Danfoss OP-LSQM Instrucciones de operación

Marca: Danfoss

Modelo: OP-LSQM

Categoría: Juguetes

Tipo: Instrucciones de operación

www.danfoss.com Optyma™

by Danfoss

2018

Eco

Design

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM



English / English p. 2

Deutsch / German p. 6

Français / French p. 10

Español / Spanish p. 14

Italiano / Italian p. 18

Português / Portuguese p. 22

Polski / Polish p. 26

Русский / Russian p. 30

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instrukcje / Инструкция

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos

/ Dane techniczne / Технические характеристики p. 34

Annex - B

KP switch settings / KP Schaltereinstellungen / Réglages des contacteurs KP / Ajustes de los interrup-

tores KP / Impostazioni dell’interruttore KP / Deﬁnições do interruptor KP / ustawienia przełącznika KP /

Настройки реле типа KP

p. 50

Annex - C

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /

Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID /schemat rozmieszczenia oraz orurowania i oprzyrządowania /

Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

p. 58

Annex - D

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Dia-

grama de ﬁação / schemat okablowania / Электрическая схема p. 62

2 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice

relating to installation, commissioning, maintenance and service.

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per speciﬁcation with respect

to model.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further

details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°)

For PED Cat I & II models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

1 – Introduction

These instructions pertain to OptymaTM Slim

Pack condensing units OP-LSHM/MSHM/MSGM/

LSQM/MSXM/MSBM (R448A, R449A, R452A,

R407A, R407F, R507, R404A, R134a, R513A) used

for refrigeration systems. They provide necessary

information regarding safety and proper usage

of this product.

The condensing unit includes following:

• Scroll/reciprocating compressor

• Microchannel heat exchanger

• Dual pressure switches

• Service valves Suction/ liquid

• Weather proof housing

• Filter drier

• Cranckcase heater for compressor

• Receiver with stop valve

• Sight glass

• Phase sequence relay (scroll compressors)

• Fully pre-wired electrical panel (including main

switch, compressors contactor, overload relay)

• Fan speed controller and External main switch

(W09 only)

• Components connected are equipped with

Schrader port

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging

before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging al-

lows for the use of a forklift or pallet jack. Use

appropriate and safe lifting equipment.

• Store and transport the unit in an upright position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive

atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is com-

plete and undamaged.

3 – Installation precautions

Do not braze as long the condensing

unit is under pressure.

Never place the unit in a ﬂammable

atmosphere

Place the unit in such a way that it is not

blocking or hindering walking areas,

doors, windows or similar.

PRV: For PED Cat I & II models, PRV

shall be mounted at ﬁeld during

installation.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to picture1

for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are daily

exposed to direct sunshine for longer periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dus-

ty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface

(less than 3° slope), strong and stable enough

to carry the entire unit weight and to eliminate

vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed

50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to

the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC or HFO refrige-

rants, use equipment speciﬁcally reserved for

HFC or HFO refrigerants which was never used

for CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade

copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compres-

sor must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen

vibrations. Furthermore piping has to be done

in such a way that oil return for the compres-

sor is ensured and the risk of liquid slug over in

compressor is eliminated.

• In Optyma condensing unit has suction and

liquid service valve with schrader port for ﬁeld

service operation

3.1 – PRV Valve

For Optyma™ Slim Pack, Condensing

units which are fall in PED cat I & II,

PRV shall be ﬁtted (See Technical data

for PED category in Annex A).

PRV is provided as Spare part,. Refer

Coolselector2

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8" NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare

part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don’t exceed given torque )

• Installer need to take care of where to blow the

leaked refrigerant. Danfoss recommended to

blow refrigerant away form condensing unit.

• Recommended to change PRV when after

discharge, Changing refrigerant

• Valves must be installed vertically or

Horizontally, but ensure PRV to be ﬁtted above

system’s liquid level.

Relevant Standards and Directive

EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.

EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements

Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE

Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE

Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU

RoHS Directive 2011/65/EU

WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

Instructions (English)

Instructions

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 3

• Ensure refrigerant is released safely to the

atmosphere directly.

• Incase of hazard, additional spare kit has

been designed in order to collect the released

refrigerant. Kit should be installation with

proper piping routing for discharge of

refrigerant safely. (See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared

out.

• No Detachable joints and valves should not

accessible to public. All brazing joints should

comply with EN 14276-2 and other permanent

joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to EEC Pressure directive

(PED) no. 97/23/EC. The condensing unit itself

is not a ”unit” in the scope this directive.

• The unit must be securely installed on a stable

and rigid support, and ﬁxed from the begin-

ning. See picture 2.

• It is recommended to install the unit on rub-

ber grommets or vibration dampers (not sup-

plied).

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as pos-

sible to avoid oil contamination from ambient

moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs

cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art tech-

nique and vent piping with nitrogen gas ﬂow.

• Connect the required safety and control de-

vices. When the schrader port is used for this,

remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe

up to the compressor inlet with 19 mm thick

insulation.

• Copper piping material should comply with

EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according

to size and weight. Recommended maximum

spacing for pipe support as per EN12735-1 &

EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before

opening the valves to permit refrigerant to ﬂow

between the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with

oxygen or dry air. This could cause

ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete

system.

• The maximum test pressure is 31*) bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and

repeat the leak detection.

*) 25 bar for OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... models

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500

μm Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power

to the compressor while it is under vacuum as

this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched

on during installation.

• All electrical components must be selected as

per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec-

tions details.

• Ensure that the power supply corresponds

to the unit characteristics and that the power

supply is stable (nominal voltage ±10% and

nominal frequency ±2,5 Hz).

• Dimension the power supply cables according

to unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct

earthing.

• Make the power supply according to local stan-

dards and legal requirements.

•

The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cut the power sup-

ply to the compressor and provides 230V a.c.

alarm signals (max. 50VA) in case of activation.

Parameters for high and low pressure cut outs

should be set by installer considering compres-

sor model, refrigerant and application. Units

with Danfoss MLZ and LLZ compressors are also

equipped with phase sequence relay to protect

the unit against phase loss/sequence/ asym-

metry and under-/over-voltage.

For units with a 3-phase scroll compressor, cor-

rect phase sequence for compressor rotation

direction shall be observed.

• Determine the phase sequence by using a

phase meter in order to establish the phase

orders of line phases L1, L2 and L3.

• Connect line phases L1, L2 and L3 to main swit-

ch terminals T1, T2 and T3 respectively.

8 – Safety

Discharge tube temperature will

go upto 120°C during unit running

condition.

Recommended to install PRV inside

unit and release of refrigerant should

routed to atmosphere directly.

Fusible Plug is not available in unit, it is

replaced with adapter plug.

Unit has liquid receiver with an Adapter Plug

with 3/8” NPT connection. installer/end user can

select various options as mentioned in EN378-2 :

2016 Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing

unit is mounted/integrated, must be in

accordance with the PED.

• Beware of hot and extremely cold components.

• Beware of moving components. Power supply

should be disconnected while servicing.

• Compressor has Internal overload protector

(OLP). Its will protect compressor pressure

going beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located

in areas accessible to the general public except

when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or

enclosed to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will

be free from corrosive or salty environment to

avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due

to increasing in temperature at receiver. Hence

it is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Wear protective stuﬀ like goggles and protec-

tive gloves.

• Never start the compressor under vacuum.

Keep the compressor switched oﬀ.

• Before charging the refrigerant, verify that the

oil level is between ¼ and ¾ on the compressor

oil sight glass. If additional oil is required please

refer to the compressors label for type of oil.

• Use only the refrigerant for which the unit is

designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the

condenser or liquid receiver. Ensure a slow

charging of the system to 4 – 5 bar for R404A

/ R507A/R407A/R407F/R448A/R449A or R452A

and approx. 2 bar for R134a/R513A.

• Do not put liquid refrigerant through suction line.

• It is not allowed to mix additives with the oil

and/or refrigerant

• The remaining charge is done until the instal-

lation has reached a level of stable nominal

condition during operation.

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to

the circuit.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation

like Gas Charging, pressure measurement.

10 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety

pressure switch and mechanical

relief valve in compliance with both

generally and locally applicable

regulations and safety standards.

Ensure that they are operational and

properly set.

Check that the settings of high-pres-

sure switches and relief valves don’t

exceed the maximum service pres-

sure of any system component.

• Verify that all electrical connections are properly

fastened and in compliance with local regulations.

• When a crankcase heater is required, it must be

energized at least 12 hours before initial start-

up and start-up after prolonged shut-down

period.

• Pressure drop in the suction and liquid line

pipes must be evaluated as per evaporator

location and distance (refer coolselector2).

11 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is char-

ged.

• All service valves must be in the open position.

See picture 3.

• Check compliance between unit and power

supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been re-

moved from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

Instructions

4 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

• Energize the unit. It must start promptly. If the

compressor does not start, check wiring confor-

mity, voltage on terminals and sequence phase.

• Eventual reverse rotation of a 3-phase scroll

compressor can be detected by following phe-

nomena; unit is equipped with a phase-reversal

relay and compressor doesn’t start, the com-

pressor doesn’t build up pressure, it has abnor-

mally high sound level and abnormally low

power consumption. In such case, shut down

the unit immediately and connect the phases to

their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pres-

sure indication on the low pressure gauge shall

show a declining pressure and the high pressure

indication on the high pressure gauge shall

show an increasing pressure.

12 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow

from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slug-

ging.

• When a sight glass is provided observe the oil

level at start and during operation to conﬁrm

that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Move-

ments in excess of 1.5 mm require corrective

measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side as far

away as possible from the compressor. The com-

pressor must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the

refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a

general installation inspection regarding clean-

liness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

13 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main

switch before remove fan panel.

Internal pressure and surface tempe-

rature are dangerous and may cause

permanent injury.

Maintenance operators and installers

require appropriate skills and tools.

Tubing temperature may exceed

100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspec-

tions to ensure system reliability and

as required by local regulations are

performed.

To prevent system related problems, following

Periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records

and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of

rust and oxidation on the unit components,

tubes and electrical connections.

The condenser must be checked at least once a

year for clogging and be cleaned if deemed ne-

cessary. Access to the internal side of the conden-

ser takes place through the fan panel. Microchan-

nel coils tend to accumulate dirt on the surface

rather than inside, which makes them easier to

clean than ﬁn-&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before remove

any panel from the condensing unit.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with

a vacuum cleaner, equipped with a brush or

other soft attachment. Alternatively, blow com-

pressed air through the coil from the inside out,

and brush with a soft bristle. Do not use a wire

brush. Do not impact or scrape the coil with the

vacuum tube or air nozzle.

If the refrigerant system has been opened, the

system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen

to remove moisture and a new ﬁlter drier has to

be installed. If evacuation of refrigerant has to be

done, it shall be done in such a way that no refri-

gerant can escape to the environment.

Service panel removal procedure for

W09 Version.

Step 1: Disconnect power supply. Make sure main

switch is in oﬀ condition before servicing.

Step 2: Remove all top panel screws and then

remove Top panel.

Step 3: Remove all side panel screws.

Step 4: Remove side panel on parallel to main

switch.

Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully

opened and port 4 is fully closed

Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is

partially open and port 2 is fully closed

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock

wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is

fully opened).

14 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat

Pumps - Safety and environmental requirements-

Parts 2: Design, construction, testing, marking

and documentation

Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014- Household and similar elec-

trical appliances-Safety-Part 1: General require-

ments-for all above mentioned condensing units

Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, esta-

blishing a framework for the setting of Eco-de-

sign requirements for energy-related products.

REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-

Instructions

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 5

17 - Fan speed controller setting for R134a/R513A refrigerant

FSC type Fan speed Controller

Spare part number Refrigerant

letter For Refrigerant Factory

setting Action required*

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360°=1 turn = Approx 0.8 bar

(Clockwise rotation =

Increase pressure setting,

Counter clockwise rotation =

Decrease pressure setting)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

X If refrigerant used is R134a or R513A 15 bar Rotate the screw by 9 turns in counter

clockwise direction to reach 8 bar

18 - Dual Pressure switch factory settings

Refrigerants High pressure settings (bar (g)) Low pressure settings (bar (g))

ON OFF ON OFF

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

* Installer can set the required setting based on application.

design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-

design requirements for professional refrigerated

storage cabinets, blast cabinets, condensing

units and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made

according to standard “EN 13771-2:2007” – Com-

pressor and condensing units for refrigeration-

performance testing and test methods- part 2:

Condensing units

15 - Warranty

Always transmit the model number and serial num-

ber with any claim ﬁled regarding this product.

The product warranty may be void in following

cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations; in particular, drilling,

welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the

compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or mainte-

nance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model number or serial number transmitted

with the warranty claim.

16 – Disposal

Only for Norway

Danfoss recommends that condensing

units and oil should be recycled by a sui-

table company at its site.

6 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verﬂüssi-

gungssätze der Produktreihe Optyma™ Slim Pack

OP-LSHM/MSHM/MSGM/LSQM/MSXM/MSBM

(R448A, R449A, R452A, R407A, R407F, R507, R404A,

R134a, R513A)

für Kälteanlagen. Sie enthält die er-

forderlichen Angaben für eine sichere und ord-

nungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält Folgendes:

• Scroll-/Hubkolbenverdichter

• Microchannel-Wärmeübertrager

• Doppeldruckschalter

• Serviceventile Saug/Flüssigkeit

• Robustes, wetterfestes Gehäuse (IP 54)

• Filtertrockner

• Kurbelwannenheizung für Verdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Schauglas

• Phasenfolgerelais (Scrollverdichter)

• Vollständig vorverdrahtete Schalttafel (ein-

schließlich Hauptschalter, Verdichterschütz,

Überlastrelais)

• Lüfterdrehzahlregler und externer Hauptschal-

ter (nur W09)

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss

ausgestattet

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss

ausgestattet

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am end-

gültigen Montageort zu öﬀnen.

• Handhaben Sie das Gerät pﬂeglich. Die Verpak-

kung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers

oder -hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich

geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend

transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzen-

den Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass

der Verﬂüssigungssatz vollständig und unbe-

schädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Nicht löten, solange die

Verﬂüssigereinheit unter Druck steht.

Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz

niemals in einer explosionsfähigen

Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung

des Verﬂüssigungssatzes darauf, dass

keine Durchgänge, Türen, Fenster oder

Ähnliches blockiert werden.

Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen

der PED-Kategorie I und II muss

das Sicherheitsventil während der

Installation vor Ort installiert werden.

• Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den

Verﬂüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft zir-

kulieren kann und sich sämtliche Türen öﬀnen las-

sen. Die Mindestabstände zu den Wänden entneh-

men Sie Bild 1.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an

Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung

ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in

aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz auf einer hori-

zontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Nei-

gung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende

Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des ge-

samten Verﬂüssigungssatzes tragen zu können,

und stabil genug sein,

um Vibrationen und Inter-

ferenzen zu eliminieren.

• Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur

des Verﬂüssigungssatzes 50 °C nicht überschrei-

ten.

•

Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspan-

nung den Motoreigenschaften des Verﬂüssi-

gungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verﬂüssi-

gungssätze für HFKW-Kältemittel oder HFO nur

Teile, die speziell für HFKW-Kältemittel oder HFO

vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen

mit FCKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt

wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kälte-

mittel geeignete Kupferrohre und Silberlot.

• Benutzen Sie saubere und trockene Anlagenbau-

teile.

• Die an den Verdichter angeschlossenen Sauglei-

tungen müssen in alle 3 Dimensionen ﬂexibel

sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hin-

aus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der

Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und

dass das Risiko von

Flüssigkeitsschlägen im Ver-

dichter ausgeschlossen ist.

• Der Verﬂüssigungssatz Optyma verfügt über

ein Saug- und Flüssigkeits-Serviceventil mit

Manometeranschluss für den Zugriﬀ bei

Wartungen.

3.1 – Sicherheitsventil (PRV) (nicht werkseitig

installiert)

Bei den Verﬂüssigungssätzen

Optyma™ Slim Pack, die unter die

Druckgeräterichtlinie (PED) der

Kategorie I und II fallen, müssen

Sicherheitsventile eingebaut werden

(siehe technische Daten für die PED-

Kategorie in Anhang A).

PRV wird als Ersatzteil geliefert. Siehe

Coolselector2

• Das Sicherheitsventil wird am 3/8»-NPT-

Anschluss des Flüssigkeitssammlers installiert.

(Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

Montage und Wartung der Verﬂüssigungssätze darf nur durch qualiﬁziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die

allgemein anerkannten fachlichen Regeln für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwen-

dendes Kältemittel gemäß Speziﬁkation für den Typ.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit 2 bar(g) gasförmigem Stickstoﬀ befüllt. In diesem Zustand darf der Verﬂüssigungssatz nicht

angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.

Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15°).

Verﬂüssigungssätze können mit A2L-Kältemitteln verwendet werden. Bei Installation und Wartung ist besondere Vorsicht geboten.

Für Typen der PED-Kategorie I und II: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am

Sammelbehälter installiert werden.

Relevante Normen und Richtlinien

EN378 -2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen

EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU

RoHS-Richtlinie 2011/65/EU

WEEE-Richtlinie 2012/19/EU

(Örtlich geltende Normen.)

Anleitung (Deutsch)

Anleitung

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 7

siehe Coolselector2). Verwenden Sie für die

Installation des Sicherheitsventils Loctite 554.

• Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes

Drehmoment nicht überschreiten)

• Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf.

das ausgetretene Kältemittel ausgeblasen

wird. Danfoss empﬁehlt, das Kältemittel vom

Verﬂüssigungssatz weg auszublasen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach

dem Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel

• Die Ventile müssen vertikal oder horizontal

installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das

Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des

Systems installiert wird.

• Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und

direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.

• Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches

Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene

Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit

geeigneter Leitungsführung verlegt werden,

damit das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen

werden kann. (Siehe Abbildung unten.)

• Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am

Serviceventil installiert werden.

• Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach

einer Entleerung oder dem Abblasen des Systems

aus.

• Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht

oﬀen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen

müssen EN 14276-2 und alle sonstigen

Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform

sein.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz einge-

baut wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL)

Nr. 97/23/EG entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz

selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Die Einheit muss von Beginn an sicher installiert

sein und auf festem Boden stehen. Siehe Abb. 2

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf

Montagegummis oder Schwingungsdämpfern

(nicht im Lieferumfang enthalten) zu montie-

ren.

• Lassen Sie die Stickstoﬀ-Füllung langsam durch

den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst

schnell an die Anlage an, um eine Kontamination

des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermei-

den.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohr-

leitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen.

Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht ent-

fernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.

Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und

lüften Sie die Rohrleitungen mit gasförmigem

Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und

Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss ver-

wendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdich-

tereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu däm-

men.

• Der Werkstoﬀ für das Kupferrohr muss EN 12735-

1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen

EN 14276-2 entsprechen.

• Bei der Installation vor Ort muss auf Größe

und Gewicht geachtet werden. Empfohlener

maximaler Abstand für Rohrschellen

entsprechend EN 12735-1 und EN 12735-2

• Vor dem Öﬀnen der Ventile müssen die

Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das

Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage

zirkulieren kann.

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit

Sauerstoﬀ oder trockener Luft unter

Druck. Das könnte einen Brand oder

eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoﬀ.

• Überprüfen Sie die gesamte Anlage auf Dichtheit.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 31*) bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen

Sie dann die Lecksuche.

*) 25 bar für OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... Modelle

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuie-

rung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an

die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolut-

wert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein

Megohmmeter und legen Sie auch keine Span-

nung an den Verdichter an, um eine Beschädi-

gung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und

trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung

wäh

rend der Installation nicht eingeschaltet wer-

den kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss ge-

mäß den landesspeziﬁschen Normen und Vor-

schriften für Verﬂüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entneh-

men Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung

den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes ent-

spricht und stabil anliegt (Nennspannung ±10 %

und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungs-

kabel gemäß der für den Verﬂüssigungssatz vor-

gegebene Spannung und Stromstärke.

•

Schützen Sie die Spannungsversorgung und stellen

Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Die Spannungsversorgung muss den Normen

und

gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes ent-

sprechen.

• Die Einheit ist mit Hoch- und Niederdruckschal-

tern ausgestattet, die bei Aktivierung die Versor-

gungsspannung des Verdichters direkt unterbre-

chen und 230-V-Wechselstrom-Alarmsignale

ausgeben (max. 50 VA). Parameter für Hoch- und

Niederdruckbegrenzungen müssen durch den In-

stallateur vorgenommen werden, unter Berück-

sichtigung von Verdichtermodell, Kältemittel und

Anwendungsbereich. Produkte mit Danfoss MLZ-

und LLZ- Verdichtern sind auch mit Phasenfolge-

relais ausgestattet, um das Produkt gegen Pha-

senverlust/falsche Phasenfolge/Asymmetrie und

Über-/Unterspannung zu schützen.

Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter

(OP-SMLZxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasense-

quenz für die Drehrichtung des Verdichters beach-

tet werden.

• Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem Pha-

senmesser, um die Phasenreihenfolge der Lei-

tungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen.

• Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an

die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1,

T2 und T3 an.

8 – Sicherheit

Die Temperatur des Heißgasrohrs

erhöht sich bei laufendem Gerät auf

bis zu 120 °C.

Es wird empfohlen, das

Sicherheitsventil in der Einheit

zu installieren und das ggf.

freizusetzende Kältemittel direkt in

die Atmosphäre abzuleiten.

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht

verfügbar, an seiner Stelle beﬁndet sich ein

Adapterstecker.

Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler

mit Adapterstecker mit 3/8” NPT-Anschluss.

Installateure/Endverbraucher können

verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-

2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Die Kälteanlage, in die der Verﬂüssigungssatz

integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie

entsprechen.

• Vorsicht vor heißen und kalten Oberﬂächen.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten.

Während der Wartung muss die

Versorgungsspannung getrennt sein.

• Der Verdichter verfügt über einen internen

Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser

sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über

32 bar steigt.

• Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich

nicht in oﬀen zugänglichen Bereichen beﬁnden,

es sei denn, sie entsprechen EN 16084.

• Kältemittelleitungen müssen geschützt oder

ummantelt sein, um Beschädigungen zu

vermeiden.

• Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt

werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder

salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in

Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.

• Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund

des Temperaturanstiegs am Sammler. Die

Installation des Sicherheitsventils ist daher sehr

wichtig.

9. Füllen der Anlage

• Tragen Sie Schutzkleidung wie z. B. eine Schutz-

brille und Schutzhandschuhe.

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vaku-

um in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdich-

ter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich auspringt.

• Vor dem Auswechseln des Kältemittels muss si-

chergestellt sein, dass das Ölniveau im Schauglas

des Verdichters zwischen ¼ und ¾ liegt. Sollte zu-

sätzlich Öl benötigt werden, entnehmen Sie die

nötigen Informationen über das erforderliche Öl

Anleitung

8 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

bitte dem Tapenschild des Verdichters.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf

das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den Verﬂüssi-

ger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die An-

lage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei

R404A/R507A/R407A/R407F/R448A/R449A /

R452A und auf ca. 2 bar bei R134a/R513A).

• Das Kältemittel darf nicht in die Saugleitung gelan-

gen.

• Dem Öl/Kältemittel dürfen keine Zusätze beige-

mischt werden.

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installa-

tion

beim Betrieb einen stabilen Nennzustand er-

reicht hat.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den

Kreislauf angeschlossen.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-

Ventile als Schraderanschluss für Servicebetrieb

wie Gasbefüllung, Druckmessung.

10. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnah-

Verwenden Sie gemäß den allgemei-

nen und landesspeziﬁschen Sicher-

heitsnormen und -vorschriften Si-

cherheitsvorrichtungen wie

Sicherheitsdruckschalter und mecha-

nische Überdruckventile. Vergewis-

sern Sie sich, dass diese Sicherheits-

vorrichtungen funktionstüchtig und

ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellun-

gen für die Hochdruckschalter und

Überdruckventile den maximalen Be-

triebsdruck jeglicher Bauteile der An-

lage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen

Anschlüsse ordnungsgemäß befestigt sind und

den Vorschriften Ihres Landes entsprechen.

• Wenn eine Kurbelwannenheizung erforderlich ist,

muss diese mindestens 12 Stunden vor der ersten

Inbetriebnahme der Anlage eingeschaltet wer-

den. Dies gilt auch vor einer erneuten Inbetrieb-

nahme nach einer längeren Stillstandszeit.

• Der Druckabfall in den Saug- und Flüssigkeitslei-

tungen muss je nach Verdampferposition und

-abstand bewertet werden (siehe Coolselector2).

11. Inbetriebnahme

• Die Anlage darf keinesfalls ohne Kältemittel ge-

startet oder betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein. Siehe

Abb. 3.

• Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versorgungs-

spannung mit dem erforderlichen Wert für den

Verﬂüssigungssatz übereinstimmt.

• Überprüfen Sie, ob die Kurbelwannenheizung

funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen

kann.

• Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rück-

seite des Verﬂüssigers entfernt wurde.

• Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch- und

Niederdruckseite vor.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der Ver-

ﬂüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der

Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Ver-

drahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Ob sich ein 3-Phasen-Scrollverdichter in die Ge-

genrichtung dreht, lässt sich an folgenden Phäno-

menen erkennen: Der Verdichter ist mit einem

Phasenumkehr-Relais ausgestattet, läuft nicht an

und baut keinen Druck auf. Der Verdichter arbei-

tet mit einem ungewöhnlichen hohen Geräusch-

pegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist

ungewöhnlich gering. Bei falscher Drehrichtung

des Verdichters muss der Verdichter sofort abge-

schaltet werden, um die Leitungsphasen an die

korrekten Klemmen anzuschließen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Nieder-

druckanzeige bzw. am Niederdruckmanometer

ein sinkender Druck abzulesen – und an der

Hochdruckanzeige bzw. am Hochdruckmanome-

ter ein steigender Druck.

12. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungs-

satz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die

Luft muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung,

um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu ver-

mindern.

• Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten

Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des

Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand

sichtbar bleibt.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige

Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm

erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Ver-

wendung von Rohrhalterungen.

• Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größtmögli-

chem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges Kältemit-

tel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüll-

vorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vor-

schriften zum Recycling des Kältemittels aus dem

Gerät.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre

entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Instal-

lation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und

Lecks durch, bevor Sie den Installationsort verlas-

sen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kälte-

mittels sowie die Betriebsbedingungen als Refe-

renz für künftige Inspektionen.

13. Wartung

Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz

immer mit dem Hauptschalter aus,

bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

Der in der Anlage herrschende Druck

und die Oberﬂächentemperatur kön-

nen dauerhafte körperliche Schäden

verursachen.

Die Bediener, Installateure und War-

tungstechniker müssen dementspre-

chend geschult und ausgerüstet sein.

Die Temperatur der Rohrleitungen

kann 100 °C

überschreiten und schwe-

re Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig

Serviceinspektionen gemäß den Vor-

schriften Ihres Landes durchgeführt

werden, um einen zuverlässigen Be-

trieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, wer-

den

die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten

empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrich-

tungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß

eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage

vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdich-

ters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunter-

lagen, dass die Anlage entsprechend den bisheri-

gen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen An-

schlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz sau-

ber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass

die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die Rohre

und die

elektrischen Anschlüsse frei von Rost und

Oxidation sind

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr

auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt

werden. Ins Innere des Verﬂüssigers gelangen Sie

über die Lüftertür. Bei Microchannel-Wärmeübertra-

gern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verﬂüs-

siger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Kup-

ferrohr-Lamellenverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem

Hauptschalter aus, bevor Sie ein Panel der Einheit

entfernen.

• Entfernen Sie oberﬂächlichen Schmutz, Blätter,

Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürsten-

aufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz.

Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von

innen nach außen durch das Register blasen und

mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden

Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem

Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die

Spule und vermeiden Sie Kratzer.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde, muss

die Anlage mit trockener Luft oder Stickstoﬀ „ge-

spült“ werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfer-

nen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner

eingebaut werden. Falls eine Evakuierung des Käl-

temittels erforderlich sein sollte, muss diese so vor-

genommen werden, dass kein Kältemittel in die

Umwelt entweicht.

Entnahme des Anschlusskasten der Version W09.

Schritt 1: Trennen Sie die Versorgungsspannung.

Vergewissern Sie sich, dass sich der Hauptschalter

in der AUS-Position beﬁndet, bevor Sie mit der

Wartung beginnen.

Schritt 2: Entfernen Sie alle Schrauben der Deck-

platte und dann die Deckplatte.

Anleitung

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 9

Schritt 3: Entfernen Sie alle Schrauben der

Seitenplatte.

Step 4: Entfernen Sie die Seitenplatte zusammen

mit dem Hauptschalter.

Abb. A: vollständig geöﬀneter Zustand, Anschluss 2

und 3 sind vollständig geöﬀnet und Anschluss 4 ist

vollständig geschlossen

Abb. B: vollständig geschlossener Zustand,

Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöﬀnet und

Anschluss 2 ist vollständig geschlossen

Abb. C: teilweise geöﬀneter Zustand

(5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom

vollständig geöﬀneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist

vollständig geöﬀnet).

14. Konformitätserklärung

• PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN

378-2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen –

Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anfor-

derungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung, Prü-

fung, Kennzeichnung und Dokumentation

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN

60335-1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer

Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwek-

ke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen – für alle

oben genannten Verﬂüssigungssätze

Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaf-

fung eines Rahmens für die Festlegung von Anfor-

derungen an die umweltgerechte Gestaltung ener-

gieverbrauchsrelevanter Produkte.

VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung

der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Fest-

legung von Anforderungen an die umweltgerechte

Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,

Schnellkühlern/-frostern, Verﬂüssigungssätzen

und Prozesskühlern.

• Verﬂüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß

der Norm „EN 13771-2:2007“ – Kältemittel-Verdich-

ter und Verﬂüssigungssätze für die Kälteanwen-

dung – Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil

2: Verﬂüssigungssätze

15. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs

müssen stets die Typenbezeichnungen- und Seri-

ennummer des Produkts übermittelt werden.

Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in

folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren,

Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines unver-

siegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im In-

neren des Verdichters.

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelasse-

nen Kältemittels oder Schmierstoﬀes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur In-

stallation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphä-

re.

• Keine Angabe der Modell- oder Seriennummer

bei der Geltendmachung des Garantieanspruchs.

16. Entsorgung

Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein

entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen

am Standort der Anlage.

17. Einstellung des Drehzahlreglers für das Kältemittel R134a/R513A.

DZR Typ Drehzahlregler

Ersatzteilnummer Kältemittel-

gruppe Für das Kältemittel Werkseinstel-

lung Erforderliche Einstellung

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360° = 1 Umdrehung = ca.0,8 bar

(Änderung im Uhrzeigersinn = Anhebung der

Druckeinstellung,

Änderung gegen den Uhrzeigersinn = Verrin-

geung der Druckeinstellung)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

X Bei Verwendung von R134a 15 bar Änderung um 9 Umdrehungen gegen den

Uhrzeigersinn um 8 bar einzustellen

* Der Inbetriebnahmemonteur sollte die erforderlichen Einstellungen entsprechend der Anwendung vornehmen.

18 - Werkseinstellungen Doppeldruckschalter

Kältemittel Hochdruckeinstellungen (bar (g)) Niederdruckeinstellungen (bar (g))

EIN AUS EIN AUS

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

10 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de

condensation OptymaTM Slim Pack

OP-LSHM/

MSHM/MSGM/LSQM/MSXM/MSBM (R448A,

R449A, R452A, R407A, R407F, R507, R404A, R134a,

R513A)

utilisés pour les systèmes de réfrigération.

Elles fournissent les informations nécessaires pour

la sécurité et l’utilisation appropriée de ce produit

Le groupe de condensation comprend les éléments sui-

vants :

• Compresseur piston/scroll

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Pressostats haute/basse pression

• Vannes de service, aspiration/liquide

• Capot résistant aux intempéries (IP 54)

• Filtre déshydrateur

• Résistance de carter pour le compresseur

• Réservoir avec vanne d’arrêt

• Voyant liquide

• Contacteur de phase (compresseurs scroll)

• Panneau électrique entièrement précâblé (y

compris sectionneur principal, contacteur de

compresseur, relais de surcharge)

• Variateur de vitesse du ventilateur et Interrup-

teur Général externe (W09 uniquement)

• Les composants connectés sont équipés d’un

port Schrader

2 – Manipulation et stockage

•

Il est recommandé de ne pas ouvrir l’emballage avant

d’avoir positionné le groupe à son emplacement d’ins-

tallation

•

Manipulez le groupe avec soin. L’emballage per-

met l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un

transpalette. Utilisez un équipement de levage

approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position ver-

ticale.

• Stockez le groupe à une température comprise

entre -35 °C et 50 °C.

• N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une at-

mosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est

complet et qu’il n’est pas endommagé.

3 – Précautions d’installation

Ne pas braser tant que le groupe de

condensation est sous pression.

Ne placez jamais le groupe dans une

atmosphère inﬂammable.

Placez le groupe de manière à ne pas

bloquer ou gêner le passage, les portes,

les accès, etc.

Soupape de sécurité : Pour les modèles

PED de catégorie I et II, la soupape de

sécurité doit être montée pendant

l’installation sur site.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat au-

tour du groupe, aﬁn de permettre la circulation

de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à

l’illustration 1 pour obtenir les distances mini-

males à respecter entre le groupe et les murs.

• Évitez d’installer le groupe à un emplacement

exposé quotidiennement au rayonnement di-

rect du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d’installer le groupe dans un environne-

ment agressif et poussiéreux.

•

Assurez-vous de disposer d’une fondation hori-

zontale (inclinaison inférieure à 3°), suﬃsamment

stable et résistante pour pouvoir supporter l’inté-

gralité du poids du groupe et éliminer les vibra-

tions et les interférences.

• La température ambiante d’utilisation du groupe

ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d’arrêt.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique cor-

respond aux caractéristiques du groupe (voir la

plaque signalétique).

• Lors de l’installation de groupes pour réfrigé-

rants HFC ou HFO, utilisez l’équipement spéciale-

ment réservé aux réfrigérants HFC ou HFO

n’ayant jamais été utilisé pour des réfrigérants

CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre pour réfrigération,

propres et déshydratés, et un matériau de bra-

sage présentant un pourcentage d’argent.

•

Utilisez des composants de système propres et déshy-

dratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au compres-

seur doit être ﬂexible dans les 3 dimensions, aﬁn

d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie

doit être installée de manière à assurer le retour

d’huile du compresseur et à éviter tout risque

d’accumulation de liquide dans le compresseur.

• Dans l’Optyma, le groupe de condensation est

équipé d’une vanne d’aspiration et de service

de liquide avec un port Schrader pour la

maintenance sur site

3.1 – Soupape de sécurité (non installée en usine)

Pour les groupes de condensation

Optyma™ Slim Pack PED catégories I et

II, la soupe de sécurité doit être montée

(voir les caractéristiques techniques de

la catégorie PED à l’annexe A).

PRV est fourni en tant que pièce

de rechange. Reportez-vous à

Coolselector2

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir

de liquide avec raccord NPT 3/8». (Voir

Coolselector2 pour le code de pièce de rechange

de la soupape de sécurité). Utilisez Locatite 554

pour l’installation de la soupape de sécurité.

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise

en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de ré-

frigération.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant les instructions. Réfrigérant à utiliser

conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 (ou de toute autre réglementation locale en vigueur

en matière de sécurité).

Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 2 bar(g) et ne doit donc pas être raccordé en l’état. Reportez-vous à la section « installation »

pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°).

Les groupes de condensation peuvent être utilisés avec des réfrigérants A2L. Il convient d’être prudent lors de l’installation et de l’entretien.

Pour les modèles PED Cat I et II : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée

sur le réservoir.

Normes et directives pertinentes

EN 378 -2: 2016: Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de sécurité et environnementales

EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales

Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE

Directive Machines nº 2006 / 42 / CE

Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE

Directive RoHS 2011/65/UE

Directive DEEE 2012/19/EU

(Autres normes locales applicables)

Instructions (Français)

Instructions

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 11

• Couple de serrage : 40 Nm (ne pas dépasser le

couple indiqué)

• L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser

les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande

de les disperser à l’opposé du groupe de

condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape

de sécurité après le refoulement lors du

changement de réfrigérant

• Les soupapes doivent être installées

verticalement ou horizontalement, mais assurez-

vous que la soupape de sécurité est installée au-

dessus du niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré

directement dans l’atmosphère en toute

sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange

supplémentaire a été conçu pour récupérer le

réfrigérant libéré. Le kit doit être installé avec

une tuyauterie adéquate pour le refoulement du

réfrigérant en toute sécurité. (Voir l’illustration

ci-dessous)

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée

sur la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après

nettoyage ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne

doivent être accessibles au public. Tous les joints

de brasage doivent être conformes à la norme

EN 14276-2 et les autres joints permanents à la

norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de conden-

sation est installé doit être conforme à la direc-

tive EEC relative aux systèmes sous pression n°

97/23/EC. Le groupe de condensation en lui-

même ne constitue pas un « groupe » au sens de

cette directive.

• Le groupe doit être installé sur un support stable

et rigide et ﬁxé dès le départ. Voir illustration 2

•

Il est recommandé d’installer le groupe sur

des silent blocs ou des amortisseurs de vibra-

tions (non fournis).

• Libérez lentement la charge d’azote d’attente,

par l’oriﬁce schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que pos-

sible, pour éviter toute contamination de l’huile

par l’humidité ambiante.

•

Évitez toute entrée de matériau dans le système

lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais de

trous à des emplacements où les copeaux ne

peuvent être éliminés.

• Brasez très soigneusement, en utilisant les tech-

niques les plus récentes et pointues, et dégazez

les tuyauteries au moyen d’un ﬂux d’azote.

• Raccordez les dispositifs de sécurité et de

contrôle requis. En cas d’utilisation de l’oriﬁce

schrader à cet eﬀet, retirez la valve interne.

• Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration

jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isola-

tion de 19 mm d’épaisseur.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être

conforme à la norme EN12735-1. Et tous les

joints de tuyaux doivent être conformes à la

norme EN14276-2

• Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du

support en fonction de la taille et du poids.

Espacement maximum recommandé pour le

support de tuyau conformément aux normes

EN12735-1 et EN12735-2

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir

les vannes pour permettre au réfrigérant

de circuler entre les pièces du système de

réfrigération.

5 – Détection des fuites

Proscrire l’oxygène et l’air sec pour

mettre le circuit sous pression. Ceci

pourrait provoquer un incendie ou

une explosion.

• N’utilisez pas de traceur pour la détection de

fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le système

complet.

• La pression de test maximum est de 31*) bar.

• Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez

la détection de fuites.

*) 25 bar pour les modèles OP-.....AJ.... & OP-..... FH....

6 – Déshydratation sous vide

• N’utilisez jamais le compresseur pour faire le

vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression

absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• N’utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas

le compresseur sous tension lorsqu’il se trouve

sous vide, car cela peut entraîner des dommages

internes.

7 – Raccordements électriques

•

Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu’il est impossible de mettre l’ali-

mentation sous tension lors de l’installation.

• Tous les composants électriques doivent être

sélectionnés conformément aux normes locales

et aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement élec-

trique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique cor-

respond aux caractéristiques du groupe et

qu’elle est stable (tension nominale ± 10 % et

fréquence nominale ± 2,5 Hz)

• Dimensionnez les câbles de l’alimentation

conformément aux données du groupe relatives

à la tension et au courant.

• Protégez l’alimentation et assurez-vous de sa

bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l’alimentation est conforme

aux normes locales et aux exigences légales.

• L’unité est équipée de contacts haute et basse

pression, qui coupent directement l’alimenta-

tion électrique du compresseur et envoient des

signaux d’alarme de 230 V CA (max. 50 VA) en cas

d’activation.. Les paramètres des coupures basse

pression et haute pression doivent être déﬁnis

par l’installateur en tenant compte du modèle de

compresseur, du ﬂuide frigorigène et de l’appli-

cation. Les groupes munis de compresseurs Dan-

foss MLZ et LLZ sont aussi équipés d’un contac-

teur de phase pour protéger le groupe contre la

perte, les défauts d’ordre et l’asymétrie des

phases ainsi que la sous-tension ou la surten-

sion. Pour les groupes équipés d’un compresseur

Scroll triphasé, il est impératif de respecter

l’ordre des phases adéquat pour le sens de rota-

tion du compresseur.

• Déterminez l’ordre des phases à l’aide d’un pha-

semètre, aﬁn d’établir l’ordre des phases des

lignes L1, L2 et L3.

•

Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux

bornes de l’interrupteur principal T1, T2 et T3 res-

pectivement.

8 – Sécurité

La température du tuyau de

refoulement peut atteindre 120 °C

pendant le fonctionnement du

groupe.

Il est recommandé d’installer la

soupape de sécurité à l’intérieur

du groupe et de libérer les fuites

de réfrigérant directement vers

l’atmosphère.

Le bouchon fusible n’est pas disponible

sur l’unité, il est remplacé par le bouchon

adaptateur.

L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec

un bouchon adaptateur comportant un raccord

3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir

diﬀérentes options comme indiqué dans la norme

EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• L’unité/installation dans laquelle le groupe

de condensation est monté/intégré doit être

conforme à la directive PED.

• Attention aux composants extrêmement froids

et chauds.

• Attention aux composants mobiles.

L’alimentation électrique doit être déconnectée

pendant l’entretien.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur

interne contre la surcharge (OLP). Celui-ci

empêche la pression du compresseur d’excéder

32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne

doivent être situés dans des zones accessibles

au public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la

norme EN 16084

• La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée

ou fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée

de manière à ne pas être exposée à un

environnement corrosif ou salin aﬁn d’éviter

toute corrosion dans la tuyauterie en cuivre/

aluminium.

• En cas d’incendie, l’augmentation de la

température au niveau du réservoir fait monter

la pression. Il est donc très important d’installer

une soupape de sécurité.

9 – Remplissage du système

• Portez des équipements de protection tels que

des gants et des lunettes de protection.

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se

trouve

sous vide. Maintenez le compresseur hors

tension.

• Avant la charge de réfrigérant, vériﬁez que le ni-

veau d’huile se situe entre ¼ et ¾ du voyant li-

quide d’huile du compresseur. Si un supplément

d’huile est nécessaire, consultez l’étiquette du

compresseur pour connaître le type d’huile.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le

groupe est conçu.

• Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le

Instructions

12 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le

système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bars

pour le réfrigérant R404A/R507A/R407A/R407F/

R448A/R449A ou R452A et jusqu’à environ 2 bars

pour le réfrigérant R134a/R513A.

• Ne chargez pas de réfrigérant liquide par la

conduite d’aspiration.

• L’huile et/ou le réfrigérant ne doivent pas être

mélangés à des additifs.

• La charge restante est eﬀectuée une fois que l’ins-

tal lation a atteint des conditions de fonctionne-

ment nominales stables.

• Ne laissez jamais le cylindre de remplissage rac-

cordé au circuit.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes

Rotolock du réservoir en tant que port Schrader

pour les opérations de service telles que le

chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Vérification avant mise en service

Utilisez des dispositifs tels que des

pressostats de sécurité et des sou-

papes de sécurité mécaniques,

conformément aux normes de sécuri-

té et aux réglementations générales

et locales applicables. Veillez au bon

fonctionnement et au réglage correct

de ces dispositifs.

Vériﬁez que les réglages des pressos-

tats haute pression et des soupapes de

sécurité ne dépassent pas la pression

de service maximale de chaque com-

posant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

sont bien serrés et respectent les réglementations

locales.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

carter, celle-ci doit être mise sous tension au

moins 12 heures avant le démarrage initial et

avant un démarrage suivant une période de mise

à l’arrêt prolongée.

• La chute de pression dans les conduites de

liquide et d’aspiration doit être évaluée en

fonction de l’emplacement de l’évaporateur et

de la distance (voir Coolselector 2).

11 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant

n’est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être ou-

vertes. Voir l’illustration 3.

• Assurez-vous que l’alimentation est compatible

avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonc-

tionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la protection a été retirée de

l’arrière du condenseur.

• Équilibrez les pressions HP/BP.

• Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer rapi-

dement. S’il ne démarre pas, vériﬁez la conformité

des câblages, la tension aux bornes et l’ordre des

phases.

•

Il est possible de déterminer si le sens de rotation

d’un compresseur triphasé est inversé. Si c’est le

cas, les phénomènes suivants sont observés : le

groupe ne démarre pas, la pression du compres-

seur n’augmente pas, le compresseur génère un ni-

veau de bruit anormalement élevé et sa consom-

mation électrique est anormalement basse. Dans

ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccor-

dez les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l’indicateur basse

pression du manomètre basse pression doit indi-

quer une baisse de la pression et l’indicateur

haute pression du manomètre haute pression

doit indiquer une augmentation de la pression.

12 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁer le sens de rotation du ventilateur. L’air doit

circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez l’intensité et la tension.

• Vériﬁez la surchauﬀe à l’aspiration pour réduire le

risque de liquide.

• Si un témoin de niveau d’huile est présent, vériﬁez

le niveau d’huile au démarrage et pendant le

fonctionnement, aﬁn de vous assurer que le ni-

veau d’huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Vériﬁez l’absence de vibrations anormales au ni-

veau de tous les tubes. En cas de mouvements

dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des me-

sures correctives telles que la mise en place de

supports de tubes.

• Si nécessaire, vous pouvez rajouter du réfrigérant

en phase liquide, côté basse pression, aussi loin

que possible du compresseur. Le compresseur

doit fonctionner pendant cette opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Se conformer aux règlements locaux pour la re-

stauration du réfrigérant de l’unité.

• Ne libérez jamais de réfrigérant dans l’atmos-

phère.

• Avant de quitter le site d’installation, eﬀectuez

une inspection générale de l’installation en

termes de propreté, de niveau sonore et de détec-

tion des fuites.

• Notez le type et la quantité de charge de réfrigé-

rant, ainsi que les conditions de fonctionnement,

comme référence pour les inspections ultérieures.

13 – Maintenance

Arrêtez toujours le groupe à l’aide de

l’interrupteur principal avant de reti-

rer le panneau du ventilateur.

La pression interne et la température

de surface sont dangereuses et

peuvent causer des blessures irréver-

sibles.

Les opérateurs chargés de la mainte-

nance et les installateurs doivent pos-

séder les compétences et les outils

appropriés. La température de la

tuyauterie peut dépasser 100 °C et

causer des brûlures graves.

Veillez à eﬀectuer les inspections de

service périodiques, tant pour assurer

la ﬁabilité du système que pour res-

pecter les réglementations locales.

Pour éviter tout problème lié au système, la

maintenance périodique suivante est recomman-

dée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité fonc-

tionnent et sont bien réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez l’intensité du compresseur.

• Conﬁrmez que le système fonctionne conformé-

ment aux archives de maintenance antérieure et

aux conditions ambiantes.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

restent bien serrés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez l’ab-

sence de rouille et d’oxydation sur les composants

du groupe, les tubes et les raccordements élec-

triques.

Le condenseur doit faire l’objet d’au moins une véri-

ﬁcation de l’encrassement par an et doit être net-

toyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face in-

terne du condenseur se fait par le panneau du

ventilateur. La poussière à tendance à se déposer en

surface et non à l’intérieur des échangeurs microca-

naux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer

que les échangeurs à tubes ailettes.

• Arrêtez le groupe à l’aide de l’interrupteur princi-

pal avant de retirer tout panneau du groupe.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc. qui

se trouvent en surface à l’aide d’un aspirateur

équipé d’une brosse ou de tout autre embout

souple. Vous pouvez également souﬄer de l’air

comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et

évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils

souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veil-

lez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur

avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du com-

presseur à air.

Si le circuit de réfrigération a été ouvert, il doit être

nettoyé à l’azote sec aﬁn d’éliminer toute trace

d’humidité. En outre, un nouveau ﬁltre déshydra-

teur

doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le

réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans

l’environnement.

Procédure de démontage de la carrosserie.

(W09 Version)

Étape 1: déconnectez l’alimentation électrique.

Assurez-vous que le sectionneur principal est en

position arrêt avant de procéder à l’entretien.

Étape 2: Retirez toutes les vis du panneau supé-

rieur, puis le panneau supérieur.

Étape 3: Retirez toutes les vis du panneau latéral.

Instructions

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 13

17 - Réglage du variateur de vitesse du ventilateur pour le fluide frigorigène R134a/R513A

Type FSC Variateur de vitesse

Numéro de pièce détachée Lettre réfri-

gérant Pour réfrigérant Réglage

usine Action nécessaire

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

«360° = 1 tour = environ 0.8bar

(Visser : augmentation de la pression de

réglage,

dévisser: diminution de la pression de réglage)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

X Si le R134a est utilisé 15 bar Dévisser de 9 tours la vis de réglage pour

atteindre 8 bar

* L’installateur peut établir le réglage requis en fonction de l’application.

18 - Réglages d’usine de pressostat double

Réfrigérants Paramètres de haute pression (bar (g)) Paramètres de basse pression (bar (g))

MARCHE ARRÊT MARCHE ARRÊT

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

Étape 4: Déposez le panneau latéral parallèle au

sectionneur principal.

Fig A: Condition d’ouverture complète, ports 2 et

3 complètement ouverts et port 4 complètement

fermé

Fig B: Condition de fermeture complète, ports 3

et 4 partiellement ouverts et port 2 complètement

fermé

Fig C: Condition d’ouverture partielle (5,5 tours

dans le sens horaire à partir de la condition

d’ouverture complète. Les ports 2, 3, 4 sont

complètement ouverts).

14 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous pres-

sion 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes de

réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de

sécurité et environnementales-

Partie 2 : conception, construction,

test, marquage et documentation

Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014 - Appareils électrodomestiques

et analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences géné-

rales - pour tous les groupes de condensation men-

tionnés ci-dessus

DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établis-

sant un cadre d’exigences en matière d’écoconcep-

tion applicables aux produits liés à l’énergie.

RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application

de la directive écoconception 2009/125/CE en ce

qui concerne les exigences d’écoconception appli-

cables aux armoires frigoriﬁques professionnelles,

aux cellules de refroidissement et de congélation

rapides, aux groupes de condensation et aux refroi-

disseurs industriels.

• Les mesures des groupes de condensation

sont eﬀectuées conformément à la norme « EN

13771-2:2007 » – Compresseurs et unités de

condensation pour la réfrigération - Tests de per-

formances et méthodes d’essai - Partie 2 : Groupes

de condensation

15 - Garantie

En cas de réclamation relative au produit, signalez

toujours la référence du modèle et le numéro de

série.

La garantie du produit peut être annulée dans les

cas suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations externes, en particulier perçage,

soudage, impacts et pieds endommagés.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détec-

tion de fuites à l’intérieur du compresseur.

• Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriﬁant non

approuvé par Danfoss.

• Tout non-respect des instructions recommandées

relatives à l’installation, l’utilisation ou la mainte-

nance.

• Utilisation mobile.

• Utilisation sous atmosphère explosive.

• Référence du modèle ou de série non fourni avec

la demande en garantie.

16 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes de

condensation et leur huile soient recyclés

par une société appropriée, sur le site de

celle-ci.

14 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

1 – Introducción

Estas instrucciones pertenecen a las unidades

condensadoras Optyma™ Slim Pack

OP-LSHM/

MSHM/MSGM/LSQM/MSXM/MSBM (R448A,

R449A, R452A, R407A, R407F, R507, R404A, R134a,

R513A)

, diseñadas para sistemas de refrigeración.

Incluyen la información necesaria para garantizar

la seguridad y el uso correcto del producto.

Estas unidades condensadoras incluyen los si-

guientes componentes:

• Compresor scroll/alternativo.

• Intercambiador de calor de microcanales.

• Presostatos dobles.

• Válvulas de servicio (líneas de aspiración y líqui-

do).

• Carcasa hermética (IP 54).

• Filtro secador.

• Resistencia de cárter para el compresor.

• Recipiente con válvula de cierre.

• Visor de líquido.

• Relé de secuencia de fases (

compresor scroll).

• Panel eléctrico totalmente precableado (incluye

interruptor principal, contactor para compresor

y relé de sobrecarga).

• Controlador de velocidad para ventilador e inte-

rruptor principal externo (solo W09)

• Los componentes conectados están equipados

con un puerto Schrader

2 – Manipulación y almacenamiento

• Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la

unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya

a proceder a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje ad-

mite el uso de una carretilla elevadora o una

transpaleta para su manipulación. Use siempre

equipos de elevación adecuados y seguros.

• Almacene y transporte la unidad en posición ver-

tical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendi-

das entre -35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas

de carácter corrosivo.

• Tras desembalar la unidad, compruebe que no

falte ningún componente y que no presente da-

ños.

3 – Medidas a adoptar de cara a la instalación

No realice ningún tipo de soldadura

mientras la unidad condensadora se

encuentre presurizada.

No coloque nunca la unidad en una

atmósfera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de forma que no

obstruya u obstaculice vías de paso,

puertas, ventanas u otros elementos

similares.

PRV: Para los modelos de Cat. PED I y

II, la PRV debe montarse en el campo

durante la instalación.

• Aseúrese de que exista espacio suﬁciente alrede-

dor

de la unidad para permitir la circulación del aire

y la apertura

de las puertas. Consulte la ilustración

1 para co

nocer las distancias mínimas con respecto

a las paredes.

• No instale la unidad en ubicaciones en las que se

vea expuesta a la luz solar directa a diario duran-

te períodos prolongados.

• No instale la unidad en atmósferas de carácter

agresivo o polvoriento.

• Disponga una superﬁcie de cimentación hori-

zontal (con una pendiente inferior a 3°), robusta

y estable que sirva para soportar el peso del con-

junto de la unidad y eliminar las vibraciones e

interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe

superar los 50 °C durante el ciclo de apagado.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación sea

compatible con los requisitos de la unidad (con-

sulte la placa de características).

• La instalación de unidades destinadas al uso con

refrigerantes HFC o HFO requiere del empleo de

equipos diseñados especíﬁcamente para tales

refrigerantes y que no hayan permanecido en

contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Use tubos de cobre para refrigeración limpios y

deshidratados y aleaciones de plata como mate-

rial de soldadura.

• Use componentes de sistema limpios y deshidra-

tados.

• La tubería de aspiración conectada al compresor

debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para

amortiguar las vibraciones. Además, la tubería

debe disponerse de tal forma que el retorno de

aceite hacia el compresor esté garantizado y que

el riesgo de que se

produzcan golpes de líquido en

el compresor se elimine.

• En las unidades condensadoras Optyma, las

válvulas de aspiración y servicio de líquido

cuentan con un puerto Schrader para su uso in

situ.

3.1 – Válvula PRV (no viene montada de fábrica)

En el caso de las unidades

condensadoras Optyma™ Slim Pack,

que pertenecen a la Cat. PED I y II, se

instalará una PRV (consulte los datos

técnicos para la categoría PED en el

Anexo A).

PRV se proporciona como pieza de

repuesto. Consulte Coolselector2

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

líquido con una conexión NPT de 3/8». (Consulte

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas

instrucciones y las prácticas de ingeniería de refrigeración adecuadas relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento

y reparación.

Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los ﬁnes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El

refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

Han de cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 (o cualquier otro reglamento local vigente en materia de seguridad) bajo cualquier circunstancia.

La unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (2 bar, manómetro) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte

la sección «instalación» si desea obtener más información.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

Las unidades condensadoras pueden utilizarse con refrigerantes A2L, por lo que deberán extremarse las precauciones durante la instalación y el mantenimiento.

Para los modelos de Cat. PED I y II: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse en el

recipiente.

Normas y directivas relevantes

EN 378-2: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales

EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales

Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE

Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE

Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE

Directiva RoHS 2011/65/UE

Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

Instrucciones (Español)

Instrucciones

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 15

Coolselector2 para ver el código de la pieza de

repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje

de la PRV.

• Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par de apriete

indicado)

• El instalador debe ocuparse de saber dónde

soplar el refrigerante que se ha ﬁltrado. Danfoss

recomienda eliminar el refrigerante de la unidad

condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la

descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical

u horizontal, pero asegúrese de que la PRV

se instale por encima del nivel de líquido del

sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de

forma segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de

repuesto adicional para recoger el refrigerante

liberado. El kit debe instalarse con un tendido de

tuberías adecuado para la descarga segura del

refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o

cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas

no deben ser accesibles al público. Todas las

juntas soldadas deben cumplir con la norma

EN 14276-2 y otras juntas permanentes deben

cumplir con la norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación en la que se coloque la unidad con-

densadora debe cumplir los requisitos de la Di-

rectiva 97/23/CE de equipos a presión (DEP). En sí,

la unidad condensadora no tiene la consideración

de “unidad” en el campo de aplicación de dicha di-

rectiva.

• La unidad se debe instalar de forma segura en un

soporte estable y rígido al que se deberá ﬁjar des-

de un principio. Consulte la ilustración 2.

• Se recomienda instalar la unidad sobre aran-

delas de caucho o elementos que amortigüen

las vibraciones (no se incluyen entre los com-

ponentes suministrados).

• Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a

través del puerto Schraeder.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para

evitar que el aceite sufra contaminación como re-

sultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sis-

tema durante el corte de los tubos. No practique

oriﬁcios en lugares en los que no sea posible elimi-

nar las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, em-

pleando técnicas modernas; purgue los conduc-

tos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control

necesarios. Retire la válvula interna cuando use el

puerto Schraeder a este efecto.

• Se recomienda aislar la tubería de aspiración has-

ta la entrada del compresor empleando material

aislante con un espesor de 19 mm.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir

con la norma EN12735-1. Todas las uniones de

tuberías deben cumplir con la norma EN14276-

• En la instalación de campo, se puede añadir

soporte según el tamaño y el peso. La separación

máxima recomendada para el soporte de

tuberías deberá ser según las normas EN12735-1

y EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse

antes de abrir las válvulas para permitir que el

refrigerante ﬂuya entre las piezas del sistema de

refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito

con oxígeno o aire seco. Esto

podría provocar un incendio o una

explosión.

• No use tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en

todo el sistema.

• La presión de prueba máxima es de 31*) bar.

• Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una

nueva prueba de detección de fugas.

*) 25 bar para modelos OP-.......AJ.... y OP-.......FH....

6 – Deshidratación por vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP.

• Vacíe el sistema a una presión absoluta de 500 μm

Hg (0,67 mbar).

•

No use un ohmímetro ni conecte la alimentación al

compresor mientras este se encuentre sometido a

vacío; ello podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimenta-

ción principal.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación no

pueda encenderse durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe lle-

varse

a cabo de acuerdo con las normas locales y los

requisitos

de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico para obtener más

información sobre las conexiones eléctricas.

• Compruebe que la fuente de alimentación sea

compatible con las características de la unidad y

que ofrezca un suministro estable (tensión nomi-

nal ±10 % y frecuencia nominal ±2,5 Hz).

• Calcule las dimensiones de los cables de la fuente

de alimentación en función de la tensión y la co-

rriente de la unidad.

• Proteja la fuente de alimentación y asegúrese de

que disponga de una conexión a tierra adecuada.

• Conecte la fuente de alimentación de acuerdo

con las normas locales y los requisitos legales vi-

gentes.

•

La unidad está equipada con interruptores de alta y

baja presión que interrumpen directamente la fuen-

te de alimentación del compresor y emite señales de

alarma de 230 V CA (máx. 50 VA) en caso de activa-

ción. Los parámetros de desconexión por alta y baja

presión deben ser ajustados por el instalador consi-

derando el modelo del compresor, el refrigerante y

la aplicación. Las unidades con compresores MLZ y

LLZ de Danfoss también están equipadas con relé

de secuencia de fases como medida de protección

contra la pérdida, el error de secuencia y la asimetría

de fases, así como frente a efectos de subtensión y

sobretensión.

En el caso de las unidades con compresor scroll tri-

fásico, se deberá respetar la secuencia de fases co-

rrecta a ﬁn de que el compresor gire en el sentido

apropiado.

• Emplee un medidor de fases para establecer el

orden de las fases de línea (L1, L2 y L3).

• Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los termi-

nales T1, T2 y T3 del interruptor principal, respecti-

vamente.

8 – Seguridad

La temperatura del tubo de descarga

alcanzará los 120 °C durante el

funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el

interior de la unidad y la liberación

de refrigerante debe dirigirse

directamente a la atmósfera.

El tapón fusible no está disponible de forma

individual; se sustituye junto con el conector

adaptador.

La unidad cuenta con un colector de líquido con

un conector adaptador con una conexión NPT de

3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar

diferentes opciones, tal como se menciona en la

norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/

integrada la unidad condensadora debe satisfacer

los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes

extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles.

La fuente de alimentación se debe desconectar

durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• El compresor tiene un protector interno contra

sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del

compresor por encima de los 32 bar.

• No debe haber válvulas ni juntas desmontables

en áreas accesibles al público general, excepto

cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar

protegidas o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de tal

forma que no tengan un entorno corrosivo o

salino para, de este modo, evitar la corrosión en

las tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido

al aumento de la temperatura en el recipiente. Por

lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9 – Llenado del sistema

• Utilice los equipos de protección oportunos,

como gafas y guantes de seguridad.

•

No ponga en marcha el compresor en condiciones

de vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Antes de cargar el refrigerante, compruebe que el

nivel de aceite se encuentre entre las marcas “¼” y

“¾” del visor de aceite del compresor. Si es nece-

sario añadir aceite, consulte la etiqueta del com-

presor para conocer el tipo de aceite que debe

emplearse.

• Utilice exclusivamente el refrigerante para el que

se haya diseñado la unidad.

• Llene el condensador o el recipiente de líquido

con refrigerante líquido. Asegúrese de que la car-

ga del sistema tenga lugar paulatinamente hasta

alcanzar una presión de 4-5 bar (en el caso de los

refrigerantes R404A/R507A/R407A/R407F/

R448A/R449A y R452A) o aprox. 2 bar (en el caso

del refrigerante R134a/R513A).

• No introduzca refrigerante líquido a través de la

línea de aspiración.

• Se prohíbe la mezcla de aditivos con el aceite y/o

Instrucciones

16 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

el refrigerante.

• L

a carga restante se efectuará hasta que la instala-

ción alcance las condiciones de funcionamiento

nominales y estas se mantengan estables.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del reci-

piente como puerto Schrader para operaciones de

servicio como carga de gas, medición de presión

10 – Verificación previa a la puesta en servicio

Emplee dispositivos de seguridad

(como presostatos de seguridad o

válvulas mecánicas de alivio) que sa-

tisfagan los requisitos de las normas

de ámbito general y local vigentes,

así como las normas de seguridad

aplicables. Asegúrese de que los dis-

positivos funcionen y su ajuste sea

correcto.

Compruebe que los niveles de los

presostatos de alta presión y las vál-

vulas de alivio no superen la pre

sión

de servicio máxima de los componen-

tes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

se encuentren bien ﬁjadas y cumplan las normas

locales.

•

Si es preciso el uso de una resistencia de cárter, esta

deberá energizarse, al menos, 12 horas antes de la

puesta en marcha inicial y cualquier puesta en mar-

cha que ten

ga lugar tras un período prolongado

de inactividad.

• La caída de presión en las tuberías de la línea de

aspiración y de líquido debe evaluarse según la

ubicación y la distancia del evaporador (consulte

coolselector2).

11 – Arranque

• No arranque la unidad sin haber cargado antes el

refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en posi-

ción de apertura. Consulte la ilustración 3.

• Compruebe que la unidad y la fuente de alimen-

tación sean compatibles.

• Compruebe que la resistencia de cárter se en-

cuentre en funcionamiento.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libre-

mente.

•

Compruebe que se haya retirado la chapa de pro-

tección de la parte posterior del condensador.

• Equilibre las presiones de los lados HP y LP.

• Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de in-

mediato. Si el compresor no se pone en marcha,

compruebe que los cables sean adecuados, así

como la tensión en los terminales y la secuencia

de fases.

• El giro en sentido inverso de un compresor scroll

trifásico se puede detectar a través de los siguien-

tes síntomas: la unidad está equipada con un relé

de fase inversa y el compresor no se pone en mar-

cha, no se acumula presión en el compresor, el

nivel de ruido es anormalmente alto o el consumo

de potencia es anormalmente bajo. Si detecta al-

guno de dichos síntomas, detenga la unidad de

manera inmediata y conecte correctamente las

fases a sus terminales correspondientes.

• Si la dirección de rotación es correcta, el manóme-

tro de baja presión deberá indicar una disminución

de la presión y el manómetro de alta presión debe-

rá indicar un aumento de presión.

12 – Comprobaciones con la unidad en funciona-

miento

• Compruebe el sentido de giro del ventilador.

Debe circular aire desde el condensador hacia el

ventilador.

• Compruebe el consumo de corriente y la tensión.

• Compruebe el recalentamiento en el lado de aspi-

ración para reducir el riesgo de generación de

golpes de líquido.

• Si la unidad incorpora un visor de líquido, contro-

le el nivel de aceite durante la puesta en marcha y

el funcionamiento para conﬁrmar que permanece

dentro del rango visible.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe si los tubos sufren alguna vibración anor-

mal.

Los movimientos superiores a 1,5 mm exigi-

rán la implantación de medidas correctoras

(como la instalación de abrazaderas).

• Si es necesario, se puede agregar refrigerante lí-

quido a través del lado de baja presión (tan lejos

del compresor como sea posible). El compresor

debe permanecer en funcionamiento durante

este proceso.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el refri-

gerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

•

Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a

cabo una inspección general de la misma en cuan-

to a limpieza, ruido y detección de fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante carga-

do, así como las condiciones de funcionamiento,

como referencia para la ejecución de futuras ins-

pecciones.

13 – Mantenimiento

Desconecte siempre la unidad utili-

zando el inte

rruptor principal antes de

desmontar el panel del ventilador.

Las presiones internas y las tempera-

turas superﬁciales de la unidad son

peligrosas y pueden dar lugar a lesio-

nes permanentes.

Los técnicos de mantenimiento y los

instaladores deben disponer de la

formación y las herramientas apro-

piadas. La temperatura de los tubos

puede superar los 100 °C, como resul-

tado de lo cual podrían producirse

quemaduras de carácter grave.

Asegúrese de que se realicen las ins-

pecciones de servicio periódicas ne-

cesarias para garantizar la ﬁabilidad

del sistema, de acuerdo con lo dis-

puesto en la legislación local vigente.

Para evitar que se produzcan proble-

mas en el sistema, se recomienda

llevar a cabo periódicamente las siguientes opera-

ciones de mantenimiento:

• Comprobar que los dispositivos de seguridad fun-

cionen y su ajuste sea correcto.

• Garantizar la ausencia de fugas en el sistema.

• Comprobar el consumo de corriente del compre-

sor.

• Conﬁrmar que el sistema funcione de modo cohe-

rente con los registros de mantenimiento anterio-

res y las condiciones ambientales.

• Comprobar que todas las conexiones eléctricas se

encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantener limpia la unidad y comprobar la ausen-

cia de óxido y herrumbre en los componentes, los

tubos y las conexiones eléctricas de la misma.

El condensador se debe revisar al menos una vez al

año para detectar posibles obstrucciones y proce-

der a su limpieza, si es necesario. Se puede acceder

a la parte interna del condensador a través del pa-

nel del ventilador. La suciedad tiende a acumularse

en la superﬁcie de los serpentines de los microca-

nales en lugar de en su interior, lo que facilita su

limpieza en comparación con los serpentines de

tubo y aletas.

• Desconecte la unidad condensadora utilizando el

interruptor principal antes de desmontar cual-

quier panel de la misma.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc., de las

superﬁcies empleando una aspiradora a la que se

haya acoplado un cepillo u otro accesorio suave.

También puede realizar un soplado con aire com-

primido a través del serpentín (desde su parte in-

terior hacia su parte exterior) y cepillarlo con un

cepillo de cerdas blandas. No use cepillos de

alambre. No golpee ni raye el serpentín con el

tubo de vacío o la boquilla de aire.

Si se ha abierto el sistema de refrigerante, este de-

berá recorrerse con aire seco o nitrógeno para eli-

minar la humedad; asimismo, se deberá instalarun

nuevo ﬁltro secador. Si es necesario evacuar el refri-

gerante, esta operación se deberá realizar de manera

que

ninguna fracción de aquel pueda escapar a la

atmósfera.

Procedimiento de extracción del panel de servicio

para la versión W09.

Paso 1: Desconecte la fuente de alimentación. Ase-

gúrese de que el interruptor principal esté en la po-

sición OFF antes de realizar las tareas de reparación

y mantenimiento.

Paso 2: Retire todos los tornillos del panel superior

y, a continuación, extraiga el panel superior.

Paso 3: Retire todos los tornillos del panel lateral.

Instrucciones

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 17

17 - Ajuste del regulador de velociad del ventilador para R134a/R513A

Tipo FSC Regulador de velocidad del

ventilador Número de repuesto Carta de

refrigerante Para refrigerante Ajuste de

fábrica Acción requerida

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360º = una vuelta = aproximadamente 0,8 bar

(Rotación en sentido horario = aumento del

ajuste de presión, Rotación en sentido antihora-

rio = disminucion del ajuste de presión)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

XSi el refrigerante usado es R-134a 15 bar Gire el tornillo 9 vueltas en sentido antihorario

para alcanzar el ajuste de 8 bar

18 - Ajustes de fábrica del presostato doble

Refrigerantes Ajustes de alta presión (bar (g)) Ajustes de baja presión (bar (g))

ON OFF ON OFF

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

Paso 4: Extraiga el panel lateral paralelamente al

interruptor principal.

14 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE EN

378-2:2016 - Sistemas de refrigeración y bombas

de calor - Requisitos de seguridad y ambientales,

parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y

documentación

Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014: Seguridad en electrodomés-

ticos y equipos similares, parte 1: Requisitos ge-

nerales para todas las unidades condensadoras

mencionadas anteriormente

DIRECTIVA sobre Eco-diseño 2009/125/CE que

establece un marco para determinar los requisitos

de Eco-diseño para productos relacionados con la

energía.

REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la

Directiva sobre Eco-diseño 2009/125/CE en rela-

ción con los requisitos de Eco-diseño para armarios

profesionales de almacenamiento refrigerado, ex-

positores de enfriamiento rápido, unidades con-

densadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se rea-

lizan de acuerdo con la norma «EN 13771-2:2007»:

Compresores y unidades condensadoras para

pruebas de rendimiento de refrigeración y méto-

dos de prueba, parte 2: Unidades condensadoras

Fig A: Estado completamente abierto, los puertos 2

y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está

completamente cerrado.

Fig B: Estado completamente cerrado, los puertos

3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está

completamente cerrado.

Fig C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la

derecha desde el estado completamente abierto.

Los puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).

15 – Garantía

En cualquier reclamación que presente al respecto

de este producto, indique siempre el número de

modelo y el número de serie.

La garantía del producto puede quedar anulada

por los siguientes motivos:

• Ausencia de placa de características.

• Modiﬁcaciones externas; en particular, perfora-

ciones, soldaduras, patas rotas y marcas de im-

pactos.

• Apertura del compresor o devolución del mismo

sin los precintos correspondientes.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de

fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no homologa-

do por Danfoss.

• Cualquier divergencia en relación con las instruc-

ciones recomendadas para su instalación, aplica-

ción o mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas de carácter explosivo.

• Omisión del número de modelo o el número de

serie en la reclamación bajo garantía.

16 – Eliminación

Danfoss recomienda que las unidades

condensadoras y el aceite empleado

para su funcionamiento sean reciclados

por una empresa gestora autorizada y en

sus instalaciones.

* El instalador puede modiﬁcar los ajustes requeridos en función de la aplicación.

18 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

1 – Introduzione

Queste istruzioni riguardano le unità conden-

satrici OptymaTM Slim Pack

OP-LSHM/MSHM/

MSGM/LSQM/MSXM/MSBM (R448A, R449A,

R452A, R407A, R407F, R507, R404A, R134a,

R513A)

utilizzate negli impianti di refrigerazione.

Contengono le informazioni necessarie in mate-

ria di sicurezza e uso corretto del prodotto.

L'unità di condensazione include i seguenti com-

ponenti:

• Compressori scroll/alternativi

• Scambiatore di calore a microcanali

• Pressostati doppi

• Valvole di servizio Aspirazione/liquido

• Involucro impermeabile (IP 54)

• Filtro deidratatore

• Resistenza carter per compressore

• Ricevitore con valvola di arresto

• Spia del liquido

• Relè sequenza di fase (сompressori scroll)

• Quadro elettrico completamente pre-cablato

(compreso interruttore principale, contattore

compressori e relè di sovraccarico)

• Regolatore velocità ventilatori e interruttore

principale esterno (solo W09)

• I componenti collegati sono dotati di una porta

Schrader

2 – Movimentazione e stoccaggio

• Si consiglia di non aprire l'imballaggio prima di

aver trasportato l'unità sul posto d'installazio-

ne.

• Prestare particolare attenzione quando si movi-

menta l'unità. L'imballaggio consente l'utilizzo

di un carrello elevatore o di un carrello traspor-

tatore. Utilizzare apparecchiature di solleva-

mento adeguate e sicure.

• Magazzinare e trasportare l'unità in posizione

verticale.

• Magazzinare l'unità tra -35 °C e 50 °C.

• Non esporre l'imballaggio a pioggia o ad atmo-

sfere corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l'unità

sia completa e priva di danni.

3 – Precauzioni per l'installazione

Non brasare se l’unità di condensa-

zione è sotto pressione.

Non usare mai l’unità in atmosfere

inﬁammabili.

Posizionare l’unità in modo che non

blocchi o sia di intralcio in zone di

transito, davanti a porte, ﬁnestre, ecc.

PRV: per i modelli di categoria PED I e II,

la valvola PRV deve essere montata sul

campo durante l’installazione.

• Assicurarsi che intorno all'unità vi sia spazio

suﬃciente per la circolazione dell'aria e l'aper-

tura di porte e ﬁnestre. Fare riferimento alla Fi-

gura 1 per i valori minimi di distanza dalle pare-

ti.

• Evitare di installare l'unità in luoghi quotidiana-

mente esposti alla luce solare diretta per lunghi

periodi.

• Evitare di installare l'unità in ambienti aggressi-

vi e polverosi.

• Assicurarsi che l'unità sia installata su una su-

perﬁcie orizzontale (inclinazione inferiore a 3°),

suﬃcientemente solida e stabile da supportare

il peso dell'intera unità, prevenendo vibrazioni

e altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell'unità non deve

superare i 50 °C durante il ciclo di inattività.

• Veriﬁcare che l'alimentazione corrisponda alle

caratteristiche dell'unità (vedere targhetta).

• Se si installa l'unità per l'uso con refrigeranti

HFC o HFO, utilizzare attrezzature speciﬁche

per i refrigeranti HFC o HFO, che non siano sta-

te mai utilizzate per i refrigeranti CFC o HCFC.

• Utilizzare tubazioni di rame pulite e deidratate,

di qualità speciﬁca per la refrigerazione, e ma-

teriale per la brasatura in lega d'argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti e dei-

dratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono

essere ﬂessibili in 3 dimensioni per smorzare le

vibrazioni. Il

sistema delle tubazioni deve essere

inoltre conﬁgurato

in modo che il ritorno dell'o-

lio per il compressore sia garantito e il rischio di

formazione di morchia nel compressore sia eli-

minato.

• Nell’unità condensatrice Optyma è presente

una valvola di aspirazione e di servizio del

liquido con porta Schrader per le operazioni di

assistenza sul campo.

3.1 – Valvola PRV (non montata in fabbrica)

Per Optyma™ Slim Pack, unità

condensatrici che rientrano nelle

categorie PED I e II, è necessario

installare la valvola PRV (vedere

Dati tecnici per la categoria PED

nell'Allegato A).

PRV è fornito come pezzo di ricambio.

Fare riferimento a Coolselector2

• La valvola PRV deve essere montata sul

serbatoio di accumulo del liquido con attacco

Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualiﬁcato. Seguire queste istruzioni e le valide proce-

dure dell’ingegneria di refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.

L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto, nel suo ambito di applicazione e secondo le istruzioni. Refrigerante da utilizzare in

base alle speciﬁche del modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 (o di altre normative di sicurezza locali applicabili).

L’unità condensatrice viene consegnata pressurizzata con azoto (2 bar(g)) e quindi non può essere allacciata in queste condizioni; vedere

la sezione «Installazione» per ulteriori dettagli.

L’unità condensatrice deve essere maneggiata con cautela in posizione verticale (massimo oﬀset rispetto alla verticale: 15°).

Le unità condensatrici possono essere utilizzate con refrigeranti A2L, prestando particolare attenzione durante l'installazione e la manutenzione.

Per i modelli di categoria PED I e II: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l'installazione sul campo. La valvola PRV deve

essere montata sul serbatoio di accumulo.

Standard e direttiva pertinenti

EN 378 -2: Impianti di refrigerazione e pompe di calore - Requisiti di sicurezza e ambientali

EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili - Sicurezza - Parte 1: Requisiti generali

Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE

Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE

Direttiva sulle apparecchiature a pressione CE (PED) n. 2014/68/UE

Direttiva RoHS 2011/65/UE

Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

Istruzioni (Italiano)

Istruzioni

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 19

3/8» NPT. (Fare riferimento a Coolselector2

per il codice parte di ricambio PRV). Utilizzare

Loctite 554 per l’installazione della valvola PRV.

• Coppia: 40 Nm (non superare la coppia

indicata)

• Spetta all’installatore scegliere il punto in cui

soﬃare via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss

consiglia di soﬃare via il refrigerante dall’unità

condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo

scarico, cambiando il refrigerante

• Le valvole devono essere installate

verticalmente o orizzontalmente, assicurandosi

che la valvola PRV sia montata sopra il livello

del liquido del sistema.

• Veriﬁcare che il refrigerante venga rilasciato

direttamente nell’atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un

kit di ricambio aggiuntivo per raccogliere il

refrigerante rilasciato. Installare il kit con un

sistema di tubazioni adeguato per scaricare il

refrigerante in modo sicuro (vedere l’immagine

sottostante).

• La valvola PRV non deve essere installata sulla

valvola di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del

sistema o dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono

essere accessibili al pubblico. Tutti i giunti

brasati devono essere conformi alla norma

EN 14276-2, mentre gli altri giunti permanenti

devono essere conformi alla norma EN-16084.

4 – Installazione

• L'impianto in cui l'unità di condensazione viene

installata deve essere conforme ai requisiti del-

la direttiva sugli apparecchi a pressione EEC

(PED) n. 97/23/EC. L'unità di condensazione di

per sé non è conside

rata un'"unità" nel campo di

applicazione della direttiva.

• L'unità deve essere installata ﬁn dall'inizio in

modo sicuro su un supporto stabile, rigido e

ﬁsso. Vedere la Figura 2

• Si consiglia di installare l'apparecchiatura su

gommini antivibrazione o smorzatori di vi-

brazioni (non forniti).

• Rilasciare lentamente la carica di azoto attra-

verso la porta Schrader.

• Collegare l'unità all'impianto il più presto possi-

bile per evitare la contaminazione dell'olio da

parte dell'umidità ambientale.

• Prevenire l'ingresso di contaminanti nell'im-

pianto quando si tagliano i tubi. Non praticare

mai fori nei punti in cui le bave non possono

essere rimosse.

• Brasare con grande attenzione utilizzando le

migliori tecniche e sﬁatare le tubazioni con il

ﬂusso d'azoto.

• Collegare tutti i dispositivi di sicurezza e con-

trollo. Quando la porta Schrader è utilizzata a

questo scopo, rimuovere la valvola interna.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione

sull'ingresso del compressore con materiale

isolante di 19 mm di spessore.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere

conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti

dei tubi devono essere conformi alla norma

EN14276-2

• Al momento dell’installazione, viene aggiunto

un supporto in base alle dimensioni e al peso.

Distanza massima consigliata per il supporto

del tubo secondo le norme EN12735-1 ed

EN12735-2

• I tubi di collegamento devono essere

posizionati prima di aprire le valvole, per

consentire al refrigerante di ﬂuire tra le parti

del sistema di refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con

ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe

causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per il rilevamento delle

perdite.

• Eseguire un test di tenuta su tutto l'impianto.

• Pressione di test massima: 31*) bar.

• Se si rileva una perdita, riparare la perdita e ri-

petere il test di tenuta.

*) 25 bar per modelli OP-.......AJ.... e OP-.......FH....

6 - Deidratazione sotto vuoto

• Non usare mai il compressore per evacuare l'im-

pianto.

• Collegare una pompa a vuoto sia sul lato LP sia

sul lato HP.

• Svuotare l'impianto in condizioni di vuoto as-

soluto pari a 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare

l'alimentazione elettrica al compressore men-

tre è sotto vuoto, in quanto ciò può causare

danni interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Scollegare e isolare l'alimentazione di rete.

• Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non

possa essere attivata durante l'installazione.

• Tutti i componenti elettrici devono essere sele-

zionati conformemente alle norme locali e ai

requisiti dell'unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli re-

lativi ai collegamenti elettrici.

• Assicurarsi che l' alimentazione corrisponda

alle caratteristiche dell'unità e che l'alimenta-

zione sia stabile (tensione nominale ± 10% e

frequenza nominale ± 2,5 Hz).

• Il dimensionamento dei cavi dell'alimentazione

deve essere basato sui dati dell'unità relativi a

tensione e corrente.

• Proteggere l'alimentatore e assicurarsi che l'u-

nità sia messa a terra correttamente.

• Eﬀettuare il collegamento all'alimentazione

elettrica in base agli standard locali e ai requisi-

ti legali.

• L’unità è equipaggiata con pressostati di alta e

bassa pressione, i quali interrompono l’alimen-

tazione elettrica al compressore e lanciano se-

gnali di allarme di 230V c.a. (max. 50VA) in caso

di attivazione. I parametri per i disinserimenti

dell’alta e della bassa pressione devono essere

impostati dall’installatore in base al modello di

compressore, refrigerante e applicazione. Le

unità con i compressori Danfoss MLZ e LLZ

sono inoltre dotate di relè di sequenza di fase

per proteggerle contro la perdita di fase/se-

quenza/asimmetria e sotto/sovratensione.

Per unità con un compressore scroll a tre fasi, è ne-

cessario

osservare la sequenza di fase corretta

per la direzione di rotazione del compressore.

• Determinare la sequenza delle fasi utilizzando

misuratore di fase e stabilire l'ordine delle fasi

di linea

L1, L2 e L3.

• Collegare le fasi linea L1, L2 e L3 ai terminali

dell'interruttore principale, rispettivamente T1,

T2 e T3.

8 – Sicurezza

La temperatura del tubo di scarico

raggiunge i 120 °C durante il

funzionamento dell’unità.

Si consiglia di installare la valvola

PRV all'interno dell'unità e di

rilasciare il refrigerante direttamente

nell'atmosfera.

Sull’unità non è presente un tappo fusibile,

sostituito da un tappo adattatore.

Sull’unità è presente un ricevitore liquido con

tappo fusibile provvisto di attacco NPT 3/8».

L’installatore/utente ﬁnale può scegliere tra le

diverse opzioni menzionate nella norma EN378-

2 : 2016 Articolo § 6.2.2.3

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata

l’unità condensatrice deve essere conforme

alla direttiva sulle apparecchiature a pressione

(PED).

• Prestare attenzione ai componenti

estremamente caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti in

movimento. Scollegare l’alimentazione

elettrica durante la manutenzione.

• Il compressore è dotato di protezione da

sovraccarico interna (OLP). Protegge contro una

pressione del compressore che supera i 32 bar.

• Nessuna valvola e nessun giunto smontabile

devono essere posizionati in aree accessibili al

pubblico, a meno che non siano conformi alla

norma EN 16084

• Le tubazioni del refrigerante devono essere

protette o chiuse per evitare danni.

• Le tubazioni sul campo devono essere installate

lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare

la corrosione nelle tubazioni in rame/alluminio.

• In caso di incendio, la pressione aumenta a

causa dell’aumento della temperatura nel

serbatoio di accumulo. Pertanto, è molto

importante installare la valvola PRV.

9 – Riempimento dell'impianto

• Indossare equipaggiamento di protezione,

come occhiali e guanti.

• Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Il

compressore deve essere spento.

• Prima di caricare il refrigerante, veriﬁcare che il

livello dell'olio sia fra ¼ e ¾ nella spia del liqui-

do del compressore. Se olio aggiuntivo è ne-

cessario, fare riferimento alla targhetta del

compressore per il tipo d'olio.

• Utilizzare solo refrigeranti per i quali l'unità è

Istruzioni

20 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

stata progettata.

• Immettere il refrigerante in fase liquida nel conden-

satore

o nel ricevitore di liquido. Assicurare un

caricamento lento del sistema, a 4 - 5 bar per

R404A/R507A/R407A/R407F/R448A/R449A o

R452A e circa 2 bar per l'R134a/R513A.

• Non immettere refrigerante liquido nella linea di

aspirazione.

• Non è consentito aggiungere additivi all'olio e/o

refrigerante

• Portare a termine la carica solo quando l'impian-

to ha raggiunto un livello di condizione nomina-

le stabile durante il funzionamento.

• Non lasciare mai il cilindro in corso di riempi-

mento collegato al circuito.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole

Rotolock del serbatoio di accumulo come porta

Schrader, per operazioni di servizio quali carica del

gas e misurazione della pressione.

10 – Verifiche prima della messa in esercizio

Utilizzare dispositivi di sicurezza,

come un pressostato di sicurezza e

una valvola di sicurezza meccanica,

conformemente alle norme locali

applicabili e agli standard di sicurez-

za. Assicurarsi che siano funzionanti

e correttamente settati.

Veriﬁcare che i settaggi dei presso-

stati alta pressione e delle valvole di

sicurezza non superino la pressione

massima di esercizio di qualsiasi

componente dell’impianto.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici siano

correttamente allacciati e nel rispetto delle nor-

mative locali.

• Se una resistenza del carter è stata installata,

questa deve essere messa sotto tensione alme-

no 12 ore prima della messa in servizio iniziale e

prima dell’avviamento dopo un arresto prolun-

gato.

• La caduta di pressione nelle tubazioni della linea

di aspirazione e del liquido deve essere valutata

in base alla posizione e alla distanza dell’evapo-

ratore (fare riferimento a coolselector2).

11 – Avviamento

• Non avviare l'unità priva di carica refrigerante.

• Tutte le valvole di servizio devono essere in posi-

zione aperta. Vedere la Figura 3.

• Veriﬁcare la conformità tra l'unità e l'alimentato-

re.

• Veriﬁcare che la resistenza del carter funzioni.

• Veriﬁcare che la ventola ruoti liberamente.

• Veriﬁcare che la protezione sia stata rimossa dal-

la parte posteriore del condensatore.

• Bilanciare la pressione HP/LP.

• Mettere in tensione l'unità. Deve avviarsi imme-

diatamente. Se il compressore non si avvia, con-

trollare la conformità del cablaggio, la tensione

sui terminali e la fase di sequenza.

• Una possibile rotazione inversa di un compres-

sore trifase può essere rilevata se si osserva uno

dei seguenti fenomeni: l’unità è dotata di un relè

di inversione di fase e il compressore non si av-

via, non è in grado di pressurizzarsi suﬃciente-

mente, il livello di rumorosità è eccessivamente

elevato e il consumo energetico è eccessiva-

mente basso. In tal caso, spegnere immediata-

mente l'unità e collegare le fasi ai terminali cor-

retti.

• Se il senso di rotazione è corretto, l’indicatore

della bassa pressione sul manometro di bassa

pressione deve visualizzare un calo di pressione

e l’indicatore di alta pressione sul manometro di

alta pressione deve indicare una pressione cre-

scente.

12 – Controlli l'unità in funzione

• Controllare il senso di rotazione della ventola.

L'aria deve ﬂuire dal condensatore verso il venti-

latore.

• Controllare l'assorbimento di corrente e la ten-

sione.

• Controllare il surriscaldamento di aspirazione

per ridurre il rischio di colpi di liquido.

• Se una ﬁnestra di livello è presente, osservare il

livello dell'olio all'avviamento e durante il fun-

zionamento per confermare che il livello dell'o-

lio rimanga visibile.

• Rispettare i limiti di funzionamento.

• Controllare tutti i tubi per vibrazioni anomale.

Movimenti superiori a 1,5 mm richiedono misu-

re correttive, come il montaggio di apposite

staﬀe per i tubi.

• Se necessario, è possibile aggiungere ulteriore

refrigerante nella fase liquida sul lato bassa pres-

sione, il più lontano possibile dal compressore. Il

compressore deve essere in funzione durante

questo processo.

• Non immettere una quantità eccessiva di liqui-

do nell'impianto.

• Seguire le norme locali per ripristinare il refrige-

rante nell’unità.

• Non rilasciare mai il refrigerante nell'atmosfera.

• Prima di lasciare il luogo di installazione, eﬀet-

tuare un controllo generale dell'installazione in

termini di pulizia, rumore e rilevamento delle

perdite.

• Annotare il tipo e la quantità della carica del re-

frigerante e le condizioni di funzionamento

come riferimento per future ispezioni.

13 – Manutenzione

Spegnere sempre l’unità tramite l’in-

terruttore principale prima di aprire

lo sportello della ventola.

La pressione interna e la temperatu-

ra superﬁciale sono pericolose e

possono causare lesioni permanen-

ti.

Gli operatori della manutenzione e gli

installatori devono

avere competen-

ze e attrezzature adeguate. La tem-

ratura nei tubi può superare i 100 °C

e causare gravi ustioni.

Assicurarsi che ispezioni di servizio

periodiche, per garantire l’aﬃdabili-

tà dell’impianto come richiesto dalle

normative locali, siano eseguite.

Per prevenire problemi all'impianto, attenersi

al seguente programma di manutenzione perio-

dica:

• Veriﬁcare che i dispositivi di sicurezza siano in

funzione e correttamente settati.

• Assicurarsi che l'impianto sia a tenuta.

• Controllare l'assorbimento elettrico del compres-

sore.

• Veriﬁcare che l'impianto funzioni in modo coe-

rente con i record di manutenzione precedenti e

le condizioni ambientali.

• Controllare che tutti i collegamenti elettrici sia-

no adeguatamente allacciati.

• Mantenere l'unità pulita e veriﬁcare l'assenza di

ruggine e ossidazione sui componenti dell'uni-

tà, i tubi e i collegamenti elettrici.

Il condensatore deve essere controllato almeno

una volta all'anno per rilevare possibili intasamenti

ed essere pulito, se necessario. L'accesso all'inter-

no del condensatore è tramite il pannello della

ventola. La sporcizia tende ad accumularsi sulla

superﬁcie delle bobine dei microcanali e non

all'interno e sono quindi più facili da pulire rispet-

to ai modelli convenzionali (ad alette e tubi).

• Spegnere sempre l'unità tramite l'interruttore

principale prima di rimuovere un pannello

dall'unità di condensazione.

• Rimuovere lo sporco superﬁciale, foglie, ﬁbre,

ecc., con un aspirapolvere dotato di una spazzola

morbida o altro elemento morbido idoneo. In

alternativa, soﬃare aria compressa attraverso la

bobina dall'interno verso l'esterno e pulire con

un pennello a setole morbide. Non usare una

spazzola metallica. Non colpire o raschiare la bo-

bina con il tubo o l'ugello dell'aria.

Se il sistema refrigerante è stato aperto, deve es-

sere pulito con aria secca o azoto per eliminare

l'umidità e un nuovo ﬁltro deidratatore deve

essere installato. Se il refrigerante deve essere

spurgato, adottare una procedura che prevenga il

rilascio del refrigerante nell'ambiente.

Procedura di rimozione del pannello di servizio

per la versione W09.

Passo 1: scollegare l’alimentazione elettrica. Assi-

curarsi che l’interruttore principale sia spento

prima di eﬀettuare la manutenzione.

Passo 2: Rimuovere tutte le viti del pannello supe-

riore e il pannello stesso.

Passo 3: Rimuovere tutte le viti del pannello late-

rale.

Istruzioni

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 21

18 - Impostazioni di fabbrica dei pressostati doppi

Refrigeranti Impostazione alta pressione (bar (g)) Impostazione bassa pressione (bar (g))

ON OFF ON OFF

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

17 - Impostazioni del controllore di velocità per le macchine a R134a/R513A

Modello del

controllore di velo-

cità delle ventole

Controllore delle velocità

delle ventole

N° parte di ricambio

Lettera corrispet-

tiva della serie di

refrigeranti Refrigeranti Impostazioni

della pressione

(di fabbrica) Azione richiesta

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360°=1 giro =indicativamente 0,8 barG

(rotazione oraria = aumento del set-

point di pressione)

(rotazione anti-oraria = riduzione del

set point di pressione)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

X Se il ﬂuido refrigerante è R134a 15 bar Ruotare la vite di 9 giri in senso orario,

per impostare a 8 bar

* L’installatore può deﬁnire l’impostazione necessaria in base all’applicazione.

Passo 4: Rimuovere il pannello laterale in parallelo

all’interruttore principale.

Fig A: Condizione completamente aperta, le porte

2 e 3 sono completamente aperte e la porta 4 è

completamente chiusa

Fig B: Condizione completamente chiusa, le porte

3 e 4 sono parzialmente aperte e la porta 2 è

completamente chiusa

Fig C: Condizione parzialmente aperta (5,5 giri

in senso orario dalla condizione completamente

aperta. Le porte 2, 3, 4 sono completamente

aperte).

14 – Dichiarazione di incorporazione

• Direttiva sulle apparecchiature a pressione

2014/68/UE EN 378-2:2016 - Impianti di refrige-

razione e pompe di calore - Requisiti di sicurezza

e ambientali - Parte 2: Progettazione, costruzione,

collaudo, marcatura e documentazione

Direttiva sulla bassa tensione 2014/35/UE EN

60335-1:2012 + A11:2014 - Sicurezza degli appa-

recchi elettrici d’uso domestico e similare - Parte

1: Requisiti generali per tutte le unità condensa-

trici sopra menzionate

DIRETTIVA Ecodesign 2009/125/ CE relativa

all’istituzione di un quadro per l’elaborazione di

requisiti per la progettazione ecocompatibile dei

prodotti connessi all’energia.

REGOLAMENTO (UE) 2015/1095, recante misure

di esecuzione della direttiva Ecodesign 2009/125/

CE in merito ai requisiti di progettazione ecocom-

patibile degli armadi refrigerati professionali,

degli abbattitori, delle unità condensatrici e dei

chiller di processo.

• Le misure dell’unità condensatrice sono ese-

guite in base alla norma «EN 13771-2: 2007»

- Compressori e unità condensatrici per la refri-

gerazione - Veriﬁca delle prestazioni e metodi di

prova - parte 2: Unità condensatrici

15 – Garanzia

Comunicare sempre il numero di modello e il nu-

mero di serie con qualsiasi reclamo presentato

per questo prodotto.

La garanzia del prodotto può essere nulla nei se-

guenti casi:

• Assenza di targhetta.

• Modiﬁche esterne, in particolare forature, salda-

ture, piedini rotti e segni di urti.

• Compressore aperto o restituito non sigillato.

• Ruggine, presenza di colorante per il rilevamen-

to di perdite all’interno del compressore.

• Uso di un refrigerante o lubriﬁcante non appro-

vati da Danfoss.

• Qualsiasi deviazione dalle istruzioni raccoman-

date relative a installazione, applicazione o ma-

nutenzione.

• Utilizzo in applicazioni mobili.

• Utilizzo in atmosfere esplosive.

• Numero di modello o numero di serie non inclu-

si con la richiesta di garanzia.

16 – Smaltimento

Danfoss raccomanda che le unità di con-

densazione e l’olio vengano riciclati da

una società specializzata presso il proprio

sito.

22 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

1 – Introdução

Estas instruções pertencem às unidades de

condensação OptymaTM Slim Pack

OP-LSHM/

MSHM/MSGM/LSQM/MSXM/MSBM (R448A, R449A,

R452A, R407A, R407F, R507, R404A, R134a, R513A)

utilizadas

em sistemas de refrigeração. Fornecem

a informação necessária relativa à segurança e

utilização correcta deste produto.

A unidade de condensação inclui o seguinte:

• Compressor scroll/recíproco

• Permutador de calor por microcanais

• Interruptores de pressão dupla

• Válvulas de assistência de aspiração/líquidos

• Caixa robusta e estanque (IP 54)

• Filtro secador

• Resistência do cárter para compressor

• Receptor com válvula de segurança

• Janela de controlo

• Relé de sequência de fases (

compressor scroll)

• Painel eléctrico totalmente pré-ligado (incluin-

do interruptor principal, contactor dos com-

pressores, relé de sobrecarga)

• Controlador de velocidade da ventoinha e in-

terruptor principal externo (apenas W09)

• Os componentes conectados estão equipados

com uma porta Schrader

2 – Manuseamento e armazenamento

• É recomendado que não abra a embalagem antes

de a unidade estar no local de montagem ﬁnal.

• Manuseie a unidade com cuidado. A embalagem

permite que o utilizador utilize uma empilhadora

ou um porta-paletes. Utilize equipamento de

elevação seguro e adequado.

• Armazene e transporte a unidade numa

posição vertical.

• Armazene a unidade a uma temperatura entre

os -35 °C e 50 °C.

• Não exponha a embalagem à chuva ou a uma

atmosfera corrosiva.

• Após desembalar, veriﬁque se a unidade está

completa

e não está daniﬁcada.

3 – Instalação e precauções

Não solde enquanto a unidade de

condensação estiver sob pressão.

Nunca utilize a unidade numa

atmosfera inﬂamável.

Coloque a unidade de forma a que

esta não bloqueie

nem impeça as

áreas de passagem, portas, janelas

ou outros.

PRV: Para os modelos PED Cat I e II, a

PRV deve ser montada no local

durante a instalação.

• Certiﬁque-se de que há espaço suﬁciente à volta

da unidade para circulação de ar e abertura de

portas. Consulte a imagem 1 para conhecer os

valores mínimos da distância em relação à parede.

• Evite montar a unidade em locais que estejam

diariamente expostos a luz solar directa durante

longos períodos.

• Evite montar a unidade em ambientes agressivos

e poeirentos.

• Certiﬁque-se de que tem uma fundação com

superfície

horizontal (com menos de 3º de

inclinação), suﬁcientemente forte e estável

para transportar todo o peso da unidade e para

eliminar vibrações e interferências.

• A temperatura ambiente da unidade não deverá

exceder os 50 ºC durante o repouso.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação

corresponde

às características da unidade

(consulte

a placa de nome).

• Ao instalar unidades para refrigerantes HFC ou

HFO, utilize equipamento especialmente

reservado para os mesmos, que nunca tenha

sido utilizado para refrigerantes CFC ou HCFC.

• Utilize tubos de cobre para refrigeração, limpos

e desidratados e ainda material de soldadura

com liga de prata.

• Utilize componentes de sistema limpos e

desidratados.

• A tubagem de aspiração ligada ao compressor

deverá ser ﬂexível em 3 dimensões para amortecer

as vibrações. Além disso, deve ser construída de

uma forma que garanta o retorno do óleo ao

compressor e que elimine o risco de golpe de

líquido no compressor.

• Na Optyma, a unidade de condensação possui

válvula de serviço de sucção e de líquido com

porta schrader para operações de assistência no

local

3.1 – Válvula PRV (não instalada de fábrica)

Para a Optyma™ Slim Pack, unidades

de condensação classiﬁcadas como

PED cat I e II, a PRV deve estar

instalada (Consulte os Dados técnicos

para a categoria PED no Anexo A).

PRV é fornecido como peça de

reposição. Consulte Coolselector2

• PRV para instalação no receptor de líquido na

conexão NPT de 3/8». (Consulte o Coolselector2

para obter o código de peça sobresselente da

PRV). Utilize Locatite 554 para a colocação da PRV.

• Binário de aperto: 40 Nm (Não exceda o binário de

aperto indicado)

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualiﬁcado. Siga estas instruções, assim

como as boas práticas de engenharia de refrigeração no que diz respeito à instalação, colocação em funcionamento, assistência e manutenção.

A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada para os ﬁns a que se destina, dentro do respetivo âmbito de aplicação e de acordo

com as instruções. Refrigerante a ser usado de acordo com a especiﬁcação relativa ao modelo.

Em qualquer circunstância, os requisitos EN378 (ou outros regulamentos de segurança locais aplicáveis) terão de ser cumpridos.

A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (2 bar (manómetro)) e, como tal, não pode ser ligada tal como está;

consulte a secção «instalação» para mais detalhes.

A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°).

As unidades de condensação podem ser utilizadas com refrigerantes A2L, devendo ser tomados os devidos cuidados durante a instalação e a manutenção.

Para modelos PED Cat I e II: A válvula de descarga de pressão deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação no local. A PRV deve ser montada no recipiente

recetor.

Normas e diretiva relevantes

EN 378 -2: Sistemas frigoríﬁcos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental.

EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e análogicos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais.

Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE

Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE

Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/UE

Diretiva RoHS 2011/65/EU

Diretiva REEE 2012/19/EU

(Outras normas locais aplicáveis)

Instruções (Português)

Instruções

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 23

• O instalador precisa de ter cuidado com o local

onde deve soprar o refrigerante derramado. A

Danfoss recomenda que o refrigerante seja soprado

para longe da unidade de condensação.

• Recomenda-se trocar a PRV após a descarga, com

mudança do refrigerante

• As válvulas devem ser instaladas na vertical ou

na horizontal, mas certiﬁque-se de que a PRV é

instalada acima do nível de líquido do sistema.

• Certiﬁque-se de que o refrigerante seja liberado

diretamente para atmosfera de forma segura.

• Em caso de perigo, foi concebido um kit

sobresselente adicional para recolher o refrigerante

liberado. O kit deve ser instalado com uma

tubulação adequada para a descarga de refrigerante

em segurança. (Ver imagem abaixo)

• A PRV não deve ser instalada na válvula de serviço.

• Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de

esvaziado.

• As juntas e válvulas não destacáveis não devem

ser acessíveis ao público. Todas as juntas de

brasagem devem cumprir a norma EN 14276-2

e as outras juntas permanentes devem estar em

conformidade com a norma EN-16084.

4 – Montagem

• A instalação na qual a unidade de condensação

é montada deve estar em conformidade com a

directiva de pressão CEE (PED) n.º 97/23/EC. A

própria unidade de condensação não é uma

"unidade" no âmbito desta directiva.

• A unidade deve ser ﬁrmemente instalada num

suporte rígido e estável e deve estar ﬁxo desde o

início. Ver imagem 2

• Recomendamos que monte a unidade em

apoios de borracha ou amortecedores de

vibrações (não fornecidos).

• Liberte lentamente a carga de sustentação do

nitrogénio através da válvula schrader.

• Assim que possível, ligue a unidade ao sistema,

para evitar a contaminação do óleo pela humidade

ambiente.

• Evite a entrada de material no sistema enquanto

corta os tubos. Nunca perfure em locais onde as

brocas não possam ser removidas.

• Solde com extremo cuidado, utilizando a mais

recente tecnologia e tubagem de ventilação em

conjunto com o ﬂuxo de gás de nitrogénio.

• Ligue os dispositivos de controlo e segurança

necessários. Quando a válvula schrader é

utilizada para este ﬁm, retire a válvula interna.

• Recomendamos que isole o tubo de aspiração

até à entrada do compressor, com isolamento

com 19 mm de espessura.

• O material da tubulação de cobre deve estar em

conformidade com a norma EN12735-1. E todas as

juntas dos tubos devem cumprir a norma EN14276-2

• Na instalação no local, adicione suporte de acordo

com o tamanho e o peso. Espaçamento máximo

recomendado para o suporte do tubo de acordo

com as normas EN12735-1 e EN12735-2

• Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir as

válvulas para permitir o ﬂuxo de refrigerante entre

as peças do sistema de refrigeração.

5 – Deteção de fugas

Nunca pressurize o circuito com

oxigénio ou ar seco. Isso poderá

provocar um incêndio ou explosão.

• Execute um ensaio de detecção de fugas na

totalidade

do sistema.

• A pressão máxima de teste é de 31*) bar.

• Quando for detectada uma fuga, repare-a e

repita a detecção da fuga.

*) 25 bar para os modelos OP-.....AJ.... & OP-......FH....

6 – Desidratação de vácuo

• Nunca utilize o compressor para evacuar o

sistema.

• Ligue uma bomba de vácuo quer ao lado de

Baixa Pressão, quer ao de Alta Pressão.

• Baixe o sistema sob um vácuo de 500 µm Hg (0,67

mbar)

absolutos.

• Não utilize um megaohmímetro, nem aplique

potência

no compressor enquanto este se

encontrar

sob vácuo, já que tal poderá provocar

danos internos.

7 – Ligações eléctricas

• Desligue e isole a fonte de alimentação principal.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação não

pode ser ligada durante a montagem.

• Todos os componentes eléctricos deverão ser

seleccionados segundo os padrões locais e os

requisitos do compressor.

• Consulte o diagrama de cablagem para saber

detalhes

das ligações eléctricas.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação

corresponde às características da unidade e de

que a fonte de alimentação é estável (tensão

nominal ±10% e frequência nominal ±2,5 Hz).

• Dimensione os cabos da fonte de alimentação

segundo os dados de corrente e tensão da

unidade.

• Proteja a fonte de alimentação e garanta uma

ligação

à terra correcta.

• Estabeleça a alimentação segundo os padrões

locais e os requisitos legais.

•A unidade está equipada com pressóstatos de alta e

baixa pressão, que cortam diretamente a alimentação

ao compressor e fornecem sinais de alarme de 230 V

CA (máx. 50 V A) caso sejam ativados

. Os parâmetros

relativos a cortes de alta e baixa pressão devem ser

deﬁnidos pelo instalador tendo em consideração o

modelo do compressor, o refrigerante e a aplicação.

As unidades com compressores MLZ e LLZ da

Danfoss estão também equipadas com um relé de

sequência de fases para proteger a unidade contra a

assimetria de fase/perda/sequência e sub/

sobretensão.

Para unidades com um compressor scroll trifásico,

deve

ser cumprida a sequência de fase para a

direcção de rotação do compressor.

• Determine a sequência de fase utilizando um

medidor

de fase, para estabelecer a ordem das

fases das fases de linha L1, L2 e L3.

• Ligue as fase de linha L1, L2 e L3 aos terminais

T1, T2 e T3 do interruptor principal,

respectivamente.

8 – Segurança

A temperatura do tubo de descarga

irá subir até aos 120 °C durante o

funcionamento da unidade.

Recomenda-se a instalação da PRV no

interior da unidade e que a liberação

de refrigerante seja encaminhada

diretamente para a atmosfera.

A ﬁcha de fusível não está disponível na

unidade, foi substituída por uma ﬁcha de

adaptador.

A unidade possui um recetor de líquidos com

uma Ficha de adaptador com ligação NPT de

3/8”. O instalador/utilizador ﬁnal pode selecionar

várias opções, como mencionado em EN378-2:

2016 Artigo § 6.2.2.3

• A unidade/instalação em que a unidade de

condensação está montada/integrada deve

estar em conformidade com a PED.

• Preste atenção a componentes extremamente

quentes e frios.

• Preste atenção a componentes em movimento.

A alimentação elétrica deverá ser desligada

durante a assistência.

• O compressor tem um protetor de sobrecarga

interno (OLP). Irá impedir que a pressão do

compressor ultrapasse os 32 bar.

• Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem

estar localizadas em áreas acessíveis ao

público em geral, exceto quando estiverem em

conformidade com a norma EN 16084

• A tubulação de refrigerante deve estar protegida

ou fechada, para evitar danos.

• A tubulação de campo deve ser instalada de

forma que esteja livre de ambientes corrosivos

ou salgados, para evitar a corrosão na tubulação

de cobre/alumínio.

• Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido

à maior temperatura no receptor. Por isso, é

muito importante instalar a PRV.

9 – Enchimento do sistema

• Use equipamento de protecção, como óculos e

luvas

de protecção.

• Nunca inicie o compressor sob vácuo. Mantenha

o compressor desligado.

• Antes de carregar com refrigerante, veriﬁque se

o nível do óleo está entre ¼ e ¾ na janela de

controlo do óleo do compressor. Se for

necessário mais óleo, consulte a etiqueta do

compressor para saber qual o tipo de óleo.

• Utilize apenas o refrigerante para o qual a

unidade foi concebida.

• Encha o condensador ou o receptor líquido com

refrigerante em estado líquido. Certiﬁque-se de

que carrega lentamente o sistema a 4 – 5 bar

para R404A/R507A/R407A/R407F/R448A/R449A

ou R452A e aprox. 2 bar para R134a/R513A.

• Não coloque refrigerante líquido através da

linha de aspiração.

• Não é permitido misturar aditivos com o óleo e/

ou com o refrigerante

• Carregue o resto até a instalação ter atingido um

nível

de condição nominal estável, durante a

operação.

• Nunca deixe o cilindro de enchimento ligado ao

circuito.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio de

rotação do receptor como porta Schrader para

operações de assistência como Carregamento de

gás, medição de pressão.

Instruções

24 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

10 – Verificação antes do comissionamento

Utilize dispositivos de segurança, tal

como o interruptor

de pressão de

segurança e a válvula mecânica de

alívio, em conformidade com os

regulamentos e padrões de

segurança geralmente e localmente

aplicáveis. Certiﬁque-

se de que estão

operacionais e correctamente

deﬁnidos.

Veriﬁque se as conﬁgurações dos

interruptores de alta pressão e das

válvulas de alívio não excedem a

pressão de serviço máxima de

qualquer componente de sistema.

• Veriﬁque se todas as ligações eléctricas estão

correctamente apertadas e em conformidade

com os regulamentos locais.

• Quando for necessária uma resistência de cárter,

este deverá ser alimentado pelo menos 12 horas

antes do arranque inicial ou do arranque após

uma paragem prolongada.

• A queda de pressão nos tubos da linha de

sucção e líquido deve ser avaliada de acordo

com a localização e a distância do evaporador

(consulte o Coolselector2).

11 – Arranque

• Nunca inicie a unidade quando não está

carregado qualquer refrigerante.

• Todas as válvulas de assistência deverão estar na

posição aberta. Consulte a imagem 3.

• Veriﬁque a conformidade entre a unidade e a

fonte de alimentação.

• Veriﬁque se a resistência do cárter está a

funcionar.

• Veriﬁque se a ventoinha pode rodar livremente.

• Veriﬁque se a placa de protecção foi removida

da parte posterior do condensador.

• Equilibre a pressão HP/LP.

• Alimente a unidade. Deverá iniciar prontamente.

Se o compressor não iniciar, veriﬁque a

conformidade dos ﬁos, a tensão nos terminais e a

fase de sequência.

• Uma eventual rotação inversa do compressor

trifásico pode ser detectado através dos seguintes

fenómenos: a unidade não arranca, o compressor

não acumula pressão, tem um nível de som

estranhamento alto e um consumo de energia

estranhamente baixo. Nesse caso, desligue

imediatamente a unidade e ligue as fases aos

terminais adequados.

• Se a direcção de rotação estiver correcta, a

indicação

de pressão no controlador (ou no

indicador de pressão

baixa) deve mostrar uma

pressão descendente e a indicação de pressão

alta (ou o indicador de pressão alta) deve mostrar

uma pressão ascendente.

12 – Verificar no compressor em funcionamento

• Veriﬁque a direcção de rotação da ventoinha.

Deve haver ﬂuxo de ar do condensador em

direcção á ventoinha.

• Veriﬁcar a tomada de corrente e a tensão.

• Veriﬁque o sobreaquecimento da aspiração

para reduzir o risco de arrastamento.

• Quando existe uma janela de controlo, observe

o nível do óleo no início e durante a operação,

para conﬁrmar se o nível do óleo se mantém

visível.

• Respeite os limites de funcionamento.

• Veriﬁque todos os tubos quanto a vibração

anormal. Movimentos que excedam 1,5 mm

necessitam de medidas de correcção, tal como

suportes de tubos.

• Quando necessário, poderá ser adicionado

algum refrigerante extra em estado líquido no

lado de baixa pressão, o mais longe possível do

compressor. O compressor deverá estar em

funcionamento durante este processo.

• Não sobrecarregue o sistema.

• Siga os regulamentos locais para recolher o

refrigerante da unidade.

• Nunca liberte refrigerante na atmosfera.

• Antes de abandonar o local da instalação, leve a

cabo

uma inspecção geral da instalação com

incidência na

limpeza, ruído e detecção de fugas.

• Registe o tipo e a quantidade de carga de

refrigerante,

assim como as condições de

funcionamento, como referência para futuras

inspecções.

13 – Manutenção

Desligue sempre a unidade no

interruptor principal, antes de

remover o painel da ventoinha.

A pressão interna e a temperatura

da superfície são perigosas e podem

provocar lesões permanentes.

Os operadores de manutenção e os

instaladores necessitam de aptidões

e ferramentas adequadas. A

temperatura das tubagens poderá

exceder os 100 ºC e provocar

queimaduras severas.

Certiﬁque-se de que são executadas

inspecções de manutenção

periódicas, para assegurar a

ﬁabilidade

do sistema, conforme

exigido pelos regulamentos locais.

Para evitar problemas relacionados com o

sistema,

são recomendadas as seguintes manutenções

periódicas:

• Veriﬁque se os dispositivos de segurança se

encontram

operacionais e correctamente

conﬁgurados.

• Certiﬁque-se de que o sistema se encontra

estanque.

• Veriﬁque a tomada de corrente do compressor.

• Conﬁrme se o sistema está a funcionar de uma

forma consistente com registos de manutenção

e condições ambiente anteriores.

• Veriﬁque se todas as ligações eléctricas ainda se

encontram correctamente apertadas.

• Mantenha a unidade limpa e constate a ausência

de ferrugem e oxidação nos componentes da

unidade,

nos tubos e nas ligações eléctricas.

O condensador deve ser veriﬁcado pelo menos

uma vez por ano quanto a entupimento e deve

ser limpo se considerar necessário. Para aceder ao

lado interno do condensador, faça-o através do

painel da ventoinha. As bobinas de microcanais

tende a acumular sujidade na superfície e não no

interior, o que as torna mais fácil de limpar do que

bobinas de tubos ﬁnos.

• Desligue a unidade no interruptor principal antes

remover qualquer painel da unidade de

condensação.

• Remova da superfície a sujidade, folhas, ﬁbras,

etc. com um aspirador equipado com uma

escova ou outro acessório suave. Em alternativa,

pulverize ar comprimido através da bobina de

dentro para fora

e escove com uma escova suave.

Não utilize uma escova

metálica. Não provoque

impacto nem arranhe a bobina com o tubo de

vácuo nem com o bocal de ar.

Se o sistema de refrigerante tiver sido aberto, o

sistema tem de ser injectado com ar seco ou com

nitrogénio, para remover a humidade e

deve ser instalado um novo ﬁltro secador. Se tiver

de retirar o refrigerante, isso deve ser efectuado de

forma

a que não escape qualquer refrigerante para

o ambiente.

Procedimento de remoção do painel de serviço

para a Versão W09.

Passo 1: Desligue a alimentação elétrica. Certi-

ﬁque-se de que o interruptor principal está des-

ligado antes de iniciar a assistência.

Passo 2: Retire todos os parafusos do painel supe-

rior e, em seguida, retire o painel superior.

Passo 3: Retire todos os parafusos do painel late-

ral.

Passo 4: Retire o painel lateral paralelo ao inter-

ruptor principal.

Instruções

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 25

17 - Controlador de velocidade do ventilador definido para refrigerante R134a/R513A

Tipo de FSC Controlador de velocidade do

ventilador

Número da peça de reposição

Identiﬁcação do

Refrigerante Para o refrigerante Conﬁguração

de fábrica Ação necessária

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360 ° =1 volta = aprox. 0,8 bar

(Rotação no sentido horário = aumento

na pressão de conﬁguração

Rotação no sentido anti-horário = dimi-

nuição na pressão de conﬁguração)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 bar

XSe o refrigerante utilizado for o

R134a 15 bar Gire o parafuso 9 voltas no sentido

horário para alcançar 8 bar

* O instalador pode conﬁgurar a deﬁnição pretendida com base na aplicação.

18 - Definições de fábrica do interruptor de pressão dupla

Refrigerantes Deﬁnições de alta pressão (bar (g)) Deﬁnições de baixa pressão (bar (g))

Ligado Desligado Ligado Desligado

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

Fig A: Condição de abertura total, as portas 2 e

3 estão completamente abertas e a porta 4 está

totalmente fechada

Fig B: Condição de fecho total, as portas 3 e 4 estão

parcialmente abertas e a porta 2 está totalmente

fechada

Fig C: Condição de abertura parcial (5,5 voltas para

a direita a partir da posição de abertura total. As

portas 2, 3, 4 estão totalmente abertas).

14 – Declaração de incorporação

• Diretiva sobre equipamentos sob pressão

2014/68/EU EN 378-2:2016 - Sistemas de refri-

geração e bombas térmicas - Requisitos de segu-

rança e ambientais-Partes 2: Projeto, construção,

testes, marcação e documentação

Diretiva sobre material elétrico de baixa ten-

são 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014-

Aparelhos elétricos domésticos e similares -Parte

1: Requisitos gerais-para todas as unidades de

condensação supra mencionadas Diretiva sobre

eco-design 2009/125/ EC, estabelecimento de

um enquadramento para a deﬁnição dos requi-

sitos de eco-design para produtos relacionados

com energia.

REGULAMENTO (UE) 2015/1095, que imple-

menta a Diretiva sobre eco-design 2009/125/EC

relativamente aos requisitos de eco-design para

compartimentos de armazenamento refrigerado

proﬁssionais, compartimentos de jateamento,

unidades condensadoras e refrigeradores de

líquido aplicados em processos de produção.

• As medições das unidades condensadoras são

realizadas de acordo com a norma «EN 13771-

2:2007» – Compressores e unidades condensado-

ras para testes de desempenho da refrigeração e

métodos de testes- parte 2: Unidades condensa-

doras

15 - Garantia

Transmita sempre o número do modelo e o

número de

série com qualquer reclamação

preenchida relativamente

a este produto.

A garantia do produto poderá ser anulada nos

seguintes

casos:

• Ausência da placa de nome.

• Modiﬁcações externas, em particular,

perfuração, soldadura, pés partidos e marcas de

choques.

• Compressor aberto ou devolvido com o selo

violado.

• Presença de ferrugem, água ou tinta de

detecção de fugas no interior do compressor.

• A utilização de um refrigerante ou lubriﬁcante

não aprovado pela Danfoss.

• Qualquer desvio em relação às instruções

recomendadas relativas à instalação, aplicação

ou manutenção.

• Utilização em aplicações móveis.

• Utilização num ambiente atmosférico explosivo.

• Nenhum número de modelo ou número de

série transmitido com o pedido de garantia.

16 – Eliminação

A Danfoss recomenda que as unidades de

condensação e o óleo sejam reciclados

por uma empresa adequada nas suas

instalações.

26 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

1 — Wprowadzenie

Niniejsze instrukcje dotyczą agregatów skraplają

cych Optyma™ Slim Pack

OP-LSHM/MSHM/MSGM/

LSQM/MSXM/MSBM (R448A, R449A, R452A, R407A,

R407F, R507, R404A, R134a, R513A)

stosowanych w

układach chłodniczych. Zawierają one podstawo

we informacje na temat bezpieczeństwa i prawi

dłowego użytkowania tego urządzenia.

Agregat skraplający składa się z następujących ele-

mentów:

• Sprężarka spiralna/tłokowa

• Mikrokanałowy wymiennik ciepła

• Podwójny presostat

• Zawory serwisowe (ssawny/cieczowy)

• Obudowa chroniąca przed czynnikami atmos-

ferycznymi (IP 54)

• Filtr odwadniacz

• Grzałka karteru sprężarki

• Zbiornik cieczy z zaworem odcinającym

• Wziernik

• Przekaźnik kontroli kolejności faz (

sprężarka spiral-

)

• W pełni okablowane wyposażenie elektryczne

(obejmujące wyłącznik główny, stycznik sprężarki,

przekaźnik termiczny)

• Regulator prędkości obrotowej wentylatora oraz

zewnętrzny wyłącznik główny (tylko W09)

• Podłączone komponenty są wyposażone w

przyłącze Schradera

2 — Przenoszenie i magazynowanie

• Nie zaleca się otwierania opakowania przed do-

starczeniem agregatu do miejsca instalacji.

• Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia

agregatu. Opakowanie umożliwia użycie wózka

widłowego lub podnośnika paletowego. Używać

odpowiedniego i bezpiecznego sprzętu do pod-

noszenia

• Magazynować i transportować agregat w pozycji

pionowej.

• Magazynować agregat w temperaturze od -35°C

do 50°C.

• Chronić opakowanie przed działaniem deszczu

oraz innych czynników atmosferycznych powo-

dujących korozję.

• Po rozpakowaniu sprawdzić, czy agregat jest

kompletny oraz czy nie jest uszkodzony.

3 — Środki ostrożności podczas instalacji

Nie przystępować do lutowania, gdy

agregat skraplający znajduje się pod

ciśnieniem.

Nigdy nie umieszczać agregatu w

atmosferze łatwopalnej.

Ustawić agregat w taki sposób, aby

nie blokował ani nie utrudniał przej-

ścia, otwierania drzwi, okien itp.

PRV: W przypadku modeli kat. I i II

PED zawór PRV należy zamontować

na miejscu podczas montażu.

• Zapewnić wokół agregatu odpowiednią ilość

miejsca, aby umożliwić cyrkulację powietrza i

otwieranie drzwi. Minimalne odległości od ścian

zostały przedstawione na rys. 1.

• Unikać montażu agregatu w miejscach narażo-

nych codziennie na długotrwałe działanie pro-

mieni słonecznych.

• Unikać instalowania agregatu w miejscach o du-

żym zapyleniu lub w warunkach sprzyjających

korozji.

• Zapewnić podstawę o poziomej powierzchni (na-

chylenie mniejsze niż 3°) oraz o wytrzymałości i

stabilności umożliwiającej obciążenie masą agre-

gatu w celu wyeliminowania drgań i zakłóceń.

• Temperatura otoczenia agregatu nie może prze-

kraczać 50°C w czasie gdy urządzenie nie pracuje.

• Sprawdzić, czy napięcie zasilania odpowiada cha-

rakterystyce

urządzenia (patrz tabliczka znamio-

nowa).

• Podczas instalowania agregatów pracujących z

czynnikami chłodniczymi HFC ani HFO stosować

sprzęt przeznaczony specjalnie do tych czynni-

ków, który nigdy wcześniej nie był używany do

czynników chłodniczych CFC ani HCFC.

• Używać czystych i osuszonych rur miedzianych

przeznaczonych do kontaktu z czynnikami chłod-

niczymi oraz materiałów lutu ze stopem srebra.

• Używać czystych i osuszonych podzespołów

układu.

• Ssawne przewody rurowe podłączone do sprę-

żarki muszą być elastyczne w trzech wymiarach,

aby możliwe było tłumienie drgań. Przewody ru-

rowe należy podłączyć do agregatu w taki spo-

sób, aby umożliwić powrót oleju do sprężarki i

wyeliminować ryzyko przemieszczania cieczy do

sprężarki.

• W agregatach skraplających Optyma zawory

serwisowe ssawny i cieczy są wyposażone

w przyłącze Schradera umożliwiającym

serwisowanie w terenie.

3.1 – Zawór PRV (niezamontowany fabrycznie)

W przypadku agregatów skraplających

Optyma™M Slim Pack, które należą

do kat. I i II PED, należy zamontować

zawór PRV (patrz Dane techniczne dla

kategorii PED w załączniku A).

PRV jest dostarczany jako część

zamienna. Zobacz Coolselector2

• PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8»

NPT. (Użyć Coolselector2 w celu sprawdzenia

kodu produktowego PRV). Do montażu PRV użyć

Locatite 554.

• Moment dokręcania: 40 Nm (nie przekraczać

podanego momentu dokręcania)

Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwaliﬁkowany personel. Należy postępować zgodnie z poniższymi

instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku, konserwacji i serwisowania.

Agregat skraplający należy używać wyłącznie do celów zgodnych z przeznaczeniem oraz w zakresie przewidzianych dla niego zastosowań i zgodnie z instrukcją.

Czynnik chłodniczy należy stosować zgodnie ze specyﬁkacją danego modelu.

Niezależnie od okoliczności, należy bezwzględnie przestrzegać wymogów normy EN378 (lub innych obowiązujących krajowych przepisów bezpieczeństwa).

Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem pod ciśnieniem (2 bar(g)), dlatego nie można go podłączyć w takim stanie; więcej informacji znajduje się

w części „Instalacja”.

Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego i nie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°).

Agregaty skraplające mogą być używane z czynnikami chłodniczymi A2L. Należy zachować ostrożność podczas instalacji i serwisowania.

Dla modeli kat. I i II PED: Zawór bezpieczeństwa PRV należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany na zbiorniku.

Obowiązujące normy i dyrektywy

EN 378-2: Instalacje chłodnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego i podobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne

Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE

Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE

Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE

Dyrektywa RoHS 2011/65/EU

Dyrektywa WEEE 2012/19/EU

(Inne obowiązujące normy lokalne)

Instrukcje (Polski)

Instrukcje

• Instalator musi zadbać o wydmuchanie

wyciekającego czynnika chłodniczego z

odpowiednich miejsc. Firma Danfoss zaleca

opróżnienie agregatu skraplającego z czynnika

chłodniczego.

• Zaleca się wymianę PRV po opróżnieniu agregatu

oraz przy wymianie czynnika chłodniczego

• Zawory muszą być montowane pionowo lub

poziomo, przy czym należy upewnić się, że zawór

PRV jest montowany powyżej poziomu cieczy w

układzie.

• Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest

bezpiecznie uwalniany bezpośrednio do

atmosfery.

• W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy

zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego

czynnika chłodniczego. Przy instalacji zestawu

należy zadbać o odpowiednie poprowadzenie

rur zapewniające bezpieczne odprowadzenie

czynnika chłodniczego. (Patrz rysunek poniżej)

• Zawór PRV nie powinien być montowany na

zaworze serwisowym.

• Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub

zablokowaniu systemu.

• Połączenia rozłączne i zawory nie powinny

być ogólnie dostępne. Wszystkie połączenia

lutowane powinny być zgodne z normą EN

14276-2, a pozostałe trwałe połączenia powinny

być zgodne z normą EN-16084.

4 — Montaż

• Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat

skraplający, musi być zgodna z wymogami Dyrek-

tywy ciśnieniowej EEC (PED) nr 97/23/EC. Agregat

skraplający nie jest „urządzeniem” w rozumieniu tej

dyrektywy.

• Na początku instalacji należy pewnie przymoco-

wać agregat do stabilnej i sztywnej podstawy.

Patrz rys. 2

• Zaleca się montować agregat na gumowych

pierścieniach lub podkładkach tłumiących

drgania (nie dostarczane z agregatem).

• Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.

• Jak najszybciej podłączyć agregat do układu, aby

uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią z oto-

czenia.

• Nie dopuścić do przedostania się materiału do

układu podczas cięcia rurek. Nigdy nie wiercić

otworów w przypadku braku możliwości wyjęcia

zadziorów.

• Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności,

stosując najnowocześniejsze techniki oraz prze-

puszczając azot przez przewody rurowe.

• Podłączyć wymagane urządzenia bezpieczeń-

stwa i sterowania. W przypadku używania zaworu

Schradera wymontować zawór wewnętrzny.

• Zaleca się założenie izolacji o grubości 19 mm na

rurę ssawną do wlotu sprężarki.

• Rury miedziane powinny być wykonane z

materiału zgodnego z normą EN12735-1.

Wszystkie złącza rur powinny być zgodne z

normą EN14276-2

• W przypadku złożonego montażu, należy

dobrać wspornik odpowiedni do rozmiaru i

masy instalacji. Zalecane maksymalne odstępy

między wspornikami rur podano w normach

EN12735-1 i EN12735-2.

• Przed otwarciem zaworów należy wykonać

wszystkie połączenia rur, aby umożliwić

przepływ czynnika chłodniczego między

częściami układu chłodniczego.

5 – Wykrywanie nieszczelności

Nigdy nie wykorzystywać do próby

ciśnieniowej czystego tlenu lub

powietrza. Może to spowodować

pożar lub eksplozję.

• Nie używać barwników do wykrywania nieszczel-

ności.

• Przeprowadzić próbę wykrywania nieszczelności

na kompletnym układzie.

• Maksymalne ciśnienie próby wynosi 31*) bar.

• Po wykryciu nieszczelności należy ją usunąć i po

wtórzyć próbę.

*) 25 bar dla modeli OP-.......AJ.... & OP-.......FH....

6 — Osuszanie próżniowe

• Nigdy nie używać sprężarki do usuwania gazu z

układu.

• Podłączyć pompę próżniową do stron niskiego i

wysokiego ciśnienia.

• Obciążyć układ podciśnieniem bezwzględnym

500 µm Hg (0,67 mbara).

• Nie używać megomierza ani nie podłączać sprężarki

do zasilania podczas obciążania podciśnieniem, po-

nieważ mogłoby to spowodować wewnętrzne

uszkodzenie.

7 — Podłączenie podzespołów elektrycznych

• Wyłączyć i odizolować główne źródło zasilania.

• Upewnić się, że włączenie zasilania podczas insta-

lacji jest niemożliwe.

• Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobie-

rać zgodnie z normami lokalnymi i wymogami

agregatu.

• Szczegółowe informacje na temat połączeń elek-

trycznych zamieszczono na schemacie okablo-

wania.

• Upewnić się, że źródło zasilania jest zgodne z wy-

gami agregatu i że jest stabilne (napięcie zna-

mionowe

±10% i częstotliwość znamionowa

±2,5 Hz).

• Dobrać odpowiednie przekroje przewodów zasi-

lających, dostosowane do napięcia i prądu po-

bieranego przez agregat.

• Zabezpieczyć źródło zasilania i zapewnić prawi-

dłowe uziemienie.

• Dostosować źródło zasilania do lokalnych norm i

przepisów.

• Urządzenie jest wyposażone w presostaty wysokie-

go i niskiego ciśnienia, które w przypadku uaktyw-

nienia odcinają bezpośrednio zasilanie od sprężarki

i emitują sygnały alarmowe z sygnalizatora zasilane-

go napięciem zmiennym-sieciowym 230 V (maks.

50 VA). Instalator powinien ustawić parametry wyłą-

czenia dla wysokiego i niskiego ciśnienia, uwzględ-

niając model sprężarki, rodzaj czynnika chłodnicze-

go oraz aplikacji w której urządzenie jest

zastosowane. W agregatach wyposażonych w sprę-

żarki Danfoss MLZ i LLZ zastosowano także przekaź-

nik kontroli kolejności faz, aby zabezpieczyć je

przed utratą fazy/zmianą kolejności faz/asymetrią

faz, a także przed zbyt wysokim lub zbyt niskim na-

pięciem zasilającym.

W przypadku agregatów wyposażonych w trójfa-

zową sprężarkę spiralną należy zachować odpo-

wiednią kolejność podłączania faz, zgodną z kie-

runkiem obrotów sprężarki.

• Użyć miernika faz, w celu ustalenia kolejności faz

L1, L2 i L3.

• Podłączyć przewody faz L1, L2 i L3 do odpowied-

nich zacisków głównego wyłącznika T1, T2 i T3.

8 – Bezpieczeństwo

W czasie pracy urządzenia

temperatura króćca tłocznego

wzrośnie do 120°C.

Zaleca się zainstalowanie zaworu

PRV wewnątrz urządzenia i

umożliwiać wypuszczenie czynnika

chłodniczego bezpośrednio do

atmosfery.

Wtyczka bezpiecznikowa nie jest dostępna w

urządzeniu, jest zastąpiona wtyczką adaptera.

Urządzenie wyposażone jest w zbiornik cieczy z

wtyczką adaptera ze złączem 3/8» NPT. Instalator/

użytkownik końcowy może wybrać różne opcje

wymienione w EN378-2: 2016 Artykuł § 6.2.2.3

• Urządzenie/instalacja, w której zamontowany/

zintegrowany jest agregat skraplający, musi być

zgodna z PED.

• Uważać na bardzo gorące i zimne elementy.

• Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas

serwisowania należy odłączyć zasilanie

elektryczne.

• Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne

zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP).

Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem

przekraczającym 32 bary.

• Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń

rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych,

chyba że są one zgodne z normą EN 16084.

• Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika

chłodniczego należy zabezpieczyć lub

zabudować.

• Rury montowane w terenie należy zabezpieczyć

przed działaniem substancji żrących i słonych w

celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/

aluminiowych.

• W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie

rośnie z powodu wzrostu temperatury w

zbiorniku. Dlatego bardzo istotna jest instalacja

zaworu PRV.

9 — Napełnianie układu

• Nosić sprzęt ochrony osobistej, taki jak okulary i

rękawice ochronne.

• Nigdy nie uruchamiać sprężarki obciążonej pod-

ciśnieniem. Sprężarka musi być wyłączona.

• Przed dodaniem czynnika chłodniczego należy

sprawdzić we wzierniku sprężarki, czy poziom

oleju znajduje się pomiędzy oznaczeniami ¼ a ¾.

Jeśli wymagane jest dodanie oleju, należy spraw-

dzić jego typ na etykiecie sprężarki.

• Używać wyłącznie czynnika chłodniczego odpo-

wiedniego dla danego agregatu.

• Napełnić układ czynnikiem chłodniczym przez

skraplacz lub zbiornik cieczy. Powoli napełniać

układ do ciśnienia 4–5 barów w przypadku urzą-

dzeń

R404A/R507A/R407A/R407F/R448A/R449A lub

R452A oraz około 2 barów w przypadku

urządzeń

R134a/R513A.

• Nie napełniać układu czynnikiem chłodniczym

przez przewód ssawny.

• Nie wolno stosować dodatków do oleju i/lub czyn-

nika chłodniczego.

Instrukcje

28 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

• Pozostałą część czynnika należy dodać w taki spo-

sób,

aby uzyskać parametry znamionowe charaktery-

styczne

dla pracy instalacji.

• Nigdy nie pozostawiać butli do napełniania pod-

piętej do układu.

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej

i zawory Rotolock na zbiorniku posiadają

przyłącze Schradera do obsługi serwisowej, takiej

jak napełnianie gazem i pomiar ciśnienia.

10 — Sprawdzenie przed uruchomieniem

Używać urządzeń zabezpieczają-

cych, takich jak presostat wysokiego

ciśnienia oraz mechaniczny zawór

nadmiarowy, zgodnych z obowiązu-

jącymi przepisami ogólnymi i lokal-

nymi oraz normami bezpieczeń-

stwa. Sprawdzić, czy te urządzenia

są sprawne i prawidłowo ustawione.

Sprawdzić, czy nastawy presostatu

wysokiego ciśnienia i zaworów nad-

miarowych nie przekraczają maksy-

malnego ciśnienia roboczego które-

gokolwiek z podzespołów układu.

• Sprawdzić, czy wszystkie podłączenia elektryczne

są odpowiednio przymocowane i zgodne z przepi-

sami lokalnymi.

• Gdy wymagane jest użycie grzałki karteru, musi

być ona zasilana przez co najmniej 12 godzin

przed pierwszym uruchomieniem oraz urucho-

mieniem po długotrwałym wyłączeniu.

• Spadek ciśnienia w przewodach ssawnych i cie-

czowych należy oceniać zgodnie z lokalizacją i od-

ległością parownika (zob. Coolselector2).

11 — Uruchomienie

• Nigdy nie uruchamiać agregatu przy braku czynni-

ka chłodniczego.

• Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.

Patrz rys. 3.

• Sprawdzić zgodność agregatu i źródła zasilania.

• Sprawdzić, czy grzałka karteru jest włączona.

• Sprawdzić, czy wentylator może się swobodnie

obracać.

• Sprawdzić, czy z tylnej części skraplacza została

zdjęta osłona ochronna.

• Zrównoważyć wartości po stronie wysokiego i ni-

skiego

ciśnienia.

• Podłączyć agregat do zasilania energią elektrycz-

ną. Agregat musi się niezwłocznie uruchomić. Je-

żeli sprężarka się nie uruchamia, sprawdzić po-

prawność okablowania, napięcie na zaciskach

oraz kolejność podłączenia faz.

• Odwrotny kierunek obrotów sprężarki 3-fazowej

można wykryć w następujący sposób: urządzenie

wyposażone jest w przekaźnik zamiany faz i sprę-

żarka nie uruchamia się, nie powoduje zwiększa-

nia ciśnienia, ale jest bardzo głośna oraz pobiera

bardzo mały prąd. W takiej sytuacji należy natych-

miast wyłączyć agregat i prawidłowo podłączyć

fazy do odpowiednich zacisków.

• Jeśli kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie

niskiego ciśnienia na manometrze

powinno wska-

zywać spadek

ciśnienia, a wskazanie wysokiego

ciśnienia

powinno

sygnalizować wzrost ciśnienia.

12 — Sprawdzenie działania agregatu

• Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora. Powie-

trze

musi przepływać od skraplacza w kierunku wen-

tylatora.

• Sprawdzić pobór prądu i napięcie.

• Sprawdzić przegrzanie na ssaniu w celu zmniejsze-

nia ryzyka „podlewania sprężarki cieczą”.

• Jeśli urządzenie jest wyposażone we wziernik, nale-

ży

sprawdzić poziom oleju podczas rozruchu i w

trakcie eksploatacji olej musi pozostać widoczny.

• Przestrzegać roboczych wartości granicznych.

• Sprawdzić wszystkie rurki pod kątem niepożąda-

nych

drgań. Ruchy przekraczające 1,5 mm wymaga-

ją działań

naprawczych, takich jak zastosowanie

wsporników rurek.

• W razie potrzeby można uzupełnić czynnik chłod-

niczy po stronie niskiego ciśnienia w jak najwięk-

szej odległości od sprężarki. Podczas tego procesu

sprężarka musi pracować.

• Nie wprowadzić do układu zbyt dużo czynnika.

• Przestrzegaj lokalnych przepisów dotyczących

zbierania czynnika chłodniczego z urządzenia.

• Nigdy nie usuwać czynnika chłodniczego do at-

mosfery.

• Przed opuszczeniem miejsca instalacji przeprowa-

dzić ogólną kontrolę instalacji w zakresie czystości,

hałasu i wykrywania nieszczelności.

• Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika

chłodniczego oraz warunki pracy na użytek przy-

szłych kontroli.

13 — Konserwacja

Przed zdjęciem panelu wentylatora

należy zawsze wyłączyć agregat

przy użyciu głównego wyłącznika.

Ciśnienie wewnętrzne oraz tempera-

tura powierzchni w urządzeniu są

niebezpieczne i mogą spowodować

trwałe obrażenia.

Osoby wykonujące konserwację

oraz instalację muszą być przeszko-

lone i wyposażone w odpowiednie

narzędzia. Temperatura przewodów

rurowych może przekroczyć 100°C i

może spowodować poważne opa-

rzenia.

Przeprowadzać okresowe przeglądy

serwisowe w celu zapewnienia nie-

zawodności układu, stosownie do

wymogów przepisów lokalnych

W celu uniknięcia problemów zwią-

zanych z układem

zaleca się wykonywanie następującej konserwacji

okresowej:

• Sprawdzić, czy urządzenia zabezpieczające są

sprawne i prawidłowo ustawione.

• Sprawdzić szczelność układu.

• Sprawdzić pobór prądu sprężarki.

• Upewnić się, że układ pracuje w sposób spójny z

poprzednimi zapisami dotyczącymi konserwacji i

warunkami otoczenia.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne

są w dalszym ciągu odpowiednio przymocowane.

• Utrzymywać agregat w czystości oraz sprawdzić,

czy na komponentach agregatu, rurkach i połącze-

niach elektrycznych nie ma rdzy ani nie dochodzi

do ich utleniania.

Drożność skraplacza musi być sprawdzana co naj-

mniej raz w roku i w razie konieczności należy go

wyczyścić.

Dostęp do wnętrza skraplacza można uzy-

skać po zdjęciu

panelu wentylatora. Zanieczyszcze-

nia zbierają się ra

czej na zewnętrznej stronie skrapla-

cza mikrokanałowego

dlatego są one łatwiejsze do

wyczyszczenia w porównaniu do skraplacza lamelo-

wego.

• Przed zdjęciem jakiegokolwiek panelu z agregatu

skraplającego należy wyłączyć go przy użyciu

głównego wyłącznika.

• Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście, włók-

na itp. przy użyciu odkurzacza wyposażonego w

szczotkę lub inną miękką nakładkę. Można rów-

nież przedmuchać skraplacz przy użyciu sprężo-

nego powietrza, od środka na zewnątrz, a następ-

nie wyczyścić miękką szczotką. Nie używać

szczotek drucianych. Nie uderzać ani nie skrobać

skraplacza lancą ssącą lub sprężonego powietrza.

W przypadku konieczności otwarcia układu chłod-

niczego należy go przepłukać suchym powietrzem

lub azotem w celu usunięcia wilgoci oraz zainstalo-

wać nowy

ﬁltr odwadniacz. W przypadku konieczności usunię-

cia czynnika chłodniczego należy to zrobić w taki

sposób, aby nie przedostał się on do otoczenia.

Procedura usuwania panelu serwisowego dla wersji

W09.

Krok 1: Odłączyć zasilanie. Przed przystąpieniem do

serwisowania upewnić się, że wyłącznik główny jest

w pozycji wyłączonej.

Krok 2: Odkręcić wszystkie śruby panelu górnego, a

następnie zdjąć go.

Krok 3: Odkręcić wszystkie śruby panelu bocznego.

Krok 4: Zdjąć panel boczny znajdujący się

równolegle do wyłącznika głównego.

Instrukcje

Typ FSC Regulator prędkości

obrotowej wentylatora

Numer części zamiennej

Oznaczenie

czynnika

chłodniczego Na czynnik chłodniczy Ustawienia

fabryczne Konieczne są działania

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 bar

360 ° =1 obrót = około 0,8 bar

(Obrót zgodny ze wskazówkami zegara = zwiększa

ustawienie ciśnienia,

Obrót przeciwny do ruchu wskazówek zegara =

zmniejsza ustawienie ciśnienia)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 bar

H R404A/R507 15 bar

R404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A

15 bar

Y R404A/R507/R449A 15 bar

R404A/R507/R448A/R449A/R452A

15 bar

XJeśli użyty czynnik chłodniczy to

R134a 15 bar Obróć śrubę o 9 obrotów w kierunku przeciwnym do

ruchu wskazówek zegara, aby osiągnąć wartość 8 bar

17 -Ustawienie regulatora obrotów wentylatora dla czynnika chłodniczego R134a/R513A

Rys. A: Pełne otwarcie, przyłącza 2 i 3 całkowicie

otwarte, przyłącze 4 całkowicie zamknięte

Rys. B: Pełne zamknięcie, przyłącza 3 i 4 częściowo

otwarte, przyłącze 2 całkowicie zamknięte

Rys. C: Częściowe otwarcie (5,5 obrotu w prawo

od stanu całkowicie otwartego. Przyłącza 2, 3, 4

całkowicie otwarte).

14 – Deklaracja włączenia

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU EN

378-2:2016 – Systemy chłodnicze i pompy ciepła

– wymagania bezpieczeństwa i środowiskowe –

Część 2: Projektowanie, budowa, testowanie, zna-

kowanie i dokumentacja.

Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE EN

60335-1:2012 + A11:2014 – Urządzenia gospo-

darstwa domowego i podobne urządzenia elektryc-

zne – Bezpieczeństwo – Część 1: Ogólne wymaga-

nia dla wszystkich wyżej wymienionych agregatów

skraplających. DYREKTYWA dotycząca ekopro-

jektowania 2009/125/WE ustanawiająca ogólne

zasady ustalania wymogów dotyczących ekopro-

jektowania dla produktów związanych z energią.

ROZPORZĄDZENIE (UE) 2015/1095, wdrażające

Dyrektywę ekoprojektowania 2009/125/WE w

odniesieniu do wymogów dotyczących dla pro-

fesjonalnych chłodni kominów chłodniczych,

komór hutniczych, agregatów skraplających i

chłodniczych. • Pomiary agregatów skraplających

należy wykonywać zgodnie z normą „EN 13771-

2:2007” – Sprężarki i agregaty skraplające do celów

chłodniczych – badanie wydajności oraz metody

testowania – Część 2: Agregaty skraplające

15 — Gwarancja

Do reklamacji tego produktu należy zawsze dołą-

czać numer modelu i numer seryjny.

Gwarancja na produkt może zostać unieważniona

w następujących przypadkach:

• Brak tabliczki znamionowej.

• Modyﬁkacje zewnętrzne; w szczególności wierce-

nie, spawanie, wyłamane stopy i ślady po wstrzą-

sach.

• Odesłana sprężarka jest otwarta lub nieuszczelnio-

na (np. niezaślepione przyłącza).

• Rdza, woda lub barwnik do wykrywania nieszczel-

ności wewnątrz sprężarki.

• Użycie czynnika chłodniczego lub środka smarują-

cego niezatwierdzonego przez ﬁrmę Danfoss.

• Zauważone zostaną odstępstwa od zaleceń doty-

czących instalacji, zastosowania i konserwacji.

• Używanie w zastosowaniach przenośnych.

• Używanie w streﬁe zagrożonej wybuchem.

• Niedołączenie numeru modelu lub numeru seryj-

nego do zgłoszenia reklamacji.

16 — Utylizacja

Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie

recyklingu agregatów skraplających i oleju

zostało zlecone specjalistycznej ﬁrmie i prze-

prowadzone

na jej terenie.

* Instalator może dokonać wymaganych ustawień w zależności od zastosowania.

18 - Ustawienie fabryczne presostatu podwójnego

Czynniki chłodnicze Nastawy wysokiego ciśnienia (bar (g)) Nastawy niskiego ciśnienia (bar (g))

WŁ. WYŁ. WŁ. WYŁ.

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

30 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

Optyma™ Slim Pack

OP-LSQM / LSHM / MSXM /

MSHM / MSGM / MSBM

1 – Введение

Настоящая инструкция относится к

компрессорно-конденсаторным агрегатам Opty-

ma™ Slim Pack

OP-LSHM/MSHM/MSGM/LSQM/

MSXM/MSBM (R448A, R449A, R452A, R407A, R407F,

R507, R404A, R134a, R513A)

используемым в

холодильных системах. В ней содержится

необходимая информация, касающаяся

безопасности и правильного использования

данного изделия.

Компрессорно-конденсаторный агрегат

включает в себя следующее:

• Спиральный/поршневой компрессор

• Микроканальный теплообменник

• Сдвоенное реле давления

• Сервисные вентили, всасывающий/жидкостной

• Погодостойкий корпус (IP 54)

• Фильтр-осушитель

• Нагреватель масла в картере для компрессора

• Ресивер с запорным вентилем

• Смотровое стекло

• Реле последовательности фаз (cпиральные

компрессоры)

• Готовая предварительно смонтированная

электрическая панель (включая главный

выключатель, контактор компрессора, реле

перегрузки)

• Регулятор скорости вращения вентилятора и

внешний выключатель питания (только W09)

• Подключенные компоненты оснащены

клапаном Шредера

2 – Погрузка-разгрузка и хранение

•

Рекомендуется не раскрывать упаковку до уста-

новки

агрегата в место окончательного монта-

жа.

• Погрузка-разгрузка агрегата должна

выполняться

с осторожностью. Упаковка

допускает использование

вилочного погрузчика

или домкрата для поддонов. Следует

использовать надлежащее и безопасное

подъемное оборудование.

• Хранить и транспортировать агрегат следует

строго

в вертикальном положении.

• Агрегат следует хранить при температурах от

-35 °C до 50 °C.

• Не подвергайте упаковку воздействию дождя

или атмосферы, вызывающей коррозию.

• После снятия упаковки убедитесь в том, что агре-

гат

полностью укомплектован и не поврежден.

3 –

Меры предосторожности при монтаже

Запрещается выполнение пайки, если

компрессорно

-конденсаторный агре-

гат находится под давлением.

Запрещается размещение агрегата в

огнеопасной атмосфере.

Размещать агрегат следует таким

образом, чтобы не блокировать и не

перекрывать проходы, дверные

проемы, окна и прочее.

Предохранительный клапан: Для

моделей категории PED I и II

предохранительный клапан

необходимо установить во время

монтажа на месте эксплуатации.

• Убедитесь в наличии достаточного пространства

вокруг агрегата для обеспечения циркуляции

воздуха вокруг агрегата и возможности

открытия

дверец. Минимальные расстояния до

стен приведены

на рис. 1.

• Избегайте установки агрегата в местах, которые

в течение дня длительное время подвергаются

воздействию прямых солнечных лучей.

• Избегайте установки агрегата в агрессивной и

пыльной среде.

• Обеспечьте основание с горизонтальной

поверхностью (уклоном менее 3°) достаточно

прочное и крепкое, чтобы выдержать массу

всего агрегата и снять вибрации и помехи.

• Температура окружающей среды вокруг

агрегата не должна превышать 50 °C в период

стоянки.

• Убедитесь в том, что питание соответствует

характеристикам агрегата (см. табличку).

• При монтаже агрегатов для ГФУ хладагентов

используйте оборудование, специально пред-

назначенное для ГФУ хладагентов и никогда не

использовавшееся с ХФУ или ГХФУ хладагента-

ми.

• Используйте чистые и сухие медные трубки

холодильного класса и серебряный припой.

• Используйте чистые и сухие элементы системы.

• Всасывающий трубопровод, подключенный к

компрессору, должен быть гибким во всех

направлениях для гашения вибраций. Кроме

того,

трубопровод должен быть выполнен таким

образом,

чтобы обеспечить возврат масла в

компрессор и исключить риск скопления

жидкости в компрессоре.

• Компрессорно-конденсаторный агрегат

Optyma оснащен всасывающим и жидкостным

служебным клапаном с клапаном Шредера для

эксплуатации в полевых условиях.

3.1 – Предохранительный клапан (не

устанавливается на заводе)

Для компрессорно-

конденсаторных агрегатов

Optyma™ Slim Pack категории PED I

и II предохранительный клапан

необходимо установить отдельно

(см. категорию PED в технических

данных в приложении A).

PRV предоставляется как запасная

часть. См. Coolselector2

Установку и обслуживание компрессорно-конденсаторных агрегатов должен осуществлять только квалифицированный персонал.

Следуйте данным указаниям и общепринятым методикам в отношении монтажа, ввода в эксплуатацию, технического и сервисного обслуживания

холодильной техники.

Компрессорно-конденсаторный агрегат необходимо использовать только по назначению, в допустимых границах его области применения

и в соответствии с инструкциями. Используемый хладагент должен соответствовать техническим характеристикам модели.

В любых условиях необходимо соблюдать требования стандарта EN378 (или любых других применяемых местных норм безопасности).

Поставляемый агрегат заправлен газообразным азотом под избыточным давлением 2 бар. Перед подключением агрегата к системе необходимо стравить азот;

подробную информацию см. в разделе «Установка».

Перемещать компрессорно-конденсаторный агрегат следует с осторожностью и в вертикальном положении (максимальное отклонение

от вертикали - 15°)

В компрессорно-конденсаторных агрегатах можно использовать хладагенты класса A2L. Во время монтажа и обслуживания необходимо принимать соответствующие

меры предосторожности.

Для моделей категории PED I и II: Предохранительный клапан необходимо установить в систему охлаждения во время монтажа на месте эксплуатации. Он должен

располагаться на ресивере.

Стандарты и директивы, относящиеся к данному оборудованию

EN 378-2: Холодильные системы и тепловые насосы. Требования по безопасности и охране окружающей среды

EN 60335-1: Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Часть 1: Общие требования

Директива 2014/35/EU по низковольтному оборудованию

Директива 2006/42/CE по машинам, механизмам и машинному оборудованию

Директива 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением (PED)

Директива RoHS 2011/65/EU

Директива WEEE 2012/19/EU

(Прочие применимые местные стандарты)

Инструкция (Русский)

Инструкция

• Предохранительный клапан необходимо

установить на ресивер жидкости с соединением

NPT 3/8» (код запчасти предохранительного

клапана см. в Coolselector2). Используйте

Loctite 554 для установки предохранительного

клапана.

• Момент затяжки: 30 Н·м (не превышайте

указанный момент затяжки).

• Монтажник должен обеспечить правильное

направление выпуска хладагента через клапан.

Компания Danfoss рекомендует выпускать

хладагент в сторону от компрессорно-

конденсаторного агрегата.

• После сброса давления через

предохранительный клапан, его рекомендуется

заменить вместе с хладагентом в системе.

• Предохранительные клапаны можно

устанавливать вертикально или горизонтально,

но обязательно выше уровня жидкости в

системе.

• Убедитесь, что хладагент безопасно выпускается

непосредственно в атмосферу.

• Для предотвращения опасных ситуаций

разработан дополнительный комплект

запасных частей для сбора выпускаемого

хладагента. Комплект необходимо установить

с правильным расположением трубопроводов

для безопасного отвода хладагента (см. рисунок

ниже).

• Предохранительный клапан нельзя

устанавливать на сервисный клапан.

• Заменяйте предохранительный клапан после

очистки или опорожнения системы.

• Необходимо предотвратить доступ посторонних

лиц к съемным соединениям и клапанам. Все

паяные соединения должны соответствовать

стандарту EN 14276-2, а другие постоянные

соединения — стандарту EN-16084.

4 – Установка

•

Монтажные работы, в ходе которых устанавлива-

ется

компрессорно-конденсаторный агрегат,

должны соответствовать Директиве ЕС для обо-

рудования, работающего под давлением, (PED)

№ 97/23/EC. Сам компрессорно-конденсатор-

ный агрегат не является агрегатом в рамках дан-

ной директивы.

• Агрегат должен быть надежно установлен на

прочном и твердом основании и зафиксирован

с самого начала. См. рис. 2

• Рекомендуется устанавливать агрегат на

резиновые элементы или демпферы

вибраций (не входят в объем поставки).

• Медленно ставите заправку азота через клапан

Шредера.

• Подсоедините агрегат к системе как можно

скорее во избежание загрязнения масла

влажностью из окружающей среды.

• При резке трубок избегайте попадания

материала внутрь системы. Никогда не сверлите

отверстия, если задиры невозможно будет

устранить.

• Пайку следует выполнять с большой

осторожностью,

используя передовые методики,

продувая

трубопровод газообразным азотом.

• Подключите необходимые устройства

безопасности

и контроля. Если для этого

используется

клапан Шредера, демонтируйте

внутренний клапан.

• Рекомендуется изолировать всасывающую тру-

бу с помощью изоляции толщиной 19 мм вплоть

до входа компрессора.

• Материал медных труб должен соответствовать

стандарту EN12735-1. Все трубные соединения

должны соответствовать стандарту EN14276-2.

• При монтаже на месте эксплуатации

необходимо предусмотреть опоры

в соответствии с размером и весом.

Рекомендованное максимальное расстояние

между опорами для труб согласно EN12735-1 и

EN12735-2

• Соединение труб необходимо выполнить

до открытия клапанов, чтобы хладагент мог

протекать между компонентами системы

охлаждения.

5 - Обнаружение утечек

Запрещается опрессовывать контур

кислородом или сухим воздухом.

Это может привести к пожару или

взрыву.

• Запрещается использовать краситель для

обнаружения утечек.

• Проверку на обнаружение утечек следует

осуществлять на всей системе целиком.

• Максимальное давление проверки составляет

31*

)

бар.

• При обнаружении утечки устраните ее и

повторите проверку.

*) 25 бар для моделей OP-.......AJ.... и OP-.......FH....

6 –

Вакуумная сушка

• Запрещается использовать компрессор для ва-

куумирования системы.

• Подключите вакуумный насос к обеим сторонам

НД и ВД.

• Опустите давление в системе до абсолютного

давления 500 мкм рт. ст. (0,67 мбар).

• Запрещается использовать мегаомметр или пода-

вать

питание на компрессор, находящийся под

вакуумом, так как

это может привести к внутрен-

ним повреждениям.

7 –

Электрические соединения

•

Отключите и изолируйте основной источник пода-

чи

питания.

• Убедитесь в том, что источник питания нельзя

включить во время монтажа.

• Все электрические элементы должны быть

выбраны

в соответствии с местными нормами и

требованиями

агрегата.

• Подробные сведения об электрических

подключениях

приведены в схеме соединений.

• Убедитесь в том, что источник питания

соответствует

техническим характеристикам

агрегата и что источник питания стабилен

(номинальное напряжение ±10 % и номинальная

частота ±2,5 Гц).

• Выберите размеры кабелей питания в

соответствии

с характеристиками агрегата по

напряжению и току.

• Установите защиту для источника питания и

обеспечьте правильное заземление.

• Выполните подачу питания в соответствии с

местными нормами и требованиями закона.

• Изделие оснащено датчиками высокого и

низкого давления, которые прерывают

электроснабжение компрессора и

обеспечивают аварийные сигналы 230 В перем.

тока (макс. 50 ВА) в случае активации. Параметры

отключения высокого и низкого напряжения

должны быть установлены монтажником с

учетом модели компрессора, хладагента и

области применения. Изделия с компрессорами

Danfoss MLZ и LLZ также оснащены реле

последовательности фаз для защиты изделия от

обрыва фазы, неправильной

последовательности фаз и асимметрии фаз, а

также пониженного или повышенного

напряжения.

Для агрегатов с 3-фазным спиральным

компрессором следует соблюдать

последовательность фаз для правильного

направления вращения компрессора.

• Определите последовательность фаз, используя

фазометр, с целью установления

последовательности

фаз для фаз линий L1, L2 и

L3.

• Подсоедините фазы линий L1, L2 и L3 к основным

клеммами выключателей T1, T2 и T3 соответственно.

8 – Безопасность

Во время работы устройства темпе-

ратура нагнетающей трубки может

подниматься до 120 °C.

Рекомендуется устанавливать пре-

дохранительный клапан внутри

агрегата и отводить хладагент непо-

средственно в атмосферу.

Плавкий пробочный предохранитель

не установлен, вместо него установлена

заглушка.

В устройстве имеется жидкостный ресивер с

резьбовым отверстием под пробку NPT 3/8».

Монтажник/конечный пользователь может

использовать различные варианты, указанные в

EN378-2: 2016, § 6.2.2.3

• Блок/установка, в которую монтируется/

встраивается конденсаторный агрегат, должны

соответствовать Директиве PED.

• Будьте осторожны, компоненты могут быть

очень горячими или холодными.

• Остерегайтесь движущихся компонентов. На

время обслуживания необходимо отключить

агрегат от сети электропитания.

• Компрессор оснащен внутренним устройством

защиты от перегрузки. Оно защищает

компрессор от давления выше 32 бар.

• Не допускается размещать клапаны и

съемные соединения в зонах, доступных для

посторонних лиц, за исключением случаев,

когда они соответствуют стандарту EN 16084.

• Трубопроводы хладагента необходимо

оградить или закрыть во избежание

повреждений.

• Во избежание коррозии медных/алюминиевых

трубопроводов рекомендуется не

прокладывать их в коррозионно-активных или

солевых средах.

• Повышение температуры в ресивере

при пожаре приводит к повышению

давления. Поэтому очень важно установить

предохранительный клапан.

9 – Заполнение системы

• Оденьте средства индивидуальной защиты, та-

кие как очки и защитные перчатки.

• Запрещается запуск компрессора под вакуумом.

Не включайте компрессор.

• Перед тем, как заправить хладагент, убедитесь в

том, что уровень масла находится в диапазоне

от ¼ до ¾ на смотровом стекле компрессора.

Если необходимо дополнительное масло,

пожалуйста, определите тип масла по бирке

компрессора.

Инструкция

32 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

• Используйте только тот хладагент, для которого

спроектирован данный агрегат.

• Поместите хладагент в жидком состоянии в кон-

денсатор

или ресивер жидкого хладагента. Обе-

спечьте медленное заполнение системы до 4-5

бар для R404A/R507A/R407A/R407F/R448A/R449A

или R452 Aи приблиз ительно 2 бар для R134a/

R513A.

• Запрещается подавать жидкий хладагент через

линию всасывания.

• Запрещается смешивать добавки с маслом и/или

хладагентом.

• Оставшаяся заправка выполняется до достижения

установкой стабильных номинальных рабочих

параметров.

• Запрещается оставлять заправочный баллон

подсоединенным к контуру.

• Всасывающие, жидкостные и приемные

клапаны Rotolock в качестве клапана Шредера

для таких сервисных операций, как зарядка

газом, измерение давления.

10 – Проверка перед вводом в эксплуатацию

Используйте защитные устройства,

например такие как предо

храни-

тельное реле давления и механиче-

ский предохранительный

клапан в

соответствии с применимыми общи-

ми и местными нормами и стандар-

тами безопасности.

Убедитесь в том,

что они находятся в рабочем состоянии

и установлены надлежащим обра-

зом.

Убедитесь в том, что параметры

реле высокого давления и перепуск-

ных клапанов не превышали макси-

мального рабочего давления любого

элемента системы.

• Убедитесь в том, что все электрические соединения

закреплены надлежащим образом и соответствуют

местным нормам.

• В случае необходимости может быть установлен

подогреватель картера, который должен находиться

под током в течение 12 часов перед первым

запуском и запуском после длительного

останова.

• Перепад давления в трубах жидкостных линий

необходимо рассчитывать в зависимости от

расположения испарителя и расстояния до него

(используйте Coolselector2).

11 – Запуск

•

апрещается запуск агрегата, не заправленного хла-

дагентом.

• Все сервисные вентили должны быть в открытом

положении. См. рис. 3.

• Проверьте соответствие агрегата и источника

питания.

• Убедитесь в том, что нагреватель масла в картере

работает.

• Убедитесь в том, что вентилятор вращается

свободно

• Убедитесь в том, что защитный лист снят с задней

стороны конденсатора.

• Уравновесьте высокое и низкое давление.

• Подайте питание на агрегат. Он должен сразу

включиться. Если компрессор не включается,

проверьте соответствие проводки, напряжения

на клеммах и последовательность фаз.

• Возможное обратное вращение 3-фазного

спирального компрессора может быть

обнаружено по следующим признакам: агрегат

оснащен реле обратного вращения, но

компрессор не запускается или не повышает

давление, имеет нестандартно высокий уровень

шума и потребляет нестандартно мало

электроэнергии. В таком случае сразу выключите

агрегат и правильно подсоедините фазы к

соответствующим клеммам.

• Если направление вращения правильное, то

манометр низкого давления должен показывать

падение давления, а манометр высокого

давления должен показывать повышение

давления.

12 – Проверка работающего агрегата

• Проверьте направление вращения вентилятора.

Воздух должен двигаться от конденсатора к вен-

тилятору.

• Проверьте потребление тока и напряжение.

• Проверьте перегрев на всасывании для снижения

риска попадания жидкости в компрессор.

• Если есть смотровое стекло, следите за уровнем

масла при запуске и в ходе работы для

подтверждения

того, что уровень масла остается

на допустимом уровне.

• Соблюдайте эксплуатационные ограничения.

• Проверьте все трубки на предмет нештатной

вибрации. Смещения более 1,5 мм требуют кор-

ректирующих мер, например установка дополни-

тельных кронштейнов трубок.

• При необходимости может быть добавлен допол-

нительный объем хладагента в жидкой фазе со

стороны низкого давления на максимально

воз-

можном удалении от компрессора. Компрессор

должен работать в ходе данной процедуры.

• Запрещается заполнять излишне много

хладагента.

• Следуйте местным инструкциям по вос-

становлению хладагента из агрегата.

• Запрещается выпускать хладагент в атмосферу.

• Перед тем, как покинуть монтажную площадку,

выполните общую проверку установки на предмет

чистоты, шума и отсутствия утечек.

• Зафиксируйте тип и количество заправленного

хладагента, а также условия эксплуатации в

качестве исходных данных для будущих

проверок.

13 – Техническое обслуживание

Всегда отключайте агрегат с

помощью главного выключателя

перед снятием панели вентилятора.

Внутреннее давление и температура

поверхности опасны и могут нанести

серьезную травму.

Лица, выполняющие обслуживание

должны иметь соответствующие

навыки и инструменты. Температура

трубок может превышать 100 °C и

может послужить причиной

серьезных ожогов.

Обеспечьте проведение периодических

технических

осмотров для

обеспечения надежности системы и

в соответствии с местными нормами.

Для предотвращения неисправностей системы

рекомендуется проведение следующего

периодического техобслуживания:

• Убедитесь в том, что защитные устройства

находятся в рабочем состоянии и установлены

надлежащим образом.

• Убедитесь в том, что система герметична.

• Проверьте потребление тока компрессором.

• Подтвердите, что работа системы согласуется с

записям

о предыдущем техобслуживании и

условиями окружающей среды.

• Убедитесь в том, что электрические соединения

надлежащим образом закреплены.

• Содержите агрегат в чистоте и убедитесь в

отсутствии ржавчины и окисления элементов

агрегата, трубок и электрических соединений.

Необходимо проверять конденсатор на предмет

засорения по крайней мере раз в год, и проводить

его

очистку при необходимости. Доступ к

внутренней стороне конденсатора осуществляется

через панель вентилятора. Микроканальные

теплообменники обычно собирают грязь на

поверхности, а не внутри, что позволяет легко их

очищать в отличие от теплообменников труба -

ламель.

• Отключите агрегат с помощью главного

выключателя

перед снятием любой панели с

агрегата.

• Уберите грязь, листья, волокна и пр. с поверхности

пылесосом, оборудованным щеткой или другой

мягкой насадкой. Или же продуйте сжатым

воздухом

через теплообменник изнутри наружу и

прочистите

мягкой щеткой. Запрещается

использовать

металлическую щетку. Не повредите и

не поцарапайте

теплообменник вакуумным

шлангом или трубкой подачи воздуха.

Если холодильная установка была разгермет-

изирована, то система

должна быть продута сухим

воздухом или азотом для удаления влаги, и должен

быть установлен

новый фильтр-осушитель. Если

необходимо выполнить

эвакуацию хладагента, это

нужно выполнить так, чтобы

хладагент не попал в

окружающую среду.

Процедура извлечения электрического щита для

версии W09.

Шаг 1: Отключите электропитание. Перед

обслуживанием убедитесь, что главный

выключатель выключен.

Шаг 2: Открутите все винты верхней панели, затем

снимите верхнюю панель.

Шаг 3: Открутите все винты боковой панели.

Инструкция

17 - Настройка регулятора скорости вращения вентилятора для хладагента R134a/R513A

Тип регулятора

скорости

вращения

вентилятора

Регулятор скорости

вращения вентилятора

Номер запасной части

Обозначение

хладагента Для хладагента Заводская

настройка Требуется действие

XGE-2C

061H3144 G R134a/R513A 8 бар

360°=1 поворот = Примерно

0.8 бар (Поворот по часовой

стрелке=Увеличение уставки

давления, Вращение против часовой

стрелки=Уменьшение уставки давления)

061H3248

Q R404A/R452A/R507 15 бар

H R404A/R507 15 бар

XR404A/R507/R134a/R513A/ R407A/

R407F/R448A/R449A/R452A 15 бар

Y R404A/R507/R449A 15 бар

B R404A/R507/R448A/R449A/R452A 15 бар

XЕсли используемый хладагент

R134a 15 бар Поверните винт на 9 оборотов против

часовой стрелки, чтобы достичь 8 бар

*Монтажник может задать необходимые настройки в зависимости от области применения.

18 - Заводские настройки сдвоенного реле давления

Хладагенты Настройки высокого давления (бар, изб.) Настройки низкого давления (бар, изб.)

ВКЛ ВЫКЛ ВКЛ ВЫКЛ

R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 0.6

R134a/R513A 13 17 2 0.6

Шаг 4: Снимите боковую панель в направлении,

параллельном главному выключателю.

Рис. A. Полностью открытое состояние,

отверстия 2 и 3 полностью открыты, а

отверстие 4 полностью закрыто.

Рис. B. Полностью закрытое состояние,

отверстия 3 и 4 частично открыты, а отверстие 2

полностью закрыто.

Рис. C. Частично открытое состояние (по часовой

стрелке на 5,5 оборота из полностью открытого

состояния. Отверстия 2, 3, 4 полностью открыты).

14 – Декларация соответствия

• Директива по оборудованию, работаю- щему

под давлением, 2014/68/EU EN 378-2:2016

– Системы холодильные и тепловые насосы.

Требования безопасности и охраны окружающей

среды. Часть 2: Проекти- рование, конструкция,

испытание, маркиров- ка и документация

Директива по низковольтному оборудова-

нию 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014

– Бытовые и аналогичные электроприборы.

Безопасность. Часть 1: Общие требования для всех

вышеупомянутых конденсаторных агре- гатов

ДИРЕКТИВА по экодизайну 2009/125/ EC,

устанавливающая общие условия разработки

требований экологического проектирования для

изделий, связанных с энергетикой.

РЕГЛАМЕНТ (EU) 2015/1095, реализующий

Директиву по экодизайну 2009/125/EC в

от- ношении требований к экологическому

проектированию для профессиональных

холодильных шкафов, морозильных шкафов

с интенсивным движением воздуха, компрес-

сорно-конденсаторных агрегатов и чиллеров для

технологического охлаждения.

• Измерения конденсаторного агрегата про-

изводятся в соответствии со стандартом EN

13771-2:2007 – Компрессоры и конденсаторы

для охлаждения. Проверка рабочих характе-

ристик и методы испытаний. Часть 2. Агрегаты

компрессорно-конденсаторные

15 – Гарантия

Всегда указывайте модель и заводской номер при

подаче любой заявки касательно данного изделия.

Гарантия на изделие не действует в следующих

случаях:

• Отсутствие заводской таблички.

• Внешние изменения; в частности, следы

сверления,

сварки, сломанные ножки и следы от

ударов.

• Компрессор открыт и возвращен разгерметизи-

рованным.

• Обнаружение ржавчины, воды или утечек,

красителя

для определения течи внутри

компрессора.

• Использование хладагента или масла, не

одобренных

компанией Danfoss.

• Любые отклонения от рекомен даций и инструкций

касательно монтажа, области

применения или

технического

обслуживания.

• Использование в передвижных установках.

• Использование во взрывоопасной среде.

• Отсутствие номера модели и серийного номера в

заявке на гарантийное обслуживание,

16 – Утилизация

Компания Danfoss рекомендует утилиза-

цию компрессорно-конденсаторных

агрегатов и масла соответствующей ком-

панией по месту ее нахождения.je byly

předány k recyklaci příslušným ﬁrmám.

Instructions

34 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

[mm]

250 650 550 550

Picture 1 : Minimum mounting distances

OP - MSXM 034 ML W05 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP

L = LBP

2 Package

Condensing unit family: S = Slim Pack

3 Refrigerant

H = R404A/R507 ;

G = R134a, R513A ;

Q = R452A, R404A/R507

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A,

R449A,R452A ;

Y = R404A/R507, R448A, R449A;

B = R404A/R507, R449A, R452A;

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507,

O = R452A, R404A/R507, R448A, R449A

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm3: Example 034 = 34 cm3

6 Compressor platform

MLZ, LLZ = Scroll Compressor

MTZ & NTZ = Reciprocating Compressor

7 Version

W05/W09: Optyma™ Slim Pack

8 Voltage code

G = 230V/1-phase compressor & 230V/1 phase fan

E = 400V/3-phase compressor & 230V/1-phase fan

Optyma™ Slim Pack W05 W09

IP level IP54

Compressor technology Scroll/Reciprocating

Control box (pre-wired E-panel) yes

Microchannel condenser yes

Fan speed controller - yes

Main switch (circuit breaker) - yes

Filter drier (ﬂare connections) yes

Sight glass yes

Crankcase heater yes

HP/LP adjustable pressostat Auto/Manual reset mode

Discharge gas thermostat (provision) yes*

HP/LP Alarm (provision) yes*

Pressure Relief Valve (provision) yes* yes*

Version control

Designation system for the Optyma™ Slim Pack range

*Not factory mounted

Annex - A

Technical data (English)

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

HP Switch Pressure

MBP IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

OP-MSXM108MLW05E

114X7072

PSHP

PSLP

ear of Mfg.

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

31 bar

2021

-30/ 63

Only for Norway

089 0045 0879

* For exact values please refer name plate in unit

A: Model

B: Code number

C: Serial Number and bar code

D: EAN number

E: Refrigerant

F: PED Category

G: Application, Ingress Protection

H: Maximum Allowable Pressure (HP

side)

I: Maximum Allowable Pressure (LP

side)

J: Test Pressure

K: Maximum allowable Design

Temperature

Name plate

Instructions

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 35

Applica-

tion

Code Model Compressor

Model

Electrical

Code Refrigerant

Recei-

ver

(L)

PED

category*

PS Suction

Valve

Liquid

Valve Housing

Unit Dimensions

(mm)

W05 W09 bar Inch Inch L W H

LBP 114X7106 114X7129 OP-LSQM014DP DPT14LA G Q 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

LBP 114X7107 114X7130 OP-LSQM018DP DPT16LA G Q 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

LBP 114X7087 114X7181 OP-LSQM048NT NTZ048-5 G Q 3.4 I 32 5/8" 1/2" B2 690 1079 464

LBP 114X7088 114X7182 OP-LSQM048NT NTZ048-4 E Q 3.4 I 32 5/8" 1/2" B2 690 1079 464

LBP 114X7090 114X7184 OP-LSQM068NT NTZ068-4 E Q 3.4 I 32 5/8" 1/2" B2 690 1079 464

LBP 114X7089 114X7183 OP-LSQM068NT NTZ068-5 G Q 3.4 I 32 5/8" 1/2" B2 690 1079 464

LBP 114X7091 114X7187 OP-LSQM067LL LLZ013T4 E Q 6.2 I 32 3/4" 1/2" B3 825 1105 464

LBP 114X7092 114X7188 OP-LSQM084LL LLZ015T4 E Q 6.2 I 32 3/4" 1/2" B3 825 1105 464

LBP 114X7075 114X7189 OP-LSQM098LL LLZ018T4 E Q 6.2 I 32 3/4" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7099 114X7207 OP-MSGM012SC SC12G G G 1.3 I 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7100 114X7208 OP-MSGM015SC SC15G G G 1.3 I 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7101 114X7131 OP-MSGM018SC SC18G G G 1.3 I 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7108 114X7133 OP-MSBM009DY DLY90RAb G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7102 114X7132 OP-MSGM021SC SC21G G G 1.3 I 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7109 114X7134 OP-MSBM012DP DPT12RA G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7110 114X7135 OP-MSBM014DP DPT14RA G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" B1 530 910 364

MBP 114X7062 114X7196 OP-MSXM034ML MLZ015T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7061 114X7195 OP-MSXM034ML MLZ015T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7162 114X7212 OP-MSXM044ML MLZ019T5 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7161 114X7211 OP-MSXM044ML MLZ019T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7064 114X7198 OP-MSXM046ML MLZ021T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7063 114X7197 OP-MSXM046ML MLZ021T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7065 114X7199 OP-MSXM057ML MLZ026T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7066 114X7200 OP-MSXM057ML MLZ026T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" B2 690 1079 464

MBP 114X7068 114X7202 OP-MSXM068ML MLZ030T4 E X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7067 114X7201 OP-MSXM068ML MLZ030T5 G X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7069 114X7203 OP-MSXM080ML MLZ038T5 G X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7070 114X7204 OP-MSXM080ML MLZ038T4 E X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7071 114X7205 OP-MSXM099ML MLZ045T4 E X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

MBP 114X7072 114X7206 OP-MSXM108ML MLZ048T4 E X 6.2 I 32 7/8" 1/2" B3 825 1105 464

*PED Category for Group 1 ﬂuid

Technical data

Picture 2 Mounting bolts

Picture 3

Anticlockwise (open)

Clockwise (Close)

Schrader valve

Anleitung

36 | AN40143613378401-010202 - 118A5381C

OP - MSXM 034 ML W05 G

1 2 3 4 5 6 7 8

Bezeichnungssystem für das Produktprogramm Optyma™ Slim Pack

1 Anwendung

M = MBP

L = LBP

2 Verbund

Verﬂüssigungssatzbaureihe: S = Slim Pack

3 Kältemittel

H = R404A/R507 ;

G = R134a, R513A ;

Q = R452A, R404A/R507

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A,

R449A,R452A ;

Y = R404A/R507, R448A, R449A;

B = R404A/R507, R449A, R452A;

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507,

O = R452A, R404A/R507, R448A, R449A

4 Verﬂüssiger

M = Microchannel-Verﬂüssiger

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm3: Beispiel 034 = 34 cm3

6 Verdichterplattform

MLZ, LLZ = Scrollverdichter

MTZ & NTZ = Hubkolbenverdichter

7 Version

W05/W09: Optyma™ Slim Pack

8 Spannungscode

G = 230V/1-Phasen-Verdichter und 230 V/1-Phasen-Lüfter

E = 400V/3-Phasen-Verdichter und 230 V/1-Phasen-Lüfter

Optyma™ Slim Pack W05 W09

IP-Schutzart IP54

Verdichtertechnologie Scrollverdichter/

Hubkolbenverdichter

Integrierter elektrischer Schaltkasten Ja

Microchannel-Verﬂüssiger Ja

Lüfterdrehzahlregler - Ja

Hauptschalter (Leistungsschalter) - Ja

Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja

Schauglas Ja

Kurbelgehäuseheizung Ja

Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter Auto/Manueller Resetmodus

Heißgasthermostat (möglich) Ja*

HD/ND-Alarm (möglich) Ja*

Pressure Relief Valve (provision) Ja* Ja*

Ausstattungsunterschiede

[mm]

250 650 550 550

Bild 1: Mindestmontageabstände

A: Typ

B: Bestellnummer

C: Seriennummer und Strichcode

D: EAN-Nummer

E: Kältemittel

F: PED-Kategorie

G: Anwendung, Schutzart

H: Maximal zulässiger Druck (HP-

Seite)

I: Maximal zulässiger Druck (LP-

Seite)

J: Prüfdruck

K: Maximal zulässige Auslegungs-

temperatur

Typenschild

*Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit

Anhang – A

Technische Daten (Deutsch)

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

HP Switch Pressure

MBP IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

OP-MSXM108MLW05E

114X7072

PSHP

PSLP

ear of Mfg.

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

31 bar

2021

-30/ 63

Only for Norway

089 0045 0879

*nicht werkseitig installiert

Anleitung

118A5381C - AN40143613378401-010202 | 37

Bild 2

Bild 3

Befestigungsbolzen (nicht

im Lieferumfang enthalten)

Gegen den Uhrzeigersinn (Öﬀnen)

Im Uhrzeigersinn (Schliessen)

Schraderventil

Anwen-

dung

Codes Verﬂüssigungs-

sätze Verdichter Spannungs-

code Kältemittel

Samm-

ler

[L]

PED-Kate-

gorie*

PS Saug-

ventil

Flüssig-

keits-

ventil Gehäuse

Abmessungen

der Einheit

(mm)

W05 W09 bar Zoll Zoll L B H