ESAB ESP-150 Plasma Cutting System Manual de usuario

Marca: ESAB

Modelo: ESP-150 Plasma Cutting System

Tipo: Manual de usuario

0558003744 08/2014

This manual provides installation and operation instructions for the following components beginning with Serial

Number PORJ129127:

ESP-150

Plasma Cutting System

Instruction Manual

DECLARATION OF CONFORMITY

According to

The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007

The EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG från 12 december 2006, ikraftsat 16 januari 2007

EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment Materialslag

Plasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke

ESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.

ESP-150 Console - 0558002713

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA

Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:

ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden

Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:

EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than

residential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised

representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements

stated above.

Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom

EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Date / Datum

Laxå 2009-02-18

Signature / Underskrift Position / Befattning

Global Director

Equipment and Automation

Kent Eimbrodt

Clarification

TABLE OF CONTENTS

Instruction Manual (EN) .....................................................................................5

Bedienungsanleitungen (DE)...............................................................................37

Manual de instrucciones (ES) .............................................................................. 69

Manuel d’Instruction (FR) ................................................................................ 101

Manuale d’uso (IT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

Manual de Instrução (PT)................................................................................. 163

Section / Title Page

TABLE OF CONTENTS

0558003744

ESP-150

Plasma Cutting System

Instruction Manual (EN)

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-

nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-

tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment

should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-

diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone

or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.

The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper

use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-

vice facility designated by the manufacturer.

BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.

YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the

principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge

you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and

Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain

this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read

and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,

contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be-

fore installing or operating this equipment.

CAUTION

USER RESPONSIBILITY

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

TABLE OF CONTENTS

1.0 Safety Precautions .......................................................................... 9

Enclosure Class........................................................................................9

2.0 Description................................................................................ 11

2.1 Specications..................................................................................11

2.2 How to Order ..................................................................................12

2.3 Ordering Information ..........................................................................12

2.4 Optional Accessories ...........................................................................12

2.5 Assembly of PT-26 Front End Parts ..............................................................12

2.6 ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES.................................................14

2.7 ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES..............................................15

3.0 GENERAL.................................................................................. 17

3.1 INSPECTION AND PLACEMENT..................................................................17

3.2 PRIMARY INPUT ELECTRICAL CONNECTIONS ....................................................18

3.3 Voltage Divider Adjustment ................................................................... 22

3.4 TORCH CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.5 GAS SUPPLY CONNECTIONS ....................................................................24

3.6 WORK and EARTH CONNECTIONS ............................................................. 25

3.7 TORCH COOLANT PREPARATION............................................................... 25

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ............................................................... 27

4.1 ESP-150 ADJUSTMENTS ....................................................................... 29

4.2 OPERATION ................................................................................ 29

4.3 STANDOFF AND CUT QUALITY..................................................................31

4.4 DROSS FORMATION............................................................................32

4.5 COMMON CUTTING PROBLEMS ................................................................33

4.6 CUT DATA .................................................................................... 34

4.7 RECOMMENDED GAS AND CURRENT .......................................................... 34

Section / Title Page

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

1.0 Safety Precautions

Users of ESAB welding and plasma cutting equipment have the ultimate responsibility for ensuring that

anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety precautions. Safety precautions

must meet the requirements that apply to this type of welding or plasma cutting equipment. The following

recommendations should be observed in addition to the standard regulations that apply to the workplace.

All work must be carried out by trained personnel well acquainted with the operation of the welding or plasma

cutting equipment. Incorrect operation of the equipment may lead to hazardous situations which can result in

injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses welding or plasma cutting equipment must be familiar with:

- its operation

- location of emergency stops

- its function

- relevant safety precautions

- welding and / or plasma cutting

2. The operator must ensure that:

- no unauthorized person stationed within the working area of the equipment when it is started up.

- no one is unprotected when the arc is struck.

3. The workplace must:

- be suitable for the purpose

- be free from drafts

4. Personal safety equipment:

- Always wear recommended personal safety equipment, such as safety glasses, ame proof

clothing, safety gloves.

- Do not wear loose tting items, such as scarves, bracelets, rings, etc., which could become

trapped or cause burns.

5. General precautions:

- Make sure the return cable is connected securely.

- Work on high voltage equipment may only be carried out by a qualied electrician.

- Appropriate re extinquishing equipment must be clearly marked and close at hand.

- Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment during operation.

The IP code indicates the enclosure class, i.e. the degree of protection against penetration by solid objects or

water. Protection is provided against touch with a nger, penetration of solid objects greater than 12mm and

against spraying water up to 60 degrees from vertical. Equipment marked IP23S may be stored, but is not in-

tended to be used outside during precipitation unless sheltered.

Enclosure Class

Maximum

Tilt Allowed

15°

CAUTION

If equipment is placed on a surface that

slopes more than 15°, toppling over may oc-

cur. Personal injury and / or signicant dam-

age to equipment is possible.

SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS

WELDING AND PLASMA CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND

OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING OR CUTTING. ASK FOR

YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON

MANUFACTURERS’ HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK - Can kill.

- Install and earth (ground) the welding or plasma cutting unit in accordance with applicable standards.

- Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.

- Insulate yourself from earth and the workpiece.

- Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES - Can be dangerous to health.

- Keep your head out of the fumes.

- Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone

and the general area.

ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.

- Protect your eyes and body. Use the correct welding / plasma cutting screen and lter lens and wear

protective clothing.

- Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

- Sparks (spatter) can cause re. Make sure therefore that there are no inammable materials nearby.

NOISE - Excessive noise can damage hearing.

- Protect your ears. Use earmus or other hearing protection.

- Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION - Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

WARNING

This product is solely intended for plasma cutting. Any other

use may result in personal injury and / or equipment damage.

CAUTION

To avoid personal injury and/or equipment

damage, lift using method and attachment

points shown here.

ESP-150 Plasmarc

System

This versatile, all encompassed heavy duty water cooled plasma

cutting and gouging system is ideal for manual and mechanized

applications.

• Greaterproductivity-highspeedcuttingofmostmetals

fromgaugethicknessto2”(50mm)thickplate

• Versatility-380-400/415voltthree-phaseinput

• Greatervariation-adjustableoutput-25to150amps

• Built-InWaterCooler-simpliesmaintenance,lesshook-

up, no wiring issues, no extra hoses. Water ow is con-

trolledwithpowersupply

• WatercooledTorchPT-26

• Leathersheathwrappedtorch-protectstorchleadsfrom

abrasionandmoltenmetal

• Cutswithair,nitrogen,argon-hydrogenmixturesornitro-

gen-hydrogenmixtures

• Built-InCNCinterfaceprovideseasyconnectionofauto-

mationapplications

• Torchdesignprovidesperfectelectrodecentering-pro-

videslongertiplifebyminimizingthepossibilityofdou-

ble-arcing

• Torch spare parts kit supplied with each outt  - ample

supplyofsparepartstominimizedowntimeatnoaddi-

tionalcost

• Thermal overload switches  -  prevents damage if unit

overheatsduetoinsucientairow

• Linevoltagecompensation

• Automaticintermittentcutting  -  additional capability,

permits continuous cutting of grates, expanded metal,

heavyscreenmaterial,etc.

• Wheelsandcylinderrack-allprovidedstandardforpor-

tabilityandgreaterutilizationatnoadditionalcost

• Idealforplasmagouging

• Threeyearwarrantyonconsole

• OneYearwarrantyontorch

2.1 Specications

Input Current and Input Voltage at Rated Load

.......78A @ 380-400V, 71A @ 415V, 380-400 / 415 Vac, 3 Phase 50/60 Hz

Power Factor .............................................................................................................54%

Output Current Rating .................150 Amps (40% Duty), 110A (100% Duty)

Output Voltage ............................ 140 VDC (40% Duty), 124VDC (100% Duty)

Open circuit Voltage ........................................................................................ 370 vdc

Dimensions ............................................................................ w = 21.75 in. (552mm)

..................................................................................................h = 31.5 in. (800mm)

...................................................................................................d = 40 in. (1016mm)

Weight ..................................................................................................766 lbs. (348 kg)

Plasma Gas (Cutting) .....N2 or Air @ 25psi (25 cfh) or H-35 @ 65psi (75 cfh)

Plasma Gas (Gouging) ..........................................H-35 or Air @ 20 psi (130 cfh)

SECTION 2 DESCRIPTION

2.0 Description

Duty cycle

The duty cycle refers to the time as a percentage of a ten-minute

period that you can weld at a cer tain load without overloading.

The duty cycle is valid for 40°C.

Enclosure class

The IP code indicates the enclosure class, i. e. the degree of pro-

tection against penetration by solid objects or water.

The power source is supplied with coolant & instruction manual.

Torch

PT-26 - 70°, 90° or In-Line

2.2 How to Order

The ESP-150 package includes console, PT-26 torch with leather

sheath, torch spare parts kit, 25 ft. or 50 ft. work cable, TR-21 truck

with dual cylinder rack, regulators and gas hoses and torch coolant.

ESAB can provide you with all necessary welding protection and

accessories.

2.3 Ordering Information

ESP-150 Packages

230/460/575 V, 60Hz, 3 Phase

ESP-150, 25’ PT-26 70° Air .................................................................0558002909

ESP-150, 50’ PT-26 70° Air .................................................................0558002910

ESP-150, 25’ PT-26 90° Air .................................................................0558002911

ESP-150, 50’ PT-26 90° Air .................................................................0558002912

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002913

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002914

ESP-150, 25’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002915

ESP-150, 50’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002916

ESP-150, 25’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002917

ESP-150, 50’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002918

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002919

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002920

ESP-150 Console Only

230/460/575V, 60 Hz, 3 Phase .........................................................0558002677

NOTE: Contact your ESAB Representative to substitute console.

2.4 Optional Accessories

150 amp Spare Parts Kit ..............................................................0558002864

Remote Hand Switch

Permits remote starting and stopping of cutting process;

used primarily for mechanized cutting .........................................2075600

25 ft. Leather Sheath*

Protects torch leads from abrasion and molten metal; particularly ....

recommended for plasma gouging .............................................0558002921

50 ft. Leather Sheath* ...................................................................0558002922

Plasma Flow Measuring Kit

This valuable troubleshooting tool allows measurement of the ..........

actual plasma gas ow through the torch ........................................ 19765

Plasma Torch Head Protector

For gouging ................................................................................................. 20806

Trigger Latch Kit

(FactoryInstalledOnly) ..................................................................0588000939

*Standard on manual torches.

SECTION 2 DESCRIPTION

Torch Head -

90° ..................... 34599

70° .......... 0558002204

IN-LINE ..0558002110

Includes O-Rings

2110706 (1)

2029450 (3)

Bae Tube - 34585

O-Ring Location - 2029450

O-Ring Location - 2110706

Electrode

36565 - Air, Nitrogen, Nitrogen/Hydrogen

36566 - Argon/Hydrogen (H-35)

Std. Heat Shield - 34592

*Close Proximity Heat Shield - 37146

Insulator - 34593

Includes O-Ring

- 84W87

Electrode Holder

- 34583

Includes O-Rings

85W49 (Upper)

948317 (Lower)

Stand-O Guide - 36648

2.5 Assembly of PT-26 Front End Parts

* For use when cutting or gouging in close proximity of

workpiece.

 Standard on In-line version.

AMPS P/N ORIFICE SIZE

Cutting Nozzle

150 36568 .078

200 36569 .089

300 36570 .104

Gouging Nozzle

200 36571 .125

300 36572 .144

All include O-Rings 2110578 (Upper)

994092 (Lower)

Figure 2 - PT-26 Manual Torch Dimensions

PT-26 Technical Specications (Plasma Gas)

Type of Gas N

, Air, AR-H

, N

-H

Pressure 100 psig (6.9 bar)

Flow 240 cfh (6.8 M

/h)

Purity Required O

- 99.5% min., N

-99.995% min., Air - clean and dry

Recommended Liquid Cylinder Service Regulators Inert Gas R-76-150-580LC 19977

Recommended cylinder 2-Stage Regulators Argon-Hydrogen R-77-75-350 998341

Nitrogen R-77-75-580 998343

Industrial Air R-77-150-590 998348

Recommended Heavy-Duty Hi-Flow

Station or Pipeline Regulators

Nitrogen R-76-75-034 19155

PT-26 Technical Specications (Starting Gas/Cutting Gas)

Type N

, Air (for Ar-H

Cut Gas Use N

or Ar-H

)

Pressure 100 psig (6.9 bar

Flow 200 cfh (5.66M

/h) @ 60 psig (4.1 bar)

Purity Required N

- 99% min., Air - clean and dry

PT-26 Technical Specications (Shield Gas)

Type N

or Air

Pressure 100 psig (6.9 bar) maximum

Flow 200 cfh (5.66 M

/h) @ 85 psig (5.86 bar)

Purity Required Nitrogen - 99% minimum, Air - clean and dry

Figure 1 - PT-26 In-line Torch Dimensions

2”

(50.8)

16.5”

(419mm)

SECTION 2 DESCRIPTION

2.6 ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

The ESP-150 system is available as pre-engineered basic packages or can be ordered as individual parts and pieces for a custom system.

The basic pre-engineered systems contain the ESP-150 console, plasma torch, appropriate regulators for the gases indicated, and torch

coolant. For torch information, refer to the PT-26 manual F-15-345.

0558002915 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002910 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

74S76 3 Adaptors

19416 3 Gas Hose

36933GY 1 Reg. Mount

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002916 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002911 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002917 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002912 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002918 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002909 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 1 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

SECTION 2 DESCRIPTION

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

0558002913 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002919 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002914 - ESP-150 / PT-26 50’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002920 - ESP-150 / PT-26-50’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

SECTION 2 DESCRIPTION

2.7 ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES

SECTION 2 DESCRIPTION

3.0 GENERAL

Proper installation can contribute materially to satisfactory and trouble-free

operation of the cutting outt. Each step in this section should be studied

carefully and followed as closely as possible.

3.1 INSPECTION AND PLACEMENT

1. Having removed the shipping container, and before removing the skid,

inspect for evidence of concealed damage which may not have been

apparent upon receipt of the unit. Notify the carrier of any defects or

damage at once.

2. Check the container for any loose parts. Check air passages on rear panel

of cabinet for any packing materials that may obstruct air ow through

the power supply.

The ESP-150 Power Source is equipped with one lifting eye that enables

hoisting the unit. Be sure the lifting device has adequate capacity to lift

the unit safely. Refer to the SPECIFICATIONS for the unit weight.

3. Mount the components of the TR-21 Truck Kit to the unit as covered by

Form F-14-413 packed with the truck kit.

4. The machine components are maintained at proper operating tempera-

tures by forced air which is drawn through the front panel louvers and

holes in the base and out the rear panel by a heavy-duty fan. Locate this

machine in an open area where air can circulate freely through the open-

ings. Leave at least two feet of clearance between the unit and wall or

other obstruction. The area around the unit should be relatively free of

dust, fumes and excessive heat. (Installingorplacinganytypeofltering

devicewillrestrictthevolumeofintakeair,therebysubjectingthepower

sourceinternalcomponentstooverheating.Useofanytypeoflterdevice

voidsthewarranty.)

5. A source of clean, dry air that supplies a minimum of 250cfh (7.08 M

H at

110 psig) is required for the cutting operation. The air supply should not

exceed 150psig (10.3 bars) - maximum inlet pressure rating of the lter

regulator supplied with the package.

Precautionary measures should be taken

to provide maximum protection against

electrical shock. Be sure that all power is

o by opening the line (wall) disconnect

switch and unplug the power cord to the

unit when primary electrical connections

are made to the power supply.

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Precaution-

ary measures should be taken to provide

maximum protection against electric

shock. Be sure that all power is off by

opening the line (wall) disconnect switch

and by unplugging the power cord to the

unit when connections are made inside of

the power source.

SECTION 3 INSTALLATION

This product is intended for industrial use. In a domestic environment

this product maycause radio interference. It is the user's responsibility

to take adequate precautions.

CAUTION

3.2 PRIMARY INPUT ELECTRICAL CONNECTIONS

1. A line (wall) disconnect switch, with fuse or circuit breakers, should be

provided at the main power panel. See Fig. 3. The primary power leads

should be insulated copper conductors, and include three power leads

and one ground wire. The wires may be heavy rubber covered cable, or

may be run in a solid or exible conduit. Refer to Table 1 for recommended

input conductors and line fuse sizes.

It is of the utmost importance that the

chassis be connected to an approved

electrical ground to prevent accidental

shocking. Take care not to connect the

ground wire to any of the primary leads.

Precautionary measures should be taken

to provide maximum protection against

electrical shock. Be sure that all power is

o by opening the line (wall) disconnect

switch and unplug the power cord to the

unit use proper lock out safety procedures

when making primary electrical connec-

tions to the power supply.

FIG 3. Typical Installation - User

Supplied 3 Phase Fused Power

Disconnect Box with Recepticle

and Plug

Input Requirements Input & Gnd. Fuse Ratings

Conductor /Phase, Amps

Volts Phase Amps CU/AWG

220 3 121 No. 1 150

230 3 116 No. 1 150

380 3 70 No. 4 100

415 3 64 No. 6 90

460 3 58 No. 6 80

575 3 45 No. 6 70

Table 3-1. Input Conductor and Line Fuse Size

Recommendations

Sizes per National Electrical Code for 75

rated conductors @ 30

C ambient.

Not more than three conductors in raceway or cable. Local codes should be

followed if they specify sizes other than those listed above.

SECTION 3 INSTALLATION

Fig. 5a

Input Terminal Board

380/415 Vac Models

380-400 Vac Conguration

Fig. 5b

Input Terminal Board

380/415 Vac Models

415 Vac Conguration

(Factory Supplied)

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Precau-

tionary measures should be taken to

provide maximum protection against

electric shock. Be sure that all power is

off by opening the line (wall) disconnect

switch by unplugging the power cord to

the unit or use proper lock out safety

procedures when making connections

inside of the power source.

2. 50 Hz Models - As shipped from the factory, the ESP-150 is congured

for the highest connectable voltage. If using other input voltages, the

links on the terminal board (TB) inside the unit must be repositioned

for the appropriate input voltage. See Figures 5a & 5b for input volt-

age congurations. To gain access to the terminal board, open the

access panel on the left side.

Before making any connections to the

power source output terminals, make

sure that all primary input power to the

machine is de-energized (o) at the dis-

connect switch.

3. Safety codes specify that the Power Cable GROUND wire be the last to

break connection should the cable be pulled out of the unit. Be sure to

cut and strip wire as shown in Figure 6.

4. Thread the input conductor cable from the wall disconnect switch through

the strain relief in the rear panel of the main contactor (MC). Connect the

primary power leads to the main contactor terminals (see Figure 7) using

UL listed pressure wire connectors. Also connect the ground wire to the

stud provided on the chassis base inside the left-rear of the cabinet. Secure

the input cable by tightening the strain relief coupling.

5. Recheck all connections to make sure that they are tight, well insulated,

and the proper connection has been made. Then close access panel and

reinstall fasteners.

A poor connection or failure to connect

work cable to workpiece can result in

fatal shock.

Failure to connect the workpiece to earth

ground will result in the opening of FUSE

F3 and CIRCUIT BREAKER CB1, disabling

the console.

Fig. 6 - Primary Power Cable Conguration

4-Conductor

InputCable

(Customer Supplied)

Fig. 7 Input Power Cable - Detail View, Left Side

Ground Stud

Green Conductor

SECTION 3 INSTALLATION

Note: J1 Mating Plug and Clamp

USER SUPPLIED CABLE

14-PIN Straight

Connector ................................. 636667

Clamp........................................6271127

CONNECTOR

Figure 9. J1 Remote Control

Receptacle Pin Conguration for CNC Connection

6. Control Mode Selection for Operation with Remote Plumbing Box

The ESP-150 is supplied from the factory with Plug P45 connected to the

J4 (MAN) receptacle (torch gases and torch connected directly to the

ESP-150 power source). If the unit is to be used with a remote plumbing

box, move P45 to the J5 (MECH) receptacle.

Factory supplied for standard

operation - P45 to J4 (MAN)

P45 moved to the J5 (MECH)

position to allow use of

remote plumbing box

NOTE: If CNC does not have a nor-

mally closed emergency stop switch,

a jumper must be installed between

TB1-16 and TB1-20.

Figure 8. Manual vs. Mechanized Operation

SECTION 3 INSTALLATION

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND

PRIMARY INPUT POWER IS DEENERGIZED.

WARNING

3.3 Voltage Divider Adjustment

Potentiometer

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are

two default settings for the PowerCut models as shipped from the factory:

1. Place ohm meter leads between W2 (arc voltage) & W3 (work). Adjust R1 to achieve the desired divide

ratio for the particular height control system used. For example:

• STANDARD UNITS (Non-CE): 750 ohms (21:1)

• 16:1 ratio 1000 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 20:1 ratio 789 ohms

2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments

should be performed by a qualied technician.

• CE UNITS (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by ad-

justing the VDR potentiometer.

SECTION 3 INSTALLATION

3.4 TORCH CONNECTIONS

1. Open top front cover to gain access to the torch connections.(Fig. 10)

2. Thread the ve service lines (gas, power, and switch lead) of the PT-26 torch through bushing at upper left corner of the

front panel and connect them to the matching ttings on output terminal. Hose connections should be wrench-tight.

Make sure plug of the switch lead is rmly locked in place. Then close and reinstall the hinged cover.

a. If a PT-26 In-line Torch is being used in a mechanized installation where only an arc start signal is required, connect

the optional Remote Hand Switch, ESAB part number 2075600, to the Torch Switch Receptacle on the hook-up panel

in the front of the ESP-150 console. Fig. 11.

b. If a PT-26 In-line Torch is being used in a mechanized installation with a CNC device, see Fig. 9 for Remote Control

Receptacle I/O signal pin conguration and Fig. 8 for Control Mode Selection instructions.

Water OUT (-)

(Torch)

Water IN (+)

(Pilot Arc)

Shield

Gas

Fig. 12 - Interconnection Diagram - Front of ESP-150

Plasma/Start

Gas

Torch Switch

Receptacle

Fig. 11 - For Mechanized applications using a shielded in-line torch, remove

the rubber grommet slide body through sheet metal front of ESP-150 and tighten

with locknut.

Fig. 10 - For manual torch applications, pass the service connections through the

rubber grommet in the front of ESP-150 and make connections as shown.

SECTION 3 INSTALLATION

3.5 GAS SUPPLY CONNECTIONS

1. Connect the gas supplies. The cylinders may be placed and secured on the cylinder rack of the truck. Before connecting

the regulators, be sure to read, understand, and follow all instructions packed with each regulator.

2. Connect the gas hoses to the regulators and to the proper ttings (Adaptors: 74S76, Air; 19X54, Ar/H

) on the rear panel

of the ESP-150. Connections should be wrench tight including those that are plugged. (Fig. 14)

(3) Air Filter Regulators

P/N-36932

Select ONLY ONE (1)

Inlet Connection,

NEVER BOTH, when

selecting Plasma

Gas

Fig. 13 - Air Filter Regulator Connections

Fig. 14 - Gas Connections

SECTION 3 INSTALLATION

3.6 WORK and EARTH CONNECTIONS

1. Connect terminal lug end of the work cable assembly to stud on lower left corner

of front panel. Nut should be wrench tight. (Fig. 15). Electrically connect work

cable to work piece. The connection must be made to a clean, exposed metal

surface free of paint, rust, mill scale, etc. (Fig. 15).

2. Make sure workpiece is connected to an approved earth ground. Use copper

ground cable equal to or larger than the power supply chassis ground listed in

Table 1.

3.7 TORCH COOLANT PREPARATION

1. Remove the cap from the coolant lter tank. Fill coolant tank with 2 gallons (7.5

liters) of plasma system coolant (P/N 156F05) - supplied with the package. The

coolant also provides antifreeze protection down to -34°.

Due to high electrical conductivity, use of tap water or commercial antifreeze is

NOT recommended for torch cooling. Use of tap water can result in algae growth

in the water cooler and torch. Automotive type antifreeze will adversely aect

starting and will form deposits in the torch that will cause damage.

2. With installation completed, check all gas and coolant ttings for leaks using a

standard solution.

TORCH COOLANT FILL

ACCESS

Fig. 15 - Access for lling Torch Coolant Tank

Operating the unit without coolant will

cause permanent damage to coolant

pump.

Do not use commercial antifreeze or tap

water. Equipment will malfunction and

damage will occur.

PT-26

Grounded

Work

Table

Earth

Ground

Work Cable -

25 ft. - 23120589

50 ft. - 23120590

LEVEL INDICATOR

SECTION 3 INSTALLATION

1 Topping up the coolant

2 Level indicator for the coolant

3 Connection for return cable

4 Ampere and Voltmeter

5 Connection for torch

6 Mains voltage switch

7 Switch for gas

8 Current setting control

9 Indicator lamps

SECTION 4 OPERATION

4.0 CONTROLS AND INDICATORS

This section provides descriptions of the power source controls and general operating procedures plus, some tips

on cut quality.

The status lights located on the front of the top lid of the ESP-150 console provide

the conditions of the circuitry during a normal plasma arc cutting operation. By

knowing the proper sequencing of events and by observing the status lights one

can troubleshoot the console in a short time to minimize downtime.

None of these lights will function unless proper input voltage is applied with the

links on the input terminal board (TB) properly connected for the input voltage; the

ON-OFF power switch is ON; and the top lid of the console is closed rmly.

The following are the functions of each light:

POWER (ROS) — Energizes power to the Fan, Water Cooler and Control Circuitry.

This readies the unit for operation.

GAS MODE (OSS) — CUT - Allows for setup of cut gas pressure and ow; START/

SHIELD - allows setup of start and shield gas pressure and ow; and OPERATE - posi-

tion to use for cutting operations.

CURRENT CONTROL — Controls desired cutting current for optimizing speed and

cut thickness. See Section 4.6 Cut Data.

OVER TEMP — Will light if any (one or more) thermal switch in the console is open

due to overheating. (This light may be dim when the gas ow is in the post-ow

mode.) If light comes on, stop cutting operations and allow unit to cool down (with

fan running) until light goes out. If the light is on and you suspect the unit is cool,

then check for defective thermal switch(es) or loose connections.

READY/LOW GAS — This light serves as a READY light, torch switch and operate/

set switch check as well as low gas ow or pressure indicator. It will light when the

unit is at rest or READY (power ON-OFF switch is ON. It will continue to be lit when

operate/set switch (OSS) is placed in the SET position even when proper gas ow or

pressure is set properly. The light will not go out when the OSS switch is placed in

the OPERATE position (gas solenoid valves will shut o).

In the operate mode, this light will then function as a LOW GAS light. After depress-

ing the torch switch button and the LOW GAS lights up during a cutting operation,

gas pressure or ow is insucient.

HIGH FREQ ENERGIZED — This will light when the unit is in the OPERATE mode

and the torch switch button is depressed. It should remain lit until the main cutting

arc is established. It indicates that proper voltage (approx. 115 VAC) is applied to the

primary of the high frequency transformer (HFTR). The voltage is applied to the HFTR

through proper operation of the pilot arc contactor (PAC).

TORCH ON — This will light when the power supply is delivering the voltage to

generate an arc (whether or not the main arc has been established). It is indicating

there is greater than 50 volts between NEG output and WORK terminals. Never touch

the front end parts or make any adjustments to the torch if the TORCH ON light

is on, even when the power ON-OFF is OFF.

SECTION 4 OPERATION

4.1 ESP-150 ADJUSTMENTS

1. Slowly open each gas cylinder valve.

2. Place the ESP-150 GAS MODE and POWER switches in the OPERATE and

OFF positions.

3. Place the primary (wall) switch in the ON position.

4. Place POWER to READY position. POWER light should light up. Fan should

be running.

5. With GAS MODE switch in START/SHIELD position gas solenoid valves

should be open. Adjust the START gas and SHIELD regulators to deliver

the pressures specied in Table 2.

Place switch in CUT position and adjust CUT Gas regulator to deliver pres-

sures specied in Table 2.

6. Allow the gases to ow for a few minutes. This should remove any con-

densation that may have accumulated during shut down.

7. Place the GAS MODE switch in the OPERATE position. This will shut o

the gas ows.

8. Adjust CURRENT CONTROL knob to approximate cutting current desired.

4.2 OPERATION

1. Position the torch on the workpiece by resting the heatshield on the edge

of the workpiece where you intend to start the cut.

2. Lower your protective helmet and then lift the torch approximately 1/8”

above the workpiece.

3. Push down on the torch switch button mounted on the torch handle. Pilot

arc contactor and high frequency will energize, and gas will start owing.

Two seconds later, the main contactor will come on. The pilot arc should

then transfer to the cutting arc.

NOTE: Ifcuttingarcdoesnotstartwithin6seconds,thepilotarcwillshuto.

Releasetorchswitch.Checktobesuregaspressuresareadequate,work

cableisrmlyconnectedtoworkpiece,torchwasapproximately1/8”to

1/4”aboveworkpiece,etc.Thenstartfromstep1again.

4. For manual and mechanized cutting, maintain a stando (torch-to-work

distance) of approximately 3/8”. (stand o guide, P/N 36648, provides that

distance). Keep the torch head vertical, and move it at a rate that produces

the desired cut quality. The cutting should produce a straight ne spray of

molten metal emitting from beneath the workpiece as illustrated in Fig.

16. For mechanized cutting, see Table 2 or 3 for recommended cutting

speed range.

5. If cutting arc is lost during a cut, the pilot arc will immediately reignite

as long as the torch switch is depressed. You then have approximately

6 seconds to move the torch close enough to work to re-establish the

cutting arc.

Never, under any circumstances, operate

the power supply with the cover removed.

In addition to the safety hazard, improper

cooling may cause damage to internal

components. Keep side panels closed

when unit is energized. Also make sure

you are adequately protected before you

start cutting — protective helmet and

gloves should always be worn. Refer to

Safety Section for additional operating

precautions.

Voltage is available at the POWER On-O

switch on the hinged top cover when volt-

age is applied to the input terminal board

even when the POWER switch is OFF.

Before making any adjustments or per-

forming any maintenance on the torch,

make sure the power to the torch is shut

o.

ARC RAYS CAN BURN EYES AND

SKIN,NOISE CAN DAMAGE HEARING!

Wear eye, ear, and body protection.

Wear the usual protective gloves, clothing,

and helmet. Helmet with lter lens shade No.

6 or 7 should provide adequate protection

for your eyes.

Never touch any parts forward of the

torch handle (tip, heat shield, electrode,

etc.) unless the Power switch is in the

OFF position.

SECTION 4 OPERATION

Do NOT operate the unit with the cover

removed.

Do NOT apply power to the unit while

holding or carrying the unit.

Do NOT touch any torch parts with power

switch on.

Position the ESP-150 at least 10 feet (3

meters) from the cutting area. Sparks and

hot slag from the cutting operation can

damage the unit.

correct too slowtoo fast

Fig. 16 - Eect of Cutting Speed

6. The cutting arc will extinguish at the end of the cut; however, the torch

switch should be released to keep the pilot arc from reigniting.

7. When cutting operation is completed, wait a few minutes before placing

the POWER switch to the OFF position so that the cooling fan has time

to remove the heat from the unit. Then shut o the primary power at the

main disconnect switch.

With a positive cut angle, the top dimension is slightly less than the bottom dimen-

sion. With a negative cut angle, the top dimension is slightly greater than the bottom

dimension. The cut angle is controlled by the stando (arc voltage), cutting speed

and cutting current. If the cutting speed and the cutting current are correct and the

part has an excessive positive angle, then the stando is too high. Begin lowering

the arc voltage in increments of 5 volts, observing cut squareness. There will always

be slight top edge rounding of the part when using Nitrogen.

The optimum torch height is a point just before the part begins to develop a negative

cut angle. To expand upon the other two variables; with the correct torch stando,

excessive cutting speed will result in a positive cut angle; insucient cutting speed

will produce a negative cut angle. If the cutting current is too high or low, a positive

cut angle will be produced.

Arc Voltage/Stando - Interactive parameters that are proportional. The higher the

torch above the plate (stando), the higher the operating voltage required and vice

versa.

Lag Lines - These lines appear on the cut surface. They are of assistance in determin-

ing if your process parameters are correct.

SECTION 4 OPERATION

4.3 STANDOFF AND CUT QUALITY

Stando (Arc Voltage) has a direct inuence on cut quality and squareness. It is recommended that prior to

cutting, that all cutting parameters are set to the manufacturer’s suggested conditions. Refer to the Process

Tables for recommendations. A sample cut should be made using actual part material followed by close

examination of the part.

If the cut face of the part has excessive bevel or rounded top edge, it may be that the stando is set too high.

When stando is controlled by an arc voltage height control, reducing the arc voltage setting will reduce

the stando.

Lower the stando until the excessive bevel or rounded top edge disappears. The characteristics of plasma

cutting hinder production of a perfectly square cut. On material thicknesses of 1/4 inch or greater, a stando

too close may result in a negative cut angle.

Fig. 18 - Cut Angle

Bottom dimension “B”

is less than dimension

“A”

NEGATIVE (-) CUT ANGLE

Bottom dimension “B”

is greater than dimen-

sion “A”

POSITIVE (+) CUT ANGLE

Fig. 17 - Cut Quality

LAG LINES

ARC

VOLTAGE

STANDOFF

SECTION 4 OPERATION

SUMMARY

Arc voltage is a dependent variable. It is dependent upon cutting amperage, nozzle size, torch stando,

cut gas ow rate and cutting speed. An increase in arc voltage can result from a decrease in cutting speed,

an increase in cutting amperage, a decrease in nozzle size, an increase in gas ow and an increase in

torch stando. Assuming that all of the variables are set as recommended, torch stando becomes the

most inuential variable to the process. Good and accurate height control is a necessity in producing

excellent cut quality.

LOW SPEED DROSS

Globular dross that forms in large

deposits. Comes o very easily.

HIGH SPEED DROSS:

Fine roll over dross that welds to

bottom of edge. Cleaning requires

chipping or grinding.

Fig. 19 - Top Dross Formation

TOP DROSS:

Splatter appears on the top edge of

both pieces of the plate.

Lower the voltage in increments of 5

volts dc (maximum) until top dross

disappears.

Fig. 20 - High Speed Dross

Fig. 21 - Low Speed Dross Formation

4.4 DROSS FORMATION

Cutting speed, gas selection and variations in metal composition contribute to dross formation. The cor-

rect cutting stando also has an inuence on dross formation. If the arc voltage is set too high, the cut

angle becomes positive. In addition, dross forms on the bottom edge of the part. This dross can be very

tenacious and require chipping and grinding for removal. Setting the cutting voltage too low results in

undercutting the parts or negative cut angle. Dross formation occurs but in most cases it is easily removed.

Top Dross

Top dross usually appears as splatter near the top edge of the kerf. This is a result of torch stando (arc

voltage) set too high or cutting speed set too fast. Most operators use the parameter charts for recom-

mended speed. The most common problem is torch stando or arc voltage control. Simply lower the

voltage settings in increments of 5 volts until the top dross disappears. If an arc voltage control is not

used, the torch can be lowered manually until the dross disappears.

SECTION 4 OPERATION

Tripped circuit breaker (located under the top

hinged cover) may indicate dangerous high voltage

existed between the work cable and earth ground.

This is usually caused by a missing or poor connec-

tion of the work cable to the work piece. The work

cable MUST be electrically connected to the work

piece to prevent dangerous shock conditions.

4.5 COMMON CUTTING PROBLEMS

The following is a listing of common cutting problems and the probable cause.

If problems are determined to be caused by the ESP-150, refer to the mainte-

nance section of this manual. If the problem is not corrected after referring to

the maintenance section, contact your ESAB representative.

A. Insucient Penetration:

1. Cutting speed too fast

2. Damaged cutting nozzle

3. Improper gas settings

4. Inadequate delay for pierce

B. Main Arc Extinguishes:

1. Cutting speed too slow

C. Dross Formation:

1. Cutting speed too fast or too slow

2. Improper air pressure

3. Faulty nozzle or electrode

4. Improper stando

5. Current too low

D. Double Arcing:

1. Low air pressure

2. Damaged cutting nozzle

3. Loose cutting nozzle

4. Heavy spatter

5. Nozzle touches work while cutting

6. Pierce height too low

7. Current too low

E. Uneven Arc:

1. Damaged cutting nozzle or worn electrode

F. Unstable Cutting Conditions:

1. Incorrect cutting speed

2. Loose cable or hose connections

3. Electrode and/or cutting nozzle in poor condition

G. Main Arc Does Not Strike:

1. Loose connections

2. Work clamp not connected

3. Gas pressures not correct

4. Insucient coolant to operate ow switch

H. Poor Consumable Life:

1. Improper gas pressure

2. Contaminated air supply

3. Improper gas/electrode combination

4. Torch hitting work piece or turned up parts

5. Parts damaged by double arcing (see D above)

6. Use of non-genuine parts

7. Water leaks in torch

8. Torch not purged after changing consumables or idle period

9. Using wrong consumables for selected gases

SECTION 4 OPERATION

4.6 CUT DATA

The cutting speeds and conditions in the following tables were selected to give the best quality with a particular gas combi-

nation at a specic current.

Consumables - Refer to PT-26 Torch manual for recommended parts for these conditions. Use of parts in combinations and

applications other than as described herein can result in damage to the torch or poor performance.

Gas and Current Selection- Refer to the following tables to choose the most appropriate conditions for your application.

SECTION 4 OPERATION

4.7 RECOMMENDED GAS AND CURRENT

Material type: CARBON STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 / 65 Amps, Air Plasma/Air Shield

3/16 - 1/2

(4.8 - 12.7mm)

100 Amps, Plasma/Air Shield.

100 Amps, Air Plasma/Air Shield is also good but there will be bottom dross on 1/2” (12.7mm)

material.

1/2” - 2”

(12.7mm - 50mm)

150 Amps, Plasma/Air

The following charts provide the recommended gas and current selection for common metals to obtain the best cutting

results.

Material type: STAINLESS STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/4 - 3/8”

(3.2 - 9.6mm)

100 Amps, N

Plasma/N

Shield can produce little or no dross and good surface quality through 1/2” (12.7mm) material.

100 Amps, Air Plasma/Air

Shield is as good on bottom dross but produces a rougher cut surface.

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 - 65 Amps, N

Plasma/N

Shield produces best surface but light dross on 1/8” material.

50 - 65 Amps, Air Plasma/Air

Shield can produce dross free cuts but the surface is rough.

Material type: ALUMINUM

Thickness Gas and Current Selection

1/4” (6.4mm)

and Thinner

50/65 Amps, N

Plasma/N

Shield usually produces fairly smooth, dross free cuts.

50/65 Amps, Air Plasma/Air

Shield produces much rougher cut surfaces.

1/4” (6.4mm)

and Thinner

150 Amps, Plasma/N2

H-35

Cutting Parameters for the PT-26 and ESP-150

SECTION 4 OPERATION

PT-26 Stainless Steel Cutting Data

PT-26 Stainless Steel 300 Amp Cutting Data

Table 4-1. PT-26 Carbon Steel Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/8 (3.2)

195 (4.95)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

3/16 (4.7) 150 (3.8)

1/4 (6.35) 100 (2.58)

5/16 (8) 75 (1.9)

3/8 (9.5) 50 (1.27)

1/2 (12.7) 25 (.63)

5/8 (15.9) 12 (.3)

3/4 (19) 6 (.15)

1 (25.4) 2 (.05)

1/16 (1.6)

150

175 (4.45)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

1/8 (3.2) 155 (3.94)

1/4 (6.3) 137 (3.48)

5/16 (8) 125 (3.17)

3/8 (9.5) 87 (2.2)

1/2 (12.7) 76 (1.93)

5/8 (15.9) 62 (1.57)

3/4 (19) 50 (1.27)

1 (25.4) 30 (.76)

1-1/8 (28.6) 25 (.63)

1-1/4 (31.7) 20 (.5)

1-3/8 (34.9) 15 (.38)

1-1/2 (38) 13 (.33)

1-3/4 (44.5) 6 (.15)

2 (50.8) 4 (.10)

Table 4-2 - PT-26 Aluminum Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/4 (6.35)

150

112 (2.84)

5/16 (8) H-35 or N

H-35 - 50 (3.45) Air - 50 (3.45)

5/16 (8) 100 (2.54)

3/8 (9.6) 93 (2.36)

1/2 (12.7) 78 (1.98)

5/8 (15.9) 63 (1.6)

3/4 (19) 52 (1.32)

1 (25.4) 37 (.94)

1-1/8 (28.6) 30 (.76)

1-1/4 (31.7) 25 (.63)

1-3/8 (34.9) 20 (.5)

1-1/2 (38) 18 (.46)

1-3/4 (44.5) 12 (.3)

2 (50.8) 10 (.25)

SECTION 4 OPERATION

0558003744

Dieses Handbuch bietet Anleitungen für die Installation und den Betrieb folgender Bestandteile, angefan-

gen mit der Seriennummer PORJ129127:

ESP-150

Plasma Schneidsystem

Bedienungsanleitungen (DE)

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden

Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen

installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.

Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,

fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten

Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder

schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage

gekauft haben.

Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des

Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit

für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht

ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom

Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit

den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,

„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden

und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen

NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie

NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen

gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig

verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.

Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VORSICHT

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

INHALTSVERZEICHNIS

1.0 Sicherheitsvorkehrungen .................................................................. 41

Gehäuseklasse.................................................................................41

2.0 EIGENSCHAFTEN........................................................................... 43

ESP-150 TECHNISCHE ANGABEN DER STROMVERSORGUNG ..................................... 43

Optional Accessories .......................................................................... 44

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES................................................ 46

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES..............................................47

3.0 ALLGEMEINES ............................................................................. 49

PRÜFUNG UND AUFSTELLUNG ................................................................ 49

PRIMÄRE ELEKTRISCHE EINGANGSVERBINDUNGEN............................................. 50

Voltage Divider Adjustment ................................................................... 54

BRENNERANSCHLÜSSE ........................................................................55

GASANSCHLÜSSE ............................................................................. 56

OPERATIONS UND ERDANSCHLÜSSE........................................................... 57

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ............................................................... 59

BEDIENTEIL UND ANZEIGEN ................................................................... 60

BETRIEB .......................................................................................61

ABSTAND UND SCHNITTQUALITÄT ............................................................. 63

SCHLACKENBILDUNG ......................................................................... 64

VERBREITETE SCHNEIDPROBLEME ............................................................. 65

CUT DATA .................................................................................... 66

RECOMMENDED GAS AND CURRENT .......................................................... 66

Section / Title Page

INHALTSVERZEICHNIS

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

1.0 Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass

jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.

Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung

anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen

Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.

Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder

Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu

Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung

führen können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,

Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen

könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

Der IP-Code gibt die Gehäuseklasse an, d.h. den Schutzgrad gegen eindringende feste Gegenstände oder Was-

ser. Der Schutz wird gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen fester Gegenstände, die größer

als 12 mm sind, und gegen Spritzwasser bis zu 60 Grad von vertikaler Richtung aus geliefert. Alle mit IP23S

gekennzeichneten Geräte dürfen gelagert werden; sie dürfen jedoch nicht im Freien im Falle von Niederschlag

eingesetzt werden, solange sie nicht untergestellt sind.

Gehäuseklasse

15°

Maximale

erlaubte

Verkippung

ACHTUNG

Es besteht Umstürzgefahr für das Gerät,

sollte es auf eine Oberäche mit mehr als 15°

Neigung gestellt werden. Körperschäden

und / oder erhebliche Geräteschäden sind

möglich.

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen

Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen

oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem

Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild

und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien

in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME. SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

WARNUNG

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR

ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR-

BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR-

DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

Dieses Produkt soll nur für das Plasmaschneiden eingesetzt

werden. Sämtliche sonstigen Einsätze können zu Körperver-

letzungen und / oder Geräteschäden führen.

ACHTUNG

Zur Vermeidung von Körperverletzungen

und / oder Geräteschäden, bitte nur unter

Einsatz der hier dargestellen Verfahrenswei-

se und Befestigungspunkte hochheben.

ESP-150 TECHNISCHE ANGABEN DER STROMVERSORGUNG

Eingangsspannung ............................................ 380-400 / 415 Vac, 3-phasig 50/60 Hz

Eingangsstrom............................................................. 78A @ 380-400V, 71A @ 415V

Leistungsfaktor ....................................................................................................... 54%

Ausgangsleistung ....................................... 150A (40% Betrieb), 110A (100% Betrieb)

Ausgangsspannung .......................... 140VDC (40% Betrieb), 124VDC (100% Betrieb)

Leerlaufspannung ............................................................................................ 370V DC

Maße der Stromquelle ...................................................... 80 cm H, 55 cm B, 101 cm L

Gewicht der Stromquelle .....................................................................................360 kg

Plasma Gas (Schneiden)

.....N

oder Luft @ 25psi (25 cfh) oder H-35 @ 65psi (75

cfh)

Plasma Gas (Abtragen) ........................................... H-35 oder Luft @ 20 psi (130 cfh)

2.0 EIGENSCHAFTEN

• Hochgeschwindigkeitsschneiden der meisten Metalle

von messbarer Stärke bis zu 5 cm

• 380-400/415 Volt dreiphasige Eingangsstromstärken

• Anpassende Leistung - 25 bis 150 amp für größere

Vielseitigkeit

• Wassergekühlter Brenner PT-26 und PT-26 Inline

• Schneidet mit Luft, Stickstoff, Argon-Wasserstoff oder

Stickstoff-Wasserstoff -Gemisch

• Brenner-Design bietet perfekte Elektroden-Zentrierung

- daher ein längeres Leben der Spitze durch Minder-

ung der Doppel-Bogen-Bildung

• Ersatzteil-Set für Brenner mit jeder Packung mitgelief-

ert - Ausreichende Versorgung mit Ersatzteile ohne

zusätzliche Kosten, um die Ausfallzeit zu mindern

• Thermische Überlastungsschalter: vermeiden Be-

schädigung, wenn sich die Einheit überheizt wegen

ungenügender Luftzufuhr

• Netzspannungsausgleich

• Automatisches Unterbrechendes Schneiden - zusätzli-

che Leistungsfähigkeit, erlaubt kontinuierlichen Schnitt

von Raster, Streckmetall, schweres Gittersiebmaterial

usw.

• Räder und Zylinder-Einbaugehäuse - alle standard-

mäsig mitgeliefert ohne zusätzliche Kosten für Bewe-

glichkeit und einfachere Benutzung

• Ideal für Plasma-Abtragung

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

How to Order

The ESP-150 package includes console, PT-26 torch with leather

sheath, torch spare parts kit, 25 ft. or 50 ft. work cable, TR-21 truck

with dual cylinder rack, regulators and gas hoses and torch coolant.

ESAB can provide you with all necessary welding protection and

accessories.

Ordering Information

ESP-150 Packages

230/460/575 V, 60Hz, 3 Phase

ESP-150, 25’ PT-26 70° Air .................................................................0558002909

ESP-150, 50’ PT-26 70° Air .................................................................0558002910

ESP-150, 25’ PT-26 90° Air .................................................................0558002911

ESP-150, 50’ PT-26 90° Air .................................................................0558002912

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002913

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002914

ESP-150, 25’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002915

ESP-150, 50’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002916

ESP-150, 25’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002917

ESP-150, 50’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002918

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002919

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002920

ESP-150 Console Only

230/460/575V, 60 Hz, 3 Phase .........................................................0558002677

NOTE: Contact your ESAB Representative to substitute console.

Optional Accessories

150 amp Spare Parts Kit ..............................................................0558002864

Remote Hand Switch

Permits remote starting and stopping of cutting process;

used primarily for mechanized cutting .........................................2075600

25 ft. Leather Sheath*

Protects torch leads from abrasion and molten metal; particularly ....

recommended for plasma gouging .............................................0558002921

50 ft. Leather Sheath* ...................................................................0558002922

Plasma Flow Measuring Kit

This valuable troubleshooting tool allows measurement of the ..........

actual plasma gas ow through the torch ........................................ 19765

Plasma Torch Head Protector

For gouging ................................................................................................. 20806

Trigger Latch Kit

(FactoryInstalledOnly) ..................................................................0588000939

*Standard on manual torches.

Torch Head -

90° ..................... 34599

70° .......... 0558002204

IN-LINE ..0558002110

Includes O-Rings

2110706 (1)

2029450 (3)

Bae Tube - 34585

O-Ring Location - 2029450

O-Ring Location - 2110706

Electrode

36565 - Air, Nitrogen, Nitrogen/Hydrogen

36566 - Argon/Hydrogen (H-35)

Std. Heat Shield - 34592

*Close Proximity Heat Shield - 37146

Insulator - 34593

Includes O-Ring

- 84W87

Electrode Holder

- 34583

Includes O-Rings

85W49 (Upper)

948317 (Lower)

Stand-O Guide - 36648

Assembly of PT-26 Front End Parts

* For use when cutting or gouging in close proximity of

workpiece.

 Standard on In-line version.

AMPS P/N ORIFICE SIZE

Cutting Nozzle

150 36568 .078

200 36569 .089

300 36570 .104

Gouging Nozzle

200 36571 .125

300 36572 .144

All include O-Rings 2110578 (Upper)

994092 (Lower)

2.00”

(50.8mm)

16.50”

(419.1mm)

Abbildung 2b - PT-26 Maße

Abbildung 2a - PT-26 Maße

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

PT-26 Technische Angaben (Plasmagas)

Gasart N

, Luft, AR-H

, N

-H

Druck 100 psig (6,9 bar)

Zuuß 240 cfh (6,8 M

/h)

Nötiger Reinheitsgrad O

- 99,5% min., N

-99,995% min.,

Luft - rein und trocken

Empfohlener Zylinder-Flüssigkeit

Betriebsregler

Inertgas R-76-150-

580LC

19977

Empfohlene Zylinder 2-stuge

Regler

Argon-Wasser-

stoff

R-77-75-350 998341

Stickstoff R-77-75-580 998343

Industrieluft R-77-150-590 998348

Empfohlene Hochleistungs-, Hochströmungs-

station oder Leitungsregler

Strickstoff R-76-75-034 19155

PT-26 Technische Angaben (Startgas/Schnittgas)

Typ N

, Luft (für Ar-H

Schnittgas N

oder Ar-H

verwen-

den)

Druck 100 psig (6,9 bar)

Zuuß 200 cfh (5,66M

/h) @ 60 psig (4,1 bar)

Nötiger Reinheitsgrad N

- 99% min., Luft - rein und trocken

PT-26 Technische Angaben (Schildgas)

Typ N

oder Luft

Druck 100 psig (6,9 bar) maximum

Zuuß 200 cfh (5,66 M

/h) @ 85 psig (5,86 bar)

Nötiger Reinheitsgrad Stickstoff - 99% Minimum, Luft - rein und trocken

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

The ESP-150 system is available as pre-engineered basic packages or can be ordered as individual parts and pieces for a custom system.

The basic pre-engineered systems contain the ESP-150 console, plasma torch, appropriate regulators for the gases indicated, and torch

coolant. For torch information, refer to the PT-26 manual F-15-345.

0558002915 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002910 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

74S76 3 Adaptors

19416 3 Gas Hose

36933GY 1 Reg. Mount

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002916 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002911 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002917 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002912 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002918 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002909 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 1 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

0558002913 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002919 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002914 - ESP-150 / PT-26 50’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002920 - ESP-150 / PT-26-50’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES

ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG

3.0 ALLGEMEINES

Korrekte Installierung kann deutlich zum zufriedenstellenden und feh-

lerfreiem Betrieb der Schneidanlage beitragen. Jeder Schritt dieses Teils

sollte sorgfältig gelesen werden und genau beachtet.

PRÜFUNG UND AUFSTELLUNG

1. Nachdem Sie den Transport-Container entfernt haben und bevor Sie

das Gestell entfernen, prüfen Sie die Anlage auf verborgene Schäden,

die beim Erhalt der Einheit nicht sichtlich waren. Benachrichtigen Sie

gleich den Spediteur betrefich jeglich Mängel oder Schäden.

2. Prüfen Sie den Container auf lose Teile. Prüfen Sie die Lüftungen auf

der Hintertafel des Gehäuse auf Verpackungen die die Luftströmung

durch die Stromversorgung hindern kann.

Die ESP-150 Stromquelle ist mit einem Griff ausgerüstet, der das Ho-

chziehen der Einheit erlaubt. Vergewissern Sie sich, dass der Griff fest

genug ist, um die gesamte Einheit sicher hochzuziehen. Beziehen Sie

sich auf die technischen Angaben für das Gewicht der Einheit.

3. Montieren Sie die Bestandteile des TR-21 LKW-Kits an die Einheit, wie

im Formular F-14-413 beschrieben, das zusammen mit dem LKW-Kit

geliefert wird.

4. Die Maschinen-Bestandteile werden durch getriebene Lüftung durch

die Luftschlitze auf der Vorderseite und Löcher im Sockel und auf

der Hintertafel mit einem hochleistungsfähigem Ventilator auf einer

angemessene Betriebstemperaturen erhalten. Stellen Sie diese Mas-

chine an einer offener Stelle auf, wo das Gerät gut durchlüftet werden

kann. Stellen Sie die Einheit mindestens 60 cm weit entfernt von Wän-

den und anderen Hindernissen auf. Der Bereich rundum sollte relativ

staubfrei, rauchfrei und hitzefrei sein. (Die Installierung oder der Einbau

von Filtern wird das Volumen der Zuluft mindern und somit zur Überheizung

der inneren Bestandteile der Stromquelle führen. Die Benutzung jedwelcher

Filterarten macht die Garantie ungültig.)

5. Das Schneiden benötigt eine Quelle reiner, trockener Luft die ein

Minimum von 250cfh (7,08 M

H bei 110psig) liefert. Die Luftversorgung

sollte 150psig (10,3 bar)nicht überschreiten - maximaler Einlaufdruck

des mitgelieferten Filterreglers.

Es sollten Vorsichtsmaßnahmen

getroffen werden, um maximalen

Schutz gegen Stromschlag zu bieten.

Vergewissern Sie sich, dass alle

Komponenten ausgeschaltet sind,

indem Sie den Leitungstrennschalter

ausschalten und entfernen Sie das

Spannungsversorgungskabel zur

Einheit, wenn Sie primäre elektrische

Verbindungen beim Netzanschluß

machen.

STROMSCHLAG KANN TÖTLICH

SEIN! Es sollten Vorsichtsmaßnah-

men getroffen werden, um maximalen

Schutz gegen Stromschlag zu bieten.

Vergewissern Sie sich, dass alle

Komponenten ausgeschaltet sind,

indem Sie den Leitungstrennschalter

ausschalten und entfernen Sie das

Spannungsversorgungskabel zur

Einheit, wenn Sie primäre elektrische

Verbindungen beim Netzanschluß

machen

WARNUNG

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

This product is intended for industrial use. In a domestic environment

this product maycause radio interference. It is the user's responsibility

to take adequate precautions.

CAUTION

PRIMÄRE ELEKTRISCHE EINGANGSVERBINDUNGEN

1. Die Hauptstromtafel sollte mit einem Leitungstrennschalter, mit Si-

cherungen oder Ausschalter versorgt werden. Die primären Stromka-

beln sollten isolierte Kupferleiter sein und drei Stromkabel und ein

Erdkabel enthalten. Die Drähte können mit dickem Gummi isolierte

Kabel sein oder durch einen festen oder flexiblen Schlauch laufen.

Beziehen Sie sich auf Tabelle 1 für empfohlene Eingangsleiter und

Sicherungsgrößen.

Es ist äußerst wichtig, daß das Gehäuse

mit einem genehmigten elektrischem

Erdleiter verbunden wird, um verseh-

entlichen Stromschlag zu vermeiden.

Seien Sie vorsichtig, dass Sie nicht den

Erddraht mit einem der Hauptkabeln

verbinden.

Sie sollten Vorsichtsmaßnahmen

treffen, um maximalen Schutz gegen

Stromschlag zu bieten. Vergewissern

Sie sich, dass alle Komponenten aus-

geschaltet sind, indem Sie den Leitung-

strenn-schalter öffnen und entfernen

Sie das Spannungsversorgungskabel

von der Einheit, wenn primäre elek-

trische Verbindungen an der Stromver-

sorgung gemacht werden.

WARNUNG

Abb. 3 - Typische Installierung -

vom Anwender bereitgestellter

dreiphasige Sicherungskasten

mit Stromunterbrecher und

Stecker und Buchse

Eingangsbedarf Eingangs- & Sicherungs-

Erdleiter leistung

Volt Phase Amp CU/AWG /Phase, Amp

220 3 121 No. 1 150

230 3 116 No. 1 150

380 3 70 No. 4 100

415 3 64 No. 6 90

460 3 58 No. 6 80

575 3 45 No. 6 70

Tabelle 1. Empfehlungen für Eingangsleiter und

Sicherungsgrößen

Größen gemäß den nationalen elektrischen Richtlinien für 75

bewertete Leiter @ 30

C Umgebung. Nicht mehr als drei Leiter

im Kabelboden oder Kabel. Örtliche Richtlinien sollten beachtet

werden, wenn sie andere Größen angeben, als die obigen.

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

2. 50 Hz Modelle - Wie vom Werk geliefert ist die ESP-150 für die höchste

Spannung gestaltet. Wenn Sie andere Eingangsspannungen benutzen,

müssen die Anschlüsse auf dem Klemmenbrett innerhalb der Einheit für

die passende Spannung neu eingestellt werden. Siehe die nachstehenden

Abbildungen für Gestaltung der Eingangsspannung. Um zum Klemmenbrett

Zugang zu haben, öffnen Sie die Zugangstafel auf der linken Seite.

Abb. 5b - Eingangsklem-

menbrett für 380/415 Vac

Modelle

wie geliefert

415 Vac Gestaltung

STROMSCHLAG KANN TÖTEN! Sie

sollten Vorsichtsmaßnahmen treffen,

um maximalen Schutz gegen Strom-

schalg zu bieten. Sichern Sie sich,

daß alles ausgeschaltet ist, durch

Öffnen des Leitungstrennschalters

und entfernen Sie den Spannungsver-

sorgungskabel von der Einheit, wenn

Verbindungen innerhalb der Stromver-

sorgung gemacht werden.

WARNUNG

Abb. 5a - Eingangsklem-

menbrett für 380/415 Vac

Modelle

380-400 Vac Gestaltung

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

Bevor Sie Anschlüsse zu der Hauptaus-

gangsstromquelle her-stellen, stellen

Sie sicher, dass alle primären Stro-

meingänge am Hauptstromschalter

ausgeschaltet sind.

Eine schlechte Verbindung oder

Nichtanschluss des Arbeitskabel an

den Arbeitsplatz kann einen tödlichen

Schlag verursachen.

Wenn das Arbeitsstück nicht geerdet

wird, wird die SICHERUNG F3 und

der STROMKREISUNTER-BRECHER

CB1 unterbrochen und die Konsole

deaktiviert.

WARNUNG

3. Sicherheitsbestimmungen schreiben vor, dass das Anschlusskabel

ERDE zuletzt den Kontakt abbrechen soll, wenn das Kabel aus der

Einheit gezogen wird. Ziehen Sie daher die Isolierung ab wie in Abb.

6 gezeigt.

Abb. 6 - Hauptstromanschlusskongurierung

4. Führen Sie das Anschlusskabel von dem Hauptwandschalter durch die

Zugentlastung auf der Rückseite des Hauptanschlusses (MC). Verbinden

Sie die Hauptstromkabel mit dem Hauptstromanschluss (siehe Abb. 7) mit

den UL-Druckkabelanschlüssen. Verbinden Sie auch das Erdkabel mit dem

Gehäuse in dem Fach hinten links. Sichern Sie das Eingangskabel, indem

Sie die Zugentlastungsverbindung festziehen.

4-Anschluss

Eingangskabel

(vom Kunden bereit-

gestellt)

Abb. 7 - Stromversorgungskabel - Detailansicht, links

5. Überprüfen Sie alle Anschlüsse erneut, um sicherzustellen, dass sie fest, gut

isoliert und korrekt angeschlossen sind. Schließen Sie dann die Zugangstür

und bauen Sie die Befestigungen wieder ein.

Grüner Leiter

Erdanschluss

Hauptanschlusskabel

Hauptanschlussleiter

weiß

schwarz

grün

grün oder grün/gelb (Erde)

rot

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

Vom Werk aus für Standardbetrieb

geliefert - P45 auf J4 (MAN)

P45 auf Anschluss J5 MECH)

umgesteckt, um den Einsatz

einer externe Anschlusseinheit

zu ermöglichen

Abb. 8 - Manueller und automatischer Betrieb

*ANMERKUNG: Wenn CNC keinen

Notstopschalter hat, der gewöhn-

lich geschlossen ist, muss eine

Brücke zwischen TB1-16 und TB1-

20 installiert werden.

ANSCHLUSS

Abb. 9 - J1 Fernbedienung

Pinkongurierung für Buchse für CNC-Anschluss

Bemerkung: Zu J1 passender

Stecker und Klemme

VOM ANWENDER BEREIT-

GESTELLTES KABEL

14-PIN gerade

Anschluss ....................... 636667

Klemme ........................ 6271127

6. Wahl des Steuermodus für den Betrieb mit einer externen

Anschlusseinheit

Die ESP-150 wird vom Werk aus mit Stecker P45 auf Steckerbuchse

J4 (MAN) geliefert (Brennergase und Schneidbrenner sind direkt an der

ESP-150 Stromquelle angeschlossen). Wenn die Anlage mit einer externen

Anschlusseinheit eingesetzt werden soll, stecken Sie P45 auf Steckerbuchse

J5 (MECH) um.

FEHLERSIGNAL

AN CNC

GASVORFLUSSSIGNAL

VON CNC

BOGEN-EIN-SIGNAL

AN CNC

PLASMASTARTSIGNAL

VON CNC

NOTSTOPSIGNAL

VON CNC

BOGENSPANNUNGSSIGNAL

20:1-TEILER

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND

PRIMARY INPUT POWER IS DEENERGIZED.

WARNING

Voltage Divider Adjustment

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

Potentiometer

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are

two default settings for the PowerCut models as shipped from the factory:

1. Place ohm meter leads between W2 (arc voltage) & W3 (work). Adjust R1 to achieve the desired divide

ratio for the particular height control system used. For example:

• STANDARD UNITS (Non-CE): 750 ohms (21:1)

• 16:1 ratio 1000 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 20:1 ratio 789 ohms

2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments

should be performed by a qualied technician.

• CE UNITS (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by ad-

justing the VDR potentiometer.

Brennerschalter

Empf. PT-26

Plasma/Startgas

Schutz-

gas

Abb. 11 - Für automatische Anwendungen mit einem abgeschirmten

Inline-Brenner entfernen Sie die Gummiöse, schieben Sie den Körber

durch die Bleckfront der ESP-150-Einheit und ziehen Sie die Kontermut-

ter an.

Abb. 12 - Anschlussdiagram - Vorderseite von ESP-150

BRENNERANSCHLÜSSE

1. Öffnen Sie die Vorderabdeckung, um die Brenneranschlüsse freizulegen.

2. Führen Sie die fünf Versorgungsleitungen (Gas, Strom und Schalterleitung) des PT-26-Brenners durch

die Buchse oben links auf der Vorderseite und schließen Sie sie an die passenden Anschlüsse des

Ausgangsterminals an. Schlauchverbindungen sollten mit einem Schraubenschlüssel angezogen

werden. Stellen Sie sicher, dass der Stecker der Schalterleitung fest eingestöpselt ist. Schließen und

befestigen Sie dann wieder die Abdeckung mit Gelenken.

a. Wenn ein PT-26 Inline-Brenner in einer automatischen Installierung benutzt wird, wo nur ein

Startbogensignal erforderlich ist, schließen Sie den optionalen Remote-Hand-Schalter, ESAB Artikel-

nummer 2075600, an die Buchse Torch Switch (Brennerschalter) an die Anschlussschalttafel vorne

am Schaltpult der ESP-150-Einheit an. Abb. 11.

b. Wenn ein PT-26 Inline-Brenner in einer automatischen Installierung mit

einem CNC-Gerät benutzt wird, konsultieren Sie Abb. 9 für die

Pinkongurierung des Anschlusses Remote Control I/O und Abb. 8 für

Anweisungen zum Steuerungsmodus.

Abb. 10 - Für manuelle Brenneranwendungen führen Sie die Service-

Anschlüsse durch die Gummiöse vorne am ESP-150 und richten Sie die

gezeigten Anschlüsse ein.

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

1. Verbinden Sie die Gasversorgungen. Die Zylinder müssen u. U. auf dem Zylindergestell des LKWs

plaziert und gesichert werden. Bevor Sie die Regulatoren anschließen, lesen, verstehen und befolgen

Sie unbedingt alle Anweisungen, die mit jedem Regulator geliefert werden.

2. Schließen Sie die Gasschläuche and die Regulatoren und die passenden Anschlüsse (Adapter: 74S76,

Luft; 19X54, Ar/H

) auf der Rückseite des ESP-150 an. Die Verbindungen sollte mit einem Schrauben-

schlüssel angezogen werden. Das gilt auch für die Verbindungen, die eingestöpselt werden.

(3) Luftlterregulatoren

P/N-36932

Abb. 13 - Luftlterregulator-Anschlüsse

Abb. 14 - Gasanschlüsse

Wählen Sie NUR EINEN

(1) Eingangsanschluss,

NIEMALS BEIDE, wenn

Sie Plasmagas wählen

STARTGAS

SCHUTZGAS

oder

luft

oder

luft

oder

luft

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

GASANSCHLÜSSE

Abb. 15 - Füllöffnung für Brennerkühlmitteltank

Betrieb der Einheit ohne Kühlmittel

wird der Kühlmittelpumpe permanenten

Schaden zufügen.

VORSICHT

1. Verbinden Sie das Arbeitskabelende mit den Kabelschuh an dem Bolzen

vorne links auf der Vorderzeite des Geräts. Die Mutter sollte mit einem

Schraubenschlüssel angezogen werden. (Abb. 6). Stellen Sie eine elek-

trische Verbindung zwischen dem Arbeitkabel und dem Arbeitsstück her.

Die Verbindung muss zu einer sauberen, freigelegten Metalloberfläche

ohne Farbe, Rost, Hammerschlag, usw. sein. (Abb. 6).

2. Stellen Sie sicher, dass das Arbeitsstück an eine genehmigte Erde ang-

eschlossen ist. Benutzen Sie ein Kupfererdungskabel, das dicker oder

gleich dem Erdkabel des Stromversorgungsgehäuses ist (siehe Tabelle

1).

OPERATIONS UND ERDANSCHLÜSSE

F. BRENNERKÜHLMITTEL-VORBEREITUNG

FÜLLSTANDSANZEIGE

FÜLLÖFFNUNG FÜR

BRENNERKÜHLMITTEL

Geerdeter

Arbeits-

tisch

Erde

Arbeitskabel -

7,5 m - 678723

15 m - 678724

PT-26

WARNUNG

Benutzten Sie kein handelsübliches

Frostschutzmittel. Die Geräte werden

fehlerhaft arbeiten und ihnen wird

Schaden zugefügt werden.

1. Nehmen Sie den Deckel von dem Kühlmittelltertank ab. Füllen Sie den

Kühlwassertank mit 7,5 l von Plasmasystemkühlmittel (P/N 156F05),

das mit dem System mitgeliefert wird. Das Kühlmittel bietet auch einen

Frostschutz bis -34°C.

Wegen der guten elektrischen Leitfähigkeit von Leitungswasser oder im

Handel erhältichen Kühlmittel wird dessen Gebrauch für die Kühlung des

Brenners NICHT empfohlen. Leitungswasser kann Algenwachstum im

Wasserkühler und Brenner verursachen. Die Benutzung von Autokühl-

mittel wird das Starten beeinträchtigen und Rückstände im Brenner zur

Folge haben, die Schaden verursachen.

2. Wenn die Installierung beendet ist, prüfen Sie alle Gas- und Kühlmittel-

anschlüsse mit einer Standardlösung auf Dichtigkeit.

ABSCHNITT 3 INSTALLIERUNG

1 Topping up the coolant

2 Level indicator for the coolant

3 Connection for return cable

4 Ampere and Voltmeter

5 Connection for torch

6 Mains voltage switch

7 Switch for gas

8 Current setting control

9 Indicator lamps

4.0 CONTROLS AND INDICATORS

This section provides descriptions of the power source controls and general operating procedures plus, some tips on cut quality.

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Dieser Teil bietet Beschreibungen des Bedienteils der Stromquelle, allgemeine

Betriebsabläufe und einige Tipps für die Schneidqualität.

BEDIENTEIL UND ANZEIGEN

Die Statusanzeigelampen, die im vorderen Teil des Deckels der ESP-150

Konsole liegen, zeigen den Zustand des Kreislaufs während eines normalen

Plasma-Lichtbogenschneidverfahrens. Wenn Sie die richtige Reihenfolge der

Ereignisse kennen und die Zustandslampen beobachten, können Sie Probleme

an der Konsole in kurzer Zeit lösen und Ausfallzeiten mindern.

Keine dieser Lampen wird funktionieren, wenn nicht die richtige Eingangss-

pannung angewendet wird, wobei die Anschlüsse auf dem Klemmbrett für

die Eingangsspannung passend verbunden werden müssen. Der EIN-AUS

Netzschalter muss eingeschaltet sein und die obere Abdeckung der Konsole

fest geschlossen sein.

Nachstehend sind die Funktionen jeder bedienteil:

POWER (ROS): Schaltet den Ventilator, den Wasserkühler und den Steuer-

ungskreislauf ein. Damit ist die Einheit betriebsbereit.

GAS MODE (OSS): SCHNEIDEN: erlaubt die Einrichtung des Schneidgasdrucks

und Gaszuusses; START/SCHILD: erlaubt die Einrichtung des Gasdrucks und

Gaszuusses beim Start und Schild. BETRIEB: Einstellung für Schneidopera-

tionen.

CURRENT CONTROL: Kontrolliert den erwünschten Schneidstrom für die Op-

timierung der Geschwindigkeit und der Stärke. Siehe Anwendungsinformationen

auf Seite 27 bis 29.

OVER TEMP: Wird aueuchten wenn jedwelcher (einer oder mehr) thermische

Schalter der Konsole wegen der Überheizung geöffnet ist. (Diese Lampe kann

dunkler sein, wenn der Gaszuuss im Nachusszustand ist.) Wenn die Lampe

aueuchtet, hören Sie mit dem Schneiden auf und erlauben Sie der Einheit

abzukühlen (mit laufendem Ventilator), bis die Lampe erlischt. Wenn die Lampe

leuchtet und Sie vermuten, die Einheit ist abgekühlt. Dann prüfen Sie, ob die

thermischen Schalter beschädigt sind oder Verbindungen lose sind.

READY/LOW GAS: Diese Leuchte dient als Bereitschaftsleuchte, Brennerschal-

ter- und Betrieb-/Einstellprüfung sowie als Anzeige für niedrigen Gasuss oder

-druck. Die Lampe leuchtet, wenn die Einheit nicht benutzt wird oder BEREIT

ist (Stomschalter ON-OFF ist eingeschaltet). Sie wird weiter leuchten, wenn der

Betrieb-/Einstellschalter (OSS) auf SET eingestellt ist, selbst wenn Gasuss und

-druck korrekt eingestellt ist. Die Leuchte wird nicht ausgehen, wenn der OSS-

Schalter auf OPERATE geschaltet ist (Gasspulenventile werden geschlossen).

Im Betriebszustand dient die Leuchte als Warnleuchte für NIEDRIGEN

GASFLUSS/-DRUCK. Wenn Sie den Brennerschalter drücken und die Leuchte

aueuchtet ist der Gasuss oder -druck unzureichend.

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Unter keinen Umständen betreiben Sie

die Stromversorgung mit geöffneter Ab-

deckung. Abgesehen von den Sicherhe-

itsrisiken kann unzureichende Kühlung

interne Komponenten beschädigen.

Halten Sie die Seitenabdeckungen

geschlossen, wenn die Einheit abge-

schaltet ist. Sie sollten auch sicherstel-

len, dass Sie zureichent geschützt sind,

bevor Sie mit dem Schneiden beginnen:

Schutzhel und -handschuhe sollten im-

mer getragen werden. Konsultieren Sie

Seite 2 für zusätzliche Vorsichtsmaß-

nahmen für den Betrieb.

Es liegt eine Spannung am ON-OFF-

Schalter auf der schwenkbaren oberen

Abdeckung an, wenn Spannung am

Eingangsterminal anliegt, selbst wenn

der Schalter ausgeschaltet ist.

Bevor Sie Einstellungen oder Wartun-

gen an dem Brenner vornehmen, stellen

Sie sicher, dass der Strom zum Brenner

ausgeschaltet ist.

VORSICHT

WARNUNG

BETRIEB

ESP-150 EINSTELLUNGEN

1. Öffnen Sie alle Gaszylinderventile langsam.

2. Stellen Sie die ESP-150-Einheit auf GASMODUS und die POWER-

Schalter auf OPERATE und OFF ein.

3. Schalten Sie den Hauptschalter (Wand) auf ON.

4. Schalten Sie POWER auf READY. Die POWER-Leuchte sollte aueu-

chten. Der Ventilator sollte laufen.

5. Mit dem GASMODUS-Schalter auf START/SHIELD sollten die Gas-

spulenventile offen sein. Regeln Sie die Regler START und SHIELD,

so dass die Drücke in Tabelle 2 geliefert werden.

Schalten Sie den Schalter auf CUT und stellen sie den CUT-Gasregler

ein, so dass die Drücke in Tabelle 2 geliefert werden.

6. Lassen Sie die Gase einige Minuten ießen. Damit wird jegliche Kon-

densierung entfernt, die sich während des Stillstands angesammelt

hat.

7. Schalten Sie den GASMODUS-Schalter auf OPERATE. Damit wird der

Gasuss unterbrochen.

8. Justieren Sie den CURRENT-CONTROL-Knopf auf den ungefähren

gewünschten Schneidestrom.

BETRIEB

1. Positionieren Sie den Brenner auf dem Werkstück, indem Sie das

Hitzeschild auf die Kante des Werkstücks aufliegen lassen, wo Sie

den Schnitt beginnen wollen.

2. Klappen Sie Ihren Schutzhelm herunter und heben Sie den Brenner

ca. 4 mm über das Werkstück an.

3. Drücken Sie den Brennerschalter im Griff des Brenners. Der Pilotbogen

und die Hochfrequez werden unter Strom gesetzt und das Gas wird

zu ießen anfangen. Zwei Sekunden später wird der Hauptanschluss

eingeschaltet. Der Pilotbogen sollte dann in den Schneidebogen

übergehen.

Anmerkung: Wenn der Schneidebogen nicht innerhalt 6 Sekunden startet,

wird der Pilotbogen ausgeschaltet. Lassen Sie den Brennerschalter

los. Vergewissern Sie sich, dass die Gasdrücke ausreichend sind, das

Arbeitskabel fest am Werkstück angeschlossen ist, der Brenner sich

ca. 3 - 6 mm über dem Werkstück bendet usw. Dann beginnen Sie

erneut mit Schritt 1.

HIGH FREQ ENERGIZED: Diese Leuchte leuchtet im BETRIEBSMODUS

auf, wenn der Brennerschalter gedrückt wird. Sie sollte aueuchten, bis

der Hauptschneidbogen an ist. Sie zeigt an, dass die korrekt Spannung

(ca. 115 V~) zum Primäranschluss des Hochfrequenztransformers (HFTR)

anliegt. Die Spannung liegt am HFTR an, wenn der Pilotbogenkontakt

(PAC) korrekt arbeitet.

TORCH ON: Diese Leuchte ist an, wenn die Stromversorgung die Span-

nung zur Erzeugung eines Bogens liefert (unabhängig davon, ob der

Haupbogen gezündet hat). Sie zeigt an, dass mehr als 50 Volt zwischen

dem NEG-Ausgang und den WORK-Terminals anliegt. Berühren Sie nie-

mals die Elemente auf der Vorderseite oder nehmen Einstellungen vor,

wenn die TORCH-ON-Leuchte eingeschaltet ist, selbst dann nicht, der

Stromschalter ausgeschaltet ist.

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Mit einem positiven Schnittwinkel ist das obere Maß etwas kleiner als das

untere Maß. Mit einem negativen Schnittwinkel ist das obere Maß etwas

größer als das untere Maß. Der Schnittwinkel wird von Abstandhalter (Bo-

genspannung), Schnittgeschwindigkeit und Schnittstromstärke gesteuert.

Wenn die Schnittgeschwindigkeit und Schnittstromstärke korrekt sind und

das Teil einen übermäßigen positiven Winkel hat, dann ist der Abstand zu

groß. Reduzieren Sie die Bogenspannung in Schritten von 5 Volt, wobei Sie

die Rechteckigkeit des Schnitts beobachten. Wenn Sie Stickstoff benutzen,

wird es immer eine leichte Rundung auf der Oberkannte geben.

Die optimale Brennerhöhe ist ein Punkt gerade bevor das Teil einen nega-

tiven Schnittwinkel erfährt. Was die anderen beiden Einussgrößen betrifft

so wird eine zu große Schnittgeschwindigkeit bei korrektem Brennerab-

stand einen positiven Schnittwinkel verursachen. Zu geringe Geschwin-

digkeit hat einen negative Winkel zur Folge. Wenn der Schneidstrom zu

hoch oder niedrig ist, wird ein positiver Schnittwinkel die Folge sein.

Bogenspannung/Abstand: interaktive proportional Parameter. Je höher

der Brenner über der Platte (Abstand) desto höher die notwendige Be-

triebsspannung und umgekehrt.

Verzögerunglinien: Diese Linien treten auf der geschnittenen Oberäche

auf. Sie können behilich sein zu bestimmen, ob Ihre Prozessparameter

korrekt sind.

BOGENSTRAHLUNGEN KÖNNEN

AUGEN UND HAUT VERBRENNEN,

LÄRM KANN GEHÖR SCHÄDIGEN!

Tragen Sie Augen-, Ohren- und

Körperschuts.

Tragen Sie die gewöhnlichen Handschuhe,

Kleidung und Helm. Helmlterlinsen Nr. 6

oder 7 sollten zureichenden Augenschutz

bieten.

Fassen Sie niemals Teile vor dem

Brennergriff an (Spitze, Hitzeschild,

Elektrode usw.), es sei denn der Ein-

schalter ist auf OFF gestellt.

Betreiben Sie die Einheit NICHT ohne

die Abdeckung.

Schließen Sie KEINEN Strom an die

Einheit an, während Sie sie halten

oder tragen.

Fassen Sie KEINE Brennerteil an, wenn

der Einschalter ein ist.

Stellen Sie die ESP-150-Einheit

mindestens 3 Meter von dem

Schneidbereich auf, da Funken und heiße

Metallschmelze des Schneidprozesses

die Einheit beschädigen können.

korrekt

zu langsam

zu schnell

Abb. 8: Auswirkung der Schneidgeschwindigkeit

WARNUNG

VORSICHT

WARNUNG

4. Halten Sie für manuelles und automatisches Schneiden einen Abstand

(von Brenner zu Werkstück) von ca. 9 mm (Abstandhalter, ET-Nr.

36648, hält diesen Abstand). Halten Sie den Brennerkopf senkrecht

und bewegen Sie ihn mit einer Geschwindigkeit, die die gewünschte

Schnittqualität liefert. Der Schnitt sollte ein feines Spray von geschmol-

zenem Metal unter dem Werkstück verursachen, wie in Abb. 8 gezeigt

ist. Für automatisches Schneiden konsultieren Sie Tabelle 2 oder 3 für

empfohlene Schnittgeschwindigkeiten.

5. Wenn der Schneidbogen während des Schneiden erlischt, wird der

Pilotbogen sofort wieder angezündet, solange der Brennerschalter

gedrückt gehalten wird. Ihnen bleiben ca. 6 Sekunden, um den Brenner

nahe genug an das Werkstück heranzuführen, um den Schneidbogen

wieder zu zünden.

6. Der Schneidbogen erlischt nach dem Ende des Schneiden. Sie sollten

jedoch den Brennerschalter loslassen, damit der Pilotbogen nicht

wieder zündet.

7. Wenn die Schneidoperation beendet ist, warten Sie einige Minuten,

bevor Sie den Einschalter auf OFF stellen, so dass der Kühlventilator

Zeit hat, die Hitze aus der Einheit zu blasen. Schalten Sie dann den

Hauptstrom am Haupttrennschalter aus.

ABSCHNITT 4 BETRIEB

ABSTAND UND SCHNITTQUALITÄT

Der Abstand (Bogenspannung) hat einen direkten Einuss auf die Schnittqualität und die Rechteckigkeit.

Es wird empfohlen, vor dem Schneiden alle Schnittparameter auf die vom Hersteller empfohlenen Werte

einzustellen. Konsultieren Sie die Prozesstabellen für Empfehlungen. Ein Probeschnitt sollte mit dem

benutzten Teilmaterial durchgeführt werden. Sie sollten dann das Teil genau betrachten.

Wenn die Schittäche des Teils eine übermäßige Abschrägung oder eine gerundete Oberseite hat, ist es

möglich, dass der Abstand zu groß ist. Wenn der Abstand von einer Spannungssteuerung kontrolliert wird,

wird eine Reduzierung der Spannung den Abstand verringern.

Reduzieren Sie den Abstand, bis übermäßige Abschrägung oder die gerundete Oberseite verschwindet.

Die Charakteristiken des Plasmaschneidens ermöglichen keine vollkommen rechteckige Schnitte. Für eine

Materialdicke von 6 mm oder mehr kann ein zu geringer Abstand einen negativen Schnittwinkel verursachen.

Abb. 9 - Schnittwinkel

Unteres Maß „B“ ist

kleiner als Maß „A“

NEGATIVER (-) SCHNITT-

WINKEL

Unteres Maß „B“ ist

größer als Maß „A“

POSITIVER (+) SCHNIT-

TWINKEL

Abb. 10 - Schnittqualität

BOGEN

SPANNUNG

ABSTAND

VERZÖGERUNGSLINIEN

ABSCHNITT 4 BETRIEB

ZUSAMMENFASSUNG

Die Bogenspannung ist eine abhängige Größe. Sie hängt von Schnittstromstärke, Düsengröße,

Brennerabstand, Schnittgasuss und Schnittgeschwindigkeit ab. Eine Erhöhung der Bogenspan-

nung die Folge eienr reduzierten Schnittgeschwindigkeit, einer erhöhten Schnittstromstärke, einer

reduzierten Düsengröße, einer Erhöhung des Gasusses oder einer Erhöhung des Brennerabstands

sein. Wenn alle Größen gemäß der Empfehlungen eingestellt werden, ist der Brennerabstand die

wichtigste Variable für den Prozess. Gute und akkurate Höhenkontrolle ist unabdingbar für eine her-

vorragende Schnittqualität.

NIEDRIGGESCHWINDIGKEITSSCHLACKE

Kugelförmige Schlacke, die in großen

Ablagerungen gebildet wird. Kann leicht

entfernt werden.

HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHLACKE:

Feine überreste, die an Unterkante

festgeschweist werden. Reinigung

erfordert Abbrechen oder Schleifen.

Abb. 15: Bildung von Schlacke oben

SCHLACKE OBEN:

Spritzer treten auf der Oberkante

beider Teile der Platte auf.

Reduzieren Sie die Spannung in

5V=-Schritten (maximal), bis die

Schlacke nicht mehr auftritt.

Abb. 16: Bildung von Hochgeschwindigkeitsschlacke

Abb. 17: Bildung von Niedriggeschwindigkeitsschlacke

SCHLACKENBILDUNG

Die Schnittgeschwindigkeit, die Gaswahl und Veriationen in der Metallzusammensetzung sind Faktoren

in der Schlackenbildung. Der korrekte Schnittabstand spielt auch eine Rolle. Wenn die Bogenspannung

zu hoch ist, wird der Schnittwinkel positiv. Darüberhinaus wird auf der Unterseite des Teils Schlacke

gebildet. Diese Schlacke kann sehr hartnäckig sein und Abbrechen und Schleifen zur Entfernung er-

fordern. Eine zu geringe Schnittgeschwindigkeit hat eine Schnittfuge oder einen negativen Schnittwinkel

zur Folge. Schlacke wird gebildet, ist aber in den meisten Fällen leicht zu entfernen.

Schlacke oben

Schlacke auf der Oberseite tritt gewöhnlich als Spritzer nahe der Oberkannte der Schnittfuge auf. Sie ist

eine Folge eines zu hohen Brennerabstands (Bogenspannung) oder einer zu hohen Schnittgeschwind-

igkeit. Die meisten Betreiber benutzen die Parametertabellen für die empfohlene Geschwindigkeit. Das

verbreiteste Problem ist der Brennerabstand oder die Bogenspannungsteuerung. Reduzieren Sie die

Spannung einfach in Schritten von 5 Volt, bis die Schlacke nicht mehr auftritt. Wenn keine Spannungss-

teuerung benutzt wird, kann der Brenner von Hand gesenkt werden, bis die Schlacke nicht mehr auftritt.

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Ein offener Stromunterbrecher (un-

ter der oberen Abdeckung mit den

Schanieren) kann eine gefährlich

hohe Spannung zwischen dem Arbe-

itskabel und der Erde anzeigen. Das

liegt gewöhnlich an einer schlechten

Verbindung zwischen Arbeitkabel

und Werkstück. Das Arbeitskabel

MUSS elektrisch an das Werkstück

angeschlossen ein, um einem Strom-

schlagrisiko vorzubeugen.

VERBREITETE SCHNEIDPROBLEME

Im folgenden verbreitete Schneidprobleme mit wahrscheinlichen Ursachen. Wenn

Probleme von der ESP-150-Einheit verursacht werden, lesen Sie den Wartungsteil

dieses Handbuches. Wenn das Problem nicht mit Hilfe des Handbuches beseitigt

werden kann, befragen Sie Ihren ESAB-Vertreter.

A. Ungenügende Durchdringung:

1. Schnittgeschwindigkeit zu groß

2. Beschädigte Schneiddüse

3. Inkorrekte Gaseinstellungen

4. Unzureichende Verzögerung für Durchdringung

B. Hauptlichtbogen erlischt:

1. Schnittgeschwindigkeit zu klein

C. Schlackebildung:

1. Schnittgeschwindigkeit zu groß oder zu klein

2. Ungenügender Luftdruck

3. Fehlerhafte Düse oder Elektrode

4. Inkorrekter Abstand

5. Strom zu niedrig

D. Doppel-Lichtbogen:

1. Tiefer Luftdruck

2. Beschädigte Schneiddüse

3. Lockere Schneiddüse

4. Übermäßiges Spritzen

5. Düse berührt Werkstück beim Schneiden

6. Durchdringungshöhe zu niedrig

7. Strom zu niedrig

E. Ungleichmäßiger Lichtbogen:

1. Beschädigte Schneiddüse oder abgenutzte Elektrode

F. Instabile Schneidbedingungen:

1. Inkorrekte Schnittgeschwindigkeit

2. Lockere Kabel- oder Schlauchverbindung

3. Elektrode und/oder Schneiddüse in schlechtem Zustand

G. Hauptlichtbogen zündet nicht:

1. Lockere Verbindungen

2. Arbeitsklemme nicht verbunden

3. Gasdrücke inkorrekt

4. Unzureichendes Kühlmittel für Flussschalter

H. Kurzes Leben der Verbrauchsmaterialien:

1. Unzureichender Gasdruck

2. Verunreinigte Luftzufuhr

3. Inkorrekte Kombination von Gas und Elektrode

4. Brenner berührt Werkstück oder hochgeworfene Teile

5. Teile durch Doppel-Lichtbogen beschädigt (siehe D oben)

6. Benutzung nicht-originaler Teile

7. Wasserleck in Brenner

8. Brenner nicht gereinigt nach Ausstausch von Verbrauchsteilen oder Still-

stand

9. Inkorrekte Verbrauchsteile für gewähltes Gas benutzt

WARNUNG

ABSCHNITT 4 BETRIEB

CUT DATA

The cutting speeds and conditions in the following tables were selected to give the best quality with a particular gas combi-

nation at a specic current.

Consumables - Refer to PT-26 Torch manual for recommended parts for these conditions. Use of parts in combinations and

applications other than as described herein can result in damage to the torch or poor performance.

Gas and Current Selection- Refer to the following tables to choose the most appropriate conditions for your application.

RECOMMENDED GAS AND CURRENT

Material type: CARBON STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 / 65 Amps, Air Plasma/Air Shield

3/16 - 1/2

(4.8 - 12.7mm)

100 Amps, Plasma/Air Shield.

100 Amps, Air Plasma/Air Shield is also good but there will be bottom dross on 1/2” (12.7mm)

material.

1/2” - 2”

(12.7mm - 50mm)

150 Amps, Plasma/Air

The following charts provide the recommended gas and current selection for common metals to obtain the best cutting results.

Material type: STAINLESS STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/4 - 3/8”

(3.2 - 9.6mm)

100 Amps, N

Plasma/N

Shield can produce little or no dross and good surface quality through 1/2” (12.7mm) material.

100 Amps, Air Plasma/Air

Shield is as good on bottom dross but produces a rougher cut surface.

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 - 65 Amps, N

Plasma/N

Shield produces best surface but light dross on 1/8” material.

50 - 65 Amps, Air Plasma/Air

Shield can produce dross free cuts but the surface is rough.

Material type: ALUMINUM

Thickness Gas and Current Selection

1/4” (6.4mm)

and Thinner

50/65 Amps, N

Plasma/N

Shield usually produces fairly smooth, dross free cuts.

50/65 Amps, Air Plasma/Air

Shield produces much rougher cut surfaces.

1/4” (6.4mm)

and Thinner

150 Amps, Plasma/N2

H-35

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Cutting Parameters for the PT-26 and ESP-150

PT-26 Stainless Steel Cutting Data

PT-26 Stainless Steel 300 Amp Cutting Data

ABSCHNITT 4 BETRIEB

Table 4-1. PT-26 Carbon Steel Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/8 (3.2)

195 (4.95)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

3/16 (4.7) 150 (3.8)

1/4 (6.35) 100 (2.58)

5/16 (8) 75 (1.9)

3/8 (9.5) 50 (1.27)

1/2 (12.7) 25 (.63)

5/8 (15.9) 12 (.3)

3/4 (19) 6 (.15)

1 (25.4) 2 (.05)

1/16 (1.6)

150

175 (4.45)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

1/8 (3.2) 155 (3.94)

1/4 (6.3) 137 (3.48)

5/16 (8) 125 (3.17)

3/8 (9.5) 87 (2.2)

1/2 (12.7) 76 (1.93)

5/8 (15.9) 62 (1.57)

3/4 (19) 50 (1.27)

1 (25.4) 30 (.76)

1-1/8 (28.6) 25 (.63)

1-1/4 (31.7) 20 (.5)

1-3/8 (34.9) 15 (.38)

1-1/2 (38) 13 (.33)

1-3/4 (44.5) 6 (.15)

2 (50.8) 4 (.10)

Table 4-2 - PT-26 Aluminum Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/4 (6.35)

150

112 (2.84)

5/16 (8) H-35 or N

H-35 - 50 (3.45) Air - 50 (3.45)

5/16 (8) 100 (2.54)

3/8 (9.6) 93 (2.36)

1/2 (12.7) 78 (1.98)

5/8 (15.9) 63 (1.6)

3/4 (19) 52 (1.32)

1 (25.4) 37 (.94)

1-1/8 (28.6) 30 (.76)

1-1/4 (31.7) 25 (.63)

1-3/8 (34.9) 20 (.5)

1-1/2 (38) 18 (.46)

1-3/4 (44.5) 12 (.3)

2 (50.8) 10 (.25)

0558003744

Este manual ofrece instrucciones para el montaje y funcionamiento de los siguientes componentes, que comienzan

con el Número de Serie PORJ129127:

ESP-150

Sistema de corte mediante plasma

Manual de instrucciones (ES)

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-

pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-

dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están

quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el

reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de

servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-

ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-

recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona

con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.

USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-

mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco

y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc

welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas

instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta

que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente

estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-

nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ÍNDICE

1.0 Precauciones de seguridad ................................................................. 73

Clase de cubierta protectora .................................................................. 73

2.0 CARACTERÍSTICAS ......................................................................... 75

ESPECIFICACIONES FUENTE DE ALIMENTACIÓN ESP-150 .........................................75

Optional Accessories ...........................................................................76

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES................................................ 78

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES............................................. 79

3.0 GENERAL.................................................................................. 81

CONEXIONES PRINCIPALES DE ENTRADA ELÉCTRICA ........................................... 82

Voltage Divider Adjustment ................................................................... 86

CONEXIONES DEL SOPLETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

CONEXIONES DE SUMINISTRO DE GAS ......................................................... 88

TRABAJO Y CONEXIONES A TIERRA ............................................................ 89

PREPARACIÓN DEL REFRIGERANTE DEL SOPLETE .............................................. 89

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ............................................................... 91

CONTROLES E INDICADORES ...................................................................92

FUNCIONAMIENTO............................................................................ 93

SEPARACIÓN Y CALIDAD DE CORTE ............................................................ 95

FORMACIÓN DE ESCORIA ..................................................................... 96

PROBLEMAS DE CORTE MÁS COMUNES........................................................ 97

CUT DATA .................................................................................... 98

RECOMMENDED GAS AND CURRENT .......................................................... 98

Section / Title Page

ÍNDICE

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas

que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.

Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones

abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:

-su operación

-localización de los paros de emergencia

-sus funciones

-precauciones de seguridad

-corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que:

-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina

-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe:

-estar de acuerdo con el trabajo

-estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual:

-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.

-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales:

-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado

-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.

-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.

-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración

de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos

de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el

código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que

se cubra.

Clase de cubierta protectora

15°

Inclinación

máxima

permitida

PRECAUCIÓN

Si el equipo se sitúa en una supercie con

una inclinación mayor a 15°, es posible que

vuelque, lo cual puede causar daños perso-

nales y/o daños importantes al equipo.

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las

precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas

- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.

- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.

- Certique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

- Mantenga su cabeza alejada de los humos

- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.

- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO

- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de

la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.

- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por

plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o

daños al equipo.

PRECAUCIÓN

Para evitar daños personales y/o daños al

equipo, elévelo usando el método y los pun-

tos de agarre que se muestran aquí.

ESPECIFICACIONES FUENTE DE ALIMENTACIÓN ESP-150

Modelo con voltaje entrada 50 Hz .......................................... 380-400 / 415 Vac, trifásica 50/60 Hz

Modelo con corriente entrada 50 Hz ..................................................78A @ 380-400V, 71A @ 415V

Factor de potencia ....................................................................................................................................... 54%

Corriente de salida nominal ........................................150A (40% servicio), 110A (100% servicio)

Voltaje de salida .................................................... 140VDC (40% servicio), 124VDC (100% servicio)

Voltaje de circuito abierto ................................................................................................................. 370V CC

Dimensiones de la fuente de alimentación .................................................................................................

.....................................................................................800mm ALTO, 552mm ANCHO 1016mm LARGO

Peso de la fuente de alimentación ...................................................................................................792 lbs.

Gas de plasma (Corte) ..........................................N

o Aire @ 25psi (25 cfh) o H-35 @ 65psi (75 cfh)

Gas de plasma (Perforación) ...................................................................H-35 o Aire @ 20 psi (130 cfh)

2.0 CARACTERÍSTICAS

• Corteaaltavelocidadde lamayoríadelosmetales,

desde un espesor de calibre hasta las 2 pulgadas

• Entradatrifásicade380-400/415voltios-versatilidad

• Salidaajustable-de25a150A,paraunamayorver-

satilidad

• SopletesPT-26yPT-26Inlinerefrigeradosporagua

• Cortaconaire,nitrógeno,mezcladeargón-hidrógeno

o de nitrógeno-hidrógeno

• Eldiseñodelsopleteofreceuncentradoperfectodel

electrodo y una mayor vida útil de la punta al minimizar

la posibilidad de doble arco eléctrico

• Kitdepiezasderepuestoparaelsopleteincluidoscon

cada unidad. Amplio suministro de piezas de recambio

sin costes adicionales para reducir el tiempo de paro

• Interruptoresdesobrecargatérmica-evitadañossila

unidad se sobrecaliente debido a una circulación de aire

insucient

• Compensacióndevoltajedelínea

• Corteintermitenteautomático-Capacidadadicional,

permite el corte continuo de rejillas, metal expandido,

materiales de funcición, etc.

• Soportepararuedasybombona-estándar,sincostes

adicionales por portabilidad y mayor utilización

• Idealparalaperforaciónmedianteplasma

SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN

How to Order

The ESP-150 package includes console, PT-26 torch with leather

sheath, torch spare parts kit, 25 ft. or 50 ft. work cable, TR-21 truck

with dual cylinder rack, regulators and gas hoses and torch coolant.

ESAB can provide you with all necessary welding protection and

accessories.

Ordering Information

ESP-150 Packages

230/460/575 V, 60Hz, 3 Phase

ESP-150, 25’ PT-26 70° Air .................................................................0558002909

ESP-150, 50’ PT-26 70° Air .................................................................0558002910

ESP-150, 25’ PT-26 90° Air .................................................................0558002911

ESP-150, 50’ PT-26 90° Air .................................................................0558002912

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002913

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002914

ESP-150, 25’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002915

ESP-150, 50’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002916

ESP-150, 25’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002917

ESP-150, 50’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002918

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002919

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002920

ESP-150 Console Only

230/460/575V, 60 Hz, 3 Phase .........................................................0558002677

NOTE: Contact your ESAB Representative to substitute console.

Optional Accessories

150 amp Spare Parts Kit ..............................................................0558002864

Remote Hand Switch

Permits remote starting and stopping of cutting process;

used primarily for mechanized cutting .........................................2075600

25 ft. Leather Sheath*

Protects torch leads from abrasion and molten metal; particularly ....

recommended for plasma gouging .............................................0558002921

50 ft. Leather Sheath* ...................................................................0558002922

Plasma Flow Measuring Kit

This valuable troubleshooting tool allows measurement of the ..........

actual plasma gas ow through the torch ........................................ 19765

Plasma Torch Head Protector

For gouging ................................................................................................. 20806

Trigger Latch Kit

(FactoryInstalledOnly) ..................................................................0588000939

*Standard on manual torches.

Torch Head -

90° ..................... 34599

70° .......... 0558002204

IN-LINE ..0558002110

Includes O-Rings

2110706 (1)

2029450 (3)

Bae Tube - 34585

O-Ring Location - 2029450

O-Ring Location - 2110706

Electrode

36565 - Air, Nitrogen, Nitrogen/Hydrogen

36566 - Argon/Hydrogen (H-35)

Std. Heat Shield - 34592

*Close Proximity Heat Shield - 37146

Insulator - 34593

Includes O-Ring

- 84W87

Electrode Holder

- 34583

Includes O-Rings

85W49 (Upper)

948317 (Lower)

Stand-O Guide - 36648

Assembly of PT-26 Front End Parts

* For use when cutting or gouging in close proximity of work-

piece.

 Standard on In-line version.

AMPS P/N ORIFICE SIZE

Cutting Nozzle

150 36568 .078

200 36569 .089

300 36570 .104

Gouging Nozzle

200 36571 .125

300 36572 .144

All include O-Rings 2110578 (Upper)

994092 (Lower)

Figura 2 - PT-26 Dimensiones

Especicaciones técnicas del PT-26 (Gas de plasma)

Tipo de gas N

, Aire, AR-H

, N

-H

Presión 100 psig (6,9 bar)

Flujo 240 cfh (6,8 M

/h)

Pureza necesaria O

- 99,5% mín., N

-99,995% mín.,

Aire - limpio y seco

Bombona de líquido recomendada

Reguladores de servicio Gas inerte R-76-150-580LC 19977

Reguladores recomendados de dos

etapas para bombonas Argón-Hidrógeno R-77-75-350 998341

Nitrógeno R-77-75-580 998343

Aire industrial R-77-150-590 998348

Unidad de circulación de alto rendimiento

recomendada o reguladores de tuberías Nitrógeno R-76-75-034 19155

Especicaciones técnicas del PT-26 (Gas de inicio/Gas de corte)

Tipo N

, Aire (para gas de corte Ar-H

Use N

o Ar-H

)

Presión 100 psig (6,9 bar)

Flujo 200 cfh (5,66M

/h) @ 60 psig (4,1 bar)

Pureza necesaria N

- 99% mín., Aire limpio y seco

Especicaciones técnicas del PT-26 (Shield Gas)

Tipo N

o Air

Presión 100 psig (6,9 bar) máximo

Flujo 200 cfh (5,66 M

/h) @ 85 psig (5,86 bar)

Pureza necesaria Nitrógeno- 99% mínimo, Aire - limpio y seco

Figure 1 - PT-26 In-line Torch Dimensions

2”

(50.8)

16.5”

(419mm)

SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

The ESP-150 system is available as pre-engineered basic packages or can be ordered as individual parts and pieces for a custom system.

The basic pre-engineered systems contain the ESP-150 console, plasma torch, appropriate regulators for the gases indicated, and torch

coolant. For torch information, refer to the PT-26 manual F-15-345.

0558002915 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002910 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

74S76 3 Adaptors

19416 3 Gas Hose

36933GY 1 Reg. Mount

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002916 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002911 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002917 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002912 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002918 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002909 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 1 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

0558002913 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002919 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002914 - ESP-150 / PT-26 50’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002920 - ESP-150 / PT-26-50’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES

SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN

3.0 GENERAL

Un montaje adecuado puede contribuir signicativamente a un funcionamiento

satisfactorio y libre de problemas del dispositivo de corte. Deberá estudiarse con

detenimiento esta sección y seguirse al pie de la letra.

A. REVISIÓN Y UBICACIÓN

1. Retire el contenedor de trasnsporte y todos los materiales de embalaje; revise la

unidad por si aparece algún daño oculto que no se hubiese apreciado al recibir

la unidad. Notique inmediatamente al transportista cualquier daño percibido.

2. Revise el contenedor por si ha quedado alguna pieza suelta. Compruebe los

conductos de aire en el panel posterior del receptáculo por si hay algún material

de embalaje que pudiera obstruir el ujo de aire de la fuente de alimentación.

La fuente de alimentación de la unidad ESP-150 está equipada con una anilla de

izado que permite el izado de la unidad. Asegúrese de que el dispositivo de izado

tiene la capacidad adecuada para elevar la unidad de forma segura. Consulte las

ESPECIFICACIONES para saber cuál es el peso de la unidad.

3. Monte los componentes del Kit de camión TR-21 en la unidad tal y como se indica

en el formulario F-14-413 incluido en el kit.

4. Los componentes de la máquina se mantienen a la temperatura de funciona-

miento adecuada mediante aire a presión impulsado por un ventilador de alto

rendimiento a tavés de las rejillas del panel frontal y de los oricios de la base y

del panel posterior. Coloque esta máquina en una zona abierta por la que circule

libremente el aire a través de las aberturas. Deje al menos dos pies de holgura

entre la unidad y la pared o cualquier otro obstáculo. La zona que rodea la unidad

debería estar relativamente libre de polvo, humos y calor excesivo. (Elmontajeo

colocacióndecualquiertipodedispositivodeltradolimitaráelvolumendelairede

admisión,haciendoqueloscomponentesinternosdelafuentedealimentaciónse

sobrecalienten.Elusodecualquiertipodedispositivodeltradoanularálagarantía.)

5. Se necesita una fuente de alimentación de aire limpio y seco que suministre un

mínimo de 250cfh (7,08 M

H a 110psig) para la operación de corte. El suministro

de aire no debe superar los 150psig (10,3 bars) - entrada de presión máxima del

regulador del ltro suministrado con la unidad.

Se han de tomar medidas de precaución

para ofrecer la máxima seguridad ante

la posibilidad de una descarga eléctrica.

Asegúrese de que la alimentación está

desactivada abriendo en interruptor de

desconexión de línea y desenchufando

el cable de alimentación de la unidad

cuando se realicen las conexiones princi-

pales a la fuente de alimentación.

¡UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE

RESULTAR MORTAL! Se han de tomar

medidas de precaución para ofrecer la

máxima seguridad ante la posibilidad

de una descarga eléctrica. Asegúrese

de que la alimentación está desactivada

abriendo en interruptor de desconexión

de línea y desenchufando el cable de

alimentación de la unidad cuando se

realicen las conexiones principales a la

fuente de alimentación.

SECCIÓN 3 MONTAJE

This product is intended for industrial use. In a domestic environment

this product maycause radio interference. It is the user's responsibility

to take adequate precautions.

CAUTION

CONEXIONES PRINCIPALES DE ENTRADA ELÉCTRICA

1. Se proporcionará un interruptor de desconexión de línea, con fusibles o contacir-

cuitos, en el panel de alimentación principal. El cable de alimentación principal

será un conductor de cobre aislado, e incluirá tres cables de alimentación y uno

de masa. Los cables estarán cubiertos con una capa de goma gruesa, o pueden ir

por el interior de un conducto exible. Consulte la Tabla 1 para los conductores

de entrada recomendados y tamaños de fusibles.

Es muy importante que el chasis esté

conectado a un toma de masa autorizada

para evitar una descarga eléctrica acciden-

tal. Procure no conectar el cable de masa

a ninguno de los cables de alimentación

principal.

Se han de tomar medidas de precaución

para ofrecer la máxima seguridad ante

la posibilidad de una descarga eléctrica.

Asegúrese de que la alimentación está

desactivada abriendo en interruptor de

desconexión de línea y desenchufando el

cable de alimentación de la unidad cuando

se realicen las conexiones principales a la

fuente de alimentación.

FIG 3. Instalación típica - Caja de

desconexión mediante fusibles

de la alimentación trifásica

suministrada por el usuario con

receptáculo y tapa

Requisitos entrada Cond. entrada Tipo fusibles

y masa /Fase, amperios

Voltios Fase Amps. CU/AWG

220 3 121 No. 1 150

230 3 116 No. 1 150

380 3 70 No. 4 100

415 3 64 No. 6 90

460 3 58 No. 6 80

575 3 45 No. 6 70

Tabla 1. Recomendaciones para conectores de entrada

y tamaño de fusibles

Tamaños establecidos por la National Electrical Code (Norma Nacional sobre

Electricidad) para conductores de 75

@ 30

C de temperatura ambiente.

No más de tres conductores en el haz o en el cable. Se deberán seguir las

normas locales si especican tamaños diferentes que los mostrados anteri-

ormente.

SECCIÓN 3 MONTAJE

¡UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE

RESULTAR MORTAL! Se han de tomar

medidas de precaución para ofrecer la

máxima seguridad ante la posibilidad

de una descarga eléctrica. Asegúrese de

que la alimentación está desactivada

abriendo en interruptor de desconexión

de línea y desenchufando el cable de ali-

mentación de la unidad cuando se realicen

las conexiones principales a la fuente de

alimentación.

2. Modelos de 50 Hz - La unidad ESP-150 sale de fábrica congurado para el mayor

de los voltajes posible. Si utiliza otros voltajes de entrada, los enlaces de la placa

de terminales (TB) del interior de la unidad deben volver a colocarse para el

voltaje de entrada adecuado. Véanse las guras 5a y b para las conguraciones

del voltaje de entrada. Para acceder a la placa de terminales, abra el panel de

acceso en el lado izquierdo.

Fig. 5a

Placa de terminales de en-

trada para modelos

380/415 Vac

Conguración de 380-400 Vac

Fig. 5b

Placa de terminales de en-

trada para modelos

380/415 Vac

Conguración de 415 Vac

(tal y como sale de fabrica)

SECCIÓN 3 MONTAJE

4. Enrosque el cable de conexiones de entrada desde el desconectador mural

a través de la válvula de escape del panel trasero del interruptor automático

principal (MC). Conecte los conectadores de alimentación principales a los ter-

minales del conectador principal (vea la Figura 7) mediante los conectadores

de cables de presión con la calicación UL. Conecte también el cable de masa

a la clavija de conexión de la base del chasis en el interior de la parte trasera

izquierda de la caja de conexiones. Fije el cable de entrada apretando el acople

de la válvula de escape.

5. Vuelva a comprobar todas las conexiones para asegurarse de que están jas,

bien aisladas y de que se han realizado las conexiones adecuadas. Después,

cierre el panel de acceso y vuelva a instalar los jadores.

Antes de realizar cualquier conexión a

los terminales de salida de alimentación,

asegúrese de que todas las entradas

principales de alimentación están de-

sactivadas (off) en el interruptor de

desconexión.

Fig. 6 - Conguración del cable de alimentación primaria

Una mala conexión no conectar el cable

de la pieza de trabajo a la pieza de trabajo

puede producir una descarga eléctrica

mortal.

No conectar la pieza de trabajo a masa

dará como resultado la apertura del FUS-

IBLE F3 y del CORTACIRCUITO CB1,

desactivando la consola.

4-Cable conductor de

entrada

(Suministrado por el

cliente)

Fig. 7 Cable de alimentación de entrada - Vista detallada, Lado

izquierdo

Terminal de masa

Conductor verde

SECCIÓN 3 MONTAJE

3. Las normas de seguridad especifican que el Cable de alimentación MASA

(GROUND) será el último en romper la conexión; en el caso de que el cable sea

estirado, asegúrese de cortar y pelar el cable tal y como se muestra en la Figura

10”

Nota: Conector de acople J1 y

abrazadera

CABLE SUMINISTRADO POR EL USUARIO

No cruzado de 14 CONTACTOS

Conector .................................... 636667

Abrazadera..............................6271127

CONECTOR

Figura 9. Conguración de los contactos del receptáculo de control remoto

J1 para la conexión del dispositivo CNC

6. Selección del modo de control para el funcionamiento con la caja de

tuberías remota

El ESP-150 se suministra de fábrica con un Enchufe P45 conectado al

receptáculo J4 (MAN) (los gases del soplete y el soplete se conectan

directamente a la fuente de alimentación ESP-150). Si la unidad tiene que

utilizarse con una caja de tuberías remota, cambie el P45 al receptáculo J5

(MECH).

Suministrado de fábrica para un

funcionamiento estándar – P45 a J4

(MAN)

P45 cambiado a la posición J5

(MECH) para permitir el uso de la

caja de tuberías remota

*NOTA: Si el dispositivo CNC no

tienen un interruptor de parada

de emergencia normalmente en

posición cerrada, debe instalarse un

puente entre TB1-16 y TB1-20.

Figura 8. Funcionamiento manual vs. mecanizado

SECCIÓN 3 MONTAJE

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND

PRIMARY INPUT POWER IS DEENERGIZED.

WARNING

Voltage Divider Adjustment

Potentiometer

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are

two default settings for the PowerCut models as shipped from the factory:

1. Place ohm meter leads between W2 (arc voltage) & W3 (work). Adjust R1 to achieve the desired divide

ratio for the particular height control system used. For example:

• STANDARD UNITS (Non-CE): 750 ohms (21:1)

• 16:1 ratio 1000 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 20:1 ratio 789 ohms

2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments

should be performed by a qualied technician.

• CE UNITS (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by ad-

justing the VDR potentiometer.

SECCIÓN 3 MONTAJE

CONEXIONES DEL SOPLETE

1. Abra la cubierta superior para acceder a las conexiones del soplete. (Fig. 10).

2. Pase las cinco líneas de servicio (gas, electricidad y cable del interruptor) del soplete PT-26 a través del casquill

de la esquina superior izquierda del panel frontal y conéctelas a los accesorios adecuados del terminal de

salida, Las conexiones de las mangueras se apretarán con una llave. Asegúrese de que el cable del interruptor

queda bien jo. A continuación, cierre y vuelva a montar la cubierta abisagrada.

a. Si se utiliza un soplete PT-26 In-line en una instalación mecanizada, donde sólo se necesite una señal

de inicio de arco, conecte el interruptor manual remoto opcional, ESAB número de pieza 2075600, al

receptáculo del interruptor del soplete en el panel de acoplamiento de la consola ESP-150. Fig. 11.

b. Si se está utilizando un soplete PT-26 In-line en una instalación mecanizada con un dispositivo CNC,

véase la Fig. 9 para ver la conguración de los contactos de la señal E/S del receptáculo de control

remoto y la Fig. 8 para obtener instrucciones sobre la selección del modo de control.

Fig. 11 - Para aplicaciones mecanizadas utilizando un soplete en línea con protec-

ción, quite el cuerpo deslizante de la arandela aislante por la chapa de la parte

delantera de la unidad ESP-150 y apriete con una contratuerca.

Fig. 10 - Para aplicaciones manuales con soplete, pase las conexiones de servicio a

través de la arandela aislante de la parte delantera de la unidad ESP-150 y realice

las conexiones tal y como se muestra.

Sal. agua (-)

(Soplete)

Ent. agua (+)

(Arco piloto)

Gas de pro-

tección

Fig. 12 - Diagrama de interconexiones - Parte delantera del ESP-150

Gas de plasma/

inicio

Receptáculo del

int. del soplete

PT-26

SECCIÓN 3 MONTAJE

CONEXIONES DE SUMINISTRO DE GAS

1. Conecte el suministro de gas. Las bombonas pueden colocarse y jarse en el soporte para bom-

bonas del carrito. Antes de conectar los reguladores, asegúrese de leer, entender y seguir todas las

instrucciones que acompañan a cada regulador.

2. Conecte las mangueras de gas a los reguladores y a los accesorios adecuados (Adaptadores: 74S76,

Aire; 19X54, Ar/H

) en el panel posterior de la unidad ESP-150. Las conexiones debería apretarse

con llave, incluyendo aquellas que están enchufadas. (Fig. 14)

(3) Reguladores del ltro

de aire P/N-36932

Selecciones SÓLO UNA (1)

conexión de entrada, nunca

AMBAS, al seleccionar el gas

de plasma

Fig. 13 - Conexiones del regulador de ltro de aire

Fig. 14 - Conexiones de gas

SECCIÓN 3 MONTAJE

PREPARACIÓN DEL REFRIGERANTE DEL SOPLETE

1. Quite el tapón del depósito de llenado de refrigerante, Llene el depósito con 2 galones /,5

litros) de refrigerante para sistemas de plasma (N/P 156F05) - suministrado con la unidad.

El refrigerante también ofrece protección anticongelante hasta los -34°.

Debido a su alta conductividad eléctrica, NO se recomienda el uso de agua de grifo o de

anticongelante comercial para la refrigeración del soplete. El uso de agua de grifo puede

dar como resultado el crecimeinto de algas en el refrigerador de agua y en el soplete. Un

anticongelante de automóviles afectará al inicio de las operaciones y formará depósitos

en el soplete que causarán daños.

2. Una vez nalizado el montaje, compruebe si hay fugas en los accesorios de gas y refrig-

eración utilizando una solución estándar.

El funcionamiento de la unidad sin refrig-

erante causará daños permanentes en la

bomba de refrigeración.

No utilice anticongelante comercial ni

agua del grifo. El equipo no funcionará

correctamente y se estropeará.

TRABAJO Y CONEXIONES A TIERRA

1. Conecte el extremo de la agarradera del terminal del conjunto del cable de trabajo a la

clavija del extremo izquierdo inferior del panel delantero. La tuerca debe de estar bien

apretada (Fig. 6). Establezca la conexión electrica del cable de trabajo con la pieza de tra-

bajo. La conexión se hará con una supercie de metal limpia, sin pintura, óxido, cascarilla

de laminación, etc. (Fig. 6).

2. Asegúrese de que la pieza de trabajo está conectada a una conexión de tierra apro-

bada. Utilice un cable de masa de cobre de la misma longitud o más largo que el del

chasis de suministro eléctrico que aparece en la Tabla 1.

Figura 15 - Acceso para el llenado del depósito de refrigerante

del soplete

PT-26

Conexión a

tierra

Cable de trabajo -

25 pies - 678723

50 pies - 678724

ACCESO AL

LLENADO DE

REFRIGERANTE

DEL SOPLETE

INDICADOR DE

NIVEL

Tabla de

trabajo

conectada

a tierra

SECCIÓN 3 MONTAJE

1 Topping up the coolant

2 Level indicator for the coolant

3 Connection for return cable

4 Ampere and Voltmeter

5 Connection for torch

6 Mains voltage switch

7 Switch for gas

8 Current setting control

9 Indicator lamps

4.0 CONTROLS AND INDICATORS

This section provides descriptions of the power source controls and general operating procedures plus, some tips on cut quality.

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

Esta sección ofrece descripciones de los controles de unidad y procedimientos generales

de funcionamiento, además de algunos consejos sobre calidad de corte.

CONTROLES E INDICADORES

Los testigos de estado situadas en la parte delantera de la tapa superior de la consola ESP-

150 proporcionan las condiciones de circuitería durante una operación de corte mediante

arco de plasma normal. Al conocer la secuencia adecuada de lacciones y al observar las

luces de estado, uno puede localizar las averías de la consola rápidamente y así minimizar

el tiempo de paro.

Ninguna de estas luces funcionará a menos que se aplique el voltaje adecuado con los

enlaces de la placa de terminales (TB) conectados correctamente para el voltaje de en-

trada; el interruptor de alimentación ON-OFF está en posición ON; y la tapa superior de la

consola está rmemente cerrada.

Éstas son las funciones de cada controle:

ALIMENTACIÓN (ROS) — Permite el paso de corriente hasta el ventilador, el refrigerador

de agua y la circuitería de control. De este modo, prepara la unidad para su funcionamiento.

MODO GAS (OSS) — CUT - Permite ajustar la presión y el ujo de gas de corte; START/

SHIELD - permite el inicio del gas y ajusta su presión y ujo; y OPERATE - posición para las

operaciones de corte.

CONTROL DE CORRIENTE — Controla la corriente de corte deseada para optimizar la

velocidad y el espesor del corte. Véase datos de aplicación (pág. 27 a 29).

SOBRECALENTAMIENTO — Se encenderá si alguno de los interruptores térmicos de la

consola está abierto debido a un sobrecalentamiento. (Este testigo puede atenuarse cu-

ando circula gas en el modo post-ujo.) Si el testigo se enciende, detenga las operaciones

de corte y deje que la unidad se enfríe (con el ventilador en funcionamiento) hasta que

el testigo se apague. Si el testigo se enciende y cree que la unidad está fría, compruebe si

hay interruptores térmicos defectuosos o conexiones ojas.

GAS LISTO/BAJO — Este testigo sirve como luz de LISTO, el interruptor del soplete el de

funcionamiento/ajuste comprueban también si el ujo de gas o el indicador de presión

están bajos. Se encenderá cuando la unidad esté parada o LISTA , el interruptor de alim.

ON-OFF está ON. Seguirá encendido con el interruptor de funcionamiento/ajuste (OSS) en

posición SET, incluso cuando el ujo o la presión de gas estén correctamente ajustados.

La luz no se apagará si el interruptor OSS está colocado en la posición OPERATE (electro-

válvulas de gas apagadas).

En el modo de funcionamiento, este testigo funcionará como un testigo de GAS BAJO.

Después de pulsar el interruptor del soplete, si los testigos de GAS BAJO siguen encendidos

durante el corte, la presión o el ujo de gas son insucientes.

CORRIENTE DE ALTA FRECUENCIA — Se encenderá con la unidad en el modo OPERATE

y el interruptor del soplete presionado. Debería permanecer encendido hasta el arco de

corte principal se estableciera. Indica que se aplica el voltaje correcto (aprox. 115 V CA) al

transformador primario de alta frecuencia (HFTR). El voltaje se aplica al HFTR a través de

un funcionamiento correcto del contactor del arco piloto (PAC).

SOPLETE ACTIVADO — Se encenderá cuando la fuente de alimentación suministre el

voltaje necesario para generar un arco (tanto si el arco principal se ha establecido, como

si no). Indica que hay una corriente superior a los 50 voltios entre la salida NEG y los ter-

minales de TRABAJO. No toque nunca las piezas de extremo frontal, ni realice ningún

ajuste en el soplete si el testigo de SOPLETE ACTIVADO está encendido, aún con el

el interr. ON-OFF en OFF.

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

FUNCIONAMIENTO

AJUSTES DE LA UNIDAD ESP-150

1. Abra lentamente la válvula de las bombonas de gas.

2. Coloque los interruptore de MODO DE GAS y ALIMENTACIÓN de la unidad ESP-

150 en las posiciones OPERATE y OFF, respectivamente.

3. Coloque el interruptor principal en la posición (ON).

4. Coloque el interruptor de alimentación en la posición READY. El testigo POWER

debería encenderse. El ventilador debería funcionar.

5. Con el interruptor de MODO DE GAS en la posición START/SHIELD, las electrovál-

vulas deberían estar abiertas. Ajuste los reguladores de INICIO y de PROTECCIÓN

para que proporcionen las presionen espcicadas en la Tabla 2.

Coloque el interruptor en la posición CUT y ajuste el regulador de gas de corte

para proporcionar las presiones especicadas en la Tabla 2.

6. Deje que los gases circulen durante unos minutos. Esto debería eliminar cualquier

condensación que se hubiese acumulado durante el apagado.

7. Coloque el interruptor de MODO DE GAS en la posición OPERATE. Esto desactivará

el ujo de gases.

8. Ajuste el interruptor de CONTROL DE CORRIENTE aproximadamente a la corriente

deseada.

FUNCIONAMIENTO

1. Coloque el soplete sobre la pieza de trabajo dejando descansar la protección

térmica sobre el borde de la pieza de trabajo, allí donde desee iniciar el corte.

2. Colóquese correctamente el casco protector y eleve el soplete aproximadamente

1/8-in. por encima de la pieza de trabajo.

3. Pulse el botón interruptor del soplete situado en el mango del mismo. Se ac-

tivarán el contactor del arco piloto y el dispositivo de alta frecuencia, y el gas

comenzará a circular. Dos segundos más tarde, el contactor principal se activará.

En ese momento, el arco piloto debería transferir al arco de corte.

NOTA: Sielarcodecortenoseiniciaenmenosde6segundos,elarcopilotoseapagará.

Suelteelinterruptordelsoplete.Compruebequelaspresionesdelosgasesson

lasadecuadas,queelcabledelapiezadetrabajoestáconectadormementea

lapiezadetrabajo,queelsopleteestáentre1/8y1/4-in.porencimadelapieza

detrabajo,etc.Acontinuación,iniciedenuevodesdeelpaso1.

4. Para corte manual y mecanizado, mantenga una separación (distancia del so-

plete a la pieza de trabajo) de unas 3/8-in. (la guía de separación, N/P 36648,

proporciona esa distancia). Mantenga la cabeza del soplete vertical, y muévala a

la velocidad necesaria para obtener la calidad de corte deseada. El corte debería

producir una na lluvia de metal fundido que salta desde la parte de abajo de

la pieza de trabajo, como se ilustra en la Fig. 8. Para corte mecanizado, véase la

Tabla 2 o 3 para rangos de velocidad de corte recomendados.

5. Si se pierde el arco de corte durate un corte, el arco piloto volverá a encenderse

inmediatamente una vez se pulse el interruptor del soplete. Entonces tendrá 6

segundos para mover el soplete lo sucientemente cerca de la pieza de trabajo

como para restablecer el arco de corte.

Nunca, bajo ninguna circunstancia, trabaje

con la fuente de alimentación con la cubi-

erta retirada. Además del riesgo para la

seguridad, una refrigeración inadecuada

puede provocar daños en componentes

internos. Mantenga cerrados los paneles

laterales mientras la unidad esté encen-

dida. Asegúrese también de que está

protegido adecuadamente antes de iniciar

las tareas de corte — siempre debería ll-

evar un casco y unos guantes protectores.

Consulte la página 2 para leer el resto de

precauciones durante el funcionamiento

de la unidad.

Hay voltaje disponible en el interrup-

tor POWER On-Off de cubierta superior

abisagrada cuando el voltaje de se plica a

la placa de terminales de entrada, incluso

cuando el interruptor de alimentación

está en OFF.

Antes de realizar cualquier ajuste o de

efectuar cualquier tarea de mantenimiento

en el soplete, asegúrese de que el soplete

está desconectado de la corriente.

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

Con un ángulo de corte positivo, el tamaño de la parte superior es ligeramente

menor que el de la parte inferior. Con un ángulo de corte negativo, el tamaño de la

parte superior es ligeramente mayor que el de la parte inferior. El ángulo de corte

se controla mediante la separación (voltaje del arco), la velocidad de corte y la cor-

riente de corte. Si la velocidad de corte y la corriente de corte son correctas, y la pieza

tiene un ángulo positivo excesivo, en ese caso la separación es demasiado alta. Inicie

la bajada del voltaje del arco en incrementos de 5 voltios, observando la escuadra

del corte. Siempre habrá un ligero redondeamiento del borde superior de la pieza

cuando se utilice nitrógeno.

La altura óptima del soplete es un punto junto antes de que la pieza comience a

desarrollar un ángulo de corte negativo. Con una separación correcta del soplete,

una velocidad de corte excesiva producirá un ángulo de corte positivo; una velocidad

de corte insuciente producirá un ángulo corte negativo. Si la corriente de corte es

demasiado alta o baja, se producirá un ángulo de corte positivo.

Voltaje de arco/Separación - Parámetros intercactivos que son proporcionales. Cu-

anto más alto esté el soplete sobre la plancha (separación), más alto será el voltaje

necesario y viceversa.

Líneas de intervalo - Estas líneas aparecen sobre la supercie de corte. Ayudan a

determinar si sus parámetros de proceso son correctos.

¡LOS RAYOS DE ARCO PUEDEN QUEMAR

LOS OJOS Y LA PIEL, EÑ RUIDO PUEDE

DAÑAR SUS OÍDOS!

Lleve protecciones para los ojos, oídos y

resto del cuerpo.

Llave los guantes, prendas y casco de

protección habituales. Debería utilizarse un

casco con lente de ltro del Nº 6 ó 7 para

proteger adecuadamente los ojos.

No toque nunca ninguna pieza situada

más adelante del mango del soplete (pun-

ta, protección térmica, electrodo, etc.) a

menos que el interruptor de alimentación

esté en la posición OFF.

NO utilice la unidad son la cubierta

retirada.

NO aplique alimentación a la unidad

mientras sujete o transporte la unidad.

No toque ninguna pieza del soplete con el

interruptor de encendido en ON.

Coloque la unidad ESP-150 al menos a 10

pies (3 metros) de la zona de corte. Las

chispas y salpicaduras del corte podrían

dañar la unidad.

correcta

demasiado baja

demasiado alta

Fig. 8 - Efecto de la velocidad de corte

6. El arco de corte se apagará al nalizar el corte; no obstante, el interruptor del

soplete debería soltarse para evitar que se reinicie el arco piloto.

7. Cuando haya nalizado la operación de corte, espere unos minutos antes de co-

locar el interruptor de alimentación en la posición OFF, de modo que el ventilador

de refrigeración tenga tiempo para eliminar el calor de la unidad. A continuación,

apague la alimentación principal en el interruptor de desconexión.

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

SEPARACIÓN Y CALIDAD DE CORTE

La separación (voltaje de arco) tiene una inuencia directa en la calidad del corte y en su cuadratura. Se recomienda

que, antes del corte, todos los parámetros estén ajustados según las condiciones sugeridas por el frabricante.

Consulte las Tablas de procesos para ver las recomendaciones.Debería realizarse un corte de muestra en el mismo

material que se ha de cortar y revisar ese corte.

Si la supercie de corte de la pieza tiene un biselado o un redondeamiento excesivo en el borde superior, puede

que la separación sea excesiva. Si la separación se controla mediante un control de altura del voltaje de arco, al

reducir este voltaje de arco, se reducirá la separación.

Disminuya la separación hasta que el biselado o el redondeamiento excesivos del borde superior desaparezcan.

Las características del corte mediante plasma dicultan la producción de un corte perfecto a escuadra. En mate-

riales con 1/4 pulgadas de espesor o superior, una separación reducida producirá un ángulo de corte negativo.

Fig. 9 - Ángulo de corte

La dimensión “B” de

la parte inferior de la

pieza es menor que la

dimensión “A”

ÁNGULO DE CORTE NEGATIVO

(-)

La dimensión “B” de

la parte inferior de la

pieza es mayor que la

dimensión “A”

ÁNGULO DE CORTE POSI-

TIVO (+)

Fig. 10 - Calidad de corte

LINEAS DE

INTERVALO

VOLTAJE DE

ARCO

SEPARACIÓN

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

RESUMEN

El voltaje de arco es una variable que depende del amperaje de corte, el tamaño de la boquilla, la separación

del soplete, la tasa de ujo de gas de corte y la velocidad de corte. Un mayor voltaje de arco es el resultado

de una disminución en la velocidad de corte, un aumento en el amperaje de corte, una disminución del

tamaño de la boquilla, un aumento en el ujo de gas o en la separación del soplete. Si todas las variables se

ajustan a lo recomendado, la separación del soplete se convierte en la variable más importante del proceso.

Es necesario un control de altura preciso para obtener una calidad de corte excelente.

ESCORIA DE BAJA VELOCIDAD

Escoria globular que se forma en grandes

depósitos. Desaparece con mucha facilidad

ESCORIA DE ALTA VELOCIDAD:

Escoria na que se suelda al fonde del

borde. La limpieza requiere desconchar

o moler.

Fig. 15 - Formación de escoria superior

ESCORIA SUPERIOR:

Aparecen salpicaduras en el borde

superior de ambas piezas de la placa.

Baje el voltaje en incrementos de 5

voltios CC (máximo) hasta que

desaparezca la escoria superior.

Fig. 16 - Escoria de alta velocidad

Fig. 17 - Formación de escoria de baja velocidad

FORMACIÓN DE ESCORIA

La velocidad de corte, la selección del gas y las variaciones en la composición del metal contribuyen a la

formación de escoria. La separación de corte correcta también tiene inuencia en la formación de escoria.

Si el voltaje del arco es demasiado alto, el ángulo de corte para a ser positivo. Además, la escoria se forma

en el borde inferior de la pieza. Esta escoria puede ser muy tenaz y requiere de una máquina moledora

para su eliminación. si el voltaje de corte es demasiado bajo se producirá un debilitamiento de las piezas

o un ángulo de corte negativo. La formación de escoria se produce, pero en la mayoría de los casos, se

puede eliminar fácilmente.

Escoria superior

La escoria superior aparece en forma de salpicadura junto al borde superior del corte. Es el resultado una

separación del soplete (voltaje de arco) demasiado grande o de una velocidad de corte demasiado alta. La

mayoría de los operadores utilizan las tablas de parámetros para ajustar la velocidad adecuada. El problema

más común es el control de la separación del soplete o del voltaje del arco. Simplemente, baje el voltaje

en incrementos de 5 voltios hasta que la escoria superior desaparezca. Si no se utiliza el control de voltaje

de arco, el soplete puede reducirse manualmente hasta que desaparezca la escoria.

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

Un cortacircuitos activado (situado de-

bajo de la cubierta superior abisagrada)

puede señalar la presencia de un voltaje

peligrosamente algo entre el cable de la

pieza de trabajo y la conexión a masa.

Esto suele producirse cuando se pierde

la conexión del cable de la pieza de tra-

bajo a la pieza de trabajo, o cuando esta

conexión no es buena. El cable de la pieza

de trabajo DEBE estar conectado electri-

camente a la pieza de trabajo para evitar

la posibilidad de descargas eléctricas.

PROBLEMAS DE CORTE MÁS COMUNES

La siguiente es una lista con los problemas de corte más comunes y su causa más

probable. Si se determina que los problemas han sido causado por la unidad ESP-150,

consulte la sección de mantenimiento de este manual. Si el problema no se corrige

tras esa consulta, póngase en contacto con su distribuidor ESAB.

A. Penetración insuciente:

1. Velocidad de corte demasiado alta

2. Boquilla de corte dañada

3. Ajuste incorrecto del gas

4. Retardo inadecuado para perforación

B. El arco principal se apaga:

1. Velocidad de corte demasiado baja

C. Formación de escorias:

1. Velocidad de corte demasiado alta o demasiado baja

2. Presión de aire inadecuada

3. Boquilla o electrodo defectuosos

4. Separación inadecuada

5. Corriente demasiado baja

D. Doble arco eléctrico:

1. Presión de aire baja

2. Boquilla de corte dañada

3. Boquilla de corte suelta

4. Salpicaduras excesivas

5. La boquilla toca la pieza de trabajo mientras corta

6. Altura de perforación demasiado baja

7. Corriente demasiado baja

E. Arco irregular:

1. Boquilla de corte dañada o electrodo desgastado

F. Condiciones de corte inestables:

1. Velocidad de corte incorrecta

2. Conexiones de cables o tuberías ojas

3. Electrodo y/o boquilla de corte en malas condiciones

G. El arco principal no se enciende:

1. Conexiones ojas

2. La jación de la pieza de trabajo no está conectada

3. Presiones de gas incorrectas

4. Refrigerante insuciente para hacer funcionar el interruptor de ujo

H. Vida útil de los consumibles corta:

1. Presión de gas inadecuada

2. Suministro de aire contaminado

3. Combinación gas/electrodo inadecuada

4. El soplete golpea la pieza de trabajo o piezas levantadas

5. Piezas dañadas por doble arco (véase D más arriba)

6. Utilización de piezas no originales

7. Fugas de agua en el soplete

8. Soplete no purgado después de cambiar consumibles o periodo de paro

9. Utilización de consumibles incorrectos para los gases seleccionados

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

CUT DATA

The cutting speeds and conditions in the following tables were selected to give the best quality with a particular gas combi-

nation at a specic current.

Consumables - Refer to PT-26 Torch manual for recommended parts for these conditions. Use of parts in combinations and

applications other than as described herein can result in damage to the torch or poor performance.

Gas and Current Selection- Refer to the following tables to choose the most appropriate conditions for your application.

RECOMMENDED GAS AND CURRENT

Material type: CARBON STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 / 65 Amps, Air Plasma/Air Shield

3/16 - 1/2

(4.8 - 12.7mm)

100 Amps, Plasma/Air Shield.

100 Amps, Air Plasma/Air Shield is also good but there will be bottom dross on 1/2” (12.7mm)

material.

1/2” - 2”

(12.7mm - 50mm)

150 Amps, Plasma/Air

The following charts provide the recommended gas and current selection for common metals to obtain the best cutting results.

Material type: STAINLESS STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/4 - 3/8”

(3.2 - 9.6mm)

100 Amps, N

Plasma/N

Shield can produce little or no dross and good surface quality through 1/2” (12.7mm) material.

100 Amps, Air Plasma/Air

Shield is as good on bottom dross but produces a rougher cut surface.

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 - 65 Amps, N

Plasma/N

Shield produces best surface but light dross on 1/8” material.

50 - 65 Amps, Air Plasma/Air

Shield can produce dross free cuts but the surface is rough.

Material type: ALUMINUM

Thickness Gas and Current Selection

1/4” (6.4mm)

and Thinner

50/65 Amps, N

Plasma/N

Shield usually produces fairly smooth, dross free cuts.

50/65 Amps, Air Plasma/Air

Shield produces much rougher cut surfaces.

1/4” (6.4mm)

and Thinner

150 Amps, Plasma/N2

H-35

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

Cutting Parameters for the PT-26 and ESP-150

PT-26 Stainless Steel Cutting Data

PT-26 Stainless Steel 300 Amp Cutting Data

100

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO

Table 4-1. PT-26 Carbon Steel Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/8 (3.2)

195 (4.95)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

3/16 (4.7) 150 (3.8)

1/4 (6.35) 100 (2.58)

5/16 (8) 75 (1.9)

3/8 (9.5) 50 (1.27)

1/2 (12.7) 25 (.63)

5/8 (15.9) 12 (.3)

3/4 (19) 6 (.15)

1 (25.4) 2 (.05)

1/16 (1.6)

150

175 (4.45)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

1/8 (3.2) 155 (3.94)

1/4 (6.3) 137 (3.48)

5/16 (8) 125 (3.17)

3/8 (9.5) 87 (2.2)

1/2 (12.7) 76 (1.93)

5/8 (15.9) 62 (1.57)

3/4 (19) 50 (1.27)

1 (25.4) 30 (.76)

1-1/8 (28.6) 25 (.63)

1-1/4 (31.7) 20 (.5)

1-3/8 (34.9) 15 (.38)

1-1/2 (38) 13 (.33)

1-3/4 (44.5) 6 (.15)

2 (50.8) 4 (.10)

Table 4-2 - PT-26 Aluminum Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/4 (6.35)

150

112 (2.84)

5/16 (8) H-35 or N

H-35 - 50 (3.45) Air - 50 (3.45)

5/16 (8) 100 (2.54)

3/8 (9.6) 93 (2.36)

1/2 (12.7) 78 (1.98)

5/8 (15.9) 63 (1.6)

3/4 (19) 52 (1.32)

1 (25.4) 37 (.94)

1-1/8 (28.6) 30 (.76)

1-1/4 (31.7) 25 (.63)

1-3/8 (34.9) 20 (.5)

1-1/2 (38) 18 (.46)

1-3/4 (44.5) 12 (.3)

2 (50.8) 10 (.25)

0558003744

Ce manuel fournit les instructions d’installation et de fonctionnement pour les composants suivants débu-

tant par le Numéro de Série PORJ129127 :

ESP-150

Système de Coupage au Plasma

Manuel d’Instruction (FR)

102

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes

d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu

et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérication périodique de

l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien

entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées

immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est

recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone

chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par

le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant

d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une

modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le

fabricant.

ASSUREZVOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si

vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des

règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous

suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cut-

ting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées

d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer

ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous

ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus

de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou

d’opérer cet équipement.

ATTENTION

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

103

TABLE DES MATIÈRES

1.0 Précautions de sécurité....................................................................105

Classe de boîtier ............................................................................. 105

2.0 CARACTÉRISTIQUES.......................................................................107

SPÉCIFICATIONS DE LA SOURCE D’ALIMENTATION DU ESP-150 ................................. 107

Optional Accessories ......................................................................... 108

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES................................................110

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES.............................................111

3.0 GÉNÉRAL................................................................................. 113

CONNEXIONS D’ENTRÉE ÉLECTRIQUE PRINCIPALES.............................................114

Voltage Divider Adjustment ...................................................................118

CONNEXIONS DE LA TORCHE .................................................................119

CONNEXIONS DE L’ALIMENTATION EN GAZ.................................................... 120

CONNEXIONS DE LA PIÈCE À TRAITER ET MISE À LA TERRE .....................................121

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ..............................................................123

COMMANDES ET INDICATEURS ............................................................... 124

FONCTIONNEMENT .......................................................................... 125

HAUTEUR D’ATTENTE ET QUALITÉ DE LA COUPE............................................... 127

FORMATION DES SCORIES.................................................................... 128

PROBLÈMES DE COUPAGE COURANTS ........................................................ 129

CUT DATA ................................................................................... 130

RECOMMENDED GAS AND CURRENT ......................................................... 130

Section / Title Page

104

TABLE DES MATIÈRES

105

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

1.0 Précautions de sécurité

Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que

toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les

précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage

plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu

de travail.

Tous les travaux doivent être eectués par un personnel qualié possédant de bonnes connaissances par rapport

au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut

produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :

- son fonctionnement;

- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;

- sa fonction;

- les précautions de sécurité pertinentes;

- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que :

- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en

marche de l'équipement;

- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être :

- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;

- libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle

- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les

vêtement ininammables et des gants de protection.

- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient

se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales :

- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.

- La réparation d'un équipement de haute tension doit être eectuée par un électricien qualié

seulement.

- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit

être clairement indiqué.

- Vous ne devez jamais procéder à la lubrication ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection oert contre toute pénétration par

des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets

solides d’une taille supérieure à 12mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement

marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.

Classe de boîtier

15°

Inclinaison

maximum

autorisée

ATTENTION

Si l’équipement est placé sur une surface

inclinée de plus de 15°, il y a danger de bas-

culement et en conséquence, des blessures

personnelles et/ou des dommages impor-

tants à l’équipement.

106

SECTION 1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.

- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément

aux normes applicables.

- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien

protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.

- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.

- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.

VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.

- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.

- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre

zone respiratoire.

RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.

- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de

lentilles teintées et portez des vêtements de protection.

- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur

convenable.

RISQUE D'INCENDIE

- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel

inammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.

- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.

- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.

FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une

personne qualiée.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT

D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

AVERTISSEMENT

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES

BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES

SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS

DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES

LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.

DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES

MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À

PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.

Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute

autre utilisation peut entraîner des blessures ou endommager

l’équipement.

ATTENTION

Pour éviter toute blessure personnelle et/ou

endommagement à l’équipement, soulever

à l’aide de la méthode et des points d’attache

indiqués ici.

107

SECTION 2 DESCRIPTION

SPÉCIFICATIONS DE LA SOURCE D’ALIMENTATION DU ESP-150

Tension d’entrée 50 Hz Modèle ..........................380-400 / 415 Vac, 3 Phase 50/60 Hz

Courant d’entrée 50 Hz Modèle................................... 78A @ 380-400V, 71A @ 415V

Facteur de Puissance ............................................................................................. 54%

Courant Nominal de Sortie .......................150A (Facteur 40%), 110A (Facteur 100%)

Tension de Sortie ..........................140V DC (Facteur 40%), 124V DC (Facteur 100%)

Tension en Circuit Ouvert ................................................................................370V CC

Taille de la Source d’Alimentation..................................................................................

................................................... 800mm Hauteur, 552mm Largeur,1016mm Longueur

Poids de la Source d’Alimentation ..................................................................... 792 lbs.

Gaz Plasma (Coupage) N

ou Air @ 25psi (25 pch (cfh) ou H-35 @ 65psi (75 pch (cfh)

Gaz Plasma (Gougeage) ...................................... H-35 ou Air @ 20 psi (130 pch (cfh)

2.0 CARACTÉRISTIQUES

• Coupage à haute vitesse de la plupart des mé-

taux d’une épaisseur jaugée jusqu’à 2 pouces

d’épaisseur.

• 380-400/415 volts d’entrée en trois phases -

souplesse d’emploi

• Sortie ajustable – 25 à 150 ampères pour une plus

grande souplesse d’emploi

• Torche PT-26 et PT-26 en ligne refroidie à l’eau

• Coupe avec de l’air, du nitrogène ou des mélanges

argon-hydrogène ou nitrogène-hydrogène

• La conception de la torche permet de centrer parfaite-

ment l’électrode et permet une durée de vie prolon-

gée de la buse en minimisant l’amorçage double

• Pièces de rechange fournies avec chaque torche

– sufsamment de pièces de rechange sans frais

additionnels pour minimiser les temps d’inactivité

• Disjoncteurs de surcharge thermiques – préviennent

les dommages dans le cas ou l’unité se surchauffe

dû à un débit d’air insufsant

• Compensation des variations de tension

• Coupage intermittent automatique – capacité addi-

tionnelle, permet un coupage continuel des grilles,

métaux déployés, matériaux de grillage lourd etc

• Roues et cadres de bouteilles – fournitures de base

sans frais additionnels pour une plus grande porta-

bilité et utilisation

• Idéal pour le gougeage au plasma

108

How to Order

The ESP-150 package includes console, PT-26 torch with leather

sheath, torch spare parts kit, 25 ft. or 50 ft. work cable, TR-21 truck

with dual cylinder rack, regulators and gas hoses and torch coolant.

ESAB can provide you with all necessary welding protection and

accessories.

Ordering Information

ESP-150 Packages

230/460/575 V, 60Hz, 3 Phase

ESP-150, 25’ PT-26 70° Air .................................................................0558002909

ESP-150, 50’ PT-26 70° Air .................................................................0558002910

ESP-150, 25’ PT-26 90° Air .................................................................0558002911

ESP-150, 50’ PT-26 90° Air .................................................................0558002912

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002913

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002914

ESP-150, 25’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002915

ESP-150, 50’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002916

ESP-150, 25’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002917

ESP-150, 50’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002918

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002919

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002920

ESP-150 Console Only

230/460/575V, 60 Hz, 3 Phase .........................................................0558002677

NOTE: Contact your ESAB Representative to substitute console.

Optional Accessories

150 amp Spare Parts Kit ..............................................................0558002864

Remote Hand Switch

Permits remote starting and stopping of cutting process;

used primarily for mechanized cutting .........................................2075600

25 ft. Leather Sheath*

Protects torch leads from abrasion and molten metal; particularly ....

recommended for plasma gouging .............................................0558002921

50 ft. Leather Sheath* ...................................................................0558002922

Plasma Flow Measuring Kit

This valuable troubleshooting tool allows measurement of the ..........

actual plasma gas ow through the torch ........................................ 19765

Plasma Torch Head Protector

For gouging ................................................................................................. 20806

Trigger Latch Kit

(FactoryInstalledOnly) ..................................................................0588000939

*Standard on manual torches.

Torch Head -

90° ..................... 34599

70° .......... 0558002204

IN-LINE ..0558002110

Includes O-Rings

2110706 (1)

2029450 (3)

Bae Tube - 34585

O-Ring Location - 2029450

O-Ring Location - 2110706

Electrode

36565 - Air, Nitrogen, Nitrogen/Hydrogen

36566 - Argon/Hydrogen (H-35)

Std. Heat Shield - 34592

*Close Proximity Heat Shield - 37146

Insulator - 34593

Includes O-Ring

- 84W87

Electrode Holder

- 34583

Includes O-Rings

85W49 (Upper)

948317 (Lower)

Stand-O Guide - 36648

Assembly of PT-26 Front End Parts

* For use when cutting or gouging in close proximity of work-

piece.

 Standard on In-line version.

AMPS P/N ORIFICE SIZE

Cutting Nozzle

150 36568 .078

200 36569 .089

300 36570 .104

Gouging Nozzle

200 36571 .125

300 36572 .144

All include O-Rings 2110578 (Upper)

994092 (Lower)

SECTION 2 DESCRIPTION

109

Figure 2b - PT-26 Dimensions

Figure 2a - PT-26 Dimensions

2.00”

(50.8mm)

16.50”

(419.1mm)

SECTION 2 DESCRIPTION

PT-26 Spécications Techinques (Gaz Plasma)

Type de Gaz N

, Air, AR-H

, N

-H

Pression 100 psi (6.9 bar)

Débit 240 pch (cfh) (6.8 M

/h)

Pureté requise O

- 99.5% min., N

-99.995% min.,

Air - propre et sec

Régulateurs de Service recommandés pour

Cylindre de liquide

Gaz Inerte R-76-150-

580LC

19977

Régulateurs à deux phases recommandés

pour cylindres

Argon-Hy-

drogène

Nitrogène

Air Industriel

R-77-75-350

R-77-75-580

R-77-150-590

998341

998343

998348

Régulateurs de canalisation ou poste de haute

tenue/haut débit recommandés

Nitrogène R-76-75-034 19155

PT-26 Spécications Techniques (Gaz d’Amorçage/Gaz de Combustion)

Type N

, Air (pour Ar-H

- Utilisez N

ou Ar-H

pour Gaz de

Combustion)

Pression 100 psig (6.9 bar)

Débit 200 cfh (5.66M

/h) @ 60 psi (4.1 bar)

Pureté Requise N

- 99% min., Air - propre et sec

PT-26 Spécications Techniques (Gaz de Protection)

Type N

ou Air

Pression 100 psi (6.9 bar) maximum

Débit 200 pch (cfh) (5.66 M

/h) @ 85 psi (5.86 bar)

Pureté Requise Nitrogène - 99% minimum, Air - propre et sec

110

SECTION 2 DESCRIPTION

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

The ESP-150 system is available as pre-engineered basic packages or can be ordered as individual parts and pieces for a custom system.

The basic pre-engineered systems contain the ESP-150 console, plasma torch, appropriate regulators for the gases indicated, and torch

coolant. For torch information, refer to the PT-26 manual F-15-345.

0558002915 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002910 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

74S76 3 Adaptors

19416 3 Gas Hose

36933GY 1 Reg. Mount

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002916 - ESP-150 / PT-26 50’ 70° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002209 1 PT-26, 70°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002911 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002917 - ESP-150 / PT-26 25’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36558 1 PT-26, 90°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002912 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002918 - ESP-150 / PT-26 50’ 90° / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

36559 1 PT-26, 90°, 50’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002909 - ESP-150 / PT-26 25’ 70° / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002208 1 PT-26, 70°, 25’ Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 1 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

111

SECTION 2 DESCRIPTION

AIR PACKAGES

Ar/H

PACKAGES

0558002913 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002919 - ESP-150 / PT-26 25’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002320 1 PT-26, 25’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678723 1 Work Cable, 25’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002914 - ESP-150 / PT-26 50’ Inline / Air

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

0558003242 3 Air Reg. Assembly

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

0558002920 - ESP-150 / PT-26-50’ Inline / Ar+H2 Mix

P/N QTY DESCRIPTION

0558002677 1 ESP-150 Console

0558002321 1 PT-26, 50’ Inline Plasma Torch

0558002864 1 PT-26 Spare Parts Kit, 150A

998341 2 Argon/Hydrogen Mix Regulator

998343 1 Nitrogen Regulator

33122 3 Hoses

678724 1 Work Cable, 50’

33053 1 Strain Relief

951188 1 Locknut

19X54 2 Adaptors

156F05 4 Coolant (4 gallons)

680794 1 Truck & CyIinder Rack

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES

112

SECTION 2 DESCRIPTION

113

3.0 GÉNÉRAL

Une installation correcte peut contribuer à un fonctionnement matériellement

satisfaisant et sans problème de l’unité de coupage. Chaque étape dans cette

section doit être étudiée soigneusement et suivie le plus près possible.

A. INSPECTION ET EMPLACEMENT

1. Après avoir retirer l’unité de la caisse d’expédition et avant d’enlever le

patin, faites une inspection pour toute preuve de dommage non apparente

au moment de la réception de l’unité. Avisez immédiatement le transporteur

de tout défaut ou dommage.

2. Faites une vérication de la caisse d’expédition pour toute pièce détachée.

Vériez les conduites d’air sur le panneau arrière du coffret pour tout matériel

d’emballage qui peut obstruer le débit d’air à travers le bloc d’alimentation.

Le bloc d’alimentation du ESP-150 est doté d’un oeilleton de levage qui

permet le soulèvement de l’unité. Assurez-vous que le dispositif de levage

détient une capacité adéquate pour soulever l’unité en toute sécurité.

Référez-vous aux SPÉCIFICATIONS pour le poids de l’unité.

3. Assemblez les composants pour l’assemblage au camion TR-21 sur l’unité

selon les directives du Formulaire F-14-413 inclus dans l’emballage.

4. Les composants de l’unité sont maintenus à une température de fonc-

tionnement convenable par une ventilation d’air forcée tirée à travers les

diffuseurs d’air du panneau avant et par les trous dans la base pour ensuite

sortir par le panneau arrière à l’aide d’un ventilateur à haute résistance.

Trouvez un emplacement pour l’unité dans un endroit ouvert où l’air peut

circuler librement à travers les ouvertures. Allouez un minimum de deux

pieds d’espace libre entre l’unité et le mur et toute autre obstruction.

L’environnement autour de l’unité doit être dans une large mesure exempt

de poussières, de vapeurs et de chaleur excessive. (L’installation de tout

genre de dispositif de ltrage pourrait restreindre le volume d’air entrant,

ainsi les composants internes du bloc d’alimentation pourront être sujet au

surchauffement. L’utilisation de tout genre de dispositif de ltrage annule la

garantie.)

5. Une source d’air propre et sec qui fournit un minimum de 250 pch (cfh) (7.08

H à 110psi) est requise pour l’opération de coupage. L’alimentation d’air

ne doit pas dépasser 150 psi (10.3 bars) – pression nominale d’aspiration

maximum du régulateur de ltre inclus avec l’unité.

Des mesures de sécurité doivent être

prises pour une protection maximale

contre les décharges électriques.

Assurez-vous que toute alimentation

est mise hors tension en ouvrant le

sectionneur mural et débranchez le

cordon d’alimentation de l’unité lors

des connexions électriques princi-

pales dans le bloc d’alimentation.

LES DÉCHARGES ÉLECTRIQUES

PEUVENT ÊTRE MORTELLES ! Des

mesures de sécurité doivent être

prises pour une protection maximale

contre les décharges électriques.

Assurez-vous que toute alimentation

est mise hors tension en ouvrant le

sectionneur mural et débranchez le

cordon d’alimentation de l’unité lors

des connexions électriques princi-

pales dans le bloc d’alimentation.

AVERTISSEMENT

SECTION 3 INSTALLATION

This product is intended for industrial use. In a domestic environment

this product maycause radio interference. It is the user's responsibility

to take adequate precautions.

CAUTION

114

CONNEXIONS D’ENTRÉE ÉLECTRIQUE PRINCIPALES

1. Un sectionneur mural comportant des fusibles ou des disjoncteurs doit

être fourni au panneau électrique principal. Les ls électriques principaux

doivent être des conducteurs en cuivre isolés et doivent inclure trois ls

d’alimentation et un l de masse. Les ls peuvent être des câbles couverts

d’un caoutchouc épais ou peuvent être passés à l’intérieur d’un conduit

solide ou exible. Référez-vous au tableau 1 pour les tailles recommandées

des conducteurs et fusibles d’entrée.

Il est d’une importance cruciale que

le châssis soit connecté à une masse

approuvée pour prévenir les risques de

décharges électriques accidentelles.

Prenez soin de ne pas connecter le l

de masse à un l principal.

Des mesures de sécurité doivent être

prises pour une protection maximale

contre les décharges électriques.

Assurez-vous que toute alimentation

est mise hors tension en ouvrant le

sectionneur mural et débranchez le

cordon d’alimentation de l’unité lors

des connexions électriques principales

dans le bloc d’alimentation.

AVERTISSEMENT

FIG 3. Installation Typique

- Boîtier Sectionneur de

l’Alimentation 3 Phase à

Fusible avec Prise et Fiche

d’alimentation électrique,

fournis par l’utilisateur

Exigences d’entrée Conducteur de Capacité des

masse/entrée fusibles,

Volts Phases A CU/AWG Ampères

220 3 121 No. 1 150

230 3 116 No. 1 150

380 3 70 No. 4 100

415 3 64 No. 6 90

460 3 58 No. 6 80

575 3 45 No. 6 70

Tableau 1. Tailles recommandées du Conducteur et

des fusibles d’entrée

Capacités conformes au National Electrical Code pour conducteurs

en cuivre classés 75 °C à une température ambiante de 30 °C. Pas

plus de trois conducteurs dans la canalisation ou le câble. Observez

les codes locaux si les capacités qu’ils spécient diffèrent de celles

susmentionnées.

SECTION 3 INSTALLATION

115

LES DÉCHARGES ÉLECTRIQUES

PEUVENT ÊTRE MORTELLES ! Des

mesures de sécurité doivent être prises

pour une protection maximale contre

les décharges électriques. Assurez-

vous que toute alimentation est mise

hors tension en ouvrant le section-

neur mural et débranchez le cordon

d’alimentation de l’unité lors des con-

nexions électriques principales dans le

bloc d’alimentation.

AVERTISSEMENT

2. Modèles 50 Hz - Lors de l’expédition de l’usine, le ESP-150 est conguré

pour la tension de connexion maximum. Si vous utilisez d’autres tensions

d’entrée, les liens sur la plaque à bornes à l’intérieur de l’unité doivent être

repositionnés pour la tension d’entrée appropriée. Voir les gures 5a & b

pour les congurations des tensions d’entrée. Pour accéder à la plaque à

bornes, ouvrez le panneau d’accès sur le côté gauche.

Fig. 5a

Plaque à bornes d’entrée pour les

Modèles Vca 380/415

Conguration 380-400 Vac

Fig. 5c

Plaque à bornes d’entrée pour les

Modèles Vca 380/415

Conguration 415 Vac

établie en Usine

SECTION 3 INSTALLATION

116

4. Faites passer le câble conducteur d’entrée du sectionneur mural dans le

serre-câble dans le panneau arrière du contacteur principal. Branchez les

ls d’alimentation principaux aux bornes du contacteur principal (Voir Fig.

7) en vous servant des connecteurs à pression pour ls UL indiqués. Vous

devez aussi brancher le l de masse au plot situé sur la base du châssis

à l’intérieur et à l’arrière gauche du coffret. Sécurisez le câble d’entrée en

serrant le couplage du serre-câble.

Fig. 6 - Conguration du Câble d’Alimentation Principal

5. Faites une revérication des connexions pour vous assurer qu’elles sont

serrées, bien isolées et qu’une connexion correcte a été effectuée. Ensuite,

fermez le panneau d’accès et réinstallez les attaches.

AVERTISSEMENT

Fig. 7 Câble d’Alimentation d’Entrée - Vue Détaillée, Côté Gauche

Câble d’entrée à

4-Conducteurs

(Fourni par le client)

Conducteur vert

Plot de Masse

Avant d’effectuer les connexions aux

bornes de sortie du bloc d’alimentation,

assurez-vous que toute alimentation

d’entrée principale à la machine est

éteinte (mise hors tension) à partir du

sectionneur mural.

Une mauvaise connexion ou le défaut

de brancher le câble de masse au

poste de travail peut résulter en une

décharge électrique mortelle.

À défaut de brancher le poste de

travail à une prise de terre résultera

en l’ouverture du Fusible F3 et le DIS-

JONCTEUR CB1, mettant la console

hors service.

AVERTISSEMENT

3. Les codes de sécurité spécient que le l de MASSE du câble d’alimentation

doit être le dernier à briser la connexion dans le cas où le câble est retiré

de l’unité. Assurez-vous de couper et dénuder le l tel qu’illustré dans la

Figure 6.

Blanc

Noir

Rouge

Vert

Vert ou vert/jaune (terre)

SECTION 3 INSTALLATION

117

6. Sélection du mode de commande pour le fonctionnement avec une boîtier de

plomberie à distance L’ESP-150 est livré avec une che P45 connectée à la prise J4

(MAN) (les gaz de la torche et la torche elle-même sont connectés directement à la

source d’alimentation de l’ESP-150). Si l’unité doit être utilisée avec un boîtier de

plomberie à distance, déplacez la che P45 sur la prise J5 (MECH).

Livré d’origine pour un fonctionnement stan-

dard - P45 sur J4 (MAN)

Fiche P45 déplacée sur la position J5 (MECH) pour

permettre l’utilisation d’un boîtier de plomberie à

distance

Figure 8. Opération Manuelle vs. Mécanisée

*NOTE : Si le dispositif CNC

ne possède pas d’interrupteur

d’urgence qui est normalement

fermé, un cavalier doit être installé

entre TB1-16 et TB1-20.

CONNECTEUR

Note : J1 - Accouplement de la

che et la bride de serrage

CÂBLE FOURNI PAR

L’UTILISATEUR

14-BROCHES Droites

Connecteur ..................... 636667

Bride de serrage ........... 6271127

Figure 9. J1 Conguration des Broches de la

Prise de Contrôle à Distance pour Connexion CNC

Signal de défaut

vers CNC

Signal de prédébit de Gaz

provenant du CNC

Signal de mise en marche

de l’Arc vers CNC

Signal de mise en marche

de l’Arc vers CNC

Signal arrêt d’urgence

provenant du CNC

Signal de la Tension de

l’Arc, diviseur 20 :1

SECTION 3 INSTALLATION

118

SECTION 3 INSTALLATION

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND

PRIMARY INPUT POWER IS DEENERGIZED.

WARNING

Voltage Divider Adjustment

Potentiometer

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are

two default settings for the PowerCut models as shipped from the factory:

1. Place ohm meter leads between W2 (arc voltage) & W3 (work). Adjust R1 to achieve the desired divide

ratio for the particular height control system used. For example:

• STANDARD UNITS (Non-CE): 750 ohms (21:1)

• 16:1 ratio 1000 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 20:1 ratio 789 ohms

2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments

should be performed by a qualied technician.

• CE UNITS (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by ad-

justing the VDR potentiometer.

119

CONNEXIONS DE LA TORCHE

1. Ouvrez le couvercle supérieur avant pour accéder aux connexions de la torche.

2. Passez les cinq conduites de branchement (gaz, alimentation et conducteur de commutation) de la torche PT-26

par la bague dans le coin supérieur gauche du panneau avant et branchez-les aux raccords correspondants de la

borne de sortie. Les connexions des conduites doivent être serrées à clé. Assurez-vous que la che du conducteur

de commutation est vérouillée solidement en place. Ensuite fermez et réinstallez le couvercle à charnière.

a. Si vous utilisez la Torche En Ligne PT-26 pour une installation mécanisée exigeant seulement un signal de

l’amorçage de l’arc, connectez l’interrupteur à distance (manuel), ESAB pièce numéro 2075600, à la prise

de l’interrupteur de la Torche sur le panneau de branchement situé sur le devant de la console ESP-150.

Fig. 11.

b. Si vous utilisez la Torche En Ligne PT-26 pour une installation mécanisée avec un dispositif CNC, référez-vous

à la Figure 9 pour le Signal Entrée/Sortie de conguration des broches pour la prise de contrôle à distance

et la Figure 8 pour les instructions de Sélection du Mode de Contrôle.

Fig. 10 - Pour les applications manuelles de la Torche, passez les connexions de service

dans le passe-l en caoutchouc situé sur le devant de la console ESP-150 et effectuez

les connexions telles qu’illustrées.

Fig. 11 - Pour les applications mécanisées utilisant une torche en ligne enrobée, en-

levez le passe-l en caoutchouc, glissez le corps dans le devant de tôle du ESP-150

et serrez avec un écrou freiné.

Eau Entrée (+)

(Arc Pilote)

Eau Sortie (-)

(Torche)

Fig. 12 - Schéma d’Interconnexion - Vue avant du ESP-150

Gaz de Pro-

tection

Prise Con-

necteur Torche

Plasma/Gaz

d’Amorçage

SECTION 3 INSTALLATION

120

CONNEXIONS DE L’ALIMENTATION EN GAZ

1. Branchez les alimentations de gaz. Les cylindres peuvent être placés et sécurisés sur le cadre

des cylindres du camion. Avant de brancher les régulateurs, assurez-vous de lire, de comprendre

et de suivre toutes les instructions incluses avec chaque régulateur.

2. Branchez les conduites de gaz aux régulateurs et aux raccords appropriés (Adapteurs : 74S76,

Air : 19X54, Ar/H

) sur le panneau arrière du ESP-150. Toutes les connexions doivent être serrées

à clé incluant les connexions à che. (Fig. 14)

(3) Régulateurs des Filtres à Air

P/N-36932

Fig. 13 - Connexions des Régulateurs des Filtres à Air

Sélectionnez SEULE-

MENT UNE (1) Connex-

ion d’entrée, JAMAIS

LES DEUX, lors de la

sélection du Gaz Plasma

Fig. 14 - Connexions des Gaz

Gaz d’Amorçage

SECTION 3 INSTALLATION

121

Figure 15 - Accès pour le Remplissage du Réservoir de Refroidisseur de la Torche

Le fonctionnement de l’unité sans

refroidisseur entraînera des dommages

à la pompe de refroidissement.

ATTENTION

Ne pas utiliser un antigel commercial

ou de l’eau du robinet. L’équipement

pourrait mal fonctionner et entraîner

des dommages.

AVERTISSEMENT

CONNEXIONS DE LA PIÈCE À TRAITER ET MISE À LA TERRE

1. Branchez le bout de la cosse de borne de l’assemblage du câble de masse

au plot de la partie inférieure gauche du panneau avant. L’écrou doit être

serré à clé. (Fig. 6). Branchez les connexions électriques du câble de masse

à la pièce à traiter. La connexion doit être faite sur une surface métallique

dénudée, propre et exempte de peinture, rouille, battitures, etc. (Fig. 6).

2. Assurez-vous que la pièce à traiter dispose d’une prise de terre approuvée.

Utilisez un câble de masse en cuivre égal ou supérieur à la masse du châs-

sis du bloc d’alimentation indiquée dans le Tableau 1.

F. PRÉPARATION DU REFROIDISSEUR DE LA TORCHE

1. Enlevez le bouchon du réservoir de refroidissement. Remplissez le réservoir

de refroidissement avec 2 gallons (7.5 litres) de liquide de refroidissement

pour le système plasma (P/N 156F05) – inclus avec l’unité. Le liquide de

refroidissement fournit aussi une protection antigel de -34°.

Dû à une conductivité électrique élevée, il N’EST PAS recommandé d’utiliser

l’eau du robinet ou un antigel commercial pour le refroidissement de la

torche. L’utilisation de l’eau du robinet peut résulter en un développement

d’algues dans le refroidisseur à eau et la torche. Un antigel de type automo-

bile aura un effet néfaste sur la mise en marche et produira des sédiments

dans la torche entraînant des dommages.

2. Une fois l’installation terminée, vériez tous les raccords de gaz et de re-

froidisseur pour des fuites avec une solution standard.

INDICATEUR

DE NIVEAU

ACCÈS REM-

PLISSAGE

DU REFROIS-

SEUR DE LA

TORCHE

PT-26

Câble de Masse -

25 pi. - 678723

50 pi. - 678724

Table de Travail

mise à la Masse

Prise de

Terre

SECTION 3 INSTALLATION

122

SECTION 3 INSTALLATION

123

1 Topping up the coolant

2 Level indicator for the coolant

3 Connection for return cable

4 Ampere and Voltmeter

5 Connection for torch

6 Mains voltage switch

7 Switch for gas

8 Current setting control

9 Indicator lamps

SECTION 4 OPERATION

4.0 CONTROLS AND INDICATORS

This section provides descriptions of the power source controls and general operating procedures plus, some tips on cut quality.

124

Cette section offre des descriptions des commandes du bloc d’alimentation et

les procédures de fonctionnement générales en plus de quelques conseils sur la

qualité des coupes.

COMMANDES ET INDICATEURS

Les voyants d’état situés sur le devant du couvercle supérieur de la console ESP-150 in-

diquent les conditions de la circuiterie lors d’une opération normale de coupage au plasma.

En prenant connaissance de la bonne séquence des événements et en observant les voy-

ants d’état l’opérateur peut facilement trouver les pannes reliées à la console et minimiser

les temps d’inactivité.

Les voyants seront fonctionnels que sur l’application d’une tension d’entrée correcte aux liens

sur la plaque à bornes d’entrée. La plaque à bornes d’entrée doit aussi être correctement

branchée pour la tension d’entrée ; l’interrupteur d’alimentation ON-OFF doit être dans la

position marche (ON) ; et le couvercle supérieur de la console doit être bien fermé.

Les fonctions de chaque voyant commandes:

ALIMENTATION (ROS) (POWER) — Alimente le Ventilateur, le Refroidisseur à Eau et la

Circuiterie de Commande. Ceci prépare l’unité pour le fonctionnement.

MODES DES GAZ (OSS) (GAS MODE) — COMBUSTION (CUT) - permet le réglage du gaz

de combustion et le débit ; AMORÇAGE/PROTECTION (START/SHIELD) - permet le réglage

des gaz d’amorçage et de protection et le débit ; et OPÉRATION (OPERATE) - position pour

les opérations de coupage.

COMMANDE DE COURANT (CURRENT CONTROL) — Contrôle le courant de coupage

désiré pour une vitesse et une épaisseur de coupe optimale. Voir les Données d’Application

aux pages 27 à 29.

TEMPÉRATURE ÉLEVÉE (OVER TEMP) — S’allume si un (ou plusieurs) interrupteur ther-

mique dans la console est ouvert dû à un surchauffement. (Ce voyant peut être faible quand

le débit de gaz est dans le mode post-débit.) Si le voyant s’allume, arrêtez les operations de

coupage et permettez à l’unité de se refroidir (avec le ventilateur en marche) jusqu’à ce que

le voyant s’éteint. Si le voyant est allumé et vous pensez que l’unité a refroidie, faites une

vérication pour des interrupteurs défectueux ou des connexions deserrées.

PRÊT/BAS EN GAZ (READY/LOW GAS) — Ce voyant indique que l’unité est prête à fonc-

tionner et sert de véricateur de l’interrupteur de la torche et l’interrupteur d’opération/réglage

en plus d’indicateur des débit de gaz et de la pression. S’allume quand l’unité est inactive ou

prête à fonctionner (interrupteur d’alimentation ON-OFF est dans la position marche (ON).

Le voyant reste allumé quand l’interrupteur opération/réglage (OSS) est placé dans la posi-

tion réglage (SET) même si le débit des gaz et la pression sont bien réglés. Le voyant ne

s’éteint pas quand l’interrupteur OSS est dans la position opération (OPERATE) (soupapes

à solénoïde au gaz se fermeront).

En mode opération (OPERATE), ce voyant sert d’indicateur que l’unité est BAS EN GAZ.

Après avoir appuyé sur le bouton de l’interrupteur de la torche et si le voyant indiquant que

l’unité est BAS EN GAZ s’allume pendant une opération de coupage, ceci indique que soit

la pression de gaz ou le débit est insufsant.

ALIMENTATION HAUTE FRÉQUENCE (HIGH FREQ ENERGIZED) — S’allume quand

l’unité est dans le mode opération (OPERATE) et que le bouton de l’interrupteur de la torche

est enfoncé. Le voyant reste allumé jusqu’à ce que l’arc de coupage principal est établi. Il

indique que la bonne tension (environ 115 VAC) est appliquée au primaire du transformateur

à haute fréquence (HFTR). La tension est appliquée au transformateur à haute fréquence

(HFTR) par un fonctionnement correcte du contacteur de l’arc pilote (PAC).

TORCHE EN MARCHE (TORCH ON) — S’allume quand le bloc d’alimentation livre la tension

pour générer un arc (que l’arc principal soit établi ou non). Il indique qu’il y a plus de 50 volts

entre la sortie NEG et les terminaux de travail (WORK). Ne jamais toucher aux pièces de

l’avant de l’unité ou faire des ajustements à la torche si le voyant TORCHE EN MARCHE

(TORCH ON) est allumé, même si l’alimentation ON-OFF est dans la position d’arrêt

(OFF).

SECTION 4 OPERATION

125

Ne jamais, en aucun cas, opérer le

bloc d’alimentation avec le couvercle

enlevé. En plus du risque à la sécurité,

un refroidissement incorrecte peut en-

traîner des dommages aux composants

internes. Gardez les panneaux de côté

fermés quand l’unité est alimentée.

Assurez-vous aussi d’être protégé

adéquatement avant de commencer le

coupage — un casque de sécurité et

des gants doivent être portés. Référez-

vous à la page 2 pour des mesures de

sécurité supplémentaires.

Lorsqu’une tension est appliquée à la

plaque à bornes d’entrée, une tension

est également présente à l’interrupteur

d’ALIMENTATION On-Off sur le cou-

vercle à charnière supérieur même si

l’interrupteur d’ALIMENTATION est dans

la position d’arrêt (OFF).

Avant de faire des ajustements ou

d’effectuer l’entretien de la torche,

assurez-vous que l’alimentation à la

torche est mise hors tension (off).

ATTENTION

AVERTISSEMENT

ATTENTION

FONCTIONNEMENT

AJUSTEMENTS ESP-150

1. Ouvrez lentement chaque soupape des cylindres de gaz.

2. Mettez les interrupteurs MODE DE GAZ (GAS MODE) et ALIMENTATION

(POWER) du ESP-150 dans les positions d’opération (OPERATE) et d’arrêt

(OFF).

3. Mettez l’interrupteur principal (mur) dans la position de marche (ON).

4. Mettez l’alimentation (POWER) à la position prête à fonctionner (READY).

Le voyant de l’alimentation (POWER) devrait s’allumer. Le ventilateur devrait

fonctionner.

5. Quand l’interrupteur du mode de gaz (GAS MODE) est dans la position

d’amorçage/protection (START/SHIELD) les soupapes à solénoïde au gaz

seront ouvertes. Ajustez les régulateurs des gaz d’amorçage (START) et

de protection (SHIELD) pour livrer les pressions spéciées dans le Tableau

Mettez l’interrupteur dans la position de coupage (CUT) et ajustez le ré-

gulateur du Gaz de Combustion (CUT) pour livrer les pressions spéciées

dans le Tableau 2.

6. Permettez aux gaz de circuler pendant quelques minutes. Ceci devrait

enlever toute condensation accumulée pendant les temps d’inactivité.

7. Mettez l’interrupteur du mode de gaz (GAS MODE) dans la position

d’opération (OPERATE). Ceci fermera la circulation des gaz.

8. Ajustez le bouton de commande du courant (CURRENT CONTROL) au

courant de coupage approximatif désiré.

FONCTIONNEMENT

1. Positionnez la torche sur la pièce à traiter en reposant l’écran thermique sur

le bord de la pièce à traiter à l’endroit où vous allez commencer la coupe.

2. Baissez votre casque de sécurité et soulevez la torche environ 1/8-po. au

dessus de la pièce à traiter.

3. Appuyez sur le bouton de l’interrupteur de la torche situé sur la poignée.

La haute fréquence et le contacteur de l’arc pilote s’alimenteront et le gaz

commencera à circuler. Deux secondes plus tard, le contacteur principal

se mettra en marche. Ensuite l’arc pilote devrait se transférer à l’arc de

coupage.

SECTION 4 OPERATION

NOTE: Si l’arc de coupage ne démarre pas au bout de 6 secondes, l’arc pilote

s’éteindra. Relâchez l’interrupteur de la torche. Assurez-vous que les

pressions des gaz sont adéquates, que le câble de masse est branché

solidement à la pièce à traiter, que la torche est environs 1/8 à 1/4-po.

au dessus de la pièce à traiter, etc. Recommencez à partir de l’étape

126

Avec un angle de coupage positif, la dimension du haut est légèrement inférieure

à la dimension du bas. Avec un angle de coupage négatif, la dimension du haut

est légèrement supérieure à la dimension du bas. L’angle de la coupe est contrôlé

par la hauteur d’attente (tension de l’arc), la vitesse de coupage et le courant de

coupage. Si la vitesse de coupage et le courant de coupage sont correctes et

la pièce possède un angle positif excessif, la hauteur d’attente est trop élevée.

Commencez en diminuant la tension de l’arc en incréments de 5 volts, toute en

observant l’équerrage de la coupe. Il y aura toujours un arrondissement léger

de l’arête supérieure lors de l’utilisation du Nitrogène.

La hauteur optimale de la torche est le point juste avant le développement d’un

angle de coupe négatif de la pièce. Pour dénir davantage les deux autres

variables ; avec une hauteur d’attente correcte, une vitesse de coupage exces-

sive produira un angle de coupage positif ; une vitesse de coupage insufsante

produira un angle de coupage négatif. Si le courant de coupage est trop élevé

ou trop bas ceci produira un angle de coupage positif.

Tension de l’Arc/Hauteur d’attente - Paramètres interactifs proportionnels. Plus

la torche est élevée au dessus de la plaque (hauteur d’attente), plus la tension

d’opération est élevée et vice versa.

Lignes de Traînée- Ces lignes apparaissent sur la surface de la coupe. Elles

aident à déterminer si les paramètres du processus sont correctes.

LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT

BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU,

LE BRUIT PEUT ENDOMMAGER LA

FACULTÉ AUDITIVE !

Portez une protection pour les yeux,

les oreilles et le corps.

Portez les vêtements protecteurs, gants

et casque habituels. Un casque avec des

verres colorés correspondant aux teintes

no. 6 ou 7 seront sufsant pour protéger

vos yeux.

Ne jamais toucher aux pièces en avant

de la poignée de la torche (buse, écran

thermique, électrode, etc.) à moins que

l’interrupteur de l’alimentation soit mis

hors tension (OFF).

N’opérez pas l’unité si le couvercle

est enlevé.

N’appliquez pas d’alimentation à

l’unité pendant que vous tenez ou que

vous portez l’unité.

Ne touchez pas aux pièces de la torche

si l’interrupteur d’alimentation est en

marche (on).

Positionnez le ESP-150 à un minimum

de 10 pieds (3 mètres) de l’espace de

coupage. Les étincelles et le laitier

chaud provenant de l’opération de

coupage peuvent endommager l’unité.

correcte trop lent

trop vite

Fig. 8 - Effets des Vitesses de Coupage

ATTENTION

AVERTISSEMENT

5. Si l’arc de coupage est perdu lors d’une coupe, l’arc pilote se rallumera im-

médiatement tant que l’interrupteur de la torche est enfoncé. Ensuite vous

avez environs 6 secondes pour déplacer la torche assez près de la pièce

pour établir de nouveau l’arc de coupage.

6. L’arc de coupage s’éteindra à la n de la coupe mais l’interrupteur de la

torche devrait être relâché pour empêcher la torche de s’allumer de nouveau.

7. Une fois l’opération de coupage terminée, attendez quelques minutes

avant de mettre l’interrupteur d’alimentation à la position d’arrêt pour don-

ner le temps au ventilateur d’enlever la chaleur de l’unité. Ensuite, fermez

l’alimentation principale au sectionneur principal.

4. Pour le coupage manuel et mécanisé, maintenez une hauteur d’attente

(distance entre la torche et la pièce) d’environ 3/8-po. (guide des hauteurs

d’attente, P/N 36648, indique cette distance). Gardez le porte-tête de la

torche dans une position verticale, et déplacez-le à une vitesse qui produira

la qualité de coupe désirée. Le coupage devrait produire un jet n et droit de

métal en fusion émis du dessous de la pièce à traiter tel qu’illustré dans la

Fig. 8. Pour le coupage mécanisé, voir le Tableau 2 ou 3 pour les vitesses

de coupage recommandées.

SECTION 4 OPERATION

127

HAUTEUR D’ATTENTE ET QUALITÉ DE LA COUPE

La hauteur d’attente (Tension de l’Arc) possède une inuence directe sur la qualité et l’équerrage des

coupes. Avant de procéder au coupage, il est recommandé de régler tous les paramètres de coupage

aux conditions indiquées par le fabricant. Référez-vous aux Tableaux de Processus pour les recomman-

dations. Un échantillon de la coupe devrait être produit en se servant de la pièce actuelle à traiter suivi

d’un examen minutieux de la pièce.

Si l’affouillement de la pièce possède un chanfrein excessif ou une arête supérieure arrondie, il est possible

que la hauteur d’attente soit trop élevée. Quand la hauteur d’attente dépend d’un contrôle de hauteur de

la tension de l’arc, une réduction de la tension de l’arc réduira la hauteur d’attente.

Baissez la hauteur d’attente jusqu’à ce que le chanfrein excessif ou l’arête supérieure arrondie disparaisse.

Selon les caractéristiques d’un coupage au plasma il n’est pas possible de produire une pièce coupée

d’équerre. Sur un matériel d’un épaisseur de 1/4 de pouce ou plus, une hauteur d’attente trop près peut

produire un angle de coupage négatif.

Fig. 9 - Angle de la Coupe

Dimension du bas “B”

inférieure à la dimen-

sion “A”

ANGLE COUPE NEGATIF (-)

Dimension du bas “B”

supérieure à la dimen-

sion “A”

ANGLE COUPE POSITIF (+)

Fig. 10 - Qualité de la Coupe

LIGNES DE

TRAÎNÉE

TENSION

DE L’ARC

HAUTEUR

D’ATTENTE

SECTION 4 OPERATION

128

SOMMAIRE

La tension de l’arc est une variable dépendante. Elle est dépendante de l’ampérage de coupage, la taille de

la buse, la hauteur d’attente de la torche, le débit du gaz de combustion et la vitesse de coupage. Une aug-

mentation de la tension de l’arc peut être le résultat d’une réduction de la vitesse de coupage ou de la taille

de la buse ou d’une augmentation de l’ampérage de coupage, du débit du gaz ou de la hauteur d’attente de

la torche. En supposant que toutes les variables sont réglées selon le tableau de recommandation, la hauteur

d’attente de la torche devient la variable la plus inuente dans le processus. Un contrôle correcte et précis

est nécessaire pour produire une coupe d’une excellente qualité.

SCORIES DE BASSE VITESSE:

Des scories globulaires forment des

dépôts de grandes dimensions.

S’enlevent facilement.

SCORIES DE HAUTE VITESSE:

Scories nes renversées se soudent sur

l’arête inférieure. Le nettoyage exige

un ciselage ou meulage.

Fig. 15 - Formation des Scories Supérieures

SCORIES SUPÉRIEURES:

Des perles de soudures apparaissent

sur l’arête supérieure des deux parties

de la plaque.

Baissez la tension par des incréments

de 5 volts CC (maximum) jusqu’à ce que

les scories disparaissent.

Fig. 16 - Formation des Scories à Haute Vitesse

Fig. 17 - Formation des Scories à Basse Vitesse

FORMATION DES SCORIES

La vitesse de coupage, la sélection des gaz et les variations dans les compositions des métaux contribuent

à la formation de scories. La hauteur d’attente correcte possède aussi une inuence sur la formation de sco-

ries. Si la tension de l’arc est trop élevée, l’angle de coupage devient positif. De plus, il y a une formation de

scories sur l’arête inférieure de la pièce. Les scories peuvent être très tenaces et exiger un ciselage/meulage

pour l’enlever. Un règlage trop bas de la tension de coupage produira un manque de gravure des pièces

ou un angle de coupage négatif. Les scories se forment dans la plupart des cas mais s’enlevent facilement.

Scories Supérieures

Les scories supérieures apparaissent en forme de perles de soudure près de l’arête supérieure du trait

de chalumeau. Ceci est le résultat d’une hauteur d’attente (tension de l’arc) trop élevée ou une vitesse de

coupage trop élevée. La plupart des opérateurs se servent des tableaux des paramètres pour les vitesses

recommandées. Le problème le plus courant est soit la hauteur d’attente de la torche ou le contrôle de la

tension. Baissez tout simplement la tension par des incréments de 5 volts jusqu’à ce que les scories dis-

paraissent. Si un contrôle de la tension de l’arc n’est pas utilisé, la torche peut être baissée manuellement

jusqu’à ce que les scories disparaissent.

SECTION 4 OPERATION

129

Un déclenchement des disjoncteurs

(situés sous le couvercle à charnière

supérieur) peut indiquer une tension

dangereusement élevée entre le câble

de masse et la prise de terre. Ceci peut

être dû à une mauvaise connexion

(ou une connexion manquante) du

câble de masse à la pièce à traiter.

Le câble de masse DOIT être branché

à la pièce à traiter pour prévenir des

conditions de décharges électriques

dangereuses.

PROBLÈMES DE COUPAGE COURANTS

Voici une liste des problèmes de coupage courants et les causes probables. Si

un problème est occasionné par le ESP-150, référez-vous à la section entretien

de ce manuel. Si le problème n’est pas corrigé suivant une lecture de la section

entretien, communiquez avec votre représentant ESAB.

A. Pénétration Insufsante :

1. Vitesse de coupage trop rapide

2. Buse de coupage endommagée

3. Réglages des gaz incorrectes

4. Délai inadéquate de perçage

B. L’Arc Principal S’Éteint :

1. Vitesse de coupage trop lent

C. Formation de Scories :

1. Vitesse de coupage trop rapide ou trop lent

2. Pression d’air incorrecte

3. Défaut dans la buse ou l’électrode

4. Hauteur d’attente incorrecte

5. Courant trop bas

D. Amorçage Double :

1. Pression d’air est basse

2. Buse de coupage endommagée

3. Buse de coupage desserrée

4. Projections de débris

5. La buse touche à la pièce à traiter pendant le coupage

6. Hauteur de perçage trop basse

7. Courant trop bas

E. Arc Inégal :

1. Buse de coupage endommagée ou électrode usée

F. Conditions de Coupage Instable :

1. Vitesse de coupage incorrecte

2. Connexions des câbles ou conduites desserrées

3. Électrode et/ou buse de coupage en mauvaise condition

G. Arc Principal ne s’Amorce pas :

1. Connexions deserrées

2. Bride de serrage n’est pas branché

3. Pression du gaz incorrecte

4. Refroidisseur insufsant pour opérer l’interrupteur de débit

H. Vie Consommable Médiocre :

1. Pression du gaz incorrecte

2. Alimentation d’air contaminée

3. Combinaison gaz/électrode incorrecte

4. Torche frappe la pièce à traiter ou les pièces retournées

5. Pièces endommagées par un amorçage double (voir D ci dessus)

6. Utilisation de pièces non originales

7. Fuites d’eau dans la torche

8. Torche n’a pas été purgé suivant le changement de consommables ou une

période d’inactivité

9. Utilisation de consommables non convenables pour les gaz sélection

nés

AVERTISSEMENT

SECTION 4 OPERATION

130

SECTION 4 OPERATION

CUT DATA

The cutting speeds and conditions in the following tables were selected to give the best quality with a particular gas combi-

nation at a specic current.

Consumables - Refer to PT-26 Torch manual for recommended parts for these conditions. Use of parts in combinations and

applications other than as described herein can result in damage to the torch or poor performance.

Gas and Current Selection- Refer to the following tables to choose the most appropriate conditions for your application.

RECOMMENDED GAS AND CURRENT

Material type: CARBON STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 / 65 Amps, Air Plasma/Air Shield

3/16 - 1/2

(4.8 - 12.7mm)

100 Amps, Plasma/Air Shield.

100 Amps, Air Plasma/Air Shield is also good but there will be bottom dross on 1/2” (12.7mm)

material.

1/2” - 2”

(12.7mm - 50mm)

150 Amps, Plasma/Air

The following charts provide the recommended gas and current selection for common metals to obtain the best cutting results.

Material type: STAINLESS STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/4 - 3/8”

(3.2 - 9.6mm)

100 Amps, N

Plasma/N

Shield can produce little or no dross and good surface quality through 1/2” (12.7mm) material.

100 Amps, Air Plasma/Air

Shield is as good on bottom dross but produces a rougher cut surface.

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 - 65 Amps, N

Plasma/N

Shield produces best surface but light dross on 1/8” material.

50 - 65 Amps, Air Plasma/Air

Shield can produce dross free cuts but the surface is rough.

Material type: ALUMINUM

Thickness Gas and Current Selection

1/4” (6.4mm)

and Thinner

50/65 Amps, N

Plasma/N

Shield usually produces fairly smooth, dross free cuts.

50/65 Amps, Air Plasma/Air

Shield produces much rougher cut surfaces.

1/4” (6.4mm)

and Thinner

150 Amps, Plasma/N2

H-35

131

SECTION 4 OPERATION

Cutting Parameters for the PT-26 and ESP-150

PT-26 Stainless Steel Cutting Data

PT-26 Stainless Steel 300 Amp Cutting Data

132

SECTION 4 OPERATION

Table 4-1. PT-26 Carbon Steel Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/8 (3.2)

195 (4.95)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

3/16 (4.7) 150 (3.8)

1/4 (6.35) 100 (2.58)

5/16 (8) 75 (1.9)

3/8 (9.5) 50 (1.27)

1/2 (12.7) 25 (.63)

5/8 (15.9) 12 (.3)

3/4 (19) 6 (.15)

1 (25.4) 2 (.05)

1/16 (1.6)

150

175 (4.45)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

1/8 (3.2) 155 (3.94)

1/4 (6.3) 137 (3.48)

5/16 (8) 125 (3.17)

3/8 (9.5) 87 (2.2)

1/2 (12.7) 76 (1.93)

5/8 (15.9) 62 (1.57)

3/4 (19) 50 (1.27)

1 (25.4) 30 (.76)

1-1/8 (28.6) 25 (.63)

1-1/4 (31.7) 20 (.5)

1-3/8 (34.9) 15 (.38)

1-1/2 (38) 13 (.33)

1-3/4 (44.5) 6 (.15)

2 (50.8) 4 (.10)

Table 4-2 - PT-26 Aluminum Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/4 (6.35)

150

112 (2.84)

5/16 (8) H-35 or N

H-35 - 50 (3.45) Air - 50 (3.45)

5/16 (8) 100 (2.54)

3/8 (9.6) 93 (2.36)

1/2 (12.7) 78 (1.98)

5/8 (15.9) 63 (1.6)

3/4 (19) 52 (1.32)

1 (25.4) 37 (.94)

1-1/8 (28.6) 30 (.76)

1-1/4 (31.7) 25 (.63)

1-3/8 (34.9) 20 (.5)

1-1/2 (38) 18 (.46)

1-3/4 (44.5) 12 (.3)

2 (50.8) 10 (.25)

0558003744

Questo manuale fornisce le istruzioni per l’installazione ed il funzionamento dei componenti indicatidi seguito, a

partire dal numero di serie PORJ129127:

ESP-150

Sistema per taglio al plasma

Manuale d’uso (IT)

134

Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o

gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa

attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a ma-

nutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel

caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o

per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.

Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore.

L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso

non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal

produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.

ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.

È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.

Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente

i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la

saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la

sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e

la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON

tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente

queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per

ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare

o utilizzare questo dispositivo.

ATTENZIONE

RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

135

SOMMARIO

1.0 Indicazioni per la sicurezza ................................................................ 137

Classe del contenitore .............................................................................. 137

2.0 FUNZIONI ................................................................................139

ESP-150 CARATTERISTICHE DI ALIMENTAZIONE...................................................... 139

Optional Accessories ...............................................................................140

3.0 CARATTERISTICHE GENERALI ..............................................................143

ISPEZIONE E POSIZIONAMENTO..................................................................... 143

COLLEGAMENTI ELETTRICI PRINCIPALI D’INGRESSO..................................................144

Voltage Divider Adjustment ........................................................................148

COLLEGAMENTI .................................................................................... 149

COLLEGAMENTI DI ALIMENTAZIONE GAS ........................................................... 150

COLLEGAMENTI .................................................................................... 151

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ..............................................................153

COMANDI ED INDICATORI .......................................................................... 154

FUNZIONAMENTO ................................................................................. 155

STAND-OFF E QUALITÀ DI TAGLIO................................................................... 157

FORMAZIONE DI SCORIE............................................................................ 158

PROBLEMI COMUNI DI TAGLIO ...................................................................... 159

CUT DATA .......................................................................................... 160

RECOMMENDED GAS AND CURRENT................................................................160

Section / Title Page

136

SOMMARIO

137

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

1.0 Indicazioni per la sicurezza

Gli utenti dell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che

chiunque lavori al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza

devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma.

Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.

Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento

dell’attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare

situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.

1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:

- il funzionamento

- la posizione degli arresti di emergenza

- la funzione

- le idonee misure di sicurezza

- la saldatura e/o il taglio al plasma

2. L’operatore deve accertarsi che:

- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in

funzione.

- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.

3. Il luogo di lavoro deve essere:

- idoneo allo scopo

- privo di correnti d’aria

4. Attrezzature per la sicurezza personale:

- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza,

abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.

- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere

intrappolati o causare ustioni.

5. Precauzioni generali:

- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;

- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;

- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;

- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.

Il codice IP indica la classe del contenitore, cioè il livello di protezione contro la penetrazione di oggetti solidi o

acqua. La protezione viene fornita per evitare l’inserimento di dita, la penetrazione di oggetti solidi più grandi di

12 mm e gli spruzzi di acqua no a 60 gradi di inclinazione rispetto alla verticale. Le attrezzature marcate IP23S

possono essere immagazzinate, ma non devono essere usate all’aperto in presenza di precipitazione senza un

adeguato riparo.

Classe del contenitore

15°

Inclinazione

massima

consentita

ATTENZIONE

Se l’apparecchiatura è collocata su una

superficie inclinata più di 15° si potrebbe

vericare un ribaltamento, con conseguenti

rischi di lesioni personali e/o danni rilevanti

all’attrezzatura.

138

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE

PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO

ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE

LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI

SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE

SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI

DAL PRODUTTORE.

SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale

- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.

- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.

- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.

- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.

FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.

- Tenere la testa lontano dai fumi.

- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria

zona di respirazione e dall’area in genere.

I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.

- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con

ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.

- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.

PERICOLO DI INCENDIO

- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre

senti materiali inammabili.

RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.

- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.

- Informare le persone circostanti del rischio.

GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI. PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

AVVERTENZA

Questo prodotto è destinato esclusivamente al taglio del

plasma. Qualsiasi altro utilizzo potrebbe provocare lesioni

personali e/o danni alle apparecchiature.

ATTENZIONE

Per evitare lesioni personali e/o danni alle

apparecchiature, sollevare utilizzando il me-

todo e i punti di aggancio indicati a anco.

139

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

Tensione d’ingresso mod. 50/60 Hz ............................................ 230/460/575 Vac, 3 Fase, 50/60 Hz

Tensione d’ingresso mod. 50 Hz ..........................................................220/380/415 Vac, 3 Fase 50 Hz

Corrente d’ingresso mod. 50/60 Hz .................................112A a 230V, 56A a 460V, 45A a 575V

Corrente d’ingresso mod. 50 Hz ........................................121A a 220V, 70A a 380V, 64A a 415V

Fattore di potenza ........................................................................................................................................54%

Corrente nominale di uscita ...............................................150 amp (ciclo 90%), 140A (ciclo100%)

Tensione di uscita ................................................................................................................................. 120V CC

Tensione a circuito aperto .......................................................................................................370V CC max.

Dimensioni alimentatore ...........................................Alt.80,01 cm.; largh.55,2 cm; lungh.101,6 cm

Peso alimentatore ................................................................................................................................308,4 kg

Gas plasma (taglio) ................................... N

o aria a 25 psi (25 cfh) oppure H-35 a 65psi (75 cfh)

Gas plasma (scanalatura) ............................................................................H-35 o aria a 20 psi (130 cfh)

• Taglioadaltavelocità della maggior parte dei metalli da

spessore-calibro a uno spessore di 50,8 mm

• Versatilitàtrifasicadiingresso(230/460/575volt)

• Uscitaregolabile-da25a150ampperunamaggiore

versatilità

• TorciarareddataadacquaPT-26ePT-26inlinea

• Tagliaconaria,azoto,argon-idrogenooppuremiscele

azoto-idrogeno

• Torciaprogettata per una perfetta centratura degli elettrodi

e una maggior durata dell’ugello; riduce al minimo

l’eventualità di una doppia formazione di arco

• Kitpartidiricambiodellatorciaindotazioneadogniap-

parecchiatura - vasto assortimento di parti di ricambio

senza costi aggiuntivi, per ridurre al minimo la durata

dei guasti

• Interruttorisovraccaricotermico per impediredanni

all’unità in caso di surriscaldamento dovuto a ventilazione

insuciente

• Compensazionetensionedirete

• Taglioautomaticointermittente-funzioneaggiuntiva

che consente il taglio continuato di griglie, lamiere

stirate, materiale pesante per schermi, ecc.

• Ruoteeportabomboleindotazionesenzacostiaggiun-

tivi, per maggiore portabilità ed usabilità

• Idealeperscanalaturealplasma

2.0 FUNZIONI

ESP-150 CARATTERISTICHE DI ALIMENTAZIONE

140

How to Order

The ESP-150 package includes console, PT-26 torch with leather

sheath, torch spare parts kit, 25 ft. or 50 ft. work cable, TR-21 truck

with dual cylinder rack, regulators and gas hoses and torch coolant.

ESAB can provide you with all necessary welding protection and

accessories.

Ordering Information

ESP-150 Packages

230/460/575 V, 60Hz, 3 Phase

ESP-150, 25’ PT-26 70° Air .................................................................0558002909

ESP-150, 50’ PT-26 70° Air .................................................................0558002910

ESP-150, 25’ PT-26 90° Air .................................................................0558002911

ESP-150, 50’ PT-26 90° Air .................................................................0558002912

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002913

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Air ............................................................ 0558002914

ESP-150, 25’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002915

ESP-150, 50’ PT-26 70° Ar+H

Mix ...................................................0558002916

ESP-150, 25’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002917

ESP-150, 50’ PT-26 90° Ar+H

Mix ...................................................0558002918

ESP-150, 25’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002919

ESP-150, 50’ PT-26 Inline/Ar+H

Mix .............................................0558002920

ESP-150 Console Only

230/460/575V, 60 Hz, 3 Phase .........................................................0558002677

NOTE: Contact your ESAB Representative to substitute console.

Optional Accessories

150 amp Spare Parts Kit ..............................................................0558002864

Remote Hand Switch

Permits remote starting and stopping of cutting process;

used primarily for mechanized cutting .........................................2075600

25 ft. Leather Sheath*

Protects torch leads from abrasion and molten metal; particularly ....

recommended for plasma gouging .............................................0558002921

50 ft. Leather Sheath* ...................................................................0558002922

Plasma Flow Measuring Kit

This valuable troubleshooting tool allows measurement of the ..........

actual plasma gas ow through the torch ........................................ 19765

Plasma Torch Head Protector

For gouging ................................................................................................. 20806

Trigger Latch Kit

(FactoryInstalledOnly) ..................................................................0588000939

*Standard on manual torches.

Torch Head -

90° ..................... 34599

70° .......... 0558002204

IN-LINE ..0558002110

Includes O-Rings

2110706 (1)

2029450 (3)

Bae Tube - 34585

O-Ring Location - 2029450

O-Ring Location - 2110706

Electrode

36565 - Air, Nitrogen, Nitrogen/Hydrogen

36566 - Argon/Hydrogen (H-35)

Std. Heat Shield - 34592

*Close Proximity Heat Shield - 37146

Insulator - 34593

Includes O-Ring

- 84W87

Electrode Holder

- 34583

Includes O-Rings

85W49 (Upper)

948317 (Lower)

Stand-O Guide - 36648

Assembly of PT-26 Front End Parts

* For use when cutting or gouging in close proximity of work-

piece.

 Standard on In-line version.

AMPS P/N ORIFICE SIZE

Cutting Nozzle

150 36568 .078

200 36569 .089

300 36570 .104

Gouging Nozzle

200 36571 .125

300 36572 .144

All include O-Rings 2110578 (Upper)

994092 (Lower)

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

141

Figura 2b - PT-26 - Dimensioni

Figura 2a - PT-26 - Dimensioni

2.00”

(50.8mm)

16.50”

(419.1mm)

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

PT-26 - Caratteristiche tecniche (Gas plasma)

Tipo di gas N

, aria, AR-H

, N

-H

Pressione 100 psig (6,9 bar)

Flusso 240 cfh (6,8 M

/h)

Purezza richiesta O

- 99,5% min., N

-99,995% min.,

Aria - pulita e secca

Regolatori servizio bombola

consigliati

Gas inerte R-76-150-580LC 19977

Regolatori bombola a 2 fasi

consigliati

Argon-idrogeno

Azoto

Aria industriale

R-77-75-350

R-77-75-580

R-77-150-590

998341

998343

998348

Regolatori centrale o condotte a

portata elevata/impiego pesante

Azoto R-76-75-034 19155

PT-26 - Caratteristiche tecniche (Gas d’innesco/Gas di taglio)

Tipo N

, aria (per gas di taglio Ar-H

usare N

o Ar-H

)

Pressione 100 psig (6,9 bar)

Flusso 200 cfh (5,66M

/h) @ 60 psig (4,1 bar)

Purezza richiesta N

- 99% min., aria - pulita e secca

PT-26 - Caratteristiche tecniche (Gas schermato)

Tipo N

oppure aria

Pressione 100 psig (6,9 bar) max.

Flusso 200 cfh (5,66 M

/h) a 85 psig (5,86 bar)

Purezza richiesta Azoto - 99% min., aria - pulita e secca

142

SEZIONE 2 DESCRIZIONE

143

Un’installazione adeguata contribuisce materialmente al funzionamento soddisfa-

cente e senza problemi del sistema di taglio autogeno. Studiare attentamente tutti i

passaggi di questa sezione, e seguirli il più fedelmente possibile.

1. Una volta rimosso il contenitore di spedizione, e prima di rimuovere il binario di

sicurezza, controllare se esistono prove di avaria non apparenti al momento della

ricezione dell’unità. In caso di verica di difetti o danni, noticarli immediatamente

al vettore.

2. Verificare l’eventuale presenza di parti sciolte nell’imballaggio. Verificare

l’eventuale presenza di materiali residui di imballaggio nelle fessure per la cir-

colazione dell’aria sul pannello posteriore dell’apparecchiatura; questi residui

possono, infatti, ostruire il passaggio dell’aria attraverso l’alimentatore.

Il generatore ESP-150 è dotato di un anello di sospensione che consente di sollevare

l’

unità. Vericare che il dispositivo di rialzo sia in grado di sollevare l’unità senza

causare danni. Fare riferimento alle CARATTERISTICHE per quanto riguarda il peso

dell’unità.

3. Montare i componenti del kit carrello TR-21 sull’unità come indicato nel modulo

F-14-413, incluso nell’imballaggio del kit.

4. I componenti dell’apparecchiatura sono mantenuti ad un’adeguata temperatura

d’esercizio mediante ventilazione forzata, immessa attraverso gli schermi del

pannello anteriore ed i fori nella base ed emessa attraverso il pannello posteriore

mediante un potente ventilatore. Posizionare l’apparecchiatura in un ambiente

aperto, dove l’aria può circolare liberamente attraverso le aperture. Lasciare uno

spazio equivalente ad almeno 61 cm (2’) tra l’unità e la parete o qualsiasi altro

tipo di ostruzione. L’area intorno all’unità dovrebbe essere al riparo da polvere,

fumi e calore eccessivo. (L’installazioneoilposizionamentodiqualsiasidispositivo

ltranteridurràilvolumedell’ariadiingresso,causandoilsurriscaldamentodei

componentiinternidelgeneratore.L’usodiqualunquetipodidispositivoltrante

invalideràlagaranzia.)

5. Per le operazioni di taglio si richiede una fonte di aria pulita e secca, che fornisca

un minimo di 250cfh (7,08 M

H a 110psig). L’immissione d’aria non deve superare

i 150psig (10,3 bar) - ovvero la massima pressione nominale d’ingresso del rego-

latore ltro in dotazione al contenitore.

Adottare misure precauzionali per con-

sentire il massimo grado di protezione

dalle scosse elettriche. Verificare che

la corrente sia staccata aprendo il sezi-

onatore della linea principale (a pa-

rete) e staccare il cavo di alimentazione

dall’unità, nel caso in cui i collegamenti

elettrici principali avvengano tramite

l’alimentatore.

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO AVERE

CONSEGUENZE LETALI. Adottare misure

precauzionali per consentire il mas-

simo grado di protezione dalle scosse

elettriche. Vericare che ogni tipo di cor-

rente sia staccato aprendo il sezionatore

della linea principale (a parete) e stac-

care il cavo di alimentazione dall’unità,

nel caso in cui i collegamenti siano creati

all’interno del generatore.

AVVISO

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

This product is intended for industrial use. In a domestic environment

this product maycause radio interference. It is the user's responsibility

to take adequate precautions.

CAUTION

3.0 CARATTERISTICHE GENERALI

ISPEZIONE E POSIZIONAMENTO

144

1. Il quadro di alimentazione principale dovrebbe essere dotato di un sezionatore

della linea principale (a parete), con fusibile o interruttore automatico. I condut-

tori principali di corrente dovrebbero essere isolati in rame ed includere tre cavi

di alimentazione e uno di messa a terra. I cavi possono essere isolati in gomma

oppure protetti da un condotto solido o essibile. Fare riferimento alla Tabella

1 per le dimensioni consigliate di conduttori d’ingresso e fusibili di linea.

La massa deve assolutamente essere col-

legata ad una messa a terra approvata per

impedire scosse elettriche accidentali. Non

collegare il lo di messa a terra ad alcuno

dei conduttori principali.

Adottare misure precauzionali per con-

sentire il massimo grado di protezione dal-

le scosse elettriche. Vericare che la cor-

rente sia staccata aprendo il sezionatore

della linea principale (a parete) e staccare

il cavo di alimentazione dall’unità, nel caso

in cui i collegamenti elettrici principali av-

vengano tramite l’alimentatore.

Requisiti di ingresso Condutt. ingr. e Potenza fusib.

terra /fase, amp

Volt Fase Amp CU/AWG

220 3 121 N. 1 150

230 3 116 N. 1 150

380 3 70 N. 4 100

415 3 64 N. 6 90

460 3 58 N. 6 80

575 3 45 N. 6 70

Tabella 1. Misure consigliate per conduttori d’ingresso e

fusibili di linea

Dimensioni secondo il Codice Elettrico Nazionale per i conduttori di 75

potenza in un ambiente con temperatura pari a 30

C. Non sono consentiti

più di tre conduttori per cavo. Seguire i codici locali, se questi specicano

dimensioni diverse da quelle elencate in questa tabella.

FIG 3. Installazione tipo - Scatola

di arresto alimentazione trifase

con fusibili, fornita dall’utente,

con connettore di base e spina

AVVISO

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

COLLEGAMENTI ELETTRICI PRINCIPALI D’INGRESSO

145

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

Fig. 5a

Morsettiera d’ingresso (TB)

per modelli Vac

380/415

Congurazione 380 Vac

Fig. 5b

Morsettiera d’ingresso (TB)

per modelli Vac

380/415

Congurazione 415 Vac

(Fornita dalla fabbrica)

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO AVERE

CONSEGUENZE LETALI. Adottare misure

precauzionali per consentire il mas-

simo grado di protezione dalle scosse

elettriche. Vericare che ogni tipo di cor-

rente sia staccato aprendo il sezionatore

della linea principale (a parete) e staccare

il cavo di alimentazione dall’unità, nel caso

in cui i collegamenti siano creati all’interno

del generatore.

2. 50 Hz Models - L’ESP-150, così come spedito dalla fabbrica, è congurato per la

massima tensione di collegamento. Se si usa una diversa tensione d’ingresso, i

collegamenti sulla morsettiera (TB) nell’unità dovranno essere riposizionati per

l’appropriata tensione d’ingresso. Fare riferimento alle gure 5a, b & c in basso

per le congurazioni della tensione d’ingresso. Per accedere alla morsettiera,

aprire il pannello di accesso sul lato sinistro.

AVVISO

146

Prima di collegare i terminali di uscita

del generatore, vericare l’assenza to-

tale della corrente principale di entrata

dall’interruttore di disconnessione.

Un collegamento non effettuato in

maniera adeguata o la mancanza di

collegamento del cavo all’ambiente di

lavoro potrebbe provocare una scossa

elettrica letale.

Se l’apparecchiatura non viene collegata

a terra, il FUSIBILE F3 e l’interruttore au-

tomatico CB1 si apriranno, disattivando

la console.

3. Gli standard di sicurezza specicano che il cavo di alimentazione di TERRA

deve essere l’ultimo ad interrompere il collegamento ; se il cavo viene staccato

dall’unità, assicurarsi di tagliarlo e separarlo come illustrato nella Fig.6.

Fig. 6 - Congurazione del cavo di alimentazione principale

4. Passare il cavo conduttore d’ingresso dal sezionatore della linea principale at-

traverso il serracavi nel pannello posteriore dell’interruttore di saldatura (MC).

Collegare i cavi di alimentazione principali ai terminali del contattore principale.

Collegare il cavo di terra al bullone sulla base del telaio nella parte posteriore

sinistra dell’armadietto. Assicurare il cavo d’ingresso stringendo l’accoppiamento

anti-tensione.

5. Controllare nuovamente tutti i collegamenti per assicurarsi della loro tenuta,

isolamento e vericare che la connessione eseguita sia quella corretta. Richiudere

il pannello di accesso e reinstallare i fermagli.

4-Conduttore cavo

entrata

(fornito dal cliente)

Fig. 7 Cavo di alimentazione di entrata - Dettaglio, lato sinistro

Perno di terra

Conduttore verde

AVVISO

CAVO PRINCIPALE

DI ENTRATA

CONDUTTORI

PRINCIPALI

DI ENTRATA

GIALLO O

GIALLO/VERDE

(TERRA)

TIPO

3,81 cm

BIANCO

NERO

ROSSO

VERDE

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

147

Nota: spina e morsetto

d’accoppiamento J1

CAVO FORNITO DALL’UTENTE

14 pin - Diritto

Connettore ................................ 636667

Morsetto ..................................6271127

Connettore

Figure 9. Congurazione del controllo a distanza del connettore di base J1

per collegamento con il dispositivo CNC

6. Selezione della modalità di controllo per il Funzionamento con la

Cassa idraulica remota

L’ESP-150 è equipaggiato, in sede di fabbrica, di una Spina P45 collegata

alla presa J4 (MAN) (cannelli a gas e cannello collegati direttamente alla

fonte di alimentazione ESP-150). Se l’apparecchio deve essere usato con

una cassa idraulica remota, spostare P45 sulla presa J5 (MECH).

Fornito in sede di fabbrica

per il funzionamento stan-

dard – da P45 a J4 (MAN).

P45 spostato sulla posizione

J5 (MECH), per consentire l’uso

della cassa idraulica remota.

*NOTA: se il dispositivo CNC non

dispone di un interruttore d’arresto

con chiusura normale, sar

à neces-

sario installare un ponticello tra

TB1-16 e TB1-20.

Figura 8. Funzionamento manuale e funzionamento meccanizzato

SEGNALE DI

GUASTO INVIATO

AL DISPOSITIVO

CNC

SEGNALE DI EROGAZIONE

PREMATURA FLUSSO GAS

DAL DISPOSITIVO CNC

SEGNAL AVVIO

FLUSSO PLASMA DAL

DISPOSITIVO CNC

ARCO SUL SEGNALE

AL DISPOSITIVO CNC

SEGNALE ARRESTO

D’EMERGENZADAL

DISPOSITIVO CNC

SEGNALE TENSIONE

D’ARCO DIVISORE

20:1

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

148

MAKE SURE POWER SWITCH ON CONSOLE IS IN OFF POSITION AND

PRIMARY INPUT POWER IS DEENERGIZED.

WARNING

Voltage Divider Adjustment

Potentiometer

It may be necessary to adjust the Voltage Divider or VDR to match the particular height control system. There are

two default settings for the PowerCut models as shipped from the factory:

1. Place ohm meter leads between W2 (arc voltage) & W3 (work). Adjust R1 to achieve the desired divide

ratio for the particular height control system used. For example:

• STANDARD UNITS (Non-CE): 750 ohms (21:1)

• 16:1 ratio 1000 ohms

• 18:1 ratio 882 ohms

• 21:1 ratio 750 ohms

• 20:1 ratio 789 ohms

2. If desired, additional minor adjustments of the VDR potentiometer may be made. Any adjustments

should be performed by a qualied technician.

• CE UNITS (Europe): 789 ohms (20:1)

If the height control system does not match the factory default setting, matching can be accomplished by ad-

justing the VDR potentiometer.

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

149

Acqua OUT (-)

(Torcia)

Acqua IN (+)

(Arco pilota)

Gas scher-

mato

Fig. 12 - Diagramma di interconnessione - Parte anteriore dell’ESP-150

Gas plasma/

innesco

PT-26- Ricettore

interrutt. torcia

Fig. 11 - Per applicazioni meccanizzate mediante torcia schermata in linea, rimuovere il corpo scorrevole

del passalo attraverso la lamiera nella parte anteriore dell’ESP-150 e stringere con un dado di sicurezza.

Fig. 10 - Per applicazioni manuali della torcia, far passare i collegamenti di servizio attraverso il pas-

salo di gomma sulla parte anteriore dell’ESP-150 e realizzare i collegamenti come mostrato.

1. Aprire la copertura anteriore per accedere ai collegamenti torcia.

2. Far passare le cinque linee di servizio (gas, corrente elettrica e connettore dell’interruttore) della torcia PT-26

attraverso l’isolatore passante nell’angolo in alto a sinistra del pannello anteriore, e collegarle alle rispettive

connessioni sul terminale di uscita. Le connessioni di raccordo dovrebbero essere assicurate con una chiave

per dadi. Vericare che la spina dell’interruttore di connessione sia saldamente in posizione. Quindi, chiudere e

reinstallare la copertura a cerniera.

a. Se una torcia in linea PT-26 viene usata in un’installazione meccanizzata dove si richiede esclusivamente un

segnale di avvio arco, collegare il pulsante comando manuale a distanza (facoltativo) ESAB, numero parte

2075600, al connettore dell’interruttore torcia sul pannello di collegamento situato sulla parte anteriore della

console ESP-150 (Fig. 11).

b. Se una torcia in linea PT-26 viene utilizzata nel corso di un’installazione meccanizzata con un dispositivo CNC,

fare riferimento alla g. 9 per la congurazione del segnale pin di entrata/uscita del connettore a distanza,

e alla g. 8 per istruzioni sulla selezione della modalità controllo.

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

COLLEGAMENTI

150

Fig. 13 - Collegamenti del regolatore per il ltraggio dell’aria

1. Collegare l’alimentazione del gas. Le bombole potranno essere posizionate ed assicurate al portabombole

sul carrello. Prima di collegare i regolatori, assicurarsi di leggere, comprendere a fondo e seguire tutte le

istruzioni incluse nella confezione di ciascun regolatore.

2. Collegare i tubi del gas ai regolatori e raccordi appropriati (adattatori: 74S76, aria; 19X54, Ar/H

) sul pannello

posteriore dell’ ESP-150. I collegamenti vanno assicurati con una chiave per dadi, inclusi quelli già inseriti.

(3) Regolatori ltro aria

N° parte - 36932

Selezionare SOLO UN (1)

raccordo di entrata, MAI

ENTRAMBI, al momento

della selezione del gas

plasma

Fig. 14 - Collegamenti del gas

GAS D’INNESCO

GAS

DI TAGLIO

GAS

SCHERMATO

ARIA

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

COLLEGAMENTI DI ALIMENTAZIONE GAS

151

L’uso dell’unità senza refrigerante

causerà danni permanenti alla pompa di

circolazione del refrigerante.

COLLEGAMENTI

1. Rimuovere il tappo del serbatoio del ltro del refrigerante. Riempire il serbatoio del refrig-

erante con 7,5 litri di refrigerante del sistema al plasma (

N° parte 156F05) in dotazione.

Il refrigerante ore inoltre protezione antigelo no a -34°.

A motivo dell’elevato livello di conduttivi

tà dell’acqua, NON si consiglia l’uso di acqua

di rubinetto oppure dei tipi di antigelo in commercio per rareddare la torcia. L’uso

di acqua di rubinetto p

uò causare la presenza di alghe nel dispositivo di raredda-

mento ad acqua e nella torcia. Il tipo di antigelo usato normalmente per gli autoveicoli

ren

derà dicile l’avvio del sistema e causerà la formazione di depositi dannosi

nella torcia.

2. Una volta completata l’installazione, controllare l’eventuale presenza di perdite in tutti

i raccordi dei tubi del gas e del sistema di refrigerazione installation completed, utiliz-

zando una soluzione standard.

1. Collegare la terminazione ad ansa del cavo composto al perno nell’angolo in basso

a sinistra del pannello anteriore. Stringere bene il bullone. Collegare elettronica-

mente il cavo al pezzo da lavorare. Il collegamento deve essere eettuato su una

supercie metallica visibile e pulita, priva di vernice, ruggine, scaglie di lavorazione

ecc.

2. Vericare che il pezzo da lavorare sia collegato ad una massa di terra approvata.

Utilizzare un cavo di terra in rame di dimensioni superiori o uguali a quelle

dell’alimentazione di terra del telaio elencate nella tabella 4.

PT-26

ACCESSO

RIFORNIMENTO

REFRIGERANTE

TORCIA

INDICATORE DI

LIVELLO

Figura 15 - Accesso per il rifornimento del serbatoio del refriger-

ante per la torcia

Banco di

lavoro a

terra

messa a

terra

Cavo -

7,62 m - 678723

15,24 m - 678724

AVVISO

ATTENZIONE

Non usare comuni antigelo o acqua di

rubinetto: si verificherebbero malfun-

zionamenti e danni all’apparecchiatura.

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

COLLEGAMENTI

152

SEZIONE 3 INSTALLAZIONE

153

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

1 Topping up the coolant

2 Level indicator for the coolant

3 Connection for return cable

4 Ampere and Voltmeter

5 Connection for torch

6 Mains voltage switch

7 Switch for gas

8 Current setting control

9 Indicator lamps

4.0 CONTROLS AND INDICATORS

This section provides descriptions of the power source controls and general operating procedures plus, some tips on cut quality.

154

Questa sezione fornisce descrizioni dei comandi del generatore e delle procedure

generali di funzionamento, oltre ad orire alcuni suggerimenti sulla qualità del taglio.

COMANDI ED INDICATORI

Gli indicatori luminosi di stato situati nella parte anteriore del coperchio della console

ESP-150 consentono il controllo delle condizioni della circuiteria durante le normali

operazioni di taglio ad arco plasma. La familiarità con la corretta sequenza degli eventi

e l’attenta osservazione degli indicatori luminosi di stato consentono all’utente di

trovare rapidamente le soluzioni ai problemi di console e ridurre la durata dei guasti.

Nessuno di questi indicatori funzionerà se non viene applicata la corretta tensione di

ingresso ai collegamenti sulla morsettiera di entrata (TB), che devono essere adeguati

alla tensione d’ingresso. Inoltre, l’interruttore di accensione (ON-OFF) deve essere

portato su ON e la copertura della console deve essere ermeticamente chiusa.

Di seguito sono indicate le funzioni di ciascun indicatore comandi:

POWER (ROS) - Alimenta il ventilatore, il dispositivo di rareddamento ad qcqua e il

controllo della circuiteria. Prepara l’unità al funzionamento.

MODAL.GAS (GAS MODE- OSS)- TAGLIO (CUT) consente di impostare la pressione del

gas di taglio e del usso; INNESCO/SCHERMO (START/SHIELD) consente di impostare la

pressione e il usso del gas di innesco e del gas schermato; inne AZIONE (OPERATE)

è la posizione per le operazioni di taglio.

CONTROLLO CORRENTE (CURRENT CONTROL)- Controlla la corrente di taglio de-

siderata per ottimizzare la velocità e lo spessore del taglio. Fare riferimento ai Dati

applicativi, pagg. 27-29.

TEMP + (OVER TEMP)-Si accende se una o più lamine bimetalliche nella console sono

aperte per surriscaldamento. (Quest’indicatore emette una luce oca se il usso di

gas si trova in modalità post-usso). Se l’indicatore dovesse accendersi, interrompere

le operazioni di taglio e lasciar rareddare l’unità (con il ventilatore azionato) no a

quando l’indicatore si spegne. Se l’indicatore rimane acceso e l’utente ritiene che

l’unità si sia sucientemente rareddata, controllare eventuali lamine bimetalliche

difettose oppure collegamenti allentati.

PRONTO/GAS INSUFF. (READY/LOW GAS) - Quest’indicatore funge da luce READY

(segnala che l’apparecchiatura è pronta per l’uso), interruttore per la torcia e controllo

interruttore azione/imposta (operate/set), oltre ad indicare un ridotto usso di gas o

una riduzione di pressione. Si accende quando l’unità è a riposo o su PRONTO (READY)

(interruttore ON-OFF su ON). Rimarrà acceso quando l’interruttore operate/set (OSS)

si trova in posizione IMPOSTA (SET), anche quando l’impostazione del usso di gas o

della pressione è corretta. L’indicatore non si spegnerà quando l’interruttore OSS si

trova in posizione AZIONE (le valvole a solenoide a gas si chiuderanno).

In modalità di funzionamento (operate), l’indicatore GAS INSUFF. segnalerà un livello

insuciente di gas (LOW GAS). Dopo aver premuto l’interruttore a pulsante della

torcia e quando l’indicatore GAS INSUFF. si accende durante un’operazione di taglio,

la pressione o il usso di gas è insuciente.

ENERG. ALTA FREQ. (HIGH FREQ ENERGIZED)- Quest’indicatore si accenderà

quando l’unità si trova in modalità OPERATE e si preme l’interruttore a pulsante della

torcia. Dovrebbe rimanere acceso no a quando si forma l’arco di taglio principale.

L’indicatore segnala l’applicazione della tensione adeguata (115 VAC circa) al prima-

rio del trasformatore ad alta frequenza (HFTR). La tensione viene applicata all’ HFTR

mediante l’adeguato funzionamento del contattore dell’arco pilota (PAC).

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

155

Non rimuovere la copertura

dell’alimentatore quando questo è in

funzione per nessun motivo e in nessuna

circostanza. Oltre al rischio per la sicurezza,

un rareddamento inadeguato potrebbe

causare danni ai componenti interni. Man-

tenere chiusi i pannelli laterali durante la

fase di alimentazione dell’unità. Inoltre, as-

sicurarsi di indossare protezioni adeguate

prima di iniziare a tagliare. Indossare

sempre guanti ed elmetto protettivo. Fare

riferimento a pag. 2 per ulteriori misure

cautelari.

La tensione è disponibile operando

l’interruttore di accensione (On-O POW-

ER) sul coperchio a cerniera anteriore,

quando la tensione viene applicata alla

morsettiera d’ingresso, anche nel caso in

cui l’interruttore di accensione (POWER) si

trova in posizione SPENTO (OFF).

Prima di eettuare qualunque tipo di rego-

lazione o di intervento di manutenzione

sulla torcia, vericare che la corrente della

torcia sia staccata.

1. Portare la torcia sul pezzo da lavorare, posando lo scudo termico sul bordo del

pezzo nel punto in cui si intende iniziare a tagliare.

2. Abbassare la visiera dell’elmetto protettivo e sollevare la torcia a circa 3,1 mm

dal pezzo da lavorare.

3. Premere l’interruttore a pulsante della torcia montato sulla maniglia. Il contat-

tore d’arco pilota e l’alta frequenza saranno alimentati, ed il gas inizierà a uire.

Dopo due secondi, il contattore principale si accenderà. L’arco pilota dovrebbe

quindi trasferirsi all’arco di taglio.

º ed indica che la tensione appropriata (circa 115 VAC) viene applicata al trasfor-

matore ad alta frequenza (HFTR). La tensione viene applicata all’ HFTR mediante il

corretto funzionamento del contattore dell’arco pilota (PAC).

ACCENSIONE TORCIA (TORCH ON) - Questa spia si accenderà quando l’alimentazione

fornisce la tensione necessaria per generare un arco (indipendentemente dalla

formazione dell’arco principale). Indica che esiste una tensione superiore a 50 volt

tra i terminali di uscita NEG e LAVORO (WORK). Non toccare o regolare le parti

anteriori della torcia se la spia di ACCENSIONE TORCIA (TORCH ON) è accesa,

anche se l’interruttore di linea ON-OFF si trova su OFF.

FUNZIONAMENTO

REGOLAZIONI ESP-150

1. Aprire lentamente le valvole delle bombole di gas.

2. Portare gli interruttori MODAL. GAS (GAS MODE) e POWER dell’ESP-150 rispet-

tivamente su AZIONE (OPERATE) ed OFF.

3. Portare l’interruttore principale (a parete) su ON.

4. Portare l’interruttore POWER su PRONTO (READY). La spia POWER dovrebbe

accendersi e il ventilatore iniziare a funzionare.

5. Con l’interruttore MODAL. GAS nella posizione AVVIO/SCHERMO (START/SHIELD),

le valvole solenoidi di gas dovrebbero essere aperte. Fare in modo che i regolatori

dei gas AVVIO (START) e SCHERMO (SHIELD) eroghino le pressioni specicate

nella Tabella 2.

Portare l’interruttore su CUT e fare in modo che il regolatore di gas e CUT eroghi

la pressione specicata nella Tabella 2.

6. Consentire il usso dei gas per qualche minuto. Questo dovrebbe eliminare la

condensa accumulatasi durante la fase di spegnimento.

7. Portare l’interruttore MODAL. GAS su AZIONE, in modo da interrompere il usso

dei gas.

8. Regolare la manopola CONTROLLO CORRENTE (CURRENT CONTROL) sulla cor-

rente di taglio desiderata.

FUNZIONAMENTO

AVVISO

ATTENZIONE

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

156

AVVISO

Con un angolo di taglio positivo, le dimensioni della parte in alto saranno legger-

mente inferiori a quelle della parte in basso. Con un angolo di taglio negativo, le

dimensioni della parte in alto saranno leggermente superiori a quelle della parte

in basso. L’angolo di taglio viene controllato dallo stand-o (tensione d’arco), dalla

velocità di taglio e dalla corrente di taglio. Se la velocità e la corrente di taglio sono

quelle corrette e la parte presenta un angolo positivo eccessivo, lo stand-o è troppo

elevato. Iniziare ad abbassare la tensione d’arco con incrementi di 5 volt, rispettando

la quadratura del taglio. Se si usa l’azoto, esisterà sempre un leggero arrotondamento

del bordo superiore.

L’altezza ottimale della torcia è il punto che precede appena il momento in cui la

parte inizia a sviluppare un angolo di taglio negativo. Per entrare nei dettagli delle

altre due variabili, con uno stando adeguato, l’eccessiva velocità di taglio avrà come

risultato un angolo di taglio positivo, mentre una velocità insuciente genererà un

angolo di taglio negativo. In caso di corrente di taglio troppo alta o troppo bassa, il

risultato sarà un angolo di taglio positivo.

Tensione d’arco/Stando - Parametri interattivi proporzionali. Una posizione più

elevata della torcia rispetto alla piastra richiederà una maggior tensione d’esercizio

e viceversa.

Linee sfasate - Appaiono sulla supercie di taglio ed aiutano a determinare la cor-

rettezza dei parametri di processo.

I RAGGI DELL’ARCO POSSONO CAUSARE

USTIONI AGLI OCCHI E ALLA PELLE,

MENTRE IL RUMORE POTREBBE

DANNEGGIARE L’UDITO.

Indossare protezioni per occhi, orecchie

e corpo.

Indossare guanti, indumenti ed elmetto

protettivi. Un elmetto con ltro lenti N. 6

o 7 dovrebbe orire protezione adeguata

per gli occhi.

Non toccare mai le parti anteriori

all’impugnatura della torcia (ugello,

scudo termico, elettrodo, ecc.) a meno che

l’intettuttore Power si trovi in posizione

OFF.

NON accendere l’unità quando la

copertura viene rimossa.

NON applicare la corrente all’unità

mentre la si trattiene o la si trasporta.

NON toccare alcuna parte della torcia

quando l’interruttore si trova nella

posizione “on”.

Posizionare l’ESP-150 ad almeno 3 metri

dall’area di taglio. Scintille e scorie calde

risultanti dalle operazioni di taglio

possono danneggiare l’unità.

velocità

corretta

troppo

lenta

troppo

veloce

Fig. 8 - Eetto della velocit

à di taglio

NOTA: sel’arcoditagliononsiattivaentro6secondi,l’arcopilotasispegnerà

  Smetteredipremerel’interruttoredellatorcia.Controllarechelepressionidei

gassianoadeguate,cheilcavosiasaldamentecollegatoalpezzodalavorare,

chelatorciasiasollevataadun’altezzadi3,1-6,3mm(1/8-1/4”)dalpezzoda

lavorare,ecc.Quindi,ricominciaredalpassaggio1.

4. Per il taglio manuale e meccanizzato, mantenere uno stand-o (distanza tem-

poranea torcia-pezzo) di circa 9,5 mm (la guida di stand-o, N° parte 36648,

fornisce questa distanza). Mantenere verticale la punta della torcia, e muoverla

ad una velocità tale da produrre la desiderata qualità di taglio. Il taglio dovrebbe

produrre uno spruzzo diretto di piccole particelle di metallo fuso sotto il pezzo

da lavorare, come illustrato nella Fig. 8. Per il taglio meccanizzato, fare riferimento

alla tabella 2 o 3 per la gamma di velocità di taglio consigliate.

5. Se l’arco di taglio si perde durante la fase di taglio, l’arco pilota si riaccenderà

immediatamente, se si mantiene premuto l’interruttore della torcia. L’operatore

ha circa 6 secondi a disposizione per portare la torcia abbastanza vicina al pezzo

e ripristinare l’arco di taglio.

6. L’arco di taglio si estinguerà alla ne dell’operazione di taglio; in ogni caso,

l’interruttore della torcia non deve restare premuto al ne di impedire la riaccen-

sione dell’arco pilota.

7. Una volta ultimata l’operazione di taglio, attendere qualche minuto prima di

portare l’interruttore POWER in posizione OFF per dare tempo al ventilarore di

rareddare l’unità. Quindi, spegnere l’interruttore principale.

AVVISO

ATTENZIONE

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

157

STAND-OFF E QUALITÀ DI TAGLIO

Lo stand-o (tensione d’arco) inuisce direttamente sulla qualità e squadratura del taglio. Prima di iniziare le

operazioni di taglio, si raccomanda di impostare tutti i parametri di taglio in base alle condizioni suggerite dalla

ditta produttrice. Si consiglia di eettuare un taglio campione utilizzando una parte del materiale di lavoro,

seguito da un attento esame della parte stessa.

Se la supercie tagliata della parte presenta una bisellatura eccessiva oppure un bordo superiore arrotondato,

l’impostazione dello stand-o potrebbe essere troppo elevata. Una volta sottoposto lo stand-o al controllo

dell’altezza della tensione d’arco, se questa viene ridotta, anche lo stand-o verrà ridotto.

Ridurre lo stand-o no a far sparire la bisellatura eccessiva o il bordo superiore arrotondato. Le caratteristiche del

taglio al plasma ostacolano l’esecuzone di un taglio perfettamente squadrato. Su uno spessore di materiale pari

a o superiore a 6,3 mm (1/4”), uno stand-o troppo ravvicinato potrebbe produrre un angolo di taglio negativo.

Fig. 9 - Angolo di taglio

Le dimensioni della

parte “B” sono inferiori

a quelle della parte “A”

ANGOLO TAG.NEGATIVO (-)

Le dimensioni della

parte “B” sono superi-

ori a quelle della parte

“A”

ANGOLO TAG. POSITIVO (+)

Fig. 10 - Qualità di taglio

LINEE

SFASATE

TENSIONE

D’ARCO

STAND-OFF

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

158

RIEPILOGO

La tensione d’arco è una variabile dipendente da amperaggio di taglio, capacità dell’ugello, velocità di usso

del gas di taglio e velocità di taglio. L’aumento della tensione d’arco può risultare da: diminuzione della velocità

di taglio, aumento dell’amperaggio, capacità ridotta dell’ugello, aumento del usso di gas e dello stand-o

della torcia. Nell’ipotesi che tutte le variabili siano impostate come consigliato, lo stand-o della torcia diventa

la variabile più importante del processo. L’accurato controllo dell’altezza è determinante per ottenere una

qualità di taglio eccellente.

SCORIE DA BASSA VELOCITA’:

Scorie globulari sotto forma di

depositi di notevole grandezza.

Si eliminano con grande facilità.

SCORIE DA ALTA VELOCITA’:

Scorie di consistenza ne che si

saldano alla parte inferiore del

bordo. Per eliminarle è necessaria la

scheggiatura o la frantumazione.

Fig. 15 - Formazione delle scorie della parte superiore

SCORIE DELLA PARTE SUPERIORE:

Gli schizzi appaiono sul bordo

superiore di entrambe le parti.

Limitare il voltaggio con incrementi di

5 volt cc (max.) no all’eliminazione

delle scorie.

Fig. 16 - Scorie da alta velocità

Fig. 17 - Formazione di scorie da bassa velocità

La velocità di taglio, la selezione del gas e le variazioni nella composizione dei metalli contribuiscono alla

formazione di scorie. Il corretto stand-o di taglio è un altro elemento che inuisce sulla formazione di scorie.

Se la tensione d’arco è impostata ad un livello troppo elevato, l’angolo di taglio diventa positivo. Inoltre, le

scorie si formano sul bordo inferiore della parte. Le scorie possono diventare molto tenaci e per rimuoverle

occorreranno scheggiatura e frantumazione. Impostando una tensione di taglio troppo bassa si ottiene come

risultato un taglio insuciente delle parti o un angolo di taglio negativo. Si verica la formazione di scorie che,

però, possono essere facilmente rimosse.

Scorie della parte superiore

Le scorie della parte superiore in genere appaiono sotto forma di schizzi nei pressi del bordo superiore del solco

di taglio. Questo tipo di scoria è il risultato di una tensione d’arco della torcia troppo alta o di un taglio troppo

veloce. La maggior parte degli operatori si serve di tabelle parametriche per trovare la velocità consigliata.

Il problema più comune è lo stand-o della torcia o il controllo della tensione d’arco. Ridurre l’impostazione

della tensione d’arco di 5 in 5 volt no all’eliminazione delle scorie. Se non si usa alcun controllo della tensione

d’arco, la torcia si può abbassare manualmente no all’eliminazione delle scorie.

FORMAZIONE DI SCORIE

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

159

Lo scatto dell’interruttore di circuito

(situato sotto la copertura a cerniera)

può indicare l’esistenza di alta tensione

pericolosa tra cavo e massa di terra. Di

solito, questo problema è causato da un

collegamento mancante o difettoso del

cavo al pezzo da lavorare. Il cavo DEVE

essere collegato al pezzo da lavorare

per impedire condizioni pericolose che

favoriscono scosse elettriche.

PROBLEMI COMUNI DI TAGLIO

Di seguito viene elencata una serie di problemi comuni di taglio e la loro probabile

causa. Se si determina che la causa dei problemi è l’ESP-150, fare riferimento alla sezione

di questo manuale riguardante la manutenzione. Se, dopo avere consultato la sezione

Manutenzione del manuale, non si è riusciti a risolvere il problema, contattare il rap-

presentante ESAB.

A. Penetrazione insuciente:

1. velocità di taglio troppo elevata

2. ugello danneggiato

3. impostazioni gas non corrette

4. ritardo perforazione inadeguato.

AVVISO

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

B. Spegnimento arco principale:

1. velocità di taglio insuciente.

C. Formazione di scorie:

1. velocità di taglio troppo elevata o insuciente

2. pressione aria non corretta

3. elettrodo/ugello difettoso

4. stand-o inadeguato

5. corrente insuciente.

D. Formazione doppia di arco:

1. pressione aria troppo bassa

2. ugello danneggiato

3. ugello allentato

4. schizzi di scorie in misura eccessiva

5. contatto tra ugello e pezzo di lavoro durante il taglio

6. altezza di perforazione insuciente

7. corrente insuciente.

E. Arco discontinuo:

1. ugello danneggiato o elettrodo usurato.

F. Condizioni instabili di taglio:

1. velocità di taglio non corretta

2. collegamenti cavo o raccordi allentati

3. ugello e/o elettrodo in condizioni precarie.

G. Mancato innesco dell’arco principale:

1. collegamenti allentati

2. morsetto non collegato

3. pressione dei gas non corretta

4. livello refrigerante non suciente ad operare l’interruttore di usso.

H. Scarsa durata del materiale di consumo:

1. pressione gas inadeguata

2. rifornimento aria contaminato

3. combinazione gas/elettrodo non appropriata

4. torcia in contatto con il pezzo da lavorare/parti rovesciate

5. parti danneggiate dalla formazione doppia di arco (vedi punto D)

6. uso di parti non originali

7. inltrazioni d’acqua nella torcia

8. torcia non puricata dopo il cambio di materiali di consumo o un periodo di inattività

9. uso di materiali di consumo non adatti ai gas selezionati.

160

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

CUT DATA

The cutting speeds and conditions in the following tables were selected to give the best quality with a particular gas combi-

nation at a specic current.

Consumables - Refer to PT-26 Torch manual for recommended parts for these conditions. Use of parts in combinations and

applications other than as described herein can result in damage to the torch or poor performance.

Gas and Current Selection- Refer to the following tables to choose the most appropriate conditions for your application.

RECOMMENDED GAS AND CURRENT

Material type: CARBON STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 / 65 Amps, Air Plasma/Air Shield

3/16 - 1/2

(4.8 - 12.7mm)

100 Amps, Plasma/Air Shield.

100 Amps, Air Plasma/Air Shield is also good but there will be bottom dross on 1/2” (12.7mm)

material.

1/2” - 2”

(12.7mm - 50mm)

150 Amps, Plasma/Air

The following charts provide the recommended gas and current selection for common metals to obtain the best cutting results.

Material type: STAINLESS STEEL

Thickness Gas and Current Selection

1/4 - 3/8”

(3.2 - 9.6mm)

100 Amps, N

Plasma/N

Shield can produce little or no dross and good surface quality through 1/2” (12.7mm) material.

100 Amps, Air Plasma/Air

Shield is as good on bottom dross but produces a rougher cut surface.

1/8” (3.2mm)

and Thinner

50 - 65 Amps, N

Plasma/N

Shield produces best surface but light dross on 1/8” material.

50 - 65 Amps, Air Plasma/Air

Shield can produce dross free cuts but the surface is rough.

Material type: ALUMINUM

Thickness Gas and Current Selection

1/4” (6.4mm)

and Thinner

50/65 Amps, N

Plasma/N

Shield usually produces fairly smooth, dross free cuts.

50/65 Amps, Air Plasma/Air

Shield produces much rougher cut surfaces.

1/4” (6.4mm)

and Thinner

150 Amps, Plasma/N2

H-35

161

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

Cutting Parameters for the PT-26 and ESP-150

PT-26 Stainless Steel Cutting Data

PT-26 Stainless Steel 300 Amp Cutting Data

162

Table 4-1. PT-26 Carbon Steel Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/8 (3.2)

195 (4.95)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

3/16 (4.7) 150 (3.8)

1/4 (6.35) 100 (2.58)

5/16 (8) 75 (1.9)

3/8 (9.5) 50 (1.27)

1/2 (12.7) 25 (.63)

5/8 (15.9) 12 (.3)

3/4 (19) 6 (.15)

1 (25.4) 2 (.05)

1/16 (1.6)

150

175 (4.45)

5/16 (8) Air - 30 (2.1) Air - 60 (4.14) Air - 50 (3.45)

1/8 (3.2) 155 (3.94)

1/4 (6.3) 137 (3.48)

5/16 (8) 125 (3.17)

3/8 (9.5) 87 (2.2)

1/2 (12.7) 76 (1.93)

5/8 (15.9) 62 (1.57)

3/4 (19) 50 (1.27)

1 (25.4) 30 (.76)

1-1/8 (28.6) 25 (.63)

1-1/4 (31.7) 20 (.5)

1-3/8 (34.9) 15 (.38)

1-1/2 (38) 13 (.33)

1-3/4 (44.5) 6 (.15)

2 (50.8) 4 (.10)

Table 4-2 - PT-26 Aluminum Cutting Data

Material

Thickness

in.(mm)

Current

(Amps)

Travel Speed

ipm(M/m)

Cutting Height

in.(mm)

Start Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Plasma Gas

Type/Pressure

psi(bar)

Shield Gas

Type/Pressure

psi(bar)

1/4 (6.35)

150

112 (2.84)

5/16 (8) H-35 or N

H-35 - 50 (3.45) Air - 50 (3.45)

5/16 (8) 100 (2.54)

3/8 (9.6) 93 (2.36)

1/2 (12.7) 78 (1.98)

5/8 (15.9) 63 (1.6)

3/4 (19) 52 (1.32)

1 (25.4) 37 (.94)

1-1/8 (28.6) 30 (.76)

1-1/4 (31.7) 25 (.63)

1-3/8 (34.9) 20 (.5)

1-1/2 (38) 18 (.46)

1-3/4 (44.5) 12 (.3)

2 (50.8) 10 (.25)

SEZIONE 4 FUNZIONAMENTO

0558003744

Este manual fornece instruções de instalação e operação para os seguintes componentes que iniciam com o

Número deSérie PORJ129127:

ESP-150

Sistema Cortador Plasma

Manual de Instrução (PT)

164

Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções for-

necidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser

vericado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas

neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,

ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,

recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi

comprado o produto.

Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O

usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,

manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de

um serviço designado pelo fabricante.

CERTIFIQUESE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM

ATÉ O OPERADOR.

VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.

Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado

com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de

corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas

de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem trei-

namento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente

instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente

as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.

Certique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equi-

pamento.

CUIDADO

RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR

A MÁQUINA.

PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!

165

ÍNDICE

1.0 Indicazioni per la sicurezza ................................................................ 167

Classe del contenitore........................................................................ 167

2.0 RECURSOS................................................................................169

ESP-150 ESPECIFICAÇÕES DO FORNECIMENTO DE ENERGIA .................................... 169

Optional Accessories ......................................................................... 170

ESP-150 MANUAL PLASMA CUTTING PACKAGES............................................... 172

ESP-150 Mechanized PLASMA CUTTING PACKAGES............................................ 173

3.0 GERAL ................................................................................... 175

INSPEÇÃO E COLOCAÇÃO .................................................................... 175

CONEXÕES ELÉTRICAS DE ENTRADA PRIMÁRIA.................................................176

Voltage Divider Adjustment .................................................................. 180

CONEXÕES DO MAÇARICO ................................................................... 181

CONEXÕES DO FORNECIMENTO DE GÁS ...................................................... 182

CONEXÕES DE TRABALHO e TERRA ...........................................................183

4.0 CONTROLS AND INDICATORS ..............................................................185

CONTROLES E INDICADORES .................................................................186

OPERAÇÃO .................................................................................. 187

DISTANCIAMENTO E QUALIDADE DO CORTE ..................................................189

FORMAÇÃO DO SEDIMENTO .................................................................190

PROBLEMAS COMUNS DO CORTE............................................................. 191

CUT DATA ................................................................................... 192

RECOMMENDED GAS AND CURRENT ......................................................... 192

Section / Title Page

166

ÍNDICE

167