que a fase de reabastecimento do dispositivo de refrigeração
3Desconectar a mangueira de abastecimento do líquido refrigerador do dispositivo de
refrigeração.
180
4Purgar a mangueira de abastecimento do líquido refrigerador com no máximo de 4
bar (58,02 psi) de ar comprimido.
- Isto faz com que uma grande parte do líquido refrigerador flua de volta para o
recipiente de refrigeração.
5
2
180°
1
6
7
8Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de
mangueira.
9Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento da tocha de
solda.
10 Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de sol-
da.
181
PT-BR
Montar o corpo da tocha de solda:
CUIDADO!
Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo
tipo de resfriamento.
▶Montar corpos da tocha de solda refrigerados a água somente em jogos de man-
gueiras refrigeradas a água.
AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda.
Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás
de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
▶Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de
solda não esteja danificado.
1* Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo
tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
3
182
4
CUIDADO!
Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente.
Podem ocorrer danos materiais.
▶Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente
após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de
solda estará devidamente montado e travado no lugar.
5Conectar a fonte de solda à rede elétrica e ligar
6Pressionar o botão de teste de gás na fonte de solda
Durante 30 s escapará gás de proteção.
7Verificar o fluxo do líquido para o refrigerador:
O recipiente de refrigeração do dispositivo de refrigeração deve apresentar um fluxo
de retorno de refrigerador perfeito.
8Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem
183
PT-BR
Conservação, Manutenção e Descarte
Proibido
184
Manutenção em
todo comissiona-
mento
- Verificar peças de desgaste, substituir peças de desgaste com defeito
- Deixar o bico de gás livre de respingos de solda
Além disso, em cada comissionamento, com as tochas de solda resfriadas a água:
- garantir que todas as conexões do refrigerador estejam vedadas
- garantir que haja um fluxo de retorno adequado do refrigerador
Descarte O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacionais e
regionais em vigor.
185
PT-BR
Diagnóstico de erro, eliminação de erro
Diagnóstico de
erro, eliminação
de erro
Não é possível conectar a tocha de solda
Fecho da baioneta dobrado
Substituir o fecho da baioneta
Causa:
Solução:
Sem corrente de soldagem
Interruptor da fonte de solda ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de pro-
teção disponível
Conexão à terra incorreta
Estabelecer conexão à terra de forma adequada
Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Substituir a tocha de solda
Eletrodo de tungstênio solto
Apertar o eletrodo de tungstênio com a capa da tocha
Peças de desgaste soltas
Apertar peças de desgaste
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
sem função após pressionar a tecla de queima
Interruptor ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de proteção disponível
Plugue de comando não conectado
Inserir plugue de comando
Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito
Trocar a tocha de solda
Conectores da „tecla de queima/linha de controle/fonte de solda“ com defei-
to
Verificar conectores/fonte de solda ou tocha de solda para o serviço
Cartão na tocha de solda com defeito
Substituir cartão
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Descarga de alta frequência na conexão da tocha de solda
Conexão da tocha de solda com vazamento
Trocar o o-ring no bloqueio da baioneta
Causa:
Solução:
Descarga de alta frequência no puxador embutido
Jogo de mangueira com vazamento
Trocar jogo de mangueira
Conexão da mangueira do gás de proteção ao corpo da tocha de solda
com vazamento
Conectar e vedar a mangueira
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
186
Sem gás de proteção
todas as outras funções estão disponíveis
Cilindro de gás vazio
Substituir o cilindro de gás
Válvula redutora de pressão com defeito
Substituir válvula redutora de pressão/gás
Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada
Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta. Substituir mangueira de
gás defeituosa
Tocha de solda com defeito
Substituir a tocha de solda
Válvula solenoide de gás com defeito
Entrar em contato com a assistência técnica (trocar válvula solenoide de
gás)
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Características de soldagem ruins
Parâmetros de soldagem incorretos
Verificar os ajustes
Conexão de massa incorreta
Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
A tocha de solda esquenta muito
Tocha de soldagem dimensionada muito fraca
Observar o tempo de inicialização e os limites de carga
Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo de água muito bai-
xo
Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na água etc.,
bomba do produto de refrigeração bloqueada: Girar para frente o eixo da
bomba do produto de refrigeração através de uma chave de fenda na pas-
sagem
Somente em instalações com refrigeração à água: Parâmetro 'Ctrl da Uni-
dade de Refrigeração" encontra-se em "OFF".
No menu Setup, ajustar o parâmetro "Ctrl da Unidade de Refrigeração" pa-
ra "Aut" ou "ON".
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
187
PT-BR
Porosidade na costura de soldagem
Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da cos-
tura de soldagem é insuficiente
Remover os respingos de solda
Furos ou conexão incorreta da mangueira de gás
Trocar a mangueira de gás
O o-ring na conexão central está cortado ou com defeito
Trocar o o-ring
Umidade/condensação no tubo de gás
Secar tubo de gás
Fluxo de gás muito forte ou muito fraco
Corrigir fluxo de gás
Quantidade de gás insuficiente no início ou no fim de soldagem
Aumentar o fornecimento de gás e o pós-fluxo de gás
Aplicação de agente separador em excesso
Retirar o agente separador em excesso/aplicar menos agente separador
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Péssimas características de ignição
Eletrodo de tungstênio inadequado (por exemplo, eletrodo WP na solda
CC)
Utilizar o eletrodo de tungstênio adequado
Peças de desgaste soltas
Prender firmemente as peças de desgaste
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Rachadura no bico de gás
O eletrodo de tungstênio não está longe o suficiente do bico de gás
Afastar o eletrodo de tungstênio do bico de gás
Causa:
Solução:
188
Dados técnicos
Informações ge-
rais
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7.
AVISO!
Os dados de potência especificados só se aplicam se forem usadas peças de des-
gaste padrão.
No caso de uso de lentes e bicos de gás reduzidos, as indicações de corrente de sold-
agem diminuem.
AVISO!
As indicações da corrente de soldagem são válidas para tubo curvado refrigerado
a gás com um comprimento de 65 mm (2.56 in.).
No caso de uso de tubos curvados mais curtos, as especificações de corrente de sold-
agem diminuem em 30%.
AVISO!
Ao soldar no limite de potência da tocha de solda, utilizar eletrodos de tungstênio
e diâmetro de abertura do bico de gás proporcionalmente maiores, para aumentar
a vida útil das peças de desgaste.
Considerar a intensidade de corrente, o balanço CA e o desvio de corrente CA como fa-
tores formadores de potência.
Corpo da tocha
de solda resfria-
do a gás -
TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
Corrente de soldagem CC
a 10 min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 80 A 35 % CT1) / 160 A
60 % CT1) / 60 A 60 % CT1) / 120 A
100 % CT1) / 50 A 100 % CT1) / 90 A
Corrente de soldagem CA
a 10 min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 30 A 35 % CT1) / 120 A
60 % CT1) / 90 A
100 % CT1) / 70 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio Argônio
Diâmetro do eletrodo 1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G
Corrente de soldagem CC a 10
min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 220 A
60 % CT1) / 170 A
100 % CT1) / 130 A
Corrente de soldagem CA a 10
min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 180 A
60 % CT1) / 130 A
100 % CT1) / 100 A
189
PT-BR
TTB 220 G
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio
Diâmetro do eletrodo 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
Corrente de soldagem CC a 10
min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 220 A 30 % CT1) / 220 A
60 % CT1) / 170 A 60 % CT1) / 160 A
100 % CT1) / 130 A 100 % CT1) / 130 A
Corrente de soldagem CA a 10
min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 180 A 30 % CT1) / 170 A
60 % CT1) / 120 A 60 % CT1) / 120 A
100 % CT1) / 100 A 100 % CT1) / 100 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio Argônio
Diâmetro do eletrodo 1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
1) CT = Ciclo de trabalho
Corpo da tocha
de solda com ref-
rigeração a água
–
TTB 180, TTB 300
TTB 180 W TTB 300 W
Corrente de soldagem CC a
10 min/40°C (104°F)
60 % CT1) / 180 A 60 % CT1) / 300 A
100 % CT1) / 140 A 100 % CT1) / 230 A
Corrente de soldagem CA a
10 min / 40°C (104°F)
60 % CT1) / 140 A 60 % CT1) / 250 A
100 % CT1) / 110 A 100 % CT1) / 190 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio Argônio
Diâmetro do eletrodo 1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
Fluxo do líquido para o refrigerador
mínimo admissível Qmin
1 l/min
(0.26 gal/min)
1 l/min
(0.26 gal/min)
1) CT = Ciclo de trabalho
190
Jogo de man-
gueira com refri-
geração a gás –
THP 120 G SH,
THP 180 G SH
THP 120 G SH THP 180 G SH
Corrente de soldagem CC
a 10 min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 120 A 35 % CT1) / 180 A
60 % CT1) / 100 A 60 % CT1) / 130 A
100 % CT1) / 80 A 100 % CT1) / 100 A
Corrente de soldagem CA
a 10 min / 40°C (104°F)
35 % CT1) / 90 A 35 % CT1) / 120 A
60 % CT1) / 70 A 60 % CT1) / 90 A
100 % CT1) / 50 A 100 % CT1) / 70 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio Argônio
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.)
Tensão de circuito aberto máxima
permitida (U0)
113 V 113 V
Tensão de ignição máxima permiti-
da (UP)
10 kV 10 kV
Tecla de queima Umáx 35 V 35 V
Tecla de queima Imáx 100 mA 100 mA
1) CT = Ciclo de trabalho
Jogo de man-
gueira com refri-
geração a gás –
THP 150 G SH
AVISO!
O jogo de mangueira THP 150 G SH não é destinado e adequado para dispositivos
de ignição de arco voltaico, como ignição de alta frequência!
O jogo de mangueira é destinado apenas para uso com as fontes de solda TransPocket
150/180 e AccuPocket 150.
THP 150 G SH
Corrente de soldagem CC
a 10 min / 40°C (104°F)
25 % CT1) / 150 A
35 % CT1) / 120 A
60 % CT1) / 100 A
100 % CT1) / 80 A
Corrente de soldagem CA
a 10 min / 40°C (104°F)
25 % CT1) / 110 A
35 % CT1) / 90 A
60 % CT1) / 70 A
100 % CT1) / 50 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)
191
PT-BR
THP 150 G SH
Tensão de circuito aberto máxima
permitida (U0)
113 V
Tensão de ignição máxima permiti-
da UPNão é destinado e adequado para dispositiv-
os de ignição de arco voltaico!
1) CT = Ciclo de trabalho
192
Jogo de man-
gueira com refri-
gerador a água –
THP 300 SH
THP 300 SH
Corrente de soldagem CC
a 10 min / 40°C (104°F)
60 % CT1) / 300 A
100 % CT1) / 230 A
Corrente de soldagem CA
a 10 min / 40°C (104°F)
60 % CT1) / 250 A
100 % CT1) / 190 A
Gás de proteção (norma EN 439) Argônio
L
4,0 m / 8,0 m
(13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
A menor capacidade de refrige-
ração de acordo com a norma IEC
60974-2 em função do comprimen-
to do jogo de mangueiras
650 W / 650 W
Fluxo do líquido para o refrigerador
mínimo admissível Qmin
1 l/min
(0.26 gal./min [US])
Pressão mínima admissível do refri-
gerador pmin
3 bar
(43 psi)
Pressão máxima admissível do ref-
rigerador pmin
5,5 bar
(79 psi)
Tensão de circuito aberto máxima
permitida (U0)
113 V
Tensão de ignição máxima permiti-
da UP
10 kV
1) CT = Ciclo de trabalho
193
PT-BR
194
195
PT-BR
Fronius International GmbH
Froniusstraße 1
4643 Pettenbach
Austria
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Fronius TTB 80 G Instrucciones de operación
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