Cebora MIG 2035/MD JAGUAR DOUBLE PULSE Manual de usuario

Marca: Cebora

Modelo: MIG 2035/MD JAGUAR DOUBLE PULSE

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: Manual de usuario

I -MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE A FILO Pag. 2

GB -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE Page 9

D -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE Seite.17

F -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL Page 25

E -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO Pag. 33

P -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MAQUINA DE SOLDAR A FIO Pag. 41

Parti di ricambio e schemi elettrici

Spare parts and wiring diagrams

Ersatzteile und elektrische Schaltpläne

Pièces de rechange et schémas éléctriques

Piezas de repuesto y esquemas eléctricos

Partes sobressalentes e esquema eléctrico

Pagg. Seiten: 49÷52

3.300.174

25/07/07

IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DEL-

L'APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUE-

STO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA

OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.

QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO

ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.

1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA

LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO

ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l'u-

tilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito

riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per

informazioni più dettagliate richiedere il manuale cod

3.300.758

SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.

• Installate e collegate a terra la saldatrice secon-

do le norme applicabili.

• Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli

elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli indumenti bagnati.

• Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.

• Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura.

FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.

• Tenete la testa fuori dai fumi.

• Operate in presenza di adeguata ventilazione

ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde

evitare la presenza di gas nella zona di lavoro.

RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare

la pelle.

• Proteggete gli occhi con maschere di saldatura

dotate di lenti filtranti ed il corpo con indumenti

appropriati.

• Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.

RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE

• Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e

bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non vi

siano materiali infiammabili nei paraggi ed utiliz-

zare idonei indumenti di protezione.

RUMORE

Questo apparecchio non produce di per se rumo-

ri eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio

plasma/saldatura può produrre livelli di rumore

superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno

mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.

PACE MAKER

• I campi magnetici derivanti da correnti elevate posso-

no incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori

di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker)

dovrebbero consultare il medico prima di avvicinarsi

alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura

o di saldatura a punti.

ESPLOSIONI

• Non saldare in prossimità di recipienti a pres-

sione o in presenza di polveri, gas o vapori esplo-

sivi. • Maneggiare con cura le bombole ed i rego-

latori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica-

zioni contenute nella norma armonizzata EN50199 e

deve essere usato solo a scopo professionale in un

ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenzia-

li difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagneti-

ca in un ambiente diverso da quello industriale.

IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE

L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.

SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED

ELETTRONICHE

Non smaltire le apparecchiature elettriche

assieme ai rifiuti normali!

In ottemperanza alla Direttiva Europea

2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elet-

triche ed elettroniche e relativa attuazione

nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchia-

ture elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte

separatamente e conferite ad un impianto di riciclo eco-

compatibile. In qualità di proprietario delle apparecchia-

ture dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in

loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazio-

ne a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione

ambientale e la salute umana!

2 DESCRIZIONI GENERALI

2.1 SPECIFICHE

Questa saldatrice è un generatore realizzato con tecno-

logia INVERTER, adatto alla saldatura MIG/MAG pulsato

sinergico, MIG/MAG non pulsato sinergico, MIG/MAG

convenzionale.

L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi

descritti nel manuale e non deve essere utilizzato per

sgelare i tubi.

2.2 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI

IEC 60974.1 La saldatrice è costruita secondo queste

EN 50199 norme internazionali.

N°. Numero di matricola da citare per qualsia-

si richiesta relativa alla saldatrice.

Convertitore statico di frequenza monofase

Trasformatore-raddrizzatore.

MIG Adatto per saldatura MIG-MAG.

U0. Tensione a vuoto secondaria.

X. Fattore di servizio percentuale.

Il fattore di servizio esprime la percentuale

di 10 minuti in cui la saldatrice può lavorare

ad una determinata corrente senza surri-

scaldarsi.

I2. Corrente di saldatura

U2. Tensione secondaria con corrente I2

U1. Tensione nominale di alimentazione

1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz

Max Corrente max. assorbita alla corrispondente

corrente I

e tensione U

eff E’ il massimo valore della corrente effettiva

assorbita considerando il fattore di servizio.

Solitamente, questo valore corrisponde alla

portata del fusibile (di tipo ritardato) da utiliz-

zare come protezione per l’ apparecchio.

IP23 C. Grado di protezione della carcassa.

Grado 3 come seconda cifra significa che

MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE A FILO

questo apparecchio è idoneo a lavorare

all’esterno sotto la pioggia. La lettera addi-

zionale C significa che l’apparecchio è

protetto contro l’accesso di un utensile (Ø2,5

mm) alle parti in tensione del circuito di

alimentazione.

Idonea a lavorare in ambienti con rischio

accresciuto.

N.B: La saldatrice è inoltre stata progettata per lavorare in

ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 664).

2.3 PROTEZIONI

2.3.1 Protezione di blocco

In caso di malfunzionamento sul display G può compari-

re un numero lampeggiante con il seguente significato:

52 = pulsante di start premuto durante l'accensione.

53 = pulsante di start premuto durante il ripristino del

termostato.

56 = Cortocircuito prolungato tra il filo di saldatura ed il

materiale da saldare.

Spegnere e riaccendere la macchina.

Nel caso il display visualizzi numeri diversi contattare il

servizio assistenza.

2.3.2 Protezione meccanica (pulsante di sicurezza)

Se si apre il laterale mobile, si attiva il pulsante di sicurezza

che impedisce il funzionamento della saldatrice. Questa

protezione, evidenziata dalla sigla lampeggiante "OPn" sul

display G, evita situazioni di pericolo quando l'operatore

sostituisce il rullo del gruppo trainafilo o il filo di saldatura.

2.3.3 Protezione termica

Quest'apparecchio è protetto da un termostato il quale,

se si superano le temperature ammesse, impedisce il

funzionamento della macchina. In queste condizioni il

ventilatore continua a funzionare ed il display G visualiz-

za, in modo lampeggiante, la sigla "OPn".

3 INSTALLAZIONE

Controllare che la tensione d'alimentazione corrisponda al

valore indicato sulla targa dei dati tecnici della saldatrice.

Collegare una spina di portata adeguata al cavo d'ali-

mentazione assicurandosi che il conduttore giallo/verde

sia collegato allo spinotto di terra.

La portata dell'interruttore magnetotermico o dei fusibili,

in serie all'alimentazione, devono essere uguale alla cor-

rente I1 assorbita dalla macchina.

3.1 MESSA IN OPERA

L'installazione dalla macchina deve essere fatta da per-

sonale esperto. Tutti i collegamenti devono essere ese-

guiti in conformità e nel pieno rispetto della legge

antinfortunistica (norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427)

3.2 COMANDI POSTI SUL PANNELLO ANTERIORE.

A- LED di Hold giallo

Segnala che la corrente visualizzata dal display G è quella

vera utilizzata in saldatura. Si attiva alla fine di ogni saldatura.

B- Manopola di regolazione della velocità del filo.

Muovendo questa manopola:

• Quando si utilizzano i programmi convenzionali, il

display G visualizza la velocità in metri al minuto.

• Quando si utilizzano i programmi sinergici, (pulsati o

convenzionali) il display G visualizza la corrente con cui

si realizzerà la saldatura.

• Quando si utilizzano i programmi sinergici pulsati, il

display Q visualizza, per circa 2 secondi, lo spessore

consigliato relativo alla corrente che si sta impostando;

dopo di che ritorna a visualizzare il numero del program-

ma di saldatura scelto.

C- LED colore verde.

Segnala l'attivazione del modo di saldatura per punti o

ad intermittenza quando è acceso insieme al led M.

D- Manopola di regolazione.

Questa manopola regola il tempo di puntatura o di lavo-

ro durante la saldatura ad intermittenza.

E- Attacco centralizzato

Vi si connette una torcia di saldatura o la torcia Push Pull

art. 2003.

F- Presa di massa

Presa per il collegamento del cavo di massa.

G- Display 3 cifre

Questo display visualizza:

• Durante la scelta dei programmi sinergici (pulsante R),

il tipo di materiale relativo al programma scelto (FE =

Ferro, AL = Alluminio, SS = Acciaio inossidabile).

• Nei programmi convenzionali, prima di saldare, la velo-

cità del filo e dopo la saldatura la corrente.

• Nei programmi sinergici, prima di saldare, la velocità o

la corrente preimpostata e dopo la saldatura la vera cor-

rente utilizzata.

• Nei programmi convenzionali e sinergici, pulsati e con-

venzionali, le variazioni di lunghezza d'arco (manopola I)

e le variazioni di impedenza (manopola P) rispetto alla

posizione consigliata di zero.

• La sigla "OPn" (lampeggiante) se lo sportello del vano

motore è aperto.

• La sigla " OPn (lampeggiante) se interviene il termostato.

• Nelle funzioni di servizio (vedi capitolo 5 per maggiori

chiarimenti) visualizza le sigle: dSP, Job, PrF, PoF, Acc,

bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H

2o.

• Nel menù delle memorie la lettera P seguita da due cifre

che rappresentano il numero della memoria. Leggere il

capitolo 6 per maggiori chiarimenti.

H - LED verde.

Segnala che il programma utilizzato per la saldatura è

pulsato sinergico.

I- Manopola di regolazione.

Nei programmi convenzionali varia la tensione di saldatu-

ra. Regolazione da 1 a 10

Nei programmi sinergici e pulsati sinergici, l'indice di

questa manopola deve essere posto sul simbolo

"SYNERGIC " al centro della regolazione; questo simbo-

lo rappresenta la regolazione consigliata dal costruttore.

Agendo su questa manopola si può correggere il valore

della lunghezza d'arco. La variazione di questa grandez-

za, in positivo o in negativo rispetto alla regolazione

"SYNERGIC", viene visualizzata sul display G che dopo

2 secondi dall'ultima correzione visualizzerà la grandez-

za precedente.

L- LED colore verde.

Segnala l'attivazione del modo di saldatura in continuo.

M- LED colore verde.

Segnala l'attivazione del modo di saldatura ad intermit-

tenza. Si accende assieme al led C.

N- Manopola di regolazione.

Questa manopola regola il tempo di pausa tra un tratto di

saldatura e un altro.

O- Tasto.

La pressione e il rilascio di questo tasto modifica, aumen-

tandolo, il valore numerico del display Q.

Premuto, insieme al tasto R, consente la selezione delle

funzioni di servizio e delle memorie e serve per memoriz-

zare i programmi. (Vedi capitolo 6)

La sua pressione per un tempo maggiore di 2 secondi

introduce la doppia pulsazione in modo Au; questo

viene visualizzato dal lampeggio del led H. Per disinseri-

re la funzione ripetere la pressione lunga fino a quando il

led H non smette di lampeggiare.

P- Manopola di regolazione.

Nei programmi convenzionali Regolazione da 1 a 10.

Questa manopola regola il valore dell'impedenza.

Per ogni programma sinergico il valore ottimizzato corri-

sponde alla posizione 0. La macchina regola automatica-

mente il corretto valore d'impedenza in base al program-

ma selezionato. L'operatore può correggere il valore

impostato e regolando il potenziometro verso il + otterrà

saldature più calde e meno penetranti, viceversa regolan-

do verso il - otterrà saldature più fredde e più penetranti

La variazione in + o in - rispetto allo 0 centrale, saldando

con un programma sinergico, potrebbe richiedere una

correzione della tensione di lavoro con il potenziometro I.

Fig. 1

La variazione viene visualizzata sul display G che dopo 2

secondi dall'ultima correzione visualizzerà la grandezza

precedente.

Q- Display a 2 cifre.

Questo display visualizza:

• Il numero di programma selezionato.

• Per 2 secondi, il valore dello spessore quando si muove

la manopola B nei programmi sinergici pulsati.

• All'interno delle funzioni di servizio, il valore numerico

della grandezza visualizzata tramite il display G oppure le

sigle "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Leggere il capitolo 5

per maggiori chiarimenti.

• Nel menù delle memorie, indica il numero di programma

a cui si riferisce la memorizzazione o il richiamo della

memoria. Leggere il capitolo 6 per maggiori chiarimenti.

R- Tasto.

La pressione e il rilascio di questo tasto modifica, dimi-

nuendolo, il valore numerico del display Q.

Premuti, insieme al tasto O, consente la selezione delle

funzioni di servizio e delle memorie. (Vedi capitoli riguar-

danti le funzioni enunciate)

S- Connettore 10 poli.

A questo connettore deve essere collegato il maschio 10

poli della torcia Pull 2003.

AA- Attacco centralizzato.

Vi si connette solo una torcia di saldatura.

AB– Commutatore.

Selezionando con la manopola del commutatore la

posizione ( ) si attiva l’attacco centralizzato E,

viceversa selezionando la posizione ( ) si attiva

l’attacco centralizzato AA.

AC- Connettore tipo DB9 (RS 232).

Per aggiornare i programmi dei microprocessori.

3.3 COMANDI SUL PANNELLO POSTERIORE

T-Tubi gas.

U-Interruttore.

Accende e spegne la macchina.

X-Porta fusibile.

Y-Presa cavo rete.

Z-Presa pressostato.

4 SALDATURA

4.1 MESSA IN OPERA

Questa saldatrice è stata progettata per poter montare

contemporaneamente 2 torce di saldatura e 2 bobine di

filo diametro 300mm, la macchina non può saldare con le

2 torce nello stesso momento, la scelta di quale torcia uti-

lizzare viene fatta tramite il commutatore di selezione AB.

Controllare che il diametro del filo corrisponda al diame-

tro indicato sul rullo trainafilo e che il programma pre-

scelto sia compatibile con il materiale e il tipo di gas.

Utilizzare rulli trainafilo con gola ad "U" per fili di alluminio

e con gola a "V" per gli altri fili.

4.1.1 Collegamento del tubo gas

La bombola di gas deve essere equipaggiata da un ridut-

tore di pressione e un flussometro.

Se la bombola è posta sul pianale portabombole del car-

rello deve essere fissata con l'apposita cinghia.

Solo dopo aver sistemato la bombola, collegate il tubo

gas uscente dalla parte posteriore della macchina al

regolatore di pressione. Dal pannello posteriore escono 2

tubi gas, uno è abbinato all’attacco centralizzato E e l’al-

tro all’attacco centralizzato AA, per il giusto abbinamen-

to vedi la targa posta a fianco. Il flusso di gas deve esse-

re regolato a circa 8-10 litri al minuto.

4.2 LA MACCHINA E PRONTA PER SALDARE

Quando si utilizzano la torcia tipo Pull-2003 seguire le

istruzioni allegate alla torcia.

• Connettere il morsetto di massa al pezzo da saldare.

• Posizionare l'interruttore U su 1.

• Scegliere il programma da utilizzare dall'elenco posto

all'interno di una busta nel laterale mobile.

• Visualizzare il numero corrispondente al programma sul

display Q tramite i tasti O e R.

• Se si seleziona un programma sinergico pulsato, ruota-

re la manopola B fino a quando sul display Q compare lo

spessore che andrete ad usare, contemporaneamente il

display G visualizzerà la corrente corrispondente allo

spessore scelto.

• Se usate un programma sinergico verificate che l'indice

delle manopole I e P indichino rispettivamente la scritta

"SYNERGIC" e lo zero della scala.

• Togliere l'ugello gas.

• Svitare l'ugello portacorrente.

• Inserire il filo nella guaina guidafilo della torcia assicu-

randosi che sia dentro la gola del rullo e che questo sia in

posizione corretta quindi chiudere lo sportello.

• Premere il pulsante torcia per fare avanzare il filo fino

alla fuoriuscita dello stesso dalla torcia.

Attenzione: tenere il viso lontano dalla lancia terminale

mentre il filo fuoriesce.

• Avvitare l'ugello portacorrente assicurandosi che il dia-

metro del foro sia pari al filo utilizzato.

• Montare l'ugello gas.

• Aprire la bombola

Fig. 2

4.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

Per la saldatura di questi materiali è necessario :

• Utilizzare un gas di saldatura a composizione binaria, di

solito ARGON + CO2 con percentuali di Argon che vanno

dal 75% in su. Con questa miscela il cordone di saldatu-

ra sarà ben raccordato ed estetico.

Utilizzando CO2 puro, come gas di protezione si avranno

cordoni stretti, con una maggiore penetrazione ma con un

notevole aumento di proiezioni (spruzzi).

• Utilizzare un filo d'apporto della stessa qualità rispetto

all'acciaio da saldare. E' sempre bene usare fili di buona

qualità, evitare di saldare con fili arrugginiti che possono

dare difetti di saldatura.

• Evitare di saldare su pezzi arrugginiti o che presentano

macchie d'olio o grasso.

4.4 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI

La saldatura degli acciai inossidabili della serie 300, deve

essere eseguita con gas di protezione ad alto tenore di

Argon, con una piccola percentuale di ossigeno O2 o di

anidride carbonica CO2 circa il 2%.

Non toccare il filo con le mani. E importante mantenere

sempre la zona di saldatura pulita per non inquinare il

giunto da saldare.

4.5 SALDATURA DELL'ALLUMINIO

Per la saldatura dell'alluminio è necessario utilizzare:

• Argon puro come gas di protezione.

• Un filo di apporto di composizione adeguata al materia-

le base da saldare.

• Utilizzare mole e spazzonatrici specifiche per l'alluminio

senza mai usarle per altri materiali.

• Per la saldatura dell'alluminio si deve utilizzare la torcia:

PULL 2003 Art. 2003.

5 FUNZIONI DI SERVIZIO

Le sigle di queste funzioni sono visualizzate dal display G.

All'interno di questo menù l'operatore può personalizzare

la macchina in relazione alle sue esigenze.

Per entrare in queste funzioni premere il tasto R e mante-

nendolo premuto premere brevemente e rilasciare il tasto

O; alla comparsa della sigla"dSp" rilasciare il tasto R.

Lo stesso movimento serve per uscire da queste funzioni

e ritornare nei programmi di saldatura.

Per passare da una funzione ad un'altra premere il pul-

sante torcia.

L'uscita dalle funzioni di servizio conferma le variazioni

apportate.

ATTENZIONE. All'interno delle funzioni di servizio non si

può saldare.

5.1 DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI

• dSp (display)

Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato siner-

gico.

Il display Q visualizza "A" che significa che il display G in

condizioni normali visualizza gli Ampere. Premendo il

tasto O il display Q visualizza SP (speed). Questa scelta,

nelle condizioni di saldatura, farà indicare al display G la

velocità, in metri al minuto, del filo.

N.B. La velocità verrà indicata prima di saldare perché

dopo la saldatura il display G visualizzerà la corrente

usata e il led A resterà acceso.

• Job (Lavoro)

Attiva in tutti programmi di saldatura.

Il display Q visualizza "0", il led L è acceso ,la macchina

è predisposta per la saldatura in continuo.

Premendo il tasto O, il led L si spegne, il display Q visua-

lizza "1"; si accendono i led C e M, la macchina si è pre-

disposta per la saldatura ad intermittenza.

Premendo ancora il tasto O il display Q visualizza "2", il

led M si spegne e rimane acceso il led C che indica che

la macchina si è predisposta per la puntatura.

• 2 - 4 (manuale - automatico)

Il display Q visualizza il numero 2 = due tempi = saldatu-

ra manuale

Se si preme il tasto O il display Q visualizza il numero 4 =

4 tempi = Automatico.

• (HSA) Hot Start Automatico

Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato siner-

gico.

Attenzione: Se si attiva la funzione HSA automatica-

mente la funzione 3L è esclusa.

Il display Q visualizza la sigla OF =OFF = Spento

Se si preme il tasto O il display Q visualizza la sigla On =

Attivo.

Se si attiva la funzione, premendo il pulsante torcia, com-

paiono in sequenza le sigle:

- SC (Corrente di start)

Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo

corrispondente alla corrente di saldatura impostata

con la manopola B nei programmi di saldatura.

Regolazione del costruttore 13 (130%). Si modifica

con i tasti O e R.

- Len (Durata)

E' il tempo, espresso in secondi, di durata della cor-

rente di start precedentemente visualizzata.

Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore

0,7. Si modifica con i tasti O e R.

- Slo (Slope)

Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore

0,5. Si modifica con i tasti O e R.

Definisce il tempo di raccordo tra la prima corrente

(SC) e la corrente di saldatura impostata con la mano-

pola B nei programmi di saldatura.

Come funziona praticamente:

La saldatura avviene in manuale (due tempi).

L'operatore inizia la saldatura con la corrente corri-

spondente alla percentuale in più, o in meno, di velo-

cità di filo impostata in SC (nel caso specifico 30%in

più), questa corrente avrà una durata in secondi cor-

rispondente al tempo regolato in Len (nel caso speci-

fico 0,7 sec) dopo di che la corrente scenderà alla

corrente impostata con la manopola B (saldatura) nel

tempo regolato con Slo (nel caso specifico 0,5 sec).

Consigliamo questa funzione per la puntatura delle

lamiere d'alluminio.

Se non si attiva questa funzione, premendo il pulsante

torcia si attiva la funzione

• 3L (tre livelli)

Attiva nelle curve di pulsato sinergico

Attenzione: Se si attiva la funzione 3L automatica-

mente la funzione HSA è esclusa.

Il display Q visualizza la sigla OF =OFF = Spento

Se si preme il tasto O il display Q visualizza la sigla On =

Attivo.

Se si attiva la funzione, premendo il pulsante torcia, com-

paiono in sequenza le sigle:

- SC (Corrente di start)

Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo

corrispondente alla corrente di saldatura impostata

con la manopola B nei programmi di saldatura.

Regolazione del costruttore 13 (130%). Si modifica

con i tasti O e R.

- Slo (Slope)

Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore

0,5. Si modifica con i tasti O e R.

Definisce il tempo di raccordo tra la prima corrente

(SC) e la corrente di saldatura impostata con la mano-

pola B nei programmi di saldatura e tra la corrente di

saldatura e la terza corrente CrC di "crater filler".

- CrC Corrente di "crater filler"

Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo

corrispondente alla corrente di saldatura impostata

con la manopola B nei programmi di saldatura.

Regolazione del costruttore 6 (60%). Si modifica con

i tasti O e R.

Come funziona praticamente:

La saldatura avviene in automatico cioè i tempi d'e-

secuzione sono decisi dall'operatore.

Particolarmente consigliata per la saldatura MIG

dell'Alluminio.

Sono disponibili tre correnti richiamabili in saldatura

tramite il pulsante di start della torcia.

La saldatura inizia alla pressione del pulsante torcia,

la corrente di saldatura richiamata sarà quella impo-

stata con la funzione SC (nel caso specifico 13

=130%). Questa corrente verrà mantenuta fino a

quando il pulsante torcia è tenuto premuto; al rilascio

la prima corrente si raccorda alla corrente di saldatu-

ra, impostata con la manopola B, nel tempo stabilito

dalla funzione Slo (nel caso specifico 0,5 sec) e verrà

mantenuta fino a quando il pulsante torcia non sarà

ripremuto. Alla successiva pressione del pulsante tor-

cia la corrente di saldatura si raccorderà alla terza

corrente o corrente di "crater-filler ", impostata con la

funzione CrC (nel caso specifico 6 = 60%), nel tempo

stabilito dalla funzione Slo (nel caso specifico 0,5 sec)

e verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia

viene tenuto premuto. Al rilascio del pulsante la sal-

datura s'interrompe.

Se non si attiva questa funzione, premendo il pulsante

torcia si attiva la funzione successiva

• PrF (Pre-gas)

Attiva in tutti programmi di saldatura.

Regolazione 0,0 - 9,9 sec. Impostazione 0,1 sec. Si modi-

fica con i tasti O e R.

• PoF (post-gas)

Attiva in tutti programmi di saldatura.

Regolazione 0,1 - 9,9 sec. Impostazione 3,0 sec. Si modi-

fica con i tasti O e R.

• Acc (Accostaggio)

Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato siner-

gico.

Regolazione Auto - 1-99%

E' la velocità del filo, espressa in percentuale della velo-

cità impostata per la saldatura, prima che lo stesso toc-

chi il pezzo da saldare.

N.B: Questa regolazione è importante per ottenere sem-

pre buone partenze.

Regolazione del costruttore "Au" automatico.

Si modifica con i tasti O e R. Se, una volta modificato, si

vuole ritornare all'impostazione del costruttore premere

contemporaneamente i tasti O e R fino alla comparsa

della sigla "Au" sul display Q.

• bb (Burn - back)

Attiva in tutti programmi di saldatura.

Regolazione 00 - 99. Regolazione del costruttore "Au"

automatico.

Serve a regolare la lunghezza del filo uscente dall'ugello

gas dopo la saldatura. A numero maggiore corrisponde

maggiore bruciatura del filo.

• PPF (Push Pull Force)

Regola la coppia di traino del motore della torcia del push

pull.

Serve a rendere lineare l'avanzamento del filo.

Regolazione 9/-9, regolazione del costruttore 0.

Si modifica con i tasti O e R.

• dP (doppia pulsazione)

Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente

tra due livelli di velocità di filo così da ottenere una

penetrazione più costante e un aspetto estetico del cor-

done simile a quello che si ottiene con la saldatura TIG.

Default = OF

= OFF = Spento

Modi di funzionamento:

On = La saldatrice funziona con le impostazioni dell’o-

peratore (modo manuale).

Au = La saldatrice funziona con le impostazioni del

costruttore; se queste regolazioni vengono ritoccate la

saldatrice passa in ”modo manuale”cioè in On .

N.B. Informazioni per l’attivazione veloce di questo

tipo di saldatura si trovano nella descrizione del

tasto O

• Fdp (Doppia pulsazione)

Il display G visualizza la sigla Fdp (frequenza doppia

pulsazione).

Il display Q visualizza la sigla OF (spento).

Premere il tasto O per selezionare la frequenza di lavoro

(regolazione da 0,5 a 5 Hz .

Il valore scelto viene visualizzato dal display Q.

Una volta regolata la frequenza di lavoro Fdp, premendo

il pulsante torcia compaiono le seguenti sigle:

- ddP (differenza in metri/minuto della doppia pulsazione).

Premere il tasto O per selezionare i metri al minuto

(regolazione da 0,1 a 3 m) che verranno sommati e sot-

tratti alla velocità di riferimento (default 1m/min).

Il valore scelto viene visualizzato dal display Q.

- bdP

Questo è il tempo di durata della velocità di filo più alta,

cioè della corrente maggiore. Viene espresso in percentuale

del tempo ricavato dalla frequenza Fdp (vedi figura 3).

Premere il tasto O per regolare la percentuale .

Regolazione tra 25 e 75% ( default 50% ).

- AdP (lunghezza d’arco della corrente maggiore).

Premere il tasto O per regolare da –9,9 a 9,9 (default 0).

Verificare , in saldatura, che la lunghezza d’arco sia la

stessa per entrambe le correnti; eventualmente premere

il tasto O per correggerla.

Nota: è possibile saldare all’interno delle funzioni di

doppia pulsazione.

Se si rendesse necessario regolare la lunghezza dell’arco

della corrente più bassa, velocità minore, agire sulla regola-

zione della lunghezza d’arco della velocità di riferimento.

Muovendo la velocità di riferimento le impostazioni pre-

cedentemente regolate saranno ripetute anche per la

nuova velocità.

• H20 (gruppo di raffreddamento).

Il display G visualizza la sigla H2O.

Premere il tasto O per selezionare il tipo di funzionamento:

- OF = spento.

- ON = sempre acceso.

- Au = accensione automatica.

Quando si accende la macchina, il gruppo funziona. Se

non si inizia a saldare, dopo 15 secondi il gruppo si spe-

gne. Se si inizia a saldare il gruppo inizia a funzionare e

si spegne dopo 3 minuti dal rilascio del pulsante torcia.

Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il

generatore non eroga corrente e sul display G comparirà

la scritta H2O lampeggiante.

6 MEMORIZZAZIONE E RICHIAMO DELLE MEMORIE

Sono disponibili 10 memorie da P01 a P10.

• Per memorizzare, realizzare un breve tratto di saldatura

con i parametri che si vogliono memorizzare quindi:

- Premere il tasto R e mantenendolo premuto preme-

re il tasto O fino alla comparsa sul display G della

sigla lampeggiante P01 quindi rilasciare i pulsanti.

N.B. Le sigle lampeggianti indicano programmi

liberi, quelle non lampeggianti i programmi

memorizzati. Il display Q indica il numero di pro-

gramma a cui si riferisce quel programma di saldatu-

ra memorizzato.

- Tramite i tasti O e R scegliere il numero di program-

ma da memorizzare quindi premere il tasto O fino a

quando la sigla del programma non lampeggia più.

- Rilasciando il tasto O si esce dalla memorizzazione.

• Nel caso s'intenda sovrascrivere un programma,

alla pressione del tasto O, per un tempo maggiore 3

sec, il numero passerà da fisso a lampeggiante per

poi ritornare fisso in modo da visualizzare l'avvenuta

sovrascrittura.

L'azione di sovrascrittura deve avvenire entro il

tempo in cui il display G visualizza il numero del pro-

gramma (5sec).

• Per richiamare un programma memorizzato ripetere l'a-

zione di pressione descritta precedentemente

(tasti R e O premuti fino alla comparsa della sigla PXX)

viene visualizzato l'ultimo programma memorizzato.

Dopo 5 sec secondi dall'ultima pressione dei tasti R e O

la macchina è pronta per saldare.

Prima di saldare con un programma memorizzato il

display G ne visualizza il numero. Quando inizia la saldatu-

ra il display G visualizza la corrente e al termine di questa il

led A si accende. Tutte le manopole sono disabilitate.

Per vedere le impostazioni delle funzioni di servizio lega-

te al programma memorizzato premere il tasto R e man-

tenerlo premuto; dopo 2 sec il display G visualizza la

prima sigla dSP. Premendo il pulsante torcia verranno

visualizzate le sigle delle varie funzioni e il display Q

visualizzerà le impostazioni.

Per tornare alla saldatura con programma memorizzato

rilasciare il tasto R.

Per uscire dai programmi memorizzati premere il tasto R

e mantenendolo premuto premere brevemente e rilascia-

re il tasto O.

7 MANUTENZIONE

• Ugello protezione gas

Quest'ugello deve essere liberato periodicamente dagli

spruzzi metallici. Se distorto o ovalizzato sostituirlo.

•Ugello porta corrente.

Soltanto un buon contatto tra quest'ugello ed il filo assi-

cura un arco stabile e un'ottima erogazione di corrente;

occorre perciò osservare i seguenti accorgimenti:

A) Il foro dell'ugello portacorrente deve essere tenuto

esente da sporco od ossidazione.

B) A seguito di lunghe saldature gli spruzzi si attaccano

più facilmente ostacolando l'uscita del filo.

E' quindi necessario pulire spesso l'ugello e se necessa-

rio sostituirlo.

C) L'ugello porta corrente deve essere sempre ben avvi-

tato sul corpo torcia. I cicli termici subiti dalla torcia ne

possono creare un allentamento con conseguente riscal-

damento del corpo torcia e dell'ugello ed un'incostanza

dell'avanzamento del filo.

• Guaina guidafilo.

E' una parte importante che deve essere controllata

spesso poiché il filo può depositarvi polvere di rame o

sottilissimi trucioli. Pulirla periodicamente assieme ai pas-

saggi del gas, con aria compressa secca.

Le guaine sono sottoposte ad un continuo logorio, per cui

si rende necessario, dopo un certo periodo, la loro sosti-

tuzione.

• Gruppo motoriduttore.

Pulire periodicamente l'insieme dei rulli di trascinamento

da eventuale ruggine o residui metallici dovuti al traino

delle bobine. E' necessario un controllo periodico di tutto

il gruppo responsabile del traino del filo: aspo, rullini gui-

dafilo, guaina e ugello porta corrente.

8 ACCESSORI

Art. 1242 Torcia 3,5mt

Art. 2003 Torcia Pull 2003 con comando UP/DOWN

sull'impugnatura.

Art. 1241 Torcia raffreddata ad acqua.

Art. 1683 Gruppo di raffreddamento.

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Fig. 3

Velocità di

riferimento

IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,

READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH

MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL

USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF

THE MACHINE.

THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELD-

ING OPERATIONS.

1 SAFETY PRECAUTIONS

WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL TO

YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be

educated against the hazards, summarized below, deriv-

ing from welding operations. For more detailed informa-

tion, order the manual code 3.300.758

ELECTRIC SHOCK - May be fatal.

• Install and earth the welding machine according

to the applicable regulations.

• Do not touch live electrical parts or electrodes

with bare skin, gloves or wet clothing.

• Isolate yourselves from both the earth and the work-

piece.

• Make sure your working position is safe.

FUMES AND GASES - May be hazardous to your health.

• Keep your head away from fumes.

• Work in the presence of adequate ventilation,

and use ventilators around the arc to prevent

gases from forming in the work area.

ARC RAYS - May injure the eyes and burn the skin.

• Protect your eyes with welding masks fitted with

filtered lenses, and protect your body with appro-

priate safety garments.

• Protect others by installing adequate shields or cur-

tains.

RISK OF FIRE AND BURNS

• Sparks (sprays) may cause fires and burn the

skin; you should therefore make sure there are no

flammable materials in the area, and wear appro-

priate protective garments.

NOISE

This machine does not directly produce noise

exceeding 80dB. The plasma cutting/welding pro-

cedure may produce noise levels beyond said

limit; users must therefore implement all precautions

required by law.

PACEMAKERS

• The magnetic fields created by high currents may affect

the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic

equipment (pacemakers) should consult their physician

before beginning any arc welding, cutting, gouging or

spot welding operations.

EXPLOSIONS

• Do not weld in the vicinity of containers under pres-

sure, or in the presence of explosive dust, gases or

fumes. • All cylinders and pressure regulators used in

welding operations should be handled with care.

ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

This machine is manufactured in compliance with the

instructions contained in the harmonized standard

EN50199, and must be used solely for professional

purposes in an industrial environment. There may be

potential difficulties in ensuring electromagnetic

compatibility in non-industrial environments.

IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE

FROM QUALIFIED PERSONNEL.

DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIP-

MENT

Do not dispose of electrical equipment

together with normal waste!In observance of

European Directive 2002/96/EC on Waste

Electrical and Electronic Equipment and its

implementation in accordance with national

law, electrical equipment that has reached the end of its

life must be collected separately and returned to an

environmentally compatible recycling facility. As the

owner of the equipment, you should get information on

approved collection systems from our local representati-

ve. By applying this European Directive you will improve

the environment and human health!

2 GENERAL DESCRIPTIONS

2.1 SPECIFICATIONS

This welding machine is a power source made using

INVERTER technology, suitable for synergic pulsed

MIG/MAG welding, non-pulsed synergic MIG/MAG, con-

ventional MIG/MAG.

The equipment may be used only for the purposes

described in the manual.

The equipment must not be used to defrost pipes.

2.2 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS

IEC 60974.1 The welding machine is manufactured

EN 50199 according to these international standards

N°. Serial number. Must be indicated on any

type of request regarding the welding machine.

single-phase static frequency converter

transformer-rectifier.

MIG Suitable for MIG welding.

U0. Secondary open-circuit voltage.

X. Duty cycle percentage

The duty cycle expresses the percentage of

10 minutes during which the welding machine

may run at a certain current without overheating.

I2. Welding current

U2. Secondary voltage with current I2

U1. Rated supply voltage

1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz single-phase power supply

Max Max. absorbed current at the corresponding

current I

and voltage U

eff This is the maximum value of the actual cur-

ent absorbed, considering the duty cycle.

This value usually corresponds to the capa-

city of the fuse (delayed type) to be used as

INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE

a protection for the equipment.

IP23 C. Protection rating for the housing.

Grade 3 as the second digit means that this

equipment is suitable for use outdoors in the

rain.The additional letter C means that the

equipment is protected against access to

the live parts of the power circuit by a tool

(diameter 2.5 mm ).

Suitable for use in high-risk environments.

NOTE: The welding machine has also been designed for

use in environments with a pollution rating of 3. (See IEC

664).

2.3 PROTECTIONS

2.3.1 Block protection

In the event of a malfunction, a number with the following

meaning may appear on the display G:

52 = Start button pressed during start-up.

53 = start button pressed during thermostat reset.

56 = Extended short-circuit between the welding

electrode and the material to be welded.

Shut the machine off and turn it back on.

If different numbers appear on the display, contact tech-

nical service.

2.3.2 Mechanical protection (safety button)

When the movable side is opened, this activates the safe-

ty button which prevents operation of the welding

machine. This protection, indicated when the flashing

message "OPn" appears on display G, avoids hazardous

situations when the operator replaces the roller of the

wire feeder unit or the welding electrode.

2.3.3 Thermal protection

This machine is protected by a thermostat, which prevents

the machine from operating if the allowable temperatures are

exceeded. In these conditions the fan continues to operate

and the display G flashes the abbreviation "OPn".

3 INSTALLATION

Make sure that the supply voltage matches the voltage

indicated on the specifications plate of the welding

machine.

Mount a plug with an adequate capacity for the supply

cable, making sure that the yellow/green conductor is

connected to the earth pin.

The capacity of the overload cutout switch or fuses

installed in series with the power supply must be equiva-

lent to the absorbed current I1 of the machine.

3.1 START-UP

The machine must be installed by skilled personnel. All

connections must be carried out according to current

regulations, and in full observance of safety laws (regula-

tion CEI 26-10 - CENELEC HD 427)

3.2 CONTROLS ON THE FRONT PANEL.

A- Yellow Hold LED

Signals that the current shown on display G is the one

actually used in welding. Activated at the end of each

welding session.

B- Wire speed adjustment knob.

By adjusting this knob:

• when conventional programs are used, the display G

shows the speed in meters per minute.

• when synergic programs are used (pulsed or conven-

tional), the display G shows the current at which welding

will take place.

• when pulsed synergic programs are used, the display Q

shows, for approximately 2 seconds, the recommended

thickness for the current being set; after which it returns to

displaying the number of the selected welding program.

C - Green LED.

Signals activation of the spot or dash welding mode when

lit together with LED M.

D - Setting knob.

This knob adjusts the spot welding or working time dur-

ing dash welding.

E - Central adapter

This is where the welding torch or the Push-Pull system

torch Art. 2003 is to be connected.

F - Earth socket

Grounding cable socket.

G - 3-digit display

This display shows:

• when selecting synergic programs (button R), the type

of material corresponding to the program selected (FE =

Iron, AL = Aluminium, SS = Stainless steel).

• in conventional programs, before welding, the wire

speed and current after welding.

• in synergic programs, before welding, the speed or pre-

set current, and after welding the actual current used.

• in conventional and pulsed or conventional synergic

programs, the variations in arc length (knob I) and varia-

tions in impedance (knob P) from the recommended zero

position.

• the abbreviation "OPn" (flashing) if the motor compart-

ment door is opened.

• the message "OPn" (flashing) if the thermostat is

tripped.

• in the service functions (see chapter 5 for further clarifi-

cation) displays the messages: dSP, Job, PrF, PoF, Acc,

bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H

2o.

• in the memory menu the letter P followed by two digits

representing the memory number. Read chapter 6 for fur-

ther clarification.

H - Green LED.

Signals that the program used for welding is pulsed syn-

ergic.

I - Setting knob.

Adjusts the welding voltage in conventional programs.

Range from 1 to 10

In synergic and pulsed synergic programs, the indicator

of this knob must be set to the "SYNERGIC " symbol in

the center of the setting range; this symbol represents the

setting recommended by the manufacturer. Adjusting this

knob allows you to correct the arc length value. Changes

to this figure, greater than or less than the "SYNERGIC"

setting, are shown on the display G, which will show the

previous size 2 seconds after the last correction.

L - Green LED.

Indicates that continuous welding mode is activated.

M - Green LED.

Indicates that dash welding mode is activated. It lights

together with LED C.

N - Setting knob.

This knob adjusts the pause time between spot welds.

O - Key.

Pressing and releasing this key increases the numerical

value of the display Q.

When pressed together with the key R, allows selection of

the service and memory functions and saves programs.

(See chapter 6).

Pressing it for more than 2 seconds introduces the auto-

matic double pulse; this is shown by the flashing LED

H. To disable the function, hold the key down again until

the LED H stops flashing.

P- Setting knob.

In conventional programs adjustment from 1 to 10

This knob adjusts the impedance value.

For each synergic program, the optimum value is position

0. The machine automatically sets the correct impedance

Fig. 1

value based on the program selected. The operator may

correct the set value: adjusting the potentiometer

towards + will produce warmer, less penetrating welds,

while vice-versa adjusting towards - will produce colder

and more penetrating welds

When welding with a synergic program, adjusting + or -

from the central 0 may require corrections to the working

voltage using the potentiometer I.

The variation is shown on the display G, which shows the

previous setting 2 seconds after the last correction.

Q - 2-digit display.

This display shows:

• the number of the selected program.

• for 2 seconds, the value of the thickness when knob B

is adjusted in pulsed synergic programs.

• within the service functions, the numerical value of the

figure shown on the display G or the messages "On, OF,

Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Read chapter 5 for further clarifica-

tion.

• in the memory menu, indicates the program number to

which the memory save or recall refers. Read chapter 6

for further clarification.

R - Key.

Pressing and releasing this key reduces the numerical

value of the display Q.

When pressed together with key O, it allows the user to

select the service and memory functions. (See chapters

on the functions listed)

S - 10-pin connector.

This connector must be connected to the 10-pin male of

the Pull 2003 torch.

AA - Central adapter.

This is where only one welding torch can be connected.

AB – Selector switch.

Central adapter E, is operated by selecting position

( ) with the selector switch knob, on the contrary, by

selecting position ( ) central adapter AA is operated.

AC - CONNECTOR TYPE DB9 (RS 232).

To be used for updating the microprocessor programs.

3.3 CONTROLS ON THE REAR PANEL

T - Gas hose fitting.

U-Switch.

Turns the machine on and off.

X- Fuse holder.

Y- Power cord socket.

Z- Pressure switch socket.

4 WELDING

4.1 START-UP

This welding machine has been designed to contem-

porarily mount 2 welding torches and 2 coils of wire hav-

ing a diameter of 300mm, this machine cannot weld with

the 2 torches at the same time, the torch selection is

made by means of selector switch AB.

Make sure that the wire diameter corresponds to the

diameter indicated on the wire feeder roller, and that the

selected program is compatible with the material and

type of gas. Use wire feeder rollers with a "U"-shaped

groove for aluminum wires, and with a "V"-shaped groove

for other wires.

4.1.1 Connecting the gas hose

The gas cylinder must be equipped with a pressure regu-

lator and flow gauge.

If the cylinder is placed on the cylinder shelf of the trolley,

it must be fastened using the strap provided.

Connect the gas hose leaving the rear of the machine to

the pressure regulator, only after positioning the cylinder.

2 gas hoses leave the rear panel, one is used in combi-

nation with central adapter E and the other one with cen-

tral adapter AA. In order to select the right combination

read the plate at its side.

The gas flow must be adjusted to approximately 8-10

liters per minute.

4.2 THE MACHINE IS READY TO WELD

When using the Pull-2003 type torch, follow the instruc-

tions enclosed with the torch.

• Connect the earth clamp to the workpiece.

• Set the switch U to 1.

• Choose the program to be used from the list provided

Fig. 2

in an envelope on the mobile side panel.

• Display the number corresponding to the program on

display Q using the keys O and R.

• If a pulsed synergic program is used, turn the knob B

until the display Q shows the thickness you will be using.

At the same time the display G shows the current for the

selected thickness.

• If a synergic program is used, make sure that the indi-

cator of the knobs I and P show the message "SYNER-

GIC" and the scale zero, respectively.

• Remove the gas nozzle.

• Unscrew the contact tip.

• Insert the wire in the wire liner of the torch, making sure

that it is inside the roller groove and that the roller is in the

correct position. Then close the door.

• Press the torch trigger to move the wire forward until it

comes out of the torch.

Caution: keep your face away from the gun tube assem-

bly while the wire is coming out.

• Screw the contact tip back on, making sure that the

hole diameter is the same as that of the wire used.

• Assemble the gas nozzle.

• Open the cylinder

4.3 WELDING CARBON STEEL

In order to weld these materials you must:

• Use a welding gas with a binary composition, usually

ARGON + CO2 with percentages of Argon ranging from

75% upward. With this blend, the welding bead will be

well jointed and attractive.

Using pure CO2 as a protection gas will produce narrow

beads, with greater penetration but a considerably

increase in splatters.

• Use a welding wire of the same quality as the steel to

be welded. It is best to always use good quality wires,

avoiding welding with rusted wires that could cause

welding defects.

• Avoid welding rusted parts, or those with oil or grease

stains.

4.4 WELDING STAINLESS STEEL

Series 300 stainless steels must be welded using a pro-

tection gas with a high Argon content, containing a small

percentage of O2 or carbon dioxide CO2 (approximately

2%) to stabilize the arc.

Do not touch the wire with your hands. It is important to

keep the welding area clean at all times, to avoid conta-

minating the joint to be welded.

4.5 WELDING ALUMINUM

In order to weld aluminum you must use:

• Pure Argon as the protection gas.

• A welding wire with a composition suitable for the base

material to be welded.

• Use mills and brushing machines specifically designed

for aluminum, and never use them for other materials.

• For welding aluminum you must use the torch: PULL

2003 Art. 2003.

5 SERVICE FUNCTIONS

The abbreviations of these functions are shown on the

display G.

From within this menu, the operator may customize the

machine according to his needs.

To enter these functions press the key R and, while hold-

ing it down, briefly press and release the key O; release

the key R when the message "dSp" appears.

The same movement is used to exit these functions and

return to the welding programs.

Press the torch trigger to switch from one function to

another.

Exiting the service functions confirms the changes made.

CAUTION. Welding is not possible from within the service

functions.

5.1 DESCRIPTION OF THE FUNCTIONS

• dSp (display)

Active only in pulsed synergic welding programs.

The display Q reads "A," which means that the display G

in normal conditions displays the Amperes. Pressing the

key O causes display Q to show SP (speed). This selec-

tion, in welding conditions, will make display G show the

wire speed in meters per minute.

NOTE: The speed will be shown before welding, because

after welding the display G shows the current used and

LED A remains lit.

• Job

Active in all welding programs.

The display Q reads "0", LED L is lit, and the machine is

ready for continuous welding.

Pressing the key O causes LED L to shut off, and display

Q reads "1"; LEDs C and M light, and the machine is

ready for dash welding.

Pressing the key O again makes the display Q read "2";

LED M shuts off and LED C remains lit, indicating that the

machine is ready for spot-welding.

• 2 - 4 (manual-automatic)

The display Q shows the number 2 = two-stage = manu-

al welding

If the key O is pressed, display Q shows the number 4 =

4-stage = Automatic.

• (HSA) Automatic Hot Start

Active only in pulsed synergic welding programs .

Caution: If the function HSA is activated, the function

3L is automatically not included.

Display Q shows the message OF =OFF = Off

Pressing the key O causes the display Q to show the

message On = Active.

If this function is activated, pressing the torch trigger

causes the following messages to appear in sequence:

-SC (Start current)

Range 1-20 (10-200%) of the wire speed corre-

sponding to the welding current set using knob B in

the welding programs. Manufacturer setting 13

(130%). Changed using keys O and R.

-Len (Duration)

This is the duration, expressed in seconds, of the pre-

viously displayed start current.

Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.7.

Changed using keys O and R.

-Slo (Slope)

Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.5.

Changed using keys O and R.

Defines the interface time between the first current

(SC) and the welding current set using knob B in the

welding programs.

How it works in practice:

Welding takes place in manual mode (two stages).

The operator begins welding with the current corre-

sponding to the percentage greater than or less than

the wire speed set in SC (in this specific instance,

30% higher). This current will have a duration, in sec-

onds, corresponding to the time set in Len (in this

specific instance, 0.7 sec), after which the current will

drop to the current set using knob B (welding) in the

time set with Slo (in this specific instance, 0.5 sec).

We recommended this function for spot welding

sheet aluminium.

If this function is not activated, pressing the torch trigger

activates the function:

• 3L (three levels)

Active in pulsed synergic curves

Caution: If the function 3L is activated, the function

HSA is automatically not included.

Display Q shows the message OF =OFF = Off

Pressing the key O causes the display Q to show the

message On = Active.

If this function is activated, pressing the torch trigger

causes the following messages to appear in sequence.

-SC (Start current)

Range 1-20 (10-200%) of the wire speed correspond-

ing to the welding current set using knob B in the

welding programs. Manufacturer setting 13 (130%).

Changed using keys O and R.

-Slo (Slope)

Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.5.

Changed using keys O and R.

Defines the interface time between the first current

(SC) and the welding current set using the knob B in

the welding programs, and between the welding cur-

rent and the third "crater filler" current CrC.

-CrC "Crater filler" current

Range 1-20 (10-200%) of the wire speed correspond-

ing to the welding current set using knob B in the

welding programs. Manufacturer setting 6 (60%).

Changed using keys O and R.

How it works in practice:

Welding takes place in automatic mode, thus the exe-

cution times are decided by the operator.

Especially recommended for MIG welding of aluminium.

Three currents are available, which may be called up

during welding using the torch start button.

Welding begins when the torch button is pressed. The

welding current used will be the one set using the SC

function (in this specific instance 13 =130%). This

current will be kept for as long as the torch trigger is

held down; when released, the first current changes

to the welding current, set with the knob B, within the

time established by the Slo function (in this specific

instance, 0.5 sec.), and will be kept until the torch

trigger is pressed again. The next time the torch trig-

ger is pressed, the welding current will switch to the

third or "crater-filler" current, set with the function

CrC (in this specific instance, 6 = 60%), in the time

established by the function Slo (in this specific

instance, 0.5 sec), and will be maintained as long as

the torch trigger is held down. Welding stops when

the trigger is released.

If this function is not activated, pressing the torch trigger

activates the next function.

• PrF (Pre-gas)

Active in all welding programs.

Range 0.0 - 9.9 sec. Setting 0.1 sec. Changed using keys

O and R.

• PoF (post-gas)

Active in all welding programs.

Range 0.1 - 9.9 sec. Setting 3.0 sec. Changed using keys

O and R.

• Acc (Soft Start)

Active only in pulsed synergic welding programs .

Range Auto - 1-99%. This is the wire speed, expressed

as a percentage of the speed set for the welding, before

the wire touches the workpiece.

Note: This adjustment is important in order to always

achieve good starts.

Manufacturer setting "Au" automatic.

Changed using keys O and R. If, after changing, you wish

to return to the manufacturer setting, press keys O and

simultaneously until the abbreviation "Au" appears on

display Q.

• bb (Burn-back)

Active in all welding programs.

Range 00 - 99. Manufacturer setting "Au" automatic.

Serves to adjust the length of the wire leaving the gas

nozzle after welding. The higher the number, the more the

wire burns.

• PPF (Push Pull Force)

Adjusts the drive torque of the push-pull torch motor.

Serves to make the wire advance in a linear fashion.

Range 9/-9, manufacturer setting 0.

Changed using keys O and R.

• dP (double pulse)

This type of welding varies the current intensity between

two levels wire speed, so as to obtain a more constant

penetration and an appearance of the bead similar to

what is obtained with TIG welding.

Default = OF = OFF = Off

Adjustments:

On = The welding machine performs the adjustments

that the operator sets (manual mode).

Au = The welding machine makes the adjustments that

the manufacturer has set; if these adjustments are

altered, the welding machine passes into ”manual

mode”, thus in On .

NOTE: To quickly start this type of welding, read the

description of the O Key.

• Fdp (Double pulse)

The display G shows the abbreviation Fdp (double pulse

frequency).

The display Q reads OFF.

Press the O key to select the working frequency (adjust-

ment from 0.5 to 5 Hz).

The selected value is shown on the display Q.

Once the Fdp working frequency has been adjusted,

pressing the torch trigger will cause the following to

appear:

- ddP (difference in meters/minute of the double pulse).

Turn the knob Q to select the meters per minute (range

from 0.1 to 3m/min) that will be added to and subtract-

ed from the reference speed (default 1m/min ).

The selected value is shown on the display Q.

- bdP

This is the duration of the highest wire speed, thus the

highest current. It is expressed as a percentage of the

time gained from the Fdp frequency (see figure 3).

Press the O key to adjust the percentage.

Range between 25 and 75% (default 50%).

- AdP (arc length of the highest current).

Press the O key to adjust from –9.9 to 9.9 (default 0).

When welding, check that the arc length is the same for

both currents; press the O key to correct it if necessary.

Note: it is possible to weld within the double pulse func-

tions.

Should it be necessary to adjust the arc length of the

lowest current/lowest speed, adjust the arc length of the

reference speed.

When the reference speed moves, the above settings

must also be adjusted for the new speed.

• H20 (cooling unit).

The display G reads H2O.

Press the O key to select the type of operation:

OF = off.

ON = always on.

Au = automatic start-up.

When the machine starts, the unit is running. The unit

shuts off automatically If welding does not begin within

15 seconds. If welding begins, the unit starts operating

and shuts off 3 minutes after the torch trigger is

released.

If the coolant pressure is too low, the power source

delivers no current and on the display G will flash the

message H2O.

6 SAVING AND CALLING UP MEMORIES

Ten memory slots are available, from P01 to P10.

• To save, weld a small section using the parameters you

wish to save, then:

-Press the key R and, holding it down, press the key

O until the flashing abbreviation P01 appears on the

display G, then release the buttons.

NOTE: The flashing abbreviation indicates free

programs, those that do not flash are saved pro-

grams. Display Q indicates the number of the pro-

gram to which that saved welding program refers.

-Use the keys O and R to choose the program num-

ber to save, then press the key O until the program

abbreviation no longer flashes.

-Release the key O to exit saving.

-Should you intend to overwrite a program, when the

button O is held down for longer than 3 sec, the num-

ber starts flashing, then returns to steady mode to

signal overwriting.

Overwriting must take place while the display G

shows the program number (5 sec).

• To call up a saved program, repeat the same steps

described above

(keys R and O

held down until the abbreviation PXX

appears); the last program saved appears. Five seconds

after the last time the keys R and O are pressed, the

machine is ready to weld.

Before welding with a saved program, display G shows its

number. When welding begins display G shows the current,

and when it ends LED A lights. All knobs are disabled.

To see the setting of the service function related to the saved

program, press the key R and hold it down; after 2 sec. the

display G shows the first message dSP. Pressing the torch

trigger will display the abbreviations of the various functions

in sequence, and display Q shows the setting.

To return to welding with a saved program, release the

key R.

To exit saved programs, press the key R and, while hold-

ing it down, briefly press and release the key O.

7 MAINTENANCE

• Safety gas nozzle

This nozzle must be periodically cleaned to remove splat-

tered metal. Replace if distorted or squashed.

• Contact tip.

Only a good contact between this contact tip and the wire

can ensure a stable arc and optimum current output; you

must therefore observe the following precautions:

A) The contact tip hole must be kept free of grime and

oxidation.

B) Splattered metal sticks more easily after long welding

sessions, blocking the wire flow.

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Fig. 3

Reference

speed

The tip must therefore be cleaned more often, and

replaced if necessary.

C) The contact tip must always be firmly screwed onto

the torch body. The thermal cycles to which the torch is

subjected can cause it to loosen, thus heating the torch

body and tip and causing the wire to advance unevenly.

• Wire liner.

This is an important part that must be checked often,

because the wire may deposit copper dust or tiny shav-

ings. Clean it periodically along with the gas lines, using

dry compressed air.

The liners are subjected to constant wear and tear, and

therefore must be replaced after a certain amount of time.

• Gearmotor group.

Periodically clean the set of feeder rollers, to remove any

rust or metal residue left by the coils. You must periodi-

cally check the entire wire feeder group: hasp, wire

guide rollers, liner and contact tip.

8 ACCESSORIES

Art. 1242 Torch 3.5mt

Art. 2003 Pull 2003 torch with UP/DOWN command

on grip.

Art. 1241 Water-cooled MIG torch.

Art. 1683 Cooling unit

WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERATS

DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-

TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-

ANLEITUNG MUß FUR DIE GESAMTE LEBENSDAUER

DES GERATS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN

PERSONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WER-

DEN.

DIESES GERAT DARF AUSSCHLIEßLICH ZUR

AUSFUHR- UNG VON SCHWEIßARBEITEN VERWEN-

DET WERDEN.

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

DAS LICHTBOGENSCHWEIßEN UND -SCHNEIDEN

KANN FUR SIE UND ANDERE GESUNDHEITSSCHAD-

LICH SEIN; daher muß der Benutzer über die nachste-

hend kurz dargelegten Gefahren beim Schweißen unter-

richtet werden. Für ausführlichere Informationen das

Handbuch Nr. 3.300.758 anfordern.

STROMSCHLAG - Er kann tödlich sein!

• Die Schweißmaschine gemäß den einschlägigen

Vorschriften installieren und erden.

• Keinesfalls stromführende Teile oder die

Elektroden mit ungeschützten Händen, nassen

Handschuhen oder Kleidungsstücken berühren.

• Der Benutzer muß sich von der Erde und vom

Werkstück isolieren.

• Sicherstellen, daß Ihre Arbeitsposition sicher ist.

RAUCH UND GASE - Sie können gesundheitsschädlich

sein!

• Den Kopf nicht in die Rauchgase halten.

• Für eine ausreichende Lüftung während des

Schweißens sorgen und im Bereich des

Lichtbogens eine Absaugung verwenden, damit der

Arbeitsbereich frei von Rauchgas bleibt.

STRAHLUNG DES LICHTBOGENS - Sie kann die Augen

verletzen und zu Hautverbrennungen führen!

• Die Augen mit entsprechenden Augenschutzfil-

tern schützen und Schutzkleidung verwenden.

• Zum Schutz der anderen geeignete Schutzschir-

me oder Zelte verwenden.

BRANDGEFAHR UND VERBRENNUNGSGEFAHR

• Die Funken (Spritzer) können Brände verursa-

chen und zu Hautverbrennungen führen. Daher ist

sicherzustellen, daß sich keine entflammbaren

Materialien in der Nähe befinden. Geeignete

Schutzkleidung tragen.

LARM

Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die

80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und

Plasmaschweißprozeß kann es zu einer

Geräuschentwicklung kommen, die diesen Wert über-

schreitet. Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vor-

geschriebenen Vorsichtsmaßnahmen treffen.

HERZSCHRITTMACHER

• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder

können den Betrieb von Herzschrittmachern stören.

Träger von lebenswichtigen elektronischen Geräten

(Herzschrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen,

bevor sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-,

Schneid-, Brennputz- oder Punktschweißprozessen

begeben.

EXPLOSIONSGEFAHR

• Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe

von Druckbehältern oder in Umgebungen ausfüh-

ren, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe ent-

halten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwendeten

Gasflaschen und Druckregler sorgsam behandeln.

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT

Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den

Angaben der harmonisierten Norm EN50199 konstruiert

und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken

und nur in industriellen Arbeitsumgebungen verwen-

det werden. Es ist nämlich unter Umständen mit

Schwierigkeiten verbunden ist, die elektromagneti-

sche Verträglichkeit des Geräts in anderen als indus-

triellen Umgebungen zu gewährleisten.

IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUß MAN SICH AN

EINEN FACHMANN WENDEN.

ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND

ELEKTRONIKGERATE

Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit

gewöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In

Übereinstimmung mit der Europäischen

Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und

Elektronik-Altgeräte und der jeweiligen

Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr verwen-

dete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer

Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als

Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem

örtlichen Vertreter über die zugelassenen

Sammlungssysteme informieren. Die Umsetzung

genannter Europäischer Richtlinie wird Umwelt und

menschlicher Gesundheit zugute kommen!

2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

2.1 TECHNISCHE ANGABEN

Bei diesem Gerät handelt es sich um eine Stromquelle mit

INVERTER-Technologie, die mehrere Schweißverfahren

ermöglicht: synergetisches MIG-MAG-Impulslichtbogen-

schweißen, synergetisches MIG-MAG-Schweißen ohne

Pulsen sowie konventionelles MIG-MAG-Schweißen.

Das Gerät darf nur zu den im vorliegenden Handbuch

beschriebenen Anwendungen verwendet werden.

Das Gerät darf nicht zum Auftauen von Rohren verwendet

werden.

2.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN

IEC 60974.1 Das Gerät wurde in Übereinstimmung mit

EN 50199 diesen internationalen Normen konstruiert.

Nr.. Seriennummer; sie ist bei jeder Anfrage

zur Schweißmaschine anzugeben.

Statischer Einphasen-Frequenzumrichter

Transformator-Gleichrichter.

MIG Geeignet zum MIG-Schweißen.

BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE

U0. Leerlaufspannung Sekundärseite .

X. Relative Einschaltdauer.

Die relative Einschaltdauer ist der auf eine

Spieldauer von 10 Minuten bezogene

Prozentsatz der Zeit, die das Gerät bei einer

bestimmten Stromstärke arbeiten kann, ohne

sich zu überhitzen.

I2. Schweißstrom

U2. Sekundärspannung beim Schweißstrom I2

U1. Bemessungsspeisespannung

1~ 50/60Hz Einhstromversorgung mit 50 oder 60 Hz

Max Maximale Stromaufnahme bei entsprechen-

dem Strom I

und Spannung U

eff Dies ist der Höchstwert der effektiven Stro-

maufnahme bei Berücksichtigung der relati-

ven Einschaltdauer.

Normalerweise entspricht dieser Wert dem

Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die

zum Schutz des Geräts zu verwenden ist.

IP23 C. Schutzart des Gehäuses.

Die zweite Ziffer 3 gibt an, dass dieses Gerät

im Freien bei Regen betrieben werden darf.

Der zusätzliche Buchstabe C gibt an, dass

das Gerät gegen das Eindringen eines Werk

zeugs (Durchmesser 2,5 mm) in den Bereich

der aktiven Teile des Stromversorgungskrei-

ses geschützt ist.

Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit

erhöhter Gefährdung.

HINWEIS: Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in

Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert (siehe

IEC 664).

2.3 SCHUTZEINRICHTUNGEN

2.3.1 Sicherheitsverriegelung

Im Falle von Fehlfunktionen erscheint möglicherweise auf

dem Display G eine blinkenden Zahl, die folgende

Bedeutung hat:

52 = Starttaster während des Zündens betätigt.

53 = Starttaster während des Zurücksetzens des

Thermostaten betätigt.

56 = Langanhaltender Kurzschluss zwischen

Schweißdraht und Werkstück.

Die Maschine ausund wieder einschalten.

Wenn auf dem Display eine andere Zahl angezeigt wird,

den Kundendienst kontaktieren.

2.3.2 Mechanischer Schutz (Sicherheitsschalter)

Öffnet man das bewegliche Seitenteil, wird ein

Sicherheitsschalter betätigt, der den Betrieb der

Schweißmaschine verhindert. Diese Schutzeinrichtung,

deren Auslösung durch das blinkende Kürzel "OPn" auf

dem Display G angezeigt wird, verhindert eine

Gefährdung des Bedieners während des Austauschs des

Schweißdrahts oder der Rolle des Drahtvorschubgeräts.

2.3.3 Thermischer Schutz

Dieses Gerät wird durch einen Thermostaten geschützt,

der, wenn die zulässige Temperatur überschritten wird,

den Betrieb der Maschine sperrt. In diesem Zustand

bleibt der Lüfter eingeschaltet und auf dem Display G

erscheint das blinkende Kürzel "OPn".

3 INSTALLATION

Sicherstellen, dass die Netzspannung der auf dem

Leistungsschild der Schweißmaschine angegebenen

Nennspannung entspricht.

Das Netzkabel mit einem Stecker mit einem geeigneten

Nennstrom versehen und sicherstellen, dass der gelb-grüne

Schutzleiter an den Schutzkontakt angeschlossen ist.

Der Nennstrom des LS-Schalters oder der

Schmelzsicherungen, der/die mit der Netzstromversor-

gung in Reihe geschaltet ist/sind, muss gleich dem von

der Maschine aufgenommenen Strom I1 sein.

3.1 INBETRIEBNAHME

Die Installation der Maschine muss durch Fachpersonal

erfolgen. Alle Anschlüsse müssen in Einklang und unter

strikter Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften aus-

geführt werden (Norm CEI 26-10 - CENELEC HD 427).

3.2 BEDIENTEILE AUF DER FRONTPLATTE

A- LED Hold, gelb

Sie signalisiert, dass auf Display G der tatsächlich zum

Schweißen verwendete Strom angezeigt wird. Sie akti-

viert sich am Ende jeden Schweißvorgangs.

B - Regler zum Einstellen der Drahtvorschub-

geschwindigkeit.

Betätigt man diesen Regler:

• während der Arbeit mit den konventionellen

Programmen, wird auf dem Display G die

Geschwindigkeit in m/min angezeigt;

• während der Arbeit mit den synergetischen

Programmen (Impuls- oder konventionelles Schweißen),

wird auf dem Display G der Strom angezeigt, mit dem der

Schweißvorgang ausgeführt wird,

• während der Arbeit mit synergetischen Programmen für

das Impulsschweißen, zeigt das Display Q für rund 2

Sekunden die empfohlene Dicke für den eingestellten

Strom an; anschließend kehrt das Display zur Anzeige der

Nummer des gewählten Schweißprogramms zurück.

C - LED, grün

Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens

Punktschweißen bzw., wenn sie zusammen mit der LED

M aufleuchtet, des Schweißverfahrens

Intervallschweißen.

D - Regler

Dieser Regler dient zum Einstellen der Punktschweißzeit

bzw. der Schweißzeit beim Intervallschweißen.

E - Zentralanschluss

Er dient zum Anschließen eines Schweißbrenners oder

des Push-Pull-Brenners Art. 2003

F - Masseanschluss

Steckbuchse für den Anschluss des Massekabels.

G - Display, 3-stellig

Auf diesem Display erscheinen folgende Anzeigen:

• Bei Wahl der synergetischen Programme (Impulsschweißen

R): Materialtyp für das gewählte Programm (FE = Eisen, AL =

Aluminium, SS = nichtrostender Stahl).

• Bei den konventionellen Programmen: Vor dem

Schweißen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit und

nach dem Schweißen der Strom angezeigt.

• Bei den synergetischen Programmen: Vor dem

Schweißen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder

der eingestellte Strom und nach dem Schweißen der tat-

sächlich verwendete Strom angezeigt.

• Bei den konventionellen und den synergetischen

Programmen für Impuls- und konventionelles Schweißen:

Die Variationen der Länge des Lichtbogens (Regler I) und

die Variationen der Drosselwirkung (Regler P) gegenüber

der empfohlenen Nullstellung.

• Kürzel "OPn" (blinkend) , wenn die Tür des

Motoreinbauraums geöffnet ist.

• Kürzel " OPn (blinkend) bei Ansprechen des

Thermostaten.

• Bei den Dienstfunktionen (siehe Kapitel 5 für ausführli-

che Erläuterungen) werden die folgenden Kürzel ange-

zeigt: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L,

CrC, 2-4, Fdp, H

2o.

• Im Menü der Speicher den Buchstaben P gefolgt von

zwei Ziffern, die die Speichernummer angeben. Siehe

Kapitel 6 für ausführliche Informationen.

H - LED, grün.

Sie signalisiert, dass ein Programm zum synergetischen

Impulsschweißen verwendet wird.

I - Regler

Er dient bei den konventionellen Programmen zum

Variieren der Schweißspannung. Einstellung von 1 bis 10.

Bei den synergetischen Programmen und den synergeti-

Fig. 1

schen Programmen für das Impulsschweißen muss der

Zeiger dieses Reglers auf das Symbol "SYNERGIC " in

der Mitte des Einstellbereichs positioniert werden. Dieses

Symbol repräsentiert die vom Hersteller empfohlene

Einstellung. Mit diesem Regler kann man die Länge des

Lichtbogens korrigieren. Die Änderung dieser Größe in

positiver oder negativer Richtung gegenüber der

Einstellung "SYNERGIC" wird auf dem Display G ange-

zeigt, das 2 Sekunden nach der letzten Korrektur die vor-

herige Größe anzeigt.

L - LED, grün.

Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens

Dauerschweißen.

M - LED, grün.

Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens

Intervallschweißen. Sie leuchtet zusammen mit LED C auf.

N - Regler.

Dieser Regler dient zum Einstellen der Pausenzeit zwi-

schen einem Schweißabschnitt und dem nächsten.

O - Taste.

Durch kurze Betätigung dieser Taste erhöht man den

numerischen Wert auf dem Display Q.

Durch gemeinsame Betätigung mit der Taste R wählt man

die Dienstfunktionen und die Speicher; ferner dient sie

zum Speichern der Programme. (Siehe Kapitel 6)

Wird sie länger als 2 Sekunden gedrückt gehalten, wird die

Doppelimpuls-Funktion im Modus Au aktiviert. Dies wird

durch das Blinken der LED H signalisiert. Um die Funktion

wieder zu deaktivieren, muss man die Taste erneut so

lange drücken, bis die LED H wieder zu blinken aufhört.

P - Regler.

Bei den konventionellen Programmen Einstellung von 1 bis 10.

Dieser Regler dient zum Einstellen der Drosselwirkung.

Bei jedem synergetischen Programm entspricht der opti-

mierte Wert der Stellung 0. Die Maschine regelt die

Drosselwirkung automatisch auf Grundlage des gewähl-

ten Programms. Der Bediener kann den eingestellten

Wert korrigieren: Drehung des Potentiometers in Richtung

+ für Schweißungen mit höherer Temperatur und geringe-

rer Eindringung; Drehung des Potentiometers in Richtung

- für kältere Schweißungen mit größerer Eindringung.

Beim Schweißen mit einem synergetischen Programm

kann die Variation nach oben oder unten gegenüber 0

eine Korrektur der Schweißspannung mit Potentiometer I

erfordern. Die Änderung wird auf dem Display G ange-

zeigt, das 2 Sekunden nach der letzten Korrektur die vor-

herige Größe anzeigt.

Q - Display, 2-stellig.

Auf diesem Display erscheinen folgende Anzeigen:

• Nummer des gewählten Programms.

• es wird für 2 Sekunden die Dicke angezeigt, wenn man

den Regler B bei den synergetischen Programmen für

das Impulsschweißen betätigt.

• innerhalb der Dienstfunktionen den numerischen Wert

der von Display G angegebenen Größe oder die Kürzel

"On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Siehe Kapitel 5 für aus-

führliche Informationen.

• im Menü der Speicher zeigt es die Nummer des

Programms an, auf das sich die Speicherung oder der

Speicheraufruf bezieht. Siehe Kapitel 6 für ausführliche

Informationen.

R - Taste.

Durch kurze Betätigung dieser Taste senkt man den

numerischen Wert auf dem Display Q.

Durch gemeinsame Betätigung mit der Taste O wählt man

die Dienstfunktionen und die Speicher. (Siehe die die

genannten Funktionen betreffenden Kapitel.)

S - Steckvorrichtung, 10-polig.

An diese Steckvorrichtung muss man den 10-poligen

Stecker des Brenners Pull 2003 anschließen.

AA - Zentralanschluss.

Er dient zum Anschließen eines Schweißbrenners.

AB – Umschalter.

Wählt man mit der Handhabe des Umschalters die

Schaltstellung ( ), wird der Zentralanschluss E akti-

viert; wählt man hingegen die Schaltstellung ( ), wird

der Zentralanschluss AA aktiviert.

AC - Stecker DB9 (RS 232).

Er dient zum Aktualisieren der Programme des

Mikroprozessors.

3.3 STELLTEILE AUF DER HINTEREN PLATTE

T - Gasanschluss.

U - Schalter.

Zum Ein- und Ausschalten der Maschine.

X- Sicherungshalter.

Y- Steckdose Netzkabel.

Z- Steckdose Druckschalter.

Fig. 2

4 SCHWEISSEN

4.1 INBETRIEBNAHME

Diese Schweißmaschine ist so konzipiert, dass gleichzei-

tig 2 Schweißbrenner angeschlossen und 2 Drahtrollen

mit Durchmesser 300 mm montiert werden können. Die

Maschine kann nicht gleichzeitig mit beiden Brennern

schweißen. Die Wahl des Brenners muss mit dem

Umschalter AB vorgenommen werden.

Sicherstellen, dass der Drahtdurchmesser dem auf der

Drahttransportrolle angegebenen Durchmesser ent-

spricht, und dass das gewählte Programm mit dem

Werkstoff und der Gasart kompatibel ist.

Drahttransportrollen mit "U"-förmiger Rille für

Aluminiumdrähte und mit "V"-förmiger Rille für sonstige

Drähte verwenden.

4.1.1 Anschluss des Gasschlauchs

Die Gasflasche muss über einen Druckminderer und

einen Durchflussmesser verfügen.

Wenn die Flasche auf dem Flaschenhalter des Wagens

angeordnet wird, muss sie mit dem hierfür vorgesehenen

Gurt gesichert werden.

Erst nach Positionierung der Gasflasche den auf der

Rückseite der Maschine austretenden Gasschlauch an

den Druckregler anschließen.

Aus der Rückwand treten 2 Gasschläuche aus. Einer ist

mit dem Zentralanschluss E verbunden und der andere

mit dem Zentralanschluss AA. Für die richtige Paarung

siehe das nebenstehende Schild. Der Gasfluss muss auf

8-10 Liter pro Minute eingestellt werden.

4.2 DIE MASCHINE IST BEREIT ZUM SCHWEIßEN

Bei Verwendung des Brenners Pull-2003 die beiliegenden

Anweisungen befolgen.

• Die Masseklemme an das Werkstück anschließen.

• Schalter U in Schaltstellung 1 schalten.

• Das zu verwendende Programm aus der Liste auswäh-

len, die sich in einem Beutel im beweglichen Seitenteil

befindet (Abb. 4).

• Die dem Programm entsprechende Nummer mit den

Tasten O und R auf dem Display Q einstellen.

• Bei Wahl eines Programms zum synergetischen

Impulsschweißen den Regler B drehen, bis das Display Q

die Dicke anzeigt, die verwendet werden soll. Gleichzeitig

zeigt das Display G den der gewählten Dicke entspre-

chenden Strom.

• Vergewissern Sie sich bei Verwendung eines synergeti-

schen Programms, dass die Zeiger der Regler I und P auf die

Aufschrift "SYNERGIC" bzw. den Wert Null der Skala zeigen.

• Die Gasdüse entfernen.

• Die Stromdüse ausschrauben.

• Den Draht in die Drahtführungsseele des Brenners ein-

führen und sicherstellen, dass er in der Rille der Rolle

läuft, die ihrerseits richtig positioniert sein muss. Dann die

Tür schließen.

• Den Brennertaster drücken, um den Draht zu fördern,

bis er aus dem Brenner austritt.

o Achtung: Den Brennerhals während des Austretens des

Drahts vom Gesicht fernhalten.

• Die Stromdüse einschrauben und sicherstellen, dass

der Durchmesser der Bohrung dem verwendeten Draht

entspricht.

• Die Gasdüse montieren.

• Die Flasche öffnen.

4.3 SCHWEISSEN VON UNLEGIERTEN STÄHLEN

Beim Schweißen dieser Werkstoffe ist folgendes zu

beachten:

• Ein zweistoffiges Gasgemisch verwenden, d.h. norma-

lerweise ARGON + CO2 mit einem Argon-Anteil von 75%

aufwärts. Mit diesem Gemisch erhält man gut gebunde-

ne, saubere Schweißnähte.

Bei Verwendung von reinem CO2 als Schutzgas erhält

man schmale Nähte mit einer größeren Eindringung, doch

mit einer beträchtlichen Zunahme der Spritzer.

• Einen Schweißzusatzdraht der gleichen Güte wie der

des zu schweißenden Stahls verwenden. Es ist ratsam,

stets Schweißdrähte guter Qualität zu verwenden. Keine

rostigen Drähte verwenden, da hierdurch die Güte der

Schweißung beeinträchtigt werden kann.

• Keine rostigen Werkstücke oder Werkstücke mit Öl-

oder Fettflecken schweißen.

4.4 SCHWEISSEN VON ROSTFREIEN STÄHLEN

Zum Schweißen von rostfreien Stählen der Gruppe 300

muss ein Schutzgas mit einem großen Anteil Argon und

einem geringen Anteil Sauerstoff O2 oder Kohlendioxid

CO2 (rund 2%) verwendet werden.

Den Draht nicht mit den Händen berühren. Es ist wichtig,

die Schweißzone stets sauber zu halten, damit die zu

schweißende Verbindung nicht verunreinigt wird.

4.5 SCHWEISSEN VON ALUMINIUM

Beim Schweißen von Aluminium ist folgendes zu beachten:

• Reines Argon als Schutzgas verwenden.

• Einen Schweißzusatzdraht verwenden, dessen

Zusammensetzung für das zu schweißende

Grundmaterial geeignet ist.

• Spezielle Schleif- und Bürstenscheiben für Aluminium

verwenden; diese Arbeitsmittel dürfen nie für andere

Werkstoffe verwendet werden.

• Zum Schweißen von Aluminium muss der folgende

Brenner verwendet werden: PULL 2003 Art. 2003.

5 DIENSTFUNKTIONEN

Die Kürzel dieser Funktionen werden auf dem Display G

angezeigt.

Mit dem Menü kann man die Maschine bedarfsgerecht

anpassen.

Zum Aufrufen dieser Funktionen die Taste R gedrückt hal-

ten und kurz die Taste O drücken. Wenn das Kürzel "dSp"

erscheint, die Taste R wieder loslassen.

In der gleichen Weise beendet man diese Funktionen und

kehrt zu den Schweißprogrammen zurück.

Zum Umschalten von einer Funktion zur anderen den

Brennertaster drücken.

Beim Beenden der Dienstfunktionen werden die vorge-

nommenen Änderungen gespeichert.

ACHTUNG: Wenn die Dienstfunktionen aktiviert sind,

kann man nicht schweißen.

5.1 BESCHREIBUNG DER FUNKTIONEN

• dSp (Display)

Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen

Impulsschweißen.

Das Display Q zeigt "A" an, was bedeutet, dass Display

G unter normalen Umständen die Ampere anzeigt.

Drückt man die Taste O, zeigt das Display QSP(speed

= Drahtvorschubgeschwindigkeit) an. Bei dieser Wahl

wird während des Schweißbetriebs auf Display G die

Drahtvorschubgeschwindigkeit in Metern pro Minute

angezeigt.

HINWEIS: Die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird vor

dem Schweißen angezeigt, weil das Display G nach dem

Schweißen den verwendeten Strom anzeigt und die LED

A eingeschaltet bleibt.

• Job (Arbeit)

Aktiv in allen Schweißprogrammen.

Display Q zeigt "0" an, die LED L leuchtet, die Maschine

ist für das Dauerschweißen eingestellt.

Drückt man die Taste O, erlischt die LED L und auf dem

Display Q erscheint die Anzeige "1"; die LEDs C und M

leuchten auf und die Maschine ist für das

Intervallschweißen eingestellt.

Drückt man erneut die Taste O, erscheint auf dem

Display Q die Anzeige "2", die LED M erlischt und die

LED C bleibt eingeschaltet, was bedeutet, dass die

Maschine für das Punktschweißen eingestellt ist.

• 2 - 4 (Handbetrieb - Automatikbetrieb)

Auf dem Display Q erscheint die Zahl 2 = 2-Takt =

Schweißen im Handbetrieb

Drückt man die Taste O, erscheint auf dem Display Q die

Zahl 4 = 4-Takt = Automatikbetrieb.

• (HSA) Automatischer Hot Start

Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen

Impulsschweißen.

Achtung: Bei Aktivierung der Funktion HSA wird auto-

matisch die Funktion 3L ausgeschaltet.

Auf dem Display Q erscheint die Anzeige OF =OFF =

Ausgeschaltet.

Drückt man die Taste O, erscheint auf Display Q die

Anzeige On = Aktiv.

Aktiviert man die Funktion, erscheinen bei Betätigung des

Brennertasters nacheinander die folgenden Kürzel:

-SC (Anfangsstrom)

Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der

Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem

Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in

den Schweißprogrammen eingestellt wurde.

Einstellung des Herstellers: 13 (130%). Zum Ändern

dienen die Tasten O und R.

-Len (Dauer)

Dauer in Sekunden des zuvor angezeigten

Anfangsstroms.

Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers:

0,7. Zum Ändern dienen die Tasten O und R.

-Slo (Slope)

Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers:

0,5. Zum Ändern dienen die Tasten O und R.

Legt die Übergangszeit zwischen dem ersten Strom

(SC) und dem mit dem Regler B in den Schweißpro-

grammen eingestellten Schweißstrom fest.

Funktionsweise:

Das Schweißen erfolgt im Handbetrieb (2-Takt).

Man beginnt den Schweißprozess mit dem Strom,

der dem in SC eingestellten Prozentanteil der

Drahtvorschubgeschwindigkeit entspricht (im spe-

ziellen Fall: 30% mehr). Dieser Strom hat eine Dauer

in Sekunden, die der in Len eingestellten Zeit ent-

spricht (im speziellen Fall: 0,7 s). Anschließend sinkt

der Strom auf den mit dem Regler B (Schweißen) ein-

gestellten Wert; hierzu benötigt er die bei Slo einge-

stellte Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s). Wir empfehlen

diese Funktion zum Punktschweißen von

Aluminiumblechen.

Aktiviert man diese Funktion nicht, erfolgt bei Betätigung

des Brennertasters die Aktivierung der Funktion:

• 3L (Drei Stufen)

Aktiv bei den Kurven für das synergetische

Impulsschweißen.

Achtung: Aktiviert man die Funktion 3L, wird die

Funktion HSA automatisch ausgeschaltet.

Auf dem Display Q erscheint die Anzeige OF =OFF =

Ausgeschaltet.

Drückt man die Taste O, erscheint auf Display Q die

Anzeige On = Aktiv.

Aktiviert man die Funktion, erscheinen bei Betätigung des

Brennertasters nacheinander die folgenden Kürzel:

- SC (Anfangsstrom)

Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der

Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem

Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in

den Schweißprogrammen eingestellt wurde.

Einstellung des Herstellers: 13 (130%). Zum Ändern

dienen die Tasten O und R.

- Slo (Slope)

Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers:

0,5. Zum Ändern dienen die Tasten O und R.

Legt die Übergangszeit zwischen dem ersten Strom

(SC) und dem mit dem Regler B in den

Schweißprogrammen eingestellten Schweißstrom

sowie zwischen dem Schweißstrom und dem dritten

Strom CrC "Crater Filler" fest.

- CrC Strom "Crater filler"

Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der

Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem

Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in

den Schweißprogrammen eingestellt wurde.

Einstellung des Herstellers: 6 (60%). Zum Ändern die-

nen die Tasten O und R.

Funktionsweise:

Der Schweißprozess erfolgt im Automatikbetrieb, d.h.

die Ausführungszeiten sind vom Schweißer vorgege-

ben.

Besonders zu Empfehlen zum MIG-Schweißen von

Aluminium.

Es sind drei Stromstärken verfügbar, die beim

Schweißen mit dem Brennertaster abgerufen werden

können.

Der Schweißvorgang beginnt bei Betätigung des

Brennertasters mit dem Stromwert, der mit der

Funktion SC eingestellt wurde (im speziellen Fall 13

=130%). Dieser Stromwert wird beibehalten, so lange

der Brennertaster gedrückt gehalten wird. Beim

Lösen des Brennertasters wird in der mit der Funktion

Slo festgelegten Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s) vom

ersten Stromwert zu dem mit Regler B eingestellten

Schweißstrom übergegangen, der beibehalten wird,

bis der Brennertaster erneut gedrückt wird. Bei der

nächsten Betätigung des Brennertasters geht der

Schweißstrom in der mit der Funktion Slo festgeleg-

ten Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s) zu dem mit der

Funktion CrC eingestellten dritten Strom, dem

"Crater Filler" Strom, über (im speziellen Fall: 6 =

60%) und wird beibehalten, so lange der

Brennertaster gedrückt gehalten wird. Löst man den

Brennertaster, wird der Schweißvorgang unterbro-

chen .

Aktiviert man diese Funktion nicht, erfolgt bei Betätigung

des Brennertasters die Aktivierung der nächsten

Funktion.

• PrF (Gasvorströmzeit)

Aktiv in allen Schweißprogrammen.

Einstellbereich: 0,0 - 9,9 s Einstellung 0,1 s Zum Ändern

dienen die Tasten O und R.

• PoF (Gasnachströmzeit)

Aktiv in allen Schweißprogrammen.

Einstellbereich: 0,1 - 9,9 s Einstellung 3,0 s Zum Ändern

dienen die Tasten O und R.

• Acc (Einschleichen)

Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen

Impulsschweißen.

Einstellung Auto - 1-99%

Dies ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit in Prozent der

für das Schweißen eingestellten Geschwindigkeit bevor

der Draht das Werkstück berührt.

HINWEIS: Diese Einstellung ist zur Gewährleistung eines

optimalen Starts sehr wichtig.

Einstellung des Herstellers "Au" Automatik.

Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Wenn man nach

einer Änderung zur Einstellung des Herstellers zurück-

kehren möchte, muss man gleichzeitig die Tasten O und

R drücken, bis das Kürzel "Au" auf dem Display Q. ange-

zeigt wird.

• bb (Burn - back)

Aktiv in allen Schweißprogrammen.

Einstellbereich: 00 - 99. Einstellung des Herstellers "Au"

Automatik.

Zur Regulierung der Länge des aus der Gasdüse austre-

tenden Drahts am Ende des Schweißvorgangs. Je höher

die Zahl, desto größer ist der Drahtrückbrand.

• PPF (Push Pull Force)

Zum Einstellen des Antriebsmoments des Push-Pull-

Brenners.

Mit dieser Einstellung wird die Linearität der

Drahtförderung gewährleistet.

Einstellbereich: 9/-9; Einstellung des Herstellers: 0.

Zum Ändern dienen die Tasten O und R.

• dP (Doppelimpuls)

Bei diesem Schweißverfahren variiert die Stromstärke

zwischen zwei Drahtvorschubgeschwindigkeitsniveaus,

was bewirkt, dass die Einbrandtiefe konstanter ist und die

Schweißnaht der Schweißnaht gleicht, die man beim

WIG-Schweißen erhält.

Standardeinstellung = OF = OFF = Ausgeschaltet

Einstellungen:

= Die Schweißmaschine arbeitet mit den Einstellungen

des Benutzers (Handbetrieb).

Au = Die Schweißmaschine arbeitet mit den

Werkseinstellungen. Wenn diese Einstellungen verändert

werden, schaltet die Schweißmaschine auf

”Handbetrieb”, d.h. auf On.

HINWEIS: Informationen zum schnellen Aufrufen die-

ses Schweißverfahrens finden sich in der

Beschreibung der Taste O.

• Fdp (Doppelimpuls)

Das Display G zeigt das Kürzel Fdp (Frequenz

Doppelimpuls) an.

Das Display Q zeigt OF (AUS) an.

Die Taste O drücken, um die Arbeitsfrequenz

(Einstellbereich: 0,5 bis 5 Hz) zu wählen.

Der gewählte Wert wird auf Display Q angezeigt.

Drückt nach dem Einstellen der Arbeitsfrequenz Fdp

den Brennertaster, erscheinen die folgenden Kürzel:

-ddP (Differenz in m/min des Doppelimpulses).

Die Taste O drücken, um die m/min (Einstellbereich: 0,1

bis 3m) zu wählen, die zur Referenzgeschwindigkeit

addiert bzw. von ihr subtrahiert werden

(Standardeinstellung: 1 m/min).

Der gewählte Wert wird auf Display Q angezeigt.

-bdP

Dies ist die Dauer der Aufrechterhaltung der höchsten

Drahtgeschwindigkeit, d.h. des höchsten Stroms. Sie

wird in Prozent der aus der Frequenz Fdp abgeleiteten

Zeit ausgedrückt (siehe Abbildung 3).

Taste O drücken, um den Prozentsatz einzustellen.

Einstellbereich: 25 bis 75% (Standardeinstellung 50%).

-AdP (Bogenlänge beim höchsten Strom).

Die Taste O um diesen Parameter auf einen Wert zwi-

schen –9,9 und +9,9 einzustellen (Standardeinstellung 0).

Beim Schweißen sicherstellen, dass die Bogenlänge bei

beiden Strömen gleich ist. Notfalls die Taste O drücken,

um sie zu korrigieren.

Hinweis: Es ist möglich, innerhalb der Doppelimpuls-

Funktionen zu schweißen.

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Abb. 3

REFERENZ

GESCHWIN-

DIGKEIT

Für die Regulierung der Bogenlänge des niedrigsten

Stroms (geringste Geschwindigkeit) die Bogenlänge der

Referenzgeschwindigkeit regulieren.

Verändert man die Referenzgeschwindigkeit, müssen die

zuvor vorgenommenen Einstellungen auch bei der neuen

Geschwindigkeit wiederholt werden.

• H20 (Kühlaggregat).

Auf dem Display G erscheint das Kürzel H2O.

Taste O drücken, um die Funktionsweise zu wählen:

OF = ausgeschaltet.

ON = immer eingeschaltet.

Au = automatische Einschaltung.

Wenn die Maschine eingeschaltet wird, schaltet auch

das Aggregat ein. Wenn man nicht innerhalb von 15

Sekunden mit dem Schweißen beginnt, schaltet sich das

Aggregat wieder aus. Beginnt man mit dem Schweißen,

schaltet sich das Aggregat ein. Es schaltet sich 3

Minuten nach Lösen des Brennertasters wieder aus.

Wenn der Kühlmitteldruck ungenügend ist, gibt die

Stromquelle keinen Strom ab und auf dem Display G

erscheint die blinkende Anzeige H2O.

6 SPEICHERN UND ABRUFEN DER SPEICHER

Es stehen die 10 Speicher von P01 bis P10 zur

Verfügung.

• Zum Speichern muss man ein kurzes Stück mit den

Parametern, die gespeichert werden sollen, schweißen

und dann:

• Die Taste R gedrückt halten und die Taste O drü-

cken, bis auf dem Display G das blinkende Kürzel P01

erscheint; dann die Tasten loslassen.

HINWEIS: Die blinkenden Kürzel geben die freien

Programmplätze an, die nicht blinkenden Kürzel

die gespeicherten Programme. Das Display Q gibt

die Nummer des Programms an, auf die sich jenes

gespeicherte Schweißprogramm bezieht.

• Mit den Tasten O und R die zu speichernde

Programmnummer wählen und dann die Taste O drü-

cken, bis das Kürzel des Programms zu blinken auf-

hört.

• Löst man die Taste O, verlässt man die

Speicherfunktion.

• Wenn man ein Programm überschreiben will, blinkt

die Anzeige der Nummer, wenn man die Taste O län-

ger als 3 s drückt, und schaltet dann wieder auf stän-

dige Anzeige, um die erfolgte Überschreibung anzu-

zeigen.

Der Speichervorgang muss innerhalb der Zeit ausge-

führt werden, in der das Display G die

Programmnummer anzeigt (5 s).

• Zum Aufrufen eines gespeicherten Programms die

zuvor beschriebene Betätigung vornehmen

(Tasten R und O drücken, bis das Kürzel P... erscheint); es

wird dann das zuletzt gespeicherte Programm angezeigt.

5 s nach der letzten Betätigung der Tasten R und O ist die

Maschine bereit zum Schweißen.

Vor dem Schweißen mit einem gespeicherten

Programm zeigt das Display G dessen Nummer an.

Beginnt man mit dem Schweißen, zeigt das Display G

den Strom an und an dessen Ende leuchtet die LED A

auf. Alle Regler sind gesperrt.

Zum Anzeigen der Einstellungen der das Programm

betreffenden Dienstfunktionen die Taste R gedrückt hal-

ten: Nach 2 s erscheint auf dem Display G das erste

Kürzel dSP. Drückt man den Brennertaster, werden die

Kürzel der verschiedenen Funktionen angezeigt und auf

dem Display Q die Einstellungen angegeben.

Zum Zurückkehren zum Schweißbetrieb mit dem gespei-

cherten Programm die Taste R loslassen.

Zum Verlassen des gespeicherten Programms die Taste

R gedrückt halten und kurz die Taste O drücken.

7 WARTUNG

• Schutzgasdüse

Diese Düse muss regelmäßig von Metallspritzern gesäu-

bert werden. Wenn sie verformt oder unrund ist, muss sie

ausgetauscht werden.

• Stromdüse

Nur ein guter Kontakt zwischen dieser Düse und dem

Draht gewährleistet einen stabilen Lichtbogen und eine

optimale Stromabgabe; daher sind folgende Hinweise zu

beachten:

A) Die Bohrung der Stromdüse muss stets frei von

Schmutz und Oxidationen sein.

B) Bei Schweißprozessen großer Dauer bleiben Spritzer

stärker haften und behindern den Austritt des Drahts.

Daher muss man die Düse häufig reinigen und notfalls

austauschen.

C) Die Stromdüse muss stets sicher auf den

Brennerkörper geschraubt sein. Aufgrund der thermi-

schen Zyklen des Brenners kann sie sich lockern, so dass

sich der Brennerkörper und die Düse erwärmen und der

Draht unregelmäßig austritt.

• Drahtführungsseele

Es handelt sich hierbei um ein wichtiges Teil, das häufig

kontrolliert werden muss, da es durch den Draht mit

Kupferstaub oder kleinen Spänen verunreinigt werden

kann. Regelmäßig zusammen mit den Gasleitungen mit

trockener Druckluft reinigen.

Die Drahtführungsseelen sind einem ständigen Verschleiß

ausgesetzt und müssen daher nach einem bestimmten

Zeitraum ausgetauscht werden.

• Getriebemotor

Die Baugruppe der Transportrollen in regelmäßigen

Zeitabständen von Rost und Metallrückständen reinigen.

Die regelmäßige Kontrolle der gesamten Baugruppe für

den Drahtvorschub ist erforderlich: Welle,

Drahtführungsrollen, Drahtführungsseele und Stromdüse.

8 Zubehör

Art. 1242 Brenner 3,5m

Art. 2003 Brenner Pull 2003 mit UP/DOWN-Steuerung

auf dem Griff.

Art. 1241 MIG-Brenner (Wasserkühlung).

Art. 1683 Kühlaggregat

IMPORTANT: AVANT LA MISE EN MARCHE DE LA

MACHINE, LIRE CE MANUEL ET LE GARDER, PENDANT

TOUTE LA VIE OPERATIONNELLE, DANS UN ENDROIT

CONNU PAR LES DIFFERENTES PERSONNES INTE-

RESSEES. CETTE MACHINE NE DOIT ETRE UTILISEE

QUE POUR DES OPERATIONS DE SOUDURE.

1 PRECAUTIONS DE SECURITE

LA SOUDURE ET LE DECOUPAGE A L’ARC PEUVENT

ETRE NUISIBLES A VOUS ET AUX AUTRES. L’utilisateur

doit pourtant connaître les risques, résumés ci-dessous,

liés aux opérations de soudure. Pour des informations

plus détaillées, demander le manuel code 3.300.758

DECHARGE ELECTRIQUE - Peut tuer.

• Installer et raccorder à la terre le poste à souder

selon les normes applicables.

• Ne pas toucher les pièces électriques sous ten-

sion ou les électrodes avec la peau nue, les gants ou les

vêtements mouillés.

• S’isoler de la terre et de la pièce à souder.

• S’assurer que la position de travail est sûre.

FUMEES ET GAZ - Peuvent nuire à la santé

• Garder la tête en dehors des fumées.

• Opérer en présence d’une ventilation adéquate

et utiliser des aspirateurs dans la zone de l’arc afin

d’éviter l’existence de gaz dans la zone de travail.

RAYONS DE L’ARC - Peuvent blesser les yeux et brûler la

peau.

• Protéger les yeux à l’aide de masques de sou-

dure dotés de lentilles filtrantes et le corps au

moyen de vêtements adéquats.

• Protéger les autres à l’aide d’écrans ou rideaux adé-

quats.

RISQUE D’INCENDIE ET BRULURES

• Les étincelles (jets) peuvent causer des incen-

dies et brûler la peau; s’assurer donc qu’il n’y a

aucune matière inflammable dans les parages et

utiliser des vêtements de protection adéquats.

BRUIT

Cette machine ne produit pas elle-même des

bruits supérieurs à 80 dB. Le procédé de décou-

page au plasma/soudure peut produire des

niveaux de bruit supérieurs à cette limite; les utilisateurs

devront donc mette en oeuvre les précautions prévues

par la loi.

STIMULATEURS CARDIAQUES

• Les champs magnétiques générés par des courants élevés

peuvent affecter le fonctionnement des stimulateurs car-

diaques. Les porteurs d’appareils électroniques vitaux (sti-

mulateurs cardiaques) devraient consulter le médecin avant

de se rapprocher aux opérations de soudure à l’arc, décou-

page, décriquage ou soudure par points.

EXPLOSIONS

• Ne pas souder à proximité de récipients sous

pression ou en présence de poussières, gaz ou

vapeurs explosifs. Manier avec soin les bouteilles

et les détendeurs de pression utilisés dans les opérations

de soudure.

COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE

Cette machine est construite en conformité aux indica-

tions contenues dans la norme harmonisée EN50199 et

ne doit être utilisée que pour des buts professionnels

dans un milieu industriel. En fait, il peut y avoir des

difficultés potentielles dans l’assurance de la compa-

tibilité électromagnétique dans un milieu différent de

celui industriel.

EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT, DEMANDER

L’ASSISTANCE DE PERSONNEL QUALIFIE.

ÉLIMINATION D'ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES ET

ÉLECTRONIQUES

Ne pas éliminer les déchets d’équipements

électriques et électroniques avec les ordures

ménagères!Conformément à la Directive

Européenne 2002/96/CE sur les déchets d’é-

quipements électriques et électroniques et à

son introduction dans le cadre des législations natio-

nales, une fois leur cycle de vie terminé, les équipe-

ments électriques et électroniques doivent être collectés

séparément et conférés à une usine de recyclage. Nous

recommandons aux propriétaires des équipements de

s’informer auprès de notre représentant local au sujet

des systèmes de collecte agréés.En vous conformant à

cette Directive Européenne, vous contribuez à la protec-

tion de l’environnement et de la santé!

2 DESCRIPTIONS GENERALES

2.1 SPECIFICATIONS

Ce poste à souder est un générateur réalisé avec techno-

logie à ONDULEUR, pour la soudure MIG/MAG pulsé

synergique, MIG/MAG non pulsé synergique, MIG/MAG

conventionnel.

La machine ne peut être utilisée que pour les emplois

décrits dans le manuel.

La machine ne doit pas être utilisée pour décongeler les

tuyaux.

2.2 EXPLICATION DES DONNEES TECHNIQUES

IEC 60974.1 Le poste à souder est construit selon ces

EN 50199 normes internationales

N° Numéro matricule à citer toujours pour toute

question concernant le poste à souder.

Convertisseur statique de fréquence

monophasé. Transformateur - redresseur.

MIG Indiqué pour la soudure MIG.

U0 Tension à vide secondaire.

X Facteur de marche en pour cent

Le facteur de marche exprime le pourcentage

de 10 minutes pendant lesquelles le poste à

MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL

souder peut opérer à un certain courant sans

causer des surchauffes

I2 Courant de soudure

U2 Tension secondaire avec courant I2

U1 Tension nominale d’alimentation

1~ 50/60Hz Alimentation monophasée 50 ou bien 60 Hz

Max Courant maxi absorbé au correspondant

courant I

et tension U

eff C'est la valeur maximale du courant effectif

absorbé en considérant le facteur de

marche.

Cette valeur correspond habituellement à la

capacité du fusible (de type retardé) à utiliser

comme protection pour la machine.

IP23 C. Degré de protection de la carcasse.

Degré 3 en tant que deuxième chiffre signi-

fie que cette machine peut être utilisée à

l'extérieur sous la pluie. La lettre additionnelle

C signifie que la machine est protégée contre

l'accès d'un outil (diamètre 2,5 mm) aux

pièces sous tension du circuit d'alimentation.

Indiqué pour opérer dans des milieux avec

risque accru.

N.B.: En outre le poste à souder a été conçu pour opérer

dans des milieux avec degré de pollution 3. (Voir IEC 664).

2.3 PROTECTIONS

2.3.1 Protection d'arrêt

En cas de mauvais fonctionnement, sur le display G peut

apparaître un numéro clignotant, notamment:

52 = bouton de start appuyé pendant la mise en

marche.

53 = bouton de start appuyé pendant le rétablissement

du thermostat.

56 = Court-circuit prolongé entre le fil de soudure et la

matière à souder.

Arrêter et remettre en marche la machine.

Au cas où le display affiche des numéros différents,

contacter le service après-vente.

2.3.2 Protection mécanique (bouton de sécurité)

L'ouverture du panneau latéral mobile fait activer le bou-

ton de sécurité qui empêche le fonctionnement du poste

à souder. Cette protection, signalée par le sigle clignotant

"OPn" sur le display G, prévient toute situation de danger

lorsque l'opérateur remplace le galet du groupe d'entraî-

nement fil ou le fil de soudure.

2.3.3 Protection thermique

Cette machine est protégée par un thermostat empê-

chant le fonctionnement de la machine au dépassement

des températures admises. Dans ces conditions, le ven-

tilateur continue à fonctionner et le display G affiche, en

mode clignotant, le sigle "OPn".

3 INSTALLATION

Contrôler que la tension d'alimentation correspond à la

valeur indiquée sur la plaquette des données techniques

du poste à souder. Brancher une fiche de capacité suffi-

sante sur le cordon d'alimentation en s'assurant que le

conducteur vert/jaune est relié à la borne de terre.

La capacité de l'interrupteur magnétothermique ou des

fusibles, en série à l'alimentation, doit être égale au cou-

rant I1 absorbé par la machine.

3.1 Mise en oeuvre

L'installation de la machine doit être exécutée par du per-

sonnel expert. Tous les raccordements doivent être exé-

cutés en conformité et dans le plein respect de la loi de

prévention des accidents en vigueur (norme CEI 26-10 -

CENELEC HD 427).

3.2 COMMANDES SUR LE PANNEAU AVANT

A - VOYANT Hold jaune

Signale que le courant affiché par le display G est le véri-

table courant utilisé en soudure. S'allume à la fin de

chaque opération de soudure.

B - Bouton de réglage de la vitesse du fil.

En tournant ce bouton:

• lorsqu'on utilise des programmes conventionnels, le

display G affiche la vitesse en mètres/minute.

• lorsqu'on utilise des programmes synergiques (pulsés

ou bien conventionnels), le display G affiche le courant

avec lequel la soudure sera exécutée.

• lorsqu'on utilise des programmes synergiques pulsés,

le display Q affiche, pendant 2 secondes environ, l'épais-

seur conseillée pour le courant devant être défini, et

revient en suite à afficher le numéro du programme de

soudure choisi.

C - VOYANT de couleur verte.

Signale l'activation du mode de soudure par points ou

par intermittence lorsqu'il est allumé en même temps que

le voyant M.

D - Bouton de réglage

Ce bouton règle le temps de pointage ou de travail en

cours de soudure par intermittence.

E - Fixation centralisée

Pour connecter la torche de soudure ou la torche Push

Pull art. 2003.

F - Prise de masse

Prise pour le branchement du câble de masse.

G - Display à 3 chiffres

Ce display affiche:

• pendant le choix des programmes synergiques (bouton

R), le type de matière relative au programme choisi (FE =

Fer, AL = Aluminium, SS = Acier inoxydable).

• dans les programmes conventionnels, avant la soudure,

la vitesse du fil et, après la soudure, le courant.

• dans les programmes synergiques, avant la soudure, la

vitesse ou le courant préétabli et, après la soudure, le

véritable courant utilisé.

• dans les programmes conventionnels et synergiques,

pulsés et conventionnels, les variations de longueur d'arc

(bouton I) et les variations d'impédance (bouton P) par

rapport à la position recommandée de zéro.

• le sigle "OPn" (clignotant) lorsque le volet de l'emplace-

ment moteur est ouvert.

• le sigle " OPn (clignotant) lors de l'intervention du thermostat.

• dans les fonctions de marche (pour plus d'éclaircisse-

ments voir chapitre 5), affiche les sigles: dSP, Job, PrF,

PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o.

• dans le menu des mémoires, la lettre P suivie de deux

chiffres représentant le numéro de la mémoire. Pour plus

d'éclaircissements lire le chapitre 6.

H - VOYANT vert.

Signale que le programme utilisé pour la soudure est

pulsé synergique.

I - Bouton de réglage.

Dans les programmes conventionnels, varie la tension de

soudure. Plage de réglage 1 - 10. Dans les programmes

synergiques et pulsés synergiques, l'aiguille de ce bouton

doit être placée sur le symbole "SYNERGIC " au milieu de

la plage de réglage; ce symbole représente le réglage

recommandé par le fabricant. A l'aide de ce bouton, il est

possible de corriger la valeur de la longueur d'arc. La

variation de cette grandeur, en positif ou en négatif, par

rapport à la valeur de réglage "SYNERGIC", est affichée

sur le display G qui, 2 secondes après la dernière correc-

tion, affichera la grandeur précédente.

L - VOYANT de couleur verte.

Signale l'activation du mode de soudure en continu.

M - VOYANT de couleur verte.

Signale l'activation du mode de soudure par intermitten-

ce. S'allume en même temps que le voyant C.

N - Bouton de réglage.

Ce bouton règle le temps de pause entre deux traits de

soudure.

Fig. 1

O - Touche.

La pression et le relâchement de cette touche modifient,

en l'augmentant, la valeur numérique du display Q.

Si appuyée en même temps que la touche R, permet de

sélectionner les fonctions de marche et les mémoires et

sert à mémoriser les programmes. (Voir chapitre 6)

Sa pression pendant un temps supérieur à 2 secondes

entraîne la double pulsation automatique étant signalée

par le clignotement du voyant H. Pour désactiver la fonc-

tion, appuyer longtemps sur la même touche jusqu’à ce

que le voyant H arrête de clignoter.

P - Bouton de réglage.

Dans les programmes conventionnels Plage de réglage

1÷10

Ce bouton règle la valeur de l'impédance.

Pour chaque programme synergique, la valeur optimisée

correspond à la position 0. La machine règle automati-

quement la correcte valeur d'impédance selon le pro-

gramme sélectionné. L'opérateur peut corriger la valeur

définie et, en tournant le potentiomètre vers le +, obtien-

dra des soudures plus chaudes et moins pénétrantes et,

en revanche, en tournant vers le - , obtiendra des sou-

dures plus froides et plus pénétrantes.

La variation en + ou un - par rapport au 0 central, en sou-

dant avec un programme synergique, pourrait demander

une correction de la tension de travail au moyen du

potentiomètre I.

La variation est affichée sur le display G qui, 2 secondes

après la dernière correction, affichera la grandeur précé-

dente.

Q - Display à 2 chiffres.

Ce display affiche:

• le numéro de programme sélectionné.

• pendant 2 secondes, la valeur de l'épaisseur lorsqu'on

tourne le bouton B dans les programmes synergiques

pulsés.

• à l'intérieur des fonctions de marche, la valeur numé-

rique de la grandeur affichée par le display G ou bien les

sigles "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Pour plus d'éclair-

cissements lire le chapitre 5.

• dans le menu des mémoires, indique le numéro de pro-

gramme auquel se réfère la mémorisation ou le rappel de

la mémoire. Pour plus d'éclaircissements lire le chapitre 6.

R - Touche.

La pression et le relâchement de cette touche modifient,

en la diminuant, la valeur numérique du display Q.

Si appuyée en même temps que la touche O, permet de

sélectionner les fonctions de marche et les mémoires.

(Voir chapitres concernant les fonctions ci-dessus)

S - Connecteur 10 pôles

Pour le branchement du mâle 10 pôles de la torche Pull

2003.

AA - Raccord centralisé.

Pour connecter une seule torche de soudure.

AB - Commutateur.

En sélectionnant, au moyen du bouton du commutateur,

la position ( ) on active le raccord centralisé E ; par

contre, en sélectionnant la position ( ) on active le

raccord centralisé AA.

AC - Connecteur type DB9 (RS 232).

A employer pour la mise à jour des programmes des

microprocesseurs.

3.3 COMMANDES SUR LE PANNEAU ARRIERE (Fig.2)

T - Raccord gaz.

U - Interrupteur.

Met en marche et arrête la machine.

X- Porte-fuse.

Y- Prise câble réseau.

Z- Prise pressostat.

4 SOUDURE

4.1 MISE EN OEUVRE

Ce poste à souder a été spécialement conçu pour bran-

cher simultanément 2 torches de soudure et 2 bobines de

fil diamètre 300mm, mais la machine ne peut pas souder

avec les 2 torches en même temps. Le choix de la torche

à utiliser se fait au moyen du commutateur AB.

Contrôler que le diamètre du fil correspond au diamètre

indiqué sur le galet d'entraînement fil et que le program-

me choisi est compatible avec la matière et le type de

gaz. Employer des galets d'entraînement fil avec gorge

en "U" pour les fils d'aluminium et avec gorge en "V" pour

les autres fils.

Fig. 2

4.1.1 Raccordement du tuyau gaz

La bouteille de gaz doit être équipée d'un détendeur de

pression et d'un débitmètre.

Si la bouteille est placée sur la plate-forme porte-bou-

teilles du chariot, la fixer à l’aide de la sangle fournie.

Ne raccorder le tuyau gaz sortant du côté arrière de la

machine au détendeur de pression qu'après avoir bien

rangé la bouteille. Du panneau arrière sortent 2 tuyaux

gaz, l'un à utiliser avec le raccord centralisé E et l’autre

avec le raccord centralisé AA ; pour la combinaison cor-

recte voir la plaquette à côté. Le débit de gaz doit être

réglé à environ 8-10 litres/minute.

4.2 La machine est prête à souder

Lorsqu'on utilise la torche type Pull 2003, suivre les ins-

tructions jointes à la torche.

• Brancher la borne de masse à la pièce à souder.

• Positionner l'interrupteur U sur 1.

• Choisir le programme à utiliser de la liste située à l'inté-

rieur d'une enveloppe dans le panneau latéral mobile.

• Afficher le numéro correspondant au programme sur le

display Q au moyen des touches O et R.

• Lorsqu'on sélectionne un programme synergique pulsé,

tourner le bouton B jusqu'à faire apparaître sur le display

Q l'épaisseur qui sera utilisée et le display G affichera, à

son tour, le courant correspondant à l'épaisseur choisie.

• Lorsqu'on utilise un programme synergique, vérifier que

les aiguilles des boutons I et P indiquent respectivement

l'inscription "SYNERGIC" et le zéro de l'échelle.

• Enlever la buse gaz.

• Desserrer la buse porte-courant.

• Insérer le fil dans la gaine guide-fil de la torche en s'as-

surant qu'il se trouve à l'intérieur de la gorge du galet et

que celui-ci est en position correcte, et ensuite fermer le

volet.

• Appuyer sur le bouton de la torche pour faire avancer le

fil jusqu'à le faire sortir de la torche.

Attention: garder le visage loin de la lance terminale lors

de la sortie du fil.

• Serrer la buse porte-courant en s'assurant que le

diamètre du trou est égal au fil employé.

• Monter la buse gaz.

• Ouvrir la bouteille

4.3 SOUDURE DES ACIERS AU CARBONE

Pour la soudure de ces métaux il faut:

• Employer un gaz de soudure à composition binaire,

notamment ARGON + CO2 avec pourcentages d'Argon à

partir de 75%. Avec ce mélange, le cordon de soudure

sera beau et bien raccordé.

En employant du CO2 pur en tant que gaz de protection,

on obtiendra des cordons étroits, avec une pénétration

plus profonde, mais avec une remarquable augmentation

des projections.

• Employer un fil d'apport ayant la même qualité de l'acier

à souder. Il est bien d'employer toujours des fils de bonne

qualité tout en évitant de souder avec des fils rouillés qui

pourraient provoquer des défauts de soudure.

• Eviter de souder sur des pièces rouillées ou bien pré-

sentant des taches d'huile ou de graisse.

4.4 SOUDURE DES ACIERS INOXYDABLES

La soudure des aciers inoxydables de la série 300 doit

être exécutée avec un gaz de protection ayant une haute

teneur en Argon et un faible pourcentage (2% environ)

d'oxygène O2 ou de gaz carbonique CO2.

Ne pas toucher le fil avec les mains. Il est important de

garder toujours la zone de soudure propre afin de pas

salir le joint à souder.

4.5 SOUDURE DE L'ALUMINIUM

Pour la soudure de l'aluminium il faut utiliser:

• Argon pur en tant que gaz de protection.

• Un fil d'apport ayant composition adéquate à la matiè-

re de base à souder.

• Utiliser des meules et des brosses spécifiques pour

l'aluminium sans jamais les utiliser pour les autres

matières.

• Pour la soudure de l'aluminium il faut utiliser la torche:

PULL 2003 Art. 2003.

5 FONCTIONS DE MARCHE

Les sigles de ces fonctions sont affichés par le display G.

A l'intérieur de ce menu l'opérateur peut personnaliser la

machine selon ses besoins.

Pour entrer dans ces fonctions, appuyer sur la touche R

et, en la gardant enfoncée, appuyer brièvement et relâ-

cher la touche O; à l'apparition du sigle "dSp", relâcher la

touche R.

La même opération doit être exécutée pour sortir des ces

fonctions et revenir aux programmes de soudure.

Pour passer d'une fonction à une autre, appuyer sur le

bouton de la torche.

La sortie des fonctions de marche confirme les variations

effectuées.

ATTENTION. A l'intérieur des fonctions de marche la sou-

dure n'est pas possible.

5.1 Description des fonctions

• dSp (display)

N'est active que dans les programmes de soudure

pulsés synergiques

Le display Q affiche "A", ce qui signifie qu'en conditions

normales le display G affiche les Ampères. En appuyant

sur la touche O, le display Q affiche SP (speed = vitesse).

Ce choix, opéré dans les conditions de soudure, permet-

tra au display G d'indiquer la vitesse du fil en

mètres/minute.

N.B. La vitesse sera indiquée avant la soudure car, après

la soudure, le display G affichera le courant utilisé et le

voyant A restera allumé.

• Job (Travail)

Active dans tous les programmes de soudure

Le display Q affiche "0", le voyant L est allumé, la machi-

ne est prédisposée pour la soudure en continu.

En appuyant sur la touche O, le voyant L s'éteint, le display

Q affiche "1"; les voyants C et M s'allument, la machine est

prédisposée pour la soudure par intermittence.

En appuyant de nouveau sur la touche O, le display Q

affiche "2", le voyant M s'éteint et le voyant C reste

allumé, ce qui indique que la machine est prédisposée

pour le pointage.

• 2 - 4 (manuel - automatique)

Le display Q affiche le numéro 2 = deux temps = soudu-

re manuelle

Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le

numéro 4 = 4 temps = Automatique.

• (HSA) Hot Start Automatique

N'est active que dans les programmes de soudure

pulsés synergiques

Attention: Si la fonction HSA est activée automatique-

ment, la fonction 3L est exclue.

Le display Q affiche le sigle OF = OFF = Arrêt.

Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le

sigle On = Marche.

Si la fonction est activée en appuyant sur le bouton de la

torche, les sigles suivants apparaissent en séquence:

- SC (Courant de start)

Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil

correspondant au courant de soudure défini à l'aide

du bouton B dans les programmes de soudure.

Réglage du fabricant 13 (130%). Peut être modifié à

l'aide des touches O et R.

- Len (Durée)

C'est le temps, exprimé en secondes, de durée du

courant de start affiché précédemment.

Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant

0,7. Peut être modifié à l'aide des touches O et R.

- Slo (Slope)

Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant

0,5. Peut être modifié à l'aide des touches O et R.

Définit le temps de raccordement entre le premier

courant (SC) et le courant de soudure défini à l'aide

du bouton B dans les programmes de soudure.

Comment ça se passe pratiquement:

La soudure a lieu en manuel (deux temps).

L'opérateur commence à souder avec le courant cor-

respondant au pourcentage, en plus ou en moins, de

la vitesse de fil défini en SC (dans ce cas, 30% de

plus); ce courant aura une durée en secondes corres-

pondant au temps réglé en Len (dans ce cas, 0,7

secs); en suite, le courant descendra jusqu'au cou-

rant défini à l'aide du bouton B (soudure) dans le

temps réglé par Slo (dans ce cas, 0,5 secs). Cette

fonction est recommandée pour le pointage des tôles

d'aluminium.

Si cette fonction n'est pas active, on peur l'activer en

appuyant sur le bouton de la torche:

• 3L (trois niveaux)

Active dans les courbes des programmes pulsés

synergiques

Attention: Si la fonction 3L est activée automatique-

ment, la fonction HSA est exclue.

Le display Q affiche le sigle OF = OFF = Arrêt.

Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le

sigle On = Marche.

Si la fonction est activée en appuyant sur le bouton de la

torche, les sigles suivants apparaissent en séquence:

- SC (Courant de start)

Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil

correspondant au courant de soudure défini à l'aide

du bouton B dans les programmes de soudure.

Réglage du fabricant 13 (130%). Peut être modifié à

l'aide des touches O et R.

- Slo (Slope)

Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant

0,5. Peut être modifié à l'aide des touches O et R.

Définit le temps de raccordement entre le premier

courant (SC) et le courant de soudure défini à l'aide

du bouton B dans les programmes de soudure et

entre le courant de soudure et le troisième courant

CrC de "crater filler".

- CrC Courant de "crater filler"

Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil

correspondant au courant de soudure défini à l'aide

du bouton B dans les programmes de soudure.

Réglage du fabricant 6 (60%). Peut être modifié à l'ai-

de des touches O et R.

Comment ça se passe pratiquement:

La soudure a lieu en automatique, c'est-à-dire que les

temps d'exécution sont décidés par l'opérateur.

Particulièrement recommandée pour la soudure MIG

de l'Aluminium.

Présence de trois courants pouvant être rappelés en

cours de soudure au moyen du bouton de start de la

torche.

La soudure débute en appuyant sur le bouton de la

torche; le courant de soudure rappelé sera celui défi-

ni avec la fonction SC (dans ce cas, 13 = 130%). Ce

courant sera maintenu jusqu'à quand le bouton de la

torche sera gardé enfoncé; à son relâchement, le pre-

mier courant se raccorde au courant de soudure,

défini à l'aide du bouton B, dans le temps établi par

la fonction

Slo (dans ce cas, 0,5 secs) et sera main-

tenu jusqu'à quand le bouton de la torche sera

appuyé de nouveau. En appuyant de nouveau sur le

bouton de la torche, le courant de soudure se raccor-

dera au troisième courant ou courant de "crater-filler

", défini avec la fonction CrC (dans ce cas, 6 = 60%),

dans le temps établi par la fonction Slo (dans ce cas,

0,5 secs) et sera maintenu jusqu'à quand le bouton

de la torche sera gardé enfoncé. Au relâchement du

bouton, la soudure s'interrompt.

Si cette fonction n'est pas active, en appuyant sur le bou-

ton de la torche on peut activer la fonction suivante.

• PrF (Pré-gaz)

Active dans tous les programmes de soudure

Plage de réglage 0,0 - 9,9 secs. Réglage 0,1 secs. Peut

être modifié à l'aide des touches O et R.

• PoF (post-gaz)

Active dans tous les programmes de soudure

Plage de réglage 0,1 - 9,9 secs. Réglage 3,0 secs. Peut

être modifié à l'aide des touches O et R.

• Acc (Accostage)

N'est active que dans les programmes de soudure

pulsés synergiques

Réglage Auto - 1-100%

C'est la vitesse du fil, exprimée en pourcentage de la

vitesse définie pour la soudure, avant que le fil touche la

pièce à souder.

N.B: Ce réglage est très important afin d'obtenir toujours

de bons démarrages.

Réglage du fabricant "Au" automatique.

Peut être modifié à l'aide des touches O et R. Si, après la

modification, on désire revenir à la valeur du fabricant,

appuyer en même temps sur les touches O et R jusqu'à

l'apparition du sigle "Au" sur le display Q.

• bb (Burn - back)

Active dans tous les programmes de soudure

Plage de réglage 00 - 99. Réglage du fabricant "Au" auto-

matique.

Sert à régler la longueur du fil sortant de la buse gaz

après la soudure. A un numéro élevé correspond une brû-

lure du fil plus importante.

• PPF (Force Push Pull)

Règle le couple d'entraînement du moteur de la

torche du push pull.

Sert à rendre l'avance du fil linéaire.

Réglage 9/-9, réglage du fabricant 0.

Peut être modifié à l'aide des touches O et R.

• dP (double pulsation)

Ce type de soudure fait varier l’intensité de courant

entre deux niveaux de vitesse de fil de façon à obtenir

une pénétration plus constante et un aspect esthétique

du cordon similaire à celui obtenu avec la soudure TIG.

Default = OF = OFF = Arrêt

Réglages :

On = La machine effectue les réglages définis par l’opé-

rateur (mode manuel).

Au = La machine effectue les réglages ayant été définis

par le fabricant; si ces réglages sont modifiés, la machi-

ne passe en “mode manuel”, c’est-à-dire sur On.

N.B. Pour entrer rapidement dans ce type de soudu-

re, lire la description de la touche O.

• Fdp (Double pulsation)

Le display G affiche le sigle Fdp (fréquence double pul-

sation).

Le display Q affiche le sigle OF (arrêt).

Appuyer sur le bouton Q pour sélectionner la fréquence

de travail (plage de réglage de 0,5 à 5 Hz).

La valeur choisie est affichée par le display Q.

Après avoir réglé la fréquence de travail Fdp, à la pres-

sion du bouton de la torche apparaissent les sigles sui-

vants :

-ddP (différence en mètres/minute de la double pulsa-

tion).

Appuyer sur le bouton Q pour sélectionner les mètres

par minute (plage de réglage de 0,1 à 3 m) qui seront

additionnés et soustraits à la vitesse de référence (par

défaut 1 m/min).

La valeur choisie est affichée par le display Q.

-bdP

C’est le temps de durée de la vitesse du fil la plus

élevée, notamment le courant le plus élevé. Est exprimé

en pourcentage du temps obtenu de la fréquence Fdp

(voir figure 3).

Appuyer sur la touche O pour régler ce pourcentage.

Plage de réglage de 25 à 75% (par défaut 50%).

-AdP (longueur d’arc du courant le plus élevé).

Appuyer sur la touche O pour régler de –9,9 à 9,9 (par

défaut 0).

Pendant la soudure, vérifier que la longueur d’arc est la

même pour les deux courants; au besoin, appuyer sur la

touche O pour la corriger.

Note : il est possible de souder à l’intérieur des fonc-

tions de double pulsation.

Lorsqu’il faut régler la longueur de l’arc du courant le

plus bas, notamment la vitesse la plus faible, régler la

longueur d’arc de la vitesse de référence.

En modifiant la vitesse de référence, les réglages précé-

dents seront répétés même pour la nouvelle vitesse.

• H2O (groupe de refroidissement).

Le display G

affiche le sigle H2O.

Appuyer sur la touche O pour sélectionner le type de

fonctionnement :

OF = arrêt.

ON = toujours en marche.

Au = mise en marche automatique.

A la mise en marche de la machine, le groupe est en

fonction. Si la soudure ne débute pas, le groupe s’arrête

après 15 secondes. Si la soudure débute, le groupe

commence à fonctionner et s’arrête 3 minutes après le

relâchement du bouton de la torche.

Si la pression du liquide de refroidissement est insuffi-

sante, le générateur ne débite aucun courant et l’inscrip-

tion H2O clignotante apparaît sur le display G.

6 MEMORISATION ET RAPPEL DES MEMOIRES

Présence de 10 mémoires de P01 à P10.

• Pour la mise en mémoire, exécuter un bref trait de sou-

dure avec les paramètres à mémoriser et ensuite:

- Appuyer sur la touche R et, en la gardant enfoncée,

appuyer sur la touche O jusqu'à l'apparition sur le

display G du sigle clignotant P01, et ensuite relâcher

les touches.

N.B. Les sigles clignotants indiquent les pro-

grammes libres; ceux non clignotants, les pro-

grammes mémorisés. Le display Q indique le numé-

ro de programme auquel se réfère le programme de

soudure mémorisé.

- A l'aide des touches O et R, choisir le numéro de

programme à mémoriser et appuyer donc sur la

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Fig. 3

VITESSE DE

REFERENCE

touche O jusqu'à quand le sigle du programme ne cli-

gnotera plus.

- En relâchant la touche O on sort de la mémorisation.

- Au cas où on veut réécrire un programme, en

appuyant sur la touche O pendant un temps supé-

rieur à 3 secs, le numéro passera de fixe à clignotant

pour revenir ensuite fixe de façon à afficher la réécri-

ture.

L'action de réécriture doit se produire dans le temps

pendant lequel le display G affiche le numéro du pro-

gramme (5 secs).

• Pour rappeler un programme mémorisé, répéter l'action

de pression décrite précédemment

(touches R et O enfoncées jusqu'à l'apparition du sigle

P. .); le dernier programme mémorisé est affiché. 5 secs

après la dernière pression des touches R et O, la machi-

ne est prête à souder.

Avant de souder avec un programme mémorisé, le dis-

play G en affiche le numéro. Au début de la soudure, le

display G affiche le courant et à la fin le voyant A s'allu-

me. Tous les boutons sont désactivés.

Pour voir les valeurs des fonctions de marche liées au

programme mémorisé, appuyer sur la touche R et la gar-

der enfoncée; après 2 secs le display G affiche le premier

sigle dSP. En appuyant sur le bouton de la torche, les

sigles des différentes fonctions seront affichés et le dis-

play Q affichera les valeurs définies.

Pour revenir à la soudure avec programme mémorisé,

relâcher la touche R.

Pour sortir des programmes mémorisés, appuyer sur la

touche R et, en la gardant enfoncée, appuyer brièvement

et relâcher la touche O.

7 ENTRETIEN

• Buse protection gaz

Cette buse doit être dégagée périodiquement des projec-

tions métalliques. Si déformée ou bien ovalisée, il faut la

remplacer.

• Buse porte-courant.

Seulement un bon contact entre cette buse et le fil assu-

re un arc stable et un débit de courant optimal; il faut

donc observer les précautions suivantes:

A) Le trou de la buse porte-courant doit être gardé libre

de saleté ou d'oxydation.

B) Suite à longues soudures, les projections s'attachent

plus facilement tout en empêchant la sortie du fil.

Il faut donc nettoyer la buse très souvent et, si nécessai-

re, la remplacer.

C) La buse porte-courant doit être toujours bien serrée

sur le corps de la torche. Les cycles thermiques subis par

la torche pourraient créer une détente avec conséquent

réchauffement du corps de la torche et de la buse et une

avance irrégulière du fil.

• Gaine guide-fil.

C'est une pièce importante qui doit être contrôlée fré-

quemment car le fil pourrait y déposer des poussières de

cuivre ou des copeaux fins. La nettoyer périodiquement

ainsi que les passages du gaz, avec air comprimé sec.

Les gaines sont soumises à usure continue; après

quelque temps il faut donc les remplacer.

• Groupe moto-réducteur.

Nettoyer périodiquement l'ensemble des galets d'entraî-

nement d'éventuelle rouille ou des résidus métalliques

dus à l'entraînement des bobines. Un contrôle périodique

s'impose sur le groupe responsable de l'entraînement du

fil: enrouleur, galets guide-fil, gaine et buse porte-courant.

8 ACCESSOIRES

Art. 1242 Torche 3,5 m

Art. 2003 Torche Pull 2003 avec commande

UP/DOWN sur la poignée.

Art. 1241 Torche MIG (refroidissement par eau).

Art. 1683 Groupe de refroidissement

IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONA-

MIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE

MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA

OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR LOS INTE-

RESADOS. ESTE APARATO DEBERA SER UTILIZADO

EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDA-

DURA.

1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER

NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMAS, por lo

que el utilizador deberá ser informado de los riesgos,

resumidos a continuación, que derivan de las operacio-

nes de soldadura. Para informaciones más detalladas,

pedir el manual cod 3.300.758

DESCARGA ELECTRICA – Puede matar.

• Instalar y conectar a tierra la soldadora según

las normas aplicables.

• No tocar las partes eléctricas bajo corriente o

los electrodos con la piel desnuda, los guantes o las

ropas mojadas.

• Aíslense de la tierra y de la pieza por soldar.

• Asegúrense de que su posición de trabajo sea segura.

HUMOS Y GASES – Pueden dañar la salud.

• Mantengan la cabeza fuera de los humos.

• Trabajen con una ventilación adecuada y utilicen

aspiradores en la zona del arco para evitar la pre-

sencia de gases en la zona de trabajo.

RAYOS DEL ARCO – Pueden herir los ojos y quemar la piel.

• Protejan los ojos con máscaras para soldadura

dotadas de lentes filtrantes y el cuerpo con pren-

das apropiadas.

• Protejan a los demás con adecuadas pantallas o corti-

nas.

RIESGO DE INCENDIO Y QUEMADURAS

• Las chispas (salpicaduras) pueden causar

incendios y quemar la piel; asegurarse, por tanto

de que no se encuentren materiales inflamables

en las cercanías y utilizar prendas de protección idóneas.

RUIDO

Este aparato de por sí no produce ruidos superiores

a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/solda-

dura podría producir niveles de ruido superiores a tal

límite; por consiguiente, los utilizadores deberán poner en

practica las precauciones previstas por la ley.

PACE-MAKER (MARCA – PASOS)

• Los campos magnéticos que derivan de corrientes ele-

vadas podrían incidir en el funcionamiento de los pace-

maker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales

(pace-maker) deberían consultar el médico antes de

acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de

corte, desagrietamiento o soldadura por puntos.

EXPLOSIONES

• No soldar en proximidad de recipientes a pre-

sión o en presencia de polvo, gas o vapores

explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y

los reguladores de presión utilizados en las operaciones

de soldadura.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

Este aparato se ha construido de conformidad a las indi-

caciones contenidas en la norma armonizada EN50199 y

se deberá usar solo de forma profesional en un

ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse

potenciales dificultades en el asegurar la compatibili-

dad electromagnética en un ambiente diferente del

industrial.

EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA

ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.

RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APARA-

TOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS.

¡No está permitido eliminar los aparatos eléc-

tricos junto con los residuos sólidos urbanos!

Según lo establecido por la Directiva Europea

2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléc-

tricos y electrónicos y su aplicación en el

ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos

que han concluido su vida útil deben ser recogidos por

separado y entregados a una instalación de reciclado

ecocompatible. En calidad de propietario de los apara-

tos, usted deberá solicitar a nuestro representante local

las informaciones sobre los sistemas aprobados de

recogida de estos residuos. ¡Aplicando lo establecido

por esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la

situación ambiental y salvaguardar la salud humana!

2 DESCRIPCIONES GENERALES

2.1 CARACTERÍSTICAS

Esta máquina para soldar es un generador realizado con

tecnología INVERTER, adapto a la soldadura MIG/MAG y

OPEN-ARC.

2.2 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS

IEC 60974.1 La soldadora se ha construido según estas EN

50199 normas internacionales.

N°. Número de matricula que se nombrará para

cualquier petición correspondiente a la

soldadora.

Convertidor estático de frecuencia monofá-

sica. Transformador - rectificador.

MIG Adapto para soldadura MIG.

U0. Tensión en vacío secundaria.

X. Factor de trabajo en tantos por ciento

El factor de trabajo expresa el porcentaje de

10 minutos en el que la soldadora puede tra-

bajar a una determinada corriente sin reca-

lentarse.

I2. Corriente de soldadura

U2. Tensión secundaria con corriente I2

U1. Tensión nominal de alimentación

MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO

1~ 50/60Hz Alimentación monofásica 50 o 60 Hz

Max Corriente máx. absorbida a la correspon-

diente corriente I

y tensión U

eff. Es el máximo valor de la corriente efectiva

absorbida considerando el factor de trabajo.

Normalmente, este valor corresponde a la

capacidad del fusible (de tipo retardado) que

se utilizará como protección para el aparato.

IP23 C. Grado de protección del armazón.

Grado 3 como segunda cifra significa que

este aparato es idóneo para trabajar en el

exterior bajo la lluvia.

La letra adicional C significa que el aparato

está protegido contra el acceso de una her-

ramienta (diámetro 2,5 mm ) en las partes en

tensión del circuito de alimentación.

. Idóneo para trabajar en ambientes con ries-

go aumentado.

. Idónea para trabajar en ambientes con ries-

go aumentado.

N.B.: La soldadora ha sido proyectada para trabajar en

ambientes con grado de polución 3. (Ver IEC 664).

2.3 PROTECCIONES

2.3.1 Protección de bloqueo

En el caso de mal funcionamiento en el display G podría

comparecer un número centelleante con el siguiente

significado:

52 = pulsador de start presionado durante el encendido.

53 = pulsador de start presionado durante la reactiva-

ción del termostato.

56 = Cortocircuito prolongado entre el hilo de soldadura

y el material por soldar.

Apagar y volver a encender la máquina

En el caso de que el display visualice números diversos

contactar el servicio asistencia.

2.3.2 Dispositivo de protección mecánica (pulsador

de seguridad)

Si se abre el lateral móvil, se activa el pulsador de segu-

ridad que impide el funcionamiento de la soldadora.

Este dispositivo de protección, evidenciado por la sigla

centelleante “OPn” en el display G, evita situaciones de

peligro cuando el operador sustituye el rodillo del grupo

arrastrahilo o el hilo de soldadura.

2.3.3 Dispositivo de protección térmica

Este aparato está protegido por un termostato el cual, si

se superasen las temperaturas admitidas, impediría el

funcionamiento de la máquina. En estas condiciones el

ventilador continuará a funcionar y el display G visuali-

zará, en modo centelleante, la sigla “OPn”.

3 INSTALACIÓN

Controlar que la tensión de alimentación corresponda al

valor indicado en la placa de los datos técnicos de la

soldadora.

Conectar una clavija de calibre adecuado al cable de

alimentación asegurándose de que el conductor amari-

llo/verde esté conectado al enchufe de tierra.

El interruptor magneto térmico o de los fusibles, en serie

con la alimentación, debe ser igual a la corriente I1

absorbida por la máquina.

3.1 Puesta en marcha

La instalación de la máquina deberá ser realizada por per-

sonal experto. Todas las conexiones se llevarán a cabo en

conformidad y en el pleno respeto de la ley de prevención

de accidentes (norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427)

3.2 Mandos situados en el panel anterior (Fig. 1)

A- LED de Hold amarillo

Señala que la corriente visualizada por el display G es la

utilizada realmente en soldadura. Se activa al final de

cada soldadura.

B- Manecilla de regulación de la velocidad del hilo.

Moviendo esta manecilla:

• Cuando se utilizan los programas convencionales, el

display G visualiza la velocidad en metros por minuto.

• Cuando se utilizan los programas sinérgicos, (pulsados

o convencionales) el display G visualiza la corriente con

la que se realizará la soldadura.

• Cuando se utilizan los programas sinérgicos pulsados,

el display Q visualiza, durante aproximadamente 2

segundos, el espesor aconsejado relativo a la corriente

que se está programando; después vuelve a visualizar el

número del programa de soldadura elegido.

C- LED color verde.

Señala la activación del modo de soldadura por puntos

o a intermitencia cuando está encendido junto al led M.

D- Manecilla de regulación.

Esta manecilla regula el tiempo de soldadura por puntos

o de trabajo durante la soldadura a intermitencia.

E- Empalme centralizado

Se le conecta una antorcha de soldadura o la antorcha

Push Pull art. 2003.

F- Toma de masa

Toma para la conexión del cable de masa.

G- Display 3 cifras

Este display visualiza:

• Durante la elección de los programas sinérgicos (pulsador

R), el tipo de material correspondiente al programa elegido

(FE = Hierro, AL = Aluminio, SS = Acero inoxidable).

• En los programas convencionales, antes de soldar, la

velocidad del hilo y después de la soldadura, la corriente.

• En los programas sinérgicos, antes de soldar, la veloci-

dad o la corriente preprogramada, y después de la sol-

dadura, la corriente realmente utilizada.

• En los programas convencionales y sinérgicos, pulsa-

dos y convencionales, las variaciones de la longitud de

arco (manecilla I) y las variaciones de impedancia (mane-

cilla P) con respecto a la posición aconsejada de cero.

• La sigla “OPn” (centelleante) si la ventanilla del hueco

del motor estuviese abierto.

• La sigla “ OPn (centelleante) si interviniese el termostato.

• En las funciones de servicio (ver capítulo 5 para mayo-

res aclaraciones) visualiza las siglas: dSP, Job, PrF, PoF,

Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o.

• En el menú de las memorias la letra P seguida de dos

cifras que representen el número de la memoria. Leer el

capítulo 6 para mayores aclaraciones.

H - LED verde.

Señala que el programa utilizado para la soldadura es

pulsado sinérgico.

I- Manecilla de regulación.

En los programas convencionales varía la tensión de

soldadura. Regulación de 1 a 10

En los programas sinérgicos y pulsados sinérgicos, el

índice de esta manecilla deberá estar situado en el sím-

bolo “SYNERGIC “ en el centro de la regulación; este

símbolo representa la regulación aconsejada por el

constructor. Con esta manecilla se podrá corregir el

valor de la longitud de arco. La variación de esta medi-

da, en positivo o en negativo respecto a la regulación

“SYNERGIC”, viene visualizada en el display G que

pasados 2 segundos desde la última corrección visuali-

zará la medida precedente.

L- LED color verde.

Señala la activación del modo de soldadura en conti-

nuo.

M- LED color verde.

Señala la activación del modo de soldadura a intermi-

tencia. Se enciende junto al led C.

Fig. 1

N- Manecilla de regulación.

Esta manecilla regula el tiempo de pausa entre un trozo

de soldadura y otro.

O- Tecla.

La presión y la suelta de esta tecla modifica, aumentán-

dolo, el valor numérico del display Q.

Presionado, junto a la tecla R, permite la selección de

las funciones de servicio y de las memorias y sirve para

memorizar los programas. (Ver capítulo 6)

La presión durante un tiempo superior a 2 segundos

introduce la doble pulsación en automático; viene

visualizada por el centelleo del led H. Para desconectar

la función repetir la presión larga hasta que el led H deje

de centellear.

P- Manecilla de regulación.

En los programas convencionales Regulación de 1 a 10

Esta manecilla regula el valor de la impedancia.

Para cada programa sinérgico el valor optimizado

corresponde a la posición 0. La máquina regula automá-

ticamente el correcto valor de impedancia en base al

programa seleccionado. El operador puede corregir el

valor programado y regulando el potenciómetro hacia el

+ obtendrá soldaduras más calientes y menos penetran-

tes, viceversa regulando hacia el - obtendrá soldaduras

más frías y más penetrantes.

La variación en + o en – respecto al 0 central, soldando

con un programa sinérgico, podría requerir una correc-

ción de la tensión de trabajo con el potenciómetro I.

La variación viene visualizada en el display G que pasa-

dos 2 segundos desde la última corrección visualizará la

medida precedente.

Q- Display a 2 cifras.

Este display visualiza:

el número de programa seleccionado.

durante 2 segundos, el valor del espesor cuando se

mueve la manecilla B en los programas sinérgicos pul-

sados. En el interior de las funciones de servicio, el

valor numérico de la medida visualizada mediante el

display G o las siglas “On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4”.

Leer el capítulo 5 para mayores aclaraciones.

En el menú de las memorias, indica el número de pro-

grama al que se refiere la memorización o la llamada de

la memoria. Leer el capítulo 6 para mayores aclaraciones.

R- Tecla.

La presión y la suelta de esta tecla modifica, disminu-

yendo, el valor numérico del display Q.

Presionados, junto a la tecla O, permite la selección de

las funciones de servicio y de las memorias. (Ver capítu-

los correspondientes a las funciones enunciadas)

S- Conector 10 polos.

A este conector deberá conectarse el macho 10 polos

de la antorcha Pull 2003.

AA- Unión centralizada.

Se le conecta solo una antorcha de soldadura.

AB- Conmutador.

Seleccionando con la manecilla del conmutador la posi-

ción ( ) se activa la unión centralizada E, viceversa

seleccionando la posición ( ) se activa la unión cen-

tralizada AA.

AC- CONECTOR TIPO DB9 (RS 232)

Se utilizará para actualizar los programas de los micro-

procesadores.

3.3 MANDOS EN EL PANEL POSTERIOR (Fig.2)

T-Empalme gas.

U-Interruptor.

Enciende y apaga la máquina.

X- Porta fusible.

Y- Toma cable red.

Z- Toma presóstato.

4 SOLDADURA

4.1 PUESTA EN MARCHA

Esta soldadora ha sido proyectada para poder montar

contemporáneamente 2 antorchas de soldadura y 2

bobinas de hilo diámetro 300mm, la máquina no puede

soldar con las 2 antorchas en el mismo momento, la

elección de cual antorcha utilizar se hace con el conmu-

tador de selección AB.

Controlar que el diámetro del hilo corresponda al diáme-

tro indicado en el rodillo arrastrahilo y que el programa

elegido sea compatible con el material y el tipo de gas.

Utilizar rodillos arrastrahilo con ranura a “U” para hilos

de aluminio e con ranura a “V” para los demás hilos.

4.1.1 Conexión del tubo gas

La bombona de gas deberá estar dotada de un reductor

de presión y un flujómetro.

Fig. 2

Si la bombona estuviera colocada en la plataforma porta

bombonas del carro, deberá estar sujeta con la correa

correspondiente.

Solo después de haber colocado la bombona, conectar

el tubo de gas que sale de la parte posterior de la

máquina al regulador de presión. Del tablero posterior

salen 2 tubos de gas, uno está acoplado a la unión cen-

tralizada E y el otro a la unión centralizada AA, para el

acoplamiento adecuado ver la placa situada en el lado.

El flujo de gas deberá regularse en aproximadamente 8-

10 litros al minuto.

4.2 LA MAQUINA ESTA LISTA PARA SOLDAR

Cuando se utilizan la antorcha tipo Pull-2003 seguir las

instrucciones adjuntas a la antorcha.

• Conectar el borne de masa a la pieza por soldar.

• Colocar el interruptor U en 1.

Elegir el programa para utilizar de la lista situada en el

interior de un sobre en el lateral móvil.

• Visualizar el numero correspondiente al programa en el

display Q mediante las teclas O y R.

• Si se seleccionase un programa sinérgico pulsado, girar

la manecilla B hasta cuando en el display Q aparezca el

espesor que será usado, contemporáneamente el display

G visualizará la corriente correspondiente al espesor ele-

gido.

• Si se usase un programa sinérgico verificad que el índi-

ce de las manecillas I y P indiquen respectivamente la

palabra “SYNERGIC” y el cero de la escala.

• Quitar la tobera gas.

• Aflojar la tobera portacorriente.

• Insertar el hilo en la funda guíahilo de la antorcha ase-

gurándose de que esté dentro de la ranura del rodillo y

que ésta esté en la posición correcta, después cerrar la

ventanilla.

• Presionar el pulsador antorcha para hacer avanzar el

hilo hasta la salida del mismo de la antorcha.

Atención: mantener la cara lejos de la lanza terminal

mientras el hilo sale.

• Apretar la tobera portacorriente asegurándose que el

diámetro del orificio sea igual al hilo utilizado.

• Montar la tobera gas.

• Abrir la bombona

4.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONIO

Para la soldadura de estos materiales es necesario:

• Utilizar un gas de soldadura de composición binaria,

normalmente ARGÓN + CO2 con porcentajes de Argón

que van del 75% hacia arriba. Con esta mezcla el cordón

de soldadura será bien empalmado y estético.

• Utilizando CO2 puro, como gas de protección se

obtendrán cordones estrechos, con una mayor penetra-

ción pero con un notable aumento de proyecciones (sal-

picaduras).

Utilizar un hilo de adjunción de la misma calidad del

acero que hay que soldar. Es siempre oportuno usar

hilos de buena calidad, evitar soldar con hilos oxidados

que podrían provocar defectos en la soldadura.

• Evitar soldar en piezas oxidados o que presentan man-

chas de aceite o de grasa.

4.4 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La soldadura de los aceros inoxidables de la serie 300,

debe ser efectuada con gas de protección de alto tenor

de Argón, con un pequeño porcentaje de oxígeno O2 o

de anhídrido carbónico CO2 aproximadamente el 2%.

No tocar el hilo con las manos. Es importante mantener

siempre la zona de soldadura limpia para no ensuciar la

junta que hay que soldar.

4.5 SOLDADURA DEL ALUMINIO

Para la soldadura del aluminio es necesario utilizar:

• Argón puro como gas de protección.

• Un hilo de adjunción de composición adecuada al

material base por soldar.

• Utilizar esmeriladoras y cepilladoras específicas para el

aluminio sin usarlas nunca para otros materiales.

• Para la soldadura del aluminio se debe utilizar la antor-

cha: PULL 2003 Art. 2003.

5 FUNCIONES DE SERVICIO

Las siglas de estas funciones están visualizadas por el

display G.

Al interno de este menú el operador podrá personalizar

la máquina en relación a sus exigencias.

Para entrar en estas funciones presionar la tecla R y man-

teniéndola presionada presionar brevemente y soltar la

tecla O; a la aparición de la sigla”dSp” soltar la tecla R.

El mismo movimiento sirve para salir de estas funciones

y volver a los programas de soldadura.

Para pasar de una función a otra presionar el pulsador

antorcha.

La salida de las funciones de servicio confirma las varia-

ciones aportadas.

ATENCIÓN. Al interior de las funciones de servicio no

se puede soldar.

5.1 DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES

• dSp (display)

Activa solo en los programas de soldadura pulsado

sinérgico

El display Q visualiza “A” que significa que el display G

en condiciones normales visualiza los Amperios.

Presionando la tecla O el display Q visualiza SP

(speed). Esta elección, en las condiciones de soldadura,

hará que el display G indique la velocidad, en metros

por minuto, del hilo.

NOTA. La velocidad se indicará antes de soldar porque

después de la soldadura el display G visualizará la

corriente usada y el led A permanecerá encendido.

• Job (Trabajo)

Activa en todos los programas de soldadura

El display Q visualiza “0”, el led L está encendido, la

máquina está preparada para la soldadura en continuo.

Presionando la tecla O, el led L

se apaga, el display Q

visualiza “1”; se encienden los led C y M, la máquina se

ha preparado para la soldadura a intermitencia.

Presionando de nuevo la tecla O el display Q visualiza

“2”, el led M se apaga y permanece encendido el led C

que indica que la máquina se ha preparado para la sol-

dadura por puntos.

• 2 – 4 (manual – automático)

El display Q visualiza el numero 2 = dos tiempos = sol-

dadura manual

Si se presionase la tecla O el display Q visualiza el

numero 4 = 4 tiempos = Automático.

• (HSA) Hot Start Automático

Activa solo en los programas de soldadura pulsado

sinérgico

Atención: Si se activa la función HSA automática-

mente la función 3L viene excluida.

El display Q visualiza la sigla OF =OFF = Apagado

Si se presiona la tecla O el display Q visualiza la sigla

On = Activo.

Si se activa la función, presionando el pulsador antor-

cha, aparecerán en secuencia las siglas.

- SC (Corriente de start)

Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del

hilo correspondiente a la corriente de soldadura pro-

gramada con la manecilla B en los programas de

soldadura. Regulación del constructor 13 (130%).

Se modifica con las teclas O y R.

- Len (Duración)

Es el tiempo, expresado en segundos, de duración

de la corriente de start precedentemente visualizda.

Regulación 0,1 – 10 seg, regulación del constructor

0,7. Se modifica con las teclas O y R.

- Slo (Slope)

Regulación 0,1 – 10 seg., regulación del constructor

0,5. Se modifica con las teclas O y R.

Define el tiempo de empalme entre la primera

corriente (SC) y la corriente de soldadura programa-

da con la manecilla B en los programas de soldadra.

Como funciona prácticamente:

La soldadura se produce en manual (dos tiempos).

El operador inicia la soldadura con la corriente

correspondiente al porcentaje en más o en menos, de

velocidad de hilo programada en SC (en el caso

especifico 30% en más), esta corriente tendrá una

duración en segundos correspondiente al tiempo

regulado en Len (en el caso especifico 0,7 seg.) des-

pués de esto, la corriente bajará a la corriente pro-

gramada con la manecilla B (soldadura) en el tiempo

regulado con Slo (en el caso especifico 0,5 seg.).

Aconsejamos esta función para la soldadura por pun-

tos de las chapas de aluminio.

Si no se activase esta función, presionando el pulsador

antorcha se activaría:

• 3L (tres niveles)

Activa en las curvas de pulsado sinérgico

Atención: Si se activa la función 3L automáticamente

la función HSA viene excluida

El display Q visualiza la sigla OF =OFF = Apagado

Si se presiona la tecla O el display Q visualiza la sigla

On = Activo.

Si se activa la función, presionando el pulsador antor-

cha, aparecerán en secuencia las siglas.

- SC (Corriente de start)

Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del

hilo correspondiente a la corriente de soldadura pro-

gramada con la manecilla B en los programas de

soldadura. Regulación del constructor 13 (130%). Se

modifica con las teclas O y R.

- Slo (Slope)

Regulación 0,1 – 10 seg., regulación del constructor

0,5. Se modifica con las teclas O y R.

Define el tiempo de empalme entre la primera

corriente (SC) y la corriente de soldadura programa-

da con la manecilla B en los programas de soldadu-

ra y entre la corriente de soldadura y la tercera

corriente CrC de “crater filler”.

- CrC Corriente de “crater filler”

Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del

hilo correspondiente a la corriente de soldadura pro-

gramada con la manecilla B en los programas de

soldadura. Regulación del constructor 6 (60%). Se

modifica con las teclas O y R.

Como funciona prácticamente:

La soldadura se produce en automático es decir los

tiempos de ejecución los decide el operador.

Particularmente aconsejada para la soldadura MIG

del Aluminio.

Existen disponibles tres corrientes que se pueden

llamar para la soldadura mediante el pulsador de

start de la antorcha.

La soldadura inicia con la presión del pulsador

antorcha, la corriente de soldadura llamada será la

programada con la función SC (en el caso especifi-

co 13 =130%). Esta corriente se mantendrá hasta

cuando el pulsador antorcha se mantenga presiona-

do; al soltar la primera corriente se empalma a la

corriente de soldadura, programada con la manecilla

B, en el tiempo establecido por la función Slo (en el

caso especifico 0,5 seg.) y se mantendrá hasta que

el pulsador antorcha no volverá a ser presionado. A

la sucesiva presión del pulsador antorcha la corrien-

te de soldadura se empalmará a la tercera corriente

o corriente de “crater-filler “, programada con la fun-

ción CrC (en el caso especifico 6 = 60%), en el

tiempo establecido por la función Slo (en el caso

especifico 0,5 seg.) y se mantendrá hasta que el

pulsador antorcha viene mantenido presionado. Al

soltar el pulsador la soldadura se interrumpe.

Si no se activase esta función, presionando el pulsador

antorcha se activaría la función sucesiva.

• PrF (Pre-gas)

Activa en todos los programas de soldadura

Regulación 0,0 – 9,9 seg. Programación 0,1 seg. Se

modifica con las teclas O y R.

• PoF (post-gas)

Activa en todos programas de soldadura

Regulación 0,1 – 9,9 seg. Programación 3,0 seg. Se

modifica con las teclas O y R.

• Acc (Acercamiento)

Activa solo en los programas de soldadura pulsado

sinérgico

Regulación Auto - 1-100%

Es la velocidad del hilo, expresada en porcentaje de la

velocidad programada para la soldadura, antes de que

el mismo toque la pieza por soldar.

NOTA: Esta regulación es importante para obtener

siempre buenas salidas.

Regulación del constructor “Au” automático.

Se modifica con las teclas O y R. Si una vez modifica-

do, se quisiera volver a la programación del constructor,

presionar contemporáneamente las teclas O y R hasta

que aparezca la sigla “Au” en el display Q.

• bb (Burn – back)

Activa en todos los programas de soldadura

Regulación 00 – 99. Regulación del constructor “Au”

automático

Sirve para regular la longitud del hilo que sale de la

tobera gas después de la soldadura. Mayor es el núme-

ro, mayor es la quemadura del hilo.

• PPF (Push Pull Force)

Regula el par de arrastre del motor de la antorcha del

push pull.

Sirve para que el avance del hilo sea lineal.

Regulación 9/-9, regulación del constructor 0.

Se modifica con las teclas O y R.

• dP (doble pulsación)

Este tipo de soldadura hace cambiar la intensidad de

corriente entre dos niveles de velocidad del hilo para

obtener una penetración más constante y un aspecto

estético del cordón similar al que se obtiene con la sol-

dadura TIG.

Default = OF = OFF = Apagado

Regulaciones

On = La soldadora efectúa las regulaciones que el ope-

rador programa (modo manual).

Au = La soldadora efectúa las regulaciones que el cons-

tructor ha programado; si estas regulaciones fuesen

retocadas la soldadora pasaría a ”modo manual” es

decir en On .

NOTA Para entrar velozmente en este tipo de solda-

dura leer la descripción de la tecla O.

• Fdp (Doble pulsación).

El display G visualiza la sigla Fdp ( frecuencia doble pul-

sación ).

El display Q visualiza la sigla OF ( apagado).

Pulsar la tecla O para seleccionar la frecuencia de tra-

bajo ( regulación de 0,5 a 5 Hz ).

El valor elegido viene visualizado por el display Q.

Una vez regulada la frecuencia de trabajo Fdp, pulsando

el pulsador antorcha aparecerán las siguientes siglas:

-ddP (diferencia en metros/minuto de la doble pulsación).

Pulsar la tecla O para seleccionar los metros por minuto

(regulación de 0,1 a 3 m) que se sumarán o restarán a la

velocidad de referencia (default 1m/min).

El valor elegido viene visualizado por el display Q.

-bdP

Este es el tiempo de duración de la velocidad de hilo

más alta, es decir de la corriente mayor. Se expresa en

porcentaje del tiempo obtenido por la frecuencia Fdp

(ver figura 3).

Pulsar la tecla O para regular el porcentaje.

Regulación entre 25 y 75% ( default 50% ).

-AdP ( longitud de arco de la corriente mayor ).

Pulsar la tecla O para regular de –9,9 a 9,9 ( default 0 ).

Verificar, en soldadura, que la longitud de arco sea la

misma para ambas corrientes; eventualmente pulsar la

tecla O para corregirla.

Nota: es posible soldar al interno de las funciones de

doble pulsación.

Si fuese necesario regular la longitud del arco de la

corriente más baja, velocidad menor, maniobrar en la

regulación de la longitud de arco de la velocidad de

referencia.

Moviendo la velocidad de referencia los ajustes prece-

dentemente regulados se repetirán también para la

nueva velocidad.

• H20 ( grupo de enfriamiento ).

El display G visualiza la sigla H2O.

Pulsar la tecla O para seleccionar el tipo de funciona-

miento

OF = apagado

ON = siempre encendido

Au = encendido automático

Cuando se enciende la máquina, el grupo funciona. Si

no se empieza a soldar, pasados 15 segundos el grupo

se apaga. Si se empieza a soldar el grupo empieza a

funcionar y se apaga pasados 3 minutos desde la suelta

del pulsador antorcha.

Si la presión del líquido refrigerante fuese insuficiente el

generador no daría corriente y en el display G apare-

cería la palabra H2O centelleante.

6 MEMORIZACIÓN Y LLAMADA DE LAS MEMORIAS

Existen disponibles 10 memorias desde P01 a P10.

• Para memorizar realizar un breve tramo de soldadura

con los parámetros que se quieran memorizar y a conti-

nuación:

- Presionar la tecla R e manteniéndolo presionado

presionar la tecla O hasta que aparezca en el display

G la sigla centelleante P01 después soltar los pulsa-

dores

NOTA Las siglas centelleantes indican programas

libres, las no centelleantes los programas memo-

rizados. El display

Q indica el número de programa

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Fig. 3

VELOCIDAD

DE REFEREN-

CIA

al que se refiere aquel programa de soldadura

memorizado.

Mediante las teclas O y R elegir el numero de pro-

grama por memorizar, a continuación presionar la

tecla O hasta cuando la sigla del programa deje de

centellear.

- Soltando la tecla O se sale de la memorización.

• En el caso de que se piense sobrescribir un progra-

ma, con la presión de la tecla O, durante un tiempo

mayor 3 seg., el número pasaría de fijo a centellean-

te para después volver fijo de forma que se visualice

la realización de la sobrescritura.

La acción de sobrescritura deberá tener lugar dentro

del tiempo en el que el display G visualiza el numero

del programa (5seg).

• Para volver a llamar un programa memorizado repetir la

acción de presión descrita precedentemente (teclas R y

O presionadas hasta la aparición de la sigla P. .) viene

visualizado el ultimo programa memorizado. Pasados 5

segundos desde la ultima presión de las teclas R y O la

máquina está lista para soldar.

Antes de soldar con un programa memorizado el dis-

play G visualizará el número. Cuando inicia la soldadura

el display G visualiza la corriente y al final de ésta el led

A se enciende. Todas las manecillas están deshabilita-

das.

Para ver las programaciones de las funciones de servi-

cio ligadas al programa memorizado presionar la tecla R

y mantenerla presionada; pasados 2 seg. el display G

visualiza la primera sigla dSP. Presionando el pulsador

antorcha se visualizarán las siglas de las distintas fun-

ciones y el display Q visualizará las programaciones.

Para volver a la soldadura con programa memorizado

soltar la tecla R.

Para salir de los programas memorizados presionar la

tecla R y manteniéndola presionada presionar breve-

mente y soltar la tecla O.

7 MANTENIMIENTO

• Tobera de protección gas

Esta tobera deberá ser limpiada periódicamente de las

salpicaduras metálicas. Si fuese deformada u ovalada,

sustituirla.

•Tobera porta corriente.

Solo un buen contacto entre esta tobera y el hilo asegu-

ra un arco estable y una óptima generación de corriente;

es necesario por tanto observar las siguientes precau-

ciones:

A) El orificio de la tobera porta corriente deberá mante-

nerse limpio y sin oxidación.

B) Después de largas soldaduras las salpicaduras se

pegan más fácilmente obstaculizando la salida del hilo.

Por lo que es necesario limpiar a menudo la tobera y si

fuese necesario sustituirla.

C) La tobera porta corriente deberá estar siempre bien

apretada al cuerpo antorcha. Los ciclos térmicos sufri-

dos por la antorcha podrían provocar un aflojamiento

con consiguiente recalentamiento del cuerpo antorcha y

de la tobera y a un inconstante avance del hilo.

• Envoltura guía hilo.

Es una parte importante que debe ser controlada a

menudo dado que el hilo puede depositar polvo de

cobre o delgadísimas virutas. Limpiarla periódicamente

junto a los pasos del gas, con aire comprimido seca.

Las envolturas están sometidas a un continuo desgaste,

por lo que se convierte en necesario, pasado un cierto

periodo, su sustitución.

• Grupo motorreductor.

Limpiar periódicamente el conjunto de los rodillos de

arrastre de posibles oxidaciones o residuos metálicos

debido al arrastre de las bobinas. Es necesario un con-

trol periódico de todo el grupo responsable del arrastre

del hilo: bobina, rodillos guía hilo, envoltura y tobera

porta corriente.

8 ACCESORIOS

Art. 1242 Antorcha 3,5mt

Art. 2003 Antorcha Pull 2003 con mando

UP/DOWN en la empuñadura.

Art. 1241 Antorcha MIG (enfriamiento por agua).

Art. 1683 Grupo de enfriamiento

IMPORTANTE: ANTES DE UTILIZAR O APARELHO LER

O CONTEUDO DO PRESENTE MANUAL E CONSERVAR

O MESMO DURANTE TODA A VIDA OPERATIVA DO

PRODUTO, EM LOCAL DE FACIL ACESSO.

ESTE APARELHO DEVE SER UTILIZADO EXCLUSIVA-

MENTE PARA OPERACOES DE SOLDADURA.

1 PRECAUCOES DE SEGURANCA

A SOLDADURA E O CISALHAMENTO A ARCO PODEM

SER NOCIVOS AS PESSOAS, portanto, o utilizador deve

conhecer as precauções contra os riscos, a seguir lista-

dos, derivantes das operações de soldadura. Caso forem

necessárias outras informações mais pormenorizadas,

consultar o manual cod 3.300.758

CHOQUE ELECTRICO - Perigo de Morte.

• A Máquina de Soldar deve ser instalada e liga-

da à terra, de acordo com as normas vigentes.

• Não se deve tocar as partes eléctricas sob

tensão ou os eléctrodos com a pele do corpo, com luvas

ou com indumentos molhados.

• O utilizador deve se isolar da terra e da peça que

deverá ser soldada.

• O utilizador deve se certificar que a sua posição de tra-

balho seja segura.

FUMACA E GAS - Podem ser prejudiciais à saúde.

• Manter a cabeça fora da fumaça.

• Trabalhar na presença de uma ventilação ade-

quada e utilizar os aspiradores na zona do arco

para evitar a presença de gás na zona de trabalho.

RAIOS DO ARCO - Podem ferir os olhos e queimar a

pele.

• Proteger os olhos com máscaras de soldadura

montadas com lentes filtrantes e o corpo com

indumentos apropriados.

• Proteger as outras pessoas com amparos ou cortinas.

RISCO DE INCENDIO E QUEIMADURAS

• As cintilas (borrifos) podem causar incêndios e

queimar a pele; certificar-se, portanto, se não há

materiais inflamáveis aos redores e utilizar indu-

mentos de protecção idóneos.

RUMOR

Este aparelho não produz rumores que excedem

80dB. O procedimento de cisalhamento

plasma/soldadura pode produzir níveis de rumor

superiores a este limite; portanto, os utilizadores deverão

aplicar as precauções previstas pela lei.

PACE-MAKER

• Os campos magnéticos derivantes de correntes eleva-

das podem incidir no funcionamento de pace-maker. Os

portadores de aparelhagens electrónicas vitais (pace-

maker) devem consultar um médico antes de se aproxi-

mar das operações de soldadura a arco, cisalhamento,

descosedura ou soldagem por pontos.

EXPLOSOES

• Não soldar nas proximidades de recipientes à pressão

ou na presença de pós, gases ou vapores explosivos.

Manejar com cuidado as bombas e os reguladores de

pressão utilizados nas operações de soldadura.

COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA

Este aparelho foi construído conforme as indicações con-

tidas na norma EN50199 e deve ser usado somente

para fins profissionais em ambiente industrial. De

facto, podem verificar-se algumas dificuldades de

compatibilidade electromagnética num ambiente

diferente daquele industrial.

EM CASO DE MAU FUNCIONAMENTO SOLICITAR A

ASSISTENCIA DE PESSOAS QUALIFICADAS.

ELIMINAÇÃO DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS E

ELECTRÓNICAS.

Não eliminar as aparelhagens eléctricas junta-

mente ao lixo normal!De acordo com a

Directiva Europeia 2002/96/CE sobre os lixos

de aparelhagens eléctricas e electrónicas e

respectiva execução no âmbito da legislação

nacional, as aparelhagens eléctricas que tenham termi-

nado a sua vida útil devem ser separadas e entregues a

um empresa de reciclagem eco-compatível. Na qualida-

de de proprietário das aparelhagens, deverá informar-se

junto do nosso representante no local sobre os sistemas

de recolha diferenciada aprovados. Dando aplicação

desta Directiva Europeia, melhorará a situação ambien-

tal e a saúde humana!

2 DESCRIÇÕES GERAIS

2.1 ESPECIFICAÇÕES

Esta máquina de soldadura é um gerador realizado com

tecnologia INVERTER, fabricado para soldar MIG/MAG

pulsado sinérgico, MIG/MAG não pulsado sinérgico,

MIG/MAG convencional.

O aparelho pode ser utilizado somente para os fins des-

critos no presente manual. O aparelho não deve ser utili-

zado para descongelar os tubos.

2.2 EXPLICAÇÃO DOS DADOS TÉCNICOS

IEC 60974.1 A máquina de soldadura foi fabricada de

EN 50199 acordo com as normas internacionais.

N°. Número de matrícula que deverá ser

indicado em caso de qualquer solicitação

relativa à máquina de soldadura.

Conversor estático de frequência monofá-

sica. Transformador - rectificador.

MIG Apropriado para soldadura MIG.

U0. Tensão a vácuo secundária.

X. Factor de serviço percentual

O factor de serviço exprime a percentagem

de 10 minutos em que a máquina de solda-

dura pode trabalhar com uma determinada

corrente sem causar sobreaquecimentos.

I2. Corrente de soldadura

MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MAQUINA DE SOLDAR A FIO

U2. Tensão secundária com corrente I2

U1. Tensão nominal de alimentação

1~ 50/60Hz Alimentação monofásica 50 ou então 60 Hz

Max Corrente max. absorvida na corresponden-

te corrente I

e tensão U

eff É o máximo valor da corrente efectiva

absorvida considerando o factor de

serviço.

Geralmente, este valor corresponde com a

capacidade do fusível (de tipo retardado) a

utilizar como protecção para o aparelho.

IP23 C. Grau de protecção da carcassa.

Grau 3 como segundo número significa

que este aparelho é idóneo para trabalhar

no exterior debaixo de chuva.

A letra adicional C significa que o aparelho

está protegido contra o acesso de um

utensílio (diâmetro 2,5 mm ) nas partes em

tensão do circuito de alimentação.

. Idónea a trabalhar em ambientes com risco

acrescentado.

OBS.:A máquina de soldadura foi projectada para trabal-

har também em ambientes com grau de poluição 3. (Ver

IEC 664).

2.3 PROTECÇÕES

2.3.1 Protecção de bloqueio

Em caso de incorrecto funcionamento, poderá aparecer

no display G um número lampejante com o seguinte

significado:

52 = botão carregado durante o arranque.

53 = botão de arranque carregado durante o restabele-

cimento do termóstato.

56 = curto-circuito prolongado entre o fio de soldadura

e o material a soldar.

Desligar e ligar a máquina.

Caso o display visualizar números diferentes, contactar

o serviço de assistência.

2.3.2 Protecção mecânica (botão de segurança)

Se a lateral móvel for aberta, o botão de segurança acti-

va-se impedindo o funcionamento da máquina de sol-

dadura. Esta protecção, evidenciada pela sigla lampe-

jante “Opn” no display G, evita situações de perigo

quando o operador substitui o rolo do grupo alimenta-

dor de fio ou o fio de soldadura.

2.3.3 Protecção térmica

Este aparelho é protegido por um termóstato que impe-

de o funcionamento da máquina caso as temperaturas

admitidas forem superadas. Nestas condições o ventila-

dor continua a funcionar e o display G visualiza, de

modo lampejante, a sigla “OPn”.

3 INSTALAÇÃO

Controlar para que a tensão de alimentação correspon-

da com o valor indicado na placa dos dados técnicos

da máquina de soldadura. Ligar uma tomada de capaci-

dade adequada ao cabo de alimentação, certificando-se

que o condutor amarelo/verde esteja ligado ao pino de

encaixe de terra. A capacidade do interruptor magne-

totérmico ou dos fusíveis em série na alimentação deve

ser igual à corrente I1 absorvida pela máquina.

3.1 FUNCIONAMENTO

A instalação da máquina deve ser feita por pessoal qua-

lificado. Todas as ligações devem ser efectuadas em

conformidade com a lei relativa a acidentes no trabalho

(norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427)

3.2 COMANDOS COLOCADOS NO PAINEL ANTE-

RIOR (Fig. 1)

A- Sinalizador Hold amarelo

Indica que a corrente visualizada no display G é aquela

verdadeira utilizada em soldadura. Activa-se no final de

cada soldadura.

B- Manípulo de regulação da velocidade do fio.

Movendo este manípulo:

• Quando se utilizam os programas convencionais, o dis-

play G visualiza a velocidade em metros por minuto.

• Quando se utilizam os programas sinérgicos, (pulsados

ou convencionais) o display G visualiza a corrente com a

qual a soldadura será realizada.

• Quando se utilizam os programas sinérgicos pulsados,

o display Q visualiza, por aproximadamente 2 segundos,

a espessura recomendada relacionada com a corrente

que se está a definir; sucessivamente o display volta a

visualizar o número do programa de soldadura escolhido.

C- SINALIZADOR cor verde.

Indica a activação do modo de soldadura por pontos ou

intermitente quando ligado junto com o sinalizador M.

D- Manípulo de regulação.

Este manípulo regula o tempo de punção ou de trabalho

durante a soldadura intermitente.

E- Adaptador central

A tocha de soldadura ou a tocha Push Pull art. 2003

deverá ser conectada neste adaptador.

F- Tomada para cabo de massa

Tomada para a ligação do cabo de massa.

G- Display 3 dígitos

Este display visualiza:

• Durante a escolha dos programas sinérgicos (botão R),

visualiza o tipo de material relativo ao programa escolhi-

do (FE = Ferro, AL = Alumínio, SS = Aço inoxidável).

• Nos programas convencionais, antes de soldar, visuali-

za a velocidade do fio e após a soldadura visualiza a

corrente.

• Nos programas sinérgicos, antes de soldar, visualiza a

velocidade ou a corrente pré-definida e após a soldadu-

ra visualiza a verdadeira corrente utilizada.

• Nos programas convencionais e sinérgicos, pulsados e

convencionais, visualiza as variações de comprimento do

arco (manípulo I) e as variações de impedância (manípu-

lo P) com relação à posição zero recomendada.

• Visualiza a sigla “OPn” (lampejante), se a portinhola no

vão do motor estiver aberta.

• Visualiza a sigla “ OPn (lampejante), se o termóstato intervir.

• Nas funções de serviço (consultar o capítulo 5 para

mais informações) visualiza as siglas: dSP, Job, PrF, PoF,

Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o.

• No menu das memórias, visualiza a letra P seguida por

dois dígitos que representam o número da memória. Ler

o capítulo 6 para maiores informações.

H – Sinalizador verde.

Indica que o programa utilizado para a soldadura é pul-

sado sinérgico.

I- Manípulo de regulação.

Nos programas convencionais este manípulo varia a

tensão de soldadura. regulação de 1 a 10

Nos programas sinérgicos e programas pulsados sinér-

gicos, o índice deste manípulo deve ser colocado no

símbolo “SYNERGIC “ no centro da regulação; este sím-

bolo representa a regulação recomendada pelo fabri-

cante. Ao agir neste manípulo pode-se corrigir o valor

do comprimento do arco. A variação desta grandeza,

em positivo ou em negativo com relação à regulação

“SYNERGIC”, é visualizada no display G que, após 2

segundos da última correcção, visualizará a grandeza

precedente.

L- Sinalizador cor verde.

Indica a activação do modo de soldadura em modo

contínuo.

M- Sinalizador cor verde.

Indica a activação do modo de soldadura intermitente.

Activa-se junto com o sinalizador C.

Fig. 1

N- Manípulo de regulação.

Este manípulo regula o tempo de intervalo entre um trecho

de soldadura e um outro.

O- Tecla.

Ao carregar ou liberar esta tecla modifica, aumentando-o, o

valor numérico do display Q.

Ao carregá-lo junto com a tecla R, pode-se fazer a selecção

das funções de serviço e das memórias que serve para

memorizar os programas. (Ver capítulo 6).

Carregando no botão por mais de 2 segundos introduz-

se a pulsação dupla em automático; essa situação é

indicada pelo piscar do led H. Para desligar a função

carregar novamente no botão por mais de 2 segundos

até que o led H deixe de piscar.

P- Manípulo de regulação.

Nos programas convencionais regulação de 1 a 10

Este manípulo regula o valor da impedância.

Para cada programa sinérgico, o valor de optimização é 0. A

máquina regula automaticamente o valor correcto de

impedância com base no programa seleccionado. O opera-

dor poderá corrigir o valor definido e ao regular o potenció-

metro para + obterá soldaduras mais quentes e menos

penetrantes, vice-versa, ao regular para – obterá soldaduras

mais frias e mais penetrantes.

A variação para + ou – em relação ao 0 central, soldando

com um programa sinérgico, poderá requerer uma

correcção na tensão de trabalho com o potenciómetro I.

A variação é visualizada no display G que, após 2 segundos

da última correcção visualizará a grandeza precedente.

Q- Display de 2 dígitos.

Este display visualiza:

• Número do programa seleccionado.

• Durante 2 segundos, o valor da espessura quando o

manípulo B for movido nos programas sinérgicos pulsa-

dos.

• No interior das funções de serviço, o valor numérico da

grandeza visualizada através do display G ou então as

siglas “On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4”. Ler o capítulo 5 para

maiores informações.

• No menu das memórias, indica o número de programa

ao qual se refere a memorização ou a chamada da

memória. Ler o capítulo 6 para maiores informações.

R- Tecla.

A pressão ou liberação desta tecla modifica, diminuin-

do-o, o valor numérico do display Q.

Ao carregá-la junto com a tecla O, pode-se fazer a

selecção das funções de serviço e das memórias.

(Ver capítulos relativos às funções enunciadas)

S- Ligador 10 polos.

O macho 10 polos da tocha Pull 2003 deverá ser ligado

neste conector.

AA- Adaptador central.

Somente uma tocha de soldadura deverá ser conectada

neste adaptador.

AB- Comutador.

Seleccionando, com o manípulo do comutador a

posição ( ), activa-se o adaptador central E, vice-

versa, seleccionando a posição ( ) activa-se o

adaptador central AA.

AC- Ligador tipo DB9 (RS 232)

Utilizá-lo para actualizar os programas dos micropro-

cessadores.

3.3 COMANDOS NO PAINEL POSTERIOR (Fig.2)

T-Ligação de alimentação de gás.

U-Interruptor.

Ligar e desligar a máquina.

V- Puntos de fixação para kit bobine 15Kg Art. 128.

X- Porta-fusível.

Y- Tomada do cabo de rede.

Z- Tomada do pressóstato.

4 SOLDADURA

4.1 FUNCIONAMENTO

Esta máquina de soldadura foi projectada para montar

contemporaneamente 2 tochas de soldadura e 2 bobines

de fio, de 300mm de diâmetro, a máquina não pode sol-

dar com as 2 tochas ao mesmo tempo, a escolha de qual

das tochas utilizar é feita através do comutador de

selecção AB.

Controlar que o diâmetro do fio corresponda com o diâ-

metro indicado no rolo alimentador de fio e que o pro-

grama escolhido seja compatível com o material e o tipo

de gás. Utilizar os rolos alimentadores de fio com cano

em “U” para fio s de alumínio e com cano em “V” para os

outros fios.

Fig. 2

4.1.1 Ligação do tubo de gás

A garrafa de gás deve estar equipada com um regulador

de pressão e um fluxómetro.

Se a garrafa for colocada na base porta- garrafas do

carro, deve ser fixada com a respectiva correia.

Somente após ter acomodado a garrafa, ligar o tubo de

gás de saída, na parte posterior da máquina, ao regula-

dor de pressão. Do painel posterior saem 2 tubos de gás,

um combinado com o adaptador central E e o outro com

o adaptador central AA. Para a correcta combinação,

consultar a placa colocada ao lado.

O fluxo de gás deverá ser regulado em aproximadamen-

te 8-10 litros por minuto.

4.2 A máquina está pronta para soldar

Quando utilizar a tocha tipo Pull-2003 seguir as ins-

truções que se encontram anexas à tocha.

• Ligar o alicate de massa à peça a soldar.

• Posicionar o interruptor U em 1.

• Escolher o programa a utilizar consultando a lista colo-

cada no interior de um envelope na lateral móvel.

• Visualizar o número correspondente ao programa no

display Q utilizando as teclas O e R.

• Se um programa sinérgico pulsado for seleccionado,

girar o manípulo B até quando aparecer no display Q a

espessura que desejar usar. Contemporaneamente o dis-

play G visualizará a corrente correspondente à espessu-

ra escolhida.

• Se um programa sinérgico for usado, verificar que o

índice dos manípulos I e P indiquem respectivamente a

escrita “SYNERGIC” e o zero da escala.

• Retirar o bocal.

• Desaparafusar o bico porta-corrente.

• Introduzir o fio no guia da tocha certificando-se que o

mesmo esteja dentro do cano do rolo e que se encontre

em posição correcta. Fechar então a portinhola.

Carregar no botão da tocha para avançar o fio para fora

da tocha.

• Atenção: manter o rosto afastado da lança terminal

enquanto o fio sair.

• Aparafusar o bico porta-corrente certificando-se que o

diâmetro do orifício seja igual ao do fio utilizado.

• Montar o bocal.

• Abrir a garrafa

4.3 SOLDADURA DE AÇOS AO CARBONO.

Para soldar estes materiais é necessário :

• Utilizar um gás de soldadura de composição binária,

geralmente ÁRGON + CO2 com percentagens de Árgon

que vão de 75% para cima. Com esta mistura o cordão

de soldadura estará bem unido e terá boa aparência.

• Utilizando CO2 puro, como gás de protecção obter-se-

á cordões estreitos, com uma maior penetração mas com

um considerável aumento de projecções (borrifos).

• Utilizar um fio da mesma qualidade do aço a soldar. É

sempre oportuno usar fios de boa qualidade, evitar sol-

dagem com fios enferrujados que podem causar defeitos

na soldadura.

• Evitar soldagem em peças enferrujadas ou que apre-

sentem manchas de óleo ou graxa.

4.4 SOLDADURA DE AÇOS INOXIDÁVEIS.

A soldadura de aços inoxidáveis da série 300 deve ser

efectuada com gás de protecção de alto teor de Árgon,

com uma pequena percentagem de oxigénio O2 ou de

anidrido carbónico CO2 aprox. 2%.

Não tocar o fio com as mãos. É importante manter sem-

pre a zona de soldadura limpara para não sujar a liga a

soldar.

4.5 SOLDADURA DO ALUMÍNIO.

Para soldadura do alumínio é necessário utilizar:

• Árgon puro como gás de protecção.

• Um fio de composição adequada ao material a soldar.

• Utilizar esmeril e escovas específicas para alumínio,

jamais usando-as em outros materiais.

• Para a soldadura do alumínio, deve-se utilizar a tocha:

PULL 2003 Art. 2003.

5 FUNÇÕES DE SERVIÇO

As siglas destas funções são visualizadas pelo display G.

Dentro deste menu, o utilizador poderá personalizar a

máquina segundo as próprias exigências.

Para entrar nestas funções, carregar na tecla R e, man-

tendo-a nesta posição, carregar brevemente e liberar a

tecla O; quando a sigla “dSp” aparecer, liberar a tecla R.

O mesmo movimento serve para sair destas funções e

voltar nos programas de soldadura.

Para passar de uma função a outra, carregar no botão

da tocha.

A saída das funções de serviço confirma as variações

efectuadas.

ATENÇÃO: Quando se está no interior das funções de

serviço, não é possível soldar.

5.1 DESCRICAO DAS FUNCOES

• dSp (display)

Activa somente nos programas de soldadura pulsa-

do sinérgico.

O display Q visualiza “A” que significa que o display G

em condições normais visualiza os Amperes. Ao carre-

gar na tecla O, o display Q visualiza SP (speed). Esta

escolha, nas condições de soldadura, fará indicar no

display G a velocidade, em metros por minuto, do fio.

OBS.: A velocidade será indicada antes de soldar por-

que após a soldadura o display G visualizará a corrente

usada e o sinalizador A permanecerá iluminado.

• Job (Trabalho)

Activa em todos os programas de soldadura

O display Q visualiza “0”, o sinalizador L iluminado, a

máquina está predisposta para soldadura em modo

contínuo.

Ao carregar na tecla O, o sinalizador L apara, o display

Q visualiza “1”; iluminam-se os sinalizadores C e M, a

máquina está predisposta para soldadura em modo

intermitente.

Ao carregar novamente na tecla O, o display Q visualiza

“2”, o sinalizador M apaga e permanece iluminado o

sinalizador C indicando que a máquina está predisposta

para a punção.

• 2 – 4 (manual – automático)

O display Q visualiza o número 2 = dois tempos = sol-

dadura manual

Se a tecla O for carregada o display Q visualiza o núme-

ro 4 = 4 tempos = Automático.

• (HSA) Hot Start Automático

Activa somente nos programas de soldadura pulsa-

do sinérgico

Atenção: Se a função HSA for activada, automatica-

mente a função 3L fica excluída.

O display Q visualiza a sigla OF =OFF = Desligado

Se carregar na tecla O, o display Q visualiza a sigla On

= Activo.

Se a função for activada, carregando no botão da

tocha, aparecem as siglas em sequência.

- SC (Corrente de arranque)

regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio

correspondente à corrente de soldadura definida

com o manípulo B nos programas de soldadura.

regulação do Fabricante 13 (130%). Modifica-se

com as teclas O e R.

- Len (Duração)

É o tempo, expresso em segundos, de duração da

corrente de arranque visualizada precedentemente.

regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,7.

Modifica-se com as teclas O e R.

- Slo (Slope)

regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,5.

Modifica-se com as teclas O e R.

Define o tempo de acoplamento entre a primeira

corrente (SC) e a corrente de soldadura definida

com o manípulo B nos programas de soldadura.

Como funciona na prática:

A soldadura é feita manualmente (dois tempos).

O utilizador começa a soldar com a corrente corres-

pondente à percentual de velocidade a mais ou a

menos do fio em SC (no caso específico 30% a

mais), esta corrente terá uma duração em segundos

correspondente com o tempo regulado em Len (no

caso específico 0,7 seg) e em seguida a corrente

descerá para a corrente definida com o manípulo B

(soldadura) no tempo regulado com Slo (no caso

específico 0,5 seg). Recomenda-se esta função para

punção de chapas de alumínio.

Se esta função não estiver activa, é suficiente carregar

no botão da tocha para activá-la.

• 3L (três níveis)

Activa nas curvas de pulsado sinérgico

Atenção: Se a função 3L for activada, automatica-

mente a função HSA fica excluída.

O display Q visualiza a sigla OF =OFF = Desligado

Se a tecla O for carregada, o display Q visualiza a sigla

On = Activo.

Se a função estiver activa, ao carregar no botão da

tocha a sequência de siglas aparece.

- SC (Corrente de arranque)

regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio

correspondente à corrente de soldadura definida

com o manípulo B nos programas de soldadura.

regulação do fabricante 13 (130%). Modifica-se com

as teclas O e R.

- Slo (Slope)

regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,5.

Modifica-se com as teclas O e R.

Define o tempo de acoplamento entre a primeira

corrente (SC) e a corrente de soldadura definida

com o manípulo B nos programas de soldadura e

entre a corrente de soldadura e a terceira CrC de

“crater filler”.

- CrC Corrente de “crater filler”

regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio

correspondente à corrente de soldadura definida

com o manípulo B nos programas de soldadura.

regulação do fabricante 6 (60%). Modifica-se com

as teclas O e R.

Como funciona na prática:

A soldadura é efectuada automaticamente, isto é,

somente os tempos de execução são decididos

pelo utilizador.

Recomendada especialmente para a soldadura MIG

do Alumínio.

Estão disponíveis três correntes que podem ser

chamadas durante a soldadura através do botão de

arranque da tocha.

A soldadura começa após carregar no botão da

tocha, a corrente de soldadura chamada será aque-

la definida com a função SC (no caso específico 13

=130%). Esta corrente será mantida até quando o

botão da tocha ficar carregado; ao liberar, a primeira

corrente acopla-se na corrente de soldadura, defini-

da com o manípulo B, no tempo estabelecido pela

função Slo (no caso específico 0,5 seg) e será man-

tida até quando o botão da tocha não permanecer

carregado. Ao carregar novamente no botão da

tocha, a corrente de soldadura acoplar-se-á na ter-

ceira corrente ou corrente de “crater-filler”, definida

com a função CrC (no caso específico 6 = 60%), no

tempo estabelecido pela função Slo (no caso

específico 0,5 seg) e será mantida até quando o

botão da tocha ficar carregado. Ao liberar o botão a

soldadura interrompe-se.

Se esta função não for activada, ao carregar no botão

da tocha activar-se-á a função sucessiva.

• PrF (Pré-gás)

Activa em todos os programas de soldadura

regulação 0,0 – 9,9 seg. Definição 0,1 seg. Modifica-se

com a tecla O e R.

• PoF (post-gás)

Activa em todos os programas de soldadura

regulação 0,1 – 9,9 seg. Definição 3,0 seg. Modifica-se

com as teclas O e R.

• Acc (Aproximação)

Activa somente nos programas de soldadura pulsa-

do sinérgico

regulação Auto - 1-100%

É a velocidade do fio, expressa em percentual à veloci-

dade definida para a soldadura, antes que o fio toque a

peça a soldar.

OBS.: Esta regulação é importante para sempre obter

um bom início.

Regulação do fabricante “Au” automático.

Pode ser modificada com as teclas O e R. Uma vez

modificado, se desejar voltar para a definição do fabri-

cante, carregar contemporaneamente nas teclas O e R

até o aparecimento da sigla “Au” no display Q.

• bb (Burn – back)

Activa em todos os programas de soldadura

regulação 00 – 99. regulação do Fabricante “Au”

automático

Serve para regular o comprimento do fio que sai do

bocal após a soldadura. Quanto maior o número maior

será a queima do fio.

• PPF (Push Pull Force)

Regula o par de alimentador do motor da tocha do push

pull.

Serve para tornar linear o avanço do fio.

Regulação 9/-9, regulação do fabricante 0.

Modifica-se com as teclas O e R.

• dP (pulsação dupla)

Este tipo de soldadura varia a intensidade de

corrente entre dois níveis de velocidade de fio

de modo a obter uma penetração mais constan-

te e um aspecto estético do cordão semelhante

ao que se obtém com a soldadura TIG.

Default = OF = OFF = Apagado

Regulações:

On = A soldadora executa as regulações que o opera-

dor programa (modo manual).

Au = A soldadora executa as regulações que o fabrican-

te programou; se estas regulações forem alteradas, a

soldadora passa para ”modo manual”isto é para On.

N.B. Para entrar rapidamente neste tipo de soldadu-

ra, ler a descrição do botão O.

• Fdp (Dupla pulsação).

O visor G mostra a sigla Fdp (frequência dupla pulsa-

ção).

O visor Q mostra a sigla OF (desligado).

Carregar no botão O para seleccionar a frequência de

trabalho (regulação de 0,5 a 5 Hz).

O valor escolhido é mostrado no visor Q.

Depois de regulada a frequência de trabalho Fdp, carre-

gando no botão da tocha aparecem as seguintes siglas:

-ddP (diferença em metros/minuto da dupla pulsação).

Carregar no botão O para seleccionar os metros por

minuto (regulação de 0,1 a 3 m) que serão somados e

subtraídos à velocidade de referência (por defeito 1

m/min).

O valor escolhido é mostrado no visor Q.

-bdP

Este é o tempo de duração da velocidade mais alta do

fio, isto é da corrente maior. É indicado em percenta-

gem do tempo obtido da frequência Fdp (consultar a

figura 3).

Carregar no botão O para regular a percentagem.

Regulação entre 25 e 75% (por defeito 50%).

-AdP (comprimento do arco da corrente maior).

Carregar no botão O para regular de –9,9 a 9,9 (por

defeito 0).

Verificar, na soldadura, se o comprimento do arco é o

mesmo para ambas as correntes; se necessário carre-

gar no botão O para o corrigir.

Nota: nas funções de dupla pulsação, é possível e caso

se torne necessário regular o comprimento do arco da

corrente mais baixa, a velocidade menor, e regular o

comprimento do arco da velocidade de referência.

Movendo a velocidade de referência, as programações

efectuadas anteriormente serão repetidas também para

a nova velocidade.

• H20 (grupo de arrefecimento).

O visor G mostra a sigla H2O.

Carregar no botão O para seleccionar o tipo de funcio-

namento:

OF = desligado.

ON = ligado, modo contínuo.

Au = ligado, modo automático.

Quando se liga a máquina, o grupo funciona. Se não se

começa a soldar, após 15 segundos o grupo desliga-se.

Começando a soldar, o grupo começa a funcionar e

desliga-se 3 minutos depois de se ter largado o botão

tocha.

Se a pressão do líquido refrigerante for insuficiente, o

gerador não emite corrente e aparecerá no visor G a

sigla H2O a piscar.

6 MEMORIZAÇÃO E CHAMADA DAS MEMÓRIAS

Estão disponíveis 10 memórias de P01 a P10.

• Para memorizar, efectuar a soldadura por um pequeno

trecho com os parâmetros que se deseja memorizar, em

seguida:

• Carregar na tecla R e mantendo-a nesta posição,

carregar na tecla O até que no display G apareça a

sigla lampejante P01. Em seguida liberar os botões.

OBS.: As siglas lampejantes indicam programas

livres, aquelas não lampejantes indicam progra-

mas memorizados. O display Q indica o número de

programa ao qual se refere tal programa de soldadu-

ra memorizado.

• Através das teclas O e R escolher o número de pro-

grama a memorizar, carregar então na tecla O até

quando a sigla do programa não lampejar mais.

DdP= 0,1÷3 m/min

tdP T= 25÷75% di

T Fdp= 1/ (0,5÷5 Hz)

Fig. 5

VELOCIDAD

DE REFEREN-

CIA

Ao liberar a tecla O, o utilizador sai da memorização.

•Caso queira memorizar novamente um programa, ao

carregar na tecla O, por mais de 3 seg., o número

passa de fixo para lampejante para retornar fixo de

modo a visualizar a nova memorização.

A acção de memorização deve ser feita dentro do

tempo em que o display G visualiza o número do

programa (5 seg).

• Para chamar um programa memorizado, repetir a acção

descrita anteriormente (teclas R e O carregadas até apa-

recer a sigla P...). Visualiza-se o último programa memo-

rizado. Após 5 seg. da última pressão das teclas R e O a

máquina estará pronta para soldar.

Antes de soldar com um programa memorizado o

display G visualiza o seu número. Quando a soldadura

começa o display G visualiza a corrente e no final o

sinalizador A ilumina-se. Todos os manípulos são desa-

bilitados.

Para ver as definições das funções de serviço ligadas

ao programa memorizado, carregar na tecla R e mantê-

la carregada; após 2 seg. o display G visualiza a primei-

ra sigla dSP. Ao carregar no botão da tocha, visualizam-

se as siglas das várias funções e o display Q visualizará

as definições.

Para voltar para a soldadura com programa memoriza-

do, liberar a tecla R.

Para sair dos programas memorizados carregar na tecla

R e mantendo esta posição carregar rapidamente e libe-

rar a tecla O.

7 MANUTENÇÃO

• Bocal protecção gás.

Este bocal deve ser limpo periodicamente, retirando

escórias metálicas.

Se distorcido ou ovalado, substituí-lo.

• Bico porta-corrente.

Somente um bom contacto entre o bico e o fio garante

um arco estável e uma óptima distribuição de corrente;

para tanto é preciso observar as seguintes regras:

A) O orifício do bico porta-corrente deve ser mantido

livre de sujeira e de oxidação.

B) Após longas soldaduras, as escórias grudam mais

facilmente impedindo a saída do fio.

Portanto é necessário limpar frequentemente o bico e

se necessário substituí-lo.

C) O bico porta porta-corrente deve estar sempre bem

apertado no corpo da tocha. Os ciclos térmicos subme-

tidos pela tocha podem criar um afrouxamento com

consequente aquecimento do corpo da tocha e do bico

e uma avanço inconstante do fio.

• Guia do fio.

É uma parte importante que deve ser controlada fre-

quentemente porque o fio pode depositar sobre o

mesmo pó de cobre ou minúsculas aparas. Limpar o

guia do fio periodicamente junto com as passagens de

gás, com ar comprimido seco.

Os guias ficam submetidos a contínuo desgaste, por-

tanto é preciso, após um certo período de uso, substi-

tuí-lo.

• Motor de alimentação do fio.

Limpar periodicamente o conjunto de rolos, retirando

eventual ferrugem ou resíduos metálicos devido à ali-

mentação das bobines. É necessário fazer um controlo

periódico e global do motor, responsável pela alimen-

tação do fio: rolo, rolinhos, guia do fio, guia e bico

porta-corrente.

8 ACESSORIOS

Art. 1242 Tocha 3,5mt

Art. 2003 Tocha Pull 2003 com comando UP/DOWN

no punho.

Art. 1241 Tocha MIG (arrefecimento a água)..

Art. 1683 Grupo de arrefecimento

QUESTA PARTE È DESTINATA ESCLUSIVAMENTE AL PERSONALE QUALIFICATO.

THIS PART IS INTENDED SOLELY FOR QUALIFIED PERSONNEL.

DIESER TEIL IST AUSSCHLIEßLICH FÜR DAS FACHPERSONAL BESTIMMT.

CETTE PARTIE EST DESTINEE EXCLUSIVEMENT AU PERSONNEL QUALIFIE.

ESTA PARTE ESTÁ DESTINADA EXCLUSIVAMENTE AL PERSONAL CUALIFICADO.

ESTA PARTE È DEDICADA EXCLUSIVAMENTE AO PESSOAL QUALIFICADO.

A NERO BLACK

B ROSSO RED

C GRIGIO GREY

D BIANCO WHITE

E VERDE GREEN

F VIOLA PURPLE

G GIALLO YELLOW

HBLU BLUE

CODIFICA COLORI CABLAGGIO ELETTRICO - WIRING DIAGRAM COLOUR CODE

K MARRONE BROWN

J ARANCIO ORANGE

I ROSA PINK

L ROSA-NERO PINK-BLACK

M GRIGIO-VIOLA GREY-PURPLE

N BIANCO-VIOLA WHITE-PURPLE

O BIANCO-NERO WHITE-BLACK

P GRIGIO-BLU GREY-BLUE

Q BIANCO-ROSSO WHITE-RED

R GRIGIO-ROSSO GREY-RED

S BIANCO-BLU WHITE-BLUE

T NERO-BLU BLACK-BLUE

U GIALLO-VERDE YELLOW-GREEN

V AZZURRO BLUE

7450

59 60

55 569

181715

246733 11

43 1 75

La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre: numero di arti-

colo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e quantità

del ricambio.

When ordering spare parts please always state the machine item and

serial number and its purchase data, the spare part position and the

quantity.

401

390

pos DESCRIZIONE DESCRIPTION

01 CHIUSURA CLOSING

02 ROSETTA WASHER

03 LATERALE FISSO SIN. ANT. FRONT FIXED LEFT SIDE PANEL

04 LATERALE MOBILE HINGED SIDE PANEL

05 CERNIERA HINGE

06 LATERALE FISSO SIN. POST. BACK FIXED LEFT SIDE PANEL

07 PULSANTE DI SICUREZZA SECURITY SWITCH

09 SUPPORTO BOBINA COIL SUPPORT

10 CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT

11 PROTEZIONE SCHEDA CIRCUIT PROTECTION

12 PIANO INTERMEDIO INSIDE BAFFLE

13 SUPPORTO BOBINA SINISTRO LEFT COIL SUPPORT

14 SUPPORTO BOBINA DESTRO RIGHT COIL SUPPORT

15 PANNELLO POSTERIORE REAR PANEL

16 INTERRUTTORE SWITCH

17 CONNESSIONE CONNECTION

18 PRESA SOCKET

19 GOLFARA EYEBOLT

20 CORNICE FRAME

21 PANNELLO ALETTATO FINNED PANEL

22 PROTEZIONE PROTECTION

23 ELETTROVALVOLA SOLENOID VALVE

24 RINFORZO REINFORCEMENT

25 MANICO HANDLE

26 SUPPORTO MANICO HANDLE SUPPORT

27 GOLFARA EYEBOLT

28 MANOPOLA KNOB

29 MANOPOLA KNOB

30 TAPPO CAP

31 CORPO ADATTATORE ADAPTOR BODY

32 GHIERA ADATTATORE RING NUT

33 CIRCUITO PANNELLO PANEL CIRCUIT

34 COMMUTATORE SWITCH

35 PROTEZIONE PROTECTION

37 PIANO INTERMEDIO INSIDE BAFFLE

38 SUPPORTO TORCIA TORCH SUPPORT

39 PRESA SOCKET

40 TRASDUTTORE TRANSDUCER

41 CAVALLOTTO JUMPER

42 CIRCUITO SNUBBER SNUBBER CIRCUIT

43 DIODO DIODE

44 CAVALLOTTO JUMPER

45 ISOLAMENTO INSULATION

46 PROTEZIONE PROTECTION

47 MORSETTIERA TERMINAL BOARD

48 SUPPORTO CENTRALE SIN. LEFT CENTRAL SUPPORT

pos DESCRIZIONE DESCRIPTION

49 SUPPORTO SECONDARIO SECONDARY SUPPORT

50 TRASFORMATORE DI POTENZA POWER TRANSFORMER

51 IMPEDENZA CHOKE

52 FONDO BOTTOM

53 DISSIPATORE RADIATOR

54 ISOLAMENTO INSULATION

55 CAVO RETE POWER CORD

56 PRESSACAVO STRAIN RELIEF

57 PORTAFUSIBILE FUSE HOLDER

58 MOTORE CON VENTOLA MOTOR WITH FAN

59 IMPEDENZA PRIMARIO PRIMARY IMPEDANCE

60 COPERCHIO COVER

61 LATERALE SIN. INFERIORE LEFT LOWER SIDE PANEL

62 SUPPORTO CENTRALE DES. RIGHT CENTRAL SUPPORT

63 CIRCUITO INTERFACCIA INTERFACE CIRCUIT

64 CIRCUITO DI CONTROLLO CONTROL CIRCUIT

65 CIRCUITO DI POTENZA POWER CIRCUIT

66 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE SUPPLY CIRCUIT

67 CIRCUITO PUSH PULL PUSH PULL CIRCUIT

68 SUPPORTO CENTRALE PRIM. PRIM. CENTRAL SUPPORT

69 PULSANTE DI SICUREZZA SECURITY SWITCH

70 LATERALE FISSO DES. ANT. FRONT FIXED RIGHT PANEL

71 LATERALE FISSO DES. POS. BACK FIXED RIGHT PANEL

72 LATERALE DES. INFERIORE RIGHT LOWER SIDE PANEL

73 PANNELLO ANTERIORE FRONT PANEL

74 SUPPORTO TUNNEL TUNNEL SUPPORT

75 CHIUSURA CLOSING

76 MASSA + CAVO CABLE

77 SUPPORTO CAVI CABLES SUPPORT

78 APPOGGIO BOMBOLA GAS CYLINDER SUPPORT

79 CINGHIA BELT

80 SUPPORTO BOMBOLA GAS CYLINDER SUPPORT

81 FONDO BOTTOM

82 SUPPORTO ASSALE AXLE SUPPORT

83 ASSALE AXLE

84 RUOTA FISSA FIXED WHEEL

85 TAPPO CAP

86 SUPPORTO RUOTE WHEELS SUPPORT

87 RUOTA PIROETTANTE SWIVELING CASTOR

88 PANNELLO INTERNO INSIDE PANEL

89 PANNELLO CHIUSURA LID

90 SUPPORTO GENERATORE POWER SOURCE SUPPORT

91 APPOGGIO REST

92 ATTACCO SUPP. BOMBOLA SUPPORT CONNECTOR

390 TRAINAFILO DERTRO RIGHT WIRE FEED UNIT

401 TRAINAFILO DINISTRO LEFT WIRE FEED UNIT

pos DESCRIZIONE DESCRIPTION

411 MOTORIDUTTORE SINISTRO LEFT WIRE FEED MOTOR

412 ENCODER ENCODER

413 MOTORIDUTTORE SIN.COMPLETO COMPLETE LEFT WIRE FEED MOTOR

420 SUPPORTO PREMIRULLO ROLLER PRESSER SUPP.

421 BLOCCAGGIO GRADUATO ADJUSTMENT KNOB

422 GUIDAFILO WIRE DRIVE PIPE ASSY

423 CORPO TRAINAFILO WIRE FEED BODY

424 ISOLANTE COMPLETO INSULATION ASSY

425 PROTEZIONE PROTECTION

426 TRAINAFILO COMPLETO COMPLETE WIRE FEED

427 INGRANAGGIO GEAR

428 RULLO TRAINAFILO WIRE FEED ROLLER

429 POMELLO KNOB

442 GRUPPO TRAINAFILO WIRE FEED UNIT

464 MOTORIDUTTORE DESTRO LEFT WIRE FEED MOTOR

465 MOTORIDUTTORE DES.COMPLETO COMPLETE RIGHT WIRE FEED MOTOR

La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre: numero di arti-

colo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e quantità

del ricambio.

When ordering spare parts please always state the machine item and

serial number and its purchase data, the spare part position and the

quantity.

Transcripción de documentos

I -MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE A FILO GB -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE Pag. 2 Page 9 D -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE Seite.17 F -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL Page 25 E -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO Pag. 33 P -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MAQUINA DE SOLDAR A FIO Pag. 41 Parti di ricambio e schemi elettrici Spare parts and wiring diagrams Ersatzteile und elektrische Schaltpläne Pièces de rechange et schémas éléctriques Piezas de repuesto y esquemas eléctricos Partes sobressalentes e esquema eléctrico 3.300.174 Pagg. Seiten: 49÷52 25/07/07 MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE A FILO IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA. 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il manuale cod 3.300.758 SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere. • Installate e collegate a terra la saldatrice secondo le norme applicabili. • Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli indumenti bagnati. • Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare. • Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura. FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute. • Tenete la testa fuori dai fumi. • Operate in presenza di adeguata ventilazione ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde evitare la presenza di gas nella zona di lavoro. RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare la pelle. • Proteggete gli occhi con maschere di saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo con indumenti appropriati. • Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine. RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE • Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non vi siano materiali infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei indumenti di protezione. RUMORE Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge. PACE MAKER • I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) dovrebbero consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti. ESPLOSIONI • Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi. • Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura. COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica2 zioni contenute nella norma armonizzata EN50199 e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale. IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO. SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali! In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana! 2 DESCRIZIONI GENERALI 2.1 SPECIFICHE Questa saldatrice è un generatore realizzato con tecnologia INVERTER, adatto alla saldatura MIG/MAG pulsato sinergico, MIG/MAG non pulsato sinergico, MIG/MAG convenzionale. L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel manuale e non deve essere utilizzato per sgelare i tubi. 2.2 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI IEC 60974.1 La saldatrice è costruita secondo queste EN 50199 norme internazionali. N°. Numero di matricola da citare per qualsiasi richiesta relativa alla saldatrice. Convertitore statico di frequenza monofase 1~ Trasformatore-raddrizzatore. f1 f2 MIG Adatto per saldatura MIG-MAG. U0. X. Tensione a vuoto secondaria. Fattore di servizio percentuale. Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in cui la saldatrice può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi. I2. Corrente di saldatura U2. Tensione secondaria con corrente I2 U1. Tensione nominale di alimentazione 1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz Corrente max. assorbita alla corrispondente I1 Max corrente I2 e tensione U2. I1 eff E’ il massimo valore della corrente effettiva assorbita considerando il fattore di servizio. Solitamente, questo valore corrisponde alla portata del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come protezione per l’ apparecchio. IP23 C. Grado di protezione della carcassa. Grado 3 come seconda cifra significa che questo apparecchio è idoneo a lavorare all’esterno sotto la pioggia. La lettera addizionale C significa che l’apparecchio è protetto contro l’accesso di un utensile (Ø2,5 mm) alle parti in tensione del circuito di alimentazione. S Idonea a lavorare in ambienti con rischio accresciuto. N.B: La saldatrice è inoltre stata progettata per lavorare in ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 664). 2.3 PROTEZIONI 2.3.1 Protezione di blocco In caso di malfunzionamento sul display G può comparire un numero lampeggiante con il seguente significato: 52 = pulsante di start premuto durante l'accensione. 53 = pulsante di start premuto durante il ripristino del termostato. 56 = Cortocircuito prolungato tra il filo di saldatura ed il materiale da saldare. Spegnere e riaccendere la macchina. Nel caso il display visualizzi numeri diversi contattare il servizio assistenza. 2.3.2 Protezione meccanica (pulsante di sicurezza) Se si apre il laterale mobile, si attiva il pulsante di sicurezza che impedisce il funzionamento della saldatrice. Questa protezione, evidenziata dalla sigla lampeggiante "OPn" sul display G, evita situazioni di pericolo quando l'operatore sostituisce il rullo del gruppo trainafilo o il filo di saldatura. 2.3.3 Protezione termica Quest'apparecchio è protetto da un termostato il quale, se si superano le temperature ammesse, impedisce il funzionamento della macchina. In queste condizioni il ventilatore continua a funzionare ed il display G visualizza, in modo lampeggiante, la sigla "OPn". 3 INSTALLAZIONE Controllare che la tensione d'alimentazione corrisponda al valore indicato sulla targa dei dati tecnici della saldatrice. Collegare una spina di portata adeguata al cavo d'alimentazione assicurandosi che il conduttore giallo/verde sia collegato allo spinotto di terra. La portata dell'interruttore magnetotermico o dei fusibili, in serie all'alimentazione, devono essere uguale alla corrente I1 assorbita dalla macchina. 3.1 MESSA IN OPERA L'installazione dalla macchina deve essere fatta da personale esperto. Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità e nel pieno rispetto della legge antinfortunistica (norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427) 3.2 COMANDI POSTI SUL PANNELLO ANTERIORE. A- LED di Hold giallo Segnala che la corrente visualizzata dal display G è quella vera utilizzata in saldatura. Si attiva alla fine di ogni saldatura. B- Manopola di regolazione della velocità del filo. Muovendo questa manopola: • Quando si utilizzano i programmi convenzionali, il display G visualizza la velocità in metri al minuto. • Quando si utilizzano i programmi sinergici, (pulsati o convenzionali) il display G visualizza la corrente con cui si realizzerà la saldatura. • Quando si utilizzano i programmi sinergici pulsati, il display Q visualizza, per circa 2 secondi, lo spessore consigliato relativo alla corrente che si sta impostando; dopo di che ritorna a visualizzare il numero del programma di saldatura scelto. C- LED colore verde. Segnala l'attivazione del modo di saldatura per punti o ad intermittenza quando è acceso insieme al led M. D- Manopola di regolazione. Questa manopola regola il tempo di puntatura o di lavoro durante la saldatura ad intermittenza. E- Attacco centralizzato Vi si connette una torcia di saldatura o la torcia Push Pull art. 2003. F- Presa di massa Presa per il collegamento del cavo di massa. G- Display 3 cifre Questo display visualizza: • Durante la scelta dei programmi sinergici (pulsante R), il tipo di materiale relativo al programma scelto (FE = Ferro, AL = Alluminio, SS = Acciaio inossidabile). • Nei programmi convenzionali, prima di saldare, la velocità del filo e dopo la saldatura la corrente. • Nei programmi sinergici, prima di saldare, la velocità o la corrente preimpostata e dopo la saldatura la vera corrente utilizzata. • Nei programmi convenzionali e sinergici, pulsati e convenzionali, le variazioni di lunghezza d'arco (manopola I) e le variazioni di impedenza (manopola P) rispetto alla posizione consigliata di zero. • La sigla "OPn" (lampeggiante) se lo sportello del vano motore è aperto. • La sigla " OPn (lampeggiante) se interviene il termostato. • Nelle funzioni di servizio (vedi capitolo 5 per maggiori chiarimenti) visualizza le sigle: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • Nel menù delle memorie la lettera P seguita da due cifre che rappresentano il numero della memoria. Leggere il capitolo 6 per maggiori chiarimenti. H - LED verde. Segnala che il programma utilizzato per la saldatura è pulsato sinergico. I- Manopola di regolazione. Nei programmi convenzionali varia la tensione di saldatura. Regolazione da 1 a 10 Nei programmi sinergici e pulsati sinergici, l'indice di questa manopola deve essere posto sul simbolo "SYNERGIC " al centro della regolazione; questo simbolo rappresenta la regolazione consigliata dal costruttore. Agendo su questa manopola si può correggere il valore della lunghezza d'arco. La variazione di questa grandezza, in positivo o in negativo rispetto alla regolazione "SYNERGIC", viene visualizzata sul display G che dopo 2 secondi dall'ultima correzione visualizzerà la grandezza precedente. 3 A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 L- LED colore verde. Segnala l'attivazione del modo di saldatura in continuo. M- LED colore verde. Segnala l'attivazione del modo di saldatura ad intermittenza. Si accende assieme al led C. N- Manopola di regolazione. Questa manopola regola il tempo di pausa tra un tratto di saldatura e un altro. O- Tasto. La pressione e il rilascio di questo tasto modifica, aumentandolo, il valore numerico del display Q. Premuto, insieme al tasto R, consente la selezione delle funzioni di servizio e delle memorie e serve per memorizzare i programmi. (Vedi capitolo 6) La sua pressione per un tempo maggiore di 2 secondi 4 introduce la doppia pulsazione in modo Au; questo viene visualizzato dal lampeggio del led H. Per disinserire la funzione ripetere la pressione lunga fino a quando il led H non smette di lampeggiare. P- Manopola di regolazione. Nei programmi convenzionali Regolazione da 1 a 10. Questa manopola regola il valore dell'impedenza. Per ogni programma sinergico il valore ottimizzato corrisponde alla posizione 0. La macchina regola automaticamente il corretto valore d'impedenza in base al programma selezionato. L'operatore può correggere il valore impostato e regolando il potenziometro verso il + otterrà saldature più calde e meno penetranti, viceversa regolando verso il - otterrà saldature più fredde e più penetranti La variazione in + o in - rispetto allo 0 centrale, saldando con un programma sinergico, potrebbe richiedere una correzione della tensione di lavoro con il potenziometro I. La variazione viene visualizzata sul display G che dopo 2 secondi dall'ultima correzione visualizzerà la grandezza precedente. Q- Display a 2 cifre. Questo display visualizza: • Il numero di programma selezionato. • Per 2 secondi, il valore dello spessore quando si muove la manopola B nei programmi sinergici pulsati. • All'interno delle funzioni di servizio, il valore numerico della grandezza visualizzata tramite il display G oppure le sigle "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Leggere il capitolo 5 per maggiori chiarimenti. • Nel menù delle memorie, indica il numero di programma a cui si riferisce la memorizzazione o il richiamo della memoria. Leggere il capitolo 6 per maggiori chiarimenti. R- Tasto. La pressione e il rilascio di questo tasto modifica, diminuendolo, il valore numerico del display Q. Premuti, insieme al tasto O, consente la selezione delle funzioni di servizio e delle memorie. (Vedi capitoli riguardanti le funzioni enunciate) S- Connettore 10 poli. A questo connettore deve essere collegato il maschio 10 poli della torcia Pull 2003. AA- Attacco centralizzato. Vi si connette solo una torcia di saldatura. AB– Commutatore. Selezionando con la manopola del commutatore la posizione ( ) si attiva l’attacco centralizzato E, viceversa selezionando la posizione ( l’attacco centralizzato AA. ) si attiva AC- Connettore tipo DB9 (RS 232). Per aggiornare i programmi dei microprocessori. 3.3 COMANDI SUL PANNELLO POSTERIORE Fig. 2 Z Y X T T U T-Tubi gas. U-Interruttore. Accende e spegne la macchina. X-Porta fusibile. Y-Presa cavo rete. Z-Presa pressostato. 4 SALDATURA 4.1 MESSA IN OPERA Questa saldatrice è stata progettata per poter montare contemporaneamente 2 torce di saldatura e 2 bobine di filo diametro 300mm, la macchina non può saldare con le 2 torce nello stesso momento, la scelta di quale torcia utilizzare viene fatta tramite il commutatore di selezione AB. Controllare che il diametro del filo corrisponda al diametro indicato sul rullo trainafilo e che il programma prescelto sia compatibile con il materiale e il tipo di gas. Utilizzare rulli trainafilo con gola ad "U" per fili di alluminio e con gola a "V" per gli altri fili. 4.1.1 Collegamento del tubo gas La bombola di gas deve essere equipaggiata da un riduttore di pressione e un flussometro. Se la bombola è posta sul pianale portabombole del carrello deve essere fissata con l'apposita cinghia. Solo dopo aver sistemato la bombola, collegate il tubo gas uscente dalla parte posteriore della macchina al regolatore di pressione. Dal pannello posteriore escono 2 tubi gas, uno è abbinato all’attacco centralizzato E e l’altro all’attacco centralizzato AA, per il giusto abbinamento vedi la targa posta a fianco. Il flusso di gas deve essere regolato a circa 8-10 litri al minuto. 4.2 LA MACCHINA E PRONTA PER SALDARE Quando si utilizzano la torcia tipo Pull-2003 seguire le istruzioni allegate alla torcia. • Connettere il morsetto di massa al pezzo da saldare. • Posizionare l'interruttore U su 1. • Scegliere il programma da utilizzare dall'elenco posto all'interno di una busta nel laterale mobile. • Visualizzare il numero corrispondente al programma sul display Q tramite i tasti O e R. • Se si seleziona un programma sinergico pulsato, ruotare la manopola B fino a quando sul display Q compare lo spessore che andrete ad usare, contemporaneamente il display G visualizzerà la corrente corrispondente allo spessore scelto. • Se usate un programma sinergico verificate che l'indice delle manopole I e P indichino rispettivamente la scritta "SYNERGIC" e lo zero della scala. • Togliere l'ugello gas. • Svitare l'ugello portacorrente. • Inserire il filo nella guaina guidafilo della torcia assicurandosi che sia dentro la gola del rullo e che questo sia in posizione corretta quindi chiudere lo sportello. • Premere il pulsante torcia per fare avanzare il filo fino alla fuoriuscita dello stesso dalla torcia. Attenzione: tenere il viso lontano dalla lancia terminale mentre il filo fuoriesce. • Avvitare l'ugello portacorrente assicurandosi che il diametro del foro sia pari al filo utilizzato. • Montare l'ugello gas. • Aprire la bombola 5 4.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO Per la saldatura di questi materiali è necessario : • Utilizzare un gas di saldatura a composizione binaria, di solito ARGON + CO2 con percentuali di Argon che vanno dal 75% in su. Con questa miscela il cordone di saldatura sarà ben raccordato ed estetico. Utilizzando CO2 puro, come gas di protezione si avranno cordoni stretti, con una maggiore penetrazione ma con un notevole aumento di proiezioni (spruzzi). • Utilizzare un filo d'apporto della stessa qualità rispetto all'acciaio da saldare. E' sempre bene usare fili di buona qualità, evitare di saldare con fili arrugginiti che possono dare difetti di saldatura. • Evitare di saldare su pezzi arrugginiti o che presentano macchie d'olio o grasso. 4.4 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI La saldatura degli acciai inossidabili della serie 300, deve essere eseguita con gas di protezione ad alto tenore di Argon, con una piccola percentuale di ossigeno O2 o di anidride carbonica CO2 circa il 2%. Non toccare il filo con le mani. E importante mantenere sempre la zona di saldatura pulita per non inquinare il giunto da saldare. 4.5 SALDATURA DELL'ALLUMINIO Per la saldatura dell'alluminio è necessario utilizzare: • Argon puro come gas di protezione. • Un filo di apporto di composizione adeguata al materiale base da saldare. • Utilizzare mole e spazzonatrici specifiche per l'alluminio senza mai usarle per altri materiali. • Per la saldatura dell'alluminio si deve utilizzare la torcia: PULL 2003 Art. 2003. 5 FUNZIONI DI SERVIZIO Le sigle di queste funzioni sono visualizzate dal display G. All'interno di questo menù l'operatore può personalizzare la macchina in relazione alle sue esigenze. Per entrare in queste funzioni premere il tasto R e mantenendolo premuto premere brevemente e rilasciare il tasto O; alla comparsa della sigla"dSp" rilasciare il tasto R. Lo stesso movimento serve per uscire da queste funzioni e ritornare nei programmi di saldatura. Per passare da una funzione ad un'altra premere il pulsante torcia. L'uscita dalle funzioni di servizio conferma le variazioni apportate. ATTENZIONE. All'interno delle funzioni di servizio non si può saldare. 5.1 DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI • dSp (display) Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato sinergico. Il display Q visualizza "A" che significa che il display G in condizioni normali visualizza gli Ampere. Premendo il tasto O il display Q visualizza SP (speed). Questa scelta, nelle condizioni di saldatura, farà indicare al display G la velocità, in metri al minuto, del filo. N.B. La velocità verrà indicata prima di saldare perché 6 dopo la saldatura il display G visualizzerà la corrente usata e il led A resterà acceso. • Job (Lavoro) Attiva in tutti programmi di saldatura. Il display Q visualizza "0", il led L è acceso ,la macchina è predisposta per la saldatura in continuo. Premendo il tasto O, il led L si spegne, il display Q visualizza "1"; si accendono i led C e M, la macchina si è predisposta per la saldatura ad intermittenza. Premendo ancora il tasto O il display Q visualizza "2", il led M si spegne e rimane acceso il led C che indica che la macchina si è predisposta per la puntatura. • 2 - 4 (manuale - automatico) Il display Q visualizza il numero 2 = due tempi = saldatura manuale Se si preme il tasto O il display Q visualizza il numero 4 = 4 tempi = Automatico. • (HSA) Hot Start Automatico Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato sinergico. Attenzione: Se si attiva la funzione HSA automaticamente la funzione 3L è esclusa. Il display Q visualizza la sigla OF =OFF = Spento Se si preme il tasto O il display Q visualizza la sigla On = Attivo. Se si attiva la funzione, premendo il pulsante torcia, compaiono in sequenza le sigle: - SC (Corrente di start) Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo corrispondente alla corrente di saldatura impostata con la manopola B nei programmi di saldatura. Regolazione del costruttore 13 (130%). Si modifica con i tasti O e R. - Len (Durata) E' il tempo, espresso in secondi, di durata della corrente di start precedentemente visualizzata. Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore 0,7. Si modifica con i tasti O e R. - Slo (Slope) Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore 0,5. Si modifica con i tasti O e R. Definisce il tempo di raccordo tra la prima corrente (SC) e la corrente di saldatura impostata con la manopola B nei programmi di saldatura. Come funziona praticamente: La saldatura avviene in manuale (due tempi). L'operatore inizia la saldatura con la corrente corrispondente alla percentuale in più, o in meno, di velocità di filo impostata in SC (nel caso specifico 30%in più), questa corrente avrà una durata in secondi corrispondente al tempo regolato in Len (nel caso specifico 0,7 sec) dopo di che la corrente scenderà alla corrente impostata con la manopola B (saldatura) nel tempo regolato con Slo (nel caso specifico 0,5 sec). Consigliamo questa funzione per la puntatura delle lamiere d'alluminio. Se non si attiva questa funzione, premendo il pulsante torcia si attiva la funzione • 3L (tre livelli) Attiva nelle curve di pulsato sinergico Attenzione: Se si attiva la funzione 3L automaticamente la funzione HSA è esclusa. Il display Q visualizza la sigla OF =OFF = Spento Se si preme il tasto O il display Q visualizza la sigla On = Attivo. Se si attiva la funzione, premendo il pulsante torcia, compaiono in sequenza le sigle: - SC (Corrente di start) Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo corrispondente alla corrente di saldatura impostata con la manopola B nei programmi di saldatura. Regolazione del costruttore 13 (130%). Si modifica con i tasti O e R. - Slo (Slope) Regolazione 0,1 - 10 sec, regolazione del costruttore 0,5. Si modifica con i tasti O e R. Definisce il tempo di raccordo tra la prima corrente (SC) e la corrente di saldatura impostata con la manopola B nei programmi di saldatura e tra la corrente di saldatura e la terza corrente CrC di "crater filler". - CrC Corrente di "crater filler" Regolazione 1 - 20 (10 -200%) della velocità del filo corrispondente alla corrente di saldatura impostata con la manopola B nei programmi di saldatura. Regolazione del costruttore 6 (60%). Si modifica con i tasti O e R. Come funziona praticamente: La saldatura avviene in automatico cioè i tempi d'esecuzione sono decisi dall'operatore. Particolarmente consigliata per la saldatura MIG dell'Alluminio. Sono disponibili tre correnti richiamabili in saldatura tramite il pulsante di start della torcia. La saldatura inizia alla pressione del pulsante torcia, la corrente di saldatura richiamata sarà quella impostata con la funzione SC (nel caso specifico 13 =130%). Questa corrente verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia è tenuto premuto; al rilascio la prima corrente si raccorda alla corrente di saldatura, impostata con la manopola B, nel tempo stabilito dalla funzione Slo (nel caso specifico 0,5 sec) e verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia non sarà ripremuto. Alla successiva pressione del pulsante torcia la corrente di saldatura si raccorderà alla terza corrente o corrente di "crater-filler ", impostata con la funzione CrC (nel caso specifico 6 = 60%), nel tempo stabilito dalla funzione Slo (nel caso specifico 0,5 sec) e verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia viene tenuto premuto. Al rilascio del pulsante la saldatura s'interrompe. Se non si attiva questa funzione, premendo il pulsante torcia si attiva la funzione successiva • PrF (Pre-gas) Attiva in tutti programmi di saldatura. Regolazione 0,0 - 9,9 sec. Impostazione 0,1 sec. Si modifica con i tasti O e R. • PoF (post-gas) Attiva in tutti programmi di saldatura. Regolazione 0,1 - 9,9 sec. Impostazione 3,0 sec. Si modifica con i tasti O e R. • Acc (Accostaggio) Attiva solo nei programmi di saldatura pulsato sinergico. Regolazione Auto - 1-99% E' la velocità del filo, espressa in percentuale della velo- cità impostata per la saldatura, prima che lo stesso tocchi il pezzo da saldare. N.B: Questa regolazione è importante per ottenere sempre buone partenze. Regolazione del costruttore "Au" automatico. Si modifica con i tasti O e R. Se, una volta modificato, si vuole ritornare all'impostazione del costruttore premere contemporaneamente i tasti O e R fino alla comparsa della sigla "Au" sul display Q. • bb (Burn - back) Attiva in tutti programmi di saldatura. Regolazione 00 - 99. Regolazione del costruttore "Au" automatico. Serve a regolare la lunghezza del filo uscente dall'ugello gas dopo la saldatura. A numero maggiore corrisponde maggiore bruciatura del filo. • PPF (Push Pull Force) Regola la coppia di traino del motore della torcia del push pull. Serve a rendere lineare l'avanzamento del filo. Regolazione 9/-9, regolazione del costruttore 0. Si modifica con i tasti O e R. • dP (doppia pulsazione) Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente tra due livelli di velocità di filo così da ottenere una penetrazione più costante e un aspetto estetico del cordone simile a quello che si ottiene con la saldatura TIG. Default = OF = OFF = Spento Modi di funzionamento: On = La saldatrice funziona con le impostazioni dell’operatore (modo manuale). Au = La saldatrice funziona con le impostazioni del costruttore; se queste regolazioni vengono ritoccate la saldatrice passa in ”modo manuale”cioè in On . N.B. Informazioni per l’attivazione veloce di questo tipo di saldatura si trovano nella descrizione del tasto O • Fdp (Doppia pulsazione) Il display G visualizza la sigla Fdp (frequenza doppia pulsazione). Il display Q visualizza la sigla OF (spento). Premere il tasto O per selezionare la frequenza di lavoro (regolazione da 0,5 a 5 Hz . Il valore scelto viene visualizzato dal display Q. Una volta regolata la frequenza di lavoro Fdp, premendo il pulsante torcia compaiono le seguenti sigle: - ddP (differenza in metri/minuto della doppia pulsazione). Premere il tasto O per selezionare i metri al minuto (regolazione da 0,1 a 3 m) che verranno sommati e sottratti alla velocità di riferimento (default 1m/min). Il valore scelto viene visualizzato dal display Q. - bdP Questo è il tempo di durata della velocità di filo più alta, cioè della corrente maggiore. Viene espresso in percentuale del tempo ricavato dalla frequenza Fdp (vedi figura 3). Premere il tasto O per regolare la percentuale . Regolazione tra 25 e 75% ( default 50% ). 7 DdP= 0,1÷3 m/min = = Velocità di riferimento tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) Fig. 3 - AdP (lunghezza d’arco della corrente maggiore). Premere il tasto O per regolare da –9,9 a 9,9 (default 0). Verificare , in saldatura, che la lunghezza d’arco sia la stessa per entrambe le correnti; eventualmente premere il tasto O per correggerla. Nota: è possibile saldare all’interno delle funzioni di doppia pulsazione. Se si rendesse necessario regolare la lunghezza dell’arco della corrente più bassa, velocità minore, agire sulla regolazione della lunghezza d’arco della velocità di riferimento. Muovendo la velocità di riferimento le impostazioni precedentemente regolate saranno ripetute anche per la nuova velocità. • H20 (gruppo di raffreddamento). Il display G visualizza la sigla H2O. Premere il tasto O per selezionare il tipo di funzionamento: - OF = spento. - ON = sempre acceso. - Au = accensione automatica. Quando si accende la macchina, il gruppo funziona. Se non si inizia a saldare, dopo 15 secondi il gruppo si spegne. Se si inizia a saldare il gruppo inizia a funzionare e si spegne dopo 3 minuti dal rilascio del pulsante torcia. Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il generatore non eroga corrente e sul display G comparirà la scritta H2O lampeggiante. 6 MEMORIZZAZIONE E RICHIAMO DELLE MEMORIE Sono disponibili 10 memorie da P01 a P10. • Per memorizzare, realizzare un breve tratto di saldatura con i parametri che si vogliono memorizzare quindi: - Premere il tasto R e mantenendolo premuto premere il tasto O fino alla comparsa sul display G della sigla lampeggiante P01 quindi rilasciare i pulsanti. N.B. Le sigle lampeggianti indicano programmi liberi, quelle non lampeggianti i programmi memorizzati. Il display Q indica il numero di programma a cui si riferisce quel programma di saldatura memorizzato. - Tramite i tasti O e R scegliere il numero di programma da memorizzare quindi premere il tasto O fino a quando la sigla del programma non lampeggia più. - Rilasciando il tasto O si esce dalla memorizzazione. • Nel caso s'intenda sovrascrivere un programma, alla pressione del tasto O, per un tempo maggiore 3 sec, il numero passerà da fisso a lampeggiante per poi ritornare fisso in modo da visualizzare l'avvenuta sovrascrittura. L'azione di sovrascrittura deve avvenire entro il tempo in cui il display G visualizza il numero del programma (5sec). 8 • Per richiamare un programma memorizzato ripetere l'azione di pressione descritta precedentemente (tasti R e O premuti fino alla comparsa della sigla PXX) viene visualizzato l'ultimo programma memorizzato. Dopo 5 sec secondi dall'ultima pressione dei tasti R e O la macchina è pronta per saldare. Prima di saldare con un programma memorizzato il display G ne visualizza il numero. Quando inizia la saldatura il display G visualizza la corrente e al termine di questa il led A si accende. Tutte le manopole sono disabilitate. Per vedere le impostazioni delle funzioni di servizio legate al programma memorizzato premere il tasto R e mantenerlo premuto; dopo 2 sec il display G visualizza la prima sigla dSP. Premendo il pulsante torcia verranno visualizzate le sigle delle varie funzioni e il display Q visualizzerà le impostazioni. Per tornare alla saldatura con programma memorizzato rilasciare il tasto R. Per uscire dai programmi memorizzati premere il tasto R e mantenendolo premuto premere brevemente e rilasciare il tasto O. 7 MANUTENZIONE • Ugello protezione gas Quest'ugello deve essere liberato periodicamente dagli spruzzi metallici. Se distorto o ovalizzato sostituirlo. •Ugello porta corrente. Soltanto un buon contatto tra quest'ugello ed il filo assicura un arco stabile e un'ottima erogazione di corrente; occorre perciò osservare i seguenti accorgimenti: A) Il foro dell'ugello portacorrente deve essere tenuto esente da sporco od ossidazione. B) A seguito di lunghe saldature gli spruzzi si attaccano più facilmente ostacolando l'uscita del filo. E' quindi necessario pulire spesso l'ugello e se necessario sostituirlo. C) L'ugello porta corrente deve essere sempre ben avvitato sul corpo torcia. I cicli termici subiti dalla torcia ne possono creare un allentamento con conseguente riscaldamento del corpo torcia e dell'ugello ed un'incostanza dell'avanzamento del filo. • Guaina guidafilo. E' una parte importante che deve essere controllata spesso poiché il filo può depositarvi polvere di rame o sottilissimi trucioli. Pulirla periodicamente assieme ai passaggi del gas, con aria compressa secca. Le guaine sono sottoposte ad un continuo logorio, per cui si rende necessario, dopo un certo periodo, la loro sostituzione. • Gruppo motoriduttore. Pulire periodicamente l'insieme dei rulli di trascinamento da eventuale ruggine o residui metallici dovuti al traino delle bobine. E' necessario un controllo periodico di tutto il gruppo responsabile del traino del filo: aspo, rullini guidafilo, guaina e ugello porta corrente. 8 ACCESSORI Art. 1242 Art. 2003 Art. 1241 Art. 1683 Torcia 3,5mt Torcia Pull 2003 con comando UP/DOWN sull'impugnatura. Torcia raffreddata ad acqua. Gruppo di raffreddamento. INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS. 1 SAFETY PRECAUTIONS WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be educated against the hazards, summarized below, deriving from welding operations. For more detailed information, order the manual code 3.300.758 ELECTRIC SHOCK - May be fatal. • Install and earth the welding machine according to the applicable regulations. • Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, gloves or wet clothing. • Isolate yourselves from both the earth and the workpiece. • Make sure your working position is safe. FUMES AND GASES - May be hazardous to your health. • Keep your head away from fumes. • Work in the presence of adequate ventilation, and use ventilators around the arc to prevent gases from forming in the work area. ARC RAYS - May injure the eyes and burn the skin. • Protect your eyes with welding masks fitted with filtered lenses, and protect your body with appropriate safety garments. • Protect others by installing adequate shields or curtains. RISK OF FIRE AND BURNS • Sparks (sprays) may cause fires and burn the skin; you should therefore make sure there are no flammable materials in the area, and wear appropriate protective garments. NOISE This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding procedure may produce noise levels beyond said limit; users must therefore implement all precautions required by law. PACEMAKERS • The magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic equipment (pacemakers) should consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot welding operations. EXPLOSIONS • Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust, gases or fumes. • All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with care. ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the harmonized standard EN50199, and must be used solely for professional purposes in an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in non-industrial environments. IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL. DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should get information on approved collection systems from our local representative. By applying this European Directive you will improve the environment and human health! 2 GENERAL DESCRIPTIONS 2.1 SPECIFICATIONS This welding machine is a power source made using INVERTER technology, suitable for synergic pulsed MIG/MAG welding, non-pulsed synergic MIG/MAG, conventional MIG/MAG. The equipment may be used only for the purposes described in the manual. The equipment must not be used to defrost pipes. 2.2 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS IEC 60974.1 The welding machine is manufactured EN 50199 according to these international standards N°. Serial number. Must be indicated on any type of request regarding the welding machine. single-phase static frequency converter 1~ transformer-rectifier. f1 f2 MIG Suitable for MIG welding. U0. X. Secondary open-circuit voltage. Duty cycle percentage The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during which the welding machine may run at a certain current without overheating. I2. Welding current U2. Secondary voltage with current I2 U1. Rated supply voltage 1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz single-phase power supply Max. absorbed current at the corresponding I1 Max current I2 and voltage U2. I1 eff This is the maximum value of the actual curent absorbed, considering the duty cycle. This value usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type) to be used as 9 IP23 C. S a protection for the equipment. Protection rating for the housing. Grade 3 as the second digit means that this equipment is suitable for use outdoors in the rain.The additional letter C means that the equipment is protected against access to the live parts of the power circuit by a tool (diameter 2.5 mm ). Suitable for use in high-risk environments. NOTE: The welding machine has also been designed for use in environments with a pollution rating of 3. (See IEC 664). 2.3 PROTECTIONS 2.3.1 Block protection In the event of a malfunction, a number with the following meaning may appear on the display G: 52 = Start button pressed during start-up. 53 = start button pressed during thermostat reset. 56 = Extended short-circuit between the welding electrode and the material to be welded. Shut the machine off and turn it back on. If different numbers appear on the display, contact technical service. 2.3.2 Mechanical protection (safety button) When the movable side is opened, this activates the safety button which prevents operation of the welding machine. This protection, indicated when the flashing message "OPn" appears on display G, avoids hazardous situations when the operator replaces the roller of the wire feeder unit or the welding electrode. 2.3.3 Thermal protection This machine is protected by a thermostat, which prevents the machine from operating if the allowable temperatures are exceeded. In these conditions the fan continues to operate and the display G flashes the abbreviation "OPn". 3 INSTALLATION Make sure that the supply voltage matches the voltage indicated on the specifications plate of the welding machine. Mount a plug with an adequate capacity for the supply cable, making sure that the yellow/green conductor is connected to the earth pin. The capacity of the overload cutout switch or fuses installed in series with the power supply must be equivalent to the absorbed current I1 of the machine. 3.1 START-UP The machine must be installed by skilled personnel. All connections must be carried out according to current regulations, and in full observance of safety laws (regulation CEI 26-10 - CENELEC HD 427) 3.2 CONTROLS ON THE FRONT PANEL. A- Yellow Hold LED Signals that the current shown on display G is the one 10 actually used in welding. Activated at the end of each welding session. B- Wire speed adjustment knob. By adjusting this knob: • when conventional programs are used, the display G shows the speed in meters per minute. • when synergic programs are used (pulsed or conventional), the display G shows the current at which welding will take place. • when pulsed synergic programs are used, the display Q shows, for approximately 2 seconds, the recommended thickness for the current being set; after which it returns to displaying the number of the selected welding program. C - Green LED. Signals activation of the spot or dash welding mode when lit together with LED M. D - Setting knob. This knob adjusts the spot welding or working time during dash welding. E - Central adapter This is where the welding torch or the Push-Pull system torch Art. 2003 is to be connected. F - Earth socket Grounding cable socket. G - 3-digit display This display shows: • when selecting synergic programs (button R), the type of material corresponding to the program selected (FE = Iron, AL = Aluminium, SS = Stainless steel). • in conventional programs, before welding, the wire speed and current after welding. • in synergic programs, before welding, the speed or preset current, and after welding the actual current used. • in conventional and pulsed or conventional synergic programs, the variations in arc length (knob I) and variations in impedance (knob P) from the recommended zero position. • the abbreviation "OPn" (flashing) if the motor compartment door is opened. • the message "OPn" (flashing) if the thermostat is tripped. • in the service functions (see chapter 5 for further clarification) displays the messages: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • in the memory menu the letter P followed by two digits representing the memory number. Read chapter 6 for further clarification. H - Green LED. Signals that the program used for welding is pulsed synergic. I - Setting knob. Adjusts the welding voltage in conventional programs. Range from 1 to 10 In synergic and pulsed synergic programs, the indicator of this knob must be set to the "SYNERGIC " symbol in the center of the setting range; this symbol represents the A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 setting recommended by the manufacturer. Adjusting this knob allows you to correct the arc length value. Changes to this figure, greater than or less than the "SYNERGIC" setting, are shown on the display G, which will show the previous size 2 seconds after the last correction. L - Green LED. Indicates that continuous welding mode is activated. M - Green LED. Indicates that dash welding mode is activated. It lights together with LED C. N - Setting knob. This knob adjusts the pause time between spot welds. O - Key. Pressing and releasing this key increases the numerical value of the display Q. When pressed together with the key R, allows selection of the service and memory functions and saves programs. (See chapter 6). Pressing it for more than 2 seconds introduces the automatic double pulse; this is shown by the flashing LED H. To disable the function, hold the key down again until the LED H stops flashing. P- Setting knob. In conventional programs adjustment from 1 to 10 This knob adjusts the impedance value. For each synergic program, the optimum value is position 0. The machine automatically sets the correct impedance 11 value based on the program selected. The operator may correct the set value: adjusting the potentiometer towards + will produce warmer, less penetrating welds, while vice-versa adjusting towards - will produce colder and more penetrating welds When welding with a synergic program, adjusting + or from the central 0 may require corrections to the working voltage using the potentiometer I. The variation is shown on the display G, which shows the previous setting 2 seconds after the last correction. Q - 2-digit display. This display shows: • the number of the selected program. • for 2 seconds, the value of the thickness when knob B is adjusted in pulsed synergic programs. • within the service functions, the numerical value of the figure shown on the display G or the messages "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Read chapter 5 for further clarification. • in the memory menu, indicates the program number to which the memory save or recall refers. Read chapter 6 for further clarification. R - Key. Pressing and releasing this key reduces the numerical value of the display Q. When pressed together with key O, it allows the user to select the service and memory functions. (See chapters on the functions listed) S - 10-pin connector. This connector must be connected to the 10-pin male of the Pull 2003 torch. AA - Central adapter. This is where only one welding torch can be connected. AB – Selector switch. Central adapter E, is operated by selecting position ( ) with the selector switch knob, on the contrary, by selecting position ( ) central adapter AA is operated. AC - CONNECTOR TYPE DB9 (RS 232). To be used for updating the microprocessor programs. 3.3 CONTROLS ON THE REAR PANEL T - Gas hose fitting. U-Switch. Turns the machine on and off. X- Fuse holder. Y- Power cord socket. Z- Pressure switch socket. Fig. 2 Z Y X T U T 4 WELDING 4.1 START-UP This welding machine has been designed to contemporarily mount 2 welding torches and 2 coils of wire having a diameter of 300mm, this machine cannot weld with the 2 torches at the same time, the torch selection is made by means of selector switch AB. Make sure that the wire diameter corresponds to the diameter indicated on the wire feeder roller, and that the selected program is compatible with the material and type of gas. Use wire feeder rollers with a "U"-shaped groove for aluminum wires, and with a "V"-shaped groove for other wires. 4.1.1 Connecting the gas hose The gas cylinder must be equipped with a pressure regulator and flow gauge. If the cylinder is placed on the cylinder shelf of the trolley, it must be fastened using the strap provided. Connect the gas hose leaving the rear of the machine to the pressure regulator, only after positioning the cylinder. 2 gas hoses leave the rear panel, one is used in combination with central adapter E and the other one with central adapter AA. In order to select the right combination read the plate at its side. The gas flow must be adjusted to approximately 8-10 liters per minute. 4.2 THE MACHINE IS READY TO WELD When using the Pull-2003 type torch, follow the instructions enclosed with the torch. • Connect the earth clamp to the workpiece. • Set the switch U to 1. • Choose the program to be used from the list provided 12 in an envelope on the mobile side panel. • Display the number corresponding to the program on display Q using the keys O and R. • If a pulsed synergic program is used, turn the knob B until the display Q shows the thickness you will be using. At the same time the display G shows the current for the selected thickness. • If a synergic program is used, make sure that the indicator of the knobs I and P show the message "SYNERGIC" and the scale zero, respectively. • Remove the gas nozzle. • Unscrew the contact tip. • Insert the wire in the wire liner of the torch, making sure that it is inside the roller groove and that the roller is in the correct position. Then close the door. • Press the torch trigger to move the wire forward until it comes out of the torch. Caution: keep your face away from the gun tube assembly while the wire is coming out. • Screw the contact tip back on, making sure that the hole diameter is the same as that of the wire used. • Assemble the gas nozzle. • Open the cylinder 4.3 WELDING CARBON STEEL In order to weld these materials you must: • Use a welding gas with a binary composition, usually ARGON + CO2 with percentages of Argon ranging from 75% upward. With this blend, the welding bead will be well jointed and attractive. Using pure CO2 as a protection gas will produce narrow beads, with greater penetration but a considerably increase in splatters. • Use a welding wire of the same quality as the steel to be welded. It is best to always use good quality wires, avoiding welding with rusted wires that could cause welding defects. • Avoid welding rusted parts, or those with oil or grease stains. 4.4 WELDING STAINLESS STEEL Series 300 stainless steels must be welded using a protection gas with a high Argon content, containing a small percentage of O2 or carbon dioxide CO2 (approximately 2%) to stabilize the arc. Do not touch the wire with your hands. It is important to keep the welding area clean at all times, to avoid contaminating the joint to be welded. 4.5 WELDING ALUMINUM In order to weld aluminum you must use: • Pure Argon as the protection gas. • A welding wire with a composition suitable for the base material to be welded. • Use mills and brushing machines specifically designed for aluminum, and never use them for other materials. • For welding aluminum you must use the torch: PULL 2003 Art. 2003. 5 SERVICE FUNCTIONS The abbreviations of these functions are shown on the display G. From within this menu, the operator may customize the machine according to his needs. To enter these functions press the key R and, while holding it down, briefly press and release the key O; release the key R when the message "dSp" appears. The same movement is used to exit these functions and return to the welding programs. Press the torch trigger to switch from one function to another. Exiting the service functions confirms the changes made. CAUTION. Welding is not possible from within the service functions. 5.1 DESCRIPTION OF THE FUNCTIONS • dSp (display) Active only in pulsed synergic welding programs. The display Q reads "A," which means that the display G in normal conditions displays the Amperes. Pressing the key O causes display Q to show SP (speed). This selection, in welding conditions, will make display G show the wire speed in meters per minute. NOTE: The speed will be shown before welding, because after welding the display G shows the current used and LED A remains lit. • Job Active in all welding programs. The display Q reads "0", LED L is lit, and the machine is ready for continuous welding. Pressing the key O causes LED L to shut off, and display Q reads "1"; LEDs C and M light, and the machine is ready for dash welding. Pressing the key O again makes the display Q read "2"; LED M shuts off and LED C remains lit, indicating that the machine is ready for spot-welding. • 2 - 4 (manual-automatic) The display Q shows the number 2 = two-stage = manual welding If the key O is pressed, display Q shows the number 4 = 4-stage = Automatic. • (HSA) Automatic Hot Start Active only in pulsed synergic welding programs . Caution: If the function HSA is activated, the function 3L is automatically not included. Display Q shows the message OF =OFF = Off Pressing the key O causes the display Q to show the message On = Active. If this function is activated, pressing the torch trigger causes the following messages to appear in sequence: -SC (Start current) Range 1-20 (10-200%) of the wire speed corresponding to the welding current set using knob B in the welding programs. Manufacturer setting 13 (130%). Changed using keys O and R. -Len (Duration) This is the duration, expressed in seconds, of the pre13 viously displayed start current. Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.7. Changed using keys O and R. -Slo (Slope) Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.5. Changed using keys O and R. Defines the interface time between the first current (SC) and the welding current set using knob B in the welding programs. How it works in practice: Welding takes place in manual mode (two stages). The operator begins welding with the current corresponding to the percentage greater than or less than the wire speed set in SC (in this specific instance, 30% higher). This current will have a duration, in seconds, corresponding to the time set in Len (in this specific instance, 0.7 sec), after which the current will drop to the current set using knob B (welding) in the time set with Slo (in this specific instance, 0.5 sec). We recommended this function for spot welding sheet aluminium. If this function is not activated, pressing the torch trigger activates the function: • 3L (three levels) Active in pulsed synergic curves Caution: If the function 3L is activated, the function HSA is automatically not included. Display Q shows the message OF =OFF = Off Pressing the key O causes the display Q to show the message On = Active. If this function is activated, pressing the torch trigger causes the following messages to appear in sequence. -SC (Start current) Range 1-20 (10-200%) of the wire speed corresponding to the welding current set using knob B in the welding programs. Manufacturer setting 13 (130%). Changed using keys O and R. -Slo (Slope) Range 0.1-10 sec., manufacturer setting 0.5. Changed using keys O and R. Defines the interface time between the first current (SC) and the welding current set using the knob B in the welding programs, and between the welding current and the third "crater filler" current CrC. -CrC "Crater filler" current Range 1-20 (10-200%) of the wire speed corresponding to the welding current set using knob B in the welding programs. Manufacturer setting 6 (60%). Changed using keys O and R. How it works in practice: Welding takes place in automatic mode, thus the execution times are decided by the operator. Especially recommended for MIG welding of aluminium. Three currents are available, which may be called up during welding using the torch start button. Welding begins when the torch button is pressed. The welding current used will be the one set using the SC function (in this specific instance 13 =130%). This current will be kept for as long as the torch trigger is held down; when released, the first current changes to the welding current, set with the knob B, within the time established by the Slo function (in this specific instance, 0.5 sec.), and will be kept until the torch 14 trigger is pressed again. The next time the torch trigger is pressed, the welding current will switch to the third or "crater-filler" current, set with the function CrC (in this specific instance, 6 = 60%), in the time established by the function Slo (in this specific instance, 0.5 sec), and will be maintained as long as the torch trigger is held down. Welding stops when the trigger is released. If this function is not activated, pressing the torch trigger activates the next function. • PrF (Pre-gas) Active in all welding programs. Range 0.0 - 9.9 sec. Setting 0.1 sec. Changed using keys O and R. • PoF (post-gas) Active in all welding programs. Range 0.1 - 9.9 sec. Setting 3.0 sec. Changed using keys O and R. • Acc (Soft Start) Active only in pulsed synergic welding programs . Range Auto - 1-99%. This is the wire speed, expressed as a percentage of the speed set for the welding, before the wire touches the workpiece. Note: This adjustment is important in order to always achieve good starts. Manufacturer setting "Au" automatic. Changed using keys O and R. If, after changing, you wish to return to the manufacturer setting, press keys O and R simultaneously until the abbreviation "Au" appears on display Q. • bb (Burn-back) Active in all welding programs. Range 00 - 99. Manufacturer setting "Au" automatic. Serves to adjust the length of the wire leaving the gas nozzle after welding. The higher the number, the more the wire burns. • PPF (Push Pull Force) Adjusts the drive torque of the push-pull torch motor. Serves to make the wire advance in a linear fashion. Range 9/-9, manufacturer setting 0. Changed using keys O and R. • dP (double pulse) This type of welding varies the current intensity between two levels wire speed, so as to obtain a more constant penetration and an appearance of the bead similar to what is obtained with TIG welding. Default = OF = OFF = Off Adjustments: On = The welding machine performs the adjustments that the operator sets (manual mode). Au = The welding machine makes the adjustments that the manufacturer has set; if these adjustments are altered, the welding machine passes into ”manual mode”, thus in On . NOTE: To quickly start this type of welding, read the description of the O Key. • Fdp (Double pulse) The display G shows the abbreviation Fdp (double pulse frequency). The display Q reads OFF. Press the O key to select the working frequency (adjustment from 0.5 to 5 Hz). The selected value is shown on the display Q. 15 seconds. If welding begins, the unit starts operating and shuts off 3 minutes after the torch trigger is released. If the coolant pressure is too low, the power source delivers no current and on the display G will flash the message H2O. 6 SAVING AND CALLING UP MEMORIES Once the Fdp working frequency has been adjusted, pressing the torch trigger will cause the following to appear: - ddP (difference in meters/minute of the double pulse). Turn the knob Q to select the meters per minute (range from 0.1 to 3m/min) that will be added to and subtracted from the reference speed (default 1m/min ). The selected value is shown on the display Q. - bdP This is the duration of the highest wire speed, thus the highest current. It is expressed as a percentage of the time gained from the Fdp frequency (see figure 3). Press the O key to adjust the percentage. Range between 25 and 75% (default 50%). DdP= 0,1÷3 m/min = = Reference speed tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) Fig. 3 - AdP (arc length of the highest current). Press the O key to adjust from –9.9 to 9.9 (default 0). When welding, check that the arc length is the same for both currents; press the O key to correct it if necessary. Note: it is possible to weld within the double pulse functions. Should it be necessary to adjust the arc length of the lowest current/lowest speed, adjust the arc length of the reference speed. When the reference speed moves, the above settings must also be adjusted for the new speed. • H20 (cooling unit). The display G reads H2O. Press the O key to select the type of operation: OF = off. ON = always on. Au = automatic start-up. When the machine starts, the unit is running. The unit shuts off automatically If welding does not begin within Ten memory slots are available, from P01 to P10. • To save, weld a small section using the parameters you wish to save, then: -Press the key R and, holding it down, press the key O until the flashing abbreviation P01 appears on the display G, then release the buttons. NOTE: The flashing abbreviation indicates free programs, those that do not flash are saved programs. Display Q indicates the number of the program to which that saved welding program refers. -Use the keys O and R to choose the program number to save, then press the key O until the program abbreviation no longer flashes. -Release the key O to exit saving. -Should you intend to overwrite a program, when the button O is held down for longer than 3 sec, the number starts flashing, then returns to steady mode to signal overwriting. Overwriting must take place while the display G shows the program number (5 sec). • To call up a saved program, repeat the same steps described above (keys R and O held down until the abbreviation PXX appears); the last program saved appears. Five seconds after the last time the keys R and O are pressed, the machine is ready to weld. Before welding with a saved program, display G shows its number. When welding begins display G shows the current, and when it ends LED A lights. All knobs are disabled. To see the setting of the service function related to the saved program, press the key R and hold it down; after 2 sec. the display G shows the first message dSP. Pressing the torch trigger will display the abbreviations of the various functions in sequence, and display Q shows the setting. To return to welding with a saved program, release the key R. To exit saved programs, press the key R and, while holding it down, briefly press and release the key O. 7 MAINTENANCE • Safety gas nozzle This nozzle must be periodically cleaned to remove splattered metal. Replace if distorted or squashed. • Contact tip. Only a good contact between this contact tip and the wire can ensure a stable arc and optimum current output; you must therefore observe the following precautions: A) The contact tip hole must be kept free of grime and oxidation. B) Splattered metal sticks more easily after long welding sessions, blocking the wire flow. 15 The tip must therefore be cleaned more often, and replaced if necessary. C) The contact tip must always be firmly screwed onto the torch body. The thermal cycles to which the torch is subjected can cause it to loosen, thus heating the torch body and tip and causing the wire to advance unevenly. • Wire liner. This is an important part that must be checked often, because the wire may deposit copper dust or tiny shavings. Clean it periodically along with the gas lines, using dry compressed air. The liners are subjected to constant wear and tear, and therefore must be replaced after a certain amount of time. • Gearmotor group. Periodically clean the set of feeder rollers, to remove any rust or metal residue left by the coils. You must periodically check the entire wire feeder group: hasp, wire guide rollers, liner and contact tip. 8 ACCESSORIES Art. 1242 Art. 2003 Art. 1241 Art. 1683 16 Torch 3.5mt Pull 2003 torch with UP/DOWN command on grip. Water-cooled MIG torch. Cooling unit BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERATS DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEITUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBSANLEITUNG MUß FUR DIE GESAMTE LEBENSDAUER DES GERATS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PERSONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN. DIESES GERAT DARF AUSSCHLIEßLICH ZUR AUSFUHR- UNG VON SCHWEIßARBEITEN VERWENDET WERDEN. (Herzschrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-, Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben. EXPLOSIONSGEFAHR • Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe von Druckbehältern oder in Umgebungen ausführen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwendeten Gasflaschen und Druckregler sorgsam behandeln. 1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN DAS LICHTBOGENSCHWEIßEN UND -SCHNEIDEN KANN FUR SIE UND ANDERE GESUNDHEITSSCHADLICH SEIN; daher muß der Benutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere Informationen das Handbuch Nr. 3.300.758 anfordern. STROMSCHLAG - Er kann tödlich sein! • Die Schweißmaschine gemäß den einschlägigen Vorschriften installieren und erden. • Keinesfalls stromführende Teile oder die Elektroden mit ungeschützten Händen, nassen Handschuhen oder Kleidungsstücken berühren. • Der Benutzer muß sich von der Erde und vom Werkstück isolieren. • Sicherstellen, daß Ihre Arbeitsposition sicher ist. RAUCH UND GASE - Sie können gesundheitsschädlich sein! • Den Kopf nicht in die Rauchgase halten. • Für eine ausreichende Lüftung während des Schweißens sorgen und im Bereich des Lichtbogens eine Absaugung verwenden, damit der Arbeitsbereich frei von Rauchgas bleibt. STRAHLUNG DES LICHTBOGENS - Sie kann die Augen verletzen und zu Hautverbrennungen führen! • Die Augen mit entsprechenden Augenschutzfiltern schützen und Schutzkleidung verwenden. • Zum Schutz der anderen geeignete Schutzschirme oder Zelte verwenden. BRANDGEFAHR UND VERBRENNUNGSGEFAHR • Die Funken (Spritzer) können Brände verursachen und zu Hautverbrennungen führen. Daher ist sicherzustellen, daß sich keine entflammbaren Materialien in der Nähe befinden. Geeignete Schutzkleidung tragen. ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben der harmonisierten Norm EN50199 konstruiert und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken und nur in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet werden. Es ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten verbunden ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des Geräts in anderen als industriellen Umgebungen zu gewährleisten. IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUß MAN SICH AN EINEN FACHMANN WENDEN. ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRONIKGERATE Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit gewöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Übereinstimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jeweiligen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr verwendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem örtlichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssysteme informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zugute kommen! 2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG 2.1 TECHNISCHE ANGABEN Bei diesem Gerät handelt es sich um eine Stromquelle mit INVERTER-Technologie, die mehrere Schweißverfahren ermöglicht: synergetisches MIG-MAG-Impulslichtbogenschweißen, synergetisches MIG-MAG-Schweißen ohne Pulsen sowie konventionelles MIG-MAG-Schweißen. Das Gerät darf nur zu den im vorliegenden Handbuch beschriebenen Anwendungen verwendet werden. Das Gerät darf nicht zum Auftauen von Rohren verwendet werden. LARM Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die 80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräuschentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet. Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschriebenen Vorsichtsmaßnahmen treffen. 2.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN IEC 60974.1 Das Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 50199 diesen internationalen Normen konstruiert. Nr.. Seriennummer; sie ist bei jeder Anfrage zur Schweißmaschine anzugeben. Statischer Einphasen-Frequenzumrichter 1~ Transformator-Gleichrichter. f1 HERZSCHRITTMACHER • Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Träger von lebenswichtigen elektronischen Geräten f2 MIG Geeignet zum MIG-Schweißen. 17 U0. X. Leerlaufspannung Sekundärseite . Relative Einschaltdauer. Die relative Einschaltdauer ist der auf eine Spieldauer von 10 Minuten bezogene Prozentsatz der Zeit, die das Gerät bei einer bestimmten Stromstärke arbeiten kann, ohne sich zu überhitzen. I2. Schweißstrom U2. Sekundärspannung beim Schweißstrom I2 U1. Bemessungsspeisespannung 1~ 50/60Hz Einhstromversorgung mit 50 oder 60 Hz I1 Max Maximale Stromaufnahme bei entsprechendem Strom I2 und Spannung U2. I1 eff Dies ist der Höchstwert der effektiven Stromaufnahme bei Berücksichtigung der relativen Einschaltdauer. Normalerweise entspricht dieser Wert dem Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die zum Schutz des Geräts zu verwenden ist. IP23 C. Schutzart des Gehäuses. Die zweite Ziffer 3 gibt an, dass dieses Gerät im Freien bei Regen betrieben werden darf. Der zusätzliche Buchstabe C gibt an, dass das Gerät gegen das Eindringen eines Werk zeugs (Durchmesser 2,5 mm) in den Bereich der aktiven Teile des Stromversorgungskreises geschützt ist. S Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Gefährdung. HINWEIS: Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert (siehe IEC 664). 2.3 SCHUTZEINRICHTUNGEN 2.3.1 Sicherheitsverriegelung Im Falle von Fehlfunktionen erscheint möglicherweise auf dem Display G eine blinkenden Zahl, die folgende Bedeutung hat: 52 = Starttaster während des Zündens betätigt. 53 = Starttaster während des Zurücksetzens des Thermostaten betätigt. 56 = Langanhaltender Kurzschluss zwischen Schweißdraht und Werkstück. Die Maschine ausund wieder einschalten. Wenn auf dem Display eine andere Zahl angezeigt wird, den Kundendienst kontaktieren. 2.3.2 Mechanischer Schutz (Sicherheitsschalter) Öffnet man das bewegliche Seitenteil, wird ein Sicherheitsschalter betätigt, der den Betrieb der Schweißmaschine verhindert. Diese Schutzeinrichtung, deren Auslösung durch das blinkende Kürzel "OPn" auf dem Display G angezeigt wird, verhindert eine Gefährdung des Bedieners während des Austauschs des Schweißdrahts oder der Rolle des Drahtvorschubgeräts. 2.3.3 Thermischer Schutz Dieses Gerät wird durch einen Thermostaten geschützt, der, wenn die zulässige Temperatur überschritten wird, den Betrieb der Maschine sperrt. In diesem Zustand bleibt der Lüfter eingeschaltet und auf dem Display G erscheint das blinkende Kürzel "OPn". 18 3 INSTALLATION Sicherstellen, dass die Netzspannung der auf dem Leistungsschild der Schweißmaschine angegebenen Nennspannung entspricht. Das Netzkabel mit einem Stecker mit einem geeigneten Nennstrom versehen und sicherstellen, dass der gelb-grüne Schutzleiter an den Schutzkontakt angeschlossen ist. Der Nennstrom des LS-Schalters oder der Schmelzsicherungen, der/die mit der Netzstromversorgung in Reihe geschaltet ist/sind, muss gleich dem von der Maschine aufgenommenen Strom I1 sein. 3.1 INBETRIEBNAHME Die Installation der Maschine muss durch Fachpersonal erfolgen. Alle Anschlüsse müssen in Einklang und unter strikter Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt werden (Norm CEI 26-10 - CENELEC HD 427). 3.2 BEDIENTEILE AUF DER FRONTPLATTE A- LED Hold, gelb Sie signalisiert, dass auf Display G der tatsächlich zum Schweißen verwendete Strom angezeigt wird. Sie aktiviert sich am Ende jeden Schweißvorgangs. B - Regler zum Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit. Betätigt man diesen Regler: • während der Arbeit mit den konventionellen Programmen, wird auf dem Display G die Geschwindigkeit in m/min angezeigt; • während der Arbeit mit den synergetischen Programmen (Impuls- oder konventionelles Schweißen), wird auf dem Display G der Strom angezeigt, mit dem der Schweißvorgang ausgeführt wird, • während der Arbeit mit synergetischen Programmen für das Impulsschweißen, zeigt das Display Q für rund 2 Sekunden die empfohlene Dicke für den eingestellten Strom an; anschließend kehrt das Display zur Anzeige der Nummer des gewählten Schweißprogramms zurück. C - LED, grün Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens Punktschweißen bzw., wenn sie zusammen mit der LED M aufleuchtet, des Schweißverfahrens Intervallschweißen. D - Regler Dieser Regler dient zum Einstellen der Punktschweißzeit bzw. der Schweißzeit beim Intervallschweißen. E - Zentralanschluss Er dient zum Anschließen eines Schweißbrenners oder des Push-Pull-Brenners Art. 2003 F - Masseanschluss Steckbuchse für den Anschluss des Massekabels. G - Display, 3-stellig Auf diesem Display erscheinen folgende Anzeigen: • Bei Wahl der synergetischen Programme (Impulsschweißen R): Materialtyp für das gewählte Programm (FE = Eisen, AL = A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 Aluminium, SS = nichtrostender Stahl). • Bei den konventionellen Programmen: Vor dem Schweißen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit und nach dem Schweißen der Strom angezeigt. • Bei den synergetischen Programmen: Vor dem Schweißen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder der eingestellte Strom und nach dem Schweißen der tatsächlich verwendete Strom angezeigt. • Bei den konventionellen und den synergetischen Programmen für Impuls- und konventionelles Schweißen: Die Variationen der Länge des Lichtbogens (Regler I) und die Variationen der Drosselwirkung (Regler P) gegenüber der empfohlenen Nullstellung. • Kürzel "OPn" (blinkend) , wenn die Tür des Motoreinbauraums geöffnet ist. • Kürzel " OPn (blinkend) bei Ansprechen des Thermostaten. • Bei den Dienstfunktionen (siehe Kapitel 5 für ausführliche Erläuterungen) werden die folgenden Kürzel angezeigt: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • Im Menü der Speicher den Buchstaben P gefolgt von zwei Ziffern, die die Speichernummer angeben. Siehe Kapitel 6 für ausführliche Informationen. H - LED, grün. Sie signalisiert, dass ein Programm zum synergetischen Impulsschweißen verwendet wird. I - Regler Er dient bei den konventionellen Programmen zum Variieren der Schweißspannung. Einstellung von 1 bis 10. Bei den synergetischen Programmen und den synergeti19 schen Programmen für das Impulsschweißen muss der Zeiger dieses Reglers auf das Symbol "SYNERGIC " in der Mitte des Einstellbereichs positioniert werden. Dieses Symbol repräsentiert die vom Hersteller empfohlene Einstellung. Mit diesem Regler kann man die Länge des Lichtbogens korrigieren. Die Änderung dieser Größe in positiver oder negativer Richtung gegenüber der Einstellung "SYNERGIC" wird auf dem Display G angezeigt, das 2 Sekunden nach der letzten Korrektur die vorherige Größe anzeigt. Programms an, auf das sich die Speicherung oder der Speicheraufruf bezieht. Siehe Kapitel 6 für ausführliche Informationen. L - LED, grün. Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens Dauerschweißen. S - Steckvorrichtung, 10-polig. An diese Steckvorrichtung muss man den 10-poligen Stecker des Brenners Pull 2003 anschließen. M - LED, grün. Sie signalisiert die Aktivierung des Schweißverfahrens Intervallschweißen. Sie leuchtet zusammen mit LED C auf. AA - Zentralanschluss. Er dient zum Anschließen eines Schweißbrenners. N - Regler. Dieser Regler dient zum Einstellen der Pausenzeit zwischen einem Schweißabschnitt und dem nächsten. O - Taste. Durch kurze Betätigung dieser Taste erhöht man den numerischen Wert auf dem Display Q. Durch gemeinsame Betätigung mit der Taste R wählt man die Dienstfunktionen und die Speicher; ferner dient sie zum Speichern der Programme. (Siehe Kapitel 6) Wird sie länger als 2 Sekunden gedrückt gehalten, wird die Doppelimpuls-Funktion im Modus Au aktiviert. Dies wird durch das Blinken der LED H signalisiert. Um die Funktion wieder zu deaktivieren, muss man die Taste erneut so lange drücken, bis die LED H wieder zu blinken aufhört. P - Regler. Bei den konventionellen Programmen Einstellung von 1 bis 10. Dieser Regler dient zum Einstellen der Drosselwirkung. Bei jedem synergetischen Programm entspricht der optimierte Wert der Stellung 0. Die Maschine regelt die Drosselwirkung automatisch auf Grundlage des gewählten Programms. Der Bediener kann den eingestellten Wert korrigieren: Drehung des Potentiometers in Richtung + für Schweißungen mit höherer Temperatur und geringerer Eindringung; Drehung des Potentiometers in Richtung - für kältere Schweißungen mit größerer Eindringung. Beim Schweißen mit einem synergetischen Programm kann die Variation nach oben oder unten gegenüber 0 eine Korrektur der Schweißspannung mit Potentiometer I erfordern. Die Änderung wird auf dem Display G angezeigt, das 2 Sekunden nach der letzten Korrektur die vorherige Größe anzeigt. Q - Display, 2-stellig. Auf diesem Display erscheinen folgende Anzeigen: • Nummer des gewählten Programms. • es wird für 2 Sekunden die Dicke angezeigt, wenn man den Regler B bei den synergetischen Programmen für das Impulsschweißen betätigt. • innerhalb der Dienstfunktionen den numerischen Wert der von Display G angegebenen Größe oder die Kürzel "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Siehe Kapitel 5 für ausführliche Informationen. • im Menü der Speicher zeigt es die Nummer des 20 R - Taste. Durch kurze Betätigung dieser Taste senkt man den numerischen Wert auf dem Display Q. Durch gemeinsame Betätigung mit der Taste O wählt man die Dienstfunktionen und die Speicher. (Siehe die die genannten Funktionen betreffenden Kapitel.) AB – Umschalter. Wählt man mit der Handhabe des Umschalters die Schaltstellung ( ), wird der Zentralanschluss E akti- viert; wählt man hingegen die Schaltstellung ( der Zentralanschluss AA aktiviert. ), wird AC - Stecker DB9 (RS 232). Er dient zum Aktualisieren der Programme des Mikroprozessors. 3.3 STELLTEILE AUF DER HINTEREN PLATTE T - Gasanschluss. U - Schalter. Zum Ein- und Ausschalten der Maschine. X- Sicherungshalter. Y- Steckdose Netzkabel. Z- Steckdose Druckschalter. Fig. 2 Z Y X T T U 4 SCHWEISSEN 4.1 INBETRIEBNAHME Diese Schweißmaschine ist so konzipiert, dass gleichzeitig 2 Schweißbrenner angeschlossen und 2 Drahtrollen mit Durchmesser 300 mm montiert werden können. Die Maschine kann nicht gleichzeitig mit beiden Brennern schweißen. Die Wahl des Brenners muss mit dem Umschalter AB vorgenommen werden. Sicherstellen, dass der Drahtdurchmesser dem auf der Drahttransportrolle angegebenen Durchmesser entspricht, und dass das gewählte Programm mit dem Werkstoff und der Gasart kompatibel ist. Drahttransportrollen mit "U"-förmiger Rille für Aluminiumdrähte und mit "V"-förmiger Rille für sonstige Drähte verwenden. 4.1.1 Anschluss des Gasschlauchs Die Gasflasche muss über einen Druckminderer und einen Durchflussmesser verfügen. Wenn die Flasche auf dem Flaschenhalter des Wagens angeordnet wird, muss sie mit dem hierfür vorgesehenen Gurt gesichert werden. Erst nach Positionierung der Gasflasche den auf der Rückseite der Maschine austretenden Gasschlauch an den Druckregler anschließen. Aus der Rückwand treten 2 Gasschläuche aus. Einer ist mit dem Zentralanschluss E verbunden und der andere mit dem Zentralanschluss AA. Für die richtige Paarung siehe das nebenstehende Schild. Der Gasfluss muss auf 8-10 Liter pro Minute eingestellt werden. entspricht. • Die Gasdüse montieren. • Die Flasche öffnen. 4.3 SCHWEISSEN VON UNLEGIERTEN STÄHLEN Beim Schweißen dieser Werkstoffe ist folgendes zu beachten: • Ein zweistoffiges Gasgemisch verwenden, d.h. normalerweise ARGON + CO2 mit einem Argon-Anteil von 75% aufwärts. Mit diesem Gemisch erhält man gut gebundene, saubere Schweißnähte. Bei Verwendung von reinem CO2 als Schutzgas erhält man schmale Nähte mit einer größeren Eindringung, doch mit einer beträchtlichen Zunahme der Spritzer. • Einen Schweißzusatzdraht der gleichen Güte wie der des zu schweißenden Stahls verwenden. Es ist ratsam, stets Schweißdrähte guter Qualität zu verwenden. Keine rostigen Drähte verwenden, da hierdurch die Güte der Schweißung beeinträchtigt werden kann. • Keine rostigen Werkstücke oder Werkstücke mit Öloder Fettflecken schweißen. 4.4 SCHWEISSEN VON ROSTFREIEN STÄHLEN Zum Schweißen von rostfreien Stählen der Gruppe 300 muss ein Schutzgas mit einem großen Anteil Argon und einem geringen Anteil Sauerstoff O2 oder Kohlendioxid CO2 (rund 2%) verwendet werden. Den Draht nicht mit den Händen berühren. Es ist wichtig, die Schweißzone stets sauber zu halten, damit die zu schweißende Verbindung nicht verunreinigt wird. 4.2 DIE MASCHINE IST BEREIT ZUM SCHWEIßEN 4.5 SCHWEISSEN VON ALUMINIUM Bei Verwendung des Brenners Pull-2003 die beiliegenden Anweisungen befolgen. • Die Masseklemme an das Werkstück anschließen. • Schalter U in Schaltstellung 1 schalten. • Das zu verwendende Programm aus der Liste auswählen, die sich in einem Beutel im beweglichen Seitenteil befindet (Abb. 4). • Die dem Programm entsprechende Nummer mit den Tasten O und R auf dem Display Q einstellen. • Bei Wahl eines Programms zum synergetischen Impulsschweißen den Regler B drehen, bis das Display Q die Dicke anzeigt, die verwendet werden soll. Gleichzeitig zeigt das Display G den der gewählten Dicke entsprechenden Strom. • Vergewissern Sie sich bei Verwendung eines synergetischen Programms, dass die Zeiger der Regler I und P auf die Aufschrift "SYNERGIC" bzw. den Wert Null der Skala zeigen. • Die Gasdüse entfernen. • Die Stromdüse ausschrauben. • Den Draht in die Drahtführungsseele des Brenners einführen und sicherstellen, dass er in der Rille der Rolle läuft, die ihrerseits richtig positioniert sein muss. Dann die Tür schließen. • Den Brennertaster drücken, um den Draht zu fördern, bis er aus dem Brenner austritt. o Achtung: Den Brennerhals während des Austretens des Drahts vom Gesicht fernhalten. • Die Stromdüse einschrauben und sicherstellen, dass der Durchmesser der Bohrung dem verwendeten Draht Beim Schweißen von Aluminium ist folgendes zu beachten: • Reines Argon als Schutzgas verwenden. • Einen Schweißzusatzdraht verwenden, dessen Zusammensetzung für das zu schweißende Grundmaterial geeignet ist. • Spezielle Schleif- und Bürstenscheiben für Aluminium verwenden; diese Arbeitsmittel dürfen nie für andere Werkstoffe verwendet werden. • Zum Schweißen von Aluminium muss der folgende Brenner verwendet werden: PULL 2003 Art. 2003. 5 DIENSTFUNKTIONEN Die Kürzel dieser Funktionen werden auf dem Display G angezeigt. Mit dem Menü kann man die Maschine bedarfsgerecht anpassen. Zum Aufrufen dieser Funktionen die Taste R gedrückt halten und kurz die Taste O drücken. Wenn das Kürzel "dSp" erscheint, die Taste R wieder loslassen. In der gleichen Weise beendet man diese Funktionen und kehrt zu den Schweißprogrammen zurück. Zum Umschalten von einer Funktion zur anderen den Brennertaster drücken. Beim Beenden der Dienstfunktionen werden die vorgenommenen Änderungen gespeichert. ACHTUNG: Wenn die Dienstfunktionen aktiviert sind, kann man nicht schweißen. 21 5.1 BESCHREIBUNG DER FUNKTIONEN • dSp (Display) Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen Impulsschweißen. Das Display Q zeigt "A" an, was bedeutet, dass Display G unter normalen Umständen die Ampere anzeigt. Drückt man die Taste O, zeigt das Display Q SP (speed = Drahtvorschubgeschwindigkeit) an. Bei dieser Wahl wird während des Schweißbetriebs auf Display G die Drahtvorschubgeschwindigkeit in Metern pro Minute angezeigt. HINWEIS: Die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird vor dem Schweißen angezeigt, weil das Display G nach dem Schweißen den verwendeten Strom anzeigt und die LED A eingeschaltet bleibt. • Job (Arbeit) Aktiv in allen Schweißprogrammen. Display Q zeigt "0" an, die LED L leuchtet, die Maschine ist für das Dauerschweißen eingestellt. Drückt man die Taste O, erlischt die LED L und auf dem Display Q erscheint die Anzeige "1"; die LEDs C und M leuchten auf und die Maschine ist für das Intervallschweißen eingestellt. Drückt man erneut die Taste O, erscheint auf dem Display Q die Anzeige "2", die LED M erlischt und die LED C bleibt eingeschaltet, was bedeutet, dass die Maschine für das Punktschweißen eingestellt ist. • 2 - 4 (Handbetrieb - Automatikbetrieb) Auf dem Display Q erscheint die Zahl 2 = 2-Takt = Schweißen im Handbetrieb Drückt man die Taste O, erscheint auf dem Display Q die Zahl 4 = 4-Takt = Automatikbetrieb. • (HSA) Automatischer Hot Start Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen Impulsschweißen. Achtung: Bei Aktivierung der Funktion HSA wird automatisch die Funktion 3L ausgeschaltet. Auf dem Display Q erscheint die Anzeige OF =OFF = Ausgeschaltet. Drückt man die Taste O, erscheint auf Display Q die Anzeige On = Aktiv. Aktiviert man die Funktion, erscheinen bei Betätigung des Brennertasters nacheinander die folgenden Kürzel: -SC (Anfangsstrom) Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in den Schweißprogrammen eingestellt wurde. Einstellung des Herstellers: 13 (130%). Zum Ändern dienen die Tasten O und R. -Len (Dauer) Dauer in Sekunden des zuvor angezeigten Anfangsstroms. Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers: 0,7. Zum Ändern dienen die Tasten O und R. -Slo (Slope) Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers: 0,5. Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Legt die Übergangszeit zwischen dem ersten Strom (SC) und dem mit dem Regler B in den Schweißpro22 grammen eingestellten Schweißstrom fest. Funktionsweise: Das Schweißen erfolgt im Handbetrieb (2-Takt). Man beginnt den Schweißprozess mit dem Strom, der dem in SC eingestellten Prozentanteil der Drahtvorschubgeschwindigkeit entspricht (im speziellen Fall: 30% mehr). Dieser Strom hat eine Dauer in Sekunden, die der in Len eingestellten Zeit entspricht (im speziellen Fall: 0,7 s). Anschließend sinkt der Strom auf den mit dem Regler B (Schweißen) eingestellten Wert; hierzu benötigt er die bei Slo eingestellte Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s). Wir empfehlen diese Funktion zum Punktschweißen von Aluminiumblechen. Aktiviert man diese Funktion nicht, erfolgt bei Betätigung des Brennertasters die Aktivierung der Funktion: • 3L (Drei Stufen) Aktiv bei den Kurven für das synergetische Impulsschweißen. Achtung: Aktiviert man die Funktion 3L, wird die Funktion HSA automatisch ausgeschaltet. Auf dem Display Q erscheint die Anzeige OF =OFF = Ausgeschaltet. Drückt man die Taste O, erscheint auf Display Q die Anzeige On = Aktiv. Aktiviert man die Funktion, erscheinen bei Betätigung des Brennertasters nacheinander die folgenden Kürzel: - SC (Anfangsstrom) Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in den Schweißprogrammen eingestellt wurde. Einstellung des Herstellers: 13 (130%). Zum Ändern dienen die Tasten O und R. - Slo (Slope) Einstellbereich: 0,1 - 10 s; Einstellung des Herstellers: 0,5. Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Legt die Übergangszeit zwischen dem ersten Strom (SC) und dem mit dem Regler B in den Schweißprogrammen eingestellten Schweißstrom sowie zwischen dem Schweißstrom und dem dritten Strom CrC "Crater Filler" fest. - CrC Strom "Crater filler" Einstellbereich 1 - 20, d.h. 10 - 200% der Drahtvorschubgeschwindigkeit, die dem Schweißstrom entspricht, der mit dem Regler B in den Schweißprogrammen eingestellt wurde. Einstellung des Herstellers: 6 (60%). Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Funktionsweise: Der Schweißprozess erfolgt im Automatikbetrieb, d.h. die Ausführungszeiten sind vom Schweißer vorgegeben. Besonders zu Empfehlen zum MIG-Schweißen von Aluminium. Es sind drei Stromstärken verfügbar, die beim Schweißen mit dem Brennertaster abgerufen werden können. Der Schweißvorgang beginnt bei Betätigung des Brennertasters mit dem Stromwert, der mit der Funktion SC eingestellt wurde (im speziellen Fall 13 =130%). Dieser Stromwert wird beibehalten, so lange der Brennertaster gedrückt gehalten wird. Beim • PoF (Gasnachströmzeit) Aktiv in allen Schweißprogrammen. Einstellbereich: 0,1 - 9,9 s Einstellung 3,0 s Zum Ändern dienen die Tasten O und R. • Acc (Einschleichen) Aktiv nur bei den Programmen zum synergetischen Impulsschweißen. Einstellung Auto - 1-99% Dies ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit in Prozent der für das Schweißen eingestellten Geschwindigkeit bevor der Draht das Werkstück berührt. HINWEIS: Diese Einstellung ist zur Gewährleistung eines optimalen Starts sehr wichtig. Einstellung des Herstellers "Au" Automatik. Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Wenn man nach einer Änderung zur Einstellung des Herstellers zurückkehren möchte, muss man gleichzeitig die Tasten O und R drücken, bis das Kürzel "Au" auf dem Display Q. angezeigt wird. • bb (Burn - back) Aktiv in allen Schweißprogrammen. Einstellbereich: 00 - 99. Einstellung des Herstellers "Au" Automatik. Zur Regulierung der Länge des aus der Gasdüse austretenden Drahts am Ende des Schweißvorgangs. Je höher die Zahl, desto größer ist der Drahtrückbrand. • PPF (Push Pull Force) Zum Einstellen des Antriebsmoments des Push-PullBrenners. Mit dieser Einstellung wird die Linearität der Drahtförderung gewährleistet. Einstellbereich: 9/-9; Einstellung des Herstellers: 0. Zum Ändern dienen die Tasten O und R. • dP (Doppelimpuls) Bei diesem Schweißverfahren variiert die Stromstärke zwischen zwei Drahtvorschubgeschwindigkeitsniveaus, was bewirkt, dass die Einbrandtiefe konstanter ist und die • Fdp (Doppelimpuls) Das Display G zeigt das Kürzel Fdp (Frequenz Doppelimpuls) an. Das Display Q zeigt OF (AUS) an. Die Taste O drücken, um die Arbeitsfrequenz (Einstellbereich: 0,5 bis 5 Hz) zu wählen. Der gewählte Wert wird auf Display Q angezeigt. Drückt nach dem Einstellen der Arbeitsfrequenz Fdp den Brennertaster, erscheinen die folgenden Kürzel: -ddP (Differenz in m/min des Doppelimpulses). Die Taste O drücken, um die m/min (Einstellbereich: 0,1 bis 3m) zu wählen, die zur Referenzgeschwindigkeit addiert bzw. von ihr subtrahiert werden (Standardeinstellung: 1 m/min). Der gewählte Wert wird auf Display Q angezeigt. -bdP Dies ist die Dauer der Aufrechterhaltung der höchsten Drahtgeschwindigkeit, d.h. des höchsten Stroms. Sie wird in Prozent der aus der Frequenz Fdp abgeleiteten Zeit ausgedrückt (siehe Abbildung 3). Taste O drücken, um den Prozentsatz einzustellen. Einstellbereich: 25 bis 75% (Standardeinstellung 50%). DdP= 0,1÷3 m/min REFERENZ GESCHWINDIGKEIT = • PrF (Gasvorströmzeit) Aktiv in allen Schweißprogrammen. Einstellbereich: 0,0 - 9,9 s Einstellung 0,1 s Zum Ändern dienen die Tasten O und R. Schweißnaht der Schweißnaht gleicht, die man beim WIG-Schweißen erhält. Standardeinstellung = OF = OFF = Ausgeschaltet Einstellungen: = Die Schweißmaschine arbeitet mit den Einstellungen des Benutzers (Handbetrieb). Au = Die Schweißmaschine arbeitet mit den Werkseinstellungen. Wenn diese Einstellungen verändert werden, schaltet die Schweißmaschine auf ”Handbetrieb”, d.h. auf On. HINWEIS: Informationen zum schnellen Aufrufen dieses Schweißverfahrens finden sich in der Beschreibung der Taste O. = Lösen des Brennertasters wird in der mit der Funktion Slo festgelegten Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s) vom ersten Stromwert zu dem mit Regler B eingestellten Schweißstrom übergegangen, der beibehalten wird, bis der Brennertaster erneut gedrückt wird. Bei der nächsten Betätigung des Brennertasters geht der Schweißstrom in der mit der Funktion Slo festgelegten Zeit (im speziellen Fall: 0,5 s) zu dem mit der Funktion CrC eingestellten dritten Strom, dem "Crater Filler" Strom, über (im speziellen Fall: 6 = 60%) und wird beibehalten, so lange der Brennertaster gedrückt gehalten wird. Löst man den Brennertaster, wird der Schweißvorgang unterbrochen . Aktiviert man diese Funktion nicht, erfolgt bei Betätigung des Brennertasters die Aktivierung der nächsten Funktion. tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) Abb. 3 -AdP (Bogenlänge beim höchsten Strom). Die Taste O um diesen Parameter auf einen Wert zwischen –9,9 und +9,9 einzustellen (Standardeinstellung 0). Beim Schweißen sicherstellen, dass die Bogenlänge bei beiden Strömen gleich ist. Notfalls die Taste O drücken, um sie zu korrigieren. Hinweis: Es ist möglich, innerhalb der DoppelimpulsFunktionen zu schweißen. 23 Für die Regulierung der Bogenlänge des niedrigsten Stroms (geringste Geschwindigkeit) die Bogenlänge der Referenzgeschwindigkeit regulieren. Verändert man die Referenzgeschwindigkeit, müssen die zuvor vorgenommenen Einstellungen auch bei der neuen Geschwindigkeit wiederholt werden. • H20 (Kühlaggregat). Auf dem Display G erscheint das Kürzel H2O. Taste O drücken, um die Funktionsweise zu wählen: OF = ausgeschaltet. ON = immer eingeschaltet. Au = automatische Einschaltung. Wenn die Maschine eingeschaltet wird, schaltet auch das Aggregat ein. Wenn man nicht innerhalb von 15 Sekunden mit dem Schweißen beginnt, schaltet sich das Aggregat wieder aus. Beginnt man mit dem Schweißen, schaltet sich das Aggregat ein. Es schaltet sich 3 Minuten nach Lösen des Brennertasters wieder aus. Wenn der Kühlmitteldruck ungenügend ist, gibt die Stromquelle keinen Strom ab und auf dem Display G erscheint die blinkende Anzeige H2O. 6 SPEICHERN UND ABRUFEN DER SPEICHER Es stehen die 10 Speicher von P01 bis P10 zur Verfügung. • Zum Speichern muss man ein kurzes Stück mit den Parametern, die gespeichert werden sollen, schweißen und dann: • Die Taste R gedrückt halten und die Taste O drücken, bis auf dem Display G das blinkende Kürzel P01 erscheint; dann die Tasten loslassen. HINWEIS: Die blinkenden Kürzel geben die freien Programmplätze an, die nicht blinkenden Kürzel die gespeicherten Programme. Das Display Q gibt die Nummer des Programms an, auf die sich jenes gespeicherte Schweißprogramm bezieht. • Mit den Tasten O und R die zu speichernde Programmnummer wählen und dann die Taste O drücken, bis das Kürzel des Programms zu blinken aufhört. • Löst man die Taste O, verlässt man die Speicherfunktion. • Wenn man ein Programm überschreiben will, blinkt die Anzeige der Nummer, wenn man die Taste O länger als 3 s drückt, und schaltet dann wieder auf ständige Anzeige, um die erfolgte Überschreibung anzuzeigen. Der Speichervorgang muss innerhalb der Zeit ausgeführt werden, in der das Display G die Programmnummer anzeigt (5 s). • Zum Aufrufen eines gespeicherten Programms die zuvor beschriebene Betätigung vornehmen (Tasten R und O drücken, bis das Kürzel P... erscheint); es wird dann das zuletzt gespeicherte Programm angezeigt. 5 s nach der letzten Betätigung der Tasten R und O ist die Maschine bereit zum Schweißen. Vor dem Schweißen mit einem gespeicherten Programm zeigt das Display G dessen Nummer an. Beginnt man mit dem Schweißen, zeigt das Display G den Strom an und an dessen Ende leuchtet die LED A auf. Alle Regler sind gesperrt. Zum Anzeigen der Einstellungen der das Programm 24 betreffenden Dienstfunktionen die Taste R gedrückt halten: Nach 2 s erscheint auf dem Display G das erste Kürzel dSP. Drückt man den Brennertaster, werden die Kürzel der verschiedenen Funktionen angezeigt und auf dem Display Q die Einstellungen angegeben. Zum Zurückkehren zum Schweißbetrieb mit dem gespeicherten Programm die Taste R loslassen. Zum Verlassen des gespeicherten Programms die Taste R gedrückt halten und kurz die Taste O drücken. 7 WARTUNG • Schutzgasdüse Diese Düse muss regelmäßig von Metallspritzern gesäubert werden. Wenn sie verformt oder unrund ist, muss sie ausgetauscht werden. • Stromdüse Nur ein guter Kontakt zwischen dieser Düse und dem Draht gewährleistet einen stabilen Lichtbogen und eine optimale Stromabgabe; daher sind folgende Hinweise zu beachten: A) Die Bohrung der Stromdüse muss stets frei von Schmutz und Oxidationen sein. B) Bei Schweißprozessen großer Dauer bleiben Spritzer stärker haften und behindern den Austritt des Drahts. Daher muss man die Düse häufig reinigen und notfalls austauschen. C) Die Stromdüse muss stets sicher auf den Brennerkörper geschraubt sein. Aufgrund der thermischen Zyklen des Brenners kann sie sich lockern, so dass sich der Brennerkörper und die Düse erwärmen und der Draht unregelmäßig austritt. • Drahtführungsseele Es handelt sich hierbei um ein wichtiges Teil, das häufig kontrolliert werden muss, da es durch den Draht mit Kupferstaub oder kleinen Spänen verunreinigt werden kann. Regelmäßig zusammen mit den Gasleitungen mit trockener Druckluft reinigen. Die Drahtführungsseelen sind einem ständigen Verschleiß ausgesetzt und müssen daher nach einem bestimmten Zeitraum ausgetauscht werden. • Getriebemotor Die Baugruppe der Transportrollen in regelmäßigen Zeitabständen von Rost und Metallrückständen reinigen. Die regelmäßige Kontrolle der gesamten Baugruppe für den Drahtvorschub ist erforderlich: Welle, Drahtführungsrollen, Drahtführungsseele und Stromdüse. 8 Zubehör Art. 1242 Brenner 3,5m Art. 2003 Brenner Pull 2003 mit UP/DOWN-Steuerung auf dem Griff. Art. 1241 MIG-Brenner (Wasserkühlung). Art. 1683 Kühlaggregat MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL IMPORTANT: AVANT LA MISE EN MARCHE DE LA MACHINE, LIRE CE MANUEL ET LE GARDER, PENDANT TOUTE LA VIE OPERATIONNELLE, DANS UN ENDROIT CONNU PAR LES DIFFERENTES PERSONNES INTERESSEES. CETTE MACHINE NE DOIT ETRE UTILISEE QUE POUR DES OPERATIONS DE SOUDURE. 1 PRECAUTIONS DE SECURITE LA SOUDURE ET LE DECOUPAGE A L’ARC PEUVENT ETRE NUISIBLES A VOUS ET AUX AUTRES. L’utilisateur doit pourtant connaître les risques, résumés ci-dessous, liés aux opérations de soudure. Pour des informations plus détaillées, demander le manuel code 3.300.758 DECHARGE ELECTRIQUE - Peut tuer. • Installer et raccorder à la terre le poste à souder selon les normes applicables. • Ne pas toucher les pièces électriques sous tension ou les électrodes avec la peau nue, les gants ou les vêtements mouillés. • S’isoler de la terre et de la pièce à souder. • S’assurer que la position de travail est sûre. FUMEES ET GAZ - Peuvent nuire à la santé • Garder la tête en dehors des fumées. • Opérer en présence d’une ventilation adéquate et utiliser des aspirateurs dans la zone de l’arc afin d’éviter l’existence de gaz dans la zone de travail. RAYONS DE L’ARC - Peuvent blesser les yeux et brûler la peau. • Protéger les yeux à l’aide de masques de soudure dotés de lentilles filtrantes et le corps au moyen de vêtements adéquats. • Protéger les autres à l’aide d’écrans ou rideaux adéquats. RISQUE D’INCENDIE ET BRULURES • Les étincelles (jets) peuvent causer des incendies et brûler la peau; s’assurer donc qu’il n’y a aucune matière inflammable dans les parages et utiliser des vêtements de protection adéquats. BRUIT Cette machine ne produit pas elle-même des bruits supérieurs à 80 dB. Le procédé de découpage au plasma/soudure peut produire des niveaux de bruit supérieurs à cette limite; les utilisateurs devront donc mette en oeuvre les précautions prévues par la loi. STIMULATEURS CARDIAQUES • Les champs magnétiques générés par des courants élevés peuvent affecter le fonctionnement des stimulateurs cardiaques. Les porteurs d’appareils électroniques vitaux (stimulateurs cardiaques) devraient consulter le médecin avant de se rapprocher aux opérations de soudure à l’arc, découpage, décriquage ou soudure par points. EXPLOSIONS • Ne pas souder à proximité de récipients sous pression ou en présence de poussières, gaz ou vapeurs explosifs. Manier avec soin les bouteilles et les détendeurs de pression utilisés dans les opérations de soudure. COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE Cette machine est construite en conformité aux indications contenues dans la norme harmonisée EN50199 et ne doit être utilisée que pour des buts professionnels dans un milieu industriel. En fait, il peut y avoir des difficultés potentielles dans l’assurance de la compatibilité électromagnétique dans un milieu différent de celui industriel. EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT, DEMANDER L’ASSISTANCE DE PERSONNEL QUALIFIE. ÉLIMINATION D'ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES ET ÉLECTRONIQUES. Ne pas éliminer les déchets d’équipements électriques et électroniques avec les ordures ménagères!Conformément à la Directive Européenne 2002/96/CE sur les déchets d’équipements électriques et électroniques et à son introduction dans le cadre des législations nationales, une fois leur cycle de vie terminé, les équipements électriques et électroniques doivent être collectés séparément et conférés à une usine de recyclage. Nous recommandons aux propriétaires des équipements de s’informer auprès de notre représentant local au sujet des systèmes de collecte agréés.En vous conformant à cette Directive Européenne, vous contribuez à la protection de l’environnement et de la santé! 2 DESCRIPTIONS GENERALES 2.1 SPECIFICATIONS Ce poste à souder est un générateur réalisé avec technologie à ONDULEUR, pour la soudure MIG/MAG pulsé synergique, MIG/MAG non pulsé synergique, MIG/MAG conventionnel. La machine ne peut être utilisée que pour les emplois décrits dans le manuel. La machine ne doit pas être utilisée pour décongeler les tuyaux. 2.2 EXPLICATION DES DONNEES TECHNIQUES IEC 60974.1 Le poste à souder est construit selon ces EN 50199 normes internationales N° Numéro matricule à citer toujours pour toute question concernant le poste à souder. Convertisseur statique de fréquence 1~ monophasé. Transformateur - redresseur. f1 f2 MIG Indiqué pour la soudure MIG. U0 X Tension à vide secondaire. Facteur de marche en pour cent Le facteur de marche exprime le pourcentage de 10 minutes pendant lesquelles le poste à 25 souder peut opérer à un certain courant sans causer des surchauffes I2 Courant de soudure U2 Tension secondaire avec courant I2 U1 Tension nominale d’alimentation 1~ 50/60Hz Alimentation monophasée 50 ou bien 60 Hz I1 Max Courant maxi absorbé au correspondant courant I2 et tension U2. I1 eff C'est la valeur maximale du courant effectif absorbé en considérant le facteur de marche. Cette valeur correspond habituellement à la capacité du fusible (de type retardé) à utiliser comme protection pour la machine. IP23 C. Degré de protection de la carcasse. Degré 3 en tant que deuxième chiffre signifie que cette machine peut être utilisée à l'extérieur sous la pluie. La lettre additionnelle C signifie que la machine est protégée contre l'accès d'un outil (diamètre 2,5 mm) aux pièces sous tension du circuit d'alimentation. S Indiqué pour opérer dans des milieux avec risque accru. N.B.: En outre le poste à souder a été conçu pour opérer dans des milieux avec degré de pollution 3. (Voir IEC 664). 2.3 PROTECTIONS 2.3.1 Protection d'arrêt En cas de mauvais fonctionnement, sur le display G peut apparaître un numéro clignotant, notamment: 52 = bouton de start appuyé pendant la mise en marche. 53 = bouton de start appuyé pendant le rétablissement du thermostat. 56 = Court-circuit prolongé entre le fil de soudure et la matière à souder. Arrêter et remettre en marche la machine. Au cas où le display affiche des numéros différents, contacter le service après-vente. 2.3.2 Protection mécanique (bouton de sécurité) L'ouverture du panneau latéral mobile fait activer le bouton de sécurité qui empêche le fonctionnement du poste à souder. Cette protection, signalée par le sigle clignotant "OPn" sur le display G, prévient toute situation de danger lorsque l'opérateur remplace le galet du groupe d'entraînement fil ou le fil de soudure. 2.3.3 Protection thermique Cette machine est protégée par un thermostat empêchant le fonctionnement de la machine au dépassement des températures admises. Dans ces conditions, le ventilateur continue à fonctionner et le display G affiche, en mode clignotant, le sigle "OPn". 3 INSTALLATION Contrôler que la tension d'alimentation correspond à la valeur indiquée sur la plaquette des données techniques du poste à souder. Brancher une fiche de capacité suffisante sur le cordon d'alimentation en s'assurant que le conducteur vert/jaune est relié à la borne de terre. La capacité de l'interrupteur magnétothermique ou des 26 fusibles, en série à l'alimentation, doit être égale au courant I1 absorbé par la machine. 3.1 Mise en oeuvre L'installation de la machine doit être exécutée par du personnel expert. Tous les raccordements doivent être exécutés en conformité et dans le plein respect de la loi de prévention des accidents en vigueur (norme CEI 26-10 CENELEC HD 427). 3.2 COMMANDES SUR LE PANNEAU AVANT A - VOYANT Hold jaune Signale que le courant affiché par le display G est le véritable courant utilisé en soudure. S'allume à la fin de chaque opération de soudure. B - Bouton de réglage de la vitesse du fil. En tournant ce bouton: • lorsqu'on utilise des programmes conventionnels, le display G affiche la vitesse en mètres/minute. • lorsqu'on utilise des programmes synergiques (pulsés ou bien conventionnels), le display G affiche le courant avec lequel la soudure sera exécutée. • lorsqu'on utilise des programmes synergiques pulsés, le display Q affiche, pendant 2 secondes environ, l'épaisseur conseillée pour le courant devant être défini, et revient en suite à afficher le numéro du programme de soudure choisi. C - VOYANT de couleur verte. Signale l'activation du mode de soudure par points ou par intermittence lorsqu'il est allumé en même temps que le voyant M. D - Bouton de réglage Ce bouton règle le temps de pointage ou de travail en cours de soudure par intermittence. E - Fixation centralisée Pour connecter la torche de soudure ou la torche Push Pull art. 2003. F - Prise de masse Prise pour le branchement du câble de masse. G - Display à 3 chiffres Ce display affiche: • pendant le choix des programmes synergiques (bouton R), le type de matière relative au programme choisi (FE = Fer, AL = Aluminium, SS = Acier inoxydable). • dans les programmes conventionnels, avant la soudure, la vitesse du fil et, après la soudure, le courant. • dans les programmes synergiques, avant la soudure, la vitesse ou le courant préétabli et, après la soudure, le véritable courant utilisé. • dans les programmes conventionnels et synergiques, pulsés et conventionnels, les variations de longueur d'arc (bouton I) et les variations d'impédance (bouton P) par rapport à la position recommandée de zéro. • le sigle "OPn" (clignotant) lorsque le volet de l'emplacement moteur est ouvert. • le sigle " OPn (clignotant) lors de l'intervention du thermostat. • dans les fonctions de marche (pour plus d'éclaircisse- A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 ments voir chapitre 5), affiche les sigles: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • dans le menu des mémoires, la lettre P suivie de deux chiffres représentant le numéro de la mémoire. Pour plus d'éclaircissements lire le chapitre 6. possible de corriger la valeur de la longueur d'arc. La variation de cette grandeur, en positif ou en négatif, par rapport à la valeur de réglage "SYNERGIC", est affichée sur le display G qui, 2 secondes après la dernière correction, affichera la grandeur précédente. H - VOYANT vert. Signale que le programme utilisé pour la soudure est pulsé synergique. L - VOYANT de couleur verte. Signale l'activation du mode de soudure en continu. I - Bouton de réglage. Dans les programmes conventionnels, varie la tension de soudure. Plage de réglage 1 - 10. Dans les programmes synergiques et pulsés synergiques, l'aiguille de ce bouton doit être placée sur le symbole "SYNERGIC " au milieu de la plage de réglage; ce symbole représente le réglage recommandé par le fabricant. A l'aide de ce bouton, il est M - VOYANT de couleur verte. Signale l'activation du mode de soudure par intermittence. S'allume en même temps que le voyant C. N - Bouton de réglage. Ce bouton règle le temps de pause entre deux traits de soudure. 27 O - Touche. La pression et le relâchement de cette touche modifient, en l'augmentant, la valeur numérique du display Q. Si appuyée en même temps que la touche R, permet de sélectionner les fonctions de marche et les mémoires et sert à mémoriser les programmes. (Voir chapitre 6) Sa pression pendant un temps supérieur à 2 secondes entraîne la double pulsation automatique étant signalée par le clignotement du voyant H. Pour désactiver la fonction, appuyer longtemps sur la même touche jusqu’à ce que le voyant H arrête de clignoter. P - Bouton de réglage. Dans les programmes conventionnels Plage de réglage 1÷10 Ce bouton règle la valeur de l'impédance. Pour chaque programme synergique, la valeur optimisée correspond à la position 0. La machine règle automatiquement la correcte valeur d'impédance selon le programme sélectionné. L'opérateur peut corriger la valeur définie et, en tournant le potentiomètre vers le +, obtiendra des soudures plus chaudes et moins pénétrantes et, en revanche, en tournant vers le - , obtiendra des soudures plus froides et plus pénétrantes. La variation en + ou un - par rapport au 0 central, en soudant avec un programme synergique, pourrait demander une correction de la tension de travail au moyen du potentiomètre I. La variation est affichée sur le display G qui, 2 secondes après la dernière correction, affichera la grandeur précédente. Q - Display à 2 chiffres. Ce display affiche: • le numéro de programme sélectionné. • pendant 2 secondes, la valeur de l'épaisseur lorsqu'on tourne le bouton B dans les programmes synergiques pulsés. • à l'intérieur des fonctions de marche, la valeur numérique de la grandeur affichée par le display G ou bien les sigles "On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4". Pour plus d'éclaircissements lire le chapitre 5. • dans le menu des mémoires, indique le numéro de programme auquel se réfère la mémorisation ou le rappel de la mémoire. Pour plus d'éclaircissements lire le chapitre 6. R - Touche. La pression et le relâchement de cette touche modifient, en la diminuant, la valeur numérique du display Q. Si appuyée en même temps que la touche O, permet de sélectionner les fonctions de marche et les mémoires. (Voir chapitres concernant les fonctions ci-dessus) S - Connecteur 10 pôles Pour le branchement du mâle 10 pôles de la torche Pull 2003. AA - Raccord centralisé. Pour connecter une seule torche de soudure. AB - Commutateur. En sélectionnant, au moyen du bouton du commutateur, 28 la position ( ) on active le raccord centralisé E ; par contre, en sélectionnant la position ( raccord centralisé AA. ) on active le AC - Connecteur type DB9 (RS 232). A employer pour la mise à jour des programmes des microprocesseurs. Fig. 2 Z Y X T U T 3.3 COMMANDES SUR LE PANNEAU ARRIERE (Fig.2) T - Raccord gaz. U - Interrupteur. Met en marche et arrête la machine. X- Porte-fuse. Y- Prise câble réseau. Z- Prise pressostat. 4 SOUDURE 4.1 MISE EN OEUVRE Ce poste à souder a été spécialement conçu pour brancher simultanément 2 torches de soudure et 2 bobines de fil diamètre 300mm, mais la machine ne peut pas souder avec les 2 torches en même temps. Le choix de la torche à utiliser se fait au moyen du commutateur AB. Contrôler que le diamètre du fil correspond au diamètre indiqué sur le galet d'entraînement fil et que le programme choisi est compatible avec la matière et le type de gaz. Employer des galets d'entraînement fil avec gorge en "U" pour les fils d'aluminium et avec gorge en "V" pour les autres fils. 4.1.1 Raccordement du tuyau gaz La bouteille de gaz doit être équipée d'un détendeur de pression et d'un débitmètre. Si la bouteille est placée sur la plate-forme porte-bouteilles du chariot, la fixer à l’aide de la sangle fournie. Ne raccorder le tuyau gaz sortant du côté arrière de la machine au détendeur de pression qu'après avoir bien rangé la bouteille. Du panneau arrière sortent 2 tuyaux gaz, l'un à utiliser avec le raccord centralisé E et l’autre avec le raccord centralisé AA ; pour la combinaison correcte voir la plaquette à côté. Le débit de gaz doit être réglé à environ 8-10 litres/minute. 4.2 La machine est prête à souder Lorsqu'on utilise la torche type Pull 2003, suivre les instructions jointes à la torche. • Brancher la borne de masse à la pièce à souder. • Positionner l'interrupteur U sur 1. • Choisir le programme à utiliser de la liste située à l'intérieur d'une enveloppe dans le panneau latéral mobile. • Afficher le numéro correspondant au programme sur le display Q au moyen des touches O et R. • Lorsqu'on sélectionne un programme synergique pulsé, tourner le bouton B jusqu'à faire apparaître sur le display Q l'épaisseur qui sera utilisée et le display G affichera, à son tour, le courant correspondant à l'épaisseur choisie. • Lorsqu'on utilise un programme synergique, vérifier que les aiguilles des boutons I et P indiquent respectivement l'inscription "SYNERGIC" et le zéro de l'échelle. • Enlever la buse gaz. • Desserrer la buse porte-courant. • Insérer le fil dans la gaine guide-fil de la torche en s'assurant qu'il se trouve à l'intérieur de la gorge du galet et que celui-ci est en position correcte, et ensuite fermer le volet. • Appuyer sur le bouton de la torche pour faire avancer le fil jusqu'à le faire sortir de la torche. Attention: garder le visage loin de la lance terminale lors de la sortie du fil. • Serrer la buse porte-courant en s'assurant que le diamètre du trou est égal au fil employé. • Monter la buse gaz. • Ouvrir la bouteille 4.3 SOUDURE DES ACIERS AU CARBONE Pour la soudure de ces métaux il faut: • Employer un gaz de soudure à composition binaire, notamment ARGON + CO2 avec pourcentages d'Argon à partir de 75%. Avec ce mélange, le cordon de soudure sera beau et bien raccordé. En employant du CO2 pur en tant que gaz de protection, on obtiendra des cordons étroits, avec une pénétration plus profonde, mais avec une remarquable augmentation des projections. • Employer un fil d'apport ayant la même qualité de l'acier à souder. Il est bien d'employer toujours des fils de bonne qualité tout en évitant de souder avec des fils rouillés qui pourraient provoquer des défauts de soudure. • Eviter de souder sur des pièces rouillées ou bien présentant des taches d'huile ou de graisse. 4.4 SOUDURE DES ACIERS INOXYDABLES La soudure des aciers inoxydables de la série 300 doit être exécutée avec un gaz de protection ayant une haute teneur en Argon et un faible pourcentage (2% environ) d'oxygène O2 ou de gaz carbonique CO2. Ne pas toucher le fil avec les mains. Il est important de garder toujours la zone de soudure propre afin de pas salir le joint à souder. 4.5 SOUDURE DE L'ALUMINIUM Pour la soudure de l'aluminium il faut utiliser: • Argon pur en tant que gaz de protection. • Un fil d'apport ayant composition adéquate à la matière de base à souder. • Utiliser des meules et des brosses spécifiques pour l'aluminium sans jamais les utiliser pour les autres matières. • Pour la soudure de l'aluminium il faut utiliser la torche: PULL 2003 Art. 2003. 5 FONCTIONS DE MARCHE Les sigles de ces fonctions sont affichés par le display G. A l'intérieur de ce menu l'opérateur peut personnaliser la machine selon ses besoins. Pour entrer dans ces fonctions, appuyer sur la touche R et, en la gardant enfoncée, appuyer brièvement et relâcher la touche O; à l'apparition du sigle "dSp", relâcher la touche R. La même opération doit être exécutée pour sortir des ces fonctions et revenir aux programmes de soudure. Pour passer d'une fonction à une autre, appuyer sur le bouton de la torche. La sortie des fonctions de marche confirme les variations effectuées. ATTENTION. A l'intérieur des fonctions de marche la soudure n'est pas possible. 5.1 Description des fonctions • dSp (display) N'est active que dans les programmes de soudure pulsés synergiques Le display Q affiche "A", ce qui signifie qu'en conditions normales le display G affiche les Ampères. En appuyant sur la touche O, le display Q affiche SP (speed = vitesse). Ce choix, opéré dans les conditions de soudure, permettra au display G d'indiquer la vitesse du fil en mètres/minute. N.B. La vitesse sera indiquée avant la soudure car, après la soudure, le display G affichera le courant utilisé et le voyant A restera allumé. • Job (Travail) Active dans tous les programmes de soudure Le display Q affiche "0", le voyant L est allumé, la machine est prédisposée pour la soudure en continu. En appuyant sur la touche O, le voyant L s'éteint, le display Q affiche "1"; les voyants C et M s'allument, la machine est prédisposée pour la soudure par intermittence. En appuyant de nouveau sur la touche O, le display Q 29 affiche "2", le voyant M s'éteint et le voyant C reste allumé, ce qui indique que la machine est prédisposée pour le pointage. • 2 - 4 (manuel - automatique) Le display Q affiche le numéro 2 = deux temps = soudure manuelle Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le numéro 4 = 4 temps = Automatique. • (HSA) Hot Start Automatique N'est active que dans les programmes de soudure pulsés synergiques Attention: Si la fonction HSA est activée automatiquement, la fonction 3L est exclue. Le display Q affiche le sigle OF = OFF = Arrêt. Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le sigle On = Marche. Si la fonction est activée en appuyant sur le bouton de la torche, les sigles suivants apparaissent en séquence: - SC (Courant de start) Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil correspondant au courant de soudure défini à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure. Réglage du fabricant 13 (130%). Peut être modifié à l'aide des touches O et R. - Len (Durée) C'est le temps, exprimé en secondes, de durée du courant de start affiché précédemment. Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant 0,7. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. - Slo (Slope) Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant 0,5. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. Définit le temps de raccordement entre le premier courant (SC) et le courant de soudure défini à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure. Comment ça se passe pratiquement: La soudure a lieu en manuel (deux temps). L'opérateur commence à souder avec le courant correspondant au pourcentage, en plus ou en moins, de la vitesse de fil défini en SC (dans ce cas, 30% de plus); ce courant aura une durée en secondes correspondant au temps réglé en Len (dans ce cas, 0,7 secs); en suite, le courant descendra jusqu'au courant défini à l'aide du bouton B (soudure) dans le temps réglé par Slo (dans ce cas, 0,5 secs). Cette fonction est recommandée pour le pointage des tôles d'aluminium. Si cette fonction n'est pas active, on peur l'activer en appuyant sur le bouton de la torche: • 3L (trois niveaux) Active dans les courbes des programmes pulsés synergiques Attention: Si la fonction 3L est activée automatiquement, la fonction HSA est exclue. Le display Q affiche le sigle OF = OFF = Arrêt. Lorsqu'on appuie sur la touche O, le display Q affiche le sigle On = Marche. Si la fonction est activée en appuyant sur le bouton de la torche, les sigles suivants apparaissent en séquence: - SC (Courant de start) Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil 30 correspondant au courant de soudure défini à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure. Réglage du fabricant 13 (130%). Peut être modifié à l'aide des touches O et R. - Slo (Slope) Plage de réglage 0,1 - 10 secs, réglage du fabricant 0,5. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. Définit le temps de raccordement entre le premier courant (SC) et le courant de soudure défini à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure et entre le courant de soudure et le troisième courant CrC de "crater filler". - CrC Courant de "crater filler" Plage de réglage 1 - 20 (10 -200%) de la vitesse du fil correspondant au courant de soudure défini à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure. Réglage du fabricant 6 (60%). Peut être modifié à l'aide des touches O et R. Comment ça se passe pratiquement: La soudure a lieu en automatique, c'est-à-dire que les temps d'exécution sont décidés par l'opérateur. Particulièrement recommandée pour la soudure MIG de l'Aluminium. Présence de trois courants pouvant être rappelés en cours de soudure au moyen du bouton de start de la torche. La soudure débute en appuyant sur le bouton de la torche; le courant de soudure rappelé sera celui défini avec la fonction SC (dans ce cas, 13 = 130%). Ce courant sera maintenu jusqu'à quand le bouton de la torche sera gardé enfoncé; à son relâchement, le premier courant se raccorde au courant de soudure, défini à l'aide du bouton B, dans le temps établi par la fonction Slo (dans ce cas, 0,5 secs) et sera maintenu jusqu'à quand le bouton de la torche sera appuyé de nouveau. En appuyant de nouveau sur le bouton de la torche, le courant de soudure se raccordera au troisième courant ou courant de "crater-filler ", défini avec la fonction CrC (dans ce cas, 6 = 60%), dans le temps établi par la fonction Slo (dans ce cas, 0,5 secs) et sera maintenu jusqu'à quand le bouton de la torche sera gardé enfoncé. Au relâchement du bouton, la soudure s'interrompt. Si cette fonction n'est pas active, en appuyant sur le bouton de la torche on peut activer la fonction suivante. • PrF (Pré-gaz) Active dans tous les programmes de soudure Plage de réglage 0,0 - 9,9 secs. Réglage 0,1 secs. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. • PoF (post-gaz) Active dans tous les programmes de soudure Plage de réglage 0,1 - 9,9 secs. Réglage 3,0 secs. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. • Acc (Accostage) N'est active que dans les programmes de soudure pulsés synergiques Réglage Auto - 1-100% C'est la vitesse du fil, exprimée en pourcentage de la vitesse définie pour la soudure, avant que le fil touche la pièce à souder. N.B: Ce réglage est très important afin d'obtenir toujours • bb (Burn - back) Active dans tous les programmes de soudure Plage de réglage 00 - 99. Réglage du fabricant "Au" automatique. Sert à régler la longueur du fil sortant de la buse gaz après la soudure. A un numéro élevé correspond une brûlure du fil plus importante. • PPF (Force Push Pull) Règle le couple d'entraînement du moteur de la torche du push pull. Sert à rendre l'avance du fil linéaire. Réglage 9/-9, réglage du fabricant 0. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. • dP (double pulsation) Ce type de soudure fait varier l’intensité de courant entre deux niveaux de vitesse de fil de façon à obtenir une pénétration plus constante et un aspect esthétique du cordon similaire à celui obtenu avec la soudure TIG. Default = OF = OFF = Arrêt Réglages : On = La machine effectue les réglages définis par l’opérateur (mode manuel). Au = La machine effectue les réglages ayant été définis par le fabricant; si ces réglages sont modifiés, la machine passe en “mode manuel”, c’est-à-dire sur On. N.B. Pour entrer rapidement dans ce type de soudure, lire la description de la touche O. • Fdp (Double pulsation) Le display G affiche le sigle Fdp (fréquence double pulsation). Le display Q affiche le sigle OF (arrêt). Appuyer sur le bouton Q pour sélectionner la fréquence de travail (plage de réglage de 0,5 à 5 Hz). La valeur choisie est affichée par le display Q. Après avoir réglé la fréquence de travail Fdp, à la pression du bouton de la torche apparaissent les sigles suivants : -ddP (différence en mètres/minute de la double pulsation). Appuyer sur le bouton Q pour sélectionner les mètres par minute (plage de réglage de 0,1 à 3 m) qui seront additionnés et soustraits à la vitesse de référence (par défaut 1 m/min). La valeur choisie est affichée par le display Q. -bdP C’est le temps de durée de la vitesse du fil la plus élevée, notamment le courant le plus élevé. Est exprimé en pourcentage du temps obtenu de la fréquence Fdp (voir figure 3). Appuyer sur la touche O pour régler ce pourcentage. Plage de réglage de 25 à 75% (par défaut 50%). DdP= 0,1÷3 m/min = VITESSE DE REFERENCE = de bons démarrages. Réglage du fabricant "Au" automatique. Peut être modifié à l'aide des touches O et R. Si, après la modification, on désire revenir à la valeur du fabricant, appuyer en même temps sur les touches O et R jusqu'à l'apparition du sigle "Au" sur le display Q. tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) Fig. 3 -AdP (longueur d’arc du courant le plus élevé). Appuyer sur la touche O pour régler de –9,9 à 9,9 (par défaut 0). Pendant la soudure, vérifier que la longueur d’arc est la même pour les deux courants; au besoin, appuyer sur la touche O pour la corriger. Note : il est possible de souder à l’intérieur des fonctions de double pulsation. Lorsqu’il faut régler la longueur de l’arc du courant le plus bas, notamment la vitesse la plus faible, régler la longueur d’arc de la vitesse de référence. En modifiant la vitesse de référence, les réglages précédents seront répétés même pour la nouvelle vitesse. • H2O (groupe de refroidissement). Le display G affiche le sigle H2O. Appuyer sur la touche O pour sélectionner le type de fonctionnement : OF = arrêt. ON = toujours en marche. Au = mise en marche automatique. A la mise en marche de la machine, le groupe est en fonction. Si la soudure ne débute pas, le groupe s’arrête après 15 secondes. Si la soudure débute, le groupe commence à fonctionner et s’arrête 3 minutes après le relâchement du bouton de la torche. Si la pression du liquide de refroidissement est insuffisante, le générateur ne débite aucun courant et l’inscription H2O clignotante apparaît sur le display G. 6 MEMORISATION ET RAPPEL DES MEMOIRES Présence de 10 mémoires de P01 à P10. • Pour la mise en mémoire, exécuter un bref trait de soudure avec les paramètres à mémoriser et ensuite: - Appuyer sur la touche R et, en la gardant enfoncée, appuyer sur la touche O jusqu'à l'apparition sur le display G du sigle clignotant P01, et ensuite relâcher les touches. N.B. Les sigles clignotants indiquent les programmes libres; ceux non clignotants, les programmes mémorisés. Le display Q indique le numéro de programme auquel se réfère le programme de soudure mémorisé. - A l'aide des touches O et R, choisir le numéro de programme à mémoriser et appuyer donc sur la 31 touche O jusqu'à quand le sigle du programme ne clignotera plus. - En relâchant la touche O on sort de la mémorisation. - Au cas où on veut réécrire un programme, en appuyant sur la touche O pendant un temps supérieur à 3 secs, le numéro passera de fixe à clignotant pour revenir ensuite fixe de façon à afficher la réécriture. L'action de réécriture doit se produire dans le temps pendant lequel le display G affiche le numéro du programme (5 secs). • Pour rappeler un programme mémorisé, répéter l'action de pression décrite précédemment (touches R et O enfoncées jusqu'à l'apparition du sigle P..); le dernier programme mémorisé est affiché. 5 secs après la dernière pression des touches R et O, la machine est prête à souder. Avant de souder avec un programme mémorisé, le display G en affiche le numéro. Au début de la soudure, le display G affiche le courant et à la fin le voyant A s'allume. Tous les boutons sont désactivés. Pour voir les valeurs des fonctions de marche liées au programme mémorisé, appuyer sur la touche R et la garder enfoncée; après 2 secs le display G affiche le premier sigle dSP. En appuyant sur le bouton de la torche, les sigles des différentes fonctions seront affichés et le display Q affichera les valeurs définies. Pour revenir à la soudure avec programme mémorisé, relâcher la touche R. Pour sortir des programmes mémorisés, appuyer sur la touche R et, en la gardant enfoncée, appuyer brièvement et relâcher la touche O. 7 ENTRETIEN • Buse protection gaz Cette buse doit être dégagée périodiquement des projections métalliques. Si déformée ou bien ovalisée, il faut la remplacer. • Buse porte-courant. Seulement un bon contact entre cette buse et le fil assure un arc stable et un débit de courant optimal; il faut donc observer les précautions suivantes: A) Le trou de la buse porte-courant doit être gardé libre de saleté ou d'oxydation. B) Suite à longues soudures, les projections s'attachent plus facilement tout en empêchant la sortie du fil. Il faut donc nettoyer la buse très souvent et, si nécessaire, la remplacer. C) La buse porte-courant doit être toujours bien serrée sur le corps de la torche. Les cycles thermiques subis par la torche pourraient créer une détente avec conséquent réchauffement du corps de la torche et de la buse et une avance irrégulière du fil. • Gaine guide-fil. C'est une pièce importante qui doit être contrôlée fréquemment car le fil pourrait y déposer des poussières de cuivre ou des copeaux fins. La nettoyer périodiquement ainsi que les passages du gaz, avec air comprimé sec. Les gaines sont soumises à usure continue; après quelque temps il faut donc les remplacer. 32 • Groupe moto-réducteur. Nettoyer périodiquement l'ensemble des galets d'entraînement d'éventuelle rouille ou des résidus métalliques dus à l'entraînement des bobines. Un contrôle périodique s'impose sur le groupe responsable de l'entraînement du fil: enrouleur, galets guide-fil, gaine et buse porte-courant. 8 ACCESSOIRES Art. 1242 Torche 3,5 m Art. 2003 Torche Pull 2003 avec commande UP/DOWN sur la poignée. Art. 1241 Torche MIG (refroidissement par eau). Art. 1683 Groupe de refroidissement MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERA SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA. 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMAS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a continuación, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas, pedir el manual cod 3.300.758 DESCARGA ELECTRICA – Puede matar. • Instalar y conectar a tierra la soldadora según las normas aplicables. • No tocar las partes eléctricas bajo corriente o los electrodos con la piel desnuda, los guantes o las ropas mojadas. • Aíslense de la tierra y de la pieza por soldar. • Asegúrense de que su posición de trabajo sea segura. HUMOS Y GASES – Pueden dañar la salud. • Mantengan la cabeza fuera de los humos. • Trabajen con una ventilación adecuada y utilicen aspiradores en la zona del arco para evitar la presencia de gases en la zona de trabajo. RAYOS DEL ARCO – Pueden herir los ojos y quemar la piel. • Protejan los ojos con máscaras para soldadura dotadas de lentes filtrantes y el cuerpo con prendas apropiadas. • Protejan a los demás con adecuadas pantallas o cortinas. RIESGO DE INCENDIO Y QUEMADURAS • Las chispas (salpicaduras) pueden causar incendios y quemar la piel; asegurarse, por tanto de que no se encuentren materiales inflamables en las cercanías y utilizar prendas de protección idóneas. RUIDO Este aparato de por sí no produce ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/soldadura podría producir niveles de ruido superiores a tal límite; por consiguiente, los utilizadores deberán poner en practica las precauciones previstas por la ley. PACE-MAKER (MARCA – PASOS) • Los campos magnéticos que derivan de corrientes elevadas podrían incidir en el funcionamiento de los pacemaker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales (pace-maker) deberían consultar el médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte, desagrietamiento o soldadura por puntos. EXPLOSIONES • No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las operaciones de soldadura. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA Este aparato se ha construido de conformidad a las indicaciones contenidas en la norma armonizada EN50199 y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del industrial. EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO. RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. ¡No está permitido eliminar los aparatos eléctricos junto con los residuos sólidos urbanos! Según lo establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogidos por separado y entregados a una instalación de reciclado ecocompatible. En calidad de propietario de los aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante local las informaciones sobre los sistemas aprobados de recogida de estos residuos. ¡Aplicando lo establecido por esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situación ambiental y salvaguardar la salud humana! 2 DESCRIPCIONES GENERALES 2.1 CARACTERÍSTICAS Esta máquina para soldar es un generador realizado con tecnología INVERTER, adapto a la soldadura MIG/MAG y OPEN-ARC. 2.2 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS IEC 60974.1 La soldadora se ha construido según estas EN 50199 normas internacionales. N°. Número de matricula que se nombrará para cualquier petición correspondiente a la soldadora. Convertidor estático de frecuencia monofá1~ sica. Transformador - rectificador. f1 f2 MIG U0. X. I2. U2. U1. Adapto para soldadura MIG. Tensión en vacío secundaria. Factor de trabajo en tantos por ciento El factor de trabajo expresa el porcentaje de 10 minutos en el que la soldadora puede trabajar a una determinada corriente sin recalentarse. Corriente de soldadura Tensión secundaria con corriente I2 Tensión nominal de alimentación 33 1~ 50/60Hz Alimentación monofásica 50 o 60 Hz I1 Max Corriente máx. absorbida a la correspondiente corriente I2 y tensión U2. I1 eff. Es el máximo valor de la corriente efectiva absorbida considerando el factor de trabajo. Normalmente, este valor corresponde a la capacidad del fusible (de tipo retardado) que se utilizará como protección para el aparato. IP23 C. Grado de protección del armazón. Grado 3 como segunda cifra significa que este aparato es idóneo para trabajar en el exterior bajo la lluvia. La letra adicional C significa que el aparato está protegido contra el acceso de una herramienta (diámetro 2,5 mm ) en las partes en tensión del circuito de alimentación. . Idóneo para trabajar en ambientes con riesgo aumentado. S . Idónea para trabajar en ambientes con riesgo aumentado. N.B.: La soldadora ha sido proyectada para trabajar en ambientes con grado de polución 3. (Ver IEC 664). 2.3 PROTECCIONES 2.3.1 Protección de bloqueo En el caso de mal funcionamiento en el display G podría comparecer un número centelleante con el siguiente significado: 52 = pulsador de start presionado durante el encendido. 53 = pulsador de start presionado durante la reactivación del termostato. 56 = Cortocircuito prolongado entre el hilo de soldadura y el material por soldar. Apagar y volver a encender la máquina En el caso de que el display visualice números diversos contactar el servicio asistencia. 2.3.2 Dispositivo de protección mecánica (pulsador de seguridad) Si se abre el lateral móvil, se activa el pulsador de seguridad que impide el funcionamiento de la soldadora. Este dispositivo de protección, evidenciado por la sigla centelleante “OPn” en el display G, evita situaciones de peligro cuando el operador sustituye el rodillo del grupo arrastrahilo o el hilo de soldadura. 2.3.3 Dispositivo de protección térmica Este aparato está protegido por un termostato el cual, si se superasen las temperaturas admitidas, impediría el funcionamiento de la máquina. En estas condiciones el ventilador continuará a funcionar y el display G visualizará, en modo centelleante, la sigla “OPn”. 3 INSTALACIÓN Controlar que la tensión de alimentación corresponda al valor indicado en la placa de los datos técnicos de la soldadora. Conectar una clavija de calibre adecuado al cable de alimentación asegurándose de que el conductor amarillo/verde esté conectado al enchufe de tierra. 34 El interruptor magneto térmico o de los fusibles, en serie con la alimentación, debe ser igual a la corriente I1 absorbida por la máquina. 3.1 Puesta en marcha La instalación de la máquina deberá ser realizada por personal experto. Todas las conexiones se llevarán a cabo en conformidad y en el pleno respeto de la ley de prevención de accidentes (norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427) 3.2 Mandos situados en el panel anterior (Fig. 1) A- LED de Hold amarillo Señala que la corriente visualizada por el display G es la utilizada realmente en soldadura. Se activa al final de cada soldadura. B- Manecilla de regulación de la velocidad del hilo. Moviendo esta manecilla: • Cuando se utilizan los programas convencionales, el display G visualiza la velocidad en metros por minuto. • Cuando se utilizan los programas sinérgicos, (pulsados o convencionales) el display G visualiza la corriente con la que se realizará la soldadura. • Cuando se utilizan los programas sinérgicos pulsados, el display Q visualiza, durante aproximadamente 2 segundos, el espesor aconsejado relativo a la corriente que se está programando; después vuelve a visualizar el número del programa de soldadura elegido. C- LED color verde. Señala la activación del modo de soldadura por puntos o a intermitencia cuando está encendido junto al led M. D- Manecilla de regulación. Esta manecilla regula el tiempo de soldadura por puntos o de trabajo durante la soldadura a intermitencia. E- Empalme centralizado Se le conecta una antorcha de soldadura o la antorcha Push Pull art. 2003. F- Toma de masa Toma para la conexión del cable de masa. G- Display 3 cifras Este display visualiza: • Durante la elección de los programas sinérgicos (pulsador R), el tipo de material correspondiente al programa elegido (FE = Hierro, AL = Aluminio, SS = Acero inoxidable). • En los programas convencionales, antes de soldar, la velocidad del hilo y después de la soldadura, la corriente. • En los programas sinérgicos, antes de soldar, la velocidad o la corriente preprogramada, y después de la soldadura, la corriente realmente utilizada. • En los programas convencionales y sinérgicos, pulsados y convencionales, las variaciones de la longitud de arco (manecilla I) y las variaciones de impedancia (manecilla P) con respecto a la posición aconsejada de cero. • La sigla “OPn” (centelleante) si la ventanilla del hueco del motor estuviese abierto. • La sigla “ OPn (centelleante) si interviniese el termostato. • En las funciones de servicio (ver capítulo 5 para mayo- A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 res aclaraciones) visualiza las siglas: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • En el menú de las memorias la letra P seguida de dos cifras que representen el número de la memoria. Leer el capítulo 6 para mayores aclaraciones. H - LED verde. Señala que el programa utilizado para la soldadura es pulsado sinérgico. I- Manecilla de regulación. En los programas convencionales varía la tensión de soldadura. Regulación de 1 a 10 En los programas sinérgicos y pulsados sinérgicos, el índice de esta manecilla deberá estar situado en el símbolo “SYNERGIC “ en el centro de la regulación; este símbolo representa la regulación aconsejada por el constructor. Con esta manecilla se podrá corregir el valor de la longitud de arco. La variación de esta medida, en positivo o en negativo respecto a la regulación “SYNERGIC”, viene visualizada en el display G que pasados 2 segundos desde la última corrección visualizará la medida precedente. L- LED color verde. Señala la activación del modo de soldadura en continuo. M- LED color verde. Señala la activación del modo de soldadura a intermitencia. Se enciende junto al led C. 35 N- Manecilla de regulación. Esta manecilla regula el tiempo de pausa entre un trozo de soldadura y otro. O- Tecla. La presión y la suelta de esta tecla modifica, aumentándolo, el valor numérico del display Q. Presionado, junto a la tecla R, permite la selección de las funciones de servicio y de las memorias y sirve para memorizar los programas. (Ver capítulo 6) La presión durante un tiempo superior a 2 segundos introduce la doble pulsación en automático; viene visualizada por el centelleo del led H. Para desconectar la función repetir la presión larga hasta que el led H deje de centellear. P- Manecilla de regulación. En los programas convencionales Regulación de 1 a 10 Esta manecilla regula el valor de la impedancia. Para cada programa sinérgico el valor optimizado corresponde a la posición 0. La máquina regula automáticamente el correcto valor de impedancia en base al programa seleccionado. El operador puede corregir el valor programado y regulando el potenciómetro hacia el + obtendrá soldaduras más calientes y menos penetrantes, viceversa regulando hacia el - obtendrá soldaduras más frías y más penetrantes. La variación en + o en – respecto al 0 central, soldando con un programa sinérgico, podría requerir una corrección de la tensión de trabajo con el potenciómetro I. La variación viene visualizada en el display G que pasados 2 segundos desde la última corrección visualizará la medida precedente. Q- Display a 2 cifras. Este display visualiza: el número de programa seleccionado. durante 2 segundos, el valor del espesor cuando se mueve la manecilla B en los programas sinérgicos pulsados. En el interior de las funciones de servicio, el valor numérico de la medida visualizada mediante el display G o las siglas “On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4”. Leer el capítulo 5 para mayores aclaraciones. En el menú de las memorias, indica el número de programa al que se refiere la memorización o la llamada de la memoria. Leer el capítulo 6 para mayores aclaraciones. ción ( ) se activa la unión centralizada E, viceversa seleccionando la posición ( tralizada AA. ) se activa la unión cen- AC- CONECTOR TIPO DB9 (RS 232) Se utilizará para actualizar los programas de los microprocesadores. 3.3 MANDOS EN EL PANEL POSTERIOR (Fig.2) Fig. 2 Z Y X T U T T-Empalme gas. U-Interruptor. Enciende y apaga la máquina. X- Porta fusible. Y- Toma cable red. Z- Toma presóstato. 4 SOLDADURA 4.1 PUESTA EN MARCHA R- Tecla. La presión y la suelta de esta tecla modifica, disminuyendo, el valor numérico del display Q. Presionados, junto a la tecla O, permite la selección de las funciones de servicio y de las memorias. (Ver capítulos correspondientes a las funciones enunciadas) S- Conector 10 polos. A este conector deberá conectarse el macho 10 polos de la antorcha Pull 2003. AA- Unión centralizada. Se le conecta solo una antorcha de soldadura. AB- Conmutador. Seleccionando con la manecilla del conmutador la posi- 36 Esta soldadora ha sido proyectada para poder montar contemporáneamente 2 antorchas de soldadura y 2 bobinas de hilo diámetro 300mm, la máquina no puede soldar con las 2 antorchas en el mismo momento, la elección de cual antorcha utilizar se hace con el conmutador de selección AB. Controlar que el diámetro del hilo corresponda al diámetro indicado en el rodillo arrastrahilo y que el programa elegido sea compatible con el material y el tipo de gas. Utilizar rodillos arrastrahilo con ranura a “U” para hilos de aluminio e con ranura a “V” para los demás hilos. 4.1.1 Conexión del tubo gas La bombona de gas deberá estar dotada de un reductor de presión y un flujómetro. Si la bombona estuviera colocada en la plataforma porta bombonas del carro, deberá estar sujeta con la correa correspondiente. Solo después de haber colocado la bombona, conectar el tubo de gas que sale de la parte posterior de la máquina al regulador de presión. Del tablero posterior salen 2 tubos de gas, uno está acoplado a la unión centralizada E y el otro a la unión centralizada AA, para el acoplamiento adecuado ver la placa situada en el lado. El flujo de gas deberá regularse en aproximadamente 810 litros al minuto. 4.4 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES 4.2 LA MAQUINA ESTA LISTA PARA SOLDAR Para la soldadura del aluminio es necesario utilizar: • Argón puro como gas de protección. • Un hilo de adjunción de composición adecuada al material base por soldar. • Utilizar esmeriladoras y cepilladoras específicas para el aluminio sin usarlas nunca para otros materiales. • Para la soldadura del aluminio se debe utilizar la antorcha: PULL 2003 Art. 2003. Cuando se utilizan la antorcha tipo Pull-2003 seguir las instrucciones adjuntas a la antorcha. • Conectar el borne de masa a la pieza por soldar. • Colocar el interruptor U en 1. Elegir el programa para utilizar de la lista situada en el interior de un sobre en el lateral móvil. • Visualizar el numero correspondiente al programa en el display Q mediante las teclas O y R. • Si se seleccionase un programa sinérgico pulsado, girar la manecilla B hasta cuando en el display Q aparezca el espesor que será usado, contemporáneamente el display G visualizará la corriente correspondiente al espesor elegido. • Si se usase un programa sinérgico verificad que el índice de las manecillas I y P indiquen respectivamente la palabra “SYNERGIC” y el cero de la escala. • Quitar la tobera gas. • Aflojar la tobera portacorriente. • Insertar el hilo en la funda guíahilo de la antorcha asegurándose de que esté dentro de la ranura del rodillo y que ésta esté en la posición correcta, después cerrar la ventanilla. • Presionar el pulsador antorcha para hacer avanzar el hilo hasta la salida del mismo de la antorcha. Atención: mantener la cara lejos de la lanza terminal mientras el hilo sale. • Apretar la tobera portacorriente asegurándose que el diámetro del orificio sea igual al hilo utilizado. • Montar la tobera gas. • Abrir la bombona 4.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONIO Para la soldadura de estos materiales es necesario: • Utilizar un gas de soldadura de composición binaria, normalmente ARGÓN + CO2 con porcentajes de Argón que van del 75% hacia arriba. Con esta mezcla el cordón de soldadura será bien empalmado y estético. • Utilizando CO2 puro, como gas de protección se obtendrán cordones estrechos, con una mayor penetración pero con un notable aumento de proyecciones (salpicaduras). Utilizar un hilo de adjunción de la misma calidad del acero que hay que soldar. Es siempre oportuno usar hilos de buena calidad, evitar soldar con hilos oxidados que podrían provocar defectos en la soldadura. • Evitar soldar en piezas oxidados o que presentan manchas de aceite o de grasa. La soldadura de los aceros inoxidables de la serie 300, debe ser efectuada con gas de protección de alto tenor de Argón, con un pequeño porcentaje de oxígeno O2 o de anhídrido carbónico CO2 aproximadamente el 2%. No tocar el hilo con las manos. Es importante mantener siempre la zona de soldadura limpia para no ensuciar la junta que hay que soldar. 4.5 SOLDADURA DEL ALUMINIO 5 FUNCIONES DE SERVICIO Las siglas de estas funciones están visualizadas por el display G. Al interno de este menú el operador podrá personalizar la máquina en relación a sus exigencias. Para entrar en estas funciones presionar la tecla R y manteniéndola presionada presionar brevemente y soltar la tecla O; a la aparición de la sigla”dSp” soltar la tecla R. El mismo movimiento sirve para salir de estas funciones y volver a los programas de soldadura. Para pasar de una función a otra presionar el pulsador antorcha. La salida de las funciones de servicio confirma las variaciones aportadas. ATENCIÓN. Al interior de las funciones de servicio no se puede soldar. 5.1 DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES • dSp (display) Activa solo en los programas de soldadura pulsado sinérgico El display Q visualiza “A” que significa que el display G en condiciones normales visualiza los Amperios. Presionando la tecla O el display Q visualiza SP (speed). Esta elección, en las condiciones de soldadura, hará que el display G indique la velocidad, en metros por minuto, del hilo. NOTA. La velocidad se indicará antes de soldar porque después de la soldadura el display G visualizará la corriente usada y el led A permanecerá encendido. • Job (Trabajo) Activa en todos los programas de soldadura El display Q visualiza “0”, el led L está encendido, la máquina está preparada para la soldadura en continuo. Presionando la tecla O, el led L se apaga, el display Q visualiza “1”; se encienden los led C y M, la máquina se ha preparado para la soldadura a intermitencia. Presionando de nuevo la tecla O el display Q visualiza “2”, el led M se apaga y permanece encendido el led C 37 que indica que la máquina se ha preparado para la soldadura por puntos. • 2 – 4 (manual – automático) El display Q visualiza el numero 2 = dos tiempos = soldadura manual Si se presionase la tecla O el display Q visualiza el numero 4 = 4 tiempos = Automático. • (HSA) Hot Start Automático Activa solo en los programas de soldadura pulsado sinérgico Atención: Si se activa la función HSA automáticamente la función 3L viene excluida. El display Q visualiza la sigla OF =OFF = Apagado Si se presiona la tecla O el display Q visualiza la sigla On = Activo. Si se activa la función, presionando el pulsador antorcha, aparecerán en secuencia las siglas. - SC (Corriente de start) Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del hilo correspondiente a la corriente de soldadura programada con la manecilla B en los programas de soldadura. Regulación del constructor 13 (130%). Se modifica con las teclas O y R. - Len (Duración) Es el tiempo, expresado en segundos, de duración de la corriente de start precedentemente visualizda. Regulación 0,1 – 10 seg, regulación del constructor 0,7. Se modifica con las teclas O y R. - Slo (Slope) Regulación 0,1 – 10 seg., regulación del constructor 0,5. Se modifica con las teclas O y R. Define el tiempo de empalme entre la primera corriente (SC) y la corriente de soldadura programada con la manecilla B en los programas de soldadra. Como funciona prácticamente: La soldadura se produce en manual (dos tiempos). El operador inicia la soldadura con la corriente correspondiente al porcentaje en más o en menos, de velocidad de hilo programada en SC (en el caso especifico 30% en más), esta corriente tendrá una duración en segundos correspondiente al tiempo regulado en Len (en el caso especifico 0,7 seg.) después de esto, la corriente bajará a la corriente programada con la manecilla B (soldadura) en el tiempo regulado con Slo (en el caso especifico 0,5 seg.). Aconsejamos esta función para la soldadura por puntos de las chapas de aluminio. Si no se activase esta función, presionando el pulsador antorcha se activaría: • 3L (tres niveles) Activa en las curvas de pulsado sinérgico Atención: Si se activa la función 3L automáticamente la función HSA viene excluida El display Q visualiza la sigla OF =OFF = Apagado Si se presiona la tecla O el display Q visualiza la sigla On = Activo. Si se activa la función, presionando el pulsador antorcha, aparecerán en secuencia las siglas. - SC (Corriente de start) Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del hilo correspondiente a la corriente de soldadura pro38 gramada con la manecilla B en los programas de soldadura. Regulación del constructor 13 (130%). Se modifica con las teclas O y R. - Slo (Slope) Regulación 0,1 – 10 seg., regulación del constructor 0,5. Se modifica con las teclas O y R. Define el tiempo de empalme entre la primera corriente (SC) y la corriente de soldadura programada con la manecilla B en los programas de soldadura y entre la corriente de soldadura y la tercera corriente CrC de “crater filler”. - CrC Corriente de “crater filler” Regulación 1 – 20 (10 –200%) de la velocidad del hilo correspondiente a la corriente de soldadura programada con la manecilla B en los programas de soldadura. Regulación del constructor 6 (60%). Se modifica con las teclas O y R. Como funciona prácticamente: La soldadura se produce en automático es decir los tiempos de ejecución los decide el operador. Particularmente aconsejada para la soldadura MIG del Aluminio. Existen disponibles tres corrientes que se pueden llamar para la soldadura mediante el pulsador de start de la antorcha. La soldadura inicia con la presión del pulsador antorcha, la corriente de soldadura llamada será la programada con la función SC (en el caso especifico 13 =130%). Esta corriente se mantendrá hasta cuando el pulsador antorcha se mantenga presionado; al soltar la primera corriente se empalma a la corriente de soldadura, programada con la manecilla B, en el tiempo establecido por la función Slo (en el caso especifico 0,5 seg.) y se mantendrá hasta que el pulsador antorcha no volverá a ser presionado. A la sucesiva presión del pulsador antorcha la corriente de soldadura se empalmará a la tercera corriente o corriente de “crater-filler “, programada con la función CrC (en el caso especifico 6 = 60%), en el tiempo establecido por la función Slo (en el caso especifico 0,5 seg.) y se mantendrá hasta que el pulsador antorcha viene mantenido presionado. Al soltar el pulsador la soldadura se interrumpe. Si no se activase esta función, presionando el pulsador antorcha se activaría la función sucesiva. • PrF (Pre-gas) Activa en todos los programas de soldadura Regulación 0,0 – 9,9 seg. Programación 0,1 seg. Se modifica con las teclas O y R. • PoF (post-gas) Activa en todos programas de soldadura Regulación 0,1 – 9,9 seg. Programación 3,0 seg. Se modifica con las teclas O y R. • Acc (Acercamiento) Activa solo en los programas de soldadura pulsado sinérgico Regulación Auto - 1-100% Es la velocidad del hilo, expresada en porcentaje de la velocidad programada para la soldadura, antes de que el mismo toque la pieza por soldar. DdP= 0,1÷3 m/min = VELOCIDAD DE REFERENCIA = NOTA: Esta regulación es importante para obtener siempre buenas salidas. Regulación del constructor “Au” automático. Se modifica con las teclas O y R. Si una vez modificado, se quisiera volver a la programación del constructor, presionar contemporáneamente las teclas O y R hasta que aparezca la sigla “Au” en el display Q. • bb (Burn – back) Activa en todos los programas de soldadura Regulación 00 – 99. Regulación del constructor “Au” automático. Sirve para regular la longitud del hilo que sale de la tobera gas después de la soldadura. Mayor es el número, mayor es la quemadura del hilo. • PPF (Push Pull Force) Regula el par de arrastre del motor de la antorcha del push pull. Sirve para que el avance del hilo sea lineal. Regulación 9/-9, regulación del constructor 0. Se modifica con las teclas O y R. • dP (doble pulsación) Este tipo de soldadura hace cambiar la intensidad de corriente entre dos niveles de velocidad del hilo para obtener una penetración más constante y un aspecto estético del cordón similar al que se obtiene con la soldadura TIG. Default = OF = OFF = Apagado Regulaciones On = La soldadora efectúa las regulaciones que el operador programa (modo manual). Au = La soldadora efectúa las regulaciones que el constructor ha programado; si estas regulaciones fuesen retocadas la soldadora pasaría a ”modo manual” es decir en On . NOTA Para entrar velozmente en este tipo de soldadura leer la descripción de la tecla O. • Fdp (Doble pulsación). El display G visualiza la sigla Fdp ( frecuencia doble pulsación ). El display Q visualiza la sigla OF ( apagado). Pulsar la tecla O para seleccionar la frecuencia de trabajo ( regulación de 0,5 a 5 Hz ). El valor elegido viene visualizado por el display Q. Una vez regulada la frecuencia de trabajo Fdp, pulsando el pulsador antorcha aparecerán las siguientes siglas: -ddP (diferencia en metros/minuto de la doble pulsación). Pulsar la tecla O para seleccionar los metros por minuto (regulación de 0,1 a 3 m) que se sumarán o restarán a la velocidad de referencia (default 1m/min). El valor elegido viene visualizado por el display Q. -bdP Este es el tiempo de duración de la velocidad de hilo más alta, es decir de la corriente mayor. Se expresa en porcentaje del tiempo obtenido por la frecuencia Fdp (ver figura 3). tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) Fig. 3 Pulsar la tecla O para regular el porcentaje. Regulación entre 25 y 75% ( default 50% ). -AdP ( longitud de arco de la corriente mayor ). Pulsar la tecla O para regular de –9,9 a 9,9 ( default 0 ). Verificar, en soldadura, que la longitud de arco sea la misma para ambas corrientes; eventualmente pulsar la tecla O para corregirla. Nota: es posible soldar al interno de las funciones de doble pulsación. Si fuese necesario regular la longitud del arco de la corriente más baja, velocidad menor, maniobrar en la regulación de la longitud de arco de la velocidad de referencia. Moviendo la velocidad de referencia los ajustes precedentemente regulados se repetirán también para la nueva velocidad. • H20 ( grupo de enfriamiento ). El display G visualiza la sigla H2O. Pulsar la tecla O para seleccionar el tipo de funcionamiento OF = apagado ON = siempre encendido Au = encendido automático Cuando se enciende la máquina, el grupo funciona. Si no se empieza a soldar, pasados 15 segundos el grupo se apaga. Si se empieza a soldar el grupo empieza a funcionar y se apaga pasados 3 minutos desde la suelta del pulsador antorcha. Si la presión del líquido refrigerante fuese insuficiente el generador no daría corriente y en el display G aparecería la palabra H2O centelleante. 6 MEMORIZACIÓN Y LLAMADA DE LAS MEMORIAS Existen disponibles 10 memorias desde P01 a P10. • Para memorizar realizar un breve tramo de soldadura con los parámetros que se quieran memorizar y a continuación: - Presionar la tecla R e manteniéndolo presionado presionar la tecla O hasta que aparezca en el display G la sigla centelleante P01 después soltar los pulsadores NOTA Las siglas centelleantes indican programas libres, las no centelleantes los programas memorizados. El display Q indica el número de programa 39 al que se refiere aquel programa de soldadura memorizado. Mediante las teclas O y R elegir el numero de programa por memorizar, a continuación presionar la tecla O hasta cuando la sigla del programa deje de centellear. - Soltando la tecla O se sale de la memorización. • En el caso de que se piense sobrescribir un programa, con la presión de la tecla O, durante un tiempo mayor 3 seg., el número pasaría de fijo a centelleante para después volver fijo de forma que se visualice la realización de la sobrescritura. La acción de sobrescritura deberá tener lugar dentro del tiempo en el que el display G visualiza el numero del programa (5seg). • Para volver a llamar un programa memorizado repetir la acción de presión descrita precedentemente (teclas R y O presionadas hasta la aparición de la sigla P..) viene visualizado el ultimo programa memorizado. Pasados 5 segundos desde la ultima presión de las teclas R y O la máquina está lista para soldar. Antes de soldar con un programa memorizado el display G visualizará el número. Cuando inicia la soldadura el display G visualiza la corriente y al final de ésta el led A se enciende. Todas las manecillas están deshabilitadas. Para ver las programaciones de las funciones de servicio ligadas al programa memorizado presionar la tecla R y mantenerla presionada; pasados 2 seg. el display G visualiza la primera sigla dSP. Presionando el pulsador antorcha se visualizarán las siglas de las distintas funciones y el display Q visualizará las programaciones. Para volver a la soldadura con programa memorizado soltar la tecla R. Para salir de los programas memorizados presionar la tecla R y manteniéndola presionada presionar brevemente y soltar la tecla O. 7 MANTENIMIENTO • Tobera de protección gas Esta tobera deberá ser limpiada periódicamente de las salpicaduras metálicas. Si fuese deformada u ovalada, sustituirla. •Tobera porta corriente. Solo un buen contacto entre esta tobera y el hilo asegura un arco estable y una óptima generación de corriente; es necesario por tanto observar las siguientes precauciones: A) El orificio de la tobera porta corriente deberá mantenerse limpio y sin oxidación. B) Después de largas soldaduras las salpicaduras se pegan más fácilmente obstaculizando la salida del hilo. Por lo que es necesario limpiar a menudo la tobera y si fuese necesario sustituirla. C) La tobera porta corriente deberá estar siempre bien apretada al cuerpo antorcha. Los ciclos térmicos sufridos por la antorcha podrían provocar un aflojamiento con consiguiente recalentamiento del cuerpo antorcha y de la tobera y a un inconstante avance del hilo. • Envoltura guía hilo. Es una parte importante que debe ser controlada a menudo dado que el hilo puede depositar polvo de 40 cobre o delgadísimas virutas. Limpiarla periódicamente junto a los pasos del gas, con aire comprimido seca. Las envolturas están sometidas a un continuo desgaste, por lo que se convierte en necesario, pasado un cierto periodo, su sustitución. • Grupo motorreductor. Limpiar periódicamente el conjunto de los rodillos de arrastre de posibles oxidaciones o residuos metálicos debido al arrastre de las bobinas. Es necesario un control periódico de todo el grupo responsable del arrastre del hilo: bobina, rodillos guía hilo, envoltura y tobera porta corriente. 8 ACCESORIOS Art. 1242 Antorcha 3,5mt Art. 2003 Antorcha Pull 2003 con mando UP/DOWN en la empuñadura. Art. 1241 Antorcha MIG (enfriamiento por agua). Art. 1683 Grupo de enfriamiento MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MAQUINA DE SOLDAR A FIO IMPORTANTE: ANTES DE UTILIZAR O APARELHO LER O CONTEUDO DO PRESENTE MANUAL E CONSERVAR O MESMO DURANTE TODA A VIDA OPERATIVA DO PRODUTO, EM LOCAL DE FACIL ACESSO. ESTE APARELHO DEVE SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACOES DE SOLDADURA. 1 PRECAUCOES DE SEGURANCA A SOLDADURA E O CISALHAMENTO A ARCO PODEM SER NOCIVOS AS PESSOAS, portanto, o utilizador deve conhecer as precauções contra os riscos, a seguir listados, derivantes das operações de soldadura. Caso forem necessárias outras informações mais pormenorizadas, consultar o manual cod 3.300.758 CHOQUE ELECTRICO - Perigo de Morte. • A Máquina de Soldar deve ser instalada e ligada à terra, de acordo com as normas vigentes. • Não se deve tocar as partes eléctricas sob tensão ou os eléctrodos com a pele do corpo, com luvas ou com indumentos molhados. • O utilizador deve se isolar da terra e da peça que deverá ser soldada. • O utilizador deve se certificar que a sua posição de trabalho seja segura. FUMACA E GAS - Podem ser prejudiciais à saúde. • Manter a cabeça fora da fumaça. • Trabalhar na presença de uma ventilação adequada e utilizar os aspiradores na zona do arco para evitar a presença de gás na zona de trabalho. EXPLOSOES • Não soldar nas proximidades de recipientes à pressão ou na presença de pós, gases ou vapores explosivos. Manejar com cuidado as bombas e os reguladores de pressão utilizados nas operações de soldadura. COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA Este aparelho foi construído conforme as indicações contidas na norma EN50199 e deve ser usado somente para fins profissionais em ambiente industrial. De facto, podem verificar-se algumas dificuldades de compatibilidade electromagnética num ambiente diferente daquele industrial. EM CASO DE MAU FUNCIONAMENTO SOLICITAR A ASSISTENCIA DE PESSOAS QUALIFICADAS. ELIMINAÇÃO DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS E ELECTRÓNICAS. Não eliminar as aparelhagens eléctricas juntamente ao lixo normal!De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/CE sobre os lixos de aparelhagens eléctricas e electrónicas e respectiva execução no âmbito da legislação nacional, as aparelhagens eléctricas que tenham terminado a sua vida útil devem ser separadas e entregues a um empresa de reciclagem eco-compatível. Na qualidade de proprietário das aparelhagens, deverá informar-se junto do nosso representante no local sobre os sistemas de recolha diferenciada aprovados. Dando aplicação desta Directiva Europeia, melhorará a situação ambiental e a saúde humana! 2 DESCRIÇÕES GERAIS RAIOS DO ARCO - Podem ferir os olhos e queimar a pele. • Proteger os olhos com máscaras de soldadura montadas com lentes filtrantes e o corpo com indumentos apropriados. • Proteger as outras pessoas com amparos ou cortinas. RISCO DE INCENDIO E QUEIMADURAS • As cintilas (borrifos) podem causar incêndios e queimar a pele; certificar-se, portanto, se não há materiais inflamáveis aos redores e utilizar indumentos de protecção idóneos. RUMOR Este aparelho não produz rumores que excedem 80dB. O procedimento de cisalhamento plasma/soldadura pode produzir níveis de rumor superiores a este limite; portanto, os utilizadores deverão aplicar as precauções previstas pela lei. PACE-MAKER • Os campos magnéticos derivantes de correntes elevadas podem incidir no funcionamento de pace-maker. Os portadores de aparelhagens electrónicas vitais (pacemaker) devem consultar um médico antes de se aproximar das operações de soldadura a arco, cisalhamento, descosedura ou soldagem por pontos. 2.1 ESPECIFICAÇÕES Esta máquina de soldadura é um gerador realizado com tecnologia INVERTER, fabricado para soldar MIG/MAG pulsado sinérgico, MIG/MAG não pulsado sinérgico, MIG/MAG convencional. O aparelho pode ser utilizado somente para os fins descritos no presente manual. O aparelho não deve ser utilizado para descongelar os tubos. 2.2 EXPLICAÇÃO DOS DADOS TÉCNICOS IEC 60974.1 A máquina de soldadura foi fabricada de EN 50199 acordo com as normas internacionais. N°. Número de matrícula que deverá ser indicado em caso de qualquer solicitação relativa à máquina de soldadura. Conversor estático de frequência monofá1~ sica. Transformador - rectificador. f1 f2 MIG U0. X. I2. Apropriado para soldadura MIG. Tensão a vácuo secundária. Factor de serviço percentual O factor de serviço exprime a percentagem de 10 minutos em que a máquina de soldadura pode trabalhar com uma determinada corrente sem causar sobreaquecimentos. Corrente de soldadura 41 U2. U1. 1~ 50/60Hz 1 Max Tensão secundária com corrente I2 Tensão nominal de alimentação Alimentação monofásica 50 ou então 60 Hz Corrente max. absorvida na correspondente corrente I2 e tensão U2. I1 eff É o máximo valor da corrente efectiva absorvida considerando o factor de serviço. Geralmente, este valor corresponde com a capacidade do fusível (de tipo retardado) a utilizar como protecção para o aparelho. IP23 C. Grau de protecção da carcassa. Grau 3 como segundo número significa que este aparelho é idóneo para trabalhar no exterior debaixo de chuva. A letra adicional C significa que o aparelho está protegido contra o acesso de um utensílio (diâmetro 2,5 mm ) nas partes em tensão do circuito de alimentação. S . Idónea a trabalhar em ambientes com risco acrescentado. OBS.:A máquina de soldadura foi projectada para trabalhar também em ambientes com grau de poluição 3. (Ver IEC 664). 2.3 PROTECÇÕES 2.3.1 Protecção de bloqueio Em caso de incorrecto funcionamento, poderá aparecer no display G um número lampejante com o seguinte significado: 52 = botão carregado durante o arranque. 53 = botão de arranque carregado durante o restabelecimento do termóstato. 56 = curto-circuito prolongado entre o fio de soldadura e o material a soldar. Desligar e ligar a máquina. Caso o display visualizar números diferentes, contactar o serviço de assistência. 2.3.2 Protecção mecânica (botão de segurança) Se a lateral móvel for aberta, o botão de segurança activa-se impedindo o funcionamento da máquina de soldadura. Esta protecção, evidenciada pela sigla lampejante “Opn” no display G, evita situações de perigo quando o operador substitui o rolo do grupo alimentador de fio ou o fio de soldadura. 2.3.3 Protecção térmica Este aparelho é protegido por um termóstato que impede o funcionamento da máquina caso as temperaturas admitidas forem superadas. Nestas condições o ventilador continua a funcionar e o display G visualiza, de modo lampejante, a sigla “OPn”. 3 INSTALAÇÃO Controlar para que a tensão de alimentação corresponda com o valor indicado na placa dos dados técnicos da máquina de soldadura. Ligar uma tomada de capacidade adequada ao cabo de alimentação, certificando-se que o condutor amarelo/verde esteja ligado ao pino de encaixe de terra. A capacidade do interruptor magne42 totérmico ou dos fusíveis em série na alimentação deve ser igual à corrente I1 absorvida pela máquina. 3.1 FUNCIONAMENTO A instalação da máquina deve ser feita por pessoal qualificado. Todas as ligações devem ser efectuadas em conformidade com a lei relativa a acidentes no trabalho (norma CEI 26-10 - CENELEC HD 427) 3.2 COMANDOS COLOCADOS NO PAINEL ANTERIOR (Fig. 1) A- Sinalizador Hold amarelo Indica que a corrente visualizada no display G é aquela verdadeira utilizada em soldadura. Activa-se no final de cada soldadura. B- Manípulo de regulação da velocidade do fio. Movendo este manípulo: • Quando se utilizam os programas convencionais, o display G visualiza a velocidade em metros por minuto. • Quando se utilizam os programas sinérgicos, (pulsados ou convencionais) o display G visualiza a corrente com a qual a soldadura será realizada. • Quando se utilizam os programas sinérgicos pulsados, o display Q visualiza, por aproximadamente 2 segundos, a espessura recomendada relacionada com a corrente que se está a definir; sucessivamente o display volta a visualizar o número do programa de soldadura escolhido. C- SINALIZADOR cor verde. Indica a activação do modo de soldadura por pontos ou intermitente quando ligado junto com o sinalizador M. D- Manípulo de regulação. Este manípulo regula o tempo de punção ou de trabalho durante a soldadura intermitente. E- Adaptador central A tocha de soldadura ou a tocha Push Pull art. 2003 deverá ser conectada neste adaptador. F- Tomada para cabo de massa Tomada para a ligação do cabo de massa. G- Display 3 dígitos Este display visualiza: • Durante a escolha dos programas sinérgicos (botão R), visualiza o tipo de material relativo ao programa escolhido (FE = Ferro, AL = Alumínio, SS = Aço inoxidável). • Nos programas convencionais, antes de soldar, visualiza a velocidade do fio e após a soldadura visualiza a corrente. • Nos programas sinérgicos, antes de soldar, visualiza a velocidade ou a corrente pré-definida e após a soldadura visualiza a verdadeira corrente utilizada. • Nos programas convencionais e sinérgicos, pulsados e convencionais, visualiza as variações de comprimento do arco (manípulo I) e as variações de impedância (manípulo P) com relação à posição zero recomendada. • Visualiza a sigla “OPn” (lampejante), se a portinhola no vão do motor estiver aberta. • Visualiza a sigla “ OPn (lampejante), se o termóstato intervir. A G B H L C I M D O S N P Q R E AA AB AC F Fig. 1 • Nas funções de serviço (consultar o capítulo 5 para mais informações) visualiza as siglas: dSP, Job, PrF, PoF, Acc, bb, HSA, SC, Len, Slo, 3L, CrC, 2-4, Fdp, H2o. • No menu das memórias, visualiza a letra P seguida por dois dígitos que representam o número da memória. Ler o capítulo 6 para maiores informações. H – Sinalizador verde. Indica que o programa utilizado para a soldadura é pulsado sinérgico. I- Manípulo de regulação. Nos programas convencionais este manípulo varia a tensão de soldadura. regulação de 1 a 10 Nos programas sinérgicos e programas pulsados sinérgicos, o índice deste manípulo deve ser colocado no símbolo “SYNERGIC “ no centro da regulação; este símbolo representa a regulação recomendada pelo fabricante. Ao agir neste manípulo pode-se corrigir o valor do comprimento do arco. A variação desta grandeza, em positivo ou em negativo com relação à regulação “SYNERGIC”, é visualizada no display G que, após 2 segundos da última correcção, visualizará a grandeza precedente. L- Sinalizador cor verde. Indica a activação do modo de soldadura em modo contínuo. M- Sinalizador cor verde. Indica a activação do modo de soldadura intermitente. Activa-se junto com o sinalizador C. 43 N- Manípulo de regulação. Este manípulo regula o tempo de intervalo entre um trecho de soldadura e um outro. O- Tecla. Ao carregar ou liberar esta tecla modifica, aumentando-o, o valor numérico do display Q. Ao carregá-lo junto com a tecla R, pode-se fazer a selecção das funções de serviço e das memórias que serve para memorizar os programas. (Ver capítulo 6). Carregando no botão por mais de 2 segundos introduzse a pulsação dupla em automático; essa situação é indicada pelo piscar do led H. Para desligar a função carregar novamente no botão por mais de 2 segundos até que o led H deixe de piscar. P- Manípulo de regulação. Nos programas convencionais regulação de 1 a 10 Este manípulo regula o valor da impedância. Para cada programa sinérgico, o valor de optimização é 0. A máquina regula automaticamente o valor correcto de impedância com base no programa seleccionado. O operador poderá corrigir o valor definido e ao regular o potenciómetro para + obterá soldaduras mais quentes e menos penetrantes, vice-versa, ao regular para – obterá soldaduras mais frias e mais penetrantes. A variação para + ou – em relação ao 0 central, soldando com um programa sinérgico, poderá requerer uma correcção na tensão de trabalho com o potenciómetro I. A variação é visualizada no display G que, após 2 segundos da última correcção visualizará a grandeza precedente. posição ( ), activa-se o adaptador central E, vice- versa, seleccionando a posição ( adaptador central AA. AC- Ligador tipo DB9 (RS 232) Utilizá-lo para actualizar os programas dos microprocessadores. 3.3 COMANDOS NO PAINEL POSTERIOR (Fig.2) Fig. 2 Z Y X T Q- Display de 2 dígitos. Este display visualiza: • Número do programa seleccionado. • Durante 2 segundos, o valor da espessura quando o manípulo B for movido nos programas sinérgicos pulsados. • No interior das funções de serviço, o valor numérico da grandeza visualizada através do display G ou então as siglas “On, OF, Au, A, SP, 0, 1, 2, 4”. Ler o capítulo 5 para maiores informações. • No menu das memórias, indica o número de programa ao qual se refere a memorização ou a chamada da memória. Ler o capítulo 6 para maiores informações. R- Tecla. A pressão ou liberação desta tecla modifica, diminuindo-o, o valor numérico do display Q. Ao carregá-la junto com a tecla O, pode-se fazer a selecção das funções de serviço e das memórias. (Ver capítulos relativos às funções enunciadas) S- Ligador 10 polos. O macho 10 polos da tocha Pull 2003 deverá ser ligado neste conector. AA- Adaptador central. Somente uma tocha de soldadura deverá ser conectada neste adaptador. AB- Comutador. Seleccionando, com o manípulo do comutador a 44 ) activa-se o U T T-Ligação de alimentação de gás. U-Interruptor. Ligar e desligar a máquina. V- Puntos de fixação para kit bobine 15Kg Art. 128. X- Porta-fusível. Y- Tomada do cabo de rede. Z- Tomada do pressóstato. 4 SOLDADURA 4.1 FUNCIONAMENTO Esta máquina de soldadura foi projectada para montar contemporaneamente 2 tochas de soldadura e 2 bobines de fio, de 300mm de diâmetro, a máquina não pode soldar com as 2 tochas ao mesmo tempo, a escolha de qual das tochas utilizar é feita através do comutador de selecção AB. Controlar que o diâmetro do fio corresponda com o diâmetro indicado no rolo alimentador de fio e que o programa escolhido seja compatível com o material e o tipo de gás. Utilizar os rolos alimentadores de fio com cano em “U” para fio s de alumínio e com cano em “V” para os outros fios. 4.1.1 Ligação do tubo de gás A garrafa de gás deve estar equipada com um regulador de pressão e um fluxómetro. Se a garrafa for colocada na base porta- garrafas do carro, deve ser fixada com a respectiva correia. Somente após ter acomodado a garrafa, ligar o tubo de gás de saída, na parte posterior da máquina, ao regulador de pressão. Do painel posterior saem 2 tubos de gás, um combinado com o adaptador central E e o outro com o adaptador central AA. Para a correcta combinação, consultar a placa colocada ao lado. O fluxo de gás deverá ser regulado em aproximadamente 8-10 litros por minuto. 4.2 A máquina está pronta para soldar Quando utilizar a tocha tipo Pull-2003 seguir as instruções que se encontram anexas à tocha. • Ligar o alicate de massa à peça a soldar. • Posicionar o interruptor U em 1. • Escolher o programa a utilizar consultando a lista colocada no interior de um envelope na lateral móvel. • Visualizar o número correspondente ao programa no display Q utilizando as teclas O e R. • Se um programa sinérgico pulsado for seleccionado, girar o manípulo B até quando aparecer no display Q a espessura que desejar usar. Contemporaneamente o display G visualizará a corrente correspondente à espessura escolhida. • Se um programa sinérgico for usado, verificar que o índice dos manípulos I e P indiquem respectivamente a escrita “SYNERGIC” e o zero da escala. • Retirar o bocal. • Desaparafusar o bico porta-corrente. • Introduzir o fio no guia da tocha certificando-se que o mesmo esteja dentro do cano do rolo e que se encontre em posição correcta. Fechar então a portinhola. Carregar no botão da tocha para avançar o fio para fora da tocha. • Atenção: manter o rosto afastado da lança terminal enquanto o fio sair. • Aparafusar o bico porta-corrente certificando-se que o diâmetro do orifício seja igual ao do fio utilizado. • Montar o bocal. • Abrir a garrafa 4.3 SOLDADURA DE AÇOS AO CARBONO. Para soldar estes materiais é necessário : • Utilizar um gás de soldadura de composição binária, geralmente ÁRGON + CO2 com percentagens de Árgon que vão de 75% para cima. Com esta mistura o cordão de soldadura estará bem unido e terá boa aparência. • Utilizando CO2 puro, como gás de protecção obter-seá cordões estreitos, com uma maior penetração mas com um considerável aumento de projecções (borrifos). • Utilizar um fio da mesma qualidade do aço a soldar. É sempre oportuno usar fios de boa qualidade, evitar soldagem com fios enferrujados que podem causar defeitos na soldadura. • Evitar soldagem em peças enferrujadas ou que apresentem manchas de óleo ou graxa. 4.4 SOLDADURA DE AÇOS INOXIDÁVEIS. A soldadura de aços inoxidáveis da série 300 deve ser efectuada com gás de protecção de alto teor de Árgon, com uma pequena percentagem de oxigénio O2 ou de anidrido carbónico CO2 aprox. 2%. Não tocar o fio com as mãos. É importante manter sempre a zona de soldadura limpara para não sujar a liga a soldar. 4.5 SOLDADURA DO ALUMÍNIO. Para soldadura do alumínio é necessário utilizar: • Árgon puro como gás de protecção. • Um fio de composição adequada ao material a soldar. • Utilizar esmeril e escovas específicas para alumínio, jamais usando-as em outros materiais. • Para a soldadura do alumínio, deve-se utilizar a tocha: PULL 2003 Art. 2003. 5 FUNÇÕES DE SERVIÇO As siglas destas funções são visualizadas pelo display G. Dentro deste menu, o utilizador poderá personalizar a máquina segundo as próprias exigências. Para entrar nestas funções, carregar na tecla R e, mantendo-a nesta posição, carregar brevemente e liberar a tecla O; quando a sigla “dSp” aparecer, liberar a tecla R. O mesmo movimento serve para sair destas funções e voltar nos programas de soldadura. Para passar de uma função a outra, carregar no botão da tocha. A saída das funções de serviço confirma as variações efectuadas. ATENÇÃO: Quando se está no interior das funções de serviço, não é possível soldar. 5.1 DESCRICAO DAS FUNCOES • dSp (display) Activa somente nos programas de soldadura pulsado sinérgico. O display Q visualiza “A” que significa que o display G em condições normais visualiza os Amperes. Ao carregar na tecla O, o display Q visualiza SP (speed). Esta escolha, nas condições de soldadura, fará indicar no display G a velocidade, em metros por minuto, do fio. OBS.: A velocidade será indicada antes de soldar porque após a soldadura o display G visualizará a corrente usada e o sinalizador A permanecerá iluminado. • Job (Trabalho) Activa em todos os programas de soldadura O display Q visualiza “0”, o sinalizador L iluminado, a máquina está predisposta para soldadura em modo contínuo. Ao carregar na tecla O, o sinalizador L apara, o display Q visualiza “1”; iluminam-se os sinalizadores C e M, a máquina está predisposta para soldadura em modo intermitente. Ao carregar novamente na tecla O, o display Q visualiza “2”, o sinalizador M apaga e permanece iluminado o sinalizador C indicando que a máquina está predisposta para a punção. 45 • 2 – 4 (manual – automático) O display Q visualiza o número 2 = dois tempos = soldadura manual Se a tecla O for carregada o display Q visualiza o número 4 = 4 tempos = Automático. • (HSA) Hot Start Automático Activa somente nos programas de soldadura pulsado sinérgico Atenção: Se a função HSA for activada, automaticamente a função 3L fica excluída. O display Q visualiza a sigla OF =OFF = Desligado Se carregar na tecla O, o display Q visualiza a sigla On = Activo. Se a função for activada, carregando no botão da tocha, aparecem as siglas em sequência. - SC (Corrente de arranque) regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio correspondente à corrente de soldadura definida com o manípulo B nos programas de soldadura. regulação do Fabricante 13 (130%). Modifica-se com as teclas O e R. - Len (Duração) É o tempo, expresso em segundos, de duração da corrente de arranque visualizada precedentemente. regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,7. Modifica-se com as teclas O e R. - Slo (Slope) regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,5. Modifica-se com as teclas O e R. Define o tempo de acoplamento entre a primeira corrente (SC) e a corrente de soldadura definida com o manípulo B nos programas de soldadura. Como funciona na prática: A soldadura é feita manualmente (dois tempos). O utilizador começa a soldar com a corrente correspondente à percentual de velocidade a mais ou a menos do fio em SC (no caso específico 30% a mais), esta corrente terá uma duração em segundos correspondente com o tempo regulado em Len (no caso específico 0,7 seg) e em seguida a corrente descerá para a corrente definida com o manípulo B (soldadura) no tempo regulado com Slo (no caso específico 0,5 seg). Recomenda-se esta função para punção de chapas de alumínio. Se esta função não estiver activa, é suficiente carregar no botão da tocha para activá-la. • 3L (três níveis) Activa nas curvas de pulsado sinérgico Atenção: Se a função 3L for activada, automaticamente a função HSA fica excluída. O display Q visualiza a sigla OF =OFF = Desligado Se a tecla O for carregada, o display Q visualiza a sigla On = Activo. Se a função estiver activa, ao carregar no botão da tocha a sequência de siglas aparece. - SC (Corrente de arranque) regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio correspondente à corrente de soldadura definida com o manípulo B nos programas de soldadura. regulação do fabricante 13 (130%). Modifica-se com as teclas O e R. 46 - Slo (Slope) regulação 0,1 – 10 seg, regulação do fabricante 0,5. Modifica-se com as teclas O e R. Define o tempo de acoplamento entre a primeira corrente (SC) e a corrente de soldadura definida com o manípulo B nos programas de soldadura e entre a corrente de soldadura e a terceira CrC de “crater filler”. - CrC Corrente de “crater filler” regulação 1 – 20 (10 –200%) da velocidade do fio correspondente à corrente de soldadura definida com o manípulo B nos programas de soldadura. regulação do fabricante 6 (60%). Modifica-se com as teclas O e R. Como funciona na prática: A soldadura é efectuada automaticamente, isto é, somente os tempos de execução são decididos pelo utilizador. Recomendada especialmente para a soldadura MIG do Alumínio. Estão disponíveis três correntes que podem ser chamadas durante a soldadura através do botão de arranque da tocha. A soldadura começa após carregar no botão da tocha, a corrente de soldadura chamada será aquela definida com a função SC (no caso específico 13 =130%). Esta corrente será mantida até quando o botão da tocha ficar carregado; ao liberar, a primeira corrente acopla-se na corrente de soldadura, definida com o manípulo B, no tempo estabelecido pela função Slo (no caso específico 0,5 seg) e será mantida até quando o botão da tocha não permanecer carregado. Ao carregar novamente no botão da tocha, a corrente de soldadura acoplar-se-á na terceira corrente ou corrente de “crater-filler”, definida com a função CrC (no caso específico 6 = 60%), no tempo estabelecido pela função Slo (no caso específico 0,5 seg) e será mantida até quando o botão da tocha ficar carregado. Ao liberar o botão a soldadura interrompe-se. Se esta função não for activada, ao carregar no botão da tocha activar-se-á a função sucessiva. • PrF (Pré-gás) Activa em todos os programas de soldadura regulação 0,0 – 9,9 seg. Definição 0,1 seg. Modifica-se com a tecla O e R. • PoF (post-gás) Activa em todos os programas de soldadura regulação 0,1 – 9,9 seg. Definição 3,0 seg. Modifica-se com as teclas O e R. • Acc (Aproximação) Activa somente nos programas de soldadura pulsado sinérgico regulação Auto - 1-100% É a velocidade do fio, expressa em percentual à velocidade definida para a soldadura, antes que o fio toque a peça a soldar. OBS.: Esta regulação é importante para sempre obter um bom início. DdP= 0,1÷3 m/min VELOCIDAD DE REFERENCIA • bb (Burn – back) Activa em todos os programas de soldadura regulação 00 – 99. regulação do Fabricante “Au” automático. Serve para regular o comprimento do fio que sai do bocal após a soldadura. Quanto maior o número maior será a queima do fio. = = Regulação do fabricante “Au” automático. Pode ser modificada com as teclas O e R. Uma vez modificado, se desejar voltar para a definição do fabricante, carregar contemporaneamente nas teclas O e R até o aparecimento da sigla “Au” no display Q. tdP = 25÷75% di T T = 1/ Fdp (0,5÷5 Hz) • PPF (Push Pull Force) Regula o par de alimentador do motor da tocha do push pull. Serve para tornar linear o avanço do fio. Regulação 9/-9, regulação do fabricante 0. Modifica-se com as teclas O e R. • dP (pulsação dupla) Este tipo de soldadura varia a intensidade de corrente entre dois níveis de velocidade de fio de modo a obter uma penetração mais constante e um aspecto estético do cordão semelhante ao que se obtém com a soldadura TIG. Default = OF = OFF = Apagado Regulações: On = A soldadora executa as regulações que o operador programa (modo manual). Au = A soldadora executa as regulações que o fabricante programou; se estas regulações forem alteradas, a soldadora passa para ”modo manual”isto é para On. N.B. Para entrar rapidamente neste tipo de soldadura, ler a descrição do botão O. • Fdp (Dupla pulsação). O visor G mostra a sigla Fdp (frequência dupla pulsação). O visor Q mostra a sigla OF (desligado). Carregar no botão O para seleccionar a frequência de trabalho (regulação de 0,5 a 5 Hz). O valor escolhido é mostrado no visor Q. Depois de regulada a frequência de trabalho Fdp, carregando no botão da tocha aparecem as seguintes siglas: -ddP (diferença em metros/minuto da dupla pulsação). Carregar no botão O para seleccionar os metros por minuto (regulação de 0,1 a 3 m) que serão somados e subtraídos à velocidade de referência (por defeito 1 m/min). O valor escolhido é mostrado no visor Q. -bdP Este é o tempo de duração da velocidade mais alta do fio, isto é da corrente maior. É indicado em percentagem do tempo obtido da frequência Fdp (consultar a figura 3). Carregar no botão O para regular a percentagem. Regulação entre 25 e 75% (por defeito 50%). Fig. 5 -AdP (comprimento do arco da corrente maior). Carregar no botão O para regular de –9,9 a 9,9 (por defeito 0). Verificar, na soldadura, se o comprimento do arco é o mesmo para ambas as correntes; se necessário carregar no botão O para o corrigir. Nota: nas funções de dupla pulsação, é possível e caso se torne necessário regular o comprimento do arco da corrente mais baixa, a velocidade menor, e regular o comprimento do arco da velocidade de referência. Movendo a velocidade de referência, as programações efectuadas anteriormente serão repetidas também para a nova velocidade. • H20 (grupo de arrefecimento). O visor G mostra a sigla H2O. Carregar no botão O para seleccionar o tipo de funcionamento: OF = desligado. ON = ligado, modo contínuo. Au = ligado, modo automático. Quando se liga a máquina, o grupo funciona. Se não se começa a soldar, após 15 segundos o grupo desliga-se. Começando a soldar, o grupo começa a funcionar e desliga-se 3 minutos depois de se ter largado o botão tocha. Se a pressão do líquido refrigerante for insuficiente, o gerador não emite corrente e aparecerá no visor G a sigla H2O a piscar. 6 MEMORIZAÇÃO E CHAMADA DAS MEMÓRIAS Estão disponíveis 10 memórias de P01 a P10. • Para memorizar, efectuar a soldadura por um pequeno trecho com os parâmetros que se deseja memorizar, em seguida: • Carregar na tecla R e mantendo-a nesta posição, carregar na tecla O até que no display G apareça a sigla lampejante P01. Em seguida liberar os botões. OBS.: As siglas lampejantes indicam programas livres, aquelas não lampejantes indicam programas memorizados. O display Q indica o número de programa ao qual se refere tal programa de soldadura memorizado. • Através das teclas O e R escolher o número de programa a memorizar, carregar então na tecla O até quando a sigla do programa não lampejar mais. 47 Ao liberar a tecla O, o utilizador sai da memorização. •Caso queira memorizar novamente um programa, ao carregar na tecla O, por mais de 3 seg., o número passa de fixo para lampejante para retornar fixo de modo a visualizar a nova memorização. A acção de memorização deve ser feita dentro do tempo em que o display G visualiza o número do programa (5 seg). • Para chamar um programa memorizado, repetir a acção descrita anteriormente (teclas R e O carregadas até aparecer a sigla P...). Visualiza-se o último programa memorizado. Após 5 seg. da última pressão das teclas R e O a máquina estará pronta para soldar. Antes de soldar com um programa memorizado o display G visualiza o seu número. Quando a soldadura começa o display G visualiza a corrente e no final o sinalizador A ilumina-se. Todos os manípulos são desabilitados. Para ver as definições das funções de serviço ligadas ao programa memorizado, carregar na tecla R e mantêla carregada; após 2 seg. o display G visualiza a primeira sigla dSP. Ao carregar no botão da tocha, visualizamse as siglas das várias funções e o display Q visualizará as definições. Para voltar para a soldadura com programa memorizado, liberar a tecla R. Para sair dos programas memorizados carregar na tecla R e mantendo esta posição carregar rapidamente e liberar a tecla O. um arco estável e uma óptima distribuição de corrente; para tanto é preciso observar as seguintes regras: A) O orifício do bico porta-corrente deve ser mantido livre de sujeira e de oxidação. B) Após longas soldaduras, as escórias grudam mais facilmente impedindo a saída do fio. Portanto é necessário limpar frequentemente o bico e se necessário substituí-lo. C) O bico porta porta-corrente deve estar sempre bem apertado no corpo da tocha. Os ciclos térmicos submetidos pela tocha podem criar um afrouxamento com consequente aquecimento do corpo da tocha e do bico e uma avanço inconstante do fio. • Guia do fio. É uma parte importante que deve ser controlada frequentemente porque o fio pode depositar sobre o mesmo pó de cobre ou minúsculas aparas. Limpar o guia do fio periodicamente junto com as passagens de gás, com ar comprimido seco. Os guias ficam submetidos a contínuo desgaste, portanto é preciso, após um certo período de uso, substituí-lo. • Motor de alimentação do fio. Limpar periodicamente o conjunto de rolos, retirando eventual ferrugem ou resíduos metálicos devido à alimentação das bobines. É necessário fazer um controlo periódico e global do motor, responsável pela alimentação do fio: rolo, rolinhos, guia do fio, guia e bico porta-corrente. 8 ACESSORIOS 7 MANUTENÇÃO • Bocal protecção gás. Este bocal deve ser limpo periodicamente, retirando escórias metálicas. Se distorcido ou ovalado, substituí-lo. • Bico porta-corrente. Somente um bom contacto entre o bico e o fio garante Art. 1242 Tocha 3,5mt Art. 2003 Tocha Pull 2003 com comando UP/DOWN no punho. Art. 1241 Tocha MIG (arrefecimento a água).. Art. 1683 Grupo de arrefecimento QUESTA PARTE È DESTINATA ESCLUSIVAMENTE AL PERSONALE QUALIFICATO. THIS PART IS INTENDED SOLELY FOR QUALIFIED PERSONNEL. DIESER TEIL IST AUSSCHLIEßLICH FÜR DAS FACHPERSONAL BESTIMMT. CETTE PARTIE EST DESTINEE EXCLUSIVEMENT AU PERSONNEL QUALIFIE. ESTA PARTE ESTÁ DESTINADA EXCLUSIVAMENTE AL PERSONAL CUALIFICADO. ESTA PARTE È DEDICADA EXCLUSIVAMENTE AO PESSOAL QUALIFICADO. CODIFICA COLORI CABLAGGIO ELETTRICO - WIRING DIAGRAM COLOUR CODE A B C D E F G H 48 NERO ROSSO GRIGIO BIANCO VERDE VIOLA GIALLO BLU BLACK RED GREY WHITE GREEN PURPLE YELLOW BLUE K J I L M N O P MARRONE ARANCIO ROSA ROSA-NERO GRIGIO-VIOLA BIANCO-VIOLA BIANCO-NERO GRIGIO-BLU BROWN ORANGE PINK PINK-BLACK GREY-PURPLE WHITE-PURPLE WHITE-BLACK GREY-BLUE Q R S T U V BIANCO-ROSSO GRIGIO-ROSSO BIANCO-BLU NERO-BLU GIALLO-VERDE AZZURRO WHITE-RED GREY-RED WHITE-BLUE BLACK-BLUE YELLOW-GREEN BLUE 49 3 1 75 4 6 9 10 15 17 19 18 5 13 57 401 8 33 67 27 14 12 24 11 16 26 2 25 7 20 28 29 9 30 55 32 56 21 22 37 23 20 34 39 22 46 44 45 390 36 31 35 40 43 24 47 41 42 58 59 73 60 5 4 71 61 38 54 53 68 48 49 66 50 74 52 51 65 64 63 62 69 70 72 76 78 92 79 90 91 77 80 81 82 83 84 89 88 85 86 87 La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre: numero di articolo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e quantità del ricambio. 50 When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the spare part position and the quantity. pos DESCRIZIONE DESCRIPTION pos DESCRIZIONE DESCRIPTION 01 CHIUSURA CLOSING 49 SUPPORTO SECONDARIO SECONDARY SUPPORT 02 ROSETTA WASHER 50 TRASFORMATORE DI POTENZA POWER TRANSFORMER 03 LATERALE FISSO SIN. ANT. FRONT FIXED LEFT SIDE PANEL 51 IMPEDENZA CHOKE 04 LATERALE MOBILE HINGED SIDE PANEL 52 FONDO BOTTOM 05 CERNIERA HINGE 53 DISSIPATORE RADIATOR 06 LATERALE FISSO SIN. POST. BACK FIXED LEFT SIDE PANEL 54 ISOLAMENTO INSULATION 07 PULSANTE DI SICUREZZA SECURITY SWITCH 55 CAVO RETE POWER CORD 09 SUPPORTO BOBINA COIL SUPPORT 56 PRESSACAVO STRAIN RELIEF 10 CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT 57 PORTAFUSIBILE FUSE HOLDER 11 PROTEZIONE SCHEDA CIRCUIT PROTECTION 58 MOTORE CON VENTOLA MOTOR WITH FAN 12 PIANO INTERMEDIO INSIDE BAFFLE 59 IMPEDENZA PRIMARIO PRIMARY IMPEDANCE 13 SUPPORTO BOBINA SINISTRO LEFT COIL SUPPORT 60 COPERCHIO COVER 14 SUPPORTO BOBINA DESTRO RIGHT COIL SUPPORT 61 LATERALE SIN. INFERIORE LEFT LOWER SIDE PANEL 15 PANNELLO POSTERIORE REAR PANEL 62 SUPPORTO CENTRALE DES. RIGHT CENTRAL SUPPORT 16 INTERRUTTORE SWITCH 63 CIRCUITO INTERFACCIA INTERFACE CIRCUIT 17 CONNESSIONE CONNECTION 64 CIRCUITO DI CONTROLLO CONTROL CIRCUIT 18 PRESA SOCKET 65 CIRCUITO DI POTENZA POWER CIRCUIT 19 GOLFARA EYEBOLT 66 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE SUPPLY CIRCUIT 20 CORNICE FRAME 67 CIRCUITO PUSH PULL PUSH PULL CIRCUIT 21 PANNELLO ALETTATO FINNED PANEL 68 SUPPORTO CENTRALE PRIM. PRIM. CENTRAL SUPPORT 22 PROTEZIONE PROTECTION 69 PULSANTE DI SICUREZZA SECURITY SWITCH 23 ELETTROVALVOLA SOLENOID VALVE 70 LATERALE FISSO DES. ANT. FRONT FIXED RIGHT PANEL 24 RINFORZO REINFORCEMENT 71 LATERALE FISSO DES. POS. BACK FIXED RIGHT PANEL 25 MANICO HANDLE 72 LATERALE DES. INFERIORE RIGHT LOWER SIDE PANEL 26 SUPPORTO MANICO HANDLE SUPPORT 73 PANNELLO ANTERIORE FRONT PANEL 27 GOLFARA EYEBOLT 74 SUPPORTO TUNNEL TUNNEL SUPPORT 28 MANOPOLA KNOB 75 CHIUSURA CLOSING 29 MANOPOLA KNOB 76 MASSA + CAVO CABLE 30 TAPPO CAP 77 SUPPORTO CAVI CABLES SUPPORT 31 CORPO ADATTATORE ADAPTOR BODY 78 APPOGGIO BOMBOLA GAS CYLINDER SUPPORT 32 GHIERA ADATTATORE RING NUT 79 CINGHIA BELT 33 CIRCUITO PANNELLO PANEL CIRCUIT 80 SUPPORTO BOMBOLA GAS CYLINDER SUPPORT 34 COMMUTATORE SWITCH 81 FONDO BOTTOM 35 PROTEZIONE PROTECTION 82 SUPPORTO ASSALE AXLE SUPPORT 37 PIANO INTERMEDIO INSIDE BAFFLE 83 ASSALE AXLE 38 SUPPORTO TORCIA TORCH SUPPORT 84 RUOTA FISSA FIXED WHEEL 39 PRESA SOCKET 85 TAPPO CAP 40 TRASDUTTORE TRANSDUCER 86 SUPPORTO RUOTE WHEELS SUPPORT 41 CAVALLOTTO JUMPER 87 RUOTA PIROETTANTE SWIVELING CASTOR 42 CIRCUITO SNUBBER SNUBBER CIRCUIT 88 PANNELLO INTERNO INSIDE PANEL 43 DIODO DIODE 89 PANNELLO CHIUSURA LID 44 CAVALLOTTO JUMPER 90 SUPPORTO GENERATORE POWER SOURCE SUPPORT 45 ISOLAMENTO INSULATION 91 APPOGGIO REST 46 PROTEZIONE PROTECTION 92 ATTACCO SUPP. BOMBOLA SUPPORT CONNECTOR 47 MORSETTIERA TERMINAL BOARD 390 TRAINAFILO DERTRO RIGHT WIRE FEED UNIT 48 SUPPORTO CENTRALE SIN. LEFT CENTRAL SUPPORT 401 TRAINAFILO DINISTRO LEFT WIRE FEED UNIT 51 pos DESCRIZIONE DESCRIPTION 411 MOTORIDUTTORE SINISTRO LEFT WIRE FEED MOTOR 412 ENCODER ENCODER 413 MOTORIDUTTORE SIN.COMPLETO COMPLETE LEFT WIRE FEED MOTOR 420 SUPPORTO PREMIRULLO ROLLER PRESSER SUPP. 421 BLOCCAGGIO GRADUATO ADJUSTMENT KNOB 422 GUIDAFILO WIRE DRIVE PIPE ASSY 423 CORPO TRAINAFILO WIRE FEED BODY 424 ISOLANTE COMPLETO INSULATION ASSY 425 PROTEZIONE PROTECTION 426 TRAINAFILO COMPLETO COMPLETE WIRE FEED 427 INGRANAGGIO GEAR 428 RULLO TRAINAFILO WIRE FEED ROLLER 429 POMELLO KNOB 442 GRUPPO TRAINAFILO WIRE FEED UNIT 464 MOTORIDUTTORE DESTRO LEFT WIRE FEED MOTOR 465 MOTORIDUTTORE DES.COMPLETO COMPLETE RIGHT WIRE FEED MOTOR La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre: numero di articolo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e quantità del ricambio. 52 When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the spare part position and the quantity.