R-MI-SC250 Rev.: 10 (2022-12)
Serie SC250
Medidor de caudal de área variable
Manual de instrucciones
The art of measuring
2
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PREFACIO
ADVERTENCIAS
3
ÍNDICE
SERIE SC250
1 INTRODUCCIÓN ........................................................................... 6
2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ................................................. 6
3 RECEPCIÓN .................................................................................. 8
4 INSTALACIÓN .............................................................................. 8
4.1 Válvulas ............................................................................. 9
4.2 Filtros ................................................................................ 9
4.3 Tramos rectos .................................................................... 9
5 PUESTA EN MARCHA ................................................................... 10
5.1 Medida de caudal de gases ................................................ 10
5.2 Sistema amortiguador de flotadores (Damping) .................... 11
5.3 Medida de caudal de líquidos .............................................. 12
AUTOMATISMO AMD
6 INTRODUCCIÓN ........................................................................... 13
7 FUNCIONAMIENTO ....................................................................... 13
8 MONTAJE DEL AUTOMATISMO EN UN EQUIPO EXISTENTE .......... 14
8.1 Contenido del kit ................................................................ 14
8.2 Preparación ....................................................................... 14
8.3 Colocación del kit AMD ....................................................... 15
8.4 Ajuste del punto de accionamiento ...................................... 15
8.5 Conexión eléctrica .............................................................. 16
8.6 Montaje ............................................................................. 16
9 CONEXIÓN ELÉCTRICA ................................................................ 16
AUTOMATISMO AMM
10 INTRODUCCIÓN ........................................................................... 17
11 MONTAJE DEL AUTOMATISMO EN UN EQUIPO EXISTENTE .......... 17
11.1 Contenido del kit ................................................................ 17
11.2 Preparación ....................................................................... 17
11.3 Colocación del kit AMM ...................................................... 18
11.4 Ajuste del punto de accionamiento ...................................... 19
11.5 Conexión eléctrica .............................................................. 19
11.6 Montaje ............................................................................. 20
12 CONEXIÓN ELÉCTRICA ................................................................ 20
4
TRANSMISORES TH7
13 INTRODUCCIÓN ........................................................................... 21
14 MODELOS .................................................................................... 21
14.1 TH7 ................................................................................... 21
14.2 TH7H ................................................................................. 21
14.3 TH7T y TH7TH ................................................................... 21
15 MONTAJE DEL TRANSMISOR EN UN EQUIPO EXISTENTE ............. 21
15.1 Contenido del kit ................................................................ 21
15.2 Preparación ........................................................................ 22
15.3 Colocación del kit TH7 y TH7H ............................................ 22
15.4 Colocación del kit TH7T y TH7TH ........................................ 23
15.5 Conexión eléctrica .............................................................. 23
15.6 Montaje .............................................................................. 24
16 CONEXIÓN ELÉCTRICA ................................................................ 24
16.1 Alimentación y salida analógica ........................................... 25
16.2 Salida digital ....................................................................... 25
16.3 Entrada de reset ................................................................. 26
17 CONEXIÓN A 4 HILOS .................................................................. 26
18 EQUIPOS CON PROTOCOLO HART .............................................. 27
18.1 Funciones adicionales con comunicación HART ................... 28
18.2 Características de la comunicación HART ............................ 28
19 ”WRITE PROTECT” ....................................................................... 29
20 SOFTWARE ASOCIADO WINSMETER TH7 ..................................... 29
20.1 Conexión del cable USB e instalación de drivers .................. 29
20.2 Conexión del puerto ............................................................ 30
20.3 Acceso a Calibración y Programación .................................. 31
20.4 Visualización ...................................................................... 33
20.5 Actualización de firmware .................................................... 34
21 MANTENIMIENTO ......................................................................... 36
21.1 Serie SC250 ...................................................................... 36
21.2 Flotador para SC250 con diseño higiénico .......................... 37
21.3 Posibles problemas del cuerpo medidor .............................. 38
21.3.1 Flotador atascado ................................................... 38
21.3.2 Tope superior doblado ............................................ 38
21.3.3 Ausencia de acoplamiento magnético ...................... 38
5
21.3.4 Orificio calibrado y/o flotador en mal estado ............. 38
21.4 Posibles problemas de la caja indicadora ............................ 39
21.4.1 Roce de la aguja indicadora sobre la escala ............. 39
21.4.2 Desvío del cero de la escala .................................... 39
21.5 Mantenimiento del automatismo AMD ................................. 40
21.5.1 Comprobación eléctrica .......................................... 40
21.6 Mantenimiento del automatismo AMM ................................. 40
21.7 Mantenimiento del transmisor TH7 ...................................... 40
22 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ..................................................... 41
22.1 Serie SC250 ...................................................................... 41
22.2 Automatismo AMD ............................................................. 42
22.3 Automatismo AMM ............................................................. 42
22.4 Transmisor TH7 .................................................................. 43
22.4.1 Alimentación .......................................................... 43
22.4.2 Salidas ................................................................... 43
22.4.3 Características generales ........................................ 43
23 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ................................................. 44
23.1 Directiva de equipos a presión ........................................... 44
23.2 Certificación IECEx ............................................................. 44
23.3 Certificación de conformidad TR CU (marcado EAC) ............ 45
24 INSTRUCCIONES ADICIONALES PARA LA VERSIÓN Ex ................. 45
24.1 Temperatura superficial ...................................................... 45
24.2 Partes no metálicas ........................................................... 45
24.3 Conexión de partes conductoras a tierra ............................. 46
24.4 Automatismo AMD ............................................................. 46
24.4 Automatismo AMM ............................................................. 46
24.6 Transmisores TH7 .............................................................. 46
24.7 Mantenimiento ................................................................... 47
24.8 Marcado ............................................................................ 47
25 RANGO DE CAUDALES ................................................................ 48
25.1 SC250 .............................................................................. 48
25.2 SC250H, SC250V .............................................................. 50
25.3 SM250/INOX (EN 1.4404 – AISI 316L) ................................. . 51
26 DIMENSIONES ............................................................................. 52
27 DECLARACIONES DE CONFORMIDAD ATEX .................................. 58
6
SERIE SC250
1 INTRODUCCIÓN
Los caudalímetros de la serie SC250 son medidores de caudal para líquidos, gases y vapor.
Son instrumentos muy robustos que pueden trabajar en condiciones extremas.
Disponen de indicación local de caudal por transmisión magnética, con escalas calibradas
en l/h, m3/h, kg/h, t/h, %, etc.
Pueden incorporar automatismos y/o transmisores electrónicos que permiten enviar señales
de alarma y caudal a un equipo remoto.
2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Basado en el principio de área variable.
El caudalímetro consta de un tubo medidor y un flotador interior. El empuje del fluido
desplaza el flotador hasta un punto de equilibrio. El área que se obtiene entre el flotador y el
tubo es proporcional al caudal.
El punto de equilibrio depende de:
• E = Empuje del fluido
• Ff = Peso del flotador
• Al = Área libre de paso
donde:
(Al = Ao, área del obturador, - Af, área del flotador)
7
En los modelos SC250H y SC250V, el empuje del fluido desplaza el flotador y comprime un
muelle. Esto permite que el flotador pueda volver a su posición inicial independientemente
de su posición en la instalación.
Estos caudalímetros pueden ser instalados en tubería horizontal con flujo de izquierda a
derecha o viceversa o en tubería vertical con flujo ascendente o descendente.
El modelo SC250 funciona siempre en posición vertical, con el sentido de flujo ascendente.
El punto de equilibrio se determina considerando la fuerza del fluido y el peso del flotador.
8
El modelo SM250 es una versión del caudalímetro SC250 diseñado para líquidos con altas
viscosidades, cuyos caudales no pueden ser medidos con el SC250 estándar. Esto se
consigue gracias a su diseño interno y el uso de flotadores especiales.
3 RECEPCIÓN
Los medidores de caudal de la serie SC250 se suministran convenientemente embalados
para su transporte y con su correspondiente manual de instrucciones, para su instalación y
uso.
Todos los medidores han sido verificados en nuestros bancos de calibrado, listos para su
instalación y funcionamiento.
Antes de realizar la instalación del equipo, retirar todos los elementos de fijación.
Con el medidor en la posición de funcionamiento, desplazar el flotador manualmente y
verificar que la aguja indicadora recorre toda la escala y vuelve a la posición de cero.
4 INSTALACIÓN
Los caudalímetros modelo SC250 y SM250 deben ser instalados en posición
completamente vertical y con el sentido de circulación del fluido ascendente.
El caudalímetro SC250V debe ser instalado en posición vertical (circulación de fluido
ascendente o descendente).
El caudalímetro SC250H debe ser instalado en posición horizontal (circulación de fluido
izquierda-derecha o derecha-izquierda).
Es necesario instalar el medidor de caudal SC250H o SC250V de forma que el sentido de
circulación indicado en la placa de características del medidor coincida con el sentido de
circulación del fluido.
El “0” de la escala de medida indica la entrada del fluido en el medidor, y el final de la escala
indica la salida del fluido.
9
Es importante que la posición de montaje del medidor sea completamente horizontal o
vertical (según modelo del medidor), ya que desviaciones del orden de 5º pueden dar
errores de 8-10 % en el valor medido.
4.1 Válvulas
Si el fluido a medir es un líquido, es aconsejable instalar una válvula de regulación antes del
medidor (ver apartado 5.3).
En la medición de gases, la posición de la válvula dependerá de la presión de calibración del
instrumento (ver apartado 5.1).
Las válvulas deben abrirse en todos los casos de forma progresiva para evitar golpes de
ariete.
4.2 Filtros
Es importante la instalación de un filtro antes del medidor que evitará posibles atascos y
averías del sistema de medida.
El paso de la malla del filtro debe ser de máximo 2 mm.
En el caso de existir abundantes partículas magnéticas en suspensión, es necesario montar
un filtro magnético a la entrada del medidor, para evitar la acumulación de partículas en el
flotador debido a su campo magnético, con la posibilidad de inmovilizarlo
4.3 Tramos rectos
Para tener una lectura correcta, es imprescindible evitar turbulencias. Para ello, es necesario
que existan tramos rectos de tubería antes y después del caudalímetro. Estos tramos deben
tener un diámetro interior igual al del caudalímetro, y sus longitudes mínimas son las
siguientes:
Antes del caudalímetro 5 DN
Después del caudalímetro 3 DN
Estos tramos deben ser libres de cualquier derivación u obstáculo (codos, cambios de
diámetro, válvulas, etc.)
10
5 PUESTA EN MARCHA
Efectuada la instalación del medidor, se abrirá lentamente la válvula de regulación. El paso
del fluido desplazará al flotador y éste, mediante acoplamiento magnético, la aguja
indicadora.
Cualquier variación de las condiciones de trabajo respecto a las de calibración puede inducir
errores de lectura. Las condiciones de calibración vienen indicadas en la carátula del
equipo.
5.1 Medida de caudal de gases
Cuando el fluido es un gas, la presión de trabajo tiene la máxima importancia, ya que afecta
directamente al valor medido por el instrumento.
Por ejemplo, si un medidor está calibrado para 2 bar relativo y la presión de trabajo es 1 bar
relativo, el instrumento indicará el caudal con un error de aproximadamente un 22%.
De la misma forma, si la temperatura de trabajo no coincide con la de calibración, se
inducirá un error en la lectura de caudal.
En aplicaciones de medida de caudal de gas para las que la presión de calibración del
instrumento corresponda a la presión de entrada, siendo ésta superior a la atmosférica, se
debe instalar la válvula de regulación a la salida del medidor. De esta manera, se asegura
que el instrumento trabaje a la presión de calibración y se obtiene una contrapresión que
mantiene en equilibrio el flotador.
NOTA: esquema válido para aplicaciones
para medida de gases a presión superior
a la atmosférica. Para gases a presión
atmosférica, invertir la posición de las
válvulas.
VALVULA DE REGULACIÓN
VALVULA DE CIERRE
El caudal se debe controlar con la válvula de regulación, teniendo la válvula de cierre
totalmente abierta.
11
Si se efectúa la regulación con la válvula de cierre en circuitos abiertos o con caudales bajos,
se produce una expansión del gas que disminuye bruscamente su densidad, dando errores
muy importantes de lectura.
Si se regula el caudal con la válvula de cierre, es habitual tener un movimiento oscilante del
flotador. Éste actúa como cierre hasta que la presión es suficientemente alta para vencer su
peso y lo desplaza hacia arriba. En ese momento la presión disminuye bruscamente
haciendo que el flotador caiga de nuevo. Este ciclo se repite generando oscilación en la
medición (resonancia).
En aplicaciones para las que la salida del gas sea a presión atmosférica, se debe instalar la
válvula de regulación a la entrada del medidor siempre y cuando la presión de calibración del
mismo sea la atmosférica. La válvula de cierre se instalará entonces a la salida del medidor y
deberá permanecer totalmente abierta.
El procedimiento de apertura de válvulas deberá seguir los pasos siguientes:
- Con la válvula de regulación cerrada, abrir completamente la válvula de cierre.
- Abrir gradualmente la válvula de regulación hasta obtener el caudal deseado.
Y para el cierre:
- Cerrar gradualmente la válvula de regulación hasta obtener caudal cero.
- Cerrar totalmente la válvula de cierre para aislar el medidor.
Operar de una manera diferente puede comportar golpes de ariete que dañarían el medidor
o generarían inestabilidades de lectura.
5.2 Sistema amortiguador de flotadores (Damping)
1. Tope superior del flotador
2. Flotador
3. Pistón
4. Circlip de fijación del pistón
5. Cilindro guía
6. Circlips fijación tope superior del flotador y cilindro
12
En la medición de gases a baja presión y con flotadores de acero inoxidable, se produce
con gran frecuencia una oscilación del flotador (éste entra en resonancia), dificultando
mucho la lectura del caudal. En estos casos se recomienda instalar un amortiguador.
El amortiguador consiste en un pistón montado en el interior de un cilindro cerrado en un
extremo. Las fuerzas de compresión del gas amortiguan las oscilaciones del flotador,
manteniéndolo de forma estable en el punto de lectura.
Es necesario cerrar las válvulas en las paradas o fines de jornada de trabajo para evitar en la
puesta en marcha los golpes del flotador contra su tope que pueden romper o doblar el
flotador al ser lanzado con fuerza al paso del fluido (golpes de ariete).
5.3 Medida de caudal de líquidos
En la medición de líquidos, la válvula de regulación debe montarse antes del medidor tal
como se indica en la figura siguiente.
Con la válvula de cierre parcialmente abierta, abrir lentamente la válvula de regulación hasta
que la posición de la aguja indicadora de caudal muestre un valor de caudal bajo, purgando
de esta manera el aire que pueda haber en la instalación. Abrir la válvula de cierre
progresivamente hasta que quede abierta totalmente.
A continuación con la válvula de regulación, ajustar el caudal deseado.
Cerrar las válvulas en los paros o fines de jornadas, para evitar golpes de ariete en las
puestas en marcha, que al lanzar bruscamente al flotador contra los topes puede producir
roturas en el medidor.
VALVULA DE CIERRE
VALVULA DE REGULACIÓN
13
AUTOMATISMO AMD
6 INTRODUCCIÓN
El automatismo AMD puede utilizarse para generar un aviso o una maniobra cuando el
caudal que está midiendo el instrumento alcanza un determinado valor en la escala de
medición.
Consta de un sensor inductivo NAMUR tipo ranura que se acciona mediante una lámina.
Debido a que el accionamiento se realiza sin contacto físico, el automatismo no tiene ninguna
influencia en el movimiento de la aguja indicadora.
En un mismo instrumento, pueden haber uno o dos sensores, según los puntos que se
desee detectar. Como elemento opcional, se puede suministrar un amplificador NAMUR con
un relé de maniobra como elemento de salida.
7 FUNCIONAMIENTO
El giro de la aguja indicadora mueve una lámina montada en su eje. Cuando la lámina se
introduce en la ranura del sensor, éste cambia de estado.
El sensor está montado en un soporte que incorpora un indicador del punto de
accionamiento. El indicador del punto de accionamiento, que pasa por debajo de la carátula
de la escala, puede verse a través de una ranura.
Puntos de
accionamiento
14
8 MONTAJE DEL AUTOMATISMO EN UN EQUIPO EXISTENTE
Cuando se desea incorporar un automatismo AMD a un equipo, se deben seguir los
siguientes pasos.
8.1 Contenido del kit
El kit contiene los siguientes elementos:
En los kits, las juntas tóricas (5) y los obturadores (7) no vienen como piezas sueltas. Están
colocadas en los prensaestopas (6).
8.2 Preparación
Desmontar la tapa, que va fijada por cuatro tornillos "Allen" M5 y arandelas de plástico, en la
parte posterior de la caja indicadora, empleando una llave “Allen” de 4 mm.
Deslizar la carátula de la escala en la dirección indicada en la figura, hasta que quede
liberada de la ranura.
Asegurarse de que las juntas tóricas (5) están colocadas en la rosca del prensaestopas (6), y
si no es así colocarlas. Sacar los tapones de la caja indicadora con un destornillador plano y
sustituirlos por los dos prensaestopas.
Los prensaestopas que no van a ser utilizados deben dejarse con el obturador (7) colocado,
para conservar la estanqueidad del equipo.
Kit AMD
Cantidad Material Posición
1 Circuito automatismo AMD 1
2 Tornillos rosca chapa DIN7982 B-2,2 x 9,5 Nº2 A2 2
1 Tornillo DIN7985 M3 x 6 A2 3
1 Arandela dentada exterior M3 A4 4
2 Juntas tóricas Ø 16 x 18,5 x 1,25 mm NBR-70 5
2 Prensaestopas IP68 6
2 Obturadores para prensaestopas 7
15
8.3 Colocación del kit AMD
Introducir el circuito por la ranura hasta que haga tope, y seguidamente atornillarlo tal como
indica la figura.
Atornillar el terminal del cable de tierra mediante el tornillo (3) y la arandela (4).
8.4 Ajuste del punto de accionamiento
En la parte posterior de la aguja indicadora se encuentran los tornillos de fijación del punto
de accionamiento.
16
Para desplazar el punto de accionamiento, debe aflojarse ligeramente el tornillo de fijación
sin quitar la carátula (ver figura de la página siguiente). Seguidamente, se sitúa el indicador
del punto de accionamiento en el valor de la escala escogido, fijándola de nuevo por medio
del tornillo.
Por defecto, cuando el aparato lleva un solo AMD, viene configurado para detección de nivel
mínimo.
8.5 Conexión eléctrica
Realizarla según el apartado 9.
8.6 Montaje
Deslizar la carátula con la escala por la ranura superior hasta que haga tope tal como indica
la figura. Montar de nuevo la tapa con los cuatro tornillos "Allen" M5 y las arandelas de
plástico.
9 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Para acceder a las conexiones eléctricas debe quitarse la carátula de la escala. Para ello,
deslizarla hacia la izquierda por la ranura hasta que quede libre.
Para la conexión eléctrica, el automatismo está provisto de una regleta de terminales.
Para la instalación eléctrica se recomienda el empleo de mangueras eléctricas múltiples con
secciones de cables del orden de 0,25 o 0,5 mm2 con el fin de facilitar la conexión.
Antes de empezar la instalación eléctrica se debe asegurar que los prensaestopas se
ajustan a las mangueras a emplear para garantizar la estanqueidad del equipo. Los
prensaestopas M16 utilizados son aptos para cables con diámetro exterior entre 6 mm y 10
mm.
Para efectuar la conexión, se debe pelar la cubierta de la manguera para liberar los cables
interiores. Se recomienda el estañado de las puntas de los cables para evitar hilos sueltos.
Seguidamente, pasar las mangueras por los prensaestopas y atornillar los cables en las
posiciones correspondientes. Por último, cerrar bien los prensaestopas de forma que se
mantenga su índice de protección.
17
En los kits, las juntas tóricas (5) y los obturadores (7) no vienen como piezas sueltas. Están
colocadas en los prensaestopas (6).
11.2 Preparación
Desmontar la tapa, que va fijada por cuatro tornillos "Allen" M5 y arandelas de plástico, en la
parte posterior de la caja indicadora, empleando una llave “Allen” de 4 mm.
La numeración de los conectores queda indicada en el circuito impreso.
Kit AMM
Cantidad Material Posición
1 Circuito automatismo AMM 1
2 Tornillos rosca chapa DIN7982 B-2,2 x 9,5 Nº2 A2 2
1 Tornillo DIN7985 M3 x 6 A2 3
1 Arandela dentada exterior M3 A4 4
2 Juntas tóricas Ø 16 x 18,5 x 1,25 mm NBR-70 5
2 Prensaestopas IP68 6
2 Obturadores para prensaestopas 7
AUTOMATISMO AMM
10 INTRODUCCIÓN
El automatismo AMM puede utilizarse para generar un aviso o una maniobra cuando el
caudal que está midiendo el instrumento alcanza un determinado valor en la escala de
medición.
Consta de un microrruptor accionado por una leva excéntrica montada en el eje de la aguja
indicadora.
En un mismo instrumento, puede haber uno o dos microrruptores, según los puntos que se
desee detectar.
11 MONTAJE DEL AUTOMATISMO EN UN EQUIPO EXISTENTE
Cuando se desea incorporar un automatismo AMM a un equipo, se deben seguir los
siguientes pasos.
11.1 Contenido del kit
El kit contiene los siguientes elementos:
18
11.3 Colocación del kit AMM
Introducir el circuito por la ranura hasta que haga tope, y seguidamente atornillarlo tal como
indica la figura.
Deslizar la carátula de la escala en la dirección indicada en la figura, hasta que quede
liberada de la ranura.
Asegurarse de que las juntas tóricas (5) están colocadas en la rosca del prensaestopas (6), y
si no es así colocarlas. Sacar los tapones de la caja indicadora con un destornillador plano y
sustituirlos por los dos prensaestopas.
Los prensaestopas que no van a ser utilizados deben dejarse con el obturador (7) colocado,
para conservar la estanqueidad del equipo.
Atornillar el terminal del cable de tierra mediante el tornillo (3) y la arandela (4).
19
Vista de la leva
actuando sobre
la palanca del
microrruptor
11.5 Conexión eléctrica
Realizarla según el apartado 12.
11.4 Ajuste del punto de accionamiento
Para ajustar el punto de accionamiento del automatismo, debe aflojarse ligeramente el
tornillo (C) de la leva y girar la leva con respecto al eje hasta alcanzar el punto de
accionamiento deseado.
Para girar la leva sobre el eje, no debe sujetarse el eje por la aguja indicadora ya que existe
la posibilidad de mover la aguja con referencia al eje. Debe sujetarse directamente el eje.
Para los modelos SC250, SC250V/BD, SC250H/DES y SM250, si se gira la leva en el
sentido A, el punto de accionamiento se alejará del cero de la escala, y si se gira en el
sentido B, el punto de accionamiento se acercará al cero de la escala.
Para los modelos SC250V/DAB, SC250H/ED, si se gira la leva en el sentido A, el punto de
accionamiento se acercará al cero de la escala, y si se gira en el sentido B, el punto de
accionamiento se alejará del cero de la escala.
Una vez posicionada la leva y apretado el tornillo prisionero (C), debe verificarse el
funcionamiento del automatismo moviendo el eje y comprobando el accionamiento en el
punto deseado.
20
12 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Para acceder a las conexiones eléctricas debe quitarse la carátula de la escala. Para ello,
deslizarla por la ranura hasta que quede libre.
Para la conexión eléctrica, el automatismo está provisto de una regleta de terminales.
Para la instalación eléctrica se recomienda el empleo de mangueras eléctricas múltiples con
secciones de cables del orden de 0,25 o 0,5 mm2 con el fin de facilitar la conexión.
Antes de empezar la instalación se debe asegurar que los prensaestopas se ajustan a las
mangueras a emplear para garantizar la estanqueidad del equipo. Los prensaestopas M16
utilizados son aptos para cables con diámetro exterior entre 6 mm y 10 mm.
Para efectuar la conexión, se debe pelar la cubierta de la manguera para liberar los cables
interiores. Se recomienda el estañado de las puntas de los cables para evitar hilos sueltos.
Seguidamente, pasar las mangueras por los prensaestopas y atornillar los cables en las
posiciones correspondientes. Por último, cerrar bien los prensaestopas de forma que se
mantenga su índice de protección.
La numeración de los conectores queda indicada en el circuito impreso.
Nota: Los contactos están definidos con la leva SIN actuar sobre la palanca del
microrruptor.
11.6 Montaje
Deslizar la carátula con la escala por la ranura superior hasta que haga tope tal como indica
la figura. Montar de nuevo la tapa con los cuatro tornillos "Allen" M5 y las arandelas de
plástico.
21
TRANSMISORES TH7
13 INTRODUCCIÓN
Los transmisores TH7 son transductores de posición electrónicos microprocesados. Estos
instrumentos están basados en la captación del campo magnético generado por un imán a
través de un sensor de efecto Hall. La señal resultante, debidamente tratada por el
microcontrolador, es convertida a una señal de corriente de 4-20 mA en un bucle a dos
hilos. Esta señal es proporcional al caudal circulante.
14 MODELOS
14.1 TH7
Es un transmisor de 4 a 20 mA proporcional al caudal que incorpora también una salida
digital configurable como salida de impulsos sincronizada o como alarma de caudal. Los 4
mA se corresponden al cero de la escala. Los 20 mA se corresponden al caudal máximo de
la escala.
Se puede programar el cut off o caudal de corte (ver punto 20.3 en pág 32). Por defecto el
cut off es el primer punto de la escala después del cero.
14.2 TH7H
Es un transmisor TH7 que incorpora compatibilidad con el protocolo HART. Con este
protocolo se permite cambiar el rango de medida del bucle 4-20 mA y se puede disponer
de datos tales como el caudal y el total acumulado.
14.3 TH7T y TH7TH
Son los modelos equivalentes a los de los apartados 14.1 y 14.2 pero que además
incorporan un totalizador de 8 dígitos (7 enteros y un decimal).
15 MONTAJE DEL TRANSMISOR EN UN EQUIPO EXISTENTE
Cuando se desea incorporar un transmisor a un equipo, se deben seguir los siguientes
pasos.
15.1 Contenido del kit
El kit contiene los siguientes elementos:
Cantidad Material Posición
1 Transmisor 1
4 Tornillos DIN7985 M 3 x 4 A2 2
2 Juntas tóricas Ø 16 x 18,5 x 1,25 mm NBR-70 3
2 Prensaestopas IP68 4
2 Obturadores para prensaestopas 5
Kit TH7 o TH7H
Cantidad Material Posición
1 Totalizador 1
2 Tornillos DIN7982 B-2,2 x 9 Nº2 A2 2
Kit TH7T o TH7TH
22
Asegurarse de que las juntas tóricas (3) están colocadas en la rosca del prensaestopas (4),
y si no es así colocarlas. Sacar los tapones de la caja indicadora con un destornillador plano
y sustituirlos por los dos prensaestopas.
Los prensaestopas que no van a ser utilizados deben dejarse con el obturador (5) colocado,
para conservar la estanqueidad del equipo.
15.3 Colocación del kit TH7 y TH7H
Atornillar el transmisor según la figura.
En los kits, las juntas tóricas (3) y los obturadores (5) no vienen como piezas sueltas. Están
colocadas en los prensaestopas (4).
15.2 Preparación
Desmontar la tapa, que va fijada por cuatro tornillos "Allen" M5 y arandelas de plástico, en la
parte posterior de la caja indicadora, empleando una llave “Allen” de 4 mm.
Deslizar la carátula de la escala en la dirección indicada en la figura, hasta que quede
liberada de la ranura.
23
15.4 Colocación del kit TH7T y TH7TH
Introducir el circuito por la ranura hasta que haga tope, y seguidamente atornillarlo tal como
indica la figura.
La cinta plana que une el transmisor con el totalizador debe quedar conectada como en la
figura siguiente.
15.5 Conexión eléctrica
Realizarla según el apartado 16.
24
16 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Para la conexión eléctrica del instrumento, el transmisor está provisto de una regleta de
terminales.
Para la instalación eléctrica se recomienda el empleo de mangueras eléctricas múltiples con
secciones de cable del orden de 0,25 o 0,5 mm2 con el fin de facilitar la conexión.
En algunos casos, susceptibles a interferencias, será necesario el uso de cable apantallado.
Antes de empezar la instalación eléctrica se debe asegurar que los prensaestopas se
ajustan a las mangueras a emplear para garantizar la estanqueidad del equipo. Los
prensaestopas M16 utilizados son aptos para cables con diámetro exterior entre 6 mm y 10
mm.
Para efectuar la conexión, se debe pelar la cubierta de la manguera para liberar los cables
interiores. Se recomienda el estañado de las puntas de los cables para evitar hilos sueltos.
Seguidamente, pasar las mangueras por los prensaestopas y atornillar los cables en las
posiciones correspondientes. Por último, cerrar bien los prensaestopas de forma que se
mantenga su índice de protección.
No dejar los prensaestopas abiertos. La entrada de polvo o de algunos tipos de vapores
puede dañar el sistema de cojinetes interno y por lo tanto el equipo.
Para facilitar el conexionado del equipo, la descripción de los terminales está marcada en el
circuito impreso al lado de la regleta de conexionado.
15.6 Montaje
Deslizar la carátula con la escala por la ranura superior hasta que haga tope tal como indica
la figura.
Montar de nuevo la tapa con los cuatro tornillos "Allen" M5 y las arandelas de plástico.
25
La conexión se realiza en la regleta de terminales. El terminal positivo de la fuente de
alimentación se conecta en la posición + y el positivo de la carga en la posición -. Los
terminales negativos de la fuente de alimentación y de la carga van unidos. Por ser un
sistema 2 hilos, la línea de alimentación y la de salida analógica es la misma. Se utilizará
manguera con un par trenzado o cable apantallado para evitar interferencias en el lazo.
16.2 Salida digital
La salida digital se conecta en las posiciones D y S de la regleta de terminales. La salida es
un transistor MOSFET canal N galvánicamente aislado del resto del circuito y libre de
potencial. El terminal S es la fuente (source) y el terminal D el drenador (drain).
Mediante el programa Winsmeter TH7, puede programarse la salida digital como salida de
impulsos o de alarma (ver punto 20.3 en pág 31).
Antes de iniciar la conexión del equipo, comprobar que la tensión de alimentación
corresponde a las necesidades de la instalación. La tensión de alimentación está indicada
en la etiqueta del equipo.
16.1 Alimentación y salida analógica
26
17 CONEXIÓN A 4 HILOS
Si en la instalación no se dispone de una alimentación en corriente continua para el
transmisor, deberá incorporarse una fuente tal como indica la figura siguiente.
Ejemplo de conexión de la salida de impulsos a un PLC
16.3 Entrada de reset
Los terminales marcados como RESET corresponden a una entrada de puesta a cero (reset)
del totalizador. Puede conectarse un contacto normalmente abierto y libre de potencial. Es
importante que el contacto sea bueno para niveles bajos de tensión, para evitar efectos de
rebote.
Nota: Los terminales de reset no están aislados del resto del circuito. No deberían
compartirse estas señales con otro terminal.
27
18 EQUIPOS CON PROTOCOLO HART
Los transmisores TH7H y TH7TH están provistos de un módem para la comunicación
HART.
Los transmisores TH7H son plenamente compatibles con el software HART Server de
HART Communication Foundation.
Tecfluid S.A. no garantiza que el transmisor TH7 sea compatible con los diferentes
servidores en el mercado.
Para su instalación, deberá añadirse una resistencia exterior (R ext.), cuyo valor no será
inferior a 200 Ω, y su valor máximo dependerá de la alimentación de la siguiente forma:
En este caso la alimentación del equipo debe ser como mínimo de 18 VDC.
Para poder realizar la comunicación HART, es necesario colocar un terminal o un PC con un
módem HART, en uno de los puntos indicados en la figura siguiente.
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Resumen de las características principales de comunicación:
Fabricante, Modelo y Revisión Tecfluid S.A., TH7H, Rev. 0
Tipo de aparato Transmisor
Revisión Hart 6.0
Device Description disponible No
Numero y tipo de sensores 1
Numero y tipo de actuadores 0
Número y tipo de señales auxiliares del host 1, 4 – 20 mA analógico
Número de Device Variables 2
Número de Dynamic Variables 1
Dynamic Variables Mapeables No
Número de Comandos Common Practice 5
Número de Comandos Device Specific 0
Bits de Additional Device Status 12
Modos alternativos de funcionamiento? No
Modo Burst? No
Write Protection? Si
Características Eléctricas referidas al lazo analógico y comunicaciones:
Impedancia de recepción:
Rx > 3,3 M
Cx < 1000 pF
18.1 Funciones adicionales con comunicación HART
Mediante los distintos comandos implementados, puede obtenerse la siguiente información:
• Valor del caudal en unidades de la escala.
• Valor del totalizador (aunque no exista un display totalizador físicamente).
• Reset o escritura de un valor del totalizador.
• Cambio del inicio y fondo de escala del bucle de corriente.
• Posibilidad de escritura de tags y mensajes en el aparato.
18.2 Características de la comunicación HART
El detalle de las características con respecto a la comunicación HART está disponible en el
correspondiente documento de “Field Device Specification”.
29
19 “WRITE PROTECT”
El equipo dispone de un jumper que sirve para evitar cambios en la configuración. Cuando
el jumper está colocado, se puede configurar el equipo a través de HART. Cuando se quita
el jumper, se activa el “Write Protect” para HART, evitando así cualquier cambio en la
configuración.
20 SOFTWARE ASOCIADO WINSMETER TH7
Mediante este software asociado para el equipo se pueden realizar las siguientes funciones, de
forma cómoda e intuitiva.
• Recalibración completa del transmisor según la escala del instrumento.
• Programación de los valores de 4 y 20 mA
• Programación del filtro y cut off
• Reset del totalizador o ajuste a un valor deseado
• Configuración de la salida digital como salida de pulsos o de alarma
Dicho software puede ser descargado desde el apartado “Descargas” de la página web de
Tecfluid S.A.
NOTA: La programación mediante USB sólo puede realizarse en zona no clasificada.
20.1 Conexión del cable USB e instalación de drivers
Extraer los dos archivos contenidos en winsmeterTH7.zip a una carpeta del sistema.
Ejecutar el archivo Setup.exe y seguir los pasos para la instalación.
Para conectar el convertidor a un ordenador es necesario un cable USB que por un extremo
sea del tipo A y por el otro un mini USB del tipo B (cable no suministrado).
En la imagen pueden verse los extremos del cable necesario.
El primer paso para realizar la conexión es abrir la tapa de la caja indicadora, quitando los
cuatro tornillos "Allen" M5 y las arandelas de plástico situadas en la parte posterior de la caja.
Después de quitar la escala graduada desplazándola por las guías, en el fondo de la caja
queda el conector USB a la vista.
30
Conectar el cable USB por un extremo al transmisor TH7 y por el otro al ordenador donde se
encuentra el software.
Alimentar el transmisor.
Ejecutar el programa WinsmeterTH7 siguiendo la secuencia Inicio – Programas – Tecfluid S.A. -
WinsmeterTH7.
20.2 Conexión del puerto
En la sección “Puerto”, elegir el puerto correspondiente al convertidor. Éste aparecerá con el
nombre del puerto seguido de TH7 y el número de serie. Seguidamente pulsar el botón “Abrir”.
31
Una vez abierto el puerto, se activa el botón “Abrir” de las secciones “Calibración” y
“Programación”.
20.3 Acceso a Calibración y Programación
Para poder acceder a la pestaña “Calibración”, es necesario entrar una contraseña.
La contraseña por defecto es calib, y puede cambiarse mediante los cajetines de la derecha
de la sección “Calibración”
De la misma forma, para poder acceder a la pestaña “Programación”, es necesario entrar la
contraseña que por defecto es program. Ésta puede cambiarse mediante los cajetines de la
derecha de la sección “Programación”.
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Una vez escrita la contraseña, pulsar “Enter” o el botón “Abrir”, y se abrirá la pestaña de
Calibración o Programación según el caso. En la parte inferior de cada sección aparecerá el
texto “Pestaña calibración abierta” o “Pestaña programación abierta”.
Para entrar en la ventana de Calibración, basta con pulsar la pestaña correspondiente.
En la ventana de Calibración podemos recalibrar totalmente el transmisor de acuerdo con la
escala del equipo.
El primer paso es elegir el tipo de unidades de la escala, seguido por las unidades concretas.
En la casilla N. puntos se selecciona el número de puntos con los que se realizará la
calibración. El mínimo son 10 y el máximo 16.
Con estos datos, se llenan las casillas P0 a P10 … P16 con los valores de la escala en los que
se realizará el ajuste.
Para realizar la calibración, el instrumento deberá estar en su posición de funcionamiento.
Mover el flotador hasta que la aguja indique cada punto de calibración, y pulsar el botón
“Calibrar” del punto correspondiente.
Una vez calibrados todos los puntos, para pasar todos los datos al transmisor TH7, pulsar el
botón “Enviar”. Los datos de calibración quedarán guardados en la memoria del transmisor.
33
Cambiando los parámetros de esta pantalla se pueden programar las distintas funciones del
equipo.
En el cuadro Unidades totalizador se puede seleccionar la potencia, que permite multiplicar o
dividir por un factor múltiplo de 10 la velocidad del totalizador así como la de la salida de
pulsos.
Por defecto, con la potencia = 0, el totalizador y la salida de pulsos indican unidades de la
escala., es decir, si la escala del instrumento es en litros/hora, el totalizador indica litros y la
salida digital da un pulso por cada litro.
Si por ejemplo se programa la potencia a 1, el totalizador y la salida de pulso irán 10 veces más
rápido. Si se programa por ejemplo potencia = -2, irán 100 veces más lentos.
En el cuadro Salida digital puede seleccionarse dicha salida como salida de pulsos o de
alarma. En este último caso, se puede programar el valor de activación y desactivación de
ésta.
En el cuadro Lazo de corriente se pueden cambiar los valores de caudal para 4 y 20 mA, que
no tienen por qué ser los valores de inicio y final de escala.
En el cuadro Caudal se puede cambiar el cut off y el valor del filtro.
El cut off es aquel valor por debajo del cual el transmisor TH7 considerará que el caudal es
cero, y por consiguiente, la salida analógica dará 4 mA y la salida digital quedará
desactivada si está programada en modo pulsos.
El filtro permite obtener lecturas del lazo de corriente estables a pesar de fluctuaciones en la
lectura de caudal. Se programa en segundos, entre 1 y 8.
De la misma forma, para entrar en la ventana de Programación, basta con pulsar la pestaña
correspondiente.
34
Para pasar los datos al transmisor, pulsar el botón “Enviar”. Los datos de programación
quedarán guardados en la memoria del transmisor.
Independientemente del proceso de programación, en el cuadro Valor totalizador se puede
cambiar el valor de éste.
20.4 Visualización
Cuando se ha establecido comunicación con el puerto del ordenador (ver apartado 20.2), se
abre la pestaña “Visualización”. Esta pestaña permite ver en tiempo real los valores de caudal,
totalizador y temperatura, así como el valor de corriente de la salida analógica y el estado de la
salida digital si está configurada como alarma.
Es una herramienta intuitiva para comprobar que el instrumento ha sido instalado y
programado correctamente.
20.5 Actualización de firmware
Nuevas actualizaciones de firmware pueden ser publicadas en la página web. Estas
actualizaciones contienen mejoras o correcciones que facilitan que el equipo funcione en las
mejores condiciones.
Dichas actualizaciones pueden ser descargadas desde el apartado “Descargas“ de la página
web de Tecfluid S.A.
35
Para actualizar un equipo, debe acceder al menú “Firmware” - “Actualizar”, y aparecerá una
ventana que contiene el Botón ”Archivo”. Pulsándolo se accede al sistema de archivos. Allí
debe buscarse el archivo descargado.
Una vez elegido el archivo, pulsar el botón “Programar”. Aparecerá el mensaje “Programando
dispositivo”.
El proceso tarda unos 90 segundos, después de los cuales aparecerá el mensaje “Dispositivo
programado”
A partir de este momento, el transmisor ya dispone de la nueva versión de Firmware.
36
21 MANTENIMIENTO
21.1 Serie SC250
Para realizar el mantenimiento, es necesario desmontar algunas partes del caudalímetro. La
numeración a la que se hace referencia corresponde a las figuras.
Para los caudalímetros hasta DN80, extraer el circlip (6) que bloquea el tope superior (7).
Seguidamente quitar el tope superior (7). Extraer el flotador (2) y comprobar que se
encuentra en perfecto estado.
Para los caudalímetros de DN100 o superiores, quitar el tornillo (9) que sujeta la punta del
flotador (8). Seguidamente quitar la punta del flotador (8). El flotador ya puede ser extraído
por la parte superior del caudalímetro. Limpiar la varilla guía lateral (10).
En los dos casos comprobar también el estado del orificio calibrado (3).
No deben tener golpes ni estar rayados. Comprobar también que no haya habido ataque
químico.
Si el flotador (2) está en mal estado, debe ser sustituido. Si lo está el orificio calibrado (3),
debe cambiarse el cuerpo medidor (5) y el flotador (2). En los dos casos recomendamos
recalibrar el instrumento, para lo que será necesario enviarlo a las instalaciones de Tecfluid
S.A..
Para eliminar partículas adheridas al flotador, al interior del tubo medidor (5) o al orificio
calibrado (3), limpiar las piezas con disolventes adecuados y con cepillos suaves. No utilizar
nunca elementos metálicos.
Para montar de nuevo los componentes en el caudalímetro habrá que proceder de manera
inversa a la explicada anteriormente.
37
21.2 Flotador para SC250 con diseño higiénico
Para desmontar el flotador (2) del caudalímetro, son necesarias dos llaves especiales que
pueden ser suministradas opcionalmente por Tecfluid S.A.
Estas llaves encajan en las guías laterales del flotador (2) y de la punta del flotador (8).
Una vez encajadas las llaves en las respectivas guías, hacer girar la punta del flotador (8)
como si de una tuerca se tratara. De esta manera se separa el flotador (2) de la punta del
flotador (8), pudiendo extraer el primero por la parte superior del caudalímetro y el último por
la parte inferior.
Con el flotador (2) desmontado se podrá proceder a la limpieza de éste y de la parte interior
del caudalímetro.
Para eliminar partículas adheridas, limpiar las piezas con disolventes adecuados y con
cepillos suaves. No utilizar nunca elementos metálicos.
Para montar de nuevo el flotador en el caudalímetro habrá que proceder de manera inversa
a la explicada anteriormente, asegurándose de que la junta tórica (10) queda bien colocada
entre el flotador y la punta del flotador. Apretar moderadamente la punta del flotador (8)
sobre el flotador (2).
En caso de estar interesado en la adquisición de las llaves especiales en Tecfluid S.A. debe
indicar para qué diámetro nominal son necesarias.
38
21.3 Posibles problemas del cuerpo medidor
21.3.1 Flotador atascado
En los caudalímetros hasta DN80, una posible causa es que la varilla guía central superior
(4) o inferior (1) esté torcida debido a un golpe de ariete. Para solucionarlo, extraer el circlip
(6) que bloquea al tope superior (7). Seguidamente quitar el tope superior (7). En este punto
el flotador (2) ya puede ser extraído. Centrar las varillas guía y comprobar manualmente su
buen desplazamiento sin roces.
En el caso de caudalímetros DN100 o superiores, la causa puede ser que la varilla guía
lateral (10) esté torcida o tenga suciedad. Para solucionarlo, extraer el flotador (2) del
caudalímetro quitando el tornillo (8) que sujeta a la punta del flotador (7). Seguidamente
quitar la punta del flotador. Extraer el flotador por la parte superior y enderezar o limpiar la
varilla guía lateral (10).
Seguir los pasos anteriores en sentido inverso para ensamblar de nuevo el conjunto.
El flotador puede atascarse también por la acumulación de partículas metálicas a su
alrededor debido al campo magnético de éste. En este caso, desmontar el flotador (2)
según las indicaciones mencionadas anteriormente, limpiarlo, y colocar un filtro magnético o
normal, según el tamaño de las partículas, a la entrada del medidor.
Para eliminar partículas adheridas al flotador (2), al interior del tubo medidor (5) o al orificio
calibrado (3), limpiar las piezas con disolventes adecuados y con cepillos suaves. No utilizar
nunca elementos metálicos.
21.3.2 Tope superior doblado
Si el tope superior (7) está doblado debido a un golpe de ariete, se desmontará según los
pasos del punto 21.1. Si es posible, enderezarlo y comprobar el centrado. Si no es posible,
sustituirlo por uno nuevo.
21.3.3 Ausencia de acoplamiento magnético
Desmontar el flotador (2) según las indicaciones mencionadas en el punto 21.1. Comprobar
si hay ataque químico y en caso afirmativo, ver si ha afectado al imán permanente. Si es así,
es necesario sustituir el flotador por uno nuevo. Recomendamos recalibrar el caudalímetro,
para lo que será necesario enviarlo a las instalaciones de Tecfluid S.A.
21.3.4 Orificio calibrado y/o flotador en mal estado
Comprobar su perfecto estado mecánico, sin golpes ni rayadas. Comprobar también que
no haya habido ataque químico. Si el flotador (2) está en mal estado, debe ser sustituido. Si
lo está el aro calibrado (3), debe sustituirse el cuerpo medidor y el flotador. En los dos casos
recomendamos recalibrar el caudalímetro, para lo que será necesario enviarlo a las
instalaciones de Tecfluid S.A.
39
21.4 Posibles problemas de la caja indicadora
21.4.1 Roce de la aguja indicadora sobre la escala
Para desmontar la tapa, extraer los cuatro tornillos "allen" M5 (5) y las arandelas (6) situadas
en las esquinas de la parte posterior de la caja.
El roce de la aguja se debe normalmente a un golpe o caída del instrumento. Simplemente
se deberá enderezar la aguja (2) doblándola suavemente hasta separarla 2-3 mm de la
superficie de la escala (1).
21.4.2 Desvío del cero de la escala
Cuando la aguja indicadora (2) no marca el cero de la escala en situación de reposo, se
debe colocar el medidor en la posición real del trabajo encima de una mesa no magnética.
Si al desplazar el flotador la aguja lo sigue pero no retorna a 0, se comprobará que el bulón
(3) está bien fijo con el eje (7). Si no es así se procede a fijar el bulón (3) en la punta cónica
del eje (7) mediante un suave y cuidadoso golpe.
Si el bulón está fijo, hacer coincidir la aguja indicadora con el 0 de la escala mediante el
tornillo frontal de ajuste (4) de la propia aguja indicadora, haciendo girar a derecha o
izquierda según conveniencia. Atención, sujetar el eje (7) de tal forma que no se doble o
dañe.
Comprobar que no existe ningún roce entre el sistema móvil de la aguja y los posibles
cables de conexionado de un automatismo o transmisor.
40
21.5 Mantenimiento del automatismo AMD
21.5.1 Comprobación eléctrica
Comprobar que la tensión que llega a los bornes + y - es del orden de 7,5 V cuando la
lámina está dentro de la ranura. Conectar un multímetro con su escala de mA en corriente
continua, en serie con el borne +.
Verificar que la corriente es menor que 1 mA cuando la lámina está dentro de la ranura y
mayor que 3 mA cuando la lámina está fuera de la ranura.
Si no se dispone del amplificador NAMUR, se puede verificar la corriente aplicando el
siguiente esquema:
Si no se dispone del sensor, se puede verificar el funcionamiento del amplificador aplicando
el siguiente esquema:
Con el potenciómetro se modifica la corriente del amplificador NAMUR. El punto de
conmutación debe quedar entre 1,2 mA y 2,1 mA. Es decir, con la corriente por debajo de
1,2 mA el relé de salida debe tener un estado y por encima de 2,1 mA el relé debe tener el
otro estado.
21.6 Mantenimiento del automatismo AMM
No requiere de mantenimiento especial.
21.7 Mantenimiento del transmisor TH7
No requiere de mantenimiento especial.
41
22 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
22.1 Serie SC250
Precisión:
SC250, SC250H, SC250V Según VDI/VDE 3513 hoja 2 (qG=50%): 2,5% /
1,6% bajo demanda
SM250: Según VDI/VDE 3513 hoja 2 (qG=50%): 1,6%
Escalas: Directas según el fluido a medir o en %
Longitud de montaje 250 mm, excepto DN150/6" 300 mm
Rango de escala: 10:1
Densidad del fluido No hay restricciones
Viscosidad del fluido Hasta 10 mPa·s aprox., en función del caudal
(modelos SC250)
Temperatura de trabajo
Standard AISI 316L: -50ºC ... +300ºC
PVC: 0ºC ... +50ºC
PTFE: -20ºC ... +150ºC
PP: -20ºC ... +90ºC
Con separador térmico EN 1.4404: -200ºC ... +400ºC
Temperatura ambiente EN 1.4404: -20ºC ... +80ºC
PVC: 0ºC ... +45ºC
PTFE: -20ºC ... +80ºC
PP: -5ºC ... +80ºC
Presión de trabajo EN 1.4404 PN40 DN15 ... DN50
PN16 DN65 ... DN150
PVC / PP / PTFE * PN40 DN15 ... DN40
PN16 DN50 ... DN150
PVC Total / PP Total PN16
Conexiones Brida DN15 … DN150 EN 1092-1 o ASME B16.5
equivalente
Otros estándares de brida bajo demanda (JIS,...)
Conexiones roscadas BSP o NPT
Conexiones sanitarias segun ISO 2852, SMS 1145,
DIN 11851, TRI-CLAMP®
Caja indicadora IP65 - aluminio pintado
IP65 - PP, bajo demanda
IP67 - EN 1.4404 con visor de vidrio, bajo
demanda
* (tubo AISI 316L, revestimiento PVC / PP / PTFE)
42
22.2 Automatismo AMD
Tensión nominal 8 V
Tensión de trabajo: 5 ... 25 V
Resistencia interna de alimentación 1 kΩ
Corriente con lámina dentro ranura < 1 mA
Corriente con lámina fuera ranura ≥ 3 mA
Estándar: DIN EN 60947-5-6 (NAMUR)
Temperatura ambiente -25ºC ... +100 ºC
22.3 Automatismo AMM
Tensión máxima 250 VAC
Corriente máxima 3 A
Contactos conmutados libres de potencial
Temperatura ambiente -25ºC ... +100 ºC
43
22.4 Transmisor TH7
22.4.1 Alimentación
2 hilos
Tensión mínima (TH7 y TH7T): 0.02 Z + 12 (Volts) (Z es la carga en el bucle de
corriente en Ohm)
El valor mínimo es 12 VDC para Z=0 Ohm
Tensión mínima (TH7H y TH7TH): 0.02 (Z+Rext) + 14 (Volts) (Z es la carga en el
bucle de corriente en Ohm).
El valor mínimo es 18 VDC para Z=0 Ohm y
Rext=200 Ohm
Tensión máxima: 36 VDC
Consumo: máximo 20 mA
22.4.2 Salidas
Salida analógica: 4 - 20 mA, calibrados en fábrica
Carga máxima en el lazo 4-20: 1,1 kW (para una alimentación de 36 VDC)
Salida digital: Transistor MOSFET canal N libre de potencial
Imax: 200 mA
Frecuencia máxima: 6 Hz.
Anchura del impulso: Aprox. 62,5 ms
Pulso / unidad de volumen o masa según escala
de caudal; modificable en fábrica o mediante
Winsmeter
Totalizador: 8 dígitos (7 + un decimal. Reset por contacto libre
de potencial)
22.4.3 Características generales
Prensaestopas: M16 x 1,5
Rango de temperatura ambiente: -20ºC ... +70 ºC
Precisión (salida analógica respecto
a la posición del imán): < 0.6 %
44
23 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Los caudalímetros de la serie SC250 son conformes con todos
los requisitos esenciales de todas las directivas CE que le son
aplicables:
2014/68/EU Directiva de equipos a presión (PED)
Automatismos y transmisores:
2014/30/EU Directiva de compatibilidad electromagnética (EMC)
2012/19/EU Directiva sobre residuos de aparatos eléctricos y
electrónicos WEEE).
Automatismo AMM:
2014/35/EU Directiva de baja tensión (LV)
Equipos destinados a ser instalados en áreas peligrosas:
2014/34/EU Directiva sobre los aparatos y sistemas de protección
para uso en atmósferas potencialmente explosivas
(ATEX).
En los últimos capítulos de este manual se adjuntan el certificado CE de tipo y
las declaraciones de conformidad respecto a la directiva ATEX.
El resto de declaraciones de conformidad CE pueden descargarse en el apartado
“Descargas” de la página web de Tecfluid S.A. www.tecfluid.com
23.1 Directiva de equipos a presión
Tecfluid S.A. ha sometido a los equipos de la serie SC250 a un procedimiento de evaluación
de la conformidad para la Directiva de equipos a presión, concretamente al módulo H
(Aseguramiento de calidad total).
La conformidad con la directiva queda reflejada mediante el marcado CE en cada equipo a
presión y mediante la declaración escrita de conformidad.
El marcado de los equipos contempla el tipo de fluido, el grupo de fluido y la categoría del
equipo, por ejemplo: G1 CATI
G Gases y vapores
1 Grupo de líquidos 1
CATI Categoría I
Los equipos que, debido a su tamaño, no están sujetos a evaluación de la conformidad, se
consideran fuera del ámbito de la directiva y por lo tanto no van marcados CE en lo que a la
directiva de presión se refiere. Estos equipos están sujetos a las buenas prácticas de
ingeniería (SEP) aplicables.
Este equipo está considerado un accesorio a presión y NO un accesorio de seguridad
según la definición de la Directiva 2014/68/UE, Articulo 2, párrafo 4.
23.2 Certificación IECEx
Este equipo ha sido certificado IECEx. La respectiva documentación puede descargarse
desde la página web www.iecex.com.
45
23.3 Certificación de conformidad TR CU (marcado EAC)
Tecfluid S.A. ha sometido a los equipos de la serie SC250 a un
procedimiento de certificación según los reglamentos técnicos de la
Unión de Aduanas de la Unión Económica Euroasiática (UEE).
Dicho certificado es un documento oficial que confirma la calidad de la producción con las
normas aprobadas en el territorio de la Unión de Aduanas, concretamente respecto a los
requisitos de seguridad y compatibilidad electromagnética.
24 INSTRUCCIONES ADICIONALES PARA LA VERSIÓN Ex
Este capítulo es sólo aplicable para los equipos destinados a ser usados en atmósferas
potencialmente explosivas.
Estos equipos son conformes con la directiva 2014/34/EU (Aparatos y sistemas de
protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas) como así indica su certificado
de examen CE de tipo y su marcado. Son también conformes con el esquema IECEx.
Los instrumentos, por ser del grupo II, van destinados al uso en lugares en los que puede
haber peligro de formación de atmósferas explosivas, exceptuando en minería.
Por ser de categoría 1G pueden utilizarse en un medio ambiente en el que se produzcan de
forma constante, duradera o frecuente atmósferas explosivas debidas a mezclas de aire con
gases, vapores o nieblas.
Por ser de categoría 1D pueden utilizarse en un medio ambiente en el que se produzcan de
forma constante, duradera o frecuente atmósferas explosivas debidas a polvos inflamables.
24.1 Temperatura superficial
Los equipos están certificados como Exia IIC T4 o Exia IIC T6.
Las temperaturas máximas permitidas son las siguientes:
24.2 Partes no metálicas
ADVERTENCIA: RIESGO POTENCIAL DE CARGA ELECTROSTÁTICA
La parte frontal del equipo está formada por una ventana plástica transparente que permite
ver la posición de la aguja indicadora y la escala.
Debido a que el peligro de ignición por descarga electrostática al frotar esta ventana no puede
evitarse, el equipo deberá limpiarse siempre con un paño húmedo.
ADVERTENCIA: RIESGO DE IMPACTO
Debido a que la base del envolvente es de aluminio, el equipo deberá ser instalado y
empleado siempre en ubicaciones de bajo riesgo de impacto.
ADVERTENCIA: CABLEADO
El cableado de las variantes que incorporan transmisor y detector inductivo debe
mantenerse por separado.
Clase de
temperatura
Máxima temperatura
superficial máxima
Temperatura de ignición
del gas específico para
el que está destinado
T4 135ºC 135ºC
T6 85ºC 85ºC
46
24.3 Conexión para partes conductoras a tierra
Cuando el instrumento no esté puesto a tierra de forma segura mediante el proceso de
conexión, debe realizarse una puesta a tierra adicional mediante el tornillo de la caja, tal
como se muestra en la figura.
24.5 Automatismo AMM
Cuando el equipo incorpora automatismos AMM, puede estar certificado como seguridad
intrínseca. No requiere parámetros eléctricos para gas. En caso de polvo, los parámetros
son los siguientes:
Marcado Ex ia IIC T4 Ex ia IIC T6
Ui : 16 V Ui : 16 V
Ii : 25 mA Ii : 76 mA
Pi : 64 mW Pi : 242 mW
Ci : 50 nF Ci : 50 nF
Li : 250 uH Li : 250 uH
Parámetros específicos
24.4 Automatismo AMD
Cuando el equipo incorpora automatismos AMD, está certificado como seguridad intrínseca
con los siguientes parámetros:
Marcado Ex ia T6 Ga Ex ia IIIC T135 ºC Da
Parámetros específicos
Ii: 250 mA
Pi: De acuerdo con el
certificado
Ci: 0 nF
Li: 0 uH
Sin parámetros
47
NOTA: La programación mediante USB sólo puede realizarse en zona no clasificada.
24.7 Mantenimiento
Es el mismo que en los equipos no Ex.
Los equipos Ex de seguridad intrínseca no se pueden reparar. En caso de cualquier
incidencia que necesite intervención en el equipo, se suministrará un equipo nuevo.
24.6 Transmisores TH7
Los transmisores TH7 pueden suministrarse con certificación para ser instalados en
atmósferas potencialmente explosivas. Son equipos de seguridad intrínseca.
A diferencia de los TH7 para zona segura, no disponen de salida de pulsos.
La conexión eléctrica del equipo y la información respecto al protocolo HART es idéntica a la
del transmisor TH7 (ver apartados 13 a 19).
Las características técnicas que difieren de la de los transmisores TH7 son las siguientes:
Tensión máxima: 30 VDC
Carga máxima en el lazo 4-20: 900 Ω (para una alimentación de 30 VDC)
Salida de impulsos: No disponible en esta versión.
El resto de características son las mismas que las del transmisor TH7 (ver apartado 22.4).
Los parámetros de seguridad intrínseca son los siguientes:
Marcado Ex ia IIC T4 Ga Ex ia IIC T6 Ga
Parámetros específicos
Ui : 30 V Ui : 30 V
Pi : De acuerdo con el
certificado
Pi : De acuerdo con el
certificado
Ci : 57,3 nF Ci : 57,3 nF
Ii: 100 mA Ii: 100 mA
Li: 0 uH Li: 0 uH
Marcado Ex ia IIIC T200 85ºC Da Ex ia IIIC T200 90ºC Da
Parámetros específicos
Ui : 30 V Ui : 30 V
Pi : De acuerdo con el
certificado
Pi : De acuerdo con el
certificado
Ci : 57,3 nF Ci : 57,3 nF
Ii : 100 mA Ii : 100 mA
48
24.8 Marcado
Se adjuntan ejemplos del marcado de los equipos.
En el marcado de los equipos se indican las siguientes características:
- Fabricante - Modelo
- Número de serie - Marcado CE
- Marcado ATEX y IECEx - Nº de expediente
- Dirección del fabricante
La etiqueta de marcado está ubicada en el lateral de la caja, siempre visible.
49
25 RANGO DE CAUDALES
25.1 SC250
Tamaño
DN
(NPS)
Nº flotador
Escalas de caudal
Flotador EN 1.4404 (AISI 316L) (7,95 g/cm³)
l/h agua Nm3/h aire
1,013 bar abs 20ºC ∆P (mbar)
15
(½”)
15025 2,5-25 0,06-0,7 40
15040 4-40 0,11-1,2 40
15060 6-60 0,2-1,8 40
15100 10-100 0,3-3 40
15160 16-160 0,5-5 50
15250 25-250 0,6-7,6 50
15
(¾”)
15400 40-400 1,2-12 50
15600 60-600 2-18 50
15800 * 80-800 * 2,5-24 * 60 *
25
(1”)
25100 100-1000 3-30 60
25160 160-1600 5-50 70
25250 250-2500 6-76 90
25400 400-4000 12-120 110
40
(1 ½”)
40400 400-4000 15-120 45
40600 500-6300 20-180 55
40800 800-8000 25-240 90
40100 * 1000-10000 * 30-300 * 120 *
50
(2”)
50800 800-8000 25-240 70
50100 1000-10000 30-300 90
50150 1500-16000 50-480 100
50200 * 2000-20000 * 60-600 * 130 *
65
(2 ½”)
65150 1500-15000 50-450 70
65200 2000-20000 60-600 100
65300 * 3000-30000 * 90-900 * 140 *
80
(3”)
80020 2000-20000 60-600 80
80025 2500-25000 80-760 100
80030 3000-30000 100-900 120
80040 * 4000-40000 * 120-1200 * 160 *
80050 * 5000-50000 * 150-1500 * 190 *
80060 * 6000-60000 * 180-1800 * 220 *
100
(4”)
81040 4000-40000 150-1200 100
81050 5000-50000 150-1500 120
81060 6000-60000 200-1800 150
81085 * 8500-85000 * 260-2600 * 190 *
81095 * 10000-95000 * 300-2900 * 220 *
125
(5”)
82080 8000-80000 250-2400 120
82100 10000-100000 300-3000 150
82120 12000-120000 350-3600 180
150
(6”)
83150 15000-150000 500-4600 220
83180 18000-180000 500-5500 220
* Rangos especiales.
50
Tamaño
DN
(NPS)
Nº flotador
Escalas de caudal
Flotador PVC
l/h agua ∆P
mbar
Nm³/h aire
1,013 bar abs 20ºC
∆P
mbar
15 (½”)
15025 2,5-25 20 0,1-1 30
15040 6-60 15 0,2-2 25
15060 10-100 15 0,4-4 25
15100 16-160 15 0,6-6 25
15160 25-250 15 1-10 25
15250 40-400 15 1,6-16 25
15 (¾”) 15400 60-600 15 2-20 25
25 (1”)
25100 16-160 10 0,6-6 20
25160 25-250 10 1-10 20
25250 40-400 10 1,6-16 20
25400 60-600 10 2,5-25 20
25101 100-1000 10 4-40 20
25161 160-1600 10 6-60 20
25251 240-2400 10 9-96 20
40 (1 ½”)
40400 150-1500 20 5-50 25
40600 250-2500 20 8-80 25
40800 400-4000 20 14-140 25
50 (2”)
50800 250-2500 15 9-90 25
50100 400-4000 15 15-150 25
50150 600-6000 15 20-200 25
50101 1000-10000 15 35-350 25
65 (2 ½”) 65150 800-8000 15 25-250 25
65200 1000-10000 15 40-400 25
80 (3”) 80020 1000-10000 15 40-400 25
80025 1600-16000 15 60-600 25
100 (4”) 81040 1600-16000 20 60-600 25
81050 2000-20000 20 100-1000 25
125 (5”)
82080 3000-30000 20 150-1500 30
82100 4000-40000 20 200-2000 30
82120 6000-60000 20 220-2200 30
150 (6”) 83150 8000-80000 25 250-2500 35
83180 10000-100000 25 300-3200 35
51
Tamaño
DN
(NPS)
Escalas de caudal
l/h agua p
mbar
Muelle nº 1 Muelle nº 2 Muelle nº 3
15 (
10-100 390
16-160 25-250 290
25-250 290
40-400 60-600 200 / 350
15
(¾”)
100-1000 350
150-1500 250-2500 350 / 600
25
(1”)
60-600 (1) 90
100-1000 (1) 90
160-1600 250-2500 290
400-4000 290
600-6000 290
800-8000 (1) 120
1000-10000 300
40
(1 ½")
400-4000 (1) 90
650-6500 800-8000 130 / 160
1000-10000 150
1600-16000 2000-20000 180 / 270
50
(2”)
600-6000 120
1100-11000 120
1800-18000 150
2300-23000* 3000-30000* 4000-40000 170* / 280
65
(
1800-18000 110
2400-24000* 3000-30000* 4000-40000 150* / 220
80
(3”)
2500-25000 (1) 3000-30000
(1) 50 / 60
4000-40000 5000-50000 140
6000-60000 220
(1) Caudales disponibles sólo con flotador (PP / PVC / PTFE)
25.2 SC250H, SC250V
52
Tamaño
DN
(NPS)
Escalas de caudal p
mbar
Flotador EN 1.4404 (7,95 g/cm³)
l/h agua
Tipo T Tipo V Tipo T Tipo V
15
(½”)
6-60 55
12-120 55
16-160 55
25-250 30-300 55 55
15
(¾”)
25-250 30-300 55 55
40-400 50-500 55 55
60-630 80-800 55 55
80-800 100-1000 60 60
25
(1”)
25-250 30-300 60 70
40-400 50-500 60 70
60-630 80-800 60 70
80-800 100-1000 60 70
100-1000 130-1300 60 70
120-1200 160-1600 70 80
160-1600 200-2000 70 100
200-2000 250-2500 90 120
250-2500 300-3000 110 160
40
(1 ½" )
160-1600 200-2000 45 60
200-2000 250-2500 45 60
250-2500 300-3000 45 60
300-3000 400-4000 45 60
400-4000 500-5300 55 80
50
(2”)
300-3000 400-4000 50 60
400-4000 500-5300 50 60
500-5000 650-6500 50 60
600-6000 800-8000 55 80
750-7500 1000-10000 70 100
65
(
600-6000 800-8000 60 80
750-7500 1000-10000 60 80
1000-10000 1300-13000 60 80
1200-12000 1500-15000 70 90
80
(3”)
1000-10000 1300-13000 60 80
1200-12000 1500-15000 60 80
1600-16000 2000-20000 60 80
2000-20000 2500-25000 80 100
25.3 SM250
53
3
DN PN Ø D Ø k Ø g Ø l x n B A C max L
SC250 SM250 SC250 SM250
15 40 95 65 45 14 x 4 16 133 136 45 45 250
25 40 115 85 68 14 x 4 18 146 154 45 45 250
40 40 150 110 88 18 x 4 18 154 167 45 45 250
50 40 165 125 102 18 x 4 20 167 176 45 45 250
65 16 185 145 122 18 x 8 18 176 192 45 45 250
80 16 200 160 138 18 x 8 20 192 211 45 45 250
100 16 220 180 162 18 x 8 20 211 - 45 - 250
125 16 250 210 188 18 x 8 22 236 - 45 - 250
150 16 285 240 218 22 x 8 22 262 - 45 - 300
26 DIMENSIONES
Bridas EN 1092-1
(dimensiones en mm)
54
NPS Class Ø D Ø k Ø g Ø l x n B A C max L
SC250 SM250 SC250 SM250
½" 88,9 60,3 34,9 15,90 x 4 11,1 122 122 45 45 250
¾" 98,4 69,8 42,9 15,90 x 4 12,7 133 146 45 45 250
1" 107,9 79,4 50,8 15,90 x 4 14,3 146 154 45 45 250
1 ¼" 117,5 88,9 63,5 15,90 x4 15,9 146 154 45 45 250
1 ½" 127,0 98,4 73,0 15,90 x 4 17,5 154 167 45 45 250
2" 152,4 120,6 92,1 19,05 x 4 19,1 167 176 45 45 250
2 ½" 177,8 139,7 104,8 19,05 x 4 22,2 176 192 45 45 250
3" 190,5 152,4 127,0 19,05 x 4 23,8 192 211 45 45 250
4" 228,6 190,5 157,2 19,05 x 8 23,8 211 - 45 - 250
5" 254,0 215,9 185,7 22,20 x 8 23,8 236 - 45 - 250
6" 279,4 241,3 215,9 22,20 x 8 25,4 262 - 45 - 300
150#
Bridas ASME B16.5
(dimensiones en mm)
55
Conexión sanitaria DIN 11851 (EN 1.4404)
NW - DN 15 25 40 50 65 80 100
Ø C7
Rd 34 Rd 52 Rd 65 Rd 78 Rd 95 Rd 110 Rd 130
x 1/8" x 1/6" x 1/6" x 1/6" x 1/6" x 1/4" x 1/4"
Ø C6 17 24,8 35,6 45,8 67 82,8 100
Ø d2 21,3 30 42 51 73 88,9 108
A 114 118 124 129 140 148 157
DIN EQ. 15(PC)* 15 25 40 50-65 80 100
(dimensiones en mm)
56
Conexión sanitaria SMS 1145 (EN 1.4404)
NW - DN 15 25 40 50 65 100
Ø C7 40 60 70 85 98 125
Ø C6 22,5 35,5 48,5 60,5 72 100
Ø d2 25 42 51 63,5 73 108
A 115 124 129 135 140 157
DIN EQ. 15 25 40 50 65 100
(dimensiones en mm)
57
Conexión sanitaria CLAMP ISO 2852 (EN 1.4404)
Ø C7 34 50,5 50,5 64 77,5 91 106
Ø C6 17 24,8 35,6 45,8 58,3 67 82,8
Ø d2 21,3 30 42 51 63,5 73 88,9
A 114 118 124 129 135 140 148
DIN EQ. 15(PC)* 15 25 40 50 65 80
130
100
108
157
100
(dimensiones en mm)
58
Conexión roscada BSP / NPT (EN 1.4404)
R ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 2 ½” 3”
L 275 275 285 300 300 310 310
D 35 40 50 65 80 90 110
A 114 118 124 129 135 140 146
E/C 30 35 45 60 70 84 104
DIN EQ. 15(PC)* 15 25 40 50 65 80
4”
310
130
156
124
100
(dimensiones en mm)
59
27 DECLARACIONES DE CONFORMIDAD ATEX
60
61
62
63
64
GARANTÍA
Tecfluid S.A. garantiza todos sus productos por un periodo de 24 meses desde su venta, contra
cualquier defecto de materiales, fabricación o funcionamiento. Quedan excluidas de esta garantía
las averías que pueden atribuirse al uso indebido o aplicación diferente a la especificada en el
pedido, manipulación por personal no autorizado por Tecfluid S.A., manejo inadecuado y malos
tratos.
Esta garantía se limita a la sustitución o reparación de las partes en las cuales se observen defectos
que no hayan sido causados por uso indebido, con exclusión de responsabilidad por cualquier otro
daño, o por los efectos producidos por el desgaste de utilización normal de los equipos.
Para todos los envíos de material para reparación se establece un proceso que debe ser consultado
en la página web www.tecfluid.com apartado de Posventa.
Los productos enviados a nuestras instalaciones deberán estar debidamente embalados, limpios y
completamente exentos de materias líquidas, grasas o sustancias nocivas.
El equipo a reparar se deberá acompañar con el formulario a cumplimentar via web en el mismo
apartado de Posventa.
La garantía de los componentes reparados o sustituidos aplica 6 meses a partir de su reparación o
sustitución. No obstante el periodo de garantía, como mínimo, seguirá vigente mientras no haya
transcurrido el plazo de garantía inicial del objeto de suministro.
TRANSPORTE
Los envíos de material del Comprador a las instalaciones del Vendedor ya sean para su abono,
reparación o reemplazo deberán hacerse siempre a portes pagados salvo previo acuerdo.
El Vendedor no aceptará ninguna responsabilidad por posibles daños producidos en los equipos
durante el transporte.
Tecfluid S.A.
Narcís Monturiol 33
08960 Sant Just Desvern
Barcelona
Tel: +34 93 372 45 11
Fax: +34 93 473 08 54
tecfluid@tecfluid.com
www.tecfluid.com
Los datos técnicos descritos en este manual están sujetos a modificaciones sin previo aviso si las innovaciones técnicas de
nuestros procesos de fabricación lo requieren.
Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001 certificado por
Directiva Europea de Presión certificada por
Directiva Europea ATEX certificada por
HART es una marca registrada de FieldComm Group TM
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