Tweco Robotics QRC™-2000 Nozzle Cleaning Station Guía de instalación

Marca: Tweco Robotics

Modelo: QRC™-2000 Nozzle Cleaning Station

Tipo: Guía de instalación

PHASE

GTAW

SMAW

INVERTER

115

230

NOZZLE CLEANING

STATION

Installation and Operation

Guide

English

Français

Español

QRC

-2000

Revision No: A Issue Date: November 17, 2008 Manual No: SM-QRC-2000

PHASE

GTAW

SMAW

INVERTER

115

230

Congratulations on your new Tweco

Robotics product. We are proud

to have you as our customer and will strive to provide you with the

best service and reliability in the industry. This product is backed by

our extensive warranty and world-wide service network. To locate your

nearest distributor or service agency, please contact a representative at

the address and phone number in your area listed on the inside back

cover of this manual, or visit us on the web at www.tweco.com.

This Operating Manual has been designed to instruct you on the correct

use and operation of your Tweco

Robotics product. Your satisfaction

with this product and its safe operation is our ultimate concern.

Therefore, please take the time to read the entire manual, especially the

Safety Precautions. They will help you to avoid potential hazards that

may exist when working with this product.

YOU ARE IN GOOD COMPANY!

The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide.

Tweco

Robotics is a Global Brand of Arc Welding Products for

Thermadyne Industries Inc. We manufacture and supply to major

welding industry sectors worldwide including; Manufacturing,

Construction, Mining, Automotive, Aerospace, Engineering, Rural and

DIY/Hobbyist.

We distinguish ourselves from our competition through market-leading,

dependable products that have stood the test of time. We pride ourselves

on technical innovation, competitive prices, excellent delivery, superior

customer service and technical support, together with excellence in

sales and marketing expertise.

Above all, we are committed to develop technologically advanced

products to achieve a safer working environment within the welding

industry.

WE APPRECIATE YOUR BUSINESS!

WARNING

READ AND UNDERSTAND THIS ENTIRE MANUAL AND YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES BEFORE INSTALLING,

OPERATING, OR SERVICING THE EQUIPMENT.

WHILE THE INFORMATION CONTAINED IN THIS MANUAL REPRESENTS THE MANUFACTURER’S BEST JUDGMENT, THE

MANUFACTURER ASSUMES NO LIABILITY FOR ITS USE.

Nozzle Cleaning Station

Installation and Operation Guide

Instruction Manual Number SM-QRC-2000

Published by:

Tweco

Products Inc.

2800 Airport Road

Denton, TX 76208

(940) 566-2000

www.tweco.com

Thermadyne Industries Inc.

Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher is prohibited.

The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss or damage caused by any

error or omission in this Manual, whether such error results from negligence, accident, or any other cause.

Publication Date: November 17, 2008

Record the following information for Warranty purposes:

Where Purchased: ________________________

Purchase Date: ________________________

Equipment Serial #: ________________________

nozzle cleaning station

SM-QRC-2000

Table of Contents

SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS .......................................... 1-3

1.01 Welding Hazards .......................................................................................1-3

1.02 Principal Safety Standards ........................................................................1-5

1.03 Safety and Health ......................................................................................1-5

SECTION 2: INTRODUCTION AND DESCRIPTION ................................................. 2-6

2.01 How to Use this Manual ............................................................................2-6

2.02 Receipt of Equipment ................................................................................2-6

2.03 Introduction ..............................................................................................2-6

SECTION 3: INSTALLATION AND OPERATION ..................................................... 3-7

3.01 Installation ................................................................................................3-7

3.02 Mounting the QRC

-2000 Nozzle Cleaning Station ..................................3-7

3.03 Air Supply, Connections, and Lubrication Requirements ..........................3-8

3.04 QRC

-2000 Wiring Interface ....................................................................3-8

3.05 Electrical and Pneumatic Controls Access ................................................3-9

3.06 Logic Inverse ............................................................................................3-9

3.07 LED Indicators ..........................................................................................3-9

3.08 Reamer Blade and Clamp Block Selection ...............................................3-10

3.09 Tweco

Robotic Nozzles vs. Clamp Block ...............................................3-11

3.10 Air Flow Control Valve .............................................................................3-11

3.11 Nozzle and Insertion Parameter ..............................................................3-11

SECTION 4: WIRING AND PNEUMATIC ............................................................

4-13

4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator .........4-13

4.02 Wiring Diagram .......................................................................................4-13

4.03 Pneumatic Diagram .................................................................................4-14

4.03 QRM-100 and QRM-3 .............................................................................4-14

SECTION 5: MAINTENANCE .........................................................................

5-15

5.01 Maintenance Schedule ............................................................................5-15

5.02 Component Replacement Instructions ....................................................5-15

5.03 Manual Setup ..........................................................................................5-17

SECTION 6: TROUBLESHOOTING ..................................................................

6-18

SECTION 7: REPLACEMENT PARTS ................................................................

7-19

STATEMENT OF WARRANTY ........................................................................

8-20

WARRANTY SCHEDULE .............................................................................

8-21

nozzle cleaning station

1-3

SM-QRC-2000

SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS

SECTION 1:

SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS

WARNING

SERIOUS INJURY OR DEATH MAY RESULT IF WELDING AND CUTTING EQUIPMENT IS NOT PROPERLY INSTALLED,

USED AND MAINTAINED. MISUSE OF THIS EQUIPMENT AND OTHER UNSAFE PRACTICES CAN BE HAZARDOUS. THE

OPERATOR, SUPERVISOR, AND HELPER MUST READ AND UNDERSTAND THE FOLLOWING SAFETY WARNINGS AND

INSTRUCTIONS BEFORE INSTALLING OR USING ANY WELDING OR CUTTING EQUIPMENT.

THE WELDING AND CUTTING PROCESS IS USED IN MANY POTENTIALLY DANGEROUS ENVIRONMENTS SUCH

AS ELEVATED HEIGHTS, AREAS OF LIMITED VENTILATION, CLOSE QUARTERS, AROUND WATER, IN HOSTILE

ENVIRONMENTS, ETC., AND IT IS IMPORTANT THAT THE OPERATOR(S) ARE AWARE OF THE DANGERS ASSOCIATED

WITH WORKING IN THESE TYPES OF CONDITIONS. BE CERTAIN THAT THE OPERATOR(S) ARE TRAINED IN

SAFE PRACTICES FOR ENVIRONMENTS IN WHICH THEY ARE EXPECTED TO WORK AND UNDER COMPETENT

SUPERVISION.

IT IS ESSENTIAL THAT THE OPERATOR, SUPERVISOR AND ALL OTHER PERSONNEL IN THE WORK AREA ARE AWARE

OF THE DANGERS OF THE WELDING OR CUTTING PROCESS. TRAINING AND PROPER SUPERVISION ARE IMPORTANT

FOR A SAFE WORK PLACE. KEEP THESE INSTRUCTIONS FOR FUTURE USE. ADDITIONAL RECOMMENDED SAFETY

AND OPERATING INFORMATION IS REFERENCED IN EACH SECTION.

5. All ground connections must be checked periodically

to determine that they are mechanically strong and

electrically adequate for the required current.

6. When engaged in alternating current, welding, or

cutting under wet conditions or warm surroundings

where perspiration is a factor, the use of reliable

automatic controls for reducing the no-load voltage

is recommended to reduce shock hazard.

7. When the welding or cutting process requires values of

open circuit voltages in alternating current machines

higher than 80 volts, and direct current machines

higher than 100 volts, means must be provided to

prevent the operator from making accidental contact

with the high voltage by adequate insulation or other

means.

8. When welding is to be suspended for any substantial

length of time, such as during lunch or overnight,

all electrodes should be removed from the electrode

holder and the electrode holder carefully located so

that accidental contact cannot occur.

9. The holder must be disconnected from the power

source when not in use.

10.

Never immerse Mig-Guns, electrode holders, tig

torches, plasma torches, or electrodes in water.

WARNING

SMOKE, FUMES, AND GASES CAN BE DANGEROUS

TO YOUR HEALTH.

1.01 Welding Hazards

WARNING

ELECTRIC SHOCK CAN CAUSE INJURY OR DEATH.

INSTALL AND MAINTAIN EQUIPMENT IN ACCORDANCE

WITH THE NATIONAL ELECTRICAL CODE (NFPA 70)

AND LOCAL CODES. DO NOT SERVICE OR REPAIR

EQUIPMENT WITH POWER ON. DO NOT OPERATE

EQUIPMENT WITH PROTECTIVE INSULATORS

OR COVERS REMOVED. SERVICE OR REPAIR TO

EQUIPMENT MUST BE DONE BY A QUALIFIED REPAIR

TECHNICIAN, OR TRAINED PERSONNEL ONLY.

1. Do not touch live electrical parts.

Do not touch an electrode with bare skin and electrical

ground at the same time.

3. Always keep welding gloves dry and in good

condition.

NOTE

Aluminized protective clothing can become

part of the electrical path.

4. Keep oxygen cylinders, chains, wire ropes, cranes,

hoists, and elevators away from any part of the

electrical path.

nozzle cleaning station

1-4

SM-QRC-2000

SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS

21. Flammable hair preparations should not be used when

welding or cutting. Wear ear plugs to protect ears from

sparks.

22. Where the work area permits, the operator should be

enclosed in an individual booth painted with a ﬁnish of

low reﬂectivity such as zinc oxide. This is an important

factor for absorbing ultraviolet radiations, and lamp black.

The operator should be enclosed with non-combustible

screens similarly painted.

WARNING

WELDING SPARKS CAN CAUSE FIRES AND

EXPLOSIONS.

23. Causes of ﬁre and explosion are: combustibles reached by

the arc, ﬂame, ﬂying sparks, hot slag, or heated material.

Remove combustibles from the work area and/or provide

a ﬁre watch.

. Avoid oily or greasy clothing as sparks may ignite them. Have

a ﬁre extinguisher nearby, and know how to use it.

25.

Be alert to the danger of conduction or radiation. For

example, if welding or cutting is to be done on a metal

wall, partition, ceiling, or roof, precautions must be taken

to prevent ignition of combustibles on the other side.

26. Do not w

eld or cut containers that have held combustibles.

All hollow spaces, cavities and containers should be vented

prior to welding or cutting to permit the escape of air or

gases. Purging with inert gas is recommended.

27.

Never use oxygen in a welding torch. Use only inert

gases or inert gas mixes as required by the process. Use

of combustible compressed gases can cause explosions

resulting in personal injury or death. Arcing against any

compressed gas cylinder can cause cylinder damage or

explosion.

WARNING

NOISE CAN DAMAGE HEARING.

28. Noise from the air carbon-arc process can damage

your hearing. Wear protective hearing devices to ensure

protection when noise levels exceed OSHA standards.

Adequate hearing protection devices must be worn by

operators and surrounding personnel to ensure personal

protection against noise.

11. Keep smoke, fumes, and gases from the breathing area.

12. Fumes from the welding or cutting process are of various

types and strengths, depending on the kind of base metal

being worked on. To ensure your safety, do not breathe

these fumes.

13. Ventilation must be adequate to remove smoke, fumes,

and gases during the operation to protect operators and

other personnel in the area.

14. Vapors of chlorinated solvents can form the toxic gas

“Phosgene” when exposed to ultraviolet radiation from

an electric arc. All solvents, degreasers, and potential

sources of these vapors must be removed from the work

area.

15. Fumes produced by welding or cutting, particularly in

conﬁned places, can cause discomfort and physical harm

if inhaled over an extended period of time.

16. Provide adequate ventilation in the welding or cutting area.

Use air-supplied respirators if ventilation is not adequate

to remove all fumes and gases. Never ventilate with

oxygen. Oxygen supports and vigorously accelerates

ﬁre.

WARNING

ARC RAYS, HOT SLAG, AND SPARKS CAN INJURE

EYES AND BURN SKIN .

17. The welding and cutting processes produces extreme

localized heat and strong ultraviolet rays.

18. Never attempt to weld or cut without a welding helmet

with the proper lens. Ensure that the lens complies with

federal guidelines. A number 12 to 14 shade ﬁlter lens

provides the best protection against arc radiation. When

in a conﬁned area, prevent the reﬂected arc rays from

entering around the helmet.

19. Ensure all personnel in the work area are protected from

arc rays and sparks. Approved shielding curtains and

appropriate goggles should be used to provide protection

to staff in the surrounding area and operators of nearby

equipment.

20. Unprotected skin should also be covered from arc rays,

heat and molten metal. Always wear protective gloves and

clothing that does not allow skin to become exposed. All

pockets should be closed and cuffs sewn shut. Leather

aprons, sleeves, leggings, etc., should be worn for out-of-

position welding and cutting or for heavy operations using

large electrodes. High top work shoes provide adequate

protection from foot burns. For added protection use

leather spats.

nozzle cleaning station

1-5

SM-QRC-2000

SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS

1.02 Principal Safety Standards

1.03 Safety and Health

NOTE

Be sure to read and fully comprehend the safety

instuctions and warnings contained within

section 1 of this manual before performing

any welding or cutting operations.

WARNING

SERIOUS INJURY OR DEATH MAY RESULT IF

WELDING AND CUTTING EQUIPMENT IS NOT

PROPERLY INSTALLED, USED, AND MAINTAINED.

MISUSE OF THIS EQUIPMENT, OR OTHER UNSAFE

PRACTICES, CAN BE HAZARDOUS.

Electric shock can cause injury or death.

Smoke, fumes, and gases can be dangerous to your

health.

Arc rays, hot slag, and sparks can injure or burn

unprotected eyes and skin.

Welding sparks can cause ﬁres and explosions.

Excessive noise can damage your hearing.

•

SAFETY AND OPERATING REFERENCES

1. Code of Federal Regulations. (OSHA)

Section 29 Part 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 and 1000.

U.S. Government Printing Ofﬁce, Washington, DC. 20402.

2. ANSl Z49.1 “Safety In Welding and Cutting”.

3. ANSI Z87.1 “Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protection”.

4. ANSl Z88.2 “Standard Practice for Respiratory Protection”.

American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.

5. AWS F4.1 “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting Containers”.

6. AWS C5.3 “Recommended Practices for Air Carbon-Arc Gouging and Cutting”.

The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 33135.

7. NFPA 51B “Fire Prevention in Cutting and Welding Processes”.

8. NFPA-7 “National Electrical Code”.

National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA. 02269.

9. CSA W117.2, “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes”.

Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Warning

This producT conTains chemicals, including

lead, or oTherWise produces chemicals knoWn

To The sTaTe of california To cause cancer,

birTh defecTs and oTher reproducTive harm.

W a s h h a n d s a f t e r h a n d l i n g .

(california healTh & safeTy code § 25249.5 eT

seq.)

nozzle cleaning station

2-6

SM-QRC-2000

INTRODUCTION AND DESCRIPTION

2.01 How to Use this Manual

To ensure safe operation, read the entire manual, including

the chapters on safety instructions and warnings.

Throughout this manual, the words WARNING, CAUTION,

and NOTE may appear. Pay particular attention to the

information provided under these headings. These special

anNotetions are easily recognized as follows:

WARNING

A WARNING GIVES INFORMATION REGARDING

POSSIBLE PERSONAL INJURY.

CAUTION

A CAUTION refers to possible equipment

damage.

NOTE

A NOTE offers helpful information concerning

certain operating procedures.

2.02 Receipt of Equipment

When you receive the equipment, check it against the

invoice to make sure it is complete and inspect the

equipment for possible damage due to shipping. If there is

any damage, notify the carrier immediately to ﬁle a claim.

Furnish complete information concerning damage claims

or shipping errors to the location in your area listed in the

inside back cover of this manual. Include a full description

of the parts in error.

If you want additional or replacement copies of this CD,

please contact Tweco

Robotics at the address and phone

number in your area listed on the inside back cover of this

manual. Include the Manual number (from page i) and

CD part number: CDROBOTICS.

SECTION 2:

INTRODUCTION AND DESCRIPTION

2.03 Introduction

Before installing or operating the QRC

-2000 Nozzle

Cleaning Station, please read and understand all safety

precautions included with this product and instructions

listed in this manual. Failure to follow all instructions and

safety warnings can result in personal injury or equipment

damage.

The Tweco

Robotics QRC

-2000 Nozzle Cleaning Station

was designed to provide the user with high quality nozzle/

tip cleaning that ﬁts well in a robotic work cell. This durable

product is a proven performer in the rigorous environment

associated with a continuous operating robotic station.

nozzle cleaning station

3-7

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

SECTION 3:

INSTALLATION AND OPERATION

3.01 Installation

The Tweco

Robotics QRC

-2000 Nozzle Cleaning Station

is easy to install. The following are instructions to aid in

mounting and making all necessary connections to your

cleaning station. If you have any questions concerning

these instructions, contact Tweco

Robotics Technical

Services for further assistance.

3.02 Mounting the QRC

-2000 Nozzle

Cleaning Station

Install the nozzle cleaning station inside the robot work

cell to make it easy to access. The nozzle cleaning station

should be mounted to allow easy access to the robot arm,

but in a manner that will not interfere with other operations

like loading and unloading ﬁxtures. The drawing shows the

hole pattern required to mount the QRC

-2000 as well as

important clearance dimensions.

The nozzle cleaning station is mounted using four 3/8”

diameter bolts in the holes provided on the base. The unit

should be leveled.

13.1

[334]

16.4

[416]

17.8

[452]

9.8

[249]

4.3

[108]

1.4

[36]

RESET

SWITCH

16.4

[416]

[mm]

.625

[15,88]

.500

[12,7]

5.000

[127]

3.78

[96,01]

1.319

[33,5]

.590

[14,99]

8.088

[205,44]

8.465

[215,01]

9.000

[228,6]

[mm]

.968

[24,59]

2.500

[63.5]

Figure 1

[mm]

nozzle cleaning station

3-8

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

3.03 Air Supply, Connections, and

Lubrication Requirements

The air supply for the QRC

-2000 nozzle cleaning station

should be ﬁltered, unlubricated air. This unit requires 80-

100 PSI @ 8 CFM (5.5 – 6.8 BAR @ 225 LPM). The air

supply line should be a minimum of 1/4” I.D. with a male

1/4” NPT connection to ﬁt the female connection in the

side of the logic cover. The air motor is lubricated through

a servo meter located below the lubricator reservoir.

The servo meter injects a quantity of oil directly into

the solenoid valves and air motor during each cleaning

cycle. The lubrication should be done using a light grade

hydraulic oil with a viscosity rating of 150 VC 15-20 (SAE

5W). When ﬁlling the reservoir for the ﬁrst time or reﬁlling

an empty reservoir, you must manually prime the pump to

distribute the oil through the system. The servo meter has

an adjustment that goes from 0 (-) to 45 (+) clicks and a

push button to prime the lubricant oil. Refer to Figure 2.

Pull the servo meter knob to the unlock position (A).

Set the servo meter knob at 45 (+) and press the button

appromimately 50 to 60 times.

Turn the servo meter knob counter-clockwise to 0 (-)

and set at 3 (+) clicks.

Push the servo meter knob back into the locked position (C).

The amount of lubricant can be adjusted by turning the

adjustment knob located on the servo meter.

•

LUBRICATOR

RESERVOIR

SERVO

METER

Figure 2

SERVO

METER

KNOB

PRIMER

PUSH

BUTTON

NOTE

Do not run unit without lubricant oil. If unit runs

out of lubricant oil, the motor will lock up and

the solenoid valves will stick. When lubricant

oil is added you must prime the unit and check

operation of the solenoid valves. Permanent

damage can be caused to the solenoid valves if

the unit is allowed to run out of lubricant oil.

NOTE

Lubricator Reservoir oil must have a vent in the

open position. If not, oil will not ﬂow.

3.04 QRC

-2000 Wiring Interface

The QRC

-2000 Nozzle Cleaning Station wiring interface

requires a ﬁve wire connection. Each wire is color-coded.

The drawing below shows the wire color to its connector

pin/socket number and function.

The Following Connections are Required for Proper

Unit Operation:

Red Lead Connection: Operates internal logic with

a +24 V DC supply.

Green Lead Connection: Cycle complete output

signal (+24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC

for sinking logic signal).

White Lead Connection: Supply common.

Orange Lead Connection: Cycle start input signal

+24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC for sinking

logic signal. (.5 - 1.0 second pulse signal)

Black Lead: Spare wire (optional connection).

•

NOTE

The QRC2000 nozzle cleaning station is factory

preset at 3 (+) clicks.

TURN

(ADJUST)

RED: +24 VOLTS DC SUPPLY

GREEN: UNCLAMP SYMBOL

WHITE: SUPPLY COMMON

ORANGE: +24 VOLTS DC START SIGNAL

BLACK: SPARE/OPTION

4. START SIGNAL

(ORANGE)

5. OPTION

(BLACK)

ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR

2. +24 VDC

SUPPLY (READ)

1. COMMON

(WHITE)

3. JAWS UNCLAMPED

(GREEN)

Figure 3

ROBOTIC

CONTROL

nozzle cleaning station

3-9

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

3.05 Electrical and Pneumatic Controls

Access

Ensure that the power is off and disconnected, and air

supply is off before removing logic cover.

To gain access to the circuit board and pneumatic manifold,

the logic cover must be removed. To free the logic cover

loosen four 10-24 button head screws and slide cover

away from cleaning station being careful not to disconnect

the interface connections from circuit board.

3.06 Logic Inverse

The QRC

-2000 Nozzle Cleaning Station comes from the

factory set for sourcing (high) +24 V DC input or output.

Some installations may require the opposite of this or 0

V DC sinking (low) input or output.

Accessing the circuit board is necessary to switch from

sourcing to sinking input/output. On the lower right hand

corner of the circuit board are two switches that need to be

set to correspond to the input/output signal requirement

as shown.

CAUTION

Do not switch circuit board sourcing and

sinking switches with power on. Damage will

occur. Only move switches with power off.

To operate the unit ON sinking connection, switch SW1

must be in the down position, and switch SW2 must

be in the up position. To operate the unit ON sourcing

connection, reverse the position of the switches. Refer

to diagram shown on Figure 5.

SW2

SWITCH 2 (SW2) OUTPUT

JAWS UNCLAMPED

SINKING (UP)

SOURCING (DOWN)

SOURCING (UP)

SINKING (DOWN)

SWITCH 1 (SW1) INPUT START

SIGNAL

SW1

Figure 5

3.07 LED Indicators

The LED indicators located on the side of the logic

cover, supply visual information regarding cycle status.

This information may be used for both installation and

maintenance to verify proper operation. The LED indicates

the cleaning sequence as follows:

Unclamped - On

Indicates that the clamp cylinder is fully extended, opening

the nozzle clamp block and supplying an output signal that

the reamer cycle is complete.

Reamer Ahead - Off

Indicates that the lift cylinder is fully extended putting the

reamer blade at the top of its reaming stroke and activating

the upper limit switch on the circuit board.

Reamer Home - On

Indicates that the lift cylinder has fully retracted, placing

the reamer blade at the bottom of its stroke (home

position), and has activated the lower limit switch on the

circuit board.

NOTE

Both the

Unclamped

and

Reamer Home Lights

must be on for the unit to start the cleaning

process.

CLEANING SEQUENCE

UNCLAMPED

REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION

ENSURE PROPER INTERFACE

HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR. READ TECHNICAL

GUIDE BEFORE START-UP.

Figure 6

LOGIC

COVER

NO. 10-24

X 1/2” LG.

BUTTON

HEAD

SCREW

(4 EA.)

SOLENOID

VALVE (2 EA)

CIRCUIT

BOARD

NO. 10-24

X 1/2” LG.

BUTTON

HEAD

SCREW (4

EA.)

NO.

10X1/2”

THREAD

FORMING

SCREW

(2 EA)

Figure 4

nozzle cleaning station

3-10

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

3.08 Reamer Blade and Clamp Block

Selection

To ensure that proper nozzle and tip cleaning occurs

without loss of tip alignment, each application must be

customized to ﬁt the speciﬁc robotic gun, contact tip, and

nozzle conﬁguration. The chart below will help you select

the best reamer blade for your particular application. The

reamer blade O.D. (outside diameter) selected will depend

on the I.D. (inside diameter) of the nozzle being used. The

reamer blade I.D. used would depend on the O.D. of the

contact tip. All QRC

-2000 Nozzle Cleaning Stations come

from Tweco

Robotics with the QRC

-100 reamer blade

(.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.).

Figure 7

Part No. Stock No. Reamer

O.D. (A)

Reamer

I.D. (B)

Reamer

Length (C)

Nozzle

Bore

Contact Tip

QRC-100 3500-1275 .620” (15,7mm) .422” (10,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D

QRC-101 3500-1276 .494” (12,5mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A & B

QRC-102 3500-1277 .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) 1.12” (28,4mm) 1/2” (12,7mm) A & B

QRC-103 3500-1278 .368” (9,3mm) .281” (7,1mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) A

QRC-104 3500-1279 .734” (18,6mm) .530” (13,5mm) 2.08” (52,8mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & D

QRC-105 3500-1280 .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-106 3500-1290 .368” (9,3mm) .270” (6,9mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) A

QRC-107 3500-1281 .604” (15,3mm) .438” (11,1mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D

QRC-108 3500-1282 .505” (12,8mm) .344” (8,7mm) 1.27” (32,2mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-109 3500-1283 .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-110 3500-1284 .620” (15,7mm) .296” (7,5mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-111 3500-1285 .734” (18,6mm) .296” (7,5mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A & B

QRC-112 3500-1286 .620” (15,7mm) .360” (9,1mm) 1.00” (25,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, & C

QRC-113 3500-1287 .734” (18,6mm) .360” (9,1mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, & C

QRC-114 3500-1288 .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D

QRC-115 3500-1289 .734” (18,6mm) .390” (9,9mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & D

QRC-116 3500-1291 .494” (12,5mm) .359” (9,12mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & C

QRC-119 3500-1297 .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.053” (26,7mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-120 3500-1298 .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.128” (28,6mm) 5/8” (15,9mm) A & B

QRC-121 3500-1299 .485” (12,3mm) .312” (7,9mm) .73” (18,5mm) 1/2” (12,7mm) A & B

QRC-121S 3500-1274 .485” (12,3mm) .374” (9,5mm) .84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & C

QRC-122 3500-1260 .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D

QRC-123 3500-1261 .552” (14,2mm) .390” (9,9mm) 2.26” (57,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D

QRC-124 3500-1262 .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) ?.84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A & B

QRC-125 3500-1259 .485” (12,3mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A, B, C, & D

QRC-126 3500-1258 .485” (12,3mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, C

QRC-127 3500-1253 .528” (13,4mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C

QRC-ABZ 3500-1273 Adapter for use on Binzel cleaning station in order to use Tweco

Robotics reamer blades.

Contact Tips (Reference Table 1)

A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)

B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)

C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)

16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm)

Table 1: QRC

-2000 Reamer Blades List

nozzle cleaning station

3-11

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

The other variable part in the QRC

-2000 Nozzle Cleaning

Station is the clamp block set. There are ﬁve clamp blocks

available. Please refer to Tables 2 and 3.

The clamp block “B” comes assembled on all QRC

-2000

Nozzle Cleaning Station. Clamp blocks A, C, D, and E are

also supplied with the unit.

Table 2: QRC

-2000 Clamp Blocks List

Clamp Block O. D. Fits Nizzels

QRC2102-A .938” (23,8mm)

QRC2102-B 1” (25,4mm)

QRC2102-C 1.062” (27,0mm)

QRC2102-D 1.125” (28,6mm)

QRC2102-E .875” (22,2mm)

QRC2102-F .787” (20,0mm)

Table 3: Tweco

Robotic Nozzles vs. Clamp Block

Nozzle Nozzle O.D. Clamp Block

REL21 Series .875” (22,2mm) QRC-2102-E

REL24CT Series 1” (25,4mm) QRC-2102-B

RWC24 Series 1” (25,4mm) QRC-2102-B

RWC26 Series 1.062” (27,0mm) QRC-2102-C

3.09 Tweco

Robotic Nozzles vs. Clamp Block

Program the robot to position the Mig nozzle directly above

and centered to the reamer blade above the QRC

-2000.

Insert the nozzle to the required depth to allow complete

cleaning of the tip and nozzle without damaging the torch

consumable parts. (Please refer to section 3.11).

At this time the cycle start signal (pulse .5 to 1.0 seconds)

should be sent to the QRC

-2000 from the robotic

controller. Then the QRC

-2000 will clamp the nozzle and

perform the cleaning operation.

Once the reamer completes the cleaning cycle, the cleaning

station will send a cycle complete signal back to the robot

controller. At this time, the torch is removed from the

QRC

-2000 and the work cycle continues.

3.10 Air Flow Control Valve

The air ﬂow control valve provides an adjustment for the

reamer blade feed rate. The amount of spatter buildup

will determine the required reamer blade feed rate. The

heavier the spatter, the slower the reamer blade feed

rate that should be used. If a smaller amount of spatter

accumulates, the feed rate can be set faster.

Adjusting the air ﬂow control valve:

There is an air ﬂow control valve inside the unit as

shown in Figure 8.

The feed rate may require adjusting for different

applications.

•

ADJUSTING

KNOB

LOCKING

NUT

INCREASE

FEED RATE

DECREASE

FEED RATE

Figure 8

3.11 Nozzle and Insertion Parameter

All QRC

-2000 Nozzle Cleaning Stations come from

Tweco

Robotics with the QRC-100 reamer blade

(.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.) and clamp

block “B” (QRC2102-B / 1”(25,4mm)).

Please make sure that the reamer blade and clamp block

ﬁt the need of your application.

Setting up the Torch with Gauges

There are three sizes of gauges (1/2” (12,7mm), 5/8”

(15,9mm) and 3/4” (19,1mm)). These gauges are

available as a set under Part No. QRC

-PG2.

Determine O.D. of reamer blade being used.

Slip proper gauge on O.D. of reamer blade.

Screw in tip index shaft.

Determine O.D. of contact tip being used.

Slip proper alignment sleeve on pointer.

Bring torch down to where the I.D. of contact tip

touches pointer, push alignment sleeve up and over

contact tip to gauge if torch is set at 90 degrees.

Once this is established, back the torch off from the

pointer to allow room to remove the pointer and

alignment sleeve.

Bring the torch back down to where the nozzle

touches top of the gauge.

This allows the programmer to set up for the stroke

of the reamer blade in the cleaning sequence.

NOTE

Using a ﬂush or protruded nozzle, adjust the

reamer blade stroke, leaving a gap between

the nozzle and the top of the gauge. For

flush nozzles: leave a 1/8” (3,2mm) gap.

For protruded nozzles: leave a 1/4” (6,4mm)

gap.

•

To increase the reamer blade feed rate, unscrew the

nut and rotate the valve knob counter-clockwise.

After the adjustment, lock the valve knob nut.

To decrease the reamer blade feed rate, unscrew the

nut and rotate the valve knob clockwise. After the

adjustment, lock the valve knob nut.

•

nozzle cleaning station

3-12

SM-QRC-2000

INSTALLATION AND OPERATION

CONTACT TIP

ALIGNMENT SLEEVE

TIP INDEX SHAFT

PROGRAMMING GAUGE

REAMER BLADE

NOZZLE

PROGRAMMING

GAUGE

REAMER BLADE

Figure 9

Figure 10

nozzle cleaning station

4-13

SM-QRC-2000

WIRING AND PNEUMATIC

SECTION 4:

WIRING AND PNEUMATIC

4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator

The drawings below show the QRM-100 and QRM-3 wiring connections.

For a sinking connection, the wires must be connected to positions 5 and 2. For sourcing connection, the wires

must be connected to positions 5 and 3.

To operate the QRM-100 Anti-Spatter Mist Applicator, a timed 24 V DC signal must be applied to the black lead

(spare) of the interface receptacle.

•

MOTOR & CLAMP

SOLENOID VALVE

SPINDLE LIFT

SOLENOID VALVE

PIN #5

PIN #3

ANTISPATTER UNIT

24DC

MOTOR & CLAMP

SOLENOID VALVE

SPINDLE LIFT

SOLENOID VALVE

PIN #5

PIN #2

ANTISPATTER UNIT

24DC

SOURCING SINKING

4.02 Wiring Diagram

Figure 12

LOWER LIMIT

SWITCH

UPPER LIMIT

SWITCH

CLAMP

RETURN LIMIT

SWITCH

NOT USED

START SIGNAL

COMMON

+24VDC

JAWS UNCLAMPED

OPTIONAL EQUIPMENT

SEE 5 PIN

CONNECTOR

WIRING

RESET SWITCH

MOTOR AND CLAMP

SOLENOID VALVE

SPINDLE LIFT

SOLENOID VALVE

OPTIONAL

EQUIPMENT

PIN #4

(ORG) START

SIGNAL

PIN #5 (BLK)

OPTION

PIN #3

(GRN) JAWS

UNCLAMPED

PIN #2 (RED)

+24 VDC

PIN #1 (WHT)

COMMON

EXTERNAL VIEW OF 5-PIN CONNECTOR

Figure 11: Pin #1 on Top/Pin #6 on Bottom

nozzle cleaning station

4-14

SM-QRC-2000

WIRING AND PNEUMATIC

4.03 Pneumatic Diagram

Figure 13

1/8-27 NPT X 5/32

TUBE ELBOW

1/4-18 NPT X 1/4

TUBE ELBOW

1/4-18 NPT X 1/4

TUBE ADAPTER

FEED RATE

CONTROL

10-32 X 5/32

TUBE ADAPTER

1/8-27 NPT X 1/4

TUBE ELBOW

(5 EA.)

1/4-18 NPT X 1/4

TUBE ELBOW

5/32 TUBE X 5/32

TUBE ELBOW

1/4 TUBE X 1/4

TUBE ELBOW

1/4 TUBE “Y”

CONNECTOR

Figure 14: QRM-100 Figure 15: QRM-3

4.03 QRM-100 and QRM-3

nozzle cleaning station

5-15

SM-QRC-2000

MAINTENANCE

SECTION 5:

MAINTENANCE

5.01 Maintenance Schedule

The QRC

-2000 will require a periodic maintenance

schedule to ensure an optimum service life. The following

maintenance checks are required. Depending on the use

of the unit, each speciﬁc application could require a more

extensive schedule.

Daily

Ensure incline housing area is clear of excessive

spatter.

Visually check oil level in lubricator reservoir.

Weekly

Ensure incline housing area is clear of excessive

spatter.

Visually check lubricating oil level in lubricator

reservoir. The life of the air motor is dependent on

a sufﬁcient supply of lubricating oil. Replenish this

oil as needed.

Inspect air lines and connections for leaks.

Check interface cables for frayed connections or

bad wiring.

Quarterly

The QRC

-2000 reamer blade life will depend on the

application.

At least quarterly the reamer blade should be inspected

for dullness, clogging and breakage.

Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir.

Ensure incline housing area is clear of excessive spatter.

Yearly

The clamp block should be cleaned and inspected

for excessive wear and replaced if needed.

Visually check lubricating oil level in lubricator

reservoir. Replenish this oil as needed.

Inspect air lines and connections for leaks.

Check interface cables for frayed connections or

bad wiring.

Remove top plate and apply grease on cam slides

on top (V-Block) and side plates.

•

5.02 Component Replacement Instructions

Upper, Lower, and Jaw Stop Limit Switches

Ensure that the power is off and disconnected, and the air

supply is off before replacing the limit switches.

To replace the limit switches, loosen the screws that

connect the limit switch bracket to the manifold.

Disconnect the wiring for the limit switch that is being

replaced.

Remove the nut that connects the limit switch to the limit

switch bracket.

Replace the limit switches in reverse order

•

NOTE

Be sure to review the wiring diagram when

rewiring and disconnecting the limit switch (see

Figure 12). The limit switches are adjusted at

the factory. If an adjustment needs to be made,

please contact our factory technical center.

Reset Switch

Unscrew the nut that connects the limit switch to

bracket.

Disconnect the wiring from the circuit board and

replace it.

NOTE

Be sure to review the wiring diagram (Figure

12) when rewiring and disconnecting the reset

switch.

•

Circuit Board

Ensure that the power and air supply are off and

disconnected before replacing the circuit board.

Replace the circuit board in the following manner:

Once the power and air are disconnected from the

QRC

-2000, carefully unplug all connectors from

the board.

Unscrew the two screws located on the circuit board.

(Fig. 17) The circuit board can now be replaced.

Install the new circuit board on the board insulator.

Once this has been completed, tighten the two circuit

board mounting screws.

Reconnect the connectors while referring to wiring

diagram to be sure the connections are in the

proper location.

CAUTION

Do not switch circuit board sourcing and

sinking switches with the power on. Damage

will occur. Only move the switches with the

power off.

•

LOWER

LIMIT

SWITCH

BRACKET

SCREW

LOCKING

NUT

SWITCH

BRACKET

JAW CLAMP

LIMIT

SWITCH

RESET

SWITCH

UPPER LIMIT

SWITCH

Figure 16

nozzle cleaning station

5-16

SM-QRC-2000

MAINTENANCE

Clamp Block

Ensure that the power and air supply are off and

disconnected before replacing the clamp block.

Certain applications or normal wear may cause the need

to replace the QRC

-2000 clamp block. There are ﬁve

clamp blocks available.

CIRCUIT BOARD

INSULATOR

NO. 10 S 1/2” LG.

THREAD-FORMING

SCREW (2 EA.)

SW1 SWITCH

SW2 SWITCH

CIRCUIT

BOARD

CONNECTOR

Figure 17

J4 CONNECTOR

J3 CONNECTOR

J1 CONNECTOR

J2 CONNECTOR

Table 4: ORC

-2000 Clamp Blocks List

Clamp Block O.D. Fits Nozzles

QRC2102-A .938” (23,8mm)

QRC2102-B 1” (25,4mm)

QRC2102-C 1.062” (27,0mm)

QRC2102-D 1.125” (28,6mm)

QRC2102-E .875” (22,2mm)

QRC2102-F .787” (20,0mm)

Clamp block “B” comes assembled on all QRC

-2000

Nozzle Cleaning Station. The clamp blocks A, C, D, and E

are also supplied with the unit.

LOCATOR SPACER

CLAMP BLOCK

LOCATOR PIN

REAMER BLADE

TOP PLATE

SCREWS (7 EA)

Figure 18

Remove the seven screws on three top plate.

Remove the top plate to the cleaning station.

Lift and rotate the clamp block so that the desired

sizes face the jaws.

Clean the components thoroughly and lubricate with

grease before reassembling them.

NOTE

Part numbers are stamped on clamp blocks.

Please refer to Table 4 - QRC

2000 clamp

block list for the outside diameter of the

nozzle.

•

QRC

-2000 Reamer Blade

To remove the reamer blade, place the 9/16” (14mm)

spanner wrench, part no. QRC-440, on the hex ﬂats

at the end of the extension shaft and the QRC-441

wrench on the top of the reamer blade.

The cutter is removed by turning counterclockwise

when viewed from above. Considerable force may be

required to loosen the reamer blade since it tightens

naturally as the reamer operates.

Please refer to Table 1 for reamer blade options.

•

T-WRENCH

REAMER BLADE

9/16” SPANNER

WRENCH

Figure 19

nozzle cleaning station

5-17

SM-QRC-2000

MAINTENANCE

Air Solenoids

Ensure that the power is off and disconnected, and air

supply is off before replacing the air solenoids.

Refer to section 5.02 to remove the circuit board.

Remove and replace one solenoid at a time. Unscrew

the two screws on the air solenoid and unplug the

wire connectors.

Remove solenoid.

Install the new solenoid with the gasket and rewire.

Repeat sequence for the other air solenoid.

•

NOTE

Be sure to review the wiring and pneumatic

diagram when rewiring and disconnecting air

solenoids.

GASKET

AIR SOLENOID

M3 X 0.5 SCREW

AIR SOLENOID

ELECTRICAL

WIRES

Figure 20

5.03 Manual Setup

To manually operate the QRC

-2000 Nozzle Cleaning

Station without electricity, connect air in proper place and

manually activate the two air valve buttons located on the

solenoid valves.

Each solenoid valve has a red button. Manually press each

button to activate the unit.

A) The left air valve button activates the up and

down lift movement of the reamer blade.

B) The right air valve button activates the spin and

clamp.

NOTE

The reset button should be pressed prior to

manual setup to reset all circuitry.

SOLENOID

VALVE

LEFT BUTTON ACTIVATES

(REAMER BLADE UP AND

DOWN)

RIGHT BUTTON

ACTIVATES (SPIN AND

CLAMP)

Figure 21

nozzle cleaning station

6-18

SM-QRC-2000

TROUBLESHOOTING

SECTION 6:

TROUBLESHOOTING

Problem Cause Solution

LED signals not activating

1. The unit is not receiving power. 1. Turn power on.

2. The unit is not getting air. 2. Turn air on.

3. Input voltage is incorrect. 3. Check input voltage and change if

required.

Reamer Blade/Air Motor stops

during operation (see also

Pneumatic functions not operating

properly)

1. Cutter feed rate is too fast. 1. Reduce cutter feed rate (see

section 3.10).

2. Excessive spatter buildup. 2. Clean affected area and adjust weld

parameters. Apply or increase

anti-spatter. Clean more often.

3. Incorrect air supply. 3. Adjust air supply (See section

3.03).

Pneumatic functions not operating

properly

1. Incorrect air supply. 1. Adjust air supply (see section

3.03).

2. Air line damage or obstructed and

air leaks.

2. Check lines for leaks and replace

hose if damaged.

3. Faulty reset switch. 3. Repair or replace reset switch.

Broken Reamer Blade

1. Wrong size reamer blade or clamp

block.

1. Check sizing (see section 3.08).

2. Reamer blade feed rate was set

too high.

2. Reduce cutter feed rate. (see

section 3.10).

3. Excessive spatter buildup. 3. Clean affected area and adjust weld

parameters. Apply or increase

anti-spatter. Clean more often.

Reamer Blade stays in down position

1. Damaged lift cylinder or air lines. 1. Reset switch defective.

2. Faulty or contaminated lift solenoid. 2. Check solenoid valves. Fix or

replace faulty solenoid.

3. Reset switch defective. 3. Replace reset switch.

4. Damaged limit switch. 4. Identify and replace faulty

switch.

Reamer Blade stays in up position

1. Reamer Blade is jammed. 1. Press Reset button and Inspect

Reamer Blade.

2. Faulty air solenoid. 2. Replace air solenoid.

3. Bad or dirty lift cylinder. 3. Fix or replace cylinder.

4. Cycle start signal held on. 4. Adjust cleaning cycle program.

5. Faulty limit switch. 5. Replace limit switch.

Cycle complete signal does not

activate

1. Faulty limit switch on lift cylinder

or clamping cylinder.

1. R epl ac e or r ea li gn r ead

switch(es).

2. Unit is not wired correctly. 2. Check wiring (see section 4).

nozzle cleaning station

7-19

SM-QRC-2000

REPLACEMENT PARTS

SECTION 7:

REPLACEMENT PARTS

Item No. Part No. Stock No. Description

1 QRC-2103 3500-1268 Jaws Assembly

QRC-2102A 3500-1205 Clamp Block 0.938” (23,8mm).O.D. Nozzles

QRC-2102B 3500-1206 Clamp Block 1.000” (25,4mm).O.D. Nozzles

QRC-2102C 3500-1207 Clamp Block 1.062” (27,0mm).O.D. Nozzles

QRC-2102D 3500-1208 Clamp Block 1.125” (28,6mm).O.D. Nozzles

QRC-2102E 3500-1209 Clamp Block 0.875” (22,2mm).O.D. Nozzles

QRC-2102F 3500-1349 Clamp Block .787” (20mm) O.D. Nozzle

3 See Table 1 See Table 1 Reamer Blades

4 QRC-2205 3500-1266 Limit Switch Kit (4 Switches Included)

5 QRC-2300 3500-1269 Drive Lift Assembly

6 QRC-PG2 3500-1272 Programming Sleeve and Gauges

7 QRC-2213 3500-1263 Solenoid Valve Assembly

8 QRC-2204 3500-1249 Circuit Board

9 QRC-2222 3500-1270 Shroud and.Screws

10 QRC-2225 3500-1264 Interface Power Cord

11 QRC-440 3500-1242 9/16” (14mm) Flat Wrench

12 QRC-441 3500-1243 “T” Wrench

13 QRC-417 3500-1226 10 ﬂ. oz. (292 ml) Lubricator Reservoir

14 QRC-2118 3500-1271 Clamp Cylinder

Table 5: QRC

-2000 Replacement Parts

Figure 23

1 ea. QRC

2000

1 ea. Lubricator Oil Reservoir Assembly

1 ea. QRC

-PG2 Programing Sleeves and Gauges

1 ea. Set of Clamp Blocks (A,B,C, D, and E).

1 ea. QRC

-440 9/16” (14mm) Wrench

•

1 ea. QRC

-441 “T” Wrench

1 ea. SuperLube

1 ea. Yellow Power Cable

Safeguards, Assembly, and Operation Manual

•

QRC

-2000 Packaging List

nozzle cleaning station

8-20

SM-QRC-2000

STATEMENT OF WARRANTY

LIMITED WARRANTY: THERMADYNE

warrants that its products will be free of defects in workmanship or material.

Should any failure to conform to this warranty appear within the time period applicable to the THERMADYNE products

as stated below, THERMADYNE shall, upon notiﬁcation thereof and substantiation that the product has been stored,

installed, operated, and maintained in accordance with THERMADYNE’s speciﬁcations, instructions, recommendations

and recognized standard industry practice, and not subject to misuse, repair, neglect, alteration, or accident, correct

such defects by suitable repair or replacement, at THERMADYNE’s sole option, of any components or parts of the

product determined by THERMADYNE to be defective.

THIS WARRANTY IS EXCLUSIVE AND IS IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING

ANY WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

LIMITATION OF LIABILITY: THERMADYNE shall not under any circumstances be liable for special or consequential

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as the performance or breach thereof, or from the manufacture, sale, delivery, resale, or use of any goods covered by or

furnished by THERMADYNE whether arising out of contract, negligence, strict tort, or under any warranty, or otherwise,

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THIS WARRANTY BECOMES INVALID IF REPLACEMENT PARTS OR ACCESSORIES ARE USED WHICH MAY IMPAIR

THE SAFETY OR PERFORMANCE OF ANY THERMADYNE PRODUCT.

THIS WARRANTY IS INVALID IF THE PRODUCT IS SOLD BY NON-AUTHORIZED PERSONS.

This warranty is effective for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized

distributor delivers the products to the Purchaser.

Warranty repairs or replacement claims under this limited warranty must be submitted by an authorized THERMADYNE

repair facility within thirty (30) days of the repair. No transportation costs of any kind will be paid under this warranty.

Transportation charges to send products to an authorized warranty repair facility shall be the responsibility of the

Purchaser. All returned goods shall be at the Purchaser’s risk and expense. This warranty supersedes all previous

THERMADYNE warranties.

nozzle cleaning station

8-21

SM-QRC-2000

WARRANTY SCHEDULE

The warranty is effective below for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized

distributor delivers the products to the purchaser. THERMADYNE

reserves the right to request documented evidence of date

of purchase.

Engine Driven Welders Parts / Labor

Scout

, Raider

, Explorer™

Original Main Power Stators and Inductors 3 years / 3 years

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards 3 years / 3 years

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 year

Engines and Associated Components are NOT Warranted by Thermal Arc

, Although Most are Warranted by the Engine Manufacturer. SEE THE ENGINE

MANUFACTURERS’ WARRANTY FOR DETAILS.

See the Engine Manufacturers’ Warranty

for Details

GMAW/FCAW (MIG) Welding Equipment Parts / Labor

Fabricator

131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar

4030; PowerMaster

350, 350P, 500, 500P; Excel-Arc

6045; Wire Feeders: Ultrafeed

, Porta-feed

Original Main Power Transformer and Inductor 5 years / 3 years

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 years

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors 1 year / 1 year

GTAW (TIG) & Multi-process Inverter Welding Equipment Parts / Labor

160TS, 300TS, 400TS, 185AC/DC, 200AC/DC, 300AC/DC, 400GTSW, 400MST, 300MST, 400MSTP

Original Main Power Magnetics 5 years / 3 years

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 years

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors 1 year / 1 year

Plasma Welding Equipment Parts / Labor

Ultima

150

Original Main Power Magnetics 5 years / 3 years

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors 3 years / 3 years

Welding Console, Weld Controller, Weld Timer 3 years / 3 years

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors, Coolant Recirculators 1 year / 1 year

SMAW (Stick) Welding Equipment Parts / Labor

Dragster™ 85

Original Main Power Magnetics 1 year / 1 year

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards 1 year / 1 year

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 year

160S, 300S, 400S

Original Main Power Magnetics 5 years / 3 years

Original Main Power Rectiﬁers, Control P.C. Boards 3 years / 3 years

All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 1 year / 1 year

General Arc Equipment Parts / Labor

Water Recirculators 1 year / 1 year

Plasma Welding Torches 180 days / 180 days

Gas Regulators (Supplied with Power Sources) 180 days / NA

MIG and TIG Torches (Supplied with Power Sources) 90 days / NA

Replacement Repair Parts 90 days / NA

MIG, TIG and Plasma Welding Torch Consumable Items NA / NA

Gas Welding and Cutting Equipment Parts / Labor

Victor

Professional 5 years / NA

Oxygen Conservers 2 years / NA

Aluminum Cylinders Lifetime / NA

Cutting Machine Motors 1 year / NA

HP&I Brass Regulators/Manifolds 2 years / NA

HP&I Stainless Regulators/Manifolds 1 year / NA

HP&I Corrosive Gas Regulators/Manifolds 90 days / NA

TurboTorch

3 years / NA

CutSkill

2 years / NA

Steel Cylinders 1 year / NA

Victor Medical 6 years / NA

Victor VSP 2 years / NA

Firepower

MIG Welders 5-2-1 years / NA

Transformers 5 years / NA

Parts Used in Rental Applications

1 year from date sold by seller to authorized

distributor

MIG Torches and Arc Accessories Parts / Labor

Arcair

N6000 90 days / NA

Eliminator

Spool and Pull Guns 90 days / NA

Robotic Deﬂection Mounts 90 days / NA

QRM-100 Anti-Spatter Applicator 90 days / NA

TC and TCV Water Coolers 1 year / NA

TSC-96 Smoke Collector 1 year / NA

ESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 Control Boxes for Eliminator Spool & Pull Guns 1 year / NA

QRC-2000 Nozzle Cleaning Stations 1 year / 1 year

QRC-3000 UltraSonic Cleaning Stations 2 years / 2 years

All other products 30 days from date purchaser purchases from seller. 30 days / NA

Plasma Cutting Systems Parts / Labor

Automated Plasma 2 years / 1 year

CutMaster™ 3 years / 3 years

PakMaster

XL PLUS 3 years / 1 year

Drag-Gun

1 year / 1 year

Drag-Gun Plus 2 years / 1 year

Torches 1 year / 1 year

Consoles, Control Equipment, Heat Exchangers and Accessory Equipment 1 year / 1 year

W O R L D H E A D Q U A R T E R S : 1 6 0 5 2 S w i n g l ey R i d g e R o a d , S u i t e 3 0 0 • S t . L o u i s , M i s s o u r i 6 3 0 1 7 U. S. A .

A Global Cutting & Welding Market Leader

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Denton, TX USA

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Fax: (1) 954-727-8376

Oakville, Ontario, Canada

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Fax: (44) 1257-224800

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International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797

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•

www.thermadyne.com

PHASE

GTAW

SMAW

INVERTER

115

230

POSTE

DENETTOYAGE

DE BUSE

Guide D’installation

et D’utilisation

English

Français

Español

qrc

-2000

Révision: A Date d’émission: 17 novembre 2008 No de Forma: SM-QRC-2000

PHASE

GTAW

SMAW

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115

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VOTRE ACTIVITÉ NOUS INTÉRESSE!

Félicitations pour votre nouveau produit Tweco

. Nous sommes ﬁers de

vous avoir comme client et nous tâcherons de vous fournir les meilleurs

services et ﬁabilité dans l’industrie. Ce produit est soutenu par une vaste

garantie et un réseau mondial de service. Pour localiser votre distributeur

ou agence de service le plus proche, veuillez communiquer avec un

représentant à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à

votre région, indiqué au verso de la couverture du manuel, ou visitez

notre site web www.tweco.com.

Ce Manuel d’utilisation a été conçu pour vous permettre d’utiliser et de

faire fonctionner correctement votre produit Tweco

. Votre satisfaction

et le fonctionnement en toute sécurité de votre produit sont nos

principaux soucis. Par conséquent, veuillez prendre le temps de lire

tout le manuel, spécialement en ce qui concerne les Précautions de

Sécurité. Ceci vous aidera à éviter d’éventuels accidents qui pourraient

survenir en travaillant avec ce produit.

VOUS ÊTES EN BONNE COMPAGNIE!

La Marque de Choix pour les Entrepreneurs et les Fabricants dans le Monde.

Tweco

Robotics est une marque globale de produits de soudage à l’arc

pour Thermadyne Industries Inc. Nous fabriquons et fournissons aux

plus grands secteurs de l’industrie de soudage dans le monde dont:

Fabrication, Construction, Exploitation Minière, Automobile, Aérospatial,

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Nous nous distinguons de notre concurrence grâce à nos produits

en tête du marché, ﬁables, ayant résisté à l’épreuve du temps. Nous

sommes ﬁers de notre innovation technique, nos prix compétitifs, notre

excellente livraison, notre service clientèle et notre support technique

de qualité supérieure, ainsi que de l’excellence dans les ventes et

l’expertise en marketing.

Surtout, nous nous engageons à développer des produits utilisant des

technologies de pointe pour obtenir un environnement de travail plus

sécurisé dans l’industrie de la soudure.

AVERTISSEMENT

LISEZ ET COMPRENEZ TOUT LE MANUEL ET LES PRATIQUES DE SÉCURITÉ DE L’UTILISATEUR AVANT L’INSTALLATION,

LE FONCTIONNEMENT OU L’ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT. MÊME SI LES INFORMATIONS CONTENUES DANS CE MANUEL

REPRÉSENTENT LE MEILLEUR JUGEMENT DU FABRICANT, CELUI-CI N’ASSUME AUCUNE RESPONSABILITÉ POUR SON

USAGE.

Poste de Nettoyage de Buse

Guide d’Installation et d’Utilisation

Numéro du Manuel d’Instructions pour SM-QRC-2000

Publié par:

Tweco

Products Inc.

2800 Airport Road

Denton, TX 76208

(940) 566-2000

www.tweco.com

Thermadyne Industries Inc.

La reproduction, de tout ou partie de cette oeuvre, sans l’autorisation écrite de l’éditeur, est interdite.

L’éditeur n’assume pas et dément toute responsabilité pour perte ou dommage causés à une partie par erreur ou

omission dans ce manuel, si une telle erreur résulte d’une négligence, d’un accident, ou de toute autre cause.

Date de Parution: 17 novembre 2008

Complétez les informations suivantes à des ﬁns de garantie:

Lieu D’achat: ________________________

Date D’achat: ________________________

Numéro de: ________________________

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

SM-QRC-2000

Table des Matiéres

SECTION 1: INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ ET MISES EN GARDE .............................. 1-1

1.01 Accidents de Soudage ...............................................................................1-1

1.02 Principales Normes de Sécurité ................................................................1-3

1.03 Sécurité et Santé .......................................................................................1-3

SECTION 2: INTRODUCTION ET DESCRIPTION ................................................... 2-4

2.01 Comment Utiliser ce Manuel .....................................................................2-4

2.02 Réception de L’équipement .......................................................................2-4

2.03 Introduction ..............................................................................................2-4

SECTION 3: INSTALLATION ET OPÉRATION .......................................................

2-5

3.01 Installation ................................................................................................2-5

3.02 Montage du Poste de Nettoyage de Buse QRC™-2000 .............................2-5

3.03 Spéciﬁcations D’alimentation en Air, de Branchements et de Lubriﬁcation 2-6

3.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000 ......................................................2-6

3.05 Accès Aux Commandes Électriques et Pneumatiques ...............................2-7

3.06 Logique Inversée .......................................................................................2-7

3.07 Indicateurs LED .........................................................................................2-7

3.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du Bloc de Serrage ...............................3-8

3.09 Séquence de Programmation de la Commande ........................................3-9

3.10 Limiteur de Débit D’air ..............................................................................3-9

3.11 Buse et Paramètre D’insertion ...................................................................3-9

SECTION 4: CÂBLAGE ET PNEUMATIQUES .......................................................

4-11

4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3 ............4-11

4.02 Schéma de Câblage .................................................................................4-11

4.03 Schémas .................................................................................................4-12

4.03 QRM-100 et QRM-3 ................................................................................4-12

SECTION 5: PROGRAMME ..........................................................................

5-13

5.01 Programme D’entretien ...........................................................................5-13

5.02 Instructions de Remplacement des Composants ....................................5-13

5.03 Réglage Manuel ......................................................................................5-15

SECTION 6: DÉPANNAGE ............................................................................

6-16

SECTION 7: PIECE DE RECHANGE .................................................................

7-17

GARANTIE .............................................................................................8-18

TABLEAU DES GARANTIES ..........................................................................

8-19

COORDONNEES DES SERVVICES CLIENTELES AUTOUR DU MONDE .........................8-20

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

1-1

SM-QRC-2000

INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ ET MISES EN GARDE

1.01 Accidents de Soudage

5. Toutes les connexions de terre doivent être vériﬁées

périodiquement pour déterminer si elles sont

mécaniquement résistantes et électriquement

appropriées au courant demandé.

6. En cas de soudage ou découpage en courant alternatif

dans des conditions d’humidité ou de chaleur avec

facteur de transpiration, l’utilisation de contrôles

automatiques ﬁables pour réduire la tension à vide est

recommandée pour diminuer les risques de choc.

7. Lorsque le procédé de soudage ou découpage exige

des valeurs de tension en circuit ouvert dans des

machines à courant alternatif plus élevé que 80

volts, et des machines à courant continu plus élevé

que 100 volts, des mesures doivent être prises pour

empêcher un contact accidentel entre l’opérateur et la

tension élevée par une isolation adéquate ou d’autres

moyens.

8. Lorsque le soudage doit être interrompu pendant une

certaine période, comme lors d’un repas ou d’une nuit,

toutes les électrodes doivent être enlevées de la torche

et celle-ci doit être rangée avec soin pour éviter un

contact accidentel.

9. La torche doit être déconnectée de la source d’énergie

en cas de non utilisation.

10.

Ne plongez jamais les pistolets Mig, les supports

d’électrodes, les torches TIG, les torches à plasma

ou les électrodes dans l’eau.

AVERTISSEMENT

LA FUMÉE, LES ÉMANATIONS ET LES GAZ PEUVENT

ÊTRE DANGEREUX POUR VOTRE SANTÉ

SECTION 1:

INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ ET MISES EN GARDE

AVERTISSEMENT

DES BLESSURES GRAVES OU MORTELLES PEUVENT RÉSULTER D’UNE INSTALLATION, D’UN USAGE ET D’UN ENTRETIEN

INCORRECTS DE L’ÉQUIPEMENT DE SOUDAGE ET DÉCOUPAGE. UNE MAUVAISE UTILISATION DE CET ÉQUIPEMENT ET

D’AUTRES PRATIQUES RISQUÉES PEUVENT ÊTRE DANGEREUSES. L’OPÉRATEUR, LE SUPERVISEUR ET L’AIDE DOIVENT

LIRE ET COMPRENDRE LES PRÉMISE EN GARDES ET INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ SUIVANTES AVANT L’INSTALLATION

OU L’UTILISATION DE TOUT ÉQUIPEMENT DE SOUDAGE OU DÉCOUPAGE.

LE PROCÉDÉ DE DÉCOUPAGE ET SOUDAGE EST EMPLOYÉ DANS DE NOMBREUX ENVIRONNEMENTS POTENTIELLEMENT

DANGEREUX COMME LES HAUTEURS, LES ZONES À VENTILATION LIMITÉE, LES PIÈCES ÉTROITES, AUTOUR DE L’EAU,

DANS DES MILIEUX HOSTILES, ETC., ET IL EST IMPORTANT QUE LES OPÉRATEURS SOIENT CONSCIENTS DES DANGERS

LORS DU TRAVAIL DANS CES TYPES DE CONDITIONS. ASSUREZ-VOUS QUE L’(LES) OPÉRATEUR(S) SONT FORMÉS AUX

PRATIQUES DE SÉCURITÉ POUR LES ENVIRONNEMENTS DANS LESQUELS ILS SONT SUPPOSÉS TRAVAILLER ET SOUS

SUPERVISION COMPÉTENTE.

IL EST ESSENTIEL QUE L’OPÉRATEUR, LE SUPERVISEUR OU TOUT LE PERSONNEL DANS LA ZONE DE TRAVAIL SOIENT

CONSCIENTS DES DANGERS DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE ET DÉCOUPAGE. UNE FORMATION ET UNE SUPERVISION ADAPTÉES

SONT IMPORTANTES POUR UN LIEU DE TRAVAIL SÛR. GARDEZ CES INSTRUCTIONS POUR UNE UTILISATION FUTURE.

DES INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES DE SÉCURITÉ ET DE FONCTIONNEMENT SONT MENTIONNÉES DANS CHAQUE

PARTIE.

1. Ne touchez pas les pièces électriques sous tension.

Ne touchez pas en même temps une électrode avec

la peau nue et la masse.

3. Gardez toujours les gants de soudage au sec et en

bon état.

REMARQUE

Les vêtements de protection aluminisés peuvent

devenir une partie du circuit électrique.

4. Eloignez les bouteilles d’oxygène, les chaînes,les

câbles métalliques, les engins de levage, les treuils

et les élévateurs de toute partie du circuit électrique.

AVERTISSEMENT

UN CHOC ELECTRIQUE PEUT PROVOQUER DES

BLESSURES OU PEUT ÊTRE MORTELLE

L’INSTALLATION ET L’ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT

DOIVENT ÊTRE CONFORMES AU CODE ELECTRIQUE

NATIONAL (NFPA 70) ET AUX CODES LOCAUX.

N’EFFECTUEZ PAS D’ENTRETIEN OU DE RÉPARATION

LORSQUE L’ÉQUIPEMENT EST EN MARCHE. N’OPÉREZ

PAS L’ÉQUIPEMENT SANS ISOLATEURS OU CACHES

DE PROTECTION. L’ENTRETIEN OU LA RÉPARATION

DE L’ÉQUIPEMENT DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉS

UNIQUEMENT PAR UN TECHNICIEN QUALIFIÉ, OU PAR

DU PERSONNEL FORMÉ.

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

1-2

SM-QRC-2000

INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ ET MISES EN GARDE

21. Les préparations à cheveux inﬂammables ne devraient

pas être utilisées lors du soudage ou découpage. Portez

des bouchons d’oreilles pour protégez vos oreilles des

étincelles.

22. Lorsque la zone de travail le permet, l’opérateur devrait

être enfermé dans une cabine individuelle recouverte d’un

revêtement à faible réflectivité comme l’oxyde de zinc. Ceci est

un facteur important pour absorber les rayons ultraviolets, et

un noir de lampe. L’opérateur devrait être enfermé avec des

écrans non combustibles revêtus de manière similaire.

AVERTISSEMENT

LES ETINCELLES DE SOUDURE PEUVENT CAUSER

DES INCENDIES ET DES EXPLOSIONS.

23. Les causes d’incendie et d’explosion sont: les combustibles

atteints par l’arc, flammes, étincelles volantes, scories

chaudes ou matériaux chauffés. Retirez les combustibles de

la zone de travail et/ou etablissez une surveillance du feu.

24.

Evitez les vêtements huileux ou graisseux car les étincelles

peuvent y mettre le feu. Ayez un extincteur à proximité et sachez

comment l’utiliser.

25.

Soyez attentif au danger de conduction ou rayonnement, par

exemple si le soudage ou découpage doit être fait contre un

mur, une cloison, un toit en métal, un plafond ou un toit, des

préMISE EN GARDEs doivent être prises pour éviter la mise à

feu des combustibles de l’autre côté.

26. Ne soudez ni

ne coupez pas des conteneurs ayant contenu

des combustibles. Tous les espaces creux, cavités et

conteneurs devraient être aérés avant le soudage ou

découpage pour permettre l’évasion de l’air ou des gaz.

Une purge avec du gaz inerte est recommandée.

27. N’utilisez jamais d’oxygène dans une torche de

soudage. N’utilisez que des gaz inertes ou des

mélanges de gaz inertes conformément aux exigences

du procédé. L’utilisation de gaz combustibles

comprimés peut causer des explosions pouvant

provoque blessures personnelles ou être fatales.

L’utilisation de l’arc contre toute bouteille de gaz

comprimé peut endommager la bouteille ou causer

une explosion.

AVERTISSEMENT

LE BRUIT PEUT NUIRE A L’AUDITION.

28. Le bruit du procédé Air Carbone Arc peut nuire à

votre audition. Portez les dispositifs de protection

auditive pour vous protéger lorsque les niveaux de

bruit dépassent les standards OSHA. Des dispositifs

de protection auditive appropriés doivent être portés

par les opérateurs et le personnel aux abords pour

assurer une protection personnelle contre le bruit.

11. Eloignez la fumée, les émanations et les gaz de la zone

de respiration.

12. Les émanations du procédé de soudage ou découpage

sont de divers types et forces, selon le genre de métal

de base travaillé. Pour votre sécurité, ne respirez pas

ces émanations.

13. La ventilation doit être sufﬁsante pour enlever la fumée,

les émanations et les gaz pendant le fonctionnement

pour protéger les opérateurs et le personnel présents

dans le secteur.

14. Les vapeurs de solvants chlorés peuvent former le gaz

toxique « Phosgène » en cas d’exposition au rayonnement

ultraviolet d’un arc électrique. Tous les solvants, décapants

et sources potentielles de ces vapeurs doivent être enlevés

de la zone de travail.

15. Les émanations produites lors du soudage ou

découpage, surtout à des endroits conﬁnés, peuvent

causer une gêne et un malaise physique en cas

d’inhalation pendant une période prolongée.

16. Fournissez sufﬁsamment de ventilation dans la zone

de soudage ou découpage. Servez-vous d’appareils

respiratoires à arrivée d’air si la ventilation n’est pas

sufﬁsante pour enlever toutes les émanations et gaz. Ne

ventilez jamais avec de l’oxygène. L’oxygène entretient

et accélère vigoureusement le feu.

17. Les procédés de soudage et découpage produisent une

chaleur localisée extrême et de forts rayons ultraviolets.

18. N’essayez jamais de souder ou couper sans casque de

soudage équipé de verres adéquats. Veillez à ce que

les verres soient conformes aux normes fédérales. Des

verres à ﬁltre de numéro 12 à 14 fournissent la meilleure

protection contre le rayonnement de l’arc. En cas d’endroit

conﬁné évitez que les réﬂexions du rayonnement de l’arc

pénètrent autour du casque.

AVERTISSEMENT

LE RAYONNEMENT DE L’ARC, LES SCORIES ET LES

ETINCELLES CHAUDES PEUVENT BLESSER LES YEUX

ET BRULER LA PEAU.

19. Veillez à ce que tout le personnel dans la zone de

travail soit protégé du rayonnement de l’arc et des

étincelles. Des rideaux de protection approuvés et des

lunettes de protection appropriées devraient être utilisés

pour fournir une protection au personnel se trouvant aux

abords et aux opérateurs des équipements voisins.

20. La peau devrait aussi être protégée des rayons de l’arc, de

la chaleur et du métal fondu. Portez toujours des gants et

des vêtements de protection qui empêchent l’exposition de

votre peau. Toutes les poches devraient être fermées et les

manchettes cousues. Des tabliers, manches, guêtres en cuir,

etc. devraient être portés pour le soudage et découpage ou

pour les opérations lourdes utilisant de grandes électrodes. Les

chaussures de sécurité fournissent une protection suffisante

contre les brûlures aux pieds. Pour plus de protection portez

des guêtres en cuir.

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

1-3

SM-QRC-2000

INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ ET MISES EN GARDE

1.02 Principales Normes de Sécurité

1.03 Sécurité et Santé

REMARQUE

Veillez à lire et comprendre toutes les

instructions de sécurité et les préMISE EN

GARDEs contenues dans section 1 de ce

manuel avant de procéder à des opérations de

soudage ou découpage.

AVERTISSEMENT

UN ÉQUIPEMENT DE SOUDAGE OU DE DÉCOUPAGE

MAL INSTALLÉ, UTILISÉ ET ENTRETENU PEUT

ENTRAÎNER DES BLESSURES GRAVES OU FATALES.

UNE MAUVAISE UTILISATION DE CET ÉQUIPEMENT

ET D’AUTRES PRATIQUES RISQUÉES PEUVENT ÊTRE

DANGEREUSES.

Un choc électrique peut causer des blessures ou

la mort.

La fumée, les émanations et les gaz peuvent être

dangereux pour la santé.

Les rayonnements d’arc, les scories chaudes et les

étincelles peuvent causer des lésions oculaires et

des brûlures de la peau.

Les étincelles de soudure peuvent causer des

incendies et des explosions.

Le bruit excessif peut nuire à votre audition.

•

RÉFÉRENCES DE SÉCURITÉ ET D’OPÉRATION

1. Code de Règlements Fédéraux. (OSHA)

Article 29 Parties 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 et 1000.

U.S. Government Printing Ofﬁce, Washington, DC. 20402.

2. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”.

3. ANSI Z87.1 “Pratique pour la Protection Professionnelle et Educative du Visage et des Yeux”.

4. ANSl Z88.2 “Pratique Standard pour la Protection Respiratoire”.

American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.

5. AWS F4.1 “Pratiques de Sécurité Recommandées pour les Conteneurs de Soudage et

Découpage”.

6. AWS C5.3 “Pratiques Recommandées pour le Gougeage et le Découpage Air Carbone Arc”.

The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.BOX 351040, Miami FL. 33135.

7. NFPA 51B “Prévention d’Incendie dans les Procédés de Découpage et Soudage.”

8. NFPA-7 “Code Electrique National”.

National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269.

9. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”.

Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

AVERTISSEMENT

Ce produit Contient des produits Chimiques,

Comme le plomb, ou engendre des

produits Chimiques, reConnus par l’état de

Californie Comme pouvant être à l’origine

de CanCer, de malformations fœtales

ou d’autres problèmes de reproduCtion.

I l f a u t s e l a v e r l e s m a I n s

a p r è s t o u t e m a n I p u l a t I o n .

(Code de Californie de la séCurité et santé,

paragraphe 25249.5 et suivants)

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

2-4

SM-QRC-2000

INTRODUCTION ET DESCRIPTION

2.01 Comment Utiliser ce Manuel

Pour vous assurer d’utiliser le chalumeau de façon

sécuritaire, lisez le manuel en entier, y compris les sections

sur les instructions de sécurité et les avertissements.

Les mentions AVERTISSEMENT, MISE EN GARDE et

REMARQUE peuvent ﬁgurer tout au long de ce manuel.

Prêtez une attention particulière à l’information fournie

sous ces mentions. Il s’agit de remarques spéciales

facilement reconnaissables:

AVERTISSEMENT

UN AVERTISSEMENT FOURNIT DE L’INFORMATION

SUR LES RISQUES DE BLESSURES.

MISE EN GARDE

Une MISE EN GARDE fournit de l’information sur

un endommagement possible d’équipement.

REMARQUE

Une

REMARQUE fournit de l’information utile

sur certaines procédures d’exploitation.

2.02 Réception de L’équipement

Lorsque vous recevez l’équipement, faites l’inventaire

de la livraison et comparez-le à la facture pour vous

assurer qu’il ne manque aucun élément, puis inspectez

l’équipement pour vous assurer qu’il n’a pas été

endommagé durant la livraison. Si l’équipement a été

endommagé, communiquez immédiatement avec le

transporteur aﬁn de faire une demande d’indemnisation.

Adressez-vous à l’endroit indiqué au verso de la couverture

de ce manuel et fournissez tous les renseignements

nécessaires à la demande d’indemnisation pour les

dommages à l’équipement ou l’erreur de livraison. Incluez

une description complète de la pièce faisant l’objet de la

demande.

Si vous désirez un exemplaire supplémentaire ou de

remplacement de ce DC, veuillez communiquer avec

Tweco

Robotics à l’adresse ou au numéro de téléphone

correspondant à votre région, indiqué au verso de la

couverture du manuel. Dans votre demande, incluez le

numéro du manuel (à la page i) et le numéro de pièce du

DC: CDROBOTICS.

SECTION 2:

INTRODUCTION ET DESCRIPTION

2.03 Introduction

Avant d’installer ou d’utiliser le poste de nettoyage de

buse QRC™-2000, lire et veiller à bien comprendre

toutes les consignes de sécurité relatives au produit

et les instructions fournies dans le présent manuel. Le

non-respect de tout ou partie de ces instructions et

consignes de sécurité risque d’entraîner des blessures

ou d’endommager l’équipement.

Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco

Robotics a été conçu pour fournir à l’utilisateur un

nettoyage de haute qualité des buses/becs adapté à une

cellule de travail robotisée. Ce produit durable a fait ses

preuves dans l’environnement rigoureux que constitue un

poste robotisé en régime permanent.

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

2-5

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

3.01 Installation

Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco

Robotics est simple à installer. Les instructions suivantes

facilitent le montage et l’établissement des branchements

nécessaires au poste de nettoyage. Pour toute question

concernant ces instructions, contacter les services

techniques de Tweco Robotics.

3.02 Montage du Poste de Nettoyage de

Buse QRC™-2000

Installer le poste de nettoyage de buse à l’intérieur de la

cellule de travail robotisée pour en faciliter l’accès. Le

poste de nettoyage de buse doit être monté de façon à

permettre d’accéder facilement au bras robotisé, mais

sans gêner les autres opérations telles que le chargement

et le déchargement des montages. Le schéma illustre

la conﬁguration des trous requise pour le montage du

QRC™-2000, ainsi que les mesures de jeu importantes.

Le poste de nettoyage de buse est monté avec quatre

boulons de 3/8 pouce. de diamètre dans les trous prévus

à cet effet sur la base. L’appareil doit être mis à niveau.

13.1

[334]

16.4

[416]

17.8

[452]

9.8

[249]

4.3

[108]

1.4

[36]

BOUTON DE

RÉINITIALISATION

16.4

[416]

[mm]

.625

[15,88]

.500

[12,7]

5.000

[127]

3.78

[96,01]

1.319

[33,5]

.590

[14,99]

8.088

[205,44]

8.465

[215,01]

9.000

[228,6]

[mm]

.968

[24,59]

2.500

[63.5]

Figure 1

[mm]

SECTION 3:

INSTALLATION ET OPÉRATION

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

2-6

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

3.03 Spéciﬁcations D’alimentation en Air,

de Branchements et de Lubriﬁcation

L’air admis dans le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 doit

être ﬁltré et non lubriﬁé. Cet appareil requiert une pression

de 5,5 à 6,8 BAR pour un débit de 225 l/mn. La conduite

d’alimentation en air doit présenter un diamètre interne d’au

moins 1/4 pouce et être munie d’un raccord mâle à ﬁletage

NPT de 1/4 pouce adapté au raccord femelle sur le côté de la

protection de logique. Le moteur à air est lubriﬁé au moyen

d’un dispositif de dosage asservi, situé sous le réservoir de

lubriﬁant. Ce dispositif injecte une quantité d’huile directement

dans les électrovannes et le moteur à air au cours de chaque

cycle de nettoyage. La lubriﬁcation doit être effectuée avec

une huile hydraulique légère afﬁchant une viscosité de 150

VC 15-20 (SAE 5W). Lors du tout premier remplissage du

réservoir ou d’un remplissage ultérieur de réservoir vide,

amorcer la pompe manuellement pour distribuer l’huile

uniformément dans tout le circuit. Le dispositif de dosage

asservi offre une plage de réglage comprenant 0 (-) à 45 (+)

déclics et un bouton-poussoir pour amorcer l’huile lubriﬁante.

(Voir les Fig. 5 et 6.)

Tirer la molette du dispositif de dosage asservi en

position de déblocage (A).

Régler la molette du dispositif de dosage asservi sur

45 (+) et appuyer 50 à 60 fois sur le bouton.

Tourner la molette du dispositif de dosage asservi vers

la gauche sur 0 (-), puis la régler sur 3 (+) déclics.

Repousser la molette du dispositif de dosage asservi en

position de blocage (C). La quantité de lubriﬁant peut

être ajustée en tournant la molette de réglage située

sur le dispositif de dosage asservi.

•

RÉSERVOIR

LUBRIFIANT

SYSTÈME

DOSAGE

Figure 2

MOLETTE DE

RÉGLAGE

BOUTON-

POUSSOIR

PIMAIRE

REMARQUE

Ne pas faire fonctionner l’appareil sans huile

lubrifiante. Cela entraînerait le blocage du

moteur et le grippage des électrovannes.

Lorsque de l’huile est ajoutée, amorcer l’appareil

et vériﬁer le fonctionnement des électrovannes.

Celles-ci risquent d’être endommagées de

façon irréversible si l’appareil fonctionne sans

huile lubriﬁante.

REMARQUE

L'évent du réservoir de lubriﬁant doit être

ouvert, sans quoi l'huile ne s'écoule pas.

3.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000

Le câblage de l’interface du poste de nettoyage de buse

QRC™-2000 requiert un connecteur à 5 ﬁls. Chaque ﬁl a

un code couleur. Le schéma ci-dessous indique la couleur

des ﬁls et le numéro et la fonction de la broche/l'embase

de connecteur correspondante.

ROUGE: ALIMENTATION DE +24 VOLTS CC

VERT: SIGNAL DE DESSERRAGE

BLANC: ALIMENTATION COMMUNE

ORANGE: SIGNAL D’INITIATION DE +24 VOLTS CC

NOIR: RÉSERVE / OPTION

Les Branchements Suivants Sont Requis pour que

L’appareil Puisse Fonctionner:

Fil rouge: Active la logique interne avec une

alimentation de +24 Vcc.

Fil vert: Signal de sortie de cycle terminé ( +24 Vcc

pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour le

signal logique d’absorption)

Fil blanc: Commun de alimentation.

Fil orange: Signal d’entrée d’initiation de cycle : +24

Vcc pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour

le signal logique d’absorption. (signal à impulsions

de 0,5 à 1,0 seconde)

Fil noir: Fil de réserve. (branchement optionnel)

•

4. SIGNAL

D’INITIATION

(ORANGE)

5. OPTION

(NOIR)

ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR

2. ALIM. +24 VCC

(ROUGE)

1. COMMUNE

(BLANC)

3. MÂCHOIRES

DESSERRÉES (VERT)

Figure 3

REMARQUE

Le poste de nettoyage de buse QRC2000 est

préréglé en usine sur 3 (+) déclics.

COMMANDE

DE ROBOT

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

2-7

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

3.05 Accès Aux Commandes Électriques et

Pneumatiques

Avant de déposer la protection de logique, s’assurer

que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est

hors tension et débranché de la source d’alimentation

électrique.

Pour pouvoir accéder à la carte de circuit imprimé et au

collecteur pneumatique, la protection de logique doit être

retirée. Pour ce faire, desserrer les quatre vis à tête ronde

10-24 et dégager la protection du poste de nettoyage en

la faisant glisser doucement pour ne pas débrancher les

connexions d’interface de la carte de circuit imprimé.

PROTECTION DE

LOGIQUE

ÉLECTROVANNE (2)

CARTE DE

CIRCUIT

IMPRIMÉ

VIS À TÊTE

RONDE

N° 10-24 X

1/2 IN.

DE LONG

(4)

VIS

AUTOTAR-

AUDEUSE

N° 10 X

1/2 IN. DE

LONG (2)

Figure 4

3.06 Logique Inversée

Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 est réglé

en usine avec une entrée ou une sortie d’induction

(élevée) de + 24 Vcc. Il se peut toutefois que certaines

installations requièrent l’inverse, soit une entrée ou une

sortie d’absorption (basse) de 0 Vcc.

Pour passer d’une entrée/sortie d’induction à une entrée/

sortie d’absorption, il faut accéder à la carte du circuit

imprimé. Dans le coin inférieur droit de la carte du circuit

imprimé se trouvent deux contacteurs qui doivent être

réglés selon le signal d’entrée/de sortie requis, comme

illustré.

MISE EN GARDE

Ne pas activer les contacteurs d’induction et

d’absorption de la c a rte de circuit imprim

sous tension. Cela endommagerait le matériel.

Ne déplacer les contacteurs que lorsque la

tension est coupée.

Pour utiliser l’appareil en mode d’absorption, le contacteur

SW1 doit être enfoncé et le contacteur SW2 relevé. Pour

utiliser l’appareil en mode d’induction, il sufﬁt d’inverser la

position des contacteurs. Voir le schéma de la Figure 5.

SW2

RCONTACTEUR 2 (SW2) SORTIE DE

MÂCHOIRES DESSERRÉES

ABSORPTION

(RELEVÉ)

INDUCTION

(ENFONCÉ)

INDUCTION

(RELEVÉ)

ABSORPTION

(ENFONCÉ)

SWITCH 1 (SW1) INPUT

START SIGNA

SW1

Figure 5

3.07 Indicateurs LED

Les indicateurs LED, situés sur le côté de la protection

de logique, informent visuellement de l’état du cycle. Ces

informations peuvent être utilisées pendant l’installation

comme pendant l’entretien pour vérifier que tout

fonctionne correctement. Les LED indiquent les différentes

étapes du cycle de nettoyage comme suit:

Unclamped (Desserré) - Allumé

Indique que le vérin de serrage est complètement étendu,

ouvrant le bloc de serrage de la buse et envoyant un signal

de sortie qui indique que le cycle d’alésage est terminé.

Reamer Ahead (Alésoir en Haut) - Éteint

Indique que le vérin de relevage est complètement étendu,

plaçant la lame d’alésoir en haut de sa course d’alésage

et activant le contacteur de ﬁn de course supérieur de la

carte de circuit imprimé.

Reamer Home (Alésoir en Position de Repos) - Allumé

Indique que le vérin de relevage est complètement rétracté,

plaçant la lame d’alésoir en bas de sa course d’alésage

(position de repos) et qu’il a activé le contacteur de ﬁn de

course inférieur de la carte de circuit imprimé.

REMARQUE

Les indicateurs de desserrage (Unclamped) et

d’alésoir en position de repos (Reamer ome) doivent

tous les deux être allumés pour que l’appareil puisse

lancer le processus de nettoyage.

CLEANING SEQUENCE

UNCLAMPED

REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION

ENSURE PROPER INTERFACE

HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR. READ TECHNICAL

GUIDE BEFORE START-UP.

Figure 6

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

3-8

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

3.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du

Bloc de Serrage

Pour s’assurer que le nettoyage de la buse et du bec

s’effectue correctement sans modiﬁer l’alignement du bec,

chaque application doit être adaptée au pistolet robotisé,

au bec de contact et à la conﬁguration de buse spéciﬁques

utilisés. Le tableau ci-dessous aide à sélectionner la lame

d’alésoir la mieux adaptée à l’application envisagée. Le

diamètre externe (D.E.) sélectionné pour la lame d’alésoir

dépend du diamètre interne (D.I.) de la buse utilisée. Le

diamètre interne utilisé pour la lame d’alésoir dépend

quant à lui du diamètre externe du bec de contact.

Figure 7

N° de

Pièce

N° de

Commande

D.E.

D’alésoir (A)

D.I.

D’alésoir (B)

Longueur

D’alésoir (C)

Alésage de

Buse

Bec de

Contact

QRC-100 3500-1275 15,7mm 10,7mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D

QRC-101 3500-1276 12,5mm 8,7mm 31,7mm 12,7mm A & B

QRC-102 3500-1277 12,3mm 8,7mm 28,4mm 12,7mm A & B

QRC-103 3500-1278 9,3mm 7,1mm 23,8mm 9,5mm A

QRC-104 3500-1279 18,6mm 13,5mm 52,8mm 19,1mm A, B, C, & D

QRC-105 3500-1280 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A & B

QRC-106 3500-1290 9,3mm 6,9mm 23,8mm 9,5mm A

QRC-107 3500-1281 15,3mm 11,1mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D

QRC-108 3500-1282 12,8mm 8,7mm 32,2mm 15,9mm A & B

QRC-109 3500-1283 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A & B

QRC-110 3500-1284 15,7mm 7,5mm 31,7mm 15,9mm A & B

QRC-111 3500-1285 18,6mm 7,5mm 46,7mm 19,1mm A & B

QRC-112 3500-1286 15,7mm 9,1mm 25,4mm 15,9mm A, B, & C

QRC-113 3500-1287 18,6mm 9,1mm 46,7mm 19,1mm A, B, & C

QRC-114 3500-1288 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D

QRC-115 3500-1289 18,6mm 9,9mm 46,7mm 19,1mm A, B, C, & D

QRC-116 3500-1291 12,5mm 9,12mm 27,4mm 12,7mm A, B, & C

QRC-119 3500-1297 15,7mm 7,9mm 26,7mm 15,9mm A & B

QRC-120 3500-1298 15,7mm 7,9mm 28,6mm 15,9mm A & B

QRC-121 3500-1299 12,3mm 7,9mm 18,5mm 12,7mm A & B

QRC-121S 3500-1274 12,3mm 9,5mm 21,3mm 12,7mm A, B, & C

QRC-122 3500-1260 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D

QRC-123 3500-1261 14,2mm 9,9mm 57,4mm 15,9mm A, B, C, & D

QRC-124 3500-1262 12,3mm 8,7mm 21,3mm 12,7mm A & B

QRC-125 3500-1259 12,3mm 9,9mm 31,7mm 12,7mm A, B, C & D

QRC-126 3500-1258 12,3mm 9,1mm 27,4mm 12,7mm A, B, C

QRC-127 3500-1253 13,4mm 9,1mm 27,4mm 15,9mm A, B, C

QRC-ABZ 3500-1273 Adaptateur Permettant D’utilseur des Lames D’alésior Tweco® Robotics sur un Poste

de Nettoyage Binzel

Becs de Contact (Référence Tableau 1)

A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)

B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)

C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)

16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm)

Tableau 1: Lames D’alésoir du QRC™-2000

Tous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont

fournis par Tweco Robotics avec une lame d’alésoir

QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.). (Dimensions

du bec de contact page 10.)

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

3-9

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

Le jeu de blocs de serrage constitue l’autre pièce variable

du poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Il y a cinq

blocs de serrage disponibles. Voir les tableaux 2 et 3.

Par défaut, le bloc de serrage « B » est assemblé sur

tout poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs

de serrage A, C, D et E sont également fournis avec

l’appareil.

Tableau 2: Liste des Blocs de Serrage du QRC™-2000

Bloc de Serrage D.E. de Buse

QRC2102-A 23,8mm

QRC2102-B 25,4mm

QRC2102-C 27,0mm

QRC2102-D 28,6mm

QRC2102-E 22,2mm

QRC2102-F 20,0mm

Tableau 3: Buses et Blocs de Serrage du Tweco

Robotic

Buse D.E. de Buse Bloc d e Serrage

Série REL21 22,2mm QRC-2102-E

Série REL24CT 25,4mm QRC-2102-B

Série RWC24 25,4mm QRC-2102-B

Série RWC26 27,0mm QRC-2102-C

3.09 Séquence de Programmation de la

Commande

Programmer le robot de façon à centrer la buse du pistolet

directement au-dessus de la lame d’alésoir, au-dessus du

QRC™-2000. Insérer la buse à la profondeur requise pour

permettre un nettoyage complet du bec et de la buse sans

endommager les consommables du chalumeau. (Voir la

section 3.11)

À ce moment, la commande du robot doit envoyer le signal

d’initiation du cycle (impulsion de 0,5 à 1,0 seconde) au

QRC™-2000. Le QRC™-2000 serre alors la buse et effectue

le nettoyage.

Une fois que l’alésoir a terminé le cycle de nettoyage, le

poste de nettoyage renvoie un signal de cycle terminé à

la commande du robot. Le chalumeau est alors retiré du

QRC™-2000 et le cycle de travail se poursuit.

3.10 Limiteur de Débit D’air

Le limiteur de débit d’air permet d’ajuster le débit d’alimentation

de la lame d’alésoir. Le niveau des éclaboussures accumulées

détermine le débit d’alimentation nécessaire de la lame

d’alésoir. Plus il y a d’éclaboussures, moins le débit de la

lame d’alésoir utilisé sera rapide. Lorsque les accumulations

d’éclaboussures sont moindres, le débit d’alimentation peut

être déﬁni sur un niveau plus rapide.

Réglage du Limiteur de Débit D’air:

Un limiteur de débit d’air se trouve à l’intérieur de

l’appareil, comme illustré sur le dessin. (Figure 8)

Il se peut que le débit d’alimentation doive être ajusté

selon les diverses applications.

•

BOUTON DE

RÉGLAGE

ÉCROU DE

BLOCAGE

AUGMENTER LE DÉBIT

D’ALIMENTATION

RÉDUIRE LE DÉBIT

D’ALIMENTATION

Figure 8

3.11 Buse et Paramètre D’insertion

Tous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont

fournis par Tweco Robotics avec la lame d’alésoir QRC™-100

(15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.) et le bloc de serrage « B »

(QRC™2102-B / 25,4 mm).

S’assurer que la lame d’alésoir et le bloc de serrage sont

adaptés aux besoins de l’application..

Réglage du Chalumeau à L’aide de Calibres:

Les calibres sont disponibles en trois tailles (12,7 mm,

15,9 mm et 19,1 mm), sous forme de jeu sous le numéro

de pièce QRC - pg2.

Déterminer le D.E. de la lame d’alésoir utilisée.

Enfiler l’indicateur approprié sur le D.E. de la lame

d’alésoir.

Visser l’arbre index du bec.

Déterminer le D.E. du bec de contact utilisé.

Enﬁler le manchon d’alignement sur l’aiguille.

Abaisser le chalumeau au niveau où le D.I. du bec de

contact touche l’aiguille, pousser le manchon d’alignement

vers le haut et par-dessus le bec de contact jusqu’à

l’indicateur si le chalumeau est réglé sur 90 degrés.

Une fois cela fait, écarter le chalumeau de l’aiguille aﬁn de

laisser sufﬁsamment d’espace pour retirer l’aiguille et le

manchon d’alignement.

Rabaisser le chalumeau au niveau où la buse touche le

haut de l’indicateur

Cela permet au programmateur de régler la course de la

lame d’alésoir dans le cycle de nettoyage.

REMARQUE

Avec une buse à afﬂeurement ou à dépassement,

régler la course de la lame d’alésoir en laissant un

écart entre la buse et le haut du calibre. Buses à

afﬂeurement: laisser un écart de 2,53 mm. Buses

à dépassement: laisser un écart de 7,62 mm.

•

Pour augmenter le débit d’alimentation de la lame

d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du

limiteur vers la gauche. Une fois le réglage effectué,

bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou.

Pour réduire le débit d’alimentation de la lame

d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du

limiteur vers la droite. Une fois le réglage effectué,

bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou.

•

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

3-10

SM-QRC-2000

INSTALLATION ET OPÉRATION

BEC DE CONTACT

MANCHON D’ALIGNEMENT

ARBRE INDEX DU BEC

INDICATEUR DE PROGRAMMATION

LAME D’ALÉSOIR

BUSE

INDICATEUR DE

PROGRAMMATION

LAME D’ALÉSOIR

Figure 9

Figure 10

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

4-11

SM-QRC-2000

CÂBLAGE ET PNEUMATIQUES

SECTION 4:

CÂBLAGE ET PNEUMATIQUES

4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3

Les schémas ci-dessous illustrent les branchements électriques au QRM-100 et au QRM-3.

Dans le cas d’un branchement à courant d’absorption, les ﬁls doivent être branchés comme indiqué. Dans le cas

d’un branchement à courant d’induction, les ﬁls doivent être branchés comme indiqué.

Pour que l’atomiseur anti-projections QRM-100 fonctionne, un signal temporisé de 24 Vcc doit être appliqué sur

le ﬁl noir (de réserve) de la prise d’interface.

•

ÉLECTROVANNE DE

MOTEUR ET DE

SERRAGE

ÉLECTROVANNE

DE LEVAGE

DE BROCHE

BROCHE N°5

DISPOSITIF

ANTIPROJECTIONS

24 VCC

DISPOSITIF

ANTIPROJECTIONS

24 VCC

INDUCTION ABSORPTION

4.02 Schéma de Câblage

Figure 12

CONTACTEUR DE FIN DE

COURSE INFÉRIEUR

CONTACTEUR DE

FIN DE COURSE

SUPÉRIEUR

CONTACTEUR

DE FIN DE

COURSE DE

RETOUR DE

SERRAGE

INUTILISÉE

SIGNAL D’INITIATION

COMMUNE

+24 VCC

MÂCHOIRES DESSERRÉES

ÉQUIP. OPTIONNEL

VOIR LE CÂBLAGE

DU CONNECTEUR

À 5 BROCHES

BOUTON DE RÉINITIALISATION

ÉLECTROVANNE DE

MOTEUR ET DE SERRAGE

ÉLECTROVANNE DE

LEVAGE DE BROCHE

ÉQUIP.

OPTIONNEL

BROCHE N° 4

(ORG) SIGNAL

D’INITIATION

BROCHE N°

5 (NR)

OPTION

BROCHE N° 3 (VRT)

MÂCHOIRES

DESSERRÉES

BROCHE N° 2

(RGE) +24 VCC

BROCHE N° 1 (BLC)

COMMUNE

VUE EXTERNE DU CONNECTEUR À 5 BROCHES

BROCHE N°5

BROCHE N°3

BROCHE N°2

ÉLECTROVANNE DE

MOTEUR ET DE

SERRAGE

ÉLECTROVANNE

DE LEVAGE

DE BROCHE

Figure 11: Broche N° 1 en Haut / Broche N° 6 en Bas

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

4-12

SM-QRC-2000

CÂBLAGE ET PNEUMATIQUES

4.03 Schémas

Figure 13

RACCORD COUDÉ

1/8-27 NPT X 5/32

RACCORD COUDÉ

1/4-18 NPT X 1/4

ADAPTATEUR DE

TUBE 1/4-18 NPT

X 1/4

COMMANDE

DE DÉBIT

D’ALIMENTATION

ADAPTATEUR DE

TUBE 10-32 X 5/32

COUDÉ DE TUBE

1/8-27 NPT X 1/4 (5)

RACCORD COUDÉ

1/4-18 NPT X 1/4

TUBE 5/32 X RACCORD

COUDÉ 5/32

TUBE 1/4 X RACCORD

COUDÉ 1/4

RACCORD “Y”

DE TUBE 1/4

Figure 14: QRM-100 Figure 15: QRM-3

4.03 QRM-100 et QRM-3

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

5-13

SM-QRC-2000

PROGRAMME

SECTION 5:

PROGRAMME

5.01 Programme D’entretien

Le QRC™-2000 doit être soumis à un programme d’entretien

périodique pour optimiser sa durée de vie. Les vériﬁcations

d’entretien suivantes sont requises. Selon l’utilisation de

l’appareil, il se peut que chaque application spéciﬁque requière

un programme plus intensif.

Quotidien

S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte

d’éclaboussures.

Vériﬁer visuellement le niveau d’huile dans le réservoir

de lubriﬁant.

Hebdomadaire

S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte

d’éclaboussures.

Vériﬁer visuellement le niveau d’huile lubriﬁante dans le

réservoir de lubriﬁant. La durée de vie du moteur à air

dépend d’une alimentation sufﬁsante en huile lubriﬁante.

Faire l’appoint d’huile si nécessaire.

Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des

branchements.

Vériﬁer que les câbles d’interface ne sont ni efﬁlochés ni

mal branchés.

Trimestriel

La durée de vie de la lame d’alésoir QRC™-2000 dépend

de l’application.

Inspecter la lame d’alésoir au moins tous les trois mois

pour s’assurer qu’elle n’est pas émoussée, encrassée

ou cassée.

Vériﬁer visuellement le niveau d’huile lubriﬁante dans le

réservoir de lubriﬁant.

S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte

d’éclaboussures.

Annuel

Nettoyer le bloc de serrage et l’inspecter en vue d’éventuels

signes d’usure excessive. Le remplacer si nécessaire.

Vériﬁer visuellement le niveau d’huile lubriﬁante dans

le réservoir de lubrifiant. Faire l’appoint d’huile si

nécessaire.

Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des

branchements.

Vériﬁer que les câbles d’interface ne sont ni efﬁlochés ni

mal branchés.

Déposer la plaque supérieure et appliquer de la graisse

sur les porte-cames des plaques supérieure (de support

en V) et latérale.

•

5.02 Instructions de Remplacement des

Composants

Contacteurs de Fin de Course Supérieur, Inférieur et

de Mâchoires

Avant de remplacer les contacteurs de ﬁn de course, s’assurer

que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors

tension et débranché des sources d’alimentation électrique

et en air.

Pour remplacer un contacteur de fin de course, desserrer les

vis qui retiennent le support de contacteur au collecteur.

Débrancher les fils du contacteur de fin de course à

remplacer.

Retirer l’écrou qui retient le contacteur de ﬁn de course

au support de contacteur.

Remettre le contacteur de ﬁn de course en place en suivant

la procédure dans l’ordre inverse

REMARQUE

Veiller à consulter le schéma de câblage

pour le débranchement et rebranchement du

contacteur de ﬁn de course. Les contacteurs

de ﬁn de course sont réglés en usine. Si un

réglage s’avère nécessaire, contacter le service

technique de l’usine.

Bouton de Réinitialisation

Dévisser l’écrou qui retient le contacteur de ﬁn de

course au support.

Débrancher les ﬁls de la carte de circuit imprimé et

effectuer le remplacement.

REMARQUE

Veiller à consulter le schéma de câblage pour

le débranchement et rebranchement du bouton

de réinitialisation.

•

Carte dU Circuit Imprimé

Avant de remplacer la carte du circuit imprimé, s’assurer

que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est

hors tension et débranché des sources d’alimentation

électrique et en air.

Remplacer la carte de circuit imprimé comme suit:

Une fois les sources d’alimentation électrique et en

air débranchées du QRC™- 2000, débrancher tous

les connecteurs de la carte avec précaution.

Desserrer les deux vis situées sur la carte du circuit

imprimé. (Fig. 16). La carte du circuit imprimé peut

maintenant être remplacée.

•

Figure 16

CONTACTEUR DE

FIN DE COURSE

INFÉRIEUR

VIS DU

SUPPORT

ÉCROU DE

BLOCAGE

SUPPORT

CONTACTEUR

DE FIN DE

COURSE DE

SERRAGE

DES

MÂCHOIRES

BOUTON DE

RÉINITIALISATION

CONTACTEUR

DE FIN DE

COURSE

SUPÉRIEUR

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

5-14

SM-QRC-2000

PROGRAMME

Bloc de Serrage

Avant de remplacer le bloc de serrage, s’assurer que

l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors

tension et débranché des sources d’alimentation électrique

et en air.

Le remplacement du bloc de serrage du QRC™-2000

peut être rendu nécessaire du fait du type d’application

ou de l’usure normale. Il y a cinq blocs de serrage

disponibles.

ISOLATEUR DE

LA CARTE DE

CIRCUIT IMPRIMÉ

VIS AUTOTARAUDEUSE N°

10 X 1/2 IN. DE LONG (2)

CONTACTEUR

SW1

CONTACTEUR

SW2

CARTE DE

CIRCUIT

IMPRIMÉ

CONNECTEUR J5

Figure 17

CONNECTEUR J4

CONNECTEUR J3

CONNECTEUR J1

CONNECTEUR J2

Tableau 4: Liste des Blocs de Serrage du Qrc™-2000

Bloc de Serrage D.E. de Buse

QRC2102-A 23,8mm

QRC2102-B 25,4mm

QRC2102-C 27,0mm

QRC2102-D 28,6mm

QRC2102-E 22,2mm

QRC2102-F 20,0mm

Le bloc de serrage « B » est assemblé d’ofﬁce sur tout poste

de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs de serrage A,

C, D, et E sont également fournis avec l’appareil.

PIÈCE

D’ÉCARTEMENT DE

POSITIONNEMENT

BLOC DE

SERRAGE

GOUPILLE DE

POSITIONNEMENT

DU BLOC DE

SERRAGE

LAME

D’ALÉSOIR

VIS DE LA

PLAQUE

SUPÉRIEURE (7)

Figure 18

Retirer les sept vis de la plaque supérieure.

Déposer la plaque supérieure du poste de

nettoyage.

Soulever et tourner le bloc de serrage de façon

à ce que les tailles souhaitées soient en face des

mâchoires.

Nettoyer soigneusement les composants et les

lubriﬁer à la graisse avant de les remonter.

REMARQUE

Les numéros de pièce sont estampillés sur les

blocs de serrage. Pour le diamètre externe de

la buse, voir le Tableau 2: Liste des Blocs de

Serrage du QRC™-2000.

•

Lame D’alésoir du QRC™-2000

Pour retirer la lame d’alésoir, placer la clé de serrage

de 14 mm (n° de pièce QRC™-440) sur les méplats

hexagonaux à l’extrémité de l’arbre d’extension et la

clé QRC™-441 en haut de la lame d’alésoir.

Pour retirer la lame, la tourner vers la gauche (vu

de dessus). Un effort important peut être requis

pour desserrer la lame d’alésoir car elle se serre

automatiquement lorsque l’alésoir fonctionne.

Voir le Tableau 1 pour les options de lames

d’alésoir.

•

CLÉ À MANCHE EN T

LAME D’ALÉSOIR

CLÉ DE SERRAGE

DE 9/16 IN.

Figure 19

MISE EN GARDE

Ne pas activer les contacteurs d’induction et

d’absorption du la carte de circuit imprimé

sous tension. Cela endommagerait le matériel.

Ne déplacer les contacteurs que lorsque la

tension est coupée.

Installer la nouvelle carte de circuit imprimé sur

l’isolateur de la carte.

Une fois cela fait, resserrer les deux vis de montage

de la carte de circuit imprimé.

Rebrancher les connecteurs en s’aidant du schéma

de câblage pour s’assurer que les branchements

sont effectués correctement.

•

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

5-15

SM-QRC-2000

PROGRAMME

Solénoïdes D’alimentation en Air

Avant de remplacer les solénoïdes d’alimentation

en air, s’assurer que l’alimentation en air est coupée

et que l’appareil est hors tension et débranché des

sources d’alimentation électrique et en air.

Voir la section 5.3 pour retirer la carte de circuit

imprimé.

Retirer et remplacer les solénoïdes un à un.

Desserrer les deux vis du solénoïde d’alimentation

en air et débrancher les capuchons de connexion.

Retirer le solénoïde.

Poser le solénoïde neuf avec un joint et le rebrancher.

Répéter la procédure pour l’autre solénoïde

d’alimentation en air.

•

REMARQUE

Veiller à consulter les schémas pneumatique

et de câblage pour le débranchement et

rebranchement des solénoïdes d’alimentation

en air.

JOINT

SOLÉNOÏDE

D’ALIMENTATION

EN AIR

VIS M3 X 0,5

SOLÉNOÏDE

D’ALIMENTATION

EN AIR

FILS

ÉLECTRIQUES

Figure 20

5.03 Réglage Manuel

Pour utiliser le poste de nettoyage de buse QRC™-2000

en mode manuel (sans électricité), brancher l’arrivée d’air

à l’emplacement approprié et actionner manuellement

les deux boutons des limiteurs d’air situés sur les

électrovannes.

Chaque électrovanne est munie d’un bouton rouge.

Appuyer sur chacun d’eux pour activer manuellement

l’appareil.

A) Le bouton de la valve à air situé à gauche active

the mouvement verticale de la lame d’alésoir. Le

bouton de la valve à air situé à droite active la

rotation et le serrage.

B) Le bouton de limiteur d’air de droite actionne la

rotation et le serrage.

REMARQUE

Avant d’utiliser l’appareil en mode manuel,

enfoncer le bouton de réinitialisation pour

réinitialiser tous les circuits.

ÉLECTROVANNE

BOUTON DE GAUCHE

(ACTIVATION DE

RELEVAGE ET

ABAISSEMENT DE LA

LAME D’ALÉSOIR)

RBOUTON DE

DROITE (ACTIVATION

DE ROTATION ET

SERRAGE)

Figure 21

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

6-16

SM-QRC-2000

DÉPANNAGE

SECTION 6:

DÉPANNAGE

Problème Cause Solution

Les LED n’émettent aucun

signal

1. L’appareil est hors tension. 1. Mettre l’appareil sous tension.

2. L’appareil n’est pas alimenté en air. 2. Activer l’alimentation en air.

3. La tension d’entrée est incorrecte. 3. Vériﬁer la tension d’entrée et la modiﬁer

si nécessaire.

La lame d’alésoir/le moteur

à air s’arrête en cours de

fonctionnement (voir aussi

« Fonctions pneuma-tiques

défectueuses »)

1. Le débit d’alimentation de la lame

est trop rapide.

1. Réduire le débit d’alimentation de la ame

(voir la section 3.10).

2. Accumulation excessive

d’éclaboussures.

2. Nettoyer la zone concernée et régler les

paramètres de soudage. Appliquer une

quantité (plus importante) d’agent anti-

projections. Nettoyer plus souvent.

3. Alimentation en air incorrecte. 3. Ajuster l’alimentation en air (voir la

section 3.03).

Fonctions pneumatiques

défectueuses

1. Alimentation en air incorrecte. 1. Ajuster l’alimentation en air (voir la

section 3.03).

2. Conduite d’air endommagée ou

obstruée et fuites d’air.

2. Vériﬁer l’étanchéité des conduites et les

remplacer si nécessaire.

3. Bouton de réinitialisation

défectueux

3. Réparer ou remplacer le bouton de

réinitialisation.

Lame d’alésoir cassée

1. Diamètre de la lame d’alésoi rou

du bloc de serrage.

1. Vériﬁer la taille (voir la section 3.08).

2. Débit d’alimentation de la lame

d’alésoir trop rapide.

2. Réduire le débit d’alimentation de la lame

(voir la section 3.10).

3. A c c u m u l a t i o n e x c e s s i v e

d’éclaboussures.

3. Nettoyer la zone concernée et régler les

paramètres de soudage. Appliquer une

quantité (plus importante) d’agent anti-

projections. Nettoyer plus souvent.

La lame d’alésoir reste en

position de repos

1. Vérin de relevage ou conduites

d’air endommagé(es).

1. Identiﬁer et remplacer les composants

défectueux sur le vérin de relevage ou

les conduites d’air.

2. Solénoïde de relevage défectueux

oucontaminé.

2. Vérifier les électrovannes (voir la

section6). Réparer ou remplacer le

solénoïde défectueux.

3. Bouton de réinitialisation défectueux.

3. Remplacer le bouton de réinitialisation.

4. Contacteur de fin de course

endommagé.

4. Identifier et remplacer le contacteur

défectueux.

La lame d’alésoir reste en

position relevée

1. Lame d’alésoir bloquée. 1. Appuyer sur le bouton de réinitialisation

et inspecter la lame d’alésoir.

2. Solénoïde d’alimentation en air

défectueux.

2. Remplacer le solénoïde d’alimentation

en air.

3. Vérin de relevage incorrect ou sale. 3. Réparer ou remplacer le vérin.

4. Le signal d’initiation de cycle reste

activé.

4. Ajuster la programmation du cycle de

nettoyage.

5. Contacteur de fin de course

défectueux.

5. Remplacer le contacteur de fin de

course.

Le signal de cycleterminé ne

s’active pas

1. Contacteur de fin de course

défectueux sur le vérin de relevage

ou de serrage.

1. Remplacer ou réaligner le(s)

contacteur(s).

2. Branchement incorrect de l’appareil. 2. Vériﬁer le câblage (voir la section 3.04).

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

7-17

SM-QRC-2000

PIECE DE RECHANGE

SECTION 7:

PIECE DE RECHANGE

Article N° de Pièce N° de Commande Description

1 QRC-2103 3500-1268 Mâchoires

QRC-2102A 3500-1205 Bloc de Serrage pour Buses de 23,8mm de D.E.

QRC-2102B 3500-1206 Bloc de Serrage pour Buses de 25,4mm de D.E.

QRC-2102C 3500-1207 Bloc de Serrage pour Buses de 27,0mm de D.E.

QRC-2102D 3500-1208 Bloc de Serrage pour Buses de 28,6mm de D.E.

QRC-2102E 3500-1209 Bloc de Serrage pour Buses de 22,2mm de D.E.

QRC-2102F 3500-1349 Bloc de Serrage pour Buses de 20mm de D.E.

3 Voir Tableau 1 Voir Tableau 1 Lames D’alésoir

4 QRC-2205 3500-1266 Kit de Contacteurs de Fin de Course (Comprend 4 contacteurs)

5 QRC-2300 3500-1269 Ensemble de Relevage

6 QRC-PG2 3500-1272 Manchon et Calibres de Programmation

7 QRC-2213 3500-1263 Électrovanne

8 QRC-2204 3500-1249 Carte de Circuit Imprimé

9 QRC-2222 3500-1270 Enveloppe de Protection et Vis

10 QRC-2225 3500-1264 Cordon D’alimentation de L’interface

11 QRC-440 3500-1242 Clé Plate de 14mm

12 QRC-441 3500-1243 Clé à Manche en T

QRC-417 3500-1226

Réservoir de Lubriﬁant de 292ml

14 QRC-2118 3500-1271 Vérin de Serrage

Tableau 5: QRC

-2000 Replacement Parts

Figure 23

QRC™2000

1 réservoir d’huile lubriﬁante

1 jeu de manchons et calibres de programmation

QRC™-PG2

1 jeu de blocs de serrage (A,B,C, D et E).

1 clé de 14 mm QRC™-440

•

1 clé à manche en T QRC™-441

1 SuperLube

1 câble d’alimentation jaune

Mesures de sécurité, manuel de montage et

d’utilisation

•

Contenu de L’emballage Du QRC

-2000

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

8-18

SM-QRC-2000

GARANTIE

GARANTIE LIMITÉE : THERMADYNE

garantit que ses produits seront exempts de tout vice de fabrication et de matériaux.

Si un défaut devait apparaître durant la période de garantie applicable aux produits de THERMADYNE telle que décrite

ci-dessous et qu’un avis de défaut était dûment émis démontrant que le produit a été entreposé, installé, exploité et

entretenu selon les spéciﬁcations, les instructions, et les recommandations de THERMADYNE ainsi que les pratiques

normalisées acceptées dans l’industrie, sans avoir été soumis à des abus, réparations, négligences, modiﬁcations

ou accidents, alors THERMADYNE corrigera le défaut par une réparation appropriée ou un remplacement, à sa seule

discrétion , des composants ou des pièces du produit que THERMADYNE jugera défectueux.

CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUTES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES

INCLUANT TOUTE GARANTIE D’APTITUDE OU DE QUALITÉ MARCHANDE À UNE FIN PARTICULIÈRE.

LIMITATIONS DE RESPONSABILITÉ : THERMADYNE ne sera responsable sous aucune circonstance de dommages

particuliers ou conséquents tels que, sans en exclure d’autres, des dommages ou perte de marchandises achetées ou de

remplacement, ou de réclamations des clients du distributeur (désignés ci-après comme l’« Acheteur ») pour interruption

de service. Les recours de l’Acheteur exposés dans le présent sont exclusifs et la responsabilité de THERMADYNE

envers tout contrat ou toute action prise à ce sujet telle que le rendement ou un manquement au rendement, ou de

la fabrication, la vente, la livraison, la revente ou l’usage de marchandises couvertes ou fournies par THERMADYNE

découlant soit d’un contrat, d’une négligence, d’un délit spéciﬁque, ou en vertu de toute garantie, ou autrement, ne

devront pas, excepté si expressément prévus dans le présent, excéder lecoû des marchandises sur lequel de telles

responsabilités sont basées.

CETTE GARANTIE SERA INVALIDE SI DES PIÈCES DE RECHANGE OU DES ACCESSOIRES UTILISÉS POURRAIENT

DIMINUER LA SÉCURITÉ OU LE RENDEMENT DE TOUT PRODUIT THERMADYNE.

CETTE GARANTIE N’EST PAS VALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AUTORISÉES.

Cette garantie est effective pour la durée spéciﬁée dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le

distributeur autorisé livre le produit à l’Acheteur.

Les réclamations pour la réparation ou le remplacement en vertu de cette garantie limitée doivent être soumises par un

Centre de réparation autorisé de THERMADYNE dans les trente (30) jours suivant la réparation. Aucun frais de transport

quel qu’il soit ne sera payé en vertu de cette garantie. Les frais de transport pour envoyer les produits à un Centre

autorisé de réparation en vertu de cette garantie seront aux dépens de l’Acheteur. Toutes les marchandises retournées

le seront aux risques et dépens de l’Acheteur. Cette garantie remplace et annule toutes les garanties précédentes de

THERMADYNE.

POSTE DENETTOYAGE DE BUSE

8-19

SM-QRC-2000

TABLEAU DES GARANTIES

La garantie est effective pour la durée spéciﬁée ci-dessous dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le distributeur autorisé livre le

produit à l’Acheteur. THERMADYNE

se réserve le droit de demander des preuves documentées de la date d’achat.

Appareils à souder motorisés Pièces / Main-d’œuvre

Scout

, Raider

, Explorer™

Stators et inductances de puissance principaux originaux. 3 ans / 3 ans

Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. 3 ans / 3 ans

Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des

commutateurs de puissance.

1 an / 1 an

Les moteurs et autres composants connexes NE SONT PAS garantis par Thermal Arc

, quoique la plupart le sont par le fabricant du moteur . VOIR LA GARANTIE DU

FABRICANT DU MOTEUR POUR PLUS D’INFORMATION.

Voir la garantie du fabricant du moteur

pour plus d’information

Appareils à souder GMAW/FCAW (MIG) Pièces / Main-d’œuvre

Fabricator

131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar

4030; PowerMaster

350, 350P, 500, 500P; Excel-Arc

6045; Dévidoirs : Ultrafeed

, Porta-feed

Transformateur et inductance de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ans

Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ans

Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. 1 an / 1 an

Appareils à souder à onduleur GTAW (TIG) et à usage multiple Pièces / Main-d’œuvre

160TS, 300TS, 400TS, 185AC/DC, 200AC/DC, 300AC/DC, 400GTSW, 400MST, 300MST, 400MSTP

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ans

Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ans

Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. 1 an / 1 an

Appareils à souder au plasma Pièces / Main-d’œuvre

Ultima

150

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ans

Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 3 ans / 3 ans

Console de soudage, régulateur de soudage et minuterie de soudage. 3 ans / 3 ans

Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs, moteurs électriques et

circulateurs de liquide de refroidissement.

1 an / 1 an

Appareils à souder SMAW (STICK) Pièces / Main-d’œuvre

Dragster™ 85

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 1 an / 1 an

Redresseurs de puissance principaux originaux et cartes de circuits imprimés de commande. 1 an / 1 an

Tous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des

commutateurs de puissance.

1 an / 1 an

160S, 300S, 400S

Composants magnétiques de puissance principaux originaux. 5 ans / 3 ans

Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. 3 ans / 3 ans

Tous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des

commutateurs de puissance.

1 an / 1 an

Appareils à arc en général Pièces / Main-d’œuvre

Circulateurs d’eau. 1 an / 1 an

Torches de soudage au plasma. 180 jours / 180 jours

Régulateurs de gaz (fournis avec les sources de puissance). 180 jours / Sans objet

Torches MIG et TIG (fournis avec les sources de puissance). 90 jours / Sans objet

Pièces de rechange. 90 jours / Sans objet

Consommables des torches MIG, TIG et au plasma. Sans objet / Sans objet

Appareils à souder et à découper au gaz Pièces / Main-d’œuvre

Victor

Professional. 5 ans / Sans objet

Économiseurs d’oxygène. 2 ans / Sans objet

Cylindres en aluminium. À vie / Sans objet

Moteurs de machine à découper. 1 an / Sans objet

Régulateurs et collecteurs en bronze HP&I. 2 ans / Sans objet

Régulateurs et collecteurs en acier inoxydable HP&I. 1 an / Sans objet

Régulateurs et collecteurs pour gaz corrosif HP&I. 90 jours / Sans objet

TurboTorch

. 3 ans / Sans objet

CutSkill

. 2 ans / Sans objet

Cylindres en acier. 1 an / Sans objet

Victor Medical. 6 ans / Sans objet

Victor VSP. 2 ans / Sans objet

Appareils à souder Firepower

MIG. 5-2-1 ans / Sans objet

Transformateurs. 5 ans / Sans objet

Pièces utilisées en location.

1 an à partir de la date de vente par un

distributeur autorisé

Accessoires de torches et à arc mig Pièces / Main-d’œuvre

Arcair

N6000. 90 jours / Sans objet

Pistolets de bobine et de tirage Eliminator

. 90 jours / Sans objet

Supports de déﬂecteur robotique. 90 jours / Sans objet

Applicateur d’anti-projections QRM-100. 90 jours / Sans objet

Refroidisseurs à eau TC et TCV. 1 an / Sans objet

Collecteur de fumée TSC-96. 1 an / Sans objet

Contrôles de pistolets de bobine et de tirage ESG-1, EPG-CR1 et EPG-CR2. 1 an / Sans objet

Postes de nettoyage des buses QRC-2000. 1 an / 1 an

QRC-3000 Station de nettoyage a Ultrason pour embouts 2 ans / 2 ans

Tous les autres produits, 30 jours de la date d’achat. 30 jours / Sans objet

Systèmes à découper au plasma Pièces / Main-d’œuvre

Plasma automatisé. 2 ans / 1 an

CutMaster™. 3 ans / 3 ans

PakMaster

XL PLUS. 3 ans / 1 an

Drag-Gun

. 1 an / 1 an

Drag-Gun Plus. 2 ans / 1 an

Torches. 1 an / 1 an

Consoles, équipements de contrôle, échangeurs de chaleur et équipement connexe. 1 an / 1 an

W O R L D H E A D Q U A R T E R S : 1 6 0 5 2 S w i n g l ey R i d g e R o a d , S u i t e 3 0 0 • S t . L o u i s , M i s s o u r i 6 3 0 1 7 U. S. A .

A Global Cutting & Welding Market Leader

™

Denton, TX USA

U.S. Customer Care

Ph: (1) 800-426-1888

Fax: (1) 800-535-0557

Miami, FL USA

Sales Office, Latin America

Ph: (1) 954-727-8371

Fax: (1) 954-727-8376

Oakville, Ontario, Canada

Canada Customer Care

Ph: (1) 905-827-4515

Fax: (1) 800-588-1714

International Customer Care

Ph: (1) 905-827-9777

Fax: (1) 905-827-9797

Chorley, United Kingdom

Customer Care

Ph: (44) 1257-261755

Fax: (44) 1257-224800

Milan, Italy

Customer Care

Ph: (39) 0236546801

Fax: (39) 0236546840

Cikarang, Indonesia

Customer Care

Ph: 62 21+ 8983-0011 / 0012

Fax: 62 21+ 893-6067

Osaka, Japan

Sales Office

Ph: 816-4809-8411

Fax: 816-4809-8412

Melbourne, Australia

Australia Customer Care

Ph: 1300-654-674

Fax: 613+ 9474-7391

International

Ph: 613+ 9474-7508

Fax: 613+ 9474-7488

Rawang, Malaysia

Customer Care

Ph: 603+ 6092-2988

Fax: 603+ 6092-1085

Shanghai, China

Sales Office

Ph: 86-21-64072626

Fax: 86-21-64483032

Singapore

Sales Office

Ph: 65+ 6832-8066

Fax: 65+ 6763-5812

THE AMERICAS EUROPE ASIA/PACIFIC

U.S. Customer Care: ARCAIR

/ STOODY

/ THERMAL ARC

/ THERMAL DYNAMICS

/ TWECO

/ VICTOR

................... 800-426-1888 / FAX 800-535-0557

FIREPOWER

................. 800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 / FAX 800-535-0557

TURBOTORCH

............. 800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 / FAX 800-535-0557

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www.thermadyne.com

PHASE

GTAW

SMAW

INVERTER

115

230

LIMPIADORA DE

BOQUILLAS

QRC

-2000

Guía de Instalacíon

y Uso

English

Français

Español

Revisión: A Fecha de edición: 17 de noviembre de 2008 N

de Forma: SM-QRC-2000

PHASE

GTAW

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115

230

¡NOSOTROS APRECIAMOS SUS NEGOCIOS!

Felicitaciones por su nuevo producto Tweco

Robotics estamos

orgullosos de tenerlo como nuestro cliente y nos esforzaremos para

ofrecerle el mejor servicio y conﬁabilidad del ramo. Este producto

está respaldado por nuestra garantía extendida y una red mundial de

servicios. Para ubicar su distribuidor más cercano comuníquese con un

representante a la dirección y número telefónico de su zona, indicado en la

contratapa de este manual, o visítenos en la Web en: www.tweco.com.

Este manual ha sido elaborado para instruirlo en lo referente la correcta

instalación y uso de su producto Tweco

Robotics. Su satisfacción con

este producto y su operación segura es nuestra preocupación más

importante. De esta forma, por favor, tómese el tiempo necesario para

leer todo el manual, especialmente las Precauciones de Seguridad. Esto

lo ayudará a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar

con este producto.

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La Marca Elegida por Contratistas y Fabricantes del Mundo Entero.

Tweco

Robotics es una marca global de productos de soldadura de

arco de Thermadyne Industries Inc. Fabricamos y abastecemos a los

principales sectores de la industria de soldadura del mundo, como

Manufactura, Construcción, Minería, Automovilística, Aeroespacial,

Ingeniería Rural y para los sectores de Hágalo Usted Mismo/

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Nos distinguimos de nuestros competidores por el liderazgo en el

mercado, con productos conﬁables que han resistido a la prueba

del tiempo. Nos enorgullecemos de la innovación técnica, precios

competitivos, excelente entrega, superior servicio al cliente y soporte

técnico, juntamente con la excelencia en las ventas y en la experiencia

de comercialización.

Pero más que nada, estamos comprometidos con el desarrollo de

productos tecnológicamente avanzados para alcanzar un ambiente de

trabajo más seguro en la industria de la soldadura.

ADVERTENCIA

LEA Y COMPRENDA ESTE MANUAL COMPLETO Y LAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD DE SU EMPRESA, ANTES DE INSTALAR,

MANEJAR O REALIZAR EL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.

AUNQUE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE MANUAL REPRESENTA LA OPINIÓN MÁS RAZONADA DEL FABRICANTE,

ÉSTE NO ASUME RESPONSABILIDAD ALGUNA POR SU USO.

Limpiadora de Boquillas

Guía de Instalacíon y Uso

Manual de instrucciones número SM-QRC-2000

Publicado por:

Tweco

Products Inc.

2800 Airport Road

Denton, TX 76208

(940) 566-2000

www.tweco.com

Thermadyne Industries Inc.

® Reservados todos los derechos.

Queda prohibida la reproducción de esta obra, total o parcialmente, sin permiso por escrito del editor.

El editor no asume, y por la presente se descarga de cualquier responsabilidad a cualquier parte por cualquier pérdida

o daños causados por error u cualesquier omisión en este manual, sin importar si el error deriva de negligencia,

accidente o cualquier otra causa.

Fecha de Publicación: 17 de noviembre de 2008

Anote la siguiente información para su garantía:

Lugar de compra: ________________________

Fecha de compra: ________________________

Nº de serie del equipo: ________________________

limpiadora de boquillas

SM-QRC-2000

Contenido

SECCIÓN 1: INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD.............................. 1-3

1.01 Peligros de Soldadura ...............................................................................1-3

1.02 Principales Normas de Seguridad .............................................................1-5

1.03 Seguridad y Salud .....................................................................................1-5

SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN .................................................... 2-6

2.01 Cómo Utilizar este Manual ........................................................................2-6

2.02 Recibo del Equipo .....................................................................................2-6

2.03 Introducción ..............................................................................................2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN Y OPERACIÓN .........................................................

3-7

3.01 Installation ................................................................................................3-7

3.02 Montaje de la Limpiadora de Boquillas QRC™-2000 .................................3-7

3.03 Requisitos de Suministro de Aire, Conexiones y Lubricación ...................3-8

3.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000 ...................................................3-8

3.05 Acceso a Controles Eléctricos y Neumáticos .............................................3-9

3.06 Inversión de Señales Lógicas ....................................................................3-9

3.07 Indicadores LED ........................................................................................3-9

3.08 Selección de Hoja Escariadora y Bloque de Fijación ................................3-10

3.09 Secuencia de Programación de Unidad de Control .................................3-11

3.10 Válvula de Control de Cuadal de Aire.......................................................3-11

3.11 Boquilla y Parámetro de Inserción ..........................................................3-11

SECTION 4: ALAMBRADO Y NEUMÁTICO .........................................................

4-13

4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRM-100 y

QRM-3 ....................................................................................................4-13

4.02 Diagrama de Alambrado ..........................................................................4-13

4.03 Diagrama Neumático ...............................................................................4-14

4.03 QRM-100 y QRM-3 .................................................................................4-14

SECTION 5: MANTENIMIENTO ......................................................................

5-15

5.01 Mantenimiento de Limpiadora ................................................................5-15

5.02 Instrucciones de Sustitucion de Componentes .......................................5-15

5.03 Funcionamiento Manual .........................................................................5-17

SECTION 6: DÉPANNAGE ............................................................................

6-18

SECCIÓN 4: PIEZAS DE REPUESTO ................................................................

7-19

DECLARACIÓN DE GARANTÍA ........................................................................

PROGRAMA DE GARANTÍA

............................................................................ 21

limpiadora de boquillas

1-3

SM-QRC-2000

INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

SECCIÓN 1:

INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

WARNING

SE PUEDEN CAUSAR LESIONES GRAVES O LA MUERTE SI EL EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE NO SE INSTALA, UTILIZA

Y MANTIENE DEBIDAMENTE. EL USO INADECUADO DE ESTE EQUIPO Y OTRAS PRÁCTICAS NO SEGURAS PUEDEN SER

PELIGROSAS. EL OPERADOR, SUPERVISOR Y AYUDANTE DEBEN LEER Y COMPRENDER LAS SIGUIENTES ADVERTENCIAS

E INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ANTES DE INSTALAR O USAR CUALQUIER EQUIPO DE SOLDADURA O CORTE.

EL PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE SE USA EN MUCHOS AMBIENTES QUE SON POTENCIALMENTE PELIGROSOS,

COMO ALTURAS ELEVADAS, ÁREAS CON POCA VENTILACIÓN, AMBIENTES CERRADOS, ALREDEDOR DE AGUA O EN

AMBIENTES ADVERSOS, ETC. Y ES IMPORTANTE QUE EL(LOS) OPERADOR(ES) CONOZCA(N) LOS PELIGROS ASOCIADOS

AL TRABAJO BAJO ESTE TIPO DE CONDICIONES. CERCIÓRESE QUE EL(LOS) OPERADOR(ES) ESTÉ(N) ENTRENADO(S) EN

LAS PRÁCTICAS SEGURAS PARA AMBIENTES EN LOS QUE SE ESPERA QUE TRABAJE(N) Y QUE TENGA(N) SUPERVISIÓN

COMPETENTE.

ES ESENCIAL QUE EL OPERADOR, SUPERVISOR Y TODAS LAS DEMÁS PERSONAS EN EL ÁREA DE TRABAJO ESTÉN

ATENTOS A LOS PELIGROS DEL PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE. EL ENTRENAMIENTO Y SUPERVISIÓN ADECUADOS

SON IMPORTANTES PARA UN LUGAR DE TRABAJO SEGURO. GUARDE ESTAS INSTRUCCIONES PARA USO FUTURO. EN

CADA SECCIÓN SE INCLUYEN OTRAS RECOMENDACIONES SOBRE SEGURIDAD Y OPERACIÓN.

5. Todas las conexiones a tierra se deben verificar

periódicamente para determinar si están

mecánicamente fuertes y eléctricamente adecuadas

a la corriente necesaria.

6. Cuando conectadas a corriente alternada, cuando

se suelde o corte en condiciones de humedad o en

ambientes calurosos donde se pueda transpirar, se

recomienda el uso de mandos automáticos conﬁables

para reducir el voltaje de descarga para reducir los

riesgos de descarga eléctrica.

7. Cuando el proceso de soldadura o corte exija voltajes

de circuito abierto en máquinas de corriente alternada

superiores a 80 voltios y máquinas de corriente

directa superiores a 100 voltios, se deben propiciar

medios adecuados de aislamiento u otros para evitar

que el operador contacte accidentalmente con el alto

voltaje.

8. Cuando se tenga que interrumpir la soldadura por un

período substancial de tiempo, como en el almuerzo

o a la noche, todos los electrodos se deben retirar del

portaelectrodos y ésta se debe ubicar cuidadosamente

de forma que no ocurran contactos accidentales.

9. El portaelectrodos se debe desconectar de la toma

cuando no esté en uso.

10.

Nunca sumerja en agua Pistolas MIG, portaelectrodos,

sopletes TIG, sopletes de plasma o electrodos.

ADVERTENCIA

HUMO, VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS

PARA LA SALUD.

1.01 Peligros de Soldadura

ADVERTENCIA

LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE CAUSAR HERIDAS

O LA MUERTE.

INSTALE Y MANTENGA EL EQUIPO DE ACUERDO A

EL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO (NFPA 70) Y LAS

NORMAS LOCALES. NO REALICE MANTENIMIENTO

O REPARACIONES CON EL EQUIPO PRENDIDO.

NO OPERE EQUIPOS SIN LOS AISLADORES DE

PROTECCIÓN O SIN TAPAS. LOS SERVICIOS O

REPARACIÓN DE LOS EQUIPOS SOLAMENTE DEBEN

SER EJECUTADOS POR TÉCNICOS CALIFICADOS O

PERSONAL ENTRENADO.

1. No toque las piezas eléctricas activas.

2. No toque

los electrodos con la piel desprotegida y un

tierra eléctrico al mismo tiempo.

3. Siempre mantenga los guantes de soldadura secos y

en buen estado.

NOTA

La ropa de protección aluminizada puede ser

conductora de la electricidad.

4. Mantenga los tubos de oxígeno, cadenas, cuerdas

de alambre, guinchos, grúas y elevadores fuera del

alcance de cualquier parte del trayecto eléctrico.

limpiadora de boquillas

1-4

SM-QRC-2000

INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

Se deben usar delantales de cuero, mangas, pantalones,

etc. para la soldadura y el corte fuera de posición o

para operaciones pesadas con electrodos grandes. Las

botas de trabajo ofrecen protección adecuada contra las

quemaduras de los pies. Use protectores de cuero para

brazos y piernas para una protección adicional.

21. Las preparaciones para el cabello inﬂamables no se

deben usar cuando se suelde o corte. Usar orejeras

para proteger las orejas de las chispas.

22. Cuando el área de trabajo lo permita, el operador

debe trabajar dentro de una cabina individual pintada

con una terminación de baja reﬂexión como óxido

de zinc. Este es un factor importante para absorber

las radiaciones ultravioletas y de lámpara negra.

El operador debe envolverse con pantallas no

inﬂamables pintadas de la misma forma.

ADVERTENCIA

LAS CHISPAS DE LA SOLDADURA PUEDEN CAUSAR

INCENDIO Y EXPLOSIONES.

23. Las causas de incendio y explosión son: combustibles alcanzados

por el arco, llamas, chispas sueltas, escorias o materiales calientes.

Retire los combustibles del área de trabajo y/o instale un detector

de incendios.

24.

Evite que las ropas estén aceitosas o grasosas porque una chispa

puede encenderlas. Tenga un extintor de incendios cerca y sepa como

usarlo.

25.

Manténgase alerta al peligro de conducción o radiación, por ejemplo,

si está soldando o cortando en una pared, divisoria, cielorraso o techo

metálico, se deben tomar precauciones para evitar la ignición de

combustibles que puedan estar del otro lado.

26. No s

uelde ni corte contenedores que puedan haber contenido

materiales combustibles. Todos los espacios vacíos, cavidades y

recipientes deben ventilarse antes de soldar o cortar para permitir la

salida de aire o gases. Se recomienda purgarlos con gas inerte.

27.

Nunca use oxígeno en un soplete de soldadura. Use solamente

gases inertes o mezclas de gases inertes conforme exigido por el

proceso. El uso de gases comprimidos en combustibles puede

provocar explosiones y causar daños personales o la muerte. La

radiación del arco contra cualquier tubo de gas comprimido puede

causarle daños al tubo o su explosión.

ADVERTENCIA

EL RUIDO PUEDE DAÑAR LA AUDICIÓN.

28. El ruido del proceso de soldadura o corte puede dañar su

audición. Use dispositivos de protección auricular para

asegurar la protección cuando los niveles excedan las

normas de la OSHA. Los operadores y personal próximo

deben usar protectores auriculares para asegurar la

protección contra el ruido.

11. Mantenga humo, vapores y gases lejos del área de

respiración.

12. Los vapores del proceso de soldadura o corte son de

varios tipos y potencias, dependiendo del tipo de metal

base que se vaya a trabajar. Para garantizar su seguridad,

no respire estos vapores.

13. La ventilación debe ser adecuada para que salga el

humo, los vapores y los gases durante la operación para

proteger a los operadores y otras personas en el área.

14. Los vapores de solventes clorados pueden formar el

gas tóxico “Fosgeno” cuando expuestos a los rayos

ultravioletas de un arco eléctrico. Todos los solventes,

desengrasantes y fuentes potenciales de esos vapores

deben retirarse del área de trabajo.

15. Los vapores producidos por la soldadura o el corte,

particularmente en espacios conﬁnados, pueden causar

incomodidad y daños físicos cuando se inhalan por un

largo período.

16. Mantenga ventilación adecuada en el área de soldadura

o corte. Utilice respiradores con suministro de aire si la

ventilación no resulta adecuada para eliminar todos los

humos y gases. Nunca ventile con oxígeno. El oxígeno

sostiene y acelera vigorosamente el fuego.

ADVERTENCIA

LOS RAYOS DEL ARCO, ESCORIAS CALIENTES Y

CHISPAS PUEDEN LASTIMAR LOS OJOS Y QUEMAR

LA PIEL.

17. Los procesos de soldadura y corte producen calor

extremadamente localizado y fuertes rayos ultravioletas.

18. Nunca intente soldar o cortar sin una máscara de soldadura

con lentes adecuados. Cerciorarse que los lentes cumplan

las orientaciones federales. Los lentes con ﬁltro número

12 a 14 ofrecen la mejor protección contra la radiación del

arco. Cuando trabaje en área conﬁnada, evite que los rayos

reﬂejados del arco entren alrededor de la máscara (careta).

19. Cerciorarse que todo el personal en el área de trabajo esté

protegido contra la radiación del arco y las chispas. Se deben

usar cortinas de protección y gafas apropiadas para proteger

al equipo de áreas cercanas y operadores cerca del equipo.

20. La piel desprotegida también se debe cubrir para evitar los

rayos del arco, el calor y el metal derretido. Siempre use

guantes y ropa protectora que no permitan la exposición de

la piel. Todos los bolsillos deben estar cerrados y los

dobladillos cosidos.

limpiadora de boquillas

1-5

SM-QRC-2000

INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

1.03 Seguridad y Salud

NOTA

Cerciórese de haber leído y comprendido

completamente las instrucciones y advertencias

de seguridad de la sección 1 de este manual

antes de ejecutar cualquier operación de

soldadura o corte.

ADVERTENCIA

SE PUEDEN CAUSAR LESIONES GRAVES O LA MUERTE

SI EL EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE NO SE

INSTALA, UTILIZA Y MANTIENE DEBIDAMENTE. EL USO

INADECUADO DE ESTE EQUIPO Y OTRAS PRÁCTICAS

NO SEGURAS PUEDEN SER PELIGROSAS.

La descarga eléctrica pueden causar lesiones o la

muerte.

El humo, vapores y gases pueden ser nocivos para

la salud.

Los rayos del arco, escorias calientes y chispas

pueden lesionar o quemar los ojos y la piel.

Las chispas de soldadura pueden causar incendios

y explosiones.

El ruido excesivo puede dañar su audición.

•

1.02 Principales Normas de Seguridad

REFERENCIAS DE SEGURIDAD Y OPERACIÓN

1. Código de Normas Federales. (OSHA)

Sección 29 Parte 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 y 1000.

Oﬁcina de Publicaciones del Gobierno de Estados Unidos, Washington, DC. 20402

2. ANSI Z49.1 “Seguridad en Soldadura y Corte”.

3. ANSI Z87.1 “Práctica para Protección Ocular y Facial - Ocupacional y Educacional”.

4. ANSI Z88.2 “Práctica Estándar para Protección Respiratoria”.

American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018.

5. AWS F4.1 “Prácticas Seguras Recomendadas para Soldadura y Corte de Contenedores”.

6. AWS C5.3 “Prácticas Recomendadas para Escopleo y Corte con Arco de Aire/Carbón”.

The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 33135

7. NFPA 51B “Prevención de Incendios en Procesos de Corte y Soldadura”.

8. NFPA-7 “Código Eléctrico Nacional”.

National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269.

9. CSA W117.2 “Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Asociados”.

Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

ADVERTENCIA

ESTE PRODUCTO CONTIENE SUSTANCIAS QUÍMICAS,

DENTRO DE LAS QUE SE INCLUYE EL PLOMO, O DE

OTRO MODO PRODUCE SUSTANCIAS QUÍMICAS

QUE EL ESTADO DE CALIFORNIA SABE QUE

PROVOCAN CÁNCER, DEFECTOS CONGÉNITOS

Y/U OTROS DAÑOS REPRODUCTORES. LÁVESE

LAS MANOS DESPUÉS DE HABER ESTADO

EN CONTACTO CON ESTAS SUSTANCIAS.

(CÓDIGO SOBRE SALUD Y SEGURIDAD DE CALIFORNIA,

SEC. 25249.5 Y SIGUIENTES)

limpiadora de boquillas

2-6

SM-QRC-2000

INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN

SECCIÓN 2:

INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN

2.01 Cómo Utilizar este Manual

Para garantizar una operación segura, lea todo el

manual, incluyendo los capítulos con las instrucciones

de seguridad y las advertencias.

En este manual pueden aparecer las palabras

ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste especial

atención a la información resaltada por estos títulos.

Estos párrafos especiales se reconocen fácilmente de la

siguiente manera:

ADVERTENCIA

UNA ADVERTENCIA BRINDA ATENCIÓN ESPECIAL

RELACIONADA CON POSIBLES LESIONES

PERSONALES.

PRECAUCIÓN

Una

PRECAUCIÓN indica posibles daños que

puede sufrir el equipo.

NOTA

Una

NOTA brinda información de utilidad

referida a ciertos procedimientos operativos.

2.02 Recibo del Equipo

El recibir el equipo, contrólelo con la factura en mano para

asegurarse que esté completo, además de inspeccionarlo

en búsqueda de posibles daños sufridos durante el

envío. En caso que encuentre cualquier tipo de daño,

notiﬁque inmediatamente a la empresa de transportes

para presentar el reclamo. Indique toda la información

correspondiente para iniciar el reclamo por daños o

por errores de transporte al lugar correspondiente a su

zona, indicada en la contratapa de este manual. Incluya

una completa descripción de las partes que presenten

problemas.

Si desea recibir copias adicionales o una copia de

reemplazo de este CD, comuníquese con Tweco

Robotics

a la dirección y número telefónico de su zona, indicado

en la contratapa de este manual. Incluya el número del

Manual (indicado en la página i) y el número de repuesto

del CD: CDROBOTICS.

2.03 Introducción

Antes de instalar o de utilizar la limpiadora de boquillas

QRC™-2000, favor de leer y comprender todas las

precauciones de seguridad incluidas con este producto,

al igual que las instrucciones dadas en este manual. Si

no se siguen todas las instrucciones y advertencias de

seguridad, se pueden causar lesiones personales o daños

al equipo.

La limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco Robotics

ha sido diseñada para brindarle al usuario una limpieza de

boquillas / puntas de alta calidad que funciona bien en una

celda de trabajo de robot. Este producto duradero ofrece

un rendimiento demostrado en los entornos rigurosos

relacionados con un sistema robot de funcionamiento

continuo.

limpiadora de boquillas

3-7

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

3.01 Installation

La limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco

Robotics se instala fácilmente. Las instrucciones dadas

a continuación son un medio auxiliar para el montaje y

conexión de la limpiadora. Si surgen preguntas en cuanto

a estas instrucciones, comunicarse con Tweco Robotics

Technical Services para recibir ayuda.

3.02 Montaje de la Limpiadora de

Boquillas QRC™-2000

Instalar la limpiadora de boquillas dentro de la celda de

trabajo del robot para facilitar el acceso a la misma. La

limpiadora de boquillas debe montarse de modo que

permita acceso fácil al brazo robot, pero en una forma

tal que no interﬁera con otras operaciones tales como

la carga y descarga de soportes. El diagrama ilustra

el patrón de agujeros que se necesita para montar la

QRC™-2000, al igual que las dimensiones de los espacios

libres importantes.

La limpiadora se monta utilizando cuatro pernos de 3/8

pulg de diámetro en los agujeros provistos en su base.

La máquina debe nivelarse.

13.1

[334]

16.4

[416]

17.8

[452]

9.8

[249]

4.3

[108]

1.4

[36]

RESET

SWITCH

16.4

[416]

[mm]

.625

[15,88]

.500

[12,7]

5.000

[127]

3.78

[96,01]

1.319

[33,5]

.590

[14,99]

8.088

[205,44]

8.465

[215,01]

9.000

[228,6]

[mm]

.968

[24,59]

2.500

[63.5]

Figura 1

[mm]

SECCIÓN 3:

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

limpiadora de boquillas

3-8

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

3.03 Requisitos de Suministro de Aire,

Conexiones y Lubricación

El suministro de aire de la limpiadora QRC™-2000 debe

proporcionar aire ﬁltrado y sin lubricación. Esta máquina

requiere 5,5 – 6,8 bar a 225 l/min. La línea de suministro de

aire debe tener un D.I. mínimo de 1/4 pulg, con una conexión

macho de 1/4 pulg NPT que corresponda con la conexión

hembra del costado de la cubierta de circuitos lógicos. El

motor neumático se lubrica a través de un servodosiﬁcador

ubicado debajo del depósito del lubricador. El servodosiﬁcador

inyecta una cantidad de aceite directamente en las válvulas

de solenoide y en el motor neumático durante cada ciclo de

limpieza. Para la lubricación se usa aceite hidráulico para

servicio ligero con una clasiﬁcación de viscosidad de 150 VC

15- 20 (SAE 5W). Cuando se llena el depósito por primera vez,

o cuando se vuelve a llenar un depósito vacío, hay que cebar

manualmente la bomba para distribuir el aceite a través del

sistema. El servodosiﬁcador tiene un margen de ajuste que

oscila entre 0 (-) y 45 (+) chasquidos y un botón que sirve

para cebar el aceite lubricante. (Ver las Figura 2.)

Tirar de la perilla del servodosiﬁcador para ponerla en la

posición de desbloqueo (A).

Ajustar la perilla del servodosiﬁcador en 45 (+) y

pulsar el botón de 50 a 60 veces.

Girar la perilla del servodosificador en sentido

contrahorario hasta 0 (-) y luego ajustarla en 3 (+)

chasquidos.

Empujar la perilla del servodosiﬁcador para ponerla

en la posición de bloqueo (C).

La cantidad de lubricante puede ajustarse girando la

perilla de ajuste ubicada en el servodosiﬁcador.

•

DEPOSITO DEL

LUBRICADOR

SERVODOSIFICADOR

Figura 2

PERILLA DEL

SERVODOSIFICADOR

BOTON

CEBADOR

NOTA

No hacer funcionar la máquina sin aceite

lubricante. Si se agota el aceite lubricante de la

máquina, el motor se agarrotará y las válvulas

de solenoide se pegarán. Cuando se añade

aceite lubricante, es necesario cebar la máquina

y veriﬁcar el funcionamiento de las válvulas de

solenoide. Se pueden causar daños permanentes

a las válvulas de solenoide si se permite que las

máquinas funcionen sin aceite lubricante.

NOTA

El depósito del lubricador debe tener el

respiradero en posición abierta. De lo contrario,

el aceite no ﬂuirá.

3.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000

La limpiadora de boquillas QRC™-2000 requiere una conexión

de cinco alambres. Cada uno de los alambres está codiﬁcado

por color. El diagrama siguiente muestra la relación entre el

color de cada alambre, el número de su clavija/receptáculo

en el conector y la función que cumple.

Se Requieren las Conexiones Siguientes para el

Funcionamiento Correcto de la Máquina:

Conductor Rojo - Acciona los circuitos lógicos internos

con un voltaje de +24 VCC

Conductor Verde - Señal de salida de terminación del ciclo

(+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal

lógica de sumidero)

Conductor Blanco

- Conductor común de alimentación.

Conductor Naranja - Señal de entrada de inicio del ciclo

(+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal

lógica de sumidero). (impulso de 0,5 - 1,0 s)

Conductor Negro - Alambre de reserva (conexión

opcional)

•

NOTA

La limpiadora de boquillas QRC

-2000 se

ajusta en la fábrica en la posición de 3 (+)

chasquidos.

GIRAR

(AJUSTE)

4. SEÑAL DE

ARRANQUE

(NARANJA)

5. OPCION

(NEGRO)

ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR

2. ALIMENTACION

DE +24 VCC (ROJO)

1. COMUN

(BLANCO)

3. MORDAZAS

SUELTAS (VERDE)

Figura 3

ROJO: ALIMENTACION DE +24 VCC

VERDE: SE

ÑAL DE SOLTADO

BLANCO: CONDUCTOR COMUN DE ALIMENTACION

NARANJA: SE

ÑAL DE ARRANQUE DE +24 VCC

NEGRO: RESERVA / OPCIONAL

limpiadora de boquillas

3-9

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

3.05 Acceso a Controles Eléctricos y

Neumáticos

Comprobar que la alimentación esté apagada y

desconectada y que el suministro de aire haya sido cortado

antes de quitar la cubierta de los circuitos lógicos.

Para lograr acceso a la tarjeta de circuitos y al múltiple

neumático, hay que quitar la cubierta de circuitos lógicos.

Para retirar la cubierta de circuitos lógicos, soltar los

cuatro tornillos 10-24 y deslizar la cubierta para quitarla de

la limpiadora, procurando no desconectar las conexiones

de la tarjeta de circuitos.

3.06 Inversión de Señales Lógicas

La limpiadora de boquillas QRC™-2000 se conﬁgura en la

fábrica para señales de entrada o salida tipo fuente (nivel

alto) de +24 VCC. Algunas instalaciones pueden requerir

una conﬁguración opuesta, es decir, señales de entrada

o de salida tipo sumidero (nivel bajo) de 0 VCC.

Es necesario acceder a la tarjeta de circuitos para cambiar

la conﬁguración de las señales de entrada/salida de tipo

fuente a tipo sumidero. En la esquina inferior derecha

de la tarjeta de circuitos hay dos interruptores que es

necesario ajustar de modo correspondiente a las señales

de entrada/salida que se necesiten, como se ilustra.

PRECAUCIÓN

No conmutar los interruptores de fuente y

de sumidero con la alimentacion electrica

conectada. Se causaran daños. Conmutar los

interruptores unicamente con la alimentacion

electrica desconectada.

Para hacer funcionar la máquina con conexión tipo

sumidero, el interruptor SW1 debe estar hacia abajo y el

SW2 hacia arriba. Para hacer funcionar la máquina con

conexión tipo fuente, sencillamente hay que invertir la

posición de los interruptores. Consultar el diagrama dado

en la Fig. 5.

SW2

INTERRUPTOR 2 (SW2)

MORDAZAS DE SALUDA

SUELTAS

SUMIDERO (ARRIBA)

FUENTE (ABAJO)

FUENTE (ARRIBA)

SUMIDERO (ABAJO)

INTERRUPTOR 1 (SW1) SEÑAL

DE ARRANQUE DE ENTRADA

SW1

Figura 5

3.07 Indicadores LED

Los LED ubicados en el costado de la cubierta de circuitos

lógicos proporcionan una indicación visual del estado del

ciclo. Esta información puede utilizarse durante la instalación

y el mantenimiento para veriﬁcar el funcionamiento correcto

de la máquina. El LED indica la secuencia de limpieza de la

manera siguiente:

Unclamped (Suelto) - Encendido

Indica que el cilindro de fijación está completamente

extendido, lo cual abre el bloque de ﬁjación de la boquilla y

envía una señal de salida que indica que la escariadora ha

completado su ciclo.

Reamer Ahead (Escariadora Adelantada) - Apagado

Indica que el cilindro elevador está completamente extendido,

lo cual coloca la hoja escariadora en la parte superior de su

carrera de escariado y activa el interruptor limitador superior

de la tarjeta de circuitos.

Reamer Home (Escariadora En Posicion Inicial) - Encendido

Indica que el cilindro elevador se ha retraído completamente,

lo cual coloca la hoja escariadora en la parte inferior de su

carrera de escariado (posición inicial) y activa el interruptor

limitador inferior de la tarjeta de circuitos.

NOTA

Las luces de suelto y de escariadora en

posición inicial deben estar iluminadas para

que la máquina pueda iniciar el proceso de

limpieza.

CLEANING SEQUENCE

UNCLAMPED

REAMER AHEAD

REAMER HOME

CAUTION

ENSURE PROPER INTERFACE

HAS BEEN MADE OR DAMAGE

MAY OCCUR. READ TECHNICAL

GUIDE BEFORE START-UP.

Figura 6

CUBIERTA DE

CIRCUITOS

LOGICOS

TORNILLOS

N° 10-24 X

1/2 PULG DE

LARGO (4

C/U)

VALVULAS DE

SOLENOIDE (2 C/U)

CIRCUIT

BOARD

TORNILLOS

AUTORROSCANTES

N° 10 X 1/2 PULG

DE LARGO (2 C/U)

Figura 4

limpiadora de boquillas

3-10

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

N Pieza N°

Almacén

D.E. de

Escariadora (A)

D.I de

Escariadora (B)

Largo de

Escariadora (C)

Cavidad de Boquilla

Punta de

Contacto

QRC-100 3500-1275 15,7 mm 10,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-101 3500-1276 12,5 mm 8,7 mm 31,7 mm 12,7 mm A y B

QRC-102 3500-1277 12,3 mm 8,7 mm 28,4 mm 12,7 mm A y B

QRC-103 3500-1278 9,3 mm 7,1 mm 23,8 mm 9,5 mm A

QRC-104 3500-1279 18,6 mm 13,5 mm 52,8 mm 19,1 mm A,B,C y D

QRC-105 3500-1280 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A & B

QRC-106 3500-1290 9,3 mm 6,9 mm 23,8 mm 9,5 mm A

QRC-107 3500-1281 15,3 mm 11,1 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-108 3500-1282 12,8 mm 8,7 mm 32,2 mm 15,9 mm A y B

QRC-109 3500-1283 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A y B

QRC-110 3500-1284 15,7 mm 7,5 mm 31,7 mm 15,9 mm A y B

QRC-111 3500-1285 18,6 mm 7,5 mm 46,7 mm 19,1 mm A y B

QRC-112 3500-1286 15,7 mm 9,1 mm 25,4 mm 15,9 mm A,B y C

QRC-113 3500-1287 18,6 mm 9,1 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B y C

QRC-114 3500-1288 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-115 3500-1289 18,6 mm 9,9 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B,C y D

QRC-116 3500-1291 12,5 mm 9,12 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B y C

QRC-119 3500-1297 15,7 mm 7,9 mm 26,7 mm 15,9 mm A y B

QRC-120 3500-1298 15,7 mm 7,9 mm 28,6 mm 15,9 mm A y B

QRC-121 3500-1299 12,3 mm 7,9 mm 18,5 mm 12,7 mm A y B

QRC-121S 3500-1274 12,3 mm 9,5 mm 17,3 mm 12,7 mm A,B y C

QRC-122 3500-1260 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-123 3500-1261 14,2 mm 9,9 mm 57,4 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-124 3500-1262 12,3 mm 8,7 mm 21,3 mm 12,7 mm A y B

QRC-125 3500-1259 12,3 mm 9,9 mm 31,7 mm 12,7 mm A,B,C y D

QRC-126 3500-1258 12,3 mm 9,1 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B,C

QRC-127 3500-1253 13,4 mm 9,1 mm 27,4 mm 15,9 mm A,B,C y D

QRC-ABZ

3500-1273

Adaptador Parauso en Limpiadorbinzel Para permitir el uso de Hojas Escariadoras

3.08 Selección de Hoja Escariadora y

Bloque de Fijación

Para asegurar que la limpieza de la boquilla y de la punta

ocurra correctamente y sin desalinear la punta, cada situación

debe ajustarse de modo correspondiente a la conﬁguración

especíﬁca de la pistola robot, la punta de contacto y la boquilla.

La tabla siguiente ayuda a seleccionar la mejor hoja escariadora

para la situación particular. El D.E. (diámetro exterior) de la

hoja escariadora que se seleccione depende del D.I. (diámetro

interior) de la boquilla en uso. El D.I. de la hoja escariadora

utilizada depende del D.E. de la punta de contacto. Tweco

Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000

con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm

D.I.). (Dimensiones de puntas de contacto, pág. 10.)

Figura 7

Contact Tips (Reference Table 1)

A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm)

B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm)

C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm)

16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm)

Tabla 1: Hojas Escariadoras de QRC™-2000

limpiadora de boquillas

3-11

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

La otra pieza variable de la limpiadora de boquillas QRC™-

2000 es el juego de bloques de ﬁjación. Se ofrecen cinco

bloques de ﬁjación. Favor de consultar las Tablas 2 y 3.

El bloque de fijación “B” viene instalado en todas las

limpiadoras de boquillas QRC™ 2000. Los bloques de ﬁjación

A, C, D y E también se suministran con la máquina.

Tabla 2: Lista de Bloques de Fijacion de QRC™-2000

Bloque de Fijacion Para Boquillas con D.E.

QRC2102-A 23,8mm

QRC2102-B 25,4mm)

QRC2102-C 27,0mm

QRC2102-D 28,6mm

QRC2102-E 22,2mm

QRC2102-F 20,0mm

Tabla 3: Relacion de Boquillas y Bloques de Fijacion

de la Tweco

Robotic

Boquilla D.E. de Boquilla Bloque de Fijacion

REL21 Series 22,2mm QRC-2102-E

REL24CT Series 25,4mm QRC-2102-B

RWC24 Series 25,4mm QRC-2102-B

RWC26 Series 27,0mm QRC-2102-C

3.09 Secuencia de Programación de Unidad de

Control

Programar el robot de modo que coloque la boquilla de la

pistola directamente encima y sobre el punto central de la hoja

escariadora, sobre la QRC™-2000. Insertar la boquilla hasta

la profundidad necesaria para limpiar la punta y la boquilla

completamente, sin dañar las piezas desgastables del soplete.

(Consultar la Sección 3.11.)

En este instante la unidad de control del robot debe enviar la

señal de inicio del ciclo (impulso de 0,5 a 1,0 s) a la QRC™-

2000. La QRC™-2000 entonces sujeta la boquilla y lleva a cabo

la operación de limpieza.

Una vez que la escariadora termina el ciclo de limpieza, la

máquina limpiadora envía una señal de terminación del ciclo a

la unidad de control del robot. En este momento, se extrae el

soplete de la QRC™-2000 y el ciclo de trabajo continúa.

3.10 Válvula de Control de Cuadal de Aire

La válvula de control de caudal del aire permite ajustar el ritmo

de alimentación de la hoja escariadora. La cantidad acumulada

de salpicaduras determina el ritmo de alimentación requerido

para la hoja escariadora. Cuanto mayores sean las salpicaduras,

tanto más lento deberá ser el ritmo de alimentación de la hoja

escariadora. Si se acumula una cantidad más pequeña de

salpicaduras, el ritmo de alimentación puede aumentarse.

Ajuste de la válvula de control de caudal de aire:

Hay una válvula de control de caudal dentro de la unidad,

como se muestra en la ilustración. (Fig. 12)

Puede ser necesario ajustar el ritmo de alimentación para

diferentes situaciones.

•

PERILLA DE

AJUSTE

CONTRATUERCA

ALIMENTAR RITMO DE

ALIMENTACION

REDUCIR RITMO DE

ALIMENTACION

Figura 8

3.11 Boquilla y Parámetro de Inserción

Tweco Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas

QRC™-2000 con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm

D.E. x 10,7 mm D.I.) y el bloque de ﬁjación “B” (QRC™

2102-B / 25,4 mm).

Veriﬁcar que la hoja escariadora y el bloque de ﬁjación sean

adecuados para su situación.

Conﬁguración del soplete con calibradores

Hay tres tamaños de calibradores (12,7 mm, 15,9 mm

y 19,1 mm). Estos calibradores se ofrecen como un

juego con el N° de pieza QRC - pág. 2.

Determinar el D.E. de la hoja escariadora que se

utilizará.

Deslizar el calibrador correspondiente en el D.E. de la

hoja escariadora.

Atornillar el eje alineador de punta.

Determinar el D.E. de la punta de contacto que se utilizará.

Deslizar el manguito alineador correspondiente sobre la

aguja.

Bajar el soplete hasta que el D.I. de la punta de contacto

toque la aguja, empujar el manguito alineador hacia

arriba y sobre la punta de contacto para revisar si el

soplete se ha ajustado a 90 grados.

Una vez establecido este punto, quitar el soplete de la

aguja para dar espacio suﬁciente para quitar la aguja

y el manguito alineador.

Bajar el soplete hasta que la boquilla toque la parte

superior del calibrador

Esto permite al programador conﬁgurar la carrera de la

hoja escariadora en la secuencia de limpieza.

NOTA

Usar una boquilla a ras o sobresaliente para

ajustar la carrera de la hoja escariadora de modo

que se deje una separación entre la boqui-lla y

la parte superior del calibrador. Para boquillas

a ras: dejar una separación de 2,53 mm. Para

boquillas sobresalientes: dejar una separación

de 7,62 mm.

•

Para aumentar el ritmo de alimentación de la hoja escariadora,

desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido

contrahorario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la

tuerca en la perilla de la válvula para trabarla.

Para reducir el ritmo de alimentación de la hoja escariadora,

desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido

horario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la tuerca

en la perilla de la válvula para trabarla.

•

limpiadora de boquillas

3-12

SM-QRC-2000

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

PUNTA DE CONTACTO

MANGUITO ALINEADOR

EJE ALINEADOR DE PUNTA

CALIBRADOR DE PROGRAMACION

HOJA ESCARIADORA

BOQUILLA

CALIBRADOR DE

PROGRAMACION

HOJA

ESCARIDORA

Figura 9

Figura 10

limpiadora de boquillas

4-13

SM-QRC-2000

ALAMBRADO Y NEUMÁTICO

SECTION 4:

ALAMBRADO Y NEUMÁTICO

4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRM-100

y QRM-3

Los diagramas a continuación muestran las conexiones del alambrado de las QRM-100 y QRM-3.

Para una conexión tipo sumidero, conectar los alambres a las posiciones. Para una conexión tipo fuente, conectar

los alambres a las posiciones.

Para activar la rociadora de compuesto antisalpicaduras QRM-1, es necesario aplicar una señal de 24 VCC

controlada por cronómetro al conductor negro (reserva) del receptáculo de conexión.

•

Figura 11: Clavija N° 1 en parte Superior/Clavija N° 6 en Parte Inferior

MOTOR Y VALVULA

DE SOLENOIDE DE

ABRAZADERA

VALVULA DE SOLENOIDE

DE ELEVACION DE

VASTAGO

CLAVIJA #5

ROCIADORA DE

COMPUESTO

ANTISALPICADURAS

24 VCC

SOURCING SINKING

4.02 Diagrama de Alambrado

Figura 12

INTERRUPTOR

LIMITADOR INFERIOR

INTERRUPTOR

LIMITADOR

SUPERIOR

INTERRUPTOR

LIMITADOR DE

RETORNO DE

MORDAZAS

NO SE USA

SEÑAL DE ARRANQUE

COMUN

+24VDC

MORDAZAS SUELTAS

EQUIPO OPCONAL

VER

ALAMBRADO

DE CONECTOR

DE 5 CLAVIJAS

INTERRUPTOR DE REPOSICION

EQUIPO

OPCIONAL

CLAVIJA N

(NAR) SEÑAL DE

ARRANQUE

CLAVIJA N

(NGR) OPCION

CLAVIJA N° 3

(VER) MORDAZAS

SUELTAS

CLAVIJA N° 2

(ROJ) +24 VCC

CLAVIJA N°

(BLA) COMUN

VISTA EXTERIOR DEL CONECTOR DE 5 CLAVIJAS

CLAVIJA #3

MOTOR Y VALVULA

DE SOLENOIDE DE

ABRAZADERA

VALVULA DE SOLENOIDE

DE ELEVACION DE

VASTAGO

CLAVIJA #5

ROCIADORA DE

COMPUESTO

ANTISALPICADURAS

24 VCC

CLAVIJA #2

MOTOR Y VALVULA

DE SOLENOIDE DE

ABRAZADERA

VALVULA DE SOLENOIDE

DE ELEVACION DE

VASTAGO

limpiadora de boquillas

4-14

SM-QRC-2000

ALAMBRADO Y NEUMÁTICO

4.03 Diagrama Neumático

Figura 13

CODO DE 1/8-27 NPT X

5/32 DE TUBERIA

CODO DE 1/4-18 NPT X

1/4 DE TUBERIA

ADAPTADOR DE 1/4-18

NPT X 1/4 DE TUBERIA

CONTROL DE RITMO

DE ALIMENTACION

ADAPTADOR DE 10-32

X 5/32 DE TUBERIA

CODO DE 1/8-27 X 1/4

DE TUBERIA (5 C/U)

CODO DE 1/4-18 NPT X

1/4 DE TUBERIA

CODO DE 5/32 DE

TUBERIA X 5/32 DE

TUBERIA

CODO DE 1/4 DE

TUBERIA X 1/4

CONECTOR “Y” DE 1/4

DE TUBERIA

Figura 14: QRM-100 Figura 15: QRM-3

4.03 QRM-100 y QRM-3

limpiadora de boquillas

5-15

SM-QRC-2000

MANTENIMIENTO

SECTION 5:

MANTENIMIENTO

5.01 Mantenimiento de Limpiadora

La QRC™-2000 requiere de mantenimiento periódico para

asegurar que rinda una vida útil óptima. Es necesario efectuar

las siguientes revisiones de mantenimiento. Dependiendo del

uso dado a la máquina, una situación particular puede exigir

un programa más riguroso.

Diario

Veriﬁcar que la zona de la caja inclinada esté libre de

exceso de salpicaduras.

Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito

del lubricador.

Semanal

Veriﬁcar que la zona de la caja inclinada esté libre de

exceso de salpicaduras.

Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del

lubricador. La vida útil del motor neumático depende de

que haya un suministro adecuado de aceite lubricante.

Añadir aceite según se necesite.

Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones

en busca de fugas.

Revisar los cables de conexión en busca de defectos

y daños.

Trimestral

La vida útil de la hoja escariadora de la QRC™-2000 depende

del uso que reciba.

Al menos una vez cada tres meses se debe revisar la hoja

escariadora en busca de pérdida del filo, obstrucciones y

rotura.

Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del

lubricador.

Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso

de salpicaduras.

Anual

Limpiar el bloque de ﬁjación e inspeccionarlo en busca

de desgaste excesivo. Sustituirlo de ser necesario.

Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del

lubricador. Añadir aceite según se necesite.

Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones

en busca de fugas.

Revisar los cables de conexión en busca de defectos

y daños.

Quitar la placa superior y aplicar grasa a los patines de

leva en las placas superior (bloque en V) y laterales.

•

5.02 Instrucciones de Sustitucion de

Componentes

Interruptores Limitadores Superior, Inferior y de Parada

de Mordazas

Verificar que se haya desconectado la alimentación

eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los

interruptores limitadores.

Para sustituir los interruptores limitadores, soltar los

tornillos que conectan la escuadra del interruptor limitador

al múltiple.

Desconectar el alambrado del interruptor limitador que

va a sustituirse.

Quitar la tuerca que conecta el interruptor limitador a su

escuadra.

Sustituir el interruptor limitador e instalarlo invirtiendo el

orden de los pasos de retiro.

•

NOTA

Asegurarse de repasar el diagrama de

alambrado al conectar y desconectar el

interruptor limitador. Los interruptores

limitadores se ajustan en la fabrica. Si se

requiere ajuste, comunicarse con el centro

tecnico de la fabrica.

Interruptor de Reposición

Quitar la tuerca que conecta el interruptor limitador

a su escuadra.

Desconectar el alambrado de la tarjeta de circuitos

y sustituir.

NOTA

Asegurarse de repasar el diagrama de

alambrado al conectar y desconectar el

interruptor de reposicion, Figura 8.

•

INTERRUPTOR

LIMITADOR

INFERIOR

TORNILLO DE

ESCUADRA

CONTRATUERCA

INTERRUPTOR

LIMITADOR DE

MORDAZAS

INTERRUPTOR

DE REPOSICION

INTERRUPTOR

LIMITADOR

SUPERIOR

Figura 16

ESCUADRA DEL

INTERRUPTOR

limpiadora de boquillas

5-16

SM-QRC-2000

MANTENIMIENTO

Bloque de Fijación

Verificar que se haya desconectado la alimentación

eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir el bloque

de ﬁjación.

El uso dado a la máquina o el desgaste normal puede hacer

necesario sustituir el bloque de ﬁjación de la QRC™-2000.

Se ofrecen cinco bloques de ﬁjación.

ASLANTE DE TARJETA

DE CIRCUITOS

TORNILLOS

AUTORROSCANTES N

10 X 1/2 PULG DE LARGO

(2 C/U)

INTERRUPTOR SW1

INTERRUPTOR SW2

TARJETA DE

CIRCUITOS

CONECTOR J5

Figura 17

CONECTOR J4

CONECTOR J3

CONECTOR J1

CONECTOR J2

Table 4: Lista de Bloques de Fijacion de QRC™-2000

Bloque de

Fijacion

Para Boquillas con D.E.

QRC2102-A 23,8mm

QRC2102-B 25,4mm

QRC2102-C 27,0mm

QRC2102-D 28,6mm

QRC2102-E 22,2mm

QRC2102-F 20,0mm

El bloque de ﬁjación “B” viene instalado en todas las

limpiadoras de boquillas QRC™-2000. Los bloques

de ﬁjación A, C, D y E también se suministran con la

máquina.

ESPACIADOR DE

LOCALIZACION

BLOQUE DE

FIJACION

PASADOR DE

LOCALIZACION

DEL BLOQUE DE

FIJACION

HOJA

ESCARIADORA

TORNILLOS DE

PLACA SUPERIOR

(7 C/U)

Figura 18

Sacar los siete tornillos de la placa superior.

Quitar la placa superior de la máquina limpiadora.

Levantar y girar el bloque de ﬁjación de modo que el

tamaño deseado quede hacia las mordazas.

Limpiar los componentes a fondo y lubricarlos con

grasa antes de volverlos a armar.

NOTA

Los numeros de pieza estan esta m pados en

los bloques de ﬁjacion. Consultar la tabla 2 -

lista de bloques de Fijacion de qrc -2000 pa r a

obtener el diametro exterior De la boquilla.

•

Hoja Escariadora de la QRC™-2000

Para quitar la hoja escariadora, colocar la llave ajustable

de 14 mm, pieza N° QRC™-440, en la parte hexagonal

del extremo del eje de extensión y la llave QRC™-441

en la parte superior de la hoja escariadora.

La hoja se quita girándola en sentido contrahorario,

mirándola desde arriba. Puede ser necesario aplicar

bastante fuerza para soltar la hoja escariadora puesto

que la misma tiende a apretarse naturalmente durante

el funcionamiento.

Consultar la Tabla 1 para las opciones de hoja

escariadora.

•

Tarjeta de Circuitos

Verificar que se haya desconectado la alimentación

eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir la tarjeta

de circuitos.

Sustituir la tarjeta de circuitos de la manera siguiente:

Una vez que se desconecta la alimentación eléctrica y

el suministro de aire de la QRC™-2000, desenchufar

cuidadosamente todos los conectores de la tarjeta

de circuitos.

Desenroscar los dos tornillos ubicados en la tarjeta

de circuitos. (Fig. 16.) La tarjeta de circuitos ahora

puede sustituirse.

Instalar la tarjeta de circuitos nueva en el aislante

de la tarjeta.

Una vez que se ha completado este paso, apretar los

dos tornillos de montaje de la tarjeta de circuitos.

Volver a conectar los conectores, consultando el

diagrama de alambrado para comprobar que las

conexiones se hacen en los puntos correctos.

•

PRECAUCIÓN

Asegurarse de repasar el diagrama de alambrado

al conectar y desconectar el interruptor limitador.

Los interruptores limitadores se ajustan en la

fabrica. Si se requiere ajuste, comunicarse con

el centro tecnico de la fabrica.

limpiadora de boquillas

5-17

SM-QRC-2000

MANTENIMIENTO

LLAVE EN T

HOJA ESCARIADORA

LLAVE

ADJUSTABLE DE

9/16 PULG

Figura 19

Solenoides Neumáticos

Verificar que se haya desconectado la alimentación

eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los

solenoides neumáticos.

Consultar la Sección 5.3 para el procedimiento de

retiro de la tarjeta de circuitos.

Quitar y sustituir un solenoide a la vez. Desenroscar

los dos tornillos del solenoide neumático y

desenchufar los conectores de alambre.

Quitar el solenoide.

Instalar el solenoide nuevo con su empaquetadura y

volver a conectar los alambres eléctricos. Repetir la

secuencia con el otro solenoide neumático.

•

NOTA

Asegurarse de repasar los diagramas

de alambrado y neumatico al conectar y

desconectar los solenoides neumaticos.

EMPAQUETADURA

SOLENOIDE

NEUMATICO

TORNILLO M3

X 0,5

AIR SOLENOID

ALAMBRES

ELECTRICOS

Figura 20

5.03 Funcionamiento Manual

Para hacer funcionar la limpiadora de boquillas QRC™-

2000 manualmente sin electricidad, conectar el suministro

de aire al punto correcto y activar manualmente los dos

botones de las válvulas neumáticas ubicadas en las

válvulas de solenoide.

Cada válvula de solenoide tiene un botón rojo. Pulsar cada

botón manualmente para activar la máquina.

A) El botón de la válvula neumática izquierda activa

los movimientos de elevación y bajada.

B) El botón de la válvula neumática derecha activa

las funciones de giro y ﬁjación.

VALVULA DE

SOLENOIDE

LEFT BUTTON ACTIVATES

(REAMER BLADE UP AND

DOWN)

EL BOTON IZQUIERDO

ACTIVA LA ELEVACION

Y BAJADA DE LA HOJA

ESCARIADORA

Figura 21

NOTA

Pulsar el boton de reposicion antes de hacer

funcionar la maquina manualmente para

reponer todos los circuitos.

limpiadora de boquillas

6-18

SM-QRC-2000

DÉPANNAGE

SECTION 6:

DÉPANNAGE

Problema Causa Solucion

Los LED indicadores no se

activan

1. La máquina no recibe alimentación eléctrica. 1. Conectar la alimentación eléctrica.

2. La máquina no recibe suministro de aire. 2. Conectar el suministro de aire.

3. El voltaje de la señal de entrada es

incorrecto.

3. Revisar el voltaje de la señal de entrada

y cambiarlo de ser necesario.

La hoja escariadora/motor

neumático se detiene

durante el funcionamiento

(ver también “Las funciones

neumáticas no responden

correctamente”)

1. El ritmo de alimentación de la hoja es

excesivamente rápido.

1. Reducir el ritmo de alimentación de la

hoja (ver la Sección 3.4).

2. Acumulación excesiva de salpicaduras. 2. Limpiar la zona afectada y ajustar los

parámetros de soldadura. Aplicar o

aumentar compuesto antisalpicaduras.

Limpiar con más frecuencia.

3. Suministro incorrecto de aire. 3. Ajustar el suministro de aire (ver la

Sección 2.2).

Las funciones

neumáticas no responden

correctamente

1. Suministro incorrecto de aire. 1. Ajustar el suministro de aire (ver la

Sección 2.2).

2. Daños u obstrucciones en línea neumática

o fugas de aire.

2. Revisar las líneas en busca de fugas y

sustituir la manguera si tiene daños.

3. Avería en interruptor de reposición. 3. Reparar o reemplazar el interruptor de

reposición.

Hoja escariadora rota

1. Hoja escariadora o bloque de ﬁjación de

tamaño incorrecto.

1. Revisar los tamaños (ver la Sección

3.2).

2. Ritmo de alimentación de la hoja escariadora

excesivamente alto.

2. Reducir el ritmo de alimentación de la

hoja (ver la Sección 3.4).

3. Acumulación excesiva de salpicaduras. 3. Limpiar la zona afectada y ajustar los

parámetros de soldadura. Aplicar o

aumentar compuesto antisalpicaduras.

Limpiar con más frecuencia.

La hoja escariadora

permanece hacia abajo

1. Avería en cilindro elevador o en líneas

neumáticas.

1. Identiﬁcar y sustituir los componentes

averiados en el cilindro elevador o en

las líneas neumáticas.

2. Avería o contaminación del solenoide de

elevación.

2. Revisar las válvulas de solenoide (ver

la Sección 6). Reparar o reemplazar el

solenoide averiado.

3. Avería del interruptor de reposición. 3. Sustituir el interruptor de reposición.

4. Interruptor limitador dañado. 4. Identificar y sustituir el interruptor

averiado.

La hoja escariadora

permanece hacia arriba

1. La hoja escariadora está atorada. 1. Pulsar el botón de reposición e

inspeccionar la hoja escariadora.

2. Solenoide neumático averiado. 2. Sustituir el solenoide neumático.

3. Avería o suciedad en cilindro elevador. 3. Reparar o reemplazar el cilindro.

4. La señal de inicio de ciclo permanece en

estado activo.

4. Ajustar el programa del ciclo de

limpieza.

5. Avería en interruptor limitador. 5. Sustituir el interruptor limitador

La señal de terminación de

ciclo no se activa

1. Avería de interruptor limitador en cilindro

elevador o en cilindro de ﬁjación.

1. Sustituir o realinear el o los interruptores

de lectura.

2. Alambrado mal conectado a la máquina. 2. Revisar el alambrado (ver la Sección

2.3).

limpiadora de boquillas

7-19

SM-QRC-2000

PIEZAS DE REPUESTO

Tabla 5: QRC

-2000 Piezas de Repuesto

Figura 23

1 QRC™2000

1 conjunto de depósito de aceite lubricante

1 juego de manguitos y calibradores de programación

QRC™-PG2

1 juego de bloques de ﬁjación (A, B, C, D y E).

•

1 llave de 14 mm QRC™-440

1 llave en T QRC™-441

1 SuperLube

1 cordón eléctrico amarillo

Manual de seguridad, armado y uso

•

LISTA DE EMPACADO DE QRC

-2000

SECCIÓN 4:

PIEZAS DE REPUESTO

Item N° pieza N° almacén Descripción

1 QRC-2103 3500-1268 Conjunto de mordazas

QRC-2102A 3500-1205 Bloque de Fijación para Boquillas de 23,8 mm D.E.

QRC-2102B 3500-1206 Bloque de Fijación para Boquillas de 25,4 mm D.E.

QRC-2102C 3500-1207 Bloque de Fijación para Boquillas de 27,0 mm D.E.

QRC-2102D 3500-1208 Bloque de Fijación para Boquillas de 28,6 mm D.E.

QRC-2102E 3500-1209 Bloque de Fijación para Boquillas de 22,2 mm D.E.

QRC-2102F 3500-1349 Bloque de Fijación para Boquillas de 20 mm D.E.

3 Ver la Tabla 1 Ver la Tabla 1 Hojas Escariadoras

4 QRC-2205 3500-1266

Juego de Interruptores Limitadores (Incluye 4

interruptores)

5 QRC-2300 3500-1269 Conjunto Elevador de Mando

6 QRC-PG2 3500-1272 Manguito y Calibradores de Programación

7 QRC-2213 3500-1263 Conjunto de Válvula de Solenoide

8 QRC-2204 3500-1249 Tarjeta de Circuitos

9 QRC-2222 3500-1270 Envuelta y Tornillos

10 QRC-2225 3500-1264 Cordón Eléctrico de Conexión

11 QRC-440 3500-1242 Llave plana de 14 mm

12 QRC-441 3500-1243 Llave en T

13 QRC-417 3500-1226 Depósito de Lubricador de 292 ml

14 QRC-2118 3500-1271 Cilindro de Fijación

limpiadora de boquillas

SM-QRC-2000

DECLARACIÓN DE GARANTÍA

GARANTÍA LIMITADA: THERMADYNE

garantiza que este producto está libre de defectos de fabricación o materiales.

Si no se cumple esta garantía de alguna manera en el período aplicable a los productos THERMADYNE según lo

descrito a continuación, THERMADYNE corregirá los defectos, mediante reparación o reemplazo, a criterio exclusivo

de THERMADYNE, de los componentes o piezas del producto que THERMADYNE determine que son defectuosos,

tras previo aviso y comprobación de que el producto se ha almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo

con las especiﬁcaciones, instrucciones y recomendaciones de THERMADYNE, así como con métodos industriales

estándar reconocidos, y que el producto no ha sido objeto de uso indebido, reparaciones, negligencia, alteraciones,

o accidentes.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA A TODAS LAS DEMÁS GARANTÍAS EXPRESAS E IMPLÍCITAS,

INCLUIDA TODA GARANTÍA DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA UN FIN ESPECÍFICO.

RESTRICCIÓN DE RESPONSABILIDAD LEGAL: Bajo ninguna circunstancia THERMADYNE acepta responsabilidad

por daños especiales o secundarios, incluidos y sin limitaciones los daños por pérdida de mercancías compradas o

reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (en adelante el “Comprador”) por interrupciones del

servicio. Las soluciones ofrecidas al Comprador descritas en el presente documento son de carácter exclusivo y la

responsabilidad de THERMADYNE respecto a cualquier contrato, o a cualquier acción emprendida en relación con el

mismo, por ejemplo la ejecución o infracción del mismo, o respecto a la fabricación, venta, entrega, reventa, o uso de

toda mercancía cubierta por, o suministrada por THERMADYNE, así surja por contrato, negligencia, estrictamente por

trabajo, o bajo cualquier garantía, o por alguna otra razón, no deberá, excepto según lo dispuesto expresamente en

este documento, superar el precio de las mercancías en las que se basa la responsabilidad legal.

ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI SE UTILIZAN PIEZAS O ACCESORIOS DE REEMPLAZO QUE PUEDAN PERJUDICAR

LA SEGURIDAD O EL FUNCIONAMIENTO DE CUALQUIER PRODUCTO DE THERMADYNE.

ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS SIN AUTORIZACIÓN.

Esta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor

autorizado entrega los productos al Comprador.

Las reclamaciones de reparaciones o reemplazo bajo los térmidos de esta garantía limitada deben ser presentadas por

una instalación de reparación autorizada de THERMADYNE en un plazo de treinta (30) días a partir de la reparación.

No se pagará por costos de transporte de ninguna clase bajo esta garantía. Los cargos de transporte para el envío de

productos a una instalación autorizada de reparaciones bajo garantía corren por cuenta del Comprador. El Comprador

asume todos los riesgos y costos relacionados con la mercancía devuelta. Esta garantía reemplaza a todas las garantías

anteriores de THERMADYNE.

limpiadora de boquillas

SM-QRC-2000

PROGRAMA DE GARANTÍA

Esta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor autorizado

entrega los productos al Comprador. THERMADYNE

se reserva el derecho de solicitar evidencia documentada de la fecha de compra.

Soldadores a motor Piezas / Labor

Scout

, Raider

, Explorer™

Estatores e inductores eléctricos principales originales 3 años / 3 años

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C. 3 años / 3 años

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores

eléctricos con interruptor

1 año / 1 año

Los motores y los componentes relacionados NO están garantizados por Thermal Arc

, aunque la mayoría están garantizados por el fabricante del motor.

CONSULTE LA GARANTÍA DEL FABRICANTE DEL MOTOR PARA OBTENER DETALLES.

Consulte la garantía del fabricante del motor

para obtener detalles.

Equipo de soldadura GMAW/FCAW (MIG) Piezas /Labor

Fabricator

131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar

4030; PowerMaster

350, 350P, 500, 500P; Excel-Arc

6045; Alimentadores de cable: Ultrafeed

, Porta-feed

Estator y transformador eléctrico principal original 5 años / 3 años

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C., semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 años

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos 1 año / 1 año

GTAW (TIG) y equipo de soldadura del invertor multiprocesos Piezas /Labor

160 TS, 300TS, 400TS, 185 CA/CC, 200 CA/CC, 300 CA/CC, 400 GTSW, 400 MST, 300 MST, 400 MSTP

Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 años

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 años

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos 1 año / 1 año

Equipo de soldadura a plasma Piezas /Labor

Ultima

150

Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 años

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor 3 años / 3 años

Consola de soldadura, controlador de soldadura, temporizador de soldadura 3 años / 3 años

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos,

recirculadores de refrigerante

1 año / 1 año

Equipo de soldadura SMAW (CILINDRO) Piezas /Labor

Dragster™ 85

Equipos magnéticos principales originales 1 año / 1 año

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso 1 año / 1 año

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores

eléctricos con interruptor

1 año / 1 año

160S, 300S, 400S

Equipos magnéticos principales originales 5 años / 3 años

Rectiﬁcadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso 3 años / 3 años

Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores

eléctricos con interruptor

1 año / 1 año

Equipo general de arcos Piezas /Labor

Recirculadores de agua 1 año / 1 año

Soldadores a plasma 180 días / 180 días

Reguladores de gas (suministrados con fuentes de alimentación) 180 días / ND

Soldadores MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación) 90 días / ND

Piezas de reemplazo para reparación 90 días / ND

Artículos de consumo para los soldadores MIG, TIG y a plasma ND / ND

Equipos de corte y soldadura a gas Piezas /Labor

Victor

Professional 5 años / ND

Conservadores de oxígeno 2 años / ND

Cilindros de aluminio De por vida / ND

Motores de máquinas de corte 1 año / ND

Reguladores y distribuidores de latón HP&I 2 años / ND

Reguladores y distribuidores inoxidables HP&I 1 año / ND

Reguladores y distribuidores a gas corrosivo HP&I 90 días / NA

TurboTorch

3 años / ND

CutSkill

2 años / ND

Cilindros de acero 1 año / ND

Victor Medical 6 años / ND

Victor VSP 2 años / ND

Soldadores Firepower

MIG 5-2-1 año(s) / ND

Transformadores 5 años / ND

Piezas utilizadas para usos de alquiler

1 año a partir de la fecha en que el vendedor las

haya vendido al distribuidor autorizado

Soldadores mig y accesorios para arcos Piezas /Labor

Arcair

N6000 90 días / NA

Pistolas de tiro y devanado Eliminator

90 días / ND

Montajes robóticos de deﬂexión 90 días / NA

Rociador contra salpicaduras QRM-100 90 días / NA

Enfriadores de agua TC y TCV 1 año / ND

Recolector de humo TSC-96 1 año / ND

Cajas de control para pistolas de tiro y devanado de eliminador ESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 1 año / ND

Estaciones para limpieza de boquillas QRC-2000 1 año / 1 año

QRC-3000 Estación Ultrasónica de limpieza de boquillas 2 años / 2 años

Los demás productos, 30 días a partir de la fecha en que el comprador las adquiere del vendedor. 30 días / NA

Sistemas de corte a plasma Piezas /Labor

Plasma automatizado 2 años / 1 año

CutMaster™ 3 años / 3 años

PakMaster

XL PLUS 3 años / 1 año

Drag-Gun

1 año / 1 año

Drag-Gun Plus 2 años / 1 año

Soldadores 1 año / 1 año

Consolas, equipos de control, intercambiadores de calor y equipos accesorios 1 año / 1 año

W O R L D H E A D Q U A R T E R S : 1 6 0 5 2 S w i n g l e y R i d g e R o a d , S u i t e 3 0 0 • S t . L o u i s , M i s s o u r i 6 3 0 1 7 U. S . A .

A Global Cutting & Welding Market Leader

™

Denton, TX USA

U.S. Customer Care

Ph: (1) 800-426-1888

Fax: (1) 800-535-0557

Miami, FL USA

Sales Office, Latin America

Ph: (1) 954-727-8371

Fax: (1) 954-727-8376

Oakville, Ontario, Canada

Canada Customer Care

Ph: (1) 905-827-4515

Fax: (1) 800-588-1714

International Customer Care

Ph: (1) 905-827-9777

Fax: (1) 905-827-9797

Chorley, United Kingdom

Customer Care

Ph: (44) 1257-261755

Fax: (44) 1257-224800

Milan, Italy

Customer Care

Ph: (39) 0236546801

Fax: (39) 0236546840

Cikarang, Indonesia

Customer Care

Ph: 62 21+ 8983-0011 / 0012

Fax: 62 21+ 893-6067

Osaka, Japan

Sales Office

Ph: 816-4809-8411

Fax: 816-4809-8412

Melbourne, Australia

Australia Customer Care

Ph: 1300-654-674

Fax: 613+ 9474-7391

International

Ph: 613+ 9474-7508

Fax: 613+ 9474-7488

Rawang, Malaysia

Customer Care

Ph: 603+ 6092-2988

Fax: 603+ 6092-1085

Shanghai, China

Sales Office

Ph: 86-21-64072626

Fax: 86-21-64483032

Singapore

Sales Office

Ph: 65+ 6832-8066

Fax: 65+ 6763-5812

THE AMERICAS EUROPE ASIA/PACIFIC

U.S. Customer Care: ARCAIR

/ STOODY

/ THERMAL ARC

/ THERMAL DYNAMICS

/ TWECO

/ VICTOR

................... 800-426-1888 / FAX 800-535-0557

FIREPOWER

................. 800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 / FAX 800-535-0557

TURBOTORCH

............. 800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 / FAX 800-535-0557

VICTOR SPECIALTY PRODUCTS................... 800-569-0547 / FAX 800-535-0557

Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714

•

International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797

CIGWELD Customer Care: 1300-654-674 / FAX 613+ 9474-7391

•

www.thermadyne.com

Transcripción de documentos

qrc -2000 TM nozzle cleaning station English Français Español installation and Operation guide 1 Revision No: A SMAW GTAW PHASE 50 Hz 60 Issue Date: November 17, 2008 INVERTER 115 V 230 V CC DC Manual No: SM-QRC-2000 WE APPRECIATE YOUR BUSINESS! Congratulations on your new Tweco® Robotics product. We are proud to have you as our customer and will strive to provide you with the best service and reliability in the industry. This product is backed by our extensive warranty and world-wide service network. To locate your nearest distributor or service agency, please contact a representative at the address and phone number in your area listed on the inside back cover of this manual, or visit us on the web at www.tweco.com. This Operating Manual has been designed to instruct you on the correct use and operation of your Tweco® Robotics product. Your satisfaction with this product and its safe operation is our ultimate concern. Therefore, please take the time to read the entire manual, especially the Safety Precautions. They will help you to avoid potential hazards that may exist when working with this product. YOU ARE IN GOOD COMPANY! The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide. Tweco® Robotics is a Global Brand of Arc Welding Products for Thermadyne Industries Inc. We manufacture and supply to major welding industry sectors worldwide including; Manufacturing, Construction, Mining, Automotive, Aerospace, Engineering, Rural and DIY/Hobbyist. We distinguish ourselves from our competition through market-leading, dependable products that have stood the test of time. We pride ourselves on technical innovation, competitive prices, excellent delivery, superior customer service and technical support, together with excellence in sales and marketing expertise. Above all, we are committed to develop technologically advanced products to achieve a safer working environment within the welding industry. 1 SMAW GTAW PHASE 50 Hz 60 INVERTER 115 V 230 V CC DC WARNING Read and understand this entire Manual and your employer’s safety practices before installing, operating, or servicing the equipment. While the information contained in this Manual represents the Manufacturer’s best judgment, the Manufacturer assumes no liability for its use. Nozzle Cleaning Station Installation and Operation Guide Instruction Manual Number SM-QRC-2000 Published by: Tweco® Products Inc. 2800 Airport Road Denton, TX 76208 (940) 566-2000 www.tweco.com Copyright © 2008 by Thermadyne Industries Inc. ® All rights reserved. Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher is prohibited. The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss or damage caused by any error or omission in this Manual, whether such error results from negligence, accident, or any other cause. Publication Date: November 17, 2008 Record the following information for Warranty purposes: Where Purchased: ________________________ Purchase Date: ________________________ Equipment Serial #: ________________________ i nozzle cleaning station Table of Contents SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS........................................... 1-3 1.01 Welding Hazards........................................................................................1-3 1.02 Principal Safety Standards.........................................................................1-5 1.03 Safety and Health.......................................................................................1-5 SECTION 2: INTRODUCTION AND DESCRIPTION.................................................. 2-6 2.01 How to Use this Manual.............................................................................2-6 2.02 Receipt of Equipment.................................................................................2-6 2.03 Introduction...............................................................................................2-6 SECTION 3: INSTALLATION AND OPERATION...................................................... 3-7 3.01 Installation.................................................................................................3-7 3.02 Mounting the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station...................................3-7 3.03 Air Supply, Connections, and Lubrication Requirements...........................3-8 3.04 QRCTM-2000 Wiring Interface.....................................................................3-8 3.05 Electrical and Pneumatic Controls Access.................................................3-9 3.06 Logic Inverse.............................................................................................3-9 3.07 LED Indicators...........................................................................................3-9 3.08 Reamer Blade and Clamp Block Selection................................................3-10 3.09 Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp Block................................................3-11 3.10 Air Flow Control Valve..............................................................................3-11 3.11 Nozzle and Insertion Parameter...............................................................3-11 Section 4: Wiring and PNEUMATIC............................................................. 4-13 4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator ..........4-13 4.02 Wiring Diagram........................................................................................4-13 4.03 Pneumatic Diagram..................................................................................4-14 4.03 QRM-100 and QRM-3..............................................................................4-14 Section 5: Maintenance.......................................................................... 5-15 5.01 Maintenance Schedule.............................................................................5-15 5.02 Component Replacement Instructions.....................................................5-15 5.03 Manual Setup...........................................................................................5-17 Section 6: Troubleshooting................................................................... 6-18 Section 7: Replacement Parts................................................................. 7-19 Statement of Warranty......................................................................... 8-20 Warranty SCHEDULE.............................................................................. 8-21 ii SM-QRC-2000 nozzle cleaning station SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS WARNING SERIOUS INJURY OR DEATH may result if welding and cutting equipment is not properly installed, used and maintained. Misuse of this equipment and other unsafe practices can be hazardous. The operator, supervisor, and helper must read and understand the following safety warnings and instructions before installing or using any welding or cutting equipment. The welding and cutting process is used in many potentially dangerous environments such as elevated heights, areas of limited ventilation, close quarters, around water, in hostile environments, etc., and it is important that the operator(s) are aware of the dangers associated with working in these types of conditions. Be certain that the operator(s) are trained in safe practices for environments in which they are expected to work and under competent supervision. It is essential that the operator, supervisor and all other personnel in the work area are aware of the dangers of the welding or cutting process. Training and proper supervision are important for a safe work place. Keep these instructions for future use. Additional recommended safety and operating information is referenced in each section. 5. All ground connections must be checked periodically to determine that they are mechanically strong and electrically adequate for the required current. 6. When engaged in alternating current, welding, or cutting under wet conditions or warm surroundings where perspiration is a factor, the use of reliable automatic controls for reducing the no-load voltage is recommended to reduce shock hazard. 7. When the welding or cutting process requires values of open circuit voltages in alternating current machines higher than 80 volts, and direct current machines higher than 100 volts, means must be provided to prevent the operator from making accidental contact with the high voltage by adequate insulation or other means. 8. When welding is to be suspended for any substantial length of time, such as during lunch or overnight, all electrodes should be removed from the electrode holder and the electrode holder carefully located so that accidental contact cannot occur. 9. The holder must be disconnected from the power source when not in use. 10. Never immerse Mig-Guns, electrode holders, tig torches, plasma torches, or electrodes in water. 1.01 Welding Hazards WARNING ELECTRIC SHOCK CAN CAUSE INJURY OR DEATH. Install and maintain equipment in accordance with the National Electrical Code (NFPA 70) and local codes. Do not service or repair equipment with power on. Do not operate equipment with protective insulators or covers removed. Service or repair to equipment must be done by a qualified repair technician, or trained personnel only. 1. Do not touch live electrical parts. 2. Do not touch an electrode with bare skin and electrical ground at the same time. 3. Always keep welding gloves dry and in good condition. NOTE Aluminized protective clothing can become part of the electrical path. WARNING SMOKE, FUMES, AND GASES CAN BE DANGEROUS TO YOUR HEALTH. 4. Keep oxygen cylinders, chains, wire ropes, cranes, hoists, and elevators away from any part of the electrical path. SM-QRC-2000 1-3 SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS nozzle cleaning station 11. Keep smoke, fumes, and gases from the breathing area. 12. Fumes from the welding or cutting process are of various types and strengths, depending on the kind of base metal being worked on. To ensure your safety, do not breathe these fumes. 13. Ventilation must be adequate to remove smoke, fumes, and gases during the operation to protect operators and other personnel in the area. 14. Vapors of chlorinated solvents can form the toxic gas “Phosgene” when exposed to ultraviolet radiation from an electric arc. All solvents, degreasers, and potential sources of these vapors must be removed from the work area. 15. Fumes produced by welding or cutting, particularly in confined places, can cause discomfort and physical harm if inhaled over an extended period of time. 16. Provide adequate ventilation in the welding or cutting area. Use air-supplied respirators if ventilation is not adequate to remove all fumes and gases. Never ventilate with oxygen. Oxygen supports and vigorously accelerates fire. 21. Flammable hair preparations should not be used when welding or cutting. Wear ear plugs to protect ears from sparks. 22. Where the work area permits, the operator should be enclosed in an individual booth painted with a finish of low reflectivity such as zinc oxide. This is an important factor for absorbing ultraviolet radiations, and lamp black. The operator should be enclosed with non-combustible screens similarly painted. WARNING WELDING SPARKS CAN CAUSE FIRES AND EXPLOSIONS. 23. Causes of fire and explosion are: combustibles reached by the arc, flame, flying sparks, hot slag, or heated material. Remove combustibles from the work area and/or provide a fire watch. 24. Avoid oily or greasy clothing as sparks may ignite them. Have a fire extinguisher nearby, and know how to use it. 25. Be alert to the danger of conduction or radiation. For example, if welding or cutting is to be done on a metal wall, partition, ceiling, or roof, precautions must be taken to prevent ignition of combustibles on the other side. 26. Do not weld or cut containers that have held combustibles. All hollow spaces, cavities and containers should be vented prior to welding or cutting to permit the escape of air or gases. Purging with inert gas is recommended. 27. Never use oxygen in a welding torch. Use only inert gases or inert gas mixes as required by the process. Use of combustible compressed gases can cause explosions resulting in personal injury or death. Arcing against any compressed gas cylinder can cause cylinder damage or explosion. WARNING ARC RAYS, HOT SLAG, AND SPARKS CAN INJURE EYES AND BURN SKIN . 17. The welding and cutting processes produces extreme localized heat and strong ultraviolet rays. 18. Never attempt to weld or cut without a welding helmet with the proper lens. Ensure that the lens complies with federal guidelines. A number 12 to 14 shade filter lens provides the best protection against arc radiation. When in a confined area, prevent the reflected arc rays from entering around the helmet. 19. Ensure all personnel in the work area are protected from arc rays and sparks. Approved shielding curtains and appropriate goggles should be used to provide protection to staff in the surrounding area and operators of nearby equipment. 20. Unprotected skin should also be covered from arc rays, heat and molten metal. Always wear protective gloves and clothing that does not allow skin to become exposed. All pockets should be closed and cuffs sewn shut. Leather aprons, sleeves, leggings, etc., should be worn for out-ofposition welding and cutting or for heavy operations using large electrodes. High top work shoes provide adequate protection from foot burns. For added protection use leather spats. SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS WARNING NOISE CAN DAMAGE HEARING. 28. Noise from the air carbon-arc process can damage your hearing. Wear protective hearing devices to ensure protection when noise levels exceed OSHA standards. Adequate hearing protection devices must be worn by operators and surrounding personnel to ensure personal protection against noise. 1-4 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station 1.02 Principal Safety Standards SAFETY AND OPERATING REFERENCES 1. Code of Federal Regulations. (OSHA) Section 29 Part 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 and 1000. U.S. Government Printing Office, Washington, DC. 20402. 2. ANSl Z49.1 “Safety In Welding and Cutting”. 3. ANSI Z87.1 “Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protection”. 4. ANSl Z88.2 “Standard Practice for Respiratory Protection”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018. 5. AWS F4.1 “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting Containers”. 6. AWS C5.3 “Recommended Practices for Air Carbon-Arc Gouging and Cutting”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 33135. 7. NFPA 51B “Fire Prevention in Cutting and Welding Processes”. 8. NFPA-7 “National Electrical Code”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA. 02269. 9. CSA W117.2, “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes”. Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. 1.03 Safety and Health Warning NOTE Be sure to read and fully comprehend the safety instuctions and warnings contained within section 1 of this manual before performing any welding or cutting operations. This product contains chemicals, including lead, or otherwise produces chemicals known to the State of California to cause cancer, birth defects and other reproductive harm. Wash hands after handling. (California Health & Safety Code § 25249.5 et seq.) WARNING Serious injury or death may result if welding and cutting equipment is not properly installed, used, and maintained. Misuse of this equipment, or other unsafe practices, can be hazardous. • Electric shock can cause injury or death. • Smoke, fumes, and gases can be dangerous to your health. • Arc rays, hot slag, and sparks can injure or burn unprotected eyes and skin. • Welding sparks can cause fires and explosions. • Excessive noise can damage your hearing. SM-QRC-2000 1-5 SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS nozzle cleaning station SECTION 2: INTRODUCTION AND DESCRIPTION 2.01 How to Use this Manual 2.03 Introduction To ensure safe operation, read the entire manual, including the chapters on safety instructions and warnings. Throughout this manual, the words WARNING, CAUTION, and NOTE may appear. Pay particular attention to the information provided under these headings. These special anNotetions are easily recognized as follows: Before installing or operating the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station, please read and understand all safety precautions included with this product and instructions listed in this manual. Failure to follow all instructions and safety warnings can result in personal injury or equipment damage. The Tweco® Robotics QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station was designed to provide the user with high quality nozzle/ tip cleaning that fits well in a robotic work cell. This durable product is a proven performer in the rigorous environment associated with a continuous operating robotic station. WARNING A WARNING gives information regarding possible personal injury. CAUTION A CAUTION refers to possible equipment damage. NOTE A NOTE offers helpful information concerning certain operating procedures. 2.02 Receipt of Equipment When you receive the equipment, check it against the invoice to make sure it is complete and inspect the equipment for possible damage due to shipping. If there is any damage, notify the carrier immediately to file a claim. Furnish complete information concerning damage claims or shipping errors to the location in your area listed in the inside back cover of this manual. Include a full description of the parts in error. If you want additional or replacement copies of this CD, please contact Tweco® Robotics at the address and phone number in your area listed on the inside back cover of this manual. Include the Manual number (from page i) and CD part number: CDROBOTICS. introduction and description 2-6 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station SECTION 3: INSTALLATION AND OPERATION 3.01 Installation The Tweco® Robotics QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station is easy to install. The following are instructions to aid in mounting and making all necessary connections to your cleaning station. If you have any questions concerning these instructions, contact Tweco® Robotics Technical Services for further assistance. 4.3 [108] 3.02 Mounting the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station Install the nozzle cleaning station inside the robot work cell to make it easy to access. The nozzle cleaning station should be mounted to allow easy access to the robot arm, but in a manner that will not interfere with other operations like loading and unloading fixtures. The drawing shows the hole pattern required to mount the QRCTM-2000 as well as important clearance dimensions. The nozzle cleaning station is mounted using four 3/8” diameter bolts in the holes provided on the base. The unit should be leveled. 1.4 [36] 16.4 [416] reset switch in [mm] 2.500 [63.5] 13.1 [334] 9.000 [228,6] 8.465 8.088 [215,01] 17.8 [452] 16.4 [416] .500 [12,7] 9.8 [249] [205,44] .625 [15,88] 1.319 [33,5] 3.78 [96,01] 5.000 [127] in [mm] .968 [24,59] .590 [14,99] in [mm] Figure 1 SM-QRC-2000 3-7 installation and operation nozzle cleaning station Note The QRC2000 nozzle cleaning station is factory preset at 3 (+) clicks. 3.03 Air Supply, Connections, and Lubrication Requirements The air supply for the QRCTM-2000 nozzle cleaning station should be filtered, unlubricated air. This unit requires 80100 PSI @ 8 CFM (5.5 – 6.8 BAR @ 225 LPM). The air supply line should be a minimum of 1/4” I.D. with a male 1/4” NPT connection to fit the female connection in the side of the logic cover. The air motor is lubricated through a servo meter located below the lubricator reservoir. The servo meter injects a quantity of oil directly into the solenoid valves and air motor during each cleaning cycle. The lubrication should be done using a light grade hydraulic oil with a viscosity rating of 150 VC 15-20 (SAE 5W). When filling the reservoir for the first time or refilling an empty reservoir, you must manually prime the pump to distribute the oil through the system. The servo meter has an adjustment that goes from 0 (-) to 45 (+) clicks and a push button to prime the lubricant oil. Refer to Figure 2. • Pull the servo meter knob to the unlock position (A). • Set the servo meter knob at 45 (+) and press the button appromimately 50 to 60 times. • Turn the servo meter knob counter-clockwise to 0 (-) and set at 3 (+) clicks. • Push the servo meter knob back into the locked position (C). Note Do not run unit without lubricant oil. If unit runs out of lubricant oil, the motor will lock up and the solenoid valves will stick. When lubricant oil is added you must prime the unit and check operation of the solenoid valves. Permanent damage can be caused to the solenoid valves if the unit is allowed to run out of lubricant oil. Note Lubricator Reservoir oil must have a vent in the open position. If not, oil will not flow. 3.04 QRCTM-2000 Wiring Interface The QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station wiring interface requires a five wire connection. Each wire is color-coded. The drawing below shows the wire color to its connector pin/socket number and function. The amount of lubricant can be adjusted by turning the adjustment knob located on the servo meter. Robotic red: +24 volts dc supply Control Green: Unclamp Symbol white: supply common orange: +24 volts dc start signal black: spare/option lubricator reservoir ensure proper interface has been made or damage may occur 3. jaws unclamped servo meter (green) 2. +24 vdc supply (read) 4. start signal (orange) 5. option (black) servo meter knob Figure 3 primer push button The Following Connections are Required for Proper Unit Operation: • Red Lead Connection: Operates internal logic with a +24 V DC supply. • Green Lead Connection: Cycle complete output signal (+24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC for sinking logic signal). • White Lead Connection: Supply common. • Orange Lead Connection: Cycle start input signal +24 V DC for sourcing logic signal; 0 V DC for sinking logic signal. (.5 - 1.0 second pulse signal) • Black Lead: Spare wire (optional connection). Turn (Adjust) Figure 2 installation and operation 1. common (white) 3-8 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station 3.05 Electrical and Pneumatic Controls Access switch 2 (SW2) output jaws unclamped Ensure that the power is off and disconnected, and air supply is off before removing logic cover. To gain access to the circuit board and pneumatic manifold, the logic cover must be removed. To free the logic cover loosen four 10-24 button head screws and slide cover away from cleaning station being careful not to disconnect the interface connections from circuit board. sinking (up) sourcing (down) sourcing (up) sinking (down) sw2 switch 1 (SW1) input start signal sw1 Figure 5 3.07 LED Indicators logic cover The LED indicators located on the side of the logic cover, supply visual information regarding cycle status. This information may be used for both installation and maintenance to verify proper operation. The LED indicates the cleaning sequence as follows: circuit board no. no.10-24 10-24 xx 1/2” 1/2”lg. lg. button button head screw head (4 ea.) screw (4 ea.) solenoid valve (2 ea) no. 10x1/2” lg thread forming screw Unclamped - On Indicates that the clamp cylinder is fully extended, opening the nozzle clamp block and supplying an output signal that the reamer cycle is complete. (2 ea) Figure 4 Reamer Ahead - Off Indicates that the lift cylinder is fully extended putting the reamer blade at the top of its reaming stroke and activating the upper limit switch on the circuit board. 3.06 Logic Inverse The QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station comes from the factory set for sourcing (high) +24 V DC input or output. Some installations may require the opposite of this or 0 V DC sinking (low) input or output. Accessing the circuit board is necessary to switch from sourcing to sinking input/output. On the lower right hand corner of the circuit board are two switches that need to be set to correspond to the input/output signal requirement as shown. Reamer Home - On Indicates that the lift cylinder has fully retracted, placing the reamer blade at the bottom of its stroke (home position), and has activated the lower limit switch on the circuit board. caution Note Both the Unclamped and Reamer Home Lights must be on for the unit to start the cleaning process. Do not switch circuit board sourcing and sinking switches with power on. Damage will occur. Only move switches with power off. CLEANING SEQUENCE UNCLAMPED To operate the unit ON sinking connection, switch SW1 must be in the down position, and switch SW2 must be in the up position. To operate the unit ON sourcing connection, reverse the position of the switches. Refer to diagram shown on Figure 5. REAMER AHEAD REAMER HOME CAUTION ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE MAY OCCUR. READ TECHNICAL GUIDE BEFORE START-UP. Figure 6 SM-QRC-2000 3-9 installation and operation nozzle cleaning station 3.08 Reamer Blade and Clamp Block Selection To ensure that proper nozzle and tip cleaning occurs without loss of tip alignment, each application must be customized to fit the specific robotic gun, contact tip, and nozzle configuration. The chart below will help you select the best reamer blade for your particular application. The reamer blade O.D. (outside diameter) selected will depend on the I.D. (inside diameter) of the nozzle being used. The reamer blade I.D. used would depend on the O.D. of the contact tip. All QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Stations come from Tweco® Robotics with the QRCTM-100 reamer blade (.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.). Figure 7 Table 1: QRCTM-2000 Reamer Blades List Part No. Stock No. QRC-100 QRC-101 QRC-102 QRC-103 QRC-104 QRC-105 QRC-106 QRC-107 QRC-108 QRC-109 QRC-110 QRC-111 QRC-112 QRC-113 QRC-114 QRC-115 QRC-116 QRC-119 QRC-120 QRC-121 QRC-121S QRC-122 QRC-123 QRC-124 QRC-125 QRC-126 QRC-127 QRC-ABZ 3500-1275 3500-1276 3500-1277 3500-1278 3500-1279 3500-1280 3500-1290 3500-1281 3500-1282 3500-1283 3500-1284 3500-1285 3500-1286 3500-1287 3500-1288 3500-1289 3500-1291 3500-1297 3500-1298 3500-1299 3500-1274 3500-1260 3500-1261 3500-1262 3500-1259 3500-1258 3500-1253 3500-1273 Reamer O.D. (A) Reamer I.D. (B) Reamer Length (C) Nozzle Bore Contact Tip .620” (15,7mm) .422” (10,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D .494” (12,5mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A&B .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) 1.12” (28,4mm) 1/2” (12,7mm) A&B .368” (9,3mm) .281” (7,1mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) A .734” (18,6mm) .530” (13,5mm) 2.08” (52,8mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & D .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A&B .368” (9,3mm) .270” (6,9mm) .94” (23,8mm) 3/8” (9,5mm) A .604” (15,3mm) .438” (11,1mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D .505” (12,8mm) .344” (8,7mm) 1.27” (32,2mm) 5/8” (15,9mm) A&B .620” (15,7mm) .344” (8,7mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A&B .620” (15,7mm) .296” (7,5mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A&B .734” (18,6mm) .296” (7,5mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A&B .620” (15,7mm) .360” (9,1mm) 1.00” (25,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, & C .734” (18,6mm) .360” (9,1mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, & C .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D .734” (18,6mm) .390” (9,9mm) 1.84” (46,7mm) 3/4” (19,1mm) A, B, C, & D .494” (12,5mm) .359” (9,12mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & C .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.053” (26,7mm) 5/8” (15,9mm) A&B .620” (15,7mm) .312” (7,9mm) 1.128” (28,6mm) 5/8” (15,9mm) A&B .485” (12,3mm) .312” (7,9mm) .73” (18,5mm) 1/2” (12,7mm) A&B .485” (12,3mm) .374” (9,5mm) .84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A, B, & C .620” (15,7mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D .552” (14,2mm) .390” (9,9mm) 2.26” (57,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C, & D .485” (12,3mm) .344” (8,7mm) ?.84” (21,3mm) 1/2” (12,7mm) A&B .485” (12,3mm) .390” (9,9mm) 1.25” (31,7mm) 1/2” (12,7mm) A, B, C, & D .485” (12,3mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 1/2” (12,7mm) A, B, C .528” (13,4mm) .360” (9,1mm) 1.08” (27,4mm) 5/8” (15,9mm) A, B, C ® Adapter for use on Binzel cleaning station in order to use Tweco Robotics reamer blades. Contact Tips (Reference Table 1) A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm) B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm) C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm) D 16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm) installation and operation 3-10 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station The other variable part in the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station is the clamp block set. There are five clamp blocks available. Please refer to Tables 2 and 3. The clamp block “B” comes assembled on all QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station. Clamp blocks A, C, D, and E are also supplied with the unit. • To increase the reamer blade feed rate, unscrew the nut and rotate the valve knob counter-clockwise. After the adjustment, lock the valve knob nut. • To decrease the reamer blade feed rate, unscrew the nut and rotate the valve knob clockwise. After the adjustment, lock the valve knob nut. Table 2: QRCTM-2000 Clamp Blocks List Clamp Block O. D. QRC2102-A QRC2102-B QRC2102-C QRC2102-D QRC2102-E QRC2102-F Fits Nizzels .938” (23,8mm) 1” (25,4mm) 1.062” (27,0mm) 1.125” (28,6mm) .875” (22,2mm) .787” (20,0mm) increase feed rate locking nut Nozzle O.D. .875” (22,2mm) 1” (25,4mm) 1” (25,4mm) 1.062” (27,0mm) 3.11 Nozzle and Insertion Parameter Clamp Block QRC-2102-E QRC-2102-B QRC-2102-B QRC-2102-C All QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Stations come from Tweco ® Robotics with the QRC-100 reamer blade (.620”/15,7mm O.D. x .422” / 10,7mm I.D.) and clamp block “B” (QRC2102-B / 1”(25,4mm)). Please make sure that the reamer blade and clamp block fit the need of your application. Setting up the Torch with Gauges • There are three sizes of gauges (1/2” (12,7mm), 5/8” (15,9mm) and 3/4” (19,1mm)). These gauges are available as a set under Part No. QRCTM-PG2. • Determine O.D. of reamer blade being used. • Slip proper gauge on O.D. of reamer blade. • Screw in tip index shaft. • Determine O.D. of contact tip being used. • Slip proper alignment sleeve on pointer. • Bring torch down to where the I.D. of contact tip touches pointer, push alignment sleeve up and over contact tip to gauge if torch is set at 90 degrees. • Once this is established, back the torch off from the pointer to allow room to remove the pointer and alignment sleeve. • Bring the torch back down to where the nozzle touches top of the gauge. • This allows the programmer to set up for the stroke of the reamer blade in the cleaning sequence. 3.09 Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp Block Program the robot to position the Mig nozzle directly above and centered to the reamer blade above the QRCTM-2000. Insert the nozzle to the required depth to allow complete cleaning of the tip and nozzle without damaging the torch consumable parts. (Please refer to section 3.11). At this time the cycle start signal (pulse .5 to 1.0 seconds) should be sent to the QRCTM-2000 from the robotic controller. Then the QRCTM-2000 will clamp the nozzle and perform the cleaning operation. Once the reamer completes the cleaning cycle, the cleaning station will send a cycle complete signal back to the robot controller. At this time, the torch is removed from the QRCTM-2000 and the work cycle continues. 3.10 Air Flow Control Valve The air flow control valve provides an adjustment for the reamer blade feed rate. The amount of spatter buildup will determine the required reamer blade feed rate. The heavier the spatter, the slower the reamer blade feed rate that should be used. If a smaller amount of spatter accumulates, the feed rate can be set faster. Adjusting the air flow control valve: • There is an air flow control valve inside the unit as shown in Figure 8. • The feed rate may require adjusting for different applications. SM-QRC-2000 adjusting knob Figure 8 Table 3: Tweco® Robotic Nozzles vs. Clamp Block Nozzle REL21 Series REL24CT Series RWC24 Series RWC26 Series decrease feed rate Note Using a flush or protruded nozzle, adjust the reamer blade stroke, leaving a gap between the nozzle and the top of the gauge. For flush nozzles: leave a 1/8” (3,2mm) gap. For protruded nozzles: leave a 1/4” (6,4mm) gap. 3-11 installation and operation nozzle cleaning station contact tip alignment sleeve tip index shaft programming gauge reamer blade Figure 9 nozzle programming gauge reamer blade Figure 10 installation and operation 3-12 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station Section 4: Wiring and PNEUMATIC 4.01 Wiring for the QRM-100 and QRM-3 Anti-spatter Mist Applicator The drawings below show the QRM-100 and QRM-3 wiring connections. • For a sinking connection, the wires must be connected to positions 5 and 2. For sourcing connection, the wires must be connected to positions 5 and 3. • To operate the QRM-100 Anti-Spatter Mist Applicator, a timed 24 V DC signal must be applied to the black lead (spare) of the interface receptacle. motor & clamp solenoid valve motor & clamp solenoid valve spindle lift solenoid valve spindle lift solenoid valve pin #5 pin #3 antispatter unit 24DC pin #5 pin #2 Sourcing antispatter unit 24DC Sinking Figure 11: Pin #1 on Top/Pin #6 on Bottom 4.02 Wiring Diagram upper limit switch lower limit switch clamp return limit switch pin #3 (grn) jaws unclamped Not used see 5 pin connector wiring pin #4 (ORG) start signal start signal common +24vdc jaws unclamped optional equipment pin #2 (red) +24 VDC reset switch pin #5 (blk) option pin #1 (wht) common external view of 5-pin connector motor and clamp solenoid valve spindle lift solenoid valve optional equipment Figure 12 SM-QRC-2000 4-13 Wiring and PNEUMATIC nozzle cleaning station 4.03 Pneumatic Diagram 1/8-27 npt x 5/32 tube elbow 1/4-18 npt x 1/4 tube elbow 5/32 tube x 5/32 tube elbow 1/4-18 npt x 1/4 tube elbow 1/4 tube x 1/4 tube elbow 1/4-18 npt x 1/4 tube adapter feed rate control 1/4 tube “y” connector 10-32 x 5/32 tube adapter 1/8-27 npt x 1/4 tube elbow (5 ea.) Figure 13 4.03 QRM-100 and QRM-3 Figure 14: QRM-100 Wiring and PNEUMATIC Figure 15: QRM-3 4-14 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station Section 5: Maintenance Note Be sure to review the wiring diagram when rewiring and disconnecting the limit switch (see Figure 12). The limit switches are adjusted at the factory. If an adjustment needs to be made, please contact our factory technical center. 5.01 Maintenance Schedule The QRCTM-2000 will require a periodic maintenance schedule to ensure an optimum service life. The following maintenance checks are required. Depending on the use of the unit, each specific application could require a more extensive schedule. Daily • Ensure incline housing area is clear of excessive spatter. • Visually check oil level in lubricator reservoir. Reset Switch • Unscrew the nut that connects the limit switch to bracket. • Disconnect the wiring from the circuit board and replace it. Weekly • Ensure incline housing area is clear of excessive spatter. • Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir. The life of the air motor is dependent on a sufficient supply of lubricating oil. Replenish this oil as needed. • Inspect air lines and connections for leaks. • Check interface cables for frayed connections or bad wiring. Note Be sure to review the wiring diagram (Figure 12) when rewiring and disconnecting the reset switch. lower limit switch bracket screw Quarterly • The QRCTM-2000 reamer blade life will depend on the application. • At least quarterly the reamer blade should be inspected for dullness, clogging and breakage. • Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir. • Ensure incline housing area is clear of excessive spatter. locking nut reset switch switch bracket upper limit switch Figure 16 Yearly • The clamp block should be cleaned and inspected for excessive wear and replaced if needed. • Visually check lubricating oil level in lubricator reservoir. Replenish this oil as needed. • Inspect air lines and connections for leaks. • Check interface cables for frayed connections or bad wiring. • Remove top plate and apply grease on cam slides on top (V-Block) and side plates. Circuit Board Ensure that the power and air supply are off and disconnected before replacing the circuit board. Replace the circuit board in the following manner: • Once the power and air are disconnected from the QRCTM-2000, carefully unplug all connectors from the board. • Unscrew the two screws located on the circuit board. (Fig. 17) The circuit board can now be replaced. • Install the new circuit board on the board insulator. • Once this has been completed, tighten the two circuit board mounting screws. • Reconnect the connectors while referring to wiring diagram to be sure the connections are in the proper location. 5.02 Component Replacement Instructions Upper, Lower, and Jaw Stop Limit Switches Ensure that the power is off and disconnected, and the air supply is off before replacing the limit switches. • To replace the limit switches, loosen the screws that connect the limit switch bracket to the manifold. • Disconnect the wiring for the limit switch that is being replaced. • Remove the nut that connects the limit switch to the limit switch bracket. • Replace the limit switches in reverse order SM-QRC-2000 jaw clamp limit switch Caution Do not switch circuit board sourcing and sinking switches with the power on. Damage will occur. Only move the switches with the power off. 5-15 maintenance nozzle cleaning station • Remove the seven screws on three top plate. • Remove the top plate to the cleaning station. • Lift and rotate the clamp block so that the desired sizes face the jaws. • Clean the components thoroughly and lubricate with grease before reassembling them. j4 connector j3 connector j5 connector j1 connector j2 connector circuit board Note Part numbers are stamped on clamp blocks. Please refer to Table 4 - QRCTM 2000 clamp block list for the outside diameter of the nozzle. sw2 switch sw1 switch no. 10 s 1/2” lg. thread-forming screw (2 ea.) circuit board insulator Figure 17 Clamp Block Ensure that the power and air supply are off and disconnected before replacing the clamp block. Certain applications or normal wear may cause the need to replace the QRCTM-2000 clamp block. There are five clamp blocks available. QRCTM-2000 Reamer Blade • To remove the reamer blade, place the 9/16” (14mm) spanner wrench, part no. QRC-440, on the hex flats at the end of the extension shaft and the QRC-441 wrench on the top of the reamer blade. • The cutter is removed by turning counterclockwise when viewed from above. Considerable force may be required to loosen the reamer blade since it tightens naturally as the reamer operates. • Please refer to Table 1 for reamer blade options. Table 4: ORCTM-2000 Clamp Blocks List Clamp Block O.D. QRC2102-A QRC2102-B QRC2102-C QRC2102-D QRC2102-E QRC2102-F Fits Nozzles .938” (23,8mm) 1” (25,4mm) 1.062” (27,0mm) 1.125” (28,6mm) .875” (22,2mm) .787” (20,0mm) t-wrench reamer blade 9/16” spanner wrench Clamp block “B” comes assembled on all QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station. The clamp blocks A, C, D, and E are also supplied with the unit. Figure 19 top plate screws (7 ea) locator spacer clamp block clamp block locator pin reamer blade Figure 18 maintenance 5-16 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station Air Solenoids Ensure that the power is off and disconnected, and air supply is off before replacing the air solenoids. • Refer to section 5.02 to remove the circuit board. • Remove and replace one solenoid at a time. Unscrew the two screws on the air solenoid and unplug the wire connectors. • Remove solenoid. • Install the new solenoid with the gasket and rewire. Repeat sequence for the other air solenoid. Note Be sure to review the wiring and pneumatic diagram when rewiring and disconnecting air solenoids. solenoid valve right button activates (Spin and clamp) left button activates (reamer blade up and down) Figure 21 m3 x 0.5 screw air solenoid gasket air solenoid electrical wires Figure 20 5.03 Manual Setup To manually operate the QRCTM-2000 Nozzle Cleaning Station without electricity, connect air in proper place and manually activate the two air valve buttons located on the solenoid valves. Each solenoid valve has a red button. Manually press each button to activate the unit. A) The left air valve button activates the up and down lift movement of the reamer blade. B) The right air valve button activates the spin and clamp. Note The reset button should be pressed prior to manual setup to reset all circuitry. SM-QRC-2000 5-17 maintenance nozzle cleaning station Section 6: Troubleshooting Problem LED signals not activating Reamer Blade/Air Motor stops during operation (see also Pneumatic functions not operating properly) Pneumatic functions not operating properly Cause 1. The unit is not receiving power. 2. The unit is not getting air. 3. Input voltage is incorrect. 1. 2. 3. 1. Cutter feed rate is too fast. 1. 2. Excessive spatter buildup. 2. 3. Incorrect air supply. 3. 1. Incorrect air supply. 1. 2. Air line damage or obstructed and air leaks. 3. Faulty reset switch. 1. Wrong size reamer blade or clamp block. 2. Reamer blade feed rate was set too high. 3. Excessive spatter buildup. 2. 3. 1. Solution Turn power on. Turn air on. Check input voltage and change if required. Reduce cutter feed rate (see section 3.10). Clean affected area and adjust weld parameters. Apply or increase anti-spatter. Clean more often. Adjust air supply (See section 3.03). Adjust air supply (see section 3.03). Check lines for leaks and replace hose if damaged. Repair or replace reset switch. Check sizing (see section 3.08). 2. Reduce cutter feed rate. (see section 3.10). 3. Clean affected area and adjust weld parameters. Apply or increase anti-spatter. Clean more often. 1. Damaged lift cylinder or air lines. 1. Reset switch defective. 2. Faulty or contaminated lift solenoid. 2. Check solenoid valves. Fix or replace faulty solenoid. Reamer Blade stays in down position 3. Reset switch defective. 3. Replace reset switch. 4. Damaged limit switch. 4. Identify and replace faulty switch. 1. Reamer Blade is jammed. 1. Press Reset button and Inspect Reamer Blade. 2. Faulty air solenoid. 2. Replace air solenoid. 3. Bad or dirty lift cylinder. 3. Fix or replace cylinder. Reamer Blade stays in up position 4. Cycle start signal held on. 4. Adjust cleaning cycle program. 5. Faulty limit switch. 5. Replace limit switch. Broken Reamer Blade Cycle complete signal does not activate Troubleshooting 1. Faulty limit switch on lift cylinder 1. R e p l a c e o r r e a l i g n r e a d or clamping cylinder. switch(es). 2. Unit is not wired correctly. 2. Check wiring (see section 4). 6-18 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station Section 7: Replacement Parts Figure 23 Table 5: QRCTM-2000 Replacement Parts Item No. Part No. 1 QRC-2103 QRC-2102A QRC-2102B QRC-2102C 2 QRC-2102D QRC-2102E QRC-2102F 3 See Table 1 4 QRC-2205 5 QRC-2300 6 QRC-PG2 7 QRC-2213 8 QRC-2204 9 QRC-2222 10 QRC-2225 11 QRC-440 12 QRC-441 13 QRC-417 14 QRC-2118 Stock No. 3500-1268 3500-1205 3500-1206 3500-1207 3500-1208 3500-1209 3500-1349 See Table 1 3500-1266 3500-1269 3500-1272 3500-1263 3500-1249 3500-1270 3500-1264 3500-1242 3500-1243 3500-1226 3500-1271 Description Jaws Assembly Clamp Block 0.938” (23,8mm).O.D. Nozzles Clamp Block 1.000” (25,4mm).O.D. Nozzles Clamp Block 1.062” (27,0mm).O.D. Nozzles Clamp Block 1.125” (28,6mm).O.D. Nozzles Clamp Block 0.875” (22,2mm).O.D. Nozzles Clamp Block .787” (20mm) O.D. Nozzle Reamer Blades Limit Switch Kit (4 Switches Included) Drive Lift Assembly Programming Sleeve and Gauges Solenoid Valve Assembly Circuit Board Shroud and.Screws Interface Power Cord 9/16” (14mm) Flat Wrench “T” Wrench 10 fl. oz. (292 ml) Lubricator Reservoir Clamp Cylinder QRCTM-2000 Packaging List • 1 ea. QRCTM2000 • 1 ea. Lubricator Oil Reservoir Assembly • 1 ea. QRCTM-PG2 Programing Sleeves and Gauges • 1 ea. Set of Clamp Blocks (A,B,C, D, and E). • 1 ea. QRCTM-440 9/16” (14mm) Wrench SM-QRC-2000 • • • • 7-19 1 ea. QRCTM-441 “T” Wrench 1 ea. SuperLube® 1 ea. Yellow Power Cable Safeguards, Assembly, and Operation Manual Replacement Parts nozzle cleaning station Statement of Warranty LIMITED WARRANTY: THERMADYNE® warrants that its products will be free of defects in workmanship or material. Should any failure to conform to this warranty appear within the time period applicable to the THERMADYNE products as stated below, THERMADYNE shall, upon notification thereof and substantiation that the product has been stored, installed, operated, and maintained in accordance with THERMADYNE’s specifications, instructions, recommendations and recognized standard industry practice, and not subject to misuse, repair, neglect, alteration, or accident, correct such defects by suitable repair or replacement, at THERMADYNE’s sole option, of any components or parts of the product determined by THERMADYNE to be defective. THIS WARRANTY IS EXCLUSIVE AND IS IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING ANY WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. LIMITATION OF LIABILITY: THERMADYNE shall not under any circumstances be liable for special or consequential damages, such as, but not limited to, damage or loss of purchased or replacement goods, or claims of customers of distributor (hereinafter the “Purchaser”) for service interruption. The remedies of the Purchaser set forth herein are exclusive and the liability of THERMADYNE with respect to any contract, or anything done in connection therewith such as the performance or breach thereof, or from the manufacture, sale, delivery, resale, or use of any goods covered by or furnished by THERMADYNE whether arising out of contract, negligence, strict tort, or under any warranty, or otherwise, shall not, except as expressly provided herein, exceed the price of the goods upon which such liability is based. THIS WARRANTY BECOMES INVALID IF REPLACEMENT PARTS OR ACCESSORIES ARE USED WHICH MAY IMPAIR THE SAFETY OR PERFORMANCE OF ANY THERMADYNE PRODUCT. THIS WARRANTY IS INVALID IF THE PRODUCT IS SOLD BY NON-AUTHORIZED PERSONS. This warranty is effective for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized distributor delivers the products to the Purchaser. Warranty repairs or replacement claims under this limited warranty must be submitted by an authorized THERMADYNE repair facility within thirty (30) days of the repair. No transportation costs of any kind will be paid under this warranty. Transportation charges to send products to an authorized warranty repair facility shall be the responsibility of the Purchaser. All returned goods shall be at the Purchaser’s risk and expense. This warranty supersedes all previous THERMADYNE warranties. 8-20 SM-QRC-2000 nozzle cleaning station Warranty SCHEDULE The warranty is effective below for the time stated in the Warranty Schedule beginning on the date that the authorized distributor delivers the products to the purchaser. THERMADYNE® reserves the right to request documented evidence of date of purchase. Engine Driven Welders Scout®, raider®, Explorer™ Parts / Labor Original Main Power Stators and Inductors Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors Engines and Associated Components are NOT Warranted by Thermal Arc®, Although Most are Warranted by the Engine Manufacturer. SEE THE ENGINE MANUFACTURERS’ WARRANTY FOR DETAILS. GMaW/FCaW (MIG) Welding Equipment Fabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; Excel-arc® 6045; Wire Feeders: Ultrafeed®, Porta-feed® Original Main Power Transformer and Inductor Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors GtaW (tIG) & Multi-process Inverter Welding Equipment 160tS, 300tS, 400tS, 185aC/DC, 200aC/DC, 300aC/DC, 400GtSW, 400MSt, 300MSt, 400MStP Original Main Power Magnetics Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors Plasma Welding Equipment Ultima® 150 Original Main Power Magnetics Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards, Power Switch Semi-Conductors Welding Console, Weld Controller, Weld Timer All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Electric Motors, Coolant Recirculators SMaW (Stick) Welding Equipment Dragster™ 85 Original Main Power Magnetics Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors 160S, 300S, 400S Original Main Power Magnetics Original Main Power Rectifiers, Control P.C. Boards All Other Original Circuits and Components Including, but not Limited to, Relays, Switches, Contactors, Solenoids, Fans, Power Switch Semi-Conductors General arc Equipment Water Recirculators Plasma Welding Torches Gas Regulators (Supplied with Power Sources) MIG and TIG Torches (Supplied with Power Sources) Replacement Repair Parts MIG, TIG and Plasma Welding Torch Consumable Items Gas Welding and Cutting Equipment Victor® Professional Oxygen Conservers Aluminum Cylinders Cutting Machine Motors HP&I Brass Regulators/Manifolds HP&I Stainless Regulators/Manifolds HP&I Corrosive Gas Regulators/Manifolds TurboTorch® CutSkill® Steel Cylinders Victor Medical Victor VSP Firepower® MIG Welders Transformers Parts Used in Rental Applications MIG torches and arc accessories Arcair® N6000 Eliminator® Spool and Pull Guns Robotic Deflection Mounts QRM-100 Anti-Spatter Applicator TC and TCV Water Coolers TSC-96 Smoke Collector ESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 Control Boxes for Eliminator Spool & Pull Guns QRC-2000 Nozzle Cleaning Stations QRC-3000 UltraSonic Cleaning Stations All other products 30 days from date purchaser purchases from seller. Plasma Cutting Systems Automated Plasma CutMaster™ PakMaster® XL PLUS Drag-Gun® Drag-Gun Plus Torches Consoles, Control Equipment, Heat Exchangers and Accessory Equipment SM-QRC-2000 8-21 3 years / 3 years 3 years / 3 years 1 year / 1 year See the Engine Manufacturers’ Warranty for Details Parts / Labor 5 years / 3 years 3 years / 3 years 1 year / 1 year Parts / Labor 5 years / 3 years 3 years / 3 years 1 year / 1 year Parts / Labor 5 years / 3 years 3 years / 3 years 3 years / 3 years 1 year / 1 year Parts / Labor 1 year / 1 year 1 year / 1 year 1 year / 1 year 5 years / 3 years 3 years / 3 years 1 year / 1 year Parts / Labor 1 year / 1 year 180 days / 180 days 180 days / NA 90 days / NA 90 days / NA NA / NA Parts / Labor 5 years / NA 2 years / NA Lifetime / NA 1 year / NA 2 years / NA 1 year / NA 90 days / NA 3 years / NA 2 years / NA 1 year / NA 6 years / NA 2 years / NA 5-2-1 years / NA 5 years / NA 1 year from date sold by seller to authorized distributor Parts / Labor 90 days / NA 90 days / NA 90 days / NA 90 days / NA 1 year / NA 1 year / NA 1 year / NA 1 year / 1 year 2 years / 2 years 30 days / NA Parts / Labor 2 years / 1 year 3 years / 3 years 3 years / 1 year 1 year / 1 year 2 years / 1 year 1 year / 1 year 1 year / 1 year U.S. Customer Care: ARCAIR ® / STOODY ® / THERMAL ARC ® / THERMAL DYNAMICS ® / TWECO ® / VICTOR ®................... 800-426-1888 FIREPOWER ® ................. 800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 TURBOTORCH ® ............. 800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 VICTOR SPECIALTY PRODUCTS ................... 800-569-0547 / / / / FAX FAX FAX FAX 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714 • International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797 CIGWELD Customer Care: 1300-654-674 / FAX 613+ 9474-7391 • www.thermadyne.com A Global Cutting & Welding Market Leader™ W O R L D H E A D Q UA R T E R S : THE AMERICAS Denton, TX USA U.S. Customer Care Ph: (1) 800-426-1888 Fax: (1) 800-535-0557 Miami, FL USA Sales Office, Latin America Ph: (1) 954-727-8371 Fax: (1) 954-727-8376 Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care Ph: (1) 905-827-4515 Fax: (1) 800-588-1714 International Customer Care Ph: (1) 905-827-9777 Fax: (1) 905-827-9797 16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 EUROPE ASIA/PACIFIC Chorley, United Kingdom Customer Care Ph: (44) 1257-261755 Fax: (44) 1257-224800 Cikarang, Indonesia Customer Care Ph: 62 21+ 8983-0011 / 0012 Fax: 62 21+ 893-6067 Milan, Italy Customer Care Ph: (39) 0236546801 Fax: (39) 0236546840 Osaka, Japan Sales Office Ph: 816-4809-8411 Fax: 816-4809-8412 © Thermadyne Industries, Inc., 2008 • Melbourne, Australia Australia Customer Care Ph: 1300-654-674 Fax: 613+ 9474-7391 International Ph: 613+ 9474-7508 Fax: 613+ 9474-7488 St. Louis, Missouri 63017 Rawang, Malaysia Customer Care Ph: 603+ 6092-2988 Fax: 603+ 6092-1085 www.thermadyne.com U. S. A . Shanghai, China Sales Office Ph: 86-21-64072626 Fax: 86-21-64483032 Singapore Sales Office Ph: 65+ 6832-8066 Fax: 65+ 6763-5812 Printed in U.S.A. qrc -2000 TM POSTE DENETTOYAGE DE BUSE English Français Español Guide D’installation et D’utilisation 50 Hz Date d’émission: 17 novembre60 2008 1 Révision: A SMAW GTAW PHASE INVERTER 115 V 230 V CC DC No de Forma: SM-QRC-2000 VOTRE ACTIVITÉ NOUS INTÉRESSE! Félicitations pour votre nouveau produit Tweco®. Nous sommes fiers de vous avoir comme client et nous tâcherons de vous fournir les meilleurs services et fiabilité dans l’industrie. Ce produit est soutenu par une vaste garantie et un réseau mondial de service. Pour localiser votre distributeur ou agence de service le plus proche, veuillez communiquer avec un représentant à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à votre région, indiqué au verso de la couverture du manuel, ou visitez notre site web www.tweco.com. Ce Manuel d’utilisation a été conçu pour vous permettre d’utiliser et de faire fonctionner correctement votre produit Tweco®. Votre satisfaction et le fonctionnement en toute sécurité de votre produit sont nos principaux soucis. Par conséquent, veuillez prendre le temps de lire tout le manuel, spécialement en ce qui concerne les Précautions de Sécurité. Ceci vous aidera à éviter d’éventuels accidents qui pourraient survenir en travaillant avec ce produit. VOUS ÊTES EN BONNE COMPAGNIE! La Marque de Choix pour les Entrepreneurs et les Fabricants dans le Monde. Tweco® Robotics est une marque globale de produits de soudage à l’arc pour Thermadyne Industries Inc. Nous fabriquons et fournissons aux plus grands secteurs de l’industrie de soudage dans le monde dont: Fabrication, Construction, Exploitation Minière, Automobile, Aérospatial, Ingénierie, Rural et Loisirs/Bricolage. Nous nous distinguons de notre concurrence grâce à nos produits en tête du marché, fiables, ayant résisté à l’épreuve du temps. Nous sommes fiers de notre innovation technique, nos prix compétitifs, notre excellente livraison, notre service clientèle et notre support technique de qualité supérieure, ainsi que de l’excellence dans les ventes et l’expertise en marketing. Surtout, nous nous engageons à développer des produits utilisant des technologies de pointe pour obtenir un environnement de travail plus sécurisé dans l’industrie de la soudure. 1 SMAW GTAW PHASE 50 Hz 60 INVERTER 115 V 230 V CC DC AVERTISSEMENT Lisez et comprenez tout le Manuel et les pratiques de sécurité de l’utilisateur avant l’installation, le fonctionnement ou l’entretien de l’équipement. Même si les informations contenues dans ce Manuel représentent le meilleur jugement du Fabricant, celui-ci n’assume aucune responsabilité pour son usage. Poste de Nettoyage de Buse Guide d’Installation et d’Utilisation Numéro du Manuel d’Instructions pour SM-QRC-2000 Publié par: Tweco® Products Inc. 2800 Airport Road Denton, TX 76208 (940) 566-2000 www.tweco.com Copyright © 2008 par Thermadyne Industries Inc. ® Tous droits réservés. La reproduction, de tout ou partie de cette oeuvre, sans l’autorisation écrite de l’éditeur, est interdite. L’éditeur n’assume pas et dément toute responsabilité pour perte ou dommage causés à une partie par erreur ou omission dans ce manuel, si une telle erreur résulte d’une négligence, d’un accident, ou de toute autre cause. Date de Parution: 17 novembre 2008 Complétez les informations suivantes à des fins de garantie: Lieu D’achat: ________________________ Date D’achat: ________________________ Numéro de: ________________________ i POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Table des Matiéres SECTION 1: INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE............................... 1-1 1.01 Accidents de Soudage................................................................................1-1 1.02 Principales Normes de Sécurité.................................................................1-3 1.03 Sécurité et Santé........................................................................................1-3 SECTION 2: INTRODUCTION ET DESCRIPTION.................................................... 2-4 2.01 Comment Utiliser ce Manuel......................................................................2-4 2.02 Réception de L’équipement........................................................................2-4 2.03 Introduction...............................................................................................2-4 SECTION 3: INSTALLATION ET Opération........................................................ 2-5 3.01 Installation.................................................................................................2-5 3.02 Montage du Poste de Nettoyage de Buse QRC™-2000..............................2-5 3.03 Spécifications D’alimentation en Air, de Branchements et de Lubrification2-6 3.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000.......................................................2-6 3.05 Accès Aux Commandes Électriques et Pneumatiques................................2-7 3.06 Logique Inversée........................................................................................2-7 3.07 Indicateurs LED..........................................................................................2-7 3.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du Bloc de Serrage................................3-8 3.09 Séquence de Programmation de la Commande.........................................3-9 3.10 Limiteur de Débit D’air...............................................................................3-9 3.11 Buse et Paramètre D’insertion....................................................................3-9 Section 4: Câblage et Pneumatiques........................................................ 4-11 4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3.............4-11 4.02 Schéma de Câblage..................................................................................4-11 4.03 Schémas..................................................................................................4-12 4.03 QRM-100 et QRM-3.................................................................................4-12 Section 5: Programme........................................................................... 5-13 5.01 Programme D’entretien............................................................................5-13 5.02 Instructions de Remplacement des Composants.....................................5-13 5.03 Réglage Manuel.......................................................................................5-15 Section 6: DÉPANNAGE............................................................................. 6-16 Section 7: PIECE DE RECHANGE.................................................................. 7-17 GARANTIE.............................................................................................. 8-18 TABLEAU DES GARANTIES........................................................................... 8-19 COORDONNEES DES SERVVICES CLIENTELES AUTOUR DU MONDE.......................... 8-20 ii SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE SECTION 1: INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE AVERTISSEMENT DES BLESSURES GRAVES OU MORTELLES peuvent résulter d’une installation, d’un usage et d’un entretien incorrects de l’équipement de soudage et découpage. Une mauvaise utilisation de cet équipement et d’autres pratiques risquées peuvent être dangereuses. L’opérateur, le superviseur et l’aide doivent lire et comprendre les préMISE EN GARDEs et instructions de sécurité suivantes avant l’installation ou l’utilisation de tout équipement de soudage ou découpage. Le procédé de découpage et soudage est employé dans de nombreux environnements potentiellement dangereux comme les hauteurs, les zones à ventilation limitée, les pièces étroites, autour de l’eau, dans des milieux hostiles, etc., et il est important que les opérateurs soient conscients des dangers lors du travail dans ces types de conditions. Assurez-vous que l’(les) opérateur(s) sont formés aux pratiques de sécurité pour les environnements dans lesquels ils sont supposés travailler et sous supervision compétente. Il est essentiel que l’opérateur, le superviseur ou tout le personnel dans la zone de travail soient conscients des dangers du procédé de soudage et découpage. Une formation et une supervision adaptées sont importantes pour un lieu de travail sûr. Gardez ces instructions pour une utilisation future. Des informations supplémentaires de sécurité et de fonctionnement sont mentionnées dans chaque partie. 1.01 Accidents de Soudage 5. Toutes les connexions de terre doivent être vérifiées périodiquement pour déterminer si elles sont mécaniquement résistantes et électriquement appropriées au courant demandé. 6. En cas de soudage ou découpage en courant alternatif dans des conditions d’humidité ou de chaleur avec facteur de transpiration, l’utilisation de contrôles automatiques fiables pour réduire la tension à vide est recommandée pour diminuer les risques de choc. 7. Lorsque le procédé de soudage ou découpage exige des valeurs de tension en circuit ouvert dans des machines à courant alternatif plus élevé que 80 volts, et des machines à courant continu plus élevé que 100 volts, des mesures doivent être prises pour empêcher un contact accidentel entre l’opérateur et la tension élevée par une isolation adéquate ou d’autres moyens. 8. Lorsque le soudage doit être interrompu pendant une certaine période, comme lors d’un repas ou d’une nuit, toutes les électrodes doivent être enlevées de la torche et celle-ci doit être rangée avec soin pour éviter un contact accidentel. 9. La torche doit être déconnectée de la source d’énergie en cas de non utilisation. 10. Ne plongez jamais les pistolets Mig, les supports d’électrodes, les torches TIG, les torches à plasma ou les électrodes dans l’eau. AVERTISSEMENT UN CHOC ELECTRIQUE PEUT PROVOQUER DES BLESSURES OU peut être mortelle L’INSTALLATION ET L’ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT DOIVENT ÊTRE CONFORMES AU CODE ELECTRIQUE NATIONAL (NFPA 70) ET AUX CODES LOCAUX. N’EFFECTUEZ PAS D’ENTRETIEN OU DE RÉPARATION LORSQUE L’ÉQUIPEMENT EST EN MARCHE. N’OPÉREZ PAS L’ÉQUIPEMENT SANS ISOLATEURS OU CACHES DE PROTECTION. L’ENTRETIEN OU LA RÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉS UNIQUEMENT PAR UN TECHNICIEN QUALIFIÉ, OU PAR DU PERSONNEL FORMÉ. 1. Ne touchez pas les pièces électriques sous tension. 2. Ne touchez pas en même temps une électrode avec la peau nue et la masse. 3. Gardez toujours les gants de soudage au sec et en bon état. REMARQUE Les vêtements de protection aluminisés peuvent devenir une partie du circuit électrique. AVERTISSEMENT 4. Eloignez les bouteilles d’oxygène, les chaînes,les câbles métalliques, les engins de levage, les treuils et les élévateurs de toute partie du circuit électrique. SM-QRC-2000 LA FUMÉE, LES ÉMANATIONS ET LES GAZ PEUVENT ÊTRE DANGEREUX POUR VOTRE SANTÉ 1-1 INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE POSTE DENETTOYAGE DE BUSE 11. Eloignez la fumée, les émanations et les gaz de la zone de respiration. 12. Les émanations du procédé de soudage ou découpage sont de divers types et forces, selon le genre de métal de base travaillé. Pour votre sécurité, ne respirez pas ces émanations. 13. La ventilation doit être suffisante pour enlever la fumée, les émanations et les gaz pendant le fonctionnement pour protéger les opérateurs et le personnel présents dans le secteur. 14. Les vapeurs de solvants chlorés peuvent former le gaz toxique « Phosgène » en cas d’exposition au rayonnement ultraviolet d’un arc électrique. Tous les solvants, décapants et sources potentielles de ces vapeurs doivent être enlevés de la zone de travail. 15. L es émanations produites lors du soudage ou découpage, surtout à des endroits confinés, peuvent causer une gêne et un malaise physique en cas d’inhalation pendant une période prolongée. 16. Fournissez suffisamment de ventilation dans la zone de soudage ou découpage. Servez-vous d’appareils respiratoires à arrivée d’air si la ventilation n’est pas suffisante pour enlever toutes les émanations et gaz. Ne ventilez jamais avec de l’oxygène. L’oxygène entretient et accélère vigoureusement le feu. 17. Les procédés de soudage et découpage produisent une chaleur localisée extrême et de forts rayons ultraviolets. 18. N’essayez jamais de souder ou couper sans casque de soudage équipé de verres adéquats. Veillez à ce que les verres soient conformes aux normes fédérales. Des verres à filtre de numéro 12 à 14 fournissent la meilleure protection contre le rayonnement de l’arc. En cas d’endroit confiné évitez que les réflexions du rayonnement de l’arc pénètrent autour du casque. 21. L es préparations à cheveux inflammables ne devraient pas être utilisées lors du soudage ou découpage. Portez des bouchons d’oreilles pour protégez vos oreilles des étincelles. 22. Lorsque la zone de travail le permet, l’opérateur devrait être enfermé dans une cabine individuelle recouverte d’un revêtement à faible réflectivité comme l’oxyde de zinc. Ceci est un facteur important pour absorber les rayons ultraviolets, et un noir de lampe. L’opérateur devrait être enfermé avec des écrans non combustibles revêtus de manière similaire. AVERTISSEMENT LES ETINCELLES DE SOUDURE PEUVENT CAUSER DES INCENDIES ET DES EXPLOSIONS. 23. L es causes d’incendie et d’explosion sont: les combustibles atteints par l’arc, flammes, étincelles volantes, scories chaudes ou matériaux chauffés. Retirez les combustibles de la zone de travail et/ou etablissez une surveillance du feu. 24. E vitez les vêtements huileux ou graisseux car les étincelles peuvent y mettre le feu. Ayez un extincteur à proximité et sachez comment l’utiliser. 25. S oyez attentif au danger de conduction ou rayonnement, par exemple si le soudage ou découpage doit être fait contre un mur, une cloison, un toit en métal, un plafond ou un toit, des préMISE EN GARDEs doivent être prises pour éviter la mise à feu des combustibles de l’autre côté. 26. Ne soudez ni ne coupez pas des conteneurs ayant contenu des combustibles. Tous les espaces creux, cavités et conteneurs devraient être aérés avant le soudage ou découpage pour permettre l’évasion de l’air ou des gaz. Une purge avec du gaz inerte est recommandée. 27. N’utilisez jamais d’oxygène dans une torche de soudage. N’utilisez que des gaz inertes ou des mélanges de gaz inertes conformément aux exigences du procédé. L’utilisation de gaz combustibles comprimés peut causer des explosions pouvant provoque blessures personnelles ou être fatales. L’utilisation de l’arc contre toute bouteille de gaz comprimé peut endommager la bouteille ou causer une explosion. AVERTISSEMENT LE RAYONNEMENT DE L’ARC, LES SCORIES ET LES ETINCELLES CHAUDES PEUVENT BLESSER LES YEUX ET BRULER LA PEAU. 19. V eillez à ce que tout le personnel dans la zone de travail soit protégé du rayonnement de l’arc et des étincelles. Des rideaux de protection approuvés et des lunettes de protection appropriées devraient être utilisés pour fournir une protection au personnel se trouvant aux abords et aux opérateurs des équipements voisins. 20. La peau devrait aussi être protégée des rayons de l’arc, de la chaleur et du métal fondu. Portez toujours des gants et des vêtements de protection qui empêchent l’exposition de votre peau. Toutes les poches devraient être fermées et les manchettes cousues. Des tabliers, manches, guêtres en cuir, etc. devraient être portés pour le soudage et découpage ou pour les opérations lourdes utilisant de grandes électrodes. Les chaussures de sécurité fournissent une protection suffisante contre les brûlures aux pieds. Pour plus de protection portez des guêtres en cuir. INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE AVERTISSEMENT LE BRUIT PEUT NUIRE A L’AUDITION. 28. L e bruit du procédé Air Carbone Arc peut nuire à votre audition. Portez les dispositifs de protection auditive pour vous protéger lorsque les niveaux de bruit dépassent les standards OSHA. Des dispositifs de protection auditive appropriés doivent être portés par les opérateurs et le personnel aux abords pour assurer une protection personnelle contre le bruit. 1-2 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE 1.02 Principales Normes de Sécurité RÉFÉRENCES DE SÉCURITÉ ET D’OPÉRATION 1. Code de Règlements Fédéraux. (OSHA) Article 29 Parties 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 et 1000. U.S. Government Printing Office, Washington, DC. 20402. 2. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”. 3. ANSI Z87.1 “Pratique pour la Protection Professionnelle et Educative du Visage et des Yeux”. 4. ANSl Z88.2 “Pratique Standard pour la Protection Respiratoire”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018. 5. AWS F4.1 “Pratiques de Sécurité Recommandées pour les Conteneurs de Soudage et Découpage”. 6. AWS C5.3 “Pratiques Recommandées pour le Gougeage et le Découpage Air Carbone Arc”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.BOX 351040, Miami FL. 33135. 7. NFPA 51B “Prévention d’Incendie dans les Procédés de Découpage et Soudage.” 8. NFPA-7 “Code Electrique National”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269. 9. ANSl Z49.1 “Sécurité lors du Soudage et Découpage”. Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. 1.03 Sécurité et Santé AVERTISSEMENT Remarque Veillez à lire et comprendre toutes les instructions de sécurité et les préMISE EN GARDEs contenues dans section 1 de ce manuel avant de procéder à des opérations de soudage ou découpage. Ce produit contient des produits chimiques, comme le plomb, ou engendre des produits chimiques, reconnus par l’état de Californie comme pouvant être à l’origine de cancer, de malformations fœtales ou d’autres problèmes de reproduction. Il faut se laver les mains a p r è s t o u t e m a n i p u l at i o n . (Code de Californie de la sécurité et santé, paragraphe 25249.5 et suivants) AVERTISSEMENT Un équipement de soudage ou de découpage mal installé, utilisé et entretenu peut entraîner des blessures graves ou fatales. Une mauvaise utilisation de cet équipement et d’autres pratiques risquées peuvent être dangereuses. • Un choc électrique peut causer des blessures ou la mort. • La fumée, les émanations et les gaz peuvent être dangereux pour la santé. • Les rayonnements d’arc, les scories chaudes et les étincelles peuvent causer des lésions oculaires et des brûlures de la peau. • Les étincelles de soudure peuvent causer des incendies et des explosions. • Le bruit excessif peut nuire à votre audition. SM-QRC-2000 1-3 INSTRUCTIONS DE SéCURITé ET MISES EN GARDE POSTE DENETTOYAGE DE BUSE SECTION 2: INTRODUCTION ET DESCRIPTION 2.01 Comment Utiliser ce Manuel 2.03 Introduction Pour vous assurer d’utiliser le chalumeau de façon sécuritaire, lisez le manuel en entier, y compris les sections sur les instructions de sécurité et les avertissements. Les mentions AVERTISSEMENT, MISE EN GARDE et REMARQUE peuvent figurer tout au long de ce manuel. Prêtez une attention particulière à l’information fournie sous ces mentions. Il s’agit de remarques spéciales facilement reconnaissables: Avant d’installer ou d’utiliser le poste de nettoyage de buse QRC™-2000, lire et veiller à bien comprendre toutes les consignes de sécurité relatives au produit et les instructions fournies dans le présent manuel. Le non-respect de tout ou partie de ces instructions et consignes de sécurité risque d’entraîner des blessures ou d’endommager l’équipement. Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco Robotics a été conçu pour fournir à l’utilisateur un nettoyage de haute qualité des buses/becs adapté à une cellule de travail robotisée. Ce produit durable a fait ses preuves dans l’environnement rigoureux que constitue un poste robotisé en régime permanent. AVERTISSEMENT UN AVERTISSEMENT fournit de l’information sur les risques de blessures. MISE EN GARDE Une MISE EN GARDE fournit de l’information sur un endommagement possible d’équipement. REMARQUE Une REMARQUE fournit de l’information utile sur certaines procédures d’exploitation. 2.02 Réception de L’équipement Lorsque vous recevez l’équipement, faites l’inventaire de la livraison et comparez-le à la facture pour vous assurer qu’il ne manque aucun élément, puis inspectez l’équipement pour vous assurer qu’il n’a pas été endommagé durant la livraison. Si l’équipement a été endommagé, communiquez immédiatement avec le transporteur afin de faire une demande d’indemnisation. Adressez-vous à l’endroit indiqué au verso de la couverture de ce manuel et fournissez tous les renseignements nécessaires à la demande d’indemnisation pour les dommages à l’équipement ou l’erreur de livraison. Incluez une description complète de la pièce faisant l’objet de la demande. Si vous désirez un exemplaire supplémentaire ou de remplacement de ce DC, veuillez communiquer avec Tweco® Robotics à l’adresse ou au numéro de téléphone correspondant à votre région, indiqué au verso de la couverture du manuel. Dans votre demande, incluez le numéro du manuel (à la page i) et le numéro de pièce du DC: CDROBOTICS. INTRODUCTION ET DESCRIPTION 2-4 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE SECTION 3: INSTALLATION ET Opération 3.01 Installation Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 de Tweco Robotics est simple à installer. Les instructions suivantes facilitent le montage et l’établissement des branchements nécessaires au poste de nettoyage. Pour toute question concernant ces instructions, contacter les services techniques de Tweco Robotics. 4.3 [108] 3.02 Montage du Poste de Nettoyage de Buse QRC™-2000 Installer le poste de nettoyage de buse à l’intérieur de la cellule de travail robotisée pour en faciliter l’accès. Le poste de nettoyage de buse doit être monté de façon à permettre d’accéder facilement au bras robotisé, mais sans gêner les autres opérations telles que le chargement et le déchargement des montages. Le schéma illustre la configuration des trous requise pour le montage du QRC™-2000, ainsi que les mesures de jeu importantes. Le poste de nettoyage de buse est monté avec quatre boulons de 3/8 pouce. de diamètre dans les trous prévus à cet effet sur la base. L’appareil doit être mis à niveau. 1.4 [36] 16.4 [416] Bouton de RÉinitialisation in [mm] 2.500 [63.5] 13.1 [334] 9.000 [228,6] 8.465 [215,01] 17.8 [452] 16.4 [416] .625 [15,88] .500 [12,7] 9.8 [249] 8.088 [205,44] 1.319 [33,5] 3.78 [96,01] in [mm] 5.000 [127] .968 [24,59] .590 [14,99] in [mm] Figure 1 SM-QRC-2000 2-5 INSTALLATION ET Opération POSTE DENETTOYAGE DE BUSE REMARQUE Le poste de nettoyage de buse QRC2000 est préréglé en usine sur 3 (+) déclics. 3.03 Spécifications D’alimentation en Air, de Branchements et de Lubrification L’air admis dans le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 doit être filtré et non lubrifié. Cet appareil requiert une pression de 5,5 à 6,8 BAR pour un débit de 225 l/mn. La conduite d’alimentation en air doit présenter un diamètre interne d’au moins 1/4 pouce et être munie d’un raccord mâle à filetage NPT de 1/4 pouce adapté au raccord femelle sur le côté de la protection de logique. Le moteur à air est lubrifié au moyen d’un dispositif de dosage asservi, situé sous le réservoir de lubrifiant. Ce dispositif injecte une quantité d’huile directement dans les électrovannes et le moteur à air au cours de chaque cycle de nettoyage. La lubrification doit être effectuée avec une huile hydraulique légère affichant une viscosité de 150 VC 15-20 (SAE 5W). Lors du tout premier remplissage du réservoir ou d’un remplissage ultérieur de réservoir vide, amorcer la pompe manuellement pour distribuer l’huile uniformément dans tout le circuit. Le dispositif de dosage asservi offre une plage de réglage comprenant 0 (-) à 45 (+) déclics et un bouton-poussoir pour amorcer l’huile lubrifiante. (Voir les Fig. 5 et 6.) • Tirer la molette du dispositif de dosage asservi en position de déblocage (A). • Régler la molette du dispositif de dosage asservi sur 45 (+) et appuyer 50 à 60 fois sur le bouton. • Tourner la molette du dispositif de dosage asservi vers la gauche sur 0 (-), puis la régler sur 3 (+) déclics. • Repousser la molette du dispositif de dosage asservi en position de blocage (C). La quantité de lubrifiant peut être ajustée en tournant la molette de réglage située sur le dispositif de dosage asservi. REMARQUE Ne pas faire fonctionner l’appareil sans huile lubrifiante. Cela entraînerait le blocage du moteur et le grippage des électrovannes. Lorsque de l’huile est ajoutée, amorcer l’appareil et vérifier le fonctionnement des électrovannes. Celles-ci risquent d’être endommagées de façon irréversible si l’appareil fonctionne sans huile lubrifiante. REMARQUE L'évent du réservoir de lubrifiant doit être ouvert, sans quoi l'huile ne s'écoule pas. 3.04 Câblage de L’interface du QRC™-2000 Le câblage de l’interface du poste de nettoyage de buse QRC™-2000 requiert un connecteur à 5 fils. Chaque fil a un code couleur. Le schéma ci-dessous indique la couleur des fils et le numéro et la fonction de la broche/l'embase de connecteur correspondante. commande de robot ROUGE: ALIMENTATION DE +24 VOLTS CC VERT: SIGNAL DE DESSERRAGE BLANC: ALIMENTATION COMMUNE ORANGE: SIGNAL D’INITIATION DE +24 VOLTS CC NOIR: RÉSERVE / OPTION Réservoir du lubrifiant ensure proper interface has been made or damage may occur 3. MÂCHOIRES DESSERRÉES (VERT) 4. SIGNAL 2. ALIM. +24 Vcc D’INITIATION (ROUGE) (ORANGE) Système de dosage 5. OPTION (NOIR) 1. COMMUNE (BLANC) Figure 3 Molette de réglage Les Branchements Suivants Sont Requis pour que L’appareil Puisse Fonctionner: • Fil rouge: Active la logique interne avec une alimentation de +24 Vcc. • Fil vert: Signal de sortie de cycle terminé ( +24 Vcc pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour le signal logique d’absorption) • Fil blanc: Commun de alimentation. • Fil orange: Signal d’entrée d’initiation de cycle : +24 Vcc pour le signal logique d’induction ; 0 Vcc pour le signal logique d’absorption. (signal à impulsions de 0,5 à 1,0 seconde) • Fil noir: Fil de réserve. (branchement optionnel) Boutonpoussoir pimaire Figure 2 INSTALLATION ET Opération 2-6 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE RCONTACTEUR 2 (SW2) SORTIE DE MÂCHOIRES DESSERRÉES 3.05 Accès Aux Commandes Électriques et Pneumatiques ABSORPTION (RELEVÉ) INDUCTION (ENFONCÉ) INDUCTION (RELEVÉ) Avant de déposer la protection de logique, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché de la source d’alimentation électrique. Pour pouvoir accéder à la carte de circuit imprimé et au collecteur pneumatique, la protection de logique doit être retirée. Pour ce faire, desserrer les quatre vis à tête ronde 10-24 et dégager la protection du poste de nettoyage en la faisant glisser doucement pour ne pas débrancher les connexions d’interface de la carte de circuit imprimé. ABSORPTION (ENFONCÉ) sw2 sw1 switch 1 (SW1) input start signa Figure 5 3.07 Indicateurs LED Les indicateurs LED, situés sur le côté de la protection de logique, informent visuellement de l’état du cycle. Ces informations peuvent être utilisées pendant l’installation comme pendant l’entretien pour vérifier que tout fonctionne correctement. Les LED indiquent les différentes étapes du cycle de nettoyage comme suit: CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ PROTECTION DE LOGIQUE VIS À TÊTE RONDE N° 10-24 X 1/2 in. DE LONG (4) VIS AUTOTARAUDEUSE N° 10 X 1/2 in. DE LONG (2) Unclamped (Desserré) - Allumé Indique que le vérin de serrage est complètement étendu, ouvrant le bloc de serrage de la buse et envoyant un signal de sortie qui indique que le cycle d’alésage est terminé. ÉLECTROVANNE (2) Figure 4 Reamer Ahead (Alésoir en Haut) - Éteint Indique que le vérin de relevage est complètement étendu, plaçant la lame d’alésoir en haut de sa course d’alésage et activant le contacteur de fin de course supérieur de la carte de circuit imprimé. 3.06 Logique Inversée Le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 est réglé en usine avec une entrée ou une sortie d’induction (élevée) de + 24 Vcc. Il se peut toutefois que certaines installations requièrent l’inverse, soit une entrée ou une sortie d’absorption (basse) de 0 Vcc. Pour passer d’une entrée/sortie d’induction à une entrée/ sortie d’absorption, il faut accéder à la carte du circuit imprimé. Dans le coin inférieur droit de la carte du circuit imprimé se trouvent deux contacteurs qui doivent être réglés selon le signal d’entrée/de sortie requis, comme illustré. Reamer Home (Alésoir en Position de Repos) - Allumé Indique que le vérin de relevage est complètement rétracté, plaçant la lame d’alésoir en bas de sa course d’alésage (position de repos) et qu’il a activé le contacteur de fin de course inférieur de la carte de circuit imprimé. REMARQUE Les indicateurs de desserrage (Unclamped) et d’alésoir en position de repos (Reamer ome) doivent tous les deux être allumés pour que l’appareil puisse lancer le processus de nettoyage. MISE EN GARDE Ne pas activer les contacteurs d’induction et d’absorption de la c a rte de circuit imprim sous tension. Cela endommagerait le matériel. Ne déplacer les contacteurs que lorsque la tension est coupée. CLEANING SEQUENCE UNCLAMPED REAMER AHEAD Pour utiliser l’appareil en mode d’absorption, le contacteur SW1 doit être enfoncé et le contacteur SW2 relevé. Pour utiliser l’appareil en mode d’induction, il suffit d’inverser la position des contacteurs. Voir le schéma de la Figure 5. REAMER HOME CAUTION ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE MAY OCCUR. READ TECHNICAL GUIDE BEFORE START-UP. Figure 6 SM-QRC-2000 2-7 INSTALLATION ET Opération POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Tous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont fournis par Tweco Robotics avec une lame d’alésoir QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.). (Dimensions du bec de contact page 10.) 3.08 Sélection de la Lame D’alésoir et du Bloc de Serrage Pour s’assurer que le nettoyage de la buse et du bec s’effectue correctement sans modifier l’alignement du bec, chaque application doit être adaptée au pistolet robotisé, au bec de contact et à la configuration de buse spécifiques utilisés. Le tableau ci-dessous aide à sélectionner la lame d’alésoir la mieux adaptée à l’application envisagée. Le diamètre externe (D.E.) sélectionné pour la lame d’alésoir dépend du diamètre interne (D.I.) de la buse utilisée. Le diamètre interne utilisé pour la lame d’alésoir dépend quant à lui du diamètre externe du bec de contact. Figure 7 Tableau 1: Lames D’alésoir du QRC™-2000 N° de Pièce QRC-100 QRC-101 QRC-102 QRC-103 QRC-104 QRC-105 QRC-106 QRC-107 QRC-108 QRC-109 QRC-110 QRC-111 QRC-112 QRC-113 QRC-114 QRC-115 QRC-116 QRC-119 QRC-120 QRC-121 QRC-121S QRC-122 QRC-123 QRC-124 QRC-125 QRC-126 QRC-127 QRC-ABZ N° de Commande 3500-1275 3500-1276 3500-1277 3500-1278 3500-1279 3500-1280 3500-1290 3500-1281 3500-1282 3500-1283 3500-1284 3500-1285 3500-1286 3500-1287 3500-1288 3500-1289 3500-1291 3500-1297 3500-1298 3500-1299 3500-1274 3500-1260 3500-1261 3500-1262 3500-1259 3500-1258 3500-1253 3500-1273 D.E. D’alésoir (A) D.I. D’alésoir (B) Longueur D’alésoir (C) Alésage de Buse Bec de Contact 15,7mm 10,7mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D 12,5mm 8,7mm 31,7mm 12,7mm A&B 12,3mm 8,7mm 28,4mm 12,7mm A&B 9,3mm 7,1mm 23,8mm 9,5mm A 18,6mm 13,5mm 52,8mm 19,1mm A, B, C, & D 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A&B 9,3mm 6,9mm 23,8mm 9,5mm A 15,3mm 11,1mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D 12,8mm 8,7mm 32,2mm 15,9mm A&B 15,7mm 8,7mm 31,7mm 15,9mm A&B 15,7mm 7,5mm 31,7mm 15,9mm A&B 18,6mm 7,5mm 46,7mm 19,1mm A&B 15,7mm 9,1mm 25,4mm 15,9mm A, B, & C 18,6mm 9,1mm 46,7mm 19,1mm A, B, & C 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D 18,6mm 9,9mm 46,7mm 19,1mm A, B, C, & D 12,5mm 9,12mm 27,4mm 12,7mm A, B, & C 15,7mm 7,9mm 26,7mm 15,9mm A&B 15,7mm 7,9mm 28,6mm 15,9mm A&B 12,3mm 7,9mm 18,5mm 12,7mm A&B 12,3mm 9,5mm 21,3mm 12,7mm A, B, & C 15,7mm 9,9mm 31,7mm 15,9mm A, B, C, & D 14,2mm 9,9mm 57,4mm 15,9mm A, B, C, & D 12,3mm 8,7mm 21,3mm 12,7mm A&B 12,3mm 9,9mm 31,7mm 12,7mm A, B, C & D 12,3mm 9,1mm 27,4mm 12,7mm A, B, C 13,4mm 9,1mm 27,4mm 15,9mm A, B, C Adaptateur Permettant D’utilseur des Lames D’alésior Tweco® Robotics sur un Poste de Nettoyage Binzel Becs de Contact (Référence Tableau 1) A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm) B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm) C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm) D 16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm) INSTALLATION ET Opération 3-8 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Le jeu de blocs de serrage constitue l’autre pièce variable du poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Il y a cinq blocs de serrage disponibles. Voir les tableaux 2 et 3. Par défaut, le bloc de serrage « B » est assemblé sur tout poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs de serrage A, C, D et E sont également fournis avec l’appareil. • Pour augmenter le débit d’alimentation de la lame d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du limiteur vers la gauche. Une fois le réglage effectué, bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou. • Pour réduire le débit d’alimentation de la lame d’alésoir, dévisser l’écrou et tourner le bouton du limiteur vers la droite. Une fois le réglage effectué, bloquer le bouton du limiteur avec l’écrou. Tableau 2: Liste des Blocs de Serrage du QRC™-2000 Bloc de Serrage QRC2102-A QRC2102-B QRC2102-C QRC2102-D QRC2102-E QRC2102-F D.E. de Buse 23,8mm 25,4mm 27,0mm 28,6mm 22,2mm 20,0mm AUGMENTER LE DÉBIT D’ALIMENTATION ÉCROU DE BLOCAGE Tableau 3: Buses et Blocs de Serrage du Tweco® Robotic Buse Série REL21 Série REL24CT Série RWC24 Série RWC26 D.E. de Buse 22,2mm 25,4mm 25,4mm 27,0mm BOUTON DE RÉGLAGE Figure 8 Bloc d e Serrage QRC-2102-E QRC-2102-B QRC-2102-B QRC-2102-C 3.11 Buse et Paramètre D’insertion Tous les postes de nettoyage de buse QRC™-2000 sont fournis par Tweco Robotics avec la lame d’alésoir QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.) et le bloc de serrage « B » (QRC™2102-B / 25,4 mm). S’assurer que la lame d’alésoir et le bloc de serrage sont adaptés aux besoins de l’application.. Réglage du Chalumeau à L’aide de Calibres: • Les calibres sont disponibles en trois tailles (12,7 mm, 15,9 mm et 19,1 mm), sous forme de jeu sous le numéro de pièce QRC - pg2. • Déterminer le D.E. de la lame d’alésoir utilisée. • Enfiler l’indicateur approprié sur le D.E. de la lame d’alésoir. • Visser l’arbre index du bec. • Déterminer le D.E. du bec de contact utilisé. • Enfiler le manchon d’alignement sur l’aiguille. • Abaisser le chalumeau au niveau où le D.I. du bec de contact touche l’aiguille, pousser le manchon d’alignement vers le haut et par-dessus le bec de contact jusqu’à l’indicateur si le chalumeau est réglé sur 90 degrés. • Une fois cela fait, écarter le chalumeau de l’aiguille afin de laisser suffisamment d’espace pour retirer l’aiguille et le manchon d’alignement. • Rabaisser le chalumeau au niveau où la buse touche le haut de l’indicateur • Cela permet au programmateur de régler la course de la lame d’alésoir dans le cycle de nettoyage. 3.09 Séquence de Programmation de la Commande Programmer le robot de façon à centrer la buse du pistolet directement au-dessus de la lame d’alésoir, au-dessus du QRC™-2000. Insérer la buse à la profondeur requise pour permettre un nettoyage complet du bec et de la buse sans endommager les consommables du chalumeau. (Voir la section 3.11) À ce moment, la commande du robot doit envoyer le signal d’initiation du cycle (impulsion de 0,5 à 1,0 seconde) au QRC™-2000. Le QRC™-2000 serre alors la buse et effectue le nettoyage. Une fois que l’alésoir a terminé le cycle de nettoyage, le poste de nettoyage renvoie un signal de cycle terminé à la commande du robot. Le chalumeau est alors retiré du QRC™-2000 et le cycle de travail se poursuit. 3.10 Limiteur de Débit D’air Le limiteur de débit d’air permet d’ajuster le débit d’alimentation de la lame d’alésoir. Le niveau des éclaboussures accumulées détermine le débit d’alimentation nécessaire de la lame d’alésoir. Plus il y a d’éclaboussures, moins le débit de la lame d’alésoir utilisé sera rapide. Lorsque les accumulations d’éclaboussures sont moindres, le débit d’alimentation peut être défini sur un niveau plus rapide. Réglage du Limiteur de Débit D’air: • Un limiteur de débit d’air se trouve à l’intérieur de l’appareil, comme illustré sur le dessin. (Figure 8) • Il se peut que le débit d’alimentation doive être ajusté selon les diverses applications. SM-QRC-2000 RÉDUIRE LE DÉBIT D’ALIMENTATION REMARQUE Avec une buse à affleurement ou à dépassement, régler la course de la lame d’alésoir en laissant un écart entre la buse et le haut du calibre. Buses à affleurement: laisser un écart de 2,53 mm. Buses à dépassement: laisser un écart de 7,62 mm. 3-9 INSTALLATION ET Opération POSTE DENETTOYAGE DE BUSE BEC DE CONTACT MANCHON D’ALIGNEMENT ARBRE INDEX DU BEC indicateur de PROGRAMMATION LAME D’ALÉSOIR Figure 9 BUSE indicateur DE PROGRAMMATION LAME D’ALÉSOIR Figure 10 INSTALLATION ET Opération 3-10 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Section 4: Câblage et Pneumatiques 4.01 Branchement L’atomiseur Anti-projections QRM-100 et QRM-3 Les schémas ci-dessous illustrent les branchements électriques au QRM-100 et au QRM-3. • Dans le cas d’un branchement à courant d’absorption, les fils doivent être branchés comme indiqué. Dans le cas d’un branchement à courant d’induction, les fils doivent être branchés comme indiqué. • Pour que l’atomiseur anti-projections QRM-100 fonctionne, un signal temporisé de 24 Vcc doit être appliqué sur le fil noir (de réserve) de la prise d’interface. ÉLECTROVANNE DE MOTEUR ET DE SERRAGE ÉLECTROVANNE DE MOTEUR ET DE SERRAGE ÉLECTROVANNE DE LEVAGE DE BROCHE ÉLECTROVANNE DE LEVAGE DE BROCHE BROCHE N°5 DISPOSITIF BROCHE N°5 DISPOSITIF BROCHE N°3 ANTIPROJECTIONS BROCHE N°2 24 Vcc INDUCTION ANTIPROJECTIONS 24 Vcc absorption Figure 11: Broche N° 1 en Haut / Broche N° 6 en Bas 4.02 Schéma de Câblage CONTACTEUR DE FIN DE COURSE DE RETOUR DE SERRAGE CONTACTEUR DE FIN DE COURSE SUPÉRIEUR CONTACTEUR DE FIN DE COURSE INFÉRIEUR BROCHE N° 3 (VRT) MÂCHOIRES DESSERRÉES INUTILISÉE VOIR LE CÂBLAGE DU CONNECTEUR À 5 BROCHES BROCHE N° 4 (ORG) SIGNAL D’INITIATION SIGNAL D’INITIATION COMMUNE +24 Vcc MÂCHOIRES DESSERRÉES ÉQUIP. OPTIONNEL BROCHE N° 2 (RGE) +24 Vcc BOUTON DE RÉINITIALISATION BROCHE N° 5 (NR) OPTION BROCHE N° 1 (BLC) COMMUNE VUE EXTERNE DU CONNECTEUR À 5 BROCHES ÉLECTROVANNE DE MOTEUR ET DE SERRAGE ÉLECTROVANNE DE LEVAGE DE BROCHE ÉQUIP. OPTIONNEL Figure 12 SM-QRC-2000 4-11 Câblage et Pneumatiques POSTE DENETTOYAGE DE BUSE 4.03 Schémas raccord coudé 1/8-27 NPT X 5/32 raccord coudé 1/4-18 NPT X 1/4 TUBE 5/32 X raccord coudé 5/32 raccord coudé 1/4-18 NPT X 1/4 ADAPTATEUR DE TUBE 1/4-18 NPT X 1/4 COMMANDE DE DÉBIT D’ALIMENTATION ADAPTATEUR DE TUBE 10-32 X 5/32 TUBE 1/4 X raccord coudé 1/4 RACCORD “Y” DE TUBE 1/4 COUDÉ DE TUBE 1/8-27 NPT X 1/4 (5) Figure 13 4.03 QRM-100 et QRM-3 Figure 14: QRM-100 Câblage et Pneumatiques Figure 15: QRM-3 4-12 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Section 5: Programme • Pour remplacer un contacteur de fin de course, desserrer les vis qui retiennent le support de contacteur au collecteur. • Débrancher les fils du contacteur de fin de course à remplacer. • Retirer l’écrou qui retient le contacteur de fin de course au support de contacteur. • Remettre le contacteur de fin de course en place en suivant la procédure dans l’ordre inverse 5.01 Programme D’entretien Le QRC™-2000 doit être soumis à un programme d’entretien périodique pour optimiser sa durée de vie. Les vérifications d’entretien suivantes sont requises. Selon l’utilisation de l’appareil, il se peut que chaque application spécifique requière un programme plus intensif. Quotidien • S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures. • Vérifier visuellement le niveau d’huile dans le réservoir de lubrifiant. REMARQUE Veiller à consulter le schéma de câblage pour le débranchement et rebranchement du contacteur de fin de course. Les contacteurs de fin de course sont réglés en usine. Si un réglage s’avère nécessaire, contacter le service technique de l’usine. Hebdomadaire • S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures. • Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant. La durée de vie du moteur à air dépend d’une alimentation suffisante en huile lubrifiante. Faire l’appoint d’huile si nécessaire. • Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des branchements. • Vérifier que les câbles d’interface ne sont ni effilochés ni mal branchés. Bouton de Réinitialisation • Dévisser l’écrou qui retient le contacteur de fin de course au support. • Débrancher les fils de la carte de circuit imprimé et effectuer le remplacement. Trimestriel • La durée de vie de la lame d’alésoir QRC™-2000 dépend de l’application. • Inspecter la lame d’alésoir au moins tous les trois mois pour s’assurer qu’elle n’est pas émoussée, encrassée ou cassée. • Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant. • S’assurer que la zone inclinée du boîtier est exempte d’éclaboussures. REMARQUE Veiller à consulter le schéma de câblage pour le débranchement et rebranchement du bouton de réinitialisation. Annuel • Nettoyer le bloc de serrage et l’inspecter en vue d’éventuels signes d’usure excessive. Le remplacer si nécessaire. • Vérifier visuellement le niveau d’huile lubrifiante dans le réservoir de lubrifiant. Faire l’appoint d’huile si nécessaire. • Vérifier l’étanchéité des conduites d’air et des branchements. • Vérifier que les câbles d’interface ne sont ni effilochés ni mal branchés. • Déposer la plaque supérieure et appliquer de la graisse sur les porte-cames des plaques supérieure (de support en V) et latérale. VIS DU SUPPORT BOUTON DE RÉINITIALISATION ÉCROU DE BLOCAGE CONTACTEUR DE FIN DE COURSE SUPÉRIEUR SUPPORT DE CONTACTEUR Figure 16 Carte dU Circuit Imprimé Avant de remplacer la carte du circuit imprimé, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. Remplacer la carte de circuit imprimé comme suit: • Une fois les sources d’alimentation électrique et en air débranchées du QRC™- 2000, débrancher tous les connecteurs de la carte avec précaution. • Desserrer les deux vis situées sur la carte du circuit imprimé. (Fig. 16). La carte du circuit imprimé peut maintenant être remplacée. 5.02 Instructions de Remplacement des Composants Contacteurs de Fin de Course Supérieur, Inférieur et de Mâchoires Avant de remplacer les contacteurs de fin de course, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. SM-QRC-2000 CONTACTEUR DE FIN DE COURSE DE SERRAGE DES MÂCHOIRES CONTACTEUR de fin DE COURSE INFÉRIEUR 5-13 Programme POSTE DENETTOYAGE DE BUSE • Installer la nouvelle carte de circuit imprimé sur l’isolateur de la carte. • Une fois cela fait, resserrer les deux vis de montage de la carte de circuit imprimé. • Rebrancher les connecteurs en s’aidant du schéma de câblage pour s’assurer que les branchements sont effectués correctement. MISE EN GARDE Ne pas activer les contacteurs d’induction et d’absorption du la carte de circuit imprimé sous tension. Cela endommagerait le matériel. Ne déplacer les contacteurs que lorsque la tension est coupée. CONNECTEUR J3 CONNECTEUR J1 CONNECTEUR J2 GOUPILLE DE POSITIONNEMENT DU BLOC DE SERRAGE CONNECTEUR J5 • • CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ • • Figure 18 Retirer les sept vis de la plaque supérieure. Déposer la plaque supérieure du poste de nettoyage. Soulever et tourner le bloc de serrage de façon à ce que les tailles souhaitées soient en face des mâchoires. Nettoyer soigneusement les composants et les lubrifier à la graisse avant de les remonter. REMARQUE Les numéros de pièce sont estampillés sur les blocs de serrage. Pour le diamètre externe de la buse, voir le Tableau 2: Liste des Blocs de Serrage du QRC™-2000. VIS AUTOTARAUDEUSE N° 10 X 1/2 in. DE LONG (2) Figure 17 Bloc de Serrage Avant de remplacer le bloc de serrage, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. Le remplacement du bloc de serrage du QRC™-2000 peut être rendu nécessaire du fait du type d’application ou de l’usure normale. Il y a cinq blocs de serrage disponibles. Tableau 4: Liste des Blocs de Serrage du Qrc™-2000 D.E. de Buse 23,8mm 25,4mm 27,0mm 28,6mm 22,2mm 20,0mm Lame D’alésoir du QRC™-2000 • Pour retirer la lame d’alésoir, placer la clé de serrage de 14 mm (n° de pièce QRC™-440) sur les méplats hexagonaux à l’extrémité de l’arbre d’extension et la clé QRC™-441 en haut de la lame d’alésoir. • Pour retirer la lame, la tourner vers la gauche (vu de dessus). Un effort important peut être requis pour desserrer la lame d’alésoir car elle se serre automatiquement lorsque l’alésoir fonctionne. • Voir le Tableau 1 pour les options de lames d’alésoir. CLÉ À MANCHE EN T LAME D’ALÉSOIR CLÉ DE SERRAGE DE 9/16 in. Le bloc de serrage « B » est assemblé d’office sur tout poste de nettoyage de buse QRC™-2000. Les blocs de serrage A, C, D, et E sont également fournis avec l’appareil. Programme BLOC DE SERRAGE CONNECTEUR J4 CONTACTEUR SW1 Bloc de Serrage QRC2102-A QRC2102-B QRC2102-C QRC2102-D QRC2102-E QRC2102-F PIÈCE D’ÉCARTEMENT DE POSITIONNEMENT LAME D’ALÉSOIR CONTACTEUR SW2 ISOLATEUR DE LA CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ VIS DE LA PLAQUE SUPÉRIEURE (7) 5-14 Figure 19 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Solénoïdes D’alimentation en Air • Avant de remplacer les solénoïdes d’alimentation en air, s’assurer que l’alimentation en air est coupée et que l’appareil est hors tension et débranché des sources d’alimentation électrique et en air. • Voir la section 5.3 pour retirer la carte de circuit imprimé. • Retirer et remplacer les solénoïdes un à un. Desserrer les deux vis du solénoïde d’alimentation en air et débrancher les capuchons de connexion. • Retirer le solénoïde. • Poser le solénoïde neuf avec un joint et le rebrancher. Répéter la procédure pour l’autre solénoïde d’alimentation en air. RBOUTON DE DROITE (ACTIVATION DE ROTATION ET SERRAGE) ÉLECTROVANNE BOUTON DE GAUCHE (ACTIVATION DE RELEVAGE ET ABAISSEMENT DE LA LAME D’ALÉSOIR) Figure 21 REMARQUE Veiller à consulter les schémas pneumatique et de câblage pour le débranchement et rebranchement des solénoïdes d’alimentation en air. VIS M3 X 0,5 SOLÉNOÏDE D’ALIMENTATION EN AIR joint SOLÉNOÏDE D’ALIMENTATION EN AIR FILS ÉLECTRIQUES Figure 20 5.03 Réglage Manuel Pour utiliser le poste de nettoyage de buse QRC™-2000 en mode manuel (sans électricité), brancher l’arrivée d’air à l’emplacement approprié et actionner manuellement les deux boutons des limiteurs d’air situés sur les électrovannes. Chaque électrovanne est munie d’un bouton rouge. Appuyer sur chacun d’eux pour activer manuellement l’appareil. A) Le bouton de la valve à air situé à gauche active the mouvement verticale de la lame d’alésoir. Le bouton de la valve à air situé à droite active la rotation et le serrage. B) Le bouton de limiteur d’air de droite actionne la rotation et le serrage. REMARQUE Avant d’utiliser l’appareil en mode manuel, enfoncer le bouton de réinitialisation pour réinitialiser tous les circuits. SM-QRC-2000 5-15 Programme POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Section 6: DÉPANNAGE Problème Les LED n’émettent aucun signal La lame d’alésoir/le moteur à air s’arrête en cours de fonctionnement (voir aussi « Fonctions pneuma-tiques défectueuses ») Fonctions pneumatiques défectueuses Lame d’alésoir cassée Cause 1. L’appareil est hors tension. 2. L’appareil n’est pas alimenté en air. 3. La tension d’entrée est incorrecte. 1. Le débit d’alimentation de la lame 1. est trop rapide. 2. Accumulation excessive 2. d’éclaboussures. 3. Alimentation en air incorrecte. 3. 1. Alimentation en air incorrecte. 1. 2. Conduite d’air endommagée ou obstruée et fuites d’air. 3. B o u t o n d e r é i n i t i a l i s a t i o n défectueux 1. Diamètre de la lame d’alésoi rou du bloc de serrage. 2. Débit d’alimentation de la lame d’alésoir trop rapide. 3. A c c u m u l a t i o n e x c e s s i v e d’éclaboussures. 2. 1. Vérin de relevage ou conduites d’air endommagé(es). La lame d’alésoir reste en position de repos 2. Solénoïde de relevage défectueux oucontaminé. 3. Bouton de réinitialisation défectueux. 4. Contacteur de fin de course endommagé. 1. Lame d’alésoir bloquée. La lame d’alésoir reste en position relevée Le signal de cycleterminé ne s’active pas DÉPANNAGE 1. 2. 3. 3. 1. Solution Mettre l’appareil sous tension. Activer l’alimentation en air. Vérifier la tension d’entrée et la modifier si nécessaire. Réduire le débit d’alimentation de la ame (voir la section 3.10). Nettoyer la zone concernée et régler les paramètres de soudage. Appliquer une quantité (plus importante) d’agent antiprojections. Nettoyer plus souvent. Ajuster l’alimentation en air (voir la section 3.03). Ajuster l’alimentation en air (voir la section 3.03). Vérifier l’étanchéité des conduites et les remplacer si nécessaire. Réparer ou remplacer le bouton de réinitialisation. Vérifier la taille (voir la section 3.08). 2. Réduire le débit d’alimentation de la lame (voir la section 3.10). 3. Nettoyer la zone concernée et régler les paramètres de soudage. Appliquer une quantité (plus importante) d’agent antiprojections. Nettoyer plus souvent. 1. Identifier et remplacer les composants défectueux sur le vérin de relevage ou les conduites d’air. 2. Vérifier les électrovannes (voir la section6). Réparer ou remplacer le solénoïde défectueux. 3. Remplacer le bouton de réinitialisation. 4. Identifier et remplacer le contacteur défectueux. 1. Appuyer sur le bouton de réinitialisation et inspecter la lame d’alésoir. 2. Remplacer le solénoïde d’alimentation en air. 3. Réparer ou remplacer le vérin. 4. Ajuster la programmation du cycle de nettoyage. 5. Remplacer le contacteur de fin de course. 1. Remplacer ou réaligner le(s) contacteur(s). 2. Solénoïde d’alimentation en air défectueux. 3. Vérin de relevage incorrect ou sale. 4. Le signal d’initiation de cycle reste activé. 5. Contacteur de fin de course défectueux. 1. Contacteur de fin de course défectueux sur le vérin de relevage ou de serrage. 2. Branchement incorrect de l’appareil. 2. Vérifier le câblage (voir la section 3.04). 6-16 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE Section 7: PIECE DE RECHANGE Figure 23 Tableau 5: QRC -2000 Replacement Parts TM Article 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 N° de Pièce QRC-2103 QRC-2102A QRC-2102B QRC-2102C QRC-2102D QRC-2102E QRC-2102F Voir Tableau 1 QRC-2205 QRC-2300 QRC-PG2 QRC-2213 QRC-2204 QRC-2222 QRC-2225 QRC-440 QRC-441 QRC-417 N° de Commande 3500-1268 3500-1205 3500-1206 3500-1207 3500-1208 3500-1209 3500-1349 Voir Tableau 1 3500-1266 3500-1269 3500-1272 3500-1263 3500-1249 3500-1270 3500-1264 3500-1242 3500-1243 3500-1226 QRC-2118 3500-1271 Description Mâchoires Bloc de Serrage pour Buses de 23,8mm de D.E. Bloc de Serrage pour Buses de 25,4mm de D.E. Bloc de Serrage pour Buses de 27,0mm de D.E. Bloc de Serrage pour Buses de 28,6mm de D.E. Bloc de Serrage pour Buses de 22,2mm de D.E. Bloc de Serrage pour Buses de 20mm de D.E. Lames D’alésoir Kit de Contacteurs de Fin de Course (Comprend 4 contacteurs) Ensemble de Relevage Manchon et Calibres de Programmation Électrovanne Carte de Circuit Imprimé Enveloppe de Protection et Vis Cordon D’alimentation de L’interface Clé Plate de 14mm Clé à Manche en T Réservoir de Lubrifiant de 292ml Vérin de Serrage Contenu de L’emballage Du QRCTM-2000 • QRC™2000 • 1 réservoir d’huile lubrifiante • 1 jeu de manchons et calibres de programmation QRC™-PG2 • 1 jeu de blocs de serrage (A,B,C, D et E). • 1 clé de 14 mm QRC™-440 SM-QRC-2000 7-17 • • • • 1 clé à manche en T QRC™-441 1 SuperLube® 1 câble d’alimentation jaune Mesures de sécurité, manuel de montage et d’utilisation Piece De Rechange POSTE DENETTOYAGE DE BUSE GARANTIE GARANTIE LIMITÉE : THERMADYNE® garantit que ses produits seront exempts de tout vice de fabrication et de matériaux. Si un défaut devait apparaître durant la période de garantie applicable aux produits de THERMADYNE telle que décrite ci-dessous et qu’un avis de défaut était dûment émis démontrant que le produit a été entreposé, installé, exploité et entretenu selon les spécifications, les instructions, et les recommandations de THERMADYNE ainsi que les pratiques normalisées acceptées dans l’industrie, sans avoir été soumis à des abus, réparations, négligences, modifications ou accidents, alors THERMADYNE corrigera le défaut par une réparation appropriée ou un remplacement, à sa seule discrétion , des composants ou des pièces du produit que THERMADYNE jugera défectueux. CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUTES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES INCLUANT TOUTE GARANTIE D’APTITUDE OU DE QUALITÉ MARCHANDE À UNE FIN PARTICULIÈRE. LIMITATIONS DE RESPONSABILITÉ : THERMADYNE ne sera responsable sous aucune circonstance de dommages particuliers ou conséquents tels que, sans en exclure d’autres, des dommages ou perte de marchandises achetées ou de remplacement, ou de réclamations des clients du distributeur (désignés ci-après comme l’« Acheteur ») pour interruption de service. Les recours de l’Acheteur exposés dans le présent sont exclusifs et la responsabilité de THERMADYNE envers tout contrat ou toute action prise à ce sujet telle que le rendement ou un manquement au rendement, ou de la fabrication, la vente, la livraison, la revente ou l’usage de marchandises couvertes ou fournies par THERMADYNE découlant soit d’un contrat, d’une négligence, d’un délit spécifique, ou en vertu de toute garantie, ou autrement, ne devront pas, excepté si expressément prévus dans le présent, excéder lecoû des marchandises sur lequel de telles responsabilités sont basées. CETTE GARANTIE SERA INVALIDE SI DES PIÈCES DE RECHANGE OU DES ACCESSOIRES UTILISÉS POURRAIENT DIMINUER LA SÉCURITÉ OU LE RENDEMENT DE TOUT PRODUIT THERMADYNE. CETTE GARANTIE N’EST PAS VALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AUTORISÉES. Cette garantie est effective pour la durée spécifiée dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le distributeur autorisé livre le produit à l’Acheteur. Les réclamations pour la réparation ou le remplacement en vertu de cette garantie limitée doivent être soumises par un Centre de réparation autorisé de THERMADYNE dans les trente (30) jours suivant la réparation. Aucun frais de transport quel qu’il soit ne sera payé en vertu de cette garantie. Les frais de transport pour envoyer les produits à un Centre autorisé de réparation en vertu de cette garantie seront aux dépens de l’Acheteur. Toutes les marchandises retournées le seront aux risques et dépens de l’Acheteur. Cette garantie remplace et annule toutes les garanties précédentes de THERMADYNE. 8-18 SM-QRC-2000 POSTE DENETTOYAGE DE BUSE TABLEAU DES GARANTIES La garantie est effective pour la durée spécifiée ci-dessous dans le Tableau des garanties et débute la journée à laquelle le distributeur autorisé livre le produit à l’Acheteur. THERMADYNE® se réserve le droit de demander des preuves documentées de la date d’achat. Appareils à souder motorisés Scout®, Raider®, Explorer™ Pièces / Main-d’œuvre Stators et inductances de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. Les moteurs et autres composants connexes NE SONT PAS garantis par Thermal Arc®, quoique la plupart le sont par le fabricant du moteur . VOIR LA GARANTIE DU FABRICANT DU MOTEUR POUR PLUS D’INFORMATION. Appareils à souder GMAW/FCAW (MIG) Fabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; Excel-Arc® 6045; Dévidoirs : Ultrafeed®, Porta-feed® Transformateur et inductance de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. Appareils à souder à onduleur GTAW (TIG) et à usage multiple 160TS, 300TS, 400TS, 185AC/DC, 200AC/DC, 300AC/DC, 400GTSW, 400MST, 300MST, 400MSTP Composants magnétiques de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et moteurs électriques. Appareils à souder au plasma Ultima® 150 Composants magnétiques de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. Console de soudage, régulateur de soudage et minuterie de soudage. Tous autres circuits et composants originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs, moteurs électriques et circulateurs de liquide de refroidissement. Appareils à souder SMAW (STICK) Dragster™ 85 Composants magnétiques de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux et cartes de circuits imprimés de commande. Tous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. 160S, 300S, 400S Composants magnétiques de puissance principaux originaux. Redresseurs de puissance principaux originaux, cartes de circuits imprimés de commande. Tous autres circuits et composantes originaux incluant, sans en exclure d’autres, les relais, commutateurs, contacteurs, solénoïdes, ventilateurs et semi-conducteurs des commutateurs de puissance. Appareils à arc en général Circulateurs d’eau. Torches de soudage au plasma. Régulateurs de gaz (fournis avec les sources de puissance). Torches MIG et TIG (fournis avec les sources de puissance). Pièces de rechange. Consommables des torches MIG, TIG et au plasma. Appareils à souder et à découper au gaz Victor® Professional. Économiseurs d’oxygène. Cylindres en aluminium. Moteurs de machine à découper. Régulateurs et collecteurs en bronze HP&I. Régulateurs et collecteurs en acier inoxydable HP&I. Régulateurs et collecteurs pour gaz corrosif HP&I. TurboTorch®. CutSkill®. Cylindres en acier. Victor Medical. Victor VSP. Appareils à souder Firepower® MIG. Transformateurs. Pièces utilisées en location. Accessoires de torches et à arc mig Arcair® N6000. ® Pistolets de bobine et de tirage Eliminator . Supports de déflecteur robotique. Applicateur d’anti-projections QRM-100. Refroidisseurs à eau TC et TCV. Collecteur de fumée TSC-96. Contrôles de pistolets de bobine et de tirage ESG-1, EPG-CR1 et EPG-CR2. Postes de nettoyage des buses QRC-2000. QRC-3000 Station de nettoyage a Ultrason pour embouts Tous les autres produits, 30 jours de la date d’achat. Systèmes à découper au plasma Plasma automatisé. CutMaster™. PakMaster® XL PLUS. Drag-Gun®. Drag-Gun Plus. Torches. Consoles, équipements de contrôle, échangeurs de chaleur et équipement connexe. SM-QRC-2000 8-19 3 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 1 an / 1 an Voir la garantie du fabricant du moteur pour plus d’information Pièces / Main-d’œuvre 5 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 1 an / 1 an Pièces / Main-d’œuvre 5 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 1 an / 1 an Pièces / Main-d’œuvre 5 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 1 an / 1 an Pièces / Main-d’œuvre 1 an / 1 an 1 an / 1 an 1 an / 1 an 5 ans / 3 ans 3 ans / 3 ans 1 an / 1 an Pièces / Main-d’œuvre 1 an / 1 an 180 jours / 180 jours 180 jours / Sans objet 90 jours / Sans objet 90 jours / Sans objet Sans objet / Sans objet Pièces / Main-d’œuvre 5 ans / Sans objet 2 ans / Sans objet À vie / Sans objet 1 an / Sans objet 2 ans / Sans objet 1 an / Sans objet 90 jours / Sans objet 3 ans / Sans objet 2 ans / Sans objet 1 an / Sans objet 6 ans / Sans objet 2 ans / Sans objet 5-2-1 ans / Sans objet 5 ans / Sans objet 1 an à partir de la date de vente par un distributeur autorisé Pièces / Main-d’œuvre 90 jours / Sans objet 90 jours / Sans objet 90 jours / Sans objet 90 jours / Sans objet 1 an / Sans objet 1 an / Sans objet 1 an / Sans objet 1 an / 1 an 2 ans / 2 ans 30 jours / Sans objet Pièces / Main-d’œuvre 2 ans / 1 an 3 ans / 3 ans 3 ans / 1 an 1 an / 1 an 2 ans / 1 an 1 an / 1 an 1 an / 1 an U.S. Customer Care: ARCAIR ® / STOODY ® / THERMAL ARC ® / THERMAL DYNAMICS ® / TWECO ® / VICTOR ®................... 800-426-1888 FIREPOWER ® ................. 800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 TURBOTORCH ® ............. 800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 VICTOR SPECIALTY PRODUCTS ................... 800-569-0547 / / / / FAX FAX FAX FAX 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714 • International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797 CIGWELD Customer Care: 1300-654-674 / FAX 613+ 9474-7391 • www.thermadyne.com A Global Cutting & Welding Market Leader™ W O R L D H E A D Q UA R T E R S : THE AMERICAS Denton, TX USA U.S. Customer Care Ph: (1) 800-426-1888 Fax: (1) 800-535-0557 Miami, FL USA Sales Office, Latin America Ph: (1) 954-727-8371 Fax: (1) 954-727-8376 Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care Ph: (1) 905-827-4515 Fax: (1) 800-588-1714 International Customer Care Ph: (1) 905-827-9777 Fax: (1) 905-827-9797 16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 EUROPE ASIA/PACIFIC Chorley, United Kingdom Customer Care Ph: (44) 1257-261755 Fax: (44) 1257-224800 Cikarang, Indonesia Customer Care Ph: 62 21+ 8983-0011 / 0012 Fax: 62 21+ 893-6067 Milan, Italy Customer Care Ph: (39) 0236546801 Fax: (39) 0236546840 Osaka, Japan Sales Office Ph: 816-4809-8411 Fax: 816-4809-8412 © Thermadyne Industries, Inc., 2008 • Melbourne, Australia Australia Customer Care Ph: 1300-654-674 Fax: 613+ 9474-7391 International Ph: 613+ 9474-7508 Fax: 613+ 9474-7488 St. Louis, Missouri 63017 Rawang, Malaysia Customer Care Ph: 603+ 6092-2988 Fax: 603+ 6092-1085 www.thermadyne.com U. S. A . Shanghai, China Sales Office Ph: 86-21-64072626 Fax: 86-21-64483032 Singapore Sales Office Ph: 65+ 6832-8066 Fax: 65+ 6763-5812 Printed in U.S.A. qrc -2000 TM limpiadora de boquillas English Français Español Guía de Instalacíon y Uso 50 Hz Fecha de edición: 17 de noviembre de 60 2008 1 Revisión: A SMAW GTAW PHASE INVERTER 115 V 230 V CC DC No de Forma: SM-QRC-2000 ¡NOSOTROS APRECIAMOS SUS NEGOCIOS! Felicitaciones por su nuevo producto Tweco ® Robotics estamos orgullosos de tenerlo como nuestro cliente y nos esforzaremos para ofrecerle el mejor servicio y confiabilidad del ramo. Este producto está respaldado por nuestra garantía extendida y una red mundial de servicios. Para ubicar su distribuidor más cercano comuníquese con un representante a la dirección y número telefónico de su zona, indicado en la contratapa de este manual, o visítenos en la Web en: www.tweco.com. Este manual ha sido elaborado para instruirlo en lo referente la correcta instalación y uso de su producto Tweco® Robotics. Su satisfacción con este producto y su operación segura es nuestra preocupación más importante. De esta forma, por favor, tómese el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las Precauciones de Seguridad. Esto lo ayudará a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto. ¡USTED ESTÁ EN BUENA COMPAÑÍA! La Marca Elegida por Contratistas y Fabricantes del Mundo Entero. Tweco® Robotics es una marca global de productos de soldadura de arco de Thermadyne Industries Inc. Fabricamos y abastecemos a los principales sectores de la industria de soldadura del mundo, como Manufactura, Construcción, Minería, Automovilística, Aeroespacial, Ingeniería Rural y para los sectores de Hágalo Usted Mismo/ Amadores. Nos distinguimos de nuestros competidores por el liderazgo en el mercado, con productos confiables que han resistido a la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de la innovación técnica, precios competitivos, excelente entrega, superior servicio al cliente y soporte técnico, juntamente con la excelencia en las ventas y en la experiencia de comercialización. Pero más que nada, estamos comprometidos con el desarrollo de productos tecnológicamente avanzados para alcanzar un ambiente de trabajo más seguro en la industria de la soldadura. 1 SMAW GTAW PHASE 50 Hz 60 INVERTER 115 V 230 V CC DC ADVERTENCIA Lea y comprenda este Manual completo y las prácticas de seguridad de su empresa, antes de instalar, manejar o realizar el mantenimiento del equipo. Aunque la información contenida en este Manual representa la opinión más razonada del Fabricante, éste no asume responsabilidad alguna por su uso. Limpiadora de Boquillas Guía de Instalacíon y Uso Manual de instrucciones número SM-QRC-2000 Publicado por: Tweco® Products Inc. 2800 Airport Road Denton, TX 76208 (940) 566-2000 www.tweco.com Copyright © 2008 por Thermadyne Industries Inc. ® Reservados todos los derechos. Queda prohibida la reproducción de esta obra, total o parcialmente, sin permiso por escrito del editor. El editor no asume, y por la presente se descarga de cualquier responsabilidad a cualquier parte por cualquier pérdida o daños causados por error u cualesquier omisión en este manual, sin importar si el error deriva de negligencia, accidente o cualquier otra causa. Fecha de Publicación: 17 de noviembre de 2008 Anote la siguiente información para su garantía: Lugar de compra: ________________________ Fecha de compra: ________________________ Nº de serie del equipo: ________________________ i limpiadora de boquillas Contenido SECCIÓN 1: INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD.............................. 1-3 1.01 Peligros de Soldadura................................................................................1-3 1.02 Principales Normas de Seguridad..............................................................1-5 1.03 Seguridad y Salud......................................................................................1-5 SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN..................................................... 2-6 2.01 Cómo Utilizar este Manual.........................................................................2-6 2.02 Recibo del Equipo......................................................................................2-6 2.03 Introducción...............................................................................................2-6 SECCIÓN 3: INSTALACIÓN Y operación.......................................................... 3-7 3.01 Installation.................................................................................................3-7 3.02 Montaje de la Limpiadora de Boquillas QRC™-2000..................................3-7 3.03 Requisitos de Suministro de Aire, Conexiones y Lubricación....................3-8 3.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000....................................................3-8 3.05 Acceso a Controles Eléctricos y Neumáticos..............................................3-9 3.06 Inversión de Señales Lógicas.....................................................................3-9 3.07 Indicadores LED.........................................................................................3-9 3.08 Selección de Hoja Escariadora y Bloque de Fijación.................................3-10 3.09 Secuencia de Programación de Unidad de Control..................................3-11 3.10 Válvula de Control de Cuadal de Aire.......................................................3-11 3.11 Boquilla y Parámetro de Inserción...........................................................3-11 Section 4: Alambrado y NeumÁtico.......................................................... 4-13 4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRM-100 y QRM-3.....................................................................................................4-13 4.02 Diagrama de Alambrado...........................................................................4-13 4.03 Diagrama Neumático................................................................................4-14 4.03 QRM-100 y QRM-3..................................................................................4-14 Section 5: Mantenimiento....................................................................... 5-15 5.01 Mantenimiento de Limpiadora.................................................................5-15 5.02 Instrucciones de Sustitucion de Componentes........................................5-15 5.03 Funcionamiento Manual . ........................................................................5-17 Section 6: DÉPANNAGE............................................................................. 6-18 SECCIÓN 4: Piezas de repuesto................................................................. 7-19 DECLARACIÓN DE GarantÍA......................................................................... 20 PROGRAMA de garantía............................................................................ 21 ii SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas SECCIÓN 1: INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD ! ! WARNING Se pueden causar LESIONES GRAVES O LA MUERTE si el equipo de soldadura y corte no se instala, utiliza y mantiene debidamente. El uso inadecuado de este equipo y otras prácticas no seguras pueden ser peligrosas. El operador, supervisor y ayudante deben leer y comprender las siguientes advertencias e instrucciones de seguridad antes de instalar o usar cualquier equipo de soldadura o corte. El proceso de soldadura y corte se usa en muchos ambientes que son potencialmente peligrosos, como alturas elevadas, áreas con poca ventilación, ambientes cerrados, alrededor de agua o en ambientes adversos, etc. y es importante que el(los) operador(es) conozca(n) los peligros asociados al trabajo bajo este tipo de condiciones. Cerciórese que el(los) operador(es) esté(n) entrenado(s) en las prácticas seguras para ambientes en los que se espera que trabaje(n) y que tenga(n) supervisión competente. Es esencial que el operador, supervisor y todas las demás personas en el área de trabajo estén atentos a los peligros del proceso de soldadura y corte. El entrenamiento y supervisión adecuados son importantes para un lugar de trabajo seguro. Guarde estas instrucciones para uso futuro. En cada sección se incluyen otras recomendaciones sobre seguridad y operación. 1.01 Peligros de Soldadura 5. Todas las conexiones a tierra se deben verificar periódicamente para determinar si están mecánicamente fuertes y eléctricamente adecuadas a la corriente necesaria. 6. Cuando conectadas a corriente alternada, cuando se suelde o corte en condiciones de humedad o en ambientes calurosos donde se pueda transpirar, se recomienda el uso de mandos automáticos confiables para reducir el voltaje de descarga para reducir los riesgos de descarga eléctrica. 7. Cuando el proceso de soldadura o corte exija voltajes de circuito abierto en máquinas de corriente alternada superiores a 80 voltios y máquinas de corriente directa superiores a 100 voltios, se deben propiciar medios adecuados de aislamiento u otros para evitar que el operador contacte accidentalmente con el alto voltaje. 8. Cuando se tenga que interrumpir la soldadura por un período substancial de tiempo, como en el almuerzo o a la noche, todos los electrodos se deben retirar del portaelectrodos y ésta se debe ubicar cuidadosamente de forma que no ocurran contactos accidentales. 9. El portaelectrodos se debe desconectar de la toma cuando no esté en uso. 10. Nunca sumerja en agua Pistolas MIG, portaelectrodos, sopletes TIG, sopletes de plasma o electrodos. advertencia LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE CAUSAR HERIDAS O LA MUERTE. Instale y mantenga el equipo de acuerdo a el Código Nacional Eléctrico (NFPA 70) y las normas locales. No realice mantenimiento o reparaciones con el equipo prendido. No opere equipos sin los aisladores de protección o sin tapas. Los servicios o reparación de los equipos solamente deben ser ejecutados por técnicos calificados o personal entrenado. 1. No toque las piezas eléctricas activas. 2. No toque los electrodos con la piel desprotegida y un tierra eléctrico al mismo tiempo. 3. Siempre mantenga los guantes de soldadura secos y en buen estado. NOTA La ropa de protección aluminizada puede ser conductora de la electricidad. advertencia HUMO, VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. 4. Mantenga los tubos de oxígeno, cadenas, cuerdas de alambre, guinchos, grúas y elevadores fuera del alcance de cualquier parte del trayecto eléctrico. SM-QRC-2000 1-3 INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD limpiadora de boquillas 11. Mantenga humo, vapores y gases lejos del área de respiración. 12. Los vapores del proceso de soldadura o corte son de varios tipos y potencias, dependiendo del tipo de metal base que se vaya a trabajar. Para garantizar su seguridad, no respire estos vapores. 13. La ventilación debe ser adecuada para que salga el humo, los vapores y los gases durante la operación para proteger a los operadores y otras personas en el área. 14. Los vapores de solventes clorados pueden formar el gas tóxico “Fosgeno” cuando expuestos a los rayos ultravioletas de un arco eléctrico. Todos los solventes, desengrasantes y fuentes potenciales de esos vapores deben retirarse del área de trabajo. 15. Los vapores producidos por la soldadura o el corte, particularmente en espacios confinados, pueden causar incomodidad y daños físicos cuando se inhalan por un largo período. 16. Mantenga ventilación adecuada en el área de soldadura o corte. Utilice respiradores con suministro de aire si la ventilación no resulta adecuada para eliminar todos los humos y gases. Nunca ventile con oxígeno. El oxígeno sostiene y acelera vigorosamente el fuego. Se deben usar delantales de cuero, mangas, pantalones, etc. para la soldadura y el corte fuera de posición o para operaciones pesadas con electrodos grandes. Las botas de trabajo ofrecen protección adecuada contra las quemaduras de los pies. Use protectores de cuero para brazos y piernas para una protección adicional. 21. Las preparaciones para el cabello inflamables no se deben usar cuando se suelde o corte. Usar orejeras para proteger las orejas de las chispas. 22. Cuando el área de trabajo lo permita, el operador debe trabajar dentro de una cabina individual pintada con una terminación de baja reflexión como óxido de zinc. Este es un factor importante para absorber las radiaciones ultravioletas y de lámpara negra. El operador debe envolverse con pantallas no inflamables pintadas de la misma forma. ADVERTENCIA LAS CHISPAS DE LA SOLDADURA PUEDEN CAUSAR INCENDIO Y EXPLOSIONES. 23. L as causas de incendio y explosión son: combustibles alcanzados por el arco, llamas, chispas sueltas, escorias o materiales calientes. Retire los combustibles del área de trabajo y/o instale un detector de incendios. 24. Evite que las ropas estén aceitosas o grasosas porque una chispa puede encenderlas. Tenga un extintor de incendios cerca y sepa como usarlo. 25. Manténgase alerta al peligro de conducción o radiación, por ejemplo, si está soldando o cortando en una pared, divisoria, cielorraso o techo metálico, se deben tomar precauciones para evitar la ignición de combustibles que puedan estar del otro lado. 26. No suelde ni corte contenedores que puedan haber contenido materiales combustibles. Todos los espacios vacíos, cavidades y recipientes deben ventilarse antes de soldar o cortar para permitir la salida de aire o gases. Se recomienda purgarlos con gas inerte. 27. N unca use oxígeno en un soplete de soldadura. Use solamente gases inertes o mezclas de gases inertes conforme exigido por el proceso. El uso de gases comprimidos en combustibles puede provocar explosiones y causar daños personales o la muerte. La radiación del arco contra cualquier tubo de gas comprimido puede causarle daños al tubo o su explosión. ADVERTENCIA LOS RAYOS DEL ARCO, ESCORIAS CALIENTES Y CHISPAS PUEDEN LASTIMAR LOS OJOS Y QUEMAR LA PIEL. 17. L os procesos de soldadura y corte producen calor extremadamente localizado y fuertes rayos ultravioletas. 18. Nunca intente soldar o cortar sin una máscara de soldadura con lentes adecuados. Cerciorarse que los lentes cumplan las orientaciones federales. Los lentes con filtro número 12 a 14 ofrecen la mejor protección contra la radiación del arco. Cuando trabaje en área confinada, evite que los rayos reflejados del arco entren alrededor de la máscara (careta). 19. Cerciorarse que todo el personal en el área de trabajo esté protegido contra la radiación del arco y las chispas. Se deben usar cortinas de protección y gafas apropiadas para proteger al equipo de áreas cercanas y operadores cerca del equipo. 20. La piel desprotegida también se debe cubrir para evitar los rayos del arco, el calor y el metal derretido. Siempre use guantes y ropa protectora que no permitan la exposición de la piel. Todos los bolsillos deben estar cerrados y los dobladillos cosidos. advertencia EL RUIDO PUEDE DAÑAR LA AUDICIÓN. 28. E l ruido del proceso de soldadura o corte puede dañar su audición. Use dispositivos de protección auricular para asegurar la protección cuando los niveles excedan las normas de la OSHA. Los operadores y personal próximo deben usar protectores auriculares para asegurar la protección contra el ruido. INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD 1-4 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas 1.02 Principales Normas de Seguridad REFERENCIAS DE SEGURIDAD Y OPERACIÓN 1. Código de Normas Federales. (OSHA) Sección 29 Parte 1910.95, 132, 133, 134, 139, 251, 252, 253, 254 y 1000. Oficina de Publicaciones del Gobierno de Estados Unidos, Washington, DC. 20402 2. ANSI Z49.1 “Seguridad en Soldadura y Corte”. 3. ANSI Z87.1 “Práctica para Protección Ocular y Facial - Ocupacional y Educacional”. 4. ANSI Z88.2 “Práctica Estándar para Protección Respiratoria”. American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY. 10018. 5. AWS F4.1 “Prácticas Seguras Recomendadas para Soldadura y Corte de Contenedores”. 6. AWS C5.3 “Prácticas Recomendadas para Escopleo y Corte con Arco de Aire/Carbón”. The American Welding Society, 550 NW Lejeune RD., P.O.Box 351040, Miami FL. 33135 7. NFPA 51B “Prevención de Incendios en Procesos de Corte y Soldadura”. 8. NFPA-7 “Código Eléctrico Nacional”. National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, MA, 02269. 9. CSA W117.2 “Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Asociados”. Canadian Standards Association, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. 1.03 Seguridad y Salud ADVERTENCIA NOTA Cerciórese de haber leído y comprendido completamente las instrucciones y advertencias de seguridad de la sección 1 de este manual antes de ejecutar cualquier operación de soldadura o corte. Este producto contiene sustancias químicas, dentro de las que se incluye el plomo, o de otro modo produce sustancias químicas que el Estado de California sabe que provocan cáncer, defectos congénitos y/u otros daños reproductores. Lávese las manos después de haber estado en contacto con estas sustancias. (Código sobre Salud y Seguridad de California, Sec. 25249.5 y siguientes) ADVERTENCIA Se pueden causar lesiones graves o la muerte si el equipo de soldadura y corte no se instala, utiliza y mantiene debidamente. El uso inadecuado de este equipo y otras prácticas no seguras pueden ser peligrosas. • L a descarga eléctrica pueden causar lesiones o la muerte. • El humo, vapores y gases pueden ser nocivos para la salud. • Los rayos del arco, escorias calientes y chispas pueden lesionar o quemar los ojos y la piel. • Las chispas de soldadura pueden causar incendios y explosiones. • El ruido excesivo puede dañar su audición. SM-QRC-2000 1-5 INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD limpiadora de boquillas SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN 2.01 Cómo Utilizar este Manual 2.03 Introducción Para garantizar una operación segura, lea todo el manual, incluyendo los capítulos con las instrucciones de seguridad y las advertencias. En este manual pueden aparecer las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste especial atención a la información resaltada por estos títulos. Estos párrafos especiales se reconocen fácilmente de la siguiente manera: Antes de instalar o de utilizar la limpiadora de boquillas QRC™-2000, favor de leer y comprender todas las precauciones de seguridad incluidas con este producto, al igual que las instrucciones dadas en este manual. Si no se siguen todas las instrucciones y advertencias de seguridad, se pueden causar lesiones personales o daños al equipo. La limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco Robotics ha sido diseñada para brindarle al usuario una limpieza de boquillas / puntas de alta calidad que funciona bien en una celda de trabajo de robot. Este producto duradero ofrece un rendimiento demostrado en los entornos rigurosos relacionados con un sistema robot de funcionamiento continuo. ! ! ADVERTENCIA Una ADVERTENCIA brinda atención especial relacionada con posibles lesiones personales. PRECAUCIÓN Una PRECAUCIÓN indica posibles daños que puede sufrir el equipo. NOTA Una NOTA brinda información de utilidad referida a ciertos procedimientos operativos. 2.02 Recibo del Equipo El recibir el equipo, contrólelo con la factura en mano para asegurarse que esté completo, además de inspeccionarlo en búsqueda de posibles daños sufridos durante el envío. En caso que encuentre cualquier tipo de daño, notifique inmediatamente a la empresa de transportes para presentar el reclamo. Indique toda la información correspondiente para iniciar el reclamo por daños o por errores de transporte al lugar correspondiente a su zona, indicada en la contratapa de este manual. Incluya una completa descripción de las partes que presenten problemas. Si desea recibir copias adicionales o una copia de reemplazo de este CD, comuníquese con Tweco® Robotics a la dirección y número telefónico de su zona, indicado en la contratapa de este manual. Incluya el número del Manual (indicado en la página i) y el número de repuesto del CD: CDROBOTICS. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN 2-6 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas SECCIÓN 3: INSTALACIÓN Y operación 3.01 Installation La limpiadora de boquillas QRC™-2000 de Tweco ® Robotics se instala fácilmente. Las instrucciones dadas a continuación son un medio auxiliar para el montaje y conexión de la limpiadora. Si surgen preguntas en cuanto a estas instrucciones, comunicarse con Tweco Robotics Technical Services para recibir ayuda. 4.3 [108] 3.02 Montaje de la Limpiadora de Boquillas QRC™-2000 Instalar la limpiadora de boquillas dentro de la celda de trabajo del robot para facilitar el acceso a la misma. La limpiadora de boquillas debe montarse de modo que permita acceso fácil al brazo robot, pero en una forma tal que no interfiera con otras operaciones tales como la carga y descarga de soportes. El diagrama ilustra el patrón de agujeros que se necesita para montar la QRC™-2000, al igual que las dimensiones de los espacios libres importantes. La limpiadora se monta utilizando cuatro pernos de 3/8 pulg de diámetro en los agujeros provistos en su base. La máquina debe nivelarse. 1.4 [36] 16.4 [416] reset switch in [mm] 2.500 [63.5] 13.1 [334] 8.465 17.8 [452] 16.4 [416] 9.8 [249] 8.088 [215,01] [205,44] .625 [15,88] .500 [12,7] 1.319 [33,5] 3.78 [96,01] 5.000 [127] in [mm] 9.000 [228,6] .968 [24,59] .590 [14,99] in [mm] Figura 1 SM-QRC-2000 3-7 INSTALACIÓN Y operación limpiadora de boquillas Nota La limpiadora de boquillas QRCTM-2000 se ajusta en la fábrica en la posición de 3 (+) chasquidos. 3.03 Requisitos de Suministro de Aire, Conexiones y Lubricación El suministro de aire de la limpiadora QRC™-2000 debe proporcionar aire filtrado y sin lubricación. Esta máquina requiere 5,5 – 6,8 bar a 225 l/min. La línea de suministro de aire debe tener un D.I. mínimo de 1/4 pulg, con una conexión macho de 1/4 pulg NPT que corresponda con la conexión hembra del costado de la cubierta de circuitos lógicos. El motor neumático se lubrica a través de un servodosificador ubicado debajo del depósito del lubricador. El servodosificador inyecta una cantidad de aceite directamente en las válvulas de solenoide y en el motor neumático durante cada ciclo de limpieza. Para la lubricación se usa aceite hidráulico para servicio ligero con una clasificación de viscosidad de 150 VC 15- 20 (SAE 5W). Cuando se llena el depósito por primera vez, o cuando se vuelve a llenar un depósito vacío, hay que cebar manualmente la bomba para distribuir el aceite a través del sistema. El servodosificador tiene un margen de ajuste que oscila entre 0 (-) y 45 (+) chasquidos y un botón que sirve para cebar el aceite lubricante. (Ver las Figura 2.) Tirar de la perilla del servodosificador para ponerla en la posición de desbloqueo (A). • Ajustar la perilla del servodosificador en 45 (+) y pulsar el botón de 50 a 60 veces. • Girar la perilla del servodosificador en sentido contrahorario hasta 0 (-) y luego ajustarla en 3 (+) chasquidos. • Empujar la perilla del servodosificador para ponerla en la posición de bloqueo (C). • La cantidad de lubricante puede ajustarse girando la perilla de ajuste ubicada en el servodosificador. Nota No hacer funcionar la máquina sin aceite lubricante. Si se agota el aceite lubricante de la máquina, el motor se agarrotará y las válvulas de solenoide se pegarán. Cuando se añade aceite lubricante, es necesario cebar la máquina y verificar el funcionamiento de las válvulas de solenoide. Se pueden causar daños permanentes a las válvulas de solenoide si se permite que las máquinas funcionen sin aceite lubricante. Nota El depósito del lubricador debe tener el respiradero en posición abierta. De lo contrario, el aceite no fluirá. 3.04 Conexión de Alambrado de QRC™-2000 La limpiadora de boquillas QRC™-2000 requiere una conexión de cinco alambres. Cada uno de los alambres está codificado por color. El diagrama siguiente muestra la relación entre el color de cada alambre, el número de su clavija/receptáculo en el conector y la función que cumple. blanco: conductor comun de alimentacion Rojo: Alimentacion de +24 vcc Verde: SeÑal de soltado naranja: seÑal de arranque de +24 vcc negro: reserva / opcional Deposito del lubricador ensure proper interface has been made or damage may occur 3. mordazas 4. seÑal de sueltas (verde) arranque 2. alimentacion (Naranja) de +24 vcc (rojo) 5. opcion 1. comun (negro) (blanco) servodosificador Figura 3 Perilla del servodosificador Se Requieren las Conexiones Siguientes para el Funcionamiento Correcto de la Máquina: • Conductor Rojo - Acciona los circuitos lógicos internos con un voltaje de +24 VCC • Conductor Verde - Señal de salida de terminación del ciclo (+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal lógica de sumidero) • Conductor Blanco - Conductor común de alimentación. • Conductor Naranja - Señal de entrada de inicio del ciclo (+24 VCC para señal lógica de fuente; 0 VCC para señal lógica de sumidero). (impulso de 0,5 - 1,0 s) • Conductor Negro - Alambre de reserva (conexión opcional) Boton Cebador Girar (Ajuste) Figura 2 INSTALACIÓN Y operación 3-8 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas 3.05 Acceso a Controles Eléctricos y Neumáticos interruptor 2 (sw2) mordazas de saluda sueltas Comprobar que la alimentación esté apagada y desconectada y que el suministro de aire haya sido cortado antes de quitar la cubierta de los circuitos lógicos. Para lograr acceso a la tarjeta de circuitos y al múltiple neumático, hay que quitar la cubierta de circuitos lógicos. Para retirar la cubierta de circuitos lógicos, soltar los cuatro tornillos 10-24 y deslizar la cubierta para quitarla de la limpiadora, procurando no desconectar las conexiones de la tarjeta de circuitos. sumidero (arriba) fuente (abajo) fuente (arriba) sumidero (abajo) sw2 interruptor 1 (sw1) seÑal de arranque de entrada sw1 Figura 5 3.07 Indicadores LED cubierta de circuitos logicos Los LED ubicados en el costado de la cubierta de circuitos lógicos proporcionan una indicación visual del estado del ciclo. Esta información puede utilizarse durante la instalación y el mantenimiento para verificar el funcionamiento correcto de la máquina. El LED indica la secuencia de limpieza de la manera siguiente: circuit board Tornillos N° 10-24 x 1/2 pulg de largo (4 c/u) valvulas de solenoide (2 c/u) Unclamped (Suelto) - Encendido Indica que el cilindro de fijación está completamente extendido, lo cual abre el bloque de fijación de la boquilla y envía una señal de salida que indica que la escariadora ha completado su ciclo. Tornillos autorroscantes n° 10 x 1/2 pulg de largo (2 c/u) Figura 4 Reamer Ahead (Escariadora Adelantada) - Apagado Indica que el cilindro elevador está completamente extendido, lo cual coloca la hoja escariadora en la parte superior de su carrera de escariado y activa el interruptor limitador superior de la tarjeta de circuitos. 3.06 Inversión de Señales Lógicas La limpiadora de boquillas QRC™-2000 se configura en la fábrica para señales de entrada o salida tipo fuente (nivel alto) de +24 VCC. Algunas instalaciones pueden requerir una configuración opuesta, es decir, señales de entrada o de salida tipo sumidero (nivel bajo) de 0 VCC. Es necesario acceder a la tarjeta de circuitos para cambiar la configuración de las señales de entrada/salida de tipo fuente a tipo sumidero. En la esquina inferior derecha de la tarjeta de circuitos hay dos interruptores que es necesario ajustar de modo correspondiente a las señales de entrada/salida que se necesiten, como se ilustra. Reamer Home (Escariadora En Posicion Inicial) - Encendido Indica que el cilindro elevador se ha retraído completamente, lo cual coloca la hoja escariadora en la parte inferior de su carrera de escariado (posición inicial) y activa el interruptor limitador inferior de la tarjeta de circuitos. NotA Las luces de suelto y de escariadora en posición inicial deben estar iluminadas para que la máquina pueda iniciar el proceso de limpieza. PRECAUCIÓN No conmutar los interruptores de fuente y de sumidero con la alimentacion electrica conectada. Se causaran daños. Conmutar los interruptores unicamente con la alimentacion electrica desconectada. CLEANING SEQUENCE UNCLAMPED REAMER AHEAD REAMER HOME Para hacer funcionar la máquina con conexión tipo sumidero, el interruptor SW1 debe estar hacia abajo y el SW2 hacia arriba. Para hacer funcionar la máquina con conexión tipo fuente, sencillamente hay que invertir la posición de los interruptores. Consultar el diagrama dado en la Fig. 5. CAUTION ENSURE PROPER INTERFACE HAS BEEN MADE OR DAMAGE MAY OCCUR. READ TECHNICAL GUIDE BEFORE START-UP. Figura 6 SM-QRC-2000 3-9 INSTALACIÓN Y operación limpiadora de boquillas 3.08 Selección de Hoja Escariadora y Bloque de Fijación Para asegurar que la limpieza de la boquilla y de la punta ocurra correctamente y sin desalinear la punta, cada situación debe ajustarse de modo correspondiente a la configuración específica de la pistola robot, la punta de contacto y la boquilla. La tabla siguiente ayuda a seleccionar la mejor hoja escariadora para la situación particular. El D.E. (diámetro exterior) de la hoja escariadora que se seleccione depende del D.I. (diámetro interior) de la boquilla en uso. El D.I. de la hoja escariadora utilizada depende del D.E. de la punta de contacto. Tweco Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000 con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.). (Dimensiones de puntas de contacto, pág. 10.) Figura 7 Tabla 1: Hojas Escariadoras de QRC™-2000 N Pieza N° Almacén QRC-100 3500-1275 QRC-101 3500-1276 QRC-102 3500-1277 QRC-103 3500-1278 QRC-104 3500-1279 QRC-105 3500-1280 QRC-106 3500-1290 QRC-107 3500-1281 QRC-108 3500-1282 QRC-109 3500-1283 QRC-110 3500-1284 QRC-111 3500-1285 QRC-112 3500-1286 QRC-113 3500-1287 QRC-114 3500-1288 QRC-115 3500-1289 QRC-116 3500-1291 QRC-119 3500-1297 QRC-120 3500-1298 QRC-121 3500-1299 QRC-121S 3500-1274 QRC-122 3500-1260 QRC-123 3500-1261 QRC-124 3500-1262 QRC-125 3500-1259 QRC-126 3500-1258 QRC-127 3500-1253 QRC-ABZ 3500-1273 Cavidad de Boquilla Punta de D.E. de D.I de Largo de Escariadora (A) Escariadora (B) Escariadora (C) Contacto 15,7 mm 10,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D 12,5 mm 8,7 mm 31,7 mm 12,7 mm AyB 12,3 mm 8,7 mm 28,4 mm 12,7 mm AyB 9,3 mm 7,1 mm 23,8 mm 9,5 mm A 18,6 mm 13,5 mm 52,8 mm 19,1 mm A,B,C y D 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm A&B 9,3 mm 6,9 mm 23,8 mm 9,5 mm A 15,3 mm 11,1 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D 12,8 mm 8,7 mm 32,2 mm 15,9 mm AyB 15,7 mm 8,7 mm 31,7 mm 15,9 mm AyB 15,7 mm 7,5 mm 31,7 mm 15,9 mm AyB 18,6 mm 7,5 mm 46,7 mm 19,1 mm AyB 15,7 mm 9,1 mm 25,4 mm 15,9 mm A,B y C 18,6 mm 9,1 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B y C 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D 18,6 mm 9,9 mm 46,7 mm 19,1 mm A,B,C y D 12,5 mm 9,12 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B y C 15,7 mm 7,9 mm 26,7 mm 15,9 mm AyB 15,7 mm 7,9 mm 28,6 mm 15,9 mm AyB 12,3 mm 7,9 mm 18,5 mm 12,7 mm AyB 12,3 mm 9,5 mm 17,3 mm 12,7 mm A,B y C 15,7 mm 9,9 mm 31,7 mm 15,9 mm A,B,C y D 14,2 mm 9,9 mm 57,4 mm 15,9 mm A,B,C y D 12,3 mm 8,7 mm 21,3 mm 12,7 mm AyB 12,3 mm 9,9 mm 31,7 mm 12,7 mm A,B,C y D 12,3 mm 9,1 mm 27,4 mm 12,7 mm A,B,C 13,4 mm 9,1 mm 27,4 mm 15,9 mm A,B,C y D Adaptador Parauso en Limpiadorbinzel Para permitir el uso de Hojas Escariadoras Contact Tips (Reference Table 1) A 11, 14, 14T, EL11 & AL (O.D. = .250” / 6,3mm) B 11H, 11RS, 14H. 14RS, 14RZ & AL (O.D. = .283” / 7,1mm) C EL16, EL16RS, & AL (O.D. = .345” / 8,7mm) D 16S, 16RS, 16RZ & AL (O.D. = .375” / 9,5mm) INSTALACIÓN Y operación 3-10 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas • Para aumentar el ritmo de alimentación de la hoja escariadora, desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido contrahorario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la tuerca en la perilla de la válvula para trabarla. • Para reducir el ritmo de alimentación de la hoja escariadora, desenroscar la tuerca y girar la perilla de la válvula en sentido horario. Después de haber hecho el ajuste, enroscar la tuerca en la perilla de la válvula para trabarla. La otra pieza variable de la limpiadora de boquillas QRC™2000 es el juego de bloques de fijación. Se ofrecen cinco bloques de fijación. Favor de consultar las Tablas 2 y 3. El bloque de fijación “B” viene instalado en todas las limpiadoras de boquillas QRC™ 2000. Los bloques de fijación A, C, D y E también se suministran con la máquina. Tabla 2: Lista de Bloques de Fijacion de QRC™-2000 Bloque de Fijacion Para Boquillas con D.E. QRC2102-A 23,8mm QRC2102-B 25,4mm) QRC2102-C 27,0mm QRC2102-D 28,6mm QRC2102-E 22,2mm QRC2102-F 20,0mm alimentar ritmo de alimentacion reducir ritmo de alimentacion contratuerca Tabla 3: Relacion de Boquillas y Bloques de Fijacion de la Tweco® Robotic Boquilla D.E. de Boquilla Bloque de Fijacion REL21 Series 22,2mm QRC-2102-E REL24CT Series 25,4mm QRC-2102-B RWC24 Series 25,4mm QRC-2102-B RWC26 Series 27,0mm QRC-2102-C Figura 8 3.11 Boquilla y Parámetro de Inserción Tweco Robotics entrega todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000 con la hoja escariadora QRC™-100 (15,7 mm D.E. x 10,7 mm D.I.) y el bloque de fijación “B” (QRC™ 2102-B / 25,4 mm). Verificar que la hoja escariadora y el bloque de fijación sean adecuados para su situación. Configuración del soplete con calibradores • Hay tres tamaños de calibradores (12,7 mm, 15,9 mm y 19,1 mm). Estos calibradores se ofrecen como un juego con el N° de pieza QRC - pág. 2. • Determinar el D.E. de la hoja escariadora que se utilizará. • Deslizar el calibrador correspondiente en el D.E. de la hoja escariadora. • Atornillar el eje alineador de punta. • Determinar el D.E. de la punta de contacto que se utilizará. • Deslizar el manguito alineador correspondiente sobre la aguja. • Bajar el soplete hasta que el D.I. de la punta de contacto toque la aguja, empujar el manguito alineador hacia arriba y sobre la punta de contacto para revisar si el soplete se ha ajustado a 90 grados. • Una vez establecido este punto, quitar el soplete de la aguja para dar espacio suficiente para quitar la aguja y el manguito alineador. • Bajar el soplete hasta que la boquilla toque la parte superior del calibrador • Esto permite al programador configurar la carrera de la hoja escariadora en la secuencia de limpieza. 3.09 Secuencia de Programación de Unidad de Control Programar el robot de modo que coloque la boquilla de la pistola directamente encima y sobre el punto central de la hoja escariadora, sobre la QRC™-2000. Insertar la boquilla hasta la profundidad necesaria para limpiar la punta y la boquilla completamente, sin dañar las piezas desgastables del soplete. (Consultar la Sección 3.11.) En este instante la unidad de control del robot debe enviar la señal de inicio del ciclo (impulso de 0,5 a 1,0 s) a la QRC™2000. La QRC™-2000 entonces sujeta la boquilla y lleva a cabo la operación de limpieza. Una vez que la escariadora termina el ciclo de limpieza, la máquina limpiadora envía una señal de terminación del ciclo a la unidad de control del robot. En este momento, se extrae el soplete de la QRC™-2000 y el ciclo de trabajo continúa. 3.10 Válvula de Control de Cuadal de Aire La válvula de control de caudal del aire permite ajustar el ritmo de alimentación de la hoja escariadora. La cantidad acumulada de salpicaduras determina el ritmo de alimentación requerido para la hoja escariadora. Cuanto mayores sean las salpicaduras, tanto más lento deberá ser el ritmo de alimentación de la hoja escariadora. Si se acumula una cantidad más pequeña de salpicaduras, el ritmo de alimentación puede aumentarse. Ajuste de la válvula de control de caudal de aire: • Hay una válvula de control de caudal dentro de la unidad, como se muestra en la ilustración. (Fig. 12) • Puede ser necesario ajustar el ritmo de alimentación para diferentes situaciones. SM-QRC-2000 perilla de ajuste Nota Usar una boquilla a ras o sobresaliente para ajustar la carrera de la hoja escariadora de modo que se deje una separación entre la boqui-lla y la parte superior del calibrador. Para boquillas a ras: dejar una separación de 2,53 mm. Para boquillas sobresalientes: dejar una separación de 7,62 mm. 3-11 INSTALACIÓN Y operación limpiadora de boquillas punta de contacto manguito alineador eje alineador de punta calibrador de programacion hoja escariadora Figura 9 boquilla calibrador de programacion hoja escaridora Figura 10 INSTALACIÓN Y operación 3-12 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas Section 4: Alambrado y NeumÁtico 4.01 Conexion de Alambrado Para Rociadora de Compuesto Antisalpicaduras QRM-100 y QRM-3 Los diagramas a continuación muestran las conexiones del alambrado de las QRM-100 y QRM-3. • Para una conexión tipo sumidero, conectar los alambres a las posiciones. Para una conexión tipo fuente, conectar los alambres a las posiciones. • Para activar la rociadora de compuesto antisalpicaduras QRM-1, es necesario aplicar una señal de 24 VCC controlada por cronómetro al conductor negro (reserva) del receptáculo de conexión. motor y valvula de solenoide de abrazadera motor y valvula de solenoide de abrazadera valvula de solenoide de elevacion de vastago valvula de solenoide de elevacion de vastago clavija #5 rociadora de clavija #3 compuesto antisalpicaduras 24 Vcc clavija #5 rociadora de compuesto clavija #2 antisalpicaduras 24 Vcc Sourcing Sinking Figura 11: Clavija N° 1 en parte Superior/Clavija N° 6 en Parte Inferior 4.02 Diagrama de Alambrado interruptor limitador de retorno de mordazas ver alambrado de conector de 5 clavijas interruptor limitador superior Interruptor limitador inferior Clavija N° 3 (ver) Mordazas sueltas No se usa Clavija N° (NAR) SeÑal de arranque seÑal de arranque comun +24vdc mordazas sueltas equipo opconal Clavija N° 2 (ROJ) +24 vcc interruptor de reposicion Clavija N° (NGR) Opcion Clavija N° (BLA) comun vista exterior del conector de 5 clavijas motor y valvula de solenoide de abrazadera valvula de solenoide de elevacion de vastago Equipo Opcional Figura 12 SM-QRC-2000 4-13 Alambrado y NeumÁtico limpiadora de boquillas 4.03 Diagrama Neumático codo de 1/8-27 npt x 5/32 de tuberia codo de 1/4-18 npt x 1/4 de tuberia codo de 5/32 de tuberia x 5/32 de tuberia codo de 1/4-18 npt x 1/4 de tuberia codo de 1/4 de tuberia x 1/4 adaptador de 1/4-18 npt x 1/4 de tuberia control de ritmo de alimentacion conector “y” de 1/4 de tuberia adaptador de 10-32 x 5/32 de tuberia codo de 1/8-27 x 1/4 de tuberia (5 c/u) Figura 13 4.03 QRM-100 y QRM-3 Figura 14: QRM-100 Alambrado y NeumÁtico Figura 15: QRM-3 4-14 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas Section 5: Mantenimiento 5.02 Instrucciones de Sustitucion de Componentes 5.01 Mantenimiento de Limpiadora La QRC™-2000 requiere de mantenimiento periódico para asegurar que rinda una vida útil óptima. Es necesario efectuar las siguientes revisiones de mantenimiento. Dependiendo del uso dado a la máquina, una situación particular puede exigir un programa más riguroso. Diario • Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras. • Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. Interruptores Limitadores Superior, Inferior y de Parada de Mordazas Verificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los interruptores limitadores. • Para sustituir los interruptores limitadores, soltar los tornillos que conectan la escuadra del interruptor limitador al múltiple. • Desconectar el alambrado del interruptor limitador que va a sustituirse. • Quitar la tuerca que conecta el interruptor limitador a su escuadra. • Sustituir el interruptor limitador e instalarlo invirtiendo el orden de los pasos de retiro. Semanal • Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras. • Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. La vida útil del motor neumático depende de que haya un suministro adecuado de aceite lubricante. Añadir aceite según se necesite. • Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones en busca de fugas. • Revisar los cables de conexión en busca de defectos y daños. NotA Asegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor limitador. Los interruptores limitadores se ajustan en la fabrica. Si se requiere ajuste, comunicarse con el centro tecnico de la fabrica. Trimestral • La vida útil de la hoja escariadora de la QRC™-2000 depende del uso que reciba. • Al menos una vez cada tres meses se debe revisar la hoja escariadora en busca de pérdida del filo, obstrucciones y rotura. • Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. • Verificar que la zona de la caja inclinada esté libre de exceso de salpicaduras. Anual • Limpiar el bloque de fijación e inspeccionarlo en busca de desgaste excesivo. Sustituirlo de ser necesario. • Revisar visualmente el nivel de aceite en el depósito del lubricador. Añadir aceite según se necesite. • Inspeccionar las líneas neumáticas y sus conexiones en busca de fugas. • Revisar los cables de conexión en busca de defectos y daños. • Quitar la placa superior y aplicar grasa a los patines de leva en las placas superior (bloque en V) y laterales. Interruptor de Reposición • Quitar la tuerca que conecta el interruptor limitador a su escuadra. • Desconectar el alambrado de la tarjeta de circuitos y sustituir. NotA Asegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor de reposicion, Figura 8. interruptor limitador de mordazas interruptor limitador inferior tornillo de escuadra contratuerca interruptor de reposicion escuadra del interruptor interruptor limitador superior Figura 16 SM-QRC-2000 5-15 Mantenimiento limpiadora de boquillas Tarjeta de Circuitos Verificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir la tarjeta de circuitos. Sustituir la tarjeta de circuitos de la manera siguiente: • Una vez que se desconecta la alimentación eléctrica y el suministro de aire de la QRC™-2000, desenchufar cuidadosamente todos los conectores de la tarjeta de circuitos. • Desenroscar los dos tornillos ubicados en la tarjeta de circuitos. (Fig. 16.) La tarjeta de circuitos ahora puede sustituirse. • Instalar la tarjeta de circuitos nueva en el aislante de la tarjeta. • Una vez que se ha completado este paso, apretar los dos tornillos de montaje de la tarjeta de circuitos. • Volver a conectar los conectores, consultando el diagrama de alambrado para comprobar que las conexiones se hacen en los puntos correctos. Table 4: Lista de Bloques de Fijacion de QRC™-2000 Bloque de Fijacion QRC2102-A QRC2102-B QRC2102-C QRC2102-D QRC2102-E QRC2102-F Para Boquillas con D.E. 23,8mm 25,4mm 27,0mm 28,6mm 22,2mm 20,0mm El bloque de fijación “B” viene instalado en todas las limpiadoras de boquillas QRC™-2000. Los bloques de fijación A, C, D y E también se suministran con la máquina. espaciador de localizacion tornillos de placa superior (7 c/u) bloque de fijacion PRECAUCIÓN pasador de localizacion del bloque de fijacion Asegurarse de repasar el diagrama de alambrado al conectar y desconectar el interruptor limitador. Los interruptores limitadores se ajustan en la fabrica. Si se requiere ajuste, comunicarse con el centro tecnico de la fabrica. hoja escariadora conector j3 conector j1 conector j2 conector j4 conector j5 • • • tarjeta de circuitos interruptor sw2 interruptor sw1 Nota Los numeros de pieza estan esta m pados en los bloques de fijacion. Consultar la tabla 2 lista de bloques de Fijacion de qrc -2000 pa r a obtener el diametro exterior De la boquilla. tornillos autorroscantes N° 10 x 1/2 pulg de largo (2 c/u) aslante de tarjeta de circuitos Figura 17 Bloque de Fijación Verificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir el bloque de fijación. El uso dado a la máquina o el desgaste normal puede hacer necesario sustituir el bloque de fijación de la QRC™-2000. Se ofrecen cinco bloques de fijación. Mantenimiento • Figura 18 Sacar los siete tornillos de la placa superior. Quitar la placa superior de la máquina limpiadora. Levantar y girar el bloque de fijación de modo que el tamaño deseado quede hacia las mordazas. Limpiar los componentes a fondo y lubricarlos con grasa antes de volverlos a armar. 5-16 Hoja Escariadora de la QRC™-2000 • Para quitar la hoja escariadora, colocar la llave ajustable de 14 mm, pieza N° QRC™-440, en la parte hexagonal del extremo del eje de extensión y la llave QRC™-441 en la parte superior de la hoja escariadora. • La hoja se quita girándola en sentido contrahorario, mirándola desde arriba. Puede ser necesario aplicar bastante fuerza para soltar la hoja escariadora puesto que la misma tiende a apretarse naturalmente durante el funcionamiento. • Consultar la Tabla 1 para las opciones de hoja escariadora. SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas 5.03 Funcionamiento Manual Para hacer funcionar la limpiadora de boquillas QRC™2000 manualmente sin electricidad, conectar el suministro de aire al punto correcto y activar manualmente los dos botones de las válvulas neumáticas ubicadas en las válvulas de solenoide. Cada válvula de solenoide tiene un botón rojo. Pulsar cada botón manualmente para activar la máquina. A) El botón de la válvula neumática izquierda activa los movimientos de elevación y bajada. B) El botón de la válvula neumática derecha activa las funciones de giro y fijación. llave en t hoja escariadora llave adjustable de 9/16 pulg Nota Pulsar el boton de reposicion antes de hacer funcionar la maquina manualmente para reponer todos los circuitos. Figura 19 Solenoides Neumáticos Verificar que se haya desconectado la alimentación eléctrica y el suministro de aire antes de sustituir los solenoides neumáticos. • Consultar la Sección 5.3 para el procedimiento de retiro de la tarjeta de circuitos. • Quitar y sustituir un solenoide a la vez. Desenroscar los dos tornillos del solenoide neumático y desenchufar los conectores de alambre. • Quitar el solenoide. • Instalar el solenoide nuevo con su empaquetadura y volver a conectar los alambres eléctricos. Repetir la secuencia con el otro solenoide neumático. valvula de solenoide Nota Asegurarse de repasar los diagramas de alambrado y neumatico al conectar y desconectar los solenoides neumaticos. el boton izquierdo activa la elevacion y bajada de la hoja escariadora Figura 21 left button activates (reamer blade up and down) tornillo m3 x 0,5 air solenoid empaquetadura solenoide neumatico alambres electricos Figura 20 SM-QRC-2000 5-17 Mantenimiento limpiadora de boquillas Section 6: DÉPANNAGE Problema Los LED indicadores no se activan 1. 2. 3. 1. Causa La máquina no recibe alimentación eléctrica. La máquina no recibe suministro de aire. El voltaje de la señal de entrada es incorrecto. El ritmo de alimentación de la hoja es excesivamente rápido. Acumulación excesiva de salpicaduras. La hoja escariadora/motor 2. neumático se detiene durante el funcionamiento (ver también “Las funciones neumáticas no responden correctamente”) 3. Suministro incorrecto de aire. 1. Suministro incorrecto de aire. Las funciones neumáticas no responden correctamente Hoja escariadora rota La hoja escariadora permanece hacia abajo La hoja escariadora permanece hacia arriba La señal de terminación de ciclo no se activa DÉPANNAGE 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. Daños u obstrucciones en línea neumática 2. o fugas de aire. 3. Avería en interruptor de reposición. 3. 1. Hoja escariadora o bloque de fijación de 1. tamaño incorrecto. 2. Ritmo de alimentación de la hoja escariadora 2. excesivamente alto. 3. Acumulación excesiva de salpicaduras. 3. 1. Avería en cilindro elevador o en líneas neumáticas. 1. 2. Avería o contaminación del solenoide de elevación. 2. 3. Avería del interruptor de reposición. 4. Interruptor limitador dañado. 3. 4. 1. La hoja escariadora está atorada. 1. 2. Solenoide neumático averiado. 3. Avería o suciedad en cilindro elevador. 4. La señal de inicio de ciclo permanece en estado activo. 5. Avería en interruptor limitador. 1. Avería de interruptor limitador en cilindro elevador o en cilindro de fijación. 2. Alambrado mal conectado a la máquina. 2. 3. 4. 6-18 5. 1. 2. Solucion Conectar la alimentación eléctrica. Conectar el suministro de aire. Revisar el voltaje de la señal de entrada y cambiarlo de ser necesario. Reducir el ritmo de alimentación de la hoja (ver la Sección 3.4). Limpiar la zona afectada y ajustar los parámetros de soldadura. Aplicar o aumentar compuesto antisalpicaduras. Limpiar con más frecuencia. Ajustar el suministro de aire (ver la Sección 2.2). Ajustar el suministro de aire (ver la Sección 2.2). Revisar las líneas en busca de fugas y sustituir la manguera si tiene daños. Reparar o reemplazar el interruptor de reposición. Revisar los tamaños (ver la Sección 3.2). Reducir el ritmo de alimentación de la hoja (ver la Sección 3.4). Limpiar la zona afectada y ajustar los parámetros de soldadura. Aplicar o aumentar compuesto antisalpicaduras. Limpiar con más frecuencia. Identificar y sustituir los componentes averiados en el cilindro elevador o en las líneas neumáticas. Revisar las válvulas de solenoide (ver la Sección 6). Reparar o reemplazar el solenoide averiado. Sustituir el interruptor de reposición. Identificar y sustituir el interruptor averiado. Pulsar el botón de reposición e inspeccionar la hoja escariadora. Sustituir el solenoide neumático. Reparar o reemplazar el cilindro. Ajustar el programa del ciclo de limpieza. Sustituir el interruptor limitador Sustituir o realinear el o los interruptores de lectura. Revisar el alambrado (ver la Sección 2.3). SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas SECCIÓN 4: Piezas de repuesto Figura 23 Tabla 5: QRCTM-2000 Piezas de Repuesto Item 1 3 N° pieza QRC-2103 QRC-2102A QRC-2102B QRC-2102C QRC-2102D QRC-2102E QRC-2102F Ver la Tabla 1 N° almacén 3500-1268 3500-1205 3500-1206 3500-1207 3500-1208 3500-1209 3500-1349 Ver la Tabla 1 4 QRC-2205 3500-1266 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 QRC-2300 QRC-PG2 QRC-2213 QRC-2204 QRC-2222 QRC-2225 QRC-440 QRC-441 QRC-417 QRC-2118 3500-1269 3500-1272 3500-1263 3500-1249 3500-1270 3500-1264 3500-1242 3500-1243 3500-1226 3500-1271 2 Descripción Conjunto de mordazas Bloque de Fijación para Boquillas de 23,8 mm D.E. Bloque de Fijación para Boquillas de 25,4 mm D.E. Bloque de Fijación para Boquillas de 27,0 mm D.E. Bloque de Fijación para Boquillas de 28,6 mm D.E. Bloque de Fijación para Boquillas de 22,2 mm D.E. Bloque de Fijación para Boquillas de 20 mm D.E. Hojas Escariadoras Juego de Interruptores Limitadores (Incluye 4 interruptores) Conjunto Elevador de Mando Manguito y Calibradores de Programación Conjunto de Válvula de Solenoide Tarjeta de Circuitos Envuelta y Tornillos Cordón Eléctrico de Conexión Llave plana de 14 mm Llave en T Depósito de Lubricador de 292 ml Cilindro de Fijación LISTA DE EMPACADO DE QRCTM-2000 • 1 QRC™2000 • 1 conjunto de depósito de aceite lubricante • 1 juego de manguitos y calibradores de programación QRC™-PG2 • 1 juego de bloques de fijación (A, B, C, D y E). SM-QRC-2000 7-19 • • • • • 1 llave de 14 mm QRC™-440 1 llave en T QRC™-441 1 SuperLube® 1 cordón eléctrico amarillo Manual de seguridad, armado y uso Piezas de repuesto limpiadora de boquillas DECLARACIÓN DE GarantÍA GARANTÍA LIMITADA: THERMADYNE® garantiza que este producto está libre de defectos de fabricación o materiales. Si no se cumple esta garantía de alguna manera en el período aplicable a los productos THERMADYNE según lo descrito a continuación, THERMADYNE corregirá los defectos, mediante reparación o reemplazo, a criterio exclusivo de THERMADYNE, de los componentes o piezas del producto que THERMADYNE determine que son defectuosos, tras previo aviso y comprobación de que el producto se ha almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo con las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de THERMADYNE, así como con métodos industriales estándar reconocidos, y que el producto no ha sido objeto de uso indebido, reparaciones, negligencia, alteraciones, o accidentes. ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA A TODAS LAS DEMÁS GARANTÍAS EXPRESAS E IMPLÍCITAS, INCLUIDA TODA GARANTÍA DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA UN FIN ESPECÍFICO. RESTRICCIÓN DE RESPONSABILIDAD LEGAL: Bajo ninguna circunstancia THERMADYNE acepta responsabilidad por daños especiales o secundarios, incluidos y sin limitaciones los daños por pérdida de mercancías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (en adelante el “Comprador”) por interrupciones del servicio. Las soluciones ofrecidas al Comprador descritas en el presente documento son de carácter exclusivo y la responsabilidad de THERMADYNE respecto a cualquier contrato, o a cualquier acción emprendida en relación con el mismo, por ejemplo la ejecución o infracción del mismo, o respecto a la fabricación, venta, entrega, reventa, o uso de toda mercancía cubierta por, o suministrada por THERMADYNE, así surja por contrato, negligencia, estrictamente por trabajo, o bajo cualquier garantía, o por alguna otra razón, no deberá, excepto según lo dispuesto expresamente en este documento, superar el precio de las mercancías en las que se basa la responsabilidad legal. ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI SE UTILIZAN PIEZAS O ACCESORIOS DE REEMPLAZO QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL FUNCIONAMIENTO DE CUALQUIER PRODUCTO DE THERMADYNE. ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS SIN AUTORIZACIÓN. Esta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor autorizado entrega los productos al Comprador. Las reclamaciones de reparaciones o reemplazo bajo los térmidos de esta garantía limitada deben ser presentadas por una instalación de reparación autorizada de THERMADYNE en un plazo de treinta (30) días a partir de la reparación. No se pagará por costos de transporte de ninguna clase bajo esta garantía. Los cargos de transporte para el envío de productos a una instalación autorizada de reparaciones bajo garantía corren por cuenta del Comprador. El Comprador asume todos los riesgos y costos relacionados con la mercancía devuelta. Esta garantía reemplaza a todas las garantías anteriores de THERMADYNE. 20 SM-QRC-2000 limpiadora de boquillas PROGRAMA de GARAntíA Esta garantía es válida durante el tiempo establecido en el Programa de Garantía a partir de la fecha en que el distribuidor autorizado entrega los productos al Comprador. THERMADYNE® se reserva el derecho de solicitar evidencia documentada de la fecha de compra. Soldadores a motor Scout®, Raider®, explorer™ Piezas / Labor Estatores e inductores eléctricos principales originales Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C. Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor Los motores y los componentes relacionados NO están garantizados por Thermal Arc®, aunque la mayoría están garantizados por el fabricante del motor. CONSULTE LA GARANTÍA DEL FABRICANTE DEL MOTOR PARA OBTENER DETALLES. equipo de soldadura GMAW/FCAW (MIG) Fabricator® 131, 181, 190, 210, 251, 281; Fabstar® 4030; PowerMaster® 350, 350P, 500, 500P; excel-Arc® 6045; Alimentadores de cable: Ultrafeed®, Porta-feed® Estator y transformador eléctrico principal original Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control P.C., semiconductores eléctricos con interruptor Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos GtAW (tIG) y equipo de soldadura del invertor multiprocesos 160 tS, 300tS, 400tS, 185 CA/CC, 200 CA/CC, 300 CA/CC, 400 GtSW, 400 MSt, 300 MSt, 400 MStP Equipos magnéticos principales originales Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos equipo de soldadura a plasma Ultima® 150 Equipos magnéticos principales originales Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso, semiconductores eléctricos con interruptor Consola de soldadura, controlador de soldadura, temporizador de soldadura Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, motores eléctricos, recirculadores de refrigerante equipo de soldadura SMAW (CILIndRO) dragster™ 85 Equipos magnéticos principales originales Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor 160S, 300S, 400S Equipos magnéticos principales originales Rectificadores eléctricos principales originales, tarjetas de control de circuito impreso Todos los circuitos y componentes originales, incluidos y sin limitaciones los relés, interruptores, contactos, solenoides, ventiladores, semiconductores eléctricos con interruptor equipo general de arcos Recirculadores de agua Soldadores a plasma Reguladores de gas (suministrados con fuentes de alimentación) Soldadores MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación) Piezas de reemplazo para reparación Artículos de consumo para los soldadores MIG, TIG y a plasma equipos de corte y soldadura a gas Victor® Professional Conservadores de oxígeno Cilindros de aluminio Motores de máquinas de corte Reguladores y distribuidores de latón HP&I Reguladores y distribuidores inoxidables HP&I Reguladores y distribuidores a gas corrosivo HP&I TurboTorch® CutSkill® Cilindros de acero Victor Medical Victor VSP Soldadores Firepower® MIG Transformadores Piezas utilizadas para usos de alquiler Soldadores mig y accesorios para arcos Arcair® N6000 Pistolas de tiro y devanado Eliminator® Montajes robóticos de deflexión Rociador contra salpicaduras QRM-100 Enfriadores de agua TC y TCV Recolector de humo TSC-96 Cajas de control para pistolas de tiro y devanado de eliminador ESG-1, EPG-CR1, EPG-CR2 Estaciones para limpieza de boquillas QRC-2000 QRC-3000 Estación Ultrasónica de limpieza de boquillas Los demás productos, 30 días a partir de la fecha en que el comprador las adquiere del vendedor. Sistemas de corte a plasma Plasma automatizado CutMaster™ PakMaster® XL PLUS Drag-Gun® Drag-Gun Plus Soldadores Consolas, equipos de control, intercambiadores de calor y equipos accesorios SM-QRC-2000 21 3 años / 3 años 3 años / 3 años 1 año / 1 año Consulte la garantía del fabricante del motor para obtener detalles. Piezas /Labor 5 años / 3 años 3 años / 3 años 1 año / 1 año Piezas /Labor 5 años / 3 años 3 años / 3 años 1 año / 1 año Piezas /Labor 5 años / 3 años 3 años / 3 años 3 años / 3 años 1 año / 1 año Piezas /Labor 1 año / 1 año 1 año / 1 año 1 año / 1 año 5 años / 3 años 3 años / 3 años 1 año / 1 año Piezas /Labor 1 año / 1 año 180 días / 180 días 180 días / ND 90 días / ND 90 días / ND ND / ND Piezas /Labor 5 años / ND 2 años / ND De por vida / ND 1 año / ND 2 años / ND 1 año / ND 90 días / NA 3 años / ND 2 años / ND 1 año / ND 6 años / ND 2 años / ND 5-2-1 año(s) / ND 5 años / ND 1 año a partir de la fecha en que el vendedor las haya vendido al distribuidor autorizado Piezas /Labor 90 días / NA 90 días / ND 90 días / NA 90 días / NA 1 año / ND 1 año / ND 1 año / ND 1 año / 1 año 2 años / 2 años 30 días / NA Piezas /Labor 2 años / 1 año 3 años / 3 años 3 años / 1 año 1 año / 1 año 2 años / 1 año 1 año / 1 año 1 año / 1 año U.S. Customer Care: ARCAIR ® / STOODY ® / THERMAL ARC ® / THERMAL DYNAMICS ® / TWECO ® / VICTOR ®................... 800-426-1888 FIREPOWER ® ................. 800-858-4232 / FAX 800-535-0557 TDC AUTOMATION................... 866-279-2628 TURBOTORCH ® ............. 800-238-0282 / FAX 800-535-0557 VICTOR MEDICAL .................... 800-382-8187 VICTOR SPECIALTY PRODUCTS ................... 800-569-0547 / / / / FAX FAX FAX FAX 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 800-535-0557 Canada Customer Care: 905-827-4515 / FAX 800-588-1714 • International Customer Care: 905-827-9777 / FAX 905-827-9797 CIGWELD Customer Care: 1300-654-674 / FAX 613+ 9474-7391 • www.thermadyne.com A Global Cutting & Welding Market Leader™ W O R L D H E A D Q UA R T E R S : THE AMERICAS Denton, TX USA U.S. Customer Care Ph: (1) 800-426-1888 Fax: (1) 800-535-0557 Miami, FL USA Sales Office, Latin America Ph: (1) 954-727-8371 Fax: (1) 954-727-8376 Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care Ph: (1) 905-827-4515 Fax: (1) 800-588-1714 International Customer Care Ph: (1) 905-827-9777 Fax: (1) 905-827-9797 16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 EUROPE ASIA/PACIFIC Chorley, United Kingdom Customer Care Ph: (44) 1257-261755 Fax: (44) 1257-224800 Cikarang, Indonesia Customer Care Ph: 62 21+ 8983-0011 / 0012 Fax: 62 21+ 893-6067 Milan, Italy Customer Care Ph: (39) 0236546801 Fax: (39) 0236546840 Osaka, Japan Sales Office Ph: 816-4809-8411 Fax: 816-4809-8412 © Thermadyne Industries, Inc., 2008 • Melbourne, Australia Australia Customer Care Ph: 1300-654-674 Fax: 613+ 9474-7391 International Ph: 613+ 9474-7508 Fax: 613+ 9474-7488 St. Louis, Missouri 63017 Rawang, Malaysia Customer Care Ph: 603+ 6092-2988 Fax: 603+ 6092-1085 www.thermadyne.com U. 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