ISTRUZIONI PER L'INSTALLAZIONE E LA MANUTENZIONE
INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE ET D'ENTRETIEN
INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION AND MAINTENANCE
ANLEITUNGEN FÜR INSTALLATION UND WARTUNG
INSTRUCTIES VOOR INGEBRUIKNAME EN ONDERHOUD
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION Y EL MANTENIMIENTO
INSTALLATIONS - OCH UNDERHÅLLSANVISNING
РУКОВОДСТВО ПО МОНТАЖУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
INSTRUCTIUNI PENTRU INSTALARE SI INTRETINERE
INSTRUÇÕES PARA A INSTALAÇÃO E A MANUTENÇÃO
INSTRUKCJA MONTAŻU I KONSERWACJI
INSTALLÁCIÓS ÉS KARBANTARTÁSI KÉZIKÖNYV
ИНСТРУКЦИЯ ЗА МОНТАЖ И ТЕХНИЧEСКА ЕКСПЛОАТАЦИЯ
.ª¦Bl{A¥ J¦yZK{{ LAXBcZG
POMPE NORMALIZZATE
POMPES NORMALISÉES
STANDARDIZED PUMPS
GENORMTE PUMPEN
GENORMALISEERDE POMPEN
BOMBAS NORMALIZADAS
TYPGODKÄNDA PUMPAR
НОРМАЛИЗОВАННЫЕ НАСОСЫ
POMPE NORMALIZATE
BOMBAS NORMALIZADAS
POMPY ZNORMALIZOWANE
KDN SZÉRIAJELŰ, NORMALIZÁLT
(SZABVÁNYOSÍTOTT) CENTRIFUGÁL
SZIVATTYÚKHOZ
НОРМАЛНА ПОМПА
ª¦XBk LBUg}
KDN 32-125.1; KDN 32-125; KDN 32-160.1; KDN 32-160; KDN 32-200.1;
KDN 32-200; KDN 32-250A; KDN 32-250;
KDN 40-125; KDN 40-160; KDN 40-200; KDN 40-250;
KDN 50-125; KDN 50-160; KDN 50-200; KDN 50-250; KDN 50-330;
KDN 65-125; KDN 65-160; KDN 65-200; KDN 65-250; KDN 65-315; KDN 65-330; KDN 65-400;
KDN 80-160; KDN 80-200; KDN 80-250; KDN 80-315; KDN 80-330; KDN 80-400;
KDN 100-200; KDN 100-250; KDN 100-315; KDN 100-330; KDN 100-400;
KDN 125-250; KDN 125-330; KDN 125-400;
KDN 150-200; KDN 150-250; KDN 150-330; KDN 150-400; KDN 150-500A;
KDN 150-500;
KDN 200-330; KDN 200-400; KDN 200-500;
KDN 250-330A; KDN 250-330; KDN 250-400; KDN 250-500A; KDN 250-500;
KDN 300-330; KDN 300-400A; KDN 300-400; KDN 300-400M;
KDN 350-500A; KDN 350-500;
KDNE 32-125.1; KDNE 32-125; KDNE 32-160.1; KDNE 32-160; KDNE 32-200.1;
KDNE 32-200;
KDNE 40-125; KDNE 40-160; KDNE 40-200; KDNE 40-250;
KDNE 50-125; KDNE 50-160; KDNE 50-200; KDNE 50-250;
KDNE 65-125; KDNE 65-160; KDNE 65-200; KDNE 65-250; KDNE 65-315;
KDNE 80-160; KDNE 80-200; KDNE 80-250; KDNE 80-315;
KDNE 100-200; KDNE 100-250; KDNE 100-315;
KDNE 125-250;
KDNE 150-200;
ITALIANO
pag. 2
FRANÇAIS
page 10
ENGLISH
page 18
DEUTSCH
Seite 26
NEDERLANDS
bladz 34
ESPAÑOL
pág. 42
SVENSKA
sid. 50
РУССКИЙ
стр. 58
ROMANA
pag 67
PORTUGUÊS
pág. 75
POLSKI
str. 83
MAGYAR
oldal 91
БЪЛГАРСКИ
страница 99
107
ª
R
t
e
§
I
Z
k
1
Collegamento TRIFASE per motori / Branchement TRIPHASE pour moteurs
THREE-PHASE motor connection / Aansluiting TRIPLEFASE voor motoren
DREIPHASIGER Anschluß für Motoren / Conexión TRIFASICA para motores
TREFAS elanslutning för motorer / ТРЕХФАЗНОЕ соединение двигателей
Conexiune TRIFAZICA pentru motor / Ligação TRIFÁSICA para motores
Połączenia TRÓJFAZOWE dla silników / Háromfázisú bekötés a motorokhoz
СВЪРЗВАНЕ НА 3-ФАЗНИ МОТОРИ / LByZR}{{ Z¥i{A §M½M |Be¦G
3 ~ 230/400 V
3 ~ 400 V
230V Linea - Ligne 400V
Line - Lijn
Linie - Línea - Ledning
Линия 230В 400 В - Linie
Linha - Linia - Tápvonal
400 iU V230
Linea - Ligne
Line - Lijn
Linie - Línea - Ledning
Линия - Linie
Linha - Linia - Tápvonal
iU
Collegamento a TRIANGOLO
Branchement TRIANGLE
DELTA starting
Driehoekaansluiting
DREIECK-Schaltung
Conexión de TRIÁNGULO
DELTA-anslutning
Соединение на ТРЕУГОЛНИК
Conexiune TRIUNGHI
Ligação em TRIÂNGULO
Połączenie w TRÓJKĄT
DELTA bekötés
СЪЕДИНЕНИЕ ТРИЪГЪЛНИК
N{M}I |Be¦ÂA
Collegamento a STELLA
Branchement ETOILE
STAR starting
Steraansluiting
STERN-Schaltung
Conexión de ESTRELLA
Y-anslutning
Соединение на ЗВЕЗДУ
Conexiune STEA
Ligação em ESTRELA
Połączenie w GWIAZDĘ
CSILLAG bekötés
СЪЕДИНЕНИЕ ЗВЕЗДА
ª}OI |Be¦ÂA
Collegamento a TRIANGOLO
Branchement TRIANGLE
DELTA starting
Driehoekaansluiting
DREIECK-Schaltung
Conexión de TRIÁNGULO
DELTA-anslutning
Соединение на ТРЕУГОЛНИК
Conexiune TRIUNGHI
Ligação em TRIÂNGULO
Połączenie w TRÓJKĄT
DELTA bekötés
СЪЕДИНЕНИЕ ЗВЕЗДА
N{M}I |Be¦ÂA
U
1
V
1
W
1
W
2
U
1
V
2
W
1
U
2
V
1
W
2
U
2
V
2
U
1
V
1
W
1
U
1
V
1
W
1
U
1
V
1
W
1
W
2
U
1
V
2
W
1
U
2
V
1
ITALIANO
2
INDICE pa
g
.
1. GENERALITÀ 2
1.1 Denominazione pompa 2
2. APPLICAZIONI 3
3. LIQUIDI POMPATI 3
4. DATI TECNICI E LIMITAZIONI D’USO 3
5. GESTIONE 3
5.1. Imma
g
azzina
gg
io 3
5.2. Trasporto 3
5.3. Dimensioni e pesi 3
6. AVVERTENZE 3
6.1. Controllo rotazione albero motore 3
6.2. Nuovi impianti 4
6.3. Protezioni 4
6.3.1 Parti in movimento 4
6.3.2 Livello di rumorosità 4
6.3.3 Parti calde e fredde 4
7. INSTALLAZIONE 4
8. ALLACCIAMENTO ELETTRICO 6
9. MESSA IN SERVIZIO 6
10. AVVIAMENTO/ARRESTO 6
11. PRECAUZIONI 7
12. MANUTENZIONE E PULIZIA 7
12.1 Controlli periodici 7
12.2 Lubrificazione dei cuscinetti 7
12.3 Tenuta dell’albero 7
12.3.1 Tenuta meccanica 7
12.3.2 Tenuta a baderna 7
12.4 Sostituzione tenuta 7
12.4.1 Preparativi per lo smonta
gg
io 7
12.4.2 Sostituzione tenuta meccanica 8
12.4.3 Sostituzione tenuta a baderna 8
13. MODIFICHE E PARTI DI RICAMBIO 8
14. RICERCA E SOLUZIONE INCONVENIENTI 8
1. GENERALITÀ
L’installazione dovrà essere eseguita in posizione orizzontale o verticale purché il motore sia sempre sopra la
pompa.
La fornitura potrà essere eseguita nei seguenti modi:
Pompe Normalizzate KDN ad asse nudo (senza motore);
Elettropompe Normalizzate KDN su basamento completa di motore elettrico (da scegliere a seconda del liquido da pompare),
g
iunto, basamento e copri
g
iunto il tutto
g
ià premontato.
1.1 Denominazione pompa
(
esempio
)
:
Esempio:
- / / / / / /
Tipo
Diametro nominale della bocca di mandata:
Diametro nominale della girante:
Diametro effettivo della girante:
Codice dei materiali:
A (01): Ghisa
B (03): Ghisa con girante in bronzo
Anelli di usura (solo quando presente)
Codice della tenuta:
Tipo di accoppiamento pompa / motore
0 = Senza giunto (pompa ad asse nudo)
1 = Con giunto standard
2 = Con giunto spaziatore
Potenza motore in kW
Voltaggio e numero poli del motore
KDN 100 200 198 4A BAQE 1 5,5W
ITALIANO
3
2. APPLICAZIONI
Pompe centrifughe normalizzate monostadio con corpo a spirale dimensionate secondo DIN 24255 - EN 733 e flangiate DIN 2533 (DIN 2532
per DN 200). Progettate e costruite con caratteristiche d’avanguardia, si distinguono per le particolari prestazioni che assicurano il massimo
rendimento garantendo assoluta affidabilità e robustezza. Coprono un’ampia gamma di applicazioni, quali l’alimentazione idrica, la circolazione
di acqua calda e fredda in impianti di riscaldamento, condizionamento e refrigerazione, il trasferimento di liquidi in agricoltura, orticoltura e
nell’industria. Adatte anche per la realizzazione di gruppi antincendio.
3. LIQUIDI POMPATI
La macchina è progettata e costruita per pompare liquidi puliti, puri e aggressivi a condizione che in quest’ultimo caso
venga controllata la compatibilità dei materiali costruttivi della pompa e che il motore utilizzato abbia una potenza
ade
g
uata al peso specifico e alla viscosità dello stesso.
4. DATI TECNICI E LIMITAZIONI D’USO
Pompa
Campo di temperatura del liquido:
da -10°C a +140C
Velocità di rotazione:
1450-2900 1/min
Portata:
da 1 m
3
/h a 2000 m³/h a seconda del modello
Prevalenza – Hmax (m):
pag. 128
Massima temperatura ambiente:
+40°C
Temperatura di immagazzinaggio:
-10°C +40°C
Umidità relativa dell’aria:
max 95%
Massima pressione di esercizio
(
compresa l’eventuale pressione in aspirazione
)
:
16 Bar - 1600 kPa (per DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Peso:
Vedi targhetta sull’imballo.
Dimensioni:
vedi tabella a pag. 123-124
Motore
Tensione di alimentazione :
vedi targhetta dati elettrici
Grado di protezione del motore :
IP55
Classe termica :
F
Potenza assorbita :
vedi targhetta dati elettrici
Costruzione dei motori :
secondo Normative CEI 2 - 3 fascicolo 1110
Fusibili di linea classe AM : vedi tabella 4.1. pa
g
. 118
Nel caso di intervento di un fusibile che protegge un motore trifase si raccomanda di sostituire anche gli altri due fusibili
e non solo quello fuso.
5. GESTIONE
5.
1 Imma
g
azzina
gg
io
Tutte le pompe/elettropompe devono essere immagazzinate in luogo coperto, asciutto e con umidità dell’aria possibilmente costante, privo di
vibrazioni e polveri. Vengono fornite nel loro imballo originale nel quale devono rimanere fino al momento dell’installazione, con le bocche di
aspirazione e di mandata chiuse con l’apposito disco adesivo fornito di serie. Nel caso di lungo immagazzinaggio, o nel caso in cui la pompa
venga immagazzinata dopo un certo periodo di funzionamento, conservare, con gli appositi conservanti di commercio, solamente le parti
costruite in materiale di bassa lega tipo ghisa GG-25, GGG-40 che sono state bagnate dal liquido pompato.
5.2. Trasporto
Evitare di sottoporre i prodotti ad inutili urti e collisioni. Per sollevare e trasportare il gruppo avvalersi di sollevatori utilizzando il pallet fornito
di serie (dove previsto). Utilizzare opportune funi di fibra vegetale o sintetica solamente se il pezzo è facilmente imbragabile agendo come
indicato in fig.5.2. (A o B). Il golfare eventualmente previsto sul motore non deve essere utilizzato per sollevare il gruppo completo.
(
A
)
- Trasporto pompa
(
B
)
- Trasporto
g
ruppo completo
(fig.5.2.)
5.3. Dimensioni e pesi
La targhetta adesiva posta sull’imballo riporta l’indicazione del peso totale dell’elettropompa. Le dimensioni di ingombro sono riportate a pagina
123-124.
6. AVVERTENZE
6.1. Controllo rotazione albero pompa/motore
È buona norma, prima di installare la pompa, controllare il movimento libero dell’albero pompa e/o motore. A tale scopo, nel caso di fornitura
di pompe ad asse nudo provvedere al controllo agendo manualmente sulla sporgenza dell’albero dalla pompa stessa. Nel caso di fornitura
del gruppo elettropompa su basamento per effettuare il controllo si potrà agire manualmente sul giunto dopo aver rimosso il coprigiunto. A
controllo ultimato provvedere a ripristinare il coprigiunto nella sua posizione originale.
Non forzare sull’albero o sulla ventola del motore (se fornito) con pinze o altri attrezzi per cercare di sbloccare la
pompa, ma ricercare la causa del bloccaggio.
ITALIANO
4
6.2. Nuovi impianti
Prima di far funzionare impianti nuovi si devono pulire accuratamente valvole, tubazioni, serbatoi ed attacchi. Spesso scorie di saldatura
scaglie di ossido od altre impurità si staccano solamente dopo un certo periodo di tempo. Per evitare che entrino nella pompa devono essere
raccolte da opportuni filtri. La superficie libera del filtro deve avere una sezione almeno 3 volte maggiore di quella della tubazione su cui il filtro
è montato, in modo da non creare perdite di carico eccessive. Si consiglia l’impiego di filtri TRONCO CONICI costruiti in materiali resistenti
alla corrosione:
(Filtro per tubazione aspirante)
1) Corpo del filtro
2) Filtro a maglie strette
3) Manometro differenziale
4) Lamiera forata
5) Bocca aspirante della pompa
6.3. Protezioni
6.3.1. Parti in movimento
In conformità alle norme antinfortunistiche tutte le parti in movimento (ventole, giunti, ecc.) devono essere accuratamente
protette, con appositi strumenti
(
copriventole, copri
g
iunti, ecc.
)
prima di far funzionare la pompa.
Durante il funzionamento della pompa evitare di avvicinarsi alle parti in movimento (albero, ventola, ecc.) ed in
ogni caso, se fosse necessario, solo con un abbigliamento adeguato e a norme di legge in modo da scongiurare
l’impigliamento.
6.3.2. Livello di rumorosità
I livelli di rumorosità delle pompe con motore fornito di serie sono indicati in tabella 6.6.2 a pag.119. Si fa presente che nei casi
in cui il livelli di rumorosità LpA superi gli 85dB(A) nei luoghi di installazione si dovranno utilizzare opportune PROTEZIONI
ACUSTICHE come previsto dalle normative vigenti in materia.
6.3.3. Parti calde o fredde
Il fluido contenuto nell’impianto, oltre che ad alta temperatura e pressione, può trovarsi anche sotto forma di
vapore! PERICOLO DI USTIONI ! ! !
Può essere pericoloso anche solo toccare la pompa o parti dell’impianto.
Nel caso in cui le parti calde o fredde provochino pericolo, si dovrà provvedere a proteggerle accuratamente per
evitare contatti con esse.
6.3.4. Eventuali perdite di liquidi pericolosi o nocivi (es.dalla tenuta dell’albero) devono essere convogliati e smaltiti in accordo con la
normativa vi
g
ente in modo da non creare pericolo o danno per le persone e per l’ambiente.
7. INSTALLAZIONE
L’elettropompa deve essere installata in un luogo ben aerato e con una temperatura ambiente non superiore a 40°C. Grazie al
grado di protezione IP55 le elettropompe possono essere installate in ambienti polverosi e umidi. Se installate all’aperto in genere
non è necessario prendere misure protettive particolari contro le intemperie.
Nel caso di installazione del gruppo in ambienti ove sia presente il pericolo di esplosione si dovranno rispettare le prescrizioni
locali relative alla protezione “Ex” utilizzando esclusivamente motori appropriati.
7.1. Fondazione
L’acquirente ha la piena responsabilità per la preparazione della fondazione che deve essere realizzata in conformità alle
dimensioni di ingombro riportate a pag.123-124. Se metalliche devono essere verniciate per evitare la corrosione, in piano e
sufficientemente rigide per sopportare eventuali sollecitazioni. Devono essere dimensionate in modo da evitare l’insorgere di
vibrazioni dovute a risonanza.
Con fondazioni in calcestruzzo occorre far attenzione che lo stesso abbia fatto buona presa e che sia completamente asciutto
prima di sistemarvi il gruppo. La superficie di appoggio dovrà risultare perfettamente piana ed orizzontale. Posizionata la pompa
sulla fondazione si dovrà controllare che sia perfettamente in bolla con l’ausilio di una livella. Nel caso contrario dovranno essere
utilizzati opportuni spessori collocati tra il basamento e la fondazione nelle immediate vicinanze dei bulloni di ancoraggio. Per
basamenti in cui la distanza dei bulloni di ancoraggio risulti essere >800 mm si dovranno inserire anche degli spessori nella
mezzeria in modo da evitare flessioni. Un solido ancoraggio delle zampe della pompa e del motore alla base di appoggio
favorisce l’assorbimento di eventuali vibrazioni create dal funzionamento della pompa. Stringere a fondo ed in modo uniforme
tutti i bulloni di ancora
gg
io.
7.2. Allineamento pompa/motore
Dopo aver eseguito quanto al paragrafo precedente, per garantire un funzionamento corretto e duraturo, si dovrà
controllare scrupolosamente l’allineamento tra albero motore e albero pompa, anche nel caso di elettropompe già
montate su basamento e complete di motore.
Il controllo dell’allineamento verticale ed orizzontale dovranno essere eseguiti come segue: il gruppo è allineato
correttamente quando, con una riga posta assialmente a cavallo dei due semigiunti (fig. 7.2.1), si rileva una distanza
costante (+/-0.1mm) tra la riga stessa e l’albero (motore-h1 o pompa-h2) su tutta la circonferenza dei semigiunti. Si
dovrà inoltre controllare, con un calibro o con uno spessimetro, che la distanza tra il semigiunto e il giunto distanziatore
sia costante (+/-0.1mm) su tutta la circonferenza (s1 = s2).
Nel caso sia necessario operare degli aggiustamenti, dovuti alla presenza di disallineamenti lineari o angolari, togliere
o inserire i dischi posti sotto i piedini del motore o della pompa.
A
questo punto bloccare le quatro viti di fissa
gg
io delle zampe del motore al basamento stesso.
1 2 34 5
ITALIANO
5
s1
s2
h1h2
90°
(fig.7.2.1)
7.3. Collegamento delle tubazioni
Evitare che le tubazioni metalliche trasmettano sforzi eccessivi alle bocche della pompa, per non creare deformazioni o rotture.
Le dilatazioni per effetto termico delle tubazioni devono venire compensate con opportuni provvedimenti per non gravare sulla
pompa stessa. Le controflange delle tubazioni devono essere parallele alle flange della pompa.
Per ridurre al minimo il rumore si consi
g
lia di montare
g
iunti antivibranti sulle tubazioni di aspirazione e di mandata.
A montaggio ultimato, prima di allacciare la pompa alla rete elettrica è consigliato un
ulteriore controllo dell’allineamento del
g
iunto.
È sempre buona norma posizionare la pompa il più vicino possibile al liquido da pompare. È consigliabile l’impiego di un
tubo di aspirazione di diametro maggiore di quello della bocca aspirante dell’elettropompa. Se il battente all’aspirazione è
negativo è indispensabile installare in aspirazione una valvola di fondo con adeguate caratteristiche. Passaggi irregolari tra
diametri delle tubazioni e curve strette aumentano notevolmente le perdite di carico. L’eventuale passaggio da una tubazione di
piccolo diametro ad una di diametro maggiore deve essere graduale. Di regola la lunghezza del cono di passaggio deve essere
5÷7 la differenza dei diametri. Controllare accuratamente che le giunzioni del tubo aspirante non permettano infiltrazioni d’aria.
Controllare che le guarnizioni tra flange e controflange siano ben centrate in modo da non creare resistenze al flusso nella
tubazione. Per evitare il formarsi di sacche d’aria nel tubo di aspirazione, prevedere una leggera pendenza positiva del tubo di
aspirazione stesso verso l’elettropompa.
Nel caso di installazione di più pompe ogni pompa deve avere la propria tubazione aspirante. Fa eccezione la sola pompa di
riserva (se prevista), che entrando in funzione solo nel caso di avaria della pompa principale assicura il funzionamento di una
sola pompa per tubazione aspirante. A monte ed a valle della pompa devono essere montate delle valvole di intercettazione in
modo da evitare di dover svuotare l’impianto in caso di manutenzione alla pompa.
La pompa non deve essere fatta funzionare con valvole di intercettazione chiuse, dato che in queste condizioni si
avrebbe un aumento della temperatura del liquido e la formazione di bolle di vapore all’interno della pompa con
conseguenti danni meccanici. Nel caso esistesse questa possibilità, prevedere un circuito di by-pass o uno scarico
che faccia capo ad un serbatoio di recupero del liquido (seguendo quanto previsto dalle normative locali per liquidi
tossici
)
.
7.4. Calcolo NPSH
Per garantire un buon funzionamento ed il massimo rendimento dell’elettropompa, è necessario conoscere il livello dell’N.P.S.H.
(Net Positive Suction Head cioè carico netto all’aspirazione) della pompa in esame, per determinare il livello di aspirazione Z1.
Le curve relative all’N.P.S.H. delle varie pompe si possono reperire sul catalogo tecnico.
Questo calcolo è importante affinché la pompa possa funzionare correttamente senza il verificarsi di fenomeni di cavitazione che
si presentano quando, all’ingresso della girante, la pressione assoluta scende a valori tali da permettere la formazione di bolle
di vapore all’interno del fluido, per cui la pompa lavora irregolarmente con un calo di prevalenza. La pompa non deve funzionare
in cavitazione perché oltre a generare un notevole rumore simile ad un martellio metallico provoca danni irreparabili alla girante.
Per determinare il livello di aspirazione Z1 si deve applicare la seguente formula:
Z1 = pb - N.P.S.H. richiesta - Hr - pV corretto
dove:
Z1 = dislivello in metri fra l’asse dell’elettropompa ed il pelo libero del liquido da pompare
pb = pressione barometrica in mca relativa al luo
g
o di installazione
(
fi
g
. 6 a pa
g
. 126
)
NPSH = carico netto all’aspirazione relativo al punto di lavoro
(
vedi curve caratteristiche su catalo
g
o
)
Hr = perdite di carico in metri su tutto il condotto aspirante
(
tubo - curve - valvole di fondo
)
pV = tensione di vapore in metri del liquido in relazione alla temperatura espressa in °C
(
vedi fi
g
. 7 a pa
g
. 126
)
Esempio 1: installazione a livello del mare e liquido a t = 20°C
N.P.S.H. richiesta: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 circa
Esempio 2: installazione a 1500 m di quota e liquido a t = 50°C
N.P.S.H. richiesta: 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
t: 50°C
ITALIANO
6
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 circa
Esempio 3: installazione a livello del mare e liquido a t = 90°C
N.P.S.H. richiesta: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 circa
In questo ultimo caso la pompa per funzionare correttamente deve essere alimentata con un battente positivo di 1,99 - 2 m, cioè il pelo libero
dell’acqua deve essere più alto rispetto all’asse della pompa di 2 m.
N.B.: è sempre buona regola prevedere un margine di sicurezza (0,5 m nel caso di acqua fredda) per tenere conto degli
errori o delle variazioni impreviste dei dati stimati. Tale margine acquista importanza specialmente con liquidi a
temperatura vicina a quella di ebollizione, perché piccole variazioni di temperatura provocano notevoli differenze nelle
condizioni di esercizio. Per esempio nel 3° caso se la temperatura dell’acqua anziché essere di 90°C arrivasse in qualche
momento a 95°C, il battente necessario alla pompa non sarebbe più di 1.99 bensì di 3,51 metri.
7.5. Allacciamento impianti ausiliari e strumenti di misura.
La realizzazione e l’allacciamento di eventuali impianti ausiliari (liquido di lavaggio, liquido di raffreddamento tenuta, liquido di
gocciolamento) devono essere considerati in fase di progetto dell’impianto. Tali allacciamenti sono necessari ad un migliore e
più duraturo funzionamento della pompa.
Al fine di assicurare un continuo monitoraggio delle funzioni della pompa, si raccomanda di installare un manovuotometro lato
aspirazione e un manometro lato mandata. Per controllare il carico del motore è raccomandata l’installazione di un amperometro.
8. ALLACCIAMENTO ELETTRICO:
Rispettare rigorosamente gli schemi elettrici riportati all’interno della scatola morsettiera e quelli riportati a
pag. 1 di questo manuale.
8.1. Nel caso di motori trifase con avviamento stella-triangolo si deve assicurare che il tempo di commutazione tra stella e triangolo
sia il più ridotto possibile e che rientri nella tabella 8.1 a pa
g
. 119.
8.2. Prima di accedere alla morsettiera e operare sulla pompa accertarsi che sia stata tolta tensione.
8.3. Verificare la tensione di rete prima di eseguire qualsiasi collegamento. Se corrisponde a quella di targa procedere al
colle
g
amento dei fili alla morsettiera dando priorità a quello di terra.
8.4. Le pompe devono essere sempre colle
g
ate ad un interruttore esterno.
8.5. I motori devono essere protetti da appositi salvamotori tarati opportunamente in rapporto alla corrente di targa.
9. MESSA IN SERVIZIO
9.1.
Prima di avviare l’elettropompa controllare che:
la pompa sia regolarmente adescata, provvedendo al totale riempimento del corpo pompa. Questo per far in modo
che la pompa cominci a funzionare subito in modo regolare e che il dispositivo di tenuta (meccanica o baderna)
risulti ben lubrificata. Il funzionamento a secco provoca danni irreparabili sia alla tenuta meccanica che a
baderna;
i circuiti ausiliari siano stati correttamente collegati;
tutte le parti in movimento siano protette da appositi sistemi di sicurezza;
il collegamento elettrico sia stato eseguito come precedentemente indicato;
l’allineamento pompa motore sia stato correttamente ese
g
uito;
10. AVVIAMENTO/ARRESTO
10.1. AVVIAMENTO
10.1.1.
A
prire totalmente la saracinesca posta in aspirazione e tenere quella di mandata quasi chiusa.
10.1.2. Dare tensione e controllare il giusto senso di rotazione che, osservando il motore dal lato ventola, dovrà avvenire in senso orario.
Il controllo dovrà essere eseguito dopo aver alimentato la pompa agendo sull’interruttore generale con una veloce sequenza
marcia arresto. Nel caso in cui il senso di rotazione sia contrario invertire tra di loro due qualsiasi conduttori di fase, dopo aver
isolato la pompa dalla rete di alimentazione.
10.1.3. Quando il circuito idraulico è stato completamente riempito di liquido aprire progressivamente la saracinesca di mandata fino
alla massima apertura consentita. Si deve infatti controllare il consumo energetico del motore e confrontarlo con quello indicato
in targhetta specialmente nel caso in cui si sia intenzionalmente dotata la pompa di motore con potenza ridotta
(
controllare le caratteristiche di pro
g
etto
)
.
10.1.4. Con l’elettropompa in funzione, verificare la tensione di alimentazione ai morsetti del motore che non deve differire del +/- 5%
dal valore nominale.
10.2. ARRESTO
Chiudere l’organo di intercettazione della tubazione premente. Se nella tubazione premente è previsto un organo di ritenuta la
valvola di intercettazione lato premente può rimanere aperta purché a valle della pompa ci sia contropressione.
Nel caso in cui sia previsto il pompaggio di acqua calda prevedere l’arresto della pompa solo dopo aver escluso la fonte di calore
e aver fatto trascorrere un periodo di tempo tale da far scendere la temperatura del liquido a valori accettabili, in modo da non
creare eccessivi aumenti di temperatura all’interno del corpo pompa.
Per un lungo periodo di arresto chiudere l’organo di intercettazione della tubazione aspirante, ed eventualmente, se previsti, tutti
gli attacchi ausiliari di controllo. Per garantire la massima funzionalità dell’impianto sarà necessario prevedere dei brevi periodi
di messa in marcia (5 - 10 min) ad intervalli di tempo che possono essere di 1 - 3 mesi.
Nel caso in cui la pompa ven
g
a rimossa dall’impianto ed imma
g
azzinata procedere come indicato in par.5.1
ITALIANO
7
11. PRECAUZIONI
11.1. L’elettropompa non deve essere sottoposta ad un eccessivo numero di avviamenti per ora. Il numero massimo ammissibile è il
se
g
uente:
TIPO POMPA NUMERO MASSIMO AVVIAMENTI/ORA
MOTORI TRIFASE FINO A 4 kW COMPRESO 100
MOTORI TRIFASE OLTRE 4 kW 20
11.2. PERICOLO DI GELO: quando la pompa rimane inattiva per lungo tempo ad una temperatura inferiore a 0°C, è necessario
procedere al completo svuotamento del corpo pompa attraverso il tappo di scarico (26), per evitare eventuali incrinature dei
componenti idraulici.
Verificare che la fuoriuscita del liquido non danneggi cose o persone specialmente negli impianti che
utilizzano acqua calda
Non richiudere il tappo di scarico finché la pompa non verrà utilizzata nuovamente.
L’avviamento dopo lunga inattività richiede il ripetersi delle operazioni descritte nei paragrafi “AVVERTENZE” ed
“AVVIAMENTO” precedentemente elencate.
11.3. Per evitare inutili sovraccarichi del motore controllare accuratamente che la densità del liquido pompato corrisponda con quella
utilizzata in fase di progetto: ricordate che la potenza assorbita dalla pompa aumenta proporzionalmente alla densità del
liquido convo
g
liato.
12. MANUTENZIONE E PULIZIA
L’elettropompa non può essere smontata se non da personale specializzato e qualificato in possesso dei
requisiti richiesti dalle normative specifiche in materia. In ogni caso tutti gli interventi di riparazione e
manutenzione si devono effettuare solo dopo aver scollegato la pompa dalla rete di alimentazione. Assicurarsi che
quest’ultima non possa essere accidentalmente inserita.
Nel caso in cui per eseguire la manutenzione sia necessario scaricare il liquido, verificare che la fuoriuscita
del liquido non danneggi cose o persone specialmente negli impianti che utilizzano acqua calda.
Si dovranno inoltre osservare le disposizioni di legge per lo smaltimento di eventuali liquidi nocivi.
Dopo un lungo periodo di funzionamento ci possono essere alcune difficoltà per lo smontaggio dei particolari
a contatto con l’acqua: a tale scopo utilizzare un apposito solvente reperito nel mercato e dove possibile un
estrattore adatto.
Si raccomanda di non forzare sui vari particolari con utensili non adatti.
12.1. Controlli periodici
L’elettropompa nel funzionamento normale non richiede alcun tipo di manutenzione. Tuttavia è consigliabile un periodico
controllo dell’assorbimento di corrente, della prevalenza manometrica a bocca chiusa e della massima portata, che permetta di
individuare preventivamente guasti od usure. Prevedere possibilmente un piano di manutenzione programmata in modo che con
un minimo di spese e un ridotto tempo di fermo macchina si possa garantire un funzionamento senza problemi evitando lunghe
e costose riparazioni.
12.2. Lubrificazione dei cuscinetti
Provvedere alla manutenzione in base al tipo di cuscinetto presente in targhetta dati tecnici.
vedi tabelle pag.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Tenuta dell’albero
La tenuta sull’albero può essere prevista di tipo meccanico o a baderna.
12.3.1. Tenuta meccanica
Normalmente non necessita di alcuna fase di controllo. Si dovrà solo verificare che non esista alcun tipo di perdita. Nel caso che
queste ultime fossero presenti ese
g
uire la sostituzione della tenuta come descritto al par.12.4.2.
12.3.2. Tenuta a baderna.
Prima dell’avviamento controllare che i dadi del premitreccia siano appoggiati al premitreccia stesso, in modo che dopo aver
riempito la pompa si abbiano delle abbondanti perdite. Il premitreccia deve sempre essere perfettamente parallelo ai piani del
coperchio portatenuta (utilizzare uno spessimetro per effettuare il controllo).
Dare tensione ed avviare la pompa. Dopo un periodo di funzionamento di circa 5 minuti le perdite dovranno essere ridotte,
stringendo i dadi del premitreccia di circa 1/6 giro. Ricontrollare le perdite per altri 5 minuti. Se queste perdite fossero ancora
eccessive ripetere l’operazione fino ad avere un valore minimo di perdite quantificabili in 10÷20 cm
3
/1’.
Se le perdite fossero eccessivamente ridotte allentare leggermente i dadi del premitreccia. Nel caso in cui non si dovesse
avere nessuna perdita si deve fermare immediatamente la pompa, allentare i dadi del premitreccia e ripetere le
operazione per l’avviamento precedentemente descritte in questo paragrafo.
Dopo aver regolato il premistoppa si dovranno osservare le perdite per circa 2 ore, alla massima temperatura del liquido
convogliato (MAX 140°C) e alla minima pressione di esercizio, in modo da controllare che le perdite siano ancora sufficienti.
Nel caso di funzionamento sotto battente con pressione sull’ingresso > 0,5 Bar, non è più necessario l’anello idraulico
(
part.141
)
in sostituzione al quale si deve prevedere un altro anello di baderna.
ATTENZIONE: se si verifica che avvitando i dadi del premistoppa non si riducono le perdite, bisogna sostituire gli anelli tenuta
come indicato al par.12.4.3.
12.4. Sostituzione tenuta
12.4.1. Preparativi per lo smontaggio
1. Interrompere l’alimentazione elettrica ed assicurarsi che non possa essere accidentalmente inserita.
2. Chiudere gli organi di intercettazione in aspirazione e mandata.
ITALIANO
8
3. Nel caso di pompaggio di liquidi caldi attendere che il corpo pompa assuma temperatura ambiente.
4. Svuotare il corpo pompa attraverso i tappi di scarico, facendo particolare attenzione nel caso di pompaggio di liquidi nocivi
(rispettare le vigenti disposizioni di legge).
5. Smontare gli eventuali allacciamenti ausiliari previsti.
12.4.2. Sostituzione tenuta meccanica
Per sostituire la tenuta meccanica è necessario smontare la pompa. A tale scopo allentare e togliere tutti i dadi dai prigionieri di
unione tra corpo pompa e supporto (eventualmenete posti sulla corona esterna nel caso fosse presente anche quella interna).
Bloccare l'estremità dell'albero pompa e svitare il dado di bloccaggio, sfilare dall'albero pompa la rosetta , la rondella e la girante
facendo eventualmente leva con due cacciavite o leve tra quest’ultima ed il supporto. Recuperare la linguetta e sfilare il
distanziale. Forzare con due cacciavite sulla molla della tenuta per disincastrarla dalla bussola per tenuta e poi sulla parte rotante
della tenuta meccanica in corrispondenza della sede metallica fino a sfilarla completamente. L'estrazione della tenuta meccanica
parte fissa dal supporto si esegue facendo pressione sull'anello di tenuta dal lato supporto, dopo aver rimosso dalla sua sede il
coperchio portatenuta, svitando se presenti i dadi dai prigionieri posti sulla corona interna.
Prima del montaggio si deve controllare sulla bussola tenuta la presenza di eventuali rigature che dovranno essere eliminate
con tela abrasiva. Nel caso in cui le rigature fossero ancora visibili, si dovrà provvedere a sostituire la bussola con ricambi
originali. Procedere al montaggio nel senso inverso di quanto descritto facendo particolare attenzione che:
gli aggiustaggi delle singole parti devono essere puliti da residui e venire spalmati con appositi lubrificanti;
tutti
g
li O-Rin
g
siano perfettamente inte
g
ri. Nel caso contrario sostituirli;
12.4.3. Sostituzione tenuta a baderna
Innanzitutto bisogna pulire accuratamente la camera della baderna e la bussola di protezione dell’albero (verificando che
quest’ultima non sia troppo usurata altrimenti procedere alla sostituzione-vedi 12.4.2). Introdurre il primo anello di baderna e
spingerlo all’interno della camera baderna per mezzo del premitreccia. Inserire l’anello idraulico. Tutti gli anelli di guarnizione
che seguono devono essere spinti uno per uno nella camera della baderna utilizzando il premitreccia, facendo attenzione che la
superficie di taglio di ogni anello si trovi ruotata di circa 90° da quella dell’anello che precede. Possibilmente l’anello finale
adiacente al premistoppa dovrebbe essere montato con la superficie di taglio rivolta verso l’alto. Va evitato nel modo più assoluto
l’utilizzo di oggetti appuntiti poiché si potrebbero causare danni sia all’albero rotore che alla treccia di tenuta.
Il premitreccia va stretto in maniera uniforme facendo attenzione che il rotore possa essere fatto girare con estrema facilità. Nella
fase di avviamento ese
g
uire quanto descritto al par.12.3.2.
13. MODIFICHE E PARTI DI RICAMBIO
Qualsiasi modifica non autorizzata preventivamente, solleva il costruttore da ogni tipo di responsabilità. Tutti
i pezzi di ricambio utilizzati nelle riparazioni devono essere originali e tutti gli accessori devono essere autorizzati dal
costruttore, in modo da poter garantire la massima sicurezza delle persone e degli operatori, delle macchine e degli
impianti su cui le pompe possono essere montate.
14. RICERCA E SOLUZIONE INCONVENIENTI
INCONVENIENTI VERIFICHE
(
possibili cause
)
RIMEDI
1. Il motore non parte e non
genera rumore.
A. Verificare i fusibili di protezione.
B. Verificare le connessioni elettriche.
C. Verificare che il motore sia alimentato.
A. Se bruciati sostituirli.
Un eventuale ed immediato ripristino del guasto sta
ad indicare che il motore è in corto circuito.
2. Il motore non parte ma
genera rumori.
A. Assicurarsi che la tensione di alimentazione
corrisponda a quella di targa.
B. Controllare che le connessioni siano state eseguite
correttamente.
C. Verificare in morsettiera la presenza di tutte le fasi.
D. L’albero è bloccato. Ricercare possibili ostruzioni
della pompa o del motore.
B. Correggere eventuali errori.
C. In caso negativo ripristinare la fase mancante.
D. Rimuovere l’ostruzione.
3. Il motore gira con
difficoltà.
A. Verificare la tensione di alimentazione che
potrebbe essere insufficiente.
B. Verificare possibili raschiamenti tra parti mobili e
parti fisse.
C. Verificare lo stato dei cuscinetti.
B. Provvedere ad eliminare la causa del
raschiamento.
C. Sostituire eventualmente i cuscinetti danneggiati.
4. La protezione (esterna)
del motore interviene
subito dopo l’avviamento.
A. Verificare la presenza in morsettiera di tutte le fasi.
B. Verificare possibili contatti aperti o sporchi nella
protezione.
C. Verificare il possibile isolamento difettoso del
motore controllando la resistenza di fase e
l’isolamento verso massa.
D. La pompa funziona al di sopra del punto di lavoro
per cui è stata dimensionata.
E. I valori di intervento della protezione sono errati.
F. La viscosità o densità del liquido pompato sono
diverse da quelle utilizzate in fase di pro
g
etto.
A. In caso negativo ripristinare la fase mancante.
B. Sostituire o ripulire il componente interessato.
C. Sostituire la cassa motore con statore o ripristinare
possibili cavi a massa.
D. Impostare il punto di funzionamento secondo le
curve caratteristiche della pompa.
E. Controllare i valori impostati sul salvamotore :
modificarli o sostituire il componente se necessario.
F. Ridurre la portata con una saracinesca sul lato
mandata o installare un motore di ta
g
lia superiore.
ITALIANO
9
INCONVENIENTI VERIFICHE
(
possibili cause
)
RIMEDI
5. La protezione del motore
interviene con troppa
frequenza.
A. Verificare che la temperatura ambiente non sia
troppo elevata.
B. Verificare la taratura della protezione.
C. Verificare lo stato dei cuscinetti.
D. Controllare la velocità di rotazione del motore.
A. Aerare adeguatamente l’ambiente di installazione
della pompa.
B. Eseguire la taratura ad un valore di corrente
adeguato all’assorbimento del motore a pieno
carico.
C. Sostituire i cuscinetti danneggiati.
6. La pompa non eroga. A. La pompa non è stata adescata correttamente.
B. Verificare il corretto senso di rotazione dei motori
trifase.
C. Dislivello di aspirazione troppo elevato.
D. Tubo di aspirazione con diametro insufficiente o
con estensione in lunghezza troppo elevata.
E. Valvola di fondo ostruita.
A. Riempire d’acqua la pompa ed il tubo di aspirazione
ed effettuare l’adescamento.
B. Invertire tra loro due fili di alimentazione.
C. Consultare il punto 8 delle istruzioni per la
“Installazione”.
D. Sostituire il tubo di aspirazione con uno di diametro
maggiore.
E. Ripulire la valvola di fondo.
7. La pompa non adesca. A. Il tubo di aspirazione o la valvola di fondo aspirano
aria.
B. La pendenza negativa del tubo di aspirazione
favorisce la formazione di sacche d’aria.
A. Eliminare il fenomeno controllando accuratamente
il tubo di aspirazione, ripetere le operazioni di
adescamento.
B. Correggere l’inclinazione del tubo di aspirazione.
8. La pompa eroga una
portata insufficiente.
A. Valvola di fondo ostruita.
B. Girante usurata od ostruita.
C. Tubazioni di aspirazione di diametro insufficiente.
D. Verificare il corretto senso di rotazione.
A. Ripulire la valvola di fondo.
B. Sostituire la girante o rimuovere l’ostruzione.
C. Sostituire il tubo con uno di diametro maggiore.
D. Invertire tra di loro due fili di alimentazione.
9. La portata della pompa
non è costante.
A. Pressione all’aspirazione troppo bassa.
B. Tubo aspirante o pompa parzialmente ostruiti da
impurità.
B. Ripulire la tubazione aspirante e la pompa.
10. La pompa gira al
contrario allo
spe
g
nimento.
A. Perdita del tubo aspirante
B. Valvola di fondo o di ritegno difettosa o bloccate in
posizione di parziale ape
r
tura.
A. Eliminare l’inconveniente.
B. Riparare o sostituire la valvola difettosa.
11. La pompa vibra con
funzionamento rumoroso.
A. Verificare che la pompa o/e le tubazioni siano ben
fissate.
B. La pompa cavita (punto n°8 paragrafo
INSTALLAZIONE).
C. Presenza di aria nella pompa o nel collettore di
aspirazione.
D. Allineamento pompa motore non eseguito
correttamente.
A. Bloccare le parti allentate.
B. Ridurre l’altezza di aspirazione e controllare le
perdite di carico. Aprire la valvola in aspirazione.
C. Spurgare tubazioni di aspirazione e pompa.
D. Ripetere quanto descritto nel paragrafo 7.2.
12. La zona della tenuta a
baderna si riscalda
eccessivamente dopo un
breve periodo di
funzionamento.
A. Il premitreccia è stato stretto troppo dalle viti di
regolazione.
B. Il premitreccia è disposto obliquamente rispetto
all’albero pompa.
A. Arrestare la pompa e allentare il premitreccia.
eseguire quanto al paragrafo 12.3.1.
B. Arrestare la pompa e posizionare il premitreccia in
modo normale all’albero pompa.
13. Il gocciolamento dalla
tenuta a baderna è
eccessivo.
A. Il premitreccia è serrato in modo sbagliato o la
baderna non è adatta o non montata correttamente.
B. L’albero o la bussola di protezione sono
danneggiati o usurati.
C. Gli anelli baderna sono usurati.
A. Controllare i premitreccia e il tipo di baderna
utilizzato.
B. Controllare e/o sostituire l’albero o la bussola di
protezione dell’albero.
C. Ese
g
uire quanto al punto 12.3.1.
14. La temperatura del
supporto zona cuscinetti
è eccessiva.
A. Controllare l’allineamento tra motore e pompa.
B. Aumento della spinta assiale dovuto a logorio dei
rasamenti della
g
irante.
A. Eseguire quanto al punto 7.2.
B. Pulire i fori di equilibratura della girante, sostituire
g
li anelli di rasamento.
FRANÇAIS
10
TABLE DES MATIÈRES page
1. GÉNÉRALITÉS 10
1.1. Dénomination pompe 10
2. APPLICATIONS 11
3. LIQUIDES POMPÉS 11
4. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ET LIMITES D’UTILISATION 11
5. GESTION 11
5.1. Stocka
g
e 11
5.2. Transport 11
5.3. Dimensions et poids 11
6. AVERTISSEMENTS 11
6.1. Contrôle rotation arbre moteur 11
6.2. Nouvelles installations 12
6.3. Protections 12
6.3.1 Parties en mouvemen
t
12
6.3.2 Niveau de brui
t
12
6.3.3 Parties chaudes et froides 12
7. INSTALLATION 12
8. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE 14
9. MISE EN SERVICE 14
10. MISE EB MARCHE/ARRÊT 14
11. PRÉCAUTIONS 15
12. MAINTENANCE ET LAVAGE 15
12.1 Contrôles périodiques 15
12.2 Graissa
g
e roulements 15
12.3 Garniture d'étanchéité de l’arbre 15
12.3.1 Garniture mécanique 15
12.3.2 Garniture à presse-étoupe 15
12.4 Remplacement de la
g
arniture d'étanchéité 15
12.4.1 Préparatifs pour le démontage 15
12.4.2 Remplacement de la
g
arniture mécanique 16
12.4.3 Remplacement de la
g
arniture presse-étoupe 16
13. MODIFICATIONS ET PIÈCES DE RECHANGE 16
14. IDENTIFICATION DES INCONVÉNIENTS ET REMÈDES 16
1. GÉNÉRALITÉS
L’installation devra être effectuée en position horizontale ou verticale à condition que le moteur se trouve toujours
au-dessus de la pompe.
La fourniture pourra être effectuée dans les manières suivantes:
Pompes Normalisées KDN à axe nu (sans moteur);
Électropompes Normalisées KDN sur support avec moteur électrique (à choisir suivant le liquide à pomper), joint, support et
couvre-
j
oint le tout dé
j
à prémonté.
1.1. Dénomination pompe
(
exemple
)
:
Exemple
- / / / / / /
Mamme
Diamètre nominal de l'orifice de refoulement
Diamètre nominal de la roue
Diamètre réel de la roue
Code pour les matériaux
A (01): Fonte
B (03): Fonte avec roue en bronze
Bagues d'usure (seulement si applicables)
Code pour la garniture mécanique
Type d'accouplement
0 = (pompe à arbre-nu)
1 = Standard
2 = Entretoise
Puissance moteur en kW
2 pôles ou 4 pôles
KDN 100 200 198 4ABAQE15,5W
FRANÇAIS
11
2. APPLICATIONS
Pompes centrifuges normalisées à un étage avec corps en spirale, dimensionnées selon les normes DIN 24255 - EN 733 et avec brides DIN 2533
(DIN 2532 pour DN 200). Projetées et construites avec des caractéristiques à l'avant-garde, elles se caractérisent par leurs performances qui
assurent le rendement maximum tout en garantissant une fiabilité et une robustesse absolues. Elles couvrent une ample gamme d'applications
comme l'alimentation en eau, la circulation d'eau chaude et froide dans les installations de chauffage, de climatisation et de réfrigération, le transfert
de liquides en agriculture, horticulture et dans l'industrie. Elles sont adaptées également pour la réalisation de groupes anti-incendie.
3. LIQUIDES POMPÉS
La machine est projetée et construite pour pomper des liquides propres, purs et agressifs, à condition de contrôler, dans
ce dernier cas, la compatibilité des matériaux de construction de la pompe et que le moteur utilisé a une puissance adaptée
au poids spécifique et à la viscosité du liquide à pomper.
4. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ET LIMITES D'UTILISATION
Pompe
Pla
g
e de température du liquide:
de -10°C à +140C
Vitesse de rotation:
1450-2900 1/min
Débit:
de 1 m
3
/h à 2000 m³/h suivant le modèle
Hauteur manométrique - Hmax
(
m
)
:
page 128
Température ambiante maximum:
+40°C
Température de stocka
g
e:
-10°C +40°C
Humidité relative de l'air:
max 95%
Pression maximum de service (y compris l'éventuelle pression en aspiration):
16 Bars - 1600 kPa (pour DN 200 max 10 Bars-1000 kPa)
Poids:
Voir plaquette sur l'emballage.
Dimensions:
voir tableau page 123-124
Moteur
Tension d'alimentation: voir plaquette des caractéristiques électriques
Indice de protection du moteur:
IP55
Classe thermique:
F
Puissance absorbée:
voir plaquette des caractéristiques électriques
Construction des moteurs:
selon Normes CEI 2 - 3
Fusibles de ligne classe AM : voir tableau 4.1. page 118
En cas d'intervention d'un fusible de protection d'un moteur triphasé, il est préférable de remplacer également les
deux autres fusibles et pas seulement celui qui est grillé.
5. GESTION
5.1. Stocka
g
e
Toutes les pompes/électropompes doivent être stockées dans un endroit couvert, sec et avec une humidité de l'air constante si possible, sans
vibrations et non poussiéreux. Elles sont fournies dans leur emballage d'origine dans lequel elles doivent rester jusqu'au moment de l'installation,
avec les orifices d'aspiration et de refoulement fermés avec le disque compris dans la fourniture. En cas de stockage de longue durée ou si la
pompe est stockée après une certaine période de fonctionnement, conserver, avec les conservateurs spéciaux en vente dans le commerce,
uniquement les parties construites en matériau de bas alliage type fonte GG-25, GGG-40 qui ont été en contact avec le liquide pompé.
5.2. Transport
Éviter de soumettre les produits à des chocs inutiles et à des collisions.
Pour le levage et le transport du groupe, se servir de chariots élévateurs en utilisant la palette fournie de série (si elle est prévue). Utiliser des
cordes en fibre végétale ou synthétique seulement si l'appareil peut être facilement élingué en procédant suivant les indications de la fig. 5.2
(A ou B). L'anneau éventuellement prévu sur le moteur ne doit pas être utilisé pour soulever le groupe complet.
(A) - Transport pompe (B) - Transport groupe complet
(fig. 5.2.)
5.3. Dimensions et poids
L’étiquette adhésive située sur l’emballage indique le poids total de l’électropompe. Les dimensions d’encombrement sont indiquées page
123-124.
6. AVERTISSEMENTS
6.1. Contrôle rotation arbre pompe/moteur
Il est bon, avant d'installer la pompe, de contrôler que l'arbre de la pompe et/ou du moteur tourne librement. Pour cela, dans le cas de la
fourniture de pompes à axe nu, effectuer le contrôle en agissant manuellement sur l'extrémité de l'arbre de la pompe. Dans le cas de fourniture
du groupe électropompe sur support, pour effectuer le contrôle il faudra agir manuellement sur le joint entretoise après avoir enlevé le couvre-
joint. Quand le contrôle est terminé, remettre le couvre-joint dans sa position originale.
Ne pas forcer sur l’arbre ou sur le ventilateur (s'il est compris dans la fourniture) avec des pinces ou d’autres
outils pour tenter de débloquer la pompe car cela provoquerait sa déformation ou sa rupture.
FRANÇAIS
12
6.2. Nouvelles installations
Avant de faire fonctionner de nouvelles installations, laver soigneusement les soupapes, les tuyauteries, les réservoirs et les raccords.
Souvent, des résidus de soudure, des écailles d’oxyde ou d’autres impuretés se détachent seulement après un certain temps. Pour éviter
qu’elles pénètrent dans la pompe, elles doivent être bloquées par des crépines spécifiques. La surface libre de la crépine doit avoir une section
au moins 3 fois plus grande que celle du tuyau sur lequel la crépine est montée, de manière à ne pas créer de pertes de charge excessives.
Il est conseillé d’employer des crépines EN TRONC DE CÔNE construites avec des matériaux résistant à la corrosion (VOIR DIN 4181):
(Crépine pour tuyauterie aspirante)
1) Corps de la crépine
2) Crépine à mailles serrées
3) Manomètre différentiel
4) Tôle perforé
5) Orifice d’aspiration de la pompe
6.3. Protections
6.3.1. Parties en mouvement
Conformément aux normes de prévention des accidents, toutes les parties en mouvement (ventilateurs, joints etc.) doivent être
soigneusement protégées avec des protections spécifiques (protections ventilateur, couvre-joints) avant de faire fonctionner la
pompe.
Durant le fonctionnement de la pompe éviter de s’approcher des parties en mouvement (arbre, ventilateur etc.) et
dans tous les cas, si cela se révélait nécessaire, le faire seulement avec des vêtements appropriés et conformes
aux ré
g
lementations en vi
g
ueur de façon à éviter qu’ils ne se prennent dans les or
g
anes en mouvement.
6.3.2. Niveau de bruit
Les niveaux de bruit des pompes avec moteur standard sont indiqués dans le tableau 6.6.2 page 119. Nous soulignons que
dans les cas où le niveau de bruit LpA dépasse les 85dB(A) dans les lieux d’installation il faudra utiliser des PROTECTIONS
A
COUSTIQUES adéquates comme le prévoient les normes en vi
g
ueur en la matière.
6.3.3. Parties chaudes ou froides
Le fluide contenu dans l’installation, en plus d’être à haute température et sous pression, peut également
se trouver sous forme de vapeur! DANGER DE BRÛLURES !
Il peut être dangereux même seulement de toucher la pompe ou des parties de l’installation.
Si des parties chaudes ou froides représentent un risque, il faudra veiller à les protéger soigneusement pour éviter
le contact avec ces parties.
6.3.4. Les éventuelles fuites de liquides dangereux ou nocifs (par ex. de la garniture de l'arbre) doivent être récupérées et mises au
rebut conformément à la norme en vigueur de manière à ne pas créer un risque ou un dommage pour les personnes et pour
l'environnement.
7. INSTALLATION
L’électropompe doit être installée dans un endroit bien aéré et avec une température ambiante ne dépassant pas 40°C. Grâce
à l'indice de protection IP55, les électropompes peuvent être installées dans des endroits poussiéreux et humides. Si elles sont
installées en plein air en général il n’est pas nécessaire de prendre des mesures particulières contre les intempéries.
Dans le cas d'installation du groupe dans des endroits présentant un risque d'explosion, il faut respecter les prescriptions locales
relatives à la protection “Ex” en utilisant exclusivement des moteurs appropriés.
7.1. Fondations
L’acheteur a la totale responsabilité de la préparation des fondations qui doivent être réalisées en conformité avec les dimensions
d'encombrement indiquées à la page 123-124. Les fondations métalliques doivent être peintes pour éviter la corrosion, planes
et suffisamment rigides pour supporter les éventuelles sollicitations. Elles doivent être dimensionnées de manière à éviter
l’apparition de vibrations dues à des résonances. En cas de fondations en béton, faire attention qu’il ait fait prise et qu’il soit
complètement sec avant d’y placer le groupe. La surface d'appui doit être parfaitement plane et horizontale. Positionner la pompe
sur les fondations et contrôler qu'elle est parfaitement de niveau à l'aide d'un niveau à bulle. Si ce n'est pas le cas, il faut utiliser
des cales spéciales entre le support et les fondations tout près des boulons de scellement. Pour les supports où l'écartement
des boulons de scellement est supérieure à 800 mm, il faut mettre également des cales au milieu pour éviter les flexions du
support. Un amarrage solide des pattes de support moteur/pompe à la base d'appui favorise l’absorption d’éventuelles vibrations
créées par le fonctionnement de la pompe. Serrer à fond et de manière uniforme tous les boulons de scellement.
7.2.
Alignement pompe/moteur
Après avoir effectué les opérations décrites au paragraphe précédent, pour garantir au groupe un fonctionnement
correct et durable, il faudra contrôler scrupuleusement l'alignement entre l'arbre moteur et l'arbre de la pompe, y
compris dans le cas d'électropompes déjà montées sur support et munies de moteur.Le groupe est aligné
correctement quant avec une règle posée dans l'axe à cheval sur les deux demi-joints (fig. 7.2.1) indique une distance
constante (+/-0.1mm) entre la règle proprement dite et l'arbre (moteur-h1 ou pompe-h2) sur toute la circonférence
des demi-joints. Il faudra contrôler en outre avec un pied à coulisse ou un épaisseurmètre que la distance entre le
demi-joint et le joint entretoise est constante (+/-0.1mm) sur toute la circonférence (s1 = s2).
Si une correction est nécessaire à cause d’un décalage radiale ou angulaire, faire l’alignement en montant/démontant
les disques situés sous le support du corps de l’h
y
draulique ou du moteur.
FRANÇAIS
13
s1
s2
h1h2
90°
(fig. 7.2.1)
7.3. Raccordement des tuyauteries
Éviter que les tuyauteries métalliques transmettent des efforts excessifs aux brides de la pompe, pour ne pas créer de
déformations ou de ruptures. Les dilatations des tuyauteries par effet thermique doivent être compensées par des mesures
opportunes pour ne pas peser sur la pompe proprement dite. Les contre-brides des tuyauteries doivent être parallèles aux brides
de la pompe. Pour réduire le bruit au minimum, il est conseillé de monter des joints antivibrants sur les tuyauteries d’aspiration
et de refoulement.
Quand le montage est terminé, avant de brancher la pompe au secteur électrique, il est conseillé de contrôler
une dernière fois l'alignement du joint.
Il est toujours préférable de positionner la pompe le plus près possible du liquide à pomper. Il est conseillé d'utiliser un
tuyau d'aspiration de diamètre supérieur à celui de la bride d'aspiration de l'électropompe. Si la charge d’eau à l’aspiration est
négative, il est indispensable d’installer en aspiration un clapet de pied de caractéristiques appropriées. Les passages irréguliers
entre les diamètres des tuyauteries et des coudes serrés augmentent considérablement les pertes de charge. Le passage
éventuel d’une tuyauterie de petit diamètre à une tuyauterie de diamètre supérieur doit être progressif. Généralement, la longueur
du cône de passage doit être 5 à 7 fois la différence des diamètres. Contrôler soigneusement que les jointures du tuyau
d’aspiration ne permettent pas d’infiltrations d’air. Contrôler que les joints entre brides et contre-brides sont bien centrés de
manière à ne pas créer de résistance au passage du liquide dans la tuyauterie. Pour éviter la formation de poches d’air dans le
tu
y
au d’aspiration, prévoir une lé
g
ère pente positive du tu
y
au d’aspiration vers l’électropompe.
En cas d’installation de plusieurs pompes, chaque pompe doit avoir son propre tuyau d’aspiration. Seule la pompe de réserve
fait exception (si elle est prévue) laquelle en entrant en fonction seulement en cas d’avarie de la pompe principale assure le
fonctionnement d’une seule pompe par tuyauterie aspirante. En amont et en aval de la pompe, il faut monter des robinets-vannes
de manière à éviter de devoir vider l’installation en cas d’intervention sur la pompe.
Il ne faut pas faire marcher la pompe avec les robinets-vannes fermés, vu que dans ces conditions, on aurait une
augmentation de la température du liquide et la formation de bulles de vapeur à l’intérieur de la pompe avec les
dommages mécaniques qui en dérivent. Si cette éventualité existe, prévoir un circuit de dérivation ou un tuyau de
purge aboutissant à un réservoir de récupération du liquide (en respectant les prescriptions des normes locales pour
les liquides toxiques
)
7.4. Calcul NPSH
Pour garantir un bon fonctionnement et le rendement maximum de l’électropompe, il faut connaître le niveau de N.P.S.H. (Net
Positive Suction Head c’est-à-dire la hauteur d’alimentation requise) de la pompe en examen pour calculer le niveau d’aspiration
Z1. Les courbes relatives au N.P.S.H. des différentes pompes se trouvent dans le catalogue technique.
Ce calcul est important pour que la pompe puisse fonctionner correctement sans phénomènes de cavitation qui se présentent
quand, à l’entrée de la roue, la pression absolue descend à des valeurs telles qu’elles permettent la formation de bulles de
vapeur à l’intérieur du fluide, raison pour laquelle la pompe travaille irrégulièrement avec une baisse de pression statique. La
pompe ne doit pas fonctionner en cavitation car en plus de produire un bruit considérable semblable à un martèlement métallique,
ce phénomène provoque des dommages irréparables à la roue. Pour calculer le niveau d’aspiration Z1, il faut appliquer la formule
suivante:
Z1 = pb - N.P.S.H. requise - Hr - pV correct
où:
Z1 = différence de hauteur en mètres entre l’axe de l’électropompe et la surface libre du liquide à pomper
pb = pression barométrique en mce relative au lieu d’installation
(
fi
g
. 6 pa
g
e 126
)
NPSH = char
g
e nette à l’aspiration relative au point de travail
(
voir courbes caractéristiques sur catalo
g
ue
)
Hr = pertes de char
g
e en mètres sur tout le conduit d’aspiration
(
tu
y
au - coudes - clapets de pied
)
pV = tension de vapeur en mètres de liquide par rapport à la température exprimée en °C (voir fig. 7 page 126)
Exemple 1: installation au niveau de la mer et liquide à t = 20°C
N.P.S.H. requise: 3,25 m
pb : 10,33 mce
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 environ
Exemple 2: installation à 1500 m de hauteur et liquide à t = 50°C
N.P.S.H. requise: 3,25 m
pb : 8,6 mce
Hr: 2,04 m
FRANÇAIS
14
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 environ
Exemple 3: installation au niveau de la mer et liquide à t = 90°C
N.P.S.H. requise: 3,25 m
pb : 10,33 mce
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 environ
Dans ce dernier cas, la pompe pour fonctionner correctement doit être alimentée avec une charge d’eau positive de 1,99 - 2 m, c’est-à-dire
que la surface libre de l’eau doit être plus haute de 2 m par rapport à l’axe de la pompe.
N.B.: Il est toujours bon de prévoir une marge de sécurité (0,5 m dans le cas d’eau froide) pour tenir compte des erreurs
ou des variations imprévues des données estimées. Cette marge acquiert de l’importance spécialement avec des liquides
à une température proche de l’ébullition, car de petites variations de température provoquent des différences
considérables dans les conditions de service. Par exemple dans le 3e cas, si la température de l’eau au lieu d’être de 90°C
arrive à un certain moment à 95°C, la char
g
e d’eau nécessaire à la pompe ne sera plus d’1,99 mètre mais de 3,51 mètres.
7.5. Raccordement installations auxiliaires et instruments de mesure.
La réalisation et le raccordement d'éventuelles installations auxiliaires (liquide de lavage, liquide de refroidissement garniture,
liquide de suintement) doivent être considérés en phase de projet de l'installation. Ces raccordements sont nécessaires pour un
fonctionnement plus durable et plus efficace de la pompe.
Pour assurer le contrôle continu des fonctions de la pompe, il est recommandé d'installé un manomètre/vacuomètre côté
aspiration et un manomètre côté refoulement. Pour contrôler la charge du moteur il est recommandé d'installer un ampèremètre.
8. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE:
Respecter rigoureusement les schémas électriques figurant à l’intérieur de la boîte à bornes et ceux qui sont
donnés à la page 1 de ce livret.
8.1. Dans le cas de moteurs triphasés avec démarrage étoile-triangle, il faut s’assurer que le temps de commutation entre étoile et
trian
g
le est le plus réduit possible et qu’il rentre dans les limites du tableau 8.1 pa
g
e 119.
8.2.
A
vant d’accéder à la boîte à bornes et d’opérer sur la pompe, s’assurer que la tension a été enlevée.
8.3. Vérifier la tension du secteur avant d’effectuer tout branchement. Si elle correspond à celle qui est indiquée sur la plaque,
connecter les fils à la boîte à bornes en commençant par les fils de terre.
8.4. Les pompes doivent tou
j
ours être reliées à un interrupteur externe.
8.5. Les moteurs triphasés doivent être proté
g
és par des dis
j
oncteurs opportunément calibrés en fonction du courant de la plaque
9. MISE EN SERVICE
9.1.
Avant de mettre la pompe en marche contrôler que:
la pompe est régulièrement amorcée en veillant à remplir complètement le corps de la pompe. Cette opération sert à
faire en sorte que la pompe commence à fonctionner immédiatement de façon régulière et que le dispositif d'étanchéité
(garniture mécanique ou presse-étoupe) soit bien lubrifiée. Le fonctionnement à sec provoque des dommages
irréparables aussi bien à la garniture mécanique qu’au presse-étoupe;
les circuits auxiliaires sont correctement raccordés;
toutes les parties en mouvement sont protégées par les systèmes de sécurité prévus à cet effet;
le branchement électrique a été effectué suivant les indications données plus haut;
l'ali
g
nement pompe-moteur a été correctement effectué.
10. MISE EN MARCHE / ARRÊT
10.1. MISE EN MARCHE
10.1.1. Ouvrir totalement la vanne située sur l’aspiration et maintenir la vanne de refoulement presque totalement fermée.
10.1.2. Alimenter électriquement la pompe et contrôler que le sens de rotation est correct; en observant le moteur côté ventilateur, la
rotation doit s’effectuer dans le sens des aiguilles d’une montre. Le contrôle devra être effectué après avoir alimenté la pompe
en actionnant l'interrupteur général avec une séquence rapide marche/arrêt En cas contraire, inverser deux conducteurs de
phase après avoir débranché la pompe.
10.1.3. Quand le circuit hydraulique est complètement rempli de liquide, ouvrir progressivement la vanne de refoulement jusqu’à
l’ouverture maximum. Il faut contrôler en effet la consommation d'énergie du moteur et comparer cette donnée avec celle qui est
indiquée sur la plaque spécialement quand on a intentionnellement doté la pompe d'un moteur avec puissance réduite
(contrôler les caractéristiques de projet).
10.1.4. Avec l’électropompe en marche, vérifier la tension d’alimentation aux bornes du moteur qui ne doit pas s’écarter de +/- 5% par
rapport à la valeur nominale.
10.2. ARRÊT
Fermer le robinet-vanne de la tuyauterie de refoulement. Si un dispositif de retenue est prévu sur le tuyau de refoulement, le robinet-
vanne côté refoulement peut rester ouvert à condition qu’il y ait une contrepression en aval de la pompe.
Si on a prévu le pompage d'eau chaude, prévoir l'arrêt de la pompe seulement après avoir exclu la source de chaleur et après avoir
fait s'écouler une période de temps suffisante pour faire baisser la température du liquide à des valeurs acceptables, de manière à ne
pas créer d'au
g
mentations de température excessives à l'intérieur du corps de la pompe.
En cas d’arrêt de longue durée, fermer le robinet-vanne du tuyau d’aspiration et éventuellement, s’ils sont prévus, tous les raccords
auxiliaires de contrôle. Pour garantir le fonctionnement de l'installation dans les meilleures conditions, il faudra procéder à de courtes
périodes de mise en marche (5 - 10 min) à des intervalles de 1 à 3 mois.
Si la pompe est démontée du circuit et stockée, procéder suivant les indications du para
g
raphe 5.1
FRANÇAIS
15
11. PRÉCAUTIONS
11.1. L’électropompe ne doit pas être soumise à un nombre excessif de démarra
g
es horaires. Le nombre maximum admissible est le suivant:
TYPE POMPE NOMBRE MAXIMUM DÉMARRAGES/HEURE
MOTEURS TRIPHASÉS JUSQU'À 4 KW COMPRIS 100
MOTEURS TRIPHASÉS AU-DELÀ DE 4 KW 20
11.2. DANGER DE GEL: quand la pompe reste inactive pendant longtemps à une température inférieure à 0°C, il faut procéder au
vidage complet du corps pompe à travers le bouchon de purge (26), pour éviter d’éventuelles fissures des composants
h
y
drauliques.
Vérifier que la sortie du liquide n’endommage des choses ou des personnes spécialement dans les
installations qui utilisent de l’eau chaude.
Ne pas refermer le bouchon de purge jusqu’au moment où la pompe sera utilisée de nouveau.
Pour le démarrage après une longue période d’inactivité, exécuter les opérations décrites dans les paragraphes
“AVERTISSEMENTS” et “MISE EN MARCHE” énumérées plus haut.
11.3. Pour éviter de surcharger inutilement le moteur, contrôler soigneusement que la densité du liquide pompé correspond à celle
qui est utilisée en phase de projet: ne pas oublier que la puissance absorbée par la pompe augmente proportionnellement
à la densité du liquide pompé.
12. MAINTENANCE ET LAVAGE
L’électropompe ne peut être démontée que par du personnel spécialisé et en possession des caractéristiques
requises par les normes spécifiques en la matière. Dans tous les cas, toutes les interventions de réparation et
d’entretien doivent être effectuées après avoir débranché la pompe. S’assurer que cette dernière ne peut pas être
mise en marche de manière accidentelle.
Si pour effectuer l’entretien il faut purger le liquide, vérifier que la sortie du liquide n’endommage pas les
choses ou ne provoque pas de lésions aux personnes, surtout dans les installations où circule de l’eau
chaude. Il faut observer en outre les dispositions légales pour la mise au rebut des éventuels liquides nocifs.
Après une longue période de fonctionnement, on peut rencontrer des difficultés pour le démontage des
pièces en contact avec l'eau: utiliser dans ce but un solvant spécifique, en vente dans le commerce et quand
l'opération le permet, utiliser un extracteur adapté.
Attention à ne pas forcer sur les différentes pièces avec des outils non appropriés.
12.1. Contrôles périodiques
L’électropompe dans le mode de fonctionnement normal ne demande aucun type d’entretien. Toutefois, il est conseillé de
contrôler périodiquement l’absorption de courant, la hauteur manométrique avec l’orifice fermé et le débit maximum pour repérer
à temps les pannes ou les usures. Effectuer si possible une maintenance programmée: avec des frais minimes et des arrêts
machine de durée limitée, on peut
g
arantir un fonctionnement sans problèmes en évitant des réparations coûteuses.
12.2. Graissa
g
e des roulements
Procéder à la maintenance suivant le type de roulement présent sur la plaquette des données techniques.
voir les tableaux à la page 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Garniture d'étanchéité de l'arbre
La
g
arniture d'étanchéité de l'arbre peut être de t
y
pe mécanique ou à presse-étoupe.
12.3.1. Garniture mécanique
Normalement, elle n’a besoin d’aucun contrôle. Il faudra vérifier seulement qu’il n’y a aucun type de fuite. En cas de fuite, il faut
remplacer la garniture en effectuant les opérations décrites au paragraphe 12.4.2.
12.3.2. Garniture presse-étoupe.
Avant le démarrage, contrôler que les écrous du presse-étoupe touchent le presse-étoupe de manière qu’après avoir rempli la
pompe, on ait des fuites abondantes. Le presse-étoupe doit toujours être parfaitement parallèle aux plans du couvercle porte-
garniture (utiliser un épaisseurmètre pour effectuer le contrôle). Brancher la pompe et la mettre en marche. Après une période
de fonctionnement d’environ 5 minutes, il faut réduire les fuites en serrant les écrous du presse-étoupe d’environ 1/6
e
de tour.
Recontrôler de nouveau les fuites pendant encore 5 minutes. Si les fuites sont encore excessives, il faudra répéter l’opération
jusqu’à l’obtention d’une valeur minimum de fuites quantifiables à 10÷20 cm
3
/mn. Si les fuites sont trop réduites, desserrer
légèrement les écrous du presse-étoupe. S’il n’y a aucune fuite, il faut arrêter immédiatement la pompe, desserrer les
écrous du presse-étoupe et répéter les opérations pour la mise en marche décrites dans ce paragraphe.
Après avoir réglé le presse-étoupe, il faut observer les fuites pendant environ 2 heures, à la température maximum du liquide
pompé (MAX 140°C) et à la pression de service minimum, de manière à contrôler que les fuites sont encore suffisantes.
En cas de fonctionnement sous charge d’eau, avec pression à l’entrée > 0,5 Bar, l’anneau hydraulique (pièce 141) n’est
plus nécessaire et il faut le remplacer par un autre anneau d’étoupe.
ATTENTION: si on constate que les fuites ne diminuent pas quand on serre les écrous, il faut remplacer les bagues d’étanchéité
suivant les indications du para
g
raphe 12.4.3.
12.4. Remplacement de la garniture d'étanchéité
12.4.1. Préparatifs pour le démontage
1. Interrompre l’alimentation électrique et s'assurer que la pompe ne peut pas être alimentée accidentellement.
2. Fermer les robinets sur l'aspiration et le refoulement.
FRANÇAIS
16
3. Dans le cas de pompage de liquides chauds, attendre que le corps de la pompe revienne à la température ambiante.
4. Vider le corps de la pompe à travers les bouchons de vidange en faisant particulièrement attention en cas de pompage de liquides
nocifs (respecter les prescriptions légales en vigueur).
5. Démonter les éventuels raccordements auxiliaires prévus.
12.4.2.
Remplacement de la garniture mécanique
Pour remplacer la garniture mécanique, il faut démonter la pompe. Dans ce but, desserrer et enlever tous les écrous es boulons
prisonniers d'union entre le corps pompe et le support (situés éventuellement sur la couronne externe s'il y a également une couronne
interne). Bloquer l'extrémité de l'arbre de la pompe et dévisser l'écrou de blocage, extraire de l'arbre de la pompe la molette ), la rondelle
et la roue en faisant éventuellement levier avec deux tournevis ou en faisant levier entre la roue et le support . Récupérer la languette
et extraire l'entretoise. Forcer avec deux tournevis sur le ressort de la garniture pour le dégager de la douille puis sur la partie mobile
de la garniture au niveau du logement métallique de manière à l'enlever complètement. Pour extraire la partie fixe de la garniture
mécanique du support il faut faire pression sur la bague d'étanchéité du côté du support après avoir enlevé de son logement le couvercle
porte-garniture en dévissant s'ils sont présents les écrous des boulons prisonniers situés sur la couronne interne.
Avant le montage, il faut contrôler sur la douille la présence d'éventuelles rayures qui devront être éliminées avec de la toile abrasive.
Si les rayures sont encore visibles, il faudra remplacer la douille en utilisant des pièces de rechange originales.
Procéder au montage dans le sens inverse des opérations décrites en faisant particulièrement attention que:
les surfaces de contact entre les différentes pièces sont exemptes de résidus et enduites avec des lubrifiants adaptés;
toutes les
g
arnitures sont parfaitement intactes. En cas contraire, les remplacer.
12.4.3.
Remplacement garniture à presse-étoupe
Tout d'abord, il faut nettoyer soigneusement le logement de l'étoupe et la douille de protection de l'arbre (en vérifiant que cette dernière
n'est pas trop usée autrement il faut la remplacer, voir 12.4.2). Introduire le premier anneau d'étoupe et le pousser à l'intérieur du
logement avec le presse-étoupe. Introduire l'anneau hydraulique. Tous les anneaux de garniture qui suivent doivent être poussés un
par un dans le logement en utilisant le presse-étoupe, en faisant attention que la surface de coupe de chaque anneau soit tournée
d'environ 90° par rapport à celle de l'anneau qui précède. Si possible, le dernier anneau, en contact avec le presse-étoupe doit être
monté avec la surface de coupe tournée vers le haut. Il faut absolument éviter d'utiliser des objets pointus car ils pourraient endommager
aussi bien l'arbre rotor que le presse-étoupe.
Le presse-étoupe doit être serré de manière uniforme en faisant attention que le rotor puisse tourner très facilement.
Dans la phase de mise en service, procéder suivant les indications données au para
g
raphe 12.3.2.
13. MODIFICATIONS ET PIÈCES DE RECHANGE
Toute modification non autorisée au préalable dégage le constructeur de toute responsabilité. Toutes les
pièces de rechange utilisées dans les réparations doivent être originales et tous les accessoires doivent être autorisés
par le constructeur de manière à pouvoir garantir la sécurité des personnes et des opérateurs, des machines et des
installations sur lesquelles les pompes peuvent être montées.
14. IDENTIFICATION DES INCONVÉNIENTS ET REMÈDES
INCONVÉNIENTS CONTRÔLES
(
causes possibles
)
REMÈDES
1. Le moteur ne part pas et
ne fait pas de bruit.
A. Vérifier les fusibles de protection.
B. Vérifier les connexions électriques.
C. Vérifier que le moteur est sous tension.
A. S’ils sont grillés les remplacer.
l’éventuelle répétition immédiate de la panne signifie que
le moteur est en court-circuit.
2. Le moteur ne part pas
mais fait du bruit.
A. Contrôler que la tension d’alimentation
correspond à celle de la plaque.
B. Contrôler que les connexions ont été effectuées
correctement.
C. Vérifier la présence de toutes les phases dans la
boîte à bornes.
D. L’arbre est bloqué. Rechercher les éventuelles
obstructions de la pompe ou les blocages du
moteur.
B. Corriger les éventuelles erreurs.
C. S’il manque une phase, la rétablir.
D. Éliminer l’obstruction.
3. Le moteur tourne avec
difficulté.
A. Contrôler la tension qui pourrait être insuffisante.
B. Vérifier les éventuelles frictions entre parties
mobiles et parties fixes.
C. Vérifier l’état des roulements.
B. Éliminer la cause de la friction.
C. Remplacer les roulements s’ils sont abîmés.
4. La protection (externe) du
moteur intervient juste
après le démarrage.
A. Vérifier la présence de toutes les phases dans la
boîte à bornes.
B. Vérifier les éventuels contacts ouverts ou sales
dans la protection.
C. Vérifier si l’isolement du moteur est défectueux
en contrôlant la résistance d phase et l’isolement
vers la masse.
D. La pompe fonctionne au-delà des limites de
travail pour lesquelles elle a été dimensionnée.
E. Les valeurs d'intervention de la protection sont
erronées.
F. La viscosité ou la densité du liquide pompé sont
différentes de celles qui ont été utilisées en phase
de pro
j
et.
A. S’il manque une phase la rétablir.
B. Remplacer ou nettoyer le composant concerné.
C. Remplacer l’enveloppe du moteur avec stator ou rétablir
les éventuels câbles à la masse.
D. Régler le point de fonctionnement suivant les courbes
caractéristiques de la pompe.
E. Contrôler les valeurs réglées sur le coupe-circuit: les
modifier ou remplacer la pièce si nécessaire.
F. Réduire le débit avec une vanne côté refoulement ou
installer un moteur de taille supérieure.
FRANÇAIS
17
INCONVÉNIENTS CONTRÔLES
(
causes possibles
)
REMÈDES
5. La protection du moteur
intervient trop
fréquemment.
A. Vérifier que la température ambiante n’est pas
trop élevée.
B. Vérifier le réglage de la protection.
C. Vérifier l’état des roulements.
D. Contrôler la vitesse de rotation des moteurs.
A. Aérer convenablement le lieu d’installation de la
pompe.
B. Effectuer le réglage à une valeur de courant
appropriée à l’absorption du moteur à plein régime.
C. Remplacer les roulements abîmés.
6. La pompe ne pompe pas
le liquide.
A. La pompe n’a pas été amorcée correctement.
B. Vérifier le sens de rotation dans les versions
triphasées.
C. Hauteur d’aspiration trop élevée.
D. Tuyau d’aspiration avec diamètre insuffisant
ou avec extension en longueur trop levée.
E. Clapet de pied bouché.
A. Remplir d’eau la pompe et le tuyau d’aspiration et
effectuer l’amorçage.
B. Intervertir deux fils d’alimentation.
C. Consulter le point 8 des instructions pour l’Installation.
D. Remplacer le tuyau d’aspiration par un tuyau de
diamètre supérieur.
E. Nettoyer le clapet de pied.
7. La pompe ne s’amorce
pas.
A. Le tuyau d’aspiration ou le clapet de pied
aspirent de l’air.
B. La pente négative du tuyau d’aspiration
favorise la formation de poches d’air.
A. Éliminer le phénomène en contrôlant soigneusement
le tuyau d’aspiration, répéter les opérations
d'amorçage.
B. Corriger l’inclinaison du tuyau d’aspiration.
8. La pompe a un débit
insuffisant.
A. Clapet de pied bouché.
B. Roue usée ou bouchée.
C. Tuyaux d’aspiration de diamètre insuffisant.
D. Vérifier le sens de rotation.
A. Nettoyer le clapet de pied.
B. Remplacer la roue ou éliminer l’obstruction.
C. Remplacer le tuyau par un tuyau de diamètre
supérieur.
D. Inverser deux fils d’alimentation.
9. Le débit de la pompe
n’est pas constante.
A. Pression sur l’aspiration trop basse.
B. Tuyau d’aspiration ou pompe partiellement
bouchés par des impuretés.
B. Nettoyer le tuyau d’aspiration et la pompe.
10. La pompe tourne dans le
sens contraire à
l’extinction.
A. Fuite du tuyau d’aspiration.
B. Clapet de pied ou soupape de retenue
défectueux ou bloqués en position d'ouverture
partielle.
A. Éliminer l’inconvénient.
B. Réparer ou remplacer la soupape défectueuse.
11. La pompe vibre et a un
fonctionnement bruyant.
A. Vérifier que la pompe et/ou les tuyauteries sont
bien fixées.
B. Il y a un phénomène de cavitation dans la
pompe (point n°8 paragraphe
INSTALLATION).
C. Présence d'air dans la pompe ou dans le
collecteur d'aspiration.
D.
A
li
g
nement pompe moteur mal fait.
A. Fixer correctement les parties desserrées.
B. Réduire la hauteur d’aspiration et contrôler les pertes
de charge. Ouvrir le robinet-vanne sur l'aspiration.
C. Purger les tuyaux d'aspiration et la pompe.
D. Répéter les opérations décrites au paragraphe 7.2.
12. La zone de la garniture à
presse-étoupe se
réchauffe
excessivement après
une courte période de
fonctionnement.
A. Le presse-étoupe a été trop serré par les vis de
réglage.
B. Le presse-étoupe est placé en oblique par
rapport à l’arbre de la pompe.
A. Arrêter la pompe et desserrer le presse-étoupe.
Effectuer les opérations décrites au paragraphe
12.3.1.
B. Arrêter la pompe et positionner le presse-étoupe
perpendiculairement à l’arbre de la pompe.
13. Le suintement de la
garniture à presse-
étoupe est excessif.
A. Le presse-étoupe est mal serré ou l’étoupe
n'est pas adaptée ou est mal montée.
B. L’arbre ou la douille de protection sont abîmés
ou usés.
C. Les
g
arnitures d’étoupe sont usées.
A. Contrôler le presse-étoupe et le type d’étoupe utilisé.
B. Contrôler et/ou remplacer l’arbre ou la douille de
protection de l’arbre.
C. Effectuer les opérations prévues au point 12.3.1.
14. La température du
support de la zone de
roulements est
excessive.
A. Contrôler l'alignement entre le moteur et la
pompe.
B. Augmentation de la poussée axiale due à
l'usure des passa
g
es de roue.
A. Effectuer les opérations décrites au point 7.2.
B. Nettoyer les trous d'équilibrage de la roue et
remplacer les passa
g
es de roue.
ENGLISH
18
CONTENTS pa
g
e
1. GENERAL 18
1.1. Pump description 18
2. APPLICATIONS 19
3. PUMPED FLUIDS 19
4. TECHNICAL DATA AND RANGE OF USE 19
5. MANAGEMENT 19
5.1. Stora
g
e 19
5.2. Transport 19
5.3. Dimensions and wei
g
hts 19
6. WARNINGS 19
6.1. Checkin
g
motor shaft rotation 19
6.2. New s
y
stems 19
6.3. Responsibilit
y
20
6.4. Protections 20
6.4.1 Movin
g
parts 20
6.4.2 Noise level 20
6.4.3 Hot and cold parts 20
7. INSTALLATION 20
8. ELECTRICAL CONNECTION 22
9. STARTING UP 22
10. STOPPING 22
11. PRECAUTIONS 22
12. MAINTENANCE AND CLEANING 23
12.1 Periodic checks 23
12.2 Greasin
g
the bearin
g
s 23
12.3 Shaft seal 23
12.3.1 Stuffin
g
box seal 23
12.3.2 Mechanical seal 23
12.4. Chan
g
in
g
the seal 23
12.4.1 Preparin
g
disassembl
y
23
12.4.2 Chan
g
in
g
the mechanical seal 24
12.4.3 Chan
g
in
g
the stuffin
g
box seal 24
13. MODIFICATIONS AND SPARE PARTS 24
14. TROUBLESHOOTING 24
1. GENERAL
The pump may be installed in either horizontal or vertical position, as long as the motor is always above the pump.
The supply may be made in one of the following configurations:
– KDN Standardized Pumps with a bare axis (without motor);
– KDN Standardized Electropumps on a base complete with electric motor (to be chosen to suit the fluid that is to be
pumped
)
, couplin
g
, base and couplin
g
cover, all preassembled.
1.1. Pump description
(
example
)
:
Example:
- / / / / / /
Type range:
Nominal diameter of discharge port:
Nominal impeller diameter:
Actual Impeller diameter:
Code for materials:
A (01): Cast iron
B (03): Cast iron with bronze impeller
Wear rings (only when there is)
Code for shaft seal:
Coupling type:
0 = without coupling
1 = with coupling without spacer
2 = with coupling and spacer
Motor power in kW
Voltage and poles of motor
4A BAQE 1 5,5WKDN 100 200 198
ENGLISH
19
2. APPLICATIONS
Single-stage standardized centrifugal pumps with a spiral body, dimensions in accordance with DIN 24255 - EN 733 and flanged DIN 2533
(DIN 2532 per DN 200). Designed and built with advanced characteristics, they are outstanding for their particular performances which ensure
maximum yield while guaranteeing absolute reliability and sturdy construction. They cover a wide range of applications, such as water supply,
circulation of hot and cold water in heating, air-conditioning and refrigerating systems, transfer of liquids in agriculture, market gardening and industry.
Also suitable for use in fire-fighting sets.
3. PUMPED FLUIDS
The machine has been designed and built for pumping clean, pure and aggressive fluids, on condition that in
the latter case the compatibility of the pump construction materials is checked and that the motor used has
sufficient power for the specific gravity and the viscosity of the fluid.
4. TECHNICAL DATA AND RANGE OF USE
Pump
Liquid temperature ran
g
e:
from -10°C to +140°C
Rotation speed:
1450-2900 1/min
Flow rate:
from 1 m³/h to 2000 m³/h depending on the model
Head up – Hmax
(
m
)
:
pag. 128
Maximum environment temperature:
+40°C
Stora
g
e temperature:
-10°C +40°C
Relative humidity of the air:
max 95%
Maximum working pressure (including any pressure at intake):
16 Bar - 1600 kPa (for DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Wei
g
ht:
See plate on package
Dimensions:
see table on pag. 123-124
Motor
Suppl
y
volta
g
e:
see electric data plate
Degree of motor protection :
IP55
Thermal class :
F
Absorbed power :
see electric data plate
Motor construction :
in conformity with Standards CEI 2 - 3
Class AM line fuses: see table 4.1. pa
g
e 118
If a fuse trips which protects a three-phase motor, it is recommended to change the other two fuses as well, not
only the one that is burnt-out.
5. MANAGEMENT
5.1. Storage
All the pumps/electropumps must be stored indoors, in a dry, vibration-free and dust-free environment, possibly with constant air humidity.
They are supplied in their original packaging and must remain there until the time of installation, with the intake and delivery mouths closed
with the special adhesive disc supplied. In the case of long storage, or if the pump is stored after a certain period of operation, only the parts
made of low-percentage alloy materials, such as cast iron GG-25, GGG-40 which have been wet with the pumped fluid, should be kept in the
special preserving mediums available on the market.
5.2. Transport
Avoid subjecting the products to needless jolts or collisions.
To lift and transport the unit, use lifting equipment and the pallet supplied standard (if applicable).
Use suitable hemp or synthetic ropes only if the part can be easily slung, as indicated in fig.5.2. (A o B). If an eyebolt is provided on the motor,
it must not be used for lifting the whole assembly.
(
A
)
- Transportin
g
the pump
(
B
)
- Transportin
g
the whole assembl
y
(fig.5.2.)
5.3. Dimensions and wei
g
hts
The adhesive label on the package indicates the total weight of the electropump. The dimensions are given on page 123-124.
6. WARNINGS
6.1. Checking pump/motor shaft rotation
Before installing the pump, it is advisable to check that the pump and/or motor shaft turns freely. To do this, in the case of pumps supplied
with a bare axis, check by turning the end of the pump shaft by hand. In the case of the electropump assembly on a base, remove the coupling
cover and check by turning the coupling by hand. When you have finished checking, return the coupling cover to its original position.
Do not force the shaft or the fan of the motor (if supplied) with pliers or other tools to try to free the pump, but look
for the cause of the blockage.
6.2. New systems
Before running new systems the valves, pipes, tanks and couplings must be cleaned accurately. Often welding waste, flakes of oxide or other
impurities fall off after only a certain period of time. To prevent them from getting into the pump they must be caught by suitable filters. The
free surface of the filter must have a section at least 3 times larger than the section of the pipe on which the filter is fitted, so as not to create
excessive load losses. We recommend the use of TRUNCATED CONICAL filters made of corrosion-resistant materials (SEE DIN 4181):
ENGLISH
20
(Filter for intake pipe)
1) Filter body
2) Narrow mesh filter
3) Differential pressure gauge
4) Perforated sheet
5) Pump intake aperture
6.3. Protections
6.3.1. Moving parts
In accordance with accident-prevention regulations, all moving parts (fans, couplings, etc.) must be accurately protected with
special devices
(
fan covers, couplin
g
covers
)
before operatin
g
the pump.
During pump operation, keep well away from the moving parts (shaft, fan, etc.) unless it is absolutely necessary,
and only then wearing suitable clothing as required by law, to avoid being caught.
6.3.2. Noise level
The noise levels of pumps with standard supply motors are indicated in table 6.6.2 on page 119. Remember that, in cases where
the LpA noise levels exceed 85 dB(A), suitable HEARING PROTECTION must be used in the place of installation, as required
b
y
the re
g
ulations in force.
6.3.3. Hot and cold parts
As well as being at high temperature and high pressure, the fluid in the system may also be in the form of
steam! DANGER OF BURNING ! ! !
It may be dangerous even to touch the pump or parts of the system.
If the hot or cold parts are a source of danger, they must be accurately protected to avoid contact with them.
6.3.4. Any leaks of dangerous or harmful liquids (for example, from the shaft seal) must be conveyed and disposed of in accordance
with the re
g
ulations in force so as not to cause a risk or dama
g
e to persons and to the environment.
7. INSTALLATION
The electropump must be fitted in a well ventilated place, with an environment temperature not exceeding 40°C. As they have
degree of protection IP55, the electropumps may be installed in dusty and damp environments. If installed in the open, generally
it is not necessary to take any particular steps to protect them against unfavourable weather conditions.
If the unit is installed in a location where there is a risk of explosion, the local regulations on "Ex" protection must be respected,
usin
g
onl
y
suitable motors.
7.1. Foundation
The buyer is fully responsible for preparing the foundation which must be made in conformity with the dimensions shown on page
123-124. Metal foundations must be painted to avoid corrosion; they must be level and sufficiently rigid to withstand any stress.
Their dimensions must be calculated to avoid the occurrence of vibrations due to resonance.
With concrete foundations, care must be taken to ensure that the concrete has set firmly and is completely dry before placing
the unit on it. The surface that it sits on must be perfectly flat and horizontal. After the pump has been positioned on the
foundation, check with a spirit level to ensure that it is sitting perfectly level. If not, suitable shims must be inserted between the
base and the foundation in the immediate vicinity of the anchoring bolts. For bases on which the distance between the anchoring
bolts is >800 mm, shims must also be inserted in the centre point to avoid bending. A firm anchoring of the feet of the pump/motor
assembly on the base helps absorb any vibrations created by pump operation. All the anchoring bolts must be tightened fully
and uniforml
y
.
7.2. Pump/motor ali
g
nment
After having proceeded as described in the previous paragraph, to guarantee correct and lasting operation of the unit,
you must scrupulously check the alignment of the motor shaft and the pump shaft, even in the case of electropumps
already assembled on the base and complete with motor.
The unit is correctly aligned when a ruler placed axially across the two semi-couplings (fig. 7.2.1) measures a constant
distance (+/-0.1mm) between the ruler and the shaft (motor-h1 or pump-h2) on the whole circumference of the semi-
couplings. You must also check, with a caliper or a thickness gauge, that the distance between the semi-coupling and
the spacer coupling is constant (+/-0.1mm) on the whole circumference (s1 = s2).
If correction is necessary due to radial or angular shifting, align by fitting/remiving discs under the feel of the pump
housin
g
or the motor.
1 2 34 5
ENGLISH
21
s1
s2
h1h2
90°
(fig.7.2.1)
7.3. Connecting the pipes
Ensure that the metal pipes do not transmit excess force to the pump apertures, so as to avoid causing deformations or
breakages. Any expansion due to the heat of the pipes must be compensated with suitable precautions to avoid weighing down
on the pump. The counterflanges of the pipes must be parallel to the flanges of the pump.
To reduce noise to a minimum it is advisable to fit vibration-dampin
g
couplin
g
s on the intake and deliver
y
pipes.
On completing assembly, before connecting the pump to the electricity mains, it is
advisable to check the coupling alignment again.
It is always good practice to place the pump as close as possible to the liquid to be pumped. It is advisable to use a
suction pipe with a diameter larger than that of the intake aperture of the electropump. If the head at intake is negative, it is
indispensable to fit a foot valve with suitable characteristics at intake. Irregular passages between the diameters of the pipes and
tight curves considerably increase load losses. Any passage from a pipe with a small diameter to one with a larger diameter
must be gradual. Usually the length of the passage cone must be 5 to 7 times the difference in diameter.
Check accurately to ensure that the joins in the intake pipe do not allow air infiltrations. Ensure that the gaskets between flanges
and counterflanges are well centred so as not to create resistances to the flow in the pipes. To prevent the formation of air
pockets, the intake pipe must slope sli
g
htl
y
upwards towards the pump.
If more than one pump is installed, each pump must have its own intake pipe. The only exception is the reserve pump (if
envisaged) which, as it starts up only in the case of breakdown of the main pump, ensures the operation of only one pump for
each intake pipe. Interception valves must be fitted upstream and downstream from the pump so as to avoid having to drain the
s
y
stem when carr
y
in
g
out pump maintenance.
The pump must not be operated with the interception valves closed, as in these conditions there would be an increase
in the temperature of the liquid and the formation of vapour bubbles inside the pump, leading to mechanical damage.
If there is any possibility of the pump operating with the interception valves closed, provide a by-pass circuit or a drain
leading to a liquid recovery tank (following the requirements of local legislation concerning toxic fluids).
7.4. Calculating the NPSH
To guarantee good operation and maximum performance of the electropump, it is necessary to know the level of the N.P.S.H.
(Net Positive Suction Head) of the pump concerned, so as to determine the suction level Z1. The curves for the N.P.S.H. of the
various pumps may be found in the technical catalogue.
This calculation is important because it ensures that the pump can operate correctly without cavitation phenomena which occur
when, at the impeller intake, the absolute pressure falls to values that allow the formation of vapour bubbles in the fluid, so that
the pump works irregularly with a fall in head. The pump must not cavitate because, as well as producing considerable noise
similar to metallic hammering, it would cause irreparable damage to the impeller. To determine the suction level Z1, the following
formula must be applied:
Z1 = pb - rqd. N.P.S.H. - Hr - correct pV
where:
Z1 = difference in level in metres between the axis of the pump and the free surface of the liquid to be pumped
pb = barometric pressure in mcw of the place of installation
(
fi
g
. 6 on pa
g
e 126
)
NPSH = net load at intake of the place of work
(
see characteristic curves in the catalo
g
ue
)
Hr = load loss in metres on the whole intake duct
(
pipe - curves - foot valves
)
pV = vapour tension in metres of the liquid in relation to the temperature expressed in °C (see fig. 7 on page 126)
Example 1: installation at sea level and fluid at t = 20°C
required N.P.S.H. : 3.25 m
pb : 10.33 mcw
Hr: 2.04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10.33 - 3.25 - 2.04 - 0.22 = 4.82 approx.
Example 2: installation at a height of 1500 m and fluid at t = 50°C
required N.P.S.H. : 3.25 m
pb : 8.6 mcw
Hr: 2.04 m
t: 50°C
pV: 1.147 m
Z1 8.6 - 3.25 - 2.04 - 1.147 = 2.16 approx.
ENGLISH
22
Example 3: installation at sea level and fluid at t = 90°C
required N.P.S.H. : 3.25 m
pb : 10.33 mcw
Hr: 2.04 m
t: 90°C
pV: 7.035 m
Z1 10.33 - 3.25 - 2.04 - 7.035 = -1.99 approx.
In the last case, in order to operate correctly the pump must be fed with a positive head of 1.99 - 2 m, that is the free surface of the water must
be 2 m higher than the axis of the pump.
N.B.: it is always good practice to leave a safety margin (0.5 m in the case of cold water) to allow for errors or unexpected
variations in the estimated data. This margin becomes especially important with liquids at a temperature close to boiling
point, because slight temperature variations cause considerable differences in the working conditions. For example in
the third case, if instead of 90°C the water temperature reaches 95°C at any time, the head required by the pump would no
longer be 1.99 but 3.51 metres.
7.5. Connecting auxiliary systems and measuring instruments.
The realization and connection of any auxiliary systems (washing liquid, seal cooling fluid, dripping liquid) must be considered
when designing the system. These connections are necessary for better and longer lasting pump operation.
In order to ensure continuous monitoring of the pump functions, it is recommended to install a vacuum pressure gauge don the
intake side and a pressure gauge on the delivery side. To check the motor load the installation of an ammeter is advised.
8. ELECTRICAL CONNECTION
Scrupulously follow the wiring diagrams inside the terminal board box and those on page 1 of this manual.
8.1. In the case of three-phase motors with star-delta start, ensure that the switch-over time from star to delta is as short as possible
and that it falls within table 8.1 on pa
g
e 119.
8.2. Before openin
g
the terminal board and workin
g
on the pump, ensure that the power has been switched off.
8.3. Check the mains voltage before making any connection. If it is the same as the voltage on the data plate, proceed to connect
the wires to the terminal board,
g
ivin
g
priorit
y
to the earth lead.
8.4. The pumps must alwa
y
s be connected to an external switch.
8.5. The motors must be protected with special remote-control moto
r
-protectors calibrated for the current shown on the plate.
9. STARTING UP
9.1.
Before starting the pump, check that:
- the pump has been properly primed, filling the pump body completely. This ensures that the pump immediately
starts to work regularly and that the seal (mechanical seal or stuffing box seal) is well lubricated. Dry operation
causes irreparable damage to the mechanical seal and the stuffing box seal.
- the auxiliary circuits have been correctly connected;
- all the moving parts have been protected with suitable safety systems;
- the electrical connection has been made as indicated previously;
- pump-motor ali
g
nment has been correctl
y
performed.
10. STARTING/STOPPING
10.1. STARTING
10.1.1. Fully open the gate valve on intake and keep the one on delivery almost closed.
10.1.2. Switch on the power and check that the motor is turning in the right direction, that is clockwise when viewed from the fan side.
This check must also be performed after having fed the pump, activating the main switch with a fast start-stop sequence. If the
motor is turnin
g
in the wron
g
direction, invert an
y
two phase leads, after havin
g
disconnected the pump from the mains.
10.1.3. Once the hydraulic circuit has been completely filled with liquid, gradually open the delivery gate valve until its maximum allowed
opening. The motor's energy consumption must be checked and compared with the value shown on the data plate, especially
in cases where the pump has intentionall
y
been
g
iven a reduced power motor
(
check the desi
g
n characteristics
)
.
10.1.4. With the pump runnin
g
, check the suppl
y
volta
g
e at the motor terminals, which must not differ from the rated value b
y
+/- 5%
10.2. STOPPING
Close the interception device on the delivery pipe. If there is a check device on the delivery pipe, the interception valve on the delivery
side may remain open as long as there is back pressure downstream from the pipe.
If hot water is to be pumped, arrange that the pump can be stopped only after having excluded the source of heat and let sufficient
time elapse to allow the liquid temperature to drop to acceptable values, so as not to create excessive temperature increases
inside the pump body.
For a long period of inactivity, close the interception device on the intake pipe and, if supplied, all the auxiliary control connections.
To guarantee maximum system functionality it will be necessary to arrange for brief running periods (5 - 10 min) at intervals of 1
to 3 months.
If the pump is removed from the system and stored, proceed as indicated in par.5.1
11. PRECAUTIONS
11.1. The electropump should not be started an excessive number of times in one hour. The maximum admissible value is as follows:
TYPE OF PUMP MAXIMUM NUMBER OF STARTS PER HOUR
THREE-PHASE MOTORS UP TO AND INCLUDING 4 kW 100
THREE-PHASE MOTORS OVER 4 kW 20
ENGLISH
23
11.2. DANGER OF FROST: When the pump remains inactive for a long time at temperatures of less than 0°C, the pump body must
be completel
y
emptied throu
g
h the drain cap
(
26
)
, to prevent possible crackin
g
of the h
y
draulic components.
Check that the leakage of liquid does not damage persons or things, especially in plants that use hot water.
Do not close the drainage cap until the pump is to be used again.
When restarting after long periods of inactivity it is necessary to repeat the operations described above in the paragraphs
"WARNINGS" and "STARTING UP".
11.3. To avoid needless motor overloads, accurately check that the density of the pumped liquid corresponds to that used in the design
phase: remember that the power absorbed b
y
the pump increases in proportion to the densit
y
of the liquid carried.
12. MAINTENANCE AND CLEANING
The electropump can only be dismantled by competent skilled personnel, in possession of the qualifications
required by the legislation in force. In any case, all repair and maintenance jobs must be carried out only
after having disconnected the pump from the power mains. Ensure that it cannot be switched on accidentally.
If the liquid has to be drained to carry out maintenance, ensure that the liquid coming out cannot harm
persons or things, especially in systems using hot water.
The legal requirements on the disposal of any harmful fluids must also be complied with.
After a long period of operation there may be difficulties in removing the parts in contact with water: to do
this, use a special solvent available on the market and, where possible, use a suitable extractor.
Do not force the parts with unsuitable tools.
12.1. Periodic checks
In normal operation, the pump does not require any kind of maintenance. However, from time to time it is advisable to check
current absorption, the manometric head with the aperture closed and the maximum flow rate, which will enable you to have
advance warning of any faults or wear. If possible, arrange for programmed maintenance so that problem-free operation may be
ensured with minimum expense and reduced machine down times, thus avoidin
g
lon
g
and costl
y
repairs.
12.2. Greasin
g
the bearin
g
s
Carry out maintenance based on the type of bearing indicated on the technical data plate.
see tables on page 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Shaft seal
The seal on the shaft ma
y
be a mechanical seal or a stuffin
g
box seal.
12.3.1. Mechanical seal
Normally no checking is required. Just ensure that there are no leaks of any kind. If leaks are present, change the seal as
described in par.12.4.2.
12.3.2. Stuffing box seal.
Before starting, check that the follower nuts are resting on the follower so that there will be abundant leaks after the pump has
been filled. The follower must always be perfectly parallel to the surfaces of the cover that holds the seal (use a thickness gauge
to check this).
Switch on the power and start the pump. After it has been running for about 5 minutes, the leaks must be reduced, tightening
the nuts on the follower by about 1/6 of a turn. Check the leaks again after another 5 minutes. If the leaks are still excessive,
the operation must be repeated until the leaks reach a minimum value of 10 to 20 cm³/min.
If the leaks are too small, slightly slacken the nuts on the follower. If there is no leak at all, the pump must be stopped
immediately; slacken the nuts on the follower and repeat the starting operations described above in this paragraph.
After the follower has been regulated, observe the leaks for about 2 hours, at the maximum temperature of the pumped fluid
(MAX. 140°C) and at minimum working pressure, so as to ensure that the leaks are still efficient.
If operating below head with a pressure of >0.5 Bar at intake, the hydraulic ring (part 141 on the parts diagram) is no
lon
g
er necessar
y
, in place of which another packin
g
rin
g
must be provided.
ATTENTION: If the leaks are not reduced when the follower nuts are tightened, the seals must be replaced as indicated in
par.12.4.3.
12.4. Chan
g
in
g
the seal
12.4.1. Preparing disassembly
1. Switch off the electric power supply and ensure that it cannot be switched on accidentally.
2. Close the interception devices on intake and delivery.
3. If hot liquids have been pumped, wait until the pump body returns to room temperature.
4. Empty the pump body by means of the drainage caps, taking particular care if harmful fluids have been pumped (observe
the legal requirements in force).
5. Dismantle an
y
auxiliar
y
connections provided.
ENGLISH
24
12.4.2. Changing the mechanical seal
To change the mechanical seal you must dismantle the pump. To do this, slacken and remove all the nuts from the stud bolts
that join the pump body and the support (these may be on the external rim if there is also an internal one). Block the end of the
pump shaft and unscrew the locking nut, slip the spring washer, the spacing washer and the impeller off the pump shaft, levering
if necessary with two screwdrivers or levers between the shaft and the support. Retrieve the key and slip off the spacer. Use two
screwdrivers to force the seal spring to dislodge it from the bush and then force the rotating part of the mechanical seal near the
metal seat until it can be slipped off completely. The fixed part of the mechanical seal is extracted from the support by pressing
on the seal ring from the support side, after having removed the seal cover from its seat, unscrewing the nuts from the stud bolts
on the internal rim, if fitted.
Before fitting the seal, check the bush to see if there is any scoring which must be eliminated with emery cloth. If the scoring is
still visible the bush must be replaced, using original spare parts.
Reassemble proceeding in inverse order and ensuring particularly that:
- the fittings of the individual parts must be free from residue and spread with suitable lubricants;
- all the O-Rin
g
s must be perfectl
y
whole. If not, replace them.
12.4.3. Changing the stuffing box seal
First of all, accurately clean the stuffing box chamber and the shaft protection bush (ensuring that this is not too worn, in which
case it must be changed - see 12.4.2). Insert the first packing ring and push it into the stuffing box chamber by means of the
follower. Insert the hydraulic ring. All the gaskets that follow must be pushed into the stuffing box chamber one by one with the
follower, ensuring that the edge of each ring is at about 90° from the one before it. If possible, the last ring next to the follower
should be fitted with the edge facing upwards. Sharp objects must absolutely not be used as they could damage both the rotor
shaft and the seal.
The follower must be tightened evenly, ensuring that the rotor can be turned easily.
Durin
g
startin
g
, proceed as described in par.12.3.2.
13. MODIFICATIONS AND SPARE PARTS
Any modification not authorized beforehand relieves the manufacturer of all responsibility. All the spare parts
used in repairs must be original ones and the accessories must be approved by the manufacturer so as to be able to
g
uarantee maximum safet
y
of persons and operators, and of the machines and s
y
stems in which the
y
ma
y
be fitted.
14. TROUBLESHOOTING
FAULT CHECK
(
possible cause
)
REMEDY
1. The motor does not start
and makes no noise.
A. Check the protection fuses.
B. Check the electric connections.
C. Check that the motor is live
A. If they are burnt-out, change them.
If the fault is repeated immediately this means
that the motor is short circuiting..
2. The motor does not start
but makes noise.
A. Ensure that the mains voltage corresponds to
the voltage on the data plate.
B. Check that the connections have been made
correctly.
C. Check that all the phases are present on the
terminal board.
D. The shaft is blocked. Look for possible
obstructions in the pump or motor.
B. Correct any errors.
C. If not, restore the missing phase.
D. Remove the obstruction.
3. The motor turns with
difficulty.
A. Check the supply voltage which may be
insufficient.
B. Check whether any moving parts are scraping
against fixed parts.
C. Check the state of the bearin
g
s.
B. Eliminate the cause of the scraping.
C. Chan
g
e an
y
worn bearin
g
s.
4. The (external) motor
protection trips
immediately after
starting.
A. Check that all the phases are present on the
terminal board.
B. Look for possible open or dirty contacts in the
protection.
C. Look for possible faulty insulation of the motor,
checking the phase resistance and insulation
to earth.
D. The pump is functioning above the work point
for which it was intended.
E. The protection tripping values are wrong.
F. The viscosity or density of the pumped fluid are
different from those used in the desi
g
n phase.
A. If not, restore the missing phase.
B. Change or clean the component concerned.
C. Look for possible faulty insulation of the motor,
checking the phase resistance and insulation to earth.
D. Set the work point to suit the pump characteristics.
E. Check the set values on the motor protector: alter
them or change the component if necessary.
F. Reduce the flow rate with a shutter on the delivery
side or install a lar
g
er motor.
5. The motor protection
trips too frequently.
A. Ensure that the environment temperature is not
too high.
B. Check the calibration of the protection.
C. Check the state of the bearings.
D. Check the motor rotation speed.
A. Provide suitable ventilation in the environment where
the pump is installed.
B. Calibrate at a current value suitable for the motor
absorption at full load.
C. Change any worn bearings.
ENGLISH
25
FAULT CHECK
(
possible cause
)
REMEDY
6. The pump does not
deliver.
A. The pump has not been correctly primed.
B. Check that the direction of rotation of the three-
phase motors is correct.
C. Difference in suction level too high.
D. The diameter of the intake pipe is insufficient or
the length is too long.
E. Foot valve blocked.
A. Fill the pump and the intake pipe with water. Prime the
pump.
B. Invert the connection of two supply wires.
C. See point 8 of the instructions on ”Installation”.
D. Replace the intake pipe with one with a larger
diameter.
E. Clean the foot valve.
7. The pump does not
prime.
A. The intake pipe or the foot valve is taking in air.
B. The downward slope of the intake pipe favours
the formation of air pockets.
A. Eliminate the phenomenon, checking the intake pipe
accurately, and prime again.
B. Correct the inclination of the intake pipe.
8. The pump supplies
insufficient flow.
A. Blocked foot valve.
B. The impeller is worn or blocked.
C. The diameter of the intake pipe is insufficient.
D. Check that the direction of rotation is correct..
A. Clean the foot valve.
B. Change the impeller or remove the obstruction.
C. Replace the pipe with one with a larger diameter.
D. Invert the connection of two suppl
y
wires.
9. Invert the connection of
two supply wires.
A. Intake pressure too low.
B. Intake pipe or pump partly blocked by
impurities.
B. Clean the intake pipe and the pump.
10. The pump turns in the
opposite direction when
switchin
g
off.
A. Leakage in the intake pipe.
B. Foot valve or check valve faulty or blocked in
partl
y
open position.
A. Eliminate the fault.
B. Repair or replace the faulty valve.
11. The pump vibrates and
operates noisily.
A. Check that the pump and/or the pipes are firmly
anchored.
B. There is cavitation in the pump (see point 8,
paragraph on INSTALLATION).
C. Presence of air in the pump or in the intake
manifold.
D. Pump-motor ali
g
nment incorrectl
y
performed.
A. Fasten any loose parts.
B. Reduce the intake height or check for load losses.
Open the intake valve.
C. Bleed the intake pipes and the pump.
D. Repeat the procedure described in para
g
raph 7.2.
12. The stuffing box area
gets too hot after a brief
period of operation.
A. The follower has been gripped too tightly by the
regulating screws.
B. The follower is in an oblique position with
respect to the pump shaft.
A. Stop the pump and slacken the follower, then proceed
as in paragraph 12.3.1.
B. Stop the pump and position the follower perpendicular
to the pump shaft.
13. There is too much
dripping from the stuffing
box.
A. The follower has been incorrectly tightened or
the stuffing box is not suitable or is fitted
incorrectly.
B. The shaft or the protection bush is damaged or
worn.
C. The packin
g
rin
g
s are worn..
A. Check the follower and the type of stuffing box used.
B. Check and/or change the shaft or the shaft protection
bush.
C. Proceed as in para
g
raph 12.3.1.
14. The support temperature
in the bearings area is
too hi
g
h.
A. Check motor and pump alignment.
B. Increased axial thrust due to wear of the
impeller pressure rin
g
s.
A. Proceed as in paragraph 7.2
B. Clean the balancing holes in the impeller, change the
pressure rin
g
s.
DEUTSCH
26
INHALTSVERZEICHNIS Seite
1. ALLGEMEINES 26
1.1. Pumpenbezeichnung (Beispiel): 26
2. ANWENDUNGEN 27
3. GEPUMPTE FLÜSSIGKEITEN 27
4. TECHNISCHE DATEN UND EINSATZGRENZEN 27
5. VERWALTUNG 27
5.1. La
g
erun
g
. 27
5.2. Transport 27
5.3. Abmessun
g
en und Gewichte 27
6. HINWEISE 27
6.1. Kontrolle der Motorwellendrehrichtun
g
27
6.2. Neue Anla
g
en 28
6.3. Schutzvorrichtun
g
en 28
6.3.1 Bewegungsteile 28
6.3.2 Geräuschpe
g
el 28
6.3.3 Heiße und kalte Teile 28
7. INSTALLATION 28
8. ELEKTROANSCHLUSS 30
9. ANLASSEN 30
10. ANHALTEN 30
11. VORSICHTSMASSNAHMEN 31
12. WARTUNG UND REINIGUNG 31
12.1 Re
g
elmäßi
g
e Kontrollen 31
12.2 Schmieren der La
g
er 31
12.3 Wellendichtun
g
31
12.3.1 Dichtungspackung 31
12.3.2 Mechanische Dichtun
g
31
12.4. Wechsel der Dichtun
g
32
12.4.1 Vorbereitun
g
en für den Ausbau 32
12.4.2 Wechsel der mechanischen Dichtun
g
32
12.4.3 Wechsel der Dichtun
g
spackun
g
32
13. ÄNDERUNGEN UND ERSATZTEILE 32
14. STÖRUNGSSUCHE UND ABHILFEN 32
1. ALLGEMEINES
Die Installation muß in waagrechter oder senkrechter Position erfolgen, so daß sich der Motor immer oberhalb
der Pumpe befindet.
Der Lieferumfang kann wie folgt sein:
– Genormte Pumpen KDN mit freier Achse (ohne Motor);
– Genormte Elektropumpe KDN auf Untergestell, komplett mit E-Motor (je nach der zu pumpenden Flüssigkeit),
Verbindun
g
sstück, Unter
g
estell und Lasche,
alles bereits vormontiert.
1.1. Pumpenbezeichnun
g
(
Beispiel
)
:
Beispiel:
- / / / / / /
baureihe:
Nennweite des Druskstutzens:
Nenndurchmesser des Laufrades:
Ist-Durchmesser des Laufrades
Werkstoffausführung:
A (01): Grauguß
B (03): Grauguß mit Laufrad aus Bronze
verschleißringe (nur besets, falls Ringe vorhanden sind)
Code für Gleitringdichtung
Kupplungstyp
0 = Ohne Kupplung (Pumpe mit freiem Wellenende)
1 = Normalkupplung
2 = Ausbaukupplung
Motorleistung
2 poliger oder 4 poliger Motor
4A BAQE 1 5,5WKDN 100 200 198
DEUTSCH
27
2. ANWENDUNGEN
Genormte einstufige Kreiselpumpen mit Spiralkörper, Bemessung gemäß DIN 24255 - EN 733 und geflanscht DIN 2533 (DIN 2532 für DN
200). Diese Pumpen wurden mit fortschrittlichen Merkmalen projektiert und konstruiert und zeichnen sich durch ihre besonderen Leistungen
aus, die hohe Ausbringungen, absolute Zuverlässigkeit und Robustheit sichern. Sie decken eine breite Palette von Anwendungsbereichen,
wie Wasserversorgung, Heiß- und Kaltwasserzirkulation in Heizungsanlagen, Klimaanlagen und Kühlanlagen, Förderung von Flüssigkeiten in
der Landwirtschaft, im Gemüseanbau und in der Industrie. Außerdem für Brandschutzvorrichtungen geeignet.
3. GEPUMPTE FLÜSSIGKEITEN
Die Maschine wurde für das Pumpen von sauberen, reinen und aggressiven Flüssigkeiten projektiert und konstruiert,
wobei bei letzteren die Kompatibilität der Konstruktionsmaterialien der Pumpe sichergestellt und kontrolliert werden muß,
ob die Leistun
g
des verwendeten Motors für das spezifische Gewicht und die Viskosität der Flüssi
g
keit
g
eei
g
net ist.
4. TECHNISCHE DATEN UND EINSATZGRENZEN
Pumpe
Temperaturbereich der Flüssigkeit:
von -10°C bis +140°C
Dreh
g
eschwindi
g
keit:
1450-2900 1/min
Förderleistun
g
:
von 1 m³/h bis 2000 m³/h je nach Modell
Förderhöhe - Hmax (m):
seite 128
Max. Raumtemperatur:
+40°C
Lagertemperatur:
-10°C +40°C
Relative Luftfeuchti
g
keit:
max. 95%
Max. Betriebsdruck
(
einschl. eventueller Ansau
g
druck
)
:
16 bar - 1600 kPa (für DN 200 max. 10 bar-1000 kPa)
Gewicht:
Siehe Angaben auf der Verpackung.
Abmessungen:
siehe Tabelle auf Seite 123-124
Motor
Speisespannung:
siehe Schild der Elektrodaten
Schutz
g
rad des Motors:
IP55
Wärmeklasse:
F
Aufgenommene Leistung:
siehe Schild der Elektrodaten
Motorkonstruktion:
gemäß CEI 2 - 3
Leitungssicherung AM : siehe Tabelle 4.1. Seite 118
Falls eine Sicherung eines Drehstrommotors durchgebrannt ist, müssen auch die anderen beiden Sicherungen
ausgewechselt werden.
5. VERWALTUNG
5.1. La
g
erun
g
Alle Pumpen, bzw. Elektropumpen müssen in einem trockenen Raum mit möglichst konstanter Luftfeuchtigkeit, und frei von Vibrationen und
Staub gelagert werden. Sie werden in ihrer Originalverpackung geliefert, die bis zur Installation nicht entfernt werden darf. Des weiteren
müssen die Ansaug- und Auslaßöffnungen mit den serienmäßig mitgelieferten Klebedeckeln verschlossen sein. Im Falle des längeren
Einlagerns, oder wenn die Pumpe nach einer gewissen Zeit der Funktion eingelagert wird, müssen die Komponenten aus niedriglegiertem
Material, wie Guß GG-25, GGG-40, die mit der gepumpten Flüssigkeit in Berührung gekommen sind, mit handelsüblichen
Konservierungsmitteln behandelt werden.
5.2. Transport
Die Produkte gegen Stöße und Kollisionen schützen.
Für das Heben und Befördern geeignetes Hebezeug und die serienmäßig mitgelieferte Palette verwenden (sofern vorgesehen). Geeignete
Seile aus pflanzlichen oder synthetischen Fasern nur dann verwenden, wenn das Teil problemlos angeschlagen werden kann, wie in der Abb.
5.2. (A oder B) gezeigt. Die eventuell am Motor vorhandene Transportöse darf nicht für das Heben der gesamten Gruppe verwendet werden.
(
A
)
- Beförderun
g
der Pumpe
(
B
)
- Beförderun
g
der kompletten Gruppe
(Abb.5.2.)
5.3. Abmessun
g
en und Gewichte
Der Aufkleber an der Verpackung gibt das Gesamtgewicht der Elektropumpe an. Der Raumbedarf ist auf den Seiten 123-124 angeführt.
6. HINWEISE
6.1. Kontrolle der Drehrichtung von Pumpen-/Motorwelle
Bevor die Pumpe installiert wird, die freie Beweglichkeit der Welle der Pumpe und/oder des Motors kontrollieren. Zu diesem Zweck muß
bei Pumpen mit freier Achse kontrolliert werden, indem von Hand auf den Überstand der Pumpenwelle eingewirkt wird. Bei Elektropumpen
auf Untergestellen die Lasche entfernen und von Hand auf das Verbindungsstück einwirken. Nach erfolgter Kontrolle die Lasche wieder an
ihrer ursprünglichen Position anbringen.
Die Welle oder das Lüfterrad des Motors (falls vorhanden) nicht mit Zangen oder anderem Werkzeug forcieren,
wenn die Pumpe blockiert ist, sondern die Ursache auffinden.
DEUTSCH
28
6.2. Neue Anla
g
en
Bevor neue Anlagen in Betrieb gesetzt werden, müssen Ventile, Leitungen, Tanks und Anschlüsse sorgfältig gereinigt werden. Häufig lösen
sich Schweißrückstände, Oxidzunder oder andere Verschmutzungen erst nach einer gewissen Zeit. Damit derlei Materialien nicht in die Pumpe
eindringen können, müssen sie von entsprechenden Filtern aufgefangen werden. Die freie Oberfläche des Filters muß einen Querschnitt von
mindestens 3 Mal dem Querschnitt der Leitung haben, an der der Filter montiert wird, so daß übermäßiger Strömungsverlust vermieden wird.
Wir empfehlen KONISCHE Filter aus korrosionsbeständigem Material (SIEHE DIN 4181):
(Filter für Saugleitung)
1) Filterkörper
2) engmaschiger Filter
3) Differentialmanometer
4) Lochblech
5) Ansaugmündung der Pumpe
6.3. Schutzvorrichtun
g
en
6.3.1. Bewegungsteile
Gemäß der Unfallschutzvorschriften müssen alle Bewegungsteile (Lüfterräder, Kupplungen, usw.) durch spezielle Maßnahmen
(
Lüfterradverkleidun
g
en, Laschen, usw.
)
g
eschützt werden, bevor die Pumpe in Betrieb
g
esetzt wird.
Während der Funktion der Pumpe die Nähe der Bewegungsteile (Welle, Lüfterrad, usw.) vermeiden. Falls dies doch
einmal notwendig sein sollte, unbedingt vorschriftsmäßige Kleidung tragen, damit jede Gefahr des Hängenbleibens
aus
g
eschlossen wird.
6.3.2. Geräuschpegel
Die Geräuschpegel der Pumpen mit serienmäßigem Motor sind in der Tabelle 6.6.2, Seite 119 aufgeführt. Es ist zu bedenken, daß
bei Geräuschpegeln LpA von über 85dB(A) am Installationsort entsprechende AKUSTISCHE VERKLEIDUNGEN, gemäß der
einschlä
g
i
g
en Normen verwendet werden müssen.
6.3.3. Heiße und kalte Teile
Die in der Anlage enthaltene Flüssigkeit ist heiß, steht unter Druck und kann auch in Form von Dampf
auftreten! VERBRENNUNGSGEFAHR!!!
Bereits das bloße Berühren der Pumpe oder Teilen der Anlage kann gefährlich sein.
Falls heiße oder kalte Teile ein Risiko darstellen, müssen sie sor
g
fälti
g
g
e
g
en
j
eden Kontakt
g
esichert werden.
6.3.4. Eventuelle Verluste von gefährlichen oder schädlichen Flüssigkeiten (z.B. aus der Wellendichtung) müssen vorschriftsmäßig
entsor
g
t werden, damit sie die Umwelt nicht belasten.
7. INSTALLATION
Die Elektropumpe muß an einem gut belüfteten Ort mit einer Raumtemperatur unter 40°C installiert werden. Dank dem
Schutzgrad IP55 sind die Elektropumpen auch für staubige und feuchte Räume geeignet. Wenn sie im Freien installiert werden,
müssen im allgemeinen keine besonderen Schutzmaßnahmen gegen Witterungseinflüsse getroffen werden.
Im Falle der Installation in explosionsgefährdeten Räumen müssen die örtlichen Schutzvorschriften “Ex” eingehalten werden,
indem ausschließlich spezielle Motoren verwendet werden.
7.1. Fundament
Der Kunde haftet voll für die Vorbereitung des Fundaments, dessen Größe dem Raumbedarf auf Seite 123-124 entsprechen
muß. Metallunterbauten müssen lackiert sein, um Korrosion entgegenzuwirken, sowie gerade und ausreichend stabil sein, um
eventuelle Belastungen auszuhalten. Sie müssen so bemessen sein, daß durch Resonanz entstehende Vibrationen vermieden
werden.
Bei Betonfundamenten muß darauf geachtet werden, daß der Beton gut abgebunden und vollkommen trocken ist, bevor das
Aggregat auf ihm aufgestellt wird. Die Stellfläche muß perfekt eben und gerade sein. Nachdem die Pumpe auf dem Fundament
aufgestellt wurde, muß mit Hilfe einer Wasserwaage kontrolliert werden, ob sie vollkommen gerade steht. Falls dem nicht so
sein sollte, müssen in der Nähe der Verankerungsbolzen entsprechende Distanzstücke zwischen Fundament und Untergestell
eingelegt werden. An Untergestellen, bei denen der Abstand der Verankerungsbolzen >800 mm ist, müssen auch an der
Mittellinie Distanzstücke eingelegt werden, damit Durchbiegen vermieden wird. Die solide Verankerung der Pumpenfüße und
des Motors an der Auflage begünstigt die Absorption eventueller Vibrationen, die während des Betriebs der Pumpe entstehen
können. Alle Verankerun
g
sbolzen
g
leichmäßi
g
und vollkommen festziehen.
7.2. Fluchtun
g
von Pumpe und Motor
Nachdem die zuvor beschriebenen Operationen durchgeführt wurden, muß die Fluchtung zwischen Motorwelle und
Pumpenwelle sorgfältig kontrolliert werden, damit die korrekte und dauerhafte Funktion der Gruppe gesichert wird.
Die Gruppe ist dann korrekt gefluchtet, wenn beim axialen Anlegen eines Lineals zwischen den beiden
Halbkupplungen (Abb. 7.2.1) an der gesamten Kreislinie der Halbkupplungen ein konstanter Abstand (+/-0.1mm)
zwischen dem Lineal und der Welle (Motor-h1 oder Pumpe-h2) gemessen wird. Daneben muß mit einer Lehre ode
r
einem Dickenmesser kontrolliert werden, ob der Abstand zwischen Halbkupplung und Entfernungsstück an de
r
gesamten Kreislinie (s1 = s2I) konstant (+/-0.1mm) beträgt.
Notwendige Korrekturen bei Radialverlagerung oder Winkelverlagerung müssen durch Entfernen oder Hinzufügen
von Unterle
g
blechen unter den Füßen von Pumpen
g
ehäuse oder Motor aus
g
e
g
lichen werden.
1 2 34 5
DEUTSCH
29
s1
s2
h1h2
90°
(
Abb.7.2.1
)
7.3. Anschluß der Leitungen
Die Metallrohre dürfen nicht zu stark auf die Mündungen der Pumpe einwirken, damit Verformungen oder Brüche vermieden
werden. Die Wärmeausdehnungen der Leitungen müssen durch geeignete Maßnahmen ausgeglichen werden, damit sie die
Pumpe nicht belasten. Die Gegenflanschen der Leitungen müssen parallel zu den Flanschen der Pumpe sein.
Um den Lärm einzuschränken, empfiehlt sich die Installation von Vibrationsschutzverbindun
g
en an der Sau
g
- und Auslaßleitun
g
.
Bevor die Pumpe nach erfolgter Montage an das Versorgungsnetz angeschlossen wird, sollte die Fluchtung
der Kupplung nochmals kontrolliert werden.
Es empfiehlt sich in jedem Fall, die Pumpe so nahe wie möglich an der zu pumpenden Flüssigkeit zu positionieren. Am
besten ein Saugrohr mit einem größeren Durchmesser als jener der Saugmündung der Elektropumpe verwenden. Wenn das
Gefälle beim Ansaugen negativ ist, muß am Ansaugteil unbedingt ein Bodenventil mit geeigneten Charakteristiken installiert
werden. Unregelmäßige Durchgänge an den verschiedenen Leitungsdurchmessern und enge Krümmungen erhöhen den
Strömungsverlust wesentlich. Der eventuelle Übergang von einer Leitung mit kleinem Durchmesser zu einer Leitung mit
größerem Durchmesser muß allmählich verlaufen. Im allgemeinen soll die Länge des Durchlaßkegels 5÷7 des
Durchmesserunterschieds betragen.
Sorgfältig kontrollieren, ob die Verbindungen der Saugleitung gegen eindringende Luft dicht sind. Daneben kontrollieren, ob die
Dichtungen zwischen Flanschen und Gegenflanschen korrekt zentriert sind, so daß der Fluß in den Leitungen nicht behindert
wird. Um die Bildung von Luftsäcken in der Saugleitung zu vermeiden, die Saugleitung in Richtung der Elektropumpe mit einem
leichten positiven Gefälle verle
g
en.
Falls mehrere Pumpen installiert werden, muß jede Pumpe über eine eigene Saugleitung verfügen, mit Ausnahme der
Reservepumpe (falls vorhanden), die nur im Falle des Ausfalls der Hauptpumpe die Funktion von nur einer Pumpe pro
Saugleitung sichert. Der Pumpe müssen Sperrventile vor- und nachgeschaltet werden, damit die Anlage für Wartungsarbeiten
an der Pumpe nicht entleert werden muß.
Die Pumpe darf nicht mit geschlossenen Sperrventilen betrieben werden, weil sich sonst die Temperatur der
Flüssigkeit erhöht und im Innern der Pumpe Dampfblasen entstehen können, welche mechanische Schäden
verursachen. Falls diese Möglichkeit besteht, muß für einen By-pass Kreis oder einen Abfluß zu einem Sammelgefäß
für die Flüssi
g
keit
(g
emäß der örtlichen Vorschriften für
g
ifti
g
e Flüssi
g
keiten
)
g
esor
g
t werden.
7.4. Berechnung der Saugfähigkeit NPSH
Um eine gute Funktion und maximale Leistungen der Elektropumpe zu sichern, muß der N.P.S.H. Wert (Net Positive Suction
Head) der betreffenden Pumpe bekannt sein, für die Bestimmung der Saugfähigkeit Z1. Die N.P.S.H. Kurven der verschiedenen
Pumpen können dem technischen Katalog entnommen werden.
Diese Berechnung ist wichtig, damit die Pumpe korrekt funktionieren kann, ohne daß Kavitation entsteht, wenn am Eingang des
Laufrads der absolute Druck soweit absinkt, daß sich im Innern der Flüssigkeit Dampfblasen bilden, wodurch die Pumpe
unregelmäßig arbeitet und an Förderhöhe verliert. Die Pumpe darf nicht in Kavitation funktionieren, weil dies nicht nur
beträchtlichen Lärm, der Art von Hammerschlägen auf Metall erzeugt, sondern weil dies das Laufrad unwiederbringlich
beschädigen würde. Für die Bestimmung der Saugfähigkeit Z1 wird folgende Formel angewandt:
Z1 = pb - erforderl. N.P.S.H. - Hr - korrekter pV
wobei:
Z1 =
Höhenunterschied in Metern zwischen Achse der Elektropumpe und dem freien Spiegel der zu pumpenden Flüssigkeit ist.
pb = der barometrische Druck in m WS am Installationsort ist (Abb. 6, Seite 126)
NPSH = die Nettoansau
g
last am Arbeitspunkt ist
(
siehe entsprechende Kurven im Katalo
g)
Hr = der Strömun
g
sverlust in Metern an der
g
esamten Sau
g
leitun
g
(
Rohr - Krümmun
g
en - Bodenventile
)
ist
pV = die Dampfspannun
g
in Metern der Flüssi
g
keit bezü
g
lich der Temperatur in °C ist
(
siehe Abb. 7, Seite 126
)
Beispiel 1: Installation auf Meereshöhe und Flüssigkeit bei t = 20°C
Erforderl. N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 10,33 m WS
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 zirka
Beispiel 2: Installation auf Höhe 1500 m und Flüssigkeit bei t = 50°C
Erforderl. N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 8,6 m WS
Hr: 2,04 m
DEUTSCH
30
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 zirka
Beispiel 3: Installation auf Meereshöhe und Flüssigkeit bei t = 90°C
Erforderl. N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 10,33 m WS
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 zirka
In diesem letzteren Fall muß die Pumpe für die korrekte Funktion mit einem positiven Wassergefälle von 1,99 - 2 m gespeist werden, das
heißt der freie Spiegel des Wassers muß höher sein als die Pumpenachse von 2 Metern.
N.B.: es empfiehlt sich stets einen Sicherheitsspielraum (0,5 m bei kaltem Wasser) einzukalkulieren, um Fehlern oder
unvorhersehbaren Variationen der geschätzten Daten entgegenzuwirken. Dieser Spielraum ist besonders wichtig, wenn
Flüssigkeiten mit Temperaturen nahe dem Siedepunkt manipuliert werden, weil bereits kleine Temperaturschwankungen
die Betriebsbedingungen stark beeinflussen. Wenn zum Beispiel beim 3. Fall die Wassertemperatur statt 90°C in
bestimmten Momenten bis auf 95°C ansteigt, ist das für die Pumpe erforderliche Wassergefälle nicht mehr 1.99, sondern
3,51 Meter.
7.5. Anschluß von Hilfsanlagen und Meßinstrumenten.
Die Ausführung und der Anschluß eventueller Hilfsanlagen (Spülflüssigkeit, Kühlflüssigkeit Dichtung, Tropfflüssigkeit) müssen
bereits während der Projektausarbeitung der Anlage berücksichtigt werden. Diese Anschlüsse sind für die bessere und
dauerhaftere Funktion der Pumpe notwendig. Um eine ständige Überwachung der Pumpenfunktionen zu sichern, empfiehlt es
sich am Ansaugteil einen Vakuummeter und am Auslaßteil einen Manometer zu installieren. Für die Kontrolle der Motorlast
empfiehlt sich die Installation eines Amperemeters.
8. ELEKTROANSCHLUSS:
Unbedingt genau die Schaltpläne im Innern des Klemmenkastens und auf der Seite 1 dieses Handbuchs
befolgen.
8.1. Im Falle von Drehstrommotoren mit Sterndreieckschaltung muß sichergestellt werden, daß die Umschaltdauer zwischen Stern
und Dreieck so
g
erin
g
wie mö
g
lich ist und sich innerhalb der Tabelle 8.1 a Seite 119 befindet.
8.2. Bevor auf die Klemmleiste zu
g
e
g
riffen oder an der Pumpe
g
earbeitet wird, sicherstellen, daß die Spannun
g
ab
g
enommen ist.
8.3. Vor Ausführung irgendwelcher Anschlüsse die Netzspannung überprüfen. Sofern sie den Werten des Typenschilds entspricht,
können die Drähte an die Klemmen angeschlossen werden, wobei zuerst immer die Erdung hergestellt wird.
8.4. Die Pumpen müssen immer mit einem externen Schalter verbunden werden.
8.5.
Die Motoren müssen durch spezielle Wärmeschutzschalter geschützt werden, die gemäß des Typenschildstroms eingestellt werden.
9. INBETRIEBNAHME
9.1.
Vor dem Einschalten der Elektropumpe kontrollieren:
ob die Pumpe regulär gefüllt ist und für die komplette Füllung des Pumpenkörpers sorgen. Dadurch wird
sichergestellt, daß die Pumpe sofort regulär funktioniert und die Dichtung (mechanisch oder Dichtungspackung)
gut geschmiert ist. Die Trockenfunktion der Pumpe verursacht unersetzliche Beschädigungen der
mechanischen Dichtung oder der Dichtungspackung;
ob die Hilfskreise korrekt angeschlossen sind;
ob alle Bewegungsteile durch geeignete Sicherheitsvorrichtungen geschützt sind;
ob der Elektroanschluß gemäß der zuvor angeführten Vorschriften ausgeführt wurde;
ob die Fluchtun
g
zwischen Pumpe und Motor korrekt aus
g
eführt wurde;
10. EINSCHALTEN/AUSSCHALTEN
10.1. EINSCHALTEN
10.1.1. Den Schieber am Ansau
g
teil
g
anz öffnen und den Schieber des Auslasses fast
g
eschlossen halten.
10.1.2.
Spannung zuschalten und die korrekte Drehrichtung kontrollieren, die bei Betrachten des Motors von der Lüfterradseite aus im
Uhrzeigersinn sein muß. Die Kontrolle muß nach Speisung der Pumpe erfolgen, indem der Hauptschalter in schneller Folge aus- und
ein
g
eschaltet wird. Falls die Drehrichtun
g
falsch ist, die Pumpe von der Stromversor
g
un
g
trennen und zwei Phasenleiter austauschen.
10.1.3.
Sobald der Hydraulikkreis vollkommen gefüllt ist, den Auslaßschieber nach und nach öffnen, bis die maximal zulässige Öffnung erreicht
ist. Den Energieverbrauch des Motors kontrollieren und mit den Werten des Typenschilds vergleichen, vor allem wenn die Pumpe
absichtlich mit einem Motor mit verringerter Leistung (Projekteigenschaften kontrollieren) ausgestattet wurde
.
10.1.4. Bei laufender Elektropumpe die Speisespannung an den Motorklemmen kontrollieren, die nicht um mehr als +/- 5% vom
Nennwert abweichen darf.
10.2. AUSSCHALTEN
Das Absperrorgan der Druckleitung schließen. Wenn die Druckleitung mit einer Rückschlagvorrichtung ausgestattet ist, kann
das Sperrventil der Druckseite geöffnet bleiben, sofern der Pumpe ein Gegendruck nachgeschaltet ist.
Falls das Pumpen von heißem Wasser vorgesehen ist, darf die Pumpe erst dann abgestellt werden, nachdem die Wärmequelle
ausgeschlossen und eine ausreichende Abkühlzeit verstrichen ist, um die Temperatur der Flüssigkeit auf annehmbare Werte
absinken zu lassen, damit im Innern des Pumpenkörpers keine übermäßi
g
en Temperaturanstie
g
e entstehen.
Für lange Ruhezeiten das Absperrorgan der Saugleitung und eventuell alle Zusatzkontrollanschlüsse, falls vorhanden, schließen.
Um die maximale Leistungsfähigkeit der Anlage zu gewährleisten, sollte sie ungefähr alle 1 bis 3 Monate kurzfristig (5 - 10
Minuten) eingeschaltet werden. Falls die Pumpe ausgebaut wird, muß sie gemäß der Angaben des Absatzes 5.1 eingelagert
werden.
DEUTSCH
31
11. VORSICHTSMASSNAHMEN
11.1. Die Elektropumpe darf während einer Stunde nicht zu häufi
g
an
g
elassen werden. Die zulässi
g
e Höchstzahl ist wie fol
g
t:
PUMPENTYP HÖCHSTZAHL DER ANLASSVERSUCHE
DREHSTROMMOTOREN BIS EINSCHL. 4 kW 100
DREHSTROMMOTOREN ÜBER 4 kW 20
11.2. FROSTGEFAHR: wenn die Pumpe bei einer Temperatur unter 0°C für längere Zeit nicht benutzt wird, muß der Pumpenkörper
über den Auslaßstopfen
(
26
)
vollkommen entleert werden, damit die H
y
draulikkomponenten keinen Schaden erleiden können.
Sicherstellen, daß die austretende Flüssigkeit weder Sach- noch Personenschäden verursachen kann,
besonders bei Anlagen, die Heißwasser nutzen.
Den Auslaßstopfen nicht wieder anbringen, bis die Pumpe erneut verwendet wird.
Beim erstmaligen Einschalten nach einer langen Ruhezeit müssen eventuell die in den vorhergehenden Absätzen “HINWEISE”
und “EINSCHALTEN” beschriebenen Operationen wiederholt werden.
11.3. Damit der Motor nicht unnötig überlastet wird, sorgfältig kontrollieren, ob die Dichte der gepumpten Flüssigkeit jener der während
der Projektphase verwendeten entspricht: denken Sie daran, daß die Stromaufnahme der Pumpe proportional zur Dichte
der
g
eförderten Flüssi
g
keit zunimmt.
12. WARTUNG UND REINIGUNG.
Die Elektropumpe darf ausschließlich durch qualifiziertes Fachpersonal ausgebaut werden, das die
Anforderungen der einschlägigen Vorschriften erfüllt. Alle Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen in jedem Fall
erst nach erfolgter Trennung der Pumpe vom Stromnetz ausgeführt werden. Sicherstellen, daß die Pumpe nicht
unerwartet eingeschaltet werden kann.
Falls für die Durchführung der Wartung die Flüssigkeit abgelassen werden muß, sicherstellen, daß die
austretende Flüssigkeit keine Sach- oder Personenschäden verursachen kann, besonders bei solchen
Anlagen, die heißes Wasser verwenden. Außerdem müssen die Vorschriften über die Entsorgung schädlicher
Flüssigkeiten eingehalten werden.
Nach langer Betriebszeit kann der Ausbau der mit dem Wasser in Berührung stehenden Komponenten
erschwert sein. Ein handelsübliches Lösemittel und, falls möglich, einen geeigneten Auszieher benutzen. Auf
keinen Fall die verschiedenen Teile mit un
g
eei
g
neten Werkzeu
g
en forcieren.
12.1. Regelmäßige Kontrollen
Bei normaler Funktionsweise erfordert die Elektropumpe keinerlei Wartung. Trotzdem empfiehlt sich die regelmäßige Kontrolle
der Stromaufnahme, der manometrischen Förderhöhe bei geschlossener Mündung und der max. Förderleistung durchzuführen,
weil dadurch rechtzeitig auf eventuelle Defekte oder Verschleiß geschlossen werden kann. Dazu möglichst einen Plan der
programmierten Wartung erstellen, damit mit minimalen Kosten und Ausfallzeiten die problemlose Funktion gewährleistet wird
und lange und kostenintensive Reparaturen vermieden werden.
12.2. Schmieren der La
g
er
Die Wartung entsprechend dem am Typenschild angegebenen Lager planen.
Siehe Tabellen Seite 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Wellendichtun
g
Die Wellendichtun
g
kann aus einer mechanischen Dichtun
g
oder aus einem Dichtun
g
spaket bestehen.
12.3.1. Mechanische Dichtung
Diese erfordert normalerweise keinerlei Kontrolle. Es muß lediglich überprüft werden, ob irgendwelche Verluste vorliegen. Falls
dies der Fall sein sollte, muß die Dichtun
g
wie unter Absatz 12.4.2 beschrieben aus
g
ewechselt werden.
12.3.2. Dichtungspackung.
Vor dem Einschalten kontrollieren, ob die Muttern der Stopfbüchse an der Stopfbüchse selbst anliegen, so daß nach dem Füllen
der Pumpe reichliche Verluste auftreten. Die Stopfbüchse muß stets perfekt parallel zu den Flächen des Dichtungshaltedeckels
sein (mit einem Dickenmesser kontrollieren).
Spannung zuschalten und die Pumpe einschalten. Nach einer Funktionszeit von zirka 5 Minuten müssen die Verluste verringert
werden, indem die Muttern der Stopfbüchse um zirka 1/6 Umdrehung angezogen werden. Weitere 5 Minuten lang die Verluste
unter Kontrolle halten. Falls sie weiterhin sehr stark sind, die beschriebene Operation wiederholen, bis ein Mindestverlust von
ungefähr 10÷20 cm³/1’ erhalten wird.
Wenn die Verluste zu stark verringert wurden, müssen die Muttern der Stopfbüchse leicht gelockert werden. Falls keinerlei
Verlust vorliegt, muß die Pumpe sofort angehalten werden; die Muttern der Stopfbüchse lockern und die Operationen
für das Einschalten wie zuvor beschrieben wiederholen.
Nachdem die Stopfbüchse verstellt wurde, müssen die Verluste zirka 2 Stunden bei Höchsttemperatur der geförderten
Flüssigkeit (MAX. 140°C) und Mindestbetriebsdruck beobachtet werden, um zu kontrollieren, ob die Verluste noch ausreichend
sind.
Im Falle der Funktion unter dem Wasserspiegel bei einem Druck am Einlaß von > 0,5 bar, wird der Dichtungsring (Teil
141
)
nicht mehr
g
ebraucht und an seiner Stelle muß ein weiterer Packun
g
srin
g
vor
g
esehen werden.
ACHTUNG: wenn beim Einschrauben der Muttern der Stopfbüchse die Verluste nicht verringert werden, müssen die
Dichtungsringe wie unter Absatz 12.4.3 beschrieben ausgewechselt werden.
DEUTSCH
32
12.4. Wechsel der Dichtun
g
12.4.1. Vorbereitungen für den Ausbau
1. Die Stromversorgung abhängen und sicherstellen, daß sie nicht unerwartet wieder zugeschaltet werden kann.
2. Die Absperrorgane am Saug- und Auslaßteil schließen.
3. Falls heiße Flüssigkeiten gepumpt werden, muß abgewartet werden, bis der Pumpenkörper erneut die Raumtemperatur
angenommen hat.
4. Den Pumpenkörper über die Auslaßstopfen entleeren; wenn es sich um schädliche Flüssigkeiten handelt, besonders
vorsichtig vorgehen (die einschlägigen Gesetzesvorschriften befolgen).
5. Die eventuellen Zusatzanschlüsse ausbauen.
12.4.2. Wechsel der mechanischen Dichtung
Für das Auswechseln der mechanischen Dichtung muß die Pumpe ausgebaut werden. Dazu alle Muttern lockern und von den
Stiftschrauben der Verbindung zwischen Pumpenkörper und Auflage entfernen (falls auch ein interner Kranz vorhanden ist,
eventuell am externen Kranz befindlich). Das Ende der Pumpenwelle blockieren und die Befestigungsmuttern aufschrauben; die
Scheibe, die Unterlegscheibe und das Laufrad von der Pumpenwelle abziehen, indem eventuell zwei Schraubenzieher zwischen
Laufrad und Auflage angesetzt werden. Die Lasche nehmen und das Distanzstück abziehen. Mit zwei Schraubenziehern auf die
Feder der Dichtung drücken, so daß sie aus der Dichtungsbuchse befreit wird, und dann auf den Drehteil der mechanischen
Dichtung auf Höhe des Metallsitzes drücken, damit er ganz abgezogen werden kann. Das Ausziehen des festen Teils der
mechanischen Dichtung aus der Auflage erfolgt durch Drücken auf den Dichtungsring an der Seite der Auflage, nachdem der
Dichtungshaltedeckel aus seinem Sitz genommen wurde, und die Muttern, falls vorhanden, von den Stiftschrauben am inneren
Kranz ausgeschraubt wurden.
Vor der Montage muß die Dichtungsbuchse auf eventuelle Rillen untersucht werden, die mit Schleifpapier beseitigt werden
müssen. Falls die Rillen nicht zu beseitigen sind, muß die Buchse gegen ein Orginal-Ersatzteil ausgetauscht werden.
Für die Montage in umgekehrter Reihenfolge vorgehen, dabei folgendes besonders beachten:
die Einpassungen der einzelnen Teile müssen von allen Rückständen gesäubert und mit speziellen Schmiermitteln
bestrichen werden;
alle O-Rin
g
e müssen vollkommen unversehrt sein. Im
g
e
g
enteili
g
en Fall ersetzen.
12.4.3. Wechsel der Dichtungspackung
Zunächst müssen die Kammer der Packung und die Schutzhülse der Welle (falls diese zu stark verschlissen ist, muß sie ersetzt
werden- siehe 12.4.2) sorgfältig gereinigt werden. Den ersten Ring der Packung einsetzen und mit einer Stopfbüchse in das
Innere der Packungskammer drücken. Den Dichtungsring einsetzen. Alle folgenden Dichtungsringe müssen einzeln mit der
Stopfbüchse in das Innere der Packungskammer gedrückt werden, wobei die Schnittfläche jedes Rings jeweils um 90°C zum
vorausgehenden Ring versetzt sein muß. Der letzte Ring, der an der Stopfbüchse anliegt, sollte möglichst mit nach oben
zeigender Schnittfläche montiert werden. Auf keinen Fall spitze Gegenstände verwenden, weil sonst sowohl die Ständerwelle,
als auch die Dichtungsflechte beschädigt werden können.
Die Stopfbüchse muß gleichmäßig festgezogen werden, wobei es möglich sein muß, den Ständer ohne jede Schwierigkeit
drehen zu lassen.
Während der Anlaufphase die Hinweise des Absatzes 12.3.2 befol
g
en.
13. ÄNDERUNGEN UND ERSATZTEILE
Jede nicht zuvor ausdrücklich autorisierte Änderung enthebt den Hersteller von jeder Haftpflicht. Alle für
Reparaturen verwendeten Ersatzteile müssen Originalteile sein und alle Zubehörteile müssen vom Hersteller
genehmigt sein, damit die maximale Sicherheit der Benutzer und anderer Personen, sowie der Maschinen und
A
nla
g
en, an denen die Pumpen montiert sein können,
g
ewährleistet wird.
14. STÖRUNGSSUCHE UND ABHILFEN
STÖRUNGEN KONTROLLEN
(
mö
g
liche Ursachen
)
ABHILFEN
1. Der Motor läuft nicht an
und erzeugt keinerlei
Geräusch.
A. Die Sicherungen kontrollieren.
B. Die Elektroanschlüsse kontrollieren.
C. Kontrollieren, ob der Motor gespeist wird.
A.Falls durchgebrannt, ersetzen.
das eventuelle sofortige Rückstellen der Anomalie
deutet auf einen Kurzschluß hin.
2. Der Motor läuft nicht an,
erzeugt aber Geräusch.
A. Sicherstellen, daß die Versorgungsspannung
dem Wert des Typenschilds entspricht.
B. Kontrollieren, ob die Anschlüsse korrekt
ausgeführt wurden.
C. An der Klemmleiste die Präsenz aller Phasen
kontrollieren.
D. Die Welle ist blockiert. Nach eventuellen
Verstopfungen der Pumpe oder des Motors
suchen.
B. Eventuelle Fehler korrigieren.
C. Im negativen Fall die fehlende Phase wieder
herstellen.
D. Verstopfung beseitigen.
3. Der Motor dreht unter
Schwierigkeiten.
A. Die Versorgungsspannung kontrollieren, die
unzureichend sein könnte.
B. Eventuelles Streifen zwischen beweglichen
und starren Teilen kontrollieren.
C. Den Zustand der La
g
er kontrollieren.
B. Die Ursache für das Streifen beseitigen.
C. Eventuell beschädi
g
te La
g
er ersetzen.
DEUTSCH
33
STÖRUNGEN KONTROLLEN
(
mö
g
liche Ursachen
)
ABHILFEN
4. Der (externe) Wärmeschutz
des Motors wird sofort nach
dem Anlaufen ausgelöst.
A. Die Präsenz aller Phasen an der Klemmleiste
kontrollieren.
B. Den Wärmeschutz auf offene oder verschmutzte
Kontakte untersuchen.
C. Die eventuell defekte Isolierung des Motors
prüfen, indem der Phasenwiderstand und die
Masseisolierung kontrolliert werden.
D. Die Pumpe funktioniert außerhalb des Bereichs,
für den sie bemessen wurde.
E. Die Werte für das Auslösen des Wärmeschutzes
sind falsch.
F. Viskosität oder Dichte der gepumpten Flüssigkeit
entsprechen nicht den während der Projektphase
verwendeten Werten.
A. Im negativen Fall die fehlende Phase wieder herstellen.
B. Die betreffende Komponente reinigen oder ersetzen.
C. Das Motorgehäuse mit Ständer wechseln oder eventuell
an Masse angeschlossene Kabel richten.
D. Den Auslösepunkt gemäß der Kennlinien der Pumpe
einstellen.
E. Die am Schutzschalter des Motors eingestellten Werte
kontrollieren: ändern oder eventuell die Komponente
ersetzen.
F. Mit einem an der Auslaßseite installierten Schieber die
Fördermenge vermindern oder einen stärkeren Motor
verwenden.
5. Der Wärmeschutz des
Motors wird zu häufig
ausgelöst.
A. Kontrollieren, ob die Raumtemperatur zu hoch ist.
B. Die Justierung des Wärmeschutzes
kontrollieren
C. Den Zustand der Lager kontrollieren.
D. Die Drehgeschwindigkeit des Motors
kontrollieren.
A. Den Installationsort der Pumpe belüften.
B. Auf einen der Stromaufnahme des Motors unter voller
Belastung entsprechenden Wert einstellen.
C. Beschädigte Lager ersetzen.
6. Die Pumpe liefert nicht. A. Die Pumpe wurde nicht korrekt gefüllt.
B. Die korrekte Drehrichtung der Drehstrommotoren
kontrollieren.
C. Ansaughöhenunterschied zu groß.
D. Durchmesser des Saugrohrs unzureichend oder
Rohr zu lang.
E. Bodenventil verstopft.
A. Pumpe und Saugrohr mit Wasser füllen und die Füllung
ausführen.
B. Zwei Speisedrähte austauschen.
C. Punkt 8 der Anweisungen zur “Installation” konsultieren.
D. Das Saugrohr durch ein Rohr mit größerem
Durchmesser ersetzen.
E. Das Bodenventil reinigen.
7. Die Pumpe füllt nicht. A. Das Saugrohr oder das Bodenventil saugen Luft
an.
B. Das negative Gefälle des Saugrohrs begünstigt
die Bildun
g
von Luftsäcken.
A. Das Phänomen beseitigen, indem das Saugrohr
sorgfältig kontrolliert wird, die Operationen für das Füllen
wiederholen.
B. Die Schräge des Saugrohrs korrigieren.
8. Die Pumpe liefert
unzureichende Mengen.
A. Bodenventil verstopft.
B. Laufrad verschlissen oder verstopft.
C. Durchmesser des Saugrohrs unzureichend.
D. Die korrekte Drehrichtun
g
kontrollieren.
A. Bodenventil reinigen.
B. Laufrad wechseln oder Verstopfung beseitigen.
C. Durch ein Rohr mit größerem Durchmesser ersetzen.
D. Zwei Speisedrähte auswechseln.
9. Die Fördermenge der
Pumpe ist nicht konstant.
A. Saugdruck zu niedrig.
B. Saugrohr oder Pumpe teilweise durch
Verschmutzun
g
en verstopft.
B. Saugrohr und Pumpe reinigen.
10. Nach dem Ausschalten
dreht die Pumpe in
entgegengesetzter
Richtun
g
.
A. Verlust am Saugrohr.
B. Bodenventil oder Rückschlagventil defekt oder
teilweise geöffnet blockiert.
A. Störung beseitigen.
B. Das defekte Ventil reparieren oder ersetzen.
11.Die Pumpe vibriert und läuft
laut.
A. Kontrollieren, ob die Pumpe und/oder die
Leitungen korrekt befestigt sind.
B. Die Pumpe kavitiert (Punkt 8 Absatz
INSTALLATION).
C. Luft in der Pumpe oder am Sammelrohr des
Ansaugteils.
D. Fluchtung zwischen Pumpe und Motor nicht
korrekt.
A. Lockere Teile festziehen.
C. Ansaughöhe vermindern und Strömungsverluste
kontrollieren. Ventil am Ansaugteil öffnen.
C. Saugrohr und Pumpe entlüften.
D. Die Anweisungen des Absatzes 7.2 wiederholen.
12.Nach kurzer Betriebszeit
erhitzt sich die
Dichtungspackung
übermäßi
g
.
A. Die Schrauben der Stopfbüchse sind zu fest
angezogen.
B. Die Stopfbüchse wurde schräg zur Pumpenwelle
positioniert.
A. Pumpe anhalten und die Stopfbüchse lockern. Die
Anweisungen des Absatzes 12.3.1 befolgen.
B. Die Pumpe anhalten und die Stopfbüchse korrekt
positionieren.
13.Zu starkes Tropfen aus der
Dichtungspackung.
A. Die Stopfbüchse ist falsch festgezogen, die
Packung ist ungeeignet oder falsch montiert.
B. Die Welle oder die Schutzhülse sind beschädigt
oder verschlissen.
C. Die Rin
g
e der Packun
g
sind verschlissen.
A. Stopfbüchse und Typ der verwendeten Packung
kontrollieren.
B. Welle und Schutzhülse der Welle kontrollieren und/oder
ersetzen.
C. Die
A
nweisun
g
en des Punkts 12.3.1 befol
g
en.
14.Die Temperatur der Auflage
im Bereich der Lager ist zu
hoch.
A. Die Fluchtung zwischen Motor und Pumpe
kontrollieren.
B. Der Axialdruck ist wegen Verschleiß der
Zwischenle
g
scheiben des Laufrades erhöht.
A. Die Angaben des Punkts 7.2 befolgen.
B. Die Ausgleichslöcher des Laufrades reinigen, die
Zwischenle
g
scheiben wechseln.
NEDERLANDS
34
INHOUDSOPGAVE pag.
1. ALGEMEEN 34
1.1. Benamin
g
pomp 34
2. TOEPASSINGEN 35
3. GEPOMPTE VLOEISTOFFEN 35
4. TECHNISCHE GEGEVENS EN GEBRUIKSBEPERKINGEN 35
5. HANTERING 35
5.1. Opsla
g
35
5.2. Transport 35
5.3. Afmetin
g
en en
g
ewichten 35
6. WAARSCHUWINGEN 35
6.1. Controle rotatie motoras 35
6.2. Nieuwe systemen 36
6.3. Beschermin
g
en 36
6.3.1 Bewe
g
ende delen 36
6.3.2 Geluidsniveau 36
6.3.3 Koude en warme onderdelen 36
7. INSTALLATIE 36
8. ELEKTRISCHE AANSLUITING 38
9. STARTEN 38
10. STOPPEN 38
11. VOORZORGSMAATREGELEN 39
12. ONDERHOUD EN REINIGING 39
12.1 Periodieke controles 39
12.2 Smerin
g
van de la
g
ers 39
12.3 Pakking van de as 39
12.3.1 Mechanische pakkin
g
39
12.3.2 Pakkin
g
bus 39
12.4. Vervan
g
in
g
pakkin
g
40
12.4.1. Voorbereiding voor de demontage 40
12.4.2. Vervan
g
in
g
mechanische pakkin
g
40
12.4.3. Vervan
g
in
g
pakkin
g
bus 40
13. WIJZIGINGEN EN VERVANGINGSONDERDELEN 40
14. OPSPOREN EN VERHELPEN VAN STORINGEN 40
1. ALGEMEEN
De pomp moet horizontaal of verticaal geïnstalleerd worden en de motor moet zich altijd boven de pomp
bevinden.
De levering kan het volgende omvatten:
Genormaliseerde pompen KDN met onbedekte as (zonder motor);
Genormaliseerde elektropompen KDN op onderstel, met elektromotor (deze wordt gekozen op grond van de te pompen vloeistof),
koppelin
g
, onderstel en afdekkin
g
van de koppelin
g
, alles reeds
g
emonteerd.
1.1. Benamin
g
pomp
(
voorbeeld
)
:
Voorbeeld:
- / / / / / /
Type
Nominale diameter van de persopening:
Nominale diameter van de waaier:
Effectieve diameter van de waaier:
Codes van het materiaal:
A (01): Gietijzer
B (03): Gietijzer met bronzen waaier
Slijtringen (alleen indien aanwezig)
Code van de afdichting:
Type koppeling van pomp / motor
0 = Zonder verbinding (pomp met kale as)
1 = Met standaardverbinding
2 = Met expansieverbinding
Vermogen van de motor in kW
Voltage en aantal polen van de motor
KDN 100 200 198 4ABAQE15,5W
NEDERLANDS
35
2. TOEPASSINGEN
Genormaliseerde ééntraps-centrifugaalpompen met spiraalvormig huis (slakkehuis), afmetingen volgens DIN 24255 - EN 733 en met flens
DIN 2533 (DIN 2532 voor DN 200). Deze pompen zijn vooruitstrevend van ontwerp en constructie en onderscheiden zich door hun bijzonder
prestaties, die een optimaal rendement verzekeren en tegelijkertijd absolute betrouwbaarheid en kracht garanderen. De pompen zijn geschikt
voor een breed scala aan toepassingen, zoals watertoevoer, circulatie van warm en koud water in verwarmingssystemen, het overhevelen
van vloeistoffen in de landbouw, tuinbouw en industrie. De pompen zijn ook geschikt voor de vervaardiging van brandbestrijdingseenheden.
3. GEPOMPTE VLOEISTOFFEN
De machine is ontworpen en gebouwd voor het pompen van schone, pure en agressieve vloeistoffen, in dit laatste geval
op voorwaarde dat wordt gecontroleerd of de materialen waarmee de pomp gebouwd is compatibel zijn met de vloeistof
in kwestie en of het vermogen van de gebruikte motor geschikt is voor het soortelijk gewicht en de viscositeit van de
vloeistof.
4. TECHNISCHE GEGEVENS EN GEBRUIKSBEPERKINGEN
Pomp
Temperatuurbereik van de vloeistof:
van
–
10°C tot +140°C
Draaisnelheid:
1450-2900 1/min
Opbrengst:
van 1 m³/h tot 2000 m³/h afhankelijk van het model
Opvoerhoo
g
te - Hmax
(
m
)
:
pag. 128
Max. omgevingstemperatuur:
+40°C
Opsla
g
temperatuur:
-10°C +40°C
Relatieve luchtvochtigheid:
max. 95%
Max. bedrijfsdruk (inclusief de eventuele druk in de pompaanzuiging):
16 Bar - 1600 kPa (voor DN 200 max. 10 Bar-1000 kPa)
Gewicht:
Zie plaatje op de verpakking.
Afmetingen:
Zie tabel op pag. 123-124
Motor
Voedin
g
sspannin
g
: zie plaat
j
e met technische
g
e
g
evens
Beschermingsgraad van de motor :
IP55
Thermische klasse :
F
Opgenomen vermogen :
zie plaatje met technische gegevens
Constructie van de motoren :
volgens de normen CEI 2 - 3
Netzekerin
g
en klasse AM : zie tabel 4.1. pa
g
. 118
Indien er een zekering doorbrandt die een driefase motor beschermt, wordt aanbevolen niet alleen de doorgebrande
zekering, maar ook de andere twee zekeringen te vervangen.
5. HANTERING
5.1. Opsla
g
Alle pompen/elektropompen moeten worden opgeslagen op een overdekte, droge plek waar de luchtvochtigheid, zo mogelijk, constant is, en
die vrij is van stof en trillingen. De pompen worden afgeleverd in de oorspronkelijke verpakking en hier moeten ze tot op het moment van
installatie in blijven. De aanzuig- en toevoeropeningen moet hierbij worden afgesloten met de hiervoor bestemde zelfklevende schijf die
standaard bij de pompen wordt geleverd. Indien de pomp voor lange tijd wordt opgeslagen, of in het geval dat de pomp wordt opgeslagen
nadat hij voor een bepaalde tijd in gebruik is geweest, dient u alleen de delen die bestaan uit materiaal van lichte legering type gietijzer GG-
25, GGG-40 en die in contact zijn geweest met de gepompte vloeistof, te beschermen met behulp van de in de handel verkrijgbare
conserveringsmiddelen.
5.2. Transport
Vermijd onnodig stoten en botsen tegen het product.
Gebruik voor het heffen en transporteren van de groep een hefinrichting en het standaard meegeleverde pallet (indien aanwezig). Gebruik
alleen hijskoorden van plantaardige of synthetische vezels indien de hijsmiddelen gemakkelijk aan de unit bevestigd kunnen worden, zie
afb.5.2. (A of B). Het eventueel op de motor aanwezige hijsoog mag niet gebruikt worden om de volledige unit op te tillen.
(
A
)
- Transport pomp
(
B
)
- Transport complete unit
(afb.5.2.)
5.3. Afmetin
g
en en
g
ewichten
Op de sticker op de verpakking is het totale gewicht van de elektropomp vermeld. De buitenste afmetingen vindt u op pagina 123-124.
6. WAARSCHUWINGEN
6.1. Controle rotatie pomp/motoras
Het is een goede regel om, alvorens over te gaan tot de installatie van de pomp, te controleren of de as van de pomp en/of motor vrij kan
bewegen. Hiervoor beweegt u, bij pompen met onbedekte as met de hand het uitstekende uiteinde van de as van de pomp. Bij een
elektrompompunit op onderstel beweegt u met de hand de koppeling na de afdekking van de koppeling te hebben verwijderd. Zet na afloop
van de controle de afdekking van de koppeling weer op zijn oorspronkelijke plaats terug.
Forceer de as of de ventilator van de motor (indien geleverd) niet met tangen of andere werktuigen om te proberen
de pomp te deblokkeren, maar spoor de oorzaak van de blokkering op.
NEDERLANDS
36
6.2. Nieuwe s
y
stemen
Alvorens een nieuw systeem in werking te stellen, moeten de kleppen, leidingen, reservoirs en aansluitingen zorgvuldig worden
schoongemaakt. Vaak komen soldeersnippers, roestdeeltjes of andere onzuiverheden pas na verloop van tijd los. Om te voorkomen dat deze
deeltjes in de pomp terecht komen, dienen filters te worden aangebracht. Het vrije oppervlak van het filter moet een doorsnede hebben die
ten minste 3 keer zo groot is als die van de leiding waarop het filter gemonteerd is, om te grote drukverliezen te voorkomen. Aanbevolen wordt
afgeknotte conische filters van roestbestendig materiaal te gebruiken (ZIE DIN 4181):
(Filter voor aanzuigleiding)
1) Filterhuis
2) Fijnmazig filter
3) Drukverschilmanometer
4) Geperforeerd plaatstaal
5) Aanzuigopening van de pomp
6.3. Beschermin
g
en
6.3.1. Bewegende delen: Overeenkomstig de normen voor de preventie van ongevallen moeten alle bewegende delen (ventilatoren,
koppelingen etc.) zorgvuldig worden beschermd met hiervoor geschikte elementen (ventilatorafdekkingen, afdekkingen
koppelin
g
en, etc.
)
alvorens de pomp in werkin
g
te stellen.
Kom niet in de buurt van de bewegende delen (as, ventilator, etc.) wanneer de pomp in werking is. Wanneer het
toch nodig is om in de buurt van bewegende delen te komen, moet u geschikte, aan de voorschriften
beantwoordende kleding dragen, om gevaar voor verstrikking te voorkomen.
6.3.2. Geluidsniveau: De geluidsniveaus van de pompen met standaard meegeleverde motoren staan in tabel 6.6.2 op pag.119. In
gevallen waarin het geluidsniveau LpA hoger is dan 85dB(A), dient men op de plaats van installatie gebruik te maken van
GEHOORBESCHERMINGEN zoals voorzien door de
g
eldende voorschriften op dit
g
ebied.
6.3.3. Warme of koude onderdelen
De vloeistof die zich in het systeem bevindt heeft een hoge temperatuur en druk en kan ook de vorm van
stoom aannemen! GEVAAR VOOR BRANDWONDEN ! ! !
Het kan al gevaarlijk zijn de pomp of delen van het systeem alleen aan te raken.
In het geval dat de warme of koude onderdelen gevaar opleveren, dient men maatregelen te treffen om deze af te
schermen, om te voorkomen dat men ermee in aanrakin
g
kan komen.
6.3.4. Eventuele lekken van gevaarlijke of schadelijke vloeistoffen (bijvoorbeeld uit de pakking van de as) moeten overeenkomstig de
g
eldende voorschriften we
gg
evoerd of vernieti
g
d worden, om
g
evaar of schade voor personen en het milieu te vooromen.
7. INSTALLATIE
De elektropomp moet worden geïnstalleerd in een goed geventileerde ruimte met een omgevingstemperatuur van niet meer dan
40°C. Dankzij de beschermingsgraad IP55 kunnen de elektropompen geïnstalleerd worden in stoffige en vochtige ruimtes. Indien
de pompen in de openlucht geïnstalleerd worden is het in het algemeen niet nodig om maatregelen ter bescherming tegen de
weersomstandigheden te treffen. Indien de unit wordt geïnstalleerd in een ruimte waar gevaar voor explosie bestaat, dient men
zich te houden aan de plaatselijke voorschriften met betrekking tot de bescherming “Ex”, en uitsluitend geschikte motoren te
g
ebruiken.
7.1. Fundering
Het is de verantwoordelijkheid van de koper te zorgen voor een fundering die moet worden uitgevoerd op grond van de buitenste
afmetingen die zijn vermeld op pag.123-124. Indien de funderingen van metaal zijn, moeten ze gelakt worden om corrosie te
voorkomen. De funderingen moeten vlak zijn en voldoende rigide om eventuele belastingen te kunnen verdragen. De afmetingen
van de fundering moeten zodanig zijn dat trillingen als gevolg van resonantie vermeden worden. Bij betonfunderingen dient men
erop te letten dat het beton zich goed heeft vastgehecht en volledig droog is, alvorens over te gaan tot installatie van de unit. De
oppervlak waarop de pomp geplaatst wordt moet perfect vlak en horizontaal zijn. Nadat de pomp op de fundering is geplaatst,
dient u te controleren of hij perfect waterpas staat. Als dit niet zo is, dient u vulstukken tussen het onderstel en de fundering te
plaatsen, dicht in de buurt bij de verankeringsbouten. Voor onderstellen waarbij de afstand van de verankeringsbouten groter is
dan 800 mm, dienen ook vulstukken te worden aangebracht op de middellijn om doorbuigen te voorkomen Een stevige
verankering van de poten van de pomp en van de motor aan de ondergrond bevordert de opname van eventuele door de pomp
veroorzaakte trillingen. Haal alle verankeringsbouten volledig en gelijkmatig aan.
7.2. Uitli
j
nin
g
pomp/motor
Na het uitvoeren van de in de vorige paragraaf beschreven werkzaamheden dient, om een correcte en langdurige
functionering van de unit te garanderen, nauwgezet te worden gecontroleerd of de as van de motor en de as van de
pomp uitgelijnd zijn. Deze controle moet ook worden uitgevoerd in het geval dat de elektropomp reeds op het onderstel
is gemonteerd en uitgerust met een motor.
De uitlijning van de unit is correct wanneer men met een liniaal die axiaal over de twee halve koppelingen is geplaatst
(afb. 7.2.1) een constante afstand meet (+/-0,1mm) tussen de liniaal en de as (motor-h1 of pomp-h2) over de hele
omtrek van de twee halve koppelingen. Bovendien dient, met een kaliber of een diktemeter, te worden gecontroleerd
of de afstand tussen de halve koppeling en de afstandkoppeling constant is (+/-0,1mm) over de hele omtrek (s1 =
s2).
Indien de uitlijning afwijkt vanwege verschuiving in radiale richting of onder een hoek, moet de uitlijning worden
gecorrigeerd door vulplaatjes toe te voegen of weg te nemen onder de voetsteunen van de pomp of van de motor.
1 2 34 5
NEDERLANDS
37
s1
s2
h1h2
90°
(afb.7.2.1)
7.3. Aansluiten van de leidingen
Om vervorming of breuk te vermijden, dient u te voorkomen dat de metalen leidingen te grote krachten overbrengen naar de
openingen van de pomp. De leidingen zetten uit als gevolg van het thermisch effect en men dient maatregelen te treffen om dit
te compenseren, om belasting van de pomp zelf te voorkomen. De tegenflenzen van de leidingen moeten parallel zijn aan de
flenzen van de pomp.
Om het lawaai tot een minimum te beperken, is het raadzaam op de aanzuig- en toevoerleidingen koppelingen te monteren die
trillin
g
en te
g
en
g
aan.
Controleer na afloop van de montage, voordat u de pomp op het elektriciteitsnet aansluit, nog een keer de
uitlijning van de koppeling.
Het is altijd een goede regel de pomp zo dicht mogelijk bij de te pompen vloeistof te plaatsen. Het is raadzaam een
aanzuigleiding te gebruiken die een grotere diameter heeft dan de aanzuigopening van de elektropomp. Indien de opvoerhoogte
op de aanzuiging negatief is, is het noodzakelijk in de aanzuiging een bodemventiel te installeren dat over de juiste
eigenschappen beschikt. Onregelmatige overgangen tussen diameters van de leidingen en nauwe bochten leiden tot een
aanzienlijke toename van de drukverliezen. De eventuele overgang van een leiding met kleine diameter naar een leiding met
een grotere diameter moet geleidelijk zijn. In de regel moet de lengte van de overgang 5÷7 van het verschil van de diameters
bedragen. Controleer nauwgezet of er geen lucht kan binnendringen via de verbindingsstukken van de aanzuigleiding. Controleer
of de afdichtingen tussen flenzen en tegenflenzen goed gecentreerd zijn, zodanig dat de vloeistofstroom in de leidingen niet
wordt belemmerd. Om de vorming van luchtzakken in de aanzuigleiding te voorkomen, dient de aanzuigleiding op weg naar de
elektropomp een lichte positieve hellin
g
te hebben.
Wanneer er meerdere pompen geïnstalleerd worden, moet elke pomp zijn eigen aanzuigleiding hebben. De enige uitzondering
is de reservepomp (indien voorzien), deze treedt alleen in werking bij een defect van de hoofdpomp, zodat er nog steeds maar
één pomp per aanzuigleiding werkt. Voor en na de pomp moeten afsluitkleppen geïnstalleerd worden, om te voorkomen dat de
installatie lee
gg
emaakt moet worden als er onderhoud aan de pomp moet worden uit
g
evoerd.
Laat de pomp niet werken met gesloten afsluitkleppen; onder deze omstandigheden stijgt de temperatuur van de
vloeistof en vormen zich stoombellen in het binnenste van de pomp, hetgeen schade aan de mechanische delen tot
gevolg heeft. Als het mogelijk is dat de pomp onder deze omstandigheden werkt, moet gezorgd worden voor een
bypass circuit of een afvoer die uitloopt in een opvangreservoir voor de vloeistof (houd u aan de plaatselijke
voorschriften voor de hanterin
g
van
g
ifti
g
e vloeistoffen
)
.
7.4. Berekening NPSH
Om een goede functionering en een optimale opbrengst van de elektropomp te garanderen, is het noodzakelijk het N.P.S.H.
(Net Positive Suction Head, oftewel netto-positieve zuighoogte)-niveau van de betreffende pomp te kennen, om het zuigniveau
Z1 te bepalen. De krommen met betrekking tot de N.P.S.H. van de verschillende pompen vindt u in de technische catalogus.
Deze berekening is belangrijk voor een correcte functionering van de pomp, zonder cavitatie-verschijnselen die zich voordoen,
aan de ingang van de waaier, de absolute druk tot een zodanige waarde zakt dat er in de vloeistof stoombellen gevormd worden,
waardoor de pomp onregelmatig werkt, met een afname van de opvoerhoogte. De pomp moet niet in cavitatie werken; niet alleen
veroorzaakt dit een op hamerslagen lijkend lawaai, maar er wordt op deze manier ook onherstelbare schade toegebracht aan
de waaier. Om het zuigniveau Z1 te bepalen moet u de volgende formule toepassen:
Z1 = pb - vereiste N.P.S.H. - Hr - pV correct
waar:
Z1 = verschil in meter tussen de as van de elektropomp en de vri
j
e spie
g
el van de te pompen vloeisto
f
pb = barometerdruk in m wk met betrekking tot de plaats van installatie (afb. 6 op pag. 126)
NPSH = netto-positieve zui
g
hoo
g
te met betrekkin
g
tot het werkpunt
(
zie de krommen in de technische catalo
g
us
)
Hr = drukverliezen in meter op de
g
ehele aanzui
g
leidin
g
(
leidin
g
- bochten - bodemventielen
)
pV = stoomdruk in meter van de vloeistof in relatie tot de temperatuur uit
g
edrukt in °C
(
zie afb. 7 op pa
g
. 126
)
Voorbeeld 1: installatie op zeeniveau en vloeistof op t = 20°C
vereiste N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 10,33 m wk
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = circa 4,82
NEDERLANDS
38
Voorbeeld 2: installatie op 1500 m hoogte en vloeistof op t = 50°C
vereiste N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 8,6 m wk
Hr: 2,04 m
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = circa 2,16
Voorbeeld 3: installatie op zeeniveau en vloeistof op t = 90°C
vereiste N.P.S.H.: 3,25 m
pb : 10,33 m wk
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = circa -1,99
In het laatste geval moet de pomp, om correct te kunnen werken, gevoed worden met een positieve opvoerhoogte van 1,99 - 2 m, dat wil
zeggen de vrije spiegel van het water moet 2 m hoger zijn dan de as van de pomp.
N.B.: het is altijd goed om een veiligheidsmarge aan te houden (0,5 m in het geval van koud water) om rekening te houden
met fouten of onverwachte afwijkingen van de verwachte gegevens. Deze marge is met name belangrijk bij vloeistoffen
met een temperatuur die dicht bij het kookpunt ligt, aangezien kleine temperatuurschommelingen aanzienlijke verschillen
in de bedrijfscondities veroorzaken. Als in het derde geval bij voorbeeld de temperatuur op een bepaald moment niet meer
90°C is, maar 95°C, bedraa
g
t de opvoerhoo
g
te die nodi
g
is voor de pomp niet meer 1.99 maar 3,51 meter.
7.5. Aansluiting hulpinstallaties en meetinstrumenten.
Met de realisatie en aansluiting van eventuele hulpinstallaties (wasvloeistof, koelvloeistof afdichting, druppelvloeistof) moet reeds
in de ontwerp-fase van het systeem rekening worden gehouden. Dergelijke aansluitingen zijn noodzakelijk voor een betere en
langdurigere werking van de pomp.
Voor een permanente bewaking van de pompfuncties is het raadzaam een vacuümmanometer te installeren aan de aanzuigzijde
en een manometer op de toevoerzijde. Voor de controle van de motorbelasting wordt installatie van een ampèremeter
aanbevolen.
8. ELEKTRISCHE AANSLUITING:
De schakelschema’s aan de binnenkant van de klemmenkast en op pag. 1 van dit handboek moeten strikt
worden opgevolgd.
8.1. Bij driefase motoren met ster-deltastart dient men zich ervan te verzekeren dat de omschakeltijd tussen ster en delta zo kort
mo
g
eli
j
k is en binnen de waarden uit tabel 8.1 op pa
g
. 119 valt.
8.2. Alvorens u toegang te verschaffen tot het klemmenbord en werkzaamheden op de pomp uit te voeren, controleren of de
stroomtoevoer is uit
g
eschakeld.
8.3. Controleer voordat u aansluitingen tot stand brengt eerst de netspanning. Als deze overeenkomt met de spanning die is vermeld
op het plaat
j
e, kunt u de elektriciteitsdraden aansluiten op het klemmenbord op de eerste plaats de aarddraad.
8.4. De pompen moeten alti
j
d aan
g
esloten zi
j
n op een externe schakelaar.
8.5. De motoren moeten worden beschermd met motorbeveili
g
in
g
sschakelaars die zi
j
n af
g
esteld op
g
rond van de nominale stroom.
9. STARTEN
9.1.
Alvorens de elektropomp in werking te stellen, dient u te controleren of:
de pomp goed gevuld is, het pomphuis moet geheel gevuld worden. Dit om ervoor te zorgen dat de pomp meteen
regelmatig begint te werken en dat de afdichting (mechanisch of pakkingbus) goed gesmeerd is. Als de pomp
zonder vloeistof functioneert, leidt dit tot onherstelbare schade aan zowel de mechanische pakking als
de pakkingbus;
de hulpcircuits correct zijn aangesloten;
alle bewegende delen zijn beschermd door passende veiligheidssystemen;
de elektrische aansluiting tot stand is gebracht zoals hiervoor werd beschreven;
de uitli
j
nin
g
pomp-motor correct is uit
g
evoerd;
10. STARTEN/STOPPEN
10.1. STARTEN
10.1.1. Open de schuifafsluiter in de aanzui
g
in
g
volledi
g
en houd de schuifafsluiter op de toevoer bi
j
na
g
eheel
g
esloten.
10.1.2. Zet spanning op de unit en controleer de draairichting; kijkend naar de motor vanaf de kant van de ventilator moet de draairichting
met de klok mee zijn. De controle moet worden uitgevoerd na de pomp te hebben gevoed door de hoofdschakelaar snel
achtereen op starten en stoppen te zetten. Als de draairichting niet correct is, moet u twee fasedraden verwisselen, uiteraard
nadat u de pomp van het voedin
g
snet heeft af
g
ekoppeld.
10.1.3. Wanneer het hydraulische circuit volledig met vloeistof gevuld is, de schuifafsluiter van de toevoer geleidelijk openen tot hij zo
ver als toegestaan is geopend is. Controleer het energieverbruik van de motor en vergelijk dit met het verbruik dat is aangegeven
op het plaatje met name in het geval men de motor bewust heeft uitgerust met een motor met een lager vermogen
(
controleer de ontwerp-karakteristieken
)
.
10.1.4. Controleer met werkende elektropomp de voedingsspanning op de klemmen van de motor; deze mag niet meer dan +/- 5%
afwi
j
ken van de nominale waarde.
NEDERLANDS
39
10.2. STOPPEN
Sluit de afsluitinrichting van de uitlaatleiding. Indien de uitlaatleiding voorzien is van een afsluitinrichting, kan de afsluiter aan de
uitlaatzijde open blijven op voorwaarde dat er na de pomp tegendruk is.
Indien de pomp warm water moet pompen, mag de pomp pas gestopt worden nadat de warmtebron is uitgeschakeld en er zo
veel tijd verstreken is als nodig is om de temperatuur van de vloeistof tot acceptabele waarden te laten dalen, om te sterke
temperatuursti
jg
in
g
en in het pomphuis te voorkomen.
Als de pomp voor lange tijd niet gebruikt zal worden, sluit u de afsluitinrichting van de aanzuigleiding, en eventueel, indien deze
aanwezig zijn, ook alle hulpcontrole-aansluitingen. Om het systeem in optimale staat van werking te houden is het nodig de
pomp om de 1 - 3 maanden voor korte tijd (5 - 10 min) in werking te stellen.
In het
g
eval de pomp uit het s
y
steem wordt
g
ehaald en wordt op
g
esla
g
en,
g
aat u te werk zoals is beschreven in par.5.1
11. VOORZORGSMAATREGELEN
11.1. De elektropomp ma
g
niet te vaak per uur
g
estart worden. Het maximaal toe
g
estane aantal starts is:
TYPE POMP MAXIMAAL AANTAL STARTS/UUR
DRIEFASE MOTOREN TOT EN MET 4 kW 100
DRIEFASE MOTOREN MEER DAN 4 kW 20
11.2. BEVRIEZINGSGEVAAR: wanneer de pomp voor lange tijd buiten werking is bij een temperatuur lager dan 0°C, moet het
pomphuis volledig leeg worden gemaakt via de afvoerdop (26), om eventuele beschadiging van hydraulische componenten te
voorkomen.
Controleer of de wegstromende vloeistof geen schade kan toebrengen aan voorwerpen of personen, met
name in warmwatersystemen
Sluit de afvoerdop pas weer wanneer de pomp opnieuw in gebruik wordt genomen.
Wanneer de pomp na een lange rustperiode opnieuw wordt gestart, moeten de handelingen beschreven in de paragrafen
“WAARSCHUWINGEN” en “STARTEN” herhaald worden.
11.3. Controleer, om onnodige overbelasting van de motor te voorkomen, nauwgezet of de dichtheid van de gepompte vloeistof
overeenkomt met de in de ontwerp-fase gebruikte waarde: denk eraan dat het door de pomp opgenomen vermogen
evenredig met de dichtheid van de gepompte vloeistof toeneemt.
12. ONDERHOUD EN REINIGING
De elektropomp mag alleen gedemonteerd worden door gespecialiseerd en gekwalificeerd personeel dat
beschikt over alle door de technische normen vereiste kwalificaties. In elk geval mogen de reparatie- en
onderhoudswerkzaamheden uitsluitend worden uitgevoerd op de van het voedingsnet afgekoppelde pomp. Verzeker
u ervan dat hij niet onverwachts kan worden ingeschakeld.
Controleer, wanneer het voor het onderhoud nodig is de vloeistof uit het systeem af te voeren, of de
wegstromende vloeistof geen schade kan toebrengen aan voorwerpen of personen, met name in
warmwatersystemen. U dient zich bovendien te houden aan de wettelijke voorschriften voor de verwerking
van eventuele schadelijke vloeistoffen.
Wanneer de pomp voor lange tijd in werking is geweest, is het mogelijk dat het moeilijk is onderdelen, die in
aanraking zijn geweest met het water, te demonteren: gebruik voor dit doel een speciaal in de handel
verkrijgbaar oplosmiddel en waar mogelijk een geschikt uittrekgereedschap.
Forceer de onderdelen niet met
g
ereedschappen die hiervoor niet
g
eschikt zi
j
n.
12.1. Periodieke controles
De elektropomp behoeft bij normale werking geen onderhoud. Het is echter raadzaam periodiek een controle uit te voeren van:
de stroomopname, de manometer-opvoerhoogte bij gesloten opening en bij maximale opbrengst. Op die manier kunt u defecten
of slijtage bijtijds opsporen. Stel zo mogelijk een onderhoudsprogramma op, zodat u zich met een minimum aan kosten en met
een minimaal verlies aan productietijd van de machine verzekert van een probleemloze functionering en langdurige en kostbare
reparaties vermi
j
dt.
12.2. Smerin
g
van de la
g
ers
Voer het onderhoud uit op basis van het type lager dat aanwezig is op het plaatje met technische gegevens.
zie tabellen op pag. 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Pakkin
g
van de as
De pakking van de as kan een mechanische pakking of een pakkingbus zijn.
12.3.1. Mechanische pakking
Deze hoeft normaal gesproken niet gecontroleerd te worden. U moet alleen controleren of er geen lekken zijn. Als u lekken vindt,
moet u de pakkin
g
vervan
g
en zoals is beschreven in par.12.4.2.
12.3.2. Pakkingbus.
Controleer voor de start of de moeren van de pakkingbus op de pakkingbus zelf rusten, zodat er na het vullen van de pomp
overvloedige lekken zijn. De pakkingbus moet altijd perfect parallel zijn met de vlakken van het draagdeksel van de pakking
(gebruik voor deze controle een diktemeter).
Schakel de spanning in en start de pomp Nadat de pomp ongeveer 5 minuten heeft gewerkt, moeten de lekken verminderen
wanneer u de moeren van de pakkingbus ongeveer 1/6 slag aandraait. Controleer de lekken opnieuw gedurende 5 minuten.
Als de lekken nog steeds overvloedig zijn de handeling herhalen totdat een minimum lekwaarde is bereikt van 10÷20 cm3/1’.
Indien de lekken te sterk zijn verminderd, de moeren van de pakking bus iets losser draaien. In het geval er helemaal geen
lekken meer zijn, de pomp onmiddellijk stoppen, de moeren van de pakkingbus losdraaien en de eerder in deze
para
g
raaf beschreven startprocedure herhalen.
NEDERLANDS
40
Na de afstelling van de pakkingbus dienen te lekken gedurende ongeveer 2 uur te worden geobserveerd, hierbij moet de vloeistof
op de maximale temperatuur zijn (MAX 140°C) en moet de bedrijfsdruk de minimumwaarde hebben, zodat gecontroleerd kan
worden of de verliezen nog voldoende zijn.
Bij bedrijf onder de opvoerhoogte met een druk op de inlaat van > 0,5 Bar, is de hydraulische ring (onderdeel 141) niet
lan
g
er nodi
g
, u dient deze te vervan
g
en door een andere pakkin
g
rin
g
.
LET OP: indien bij het aandraaien van de moeren van de pakkingbus de lekken niet worden teruggebracht, moet u de
pakkin
g
rin
g
en vervan
g
en zoals is beschreven in par.12.4.3.
12.4. Vervan
g
in
g
pakkin
g
12.4.1. Voorbereiding voor de demontage
1. Schakel de stroomtoevoer uit en verzeker u ervan dat de stroom niet per ongeluk kan worden ingeschakeld.
2. Sluit de afsluitinrichtingen op de aanzuiging en de toevoer.
3. Wacht tot de pomp de omgevingstemperatuur heeft bereikt in het geval er warme vloeistoffen gepompt zijn.
4. Laat het pomphuis leegstromen via de afvoerdoppen, en let extra goed op als er schadelijke stoffen gepompt worden (houd
u aan de geldende wettelijke voorschriften).
5. Demonteer de eventuele hulpaansluitin
g
en.
12.4.2. Vervanging mechanische pakking
Om de mechanische pakking te kunnen vervangen moet de pomp gedemonteerd worden. Hiervoor moet u alle moeren
losdraaien en verwijderen van de schroefstiften die het pomphuis en de drager verbinden (eventueel op de buitenste krans in
het geval er ook een binnenste krans aanwezig is). Blokkeer het uiteinde van de pompas en draai de blokkeermoer los, haal de
pomp de ring, de onderlegschijf en de waaier van de as. Wrik hiervoor eventueel met twee schroevendraaiers of hefbomen
tussen de waaier en de drager. Neem de tab weg en haal het afstandstuk naar buiten. Werk met twee schroevendraaiers op de
veer van de pakking om deze los te maken van de pakkingbus en vervolgens op het draaiende gedeelte van de mechanische
pakking ter hoogte van de metalen behuizing, totdat u hem volledig naar buiten kan trekken. Om het vaste gedeelte van de
mechanische pakking van de drager te halen oefent u aan de kant van de drager druk uit op de afdichtingsring, na het
draagdeksel van de pakking uit zijn behuizing te hebben gehaald, door de moeren (indien aanwezig) los te schroeven van de
schroefstiften op de binnenste krans. Alvorens tot de montage over te gaan dient u de pakkingbus te controleren op de
aanwezigheid van eventuele krassen, die verwijderd moeten worden met schuurlinnen. Indien de krassen zichtbaar blijven, moet
de pakkingbus vervangen worden. Gebruik hiervoor originele vervangingsonderdelen.
Voer voor de montage de eerder beschreven handelingen in omgekeerde volgorde uit en let hierbij speciaal op de volgende
punten:
de verbindingen van de verschillende onderdelen moeten vrij zijn van resten en besmeerd worden met speciale
smeermiddelen;
de o-rin
g
en moeten intact zi
j
n. Als dit niet zo is moeten ze vervan
g
en worden;
12.4.3. Vervanging pakkingbus
Om te beginnen moeten de kamer van de pakkingbus en de beschermbus van de as zorgvuldig worden schoongemaakt
(controleer of de beschermbus niet te veel versleten is, als dit wel zo is moet hij vervangen worden, zie 12.4.2). Breng de eerste
pakkingring in en duw door middel van de pakkingbus in de kamer. Plaats de hydraulische ring. Alle volgende afdichtingsringen
moeten één voor één in de kamer worden geduwd met behulp van de pakkingbus. Let er hierbij op dat het snij-oppervlak van
elke ring zich in een ongeveer 90° gedraaide positie bevindt ten opzichte van de vorige ring. Indien mogelijk moet de laatste
ring, die zich naast de pakkingbus bevindt, gemonteerd worden met het snij-oppervlak naar boven. U dien absoluut geen puntige
voorwerpen te gebruiken; hierdoor zouden beschadigingen kunnen worden toegebracht aan zowel de rotoras als de pakkingbus.
De pakkingbus moet op gelijkmatige wijze worden aangedrukt, let er op dat de rotor met het grootste gemak moet kunnen
draaien. Voer voor het starten de handelin
g
en uit die zi
j
n beschreven in par.12.3.2.
13. WIJZIGINGEN EN VERVANGINGSONDERDELEN
Alle wijzigingen waarvoor men van te voren geen toestemming heeft gekregen, ontheffen de fabrikant van
alle aansprakelijkheid. Alle bij de reparaties gebruikte vervangingsonderdelen moeten origineel zijn en voor alle
accessoires moet toestemming worden gevraagd aan de fabrikant, teneinde een optimale veiligheid te kunnen
garanderen voor de personen in de buurt en de bedieners, de machines en de systemen waarvan de pompen deel
uit maken.
14. OPSPOREN EN VERHELPEN VAN STORINGEN
STORINGEN CONTROLES (mogelijke oorzaken) OPLOSSINGEN
1. De motor start niet en
maakt geen geluid.
A. Controleer de zekeringen.
B. Controleer de elektrische aansluitingen.
C. Controleer of de motor gevoed wordt.
A. Vervang de zekeringen als ze zijn doorgebrand.
Indien de storing onmiddellijk opnieuw optreedt, betekent dit
dat de motor is kortgesloten.
2. De motor start niet, maar
maakt wel geluid.
A. Verzeker u ervan dat de voedingsspanning
overeenkomt met de spanning die is vermeld op het
plaatje.
B. Controleer of de aansluitingen correct zijn
uitgevoerd.
C. Controleer op het klemmenbord of alle fasen
aanwezig zijn.
D. De as is geblokkeerd. Onderzoek of de pomp of de
motor belemmerd worden.
B. Corrigeer eventuele fouten.
C. Herstel eventueel de ontbrekende fase.
D. Verwijder de belemmering.
NEDERLANDS
41
STORINGEN CONTROLES (mogelijke oorzaken) OPLOSSINGEN
3. De motor draait moeizaam. A. Controleer de voedingsspanning, deze zou te laag
kunnen zijn.
B. Controleer mogelijke wrijving tussen vaste delen en
bewegende delen.
C. Controleer de toestand van de lagers.
B. Hef de oorzaak van de wrijving op.
C. Vervang eventueel de beschadigde lagers.
4. De (externe) beveiliging
van de motor treedt
onmiddellijk na de start in
werking.
A. Controleer op het klemmenbord of alle fasen
aanwezig zijn.
B. Controleer de beveiliging op eventuele geopende of
vuile contacten.
C. Controleer of de isolatie van de motor defect is door
de faseweerstand en de isolatie naar de aarde te
controleren.
D. Controleer of de pomp boven het werkpunt
werkt waarvoor hij bedoeld is.
E. Controleer of de interventiewaarden van de
beveiliging correct zijn.
F. Controleer of de viscositeit of de dichtheid van de
gepompte vloeistof zijn verschillend zijn van de
waarden die gebruikt zijn in de ontwerp-fase.
A. Herstel eventueel de ontbrekende fase.
B. Vervang het betreffende onderdeel of maak het schoon.
C. Vervang het motorhuis met stator of herstel eventuele
aardkabels.
D. Stel het interventiepunt in aan de hand van de krommen van
de pompkarakteristieken.
E. Controleer de instelwaarden van de motorbeveiliging : wijzig
ze of vervang het onderdeel indien dit nodig is.
F. Verminder het debiet met een schuifafsluiter op de
toevoerzijde of installeer een grotere motor.
5. De motorbeveiliging treedt
te vaak in werking.
A. Controleer of de omgevingstemperatuur niet te hoog
is.
B. Controleer de afstelling van de beveiliging.
C. Controleer de toestand van de lagers.
D. Controleer de draaisnelheid van de motor.
A. Zorg voor voldoende ventilatie van de ruimte waar de pomp
is opgesteld.
B. Stel af op een stroomwaarde die geschikt is voor de
stroomopname van de motor bij volledige belasting.
C. Vervang de beschadigde lagers.
6. De pomp geeft geen
vloeistof af.
A. De pomp is niet correct gevuld.
B. Controleer of de draairichting van de driefase
motoren correct is.
C. De groot hoogteverschil aanzuiging.
D. Aanzuigleiding met te kleine diameter of te lange
leiding.
E. Bodemventiel verstopt.
A. Vul de pomp en de aanzuigleiding met water en voer de
vulprocedure uit.
B. Draai twee voedingsdraden om.
C. Raadpleeg punt 8 van de instructies voor de “Installatie”.
D. Vervang de aanzuigleiding door een leiding met een grotere
diameter.
E. Maak het bodemventiel schoon.
7. De pomp vult niet (priming). A. De aanzuigleiding of het bodemventiel zuigen lucht
aan.
B. De negatieve helling van de aanzuigleiding
bevordert de vorming van luchtzakken.
A. Verhelp het probleem door de aanzuigleiding nauwgezet te
controleren, herhaal de vulprocedure.
B. Corrigeer de helling van de aanzuigleiding.
8. De pompopbrengst is
onvoldoende.
A. Bodemventiel verstopt.
B. Waaier versleten of geblokkeerd.
C. Diameter aanzuigleidingen onvoldoende.
D. Controleer of de draairichting correct is.
A. Maak het bodemventiel schoon.
B. Vervang de waaier of verwijder de blokkering.
C. Vervang de leiding door een leiding met een grotere
diameter.
D. Draai twee voedingsdraden om.
9. De pompopbrengst is niet
constant.
A. Te lage aanzuigdruk.
B. Aanzuigleiding of pomp gedeeltelijk verstopt door
onzuiverheden.
B. Maak de aanzuigleiding n de pomp schoon.
10. De pomp draait bij
uitschakeling in
tegengestelde richting.
A. Lek uit de aanzuigleiding.
B. Bodemventiel of terugslagklep defect of
geblokkeerd in gedeeltelijk geopende stand.
A. Verhelp het probleem.
B. Repareer of vervang de defecte klep.
11. De pomp trilt en maakt
lawaai.
A. Controleer of de pomp en/of de leidingen goed vast
zitten.
B. Cavitatie pomp (punt n°8 paragraaf INSTALLATIE).
C. Lucht in de pompen of in het inlaatspruitstuk.
D. Uitlijning pomp-motor niet correct uitgevoerd.
A. Draai de loszittende delen vast.
B. Verminder de aanzuighoogte en controleer de
drukverliezen. Open de aanzuigklep.
C. Ontlucht aanzuigleidingen en pomp.
D. Herhaal de handelingen die zijn beschreven in paragraaf
7.2.
12. La zona van de pakkingbus
wordt te warm nadat de
pomp voor korte tijd heeft
gewerkt.
A. De pakkingbus is door de stelschroeven te
strak aangedraaid.
B. De pakkingbus is scheef geplaatst ten opzichte van
de pompas.
A. Stop de pomp en draai de pakkingbus losser. Voer de
handelingen uit die zijn beschreven in paragraaf 12.3.1.
B. Stop de pomp en zet de pakkingbus goed op de pompas.
13. Er druppelt te veel vloeistof
uit de pakking.
A. De pakkingbus is niet goed aangehaald of de
pakkingbus is niet geschikt of niet goed gemonteerd.
B. De as of de beschermbus zijn beschadigd of
versleten.
C. De pakkingringen zijn versleten.
A. Controleer het gebruikte type pakking.
B. Controleer en/of vervang de as of de beschermbus van de
as.
C. Voer de handelingen uit die zijn beschreven onder punt
12.3.1.
14. De temperatuur van de
drager in de zone van de
lagers is te hoog.
A. Controleer de uitlijning tussen motor en pomp.
B. Toename van de axiale druk (einddruk) als gevolg
van slijtage van de steunen van de waaier.
A. Voer de handelingen uit die zijn beschreven onder punt 7.2
B. Maak de balansopeningen van de waaier schoon, vervang
de steunringen.
ESPAÑOL
42
INDICE pág.
1. DATOS GENERALES 42
1.1 Denominación de la bomba 42
2. EMPLEOS 43
3. LIQUIDOS BOMBEADOS 43
4. DATOS TECNICOS Y LIMITACIONES EN EL USO 43
5. GESTION 43
5.1. Almacena
j
e 43
5.2. Transporte 43
5.3. Tamaños
y
pesos 43
6. ADVERTENCIAS 43
6.1. Control rotación e
j
e motor 43
6.2. Nuevas instalaciones 44
6.3. Protecciones 44
6.3.1 Piezas en movimiento 44
6.3.2 Nivel de ruido 44
6.3.3 Partes calientes y frías 44
7. INSTALACION 44
8. CONEXION ELECTRICA 46
9. PUESTA EN MARCHA 46
10. PARADA 46
11. PRECAUCIONES 47
12. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA 47
12.1 Controles periódicos 47
12.2 Lubricación de los co
j
inetes 47
12.3 Junta estanca del eje 47
12.3.1 Empaquetadura estanca 47
12.3.2 Junta estanca mecánica 47
12.4. Sustitución de la
j
unta estanca 47
12.4.1. Preparativos para su desmontaje 47
12.4.2. Sustitución de la
j
unta estanca mecánica 48
12.4.3. Sustitución de la empaquetadura 48
13. MODIFICACIONES Y PIEZAS DE REPUESTO 48
14. BUSQUEDA Y SOLUCION DE LOS INCONVENIENTES 48
1. DATOS GENERALES
La instalación se llevará a cabo en posición horizontal o vertical a condición de que el motor se halle siempre
sobre la bomba.
El producto se podrá suministrar de estas formas:
Bombas NormalizadasKDN de eje sin motor;
Electrobombas Normalizadas KDN sobre base completa con motor eléctrico (que debe ser elegido según el tipo de líquido a
bombear
)
,
j
unta, base
y
cubre-
j
unta
y
a premontados.
1.1. Denominación de la bomba
(
e
j
emplo
)
Ejemplo:
- / / / / / /
Gama de bomba
Diámetro nominal de la boca de descarga:
Diámetro nominal del impulsor:
Diámetro actual del impulsor:
Codigo para materiales:
A (01): Fundición
B (03): Fundición con impulsor en bronce
Anillos de roce: sólo cuando sea aplicable
Código para el cierre mecánico
Tipo de acoplamiento
0 = Extremo de eje libre
1 = Estándar
2 = Casquillo intemedio
Potencia del motor en kW
Motor de 2 ó 4 polos
KDN 100 200 198 4ABAQE15,5W
ESPAÑOL
43
2. EMPLEOS
Bombas centrífugas normalizadas mono etápicas con cuerpo de espiral dimensionadas según DIN 24255 – EN 733 y con bridas DIN 2533
(DIN 2532 para DN 200). Sus características de proyecto y de fabricación están a la vanguardia y se distinguen por las prestaciones
particulares que garantizan el máximo rendimiento con absoluta fiabilidad y solidez. Se pueden emplear en situaciones muy variadas, como
por ejemplo la alimetnación hídrica, la circulación de agua caliente y fría en instalaciones de calefacción, de acondicionamiento y de
refrigeración; también para conducir líquidos en la agricultura, horticultura y en la industria. Son adecuadas asimismo para su uso en grupos
contra incendios.
3. LIQUIDOS BOMBEADOS
La máquina está proyectada y fabricada para bombear líquidos limpios, puros y agresivos a condición de que en éste
caso se compruebe la compatibilidad de los materiales de fabricación de la bomba y que la potencia del motor instalado
sea adecuada para el peso específico
y
la viscosidad del mismo.
4. DATOS TECNICOS Y LIMITACIONES DE EMPLEO
Bomba
Campo de temperatura del líquido:
de-10°C a +140C
Velocidad de rotación:
1450-2900 1/min
Caudal:
de 1 m³/h a 2000 m³/h a según el modelo
Altura de elevación - Hmax (m):
pág. 128
Máxima temperatura ambiente:
+40°C
Temperatura die almacenaje:
-10°C +40°C
Humedad relativa del aire
máx 95%
Máxima presión de e
j
ercicio
(
incluida la presión de aspiración eventual
)
:
16 Bar – 1600 kPa (para DN 200 máx 10 Bar-1000 kPa)
Peso:
Ver la placa puesta en el embalaje.
Tamaños:
ver la tabla de la pág.123-124
Motor
Tensión de alimentación: ver la placa de los datos eléctricos
Grado de protección del moto
r
:
IP55
Clase térmica :
F
Potencia absorbida:
ver la placa de los datos eléctricos
Construcción de los motores:
según Normativas CEI 2 – 3 fascículo 1110
Fusibles de línea clase AM : ver la tabla 4.1. pá
g
. 118
En el supuesto de que se active un fusible de protección de un motor trifásico, es conveniente sustituir también los
otros dos fusibles junto al que se ha fundido.
5. GESTION
5.1. Almacena
j
e
Hay que almacenar todas las bombas/electrobombas en un lugar cubierto, seco y posiblemente con humedad del aire constante, sin
vibraciones ni polvo. Se venden con su embalaje original y así permanecerán hasta que vengan instaladas, con las bocas de aspiración y de
alimentación cerradas mediante el disco adhesivo suministrado para ello en serie. Despuén de un largo periodo de almacenaje o en el caso
de que la bomba se almacene tras un cierto periodo de funcionamiento, conservar, con el auxilio de los relativos conservantes vendidos en
comercios, sólo las partes fabricadas con material de aleación baja, como la fundición GG-25, GGG-40 que se hayan mojado con el líquido
bombeado.
5.2. Transporte
Procurar que los aparatos no sufran inútiles golpes o choques. Para izar y mover el grupo utilizar elevadores y para ello usar el pallet
suministrado en serie (si está previsto). Usar cuerdas adecuadas de fibra vegetal o sintética, a condición de que la pieza se pueda eslingar
fácilmente y para ello hacer lo que se indica en la fig.5.2. (A o B). El cáncamo puesto eventualmente en el motor no debe ser utilizado para
izar todo el grupo.
(
A
)
– Transporte bomba
(
B
)
– Transporte
g
rupo completo
(afb.5.2.)
5.3. Tamaños
y
pesos
La placa adhesiva puesta en el embalaje indica el peso total de la electrobomba. Los tamaños toptarghetta adesiva posta sull’imballo riporta
l’indicazione del peso totale dell’elettropompa. Las dimensiones totales figuran en las págs.123-124
6. ADVERTENCIAS
6.1. Control de la rotación del e
j
e bomba/motor
Antes de instalar la bomba, es recomendable controlar el movimiento libre del eje de la bomba y/o del motor. Para ello y en el caso de
suministro de bombas sin motor realizar el control manualmente moviendo la parte que sale del eje de la bomba. Si se trata del grupo
electrobomba sobre una base para efectuar el control se puede usar manualmente la junta tras haber quitado la cubre-junta. Una vez
terminado el control, volver a montar la cubre-juna en su posición original.
No esforzar el eje o el ventilador del motor (si está previsto) con pinzas u otros aparatos con el fin de desbloquear
la bomba, intentar averiguar la causa de dicho bloqueo.
ESPAÑOL
44
6.2. Nuovas instalaciones
Antes de poner en marcha las instalaciones nuevas, hay que limpiar con mucho cuidado las válvulas, tuberías, depósitos y empalmes. Sucede
que a menudo virutas de soldadura, trozos de óxido y otras impurezas se desprenden sólo tras un cierto periodo de tiempo. Para que no
entren en la bomba hay que recogerlos con filtros aptos para ello. La superficie libre del filtro debe tener una sección al menos 3 veces
superior de la sección de las tuberías en que está montado el filtro, a fin de no provocar pérdidas de carga excesivas. Se aconseja utilizar
filtros TRONCO CONICOS fabricados con materiales resistentes a la corrosión (VER DIN 4181):
(Filtro para tubería de aspiración)
1) Cuerpo del filtro
2) Filtro de mallas estrechas
3) Manómetro diferencial
4) Chapa perforada
5) Boca de aspiración de la bomba
6.3. Protecciones
6.3.1. Piezas en movimiento
En conformidad a las normas anti-accidentes todas las piezas en movimiento (ventiladores, juntas etc.) deben estar blindadas
cuidadosamente, con instrumentos adecuados para ello (cubre-ventiladores, cubre-juntas etc.) antes de poner en marcha la
bomba.
Mientras la bomba esté en marcha no acercarse a las piezas en movimiento (eje, ventilador etc.) y de todas formas,
de ser necesario, hay que hacerlo con indumentos adecuados y según las normas de la ley para evitar el
en
g
ancharse con la ropa
6.3.2. Nivel de ruidoLos niveles del ruido producidos por las bombas con motor suministrado en serie, figuran en la tabla 6.6.2 pág
119. Hacemos notar que en aquellos casos en que los niveles de ruido LpA sobrepasen los 85dB(A) en los lugares donde están
instaladas ha
y
que utilizar PROTECCIONES ACUSTICAS apropiadas conforme a las normas vi
g
entes para tal concepto.
6.3.3. Partes calientes o frías
El fluido contenido en la instalación puede alcanzar temperaturas y presiones elevadas, y además puede
presentarse bajo forma de vapor! PELIGRO DI QUEMADURAS! ! !
Puede resultar peligroso incluso sólo tocar la bomba o partes de la instalación.
En el caso de que las partes calientes o frías pueden plantear peligros, habrá que protegerlas acertadamente para
evitar tocarlas
6.3.4. Las posibles pérdidas de líquidos peligrosos o nocivos (ej. De la junta estanca del eje) hay que transportarlas y después
eliminarlas conforme a las normas vi
g
entes a fin de no provocar peli
g
ros ni daños para las personas o para el medio ambiente.
7. INSTALACION
Hay que instalar la electrobomba en un lugar bien ventilado y con una temperatura ambiente que no sobrepase los 40°C. Gracias
al grado de protección IP55 las electrobombas pueden ser emplazadas en locales polvorientos y húmedos. Normalmente
cuando se instalan al aire libre no es necesario tomar medidas de protección contra la intemperie.
Si se montan los grupos en locales donde haya peligro de explosiones, habrá que cumplir las prescripciones locales relativas a
la protección “Ex” utilizando exclusivamente motores apropriados.
7.1. Cimentación Es responsabilidad del comprador la preparación de los cimientos, que deben ser realizados conforme a las
dimensiones citadas en la pág.123-124. De ser metálicos, hay que pintarlos para evitar la corrosión, bien nivelados y
suficientemente rígidos para soportar esfuerzos. Es necesario dimensionarlos de tal forma que se eviten vibraciones debidas a
resonancia.
Si los cimientos son de hormigón, hay que comprobar que haya fraguado bien y que estén totalmente secos antes de colocar
el grupo. La superficie de apoyo será perfectamente plana y horizontal. Tras colocar la bomba en los cimientos, es preciso
comprobar que esté perfectamente nivelada sirviéndose de un nivel. De no ser así, habrá que usar suplementos de ajuste
colocados entre la base y los cimientos cerca de los pernos de anclaje. En aquellas bases donde la distancia de los pernos de
anclaje resulte ser >800 mm habrá que colocar suplementos de ajuste en la parte del medio, a fin de evitar flexiones. Un anclaje
sólido de las patas de la bomba y del motor a la base de apoyo favorece la absorción de posibles vibraciones al trabajar la
bomba. Apretar a fondo e uniformemente todos los pernos de anclaje.
7.2. Alineación bomba/motor
Al terminar las operaciones citadas en el aparato anterior, y a fin de que el grupo funcione correctamente y en
forma duradera habrá que controlar con mucho cuidado la alineación entre el eje motor y el eje de la bomba,
incluso si se trata de electrobombas ya montadas sobre la base y equipadas con motor.
El grupo está correctamente alineado si mediante una regla puesta axialmente entre las dos semijuntas (fig.
7.2.1) se obtiene una distancia constante (+/-0.1mm) entre la regla y el eje (motor-h1 o bomba-h2) en toda la
circunferencia de las semijuntas. Hay que comprobar además, con un cálibro o con una plantilla de espesor,
que la distancia entre la semijunta y la junta distanciadora sea constante (+/-0.1mm) en toda la circunferencia
(s1 = s2).
Si es preciso realizar alguna corrección debido a un desplazamiento radial o angular, montar/sacar discos debajo
del pie de la carcasa de la bomba o motor para alinear.
1 2 34 5
ESPAÑOL
45
s1
s2
h1h2
90°
(
fi
g
.7.2.1
)
7.3. Empalme de las tuberías Hay que evitar que las tuberías metálicas transmitan esfuerzos excesivos a las bocas de la bomba,
para evitar deformaciones o roturas. Las dilataciones de las tuberías provocadas por efectos térmicos hay que equilibrarlas con
medidas apropiadas para no afectar a la bomba. Las contrabridas de las tuberías deben ser paralelas a las bridas de la bomba.
A
fin de reducir al mínimo el ruido, se aconse
j
a montar
j
untas antivibración en las tuberías de aspiración
y
de alimentación.
Al terminar el montaje y antes de empalmar la bomba a la red eléctrica, se aconseja comprobar otra vez
la alineación de la junta.
Se trata de una buena norma emplazar la bomba lo más cerca posible del líquido a bombear. Es conveniente utilizar un
tubo de aspiración con diámetro superior al de la boca de aspiración de la electrobomba. Si la altura de carga de la aspiración
es negativa es imprescindible montar en la aspiración una válvula de fondo de características adecuadas. El paso irregular entre
diámetros de las tuberías y curvas estrechas hacen aumentar notablemente las pérdidas de carga. Debe ser gradual el paso de
una tubería de diámetro pequeño a otra de diámetro mayor. Normalmente la largura del cono del paso debe ser 5÷7 la diferencia
de los diámetros. Comprobar con atención que las uniones del tubo de aspiración no permitan que entre el aire. Comprobar
que las juntas entre las bridas y las contrabridas estén bien centradas para que no creen resistencias contra el flujo en la tubería.
A fin de que no se formen ampollas de aire en el tubo de aspiración, crear una ligera diferencia de inclinación positiva del tubo
de aspiración hacia la electrobomba.
Si se instalan más de una bomba, cada una de ellas debe incorporar su propia tubería de aspiración. A excepción de la bomba
de reserva (si prevista), la cual al entrar en función solamente en el caso de que se averíe la bomba principal, garantiza el
funcionamiento de una sóla bomba por tubería de aspiración.
En la entrada y en la salida de la bomba hay que montar llaves de corte con el objeto de no tener que vaciar la instalación con
motivo del mantenimiento de la bomba.
No hay que poner en marcha nunca la bomba con las llaves de corte cerradas, dado que de esta forma aumentaría
la temperatura del líquido y se formarían ampollas de vapor dentro de la bomba, con consiguientes daños mecánicos.
Si existiera esta posibilidad, incorporar un circuito de by-pass o una descarga empalmada a un depósito de
recuperación del líquido
(
conforme a lo previsto en las normas locales para líquidos tóxicos
)
.
7.4. Estima NPSH Para obtener que la electrobomba trrabaje correctamente con el máximo rendimiento, resulta necesario saber el
nivel de N.P.S.H. (Net Positive Suction Head, es decir, la carga neta en la aspiración) de la bomba considerada, para determinar
el nivel de aspiración Z1. Las curvas relativas al N.P.S.H. de las distintas bombas figuran en el catálogo técnico. Esta estima es
importante para que la bomba pueda trabajar perfectamente sin que se den fenómenos de cavitación. Estos suelen presentarse
cuando, en la entrada del rotor, la presión absoluta baja de forma tal que se forman ampollas de vapor dentro del fluido, con lo
que la bomba trabaja irregularmente con una merma de la altura de carga. La bomba no debe trabajar en cavitación, ya que
además del aumento del ruido similar a martillazos metálicos, estropea irremediablemente el rotor. Para determinar el nivel de
aspiración Z1 hay que aplicar la siguiente fórmula:
Z1 = pb – N.P.S.H. requerido- Hr – pV correcto
donde:
Z1 = desnivel en metros entre el e
j
e de la electrobomba
y
la superficie del líquido a bombea
r
pb = presión barométrica en mca relativa al lu
g
ar de instalación
(
fi
g
. 6 en la pá
g
. 126
)
NPSH = car
g
a neta en la aspiración relativa al punto de traba
j
o
(
ver curvas características en el catálo
g
o
)
Hr = pérdidas de carga en metros en todo el conducto de aspiración (tubo – curvas – válvulas de fondo)
pV = tensión de vapor en metros del líquido en relación a la temperatura dada en °C (ver fig. 7 en la pág. 126)
Ejemplo 1: instalación a nivel del mar y líquido a t = 20°C
N.P.S.H. requerido: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 – 3,25 – 2,04 – 0,22 = 4,82 aprox.
Ejemplo 2: instalación a 1500 m de cota y líquido a t = 50°C
N.P.S.H. requerido: 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
t: 50°C
PV: 1,147 m
Z1 8,6 – 3,25 – 2,04 – 1,147 = 2,16 aprox.
ESPAÑOL
46
Ejemplo 3: instalación a nivel del mar y líquido a t = 90°C
N.P.S.H. requerido: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 – 3,25 – 2,04 – 7,035 = -1,99 aprox.
Para que la bomba en éste último caso funcione correctamente debe ser alimentada con una altura de carga positiva de 1,99 – 2 m, es decir,
la superficie del agua debe estar más alta respecto al eje de la bomba de 2 m.
N.B.: se trata siempre de una buena regla prever un margen de seguridad (0,5 m en el caso del agua fría) para tener en
consideración los errores o las variaciones improvisos de los datos calculados. Tal margen es de gran importancia
sobretodo para líquidos a una temperatura que se acerca a la de ebullición, dado que pequeños cambios de temperatura
provocan grandes diferencias en las condiciones de trabajo. Por ejemplo en el 3° caso si la temperatura del agua en vez
de ser 90°C alcanzase en cualquier momento los 95°C, la altura de carga necesaria para la bomba ya no sería de 1.99
metros sino de 3,51 metros.
7.5. Conexión a las instalaciones auxiliares e instrumentos de medición.Hay que tener en consideración ya desde la fase de
diseño de la instalación la realización y la conexión de otras instalaciones auxiliares (líquido de lavado, líquido de enfriamiento
de la junta estanca y líquido de goteo). Con tales empalmes la bomba trabajará mejor con una vida más larga.
Con el fin de disponer de una supervisión continua de las funciones de la bomba, es conveniente incorporar un manovacuómetro
en el lado de la aspiración así como un manómetro en el lado de la alimentación. Para controlar la carga del motor se recomienda
instalar un amperómetro.
8. CONEXION ELECTRICA:
Respetar rigurosamente los esquemas eléctricos que aparecen dentro de la caja de bornes y los que
figuran en la pág. 1 de este manual.
8.1. En el caso de motores trifásicos con arranque estrella-triángulo, hay que estar seguros que el tiempo de conmutación entre la
estrella
y
el trián
g
ulo sea el menor posible
y
que conste en la tabla 8.1 de la pá
g
. 119.
8.2.
A
ntes de acceder a la ca
j
a de bornes para hacer traba
j
ar la bomba, cerciorarse que la tensión eléctrica esté desconectada.
8.3. Comprobar la tensión de la red antes de efectuar cualquier conexión. Si corresponde a la que figura en la placa, disponer la
conexión de los cables a la placa de bornes con prioridad del cable de tierra.
8.4. Las bombas deben estar siempre conectadas a un interruptor exterior.
8.5. Los motores tienen que estar protegidos con protecciones de motores adecuadas calibradas apropiadamente en relación a la
corriente che consta en la placa.
9. PUESTA EN SERVICIO
9.1.
Antes de poner en marcha la elctrobomba comprobar que:
la bomba esté cebada correctamente, y que disponga el llenado completo del cuerpo de la bomba. La razón es
que la bomba empiece a trabajar en seguida correctamente y que el dispositivo de hermeticidad (mecánica o
empaquetamiento) esté bien lubricado. El funcionamiento en seco provoca daños irreparables a la junta
estanca mecánica y al empaquetamiento;
los circuitos auxiliares estén bien conectados;
todas las partes en movimiento estén blindadas con los relativos sistemas de seguridad;
la conexión eléctrica haya sido realizada como se ha indicado anteriormente;
la alineación entre la bomba
y
el motor esté realizada correctamente.
10. PUESTA EN MARCHA/PARADA
10.1. PUESTA EN MARCHA
10.1.1.
A
brir totalmetne la válvula de compuesta puesta en la aspiración manteniendo la válvula de alimentación casi cerrada.
10.1.2. Dar tensión y controlar el sentido de rotación correcto, es decir, mirando desde el lado del ventilador, será hacia la derecha.
Este control se efectuará tras alimentar la bomba mediante el interruptor general con una rápida secuencia de marcha y parada.
Si la dirección fuera contraria, invertir entre sí dos conductores de fase cualesquiera, después de haber aislado la bomba de la
red de alimentación.
10.1.3. Cuando el circuito hidraúlico esté totalmente lleno de líquido abrir progresivamente la válvula de compuerta de alimentación
hasta alcanzar la máxima apertura admisible. De hecho hay que controlar el consumo de energía del motor comparándolo con
el que está indicado en la placa de características, sobre todo en el caso de que la bomba esté dotada a posta con motor
de potencia reducida
(
controlar las características del pro
y
ecto
)
.
10.1.4. Mientras la electrobomba está encendida, controlar la tensión de alimetnación en los bornes del motor, que no debe diferir del
+/- 5% del valor nominal.
10.2. PARADA
Cerrar el órgano de corte de la tubería impelente. Si en ésta se haya previsto un órgano de retención, la llave de corte puesta en el
lado impelente puede permanecer abierta a condición de que a la salida de la bomba haya contrapresión. Para el bombeo de agua
caliente disponer la parada de la bomba sólo después de haber excluido la fuente de calor y tras haber dejado transcurrir el tiempo
suficiente para que la temperatura del líquido alcanzase valores aceptables, a fin de no crear aumentos excesivos de la temperatura
dentro del cuerpo de la bomba.
Para un largo periodo de inactividad, cerrar el órgano de corte de la tubería de aspiración y, en el caso estén previstos, todas las
uniones auxiliares de control. Para garantizar la total funcionalidad de la instalación, habrá que prever breves periodos de puesta en
marcha (5 – 10 min) con intervalos de 1 – 3 meses. De tener que desmontar la bomba de la instalación para después almacenarla,
se
g
uir las indicaciones del apartado 5.1
ESPAÑOL
47
11. PRECAUCIONES
11.1. No hay que someter la electrobomba a un excesivo número de arranques a la hora. La cantidad máxima admisible es la
si
g
uiente:
TIPO BOMBA NUMERO MAXIMO ARRANQUES/HORA
MOTORES TRIFASICOS HASTA 4 kW INCLUIDO 100
MOTORES TRIFASICOS SUPERIORES A 4 kW 20
11.2. PELIGRO DE HIELO: si la bomba permanece inactiva por un largo periodo a una temperatura inferior a 0°C, es necesario
vaciar totalmente el cuerpo de la bomba a través del tapón de vaciado (26), y evitar así grietas eventuales de los componentes
hidráulicos.
Comprobar que la pérdida del líquido no estropee cosas o provoque daños a personas, en particular en las
instalaciones que utilizan agua caliente.
No cerrar el tapón de descarga hasta che la bomba no se vuelva a utilizar.Al poner en marcha la bomba tras un largo periodo
de inactividad, es necesario repetir las operaciones descritas en los apartados “ADVERTENCIAS” y “PUESTA EN MARCHA”
reseñados anteriormente.
11.3. Para evitar sobrecargas inútiles del motor controlar atentamente que la densidad del líquido bombeado corresponda con la que
se utiliza en la fase del proyecto:: recordar que la potencia absorbida por la bomba aumenta proporcionalmente a la
densidad del líquido transportado.
12. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
Solamente personal especializado y cualificado, con los requisitos exigidos en las normas en materia, se
encargará de desmontar la electrobomba. De todas formas todos los trabajos de reparación y de mantenimiento
se efectuarán exclusivamente después de haber desconectado la bomba de la red de alimentación. Asegurarse que
ésta no pueda ser conectada accidentalmente.
En el caso que para las operaciones de mantenimiento sea necesario vaciar el líquido, comprobar que al salir
no estropee cosas ni provoque daños a las personas, en particular en las instalaciones que utilizan agua
caliente.
Se cumplirán además las disposiciones establecidas por la ley de eliminación de líquidos nocivos
eventuales.
Después de un largo periodo de funcionamiento se planteará alguna dificultad para desmontar las piezas en
contacto con el agua: para conseguirlo, utilizar un solvente apropiado disponible en comercio y, de ser
necesario, un extractor adecuado.
Recomendamos no esforzar las distintas piezas con herramientas no aptas.
12.1. Controles periódicos
La electrobomba en su funcionamiento normal no requiere mantenimiento alguno. Sin embargo es aconsejable efectuar un
control periódico de la absorción de corriente, de la altura de descarga manométrica con boca cerrada y del caudal máximo, a
fin de localizar en tiempo averías o desgastes. Si es posible disponer un plan de mantenimiento programado para conseguir
con gastos mínimos y poco tiempo de parada de la máquina un funcionamiento sin problemas y sin reparaciones largas y
costosas.
12.2. Lubricación de los co
j
inetes
Realizar el mantenimiento en función del tipo de cojinete presente en la placa de datos técnicos.
ver tablas pág.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Junta estanca del e
j
e
La junta estanca del eje puede ser de tipo mecánico o de empaquetadura.
12.3.1. Junta estanca mecánicaNormalmente no se necesita de fase alguna de control. Sólo hay que examinar que no haya pérdidas.
De no ser así, sustituir la
j
unta mencionada como indicado en el apartado 12.4.2.
12.3.2. Empaquetadura.Antes de la puesta en marcha controlar que las tuercas del prensatrenza estén apoyadas en el mismo
prensatrenza, de forma que al llenar la bomba las pérdidas sean abundantes. El prensatrenza debe estar siempre perfectamente
paralelo a los planos de la tapa portajunta estanca (utilizar un calibre de espesor para realizar el control).
Dar corriente y poner en marcha la bomba. Tras unos 5 minutos de funcionamiento, se deberían disminuir las pérdidas; para
ello apretar las tuercas del prensatrenza por aprox. Un 1/6 de giro. Volver a examinar las pérdidas por otros 5 minutos. Si son
excesivas, repetir la operación hasta obtener un valor mínimo de pérdidas estimables en 10÷20 cm
3
/1’.
Si las pérdidas se han reducido excesivamente, aflojar un poco las tuercas del prensatrenza. De no observarse ninguna
pérdida, hay que detener inmediatamente la bomba, aflojar las tuercas del prensatrenza y repetir las operaciones para
el arranque ya descritas en este apartado. Tras haber regulado el prensaestopa hay que controlar las pérdidas por cerca de
2 horas, a la máxima temperatura del líquido transportado (MAX 140°C) y a la mínima presión de ejercicio, para comprobar que
las pérdidas sean todavía suficientes. Si el funcionamiento se realiza bajo nivel con presión en la entrada > 0,5 Bar, ya no
es necesario el aro hidráulico
(
pieza 141
)
, que será sustituido con otro anillo de empaquetadura.
ATENCION: si al enroscar las tuercas del prensaestopas las pérdidas no disminuyen, hay que sustituir la arandela de cierre
como se indica en el aparatado 12.4.3.
12.4. Sustitución de la
j
unta estanca
12.4.1. Preparativos para su desmontaje
1. Desconectar la alimentación eléctrica y asegurarse de que no se pueda conectar accidentalmente.
2. Cerrar los órganos de corte en la aspiración y en la alimentación.
3. En el caso de bombeo de líquidos calientes, esperar hasta que el cuerpo de la bomba alcance la temperatura ambiente.
ESPAÑOL
48
4. Vaciar el cuerpo de la bomba a través de los tapones de vaciado, con cuidado especial en el caso de bombeo de líquidos
nocivos (respetar las disposiciones vigentes de la ley).
5. Desmontar las conexiones auxiliares previstas, de existir.
12.4.2. Sustitución de la junta estanca mecánica Para sustituir la junta estanca mecánica hay que desmontar la bomba. Para ello
aflojar y quitar todas las tuercas de los pernos prisioneros de unión entre el cuerpo de la bomba y el soporte (puestos en la
corona exterior en el caso de existir también la interior). Bloquear el extremo del eje de la bomba y desbloquear la tuerca de
bloqueo, sacar del eje de la bomba la arandela, la arandela y el rotor haciendo palanca con dos destornilladores o entre ésta y
el soporte. Recuperar la lengüeta y extraer el diferencial. Esforzar con dos destornilladores el muelle de la junta estanca para
desencastrarla de la boquilla de la junta y luego hacer lo mismo en la parte giratoria de la junta estanca mecánica, a la altura
del asiento mecánico, hasta sacarla del todo. Para la extracción de la parte fija del soporte de la junta estanca mecánica hay
que presionar el aro de junta en el lado del soporte, tras haber desmontado de su asiento la tapa portajunta, desenroscando
las tuercas, si existen, de los pernos prisioneros puestos en la corona interior.
Antes del montaje es necesario controlar en la boquilla de la junta si hay presentes estrías, que se tienen que eliminar con tela
de esmeril. Si las estrías no desaparecieran habrá que sustituir la boquilla con recambios originales. Efectuar el montaje
actuando en sentido inverso al indicado, con mucho cuidado que:
– hay que eliminar todos los residuos que queden en los ajustes de cada parte y luego hay que aplicar lubricantes
adecuados;
–
todas las
j
untas tóricas estén en perfectas condiciones. De no ser así, ha
y
que sustituirlas;
12.4.3. Sustitución de la empaquetaduraAnte todo hay que limpiar a fondo la cámara de la empaquetadura y la boquilla de protección
del eje (comprobar que ésta no esté demasiado desgastada, si no hay que sustituirla –ver 12.4.2). Introducir el primer anillo de
empaquetadura y empujarlo hacia dentro en la cámara empaquetadura mediante el prensatrenza. Meter el aro hidráulico. Todos
los anillos de juntas que se introducirán deberán ser empujados uno a uno en la cámara de empaquetadura mediante el
prensatrenza. Hay que tener cuidado que cada superficie de corte de cada anillo estén girada de cerca de 90° en relación a la
del anillo anterior. Posiblemente el anillo final adyacente al prensaestopas debería estar montado con la superficie de corte
girada hacia arriba. Hay que evitar de manera absoluta el uso de objetos con punta dado que se podrí estropear el eje rotor así
como la trenza estanca. Hay que apretar el prensatrenza de manera uniforme con atención para que el rotor pueda ser girado
con
g
ran facilidad. En la fase de puesta en marcha efectuar todo lo indicado en el apartado 12.3.2.
13. MODIFICACIONES Y PIEZAS DE RESPUESTO
Cualquier modificación realizada sin autorización previa, exime al fabricante de toda responsabilidad. Todas
las piezas de repuesto utilizadas en las reparaciones deben ser originales, y todos los accesorios deben estar
autorizados por el fabricante, con el objeto de poder garantizar la total seguridad de las personas y de los operadores,
de las máquinas
y
de las instalaciones que incorporan las bombas.
14. BUSQUEDA DE AVERIAS Y REMEDIOS
INCONVENIENTES COMPROBACIONES
(
causas posibles
)
REMEDIOS
1. El motor no arranca y no
produce ruido.
A. Verificar los fusibles de protección.
B. Verificar las conexiones eléctricas.
C. Verificar que el motor esté alimentado.
A. Si están quemados, sustituirlos.
Si el inconveniente se resuelve inmediatamente,
si
g
nifica que el motor está en cortocircuito.
2. El motor no arranca pero
produce ruidos.
A. Asegurarse de que la tensión de alimentación
corresponda a la de la placa.
B. Controlar que las conexiones estén realizadas
correctamente.
C. Verificar en la caja de bornes la presencia de
todas las fases.
D. El eje está bloqueado, Buscar posibles
obstrucciones de la bomba o del motor.
B. Corregir los errores eventuales.
C. En caso negativo restablecer la fase que falta.
D. Eliminar la obstrucción.
3. El motore gira con
dificultad.
A. Verificar la tensión de alimentación que podría
resultar insuficiente.
B. Verificar posibles rozamientos entre las partes
móviles y las fijas.
C. Verificar el estado de los co
j
inetes.
B. Eliminar la causa del rozamiento.
C. Sustituir los co
j
inetes estropeados.
4. La protección (exterior)
del motor se activa
inmediatamente
después del arranque.
A. Verificar la presencia en la caja de bornes de
todas las fases.
B. Verificar posibles contactos abiertos o sucios en
la protección.
C. Verificar el posible aislamiento defectuoso del
motor controlando la resistencia de fase y el
aislamiento hacia la masa.
D. La bomba funciona por encima del punto de
trabajo para el que ha sido dimensionada.
E. Los valores de activación de la protección son
erróneos.
F. La viscosidad o densidad del líquido bombeado
son diferentes a las utilizadas en la fase del
pro
y
ecto.
A. En caso negativo restablecer la fase que falta.
B. Sustituit o volver a limpiar el componente.
C. Sustituit la caja del motor con estator o restablecer los
cables de masa.
D. Establecer el punto de funcionamiento según las curvas
característias de la bomba.
E. Controlar los valores establecidos en la protección del
motor: modificarlos o sustituir el componente de ser
necesario.
F. Reducir el caudal mediante una válvula de compuerta
en el lado de la alimentación o instalar un motor de
tamaño superior.
ESPAÑOL
49
INCONVENIENTES COMPROBACIONES
(
causas posibles
)
REMEDIOS
5. La protección del motor
se activa demasiado
frecuentemente.
A. Verificar que la temperatura ambiente no sea
demasiado alta.
B. Verificar el calibrado de la protección.
C. Verificar el estado de los cojinetes.
D. Controlar la velocidad de rotación del motor.
A. Ventilar adecuadamente el local donde está instalada la
bomba.
B. Efectuar el calibrado con un valor de corriente
adecuado a la absorción del motor con plena carga.
C. Sustituir los cojinetes estropeados.
6. La bomba no alimenta. A. La bomba no ha sido cebada correctamente.
B. Verificar el correcto sentido de rotación de los
motores trifásicos.
C. Desnivel de aspiración demasiado alto.
D. Tubo de aspiración con diámetro insuficiente o
con extensión en largo demasiado elevada.
E. Válvula de fondo obstruida.
A. Llenar de agua la bomba y el tubo de aspiración y
efectuar el cebado.
B. Invertir entre sí dos cables de alimentación.
C. Consultar il punto 8 de las instrucciones para la
“Instalación”.
D. Sustituir el tubo de aspiración con uno de diámetro
mayor.
E. Limpiar la válvula de fondo.
7. La bomba no ceba. A. El tubo de aspiración o la válvula de fondo
aspiran aire.
B. La inclinación negativa del tubo de aspiración
favorece la formación de ampollas de aire.
A. Eliminar el fenómeno controlando con cuidado el tubo
de aspiración, repetir las operaciones de cebado.
B. Corregir la inclinación del tubo de aspiración.
8. La bomba emana un
caudal insuficiente.
A. Válvula de fondo obstruida.
B. Rotor desgastado u obstruido.
C. Tuberías de aspiración de diámetro insuficiente.
D. Verificar el correcto sentido de rotación.
A. Limpiar la válvula de fondo.
B. Sustituir el rotor o eliminar la obstrucción.
C. Sustituir el tubo con otro de diámetro mayor.
D. Invertir entre sí dos cables de alimentación.
9. El caudal de la bomba no
es constante.
A. Presión en la aspiración demasiado baja.
B. Tubo de aspiración o bomba parcialmente
obstuidos con impurezas.
B. Limpiar la tubería de aspiración y la bomba.
10. La bomba gira al
contrario al apagarla.
A. Pérdida del tubo de aspiración.
B. Válvula de fondo o de retención defectuosa o
bloqueadas en posición de parcial abertura.
A. Eliminar el inconveniente.
B. Reparar o sustituir la válvula defectuosa.
11. La bomba vibra con
funcionamiento ruidoso.
A. Verificar que la bomba o/las tuberías estén
fijadas bien.
B. La bomba cavidad (punto n°8 apartado
INSTALACION).
C. Presencia de aire en la bomba o en el colector
de aspiración.
D. Alineación bomba motor no realizada
correctamente.
A. Bloquear las partes flojas.
B. Reducir la altura de aspiración y controlar las pérdidas
de carga. Abrir la válvula de aspiración.
C. Purgar las tuberías de aspiración y de la bomba.
D. Repetir lo indicado en el apartado 7.2.
SVENSKA
50
INNEHÅLLSFÖRTECKNING sid.
1. ALLMÄNT 50
1.1. Pumpbenämnin
g
(
exempel
)
50
2. TILLÄMPNINGAR 51
3. PUMPADE VÄTSKOR 51
4. TEKNISKA DATA OCH BEGRÄNSNINGAR I ANVÄNDNING 51
5. HANTERING 51
5.1. Förvarin
g
51
5.2. Transport 51
5.3. Dimensioner och vikter 51
6. SÄKERHETSFÖRESKRIFTER 51
6.1. Kontroll av pump-/motoraxelns rotation 51
6.2. Nya system 52
6.3. Sk
y
dd 52
6.3.1 Delar i rörelse 52
6.3.2 Bullernivå 52
6.3.3 Varma eller kalla delar 52
7. INSTALLATION 52
8. ELANSLUTNING 54
9. IG
Å
NGSÄTTNING 54
10. START/STOPP 54
11. FÖRSIKTIGHETS
Å
TGÄRDE
R
55
12. UNDERH
Å
LL OCH RENGÖRING 55
12.1 Re
g
elbundna kontroller 55
12.2 Smör
j
nin
g
av la
g
er 55
12.3 Axelpackning 55
12.3.1 Mekanisk packnin
g
55
12.3.2 Tätnin
g
55
12.4 B
y
te av packnin
g
55
12.4.1 Förberedelser för nedmontering 55
12.4.2 B
y
te av mekanisk packnin
g
56
12.4.3 B
y
te av tätnin
g
56
13. ÄNDRINGAR OCH RESERVDELAR 56
14. FELSÖKNING OCH PROBLEMLÖSNING 56
1. ALLMÄNT
Installationen ska utföras i horisontellt eller vertikalt läge, under förutsättning att motorn alltid är ovanför pumpen.
Leveransen kan bestå av följande:
Typgodkända pumpar KDN med bar axel (utan motor).
Typgodkända elpumpar KDN på bas, komplett med elmotor (väljs beroende på den vätska som ska pumpas), mellanfog, bas och
fo
g
sk
y
dd som redan är monterade.
1.1. Pumpbenämnin
g
(
exempel
)
:
Exempel
- / / / / / /
Typ
Uppfordringsöppningens nominella diameter:
Pumphjulets nominella diameter:
Pumphjulets verkliga diameter:
Materialkod:
A (01): Gjutjärn
B (03): Gjutjärn med pumphjul av brons
Slitringar (endast när de finns)
Kod för packning:
Typ av hopkoppling pump / motor:
0 = Utan kippling (pump med bar axel)
1 = Med standardkoppling
2 = Med distanskopping
Motoreffekt i kW
Spänning och antal motorpoler
KDN 100 200 198 4ABAQE15,5W
SVENSKA
51
2. TILLÄMPNINGAR
Typgodkända enstegs centrifugalpumpar med spiralformad kropp som är dimensionerade enligt DIN 24255 - EN 733 och flänsförsedda enligt
DIN 2533 (DIN 2532 för DN 200). De är konstruerade och tillverkade med avancerade karakteristika och kännetecknas av den speciella
prestanda som garanterar max. kapacitet och fullständig tillförlitlighet och styrka. De täcker in ett brett användningsområde som vattentillförsel,
cirkulation av varmt och kallt vatten i värme-, luftkonditionerings- och nedkylningssystem samt transport av vätskor i jordbruks-, trädgårds- och
industrisammanhang. De är även lämpade att användas i enheter för brandskydd.
3. PUMPADE VÄTSKOR
Maskinen är konstruerad och tillverkad för pumpning av rena, oblandade och aggressiva vätskor. Detta under
förutsättning att det i det senare fallet kontrolleras att pumpens konstruktionsmaterial är kompatibla och att den använda
motorn har en effekt som passar för den specifika vikten och dess viskositet.
4. TEKNISKA DATA OCH BEGRÄSNINGAR I ANVÄNDNING
Pump
Vätskans temperaturområde:
från -10°C till +140C
Rotationshasti
g
het:
1450-2900 varv/min
Kapacitet:
från 1 m³/h till 2000 m³/h beroende på modellen
Uppfordrin
g
shö
j
d - Hmax
(
m
)
:
sid. 128
Max. omgivningstemperatur:
+40°C
Förvaringstemperatur:
-10°C +40°C
Relativ luftfukti
g
het:
max. 95%
Max. arbetstryck (inklusive eventuellt tryck vid insuget):
16 bar - 1600 kPa (per DN 200 max. 10 bar-1000 kPa)
Vikt:
Se skylten på förpackningen.
Dimensioner:
se tabellen på sid. 123-124
Motor
Spännin
g
stillförsel:
se skylt med eldata
Motorns sk
y
ddsklass:
IP55
Termisk klass:
F
Effektförbruknin
g
:
se skylt med eldata
Motorernas konstruktion:
enligt Standard CEI 2 - 3 häfte 1110
Säkrin
g
ar i klass AM : se tabell 4.1. sid. 118
Om en säkring som skyddar en trefasmotor utlöser, rekommenderas det att även byta ut de andra två säkringarna och inte
bara den som bränt.
5. HANTERING
5.1. Förvarin
g
Samtliga pumpar/elpumpar ska förvaras inomhus, torrt och helst med konstant luftfuktighet, utan vibrationer och damm. De levereras i sin
originalförpackning där de ska förvaras fram till installationen. Insugnings- och uppfordringsöppningarna ska vara stängda med den därtill
avsedda vidhäftande skivan som levereras som standard. Vid en längre tids förvaring eller om pumpen förvaras efter en tids funktion, ska
endast de delar som är tillverkade av material med låg legering av typ gjutjärn GG-25, GGG-40 och som blötts ned med den pumpade vätskan,
skyddas med de därtill avsedda skyddsmedlen som finns i handeln.
5.2. Transport
Undvik att utsätta produkterna för onödiga stötar och kollisioner.
Lyft och transportera enheten med hjälp av lyftmedel och den pall som levereras som standard (där den finns). Använd lämpliga rep av
vegetabilisk eller syntetisk fiber under förutsättning att enheten kan slingförankras utan problem enligt fig. 5.2 (A eller B). Den lyftögla som
eventuellt finns på motorn får inte användas för att lyfta hela enheten.
(
A
)
– Transport av pumpen
(
B
)
– Transport av hela enheten
(fig. 5.2)
5.3. Dimensioner och vikter
Klistermärket som är placerat på förpackningen anger elpumpens totala vikt. De utvändiga måtten anges på sid. 123-124.
6. SÄKERHETSFÖRESKRIFTER
6.1. Kontroll av pump-/motoraxelns rotation
Det är en bra regel att kontrollera att pump- och/eller motoraxeln kan rotera fritt, innan pumpen installeras. Om pumparna levereras med bar
axel utförs kontrollen genom ett manuellt ingrepp på pumpaxelns utstick. Om elpumpenheten levereras på en bas utförs kontrollen genom ett
manuellt ingrepp på mellanfogen efter att fogskyddet har tagits bort. Efter kontrollen ska fogskyddet sättas tillbaka på sin plats.
Försök inte lossa pumpen genom att forcera axeln eller motorfläkten (om den levererats) med tänger eller andra
verktyg, utan försök hitta orsaken till blockeringen.
SVENSKA
52
6.2. N
y
a s
y
stem
Innan nya system används ska ventiler, rör, behållare och kopplingar rengöras noggrant. Oftast lossar svetsslagg, glödskal eller andra
orenheter från väggarna först efter en viss tid. För att undvika att de kommer in i pumpen ska de samlas upp av lämpliga filter. Filtrets fria yta
ska ha ett snitt som är minst 3 gånger större än det rör där filtret är monterat så att det inte skapas överdrivna strömningsmotstånd. Det
rekommenderas att använda filter av typ STYMPAD KON som är tillverkade av material som klarar korrosion (SE DIN 4181):
(Filter för insugningsrör)
1) Filterkropp
2) Finmaskigt filter
3) Differentialmanometer
4) Perforerad plåt
5) Pumpens insugningsöppning
6.3. Sk
y
dd
6.3.1. Delar i rörelse
Innan pumpen används ska samtliga delar i rörelse (fläktar, fogar osv) skyddas på lämpligt sätt med därtill avsedda medel
(
fläktsk
y
dd, fo
g
sk
y
dd osv
)
i överensstämmelse med
g
ällande föreskrifter mot ol
y
cksfall i arbetet.
Under pumpens funktion ska du undvika att komma i närheten av delar i rörelse (axel, fläkt osv). Om det inte går att
undvika ska du alltid använda lämpliga kläder som är godkända enligt lag så att du inte fastnar.
6.3.2. Bullernivå
Bullernivåerna för de pumpar som levereras med standardmotorer anges i tabell 6.6.2 på sid.119. Om bullernivåerna LpA
översti
g
er 85dB
(
A
)
på installationsplatserna ska det användas lämpli
g
a HÖRSELSKYDD enli
g
t
g
ällande standard.
6.3.3. Varma eller kalla delar
Vätskan i systemet kan inte bara ha hög temperatur och vara trycksatt, utan även vara förångad! FARA FÖR
BRÄNNSKADOR! ! ! Det kan vara farligt att bara röra vid pumpen eller delar av systemet.
Om de varma eller kalla delarna ut
g
ör en fara ska de sk
y
ddas på lämpli
g
t sätt för att undvika kontakt med dem.
6.3.4. Eventuella läckage av farliga eller skadliga vätskor (ex. från axelpackningen) ska transporteras och kasseras enligt gällande
mil
j
öla
g
stiftnin
g
så att de inte ut
g
ör en fara eller skadar personer eller mil
j
ön.
7. INSTALLATION
Elpumpen ska installeras på en väl ventilerad plats och med en omgivningstemperatur som inte överskrider 40°C. Tack vare sin
skyddsklass IP55 kan elpumparna installeras i dammiga och fuktiga miljöer. Om de installeras utomhus behöver det inte vidtas
speciella skyddsåtgärder mot väder och vind.
Om enheten installeras i miljöer där det föreligger explosionsrisk ska de lokala föreskrifterna om skydd “Ex” respekteras genom
att det endast används lämpli
g
a motore
r
.
7.1. Fundament
Det åligger köparen att förbereda fundamentet som ska tillverkas i överensstämmelse med de utvändiga måtten som anges på
sid.123-124. Metallfundament måste lackeras för att undvika korrosion. Använd styva stag i plan för att ta upp eventuella
påkänningar. De ska vara dimensionerade så att det undviks att det uppstår vibrationer på grund av resonans.
Vid fundament av betong ska du se till att betongen har härdat ordentligt och att den är helt torr innan du installerar enheten.
Stödytan ska vara helt plan och horisontell. När pumpen placerats på fundamentet ska du kontrollera att den står helt rakt med
hjälp av ett vattenpass. I annat fall ska det användas lämpliga mellanlägg som är placerade mellan basen och fundamentet vid
fästbultarna. Vid baser där avståndet mellan fästbultarna är >800 mm ska det även föras in mellanlägg i mittzonen för att undvika
nedböjningar. Om pumpens och motorns fötter sätts fast ordentligt vid stödbasen medför det en bättre upptagning av eventuella
vibrationer som uppstår på
g
rund av pumpens funktion. Dra åt samtli
g
a fästbultar ordentli
g
t och lika m
y
cket.
7.2. Inställnin
g
i rät lin
j
e av pump/motor
När det som beskrivs i föregående avsnitt har utförts ska du noggrant kontrollera att motoraxeln och pumpaxeln är
inställda i rät linje i förhållande till varandra för att garantera enhetens korrekta funktion under lång tid. Detta gäller
även vid elpumpar som redan är monterade på basen och är kompletta med motor.
Enheten är korrekt inställd i rät linje när du placerar en linjal på högkant i axialled mot de två foghalvorna (fig. 7.2) och
får ett konstant avstånd (+/-0,1 mm) mellan linjalen och axeln (motor-h1 eller pump-h2) längs foghalvornas hela
omkrets. Kontrollera vidare med en stickmått eller ett bladmått, att avståndet mellan foghalvan och mellanfogen är
konstant (+/-0,1 mm) längs hela omkretsen (s1 = s2).
Nödvändiga justeringar av radial-eller vinkelförskjutningar utjämnas genom att man anbringar eller tar bort mellanlägg
under fötterna på pumphuset eller motorn.
1 2 34 5
SVENSKA
53
s1
s2
h1h2
90°
(
fi
g
. 7.2
)
7.3. Röranslutning
Undvik att metallrören överför överdrivna krafter till pumpöppningarna, så att det inte uppstår deformationer eller brott. Rörens
värmeutvidgning ska kompenseras med lämpliga åtgärder så att det inte belastar pumpen. Rörens motflänsar ska vara parallella
med pumpens flänsar. Det rekommenderas att montera vibrationsdämpande kopplingar på insugnings- och uppfordringsrören
för att minska bullret så mycket som möjligt.
Efter monteringen och innan pumpen ansluts till elnätet, rekommenderas det att utföra ytterligare en kontroll
av fogens inställning i rät linje.
Det är alltid en god regel att placera pumpen så nära den vätska som ska pumpas som möjligt. Det rekommenderas att
använda ett insugningsrör med en diameter som är större än diametern på elpumpens insugningsöppning. Om tryckhöjden är
negativ vid insugningen ska det installeras en bottenventil vid insuget med lämpliga egenskaper. Ojämna övergångar mellan
rördiametrar och smala rörböjar ökar strömningsmotståndet märkbart. En eventuell övergång från ett rör med liten diameter till
ett rör med större diameter ska ske gradvis. Normalt ska övergångskonens längd vara 5÷7 av skillnaden mellan diametrarna.
Kontrollera noggrant att insugningsrörets kopplingar inte tillåter att det kommer in luft. Kontrollera att packningarna mellan flänsar
och motflänsar är väl centrerade så att det inte skapas flödesmotstånd i röret. Undvik att det skapas luftfickor i insugningsröret
genom att se till att insugningsröret har en lätt positiv lutning mot elpumpen.
Om det installeras flera pumpar ska varje pump ha ett eget insugningsrör. Enda undantaget är reservpumpen (om den finns)
som endast startar om det blir fel på huvudpumpen och garanterar funktionen för en ensam pump via insugningsröret.
Det ska monteras avstängningsventiler före och efter pumpen så att systemet inte behöver tömmas vid eventuellt underhåll av
pumpen.
Pumpen får inte vara igång med stängda avstängningsventiler då vätsketemperaturen ökar under dessa förhållanden
och det bildas ångbubblor inuti pumpen med mekaniska skador som följd. Om det finns risk för detta ska det installeras
en förbiledningskrets eller ett avlopp som försörjer en behållare för uppsamling av vätskor (enligt lokal miljölagstiftning
om giftiga vätskor).
7.4. Beräkning av NPSH
För att garantera elpumpens goda funktion och max. kapacitet, måste du känna till nivån för N.P.S.H. (Net Positive Suction Head,
dvs nettotrycket vid insuget) för aktuell pump så att det går att bestämma insugningsnivån Z1. De olika pumparnas aktuella
kurvor för N.P.S.H. finns i den tekniska katalogen.
Denna beräkning är viktig för att pumpen ska kunna fungera korrekt utan kavitationsfenomen. De uppstår när det absoluta trycket
vid pumphjulets ingång sjunker till sådana värden att det bildas ångbubblor i vätskan och gör att pumpen går oregelbundet med
en sänkt uppfordringshöjd. Pumpen får inte vara igång vid kavitation då det förutom att det bullrar märkbart (liknar en
metallhammare) även orsakar allvarliga skador på pumphjulet.
Insugningsnivån Z1 bestäms med följande formel: Z1 = pb – efterfrågad N.P.S.H. – korrekt Hr – pV
där:
Z1 = hö
j
dskillnad i meter mellan elpumpens axel och den fria
y
tan för den vätska som ska pumpas
Pb = barometertr
y
ck i m-vatten för installationsplatsen
(
fi
g
. 6 på sid. 126
)
NPSH = nettobelastning vid insuget för driftpunkten (se karakteristiska kurvor i katalogen)
Hr = tr
y
ckförluster i meter län
g
s hela insu
g
nin
g
sröret
(
rör
–
rörbö
j
ar
–
bottenventiler
)
PV = vätskans ån
g
tr
y
ck i meter i förhållande till temperaturen uttr
y
ckt i °C
(
se fi
g
. 7 på sid. 126
)
Exempel 1: installation i nivå med havet och vätska på t = 20°C
efterfrågad N.P.S.H.: 3,25 m
pb: 10,33 m-vatten
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0,22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 cirka
Exempel 2: installation 1500 m över havet och vätska på t = 50°C
efterfrå
g
ad N.P.S.H.: 3,25 m
pb: 8,6 m-vatten
Hr: 2,04 m
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 – 2,04 - 1,147 = 2,16 cirka
SVENSKA
54
Exempel 3: installation i nivå med havet och vätska på t = 90°C
efterfrå
g
ad N.P.S.H.: 3,25 m
pb: 10,33 m-vatten
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 cirka
I det senare fallet måste pumpen försörjas med en positiv tryckhöjd på 1,99 - 2 m för att fungera korrekt, dvs den fria vattenytan ska vara 2 m
högre än pumpaxeln.
OBS: Det är alltid en god regel att ha en säkerhetsmarginal (0,5 m vid kallt vatten) som tar hänsyn till fel och oförutsedda
variationer i uppskattade data. Denna marginal är speciellt viktig vid vätskor med en temperatur som ligger nära
kokpunkten då små temperaturvariationer orsakar anmärkningsvärda skillnader när det gäller arbetsförhållandena. Om
till exempel vattentemperaturen istället för att vara 90°C någon gång når 95°C i det 3:e fallet, är den tryckhöjd som krävs
för pumpen inte län
g
re 1,99 utan 3,51 meter.
7.5. Anslutning av extra system och mätinstrument
Det ska tas hänsyn till utförandet och anslutningen av eventuella extra system (rengöringsvätska, vätska för nedkylning av
packning, droppvätska) vid systemets konstruktion. Dessa anslutningar behövs för att pumpen ska kunna fungera bättre under
en längre tid. För att garantera en konstant övervakning av pumpens funktioner, rekommenderas det att installera en
manometer/vakuummeter på insugningssidan och en manometer på uppfordringssidan. För att kontrollera motorns belastning,
rekommenderas det att installera en amperemeter.
8. ELANSLUTNING
Följ till punkt och pricka de elscheman som finns i kopplingsplinten och på sid. 1 i denna manual.
8.1. Vid trefasmotorer med stjärntriangelstart ska omkopplingstiden mellan stjärnan och triangeln vara så reducerad som möjligt och
finnas med i tabell 8.1 på sid. 119.
8.2. Slå från spännin
g
en innan tillträde till kopplin
g
splinten och in
g
repp på pumpen.
8.3. Kontrollera nätspänningen innan samtliga anslutningar. Om den motsvarar den på märkplåten kan ledarna anslutas till
kopplingsplinten med prioritet när det gäller jordledaren.
8.4. Pumparna ska alltid vara anslutna till en extern strömbr
y
tare.
8.5. Motorerna ska vara sk
y
ddade med lämpli
g
a motorsk
y
dd som är inställda i förhållande till märkströmmen.
9. START
9.1.
Innan pumpen startas ska du kontrollera att:
Pumpen fylls på lämpligt sätt genom att pumpkroppen fylls på helt. Detta för att pumpen ska fungera regelbundet
från början och för att tätningsanordningen (mekanisk eller tätning) ska vara väl smord. Torrkörning orsakar
allvarliga skador både på den mekaniska packningen och tätningen.
Hjälpkretsarna är korrekt anslutna.
Samtliga delar i rörelse är skyddade av därtill avsedda säkerhetssystem.
Elanslutningen har utförts enligt tidigare beskrivning.
Inställnin
g
en i rät lin
j
e av motorpumpen är korrekt utförd.
10. START/STOPP
10.1. START
10.1.1. Öppna den slussventil helt som är placerad vid insu
g
et, och håll den slussventil stän
g
d som är placerad vid uppfordrin
g
en.
10.1.2. Slå till spänningen och kontrollera att rotationsriktningen är korrekt. När du tittar på motorn från fläktsidan ska den rotera medurs.
Kontrollen ska utföras när pumpen matats genom ingrepp på huvudströmbrytaren med en snabb sekvens av start och stopp.
Om rotationsriktnin
g
en är omvänd ska pumpen isoleras från elnätet och två av ledarna b
y
tas om sinsemellan.
10.1.3. När vattenkretsen har fyllts på helt med vätska ska slussventilen vid uppfordringen öppnas progressivt tills den är helt öppen.
Kontrollera motorns energiförbrukning och jämför den med den på märkplåten, speciellt om pumpen med avsikt har utrustats
med en motor med reducerad effekt
(
kontrollera pro
j
ekterin
g
se
g
enskaperna
)
.
10.1.4. När elpumpen är igång ska du kontrollera spänningstillförseln till motorns klämmor som får avvika med +/- 5% från det nominella
värdet.
10.2. STOPP
Stäng avstängningsventilen på tryckröret. Om det finns en backventil i tryckröret kan avstängningsventilen på huvudsidan vara
öppen då det förekommer mottryck efter pumpen.
Om det ska pumpas varmt vatten ska pumpen stannas först när värmekällan urkopplats och det gått såpass lång tid att
vätsketemperaturen sjunkit till acceptabla värden. Detta för att det inte ska uppstå överdrivna temperaturökningar inuti
pumpkroppen.
Om pumpen ska stå stilla under en lägre tid ska avstängningsventilen vid insugningsröret stängas, och därefter samtliga extra
kontrollanslutningar om dessa finns. För att garantera systemet max. funktion måste det startas kortare tider (5 – 10 min) med
tidsintervall på 1 - 3 månader.
Om pumpen tas bort från systemet för förvaring ska du gå till väga enligt beskrivningen i avsnitt 5.1.
SVENSKA
55
11. FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER
11.1. Elpumpen får inte startas för mån
g
a
g
ån
g
er per timme. Max. antal tillåtna starter är föl
j
ande:
PUMPTYP MAX. ANTAL STARTER/TIMME
TREFASMOTOR T.O.M. 4 kW 100
TREFASMOTOR ÖVER 4 kW 20
11.2. RISK FÖR FROSTSKADOR: När pumpen står stilla under en lång tid vid en temperatur under 0°C måste pumpkroppen tömmas
helt med avtappnin
g
splu
gg
en
(
26
)
för att undvika eventuella sprickor på h
y
drauliska komponenter.
Kontrollera att vätskeutsläppet inte skadar föremål eller personer, speciellt vid de system som använder
varmt vatten.
Stäng inte avtappningspluggen förrän pumpen åter används.
En start efter ett längre stillastående kräver en upprepning av de procedurer som beskrivs i avsnitt
“SÄKERHETSFÖRESKRIFTER” och “START” som listats tidi
g
are.
11.3. Undvik onödiga överbelastningar av motorn genom att noggrant kontrollera att den pumpade vätskans densitet motsvarar den
som använts vid projekteringen. Kom ihåg att pumpens effektförbrukning ökar proportionellt med den transporterade
vätskans densitet.
12. UNDERH
Å
LL OCH RENGÖRING
Elpumpen får endast nedmonteras av specialiserad och kvalificerad personal som är insatt i de erforderliga
egenskaper som efterfrågas i gällande standard. Samtliga reparationer och underhåll ska hur som helst endast
utföras när pumpen kopplats från elnätet. Kontrollera att eltillförseln inte kan slås till av misstag.
Om vätskan måste tömmas ut för underhållsåtgärder, ska du kontrollera att vätskeutsläppet inte skadar
föremål eller personer, speciellt vid system som använder varmt vatten.
Följ vidare gällande miljölagstiftning vid en eventuell kassering av skadliga vätskor.
Efter en lång tids funktion kan det vara svårt att nedmontera vissa delar som varit i kontakt med vatten.
Använd ett lösningsmedel som finns i handeln för detta ändamål och en lämplig utdragare när detta är möjligt.
Det rekommenderas att inte försöka forcera olika delar med olämpli
g
a verkt
yg
.
12.1. Regelbundna kontroller
Elpumpen kräver inget underhåll under normal funktion. Det rekommenderas hur som helst att regelbundet kontrollera
strömförbrukningen, den manometriska uppfordringshöjden vid stängd öppning och max. kapacitet, som gör att det går att
upptäcka defekter och slitage på förhand. Planera underhållsintervallen så att det till minsta möjliga kostnad och ett reducerat
stillastående av maskiner
g
år att
g
arantera en problemfri funktion utan lån
g
a och d
y
ra reparationer.
12.2. Smör
j
nin
g
av la
g
er
Utför det underhåll som krävs beroende på typ av lager som anges i märkplåten.
se tabeller på sid.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Axelpacknin
g
Axelpackningen kan vara av typ mekanisk packning eller tätning.
12.3.1. Mekanisk packning
Normalt behövs det ingen kontroll. Du behöver bara kontrollera att det inte förekommer någon typ av läckage. Om det
förekommer läcka
g
e ska packnin
g
en b
y
tas ut enli
g
t beskrivnin
g
en i avsnitt 12.4.2.
12.3.2. Tätning
Innan starten ska du kontrollera att muttrarna på packboxen stödjes mot packboxen så att det förekommer rikliga läckage när
pumpen fyllts på. Packboxen ska alltid vara helt parallell med packningshållarlocket (använd ett bladmått för kontrollen).
Slå till spänningen och starta pumpen. När den varit igång i cirka 5 minuter ska läckagen reduceras genom att muttrarna på
packboxen dras åt cirka 1/6 varv. Kontrollera åter läckagen i ytterligare 5 minuter. Om läckaget fortfarande är rikligt ska
proceduren upprepas tills läckagevärdet har reducerats till 10÷20 cm
3
/min.
Om läckagen reducerats för mycket lossar du lätt på muttrarna på packboxen. Om det inte förekommer något läckage måste
pumpen stannas omedelbart. Lossa muttrarna på packboxen och upprepa startproceduren som beskrivs tidigare i detta
avsnitt.
När packboxen har justerats ska du kontrollera läckagen i cirka 2 timmar vid max. temperatur för den transporterade vätskan
(MAX. 140°C) och min. arbetstryck, så att du ser att läckagen fortfarande är tillräckliga.
Vid funktion under tryckhöjden med ett tryck vid ingången på > 0,5 bar behövs inte längre hydraulringen (del 141).
Denna ska b
y
tas ut mot
y
tterli
g
are en tätnin
g
srin
g
.
OBSERVERA: Om läckagen inte minskar när du drar åt muttrarna på packboxen måste tätningsringarna bytas ut enligt
beskrivnin
g
en i avsnitt 12.4.3.
12.4. Byte av packning
12.4.1. Förberedelser för nedmontering
1. Slå från eltillförseln och se till att den inte kan slås till av misstag.
2. Stäng avstängningsventilerna vid insuget och uppfordringen.
3. Vid pumpning av varma vätskor ska du vänta tills pumpkroppen har omgivningstemperatur.
4. Töm pumpkroppen med hjälp av avtappningspluggarna. Var speciellt försiktig vid pumpning av skadliga vätskor (respektera
gällande miljölagstiftning).
5. Nedmontera eventuella extra anslutnin
g
ar.
SVENSKA
56
12.4.2. Byte av mekanisk packning
Det är nödvändigt att nedmontera pumpen för att byta den mekaniska packningen. Lossa och ta bort samtliga muttrar från
pinnbultarna som förbinder pumpkroppen och stödet (eventuellt placerade på den yttre kransen om det även finns en inre).
Blockera pumpaxelns ände och skruva loss låsmuttern, dra ut brickan, brickan och pumphjulet från pumpaxeln. Använd
eventuellt två skruvmejslar eller stänger som hävarm mellan pumphjulet och stödet. Hitta fliken och dra ut avståndsbrickan. Bänd
ut packningens fjäder med två skruvmejslar för att lossa den från tätningsbussningen och därefter den mekaniska packningens
roterande del vid metallsätet tills den går att dra ut helt. Du drar ut den mekaniska packningens fasta del från stödet genom att
utöva tryck på tätningsringen från stödsidan, när packningshållarlocket tagits bort från sitt säte, genom att muttrarna (om de
finns
)
skruvas loss från pinnbultarna som är placerade på den inre kransen.
Innan monteringen ska du kontrollera om det förekommer eventuella repor på tätningsbussningen (58) som ska tas bort med en
smärgelduk. Om reporna fortfarande går att se ska bussningen bytas ut mot en originalreservdel.
Utför monteringen i omvänd ordning mot tidigare beskrivning och se till att:
De enskilda delarnas fästen är fria från fällningar och smörjs med därtill avsedda smörjmedel.
Samtli
g
a O-rin
g
ar är hela. B
y
t i annat fall ut dem.
12.4.3. Byte av tätning
Framför allt ska tätningskammaren och axelns skyddsbussning rengöras noggrant (kontrollera att bussningen inte är utsliten, byt
annars ut den enligt 12.4.2). För in den första tätningsringen och skjut in den i tätningskammaren med hjälp av packboxen. För
in hydraulringen. Samtliga tätningsringar som följer ska skjutas in en i taget i tätningskammaren med hjälp av packboxen. Se till
att skärytan på varje ring är vriden med cirka 90° i förhållande till föregående ring. Den sista ringen som ligger an mot packboxen
ska om det går monteras med skärytan vänd uppåt. Använd aldrig spetsiga föremål då de kan orsaka skador både på rotoraxeln
och packboxen.
Dra åt packboxen och se till att rotorn kan rotera lätt.
Föl
j
beskrivnin
g
en i avsnitt 12.3.2 vid startfasen.
13. ÄNDRINGAR OCH RESERVDELA
R
Tillverkaren frånsäger sig allt ansvar vid samtliga ändringar som inte auktoriserats. Samtliga använda
reservdelar ska vara original och samtliga tillbehör ska vara godkända av tillverkaren, så att säkerheten kan
g
aranteras för personer, operatörer, maskiner och de s
y
stem där pumparna är monterade.
14. FELSÖKNING OCH PROBLEMLÖSNING
PROBLEM KONTROLLER
(
mö
j
li
g
a orsaker
)
Å
TGÄRDER
1. Motorn startar inte och
ger inte ifrån sig ljud.
A. Kontrollera skyddssäkringarna.
B. Kontrollera elanslutningarna.
C. Kontrollera att motorn försörjs med el.
A. Byt ut dem om de har bränt.
En eventuell och omedelbar återställning av felet
indikerar att motorn är kortsluten.
2. Motorn startar inte men
ger ifrån sig ljud.
A. Kontrollera att spänningstillförseln motsvarar
märkspänningen.
B. Kontrollera att anslutningarna är korrekt
utförda.
C. Kontrollera att samtliga faser finns i
kopplingsplinten.
D. Axeln är blockerad. Försök hitta det som
eventuellt hindrar pumpen eller motorn.
B. Rätta till eventuella fel.
C. Återställ i annat fall den fas som saknas.
D. Ta bort hindret.
3. Motorn roterar med
svårighet.
A. Kontrollera spänningstillförseln som kan vara
otillräcklig.
B. Kontrollera om det förekommer eventuella
skrapningar mellan rörliga och fasta delar.
C. Kontrollera la
g
rens skick.
B. Eliminera orsaken till skrapningen.
C. B
y
t ut eventuella skadade la
g
er.
4. Motorskyddet (externt)
ingriper direkt efter
starten.
A. Kontrollera att samtliga faser finns i
kopplingsplinten.
B. Kontrollera om det förekommer eventuella
öppna eller smutsiga kontakter i skyddet.
C. Kontrollera om det förekommer en defekt
isolering av motorn genom att kontrollera
fasmotståndet och isoleringen mot jord.
D. Pumpen arbetar över den driftpunkt den är
dimensionerad för.
E. Skyddets ingreppsvärden är fel.
F. Den pumpade vätskans viskositet eller densitet
skiljer sig från de som används vid
pro
j
ekterin
g
sfasen.
A. Återställ i annat fall den fas som saknas.
B. Byt ut eller rengör aktuell komponent.
C. Byt ut motorhuset med stator eller återställ eventuella
jordkablar.
D. Ställ in driftpunkten enligt pumpens karakteristiska
kurvor.
E. Kontrollera de inställda värdena på motorskyddet:
ändra dem eller byt ut komponenten.
F. Reducera kapaciteten med en slussventil på
uppfordringssidan eller installera en större motor.
SVENSKA
57
PROBLEM KONTROLLER
(
mö
j
li
g
a orsaker
)
Å
TGÄRDER
5. Motorskyddet ingriper
för ofta.
A. Kontrollera att omgivningstemperaturen inte är
för hög.
B. Kontrollera skyddets inställning.
C. Kontrollera lagrens skick.
D. Kontrollera motorns rotationshasti
g
het.
A. Ventilera pumpens installationsmiljö.
B. Ställ in ett strömvärde som passar motorns
förbrukning vid full belastning.
C. Byt ut de skadade lagren.
6. Ingen uppfordring av
pumpen.
A. Pumpen är inte korrekt fylld.
B. Kontrollera att trefasmotorerna roterar åt rätt
håll.
C. För hög nivåskillnad vid insuget.
D. Insugningsröret har otillräcklig diameter eller är
för långt.
E. Tilltäppt bottenventil.
A. Fyll på pumpen och insugningsröret med vatten och
utför fyllningen.
B. Byt om två av ledarna sinsemellan.
C. Se punkt 8 i instruktionerna för “Installation”.
D. Byt ut insugningsröret mot ett med större diameter.
E. Ren
g
ör bottenventilen.
7. Pumpen fylls inte. A. Insugningsröret eller bottenventilen suger in
luft.
B. Rörets negativa lutning bidrar till att det skapas
luftfickor.
A. Eliminera fenomenet genom att kontrollera
insugningsröret noggrant. Upprepa
fyllningsprocedurerna.
B. Rätta till insugningsrörets vinkel.
8. Otillräcklig uppfordring
av pumpen.
A. Tilltäppt bottenventil.
B. Utslitet eller tilltäppt pumphjul.
C. Insugningsrör med otillräcklig diameter.
D. Kontrollera att rotationsriktnin
g
en är korrekt.
A. Rengör bottenventilen.
B. Byt ut pumphjulet eller ta bort det som täpper till.
C. Byt ut röret mot ett rör med större diameter.
D. B
y
t om två av ledarna sinsemellan.
9. Pumpens uppfordring är
inte konstant.
A. För lågt insugningstryck.
B. Insugningsröret eller pumpen är delvis
tilltäppta av orenheter.
B. Rengör insugningsröret och pumpen.
10. Pumpen roterar i motsatt
riktning mot vad den
gjorde vid
avstän
g
nin
g
en.
A. Läckage från insugningsröret.
B. Bottenventilen eller backventilen är defekt eller
blockerad i delvis öppet läge.
A. Eliminera problemet.
B. Reparera eller byt ut den defekta ventilen.
11. Pumpen vibrerar och
bullrar.
A. Kontrollera att pumpen och/eller rören är väl
fastsatta.
B. Pumpen bågnar (punkt 8 i avsnitt
INSTALLATION).
C. Luft i pumpen eller insugningsröret.
D. Pumpmotorn försör
j
s inte på rätt sätt.
A. Blockera lossade delar.
B. Reducera insugningshöjden och kontrollera
strömningsmotståndet. Öppna ventilen vid insuget.
C. Avlufta insugningsrören och pumpen.
D. Upprepa det som beskrivs i avsnitt 7.2.
12. Tätningszonen
överhettas efter en kort
tids funktion.
A. Packboxen har dragits åt för hårt med
justerskruvarna.
B. Packboxen är sned i förhållande till pumpaxeln.
A. Stanna pumpen och lossa packboxen. Utför det som
beskrivs i avsnitt 12.3.1.
B. Stanna pumpen och placera packboxen korrekt på
pumpaxeln.
13. Det droppar för mycket
från tätningen.
A. Packboxen är åtdragen på fel sätt eller så är
tätningen fel eller monterad på fel sätt.
B. Axeln eller skyddsbussningen är skadade eller
utslitna.
C. Tätnin
g
srin
g
arna är utslitna.
A. Kontrollera packboxarna och den använda
tätningstypen.
B. Kontrollera och/eller byt ut axeln eller axelns
skyddsbussning.
C. Utför det som beskrivs i punkt 12.3.1.
14. Stödets temperatur i
lagerzonen är för hög.
A. Kontrollera inställningen i rät linje mellan motor
och pump.
B. Ökning av påkänningen i axialled på grund av
att pumph
j
ulets mellanlä
gg
sbrickor är utslitna.
A. Utför det som beskrivs i punkt 7.2.
B. Rengör pumphjulets balanseringshål och byt ut
mellanlä
gg
sbrickorna.
РУССКИЙ
58
СОДЕРЖАНИЕ стр.
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ 58
1.1 Наименование насоса 58
2. СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ 59
3. ПЕРЕКАЧИВАЕМЫЕ ЖИДКОСТИ 59
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ 59
5. УПРАВЛЕНИЕ 59
5.1. Складирование 59
5.2. Перевозка 59
5.3. Габаритные размеры и вес 59
6. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ 59
6.1. Проверка вращения вала двигателя 59
6.2. Новые установки 60
6.3. Предохранения 60
6.3.1 Подвижные компоненты 60
6.3.2 Ш
у
мовой
у
ровень 60
6.3.3 Холодные и горячие компоненты 60
7. МОНТАЖ 60
8. ЭЛЕКТРОПРОВОДКА 62
9. ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ 62
10. ЗАПУСК / ОСТАНОВКА 62
11. ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ 63
12. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ЧИСТКА 63
12.1 Рег
у
лярные проверки 63
12.2 Смазка подшипников 64
12.3 Уплотнение вала 64
12.3.1 Механическое
у
плотнение 64
12.3.2 Пеньковое
у
плотнение 64
12.4 Замена
у
плотнения 64
12.4.1 Подготовка для демонтажа 64
12.4.2 Замена механического
у
плотнения 64
12.4.3 Замена пенькового
у
плотнения 64
13. МОДИФИКАЦИИ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ 65
14. ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ 65
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Монтаж может производиться в горизонтальном или вертикальном положении при условии, что
двигатель будет всегда располагаться сверху насоса.
Поставка оборудования может включать в себя следующие компоненты:
Нормализованные насосы KDN с открытой осью (без двигателя);
Нормализованные электронасосы KDN, установленные на основание, оснащенные электрическим двигателем (выбор
зависит от перекачиваемой жидкости
), муфта, основание и картер муфты. Все компоненты поставляются в уже
собранном состоянии.
1.1 Наименование насоса
(
пример
)
:
пример:
- / / / / / /
Тип
Номинальный диаметр отверстия подачи:
Номинальный диаметр крыльчатки:
Действительный диаметр крыльчатки:
Код материалов:
A (01): Чугун
B (03): Чугун с бронзовой крыльчаткой
Прокладки (только если имеются)
Код уплотнения:
Тип соединения двигателя с насосом
0 = Без муфты (насос с открытой осью)
1 = Со стандартной муфтой
2 = С распорной муфтой
Мощ ность д вигателя в кВт
Напряжение и число полюсов двигателя
4
ABAQE15,5WKDN 100 200 198
РУССКИЙ
59
2. СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ
Центробежные нормализованные одноступенчатые насосы со спиральным корпусом спроектированы в соответствии с нормативами
DIN 24255 - EN 733 и оснащены фланцами, соответствующими нормативам DIN 2533 (DIN 2532 для DN 200). Эти насосы
спроектированы и построены согласно передовой технологии. Отличительной чертой данных агрегатов являются специфические
функции, гарантирующие максимальную отдачу, обеспечивая в то же время полную надежность и прочность. Насосы покрывают
широкую
гамму применений таких как водоснабжение, циркуляция горячей и холодной воды в системах отопления, кондиционирования
и охлаждения, перекачивание жидкостей в сельскохозяйственной отрасли, в садоводстве и в промышленности. Насосы пригодны
также для реализации насосных узлов пожаротушения.
3. ПЕРЕКАЧИВАЕМЫЕ ЖИДКОСТИ
Насос спроектирован и произведен для перекачивания чистых, незагрязненных и агрессивных жидкостей при
условии,
что в случае агрессивных жидкостей необходимо проверить совместимость составляющих материалов
насоса и надлежащ
у
ю мощность двигателя, расчитанн
у
ю на
у
дельный вес и на вязкость жидкости.
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
Насос
Температурный диапазон жидкости:
от -10°C до +140C
Скорость вращения:
1450-2900 л/мин
Расход:
от 1 м
3
/час до 2000 м³/час в зависимости от модели
Напор – Hmax (m):
стр. 128
Максимальная температ
у
ра помещения:
+40°C
Температура складирования:
-10°C +40°C
Относительная влажность возд
у
ха:
макс. 95%
Максимальное рабочее давление (включительно возможное давление на
всасывании
)
:
16 Бар - 1600 кПа (для DN 200 макс. 10 Бар -1000 кПа)
Вес:
Смотреть табличку на упаковке.
Габаритные размеры:
Смотреть таблицу на стр. 123-124
Двигатель
Напряжение электропитания :
смотреть таблицу с техническими данными
Класс предохранения двигателя :
IP55
Класс термоустойчивости :
F
Поглощаемая мощность :
смотреть таблицу с техническими данными
Констр
у
кция двигателей :
В соответствии с Нормативами CEI 2 - 3 том 1110
Предохранители на линии класса AM : смотреть таблицу 4.1. стр. 118
В случае срабатывания одного предохранителя трехфазного двигателя, помимо сгоревшего, рекомендуется
заменить также и остальные два предохранителя.
5. УПРАВЛЕНИЕ
5.1 Складирование
Все насосы / электронасосы должны складироваться в крытом, сухом помещении с влажностью воздуха по возможности постоянной,
без вибраций и пыли. Насосы поставляются в их заводской оригинальной упаковке, в котрой они должны оставаться вплоть до момента
их монтажа с закрытыми отверстиями подачи и всасывания посредством специального прилагающегося клейкого диска. В
случае
длительного складирования или если насос помещается на склад после определнного срока службы, необходимо смазать
специальными консервантами, имеющимися в продаже, только компоненты из низкокачественного сплава чугуна GG-25, GGG-40,
которые находились в контакте с перекачиваемой жидкостью.
5.2. Перевозка
Предохранить насосы от лишних ударов и толчков. Для подъема и перемещения узла использовать автопогрузчики и прилагающийся
поддон (там, где он предусмотрен). Использовать соответствующие стропы из растительного или синтетического волокна только если
деталь может быть легко застропована, как показано ниже на рисунк 5.2. (A или B). Рым-болт, которым может быть оснащен двигатель,
не должен использоваться для подъема всего узла.
(
A
)
– Подъем насоса
(
B
)
– Подъем
у
зла в сборе
(рис. 5.2.)
5.3. Габаритные размеры и вес
На табличке, наклеенной на упаковке, указывается общий вес электронасоса. Габаритные размеры указаны на стр. 123-124.
6. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
6.1. Проверка вращения вала двигатель/насос
Хорошим правилом является проверить перед установкой насоса, чтобы вал насоса и/или двигателя вращался свободно. С этой
целью, в случае поставки насосов с открытой осью, произвести проверку вращения, повернув вручную выступ вала насоса. В случае
поставки узла электронасоса, установленного на основание, можно произвести проверку
вручную, повернув муфту, предварительно
сняв картер. По завершении проверки восстановить картер муфты на место.
РУССКИЙ
60
Не применять силу при вращении вала или крыльчатки двигателя (если имеется) при помощи
пассатижей или других инструментов, пытаясь разблокировать насос, а найти причину блокировки.
6.2. Новые
у
становки
Перед запуском в эксплуатацию новых установок необходимо тщательно прочистить клапаны, трубопроводы, баки и патрубки. Нередко
сварочные шлаки, окалины или прочие загрязнения могут отделиться только по прошестии определнного времени. Во избежание их
попадания в насос, необходимо предусмотреть соответствующие фильтры. Во избежание чрезмерной потери нагрузки сечение
свободной поверхности фильтра должно быть по
крайне мере в 3 раза больше сечения трубопровода, на который устанавливается
фильтр. Рекомендуется использовать
УСЕЧЕННЫЕ КОНИЧЕСКИЕ фильтры, выполненные из материалов, устойчивых к коррозии:
(Фильтр для всасывающего трубопровода)
1) Корпус фильтра
2) Фильтр с частой сеткой
3) Манометр дифференциал. давления
4) Перфорированный металлический лист
5) Всасывающее отверстие насоса
6.3. Предохранения
6.3.1. Подвижные части
В соответствии с правилами по безопасности на рабочих местах все подвижные части (крыльчатки, муфты и т.д.) перед
запуском насоса должны быть надежно защищены специальными приспособлениями (картерами, стыковыми накладками
и т.д.
)
.
Во время функционирования насоса не приближаться к подвижным частям (вал, крыльчатка и т.д.) и в любом
случае, если это будет необходимо, только в надлежащей спец. одежде, соответствующей нормативам, во
избежание попадания частей одежды в подвижные механизмы.
6.3.2. Шумовой уровень
Шумовой уровень насосов, оснащенных серийным двигателем, указан в таблице 6.6.2
на стр. 119. Следует учитывать, что
если шумовой уровень LpA превышает 85 дБ (A) в помещении установки насоса, необходимо установить специальные
А
КУСТИЧЕСКИЕ ПРЕДОХРАНЕНИЯ, согласно действ
у
ющим нормативам в этой области.
6.3.3. Горячие и холодные компоненты
Жидкость, содержащаяся в системе, может находиться под давлением или иметь высокую температуру,
а также находиться в парообразном состоянии! ОПАСНОСТЬ ОЖЕГОВ ! ! !
Может быть опасным даже касание к насосу или к частям установки.
В случае если горячие или холодные части представляют собой
опасность, необходимо предусмотреть их
надежное предохранение во избежание сл
у
чайных контактов с ними.
6.3.4. Возможные утечки опасных или токсичных жидкостей (например, через уплотнение вала) должны быть слиты и уничтожены
в соответствии с действующим нормативом таким образом, чтобы не подвергать опасности или не причинять ущерб
населению и окр
у
жающей среде.
7. МОНТАЖ
Электронасос должен быть установлен в хорошо проветриваемом помещении температурой не выше 40°C. Благодаря
классу предохранения IP55 электронасосы могут быть установлены в пыльных и влажных помещениях. Если насосы
устанавливаются на улице, обычно не требуется особых предохранительных мер против погодных условий. В случае
установки насосной группы во взрывоопасных помещениях необходимо соблюдать местные действующие
нормативы
касательно класса взрывобезопасности “Ex”, использ
у
я исключительно соответств
у
ющие двигатели.
7.1. Опорная поверхность
Покупатель берет на себя полную ответственность за подготовку опорной поверхности, которая должна быть выполнена с
учетом габаритных размеров, указанных на стр.123-124. Если пол металлический, он дожен быть покрашен во избежание
коррозии. Пол должен быть плоским и достаточно твердым для возможных нагрузок, а также не должен производить
вибраций, вызванных резонансом.
В случае подготовки железобетонного пола необходимо, чтобы он полностью затвердел и высох перед размещением на
нем насосной группы. Опорная поверхность должна быть идеально ровной и горизонтальной. Установив насос на пол,
необходимо проверить при помощи уровня, чтобы он был абсолютно выровнен. В противном случае необходимо
использовать соответствующие вставки,
помещая их между полом и основанием в непосредственной близи с анкерными
болтами. Для основания с расстоянием между анкерными болтами больше 800 мм необходимо вставить подпорки также по
середине во избежание прогибов. Прочное закрепление ножек насоса и двигателя к опорному основанию способствует
поглощению возможных вибраций, которые могут возникнуть в процессе работы насоса. Завинтить
до упора и в одинаковой
степени все анкерные болты.
7.2. Выравнивание межд
у
насосом и двигателем
Завершив операции, описанные в предыдущем параграфе, для обеспечения правильного функционирования и
длительного срока службы насоса необходимо тщательно проверить выравнивание между валом двигателя и
валом насоса, даже в том случае, когда электронасосы поставляются уже собранными на опорном основании в
комплекте с двигателем.
Проверка горизонтального и вертикального выравнивания
должна производиться следующим образом: узел
считается правильно выровненным, когда при помощи линейки, помещенной по оси сверху двух полумуфт (рис.
7.2.1
)
, пол
у
чается одинаковое расстояние
(
+/-0.1 мм
)
межд
у
линейкой и валом
(
двигателя-h1 или насоса-h2
)
по
1 2 34 5
РУССКИЙ
61
всей окружности полумуфт. Необходимо также проверить при помощи калибра или толщемера, чтобы расстояние
между полумуфтой и распорной муфтой было одинаковым (+/-0. 1 мм) по всей окружности (s1 = s2).
В случае необходимости произвести регуляцию по причине линейных или угловых неровностей снять или
установить диски, расположенные под ножками двигателя или насоса.
По завершении проверки выравнивания заблокировать четыре
крепежных винта ножек двигателя к опорному
основанию.
s1
s2
h1h2
90°
(
рис. 7.2.1
)
7.3. Подсоединение трубопроводов
Следует избегать, чтобы металлические трубопроводы оказывали чрезмерное усилие на отверстия насоса во избежание
деформаций или повреждений. Расширение трубопроводов, вызванное термическим воздействием, должно быть
компенсировано надлежащими приспособлениями во избежание нагрузок на насос. Контрофланцы трубопроводов должны
быть параллельны фланцам насоса.
Для максимального сокращения шумового уровня рекомендуется установить на трубопроводах
всасывания и подачи
антивибрационные м
у
фты.
По завершении сборки, перед подсоединением насоса к водопроводной сети рекомендуется произвести
еще одну проверку выравнивания муфты.
Всегда является хорошим правилом устанавливать насос как можно ближе к перекачиваемой жидкости.
Рекомендуется использовать всасывающий трубопровод большего диаметра по сравнению с всасывающим отверстием
электронасоса. Если высота напора на всасывании отрицательная, необходимо
установить на всасывании донный клапан
с соответствующими характеристиками. Резкие переходы между диаметрами трубопроводов и узкие колена значительно
увеличивают потерю нагрузки. Возможный переход из одного трубопровода меньшего диаметра в другой с большим
диаметром должен быть плавным. Обычно длина переходного конуса дожна быть 5÷7 раз разницы диаметров.
Внимательно проверить, чтобы через муфты всасывающего трубопровода
не просачивался воздух. Проверить, чтобы
прокладки между фланцами и контрофланцами были правильно центрованы во избежание образования препятствий для
потока в трубопроводе. Во избежание образования воздушных мешков во всасывающем трубопроводе предусмотреть
небольшой подъем всасывающего тр
у
бопровода в сторон
у
электронасоса.
В случае установки нескольких насосов каждый из них должен иметь собственный всасывающий трубопровод, за
единственным исключением резервного насоса (если он предусмотрен), который подключается только в случае
неисправности основного насоса и обеспечивает работу только одного насоса на один всасывающий трубопровод.
Перед и после насоса необходимо установить отсечные клапаны во избежание
слива системы в случае технического
обслуживания насоса.
Не запускать насос с закрытыми отсечными клапанами, так как в этом случае произойдет повышение
температуры жидкости и образование пузырьков пара внутри насоса с последующими механическими
повреждениями. Если существует такая опасность, предусмотреть обводную циркуляцию или слив жидкости в
резервуар (с соблюдением местных нормативов
касательно токсичных жидкостей).
7.4. Расчет чистой нагрузки на всасывании (NPSH)
Для обеспечения хорошего функционирования и максимальной отдачи электронасоса необходимо знать уровень N.P.S.H.
(Net Positive Suction Head, то есть чистой нагрузки на всасывании) данного насоса для определения уровня всасывания Z1.
Соответствующие кривые N.P.S.H. различных насосов можно найти в техническом каталоге.
Данный расчет важен для правильного функционирования насоса во избежание
явления кавитации, которое возникает,
когда на входе крыльчатки абсолютное давление опускается до таких значений, при которых в жидкости образуются
пузырьки пара, в следствие чего насос начинает работать неравномерно с потерей напора. Насос не должен
функционировать с кавитацией, так как помимо значительного повышения шумового уровня, похожего на удары
металлическим молотком, это явление
ведет к непоправимым повреждениям крыльчатки.
Для определения уровня всасывания Z1 необходимо использовать следующую формулу:
Z1 = pb – треб
у
емая N.P.S.H. - Hr - pV правильное
где:
Z1 = перепад уровня в метрах между осью электронасоса и открытой поверхностью перекачиваемой жидкости
pb =
А
тмосферное давление в м.в.с в помещении
у
становки
(
рис. 6 на стр. 126
)
NPSH = Чистая нагр
у
зка на всасывании в рабочей точке
(
смотреть типовые кривые в каталоге
)
Hr = Потери нагр
у
зки в метрах по всем
у
всасывающем
у
тр
у
бопровод
у
(
тр
у
ба - колена
–
донные клапаны
)
pV = Напряжение пара в метрах жидкости в зависимости от температуры выраженной в °C
(
смотреть рис. 7 на стр. 126
)
РУССКИЙ
62
Пример 1: установка на уровне моря и при температуре жидкости = 20°C
N.P.S.H. треб
у
емая: 3,25 м
pb : 10,33 м.в.с
Hr: 2,04 м
t: 20°C
pV: 0.22 м
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 примерно
Пример 2: установка на высоте 1500 м над уровнем моря и при температуре жидкости = 50°C
N.P.S.H. треб
у
емая: 3,25 м
pb : 8,6 м.в.с
Hr: 2,04 м
t: 50°C
pV: 1,147 м
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 примерно
Пример 3: установка на уровне моря и при температуре жидкости = 90°C
N.P.S.H. требуемая: 3,25 м
pb : 10,33 м.в.с
Hr: 2,04 м
t: 90°C
pV: 7,035 м
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 примерно
В последнем случае для правильного функционирования насоса должна быть увеличена положительная высота напора на 1,99 - 2 м,
то есть открытая поверхность жидкости должна быть выше оси насоса на 2 м.
ПРИМЕЧАНИЕ: всегда является хорошим правилом предусмотреть коэффициент безопасности (0,5 м для
холодной воды) для учета ошибок или неожиданного изменения расчетных данных. Этот коэффициент особенно
важен для жидкостей с температурой, приближающейся к кипению, так как незначительные изменения
температуры вызывают значительную разницу в рабочих условиях. Например, в 3-ем случае, если температура
воды будет не 90°C, а на несколько секунд поднимется до 95°C, высота напора, необходимого насосу
, будет уже
не 1.99, а 3,51 метров.
7.5. Подсоединение вспомогательного оборудования и измерительных приборов.
При проектировании установки необходимо учесть реализацию и подсоединение возможных вспомогательных систем
(моющая жидкость, жидкость охлаждения уплотнения, капельная жидкость). Подсоединение такого оборудование
необходимо для лучшего функционирования и более длительного срока службы насоса.
Для обеспечения непрерывного контроля за функциями
насоса рекомендуется установить манометр-вакууметр со
стороны всасывания и один манометр со стороны подачи. Для контроля нагрузки двигателя рекомендуется установить
амперметр.
8. ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
Строго соблюдать указания, приведенные на электрических схемах внутри зажимной коробки и на
стр. 1 данного руководства по эксплуатации.
8.1. Для трехфазных двигателей с запуском со звезды на треугольник необходимо, чтобы время переключения со звезды на
тре
у
гольник было как можно короче и соответствовало значениям, приведенным в таблице 8.1 на стр. 119.
8.2. Перед тем как открыть зажимную коробку и перед выполнением операций на насосе убедиться, чтобы напряжение было
отключено.
8.3. Перед осуществлением какого-либо подсоединения проверить напряжение сети электропитания. Если оно соответствует
значению, указанному на заводской табличке, можно выполнять
соединение проводов в зажимной коробке, подсоединяя
в перв
у
ю очередь провод заземления.
8.4. Насосы всегда должны быть подсоединены к внешнем
у
выключателю.
8.5. Двигатели должны быть предохранены специальными аварийными выключателями, тарированными надлежащим образом
в зависимости от тока,
у
казанного на заводской табличке.
9. ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
9.1.
Перед запуском электронасоса проверить, чтобы:
насос был залит водой надлежащим образом, полностью заполняя корпус насоса. Это необходимо для того,
чтобы насос сразу же начал работать правильно, и чтобы уплотнение (механическое или пеньковое) было
хорошо смазано. Функционирование насоса всухую ведет к непоправимым повреждениям как
механического, так
и пенькового уплотнения;
вспомогательные сети были правильно подсоединены;
все подвижные части были предохранены соответствующими предохранительными устройствами;
электропроводка была выполнена с соблюдением приведенных выше инструкций;
выравнивание межд
у
насосом и двигателем было выполнено правильно;
10. ЗАПУСК / ОСТАНОВКА
10.1. ЗАПУСК
10.1.1. Полностью открыть заслонк
у
на всасывании и оставить закрытой заслонк
у
на подаче.
РУССКИЙ
63
10.1.2. Подключить напряжение и проверить правильное направление вращения, которое, должно осуществляться по часовой
стрелке, смотря на двигатель со стороны крыльчатки. Эта проверка должна быть выполнена после включения насоса
при помощи общего выключателя с быстрой последовательностью пуск / остановка. В случае если направление
вращения окажется неправильным, поменять местами два любых соединительных зажима фазы,
отключив насос от
электропитания.
10.1.3. Когда гидравлическая циркуляция будет полностью заполнена жидкостью, постепенно полностью открыть заслонку
подачи. При этом необходимо контролировать расход электроэнергии двигателем и сравнивать его с расходом,
указанным на заводской табличке, в особенности если насос специально оснащен двигателем с меньшей
мощностью
(
проверить проектные спецификации
)
.
10.1.4. При работающем электронасосе проверить напряжение электропитания на зажимах двигателя, которое не должно
отличаться на +/- 5% от номинального значения.
10.2. ОСТАНОВКА
Перекрыть отсечной клапан подающего трубопровода. Если на подающем трубопроводе предусмотрено уплотнение
отсечного клапана со стороны подачи, он может остаться открытым при условии, что после насоса будет контрдавление.
В случае перекачивания
горячей воды, предусмотреть остановку двигателя только после исключения источника тепла
и по истечении времени, необходимого для понижения температуры жидкости до приемлемых значений во избежание
чрезмерного повышения температуры внутри корпуса насоса.
В случае длительного простоя перекрыть отсечной клапан на всасывающем трубопроводе и при необходимости также
все вспомогательные контрольные патрубки, если они
предусмотрены. Для обеспечения максимальной отдачи
установки необходимо периодически производить короткие запуски (на 5 - 10 мин) каждые 1 - 3 месяцев.
Если насос снимается с установки и помещается на склад, следовать указаниям, описанным в параграфе 5.1
11. ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ
11.1. Не следует подвергать насос слишком частым запускам в течение одного часа. Максимальное допустимое число
зап
у
сков является след
у
ющим:
ТИП НАСОСА МАКС. ЧИСЛО ЗАПУСКОВ В ЧАС
ТРЕХФАЗНЫЕ ДВИГАТЕЛИ ВПЛОТЬ ДО A 4 кВт
ВКЛЮЧИТЕЛЬНО
100
ТРЕХФАЗНЫЕ ДВИГАТЕЛИ СВЫШЕ 4 кВт 20
11.2. ОПАСНОСТЬ ЗАМЕРЗАНИЯ: в период длительных простоев насоса при температуре ниже 0°C, необходимо полностью
слить воду из корпуса насоса через сливную пробку (26) во избежание возможных потрескиваний гидравлических
компонентов.
Проверить, чтобы сливаемая жидкость не нанесла ущерб оборудованию и персоналу, в особенности
если речь идет об установках с горячей водой.
Оставить
сливную пробку открытой до следующего использования насоса.
Запуск насоса после длительного периода простоя требует повторного выполнения операций, описанных выше в
параграфах “ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ” и “ЗАПУСК”.
11.3. Во избежание ненужных перегрузок двигателя необходимо внимательно проверить, чтобы плотность перекачиваемой
жидкости соответствовала значению, указанному в проекте: следует помнить, что поглощаемая мощность насоса
у
величивается пропорционально плотности перекачиваемой жидкости.
12. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ЧИСТКА
Электронасос может быть снят только специализированным и квалифицированным персосналом,
обладающим компетенцией в соответствии со специфическими нормативами в данной области. В
любом случае все операции по ремонту и техническому обслуживанию должны осуществляться после
отсоединения насоса от сети электропитания. Проверить, чтобы напряжение не могло быть случайно
подключено
.
Если для осуществления технического обслуживания потребуется слить жидкость, проверить, чтобы
сливаемая жидкость не нанесла ущерб оборудованию и персоналу, в особенности если речь идет об
установках с горячей водой.
Кроме того необходимо соблюдать директивы касательно уничтожения возможных токсичных
жидкостей.
После продолжительного срока службы могут возникнуть трудности при снятии некоторых
компонентов,
находившихся в контакте с водой: в этом случае следует использовать специальный
растворитель, имеющийся в продаже, и в доступных местах использовать подходящий съемный
инструмент.
Не рекомедуется применять силу при съеме различных компонетов, используя неподходящие
инструменты.
12.1. Регулярные проверки
В нормальном режиме функционирования насос не нуждается в каком-либо техническом обслуживании. Тем не
менее
рекомендуется производить регулярную проверку поглощения тока, манометрического напора при закрытом отверстии
и максимального расхода. Такая проверка поможет предотвратить возникновение неисправностей или износа.
Рекомендуется составить запрограммированный график технического обслуживания с тем, чтобы при минимальных
затратах и с минимальным простоем машины можно было бы гарантировать его исправное функционирование, избегая
длительных и
дорогостоящих ремонтов.
РУССКИЙ
64
12.2. Смазка подшипников
Выполнять тех. обсулживание в зависимости от типа подшипника, указанного на шильдике с
техническими данными. См. таблицы на стр. 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Уплотнение вала
Уплотнение вала может быть механическим или пеньковым.
12.3.1. Механическое уплотнение
Такое уплотнение обычно не нуждается в проверках. Необходимо только контролировать отсутствие утечек. В случае
обнар
у
жения
у
течек произвести замен
у
у
плотнения, как описано в параграфе 12.4.2.
12.3.2. Пеньковое уплотнение
Перед запуском проверить, чтобы все зажимные гайки были плотно прижаты к сальнику таким образом, чтобы после
наполненения насоса, произошла обильная утечка. Сальник должен быть всегда идеально параллелен поверхностям
опорной крышки уплотнения (для проверки использовать толщемер).
Подключить напряжение и запустить насос. После функционирования примерно
в течение 5 минут утечка должна
сократиться, закрутив прижимные гайки сальника примерно на 1/6 оборота. Через 5 минут вновь проверить утечку. Если
утечка все еще будет значительной, повторить операцию вплоть до получения минимального значения утечки,
составляющее 10÷20 см
3
/1’.
Если утечка чрезмерно сократиться, слегка ослабить гайки сальника. Если утечка будет вовсе отсутствовать,
необходимо незамедлительно остановить насос, ослабить гайки сальника и вновь повторить операции по
запуску, описанные выше в этом параграфе.
После регуляции сальника утечка должна появляться примерно каждые 2 часа при максимальной температуре
перекачиваемой жидкости (МАКС. 140°C) и при минимальном рабочем
давлении, чтобы можно было проверить
надлежащий объем утечек.
В случае установки насоса снизу с входным давлением > 0,5 Бар не требуется установка гидравлического
кольца
(
дет. 141
)
, вместо которого пред
у
сматривается пеньковое
у
плотнение.
ВНИМАНИЕ: если при закручивании гаек уплотнения утечки не будут сокращаться, необходимо заменить
у
плотнительные кольца, как описано в параграфе12.4.3.
12.4. Замена
у
плотнения
12.4.1. Подготовка к снятию
1. Отключить электропитание и убедиться, чтобы оно не могло быть случайно подключено.
2. Перекрыть отсечные клапаны на подаче и на всасывании.
3. В случае перекачивания горячих жидкостей дождаться охлаждения корпуса насоса до температуры помещения.
4. Слить жидкость из корпуса насоса через сливную пробку, обращая особое
внимание в случае перекачивания
токсичных жидкостей (соблюдать действующие нормативы).
5. Снять возможные вспомогательные соединения.
12.4.2. Замена механического уплотнения
Для замены механического уплотнения необходимо разобрать насос. С этой целью отвинтить и снять все гайки с болтов
муфты между корпусом насоса и опорой (которые могут располагаться на внешнем зубчатом колесе, если имеется также
внутреннее зубчатое колесо). Заблокировать концы вала насоса и отвинтить блокировочную гайку, снять с вала насос,
прокладку, шайбу и крыльчатку, при необходимости используя в качестве рычага две отвертки между крыльчаткой и
опорой. Вынуть шпонку и снять
распорную деталь. Надавить при помощи двух отверток на пружину уплотнения для ее
снятия с втулки уплотнения и затем на вращающейся части механического уплотнения напротив металлического гнезда
вплоть до его полного съема. Съем механического уплотнения фиксированной части опоры осуществляется, надавив
на уплотнительное кольцо со стороны опоры, предварительно вынув из гнезда крышку
уплотнения, отвинчивая гайки,
если они имеются, с болтов, расположенных на внутреннем зубчатом колесе.
Перед сборкой необходимо проверить отсутствие на втулке уплотнения возможных царапин, которые должны быть
устранены при помощи наждачной бумаги. Если после этого царапины останутся необходимо заменить втулку на
оригинальныую зап. часть.
Собрать насос, выполняя вышеописанные операции в обратном порядке
, обращая особое внимание, чтобы:
все отдельные компоненты были чистыми и смазанными специальными смазками;
все манжеты были целыми. В противном сл
у
чае заменить их.
12.4.3. Замена пенькового уплотнения
Прежде всего необходимо тщательно прочистить пеньковую камеру и предохранительную втулку вала (проверяя, чтобы
эта втулка не была чрезмерно изношена, в противном случае заменить ее – смотреть парагр. 12.4.2). Надеть первое
кольцо пеньки и протолкнуть его внутрь пеньковой камеры при помощи гайки. Установить гидравлическое кольцо. Все
надеваемые
затем прокладки должны проталкиваться по одной внутрь пеньковой камеры, обращая внимание, чтобы
острый край каждой прокладки был повернут примерно на 90° по отношению к предыдущей прокладке. По возможности
острая поверхность последней прокладки, прилегающей к гайке, должна быть повернута вверх. Категорически
запрещается использовать острые инструменты, так как они могут повредить вал ротора
и уплотнительную пеньку.
Крепежная гайка уплотнения должна быть завинчена равномерно, обращая внимание, чтобы ротор свободно вращался.
В процессе зап
у
ска следовать инстр
у
кциям, описанным в парагр.12.3.2.
РУССКИЙ
65
13. ИЗМЕНЕНИЯ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
Любое ранее неуполномоченное изменение снимает с производителя всякую ответственность. Все
запасные части, используемые при техническом обслуживании, должны быть оригинальными, и все
вспомогательные принадлежности должны быть утверждены производителем для обеспечения
максимальной безопасности персонала, оборудования и установки, на которую устанавливаются насосы.
14. ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
НЕИСПРАВНОСТЬ ПРОВЕРКИ
(
возможные причины
)
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
1. Двигатель не
запускается и не издает
звуков
A. Проверить плавкие предохранители.
B. Проверить электропроводку
C. Проверить, чтобы двигатель был подключен
к электропитанию
A. Если предохранители сгорели, заменить их.
Возможное и мгновенное повторение
неисправности означает короткое замыкание
двигателя.
2. Двигатель не
запускается но издает
звуки
A. Проверить, чтобы напряжение
электропитания сети соответствовало
значению на заводской табличке.
B. Проверить правильность соединений.
C. Проверить наличие всех фаз в зажимной
коробке.
D. Вал заблокирован. Произвести поиск
возможных препятствий в насосе или в
двигателе.
B. При необходимости исправить ошибки.
C. При
необходимости восстановить отсутствующую
фазу.
D. Устранить препятствие.
3. Затруднительное
вращение двигателя
A. Проверить, напряжение электропитания,
которое может быть недостаточным.
B. Проверить возможные трения между
подвижными и фиксированными деталями.
C. Проверить состояние подшипников
B. Устранить причину трения.
C. При необходимости заменить поврежденные
подшипники.
4. Сразу же после запуска
срабатывает
предохранение
двигателя (внешнее).
A. Проверить наличие всех фаз в зажимной
коробке.
B. Проверить возможные открытые или
загряазненные контакты предохранения.
C. Проверить возможную неисправную
изоляцию двигателя, проверяя
сопротивление фазы на заземление.
D. Насос работает с превышением рабочих
параметров, на которые он был расчитан.
E. Неправильно заданы
значения
срабатывания предохранения.
F. Плотность или вязкость
перекачиваемой жидкости отличается от
проектных значений.
A. При необходимости восстановить отсутствующую
фазу
B. Заменить или прочистить соответствующий
компонент.
C. Заменить корпус двигателя на стратер и при
необходимости подсоединить провода
заземления.
D. Ввести значение срабатывания в соответствии с
характеристиками насоса.
E. Проверить значения,
введенные для
предохранительнго выключателя двигателя:
изменить их или при необходимости заменить
компонент.
F. Сократить расход, установив заслонку со стороны
подачи, или установить двигатель большего
размера.
5. Слишком часто
срабатывает
предохранение
двигателя.
A. Проверить, чтобы температура в
помещении не была слишком высокой
B. Проверить регуляцию предохранения.
C. Проверить состояние подшипников
D. Проверить скорость вращения двигателя
A. Обеспечить надлежащую вентиляцию в
помещении, в котором установлен насос.
B. Произвести тарирование предохранения на
правильное значение поглощения двигателя при
максимальном рабочем режиме.
C. При необходимости заменить поврежденные
подшипники
6. Насос не обеспечивает
подачу
A. Насос был заполнен водой неправильно.
B. Проверить правильность направления
вращения трехфазных двигателей.
C. Слишком большая разница в уровне на
всасывании.
D. Недостаточный диаметр всасывающей
трубы или слишком длинный трубопровод.
E. Засорен донный клапан.
A. Залить насос и всасывающий трубопровод водой
и произвести запуск.
B. Поменять местами два провода электропитания.
C. Смотреть пункт 8 в инструкциях по “Монтажу”.
D. Заменить всасывающий трубопровод на трубу
большего диаметра.
E. Прочистить донный клапан.
РУССКИЙ
66
НЕИСПРАВНОСТЬ ПРОВЕРКИ
(
возможные причины
)
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
7. Насос не заливается
водой.
A. Всасывающая труба или донный клапан
засасывают воздух.
B. Всасывающий трубопровод наклонен вниз,
что способствует образованию воздушных
мешков
A. Устранить это явление, внимательно проверив
всасывающий трубопровод, повторить залив
насоса водой.
B. Исправить наклон всасывающего трубопровода.
8. Недостаточный расход
насоса.
A. Засорен донный клапан
B. Изношена или заблокирована крыльчатка.
C. Недостаточный диаметр всасывающей
трубы.
D. Проверить правильность направления
вращения.
A. Прочистить донный клапан.
B. Заменить крыльчатку или устранить препятствие.
C. Заменить всасывающий трубопровод на трубу
большего диаметра.
D. Поменять местами два провода электропитания
9. Непостоянный расход
насоса
A. Слишком низкое давление на всасывании.
B. Всасывающий трубопровод или насос
частично засорены нечистотами.
B. Прочистить всасывающий трубопровод и насос.
10. При выключении насос
вращается в
противоположном
направлении
A. Утечка из всасывающего трубопровода
B. Донный или стопорный клапаны
неисправны или заблокированы в полу-
открытом положении.
A. Устранить утечку
B. Починить или заменить неисправный клапан
11. Насос вибрирует,
издавая сильный шум.
A. Проверить, чтобы насос и/или
трубопроводы были надежно
зафиксированы.
B. Кавитация насоса (пункт n° 8 параграф
МОНТАЖ)
C. Наличие воздуха в насосе или во
всасыающем коллекторе
D. Неправильно выполнено выравнивание
межд
у
насосом и двигателем.
A. Заблокировать ослабленные компоненты.
B. Сократить высоту всасывания и проверить потери
нагрузки. Открыть клапан на всасывании.
C. Выпустить воздух из всасывающего
трубопровода и насоса.
D. Повторить операции, описанные в параграфе 7.2.
12. Чрезмерное
нагревание зоны
пенькового уплотнения
после короткого
периода
функционирования.
A. Гайка уплотнения была слишком сильно
закручена регуляционными винтами.
B. Гайка расположена криво по отношению к
валу насоса.
A. Остановить насос и ослабить гайку
Выполнить операции, описанные в параграфе
12.3.1.
B. Остановить насос и правильно установить гайку
на вале насоса.
13. Чрезмерное капание
через пеньковое
уплотнение.
A. Гайка закручена неправильно,
неподходящий тип пеньки или пеньковое
уплотнение установлено неправильно.
B. Вал или предохранительная втулка
повреждены или изношены.
C. Изношены пеньковые кольца.
A. Проверить гайку и тип используемой пеньки.
B. Проверить и/или заменить вал или
предохранительную втулку вала.
C. Выполнить операции, описанные
в п
у
нкте 12.3.1.
14. Слишком высокая
температура опоры в
зоне подшипников.
A. Проверить выравнивание между
двигателем и насосом.
B. Увеличение осевого усилия из-за износа
лопастей крыльчатки.
A. Выполнить операции, описанные в пункте 7.2
B. Прочистить отверстия регуляции крыльчатки,
заменить лопасти крыльчатки.
ROMANA
67
CUPRINS pag.
1. GENERALITATI 67
1.1 Denumire pompa 67
2. APLICATII 68
3. LICHIDE POMPATE 68
4. CARACTERISTICI TEHNICE SI LIMITE DE UTILIZARE 68
5. GESTIONARE 68
5.1. Depozitare 68
5.2. Transport 68
5.3. Dimensiuni si masa 68
6. RECOMANDARI 68
6.1. Control rotatie arbore motor 68
6.2. Noi instalatii 69
6.3. Protectii 69
6.3.1 Parti in miscare 69
6.3.2 Nivel de z
g
omot 69
6.3.3 Parti calde si reci 69
7. INSTALARE 69
8. CONEXIUNI ELECTRICE 71
9. PUNERE IN FUNCTIUNE 71
10. PORNIRE / OPRIRE 71
11. MASURI DE PRECAUTIE 72
12. INTRETINERE SI CURATENIE 72
12.1 Controale periodice 72
12.2 Lubrifierea rulmentilo
r
72
12.3 Etansarea arborelui 72
12.3.1 Etanseitate mecanica 72
12.3.2 Etansare cu cutie de etansare 72
12.4 Inlocuire etanseitate 72
12.4.1 Pregatiri pentru demontare 72
12.4.2 Inlocuire etanseitate mecanica 73
12.4.3 Inlocuire cutie de etansare 73
13. MODIFICARI SI PIESE DE SCHIMB 73
14. IDENTIFICAREA DEFECTIUNILOR SI REMEDII 73
1. GENERALITATI
Instalarea va trebui sa fie efectuata in pozitie orizontala sau verticala cu conditia ca motorul sa fie sa fie
totdeauna deasupra pompei.
Furnitura va putea fi efectuata astfel :
Pompe Normalizate KDN cu ax simplu (fara motor) ;
Electropompe Normalizate KDN cu postament dotate cu motor electric (la alegere in functie de lichidul de pompat), cuplaj,
postament si carcasa pentru cupla
j
, totul de
j
a premontat.
1.1 Denumire pompa
(
exemplu
)
:
Exemplu:
- / / / / / /
Tip
Diametru nominal gura refulare:
Diametru nominal rotor:
Diametru efectiv rotor:
Cod materiale:
A (01): Fonta
B (03): Fonta cu rotor din bronz
Inele de uzura (numai cand sunt in dotare)
Cod etansare:
Tip de cyplaj pompa / motor
0 = fara cuplaj (numai ax pompa)
1 = cuplaj standard
2 = cuplaj cu distantier
Putere motor in kW
Tensiune si numar poli motor
4ABAQE15,5WKDN 100 200 198
ROMANA
68
2. APLICATII
Pompe centrifuge normalizate monostadiu cu corp in spirala dimensionate in conformitate cu DIN 24255 – EN 733 si cu flanse DIN 2533 (DIN
2532 pentru DN 200). Proiectate si construite cu caracteristici de avangarda, se disting prin parametrii speciali care asigura randamentul maxim
garantand maxima siguranta si robustete. Cuprind o gama ampla de aplicatii, cum ar fi alimentarea hidrica, circulatie de apa calda si rece in
instalatii de incalzire, conditionare si racire, transferul de lichide in agricultura, horticultura si in industrie. De asemenea sunt adecvate pentru
realizarea grupurilor anti-incendiu.
3. LICHIDE POMPATE
Masina este proiectata si construita pentru pomparea lichidelor curate, pure si agresive cu conditia ca, in acest ultim caz,
sa fie controlata compatibilitatea materialelor constructive ale pompei si ca motorul utilizat sa aiba o putere adecvata
g
reutatii specifice si vascozitatii acestuia.
4. DATE TEHNICE SI LIMITE DE UTILIZARE
Pompa
Domeniu de tempertaura a lichidului:
de la -10°C la +140C
Viteza de rotatie:
1450-2900 1/min
Debit:
de la 1 m
3
/h la 2000 m³/h in functie de model
Inaltime de pompare – Hmax
(
m
)
:
pag. 128
Temperatura maxima ambient:
+40°C
Temperatura de depozitare:
-10°C +40°C
Umiditate relativa a aerului:
max 95%
Presiune maxima de lucru (inclusiv eventuala presiune pe aspiratie):
16 Bar - 1600 kPa (pentru DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Greutate:
Vezi placuta de pe ambalaj.
Dimensiuni:
vezi tabelul de la pag. 123-124
Motor
Tensiune de alimentare:
vezi placuta date electrice
Grad de protectie a motorului:
IP55
Clasa termica:
F
Putere absorbita:
vezi placuta date electrice
Constructie motoare:
conform Normativelor CEI 2 - 3 fascicolul 1110
Si
g
urante fuzibile de linie clasa AM : vezi tabelul 4.1. pa
g
. 118
In cazul interventiei unei sigurante fuzibile care protejeaza un motor trifazic se recomanda inlocuirea si a celorlalte doua
sigurante fuzibile si nu numai cea arsa.
5. GESTIONARE
5.1. Depozitare
Toate pompele/electropompele trebuie sa fie depozitate in locuri acoperite, uscate si cu umiditatea aerului pe cat posibil constanta, fara vibratii
si fara praf.
Sunt livrate in ambalajul lor original in care trebuie sa ramana pana in momentul instalarii. In caz contrar, aveti grija sa acoperiti cu grija gura de
aspiratie si de refulare cu discul special adeziv livrat in serie. In cazul unei depozitari pe o perioada indelungata, daca pompa este depozitata
dupa o anumita perioada de functionare, trebuie conservata cu substantele adecvate din comert,numai partile construite din material din aliaj
slab de tip fonta GG-25, GGG-40 care au fost udate de lichidul pompat.
5.2. Transport
Evitati sa supuneti produsele la loviri inutile sau coliziuni.
Pentru a ridica si transporta grupul trebuie sa folositi un elevator utilizand paletul livrat in serie (daca este in dotare). Folositi franghii din fibre
vegetale sau sintetice numai daca piesa este usor racordabila actionand asa cum este indicat in figura de mai jos (A sau B). Inelul metalic
prevazut eventual pe motor nu trebuie folosit pentru a ridica grupul complet.
(
A
)
- Transport pompa
(
B
)
- Transport
g
rup complet
(fig.5.2.)
5.3. Dimensiuni si
g
reutate
Placuta adeziva aplicata pe ambalaj indica masa totala a electropompei. Dimensiunile sunt prezentate la pagina 123-124.
6. RECOMANDARI
6.1. Control rotatie arbore pompa/motor
Inainte de a instala pompa verificati miscarea libera a arborelui pompei si/sau motorului. In acest scop, in cazul livrarii unor pompe cu ax simplu
(fara motor), efectuati verificarea actionand manual asupra arborelui pompei. In cazul unui grup electropompa cu suport pentru a putea efectua
verificarea se va putea actiona manual asupra cuplajului dupa ce se demonteaza carcasa cuplajului. Dupa efectuarea verificarii, montati la loc
carcasa cuplajului.
Nu fortati arborele sau ventilatorul motorului (daca este in dotare) cu clesti sau cu alte unelte pentru a incerca sa
deblocati pompa, cautati cauza blocajului.
ROMANA
69
6.2. Instalatii noi
Inainte de a pune in functiune instalatii noi trebuie curatate cu atentie vanele, tubulatura, rezervoarele si racordurile. Adesea, reziduurile de
sudura, rugina sau alte impuritati se desprind numai dupa un anumit timp. Pentru a evita ca acestea sa patrunda in pompa trebuie sa fie retinute
de filtre speciale. Suprafata libera a filtrului trebuie sa aiba o sectiune de cel putin de trei ori mai mare decat teava pe care este montat filtrul
astfel incat sa nu se creeze pierderi de sarcina excesive. Se recomanda utilizarea filtrelor TRUNCHI DE CON confectionate din materiale
rezistente la coroziune:
(Filtru pentru teava aspiratie)
1) Corpul filtrului
2) Filtru cu sita deasa
3) Manometru diferential
4) Tabla perforata
5) Orificiu aspiratie pompa
6.3. Protectii
6.3.1. Parti in miscare
In conformitate cu normele de prevenire a accidentelor, toate partile in miscare (ventilatoare, etc.) trebuie sa fie bine protejate, cu
protectii specifice
(
carcase ventilator, carcase cupla
j
e, etc.
)
, inainte de a pune in functiune pompa.
In timpul functionarii pompei, evitati sa va apropiati de partile in miscare (arbore, ventilator, etc.) si in orice caz, in situatia
in care este absolut necesar, numai cu imbracaminte adecvata si in conformitate cu reglementarile in vigoare pentru a
nu fi agatat de organele in miscare.
6.3.2. Nivelul de zgomot
Nivelul de zgomot al pompelor cu motor standard este prezentat in tabelul 6.6.2. precizam ca in cazul in care nivelul de zgomot LpA
depaseste 85 dB
(
A
)
, in locurile de instalare va trebui sa utilizati PROTECTII ACUSTICE in conformitate cu normativele in vi
g
oare.
6.3.3. Parti calde sau reci
Lichidul continut in instalatie, in afara de temperatura ridicata si presiune, se poate gasi si sub forma de vapori !
PERICOL DE ARSURI
Poate fi periculoasa chiar simpla atingere a pompei sau a partilor instalatiei.
In cazul in care partile calde sau reci reprezinta un risc, va trebui sa fie cu grija protejate pentru a evita contactul cu
aceste parti.
6.3.4. Eventualele pierderi de lichide periculoase sau nocive (de exemplu de la etansarea arborelui) trebuie sa fie colectate in conformitate
cu normativele in vi
g
oare astfel incat sa nu creeze daune persoanelor sau mediului.
7. INSTALARE
Electropompa trebuie sa fie instalata intr-un loc bine aerisit si cu o temperatura a ambientului nu mai mare de 40°C. Electropompele
cu grad de protectie IP55 pot fi instalate in medii umede si cu praf. Daca sunt instalate in aer liber, in general nu este necesar sa
luati masuri de protectie speciale impotriva intemperiilor. In cazul instalarii grupului in medii unde exista pericolul de explozie, este
necasara respectarea prescriptiilor locale referitoare la protectia « Ex » folosind exclusiv motoare corespunzatoare.
7.1. Fundatia
Beneficiarul are obligatia sa pregateasca fundatia care trebuie sa fie realizata in conformitate cu dimensiunile pompei prezentate
intr-un capitol special al prezentului manual. Daca sunt metalice, trebuie sa fie vopsite pentru a evita coroziunea, in plan si suficient
de rigide pentru a suporta eventualele solicitari. Trebuie sa fie dimensionate astfel incat sa fie evitate vibratiile datorate rezonantei.
In cazul fundatiilor din beton trebuie sa va asigurati ca a facut priza bine si ca este perfect ucat inainte de a amplasa grupul. Suprafata
de sprijin va trebui sa fie perfect plana si orizontala. Dupa ce a fost pozitionata pompa pe fundatie va trebui sa verificati cu o nivela
daca este perfect orizontala. In caz contrar, se vor folosi distantiere situate intre suport si fundatie imediat in apropierea bulonilor de
ancoraj. Pentru un suport a carui distanta dintra buloni este mai mare de 800 mm, va trebui sa inserati distantiere pe linia mediana
pentru a evita flexiunile. O ancorare solida a picioarelor pompei si motorului la baza de sprijin favorizeaza absorbirea eventualelor
vibratii create in timpul functionarii pompei. Stran
g
eti pana la capat si in mod uniform toti bulonii de ancorare.
7.2. Aliniere pompa / motor
Dupa ce ati efectuat operatiunile descrise in paragraful anterior, pentru a garanta o functionare corecta si de durata, va
trebui controlata co mare atentie alinierea dintre arborele motor si arborele pompei, chiar si in cazul in care pompele sunt
deja montate pe suport si dotate cu motor.
Verificarea alinierii verticale si orizontale va trebui sa fie efectuat astfel : grupul este aliniat corect cand, cu o rigla asezata
axial peste cele doua semicuplaje (fig. 7.2.1), se masoara o distanta constanta (+/- 0.1 mm) intre rigla si arbore (motor-
h1 sau pompa-h2) pe toata circumferinta semicuplajelor. De asemenea va trebui sa controlati, cu un calibru sau cu o lera,
ca distanta dintre semicuplaj si cuplajul distantiator sa fie constanta (+/-0.01 mm) pe intreaga circumferinta (s1 = s2).
In cazul in care este necesar sa operati niste ajustari, datorate dezalinierii, scoateti sau introduceti discurile situate sub
piciorusele motorului sau pompei.
In acest moment blocati cele patru suruburi de fixare de la piciorusele motrului pe suport.
1 2 34 5
ROMANA
70
s1
s2
h1h2
90°
(
fi
g
.7.2.1
)
7.3. Racordarea la tubulatura
Evitati ca tubulatura metalica sa transmita tensiuni excesive la gurile pompei, pentru a nu crea deformari sau rupturi. Dilatarile din
motive termice ale tubulaturii trebuie sa fie compensate cu masuri de prevedere corespunzatoare pentru a nu deteriora pompa.
Contraflansele de pe tubulatura trebuie sa fie paralele cu flansele pompei. Pentru a reduce la minimum zgomotul se recomanda
montarea unor
g
arnituri antivibratii pe tubulatura de aspiratie di de refulare.
Dupa terminarea montajului, inainte de a conecta pompa la reteaua electrica se recomada o verificare ulterioara
a alinierii cuplajului.
Se recomanda pozitionarea pompei cat mai aproape de lichidul de pompat. Se recomanda utilizarea unei tevi de aspiratie cu
un diametru mai mare decat cel al gurii de aspiratie a electropompei. Daca diferenta de nivel la aspiratie este negativa este
indispensabila instalarea la aspiratie a unei vane de fund cu caracteristici corespunzatoare. Curgerea neregulata prin diametrele
tevilor si curbe stramte creste in mod semnificativ pirderile de sarcina. Eventuala curgere dintr-o conducta cu diametru mic intr-o
conducta cu diametru mare trebuie sa fie graduala. De regula lungimea conului de trecere trebuie sa fie 5 ÷ 7 diferenta dintre
diametre.
Verificati cu grija ca garniturile tevii aspirante sa nu permita infiltrarea aerului. Verificati ca garniturile dintre flanse si contraflanse sa
fie bine centrate astfel incat sa nu creeze rezistente debitului in conducte. Pentru a evita formarea golurilor de aer in teava de
aspiratie, asigurati o usoara inclinare pozitiva a tevii de aspiratie catre electropompa.
In cazul instalarii mai multor pompe fiecare pompa trebuie sa aiba propria teava aspiranta. Face exceptie numai pompa de rezerva
(daca este in dotare), care, pentru ca intra in functiune numai in caz de avarie a pompei principale asigura functionarea unei singure
pompe pentru conducta de aspiratie.
In amonte si in aval de pompa trebuie sa fie montate niste supape de interceptare asfel incat sa se evite necesitatea golirii instalatiei
in cazul operatiunilor de intretinere a pompei.
Pompa nu trebuie sa fie pusa in functiune cu supapele de interceptare inchise, avand in vedere ca in aceste conditii poate
creste temperatura lichidului si se formeaza vapori in interiorul pompei cu daune mecanice ulterioare. In cazul in care
exista aceasta posibilitate, asigurati un circuit de by-pass sau o evacuare care sa aiba un rezervor de recuperare a
lichidului
(
cu respectarea prevederilor normativelor locale pentru lichide toxice
)
.
7.4. Calcul NPSH
Pentru a garanta o functionare corecta si un randament maxim al electropompei, trebuie cunoscut nivelul N.P.S.H. (Net Positive
Suction Head adica sarcina neta la aspiratie) a pompei care este verificata, pentru a determina nivelul de aspiratie Z1. Curbele
corespunzatoare N.P.S.H. ale diferitelor pompe pot fi identificate in catalogul tehnic.
Acest calcul este important pentru ca pompa sa poata functiona corect fara fenomene de cavitatie care apar cand, la intrarea
rotorului, presiunea absoluta coboara la valori care permit formarea vaporilor in interiorul fluidului, motiv pentru care pompa
functioneaza in mod neregulat cu o scadere a inaltimii de pompare. Pompa nu trebuie sa functioneze in cavitatie pentru ca in afara
de faptul ca genereaza un zgomot considerabil asemanator unor lovituri metalice, provoaca daune serioase rotorului.
Pentru a determina nivelul de aspiratie Z1 trebuie sa fie aplicat urmatoarea formula :
Z1 = pb – N.P.S.H. cerut – Hr – pV corect
unde:
Z1 = diferenta de nivel dintre axa electropompei si suprafata libera a lichidului de pompat
pb = presiunea barometrica in mca corespunzatoare locului de instalare
(
fi
g
. 6 la pa
g
. 126
)
NPSH = sarcina neta la aspiratie corespunzatoare punctului de lucru
(
vezi curbele caracteristice din catalo
g)
Hr = pierderi de sarcina in metri pe intrea
g
a conducta de aspiratie
(
teava
–
curbe
–
sorburi
)
pV = tensiune de abur in metri lichid in functie de temperatura exprimata in °C (vezi fig. 7 la pag. 126)
Exemplu 1 : instalare la nivelul marii si lichid la t = 20°C
N.P.S.H. ceruta: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0,22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 circa
Exemplu 2 : instalare la cota de 1500 m si lichid la t = 50°C
N.P.S.H. ceruta: 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
t: 50°C
ROMANA
71
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 circa
Exemplu 3 : instalare la nivelul marii si lichid la t = 90°C
N.P.S.H. ceruta: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 circa
In acest ultim caz, pentru ca pompa sa aiba o functionare corecta trebuie sa fie alimentata la o diferenta de nivel pozitiva de 1,99 – 2 m, adica
suprafata libera a apei trebuie sa fie mai inalta fata de axa pompei cu 2 m.
N.B. : Este intotdeauna bine de prevazut o marja de siguranta (0,5 m in cazul apei reci) pentru a tine cont de erori sau de
variatiile neprevazute a datelor estimate. Aceasta marja devine imporatanta mai ales in cazul lichidelor la temperaturi
apropiate de cea de fierbere, pentru ca variatiile mici de temperatura provoaca diferente notabile ale conditiilor de
functionare. Spre exemplu, in al treilea caz, daca temperatura apei, in loc sa fie de 90°C, ar ajunge in anumite momente la
95°C, diferenta de nivel necesara pompei nu ar fi mai mult de 1.99 in loc de 3,51 m.
7.5. Conectare instalatii auxiliare si instrumnte de masura
Realizarea si conectarea de eventuale instalatii auxiliare (lichid de spalare, lichid de racire etansare, lichid de scurgere) trebuie sa
fie avute in vedere in faza de proiect al instalatiei. Aceste conectari sunt necesare pentru o functionarea optima si de durata a
pompei. Pentru a asigura monitorizarea continua a functiilor pompei, se recomanda instalarea unui manometru de vid pe partea de
aspiratie si un manometru pe refulare. Pentru a controla sarcina motorului se recomanda instalarea unui ampermetru.
8. CONEXIUNI ELECTRICE:
Respectati in mod riguros schemele electrice prezente pe interiorul carcasei regletei cu borne si cele de la pagina
4 din acest manual.
8.1. In cazul motoarelor trifazice cu pornire stea-triunghi, trebuie sa va asigurati ca timpul de comutare dintre stea si triunghi este cel mai
redus cu putinta si ca se incadreaza intre limitele tabelului 8.1 la pa
g
. 119.
8.2. Inainte de a interveni la re
g
leta cu borne si inainte de a efectua o operatiune la pompa, asi
g
urati-va ca a fost intrerupta tensiunea.
8.3. Verificati tensiunea de retea inainte de a efectua orice legatura. Daca corespunde cu cea de pe placuta, efectuati conexiunea firelor
la re
g
leta cu borne dand prioritate impamantarii.
8.4. Pompele trebuie sa fie intotdeauna le
g
ate la un intrerupator extern.
8.5. Motoarele trebuie sa fie dotate cu protectii re
g
late in functie de datele electrice de pe placa de timbru.
9. PUNERE IN FUNCTIUNE
9.1.
Inainte de a porni electropompa verificati ca:
pompa sa fie corespunzator umpluta, pana la completarea corpului pompei, pentru ca pompa sa inceapa sa
functioneze in mod regulat si ca dispozitivul de etansare (mecanica sau cu snur) sa fie bine lubrifiat. Functionarea in
gol provoaca daune ireparabile atat etansarii mecanice cat si celei cu snur;
circuitele auxiliare sa fie corect legate;
toate partile in miscare sa fie protejate de sisteme de siguranta corespunzatoare;
conexiunile electrice sa fie efectuate conform instructiunilor anterioare;
alinierea pompa
–
motor sa fie corect efectuata;
10. PORNIRE / OPRIRE
10.1. PORNIRE
10.1.1. Deschideti complet clapeta situata la aspiratie si tineti clapeta de la refulare aproape inchisa.
10.1.2. Alimentati cu energie electrica si controlati sensul corect de rotatie care, observand motorul de pe partea rotorului, va trebui sa fie
in sensul acelor de ceasornic. Verificarea va trebui sa fie efectuata dupa ce ati alimentat pompa actionand asupra intrerupatorului
general cu o secventa rapida pornire oprire. In cazul in care sensul de rotatie este contrar, inversati oricare doi conductori de faza,
dupa ce ati intrerupt alimentarea cu ener
g
ie electrica.
10.1.3. Cand circuitul hidraulic a fost complet umplut cu lichid deschideti progresiv clapeta de refulare pana la maximum permis. Trebuie
controlat consumul energetic al motorului si confruntat cu cel indicat pe placuta in special in cazul in care este in mod
intentionat o pompa cu motor cu o putere redusa
(
verificati caracteristicile proiectului
)
.
10.1.4. Cu electropompa in functiune verificati tensiunea de alimentare la bornele motorului care nu trebuie sa difere cu mai mult de +/-
5% fata de valoarea nominala.
10.2. OPRIRE
Inchideti robinetul de pe refularea pompei. Daca pe conducta de refulare este prevazut un robinet de retinere, robinetul de pe
conducta de refulare poate ramane deschis pentru ca dupa pompa exista contrapresiune.
In cazul pomparii de apa calda opriti pompa numai dupa ce ati eliminat sursa de caldura si dupa ce a trecut o perioada de timp
suficienta pentru a cobori temperatura lichidului cu valori acceptabile, astfel incat sa nu apara cresteri excesive de temperaturi in
interiorul corpului pompei.
Dupa o lunga perioada de oprire, inchideti robinetul de pe conducta de aspiratie si eventual, daca sunt prevazute, toate racordurile
auxiliare de control. Pentru a garanta maxima functionalitate a instalatiei va trebui pornita pentru perioade scurte de timp (5 -10
min) la intervale de timp care pot fi de 1 -3 luni.
In cazul in care pompa este demontata de pe instalatie si depozitata procedati conform instructiunilor de la para
g
raful 5.1
ROMANA
72
11. MASURI DE PRECAUTIE
11.1. Electropompa nu trebuie sa fie supusa unui numar excesiv de porniri pe ora. Numarul maxim admisibil este dupa cum urmeaza :
TIP POMPA NUMAR MAXIM PORNIRI / ORA
MOTOARE MONOFAZICE pana la 4 Kw inclusiv 100
MOTOARE TRIFAZICE peste 4 kW 20
11.2. PERICOL DE INGHET : cand pompa ramane inactiva pentru mai mult timp la o temperatura sub 0
0
C, trebuie golit complet corpul
pompei pentru a evita eventualele fisurari ale componentelor hidraulice.
Verificati daca scurgerea lichidului nu dauneaza lucrurilor sau persoanelor mai ales la instalatiile care utilizeaza
apa calda.
Nu inchideti dopul de evacuare pana cand pompa nu va fi utilizata din nou. Pornirea dupa o lunga perioada de inactivitate necesita
repetarea operatiunilor descrise la para
g
raful « RECOMANDARI » si « PUNERE IN FUNCTIUNE » prezentate anterior.
11.3. Pentru a evita suprasarcini inutile la motor verificati cu atentie ca densitatea lichidului pompat sa corespunda celei utilizate in faza
de proiectare : retineti ca puterea absorbita de pompa creste proportional cu densitatea lichidului pompat.
12. INTRETINERE SI CURATENIE
Electropompa nu poate fi demontata decat de catre personal calificat, avand specializarea tehnica ceruta de
normativele specifice in vigoare.
In orice caz toate interventiile de reparatie si intretinere trebuie sa fie efectuate numai dupa deconectarea pompei de la
reteaua electrica. Asi
g
urati-va ca aceasta sa nu fie in mod accidental conectata.
In cazul in care este necesara evacuarea lichidului pentru operatiuni de intretinere, verificati daca scurgerea
lichidului nu dauneaza lucrurilor sau persoanelor mai ales la instalatiile care utilizeaza apa calda. De asemenea
trebuie sa fie respectate normativele in vigoare referitoare la colectarea eventualelor lichide nocive.
Dupa o lunga perioada de functionare pot aparea dificultati la demontarea pieselor care au fost in contact cu
apa: in acest scop folositi un solvent special care poate fi gasit pe piata si daca este posibil un extractor potrivit.
Se recomanda sa nu fortati diferitele piese cu unelte improprii.
12.1. Controale periodice
Electropompa nu necesita nici un tip de intretinere in timpul functionarii normale. Totusi, se recomanda un control periodic al
absorbtiei curentului, al inaltimii de pompare manometric cu clapeta inchisa si debitul maxim, care sa permita identificarea
preventiva a defectiunilor sau uzurilor. Pe cat posibil, trebuie prevazut un plan de intretinere programata astfel incat cu un minimum
de cheltuiala si intr-un timp redus de oprire a masinii sa poata fi garantata o functionare fara probleme evitand reparatii costisitoare
si de lun
g
a durata.
12.2. Lubrefiere rulmenti
Efectuaṭi întreṭinerea în funcṭie de tipul de rulment de pe plăcuṭa de date tehnice.
vezi tabeluri pag.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Etansarea arborelui
Etansarea arborelui trebuie sa fie de tip mecanic sau de tip cu snur.
12.3.1. Etansare mecanica
In mod normal, nu necesita nici o faza de control. Va trebui numai sa verificati daca nu exista nici un tip de pierdere. In cazul in
care acestea ar aparea, ar trebui inlocuita etansarea asa cum este descris la para
g
raful 12.4.2.
12.3.2. Etansare cu snur
Inainte de a porni verificati daca piulitele de pe presetupa sunt situate chiar pe presetupa, astfel incat, dupa ce ati umplut pompa
sa apara pirderi abundente. Presetupa trebuie sa fie perfect paralela planurilor carcasei de etansare (utilizati lera pentru a efectua
verificarea).
Alimentati cu tensiune si porniti pompa. Dupa o perioada de functionare de circa 5 minute pierderile vor fi reduse, strangand
piulitele presetupei cu circa 1/6 din rotatie. Controlati pierderile timp de alte 5 minute. Daca aceste pierderi ar fi si mai mari repetati
operatiunea pana cand obtineti o valoare minima de pierderi cuantificabile la 10 ÷ 20 cm
3
/l’.
Daca pierderile ar fi excesiv reduse slabiti usor piulitele presetupei. In cazul in care nu trebuie sa existe nici o pierdere, trebuie
oprita imediat pompa, slabiti piulitele presetupei si repetati operatiunile pentru pornire descrise anterior in acest
paragraf.
Dupa ce ati reglat presetupa va trebui sa urmariti pierderile timp de circa 2 ore, la temperatura maxima a lichidului pompat (MAX.
140°C) si la presiunea minima de functionare, astfel incat sa poata fi controlat daca pierderile sunt inca suficiente.
In cazul functionarii sub nivel cu presiune la intrare > 0,5 Bar, nu mai este necesar inelul hidraulic (part. 141) care va
trebui sa fie inlocuit cu un alt inel de snur.
ATENTIE : daca se dovedeste ca rotind piulitele presetupei nu se reduc pierderile, trebuie sa fie inlocuite inelele de etansare asa
cum este descris in paragraful 12.4.3.
12.4. Inlocuire etansare
12.4.1. Pregatiri pentru demontare
1. Intrerupeti alimentarea electrica si asigurati-va ca nu poate fi inserata accidental.
2. Inchideti robinetii de pe aspiratie si de pe refulare.
3. In cazul pomparii de lichide calde asteptati sa ajunga corpul pompei la temperatura ambientului.
4. Goliti corpul pompei prin dopuri de evacuare, cu mare atentie in cazul pomparii de lichide nocive
(respectati dispozitiile legale in vigoare).
5. Demontati racordurile auxiliare eventual prevazute.
ROMANA
73
12.4.2. Inlocuire etansare mecanica
Pentru a inlocui etansarea mecanica este necesar sa demontati pompa. In acest scop slabiti si scoateti toate piulitele de pe
prezoanele de legatura dintre corpul pompei si suport (eventual situate pe coroana externa in cazul in care exista si una
interna).Blocati extremitatea arborelui pompei si slabiti piulita de blocare, scoateti de pe arborele pompei rozeta, saiba si rotorul
facand eventual parghie cu doua surubelnite sau pargii intre acesta din urma si suport. Recuperati discul si scoateti distantierul.
Fortati cu doua surubelnite arcul de etansare pentru al scoate de pe mansonul pentru etansare si apoi pe partea rotativa a etansarii
mecanice in corespondenta cu locasul metalic pana cand este scos complet. Extragerea etansarii mecanice parte fixa de pe suport
se efectueaza apasand pe inelul de etansare de langa suport, dupa indepartarea din lacasul ei a carcasei port-etansare, slabind
piulitele daca sunt prezente de pe prezoanele situate pe coroana interna. Inainte de montaj trebuie verificata pe masonul etansare
prezenta eventualelor striatii care ar trebui sa fie eliminate cu panza abraziva. In cazul in care striatiile raman inca vizibile, va trebui
inlocuit mansonul cu unul original. Efectuati montajul in sens invers operatiunilor descrise acordand o deosebita atentie ca :
finisajele tuturor partilor trebuie sa fie fara reziduuri si lubrifiate ;
toate O-rin
g
-urile sa fie perfect intre
g
i. In caz contrar, inlocuiti-le;
12.4.3. Inlocuire etansare cu snur
Inainte de toate trebuie sa curatati cu grija lacasul snurului si mansonul de protectie a arborelui (verificand ca acesta din urma sa
nu fie prea uzat, altfel trebuie inlocuit – vezi 12.4.2). introduceti primul inel de snur de etansare si impingeti-l in interiorul locasului
cu presetupa. Introduceti inelul hidraulic. Toate inelele de garnitura care urmeaza trebuie sa fie impinse unul cate unul in locasul
snurului folosind presetupa, fiind atenti ca suprafata de taiere a fiecarui inel sa fie rotit la 90° de cea a inelului care urmeaza. Pe
cat posibil inelul final adiacent presetupei ar trebui sa fie montat cu suprafata plata indreptata in sus. Trebuie evitata in modul cel
mai absolut utilizarea obiectelor ascutite deoarece ar putea cauza daune atat arborelui motor cat si snurului de etansare.
Presetupa este stransa in mod uniform asftfel incat rotorul sa poata fi rotit cu usurinta.
In faza de pornire urmati instructiunile de la paragraful 12.3.2.
13. MODIFICARI SI PIESE DE SCHIMB
Orice modificare neautorizata in prealabil anuleaza orice raspundere a producatorului. Toate piesele de schimb
utilizate pentru reparatii trebuie sa fie originale si toate accesoriile trebuie sa fie autorazate de catre constructor, astfel
incat sa poata
g
aranta maxima si
g
uranta pentru persoane, pentru masinile si instalatiile pe care pompele pot fi montate.
14. IDENTIFICAREA DEFECTIUNILOR SI REMEDII
PROBLEME VERIFICARI
(
cauze posibile
)
REMEDII
1. Motorul nu porneste si nu
genereaza zgomot.
A. Verificati fuzibilii de protectie.
B. Verificati conexiunile electrice.
C. Verificati daca motorul este sub tensiune.
A. Daca sunt arsi, inlocuiti-i.
O eventuala si imediata reaparitie a defectiunii
indica un scurt-circuit la motor.
2. Motorul nu porneste dar
genereaza zgomote.
A. Asigurati-va ca tensiunea de alimentare
corespunde cu cea de pe placuta.
B. Verificati daca conexiunile sunt efectuate
corect.
C. Verificati la regleta prezenta tuturor fazelor.
D. Arborele este blocat. Cautati posibilele
obstructionari ale pompei sau ale motorului.
B. Corectati eventualele erori.
C. In caz negativ, restabiliti faza care lipseste.
D. Indepartati obstructionarea.
3. Motorul se roteste cu
dificultate.
A. Verificati tensiunea de alimentare care ar
putea fi insuficienta.
B. Verificati posibilele frecari ale partilor mobile
de partile fixe.
C. Verificati starea rulmentilor.
B. Eliminati cauza frecarii.
C. Inlocuiti rulmentii deteriorati.
4. Protectia (externa) a
motorului intervine
imediat dupa pornire.
A. Verificati la regleta prezenta tuturor fazelor
(pentru modelele trifazice).
B. Verificati posibilele contacte deschise sau
murdare in protectie.
C. Verificati daca izolarea motorului este
defectuoasa controland rezistenta de faza si
izolarea catre masa.
D. Pompa functioneaza peste punctul de lucru
pentru care a fost dimensionata.
E. Valorile de interventie a protectiei sunt gresite.
F. Vascozitatea sau densitatea lichidului pompat
sunt diferite de cele folosite in faza de proiect.
A. In caz negativ, restabiliti faza care lipseste.
B. Inlocuiti sau curatati din nou componenta in
cauza.
C. Inlocuiti cutia motorului cu stator sau restabiliti
eventualele cabluri la masa.
D. Setati punctul de functionare in functie de curbele
caracteristice ale pompei.
E. Controlati valorile setate pe protectia motorului :
modificati-le sau inlocuiti componenta daca este
necesar.
F. Reduceti debitul cu ajutorul unei vane situate pe
refulare sau instalati un motor superior.
5. Protectia motorului
intervine prea des.
A. Verificati ca temperatura ambientului sa nu fie
prea ridicata.
B. Verificati calibrarea protectiei.
C. Controlati viteza de rotatie a motorului.
D. Verificati starea rulmentilor.
A. Aerisiti in mod corespunzator mediul in care este
instalata pompa.
B. Efectuati calibrarea la o valoare a curentului
optima pentru consumul motorului cu functionare
maxima.
C. Consultati datele de pe placuta motorului.
D. Inlocuiti rulmentii deteriorati.
ROMANA
74
PROBLEME VERIFICARI
(
cauze posibile
)
REMEDII
6. Pompa furnizeaza un debit
insuficient
A. Pompa nu a fost amorsata corespunzator.
B. Verificati sensul corect de rotatie pentru
motoarele trifazice.
C. Diferenta de nivel de la aspiratie prea mare.
D. Conducta de aspiratie cu diametru insuficient
sau cu extensie in lungime prea mare
E. Sorbul astupat.
A. Umpleti pompa cu apa si conducta de aspiratie
si efectuati amorsarea.
B. Inversati intre ele cele doua fire de alimentatie.
C. Consultati punctul 8 din instructiuni pentru
« Instalare »
D. Inlocuiti conducta de aspiratie cu una cu
diametru mai mare.
E. Curatati sorbul.
7. Pompa nu se umple. A. Conducta de aspiratie sau sorbul aspira aer.
B. Inclinarea negativa a conductei de aspiratie
favorizeaza formarea de goluri de aer.
A. Eliminati fenomenul controland cu grija
conducta de aspiratie, repetati operatiunile de
umplere.
B. Corectati inclinarea conductei de aspiratie.
8. Pompa furnizeaza un debit
insuficient.
A. Sorbul astupat.
B. Rotor uzat sau astupat.
C. Conducta de aspiratie cu diametru insuficient.
D. Verificati sensul corect de rotatie.
A. Curatati sorbul.
B. Inlocuiti rotorul sau indepartati obstacolul.
C. Inlocuiti conducta cu una cu diametru mai
mare.
D. Inversati intre ele cele doua fire de alimentare.
9. Pompa se roteste in sens
contrar cand este oprita.
A. Pierdere conducta aspiratie.
B. Sorb defect sau blocat in pozitia de
deschidere partiala.
A. Eliminati inconvenientul.
B. Reparati sau inlocuiti sorbul defect.
10. Pompa se roteste in sens
contrar cand este oprita.
C. Pierdere conducta aspiratie.
D. Sorb defect sau blocat in pozitia de
deschidere partiala.
A. Eliminati inconvenientul.
B. Reparati sau inlocuiti sorbul defect.
11. Pompa vibreaza cu
functionare zgomotoasa.
A. Verificati daca pompa si/sau tevile sint bine
fixate.
B. Cavitatie in pompa (punctul 8 paragraful
INSTALARE).
C. Prezenta aerului in pompa sau in colectorul
de aspiratie.
D. Alinierea pompa motor nu este efectuata
corect.
A. Blocati partile slabite.
B. Reduceti inaltimea de aspiratie si verificati
pierderile de sarcina. Deschideti robinetul la
aspiratie.
C. Purjati conducta de aspiratie si pompa.
D. Repetati instructiunile de la paragraful 7.2.
12. Zona etansare cu snur se
incalzeste prea mult dupa o
perioada scurta de
functionare.
A. Presetupa a fost stransa prea mult la
suruburile de reglare.
B. Presetupa este dispusa oblic fata de arborele
pompei.
A. Opriti pompa si slabiti presetupa conform
indicatiilor de la paragraful 12.3.1.
B. Opriti pompa si pozitionati presetupa in mod
normal pe arborele pompei.
13. Scurgerea de la etansarea
cu snur excesiva.
A. Presetupa este stransa in mod gresit sau
snurul nu este potrivit sau nu este montat
corect.
B. Arborele sau mansonul de protectie sunt
deteriorate sau uzate.
C. Inelele snur sunt uzate.
A. Controlati presetupa si tipul de snur utilizat.
B. Controlati si/sau inlocuiti arborele sau
mansonul de protectie a arborelui.
C. Efectuati operatiunile prezentate la punctul
12.3.1.
14. Temperatura suportului
zona rulmenti este
excesiva.
A. Controlati alinierea motor-pompa.
B. Creste impingerea axiala datorita uzurii
rotorului.
A. Vezi paragraful 7.2.
B. Curatati orificiile de echilibrare a rotorului,
inlocuiti inelele de fixare.
PORTUGUÊS
75
ÍNDICE pá
g
.
1. DADOS GERAIS 75
1.1 Denominação da bomba 75
2. APLICA
Ç
ÕES 76
3. LÍQUIDOS BOMBEADOS 76
4. DADOS TÉCNICOS E LIMITES DE UTILIZAÇÃO 76
5. GESTÃO 76
5.1. Armazena
g
em 76
5.2. Transporte 76
5.3. Dimensões e pesos 76
6. ADVERTÊNCIAS 76
6.1. Controlo da rotação do eixo bomba/motor 76
6.2. Novas instala
ç
ões 77
6.3. Protecções 77
6.3.1 Partes em movimento 77
6.3.2 Nível de ruído 77
6.3.3 Partes quentes e frias 77
7. INSTALAÇÃO 77
8. LIGA
Ç
ÃO ELÉCTRICA 79
9. PRIMEIRO ARRANQUE 79
10. ARRANQUE/PARAGEM 79
11. PRECAUÇÕES 80
12. MANUTEN
Ç
ÃO E LIMPEZA 80
12.1 Verificações periódicas 80
12.2 Lubrificação dos rolamentos 80
12.3 Vedação do eixo 80
12.3.1 Empanque mecânico 80
12.3.2 Empanque de cordão 80
12.4 Substituição do empanque 81
12.4.1 Preparativas para a desmontagem 81
12.4.2 Substituição do empanque mecânico 81
12.4.3 Substituição do empanque de cordão 81
13. MODIFICA
Ç
ÕES E PE
Ç
AS DE REPOSI
Ç
ÃO 81
14. PROCURA E SOLUÇÃO DOS INCONVENIENTES 81
1. DADOS GERAIS
A instalação deverá ser realizada em posição horizontal ou vertical, desde que o motor sempre se encontre
acima da bomba.
O fornecimento poderá ser realizado das seguintes formas:
Bombas Normalizadas KDN de eixo nu (sem motor);
Electrobombas Normalizadas KDN sobre base completa de motor eléctrico (a escolher de acordo com o líquido a bombear), junta,
base e cobertura da
j
unta,
j
á são pré-montadas.
1.1 Denominação da bomba
(
exemplo
)
:
Exemplo:
- / / / / / /
Tipo
Diâmetro nominal da boca de compressão:
Diâmetro nominal do impulsor:
Diâmetro efectivo do impulsor:
Código dos materiais:
A (01): Ferro fundido
B (03): Ferro fundido com Impulsor em Bronze
Anéis de desgaste (só quando presentes)
Código do empanque:
Tipo de acoplamento bomba / motor
0 = Sem junta (bomba de eixo nu)
1 = Com junta standard
2 = Com junta espaçadora
Potência motor em kW
Voltagem e número de pólos do motor
4A BAQE 1 5,5WKDN 100 200 198
PORTUGUÊS
76
2. APLICA
Ç
ÕES
Bombas centrífugas normalizadas monocelulares com corpo em espiral dimensionadas segundo DIN 24255 - EN 733 e com flange DIN 2533
(DIN 2532 para DN 200). Projectadas e fabricadas com características de vanguarda; distinguem-se pelas performances especiais que
asseguram o máximo rendimento garantindo total fiabilidade e robusteza. Satisfazem uma ampla gama de aplicações, como o suprimento
hídrico, a circulação de água quente e fria em instalações de AVAC (aquecimento, ventilação e ar condicionado), a transfega de líquidos em
agricultura, horticultura e indústria. Aptas também para a realização de grupos anti-incêndio.
3. LÍQUIDOS BOMBEADOS
A máquina foi projectada e fabricada para bombear líquidos limpos, puros e agressivos, desde que, neste último caso,
seja verificada a compatibilidade dos materiais da construção da bomba e que o motor utilizado tenha uma potência
adequada ao peso específico e à viscosidade do próprio líquido.
4. DADOS TÉCNICOS E LIMITES DE UTILIZA
Ç
ÃO
Bomba
Campo de temperatura do líquido:
de -10°C a +140C
Velocidade de rotação:
1450-2900 1/min
Débito:
de 1 m
3
/h a 2000 m³/h conforme o modelo
Altura manométrica – Hmáx (m):
pág. 128
Máxima temperatura ambiente:
+40°C
Temperatura de armazenagem:
-10°C +40°C
Humidade relativa do ar:
máx 95%
Máxima pressão de exercício (inclusive a eventual pressão na aspiração):
16 Bar - 1600 kPa (para DN 200 máx 10 Bar-1000 kPa)
Peso:
Ver a plaqueta na embalagem.
Dimensões:
ver a tabela na pág. 123-124
Motor
Tensão de alimentação :
ver a plaqueta dos dados eléctricos
Grau de protecção do moto
r
:
IP55
Classe térmica :
F
Potência absorvida :
ver a plaqueta dos dados eléctricos
Construção dos motores :
segundo Normas CEI 2 - 3 fascículo 1110
Fusíveis de linha classe AM : ver a tabela 4.1. pág. 118
No caso de activação de um fusível que protege o motor trifásico, recomenda-se a substituição não apenas do fusível
queimado, como também dos outros dois.
5. GESTÃO
5.1 Armazena
g
em
Todas as bombas/electrobombas devem ser armazenadas num local coberto, seco e com humidade do ar possivelmente constante, sem
vibrações nem poeiras. São fornecidas na sua embalagem original, na qual devem ficar até o momento da instalação, com as bocas de
aspiração e compressão fechadas com o especial disco adesivo fornecido de série. No caso de armazenagem prolongada, ou no caso em
que a bomba seja armazenada após um período de funcionamento, conservar, com os especiais conservantes que se encontram à venda,
somente as partes construídas em material de baixa liga, como ferro fundido GG-25, GGG-40 que foram molhadas pelo líquido bombeado.
5.2. Transporte
Evitar de submeter os produtos a choques e colisões inúteis.
Para levantar e transportar o grupo, utilizar empilhadores aproveitando da palete entregue de série (onde prevista). Utilizar adequados cabos
de fibra vegetal ou sintética somente se o grupo pode ser lingado facilmente actuando como indicado na fig.5.2. (A ou B). A placa-guia
eventualmente prevista no motor não deve ser utilizada para levantar o grupo completo.
(
A
)
– Transporte da bomba
(
B
)
– Transporte do
g
rupo completo
(fig.5.2.)
5.3. Dimensões e pesos
A plaqueta adesiva colocada na embalagem indica o peso total da electrobomba. As dimensões máximas são referidas nas páginas 123-124.
6. ADVERTÊNCIAS
6.1. Controlo da rotação do eixo bomba/motor
É boa norma, antes de instalar a bomba, controlar que o eixo de bomba e/ou motor rode livremente. Para isso, no caso de fornecimento de
bombas de eixo nu, efectuar o controlo agindo manualmente na saliência do eixo da própria bomba. No caso de fornecimento de grupo
electrobomba sobre base, para efectuar o controlo é possível agir manualmente na junta depois de removida a cobertura da junta. Completado
o controlo, voltar a colocar a cobertura da junta na sua posição original.
Não forçar no eixo ou na ventoinha do motor (se fornecido) com pinças ou outra ferramenta para tentar desbloquear
a bomba, mas sim procurar a causa do bloqueio.
PORTUGUÊS
77
6.2. Novas instalações
Antes de pôr em funcionamento instalações novas, é preciso limpar minuciosamente válvulas, tubos, reservatórios e junções. Frequentemente
resíduos de soldadura, fragmentos de óxido ou outras impurezas despegam-se só depois de um certo tempo. Para evitar que entrem na
bomba, devem ser colectadas por filtros adequados. A superfície livre do filtro deve ter uma secção pelo menos 3 vezes superior à do tubo
em que o filtro está montado, de modo a não criar perdas de carga excessivas. Aconselha-se a utilizar filtros TRONCO-CÓNICOS fabricados
em material resistente à corrosão:
(Filtro para tubo de aspiração)
1) Corpo do filtro
2) Filtro de malhas finas
3) Manómetro diferencial
4) Chapa furada
5) Boca de aspiração da bomba
6.3. Protec
ç
ões
6.3.1. Partes em movimento
Em conformidade com as normas contra os acidentes, todas as partes em movimento (ventoinhas, juntas, etc.) devem ser
oportunamente protegidas, com instrumentos adequados (coberturas de ventoinhas, coberturas de juntas, etc.) antes de pôr
em funcionamento a bomba.
Durante o funcionamento da bomba, evitar de aproximar-se das partes em movimento (eixo, ventoinha, etc.) e, de
qualquer modo, se isso resultar necessário, utilizar um vestuário adequado e em conformidade com as normas da
lei, de modo a evitar o risco de ficar presos.
6.3.2. Nível de ruído
Os níveis de ruído das bombas com motor fornecido de série são indicados na tabela 6.6.2 na pág 119. É preciso lembrar que
nos casos em que os níveis de ruído LpA ultrapassem os 85dB(A) nos locais de instalação deverão ser utilizadas oportunas
PROTECÇÕES ACÚSTICAS como previsto pelas respectivas normas em vi
g
or.
6.3.3. Partes quentes ou frias
O fluido contido na instalação, além que em alta temperatura e pressão, também pode encontrar-se em forma
de vapor! PERIGO DE QUEIMADURAS ! ! !
Pode ser perigoso até só tocar na bomba ou em partes da instalação.
No caso em que as partes quentes ou frias causem um perigo, será necessário protegê-las cuidadosamente para
evitar contactos com elas.
6.3.4. Eventuais perdas de líquidos perigosos ou nocivos (p. ex. do empanque do eixo) devem ser encaminhadas e eliminadas em
conformidade com a norma em vi
g
or de modo a não criar peri
g
os ou danos para as pessoas e para o ambiente.
7. INSTALA
Ç
ÃO
A electrobomba deve ser instalada num local bem ventilado e com uma temperatura ambiente não superior a 40°C. Graças ao
grau de protecção IP55 as electrobombas podem ser instaladas em ambientes poeirentos e húmidos. Se instaladas ao ar livre,
em princípio não é necessário tomar medidas de protecção especiais contra intempéries.
No caso de instalação do grupo em ambientes em que exista perigo de explosão, será preciso respeitar as prescrições locais
relativas à protecção “Ex” utilizando exclusivamente motores adequados.
7.1. Fundações
O comprador tem a responsabilidade total pela preparação das fundações que devem ser realizadas em conformidade com as
dimensões máximas referidas nas páginas 123-124. Se metálicas, devem ser pintadas para evitar a corrosão, devem ser planas
e suficientemente firmes para aguentar eventuais solicitações. Devem ser dimensionadas de modo a evitar o formar-se de
vibrações devidas a ressonância.
Com fundações em concreto, é preciso verificar que a presa do próprio concreto seja boa e que o concreto esteja completamente
seco antes de colocar o grupo. A superfície de apoio deverá resultar perfeitamente plana e horizontal. Uma vez posicionada a
bomba nas fundações, é preciso verificar que esteja perfeitamente nivelada utilizando um nível de bolha. Caso contrário,
deverão ser utilizados calços adequados colocados entre a base e as fundações bem perto das cavilhas de ancoragem. Para
bases em que a distância das cavilhas de ancoragem resultar >800 mm também deverão ser inseridos calços na linha mediana
de forma a evitar flexões. Uma ancoragem firme dos pés da bomba e do motor na base de apoio favorece a absorção de
eventuais vibrações criadas pelo funcionamento da bomba. Apertar a fundo e de maneira uniforme todas as cavilhas de
ancora
g
em.
7.2. Alinhamento bomba/motor
Depois de realizado quanto indicado no parágrafo anterior, para garantir um funcionamento correcto e duradouro,
será necessário controlar minuciosamente o alinhamento entre eixo motor e eixo da bomba, também no caso de
electrobombas já montadas sobre base e completas de motor.
A verificação do alinhamento vertical e horizontal deverá ser realizada da seguinte forma: . Também será preciso
verificar, com um calibre ou um calibre de espessura, que a distância entre a semi-junta e a junta espaçadora, seja
constante (+/-0.1mm) em toda a circunferência (s1 = s2).
Se resultar necessário realizar ajustes, devidos à presença de desalinhamentos lineares ou angulares, retirar ou
inserir os discos postos por baixo dos pés do motor ou da bomba.
Então bloquear os quatro parafusos de fixação dos pés do motor na própria base.
1 2 34 5
PORTUGUÊS
78
s1
s2
h1h2
90°
(
fi
g
.7.2.1
)
7.3. Ligação das tubagens
Evitar que as tubagens metálicas transmitam esforços excessivos para as bocas das bombas, para que não criem deformações
ou rupturas. As dilatações por efeito térmico das tubagens devem ser compensadas com medidas adequadas para que não
pesem na própria bomba. As contra-flanges das tubagens devem estar paralelas às flanges da bomba.
Para reduzir ao mínimo o ruído, aconselha-se a monta
g
em de
j
untas anti-vibra
ç
ões nas tuba
g
ens de aspira
ç
ão e compressão.
Completada a montagem, antes de ligar a bomba à rede eléctrica, aconselha-se uma verificação ulterior do
alinhamento da junta.
É sempre boa norma posicionar a bomba o mais perto possível do líquido a bombear. É aconselhável o emprego de um
tubo de aspiração de diâmetro superior ao da boca de aspiração da electrobomba. Se a aspiração se encontrar abaixo do nível
da água, é indispensável instalar uma válvula de fundo com características adequadas. Passagens irregulares entre diâmetros
das tubagens e curvas apertadas aumentam muito as perdas de carga. A eventual passagem de um tubo de diâmetro pequeno
para um de diâmetro superior deve ser gradual. Em princípio o comprimento do cone de passagem deve ser 5÷7 a diferença
dos diâmetros.
Verificar minuciosamente que as junções do tubo de aspiração não permitam infiltrações de ar. Verificar que as guarnições
entre flange e contra-flange estejam bem centradas de forma a não criar resistências ao fluxo no tubo. Para evitar a formação
de bolsas de ar no tubo de aspiração, prever uma leve inclinação positiva do próprio tubo de aspiração para a electrobomba.
No caso de instalação de mais bombas, cada bomba deve ter o próprio tubo de aspiração. Única excepção é a bomba de
reserva (se prevista), que, começando a funcionar só no caso de avaria da bomba principal, assegura o funcionamento de uma
só bomba por tubo de aspiração.
A montante e a jusante da bomba devem ser montadas válvulas de corte de modo a evitar de ter que esvaziar a instalação em
caso de manuten
ç
ão da bomba.
A bomba não deve ser posta em funcionamento com válvulas de corte fechadas, uma vez que nessas condições vai
haver um aumento da temperatura do líquido e a formação de bolhas de vapor no interior da bomba com conseguintes
danos mecânicos. Caso exista esta possibilidade, prever um circuito de by-pass ou uma descarga que leve a um
depósito de recuperação do líquido
(
se
g
uindo quanto previsto pelas normas locais para os líquidos tóxicos
)
.
7.4. Cálculo do N.P.S.H.
Para garantir um bom funcionamento e o máximo rendimento da electrobomba, é necessário conhecer o nível do N.P.S.H. (Net
Positive Suction Head quer dizer altura de aspiração) da bomba em questão, para determinar o nível da aspiração Z1. As curvas
relativas ao N.P.S.H. das várias bombas podem ser encontradas no catálogo técnico.
Este cálculo é importante para que a bomba possa funcionar correctamente sem que ocorram fenómenos de cavitação que se
apresentam quando, na entrada do impulsor, a pressão absoluta desce a valores tais de permitir a formação de bolhas de vapor
no interior do fluido, causando um trabalho irregular da bomba com uma diminuição da altura manométrica. A bomba não deve
funcionar em cavitação porque, além de gerar um forte ruído parecido com golpes metálicos, provoca danos irreparáveis no
impulsor.
Para determinar o nível de aspiração Z1 é preciso aplicar a fórmula seguinte:
Z1 = pb - N.P.S.H. exi
g
ido - Hr - pV correcto
onde:
Z1 = desnível em metros entre o eixo da electrobomba e a superfície livre do líquido a bombear
pb = pressão barométrica em mca relativa ao local de instalação
(
fi
g
. 6 na pá
g
. 126
)
NPSH = altura de aspira
ç
ão relativa ao ponto de trabalho
(
ver as curvas características no catálo
g
o
)
Hr = perdas de car
g
a em metros em toda a conduta de aspiração
(
tubo
–
curvas
–
válvulas de fundo
)
pV = tensão de vapor em metros do líquido em relação com a temperatura expressa em °C
(
ver a fi
g
. 7 na pá
g
. 126
)
Exemplo 1: instalação a nível do mar e líquido a t = 20°C
N.P.S.H. exi
g
ido: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 aprox.
Exemplo 2: instalação a 1500 m de cota e líquido a t = 50°C
N.P.S.H. exi
g
ido: 3,25 m
pb : 8,6 mca
PORTUGUÊS
79
Hr: 2,04 m
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 aprox.
Exemplo 3: instalação a nível do mar e líquido a t = 90°C
N.P.S.H. exi
g
ido: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 aprox.
Neste último caso, para funcionar correctamente, a bomba deve ser alimentada com uma coluna aspirada positiva de 1,99 - 2 m, ou
seja a superfície livre da água deve ser mais alta relativamente ao eixo da bomba de 2 m.
Atenção: é sempre boa regra prever uma margem de segurança (0,5 m no caso de água fria) para levar em conta os
erros ou as variações repentinas dos dados avaliados. Essa margem ganha importância de particular maneira com
líquidos a temperaturas próximas à de ebulição, uma vez que pequenas variações de temperatura provocam grandes
diferenças nas condições de funcionamento. Por exemplo no 3° caso se a temperatura da água, em vez de ser de 90°C
che
g
ar em al
g
uns momentos a 95°C, a coluna aspirada necessária à bomba
j
á não seria de 1.99 mas sim de 3,51 metros.
7.5. Ligação das instalações auxiliares e instrumentos de medição.
A realização e a ligação de eventuais instalações auxiliares (líquido de lavagem, líquido de arrefecimento empanque, líquido de
gotejamento) devem ser consideradas durante a fase de projecto da instalação. Essas ligações são necessárias para um
funcionamento da bomba melhor e mais duradouro.
Com o fim de assegurar uma monitorização contínua das funções da bomba, recomendamos a instalação de um
manovacuómetro no lado da aspiração e de um manómetro no lado da compressão. Para controlar a carga do motor
recomendamos a instalação de um amperímetro.
8. LIGAÇÃO ELÉCTRICA:
Respeitar rigorosamente os esquemas eléctricos referidos no interior da caixa da régua de bornes e os
referidos na pág. 1 deste manual.
8.1. No caso de motores trifásicos com arranque estrela-triângulo, é preciso garantir que o tempo de comutação entre estrela e
triân
g
ulo se
j
a o menor possível e que entre na tabela 8.1 da pá
g
. 119.
8.2.
A
ntes de ter acesso à ré
g
ua de bornes e a
g
ir na bomba, verificar se foi desli
g
ada a corrente.
8.3. Verificar a tensão da rede antes de realizar qualquer ligação. Se corresponde à nominal, proceder à ligação dos fios à régua de
bornes dando prioridade ao de li
g
ação à terra.
8.4.
A
s bombas devem estar sempre li
g
adas a um interruptor externo.
8.5. Os motores devem estar prote
g
idos por especiais protectores com a
j
uste adequado à corrente nominal.
9. PRIMEIRO ARRANQUE
9.1.
Antes de pôr em funcionamento a electrobomba, verificar se:
a bomba está regularmente ferrada, tratando do enchimento total do corpo da bomba. Isso para que a bomba
comece a funcionar logo de maneira regular e para que o empanque (mecânico ou de cordão) resulte bem
lubrificado. O funcionamento sem líquido provoca danos irreparáveis quer no empanque mecânico quer
no empanque de cordão;
os circuitos auxiliares foram ligados correctamente;
todas as partes em movimento estão protegidas por adequados sistemas de segurança;
a ligação eléctrica foi realizada como atrás indicado;
o alinhamento bomba-motor foi realizado correctamente;
10. ARRANQUE/PARAGEM
10.1. ARRANQUE
10.1.1.
A
brir completamente a comporta na aspiração e manter quase fechada a na compressão.
10.1.2. Ligar a tensão e verificar se o sentido de rotação está correcto: olhando o motor do lado da ventoinha, deverá ocorrer em sentido
horário. A verificação deverá ser realizada depois de alimentada a bomba agindo no interruptor geral com uma rápida sequência
marcha/paragem. No caso em que o sentido de rotação resulte contrário, inverter entre eles dois quaisquer dos condutores de
fase, depois de isolada a bomba da rede de alimentação.
10.1.3. Quando o circuito hidráulico estiver completamente cheio de líquido, abrir progressivamente a comporta de compressão até à
abertura máxima consentida. De facto, deve-se controlar o consumo energético do motor e compará-lo com o indicado na placa
de particular modo no caso em que se tenha intencionalmente equipado a bomba com motor de potência reduzida
(
controlar as características de pro
j
ecto
)
.
10.1.4. Com a electrobomba em funcionamento, verificar a tensão de alimentação aos grampos do motor, que não deve diferenciar-se
de +/- 5% do valor nominal.
10.2. PARAGEM
Fechar a válvula de corte do tubo de compressão. Se no tubo de compressão estiver prevista uma válvula de retenção, a válvula
de corte do lado de compressão pode ficar aberta, desde que a jusante da bomba haja contra-pressão.
No caso em que esteja prevista a bombagem de água quente, prever a paragem da bomba só depois de desactivada a fonte
de calor e de ter deixado passar um período de tempo útil para fazer diminuir a temperatura do líquido a valores aceitáveis, de
forma a não criar excessivos aumentos de temperatura no interior do corpo da bomba.
PORTUGUÊS
80
Para um longo período de paragem, fechar a válvula de corte do tubo de aspiração e eventualmente, se previstas, todas as
conexões auxiliares de controlo. Para garantir o melhor funcionamento da instalação, será necessário prever breves períodos
de funcionamento (5 - 10 min) a intervalos de tempo que podem ser de 1 - 3 meses.
No caso em que a bomba se
j
a removida da instalação e armazenada, proceder como indicado no par.5.1
11. PRECAU
Ç
ÕES
11.1. A electrobomba não deve ser submetida a um número excessivo de arranques por hora. O número máximo admissível é o
seguinte:
TIPO DE BOMBA NÚMERO MÁXIMO DE ARRANQUES/HORA
MOTORES TRIFÁSICOS ATÉ 4 kW INCLUSIVE 100
MOTORES TRIFÁSICOS ALÉM DE 4 kW 20
11.2. PERIGO DE GELO: quando a bomba ficar inactiva durante muito tempo a uma temperatura inferior a 0°C, é necessário proceder
ao esvaziamento completo do corpo da bomba através do tampão de descarga (26), para evitar eventuais rachas nos
componentes hidráulicos.
Verificar que a saída do líquido não danifique coisas ou pessoas, de particular maneira nas instalações que
utilizam água quente.
Não fechar o tampão de descarga até a bomba não for utilizada de novo.
O arranque depois de uma longa inactividade exige a repetição das operações descritas nos parágrafos “ADVERTÊNCIAS” e
“ARRANQUE” precedentemente listadas.
11.3. Para evitar inúteis sobrecargas do motor, verificar minuciosamente se a densidade do líquido bombeado corresponde à utilizada
durante a fase de projecto: lembrar que a potência absorvida pela bomba aumenta proporcionalmente à densidade do
líquido transportado.
12. MANUTEN
Ç
ÃO E LIMPEZA
A electrobomba só pode ser desmontada por pessoal especializado e qualificado que possua os requisitos
exigidos pelas normas específicas na matéria. De qualquer modo todas as intervenções de reparação e
manutenção devem ser realizadas só depois de desligada a bomba da rede de alimentação. Certificar-se de que esta
não possa ser reactivada acidentalmente.
No caso em que, para efectuar a manutenção, seja necessário descarregar o líquido, verificar que a saída do
líquido não danifique coisas ou pessoas, de particular maneira nas instalações que utilizam água quente.
Também deverão ser respeitadas as disposições da lei relativas à eliminação de eventuais líquidos nocivos.
Após um longo período de funcionamento pode haver alguma dificuldade para a desmontagem das peças
em contacto com a água: para esse fim, utilizar um solvente adequado encontrado em comércio e onde for
possível um extractor adequado. Recomenda-se a não forçar nas várias peças com ferramentas não idóneas.
12.1. Verificações periódicas
No funcionamento normal a electrobomba não exige algum tipo de manutenção. Contudo, é aconselhável um controlo periódico
da absorção de corrente, da altura manométrica com boca fechada e do débito máximo, que permita localizar preventivamente
avarias ou desgastes. Prever possivelmente um plano de manutenção programada de modo a que com um mínimo de despesas
e um tempo reduzido de paragem da máquina, se possa garantir um funcionamento sem problemas evitando reparações longas
e custosas.
12.2. Lubrificação dos rolamentos
Tratar da manutenção de acordo com o tipo de rolamento presente na placa dos dados técnicos.
ver tabelas pág.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Vedação do eixo
A vedação do eixo pode ser prevista com empanque de tipo mecânico ou de cordão.
12.3.1. Empanque mecânico
Em princípio não necessita de nenhuma fase de controlo. Só será preciso verificar que não exista algum tipo de perda. Se
houver perdas, efectuar a substituição do empanque como descrito no par.12.4.2.
12.3.2. Empanque de cordão
Antes do arranque, verificar se as porcas da sobreposta de vedação estão apoiadas na própria sobreposta, de modo a que,
depois de enchida a bomba, haja perdas abundantes. A sobreposta de vedação deve estar sempre paralela aos planos da
tampa porta-empanque (utilizar um calibre de espessura para efectuar o controlo).
Ligar a tensão e pôr em funcionamento a bomba. Após um período de funcionamento de aprox. 5 minutos, as perdas deverão
diminuir, apertando as porcas da sobreposta de vedação de aproximadamente 1/6 de volta. Voltar a controlar as perdas por
mais 5 minutos. Se elas ainda forem excessivas, repetir a operação até ter um valor mínimo de perdas quantificáveis em 10÷20
cm
3
/1’.
Se as perdas diminuirem excessivamente, desapertar levemente as porcas da sobreposta de vedação. No caso em que não
haja perdas, é preciso parar imediatamente a bomba, desapertar as porcas da sobreposta de vedação e repetir as
operações para o arranque precedentemente descritas neste parágrafo.
Depois de regulada a sobreposta de vedação, as perdas deverão ser controladas por cerca de 2 horas, à temperatura máxima
do líquido transportado (MÁX 140°C) e à pressão mínima de exercício, de modo a controlar que as perdas ainda sejam
suficientes. No caso de funcionamento com coluna aspirada positiva e pressão na entrada de > 0,5 Bar, já não é
necessário o anel hidráulico
(
det.141
)
em substituição do qual é preciso prever um outro anel do empanque de cordão.
ATEN
Ç
ÃO: verificando 12.4.3.
PORTUGUÊS
81
12.4. Substituição do empanque
12.4.1. Preparativas para a desmontagem
1. Interromper a alimentação eléctrica e verificar que não possa ser activada acidentalmente.
2. Fechar as válvulas de corte na aspiração e na compressão.
3. No caso de bombagem de líquidos quentes, aguardar que o corpo da bomba alcance a temperatura ambiente.
4. Esvaziar o corpo da bomba pelos tampões de descarga, prestando uma atenção especial no caso de bombagem de líquidos
nocivos (respeitar as normas da lei em vigor).
5. Desmontar as eventuais li
g
ações auxiliares previstas.
12.4.2. Substituição do empanque mecânico
Para substituir o empanque mecânico é necessário desmontar a bomba. Para isso, desapertar e retirar todas as porcas dos
parafusos prisioneiros de união entre corpo da pompa e suporte (eventualmenete colocados na coroa externa no caso também
fosse presente a interna). Bloquear a extremidade do eixo da bomba e desapertar a porca de bloqueio, extrair do eixo da bomba
a roseta, a anilha e o impulsor forçando eventualmente com duas chaves de fenda ou alavancas entre o impulsor e o suporte.
Recuperar a lingueta e extrair o espaçador. Forçar com duas chaves de fenda na molda do empanque para a desencaixar da
bucha e a seguir na parte rotativa do empanque mecânico em correspondência da sede metálica até extrair completamente. A
extracção do empanque mecânico parte fixa do suporte é realizada com uma pressão no anel de empanque do lado do suporte,
depois de removida da sua sede a tampa porta-empanque, desapertando, se presentes, as porcas dos parafusos prisioneiros
colocados na coroa interna.
Antes da montagem, é preciso controlar na bucha do empanque a presença de eventuais riscas que deverão ser eliminadas
com lixa. No caso em que as riscas ainda fossem visíveis, a bucha deverá ser substituída por peça de origem.
Proceder à montagem pela ordem contrária à descrita, prestando especial atenção para que:
os alojamentos das várias peças devem ser limpos de resíduos e neles devem ser espalhados lubrificantes adequados;
todos os O-Rin
g
devem estar perfeitamente ínte
g
ros. Caso contrário, substitui-los;
12.4.3. Substituição do empanque de cordão
Antes de mais, é preciso limpar minuciosamente a caixa de empanque e a bucha de protecção do eixo (verificando que esta
última não esteja gasta demais, caso contrário substituir, ver 12.4.2). Introduzir o primeiro anel do empanque de cordão e
empurrá-lo no interior da caixa de empanque por meio da sobreposta de vedação. Inserir o anel hidráulico. Todos os anéis de
vedação que seguem devem ser empurrados um por um na caixa de empanque utilizando a sobreposta de vedação, prestando
atenção para que a superfície cortada de cada anel se encontre deslocada de cerca de 90° relativamente à superfície cortada
do anel que precede. Possivelmente o anel final adjacente à sobreposta de vedação deve ser montado com a superfície cortada
virada para cima. Deve ser evitada de qualquer maneira a utilização de objectos pontiagudos que podem causar danos quer no
eixo rotor quer no empanque. A sobreposta de vedação deve ser apertada de maneira uniforme cuidando que o rotor possa
g
irar muito livremente. Na fase de arranque, realizar quanto descrito no par.12.3.2.
13. MODIFICA
Ç
ÕES E PE
Ç
AS DE REPOSI
Ç
ÃO
Qualquer modificação não previamente autorizada isenta o fabricante de toda e qualquer responsabilidade.
Todas as peças de reposição utilizadas nas reparações devem ser originais e todos os acessórios devem ser
autorizados pelo fabricante, de forma a poder garantir a máxima segurança das pessoas e dos operadores, das
máquinas e das instalações em que as bombas podem ser instaladas.
14. PROCURA E SOLU
Ç
ÃO DOS INCONVENIENTES
INCONVENIENTES VERIFICA
Ç
ÕES
(
causas possíveis
)
REMÉDIOS
1. O motor não arranca e
não produz ruído.
A. Verificar os fusíveis de protecção.
B. Verificar as ligações eléctricas.
C. Verificar que o motor seja alimentado.
A. Se queimados, substituir.
Se o inconveniente se repetir imediatamente, significa
que o motor está em curto-circuito.
2. O motor não arranca
mas produz ruído.
A. Verificar se a tensão de alimentação
corresponde à nominal.
B. Verificar se as ligações foram realizadas
correctamente.
C. Verificar na régua de bornes a presença de
todas as fases.
D. O eixo está bloqueado. Procurar eventuais
obstruções da bomba ou do motor.
B. Corrigir eventuais erros.
C. Em caso negativo, restaurar a fase que falta.
D. Remover a obstrução.
3. O motor funciona com
dificuldade.
A. Verificar a tensão de alimentação, que pode
ser insuficiente.
B. Verificar possíveis atritos entre partes móveis
e partes fixas.
C. Verificar o estado dos rolamentos.
B. Tratar de eliminar a causa do atrito.
C. Substituir eventualmente os rolamentos danificados.
4. A protecção (externa)
do motor activa-se logo
após o arranque.
A. Verificar na régua de bornes a presença de
todas as fases.
B. Verificar possíveis contactos abertos ou sujos
na protecção.
C. Verificar o possível isolamento defeituoso do
motor controlando a resistência de fase e o
isolamento para a massa.
D. A bomba funciona acima do ponto de trabalho
para o qual foi dimensionada.
A. Em caso negativo restaurar a fase que falta.
B. Substituir ou limpar o componente interessado.
C. Substituir a caixa motor com estator ou restaurar
possíveis cabos de massa.
D.
PORTUGUÊS
82
INCONVENIENTES VERIFICA
Ç
ÕES
(
causas possíveis
)
REMÉDIOS
5. E. Os valores de activação da protecção estão
errados.
A. A viscosidade ou a densidade do líquido
bombeado são diferentes das utilizadas
durante o projecto.
B. Estabelecer o ponto de funcionamento segundo as
curvas características da bomba.
C. Verificar os valores programados no protector do
motor : modificá-los ou substituir o componente se
necessário.
A. Reduzir o débito com uma comporta no lado da
compressão ou instalar um motor de dimensões
superiores.
5. A protecção do motor
activa-se com
frequência excessiva.
A. Verificar que a temperatura ambiente não seja
elevada demais.
B. Verificar o ajuste da protecção.
C. Verificar o estado dos rolamentos.
D. Controlar a velocidade de rotação do motor.
B. Ventilar adequadamente o ambiente em que está
instalada a bomba.
C. Realizar o ajuste a um valor de corrente adequado à
absorção do motor com carga completa.
D. Substituir os rolamentos danificados.
6. A bomba não fornece
líquido.
A. A bomba não foi ferrada correctamente.
B. Verificar se o sentido de rotação dos motores
trifásicos está correcto.
C. Desnível de aspiração elevado demais.
D. Tubo de aspiração com diâmetro insuficiente
ou com comprimento elevado demais.
E. Válvula de fundo obstruída.
A. Encher de água a bomba e o tubo de aspiração e
realizar a ferragem.
B. Inverter entre eles dois fios de alimentação.
C. Consultar o item 8 das instruções para a “Instalação”.
D. Substituir o tubo de aspiração por um de diâmetro
superior.
E. Limpar a válvula de fundo.
7. A bomba não ferra. A. tubo de aspiração ou a válvula de fundo
aspiram ar.
B. A inclinação negativa do tubo de aspiração
favorece a formação de bolsas de ar.
A. Eliminar o fenómeno controlando minuciosamente o
tubo de aspiração, repetir as operações de ferragem.
B. Corrigir a inclinação do tubo de aspiração.
8. A bomba fornece um
débito insuficiente.
A. Válvula de fundo obstruída.
B. Impulsor gasto ou obstruído.
C. Tubos de aspiração de diâmetro insuficiente.
D. Verificar se o sentido de rotação está correcto.
A. Limpar a válvula de fundo.
B. Substituir o impulsor ou remover a obstrução.
C. Substituir o tubo por um de diâmetro superior.
D. Inverter entre eles dois fios de alimentação.
9. O débito da bomba não
é constante.
A. Pressão na aspiração baixa demais.
B. Tubo de aspiração ou bomba parcialmente
obstruídos por impurezas.
B. Limpar o tubo de aspiração e a bomba.
10. A bomba gira ao
contrário quando
desligada.
A. Perda do tubo de aspiração
B. Válvula de fundo ou de retenção defeituosas
ou bloqueadas em posição de abertura
parcial.
A. Eliminar o inconveniente.
B. Reparar ou substituir a válvula defeituosa.
11. A bomba vibra com
funcionamento ruidoso.
A. Verificar se a bomba e/ou os tubos estão
fixados bem.
B. Fenómenos de cavitação (item n°8 parágrafo
INSTALAÇÃO).
C. Presença de ar na bomba ou no colector de
aspiração.
D. Alinhamento bomba motor realizado de
maneira não correcta.
A. Bloquear as partes desapertadas.
B. Reduzir a altura de aspiração e controlar as perdas
de carga. Abrir a válvula em aspiração.
C. Drenar os tubos de aspiração e a bomba.
D. Repetir quanto descrito no parágrafo 7.2.
12. A zona do empanque
de cordão aquece
excessivamente após
um breve período de
funcionamento.
A. A sobreposta de vedação foi apertada demais
pelos parafusos de regulação.
B. A sobreposta de vedação está colocada
obliquamente em relação ao eixo da bomba.
A. Parar a bomba e desapertar a sobreposta de
vedação, realizar o indicado no parágrafo 12.3.1.
B. Parar a bomba e posicionar a sobreposta de
vedação de modo normal em relação ao eixo da
bomba.
13. O gotejamento do
empanque de cordão é
excessivo.
A. A sobreposta de vedação está apertada de
maneira errada ou o empanque de cordão
não é adequado ou não está montado
correctamente.
B. O eixo ou a bucha de protecção estão
danificados ou gastos.
C. Os anéis do empanque estão gastos.
A. Controlar as sobrepostas de vedação e o tipo de
empanque utilizado.
B. Controlar e/ou substituir o eixo ou a bucha de
protecção do eixo.
C. Realizar quanto indicado no item 12.3.1.
14. A temperatura do
suporte da zona dos
rolamentos é
excessiva.
A. Controlar o alinhamento entre motor e bomba.
B. Aumento do empuxo axial devido a desgaste
dos anéis de desgaste do impulsor.
A. Realizar quanto indicado no item 7.2.
B. Limpar os orifícios de equilibração do impulsor,
substituir os anéis de des
g
aste.
POLSKI
83
SPIS TREŚCI str.
1. OGÓLNE INFORMACJE 83
1.1 Oznaczenie pomp
y
83
2. ZASTOSOWANIA 84
3. POMPOWANE CIECZE 84
4. DANE TECHNICZNE I OGRANICZENIE UŻYTKOWANIA 84
5. ZARZ
Ą
DZANIE 84
5.1. Ma
g
az
y
nowanie 84
5.2. Transport 84
5.3. W
y
miar
y
i wa
g
a 84
6. OSTRZEŻENIA 84
6.1. Kontrola obrotu wałka silnika 84
6.2. Nowe instalacje 85
6.3. Zabezpieczenia 85
6.3.1 Części ruchome 85
6.3.2 Poziom hałasu 85
6.3.3 Części ciepłe i zimne 85
7. MONTAŻ 85
8. PODŁ
Ą
CZENIE ELEKTRYCZNE 87
9. WPROWADZENIE DO UŻYTKU 87
10. ROZRUCH/ZATRZYMANIE 87
11. ŚRODKI OSTROŻNOŚCI 88
12. KONSERWACJA I CZYSZCZENIE 88
12.1 Okresowe kontrole 88
12.2 Smarowanie łoż
y
sk 88
12.3 Uszczelnienie wału 88
12.3.1 Uszczelnienie mechaniczne 88
12.3.2 Szczeliwo 88
12.4 W
y
miana uszczelnienia 89
12.4.1 Przygotowanie demontażu 89
12.4.2 W
y
miana uszczelnienia mechaniczne
g
o 89
12.4.3 W
y
miana szczeliwa 89
13. MODYFIKACJE I CZ
Ę
ŚCI ZAMIENNE 89
14. KONTROLE i ROZWIĄZANIE PROBLEMÓW 89
1. OGÓLNE INFORMACJE
Montaż musi być wykonany w pozycji pionowej lub poziomej, tak aby silnik znajdował się zawsze nad pompą.
Dostawa będzie mogła być wykonana na dwa sposoby:
Pompy Znormalizowane KDN z gołym wałem (bez silnika);
Elektropomy Znormalizowane KDN na podstawie wyposażone w silnik elektryczny (do wyboru w zależności od cieczy do
pompowania
)
, złącze, podstawę i osłonę złącza,wsz
y
stko wstępnie zmontowane.
1.1 Oznaczenie pomp
y
(
prz
y
kład
)
:
Przykład:
- / / / / / /
Rodzaj
Średnica nominalna wlotu po stronie tłocznej:
Średnica nominalna wirnika:
Średnica efektywna wirnika:
Kod materiałów:
A (01): Żeliwo
B (03): Żeliwo z wirnikiem z brązu
Pierścienie ścieralne (tylko jeśli obecne)
Kod uszczelnienia:
Rodzaj połączenia pompy/silnika
0 = Bez złącza (pompa na gołym wałku)
1 = Ze złączem standardowym
2 = Ze złączem z pierścieniem odległościowym
Moc silnika kW
Napięcie i liczba biegunów silnika
KDN 100 200 198 4A BAQE 1 5,5W
POLSKI
84
2. ZASTOSOWANIE
Pompy odśrodkowe znormalizowane jednostopniowe z korpusem spiralnym wielkości zgodnej z DIN 24255 - EN 733 i kołnierzem DIN 2533
(DIN 2532 dla DN 200). Zaprojektowane i skonstruowane przy wykorzystaniu nowoczesnych właściwości wyróżniają się dzięki wyjątkowym
osiągom, które zapewniają maksymalną wydajność gwarantując absolutną niezawodność i wytrzymałość. Obejmują szeroki zakres
zastosowania, taki jak: zasilanie wodne, cyrkulacja wody ciepłej i zimnej w instalacjach grzewczych, klimatyzacjach i instalacjach chłodniczych,
transport płynów w rolnictwie, ogrodnictwie i przemyśle.
3. POMPOWANE CIECZE
Maszyna została zaprojektowana i skonstruowana do pompowania cieczy oczyszczonych, czystych, i agresywnych pod
warunkiem, że w przypadku tym ostatnim będzie kontrolowana kompatybilność materiałów konstrukcyjnych pompy i
cz
y
zastosowan
y
silnik b
ę
dzie miał moc odpowiedni
ą
do spec
y
ficzne
g
o ci
ę
żaru i do lepkości
j
e
g
o same
g
o.
4. DANE TECHNICZNE I OGRANICZENIE UŻYTKOWANIA
Pompa
Zakres temperatury cieczy:
od -10°C do +140C
Pr
ę
dkość rotac
j
i:
1450-2900 1/min
Natężenie przepływu:
od 1 m
3
/h do 2000 m³/h a w zależności od modelu
Wysokość ciśnienia – Hmax (m):
str. 128
Maks
y
malna temperatura środowisk:
+40°C
Temperatura magazynowania:
-10°C +40°C
Wil
g
otność wz
g
l
ę
dna powietrza:
max 95%
Maks
y
malne ciśnienie prac
y
(
wraz z ewentualn
y
m ciśnieniem ssania
)
:
16 Bar - 1600 kPa (dla DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Waga:
patrz tabliczka na opakowaniu
W
y
miar
y
:
patrz tabela na str. 123-124
Silnik
Napięcie zasilania :
patrz tabliczki elektryczne
Stopień ochrony silnika :
IP55
Klasa termiczna :
F
Moc absorbowana :
patrz tabliczki elektryczne
Konstrukc
j
a silników :
zgodnie z Normą CEI 2 - 3 dokumentacja 1110
Bezpieczniki topikowe linii klasy AM : patrz tabela 4.1. str. 118
W przypadku, gdy zadziała bezpiecznik topikowy, który zabezpiecza silnik trójfazowy zaleca się wymienić pozostałe dwa
bezpieczniki i nie tylko ten spalony.
5. ZARZ
Ą
DZANIE
5.1 Ma
g
az
y
nowanie
Wszystkie pompy/elektropomy muszą być magazynowane w miejscu zadaszonym, suchym i przy stałej wilgotności powietrza, bez wibracji i
pyłów. Zostają dostarczone w ich oryginalnym opakowaniu, w którym muszą pozostać, aż do momentu montażu. Jeżeli jednak jest to nie
możliwe należy zadbać o prawidłowe zamknięcie otworu po stronie ssącej i tłocznej przy pomocy odpowiedniego przyklejonej płytki będącego
na wyposażeniu. W przypadku długiego magazynowania, lub w momencie, gdy pompa zostaje magazynowana po długim okresie działania,
wykonać czynności konserwacji przy pomocy odpowiednich konserwantów dostępnych w sprzedaży, tylko części wykonanych z materiału
niskiej próby stopu typu żeliwo GG-25, GGG-40, które były zalane przez pompowaną ciecz.
5.2. Transport
Unikać sytuacji, w których produkty mogą zostać narażone na niepotrzebne uderzenia i ocierania.
W celu podnoszenia i przenoszenia zespołu wykorzystywać podnośniki używając palety będącej na wyposaż
eniu (gdzie przewidziano).
Stosować odpowiednie liny z włókien roślinnych lub syntetycznych tylko, gdy jest możliwość opasania liną tak jak wskazuje rys.5.2. (A lub B).
Uchwyt ewentualnie przewidziany na silniku nie może być użyty do podnoszenia całego zespołu.
(
A
)
– Transport pomp
y
(
B
)
– Transport całe
g
o zespołu
(rys.5.2.)
5.3. W
y
miar
y
i wa
g
a
Tabliczka przyczepiona na opakowaniu zawiera całkowitą wagę elektropompy. Wymiary opakowania znajdują się na stronie 123-124.
6. OSTRZEŻENIA
6.1. Kontrola obrotu wałka pomp
y
/silnika
Wskazanym jest, przed instalacją pompy, sprawdzić wolny ruch wałka pompy i/lub silnika. W tym celu, w przypadku dostarczenia pompy z
gołym wałem skontrolować ręcznie przesuwając po końcówce wałka tejże pompy. W przypadku dostarczenia zespołu elektropompy na
podstawie w celu wykonania kontroli można będzie zadziałać ręcznie na złącze po uprzednim usunięciu jego osłony. Po zakończonej kontroli
pamiętać o przywróceniu do pierwotnego stanu złącza w jego oryginalnej pozycji.
Nie działać z siłą szczypcami lub innymi narzędziami na wałek lub wirnik silnika (jeśli dostarczony) w celu
odblokowania pompy, ale próbować znaleźć przyczynę zablokowania.
POLSKI
85
6.2. Nowe instalac
j
e
Przed uruchomieniem nowych instalacji dokładnie wyczyścić zawory, przewody, zbiorniki i złącza. Często odpady spawania, zgorzeliny tlenku
i inne nieczystości odpadają dopiero po pewnym okresie czasu. Aby uniknąć ich dostania się do pompy muszą być zbierane przez odpowiednie
filtry. Powierzchnia wolna filtru musi mieć przekrój co najmniej 3 razy większy od tej przewodów, na których jest zamontowany filtr, tak aby nie
dopuścić do zbyt dużych strat ciśnienia. Zaleca się zastosowanie filtrów STOŻKOWYCH wykonanych z materiałów odpornych na korozję:
(Filtr do przewodów ssących)
1) Korpus filtra
2) Filtr o małych oczkach
3) Manometr różnicowy
4) Blacha z otworami
5) Wlot ssący pompy
6.3. Zabezpieczenia
6.3.1. Części ruchome
Zgodnie z przepisami bezpieczeństwa wszystkie części ruchome (wirniki, złącza, itp.) muszą być prawidłowo zabezpieczone
prz
y
pomoc
y
odpowiednich elementów ochronn
y
ch
(
osłon
y
wirników i złącz
y
, itp.
)
przed uruchomieniem pomp
y
.
Podczas działania pompy unikać zbliżania się do części ruchomych (wałek, wirnik, itp.) i w każdym razie, jeśli
konieczne tylko po uprzednim założeniu odpowiedniej odzieży zgodnie z przepisami, aby nie dopuścić do wkręcenia
się
j
e
j
.
6.3.2. Poziom hałasu
Poziomy hałasu z silnikiem dostarczonym seryjnie są wskazane w tabeli 6.6.2 na stronie 119. W przypadku, gdy poziomy hałasu
LpA przewyższają 85dB(A) w miejscach instalacji należy użyć odpowiednich ZABEZPIECZEŃ AKUSTYCZNYCH zgodnie z
obowiązującymi przepisami.
6.3.3. Cz
ę
ści ciepłe i zimne
Ciecz znajdująca się w instalacji, oprócz tego że o wysokiej temperaturze i ciśnieniu może występować
także w formie pary! ZAGROŻENIE OPARZENIA! ! !
Może także stanowić zagrożenie tylko dotknięcie pompy lub części instalacji.
W razie, gdy części ciepłe lub zimne spowodują zagrożenie koniecznie zadbać o zabezpieczenie ich w celu
uniknięcia z nimi kontaktu.
6.3.4. Ewentualne wycieki cieczy niebezpiecznych lub szkodliwych (np. od uszczelnienia wałka) muszą zostać skanalizowane i
unieszkodliwione zgodnie z obowiązującymi przepisami tak, aby nie powodować niebezpieczeństwa ani szkód na osobach i w
środowisku.
7. MONTAŻ
Elektropompa musi zostać zainstalowana w miejscu dobrze wietrzonym z temperaturą środowiska nie przekraczającą 40°C.
Dzięki klasie ochrony IP55 elektropompy mogą być montowane w środowiskach pyłowych i wilgotnych. Jeśli instalowane na
zewnątrz ogólnie nie jest konicznym zastosowanie szczególnych środków zabezpieczających przeciwko złym warunkom
atmosferycznym.
W przypadku instalacji zespołu w środowiskach gdzie jest zagrożenie wybuchu należy przestrzegać lokalnych rozporządzeń
dot
y
cząc
y
ch ochron
y
„Ex” uż
y
wa
j
ąc t
y
lko i w
y
łącznie odpowiednich silników.
7.1. Fundament
Kupujący bierze na siebie odpowiedzialność przygotowania fundamentu, który musi być wykonany zgodnie z wymiarami całości
zamieszczonymi na stronie 123-124. Jeśli są części metalowe muszą być pomalowane aby uniknąć korozji, wykonane w pozycji
poziomej, i wystarczająco sztywne, aby wytrzymać ewentualne naprężenia. Muszą być wymierzone w taki sposób, aby uniknąć
pojawienia się wibracji wywołanych oddźwiękiem. Z fundamentem z betonu należy uważać, aby on sam dobrze był przyczepiony
i był całkowicie suchy przed zainstalowaniem zespołu. Powierzchnia podstawy musi być całkowicie płaska i pozioma. Po
umieszczeniu pompy na fundamencie należy sprawdzić, aby była odpowiednio wypoziomowana przy pomocy poziomnicy. W
przeciwnym wypadku muszą zostać zastosowane odpowiednie podkładki pomiędzy podstawą, a fundamentem w pobliżu śrub
kotwiących. Dla podstaw, których odległość
od śrub kotwiących wynosi >800 mm należy wprowadzić podkładki na linii środkowej
w celu uniknięcia wygięć. Solidne zakotwienie nóżek pompy i silnika do podłoża ułatwia pochłanianie ewentualnych wibracji
wywołanych działaniem pompy. Dokładnie i jednakowo dokręcić wszystkie śruby kotwiące.
7.2. Ustawienie pomp
y
/silnika
Po wykonaniu czynności opisanych w poprzednim rozdziale, w celu zagwarantowania prawidłowego i długiego
działania, należy dokładnie kontrolować ustawienie pomiędzy wałkiem silnika, a wałkiem pompy, także w przypadku
elektropomp już montowanych na podstawie i wyposażonych w silnik. Kontrola ustawienia pionowego i poziomego
musi zostać wykonane jak poniżej: zespół jest ustawiony prawidłowo, gdy linia umieszczona osiowo w sąsiedztwie
dwóch półzłączy (rys. 7.2.1), uzyskuje stałą odległość (+/-0.1mm) pomiędzy linią i wałkiem (silnik-h1 lub pompa-h2)
na całym obwodzie połzłączy. Poza tym należy kontrolować przyrządem pomiarowym lub grubościomierzem, czy
odległość od półzłącza i złącza odległościowego jest stała (+/-0.1mm) na całym obwodzie (s1 = s2).
W sytuacji wymagającej wykonania ustawień wywoł
anych nieprawidłowym ustawieniami linearnymi lub kątowymi
usunąć lub wprowadzić płytki pod nóżki silnika lub pompy.
Po cz
y
m zablokować czter
y
śrub
y
mocu
j
ące nóżki silnika do podłoża.
1 2 34 5
POLSKI
86
s1
s2
h1h2
90°
(
r
y
s.7.2.1
)
7.3. Podłączenia przewodów
Nie dopuszczać, aby przewody metalowe powodowały zbytnie naprężenia na wloty pompy tworząc deformacje lub uszkodzenia.
Odkształcenia wynikłe ze zjawisk termicznych przewodów muszą być kompensowane przy pomocy odpowiednich czynności,
aby nie wpłynąć na działanie samej pompy. Przeciwkołnierze przewodów muszą być równoległe do kołnierzy pompy.
A
b
y
zmnie
j
sz
y
ć do minimum hałas zaleca się zamontować złącza przeciwwibrac
yj
ne na przewodach ssąc
y
ch i tłoczn
y
ch.
Na koniec czynności montażu, przed podłączeniem pompy do sieci elektrycznej zaleca się wykonać
dodatkową kontrolę ustawienia złącza.
Dobrą regułą jest ustawienie pompy jak najbliżej cieczy do pompowania. Zaleca się zastosowanie przewodu ssącego o
średnicy większej od wlotu ssącego elektropompy. Jeśli różnica poziomów przy ssaniu jest ujemna należy zainstalować w trybie
ssania zawór denny z odpowiednimi właściwościami. Nieregularne przejścia pomiędzy średnicami przewodów i wąskimi
kolankami rurowymi znacznie zwiększają straty ciśnienia. Ewentualne przejście z przewodu o małej średnicy do przewodu o
większej średnicy musi być stopniowe. Zazwyczaj długość stożka przejścia musi wynosić 5÷7 różnicy średnic.
Dokładnie sprawdzić
, czy połączenia przewodu ssącego nie dopuszczają do przenikania powietrza. Sprawdzić, czy połączenia
pomiędzy kołnierzem, a przeciwkołnierzem są dobrze wyśrodkowane tak, aby nie tworzyć oporu na przepływie w przewodzie.
W celu uniknięcia tworzenia się pęcherzy powietrza w przewodach ssących pamiętać o wykonaniu lekkiego nachylenia
dodatnie
g
o te
g
oż przewodu ssące
g
o w kierunku elektropomp
y
.
W przypadku instalacji kilku pomp każda pompa musi posiadać własny przewód ssący. Za wyjątkiem tylko pompy zapasowej
(jeśli przewidziana), która działając tylko w przypadku awarii głównej pompy zapewnia działanie tylko jednej pompy na przewód
ssący.
Na górze i na dole pompy muszą być zamontowane zawory odcinające tak, aby uniknąć opróżniania instalacji w razie czynności
konserwacji pompy.
Pompa nie może pracować z zamkniętymi zaworami odcinającymi jako, że w tych warunkach jest możliwe
zwiększenie temperatury cieczy i tworzenie się pęcherzy powietrza wewnątrz pompy w konsekwencji powodujące
szkody mechaniczne. W razie pojawienia się ewentualności zadbać o założenie obwodu by-pass lub elementu
odprowadzającego, który znajdzie się na początku zbiornika odzyskiwania cieczy (zgodnie z przewidzianymi
przepisami lokaln
y
mi
j
eśli chodzi o ciecze toks
y
czne
)
.
7.4. Obliczenie NPSH
Aby zagwarantować prawidłowe działanie i maksymalną wydajność elektropompy, należy znać poziom N.P.S.H. (Net Positive
Suction Head, czyli ciśnienie na ssaniu netto) pompy będącej przedmiotem obliczeń, w celu obliczenia poziomu ssania Z1.
Krzywe odpowiadające N.P.S.H. różnych pomp są dostępne w katalogu technicznym.
Niniejsze obliczenie jest bardzo ważne, aby pompa prawidłowo działała bez pojawienia się zjawisk kawitacji, które się pojawiają
gdy na wlocie wirnika ciśnienie absolutne obniża się do wartości, które powodują tworzenie się pęcherzy pary wewnątrz cieczy,
w związku z czym pompa pracuje nieregularnie ze zmniejszeniem wysokości ciśnienia. Pompa nie może pracować w kawitacji
ponieważ oprócz tego że powoduje silny hałas przypominający młot metalowy powoduje także nieodwracalne szkody na wriniku.
By określić poziom ssania Z1 należy zastosować
poniższą formułę:
Z1 = pb - N.P.S.H. w
y
ma
g
ane - Hr - pV prawidłowe
gdzie:
Z1 = różnica poziomów w metrach pomiędzy wałem elektropompy i powierzchnią swobodną cieczy do pompowania
pb = ciśnienie barometr
y
czne w metriche słupa wod
y
odpowiada
ją
ce mie
j
scu instalac
j
i
(
r
y
s. 6 na str. 126
)
NPSH = ciśnienie netto ssania odpowiada
j
ące punktowi prac
y
(
patrz krz
y
we właściwości w katalo
g
u
)
Hr = strat
y
ciśnienia w metrach na cał
y
m przewodzie ssąc
y
m
(
przewód - kolanka
–
zawór denn
y)
pV = ciśnienie parowania w metrach cieczy w zależności od temperatury wyrażonej w °C (patrz rys. 7 na str. 126)
Przykład 1: instalacja nad poziomem morza i ciecz o tem. = 20°C
N.P.S.H. w
y
ma
g
ane: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 około
Przykład 2: instalacja na wysokości 1500 m i ciecz o tem. = 50°C
N.P.S.H. w
y
ma
g
ane: 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
POLSKI
87
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 około
Przykład 3: instalacja nad poziomem morza i ciecz o tem. = 90°C
N.P.S.H. w
y
ma
g
ane: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 około
W ostatnim przykładzie pompa, aby prawidłowo działać musi być zasilana dodatnią baterią 1,99 - 2 m, tz. powierzchnia swobodna wody musi
być wyższa w stosunku do osi pompy na 2 m.
NB.: należy pozostawić rezerwę (0,5 m w przypadku zimnej wody) biorąc pod uwagę ewentualne błędy lub
nieprzewidziane zmiany szacowanych danych. Niniejszy zapas odgrywa ważną rolę szczególnie z cieczami o
temperaturach zbliżonych do wrzenia, ponieważ nieznaczne zmiany temperatury powodują znaczne różnice w
warunkach pracy. Na przykład w 3 –cim przykładzie jeśli temperatura wody dojdzie w niektórych momentach nie do
90°C, a do 95°C, konieczna różnica poziomów pomp
y
nie b
ę
dzie w
y
nocić
j
uż 1.99, a 3,51 metra.
7.5. Podłączenie pomocniczych instalacji i narzędzia pomiarowe.
Wykonanie i podłączenie ewentualnych instalacji pomocniczych (płyn myjący, płyn chłodzący uszczelniający, ciecz skapująca)
musi być wzięte pod uwagę już w fazie projektowania instalacji. Niniejsze podłączenia są konieczne w celu polepszenia działania
i dłuższej eksploatacji pompy.
W celu zapewnienia ciągłego monitorowania funkcji pompy zaleca się zainstalowanie manowakuometru od strony ssącej i
ciśnieniomierza po stronie tłoczne
j
. Do kontroli obciążenia silnika zaleca się zainstalowanie amperometru.
8. PODŁ
Ą
CZENIA ELEKTRYCZNE:
Postępować zgodnie z danymi podanymi na schematach elektrycznych znajdujących się wewnątrz skrzynki
zaciskowej i tymi na str. 1 niniejszej instrukcji.
8.1. W przypadku silników trójfazowych z rozruchem gwiazda-trójkąt należy pamiętać, aby czas przełączenia pomiędzy gwiazdą, a
trójkątem był jak najkrótszy i zawierał się w podanych wytycznych w tabeli 8.1 na str. 119.
8.2. Przed w
y
konaniem cz
y
nności na skrz
y
nce zaciskowe
j
i na pompie upewnić się cz
y
zostało odł
ą
czone zasilanie.
8.3. Sprawdzić napięcie sieci przed wykonaniem jakiegokolwiek podłączenia. Jeśli odpowiada tabliczce przystąpić do podłączenia
kabli skrz
y
nki zaciskowe
j
da
ją
c pierwszeństwo uziemieniu.
8.4. Pompy muszą być zawsze podłączone do zewnętrznego wyłącznika.
8.5. Silniki muszą być zabezpieczone przez odpowiednie odłączniki bezpiecznikowe ustawione odpowiednio w stosunku do prądu
na tabliczce.
9. WPROWADZENIE DO UŻYTKU
9.1.
Przed uruchomieniem pompy sprawdzić, czy:
Pompa została odpowiednio zalana, zapewniając całkowite zalanie korpusu pompy. Czynność ta gwarantuje
natychmiastowe działanie pompy w sposób prawidłowy. Sprawdzić, czy urządzenie uszczelniające (mechaniczne
lub szczeliwo) jest prawidłowo nasmarowane. Działanie na sucho powoduje nieodwracalne uszkodzenie nie
tylko uszczelnienia mechanicznego, ale także szczeliwa;
obiegi pomocnicze zostały prawidłowo podłączone;
wszystkie ruchome części są zabezpieczone przez odpowiednie systemy bezpieczeństwa;
podłączenie elektryczne zostało wykonane jak wskazano powyżej;
ustawienie pomp
y
silnika zostało prawidłowo w
y
konane;
10. ROZRUCH/ZATRZYMANIE
10.1. ROZRUCH
10.1.1. Całkowicie otworz
y
ć zawór zasuwow
y
zna
j
du
j
ąc
y
się po stronie ssące
j
i utrz
y
mać prawie zamknięt
y
ten po stronie tłoczne
j
.
10.1.2. Podłączyć napięcie i sprawdzić prawidłowy kierunek obrotu czy, obserwując silnik od strony wirnika, zgadza się on z kierunkiem
obrotu wskazówek zegara. Kontrola musi być wykonana po zasileniu pompy działając na główny wyłącznik z szybką sekwencją
praca – zatrzymanie. W przypadku zamienionego kierunku obrotu zamienić między sobą dwa jakiekolwiek przewody fazowe, po
uprzednim odizolowaniu pompy od sieci zasilania.
10.1.3. Po całkowitym zalaniu pompy cieczą stopniowo otworzyć zawór zasuwowy tłoczący, aż do maksymalnego możliwego otwarcia.
Należy kontrolować zużycie energetyczne silnika i porównać go z tym wskazanym na tabliczce szczególnie w przypadku, gdy
spec
j
alnie pompa
j
est w
y
posażona w silnik z o
g
raniczon
ą
moc
ą
(
sprawdzić dane pro
j
ektu
)
.
10.1.4. Z elektropompą w trybie działania sprawdzić napięcie zasilania zacisków silnika, które nie może odbiegać od wartości
znamionowej +/- 5%.
10.2. ZATRZYMANIE
Zamknąć element odcinający przewodu tłoczącego. Jeżeli w przewodzie tłoczącym jest przewidziany element zwrotny zawór
odcinający części tłoczącej może zostać otwarty dopóki na dole pompy jest przeciwciśnienie.
W przypadku, w którym jest przewidziane pompowanie ciepłej wody zadbać o zatrzymanie pompy tylko po odłączeniu źródła
ciepła i odczekać, aż obniży się temperatura cieczy do odpowiednich wartości, tak aby nie tworzyć zbyt dużego zwiększenia
temperatur
y
wewnątrz korpusu pomp
y
.
POLSKI
88
Na długi okres nieużytkowania zamknąć element odcinający przewodu ssącego, i ewentualnie, jeżeli przewidziano, wszystkie
kontrolne złącza pomocnicze. W celu zagwarantowania maksymalnej wydajności instalacji należy zadbać o krótkie okresy pracy
(5 - 10 min) i okresy czasu od 1 do 3 miesięcy.
W momencie, gdy pompa zostanie usunięta z instalacji i umieszczona w magazynie postępować zgodnie ze wskazówkami
zawart
y
mi w rozdziale 5.1
11. ŚRODKI OSTROŻNOŚCI
11.1. Elektropompa nie może być zbyt wiele razy uruchamiana w ciągu jednej godziny. Dopuszczona, maksymalna liczba została
przedstawiona poniże
j
:
RODZAJ POMPY MAKSYMALNA LICZBA URUCHOMIEŃ NA GODZIN
Ę
SILNIK TRÓJFAZOWY AŻ DO 4 KW, WŁĄCZNIE 100
SILNIK TRÓJFAZOWY POWYŻEJ 4 kW 20
11.2. ZAGROŻENIE ZAMARZNIĘCIA: gdy pompa pozostaje bez pracy przez dłuższy okres czasu w temperaturze poniżej 0°C, należy
całkowicie opróżnić korpus pompy poprzez korek spustowy(26), w celu uniknięcia ewentualnych pęknięć elementów
hydraulicznych.
Sprawdzić, czy wyciek cieczy nie uszkodzi rzeczy, ani osób szczególnie w instalacjach, które wykorzystują
ciepłą wodę.
Nie zamykać korka spustowego, aż do momentu, w którym pompa nie zostanie ponownie użyta.
Rozruch po długim okresie nieużytkowania wymaga powtórzenia czynności opisanych w rozdziale „ŚRODKI OSTROŻNOŚCI”
i „ROZRUCH” poprzednio opisane.
11.3. W celu uniknięcia nieużytecznych, zbyt dużych obciążeń silnika dokładnie sprawdzić, czy gęstość pompowanej cieczy
odpowiada tej używanej w fazie projektowania: pamiętajcie, że moc absorbowana pompy zwiększa się proporcjonalnie do
gę
stości ciecz
y
tłoczone
j
.
12. KONSERWACJA I CZYSZCZENIE
Elektropompa może być zdemontowana tylko i wyłącznie przez wykwalifikowany i wyspecjalizowany
personel będący w posiadaniu wymagań zgodnych z obowiązującymi przepisami. W każdym wypadku
wszystkie czynności naprawcze i konserwacyjne muszą być wykonane tylko po uprzednim odłączeniu pompy od sieci
zasilania elektr
y
czne
g
o. Upewnić się, ab
y
nie doszło do prz
y
padkowe
g
o
j
e
j
podłączenia.
W celu wykonania czynności konserwacyjnych koniecznym jest usunięcie cieczy sprawdzić, czy wydostanie
się cieczy na zewnątrz nie uszkodzi rzeczy ani osób szczególnie w instalacjach, które używają ciepłą wodę.
Należy przestrzegać rozporządzeń prawnych dotyczących unieszkodliwienia ewentualnych szkodliwych
cieczy. Po długim okresie funkcjonowania mogą pojawić się trudności w ramach demontażu części będących
w kontakcie z wodą: w niniejszym celu użyć odpowieniego rozpuszczalnika dostępnego na rynku i gdzie
możliwe zastosować odpowiedni wyciągacz.
Zaleca się nie działać z zbyt dużą siłą na różne części przy pomocy nieodpowiednich narzędzi.
12.1. Okresowe kontrole
Elektropompa przy normalnym trybie funkcjonowania nie wymaga żadnej konserwacji. Należy jednak pamiętać o okresowej
kontroli absorpcji pr
ądu, wysokości ciśnienia manometrycznego przy otwartym przelewie i o maksymalnym natężeniu, która
pozwala prewencyjnie rozpoznać uszkodzenia lub zużycia. Przygotować, jeśli możliwe, plan zaprogramowanej konwersacji w
taki sposób, by przy minimalnym koszcie i ograniczonym czasie zatrzymania maszyny można zagwarantować działanie bez
problemów unika
j
ąc dłu
g
ich i kosztown
y
ch napraw.
12.2. Smarowanie łoż
y
sk
Zadbać o konserwację bazując na rodzaju łożyska podanego na tabliczce danych techniczny.
patrz tabela str.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Uszczelnienie wału
Uszczelnienie wału może być typu mechanicznego lub z wykorzystaniem szczeliwa.
12.3.1. Uszczelnienie mechaniczne
Zazwyczaj nie wymaga żadnej kontroli. Należy tylko zweryfikować, czy nie ma żadnego wycieku. Jeśli ma miejsce wyciek
w
y
konać zamianę uszczelnienia
j
ak opisano w rozdziale 12.4.2.
12.3.2. Szczeliwo
Przed uruchomieniem sprawdzić, czy nakrętki dławnicy są na niej samej osadzone, tak aby po napełnieniu pompy wyciek był
intensywny. Dławnica musi być perfekcyjnie równoległa do płaszczyzn pokrywy uszczelnienia (użyć grubościomierza w celu
wykonania kontroli). Podłączyć napięcie i uruchomić pompę. Po czasie działania około 5 minut wyciek powinien zostać
zmniejszony, przekręcając nakrętki dławnicy około 1/6 obrotu. Sprawdzić wyciek przez następne 5 minut. Jeśli wyciek będzie
jeszcze zbyt duży powtórzyć czynność, aż do minimalnej ilości wycieku wyrażonego w 10÷20 cm
3
/1’.
Natomiast jeżeli wyciek zbyt bardzo się ograniczy delikatnie poluzować nakrętki dławnicy. W przypadku, gdy nie będzie mieć
miejsca żaden wyciek należy natychmiast zatrzymać pompę, poluzować nakrętki dławnicy i powtórzyć operację
rozruchu wcześniej opisaną w niniejszym rozdziale. Po regulacji dławnicy należy obserwować wyciek jeszcze przez około 2
godziny, przy maksymalnej temperaturze tłoczonej cieczy (MAX 140°C) i minimalnym ciśnieniu pracy tak, aby kontrolować, czy
wyciek jest prawidłowy. W przypadku funkcjonowania poniżej różnicy poziomów na wejściu > 0,5 Bar nie jest wymagany
j
uż pierścień h
y
drauliczn
y
(
cz
ę
ść 141
)
, ale należ
y
zastosować inn
y
pierścień ze szczeliwa.
UWAGA: jeżeli przy przykręcaniu nakrętek dławnicy nie ograniczy się wyciek należy wymienić pierścienie uszczelniające jak
wskazano w rozdziale 12.4.3.
POLSKI
89
12.4. W
y
miana uszczelnienia
12.4.1. Przygotowanie do demontażu
1. Odłączyć zasilanie elektryczne i upewnić się, czy nie zostanie ono przypadkowo włączone.
2. Odłączyć elementy odcinające po stronie ssącej i tłocznej.
3. W przypadku pompowania ciepłych cieczy odczekać, aż korpus pompy uzyska temperaturę środowiska.
4. Opróżnić korpus pompy przy pomocy korków spustowych, zwracając szczególną uwagę w przypadku pompowania
szkodliwych cieczy (przestrzegać obowiązujących przepisów prawnych).
5. Zdemontować ewentualne przewidziane podłączenia pomocnicze.
12.4.2. Wymiana uszczelnienia mechanicznego
W celu wymiany uszczelnienia mechanicznego wystarczy zdemontować pompę. W tym celu poluzować i zdjąć nakrętki ze śrub
dwustronnych łączących korpus pompy i podstawę (ewentualnie znajdujących się na zewn
ętrznej koronie, jeśli będzie obecna
ta wewnętrzna). Zablokować końcówkę wałka pompy i odkręcić nakrętkę blokującą, ściągnąć z wałka pompy podkładkę,
pierścień i wirnik ewentualnie podnosząc je przy pomocy dwóch śrubokrętów lub oddzielając te trzy od podstawy. Z wpustu
ściągnąć pierścień odległościowy. Przy pomocy dwóch śrubokrętów zadziałać na sprężynę uszczelniającą, aby zdjąć ją z tulei
uszczelniającej i później na część obracaną uszczelnienia mechanicznego na wprost gniazda metalowego, aż do jej cał
kowitego
wyciągnięcia. Wyciągnięcie uszczelnienia mechanicznego części stałej z podstawy następuje wykonując nacisk na pierścień
uszczelniający z boku podstawy, po usunięciu z jego gniazda pokrywy uszczelniającej, odkręcając nakrętki jeśli obecne ze śrub
dwustronnych znajdujących się na wewnętrznej koronie.
Przed montażem należy sprawdzić na tulei uszczelniającej obecność ewentualnych zarysowań, które muszą zostać usunięte
przy pomocy papieru ściernego. W momencie, gdy rysy będą dalej widoczne, należy wymienić tuleję korzystając z części
oryginalnych.
Przystąpić do montażu w kierunku przeciwnym do tego opisanego zwracając szczególną uwagę, czy:
po naprawie poszczególnych części s
ą one czyste i nasmarowane odpowiednimi środkami smarnymi;
wsz
y
stkie O-Rin
g
są w perfekc
yj
n
y
m stanie. W przeciwn
y
m w
y
padku w
y
mienić;
12.4.3. Wymiana szczeliwa
Przede wszystkim należy dokładnie wyczyścić komorę szczeliwa i tuleję ochronną wałka (sprawdzając, czy ta ostatnia nie jest
zbytnio zużyta, jeśli tak przystąpić do wymiany - patrz 12.4.2). Wprowadzić pierwszy pierścień szczeliwa i popchnąć go wewnątrz
komory szczeliwa za pomocą dławnicy. Wprowadzić pierściń hydrauliczny. Wszystkie pierścienie uszczelniające, które
występują muszą zostać przesunięte jeden po drugim do komory szczeliwa używając dławnicy, zwracając uwagę, aby
powierzchnia tnąca każdego pierścienia znajdowała się obrócona o około 90° od tej pierścienia, który znajduje się przed nim.
Końcowy pierście
ń znajdujący się przy dławnicy powinien być zamontowany z powierzchnią tnącą skierowaną w górę.
Całkowicie unikać ostrych narzędzi jako, że mogą powodować szkody na wałku wirnika i na dławnicy uszczelniającej.
Dławnicę należy umieścić w odpowiedni sposób, tak aby wirnik mógł obracać się z łatwością. W fazie uruchomienia postępować
zgodnie z rozdziałem 12.3.2.
13. MODYFIKACJE I CZ
Ę
ŚCI ZAMIENNE
Jakakolwiek modyfikacja nie upoważnia prewencyjnie i zwalnia producenta od jakiejkolwiek
odpowiedzialności. Wszystkie części zamienne użyte podczas czynności naprawczych muszą być oryginalne i
wszystkie akcesoria muszą być autoryzowane przez producenta, tak aby móc zagwarantować maksymalne
bezpieczeństwo dla osób i pracowników, masz
y
n i instalac
j
i, na któr
y
ch pomp
y
mo
g
ą b
y
ć montowane.
14. KONTROLE I ROZWI
Ą
ZANIE PROBLEMÓW
PROBLEMY KONTROLE
(
możliwe prz
y
cz
y
n
y)
ŚRODKI ZARADCZE
1. Silnik nie uruchamia się i
nie wydaje hałasu.
A. Sprawdzić zabezpieczające bezpieczniki
topikowe.
B. Sprawdzić podłączenia elektryczne.
C. Sprawdzić, czy silnik jest zasilany.
A. Jeżeli przepalone, wymienić je.
Ewentualne i natychmiastowe przywrócenie do
pierwotnego stanu może świadczyć o tym, że silnik
j
est w zwarciu.
2. Silnik nie uruchamia się,
ale wydaje hałas.
A. Upewnić się, czy napięcie zasilania odpowiada
temu na tabliczce.
B. Sprawdzić, czy podłączenia zostały wykonane
prawidłowo.
C. Skontrolować na skrzynce zaciskowej
obecność wszystkich faz.
D. Wałek jest zablokowany. Wyszukać
ewentualne zatkania pomp
y
lub silnika.
B. Sprawdzić ewentualne błędy.
C. W przypadku braku fazy przywrócić ją.
D. Usunąć zatkanie.
3. Silnik obraca się z
trudnością.
A. Sprawdzić, czy napięcie zasilania jest
wystarczające.
B. Skontrolować możliwe zadrapania pomiędzy
częściami ruchomymi, a częściami stałymi.
C. Sprawdzić stan łoż
y
sk.
B. Zadbać o usunięcie przyczyn zadrapać.
C. Ewentualnie wymienić uszkodzone łożyska.
POLSKI
90
PROBLEMY KONTROLE
(
możliwe prz
y
cz
y
n
y)
ŚRODKI ZARADCZE
4. Ochrona (zewnętrzna)
silnika włącza się
natychmiast po jego
uruchomieniu.
A. Skontrolować na skrzynce zaciskowej
obecność wszystkich faz.
B. Sprawdzić możliwe połączenia otwarte lub
zabrudzone w zabezpieczeniu.
C. Skontrolować ewentualną uszkodzoną izolację
silnika sprawdzając rezystor fazy i izolację w
kierunku uziemienia.
D. Pompa działa powyżej punktu pracy, dla
którego została zaprojektowana.
E. Wartości zadziałania zabezpieczenia są
błędne.
F. Lepkość lub gęstość cieczy pompującej są
odmienne od tych użytych w fazie
pro
j
ektowania.
A. W przypadku braku fazy przywrócić ją.
B. Wymienić lub wyczyścić wybrane elementy.
C. Wymienić skrzynię silnika ze stojanem lub przywrócić
do pierwotnego stanu kable uziemiające.
D. Ustawić punkt działania zgodnie z właściwymi
krzywymi pompy.
E. Sprawdzić wartości ustawione na odłączniku
bezpiecznikowym: zmodyfikować je lub wymienić
część, jeśli konieczne.
F. Zmniejszyć natężenie przepływu przy pomocy zaworu
zasuwowego po stronie tłocznej lub zainstalować
silnik o większe
j
moc
y
.
5. Zabezpieczenie silnika
włącza się zbyt często.
A. Sprawdzić, czy temperatura środowiska nie
jest zbyt wysoka.
B. Sprawdzić kalibrowanie zabezpieczeń.
C. Sprawdzić stan łożysk.
D. Skontrolować prędkość obrotową silnika.
A. Przewietrzyć pomieszczenie instalacji pompy.
B. Wykonać kalibrowanie na wartość prądu zgodną z
absorpcją silnika przy pełnym obciążeniu.
C. Wymienić uszkodzone łożyska.
6. Pompa nie pracuje. A. Pompa nie jest zalana prawidłowo.
B. Sprawdzić prawidłowy kierunek obrotu silników
trójfazowych.
C. Zbyt duża różnica poziomów ssania.
D. Przewód ssący ze średnicą niewystarczającą
lub zbyt długi.
E. Zawór denny zatkany.
A. Napełnić wodą pompę i przewód ssący i wykonać
zalanie.
B. Zamienić między sobą dwa przewody zasilania.
C. Skonsultować punkt 8 instrukcji dotyczący „Montażu”.
D. Wymienić przewód ssący na inny o większej średnicy.
E. Wyczyścić zawór denny.
7. Pompa nie zalewa się. A. Przewód ssący lub zawór denny pobierają
powietrze.
B. Niekorzystne nachylenie przewodu ssącego
powodu
j
e tworzenie się pęcherz
y
powietrza.
A. Usunąć zjawisko sprawdzając przewód ssący,
powtórzyć czynności zalania.
B. Poprawić nachylenie przewodu ssącego.
8. Pompa nie osiąga
wystarczającego
natężenia przepływu.
A. Zatkany zawór denny.
B. Wirnik zużyty lub zatkany.
C. Niewystarczające średnica przewodu ssącego.
D. Sprawdzić prawidłow
y
kierunek obrotu.
A. Wyczyścić zawór denny.
B. Wymienić lub usunąć zanieczyszczenia z wirnika.
C. Wymienić przewód ssący na inny o większej średnicy.
D. Zamienić międz
y
sobą dwa przewod
y
zasilania.
9. Natężenie przepływu
pompy nie jest stałe.
A. Ciśnienie ssące zbyt niskie.
B. Przewód ssący lub pompa częściowa zatkana
przez zaniecz
y
szczona.
B. Wyczyścić przewód ssący i pompę.
10. Pompa obraca się w
przeciwnym kierunku w
momencie w
y
łączenia.
A. Wyciek z przewodu ssącego
B. Zawór denny lub zwrotny wadliwy lub
zablokowan
y
w poz
y
c
j
i częściowe
g
o otwarcia.
A. Usunąć problem.
B. Naprawić lub wymienić wadliwy zawór.
11. Pompa wibruje przy
hałaśliwym działaniu.
A. Sprawdzić, czy pompa i/lub przewody są
dobrze przymocowane.
B. Pompa kawituje (punkt nr 8 rozdział MONTAŻ).
C. Obecność powietrza w pompie lub w łączniku
ssącym.
D. Ustawienie pompy silnika nie wykonane
prawidłowo.
A. Zablokować części poluzowane.
B. Zmniejszyć wysokość ssania i skontrolować straty
ciśnienia. Otworzyć zawór w trybie ssania.
C. Opróżnić przewody ssące i pompę.
D. Powtórz
y
ć co opisano w rozdziale 7.2.
12. Strefa szczeliwa za bardzo
ogrzewa się po krótkim
okresie działania.
A. Dławnica została za bardzo dokręcona przez
śruby regulujące.
B. Dławnica jest ustawiona przekątnie w stosunku
do wałka pomp
y
.
A. Zatrzymać pompę i poluzować dławnicę. Bazować na
opisie w rozdziale 12.3.1.
B. Zatrzymać pompę i ustawić dławnicę w sposób
normaln
y
do wałka pomp
y
.
13. Przeciek ze szczeliwa zbyt
duży.
A. Dławnica jest dokręcona w sposób
nieprawidłowy lub szczeliwo nie jest
odpowiednie lub nie jest zamontowane
prawidłowo.
B. Wałek lub tuleja zabezpieczająca są
uszkodzone lub zużyte.
C. Pierścienie szczeliwa są zuż
y
te.
A. Sprawdzić dławnice i rodzaj użytego szczeliwa.
B. Skontrolować i/lub wymienić wałek lub tuleję
ochronną wałka.
C. W
y
konać zalecenia opisane w punkcie 12.3.1.
14. Temperatura podstawy
strefy łożysk zbyt duża.
A. Sprawdzenie ustawienia pomiędzy silnikiem, a
pompą.
B. Zwiększenie nacisku osiowego wywołanego
zuż
y
ciem pierścieni w
yg
ładza
j
ąc
y
ch wirnika.
A. Wykonać zalecenia opisane w punkcie 7.2.
B. Wyczyścić otwory wyważenia wirnika, wymienić
pierścienie w
yg
ładza
j
ące.
MAGYAR
91
TARTALOMJEGYZÉK pa
g
.
1. ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK 91
1.1 A SZIVATTYÚ MEGNEVEZÉSE 91
2. A SZIVATTYÚ ALKALMAZÁSI TERÜLETEI 92
3. SZIVATTYÚZOTT FOLYADÉKOK 92
4. MŰSZAKI ADATOK ÉS HASZNÁLATI HATÁRÉRTÉKEK 92
5. A SZIVATTYÚVAL VALÓ BÁNÁMÓD 92
5.1. Raktározás 92
5.2. Szállítás 92
5.3. Méretek és súl
y
ok 92
6. FIGYELEMFELHÍVÁSOK 92
6.1. A motortengely szabad forgásának ellenőrzése 92
6.2. Ú
j
berendezésekben való alkalmazás 93
6.3. Védelmek 93
6.3.1 Moz
g
ásban lévő
g
épelemek 93
6.3.2 Zajszint 93
6.3.3 Mele
g
és hide
g
g
épelemek 93
7. INSTALLÁCIÓ 93
8. ELEKTROMOS BEKÖTÉS 95
9. MŰKÖDÉSBE HELYEZÉS 95
10. BEINDÍTÁS/LEÁLLÍTÁS 95
11. ÓVATOSSÁGI FELHÍVÁSOK 96
12. KARBANTARTÁS ÉS TISZTÍTÁS 96
12.1 Rendszeres ellenőrzések 96
12.2 A csapá
gy
ak kenése 96
12.3 Ten
g
el
y
tömítés 96
12.3.1 Csúszó
gy
űrűs tömítés 96
12.3.2 hagyományos tömítés (pakolás) 96
12.4 A tömítés csseré
j
e 97
12.4.1 Előkészületek a kiszereléshez 97
12.4.2
A
csúszó
gy
űrűs tömítés cseré
j
e 97
12.4.3 A pakolásos tömítés cseréje 97
13. MÓDOSÍTÁSOK ÉS PÓTALKATRÉSZEK 97
14. HIBAKERESÉSI TÁBLÁZAT 97
1. ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK
Az installációt vízszintes, vagy függőleges helyzetben kell végezni, de a szivattyúmotornak mindig a szivattyú
fölött kell lennie.
A termék átadása a következő módokon történhet:
KDN normalizált (szabványosított) szivattyúk tengelycsonkkal (motor nélkül);
KDN normalizált (szabványosított) szivattyúk elektromotorral (motortípus a szivattyúzott folyadéktól függően megválasztva)
kompletten, egy alapszerkezetre szerelve: tengelykapcsoló, alapszerkezet, és tengelykapcsoló burkolat előre összeszerelve.
1.1 A szivatt
y
ú me
g
nevezése
(
e
gy
példán keresztül bemutatva
)
:
Például:
- / / / / / /
Típus
Nyomótorok névleges mérete:
Járókerék névleges átmérõje:
Járókerék valóságos átmérõje:
Alapanyag kódok':
A (01): Öntvény
B (03): Öntvény, bronz járókerékkel
Kopógyűrűk (ha szükségesek)
A tömîtés kódja:
Szivattyú/motor párosîtásának típusa
0 = Teng.kapcsoló nélkül (szivattyú) tengelycsonkkal)
1 = Standard tengelykapcsolóval
2 = Távtartós teng.kapcsolóval
Motor telj. kW
Tápfeszültség és pólusszám/motor
KDN 100 200 198 4A BAQE 1 5,5W
MAGYAR
92
2. A SZIVATTYÚ ALKALMAZÁSI TERÜLETEI
Egyfokozatú centrifugál szivattyúk tengelykapcsolóval, spirális házrésszel melynek méretezése a DIN 24255 - EN 733 szerinti, karimás
csatlakozása pedig a DIN 2533 szabvány szerinti (DIN 2532 a DN 200 -hoz ). Fejlett tervezési és gyártási módszerek jellemzik a terméket,
melyek különleges működési jellemzőket, a lehető legjobb hatásfokot eredményeznek, megbízhatóság és robosztus kivitel mellett. Széleskörű
alkalmazási lehetőséggel bírnak, mint pl. vízellátás, meleg és hideg víz keringetése fűtő ill. kondicionáló, hűtő berendezésekben,
mezőgazdasági célú vízellátás, kertészeti, ipari alkalmazások. Alkalmasak tűzvédelmi berendezésekben való működésre is.
3. SZIVATTYÚZOTT FOLYADÉKOK
A szivattyú tiszta, tisztított és agresszív folyadékok szivattyúzására van tervezve és gyártva azzal a feltétellel, hogy ez
utóbbiak (agresszív folyadékok) esetén ellenőrizni kell, hogy a szivattyú alkatrészeinek anyaga megfelelő-e a
fol
y
adékhoz, az alkalmazott szivatt
y
úmotor tel
j
esítmén
y
e pedi
g
me
g
felelő a fol
y
adék fa
j
súl
y
ához és viszkozitásához.
4. MŰSZAKI ADATOK ÉS HASZNÁLATI HATÁRÉRTÉKEK
Szivattyú:
A szivattyúzott folyadék hőmérséklet tartománya:
-10°C +140C
Fordulatszám:
1450-2900 fordulat/perc
Átfolyás (szállítási teljesítmény):
1 m
3
/h-tól 2000 m³/h -ig modelltől függően
Emelési magasság – Hmax (m):
lásd a a kézikönyv további részében : 128.oldal
Max.körn
y
ezeti hőmérséklet:
+40°C
Raktározási hőmérséklet:
-10°C +40°C
A leve
g
ő relatív páratartalma:
max 95%
Max.üzemi n
y
omás
(
beleértve a szívóá
g
on esetle
g
j
elentkező n
y
omást is
)
:
16 Bar - 1600 kPa ( DN 200-hoz max 10 Bar-1000 kPa)
Súly:
Lásd a csomagoláson lévő táblát.
Méretek:
lásd a kézikönyv további részében lévő táblázatokat: 123-124 oldalak
Motor
Tápfeszültség:
Lásd az elektromos adattáblát
A motor védelmi fokozata :
IP55
Hőbesorolási osztál
y
:
F
Elnyelt energia :
Lásd az elektromos adattáblát
Motorok konstrukció
j
a :
CEI 2 - 3 szabvány szerinti, 1110. bek.
AM osztályú tápvonali biztosítékok : lásd a kézikönyv további részében lévő 4.1 táblázatot
Ha egy háromfázisú motort védő biztosíték kiég, ajánlott a másik két biztosítékot is kicserélni a kiégett biztosíték mellett !
5. A SZIVATTYÚVAL VALÓ BÁNÁSMÓD
5.1 Raktározás
Minden szivattyút/elektromos szivattyút száraz, fedett helyen kell tárolni, lehetőleg állandó páratartalmú, vibráció és pormentes helyiségben.
A szivattyúk maradjanak eredeti csomagolásukban az installációig, a szívó és nyomó torkok pedig a tartozékként szállított öntapadó koronggal
lezárva.. Hosszú idejű raktározás esetén vagy abban az esetben, ha a szivattyú egy bizonyos működéi időszak után raktározásra kerül, a
kereskedelemben kapható felületkonzerváló anyagokkal csak az olyan alacsonyabb minőségű öntvény felületeket (GG-25, GGG-40) kell
védeni, melyek közvetlenül érintkeztek a szivattyúzott folyadékkal.
5.2. Szállítás
El kell kerülni, hogy a termék felesleges lökéseknek és ütéseknek legyen kitéve! Az egység emelését és szállítását az átadáskor használt
raklapot használva villástargoncával végezze (ha raklapon történt az átadás). Növényi vagy szintetikus rostanyagú kötéllel való emelést csak
akkor végezzen, ha az emelendő egység könnyen és biztonságosan átköthető (5.2 ábra).
B: A motoron esetlegesen meglévő emelőszem NEM alkalmas a teljes szivattyúegység emeléséhez!
(
A
)
- A szivatt
y
ú szállítása
(
B
)
- A komplett e
gy
sé
g
szállítása
(5.2. ábra)
5.3. Méretek és súl
y
ok
A csomagoláson lévő cimke tartalmazza az elektromos szivattyú teljes súlyát. A csomagolási méreteket a kézikönyv további része
tartalmazza:123-124 oldalak.
6. FIGYELEMFELHÍVÁSOK
6.1. A motorten
g
el
y
szabad for
g
ásának ellenőrzése
Az elektromos szivattyú installációja előtt javasolt a szivattyú illetve a motor szabad forgásának ellenőrzése. A motor nélkül szállított
szivattyúknál kézzel forgassa meg a szivattyú tengelykapcsolóját. A motorral kompletten szállított szivattyúknál a tengelykapcsoló
burkolatának eltávolítása után próbálja kézzel megforgatni a tengelykapcsolót. Az ellenőrzés befejezése után szerelje vissza a tengelykapcsoló
burkolatát.
Figyelem: NE erőltesse a tengelyre vagy a ventillátor lapátra harapófogóval vagy más szorítóeszközzel ráfogva a
megszorult szivattyú megforgatását, hanem derítse ki a hiba okát.
MAGYAR
93
6.2. Ú
j
berendezésekben való alkalmazás
Az új berendezések (rendszerek) működésbe helyezése előtt gondos tisztításnak kell alávetni a szelepeket, a csővezetékeket, tartályokat és
csatlakozásokat. Gyakran előfordul, hogy csak egy bizonyos működési idő után mozdulnak meg a hegesztési salak maradványok vagy
korróziós szennyeződések. A szivattyúba való bejutásuk megakadályozása érdekében megfelelő szűrőkkel kell ezeket összegyűjteni. A szűrő
szabad felülete legalább 3-szor nagyobb legyen, mint az a csővezeték amelybe be van építve, így nem okoz túl nagy töltési veszteséget.
Javasolt olyan csonka kúp formájú szűrőt alkalmazni melynek anyaga ellenáll a korróziónak:
(Szűrő a szívócsőhöz)
1) Szűrőház
2) Sűrű szövetű szűrő
3) Differenciál manométer *
4) Perforált lemez
5) A szivattyú szívótorka
* A differenciál manométer a szűrő eltömődöttségének viszgálatára szolgál
6.3. Védelmek
6.3.1. Mozgásban lévő gépelemek
A balesetmegelőzési előírásokkal összhangban minden mozgásban lévő gépelemnek (ventillátor, tengelykapcsoló stb.)
gondosan védett állapotban kell lennie a megfelelő konstrukciós elemekkel (ventillátorburkolat, tengelykapcsoló burkolat stb.)
már a szivatt
y
ú működését me
g
előzően.
A szivattyú mőködése folyamán kerülni kell a mozgásban lévő gépelemekhez (tengely, ventillátor stb.) való
közeledést, amennyiben viszont az szükséges, megfelelő munkaruhát kell viselni és be kell tartani a biztonsági
előírásokat
(
előzetes leállítás stb.
)
annak érdekében, ho
gy
lehetetlenné te
gy
ük a beszorulásos balesetet.
6.3.2. Zajszint
A szériagyártású motorokkal szállított szivattyúk zajszintjét a 6.6.2 számú táblázat mutatja be (lásd mellékelve). Szem előtt kell
tartani, hogy olyan esetekben amikor az LpA zajszint meghaladja a 85 dB(A) szintet, az installációs helyen megfelelő akusztikus
védelmet kell kiépíteni annak érdekében, ho
gy
a működés me
g
felel
j
en az érvén
y
es szabván
y
-előírásoknak.
6.3.3. Mele
g
és hide
g
g
épelemek
A szivattyúban lévő folyadék amellett, hogy magas hőmérsékletű és nyomású lehet, gőz formájában is jelen
lehet! FIGYELEM: ÉGÉSVESZÉLY ! Veszélyes lehet akár a szivattyúnak vagy a berendezés alkatrészeinek
megérintése is! Ha a meleg vagy a hideg részek veszélyt jelentenek, megfelelő védelemmel kell azokat ellátni,
ho
gy
elkerülhető le
gy
en a me
g
érintésük.
6.3.4. Veszélyes vagy mérgező folyadékok esetleges szivárgása, csöpögése esetén (pl. a tengelytömítésnél) a kiszivárgott folyadékot
az érvényes környezetvédelmi előírások szerint össze kell gyűjteni és megsemmisítő helyen leadni annak érdekében, hogy ne
okozhasson személ
y
i va
gy
körn
y
ezeti károkat!
7. INSTALLÁCIÓ
Az elektromos szivattyú felszerelését jól szellőző helyen kell elvégezni ahol a környezeti hőmérséklet nem haladja meg a 40°C-
ot. Az IP55 védelmi fokozatnak köszönhetően a szivattyúkat poros és nedves környezetben is lehet installálni. Ha ezek a
szivattyúk nyitott helyen kerülnek felszerelésre, általában nincs szükség különösebb hőmérséklet ingadozás elleni védelemre.
Ha az egység installációjának helyén robbanásveszély áll fenn, be kell tartani az ún. "Ex" helyi védelmi előírásokat és kizárólag
az il
y
en körn
y
ezethez alkalmas motorokat szabad alkalmazni !
7.1. A szivattyú alapozása
A felhasználó teljes felelősséggel tartozik a helyesen kialakított alapszzerkezet elkészítésért mely feleljen meg a mellékletekben
(123-124 oldalak) megadott szivattyú méreteknek.. A fémből készült alapszerkezetet le kell festeni a korrózió megelőzése
érdekében, legyen síkba állítva és legyen elég merev ahhoz, hogy elviselje az esetleges túlterhelést is. Úgy kell méretezni az
alapszerkezetet, hogy ellenálljon a szivattyú berezonálásából származó vibrációknak. A vasbetonból készített alapszerkezet jó
fogadást biztosítson a szivattyúnak és legyen teljesen száraz mielőtt a szivattyú elhelyezésre kerül rajta. A feltámasztási felület
legyen teljesen sima és vízszintes. A szivattyú elhelyezése után vizimértékkel ellenőrizze, hogy teljesen vízszintes pozícióban
áll-e. Ellenkező esetben használjon megfelelő hézagolókat a betonfelület ésaz alapszekezet között, közvetlenül a lefogató
csavarok mellett. Olyan esetben, amikor a lefogató csavarok távolsága >800 mm, közbülső hézagolókat is el kell helyezni a
mechanikai feszültségek kiküszöbölése érdekében! A stabil rögzítés elősegíti a szivattyűműködésből származó esetleges
vibrációk elnyelését. A munkafázis végén teljesen feszítse meg a rögzítő csavarokat azonos feszítő nyomatékot alkalmazva.
7.2. A szivatt
y
ú és a motor e
gy
ten
g
el
y
be állítása
Miután elvégezte az előző fejezetben leírtakat, a helyes működés biztosítása érdekében gondosan el kell végezni a
szivattyútengely és a motortengely egytengelyűségének beállítását. Ezt még akkor is el kell végezni, ha a szivattyú
egy alapszerkezeten előre össze van szerelve a motorral. A vízszintes és függőleges síkbeli ellenőrzést a
következőképpen kell elvégezni: Az egység akkor van helyesen egytengelybe állítva, ha a két féltengelyre hosszanti
módon (tengelypárhuzamosan) ráhelyezett vonalzó (lásd 7.2.1 ábra) és a féltengelyek között azonos (+/-0.1mm)
hézag jelentkezik a teljes kerület mentén, tehát több ponton vizsgálva. Emellett egy tolómérővel vagy hézagmérő
lemezzel ellenőrizni kell azt is, hogy a féltengely homloksíkja és a tengelykapcsoló homloksíkja közötti hézag állandó
nagyságú-e (+/-0.1mm) (s1 = s2). Szükség szerint -ha egytengelyűségi vagy szöghelyzeti hiba jelentkezik- végezzen
beállítást, a motor és a szivattyú lábainál lévő hézagoló lemez (lemezek) eltávolításával vagy újabbak
behelyezésével. Végül rögzítse az egységet a rögzítőcsavarok megfeszítésével.
1 2 34 5
MAGYAR
94
s1
s2
h1h2
90°
(
7.2.1 ábra
)
7.3. A csővezetékek csatlakoztatása
El kell kerülni, hogy a fém csővezetékek túlzott erőhatást gyakoroljanak a szivattyú torkokra, hogy ne okozzanak repedést vagy
törést. A csővezeték hőtágulását arra alkalmas műszaki megoldással kell kompenzálni, hogy a hőtágulásból származó
mechanikai feszültség ne a szivattyút terhelje.A csővezetékek síkja legyen párhuzamos a szivattyú karimáinak síkjával. A
működési za
j
csökkentése érdekében
j
avasolt rez
g
éscsillapító csatlakozó elemeket beépíteni a szívó és n
y
omó csővezetékbe.
A szerelés befejezését követően az elektromos csatlakoztatás előtt ismételten végezze el a tengelycsonkok
egytengelyűségének ellenőrzését.
Helyes szem előtt tartani azt, hogy a szivattyút a lehető legközelebb kell elhelyezni a szivattyúzandó vízhez. A szívó
csővezeték átmérője legyen nagyobb mint a szivattyú torokmérete. Ha a vízszint negatív (szivattyú alatti) a szívóágba feltétlenül
javasolt egy megfelelő méretű lábszelepet beépíteni.
Szabálytalan átmenetek a különböző csőátmérők között és kisrádiuszú sarokívek jelentősen növelik a töltési veszteséget. Az
esetleges átmenet kis átmérőjű csővezeték és nagy átmérőjű csővezeték között legyen fokozatos. Szabályosnak számít, ha a
két különböző átmérőjű cső közötti átmeneti kúp hossza 5-7 –szerese az átmérők különbségének. Gondosan ellenőrizze, hogy
a szívó csővezetéknél nincs-e levegő beszívás. Ellenőrizze, hogy a csatlakozó karimák közötti tömítés koncentrikus-e, mivel
ellenkező esetben áramlási ellenállás keletkezne.A szívócsőbeni légzsákok kialakulásának elkerülése érdekében a csőszakasz
en
y
hén emelked
j
en a szivatt
y
ú felé .
Több szivattyú installációja esetén minden szivattyúnak legyen meg a saját külön szívócsöve. Kivételt képez, ha egy különálló
tartalék szivattyút építenek ki (ha az tervezve van) ami a fő szivattyú helyett lép működésbe, ha az meghibásodik, tehát csak
egyetlen szivattyút helyettesít.
A szivattyú be és kimeneténél legyen beépítve egy-egy leválasztó szelep annak érdekében, hogy a szivattyú karbantartása
esetén ne kell
j
en leereszteni a fol
y
adékot a rendszerből.
A szivattyút NE működtesse zárt leválasztó szelepekkel mivel így jelentősen megnövekedne a folyadék hőmérséklete
és gőzbuborékok képződhetnének a szivattyúban ami mechanikai károsodáshoz vezethet. Ha ez a negatív lehetőség
fennáll, építsen ki egy by-pass (áthidaló) ágat vagy egy kifolyási lehetőséget egy gyűjtőtartállyal (betartva a mérgező
fol
y
adékokra vonatkozó hel
y
i előírásokat
)
.
7.4. NPSH számítás:
Az elektromos szivattyú jó működésének és maximális hatásfokának garantálása érdekében ismerni kell a szivattyú ún. N.P.S.H.
értékét (“Net Positive Suction Head” melynek magyar terminológiája “nettó pozitív szívómagasság” (a szívócsonkban mért
nyomás és a szivattyú belsejében mérhető legalacsonyabb nyomás közötti különbség). Ennek ismeretében meghatározható a
Z1 szívási szint. A különböző szivattyúk NPSH értékeire vonatkozó jelleggörbék a műszaki katalógusban találhatók. A számítás
elvégzése azért fontos, hogy a szivattyú helyesen működjön, kavitáció (gőzbuborék képződés a szivattyúzott folyadékban vagy
a szivattyú falai mentén) nélkül. A káros hatású kavitáció akkor jelentkezik, ha a járókerék bemeneténél az abszolút nyomás
olyan értékre csökken, mely gőzbuborékok képződését teszi lehetővé. Ilyenkor a szivattyú szabálytalanul működik az emelési
magasság csökkenése mellett. A szivattyút nem szabad kavitáció mellett működtetni mivel az erős kalapáló jellegű zaj mellett
helyreállíthatatlan károsodást okozhat a járókeréknél.
A Z1 szívási szint meghatározása a következő képlettel történik:
Z1 = pb – i
g
én
y
elt N.P.S.H. – Hr – hel
y
es pV
ahol:
Z1 =
A
szivat
y
úten
g
el
y
és a szivatt
y
úzandó víz szint
j
e közötti szintkülönbsé
g
pb = Az installációs helyre vonatkozó barometrikus nyomás (6. ábra /126.oldal)
vízoszlop méterben
(
mca
)
kife
j
ezve
(
mca= 1 m
H2O
= 9806,65 Pa
)
NPSH = A munkapont szívóképessége (lásd fent ismertetve) (értéke:katalógus szerinti jelleggörbék)
Hr = Töltésvesztesé
g
m-ben kife
j
ezve a tel
j
es szívó csővezeték mentén
(
cső, ívek, lábszelep
)
pV =
A
fol
y
adék
g
őzfeszültsé
g
e m-ben kife
j
ezve a hőmérséklet
(
°C
)
fü
gg
vén
y
ében.
(
7.ábra/126.oldal
)
1. példa: : installáció a tengerszinten és t = 20°C-os folyadék mellett
I
g
én
y
elt N.P.S.H. : 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = kb. 4,82
MAGYAR
95
2. példa: installáció 1500 m tengerszint feletti magasságon t = 50°C-os folyadék mellett
I
g
én
y
elt N.P.S.H. : 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = kb. 2,16
3. példa: : installáció a tengerszinten és t = 90°C-os folyadék mellett
Igényelt N.P.S.H. : 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = kb. -1,99
Az utolsó esetben a szivattyú helyes működéséhez 1.99- 2m-es pozitív vízszinttel kell azt táplálni vagyis a szabad vízszintnek a szivattyú
tengelyénél 2 méterrel magasabban kell lennie.
Megjegyzés: javasolt egy megfelelő tervezési biztonsági tényezőt használva meghatározni a szívási szintet (hideg víz
esetén ez 0,5 méter) a számítási pontatlanságok és a becsült értékek hirtelen változásának lehetősége miatt. Ennek a
biztonsági értéknek akkor van legnagyobb jelentősége, ha a szivattyúzott folyadék hőmérséklete közel van a
forrásponthoz mivel ilyenkor kismértékű hőmérsékletváltozás is jelentős változást eredményez a működési feltételeknél.
Például a fenti 3. példánál ha a víz hőmérséklete 90 °C helyett néhány pillanatra 95 °C-ossá válik, akkor a szükséges
vízszint magasság 1.99 méter helyett 3,51 méter lesz.
7.5. Segédberendezések és mérőműszerek bekötése
Az esetleges segédberendezések (pl. mosófolyadék, tömítés-hűtő folyadék berendezése, stb.) kialakításának figyelembevétele
a tervezési fázisban szükséges. Ezeknek a berendezéseknek a bekötése a szivattyú jobb és hosszabb élettartamú működése
érdekében lehet szükséges A szivattyúműködés ellenőrzés alatt tartása (monitorizálása) érdekében javasolt egy nyomás/vákum
mérő beépítése a szívóágba illetve egy nyomásmérő beépítése a nyomóágba. A motorműködés ellenőrzése egy ampermérő
beépítésével valósítható me
g
.
8. ELEKTROMOS BEKÖTÉS
Szigorúan szem előtt tartandóak a sorkapocs tábla dobozának belső oldalán, illetve ezen kézikönyv elején
lévő elektromos kapcsolási rajzok!
8.1. A csillag-delta indítású háromfázisú motoroknál a csillag/delta kapcsolási átmenet időtartama a lehető legrövidebb legyen és
feleljen meg a 8.1 táblázatban (119.oldal) szereplő értéknek.
8.2. A kapcsolódobozhoz (sorkapcsok doboza) való hozzáférés előtt illetve a szivattyúnál végzendő munkák előtt győződjön meg
arról, ho
gy
a szivatt
y
ú áramtalanítva van!
8.3. Mielőtt bárminemű bekötést végezne, ellenőrizze a hálózati feszültséget. Ha az megfelel a szivattyú adattábláján feltüntetett
értéknek, folytathatja a tápfeszültség-kábel bekötését, először a védőföldelést bekötve.
8.4.
A
szivatt
y
úkat külső me
g
szakító kapcsolóhoz kell bekötni.
8.5. A szivattyúmotort olyan elektromos motorvédelmi berendezéssel kell védeni, mely az adattábla szerinti áramerősséggel arányos
értékre van kalibrálva.
9. MŰKÖDÉSBE HELYEZÉS
9.1.
A szivattyú beindítása előtt ellenőrizze a következőket:
A szivattyú legyen szabályosan telítődve, a szivattyútest teljes feltöltése által. Mindezt annak érdekében kell
elvégezni, hogy a szivattyú rögtön szabályosan működjön, vagyis a csúszógyűrűs tömítés (vagy hagyományos
tömítés) jó kenést kapjon. A szárazon történő működés helyreállíthatatlan meghibásodást okoz úgy a
csúszógyűrűs mint a hagyományos tömítéseknél.
A segédáramkörök legyenek helyesen bekötve;
Minden mozgásban lévő gépelem legyen védve biztonsági elemekkel;
Az elektromos bekötés az előírásoknak megfelelően, szabályosan legyen elvégezve.
A
szivatt
y
ú és a motor e
gy
ten
g
el
y
űsé
g
e le
gy
en me
g
felelően beállítva.
10. BEINDÍTÁS/LEÁLLÍTÁS
10.1. BEINDÍTÁS
10.1.1. Nyissa teljesen a szívóági zárószelepet és tartsa majdnem zárt állapotban a nyomóági zárószelepet.
10.1.2. Helyezze feszültség alá a szivattyút és ellenőrizze a helyes forgásirányt: a ventillátor felől nézve a motorra, a helyes forgásirány
órajárás szerinti. A forgásirány ellenőrzését az elektromos főkapcsoló gyors be/kikapcsolásával végezze el. Helytelen
for
g
ásirán
y
esetén áramtalanítsa a szivatt
y
út és cserél
j
en fel e
gy
más között két fázisvezetéket.
10.1.3. Amikor a hidraulikus kör teljesen fel van töltve folyadékkal, fokozatosan nyissa a nyomó oldali zárószelepet egészen a maximális
nyitásig. Ellenőrizni kell a motor áramfelvételét, összehasonlítva az értéket az adattáblán feltüntetett értékkel. Ez különösen
akkor fontos, ha a szivattyú szándékosan csökkentett teljesítményű motorral van szerelve (ellenőrizze a tervezési
műszaki
j
ellemzőket
)
.
10.1.4. Működő szivattyú mellett ellenőrizze a tápfeszültséget a motor sorkapcsainál: az érték nem térhet el 5%-nál nagyobb mértékben
a névle
g
es értéktől.
MAGYAR
96
10.2. LEÁLLÍTÁS
Zárja el a nyomóági zárószelepet. Ha a nyomóági csővezetékben beépítést nyert egy egyirányú szelep, a nyomóági zárószelepet
nyitva lehet hagyni, a szivattyú kimeneti oldalán ellennyomás van.
Ha melegvíz szivattyúzása történik, csak akkor kapcsolja ki a szivattyút, ha leállt a vízmelegítés és a folyadék hőmérséklete
elviselhető értékre süll
y
edt annak érdekében, ho
gy
ne emelkedhessen túl ma
g
asra a hőmérséklet a szivatt
y
ú belse
j
ében.
Hosszú idejű leállítás esetén zárja el a szivattyú szívó oldali zárószelepét és esetleg (ha kiépítettek) zárja el valamennyi
vezérlőelem segéd-csatlakozását is. A szivattyú illetve a rendszer maximális működőképességének fenntartása érdekében 1-3
havonta javasolt rövid idejű (5-10 perces) beindításokat végezni.
Ha a szivatt
y
út kiszereli a beépítési hel
y
éről, a raktározását az 5.1 fe
j
ezetben leírtak szerint kell vé
g
ezni.
11. ÓVATOSSÁGI FELHÍVÁSOK
11.1.
A
z elektromos szivatt
y
ú ne le
gy
en kitéve túlzottan na
gy
óránkénti indítás-számnak. A me
g
en
g
edett indítás-számok az alábbiak:
SZIVATTYÚ TÍPUS MAXIMÁLIS ÓRÁNKÉNTI INDÍTÁS-SZÁM
HÁROMFÁZISÚ MOTOROK 4 KW-IG BEZÁRÓLAG 100
HÁROMFÁZISÚ MOTOROK 4 KW FELETT 20
11.2. FAGYVESZÉLY: ha a szivattyú hosszú időre 0°C alatti hőmérsékleten inaktív marad, el kell végezni a szivattyútest teljes
leürítését az ürítőcsavar eltávolításával (26) a hidraulikus alkatrészek esetleges repedésének elkerülése érdekében.
Ellenőrizze, hogy a kifolyó folyadék nem veszélyeztet-e tárgyakat vagy személyeket, főleg a melegvizes
rendszerek esetén.
A leeresztő csavart ne csavarozza vissza addig amíg a szivattyú nem kerül újra használatba. A hosszú idejű inaktív időszak után
ismételni kell a “Fi
gy
elemfelhívások” és a “Beindítás” fe
j
ezetben leírtakat. .
11.3. A motor túlterhelésének megelőzése érdekében gondosan ellenőrizze, hogy a szivattyúzott folyadék sűrűsége megfelel-e a
tervezett értéknek: tartsa szem előtt, hogy a szivattyú teljesítményfelvétele arányos a szivattyúzott folyadék sűrűségével.
12. KARBANTARTÁS ÉS TISZTÍTÁS
Az elektromos szivattyút csak képzett és a munkára specializált szakember szerelheti szét aki a szakmabeli
előírások által megkövetelt ismeretek birtokában van. Bárminemű javítást vagy karbantartást végez, előzetesen
áramtalanítani kell a szivatt
y
út és me
g
k
ell
gy
őződni arról, ho
gy
lehetetlen a véletlenszerű ismételt áram alá hel
y
ezés.
Ha a karbantartáshoz le kell ereszteni a szivattyúból a folyadékot, ellenőrizze, hogy a kifolyó folyadék nem
veszélyeztet-e személyeket vagy tárgyakat, különösen a melegvizet használó rendszerek esetén. Be kell
tartani az ide vonatkozó előírásokat is az esetlegesen ártalmas folyadékok kezelésére vonatkozóan. Hosszú
idejű működést követően nehézkes lehet a szétszerelés, különösen a vízzel érintkező részeknél. A művelet
könnyítés érdekében használja a kereskedelemben kapható csavarlazító anyagokat és ahol lehetséges,
megfelelő lehúzó eszközt.
Fi
gy
elem: elkerülendő a
g
épelemek nem me
g
felelő eszközökkel való erőltetett szétszerelése!
12.1. Rendszeres ellenőrzések
Az elektromos szivattyú a normál működéshez nem igényel karbantartást. Mindazonáltal javasolt az áramfelvétel, a zárt torok
melletti manometrikus emelési magasság és a szállítási teljesítmény rendszeres ellenőrzése, hogy megelőzzük a hibákat vagy
kopásokat. Lehetőleg készítsen programozott karbantartási tervet a költségek és állásidők csökkentése érdekében. Ezzel
számos probléma kiküszöbölhető és csökkenthetők a költsé
g
es
j
avítások.
12.2. A csapá
gy
ak kenése
A technikai adat táblázatban feltüntetett csapágy típus szerinti karbantartást kell elvégezni.
Lásd táblázatok old. 120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Tengelytömítés
A
ten
g
el
y
tömítés lehet csúszó
gy
űrűs va
gy
ha
gy
omán
y
os
(
pakolás
)
.
12.3.1. Csúszógyűrűs tömítés
Normál esetben nem igényel ellenőrzést. Csupán az ellenőrizendő, hogy nem jelentkezik-e folyadék szivárgás a tömítésnél. Ha
szivárgás jelentkezik, végezze ela tömítés cseréjét a 12.4.2. fejezetben leírtak szerint.
12.3.2. Hagyományos tömítés (pakolás)
A szivattyú beindítása előtt ellenőrizze, hogy a szorítólap anyái megfelelően felfekszenek a szorítólap síkján. A szivattyú
feltöltése után a pakolásnak szivárognia kell (ez normál jelenség). A szorítólapnak tökéletesen párhuzamosnak kell lennie a
tömítéstartó fedél felületével (hézagmérővel ellenőrizze a párhuzamosságot).
Adja rá a feszültséget és indítsa be a szivattyút. Egy kb. 5 perces működést követően a szivárgásnak csökkennie kell, ekkor
feszítse meg a nyomólap csavarjait kb.1/6-os fordulattal. Újabb 5 perc múlva ellenőrizze a szivárgást. Amennyiben a szivárgás
továbbra is erős maradt, meg kell ismételni a fenti műveleteket egészen addig amíg a szivárgás minimálissá nem válik : 10÷20
cm
3
/1 perc.
Ha a szivárgás rendkívül kicsi, akkor kissé lazítsa meg a kerületen lévő csavarokat. Ha egyáltalán nem jelentkezik szivárgás,
azonnal állítsa le a szivattyút, meg kell lazítani a tömítés nyomólapjának csavarjait és meg kell ismételni a fent leírt
beállítási műveleteket.
A helyes baállítást követően további 2 óráig meg kell figyelni a tömítés viselkedését, ellenőrizve azt a maximális folyadék
hőmérsékleten (MAX 140°C) és a minimális üzemi nyomáson is: a szivárgásnak elégségesnek kell lennie.
Ha a szivattyú vízszint alatt működik és a bemeneti nyomás >0,5 Bar, akkor nem szükséges a 141. tételszámú
hidraulikus
gy
űrű
(
lásd a robbantott ábrát
)
, hel
y
ette e
gy
ú
j
abb tümítés-pakolási
gy
űrű hel
y
ezendő be.
Figyelem:: Ha azt tapasztalja, hogy a szorítólap anyáinak meghúzásával nem csökken a szivárgás mértéke, akkor cserélni kell
a tömítő pakolást
(
lásd 12.4.3 fe
j
ezet
)
MAGYAR
97
12.4. A tömítés cseré
j
e
12.4.1. Előkészületek a kiszereléshez
1. Áramtalanítsa a szivattyút és gondoskodjon a véletlenszerű ismételt áram alá helyezés megakadályozásáról.
2. Zárja el a be és kimeneti zárószelepet.
3. Meleg folyadék szivattyúzása esetén várja meg, hogy a szivattyúház környezeti hőmérsékletre hűljön.
4. Engedje le a folyadékot a szivattyúból a leeresztő csavar mentén. Mérgező folyadék szivattyúzása esetén tarrtsa be az ide
vonatkozó törvényelőírásokat!
5. Kösse ki az esetle
g
es se
g
édberendezéseket.
12.4.2. A csúszógyűrűs tömítés cseréje
A csúszógyűrűs tömítés cseréjéhez szét kell szerelni a szivattyút. Ennek érdekében szerelje le az imbusz csavarok (189) anyáit
(190) melyek összefogják a szivattyúházat (1) és a csapágyházat (3).
Rögzítse elfordulás ellen a szivattyú tengelyt (7A) és lazítsa ki a rögzítő anyát (18) majd húzza le a tengelyről a rugós alátétet
(43), lapos alátétet (44) valamint a járókereket (4). A műveletet segítheti két db. csavarhúzóval melyeket a csapágyházhoz (3)
beillesztve emelőként használ. Vegye ki a reteszt (17) és húzza le a távtartót (31).
Két db. csavarhúzót beillesztve a csúszógyűrűs tömítés rugójához mozdítsa ki a tömítést a fészekrészből (58) majd a forgó rész
mentén emelje ki teljesen. A csúszógyűrűs tömítés fix részének kiemelése a csapágyházból (3) úgy történik, hogy a csapágyház
oldaláról gyakorolunk nyomást a fix részre, miután leszereltük a tömítéstartó fedelet (36), kicsavarozva a rögzítő anyákat (190)
és az imbusz csavarokat (189). Az új csúszógyűrűs tömítés beszerelése előtt ellenőrizze, hogy a tömítés fészekrészén (58)
nincsenek-e lerakódások. Amennyiben vannak, finom csiszolópapírral távolítsa el. Ha a lerakódások (vagy felületi sérülések)
rovábbra is láthatók végezze el az alkatrész cseréjét eredeti pótalkatrészt használva.
Az összeszerelést a fentielkkel ellentétes sorrendben végezze, különösen ügyelve a következőkre:
Az egyes alkatrészek legyenek tiszták és megfelelő kenőanyaggal legyenek megkenve.
Minden tömítő "O"
gy
űrű le
gy
en ép és tökéletes állapotú. Ellenkező esetben cserét kell vé
g
ezni.
12.4.3. A pakolásos tömítés cseréje
Mindenekelőtt ki kell tisztítani a pakolás házrészét és a tengelyvédő gyűrűt (ellenőrizze, hogy ez utóbbi nem túl kopott-e,
ellenkező esetben cserélni kell). Helyezze be az első tömítés gyűrűt és szorítsa be a fészekrészbe a pakolás-szorító
segítségével. Helyezze be a hidraulikus gyűrűt. Minden ezt követő tömítés gyűrűt a szorítólap segítségével kell benyomni a
fészekbe, ügyelve arra, hogy a vágásuk az előző gyűrűhöz képest kb. 90 fokkal el legyen fordítva. Lehetőleg a pakolás-szorító
lappal érintkező utolsó gyűrű vágási felülete felfelé nézzen. Szigorúan elkerülendő az éles, hegyes eszközök használata a
pakolás beillesztéséhez mivel azok a tengelycsonkot és a pakolást egyaránt megsérthetik.
A pakolás-szorító lap felszerelésekor ügyelni kell a helyes pozíciójára, hogy a forgórész teljesen szabadon tudjon forogni. A
beindítási fázisban kövesse a 12.3.2 fe
j
ezetben leírtakat.
13. MÓDOSÍTÁSOK ÉS PÓTALKATRÉSZEK
Minden olyan módosítás, melyhez előzetesen nem adta jóváhagyását a gyártó, felmenti őt mindennemű
felelősségvállalás alól! A javításokhoz használt valamennyi alkatrésznek eredetinek kell llennie és minden
használt tartozékhoz a gyártó hozzájárulása szükséges annak érdekében, hogy garantált legyen a dolgozók, a
szivatt
y
ú, illetve azon berendezés maximális biztonsá
g
a mel
y
ben az működi
k
14. HIBAKERESÉSI TÁBLÁZAT
MŰKÖDÉSI
RENDELENESSÉG
ELLENŐRZÉSEK
(
LEHETSÉGES OKOK
)
TEENDŐK
1. A motor nem indul és
nem ad működési
hangot.
A. Ellenőrizze a védőbiztosítékokat.
B. Ellenőrizze az elektromos csatlakozásokat.
C. Ellenőrizze, hogy a motor tápfeszültség alatt
van-e.
A. Ha kiégtek, cserélje őket.
A hiba azonnali újra jelentkezése azt jelzi, hogy a
motor zárlatos.
2. A motor nem indul de
működési hangot ad.
A. Ellenőrizze, hogy a tápfeszültség megfelel-e
az adattáblán feltüntetett értéknek.
B. Ellenőrizze, hogy a bekötések helyesen lettek-
e elvégezve.
C. A sorkapcsoknál ellenőrizze, hogy jelen van-e
minden fázis.
D. A tengely megszorult. Keresse meg a szivattyú
va
gy
a motor lehetsé
g
es du
g
ulásait.
B. Javítsa az esetleges hibákat.
C. Negatív esetben állítsa helyre a hiányzó fázist.
D. Szüntesse meg a dugulást.
3. A motor nehezen forog. A. Ellenőrizze a tápfeszültséget, mely alacsony
lehet.
B. Ellenőrizze a súrlódást az álló és mozgó
gépelemek között.
C. Ellenőrizze a csapá
gy
ak állapotát.
B. Gondoskodjon a súrlódás okának megszüntetéséről.
C. Cserél
j
e az esetle
g
esen sérült csapá
gy
akat.
4. A motor külső védelme
az indulást követően
rögtön beavatkozik.
A. A sorkapcsoknál ellenőrizze, hogy jelen van-e
minden fázis.
B. Ellenőrizze a védőberendezésnél az
esetlegesen szakadt vagy szennyeződött
érintkezőket..
C. Ellenőrizze a motor esetlegesen sérült
szigetelését, mérve a fázis/szigetelés és a test
közötti ellenállást
A. Negatív esetben állítsa helyre a hiányzó fázist.
B. Cserélje vagy tisztítsa az érintett alkatrészt.
C. Cserélje a motorházat a sztatorral (állórész tekerccsel)
vagy cserélje a testzárlatos kábelt.
MAGYAR
98
MŰKÖDÉSI
RENDELENESSÉG
ELLENŐRZÉSEK
(
LEHETSÉGES OKOK
)
TEENDŐK
D. A szivattyú a tervezett munkapont feletti
értéken dolgozik.
E. A védelem beavatkozási értékei tévesek.
F. A szivattyúzott folyadék sűrűsége vagy
viszkozitása eltér a tervezett értéktől.
D. Állítsa be a munkapontot a szivattyú tervezési
értékeinek megfelelően.
E. Ellenőrizze a motorvédelem beállított értékeit:
szükséges esetben módosítsa vagy cserélje az
alkatrészt.
F. Csökkentse a szállítási teljesítményt egy tolózárral a
nyomóágon vagy válasszon nagyobb teljesítményű
motort.
5. A motorvédelem túl
gyakran avatkozik be.
A. Ellenőrizze, hogy a környezeti hőmérséklet
nem túl magas-e.
B. Ellenőrizze a védőberendezés beállítási
értékét..
C. Ellenőrizze a csapágyak állapotát.
D. Ellenőrizze a motor fordulatszámát.
A. Szellőztesse megfelelően a szivattyú installációs
környezetét.
B. Végezze el a beállítást (kalibrálást) a teljes terhelésen
működő motor áramfelvételéhez megfelelő értékre.
C. Cserélje a sérült csapágyakat.
6. A szivattyú nem szállít
vizet.
A. A szivattyú nem telítődött megfelelően.
B. Háromfázisú motoroknál ellenőrizze a helyes
forgásirányt.
C. Túl nagy szívási szintkülönbség.
D. Elégtelen átmérőjű vagy túl hosszú szívó
csővezeték.
E. Eldu
g
ult lábszelep.
A. Töltsön be folyadékot a szivattyúba és a szívócsőbe,
gondoskodva a helyes telítődésről.
B. Cseréljen fel egymás között két fázisvezetéket.
C. Tanulmányozza az installációra vonatkozó 7.8
fejezetet.
D. Cserélje a szívó csővezetéket nagyobb átmérőjűre.
E. Tisztítsa a lábszelepet.
7. A szivattyú nem
telítődik.
A. A szívócső vagy a lábszelep levegőt szív.
B. A szívócső negatív lejtése légzsák
keletkezését teszi lehetővé.
A. Küszöbölje ki a jelenséget, gondosan ellenőrizve a
szívócsövet majd ismételje a folyadékkal való feltöltés
műveletét.
B. Javítsa a szívócső dőlésszögét.
8. A szivattyú elégtelen
szállítási teljesítménnyel
dolgozik.
A. Eldugult lábszelep.
B. Kopott vagy eltömődött járókerék.
C. Elégtelen átmérőjű szívó csővezeték.
D. Ellenőrizze a helyes forgásirányt.
A. Tisztítsa a lábszelepet.
B. Cserélje a járókereket vagy szüntesse meg a
dugulást.
C. Cserélje a szívó csővezetéket nagyobb átmérőjűre.
D. Cseréljen fel egymás között két fázisvezetéket.
9. A szivattyú szállítási
teljesítménye nem
állandó.
A. Túl alacsony szívónyomás.
B. Szívócső vagy a szivattyú részben eldugultak
szenn
y
eződés miatt.
B. Tisztítsa a szívócsövet és a szivattyút.
10. Kikapcsoláskor a
szivattyú ellentétes
forgásiránynal forog.
A. Veszteség (szivárgás) a szívócsőnél) .
B. Hibás vagy részben nyitott állapotban
megszorult lábszelep vagy visszacsapó
szelep
A. Szüntesse meg a rendellenességet.
B. Javítsa vagy cserélje a hibás szelepet.
11. A szivattyú beremeg
zajos működés mellett.
A. Ellenőrizze, hogy a szivattyú és/vagy csövek
jól rögzítettek-e.
B. A szivattyúnál kavitáció lép fel (lásd:
Installáció/ .8 fejezet)
C. Levegő jelenléte a szivattyúban vagy a
szívócsőben
D. A szivattyú és a motor egytengelybe állítása
helytelenül lett elvégezve
A. Rögzítse a meglazult részeket.
B. Csökkentse a szívómagasságot és ellenőrizze a
töltséveszteségeket.
C. Végezze el a légtelenítést
D. Ismételje a 7.2 pontban leírtakat.
12. Egy rövid idejű működés
után a tömítés-pakolás
zónája erősen
felmele
g
szik.
A. A pakolás túlságosan be lett szorítva a
csavarokkal.
B. A pakolás szorítólapja helytelenül van
pozicionálva a ten
g
el
y
hez képest.
A. Állítsa le a szivattyút és lazítsa meg a szorítólapot.
Kövesse a 12.3.1 fejezetben leírtakat.
B. Állítsa le a szivattyút és helyezze el a szorítólapot
hel
y
esen..
14. A csapágyak zónája túl
meleg
A. Ellenőrizze a motor és a szivattyú
egytengelyűségét..
B. Az axiális nyomóerő növekedése a járókerék
kopógyűrűinek kopása miatt.
A. Lásd: 7.2. fejezet
B. Tisztítsa ki a járókerék kiegyensúlyozási furatait és
cserélje a kopógyűrűket.
БЪЛГАРСКИ
99
СЪДЪРЖАНИЕ страница
1. ОБЩИ СВЕДЕНИЯ 99
1.1 Номенклат
у
ра на помпата 99
2. УПОТРЕБА 100
3. РАБОТНА ТЕЧНОСТ 100
4. ТЕХНИЧЕСКИ ДАННИ И ОГАНИЧЕНИЯ В ЕКСПЛОАТАЦИЯТА 100
5. УПРАВЛЕНИЕ 100
5.1. Съхранение 100
5.2. Транспортиране 100
5.3. Размери 100
6. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ 100
6.1. Проверка въртенето на вала 100
6.2. Монтиране на нови машини 100
6.3. Предпазни мерки 101
6.3.1 Подвижни компоненти 101
6.3.2 Ш
у
м 101
6.3.3 Хладни и топли компоненти 101
7. МОНТАЖ 101
8. ЕЛЕКТРИЧЕСКА ЧАСТ 103
9. ПУСКАНЕ В ЕКСПЛОАТАЦИЯ 103
10. ПУСКАНЕ 103
11. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ 104
12. ТЕХНИЧЕСКО ОБСЛУЖВАНЕ 104
12.1 Рег
у
лярни проверки 104
12.2 Смазване 104
12.3 уплътнения на вала 104
12.3.1 Механични
у
плътнения 104
12.3.2 Уплътнителни щайби 104
12.4 Смяна на
у
плътнения 104
12.4.1 Подготовка за разглобяване 104
12.4.2 Подмяна на механично
у
плътнение 104
12.4.3 Смяна на
у
плътнение 105
13. МОДИФИКАЦИИ И РЕЗЕРВНИ ЧАСТИ 105
14. ТЪРСЕНЕ И ОТСТРАНЯВАНЕ НА НЕЙЗПРАВНОСТИ 105
1. ОБЩИ СВЕДЕНИЯ
Монтажа може да се извърши в хоризонтално или вертикално положение, при условие че двигателя е
върху помпата.
Оборудването може да включва:
Нормална помпа KDN с открита ос (без електродвигател);
Нормална електропомпа KDN съединена с електродвигател (избора на който зависи от работната течност), муфа, основа
и картер на
м
у
фата.
1.1 Номенклат
у
ра на помпата
Пример:
- / / / / / /
Тип на помпата
Номинално входно сечение:
Ном. диаметър на р. К.
Реален диаметър на р. к.:
A (01):
Вид на метала
B (03):
Чугун с работно колело от
бронз и носещи пръстени (ако ги има)
Вид на съединителя помпа/мотор
Код на уплътненията:
Тип на съед. на помпата с мотора
0 =
без съвместен
1 = Стандартно
2 = С дистанционна втулка
Мощност в в kW
Брой полюси
KDN 100 200 198 4A BAQE 1 5,5W
БЪЛГАРСКИ
100
2. УПОТРЕБА
Центробежна, едностъпална помпа, проектирана в съответствие с нормативи DIN 24255-EN 733 и е снабдени с фланци в
съответствие с норматива DIN 2533 (DIN2531 за DN 200). Отличителна черта на агрегата се явяват специфични функции,
гарантиращи максимален дебит и в същото време са напълно надеждни и здрави. Имат широко приложение във водоснабдяването,
циркулация на топла и студена вода,
в системи за отопление, кондициониране и охлаждане, в сферата на селското стопанство и
промишлеността. Също така са пригодни за противопожарни възли и станции.
3. РАБОТНА ТЕЧНОСТ
Помпата е проектирана и произведена за чисти и незаразени води. Ако се налага да работи с агресивни
течности, то трябва да се провери съвместимостта между
тях и материала от който е направена помпата.
4. ТЕХНИЧЕСКИ ДАННИ И ОГРАНИЧЕНИЯ В ЕКСПЛОАТАЦИЯТА
ПОМПА
Температурен диапазон на течността:
от -10
0
С до +140
0
С
Обороти:
от 1450 до 2900 об/мин
Д
ебит:
от 1 м
3
/ч. до 2000м
3
/ч. – в зависимост от модела
Напор –Нмакс (m):
pag. 128
Максимална температ
у
ра на околната среда:
+40°C
Температура за складиране и съхранение:
от -10
0
С до +40
0
С
Относителна влажност на възд
у
ха:
максимална 95%
Максимално работно налягане:
16 бара/1600 кПа (за DN 200 макс. 10 бара/1000 кПа)
Тегло:
виж таблицата на опаковката
Размери:
виж таблицата от приложението
(страница 123-124)
ДВИГАТЕЛ
Захранващо напрежение:
виж таблицата с технически данни
Клас на защита:
IP55
Клас на термоустойчивост:
F
Конс
у
мирана мощност:
виж таблицата с техническо описание
Конструкция на двигателя:
в съответствие с норматив CEI 2-3 том 1110
Предпазители на линиите клас АМ – виж таблицата от приложението 4.1 (страница 118)
При сработване на един предпазител в 3 фазния двигател, се препоръчва да се сменят и другите два.
5. УПРАВЛЕНИЕ
5.1 Складиране
Всички помпи и електропомпи трябва да се складират в сухо и закрито помещение с постоянна влажност на въздуха. Съхраняват се
в заводските си опаковки до монтирането им. В случай на продължително съхранение или складирането им след определено време
на работа, е необходимо да бъдат смазани със специални консервиращи
смазки.
5.2. Транспортиране
При транспортиране да се пазят от удари и тласъци. За преместването им да се ползва подемна машина, като помпата се привързва
с въже от естествена или изкуствена материя. Трябва да бъде добре застопорена.
(
A
)
- Транспортиране на помпата
(
B
)
- Транспортиране на цялата гр
у
па
(
(фиг.
5.2.)
5.3. Размери
виж таблицата от приложението (страница 123-124)
6. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
6.1. Проверка въртенето на вала
Преди монтиране на машината, да се провери на ръка свободното развъртане на вала. Да не се използва сила при тази проверка.
Ако има задръжка да се открият и отстранят причините.
Не насилвайте вала
с клещи или други инструменти за да се развърти, а провери за причината, за трудното
или невъзможното му развъртане.
6.2. Монтиране на нови машини
Преди пускане в експлоатация на нови машини, да се провери целия тракт на тръбопровода и резервоарите за наличие на чужди
тела, а така също и работоспособността на
клапаните. С цел избягване попадането на чужди тела в тръбопровода и оттам в помпата,
да се използват филтри от некорозиращи материали:
БЪЛГАРСКИ
101
(Филтър за тръбопроводи)
1) Тяло на филтъра
2) Мрежест филтриращ елемент
3) Манометър за диференциално налягане
4) Перфорирана ламарина
5) Вход към помпата
6.3. Предпазване
6.3.1. Подвижни компоненти
В съответствие с правилата на безопасност на работното място, преди пускане на помпата, всички въртящи се части
трябва да са надеждно защитени.
Да
не се доближава помпата в процес на работа, а ако това се налага – само със специално защитно облекло
за да не се допусне попадане на част от дреха във въртяща се част.
6.3.2. Шум
Нивото на шум на помпа със сериен двигател е указан в таблица от приложението. Ако шума надвишава
85 децибела,
помещението в което се намира помпата, да е със специална зв
у
кова изолация.
6.3.3. Хладни и топли компоненти
Течността във системата може да е с високо налягане и висока температура. Освен това може да е и
в парообразно състояние. ОПАСНОСТ ОТ ИЗГАРЯНИЯ ! !
Това е опасно, дори само при докосване на части от помпата.
Частите на помпата трябва да бъдат добре защитени
и изолирани, за да се избягва контакта с тях.
6.3.4. Всяко изпускане на опасни или вредни вещества и материали, трябва да бъдат предадени и унищожени на съответните
за това места и пунктове, в съответствие с действащото законодателство, така че, да не създават опасности за хората
и околната среда.
7. МОНТАЖ
Електропомпата трябва да се монтира в проветриво помещение, с температура до 40
0
С (може и в по-влажни помещения
благодарение на високия си клас на защита). Ако се монтира на вън, не се налага допълнителна защита от атмосферни
въздействия. При монтирането на помпата в близост до взривоопасни помещения, да се съблюдават местните
нормативи и закони за взривобезопасност.
7.1. Основа (фундаменд)
Трябва да
се подбере основа, която да отговаря напълно на размерите и теглото на конкретния модел помпа. Ако е
метален трябва да е защитен от корозия, да е плосък с достатъчна здравина за понасяне на възможните натоварвания,
а също така да не допуска вибрации с цел да не се избегне резонанс. При използване
на бетонна основа,преди
поставяне на помпата, да е добре изсъхнала и втвърдена, а също така и гладка. Ако повърхността не е достатъчно
гладка, да се използват подходящи подложки. Помпата се фиксира с анкерни болтове. Ако разстоянието между тях е
по-голямо от 800 мм. да се поставя допълнителна опора. Болтовете
да се натягат равномерно и еднакво. Здравото
укрепване на помпата е задължително, с цел поглъщането на възможни вибрации.
След завършване на гореописаните операции, за правилно и продължително експлоатиране на помпата, да се изравни
вала на помпата с този на двигателя (съосност нс валовете).
7.2. Съединяване на тръбопроводите
При свързване с
метални тръби, да се отчита тежестта им. С цел да не се допуска деформация на
тръбопроводите и допълнително натоварване на помпата, ако се налага да се поставят допълнителни опори.
Компенсаторните съдове също така да са допълнително укрепени. След свързването да се провери
съосността.
По възможност помпата да се монтира в близост
до водоизточника или резервоара. Препоръчва се да се
използват тръби с по-голям диаметър от този на помпата. Трябва да се знае, че резките преходи с различни
диаметри, водят до загуба на налягане т. е. преходите трябва да са плавни. При връзките по тръбопровода
да се внимава за доброто им
уплътняване, с цел да не е опуска засмукване на въздух. Освен това да се спазва
съосността на тръбите. Ако се монтират няколко помпи, всяка да си има свой смукателен тръбопровод. Да се
внимава за съосност при свързването на фланците и контрафланците, за да се избегнат възможностите за
запушване на част от
сечението. Преди и след помпата задължително да се поставят спирателни кранове.
Забранява се пускането на помпата със затворени спирателни кранове, поради опасност от прегряване и
механични повреди.
1 2 34 5
БЪЛГАРСКИ
102
s1
s2
h1h2
90°
(
fi
g
.7.2.1
)
7.3. Свързване на тръбите
При свързване с метални тръби, да се отчита тежестта им. С цел да не се допуска деформация на тръбопроводите и
допълнително натоварване на помпата, ако се налага да се поставят допълнителни опори. Температурното разширение
на тръбите да се компенсира по подходящ начин с цел, избягване на допълнително
натоварване на помпата.
Компенсаторните съдове също така да са допълнително укрепени. След свързването да се провери съосността. С цел
намаляване на ш
у
ма да се монтират върх
у
антивибрационни опори.
Когато монтажа завърши и преди включване на електропомпата към захранващата линия, да се
извърши допълнителна проверка на местата на присъединяване, най-вече за съосност.
По възможност помпата да се монтира в близост до водоизточника или резервоара. Препоръчва се да се
използват тръби за смукателната част, с
по-голям диаметър от този на помпата. Трябва да се знае, че резките преходи
с различни диаметри, водят до загуба на налягане т. е. преходите трябва да са плавни. На смукателната магистрала да
се монтира смукателен клапан с филтър (тип конусен, като се има в предвид, че се препоръчва дължината на
конуса на
филтъра да е от 5 до 7 разликата на диаметрите). При връзките по тръбопровода да се внимава за доброто им
уплътняване, с цел да не се допуска засмукване на въздух. Да се внимава за съосност при свързването на фланците и
контрафланците, за да се избегнат възможностите за запушване на част
от сечението. С цел избягване създаването на
въздушна възглавница пред входа на помпата, да се създаде положителен наклон на смукателната тръба към входа на
помпата. Ако се монтират няколко помпи, всяка да си има свой смукателен тръбопровод. Изключение се прави само за
резервна помпа, при повреда на основните (резервната осигурява единен
тръбопровод). Преди и след помпата
задължително да се поставят спирателни кранове. Забранява се пускането на помпата със затворени спирателни
кранове, поради опасност от прегряване и механични повреди.
Nel caso di installazione di più pompe ogni pompa deve avere la propria tubazione aspirante. Fa eccezione la sola pompa di
riserva (se prevista), che entrando in funzione solo nel caso di avaria della pompa principale assicura il funzionamento di una
sola pompa per tubazione aspirante.
A monte ed a valle della pompa devono essere montate delle valvole di intercettazione in modo da evitare di dover svuotare
l’impianto in caso di manutenzione alla pompa.
В този случай да се предвиди верига даваща на късо (by-pass).
7.4. Изчисляване на NPSH
За обезпечаване на добрата и нормална
работа на помпата, трябва да се знае нивото NPSN (нетна положителна
смукателна височина), за да се определи дълбочината на засмукване на помпата Z1. Графиките свързани с NPSN за
всяка помпа могат да се намерят в техническия каталог. Това изчисление е важно за правилното функциониране ма
помпата, без възникване на явлението кавитация. То възниква, когато
на входа на работното колело, абсолютното
налягане спадне до стойности, да се позволи образуването на мехурчета от пара в течността, за който помпата работи
неравномерно. При това явление се усилва шума на работа на помпата и води до непоправими повреди по работното
колело. Z1 се изчислява по следната формула:
Z1 = pb - N.P.S.H. изис
к
.- Hr - pV правилното
където:
Z1 = разлика във височината, в метри, межд
у
оста на помпата и свободната повърхност на водата
pb = барометричното налягане в MCA на мястото на инсталация
(
фиг. 6 на стр. 126
)
NPSH = Натоварване спрямо работната точка
(
характеристични криви от каталога
)
Hr = Загуба, в метри, в смукателната тръба
pV = Налягането на парите, в метри, на течност по отношение на температура, изразена в ° С
(
фиг. 7 на стр. 126
)
Пример 1: монтаж на морското равнище и в течно състояние при = 20 °
N.P.S.H. изисква се: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 20°C
pV: 0.22 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82
БЪЛГАРСКИ
103
Пример 2: Инсталиране на 1500 м надморска височина и в течно състояние при = 50 ° C
N.P.S.H. изисква се: 3,25 m
pb : 8,6 mca
Hr: 2,04 m
t: 50°C
pV: 1,147 m
Z1 8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16
Пример 3: монтаж на морското равнище и в течно състояние при = 90 ° C
N.P.S.H. изисква се: 3,25 m
pb : 10,33 mca
Hr: 2,04 m
t: 90°C
pV: 7,035 m
Z1 10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99
Винаги е добра идея да се осигури безопасност (0.5 м в случай на студена вода), за да се вземе предвид грешка
или неочаквани промени в приблизителните данни. Тази граница има голямо значение при течност с температура,
близка до точката на кипене, тъй като малките промени в температурата причиняват значителни разлики в
експлоатационните
у
словия.
7.5. Свързване на допълнително оборудване.
При проектирането на системата трябва да се предвиди свързването на допълнително оборудване. Тези спомагателни
системи подобряват нормалното функциониране на помпата, а също така увеличават времето на експлоатация.
Например допълнително монтиране на амперметър за следене натовареността на двигателя, манометър за контрол на
изходното налягане и т
. н.
8. ЕЛЕКТРОСИСТЕМА:
Внимание: винаги да се спазват указанията по безопасност!
Стрикно да се следва диаграмата на електрическите връзки от тази инструкция.
8.1. В случай на трифазен мотор със пускане тип звезда-триъгълник времето за превключване между звезда и триъгълник
да е възможно най-малко, и да съответства на
таблица 8.1.
8.2. Преди започване на работа по електрическата система да се провери изключването на захранващото напрежение.
8.3. Да се провери напрежението на мрежата и ако съответства на показаното в заводската таблица, може да се пристъпи
към свързването, като се започне от заземката.
8.4. Помпата трябва да е свързана с външни изключватели
.
8.5. Освен това електромотора трябва да е снабден със специални аварийни изключватели, тарирани в зависимост от тока
указан на заводската табела.
9. ПУСКАНЕ В ЕКСПЛОАТАЦИЯ
9.1.
Преди пускане на помпата да се провери:
Помпата да е напълнена с вода (необходимо условие за да започне нормална работа на помпата).
Работа на сухо ще предизвика непоправими щети както на механичното уплътнение, така и на
целия продукт;
Спомагателните вериги и агрегати да са
свързани;
Всички въртящи се части да са защитени и обезопасени;
Електрическата верига е изпълнена съгласно инструкцията;
Проверена на съосността;
10. ПУСКАНЕ/СПИРАНЕ
10.1. ПУСКАНЕ
10.1.1. Напълно да се отвори крана на см
у
кателния конт
у
р, а този на изхода да е частично отворен.
10.1.2. Да се включи захранването и се провери посоката на въртене (по часовниковета стрелка, гледайки от страна на
работното колело
)
. Ако посоката е неправилна да се сменят две от фазите, при изключена от захранването помпа.
10.1.3. След започване на циркулацията на вода, да се отвори напълно крана на изхода и да се провери консумацията на ток,
дали е
у
казаната в заводската табела.
10.1.4. При работеща помпа да се провери захранвещото напрежение – да не се различава с повече от 5% от указаното на
заводската табела.
10.2. СПИРАНЕ
Да се затвори крана на изхода (ако е циркулирала топла вода да се остави известно време за охлаждане на помпата).
Крана на изхода може
да остане отворен, ако изпускателния тръбопровод надолу по веригата на помпата има налягане.
В случаите, в които е предвиден за изпомпване на гореща вода, за да се осигури спирането на помпата само след
изключване на източника на топлина и е минал известен период от време, осигуряващ намаляване на температурата
на
течността до приемливи стойности, така че да не се създават предпоставки за изгаряния.
За дълъг период на неактивност, затворете спирателния кран на смукателната тръба, и евентуално, ако е възможно,
всички спомагателен органи за управление. За запазване целостта и работоспособността на системата да се стартира
кратковременно за около 5 - 10 мин. на всеки
1 - 3 месеца.
Когато покмпата се демонтира за съхранение – да се спазват процедурите описани в пар. 5.1.
БЪЛГАРСКИ
104
11. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
11.1. Максимално количество п
у
скове на час:
ТРИФАЗЕН БРОЙ ПУСКАНИЯ ЗА 1 Ч.
3 фазен двигател с мощност до 4 кВт
(
вкл.
)
100бр/ч.
3 фазен двигател с мощност над 4 кВт 20 бр/ч
11.2. ОПАСНОСТ ОТ ЗАМРЪЗВАНЕ: При продължителен престой на помпата на температури под 0
0
С е необходимо да се
източи водата от помпата. Това става от пробка, намираща се на корпуса на помпата. Пробката се оставя отворена до
следващото ползване на помпата.
Да се осигури безопасност при тази процедура, особено в системи използващи гореща вода.
Стартирането след дълго бездействие изисква повторение на операциите, описани в точки "Предупреждения" и
"ПУСКАНЕ", изброени по-горе.
11.3. Да се следи плътността на използваната работна течност. Това се налага за да не се товари допълнително
двигателя
(
конс
у
мираната мощност расте пропорционално с
у
величаване на плътността
)
.
12. ТЕХНИЧЕСКО ОБСЛУЖВАНЕ И ПОЧИСТВАНЕ
Електропомпата трябва да бъде обслужвана само от квалифициран персонал. Преди всички дейности
да се изключи захранването и се вземат мерки да не се допуска случайното му включване.
Ако помпата е циркулирала с топла вода да се осигури време за охлаждането и преди започване
на
дейности по нея. Да се внимава ако работната течност е била токсична или с агресивен химически
състав.
Ако помпата е ползвана продължително време, могат да се срещнат трудности с отделянето на
частите, имали контакт с водата. В такъв случай да се използват специални разредители и подходящи
инстр
у
менти. Не се препоръчва използването на сила и неподходящи инстр
у
менти.
12.1. Регулярни проверки
При спазване на нормалните параметри и работен режим не се налага да се извършват никакви дейности, освен да се
следи за конс
у
мацията на ток, стойности на налягане и дебита.
12.2. Смазване
Извършвайте поддръжката в зависимост от вида на лагера, както е указано в табелката с техническите
данни. Виж таблиците на стр.120-121-122 (12.2.1 / 12.2.2 / 12.2.3 / 12.2.4)
12.3. Уплътнения на вала
Уплътненията са механични и се доставят в опаковка.
12.3.1. Механични уплътнения
Този вид уплътнения не се
нуждаят от техническа поддръжка. Достатъчно е само да се следи за отсъствие на течове от
тях.
12.3.2. Уплътнителни шайби.
Преди започване на проверка, да се убедим, че шайбите са правилно поставени и гайките се въртят свободно по резбата
и са добре стегнати. Да се захрани и стартира помпата. В началото
ще има течове и загуби. След време на работа около
5 минути, за да бъдат намалени загубите, да се дозатегнат гайките с около 1.6 оборота. Повторна проверка на загуби
след още 5 минути. Ако тези загуби са все още прекомерни да се повтори процеса, докато не се намалят до минимална
стойност 10 - 20 cm3 / 1 '. Ако загубите
са твърде малки, леко разхлабете гайките.
ВНИМАНИЕ: Ако затягането на гайките не намали загубите, трябва да се сменят уплътнителните пръстени, както е
посочено в par.12.4.3.
12.4. Смяна на
у
плътнения
12.4.1. Подготовка за разглобяване
1. Изключете захранването и се уверете, че не може да бъде включено случайно.
2. Затворете спирателните кранове на входа.
3. При изпомпване на горещи течности, изчакайте тялото на помпата да се охлади до стайна температура.
4. Изпразнете корпуса на помпата през дренажните пробки, като се
обръща специално внимание в случай на
изпомпване на опасни течности (да се спазват правилата и нормите за безопасност).
5. Отстранете всякакви помощни връзки.
12.4.2. Подмяна на механичното уплътнение
За смяна на механичното уплътнение е необходимо да се разглоби помпата. За да направите това, развиите всички
болтове (190) които присъединяват хидравличната част
на помпата към мотора. Закрепете края на вала на помпата (7А)
и развийте контрагайката (18), извадете от помпа (7а), шайбата (43), и ротора (4), като се използват две отверки за
лостова система (3). С две отвертки се сваля пръстена (58) и след това въртящата се част на механичното уплътнение
се премахва напълно. Изваждане на механичното
уплътнение (3) става чрез прилагане на натиск. Преди монтажа
трябва да се провери наличието на всякакви драскотини, които трябва да бъдат отстранени с шкурка. В случай, че
драскотините са все още видими, ще трябва да се замени с оригинални резервни части. Сглобяването се извършва в
обратен ред на това, което е описано
, с особено внимание към:
Щуцерите в отделните части трябва да се почистят от отпадъци и да бъдат покрити с подходящ лубрикант;
Всички О-пръстени да са неповредени. В противен сл
у
чай да се сменят;
БЪЛГАРСКИ
105
12.4.3. Смяна на уплътнение
Първо, трябва старателно да се почисти местото на втулката за защита на вала (като се уверите, че не е прекалено
много износена за да се смени цялостно, виж 12.4.2). Поставете първия пръстен го избутайте в леглото му. Поставете
хидравличен пръстен. Всички уплътнителни пръстени, които следват да бъдат поставяни
един по един и отрязаната
повърхност на всеки пръстен е завъртяна около 90 ° от тази на пръстена, който предхожда. Вероятно край на ринга
трябва да се монтира с отрязаната повърхност да сочи нагоре. По никакъв начин и под никакъв предлог да не се
използва остър предмет, тъй като може да причини увреждане
на роторния вал.
Трябва да се затегнат равномерно, като се
у
верите, че роторът може да се върти с лекота.
13. МОДИФИКАЦИИ И РЕЗЕРВНИ ЧАСТИ
Всяка конструктивна промяна или резервни части поставяни на помпата, с неоригинален произход, снемат
отговорността от производителя по гаранцията на помпата.
14. ПОВРЕДИ
ПОВРЕДА ПРОВЕРКА ОТСТРАНЯВАНЕ
1. Двигателя не тръгва и
не издава звук.
A. Провери предпазителите.
B. Провери ел. верига.
C. Провери захранването.
B. Ако са сработили предпазителите да се сменят.
Възстановяването на повредата показва, че
двигателят е с късо съединение.
2. Двигателя не тръгва
но издава звук.
A. Провери захранващото напрежение.
B. Провери правилността на свързване.
C. Провери за наличие на всички фази.
D. Блокиран вал. Потърси причините.
B. При необходимост отстрани грешките.
C. При необходимост възстанови фазите.
D. Отстрани причината.
3. Затруднено въртене
на двигателя.
A. Провери захр. напрежение.
B. Провери за триене на върт. се част.
C. Провери състоянието на лагерите.
B. Отстрани причината за триенето.
C. При необходимост смени лагерите.
4. След пускане на
двигателя сработва
външната защита.
A. Провери за наличие на всички фази.
B. Провери изправността на защитните
устройства.
C. Провери за целостта на изолацията на
двигателя и изправността на заземката.
D. Помпата работи с повишени параметри.
E. Неправилна настройка на защитните
устройства.
F. Плътността или вискозитета на течността
се различават от работните.
A. При необходимост възстанови фазата.
B. Замени или почисти защитните устройства.
C. Смени корпуса на двигателя или възстанови
заземката.
D. Impostare il punto di funzionamento secondo le curve
caratteristiche della pompa.
E. Провери настройката на защитните устройства.
F. Намали дебита чрез притваряне на крана на
изхода.
5. Сработва защитата на
двигателя.
A. Провери околната температура.
B. Провери регулировката на защитното
устройство.
C. Провери състоянието на лагерите.
D. Контрол на скоростта на въртене на
двигателя.
A. Осигури добра вентилация в помещението.
B. Регулирай устройството за защита при
максимален работен режим на двигателя.
C. При необходимост смени лагерите.
6. Помпата не осигурява
подаване на вода.
A. Неправилно напълване на помпата с вода.
B. Провери правилността на посоката на
въртене на 3 фазния двигател.
C. Прекомерна дълбочина на засмукване.
D. Малък диаметър или голяма дължина на
всмукателния тръбопровод.
E. Замърсен долен клапан.
A. Напълни помпата и всмукателния тръбопровод и
я пусни
отново.
B. Промени две от фазите.
C. Виж раздел МОНТАЖ.
D. Смени тръбите с по-голям диаметър.
E. Почисти клапана.
7. Помпата не се пълни с
вода.
A. Засмукване на въздух.
B. Неправилно поставяне на смукателния
конт
у
р.
A. Неправилно поставяне на смукателния контур.
B. Поправи смукателния контур.
8. Недостатъчен дебит
на помпата.
A. Блокиран (запушен) смукателен клапан.
B. Износено р.к. или запушване.
C. Смукателните тръби с по-малък диаметър
от необходимия.
D. Провери правилността на посоката на
въртене на 3 фазния двигател.
A. Смени (почисти) смукателния клапан.
B. Сменете работното колело или отстрани
причината за запушване.
C. Подменете
тръба с по-голям диаметър.
D. Промени две от фазите.
9. Непостоянен дебит. A. Ниско налягане на смукателния контур.
B. Смукателния контур или помпат са
зацапани.
C. Почисти.
10. При включване
помпата се върти в
обратна посока.
A. Теч от смукателния тръбопровод
B. Неизправни или заседнали кранове.
A. Отстрани утечката.
B. Смени неизправните клапани.
БЪЛГАРСКИ
106
ПОВРЕДА ПРОВЕРКА ОТСТРАНЯВАНЕ
11. Помпата вибрира и
издава силен шум.
A. Провери фиксирането на помпата.
B. Кавитация.
C. Въздух в помпата или смукателния
колектор.
D. Несъосност между помпата и двигателя.
A. Затегни разхлабените възли.
B. Намали дълбочината на засмукване и отвори
напълно всмукателния клапан.
C. Обезвъздуши.
D. Виж 7.2.
12. Прегряване след
кратковременна
работа.
A. Гайката е пренатегната.
B. Гайката е несъо.
A. Спри помпата и отхлаби гайката.
B. Спри помпата и осигури съосност.
13. Теч през шайбите
уплътнители.
A. Неправилно затегната гайка или
неподходящо уплътнение.
B. Вала или втулката са износени.
C. Износени шайби или.
A. Провери гайката и шайбата.
B. Провери или смени вала.
C. Направи описаното в пар 12.3.1.
14. Прегряване в
областта на лагерите.
A. Провери съосност на валовете.
B. Увеличаване на осовото
у
силие.
A. Виж 7.2.
B. Почисти или смени работно колело.
§IZk
107
ª
R
t
e
107
108
108
108
108
109
109
109
109
109
109
109
109
110
110
110
110
110
110
110
113
113
113
114
114
114
115
115
115
115
115
115
115
115
116
116
bZ
¢
t
{A
LB¦}¥}l{A .1
ªUg}{A ª¦}aK 1 . 1
LBw¦IiK{A .2
VgK §K{A |®A¥a{A .3
|B}lKaÂA LAX¦¦wK¥ ª¦wK{A LB}¥{l}{A .4
©ZAXÂA .5
á¦`UK{A 1 . 5
|w{A 2 . 5
á`¥{A¥ ~OR{A 3 . 5
LB¢¦IK .6
á¥eKU} |B}k 1 . 6
á}C 2 . 6
zZR}{A Z¥R} áAZ¥X ªIBvZ 3 . 6
©X¦XO ©`¢OC 4 . 6
ª¦{¥»a}{A 5 . 6
LB¦Bv¥{A 6 . 6
ªyZRK}{A ~Bav¾A 1 . 6 . 6
P¦Og{A ¬¥Ka}2 .6 .6
©XZBI{A¥ ©ZBR{A ~Bav¾A 3 . 6 . 6
J¦yZK{A .7
§®BIZ¢y{A |Be¦ÂA .8
|¦pcK{{ ª®¦¢K{A .9
uBw¦ÂA/|¦pcK{A .10
LBiB¦KRG .11
u¦jK{A¥ ª¦BkZ{A .12
LAZKs «{k LBe¥Rs 1 . 12
XBa}{A L¦¦`K 2 . 12
zZR}{A ª®¦¡ 3-12
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A 1 . 3 .12
ª¦X¦XaK{A ª®¦¢{A 2-3-12
ª®¦¢{A Z¦¦pK 4. 12
z¦ytK{{ LA`¦¢OK{A 1. 4. 12
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A |¦XIK 2 . 4 . 12
ª¦X¦XaK{A ª®¦¢{A |¦XIK 3 . 4 . 12
ZB¦p{A miv¥ LAZ¦¦pK{A .13
B¢{R¥ |yBc}{A ák NRI{A .14
LB¦}¥}l{A .1
uZBlK{A |¦¢aK{ ª¦aBa¾A LAXBcZÂA «{k ¨¥KR¦ ¨Y{A¥ ªvXI |¦{X{A AY¡ ª®AZv JO¦ J¦yZK{BI ºXI{A |Iv
á} LAXBcZÂA z{K{ ©BkAZ}{BI .áy}¦ B} áaRDI £KB¦{Bls LB¦By}G |½pKaBI Sa¦ «KR ªUg}{A «{k
Zs¥K} |¦{X{A á¥y¦ áC ¨Z¥Zg{A á} .ZiBU}{A ©X¦BR}¥ ªUg}{A −A`OC ©B¦R ©X} |A¥i áB}g áy}}{A
.ªUg}{A |}k áBy} §s B}®AX
|}By .ªUg}{A J¦yZK ~K¦ B¢I §K{A ª{¥X{A §s ª¦}¾A ª}j¾A m} xsA¥KK áC JO¦ |}l{A¥ J¦yZK{A
LBI{iK{{ á¦I¦O}{A (1 . 6 ©Zws) á¦{¡»} |B}k |Iv á} iws¥ ªw¦Zi áwKDI ~KK áA JO¦ ª¦{}l{A
.ª¦ZBa{A á¦A¥w{A |Iv á} ªI¥{i}{A
¨X»K ^©`¢O¿{ ZAZg¾A J¦IaK¥ fBUc¾A ª}½a{ ZiU{A J¦IaK ák AXk ^ª¦}¾A ª}j¾A ©BkAZ} ~Xk
á¥y¦ áC ~¢}{A áy{¥ B¦X¥}Bk ¥C B¦wsC ~K¦ áC JO¦ J¦yZK{A .áB}g{A §s xR ¨C iBwaG «{G
.ªUg}{A x¥s B}®AX zZR}{A
:ª¦{BK{A |Byc¾A XRDI X¦¥`K{BI ~B¦w{A áy}}{A á}
;(zZR} á¥XI) XZO} Z¥R}I KDN ª¦XBk LBUg} -
|®Ba{A n¥ JO¥}I ZB¦KUÃ{) §®BIZ¢y{A zZR}{BI |}By bBaC «{k KDN ª¦XB¦KkG ª¦®BIZ¢y LBUg} -
.Bt{a JyZ} m¦}O{A ª{e¥ −Bio¥ ©XkBv ^ª{e¥ ^(£Ug XAZ}{A
§IZk
108
(|BM}) ªUg}{A ª¦}aK 1 . 1
LBw¦IiK{A .2
DIN ¤BtcI¥ DIN24255- EN 733 JO¥}I ©Z¦l} §I{¥{ ~aOI ©XRA¥ ª{RZ}I ª¦XB¦KkG ©YIB LBUg}
á}gK §K{A ªeBU{A LB¦{Blt{BI `¦}KK ^ªM¦XR LA`¦}}I ª¦I}¥ ªaX¢} .(DN200 «{G DIN 2532)2533
ᦥ}K{A |M} LBw¦IiK{A á} ©Z¦Iy ªk¥a¥} §ipK .©¥w{A¥ ªwM{A «evC ª}Bg QBKÂA á} XR «evC
^§kAZ`{A |BO}{A §s |®A¥a{A |w ^X¦ZIK{A¥ u¦¦yK{A ^ª®sXK{A ©`¢OC §s áUBa{A¥ XZBI{A −B}{A Z¦Z}K ^§®B}{A
.x®AZR{A Xg LBk¥}O} x¦wRK{ Bg¦C ª}®½} .ªkBe{A¥ §w®AXR{A
VgK §K{A |®A¥a{A .3
¤Y¡ ª{BR §s ~KK áC iZcI ª¦A¥Xl{A¥ ©Z¡Bi{A ^ªt¦j{A |®A¥a{A Vg{ ªk¥e}¥ ªaX¢} ªUg}{A
á`¥{{ ª}®½} ©¥v LAY |}lKa}{A zZR}{A á¥y¦ áC¥ ªUg}{{ ª¦®BI{A XA¥}{A xsA¥K{ LBe¥Rt{A ©Z¦U¾A
.ªO¥`{{A¥ §k¥{A
|B}lKaÂA LAX¦¦wK¥ ª¦wK{A LB}¥{l}{A .4
ªUg}{A
°C 140+ «{G °C 10- á} :|®Ba{A ©ZAZR ªOZX |BO} -
ªw¦vX/ZK{ 2900 - 1450 :áAZ¥X{A ªkZa -
QY¥}{A JO¥}I ªkBa/3~ 500 «{G ªkBa/3~ 1 á} :©ZXw{A -
128
ªRte H-max (m) - ªRte -
°C 40+ :ª®¦I{{ ©ZAZR ªOZX «evC -
°C 40+ «{G °C 10- á} :á¦`UK{A ©ZAZR ªOZX
XR «evDI %95 −A¥¢{A §s ªI¥iZ{A ªIa
^DN200 «{G) 1600 kPa - ZBI 16 :(|}KR}{A §itc{A ipg{A z{Y §s B}I) ª¦{Blt{{ ipg «evC -
( 1000 kPa - Bar 10 XR «evDI
u¦{pK{A «{k ªvBiI{A «{G ZjC :á`¥{A
123-124 ªRteI ªR®½{A «{G ZjC :b¦¦Bw}{A
zZR}{A
ª¦®BIZ¢y{A LB}¥{l}{A ªvBiI «{G ZjC:ᦥ}K{A X¢O -
IP55 :zZR}{A ª¦Bv¥ ªIa -
F :ª¦ZAZR{A ª®t{A -
ª¦®BIZ¢y{A LB}¥{l}{A ªvBiI «{G ZjC :ªIk¥Ka}{A ©¥w{A -
1110 u{} 2-1 CEI ª}j¾A JO¥}I :zZR}{A ª¦BI -
118 ªRte 1- 4 ªR®½{{ ZjC :AM ª®t{A á} ª¦XBl{A Z¡Be}{A -
|BM}
- / / / / / /
n¥
msX{A ª¡¥t{ §¦¦lK Ziv
©ZA¥X{{ §¦¦lK Ziv
©ZA¥X{{ §{ls Ziv
XA¥}{A `}Z
A (01):
©`¦v (01)
B (03):
`¥ZI{BI ©ZA¥X m} ©`¦v (03)
(X¥O¥} á¥y¦ B}Xk iws) |B}lKaG LBw{R
ª®¦¢{A `}Z
zZR}/ªUg} QA¥X`ÂA n¥
0 =
(XZO} Z¥R}I ªUg}) ª{e¥ á¥XI
1 =
ª¦XB¦KkG ª{e¥ m}
2 =
ª¦XBlIG ª{e¥ m}
Kw
J ©ZIl} zZR}{A ©¥v
zZR}{A JBivC XXk¥ ª¦i{t{A
KDN 100 200 198 4ABAQE15,5W
§IZk
109
Z¡Be}{A |¦XIKI Se Z¥i{A §M½M{A zZR}{A §}R¦ ¨Y{A XRA¥ Z¢e}{ |UXK{A ©Z¥Zg ª{BR §s
.x¥ZR}{A Z¢e}{A iws b¦{¥ á¦ZUÀA á¦MÂA
©ZAXÂA .5
á¦`UK{A 1 . 5
áy}C AYG ªKIBM ªI¥iZI¥ uBO ^«ip} áBy} §s jtRK áC JO¦ ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A /LBUg}{A m¦}O
ªjR{ «KR «wIK áC JO¦ £I ¨Y{A¥ §{e¾A B¢t¦{pK §s LBUg}{A X¥`K .ZBIo¥ LBIYIYK á¥XI ^ Z}¾A
ª{BR §s .B¦XB¦KkG ©X¥`}{A ªeBU{A ªwe½{A ªA¥ia¾BI ªw{p} msX{A¥ itc{A LB¡¥s «wIK áC¥ ^J¦yZK{A
miw{A jtR ^|B}lKaÂA á} ª{¦¥i ©ZKs XlI á`UK ªUg}{A áC ª{BR §s ¥C ª{¦¥i ©X}{ ªUg}{A á`U
XA¥}I ^W¥Ug}{A |®Ba{BI L{{IK §K{A¥ GG-25, GGG-40 ©`¦w{A |M} htU} iIZI XA¥} á} ª¦I}{A
.x¥a{A §s ©X¥O¥}{A ªeBU{A jtR{A
|w{A 2 . 5
.LBOK}{{ ©X¦t} Z¦p{A LB}Xe{A ©X¦BR}
.(h¥Zt} ¥¡ B}¦C) ^B¦XB¦KkG X¥`}{A T¥{{A ©XkBa}I LBlsAZ{A |B}lKaA ^ªk¥}O}{A |w¥ msZ{
uZeK{BI XleK{A |¢a Z®I{A áC ª{BR §s iws ª¦kBieÂA ¥C ª¦KBI{A uB¦{¾A á} ª¦Z¥Zg |BIR |B}lKaG
.B¢{}ByI ªk¥}O}{A msZ{ B¡X¥O¥ ª{BR §s zZR}{A ©ZKa |B}lKaA ~Xk 2 . 5 ©Z¥e{A §s á¦I} ¥¡ B}I
ªUg}{A |w - (C) B¢{}ByI ªk¥}O}{A |w - (J)
(2 . 5 ©Z¥e.)
á`¥{A¥ b¦¦Bw}{A 3 . 5
~OR{A b¦¦Bw} .ªUg}{{ |}Bc{A á`¥{A «{A ©ZBcÂA |}RK u¦{pK{A «{k ©X¥O¥}{A ªwe½{A ªvBiI{A
123-124 ªRte §s ©X¥O¥}
LB¢¦IK .6
á¥eKU} |B}k 1 . 6
ª}j¾A B¢gZtK §K{A LBI{iK}{A ¨¥Y ^−AZIU¥ á¦{¡»} |B}k |Iv á} J¦yZK{A ~K¦ áC ¨ZZ¥Zg{A á}
.©XB}{A¤Y¢{ ªO{Bl}{A
ª}j¾BI ~¢KsZl} z{Yy¥ ~¢}¦{lK¥ ~¢KZIU ^§¢}{A ~¢¦¥yK JO¥}I á¦{¡»}{A fBUc¾A §l á¦{¡»} |B}lI
|Iv á} S¦ZeK{A ~¢®BikG ~K ^ª}XU{A i¥Zc ák¥ ^NXA¥R{A Xg ª¦Bv¥{{ ª}`½{A LA−AZOÂBI ~¢}B¦v ^ª¦ZBa{A
|B}l{{ u¦ZlK) .¤X¦BRK¥ ZiU ¨C zAZXG á} áy}K{A AY¢I¥ ª¦Z¥Zg ª¦{Bls ¨DI ~B¦w{{ ª®¦¢{{ á}¾A ák |¥»a}{A
(IEC 364 ᦦwK{A
ﻭﺃ ,ﻲﻌﻴﺒﻄﻟﺍ ﻯﻮﺘﺴﻤﻟﺎﺑ ﺖﺴﻴﻟ ﺔﻴﻠﻘﻌﻟﺍﻭ ﺔﻴﺴﺤﻟﺍﻭ ﺔﻴﻧﺎﻤﺴﺠﻟﺍ ﻢﻬﺗﺭﺪﻗ ﻦﻳﺬﻟﺍ (ﻝﺎﻔﻁﻷﺍ ﻚﻟﺫ ﻲﻓ ﺎﻤﺑ) ﺹﺎﺨﺷﺃ ﻞﺒﻗ ﻦﻣ ﻝﺎﻤﻌﺘﺳﻺﻟ ﻞﻫﺆﻣ ﺮﻴﻏ ﺯﺎﻬﺠﻟﺍ ﻞﺒﻗ ﻦﻣ
ﻋ ,ﻢﻬﺘﻣﻼﺳﻭ ﻢﻬﻧﺎﻣﺃ ﻦﻋ ﻝﻭﺆﺴﻣ ﺺﺨﺷ ﻖﻳﺮﻁ ﻦﻋ ,ﻝﻮﺼﺤﻟﺍ ﺍﻮﻋﺎﻄﺘﺳﺇ ﺍﺫﺇ ﺎﻤﻴﻓ ﻻﺇ ,ﺔﻓﺮﻌﻤﻟﺍ ﻭﺃ ﺓﺮﺒﺨﻟﺍ ﻲﻤﻳﺪﻋ ﺹﺎﺨﺷﺃ ﺺﺨﺗ ﺕﺍﺩﺎﺷﺭﺇ ﻭﺃ ﻑﺍﺮﺷﺇ ﻰﻠ
.ﺍﺬﻫ ﺯﺎﻬﺠﻟﺍ ﻝﺎﻤﻌﺘﺳﺇ
(EN 60335-1:02)ﺯﺎﻬﺟﻟﺍ ﻲﻓ ﻡﻬﺑﻌﻟ ﻡﺩﻋ ﻥﻣ ﺩﻛﺄﺗﻠﻟ ﻝﺎﻔﻁﻷﺍ ﺔﺑﻗﺍﺭﻣﺑ ﻡﺎﻳﻘﻟﺍ ﻱﺭﻭﺭﺿﻟﺍ ﻥﻣ
á}¾A 2 . 6
ª¦ZBa{A ª}j¾A JO¥}I ª¦}¾A b¦¦Bw}{BI ©`¦}} ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{A áC ª{BR §s iws T¥}a} |B}lKaÂA
.(CEI 64/2 B¦{Bi¦Â) PK}{A J¦yZK ~K¦ B¢I §K{A X½I{A §s
zZR}{A/ªUg}{A Z¥R} áAZ¥X ªIBvZ 3 . 6
§s ^uX¢{A AY¢{ .zZR}{A ¥C/¥ ªUg}{A Z¥R}{ ©ZR{A ªyZR{A fRs ^ªUg}{A J¦yZK |Iv ^©X¦O ©XkBv
.ªUg}{A bt Z¥R} á} `ZBI{A ~aw{A «{k B¦¥X¦ fRt{BI ~B¦w{A ^XZO} Z¥R}I LBUg}{A X¦¥`K ª{BR
XlI ª{e¥{A «{k B¦¥X¦ uZeK{A áy}}{A á} fRt{BI ~B¦w{{ ^©XkBv «{k ªUg}{A ªk¥}O} X¦¥`K ª{BR §s
.§{e¾A £lg¥} «{G ª{e¥{A −Bio ©XBkHI ~B¦w{A fRt{A á} −B¢KÂA XlI .B¢®Bio n`I ~B¦w{A
§IZk
110
¬ZU¾A LA¥X¾A ¥C LBcB}y{A ªiaA¥I (LXOA¥K AYG) zZR}{A ªR¥Z} «{k ¥C Z¥R}{A «{k Xc{A ~Xk
.ª{vZl{A JIa ák d¦KtK{A |I ^ªUg}{A Z¦ZRK ª{¥BR}{
©X¦XO{A ©`¢O¾A 4 . 6
á} .L½e¥{A¥ LBA`U{A ^J¦IB¾A ^LB}B}e{A u¦jKI ~B¦w{A JO¦ ^©X¦XO{A ©`¢O¾A |¦pcKI ~B¦w{A |Iv
©X¦BR}{ .á}`{A á} ©ZKs XlI iws |etK WBa¥¾A á} B¡Z¦o¥ ª¦X¦ay¾A miw{A¥ ~BR{{A B¦BwI áDI ZZyK}{A
á¥yK áC JO¦ ©Bte}{{ ZR{A Sia{A .ªeBU §sBe} |Iv á} B¢l¦}OK ~K¦ áC JO¦ ªUg}{A §s B¢{¥UX
LAZBaU JIa¦ ¼ |ycI ^ªIyZ} ©Bte}{A á¥yK £¦{k ¨Y{A J¥I¾A miw} á} ZIyC LAZ} 3 |v¾BI miw}I
XA¥} á} ªk¥e} ª¦i¥ZU} ª¦kYO §sBe} |B}lKaBI Se .©ZXw{BI ªcRBs
:|yFK{{ ©XBg}
(itc{A J¥I¾ ©Bte})
©Bte}{A ~aO (1
ªw¦g ªyIcI ©Bte} (2
¨XlI{A ipg{{ bB¦w} (3
ªI¥wM} ªR¦te (4
ªUg}{{ itc ª¡¥s (5
ª¦{¥»a}{A 5 .6
LBUg}{A LgZlK ¥{ B}¦s B¢k ªOKB{A ª{}KR}{A ZAZg¿{ ¥C ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{{ X¦O{A |}l{{ ª¦{¥»a} ¨C |}RK¦ ¼ mBe{A
.|¦{X{A AY¡ |UAX ©X¥O¥} Z}A¥C «{G ªgZBl}{BI ¥C B¢I T¥e}{A ª¦{}l{A L¼BO}{A xBi QZBU L¼B}lKaG ¥C LAZ¦¦pK ^L½UXK «{G
.ª¦IBKy ¥C ª¦lIi} −BiU¾ ªO¦K LBy AYG AY¡ LAXBcZÂA |¦{X §s XOA¥KK Xv §K{A ª®iBU{A −B¦c¿{ ª¦{¥»a} ¨C |}RK¦ ¼ ^z{Yy
.ª¦aBa¾A LA`¦}{A §s LAZ¦¦pK «{G AY¡ JIa¦ áC á¥X ^©X¦t} ¥C ª¦Z¥Zg B¡AZ¦ §K{A L½¦XlK{BI ~B¦w{A xRI jtKR¦
LB¦Bv¥{A 6 . 6
ªyZRK}{A ~Bav¾A 1 . 6 . 6
áC JO¦ (.V{G¥ L½e¥{A ^T¥AZ}{A) ªyZRK}{A ~Bav¾A m¦}O ^NXA¥R{A Xg ª¦B}R{A ª}jC «{G ªwsA¥}{BI
|¦pcKI −XI{A |Iv (..V{G¥ L½e¥{{ ª¦ioC ^ªR¥Z}{{ ª¦ioC) ªeBU ©`¢OC ªiaA¥I ^AX¦O ª¦}R} á¥yK
.ªUg}{A
á
B
y
A
Y
G ^
|
B
R
|
y
§
s
¥
(
V
{
G
¥
©A
¥
¢
}
{
A ^
Z
¥
R
}
{
A)
ª
y
Z
R
K
}
{
A −A
`
O
¾A á
}
JA
Z
K
v
ÂA ©
X
¦
B
R
}
ª
U
g
}
{
A
|
}
k
|
½
U
.zBaK}ÂA¥ |vZlK{A ©X¦BR}{ á¥Bw{A Z¥}¾ Bws¥¥ ª}®½} bI½}I iws ^¨Z¥Zg Z}¾A
P¦Og{A ¬¥Ka} 2 . 6 . 6
áC ª{BR §s .119 ªRte §s 2 .6 .6 ªR®½{A §s B¢¦{G ZBc} B¦XB¦KkG X¥`} zZR}I LBUg}{A P¦Og LB¦¥Ka}
J{iKK B}y ª¦l}a LB¦Bv¥ |B}lKaG JO¦ ^J¦yZK{A áyB}C §s (A) dB 85 ák X¦`¦ LpA P¦Og{A ¬¥Ka}
.©XB}{BI ªeBU{A ª¦ZBa{A á¦A¥w{A Z}A¥C
©XZBI{A¥ ©ZBR{A −A`O¾A 3 .6 .6
á¥y¦ áC áy}}{A á} ^ipg LRK¥ ª¦{Bk ©ZAZR ªOZXI £C ák AXk ^`B¢O{A §s X¥O¥}{A |®Ba{A
!!!xZR{A ZiU !ZBUI |yc «{k
.`B¢O{A á} −A`OC ¥C ªUg}{A b} XZO} Bg¦C AZiU á¥y¦ Xv
.B¢a}{ ©X¦BR}{ AX¦O B}¢K¦B}R JO¦ ^AZiU JIaK ©XZBI{A ¥C ©ZBR{A ~Bav¾A áC ª{BR §s
B¢l¦}OK JO¦ (Z¥R}{A ª®¦¡ á} ½M}) ª{}KR}{A ©ZBg{A ¥C ©ZiU{A |®A¥a{A LBI¦Z¢K 4 .6 .6
.ª®¦I{A¥ fBUc¿{ ZZg ¥C ZiU ¨C JIaK¦ ¼ «KR ª¦ZBa{A á¦A¥w{A Z}A¥C JO¥}I B¢} f{UK{A¥
J¦yZK{A .7
.C° 40 ák X¦`K ¼ ª®¦I{{ ©ZAZR ªOZX¥ ©X¦O ª¦¥¢KI áBy} §s ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{A J¦yZK JO¦
.ªIiZ¥ ZBIp{BI ª®¦{} LB®¦I §s ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A J¦yZK áy}}{A á} IP55 ^ª¦Bv¥{A ªOZX «{G Zyc{BI
.bwi{A LAZ¦pK Xg ªeBU ª¦®Bv¥ LBiB¦KRBI YU¾A ¨Z¥Zg{A á} b¦{ ^QZBU{A §s B¢I¦yZK ª{BR §s
ª¦{R}{A ª¦}¾A ª}j¾A LBkAZ} JO¦ ^ZBOtÂA ZiU X¥O¥} B}¦C LB®¦I §s LBUg}{A J¦yZK ª{BR §s
.iws ªeBU LByZR} |B}lKaBI "EX" ª¦Bv¥{BI ªw{lK}{A
1 2 34 5
§IZk
111
X¦¦cK{A 1 .7
§s ª¦I}{A ª¦}OR{A b¦¦Bw}{{ ©BkAZ} me¦ áC JO¦ ¨Y{A bBa¾A `¦¢OK ª¦{¥»a} |y ¨ZKc}{A «{k
|}RK¦{ ª¦Bty{A £¦s B}I §aBv¥ §wsC ^CXe{A á} ª¦B}R{{ £®½i JO¦ ^§Xl} áBy AYG .123-124 ªRte
.L¥e{A ák ªOKB{A LBIYIY{A ª¦By}G m}{ ª}®½} b¦¦Bw}{A á¥yK áC JO¦ .ª{}KR}{A LBIYIYK{A
Sia{A.ªk¥}O}{A ª®¦¢K |Iv ª¦Bty{A LtO¥ LI{eK B¢C á} XyDK{A JO¦s ^b{y{A á} LBaBa¾A LBy AYG
ª¦¥Ka} |lt{BI B¢C á} XyDK{A JO¦ LBaBa¾A «{k ªUg}{A mg¥ XlI .B}B}K B¦wsC¥ B¦¥Ka} á¥y¦ áC JO¦
©XkBw{A á¦I mg¥K ª¦¥aK{{ ª¦l} ~BORC |B}lKaG JO¦s z{Yy Z}¾A áy¦ ~{ AYG .−B}{A áA`¦} ©XkBa}I
L¦IMK{A §oAZI XlI á¥y¦ B¢I §K{A LAXkBw{A ª{BR §s .L¦IMK{A §oAZI ©AYBR}I bBa¾A¥
zZR}{A¥ ªUg}{A |OZ¾ ¨¥w{A L¦IMK{A .LA−BMÂA m}{ ia¥{A §s ~BOR¾A mg¥ JO¦ ^~{} 800
Xc .B¢at ªUg}{A ª¦{Bls ák PKK Xv §K{A ª{}KR}{A LBIYIY{A á} f{UK{A §s XkBa¦ ©XkBw{A «{k
.~Oa} |ycI¥ ª¦B¢{A «KR §oAZI{A
zZR}{A/ªUg}{A u¦teK 2 . 7
fRs JO¦ ^|}l{A ©X} |A¥i¥ ©X¥O{A áB}g{ ^ªwIBa{A ©Zwt{A §s ¤ZyY ~K B}I ~B¦w{A XlI
ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A ª{BR §s Bg¦C ^ªUg}{A Z¥R}¥ zZR}{A Z¥R} á¦I S¦Re{A u¦teK{A
.zZR}{BI ©Xl}{A¥ bBa¾A «{k ªIyZ}{A
|yc{BI ªtte} á¥yK ªk¥}O}{A :§{¦ B}I ~K¦ áC JO¦ §ws¾A¥ ¨X¥}Bl{A u¦teK{A fRs
(~{} 0^1-/+) LIBM XlI ¥XI¦ ^(1-2-7 ©Z¥e) á¦K{e¥{A x¥s B¦Z¥R} mg¥¦ iUI ^B}Xk S¦Re{A
^ªIvAZ}{A Bg¦C JO¦ .L½e¥{A ZAX} «{k (h2 ªUg} ¥C h1 zZR}) Z¥R}{A¥ £at iU{A á¦I
LIBM ©XlI}{A ª{e¥{A¥ ª{e¥ £Ic{A á¦I XlI{A áDI ^z}a{{ bB¦w} ¥C ZB¦k ©XkBa}I
.(s2=s1) ZAX}{A |¥i «{k (~{}0^1 -/+)
^§¦¥A`{A ¥C §iU{A u¦teK{A §s x¥Zs X¥O¥ JIaI ^LBR¦ReKI ~B¦w{{ ©Z¥Zg{A ª{BR §s
.ªUg}{A ¥C zZR}{A |OZC LRK ©X¥O¥}{A LBA¥iaÂA |BUXG ¥C ª{A`G
s1
s2
h1h2
90°
(1 .2 .7 ©Z¥e)
J¦IB¾A |Be¦G 3-7
.Z¥ay ¥C LB¡¥cK JIaKK ¼ «KR ªUg}{A LB¡¥s ¤BOK ª¦Xl}{A J¦IB¾A |Iv á} ªiZBt{A −BIk¾A ©X¦BR}
¤Btc{A .B¢at ªUg}{A «{k ZM»K ¼ «KR ª}®½} LA−AZOHI XZK áC JO¦ ¨ZAZR{A Z¦MDK{A JIaI LAXX}K{A
.ªUg}{A ¤Btc «{G ª¦`A¥} á¥yK áC JO¦ J¦IB¿{ ©XBg}{A
.msX{A¥ itc{A J¦IBC «{k LBOBOKZÂA Xg L½e¥ J¦yZKI Se «X¾A XR{A «{G P¦Og{A h¦tUK{
§sBgG fRtI ~B¦w{A |gs¾A á} ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{BI ªUg}{A |e¥ |Iv ^J¦yZK{A á} −B¢KÂA XlI
.ª{e¥{A u¦teK{
itc J¥IC |B}lKaBI Se¦ .£Ug XAZ}{A |®Ba{A á} áy}¦ B} JZvC ªUg}{A mg¥ B}®AX áaRKa}{A á}
~B}e J¦yZK ¨Z¥Zg{A á} §I{a itc{A Xk xZi{A áBy AYG .ªUg}{{ itc{A ª¡¥s Ziv á} ZIyC ZiwI
|}R{A áAXws á} X¦`K ªw¦g{A LBsBilÂA¥ J¦IB¾A Ziv á¦I ~jK} Z¦o Z¥Z} .ª}®½} LA`¦}I itc{BI
|¥i ^~Bk |ycI .§O¦ZXK á¥y¦ áC JO¦ ZIyC Ziv «{G Z¦pe ZiwI J¥IC á} |}KR}{A Z¥Z}{A .AZ¦My
.ZBiv¾A á¦I xZt{A 7'5 á¥y¦ áC JO¦ Z¥Il{A i¥ZU}
á¦I LBiBi}{A áC á} XyDK{A .ª¦®A¥¢{A LBIZaK{BI isBc{A J¦IB¾A L½e¥ S}aK ¼ áDI AX¦O fRt{A
á¥yK ©X¦BR}{ .J¦IB¾A §s ZB¦K{{ ª}¥Bw}{A x{U m}¦ |ycI `yZ}{BI ©X¥O¥} ©XBg}{A ¤Btc{A¥ ¤Btc{A
ªUg}{A ¤BOK £at itc{A J¥I¾ §IBO¦G u¦tU −BRG `¦¢OK ^itc{A J¥IC §s ª¦®A¥¢{A LBkBwt{A
.ª¦®BIZ¢y{A
§IZk
112
ªUg}{A iws «MKaK .isBc J¥IC B¢{ á¥y¦ áC JO¦ ªUg} |y ^©XRA¥ ªUg} á} ZMyC J¦yZK ª{BR §s
ªUg}{ ª¦{Blt{A á}gK ª¦aBa¾A ªUg}{A JAZU ª{BR §s iws |}lK §K{A ^(LXOA¥K AYG) ª¦iB¦KRÂA
.itc J¥I¾ ©XRA¥
~B¦w{A ª{BR §s `B¢O{A q¦ZtK «{G ZAZigÂA X¦BRK{ ª¦aaOK LB}B}e J¦yZK JO¦ ^ªUg}{A XlI¥ |Iv
.ªUg}{BI ª¦Bl{BI
z{B¡ á¥y¦ L¼BR{A ¤Y¡ §s £C ~AX B} ^ªw{p} ª¦aaOK{A LB}B}e{A L}AX B} ªUg}{A |¦pcK ~Xk
ª{BR §s .ª¦y¦By¦} ZAZg¾ ªIIa} ªUg}{A |UAX ZBUI{A LBkBws á¥yK¥ |®Ba{A ©ZAZR ªOZX §s nBtKZG
£I Z¥}D} ¥¡ B} nBIKBI) |®Ba{A XAXZKa¼ áA`UI i¥IZ} q¦ZtK ¥C by-pass ZAX} ª®¦¢K ^ª¦By}ÂA ¤Y¡ X¥O¥
.(ª}Ba{A |®A¥a{A fU¦ B}{ ª¦{R}{A á¦A¥w{A §s
NPSH JBaR 4 . 7
−Jl{A) N.P.S.H. ªIa ªsZl} ¨Z¥Zg{A á} ^ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{{ «ev¾A QBKÂA¥ |}l{A ©X¥O áB}g{
ªIaI ªw{lK}{A LBi¦iUK{A .Z1 itc{A ¬X} X¦XRK{ ^~½y{A n¥g¥} ªUg}{{ (itc{A Xk §sBe{A
.§wK{A Q¥{BKBy{A §s B¢¦{k |¥eR{A áy}}{A á} ªt{KU}{A LBUg}{{ N.P.S.H.
Z¢jK §K{A u¥OK Z¡A¥j NXRK áC á¥X S¦Re{A |yc{BI |}l{A ªUg}{A m¦iKaK «KR ~¢} JBaR{A AY¡
z{Y{ ^|®Ba{A |UAX ZBUI{A nBws ᦥyKI S}aK ~¦v «{G x{i}{A ipg{A htU¦ ^©ZA¥X{A |¥UXI ^B}Xk
J¦IaK ák AXk £¾ u¥OK §s |}lK ¼C JO¦ ^ªUg}{A .x¥tK{BI hBtUG m} ~BjKA Z¦pI |}lK ªUg}{A
.©ZA¥X{{ B¢R¦{eK áy}¦ ¼ ZAZgC JIaK ^ª¦Xl}{A ªvZi}{{ £IBc}{A §{Bl{A P¦Og{A
:ª¦{BK{A ª{XBl}{A x¦IiK JO¦ ZI itc{A ªOZX X¦XRK{
Z1=pb-N.P.S.H. J{i - Hr - S¦Re pV
:á¦C
£Ug XAZ}{A |®Ba{{ ZR{A Sia{A¥ ªUg}{AZ¥R} á¦I ZBK}¾BI xZs= Z1
(143 ªRteI 6 ©Z¥e) J¦yZK{A áBy}I ªw{lK} −B}{{ ¨X¥}Bl{A ZK}{BI ¨ZK}¥ZBI ipg = pb
(Q¥{BKBy{A §s LA`¦}}{A LBi¦iUK «{G ZjC) |}l{A ªiwI x{lK¦ itc{A Xk §sBe −Jk = NPSH
(§aBa¾A ~B}e{A - uil} - J¥IC) isBc{A J¥I¾A |}By «{k ZBK}¾BI −Jl{A áAXws = Hr
(143 ªRte §s 7 ©Z¥e{{ ZjC) °C J ©ZIl}{A ©ZAZR{A ªOZX «{G ªv½l{BI |®Ba{{ZBK}¾BI ZBUI{A ipg = pV
C° 20 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZRI{A ¬¥Ka} «{k J¦yZK :1 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 10^33 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 20 :T
~ 0^22 :pV
BI¦ZwK 4,82 = 0,22 - 2^04 - 3,25 - 10^33 Z1
C° 50 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZK} 1500 ¥{lI J¦yZK :2 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 8,6 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 50 :T
~ 1,147 :pV
BI¦ZwK 2,16 = 1,147 - 2^04 - 3,25 - 8,6 Z1
C° 90 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZRI{A ¬¥Ka} «{k J¦yZK :3 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 10^33 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 90 :T
~ 7,035 :pV
BI¦ZwK 1^99- = 7,035 - 2^04 - 3,25 - 10^33 Z1
- 1,99 ª}¦wI §IBO¦G nAZe}I á¥É}K áC JO¦ S¦Re{A |yc{BI ªUg}{A |}lK «KR ^©Z¦U¾A ª{BR{A ¤Y¡ §s
.ZK} 2 J ªUg}{A Z¥R} á} «{kC á¥y¦ áC JO¦ −B}{{ ZR{A Sia{A áC ¨C ^ZK} 2
§IZk
113
¥
C −
B
i
U
¾A
Z
B
I
K
k
ÂA á
¦
l
I
Y
U
¿
{
(©X
Z
B
I
{
A ¤
B
¦
}
{
A L¼
B
R
§
s
~ 0,5)
§
}
C
|
B
O
}
ª
®
¦
¢
K
©
X
¦
O
©
X
k
B
v
:
ª
j
R
½
}
ªI¦Zv ©ZAZR ªOZXI |®A¥a{A m} ªeBU ª¦}¡C YUK¦ |BO}{A z{Y .©ZXw}{A LB}¥{l}{{ ªlv¥K} Z¦p{A LAZ¦pK{A
L¼BR §s ªlaBc x¥Zs «{G JIaK ©ZAZR{A ªOZX §s ©Z¦pe{A LAZ¦¦pK{A á¾ ^áB¦{p{A ©ZAZR ªOZX á}
«{k ¨Z¥Zg{A xsXK{A ^95 «{G |eK LBy 90 á} ¼XI −B}{A ©ZAZR ªOZX áC ¥{ 3 ª{BR{A §s ½M} .|}l{A
.ZK} 3,51 |I 1,99 á¥y¦ á{ ªUg}{A
bB¦w{A L¼E¥ ª¦sBgÂA ©`¢O¾A iIZ 5 . 7
YUKK áC JO¦ (i¦wK{A |®Ba ^ª®¦¢{A X¦ZIK |®Ba ^|¦ap{A |®Ba) ª¦sBgÂA ª{}KR}{A ©`¢O¿{ iIZ{A `BOG
|¥iC |}k ©X}¥ |gsC |}k «{k |¥eR{{ ª¦Z¥Zg ªiIZ¾A z{K .`B¢O{A n¥Zc} ª{RZ} §s ZBIKkÂA á¦lI
.ªUg}{{
bB¦w}¥ itc{A uZiI rAZt{A ipg bB¦w} J¦yZKI Se ^ªUg}{A LB¦{}l{ ª{eA¥K} ªIBvZ áB}g{
.ZK}¥Z¦I}C J¦yZKI Se ^zZR}{A −Jk ªIvAZ}{ .msX{A uZiI ipg{{
:§®BIZ¢y{A |Be¦ÂA .8
!B}®AX ª¦}¾A ª}j¾A ©BkAZ} :¤BIKG
§s ©X¥O¥}{A z{K¥ LBcB}y{A ªI{k |UAX ©X¥O¥}{A ª¦®BIZ¢y{A LBi¦iUK{{ B}®AX ©BkAZ}{A
.|¦{X{A AY¡ á} 3 ªRte
á¦A¥w{A B¢gZtK §K{A LBI{iK}{A JRBe Z¦IU §®BIZ¢y |Iv á} ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA ~KK áC JO¦ 1 . 8
.(1 . 6 ©Zwt{A «{G ZjC) ª¦ZBa{A
.ª¦®BIZ¢y{A ªvBi{{ ªk`¥}{A ªyZc{A Z}A¥¾ ªw¦vX{A ªlIBK}{A JO¦
ª}O{A á¦I |XBIK{A Lv¥ áC á} XyDK{A JO¦ N{M}-ª}O |¦pcK m} Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A ª{BR §s
.119 ªRteI 1 . 8 ªR®½{A §s X¥O¥} á¥y¦ áC¥ áy}¦ B} |vC ¥¡ N{M}{A¥
. |¥et} §{Bl{A ZB¦K{A áC á} XyDK{A ªUg}{A «{k |}l{A¥ iv½}{A ªR¥{ b} |Iv 2. 8
ªvBiI{A §s £¦{G ZBc}{{ B}®½} áBy AYG .|Be¦G ¨DI ~B¦w{A |Iv ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{A X¢O fRs 3. 8
.ª¦gZ¾BI |e¥{{ ª¦{¥¾A −BikHI iv½}{A ©XkBv z½aC |Be¦G §s ªlIBK}{Bs
.~®½} |e¥I ~B¦w{A áy}}{A á} áC¥ §sBy §gZ¾A |e¥{A áC á} XyDK{A 4 .8
.B}®AX ª¦OZBU |eA¥tI ªi¥IZ} LBUg}{A á¥yK áC JO¦ 5 .8
ZBc}{A ZB¦K{A «{G ªv½l{BI Be¦eU ©Z¦l} LByZR} LBlsAZ ªiaA¥I B}®AX LByZR}{A ª¦B}R JO¦ 6 . 8
.ªvBiI{A §s £¦{G
|}l{{ ª®¦¢K{A .9
:áC á} XyDK{A ªUg}{A |¦pcKI −XI{A |Iv 1 .9
|}l{A ªUg}{{ áy}K¦ «KR AY¡ .|}By{BI ªUg}{A ~aO ª®IlKI B¦}BjKG ª®¦{} ªUg}{A -
.X¦O L¦¦`K LAY (ª¦X¦XaK{A ¥C ª¦y¦By¦}{A) ª®¦¢{A `B¢O á¥y¦ áC¥ ~jK} |ycI ©ZcBI}
;ª¦X¦XaK{A ¥C ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{{ −A¥a S¦{eK{{ ª{IBv Z¦o ZAZgC «{G ¨X»¦ uBtO{BI |}l{
.S¦Re{A |yc{BI ª¦sBg¼A LAZAX}{A |Be¦G ~K Xv á¥y¦ áC -
;ªeBU ª¦C LB®¦¢I ª¦}R} ªyZRK}{A −A`O¾A m¦}O á¥yK áC -
;BZyY¥ xIa B}y §®BIZ¢y{A |Be¦ÂA ~K Xv á¥y¦ áC -
;S¦Re{A |yc{BI ~K Xv zZR}{A¥ ªUg}{A á¦I u¦teK{A -
u¦v¥K{A/|¦pcK{A .10
|¦pcK{A 1. 10
.ªw{p} BI¦ZwK msX{A §s ©X¥O¥}{A z{K zZK¥ itc{A §s ©X¥O}{A ªIA¥I{A SKs 1-1-10
~K¦ áC JO¦ ^©A¥¢}{A uZi á} zZR}{A «{G Zj{BI ^.¨Y{A áAZ¥X{A ¤BOKG ªRe fRs¥ ZB¦K{A −BikG 2-1-10
§{BKK m} §}¥}l{A |eBt{A «{k |}l{BI ªUg}{A ᦥ}K XlI fRt{A ~K¦ áC JO¦ .ªkBa{A JZBwk ¤BOKBI
ák ªUg}{A |`k XlI ^Z¥i{{ á¦{e¥} ¨C á¦I |¦XIK{A ^byBl} áAZ¥X{A ¤BOKA áC ª{BR §s .u¦v¥K{BI m¦Za
.ᦥ}K{A ZB¦K
ªIvAZ} |lt{BI JO¦ .B¢{}ByI msX{A ªIA¥I SKs ^£{}ByI |®Ba{BI §{¥AZX¦¢{A ZAX}{A ª®IlK ~KK B}Xk 3-1-10
X¥ew}{A X¦¥`K{A ª{BR §s ªeBU¥ ªvBiI{A §s á¦I}{A z½¢KaÂA m} £KZBw}¥ zZR}{{ §®BIZ¢y{A z½¢KaÂA
.(n¥Zc}{A LA`¦} fRs) ªgtU} ©ZXwI zZR}{A ªUg}{
ª}¦w{A á} %5-/+ ák XlKI¦ ¼C JO¦ ^ªUg}{A |}k |½U zZR}{A iv½} «{k ᦥ}K{A X¢O fRs 4-1-10
.ª¦{¼X{A
§IZk
114
u¦v¥K{A 2-10
á} ^ªioBg{A J¦IB¾A §s §jtRK ¥gk X¥O¥ ª{BR §s .ªioBg{A J¦IB¾A §aaOK{A ¥gl{A x½oG
.ªUg}{A XlI XBg} ipg á¥y¦ áC iZcI T¥Kt} ioBg{A uZi{BI §aaOK{A ~B}e{A «wI¦ áC áy}}{A
¨ZAZR{A ZXe}{A −BMKaA XlI iws ªUg}{A uBw¦G ª®¦¢K JO¦ ^ZBR{A −B}{A Vg{ ª®¦¢K X¥O¥ ª{BR §s
ªp{BI} LBkBtKZG «{G JIa¦ ¼ |ycI ^ª{¥Iw} ~¦w{ |®Ba{A ©ZAZR ªOZX hBtUBI S}aK ª¦l} ©ZKs Z¥Z}¥
.ªUg}{A ~aO |UAX ©ZAZR{A ªOZXI
m¦}O Bg¦C ^LXOA¥K AYG¥ ^ªisBc{A J¦IB¿{ baOK{A ¥gk x½oG ^ª{¦¥i ©X}{ ªUg}{A uBw¦G ª{BR §s
á} ©Z¦ev LAZKtI ~B¦w{A ¨ZZ¥Zg{A á} ^`B¢O{{ «ev¾A |}l{A áB}g{ .ª¦sBgÂA ª¦IBvZ{A L½e¥{A
ª®¦¢{A ák ªUg}{A n` ª{BR §s .Z¢cC 3-1 á¦I B} B¢glI ák XkBIKK LAZKtI (x®BvX 10-5) |¦pcK{A
1-5 ©Zwt{BI ©Z¥yY}{A LB¦{}l{BI ~B¦w{A ^B¢`U¥
LBiB¦KRG .11
:§{BK{A ¥¡ £I T¥}a}{A «ev¾A XXl{A .ªkBa{A §s iZt} L½¦pcK XXk «{G ªUg}{A mgUK áC n¥}} 1-11
ªUg}{A n¥ ªkBa/L½¦pcK{{ «ev¾A XXl{A
|}Bc kW 4 «KR Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A 100
|
}
B
c
kW 4 x
¥
s
B
}
Z
¥
i
{
A
ª
¦
M
½
M
{
A L
B
y
Z
R
}
{
A 20
á
}
^°C
Z
t
e
{
A á
k
|
w
K
©
Z
A
Z
R
ª
O
Z
X
I
¥
ª
{
¦
¥
i
©
X
}
{
ª
{
B
l
s
Z
¦
o
ª
U
g
}
{
A
«
w
I
K
B
}
X
k
:
X
}
O
K
{
A
Z
i
U
2-11
ª{}KR}{A LBwwcK{A X¦BRK{ ^(26) q¦ZtK{A −Bio ZIk ªUg}{A ~aO{ |}By{A q¦ZtK{BI ~B¦w{A ¨Z¥Zg{A
.ª¦{¥AZX¦¢{A −Bgk¿{
§K{A ©`¢O¾A §s ªeBU fBUc¾A ¥C −B¦c¿{ ZZg JIa¦ ¼ |®Ba{A Q¥ZU áC á} XyDK{A
.áUBa{A −B}{A |}lKaK
.¬ZUC ©Z} ªUg}{A |B}lKa¼ ©X¥l{A «KR q¦ZtK{A −Bio x½oG ©XBkG ~Xk
¥ "LB¢¦IK" LAZwt{A §s ªs¥e¥}{A LB¦{}l{A ZAZyK J{iK¦ u¥v¥{A á} ª{¦¥i ©ZKs XlI |¦pcK{A
.BwIa} ©Z¥yY}{A "|¦pcK{A"
z{K{ ~®½K W¥Ug}{A |®Ba{A ªsBMy ªIa áC á} XyDK{A ^zZR}{{ ªiZt}{A LBvB¡ZÂA ©X¦BR}{ 3-11
ªsBMy «{G ªv½l{BI X¦`K ªUg}{A |Iv á} ª{pKa}{A ªvBi{A áDI A¥ZyYK :n¥Zc}{A ª{RZ} §s ª{}lKa}{A
.m}O}{A |®Ba{A
u¦jK{A¥ ª¦BkZ{A .12
§
K
{
A
L
A
`
¦
}
{
A J
B
R
e
C á
¦
{
¡
»
}
á
¦
e
K
U
}
|
B
}
k
¨X
¦
C á
k
¼G
ª
¦
®
B
I
Z
¢
y
{
A
ª
U
g
}
{
A z
¦
y
t
K
á
y
}
¦
¼
JO¦ ª¦BkZ{A¥ S¦{eK{BI ªeBU{A L½UXK{A m¦}O |BR |yI .©XB}{BI ªeBU{A á¦A¥w{A B¢I Z}DK
¤Y¡ áC á} XyDK{A .§®BIZ¢y{A ᦥ}K{A ªyIc ák ªUg}{A |etI ~B¦w{A XlI iws ~KK áC
.B¦®A¥ck ª{¥e¥} La¦{ ©Z¦U¾A
Zg¦ á{ |®Ba{A Q¥ZU áC á} XyDK{A ^|®Ba{A q¦ZtK ¨Z¥Zg{A á} ª¦BkZ{BI ~B¦w{{ £C ª{BR §s
.áUBa{A −B}{A |}lKaK §K{A ©`¢O¾A §s ªeBU¥ XAZ¾A ¥C −B¦c¾A
.©Zg}{A |®A¥a{A u¦ZeK{ ª¦¥Bw{A Z}A¥¾A ©BkAZ} Bg¦C JO¦
|BeKA «{k á¥yK −BgkC z¦ytK §s JkBe}{A mgI z{B¡ á¥yK Xv |}l{A á} ª{¦¥i ©ZKs XlI
Z}¾A áy}C B}¦C¥ x¥a{A §s ©X¥O¥} ªeBU ªI¦Y} ©XB} |B}lKaG uX¢{A AY¢{ :−B}{BI
.~®½} f{UKa}
.ªIaB} Z¦o LA¥XC |B}lKaBI ªt{KU}{A −A`O¾A |k X{A ~XlI Se
LAZKs «{k LBe¥Rs 1 . 12
~B¦w{BI Se ^AY¡ á} ~oZ{BI .ª¦BkZ{A á} n¥ ¨C «{G QBKRK ¼ ¨XB¦KkÂA B¢{}k §s ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{A
Sa¦ ¨Y{A¥ ¬ZU¾ ©ZKs á} «ev¾A ©ZXw{A¥ ªw{p} ª¡¥tI §ipg{A x¥tK{{ ^¨ZB¦K{A JBl¦KaÃ{ LBe¥RtI
Xv ©Z¦ev uBw¦G LAZKs¥ ªi¦aI u¦{ByKI £C N¦R ª¦BkZ{{ P}BZI ª®¦¢K .BwIa} |yBc}{A ¥C z½¢{A ucyI
.ª¦}M LBR¦{eK¥ ª{¦¥i LAZKt{ uv¥K{{ ZAZigÂA á} §}RK¥ |yBc} á¥XI |}l{A á}gK
XBa}{A L¦¦`K 2-12
ﺔﻴﻨﻘﺘﻟﺍ ﺕﺎﻣﻮﻠﻌﻤﻟﺍ ﺔﻗﺎﻄﺑ ﻲﻓ ﻪﻴﻟﺇ ﺭﺎﺸﻤﻟﺍ ﻞﻤﺤﻤﻟﺍ ﺔﻴﻋﻮﻧ ﺐﺟﻮﻤﺑ ﺔﻧﺎﻴﺼﻟﺍ ﺔﻴﻠﻤﻌﺑ ﻡﺎﻴﻘﻟﺍ
ﺹ ﻝﻭﺍﺪﺠﻟﺍ ﺮﻈﻧﺍ
(
12.2.4 / 12.2.3 / 12.2.2 / 12.2.1
)
122-121-120
§IZk
115
Z¥R}{A ª®¦¡ 3-12
.ª¦X¦XaK ~C ª¦y¦By¦} á¥yK Xv Z¥R}{A «{k LBIM{A ª®¦¡
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A 1-3-12
B¡X¥O¥ ª{BR §s .|®Ba{{ LBI¦Z¢K X¥O¥ ~Xk á} XyDK{A iws JO¦ .LBe¥Rs ¨C «{G QBKRK ¼ ~Bk |ycI
2-4-12 ©Zwt{A §s Zat} ¥¡ B}y ~ByRÂA ª®¦¡ Z¦¦pKI ~B¦w{A
ª¦X¦XaK{A LBIM{A ª®¦¡ 2-3-12
á¥yK «KR ^£at ª{¦XO{A ioBg «{k ©X¥O¥} á¥yK ª{¦XO{A ioBg §oAZI áC á} XyDK{A |¦pcK{A |Iv
LB¦¥Ka}{ ~BK |ycI ¨`A¥} á¥y¦ áC JO¦ ^ª{¦XO{A ioBg .ªUg}{A ª®IlK XlI ©Z¦`o LBI¦Z¢K z{B¡
.(fRt{BI ~B¦w{{ XlI{{ bB¦w} |B}lKaG) ª®¦¢{A |}BR −Bip{A
§oAZI XcI LBI¦Z¢K{A h¦tUK JO¦ ^BI¦ZwK x®BvX 5 ©X}{ |}k ©ZKs XlI .ªUg}{A |¦pcK¥ X¢O{A −BikG
«wIK LBI¦Z¢K{A ¤Y¡ áC ª{BR §s .¬ZUC x®BvX 5 ©X}{ LBI¦Z¢K{A ªIvAZ} .BI¦ZwK ©Z¥X 6/1 J ª{¦XO{A ioBg
.'1/3~a 20'10 J ©ZXw} «XC XRI LBI¦Z¢K ª}¦v «{k |¥eR{A «KR ª¦{}l{A ©XBkG ^ªiZt}
J¦Z¢K ¨C X¥O¥ ~Xk ª{BR §s .½¦{v ª{¦XO{A ioBg §oAZI −BUZHs ^AXO ªgtU} LBI¦Z¢K{A áC ª{BR §s
B¢RZc ~K §K{A¥ |¦pcK{{ ª¦{}l{A Z¦ZyK¥ ª{¦XO{A ioBg §oAZI −BUZG ^|BR{A §s ªUg}{A uBw¦G JO¦
.©Zwt{A ¤Y¡ §s BwIa}
B¦{l{A m}O}{A |®Ba{A ©ZAZR ªOZXI ^ªkBa 2 ©X}{ LBI¦Z¢K{A ªIvAZ} JO¦ ^XAXa{A ioBg ᦦlK ~K áC XlI
.ª¦sBy L{A` B} LBI¦Z¢K{A áC á} xwRK{A Sa¦ «KR ^ª¦{Blt{{ «X¾A ipg{BI¥ (C°140 «evC XR)
~av) ª¦{¥AZX¦¢{A ªw{R{A ZMyC ª¦Z¥Zg á¥yK á{ ^bar 0^5 < |UX}{BI ipg m} xZi LRK |}l{A ª{BR §s
.¬ZUC ª¦XAXa ªw{R mg¥ JO¦ B¢} ½¦XI¥ (141
LBIM{A LBw{R |¦XIK JO¦ ^LBI¦Z¢K{A htUK ¼ XAXa{A ioBg{ §oAZI{A Xc |½U £DI NXR ¥{ B}¦s :¤BIKG
.3-4-12 ©Zwt{A §s £¦{G ZBc} ¥¡ B}y
ª®¦¢{A Z¦¦pK 4- 12
z¦ytK{{ LA`¦¢OK{A 1- 4-12
.B¦®A¥ck |¥e¥} Z¦o £C á} XyDK{A¥ §®BIZ¢y{A ZB¦K{A |es .1
.msX{A¥ itc{BI ª¦aaOK{A −Bgk¾A x½oG .2
.ª®¦I{A ©ZAZR ªOZX ªUg}{A ~aO YUK¦ «KR ZBjKÂA ªUBa{A |®A¥a{A Vg ª{BR §s .3
Z}A¥¾A ©BkAZ}) ©Zg}{A |®A¥a{A Vg ª{BR §s ZYR{A YBUKBI ^q¦ZtK{A ª¦ioC ZIk ªUg}{A ~aO q¦ZtK .4
.(ª¦ZBa{A ª¦¥Bw{A
.©X¥O¥} á¥yK Xv §K{A ª¦sBgÂA L¼Be¦ÂA zs .5
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A |¦XIK 2 -4-12
á} (190) §oAZI{A m¦}O ª{A`G¥ −BUZG uX¢{A AY¢{ .ªUg}{A z¦ytK ¨Z¥Zg{A á} ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A Z¦¦pK{
B}¦s §OZBU{A P¦¥K{A «{k ©X¥O¥} á¥yK Xv §K{A) (3) ~kX{A¥ (1) ªUg}{A ~aO á¦I ªiIAZ{A (189) B¢gIBw}
©X¦Z¥{A JRa ^(18) L¦IMK{A §oZI zs¥ (C7) ªUg}{A Z¥R} uZi L¦IMK .(§{UAX{A P¦¥K{A Bg¦C XOA¥K ¥{
~kX{A¥ ©Z¦U¾A ¤Y¡ á¦I ªlsAZ ¥C á¦yt} ©XkBa}I zZR}{A Z¥R} ák (4) ©ZA¥X{A¥ (44) §oZI{A ªw{R ^(43)
á} B¡Z¦ZRK{ ª®¦¢{A fBsZ «{k á¦yt}{A ªiaA¥I Xc{A .(31) XlI}{A JRa¥ (17) á¦a{{BI jBtKRÂA .(3)
B¢IRa «KR §Xl}{A `yZ}{A ©AYBR}I ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{{ ZA¥X{A uZi{A «{k B¡XlI¥ (58) ª®¦¢{A ª{e¥I
^~kX{A uZi á} ª®¦¢{A ªw{R «{k ipg{BI ~K¦ (3) ~kX{{ LIBM{A ~aw{A ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A QAZUKaG .B¦{y
(189) B¢gIBw} á} LXOA¥K AYG (190) §oAZI{A ztI ^(36) ¤`yZ} á} ª®¦¢{A |}BR −Bio ªRA`HI ~B¦w{A XlI
.§{UAX{A P¦¥K{A «{k ©X¥O¥}{A
B¢} f{UK{A JO¦ §K{A LBi¦iUK ©X¥O¥} LBy AYG (58) LBIM{A ª{e¥I «{k ªIvAZ}{A JO¦ J¦yZK{A |Iv
.ª¦{eC ª¦ZB¦o miwI ª{e¥I{A Z¦¦pKI ~B¦w{A JO¦ ©`ZBI «wIK i¥iU{A áC ª{BR §s .icBv dB}wI
:«{G ZYR{A YBUKA¥ áÀA «KR ¤Z¦atK ~K B}{ B¦ayk J¦yZK{A ªlIBK}
;ªeBU{A L¦¦`K{A XA¥}I B¢¡X¥ ©XZt}{A ~Bav¾A LBR¦{eK §s B¦BwI{A u¦jK JO¦ -
;B¢{¦XIK ª¦ayl{A ª{BR{A §s .ª{}By O-Ring m¦}O á¥yK áC -
ª¦XAXa{A ª®¦¢{A |¦XIK 3-4-12
¤Y¡ áC á} xRK{A¥) Z¥R}{{ ª¦Bv¥{A ª{e¥I z{Yy¥ ZYRI ©XAXa{A ª¦{U u¦jKI ~B¦w{A JO¦ ^−§c |y |Iv
£lsX¥ ©XAXa{{ ªw{R |¥C |BUXG .(2-4-12 ZjC - |¦XIK{BI ~B¦w{A ^ª¦ayl{A ª{BR{A §s ^ªy{B¡ La¦{ ©Z¦U¾A
§K{A ª¦XAXa{A LBw{R{A m¦}O .ª¦{¥AZX¦¢{A ªw{R{A |BUXG .ª{¦XO ioBg ªiaA¥I ©XAXa{A ª¦{U |UAX «{G
Sia áDI ZYR{A YBUKBI ^|¦XO{A ioBg |B}lKaBI ©XAXa{A ª¦{U §s ZUÀA ¥{K XRA¥{A B¢lsX ~K¦ áC JO¦ §{K
ªw{R{A ^Z}¾A áy}C AYG .LwIa §K{A ªw{R{{ mIBK{A z{Y ák BI¦ZwK 90 ªOZXI ZAX} á¥y¦ ªw{R |y{ miw{A
BKBKI n¥}} .«{k¾A «{G £O¥} miBw{A Sia{BI JyZK áC JO¦ ©XAXa{A ªioBg{ ª¦YBR}{A ª¦®B¢{A
.ª®¦¢{A ª{¦XO «{G ¥C ZA¥X{A Z¥R} «{G −A¥a ZAZgC JIaK Xv B¢¾ ©XBR{A LAXl}{A |B}lKaG
.AXO ª{¥¢aI ZA¥X{A áAZ¥X áy}K¦ áDI ¤BIKÂBI ~Oa} |ycI ª{¦XO{A ioBg Xc JO¦
§IZk
116
2-3-12 ©Zwt{A §s u¥e¥}{BI ~B¦w{A |¦pcK{A ª{RZ} §s
ZB¦
p
{
A miv¥ LAZ¦¦
p
K
{
A .13
§s ª{}lKa}{A ZB¦p{A miv m¦}O .mBe{A ák ª¦{¥»a} ¨C msZK ^BwIa} £I TZe} Z¦o |¦XlK ¨C
^mBe{A |Iv á} ªRZÉe} á¥yK áC JO¦ ª¦sBgÂA miw{A m¦}O¥ ª¦{eC á¥yK áC JO¦ S¦{eK{A
.miw{A AY¡ B¢¦{k JyZK Xv §K{A ©`¢O¾A ¥C LByB}{{ «ev¾A á}¾A áB}g áy}K¦ «KR
B¢{¥{R¥ |yBc}{A ák NRI{A .14
|
y
B
c
}
{
A (
ª
y
}
}
{
A J
B
I
a
¾A) L
B
e
¥
R
t
{
A
|
¥
{
R
{
A
P
K
¦
¼
¥
|
}
l
¦
¼ z
Z
R
}
{
A .1
L¥e
ª
¦
B
v
¥
{
A
Z
¡
B
e
}
f
R
s
.C
ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA fRs .J
á¥}} zZR}{A áC á} xwRK{A .L
B
¡
Z
¦
¦
p
K
s
ª
v
¥
Z
R
}
L
B
y
A
Y
G .C
X¥O¥ §l¦ ¨Z¥t{A ª{yc}{A ZZyK .
ª¦®BIZ¢y{A ª{¦e¥K{A §s §®`O XBas
zZR}{{ ª¦{UAX{A
PK¦ áy{¥ |}l¦ ¼ zZR}{A .2
L¥e
.ªvBiI{A §s X¥O¥}{{ ~®½¦ ᦥ}K{A X¢O áDI XyDK{A .C
ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA ªRe á} XyDK{A .J
iv½}{A ©XkBv §s ZA¥i¾A m¦}O X¥O¥ á} XyDK{A .L
L½vZl{A ák d¦KtK{A .z¥a}} Z¥R}{A .N
.zZR}{{ ¥C ªUg}{{ ªy}}{A
LXO¥ B} AYG −BiU¾A S¦ReK .J
fvB{A Z¥i{A ©XBkG ^fw{A ª{BR §s .L
.X¦XaK{A ª{A`G .N.
ªI¥leI Z¥X¦ zZR}{A .3
§sBy Z¦o á¥y¦ Xv ¨Y{A ᦥ}K{A X¢O fRs .C
~Bav¾A á¦I LByByKRA LBy B} AYG fRs .J
.ªKIBM{A ~Bav¾A¥ ªyZRK}{A
.XBa}{A ª{BR fRs .L
zByKRÂA JIa á} f{UK{BI ~B¦w{A .J
ªy{B¢{A XBa}{A Z¦¦pKs Z}¿{ ªOBR LBy AYG .L
z
Z
R
}
{
{
(
ª
¦
O
Z
B
U
{
A)
ª
¦
B
v
¥
{
A .4
.|¦pcK{A XlI ©ZcBI} |UXKK
©
X
k
B
v
§
s
Z
A
¥
i
¾A m
¦
}
O
X
¥
O
¥ á
}
x
w
R
K
{
A .C
iv½}{A
§s ©ZYv ¥C ªR¥Kt} L¼Be¦G X¥O¥ á} xwRK{A .J
.ª¦Bv¥{A
ªIvAZ}I zZR}{A |`k §s J¦k áBy B} AYG fRs .L
ª{Ky{A ¤BOK |`l{A¥ Z¥i{A ª}¥Bw}
~K B¢{OC á} §K{A |}l{A ªiw x¥s |}lK ªUg}{A .N
.B¡Z¦¦lK
.ª®iBU §¡ ª¦Bv¥{A |UXK ~¦v .Q
z{K ák u{KUK W¥Ug}{A |®Ba{{ ªsBMy{A ¥C ªO¥`{{A ..n¥
Zc}{A ª{RZ} §s ª{}lKa}{A T
f
v
B
{
A
Z
¥
i
{
A ©
X
B
k
G .C
fKU}{A ¥gl{A u¦jK ¥C |¦XIK .J
áyBa{A m} zZR}{A x¥Xe |¦XIK .L
.ª{Ky{{ ªy}}{A z½a¾A ©XBkG ¥C
JO¥}I |}l{A ªiw ᦦlK .N
.ªUg}{{ ©`¦}}{A LBi¦iUK{A
ª¦B}R «{k ª¦l}{A ~¦w{A fRs .Q
QBKRA AYG −`O{A |¦XIK ¥C Z¦¦pK :zZR}{A
.z{Y{ Z}¾A
ª¢O «{k ªIA¥I ªiaA¥I ©ZXw{A h¦tUK .T
.ZIyC zZR} J¦yZK ¥C msX{A
|UXKK zZR}{A ª¦Bv¥ .5
¨ZAZyK |ycI
ª®¦I{A ©ZAZR ªOZX áC á} xwRK{A .C
AXO ªltKZ}I La¦{
.ª¦Bv¥{A Z¦¦lK fRs .J
XBa}{A ª{BR fRs .L
zZR}{{ áAZ¥X{A ªkZa fRs .N
|yc{BI ªUg}{A J¦yZK ª®¦I ª¦¥¢K .C
.JaB}{A
ªIaB} ZB¦K ª}¦wI ^Z¦¦lK{BI ~B¦w{A .J
−§{}{A £{}k §s ~¼X B} zZR}{A JBl¦Ka¼
.©ZZgK}{A XBa}{A |¦XIK .L
V
g
K
¼
ª
U
g
}
{
A .6
X
¦
O
|
y
c
I
ª
U
g
}
{
A z
a
B
}
K
~
K
¦
~
{
.C
áAZ¥X{ S¦Re{A ¤BOKÂA á} xwRK{A .J
.Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A
.AXO §{Bk itc{BI xZs .L
XK}¦ ¥C §sBy Z¦o ZiwI itc{A J¥IC .N
.AXO ª{¦¥i ªsBa}{
.XXa} nBw{A ~B}e .Q
−
B
}
{
B
I
i
t
c
{
A J
¥
I
C
¥
ª
U
g
}
{
A
ª
®
I
l
K
.C
.Je{BI ~B¦w{A
.ᦥ}K{A ªy{aC á} á¦MG á¦I byl{A .J
ªeBU{A LAXBcZÂA á} 8 ªiw{A ªlOAZ} .L
."J¦yZK{BI"
.ZIyC ZiwI ZUFI itc{A J¥IC |¦XIK .N
.nBw{A ~B}e u¦jK .Q
§IZk
117
|yBc}{A
(ªy}}{A JBIa¾A) LBe¥Rt{A |¥{R{A
JRaK ¼ ªUg}{A .7 .−A¥¡ Bitc¦ nBw{A ~B}e ¥C itc{A J¥IC .C
§s XkBa¦ itc{A J¥I¾ §I{a{A |¦}{A .J
ª¦®A¥¡ J¥¦O á¥yK
J¥IC ªIvAZ}I ©Z¡Bj{A á} f{UK{A .C
JRa{A LB¦{}k ©XBkG ^itc{A
.itc{A J¥IC |¦} S¦ReK .J
. ª¦}y VgK ªUg}{A .8
ª¦sBy Z¦o
.XXa} nBw{A ~B}e .C
.©XXa} ¥C ªy{B¡ ©ZA¥X .J
.§sBy Z¦o ZiwI itc J¦IBC .L
.áAZ¥X{A ¤BOKG ªRe á} XyDK{A .N
.nBw{A ~B}e u¦jK .C
.X¦XaK{A ª{A`G ¥C ©ZA¥X{A |¦XIK .J
.ZIyC ZiwI ZUFI J¥I¾A |¦XIK .L
.ᦥ}K{A z½aC á} á¦y{a á¦I byl{A .N
ªKIBM La¦{ ªUg}{A ©ZXv .9 .AXO htU} itc{A ipg .C
©XXa} ^ªUg}{A ¥C itc{A J¥IC .J
.WBa¥¾BI B¦®`O
.ªUg}{A¥ itc{A J¥IC u¦jK .J
¤BOKÂBI Z¦aK ªUg}{A .10
.u¦v¥K{A Xk §ayl{A
.itc{A J¥I¾ J¦Z¢K .C
J¦k £I jtRK{A ¥C nBw{A ~B}e .J
.§®`O TBKtG mg¥I |vZl} ¥C
ª{yc}{A á} f{UK{A .C
.J¦l{A £I ¨Y{A ~B}e{A |¦XIK ¥C S¦{eK .J
.
|
}
k
m
}
P
K
Z
K
ª
U
g
}
{
A .11
ªOgI
.
ª
K
I
B
M
J
¦
I
B
¾A
¥
C/
¥
ª
U
g
}
{
A áC á
}
X
y
D
K
{
A .C
.(J¦yZK{A ©Zws 8 ªiw) u¥OK ªUg}{A .J
.itc{A m}O} §s ¥C ªUg}{A §s −A¥¡ X¥O¥ .L
.AX¦O ~K¦ ~{ zZR}{A ªUg}{A á¦I u¦teK{A .N
.
ª
¦
U
K
Z
}
{
A −A
`
O
¾A L
¦
I
M
K
.C
A LAZBaU fRs¥ itc{A ¥{k h¦tUK .J
.§itc{A ~B}e{A SKs .©¥w{
.ªUg}{A¥ itc{A J¦IBC u¦jK .L
2. 7 ©Zwt{A §s £RZc ~K B} ©XBkG .N
ª¦XAXa{A ª®¦¢{A ªwi} .12
©Z¦ev ©ZKs XlI AZ¦My áUaK
|}l{A á}
iIg{A §oAZII AZ¦My X¥Xc} |¦XO{A ioBg .C
ªIa{BI B¦X¥}Bk n¥g¥} |¦XO{A ioBg .J
ªUg}{A Z¥R}{
.|¦XO{A ioBg −BUZG¥ ªUg}{A uBw¦G .C
1-3-12 ©Zwt{A §s ¥¡ B}I ~B¦w{A
|¦XO{A ioBg iIg¥ ªUg}{A uBw¦G .J
.ªUg}{A Z¥R}{ ªIa{BI §l¦Ii{A |yc{BI
ª®¦¢{A á} i¦wK{A .13
iZt} ª¦XAXa{A
¥C ¯iBU |ycI X¥Xc} |¦XO{A ioBg .C
|yc{BI ªIyZ} Z¦o ¥C ª}®½} Z¦o ©XAXa{A
S¦Re{A
ªy{B¡ ¥C ©ZZg} ª¦Bv¥{A ª{e¥I ¥C Z¥R}{A .J
ªy{B¡ ©XAXa{A LBw{R .L
©XAXa{A n¥¥ |¦XO{A LBioBg fRs .C
ª{}lKa}{A
ª¦Bv¥{A ª{e¥I ¥C Z¥R}{A |¦XIK ¥C fRs .J
.Z¥R}{{
1-3-12 ªiw{A §s X¥O¥} ¥¡ B}I ~B¦w{A .L
ª
w
i
}
~
k
X
©
Z
A
Z
R
ª
O
ZX .13
ªiZt} XBa}{A
ª
U
g
}
{
A
¥
z
Z
R
}
{
A á
¦
I
u
¦
t
e
K
{
A
f
R
s
.C
ák ªOKB ¨Z¥R}{A msX{A §s ©XB¦` .J
©ZA¥X{A LBRa} §s u{K
2-7
ª
i
w
{
A
§
s
Z
¥
y
Y
}
~
¡
B
}
I
~
B
¦
w
{
A .C
|¦XIK ^©ZA¥X{A á`A¥K J¥wM u¦jK .J
.Sa}{A LBw{R
118
TAB. 4.1. : Fusibili di linea classe AM : valori indicativi (Ampere)
Fusibles de ligne classe AM : valeurs indicatives (Ampères)
Class AM line fuses : indicative values (Ampere)
Leitungssicherungen Klasse AM : hinweisende Werte (Ampere)
Netzekeringen klasse AM : indicatieve waarden (Ampère)
Fusibles de línea clase AM : valores indicativos (Amperios)
Säkringar i klass AM: vägledande värden (Ampere)
Si
g
urante fusibile de linie clasa AM : valori informative
(
Ampere
)
Плавкие предохранители линии класса AM: приблизительные
значения (Ампер)
Fusíveis de linha classe AM: valores indicativos (Ampere)
Bezpieczniki klasy AM: wartości przybliżone
A tápvonal AM osztálybesorolású biztosítékai : ismertető értékek
(Amper) / Линия за защита клас АМ, мерителна стойност (Ампер)
(Z¦I}C) ª¦{¼X ~¦v :AM ª®s ª¦aBaC Z¡Be}
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size/Motorgröße
Motorgrootte/Tamaño
motor /Motorns storlek
Величина двигателя
Marime motor
Tamanho do motor
wielkość silnika
A motor nagysága
мотор
/zZR}{A ZIy
Potenza
Puissance
Power/Leistung
Vermogen
Potencia/Effekt
Мощность
Putere /Potência
Moc /
Teljesítmény
мощност
©¥w{A
4 POLI
4 PÔLES
4 POLES / 4 POLIG
4 POLEN
4 POLOS / 4-POLIG
4 ПОЛЮСА
4 POLI /4 PÓLOS
4 BIEGUNOWE
4 PÓLUS
4 ПОЛЮСА
JBivC 4
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size/Motorgröße
Motorgrootte/Tamaño motor
Motorns storlek
Величина двигателя
Marime motor
Tamanho do motor
wielkość silnika
A motor nagysága
мотор
/zZR}{A ZIy
Potenza
Puissance
Power/Leistung
Vermogen
Potencia/Effekt
Мощность
Putere /Potência
Moc /
Teljesítmény
мощност
©¥w{A
2 POLI
2 PÔLES
2 POLES/2 POLIG
2 POLEN
2 POLOS / 2-POLIG
2 ПОЛЮСА
2 POLI / 2 PÓLOS
2 BIEGUNOWE
2 PÓLUS
2 ПОЛЮСА
JBivC 2
(KW) 3 x 230V
50/60Hz
3 x 400V
50/60Hz
(KW) 3 x 230V
50/60Hz
3 x 400V
50/60Hz
MEC 71 0.25 4 2 MEC 100L 3 12 - -
MEC 71 0.37 4 2 MEC 112M 4 20 - -
MEC 80 0.55 4 4 MEC 132S 5.5 - - 12
MEC 80 0.75 4 4 MEC 132S 7.5 - - 20
MEC 90S 1.1 6 4 MEC 160M 11 - - 25
MEC 90L 1.5 8 4 MEC 160M 15 - - 32
MEC 100L 2.2 10 6 MEC 160L 18.5 - - 40
MEC 100L 3 12 8 MEC 180M 22 - - 50
MEC 112M 4 20 10 MEC 200L 30 - - 80
MEC 132S 5.5 - - 12 MEC 200L 37 - - 80
MEC 132M 7.5 - - 20 MEC 225M 45 - - 100
MEC 160M 11 - - 25 MEC 250M 55 - - 125
MEC 160L 15 - - 32 MEC 280S 75 - - 160
MEC 180M 18.5 - - 40 MEC 280M 90 - - 200
MEC 180L 22 - - 50 MEC 315S 110 - - 250
MEC 200L 30 - - 80 MEC 315M 132 - - 315
MEC 225S 37 - - 80 MEC 315L 160 - - 315
MEC 225M 45 - - 100 MEC 315L 200 - - 400
MEC 250M 55 - - 125 MEC 355S 250 - - 500
MEC 280S 75 - - 160 MEC 355M 315 - - 630
MEC 280M 90 - - 200
MEC 315 S 110 - - 250
MEC 315M 132 - - 315
MEC 315L 160 - - 315
MEC 315L 200 - - 400
MEC 355S 250 - - 500
MEC 355M 315 - - 630
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size/Motorgröße
Motorgrootte/Tamaño
motor /Motorns storlek
Величина двигателя
Marime motor
Tamanho do motor
wielkość silnika
A motor nagysága
мотор
/zZR}{A ZIy
Potenza
Puissance
Power/Leistung
Vermogen
Potencia/Effekt
Мощность
Putere /Potência
Moc /
Teljesítmény
мощност
©¥w{A
6 POLI
6 PÔLES
6 POLES /6 POLIG
6 POLEN
6 POLOS / 6-POLIG
6 ПОЛЮСА
6 POLI/6 PÓLOS
6 BIEGUNOWE
6 PÓLUS
6 ПОЛЮСА
J
B
i
vC 6
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size/Motorgröße
Motorgrootte/Tamaño motor
Motorns storlek
Величина двигателя
Marime motor
Tamanho do motor
wielkość silnika
A motor nagysága
мотор
/zZR}{A ZIy
Potenza
Puissance
Power/Leistung
Vermogen
Potencia/Effekt
Мощность
Putere /Potência
Moc /
Teljesítmény
мощност
©¥w{A
6 POLI
6 PÔLES
6 POLES /6 POLIG
6 POLEN
6 POLOS / 6-POLIG
6 ПОЛЮСА
6 POLI/6 PÓLOS
6 BIEGUNOWE
6 PÓLUS
6 ПОЛЮСА
J
B
i
vC 6
(KW) 3 x 230V
50/60Hz
3 x 400V
50/60Hz
(KW)
3 x 230V
50/60Hz
3 x 400V
50/60Hz
MEC 100L 1.5 8 4 MEC 315M 90
- - 200
MEC 112M 2.2 10 6 MEC 315M 110
- - 250
MEC 132S 3.0 - - 8
MEC 132M 4.0 - - 10
MEC 132M 5.5 - - 12
MEC 160M 7.5 - - 20
MEC 160L 11 - - 25
MEC 180L 15 - - 32
MEC 200L 18.5 - - 40
MEC 200L 22 - - 50
MEC 225M 30 - - 80
MEC 250M 37 - - 80
MEC 280S 45 - - 100
MEC 280M 55 - - 125
MEC 315S 75 - - 160
119
TAB. 6.6.2: Rumore aereo prodotto dalle pompe dotate con motore di serie: Bruit aérien produit par les pompes équipées de moteur de sé
r
ie :
Airborne noise produced by the pumps with standard motor: Lärmpegel der Pumpen mit serienmäßigem Motor:
Luchtlawaai geproduceerd door standaardmotoren: Ruido aéreo producido por las bombas dotadas de motor en serie:
Luftburen bullernivå för pumpar med standardmotorer: Hałas wytwarzany przez pompę wyposażoną w silnik seryjny:
Шумовой уровень, производимый насосами, оснащенными серийными двигателями:
Zgomot aerian produs de pompele dotate cu motor de serie: Ниво на шума на помпите със сериини двигатели:
Ruído aéreo produzido pelas bombas equipadas con motor de série:
Szériagyártású motorral szerelt szivattyúk zajszintje:
:¨XB¦KkG zZR}I ©X¥`}{A LBUg}{A ák ªOKB ª¦®A¥¡ ªOg
Versione 50Hz/Version 50Hz/50Hz version/Version 50Hz/Uitvoering 50Hz/Versión 50Hz/Version 50Hz/ Версия 50 Гц /Versiune 50Hz/Versão 50Hz/wersja 50Hz/ verzió: 50hz / Hz 50 QY¥} :
Grandezza motore/Grandeur moteur/Motor size
Motorgröße /Motorgrootte / Tamaño del motor
Motorns storlek /Величина двигателя
Marime motor /Tamanho do motor
wielkość silnika / A motor nagysága
мотор
/zZR}{A ZIy
4 P.
Grandezza motore/Grandeur moteur/Motor size
Motorgröße /Motorgrootte / Tamaño del motor
Motorns storlek /Величина двигателя
Marime motor /Tamanho do motor
wielkość silnika / A motor nagysága
мотор
/ zZR}{A ZIy
2 P.
Lwa
[dB(A)]
Lpa
[dB(A)]
Lwa
[dB(A)]
Lpa
[dB(A)]
MEC 71 51 42
MEC 100 76 67
MEC 80 54 45
MEC 112 79 70
MEC 90 60 51
MEC 132 77 67
MEC 100 63 54
MEC 160 79 69
MEC 112 65 56 MEC 180 80 70
MEC 132 68 58
MEC 200 82 72
MEC 160 70 60
MEC 225 86 76
MEC 180 71 61
MEC 250 87 76
MEC 200 72 62
MEC 280 90 79
MEC 225 79 69
MEC 315 93 81
MEC 250 81 70
MEC 355 82
MEC 280 84 73
MEC 400 82
MEC 315 83 71
MEC 500 82
MEC 355 79
MEC 400 79
MEC 500 79
Grandezza motore/Grandeur moteur/Motor size Motorgröße /Motorgrootte
Tamaño del motor/Motorns storlek /Величина двигателя
Marime motor /Tamanho do motor/wielkość silnika
A motor nagysága/ мотор
/zZR}{A ZIy
6 P.
Lwa
[dB(A)]
Lpa
[dB(A)]
MEC 100 60 51
MEC 112 65 56
MEC 132 67 57
MEC 160 68 58
MEC 180 69 59
MEC 200 70 60
MEC 225 74 64
MEC 250 78 67
MEC 280 81 70
MEC 315 82 70
MEC 355 75
MEC 400 76
MEC 500 76
Versione 60Hz: aumentare i valori sia in pressione che in potenza sonora di 4 dB (A) circa. - Version 60Hz: augmenter les valeurs aussi bien pression qu'en puissance sonore de 4 dB (A) environ.
60Hz version: increase the values of both sound pressure and power by about 4 dB (A). - Version 60Hz: die Werte für Schalldruck und -leistung um zirka 4 dB(A) erhöhen.
Uitvoering 60Hz: verhoog de waarden voor geluidsdruk en -vermogen met ongeveer 4 dB (A). - Versión 60Hz: aumentar los valores tanto de presión como de potencia sonora 4 dB (A) aprox.
Version 60Hz: öka värdena för ljudtryck och ljudeffekt med cirka 4 dB (A). - Версия 60 Гц: увеличить значения как давления, так и акустической мощности примерно на 4 Дб (A).
Versiune 60Hz: cresteti valorile atat pentru presine cat si pentru putere fonica de aproximativ 4 dB (A). Wersja 60Hz: Zwiększenie wartości zarówno ciśnienia i mocy akustycznej 4 dB (A)
Versão 60Hz : aumentar os valores quer na pressão quer na potência acústica de 4 dB (A) aprox. VERZIÓ: 60Hz / Версия 60Hz: увеличаване както стойността на налягането,
така и на акустичната мощност на 4 dB (A) /
.BI¦ZwK dB (A) 4 J ª¦K¥e{A ©¥w{A §s ¥C ipg{{ −A¥a ~¦w{A ©XB¦` : Hz 60 QY¥}
TAB. 8.1: Tempi commutazione stella-triangolo
Temps de commutation étoile-triangle
Star-delta switch-over times
Umschaltzeiten Stern-Dreieck
Overgangstijden ster-driehoek
Tiempos de conmutación estrella-triángulo
Omkopplingstid stjärna – triangel
Время переключения со звезды на треугольник
Timpi comutare stea-triunghi
Tempos de comutação estrela-triângulo
Gwiazda-trójkąt czas przełączania / Csillag -delta átkapcsolási idő
Време за превключване от звезда в триъгълни /
ª}O-N{M} Z¦¦pK{A á}`
Potenza / Puissance /Power / Leistung
Vermogen / Potencia/Effekt / Мощность
Putere /Potência Moc
/ Teljesítmény
Мощност /
©¥w{A
Tempi di commutazione / Temps de commutation / Switch-ove
r
times / Umschaltzeiten /Overgangstijden Tiempos
de conmutación /Omkopplingstid / Время переключения
Timpi di comutare / Tempos de comutação / czas przełączania/ Átkapcsolási idő
Време за превключване / Z¦¦pK{A á}`
KW Hp
30 40 3 sec.
30 40 5 sec.
120
TAB.
12.2.1:
Tipo cuscinetto motore pompa KDN STANDARD e pompa KDN OVERSIZ
Type de roulement pour moteur pompe KDN STANDARD et pompe KDN OVERSIZE
Motor bearing type KDN STANDARD pump and KDN OVERSIZE pump
Lagertyp Pumpenmotor KDN STANDARD und Pumpe KDN OVERSIZE
Type motorlager pomp KDN STANDARD en pomp KDN OVERSIZE
Tipo de cojinete motor bomba KDN STANDARD y bomba KDN OVERSIZE
Typ av motorlager för pump KDN STANDARD och pump KDN OVERSIZE
Тип подшипника двигателя насоса KDN STANDARD и насоса KDN OVERSIZE
Tip rulment motor pompa KDN STANDARD şi pompa KDN OVERSIZE
Tipo rolamento motor bomba KDN STANDARD e bomba KDN OVERSIZE
Rodzaj łożyska silnika pompy KDN STANDARD i pompy KDN OVERSIZE
Csapágy típus a KDN STANDARD pumpa motorhoz és a KDN OVERSIZE pumpához
Тип лагер двигател на помпата KDN STANDARD и помпа KDN OVERSIZ
Dimensioni del motore
Dimensions du moteur
Motor size
Abmessungen des Motors
Afmetingen van de motor
Dimensiones del motor
Mått på motor
Габариты двигателя
Dimensiuni motor
Dimensões do motor
Wielkość silnika
A motor méretei
Размери на двигателя
ﻙﺮﺤﻤﻟﺍ ﺩﺎﻌﺑﺃ
Tipo di cuscinetto
–
Pompe KDN
Type de roulement - Pompes KDN
Bearing type – Pumps KDN/Lagerart
Pumpen KDN/Lagertype – Pompen KDN
Tipo de cojinete – Bombas KDN
Typ av lager – Pumpar KDN
Тип подшипника – Насосы KDN
Tip de rulment – Pompe KDN
Tipo de rolamento – Bombas KDN
Rodzaj łożyska – Pompy KDN
Csapágy típus – KDN pumpa
Тип лагер - KDN помпи
MEC 63 6201-2Z
MEC 71 6203-2Z
MEC 80 6204-2Z
MEC 90 6205-2Z
MEC 100 6206-2Z
MEC 112 6306-2Z
MEC 132 6208-2Z
MEC 160 6309-2Z
MEC 180 6311-C3
MEC 200 6312 C3
MEC 225 6313 C3
MEC 250 6314 C3
MEC 280 6316 C3
MEC 280 6316 C3
MEC 315 2P 6317 C3
MEC 315 4P-8P
DE= NU319
NDE= 6319 C3
Lubrificazione permanente fino a MEC 160/Lubrification permanente jusqu’à MEC 160
Permanent lubrication up to MEC 160/Permanente Schmierung bis MEC 160
Permanente smering tot MEC 160/Lubricación permanente hasta MEC 160
Permanentsmörjning upp till MEC 160/Перманентная смазка до MEC 160
Lubrifiere permanentă până la MEC 160/
Lubrificação permanente até MEC 160.
Stałe smarowanie, aż do MEC 160/MEC 160-ig érvényes, örökös kenőzsírozás
Постоянно смазване до MEC 160/ MEC 160 ﺔﻤﺋﺍﺩ ﻢﻴﺤﺸﺗ ﺓﺩﺎﻣﻰﻟﺇ
Da MEC 180 lubrificanti M10x1 DIN 3404 (vedi tabella sotto)
À partir de MEC 180 lubrifiants M10x1 DIN 3404 (voir le tableau ci-dessous)
From MEC 180 greasers M10x1 DIN 3404 (see table below)
Von MEC 180 Schmiermittel M10x1 DIN 3404 (siehe unten stehende Tabelle)
Vanaf MEC 180, smeermiddelen M10x1 DIN 3404 (zie tabel hieronder)
De MEC 180 lubricantes M10x1 DIN 3404 (ver tabla siguiente)
Från MEC 180, smörjnipplar M10x1 DIN 3404 (se tabell nedan)
От MEC 180 масленки M10x1 DIN 3404 (см.таблицу ниже)
De la MEC 180 lubrifianți M10x1 DIN 3404 (vezi tabelul de mai jos)
De MEC 180 lubrificantes M10x1 DIN 3404 (ver tabela abaixo)
Od MEC 180 smarowane M10x1 DIN 3404 (patrz tabela poniżej)
MEC 180 felett használható kenőzsírok M10x1 DIN 3404 (lásd az alábbi táblázatban)
От MEC 180 смазочни материали M10x1 DIN 3404 (вижте таблицата по-долу)
INTERVALLO DI LUBRIFICAZIONE per temperature di servizio fino a 70° (ore di servizio)
PLAGE DE LUBRIFICATION pour températures de service jusqu'à 70 ° (heures de service)
GREASING INTERVAL for operating temperature up to 70°C (operating hours)
SCHMIERINTERVALL für Betriebstemperaturen bis 70° (Betriebsstunden)
SMEERINTERVAL voor bedrijfstemperaturen tot 70° (bedrijfsuren)
INTERVALO DE LUBRICACIÓN para temperaturas de servicio de hasta 70° (horas de servicio)
SMÖRJINTERVALL för driftstemperaturer upp till 70 °C (driftstimmar)
ПЕРИОДИЧНОСТЬ СМАЗКИ при рабочей температуре до 70° (часов работы)
INTERVAL DE LUBRIFIERE pentru temperaturi de serviciu de până la 70 ° (ore de serviciu)
INTERVALO DE LUBRIFICAÇÃO para temperaturas de serviço até 70° (horas de serviço)
PRZERWA W SMAROWANIU dla temperatury pracy, aż do 70° (godziny pracy)
KENŐZSÍROZÁSI SZÜNET, a 70° fokot meghaladó munkavégzési hőmérsékleten (munkavégzési órák)
ВРЕМЕВИ ИНТЕРВАЛИ МЕЖДУ ГРЕСИРАНИЯТА за работни температури до 70 ° (работни часове)
ﻰﺘﺣ ﻞﻴﻐﺸﺘﻟﺍ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺕﺎﺟﺭﺩ ﻲﻓ ﻢﻴﺤﺸﺘﻟﺍ ﺓﺭﻭﺩ70 (ﺔﻣﺪﺨﻟﺍ ﺕﺎﻋﺎﺳ) ﺔﻳﻮﺌﻣ ﺔﺟﺭﺩ
DIMENSIONI DEL MOTORE
DIMENSIONS DU MOTEUR
MOTOR SIZE
ABMESSUNGEN DES MOTORS
AFMETINGEN VAN DE MOTOR
DIMENSIONES DEL MOTOR
MÅTT PÅ MOTOR
ГАБАРИТЫ ДВИГАТЕЛЯ
DIMENSIUNI MOTOR
DIMENSÕES DO MOTOR
WIELKOŚĆ SILNIKA
A MOTOR MÉRETEI
РАЗМЕРИ НА ДВИГАТЕЛЯ
ﻙﺮﺤﻤﻟﺍ ﺩﺎﻌﺑﺃ
3000 RPM 1500 RPM 1000 RPM
Quantità gr./Quantité gr.
Quantity gr./Menge in g.
Hoeveelheid gr.
Cantidad g./Fettmängd
Количество в г
Cantitate gr.
Quantidade gr.
Ilość g.
Gramm mennyiség
Количество гр
ﺕﺎﻣﺍﺮﺠﻟﺎﺑ ﺔﻴﻤﻜﻟﺍ
MEC 180 4000 9000 1300 15
MEC 200 3500 8000 1200 20
MEC 225 3000 7500 1100 23
MEC 250 2000 7000 1000 26
MEC 280 1500 6500 900 40
MEC 315 1000 4000 800 55
TAB.
12.2.2:
Tipo di cuscinetti lato bagnato STD KDN/Type de roulements côté humide STD KDN /Bearing type wet end STD KDN/Lagerart nasse Seite STD KDN/Type lagers natte zijde STD
KDN/Tipo de cojinetes lado mojado STD KDN/Typ av lager på den våta sidan STD KDN/Тип подшипников с увлажненной стороны STD KDN/Tip de rulmenţi partea umedă STD
KDN/Tipo de rolamentos lado molhado STD KDN/Rodzaj łożyska po stronie mokrej STD KDN/Csapágy típus nedves részen STD KDN/Тип лагери STD KDN от мократа страна
STD KDN ﻉﻮﻧﺕﺎﻴﺸﺣ ﻞﺘﺒﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻠﻟ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
Modello/Modèle/Model/Modell/Model/Modelo/Modell/Модель
Model/Modelo/Model/Modell/Модел/ﻝﻳﺩﻭﻣﻟﺍ
Tipo di supporto Ø albero idraulico/Type de support Ø arbre hydraulique
Type of support Ø hydraulic shaft/Lagerart Ø Hydraulikwelle
Type steun Ø hydraulische as/Tipo de soporte Ø eje hidráulico
Typ av stöd Ø hydraulaxel/Тип опоры Ø гидравлического вала
Tip de suport Ø arbore hidraulic/Tipo de suporte Ø veio hidráulico
Rodzaj podpory Ø wału hydraulicznego/Ø hidraulikus tengely támaszték típusa
Тип опора Ø на хидравличния вал/
ﻲﻜﻴﻟﻭﺭﺪﻴﻬﻟﺍ ﺩﻮﻤﻌﻟﺍ Ø ﺔﻣﺎﻋﺩ ﻉﻮﻧ
Tipo di cuscinetto/Type de roulement/Bearing
Type/Lagerart/Lagertype
Tipo de cojinete/Typ av lager
Тип подшипника/Tip de rulment
Tipo de rolamento/Rodzaj łożyska
Csapágy típus/Тип лагер
ﻉﻮﻧﺔﻴﺸﺣ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
KDN 32-125.1 - KDN 32-125 - KDN 32-160.1 - KDN 32-160
24 6306 ZZC3
KDN 32-200.1 - KDN 32-200
KDN 40-125 - KDN 40-160 - KDN 40-200 - KDN 40-250
KDN 50-125 - KDN 50-160 - KDN 50-200 - KDN 50-250
KDN 65-125 - KDN 65-160 - KDN 65-200 - KDN 65-250
KDN 65-315
KDN 80-160- KDN 80-200- KDN 80-250- KDN 80-315 24 6306 ZZC3
KDN 100-200- KDN 100-250- KDN 100-315
32 6308 2Z C3
KDN 125-250- KDN 150-200
- cuscinetti ingrassati a vita e comunque ogni 3 anni o 20.000 ore/roulements graissés à vie et en tous les cas tous les 3 ans ou toutes les 20.000 heures
- bearings greased for life and at least every 3 years or 20,000 hours/dauerhaft gefettete Lager und auf jeden Falle alle 3 Jahre oder 20.000 Stunden
- lagers gesmeerd voor de levensduur en hoe dan ook elke 3 jaar of 20.000 uur/cojinetes engrasados de por vida y, en todo caso, cada 3 años o 20.000 horas
- livstidssmorda lager och oavsett vart 3:e år eller var 20 000:e driftstimme/подшипники смазаны пожизненно: они нуждаются в смазке раз в 3 года или каждые 20 000 часов работы
- rulmenți unşi pe viaţă şi oricum la fiecare 3 ani sau 20.000 ore/rolamentos de lubrificação permanente e de qualquer modo em cada 3 anos ou 20.000 horas
- łożyska smarowane na cały okres eksploatacja, zawsze co 3 lata lub 20.000 godzin/örökre zsírozott csapágyak, minden esetre 3 év vagy 20.000 óra érvénnyel
- лагери смазани за цял живот и във всеки случай на всеки 3 години или на 20 000 часа/
ﺕﺎﻴﺸﺣ ﻞﻛ ﻝﺎﺣ ﻱﺃ ﻰﻠﻋﻭ ﺓﺎﻴﺤﻟﺍ ﻯﺪﻣ ﺔﻤﺤﺸ
ُ
ﻣ ﻙﺎﻜﺘﺣﺍ ﻊﻨﻣ3 ﻭﺃ ﺕﺍﻮﻨﺳ20.000 .ﺔﻋﺎﺳ
ﻉﻮﻧﺔﻴﺸﺣ ﻟ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ ﻙﺮﺤﻤ ﺔﺨﻀﻣKDN STANDARD ﺔﺨﻀﻣﻭKDN OVERSIZE
ﻦﻣMEC 180 ﻢﻴﺤﺸﺗ ﺩﺍﻮﻣM10×1 DIN 3404 (ﻩﺎﻧﺩﺃ ﻝﻭﺪﺠﻟﺍ ﺮﻈﻧﺍ)
ﻉﻮﻧﺔﻴﺸﺣ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ- ﺕﺎﺨﻀﻤﻟﺍKDN
DE
NDE
121
TAB.
12.2.3:
Tempo di servizio
–
Quantità grasso OVERSIZE/Temps de service - Quantité de graisse OVERSIZE/Operating time - Grease quantity OVERSIZE/Betriebszeit
–
Fettmenge
OVERSIZE/Bedrijfstijd – Hoeveelheid vet OVERSIZE/Tiempo de servicio – Cantidad de grasa OVERSIZE/Driftstid – Fettmängd OVERSIZE/Срок службы – Количество
смазки OVERSIZE/Timp de serviciu – Cantitate grăsime OVERSIZE/Tempo de serviço – Quantidade massa OVERSIZE/Czas pracy – Ilość smaru OVERSIZE/Működési idő –
Kenőzsír menn
y
isé
g
OVERSIZE/Време на работа - OVERSIZE количество смазочен материал/OVERSIZE ﺔﻣﺪﺨﻟﺍ ﺓﺪﻣ-
ﻢ
ﺤﺷ ﺔﻴﻤﻛ
Modello/Modèle
Model/Modell
Model/Modelo
Modell/Модель
Model/Modelo
Model/Modell
Модел/
ﻞﻳﺩﻮﻤﻟﺍ
Supporto
Support
Support
Halterung
Steun
Soporte
Stöd
Опора
Suport
Suporte
Podpora
Támaszték
Опора
ﺔﻣﺎﻋﺪﻟﺍ
Cuscinetto lato
motore
Roulement côté
moteur
Bearing motor
side
Lager
Motorenseite
Lager motorzijde
Cojinete lado
motor
Lager på
motorsida tor
Подшипник со
стороны
двигателя
Rulment parte
motor
Rolamento lado
motor
Łożysko strony
silnika
Motor oldali
csapágy
Лагер от
страната на
двигателя
ﺔﻴﺸﺣ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
ﻟﻙﺮﺤﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠ
Cuscinetto lato
opposto motore
Roulement du côté
opposé au moteur
Beaing opposite
motor side
Lager entgegen
gesetzte Motorseite
Lager niet-
motorzijde
Cojinete lado
contrario al motor
Lager på motsatt
sida av motorn
Подшипник с
противоположной
двигателю
стороны
Rulment parte
opusă
motor
Rolamen
to lado
oposto motor
Łożysko strony
przeciwnej silnika
Csapágy a motorral
szembeni oldalon
Лагер от
противоположната
на двигателя
страна
ﺔﻴﺸﺣ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
ﻙﺮﺤﻤﻠﻟ ﻞﺑﺎﻘﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻟﺎﺑ
Tempo di servizio
(ore) Lato motore
Temps de service
(heures) Côté moteur
Operating time [hours]
Motor side
Betriebszeit (Stunden)
Motorseite
Bedrijfstijd (uren)
Motorzijde
Tiempo de servicio
(horas) Lado motor
Driftstid (timmar)
Motorsida
Срок службы (в
часах) Со стороны
двигателя
Timp de serviciu (ore)
Parte motor
Tempo de serviço
(horas) Lado motor
Czas pracy (godziny)
Strona silnika
Működési idő (órák)
Motor oldal
Време на работа
(часове) от Страната
на двигателя
(ﺕﺎﻋﺎﺴﻟﺎﺑ) ﺔﻣﺪﺨﻟﺍ ﺓﺪﻣ
ﻙﺮﺤﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻟ
Tempo di servizio (ore)
Lato opposto motore
Temps de service
(heures) Côté opposé
au moteur
Operating time [hours]
Opposite motor side
Betriebszeit (Stunden)
entgegen gesetzte
Motorseite
Bedrijfstijd (uren)
Niet-motorzijde
Tiempo de servicio
(horas) Lado contrario
al
motor
Driftstid (timmar)
Motsatt sida av motorn
Срок службы (в
часах) С
противоположной
двигателю стороны
Timp de serviciu (ore)
Parte opusă motor
Tempo de serviço
(horas) Lado oposto
motor
Czas pracy (godziny)
Strona przeciwna
silnika
Működési idő (órák)
Motorral ellentétes
oldal
Време на работа
(часове) от
противоположната
на двигателя Страна
(ﺕﺎﻋﺎﺴﻟﺎﺑ) ﺔﻣﺪﺨﻟﺍ ﺓﺪﻣ
ﻙﺮﺤﻤﻠﻟ ﻞﺑﺎﻘﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻠﻟ
Quantità lubrificante
(g) Lato motore
Quantité de lubrifiant
(g) Côté moteur
Grease quantity [g]
Motor side
Schmiermittelmenge
(g) Motorenseite
Hoeveelheid
smeermiddel (g)
Motorzijde
Cantidad de lubricante
(g) Lado motor
Smörjmedelsmängd
(g) Motorsida
Количество смазки (в
граммах) Со стороны
двигателя
Cantitate lubrifiant (g)
Parte motor
Quantidade
lubrificante (g) Lado
motor
Ilość smaru (g) Strona
silnika
Kenőzsír mennyiség
(g) Motor oldal
Ко
личество грес (гр)
от страната на
двигателя
ﻢﻴﺤﺸﺘﻟﺍ ﺓﺩﺎﻣ ﺔﻴﻤﻛ
(ﺕﺎﻣﺍﺮﺠﻟﺎﺑ)
ﻙﺮﺤﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻟ
Quantità lubrificante (g)
Lato opposto motore
Quantité de lubrifiant (g)
Côté opposé au moteur
Grease quantity [g]
Opposite motor side
Schmiermittelmenge (g)
entgegen gesetzte
Motorenseite
Hoeveelheid
smeermiddel (g)Niet-
motorzijde
Cantidad de lubricante
(g)Lado contrario al
motor
Smörjmedelsmängd (g)
Motsatt sida av motorn
Количество смазки (в
граммах)С
противоположной
двигателю стороны
Cantitate lubrifiant (g)
Parte opusă motor
Quantidade lubrificante
(g) Lado oposto motor
Ilość smaru (g)
Strona
przeciwna silnika
Kenőzsír mennyiség (g)
Motorral ellentétes oldal
Количество грес (гр)
от противоположната
на двигателя страна
(ﺕﺎﻣﺍﺮﺠﻟﺎﺑ) ﻢﻴﺤﺸﺘﻟﺍ ﺓﺩﺎﻣ ﺔﻴﻤﻛ
ﻙﺮﺤﻤﻠﻟ ﻞﺑﺎﻘﻤﻟﺍ ﺐﻧﺎﺠﻟﺍ
KDN Oversize
32-250
2
6308 6308
*Rotation speed<1800rpm
10 10
32-250A 13.500
Rotation speed=2900rpm
8.000
50-330 2 Rotation speed=3500rpm
65-250 2 6.500
65-330 3
3309 NU 2210
Rotation
speed<1800rpm
Rotation
speed<1800rpm
20 10
13.000 10.000
Rotation
speed=2900rpm
Rotation
speed=2900rpm
7.500 5.000
Rotation
speed=3500rpm
Rotation
speed=3500rpm
65-400 3 6.000 2.500
80-250 2 6308 6308
Rotation
speed<1800rpm
10 10 10
13.500
Rotation
speed=2900rpm
8.000
Rotation
speed=3500rpm
6.500
80-330 3
3309 NU 2210
Rotation
speed<1800rpm
Rotation
speed<1800rpm
20 10
80-400 3 13.000 10.000
100-330 3
Rotation
speed=2900rpm
Rotation
speed=2900rpm
100-400 3 7.500 5.000
125-330 3
Rotation
speed=3500rpm
Rotation
speed=3500rpm
125-400 3
6.000 2.500
150-250 3
150-330 4
150-400 4
150-500 4
150-500A
200-330 4
200-400 4
200-500 4
250-330A 4
250-330 4
250-400 5
250-500 5
250-500A
122
300-330 4 3312 C3 NU 313
Rotation
speed<1800rpm
12.000
Rotation
speed<1800rpm
9.000
35 25
300-400
5
3315 C3 NU 2216
Rotation
speed<1800rpm
Rotation
speed<1800rpm
55 25
300-400A
11.000 8.500
300-400M 5
350-50
6 7324 BCB NU 324
Rotation
speed<1800rpm
Rotation
speed<1800rpm
140 70
350-500A 8.500 6.000
rif. tabella dimensioni/réf. Tableau des dimensions/ref. Table of dimensions/bez. Abmessungstabelle/ref. Matentabel/ref. Tabla dimensiones/Ref. Måttabell/Поз. Таблицы размеров
ref. Tabel dimensiuni/ref. Tabela dimensões/Patrz. Tabela wielkości/Ref. Méret táblázat/отн. Таблицата с размерите/
ﺩﺎﻌﺑﻷﺍ ﻝﻭﺪﺟ ﻊﺟﺮﻤﻟﺍ
*Velocità di rotazione/Vitesse de rotation/Rotation speed/Drehzahl/Draaisnelheid/Velocidad de rotación/Rotationshastighet/Скорость вращения/Viteza de rotaţie/Velocidade de rotação
Prędkość obrotu/Forgási gyorsaság/скорост на въртене/ ﻥﺍﺭﻭﺪﻟﺍ ﺔﻋﺮﺳ
TAB.
12.2.4:
Tipo di grasso /Type de graisse /Type of grease/Fettart/Type vet/Tipo de grasa/Typ av fett/Тип смазки/Tip de grăsime/Tipo de massa/Rodzaj smaru/Kenőzsír típus
Вид смазочен материал/
ﻢ
ﺤﺸﻟﺍ ﻉﻮ
ﻧ
Consistenza grasso al litio NLGI 3 punto di goccia 180°C /Consistance de la graisse au lithium NLGI 3 point de goutte 180°C/Lithium soap consistence NLGI 3 dot drop 180°C
Konsistenz Lithiumfett NLGI Tropfpunkt 180°C/Consistentie lithiumvet NLGI 3 druppelpunt 180°C/Consistencia grasa de litio NLGI 3 punto de gota 180°C
Konsistens hos litiumfett NLGI 3 droppunkt 180 °C/Густота литиевой смазки NLGI 3 температура каплепадения 180°C/Consistenţă grăsime cu litiu NLGI 3 punct de picătură 180°C
Consistência massa de lítio NLGI 3 ponto de gota 180°C/Konsystencja smaru litowego NLGI 3 temperatura kroplenia 180°C/NLGI 3 litiumos kenőzsír állaga, viszkozitási pont 180°C-on
Консистенция на литиевата грес NLGI 3 температура на прокапване 180 ° C/
Temperatura Cuscinetto (°C)/Température Roulement (°C) Temperature Bearing (°C)/Lagertemperatur (°C)
Lagertemperatuur (°C)/Temperatura cojinete (°C)/Lagertemperatur (°C)/Температура подшипника (°C)
Temperatură Rulment (°C)/Temperatura Rolamento (°C)/Temperatura Łożyska (°C)/Csapágy hőmérséklet (°C)
Температура на Лагера (° C)/ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩﺔﻴﺸﺣ (ﺔﻳﻮﺌﻣ ﺔﺟﺭﺩ)ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
Minima di avvio/Minimum start
/
Minimale de démarrage
Startmindestwert/Minimum om te starten
Mínima de arranque/Min. för start
Минимальная при запуске/Minima de pornire
Mínima de arranque/Minimalny rozruch
Beindítási minimum/ Минимална при стартиране
ﻞﻴﻐﺸﺗ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩ ﻰﻧﺩﺃ
Massima in servizio/Maximale en service
Maximum operating/Höchstwert im Betrieb
Maximum in bedrijf/Máxima en servicio
Max. vid drift/Максимальная при работе
Maxima în serviciu/Máxima em serviço/Maksymalna praca
Működési maximum/Максимална при функциниране
ﻞﻤﻌﻟﺍ ءﺎﻨﺛﺃ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩ ﻰﺼﻗﺃ
MOBIL VANGUARD SHELL
-20 +60
MOBILUX
EP 3
LIKO 3
A
LVANIA
R3
Consistenza grassi complessi NLGI 2 punto di goccia 260°C/Consistance des graisses complexes NLGI 2 point de goutte 260°C/Complex soap consistence NLGI 2 dot drop 260°C
Konsistenz alle Fette NLGI Tropfpunkt 260°C/Consistentie complexvet NLGI 2 druppelpunt 260°C/Consistencia grasas complejas NLGI 2 punto de gota 260°C
Konsistens hos sammansatta fetter NLGI 2 droppunkt 260 °C/Густота консистентных смазок NLGI 2 температура каплепадения 260°C
Consistenţă grăsimi complexe NLGI 2 punct de picătură 260°C/Consistência massas complexas NLGI 2 ponto de gota 260°C/Konsystencja smarów złożonych NLGI 2 temperatura kroplenia 260°C
NLGI 2 összetett kenőzsír állaga, viszkozitási pont 260°C-on/консистенция сложни смазочни материали NLGI 2, температура на прокапване 260 ° C
Temperatura Cuscinetto (°C)/Température Roulement (°C) Temperature Bearing [°C]/Lagertemperatur (°C)
Lagertemperatuur (°C)/Temperatura cojinete (°C)/Lagertemperatur (°C)/Температура подшипника (°C)
Temperatură Rulment (°C)/Temperatura Rolamento (°C)/Temperatura Łożyska (°C)/Csapágy hőmérséklet (°C)
Температура на Лагера (° C)/ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩﺔﻴﺸﺣ (ﺔﻳﻮﺌﻣ ﺔﺟﺭﺩ)ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
Minima di avvio/Minimum start
/
Minimale de démarrage
Startmindestwert/Minimum om te starten
Mínima de arranque/Min. för start
Минимальная при запуске/Minima de pornire
Mínima de arranque/Minimalny rozruch
Beindítási minimum/ Минимална при стартиране
ﻞﻴﻐﺸﺗ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩ ﻰﻧﺩﺃ
Massima in servizio/ Maximale en service
Maximum operating/Höchstwert im Betrieb
Maximum in bedrijf/Máxima en servicio
Max. vid drift/Максимальная при работе
Maxima în serviciu/
Máxima em serviço/Maksymalna praca
Működési maximum/Максимална при функциниране
ﻞﻤﻌﻟﺍ ءﺎﻨﺛﺃ ﺓﺭﺍﺮﺣ ﺔﺟﺭﺩ ﻰﺼﻗﺃ
MOBIL VANGUARD SHELL
-30 +85
MOBILIT
SHC 220
LIPLEX
EP 2
STAMIN
A
EP2
In ogni caso ogni 20.000 ore di servizio o ogni 3 anni per verificare i cuscinetti
Dans tous les cas, toutes les 20.000 heures de service ou tous les 3 ans pour vérifier les roulements
Anyway, each 20.000 operating hours or 3 years to verify bearings
Auf jeden Fall alle 20.000 Betriebsstunden oder alle 3 Jahre zur Prüfung der Lager
In ieder geval elke 20.000 bedrijfsuren of elke 3 jaar om de lagers te controleren
En cualquier caso, cada 20.000 horas de servicio o cada 3 años para revisar los cojinetes
Oavsett var 20 000:e driftstimme eller vart 3:e år för att kontrollera lagren
В любом случае, через каждые 20.000 часов работы или каждые 3 года для проверки подшипников
În orice caz, la fiecare 20.000 de ore de serviciu sau la fiecare 3 ani pentru a verifica rulmenții
De qualquer modo, em cada 20.000 horas de serviço ou de 3 em 3 anos para verificar os rolamentos
W każdym razie co 20.000 godzin pracy lub co 3 lata, aby sprawdzić łożyska
Minden esetre 3 év vagy 20.000 óra érvénnyel, a csapágyak ellenőrzésével
Във всеки случай на всеки 20 000 часа функциониране или на всеки 3 години за проверка на лагерите
ﻞﻛ ﻝﺎﺣ ﻱﺃ ﻰﻠﻋ20.000 ﻞﻛ ﻭﺃ ﻞﻤﻋ ﺔﻋﺎﺳ3 ﻦﻣ ﻖﻘﺤﺘﻠﻟ ﺕﺍﻮﻨﺳﺕﺎﻴﺸﺣ ﻙﺎﻜﺘﺣﻻﺍ ﻊﻨﻣ
ﺔﺒﻛﺮﻤﻟﺍ ﻡﻮﺤﺸﻟﺍ ﻡﺍﻮﻗNLGI 2 ﺓﺮﻄﻗ ﺔﻄﻘﻧ260 ﺔﻳﻮﺌﻣ ﺔﺟﺭﺩ
ﻡﻮﻴﺜﻴﻠﻟﺎﺑ ﻢﺤﺸﻟﺍ ﻡﺍﻮﻗNLGI 3 ﺓﺮﻄﻗ ﺔﻄﻘﻧ180ﺔﻳﻮﺌﻣ ﺔﺟﺭﺩ
123
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm) / Wielkości (mm) / Méretek (mm) / Размери (мм) (~{}) b¦¦Bw}{A
Modello
Modèle
Model
Modell
Model
Modelo
Modell
Модель
Model
Modelo
Model
Modell
Модел
ﻞﻳﺩﻮﻤﻟﺍ
max
1450 min
-1
max
2900 min
-1
Dimensioni
flangia
Dimensions
bride
Flange dimens.
Flanschabmess
ungen
Flensmaten
Dimensiones
brida
Mått på fläns
Размеры
фланца
Dimensiuni
flanşă
Dimensões
flange
Wielkość
kołnierza
A karima mérete
Размери на
фланеца
ﺩﺎﻌﺑﺃﺖﻴﺒﺜﺘﻟﺍ ﺔﻓﺎﺣ
"ﺔﺠﻨﻠﻔﻟﺍ"
Dimensioni pompa
Dimensions pompe
Pump dimensions
Pumpenabmessungen
Pompmaten
Dimensiones bomba
Mått på pump
Размеры насоса
Dimensiuni pompa
Dimensões bomba
Wielkość pompy
A pumpa mérete
Размер на помпата
ﺩﺎﻌﺑﺃﺔﺨﻀﻤﻟﺍ
Dimensioni supporto
Dimensions support
Support dimensions
Halterungsabmessungen
Steunmaten
Dimensiones soporte
Mått på stöd
Размеры опоры
Dimensiuni suport
Dimensões suporte
Wielkość podpory
A támaszték mérete
Размери на опората
ﺩﺎﻌﺑﺃﺔﻣﺎﻋﺪﻟﺍ
Fori per
bulloni
Trous pour
les boulons
Holes bolts
Öffnungen
für die
Bolz
en
Gaten voor
bouten
Orificios
para pernos
Hål för bultar
Отверстия
для болтов
Găuri pentru
șuruburi
Furos para
cavilhas
Otwory na
śruby
Csavar
lyukak
mérete
Отвори за
болтовете
ﻞﻴﻣﺎﺼﻤﻠﻟ ﺏﻮﻘﺛ
Estremità
dell’albero
Extrémité
s de
l’arbre
Shaft end
Endbereic
h der
Welle
Uiteinde
van de as
Extremos
del eje
Änden av
axeln
Концы
вала
Capătul
arborelui
Extremida
de do veio
Końcówka
wału
A tengely
vége
Краят на
вала
ﻑﺍﺮﻁﺃ
ﺩﻮﻤﻌﻟﺍ
Q H Q H D D
m³/h m m³/h m N N A F H1 H2 B M1 M2 N1 N2 W S1 S2 D L X
A M
KDN 32-125.1 10,1 5.6 20,9 22 50 32 80 360 112 140 50 100 70 190 140 260 M12 M12 24 50 100
KDN 32-125 13.6 5.8 28 22.8 50 32 80 360 112 140 50 100 70 190 140 260 M12 M12 24 50 100
KDN 32-160.1 9.2 8.3 17.5 34 132 160 240 190
KDN 32-160 15,9 8,6 31 34
KDN 32-200.1 9.5 11.5 19.1 46 160 180
KDN 32-200 17.7 13.2 35.5 52.5 160 180 240 190
KDN 40-125 21.8 5.6 46 21.5 65 40 80 360 112 140 50 100 70 210 160 260 M12 M12 24 50 100
KDN 40-160 25.8 9.2 50 37.2 132 160 240 190
KDN 40-200 29 12.6 57 51 65 40 100 360 160 180 50 100 70 265 212 260 M12 M12 24 50 100
KDN 40-250 31 19.1 62 77 180 225 65 125 95 320 250
KDN 50-125 41 5.4 83 21.5 65 50 100 360 132 160 50 100 70 240 190 260 M12 M12 24 50 100
KDN 50-160 43.3 9.3 87.5 37 65 50 100 360 160 180 50 100 70 265 212 260 M12 M12 24 50 100
KDN 50-200 41 14 81 56 200
KDN 50-250 49 19.1 100 76 180 225 65 125 95 320 250
KDN 65-125 57 5.2 114 21 80 65 100 360 160 180 65 125 95 280 212 260 M12 M12 24 50 100
KDN 65-160 61 8.6 121 34.5 80 65 100 360 160 200 65 125 95 280 212 260 M12 M12 24 50 100
KDN 65-200 62 14.8 123 59 180 225 320 250 140
KDN 65-250 65.4 20 129 81 470 200 250 80 160 120 360 280 340 M16 32 80
KDN 65-315 84 31.5 - - - - 125 225 280 400 315
KDN 80-160 101 8.1 195 33.5 100 80 125 360 180 225 65 125 95 320 250 260 M12 M12 24 50 140
KDN 80-200 101 14.4 200 57.5 470 250 345 280 340 32 80
KDN 80-250 103 23 215 88 200 280 80 160 120 400 315 M16
KDN 80-315 136 35 - - - - 250 315 80 160 120 400 315 M16
KDN 100-200 163 13.4 315 53 125 100 125 470 200 280 80 160 120 360 280 340 M16 M12 32 80 140
KDN 100-250 159 21,8 313 87 140 225 400 315
KDN 100-315 187 34.1 - - - - 250 315
KDN 125-250 289 20.5 - - - - 150 125 140 470 250 355 80 160 120 400 315 340 M16 M12 32 80 140
KDN 150-200 378 10 - - - - 200 150 160 470 280 400 100 200 150 550 450 340 M20 M12 32 80 140
DIMENSIONI RISPETTO DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONS PAR RAPPORT À LA NORME DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONS WITH RESPECT TO DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
ABMESSUNGEN GEM. DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
AFMETINGEN T.O.V. DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONES RESPECTO DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONER I FÖRHÅLLANDE TILL DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
РАЗМЕРЫ В СООТВЕТСТВИИ С DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSÕES COM RELAÇÃO A DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
WIELKOŚĆ PORÓWNANIU DIN-EN 733 (DIN 24255 ex)
MÉRETEK A DIN-EN 733 SZERINT (EX DIN 24255)
РАЗМЕРИ В СЪОТВЕТСТВИЕ С DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
(ex DIN 24255) DIN-EN 733 «{G ªIa{BI b¦¦Bw}{A
FA
M2
W
S1
S2
H1
H2
DNA
DNM
B
N1
N2
M1
L
D
X
110
STANDARD PUMPS
124
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm) / Wielkości (mm) / Méretek (mm) / Размери (мм) (~{}) b¦¦Bw}{A
Modello
Modèle
Model
Modell
Model
Modelo
Modell
Модель
Model
Modelo
Model
Modell
Модел
ﻞﻳﺩﻮﻤﻟﺍ
Dimensioni
flangia
Dimensions
bride
Flange
dimens.
Flanschabm
essungen
Flensmaten
Dimensiones
brida
Mått på fläns
Размеры
фланца
Dimensiuni
flanşă
Dimensões
flange
Wielkość
kołnierza
A karima
mérete
Размери на
фланеца
ﺩﺎﻌﺑﺃ ﺔﻓﺎﺣ
ﺖﻴﺒﺜﺘﻟﺍ
"ﺔﺠﻨﻠﻔﻟﺍ
Dimensioni pompa
Dimensions pompe
Pump dimensions
Pumpenabmessungen
Pompmaten
Dimensiones bomba
Mått på pump
Размеры насоса
Dimensiuni pompa
Dimensões bomba
Wielkość pompy
A pumpa mérete
Размер на помпата
ﺔﺨﻀﻤﻟﺍ ﺩﺎﻌﺑﺃ
Dimensioni supporto
Dimensions support
Support dimensions
Halterungsabmessungen
Steunmaten
Dimensiones soporte
Mått på stöd
Размеры опоры
Dimensiuni suport
Dimensões suporte
Wielkość podpory
A támaszték mérete
Размери на опората
ﺔﻣﺎﻋﺪﻟﺍ ﺩﺎﻌﺑﺃ
Fori per
bulloni
Trous pour
les boulons
Holes bolts
Öffnungen
für die
Bolzen
Gaten voor
bouten
O
rificios
para pernos
Hål för
bultar
Отверстия
для болтов
Găuri pentru
șuruburi
Furos para
cavilhas
Otwory na
śruby
Csavar
lyukak
mérete
Отвори за
болтовете
ﻞﻴﻣﺎﺼﻤﻠﻟ ﺏﻮﻘﺛ
Estremità
dell’albero
Extrémités
de l’arbre
Shaft end
Endbereich
der Welle
Uiteinde
van de as
Extremos
del eje
Änden av
axeln
Концы
вала
Capătul
arborelui
Extremidad
e do veio
Końcówka
wału
A tengely
vége
Краят на
вала
ﺩﻮﻤﻌﻟﺍ ﻑﺍﺮﻁﺃ
X H3 e
D D
N N A F H1 H2 B M1 M2 N1 n1a n1b N2 n2a n2b N3
W
S1 S2 D L
A M
KDN 32-250A 50 32 100 500 180 225 65 125 95 320 250 110 370 14 14 32 80 100
KDN 32-250 50 32 100 500 180 225 65 125 95 320 250 110 370 14 14 32 80 100
KDN 50-330 80 50 125 500 225 280 65 125 95 345 280 110 370 14 14 32 80 100
KDN 65-250 100 65 125 500 200 250 80 160 120 360 280 110 370 18 14 32 80 140
KDN 65-330 100 65 125 530 225 280 80 160 120 400 315 110 370 18 14 42 110 140
KDN 65-400 100 65 125 530 280 355 80 160 120 435 355 110 370 18 14 42 110 140
KDN 80-250 125 80 125 500 225 280 80 160 120 400 315 110 370 18 14 32 80 140
KDN 80-330 125 80 125 530 250 315 80 160 120 400 315 110 370 18 14 42 110 140
KDN 80-400 125 80 125 530 280 355 80 160 120 435 355 110 370 18 14 42 110 140
KDN 100-250 125 100 140 530 225 280 80 160 120 400 315 110 370 18 14 42 110 140
KDN 100-330 125 100 140 530 250 315 80 160 120 400 315 110 370 18 14 42 110 140
KDN 100-400 125 100 140 530 280 355 100 200 150 500 400 110 370 23 14 42 110 140
KDN 125-250 150 125 140 530 250 355 80 160 120 400 315 110 370 18 14 42 110 140
KDN 125-330 150 125 140 530 280 355 100 200 150 500 400 110 370 23 14 42 110 140
KDN 125-400 150 125 140 530 315 400 100 200 150 500 400 110 370 23 14 42 110 140
KDN 150-250 200 150 160 530 280 375 100 200 150 500 400 110 370 23 14 42 110 180
KDN 150-330 200 150 160 670 315 400 100 200 150 550 450 140 500 22 18 55 110 180
KDN 150-400 200 150 160 670 315 450 100 200 150 550 450 140 500 22 18 55 110 180
KDN 150-500A 200 150 180 670 355 500 100 200 150 550 450 140 500 22 18 55 110 180
KDN 150-500 200 150 180 670 355 500 100 200 150 550 450 140 500 22 18 55 110 180
KDN 200-330 250 200 200 670 355 450 100 200 150 550 275 275 450 225 225 140 500 22 18 55 110 180
KDN 200-400 250 200 185 670 355 500 100 200 150 550 275 275 450 225 225 140 500 22 18 55 110 180
KDN 200-500 250 200 185 670 400 580 140 250 190 800 400 400 660 330 330 140 500 27 18 55 110 180 15
KDN 250-330A 300 250 250 670 400 525 140 250 190 700 350 350 560 280 280 140 500 27 18 55 110 240
KDN 250-330 300 250 250 670 400 525 140 250 190 700 350 350 560 280 280 140 500 27 18 55 110 240
KDN 250-400 300 250 225 780 400 600 125 250 190 690 345 345 560 280 280 140 545 27 18 65 140 180
KDN 250-500A 300 250 300 800 500 500 130 260 190 830 380 450 710 320 390 140 565 27 18 65 140 250 425
KDN 250-500 300 250 300 800 500 500 130 260 190 830 380 450 710 320 390 140 565 27 18 65 140 250 425
KDN 300-330 350 300 300 720 500 670 150 360 280 900 450 450 750 375 375 140 550 27 18 55 110 240
KDN 300-400A 350 300 325 790 400 640 125 250 190 690 345 345 560 280 280 140 555 27 18 65 140 240
KDN 300-400 350 300 325 790 400 640 125 250 190 690 345 345 560 280 280 140 555 27 18 65 140 240
KDN 300-400M 350 300 300 845 500 670 150 360 280 900 450 450 750 375 375 140 610 27 18 65 140 240
KDN 350-500A 400 350 380 1150 600 600 150 400 300 1000 450 550 850 375 475 140 800 27 18 110 210 380 450
KDN 350-500 400 350 380 1150 600 600 150 400 300 1000 450 550 850 375 475 140 800 27 18 110 210 380 450
S1
DNM
B
N1
N2
FA
M2
W
S2
DNA
M1
L
D
X
n2a
n2b
n1a n1b
e
N3
H3
OVER SIZE PUMPS
125
Support / Support / Support / Halterung / Steun / Soporte / Stöd / Опора / Suport / Suporte / Podpora / Támaszték / Опора / ﺔﻣﺎﻋﺪﻟﺍ
KDN 32-250A / KDN 32-250 / KDN 50-330 / KDN65-250 / KDN 80-250 2
KDN 65-330 / KDN 65-400 / KDN 80-330 / KDN 80-400 / KDN 100-250 / KDN 100-330 / KDN 100-400 / KDN 125-250 / KDN 125-330 / KDN 125-400 / KDN 150-250 3
KDN 150-330 / KDN 150-400 / KDN 150-500 /
K
DN 150-500A / KDN 200-330 / KDN 200-400 / KDN 200-500 / KDN 250-330 / KDN 300-330 4
KDN 250-400 / KDN 250-500 / KDN 250-500A / KDN 300-400 / KDN 300-400A / KDN 300-400M 5
KDN 350-500 / KDN 350-500
A
6
15. COPPIE DI SERRAGGIO DELLE VITI E DEI TAPPI /
COUPLES DE SERRAGE DES VIS ET DES BOUCHONS / TORQUE WRENCH SETTING/ANZUGSMOMENT DER SCHRAUBEN
UND DER VERSCHLÜSSE / AANHAALKOPPELS VAN SCHROEVEN EN PLUGGEN / PARES DE APRIETE DE TORNILLOS Y TAPONES
ÅTDRAGNINGSMOMENT FÖR SKRUVAR OCH STIFT / МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ ВИНТОВ И КРЫШЕК / CUPLURI DE STRÂNGERE A ȘURUBURILOR ȘI DOAPELOR
BINÁRIOS DE APERTO DOS PARAFUSOS E DOS TAMPÕES /
MOMENT MOCOWANIA ŚRUB I KORKÓW / A CSAVAROK ÉS A KUPAKOK MEGHÚZÁSI NYOMATÉKA
ВЪРТЯЩ МОМЕНТ НА ЗАТЯГАНЕ НА БОЛТОВЕТЕ И ВТУЛКИТЕ /
ﺕﺍﺩﺍﺪﺴﻟﺍﻭ ﻲﻏﺍﺮﺒﻟﺍ ﻂﺑﺭ ﻡﺰﻋ
I
EF
A
BC
G
N
POSIZIONE / POSITION
POSITION / POSITION
POSITIE / POSICIÓN
POSITION / ПОЗИЦИЯ
POZIȚIE /
POSIÇÃO
POZYCJA /
ELHELYEZÉS
ПОЗИЦИЯ / ﻊﺿﻮﻤﻟﺍ
FILETTATURA
/
FILETAGE
SCREW THREAD / GEWINDE
SCHROEFDRAAD / ROSCA
GÄNGNING / РЕЗЬБА
FILET /
ROSCA
GWINTOWANIE /
MENETEZÉS
РЕЗБА /
ﺔﺒﻟﻮﻠﻟﺍ
COPPIA DI SERRAGGIO / COUPLE DE SERRAGE
TORQUE WRENCH SETTING / ANZUGSMOMENT
AANHAALKOPPEL / PAR DE APRIETE
ÅTDRAGNINGSMOMENT / МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ
CUPLU DE STRÂNGERE / BINÁRIO DE APERTO
MOMENT MOCOWANIA /
MEGHÚZÁSI NYOMATÉK
МОМЕНТ НА ЗАТЯГАНЕ /
ﻂﺑﺮﻟﺍ ﻡﺰﻋ
M
A
(Nm)
A
M10
M12
45
80
B M10 45
C
M14
M18
40
40
E
M12
M16
M20
30
80
80
F M12 87
G M12 30
I
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
10
10
15
30
80
150
150
N
R3/8” UNI-ISO 7/1
R1/2” UNI-ISO 7/1
30
30
126
°C m
10 0,121
20 0,22
30 0,387
40 0,675
50 1,147
60 1,888
70 3,014
80 4,67
90 7,035
100 10,33
110 14,83
120 20,85
130 28,744
140 38,97
150 52
Pb _
(Pb-Pv)
Y4°
Yt
Pb e Pv in mCA
Fig. 6: pb
7
8
9
10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
( m )
( mCA )
Fig. 7: pV
0
50
100
150
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
( m )
( °C )
127
PRESA DI PRESSIONE / PRISE DE PRESSION / PRESSURE INTAKE / DRUCKMESSUNG
DRUKMEETPUNT / MEDIDA DE LA PRESIÓN / TRYCKUTTAG / ТОЧКИ ИЗМЕРЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ PRIZA DE PRESIUNE /
TOMADA DE PRESSÃO
/ KRÓCIEC / NYOMÁS BEMENET
ТОЧКИ ЗА ИЗМЕРВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО / ipg{A bB¦v
La distanza delle prese di pressione secondo la normativa UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 è pari a 2 x DN.
DAB consiglia di mantenere 4 x DN allo scopo di ottenere una rilevazione della pressione più precisa.
D’après la norme UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 les prises de pression doivent se trouver à une distance égale à deux fois
le diamètre norminal. DAB conseille de maintenir une distance égale à quatre fois le diamètre nominal pour obtenir
une mesure de la pression plus précise.
The distance of pressure intake, following the standard UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1, it is placed at 2 x
DN.Suggested is to keep 4 x DN in order to obtain a better pressure survey.
Der Abstand der Druckmesspunkte soll gemäß UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 gleich 2 x DN sein.
Um eine präzisere Messung des Drucks zu erhalten empfiehlt DAB jedoch einen Abstand von 4 x DN.
De afstand van de drukmeetpunten is volgens de norm UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 gelijk aan a 2 x DN (Nominale
diameter). DAB adviseert om 4 x DN aan te houden omdat daardoor de drukmeting nauwkeuriger wordt.
La distancia de las medidas de la presión según la normativa UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 es igual a 2 x DN. DAB
aconseja mantener 4 x DN con la finalidad de obtener una medida de la presión más precisa.
Avståndet mellan tryckuttagen ska enligt standard UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 vara på 2 x DN.
DAB rekommenderar dock ett avstånd på 4 x DN för en noggrannare tryckmätning.
В соответствии с нормативом UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 расстояние между точками измерения давления должно
быть 2 УД. Фирма DAB рекомендует оставить расстояние, равное 4-ем УД, для более точного измерения
давления.
Distanta prizelor de presine conform normativei UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 este egala cu 2 x DN.
DAB recomanda mentinerea 4 x DN in scopul mentinerii unei determinari a presiunii mai precise.
A distância das tomadas de pressão segundo a norma UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 é igual a 2 x DN.
A DAB aconselha a manter 4 x DN a fim de obter um levantamento mais preciso da pressão.
Odległość pomiędzy króćcami według normy UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 wynosi 2 x DN.
DAB zaleca zachowanie 4 x DN w celu otrzymania bardziej precyzyjnego pomiaru ciśnienia.
Az UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 szerint a nyomásbemenet távolsága 2 x DN. A DAB javasolja, hogy 4 x DN távolság
legyen tartva a pontosabb nyomásvétel érdekében.
В съответствие с норматив UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 разстоянието между точките на измерване трябва да е 2
DN. Фирма DAB пр
епоръчва да се остави 4 DN, за по-точното измерване на налягането.
UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1. á¥Bw{A JO¥}I ipg{A LBaB¦w{ §}`{A XlI{A
XlI «{k jtR{BI SeK DAB ªyZc . (DN) §¦¦lK Zivx2 á¥y¦ áC JO¦
.ipg{{ ªvX ZMyC bB¦v «{k |¥eO{A uX¢{ (DN) §¦¦lK Zivx2 ¨¥Ba¦ §}`
128
STANDARD PUMPS
Modello / Modèle / Model Modell /
Model
Modelo / Modell / Model
Модель / Model / Modell
МОДЕЛ / QY¥}
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор /
Inaltime de pompare / Wysokość ciśnienia / Emelési magasság
МАКСИМАЛЕН НАПОР / x¥tK{A
Hmax (m) 2 poles
50 H
z
Hmax (m) 2 poles
60 Hz
Hmax (m) 4 poles
50 H
z
Hmax (m) 4 poles
60 H
z
Hmax (m) 6 poles
50 H
z
KDN 32-125.1 26.5 38.2 6.6 9.7
KDN 32-125 27.8 40 6.9 10.1
KDN 32-160.1 39.5 57.8 9.8 14.4
KDN 32-160 41.8 61 10.5 15.1
KDN 32-200.1 55.3 80 13.8 20.1
KDN 32-200 63 91.8 15.7 23
KDN 40-125 26.8 39 6.7 9.8
KDN 40-160 42.5 62 10.7 63
KDN 40-200 60 88 15 22
KDN 40-250 91 33 22.7 110.5
KDN 50-125 25.9 38.8 6.7 9.8
KDN 50-160 41.5 48.8 10.4 15.1
KDN 50-200 64 94.5 16 23.7
KDN 50-250 92 110 23 33.5
KDN 65-125 25.6 37.7 6.5 9.5
KDN 65-160 40 58 10 14.7
KDN 65-200 65 95 16.3 23.8
KDN 65-250 93 110.5 23.2 33.6
KDN 65-315 145 35.7 53
KDN 80-160 40 37.8 10 14.8
KDN 80-200 63.5 93 15.9 23
KDN 80-250 98 100 24.5 35.8
KDN 80-315 145 58 56
KDN 80-400 58
KDN 100-200 64 67.5 16 23
KDN 100-250 88 99 24.3 35.5
KDN 100-315 151 38.1 56
KDN 100-400 62.8
KDN 125-250 88 24 34.9
KDN 125-315 36.5
KDN 125-400 58.7
KDN 150-200 13.8 20.2
KDN 150-315 144 35.3 15.8
KDN 150-320 38 17
KDN 150-400 62.3
KDN 200-400 55.2 24.8
KDN 200-500 110 50
KDN 250-310 26.2 11.7
KDN 250-330 33.7 15
KDN 250-400 60 27
KDN 250-500 103 45.9
KDN 300-360 41.5 18.5
129
STANDARD PUMPS
Modello / Modèle / Model Modell /
Model
Modelo / Modell / Model
Модель / Model / Modell
МОДЕЛ / QY¥}
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор /
Inaltime de pompare / Wysokość ciśnienia / Emelési magasság
МАКСИМАЛЕН НАПОР / x¥tK{A
Hmax (m) 2 poles
50 H
z
Hmax (m) 2 poles
60 Hz
Hmax (m) 4 poles
50 H
z
Hmax (m) 4 poles
60 H
z
Hmax (m) 6 poles
50 H
z
KDNE 32-125.1 26.5 38.2 6.6 9.7
KDNE 32-125 27.8 40 6.9 10.1
KDNE 32-160.1 39.5 57.8 9.8 14.4
KDNE 32-160 41.8 61 10.5 15.1
KDNE 32-200.1 55.3 80 13.8 20.1
KDNE 32-200 63 91.8 15.7 23
KDNE 40-125 26.8 39 6.7 9.8
KDNE 40-160 42.5 62 10.7 63
KDNE 40-200 60 88 15 22
KDNE 40-250 91 33 22.7 110.5
KDNE 50-125 25.9 38.8 6.7 9.8
KDNE 50-160 41.5 48.8 10.4 15.1
KDN 50-200 64 94.5 16 23.7
KDNE 50-250 92 110 23 33.5
KDNE 65-125 25.6 37.7 6.5 9.5
KDNE 65-160 40 58 10 14.7
KDNE 65-200 65 95 16.3 23.8
KDNE 65-250 23.2 33.6
KDNE 65-315 35.7 53
KDNE 80-160 40 37.8 10 14.8
KDNE 80-200 15.9 23
KDNE 80-250 24.5 35.8
KDNE 80-315 58 56
KDNE 100-200 16 23
KDNE 100-250 24.3 35.5
KDNE 100-315 38.1 56
KDNE 125-250 24 34.9
KDNE 150-200 13.8 20.2
130
OVER SIZE PUMPS
Modello / Modèle / Model Modell
Model /
Modelo / Modell / Model
Модель / Model / Modell
МОДЕЛ / QY¥}
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор /
Inaltime de pompare / Wysokość ciśnienia / Emelési magasság
МАКСИМАЛЕН НАПОР / x¥tK{A
Hmax (m) 2 poles
50 H
z
Hmax (m) 2 poles
60 Hz
Hmax (m) 4 poles
50 H
z
Hmax (m) 4 poles
60 H
z
Hmax (m) 6 poles
50 H
z
KDN 32-250A 81
KDN 32-250 100
KDN 50-330 157
KDN 65-250 100
KDN 65-330 150
KDN 80-250 98
KDN 80-330 148
KDN 100-250 94
KDN 100-330 148
KDN 125-250 97
KDN 125-330 132
KDN 150-250 87
KDN 65-250 25
KDN 65-330 38
KDN 65-400 55
KDN 80-250 23
KDN 80-330 38
KDN 80-400 62
KDN 100-250 23
KDN 100-330 37
KDN 100-400 59
KDN 125-250 24
KDN 125-330 38
KDN 125-400 61
KDN 150-250 22
KDN 150-330 37
KDN 150-400 60
KDN 150-500A 91
KDN 150-500 96
KDN 200-330 34
KDN 200-400 54
KDN 200-500 94
KDN 250-330A 28
KDN 250-330 35
KDN 250-400 54
KDN 250-500A 89
KDN 250-500 94
KDN 300-330 32
KDN 300-400M 41
KDN 300-400A 47
KDN 300-400 59
KDN 350-500A 65
KDN 350-500 81
131
OVER SIZE PUMPS
Modello / Modèle / Model Modell
Model / Modelo / Modell / Model
Модель / Model / Modell
МОДЕЛ / QY¥}
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор /
Inaltime de pompare / Wysokość ciśnienia / Emelési magasság
МАКСИМАЛЕН НАПОР / x¥tK{A
Hmax (m) 2 poles
50 H
z
Hmax (m) 2 poles
60 Hz
Hmax (m) 4 poles
50 H
z
Hmax (m) 4 poles
60 H
z
Hmax (m) 6 poles
50 H
z
KDN 150-330 16
KDN 150-400 25
KDN 150-500A 39
KDN 150-500 41
KDN 200-330 14
KDN 200-400 23
KDN 200-500 41
KDN 250-330A 12
KDN 250-330 15
KDN 250-400 23
KDN 250-500A 39
KDN 250-500 40
KDN 300-330 14
KDN 300-400A 20
KDN 300-400 26
KDN 300-400M 18
KDN 350-500A 29
KDN 350-500 36
132
DAB PUMPS LTD.
6 Gilbert Court
Newcomen Way
Severalls Business Park
Colchester
Essex
C04 9WN - UK
Tel. +44 0333 777 5010
DAB PUMPEN DEUTSCHLAND GmbH
Tackweg 11
D - 47918 Tönisvorst - Germany
Tel. +49 2151 82136-0
Fax +49 2151 82136-36
DAB PUMPS HUNGARY KFT.
H-8800
Nagykanizsa, Buda Ernő u.5
Hungary
Tel. +36 93501700
DAB PUMPS DE MÉXICO, S.A. DE C.V.
Av Amsterdam 101 Local 4
Col. Hipódromo Condesa,
Del. Cuauhtémoc CP 06170
Ciudad de México
Tel. +52 55 6719 0493
DAB PUMPS OCEANIA PTY LTD
426 South Gippsland Hwy,
Dandenong South VIC 3175 – Australia
Tel. +61 1300 373 677
DAB PUMPS B.V.
Albert Einsteinweg, 4
5151 DL Drunen - Nederland
Tel. +31 416 387280
Fax +31 416 387299
DAB PUMPS BV
‘tHofveld 6 C1
1702 Groot Bijgaarden - Belgium
Tel. +32 2 4668353
DAB PUMPS IBERICA S.L.
Calle Verano 18-20-22
28850 - Torrejón de Ardoz - Madrid
Spain
Tel. +34 91 6569545
Fax: + 34 91 6569676
DAB PUMPS INC.
3226 Benchmark Drive
Ladson, SC 29456 - USA
Tel. 1- 843-797-5002
Fax 1-843-797-3366
OOO DAB PUMPS
Novgorodskaya str. 1, block G
office 308, 127247, Moscow - Russia
Tel. +7 495 122 0035
Fax +7 495 122 0036
DAB PUMPS (QINGDAO) CO. LTD.
No.40 Kaituo Road, Qingdao Economic &
Technological Development Zone
Qingdao City, Shandong Province - China
PC: 266500
Tel. +86 400 186 8280
Fax +86 53286812210
DAB PUMPS S.p.A.
Via M. Polo, 14 - 35035 Mestrino (PD) - Italy
Tel. +39 049 5125000 - Fax +39 049 5125950
www.dabpumps.com
DAB PUMPS SOUTH AFRICA
Twenty One industrial Estate,
16 Purlin Street, Unit B, Warehouse 4
Olifantsfontein - 1666 - South Africa
Tel. +27 12 361 3997
DAB PUMPS POLAND SP. z.o.o.
Ul. Janka Muzykanta 60
02-188 Warszawa - Poland
10/19 cod.001354000
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
-
29
-
30
-
31
-
32
-
33
-
34
-
35
-
36
-
37
-
38
-
39
-
40
-
41
-
42
-
43
-
44
-
45
-
46
-
47
-
48
-
49
-
50
-
51
-
52
-
53
-
54
-
55
-
56
-
57
-
58
-
59
-
60
-
61
-
62
-
63
-
64
-
65
-
66
-
67
-
68
-
69
-
70
-
71
-
72
-
73
-
74
-
75
-
76
-
77
-
78
-
79
-
80
-
81
-
82
-
83
-
84
-
85
-
86
-
87
-
88
-
89
-
90
-
91
-
92
-
93
-
94
-
95
-
96
-
97
-
98
-
99
-
100
-
101
-
102
-
103
-
104
-
105
-
106
-
107
-
108
-
109
-
110
-
111
-
112
-
113
-
114
-
115
-
116
-
117
-
118
-
119
-
120
-
121
-
122
-
123
-
124
-
125
-
126
-
127
-
128
-
129
-
130
-
131
-
132
-
133
-
134
-
135
-
136
DAB KDNE z przetwornicą MCE/P Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
- Este manual también es adecuado para
En otros idiomas
Documentos relacionados
-
DAB KE 80/400 T Instruction For Installation And Maintenance
-
DAB CM-CP2 DN32 Manual de usuario
-
DAB KDN 50-125 Instruction For Installation And Maintenance
-
-
-
-
-
Otros documentos
-
Guinard Nemo 12 - 14,5m3/h Guía del usuario
-
Sulzer SES End-Suction Centrifugal Pump Manual de usuario
-
Kollmorgen AKC-PCM-M Series Guía de instalación
-
JBM 52428 Guía del usuario
-
Kollmorgen AKM7 Manual de usuario
-
DURKOPP ADLER 175 Parameter Sheet
-
Speck pumpen Metering pump M 2 Instrucciones de operación
-
BADU 73-1 Instrucciones de operación
-
Beta 3012I Instrucciones de operación
-
Goulds Pumps SealPlus P1 Instrucciones de operación
