ESAB and 400i Plasma Systems Manual de usuario
- Categoría
- Adaptadores de corriente
- Tipo
- Manual de usuario
Sistema de plasma
100i, 200i, 300i y 400i
Manual de servicio
Número de artículo 0560956456ES
Fecha de revisión: 14 de junio de 2016
Número de revisión: AA
Idioma: ES
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Le felicitamos por haber adquirido su nuevo producto de ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como
cliente y nos esforzaremos por brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria.
Este producto está respaldado por nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo
el mundo. Para localizar a su distribuidor o agencia de servicio más cercanos, llame al número de teléfono
1-800-ESAB-123 o visite nuestro sitio web www.esab.com.
Este manual de instrucciones ha sido diseñado para proporcionarle información sobre el uso y el funcio-
namiento correctos del producto de ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de
vital importancia para nosotros. Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las
precauciones de seguridad. Lo ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con
este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
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ESAB es una marca mundial que comercializa productos de corte por plasma manuales o mecanizados.
Nos distinguimos de nuestra competencia mediante confiables productos líderes de mercado
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Sobre todo, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avan zados para generar
un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.
Fuente de alimentación para corte por plasma con control de gas automatizado 100i/200i/300i/400i
Publicado por:
ESAB Welding and Cutting Products.
2800 Airport Rd.
Denton, Texas, 76207
www.ESAB.com
© Copyright 2016 de ESAB Welding and Cutting Products.
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito
de la editorial.
La editorial no asume y por la presente rechaza toda responsabilidad ante cualquier parte por
las pérdidas o daños ocasionados por un error u omisión en este manual, en caso de que tales
errores sean el resultado de una negligencia, un accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación original: 14 de junio de 2016
Fecha de revisión:
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra: ________________________________________
Fecha de adquisición:______________________________________
N.º de serie de la fuente de alimentación:_______________________
N.º de serie de la antorcha:__________________________________
!
ADVERTENCIA
Lea todo el manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes de
instalar, poner en funcionamiento o reparar el equipo.
Si bien la información contenida en este manual representa el mejor criterio
del fabricante, este no asume responsabilidad alguna por su uso.
ASEGÚRESE DE QUE EL OPERADOR ACCEDA A ESTA INFORMACIÓN.
SU DISTRIBUIDOR ESAB PUEDE FACILITARLE COPIAS ADICIONALES.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES son para operadores experimentados. Si usted desconoce
la teoría de operación y las prácticas seguras de la soldadura de arco y equipos
de corte, rogamos que lea nuestro folleto, “Precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging”, formulario 52-529. No permita que personas sin
experiencia instalen, operen o mantengan este equipo. No instale ni haga funcionar
este equipo hasta haber leído completamente estas instrucciones. Si no entiende
alguna parte de estas instrucciones, póngase en contacto con su distribuidor ESAB
para obtener información adicional. Asegúrese de leer las medidas de seguridad
antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual, las etiquetas que lo acompañan y las
instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. No se debe utilizar un equipo con un mantenimiento
o un funcionamiento incorrectos. Las piezas rotas, ausentes, gastadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente.
Si tal reparación o reemplazo llega
a ser necesario, el fabricante recomienda solicitar el servicio por teléfono o por escrito al distribuidor ESAB
del que se adquirió el equipo.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben modicar sin la autorización previa y por escrito del fabricante. El usuario
de este equipo será el único responsable de cualquier funcionamiento erróneo que resulte del uso incorrecto, mantenimiento
inadecuado, daños, reparaciones o modicación incorrecta por parte de cualquier persona, con excepción del fabricante o de un
distribuidor autorizado indicado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
¡PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS!
TABLA DE CONTENIDO
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................... 1-1
1.01 Precauciones de seguridad - SPANISH .................................................................. 1-1
SECCIÓN 2: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ............................................................................. 2-1
2.01 Solución de problemas de pérdidas de refrigerante .............................................. 2-1
APÉNDICE 1: CONEXIONES DE LA PLACA DE CIRCUITOS DEL MÓDULO DE CONTROL - CNC............A-1
APÉNDICE 2: CNC ..............................................................................................................................A-2
Funciones del CNC .............................................................................................................. A-2
Descripción de las entradas / salidas del CNC ..................................................................... A-4
Circuito simplificado del CNC ............................................................................................... A-6
Conexiones del CNC ............................................................................................................ A-8
APÉNDICE 3: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE CONTROL DE GSC ............. A-9
APÉNDICE 4: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE CONTROL DE DPC ........... A-10
APÉNDICE 5: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA FUENTE
DE ALIMENTACIÓN DE GSC/DPC ......................................................................................................A-11
APÉNDICE 6: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA CPU DEL CCM ............A-12
APÉNDICE 7: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE E/S DEL CCM ..................A-14
APÉNDICE 8: ARREGLO DE PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL PILOTO .....................................A-16
APÉNDICE 9: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA INTERFAZ
Y DEL RELÉ ....................................................................................................................................... A-18
APÉNDICE 10: ARREGLO DEL TABLERO DE CIRCUITOS IMPRESOS DE PANTALLA .........................A-20
APÉNDICE 11: ARREGLO DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE POLARIZACIÓN
DEL SISTEMA ....................................................................................................................................A-22
APÉNDICE 12: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS INFERIOR DEL
INVERTER PRINCIPAL ....................................................................................................................... A-24
APÉNDICE 13: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL
INVERTER PRINCIPAL ....................................................................................................................... A-26
APÉNDICE 14: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE FALLOS
Y CONTROL .......................................................................................................................................A-28
APÉNDICE 15: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS INFERIOR DEL
CAP BIAS ..........................................................................................................................................A-30
APÉNDICE 16: ARREGLO DEL TABLERO DE CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL
CAP BIAS ..........................................................................................................................................A-31
APÉNDICE 17: ARREGLO DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL SUPRESOR ........................A-32
APÉNDICE 18: DIAGRAMA DE REFRIGERACIÓN ............................................................................... A-33
APÉNDICE 19: ESQUEMA DEL INICIADOR REMOTO DE ARCO .......................................................... A-34
TABLA DE CONTENIDO
APÉNDICE 20: ESQUEMA, SISTEMA DE LA CONSOLA DE GAS AUTOMÁTICO DE DFC .....................A-36
APÉNDICE 21: ESQUEMA DEL SISTEMA 100A, 380-415V PG 1 ......................................................A-38
APÉNDICE 22: ESQUEMA DEL SISTEMA 100A, 380-415V PG 2 ......................................................A-40
APÉNDICE 23: ESQUEMA DEL SISTEMA 200A, 380-415V PG 1 ......................................................A-42
APÉNDICE 24: ESQUEMA DEL SISTEMA 200A, 380-415V PG 2 ......................................................A-44
APÉNDICE 25: ESQUEMA DEL SISTEMA 300A, 380-415V PG 1 ......................................................A-46
APÉNDICE 26: ESQUEMA DEL SISTEMA 300A, 380-415V PG 2 ......................................................A-48
APÉNDICE 27: ESQUEMA DEL SISTEMA 400A, 380-415V PG 1 ......................................................A-50
APÉNDICE 28: ESQUEMA DEL SISTEMA 400A, 380-415V PG 2 ......................................................A-52
APÉNDICE 29: SOLUCIÓN AVANZADA DE PROBLEMAS ....................................................................A-54
APÉNDICE 30: CONEXIÓN HE 400 ..................................................................................................... A-88
APÉNDICE 31: HISTORIAL DE PUBLICACIÓN ....................................................................................A-92
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-1
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.01 Precauciones de seguridad - SPANISH
ADVERTENCIA: Estas Precauciones de seguridad son para su protección. Resumen la información preventiva de las
referencias enumeradas en la sección de Información adicional sobre seguridad. Antes de llevar a cabo ningún pro
-
cedimiento de instalación o funcionamiento, asegúrese de leer y seguir las precauciones relativas a la seguridad que
se incluyen a continuación, así como todos los manuales, fichas de datos sobre seguridad de materiales, etiquetas, etc. El in
-
cumplimiento de las Precauciones de seguridad puede provocar lesiones o fallecimiento.
PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS: ciertos procesos de soldadura, corte y resanado son ruidosos y re-
quieren protección para los oídos. El arco, al igual que el sol, emite radiación ultravioleta (UV) y de otros tipos
que pueden dañar la piel y los ojos. El metal caliente puede provocar quemaduras. Con el objetivo de evitar
posibles accidentes, es fundamental recibir formación sobre la correcta utilización de los procesos y el equipo. Por lo tanto:
1. Utilice siempre gafas de seguridad con protecciones laterales en cualquier zona de trabajo, incluso si también es
necesario llevar cascos de soldadura, pantallas faciales y gafas protectoras.
2. Al llevar a cabo u observar operaciones, use una pantalla facial equipada con el filtro adecuado y cubiertas protectoras
para proteger ojos, rostro, cuello y orejas de las chispas y los rayos del arco. Advierta a los que le rodean que no miren
el arco ni se expongan a los rayos del arco eléctrico o el metal caliente.
3. Para protegerse de los rayos del arco y de chispas o metales calientes, utilice guantes antideflagrantes de tipo
guantelete, camiseta de manga larga, pantalones sin dobladillos, zapatos de media caña y un casco de soldadura o
gorra para la protección del cabello. También es recomendable llevar un delantal ignífugo para protegerse del calor
irradiado y las chispas.
4. Las chispas o metales calientes pueden quedarse en mangas remangadas, dobladillos o bolsillos. Las mangas y los
cuellos deben permanecer abotonados y deben eliminarse los bolsillos delanteros.
5. Proteja a otros trabajadores de los rayos del arco y las chispas calientes con una división o una cortina antideflagrante
adecuada.
6. Utilice gafas protectoras sobre las gafas de seguridad al picar escoria o rectificar. La escoria picada puede estar
caliente o salir despedida. Los que le rodean también deberían llevar gafas protectoras sobre las gafas de seguridad.
INCENDIOS Y EXPLOSIONES: el calor de llamas y arcos puede originar incendios. La escoria y las chispas calientes
también pueden provocar incendios y explosiones. Por lo tanto:
1. Coloque todos los materiales combustibles a una distancia considerable de la zona de trabajo y tápelos con una cu-
bierta protectora ignífuga. Los materiales combustibles incluyen la madera, la tela, el serrín, los combustibles líquidos
y gaseosos, los disolventes, las pinturas y los revestimientos, el papel, etc.
2. Las chispas o metales calientes pueden caer a través de grietas o brechas al suelo u orificios de la pared y originar
fuegos que ardan lentamente por debajo del suelo. Asegúrese de que dichos orificios estén protegidos de chispas y
metales calientes.
3. No realice soldaduras, cortes ni ningún otro trabajo en caliente hasta que la pieza de trabajo se haya limpiado por
completo y no presente sustancias que puedan generar vapores inflamables o tóxicos. No lleve a cabo trabajos en
caliente en contenedores cerrados. Pueden explotar.
4. Tenga a mano un equipo extintor para usar de forma inmediata, como una manguera, un cubo de agua o arena, o un
extintor portátil. Asegúrese de saber utilizarlo.
5. No exceda la capacidad máxima del equipo. Por ejemplo, un cable de soldadura con sobrecarga puede calentarse en
exceso y provocar un riesgo de incendio.
6. Tras completar las operaciones, inspeccione la zona de trabajo para asegurarse de que no existan chispas o metales
calientes que puedan provocar un incendio con posterioridad. De ser necesario, recurra a especialistas en la detección
de fuegos.
7. Para obtener más información, consulte la norma estadounidense NFPA 51B para la prevención de incendios en procesos
de corte y soldadura, que se puede solicitar a la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (Batterymarch
Park, Quincy, 02269, Massachusetts, EE.UU.).
iSERIES 100/200/300/400
1-2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Manual: 0560956456ES
DESCARGA ELÉCTRICA: el contacto con piezas con carga eléctrica y la tierra puede provocar lesiones graves o fa-
llecimiento. NO utilice corriente de soldadura CA en zonas con humedad, si el movimiento es limitado
o si existe peligro de caídas.
1. Asegúrese de que el marco de la fuente de alimentación (chasis) esté conectado al sistema de tierra de la alimen-
tación de entrada.
2. Conecte la pieza de trabajo a una toma de tierra adecuada.
3. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo. Una conexión deficiente o inexistente puede exponerlo a usted y a
otras personas a una descarga mortal.
4. Utilice equipos a los que se les haya realizado un mantenimiento adecuado. Sustituya los cables gastados
o dañados.
5. Mantenga todos los elementos secos, incluida la ropa, la zona de trabajo, los cables, el soporte de la antorcha/elec-
trodo y la fuente de alimentación.
6. Asegúrese de que todas las partes de su cuerpo estén aisladas de la pieza de trabajo y de la tierra.
7. No se coloque directamente sobre el metal o la tierra cuando trabaje en espacios reducidos o una zona húmeda;
trabaje sobre un tablero seco o una plataforma aislante y utilice zapatos con suelas de goma.
8. Póngase guantes secos y sin agujeros antes de encender la fuente de alimentación.
9. Apague la fuente de alimentación antes de quitarse los guantes.
10. Consulte la norma ANSI/ASC Z49.1 (que se menciona en la siguiente página) para obtener información sobre las
recomendaciones específicas de conexión a tierra. No confunda el conductor de trabajo con un cable de tierra.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS: pueden ser peligrosos. La corriente eléctrica que fluye por cualquier conductor
origina campos electromagnéticos (CEM) localizados. La corriente de soldadura y corte crea CEM alrededor de los
cables y las máquinas de soldadura. Por lo tanto:
1. Los soldadores que tengan implantado un marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar.
Los campos electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.
2. La exposición a los CEM puede tener otros efectos en la salud que son desconocidos.
3. Los soldadores deben usar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los CEM:
A. Tienda los cables del electrodo y de trabajo juntos. Fíjelos con cinta adhesiva cuando sea posible.
B. No enrolle nunca la antorcha o el cable de trabajo alrededor del cuerpo.
C. No se coloque entre la antorcha y los cables de trabajo. Tienda los cables por el mismo lado de su cuerpo.
D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca posible de la zona de soldadura.
E. Mantenga la fuente de alimentación y los cables de soldadura tan alejados del cuerpo como sea posible.
HUMOS Y GASES: los humos y los gases pueden provocar incomodidad o molestia, en especial en espacios redu-
cidos. No respire humos ni gases. Los gases de protección pueden provocar asfixia.
Por lo tanto:
1. Trabaje siempre en una zona con la ventilación natural o mecánica adecuada. No debe soldar, cortar ni resanar
materiales como acero galvanizado, acero inoxidable, cobre, cinc, plomo, berilio o cadmio sin contar con ventilación
mecánica de presión positiva. No respire humos de estos materiales.
2. No trabaje cerca de operaciones de desengrasado o pulverización. El calor o los rayos del arco
pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un gas de toxicidad elevada,
y otros gases irritantes.
3. Si sufre irritación momentánea de ojos, nariz o garganta mientras trabaja, la ventilación no es la adecuada. Deje de
trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la ventilación de la zona de trabajo. No siga trabajando si el
malestar físico persiste.
4. Consulte la norma ANSI/ASC Z49.1 (consulte la lista a continuación) para obtener información sobre recomendaciones
específicas de ventilación.
5. ADVERTENCIA: Este producto contiene sustancias químicas, incluyendo el plomo, conocidas por el Estado de California
como causa de defectos congénitos y otras adversas consecuencias reproductivas. Lávese las manos después de
manipularlo.
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-3
MANEJO DE CILINDROS: los cilindros pueden romperse y liberar gas de manera violenta si se manejan de forma
incorrecta. La rotura repentina de cilindros, válvulas o dispositivos de liberación pueden provocar lesiones o falle-
cimiento. Por lo tanto:
1. Utilice el gas correcto para el proceso y el regulador reductor de presión adecuado que esté diseñado para funcio-
nar desde el cilindro de gas comprimido. No utilice adaptadores. Mantenga las mangueras y los acoplamientos en
buen estado. Siga las instrucciones de funcionamiento del fabricante para montar el regulador en un cilindro de gas
comprimido.
2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical con cadenas o correas en carretillas, bastidores, bancos, paredes,
columnas o estanterías adecuados. No asegure nunca los cilindros en mesas de trabajo o accesorios en los que
puedan pasar a formar parte de un circuito eléctrico.
3. Cuando no se utilicen, mantenga las válvulas de los cilindros cerradas. Si el regulador no está conectado, cu-
bra las válvulas con tapones de protección. Asegure y mueva los cilindros utilizando las carretillas adecuadas.
Evite manejar los cilindros con brusquedad.
4. Coloque los cilindros alejados de fuentes de calor, chispas y llamas. Nunca aplique un arco contra un cilindro.
5. Para obtener más información, consulte la norma estadounidense CGA P-1 sobre precauciones para el
manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, que se puede solicitar a la Asociación de Gas Comprimido
(1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, 22202, Virginia, EE.UU.).
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO: los equipos defectuosos o a los que se les haya realizado un mantenimiento inco-
rrecto pueden provocar lesiones o fallecimiento. Por lo tanto:
1. Cuente siempre con personal cualificado para llevar a cabo las tareas de instalación, solución de problemas
y mantenimiento. No realice ningún trabajo eléctrico si no está cualificado para desempeñarlo.
2. Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento en una fuente de alimentación, desconéctela de la ali-
mentación eléctrica de entrada.
3. Mantenga los cables, el cable de tierra, las conexiones, el cable de alimentación y la fuente de alimentación en un
estado de operación que resulte seguro. No trabaje con equipos defectuosos.
4. No haga un mal uso de ningún equipo ni accesorio. Mantenga el equipo alejado de fuentes de calor como hornos,
condiciones de humedad como charcos de agua, aceite o grasa, atmósferas corrosivas o condiciones meteorológicas
rigurosas.
5. Mantenga todos los dispositivos de seguridad y cubiertas de armarios en su lugar y en buen estado.
6. Utilice el equipo solo para su uso previsto. No lo modifique de ninguna manera.
INFORMACIÓN ADICIONAL SOBRE SEGURIDAD: para obtener más información sobre las prácticas de seguridad con
equipos de soldadura y corte mediante arco eléctrico, pida a su proveedor una copia de “Precautions and safe prac-
tices for arc welding, cutting and gouging”, formulario 52-529.
Le recomendamos que consulte las siguientes publicaciones, que se pueden solicitar a la Sociedad Americana de Soldadura
(550 N.W. LeJuene Road, Miami, 33126, Florida):
1. ANSI Z49.1: “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad soldadura y corte).
2. AWS C5.1: “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con arco
de plasma).
3. AWS C5.2: “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con arco
de plasma).
4. AWS C5.3: “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting” (Prácticas recomendadas para el re-
sanado y el corte con arco aire-grafito).
5. AWS C5.5: “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con
arco de tungsteno en gas).
6. AWS C5.6: “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con
arco metálico en gas).
7. AWS SP: “Safe Practices” (Prácticas seguras), reedición del manual de soldadura.
8. ANSI/AWS F4.1: “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances” (Prácticas seguras recomendadas para la soldadura y el corte de contenedores en los que
se hayan almacenado sustancias peligrosas).
9. Norma CSA W117.2: “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes” (Seguridad en procesos de soldadura, corte y
similares).
iSERIES 100/200/300/400
1-4 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Manual: 0560956456ES
Signicado de los símbolos, tal y como se utilizan en este manual: Signica ¡Atención! ¡Cuidado!
Advertencia de riesgo.
PELIGRO
Signica peligros inmediatos que, si no se evita, dará como resultado inmediato, lesiones
personales graves o la pérdida de la vida.
PRECAUCIÓN
Signica los riesgos potenciales que podría resultar en lesiones personales o la pérdida
de la vida.
ADVERTENCIA
Signica peligros que podrían resultar en lesiones leves.
Grado de estanqueidad
El código IP indica el grado de estanqueidad, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos
o agua. Cuenta con una protección contra el contacto con los dedos, la penetración de objetos sólidos de un tamaño
superior a 12mm y la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60grados. El equipo marcado como IP21S
puede almacenarse, pero no debe utilizarse al aire libre mientras llueva si no está reguardado.
PRECAUCIÓN
Este producto solo está destinado para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede
provocar lesiones personales o daños en equipos.
PRECAUCIÓN
El equipo puede volcar si se coloca en una supercie
con una pendiente superior a 15°. Es posible que se
produzcan lesiones o daños considerables al equipo.
15°
Art# A-12726
Art# A-12736
PRECAUCIÓN
Para evitar lesiones o daños al equipo, eleve el equipo
utilizando el método y los puntos de acoplamiento
aquí indicados.
iSERIES 100/200/300/400
0560956456ES INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA 2-1
SECCIÓN 2: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA
2.01 Solución de problemas de pérdidas de refrigerante
Nunca haga funcionar el sistema si la antorcha pierde refrigerante. Un goteo constante de refrigerante indica que las piezas de la antorcha están gastadas o incorrecta-
mente instaladas. Si hace funcionar el sistema en esta condición puede dañar el cabezal de la antorcha. Consulte el diagrama siguiente como guía para solucionar los
problemas de pérdida de refrigerante por el cabezal de la antorcha.
No
Sí
Sí
¿Las piezas
son nuevas
o usadas?
¿Están todas las
piezas armadas
dentro de la
antorcha?
¿No está seguro?
Desarme
completamente la
antorcha y vuelva
a armarla correctamente.
Vea el manual
de instalación.
Reemplace el cabezal
de la antorcha
¿Está dañada
la antorcha?
Reemplace el
cartucho consumible y
la copa de protección.
¿Aún pierde la
antorcha?
Saque y lubrique
todas las juntas tóricas
(O-rings) del cabezal de l
antorcha, cartucho de consumi
b
y consumibles. Arme
nuevamente la antorcha.
¿Aún pierde?
Probablemente las piezas ya estén tot
gastadas. Vea la tabla de vida útil a
p
La antorcha puede estar dañada.
Vea la página para determinar si el
está dañado.
Pida el conjunto
d
reemplazo del tub
o
de refrigerante
Sí
Sí
Sí
No
Retorno
Suministro
Usadas
Pida el conjunto
d
válvula antiretor
n
de refrigerante 9-
4
Nuevas
La antorcha
pierde
¿Están
instaladas las
piezas consumibles
en la antorcha?
¿La
pérdida proviene
del suministro o
del retorno de
refrigerante?
Art # A-09638SEU
iSERIES 100/200/300/400
2-2 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA 0560956456ES
Art # A-09653SEU
Puntas de
la antorcha
Amperaje Gas de plasma
Profundidad de desgaste
recomendada para la
sustitución de electrodos
Pulgada mm
30
O2 0,04 1
Aire 0,04 1
N2 0,04 1
50
O2 0,04 1
Aire 0,08 2
N2 0,04 1
70
O2 0,04 1
Aire 0,08 2
N2 0,04 1
85 Aire 0,08 2
100
O2 0,04 1
H35 0,08 2
N2 0,08 2
150
O2 0,06 1,5
H35 0,08 2
N2 0,08 2
200
O2 0,06 1,5
H35 0,08 2
N2 0,08 2
250 O2 0,06 1,5
300
O2 0,06 1,5
H35 0,08 2
N2 0,08 2
400
O2 0,08 2
H17 0,08 2
H35 0,08 2
N2 0,08 2
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-1
APÉNDICE 1: Conexiones de la placa de circuitos del
módulo de control - CNC
Art # A-11512seu_AB
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
23X5560_AB
(
-
)
(+)
(+)
(+)
(+)
Remote
Plasma Marking
(
-
)
+
Corner Current
Reduction
(
-
)
(
-
)
(
-
)
(+)
(
-
)
(+)
(
-
)
(+)
(
-
)
Expanded
Metal
Spare #1 Output
Normally Open Contacts
Spare #2 Output
Normally Open Contacts
Hold Start
CNC Plasma Enable
(LV) OK To Move 2
Preflow On
Start/Stop Input
Pilot On Output
(Contacts)
Spare #2 Output
Normally Closed Contacts
Divided Arc Volts
Output
TB1
(LV) OK To Move 2
Stop (NC)
High +10V
Low (-)
10K
Analog Current Control
Wiper / Input
TB2
TB3
SW6
DC
(+)
OK To Move
iSERIES 100/200/300/400
A-2 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 2: CNC
Funciones del CNC
Los circuitos de entrada y salida (E/S) del CNC proporcionan un aislamiento galvánico de al menos 1000V de la fuente de
alimentación de plasma.
Mientras que los circuitos del CNC se aíslan de la fuente de alimentación, muchas de las señales de retorno en J15 y TB1,
TB2 y TB3 son comunes entre sí. Los pines 1, 4, 5, 10, 17 de J15; TB1-1, 5, 7, 9; y TB2-1 y 3 son comunes. El pin 12 de J15 y
TB2-10 también se encuentran conectados a los demás cuando el interruptor SW6 (selección OK para mover) recibe tensión.
Conector J15 CNC del panel posterior:
37 Circuito (Amp. CPC) remoto estándar:
Estos están duplicados en TB1, TB2 y TB3; utilice uno o el otro, pero no ambos.
Tierra del chasis (para el blindaje del cable SC-11) 1
Arranque/Parada 3 (+); 4 (-)
OK para mover (contactos o tensión 1) 12(-); 14 (+)
Voltios de arco dividido (relación seleccionable
50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1, 25:1) 5 (-); 6 (+)
Preujo encendido 7 (+); 9 (-)
Reducción de la corriente en esquina 10 (+); 11 (-)
Com. del circuito aislado (para SC-11) 8
Tierra chasis 13
Clavija de manipulación 15
Retención en el arranque 16(+); 17 (-)
Marcado con plasma 21 (+); 22 (-)
Cortar metal expandido 23 (+); 24 (-)
Habilitar plasma del CNC
2
25 (+); 26 (-)
Control remoto de corriente analógica
3
29 (+); 30 (señal); 31 (-)
Parada (con retención)
SW4
32 (+); 33 (-)(com.)
Piloto encendido (contactos) 34; 35
Repuesto (contacto) 36; 37
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-3
Conexiones internas del CNC. TB1, TB2 y TB3 en el módulo CCM.
Las conexiones se proporcionan en los bloques de los terminales TB1, TB2 y TB3 del módulo CCM, incluyendo la mayoría de
funciones del panel posterior, además de algunas funciones adicionales. Todas estas señales están aisladas de la fuente de
alimentación del plasma, pero las señales marcadas (com.) y (-) son comunes para ambas.
El usuario debe instalar su propio cable de CNC en estas conexiones. El oricio troquelado se encuentra en el panel posterior
del módulo CCM. El usuario deberá colocar un tubo pasacables o un prensacables para el cable instalado.
TB1
Función Conexión
Habilitar/deshabilitar CNC TB1-2 (+), TB1-1(-)(com.)
OK para mover
2
Solo contactos TB1-3 yTB1-12 con capacidad nominal de 1A
a 28VCA/CC
Parada enclavada (NC)
4
TB1-4 (+) y TB1-5 (-) (com.) utilizados con el arranque
enclavado
Ret. de arranque/parada
4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (com.)
o arranque enclavado (NA)
4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (com.) utilizados con la parada enclavada
Tensión de arco dividido TB1-8 (+), TB1-7 (-) com.
Control remoto de corriente analógica Com. analógica TB1-9 (-) o potenciómetro de CC bajo de 10K
TB1-10 análogo en (+) o contacto deslizante del potenciómetro
de CC
TB1-11 Potenciómetro alto de CC de 10 K (suministro de +10 V
a 1 ma. de suministro)
TB2
Función Conexión
Retención en el arranque TB2-2 (+),TB2-1 (-) (com. )
Preujo encendido TB2-4 (+), TB2-3 (-) (com.)
Piloto encendido (contactos) TB2-6, TB2-8 con una capacidad nominal de 1A a 120VCA o
28VCC
OK para mover (contactos o voltios de CC)
5
TB2-12 (+), TB2-10 (-)
TB3
Función Conexión
Marcado por plasma TB3-2(+), TB3-1(-) (com.)
Reducción de la corriente en esquina TB-4(+), TB3-3(-)(com.)
Cortar metal expandido TB3-6(+), TB3-5(-)(com.)
Contacto de repuesto NA TB3-7, TB3-8
Contacto de repuesto NC TB3-9, TB3-10
Contacto de repuesto NA TB3-11, TB3-12
1
El interruptor 6 (SW6) de la placa de circuitos impresos de E/S del CCM selecciona OK para mover para cerrar el contacto
aislado o los voltios de CC (15-18V) a <100mA. Cuando se ajusta para contactos, el circuito OK para mover tiene capacidad
para 120 VAC / 28 VDC.
2
Retire el puente instalado en fábrica de TB1-1 y 2 si utiliza Habilitar plasma del CNC en J15.
3-5
Véase más adelante.
iSERIES 100/200/300/400
A-4 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Descripción de las entradas / salidas del CNC
Entrada del interruptor E-Stop: para que la unidad funcione, necesita una conexión cerrada con una capacidad
nominal de 35mA a 20VCC. El puente instalado en fábrica entre TB1-1 y 2 debe
retirarse cuando se conecta el circuito E-Stop proporcionado por el usuario.
4
Entrada de arranque/parada: interruptor con una capacidad nominal (momentánea o constante) de 35mA
a 20VCC.
Conguraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponible
solamente en TB1.
MOMENTÁNEA ARRANQUE/PARADA
ARRANQUE/PARADA
TB1-6
TB1-5
TB1-4
SOSTENID ARRANQUE/PARADA
ARRANQUE
PARADA
TB1-5
TB1-6
Salida de la tensión de arco dividido: la señal de tensión del arco está aislada del suministro del plasma; sin embargo, (-) es
común a otras señales aisladas del CNC. El nivel de la señal de tensión máxima de arco dividido depende de la tensión real del
arco multiplicada por la razón de división; sin embargo, no puede exceder un valor en torno a los 12V.
3
Entrada de control de la corriente analógica: el control de la corriente analógica incluye un módulo de aislamiento analógico;
por lo general, no se necesita un módulo de aislamiento independiente, si bien una entrada baja suele ser común a las demás
entradas aisladas del CNC. La escala de la entrada de control de la corriente analógica equivale a 0V = 0A, 10V = salida MÁX. y es
lineal en el medio. Sin embargo, la salida MÍNIMA es de 5A. El usuario deberá ajustar la tensión analógica correcta para mantener
una salida de al menos 5A. Para utilizar el control de corriente analógica, en la PCB de entrada y salida, coloque SW 11 en la
posición hacia abajo y, en la PCB de la CPU, coloque SW8-2 en la posición ON (encendido) (hacia arriba).
Entrada de retención de arranque: normalmente abierta, cerrada para la retención de arranque. Circuito con una capacidad
nominal de 10 mA a 20VCC. Se retrasa el encendido del piloto, continúa el preujo de gas. Lo utilizan algunos controles de altura
para que el gas uya mientras se encuentra la altura. También se utiliza para sincronizar el arranque cuando se emplean múltiples
suministros de plasma en la misma mesa de corte. El usuario suministra el circuito para mantener activas las entradas de retención
de arranque hasta que todas las antorchas hayan determinado la altura. Se utiliza con CNC START (Arranque del CNC). Aplique
START (inicio) para comenzar el ujo de gas. Aplique HOLD (retención) durante el mismo tiempo para retrasar el encendido hasta
que se determine la altura. Retire HOLD (Retener) para encender el piloto e iniciar la transferencia del arco.
Entrada de preujo encendido: normalmente abierta, cerrada para iniciar el preujo antes de la señal START (Inicio) normal.
Circuito con una capacidad nominal de 10 mA a 20VCC. Normalmente, los controles de altura de la antorcha (THC) envían la
señal START (inicio) al suministro de gas de plasma después de haber determinado la altura de la antorcha. Luego, el plasma tarda
1-2 segundos (o más) para llevar a cabo el proceso de preujo antes de encender el piloto. Algunos THC tienen una salida que
puede iniciar el preujo anticipadamente, durante el ciclo de búsqueda de la altura, ahorrando 1 o 2 segundos en cada corte.
PREFLOW ON (preujo encendido) debería permanecer activa durante al menos 1 segundo después de que se aplica CNC START
(arranque del CNC). Es correcto si se mantiene encendido hasta completar el corte. Es necesario apagar y encender la alimentación
para iniciar un nuevo preujo antes de aplicar START (Arranque) para el siguiente corte.
Salida del piloto encendido: contactos del relé con una capacidad nominal de 1 A a 120V CA/28V CC.
Los contactos se cierran cuando el piloto está encendido. Puede estar cableado de forma paralela con los contactos de Ok to Move
(movimiento permitido) para iniciar el movimiento de la máquina cuando se establece el piloto. Utilizado cuando se comienza
a cortar sobre perforaciones. Para cortar sobre perforaciones, es necesario colocar SW8-1 en ON (encendido) (hacia arriba) en el
PCB de la CPU para extender el tiempo del piloto. Si se extiende el tiempo del piloto para comenzar a cortar sobre perforaciones
o cortar sobre perforaciones, se reduce la vida útil de las piezas.
Salida OK para mover (movimiento permitido): se activa cuando se establece el arco de corte y se transfiere el
arco. Utilizado para indicarle a la mesa de corte que inicie el movimiento X-Y. Contactos del relé clasificados como 1A
a 120 VCA o 28 VCC cuando se establece SW6 para los contactos. Cuando SW6 está congurado para VCC, la salida suministra
15-18 VCC a 100 mA. Puede estar cableado de forma paralela con el piloto encendido para iniciar el movimiento de la máquina de
corte en cuanto se ja el piloto.
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-5
5
OK para mover 2: proporciona un segundo conjunto de contactos NA que se cierran cuando se detecta la trans-
ferencia del arco. Los contactos tienen una tensión nominal para un máximo de 24 VAC/DC a 1 A. Circuito del
CNC simplicado.
5
+10V a 10mA para potenciómetro de CC remoto: en las versiones anteriores del CCM, si se deseaba utilizar un poten-
ciómetro para la entrada de control remoto de corriente analógica (CC), era necesaria una alimentación externa de 10V para
un potenciómetro alto. En la actualidad, se incluye una alimentación de 10 V aislada (de los circuitos de plasma principales).
El valor recomendado del potenciómetro es de 5 K o 10 K.
Limpiador
Ext. +10V
11
10
9
TB1
+10V
Art # A-09246SEU
5
Selección del marcado por plasma (remoto): el marcado por plasma, disponible únicamente con el control de
gas automático, se puede activar mediante el cierre de un contacto entre TB3-1 y el TB3-2 si el interruptor SW8-4,
DIP en la placa de la CPU (la más pequeña de las 2 placas del CCM), también está activado. Si se abre la conexión entre el
TB3-1 y el TB3-2, se regresa al modo de corte normal. Para el suministro de alimentación eléctrica de los modelos iSeries,
se puede dejar el interruptor SW8-4 encendido, tanto si se está realizando el marcado como si no.
Es posible que las siguientes funciones no estén disponibles en su sistema. *
*Reducción de la corriente en esquina (entrada): cuando se activa (normalmente, desde la señal de inhibición del control
de la altura o la esquina del controlador de la mesa, lo que indica que se está reduciendo la velocidad de corte para trabajar
en un ángulo o un radio pequeño), la corriente de corte se reduce a una velocidad ja hasta alcanzar un nivel predetermi-
nado que ofrece un mejor corte a menor velocidad.
*Cortar metal expandido (entrada): normalmente, se optimiza el suministro del plasma para el corte de perforación, la
altura de perforación elevada directamente encima del metal que se vaya a cortar, el tiempo corto del piloto, etc. Al activar
esta entrada, se ajusta el suministro del plasma con el objetivo de optimizar sus parámetros de corte de metal expandido,
metal perforado, ejecución del inicio de extremo, etc. Entre otros cambios, se reduce la altura de la transferencia para
equipararla a la de corte. Además de activar la entrada de Corte de metal expandido, el interruptor SW1-1 del CCM debe
encenderse y reiniciar el piloto automáticamente y SW8-1 debe congurarse para un tiempo del piloto más largo.
*Contactos de repuesto: no se encuentran activados en estos momentos. Previstos para posteriores publicaciones del
código del CCM.
iSERIES 100/200/300/400
A-6 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Circuito simplicado del CNC
Art # A-11579
Art # A-11579
15 - K ey Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
GND
8- COM M Ref (1K Ohm)
* Used with Mom en tary C NC St art SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
4- / CNC Start (-)
6- D ivided A rc V (+)
5- D ivided A rc V (-)
12- OK to M ove (-)
14- OK to M ove (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot H igh
31- Remote CC Pot L ow
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma M ark (+)
22- / Plasma M ark (-)
23- / Cut Expanded M etal (+)
24- / Cut Expanded M etal (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW R
et
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spar
e OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(132)
(133)
(137)
(132)
(133)
C hassi s
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPA RE #1a
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
+10V (CC Pot Hi )
CC Pot W iper
CC Pot L ow
Di v A rc V (+)
Di v A rc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mo m NC
OK2 (cont act)
/ CNC Enabl e (+)
/ CNC Enabl e (-)
OK2 (cont act)
OK to M OV E (+)
OK to M OV E (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Prefl ow ON (+)
Prefl ow ON (-)
Hol d Start (-)
Hol d Start (+)
/ Plasma M arki ng (+)
/ Plasma M arki ng (-)
/ Corner Current Reducti on (-)
/ Corner Current Reducti on (+)
/ Cut Ex panded M etal (-)
/ Cut Ex panded M etal (+)
Spare #2 NO
Spare #2 NC
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
+10V
ALL SW OFF f or 50 : 1 ( d e f a u l t )
SW1 2 A ( 1 ) ON = 1 6 . 7 : 1 ( SC- 1 1 )
SW1 2 B ( 2 ) ON = 3 0 : 1
SW1 2 C ( 3 ) ON = 4 0 : 1
1 8
SW 12A
V OLTA GE D IV IDER
2 7
SW 12B
3 6
SW 12C
4 5
SW 12D
-
4
+
3
5
B
D C VO LT S
C ONTA CT S
18 VD C or Con tacts
SW6B
SW6A
OK TO MOVE SELECT
+18VDC
OK
Ult racut X T Simplified CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M
7 - K ey Pl ug
1 - 24 V AC
2 - 24 V AC Re t
8 - Tx +
12 - Tx -
13 - Rx +
14 - Rx -
9 - GND
10 - GN D
RS 485
/ 422
Comm
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness to CPU PCB
(100)
(108)
(109)
6-H M I Pl asma Enabl e SW
5-H M I Pl asma Enabl e SW
3- Jumper to 24 V AC
(101)
(102)
Harness to Relay PCB
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COM M Ref at pin
8 is also for the SC-11
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-7
Art # A-11579
Art # A-11579
15 - K ey Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
GND
8- COM M Ref (1K Ohm)
* Used with Mom en tary C NC St art SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
4- / CNC Start (-)
6- D ivided A rc V (+)
5- D ivided A rc V (-)
12- OK to M ove (-)
14- OK to M ove (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot H igh
31- Remote CC Pot L ow
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma M ark (+)
22- / Plasma M ark (-)
23- / Cut Expanded M etal (+)
24- / Cut Expanded M etal (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spar
e OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(132)
(133)
(137)
(132)
(133)
C hassi s
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPA RE #1a
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
+10V (CC Pot Hi )
CC Pot W iper
CC Pot L ow
Di v A rc V (+)
Di v A rc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mo m NC
OK2 (cont act)
/ CNC Enabl e (+)
/ CNC Enabl e (-)
OK2 (cont act)
OK to M OV E (+)
OK to M OV E (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Prefl ow ON (+)
Prefl ow ON (-)
Hol d Start (-)
Hol d Start (+)
/ Plasma M arki ng (+)
/ Plasma M arki ng (-)
/ Corner Current Reducti on (-)
/ Corner Current Reducti on (+)
/ Cut Ex panded M etal (-)
/ Cut Ex panded M etal (+)
Spare #2 NO
Spare #2 NC
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
+10V
ALL SW OFF f o r 5 0 : 1 ( d e f a u l t )
SW1 2 A ( 1 ) ON = 1 6 . 7 : 1 ( SC- 1 1 )
SW1 2 B ( 2 ) ON = 3 0 : 1
SW1 2 C ( 3 ) ON = 4 0 : 1
1 8
SW 12A
V OLTA GE D IV IDER
2 7
SW 12B
3 6
SW 12C
4 5
SW 12D
-
4
+
3
5
B
D C VO LT S
C ONTA CT S
18 VD C or Con tacts
SW6B
SW6A
OK TO MOVE SELECT
+18VDC
OK
Ult racut X T Simplified CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M
7 - K ey Pl ug
1 - 24 V AC
2 - 24 V AC Re t
8 - Tx +
12 - Tx -
13 - Rx +
14 - Rx -
9 - GND
10 - GN D
RS 485
/ 422
Comm
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness to CPU PCB
(100)
(108)
(109)
6-H M I Pl asma Enabl e SW
5-H M I Pl asma Enabl e SW
3- Jumper to 24 V AC
(101)
(102)
Harness to Relay PCB
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COM M Ref at pin
8 is also for the SC-11
iSERIES 100/200/300/400
A-8 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Conexiones del CNC
Movimiento Según
(OK PARA MOVER)
Cortando Motores Cable de CNC
Alimentación
protección
J15
1
3
4
9
6
7
8
13
14
12
5
OK PARA MOVER
2
(1)
3
4
9
6
7
14
12
5
2
ARRANQUE/PARADA
*
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
{
*
*
NC
..........
Principal, 16 VDC, 10 ma.
...
Arco dividido
V (-)
..........
..........
..........
Preflujo ON
(+)
Preflujo ON (-)
10
11
10
11
( )
( )
..........
Arco dividido
V (+)
Reducción de la corriente en esquina (-)
Reducción de la corriente en esquina (+)
...
Contactos DCV (-)
del relé o
(1A @ DCV (+)
120 VAC ( 15 - 18 VDC @
o 28 VDC) up to 100 ma.)
* Fuente de alimentación no suelo utilizar cable de CNC
No conecte el cable #1 para nada.
** Blindaje del cable cable de drenaje debe estar
conectado a tierra en máquina de corte.
**
Art # A-11901SEU
SW6
DC
(+)
18
19
17
15
16
23
24
22
20
21
28
29
27
25
26
33
34
32
30
31
37
35
36
10 K
(17)
(16)
(23)
(24)
(22)
(21)
(25)
(26)
(29)
(33)
(34)
(32)
(30)
(31)
(37)
(35)
(36)
Representa contactor, relé,
transistor de colector
abierto, etc.
De repuesto #1 (b)
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
De repuesto #1 (a)
Piloto está activado (b)
Detiene SW Ret
Piloto está activado (a)
Contactos del relé 1A @
120 VAC o 28
Detiene SW (momentánea)
Remoto potenciómetro bajo de CC (-)
Remoto CC 0-10V contacto deslizante del potenciómetro de CC
Potenciómetro alto de CC remoto (+10VDC)
/Activar plasma CNC (-)
/Activar plasma CNC (+)
/Cortar metal expandido (-)
/Cortar metal expandido (+)
/Marca de plasma (-)
/Marca de plasma (+)
/Retener Inicio(+)
/Retener Inicio(-)
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-9
APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos
impresos de control de GSC
J1
J9
TP6
J5
J6
SW2
J8
TP5
J2
TP3
TP2
TP4
J3
J4
SW1
TP7
TP1
Art # A-09188_AC
LED
D1
D-17
LED
D_E1
D_E15
D21
D22
iSERIES 100/200/300/400
A-10 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos impresos de
control de DPC
TP6
J5
J6
SW2
TP5
TP3
TP2
TP4
SW1
TP8
TP1
Art # A-09189_AB
J1
J2
J3
J4
J9
J8
TP7
TP9
TP10
TP11
J10
D7
D12
D11
D10
D5
D4
D3
D2
D1
D9
D8
D6
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-11
APÉNDICE 5: Disposición de la placa de circuitos impresos de la
fuente de alimentación de GSC/DPC
F2
J2
D7
D6
TP1
TP6 D5
D9
TP7
D16
TP8
J1
F1
TP4
TP5
TP2
TP3
Art # A-09597_AB
iSERIES 100/200/300/400
A-12 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 6: Disposición de la placa de circuitos
impresos de la CPU del CCM
= Test Point
= Test Point
Art # A-11675_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-13
Placa de circuitos impresos de la CPU del CCM
Puntos de prueba
TP1 TIERRA
TP2 AIS. +5,0V
TP3 +24V
TP4 +3,3V
TP5 TIERRA AISLADA
TP6 +5,0V
TP7 DEMANDA TOTAL 3,3V=400A
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 DETECCIÓN TEMP. CPU
TP12 +3,3VA
TP13 -15VCA/CC
TP14 PC2
TP15 +15VCA/CC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
Referencia de los LEDs
D2 Rojo RXD
D3 Rojo TXD
D4 Rojo Salida 2 bra
D7 Rojo Salida 1 bra
D11 Verde Futuros usos
D17 Verde Futuros usos
iSERIES 100/200/300/400
A-14 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 7: Disposición de la placa de circuitos
impresos de E/S del CCM
= Test Point
= Test Point
Art # A-11676_AD
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-15
Placa de circuitos impresos de E/S del CCM
Puntos de prueba
TP1 TIERRA
TP2 /VENTILADORES REFRIGERACIÓN ENCENDIDOS
TP3 /BOMBA DE LA ANTORCHA ENCENDIDA
TP4 FLUJO DE REFRIGERANTE BAJO (INTERRUPTOR)
TP5 SEÑAL DE FLUJO DE REFRIGERANTE (PULSO)
TP6 +15V AISLADO
TP7 -15V AISLADO
TP8 +18V AISLADO
TP9 CONTROL ANALÓGICO CORRIENTE 0-3,3V
TP10 TIERRA AISLADA
TP11 /HABILITAR PILOTO
TP12 +5VCC
TP13 -15VCC
TP14 +15VCC
TP15 24VCC
TP18 +5V AISLADO
TP19 CORRIENTE DE TRABAJO
Referencia de los LEDs
D2 Verde HABILITAR PLASMA
D3 Verde E-STOP_PS
D4 Verde GAS ENCENDIDO
D6 Verde ARRANQUE DEL CNC
D8 Verde RETENCIÓN EN EL ARRANQUE
D12 Verde PREFLUJO ENCENDIDO
D13 Verde CSD
D18 Verde MARCADO
D20 Verde REPUESTO1
D25 Verde METAL DE EXP.
D33 Verde OK PARA MOVER
D37 Verde PSR
D41 Verde SALIDA 2 DE CAMPO DE REPUESTO
D43 Verde SALIDA 1 DE CAMPO DE REPUESTO
Conectores J
J21 CNC BÁSICO
J22 CNC EXTENDIDO
J23 RELÉ - TARJETA DE LA INTERFAZ
J24 VOLTIOS DE ARCO/PUNTA
J25 PRUEBA
J26 CONSOLA DE GAS
J28 A LA CPU
J29 A LA CPU
iSERIES 100/200/300/400
A-16 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 8: Arreglo de placa de circuitos impresos del piloto
Art # A-11677_AB
= Test Point
= Test Point
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-17
Puntos de prueba de la placa de circuitos
impresos del piloto
TP1 TIERRA
TP2 COMPUERTA DEL PILOTO
TP3 +5V
TP4 PUNTA
Referencia de los LEDs
D2 Verde HABILITAR PILOTO
D11 Verde +5V
iSERIES 100/200/300/400
A-18 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 9: Disposición de la placa de circuitos
impresos de la interfaz y del relé
= Test Point
= Test Point
Art # A-11678_AB
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-19
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la interfaz y del relé
TP1 TIERRA
TP2 -15V
TP3 +5VCC
TP4 +12V
TP5 +24V
TP6 +15V
TP7 +5VCC
Referencia de los LEDs
D2 Verde GAS 1TORCH ENCENDIDO
D7 Verde HABILITAR PILOTO
D11 Verde CORRIENTE DEL PILOTO DETECTADA
D12 Verde CORRIENTE DE TRABAJO DETECTADA
D22 Verde CONTACTORES ENCENDIDOS
D23 Verde RF ENCENDIDA
D24 Verde VENTILADORES ENCENDIDOS
D25 Verde PLASMA HABILITADO
D26 Verde 1TORCH ENCENDIDO
D27 Verde REFRIGERANTE ANTORCHA ENCENDIDO
iSERIES 100/200/300/400
A-20 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 10: Arreglo del tablero de circuitos
impresos de pantalla
= Test Point
= Test Point
Art # A-11679
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-21
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la pantalla
TP1 TIERRA
TP2 +5VCC
TP3 +24VCC
iSERIES 100/200/300/400
A-22 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 11: Arreglo de la placa de circuitos
impresos de polarización del sistema
= Test Point
= Test Point
Art # A-11680_AB
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-23
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de polarización del sistema
TP1 TIERRA
TP2 +24VCC
TP3 ENTRADA DE CC POSITIVA
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 COMPUERTA
TP7 TIERRA PRINCIPAL
TP8 +12V PRINCIPAL
TP9 P_ISOL_GND
TP10 DETECCIÓN DE CC POSITIVA
Referencia de los LEDs
D3 Rojo FALTA UNA FASE
D4 Rojo VCA ALTOS
D14 Rojo VCA BAJOS
D15 Verde VAC_IDA
D26 Verde +12V PRINCIPALES
D27 Verde VAC_IDB
D30 Verde 24VCC
D44 Verde TRANSFORMADOR ENCENDIDO
iSERIES 100/200/300/400
A-24 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 12: Disposición de la placa de circuitos
impresos inferior del inverter principal
= Test Point
= Test Point
Art # A-11681_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-25
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos inferior del inverter principal
TP1 TIERRA
TP2 COMPUERTA 2A
TP3 COMPUERTA 1A
TP4 COMPUERTA 3A
TP5 COMPUERTA 4A
TP6 COMPUERTA 2B
TP7 COMPUERTA 1B
TP8 COMPUERTA 4B
TP9 COMPUERTA 3B
TP10 +12VP
TP11 +12VCC
TP12 LADO A DEL TERMISTOR
TP13 LADO B DEL TERMISTOR
TP14 +5VCC
TP15 PGND
Referencia de los LEDs
D3 Rojo DESEQUILIBRIO DEL CAPACITOR
D4 Verde LISTO
iSERIES 100/200/300/400
A-26 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 13: Disposición de la placa de circuitos
impresos superior del inverter principal
= Test Point
= Test Point
Art # A-11682_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-27
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos superior del inverter principal
TP1 TIERRA
TP2 COMPUERTA 2A
TP3 COMPUERTA 1A
TP4 COMPUERTA 3A
TP5 COMPUERTA 4A
TP6 COMPUERTA 2B
TP7 COMPUERTA 1B
TP8 COMPUERTA 4B
TP9 COMPUERTA 3B
TP10 +12VP
TP11 +12VCC
TP12 LADO A DEL TERMISTOR
TP13 LADO B DEL TERMISTOR
TP14 +5VCC
TP15 PGND
Referencia de los LEDs
D3 Rojo DESEQUILIBRIO DEL CAPACITOR
D4 Verde LISTO
iSERIES 100/200/300/400
A-28 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 14: Disposición de la placa de circuitos impresos de
fallos y control
= Test Point
= Test Point
Art # A-11683_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-29
Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de fallos y control
TP1 TIERRA
TP22 +12VCC
TP23 +5VCC
TP24 COMPUERTA 1+
TP25 A_OUT1
TP26 B_OUT1
TP27 COMPUERTA 1-
TP28 I_SNS1
TP29 COMPUERTA 2+
TP30 I_DMD1 0,5V-6,7V
TP31 COMPUERTA 2-
TP32 -12VCC
TP33 ARRANQUE 2
TP34 SHDN
TP35 HABILITAR
TP36 ENTRADA LISTA
TP37 SALIDA LISTA
Referencia de los LEDs
D1 Rojo INV FLT
D14 Rojo SOBRETEMP.
D24 Verde PWM ENCENDIDA
D32 Rojo PRI OC
iSERIES 100/200/300/400
A-30 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 15: Disposición de la placa de circuitos
impresos inferior del Cap Bias
Art # A-11685_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-31
APÉNDICE 16: Arreglo del tablero de circuitos
impresos superior del Cap Bias
Art # A-11686_AC
iSERIES 100/200/300/400
A-32 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 17: Arreglo de la placa de circuitos
impresos del supresor
Art # A-11684_AC
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-33
APÉNDICE 18: DIAGRAMA DE REFRIGERACIÓN
Art # A-13072ES
Sensor de
Temperatura HS1
Interruptor
de Caudal
Sensor
de Burbujas
Interruptor de nivel
HE400
Manguera de Suministro
de Refrigerante de Antorcha
Antorcha de Retorno
de Refrigerante
Placa Fría 1
Placa Fría 2
Placa Fría 3
Radiador
Bomba
Depósito del refrigerante
Filtro 1
Desbordamiento
Suministrado
RAS 1000
XT-300
**Para sistemas
de 400 Amp.
Retorno del
refrigerante
Flujo
Flujo
ISERIES XT FUENTES DE ALIMENTACIÓN
100A-400A
REV DESCRIPCIÓN FECHA APROBADO
AA ECO B2502 8-8-2013 AJR
iSERIES 100/200/300/400
A-34 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 19: Esquema del iniciador remoto de arco
Art # A-13073ES
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
D D
C C
B B
A A
Rev
Revision
By
Date
042X1361
A
1 1
03/13/2013
DAT
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
RAS 1000 XT Arc Starter
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
7/30/2013
Date Printed
Date Revised
7/30/2013
AA ECO B2487 RWH 07/30/2013
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59-RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J58
TIERRA
120 VAC
120 VAC RET
TIERRA CHASIS
Puente en arco de ID
de cable al motor de
arranque está conectado
NEG
PILOTO
TRABAJO
TRABAJO
Boquilla
Electrodo
(+)
(+)
(-)
ANTORCHA
L1
HbHo
115 Vac
115 Vac RET
SIG 4.5 de Unidad de encendido
PILOTO
NEG
0.1 uf
0.047 uf
0.047 uf
TIERRA
NEG
PLT
CGND
Alimentación
del Plasma
TIERRA
RAS
1000 XT
Anillo de latón
Deflectora de la antorcha
TIERRA
100K
Neón
(99)
(98)
(49)
(52)
PCB de Condensador
de RAS
PU
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-35
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iSERIES 100/200/300/400
A-36 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 20: Esquema, sistema de la consola de gas
automático de DFC
Art # A-13074
Art # A-13074
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
A
A
B
B
C C
D D
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLACK/SHIELD
WHITE
RED
ORANGE
(WHT)
(WHT)
(BLK)
(WHT)
(S15T)
(S14B)
(S14T)
(S13T)
(S12B)
(S12T)
(S11T)
(S10B)
(S10T)
(S9-B)
(S9-T)
(S8-B)
(S8-T)
(S7-B)
(S7-T)
(S6-B)
(S6-T)
(S5-B)
(S5-T)
(S4-T)
(S3-T)
(S2-T)
(S1-T)
(S1-B)
(S2-B)
(S3-B)
(S4-B)
(S11B)
(S13B)
(S14B)
(S2-B)
(2a)120VAC DMC RET
GRN
BLK
(1)120VAC DMC
(JMP)
(3)
(8)
(9)
(2b)
E_STOP NO
E_STOP COM
(8)
(9)
+5V
(PW3)
120 VAC
)1()1(
(2a)
120 VAC RET
(2a)
(9)
E_STOP COM (9)
(2c)
(2c)
(8)
E_STOP NO
(S2-B)
(V5-1)
(V5-2)
(V1-1)
(V1-2)
(V2-1)
(V2-2)
(V3-1)
(V3-2)
(S1-T)
(S1-B)
(V4-1)
(V4-B)
-12VDC(PW1)
GND(PW2)
+5VDC(PW3)
+24 VDC_FUSED(PW6)
-12V
(PW1)
GND
+12V
(PW4)
+24V SW
(PW5)
+24V FUSED
(PW6)
GND
SHIELD
Rx-
Rx+
Tx- (B)
SIG COM
SIG COM
Tx+ (A)
COM
PLASMA ENABLE
HMI PRESENT
24 VAC RET
24 VAC
RED
)5()5(
)6()6(
120VAC DMC
E_STOP COM
E_STOP NO
120VAC DMC RET(2a)
WHT
(S3-B)
(5)
(5)
(6)
(6)
)9()9(
(8)
Tx+ (A)
(12)
Tx- (B)
(12)
(1)
(2)
)3()3(
(8)
)01()01(
(1)
(2)
(20V)
(20V)
(0V)
(0V)
+12VDC(PW4)
E-STOP(PW8)
+24VDC SW(PW5)
GND(PW7)
(S3-T)
(1)
(3)
(8)
(PW2)
(PW8)
(PW7)
SHIELD
+24 VDC
+5 VDC
+24 VDC
+5V
+12V
+15 VDC
15 VDC RET
120 VAC ULTRACUT
120 VAC ULTRACUT RET
24 VAC RET
24 VAC
PLASMA ENABLE +
PLASMA ENABLE -
SHIELD
24 VAC
24 VAC RET
PLASMA ENABLE
KEY PLUG
Tx+ (A)
Tx- (B)
Rx+
Rx-
+5 VDC
Data +
Data -
COM
Shield
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DPC3000 CONTROL PCB
DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC
DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY
PANEL INDICATORS
GROUNDING SCREW
19X2382
19X2383
CHASSIS GND
PLASMA_VENT
PLASMA_MARK
FUEL_PLASMA
H35_PLASMA
O2_PLASMA
O2_SHIELD
AIR_PREFLOW
AIR_PLASMA
AIR_SHIELD
AIR_MARKING
N2_PREFLOW
N2_PLASMA
N2_SHIELD
O2_PREFLOW
N2_MARKING
H20_SHIELD
ARGON_MARKING
DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY
19X2367
MANIFOLD (partial)
MANIFOLD (partial)
FERRITE
CORE
FERRITE
CORE
ULTRACUT POWER SUPPLY
MANIFOLD
PANEL INDICATORS
GROUNDING SCREW
GROUNDING SCREW
NOTE:
1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND
CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND.
2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE.
3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING
4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE
5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE.
OPTION SWITCHES
LEDs Listed Below
CCM
DMC FiberOptic Ports
DPC FiberOptic Port
19X2385
DMC3000 CONTROL PCB
DMC3000 Control PCB LEDs
SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs)
D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA))
D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA)
D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA)
D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA)
D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA)
D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD)
D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD)
D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD)
D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD)
D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW)
D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW)
D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW)
D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING)
D14 - SOL_V14 (AIR MARKING)
D15 - SOL_V15 (N2 MARKING)
D16 - (SPARE)
D17 - +5VDC
DPC3000 Control PCB LEDs
D1 - PLASMA_PWM
D2 - PLASMA_VENT_PWM
D3 - SHIELD_H20_PWM
D4 - SHIELD_GAS_PWM
D5 - MARKING_PWM
D6 - PLASMA_PILOT_PWM
D7 - +5VDC
D8 - DPC STATUS
D9 - SHIELD_H20_FLOW
D10 - PLASMA_CUT_PWM
D11 - PLASMA_LOW_PWM
D12 - CANBUS COMMUNICATION
SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs)
D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA)
D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA)
D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA)
D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA)
D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA)
D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD)
D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD)
D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD)
D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD)
D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW)
D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW)
D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW)
D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING)
D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING)
D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING)
MANAFOLD ID
SOL1
SOL2
V1
V2
V3
V4
PRE-FLOW >
MARKING >
PLASMA >
GAS SHIELD >
H2O SHIELD >
SHIELD OUT
PLASMA OUT
VENT
19X2384 SMPS +24; +/-12; +5
755x000
CONTROL
CABLE
CHASSIS GND
UNIT E-STOP
SHIELD
120 VAC
120 VAC RET
FERRITE
CORE
OPTION SWITCHES
19X2384 SMPS +24; +/-12; +5
120 VAC
120 VAC RET
DPC MANIFOLD
PLASMA_CUTTING
SOL3
PLASMA ENABLE
BYPASS RELAY
I/O PCB
CPU PCB
I
CPU PCB
JUMPER
for 2 WIRE
(RS485 only)
wire to A & B
SERIAL
COMMUNICATION
(Isolated)
JUMPER
for 4 WIRE
uses
TX+, TX-
RX+, RX-
4W 2W
J14
J14
SW14 - LINE
TERMINATION
normally on
(refer to manual)
0
5
9
8
7
6
1
2
3
4
SW10-ADDRESS
normally 0
(refer to
manual)
POWER SUPPLY
24 VAC to 20 VDC
ISOLATED
HMI INTERFACE PCB
19X2407
KEY
RS232
Configured
for RS485
TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL
J63 HARNESS NOT INSTALLED
(for future use with Height Control)
GROUNDING SCREW
TSC 3000 19X2200
FERRITE
CORE
Plasma_Cut_Hi
HMI CONTROL &
COMMUNICATIONS
4W 2W
SW14
DAT
N/A
4/24/2009
SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE
V# = PROPORTIONAL VALVE
PS# = PRESSURE SENSOR
FS# = FLOW SENSOR (LIQUID)
NOTE:
DMC solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for 1 second
then reduced by pulse width
modulation to an average of
approximately 7-8 VDC.
Proportional valves V1-V5
powered by up to 24 VDC
Actual average voltage is
proportional to the amount
valve opening.
Coil resistance (cold):
V1 = 23 ohms;
V2= 59 ohms;
V3 & 4 = 42 ohms
V5 = 55 ohms.
NOTE:
DPC SOL solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for about 0.1
second then reduced by pulse
width modulation to an average
of approximately 9-10 VDC.
KEY PLUG
KEY PLUG
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - FLOW (H2O Shield)
TP3 - +5V
TP4 - +VREF
TP5 - +24V Fused
TP6 - +3.3VA
TP7 - 3.3V
TP8 - +12V
TP9 - Processor CLKO
TP10 - Processor TEMP
TP11 - -12V
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - Processor TEMP
TP3 - +VREF
TP4 - Processor CLKO
TP5 - +3.3V
TP6 - AGND
TP7 - +5V
TEST POINTS - INTERFACE PCB
TP1 - GND
TP2 - UNREG VDC
TP3 - +5VDC
TP4 - +20 VDC
LEDS - INTERFACE PCB:
D1 = RX (RS 485)
D14 = RX (RS 232)
D15 = TX (RS 232)
SOL#
H35 >
O2 >
AUX >
H2O >
AIR >
ARGON >
N2 >
DMC MANIFOLD
1
> GAS SHIELD
2
3
4
5
6
7 8
9
10
11
> H2O SHIELD
> PREFLOW
12
13 14
15
> MARKING
> PLASMA
INLET PASSAGES
OUTLET PASSAGES
HOSE
AA ECO-B1391 DAT
4-24-2009
D5 = +VDC Fused (24VDC )
D6 = +12VDC
D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves
& Solenoids through E-Stop Relay
D9 = +5VDC
D16 = -12VDC
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
See list by DPC 3000 Power Supply
CCM CANBUS
ACTIVE
DPC CANBUS
ACTIVE
Tx Gray;
Rx Black
Tx Gray;
Rx Black
DPC CANBUS
ACTIVE
D2 = SLAVE SUPPLY
CAN BUS ACTIVE
D3 = GCM CAN BUS ACTIVE
D11 = INITIALIZING /
PROGRAMMING
D12 = STATUS CODE
D13 = +5VDC
D17 = RS485 TXD
D18 = RS485 RXD
CPU LEDS
AB
ECO-B1507 - added text
DAT
4-19-2010
J65
USB
J65
USB
1
2
3
4
5
6
SW2-2SW2-2
SW2-4SW2-4
STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)
SOL8SOL8
PS3PS3
J62
THC (future)
J62
THC (future)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J60J60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
SOL4SOL4
E-STOPE-STOP
PS3
Plas_Pilot_P-in
PS3
Plas_Pilot_P-in
1
2
3
SOL14SOL14
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
PS5PS5
J56J56
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
U7/U9
FiberOptic
U7/U9
FiberOptic
1
2
F3 1.6A SBF3 1.6A SB
U4 / U7
SLAVE FiberOptic
U4 / U7
SLAVE FiberOptic
1
2
J21
MANIFOLD ID
J21
MANIFOLD ID
1
2
3
FS-1
H2O_Shield_FlowSensor
FS-1
H2O_Shield_FlowSensor
1
2
3
P8
SOL DRIVE A
P8
SOL DRIVE A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PS6PS6
PS2
Shield_Water_P-in
PS2
Shield_Water_P-in
1
2
3
SOL12SOL12
SW2-1SW2-1
V4
Plasma_Cut_Lo
V4
Plasma_Cut_Lo
1
2
3
SW2-3SW2-3
J3
TX/RX
J3
TX/RX
1
2
J54J54
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SOL3SOL3
COM1COM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
P5
HW ID
P5
HW ID
1
2
3
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
J5
PROG via RS232
J5
PROG via RS232
1
2
3
4
5
6
7
8
9
P5P5
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
J6
JTAG
J6
JTAG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J57J57
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SOL10SOL10
F2
3A SB
F2
3A SB
P7
POWER
P7
POWER
1
2
3
4
5
6
7
8
D21D21
SOL11SOL11
SW1-3SW1-3
P61P61
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PS6
Plasma_P-out
PS6
Plasma_P-out
1
2
3
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
SW1-4SW1-4
E-STOPE-STOP
SW2-2SW2-2
SOL2SOL2
SOL13SOL13
P2-WFSP2-WFS
1
2
3
COM2COM2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
SW1-1SW1-1
P2P2
1
2
3
4
5
6
7
8
J10
JTAG
J10
JTAG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
E-STOPE-STOP
E-STOPE-STOP
D12D12
P4
RS 485
P4
RS 485
1
2
3
4
5
6
SOL7SOL7
J8
TX/RX
J8
TX/RX
1
2
STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)
E-STOPE-STOP
SW1-3SW1-3
SW1
PLASMA ENABLE
SW1
PLASMA ENABLE
SOL3SOL3
P55P55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
SW2-1SW2-1
U1/U2
FiberOptic
U1/U2
FiberOptic
1
2
SOL1SOL1
U4/U5
FiberOptic
U4/U5
FiberOptic
1
2
P54
HMI Serial/Control
P54
HMI Serial/Control
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PS5
Shield_Gas_P-out
PS5
Shield_Gas_P-out
1
2
3
P9P9
1
2
3
4
5
6
7
8
P2P2
1
2
3
4
5
6
7
8
POWER LED (GREEN)POWER LED (GREEN)
F4 3A SBF4 3A SB
SOL9SOL9
SW2-4SW2-4
SOL6SOL6
J55J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
V5V5
1
2
3
D22D22
SW1-2SW1-2
P4
STATUS LEDS
P4
STATUS LEDS
1
2
3
4
F1
1.6A SB
F1
1.6A SB
SOL1SOL1
SOL15SOL15
P2
RS 485
P2
RS 485
1
2
3
4
5
6
V1
SHIELD
V1
SHIELD
1
2
3
P56P56
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J1J1
1
2
3
4
U10 / U13
GAS FiberOptic
U10 / U13
GAS FiberOptic
1
2
P6
Valves
P6
Valves
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P1
Press_sensors
P1
Press_sensors
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J63J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
E-STOPE-STOP
PS4
Plasma_Cut/Mark_P-in
PS4
Plasma_Cut/Mark_P-in
1
2
3
SW1-4SW1-4
SOL5SOL5
SW2-3SW2-3
V2
SHIELD_H2O
V2
SHIELD_H2O
1
2
3
J2
RS232 Prog
J2
RS232 Prog
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J23J23
1
2
3
P3
POWER
P3
POWER
1
2
3
4
5
6
E1E1
P60P60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P10
HMI POWER
P10
HMI POWER
GND
-
+
SW1-2SW1-2
PS1
Shield_Gas_P-in
PS1
Shield_Gas_P-in
1
2
3
J61J61
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PS4PS4
SW1-1SW1-1
V3
Plasma_PILOT
V3
Plasma_PILOT
1
2
3
SOL2SOL2
PS1PS1
POWER LED (GRN)POWER LED (GRN)
P3 - HWIDP3 - HWID
1
2
3
P4
SOL DRIVE B
P4
SOL DRIVE B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P57P57
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PS2PS2
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-37
Art # A-13074
Art # A-13074
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
A
A
B
B
C C
D D
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLK
PURPLE
BLK
PURPLE
ORANGE
BLACK/SHIELD
WHITE
RED
ORANGE
(WHT)
(WHT)
(BLK)
(WHT)
(S15T)
(S14B)
(S14T)
(S13T)
(S12B)
(S12T)
(S11T)
(S10B)
(S10T)
(S9-B)
(S9-T)
(S8-B)
(S8-T)
(S7-B)
(S7-T)
(S6-B)
(S6-T)
(S5-B)
(S5-T)
(S4-T)
(S3-T)
(S2-T)
(S1-T)
(S1-B)
(S2-B)
(S3-B)
(S4-B)
(S11B)
(S13B)
(S14B)
(S2-B)
(2a)120VAC DMC RET
GRN
BLK
(1)120VAC DMC
(JMP)
(3)
(8)
(9)
(2b)
E_STOP NO
E_STOP COM
(8)
(9)
+5V
(PW3)
120 VAC
)1()1(
(2a)
120 VAC RET
(2a)
(9)
E_STOP COM (9)
(2c)
(2c)
(8)
E_STOP NO
(S2-B)
(V5-1)
(V5-2)
(V1-1)
(V1-2)
(V2-1)
(V2-2)
(V3-1)
(V3-2)
(S1-T)
(S1-B)
(V4-1)
(V4-B)
-12VDC(PW1)
GND(PW2)
+5VDC(PW3)
+24 VDC_FUSED(PW6)
-12V
(PW1)
GND
+12V
(PW4)
+24V SW
(PW5)
+24V FUSED
(PW6)
GND
SHIELD
Rx-
Rx+
Tx- (B)
SIG COM
SIG COM
Tx+ (A)
COM
PLASMA ENABLE
HMI PRESENT
24 VAC RET
24 VAC
RED
)5()5(
)6()6(
120VAC DMC
E_STOP COM
E_STOP NO
120VAC DMC RET(2a)
WHT
(S3-B)
(5)
(5)
(6)
(6)
)9()9(
(8)
Tx+ (A)
(12)
Tx- (B)
(12)
(1)
(2)
)3()3(
(8)
)01()01(
(1)
(2)
(20V)
(20V)
(0V)
(0V)
+12VDC(PW4)
E-STOP(PW8)
+24VDC SW(PW5)
GND(PW7)
(S3-T)
(1)
(3)
(8)
(PW2)
(PW8)
(PW7)
SHIELD
+24 VDC
+5 VDC
+24 VDC
+5V
+12V
+15 VDC
15 VDC RET
120 VAC ULTRACUT
120 VAC ULTRACUT RET
24 VAC RET
24 VAC
PLASMA ENABLE +
PLASMA ENABLE -
SHIELD
24 VAC
24 VAC RET
PLASMA ENABLE
KEY PLUG
Tx+ (A)
Tx- (B)
Rx+
Rx-
+5 VDC
Data +
Data -
COM
Shield
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DWG No:
Sheet
of
SupersedesScale
Date:Drawn:
References
DateByRevisionsRev
PCB No:
Assy No:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Chk: App:
TITLE:
Last Modified:
Size
SCHEMATIC,
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
42X1292
Monday, April 19, 2010
1 1
Friday, December 08, 2006
14:00:59
DPC3000 CONTROL PCB
DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC
DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY
PANEL INDICATORS
GROUNDING SCREW
19X2382
19X2383
CHASSIS GND
PLASMA_VENT
PLASMA_MARK
FUEL_PLASMA
H35_PLASMA
O2_PLASMA
O2_SHIELD
AIR_PREFLOW
AIR_PLASMA
AIR_SHIELD
AIR_MARKING
N2_PREFLOW
N2_PLASMA
N2_SHIELD
O2_PREFLOW
N2_MARKING
H20_SHIELD
ARGON_MARKING
DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY
19X2367
MANIFOLD (partial)
MANIFOLD (partial)
FERRITE
CORE
FERRITE
CORE
ULTRACUT POWER SUPPLY
MANIFOLD
PANEL INDICATORS
GROUNDING SCREW
GROUNDING SCREW
NOTE:
1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND
CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND.
2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE.
3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING
4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE
5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE.
OPTION SWITCHES
LEDs Listed Below
CCM
DMC FiberOptic Ports
DPC FiberOptic Port
19X2385
DMC3000 CONTROL PCB
DMC3000 Control PCB LEDs
SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs)
D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA))
D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA)
D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA)
D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA)
D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA)
D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD)
D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD)
D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD)
D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD)
D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW)
D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW)
D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW)
D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING)
D14 - SOL_V14 (AIR MARKING)
D15 - SOL_V15 (N2 MARKING)
D16 - (SPARE)
D17 - +5VDC
DPC3000 Control PCB LEDs
D1 - PLASMA_PWM
D2 - PLASMA_VENT_PWM
D3 - SHIELD_H20_PWM
D4 - SHIELD_GAS_PWM
D5 - MARKING_PWM
D6 - PLASMA_PILOT_PWM
D7 - +5VDC
D8 - DPC STATUS
D9 - SHIELD_H20_FLOW
D10 - PLASMA_CUT_PWM
D11 - PLASMA_LOW_PWM
D12 - CANBUS COMMUNICATION
SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs)
D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA)
D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA)
D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA)
D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA)
D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA)
D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD)
D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD)
D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD)
D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD)
D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW)
D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW)
D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW)
D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING)
D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING)
D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING)
MANAFOLD ID
SOL1
SOL2
V1
V2
V3
V4
PRE-FLOW >
MARKING >
PLASMA >
GAS SHIELD >
H2O SHIELD >
SHIELD OUT
PLASMA OUT
VENT
19X2384 SMPS +24; +/-12; +5
755x000
CONTROL
CABLE
CHASSIS GND
UNIT E-STOP
SHIELD
120 VAC
120 VAC RET
FERRITE
CORE
OPTION SWITCHES
19X2384 SMPS +24; +/-12; +5
120 VAC
120 VAC RET
DPC MANIFOLD
PLASMA_CUTTING
SOL3
PLASMA ENABLE
BYPASS RELAY
I/O PCB
CPU PCB
I
CPU PCB
JUMPER
for 2 WIRE
(RS485 only)
wire to A & B
SERIAL
COMMUNICATION
(Isolated)
JUMPER
for 4 WIRE
uses
TX+, TX-
RX+, RX-
4W 2W
J14
J14
SW14 - LINE
TERMINATION
normally on
(refer to manual)
0
5
9
8
7
6
1
2
3
4
SW10-ADDRESS
normally 0
(refer to
manual)
POWER SUPPLY
24 VAC to 20 VDC
ISOLATED
HMI INTERFACE PCB
19X2407
KEY
RS232
Configured
for RS485
TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL
J63 HARNESS NOT INSTALLED
(for future use with Height Control)
GROUNDING SCREW
TSC 3000 19X2200
FERRITE
CORE
Plasma_Cut_Hi
HMI CONTROL &
COMMUNICATIONS
4W 2W
SW14
DAT
N/A
4/24/2009
SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE
V# = PROPORTIONAL VALVE
PS# = PRESSURE SENSOR
FS# = FLOW SENSOR (LIQUID)
NOTE:
DMC solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for 1 second
then reduced by pulse width
modulation to an average of
approximately 7-8 VDC.
Proportional valves V1-V5
powered by up to 24 VDC
Actual average voltage is
proportional to the amount
valve opening.
Coil resistance (cold):
V1 = 23 ohms;
V2= 59 ohms;
V3 & 4 = 42 ohms
V5 = 55 ohms.
NOTE:
DPC SOL solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for about 0.1
second then reduced by pulse
width modulation to an average
of approximately 9-10 VDC.
KEY PLUG
KEY PLUG
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - FLOW (H2O Shield)
TP3 - +5V
TP4 - +VREF
TP5 - +24V Fused
TP6 - +3.3VA
TP7 - 3.3V
TP8 - +12V
TP9 - Processor CLKO
TP10 - Processor TEMP
TP11 - -12V
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - Processor TEMP
TP3 - +VREF
TP4 - Processor CLKO
TP5 - +3.3V
TP6 - AGND
TP7 - +5V
TEST POINTS - INTERFACE PCB
TP1 - GND
TP2 - UNREG VDC
TP3 - +5VDC
TP4 - +20 VDC
LEDS - INTERFACE PCB:
D1 = RX (RS 485)
D14 = RX (RS 232)
D15 = TX (RS 232)
SOL#
H35 >
O2 >
AUX >
H2O >
AIR >
ARGON >
N2 >
DMC MANIFOLD
1
> GAS SHIELD
2
3
4
5
6
7 8
9
10
11
> H2O SHIELD
> PREFLOW
12
13 14
15
> MARKING
> PLASMA
INLET PASSAGES
OUTLET PASSAGES
HOSE
AA ECO-B1391 DAT
4-24-2009
D5 = +VDC Fused (24VDC )
D6 = +12VDC
D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves
& Solenoids through E-Stop Relay
D9 = +5VDC
D16 = -12VDC
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
See list by DPC 3000 Power Supply
CCM CANBUS
ACTIVE
DPC CANBUS
ACTIVE
Tx Gray;
Rx Black
Tx Gray;
Rx Black
DPC CANBUS
ACTIVE
D2 = SLAVE SUPPLY
CAN BUS ACTIVE
D3 = GCM CAN BUS ACTIVE
D11 = INITIALIZING /
PROGRAMMING
D12 = STATUS CODE
D13 = +5VDC
D17 = RS485 TXD
D18 = RS485 RXD
CPU LEDS
AB
ECO-B1507 - added text
DAT
4-19-2010
J65
USB
J65
USB
1
2
3
4
5
6
SW2-2SW2-2
SW2-4SW2-4
STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)
SOL8SOL8
PS3PS3
J62
THC (future)
J62
THC (future)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J60J60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
SOL4SOL4
E-STOPE-STOP
PS3
Plas_Pilot_P-in
PS3
Plas_Pilot_P-in
1
2
3
SOL14SOL14
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
PS5PS5
J56J56
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
U7/U9
FiberOptic
U7/U9
FiberOptic
1
2
F3 1.6A SBF3 1.6A SB
U4 / U7
SLAVE FiberOptic
U4 / U7
SLAVE FiberOptic
1
2
J21
MANIFOLD ID
J21
MANIFOLD ID
1
2
3
FS-1
H2O_Shield_FlowSensor
FS-1
H2O_Shield_FlowSensor
1
2
3
P8
SOL DRIVE A
P8
SOL DRIVE A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PS6PS6
PS2
Shield_Water_P-in
PS2
Shield_Water_P-in
1
2
3
SOL12SOL12
SW2-1SW2-1
V4
Plasma_Cut_Lo
V4
Plasma_Cut_Lo
1
2
3
SW2-3SW2-3
J3
TX/RX
J3
TX/RX
1
2
J54J54
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SOL3SOL3
COM1COM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
P5
HW ID
P5
HW ID
1
2
3
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
J5
PROG via RS232
J5
PROG via RS232
1
2
3
4
5
6
7
8
9
P5P5
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
J6
JTAG
J6
JTAG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J57J57
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SOL10SOL10
F2
3A SB
F2
3A SB
P7
POWER
P7
POWER
1
2
3
4
5
6
7
8
D21D21
SOL11SOL11
SW1-3SW1-3
P61P61
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PS6
Plasma_P-out
PS6
Plasma_P-out
1
2
3
P1P1
1
2
3
4
5
6
7
8
SW1-4SW1-4
E-STOPE-STOP
SW2-2SW2-2
SOL2SOL2
SOL13SOL13
P2-WFSP2-WFS
1
2
3
COM2COM2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
SW1-1SW1-1
P2P2
1
2
3
4
5
6
7
8
J10
JTAG
J10
JTAG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
E-STOPE-STOP
E-STOPE-STOP
D12D12
P4
RS 485
P4
RS 485
1
2
3
4
5
6
SOL7SOL7
J8
TX/RX
J8
TX/RX
1
2
STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)
E-STOPE-STOP
SW1-3SW1-3
SW1
PLASMA ENABLE
SW1
PLASMA ENABLE
SOL3SOL3
P55P55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
SW2-1SW2-1
U1/U2
FiberOptic
U1/U2
FiberOptic
1
2
SOL1SOL1
U4/U5
FiberOptic
U4/U5
FiberOptic
1
2
P54
HMI Serial/Control
P54
HMI Serial/Control
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PS5
Shield_Gas_P-out
PS5
Shield_Gas_P-out
1
2
3
P9P9
1
2
3
4
5
6
7
8
P2P2
1
2
3
4
5
6
7
8
POWER LED (GREEN)POWER LED (GREEN)
F4 3A SBF4 3A SB
SOL9SOL9
SW2-4SW2-4
SOL6SOL6
J55J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
V5V5
1
2
3
D22D22
SW1-2SW1-2
P4
STATUS LEDS
P4
STATUS LEDS
1
2
3
4
F1
1.6A SB
F1
1.6A SB
SOL1SOL1
SOL15SOL15
P2
RS 485
P2
RS 485
1
2
3
4
5
6
V1
SHIELD
V1
SHIELD
1
2
3
P56P56
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J1J1
1
2
3
4
U10 / U13
GAS FiberOptic
U10 / U13
GAS FiberOptic
1
2
P6
Valves
P6
Valves
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P1
Press_sensors
P1
Press_sensors
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J63J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
E-STOPE-STOP
PS4
Plasma_Cut/Mark_P-in
PS4
Plasma_Cut/Mark_P-in
1
2
3
SW1-4SW1-4
SOL5SOL5
SW2-3SW2-3
V2
SHIELD_H2O
V2
SHIELD_H2O
1
2
3
J2
RS232 Prog
J2
RS232 Prog
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J23J23
1
2
3
P3
POWER
P3
POWER
1
2
3
4
5
6
E1E1
P60P60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P10
HMI POWER
P10
HMI POWER
GND
-
+
SW1-2SW1-2
PS1
Shield_Gas_P-in
PS1
Shield_Gas_P-in
1
2
3
J61J61
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PS4PS4
SW1-1SW1-1
V3
Plasma_PILOT
V3
Plasma_PILOT
1
2
3
SOL2SOL2
PS1PS1
POWER LED (GRN)POWER LED (GRN)
P3 - HWIDP3 - HWID
1
2
3
P4
SOL DRIVE B
P4
SOL DRIVE B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P57P57
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PS2PS2
iSERIES 100/200/300/400
A-38 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 21: Esquema del sistema 100A, 380-415V PG 1
Art # A-13075
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1354
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
18 AWG wire
b
oth in and out of
CB1
(50)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
1
2
J46-F
1
2
J46-M
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch O
p
tion
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
AC
SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
16 A
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
4102/61/9TADAA
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
CHASSIS GND
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
(22)
(21)
(20)
(3)
(2)
(1)
CHASSIS GND
(3-22)
(1-20)
(2-21)
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5 Toriod Co
re Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
(51)
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
2
J41
TIP
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
SHIELD
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(52)
(55)
(53)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
L3
TO J3 on RELAY PCB
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(3-22)
(1-20)
(2-21)
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47
OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
(49)
(51)
(51)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13075
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-39
Art # A-13075
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1354
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
18 AWG wire
b
oth in and out of
CB1
(50)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
1
2
J46-F
1
2
J46-M
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch O
p
tion
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
AC
SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
16 A
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
4102/61/9TADAA
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
CHASSIS GND
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
(22)
(21)
(20)
(3)
(2)
(1)
CHASSIS GND
(3-22)
(1-20)
(2-21)
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay,
24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5 Toriod Co
re Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts a
t Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2,
A8), (Contacts C2)
(51)
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
2
J41
TIP
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
SHIELD
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(52)
(55)
(53)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
L3
TO J3 on RELAY PCB
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(3-22)
(1-20)
(2-21)
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
(49)
(51)
(51)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13075
iSERIES 100/200/300/400
A-40 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 22: Esquema del sistema 100A, 380-415V PG 2
Art # A-13076
Art # A-13076
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1354
C
2 2
10/3/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CCM )
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
Mini-Fit
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Mini-Fit Jr
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
Harness from System Bias PCB J62
120 VAC_124 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A) (44A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
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15
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21
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24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)
(69)
(70)
(64B)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(96)
(97)
(98)
(99)
(100)
(97)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plas
ma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The C
OMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2
COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (
PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1, E3)
(Sht 1, B8)
(A9)
(A9)
(Sht 1, C8)
(Sht 1, B8)
(D2)
(D2)
(Sht 1, B&C- 5&6)
J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON
N/C
N/CN/C
N/C
(64A)
(64B)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1 234
5 678
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(61)
(63)
(62)
(60)
(107)
(107)
(61)
4102/61/9TADAA
FAN2
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
(166)
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-41
Art # A-13076
Art # A-13076
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
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DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
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3
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5
6
7
8
9
10
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13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
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10
11
12
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14
J59 - RAS
1
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11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CCM )
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
Mini-Fit
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Mini-Fit Jr
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
Harness from System Bias PCB J62
120 VAC_124 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A) (44A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)
(69)
(70)
(64B)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(96)
(97)
(98)
(99)
(100)
(97)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2
COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (
PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1, E3)
(Sht 1, B8)
(A9)
(A9)
(Sht 1, C8)
(Sht 1, B8)
(D2)
(D2)
(Sht 1, B&C- 5&6)
J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON
N/C
N/CN/C
N/C
(64A)
(64B)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1 234
5 678
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(61)
(63)
(62)
(60)
(107)
(107)
(61)
4102/61/9TADAA
FAN2
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
(166)
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
A-42 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 23: Esquema del sistema 200A, 380-415V PG 1
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13077
Art # A-13077
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
1 2
10/04/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
CB1
ON / OFF
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
18 AWG wire
b
oth in and out of
CB1
(3-22)
(1-20)
(2-21)
(51C)
(51F)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
K1A
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(FRONT PANEL)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(27A&B)
(26)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(28)
(43A)
(44A)
019X501900
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
(27B)
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
1
2
J46-F
1
2
J46-M
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
A
C
SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
16 A
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
4102/61/9TADAA
W1A
W1B
W1C
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(1-20)
(2-21)
(3-22)
(7)
(8)
(9)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
CHASSIS GND
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
SHIELD
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(55)
(53)
(49)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
L3
TO J3 on RELAY PCB
(22)
(22)
(21)
(21)
(20)
(20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
o
b
g
w
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (
Sht 1, B7)
L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1
B8, B&C3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm,
30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3 S
nubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_I
DA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-43
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13077
Art # A-13077
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
1 2
10/04/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
CB1
ON / OFF
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
18 AWG wire
b
oth in and out of
CB1
(3-22)
(1-20)
(2-21)
(51C)
(51F)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
K1A
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(FRONT PANEL)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(27A&B)
(26)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(28)
(43A)
(44A)
019X501900
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
(27B)
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
1
2
J46-F
1
2
J46-M
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
A
C
SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
16 A
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
4102/61/9TADAA
W1A
W1B
W1C
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(1-20)
(2-21)
(3-22)
(7)
(8)
(9)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
CHASSIS GND
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
SHIELD
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(55)
(53)
(49)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
L3
TO J3 on RELAY PCB
(22)
(22)
(21)
(21)
(20)
(20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
o
b
g
w
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (
Sht 1, B7)
L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1
B8, B&C3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm,
30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3 S
nubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_I
DA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
iSERIES 100/200/300/400
A-44 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 24: Esquema del sistema 200A, 380-415V PG 2
Art # A-13078
Art # A-13078
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
2 2
10/4/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CPU)
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSORS
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Harness from System Bias PCB
120 VAC_124 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)(64B)
(69)
(70)
(64B)
(64A)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(97)
(98)
(99)
(100)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plasma
Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The C
OMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT
FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP
4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1 F2)
(Sht 1, B8)
(Sht 1, C,D6)
(Sht 1, B,C6)
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
(A9)
(A9)
(D2)
(D2)
Sht 1, B8)
Sht 1, C8)
FAN2
4102/61/9TADAA
(44A)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(60)
(62)
(63)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(166)
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
5
7
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-45
Art # A-13078
Art # A-13078
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
2 2
10/4/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CPU)
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSORS
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Harness from System Bias PCB
120 VAC_124 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)(64B)
(69)
(70)
(64B)
(64A)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(97)
(98)
(99)
(100)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT
FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP
4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1 F2)
(Sht 1, B8)
(Sht 1, C,D6)
(Sht 1, B,C6)
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
(A9)
(A9)
(D2)
(D2)
Sht 1, B8)
Sht 1, C8)
FAN2
4102/61/9TADAA
(44A)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(60)
(62)
(63)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(166)
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
5
7
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
A-46 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 25: Esquema del sistema 300A, 380-415V PG 1
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13079
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1352
C
1 2
10/04/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 300A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
10/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB J36
(49F)
(51F)
(51E)(51C)
(49E)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
1
2
J46-F
1
2
J46-M
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA
ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 CO
MMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT
ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
(Sht 2, C3)
4102/61/9TADAA
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
K1A
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
(3-22)
(2-21)
(1-20)
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J35
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49C)
(49B)
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
019X502700
019X502000
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(55)
(53)
(51F)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
L1
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT
1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 S
nubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
o
b
g
w
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
(49)
DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option
L3
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Art # A-13079
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-47
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
Art # A-13079
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1352
C
1 2
10/04/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 300A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
10/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB J36
(49F)
(51F)
(51E)(51C)
(49E)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
1
2
J46-F
1
2
J46-M
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VDC
36 COMMON
37 24 VDC
38 CO
MMON
39 24 VDC
40 COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
(Sht 2, C3)
4102/61/9TADAA
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
K1A
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
(3-22)
(2-21)
(1-20)
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J35
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49C)
(49B)
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
019X502700
019X502000
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
1
J43
ELECTRODE
1
J44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
PILOT PCB
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(55)
(53)
(51F)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
L1
(51)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(J10 Sht 2, B8)
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT
1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 S
nubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
o
b
g
w
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to COMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
(49)
DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option
L3
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Art # A-13079
iSERIES 100/200/300/400
A-48 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 26: Esquema del sistema 300A, 380-415V PG 2
Art # A-13080
Art # A-13080
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
2 2
10/4/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CPU)
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSORS
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Harness from System Bias PCB
120 VAC_124 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)(64B)
(69)
(70)
(64B)
(64A)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(97)
(98)
(99)
(100)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plasma
Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The C
OMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT
FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP
4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1 F2)
(Sht 1, B8)
(Sht 1, C,D6)
(Sht 1, B,C6)
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
(A9)
(A9)
(D2)
(D2)
Sht 1, B8)
Sht 1, C8)
FAN2
4102/61/9TADAA
(44A)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(60)
(62)
(63)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(166)
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-49
Art # A-13080
Art # A-13080
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1353
C
2 2
10/4/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
1
2
3
4
5
6
7
J70 - HE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J10
HMI/GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J9
BIAS TRANSFORMER
7 - Key Plug
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
230 VAC to HE 400
230 VAC Ret
120 VAC to RAS
120 VAC Ret
AC 24V-GCM1
AC 24V Ret-GCM2
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V GCM1
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 120V - GCM
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
AC 24V GCM2
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret - GCM1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
15 - Key Plug
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J22
J23- 40 ckt ribbon cable
RELAY & INTERFACE PCB
CPU PCB (CPU)
I-O PCB (CCM)
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
1
2
3
4
J6
TORCH FLOW SENSOR
1
2
3
4
5
6
J2
TEMP SENSORS
1
2
3
4
5
6
7
8
J7
LEVEL SENSORS
1
2
J5
COOLANT FLOW SW
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
J29 30 CKT PIN HEADER
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
AC 24V - RET - GCM2
J17
16 CKT RIBBON
Display PCB
230 VAC
460V
400V
220V
0 V
MC3A
MC3B
24V
24V RET
120V_2
MC2A
MC2B
TS1
COOLANT
TS2
AMBIENT
6-HMI Plasma Enable SW
5-HMI Plasma Enable SW
3- Jum
p
er to 24 VAC
8 - Tx+
12 - Tx-
13 - Rx+
14 - Rx-
9 - GND
10 - GND
RS 485
/ 422
Comm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
CONTROL OUTPUTS
MC2
Fan Control
MC3
Pump Motor Control
M1
Torch Coolant Pump
J28 30 CKT PIN HEADER
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
1
2
3
4
5
6
J30
(115)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
Harness
Harness
W1
TO PILOT PCB
TO HCT1 (Work)
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
FS1
COOLANT
CB2 5 A
CB3 5 A
CB4 5 A
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
120V-1 RET
120V_2 RET
Harness from System Bias PCB
120 VAC_1
24 VAC
24 VDC
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
10 CKT RIBBON
FAN1
J37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J20
2 WIRE 4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
NORMAL PROGRAM
J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
Harness from Pilot PCB J45
0.7 GPM
1
2
3
4
J1
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J3
PILOT PCB
GND
1
2
3
J16
To J100 of IM #1A
To J100 of IM #1B
1
2
3
4
5
6
J18
PROG
USB IC
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
GND
/ BASIC ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J21
GND
+10V
OK
GND
1
2
3
4
5
6
J14
120V_1
BLUE
BLUE
RED
RED
YELLOW
YELLOW
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
2
3
4
5
6
7
8
J12
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
J13
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
19X501200
019X501700
19X501100
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(43A)
T1
(57)
(58)
(59)
(56)
1
2
3
4
J47
USB Cable to Front Panel
8- COMM Ref (1K Ohm)
* Used with Momentary CNC Start SW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J55 - GCM
(64A)
(65B)
(66)
(67)(64B)
(69)
(70)
(64B)
(64A)
(69)
(70)
(70)
)96()96(
(70)
(71) (72)
(73)
(74) (75)
(76)
(77) (78)
(79)
(53)
(51)
(55)
(83)
(84)
(89)
(90)
(93)(92)
(94)
(95)
(96)
1
2
J74
(97)
(98)
(99)
(100)
(98)
(99)
(100)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(101)
(102)
(108)
(109)
(113)
(121)
Tx+
GND
GND
Tx-
Rx+
Rx-
(120)
(119)
(118)
(117)
(116)
(115)
4- / CNC Start (-)
6- Divided Arc V (+)
5- Divided Arc V (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
7- / Preflow ON (+)
9- / Preflow ON (-)
30- Remote CC (analog)
29- Remote CC Pot High
31- Remote CC Pot Low
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
3- / CNC Start (+)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(132)
(133)
(137)
(112)
(114)(131)
(132)
(133)
(103)
(110)
(104)
(111)
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
4- / GAS PRESS OK
9- / BASIC ID **
(60)
(61)
(62)
(63)
(106)
(113)
(112)
(114)
(136)
(134)
(135)
(139)
(138)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(143)
(142)
(144)
(145)
(146)
(148)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(146)
(148)
(147)
(149)
(150)
(147)
(149)
(150)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(151)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(157)
(158)
(159)
PSR
SPARE #1a
GCM 1000 XT
Jumper
15- 24 VAC - RET
10-
11-
14-
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
(65A)
(65A)
(160)
(161)
(162)
(163)
3 - Key Plug
. 230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
(70)
(69)
1
2
3
4
J71
(80)
(81)
(82)
r
b
g
1
2
3
FL1
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
OK2 (contact)
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (-)
Hold Start (+)
1
2
3
4
J49
SA3
ARC_SUPPRESSOR
SA4
ARC_SUPPRESSOR
SA1
ARC_SUPPRESSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
I / O PCB LEDS
----------------------------------------------
D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
-------------------------------------
TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT
FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CPU PCB LEDs
----------------------------
D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
CPU PCB TEST POINTS
--------------------------------------------
TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP
4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
+5VDC
SIGNAL (pulse)
I / O PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
CPU PCB DIP SW
---------------------------------------------
SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
J72
1
2
3
J73
LS1
COOLANT LEVEL
019X501800
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB1
(Sht 1 F2)
(Sht 1, B8)
(Sht 1, C,D6)
(Sht 1, B,C6)
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
(A9)
(A9)
(D2)
(D2)
Sht 1, B8)
Sht 1, C8)
FAN2
4102/61/9TADAA
(44A)
MC1A
R2
4.7 30W
(87)
1
5
3
2
4
INRUSH CONTROL
K1
MC1
120VAC
(60)
(62)
(63)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(166)
(167)
28- GAS SEL SW
27- GAS SEL SW RET
1
2
J69
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
3- GAS PRESS OK RET
8- BASIC ID RET
120 VAC_2
120VAC_1
120VAC_2
24VAC
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1
2
3
J72
C4
FAN1
R
R
BK
BN
BL
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J11
1 TORCH INTERFACE
1
2
3
J85
1
2
3
4
5
J84
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
/ Plasma Marking (+)
/ Plasma Marking (-)
Spare #1b NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB3
Spare
Digital
Inputs
Spare
Digital
Inputs
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
A-50 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 27: Esquema del sistema 400A, 380-415V PG 1
Art # A-13081
Art # A-13081
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1341
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 400A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
J43
ELECTRODE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
PILOT PCB
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
WORK (+)
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB
J34
TO CCM
CPU PCB
J35
TO CCM
CPU PCB J36
IM #2 Section B
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
TO I/O BOARD
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49F)
(51F)
(51E)
(55)
(53)
(51D)(51C)
(51F)
(49E)
(49D)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
1
2
J46-F
1
2
J46-M
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VD
C
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RI
BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
019X502700
019X502000
019X502700
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(J10 Sht 2, B8)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L7
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(22)
(21)
(20)
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Con
trol, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Cor
e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2
)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont
acts A2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to C
OMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
4102/61/
9TADAA
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
J44
CHASSIS GND
L3
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-51
Art # A-13081
Art # A-13081
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1341
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 400A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
J43
ELECTRODE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
PILOT PCB
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
WORK (+)
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB
J34
TO CCM
CPU PCB
J35
TO CCM
CPU PCB J36
IM #2 Section B
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
TO I/O BOARD
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49F)
(51F)
(51E)
(55)
(53)
(51D)(51C)
(51F)
(49E)
(49D)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
1
2
J46-F
1
2
J46-M
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VD
C
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RI
BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
019X502700
019X502000
019X502700
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(J10 Sht 2, B8)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L7
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(22)
(21)
(20)
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Con
trol, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Cor
e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2
)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont
acts A2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to C
OMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
4102/61/
9TADAA
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
J44
CHASSIS GND
L3
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
A-52 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 28: Esquema del sistema 400A, 380-415V PG 2
Art # A-13082
Art # A-13082
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1341
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 400A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
J43
ELECTRODE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
PILOT PCB
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
WORK (+)
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB
J34
TO CCM
CPU PCB
J35
TO CCM
CPU PCB J36
IM #2 Section B
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
TO I/O BOARD
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49F)
(51F)
(51E)
(55)
(53)
(51D)(51C)
(51F)
(49E)
(49D)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
1
2
J46-F
1
2
J46-M
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VD
C
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RI
BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
019X502700
019X502000
019X502700
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(J10 Sht 2, B8)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L7
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(22)
(21)
(20)
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Con
trol, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Cor
e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2
)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont
acts A2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to C
OMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
4102/61/9TADAA
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
J44
CHASSIS GND
L3
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-53
Art # A-13082
Art # A-13082
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
F
F
E
E
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev
Revision
By
Date
Rev
Revision
By
Date
042X1341
C
1 2
10/03/2012
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
iSeries XT 400A CE 380-415 VAC
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
00 Initial Design DAT 10/03/2012
1
J43
ELECTRODE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J42
1
2
3
4
Hall Eect Sensor
HCT1
W1A
W1B
W1C
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B
AC INPUT
1
2
J104B
1
2
J103B
J100 -- 30 CKT RIBBON
J100 -- 30 CKT RIBBON
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
PILOT PCB
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
WORK (+)
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
+15 VDC
-15 VDC
COMMON
SIG (+)
TO J1 on RELAY PCB
TO CCM
CPU PCB
J31
TO CCM
CPU PCB
J32
TO CCM
CPU PCB
J33
TO CCM
CPU PCB
J34
TO CCM
CPU PCB
J35
TO CCM
CPU PCB J36
IM #2 Section B
1
2
3
4
J16
TIP VOLTS
WORK
ARC VOLTS
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
J45
TO I/O BOARD
019X501600
1
2
3
4
5
J40
INVERTER
AC 24V- Ret -TB4-1
AC 24V-TB4-2
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
ARC VOLTS (TORCH)
TIP VOLTS (PILOT)
WORK
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(23)
(24)
(25)
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(49F)
(51F)
(51E)
(55)
(53)
(51D)(51C)
(51F)
(49E)
(49D)
(49C)
(49B)
(49A)
(51B)
(50)
(50)
(49)
(52)
(51)
(51)
(49)
(56)
(57)
(58)
(59)
(60)
(61)
(62)
(63)
(51)
+24VDC
GND
+ V
To J27 on CCM I/O PCB
TO J12
T1 PRIMARY
24 VDC
24 VDC
24 VDC_RET
24 VDC_RET
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V LOW a
AC V LOW b
AC V HIGH b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
(43A)
(44A)
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO AUX TRANSFORMER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J60
AC INPUT
1
2
J46-F
1
2
J46-M
IM #3 Section B
IM #3 Section A
(48)
1
2
3
4
J61
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
L1
(51)
(24)
(23)
(25)
1
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
W2A
W2B
W2C
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
(7)
(8)
(9)
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG-
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG-
28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
32 COMMON
33 -15 VDC
34 COMMON
35 24 VD
C
36 COMMON
37 24 VDC
38 COMMON
39 24 VDC
40 COMMON
RI
BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1,3,5,7 24 VDC
2,4,6,8 COMMON
9,10 NC
11-16 SERIAL DATA
1,2 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
5 PILOT ENABLE +
6 PILOT ENABLE –
8 PILOT CURRENT SIG –
9 PILOT CURRENT SIG +
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
Component Locations (not including PCB components)
1
2
3
4
5
6
7
TB4
019X502700
019X502000
019X502700
(Sht 2, A1)
(Sht 2, E3)
(Sht 2, B9)
(Sht 2, D3)
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(Sht 2, C3)
(J10 Sht 2, B8)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
CB1
ON / OFF
(FRONT PANEL)
(27A&B)
(26)
(28)
(27B)
16 A
8A, 500V, SB
F2
8A, 500V, SB
F1
(27A)
(86A)
(86B)
(85A)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
System Bias LEDs & Test Points
1
2
J105A
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
J105B AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J104B
1
2
J103B
1
2
J105A
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102B
OUTPUT
1
2
3
4
5
J102A
OUTPUT
ELECTRODE (-)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
WORK (+)
IM #1 Section B (upper)
IM #1 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
IM #2 Section A (lower)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
WORK (+)
019x502000
019x502700
019x502000
CONTROL PCB LEDS
CAP BIAS PCB LEDS
MAIN PCB LEDS
L6
Toriod Core
L5
Toriod Core
L4
Toriod Core
L7
Toriod Core
L8
Toriod Core
L9
Toriod Core
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
AC SUPPRESSION
PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J50
AC LINE
GND
1
2
3
4
J52
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
J51
PANEL AC INDICATOR
LT1
LT2
019X504000
(3)
(2)
(1)
(10)
(11)
(12)
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
N
EON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
1
2
IN1
1
2
IN2
1
2
IN3
1
2
OUT1
1
2
OUT2
1
2
OUT3
GND2B
EMI
FIL-
TER
PCB
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
p
ower cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(20)
(21)
(22)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(3)
(2)
(1)
(6)
(5)
(4)
(6)
(5)
(4)
CHASSIS GND
CHASSIS GND
(22)
(21)
(20)
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
o
b
g
w
C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1 Relay, 24VAC, Inrush Con
trol, (Sht2, B9)
L1 Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9 Toriod Cor
e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2
)
W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont
acts A2)
1 READY +
2 READY -
3 INVERTER_FLT +
4 INVERTER_FLT -
5 OVERTEMP_FLT +
6 OVERTEMP_FLT -
7 PWR_PRESENT +
8 PWR_PRESENT -
9 OUT_COM (+3 to 5VDC)
10 VAC_SELA
11 VAC_SELB
12 IS_IDA
13 IS_IDB
14 IS_IDC
15 ENABLE +
16 ENABLE -
17 START2 +
18 START2 -
19 SPARE
20 SYNC_IN +
21 SYNC_IN -
22 NC
23 NC
24 47 OHM to COMM
25 DEMAND +
26 DEMAND -
27 47 OHM to C
OMM
28 CURRENT +
29 CURRENT -
30 47 OHM to COMM
J58A
J58C
R3 & R4
4102/61/9TADAA
DAT 10/17/2014AB ECO-B2687
1
J44
CHASSIS GND
L3
RAS
1
TORCH
1
PILOT
1
WORK
SHIELD
CHASSIS GND
(49)
1
2
J41 (J87)
(52)
To TB4-6
TIP
TORCH
To TB4-7
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
1
2
J41
TIP
Work
Tip
Electrode
(+)
(+)
(-)
TORCH
TIP
(Sht 1, A9)
(Sht 1, A9)
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
A-54 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 29: SOLUCIÓN AVANZADA DE PROBLEMAS
Descripción general del sistema
Las fuentes de alimentación de iSeries 100, 200, 300 y 400
incluyen uno, dos o tres módulos de inversores (IM). Cada IM
puede tener 1 o 2 secciones del inversor designadas como
las secciones A o B. Los IM se instalan uno sobre el otro
enumerados de abajo hacia arriba. Las secciones también se
designan de arriba hacia abajo, comenzando por la sección
A en la parte inferior de cada módulo. Un IM con una sola
sección se considera medio módulo o un módulo “parcial”
sin la sección superior o sección “B”. Se usa medio módulo
con las fuentes de alimentación de 200 A y 300 A, y siempre
estarán en la posición media. Los IM con 2 secciones se
consideran módulos “completos”.
Cada sección del inversor puede suministrar hasta 67 A,
pero no en todas las conguraciones:
Una unidad de 400 A usa 6 secciones. 400 A/6 = 66,67A
por cada sección.
Una unidad de 300 A usa 5 secciones. 300 A/5 = 60 A
por cada sección.
Una unidad de 200 A usa 3 secciones. 200/3 = 66,67 A
por cada sección.
Una unidad de 100 A usa 2 secciones. 100/2 = 50 A
por cada sección.
Conguraciones de la unidad
Salvo los modelos AC 200 XT y PAK200i, el resto de las
unidades poseen el mismo chasis con capacidad para 3 IM
como máximo. Las zonas que no se utilizan tienen paneles
en blanco que llenan las ubicaciones vacías que se requieren
para un ujo de aire adecuado. Un sistema de 100 A usa 1 IM
completo; un sistema de 200 A usa 1 módulo y medio, con
un módulo completo en la parte inferior y medio módulo
en la posición media. Una unidad de 300 A tiene módulos
completos en la parte superior e inferior y medio módulo
en la posición media. Los modelos AC 200 XT y PAK200i
solo cuentan con las ubicaciones centrales e inferiores para
los IM. Hay un control de gas y un iniciador de arco interno
ubicados en el lugar del 3º IM o IM superior.
Refrigeración del módulo de inversores
Los semiconductores de potencia de los módulos de
inversores se refrigeran con líquido, lo que nos permite
obtener mayor potencia en una zona más pequeña y a un
costo menor. Cada IM incluye un disipador de calor con
refrigeración líquida o una “placa en frío” que comparten
las 2 secciones del inversor. Los componentes magnéticos,
transformadores e inductores, son refrigerados con aire
y están instalados en la parte posterior de los IM, donde
quedan expuestos a altos volúmenes de ujo de aire de
los ventiladores de refrigeración, que también refrigeran el
líquido refrigerante en el radiador o el intercambiador de
calor. Es importante que el panel lateral derecho inferior
esté en su lugar o el ujo de aire no será adecuado para
refrigerar los componentes magnéticos.
Art # 12299
Art # 12300ES
- - A INV 1A
- - A INV 1B
- - A INV 2A
- - A INV 2B
- - A INV 3A
- - A INV 3B
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-55
Control del inversor
Las secciones del inversor funcionan como inversores separados con salidas conectadas en paralelo. Se controlan de forma
independiente desde el Módulo de comandos-control (CCM), que es el “cerebro” del sistema. Cada sección del inversor
tiene un cable plano por separado que está conectado desde el CCM con 6 conectores, de J31 a J36, que corresponden
a las secciones del inversor de 1A a 3B. Los cables planos están etiquetados en los extremos del inversor como INV con
el número y la sección (INV 1A, INV 1B, etc.) Una unidad de 100 A solo tendrá cables planos en J31 y J32; una unidad de
200 A tendrá J31 y J33 llenos, y tendrá vacíos los demás. 300 A no tendrá J34, y tendrá llenos los demás.
Otras placas del sistema incluyen la fuente de polarización del sistema, la PCB de interfaz y relé, la de la pantalla, la
del piloto y la de supresión de CA. El CCM cuenta con dos placas, la placa de entrada y salida y la placa de la CPU (unidad
de procesamiento central). Las unidades CE también incluirán una o más placas de ltro de EMI en la potencia de entrada.
La PCB de la fuente de polarización del sistema recibe alimentación eléctrica de la entrada de CA de la fase 3 y funciona en
un rango de entre aproximadamente 150V y más de 600V, lo que le permite abarcar todas las gamas de tensión normales.
Puede funcionar desde 2 fases (fase única), de manera que sigue alimentando la polarización y puede informar una falla
si falta una fase. La salida de la fuente es de 24 VCC, que alimentan a la placa del relé, la pantalla, la placa del piloto y las
2 placas en el CCM. La polarización del sistema también contiene circuitos que detectan una fase faltante y determinan
si la tensión de CA se encuentra dentro del rango, es decir, no es demasiado baja ni demasiado alta. Además, le indica al
CCM para qué tipo de tensión está congurada la unidad. La PCB de la fuente de polarización del sistema incluye un relé
(K1) que solo aplica tensión primaria al transformador auxiliar principal (T1) cuando la tensión de entrada se encuentra
dentro del rango correcto.
La PCB del relé y la interfaz acepta y distribuye la salida del transformador auxiliar. Cuenta con un relé para controlar la
bomba, los ventiladores, los contactores de entrada, el iniciador de arco y los relés de corriente de inserción. Un circuito
en la placa del relé acepta la entrada desde el sensor de corriente de trabajo, HCT1, y el sensor de corriente del piloto
(en la PCB del piloto) y envía la señal de habilitación a los interruptores IGBT de las placas del piloto a través del cable plano
de J3 a J42. Otras entradas en la placa del relé incluyen las de los sensores de temperatura ambiente y del refrigerante de
coeciente de temperatura negativa (NTC). El interruptor de nivel de refrigerante en el tanque y el interruptor de ujo de
refrigerante, que determina si el ujo está por encima del mínimo requerido, también envían señales a la placa del relé.
Las unidades de iSeries incluyen un sensor de ujo con una salida a la placa del relé compuesta por una serie de pulsos
cuya frecuencia indica el caudal del ujo y que permiten detectar la presencia de burbujas de gas en el refrigerante. Todas
estas señales pasan al CCM a través de un cable plano de 40 conductores que va a la placa de entrada y salida del CCM.
La placa de la pantalla contiene ledes para CA, TEMP., GAS y CC. También tiene una pantalla de 7 segmentos y 4 dígitos
para mostrar información de estados y fallas. El LED de CA indica que se ha solicitado el cierre de los contactores de entrada
a los inversores, pero esto no signica que ya estén cerrados. TEMP signica que uno o más inversores o el refrigerante
han excedido la temperatura permitida. GAS signica que el gas está uyendo y que el ujo del refrigerante es correcto.
CC signica que la tensión de salida de los inversores es superior a 60 VCC.
El primer dígito de la pantalla de 7 segmentos muestra las letras “C”, “E” o “L” o está en blanco. Durante la secuencia de
encendido inicial, la aparición de la letra “C” seguida de los otros 3 dígitos indicará que se revisará el código del CCM.
Los códigos de estado o de error que se pueden producir durante la secuencia de encendido o en cualquier momento a partir
de entonces irán precedidos de la letra “E” en caso de un error activo, o de la letra “L” en caso de que se produzca un error
de tipo “latched” (enclavado) o “last” (último) que haya detenido el proceso, pero que ya no está activo. Cuando no hay un
código de estado o falla activo, el ajuste de la corriente de salida se muestra con el primer dígito en blanco. Si el sistema es
un modelo de iSeries que utiliza el control de gas automático “Auto Gas”, la pantalla mostrará “0” hasta que se haya cargado
un proceso. Si se produce una falla o se muestran otros estados, la pantalla alternará entre el ajuste de corriente y la falla.
La PCB del piloto contiene un par de transistores IGBT paralelos que funcionan como un interruptor electrónico para
conectar y desconectar la punta de la antorcha de la primera sección del inversor.
Cuando el interruptor electrónico del piloto se cierra y el iniciador de arco enciende el piloto, uye corriente desde la 1ª
sección entre el electrodo y la punta. Luego, a medida que comienza la transferencia, una pequeña corriente uye desde
el 2º inversor hasta el electrodo para que funcione. Cuando se detecta la transferencia, el interruptor del piloto se abre y la
corriente de la 1ª sección puede uir libremente hacia el trabajo a través del diodo, que también se encuentra en la placa
del piloto. Los únicos modelos en los que la segunda sección no se encuentra habilitada durante el pilotaje son el PAK200i
y el 1Torch opcional Tanto el piloto como la transferencia inicial proceden de la primera sección. Las demás secciones se
van introduciendo por fases a medida que aumenta la corriente hasta el nivel nal. La PCB del piloto contiene un sensor
de corriente del piloto que detecta y mide el nivel de la corriente del piloto. Los circuitos adicionales del resistor/capacitor
en la PCB del piloto cumplen funciones de asistencia y estabilización del piloto y los arcos transferidos.
iSERIES 100/200/300/400
A-56 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Art # A-12301ES
1ª SECCIÓN DEL INVERSOR
(INV 1 A)
2ª SECCIÓN DEL INVERSOR
(INV 1 B)
INTERRUPTOR
PILOTO (IGBT)
TRABAJO
(+)
BOQUILLA
ELECTRODO
(+)
La PCB de supresión de CA contiene capacitores y otros componentes de supresión de transitorios que protegen al
sistema de los transitorios de las líneas de CA. También alimenta a los indicadores de neón de presencia de CA, que se
iluminan cuando está conectada la fuente de alimentación de CA, incluso cuando está apagado el interruptor ON-OFF
(encendido-apagado), CB1.
Códigos de estado
Los códigos para la fuente de alimentación se muestran en la pantalla numérica de 4 dígitos de la PCB de la pantalla.
Algunos códigos se reeren a los controles de gas, pero en los controles de gas individuales encontrará códigos de control de
gas más detallados. Los controles de gas utilizados con la familia de productos XT de suministros de gas de plasma no han
cambiado. Cuentan con su propio conjunto de códigos de estado, que se describen en otra sección. Esta guía asume que
primero ha considerado las tablas de Códigos de estado en la sección de Operación del manual de la unidad. Los códigos
individuales indican diferentes secciones del inversor, mientras que esta guía agrupa los códigos similares. Por ejemplo, el
código E (o L) 249 indica una falla en el inversor 2A. Esta guía abarca los códigos 247-252 en una sección, ya que son todos
iguales, lo único que varía es a qué inversor y sección se reeren.
Los códigos se separan en 7 grupos.
Grupo 1 Proceso de plasma: relacionado con el piloto, la transferencia, las tensiones de
la antorcha, etc.
Grupo 2 Fuente de alimentación del plasma: principalmente, las secciones del inversor
Grupo 3 Interfaz a los controles de gas: principalmente el control de gas automático
Grupo 4 Sistema de refrigeración: el sistema de refrigeración líquida para la antorcha
y los inversores
Grupo 5 CCM: puerto de comunicaciones a los controles de gas
Grupo 6 CCM: estatus
Para las unidades XT, utilizamos un código de 3 dígitos en el cual los códigos del grupo 1 se incluyen en el rango de 100, los
del grupo 2, en el de 200, etc. Estos equivalen a los códigos utilizados en las unidades antiguas, en las cuales 1-1 equivaldría
al 101 actual. En la mayoría de los casos, los códigos tienen el mismo signicado. Cuando un código anterior ya no aplica
al sistema XT, no lo volvemos a utilizar, y lo hemos reservado para evitar confusiones. Por ejemplo, el código 204 (2-4)
signica que el módulo del inversor no estaba listo. Ahora detectamos ese error de manera diferente con un signicado
relativamente distinto, así que hemos reservado el código 204.
Aunque la mayoría de los códigos indica que ha ocurrido una falla, algunos, como el 304 (anteriormente 3-4), se reeren
simplemente al estado de la corriente. El código 304 indica “cebado”, cuando la bomba está llenando el sistema con refri-
gerante, o, con mayor frecuencia, “purga”, cuando el gas uye para secar los consumibles después de haberlos sustituido o
cuando se purgan los conductos de gas después de haber seleccionado otro tipo de gas.
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-57
Solución de problemas (general)
En muchos casos en los que la causa puede ser un cable o hilo cableado desconectado, o también ojo o roto.
Todos los cables planos tienen un receptáculo adicional cerca de uno de los extremos para medir las señales en el cable.
Para varias de las mediciones, será necesario probar algunos conectores pequeños o medir la señal de los cables planos.
Para probar los conectores pequeños, las sondas del medidor estándar suelen ser demasiado grandes. Recomendamos
realizar algunas pruebas con sondas utilizando hilo cableado de acero. El hilo cableado colector de cobre no es lo sucien-
temente rme. Un clip para papel es demasiado grande. Una posibilidad consiste en utilizar un conector hembra de uno
tipo Amp Mate-N-Lok o similar en el que quepa la sonda del medidor y engarzar un trozo pequeño de alambre de acero
(se recomienda uno de entre 0,5-0,6 mm [0,020 y 0,025in] de diámetro) en el punto en que normalmente se engarzaría el
alambre. El hilo cableado debe estar soldado y comprimido. El hilo cableado metálico se encuentra en las Hobby Stores
que venden suministros para la elaboración de modelos.
Art # 12302
Aísle todo el hilo cableado, excepto el extremo, y deslícelo en la sonda del medidor. Si su medidor tiene adaptadores para
pinzas cocodrilo, también podría colocar el hilo cableado en ellos; asegúrese de que no entren en cortocircuito.
El sistema de plasma no provoca todos los problemas. Si se han añadido cables adicionales u otros componentes que no for-
maban parte del sistema original, en la medida de lo posible, retírelos para comprobar si están ocasionando dicho problema.
Las conexiones a TB4 o los otros TB en el CCM pueden generar ruido o formar circuitos de corriente inesperados que cam-
bian la manera en que opera el sistema.
Problemas que no establecen códigos de estado o falla:
Problemas con el refrigerante
1. Indicador de gas intermitente: Con la alimentación encendida, el indicador GAS del panel delantero parpadea
continuamente. No se muestra ningún código. El problema real es que no hay ujo de refrigerante o que el ujo
es bajo, pero el código tarda 4 minutos en establecerse y la mayor parte de los operarios no esperan tanto tiempo.
Consulte el código 404 para solucionar el problema.
2. La bomba no arranca. El resistor de irrupción R2 está abierto, lo que impide que se aplique alimentación al trans-
formador T1. De este modo, la bomba no puede arrancar. Se denirá el código 404 al cabo de 4minutos, pero la
mayor parte de los operarios no esperan tanto tiempo.
Problemas con el piloto:
3. Error al arrancar el piloto. En realidad, esta situación genera un código de error 102 al cabo de entre 15 y 18segundos,
pero si no espera ese tiempo, parecerá que no se ha denido ningún código. Consulte el código 102 para solucionar
el problema.
4. Un piloto débil que solo se transere cuando el soplete está muy cerca de la tarea puede ser causado porque los
cables planos de 30pines están invertidos en las secciones A y B del inversor1.
Problemas de arranque también informados como problemas de fallas en el piloto.
5. Sin respuesta al Arranque del CNC o a la activación de la antorcha del PAK200i. En la placa de E/S del CCM, comprue-
be que el led de arranque D6 del CNC esté encendido en todo momento. De ser así, o la señal externa de arranque
del CNC está encendida, o el CCM está defectuoso. Retire el cable del CNC de J15 o bien la regleta de terminales TB
del CCM en caso de que el arranque se efectúe a través de esta. Si D6 continúa encendido, sustituya el CCM.
6. Sin respuesta a la activación opcional de 1Torch (arranque). Consulte la parte inicial del grupo de códigos 700 para
solucionar el problema.
Problemas de comunicación:
7. El error de comunicación con el TSC3000 o con el controlador de la mesa de corte a través de RS485 puede deberse
a que no se ha congurado correctamente el puente J14 _ 4W/2W (4cables/2cables). TSC3000 necesita 2W.
El controlador de iCNC necesita 4W. Consulte la sección _____ del manual.
Art # 12303
iSERIES 100/200/300/400
A-58 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Códigos de estado de la fuente de alimentación
Grupo 1, Códigos de procesamiento
101 La señal de habilitación del plasma se encuentra deshabilitada
El código 101 se activa a través de un circuito abierto entre TB1-1 y 2 en la PCB de entrada y salida del CCM o al apagar
el interruptor de habilitación del plasma en el GCM 2010 o en el TSC 3000. TB1-1 y 2 vienen de fábrica con un puente
instalado. El instalador puede extraer el puente y conectar un interruptor independiente de habilitación del plasma, o bien
usar los alambres de habilitación del plasma que se incluyen en el cable del CNC de 37 pines empleado en los modelos
de iSeries. Se pueden utilizar para conectarse al interruptor E-Stop de la mesa de corte. En cualquier caso, el puente
entre TB1-1 y 2 se retiraría. 101 es un código con restablecimiento automático: se borra apenas se corrige el defecto.
Causas para el código 101 que no sean que uno de los interruptores de habilitación esté apagado (consulte las
descripciones detalladas a continuación):
• El cable de control de gas de J55 al control de gas no está conectado.
• El cable plano de la placa del relé a la placa de E/S no está conectado.
• El cable del CNC no está conectado (si se está usando una salida o un interruptor de habilitación del plasma
desde el robot o la mesa de corte).
• PCB del relé defectuosa.
• PCB de E/S del CCM defectuosa.
Situación especial: la pantalla alterna entre E101 y ----. Esto sucede cuando hay una fase faltante y la habilitación del
plasma está desactivada. Probablemente es un error en el código, debería mostrar E101 y E201 (código de fase faltante).
Probablemente, corregiremos esto en una edición posterior de los códigos, pero por el momento téngalo en cuenta.
Se detecta una tensión de entrada demasiado alta en la placa de circuito impreso de polarización del sistema; esta
enciende el D4 (led rojo) y no suministra energía a su relé K1, por lo que el transformador T1 no recibirá electricidad
y ninguno de los componentes que reciben alimentación de CA (incluidos los controles de gas) tendrá energía.
El LED externo o el LED D2 de habilitación del plasma del CNC, CNC PLASMA ENABLE, no está encendido.
• El LED D2 del CCM se encenderá si se responde a esta entrada con el puente entre TB1-1 y 2 o con un interruptor
externo o del CNC. Si el puente se encuentra en su lugar y el LED no está encendido, es posible que el problema
se encuentre en el CCM.
• Si el puente entre TB1-1 y 2 en el CCM se ha extraído para usar un interruptor externo, instale un puente de
prueba. En caso de que D2 se ilumine, el problema se encuentra en el interruptor o en su cableado.
• Si la habilitación del plasma se conecta a través del cable del CNC, extraiga el cable y los pines 25 y 26 del
puente J15. Si D2 aún no se enciende, es posible que haya un problema en el cableado dentro de la fuente
de alimentación.
102 Error de encendido del piloto
El código 102 se activa cuando no hay corriente del piloto después de 15 segundos de haber activado el iniciador de
arco. Para el encendido del piloto, es necesario que la placa del piloto esté habilitada, que el interruptor del piloto
(IGBT) esté encendido y que se apliquen pulsos de alta tensión (HF) entre la punta y el electrodo de la antorcha desde
el iniciador del arco (el iniciador de arco remoto RAS).
Causas posibles del código 102:
SOLAMENTE la antorcha automatizada XT:
• No existe HF en la antorcha debido a la rotura de la conexión del alambre del piloto en los conductores de la
antorcha.
• No existe HF en la antorcha debido a un iniciador de arco defectuoso.
• El iniciador de arco no recibe alimentación eléctrica.
Solución del problema:
1. Determine si el problema es la falta de alta frecuencia (iniciador de arco) o si se debe al circuito del piloto.
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-59
Iniciador de arco sin distancia disruptiva (iSeries)
1. Compruebe si el módulo de encendido del RAS recibe alimentación eléctrica durante los 15 segundos posteriores
al preujo (fase de encendido). La alimentación eléctrica del iniciador de arco proviene del interruptor de potencia
del panel trasero CB4; asegúrese de que no esté desconectado.
a. Durante la fase de encendido, compruebe que haya 120VCA en los terminales de entrada que contienen la
indicación 120VCA en el módulo de encendido, una caja rectangular de color gris con terminales de tornillo a
uno de los lados.
ADVERTENCIA
No permita que las sondas del medidor (o las manos) entren en contacto con los otros terminales con
las marcas Hb y Ho o el otro extremo de los hilos cableados que están conectados. Pueden tener pulsos
de 10 000 voltios, que pueden provocar daños físicos y dañar el medidor.
2. Si no hay 120 VCA presentes, diríjase al paso 3.
a. Si efectivamente hay 120VCA y sigue sin producirse la chispa, es posible que el módulo de encendido esté
averiado.
3. 120 VCA al iniciador remoto de arco desde J59-7 y 9 en el panel trasero de la fuente de alimentación, y se conecta
a J58-7 y 9 en RAS1000XT. Retire el cable de J59 y, durante la fase de encendido, compruebe que haya 120 VCA
entre los pines 7 y 9.
a. Si efectivamente hay 120VCA, el problema se encuentra en el cable del RAS o en el conector J58 y el cableado
preformado interno del iniciador de arco.
b. Si hay 120VCA, diríjase al siguiente paso.
4. 120 VCA a J59 desde la placa del relé J8-3 con retorno al pin 11. En la placa del relé, el LED D23, RF ON
(RF encendida), debe estar encendido durante la fase de encendido. Si no es así, diríjase al siguiente paso.
a. Si D23 está encendido y no hay 120VCA en J8-3 y 11, la placa del relé está averiada.
Cualquier iniciador de arco
5. La señal /RAS ON (RAS encendido) no está encendida. El CCM envía la señal baja activa “/RAS ON” (RAS encendido)
a través del pin 16 del cable plano de 40 pines a la placa de interfaz y relé. En la placa del relé, el relé de control
del RAS (K2) se cierra (LED D23, RF ON (RF encendida), encendido) enviando 120 VCA a J8-3 con retorno a J8-11.
Desde este punto, se dirige al transformador de alta frecuencia T2 (AC200XT) o a J59 como se describió previamente.
a. Mida la señal “/RAS ON” (RAS encendido) en el pin 16 del cable plano de 40 pines del TP1 en la placa de E/S del
CCM o en la del relé. Si es baja (inferior a 1 V), diríjase al paso 6. De lo contrario, continúe con este paso.
NOTA
Si el CCM piensa que ya hay un piloto, no habilitará la alta frecuencia. La placa del piloto incluye un sensor de corriente que
envía una señal diferencial analógica de nivel de corriente del piloto a la placa de relé, que a su vez transmite esa señal al
CCM. En la placa del relé, el led D11 “Pilot Current Detected” (corriente del piloto detectada) o simplemente “PILOT” (piloto)
se ilumina cuando detecta una señal de la placa del piloto.
Motivos por los que el relé del Control RAS no cierra:
6. Flujo de corriente del piloto. Realmente uye corriente del piloto en algún lugar. Es poco probable, ya que
normalmente se establecería la falla 208, pero es necesario descartarlo.
a. Desconecte J41 de la placa del piloto; si la HF sigue sin activarse y el led D11 del piloto de la placa del relé
continúa encendido, existe un error en los circuitos de detección.
7. Circuito de detección defectuoso. No hay corriente del piloto, pero una falla en los circuitos que miden la corriente
del piloto indica que hay corriente.
a. Realice una medición entre los pines 8(-) y 9(+) del cable plano del piloto, desde J3 de la placa del relé hasta
J42 de la placa del piloto. Si no hay corriente del piloto, debe ser cero. Todo lo demás indica que el sensor de
corriente de la placa del piloto es defectuoso y hace que se ilumine el LED D11 de la placa del relé. Reemplace
el conjunto de la placa del piloto.
iSERIES 100/200/300/400
A-60 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
b. Si la señal de corriente del piloto en el cable plano del piloto es cero, realice una medición entre los pines 23(-)
y 25(+) del cable plano de 40 pines entre la placa del relé y el CCM. Normalmente sería cero, si no hay corriente
del piloto. Todo lo demás indicaría que la placa del relé es defectuosa.
Art # A-12307ES
1
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40
J23
A PLACA DEL RELÉ
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J4
Desde I/O PCB
24VDC_SW
D21
VERDE
D23
RF ACTIVADA
1
5
3
4
K2
CONTROL RAS
120 VAC
120 VAC a RAS
1
2
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4
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8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
120 VAC RET
120 VAC_1
desde J9-1
120 VAC_RET
desde J9-7
Placa de entrada y
salida del CCM
PCB de la interfaz y del relé
1
2
3
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5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J59 - RAS
(98)
(99)
T2
120 / 6000 VAC
(98)
(99)
6.5K 1W
6.5K 1W
Sólo AC200XT
(panel posterior)
TP1
TIERRA
TP1
TIERRA
/ RAS ON
8. Si la señal “/RAS ON” (RAS encendido) es baja en el pin 16 del cable plano de 40 pines del TP1 de la placa de E/S del
CCM durante el tiempo de encendido, habrá que determinar si la placa del relé está defectuosa. Si la señal /RAS
ON (RAS encendido) no es baja, es posible que el CCM o el cable plano de 40 pines sean defectuosos.
a. Si el led D23 “RF ON” (RF encendido) de la placa del relé no está encendido mientras la señal “/RAS ON”
(RAS encendido) está baja, la placa del relé estará defectuosa.
b. Si D23 está encendido, compruebe que haya 120VCA de J8-3 a J8-11. Si no está presente, la placa del relé
es defectuosa.
c. Si hay 120VCA en J8 durante el tiempo de encendido, vuelva a realizar los pasos del 2 al 4.
Solución de problemas de la placa del piloto.
1. En los modelos de iSeries, la placa del piloto está detrás del CCM y posee dos ledes. El primero, D11, un LED verde,
indica que la placa tiene potencia de polarización y debería estar encendido en todo momento mientras la unidad
esté encendida. El segundo LED, D2, también verde, se enciende cuando se habilita el piloto, es decir, cuando se
enciende el interruptor IGBT del piloto. El piloto se habilita cerca del nal del tiempo del preujo y permanece
encendido hasta que se establece la transferencia o durante 15 segundos, y luego se muestra un código 102.
Si D2 funciona como es de esperarse, el CCM, la placa del relé y el sensor de corriente de trabajo no están
provocando el problema.
2. Pruebe el funcionamiento del interruptor IGBT del piloto. Cuando D2 está encendido, indica que el piloto está
habilitado, pero no se sabe si el interruptor del piloto (transistor IGBT) realmente cierra el circuito. Para probar si
esto sucede, conecte un puente de 18AWG o más grande del siguiente modo:
a. iSeries: conecte un alambre de puente desde TB4-7 (voltios de arco) a TB4-6 (voltios de punta).
Inicie el arranque del CNC. Si el interruptor del piloto se cierra como está previsto, se mostrará el código de error 106
o 208 en un plazo de entre 3 y 5 segundos. De lo contrario, continúe con el arranque del CNC durante 20segundos
como máximo. El led de CC del panel delantero permanecerá encendido durante 15segundos y, a continuación,
volverá a mostrar el código 102. Es posible que esto indique que la placa del piloto está averiada, pero si la alimen-
tación del XT incluye la opción de 1Torch, podría ser que el contactor W4 no cierre. Consulte las instrucciones de
derivación del contactor W4 en el grupo 700.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-61
3. Si D11 en la placa del piloto no está encendido, verique que el cable plano de 10 pines esté conectado entre la
placa del piloto (J42) y la placa del relé (J3). Compruebe que haya 24 VCC en el pin 2 (+) y el pin 10 (-) del conector
de prueba del cable plano del piloto. Si hay 24 V presentes, pero no funcionan las luces D11 ni D2, es posible que
la placa del piloto sea defectuosa. El extremo del cable plano de la placa del piloto también podría ser la causa.
Lo que debería suceder en la placa del relé es que los LED D12, Work Current Detected (corriente de trabajo
detectada), y D11, Pilot Current Detected (corriente del piloto detectada), deberían estar apagados. Cuando aplica
START (inicio) después de 2 segundos (tiempo del preujo), debería encenderse D7, Pilot Enable. A su vez, D23,
RF ON (RF encendida), debe indicar que el iniciador de arco está siendo habilitado. Normalmente, D23 solo se
encendería un momento hasta que se detecta la corriente del piloto. Luego, D11 se encenderá (y D23 se apagará)
hasta que se transera el arco o se acabe el tiempo del piloto (15 segundos). Como no se ha detectado el piloto,
D11 no debería encenderse.
4. Si el sensor de corriente de trabajo es defectuoso, es posible que le indique a la placa del relé (y por lo tanto al
CCM) que ya hay un arco transferido, por lo tanto no se necesita el piloto. D12, un LED verde en la placa del relé,
se ilumina si se detecta corriente de trabajo. Si D12 no está encendido, diríjase al paso 5, de lo contrario, desconecte
J1, el conector del sensor de trabajo. Si D12 continúa encendido, la placa del relé es defectuosa.
5. Si D12 se apaga cuando se desconecta J1, vuelva a enchufarlo y mida la tensión desde TP1 (común) a J1-1, que
debe ser de +12-15 VCC. Ahora mida J1-2; debería medir 12-15 VCC negativos. Ahora mida J1-3; debería medir
0 +/-0,05 V. Si alguno de estos cables funciona mal, desconecte J1 y mida nuevamente (en la placa del relé, no en
el arnés). Si aún no funciona, la placa del relé es defectuosa. De lo contrario, es el sensor de trabajo.
6. La señal de habilitación del piloto proviene del CCM en el pin 15 del cable plano de 40 pines, entre la placa del relé
(J4) y el CCM (J23). Debe ser baja, inferior a 2 V en relación con TP1 en la placa de entrada y salida del CCM o la placa
del relé. También puede medir esto en TP11 de la placa de entrada y salida. Si la señal no se apaga cuando debe
habilitarse el piloto al nal del tiempo del preujo, probablemente el problema se encuentra en el CCM. También
puede instalar un puente entre TP11 en la PCB de entrada y salida del CCM y TP1, también en la placa de entrada
y salida, para ver si eso iluminaría D7, el LED de habilitación del piloto, en la placa del relé. De ser así, eso conrma
que el CCM es defectuoso. Si el puente de TP11 a TP1 no enciende D7 en la placa del relé, es posible que el problema
sea la placa del relé o el cable plano.
103 Piloto perdido
El código 103 se genera cuando el sensor de corriente del piloto de la placa del piloto detecta que el piloto se ha
encendido, pero se apaga solo mientras el arranque del CNC estaba activo antes de que se agotara el tiempo de espera
del piloto (85ms o 3segundos).
Posibles causas:
• Presión de gas de preujo demasiado alta; para los controles de gas manuales, compruebe las tablas de corte
para averiguar cuáles son los ajustes correctos. Para el control de gas automático, compruebe que el proceso
sea el indicado para los consumibles.
• La corriente de corte es demasiado baja para las piezas de la antorcha que se están usando. El nivel de corriente
del piloto se ajusta automáticamente a partir de la corriente de corte. Una corriente de corte baja genera una
corriente del piloto más baja, que puede no alcanzar para mantener el piloto si hay piezas de la antorcha con
una corriente más alta.
• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente, lo que también
puede derivar en una conguración de corriente del piloto más baja de lo normal. Consulte la sección sobre
estos ajustes del interruptor dentro de la siguiente sección del código 104.
• Alambre del piloto de la antorcha roto.
• Un módulo del inversor defectuoso envía menos corriente de lo establecido.
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A-62 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
104 Pérdida de transferencia
El arco se transrió al metal durante al menos 50 ms y luego se apagó.
Causas para el código 104:
• La solicitud de corte se encuentra en un nivel muy inferior al recomendado para las piezas de la antorcha,
es decir, la antorcha contiene consumibles de 100A, pero la corriente de corte es de 30 o 50A (o cero). Es posible
que la corriente sea demasiado baja como para mantener encendido el arco.
• Distancia de la antorcha demasiado elevada para el proceso de corte que se está utilizando.
• El ujo del gas de plasma es demasiado bajo debido a una fuga en un punto entre el regulador de plasma o el
DPC y la antorcha. Inspecciónese para ver si hay fugas.
• El ujo de refrigerante es demasiado bajo durante el corte, lo que provoca que la unidad apague el arco.
Normalmente, originaría un código de error 402, pero por un motivo desconocido, a veces genera el error 104.
o Una de las causas del ujo bajo es que existe una junta tórica defectuosa en el conjunto de válvula de
retención de la antorcha. Para solucionarlo, sustituya la junta tórica.
• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente.
o Si se utiliza el control remoto de corriente analógica, el interruptor SW8-2 (PCB de la CPU del CCM) está
encendido y el SW11 (PCB de E/S del CCM) está ajustado en la posición “A” (hacia abajo), pero no se ha
conectado ninguna tensión analógica a TB1-10 o J15-30 (cable del CNC), la solicitud de corte será igual
a cero, la señal del piloto será débil y, en función de la altura de la antorcha, es posible que se pueda realizar
la transferencia, pero se apagará de inmediato.
o También se produce una solicitud de corte igual a cero si el control remoto de corriente analógica no se
utiliza, pero el interruptor SW11 está en la posición hacia abajo o el SW8-2 está encendido.
105 No se usa Este es uno de los códigos reservados de productos anteriores.
106 Tiempo de espera del piloto agotado, sin transferencia
El tiempo del piloto se limita a 0,085 segundos (85 ms) con el SW8-1 del CCM apagado (ajuste predeterminado para
cortar sobre perforaciones) o 3 segundos con el SW8-1 encendido (se utiliza para cortar sobre perforaciones, metal
expandido, etc.). El arco debe transferirse antes del nal del tiempo del piloto. El código 106 se establece si no se
detecta ninguna transferencia de arco (corriente en el cable de trabajo) antes de que caduque el tiempo del piloto.
Si la unidad no detecta corriente del piloto, el iniciador de arco funcionará hasta 15 segundos y luego se establecerá el
código 102. Si obtiene 106, quiere decir que hay corriente del piloto en algún lugar. Si no es visible, tal vez el problema
se encuentre dentro de un consumible o alguna otra pieza.
Causas para el código 106:
El piloto no está visible:
• Piloto dentro de los consumibles
El piloto está visible:
• Comience por lo más evidente: asegúrese de que el conductor de trabajo esté conectado al trabajo y a la fuente
de alimentación. Además, asegúrese de que el trabajo tenga un buen contacto eléctrico con la mesa de corte.
Si el metal está oxidado o pintado, es posible que deba limpiar un punto y conectar el cable de trabajo directa-
mente al metal.
• Antorcha demasiado lejos del trabajo.
• La corriente de corte es demasiado baja para las piezas de la antorcha que se están usando. La corriente del
piloto se ajusta a partir de la corriente de corte. Si la corriente de corte es demasiado baja, la corriente del piloto
será menor y es posible que no se transera a la altura utilizada para los consumibles de corrientes superiores.
• Presión de preujo/ujo demasiado baja.
• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente, lo que también
puede derivar en una conguración de corriente del piloto más baja de lo normal. Consulte la sección sobre
estos ajustes del interruptor dentro de la sección del código 104.
• Circuito del sensor de corriente del conductor de trabajo defectuoso. Si no se detecta la transferencia, la corriente
de corte permanece en el nivel de inicio bajo y el temporizador del piloto (85 ms o 3 segundos) se apaga.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-63
108 Error de tensión de la punta al electrodo
La tensión del piloto, que se mide entre la punta y el electrodo, varía según los diferentes tipos de gas y corriente,
el caudal del ujo y el diseño del consumible.
Una vez que el arco se transere al piloto, el interruptor se abre, dejando la punta básicamente otando. La tensión se
determina de acuerdo con el tamaño de la barrera de gas frío que rodea el arco. Demasiada corriente o muy poco gas,
y el arco comienza a hacer contacto con la punta, lo que reduce la diferencia de tensión entre la punta y el electrodo
y crea un doble arco que destruye los consumibles.
El CCM mide la tensión tanto en el electrodo como en la punta y calcula la diferencia. Si la diferencia entre la punta
y el electrodo resulta ser inferior a la tensión mínima, detenemos los cortes y establecemos la falla para el código 108.
La tensión normal de la punta al electrodo es diferente en cada proceso, por lo que el valor mínimo para cada uno de
estos está integrado en las tablas de corte cuando se utiliza el control de gas automático.
Durante el pilotaje y la preparación (el tiempo que transcurre desde la transferencia hasta que la corriente alcanza la
corriente de corte total), se reduce la tensión permitida de la punta al electrodo en un 80 % durante el corte, ya que la
corriente y el ujo de gas son más bajos durante ese tiempo.
Causas para el código 108:
• La presión/el ujo de gas es demasiado bajo para las piezas del consumible que se están utilizando.
o Si la presión de la fuente de gas no está bien regulada, es posible que la presión sea la correcta en algunos
momentos y que en otras ocasiones descienda hasta unos niveles demasiado bajos, como durante un corte.
o Una fuga del gas de plasma/preujo después del control de presión/ujo (DPC) puede reducir la presión/
el ujo que se envía a la antorcha porque una parte puede estar desviándose de la antorcha a pesar de que
parezca que el control de gas tiene suciente presión/ujo.
• La corriente de corte es demasiado alta para las piezas de los consumibles que se están usando.
• Con el control de gas automático, se espera que un componente defectuoso genere un código de error en el
DPC o en el GSC. Sin embargo, si se selecciona un proceso incorrecto que no coincide con el tipo de consumible
o si se utiliza un proceso personalizado en el que la presión se ha establecido en niveles demasiados bajos o la
corriente está en niveles demasiados altos, podría generarse el código 108 sin provocar ningún error en el control
de gas automático.
• Un alambre del piloto roto en el conductor de la antorcha que hace contacto intermitente puede permitir
el pilotaje o, en ocasiones, que la antorcha pueda realizar transferencias usando solo alta frecuencia (HF).
Esta conexión intermitente alterará la medición de la tensión en la punta y puede establecer el código 108.
El síntoma es: puede cortar por un breve intervalo y luego fallar. Verique si hay un hilo cableado del piloto del
conductor de la antorcha que esté abierto/roto.
• Cuerpo de la antorcha en cortocircuito físico entre el ánodo (punta) y el cátodo (electrodo).
La falla que da como resultado un código 108 se mide durante el corte. Probablemente es un cortocircuito en el cuerpo
de la antorcha; dependiendo de la resistencia del cortocircuito, se establecerá el código 208 (corriente no deseada),
debido a que se mide antes de empezar a cortar. Sin embargo, se debe considerar como último recurso.
109 Proceso de la pieza no congurado
Esto representa un estado, no una falla. Se utiliza únicamente con el control de gas automático. Esto implica que el
operador no ha cargado el proceso de corte desde el programa integrado en el controlador del CNC de la mesa de
corte. La solución es cargar un proceso. El código continuará mostrándose hasta se aplique CNC START (arranque del
CNC) y luego se borrará.
110 Dispositivo bloqueado
El DPC o el GCS continúan con la descarga de un nuevo proceso de corte. Esto solo debería ocurrir con el control de
gas automático si ejecuta un Arranque del CNC antes de terminar la descarga del proceso.
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A-64 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Grupo 2, Códigos de fuente de alimentación del plasma
General:
Ledes
Varios LED se utilizan como indicadores en diferentes placas del módulo del inversor. Los LED ROJOS indican fallas.
En su gran mayoría, los LED verdes deben estar encendidos. Los ledes verdes son los siguientes: en la placa principal,
D4-READY (listo); en la placa de polarización del capacitor, D6, -12V, D11, +12VP (en referencia principal), D13, +12V;
en la placa de control D24, la PWM únicamente estará encendida cuando el inversor esté habilitado y su nivel de brillo
varíe con el ciclo de trabajo de la PWM.
Señales:
Descripción general de algunas señales del inversor transferidas al CCM que pueden generar códigos de falla en el
Grupo 2.
“Ready” (Listo) también se indica como AC IN FLT (D4, LED READY [led listo], verde, en la placa del inversor principal)
En la placa principal del inversor, se mide la tensión de entrada. Las 3 fases se rectican y se ltran ligeramente para
alcanzar una tensión promedio. Debido al ltro de la luz, una fase faltante también reducirá la tensión promedio,
que será detectada. Cuando la tensión se encuentra dentro del rango correcto, se encenderá el led D4 READY (Listo)
(en el extremo izquierdo de las placas principales, en la parte superior de la sección “B” o en la parte inferior de la sección
“A”). Si la tensión se encuentra fuera del rango correcto o falta una fase, D4 se apaga.
Cuando se establece una AC Input Fault (falla en la entrada de CA) en forma exclusiva (sin que se establezcan otras
fallas al mismo tiempo), se establecerán códigos en el grupo 241-246, dependiendo del inversor en el que se produzca
el problema.
INV FLT (LED D1, INV FLT, rojo, en la placa de control y falla del inversor)
Las causas de Inv Flt (falla del inversor) pueden ser variadas. La falla del inversor se indica con el LED D1 en la placa de
control y falla del inversor. La falla del inversor, cuando ocurre, no se restablece automáticamente. La falla se restablece
la próxima vez que se habilita el inversor, a menos que aún esté activa; en ese caso, vuelve a aparecer inmediatamen-
te. La falla del inversor establecerá los códigos 247-252, a menos que acompañe a otra falla; en ese caso, se puede
establecer ese código de falla.
Lo que puede establecer la falla del inversor:
• Las fuentes de alimentación locales (al inversor) de polarización de +12V y -12V están fuera del rango de
tolerancia. Hay LED en la placa de polarización/cubierta que se iluminan indicando que estas fuentes de
polarización están presentes, pero no se comprueba si están dentro del rango de tolerancia. No es probable que
esto suceda. Seguramente la falla se relaciona con los +/-12 V de alimentación faltantes y el LED no encendido.
• Desequilibrio del capacitor. En una situación de desequilibrio del capacitor, el led rojo D3 de la placa principal
(esquina inferior izquierda de la parte inferior o sección “A” y esquina superior izquierda de la parte superior
o sección “B”), quedará enclavado.
• Sobrecorriente principal. Esto es una condición de sobrecorriente primaria del transformador del interruptor
principal. Esto no se restablecerá automáticamente, pero se borrará la próxima vez que se habilite el inversor,
a menos que aún esté activo; en ese caso, vuelve a aparecer inmediatamente.
• El exceso de temperatura del inversor establece la señal de error y el led, pero cuenta con su propia señal de
error para el CCM. Véase OT Flt a continuación.
OT FLT (D14, OT FLT, placa de control y falla del inversor)
• El exceso de temperatura del inversor enciende el led D14 en la placa de error y control del inversor y enclava la
señal de fallo y su led, pero, puesto que también cuenta con su propio fallo, este se noticará como un código
comprendido dentro de los rangos 253-258 o 259-264.
PWR presente
• Cuando se suministra por primera vez alimentación al inversor (contactor cerrado), el CCM comprueba si existe
una polarización de +12V en la placa de error y control del inversor. Si no está presente, aparecerán los códigos
265 a 270.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-65
201 Falta la fase CA
La placa de la fuente de polarización del sistema contiene circuitos que detectan si falta una de las tres fases de entrada
de CA. Además de esto, puede detectar si la tensión de CA es demasiado baja o demasiado alta. La tensión de la fase
tres se suministra desde los terminales de entrada a través del interruptor ON/OFF (encendido/apagado)/ interruptor
de potencia CB1 hasta la placa de polarización del sistema. La polarización del sistema puede funcionar en 2 de las
3 fases para alimentar el control y detectar fallas.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J62
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
TIERRA
+V
1
2
4
3
HCPL-817
U?
Caída de Fase A
Caída de Fase b
TIERRA
A CPU PCB
J29-16
CAÍDA DE FASE
I/O PCB
PCB DE
POLARIZACIÓN
DEL
SISTEMA
CB1
ENCENDIDO / APAGADO
F2
F1 J60-9,18
J60-5,14
J60-1,10
FASE 3 AC
Art # 12310ES
Normalmente, cuando no falta la fase, el transistor está encendido; esto enciende el optoaislador, lo que provoca que
la señal “Missing Phase” (Falta una fase) sea baja.
Causas para el código 201 de fase faltante:
Los códigos se muestran en dos formas diferentes: con una “L” (de “Latched” [Enclavado] o “Last” [Última]) antes del
número para indicar que antes era un problema, pero que ya no lo es, o con una “E” que señala que el problema existe
en este momento.
L201:
La causa más probable es un problema intermitente con la potencia de entrada o posiblemente la existencia de una
conexión oja en el cable de alimentación de la parte trasera del suministro de plasma de iSeries.
E201:
• Falta la fase de la caja de fusibles en la pared, fusible quemado.
• Fusibles F1 o F2, fusibles de descarga lenta de 8A 500V quemados.
• Fase uno del CB1 abierta.
• Placa de polarización del sistema defectuosa.
• Placa de E/S defectuosa.
Solución del problema:
1. La placa de polarización del sistema incluye un LED rojo, D3, que se ilumina si detecta una fase faltante. Si D3 está
encendido, verique J60 para las 3 fases.
a. Si ninguna de las 3 fases está presente en J60, compruebe la potencia de entrada y después los fusibles F1 y F2.
Por último, el CB1.
b. Si las 3 fases están presentes y tienen aproximadamente la misma tensión, cambie la placa de polarización
del sistema.
2. Si D3, el LED de fase faltante, no está encendido, verique la tensión en J27-3 y 4 en el CCM. Tensión normal, sin
fase faltante, en J27 (o J62 en la placa de polarización del sistema), pines 3 y 4, en relación con la conexión a tierra
de la PCB de entrada y salida. (TP1) debe tener de 10 a 14 VCC, y el pin 3 debe tener algunos voltios más que el pin
4. Si esto es normal, el problema puede estar en el CCM.
3. Si la tensión en J27-3 y 4 es superior a 10-14 VCC y hasta 20-24 VCC, realice las mismas mediciones en el pin 4 de J62.
Si aún es alta y usted ha conrmado que las 3 fases están presentes en J60, entonces la polarización del sistema es
defectuosa.
4. Si la tensión en J62-4 no es alta, es posible que los hilos cableados entre J27 y J62 estén rotos.
202-204 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.
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A-66 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
205 Salida de CC baja
La tensión de salida de CC baja signica que una o más de las secciones del inversor están habilitadas, pero la tensión
de salida es inferior a la tensión preestablecida. Poco después de recibir la señal START (inicio) desde el CNC, pero antes
de que nalice el preujo, ambas secciones del IM n.º 1 se habilitan y el CCM mide la tensión de salida de la fuente de
alimentación entre el lado positivo (antorcha) y el negativo (trabajo) de los terminales de salida. Si es inferior al valor
establecido durante el preujo o si en algún momento durante el establecimiento del piloto o el corte desciende
a niveles inferiores a ese valor durante un breve período, los inversores se apagan y aparece el código 205. El código
de error 205 casi siempre se indicará como error “L” y no “E” ya que, en cuanto se detecta, los inversores se apagan para
que se elimine el error de tensión de salida baja. La tensión actual es de -60 VCC.
Las causas para el código 205 pueden incluir cortocircuitos fuera y dentro de la fuente de alimentación del plasma y
errores de medición.
a. Cortocircuito externo en la fuente de alimentación del plasma:
• Cable apresado en el interior o fuera del canal eléctrico.
• Cortocircuito dentro del iniciador de arco, por ejemplo, un alambre que se aoja y se conecta a tierra en el chasis.
• Cortocircuito dentro del tubo de montaje de la antorcha.
• Para solucionar el problema de los cortocircuitos en los conductores negativos externos, retire el conductor de
la parte trasera de la fuente de alimentación e intente encender el equipo. No se activará, pero si se establece
el mismo código 205, el problema se encuentra dentro de la unidad.
b. Cortocircuito en el interior de la fuente de alimentación:
• Todas las salidas de los inversores, salvo la de IM1A, están en paralelo. Si alguna de las salidas del inversor está
en cortocircuito, aparecerá como un cortocircuito en la salida de la fuente de alimentación.
Para solucionar el problema, retire todos (o de a uno por vez) los conectores de salida del inversor, excepto aque-
llos en IM1A. Luego, aplique START (inicio) en la unidad. Si ahora comienza a funcionar es porque uno de los
otros inversores tenía una salida en cortocircuito. Para encontrar el componente defectuoso, vuelva a conectar
de uno por vez hasta que aparezca nuevamente la falla.
206 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.
207 Corriente inesperada en el conductor de trabajo
HCT1, un sensor de corriente de efecto Hall en positivo (barra colectora de trabajo), mide la corriente del cable de trabajo.
La sección 1A del inversor se habilita durante el tiempo del preujo, pero no debería haber corriente en el cable de
trabajo antes de encender el piloto y después de que el arco se transere a la pieza. Si se detecta una corriente superior
a 8 A antes o durante el preujo, algo está mal.
1. El código 207 antes aplicar START (inicio):
• Sensor de corriente de trabajo, HCT1, defectuoso.
• PCB del relé defectuosa.
• CCM defectuoso.
Sensor defectuoso
• El sensor de corriente de trabajo, HCT1, recibe potencia, +15VCC y -15VCC, de la PCB del relé. Se requiere la
presencia de ambos para que el sensor funcione correctamente. Compruebe que haya +15 VCC entre TP1 de la
PCB del relé (o J1-4) y J1-1 y -15 VCC entre TP1 y J1-2.
• Si no hay 15VCC positivos o negativos, extraiga el conector J1 y repita la medición en J1-1 y 2 en la placa del relé.
Si ahora hay tensión, el sensor es defectuoso o está en cortocircuito (es posible que el arnés esté en cortocircuito).
Si la tensión aún no está presente, la placa del relé es defectuosa.
PCB del relé
• El led D12 de la placa del relé (Work Current Detected [Corriente de trabajo detectada]), se iluminará si la señal
del sensor de corriente supera los 0,05V. Si D12 está encendido, mida la señal de salida del sensor en J1-3 con
la señal común en J1-1. Esta señal debería ser de 0 V +/-0,04 VCC. Si se superan los +/-0,04 VCC sin corriente del
cable de trabajo, el sensor es defectuoso. Si la tensión de la señal se encuentra dentro de los límites y D12 está
encendido, el problema se encuentra en la placa del relé.
• Si D12 no está encendido y el código 207 sigue activo, la placa del relé o el CCM estarán defectuosas.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-67
CCM o cable plano
• La señal de la corriente de trabajo que sale de la placa del relé se encuentra en los pines 27 (-) y 28 (+) del cable
plano de 40 pines (J4 del relé a J23 del CCM). Si aquí la tensión supera los 0,1 VCC sin corriente de trabajo, es
posible que la placa del relé tenga problemas. Otra posibilidad es que, en el cable plano de 40 pines, el pin
27 o 28 esté en cortocircuito a un pin adyacente. De lo contrario, el CCM es defectuoso.
2. El código 207 después de que se aplica START (inicio) (durante el preujo):
• Cortocircuito entre la salida negativa de la fuente de alimentación y el circuito de trabajo.
• Cortocircuito entre la salida negativa de la fuente de alimentación y la conexión a tierra.
• El equipo suministrado por el usuario está defectuoso o se instaló de forma incorrecta, como los controles de la
altura de la antorcha que establecen conexiones con la salida de la fuente de alimentación.
Es probable que los cortocircuitos den como resultado una tensión de salida de CC baja (código 205). Sin embargo,
si el cortocircuito tiene suciente resistencia, es posible que se muestre el código 207. Para realizar la prueba, retire el
cable de salida negativa y vuelva a aplicar START (inicio). Si el código 207 no aparece, el problema es un cortocircuito
en algún lugar fuera de la fuente de alimentación.
Equipo instalado por el usuario
Para que el equipo instalado por el usuario establezca el código 207, debe estar conectado en la salida (de la parte
trasera) de los sensores de corriente. Para realizar la prueba, desconecte el equipo del usuario y aplique CNC START
(arranque del CNC). Si el código 207 desaparece, el equipo del usuario era defectuoso o estaba mal conectado.
208 Corriente inesperada en el circuito del piloto
La placa del piloto incluye un sensor de corriente que mide la corriente del piloto. No debería haber corriente del piloto
hasta que los inversores y la placa del piloto estén habilitados y el iniciador de arco se haya activado para encender
el piloto. La corriente del piloto o la señal que indica que hay corriente del piloto no deben estar presentes hasta que
se haya activado el iniciador de arco.
Señal de corriente no deseada a causa de un sensor defectuoso o placas de circuitos defectuosas, es probable que se
establezca tan pronto como se complete la secuencia de encendido, y se indicará como una falla activa, E208. Hasta que
no se habiliten las placas del inversor y del piloto cerca del nal del tiempo del preujo, no se producirá un cortocircuito
real que permita que uya corriente real en el circuito del piloto. Esto provocará que los inversores se desconecten de
inmediato y que aparezca el error L208 de tipo “Last” (última) o “Latched” (enclavado). Un LED en la placa del piloto,
D2, se ilumina cuando la placa del piloto está habilitada.
1. Código 208 antes de que se ejecute START (Inicio):
• Placa del piloto defectuosa (circuito del sensor de corriente).
• PCB del relé defectuosa.
• CCM defectuoso.
PCB del piloto
La señal de corriente del piloto se encuentra en el cable plano de 10 pines (J42 del piloto, J3 de la PCB del relé) entre
los pines 8 (-) y 9 (+). Cuando no existe corriente, la señal será cero +/- 0,05V. Además, la placa del relé posee un
led, D11 (“Pilot Current Detected” [Corriente del piloto detectada]), que se iluminará cuando la señal de corriente
del piloto supera los 0,15V. Si la señal no es cero voltios, probablemente la PCB sea el problema. Para estar seguro,
desconecte el cable plano de la placa del piloto de la placa del relé en J3. Si D11 se apaga, la placa del piloto era la causa.
Vuelva a vericar con otra medición de los pines 8 y 9. Si ahora es cero voltios, la placa del piloto es defectuosa. Si D11
sigue encendido o la tensión de los pines 8 y 9 se mantiene alta, verique la placa del relé.
CCM o placa del relé
Si D11 en la PCB del relé sigue encendido después de las pruebas anteriores, mida la salida al CCM en el cable plano
de 40 pines (relé J4 a CCM J23) entre los pines 23 (-) y 25 (+). Debe ser inferior a 0,1 V. De lo contrario, la placa del relé
es defectuosa. Si la tensión es cero, entonces el CCM es defectuoso.
2. El código 208 se enciende durante el preujo:
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A-68 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
IM n.º 1 y la placa del piloto se habilitan al nal del preujo. Para que haya corriente no deseada, debe haber una ruta
(corta) para que la corriente uya entre la salida negativa del inversor (cable negativo/electrodo de la antorcha) y el
retorno del piloto/la punta antes de que se habilite el iniciador de arco para encender el piloto.
Las posibles causas son las siguientes:
• Cortocircuito entre el electrodo y la punta debido a una incompatibilidad de los consumibles, a que los consumi-
bles están dañados o a la existencia de partículas extrañas entre la punta y el electrodo. Es posible que, al nal
de su vida útil, un electrodo pierda material y genere un cortocircuito entre el electrodo y la punta.
• El equipo suministrado por el usuario está defectuoso o se instaló de forma incorrecta, como los controles de la
altura de la antorcha que establecen conexiones con la salida de la fuente de alimentación.
• Cortocircuito entre el cable de salida negativo de la fuente de alimentación y el cable del piloto.
• Cortocircuito en el cuerpo de la antorcha.
Solución del problema:
1. Retire y aísle (puede tener tensión) el cable del piloto de la parte trasera de la unidad. Intento de usar el piloto. Si
no aparece el código 208, se conrma que el problema se encuentra afuera de la fuente de alimentación.
2. Retire y compruebe que no haya componentes dañados, sucios, faltantes (distribución de gas, etc.) o incorrectos
en el consumible.
3. Desconecte el equipo suministrado por el usuario y vea si la falla sigue existiendo.
4. Inspeccione el iniciador de arco en busca de cables desconectados/rotos o componentes quemados.
5. Inspeccione el interior del tubo de montaje de la antorcha en busca de cortocircuitos.
6. Si todo lo demás falla, desconecte el hilo cableado del piloto de la parte trasera del cabezal de la antorcha. Aíslelo
correctamente o manténgalo alejado de cualquier metal; puede tener alta frecuencia cuando intente encender el
equipo. Intente encender el equipo, si el código 208 no aparece, hay un cortocircuito en el cabezal de la antorcha.
209 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.
210-211 La corriente de salida detectada por el sensor de corriente del conductor de trabajo es demasiado alta
(210) o demasiado baja (211).
Estas son advertencias y no interrumpen el proceso, pero pueden explicar por qué la calidad del corte es deciente o
la vida útil de las piezas es corta.
Las secciones individuales del inversor cuentan con sus propios sensores de corriente y el cable de trabajo cuenta con
un sensor de corriente cuya señal debe ser igual a la suma de las secciones individuales del inversor. Cada sección
está congurada para dejar salir una determinada corriente en función de su señal de “solicitud”. Si la corriente diere
de la “solicitud” total, es decir, de la suma de las solicitudes individuales, se comprueba cada una de las secciones para
determinar si su salida es correcta en comparación con sus señales de solicitud.
Si las secciones individuales son correctas, pero la señal del sensor de corriente de trabajo diere de la solicitud total
en más del 16 %, se mostrará el código 210 (demasiado alta) o 211 (demasiado baja).
Si se determina que una sección individual del inversor tiene un error que hace que la corriente total sea incorrecta,
se mostrará un código diferente en el rango de 212 a 223, dependiendo de la sección que esté experimentando fallas.
Causas posibles de la señal de corriente de trabajo demasiado alta:
• Sensor de corriente de trabajo HCT1
• PCB del relé
• CCM.
Causa posible de que la corriente de trabajo sea demasiado baja.
• Todos los casos que se indicaron anteriormente, así como el cortocircuito al chasis, se deben a lo siguiente:
o El equipo instalado por el usuario se conecta detrás del sensor de corriente que realiza una conexión con el
trabajo o a tierra que permite que el ujo de corriente se derive al sensor de trabajo.
o Inversor + salida en cortocircuito al chasis.
Solución del problema:
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-69
1. En caso de una corriente demasiado baja a causa de un cortocircuito, desconecte el cable de trabajo de la parte
trasera de la unidad. Verique si hay continuidad al chasis (no debería haber). Compruebe que el equipo del usuario
esté conectado correctamente.
2. Si no se encuentran cortocircuitos o si la falla era una señal de corriente demasiado alta, consulte la sección del
código 207 para obtener descripciones detalladas de la ruta de la alimentación eléctrica y la señal para el sensor
de corriente del cable de trabajo.
3. En esta sección del código 207 para la PCB del relé, se describe la medición de la señal del sensor de corriente
de trabajo cuando no hay corriente. La señal debería ser cero, y asumimos que así es, de lo contrario, se debería
haber establecido el código 207. Si la señal de corriente cero es correcta, pero se produce un error durante el corte,
mida la señal en los pines 27 (-) y 28 (+) del cable plano de 40 pines (placa del relé J4 a CCM J23). La tensión de la
señal debe ser igual a la corriente de corte * 0,0266. Por ejemplo, 100 A (100*0,0266) = 2,66V.
• Si esta señal es correcta, el error se encuentra en el CCM.
• Si no es correcta, el error puede encontrarse en la placa del relé o en el sensor. Siga las instrucciones para el
código 207 a n de medir la tensión al sensor de corriente en J1 en la placa del relé y la señal desde el mismo.
La tensión de la señal debe ser igual a la corriente de corte * 0,0133. Por ejemplo, 100 A (100*0,0133) = 1,33 V.
Para 400 A, sería 400*0,013 3 = 5,33 V.
• Si la alimentación eléctrica y la señal son correctas, la placa del relé está defectuosa. Si no es correcto, el sensor
de corriente de trabajo HCT1 es defectuoso.
212-223 Salida incorrecta de una sección del inversor
Corriente de trabajo alta o baja a causa de una salida incorrecta desde una sección del inversor. El código individual indica
la sección.
Las causas pueden ser las siguientes:
• El conector de salida de la sección del inversor mencionado, A o B de J102, no está conectado o está dañado.
• Cable plano con conexión deciente; puede que no esté totalmente acoplado en su sitio en el inversor o el CCM.
• Sección del inversor defectuosa.
Solución del problema:
1. Si informa que la corriente de una sección del inversor individual es demasiado alta, el problema es el inversor.
2. Si el informe indica que la corriente es demasiado baja (o no hay corriente), verique las conexiones.
3. El cable plano de la primera sección del inversor (IM n.º 1A) debe conectarse solo a esa sección, pero si hay
2 secciones adicionales, la unidad es de 200 A o más, intercambie el cable plano conectado a esas secciones.
a. Si en este momento indica que existe otra sección defectuosa (aquella en la que se movió el cable), la sección
original estaba defectuosa.
b. Si continúa indicando un error en la sección original, el cable plano o el CCM estarán defectuosos (poco probable).
c. Intercambie los dos extremos del cable plano por el que se encuentre al lado. Si aún señala la sección original,
el problema se encuentra en el CCM; de lo contrario, es el cable plano.
4. Si es la primera sección del inversor o una unidad de 100 A y, por lo tanto, no hay otro inversor para intercambiar
los cables, reemplace el inversor.
Sugerencia adicional: las PCB del control del inversor tienen un led verde D24 (PWM ON [PWM encendida]) que se
ilumina cuando esa sección está habilitada y tiene una señal de solicitud. El brillo del LED depende de la salida,
así que puede ser muy tenue si la salida es baja. Si el LED no se enciende, es posible que esto indique que el inversor
es defectuoso (placa de control).
224 No se encontró el inversor 1
Debe haber un inversor conectado en la 1ª sección, 1A, para poder habilitar el piloto. Durante la secuencia de encendido,
antes de conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad para ver si el
cable plano de la sección 1A (J31 en el CCM) está conectado.
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Causas y solución de problemas:
• Dado que esta es una simple prueba de continuidad, es muy poco probable que haya un inversor en malas
condiciones. Seguramente se debe a una conexión deciente o un cable plano defectuoso.
o Verique las conexiones del cable plano en ambos extremos del INV1A hacia el cable J31 (1A) del CCM.
Asegúrese de que está conectado a J31, el conector superior, en el CCM.
o Conecte un cable del inversor diferente en J31; para esta prueba, no importa qué cable utilice siempre
y cuando se conecte en el otro extremo a un inversor. Si continúa generando un código 224, el error “Inverter
1 not found” (No se encuentra el inversor 1), el CCM estará defectuoso. De lo contrario, es el cable plano.
225-230 Revisión del inversor y CCM incompatibles
Si en el futuro debemos realizar un cambio en el inversor y resulta incompatible con el CCM antiguo, hemos incluido
una clave en el hardware que se modicará para indicar este cambio. Durante la secuencia de encendido, antes de
conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad para determinar cuál es la
conguración de llave de hardware. El código utiliza 3 líneas del CCM al cable plano del inversor denominadas IS_ID_A,
IS_ID_B e IS_ID_C (en los pines 12, 13 y 14) y comprueba la continuidad a una 4º línea, OUTCOM (en el pin 9). La prueba
consiste en alimentar a OUTCOM y comprobar que la tensión regrese en los 3 pines de identicación. La conguración
actual incluye 3 líneas conectadas a OUTCOM, de modo que las 3 deberían estar a un nivel alto.
Si se obtiene el código 225-230 ahora que no hay revisiones no compatibles, la causa más probable es una conexión
deciente en el cable plano entre el CCM y el inversor o un CCM defectuoso (menos probable).
• En la sección del inversor, intercambie el cable plano por el de una sección diferente del inversor. Si la falla no
experimenta cambios, aún señala la sección del inversor original, el problema es con el cable plano o con el CCM.
• En el extremo del inversor, coloque los cables planos en sus posiciones originales. Ahora intercambie el cable
plano sospechoso por otro en el CCM. Si la falla ahora se mueve a una sección diferente, el cable plano es el
problema. Si se mantiene con la sección original, el problema es el CCM.
231-236 Incompatibilidad de VCA del inversor
Se fabrican módulos de inversores diferentes para las tensiones de operación de 480 VCA, de 380 a 415 VCA y de 208
a 230 VCA. Hay un código, denominado identicación del inversor, que se lee a través del cable plano del inversor
para identicar el rango de tensión para el que fue diseñado el inversor. La unidad misma está cableada de manera
diferente de acuerdo con las tensiones de entrada y parte de eso incluye un puente en J61 en la placa de polarización
del sistema que le indica a esta placa qué tensión acepta la unidad según su cableado.
Durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada, determina el rango de la tensión
de entrada y envía la información sobre este rango al CCM. Antes de suministrar alimentación eléctrica a los inversores
encendiendo los contactores de entrada, el CCM verica que cada inversor conectado tenga la tensión correcta,
que debe coincidir con la de la placa de polarización del sistema. La identicación del inversor se lee de la sección más
baja a la más alta, así que en todos los casos, si la tensión del inversor es realmente incorrecta, se debería señalar la sección
A, cuyo código se lee primero. La incompatibilidad de VCA en una sección B puede llegar a ser otro inconveniente.
Posibles causas:
• Tensión del inversor incorrecta (muy poco probable, pero fácil de comprobar).
• Puente J61 incorrecto en la placa de polarización del sistema (poco probable, pero fácil de comprobar).
• Inversor defectuoso.
• Cable plano.
• CCM.
• Placa de polarización del sistema defectuosa.
Solución del problema:
1. Si la placa de polarización del sistema tiene el puente incorrecto o es defectuosa, señalará la primera sección del
inversor, código 231, ya que ninguno de los inversores serán compatibles con la señal incorrecta y 1A se comprueba
primero.
a. Para el puente, se deberá conectar el alambre n.º48 desde J61-1 a:
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-71
i. J61-2 para 208-230VCA
ii. J61-3 para 400VCA
iii. J61-4 para 480VCA
Verique si la conexión y la continuidad son adecuadas.
b. La polarización del sistema puede estar defectuosa e indicar una identicación de tensión incorrecta. En la salida
de la placa de polarización del sistema en J62, mida en relación con TP1 o (J62-8, 24VDC_RET) a J62-12 para
comprobar si la señal /VAC_IDAb esta presente y J62-14 para comprobar si la señal /VAC_IDBb está presente.
Las 2 señales deben leerse siguiendo esta tabla. “0” = 10-12V; “1” = 24V.
Señal 230 V 400 V 480 V ERR
/VAC_IDAb 0 1 0 1
/VAC_IDBb 0 0 1 1
2. Inversor, cable plano o CCM defectuosos.
a. En la sección del inversor, intercambie el cable plano de la sección del inversor que presenta un error por el de
una sección diferente. Si la falla no experimenta cambios, aún señala la sección del inversor original, el problema
es con el cable plano o con el CCM. Si la falla cambia a una sección diferente, a la que se intercambió con el
cable plano, entonces el inversor es defectuoso.
b Si este error no experimenta ningún cambio durante el Paso A, vuelva a colocar los cables planos en sus posi-
ciones originales en el extremo del inversor. Ahora intercambie el cable plano sospechoso por otro en el CCM.
Si la falla ahora se mueve a una sección diferente, el cable plano es el problema. Si se mantiene con la sección
original, el problema es el CCM.
237 Se han detectado muy pocos inversores
Debe haber como mínimo 2 secciones del inversor presentes para que funcione. Sabemos que el cable plano de la
sección del inversor 1 A está conectado, porque de lo contrario estaría presente el código 224. Durante la secuencia
de encendido, antes de conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad
a través del cable plano para ver si hay un inversor conectado. Si no hay continuidad con al menos otro inversor,
se asume que ninguno está conectado.
Posibles causas:
• Cable plano desconectado o defectuoso.
• Inversor defectuoso.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Verique que todos los cables estén conectados y que los pasadores estén bloqueados en los extremos del CCM
y del inversor.
2. Es posible que esta falla ocurra en una unidad de 100 A que solo tiene una sección (1B), además de la sección 1A.
Si hubiera 2 o más secciones adicionales, es muy poco probable que todos los cables planos o los conectores del
CCM fueran defectuosos.
a. Intercambie los cables planos de las secciones 1A y 1B del inversor. Si la falla se mantiene en 237, el problema es
el cable plano o el CCM. Si la falla cambia de 237 a 224 indicando que falta el inversor 1A, entonces el inversor
es defectuoso.
b. Si este error no experimenta ningún cambio durante el paso a., vuelva a colocar los cables planos en sus
posiciones originales en el extremo del inversor. Ahora intercambie los cables planos sospechosos en el CCM.
Si la falla sufre modicaciones, el cable plano es el problema. Si se mantiene igual, es el CCM.
c. Si existen 2 o más cables planos además del que se incluye en la sección 1A, el CCM no detecta que estén
conectados, lo que indica que el CCM está defectuoso.
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238 La identicación de la tensión de la polarización del sistema no es válida
Durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada y envía señales al CCM para
indicar el rango de tensión que ha detectado. Consulte la sección 231-236 para obtener detalles. Si uno de los
3 rangos de tensión, 208 a 230 V, 380 a 415 V o 480 V, no se identica, entonces ambas señales de identicación son
altas y generan una señal inválida.
Posibles causas:
• La unidad está conectada a una tensión inferior al rango 208-230V o superior a 480V. (no es probable, a menos
que exista un problema con la tensión de entrada).
• Placa de polarización del sistema defectuosa.
• Conexión deciente entre la salida de polarización del sistema J62 y la entrada del CCM J27 en la placa de E/S.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Mida las 3 fases de la tensión de entrada y conrme que se encuentran dentro del rango de tolerancia especicado
en el manual de la unidad.
2. Consulte la sección 231-236, Incompatibilidad de VCA del inversor, y siga las instrucciones de la solución de
problemas en el paso 1.b. Si las 2 señales no coinciden con la tensión de entrada, si ambas son muy altas, la placa
de polarización es defectuosa.
3. Si el paso 2 fue correcto, realice la misma medición en J27 en la PCB de entrada y salida del CCM. Si es correcto,
el CCM es defectuoso. De lo contrario, inspeccione las conexiones en J62 y J27.
239 Tensión CA elevada
Tensión correcta: durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada y determina
si está dentro del rango de tensión establecido por el puente J16. Consulte la sección 231-236, Solución de problemas
de incompatibilidad de VCA del inversor, paso 1.a, para obtener detalles sobre el puente. Normalmente, cuando
la tensión de entrada es correcta, la placa de polarización del sistema activa un relé K1 en el lado izquierdo de
la placa para suministrar alimentación eléctrica al transformador auxiliar T1. El led verde D44 “Transfomer ON”
(Transformador encendido) se iluminará cuando K1 reciba energía. T1 alimenta a los controles de gas y el TSC 3000,
así como también a las bombas y los ventiladores.
Tensión alta: si se determina que la tensión de CA es demasiado alta, se ilumina el led rojo D4 “ACV HIGH” (VCA alta) de
la placa de polarización del sistema y se ajusta la señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) en J62-6 en un valor alto en torno
a 24VCC (en este caso, un valor “bajo” normal equivaldría a 10-14VCC). Para prevenir la posibilidad de que se aplique
tensión excesiva a varios componentes (controles de gas, bombas, ventiladores, etc.), K1 se abre desconectando
la alimentación de T1 y D44 se apaga. Si es algo más que una señal de deformación momentánea, se reiniciarán los
controles de gas. La comunicación con la mesa de corte puede haber sido interrumpida. Con el control de gas automático
“Auto Gas” y quizás con el control de la mesa de corte, será necesario volver a cargar el proceso.
D4 está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) permanece alta únicamente mientras la tensión esté realmente
alta. La señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) no se enclava.
Si la falla es E239, quiere decir que se encuentra activo actualmente, es decir que es demasiado alto. Si es L239, eso
signica que la tensión era demasiado alta previamente, pero ahora no lo es. Al aplicar START (inicio), se eliminará la
falla, a menos que se reactive.
La tensión que provoca una falla de tensión de CA alta es superior a 550 V para una tensión de línea de 480 VCA, su-
perior a 470 V para una tensión de línea nominal de 380, 400 o 415 V, y superior a 270 V para una tensión de línea de
208 o 230 VCA.
Posibles causas:
• La tensión de entrada es o era demasiado alta.
• Conexión deciente en J62 o J27.
• Conexión deciente en el puente J61.
• Placa de polarización del sistema defectuosa.
• CCM defectuoso.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-73
Solución del problema:
1. Si se genera un error L239, al ejecutar el comando START (Inicio) se borrará el error, a menos que se vuelva a activar.
Puede haber un problema ocasional debido a subidas de la tensión de entrada (aumentos de la tensión que pueden
durar de medio ciclo a un minuto). Normalmente, si existe un error en el plasma, el problema estará presente en
todo momento.
2. No es probable que haya una conexión abierta en el puente J61 que dé como resultado una falla 239; es más
probable que sea una falla de incompatibilidad de tensión. Sin embargo, si es intermitente en el momento indicado
o no está bien enchufado, podría mostrarse como un código 239. Verique J61.
3. Si la tensión de entrada es correcta y el problema persiste, es posible que el problema se encuentre en la placa de
polarización del sistema, el CCM o la conexión entre J62 y J27.
a. Si la tensión de entrada es correcta y D4 está encendido o la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) en J62-6 es alta
(aproximadamente, 24VCC con respecto a TP1 o J62-8), la placa de polarización del sistema está defectuosa.
b. Si D4 no está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) en J62-6 es baja (aproximadamente, 10-14VCC
con respecto a TP1 o J62-8), la polarización del sistema es correcta y el problema se encuentra en el CCM.
c. Si J62-6 está aproximadamente a cero voltios, es posible que haya una conexión deciente entre J62-6 y J27-6
o J62-7 y J27-6.
240 Tensión CA baja
Consulte el primer párrafo del código 239 para obtener una explicación de lo que debería ocurrir cuando la tensión
de entrada es correcta.
Tensión baja: si la placa de polarización del sistema determina que la tensión de CA es demasiado baja, se iluminará
el led rojo D14 “ACV LOW” (VCA baja), y se ajustará la señal “AC V LOW b” (VCAbaja b) de J62-10 en un valor alto,
en torno a 24VCC (en este caso, un valor “bajo” normal equivaldría a 10-14VCC). No se desconecta la alimentación
eléctrica de T1, ya que la tensión baja no producirá daños; sin embargo, si es demasiado baja durante demasiado tiempo,
es posible que algunos componentes, como los contactores, los solenoides de CA, los controles de gas o el TSC 3000,
dejen de funcionar. Una tensión lo sucientemente baja también puede encender el LED rojo D3, que indica que hay
una fase faltante. Esto no indica que realmente falte la fase.
La tensión que provoca una falla de tensión de CA baja es de 380 V para una tensión de línea nominal de 480 VCA, 300
V para una tensión de línea nominal de 380, 400 o 415 V, y 175 V para una tensión de línea de 208 o 230 VCA.
Posible causa:
• La tensión de entrada es demasiado baja en estos momentos o anteriormente.
o Los alambres de distribución de potencia o el cable de alimentación son demasiado pequeños para la carga.
o Existe una conexión oja o con resistencia alta en algún punto de la distribución de potencia o de la conexión
del cable de alimentación.
• Conexión deciente en J62 en la placa de polarización del sistema o en J27 en el CCM.
• Conexión deciente en el puente J61 en la placa de polarización del sistema.
• Placa de polarización del sistema defectuosa.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Si la falla es L240, presione START (inicio) y se borrará la falla, a menos que se active nuevamente. Puede haber
un problema ocasional debido a bajones de la tensión de entrada (descensos de la tensión que pueden durar de
medio ciclo a un minuto). Generalmente, si hay una falla de plasma, el problema estará presente en todo momento.
Después de haber descartado todo lo demás, es posible que sea necesario instalar un monitor en la entrada de la
alimentación eléctrica para determinar si el problema está allí.
2. La tensión puede ser correcta cuando no se está realizando un corte o se está realizando un corte con corrientes
más bajas, pero con corrientes más altas, se puede perder demasiada tensión a causa de un cordón de alimentación
o hilos cableados de distribución muy pequeños.
a. Mida la tensión mientras realiza un corte con una corriente más alta para determinar si la caída es excesiva.
b. Compruebe que todas las conexiones de alimentación estén limpias y sean seguras.
c. Compruebe que el tamaño de los alambres sea el adecuado para la llamada de corriente de acuerdo con las
recomendaciones de nuestro manual, así como con las normas eléctricas locales.
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3. No es probable que haya una conexión abierta en el puente J61 que dé como resultado una falla 240; es más
probable que provoque una falla de incompatibilidad de tensión. Sin embargo, si es intermitente en el momento
indicado, o no está bien enchufado, podría aparecer el código 240. Verique el puente en J61.
4. Si la tensión de entrada es correcta y el problema persiste, es posible que el problema sea la polarización del sistema,
el CCM o la conexión entre J62 y J27.
a. Si la tensión de entrada es correcta y D14 “ACV LOW” (VCA bajo) está encendido o la señal “AC V LOW b” (VCAbaja
b) en J62-10 es alta (aproximadamente, 24VCC con respecto a TP1 o J62-8 ), la placa de polarización del sistema
estará defectuosa.
b. Si D14 no está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) en J62-10 es baja (aproximadamente, 10-14VCC
con respecto a TP1 o J62-8), la polarización del sistema es correcta y el problema se encuentra en el CCM.
c. Si J62-10 está aproximadamente a cero voltios, es posible que haya una conexión deciente entre J62-10
y J27-10 o J62-7 y J27-7.
241-246 Error de tensión de entrada en la sección del inversor
La placa de polarización del sistema inspecciona la potencia que se recibe a través del cordón de alimentación para
comprobar si la tensión de entrada es alta o baja o si falta una fase. No es probable, pero tampoco imposible, que un
problema con la potencia de entrada dé como resultado los códigos 241-246. Lo más probable es que los códigos
241-246 indiquen problemas con la potencia hacia o dentro de una sola sección del inversor o, en el caso de una fase
faltante, puede ser el contactor que alimenta a las 3 secciones del inversor.
Una vez que los contactores de entrada se cierran, aplicando tensión a los inversores, comprueban si la entrada es
demasiado alta o demasiado baja o si falta una fase. Cuando la tensión de entrada se encuentra dentro del rango
correcto, un LED verde, D4, denominado READY (listo), se ilumina en el lado izquierdo de la placa del inversor principal.
Si D4 no está encendido, la tensión de entrada está fuera del rango o el inversor es defectuoso.
El código 241-246 puede establecerse si falta una fase incluso con el LED READY (LED listo) encendido. El LED se
encenderá y se apagará rápidamente, pero parecerá que permanece encendido. En este caso, puede medir la señal
en el cable plano. La señal que antes se denominaba READY (listo) ahora se denomina AC_INPUT_FLT. Es una señal
diferencial en los pines 1 (+) y 2 (-) del cable plano de 30 pines de los inversores. Si la entrada de CA es correcta, debería
ver de 5 a 6 V entre los pines. Si AC_INPUT_FLT es real, la tensión en los pines 1 y 2 será inferior a 2 V.
Algunas de las otras fallas, como la falla del inversor y la sobretemperatura, también establecen AC_INPUT_FLT
(no está listo). Sin embargo, no restablecerán automáticamente los LED asociados o establecerán códigos de falla distintos.
En caso de una falla de la tensión de entrada, el CCM no desconecta la alimentación eléctrica del inversor.
Lo que puede establecer códigos de falla de tensión de entrada:
1. Caída intermitente de la potencia en una o más fases durante al menos 1 ms; una pérdida a mayor plazo probable-
mente provocaría una falla diferente. Si es la potencia de entrada, es posible que no siempre sea el mismo inversor.
2. Fase faltante o intermitente en un inversor especíco, la falla siempre indicaría ese inversor.
3. Conexiones intermitentes en la señal de falla interna al inversor.
247-252 Error del inversor
Una vez que los contactores de entrada se cierran, aplicando tensión a los inversores, se realizan varias pruebas.
La señal de falla del inversor no se restablece automáticamente, así que incluso si la causa desaparece, podrá ver que
el LED rojo D1, INV FLT, indica una falla en la PCB de control y falla del inversor. Se reinicia aplicando la señal de
arranque o encendiendo y apagando el equipo. Si la falla persiste, volverá a aparecer.
Lo que puede establecer una falla del inversor:
• Al menos una fuente de polarización local (+/-12VCC) presenta un error o se encuentra fuera de los valores de
las especicaciones. Los LED verdes en la placa de polarización de cubierta etiquetados con +12 V (D13) y -12 V
(D6) indican que los suministros están presentes, pero no necesariamente dentro del rango de tolerancia.
• El led D3 “CAP IMBALANCE” (Desequilibrio en el capacitor) (rojo) situado en el lado izquierdo de la placa del
inversor principal señala un desequilibrio en la tensión del capacitor de entrada. Se aplica a las unidades con
capacitores conectados en serie (unidades de 380 a 480 V).
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-75
• Demasiada corriente primaria en el transformador principal (transformador del interruptor), led D32 “PRI OC”
(rojo) en la placa de control del inversor.
INV_FLT es una señal diferencial en los pines 3 (+) y 4 (-) del cable plano de 30 pines de los inversores. Si no aparecen
fallas, debería ver de 5 a 6 V entre los dos pines. Si aparece INV_FLT, la tensión en los pines 3 y 4 será inferior a 2 V.
253-258 Exceso de temperatura en el inversor
Cada sección del inversor (IS) contiene uno o más sensores de temperatura. Si alguna de estas detecta un estado
de exceso de temperatura, activará la señal “OVERTEMP_FLT” que se dirige al CCM a través del cable plano de las
secciones del inversor. Los semiconductores de los inversores (transistores y diodos) se refrigeran con líquido.
Todo lo que haga que la temperatura del refrigerante alcance un nivel demasiado elevado puede provocar el
sobrecalentamiento de los inversores. Los componentes magnéticos de los inversores (transformador e inductores)
son refrigerados con aire por los mismos ventiladores que refrigeran el líquido.
Posibles causas:
• Los ventiladores de refrigeración no están en funcionamiento.
• Flujo de aire interrumpido.
• Módulo del inversor defectuoso.
• Conexión deciente del cable plano del inversor.
• CCM defectuoso.
Originalmente, las unidades de 100 y 200 A incluían 2 ventiladores más pequeños, mientras que las de 300 y 400 A
utilizaban un ventilador único más grande con un radiador más grande. Recientemente, el ventilador único más grande
comenzó a utilizarse también con las unidades de 100 y 200 A. Los ventiladores de recambio de todas las unidades
son un conjunto de ventilador único.
Solución del problema:
1. Conrme que sale aire de la parte superior (ventilador superior) e inferior (ventilador inferior de las unidades con
2 ventiladores) de la abertura situada en el panel lateral derecho. Dado que los ventiladores se encuentran detrás
del radiador, es difícil verlos para conrmar que funcionan, pero se puede utilizar un espejo de inspección. Consulte
la sección del código 403 para conocer la solución del problema de ventiladores defectuosos.
!
ADVERTENCIA
Las paletas del ventilador pueden estar en movimiento, y el contacto accidental con un espejo
u otro dispositivo de inspección puede ocasionar lesiones o daños al equipo.
2. Si se retiran los paneles laterales y la cubierta, especialmente el panel lateral inferior izquierdo o la cubierta superior,
se reduce el ujo de aire. A su vez, si las aletas del radiador se atascan por la suciedad, el ujo de aire se verá reducido.
Limpie el radiador con frecuencia soplando aire para hacer salir la suciedad de las aletas.
259-264 Exceso de temperatura del inversor debido a una temperatura ambiente elevada
El CCM mide la temperatura ambiente donde el aire refrigerante ingresa por las rejillas en el lado izquierdo del panel
delantero. Si un inversor presenta sobretemperatura y hemos determinado que la temperatura ambiente supera los 40
ºC, obtendremos uno o más códigos de temperatura ambiente elevada, entre 252 y 264. El sensor, TS2, es un resistor
NTC (coeciente de temperatura negativa) cuya resistencia varía según la temperatura. Está instalado en el interior del
panel delantero al lado de las rejillas a la izquierda. Para acceder, se necesita retirar uno o más módulos de inversores.
Si la temperatura ambiente es elevada, pero los inversores no están muy calientes, no hay fallas.
Posibles causas:
• La temperatura ambiente es demasiado elevada.
• Los ventiladores de refrigeración no están en funcionamiento.
• Flujo de aire interrumpido.
• TS2 (sensor de temperatura ambiente) en cortocircuito (muy poco probable) o defectuoso.
• Placa del relé defectuosa.
• CCM defectuoso.
• Placa del relé defectuosa.
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A-76 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Solución del problema:
1. Si la temperatura ambiente supera los 40 ºC, enfríe la habitación o utilice la unidad en ciclos de trabajo reducidos
o disminuya la corriente.
2. Conrme que el aire esté saliendo de la abertura en el panel lateral derecho. Dado que los ventiladores se encuentran
detrás del radiador, es difícil verlos para conrmar que funcionan, pero se puede utilizar un espejo de inspección.
Procure no introducir el espejo o las manos en las cuchillas. Las unidades de 100 y 200 A tienen 2 ventiladores más
pequeños, y las de 300 y 400 A tienen uno más grande.
3. No es probable que estos códigos de temperatura ambiente elevada se establezcan antes que otros código
relacionados con la temperatura, pero por si acaso tendremos en cuenta que si se retiran los paneles laterales y la
cubierta, especialmente el panel lateral inferior izquierdo o la cubierta superior, se reduce el ujo de aire. A su vez,
si las aletas del radiador se atascan por la suciedad, el ujo de aire se verá reducido.
4. Para probar TS2, retire J2 de la placa del relé y mida la resistencia entre los pines 4 y 6 del conector del arnés de J2.
La resistencia varía entre alrededor de 33 K ohmios a 0 ºC y alrededor de 12 K ohmios a 20 ºC o 5,3 K ohmios a 40 ºC.
5. Si TS2 está dentro del rango correcto, es posible que el problema se encuentre en la placa del relé o el CCM.
a. La salida de la placa del relé que se dirige al CCM se encuentra en el pin 30 del cable plano de 40 pines (J4 de la
placa del relé a J23 de la placa de E/S del CCM). Es una tensión analógica que debería oscilar entre 0,44 V a 0 °C
y 1,6 V a 40 °C. Si se conrma que la temperatura ambiente no es superior a los 40 ºC y la señal de temperatura
ambiente en el pin 30 es superior a 1,6 V, entonces la placa del relé es defectuosa.
b. Si la señal de la temperatura ambiente en el pin 30 es correcta (inferior a 1,6V) y la temperatura ambiente no
supera los 40ºC, el CCM estará defectuoso.
265-270 Inversor sin alimentación de entrada
Hay varias señales digitales en los cables planos entre las secciones del inversor y el CCM que involucran cierto nivel
de tensión. Incluyen AC_INPUT_FLT\, INVERTER _FLT\, OVERTEMP_FLT\ y POWER_PRESENT. Normalmente, todos estos
componentes deberían estar en un nivel alto. Antes de suministrar alimentación eléctrica a los módulos de inversores,
el CCM ya habrá realizado una vericación de la continuidad para ver si esa sección está en su lugar y si su cable plano
está conectado (códigos 224 y 237). Apenas se suministra alimentación eléctrica a los módulos de inversores, el CCM
verica estas 4 señales, después de conrmar que uno de los inversores tenga el cable plano conectado. Si se determina
que ninguna de las señales tiene tensión, se asume que la sección no recibe alimentación eléctrica o algo funciona mal
con la fuente de alimentación de polarización de la sección del inversor.
Posibles causas:
• Las 3 fases de entrada, J103-105, no están conectadas a esa sección del inversor.
• El disyuntor CB2, que proporciona 120VCA al contactor (y al iniciador de arco remoto), se ha desconectado.
• El contactor que suministra alimentación a esa sección (y a otras) está defectuoso.
• Placa del relé defectuosa.
• Inversor defectuoso.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Verique que los cables de potencia de entrada estén conectados a los inversores.
2. Verique si el contactor para esa sección (W1 para 1A, 1B, 2A; W2 para 2B, 3A, 3B) está activado.
a. Existe una sección rectangular en medio de la parte superior de cada contactor que se puede utilizar para jar
contactos auxiliares. Esto también puede indicar el funcionamiento de un contactor, ya que se activa cuando
el contactor se activa.
b. Verique si el CB2 del panel trasero está desconectado. Si está desconectado, el botón blanco con la indica-
ción “5” (5 amperios) saltará. Restablézcalo y, si aparece nuevamente, algún componente (quizás la bobina del
contactor) puede estar en cortocircuito.
c. Compruebe que haya 120VCA en la bobina del contactor. Si está presente, pero el contactor no está colocado,
probablemente sea un defecto del contactor.
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3. En la placa del relé, D22, el LED CONTACTOR ON (LED de contactor encendido) (verde), al lado del relé K1, se ilumina
si se le ordena a K1 que se active.
a. Si está encendido, compruebe que haya 120VCA entre J8-1 y J8-9. Si está presente, la placa del relé funciona
correctamente.
b. Si D22 está encendido, pero no hay 120VCA en J8-1 y J8-9 (asegúrese de que el medidor esté congurado
para VCA), la placa del relé estará defectuosa.
c. Si D22 no está encendido, vaya al conector de prueba del cable plano de 40 pines y mida la tensión en el pin
17 (con respecto al TP1 en la placa del relé o de E/S del CCM). Debe ser baja, inferior a 1 voltio. Si es baja,
es posible que la placa del relé sea defectuosa. Si es alta, aproximadamente 24 VCC, entonces es posible que
el CCM sea defectuoso, y no le indique al contactor que debe encenderse.
4. La sección del inversor puede ser defectuosa a causa de una fuente de polarización deciente. Intercambie el
extremo del inversor del cable plano por el que se encuentre al lado.
a. Si en este momento envía un código diferente al del inversor que se intercambió por el cable plano, la sección
original estará defectuosa.
b. Si continúa señalando la misma sección a pesar de que se haya intercambiado el cable plano, el CCM estará
defectuoso.
271 Error de lectura de la identicación del inversor
Consulte la sección de los códigos 225-230 para obtener una descripción de las señales de identicación. Si aparece
este código, quiere decir que se ha producido un error en una de estas señales de identicación después del encendido.
Posibles causas:
• Un cable plano intermitente o uno que no esté completamente enclavado en su sitio.
• Interferencia electromagnética (EMI).
Solución del problema:
1. Primero apague y vuelva a encender el equipo para ver si la falla sigue presente. Ahora puede mostrarse como uno
de los códigos 225-230, que especicarán el inversor.
2. Determine cuándo se muestra el código. Es posible que no sea EMI en todos los casos, pero si siempre sucede
cuando se comienza a establecer el piloto, puede ser EMI. Verique los cables de conexión a tierra del sistema y,
para AC200XT, verique la conexión de protección de la antorcha al panel trasero de la unidad.
3. Si esto ocurre de manera intermitente durante el corte o el ralentí, es posible que sea un cable plano intermitente.
Este código no especica la sección del inversor, así que debe revisar cada cable plano para comprobar que la
conexión sea correcta en cada extremo. Es muy poco probable que un cable plano sea intermitente, pero si tiene
más de 2 secciones, intente desconectar de a una sección por vez y cortar con corriente más baja. Intente encontrar
una de las causas del problema y, si lo logra, reemplace el cable plano.
Los códigos del Grupo 3 se relacionan con el Estado de los controles de GAS y el Protocolo de comunicación
301 Fallo de comunicación del control de gas
No se detecta la señal a través del cable de bra óptica desde el control de gas. En caso de que haya dispositivos
adicionales, además del control de gas, conectados al bus CAN, este código indicaría que el control de gas presenta
problemas de comunicación, mientras que otros dispositivos del bus CAN funcionan correctamente. Actualmente,
no contamos con otros dispositivos aparte del bus CAN, así que lo más probable es que se haya establecido el código
501. En cualquier caso, la solución del problema es la misma que para 501.
Posible causa:
• La causa más probable es que exista un conector o un cable de bra óptica sucio o defectuoso.
• El cable que se dirige al GSC o al DPC está desconectado o roto.
• Placa de control o fuente de alimentación defectuosas en el control de gas.
• CCM defectuoso.
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Solución del problema:
1. Verique que el cable de bra óptica esté bien enchufado a ambos conectores hembra. Limpie los extremos de
los cables con un paño suave y sople aire sobre los conectores hembra.
2. Verique los cables del control de gas. Si alguno de los cables de control de gas no está conectado, no habrá
comunicación, ya que el control no recibirá alimentación eléctrica. Esto puede mostrarse como un código 301
o 501. Además, si el cable está roto o defectuoso de forma que el control de gas no esté habilitado, puede recibir
alimentación, pero, en el caso del GSC o el DPC, la luz de error parpadeará indicando el error 101, mientras que, en
el caso del CCM, solo se detectará que no existe comunicación y se mostrará el error 301 o el 501.
302 Error de respuesta de las comunicaciones del control de gas
Se ha establecido la comunicación, pero el control de gas no respondió a una solicitud del CCM en el tiempo permitido.
La causa probable es un problema de bra óptica (ver código 501) o, si el problema persiste, la PCB principal del control
de gas es defectuosa.
303 Error en la presión de gas
Las fallas en la presión de gas únicamente aparecen cuando intenta encender la antorcha, no durante la purga o la
conguración de ujo.
304 El control de gas no está listo
Se trata del código normal que aparece cuando el control de gas lleva a cabo un proceso de purga durante el inicio,
cuando el proceso se carga o se modica, o cuando se ha deshabilitado el sistema de plasma y se vuelve a habilitar.
305 Error del protocolo de control de gas
Error de aplicación o falla de incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener acceso a lo último en
rmware. Posible interferencia electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la cone-
xión equipotencial y el aislamiento.
306 No se usa Este es uno de los códigos reservados de productos anteriores.
307 El control de gas devuelve una secuencia de comando incorrecta
Incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener acceso a lo último en rmware. Posible interferencia
electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la conexión equipotencial y el aislamiento.
309 Error de respuesta de la comunicación del control de gas
El relé no coincide con lo que se solicitó. Posible incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener
acceso a lo último en rmware.
Posible interferencia electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la conexión
equipotencial y el aislamiento.
310-313 Errores de gas automático en el control del gas automático “Auto Gas”
Estos códigos se muestran en la alimentación e indican simplemente que existe un error en uno de los módulos de gas
automáticos (DPC para los códigos 310 o 311; GSC para 312 y 313). Deberá consultar los indicadores de estado de los
LED rojos intermitentes de los módulos especícos y las tablas de códigos de estado para obtener más información.
Los códigos del Grupo 4 se relacionan con el Sistema de refrigeración líquida
Descripción del sistema de refrigeración. El sistema incluye un depósito, una bomba, uno o más intercambiadores de
calor, un interruptor de ujo, un interruptor de nivel y un sensor de ujo en algunos modelos. También se incluye un
ltro y varios acoplamientos y mangueras. El nuevo refrigerante se introduce en el depósito o “tanque” a través de una
abertura situada en el panel delantero de la unidad, en el que se muestra un indicador visual de nivel. El refrigerante
uye hacia la entrada de la bomba desde el fondo del tanque y se bombea a través de una válvula de derivación o de
alivio de presión, que limita la presión máxima a 150 PSI y desvía el exceso de ujo de vuelta al depósito. El sensor de
temperatura del refrigerante, TS1, un sensor de NTC lineal, está instalado en la válvula de derivación.
En la mayoría de sistemas, el refrigerante se conecta desde la válvula de derivación al acoplamiento de suministro de
refrigerante del panel trasero, donde se dirige hacia la antorcha a través del RAS, el iniciador de arco remoto. El modelo
UC 400 XT contaba con un intercambiador de calor externo adicional, el HE 400, en la línea de abastecimiento situada
entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco remoto. El refrigerante de la antorcha regresa al RAS y al acopla-
miento de retorno en la parte trasera de la fuente de alimentación. El refrigerante que regresa desde la antorcha pasa
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por el ltro del panel trasero y luego por el radiador (intercambiador de calor interno) y por el interruptor de ujo.
Los modelos iSeries también cuentan con un sensor de ujo en serie con un interruptor de ujo que puede detectar
burbujas en el refrigerante. Cuando sale del radiador, el refrigerante se introduce en la “placa fría” del inversor inferior
o en un disipador térmico refrigerado con líquido. Fluye a través de los inversores en serie y regresa al tanque. Cuando
sale del radiador, el refrigerante se introduce en la “placa fría” del inversor inferior o en un disipador térmico refrigerado
con líquido. Fluye a través de los inversores en serie y regresa al tanque.
401 Nivel de refrigerante bajo
El depósito (tanque) de refrigerante tiene un interruptor de nivel tipo otador (tanque seco) normalmente abierto,
LS1. Cuando el nivel de refrigerante en el tanque es inferior a aproximadamente ½ tanque, esta falla indicará que es
necesario agregar refrigerante. No detendrá el proceso durante un corte, pero en cambio mostrará una falla 405 como
advertencia. Apenas se detiene el corte, no se podrá comenzar con otro hasta que se corrija el problema.
Posibles causas:
• El nivel de refrigerante es bajo.
• Interruptor de nivel defectuoso, desconectado o instalado al revés.
• Placa del relé defectuosa o J7 desconectado.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Conrme que el otante del interruptor de nivel esté por debajo del refrigerante; si no es así, agregue más
refrigerante al tanque.
2. Verique J7 en la placa del relé.
a. Si está bien conectado, extraiga J7 y verique la continuidad entre los pines 2 y 4 (pines 2 y 3 de J71 en el
propio interruptor).
b. Si no existe continuidad en J71 en el interruptor y este continúa abierto, sustituya el interruptor.
3. Si hay continuidad en J7, vuelva a enchufarlo y mida la tensión en el pin 9 del cable plano de 40 pines (placa del
relé J4 a CCM J23). Lo común es el TP1 en la placa de entrada y salida o la placa del relé.
a. El pin 9 debería estar en un nivel alto, entre +10 y +15V. Si no lo es, la placa del relé puede estar en malas
condiciones o el cable plano puede estar en cortocircuito.
b. Para probar el cable plano, retire los dos extremos, J4 en la placa del relé y J23 en la placa de E/S, y realice
una medición desde el pin 9 del cable plano hasta los pines 8 y 10 del cable. Ambos deben estar abiertos.
De lo contrario, reemplace el cable plano. De lo contrario, es la placa del relé.
4. Si el pin 9 del cable plano de 40 pines fue alto en el paso 3.a, el CCM es defectuoso.
402 Flujo de refrigerante bajo
El interruptor de ujo FS1 está ubicado en serie con el radiador, donde mide el ujo que regresa de la antorcha.
El interruptor de ujo cumple dos funciones, una es asegurar que el ujo se adecue a las necesidades de refrigeración,
y la otra es asegurar que los consumibles de la antorcha estén en su lugar, para que la salida negativa de la fuente de
alimentación no quede expuesta. Esta función se denomina “Piezas correctamente instaladas” o PIP. La salida no puede
habilitarse si hay piezas que no están en su lugar. El interruptor de ujo normalmente abierto necesita +/- 2,65litros/
minuto (0,7 GPM) en torno a un 10% para cerrarse.
Cuando el sistema está encendido y habilitado y no logra generar el ujo de refrigerante adecuado después de 4 mi-
nutos, se establece el código 404. El código 402 signica que inicialmente hubo suciente ujo, pero algo provocó su
reducción. Aquí se enumeran algunas de las posibles causas de una reducción del ujo durante el corte. Para otros
casos como fallas en los componentes, consulte el código 404.
Causas posibles del ujo bajo:
• Filtro del refrigerante obstruido.
• Junta tórica defectuosa en la válvula de retención de la antorcha.
• Válvula de derivación de la bomba externa defectuosa o con un ajuste incorrecto. Comuníquese con la fábrica
para obtener instrucciones.
• Bomba defectuosa.
• La manguera de retorno o suministro de refrigerante está retorcida o apresada y esto reduce el ujo.
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A-80 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Si el ujo del refrigerante no es bajo, pero aparece el código, es posible que se deba a lo siguiente:
• Interruptor de ujo desconectado o defectuoso.
• PCB del relé.
• CCM.
Solución del problema:
1. En primer lugar, observe si el error es de tipo “E” (indica que el nivel está bajo en este momento) o de tipo “L” (indica
que el nivel estuvo bajo, pero que ya no lo está). Si el ujo se mantiene bajo, esto podría indicar que hay una falla
en algún componente o que hay un bloqueo, como un ltro atascado o una manguera apretada. Además, signica
que debería poder medir el ujo para determinar si realmente es bajo o si el sensor presenta un problema.
2. Primero apague y vuelva a encender el equipo. Si el ujo aún continúa siendo bajo o un componente es defectuoso,
el código se cambiará a 404. Para obtener más información sobre cómo solucionar problemas, consulte esa sección.
3. Si después de apagar y volver a encender el equipo no aparece un código, continúe cortando para ver si vuelve
a ocurrir. Anote cuándo sucede; por ejemplo, si se produce cuando la antorcha está en un extremo de la mesa,
¿existe la posibilidad de que los conductores estén apresados allí? En cualquier caso, diríjase a la sección del código
404 para obtener más información.
403 Refrigerante con exceso de temperatura
TS1 es un sensor resistor de coeciente de temperatura negativa (NTC) jado al acoplamiento de metal a la salida de
la válvula de derivación. Aquí determinamos si el refrigerante que se suministra a la antorcha está por debajo de la
temperatura requerida, que actualmente es 75 ºC (167 ºF). El radiador se encuentra en el lado inferior derecho de la
unidad. El ventilador está detrás y sopla aire a través del radiador.
Los ventiladores funcionan durante el corte y durante 4 minutos después del último corte. El ventilador del intercam-
biador de calor externo (HE400) se controla mediante un termostato, por lo que solo se enciende cuando el refrigerante
supera los 60ºC. Se apagará cuando el resto de ventiladores también lo hagan.
Posibles motivos del sobrecalentamiento del refrigerante:
Los ventiladores del refrigerante fallaron o el relé del control del ventilador MC2 es defectuoso.
• La suciedad obstruye las aletas del radiador.
• Se ha superado el ciclo de trabajo (la temperatura ambiente supera los 40°C y el ciclo de trabajo de alto
rendimiento está en funcionamiento).
• Funciona con un objeto colocado cerca de la salida de aire (lado derecho de la unidad) o de las aberturas de
entrada del panel delantero.
• Funciona durante un período de tiempo prolongado con el panel lateral inferior derecho retirado.
• Placa del relé defectuosa.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-81
1. Verique si sale aire de la unidad. Recuerde que los ventiladores solo funcionan cuando se ejecuta CNC START
(Arranque del CNC) y durante 4 minutos después del corte; es posible que tenga que volver a ejecutar START
(Inicio) para reiniciar el período de 4 minutos. Se puede forzar a los ventiladores instalando un puente entre TP2,
en la placa de entrada y salida del CCM, y TP1 (conexión a tierra).
a. Si utiliza el intercambiador de calor externo HE400XT, estándar para 400A, verique que salga aire de él. Tenga
en cuenta que el ventilador del HE400XT, controlado por un interruptor térmico en el HE400XT, solo funciona si
el refrigerante se encuentra a más de 60 °C y los ventiladores internos están en funcionamiento. Con unidades
de 100 y 200 A, si hay 2 ventiladores, asegúrese de que ambos estén funcionando comprobando que haya aire
en la parte superior e inferior de la abertura. Es difícil ver los ventiladores, quizás deba utilizar un espejo de
inspección. Procure no introducir el espejo o las manos en las cuchillas.
2. Los ventiladores reciben 230 VCA. El relé de control MC2 conmuta la tensión de 230VCA para los ventiladores.
Art # A-12311ES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
1
5
3
2
4
Control de polarización
del ventilador
K4
MC2
Control del
ventilador
(160)
(161)
SA3
ARC_SUPPRESSOR
D24
24 VAC
PCB del relé
230 VAC
sesde
T1
MC2A
MC2B
A J70-2
A J70-3
(69)
(70)
(70)
(65A)
(70)
(69)
1
2
3
J73
(64A)
TIERRA CHASIS
1
2
3
J72
C4
VENTILADOR1
R
R
BK
BN
BL
1
2
3
4
J13
TP1
TP2
CCM I/O PCB
Relé de la bomba de prueba a saltar TP3 a TP1.
+24
J4-19
3. Verique si la tensión es de 230 VCA en cualquiera de los conectores del ventilador, J72 y J73. También puede
medirse en el conector J70 del panel trasero para el ventilador del HE400XT.
a. Si los ventiladores no reciben 230VCA, compruebe que haya 24VCA en la bobina de MC2. Si está presente
y los contactos del relé no están cerrados, el relé es defectuoso. Tenga en cuenta que la bobina está recticada,
así que no podrá medir la continuidad, ni siquiera con una bobina buena.
b. Si no hay 24VCA en la bobina de MC2, verique que D24 esté encendido en la placa del relé. Si está encendido,
la placa del relé debe suministrar 24 VCA, de lo contrario, la placa del relé es defectuosa.
c. Si D24 no está encendido, realice una medición en la placa de E/S del CCM entre TP2 y el común de TP1. Debe
ser baja, cerca de cero voltios. De lo contrario, probablemente el CCM sea defectuoso. Puente entre TP2 (placa
de entrada y salida) y TP1. Si ahora se encienden los ventiladores, reemplace el CCM.
d. Si el puente de TP2 a TP1 no enciende los ventiladores, estarán defectuosas la placa del relé o el pin 19 del cable
plano de 40 pines.
404 El sistema de refrigerante no está preparado
Cuando se aplica una potencia al sistema después de responder a la habilitación externa del plasma y a la habilitación
de la fuente de alimentación del plasma, suponiendo que haya una cantidad suciente de refrigerante en el tanque,
la bomba se enciende después de algunas pruebas iniciales que duran entre 15 y 20 segundos (consulte la sección 4
del manual para conocer los detalles de la secuencia de encendido). El refrigerante se bombeará a través del sistema.
El ujo se mide con el interruptor de ujo FS1, ubicado en la ruta de retorno del refrigerante de la antorcha, justo antes del
radiador (consulte el diagrama de tuberías). Si el ujo no alcanza al menos 2,8 lpm (0,75GPM) dentro de los 4 minutos,
se establecerá la falla 404. El motivo de los 4 minutos es que con un nuevo sistema de secado, especialmente uno con
conductos de la antorcha largos, se necesita más tiempo para que los conductores, las mangueras, el radiador y las
placas frías se llenen de refrigerante. Es posible que deba agregar más refrigerante. En un sistema que se ha utilizado
previamente, en general, se necesitan unos segundos para establecer un ujo adecuado. En cualquier caso, la bomba
funcionará durante 4 minutos antes de que se establezca la falla 404.
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A-82 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Primero determine si el motor de la bomba está funcionando y, si es así, si el refrigerante uye. Después de retirar el
panel lateral inferior derecho, toque la bomba para detectar una vibración que indique que el motor está funcionando.
Observe las mangueras de refrigerante transparentes para ver si están llenas de refrigerante. Hay dos acoplamientos de
manguera en la parte posterior del tanque. La superior es el retorno de refrigerante. Retire la cubierta de llenado del
tanque. Debería ver un ujo de refrigerante bastante fuerte en ese acoplamiento. El acoplamiento inferior corresponde
a la válvula de derivación de la bomba. Si la bomba está en funcionamiento, es posible que el refrigerante también
salga por ese acoplamiento. Si estos acoplamientos están por debajo del nivel de refrigerante, es posible que deba
drenar el refrigerante para ver esto. Si una corriente fuerte está saliendo del acoplamiento de derivación (inferior), pero
no sale nada del acoplamiento superior, probablemente esté experimentando algún tipo de bloqueo.
Motivos de las fallas 404 (el refrigerante no uye):
• En instalaciones nuevas, el refrigerante no circula completamente por los conductores. Agregue más refrigerante,
si es necesario, y apague y vuelva a encender el equipo para reiniciar la bomba y el temporizador de 4 minutos.
• Los conductores de retorno y suministro de refrigerante están invertidos; la válvula de retención en el retorno
del refrigerante de la antorcha evita el ujo inverso.
• Las piezas de la antorcha se han retirado o no son del estilo correcto, así que la válvula de retención de la antorcha
interrumpe el ujo.
• Tubo de refrigerante de la antorcha dañado o falta la extensión del tubo (cuando sea necesaria).
• El motor de la bomba no tiene alimentación.
• Fallo del motor o de la bomba.
• Válvula de derivación defectuosa o ajustada incorrectamente.
Tubo de refrigerante dañado
El tubo de refrigerante incluye una válvula de retención en el extremo superior. Cuando el cartucho con consumibles
no está instalado, el tubo de refrigerante accionado por resorte está completamente extendido, lo que cierra la válvula
y evita que haya fugas de refrigerante.
Cuando los consumibles están en su lugar, empujan el tubo hacia adentro, abriendo la válvula y permitiendo que el
refrigerante uya. El tubo de refrigerante tiene dedos en el extremo para hacer contacto en el interior del electrodo
y permitir que el refrigerante uya a través de las aberturas entre los dedos.
Los dedos pueden doblarse o romperse si no se tiene cuidado cuando el cartucho no está en su lugar. Si los dedos están
doblados o quebrados, se acorta el tubo y es posible que los consumibles no empujen el tubo lo sucientemente como
para abrir la válvula de vericación. Esto hará que no haya ujo de refrigerante. El conjunto del tubo de refrigerante
puede reemplazarse por separado del cabezal de la antorcha.
Algunos consumibles utilizan una extensión en el tubo de refrigerante. Si hay una extensión faltante, la válvula de
retención no se abrirá.
Art # A-12312ES
Extensión de tubo de refrigerante
Dedos
Válvula de retención internas
El motor de la bomba no recibe alimentación eléctrica
El motor de la bomba se alimenta con 230 VCA controlados por el relé de control del MC3. Hasta 4 minutos después
de haber encendido el equipo, antes de que se muestre el código de falla 404, compruebe que haya 230 VCA en el
conector del motor J16, del pin 1 al pin 3.
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-83
a. Si el motor de la bomba no recibe 230VCA, compruebe que haya 24VCA en la bobina de MC3. Si está presente
y los contactos del relé no están cerrados, el relé es defectuoso. Tenga en cuenta que la bobina está recticada,
así que no podrá medir la continuidad, ni siquiera con una bobina buena.
b. Si no hay 24VCA en la bobina de MC3, verique que D27 esté encendido en la placa del relé. Si está encendido,
la placa del relé debe suministrar 24 VCA, de lo contrario, la placa del relé puede ser defectuosa. Compruebe que
haya 24 VCA entre J9-6 y J9-12 en la placa del relé. Si hay 24 VCA presentes y D27 está encendido, la placa del relé
o el arnés del hilo cableado son defectuosos.
c. Si D27 no está encendido, realice una medición en la placa de E/S del CCM entre TP3 y el común de TP1. Debe ser
baja, cerca de cero voltios. De lo contrario, probablemente el CCM sea defectuoso. Puente entre TP3 (placa de
entrada y salida) y TP1. Si ahora se enciende la bomba, reemplace el CCM.
d. Si el puente de TP3 a TP1 no enciende los ventiladores, estarán defectuosas la placa del relé o el pin 13 del cable
plano de 40 pines.
Art # A-12313ES
MC3A
MC3B
M1
Bomba de refrigerante
de la antorcha
1
2
3
J16
1
2
3
4
J13
(65B)
(66)
(67)
(64B)
TIERRA CHASIS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J8
1
5
3
2
4
Control bomba
de refrigerante
K5
MC3
Control bomba de refrigerante
(163)
(162)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
D27
24 VAC
PCB del relé
TP1
TP3
CCM I/O PCB
Relé de la bomba de prueba a saltar TP3 a TP1.
+24
J4-13
230 VAC sesde T1
El refrigerante uye pero el ujo es inferior al mínimo requerido:
Pruebe y ajuste la válvula de derivación/bomba:
Esta prueba mide la presión estática o del ujo bloqueado en el acoplamiento del suministro de refrigerante del panel
trasero. Realice esta prueba solo después de que el sistema de refrigerante esté completamente preparado, es decir,
después de que el refrigerante haya circulado por el sistema y esté prácticamente libre de burbujas. Se necesita un
manómetro con el acoplamiento JIC n.° 6.
El indicador debe poder leer al menos 173 PSI. Retire la manguera de suministro de refrigerante y conecte el
manómetro en su lugar.
NOTA
No coloque el indicador en línea ni intente apretar la manguera para bloquear el ujo. Es muy difícil bloquear completamente
el ujo, pero de no hacerlo, el ajuste de la derivación será incorrecto.
Encienda la unidad. Tendrá 4 minutos para realizar la prueba/el ajuste antes de que el sistema se desconecte por una
falla de ujo de refrigerante. Si eso sucede, apagar y volver a encender el equipo le brinda otros 4 minutos.
1. La presión en el manómetro debe estar cerca de 173 (170-175) PSI. Si es baja, la bomba y la derivación son
correctas.
2. Si la presión es inferior a 173 PSI, ajuste el tornillo de la válvula de derivación en el sentido de las agujas del reloj
para elevar la presión. Si puede cambiar la presión con el tornillo de la válvula de derivación, pero no puede
alcanzar 173 PSI, es posible que la bomba esté gastada o dañada. Si la presión no sufre modicaciones con el
tornillo de derivación, es probable que la derivación sea defectuosa.
3. Si la presión supera 173, redúzcala ajustando el tornillo de la válvula de derivación en el sentido contrario a las
agujas del reloj.
iSERIES 100/200/300/400
A-84 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Prueba del ujo de refrigerante:
Además de la prueba de presión o para reemplazarla si no tiene un manómetro, determine si el ujo que regresa de
la antorcha (el ujo que atraviesa FS1) supera el mínimo requerido. Con la unidad apagada, retire la manguera de
retorno de la parte posterior de la fuente de alimentación. Colóquelo en un contenedor de un volumen conocido.
Encienda la unidad y deje que la bomba funcione durante exactamente 30 segundos. Debe bombear al menos
1,4 litros (3/8 de galón). Utilice un contenedor más grande por si el ujo es mayor y se desborda.
Si el ujo es inferior a 0,75GPM (0,25GPM para PAK200i):
• Busque obstrucciones como dobleces pronunciadas o elementos que aprieten las mangueras de refrigerante
o los conductores de la antorcha.
• Otra posibilidad es que la válvula de derivación se haya ajustado de forma incorrecta (alguien puede haber girado
el tornillo de ajuste); consulte prueba/ajuste de presión más arriba.
• La bomba está gastada (puede suceder con una unidad más antigua).
El ujo de refrigerante es correcto, pero el sistema no lo detecta debido a componentes defectuosos:
• Interruptor de ujo FS1 defectuoso o desconectado.
• Placa del relé.
• CCM.
Interruptor de ujo FS1 desconectado: FS1 viene con un hilo cableado de aproximadamente 1 pie de largo y un co-
nector que se enchufa a un arnés con 3 hilos cableados. Puede estar desconectado en cualquiera de los extremos, J74
o J5, en la placa del relé.
FS1 defectuoso: el interruptor de ujo, que normalmente se abre y se cierra cuando el ujo que lo atraviesa supera los
0,75 GPM, podría estar abierto. La forma más fácil de medir el interruptor es hacerlo en el conector del arnés J5 que se
enchufa en la placa del piloto. Asumiendo que ya ha determinado que el ujo es suciente, desconecte J5 de la placa
del piloto, encienda la unidad para que uya el refrigerante y mida la continuidad entre los 2 pines de J5.
• Si no hay continuidad, el interruptor o el mazo de cables estarán abiertos entre J5 y J74 en FS1.
• Si hay continuidad entre los pines de J5 con suciente ujo refrigerante, el problema estará en la placa del relé
o en el CCM.
405 Advertencia de nivel de refrigerante bajo
Si el nivel del refrigerante se reduce mientras se realiza el corte, no es necesario detener el corte inmediatamente, ya
que todavía hay suciente refrigerante como para continuar, por lo tanto, E405 se muestra como una advertencia. Una
vez que el corte se detiene, si el refrigerante sigue estando bajo, la pantalla cambia a E401 y evita que comience otro
corte. Consulte la sección del código 401 para conocer la solución del problema.
406 Advertencia de ujo de refrigerante bajo
Este código representa una advertencia, por lo que no impide que se realice el corte; en caso de que persista, debería
investigarse. Las unidades iSeries XT, además de un interruptor de ujo del refrigerante, incluyen un sensor de ujo de
turbina (FL1) (denominado “sensor de burbujas” en el diagrama de tuberías) con una salida de pulsos que mide con
precisión el ujo de refrigerante y que puede detectar la presencia de burbujas de gas en el refrigerante. Se ha com-
probado que las burbujas de gas de los sellos que gotean en los acoplamientos de la antorcha o la manguera reducen
la vida útil del consumible. Este código es una advertencia, no interrumpe el corte, pero si el problema persiste, es
necesario investigar la causa.
407 Exceso de temperatura del refrigerante debido a una temperatura ambiente elevada
Tal y como se describió en la sección para los códigos de 259 a 264, el CCM mide la temperatura ambiente con el
sensor TS2 y, al igual que sucede con los inversores, si el refrigerante presenta sobretemperatura, primero se verica
la temperatura ambiente y, si ésta supera los 40 °C, la causa de la sobretemperatura del refrigerante se atribuye a la
temperatura ambiente elevada; en este caso, la solución evidente consiste en bajar la temperatura ambiente o reducir
el ciclo de trabajo.
La otra posibilidad es que el circuito de medición de temperatura ambiente sea defectuoso y el refrigerante se haya
sobrecalentado. En ese caso, debería haberse dirigido a la sección del código 403 para encontrar la causa del sobreca-
lentamiento del refrigerante y a la sección de los códigos 259-264 para identicar el problema con el circuito del TS2.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-85
El grupo 5 se relaciona con errores de comunicación del bus CAN (bra óptica)
501 Error del bus CAN al reconocer el error.
El CCM se comunica con los controles de gas a través de un cable de bra óptica que utiliza el protocolo de bus CAN.
El CCM busca una señal del control de gas a través del enlace de bra óptica. No se detecta la señal. La comunicación
con el DPC, que se retransmite a través del GSC, establece un código diferente (301) si existe un problema con él.
Posibles causas:
• Problema con la bra óptica o el bus CAN hacia el GSC (forma parte del control de gas automático).
• El cable de control al GSC está defectuoso.
• Hay un fusible fundido o defectuoso en la PCB principal del control de gas (GSC).
• La PCB de la fuente de alimentación del GSC contiene un fusible quemado o está defectuosa.
• CCM defectuoso.
Solución del problema:
1. Control del gas automático. Si el control de gas no recibe alimentación eléctrica, no realizará comunicaciones.
Verique si hay alimentación eléctrica a las placas de control de gas.
a. Cuando utilice el gas automático “Auto Gas” (DFC3000) con el GSC y el DPC, la luz de alimentación verde del
panel delantero del GSC no se iluminará si la placa principal del GSC no recibe potencia. La placa principal recibe
varias tensiones de su placa de fuente de alimentación separada. Para la comunicación se necesitan +5 VCC.
Hay un LED verde, D17 (el primero de la izquierda en la la de LED), que se ilumina cuando la placa principal
recibe +5 V de potencia.
b. La placa de la fuente de alimentación del GSC contiene varios led azules que se iluminan cuando recibe potencia.
Si ninguno está encendido, verique que el cable de control que se conectó o el interruptor de potencia, CB2, en el
panel trasero del suministro de gas de plasma, no esté desconectado; si lo está, es posible que haya cortocircuitos.
c. Es posible que falte una o más tensiones en la fuente de alimentación del GSC, que suministra varias tensiones,
y que aún así se iluminen algunos LED azules. Verique las tensiones.
2. Los errores de comunicación del bus CAN/la bra óptica pueden ser difíciles de solucionar, en especial cuando son
intermitentes. Consulte “Prueba de la bra” a continuación. Deberá jarse en lo siguiente:
a. Si existen conectores que no estén acoplados en su sitio en cada uno de los extremos de la bra.
b. Si la bra está dañada o muy doblada. Esto no debería suceder si la bra está dentro de la manguera protectora
y la manguera está jada correctamente en el dispositivo de alivio de presión, pero no es siempre el caso.
c. Si existe suciedad en los extremos de la bra o en el receptor/transmisor en el que se conecta la bra. Sople con
cuidado sobre su supercie con aire seco y limpio como si se tratase de la lente de una cámara.
d. Si existen excesivas interferencias eléctricas. Aunque la bra es inmune a la EMI, puede afectar los circuitos
en cualquiera de los extremos. Verique que todas las conexiones a tierra se hayan realizado respetando las
indicaciones del manual y que estén rmes y despejadas. Verique la resistencia de la varilla de conexión a tierra
(con todos los hilos cableados desconectados). Puede haber aumentado a causa de condiciones climáticas más
secas. Consulte las instrucciones en el Manual de instalación del plasma.
e. Si hay algún receptor/transmisor u otros circuitos defectuosos en la placa principal del control de gas o el CCM.
De lo contrario, reemplace una de las placas principales (o ambas) del control de gas o el CCM.
Pruebas del transmisor/receptor. El par transmisor/receptor en la PCB y el cable de bra se ven de la siguiente manera:
Art # 12314
502 Bus CAN apagado por un exceso de errores
Consulte el código 501 para conocer la solución del problema de las fallas del bus CAN.
503 Advertencia de error en los datos del bus CAN
Esto es una advertencia, no apaga el sistema, pero indica que probablemente se apagará pronto (código 502).
La solución del problema es la misma que para 501.
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A-86 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
504 Reservado para uso futuro
No debería obtenerse esto, pero si se obtiene, es posible que la causa sea EMI. Comuníquese con atención al cliente.
Los códigos del Grupo 6 se relacionan con el CCM y las actualizaciones del programa. Una excepción es 619,
que es una falla del interruptor de ujo del refrigerante FS1.
601-611 Diversos errores internos en la placa de la CPU del CCM.
Para la mayoría de estas fallas, intente apagar y volver a encender el equipo, pero si el problema persiste, la única
solución posible será reemplazar el CCM. Excepciones:
1. 603: este es uno de los códigos reservados de productos anteriores. No se utiliza, así que no debería aparecer;
si aparece, comuníquese con atención al cliente.
2. 607: se puede producir una situación de exceso de temperatura en el procesador si la temperatura ambiente de la
zona del CCM es demasiado elevada. Intente abrir el panel lateral superior derecho, quizás refrigerándolo con aire.
Si eso no ayuda o la temperatura ambiente no era tan elevada, reemplace el CCM.
3. 611: este código tiene varias causas, en la mayoría de las cuales es necesario sustituir el CCM. Sin embargo, una
causa posible es que el puente de programación en la placa de la CPU (debajo de la PCB de supresión estática)
se haya dejado en la posición PROG (programación). Este es un ajuste de fábrica que se utiliza durante la
programación inicial y no debe encontrarse nunca en el campo. NO se utiliza en actualizaciones de códigos de
aplicación. Sin embargo, si se movió, el resultado será 611.
612 Error de alimentación del puerto USB
El puerto USB suministra +5 V para alimentar algunos dispositivos USB como la unidad ash (memoria portátil, memoria
USB) utilizados para las actualizaciones del programa. Actualmente, el único dispositivo que está en uso con este puerto
USB es una unidad ash. Esta falla no detecta tensión o detecta tensión baja en el puerto. Esto puede deberse a un
cortocircuito en una unidad ash o algún otro dispositivo que utiliza demasiada corriente, lo que excede los límites
de la fuente de alimentación de USB.
Intente utilizar otra unidad ash o, si sabe que esta unidad funciona correctamente (funciona con una computadora),
reemplace el CCM.
613 Error de creación del archivo de registro de USB
Cuando se actualizan los programas del CCM, el GSC y el DPC desde una unidad ash, se crea un archivo de registro
denominado CCM_LOG.TXT en la unidad ash en el que se indican los resultados de la actualización, incluidos los
problemas. Si no se puede crear el archivo de registro, aparecerá el código 613. La causa de este problema puede ser
que la unidad ash tiene demasiados archivos o el formato de los archivos no es compatible con el CCM.
1. Intente guardar los archivos de actualización en una unidad ash diferente, si es posible, vacía.
2. O guarde todos los archivos de la unidad ash en otra ubicación en su computadora, y luego elimine todos
los archivos de la unidad ash. Ahora copie en la unidad ash solo los archivos necesarios para las actualizaciones
del programa.
3. Si el paso anterior no funciona, asegúrese de tener copias de los archivos y formatee su unidad ash para eliminar
todo lo que se encuentre allí. Ahora cargue solo los archivos necesarios para la actualización del programa.
614 Sin archivo USF
Se necesita tener el archivo VTCCMFW.USF en la unidad ash, junto con los archivos de programa, cuando se realiza
una actualización del programa. Si está faltando o es corrupto, la pantalla mostrará b614. La “b” indica que es el
programa cargador de arranque el que genera el error en lugar del código normal de la aplicación. Tenga en cuenta
que cada revisión nueva de los archivos de programa incluye un nuevo VTCCMFW.USF. Aunque el nombre sea el mismo,
se requiere la nueva versión de este archivo, que se suministra con el código de aplicación.
1. Instale el archivo VTCCMFW.USF correcto en la unidad ash.
2. Si ya tiene la versión correcta de VTCCMFW.USF, tal vez la unidad ash sea el problema. Siga las instrucciones para
el código 613.
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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-87
615-617 No se ha encontrado el archivo de actualización del CCM, el DPC o el GSC
Los archivos del programa para el CCM, el GSC y el DPC se pueden actualizar a través del puerto USB del suministro
de gas de plasma. Los formatos de los archivos de actualización del programa son Cx_x_0.S (CCM), Mx_x_0.S (GSC)
y Px_x_0.S (DPC).
Si el cargador de arranque detecta 3 dispositivos (CCM, GSC y DPC) en el bus CAN, pero la unidad ash no posee los
3 archivos de actualización, este realizará las actualizaciones que pueda y mostrará un código en el que indicará que
falta algún archivo por actualizar (615 para CCM, 616 para GSC y 617 para DPC).
Intente utilizar otra unidad ash o, si sabe que esta unidad funciona correctamente (funciona con una computadora),
reemplace el CCM.
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A-88 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 30: CONEXIÓN HE 400
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2
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3
3
4
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5
5
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6
D D
C C
B B
A A
Rev
Revision
By
Date
042X1667
A
1 1
8/20/2014
DAT
Drawn
Date
Sheet
of
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
HE400XT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Title
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
12/16/2014
Date Printed
Date Revised
11/25/2014
AA ECO-B2687 DAT 8/20/2014
1
2
3
J72
C4
VENTILADOR1
R
R
BK
BN
BL
1
2
3
4
5
6
7
J71
TS1
130F
TIERRA
G/Y
TIERRA
ENSAMBLE DE VENTILADOR
(2)
(3)
(6)
(6A)
Art # A-13083ES
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-89
iSERIES 100/200/300/400
A-90 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
iSERIES 100/200/300/400
Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-91
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iSERIES 100/200/300/400
A-92 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
APÉNDICE 31: HISTORIAL DE PUBLICACIÓN
Fecha de la cubierta Rev. Cambio(s)
14 de junio de 2016 AA Primera publicación
iSERIES 100/200/300/400
0560956456ES APÉNDICE A-93
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iSERIES 100/200/300/400
A-94 APÉNDICE Manual: 0560956456ES
Asistencia técnica/al consumidor
(843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-2123)
ESAB Welding and Cutting Products
PO BOX 100545 Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545 (EE.UU.)
http://www.esab.com
ESAB Cutting Systems – Canadá
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario Canadá L5T 1X9
Teléfono: (905) 670-0220
Fax: (905) 670-4879
ESAB Cutting Systems GMBH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben 1 (Alemania)
Teléfono 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
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- Adaptadores de corriente
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