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EPP-200 Consola de Corte “Precision Plasmarc” Manual de Instrucciones 0558007020 10 / 2007  ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB. PRECAUCIÓN Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo. RESPONSABILIDAD DEL USUARIO Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado. Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante. LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS! 2  Tabla de Contenido Sección Titulo Pagina Sección 1 Seguridad................................................................................................................................. 5 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Descripción............................................................................................................................................................... 7 Instalación..............................................................................................................................................................13 Operación...............................................................................................................................................................21 3  DECLARATION OF CONFORMITY According to The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007 The EMC Directive 2004/108/EC FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG från 12 december 2006, ikrafsat 16 januari 2007 EMC-Direktivet 2004/108/EG Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-200, (0558004315) Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax: ESAB AB Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924 The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design: Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen: EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above. Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan. Date / Datum Laxå 2009-02-18 Signature / Underskrift Kent Eimbrodt Clarification Position / Befattning Global Director Equipment and Automation  Sección 1 1.0 Precauciones de seguridad Precauciones de seguridad Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar. 1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura 2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco 3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire 4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc. 5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación. 5  Sección 1 Advertencia Precauciones de seguridad Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura. DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. - Instale un cable tierra de acuerdo con las normas - No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados. - Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo. - Certifique que su situación de trabajo es segura HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud - Mantenga su cabeza alejada de los humos - utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo. RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos. - Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas. - Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina PELIGRO DE INCENDIO - Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina. RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos. - Proteja sus oídos. utilice protección auricular. - Avise las personas al rededor sobre el riesgo. AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo. LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS! 6  Sección 2 Descripción 2.1 Introducción La consola EPP-200 fue proyectada para aplicaciones de corte Plasma mecanizado. Se puede utilizar con otros productos ESAB, como las antorchas PT-24 y PT-600, una caja de plomería opcional y un controle remoto • Rango de corriente de corte de 50 hasta 200 Amperios • Enfriamiento forzado con aire • Potencia DC de estado sólido • Unidad integrada de enfriamiento por agua • Protección para voltaje de entrada • Panel de controle frontal remoto o local • Protección térmica para el transformador principal y los componentes semiconductores de potencia • Luces (LED) indicadores de avería 2.2 Especificaciones generales Consola EPP-200 (0558004315): Salida (factor de trabajo de 100%) Voltaje............................................................................................................ 160VDC Rango de corriente DC........................................................................ 50A to 200A Potencia............................................................................................. 8000 W to 32000 W Voltaje de Circuito Vacío (sin Carga)................................................... 325VDC ENTRADA Voltaje (trifásica)..................................................................... 200/230/380/415/460/575V Corriente (trifásica).....................................................................115/100/60/55/50/40A Frecuencia.....................................................................................................50/60Hz KVA.................................................................................................................. 39.8 kW Potencia......................................................................................................... 37.8 kW Factor de potencia.........................................................................................95% Fusible...........................................................................................Ver Sección 3, Instalación 7  Sección 2 ADVERTENCIA Descripción UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE SER MORTAL! La utilizacion de antorchas no proyectadas para esta consola puede resultar en una descarga eléctrica peligrosa. Utilize solamente las antorchas designadas para la consola EPP-200 2.3 Dimensiones y Peso 550mm. (22in) 1100mm (44 in.) 1050mm (42in.) Peso = 330 kg (725 lbs.) 8  Sección 2 Descripción 2.4 Accesórios y opcionales de la EPP-200 Opcionales Mangueras de Agua de En- Cable de Controle Caja de friamento (2) Consola hasta Plomeria hasta la Consola la Caja de Plomeria * Cable del Arco Piloto Caja Cable de Corriente Consola de Plomeria hasta la Con- hasta la Caja de Plomeria sola 1.5m (5 ft.) 0558003979 N/A 0558003985 0558003991 3.0m (10 ft.) 0558003980 N/A 0558003986 0558003992 6.1m (20 ft.) 0558003981 N/A 0558003987 0558003993 7.6m (25 ft.) 33132 0558004651 33303 22001 (4495038) 9.1m (30 ft. ) 0558003982 N/A 0558003988 0558003994 12.2m (40 ft.) 0558003983 N/A 0558003989 0558003995 15.2m (50 ft.) 33133 (4495019) 0558004652 33304 (4495034) 22002 (4495039) 22.9m (75 ft.) 33134 (4495020) 0558004653 33305 (4495035) 22003 (4495040) 30.5m(100 ft. ) 33135 (4495021) 0558004654 33306 (4495036) 22004 (4495041) 38.1m (125 ft.) 33136 (4495022) 0558003978 33307 (4495037) 22005 (4495042) 45.7m (150 ft.) 0558003984 0558004655 0558003990 0558003996 * Utilícese con un adaptador(41V12)que viene incluido. NOTA: Los números de parte entre paréntesis son referente apenas a las unidades destinadas al mercado europeo (CE) 9  Sección 2 Descripción 2.5 Mangueras de Gases Tipo de Gas 25 ft. 50 ft. 75 ft. 100 ft. 125 ft. (7.6m) (15.2m) (22.8m) (30.4m) (38.1m) Nitrogeno (transparente) 33122 33123 33124 33125 33126 Oxigeno (transparente – EUA) 33117 33118 33119 33120 33121 Oxigeno (azul – Europa) 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977 Argonio / Hidrogeno (H-35) (1) 33122* 33123* 33124* 33125* 33126* Aire (transparente – EUA) 33122** 33123** 33124** 33125** 33126** Aire (negra – Europa) 0558002978** 0558002979** 0558002980** 0558002981** 0558002982** Nota: *= Se requiere adaptador P/N 19X54 (ordenar por separado) **= Se requiere adaptador P/N 74S76 (ordenar por separado) NOTA: Los números de parte entre paréntesis son referente apenas a las unidades destinadas al mercado europeo (CE) 2.6 Reguladores de Gases Regulador de Estacion Regulador de Cilindro Nitrogeno . .................................................19155 ............................................998343 Oxigeno ......................................................19151..............................................998336 Argonio/Hidrogeno (H-35) ..................19153..............................................998341 Aire ...............................................................30338 (4492008) .......................N/A Atencion Un regulador de gas de partida en separado es siempre necesario: • Para corte Plasma con aire, utilize aire como gas de partida. • Para corte Plasma con oxigeno o nitrogeno, utilize nitrogeno como gas de partida. • Para corte Plasma con H35 (Argonio / Hidrogeno), utilize H35 o nitrogeno como gas de partida. Son necesarios tres reguladores (plasma, partida y proteccion) Atencion Al utilizar la caja de plomería: • Las mangueras de suministro de gases de los cilindros se conectan directo a la caja de plomería. • La consola distribuidora de gas no es utilizada. 10  Sección 2 2.7 Paquetes Básicos Descripción El sistema EPP-200 esta disponible como un paquete listo y preparado por nuestra ingeniaría o los componentes pueden ser ordenados individualmente. Los paquetes básicos incluyen: • • • • • Consola EPP-200 Antorcha Plasma Reguladores apropiados a los gases indicados Mangueras de los gases desde los reguladores hasta la consola Liquido refrigerante NOTA: Los números de parte entre paréntesis son referente apenas a las unidades destinadas al mercado europeo (CE) Liquido refrigerante (25%) – 1 galón (3.8 L) P/N 0558004297 Liquido refrigerante 25% PG mejora la vida del electrodo en aplicaciones de corte utilizando oxigeno o aire, mas solamente proporciona protección contra congelamiento hasta –10.6 C (13 F) Liquido refrigerante (50%) – 1 galón (3.8 L) P/N 156F05 (7810012) Liquido refrigerante 50% EG proporciona protección contra congelamiento hasta –40 C (-40 F) 11  Sección 2 Descripción 12  Sección 3 Instalación 3.1 General Atención Fracaso al seguir las instrucciones puede causar muerte, accidentes o daños a la propiedad. Siga las instrucciones para prevenir accidentes o daños a la propiedad. Usted debe cumplir a las normas eléctricas locales, estaduales y nacionales 3.2 Recibiendo Cuidado Utilice la argolla de izada para levantar la máquina por arriba. Utilice prácticas de seguridad al transportar la máquina por arriba. La unidad pesa más de 318 Kg. (700 Lbs). Utiliza cables o correas en buenas condiciones. • • • Inspeccione por daños debido al transporte inmediatamente al recibir el equipo. Retire todos los componentes del paquete de transporte y busque por pequeñas partes sueltas. Verifique si no hay obstrucciones en las rejillas de ventilación 13  Sección 3 Cuidado 3.3 Localización Instalación No obstruya el flujo de aire. No provoque restricción de la entrada de aire de enfriamiento con la utilización de cualquier tipo de filtro en la consola. Eso puede resultar en sobrecalentamiento y puede anular la garantía. • Permita una distancia mínima de 0.6 metros (2 pies) para circulación de aire. • Planee para facilitar la remoción de las tapas superior y lateral para mantenimiento, limpieza e inspección. Consola Plasma • Posicione la EPP-200 relativamente acerca de la caja de fusibles. • Mantenga libre la área por de abajo de la fuente para facilitar circulación de aire de enfriamiento. • El medio ambiente debe estar relativamente libre de polvos, humos y calor excesivo. Estos factores afectan la eficiencia de enfriamiento. Cuidado Polvo conductor y suciedad dentro de la fuente de poder puede provocar abertura de arco. Se pueden suceder daños en el equipo. Corto circuito puede suceder al permitir que el polvo se acumule dentro de la fuente de poder. Ver sección de mantenimiento. 3.4 Conexiones de entrada de la consola. Advertencia UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE SER MORTAL! Propicie la máxima proteccion contra choque electrico. Antes de realizar conexiones dentro de la maquina, desconecte la energía en la caja de fusibles. 14  Sección 3 Instalación 3.4.1 Especificaciones de corrientes primarias La EPP-200 es una unidad trifásica. La corriente de entrada debe ser suministrada por una línea con interruptor de seccionamiento (pared) que contenga fusibles o disyuntores, de acuerdo con los códigos locales o estaduales. Conductores de entrada y tamaños de fusibles de línea recomendables. Carga máxima admisible Volts Amps 200/208 230 380 415 460 575 115 100 60 55 50 40 Entrada conductoresde tierra* CU/AWG Fusibles (A) 1 2 4 6 6 8 150 125 80 70 70 60 * Tamaños de acuerdo con el código eléctrico nacional (EUA) para conductores de cobre 75C (165F) en ambiente a 40C (104F). No más que cuatro conductores en un conducto eléctrico o cable. Códigos locales deben ser seguidos caso ellos especifiquen capacidades diferentes de la tabla arriba. Los valores de corriente de entrada dados en esta tabla son para salida máxima de potencia (32KW) 200 amperios a 160VDC. Aviso Línea de corriente dedicada puede ser necesaria. La EPP-200 viene equipada con sistema de compensación de voltaje de línea. Para evitar perjudicar el desempeño debido a un circuito sobrecargado, una línea de corriente dedicada puede ser necesaria. 15  Sección 3 Instalación 3.4.2 Procedimiento para conectar la corriente de entrada El procedimiento a seguir explica los pasos apropiados para conectar la corriente eléctrica primaria a la fuente de poder. NOTA: Códigos de seguridad especifican que el cable de masa debe ser el último a romperse caso el cable de entrada de corriente venga a ser golpeado o pujado. Al preparar el cable para conectarlo, hagas el cable de masa 152mm (6pul.) mas largo que los tres cables primarios. Aliviador de tensión del cable de entrada 1. Este seguro de que el cable de corriente esta desconectado de la electricidad 2. Sacar la tapa de la mano derecha (mirando la consola desde la frente) Conexión de tierra Contactor Principal 3. Pase el cable de entrada por el aliviador de tensión localizado en la parte de atrás de la fuente de poder. Pase el cable de entrada por el aliviador de tensión dejando cables de largo suficiente para conectarlos al contactor. Sujete el aliviador de tensión para hacer con que el cable de entrada esta seguro. 4. Conectar el conductor de masa del cable de entrada al terminal de tierra localizado hacia arriba del TB2 (regleta de bornes de 7 terminales) Regleta de bornes de 7 terminales Auto Transformador 5. Conectar los tres conductores de corriente del cable de entrada a los terminales superiores del contactor principal. Sujete los conductores apretando cada uno de los tornillos. 6. Conectar los cables puente desde la parte de abajo del contactor hasta el voltaje apropiado marcado en el auto-transformador. La unidad sale de fábrica cableada para 575V. Conectado de fábrica para 575V CUIDADO 7. Conectar el cable puente en el voltaje apropiado del TB2. Esta regleta de bornes de 7 terminales viene conectada de fábrica para 575 V. Conexión de los cables puentes de entrada Asegurase que cada cable puente esta conectado con el voltaje correcto en el auto transformador y en el TB2 Cableado de fábrica para 575V 16  Sección 3 ADVERTENCIA Instalación Corriente eléctrica es peligrosa Es muy importante tener un buen sistema de tierra conectado a la placa de trabajo o la mesa de corte. 8. Conectar los cables de entrada al interruptor de seccionamiento (pared). Cable masa placa de trabajo 9. Vuelva a poner la tapa lateral, hágalo solamente si todas las conexiones están listas. Las conexiones de salidas requieren que esta tapa sea removida. 10. Conecte el otro lado del cable de trabajo a la placa o a la mesa de corte. La conexión debe ser hecha en un punto de la placa que esta limpio, con la superficie expuesta, libre de pintura, oxidación, cascarilla de laminación, etc. Cable masa para la mesa de corte 17  Sección 3 Instalación 3.5 Conexión de la antorcha Plasma a la consola EPP-200 y opciones 3.5.1 Cables de salida de la EPP-200, mangueras y adaptadores (suministro del cliente) EPP-200: Tamaños pueden variar en función del sistema. • Retorno del líquido refrigerante • Abastecimiento del líquido refrigerante • Cable del arco piloto • Cable del electrodo • Gas de protección (directamente a la caja de plomería) • Gas de partida (directamente a la caja de plomería) • Gas de corte (directamente a la caja de plomería) • Cable tierra • Cable del controle remoto (caso la opción de controle remoto tenga sido comprada) Ver descripción, sección 2 para números de parte. La opción de un panel de AJUSTE esta disponible para la maquina de corte ESAB Avenger 1 y maquinas mas grandes. Este panel opera de la misma forma que el controle remoto. Consulte el manual de su maquina para números de partes de reemplazo. 18  Sección 3 3.6 Instalación Instalación del líquido refrigerante ADVERTENCIA Corriente eléctrica es peligrosa Es muy importante tener un buen sistema de tierra conectado a la placa de trabajo o la mesa de corte. CUIDADO Anticongelantes comerciales irán causar daños a la antorcha. Utilice líquido refrigerante especial para la antorcha Debido a su alta conductividad eléctrica, NO utilice agua de la calle o anticongelante comercial automotor para enfriar la antorcha. Un líquido refrigerante especialmente formulado es REQUERIDO. Este líquido refrigerante también protege contra congelamiento hasta –34 ºC (-29ºF). Operar la unidad sin el líquido refrigerante irá causar daños permanentes a la bomba de enfriamiento. Verifique el nivel del líquido refrigerante constantemente. Remover la tapa del liquido refrigerante ubicada en la frente de la consola y llenar el tanque con 15 litros (4 galones) de liquido refrigerante para antorcha Plasma. • No llenar arriba de la marca que indica el máximo • Reinstale la tapa Tapa del líquido refrigerante 19  Sección 3 Instalación 20  Sección 4 Operación 4.1 Introducción – Seguridad de operación UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE SER MORTAL! Advertencia AVISO Desconecte la corriente de entrada en la pared antes de hacer mantenimiento en la consola, antorcha o caja de plomeria. • No opere la consola o la caja de plomería sin tener las tapas en posición • No toque ningún de los consumibles al tener la fuente de poder encendida • No entinte reparar ninguna parte de este sistema caso la corriente de entrada está conectada en la pared. Este equipo puede ser peligroso si no operado y mantenido con seguridad. Leer y entender toda literatura del equipo y las etiquetas de aviso antes de operar este equipo. AVISO El arco de corte Plasma puede ser peligroso a los ojos y oídos. • Utilice protección auditiva. • Utilice protección para los ojos designada para corte y soldadura por arco. Los lentes deben tener graduación mínima no. 6 o 7. • Utilice ropa de protección para evitar quemar la piel. 21  Sección 4 Operación 4.2 Operando la consola EPP-200 4.2.1 Controles de la consola 4 5 3 2 6 1 7 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Interruptor de arco piloto Alto / Bajo Medidor de corriente y voltaje de corte Controle de corriente de salida Interruptor selector Panel / Remoto Interruptor teste gas Luces indicadoras de falla Interruptor Principal Interruptor de arco piloto Utilizado para seleccionar el rango de corriente de arco piloto al tener el interruptor Remoto / Panel en la posición Panel. La posición HIGH (Alto) es utilizada para la mayor parte de las aplicaciones de corte. La vida del electrodo es afectada al utilizar la posición Alto para situaciones donde la posición Bajo puede ser utilizada. La partida puede ser difícil en la posición Bajo para situaciones que es requerida la posición Alto. Relativo a la altura inicial de corte. Medidores de voltaje y corriente de corte El medidor “A” indica la corriente de corte actual, 0 – 200 Amperios El medidor “V” indica el voltaje de salida actual, 0 – 160 VDC Controle de corriente de salida Ajusta la corriente de corte cuando los ajustes de corriente son controlados en el panel frontal de la fuente de poder. (El interruptor Remoto / Panel debe estar en la posición Panel) Interruptor Remoto / Panel Posición Panel – La corriente de salida es controlada por el potenciómetro de corriente del panel frontal como descrito arriba Posición Remoto – La corriente de salida es controlada por el CNC con un señal análogo DC 22  Sección 4 Operación Interruptor teste gas Cut (Corte) – Permite la calibración de flujo y presión de gas de corte Operate (Operación) – Posición Normal – Debe estar en esta posición para corte Luces indicadoras de falla • Coolant Flow (Flujo del liquido refrigerante) – Irá indicar bajo flujo del liquido refrigerante. La luz irá indicar brevemente una falla al prender la consola y después se apagará. • Plasma Gas Pressure (presión de gas de Plasma) – Indicador de falla de baja presión de gas. La antorcha no irá prender cuando iluminada. • Interlock Fault (Falla del circuito de bloqueo) – Indica que la puerta de la caja de plomería no esta bien cerrada. • P/S Temp (Temperatura fuente de poder) – Indicador de falla – Condición de sobre temperatura en el inversor de la fuente de poder • P/S Fault (Falla fuente de poder) – Indicador de falla – No utilizado • Over / Under Voltaje (Sobre / Bajo voltaje) – Indicador de falla – El voltaje de entrada esta más arriba o abajo de las tolerancias de la fuente de poder. Irá mantener la fuente inactiva hasta que el interruptor principal sea apagado y encendido y la falla arreglada. Interruptor principal Controla la corriente de entrada para el abanico, el enfriador de agua, el inversor y el circuito de interfase. La luz brilla para indicar que la consola esta encendida. 23  Sección 4 Operación 4.3 Secuencia de operación 1. Aplique corriente al sistema al cerrar el interruptor general (pared). La luz de corriente principal (Power) no irá brillar hasta que el interruptor principal no está prendido (ON). La luz de falla debe prender y apagar. 2. Seleccione el interruptor Panel / Remoto. Si la corriente va a ser controlada por la máquina de corte CNC, ponga en la posición Remoto. Consulte el manual de la maquina de corte para instrucciones de ajuste de corriente. Si la corriente va a ser ajustada por el CNC, ponga en la posición Panel y ajuste la corriente con el potenciómetro de corriente de salida. 3. Verifique el nivel del líquido refrigerante. El nivel debe ser verificado con el interruptor principal en la posición OFF. El nivel del refrigerante debe estar dentro del rango seguro de operación 4. Ajuste el interruptor de arco piloto Alto / Bajo. Consulte la tabla de corte del manual de la antorcha. 5. Encienda la consola poniendo el interruptor principal en la posición ON. La luz blanca en la mano izquierda irá iluminarse. 6. Verifique la presión del refrigerante. La presión viene ajustada de fábrica entre 5.5 y 6.2 bars (80 – 90 PSI). 7. Empiece la operación de corte Plasma. Esto puede incluir ajustes manuales de otras opciones, dependiendo del paquete Plasma como un todo. Se utilizar el modo Panel, después que el corte hay empezado, ajuste la corriente para el valor deseado. Verifique las luces de falla. Si una de las luces de falla se iluminar, APAGUE LA CORRIENTE INMEDIATAMENTE y consulte la sección de busca y reparos de averías. 24  SECTION 5 MAINTENANCE 5.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Open wall disconnect switch before attempting any maintenance on: • plasma console • interconnecting cables CAUTION Only trained personnel should perform maintenance or repairs on this equipment. 5.2 Inspection and Cleaning Frequent inspection and cleaning of the EPP-200 and related equipment are recommended for safety and proper operation. Consider the following during inspection and cleaning: • Check work cable to workpiece connection. • Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis. • Ensure cable and hoses are not damaged or kinked. • Ensure all plugs, fittings, and ground connections are tight. • Check screen filter in coolant pump (located inside console) periodically and flush as required. 25  SECTION 5 WARNING MAINTENANCE Flying Debris Hazard. Flying Debris Can Seriously Injure Eyes Wear protective eyewear when cleaning with compressed air. Use low pressure air only. CAUTION Avoid Potential Equipment Damage Water and/or oil can accumulate in compressed air lines. Be sure to direct the first air blast away from equipment to avoid damaging the junction box or flow control box. • With all input power disconnected and with proper eye and face protection, blow out the inside of the power source, flow control, and junction box using low-pressure, clean dry compressed air. • Periodically bleed all water from the air filter/regulator trap. 26  SECTION 5 MAINTENANCE 5.3 Gas Manifold Pressure Switches Newer EPP-200 consoles are equipped with nonadjustable preset gas manifold pressure switches. Older ESP-200 consoles have adjustable pressure switches. Both type switches are preset for: • 17 psig (1.2 bar), shield and start gas switches • 22 psig (1.5 bar), cut gas switch 5.3.1 Pressure Switch Adjustment Procedure 1. Turn main power switch OFF OFF. 2. Remove right side panel 3. Turn wheel: • Counterclockwise to increase pressure • Clockwise to decrease pressure 4. Replace panel. 5. Resume operation. 5.3.2 Gas Manifold with Non-adjustable Pressure Switches (reference) 27  SECTION 5 MAINTENANCE 28  SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.1 Introduction WARNING Electric Shock Can Kill! Ensure all primary power to machine has been externally disconnected. Open line (wall) switch before attempting inspection or performing work inside the plasma console or plumbing box. WARNING Capacitors Can Store High Voltages. Disconnecting plasma console does not ensure capacitors are deenergized. Ensure console capacitors are grounded after removing power and prior to performing maintenance. 6.2 Procedure 1. Shut main power switch on the console to OFF position. 2. Disconnect main power line (wall) switch. 3. Check for obvious external settings, switches and external connections. 4. If a problem is found, correct and proceed with normal operations. 5. If not, remove side panels. (Reminder: Power must be disconnected before removing any covers.) 6. Perform a visual inspection of internal components. Check for: • Loose or burned wiring and components • Secure terminal connections • Bulged or leaking capacitors • Other signs of discoloration Refer to the troubleshooting guide for identification of many problems, possible causes and remedies. Reference wiring diagrams and schematics are found in the last part of this section. 29  SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Front Panel Fault Lights Fault Indicator Lights • Coolant Flow – Will show low coolant flow. The light will briefly show a fault when console is turned on and then go out. • Plasma Gas Pressure — fault indicator – low plasma gas pressure. Torch will not fire when indicated. • Interlock Fault – Indicates Remote Plumbing box door is not properly closed. • P/S Temp – fault indicator – over temperature condition in the inverter power source. • P/S Fault – Not used. • Over/Under Voltage – fault indicator – input voltage is above or below the tolerances of the power source console. Will stay shut down console until main power switch is recycled. 30  SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Troubleshooting Guide SECTION 6 Troubleshooting 6.4 Troubleshooting Guide High Voltages Can Cause Serious Injury or Death! WARNING Voltages in plasmaHigh cutting equipmentCan are high enough to cause Voltages Cause Serious ! WARNING serious injury or death. Injury or Death! Only trained technicians should attempt diagnosis and repair of Voltages in plasma cutting equipment are high this machinery. enough to cause serious injury or death. CAUTION Only trained technicians should attempt diagnosis and repair of this machinery. Avoid damaging your voltmeter. Avoid damaging your voltmeter. Disconnect the power from the high frequency generator before ! CAUTION checking voltages in the high frequency circuit. Disconnect the power from the high frequency generator before checking voltages in the high frequency circuit. Problem Power switch is ON. Power LED is OFF. Fan is OFF. Pump is OFF. Power switch is ON. Power LED in ON. Pump is OFF. Fan is ON. Possible Possible Cause Corrective Action 1) Bad Power switch S1. 1) Check continuity of power switch. 2) Open Fuse F4. 2) 3) Open Jumper at TB2. Check Fuse F4 and related wiring 3) Check jumper and wiring of TB2 1) Bad or open CB2. 1) 2) Pump Motor Failed. Reset CB2. Check wiring and check free rotation of pump fan. 2) Replace Pump motor 1) a. Reset CB1 Power LED is OFF. Pump is ON. Fan is ON. LEDs in power modules are OFF 1) Plasma gas fault indicator is ON 1) Plasma gas pressure to console is below 40 psi. 1) Adjust gas pressure to proper level for torch and application 2) Bad pressure switch 2) 3) Open wire between pressure switch and PCB1. Adjust (if adjustable type) or replace pressure switch. 3) Check wiring between PS1 & PS2 and PCB1 P1-9 and P1-10. Bad or Open CB1. b. If CB1 fails to reset, check wiring, bad T1, or PCB1. 31  SECTION 6 TROUBLESHOOTING SECTION 6 Troubleshooting Problem Power Source Temp fault indicator is ON. Possible Cause Corrective Action 1) Poor ventilation at rear of console. 1) Make sure that there is 2 feet of clearance on each side of console. 2) Open thermal switch. 2) With power OFF, check each thermal switch. Normal operation is: switch closed below 194F. 3) Open wire between temperature switch and PCB1 3) Check wiring between temperature switches and PCB1 P1-15 and P1-16. 1) Input voltage is 15% above or below the selected console operating voltage. 1) Provided input voltage must be equal to the selected console operating voltage. Change if necessary. 2) Bad PCB1. 2) Replace PCB1. 3) Bad PCB1 in MOD1. 3) Replace PCB1 in MOD1 4) Bad T1 in MOD1. 4) Replace T1 in MOD1 Meters M1 or M2, no display. 1) Bad Meter 1) Replace Meter Meters 1) Bad 1) Gas Test switch is in START/SHIELD or CUT positions 2) Plasma gas pressure is to LOW 3) Over/Under Voltage fault indicator is ON M1 & M2, no display. Press torch switch or send start signal. (No pilot arc or main arc transfer.) 6-4 PCB1. 1) meters M Replace one meter to verify above step did not happen twice. If still not working replace PCB1. 1) Place Gas Test switch in OPERATE position. 2) Set plasma gas pressure per torch or application requirements (above 40 psi) Improper current command signal 3) IF in manual mode, panel switch must be in PANEL and P5 must be in J5 connector. If in mechanized mode, panel switch must be in REMOTE and a current signal above 0 volts must be present. P5 must be in J6 connector 4) LEDX on MOD1 PCB1 is not ON when torch switch is depressed or start signal sent. 4) Test tbd 5) LEDX is ON but main contactor does not close 5) Test tbd 6) LEDX is ON. Main contactor is closed. No OCV or arc transfer. 6) Test tbd ESP-200 Plasmarc Cutting System 32  SECTION 6 TROUBLESHOOTING SECTION 6 Troubleshooting Problem LEDX on MOD1 not ON Possible Cause Corrective Action LEDX on MOD2 not ON LEDX on MOD2 not ON when torch switch is depressed or start signal is sent Arc does not transfer to work. (Open (Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc IS present.) Arc does does not transfer to work. (Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc is NOT present.) 1) Open connection between the console WORK connector and the workpiece. 1) a) Check continuity of WORK cable and clamp b) Attach clamp to workpiece c) Ground work table to earth ground Pilot arc fuses F1 and/or F2 are open. 1) Replace F1 and/or F2. 2) Replace pilot arc contactor. 2) Bad pilot arc contactor. 3) Replace K3 3) Bad K3. 4) Replace PCB1 in MOD2. 4) Bad PCB1 in MOD2. 5) 5) Nozzle to Electrode short in torch. Disconnect torch from console. Check for open between pilot arc and torch leads. Repair if shorted. 6) Bad control PCB 6) Replace control PCB. 7) No preflow signal from CNC. 7) Bad PCB1. Bad MOD1 PCB1. 8) Current setting to low 8) 9) Contaminated or worn electrode. Readjust Current setting. Torch to high above workpiece. 9) Replace electrode. 1) NOTE: Additional Schematics and Wiring Diagrams on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual. 33 6-5  SECTION 6 TROUBLESHOOTING 34  SECTION 7 7.1 General REPLACEMENT PARTS Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Note: Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources. 35  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 36  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 37  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 38  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 39  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 40  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 41  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 42  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 43  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 44  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 45  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 46  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 47  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 48  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 49  SECTION 7 REPLACEMENT PARTS  Revision History 1. Released January, 2007 2. Revision 10/2007 - Updated 3.4.1 Input Conductor and line Fuse chart per J. Magee.  &4"#
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