SICK EEM37-2KF0A015A Instrucciones de operación

Marca: SICK

Modelo: EEM37-2KF0A015A

Tipo: Instrucciones de operación

Betrie

bsan‐

leitung

B E T R I E B S A N L E I T U N G d e

1 Zu diesem Dokument

Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren

Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren, in Betrieb nehmen oder warten.

Nur bei konsequenter Einhaltung der Vorgaben dieser Betriebsanleitung kann der

Hersteller die Sicherheitsfunktion gewährleisten.

Dieses Dokument ist ein Originaldokument.

1.1 Funktion dieses Dokuments

Diese Betriebsanleitung leitet das qualifizierte technische Personal des Maschi‐

nenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstalla‐

tion, Inbetriebnahme sowie zum Betrieb und zur Wartung des sicheren Motor-

Feedback-Systems an.

Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu machen, die mit dem

sicheren Motor-Feedback-System arbeiten.

Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicherheitsgerichteten

Sensoren wie dem sicheren Motor-Feedback-System technische Fachkenntnisse

notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.

Grundsätzlich sind die behördlichen, gesetzlichen und sicherheitsrelevanten Vor‐

schriften bei der Montage und beim Betrieb des sicheren Motor-Feedback-Sys‐

tems einzuhalten.

1.2 Symbole und Dokumentkonventionen

WARNUNG

Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete Vorgaben zur sicheren Montage

und Installation des sicheren Motor-Feedback-Systems hin. Dies soll Sie vor

Unfällen bewahren. Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise sorgfältig!

HINWEIS

Weist Sie auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.

Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekennzeichnet. Lesen und

befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.

1.3 Zugehörige Dokumente

•

Technische Information "HIPERFACE DSL

Safety", Bestellnummer 8017596,

Stand 02.2017 (oder neuer)

•

Whitepaper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐

tems", Bestellnummer 8021843, Stand 10.2017 (oder neuer)

2 Zu Ihrer Sicherheit

Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.

2.1 Grundlegende Sicherheitshinweise

Für Einbau und Verwendung des sicheren Motor-Feedback-Systems sowie für die

Inbetriebnahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die natio‐

nalen und internationalen Rechtsvorschriften, insbesondere:

•

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

•

Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG

•

Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln

•

sonstige relevante Sicherheitsvorschriften.

Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Sys‐

tem verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und –regeln

in eigener Verantwortung mit der für sie zuständigen Behörde abstimmen und ein‐

halten.

Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss bei der Auslegung des

Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllen, die im Implementierungs‐

handbuch „HIPERFACE DSL

Safety“ beschrieben sind.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstattung zum dynamischen

und präzisen Betrieb von Servo-Regelkreisen prädestiniert.

Das Gesamtsystem, bestehend aus Geber, Auswertesystem, Servo-Umrichter und

Motor, bildet einen Regelkreis.

Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor-Feedback-Systemen mit

HIPERFACE DSL

-Schnittstelle bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit

Servosystemen, die mit drei-phasigen AC-Synchronmotoren sowie alternativ an

AC-Asynchronmotoren arbeiten.

Folgende Informationen können aus den digitalen Positionssignalen des direkt an

der Motorwelle angekoppelten Motor-Feedback-System abgeleitet werden:

•

bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation

sowie die Kommutierungsinformation,

•

bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation.

Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombination mit einem Antriebssys‐

tem gemäß IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d

nach EN ISO 13849 oder SIL

3 nach EN 62061 eingesetzt werden.

Der Sicherheits-Integritätslevel des Encoders ist SIL2. Die systematische Eignung

des Encoders ist SC 3. Der Encoder darf nur in einer SIL3 Applikation verwendet

werden, wenn eine redundante Architektur vorliegt. Andernfalls, z.B. als eigen‐

ständiges Gerät, darf der Encoder maximal in SIL2 Anwendungen eingesetzt wer‐

den.

Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und dient zur

Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von:

•

Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Absolut-Positionsinformation

oder der Inkrementalen-Positionsinformation des Motor-Feedback-Systems

basieren. Die Sicherheitsfunktionen gelten nur für eine einzige Motorumdre‐

hung (singleturn).

•

Für Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren multiturn Absolut-Position

basieren, liefert das Motor-Feedback-System beim Einschalten nur einen

Kanal ohne sicherheitsgerichtete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss vom

Benutzer mit Hilfe anderer Maßnahmen realisiert werden. Dieser zweite

Kanal kann vom Benutzer bereitgestellt werden, indem die Position des

Motor-Feedback-Systems vor dem Ausschalten gespeichert und beim nächs‐

ten Einschalten mit der Startposition des Motor-Feedback-Systems vergli‐

chen wird. Nur bei Übereinstimmung der Werte kann die multiturn Absolut-

Position sicherheitsgerichtet verwendet werden. Andernfalls muss vom

Benutzer eine Referenzfahrt durchgeführt werden. Ohne zweiten Kanal für

die multiturn Absolut-Position muss bei jedem Einschalten des Motor-Feed‐

back-Systems eine Referenzfahrt durchgeführt werden, um die Absolut-Posi‐

tion zu bestätigen.

Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren

Zustand des Antriebssystems herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den

sicheren Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des Motor-Feedback-

Systems herbeiführen.

WARNUNG

Das sichere Motor-Feedback-System darf nur innerhalb der Grenzen der vor‐

geschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toleranzen

der Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; sowie müssen

angegebene Anzugsdrehmomente eingehalten werden.

Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch im

Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐

spruch gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.

2.3 Bestimmungswidrige Verwendung

Das Motor-Feedback-System muss exakt gemäß der Vorgaben der Installationsan‐

weisung montiert und justiert werden. Jede Fehlinstallation oder Fehljustage des

Gebers kann die spezifizierten Funktionen und Daten beeinträchtigen, eine teil‐

weise Einschränkung oder ein Totalausfall der spezifizierten Sicherheitsfunktio‐

nen ist im Einzelfall nicht ausgeschlossen.

WARNUNG

Können in der Anwendung Anregungen in der Nähe der Resonanzfrequenzen

(Resonanzstelle >1100Hz) nicht sicher ausgeschlossen werden, sind geeig‐

nete Tests des gesamten Antriebssystems bei der ersten Inbetriebnahme der

Anlage durchzuführen. Geeignete Abhilfemaßnahmen sind einzubauen.

WARNUNG

In der Nähe der Resonanzfrequenzen kann es physikalisch bedingt zu Verlet‐

zungen der spezifizierten Genauigkeit des Positionswerts kommen. Bei einer

sehr hohen Amplitude der mechanischen Anregung in der Nähe der Reso‐

nanzfrequenzen kann es auch zu einer Störung bzw. zum Ausfall der spezifi‐

zierten Sicherheitsfunktionen kommen. Wir empfehlen, den Betrieb in der

Nähe der Resonanzfrequenzen zu vermeiden oder mindestens die Amplitude

zu begrenzen.

2.4 Anforderungen an die Qualifikation des Personals

Das sichere Motor-Feedback-System darf nur von befähigten Personen montiert,

in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet werden. Befähigt ist, wer

•

über eine geeignete technische Ausbildung verfügt,

•

vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den gültigen Sicherheitsricht‐

linien unterwiesen wurde, und

•

Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.

3 Projektierung

WARNUNG

Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen (EN 50178) erzeugt

werden. Das Motor-Feedback-System entspricht Schutzklasse III nach DIN EN

61140. Wenn die Versorgungsspannung nicht aus PELV-Systemen erzeugt

wird, müssen benutzerseitig andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine

sichere Trennung zu netzspannungsführenden Teilen gewährleisten.

WARNUNG

Nur Temperatursensoren mit doppelter oder verstärkter Isolation verwenden

da es keine galvanische Trennung des Temperatursensors im Motor-Feed‐

back-System gibt.

Der Strom des Netzteils, welches das Motor-Feedback-System versorgt, muss

auf einen maximalen Dauerstrom von 1A begrenzt werden; entweder durch

das Netzteil selbst oder durch eine Sicherung.

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...

EEM37-2... | SICK

8021265/17O7/2020-03-31

www.sick.com

EES37-2...

EEM37-2...

SICK STEGMANN GmbH

Dürrheimer Str. 36

D-78166 Donaueschingen

HINWEIS

Bei der Auslegung des Einschaltstroms die Abbildung 1 beachten!

Abbildung 1: Auslegung des Einschaltstroms

Es muss sichergestellt werden, dass die Versorgungsspannung von +7V bis +12V

an der DSL-Buchse (10) des Motor-Feedback-Systems anliegt.

4 Montage

Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage des sicheren Motor-

Feedback-Systems.

HINWEIS

Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforderlich sein, die elektrische

Installation vor der mechanischen Montage durchzuführen.

HINWEIS

Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-Systems erforderlich, so

sind die Montageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.

HINWEIS

Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das Motor-Feedback-Sys‐

tem geben.

4.1 Sicherheit

HINWEIS

Für die bei der Montage eingesetzten seitlichen Befestigungsschrauben (6)

folgende Sicherheitshinweise beachten:

•

Festigkeitsklasse mindestens 8.8,

•

Einschraubtiefe muss mindestens 5 Gewindegänge betragen; Schrau‐

benlänge entsprechend den Einbauverhältnissen wählen,

•

Anzugsmoment gilt bei bereits vorhandenem Gewinde im Motorlager‐

schild. Bei nicht vorhandenem Gewinde ist das zusätzliche Furchmo‐

ment abhängig vom Material des Motorlagerschildes und dem Boh‐

rungsdurchmesser für die Befestigungsschraube (6) zu berücksichtigen.

•

Schraubverbindungen (6) mit flüssiger Schraubensicherung gegen

Lösen sichern,

•

Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht

ausreichend!

HINWEIS

Für die bei der Montage eingesetzte Zubehör-Schraube (7) (z.B. 2077358,

2088239 oder 2088240) folgende Sicherheitshinweise beachten:

•

Bei der Schraube (7) ist keine zusätzliche Schraubensicherung erforder‐

lich!

•

Die Schraube (7) darf aufgrund ihrer Beschichtung nur verwendet wer‐

den, wenn das Haltbarkeitsdatum nicht abgelaufen ist.

•

Schraube (7) nur einmal verwenden. Nach der Demontage des Motor-

Feedback-Systems:

an der Antriebswelle betroffene Gewinde von Reststoffen reinigen.

bei erneuter Montage eine neue (ungebrauchte) Schraube am

Gewinde verwenden.

•

Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht

ausreichend!

•

Der Werkstoff der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von 530

MPa genügen (z.B. Baustahl, legierte Vergütungsstähle oder legierte Ein‐

satzstähle)

•

Das Innengewinde der Motorwelle muss schmutz-, fett- und gratfrei sein.

Eine Gewindetoleranz 6H ist zu gewährleisten. Geometrie des Gewindes

siehe Anbauvorschlag (Kegel des Gewindeeinlaufs analog Anbauvor‐

schlag).

•

Die Schraube sollte in einer Bewegung, ohne axialen Vorschub montiert

werden.

•

Aushärtezeit: 6 Stunden bei Rt. Endfestigkeit nach 24 Stunden

4.2 Montageablauf

Kundenseitige Antriebswelle blockieren.

Geber (2) vorsichtig auf die Motorwelle schieben. Darauf achten, dass der

Zentrierbund (3) des Gebers sauber in der Zentrierung des Motors anliegt

und die Konuswelle (4) gerade in den Konus der Motorwelle eingeführt wird.

Den Geber (2) drehen, bis die Bohrungen der Befestigungslaschen (5) über

den Befestigungslöchern des Motors liegen.

Das Gebergehäuse mit 2 Schrauben M3 (6) am Motorlagerschild abwech‐

selnd festziehen. Anzugsdrehmoment: min. 0,6 Nm

Schraube (7) 2077358, 2088239 oder 2088240 vormontieren und festzie‐

hen. Anzugsdrehmoment: 2,2 Nm ± 10%.

HINWEIS

Für den Volllastbetrieb ist die Aushärtezeit von 6h bei RT einzuhalten (siehe

Hinweis 4.1)

Abbildung 2: Montage/Demontage Konuswelle

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

Abdeckung

DSL-Stecker

Geber

DSL-Kabel

Zentrierbund

DSL-Buchse

Konus Codescheibe

Temperatursensor-Stecker

Befestigungslaschen

Temperatursensor-Buchse

Befestigungsschraube M3

Temperaturmesspunkt

Konus-Befestigungsschraube

Messpunkt für Schock- und

Vibrationsbelastung

5 Elektrische Installation

HINWEIS

Für die Installation des Motor-Feedback-Systems die entsprechende Betriebs‐

anleitung des externen Antriebssystems bzw. der übergeordneten Steuerung

beachten!

HINWEIS

Bei der Montage einen spannungsfreien Zustand an betroffenen Maschinen /

Anlagen sicherstellen!

5.1 Schirmanbindung

HINWEIS

Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete Schirmanbindung des

Gebers an Masse bzw. an den Motorschirm des Motors erforderlich.

Der Geber ist über die Schrauben (2) mit dem Motorgehäuse verbunden.

5.2 Signale des Gebersystems

Das Motor-Feedback-System verfügt über folgende Signale:

HIPERFACE DSL

-Schnittstelle:

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...

EEM37-2... | SICK

•

DSL+: Versorgungsspannung des Gebers mit aufmoduliertem positiven

Datensignal.

•

DSL-: Masseanschluss des Gebers mit aufmoduliertem negativen Datensi‐

gnal.

Temperatursensor:

•

T+: Positives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐

derstand.

•

T-: Negatives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐

derstand

5.3 Anschlussübersicht

5.3.1 Empfohlene Komponenten

Anschlussstecker

Stecker Typ

DSL JST GHR-04V-S

Temperatur Harwin M80-XXX-02-XX

5.3.2 Temperaturstecker

Abbildung 3: Steckerbelegung geräteseitig

PIN Signal

1 T+

2 T-

5.3.3 Schnittstellen anschließen

HINWEIS

Das Motor-Feedback-System ermöglicht einen radialen Abgang (Abb. 5) der

elektrischen Anschlussleitungen (9), (11).

Die Abdeckung (1) ggfs. mit Hilfe eines Schraubendrehers öffnen (Bild A).

Stecker (8) spannungsfrei in Buchse (10) einrasten. Ggfs. Stecker (11) span‐

nungsfrei in Buchse (12) einrasten.

Position Stecker / Steckerbuchse

Typ Stecker Steckerbuchse

DSL 10 8

Temperatur 12 11

DSL-Kabel (9) und ggfs. Temperatursensorkabel (11) unter Berücksichtigung der

Aussparungen im Gehäuse (2) und Abdeckung (1) hinausführen.

Abdeckung (1) schließen.

6 Inbetriebnahme

Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-Feedback-Systeme wird vorausgesetzt,

dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des

Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die im Implementierungs‐

handbuch „HIPERFACE DSL

Safety“ beschrieben sind.

6.1 Prüfen

Bei Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass ein sicheres Motor-Feedback-System

EES37-2 / EEM37-2 und nicht ein Standard-Motor-Feedback-System EES37-0 /

EEM37-0 eingesetzt wird. Dies muss über Auslesen des Typennamen (Ressource

083h) verifiziert werden. Darüber hinaus muss bei einem sicheren Motor-Feed‐

back-System EES37-2 / EEM37-2 nach durchgeführtem Encoder-RESET (Hard‐

ware- oder Software-RESET) das POST-Bit (Power-On-Self-Test) gesetzt sein. Das

POST-Bit kann nach erfolgter positiver Prüfung quittiert werden (siehe Implemen‐

tierungshandbuch „HIPERFACE DSL

Safety“).

Bei Änderung des Positionsoffsets des Motor-Feedback-Systems über die Res‐

source 101h („Position setzen“) oder 108h („Fabrikeinstellungen“) muss

anschließend verifiziert werden, dass der Sensor den gewünschten Positionswert

liefert.

Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.

WARNUNG

Das sichere Motor-Feedback-System hat eine maximale Gebrauchsdauer

(Kapitel 9), nach der es in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden muss.

Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im Geräteetikett bzw. im Ver‐

packungsetikett in der Seriennummer (SN) codiert angegeben (YYWW).

YY = bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert)

WW = bezeichnen die Kalenderwoche des letzten Herstellungsprozesses.

7 Instandhaltung

Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Repara‐

turmöglichkeit vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns auf jeden Fall bei defekten

Geräten, damit eine Analyse der Ausfallursache erfolgen kann.

8 Außerbetriebnahme

8.1 Umweltgerechtes Verhalten

Das Motor-Feedback-System ist so konstruiert, dass es die Umwelt so wenig wie

möglich belastet. Es verbraucht nur ein Minimum an Energie und Ressourcen.

Handeln Sie auch am Arbeitsplatz immer mit Rücksicht auf die Umwelt.

Beachten Sie deshalb die folgenden Informationen zur Entsorgung.

8.2 Entsorgung

Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den jeweils

gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.

HINWEIS

Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen

Sie uns an.

9 Technische Daten

Technische Daten

EES37-2

...15A

EES37-2

...17A

EEM37-2

...15A

EEM37-2

...17A

Performance

Auflösung pro Umdrehung 15 Bit 17 Bit 15 Bit 17 Bit

Signalrauschen (σ) ± 20“

Anzahl der absolut erfassbaren Umdrehun‐

gen

1 4.096

Messschritte pro Umdrehung 32.768 131.072 32.768 131.072

Systemgenauigkeit

Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung

21 kHz

Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung

1 kHz

±280"

±190"

±240"

±160"

±280"

±190"

±240"

±160"

Max. Drehzahl beim Einschalten bzw. Reset

des Motor-Feedback-Systems

≤ 0,5 U/min

Verfügbarer Speicherbereich 8.192 Byte

Schnittstellen

Zählrichtung

Zählrichtung ist steigend bei Drehung der Welle

(im Uhrzeigersinn) mit Blick in Richtung „A“.

(siehe Maßzeichnung)

Kommunikationsschnittstelle HIPERFACE DSL©

Initialisierungszeit ≤ 500 ms

Messung externer Temperaturwiderstand

Auflösung

Messbereich

32 Bit ohne Vorzeichen (1 Ω)

0 … 209.600 Ω

Mechanik / Elektrik

Versorgungsspannungsbereich 7 V … 12 V

Einschaltdauer Spannungsrampe ≤180 ms

Betriebsstrom ≤ 150 mA

Gewicht ≤ 0,06 kg

Trägheitsmoment des Rotors 1 gcm²

Winkelbeschleunigung ≤ 500.000 rad/s²

Betriebsdrehzahl ≤ 12.000 U/min

Zulässige radiale Wellenbewegung ± 0,15 mm

Zulässige axiale Wellenbewegung ± 0,5 mm

Umgebungsdaten

Betriebstemperaturbereich –40 °C … + 115 °C

Lagertemperaturbereich –40 °C … + 125 °C (ohne Verpackung)

Betriebshöhe ≤ 2.000 m über N. N. (80 kPa)

Relative Luftfeuchtigkeit/Betauung 85 % / Betauung nicht zulässig!

Widerstandsfähigkeit gegenüber Schocks 100 g / 6 ms (gemäß EN 60068-2-27)

Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibration 50 g / 10 … 2.000 Hz (gemäß EN 60068-2-6)

EMV

EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 und

IEC 61326-3-1

Schutzart

IP 30 bei geschlossener Abdeckung

(gemäß IEC 60529-1)

Sicherheitstechnische Kenngrößen

Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung 21 kHz

Siehe Produktinformation online (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramme zu Fehlergren‐

zen (Default-Filtereinstellung: 21 kHz)

Zur Verbindung mit einem Antriebsregler muss eine Safety-Variante des DSL Master IP-Core

im Regler implementiert werden, siehe Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL©

Safety“ (8017596).

Ab Erreichen einer zulässigen Betriebsspannung.

Ohne Toleranz des Sensors; Bei –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY

84/130)

Dauer der Spannungsrampe zwischen 0 V und 7 V.

Bei Verwendung der vorgeschlagenen Eingangsschaltung, wie im Implementierungshand‐

buch „HIPERFACE DSL© Safety“ (8017596, Stand 2.2017) beschrieben.

Für die Messung der Arbeitstemperatur muss der definierte Messpunkt (13) am Motor-

Feedback-System verwendet werden. (siehe Montagebild Abb.6)

Die EMV entsprechend den angeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-Feed‐

back-System bei aufgestecktem Gegenstecker über einen Kabelschirm mit dem zentralen

Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist. Bei Verwendung anderer Schirmkonzepte

muss der Anwender eigene Tests durchführen. Gerät der Klasse A.

IP54 erforderlich im eingebauten Zustand

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...

EEM37-2... | SICK

EES37-2

...15A

EES37-2

...17A

EEM37-2

...15A

EEM37-2

...17A

Sicherheits-Integritätslevel

SIL2 (IEC 61508), SIL

3 (EN 62061)

Systematische Eignung SC 3 (IEC 61508)

Performance Level

PL d (EN ISO 13849)

Kategorie 3 (EN ISO 13849)

PFH

: Wahrscheinlichkeit eines gefahrbrin‐

genden Ausfalls/h

26*10

-9

(Gebrauchsdauer)

20 Jahre

Testrate 24 h

Maximale Anforderungsrate 216 µs

Sicherheitsgerichtete Auflösung

Kanal 1 = 15 oder 17 Bit, Kanal 2 = 15 oder 17

Bit

Sicherheitsgerichtete Genauigkeit

1°

9.1 Maßzeichnungen (alle Maße in mm)

Ø 36

Max. 27,75

7,1

Torx T10

±0,2

32,94

±0,05

Ø 6,5

Ø 3,3

1:3

Abbildung 4: Maßbild

Messpunkt für Vibrationen

Konstruktiv bedingter Spalt

Messpunkt für Betriebstemperatur

Zentrierbund: Standard 1,5 mm; Reduziert 0,7 mm

Min. 10

7,4

+0,2

1:3

0,4

0,2

±0,05

x 45°

60°

9,462°–3'

Rz 6,3

Ø 6,5

3,4

-0,2

Ø 0,1 B

(2 x)

2 x

Ø 33

+0,025

Min. Ø 8

Max. Ø 12,5

38 180°

Ø 5,5

AØ 0,1

Abbildung 5: Anbauvorgabe Konuswelle

Nominallage

Größe der Toleranz reduziert die zulässige Wellenbewegung siehe

Datenblatt

Gewindebohrungen gemäß DIN 13 mit Senkungen gemäß DIN 76

min. 1,05 x Gewindedurchmesser

Der Werkstoff der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von 530 MPa

genügen (z.B. Baustahl, legierte Vergütungsstähle oder legierte Einsatzstähle)

Grenzflächenpressung vom Motorschild >200 MPa.

Für detaillierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie sich

bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.

Bei 60°C Umgebungstemperatur

Die Sicherheitsgerichtete Genauigkeit gibt die maximale Positionsfehlergrenze an, mit der

die Sicherheitsfunktionen unterstützt werden können, entspricht je nach Variante 6 bzw. 8

MSB.

10 Bestelldaten

Ausführung

S Singleturn

MultiturnM

Version

0 Standard

2 SIL2

Anschlussart

Auflösung

K Integriert im Motorkabel, 1 Temperatursensoreingang

1 5 15 Bit pro Umdrehung

17 Bit pro Umdrehung

1 7

E E 3 7 - F O 0 A

Zentrierbund

A Standard

B Reduziert

Abbildung 6: Bestellschlüssel

11 Zubehör

Schraube-Konus M4x14 10Stk (Art.-Nr.: 2088239)

Schraube-Konus M4x14 100Stk (Art.-Nr.: 2077358)

Schraube-Konus M4x14 500Stk (Art.-Nr.: 2088240)

Litzensatz (Art.-Nr.: 2079920)

Zubehör finden Sie in der Produkt Information auf www.sick.com

12 Anhang

12.1 Lieferumfang

•

Sicheres Motor-Feedback-System

•

Allgemeine Sicherheitshinweise

•

Betriebsanleitung

Varianten

Typ Artikel-Nr.

EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124

EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125

EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126

EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127

EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283

EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284

EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279

EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280

12.2 Konformitäten

Die sicheren Motor-Feedback-Systeme EES37-2 / EEM37-2 wurden gemäß folgen‐

den Richtlinien hergestellt:

•

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

•

EMV-Richtlinie 2014/30/EU

Die vollständige EU-Konformitätserklärung finden Sie auf der SICK-Homepage im

Internet:

www.sick.com

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...

EEM37-2... | SICK

O P E R A T I N G I N S T R U C T I O N S e n

1 About this document

Please read these operating instructions carefully before using the safe motor

feedback system or mounting it, putting it into operation or servicing it. The manu‐

facturer can only guarantee the safety function if these operating instructions are

followed consistently.

This document is an original document.

1.1 Purpose of this document

These operating instructions provide qualified technical personnel of the machine

manufacturer or the machine operator with instructions regarding the safe mount‐

ing, electrical installation, commissioning, operation and maintenance of the safe

motor feedback system.

These operating instructions are to be made available to all those who work with

the safe motor feedback system.

Furthermore, planning and using safety-oriented sensors such as the safe motor

feedback system also requires technical skills that are not covered in this docu‐

ment.

The official, legal and safety-relevant regulations for mounting and operating the

safe motor feedback system must always be complied with.

1.2 Symbols and document conventions

WARNING

A safety note informs you of real-world specifications for safely mounting and

installing the safe motor feedback system. This is intended to protect you

against accidents. Read and follow the safety notes carefully.

NOTE

Indicates useful tips and recommendations.

Instructions for taking action are indicated by an arrow. Carefully read and

follow the instructions for action.

1.3 Associated documents

•

“HIPERFACE DSL

Safety” technical information, part number 8017596, as

of 02.2017 (or newer)

•

Whitepaper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐

tems", part number 8021843, as of 10.2017 (or newer)

2 Safety information

This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.

2.1 General safety notes

The national and international legal specifications apply to the installation and

use of the motor feedback system, to its commissioning, and to recurring techni‐

cal inspections, in particular:

•

Machinery directive 2006/42/EC

•

Work Equipment Directive 2009/104/EC

•

Work safety regulations and safety regulations

•

Any other relevant safety regulations

The manufacturer and operator of the machine on which the safe motor feedback

system is used are responsible for coordinating and complying with all applicable

safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant authorities.

The manufacturer of the drive system connected must have complied with the

safety requirements for the drive system design described in the implementation

manual, “HIPERFACE DSL

Safety”.

2.2 Intended use

The motor feedback system is ideal for the dynamic and precise operation of

servo-control circuits due to its equipment.

The overall system, consisting of encoder, evaluation system, servo inverter, and

motor, forms a control circuit.

The safety-oriented use of safe motor feedback systems with a HIPERFACE DSL

interface concerns application in combination with servo systems that work with

three-phase AC synchronous motors and alternatively AC asynchronous motors.

The following information can be derived from the digital position signals of a

motor feedback system connected directly to a motor shaft:

•

(Rotational) speed information and commuting information in AC synchro‐

nous motors

•

(Rotational) speed information in asynchronous motors

The safe motor feedback system can be used in conjunction with a drive system

in accordance with IEC 61800-5-2, in safety applications up to category 3 and

PL d in accordance with EN ISO 13849 or SIL

3 in accordance with EN 62061.

The safety integrity level of the encoder is SIL2. The systematic capability of the

encoder is SC 3. Only when applied in redundant architecture, the encoder can be

utilized for SIL3 applications, otherwise, i.e. when used standalone, it shall be uti‐

lized maximum for SIL2 applications.

It fulfills the requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC and provides

support for the drive system in ensuring:

•

The safety functions, based on the safe absolute position information or the

incremental position information of the motor feedback system. The safety

functions apply only to one motor revolution (singleturn).

•

In the case of safety functions that are based on the reliable multiturn

absolute position, the motor feedback system only supplies one channel

without safety-related diagnostics upon being switched on. A second channel

must be implemented by the user using other measures. This second chan‐

nel can be provided by the user by saving the position of the motor feedback

system before switching it off and comparing it to the starting position of the

motor feedback system when switching it on the next time. The multiturn

absolute position can only be used for safety-related purposes if the values

match. Otherwise, a reference run must be carried out by the user. If there is

no second channel for the multiturn absolute position, a reference run to

confirm the absolute position must be carried out each time the motor feed‐

back system is switched on.

The motor feedback system is not able to create a safe state for the drive system

independently. The drive system has to create the safe state as a response to an

error displayed by the motor feedback system.

WARNING

The safe motor feedback system may be used only within the limits of the

prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the

dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening

torques must be complied with.

If used in any other way or if alterations are made to the device – including in

the context of mounting and installation – this will render void any warranty

claims directed to SICK STEGMANN GmbH.

2.3 Improper use

The motor feedback system must be mounted and adjusted exactly in accordance

with the specifications of the installation instructions. Every faulty installation or

faulty adjustment of the encoder can impair the specified functions and data; par‐

tial restriction or a total failure of the specified safety functions cannot be ruled

out in individual cases.

WARNING

If stimuli near the resonance frequency (resonance point > 1,100 Hz) cannot

be reliably ruled out in the application, suitable tests must be carried out for

the entire drive system before commissioning the system. Suitable corrective

measures must be installed.

WARNING

Violations of the specified accuracy of the position value in the vicinity of the

resonance frequencies can occur due to physical restraints. If the mechanical

stimulation in the vicinity of the resonance frequencies has a very high ampli‐

tude, faults or failures of the specified safety functions can occur. We recom‐

mend avoiding operation in the vicinity of the resonance frequencies or at

least limiting the amplitude.

2.4 Requirements for the qualification of personnel

The safe motor feedback system may be mounted, put into operation, checked,

maintained, or used only by qualified safety personnel. A qualified person

•

is someone who has taken part in adequate technical training

•

has been instructed by a machine operator in machine operation and the

applicable safety guidelines and

•

can access these operating instructions.

3 Project planning

WARNING

The supply voltage must be generated from PELV systems (EN 50178). The

motor feedback system conforms to protection class III in accordance with EN

61140. If the supply voltage is not generated from PELV systems, the user

must take other measures to ensure safe disconnection for live parts.

WARNING

Use only temperature sensors with doubled or reinforced insulation because

there is no galvanic separation of the temperature sensor in the motor feed‐

back system.

The power supply unit current used for the motor feedback system must be

limited to a maximum continuous current of 1 A, either by the power supply

unit itself or using a fuse.

NOTE

When configuring the switch-on current, observe figure 1 .

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 5

Figure 1: Configuring the switch-on current

Ensure that the supply voltage to the motor feedback system’s DSL female con‐

tact (10) is from +7 V to +12 V.

4 Mounting

This chapter describes the mounting of the safe motor feedback system.

NOTE

Depending on the motor design, it may be necessary to perform the electrical

installation before the mechanical mounting.

NOTE

If the safe motor feedback system has to be removed, the mounting steps are

to be carried out in reverse order.

NOTE

No impacts or shocks are permitted during the mounting of the motor feed‐

back system.

4.1 Safety

NOTE

Note the following safety notes for the side fixing screws (6) used during

mounting:

•

Minimum strength class of 8.8

•

The screw-in depth must be at least 5 thread turns; select screw lengths

appropriate for the installation conditions.

•

The tightening torque applies if there is already a thread in the motor

end plate. If there is no thread, the additional rolling torque depending

on the material of the motor end plate and the drill diameter for the fix‐

ing screw (6) must also be taken into account.

•

Secure screw connections (6) from loosening using screw adhesive.

•

Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing

screws!

NOTE

Note the following safety notes for the accessory screw (7) (e.g., 2077358,

2088239 or 2088240) used during mounting:

•

No additional screw locking device is required for the screw (7)!

•

The screw (7) must not be used after the use-by date due to its coating.

•

Only use the screw (7) one time. After removing the motor feedback sys‐

tem:

Clean the residue off of the affected threads on the drive shaft.

Use a new (unused) screw on the thread during the remounting

process.

•

Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing

screws!

•

The material used for the motor shaft must have a minimum tensile

strength of 530 MPa (e.g. structural steel, alloyed steel for quenching

and tempering or alloyed case-hardening steels)

•

The female thread of the motor shaft must be free of dirt, grease, and

burrs. A thread tolerance of 6H must be ensured. For the geometry of

the thread, see the mounting suggestion (taper of the thread infeed in

line with mounting suggestion).

•

The screw should be mounted in one movement without axial feed.

•

Cure time: 6 hours at Rt. Final strength after 24 hours

4.2 Mounting procedure

Block the customer's drive shaft.

Carefully push the encoder (2) onto the motor shaft. Ensure that the center‐

ing collar (3) of the encoder is cleanly positioned in the centering part for the

motor and the conical shaft (4) is straight when inserted into the cone of the

motor shaft.

Turn the encoder (2) until the holes in the fastening straps (5) are positioned

over the motor’s mounting holes.

Attach the encoder housing to the motor end plate by alternately tightening

2 M3 screws (6). Tightening torque: min. 0.6 Nm

Pre-mount and tighten screw (7) 2077358, 2088239, or 2088240. Tighten‐

ing torque: 2.2 Nm ± 10%.

NOTE

For full load operation, the cure time of 6 h at room temperature must be

adhered to (see Note 4.1)

Figure 2: Mounting/removing the conical shaft

No. Designation No. Designation

Cover

DSL male connector

Encoder

DSL cable

Centering collar

DSL female connector

Code disc cone

Temperature sensor male con‐

nector

Fastening straps

Temperature sensor female con‐

nector

M3 fixing screw

Temperature measuring point

Cone fixing screw

Measurement point for shock

and vibration load

5 Electrical installation

NOTE

Observe the corresponding operating instructions of the external drive system

or the higher-order control system for the installation of the motor feedback

system.

NOTE

Make sure the affected machines/systems are in a de-energized state during

mounting!

5.1 Shielding connection

NOTE

A suitable encoder shield connection to the ground or to the motor shield is

required for smooth operation.

The encoder is connected to the motor housing via the screws (2).

5.2 Signals of the encoder system

The motor feedback system has the following signals:

HIPERFACE DSL

interface:

•

DSL+: Supply voltage for the encoder with superimposed positive data signal

•

DSL–: Encoder ground connection with a modulated negative data signal

Temperature sensor:

•

T+: Positive potential for the passive temperature sensor/temperature resis‐

tor

•

T-: Negative potential for the passive temperature sensor/temperature resis‐

tor

5.3 Connection overview

5.3.1 Recommended components

Connector

Male connector Type

DSL JST GHR-04V-S

Temperature Harwin M80-XXX-02-XX

5.3.2 Temperature sensor

Figure 3: Device pin assignment

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 6

PIN Signal

1 T+

2 T-

5.3.3 Connecting interfaces

NOTE

The motor feedback system enables a radial output (Fig. 5) of the electrical

connecting cables (9), (11).

Open the cover (1) using a screwdriver, if necessary (Diagram A).

While de-energized, insert the male connector (8) into the female connector

(10). If necessary, while de-energized, insert the male connector (11) into the

female connector (12).

Male/female connector position

Type Male connector Female connector

DSL 10 8

Temperature 12 11

Lead the DSL cable (9) and, if applicable, temperature sensor cable (11) out tak‐

ing into account the cutouts in the housing (2) and cover (1).

Close the cover (1).

6 Commissioning

Commissioning the safe motor feedback systems requires that the manufacturer

of the connected drive system has complied with the safety requirements for the

drive system design, as described in the “HIPERFACE DSL

Safety” implementa‐

tion manual.

6.1 Checking

Ensure that an EES37-2 / EEM37-2 safe motor feedback system and not an

EES37-0 / EEM37-0 standard motor feedback system is being used during com‐

missioning. This must be verified by reading out the type name (resource 083h).

In addition, the POST bit (Power-On-Self-Test) must be set for a EES37-2 /

EEM37-2 safe motor feedback system after an encoder RESET (hardware or soft‐

ware RESET). The POST bit can be acknowledged after a positive thorough check

(see "HIPERFACE DSL

Safety" implementation manual).

If the position offset of the motor feedback system is changed using the 101h

(“Set position”) resource or the 108h (“Factory settings”) resource, it is then nec‐

essary to verify that the sensor is providing the required position value.

Further inspection measures are not required during operation.

WARNING

The safe motor feedback system has a maximum mission time (chapter 9).

After this time, it must be taken out of service.

The motor feedback system’s construction year can be found in the serial

number (SN) on the device label or on the packaging label (YYWW).

YY = represents the year (without century)

WW = represents the calendar week of the last manufacturing process.

7 Servicing

The safe motor feedback system is maintenance-free. No repair option is provided

in the event of a defect. If any device should become defective, please contact us

so we can perform an analysis to determine the cause of failure.

8 Decommissioning

8.1 Protecting the environment

The motor feedback system has been designed to minimize its impact on the envi‐

ronment. It consumes only a minimum of energy and natural resources.

Always act in an environmentally responsible manner at work. For this rea‐

son, please note the following information regarding disposal.

8.2 Disposal

Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the applica‐

ble waste disposal regulations specific to your country.

NOTE

We will be glad to help you dispose of these devices. Please contact us.

9 Technical specifications

Technical specifications

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Performance

Resolution per revolution 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit

Signal noise (σ) ± 20"

Number of absolutely encodable revolu‐

tions

1 4,096

Measurement steps per revolution 32,768 131,072 32,768 131,072

System accuracy

Nominal length, 25 °C, filter setting 21 kHz

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Nominal length, 25 °C, filter setting

21 kHz

Nominal length, 25 °C, filter setting

1 kHz

±280"

±190"

±240"

±160"

±280"

±190"

±240"

±160"

Max. speed when switching on/resetting

the motor feedback system

≤ 0.5 rpm

Available memory 8,192 bytes

Interfaces

Counting direction

The counting direction is ascending for (clock‐

wise) shaft rotation, looking in direction “A”.

(see dimensional drawing)

Communication interface HIPERFACE DSL

Initialization time ≤ 500 ms

Measurement of external temperature resis‐

tance

Resolution

Measuring range

32 bit without sign (1 Ω)

0 ... 209,600 Ω

Mechanics/electronics

Supply voltage range 7 V … 12 V

Voltage ramp duty cycle ≤180 ms

Operating current ≤ 150 mA

Weight ≤ 0.06 kg

Rotor moment of inertia 1 gcm²

Angular acceleration ≤ 500,000 rad/s²

Operating speed ≤ 12,000 rpm

Permissible radial shaft movement ± 0.15 mm

Permissible axial shaft movement ± 0.5 mm

Ambient data

Operating temperature range –40 °C … +115 °C

Storage temperature range –40 °C … +125 °C (without packaging)

Operating altitude ≤ 2,000 m above sea level (80 kPa)

Relative humidity/condensation 85% / condensation not permitted

Resistance to shocks

100 g / 6 ms (in accordance with EN

60068-2-27)

Resistance to vibrations 50 g / 10 … 2.000 Hz (acc. to EN 60068-2-6)

EMC

EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006

and IEC 61000-6-7: 2014

Enclosure rating

IP 30 with closed cover

(acc. to IEC 60529-1)

Safety-related parameters

Safety integrity level

SIL2 (IEC 61508), SIL

3 (EN 62061)

Systematic suitability SC 3 (IEC 61508)

Performance level

PL d (EN ISO 13849)

Category 3 (EN ISO 13849)

PFH

: Probability of dangerous failure per

hourPerformance level

26 * 10

-9

(mission time)

20 years

Test rate 24 h

Maximum demand rate 216 µs

Safety-related resolution

Channel 1 = 15 or 17 bit, channel 2 = 15 or

17 bit

Safety-related accuracy

1°

See product information online (DE: 8021249; EN: 8021250) - diagrams on error limits

(default filter setting: 21 kHz)

A safety variant of the DSL Master IP Core must be implemented in the regulator in order to

connect to a drive controller, see “HIPERFACE DSL

Safety” implementation manual

(8017596).

Starting from when a permitted supply voltage has been reached.

Without sensor tolerance; at –17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY

84/130)

Duration of voltage ramp between 0 V and 7 V.

When using the suggested input circuit as described in the “HIPERFACE DSL

Safety” imple‐

mentation manual (8017596, as of 2/2017).

The defined measuring point (13) on the motor feedback system must be used for measur‐

ing the operating temperature. (see mounting diagram, Fig. 6)

According to the listed standards, EMC is guaranteed if the motor feedback system with

mating plug inserted is connected to the central grounding point of the motor controller via

a cable shield. If other shielding concepts are used, users must perform their own tests.

Class A device.

IP 54 required in installed state

For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please con‐

sult your relevant SICK subsidiary.

At 60 °C ambient temperature.

The safety related accuracy indicates the maximum positioning error limit with which the

safety functions can be supported; corresponds to MSB 6 or 8, depending on the variant.

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 7

9.1 Dimensional drawings (all dimensions in mm)

Ø 36 (1.42)

Max. 27.75 (1.09)

5 (0.20)

3 (0.12)

7.1 (0.28)

(0.31)

Torx T10

±0.2

(1.50)

32.94

±0.05

(1.30)

Ø 6.5 (0.26)

44 (1.73)

Ø 3.3 (0.13)

1:3

Figure 4: Dimensional drawing

Measuring point for vibrations

Design-related gap

Measuring point for operating temperature

Centering collar: Standard 1.5 mm (0.06") ; reduced 0.7 mm (0.02")

Min. 10 (0.39)

7.4

+0.2

(0.29)

1:3

0.4 (0.02)

0.2

±0.05

(0.01) x 45°

60°

9.462°–3'

Rz 6.3

(0.25)

Ø 6.5

(0.26)

2 (0.08)

3.4

-0.2

(0.13)

Ø 0.1 B

(2 x)

2 x

Ø 33

+0.025

(1.30)

Min. Ø 8 (0.31)

Max. Ø 12.5 (0.49)

38 (1.50) 180°

Ø 5.5

(0.22)

AØ 0.1

Figure 5: Conical shaft mounting specification

Nominal position

The size of the tolerance reduces the permissible wave movement,

see data sheet

Threaded holes in accordance with DIN 13 with recesses in accor‐

dance with DIN 76 min. 1.05 x thread diameter

The material used for the motor shaft must have a minimum tensile strength of

530 MPa (e.g. structural steel, alloyed steel for quenching and tempering or

alloyed case-hardening steels) Motor shield contact surface pressure > 200 MPa.

10 Ordering information

Carried out by

S Singleturn

MultiturnM

Version

0 Standard

2 SIL2

Connection type

Resolution

K Built into motor cable, 1 temperature sensor input

1 5 15 bits/rotation

17 bits/rotation

1 7

E E 3 7 - F O 0 A

Centering collar

A Standard

B Reduced

Figure 6: Ordering code

11 Accessories

Cone screw M4x14 10 pcs. (part number: 2088239)

Cone screw M4x14 100 pcs. (part number: 2077358)

Cone screw M4x14 500 pcs. (part number: 2088240)

Set of stranded wires (part number: 2079920)

You can find accessories in the product information at www.sick.com

12 Appendix

12.1 Scope of delivery

•

Safe motor feedback system

•

General safety notes

•

Operating instructions

Variants

Type Part no.

EEM37-2KF0A015A MOTOR FEEDBACK 1067124

EEM37-2KF0A017A MOTOR FEEDBACK 1067125

EES37-2KF0A015A MOTOR FEEDBACK 1067126

EES37-2KF0A017A MOTOR FEEDBACK 1067127

EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283

EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284

EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279

EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280

12.2 Conformities

The EES37-2 / EEM37-2 safe motor feedback systems were manufactured in

accordance with the following directives:

•

Machinery directive 2006/42/EC

•

EMC Directive: 2014/30/EU

The complete EU Declaration of Conformity is available from the SICK homepage

on the Internet:

www.sick.com

I N S T R U C C I O N E S D E U S O

e s

1 Acerca de este documento

Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar con el sistema de

realimentación del motor seguro, montarlo, ponerlo en servicio o llevar a cabo

tareas de mantenimiento. El fabricante solo puede garantizar la función de seguri‐

dad si se siguen las indicaciones de estas instrucciones de uso de forma conse‐

cuente.

Esta es una traducción del documento original.

1.1 Finalidad de este documento

Estas instrucciones de uso indican al personal técnico cualificado del fabricante o

de la empresa explotadora de la máquina cómo llevar a cabo de forma segura el

montaje, la instalación eléctrica, la puesta en servicio, el funcionamiento y el

mantenimiento del sistema de realimentación del motor seguro.

Estas instrucciones de uso deben ponerse a disposición de todo el personal que

trabaje con el sistema de realimentación del motor seguro.

Además, para la planificación y la utilización de sensores de seguridad, como el

sistema de realimentación del motor seguro, es necesario contar con conocimien‐

tos técnicos previos, ya que estos no se incluyen en las presentes instrucciones.

Deben respetarse las disposiciones legales, oficiales y relativas a la seguridad

durante el montaje y el funcionamiento del sistema de realimentación del motor

seguro.

1.2 Símbolos y convenciones utilizados en este documento

ADVERTENCIA

Una indicación de seguridad le avisa de una especificación concreta para

realizar con seguridad el montaje y la instalación del sistema de realimen‐

tación del motor seguro. Su objetivo es prevenir accidentes. Lea y observe

atentamente las indicaciones de seguridad.

INDICACIÓN

Indica consejos y recomendaciones útiles.

Las instrucciones sobre acciones concretas están señaladas con una flecha.

Lea detenidamente y cumpla las instrucciones sobre las acciones a realizar.

1.3 Documentos anexos

•

Información técnica de “HIPERFACE DSL

Safety”, referencia 8017596,

versión 02.2017 (o más actual)

•

Whitepaper de "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐

tems", referencia 8021843, version 10.2017 (o más actual)

2 Para su seguridad

Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los usuarios de la instalación.

2.1 Indicaciones básicas de seguridad

Para el montaje y la utilización del sistema de realimentación del motor seguro,

así como para su puesta en servicio y sucesivas comprobaciones técnicas, se

aplican las disposiciones legales nacionales e internacionales, en especial las

siguientes:

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 8

•

Directiva de máquinas 2006/42/CE

•

Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE

•

Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y normas de seguri‐

dad

•

Otras disposiciones de seguridad relevantes.

El fabricante y la empresa explotadora de la máquina en la que se utiliza el sis‐

tema de realimentación del motor seguro tienen la responsabilidad de acordar

con las autoridades pertinentes todas las disposiciones y normas de seguridad

aplicables, así como de respetarlas.

El fabricante del sistema de accionamiento conectado debe cumplir al diseñarlo

los requisitos de seguridad descritos en el manual de implementación “HIPER‐

FACE DSL

Safety”.

2.2 Uso conforme a lo previsto

Debido a su equipamiento, el sistema de realimentación del motor se destina al

funcionamiento dinámico y preciso de servocircuitos de control.

El sistema completo, compuesto por encoder, sistema de evaluación, servocon‐

vertidor y motor, conforma un circuito de control.

El uso en aplicaciones de seguridad de los sistemas de realimentación del motor

seguros con interfaz HIPERFACE DSL

se refiere a su aplicación en combinación

con servosistemas que trabajan con motores síncronos trifásicos de CA y, alterna‐

tivamente, con motores asíncronos de CA.

La siguiente información se puede deducir de las señales de posición digitales

del sistema de realimentación del motor acoplado directamente al eje del motor:

•

En motores síncronos de CA, información sobre el número de revoluciones o

la velocidad, así como información sobre la conmutación.

•

En motores asíncronos, información sobre el número de revoluciones o la

velocidad.

Puede utilizarse el sistema seguro de realimentación del motor en combinación

con un sistema de accionamiento según la norma IEC 61800-5-2 para aplicacio‐

nes relativas a la seguridad hasta la categoría 3 y PL d conforme a EN ISO 13849

o con nivel de integridad de seguridad CL3 según EN 62061.

El nivel de integridad de seguridad del encoder es SIL2. La capacidad sistemática

del encoder es SIL3. El encoder únicamente puede usarse para aplicaciones SIL3

en una arquitectura redundante; de lo contrario, es decir, cuando se usa de forma

independiente, como máximo puede usarse para aplicaciones SIL2.

Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de máquinas 2006/42/CE y

actúa como asistente del sistema de accionamiento para garantizar lo siguiente:

•

Funciones de seguridad basadas en la información fiable sobre la posición

absoluta del encoder incremental del sistema de realimentación del motor.

Las funciones de seguridad solo sirven para una única revolución del motor

(monovuelta).

•

Para las funciones de seguridad que se basan en la posición absoluta

segura multivuelta, el sistema de realimentación del motor, al encenderse,

proporciona solamente un canal sin diagnóstico seguro. El usuario deberá

implementar un segundo canal con la ayuda de otras medidas. El usuario

podrá proporcionar este segundo canal almacenando la posición del sis‐

tema de realimentación del motor antes de desconectarlo y comparándola

con su posición de inicio al volver a encenderlo. La posición absoluta multi‐

vuelta solo puede utilizarse para aplicaciones de seguridad solo si coinciden

los valores. De lo contrario, el usuario debe realizar un recorrido de referen‐

cia. Si no se dispone de un segundo canal para la posición absoluta multi‐

vuelta, cada vez que se encienda el sistema de realimentación del motor

debe efectuarse un recorrido de referencia para confirmar la posición abso‐

luta.

El sistema de realimentación del motor no puede proporcionar por sí solo un

estado seguro del sistema de accionamiento. El sistema de accionamiento debe

proporcionar el estado seguro en respuesta a un error mostrado del sistema de

realimentación del motor.

ADVERTENCIA

El sistema de realimentación del motor seguro solo puede utilizarse dentro

de los límites de los datos técnicos prescritos y estipulados, las medidas y las

tolerancias de los dibujos acotados y las condiciones de servicio; asimismo,

deben respetarse los pares de apriete especificados.

Si el dispositivo se utiliza con otros fines o sufre modificaciones (incluso

durante el montaje y la instalación), la garantía de SICK STEGMANN GmbH

perderá su validez.

2.3 Uso indebido

El sistema de realimentación del motor debe montarse y ajustarse exactamente

como se describe en las instrucciones de instalación. Cualquier instalación o

ajuste incorrecto del encoder puede influir en los datos y funciones especificados

y podrían provocar una limitación parcial o un fallo general de las funciones de

seguridad especificadas en ciertos casos.

ADVERTENCIA

Si no es posible eliminar de forma segura en la aplicación las excitaciones

cercanas a las frecuencias de resonancia (punto de resonancia > 1100 Hz),

deberán realizarse las pruebas apropiadas de todo el sistema de acciona‐

miento con la primera puesta en servicio de la instalación. Deberán imple‐

mentarse medidas correctoras apropiadas.

ADVERTENCIA

Cerca de las frecuencias de resonancia, pueden producirse desviaciones de

la exactitud especificada del valor de posición debido a factores físicos. En

caso de amplitudes muy grandes de la excitación mecánica cerca de las fre‐

cuencias de resonancia, también puede producirse una avería o un fallo de

las funciones de seguridad especificadas. Recomendamos evitar el funciona‐

miento cerca de las frecuencias de resonancia o, al menos, limitar la ampli‐

tud.

2.4 Requisitos de cualificación del personal

El sistema de realimentación del motor seguro solo deben montarlo, ponerlo en

servicio, comprobarlo, repararlo y utilizarlo personas debidamente autorizadas.

Una persona autorizada es aquella que:

•

cuenta con una formación técnica adecuada;

•

ha sido instruida por la empresa explotadora de la máquina para el manejo

de la misma conforme a las directivas de seguridad aplicables;

•

tiene acceso a estas instrucciones de funcionamiento.

3 Planificación del proyecto

ADVERTENCIA

La tensión de alimentación debe generarse mediante sistemas PELV

(EN 50178). El sistema de realimentación del motor corresponde a la clase

de protección III conforme a DIN EN 61140. En el caso de que la tensión de

alimentación no se genere mediante sistemas PELV, el usuario deberá adop‐

tar otras medidas que garanticen un aislamiento seguro de los componentes

conductores de tensión de red.

ADVERTENCIA

Utilizar únicamente sensores de temperatura con aislamiento doble o refor‐

zado, puesto que el sensor de temperatura del sistema de realimentación del

motor no dispone de aislamiento galvánico.

La intensidad de la fuente de alimentación que alimenta el sistema de reali‐

mentación del motor debe limitarse a una intensidad permanente máx. de

1 A (mediante la propia fuente de alimentación o mediante un fusible).

INDICACIÓN

¡Al aplicar la intensidad de conexión, tener en cuenta la figura 1 !

Figura 1: Aplicación de la intensidad de conexión

Debe garantizarse que la tensión de alimentación tenga un valor de +7 V a +12 V

en el conector DSL hembra (10) del sistema de realimentación del motor.

4 Montaje

En este capítulo se explica el procedimiento de montaje del sistema de realimen‐

tación del motor seguro.

INDICACIÓN

Dependiendo de la construcción del motor, puede ser necesario llevar a cabo

la instalación eléctrica antes del montaje mecánico.

INDICACIÓN

Si es necesario desmontar el sistema de realimentación del motor seguro,

deben seguirse los pasos de montaje en el orden inverso.

INDICACIÓN

Durante el montaje, evitar golpes y choques con el sistema de realimentación

del motor.

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

4.1 Seguridad

INDICACIÓN

En lo que se refiere a los tornillos de fijación laterales (6) utilizados durante

el montaje, se deberán tener en cuenta las siguientes indicaciones de seguri‐

dad:

•

Clase de resistencia mínima de 8,8.

•

La profundidad de roscado debe ser de al menos 5 pasos de rosca;

seleccionar la longitud del tornillo en función de las condiciones de

montaje.

•

El par de apriete se aplica si hay una la rosca existente en la placa de

soporte del motor. En el caso de que no haya rosca ya existente, debe

respetarse el par de rotación en función del material de la placa de

soporte del motor y del diámetro del orificio para el tornillo de fijación

(6).

•

Asegure las uniones atornilladas (6) con un medio de fijación de torni‐

llos líquido para que no se aflojen.

•

Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes

como medio de fijación de tornillos.

INDICACIÓN

En lo que se refiere a los accesorios de tornillería utilizados durante el mon‐

taje (7) (p.ej., 2077358, 2088239 o 2088240) se deberán tener en cuenta

las siguientes indicaciones de seguridad:

•

El tornillo (7) no requiere medio de fijación adicional.

•

Debido a su recubrimiento, el tornillo (7) no debe emplearse posterior‐

mente a su fecha de caducidad.

•

El tornillo (7) solo debe emplearse una vez. Tras desmontar el sistema

de realimentación del motor:

Limpie los restos de material de las roscas afectadas del eje de

accionamiento.

A la hora de volver a montarlo, use un tornillo nuevo (sin usar) en

la rosca.

•

Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes

como medio de fijación de tornillos.

•

El material del eje del motor debe presentar una resistencia a la

tracción mínima de 530 MPa (p. ej., acero de construcción, acero

aleado bonificado de aleación o acero aleado de cementación).

•

La rosca interior del eje del motor debe estar libre de suciedad, grasa y

rebabas. Debe garantizarse una tolerancia de rosca de 6 H. Para cono‐

cer la geometría de la rosca, véase la sugerencia de montaje (cono del

inicio de rosca similar a la sugerencia de montaje).

•

El tornillo debe montarse con un solo movimiento, sin desplazamiento

axial.

•

Tiempo de endurecimiento: 6 horas a temperatura ambiente Resisten‐

cia definitiva tras 24 horas

4.2 Proceso de montaje

Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por el cliente.

Deslice con cuidado el encoder (2) por el eje del motor. Asegúrese de que el

collar de centraje (3) del encoder asiente limpiamente en el centraje del

motor y que el eje cónico (4) pueda insertarse recto en el cono del eje del

motor.

Gire el encoder (2) hasta que los orificios de las lengüetas de fijación (5) se

asienten sobre los orificios de fijación del motor.

Apriete la carcasa del encoder de forma alterna en la placa de soporte del

motor usando 2 tornillos M3 (6). Par de apriete: mín. 0,6 Nm

Premonte el tornillo (7) 2077358, 2088239 o 2088240 y apriételo. Par de

apriete: 2,2 Nm ± 10%.

INDICACIÓN

Para un funcionamiento a pleno rendimiento debe respetarse un tiempo de

endurecimiento de 6 h a temperatura ambiente (véase Indicación 4.1)

Figura 2: Montaje/desmontaje del eje cónico

NúmeroDenominación NúmeroDenominación

Cubierta

Conector DSL macho

Encoder

Cable DSL

Collar de centraje

Conector DSL hembra

Disco de codificación del cono

Conector macho del sensor de

temperatura

Lengüetas de fijación

Conector hembra del sensor de

temperatura

Tornillo de fijación M3

Punto de medición de tempera‐

tura

Tornillo de fijación del cono

Punto de medición para la carga

de vibración e impactos

5 Instalación eléctrica

INDICACIÓN

Para la instalación del sistema de realimentación del motor, tenga en cuenta

las instrucciones de uso del sistema de accionamiento externo o del control

superior correspondientes.

INDICACIÓN

Para realizar el montaje, asegúrese siempre de que las máquinas e instala‐

ciones afectadas se encuentren libres de tensión eléctrica.

5.1 Conexión del apantallamiento

INDICACIÓN

Para un servicio sin problemas, se requiere una conexión adecuada del apan‐

tallamiento del encoder a masa o al apantallamiento del motor.

El encoder está unido a la carcasa del motor mediante los tornillos (2).

5.2 Señales del sistema transmisor

El sistema de realimentación del motor dispone de las siguientes señales:

Interfaz HIPERFACE DSL

•

DSL+: tensión de alimentación del encoder con señal de datos positiva

modulada.

•

DSL-: conexión a masa del encoder con señal de datos negativa modulada.

Sensor de temperatura:

•

T+: potencial positivo para la resistencia de temperatura o el sensor de tem‐

peratura pasivo.

•

T-: potencial negativo para la resistencia de temperatura o el sensor de tem‐

peratura pasivo.

5.3 Esquema de conexiones

5.3.1 Componentes recomendados

Conector de conexión

Conector macho Tipo

DSL JST GHR-04V-S

Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX

5.3.2 Conector de temperatura

Figura 3: Asignación de conectores en el dispositivo

TERMINAL Señal

1 T+

2 T-

5.3.3 Conexión de interfaces

INDICACIÓN

El sistema de realimentación del motor permite una salida radial (fig. 5) de

los cables de conexión eléctrica (9), (11).

En caso necesario, abra la cubierta (1) con la ayuda de un destornillador (fig.

A).

Encastre el conector macho (8) sin tensión en el conector hembra (10). En

caso necesario, encastre el conector macho (11) sin tensión en el conector

hembra (12).

Posición del conector macho/hembra

Tipo Conector macho Conector hembra

DSL 10 8

Temperatura 12 11

Introduzca el cable DSL (9) y, en caso necesario, el cable del sensor de tempera‐

tura (11) respetando las escotaduras de la carcasa (2) y la cubierta (1).

Cerrar la cubierta (1).

6 Puesta en servicio

Para poner en servicio el sistema de realimentación del motor seguro, es indis‐

pensable que el fabricante del sistema de accionamiento conectado haya respe‐

tado al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el manual de implemen‐

tación “HIPERFACE DSL

Safety”.

6.1 Comprobación

Durante la puesta en servicio, es necesario asegurarse de que se utilice un sis‐

tema de realimentación del motor seguro EES37-2 / EEM37-2 en lugar de uno

estándar EES37-0 / EEM37-0. Esto debe verificarse leyendo los nombres de tipos

(recurso 083h). Además, en el caso de un sistema de realimentación del motor

seguro EES37-2 / EEM37-2, es necesario ajustar el bit POST (Power-On-Self-Test)

tras realizar un restablecimiento del encoder (de hardware o de software). El bit

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

POST puede confirmarse tras realizar una comprobación con resultado positivo

(véase el manual de implementación “HIPERFACE DSL

Safety”).

Si se modifica la desviación de posición del sistema de realimentación del motor

mediante el recurso 101h (“Establecer posición”) o 108h (“Ajustes de fábrica”),

debe verificarse a continuación que el sensor proporcione el valor de posición

deseado.

No se precisan otras medidas de comprobación del funcionamiento.

ADVERTENCIA

El sistema de realimentación del motor seguro tiene una duración de uso

máxima (capitolo 9), tras la que debe retirarse de la circulación obligatoria‐

mente.

El año de fabricación del sistema de realimentación del motor se indica en la

etiqueta del dispositivo o de su embalaje, codificado (AASS) en el número de

serie (SN).

YY = indican el año (los dos últimos dígitos)

SS = indican la semana del último proceso de fabricación.

7 Mantenimiento

El sistema seguro de realimentación del motor no requiere mantenimiento. En

caso de fallo, no se ha previsto ninguna posibilidad de reparación. En caso de

encontrar dispositivos defectuosos, póngase siempre en contacto con nosotros

para poder efectuar un análisis de la causa del fallo.

8 Puesta fuera de servicio

8.1 Comportamiento respetuoso con el medio ambiente

El sistema de realimentación del motor está diseñado para tener el mínimo

impacto medioambiental. Consume la menor cantidad posible de energía y recur‐

sos.

También en el puesto de trabajo se ha de actuar de modo respetuoso con el

medio ambiente. Por ello, deben observarse las siguientes indicaciones rela‐

tivas a la eliminación de residuos.

8.2 Eliminación

Elimine siempre los dispositivos inservibles o que no se puedan reparar de

acuerdo con las disposiciones aplicables sobre eliminación de residuos de cada

país.

INDICACIÓN

Estaremos encantados de ayudarle a eliminar estos dispositivos. Póngase en

contacto con nosotros.

9 Datos técnicos

Datos técnicos

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Rendimiento

Resolución por revolución 15 bits 17 bits 15 bits 17 bits

Ruidos de señales (σ) ± 20"

Número de revoluciones detectables de

manera absoluta

1 4.096

Pasos de medición por revolución 32.768 131.072 32.768 131.072

Precisión del sistema

Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro

21 kHz

Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro

1 kHz

±280"

±190"

±240"

±160"

±280"

±190"

±240"

±160"

Velocidad máxima al conectar o restableci‐

miento del sistema de realimentación del

motor

≤ 0,5 rpm

Memoria disponible 8.192 bytes

Interfaces

Dirección de conteo

La dirección de conteo es ascendente con el

giro del eje (en sentido de las agujas del reloj)

con orientación en dirección “A”. (véase el

dibujo acotado)

Interfaz de comunicación HIPERFACE DSL©

Tiempo de inicialización ≤ 500 ms

medición de resistencia externa a la tempe‐

ratura

Resolución

Campo de medición

Valor de 32 bits sin signo (1 Ω)

0 … 209.600 Ω

Sistema mecánico y eléctrico

Rango de tensión de alimentación 7 V … 12 V

tiempo de conexión rampa de tensión ≤180 ms

Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro 21 kHz

Véase la información de producto en línea (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramas de

límites de fallos (Ajustes de filtro predeterminados: 21 kHz)

Para la conexión a un regulador de accionamiento, se debe implementar una variante

Safety del IP-Core DSL Master en el regulador. Véase el manual de implementación “HIPER‐

FACE DSL© Safety” (8017596).

Tras alcanzarse una tensión de alimentación admisible.

Sin tolerancia del sensor; a –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K

(KTY 84/130)

Duración de la rampa de tensión entre 0 V y 7 V.

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Intensidad de servicio ≤ 150 mA

Peso ≤ 0,06 kg

Par de inercia del rotor 1 gcm²

Aceleración angular ≤ 500.000 rad/s²

Velocidad de servicio ≤ 12.000 rpm

Movimiento radial máximo del eje ± 0,15 mm

Movimiento axial máximo del eje ± 0,5 mm

Datos del entorno

Rango de temperatura de servicio –40 °C … +115 °C

Intervalo de temperatura de almacena‐

miento

–40 °C ... +125 °C (sin embalaje)

Altitud de servicio ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar (80 kPa)

Humedad relativa del aire/condensación 85% / condensación no permitida

Resistencia a choques 100 g / 6 ms (según EN 60068-2-27)

Resistencia a las vibraciones 50 g / 10 … 2.000 Hz (según EN 60068-2-6)

Compatibilidad electromagnética (CEM)

EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 y

IEC 61000-6-7: 2014

Tipo de protección

IP 30 con la cubierta cerrada

(según IEC 60529-1)

Características técnicas de seguridad

Nivel de integridad de seguridad

SIL2 (IEC 61508), SIL

3 (EN 62061)

Idoneidad sistemática SC 3 (IEC 61508)

Nivel de rendimiento

PL d (EN ISO 13849)

Categoría 3 (EN ISO 13849)

PFH

: probabilidad de un fallo

peligroso/h

1,8 * 10

-8

(duración de uso)

20 años

Índice de prueba 24 h

Índice de demanda máximo 216 µs

Resolución de seguridad

Canal 1 = 15 o 17 bits, canal 2 = 15 o 17 bits

Exactitud orientada a la seguridad

1°

9.1 Dibujos acotados (todas las medidas en mm).

Ø 36 (1.42)

Max. 27.75 (1.09)

5 (0.20)

3 (0.12)

7.1 (0.28)

(0.31)

Torx T10

±0.2

(1.50)

32.94

±0.05

(1.30)

Ø 6.5 (0.26)

44 (1.73)

Ø 3.3 (0.13)

1:3

Figura 4: Dibujo acotado

Punto de medición para vibraciones

Hueco por motivos constructivos

Punto de medición para la temperatura de servicio

Collarín de centraje: estándar 1,5 mm (0,06"); reducido 0,7 mm

(0,02")

Si se usa el circuito de entrada propuesto, tal como se describe en el manual de implemen‐

tación “HIPERFACE DSL© Safety” (8017596, versión 2.2017).

Para la medición de la temperatura de servicio, se debe usar el punto de medición (13)

definido en el sistema de realimentación del motor. (véase el dibujo de montaje fig. 6)

La compatibilidad electromagnética según las normas aplicables queda garantizada

cuando el sistema de realimentación del motor se encuentra unido al punto central de tie‐

rra del regulador del motor a través de un apantallamiento de cable con el contraconector

enchufado. Al utilizar otros tipos de apantallamiento, el usuario debe realizar algunas com‐

probaciones. Dispositivo de la clase A.

IP 54 necesaria en estado montado

Para más información sobre la configuración exacta de su máquina/instalación, póngase

en contacto con su representante de SICK.

A 60 °C de temperatura ambiente

La exactitud de medición orientada a la seguridad indica el límite máximo de fallos en la

posición con el que se pueden implementar las funciones de seguridad y se corresponde

según la variante con 6 u 8 MSB.

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

Min. 10 (0.39)

7.4

+0.2

(0.29)

1:3

0.4 (0.02)

0.2

±0.05

(0.01) x 45°

60°

9.462°–3'

Rz 6.3

(0.25)

Ø 6.5

(0.26)

2 (0.08)

3.4

-0.2

(0.13)

Ø 0.1 B

(2 x)

2 x

Ø 33

+0.025

(1.30)

Min. Ø 8 (0.31)

Max. Ø 12.5 (0.49)

38 (1.50) 180°

Ø 5.5

(0.22)

AØ 0.1

Figura 5: Especificación de montaje del eje cónico

Posición nominal

El valor de tolerancia reduce el movimiento admisible del eje; véase la

“Hoja de datos”

Orificios roscados según DIN 13 con avellanados según DIN 76;

diámetro mínimo de la rosca: 1,05

El material del eje del motor debe presentar una resistencia a la tracción mínima

de 530 MPa (p. ej., acero de construcción, acero aleado bonificado de aleación o

acero aleado de cementación), presión superficial límite de la polla del motor

> 200 MPa.

10 Datos de pedido

Versión

S Monovuelta

MultivueltaM

Versión

0 Estándar

2 SIL2

Tipo de conexión

Resolución

K Integrado en el cable de motor, 1 entrada de sensor de temperatura

1 5 15 bits por vuelta

17 bits por vuelta

1 7

E E 3 7 - F O 0 A

Collarín de centraje

A Estándar

B Reducido

Figura 6: Claves para el pedido

11 Accesorios

Tornillo-cono M4x14 10 uds. (Ref.: 2088239)

Tornillo-cono M4x14 100 uds. (Ref.: 2077358)

Tornillo-cono M4x14 500 uds. (Ref.: 2088240)

Juego de cables (Ref.: 2079920)

Podrá encontrar los accesorios en la información de producto en www.sick.com.

12 Anexo

12.1 Volumen de suministro

•

Sistema de realimentación del motor seguro

•

Indicaciones generales de seguridad

•

Instrucciones de uso

Variantes

Tipo Nº de artículo

EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124

EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125

EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126

EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127

EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283

EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284

EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279

EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280

12.2 Certificados de conformidad

Los sistemas de realimentación del motor seguros EES37-2 / EEM37-2 se han

fabricado de acuerdo con las siguientes directivas:

•

Directiva de máquinas 2006/42/CE

•

Directiva CEM 2014/30/UE

La declaración de conformidad de la UE completa está a su disposición en la

página web de SICK:

www.sick.com

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

N O T I C E D ’ I N S T R U C T I O N f r

1 À propos de ce document

Veuillez lire attentivement cette notice d’instruction avant de travailler avec le

système de Feedback-moteur fiable, de le monter, de le mettre en service ou de

procéder à sa maintenance. Le fabricant ne peut garantir la fonction de sécurité

que lors du respect des prescriptions de cette notice d’instruction.

Ce document est un document original.

1.1 Objet de ce document

Cette notice d’instruction, destinée au personnel technique qualifié du fabricant

de la machine ou de l’exploitant de la machine, constitue un guide de montage

fiable, d’installation électrique, de mise en service, ainsi que de fonctionnement

et de maintenance du système Feedback-moteurfiable .

Cette notice d’instruction doit être accessible à toute personne utilisant le

système Feedback-moteur fiable.

En outre, la planification et la mise en œuvre de capteurs de sécurité, tels que le

système Feedback-moteur fiable, requièrent des compétences techniques que ce

document ne procure pas.

Il est fondamental de respecter les prescriptions réglementaires, légales et

concernant la sécurité lors du montage et du fonctionnement du système Feed‐

back-moteur fiable.

1.2 Symboles et conventions documentaires

AVERTISSEMENT

La consigne de sécurité vous indique des prescriptions concrètes pour le

montage et l’installation sûrs du système Feedback-moteur fiable. Il doit

prévenir les accidents. Lisez et suivez attentivement ces consignes de

sécurité !

REMARQUE

Indique la présence d’astuces et recommandations utiles.

Elles sont signalées par une flèche. Lisez et suivez attentivement les instruc‐

tions.

1.3 Documents annexes

•

Information technique « HIPERFACE DSL

Safety », référence 8017596, ver‐

sion de 02/2017 (ou plus récente)

•

Livre blanc "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback systems",

référence 8021843, version de 10.2017 (ou plus récente)

2 Pour votre sécurité

Ce chapitre est destiné à votre sécurité et à celle de l’utilisateur de l’installation.

2.1 Consignes de sécurité générales

Pour le montage et l’utilisation du système Feedback-moteur fiable ainsi que pour

sa mise en service et les contrôles techniques réguliers, il est impératif d’appli‐

quer les prescriptions légales nationales et internationales, notamment :

•

Directive machines 2006/42/CE

•

Directive d’utilisation des outils de travail 2009/104/CE

•

Les prescriptions de prévention des accidents et les règlements de sécurité

•

toutes les prescriptions de sécurité importantes.

Le fabricant et l’opérateur de la machine sur laquelle le système Feedback-

moteur fiable va être mis en œuvre sont responsables vis-à-vis des autorités de

l’application stricte de l’ensemble des prescriptions et règlements de sécurité en

vigueur.

Le fabricant du système d’entraînement relié doit, lors du dimensionnement du

système d’entraînement, satisfaire aux exigences de sécurité, décrites dans

l’implémentation « HIPERFACE DSL

Safety ».

2.2 Utilisation conforme

Le système Feedback-moteur, en raison de son équipement, est prédestiné au

fonctionnement dynamique et précis des circuits de régulation avec boucle

d’asservissement.

Le système complet, constitué d’un codeur, d’un système d’analyse, d’un servo-

convertisseur et d’un moteur, forme un circuit de régulation.

L’utilisation sécurisée de systèmes Feedback-moteur fiables avec interface HIPER‐

FACE DSL

se réfère à l’utilisation en liaison avec des systèmes d’asservissement

qui fonctionnent avec des moteurs synchrones AC triphasés ainsi qu’alternative‐

ment sur des moteurs asynchrones AC.

Les informations suivantes peuvent être déduites des signaux de position

numériques du système Feedback-moteur directement couplé sur l’arbre moteur.

•

chez les moteurs synchrones AC, il s’agit des informations sur les tours ou la

vitesse ainsi que l’information de commutation.

•

chez les moteurs asynchrones, il s’agit des informations sur les tours ou la

vitesse.

Le système Feedback-moteur fiable, en combinaison avec un système

d’entraînement selon CEI 61800-5-2, peut être utilisé dans des applications de

sécurité jusqu’à la catégorie 3 et PL d selon EN ISO 13849 ou niveau d’intégrité

de la sécurité CL3 selon EN 62061 .

Le niveau d’intégrité de sécurité du codeur est SIL2. SC 3 est la fonction

systématique du codeur. Uniquement implémenté dans l’architecture redondante,

le codeur peut être utilisé dans les applications SIL3, à défaut en cas d’utilisation

autonome, il est employé jusqu’aux applications SIL2.

Il satisfait aux exigences de la directive machine 2006/42/CE et assiste le

système d’entraînement en matière de garantie :

•

Des fonctions de sécurité qui se basent sur l’information de position absolue

sûre ou l’information de position incrémentale du système Feedback-moteur.

Les fonctions de sécurité ne s’appliquent que pour une seule rotation du

moteur (simple tour).

•

Pour des fonctions de sécurité qui se basent sur la position absolue multi‐

tours sûre, lors du démarrage, le système Feedback-moteur ne fournit qu’un

canal sans diagnostic de sécurité. Un second canal doit être réalisé par l’uti‐

lisateur à l’aide d’autres mesures. Ce second canal peut être mis à disposi‐

tion par l’utilisateur en enregistrant la position du système Feedback-moteur

avant l’extinction et en la comparant avec la position de démarrage du

système Feedback-moteur lors du prochain démarrage. Ce n’est que lorsque

les valeurs sont totalement identiques que la position absolue multitours

peut être utilisée de manière sécurisée. Autrement, l’utilisateur doit

procéder à une course de référence. Sans un second canal pour la position

absolue multitours, il faut exécuter une course de référence lors de chaque

démarrage du système Feedback-moteur afin de confirmer la position abso‐

lue.

Le système Feedback-moteur n’est pas en mesure d’instaurer un état sûr du

système d’entraînement de manière autonome. Le système d’entraînement doit

instaurer l’état sûr sous forme de réaction à une erreur affichée du système Feed‐

back-moteur.

AVERTISSEMENT

Le système Feedback-moteur fiable ne doit être utilisé uniquement dans les

limites des caractéristiques techniques, dimensions et tolérances et des

conditions d’exploitation prescrites et spécifiées ; il faut respecter les couples

de serrage indiqués.

Pour toute autre utilisation, aussi bien que pour les modifications, y compris

concernant le montage et l’installation, la société SICK STEGMANN GmbH

décline toute responsabilité.

2.3 Utilisation non conforme

Le système Feedback-moteur doit être monté et calibré précisément selon les

prescriptions des instructions d’installation. Toute installation ou calibrage incor‐

rects du codeur peut entraver les fonctions et données spécifiées, une restriction

partielle ou une panne totale des fonctions de sécurité spécifiées ne pourra pas

être exclue pour certains cas.

AVERTISSEMENT

S’il est impossible d’exclure de façon fiable des excitations dans l’application

près des fréquences de résonance (point de résonance > 1 100 Hz) , il faut

réaliser des tests adaptés de l’ensemble du système d’entraînement lors de

la première mise en service de l’installation. Des mesures correctives

adaptées doivent être intégrées.

AVERTISSEMENT

Près des fréquences de résonance, des violations de la précision spécifiée de

la valeur de position peuvent survenir. Lors d’une très grande amplitude de

l’excitation mécanique près des fréquences de résonance, une perturbation

ou une panne des fonctions de sécurité spécifiées peuvent se produire. Nous

recommandons de limiter le fonctionnement près des fréquences de

résonance ou du moins de limiter l’amplitude.

2.4 Exigences relatives aux qualifications du personnel

Seul le personnel qualifié est habilité à procéder au montage, à la mise en ser‐

vice, au contrôle, à la maintenance et à l’utilisation du système Feedback-moteur

fiable. Les personnes qualifiées sont celles qui

•

disposent d’une formation technique appropriée,

•

ont reçu une formation relative à la commande et aux directives de sécurité

en vigueur par l’exploitant de la machine, et

•

ont accès à cette notice d’instruction.

3 Étude de projet

AVERTISSEMENT

La tension d’alimentation doit être générée depuis des systèmes PELV (EN

50178). Le système Feedback-moteur correspond à la classe de protection III

selon DIN EN 61140. Si la tension d’alimentation n’est pas générée depuis

des systèmes PELV, l’utilisateur doit prendre d’autres mesures assurant une

isolation sûre des pièces conductrices de tension réseau.

AVERTISSEMENT

N’utiliser que des capteurs de température avec une isolation double ou ren‐

forcée, car il n’y a pas d’isolation galvanique du capteur de température dans

le système Feedback-moteur.

Le courant du bloc d’alimentation secteur qui alimente le système Feedback-

moteur doit être limité en externe à 1 A max. ; soit au niveau du bloc d’ali‐

mentation même, soit par un fusible.

REMARQUE

Lors de la conception du courant de mise sous tension, respecter les

illustration 1 !

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

Illustration 1: Conception du courant de mise sous tension

Il faut s’assurer qu’il y ait une tension d’alimentation de +7 V à +12 V sur le

connecteur femelle DSL (10) du système Feedback-moteur.

4 Montage

Ce chapitre décrit la réalisation du montage du système Feedback-moteur fiable.

REMARQUE

Selon la construction du moteur, il peut être nécessaire de réaliser l’installa‐

tion électrique avant le montage mécanique.

REMARQUE

Si un démontage du système Feedback-moteur fiable est nécessaire, les

étapes de montage sont à réaliser dans l’ordre inverse.

REMARQUE

Ne pas donner de coups sur le système Feedback-moteur durant le montage.

4.1 Sécurité

REMARQUE

Pour les vis de fixation (6) latérales utilisées lors du montage, respecter les

consignes de sécurité suivantes :

•

Classe de résistance au moins 8.8,

•

Profondeur de vissage doit comporter au moins 5 filets ; choisir la lon‐

gueur des vis selon les conditions de montage,

•

Le couple de serrage s’applique pour un filetage déjà existant dans la

plaque palier moteur. En cas de filetage inexistant, il faut tenir compte

du couple de rainure supplémentaire en fonction du matériau de la

plaque palier moteur et du diamètre de perçage pour la vis de fixation

(6).

•

Sécuriser les raccords vissés (6) avec un frein de vis liquide contre tout

desserrage.

•

Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne suffisent pas pour

sécuriser les vis !

REMARQUE

Pour la vis accessoire (7) (p. ex. 2077358, 2088239 ou 2088240) utilisée

lors du montage, respecter les consignes de sécurité suivantes :

•

Pour la vis (7), aucun frein de vis supplémentaire n’est nécessaire !

•

En raison de son revêtement, la vis (7) ne doit être utilisée que si la date

limite d’utilisation n’est pas dépassée.

•

La vis (7) ne doit être utilisée qu’une seule fois. Après le démontage du

système Feedback-moteur :

nettoyer le filetage concerné sur l’arbre de transmission pour élimi‐

ner les résidus.

en cas de montage réitéré, utiliser une vis nouvelle (non utilisée)

sur le filetage.

•

Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne suffisent pas pour

sécuriser les vis !

•

Le matériau de l’arbre moteur doit avoir une résistance à la traction

minimale de 530 MPa (p. ex. acier de construction, aciers trempés

alliés ou acier de cémentation alliés)

•

Le filetage interne de l’arbre moteur doit être exempt de salissures, de

graisse et de bavures. Une tolérance de filetage 6H doit être assurée.

Géométrie du filetage voir proposition de montage (cône de l’entrée de

filetage similaire à proposition de montage).

•

La vis doit être montée en un mouvement, sans avance axiale.

•

Temps de durcissement : 6 h avec Solidité finale après 24 heures

4.2 Déroulement du montage

Bloquez l’arbre d’entraînement du client.

Poussez délicatement le codeur (2) sur l’arbre moteur. Veiller à ce que

l’attache de centrage (3) du codeur soit bien positionnée dans le centrage

du moteur et que l’arbre conique (4) soit bien inséré dans le cône de l’arbre

moteur.

Tourner le codeur (2) jusqu’à ce que les perçages des pattes de fixation (5)

se trouvent au-dessus des trous de fixation du moteur.

Serrer en alternance le boîtier du codeur avec 2 vis M3 sur la plaque palier

moteur. Couple de serrage : min. 0,6 Nm

Prémonter et serrer la vis (7) 2077358, 2088239 ou 2088240. Couple de

serrage : 2,2 Nm± 10 %.

REMARQUE

Pour l’exploitation à pleine charge, observer un temps de durcissement de

6 h avec RT (voirRemarque 4.1)

Illustration 2: Montage / démontage arbre conique

Pos. Nom Pos. Nom

Capot

Connecteur mâle DSL

Codeur

Câble DSL

Attache de centrage

Connecteur femelle DSL

Cône disque codeur

Connecteur mâle capteur de

température

Pattes de fixation

Connecteur femelle capteur de

température

Vis de fixation M3

Point de mesure de température

Cône vis de fixation

Point de mesure pour chocs et

charge en vibrations

5 Installation électrique

REMARQUE

Pour l’installation du système Feedback-moteur, respecter la notice d’instruc‐

tion correspondante du système d’entraînement externe, voire de la com‐

mande subordonnée !

REMARQUE

Lors du montage, assurer un état hors tension sur les machines/installations

concernées !

5.1 Raccordement de blindage

REMARQUE

Pour un fonctionnement sans perturbation, un raccordement de blindage du

codeur à la masse ou au blindage du moteur est nécessaire.

Le codeur est relié au boîtier du moteur via les vis (2).

5.2 Signaux du système de codeur

Le système Feedback-moteur dispose des signaux suivants :

Interface HIPERFACE DSL

•

DSL+ : tension d’alimentation du codeur avec signal de données positif

modulé.

•

DSL- : raccordement à la masse du codeur avec signal de données négatif

modulé.

Capteur de température :

•

T+ : potentiel positif pour le capteur de température / la résistance ther‐

mique passive.

•

T- : potentiel négatif pour le capteur de température / la résistance ther‐

mique passive

5.3 Vue d’ensemble du raccordement

5.3.1 Composants recommandés

Connecteur mâle

Connecteur mâle Type

DSL JST GHR-04V-S

Température Harwin M80-XXX-02-XX

5.3.2 Connecteur mâle pour température

Illustration 3: Affectation des broches côté appareil

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

Broche Signal

1 T+

2 T-

5.3.3 Raccorder les interfaces

REMARQUE

Le système Feedback-moteur permet une sortie radiale (fig.5) des câbles de

raccordement électriques (9), (11).

Le cas échéant, ouvrir le capot (1) à l’aide d’un tournevis (image A).

Encliqueter le connecteur mâle (8) sans tension dans le connecteur femelle

(10). Le cas échéant, Encliqueter le connecteur mâle (11) sans tension dans

le connecteur femelle (12).

Position connecteur mâle / connecteur femelle

Type Connecteur mâle Connecteur femelle

DSL 10 8

Température 12 11

Faire sortie le câble DSL (9) et le cas échéant le câble du capteur de température

(11) en tenant compte des évidements dans le boîtier (2) et le capot (1).

Fermer le capot (1).

6 Mise en service

La mise en service du système Feedback-moteur fiable présuppose que le fabri‐

cant du système d’entraînement relié a satisfait, lors du dimensionnement du

système d’entraînement, aux exigences de sécurité, décrites dans l’implémenta‐

tion « HIPERFACE DSL

Safety ».

6.1 Contrôle

Lors de la mise en service, veiller à utiliser un système Feedback-moteur fiable

EES37-2 / EEM37-2 et non pas un système Feedback-moteur standard

EES37-0 / EEM37-0. Cela doit être vérifié via la lecture des désignations du type

(ressource 083h). Par ailleurs, le POST-Bit (Power-On-Self-Test) doit être installé

chez un système Feedback-moteur EES37-2 / EEM37-2 après la réinitialisation

du codeur (réinitialisation Leporello ou logiciel). Le POST-Bit peut être validé après

un contrôle positif (voir implémentation « HIPERFACE DSL

Safety »).

En cas de modification de l’offset de position du système Feedback-moteur via la

ressource 101h (« Définir position ») ou 108h (« Réglages par défaut »), il faut

vérifier ensuite si le capteur fournit la valeur de position souhaitée.

Le fonctionnement ne fait l’objet d’aucune autre mesure d’essai.

AVERTISSEMENT

Le système Feedback-moteur fiable a une durée d’utilisation maximale

(chapitre 9), après laquelle il doit être mis hors service.

L’année de construction du système Feedback-moteur est indiquée sur

l’étiquette de l’appareil ou sur l’étiquette d’emballage dans le numéro de

série (SN) de façon codée (YYWW).

YY = désignent l’année (sans siècle)

WW = désignent la semaine de calendrier du dernier processus de fabrica‐

tion.

7 Entretien

Le système Feedback-moteur fiable ne nécessite pas de maintenance. En cas de

défaut, aucune possibilité de réparation n’est prévue. Veuillez toujours nous

contacter en cas d’appareils défectueux afin que nous puissions analyser les

causes de la défaillance.

8 Mise hors service

8.1 Respect de l’environnement

Le système Feedback-moteur est construit de manière à ménager autant que pos‐

sible l’environnement. Il consomme un minimum d’énergie et de ressources.

Travaillez toujours dans le respect de l’environnement. Pour cela, observez

les informations suivantes à propos de la mise au rebut.

8.2 Mise au rebut

Éliminez toujours les appareils hors d’usage ou irréparables conformément aux

prescriptions d’élimination des déchets en vigueur dans le pays concerné.

REMARQUE

Nous vous offrons volontiers notre assistance lors de la mise au rebut de ces

appareils. N´hésitez pas à nous contacter.

9 Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Performance

Résolution par tour 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit

Bruit du signal (σ) ± 20"

Nombre de tours, en valeur absolue 1 4.096

pas de mesure par tour 32.768 131.072 32.768 131.072

Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre 21 kHz

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Précision du système

Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre

21 kHz

Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre

1 kHz

±280"

±190"

±240"

±160"

±280"

±190"

±240"

±160"

vitesse de rotation lors de la mise en route

ou du réarmement du système Feedback-

moteur

≤ 0,5 tours/min

Plage de mémoire disponible 8.192 octets

Interfaces

Sens de comptage

Sens de comptage est croissant lors de la rota‐

tion de l’arbre (dans le sens horaire), vue dans

la direction « A ». (voir le plan coté).

Interface de communication HIPERFACE DSL

Durée d’initialisation ≤ 500 ms

mesure de la résistance thermique externe

Résolution

Plage de mesure

32 bits sans signe (1 Ω)

0 à 209.600 Ω

Mécanique/Électronique

Plage de tension d’alimentation 7 V à 12 V

temps de mise en marche de la rampe de

tension

≤180 ms

Courant de service ≤ 150 mA

Poids ≤ 0,06 kg

Moment d’inertie du rotor 1 gcm²

Accélération angulaire ≤ 500.000 rad/s²

Vitesse de fonctionnement ≤ 12.000 tours/min

Mouvement radial admissible de l’arbre ± 0,15 mm

Mouvement axial admissible de l’arbre ± 0,5 mm

Caractéristiques ambiantes

Plage de température de fonctionnement -40 °C ... +115 °C

Plage de température de stockage –40 °C ... +125 °C (sans emballage)

Hauteur de fonctionnement

≤ 2.000 m au-dessus du niveau de la mer .

(80 kPa)

Humidité relative/condensation 85 % / condensation inadmissible !

Résistance aux chocs 100 g / 6 ms (selon EN 60068-2-27)

Résistance aux vibrations 50 g / 10 Hz ... 2.000 Hz (selon EN 60068-2-6)

CEM

EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 at

IEC 61000-6-7: 2014

Indice de protection

IP 30 le capot fermé

(selon CEI 60529-1)

Grandeurs caractéristiques relatives à la sécurité

Niveau d’intégrité de sécurité

SIL2 (IEC 61508), SIL

3 (EN 62061)

Adéquation systématique SC 3 (CEI 61508)

Niveau de performance

PL d (EN ISO 13849)

Catégorie 3 (EN ISO 13849)

PFH

: probabilité d’une panne dange‐

reuse / h

26 * 10

-9

(durée d’utilisation)

20 ans

Taux d’essai 24 h

Taux maximal de demandes 216 µs

Résolution de sécurité

Canal 1 = 15 ou 17 bits, canal 2 = 15 ou

17 bits

Précision de sécurité

1°

Voir informations produit en ligne (DE : 8021249 ; EN : 8021250) - Diagrammes sur les

seuils d’erreurs (réglage du filtre par défaut : 21 kHz)

Pour un raccordement avec un régulateur d’entraînement, une variante Safety de l’IP-Core

DSL-Master doit être mise en œuvre dans le régulateur, voir l’implémentation « HIPERFACE

DSL

Safety » (8017596).

À partir du moment où une tension d’alimentation autorisée est atteinte.

Sans tolérance du capteur ; de -17 °C ... +167 °C : NTC ± 2K (103 GT) ; PTC+-3K (KTY

84/130)

Durée de la rampe de tension entre 0 V et 7 V.

Lors de d’utilisation de la commutation d’entrées proposée, comme décrit dans

l’implémentation « HIPERFACE DSL

Safety » (8017596, version 2.2017).

Pour la mesure de la température de fonctionnement, utiliser le point de mesure défini (13)

sur le système Feedback-moteur. (voir schéma de montage fig. 6)

La CEM est garantie conformément aux normes mentionnées si le système Feedback-

moteur est relié à la mise à la terre centrale du régulateur de moteur via un blindage du

câble lorsque le contre-connecteur est enfiché. Avec les autres concepts de blindage, l’utili‐

sateur doit exécuter ses propres tests. Appareil de classe A.

IP 54 nécessaire à l’état monté

Pour des informations détaillées sur le dimensionnement exact de votre machine / installa‐

tion, veuillez contacter votre filiale SICK compétente.

Pour une température ambiante de 60 °C

La précision orientée sur la sécurité indique le seuil d’erreurs de position maximal avec

lequel les fonctions de sécurité peuvent être soutenues, et correspond selon la variante à 6

ou 8 MSB (bits de poids fort).

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

9.1 Plans côtés (toutes les dimensions sont en mm)

Ø 36 (1.42)

Max. 27.75 (1.09)

5 (0.20)

3 (0.12)

7.1 (0.28)

(0.31)

Torx T10

±0.2

(1.50)

32.94

±0.05

(1.30)

Ø 6.5 (0.26)

44 (1.73)

Ø 3.3 (0.13)

1:3

Illustration 4: Plan coté

Point de mesure pour les vibrations

Fente due à la construction

Point de mesure pour la température de fonctionnement

Collerette de centrage: standard 1,5 mm (0,06"); réduite 0,7 mm

(0,02")

Min. 10 (0.39)

7.4

+0.2

(0.29)

1:3

0.4 (0.02)

0.2

±0.05

(0.01) x 45°

60°

9.462°–3'

Rz 6.3

(0.25)

Ø 6.5

(0.26)

2 (0.08)

3.4

-0.2

(0.13)

Ø 0.1 B

(2 x)

2 x

Ø 33

+0.025

(1.30)

Min. Ø 8 (0.31)

Max. Ø 12.5 (0.49)

38 (1.50) 180°

Ø 5.5

(0.22)

AØ 0.1

Illustration 5: Modèle de montage arbre conique

Position nominale

La valeur de la tolérance réduit le mouvement admissible pour l’arbre

voir fiche technique

Trous filetés selon DIN 13 avec abaissements selon DIN 76 au min.

1,05 x diamètre de filetage

Le matériau de l’arbre moteur doit avoir une résistance à la traction minimale de

530 MPa (p. ex. acier de construction, aciers trempés alliés ou acier de cémenta‐

tion alliés) Pression de surface limite de la plaque de moteur > 200 MPa.

10 Informations de commande

Modèle

S Simple tour

MultitoursM

Version

0 Par défaut

2 SIL2

Mode de raccordement

Résolution

K Intégré dans le câble du moteur, 1 entrée de capteur de température

1 5 15 bits par tour

17 bits par tour

1 7

E E 3 7 - F O 0 A

Collerette de centrage

A Par défaut

B Réduite

Illustration 6: Clé de commande

11 Accessoires

Vis cône M4x14 10 pièces (réf. : 2088239)

Vis cône M4x14 100 pièces (réf. : 2077358)

Vis cône M4x14 500 pièces (réf. : 2088240)

Jeu de brins (réf. : 2079920)

Vous trouverez les accessoires dans l’informations produit sur www.sick.com

12 Annexe

12.1 Étendue de la livraison

•

Système Feedback-moteur fiable

•

Consignes générales de sécurité

•

Notice d’instruction

Versions

Type Référence

EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124

EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125

EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126

EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127

EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283

EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284

EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279

EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280

12.2 Conformités

Les systèmes Feedback-moteur fiables EES37-2 / EEM37-2 ont été fabriqués

selon les directives suivantes :

•

Directive machines 2006/42/CE

•

Directive Compatibilité électromagnétique 2014/30/UE

Vous trouverez la déclaration de conformité UE intégrale sur la page d’accueil

Internet de SICK sur internet :

www.sick.com

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...

| SICK

I S T R U Z I O N I P E R L ’ U S O i t

1 In merito al documento in oggetto

Leggere attentamente le presenti istruzioni per l’uso prima di lavorare con il

sistema di sicurezza Motor Feedback, prima di montarlo, metterlo in funzione o

procedere alla sua manutenzione. Solo in caso di rispetto delle disposizioni conte‐

nute nelle presenti istruzioni per l’uso il costruttore è in grado di garantire la fun‐

zione di sicurezza.

Il presente documento è un documento originale.

1.1 Funzione di questo documento

Queste istruzioni per l’uso guidano il personale tecnico qualificato della ditta

costruttrice della macchina, ovvero del gestore della macchina stessa, nel mon‐

taggio sicuro, nell’installazione elettrica e nella messa in funzione all’insegna

della sicurezza, nonché nella gestione e nella manutenzione del sistema di sicu‐

rezza Motor Feedback.

Le istruzioni per l’uso devono essere messe a disposizione di tutte le persone che

lavorano con il sistema di sicurezza Motor Feedback.

Inoltre, per la progettazione e l’impiego di sensori di sicurezza, come del sistema

di sicurezza Motor Feedback, sono necessarie conoscenze tecniche specifiche

non contenute nel presente documento.

In linea di principio, per il montaggio e il funzionamento del sistema di sicurezza

Motor Feedback occorre attenersi alle disposizioni rilevanti per la sicurezza previ‐

ste dalle autorità e dalla legge.

1.2 Simboli e convenzioni utilizzati nel documento

AVVERTENZA

Le avvertenze di sicurezza richiamano l’attenzione su disposizioni concrete

per un montaggio e un’installazione sicuri del sistema di sicurezza Motor

Feedback. Queste hanno il compito di proteggere dagli incidenti. Leggere e

osservare attentamente le avvertenze di sicurezza!

INDICAZIONE

Segnala suggerimenti e consigli utili.

Le istruzioni pratiche sono contrassegnate da una freccia. Leggere e osser‐

vare attentamente le istruzioni pratiche.

1.3 Documenti pertinenti

•

Informazioni tecniche “HIPERFACE DSL

Safety”, numero d’ordine 8017596,

versione 02.2017 (o più aggiornata)

•

White paper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback

systems", numero d’ordine 8021843, versione 10.2017 (o più aggiornata)

2 Norme di sicurezza

Il presente capitolo serve per la vostra sicurezza e per quella degli utilizzatori

dell’impianto.

2.1 Avvertenze di sicurezza generali

Per il montaggio e l’uso del sistema di sicurezza Motor Feedback, nonché per la

messa in funzione e i ricorrenti controlli tecnici, valgono le disposizioni di legge

nazionali e internazionali, in particolare:

•

Direttiva Macchine 2006/42/EG

•

direttiva di utilizzo mezzi di lavoro 2009/104/CE

•

regole antinfortunistiche e di sicurezza

•

altre norme di sicurezza pertinenti.

I costruttori e gli operatori della macchina su cui si utilizza il sistema di sicurezza

Motor Feedback, devono concordare, sotto la loro responsabilità, tutte le disposi‐

zioni e le normative di sicurezza vigenti con le autorità preposte e attenervisi.

Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve soddisfare, in fase di

posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d’implemen‐

tazione “HIPERFACE DSL

Safety“.

2.2 Uso conforme alle disposizioni

Il sistema Motor Feedback è predestinato, date le relative dotazioni, alla gestione

dinamica e precisa di servocomandi con retroazione.

Il sistema complessivo, costituito da sensore, sistema di valutazione, servoconver‐

titore di frequenza e motore, forma un comando con retroazione.

L’impiego orientato alla sicurezza di sistemi di sicurezza Motor Feedback con

l’interfaccia HIPERFACE DSL

si basa sull’applicazione in abbinamento a servosi‐

stemi, che funzionano con motori sincroni AC trifase e in alternativa con motori

asincroni AC.

Le seguenti informazioni possono essere ricavate dai segnali di posizione digitali

del sistema Motor Feedback accoppiato direttamente all’albero motore:

•

nei motori sincroni AC le informazioni sul numero di giri o sulla velocità e le

informazioni sulla commutazione,

•

nei motori sincroni le informazioni sul numero di giri o sulla velocità.

Il sistema di sicurezza Motorfeedback può essere utilizzato, in combinazione con

un sistema di azionamento conforme a IEC 61800-5-2, in applicazioni di sicurezza

fino alla categoria 3 e PL d secondo EN ISO 13849 o SIL

3 secondo EN 62061.

Il livello di integrità della sicurezza dell’encoder è SIL2. La capacità sistematica

dell’encoder è SC 3. L’encoder può essere utilizzato per applicazioni SIL3 solo se

applicato in un’architettura ridondante; diversamente, ad es. se utilizzato in ver‐

sione stand-alone, può essere utilizzato al massimo per applicazioni SIL2.

Esso soddisfa i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE e serve a suppor‐

tare il sistema di azionamento per garantire:

•

Funzioni di sicurezza basate sull’informazione certa della posizione assoluta

o sull’informazione della posizione incrementale del sistema Motorfeedback.

Le funzioni di sicurezza sono valide solo per un’unica rotazione del motore

(ST).

•

Per funzioni di sicurezza basate sulla posizione assoluta MT certa, il sistema

Motorfeedback fornisce all’accensione solo un canale senza una diagnosi di

sicurezza. Un secondo canale deve essere realizzato dall’utente con l’ausilio

di altre misure. Questo secondo canale può essere messo a disposizione

dall’utente attraverso il salvataggio della posizione del sistema Motorfeed‐

back prima dello spegnimento e il confronto con la posizione iniziale del

sistema stesso dopo la successiva accensione. Solo se i valori coincidono è

possibile utilizzare la posizione assoluta MT in modo orientato alla sicurezza.

In caso contrario, l’utente deve eseguire una corsa di riferimento. Senza il

secondo canale per la posizione assoluta MT, ad ogni accensione del

sistema Motorfeedback deve essere eseguita una corsa di riferimento per

confermare la posizione assoluta.

Il sistema Motor Feedback non è in grado di creare autonomamente uno stato

sicuro del sistema di azionamento. Il sistema di azionamento deve creare lo stato

sicuro come reazione ad un guasto visualizzato del sistema Motor Feedback.

AVVERTENZA

Il sistema di sicurezza Motor Feedback può essere utilizzato solo entro i limiti

dei dati tecnici, delle dimensioni e delle tolleranze dei disegni quotati nonché

delle condizioni di funzionamento prescritti e indicati. Inoltre devono essere

rispettate anche le coppie di serraggio indicate.

In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi modifica dell’apparecchio - anche

in fase di montaggio e installazione - decade ogni diritto di garanzia nei con‐

fronti di SICK STEGMANN GmbH.

2.3 Uso non conforme alle prescrizioni

Il sistema Motor Feedback deve essere montato e registrato esattamente come

descritto nelle istruzioni di installazione. Ogni installazione o registrazione errata

del sensore può pregiudicare le funzioni e i dati specificati; nei singoli casi non è

possibile escludere una limitazione parziale o un’avaria totale delle funzioni di

sicurezza specificate.

AVVERTENZA

Qualora durante l’applicazione non sia possibile escludere con certezza

impulsi in prossimità delle frequenze di risonanza (punto di risonanza

> 1.100 Hz), alla prima messa in servizio dell’impianto è necessario eseguire

test adeguati dell’intero sistema di azionamento. Si devono attuare misure

correttive adeguate.

AVVERTENZA

In prossimità delle frequenze di risonanza, possono verificarsi violazioni della

precisione specificata del valore di posizione dettate dalle leggi della fisica.

Nel caso di un’ampiezza estremamente elevata dell’impulso meccanico in

prossimità delle frequenze di risonanza, può verificarsi un guasto o l’avaria

delle funzioni di sicurezza specificate. Si consiglia di evitare l’uso in prossi‐

mità di frequenze di risonanza o almeno di limitare l’ampiezza.

2.4 Qualifiche richieste al personale

Il sistema di sicurezza Motor Feedback può essere montato, messo in funzione,

collaudato, revisionato e utilizzato solo da personale abilitato. Si intende abilitato

chi

•

dispone di una formazione tecnica appropriata,

•

è stato istruito dal gestore della macchina sull’utilizzo della stessa e sulle

norme di sicurezza in vigore, e

•

può accedere alle presenti istruzioni per l’uso.

3 Progettazione

AVVERTENZA

La tensione di alimentazione deve essere generata da sistemi PELV (EN

50178). Il sistema Motor Feedback è conforme alla classe di protezione III

secondo DIN EN 61140. Se la tensione di alimentazione non viene generata

da sistemi PELV, l’utente deve attuare altre misure che garantiscano una

separazione sicura da componenti che conducono tensione di rete.

AVVERTENZA

Utilizzare solo sensori di temperatura con isolamento doppio o rinforzato, in

quanto nel sistema Motor Feedback non è presente una separazione galva‐

nica del sensore di temperatura.

La corrente dell’alimentatore che alimenta il sistema Motor Feedback deve

essere limitata ad una corrente continua massima di 1 A tramite l’alimenta‐

tore stesso o mediante un fusibile.

INDICAZIONE

Durante la posa della corrente di accensione osservare figura 1 !

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 17

Figura 1: Posa della corrente di accensione

Verificare che sulla presa DSL (10) del sistema Motor Feedback sia applicata una

tensione di alimentazione compresa tra +7 V e +12 V.

4 Montaggio

Questo capitolo descrive l’esecuzione del montaggio del sistema di sicurezza

Motor Feedback.

INDICAZIONE

A seconda della struttura del motore può essere necessario eseguire l’instal‐

lazione elettrica prima del montaggio meccanico.

INDICAZIONE

Se è necessario smontare il sistema di sicurezza Motor Feedback, eseguire le

operazioni di montaggio nella sequenza inversa.

INDICAZIONE

Durante il montaggio non sottoporre il sistema Motor Feedback a urti e

scosse.

4.1 Sicurezza

INDICAZIONE

Per le viti di fissaggio laterali (6) utilizzate durante il montaggio, osservare le

seguenti avvertenze di sicurezza:

•

Classe di resistenza minima 8.8.

•

La profondità di avvitamento deve essere di almeno 5 passi; selezionare

la lunghezza delle viti in base alle condizioni di montaggio.

•

La coppia di serraggio si applica in caso di filettatura già presente nello

scudo del motore. In caso di filettatura non presente, osservare la cop‐

pia di installazione aggiuntiva a seconda del materiale dello scudo del

motore e del diametro del foro per la vite di fissaggio (6).

•

Impedire l’allentamento dei collegamenti a vite (6) con un frenafiletti

liquido.

•

Le rondelle elastiche e i dischi dentati non sono sufficienti come frenafi‐

letti!

INDICAZIONE

Per la vite accessoria (7) (p.es. 2077358, 2088239 o 2088240) utilizzata

durante il montaggio, osservare le seguenti avvertenze di sicurezza:

•

La vite (7) non richiede un frenafiletti aggiuntivo!

•

A causa del suo rivestimento, la vite (7) può essere utilizzata solo se la

data di scadenza non è stata ancora superata.

•

Utilizzare la vite (7) una sola volta. Dopo lo smontaggio del sistema

Motorfeedback:

Pulire il filetto interessato sull’albero di trasmissione dalle

sostanze residue.

in caso di nuovo montaggio utilizzare una nuova vite (inutilizzata)

sul filetto.

•

Le rondelle elastiche e i dischi dentati non sono sufficienti come frenafi‐

letti!

•

Il materiale dell’albero motore deve soddisfare una resistenza minima

alla trazione di 530 MPa (p.es. acciaio da costruzione, acciai legati da

bonifica o da cementazione)

•

La filettatura interna dell’albero motore deve essere priva di sporco,

grasso e sbavature. Deve essere garantita una tolleranza della filetta‐

tura 6H. Per la geometria della filettatura, vedi proposta di montaggio

(cono dello smusso d’imbocco come da proposta di montaggio).

•

La vite deve essere montata in un unico movimento, senza avanza‐

mento assiale.

•

Tempo di indurimento: 6 ore a temp. ambiente. Resistenza finale dopo

24 ore

4.2 Procedura di montaggio

Bloccare l’albero di trasmissione lato utente.

Spingere con cautela il sensore (2) sull’albero motore. Verificare che il col‐

lare di centraggio (3) del sensore aderisca perfettamente al centro del

motore e che l’albero conico (4) venga inserito diritto nel cono dell’albero

motore.

Ruotare il sensore (2) finché i fori delle linguette di fissaggio(5) sono perfet‐

tamente sovrapposti ai fori di fissaggio del motore.

Serrare a fondo alternatamente la scatola del sensore con 2 viti M3 (6) sullo

scudo del motore. Coppia di serraggio: min. 0,6 Nm

Premontare la vite (7) 2077358, 2088239 o 2088240 e serrarla a fondo.

Coppia di serraggio: 2,2 Nm ± 10%.

INDICAZIONE

Per il funzionamento a pieno carico è necessario rispettare un tempo di indu‐

rimento di 6 ore a temperatura ambiente. (vedere Indicazione 4.1)

Figura 2: Montaggio/smontaggio dell’albero conico

Pos. Denominazione Pos. Denominazione

Copertura

Connettore DSL

Sensore

Cavo DSL

Collare di centraggio

Presa DSL

Disco per codici cono

Connettore sensore di tempera‐

tura

Linguette di fissaggio

Presa sensore di temperatura

Vite di fissaggio M3

Punto di misura della tempera‐

tura

Vite di fissaggio cono

Punto di misura per carico da

urti e carico da vibrazioni

5 Installazione elettrica

INDICAZIONE

Per l’installazione del sistema Motor Feedback attenersi alle istruzioni per

l’uso specifiche del sistema di azionamento esterno, ovvero del sistema di

comando superiore.

INDICAZIONE

Durante il montaggio garantire l’assenza di tensione sulle macchine / sugli

impianti interessati!

5.1 Schermatura

INDICAZIONE

Per un funzionamento privo di anomalie è necessaria una schermatura

adatta del sensore a massa o sullo schermo del motore.

Il sensore è collegato al basamento del motore mediante le viti (2).

5.2 Segnali del sistema sensori

Il sistema Motor Feedback dispone dei seguenti segnali:

Interfaccia HIPERFACE DSL

•

DSL+: tensione di alimentazione del sensore con segnale dati positivo sovra‐

modulato.

•

DSL-: collegamento a massa del sensore con segnale dati negativo sovramo‐

dulato.

Sensore di temperatura:

•

T+: potenziale positivo per il sensore di temperatura passivo / resistenza di

temperatura.

•

T-: potenziale negativo per il sensore di temperatura passivo / resistenza di

temperatura.

5.3 Panoramica dei collegamenti

5.3.1 Componenti consigliati

Connettore di collegamento

Connettore maschio Tipo

DSL JST GHR-04V-S

Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 18

5.3.2 Connettore di temperatura

Figura 3: Occupazione dei pin lato apparecchio

PIN Segnale

1 T+

2 T-

5.3.3 Collegamento delle interfacce

INDICAZIONE

Il sistema Motor Feedback consente un’uscita radiale (fig. 5) dei cavi di colle‐

gamento elettrici (9), (11).

Se necessario, aprire la copertura (1) con l’aiuto di un cacciavite (figura A).

Far scattare in sede il connettore (8) senza tensione nella presa (10). Se

necessario, far scattare in sede il connettore (11) senza tensione nella presa

(12).

Posizione di connettore / presa

Tipo Connettore maschio Presa

DSL 10 8

Temperatura 12 11

Condurre fuori il cavo DSL (9) ed eventualmente il cavo del sensore di tempera‐

tura (11) tenendo conto delle cavità nell’alloggiamento (2) e nella copertura (1).

Chiudere la copertura (1).

6 Messa in servizio

Per la messa in funzione dei sistemi di sicurezza Motor Feedback si prevede che il

costruttore del sistema di azionamento collegato debba soddisfare, in fase di

posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d’implemen‐

tazione “HIPERFACE DSL

Safety”.

6.1 Verifiche

Durante la messa in funzione verificare che venga utilizzato un sistema di sicu‐

rezza Motor Feedback EES37-2 / EEM37-2 e non un sistema Motor Feedback

standard EES37-0 / EEM37-0. Questo deve essere verificato attraverso la lettura

del nome del modello (risorsa 083h). Inoltre, in un sistema di sicurezza Motor

Feedback EES37-2 / EEM37-2 dopo aver eseguito un RESET dell’encoder (RESET

hardware o software) deve essere impostato il bit POST (Power-On-Self-Test). Il bit

POST può essere quietanzato dopo aver completato la verifica con esito positivo

(vedi manuale di implementazione “HIPERFACE DSL

Safety”).

In caso di modifica dell’offset della posizione del sistema Motor Feedback tramite

la risorsa 101h (“Imposta posizione”) o 108h (“Impostazioni di fabbrica”) è neces‐

sario verificare che il sensore fornisca il valore di posizione desiderato.

Per il funzionamento non sono richiesti ulteriori misure di collaudo.

AVVERTENZA

Il sistema di sicurezza Motor Feedback ha una durata d’uso massima

(capitolo 9), scaduta la quale va comunque messo fuori servizio.

L’anno di costruzione del sistema Motor Feedback viene indicato mediante

un codice (YYWW) sull’etichetta dell’apparecchio o nell’etichetta dell’imbal‐

laggio nel numero di serie (SN).

YY = indica l’anno (senza il secolo)

WW = indica la settimana di calendario dell’ultimo processo di produzione.

7 Manutenzione

Il sistema di sicurezza Motorfeedback è esente da manutenzione. In caso di difetti

non è possibile eseguire alcuna riparazione. In caso di dispositivi difettosi vi pre‐

ghiamo di contattarci comunque affinché si possa analizzare la causa del guasto.

8 Messa fuori servizio

8.1 Tutela dell’ambiente

Il sistema di sicurezza Motor Feedback è concepito in modo da ridurre il più possi‐

bile l’impatto ambientale. Esso consuma soltanto un minimo di energia e di

risorse.

Rispettare l’ambiente anche sul posto di lavoro. Osservare pertanto le

seguenti informazioni sullo smaltimento.

8.2 Smaltimento

Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili secondo le disposizioni

di smaltimento in vigore, specifiche per ogni paese.

INDICAZIONE

Siamo a vostra disposizione per lo smaltimento del dispositivo. Contattateci.

9 Dati tecnici

Dati tecnici

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Prestazione

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Risoluzione per rotazione 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit

Rumore di segnale (σ) ± 20”

Numero di giri rilevabili in modo assoluto 1 4.096

Passi di misura per rotazione 32.768 131.072 32.768 131.072

Precisione di sistema

Posizione nominale, 25 °C, impostazione

del filtro

21 kHz

Posizione nominale, 25 °C, impostazione

del filtro

1 kHz

±280"

±190"

±240"

±160"

±280"

±190"

±240"

±160"

Numero giri max. all’accensione o al reset

del sistema Motor Feedback

≤ 0,5 giri/min

Spazio di memoria disponibile 8.192 byte

Interfacce

Direzione di conteggio

La direzione di conteggio è ascendente in caso

di rotazione dell’albero (in senso orario) guar‐

dando in direzione “A”. (vedere disegno quo‐

tato)

Interfaccia di comunicazione HIPERFACE DSL

Tempo di inizializzazione ≤ 500 ms

Misura della resistenza di temperatura

esterna

Risoluzione

Campo di misura

32 bit senza segno (1 Ω)

0 … 209.600 Ω

Meccanica/elettrica

Campo della tensione di alimentazione 7 V … 12 V

Tempo di accensione rampa di tensione ≤180 ms

Corrente d’esercizio ≤ 150 mA

Peso ≤ 0,06 kg

Momento d’inerzia del rotore 1 gcm²

Accelerazione angolare ≤ 500.000 rad/s²

Velocità di esercizio ≤ 12.000 giri/min

Movimento ondulatorio ammesso, radiale ± 0,15 mm

Movimento ondulatorio ammesso, assiale ± 0,5 mm

Dati ambientali

Intervallo di temperatura d’esercizio –40 °C … +115 °C

Campo di temperature immagazzinaggio –40 °C … +125 °C (senza imballaggio)

Altezza di esercizio ≤2.000 m sul livello del mare (80 kPa)

Umidità relativa dell’aria/condensa 85% / Condensa non ammessa!

Resistenza agli urti 100 g / 6 ms (secondo EN 60068-2-27)

Resistenza alle vibrazioni

50 g / 10 … 2.000 Hz (secondo EN

60068-2-6)

EMC

EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 e

IEC 61000-6-7: 2014

Grado di protezione

IP 30 con la copertura chiusa

(Secondo IEC 60529-1)

Caratteristiche relative ai dati di sicurezza

SIL

SIL2 (IEC 61508), SIL

3 (EN 62061)

Idoneità sistematica SC 3 (IEC 61508)

PL d (EN ISO 13849)

Categoria 3 (EN ISO 13849)

PFH

: probabilità di guasto/h pericoloso

26 * 10

-9

(TM)

20 anni

Velocità di test 24 h

Posizione nominale, 25 °C, impostazione del filtro 21 kHz

Vedi informazioni sul prodotto online (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramma dei limiti

di guasto (impostazione del filtro di default: 21 kHz)

Per il collegamento con un regolatore dell’azionamento, è necessario implementare nel

regolatore una variante Safety del DSL Master IP-Core, vedere il manuale di implementa‐

zione “HIPERFACE DSL

Safety” (8017596).

A partire dal raggiungimento di una tensione di esercizio ammessa.

Senza tolleranza del sensore; a -17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY

84/130)

Durata della rampa di tensione tra 0 V e 7 V.

In caso di utilizzo del collegamento di ingresso proposto, come descritto nel manuale di

implementazione “HIPERFACE DSL

Safety“ (8017596, ultimo aggiornamento 2.2017).

Per la misurazione della temperatura d’esercizio si deve usare il punto di misura definito

(13) sul sistema Motor Feedback. (vedere figura di montaggio 6)

Viene garantita l’EMC conformemente alle norme indicate se il sistema Motor Feedback con

controconnettore inserito è collegato al punto di messa a terra centrale del regolatore del

motore mediante una schermatura del cavo. Se si utilizzano altri tipi di schermatura,

l’utente deve eseguire propri test specifici. Dispositivo della classe A.

IP 54 richiesto nello stato montato

Per informazioni dettagliate sulla posa esatta della macchina/dell’impianto contattare la

filiale SICK di competenza.

A temperatura ambiente 60 °C

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 19

EES37-2

...15 A

EES37-2

...17 A

EEM37-2

...15 A

EEM37-2

...17 A

Velocità di richiesta max. 216 µs

Risoluzione orientata alla sicurezza

Canale 1 = 15 o 17 bit, canale 2 = 15 o 17 bit

Precisione orientata alla sicurezza

1°

9.1 Disegni quotati (tutte le dimensioni in mm)

Ø 36 (1.42)

Max. 27.75 (1.09)

5 (0.20)

3 (0.12)

7.1 (0.28)

(0.31)

Torx T10

±0.2

(1.50)

32.94

±0.05

(1.30)

Ø 6.5 (0.26)

44 (1.73)

Ø 3.3 (0.13)

1:3

Figura 4: Disegno quotato

Punto di misurazione per vibrazioni

Gioco dovuto alla struttura

Punto di misurazione per temperatura d’esercizio

Collare di centraggio: standard 1,5 mm (0,06"); ridotto 0,7 mm

(0,02")

Min. 10 (0.39)

7.4

+0.2

(0.29)

1:3

0.4 (0.02)

0.2

±0.05

(0.01) x 45°

60°

9.462°–3'

Rz 6.3

(0.25)

Ø 6.5

(0.26)

2 (0.08)

3.4

-0.2

(0.13)

Ø 0.1 B

(2 x)

2 x

Ø 33

+0.025

(1.30)

Min. Ø 8 (0.31)

Max. Ø 12.5 (0.49)

38 (1.50) 180°

Ø 5.5

(0.22)

AØ 0.1

Figura 5: Prescrizioni per il montaggio dell’albero conico

Posizione nominale

Il valore di tolleranza riduce il movimento ondulatorio ammesso,

vedere scheda tecnica

Fori filettati secondo DIN 13 con svasature secondo DIN 76 min. 1,05

x diametro del filetto

Il materiale dell’albero motore deve soddisfare una resistenza minima alla tra‐

zione di 530 MPa (p.es. acciaio da costruzione, acciai legati da bonifica o da

cementazione) Pressione delle superfici limite della targhetta motore > 200 MPa.

La precisione di misura orientata alla sicurezza indica il limite massimo di errori di posizione

con il quale è possibile supportare le funzioni di sicurezza, ossia 6 o rispettivamente 8 MSB

in funzione della variante.

10 Dati di ordinazione

Versione

S ST

MTM

Versione

0 Standard

2 SIL2

Tipo di collegamento

Risoluzione

K Integrato nel cavo motore, 1 ingresso sensore di temperatura

1 5 15 bit per giro

17 bit per giro

1 7

E E 3 7 - F O 0 A

Collare di centraggio

A Standard

B Ridotto

Figura 6: Codice d’ordine

11 Accessori

Vite a cono M4x14 10 pz. (cod. art.: 2088239)

Vite a cono M4x14 100 pz. (cod. art.: 2077358)

Vite a cono M4x14 500 pz. (cod. art.: 2088240)

Set di cavetti (cod. art.: 2079920)

Gli accessori sono riportati nelle informazioni sul prodotto al sito www.sick.com

12 Appendice

12.1 Dotazione di fornitura

•

Sistema di sicurezza Motor Feedback

•

Avvertenze di sicurezza generali

•

Istruzioni per l’uso

Varianti

Tipo Codice articolo

EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124

EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125

EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126

EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127

EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283

EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284

EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279

EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280

12.2 Conformità

I sistemi di sicurezza Motor Feedback EES37-2 / EEM37-2 sono stati realizzati

secondo le direttive elencate qui di seguito:

•

Direttiva Macchine 2006/42/EG

•

EMC - Direttiva 2014/30/UE

La versione integrale della dichiarazione di conformità UE è disponibile in Inter‐

net, alla homepage di SICK:

www.sick.com

8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 20

SICK EEM37-2KF0A015A Instrucciones de operación

Marca: SICK

Modelo: EEM37-2KF0A015A

Tipo: Instrucciones de operación

Descargar PDF

informe

en otros idiomas

français: SICK EEM37-2KF0A015A Mode d'emploi
italiano: SICK EEM37-2KF0A015A Istruzioni per l'uso
Deutsch: SICK EEM37-2KF0A015A Bedienungsanleitung

SICK EEM37-2KF0A015A Instrucciones de operación

SICK EEM37-2KF0A015A Instrucciones de operación

en otros idiomas

Artículos relacionados

Otros documentos