El ESAB PowerCut 1500 es un sistema de corte por plasma compacto e integrado que permite cortar acero, acero inoxidable y aluminio. Tiene una capacidad de corte de hasta 38,1 mm (1-1/2 pulgadas) de espesor y utiliza el soplete de alto rendimiento PT-32EH para conseguir un corte preciso y limpio. El PowerCut 1500 es fácil de usar y transportar, lo que lo convierte en una opción ideal para trabajos en campo o en taller.
El ESAB PowerCut 1500 es un sistema de corte por plasma compacto e integrado que permite cortar acero, acero inoxidable y aluminio. Tiene una capacidad de corte de hasta 38,1 mm (1-1/2 pulgadas) de espesor y utiliza el soplete de alto rendimiento PT-32EH para conseguir un corte preciso y limpio. El PowerCut 1500 es fácil de usar y transportar, lo que lo convierte en una opción ideal para trabajos en campo o en taller.
POWERCUT-1500
0558003745 102002
Manual de instrucciones (ES)
Estas INSTRUCCIONES están pensadas para operadores experimentados. Si no está familiarizado
con los principios del funcionamiento y seguridad de la soldadura y corte mediante arco eléctrico, le
rogamos que lea nuestro folleto "Precauciones y prácticas de seguridad para la soldadura, corte y
performación mediante arco eléctrico", Formulario 52-529. NO permita que personal no cualificado
instale, maneje o realice el mantenimiento de este equipo. NO intente montar o manejar este equipo
hasta que haya leído y comprendido estas instrucciones. Si no comprende perfectamente estas
instrucciones, póngase en contacto con su distribuidor para obtener más información. Asegúrese de
que lee las Precauciones de seguridad antes de montar o manejar este equipo.
ASEGÚRESE DE QUE ESTA INFORMACIÓN LLEGA A SU OPERADOR.
PUEDE CONSEGUIR EJEMPLARES EXTRA EN SU DISTRIBUIDOR.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo funcionará de acuerdo con la descripción contenida en el presente manual y en las etiquetas y/o añadidos
cuando se monte, maneje, mantenga y repare de acuerdo con las instrucciones incluidas. Este equipo debe ser
revisado periódicamente. No debería utilizarse un equipo averiado o con un matenimiento pobre. Las piezas que
falten, que estén rotas, desgastadas, deformadas o contaminadas deberían ser sustituidas inmediatamente. En caso
de tener que reparar o sustituir alguna pieza, el fabricante recomienda que se realice una solicitud de asistencia
técnica, telefónica o por escrito, al distribuidor autorizado al que compró el equipo.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no debe ser alterado sin la autorización previa y por escrito del fabricante.
El usuario de este equipo tendrá toda la responsabilidad en el caso de que se produzcan averías como resultado de
un uso inadecuado, de un mantenimiento pobre, daños, reparaciones o alteraciones inadecuadas realizadas por
otra persona que no sea el fabricante o que no pertenezca a un servicio técnico designado por el fabricante.
El usuario del equipo para corte plásmico ESAB está completamente responsable por la seguridad del
personal que utiliza el aparato y de las personas en la proximidad del aparato.
Servicio impropio puede ser causa de una situación anormal, lesión del operador y daño del equipo.
Todas las personas que trabajan con el equipo de soldadura deben conocer:
- servicio del equipo
- localización de interruptores de emergencia
- funciones del equipo
- las normas de seguridad aplicadas
- corte plásmico
El operador debe estar seguro que:
- no hay nadie en la zona de operación durante el arranque del equipo para corte plásmico
- todas las personas fuera de zona de trabajo están protegidas con una pantalla o protección.
La zona de operación debe ser:
- libre de partes de máquinas, herramientas y otros objetos que pueden estorbar el operador durante su
trabajo
- organizada con un acceso fácil a los interruptores de emergencia
- libre de corrientes de aire
El equipo personal de protección
- siempre utilizar un equipo de protección adecuado, es decir casco de soldador, traje ininflamable,
guantes y calzado
- nunca utilizar trajes holgados, cintas, pulseras, anillos, etc. que pueden engancharse en la máquina o
causar quemaduras
Observaciones varias
- solamente personal autorizado puede manejar equipo eléctrico para corte con plasma de aire
- revisar la corrección de conexión de conductores másicos
- el equipo contra incendios debe estar en los lugares claramente marcados
- lubricación y mantenimiento del equipo no pueden ser efectuados durante trabajo de la máquina.
SEGURIDAD
! ADVERTENCIA !
SOLDADURA Y CORTE CON ARCO PUEDEN CAUSAR LESIONES DEL OPERADOR Y OTRAS
PERSONAS, MANTENGA CUIDADO DURANTE SOLDADURA Y CORTE. RESPETAR LAS
REGULACIONES DE SEGURIDAD VIGENTES EN LA EMPRESA, ELABORADAS SEGÚN LAS
RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE.
CHOQUE ELÉCTRICO – Puede ser causa de muerte
- instalar y conectar a tierra el equipo según las prescripciones vigentes
- no tocar ningunas partes bajo la tensión, especialmente electrodos, con piel desnuda, guantes o ropa
mojadas
- aislarse del suelo y del material tratado
- asegurarse que el puesto de trabajo está seguro
VAPORES Y GASES – Pueden ser peligrosos para su salud
- tener la cabeza lejos de vapores
- utilizar ventilación y extractor para mantener vapores y gases lejos de la zona de respiración del
operador
RADIACIÓN DEL ARCO – Puede lesionar ojos y quemar piel
- proteger ojos y piel. Utilizar cascos con adecuados filtros ópticos, trajes de seguridad
- proteger otras personas an la area con pantallas o cortinas
PELIGRO DE INCENDIO
- chispas (lascas) pueden causar incendio. Asegurarse que en la area no hay materiales inflamables.
MALFUNCIONAMIENTO – llamar a un experto cualificado en caso de malfuncionamiento.
LEA Y COMPRENDA LA INSTRUCCIÓN ANTES DE INSTALACIÓN O MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
PROTEGASE A SI MISMO Y OTROS
SEGURIDAD
ÍNDICE
SECCIÓN TÍTULO PÁGINA
PÁRRAFO
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN ................................................................................................. 65
1.1 General ............................................................................................................. 65
1.2 Alcance ............................................................................................................. 65
1.3 Unidades disponibles........................................................................................ 65
1.4 Especificaciones ............................................................................................... 66
SECCIÓN 2 MONTAJE ........................................................................................................ 69
2.1 General ............................................................................................................. 69
2.2 Equipo necesario .............................................................................................. 69
2.3 Ubicación .......................................................................................................... 69
2.4 Revisión ............................................................................................................ 69
2.5 Conexiones principales de entrada eléctrica .................................................... 69
2.6 Conexiones secundarias de salida ................................................................... 71
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO ......................................................................................... 73
3.1 Funcionamiento ................................................................................................ 73
3.2 Controles del PowerCut-1500........................................................................... 73
3.3 Corte con el soplete PT-32EH .......................................................................... 75
3.4 Posibles problemas de corte ............................................................................ 78
SECCIÓN 4 MANTENIMIENTO............................................................................................ 161
4,1 General ............................................................................................................. 161
4.2 Revisión y limpieza ........................................................................................... 161
4.3 Piezas consumibles del soplete PT-32EH ........................................................ 161
4.4 Manejo y sustitución del IGBT .......................................................................... 162
SECCIÓN 5 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ........................................................................ 163
5.1 Localización de averías .................................................................................... 163
5.2 Guía de localización de averías ........................................................................ 164
SECCIÓN 6 PIEZAS DE REPUESTO .................................................................................. 173
63
64
65
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.1 GENERAL
El Powercut-1500 es un sistema de corte mediante plama compacto e
integrado. Cuando se entrega al cliente, el sistema está completamente
montado y listo para cortar una vez conectado a una fuente de alimentación
y a otra de aire comprimido 6.2 - 10.3 bar (90-150 psi). La unidad Powercut-
1500 utiliza el soplete de alto rendimiento PT-32EH para conseguir un
potencia de corte capaz de seccionar materiales de hasta 38.1 mm (1-1/2)
pulgadas de espesor. Consulte los siguientes párrafos para obtener
descripciones de las unidades Powercut-1500 disponibles, así como sobre
las especificaciones de rendimiento.
1.2 ALCANCE
El objeto de este manual es ofrecer al operador toda lainformación necesaria
para montar y manejar la unidad de corte mediante plasmaPowercut-1500.
El material de referencia técnica también se suminsitra para ayudar en la
localización de averías en la unidad de corte.
1.3 UNIDADES DISPONIBLES
1.3.1 Unidade de corte manua
Las unidades Powercut-1500 enumeradas en la cubierta delantera y a
continuación, incluyen los siguienes componentes:
Unidades de corte manualPowercut 1500:
PowerCut-1500 400V, "CE", PT-32EH - 7.6 m (25') ............. N/P 0558001945
PowerCut-1500 400V, "CE", PT-32EH - 15.2 m (50') ........... N/P 0558001946
Los componentes que se incluyen el las unidades Powercut-1500 pueden
adquirirse por separado utilizando el N/P adecuado al realizar el pedido. Los
número de pieza individuales son los siguientes:
Consolas:
PowerCut-1500 400V, 50/60 Hz, 3-ph, 24A .......................... N/P 0558001947
Sopletes PT-32EH:
Soplete PT-32EH, cabeza de 90
o
, 7.6 m (25-ft.) ................. N/P 0558003548
Soplete PT-32EH, cabeza de 90
o
, 15.2 m (50-ft.) ................ N/P 0558003549
Kit de piezas de repuesto PT-32EH (véase la Tabla 1-1) ..... N/P 0558003557
Tabla 1-1. Kit de piezas de recambio del PT-32EH 90A, N/P 0558003557,
Contenidos
0558002837
0558002908
0558001969
0558003110
0558001959
0558002393
0558000808
0558000443
0558003075
4
1
3
2
1
1
1
1
1
Núm. Pieza
Boquilla 90 Amp
Boquilla 40 Amp
Electrodo
Máscara térmica
Pasador válvula
Guía distancia
Llave
Lubricante
Fusible 2 Amp
600VCA
Descripción Cantidad
Utilice únicamente el soplete ESAB
PT-32EH Plasmarc con esta consola.
El uso de sopletes no diseñados para
su uso con esta consola podrían
producir un RIESGO DE DESCARGA
ELÉCTRICA.
66
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
1.4 ESPECIFICACIONES
Tabla 1-2.Especificaciones del PowerCut-1500
* El ciclo de trabajo está badado en un periodo de 10 minutos; por lo tanto, un 60% de ciclo de trabajo significa
que la fuente de alimentación puede trabajar durante 6 minutos con un periodo de refrigeración de 4 minutos. Un
100% de ciclo de trabajo significa que la fuente de alimentación puede trabajar de forma continuada.
Entradas estimadas Salidas estimadas
Fases
Vol-
tios
Ampe-
rios
Factor
de Pot.
*Ciclo
de
trabajo
Amper i os
de salida
Voltaje
circuito
abierto
Eficiencia
400
24
18
86%
81%
60%
100%
90@127V
75@120V
278VDC
278VDC
88%
87%
Tres
Dimensiones de la consola
Peso del sistema PowerCut-1500
Peso con embalaje
Longitud
con agarradores
Alto
Ancho
con/sin almac. opc.
con almac. opc.
para soplete
25.5" (648 mm)
32.0" (813 mm)
16.38" (410 mm)
13.1" (328 mm)
16.1" (403 mm)
94 lbs. (42.7 kg)
109 lbs. (49.5 kg)
67
SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN
Tabla 1-3. Especificaciones del soplete PT-32EH
Figura 1-1. Dimensiones del PT-32EH
Capacidad de corriente (100%
Trabajo)
Necesidad de aire
Longitud de las líneas de
servicio
Peso
7.6 m (25 pies)
15.2 m (50 pies)
90 A DCSP
350cfh @ 80 psig
(165 l/min @ 4,8 - 5,2 bars)
7.6 - 15.2 m (25 o 50 pies)
5,2 lbs (2,4kg)
9,6 lbs (4,4 kg)
Figura 1-2. Rendimiento de corte del PT-32EH / POWERCUT-1500
VEL. CORTE EN MODO DE ARRASTRE PARA EL PT-32EH
AIRE @ 5.5 BAR (80PSIG) y CORRIENTE DE SALIDA 40AMPS
VELOCIDAD DE CORTE PT-32EH
ACERO AL CARBONO
0
1000
2000
3000
4000
6.4mm 12.7mm 19.1mm 25.4mm 31.8mm 38.1mm
Espesor del material
Velocidad de corte, mm/m
90 Amps
70 Amps
60 Amps
Velocidad de
Material Espesor (Pulg.) corte (IPM)
1.6 (1/16) 5,080 (200)
Acero al 3.2 (1/8) 2,489 (98)
carbono 6.4 (1/4) 914 (36)
9.5 (3/8) 457 (18)
12.7 (1/2) 279 (11)
1.6 (1/16) 3,505 (138)
3.2 (1/8) 1,473 (58)
Acero inox. 6.4 (1/4) 457 (18)
9.5 (3/8) 254 (10)
12.7 (1/2) 152 (6)
1.6 (1/16) 5,080 (200)
3.2 (1/8) 2,794 (110)
Aluminio 6.4 (1/4) 1,219 (48)
9.5 (3/8) 432 (17)
12.7 (1/2) 356 (14)
68
69
SECCIÓN 2 MONTAJE
Un montaje correcto es importante para un funcionamiento satisfactorio y
sin problemas de la unidad de corte PowerCut 1500. Se recomienda
estudiar detenidamente cada paso de esta sección y seguirlos al pie de la
letra.
2.2 EQUIPO NECESARIO
Para la operación de corte, se necesita una fuente de aire limpio y seco
capaz de proporcionar 165 l/m (350 cfh) a 5.5 bar (80 psig). El suministro de
aire no debe superar los 10.3 bar (150 psig) (la presión nominal máxima de
aire del filtro-regulador suministrado con la unidad).
2.3 UBICACIÓN
Es necesaria una ventilación adecuada para proporcionar una refrigeración
apropiada en el PowerCut 1500. Debe reducirse al mínimo la cantidad de
suciedad, polvo o calor excesivo a la que la unidad está expuesta. Debería
haber, como mínimo, un pie de holgura entre la fuente de alimentación
PowerCut 1500 y cualquier pared u obstáculo para permitir la libre circulación
de aire alrededor de la fuente de alimentación.
2.4 REVISIÓN
A. Retire el contenedor de trasnsporte y todos los materiales de embalaje;
revise la unidad por si aparece algún daño oculto que no se hubiese
apreciado al recibir el PowerCut 1500. Notifique inmediatamente al
transportista cualquier daño percibido.
B. Revise el contenedor antes de deshacerse de los materiales de
tranporte por si ha quedado en él algunak pieza suelta.
C. Revise las rejillas de aire y el resto de aberturas, asegúrese de eliminar
cualquier obstrucción.
2.5 PRINCIPALES CONEXIONES
ELÉCTRICAS DE ENTRADA (FIGURA 2-1)
Las consolas PowerCut 1500 están equipadas con un cable de alimentación
de entrada de 10-ft. y 4 conductores para una conexión trifásica.
El montaje y colocación de cualquier
dispositivo de filtro limitará el volumen
de entrada de aire, sometiendo, por
tanto, a los componentes internos de
de la fuente de alimentación a un
sobrecalentamiento. La garantía
qudará anulada si se utiliza cualquier
tipo de dispositivo de filtro.
¡UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE
RESULTAR MORTAL! Deben tomarse
medidas de precaución para obtener la
máxima protección ante una descarga
eléctica. Asegúrese de que la
alimentación esté desactivada abiendo
el interruptor de desconexión de línea
y desdenchufando el cable de
alimentación de la unidad mientras
realice las conexiones en el interior de
la fuente de alimentación.
2.1 GENERAL
70
SECCIÓN 2 MONTAJE
2.5.1 INTERCAMBIO DE VOLTAJE DE ENTRADA
Debe suministrarse un interrupor de desconexión de línea con fusibles o
cortacircuitos en el panel de alimentación principal (véase la Fig. 2-1 y la
Tabla 2-1 para tamaños de fusibles). El cable de alimentación de entrada
de la consola puede conectarse directamente al interruptor de desconexión
o puede adquirir un enchufe y un receptáculo adecuados en un
establecimiento de material eléctrico. Si utiliza la combinación enchufe/
receptáculo, véase la Tabla 2-1 para conductores de entrada recomendados
para la conexión del receptáculo al interruptor de desconcexión.
Tabla 2-1. Tamaños recomendados para
conductores de entrada fusibles de línea
Requerim. de entrada Conductor Tamaño
Voltios Fase Ampe- entrada y masa fusible
rios CU/AWG Amperios
400 3 24 6 mm
2
30
(10 AWG)
Antes de realizar cualquier tipo de
conexión a los terminales de salida de
la fuente de alimentación, asegúrese
de que la alimentación principal de
entrada está desactivada (off) en el
interruptor de desconexión principal y
que el cable de alimentación de entrada
está desenchufado.
¡UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE
RESULTAR MORTAL! Antes de realizar
las conexiones eléctricas de entrada a
la fuente de alimentación, deben
utilizarse los "Procedimientos de
bloqueo de la maquinaria". Si se han de
realizar las conexiones desde un
interruptor de desconexión de línea,
coloque el interruptor en la posición off
y bloquéelo para evitar que se produzca
un corte no deliberado. Si la conexión
se realiza desde una caja de fusibles,
retire los fusibles correspondientes y
bloquee la cubierta de la caja. Si no es
posible utilizar los bloqueos, coloque
una etiqueta roja de advertencia en el
interruptor de desconexión de línea (o
en la caja de fusibles)diferente a la del
circuito sobre el que esté trabajando.
El chasis debe estar conectado a una
toma de masa autorizada. Si no es así,
puede producirse una descarga
eléctrica, quemaduras graves o la
muerte.
71
SECCIÓN 2 MONTAJE
Figura 2-1. Diagrama de interconexiones del PowerCut 1500
PIEZA DE TRABAJO
CONEXIÓN A
MASA
ALIMENTACIÓN DE
AIRE SECO prefiltrado
(Suministrado por el
cliente)
(de 90 a 150 psig máx.)
2.6 CONEXIONES AUXILIARES (SALIDA) (VÉASE LA FIG.
2-1)
El soplete viene montado de fábrica.
Conecte la alimentación de aire a la toma del regulador del filtro.
ENTRADA PRINCIPAL
CABLE DE ALIMENT.
Fije el cable de la pieza de trabajo a
la pieza de trabajo. Asegúrese de
que la pieza de trabajo está conectada
a una conexión a masa autorizada
con un cable de masa del tamaño
adecuado.
CAJA DE
DESCONEXIÓN
DE FUSIBLES
72
73
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3.1 FUNCIONAMIENTO
3.2 CONTROLES DEL PowerCut 1500 (FIGURA 3-1A)
A. Interruptor de alimentación. Si se coloca en la posición ON, la luz
verde del testigo brillará indicando que el circuito de control está
recibiendo corriente de alimentación.
B. Interruptor de comprobación de aire. Si se coloca en la posición
Test, el regulador del filtro del aire podrá ajustarse a la presión deseada
5.5 bar (80 psig) antes de iniciar la operación de corte. Deje que el aire
circule durante unos cuantos minutos. Esto eliminará cualquier
condensación que pudiera haberse acumulado durante el periodo de
apagado. Asegúrese de colocar el interruptor en la posición OPERATE
antes de iniciar la operación de corte.
C. Interruptor de bloqueo del interruptor del soplete (gatillo). Si se
coloca en la posición LOCK, permitirá soltar el botón interruptor del
soplete una vez iniciado el arco de corte. Para apagar el arco al finalizar
el corte, pulse y suelte el botón interruptor del soplete o retire el soplete
de la pieza de trabajo. Si se coloca en la posición UNLOCK, se deberá
presionar el interruptor del soplete durante toda la operación de corte
y soltarse al finalizar ésta.
D. Control de corriente de salida. Ajustable de 20 a 90 amperios.
Figura 3-1A. Controles del PowerCut 1500
A
D
B
C
74
Figura 3-1B. Controles del PowerCut 1500
3.2 Testigos del PowerCut 1500 (FIGURA 3-1B)
E. Indicador de alimentación "ON": Se ilumina cuando el interruptor de
alimentación del panel frontal está en la posición ON.
F. Indicador de línea CA o Indicador de voltaje de línea alto/bajo: Este
testigo de error parpadeará para indicar que el voltaje de entrada está
fuera del rango“+ or -” 15% de la tasa de entrada.
G. Indicador de flujo de gas: Este testigo de error parpadeará para indicar
que el flujo de aire es bajo o no tiene presión de respaldo.
H. Indicador de error: Cuando parpadea este testigo, el sistema no inicia
el arco piloto tras un número de intentos, o se produce una sobrecarga
en el sistema. Si el testigo parpadea durante 10 segundos y después se
detiene, el problema es el inicio del arco piloto. Compruebe el estado de
los consumibles del soplete.
Si el testigo sigue parpadeando y el sistema no se reinicia, el error es
debido a una sobrecarga. Su origen más probable es un cortocircuito
entre la boquilla y el electrodo. Apague la máquina y revise el soplete y
sus consumibles. Sustituya los consumibles si es necesario. Vuelva a
encender la máquina. Si el problema vuelve a aparecer, la máquina
necesita ser reparada.
I. Indicador de sobrecalentamiento: Este testigo de error parpadeará
para indicar que el ciclo de trabajo se ha excedido. Deje que se enfríe
la fuente de alimentación antes de reiniciar el trabajo.
Todas las señales de error aparecerán durante un mínimo de 10
segundos. Si el error desaparece, todo se reiniciará
automáticamente, salvo en el caso de la sobrecarga. Para reiniciar
tras sobrecarga, deberá apagarse la unidad durante 5 segundos y
después volver a encenderla.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
E
H
F
G
I
75
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
3.3 OPERACIÓN DE CORTE CON EL POWERCUT-1500
Utilice los siguientes procedimientos para cortar con el soplete PT-32EH
h (Figura 3-4).
A. Asegúrese de que el interruptor de desconexión esté activado. Active
el interruptor de alimentación del panel frontal.
B. Ajuste el regulador de presión a 5.5 bar (80 psig).
C. Sujete la boquilla del soplete aproximadamente entre 3.2 - 4.8 mm (1/
8 y 3/16 de pulgada) sobre la pieza de trabajo y con una inclinación de
entre 15 - 30°. Esto reduce la posibilidad de la entrada de salpicaduras
en la boquilla. Si se utiliza la apertura del soplete PT-32EH, la distancia
entre el electrodo y la pieza de trabajo será aproximadamente de 4.8
mm (3/16 de pulgada).
D. Pulse el interruptor del soplete. Debe salir aire de la boquilla del
soplete.
E. Dos segundos después de pulsar el interruptor del soplete, debería
iniciarse el arco piloto. El arco principal debería iniciarse inmediatamente
después, haciendo que se inicie el proceso de corte. (Si emplea el
modo de BLOQUEO, el interruptor del soplete puede soltarse después
de establecer el arco de corte.)
SENTIDO
DE CORTE
Figura 3-2. Ángulo recomendado del soplete, de 5°a 15°
¡¡IMPORTANTE!!
Mantenga la distancia
adecuada de apertura
4.8 - 6.4 mm
de 3/16 a 1/4 de pulgada
¡La salida de potencia aumenta con la distancia de apertura!
Apertura y Salidad de potencia
La DESCARGA ELÉCTRICA puede
resultar mortal.
ž NO trabaje con la unidad mientras
tenga retiradas las cubiertas.
ž NO aplique alimentación a la unidad
mientras sujete o transporte la
unidad.
ž NO toque ninguna pieza del soplete
de las que hay delante del mango del
soplete (boquilla, pantalla térmica,
electrodo, etc.) con el interruptor de
alimentación en la posición on.
Los RAYOS DE ARCO pueden
quemar los ojos y la piel;
El RUIDO puede dañar los oídos.
ž Lleve puesto el casco de soldar con
una lente opaca del Nº 6 ó 7.
ž Lleve protección para los ojos, oídos
y resto del cuerpo.
Coloque el PowerCut 1500 al menos a
10 pies (3 metros) de la zona de corte.
Las chispas y la escoria caliente del
corte pueden dañar la unidad.
76
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
F. Después de iniciar el corte, el soplete debería mantenerse en un
ángulo de avance de entre 5 y 15° (Figura 3-2). Este ángulo es
especialmente útil para ayudar a crear un corte "en caída". Si no utiliza
la guía de apertura, la boquilla debería sujetarse aproximadamente a
6.4 mm (1/4 de pulgada) de la pieza de trabajo.
G. Al finalizar un corte, debería soltarse el interruptor del soplete (pulse y
suelte si tiene seleccionado el modo de BLOQUEO) y elevarse el
soplete, alejándolo de la pieza de trabajo justo antes de acabar el corte.
Así se evita una situación de alta frecuencia del reinicio después de que
el arco de corte se extinga y cause daños a la boquilla (arco eléctrico
doble).
H. Para conseguir un reinicio rápido, para corte de rejillas o de material de
fundición, no suelte el interruptor del soplete. En el modo de flujo
posterior, el arco podrá reiniciarse inmediatamente pulsando el
interruptor del soplete. Esto evitará el flujo previo de 2 segundos del
ciclo de corte.
PANTALLA
TÉRMICA
0558003110
BOQUILLA
40A 0558002908
90A 0558002837
ELECTRODO
0558001969
PASADOR DE
LA VÁLVULA
00558001959
JUNTA TÓRICA
SUMINISTRADA
CON LA
CABEZA
0558003694
Fig 3.3. Vista en despiece del soplete PT-32EH
77
LOS MATERIALES CON CALIBRE
FINO PUEDEN CORTARSE CON
UNA DISTANCIA DEL SOPLETE A
LA PIEZA DE 1/16" (1,6 mm)
AJUSTE A 3/16" (4,8 mm) PARA
MATERIALES CUYO ESPESOR ES
SUPERIOR A 1/4" (6,4 mm)
AJUSTE LA GUÍA GIRANDO
SÓLO EN EL SENTIDO DE LAS
AGUJAS DEL RELOJ. ESTO
EVITARÁ LA PÉRDIDA
ACCIDENTAL DE LA
PROTECCIÓN.
PROTECCIÓN DE
ACERO
GUÍA DE
APERTURA
P/N 0558002393
SI LA GUÍA ESTÁ
DEMASIADO
APRETADA EN LA
PROTECCIÓN, ABRA
UNA RANURA CON EL
DESTORNILLADOR.
SI ESTÁ DEMASIADO
FLOJO, TAPE LA
RANURA CON UN
TORNO O CON UNOS
ALICATES GRANDES.
DISTANCIA DE 1/
16" (1,6 mm) A 1/4"
(6,4 mm) ENTRE
EL SOPLETE Y LA
PIEZA
GUÍA CONTRA EL
BORDE RECTO
O CORTE A MANO
ALZADA
Figura 3-4. Montaje y funcionamiento de las protecciones de acero
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
78
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
CUANDO EL ARCO SE
INICIA SOBRE LA PIEZA,
LLEVE EL SOPLETE A LA
POSICIÓN VERTICAL Y
PROCEDA CON EL CORTE.
PARA INICIAR UNA PERFORACIÓN,
INCLINE EL SOPLETE PARA
EVITAR QUE EL MATERIAL
FUNDICO REBOTE Y DAÑE EL
SOPLETE.
1
2
Figura 3-5. Técnica de perforación utilizando el soplete PT-32EH
3.4 POSIBLES PROBLEMAS DE CORTE
El corte de arrastre, incluso con niveles
de corriente inferiores, puede reducir
significativamente la vida de los
consumibles del soplete. Intentar el
corte de arrastre con corrientes más
altas (40 amperios) puede causar
daños catastróficos e inmediatos en
los consumibles.
Figura 3-6. Límite de desgaste del electrodo
NOTA: Cuando sustituya la boquilla, compruebe el desgaste del electrodo.
Si es superior a 0,06" (1.6mm), sustituya el desgaste. Si el electrodo
se utiliza más allá del límite recomendado de desgaste, pueden
dañarse el soplete y la unidad de alimentación. La vida de la boquilla
también se reduce considerablemente si se usa un electrodo por
debajo de límite recomendado. Véase la Figura 3-3.
SUSTITUYA EL ELECTRODO ANTES
DE QUE EL DESGASTE SEA
SUPERIOR A LAS 0,06 PULGADAS
(1,6 MM)
Sustituir si la erosión tiene
una profundidad de
más de 0,06"(1,6mm).
3.3.1. Corte de arrastre con el soplete PT-32EH /Unidad PowerCut
1500.
OPCIÓN DE CORTE DE ARRASTRE CON CORRIENTE BAJA
Si desea utilizar el corte de arrastre para materiales con un espesor inferior
a 9.5 mm (3/8"), desmonte la boquilla de 90 amperios del soplete PT-32EH
y monte la boquilla ESAB de 40A. Disminuya el nivel de corriente hasta
alcanzar el rango de ARRASTRE-AUTMÁTICO de 20 a 40A (véase
Escala de Arrastre automático en el panel frontal). Siga después los
pasos de la sección (3.3) y el Manual de Instrucciones F15-440 del PT-
32EH.
CORTE DE ARRASTRE DE CORRIENTE ALTA
Si se desea un corte de arrastre en materiales con un espesor superior a 9.5
mm (3/8"), asegúrese de haber montado una boquilla de 90A en el soplete
PT-32EH. Acople una guía de apertura de ESAB y trabaje tal y como se
muestra en la Figura 3.4.
NUEVO
DESGASTADO
79
A continuación aparece algunos problemas de corte seguidos por su posible
causa. Si estos están problemas son causados por el PowerCut 1500,
consulte la sección de mantenimiento de este manual. Si el problema no se
corrige después de consultarla sección de mantenimiento, póngase en
contacto con su distribuidor ESAB.
A. Penetración insuficiente.
1. Corriente demasiado baja.
2. Velocidad de corte demasiado alta.
3. Boquilla de corte dañada.
4. Presión de aire inadecuada.
5. Tasa de flujo de aire baja.
B. El arco principal se apaga.
1. Velocidad de corte demasiado lenta.
2. Electrodo desgastado.
C. Formación de escoria. (En algunos materiales y espesores, puede ser
imposible el no obtener escoria a consecuencia de los cortes.)
1. Corriente demasiado baja.
2. Velocidad de corte demasiado alta o baja.
3. Presión de aire inadecuada.
4. Boquilla o electrodo defectuosos.
5. Tasa de flujo de aire baja.
D. Arco eléctrico doble. (Orificio de la boquilla dañado.)
1. Presión de aire baja.
2. Boquilla de corte dañada.
3. Boquilla de corte floja.
4. Acumulación de salpicaduras en la boquilla.
E. Arco irregular.
1. Boquilla de corte dañada o electrodo desgastado.
F. Condiciones de corte inestables.
1. Velocidad de corte incorrecta.
2. Conexiones de cables o tuberías flojas.
3. Electordo y/o boquilla de corte en malas condiciones.
G. El arco princpal no se enciende.
1. Electrodo desgastado.
2. Conexiones flojas.
3. Cable de trabajo no acoplado.
H. Vida corta de los consumibles.
1. Presión de gas inadecuada.
2. Suministro de aire contaminado.
3. Tasa de flujo de aire baja.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
80
161
SECTION 4 MAINTENANCE
4.1 GENERAL
If this equipment does not operate properly, stop work immediately and
investigate the cause of the malfunction. Maintenance work must be
performed by an experienced person, and electrical work by a trained
electrician. Do not permit untrained persons to inspect, clean, or repair
this equipment. Use only recommended replacement parts.
Be sure that the wall disconnect switch or wall circuit breaker is
open before attempting any inspection or work inside of the
Powercut-1500.
4.2 INSPECTION AND CLEANING
Frequent inspection and cleaning of the Powercut-1500 is recom-
mended for safety and proper operation. Some suggestions for inspect-
ing and cleaning are as follows:
A. Check work cable for secured connection to workpiece.
B. Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis.
C. Check heat shield on torch. It should be replaced if damaged.
D. Check the torch electrode and cutting nozzle for wear on a daily basis.
Remove spatter or replace if necessary.
E. Make sure cable and hoses are not damaged or kinked.
F. Make sure all plugs, fittings, and ground connections are tight.
G. With all input power disconnected, and wearing proper eye and face
protection, blow out the inside of the Powercut-1500 using low-
pressure dry compressed air.
Water or oil occasionally accumulates in compressed air lines. Be
sure to direct the first blast of air away from the equipment to avoid
damage to the Powercut-1500.
H. Occasionally, bleed all water from the filter beneath the air filter-
regulator.
4.3 PT-32EH TORCH CONSUMABLE PARTS
Make sure power switch on POWERCUT-1500 is in OFF position
before working on the torch.
The PT-32EH torch head contains a gas flow check valve that acts in
conjunction with the flow switch and circuitry within the power source.
This system prevents the torch from being energized with high voltage
if the torch switch is accidentally closed when the shield is removed.
Always replace torch with the proper torch manufactured by ESAB
since it alone contains ESAB¹s patented safety interlock.
To assemble the consumable parts, refer to Figure 3.3 .
162
Two-Point Mounting Type
Temporary tightening c
Îd
Final tightening d
Îc
Four-Point Mounting Type
Temporary tightening
c
ÎdÎeÎf
Final tightening f
ÎeÎdÎc
c
c
d
e
Figure 4-2. Screw Fastening Order
d
f
4.4 IGBT Handling & Replacement
Since IGBT gates are insulated from any other conducting region, care
should be taken to prevent static build up, which could possibly damage
gate oxides. All IGBT modules are shipped from the factory with conduc-
tive foam contacting the gate and emitter sense pins.
Always ground parts touching gate pins during installation. In general,
standard ESD precautions application to FETs should be followed.
Other handling precautions that should also be observed are as follows:
• Use grounded work station with grounded floors and grounded wrist
straps when handling devices.
• Use a 100Ω resistor in series with the gate when performing curve
tracer tests.
• Never install devices into systems with power connected to the
system.
• Use soldering irons with grounded tips when soldering to gate termi-
nals.
When mounting IGBT modules on a heatsink, certain precautions should
be taken to prevent any damage against a sudden torque. If a sudden
torque (“one-sided tightening”) is applied at only one mounting terminal the
ceramic insulation plate or silicon chip inside the module may get dam-
aged.
The mounting screws are to be fastened in the order shown in Figure 4-2.
Also, care must be taken to achieve maximum contact (i.e. minimum
contact thermal resistance) for the best heat dissipation.
Application of a thermal pad on the contact surface improves its thermal
conductivity. See Replacement Parts section for the required pad.
A torque wrench should be used. Tighten mounting screws to 28 in-lbs;
wire connecting screws to 19 in-lbs. If torque is too heavy, the device can
damage like the above “one-sided tightening”.
SECTION 4 MAINTENANCE
163
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.1TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Be sure that all primary power to the
machine has been externally disconnected. Open the line (wall)
disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or
work inside of the power source.
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting
guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly
located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure
terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or
leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the
sequence of operations and electrical schematic diagram (Figure 5-1) and
checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for
some of these checks.
Voltages in plasma cutting equipment are high enough to cause
serious injury or possibly death. Be particularly careful around
equipment when the covers are removed.
NOTE
Before checking voltages in the circuit, disconnect the power from the
high frequency PC Board (PCB-2, Connector J2) to avoid damaging your
voltmeter.
164
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
5.2TROUBLESHOOTING GUIDE
A. Power Light does not come on.
1. Visually inspect the machine for any damage.
2. Check following:
a. Check if the machine power cord is plugged into the input
power receptacle.
b. Measure the input power at the receptacle. If not present, then
check the wall disconnect switch and it’s fuses.
c. Check Fuse (F1).
3. If above items check OK , the problem is internal. Send unit to an
Authorized Repair Station for repair.
a. Ensure that ribbon cable is connected to main PCB-1 and
front panel PCB-3
b. Measure voltage between pins P7-5 and P7-6 of the
control board. If there is no voltage, then replace Control
Transformer (T6).
c. If the voltage is present, then the pilot light may be burnt
out.
B. No Air Flow
1. Check air inlet supply. Unit requires 350 cfh at 80psig.
2. Check air hose and connections. Tighten if leaking.
3. Does air flow when “air test” switch is in test position?
a. If not, check torch consumables, replace if necessary.
b. If above items check OK , the problem is internal. Take unit to
an Authorized Repair Station for repair.
C. The Power light is on, but nothing happens when the torch
switch is depressed. Fault light does not activate.
NOTE: Unplug high frequency connection before attempting to work
on this problem.
1. With the machine power on, depress the torch switch. On the control
board the LED 1 should be lit as long as the switch is depressed. If not
then check:
a. Turn power off to the machine. Unplug Control board. Put an
ohmmeter across J3-3 and J3-4 to take resistance reading.
Depress torch switch. Meter should read a short. If not, then
one of the following is not working properly:
b. Torch switch or the leads. Unplug the torch switch leads at the
machine. Put a meter across the two plug pins. Should read a
short when the torch switch is depressed. If not, then either
broken switch leads or malfunctioning switch.
2. Check transformer secondary voltages at the output diode modules.
165
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
Refer to system schematic. Replace the transformer module if the
correct secondary voltages are not present.
3. If everything above checks out all right, then the PCB1 Control Board
should be replaced.
D. Fault light activates when torch switch is closed.
The machine monitor conditions necessary for the safe operation of the
Powercut-1500. The fault lights will glow under the following conditions
and operations will come to a stop.
1. High/Low line voltage. The "AC LINE" light will blink to indicate that
the input voltage is outside the +/- 15% range of the nominal voltage.
2. Gas Flow indicator - The fault light will blink to indicate that the air
flow is low or that the torch is not providing any back pressure.
a. Check the air pressure at the machine regulator. It should be
adjusted to 80 psig. If no air pressure, check the air at the supply
point. Also, check for any obstructions in the air hose.
b. Air flow may be blocked at the torch tip. Check the torch
consumables (see Figure 3.3). Also check for any obstructions in
the torch leads.
NOTE: If above items check OK , the problem is internal. Send unit
to an Authorized Repair Station for repair.
c. Put the ‘Air Check’ switch to On position. Air should flow through
torch. If not, and air pressure is set at required 80 PSIG, check
gas Solenoid (SOL1) for proper operation.
d. Air Check switch may also be malfunctioning if the air is flowing
continuously or putting in the On position does not turn air on.
3. Over Temperature indicator . The fault light will blink to indicate that
the machine is overheated. This generally indicates that the air flow
has been blocked. Clear blockage and allow the power source to cool
before operating.
a. Thermal Switch (TS1) may be open. It will open if the heat sink
temperature reaches 80°C. With the machine power off, check
the continuity between P6-7 and P6-8 of the control board. If
the switch is OK, then the ohmmeter should read a direct
short. If not then it should read open.
b. If the switch is malfunctioning, replace it. Clean the surface of the
heat sink before installing the switch.
4. Fault Indicator. When this light blinks, either the system failed to
initiate a pilot arc after a number of attempts, or there has been an
over-current event within the system.
a. If the light blinks for 10 seconds and then stops, then the problem
is pilot arc initiation. Check the consumables in the torch.
b. If the light continues to blink, and the system does not reset, then
the fault is an over-current event. One likely source of an over-
current fault is a nozzle to electrode short. Turn off the machine
and inspect the torch and its consumables. Replace the
consumables as needed. Turn the machine back on. If the problem
occurs again, the machine may require service.
166
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
c. To check if the output is shorted, measure the resistance by
putting the ohmmeter leads across the output. Put the black lead
to the "work" terminal and the red lead to the torch electrode
terminal. The reading should be about 2K OHMs.
b. If the resistance reading is different than above, check the torch,
the output bridge and Start-up Board (PCB-6).
E. Air is On but nothing happens when torch switch is operated.
1. Check the torch. Make sure that the valve pin is installed and the heat
shield is very tight.
2. Check to assure high frequency is present at the torch. Disconnect
HI FREQUENCY leads. Check for 575 volt supply to the high
frequency unit between P2A-1 & P2A-3 of the High Frequency Board
(PCB2) with torch switch closed.
3. With HI FREQUENCY leads disconnected, measure open circuit
voltage. It should be 320 VDC between “Work” and “Torch” terminals.
If it is not present then any one of the following may not be working
properly:
a. Check the operation of the Thermal Switch (TS1). See D.3.a.
above.
b. Check Air Check switch operation. It might be stuck in On
position. Pilot arc will not initiate if this switch is in the ON position.
(safety reasons)
c. Check air flow switch. There may be internal short. See D.2.c
above.
d. Measure voltage across C5 or C6 capacitor. It should be as
follows:
approx. 325 VDC with 230 V supplied to the 230/460 volt unit.
approx. 294 VDC with 208 V supplied to the 230/460 volt unit
approx. 325 VDC with 460 V supplied to the 230/460 volt unit
approx. 400 VDC with 575 V supplied to the 575 volt unit
If not, one of following could be malfunctioning:
1). Check the capacitors C5 and C6 for any damage.
2.) Check input bridge/SCR Module (BR1) This can be
checked without taking it out of the circuit using an volt/
ohmeter. Replace it if found malfunctioning. Follow bridge
installation instructions.
3.) Check Inrush current resistor (R1), located on the Input
Bridge Heatsink and SCR (Q1). Replace if
malfunctioning.
e. IGBTs may be damaged. See IGBT installation procedure. Before
replacing IGBTs, make sure to check the zener diodes and pico
fuses on the IGBT driver boards.
167
F. High Frequency and Pilot Arc are on but Main Arc does not
transfer.
1. Make sure work clamp is connected to work material.
2. Check the torch. Replace consumables if necessary.
G. Poor Cutting Performance.
1. Check air supply regulator . It should be adjusted to 80 psig.
2. The air supplied to the torch should be free of oil and water.
3. Make sure the consumables in the torch are acceptable.
4. Check open circuit voltage. See E.3 above.
5. Check the output. Use a calibrated current probe capable of
measuring 100 amps in the presence of high frequency.
H. Air does not shut off.
1. Check air test, the gas solenoid valve is energized when the switch is
in the “on” position.
2. Does air flow stop when the torch switch is unplugged? If yes, check
and repair the torch. If not, send unit to an Authorized Repair Station
for repair.
a. Check voltage to solenoid coil, if present when torch switch is
unplugged, replace PCB1. If voltage is “0”, replace solenoid valve.
I. Main arc is difficult to start.
1. The most common reason is worn or missing consumables. Check
and replace if necessary.
2. Input air must be clean and dry.
3. Input air pressure must be 80 psig.
4. Torch connections must be tight.
5. Work cable and clamp must be in good condition and must make a
good electrical connection to the material to be cut.
6. If above items check OK , the problem is internal. Send unit to an
Authorized Repair Station for repair.
a. Missing or weak pilot arc. Check pilot arc fuse, open circuit
voltage and pilot arc wiring.
b. Inoperative Start-up Board (PCB-6).
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
168
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
Figure 5.1 IGBT Gating Signal
5.3 REFERENCE VOLTAGE CHECKS
A. Control Board Assembly (PCB1)
1. LED’s
LED- (D9)- Torch Switch
LED- (D4)- Pilot Arc Relay
LED- (D1)- Gas Solenoid Valve
2. Voltage Test Points
Tests are made with power on - no arc.
Disable High Frequency by disconnecting blue wire with black
sleeve
TP-1 - Torch trigger signal
TP-4 - IGBT’s driving signal - switching frequency = 18.5 KHz
TP-5 - IGBT’s driving signal - switching frequency = 18.5 KHz
TP-7 - +5 vdc
TP-8 - +15 vdc
TP-9 - -15 vdc
TP-10- Ground
54 µs
13vdc
13vdc
0
169
TORCH SWITCH
OPEN CLOSE
GAS SOLENOID VALVE
PREFLOW
FLOW SWITCH CLOSE
FAULT OVERLOAD LIGHT
HF CIRCUIT
PILOT ARC
INVERTER
CUTTING ARC (CURRENT)
5.4SEQUENCE OF OPERATION
A. TRIGGER LOCK “UNLOCK” position
PUSH RELEASE
ENERGIZE
NOTES:
1. When the torch switch is pushed during postflow period, the postflow and preflow times are canceled, and the
HF is energized immediately.
2. When the amber fault light comes on, cutting operation should be stopped. The postflow time starts from the
moment the torch switch is released.
20 SEC
Postflow
OPEN
2 SEC.
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
170
SECTION 5 TROUBLESHOOTING
PUSH RELEASE PUSH RELEASE
TORCH SWITCH
OPEN CLOSE
GAS SOLENOID VALVE
POSTFLOW
CLOSE OPEN
FLOW SWITCH
FAULT LIGHT
HF CIRCUIT
PILOT ARC
INVERTER
CUTTING ARC (CURRENT)
B. TRIGGER LOCK "LOCK" position
ENERGIZE
NOTES:
1. When the torch switch is pushed during postflow period, the postflow time
is reset, the preflow time is canceled, and the HF is energized immediately.
2. When the red fault light comes on, cutting operation should be stopped.
The postflow time starts from the moment the torch switch is released.
3. FAULT light is on during second "turn-off" trigger only. This does not affect
performance in any way.
PREFLOW
2 SEC.
20 SEC
Postflow
171
Powercut-1500 Schematic Diagram
0558003513
172
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
-
29
-
30
-
31
-
32
-
33
-
34
El ESAB PowerCut 1500 es un sistema de corte por plasma compacto e integrado que permite cortar acero, acero inoxidable y aluminio. Tiene una capacidad de corte de hasta 38,1 mm (1-1/2 pulgadas) de espesor y utiliza el soplete de alto rendimiento PT-32EH para conseguir un corte preciso y limpio. El PowerCut 1500 es fácil de usar y transportar, lo que lo convierte en una opción ideal para trabajos en campo o en taller.
en otros idiomas
- English: ESAB PowerCut 1500 User manual
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