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Manual de instalación.
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la
validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor
Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor
Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que
pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
explicada en la documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
MANUAL ORIGINAL.
Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sido
redactados en español. En caso de que existan contradicciones entre el
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español. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto
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AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus
informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Manual de instalación.
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INDICE
Acerca del producto - CNC 8060.................................................................................................11
Acerca del producto - CNC 8065................................................................................................ 15
Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ....................................................... 21
Histórico de versiones - CNC 8060 ............................................................................................ 23
Histórico de versiones - CNC 8065 ............................................................................................ 31
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 37
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 41
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 43
[1] MANUAL DE INSTALACIÓN.
CAPÍTULO 1 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.1 Instalación del software en el CNC................................................................................ 47
1.1.1 Modos de trabajo y protección del software en el CNC. ............................................ 48
1.2 Instalación del software en el PC (simulador)................................................................ 51
1.3 Cambiar el idioma de los archivos de ayuda. ................................................................ 52
1.4 Actualizar la versión de software. .................................................................................. 53
1.4.1 Actualización del software e incompatibilidades (8060)............................................. 54
1.4.2 Actualización del software e incompatibilidades (8065)............................................. 56
1.5 Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC................................... 58
1.6 Instalación de software de terceros (sólo CNC 8065). .................................................. 59
1.7 Configuración del software. ........................................................................................... 60
1.7.1 Carpeta MTB (Machine Tool Builder)......................................................................... 61
1.7.2 Carpeta USERS......................................................................................................... 62
CAPÍTULO 2 PARÁMETROS MÁQUINA.
2.1 Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador Sercos. ........................ 65
2.2 Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha. .................................................. 67
2.3 Parámetros máquina generales..................................................................................... 69
2.3.1 Configuración de canales........................................................................................... 69
2.3.2 Configuración de los ejes del sistema........................................................................ 70
2.3.3 Configuración de un sistema tándem......................................................................... 71
2.3.4 Configuración de un eje gantry. ................................................................................. 75
2.3.5 Configuración de un grupo multieje. .......................................................................... 78
2.3.6 Configuración de los cabezales del sistema. ............................................................. 80
2.3.7 Definición de tiempos (sistema). ................................................................................ 81
2.3.8 Configuración del bus Sercos. ................................................................................... 83
2.3.9 Configuración del bus Mechatrolink. .......................................................................... 84
2.3.10 Configuración del bus CAN........................................................................................ 85
2.3.11 Configuración de la línea serie................................................................................... 86
2.3.12 MODBUS. .................................................................................................................. 87
2.3.13 Condiciones por defecto (sistema)............................................................................. 88
2.3.14 Parámetros aritméticos. ............................................................................................. 89
2.3.15 Tablas de compensación cruzada. ............................................................................ 91
2.3.16 Tablas de compensación volumétrica........................................................................ 94
2.3.17 Tiempos de ejecución. ............................................................................................... 97
2.3.18 Numeración de las entradas digitales (bus CANfagor).............................................. 98
2.3.19 Numeración de las salidas digitales (bus CANfagor)................................................. 99
2.3.20 Numeración de las entradas digitales (bus CANopen). ........................................... 100
2.3.21 Numeración de las salidas digitales (bus CANopen). .............................................. 102
2.3.22 Numeración de las entradas analógicas para sondas de temperatura PT100. ....... 104
2.3.23 Configuración del palpador. ..................................................................................... 105
2.3.24 Memoria compartida del PLC................................................................................... 107
2.3.25 Gestión de I/O's locales. .......................................................................................... 107
2.3.26 Conmutación sincronizada....................................................................................... 108
2.3.27 PWM (Pulse-Width Modulation). .............................................................................. 109
2.3.28 Control de la potencia. ............................................................................................. 110
2.3.29 Control del gap......................................................................................................... 111
2.3.30 Leapfrog................................................................................................................... 116
2.3.31 Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2. ................................... 117
2.3.32 Backup de datos no volátiles. .................................................................................. 119
2.3.33 Offsets y desgaste de las herramientas................................................................... 119
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2.3.34 Sincronización de cabezales. .................................................................................. 120
2.3.35 Definir el número de paneles de jog y su relación con los canales. ........................ 120
2.3.36 Tipo de PLC. ............................................................................................................ 121
2.3.37 Renombrar los ejes y cabezales.............................................................................. 121
2.3.38 Traslados de origen. ................................................................................................ 122
2.3.39 Módulo remoto RCS-S (Contadora Sercos). ........................................................... 122
2.3.40 Acceso a las tablas de parámetros del canal. ......................................................... 123
2.4 Parámetros máquina generales. Canales de ejecución. ............................................. 124
2.4.1 Configuración del canal. .......................................................................................... 124
2.4.2 Configuración de los ejes del canal. ........................................................................ 125
2.4.3 Configuración de los cabezales del canal................................................................ 128
2.4.4 Configuración del eje C............................................................................................ 129
2.4.5 Definición de tiempos (canal)................................................................................... 130
2.4.6 Configuración del modo HSC (canal). ..................................................................... 131
2.4.7 Eje virtual de la herramienta. ................................................................................... 135
2.4.8 Condiciones por defecto (canal). ............................................................................. 136
2.4.9 Corrección del centro del arco. ................................................................................ 143
2.4.10 Comportamiento del avance y del feed override. .................................................... 144
2.4.11 Override de la dinámica. .......................................................................................... 145
2.4.12 Override del DMC. ................................................................................................... 145
2.4.13 Movimiento de los ejes independientes. .................................................................. 146
2.4.14 Definición de las subrutinas. .................................................................................... 147
2.4.15 Posición del palpador de sobremesa....................................................................... 150
2.4.16 Búsqueda de bloque. ............................................................................................... 152
2.4.17 Subrutinas de interrupción. ...................................................................................... 152
2.4.18 Avance de mecanizado............................................................................................ 153
2.4.19 Avance rápido para el modo automático. ................................................................ 154
2.4.20 Máxima aceleración y jerk sobre la trayectoria........................................................ 155
2.4.21 Máxima frecuencia sobre la trayectoria. .................................................................. 155
2.4.22 Frecuencia de resonancia de la máquina. ............................................................... 156
2.4.23 Función retrace. ....................................................................................................... 156
2.4.24 Retirar la herramienta. ............................................................................................. 157
2.4.25 Cabezal master........................................................................................................ 157
2.5 Parámetros máquina de los ejes y cabezales. ............................................................ 158
2.5.1 Pertenencia al canal. ............................................................................................... 158
2.5.2 Tipo de eje y regulador. ........................................................................................... 159
2.5.3 Configurar un regulador Sercos............................................................................... 160
2.5.4 Configurar un regulador Mechatrolink...................................................................... 163
2.5.5 Eje Hirth. .................................................................................................................. 164
2.5.6 Configuración de ejes en máquinas tipo torno......................................................... 165
2.5.7 Sincronización de ejes y cabezales. ........................................................................ 167
2.5.8 Configuración de los ejes rotativos. ......................................................................... 168
2.5.9 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal). .............................................. 170
2.5.10 Activación del cabezal para el DMC. ....................................................................... 170
2.5.11 Configuración del eje C............................................................................................ 171
2.5.12 Configuración del cabezal........................................................................................ 172
2.5.13 Cambio del override del cabezal durante el roscado............................................... 175
2.5.14 Límites de software de ejes. .................................................................................... 176
2.5.15 Zonas de trabajo. ..................................................................................................... 177
2.5.16 Protección antiembalamiento y test de tendencia. .................................................. 177
2.5.17 Offset de PLC. ......................................................................................................... 178
2.5.18 Temporización para ejes muertos............................................................................ 179
2.5.19 Radios / diámetros. .................................................................................................. 180
2.5.20 Búsqueda de referencia........................................................................................... 181
2.5.21 Configuración del movimiento con palpador............................................................ 183
2.5.22 Reposicionamiento de ejes en inspección de herramienta...................................... 185
2.5.23 Configuración de eje independiente. ....................................................................... 185
2.5.24 Configurar el límite máximo de seguridad para el avance y la velocidad. ............... 186
2.5.25 Modo de trabajo manual. ......................................................................................... 187
2.5.26 Compensación de husillo......................................................................................... 192
2.5.27 Filtros para eliminar frecuencias de resonancia. ..................................................... 195
2.5.28 Gamas de trabajo. ................................................................................................... 198
2.6 Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo................................................... 199
2.6.1 Resolución de la captación. ..................................................................................... 199
2.6.2 Ajuste del lazo.......................................................................................................... 203
2.6.3 Compensación de holgura. ...................................................................................... 203
2.6.4 Compensación de holgura con impulso adicional de consigna. .............................. 204
2.6.5 Ajuste del avance rápido G00 y de la velocidad máxima. ....................................... 207
2.6.6 Avance rápido para el modo automático. ................................................................ 209
2.6.7 Ajuste de ganancias................................................................................................. 210
2.6.8 Aceleración lineal..................................................................................................... 214
2.6.9 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado. ............................................................... 216
2.6.10 Habilitar valores de aceleración específicos para los movimientos en G0. ............. 219
2.6.11 Aceleración lineal (movimientos en G0). ................................................................. 220
2.6.12 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).............................. 221
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2.6.13 Configuración del modo HSC................................................................................... 223
2.6.14 Búsqueda de referencia........................................................................................... 225
2.6.15 Error de seguimiento................................................................................................ 230
2.6.16 Lubricación de ejes. ................................................................................................. 233
2.6.17 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal)................................................ 234
2.6.18 Velocidad del cabezal. ............................................................................................. 235
2.6.19 Configuración de la consigna analógica. ................................................................. 236
2.6.20 Número de salida analógica y de entrada de captación asociada al eje. ................ 237
2.6.21 Set del regulador asociado a los ejes de un grupo multieje..................................... 240
2.6.22 Tipo de captación..................................................................................................... 240
2.6.23 Información del encóder........................................................................................... 241
2.6.24 Formato de la transmisión EnDat............................................................................. 242
2.6.25 Tipo de captación SSI. ............................................................................................. 243
2.6.26 Estimación del retardo en el regulador. ................................................................... 248
2.6.27 Correción del retardo del bus y del regulador. ......................................................... 248
2.7 Parámetros máquina del modo manual. ...................................................................... 249
2.7.1 Configuración de los volantes. ................................................................................. 249
2.7.2 Configurar las teclas de jog...................................................................................... 251
2.7.3 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog................................................ 253
2.7.4 Mando portátil HBLS................................................................................................ 254
2.7.5 Terminal remoto HBH3/HBH4. ................................................................................ 254
2.7.6 Ejemplo de personalización de volantes y teclas de jog.......................................... 255
2.8 Parámetros máquina de la tabla de funciones M......................................................... 259
2.8.1 Tabla de funciones M............................................................................................... 259
2.9 Parámetros máquina de las cinemáticas. .................................................................... 261
2.9.1 Configuración de las cinemáticas. ........................................................................... 262
2.9.2 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 1 a 8)............................................ 266
2.9.3 Definición de las cinemáticas de la mesa (tipos 9 a 12). ......................................... 270
2.9.4 Definición de las cinemáticas del cabezal - mesa (tipos 13 a 16)............................ 275
2.9.5 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 17 a 24)........................................ 280
2.9.6 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipos 41 a 42)........................................ 284
2.9.7 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipo 43). ................................................ 286
2.9.8 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal (tipo 50). ........................................ 287
2.9.9 Definición vectorial de cinemáticas de mesa (tipo 51). ............................................ 291
2.9.10 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa (tipo 52)............................... 295
2.9.11 Definición de las cinemáticas OEM (tipos 100 a 105).............................................. 302
2.9.12 Configuración de transformaciones angulares......................................................... 303
2.9.13 Configuración de las transformaciones angulares (parámetros). ............................ 304
2.10 Parámetros máquina del almacén. .............................................................................. 306
2.10.1 Configuración de almacenes.................................................................................... 306
2.10.2 Datos sobre el almacén. .......................................................................................... 307
2.10.3 Gestión del almacén. ............................................................................................... 308
2.10.4 Tipos de almacén..................................................................................................... 310
2.11 Parámetros máquina del HMI (interface). .................................................................... 312
2.11.1 Dimensiones y resolución de la ventana principal. .................................................. 312
2.11.2 Personalizar las softkeys. ........................................................................................ 313
2.11.3 Personalización del interface. .................................................................................. 314
2.11.4 Configuración del teclado (tecla [CUSTOM]). .......................................................... 316
2.11.5 Configuración del teclado (tecla [NEXT]). ................................................................ 317
2.11.6 Configuración del teclado (tecla [ESC]). .................................................................. 319
2.11.7 Teclado jog simulado. .............................................................................................. 320
2.11.8 Cierre del CNC......................................................................................................... 320
2.11.9 Configuración de los gráficos................................................................................... 321
2.12 Parámetros máquina OEM. ......................................................................................... 322
2.12.1 Lectura de variables del regulador (Sercos o Mechatrolink).................................... 322
2.12.2 Parámetros genéricos del fabricante. ...................................................................... 324
2.12.3 Editor de levas. ........................................................................................................ 326
CAPÍTULO 3 INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.1 Programa de PLC. ....................................................................................................... 328
3.2 Estructura modular del programa de PLC. .................................................................. 329
3.3 Ejecución del programa de PLC. ................................................................................. 330
3.4 Recursos del PLC. ....................................................................................................... 331
3.4.1 Numeración de las entradas y salidas físicas.......................................................... 334
3.5 Funcionamiento de un temporizador. .......................................................................... 336
3.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1. ........................................................................... 338
3.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2. .............................................................. 340
3.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3. ........................................................ 342
3.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4................................................................. 344
3.6 Funcionamiento de un contador. ................................................................................. 346
CAPÍTULO 4 PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.1 Proposiciones directivas. ............................................................................................. 351
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4.2 Instrucciones de consulta. ........................................................................................... 355
4.2.1 Instrucciones de consulta simples. .......................................................................... 355
4.2.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos.................................................. 356
4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación.............................................................. 357
4.3 Operadores y símbolos................................................................................................ 358
4.4 Instrucciones de acción. .............................................................................................. 359
4.4.1 Instrucciones binarias de asignación. ...................................................................... 360
4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas. ..................................................................... 361
4.4.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.................................................... 362
4.4.4 Instrucciones de acción aritméticas. ........................................................................ 363
4.4.5 Instrucciones de acción lógicas. .............................................................................. 365
4.4.6 Instrucciones de acción específicas. ....................................................................... 367
4.4.7 Instrucciones de acción de la leva electrónica. ....................................................... 370
4.4.8 Instrucciones de movimiento independiente; posicionamiento. .............................. 372
4.4.9 Instrucciones de movimiento independiente; sincronización. ................................. 374
4.4.10 Instrucciones de latcheo de cotas con un palpador o entrada digital. ..................... 376
4.5 Consideraciones a algunas funciones. ........................................................................ 380
4.5.1 Zonas de trabajo. ..................................................................................................... 380
4.6 Resumen de los comandos de programación. ............................................................ 382
CAPÍTULO 5 COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.1 Funciones auxiliares –M–. ........................................................................................... 386
5.1.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales............................................ 387
5.2 Funciones auxiliares –H–. ........................................................................................... 388
5.2.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales............................................ 389
5.3 Función auxiliar –S–. ................................................................................................... 390
5.3.1 Particularidades de la opción multicabezal y canales.............................................. 391
5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–........................................... 392
5.4.1 Transferencia sincronizada...................................................................................... 393
5.4.2 Transferencia no sincronizada................................................................................. 394
5.5 Visualización de errores y mensajes del PLC. ............................................................ 395
CAPÍTULO 6 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.1 Señales de consulta generales.................................................................................... 398
6.2 Señales de consulta de los ejes y cabezales. ............................................................. 410
6.3 Señales de consulta del cabezal. ................................................................................ 416
6.4 Señales de consulta del interpolador independiente. .................................................. 418
6.5 Señales lógicas de consulta; láser. ............................................................................. 420
6.6 Señales de consulta del gestor de herramientas......................................................... 422
6.7 Señales de consulta de las teclas. .............................................................................. 424
6.8 Señales modificables generales. ................................................................................ 428
6.9 Señales modificables de los ejes y cabezales............................................................. 439
6.10 Señales modificables de los cabezales. ...................................................................... 443
6.11 Señales lógicas modificables; láser............................................................................. 447
6.12 Señales modificables del interpolador independiente. ................................................ 449
6.13 Señales modificables del gestor de herramientas. ...................................................... 450
6.14 Señales modificables de las teclas.............................................................................. 453
CAPÍTULO 7 GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.1 Tipos de almacén. ....................................................................................................... 461
7.2 Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes......................... 463
7.3 Comunicación entre el gestor y el PLC. ...................................................................... 464
7.3.1 Comunicación Gestor --> PLC................................................................................. 465
7.3.2 Comunicación PLC --> Gestor................................................................................. 466
7.3.3 Gestor en estado de emergencia............................................................................. 468
7.3.4 Monitorización de herramientas............................................................................... 469
7.4 Variables asociadas a la gestión del almacén............................................................. 470
7.5 Carga y descarga de herramientas de los almacenes. ............................................... 471
7.6 Sistema sin almacén.................................................................................................... 472
7.6.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 473
7.6.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 474
7.6.3 Programación básica del PLC. ................................................................................ 474
7.7 Almacén tipo torreta..................................................................................................... 475
7.7.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 476
7.7.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 478
7.7.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 480
7.7.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 481
7.7.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 483
7.8 Almacén síncrono sin brazo cambiador....................................................................... 484
7.8.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 485
7.8.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 487
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7.8.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 490
7.8.4 Programa de la rutina M06....................................................................................... 491
7.8.5 Programación básica del PLC.................................................................................. 493
7.9 Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza. ................................................... 494
7.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 495
7.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 497
7.9.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 500
7.9.4 Programa de la rutina M06....................................................................................... 501
7.9.5 Programación básica del PLC.................................................................................. 504
7.10 Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas. ................................................. 506
7.10.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 507
7.10.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 509
7.10.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 512
7.10.4 Programa de la rutina M06....................................................................................... 513
7.10.5 Programación básica del PLC.................................................................................. 516
7.11 Almacén asíncrono con brazo cambiador.................................................................... 518
7.11.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 519
7.11.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 521
7.11.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 525
7.11.4 Programa de la rutina M06....................................................................................... 526
7.11.5 Programación básica del PLC.................................................................................. 529
CAPÍTULO 8 SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.1 Seleccionar el idioma y la distribución de teclado. ...................................................... 531
8.2 Códigos de tecla. ......................................................................................................... 533
8.2.1 Atajos de teclado. Teclas propias del CNC.............................................................. 534
8.3 Consultar la última tecla aceptada por el CNC. ........................................................... 535
8.4 Simular el teclado desde el PLC.................................................................................. 535
8.5 Códigos de tecla en función de la distribución del teclado. ......................................... 537
8.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español (España)"........................................ 537
8.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés (Estados Unidos)". ............................. 538
8.6 Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC................................................................... 539
CAPÍTULO 9 VARIABLES DEL CNC.
[2] TEMAS CONCEPTUALES.
CAPÍTULO 10 CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.1 Configurar el nombre y número de ejes y cabezales................................................... 545
10.1.1 Configurar el número de ejes y cabezales del sistema............................................ 546
10.1.2 Configurar el número de ejes y cabezales de los canales....................................... 547
10.2 Ejemplos de configuración........................................................................................... 548
10.2.1 Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal............................................................... 549
10.2.2 Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal................................................ 550
10.2.3 Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales....................................................... 551
10.2.4 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. ............... 553
10.2.5 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro............... 554
10.2.6 Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. .. 555
10.2.7 Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano......... 556
10.2.8 Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano......... 557
CAPÍTULO 11 CONFIGURAR UN EJE.
11.1 Configurar un eje como eje rotativo. ............................................................................ 559
11.2 Configurar dos ejes como un eje tándem. ................................................................... 562
11.2.1 Configuración del eje tándem. Parámetros máquina............................................... 563
11.2.2 Efecto de la precarga............................................................................................... 565
11.2.3 Configuración del eje tándem. Diagramas de bloques. ........................................... 567
11.2.4 Variables asociadas al tándem. ............................................................................... 569
11.2.5 Proceso de ajuste del tándem.................................................................................. 570
11.3 Ejes analógicos............................................................................................................ 571
11.3.1 Configurar el número de salida analógica y de la entrada de captación. ................ 571
11.3.2 Configurar 2 ejes con la misma entrada captación y salida analógica. ................... 573
11.4 Gestión multieje. .......................................................................................................... 574
11.4.1 Configuración de un grupo multieje. Los parámetros máquina................................ 576
11.4.2 Configuración de un grupo multieje. La maniobra del PLC...................................... 579
11.4.3 Cómo cambiar el set y la gama en el CNC y el regulador. ...................................... 580
11.4.4 Ejemplos de configuración....................................................................................... 581
11.5 Búsqueda de referencia o de cero máquina. ............................................................... 583
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·8·
(REF: 1911)
11.5.1 Búsqueda de referencia máquina (ejes y cabezales). ............................................. 585
11.5.2 Búsqueda de referencia máquina (ejes gantry). ...................................................... 588
11.6 Límites de software de los ejes. .................................................................................. 590
11.6.1 Cómo definir los límites de software. ....................................................................... 592
11.6.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de software. ........ 594
CAPÍTULO 12 COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.1 Compensación volumétrica básica. ............................................................................. 597
12.1.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.................................................... 597
12.1.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales. .......................................... 597
12.1.3 Archivo con los datos para la compensación volumétrica básica............................ 598
12.1.4 Secuencia para definir los valores en el archivo...................................................... 599
12.1.5 Variables. ................................................................................................................. 601
12.2 Compensación volumétrica media o grande. .............................................................. 603
12.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.................................................... 603
12.2.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales. .......................................... 603
12.2.3 Variables. ................................................................................................................. 604
12.3 Mensajes de error (causa y solución).......................................................................... 606
CAPÍTULO 13 CONFIGURAR DEL MODO HSC.
13.1 Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC. ............................. 610
13.2 Configuración del modo HSC. ..................................................................................... 611
13.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.................................................... 611
13.2.2 Puesta a punto. Parámetros máquina; set del eje. .................................................. 612
13.3 Variables...................................................................................................................... 613
13.3.1 Análisis del tiempo de ciclo en el CNC. ................................................................... 613
13.3.2 Análisis del tiempo de ciclo en el canal. .................................................................. 614
13.3.3 Variables asociadas al avance sobre la trayectoria................................................. 614
13.3.4 Variables asociadas a la limitación en el avance..................................................... 615
13.3.5 Variables asociadas al bloque en ejecución. ........................................................... 616
13.3.6 Variables asociadas a las cotas en el lazo. ............................................................. 617
13.3.7 Variables asociadas a la velocidad en el lazo. ........................................................ 618
13.3.8 Variables asociadas a la consigna y el feedback. ................................................... 619
13.4 Proceso de análisis y ajuste del modo HSC................................................................ 620
13.5 Los lazos y las variables. ............................................................................................ 623
CAPÍTULO 14 SUBRUTINAS.
14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst). .................................... 627
14.2 Subrutina asociada al start. ......................................................................................... 628
14.2.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 628
14.3 Subrutina asociada al reset. ........................................................................................ 629
14.3.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 629
14.4 Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC (subrutinas 9998 y 9999).
631
14.4.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 631
14.5 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática. ....................................... 632
14.5.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 632
14.6 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta. .................................... 633
14.6.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 633
14.6.2 Ejemplo de subrutina. .............................................................................................. 634
14.7 Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza. ................................................. 635
14.7.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 635
14.7.2 Ejemplo de subrutina. .............................................................................................. 636
14.8 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T). ......................................... 637
14.8.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 637
14.9 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6). ...................................... 638
14.9.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 638
14.10 Subrutina asociada a la función G74........................................................................... 639
14.10.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 639
14.11 Subrutinas asociadas a las funciones M. .................................................................... 640
14.11.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 640
14.11.2 Variables. ................................................................................................................. 640
14.12 Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a G399. ................ 641
14.12.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 641
14.12.2 Variables. ................................................................................................................. 641
14.13 Subrutinas de interrupción........................................................................................... 642
14.13.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 642
14.13.2 Variables. ................................................................................................................. 642
14.14 Subrutina asociada al comando #INITIALSUB. .......................................................... 643
14.14.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 643
14.14.2 Variables. ................................................................................................................. 643
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·9·
(REF: 1911)
14.15 Subrutina asociada al comando #PIERCING. ............................................................ 644
14.15.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 644
14.15.2 Variables. ................................................................................................................. 645
14.16 Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF. ......................... 646
14.16.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 646
14.16.2 Variables. ................................................................................................................. 647
14.17 Subrutina asociada al comando #FINALSUB. ............................................................ 648
14.17.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 648
14.17.2 Variables. ................................................................................................................. 648
14.18 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599. ................................ 649
14.18.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 649
14.19 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G8000 a G8999. ............................ 650
14.19.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 650
14.20 Ayudas a las subrutinas............................................................................................... 651
14.20.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas. ........................................................................ 651
14.20.2 Lista de subrutinas disponibles................................................................................ 653
CAPÍTULO 15 HARDWARE.
15.1 Gestión de varios teclados. ......................................................................................... 655
15.1.1 Cómo configurar la prestación. ................................................................................ 655
15.1.2 Funcionamiento de los paneles de jog..................................................................... 660
15.2 Configurar un volante como volante de avance........................................................... 661
15.3 Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de estado del CNC. ...... 663
15.4 Módulo remoto RCS-S................................................................................................. 664
15.4.1 Configurar el módulo como un nodo del bus Sercos. .............................................. 665
15.4.2 Configurar las salidas analógicas. ........................................................................... 665
15.4.3 Configurar de las entradas de captación. ................................................................ 666
15.4.4 Configurar la entrada de captación de un volante. .................................................. 666
15.4.5 Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación............................................ 667
15.4.6 Ejemplo de parametrización..................................................................................... 668
15.5 Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen. ....................................... 670
15.5.1 Ejemplo. Numeración de I/Os mediante los parámetros máquina........................... 672
15.6 Configurar las entradas PT100. ................................................................................... 676
15.6.1 Variables del CNC.................................................................................................... 677
CAPÍTULO 16 LASER.
16.1 Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático................................ 679
16.1.1 Acerca de la aplicación. ........................................................................................... 679
16.1.2 Descarga del manual de la aplicación. .................................................................... 680
16.1.3 Configuración del arranque de la aplicación............................................................ 681
16.1.4 Acceso a la aplicación.............................................................................................. 681
16.1.5 Configuración del idioma de la aplicación................................................................ 682
16.2 Láser. Control del gap.................................................................................................. 684
16.2.1 Conexionado del sensor del gap.............................................................................. 686
16.2.2 Ajustar el eje que controla el gap............................................................................. 687
16.2.3 Configurar el gap...................................................................................................... 688
16.2.4 Configurar el sensor del gap.................................................................................... 689
16.2.5 Ajustar el lazo de posición del sensor...................................................................... 690
16.2.6 Señales del PLC. ..................................................................................................... 691
16.2.7 Ejemplos de compensación del gap. ...................................................................... 692
16.2.8 Maniobra del PLC para retirar el eje asociado al control del gap. ........................... 693
CAPÍTULO 17 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.1 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador. ................. 696
17.2 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj comparador. .... 702
17.3 Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador. ...................... 706
CAPÍTULO 18 DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.1 Puesta a punto............................................................................................................. 712
18.1.1 Configurar los límites del override para el DMC. .................................................... 712
18.1.2 Habilitar un cabezal para permitir el DMC. ............................................................. 712
18.1.3 Visualizar el comportamiento del DMC en el osciloscopio....................................... 712
18.2 Programar el DMC. ...................................................................................................... 713
18.2.1 Activar el DMC. ........................................................................................................ 713
18.2.2 Desactivar el DMC. .................................................................................................. 715
18.2.3 Resumen de las variables........................................................................................ 715
18.3 Definir los datos de la herramienta. ............................................................................. 717
18.4 Operar con el DMC. ..................................................................................................... 718
18.4.1 Funcionamiento del DMC......................................................................................... 718
18.4.2 Modo automático. Estado y progreso del DMC. ...................................................... 720
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·10·
(REF: 1911)
18.4.3 Porcentaje de avance (feed override)...................................................................... 722
18.4.4 Análisis de un mecanizado. ..................................................................................... 723
18.5 Mensajes de error (causa y solución).......................................................................... 725
CAPÍTULO 19 GRÁFICOS HD.
19.1 Configurar los gráficos para los ciclos de ejes rotativos (modelo ·M·). ....................... 727
CAPÍTULO 20 BUS ETHERCAT.
20.1 Configurar la topología del bus.................................................................................... 730
20.1.1 Instalar el programa. ................................................................................................ 730
20.1.2 Arrancar el configurador. ........................................................................................ 731
20.1.3 Problemas con la licencia. ....................................................................................... 732
20.1.4 Modo online. Escanear el bus para detectar los módulos. ...................................... 733
20.1.5 Modo offline. Construir manualmente la topología del bus...................................... 735
20.1.6 Exportar el archivo de configuración........................................................................ 736
20.1.7 Guardar el proyecto. ................................................................................................ 736
20.1.8 Copiar el archivo de configuración al CNC. ............................................................. 737
20.2 Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.................................................... 738
20.2.1 Instalar el programa. ................................................................................................ 738
20.2.2 Descripción del interface.......................................................................................... 739
20.2.3 Abrir una configuración (mapeo por defecto)........................................................... 741
20.2.4 Modificar la numeración de los recursos. ................................................................ 742
20.2.5 Overlapped. ............................................................................................................. 744
20.2.6 Configurar las entradas y salidas analógicas Fagor. ............................................... 746
20.2.7 Exportar el archivo de rutado................................................................................... 747
20.2.8 Guardar el proyecto. ................................................................................................ 747
20.2.9 Copiar el archivo de rutado al CNC. ........................................................................ 747
20.3 Diagnosis en el CNC. .................................................................................................. 748
20.3.1 Información general. ................................................................................................ 748
20.3.2 Error en los esclavos. .............................................................................................. 749
CAPÍTULO 21 OPENPCS REMOTO (SÓLO CNC 8065).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·11·
(REF: 1911)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8060
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Características básicas. 8060
M FL
8060
M Power
8060
T FL
8060
T Power
8060
L
Número de ejes. 3 a 4 3 a 6 3 a 4 3 a 6 3 a 6
Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 3 1
Número máximo de ejes y cabezales. 57577
Ejes interpolados. 44444
Número de almacenes. 1 1 1 1 a 2 1
Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 2 1
Número de volantes. 1 a 3
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 2,0 ms < 1,5 ms < 2,0 ms < 1,5 ms < 1 ms
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·12·
(REF: 1911)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT 8060 ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT 60 F3D GRAPHICS
Gráficos F3D.
Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos F3D muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Los gráficos F3D pueden mostrar hasta 4 vistas
de la pieza, donde cada una de las cuales puede ser
girada, ampliada o reducida. También permiten realizar
mediciones sobre la pieza e incluso realizar secciones
sobre la pieza en cualquier ángulo.
SOFT 60 IIP CONVERSATIONAL
Interactive Icon-based Pages (modo conversacional).
El modo IIP o conversacional esta especialmente
diseñado para personas sin conocimientos previos de
programación o no familiarizados con los CNC de Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir. No hay
necesidad de trabajar con programas pieza.
SOFT 60 RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
SOFT 60 C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT 60 Y AXIS
Eje Y para torno.
Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclos
fijos asociados.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·13·
(REF: 1911)
SOFT 60 TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT 60 SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEM
High Speed Surface Accuracy.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT 60 HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT 60 PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos de
palpador (que ayudan a medir las superficies de la pieza
y calibrar las herramientas).
En el modelo láser, sólo activa la función G100, sin ciclos.
SOFT 60 CONV USER CYCLES
Ciclos de usuario conversacionales.
Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.
SOFT 60 PROGTL3
Lenguaje de programación ProGTL3.
Lenguaje adicional al ISO, para la programación de
perfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad de
utilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece la
posibilidad de programar funciones para definir rectas y
círculos que definen los puntos de intersección de un
perfil, además de macros para la creación de sólidos
definidos por un perfil plano y uno o varios perfiles de
sección.
SOFT 60 PPTRANS
Traductor programas pieza.
El traductor de programas permite convertir a código ISO
Fagor programas escritos en otros lenguajes.
SOFT THIRD PARTY I/Os
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT MAB SYSTEM.
Reguladores MAB.
Conexión Sercos con reguladores MAB.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Esta función sólo está disponible en sistemas de
regulación con bus Sercos. Está orientada principalmente
a máquinas láser para el corte de chapa muy gruesa,
donde el CNC genera una serie de impulsos PWM para
controlar la potencia del láser al perforar el punto de
partida.
Esta característica es imprescindible para el corte de
chapa muy gruesa y requiere de dos salidas digitales
rápidas disponibles en la unidad central. Con esta nueva
característica, el OEM no necesita instalar dispositivos
externos y programarlos, reduciendo así el costo de la
máquina y el tiempo de instalación. El usuario final
también se beneficia porque la función "Cortar con PWM"
es mucho más fácil de usar y programar.
SOFT 60 GAP CONTROL
Control de gap.
Está orientada principalmente a máquinas láser. El control
del gap permite mantener una distancia fija entre la
boquilla del láser y la superficie de la chapa. Esta distancia
la calcula un sensor conectado al CNC, de manera que el
CNC compensará las variaciones del sensor sobre la
distancia programada con movimientos adicionales en el
eje programado para el gap.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
SOFT MANUAL NESTING
Anidamiento manual.
El nesting o anidamiento consiste en crear un patrón
sobre la chapa, a partir de unas figuras definidas
previamente (en formato dxf, dwg o ficheros
paramétricos), con el objetivo de maximizar el
aprovechamiento de la chapa. Una vez definido el patrón,
el CNC genera el programa. En el nesting manual, el
operario distribuye las piezas sobre la de la chapa.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·14·
(REF: 1911)
SOFT AUTO NESTING
Anidamiento automático.
El nesting o anidamiento consiste en crear un patrón
sobre la chapa, a partir de unas figuras definidas
previamente (en formato dxf, dwg o ficheros
paramétricos), con el objetivo de maximizar el
aprovechamiento de la chapa. Una vez definido el patrón,
el CNC genera el programa. En el nesting automático, la
aplicación distribuye las figuras sobre la chapa,
optimizando el espacio.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·15·
(REF: 1911)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8065
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
Características básicas. 8065 M 8065 M Power
Basic Pack 1 Basic Pack 1
Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 4
Número de ejes. 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28
Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4
Número máximo de ejes y cabezales. 7 10 16 32
Número de almacenes. 1 1 1 a 2 1 a 4
Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción
Características básicas. 8065 T 8065 T Power
Basic Pack 1 Basic Pack 1
Número de canales de ejecución. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4
Número de ejes. 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28
Número de cabezales. 2 2 3 a 4 3 a 4
Número máximo de ejes y cabezales. 7 9 16 32
Número de almacenes. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4
Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción
Características básicas. 8065 M 8065 M Power 8065 T 8065 T Power
Número de volantes. 1 a 12
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·16·
(REF: 1911)
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Personalización (sólo si sistema abierto).
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·17·
(REF: 1911)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Limitación de 4 ejes interpolados.
Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolar
al mismo tiempo.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT OPEN SYSTEM
Sistema abierto.
El CNC es un sistema cerrado que ofrece todas las
características necesarias para mecanizar piezas. Sin
embargo, a veces algunos clientes utilizan aplicaciones
de terceros para tomar mediciones, hacer estadísticas o
ejecutar otras tareas además de mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT DUAL-PURPOSE (M-T)
Máquina combinada.
Una máquina combinada permite realizar ciclos de
fresado y torneado. En tornos con eje Y, permite realizar
cajeras, moyús e incluso cajeras irregulares con islas
mediante ciclos de fresado. Los ciclos de torneado se
pueden utilizar en las fresadoras que tienen un eje rotativo
que funciona como eje C.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Lenguaje IEC 61131
IEC 61131 es un lenguaje de programación de PLC, muy
popular en mercados alternativos y está entrando poco a
poco en el mercado de la máquina-herramienta. Con esta
prestación, el PLC puede ser programado en el lenguaje
Fagor habitual o en el formato IEC 61131.
Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS
(83700201).
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT IIP CONVERSATIONAL
Interactive Icon-based Pages (modo conversacional).
El modo IIP o conversacional esta especialmente
diseñado para personas sin conocimientos previos de
programación o no familiarizados con los CNC de Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir. No hay
necesidad de trabajar con programas pieza.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·18·
(REF: 1911)
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT HD GRAPHICS
Gráficos HD.
Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos HD muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Los gráficos HD pueden mostrar hasta 4 vistas
de la pieza, donde cada una de las cuales puede ser
girada, ampliada o reducida. También permiten realizar
mediciones sobre la pieza e incluso realizar secciones
sobre la pieza en cualquier ángulo.
En un sistema con varios canales, esta prestación
necesita el procesador MP-PLUS (83700201).
SOFT RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS
(83700201).
SOFT C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT Y AXIS
Eje Y para torno.
Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclos
fijos asociados.
SOFT TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT KINEMATIC CALIBRATION
Calibración de cinemáticas.
Este modo de trabajo permite calibrar por primera vez una
cinemática y también, cada cierto tiempo, volver a re-
calibrarla para corregir las posibles desviaciones que
puedan surgir en el trabajo diario de la máquina.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Control tangencial.
El control tangencial mantiene un eje giratorio siempre en
la misma orientación con respecto a la trayectoria
programada. La trayectoria de mecanizado está definida
en los ejes del plano activo y el CNC mantiene la
orientación del eje giratorio a lo largo de toda la
trayectoria.
SOFT PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos de
palpador (que ayudan a medir las superficies de la pieza
y calibrar las herramientas).
SOFT CONV USER CYCLES
Ciclos de usuario conversacionales.
Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.
SOFT 70 PROGTL3
Lenguaje de programación ProGTL3
Lenguaje adicional al ISO, para la programación de
perfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad de
utilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece la
posibilidad de programar funciones para definir rectas y
círculos que definen los puntos de intersección de un
perfil, además de macros para la creación de sólidos
definidos por un perfil plano y uno o varios perfiles de
sección.
SOFT PPTRANS
Traductor programas pieza.
El traductor de programas permite convertir a código ISO
Fagor programas escritos en otros lenguajes.
SOFT THIRD PARTY I/Os
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT FVC STANDARD
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Compensación volumétrica.
Las máquinas de 5 ejes se usan generalmente para
fabricar piezas grandes. La precisión de las piezas está
limitada por las tolerancias de fabricación de la máquina
y por el efecto de la temperatura durante el mecanizado.
En industrias como el aeroespacial, las demandas de
mecanizado hacen insuficientes las herramientas
clásicas de compensación. La compensación volumétrica
FVC viene para complementar las herramientas de ajuste
de la máquina. Al mapear el volumen de trabajo total de
la máquina, el CNC conoce la posición exacta de la
herramienta en todo momento. Después de aplicar las
compensaciones necesarias, la pieza resultante tiene la
precisión y tolerancia deseadas.
Hay 3 opciones, dependiendo del tamaño de la máquina.
• FVC STANDARD: Compensación de 25 puntos en
cada eje. Rápida de calibrar (tiempo) pero menos
precisa que las otras dos, aunque es suficiente para
las tolerancias deseadas.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·19·
(REF: 1911)
• FVC UP TO 10m3: Compensación de volúmenes
hasta 10 m³. Mas precisa que FVC STANDARD, pero
requiere de una calibración más precisa, mediante un
láser Tracer o Tracker).
• FVC MORE TO 10m3: Compensación de volúmenes
mayores de 10 m³. Mas precisa que FVC
STANDARD, pero requiere de una calibración más
precisa, mediante un láser Tracer o Tracker.
Esta prestación sólo está disponible en el modelo
"Power".
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
PÁGINA EN BLANCO
·20·
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·21·
(REF: 1911)
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
PÁGINA EN BLANCO
·22·
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·23·
(REF: 1911)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8060
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1402
Ref. 1405
Ref. 1412
Software V01.00
Primera versión.
Software V01.00
Los ejes tandem pueden ser Sercos posición.
HSC. Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración lineal. • Parámetro máquina: SOFTFREQ
HSC. Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC. • Parámetro máquina: HSCROUND
HSC. Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE). • Parámetro máquina: SURFFILFREQ
HSC. Modo por defecto al programar #HSC ON. • Parámetro máquina: HSCDEFAULMODE
Override de la dinámica para HSC. • Parámetros máquina: MINDYNOVR
MAXDYNOVR
STEPDYNOVR
• Variable: (V.)PLC.DYNOVR
Nueva denominación para la variable (V.)G.CONTERROR • Variable: (V.)G.ACTROUND
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. • Parámetro máquina: MAXFREQ
HSC. Error de posición. • Parámetro máquina: MAXERROR
HSC. Tolerancia por eje para el suavizado de la trayectoria n-dimensional
generada.
• Parámetro máquina: CONTERROR
Servidor ModBUS. • Parámetros máquina: MODBUSSVRTCP
MODBUSSVRRS
MODSVRID
MODBRATE
Frecuencia de comunicación del bus CANopen. • Parámetro máquina: CANOPENFREQ
Tipo de captación asociada a la entrada del volante. • Parámetro máquina: HWFBTYPE
Estado detallado del CNC en el modo manual. Nuevos valores. • Parámetro máquina: (V.)G.CNCMANSTATUS
Activar las opciones del regulador Mechatrolink. • Parámetro máquina: OPTION
Habilitar la alarma hardware (pin de alarma) de la captación local. • Parámetro máquina: HWFBACKAL
Máxima diferencia de posición permitida para considerar que no es necesario
volver a referenciar.
• Parámetro máquina: MAXDIFREF
Software V01.10
Definición vectorial de cinemáticas de cabezal. • Cinemática TYPE50.
Definición vectorial de cinemáticas de mesa. • Cinemática TYPE51.
Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa. • Cinemática TYPE52.
Tipo de cinemática activa. • Variable: (V.)G.KINTYPE
Número de ejes de la cinemática activa. • Variable: (V.)G.NKINAX
Permitir al usuario modificar los parámetros de las cinemáticas. • Parámetros máquina: TDATA, TDATA_I
• Variable: (V.)MPK.TDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATAkin[nb]
(V.)G.OFTDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATA_Ikin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Posición actual del cuarto eje rotativo de la cinemática. • Variable: (V.)G.POSROTO
Posición a ocupar por el cuarto eje rotativo de la cinemática para colocar la
herramienta perpendicular al plano inclinado (solución 1 y 2).
• Variable: (V.)G.TOOLORIO1
(V.)G.TOOLORIO2
Estado de la función #CSROT. • Variable: (V.)G.CSROTST
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[1]
(V.)G.CSROTS1[1]
(V.)G.CSROTT1[1]
(V.)G.CSROTO1[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[2]
(V.)G.CSROTS1[2]
(V.)G.CSROTT1[2]
(V.)G.CSROTO1[2]
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·24·
(REF: 1911)
Ref. 1505
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 2 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[1]
(V.)G.CSROTS2[1]
(V.)G.CSROTT2[1]
(V.)G.CSROTO2[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 2 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[2]
(V.)G.CSROTS2[2]
(V.)G.CSROTT2[2]
(V.)G.CSROTO2[2]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[1]
(V.)G.CSROTS[1]
(V.)G.CSROTT[1]
(V.)G.CSROTO[1]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[2]
(V.)G.CSROTS[2]
(V.)G.CSROTT[2]
(V.)G.CSROTO[2]
Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo en
cuenta la posición de la mesa, en los tres primeros ejes del canal.
• Variable: (V.)G.KINORG1
(V.)G.KINORG2
(V.)G.KINORG3
Software V01.10.03
Habilitar la retirada de herramienta en los roscados. • Parámetro máquina: RETRACTTHREAD.
• Marcas de PLC: RETRACT.
Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el activo. • Parámetro máquina: PLANECANCEL.
Estado detallado del CNC en modo automático. Nuevo valor $100000. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS
Tensión en voltios de la salida analógica local [n] (sólo en el 8060). • Variable: (V.)G.ANALO[n]
Tensión en voltios de la salida [n] del módulo RCS-S. • Variable: (V.)G.ANASO[n]
Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico. • Variable: (V.)G.RETREJ
Software V01.30
Nuevos idiomas (holandés). • Parámetro máquina: LANGUAGE.
Gestión multieje. El eje desactivado mantiene su cota independientemente
del eje activo.
• Parámetro máquina: KEEPPOS.
Definir el tipo de captación del volante conectado al contaje local. • Parámetro máquina: HWFBTYPE.
Definir el tipo de captación del eje conectado al contaje local. • Parámetro máquina: FEEDBACKTYPE.
HSC. Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Parámetro máquina: ORISMOOTH.
Si la tecla [ESC] está configurada como "Componente previo”, no cambia al
componenete principal (Main Menu).
• Parámetro máquina: FUNCTION.
Frecuencia máxima recomendada para la comunicación SSI, en función de
la longitud del cable.
• Parámetro máquina: SSICLKFREQ.
La marca SPDLEREV (invertir el sentido de giro en M19) también afecta a los
cabezales Sercos velocidad.
• Parámetro máquina: M19SPDLEREV.
Cinemáticas (tipo 9 a 12). Origen para aplicar el RTCP. • Parámetro máquina: TDATA7.
Cinemáticas (tipo 13 a 16). Origen para aplicar el RTCP. • Parámetro máquina: TDATA7.
Variables asociadas a la posición de los ejes.
• Desplazamiento que le queda al eje para alcanzar la cota programada. • Variable: (V.)A.TOGO.xn
Variables asociadas a las funciones M.
• Cabezales del sistema implicados en la subrutina asociada a M3, M4,
M5, M19 y M41-M44.
• Variable: (V.)G.SUBMSPDL
Variables asociadas a los ciclos fijos.
• Ciclo fijo activo. • Variable: (V.)G.ACTIVECYLE
Variables asociadas al palpador.
• Estado del palpador ·1·.
• Movimiento de palpación. Valor medido en el cabezal master del canal.
• Variable: (V.)G.PRBST
• Variable: (V.)G.PLMEAS4
Variables asociadas a la reposición de ejes y cabezales.
• Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de inicio.
• Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de interrupción.
• Variable: (V.)G.ENDREPINI
• Variable: (V.)G.ENDREPINT
Variables asociadas a la conmutación sincronizada.
• Tiempo restante para activar la salida del láser.
• Tiempo restante para desactivar la salida del láser.
• Variable: (V.)G.LASEROTMON
• Variable: (V.)G.LASEROTMOFF
Variables asociadas al PWM.
• Tiempo que permanece activo el PWM en modo ráfaga.
• Estado final del PWM una vez finalizado el modo ráfaga.
• Variable: (V.)G.PWMBTIME
• Variable: (V.)G.PWMBEND
Variables asociadas al tiempo de ciclo.
• Porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el PLC.
• Porcentaje de tiempo de ciclo utilizado por la preparación de la dinámica
de la trayectoria.
• Variable: (V.)G.PLCTIMERATE
• Variable: (V.)G.TRAYTIMERATE
Variables asociadas a las entradas de contaje.
• Valor de la entrada de contaje local 1.
• Valor de la entrada de contaje local 2.
• Variable: (V.)G.LCOUNTER1
• Variable: (V.)G.LCOUNTER2
Variables asociadas a los avances.
• Avance real del CNC en G95.
• Avance real sobre la trayectoria.
• Avance activo en el bloque.
• Variable: (V.)G.FREALPR
• Variable: (V.)G.ACTFEED
• Variable: (V.)G.IPOFEED
Variables asociadas a la herramienta activa y siguiente.
• Herramienta activa. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]
Software V01.10
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·25·
(REF: 1911)
Ref. 1512
Ref. 1603
Ref. 1604
Ref. 1702
Variables asociadas a la herramienta en preparación.
• Herramienta en preparación. Código del tipo de corrector.
• Herramienta en preparación. Orientación del portaherramientas.
• Variable: (V.)G.TOOLTYP
• Variable: (V.)G.FIXORI
Variables asociadas a las cinemáticas y transformación de coordenadas.
• En las sentencias #CS ó #ACS está seleccionada la solución 2. • Variable: (V.)G.TORISOL2
Variables generales del CNC.
• Modelo de CNC.
• Número de la sub-versión del CNC (valor decimal).
• Variable: (V.)G.CNCMODEL
• Variable: (V.)G.SUBVERSION
Variables asociadas al programa pieza en ejecución.
• Número de línea sobre la que se encuentra el cursor. • Variable: (V.)G.CURSORLINE
Variables asociadas a los parámetros máquina de los canales.
• Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Variable: (V.)MPG.ORISMOOTH
Variables asociadas a la gestión del avance en el modo HSC.
• Error permitido en el eje para el modo HSC. • Variable: (V.)A.ACTROUND.xn
Software V01.40
Modo de búsqueda de referencia para ejes Sercos posición. • Parámetro máquina: REFMODE.
Ejes tándem. Modo de control de par. • Parámetro máquina: TORQMODE.
Aplicar compensación de radio en G00. • Parámetro máquina: G00COMP.
Cambia el valor por defecto del parámetro CANMODE a CANopen. • Parámetro máquina: CANMODE.
Zonas de trabajo. • Parámetro máquina: ZONELIMITTOL.
• Marca de PLC: LIM(axis)OFF.
• Variable: (V.)G.ZONEST[k]
(V.)G.ZONETOOLWATCH[k]
(V.)G.ZONEWARN[k]
(V.)A.ZONELIMITTOL.xn
(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn
(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn
(V.)G.ZONECIR1[k]
(V.)G.ZONECIR2[k]
(V.)G.ZONER[k]
(V.)G.ZONECIRAX1[k]
(V.)G.ZONECIRAX2[k]
PLC. Almacén asíncrono. La marca TMOPERATION puede tomar el valor 16. • Marca de PLC: TMOPERATION.
Software V01.45
Ciclos de palpador seguros. • Marca de PLC: PROBE1MONIT,
PROBE2MONIT.
Palpador habilitado. • Marca de PLC: PROBE1ENA,
PROBE2ENA.
Software V01.50
Numerar las entradas digitales del bus CANopen en base a bloques lógicos. • Parámetros máquina: NDIMOD
DIMODADDR
NODE
BLOCK
ADDRESS
NDI
Numerar las salidas digitales del bus CANopen en base a bloques lógicos. • Parámetros máquina: NDOMOD
DOMODADDR
NODE
BLOCK
ADDRESS
NDO
Habilitar/deshabilitar una entrada PT100 desde el PLC. • Marca del PLC: PT100OFF1..PT100OFF20
Nueva gestión de la función M06 en almacenes tipo torreta. • Función: T y M06.
Software V01.50.50 Láser
Modelo láser.
Láser. Estado del láser. • Marca del PLC: LASERON
SHUTTERON
LASERREADY
Láser. Unidades de presión por defecto. • Parámetro máquina: PRESSURE
Software V01.30
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·26·
(REF: 1911)
Láser. Conmutación sincronizada. • Parámetro máquina: SWTOUTPUT
SWTDELAY
SWTG0FEED
• Variable: (V.)G.TON
(V.)G.TOF
(V.)G.PON
(V.)G.POF
(V.)G.LASEROTMON
(V.)G.LASEROTMOFF
Láser. PWM (Pulse-Width Modulation). • Parámetro máquina: PWMOUTPUT
PWMCANCEL
• Marca de PLC: PWMON
• Registro de PLC: PWMFREQ
PWMDUTY
• Variable: (V.)G.PWMON
(V.)G.PWMFREQ
(V.)G.PWMDUTY
(V.)G.PWMBTIME
(V.)G.PWMBEND
Láser. Control de la potencia. • Parámetro máquina: PWRCTRLACT
PWRCTRLCANCEL
• Marca de PLC: ENABLEPWROUT
ENABLEPWRDUTY.
• Variable: (V.)G.PWROUTON
(V.)G.PWROUTOVRMIN
(V.)G.PWROUTOVRMAX
(V.)G.PWROUTFMIN
(V.)G.PWROUTFMAX
(V.)G.PWRDUTYON
(V.)G.PWRDUTYOVRMIN
(V.)G.PWRDUTYOVRMAX
(V.)G.PWRDUTYFMIN
(V.)G.PWRDUTYFMAX
Láser. Control del gap. • Parámetro máquina: GAPANAINTYPE
GAPANAINID
GAPDISTLIMIT
GAPVOLTLIMIT
GAPSENSOROFFSET
GAPSENSORCH
GAPGAIN
GAPSENSORFILTER
GAPSENSORDELAY
GAPERRORCANCEL
GAPMIN
GAPMAX
GAPTOLCANCEL
GAPTOL
GAPCOLLISIONMODE
GAPTONEG
• Marca de PLC: INPOSGAP
INTOL
ENABLEGAP
GAPCOLLISION
• Variable: (V.)G.GAPCTRLON
(V.)G.GAPAXISPOS
(V.)G.GAPPRG
(V.)G.GAP
(V.)A.GAPCOMP.xn
Láser. Leapfrog. • Parámetro máquina: LEAPDYNOVR
• Marca de PLC: INPOSLIMIT
• Variable: (V.)G.LEAPON
(V.)G.LEAPG91
(V.)G.LEAPPOS
(V.)G.LEAPPOSLIMIT
Láser. Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2. • Parámetro máquina: LASERFOLLOWAXIS
LASERFOLLOWOFFSET
LASERFOLLOW1
LASERFOLLOW2
LASERFOLLOW3
• Variable: (V.)A.FLWMASTER.xn
Láser. Primera frecuencia de resonancia de la máquina en los arcos. • Parámetro máquina: CURVFREQRES
Láser. Definición de las subrutinas.
• Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
• Subrutina asociada al comando #PIERCING.
• Subrutina asociada al comando #CUTTING ON.
• Subrutina asociada al comando #CUTTING OFF.
• Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
• Parámetro máquina: INITIALSUB
• Parámetro máquina: PIERCING
• Parámetro máquina: CUTTINGON
• Parámetro máquina: CUTTINGOFF
• Parámetro máquina: FINALSUB
Laser. Ajuste de la potencia máxima. • Parámetro máquina: G00FEED
MAXVOLT
Láser. Signo de la consigna del cabezal para M3/M4. • Parámetro máquina: POLARM3
POLARM4
Láser. Número de salida analógica y de entrada de captación asociada al
cabezal.
• Parámetro máquina: ANAOUTTYPE
COUNTERID
Láser. En el modelo láser, los parámetros relacionados con la velocidad del
cabezal (definida en rpm), definen la potencia (definida en watios).
Láser. Material activo. • Marca de PLC: ACTIVEMATERIALON
Software V01.50.50 Láser
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·27·
(REF: 1911)
Ref. 1703
Láser. Piercing activo. • Marca de PLC: PIERCING
Láser. Cutting activo. • Marca de PLC: CUTTING
Láser. Tablas tecnológicas. • Marca de PLC: COMVARACT
CUTVARACT
PIRVARACT
Láser. Otras marcas de PLC. • Marca de PLC: _STOP
_FEEDHOL
Láser. Nombre de la tabla tecnológica activa. • Variable: (V.)G.ACTIVEMATERIAL
Láser. Tipo de cutting activo. • Variable: (V.)G.CUTTINGTYPE
Láser. Tipo de piercing activo. • Variable: (V.)G.PIERCINGTYPE
Láser. Tablas tecnológicas (parámetros comunes). • Variable: (V.)TT.name
Láser. Tablas tecnológicas (piercing). • Variable: (V.)TTPIR.name
(V.)TTPIR.GAPDIST
(V.)TTPIR.POWER
(V.)TTPIR.FREQUENCY
(V.)TTPIR.DUTY
(V.)TTPIR.PIERCINGTIME
(V.)TTPIR.GASPRESSURE
(V.)TTPIR.GASTYPE
(V.)TTPIR.GASTIME
(V.)TTPIR.NOZZLEDIAM
(V.)TTPIR.FEEDRATE
(V.)TTPIR.CUTRADIUS
(V.)TTPIR.FOCALPOS
Láser. Tablas tecnológicas (cutting). • Variable: (V.)TTCUT.name
(V.)TTCUT.GAPDIST
(V.)TTCUT.POWER
(V.)TTCUT.FREQUENCY
(V.)TTCUT.DUTY
(V.)TTCUT.PWROVRMIN
(V.)TTCUT.PWROVRMAX
(V.)TTCUT.PWRFMIN
(V.)TTCUT.PWRFMAX
(V.)TTCUT.GASPRESSURE
(V.)TTCUT.GASTYPE
(V.)TTCUT.GASTIME
(V.)TTCUT.NOZZLEDIAM
(V.)TTCUT.FEEDRATE
(V.)TTCUT.CUTRADIUS
(V.)TTCUT.FOCALPOS
Láser. Programación de la potencia. • Variable: (V.)A.SREAL.sn
(V.)SP.SREAL.sn
Láser. Potencia en G97. • Variable: (V.)A.SPEED.sn
(V.)SP.SPEED.sn
(V.)PLC.S.sn
(V.)A.PRGS.sn
(V.)SP.PRGS.sn
Láser. Límite de potencia. • Variable: (V.)A.SLIMIT.sn
(V.)SP.SLIMIT.sn
(V.)PLC.SL.sn
(V.)A.PRGSL.sn
(V.)SP.PRGSL.sn
Láser. Porcentaje de potencia (override). • Variable: (V.)A.SSO.sn
(V.)SP.SSO.sn
(V.)PLC.SSO.sn
(V.)A.PRGSSO.sn
(V.)SP.PRGSSO.sn
(V.)A.CNCSSO.sn
(V.)SP.CNCSSO.sn
Láser. Parámetros de llamada a subrutinas. • Variable: (V.)C.PCALLP_A···(V.)C.PCALLP_Z
(V.)G.CALLP
Software V01.50.51 Láser
Láser. Mejoras en el control del gap.
• El parámetro máquina GAPSENSORDELAY ya no es funcional.
• Respuesta dinámica durante la parte final del movimiento de
aproximación a la chapa.
• Si el eje sobrepasa el rango GAPMIN-GAPMAX, la marca INPOSGAP
sólo para el eje si en el parámetro máquina GAPERRORCANCEL está
definido para dar error.
• Si el eje sobrepasa el rango GAPTOL, la marca INTOL sólo para el eje
si el parámetro máquina GAPTOLCANCEL está definido definido para
dar error.
• Parámetros máquina: GAPSENSORDELAY
GAPAPPROACHDYN
• Marca del PLC: INPOSGAP
INTOL
Láser. Ajustar el eje que controla el gap. La compensación de los retardos
entre el CNC y el regulador se realiza con el parámetro ACFWFACTOR. El
parámetro TRANSDELAY del eje asociado al sensor debe valor 0 (cero).
• Parámetros máquina: TRANSDELAY
ACFWFACTOR
Láser. Mejoras en el leapfrog.
Software V01.50.50 Láser
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·28·
(REF: 1911)
Ref. 1704
Ref. 1707
Ref. 1709
Ref. 1807
HMI. Definir la posición inicial del interface en la pantalla. El interface se podrá
desplazar haciendo click con el ratón sobre el icono que muestra el estado
del programa del canal activo.
• Parámetros máquina: POSX
POSY
HMI. Definir el tamaño del interface. • Parámetros máquina: RESOLUTION
WIDTH
HEIGHT
HMI. Personalizar el número de softkeys y su tamaño. • Parámetros máquina: HMENUNSOFTKEY
HMENUNSOFTKEY
SOFTKEYMETRICS
Software V01.50.51 Láser
Se elimina del manual el capítulo "Variables del CNC". Nuevo manual.
Software V01.50.53 Láser
Mejoras en el leapfrog.
Habilitar y deshabilitar el leapfrog desde el PLC. • Marca de PLC: ENABLELEAP
Software V01.60.00
Operating Terms. • Variables: G.CNCDISSTAT
Compensación volumétrica básica. • Parámetros máquina:
VMOVAXIS1, VMOVAXIS2, VMOVAXIS3
NPOINTS1, NPOINTS2, NPOINTS3
INIPOSAX1, INIPOSAX2, INIPOSAX3
INCREAX1, INCREAX2, INCREAX3
Funciones G02 y G03 no-modales. • Parámetros máquina: G2G3MODAL
Función G00 no-modal. • Parámetros máquina: G0MODAL
IMOVE
Subrutina asociada al reset. • Subrutina: PROGRAM_RESET
Subrutina asociada al ciclo de calibración de herramienta. • Subrutina: KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Estado del proceso de encendido y apagado. • Variables: (V.)E.CNCLOGST
Número lógico del eje, según su orden en el canal. • Variables: (V.)[ch].G.NLOGAXIS1
(V.)[ch].G.NLOGAXIS2
··
(V.)[ch].G.NLOGAXISn
• Variables: (V.)[ch].G.NLOGSPDL1
(V.)[ch].G.NLOGSPDL2
··
(V.)[ch].G.NLOGSPDLn
Modificar la ganancia proporcional (Kp) del tándem desde el PLC. • Variables: V.MPG.TPROGAIN[nb]
Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación del módulo RCS-S. • Parámetros máquina: DRIVEVAR.
Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación locales. • Marcas de PLC: LCOUNTALARMOFF1
LCOUNTALARMOFF2
Información del encóder FeeDat / EnDat. • Parámetros máquina: NAME
TYPE
RESOLUTION
SERIALNUMBER
DATALENGTH
Formato de la transmisión EnDat. • Parámetros máquina: ENDAT
ENDATCLKFREQ
Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya
extensión sea fst se cargan en la memoria RAM durante la preparación de
bloques.
Terminal remoto HBH3/HBH4.
Software V01.70.00
Nuevo idioma; polaco. • Parámetro máquina: LANGUAGE.
Nuevo nombre para los ejes; E, E1..E9.
Compensación volumétrica. Se permite redistribuir el número total de puntos
del volumen entre todos los ejes, hasta un máximo de 1000 puntos por eje
(parámetro NPOINTSAX). El número total de puntos del volumen se mantiene
en 15 625.
• Parámetros máquina: NPOINTSAX
Compensación volumétrica. Se permite definir ejes rotativos como ejes de
movimiento (parámetro VMOVAXIS) y de compensación (parámetro
VCOMPAXIS).
• Parámetros máquina: VMOVAXIS
VCOMPAXIS
Compensación volumétrica. Se permite definir compensaciones de 1 o 2 ejes
(parámetros VMOVAXIS o VCOMPAXIS).
• Parámetros máquina: NPOINTSAX
Búsqueda de referencia máquina del cabezal. Utilizar un sensor conectado
a la señal del I0 de la captación directa del regulador (conector X3).
• Parámetros máquina: I0TYPE
Software V01.50.51 Láser
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·29·
(REF: 1911)
Ref. 1811
Ref. 1901
Ref. 1911
Configurar los ejes de una fresadora para ejecutar los ciclos para ejes
rotativos.
• Parámetros máquina: LONGAXIS
FACEAXIS
CAXIS
Si se define PROBEFEED con valor 0, el CNC calcula y utiliza el valor máximo
que puede tener este parámetro.
• Parámetros máquina: PROBEFEED
Definir las cinemáticas. Punto de origen de los parámetros TDATA; cabezal
o portaherramientas.
• Parámetros máquina: HEADREF
Función DMC. • Parámetros máquina: MINDMCOVR
MAXDMCOVR
• Marcas de PLC: DMCON
Desaclopar el eje gantry. • Marcas de PLC: GANTRY(axis)OFF
Los encóderes de motores Fagor absolutos multivuelta conectados al
regulador mantienen la cota absoluta dentro del rango de contaje. En ejes
rotativos, el CNC mete la cota en el módulo dentro de los límites.
Configurar los gráficos HD para los ciclos de eje rotativo (modelo ·M·).
La tabla de cinemáticas sólo muestra los parámetros que afectan al tipo de
cinemática.
Software V01.50.81 Láser
Comprobación de la inclinación de la chapa. Definir el sensor de proximidad
como palpador (parámetro PROBETYPE).
• Parámetro máquina: PROBETYPE
Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
Software V06.01.00
Bus EtherCAT.
Configurador EtherCAT.
Mapeador EtherCAT.
Software V06.01.03
Si en un eje muerto se programa un movimiento menor que el parámetro
INPOSW, el CNC no habilita ni mueve el eje.
• Parámetros máquina: INPOSW
Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen
caso a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS. Si los gráficos HD trabajan
con las cotas de la base de la herramienta, no hacen caso a los parámetros
FACEAXIS y LONGAXIS.
• Parámetros máquina: FACEAXIS
LONGAXIS.
Software V01.70.00
PÁGINA EN BLANCO
·30·
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·31·
(REF: 1911)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8065
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1103
Ref. 1201
Ref. 1209
Ref. 1301
Software V04.20
Primera versión.
Software V04.21
Nuevo modelo LCD-10K. • Parámetros máquina: JOGKEYDEF n
USERKEYDEF n
• Variables: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk]
(V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]
Software V04.22
Definir los traslados de origen con una parte gruesa y otra fina. • Parámetro máquina: FINEORG
• Variables: (V.)A.ADDORG.xn
(V.)A.COARSEORG.xn
(V.)A.FINEORG.xn
(V.)A.COARSEORGT[nb].xn
(V.)A.FINEORGT[nb].xn
Cancelar la imagen espejo (G11/G12/G13/G14) tras M30 y reset. • Parámetro máquina: MIRRORCANCEL
Definir el formato de visualización (enteros y decimales) del avance. • Parámetro máquina: FFORMAT
Definir el formato de visualización (enteros y decimales) de la velocidad. • Parámetro máquina: SFORMAT
Distancia de corte del pico de holgura. • Parámetro máquina: PEAKDISP
Histéresis para aplicar el impulso adicional de consigna en las inversiones de
movimiento.
• Parámetro máquina: REVEHYST
Software V04.24
Impulso adicional de consigna negativo para ejes analógicos. • Parámetros máquina: BAKANOUT
La marca SPDLEREV también invierte el sentido de giro de un cabezal en
M19.
• Parámetros máquina: M19SPDLEREV
• Señal de PLC: SPDLEREV
El formato por defecto para visualizar el avance es 5.2. • Parámetro máquina: FFORMAT
El formato de visualización del avance acepta 0.0. • Parámetro máquina: FFORMAT
El formato de visualización de la velocidad acepta 0.0. • Parámetro máquina: SFORMAT
Distribución dinámica del mecanizado. Ambas opciones utilizan las mismas
marcas de PLC.
• Señal de PLC: DINDISTC1
DINDISTC2
DINDISTC3
DINDISTC4
Tablas de compensación de husillo. El punto de referencia máquina, cuya
posición se indica en el parámetro REFVALUE, puede tener cualquier valor.
Software V04.25
Conmutación sincronizada. • Parámetros máquina: SWTOUTPUT
SWTDELAY
• Variables: (V.)G.TON
(V.)G.TOF
(V.)G.PON
(V.)G.POF
Modo HSC. El filtro utilizado por el parámetro HSCFILTERFREQ pasa de ser
IIR a FIR.
• Parámetro máquina: HSCFILTERFREQ.
Modo HSC. Las unidades del parámetro FTIMELIM pasan de milisegundos
a porcentaje.
• Parámetro máquina: FTIMELIM.
Cuando las subrutinas de fabricante tengan extensión .fst, el CNC las cargará
en la memoria RAM durante el arranque.
Error programado en el modo HSC. • Variable: (V.)G.CONTERROR
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·32·
(REF: 1911)
Ref. 1305
Ref. 1308
Ref. 1309
Ref. 1405
Software V04.26
Mantener el eje longitudinal al cambiar plano (G17/G18/G19). • Parámetro máquina: LCOMPTYP.
Mostrar la softkey para cambiar el formato de visualización entre milímetros
y pulgadas.
• Parámetro máquina: MMINCHSOFTKEY.
El parámetro REFSHIFT sólo es válido para ejes lineales y rotativos. • Parámetro máquina: REFSHIFT.
Marca de PLC para indicar que el CNC no ha corregido la diferencia de cota
entre el eje maestro y esclavo de un eje gantry.
• Señal de PLC: MAXDIFF(axis).
Software V04.26.10
El CNC realiza cada minuto un chequeo de la temperatura ambiente del
equipo; si en tres muestras seguidas la temperatura supera los 60ºC (140ºF),
el CNC activa la marca OVERTEMP.
• Señal de PLC: OVERTEMP.
Cuando la CPU dispone de ventilador, durante el régimen normal de
funcionamiento del CNC, éste monitoriza y vigila que dicho ventilador esté en
marcha. Dicho testeo se realizará cada minuto, al igual que la vigilancia de
temperatura.
Cada vez que se pulsa [START], el CNC comprueba que la temperatura
ambiente no sobrepase los 65ºC (149ºF); en caso de superar dicho valor, el
CNC no permite ejecutar el programa y muestra el error correspondiente.
Software V04.27
La señal _EMERGEN activa la marca _ALARM. • Señal de PLC: _ALARM.
Nuevo idioma (Coreano). • Parámetro máquina: LANGUAGE.
Eje virtual de la herramienta. • Parámetros máquina: VIRTAXISNAME
VIRTAXCANCEL
• Variables: (V.)G.VIRTAXIS
(V.)G.VIRTAXST
(V.)A.VIRTAXOF.xn
Gestión del módulo RCS-S. • Parámetros máquina: NSERCOUNT
SERCOUNTID
FEEDBACKTYPE
Seleccionar el tipo de captación del módulo RCS-S. • Parámetros máquina: FEEDBACKTYPE.
Captación SSI en el módulo RCS-S. • Parámetros máquina: SSITYPE
SSI
Modificar la velocidad de simulación desde el PLC. • Variable: (V.)PLC.SIMUSPEED
Corrección del retardo introducido por el bus y el regulador. • Parámetros máquina: TRANSDELAY.
PWM (Pulse-Width Modulation) • Parámetros máquina: PWMOUTPUT
PWMCANCEL
• Señal de PLC: PWMON.
• Variables: (V.)G.PWMON
(V.)G.PWMFREQ
(V.)G.PWMDUTY
(V.)PLC.PWMFREQ
(V.)PLC.PWMDUTY
Software V04.27.10
Los ejes tandem pueden ser Sercos posición.
HSC. Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración lineal. • Parámetro máquina: SOFTFREQ
HSC. Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC. • Parámetro máquina: HSCROUND
HSC. Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE). • Parámetro máquina: SURFFILFREQ
HSC. Modo por defecto al programar #HSC ON. • Parámetro máquina: HSCDEFAULMODE
Override de la dinámica para HSC. • Parámetros máquina: MINDYNOVR
MAXDYNOVR
STEPDYNOVR
• Variable: (V.)PLC.DYNOVR
Nueva denominación para la variable (V.)G.CONTERROR • Variable: (V.)G.ACTROUND
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. • Parámetro máquina: MAXFREQ
HSC. Error de posición. • Parámetro máquina: MAXERROR
HSC. Tolerancia por eje para el suavizado de la trayectoria n-dimensional
generada.
• Parámetro máquina: CONTERROR
Software V05.01
Servidor ModBUS. • Parámetros máquina: MODBUSSVRTCP
MODBUSSVRRS
MODSVRID
MODBRATE
Frecuencia de comunicación del bus CANopen. • Parámetro máquina: CANOPENFREQ
Tipo de captación asociada a la entrada del volante. • Parámetro máquina: HWFBTYPE
Estado detallado del CNC en el modo manual. Nuevos valores. • Parámetro máquina: (V.)G.CNCMANSTATUS
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·33·
(REF: 1911)
Ref. 1408
Ref. 1501
Ref. 1505
Activar las opciones del regulador Mechatrolink. • Parámetro máquina: OPTION
Habilitar la alarma hardware (pin de alarma) de la captación local. • Parámetro máquina: HWFBACKAL
Máxima diferencia de posición permitida para considerar que no es necesario
volver a referenciar.
• Parámetro máquina: MAXDIFREF
Software V05.10
Definición vectorial de cinemáticas de cabezal. • Cinemática TYPE50.
Definición vectorial de cinemáticas de mesa. • Cinemática TYPE51.
Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa. • Cinemática TYPE52.
Tipo de cinemática activa. • Variable: (V.)G.KINTYPE
Número de ejes de la cinemática activa. • Variable: (V.)G.NKINAX
Posición actual del cuarto eje rotativo de la cinemática. • Variable: (V.)G.POSROTO
Posición a ocupar por el cuarto eje rotativo de la cinemática para colocar la
herramienta perpendicular al plano inclinado (solución 1 y 2).
• Variable: (V.)G.TOOLORIO1
(V.)G.TOOLORIO2
Estado de la función #CSROT. • Variable: (V.)G.CSROTST
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[1]
(V.)G.CSROTS1[1]
(V.)G.CSROTT1[1]
(V.)G.CSROTO1[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF1[2]
(V.)G.CSROTS1[2]
(V.)G.CSROTT1[2]
(V.)G.CSROTO1[2]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[1]
(V.)G.CSROTS2[1]
(V.)G.CSROTT2[1]
(V.)G.CSROTO2[1]
Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF2[2]
(V.)G.CSROTS2[2]
(V.)G.CSROTT2[2]
(V.)G.CSROTO2[2]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al inicio del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[1]
(V.)G.CSROTS[1]
(V.)G.CSROTT[1]
(V.)G.CSROTO[1]
Posición (coordenadas máquina) a ocupar por los ejes rotativos de la
cinemática al final del bloque, para el modo #CSROT.
• Variables: (V.)G.CSROTF[2]
(V.)G.CSROTS[2]
(V.)G.CSROTT[2]
(V.)G.CSROTO[2]
Posición del cero pieza transformado por la sentencia #KINORG, teniendo en
cuenta la posición de la mesa, en los tres primeros ejes del canal.
• Variables: (V.)G.KINORG1
(V.)G.KINORG2
(V.)G.KINORG3
Permitir al usuario modificar los parámetros de las cinemáticas. • Parámetros máquina: TDATA
TDATA_I
• Variable: (V.)MPK.TDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATAkin[nb]
(V.)G.OFTDATAFkin[nb]
(V.)G.OFTDATA_Ikin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb]
(V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Software V05.20
Nuevos idiomas (holandés). • Parámetro máquina: LANGUAGE.
Gestión multieje. El eje desactivado mantiene su cota independientemente
del eje activo.
• Parámetro máquina: KEEPPOS.
Definir el tipo de captación del volante conectado al contaje local. • Parámetro máquina: HWFBTYPE.
Definir el tipo de captación del eje conectado al contaje local. • Parámetro máquina: FEEDBACKTYPE.
Desplazamiento que le queda al eje para alcanzar la cota programada. • Variable: (V.)A.TOGO.xn
Software V05.31
Habilitar la retirada de herramienta en los roscados. • Parámetro máquina: RETRACTTHREAD.
• Marcas de PLC: RETRACT.
Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el activo. • Parámetro máquina: PLANECANCEL.
HSC. Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Parámetro máquina: ORISMOOTH.
Si la tecla [ESC] está configurada como "Componente previo”, no cambia al
componenete principal (Main Menu).
• Parámetro máquina: FUNCTION.
Frecuencia máxima recomendada para la comunicación SSI, en función de
la longitud del cable.
• Parámetro máquina: SSICLKFREQ.
La marca SPDLEREV (invertir el sentido de giro en M19) también afecta a los
cabezales Sercos velocidad.
• Parámetro máquina: M19SPDLEREV.
Cinemáticas (tipo 9 a 12). Origen para aplicar el RTCP. • Parámetro máquina: TDATA7.
Cinemáticas (tipo 13 a 16). Origen para aplicar el RTCP. • Parámetro máquina: TDATA7.
Software V05.01
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·34·
(REF: 1911)
Ref. 1512
Variables asociadas al estado del CNC.
• Estado detallado del CNC en modo automático. Nuevo valor $100000. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS
Variables asociadas a las entradas y salidas analógicas.
• Tensión en voltios de la salida analógica local [n] (sólo en el 8060).
• Tensión en voltios de la salida [n] del módulo RCS-S.
• Variable: (V.)G.ANALO[n]
• Variable: (V.)G.ANASO[n]
Variables asociadas a las funciones programadas.
• Retirar los ejes tras interrumpir un roscado electrónico. • Variable: (V.)G.RETREJ
Variables asociadas a las funciones M.
• Cabezales del sistema implicados en la subrutina asociada a M3, M4,
M5, M19 y M41-M44.
• Variable: (V.)G.SUBMSPDL
Variables asociadas a los ciclos fijos.
• Ciclo fijo activo. • Variable: (V.)G.ACTIVECYLE
Variables asociadas al palpador.
• Estado del palpador ·1·.
• Movimiento de palpación. Valor medido en el cabezal master del canal.
• Variable: (V.)G.PRBST
• Variable: (V.)G.PLMEAS4
Variables asociadas a la reposición de ejes y cabezales.
• Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de inicio.
• Fin de la reposición de ejes y cabezales en el punto de interrupción.
• Variable: (V.)G.ENDREPINI
• Variable: (V.)G.ENDREPINT
Variables asociadas a la conmutación sincronizada.
• Tiempo restante para activar la salida del láser.
• Tiempo restante para desactivar la salida del láser.
• Variable: (V.)G.LASEROTMON
• Variable: (V.)G.LASEROTMOFF
Variables asociadas al PWM.
• Tiempo que permanece activo el PWM en modo ráfaga.
• Estado final del PWM una vez finalizado el modo ráfaga.
• Variable: (V.)G.PWMBTIME
• Variable: (V.)G.PWMBEND
Variables asociadas al tiempo de ciclo.
• Porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el PLC.
• Porcentaje de tiempo de ciclo utilizado por la preparación de la dinámica
de la trayectoria.
• Variable: (V.)G.PLCTIMERATE
• Variable: (V.)G.TRAYTIMERATE
Variables asociadas a las entradas de contaje.
• Valor de la entrada de contaje local 1.
• Valor de la entrada de contaje local 2.
• Variable: (V.)G.LCOUNTER1
• Variable: (V.)G.LCOUNTER2
Variables asociadas a los avances.
• Avance real del CNC en G95.
• Avance real sobre la trayectoria.
• Avance activo en el bloque.
• Variable: (V.)G.FREALPR
• Variable: (V.)G.ACTFEED
• Variable: (V.)G.IPOFEED
Variables asociadas a la herramienta activa y siguiente.
• Herramienta activa. Código del tipo de corrector. • Variable: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]
Variables asociadas a la herramienta en preparación.
• Herramienta en preparación. Código del tipo de corrector.
• Herramienta en preparación. Orientación del portaherramientas.
• Variable: (V.)G.TOOLTYP
• Variable: (V.)G.FIXORI
Variables asociadas a las cinemáticas y transformación de coordenadas.
• En las sentencias #CS ó #ACS está seleccionada la solución 2. • Variable: (V.)G.TORISOL2
Variables generales del CNC.
• Modelo de CNC.
• Número de la sub-versión del CNC (valor decimal).
• Variable: (V.)G.CNCMODEL
• Variable: (V.)G.SUBVERSION
Variables asociadas al programa pieza en ejecución.
• Número de línea sobre la que se encuentra el cursor. • Variable: (V.)G.CURSORLINE
Variables asociadas a los parámetros máquina de los canales.
• Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. • Variable: (V.)MPG.ORISMOOTH
Variables asociadas a la gestión del avance en el modo HSC.
• Error permitido en el eje para el modo HSC. • Variable: (V.)A.ACTROUND.xn
Software V05.40
Aumenta el número máximo de ejes de 28 a 32. • Parámetro máquina: NAXIS.
Aumenta el número máximo de cabezales de 4 a 6. • Parámetro máquina: NSPDL.
El número máximo de ejes depende del número de cabezales; la suma de ejes
y cabezales será como máximo 32.
Zonas de trabajo. • Parámetro máquina: ZONELIMITTOL.
• Marca de PLC: LIM(axis)OFF.
• Variable: (V.)G.ZONEST[k]
(V.)G.ZONETOOLWATCH[k]
(V.)G.ZONEWARN[k]
(V.)A.ZONELIMITTOL.xn
(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn
(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn
(V.)G.ZONECIR1[k]
(V.)G.ZONECIR2[k]
(V.)G.ZONER[k]
(V.)G.ZONECIRAX1[k]
(V.)G.ZONECIRAX2[k]
Modo de búsqueda de referencia para ejes Sercos posición. • Parámetro máquina: REFMODE.
Ejes tándem. Modo de control de par. • Parámetro máquina: TORQMODE.
Software V05.31
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·35·
(REF: 1911)
Ref. 1603
Ref. 1604
Ref. 1709
Aplicar compensación de radio en G00. • Parámetro máquina: G00COMP.
Cambia el valor por defecto del parámetro CANMODE a CANopen. • Parámetro máquina: CANMODE.
PLC. Almacén asíncrono. La marca TMOPERATION puede tomar el valor 16. • Marca de PLC: TMOPERATION.
Software V05.45
Ciclos de palpador seguros. • Marca de PLC: PROBE1MONIT,
PROBE2MONIT.
Palpador habilitado. • Marca de PLC: PROBE1ENA,
PROBE2ENA.
Software V05.50
Numerar las entradas digitales del bus CANopen en base a bloques lógicos. • Parámetros máquina: NDIMOD
DIMODADDR
NODE
BLOCK
ADDRESS
NDI
Numerar las salidas digitales del bus CANopen en base a bloques lógicos. • Parámetros máquina: NDOMOD
DOMODADDR
NODE
BLOCK
ADDRESS
NDO
Habilitar/deshabilitar una entrada PT100 desde el PLC. • Marca del PLC: PT100OFF1..PT100OFF20
Nueva gestión de la función M06 en almacenes tipo torreta. • Función: T y M06.
Software V05.60
Se elimina del manual el capítulo "Variables del CNC". Nuevo manual.
Operating Terms. • Variables: G.CNCDISSTAT
Compensación volumétrica básica. • Parámetros máquina:
VMOVAXIS1, VMOVAXIS2, VMOVAXIS3
NPOINTS1, NPOINTS2, NPOINTS3
INIPOSAX1, INIPOSAX2, INIPOSAX3
INCREAX1, INCREAX2, INCREAX3
HMI. Definir la posición inicial del interface en la pantalla. El interface se podrá
desplazar haciendo click con el ratón sobre el icono que muestra el estado
del programa del canal activo.
• Parámetros máquina: POSX
POSY
HMI. Definir el tamaño del interface. • Parámetros máquina: RESOLUTION
WIDTH
HEIGHT
HMI. Personalizar el número de softkeys y su tamaño. • Parámetros máquina: HMENUNSOFTKEY
HMENUNSOFTKEY
SOFTKEYMETRICS
Funciones G02 y G03 no-modales. • Parámetros máquina: G2G3MODAL
Función G00 no-modal. • Parámetros máquina: G0MODAL
IMOVE
Subrutina asociada al reset. • Subrutina: PROGRAM_RESET
Subrutina asociada al ciclo de calibración de herramienta. • Subrutina: KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Estado del proceso de encendido y apagado. • Variables: (V.)E.CNCLOGST
Número lógico del eje, según su orden en el canal. • Variables: (V.)[ch].G.NLOGAXIS1
(V.)[ch].G.NLOGAXIS2
··
(V.)[ch].G.NLOGAXISn
• Variables: (V.)[ch].G.NLOGSPDL1
(V.)[ch].G.NLOGSPDL2
··
(V.)[ch].G.NLOGSPDLn
Modificar la ganancia proporcional (Kp) del tándem desde el PLC. • Variables: V.MPG.TPROGAIN[nb]
Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación del módulo RCS-S. • Parámetros máquina: DRIVEVAR.
Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación locales. • Marcas de PLC: LCOUNTALARMOFF1
LCOUNTALARMOFF2
Información del encóder FeeDat / EnDat. • Parámetros máquina: NAME
TYPE
RESOLUTION
SERIALNUMBER
DATALENGTH
Formato de la transmisión EnDat. • Parámetros máquina: ENDAT
ENDATCLKFREQ
Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya
extensión sea fst se cargan en la memoria RAM durante la preparación de
bloques.
Terminal remoto HBH3/HBH4.
Software V05.40
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·36·
(REF: 1911)
Ref. 1807
Ref. 1901
Ref. 1911
Software V05.70.00
Nuevo idioma; polaco. • Parámetro máquina: LANGUAGE.
Nuevo nombre para los ejes; E, E1..E9.
Compensación volumétrica. Se permite redistribuir el número total de puntos
del volumen entre todos los ejes, hasta un máximo de 1000 puntos por eje
(parámetro NPOINTSAX). El número total de puntos del volumen se mantiene
en 15 625.
• Parámetros máquina: NPOINTSAX
Compensación volumétrica. Se permite definir ejes rotativos como ejes de
movimiento (parámetro VMOVAXIS) y de compensación (parámetro
VCOMPAXIS).
• Parámetros máquina: VMOVAXIS
VCOMPAXIS
Compensación volumétrica. Se permite definir compensaciones de 1 o 2 ejes
(parámetros VMOVAXIS o VCOMPAXIS).
• Parámetros máquina: NPOINTSAX
Búsqueda de referencia máquina del cabezal. Utilizar un sensor conectado
a la señal del I0 de la captación directa del regulador (conector X3).
• Parámetros máquina: I0TYPE
Configurar los ejes de una fresadora para ejecutar los ciclos para ejes
rotativos.
• Parámetros máquina: LONGAXIS
FACEAXIS
CAXIS
Si se define PROBEFEED con valor 0, el CNC calcula y utiliza el valor máximo
que puede tener este parámetro.
• Parámetros máquina: PROBEFEED
Definir las cinemáticas. Punto de origen de los parámetros TDATA; cabezal
o portaherramientas.
• Parámetros máquina: HEADREF
Función DMC. • Parámetros máquina: MINDMCOVR
MAXDMCOVR
• Marcas de PLC: DMCON
Desaclopar el eje gantry. • Marcas de PLC: GANTRY(axis)OFF
Los encóderes de motores Fagor absolutos multivuelta conectados al
regulador mantienen la cota absoluta dentro del rango de contaje. En ejes
rotativos, el CNC mete la cota en el módulo dentro de los límites.
Configurar los gráficos HD para los ciclos de eje rotativo (modelo ·M·).
La tabla de cinemáticas sólo muestra los parámetros que afectan al tipo de
cinemática.
Software V06.01.00
Bus EtherCAT.
Configurador EtherCAT.
Mapeador EtherCAT.
Software V06.01.03
Si en un eje muerto se programa un movimiento menor que el parámetro
INPOSW, el CNC no habilita ni mueve el eje.
• Parámetros máquina: INPOSW
Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen
caso a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS. Si los gráficos HD trabajan
con las cotas de la base de la herramienta, no hacen caso a los parámetros
FACEAXIS y LONGAXIS.
• Parámetros máquina: FACEAXIS
LONGAXIS.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·37·
(REF: 1911)
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 2006/42/EC.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendada
para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable de
alimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango indicado.
Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.
No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·38·
(REF: 1911)
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales, domésticos, etc).
Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la
máquina.
La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,
utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de
alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas
analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,
tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Ver
el capítulo correspondiente en el manual de hardware.
Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el
habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos
indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de
hardware.
Dispositivo de seccionamiento de la
alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
Símbolo de peligro o prohibición.
Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar
acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Este símbolo indica notas, avisos y consejos.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·39·
(REF: 1911)
Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de documentación adicional.
Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.
Símbolo de tierra.
Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Componentes ESD.
Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargas
electrostáticas).
PÁGINA EN BLANCO
·40·
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·41·
(REF: 1911)
CONDICIONES DE REENVÍO
Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material
de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,
número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).
En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
PÁGINA EN BLANCO
·42·
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·43·
(REF: 1911)
MANTENIMIENTO DEL CNC
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores
(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.
• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
PÁGINA EN BLANCO
·44·
PARTE 1.
MANUAL DE INSTALACIÓN.
PÁGINA EN BLANCO
·46·
CNC 8060
CNC 8065
1
·47·
(REF: 1911)
1. INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.1 Instalación del software en el CNC.
Fagor entrega el CNC con el software correctamente instalado. Tanto en un CNC como en
un PC (simulador), los archivos necesarios para el funcionamiento del CNC se encuentran
en la siguiente carpeta. Ver "1.7 Configuración del software." en la página 60.
Protección del software en el CNC. Sistema con disco protegido contra la escritura.
Fagor entrega el equipo con el disco protegido frente a escritura, excepto aquellas carpetas
o archivos que deben estar desprotegidos para el funcionamiento habitual del CNC. El disco
está preconfigurado con tres modos de acceso, cada uno de los cuales ofrece un nivel de
protección diferente. Ver "1.1.1 Modos de trabajo y protección del software en el CNC." en
la página 48.
Personalización del software.
Es tarea del fabricante configurar el CNC para adaptarlo a su máquina. El fabricante también
puede personalizar el aspecto del CNC mediante el programa de personalización FGUIM.
Antes de utilizar esta herramienta, lea atentamente la documentación relacionada.
Personalización del CNC; la carpeta MTB.
Tanto en un CNC como en un PC (simulador), el fabricante dispone de la carpeta ..\MTB
para que pueda guardar las modificaciones que realiza en el CNC, como por ejemplo, el
programa PLC, los parámetros máquina, etc. El CNC gestiona las carpetas MTB de la
siguiente manera.
• Cuando instalamos el software por primera vez, no aparece ninguna carpeta MTB. En
el arranque del sistema, y en función del código de validación, el sistema moverá la
carpeta correspondiente desde ..\CONFIGURATION a CNC8070 (o FAGORCNC) y la
renombrará como MTB.
• Si cambiamos el código de validación, el sistema devolverá la carpeta MTB a la carpeta
..\CONFIGURATION y le dará su antiguo nombre (MTB_M, MTB_T, etc); a continuación,
el CNC moverá la carpeta correspondiente desde ..\CONFIGURATION a CNC8070 (o
FAGORCNC) y la renombrará como MTB.
• Si el fabricante ha creado la carpeta MTB manualmente, por ejemplo copiándola de
algún backup, el sistema no hará ningún cambio en el arranque ni al modificar el código
de validación.
CNC 8060 C:\FAGORCNC y sus correspondientes subcarpetas.
CNC 8065 C:\CNC8070 y sus correspondientes subcarpetas.
No se debe reinstalar ni modificar el software del CNC sin consentimiento expreso de Fagor
Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o
materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC y que hayan sido motivados por una manipulación
del software.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Instalación del software en el CNC.
·48·
(REF: 1911)
1.1.1 Modos de trabajo y protección del software en el CNC.
Fagor entrega el equipo con el disco protegido frente a escritura, excepto aquellas carpetas
o archivos que deben estar desprotegidos para el funcionamiento habitual del CNC. Los
cambios que se realicen en las carpetas o archivos protegidos serán operativos hasta que
el equipo se apague y arranque de nuevo, momento en el que se recuperará la configuración
inicial. Las modificaciones que se realicen sobre partes desprotegidas del disco se
mantienen.
El disco está preconfigurado con tres modos de acceso, cada uno de los cuales ofrece un
nivel de protección diferente. El equipo muestra el modo de trabajo activo mediante un icono
en la barra de tareas del sistema operativo, junto al reloj. Cuando el CNC está arrancado,
la barra de estado muestra el modo de trabajo activo mediante iconos.
Cambio del modo de trabajo (ventana diskMonitor).
• Con la aplicación CNC apagada, el cambio del modo de trabajo se realiza con la hotkey
[ALT][D] o desde el icono que indica el modo de trabajo activo, en la barra de tareas del
sistema operativo (junto al reloj). En ambos casos, el equipo muestra la ventana
DiskMonitor para cambiar de un modo de trabajo a otro. Este proceso implica reiniciar
el equipo, y si el fabricante lo ha definido así, también será necesario introducir la
contraseña correspondiente.
• Con el CNC arrancado en cualquier modo de trabajo, la hotkey [ALT][D] muestra la
ventana DiskMonitor para cambiar de un modo de trabajo a otro. Este proceso implica
reiniciar el equipo, y si el fabricante lo ha definido así, también será necesario introducir
la contraseña correspondiente.
• Desde el modo utilidades, desde el menú de softkeys se podrá seleccionar el modo de
trabajo deseado. Este proceso implica reiniciar el equipo, y si el fabricante lo ha definido
así, también será necesario introducir la contraseña correspondiente.
Icono. Modo de trabajo.
Modo administrador (Administrator Mode).
Modo setup (Setup Mode).
Modo usuario (User Mode).
En una actualización de software desde una versión en la que el equipo tiene un disco sin protección
contra la escritura, no existirán estos modos de trabajo. Al no tener protecciones contra la escritura
las modificaciones que se realicen se mantienen.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Instalación del software en el CNC.
·49·
(REF: 1911)
Proteger o desproteger las carpetas.
En la ventana anterior, al seleccionar el botón -i- de la parte superior derecha, el equipo
muestra la lista de carpetas y archivos desprotegidos en ese momento. En modo
administrador y con la lista de carpetas visible, la secuencia de teclas
[CTRL]+[ALT]+[TAB]+[SHIFT] permite proteger o desproteger cualquier carpeta o archivo
del sistema que no sea clave para el correcto funcionamiento del control.
Modo administrador.
El acceso al modo administrador se habilita con el código de validación (opción de software
"Sistema abierto"). Si usted no dispone de esta opción de software (es decir, dispone de un
"Sistema cerrado"), no podrá acceder al modo administrador y por lo tanto no podrá instalar
software de terceros.
Nivel de protección.
En el modo administrador no existe ningún nivel de protección, todo el disco está
desprotegido.
Password de protección.
El acceso a este modo está protegido mediante la contraseña "Administrator mode",
definida en el modo utilidades. Al iniciar el equipo en este modo de trabajo, éste solicita la
contraseña de acceso.
Modo setup.
Nivel de protección.
El modo setup dispone de un nivel intermedio de protección, donde está desprotegido todo
aquello susceptible de ser modificado durante la puesta en marcha de la máquina; carpetas
..\MTB, ..\USERS, ..\DIAGNOSIS y el registro de Windows.
Password de protección.
El acceso a este modo está protegido mediante la contraseña "Parámetros máquina",
definida en el modo utilidades. Al iniciar el equipo en este modo de trabajo, éste solicita la
contraseña de acceso.
Este modo se debe utilizar exclusivamente para instalar software ajeno a Fagor, para instalar
el CNC (también es posible desde el modo Setup), para actualizar el sistema operativo o
para cambiar la configuración del sistema. En este modo no arranca la aplicación CNC.
.
El equipo muestra en el escritorio la siguiente imagen, con fondo
rojo, indicando el modo de trabajo activo y advirtiendo de que se
trata de un modo no protegido.
ADMINISTRATOR MODE
El modo Setup se debe utilizar exclusivamente para la actualización del software del CNC
y para la puesta a punto de la máquina; no permite instalar software de terceros. Este modo
permite acceder al sistema operativo.
.
El equipo muestra en el escritorio la siguiente imagen, con fondo
amarillo, indicando el modo de trabajo activo y advirtiendo de que
se trata de un modo no protegido.
SETUP MODE
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Instalación del software en el CNC.
·50·
(REF: 1911)
Modo usuario.
Los programas pieza deben guardarse en la carpeta ..\USERS; el CNC considera los
archivos guardados en otras carpetas como archivos temporales y serán borrados al apagar
el CNC. La gestión de ficheros de flash, pendrives, ethernet, etc se hará exclusivamente
desde el explorador del modo utilidades.
Nivel de protección.
El modo usuario tiene el máximo nivel de protección, donde está desprotegido únicamente
las carpetas y archivos susceptibles de ser modificados durante el trabajo normal de la
máquina.
Password de protección.
El acceso a este modo no está protegido mediante la contraseña.
Restricciones al trabajo en modo Setup y paso al modo User.
Las siguientes restricciones tienen como objetivo que el OEM entregue las máquinas con
el CNC en modo de trabajo protegido (Modo User).
Modo SETUP (puesta a punto).
En el encendido, el CNC mostrará un mensaje indicando que se encuentra en un modo no
protegido y que la puesta a punto se encuentra sin finalizar. En esta situación el CNC no
dispone de garantía Fagor. Transcurrido un determinado tiempo, con el siguiente reset, el
CNC vuelve a mostrar el mensaje.
Al cerrar la aplicación, el CNC pregunta si se ha finalizado la puesta a punto.
• Si se selecciona sí, y existen passwords, el CNC hace la copia de seguridad y pasa a
modo USER (proceso correcto).
• Si se selecciona sí, y no hay passwords, el CNC saca un mensaje de aviso y no cierra
la aplicación.
Modo USER (modo de trabajo).
En el encendido, el CNC verifica que existen passwords y la copia de seguridad. En caso
de que no exista alguno de los dos, el CNC mostrará un mensaje indicando que la puesta
a punto se encuentra sin finalizar. En esta situación el CNC no dispone de garantía Fagor.
El CNC realiza la misma comparación con cada reset.
A esta situación se puede llegar si desde el modo SETUP, a través de "DiskMonitor" se
accede directamente al modo USER.
Es el modo habitual de trabajo para el usuario, una vez terminada la puesta a punto. Este
modo no permite actualizar el CNC ni acceder al sistema operativo. Algunas utilidades del
sistema operativo (administrador de tareas, reloj) estarán disponibles desde el modo
diagnosis.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Instalación del software en el PC (simulador).
·51·
(REF: 1911)
1.2 Instalación del software en el PC (simulador).
El CNC se puede instalar en un PC, el cual se utilizará como simulador para aprendizaje.
El CNC instalado en un PC mantiene todas las prestaciones y funcionalidades; sin embargo,
su funcionamiento queda restringido a modo simulador y no se podrá conectar a ningún tipo
de máquina.
Tanto en un CNC como en un PC (simulador), los archivos necesarios para el
funcionamiento del CNC se encuentran en la siguiente carpeta. Ver "1.7 Configuración del
software." en la página 60.
Instalación de las licencias de uso.
Licencia local o licencia de red.
Durante la instalación usted deberá elegir el tipo de licencia; licencia local (LOCAL) o licencia
en red (NET). El tipo de licencia indica dónde está conectada la llave hardware. Para la llave
hardware del puerto paralelo siempre hay que elegir licencia local.
• Elija licencia local si la llave hardware va a estar conectada al PC en el que se está
instalando el software del CNC.
• Elija licencia de red si la llave hardware va a estar conectada a un servidor. Cuando el
simulador de CNC necesite autentificarse, buscará automáticamente el servidor por la
red. El servidor no necesita tener instalado el software del CNC, sin embargo sí necesita
tener instalado el software que habilite la llave hardware.
Acerca de la llave hardware.
La llave hardware suministrada por Fagor deberá estar conectada al puerto USB del PC (si
eligió la opción de licencia local) o a un servidor (si eligió la opción de licencia de red). Una
vez instalado el software, y para poder utilizar el CNC, el PC debe tener conectada la llave
hardware.
Personalización del CNC; la carpeta MTB.
Tanto en un CNC como en un PC (simulador), el fabricante dispone de la carpeta ..\MTB
para que pueda guardar las modificaciones que realiza en el CNC, como por ejemplo, el
programa PLC, los parámetros máquina, etc. El CNC gestiona las carpetas MTB de la
siguiente manera.
• Cuando instalamos el software por primera vez, no aparece ninguna carpeta MTB. En
el arranque del sistema, y en función del código de validación, el sistema moverá la
carpeta correspondiente desde ..\CONFIGURATION a CNC8070 y la renombrará como
MTB.
• Si cambiamos el código de validación, el sistema devolverá la carpeta MTB a la carpeta
..\CONFIGURATION y le dará su antiguo nombre (MTB_M, MTB_T, etc); a continuación,
el CNC moverá la carpeta correspondiente desde ..\CONFIGURATION a CNC8070 y
la renombrará como MTB.
• Si el fabricante ha creado la carpeta MTB manualmente, por ejemplo copiándola de
algún backup, el sistema no hará ningún cambio en el arranque ni al modificar el código
de validación.
CNC 8060 C:\FAGORCNC y sus correspondientes subcarpetas.
CNC 8065 C:\CNC8070 y sus correspondientes subcarpetas.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Cambiar el idioma de los archivos de ayuda.
·52·
(REF: 1911)
1.3 Cambiar el idioma de los archivos de ayuda.
Fagor entrega el CNC con los archivos de ayuda instalados en inglés. En el área de
descargas sitio web corporativo de Fagor Automation está disponible la ayuda en diferentes
idiomas.
http://www.fagorautomation.com/en/downloads/
Puede sustituir los archivos de ayuda instalados por defecto por los suministrados en la web.
Ejecute el archivo SetupHelp_Vxx_xx.exe (donde Vxx_xx es el nombre de la versión) y siga
los pasos que le indique el programa. El CNC sólo permite disponer de archivos de ayuda
en un único idioma. El idioma de los archivos de ayuda podrá ser diferente del idioma
seleccionado para el interface.
Los archivos de ayuda instalados en el CNC (o en el PC, si se trata de un simulador) se
encuentran en la siguiente carpeta.
CNC 8060
C:\FagorCnc\Fagor\MMC\Help
CNC 8065
C:\Cnc8070\Fagor\MMC\Help
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Actualizar la versión de software.
·53·
(REF: 1911)
1.4 Actualizar la versión de software.
Las actualizaciones se deben realizar con el software suministrado por Fagor Automation.
Cuando se actualiza el software, se mantiene la configuración de los parámetros máquina,
programa PLC, tablas de herramientas y datos del almacén. Antes de actualizar el software,
consulte la lista de posibles incompatibilidades entre versiones.
Antes de actualizar el software.
Se recomienda tener siempre una copia de seguridad de toda la configuración (ficheros
ASCII), a saber las tablas de parámetros máquina, de herramientas, de herramientas activas
y del almacén, así como el programa PLC. En caso de que suceda algún percance durante
el proceso de instalación, estos ficheros permitirán restaurar la configuración del CNC.
Actualización del software.
Para actualizar el software, cerrar todos los programas que estén en marcha, incluido el
CNC. La instalación del software se debe realizar desde el modo setup.
Introduzca el pendrive de Fagor en el puerto USB y ejecute el programa
setup8070_Vxx_xx_xx.exe (donde Vxx_xx_xx es el nombre de la versión). A continuación
siga las instrucciones indicadas en pantalla.
Al comenzar el proceso, el CNC ofrece la posibilidad de realizar la instalación partiendo de
cero; en este caso, el proceso no conservará la configuración del CNC como los parámetros
máquina, programa PLC, etc.
Actualización de los nodos remotos del bus CAN.
En cada arranque del CNC se verifica la compatibilidad de las versiones de los nodos
remotos detectados en el bus CAN, de tal forma que se procederá automáticamente a
actualizar todos estos dispositivos en caso de ser necesario. Finalizada la carga, se
continuará con el proceso habitual de arranque.
Si la carga no se completa con éxito, y por tanto no se puede garantizar la coherencia de
software entre todos los elementos del bus CAN, se visualizará el error correspondiente en
el CNC cada vez que se pulse la tecla [RESET].
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Actualizar la versión de software.
·54·
(REF: 1911)
1.4.1 Actualización del software e incompatibilidades (8060).
Versión V1.31.01.
Aplicar o no compensación de radio en G00.
En esta versión, los movimientos en G00 no aplican la compensación de radio. Ésto se
corrige en versiones posteriores mediante el parámetro G00COMP.
Versión V1.40.
Nueva opción de software "CANopen de terceros".
A partir de esta versión, si una máquina estuviera usando algún módulo CANopen no Fagor,
el CNC no lo reconocerá, y durante la inicialización del bus CAN dara el error
correspondiente.
Ampliación del alcance de la opción de la software "Ciclos fijos de palpador".
La opción de software "Ciclos fijos de palpador" pasa a llamarse "Palpador". A partir de esta
versión, las funciones G100, G101, G102, G103 y G104 necesitan esta opción de software.
Versión V1.70.
Gráficos HD y orientación del portaherramientas.
En el modelo M, los ciclos fijos asociados a los ejes rotativos necesitan que esté definido
el eje longitudinal (parámetro LONGAXIS) y el eje transversal (parámetro FACEAXIS).
Cuando está definido alguno de estos parámetros, los gráficos HD de fresadora tienen en
cuenta la orientación de la herramienta, definida en la tabla de herramientas. Si el CNC no
tiene ningún eje definido como LONGAXIS o FACEAXIS, no tiene en cuenta la orientación
del portaherramientas.
Archivos xca.
El CNC dispone de una nueva versión de gráficos HD, que incorporan el nuevo FCAS
(control de colisiones) y que utilizan la versión 2 de archivos xca. Por lo tanto, al actualizar
la versión del CNC, es necesario instalar/actualizar los archivos xca que definen la
configuración de la máquina.
En una instalación completa (opción 3 del instalador), el setup instala los nuevos archivos
xca. En una actualización de la versión (opciones 1 o 2 del instalador), hay que copiar
manualmente los nuevos archivos xca.
• Si son los archivos xca por defecto, sólo hay que copiar los nuevos a su ubicación dentro
de ..\Fagor\Grafdata\Machines.
• Si son archivos xca personalizados y adaptados a la máquina, hay que realizar las
siguientes modificaciones.
Icono. Significado.
El CNC orienta la herramienta según el primer eje definido
como FACEAXIS.
El CNC orienta la herramienta según el primer eje definido
como LONGAXIS.
Entre:
<ComponentSet>
y:
<GeometryObject name="NO_MACHINE">
Incluir:
<GeometryObject name="VERSION_2">
</GeometryObject>
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Actualizar la versión de software.
·55·
(REF: 1911)
Versión V6.01.03.
Archivos xca y parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
En archivo *.def que acompaña al esquema modelizado de la máquina (archivo xca) define
si los gráficos trabajan con cotas de la base o de la punta de la herramienta. Además, para
cada herramienta, el parámetro FIXORI define si la herramienta está orientada según los
ejes definidos en FACEAXIS y LONGAXIS. A partir de esta versión, los gráficos actúan de
la siguiente manera.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen caso a
los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la base de la herramienta, no hacen caso
a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool1"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool1" spindle="S1"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool2"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool2" spindle="S2"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool3"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool3" spindle="S3"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool4"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool4" spindle="S4"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C1"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S1"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C1"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C2"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S2"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C2"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C3"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S3"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C3"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C4"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S4"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C4"
rotation="0 1 0 -90"/>
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Actualizar la versión de software.
·56·
(REF: 1911)
1.4.2 Actualización del software e incompatibilidades (8065).
Versión V4.25.
Cambio de unidades en el parámetro máquina FTIMELIM, relacionado con el
mecanizado en HSC.
En versiones previas el parámetro FTIMELIM se programaba en milisegundos. A partir de
este versión, este parámetro se define en porcentaje.
Versión V5.31.01.
Aplicar o no compensación de radio en G00.
En esta versión, los movimientos en G00 no aplican la compensación de radio. Ésto se
corrige en versiones posteriores mediante el parámetro G00COMP.
Versión V5.40.
Nueva opción de software "CANopen de terceros".
A partir de esta versión, si una máquina estuviera usando algún módulo CANopen no Fagor,
el CNC no lo reconocerá, y durante la inicialización del bus CAN dara el error
correspondiente.
Ampliación del alcance de la opción de la software "Ciclos fijos de palpador".
La opción de software "Ciclos fijos de palpador" pasa a llamarse "Palpador". A partir de esta
versión, las funciones G100, G101, G102, G103 y G104 necesitan esta opción de software.
Versión V5.70.
Gráficos HD y orientación del portaherramientas.
En el modelo M, los ciclos fijos asociados a los ejes rotativos necesitan que esté definido
el eje longitudinal (parámetro LONGAXIS) y el eje transversal (parámetro FACEAXIS).
Cuando está definido alguno de estos parámetros, los gráficos HD de fresadora tienen en
cuenta la orientación de la herramienta, definida en la tabla de herramientas. Si el CNC no
tiene ningún eje definido como LONGAXIS o FACEAXIS, no tiene en cuenta la orientación
del portaherramientas.
Archivos xca.
El CNC dispone de una nueva versión de gráficos HD, que incorporan el nuevo FCAS
(control de colisiones) y que utilizan la versión 2 de archivos xca. Por lo tanto, al actualizar
la versión del CNC, es necesario instalar/actualizar los archivos xca que definen la
configuración de la máquina.
En una instalación completa (opción 3 del instalador), el setup instala los nuevos archivos
xca. En una actualización de la versión (opciones 1 o 2 del instalador), hay que copiar
manualmente los nuevos archivos xca.
• Si son los archivos xca por defecto, sólo hay que copiar los nuevos a su ubicación dentro
de ..\Fagor\Grafdata\Machines.
Icono. Significado.
El CNC orienta la herramienta según el primer eje definido
como FACEAXIS.
El CNC orienta la herramienta según el primer eje definido
como LONGAXIS.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Actualizar la versión de software.
·57·
(REF: 1911)
• Si son archivos xca personalizados y adaptados a la máquina, hay que realizar las
siguientes modificaciones.
Versión V6.01.03.
Archivos xca y parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
En archivo *.def que acompaña al esquema modelizado de la máquina (archivo xca) define
si los gráficos trabajan con cotas de la base o de la punta de la herramienta. Además, para
cada herramienta, el parámetro FIXORI define si la herramienta está orientada según los
ejes definidos en FACEAXIS y LONGAXIS. A partir de esta versión, los gráficos actúan de
la siguiente manera.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen caso a
los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la base de la herramienta, no hacen caso
a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
Entre:
<ComponentSet>
y:
<GeometryObject name="NO_MACHINE">
Incluir:
<GeometryObject name="VERSION_2">
</GeometryObject>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool1"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool1" spindle="S1"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool2"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool2" spindle="S2"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool3"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool3" spindle="S3"/>
Sustituir:
<ReferenceObject name="SYS-Tool4"/>
Por:
<ToolVice name="SYS-Tool4" spindle="S4"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C1"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S1"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C1"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C2"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S2"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C2"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C3"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S3"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C3"
rotation="0 1 0 -90"/>
Sustituir:
<Connection plug="stdPlug@S1" socket="stdSocket@C4"/>
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S4"
rotation="0 1 0 -90"/>
Por:
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@C4"
rotation="0 1 0 -90"/>
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC.
·58·
(REF: 1911)
1.5 Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC.
La puesta a punto del CNC se realiza desde el modo setup. Fagor entrega el equipo
preparado para arrancar en este modo. Al encender el equipo, en el escritorio aparecerá
una imagen reflejando esta circunstancia.
Después de arrancar la aplicación CNC, se procederá con la puesta a punto. En el arranque
de la aplicación aparecerá un aviso indicando que se está trabajando en un modo no seguro.
Cuando al cerrar la aplicación con la secuencia de teclas [ALT]+[F4], se eligen las opciones
"Cerrar" o "Cerrar y hacer copia de seguridad", el CNC muestra un segundo diálogo
preguntando si se ha finalizado con la puesta a punto. Con la opción "NO", la próxima vez
que se encienda el equipo volverá a arrancar en el modo setup. Con la opción "SÍ", el CNC
hace una copia de seguridad de la carpeta MTB y la próxima vez que se encienda el equipo
arrancará en modo usuario.
El equipo permanecerá en modo setup hasta que el fabricante cambie al modo usuario,
contestando al diálogo que se ofrece al cerrar la aplicación. Si estando en modo usuario,
es necesario cambiar algo relacionado con la puesta a punto, hay que volver a acceder
manualmente al modo setup. Ver "1.1.1 Modos de trabajo y protección del software en el
CNC." en la página 48.
En el arranque de la aplicación, ya sea en modo setup o en modo usuario, el CNC puede
mostrar avisos en pantalla cuya causa debe ser solucionada por el fabricante durante la
puesta a punto.
El equipo debe ser entregado al usuario preparado para arrancar en modo usuario.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Instalación de software de terceros (sólo CNC 8065).
·59·
(REF: 1911)
1.6 Instalación de software de terceros (sólo CNC 8065).
El CNC que usted ha adquirido se trata de un PC industrial equipado con sistema operativo
Windows XP Embedded o Windows 7, que admite la instalación en él de aplicaciones de
terceros. La instalación de este software debe cumplir los siguientes requisitos.
Cualquier malfuncionamiento de equipo, derivado de la instalación de software de terceros,
exime a Fagor Automation de cualquier responsabilidad.
Instalación en el disco duro.
El CNC que usted ha adquirido puede disponer de compact flash únicamente o de compact
flash más disco duro. Para instalar cualquier software, el CNC debe disponer de espacio
suficiente en la compact flash. Para evitar quedarse con poco espacio libre en la compact
flash, puede ser necesario instalar el software de terceros en un disco duro.
Además, para instalar software de terceros, usted debe disponer de un sistema abierto, es
decir, con acceso al modo administrador. El acceso al modo administrador se habilita con
el código de validación. Si usted no dispone de esta opción de software, no podrá acceder
al modo administrador y por lo tanto no podrá instalar software de terceros. Las instalaciones
de software realizadas en el modo setup o de usuario desaparecerán tras apagar el CNC.
El acceso al modo administrador está protegido mediante la contraseña "Administrator
mode", definida en el modo utilidades. Para obtener la contraseña correspondiente deberá
ponerse en contacto con el proveedor de su máquina.
Cuando instale software de terceros, recuerde que los resultados del software, programas
generados, etc deberán guardarse en un directorio desprotegido, por ejemplo
CNC8070\USERS. En ningún caso debe utilizar un directorio protegido, ya que sólo tendría
carácter temporal, desaparecería tras apagar el CNC.
Requisitos del sistema.
Antes de instalar el software, compruebe que el CNC cumple con los requisitos que requiere
el software, tanto en CPU como en memoria. Esta información la puede consultar dentro
del modo diagnosis del CNC.
Verifique igualmente que el espacio libre en el disco es suficiente para su aplicación.
Recuerde que el equipo, el sistema operativo y el CNC (dependiendo de la configuración
de la máquina) pueden consumir entre un 50% y un 60% de sus recursos disponibles. Una
vez instalado el software, con el CNC arrancado y en funcionamiento, verifique el estado
de los recursos del sistema y compruebe que el funcionamiento del CNC, refresco de
pantallas, etc es el correcto.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Configuración del software.
·60·
(REF: 1911)
1.7 Configuración del software.
Los ficheros necesarios para el funcionamiento del CNC se encuentran en la siguiente
carpeta.
CNC 8060 C:\FAGORCNC y sus correspondientes subcarpetas.
CNC 8065 C:\CNC8070 y sus correspondientes subcarpetas.
Carpeta. Contenido.
BACKUPSDIR Backup de las instalaciones previas.
Cada vez que el usuario instala una versión nueva completa, el instalador
guarda en esta carpeta una copia de la instalación anterior.
CONFIGURATION Carpetas MTB del sistema.
Esta carpeta contiene las diferentes carpetas MTB del sistema; MTB_T para
el torno y MTB_M para fresadora. En el arranque del sistema, y en función
del código de validación, el sistema moverá la carpeta correspondiente de
CONFIGURATION a MTB.
DIAGNOSIS Información para la diagnosis.
Esta carpeta contiene la información relevante para un correcto diagnóstico
de los errores, incluido el archivo reportfagor.zip.
DRIVERS Drivers del CNC.
Esta carpeta contiene algunos drivers necesarios para el correcto
funcionamiento del CNC.
FAGOR Carpeta de la versión.
Esta carpeta contiene el software correspondiente a la versión del CNC
instalada. Las actualizaciones de software se realizan en este directorio, no
afectando al contenido de los directorios MTB y USERS.
No manipular el contenido de este directorio. Solo personal autorizado de
Fagor Automation puede modificar el contenido de este directorio. Fagor
Automation no se hace responsable del funcionamiento del CNC tras
modificar el contenido de este directorio.
MTB Carpeta para el fabricante.
Esta carpeta está especialmente dirigida al fabricante de la máquina. Esta
carpeta contiene las modificaciones que realiza el fabricante en el CNC,
como por ejemplo, el programa PLC, los parámetros máquina, nuevas
pantallas, incorporación de aplicaciones externas, etc.
TMP Archivos temporales.
El CNC utiliza esta carpeta para guardar los archivos temporales que genera
durante su funcionamiento. El CNC borra el contenido de esta carpeta cada
vez que arranca.
USERS Carpeta para el usuario.
Esta carpeta está especialmente dirigida al usuario. El propósito de esta
carpeta es proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar
ordenadamente los programas pieza, perfiles, etc que vaya generando.
El CNC borra el contenido de la carpeta TMP cada vez que arranca. No utilice esta carpeta para
guardar archivos que desee conservar.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
1.
Configuración del software.
·61·
(REF: 1911)
1.7.1 Carpeta MTB (Machine Tool Builder).
Esta carpeta está especialmente dirigida al fabricante de la máquina. Esta carpeta contiene
las modificaciones que realiza el fabricante en el CNC, como por ejemplo, el programa PLC,
los parámetros máquina, nuevas pantallas, incorporación de aplicaciones externas, etc.
Carpeta. Contenido.
DATA Esta carpeta contiene los siguientes archivos o subcarpetas.
• Las bases de datos de los parámetros máquina, tablas, etc y las copias
de seguridad (en ASCII) de esas tablas.
• Los archivos relacionados con los datos de los ciclos del editor (archivos
dat).
• Los datos que debe mantener el CNC tras el apagado (cotas, orígenes,
etc).
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG está el archivo cncError.txt que
contiene los mensajes y errores del fabricante en los distintos idiomas.
Si un texto de error no se encuentra en la carpeta del lenguaje activo
en el CNC, éste lo busca en ..\LANG\ENGLISH\cncError.txt; si tampoco
existe este archivo, el CNC mostrará el error correspondiente.
DRIVE Esta carpeta contiene la información referente al modo DDSSETUP.
GRAFDATA Esta carpeta contiene la información referente a los gráficos.
KINEMATIC Esta carpeta contiene la información referente a las cinemáticas OEM.
MMC Esta carpeta contiene la personalización del CNC realizada por el fabricante.
• La subcarpeta ..\CONFIG contiene los archivos de configuración
(archivos ini) y los archivos modificados mediante la herramienta de
personalización de pantallas (Fguim).
• La subcarpeta ..\IMAGES contiene las imágenes, iconos, videos, etc
que el fabricante utiliza para personalizar el CNC.
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG está el archivo que contiene
los textos utilizados por los scripts. En la subcarpeta ..\LANG está el
archivo con los textos correspondientes al idioma activo en el CNC.
Cuando cambia el lenguaje del CNC, éste reemplaza este archivo por
el del lenguaje correspondiente.
PLC Esta carpeta contiene la información referente al PLC.
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG están los mensajes y errores
del PLC en los distintos idiomas.
• La subcarpeta ..\PROJECT contiene los archivos que forman el
proyecto PLC y el fichero objeto.
• La subcarpeta ..\WATCH contiene los datos guardados desde los
servicios monitorización y analizador lógico.
RELEASE Esta carpeta contiene los componentes (archivos ocx) utilizados por el
fabricante para crear su propia aplicación.
SUB Esta carpeta contiene los siguientes archivos o subcarpetas.
• Las subrutinas del fabricante (cambio de herramienta, búsqueda de
cero, etc).
• En cada idioma de la subcarpeta ..\HELP están los archivos de ayuda
asociados a las subrutinas del fabricante y el archivo pcall.txt que
contiene la lista de subrutinas del fabricante. Si estos archivos no están
en la carpeta del idioma activo en el CNC, el editor no los ofrecerá como
ayuda.
TUNING Esta carpeta contiene la información referente a las ayudas a la puesta a
punto.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
Configuración del software.
·62·
(REF: 1911)
1.7.2 Carpeta USERS.
Esta carpeta está especialmente dirigida al usuario. El propósito de esta carpeta es
proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar ordenadamente los programas
pieza, perfiles, etc que vaya generando. Se recomienda guardar estos programas en los
directorios dispuestos a tal efecto, para facilitar de esta manera su localización y poder
realizar copias de seguridad de una forma más rápida y sencilla.
Como el disco está protegido frente a escritura, los programas que cree el usuario los debe
guardar en esta carpeta, la única no protegida. Cualquier programa guardado en una
carpeta protegida tendrá carácter temporal, y será borrado cuando se apague el CNC.
Carpeta. Contenido.
HELP En cada idioma de la subcarpeta ..\HELP están los archivos de ayuda
asociados a las subrutinas globales definidas por el usuario y el archivo
pcall.txt que contiene la lista de subrutinas del usuario.
POCKET Esta carpeta contiene los perfiles creados mediante el editor de perfiles,
asociados a los ciclos del editor.
PRG Esta carpeta contiene los programas pieza creados por el usuario, que podrá
crear nuevas subcarpetas y guardar así los programas de una forma más
ordenada.
La subcarpeta ..\PRG_8055_TO_8070 contiene los programas traducidos
al lenguaje 8070, que proceden de archivos en formato 8055. El CNC guarda
el programa traducido con el mismo nombre pero con la extensión m55
(programa de fresadora) ó t55 (programa de torno).
PROFILE Esta carpeta contiene los perfiles creados mediante el editor de perfiles.
REPORTS Esta carpeta contiene los archivos (formato bmp) que genera el CNC cuando
imprime un gráfico a un archivo y los informes (formato prn) generados
desde el modo diagnosis.
SUB Esta carpeta contiene las subrutinas creadas por el usuario, cuya ubicación
debe ser fija para el CNC (por ejemplo, las subrutinas genéricas de usuario
G500-G599 y la subrutina program_start)
CNC 8060
CNC 8065
2
·63·
(REF: 1911)
2. PARÁMETROS MÁQUINA.
Este capítulo recoge el significado de todos los parámetros máquina del CNC. Algunos
parámetros dependen del modelo de CNC (8060/8065) y otros son comunes a ambos. El
CNC muestra los parámetros apropiados en función del modelo y las opciones de software
activas.
Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones
programadas, así como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe
conocer los datos específicos de la máquina. Algunos de estos datos pueden ser el número
de ejes, avances, aceleraciones, captaciones, tipo de almacén, cambiador de herramientas,
etc. Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina, que se los indica al
CNC a través de los parámetros máquina. Los parámetros máquina del CNC están
agrupados de la siguiente manera.
Iconos asociados a los parámetros máquina.
Modo de validación del parámetro.
Parámetros máquina. Significado.
Parámetros generales. Estos parámetros definen el nombre de los ejes y
cabezales, condiciones tras el encendido, rutinas
asociadas a determinadas funciones, etc.
Algunos de estos parámetros hay que definirlos en primer
lugar porque configuran las tablas de parámetros de ejes.
Por ejemplo, el número y denominación de los ejes y
cabezales, etc.
Parámetros de ejes y cabezales. Estos parámetros indican las propiedades de los ejes y
cabezales, límites de recorrido, condiciones de
desplazamiento, volantes asociados, trabajo con palpador,
compensaciones, etc.
Cada eje o cabezal puede disponer de hasta 4 sets de
trabajo. En cada uno de ellos hay que definir el ajuste de los
avances y ganancias, búsquedas de referencia,
aceleraciones, etc.
Parámetros del modo manual. Estos parámetros permiten personalizar los volantes y las
teclas de JOG.
Parámetros de la tabla de funciones M. Estos parámetros permiten definir nuevas funciones M y
personalizar el tipo de sincronización y la rutina asociada a
cada una de las funciones M del sistema.
Parámetros de la tabla de cinemáticas. Estos parámetros indican el tipo y características de cada
una de las cinemáticas.
Parámetros de los almacenes. Estos parámetros indican el número de almacenes, tipo,
número de posiciones, etc.
Parámetros HMI. Estos parámetros permiten definir el entorno de
comunicación entre el operario y el CNC.
Parámetros OEM. Estos parámetros permiten configurar la lectura/escritura
de variables del regulador, editar levas, definir un grupo de
parámetros genéricos para que el fabricante los pueda
utilizar a modo de parámetros máquina, etc.
Este icono puede aparecer junto al nombre del parámetro e indica que es necesario
rearrancar el CNC para que el parámetro asuma el nuevo valor. Los parámetros que no
aparecen acompañados de este icono pueden asumir el nuevo valor solo con pulsar la
softkey "Validar".
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
·64·
(REF: 1911)
Homogeneización de parámetros.
Selección de los valores del parámetro.
Los iconos que aparecen junto al valor del parámetro permiten acceder a la lista de valores
predeterminados, a una tabla de datos, a un grupo de parámetros o hacer referencia a un
archivo. En los parámetros que no aparecen acompañados de ningún icono, se debe editar
un valor, que deberá estar dentro de los límites señalados.
Valor por defecto de los parámetros en un simulador.
Cuando el CNC se instala como simulador en un PC, el valor por defecto de algunos
parámetros máquina puede ser diferente a los aquí mencionados. Básicamente los cambios
se refieren a los avances máximos de ejes, aceleraciones y jerk. También se modifican los
datos del palpador para poder disponer, en el modo manual, de los ciclos de centrado de
pieza y calibración de herramienta.
Este icono puede aparecer junto al nombre del parámetro e indica que éste participa en la
homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador.
Icono. Significado.
El parámetro posee una lista de opciones.
Accede a una tabla de datos.
Accede a un grupo de parámetros.
El parámetro hace referencia a un archivo.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador
Sercos.
·65·
(REF: 1911)
2.1 Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador
Sercos.
Algunos parámetros del CNC y de los reguladores deben estar definidos de forma
equivalente para asegurar el correcto funcionamiento del sistema. Durante la inicialización
del anillo Sercos, en el arranque del CNC y en la validación de los parámetros máquina de
los ejes y cabezales, el CNC actualiza en los reguladores el valor de los parámetros
necesarios para asegurar su equivalencia.
La homogeneización y las gamas de velocidad.
El número de sets de parámetros para definir las gamas de velocidad puede ser diferente
en el CNC y en el regulador. Si existe el set de parámetros en el CNC, la homogeneización
actualiza los parámetros NP121, NP122, NP131 y NP133 de cada set del regulador con los
valores definidos en el CNC. En los set de parámetros restantes del regulador, la
homogeneización guardará los valores del set por defecto del CNC.
Entendiendo la tabla de homogeneización.
La tabla indica qué parámetros del CNC intervienen en la homogeneización, así como los
parámetros del regulador que se ven afectados. Las diferentes columnas de la tabla tienen
el siguiente significado.
El CNC no homogeneiza los parámetros cuando el regulador es un ACSD.
i
CNC Lista de parámetros máquina del CNC.
DRIVE Lista de parámetros del regulador, que equivalen a cada parámetro del
CNC.
Sercos Indica si la escritura del parámetro en el drive está condicionada por el
tipo de configuración Sercos, posición o velocidad.
Feedback Indica si la escritura del parámetro en el drive está condicionada por el
tipo de captación del eje, interna o externa.
CNC DRIVE Sercos Feedback Observaciones
AXISTYPE
AXISMODE
PP76 PP76=65; Eje lineal.
PP76=66; Eje rotativo sin módulo.
PP76=194; Eje rotativo con módulo.
PITCH NP123
INPUTREV NP121.x Afecta a todas las gamas.
OUTPUTREV NP122.x Afecta a todas las gamas.
NPULSES2 PP115 (bit 0)
NP117
Externa.
Externa.
B0=0; Si encoder rotativo (NPULSES2<>0).
B0=1; Si encoder lineal (NPULSES2==0).
NP117; Si encoder rotativo (NPULSES2<>0).
PITCH2 NP133
NP117
NP118
Externa.
Externa.
Externa.
NP133; Si encoder rotativo (NPULSES2<>0).
NP117; Si encoder lineal (NPULSES2==0).
NP118; Si encoder lineal (NPULSES2==0).
INPUTREV2 NP131.x Externa. Afecta a todas las gamas.
Sólo si encoder rotativo (NPULSES2<>0).
OUTPUTREV2 NP132.x Externa. Afecta a todas las gamas.
Sólo si encoder rotativo (NPULSES2<>0).
FBACKSRC
SINMAGNI
GP10 GP10=0; No hay captación externa.
GP10=1; Señal TTL (SINMAGNI==0).
GP10=2; Señal Vpp (SINMAGNI<>0).
FBACKDIFF PP5 Posición. Externa.
FBMIXTIME PP16 Posición. Externa.
AXISCH
LOOPCH
PP115 (bit 3) Posición. Externa. B3=0; Signo del contaje AXISCH==LOOPCH.
B3=1; Signo del contaje AXISCH<>LOOPCH.
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador
Sercos.
·66·
(REF: 1911)
AXISCH PP55 (bit 0,2,3) Posición. B1=0 B2=0 B3=0; No cambia el signo de
contaje (AXISCH==NO)
B1=1 B2=1 B3=1; Sí cambia el signo de contaje
(AXISCH==SI)
I0TYPE PP115 (bit 1,5) Externa. B1=0 B5=0; Si I0 no codificado.
B1=1 B5=0; Si I0 codificado creciente.
B1=1 B5=1; Si I0 codificado decreciente.
I0CODDI1
I0CODDI2
NP166
NP165
Sólo si se dispone de I0 codificados.
Sólo si se dispone de I0 codificados.
REFDIREC
DECINPUT
FBACKSRC
PP147 (bit 0)
PP147 (bit 5)
PP147 (bit 3)
PP147 (bit 1)
B0=0; Sentido de búsqueda positivo.
B0=1; Sentido de búsqueda negativo.
B5=0; Sí se dispone de micro.
B5=1; No se dispone de micro.
B3=0; Captación interna.
B3=1; Captación externa.
B1=0; La señal DECEL del CNC siempre es
positiva.
REFFEED1 PP41
REFFEED2 PP1
REFVALUE PP52
PP54
Posición.
Posición.
Interna.
Externa.
REFSHIFT PP150
PP151
Posición.
Posición.
Interna.
Externa.
ABSOFF PP177
PP178
Interna.
Externa.
Sólo si se dispone de I0 codificados o captación
absoluta.
PROGAIN PP104
BACKLASH PP58 Posición.
BACKANOUT PP2 Posición.
BACKTIME PP3 Posición. Sólo si BACKANOUT<>0
REVEHYST PP15
PEAKDISP PP14
NPARSETS GP6
Activar límites de
software.
PP55 (bit 4) B4=1; Chequear los límites.
B4=0; No chequear los límites (En el caso de
cabezales, ejes rotativos con módulo y cuando
ambos parámetros LIMIT+ y LIMIT- sean 0).
MODLIMUP PP103 Sólo si es cabezal o eje rotativo con módulo.
SZERO SP42 Sólo si es cabezal.
INPOSW PP57
MAXFLWE PP159 Sólo si está activa la monitorización del error de
seguimiento.
Cálculo del
módulo de la cota.
PP76 (bit 7) B7=0; En los ejes rotativos o cabezales
trabajando en Sercos velocidad, el cálculo del
módulo de la cota lo realiza el CNC.
CNC DRIVE Sercos Feedback Observaciones
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
·67·
(REF: 1911)
2.2 Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
Para garantizar el correcto funcionamiento del CNC y prevenir daños a la máquina, los
parámetros máquina deben estar correctamente definidos, en especial aquellos
relacionados con las alarmas, los límites de recorrido, el error de seguimiento, los avances
y las velocidades. Tras la puesta a punto, asegúrese que los parámetros relacionados con
estos temas están definidos con valores operativos.
Por cuestiones de seguridad, compruebe la definición de estos parámetros; unos valores
inadecuados, aunque estén dentro del rango admisible, podrían provocar un mal
funcionamiento de la máquina.
A continuación se muestra la lista de parámetros que como mínimo usted debería revisar.
Parámetros máquina generales.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
Parámetro. Significado.
WARNCOUPE Eje gantry. Máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de
ambos ejes antes de mostrar un warning.
MAXCOUPE Eje gantry. Máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de
ambos ejes.
MINCORFEED Velocidad mínima en las esquinas para el modo HSC.
MAXFEED Máximo avance para el mecanizado.
Se recomienda definir este parámetro con un valor distinto de ·0·.
Parámetro. Significado.
FBACKDIFF Máxima diferencia entre captaciones. El CNC tiene en cuenta este
parámetro en ejes configurados como Sercos posición y con captación
externa o externa+interna.
Se recomienda definir este parámetro con un valor distinto de ·0·.
DSYNCVELW Sincronización de ejes y cabezales. Este parámetro se define para el
elemento esclavo de la sincronización e indica el margen de velocidad
admisible dentro del cual se considera que la sincronización es correcta.
DSYNCPOSW Sincronización de ejes y cabezales. Este parámetro se define para el
elemento esclavo de la sincronización e indica el margen de posición
admisible dentro del cual se considera que la sincronización es correcta.
LIMIT+
LIMIT-
Límites de recorrido del eje.
Se recomienda que ambos parámetros no tengan valor ·0·.
TENDENCY Activación del test de tendencia. Detecta el embalamiento de los ejes debido
a realimentación positiva.
Se aconseja activarlo durante la puesta a punto de la máquina.
PROBERANGE Distancia máxima de frenado del palpador.
Este parámetro fija la distancia máxima de frenado del palpador tras realizar
la palpación, evitando de esta forma la rotura del mismo (cerámicos, etc).
PROBEFEED Avance máximo de palpado.
PROBEDELAY
PROBEDELAY2
Retardo de la señal de palpador 1 y 2. Este parámetro sólo se define cuando
existe un retardo desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe
la señal (comunicación por infrarrojos, etc).
REPOSFEED Avance de reposicionamiento tras una inspección de herramienta.
POSFEED Avance de posicionamiento del eje independiente.
JOGFEED Modo de trabajo manual. Avance en modo jog continuo.
JOGRAPFEED Modo de trabajo manual. Avance rápido en modo jog continuo.
MAXMANFEED Modo de trabajo manual. Avance máximo en modo jog continuo.
MAXMANACC Modo de trabajo manual. Aceleración máxima en manual.
INCJOGFEED Modo de trabajo manual. Avance en modo jog incremental.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
·68·
(REF: 1911)
FBACKAL Activación de la alarma de captación.
La alarma de captación debe estar activada.
G00FEED Avance en G00.
MAXFEED Máximo avance para el mecanizado.
Se recomienda definir este parámetro con un valor distinto de ·0·.
FLWEMONITOR Tipo de monitorización del error de seguimiento.
La monitorización debe estar activada.
MINFLWE Este parámetro indica el máximo error de seguimiento permitido cuando el
eje está parado.
MAXFLWE Para una monitorización "standard" del error de seguimiento, este
parámetro indica el máximo error de seguimiento permitido cuando el eje
está en movimiento.
Para una monitorización "lineal" del error de seguimiento, este parámetro
indica a partir de qué valor comienza la supervisión dinámica.
FEDYNFAC Para una monitorización "lineal" del error de seguimiento, este parámetro
indica el error porcentual permitido, desviación del error de seguimiento real
respecto al teórico.
Parámetro. Significado.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
·69·
(REF: 1911)
2.3 Parámetros máquina generales.
2.3.1 Configuración de canales.
NCHANNEL
Número de canales del CNC.
Valores posibles: De 1 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NCHANNEL
El uso de canales está orientado a máquinas como tornos de dos cabezales, donde cada
canal tendrá uno de los cabezales y dos ejes; máquinas con alimentadores, donde la
máquina y el alimentador serán canales diferentes; sistema de carga y descarga de un
almacén de herramientas controlado como un eje.
El CNC puede disponer de un único canal de ejecución (sistema monocanal) o de varios
(sistema multicanal). Cada canal constituye un entorno de trabajo diferente que puede
actuar sobre una parte o sobre la totalidad del sistema CNC. La diferencia entre un sistema
multicanal y varios CNC independientes es que los canales pueden, no sólo actuar de forma
independiente, sino también hacerlo de forma conjunta; es decir, pueden comunicarse,
sincronizarse y realizar acciones coordinadas.
Los ejes y cabezales de un canal.
Un canal puede disponer de un grupo de ejes y cabezales que actúen de forma
independiente o en paralelo al resto de canales. También es posible configurar un canal sin
asignarle ejes ni cabezales inicialmente; posteriormente se le podrán añadir y quitar tanto
ejes como cabezales desde el programa pieza o desde el modo MDI/MDA.
Funcionamiento de un canal.
Para poder mover un eje o cabezal, éste debe estar asignado a un canal. Cada canal sólo
puede controlar sus ejes y cabezales, aunque desde el programa pieza o MDI/MDA podrá
ordenar movimientos a ejes o cabezales de otros canales.
Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un modo de trabajo distinto y
poseer sus propios datos. Los canales pueden compartir información a través de variables
y parámetros aritméticos, y en caso necesario, se pueden sincronizar desde el programa
pieza.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·70·
(REF: 1911)
2.3.2 Configuración de los ejes del sistema.
NAXIS
Número de ejes que gobierna el CNC.
Valores posibles: De 1 a 32.
Valor por defecto: 3.
Variable asociada: (V.)MPG.NAXIS
Este parámetro establece el número de ejes del sistema, estén servocontrolados o no. El
número máximo de ejes depende del número de cabezales; la suma de ejes y cabezales
será como máximo 32. Por ejemplo, un sistema sin cabezales podrá tener 32 ejes
(NSPDL=0 NAXIS=32) y un sistema con 6 cabezales podrá tener 26 ejes (NSPDL=6
NAXIS=26).
Hay que recordar que el número de ejes no depende del número de canales. Un canal podrá
tener asociado uno, varios o ningún eje.
AXISNAME
Lista de ejes del sistema.
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los ejes. El número de ejes del
sistema lo establece el parámetro NAXIS.
AXISNAME n
Nombre de los ejes.
Valores posibles: X, X1..X9, Y, Y1..Y9, .. E, E1..E9.
Valor por defecto: Comenzando por AXISNAME1; X, Y, Z...
Variable asociada: (V.)MPG.AXISNAMEn
Parámetro incluido en la tabla AXISNAME.
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C - E. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...E, E1…E9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su número lógico. El primer eje de la tabla será el eje lógico ·1· y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del eje, el número lógico permite identificar el eje
en variables, marcas de PLC, etc.
AXISNAME
AXISNAME n Nombre de los ejes.
Disponer de un eje E es incompatible con la opción de software "Lenguaje PROGTL3".
i
AXISNAME n Orden lógico.
AXISNAME 1 Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Número lógico ·3·.
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2.
Parámetros máquina generales.
·71·
(REF: 1911)
2.3.3 Configuración de un sistema tándem.
TANDEM
Tabla de ejes o cabezales tándem.
Este parámetro muestra la tabla para definir las parejas tándem del sistema. Un eje tándem
consiste en dos accionamientos eléctricos (motores) acoplados mecánicamente entre sí
formando un único sistema de transmisión (eje o cabezal).
Esta configuración permite resaltar los siguientes aspectos:
• Un eje tándem permite disponer del par necesario para mover un accionamiento cuando
un sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente para hacerlo.
• La aplicación de un par de precarga entre el motor principal y el motor esclavo reduce
la holgura (backlash).
Requisitos de los sistemas tándem.
Cada pareja tándem (maestro y esclavo) tienen que cumplir los siguientes requisitos:
• Cada eje (cabezal) tándem maestro admite un único eje (cabezal) tándem esclavo.
• Puede aplicarse una precarga entre ambos motores.
• Cada motor puede tener un par nominal diferente.
• Cada motor puede tener sentido de giro inverso respecto al otro.
• La distribución de par entre ambos motores puede ser diferente a una relación 1:1. Por
ejemplo, en motores con par nominal diferente.
• Ambos ejes y reguladores deberán ser del mismo tipo (parámetros AXISTYPE y
DRIVETYPE iguales para ambos ejes).
• El permiso de cambio de canal (parámetro AXISEXCH) deberá ser igual en ambos ejes.
• Ambos ejes deberán tener los mismos límites de software (parámetros LIMIT+ y LIMIT-
iguales para ambos ejes).
• Cuando los ejes sean rotativos, ambos ejes deberán ser del mismo tipo (parámetros
AXISMODE y SHORTESTWAY iguales para ambos ejes).
• La velocidad rápida y lenta de búsqueda de referencia máquina (parámetros REFFEED1
y REFFEED2) deberá ser igual en ambos ejes.
TANDEM n
Configuración de cada pareja tándem.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir las parejas tándem del sistema.
Cada pareja tándem dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
La gestión de cabezales y ejes tándem requiere una versión del regulador V6.14 o superior.
i
Ejemplo de un eje tándem compuesto por dos piñones (pinion) y una cremallera (rack).
TANDEM
MASTERAXIS Pareja tándem. Eje/cabezal maestro o principal.
SLAVEAXIS Pareja tándem. Eje/cabezal esclavo.
TORQDIST Pareja tándem. Distribución del par.
Master axis Slave axis
Pinion Pinion
Rack
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Parámetros máquina generales.
·72·
(REF: 1911)
MASTERAXIS
Pareja tándem. Eje/cabezal maestro o principal.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME o cabezal definido en SPDLNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.TMASTERAXIS[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Este parámetro establece cuál es el eje o cabezal maestro de la pareja tándem. El motor
maestro del tándem, además de generar par, es el responsable del posicionamiento.
El CNC cierra el lazo de posición únicamente con la posición del eje maestro del tándem.
La consigna de velocidad del eje/cabezal maestro del tándem se envía también al
eje/cabezal esclavo del tándem cerrando el lazo de velocidad. El control del tándem modifica
la consigna de velocidad del eje/cabezal maestro y del eje/cabezal esclavo en función de
la distribución de par y la precarga seleccionada.
SLAVEAXIS
Pareja tándem. Eje/cabezal esclavo.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME o cabezal definido en SPDLNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.TSLAVEAXIS[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Este parámetro establece cuál es el eje o cabezal esclavo de la pareja tándem. El motor
esclavo únicamente suministra par. El CNC cierra el lazo de posición únicamente con la
posición del eje maestro del tándem.
TORQDIST
Pareja tándem. Distribución del par.
Valores posibles: De 1 a 99%.
Valor por defecto: 50 %.
Variable asociada: (V.)MPG.TORQDIST[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Este parámetro establece el porcentaje de par que realiza cada motor para conseguir el par
total necesario en el tándem. El parámetro indica qué porcentaje debe dar el motor maestro.
La diferencia entre el valor de este parámetro y el 100% es el porcentaje que se aplicará
al motor esclavo.
Si los motores son iguales y se quiere que ambos realicen el mismo par, la parametrización
será del 50%.
PRELOAD
Pareja tándem. Precarga entre ambos motores.
Valores posibles: Entre ±100%.
Valor por defecto: 0 (se deshabilita la precarga).
Variable asociada: (V.)MPG.PRELOAD[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
La precarga es el par previo que se aplica , en sentidos opuestos, a ambos motores del
tándem para establecer una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura cuando el
tándem se encuentra en reposo. El parámetro indica qué porcentaje del par nominal del
motor maestro se aplicará como precarga.
PRELOAD Pareja tándem. Precarga entre ambos motores.
PRELFITI Pareja tándem. Tiempo del filtro para aplicar la precarga.
TPROGAIN Pareja tándem. Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
TINTIME Pareja tándem. Ganancia integral (Ki) para el tándem.
TCOMPLIM Pareja tándem. Límite de la compensación.
TORQMODE Pareja tándem. Modo de control de par.
TANDEM
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2.
Parámetros máquina generales.
·73·
(REF: 1911)
Para que ambos motores suministren pares opuestos entre sí, el valor de la precarga debe
ser mayor que el par máximo requerido en todo instante, incluidas las aceleraciones.
PRELFITI
Pareja tándem. Tiempo del filtro para aplicar la precarga.
Valores posibles: De 0 a 65535 milisegundos (con valor 0, se deshabilita el filtro).
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPG.PRELFITI[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Filtro de primer orden que establece el tiempo que tarda el CNC en aplicar la precarga de
forma progresiva. El filtro elimina los escalones de par en la entrada del compensador
tándem cuando se parametriza un valor de precarga, evitando así un escalón en la consigna
de velocidad del motor maestro y del motor esclavo del tándem.
TPROGAIN
Pareja tándem. Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
Valores posibles: De 0 a 100%.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia proporcional).
Variable asociada: (V.)MPG.TPROGAIN[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
El controlador proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos
motores.
TINTTIME
Pareja tándem. Ganancia integral (Ki) para el tándem.
Valores posibles: De 0 a 65535 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia integral).
Variable asociada: (V.)MPG.TINTTIME[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
El controlador integral genera una salida proporcional a la integral del error en par entre los
dos motores.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el tándem; de no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna
de control.
S Velocidad.
S.max Velocidad máxima.
Kp Ganancia proporcional.
T.nom Par nominal.
T.err Error de par entre motores.
T.mst Par del motor maestro.
T.slv Par del motor esclavo.
Ejemplo:
Se dispone de un eje tándem con una velocidad máxima de 2000 rpm y un par nominal
de 20 Nm. Se define TPROGAIN = 10%.
Kp = (2000 rpm / 20 Nm) · 0.1= 10 rpm/Nm.
S Velocidad.
S.max Velocidad máxima.
Kp Ganancia proporcional.
SKpT.err=
Kp
S.max
T.nom
---------------
TPROGAIN=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
SKi T.err
=
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Parámetros máquina generales.
·74·
(REF: 1911)
TCOMPLIM
Pareja tándem. Límite de la compensación.
Valores posibles: De 0 a 100%.
Valor por defecto: 0 (se deshabilita el eje tándem).
Variable asociada: (V.)MPG.TCOMPLIM[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Este parámetro limita la compensación máxima que introduce el tándem. Este límite también
se aplica a la integral.
Este parámetro hace referencia al motor maestro. Se define como porcentaje de la velocidad
máxima del motor maestro. Si se programa con valor "0", la salida del control del tándem
será cero, lo que implica deshabilitar el tándem.
TORQMODE
Pareja tándem. Modo de control de par.
Valores posibles: Con control de par / Sin control de par.
Valor por defecto: Con control de par.
Variable asociada: (V.)MPG.TORQMODE[nb]
Parámetro incluido en la tabla TANDEM.
Este parámetro indica si el CNC tiene en cuenta el par para la gestión del tándem. Se
recomienda configurar este parámetro con su valor por defecto.
Ki Ganancia integral.
T.nom Par nominal.
T.err Error de par entre motores.
T.mst Par del motor maestro.
T.slv Par del motor esclavo.
Ki
ControlTime
IntegralTime
-------------------------------
Kp=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
·75·
(REF: 1911)
2.3.4 Configuración de un eje gantry.
GANTRY
Tabla de ejes gantry.
Este parámetro muestra la tabla para definir los ejes gantry del sistema. Se denomina eje
gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben desplazarse a la vez
y de forma sincronizada. En el CNC sólo hay que programar los desplazamientos de uno
de los ejes (eje gantry maestro o principal). El otro eje (eje gantry esclavo) no es
programable; es controlado por el CNC.
Requisitos de los ejes gantry.
Cada pareja de ejes (maestro y esclavo) tienen que cumplir los siguientes requisitos:
• El eje maestro tiene que estar definido en la tabla de AXISNAME antes que el eje esclavo.
Ambos ejes deben pertenecer al mismo canal. Los tres primeros ejes del canal no
pueden ser ejes esclavos.
• Ambos ejes y reguladores deberán ser del mismo tipo (parámetros AXISTYPE y
DRIVETYPE iguales para ambos ejes).
• El permiso de cambio de canal (parámetro AXISEXCH) deberá ser igual en ambos ejes.
• Ambos ejes deberán tener los mismos límites de software (parámetros LIMIT+ y LIMIT-
iguales para ambos ejes).
• Cuando los ejes sean rotativos, ambos ejes deberán ser del mismo tipo (parámetros
AXISMODE y SHORTESTWAY iguales para ambos ejes). Los ejes rotativos con sentido
de giro único (parámetro UNIDIR = YES) no podrán ser ejes gantry.
• Los ejes hirth (parámetro HIRTH = YES) no podrán ser ejes gantry.
• El tipo de I0 (parámetro I0TYPE) deberá ser en ambos ejes no codificado o en ambos
ejes codificado (creciente o decreciente).
• Cuando el eje gantry no disponga de I0 codificado, podrán tener micro de referencia
(parámetro DECINPUT) ambos ejes o sólo el eje maestro. La velocidad rápida y lenta
de búsqueda de referencia máquina (parámetros REFFEED1 y REFFEED2) deberá ser
igual en ambos ejes.
GANTRY n
Configuración de los ejes gantry.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir los ejes gantry del sistema. Cada
uno de los ejes gantry dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
Ejemplo de una fresadora puente con dos ejes gantry, X-U Z-W.
GANTRY
MASTERAXIS Eje maestro o principal.
SLAVEAXIS Eje esclavo.
WARNCOUPE Diferencia entre el error de seguimiento de ambos ejes para mostrar un warning.
Z
X
U
W
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Parámetros máquina generales.
·76·
(REF: 1911)
MASTERAXIS
Eje gantry. Eje maestro o principal.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.MASTERAXIS[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Este parámetro establece cuál es el eje maestro del eje gantry.
SLAVEAXIS
Eje gantry. Eje esclavo.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.SLAVEAXIS[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Este parámetro establece cuál es el eje esclavo del eje gantry.
WARNCOUPE
Eje gantry. Diferencia entre el error de seguimiento de ambos
ejes para mostrar un warning.
Valores posibles (1): De 0.0001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.0001 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 1.0000 mm / 0.03937 inch / 1.0000 grado.
Variable asociada: (V.)MPG.WARNCOUPE[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Este parámetro establece la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento
de ambos ejes antes de mostrar un warning. Este warning permite al usuario actuar sobre
la máquina antes de que el CNC dé error.
El valor del parámetro WARNCOUPE deberá ser menor que el del parámetro MAXCOUPE.
MAXCOUPE
Eje gantry. Máxima diferencia permitida entre el error de
seguimiento de ambos ejes.
Valores posibles (1): De 0.0001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.0001 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 1.0000 mm / 0.03937 inch / 1.0000 grado.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOUPE[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Este parámetro indica la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de
ambos ejes. Si la diferencia supera este valor, el CNC mostrará un error.
DIFFCOMP
Eje gantry. Compensar la diferencia de cota entre ambos ejes tras
G74.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.DIFFCOMP[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Este parámetro habilita la corrección de la diferencia de cota entre el eje maestro y el esclavo
tras la búsqueda de referencia máquina. La corrección de la diferencia de cota se lleva a
acabo mediante la marca DIFFCOMP(axis).
MAXCOUPE Diferencia entre el error de seguimiento de ambos ejes para mostrar un warning.
DIFFCOMP Compensar la diferencia de cota entre ambos ejes tras G74.
MAXDIFF Máxima diferencia de cota permitida entre ambos ejes para poder compensarla.
GANTRY
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PARÁMETROS MÁQUINA.
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Parámetros máquina generales.
·77·
(REF: 1911)
Para compensar la cota, el eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro,
al avance especificado en el parámetro REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir
con reset.
MAXDIFF
Eje gantry. Máxima diferencia de cota permitida entre ambos ejes
para poder compensarla.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXDIFF[nb]
Parámetro incluido en la tabla GANTRY.
Para evitar corregir diferencias de cota excesivas entre el eje maestro y el esclavo, este
parámetro establece la máxima diferencia de cota permitida entre ambos ejes para poder
aplicar la corrección. El CNC sólo corregirá la diferencia de cota cuando su valor sea inferior
al indicado en este parámetro.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·78·
(REF: 1911)
2.3.5 Configuración de un grupo multieje.
MULTIAXIS
Tabla de grupos multieje.
Un grupo multieje permite controlar varios ejes con un único regulador, controlando uno o
varios motores. Este parámetro muestra la tabla de definición de los grupos multieje, donde
hay que definir el número de grupos del sistema y la composición de cada grupo.
Requisitos y limitaciones de un grupo multieje.
Los ejes asociados a un mismo regulador deben cumplir los siguientes requisitos.
• Pueden formar parte de un grupo multieje cualquier eje o cabezal Sercos del sistema,
excepto los que formen parte de los ejes tándem o gantry.
• Como los ejes están controlados con el mismo regulador, todos los ejes de un grupo
deben tener la misma dirección Sercos (parámetro DRIVEID).
• Todos los ejes de un grupo deben trabajar en el mismo modo de operación Sercos,
posición o velocidad (parámetro OPMODEP). Si la captación externa (captación directa)
del eje está conectada a un regulador, el eje podrá operar en modo Sercos posición o
Sercos velocidad (se recomienda Sercos velocidad). Si la captación externa (captación
directa) del eje está conectada a una entrada de contaje local o remota, el eje sólo podrá
operar en modo Sercos velocidad.
• Si la captación externa es local o remota, el CNC ejecuta la búsqueda de referencia como
si el eje fuera analógico; el regulador desconoce que hay una búsqueda de referencia
en marcha y no actualiza su cota, sólo recibe consigna de velocidad. Si la captación
externa está conectada a otro regulador, no estará disponible la búsqueda de referencia
máquina en el eje.
• La selección del eje que gobierna el regulador se realiza desde el PLC (marca
SWITCH(axis)). El PLC debe aparcar o poner como visualizador los ejes que no
gobierna el regulador.
• El CNC mantiene la vigilancia (error de seguimiento, test de tendencia, etc) de todos los
ejes que comparten el regulador, aunque el eje no esté seleccionado.
MULNGROUP
Número de grupos multieje en el sistema.
Valores posibles: De 0 a 16.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.MULNGROUP
Parámetro incluido en la tabla MULTIAXIS.
Este parámetro establece el número de grupos multieje del sistema.
GROUP n
Grupos multieje.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir cada grupo multieje. La tabla
muestra un parámetro GROUP_n por cada grupo multieje, el cuál contiene los siguientes
parámetros máquina para la configuración de los grupos.
MULTIAXIS
MULNGROUPS Número de grupos multieje en el sistema.
GROUP n Grupos multieje.
GROUP n
MULNAXIS Número de ejes y/o cabezales que forman el grupo multieje.
MULNAXISNAME n Nombre de los ejes y/o cabezales del grupo.
KEEPPOS n El eje desactivado mantiene su cota independientemente
del eje activo.
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Parámetros máquina generales.
·79·
(REF: 1911)
MULNAXIS
Número de ejes y/o cabezales que forman el grupo multieje.
Valores posibles: De 2 a 8.
Valor por defecto: 2.
Variable asociada: (V.)MPG.MULNAXIS[nb]
Parámetro incluido en la tabla MULTIAXIS // GROUP n.
Este parámetro establece el número de ejes y/o cabezales que forman el grupo multieje.
Como cada eje o cabezal del CNC puede tener varios sets de parámetros, el número de
ejes del grupo estará limitado por los 8 sets de parámetros disponibles en regulador. Los
sets de parámetros del regulador estarán repartidos entre todos los ejes y/o cabezales que
forman el grupo multieje, de manera que un grupo podrá estar formado por 8 ejes con 1 set
de parámetros cada uno, con un cabezal con 4 sets más 2 ejes con 2 sets cada uno, etc.
MULAXISNAME n
Nombre de los ejes y/o cabezales del grupo.
Valores posibles: Cualquier eje Sercos del sistema, excepto ejes tándem o gantry.
Variable asociada: (V.)MPG.MULAXISNAMExn[nb]
Parámetro incluido en la tabla MULTIAXIS // GROUP n.
Puede formar parte de un grupo cualquier eje Sercos del sistema, excepto los que formen
parte de los ejes tándem o gantry. El primer eje del grupo será el eje maestro, el que por
defecto utilizará el regulador; el orden del resto de los ejes no es relevante. En el arranque
del sistema, el CNC utilizará los parámetros del eje maestro para realizar la
homogeneización de parámetros con el regulador.
KEEPPOS n
El eje desactivado mantiene su cota independientemente del eje
activo.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.KEEPPOSxn[nb]
Parámetro incluido en la tabla MULTIAXIS // GROUP n.
Para un grupo multieje, este parámetro define si el eje desactivado mantiene o no la cota,
cuando se mueve el eje activo.
Valor. Significado.
Sí. Cuando el eje se reactiva, mantiene la cota que tiene en ese momento. Cuando
el eje está desactivado, no importa si cambia su cota en función del movimiento
de otro eje del grupo; al reactivarse, el eje mantiene la cota que tenga en ese
momento.
No. Cuando el eje se reactiva, no mantiene su cota; hereda la cota del último eje
activo.
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·80·
(REF: 1911)
2.3.6 Configuración de los cabezales del sistema.
NSPDL
Número de cabezales que gobierna el CNC.
Valores posibles: De 0 a 6.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del sistema, estén servocontrolados o no.
Hay que recordar que el número de cabezales no depende del número de canales. Un canal
podrá tener asociado uno, varios o ningún cabezal.
SPDLNAME
Lista de cabezales del sistema.
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los cabezales. El número de
cabezales del sistema lo establece el parámetro NSPDL.
SPDLNAME n
Nombre de los cabezales.
Valores posibles: S, S1··S9.
Valor por defecto: Comenzando por SPDLNAME1; S, S1...
Variable asociada: (V.)MPG.SPDLNAMEn
Parámetro incluido en la tabla SPDLNAME.
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser la
letra –S–. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta
forma el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.
A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su número lógico. La numeración lógica de cabezales continúa a partir del último
eje lógico; así, en un sistema con 3 ejes, el primer cabezal de la tabla será el cabezal lógico
·4· y así sucesivamente.
SPDLNAME
SPDLNAME n Nombre de los cabezales.
AXISNAME SPDLNAME Orden lógico.
AXISNAME 1 Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 Número lógico ·4·.
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·81·
(REF: 1911)
2.3.7 Definición de tiempos (sistema).
LOOPTIME
Tiempo de ciclo del CNC.
Valores posibles: De 1 a 20 ms.
Valor por defecto: 4 ms.
Variable asociada: (V.)MPG.LOOPTIME
Este parámetro fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC. El tiempo de muestreo está
condicionado en gran medida por la topología del bus, el número total de entradas y salidas
y el número de ejes analógicos. Cuanto menor sea el periodo de muestreo, menos tiempo
dispondrá la CPU para procesar los datos.
Influencia de los ejes analógicos en el parámetro LOOPTIME.
Usar como valores orientativos, los siguientes:
Influencia del bus CAN en el parámetro LOOPTIME.
Desde el punto de vista del bus CAN, el tiempo mínimo de ciclo para una determinada
configuración viene condicionado fundamentalmente por las necesidades del tráfico del
sistema; es decir, por el tiempo consumido en la transmisión de mensajes por ciclo. Los
factores que influyen son los siguientes:
• Número total de contajes remotos habilitados.
• Número total de entradas analógicas, salidas analógicas y volantes de teclado.
• Número total y frecuencia de cambio de las entradas y salidas digitales.
• Periodicidad del módulo PRG del PLC (PRGFREQ).
• Velocidad de transmisión de CAN.
Si se desea conseguir una medición exacta del mínimo tiempo de ciclo necesario para una
configuración dada, lo más fiable es recurrir a una herramienta comercial de análisis lógico
del bus CAN. Con esta herramienta se puede fijar el parámetro LOOPTIME con un valor
que cubra con garantías las necesidades de comunicación, pero sin saturar el ancho de
banda del sistema (se recomienda no sobrepasar el 60% de ocupación del bus), en previsión
de posibles picos transitorios de tráfico o eventualidades asíncronas.
Si se programa el parámetro LOOPTIME con un valor insuficiente, el comportamiento del
bus será el siguiente.
En ambos casos, sería necesario incrementar el valor del parámetro LOOPTIME o reducir
el tiempo de comunicación del sistema (aumentando la velocidad de CAN, aumentando el
valor del parámetro PRGFREQ o quitando elementos físicos).
LOOPTIME Número de ejes analógicos.
4 ms. Hasta 8 ejes analógicos.
5 ms. Hasta 12 ejes analógicos.
6 ms. Hasta 16 ejes analógicos.
8 ms. Hasta 20 ejes analógicos.
10 ms. Hasta 24 ejes analógicos.
CANfagor En el caso de que el tiempo de ciclo del CNC no sea suficiente para gestionar
la configuración deseada, se producirán errores varios de solapamiento de
ciclo y timeout en lecturas cíclicas de CAN.
CANopen En el arranque del CNC se realiza adicionalmente una estimación del tiempo
necesario, mostrando el correspondiente aviso en caso de ser insuficiente.
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·82·
(REF: 1911)
PRGFREQ
Periodicidad del módulo PRG del PLC.
Valores posibles: De 1 a 100 ciclos.
Valor por defecto: 2 ciclos.
Variable asociada: (V.)MPG.PRGFREQ
Este parámetro indica con qué frecuencia (cada cuántos ciclos de CNC) se ejecuta un ciclo
completo del programa de PLC. Este parámetro también establece la frecuencia de refresco
de las entradas y salidas digitales y de las entradas analógicas.
Así, con un periodo de muestreo LOOPTIME = 4 ms y una periodicidad PRGFREQ = 2, el
programa de PLC se ejecutará cada 4 x 2 = 8 ms.
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·83·
(REF: 1911)
2.3.8 Configuración del bus Sercos.
SERBRATE
Velocidad de transmisión de Sercos.
Valores posibles: 2/4/8/16 Mbps (megabits por segundo).
Valor por defecto: 4 Mbps.
Variable asociada: (V.)MPG.SERBRATE
Este parámetro indica la velocidad de transmisión de Sercos que se utiliza para la
comunicación con los reguladores y módulos RCS-S (contadora Sercos). Todos los
elementos del anillo Sercos deben tener el mismo valor.
Las velocidades a 8 y 16 Mbps requieren de una placa Sercos que pueda trabajar a estas
velocidades; en caso contrario la velocidad estará limitada a 2 y 4 Mbps.
SERPOWSE
Potencia óptica de Sercos.
Valores posibles: De 1 a 6 (placa Sercos I) / de 1 a 8 (placa Sercos II).
Valor por defecto: 4 (placa Sercos I) / 2 (placa Sercos II).
Variable asociada: (V.)MPG.SERPOWSE
Este parámetro define la potencia Sercos o intensidad de luz que va por la fibra óptica. El
valor de la potencia óptica depende de la longitud total del cable utilizado. Personalizar este
parámetro con el mismo valor que utilizan los reguladores.
Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores, por ejemplo valor 6 para
una longitud de 3 m, puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal
en fibra óptica.
Valores recomendados (placa Sercos I).
Valores recomendados (placa Sercos II).
La comunicación Sercos a 8 y 16 MHz requiere una versión del regulador V6.05 o superior.
i
SERPOWSE Longitud del cable.
2 Menor de 7 metros.
4 Entre 7 y 15 metros.
6 Mayor de 15 metros.
SERPOWSE Longitud del cable. Tipo de cable recomendado.
1 a 4 Menor de 15 metros. SFO / SFO-FLEX
5 a 6 Entre 15 y 30 metros. SFO-FLEX
7 Entre 30 y 40 metros. SFO-FLEX
8 Mayor de 40 metros. SFO-V-FLEX
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·84·
(REF: 1911)
2.3.9 Configuración del bus Mechatrolink.
MLINK
Modo Mechatrolink.
Valores posibles: No / Mlink-I / Mlink-II.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.MLINK
Este parámetro permite configurar el bus Mechatrolink en modo Mlink-I o Mlink-II. Todos los
elementos del bus deben operar en el mismo modo (Mlink-I o Mlink-II), por lo que la selección
estará condicionada por el modo disponible en los esclavos conectados en el bus.
Limitaciones de un sistema con bus Mechatrolink.
• El CNC no realiza ningún proceso de homogeneización de parámetros con los
reguladores Mechatrolink. La parametrización y ajuste de los reguladores deberá
hacerse con ayuda de herramientas externas proporcionadas por el fabricante del
regulador, a través del interface del propio dispositivo o escribiendo los parámetros
desde los modos DDSSetup y Tuning del CNC.
• No se permite segunda captación, por lo que no es posible la mezcla de captaciones
(parámetro FBMIXTIME) ni el cambio de captación (parámetro FBACKSRC). Tampoco
se permite ninguna configuración similar a semi-Sercos.
• No se permiten ejes o cabezales tándem.
• No se permite aparcar ejes o cabezales.
• No está disponible el bode.
• No se permite el cambio de gama.
• No se permite inicializar la cota.
• El cambio dinámico de feed forward, AC forward y Kv dependerá de los dispositivos
conectados en el bus.
DATASIZE
Tamaño del telegrama en el modo Mlink-II.
Valores posibles: 17 / 32 bytes.
Valor por defecto: 32 bytes.
Variable asociada: (V.)MPG.DATASIZE
Este parámetro define el tamaño del telegrama para el modo Mlink-II. Todos los elementos
del bus deben operar con el mismo tamaño del telegrama, por el que la selección estará
condicionada por las propiedades de los esclavos conectados en el bus.
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·85·
(REF: 1911)
2.3.10 Configuración del bus CAN.
CANMODE
Tipo de bus CAN.
Valores posibles: CANfagor / CANopen.
Valor por defecto: CANopen.
Variable asociada: (V.)MPG.CANMODE
Bus CANfagor.
Si se utiliza el tipo de bus CANfagor, hay que definir la longitud máxima del bus mediante
el parámetro CANLENGTH.
Bus CANopen.
Si se utiliza el tipo de bus CANopen, la velocidad de trabajo se define en cada uno de los
nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. Las velocidades de trabajo
en el bus dependen de la longitud total del bus.
CANLENGTH
Longitud del cable del bus CANfagor.
Valores posibles: Hasta 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130 y más de 130 metros.
Valor por defecto: Hasta 20 metros.
Variable asociada: (V.)MPG.CANLENGTH
Las velocidades de trabajo en el bus dependen de la longitud total del bus.
CANOPENFREQ
Frecuencia de comunicación del bus CANopen.
Valores posibles: Autoscan / 1 Mbps / 800 kbps / 500 kbps / 250 kbps.
Valor por defecto: Autoscan.
Variable asociada: (V.)MPG.CANOPENFREQ
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en
cada uno de los nodos y todos ellos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de
transmisión depende de la longitud total del bus. Utilizar los siguientes valores orientativos;
asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.
Particularidades en el modelo láser.
Para el modelo láser con módulos RIOR, se recomienda utilizar una frecuencia de
comunicación de 1 MHz.
Longitud (m) 20 40 100 500
Velocidad (kHz) 1000 800 500 250
Longitud (m)
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 >130
Velocidad (kHz)
1000 888 800 727 666 615 571 533 500 480 430 400 250
Velocidad Longitud del bus CAN.
Autoscan El CNC ajusta la frecuencia del bus en cada arranque, en función de la velocidad
del resto de los módulos. Dependiendo de la configuración del bus, esta opción
puede hacer que el arranque del CNC sea más lento que si hay una frecuencia
definida.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
250 kHz Entre 100 y 500 metros.
La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con los teclados y los módulos
remotos de la serie RIOW y RIOR; en los módulos remotos de la serie RIO5 no está disponible esta
velocidad.
i
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·86·
(REF: 1911)
2.3.11 Configuración de la línea serie.
RSTYPE
Tipo de línea serie.
Valores posibles: RS232 / RS485 / RS422.
Valor por defecto: RS232.
Variable asociada: (V.)MPG.RSTYPE
Tipo de línea serie. Configuración estándar para RS232 y configuración full-duplex para
RS422. Para el panel portátil HBLS seleccionar RS422.
En la RS485, el CNC controla la recepción y transmisión de datos con la misma señal, de manera
que durante la transmisión está deshabilitada la recepción. Para asegurar una comunicación correcta,
es necesario un retardo de 8 ms desde que el CNC deja de transmitir y está preparado para recibir
datos. En los esclavos que se conecten al CNC hay que parametrizar ese tiempo de retardo entre la
recepción y la transmisión de datos. Si no es posible parametrizar este retardo en el esclavo, se
recomienda utilizar un adaptador externo RS232/RS485.
i
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·87·
(REF: 1911)
2.3.12 MODBUS.
MODBUS
Configurar el servidor ModBUS.
Este parámetro muestra la tabla para configurar el servidor ModBUS.
MODBUSSVRTCP
Activar el servidor ModBUS sobre TCP.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.MODBUSSVRTCP
Parámetro incluido en la tabla MODBUS.
Activar el servidor ModBUS sobre TCP.
MODBUSSVRRS
Activar el servidor ModBUS sobre RS485.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.MODBUSSVRRS
Parámetro incluido en la tabla MODBUS.
Activar el servidor ModBUS sobre RS485.
MODSVRID
Identificador del servidor ModBUS sobre RS485.
Valores posibles: De 1 a 255.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.MODSVRID
Parámetro incluido en la tabla MODBUS.
Identificador del servidor ModBUS sobre RS485.
MODBRATE
Velocidad de comunicación del servidor ModBUS sobre RS485.
Valores posibles: 19200 Bd / 38400 Bd / 57600 Bd / 115200 Bd.
Valor por defecto: 19200 Bd.
Variable asociada: (V.)MPG.MODBRATE
Parámetro incluido en la tabla MODBUS.
Velocidad de comunicación del servidor ModBUS sobre RS485.
MODBUS
MODBUSSVRTCP Activar el servidor ModBUS sobre TCP.
MODBUSSVRRS Activar el servidor ModBUS sobre RS485.
MODSVRID Identificador del servidor ModBUS sobre RS485.
MODBRATE Velocidad de comunicación del servidor ModBUS sobre RS485.
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·88·
(REF: 1911)
2.3.13 Condiciones por defecto (sistema).
INCHES
Unidades de trabajo (milímetros, inch) por defecto.
Valores posibles: Milímetros / inches.
Valor por defecto: Milímetros.
Variable asociada: (V.)MPG.INCHES
Este parámetro indica las unidades de trabajo que asume el CNC por defecto; es decir, en
el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de un reset. Para
cambiar las unidades desde el programa pieza, utilizar las funciones G70 ó G71.
PRESSURE
Unidades de presión por defecto.
Valores posibles: Bar / Psi.
Valor por defecto: Bar.
Variable asociada: (V.)MPG.PRESSURE
Este parámetro indica las unidades de trabajo que asume el CNC por defecto; es decir, en
el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de un reset.
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·89·
(REF: 1911)
2.3.14 Parámetros aritméticos.
MAXLOCP
Parámetro aritmético local máximo.
Valores posibles: De 0 a 99.
Valor por defecto: 25.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXLOCP
Consultar el parámetro máquina general MINLOCP.
MINLOCP
Parámetro aritmético local mínimo.
Valores posibles: De 0 a 99.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.MINLOCP
Los parámetros MINLOCP y MAXLOCP definen el grupo de parámetros aritméticos locales
que se desea utilizar. Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o
subrutina en la que se han programado. Existen siete grupos de parámetros locales en cada
canal.
MAXGLBP
Parámetro aritmético global máximo.
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 299.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXGLBP
Consultar el parámetro máquina general MINGLBP.
MINGLBP
Parámetro aritmético global mínimo.
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)MPG.MINGLBP
Los parámetros MAXGLBP y MINGLBP definen el grupo de parámetros aritméticos globales
que se desea utilizar. Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa
o subrutina llamada desde el canal. Existe un grupo de parámetros globales en cada canal.
El valor de estos parámetros es compartido por el programa y las subrutinas.
ROPARMAX
Parámetro aritmético global máximo de sólo lectura.
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.ROPARMAX
Consultar el parámetro máquina general ROPARMIN.
ROPARMIN
Parámetro aritmético global mínimo de sólo lectura.
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.ROPARMIN
Los parámetros ROPARMAX y ROPARMIN permiten proteger frente a escritura un grupo
de parámetros aritméticos globales. Si ambos parámetros se definen con valor 0, no hay
parámetros protegidos.
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·90·
(REF: 1911)
MAXCOMP
Parámetro aritmético común entre canales máximo.
Valores posibles: De 10000 a 19999.
Valor por defecto: 10025.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOMP
Consultar el parámetro máquina general MINCOMP.
MINCOMP
Parámetro aritmético común entre canales mínimo.
Valores posibles: De 10000 a 19999.
Valor por defecto: 10000.
Variable asociada: (V.)MPG.MINCOMP
Los parámetros MAXCOMP y MINCOMP definen el grupo de parámetros aritméticos
comunes a todos los canales que se desea utilizar. Los parámetros comunes son accesibles
desde cualquier canal. El valor de estos parámetros es compartido por todos los canales.
BKUPCUP
Número de parámetros aritméticos comunes no volátiles.
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPCUP
Este parámetro indica el número parámetros aritméticos comunes que se almacenan en la
RAM con batería. El CNC guarda los primeros parámetros, desde el 1 hasta el definido en
este parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
·91·
(REF: 1911)
2.3.15 Tablas de compensación cruzada.
CROSSCOMP
Tablas de compensación cruzada.
Este parámetro muestra las tablas de compensación cruzada. La compensación cruzada
se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de
posición.
Aunque por defecto el CNC siempre activa las tablas de compensación cruzada que tiene
definidas, estas tablas se pueden deshabilitar desde el PLC mediante la marca DISCROSS.
El PLC dispone de una marca para cada tabla; la marca DISCROSS1 es para la tabla 1,
DISCROSS2 para la tabla 2 y así sucesivamente.
Importar tablas de compensación cruzada.
Para ahorrar tiempo y eliminar errores de transcripción, en lugar de introducir los datos
manualmente, se puede adaptar el formato de un fichero de texto en el que esté guardado
el resultado de la medición y posteriormente importarlo.
CROSSCOMP n
Configuración de las tablas de compensación cruzada.
El CNC mostrará las tablas posibles en función del número de ejes definidos. Cada una de
las tablas dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
MOVAXIS
COMPAXIS
POSITION n
POSERROR n
Definir las tablas en el orden en que se ha realizado la medición, si no el resultado es diferente. El
CNC calcula la compensación que se debe aplicar a cada eje, teniendo en cuenta el orden en que
están definidas las tablas.
i
Para obtener mas información sobre cómo importar las tablas de compensación cruzada, consultar
en el manual de operación.
CROSSCOMP
MOVAXIS Eje que al moverse genera variaciones (maestro).
COMPAXIS Eje que sufre variaciones (compensado).
NPCROSS Número de puntos de la tabla.
TYPCROSS Método de compensación.
BIDIR Compensación bidireccional.
REFNEED Búsqueda de referencia necesaria para compensar.
DATA Tabla para definir los valores de compensación.
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·92·
(REF: 1911)
MOVAXIS
Eje que al moverse genera variaciones (maestro).
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.MOVAXIS[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Este parámetro establece cuál es el eje maestro en la compensación cruzada.
COMPAXIS
Eje que sufre variaciones (compensado).
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.COMPAXIS[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Este parámetro establece cuál es el eje compensado en la compensación cruzada.
NPCROSS
Número de puntos de la tabla.
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 0 (no hay tabla).
Variable asociada: (V.)MPG.NPCROSS[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Cada tabla de compensación cruzada puede disponer de hasta 1000 puntos.
TYPCROSS
Método de compensación (tipo de cotas).
Valores posibles: Real / Teórica.
Valor por defecto: Real.
Variable asociada: (V.)MPG.TYPCROSS[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Este parámetro establece si la compensación cruzada se realiza con las cotas teóricas o
con las cotas reales.
BIDIR
Compensación bidireccional.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.BIDIR[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Este parámetro indica si la compensación es bidireccional; es decir, si hay distinta
compensación en cada sentido. Si la compensación no es bidireccional, se aplica la misma
compensación en ambos sentidos.
REFNEED
Búsqueda de referencia necesaria para compensar.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.REFNEED[tbl]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP.
Este parámetro indica si es necesario referenciar ambos ejes para empezar a aplicar la
compensación.
DATA
Tabla para definir los valores de compensación.
Este parámetro muestra la lista de puntos y valores de compensación. El CNC sólo permite
acceder a esta tabla cuando están definidos los parámetros MOVAXIS, COMPAXIS y
NPCROSS.
En la tabla DATA se debe definir el error que se desea compensar en determinadas
posiciones del eje que se mueve. El número de puntos viene definido por el parámetro
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
·93·
(REF: 1911)
NPCROSS. Para cada uno de los puntos se deben definir los parámetros POSITION,
POSERROR y NEGERROR. El parámetro NEGERROR sólo se muestra si se ha definido
la tabla con compensación bidireccional (BIDIR = Sí).
POSITION
Posición del eje maestro.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.POSITION[tbl][pt]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP // DATA.
Este parámetro define la posición del eje maestro en cada uno de los puntos de
compensación. Los puntos de la tabla deben estar ordenados por su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a
compensar. Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará la
compensación que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.
POSERROR
Error a compensar en los desplazamientos en sentido positivo.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.POSERROR[tbl][pt]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP // DATA.
Este parámetro indica el error en el eje compensado cuando el eje maestro se desplaza en
sentido positivo. Si no se ha definido la tabla con compensación bidireccional, este error
también se aplicará a los desplazamientos en sentido negativo.
El punto de referencia máquina debe tener error ·0·.
NEGERROR
Error a compensar en los desplazamientos en sentido negativo.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.NEGERROR[tbl][pt]
Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP // DATA.
Este parámetro indica el error en el eje compensado cuando el eje maestro se desplaza en
sentido negativo. Esta compensación sólo está disponible si se ha definido la tabla con
compensación bidireccional.
El punto de referencia máquina debe tener error ·0·.
CROSSCOMP
DATA
POSITION Posición del eje maestro.
POSERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido
positivo.
NEGERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido
negativo.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina generales.
·94·
(REF: 1911)
2.3.16 Tablas de compensación volumétrica.
VOLCOMP
Tablas de compensación volumétrica.
Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica. Las compensaciones
volumétricas se configuran en los parámetros máquina y se activan desde el PLC (marcas
VOLCOMP1 a VOLCOMP4).
VOLCOMP n
Configuración de las tablas de compensación volumétrica.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir las compensaciones
volumétricas del sistema. Cada una de las tablas dispone de los siguientes parámetros
máquina para su configuración.
Compensación volumétrica media y grande.
Compensación volumétrica básica.
VMOVAXIS1
VMOVAXIS2
VMOVAXIS3
Nombre del eje que al moverse genera variaciones.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPG.VMOVAXIS1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VMOVAXIS2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VMOVAXIS3[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Ejes que al moverse generan variaciones. Hay que definir al menos un eje. Estos ejes, que
podrán ser lineales o rotativos, definen el volumen a compensar. Si el eje es gantry, sólo
hay que definir el eje maestro.
Parámetro. Significado.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
Nombre del primer, segundo y tercer eje a compensar.
VCOMPFILE Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Parámetro. Significado.
VMOVAXIS1
VMOVAXIS2
VMOVAXIS3
En la compensación volumétrica básica, nombre del eje que
al moverse genera variaciones.
NPOINTSAX1
NPOINTSAX2
NPOINTSAX3
Número de puntos de la compensación volumétrica básica
en cada eje.
INIPOSAX1
INIPOSAX2
INIPOSAX3
Posición inicial de la compensación volumétrica básica en
cada eje MOVAXIS.
INCREAX1
INCREAX2
INCREAX3
Intervalo entre puntos para el eje MOVAXIS en la
compensación volumétrica básica.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
Nombre del primer, segundo y tercer eje a compensar.
VCOMPFILE Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina generales.
·95·
(REF: 1911)
Estos parámetros sólo están disponibles para la compensación volumétrica básica; sin
función en la compensación volumétrica media y grande, donde el orden de los ejes va
implícito en el fichero. El CNC muestra estos parámetros al cargar un archivo con extensión
csv en el parámetro VCOMPFILE.
NPOINTSAX1
NPOINTSAX2
NPOINTSAX3
Número de puntos de la compensación volumétrica básica para el
eje MOVAXIS.
Valores posibles: De 2 a 1000 puntos.
Valor por defecto: 10 puntos.
Variable asociada: (V.)MPG.NPOINTSAX1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.NPOINTSAX2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.NPOINTSAX3[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Número de puntos que definen el volumen a compensar en cada eje. El número total de
puntos del volumen está limitado a 15.625, y se calcula de la forma
NPOINTSAX1×NPOINTSAX2×NPOINTSAX3. Se puede distribuir el número total de
puntos del volumen entre todos los ejes, hasta un máximo de 1000 puntos por eje.
Estos parámetros sólo están disponibles para la compensación volumétrica básica; sin
función en la compensación volumétrica media y grande. El CNC muestra estos parámetros
al cargar un archivo con extensión csv en el parámetro VCOMPFILE.
INIPOSAX1
INIPOSAX2
INIPOSAX3
Posición inicial de la compensación volumétrica básica para el eje
MOVAXIS.
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / Entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.INIPOSAX1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.INIPOSAX2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.INIPOSAX3[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Posición inicial de la compensación volumétrica básica para el MOVAXIS.
Estos parámetros sólo están disponibles para la compensación volumétrica básica; sin
función en la compensación volumétrica media y grande. El CNC muestra estos parámetros
al cargar un archivo con extensión csv en el parámetro VCOMPFILE.
INCREAX1
INCREAX2
INCREAX3
Intervalo entre puntos para el eje MOVAXIS en la compensación
volumétrica básica.
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / Entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 10 mm / 0.3937 inch.
Variable asociada: (V.)MPG.INCREAX1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.INCREAX2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.INCREAX3[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Intervalo entre puntos para el eje MOVAXIS en la compensación volumétrica básica.
Estos parámetros sólo están disponibles para la compensación volumétrica básica; sin
función en la compensación volumétrica media y grande. El CNC muestra estos parámetros
al cargar un archivo con extensión csv en el parámetro VCOMPFILE.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·96·
(REF: 1911)
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
Nombre del eje a compensar.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la compensación volumétrica. Los
ejes podrán ser lineales o rotativos, y hay que definir al menos uno eje. Los ejes asociados
a una misma compensación pueden pertenecer a canales diferentes, y también pueden
intercambiarse de un canal a otro con la compensación activa. Un eje puede estar incluido
en varias compensaciones, pero compensaciones que comparten ejes no pueden estar
activas al mismo tiempo. Si el eje es gantry, sólo hay que definir el eje maestro; el CNC aplica
la compensación también al eje esclavo.
VCOMPFILE
Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPFILE[tbl]
Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.
Compensación volumétrica media y grande.
Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración; no son editables desde
el CNC. Las unidades de los datos del archivo (milímetros o pulgadas) deben ser las
definidas en el CNC (parámetro INCHES).
Compensación volumétrica básica.
El archivo con los datos a compensar será un archivo de texto (formato csv). El OEM o la
empresa responsable de la calibración deben generar este archivo y definirlo en el
parámetro máquina VCOMPFILE. Las unidades de los datos del archivo (milímetros o
pulgadas) deben ser las definidas en el CNC (parámetro INCHES).
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina generales.
·97·
(REF: 1911)
2.3.17 Tiempos de ejecución.
MINAENDW
Duración mínima de la señal AUXEND.
Valores posibles: De 0 a 65535 ms.
Valor por defecto: 10 ms.
Variable asociada: (V.)MPG.MINAENDW
Este parámetro tiene los siguientes significados.
• Este parámetro define el tiempo que mínimamente debe permanecer activa la señal
AUXEND para que el CNC la interprete como señal válida. Se denomina AUXEND a la
señal de sincronización que el PLC envía al CNC indicando que ha terminado la
ejecución de las funciones auxiliares –M–, –S–, –T–.
• Para las funciones –M– que no necesitan sincronización, este parámetro indica la
duración de la señal MSTROBE.
• Para las funciones –H– (que no necesitan sincronización) este parámetro indica la
duración de la señal HSTROBE.
El valor asignado a este parámetro debe ser mayor o igual que la frecuencia de entrada del
PLC (LOOPTIME x PRGFREQ).
REFTIME
Tiempo estimado para la búsqueda de cero.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0. ms.
Variable asociada: (V.)MPG.REFTIME
Consultar el parámetro máquina general TTIME.
HTIME
Tiempo estimado para una función H.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0. ms.
Variable asociada: (V.)MPG.HTIME
Consultar el parámetro máquina general TTIME.
DTIME
Tiempo estimado para una función D.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0. ms.
Variable asociada: (V.)MPG.DTIME
Consultar el parámetro máquina general TTIME.
TTIME
Tiempo estimado para una función T.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0. ms.
Variable asociada: (V.)MPG.TTIME
En el modo de trabajo edición - simulación hay una opción que permite calcular el tiempo
que se necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones de mecanizado establecidas
en el programa. Para afinar dicho cálculo se pueden definir estos parámetros, que indican
el tiempo estimado para el proceso de determinadas funciones.
Los valores son genéricos, para cualquier función H, D, T o búsqueda de uno o de varios
ejes a la vez. El parámetro máquina de cabezales SPDLTIME indica el tiempo estimado para
la ejecución de una función S. El parámetro máquina de la tabla de funciones –M– MTIME
indica el tiempo estimado para la ejecución de una función M.
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Parámetros máquina generales.
·98·
(REF: 1911)
2.3.18 Numeración de las entradas digitales (bus CANfagor).
NDIMOD
Número total de módulos de entradas digitales.
Valores posibles: De 0 a 64.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDIMOD
Este parámetro indica la cantidad de módulos de entradas digitales conectados en el bus
CAN. Tras definir este parámetro, el CNC permite personalizar la numeración de las
entradas digitales de cada módulo, asignando un índice base a la primera de ellas. Si no
se define este parámetro, el CNC numera las entradas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
DIMODADDR
Tabla de módulos de entradas digitales.
Este parámetro muestra la lista de módulos de entradas digitales conectados en el mismo
bus CAN. Si se inserta un nuevo módulo, el CNC asignará la numeración de la tabla a los
primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado
hasta el momento.
DIMOD n
Índice base de los módulos de entradas digitales.
Valores posibles: De 0 a 1009.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODADDR[nb]
Parámetro incluido en la tabla DIMODADDR.
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las entradas digitales
del módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "16n + 1" (es decir,
1, 17, 33 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina generales.
·99·
(REF: 1911)
2.3.19 Numeración de las salidas digitales (bus CANfagor).
NDOMOD
Número total de módulos de salidas digitales.
Valores posibles: De 0 a 64.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDOMOD
Este parámetro indica la cantidad de módulos de salidas digitales conectados en el bus CAN.
Tras definir este parámetro, el CNC permite personalizar la numeración de las salidas
digitales de cada módulo, asignando un índice base a la primera de ellas. Si no se define
este parámetro, el CNC numera las salidas digitales secuencialmente, según el orden en
que se encuentren los módulos en el bus.
DOMODADDR
Tabla de módulos de salidas digitales.
Este parámetro muestra la lista de módulos de salidas digitales conectados en el mismo bus
CAN. Si se inserta un nuevo módulo, el CNC asignará la numeración de la tabla a los
primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado
hasta el momento.
DOMOD n
Índice base de los módulos de salidas digitales.
Valores posibles: De 0 a 1009.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODADDR[nb]
Parámetro incluido en la tabla DOMODADDR.
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las salidas digitales
del módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "16n + 1" (es decir,
1, 17, 33 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·100·
(REF: 1911)
2.3.20 Numeración de las entradas digitales (bus CANopen).
NDIMOD
Número de bloques lógicos de entradas digitales.
Valores posibles: De 0 a 42.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDIMOD
Este parámetro indica la cantidad de bloques lógicos en los que se dividen los módulos de
entradas digitales conectados en el bus CANopen. Tras definir este parámetro, el CNC
permite personalizar la numeración de las entradas digitales de cada bloque lógico,
asignando un índice base a la primera de ellas.
• En los nodos RIO5 y RIOR, cada módulo es un bloque lógico, no se permite agrupar
varios módulos en un bloque ni dividir un módulo en bloques. Los bloques lógicos deben
coincidir en número y dimensión con los módulos detectados físicamente en el bus.
• En los nodos RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos; es
decir, dos bloques lógicos.
• En los nodos RIOW y de terceros, se permite virtualizar los bloques lógicos que se desee,
tanto en número como en dimensión.
Si no se define este parámetro, el CNC numera las entradas digitales secuencialmente,
según el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
DIMODADDR
Direcciones base de los bloques lógicos de entradas digitales.
Este parámetro muestra la tabla para personalizar los bloques lógicos de entradas digitales.
Para cada bloque hay que definir los siguientes campos.
La configuración debe cumplir los siguientes requisitos. Si la parametrización no se ajusta
a estos requisitos, el CNC la ignora y numera las entradas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
• Se deben parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin
definir.
• Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden dejar I/Os sin
numerar.
• El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como
para salidas digitales.
• El número de I/Os de un bloque lógico no puede ser cero, y debe ser un múltiplo de 8
(8, 16, 24, 32, ...1024).
• Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir, 1, 9, 17, 25 ...).
• Los bloques se pueden distribuir como se desee dentro del rango de recursos
gestionados por PLC (1...1024). El PLC admite huecos, pero nunca solapamiento entre
los diferentes bloques; es decir, una entrada o salida digital de PLC sólo puede
pertenecer a un único nodo-módulo del bus.
NODE
Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico
de I/Os.
Valores posibles: De 1 a 126.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODNODE[nb]
Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico de I/Os. Se deben
parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin definir.
Columna. Significado.
MNEMONIC Mnemónico del bloque lógico.
NODE Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico de I/Os.
BLOCK Número de bloque lógico.
ADDRESS Dirección base del bloque lógico.
NDI Número de entradas digitales del módulo.
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina generales.
·101·
(REF: 1911)
BLOCK
Número de bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 64.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODBLOCK[nb]
Número de bloque lógico. El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto
para entradas como para salidas digitales.
ADDRESS
Dirección base del bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 1017.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODADDR[nb]
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las entradas digitales
del bloque lógico. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir,
1, 9, 17, 25 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
En los nodos RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos; es decir,
dos bloques lógicos. A estos módulos se les debe asignar dos índices base para las entradas
y dos índice base para las salidas; uno para cada placa.
NDI
Número de entradas digitales del bloque lógico.
Valores posibles: De 8 a 1024.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODNDI[nb]
Número de entradas digitales del bloque lógico; no puede ser cero y debe ser un múltiplo
de 8 (8, 16, 24, ...1024). Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden
dejar I/Os sin numerar.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
·102·
(REF: 1911)
2.3.21 Numeración de las salidas digitales (bus CANopen).
NDOMOD
Número de bloques lógicos de salidas digitales.
Valores posibles: De 0 a 42.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDOMOD
Este parámetro indica la cantidad de bloques lógicos en los que se dividen los módulos de
salidas digitales conectados en el bus CANopen. Tras definir este parámetro, el CNC
permite personalizar la numeración de las salidas digitales de cada bloque lógico, asignando
un índice base a la primera de ellas.
• En los nodos RIO5 y RIOR, cada módulo es un bloque lógico, no se permite agrupar
varios módulos en un bloque ni dividir un módulo en bloques. Los bloques lógicos deben
coincidir en número y dimensión con los módulos detectados físicamente en el bus.
• En los nodos RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos; es
decir, dos bloques lógicos.
• En los nodos RIOW y de terceros, se permite virtualizar los bloques lógicos que se desee,
tanto en número como en dimensión.
Si no se define este parámetro, el CNC numera las salidas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
DOMODADDR
Direcciones base de los bloques lógicos de salidas digitales.
Este parámetro muestra la tabla para personalizar los bloques lógicos de salidas digitales.
Para cada bloque hay que definir los siguientes campos.
La configuración debe cumplir los siguientes requisitos. Si la parametrización no se ajusta
a estos requisitos, el CNC la ignora y numera las salidas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
• Se deben parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin
definir.
• Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden dejar I/Os sin
numerar.
• El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como
para salidas digitales.
• El número de I/Os de un bloque lógico no puede ser cero, y debe ser un múltiplo de 8
(8, 16, 24, 32, ...1024).
• Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir, 1, 9, 17, 25 ...).
• Los bloques se pueden distribuir como se desee dentro del rango de recursos
gestionados por PLC (1...1024). El PLC admite huecos, pero nunca solapamiento entre
los diferentes bloques; es decir, una entrada o salida digital de PLC sólo puede
pertenecer a un único nodo-módulo del bus.
NODE
Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico
de I/Os.
Valores posibles: De 1 a 125.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODNODE[nb]
Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico de I/Os. Se deben
parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin definir.
Columna. Significado.
MNEMONIC Mnemónico del bloque lógico.
NODE Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico de I/Os.
BLOCK Número de bloque lógico.
ADDRESS Dirección base del bloque lógico.
NDO Número de salidas digitales del módulo.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
·103·
(REF: 1911)
BLOCK
Número de bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 64.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODBLOCK[nb]
Número de bloque lógico. El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto
para entradas como para salidas digitales.
ADDRESS
Dirección base del bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 1017.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODADDR[nb]
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las salidas digitales
del bloque lógico. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir,
1, 9, 17, 25 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
En los nodos RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos; es decir,
dos bloques lógicos. A estos módulos se les debe asignar dos índices base para las entradas
y dos índice base para las salidas; uno para cada placa.
NDO
Número de salidas digitales del bloque lógico.
Valores posibles: De 8 a 1024.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODNDO[nb]
Número de salidas digitales del bloque lógico; no puede ser cero y debe ser un múltiplo de
8 (8, 16, 24, ...1024). Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden
dejar I/Os sin numerar.
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Parámetros máquina generales.
·104·
(REF: 1911)
2.3.22 Numeración de las entradas analógicas para sondas de temperatura
PT100.
NPT100
Número total de entradas PT100 activas.
Valores posibles: De 0 a 10.
Valor por defecto: 0 (no hay entradas PT100 activas).
Variable asociada: (V.)MPG.NPT100
Este parámetro indica la cantidad de entradas PT100 activas en el bus CAN. Una entrada
PT100 debe estar activa si tiene una de estas sondas de temperatura conectada. Si la
entrada está activa en el parámetro máquina y no hay una sonda conectada, el CNC da el
error correspondiente.
PT100
Tabla de entradas PT100 activas.
Este parámetro muestra la lista de entradas PT100 activas en el bus CAN.
PT100 n
Entrada analógica asociada a la entrada PT100.
Valores posibles: De 0 a 32.
Valor por defecto: 0 (no se desea activar la entrada PT100).
Variable asociada: (V.)MPG.PT100[nb]
Este parámetro indica el número de la entrada analógica asociada a cada una de las
entradas PT100 activas. Cada parámetro puede coger cualquier valor válido; no es
necesario seguir ningún orden.
A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas PT100 como
entradas analógicas. De esta manera, a efectos de numeración, el CNC considera los
siguiente:
• Los módulos RIO5 tienen 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas
(AI1..AI4) más las dos entradas PT100 (AI5..AI6).
• Los módulos RIOR tienen tiene 4 entradas analógicas; las dos entradas analógicas
(AI1..AI2) más las dos entradas PT100 (AI3..AI4).
Ejemplo.
En un sistema con un módulo RIO5 (nodo 1) y un RIOR (nodo 2), el CNC identifica las entradas
analógicas de la siguiente manera.
• (address = 0) CNC
• (address = 1) RIO5
- Entradas analógicas. - 1..4
- Entradas PT100. - 5..6
• (address = 2) RIOR
- Entradas analógicas. - 7..8
- Entradas PT100. - 9..10
Para tener 3 entradas PT100 activas (las dos del primer módulo y la primera del segundo módulo),
los parámetros PT100 pueden estar definidos de la siguiente forma.
NPT100 = 3
PT100 1 = 5
PT100 2 = 6
PT100 3 = 9
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Parámetros máquina generales.
·105·
(REF: 1911)
2.3.23 Configuración del palpador.
PROBE
Hay algún palpador presente.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PROBE
Este parámetro indica si se dispone de algún palpador en la máquina. El CNC puede tener
configurados dos palpadores; habitualmente será un palpador de sobremesa para calibrar
herramientas y un palpador de medida para realizar mediciones en la pieza.
PROBEDATA
Parámetros del palpador.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros necesarios para configurar el palpador. Si
el CNC dispone de un palpador de sobremesa, además de estos parámetros es necesario
definir la posición del palpador.
PROBETYPE1
Tipo de palpador 1.
Valores posibles: Remoto / Local / Gap (sólo modelo láser).
Valor por defecto: Remoto.
Variable asociada: (V.)MPG.PROBETYPE1
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Consultar el parámetro máquina general PROBETYPE2.
PROBETYPE2
Tipo de palpador 2.
Valores posibles: Remoto / Local / Gap (sólo modelo láser).
Valor por defecto: Remoto.
Variable asociada: (V.)MPG.PROBETYPE2
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Este parámetro indica el tipo de palpador; "remoto" si el palpador está conectado a una
entrada digital en los módulos remotos, "local" si está conectado a una entrada de palpador
en la unidad central o "gap" para utilizar el sensor de proximidad como palpador (por
ejemplo, para medir la inclinación de una chapa). La opción "Gap" sólo está disponible en
el modelo láser.
Palpador de sobremesa. Palpador de medida.
PROBEDATA
PROBETYPE1 Tipo de palpador 1.
PROBETYPE2 Tipo de palpador 2.
PRBDI1 Número de entrada asociada al palpador 1.
PRBDI2 Número de entrada asociada al palpador 2.
PRBPULSE1 Nivel lógico de activación del palpador 1.
PRBPULSE2 Nivel lógico de activación del palpador 2.
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·106·
(REF: 1911)
PRBDI1
Número de entrada asociada al palpador 1.
Valores posibles: De 1 a 1024 para el palpador remoto / de 1 a 2 para el palpador local.
Valor por defecto: 0 (no hay palpador conectado).
Variable asociada: (V.)MPG.PRBDI1
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Consultar el parámetro máquina general PRBDI2.
PRBDI2
Número de entrada asociada al palpador 2.
Valores posibles: De 1 a 1024 para el palpador remoto / de 1 a 2 para el palpador local.
Valor por defecto: 0 (no hay palpador conectado).
Variable asociada: (V.)MPG.PRBDI2
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Este parámetro indica el número de la entrada a la que está conectado el palpador. Para
los palpadores remotos, este parámetro indica el número de la entrada digital; para los
palpadores locales, indica el número de la entrada local de palpador; para un sensor de
proximidad, no es necesario definir este parámetro.
La entrada digital podrá ser una entrada física del módulo o una entrada lógica del PLC. El
PLC considera entradas lógicas a aquellas entradas que no existen como físicas; por
ejemplo, si en los módulos remotos están numeradas las entradas 1 a 256, el PLC considera
entradas lógicas de la 257 a la 1024.
Dos palpadores remotos no podrán estar conectados al mismo módulo si van estar
implicados en procesos de palpado simultáneos; por ejemplo, un palpador en cada canal
y realizando ambos un movimiento de palpado.
PRBPULSE1
Nivel lógico de activación del palpador 1.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)MPG.PRBPULSE1
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Consultar el parámetro máquina general PRBPULSE2.
PRBPULSE2
Nivel lógico de activación del palpador 2.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)MPG.PRBPULSE2
Parámetro incluido en la tabla PROBEDATA.
Este parámetro indica si las funciones del palpador actúan a nivel lógico alto (señal de 24 V
ó 5 V) o a nivel lógico bajo (señal de 0 V) de la señal que proporciona el palpador. En cualquier
caso, la duración de la señal del palpador deberá ser de al menos 20 ms para que el CNC
la considere válida.
Para utilizar el sensor de proximidad como palpador, definir PRBPULSE=negativo para
utlizar G100 o PRBPULSE=positivo para G103. El palpado finalizará cuando se desactive
la señal INTOL del PLC.
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·107·
(REF: 1911)
2.3.24 Memoria compartida del PLC.
PLCDATASIZE
Tamaño de la zona de datos compartida del PLC.
Valores posibles: De 0 a 500.000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.PLCDATASIZE
Este parámetro permite definir un área de memoria para intercambiar datos entre un
programa PLC escrito en lenguaje C y una aplicación externa.
El terminal remoto HBH3/HBH4 necesita un tamaño de memoria de 4096 bytes.
2.3.25 Gestión de I/O's locales.
NLOCOUT
Número de salidas digitales locales.
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.NLOCOUT
La unidad central dispone de un conjunto de 8 señales digitales locales, identificadas como
LI/O1 a LI/O8, que pueden configurarse tanto de entrada como de salida. Este parámetro
indica cuantas de estas señales, comenzando por LI/O1, están configuradas como salidas
digitales; el resto de las señales actuarán como entradas digitales. La siguiente tabla
muestra la numeración lógica de los pines LI/O1-LI/O8 en función del parámetro NLOCOUT.
Para el PWM y conmutación sincronizada sólo se podrán utilizar las salidas locales
asociadas a los pines LI/O1 y LI/O2, ya que están personalizadas para aplicaciones de láser.
Para ello será necesario parametrizar el parámetro NLOCOUT con valor 8.
EXPSCHK
Activar la vigilancia de 24 V en las salidas digitales locales.
Valores posibles: ON / OFF.
Valor por defecto: ON.
Variable asociada: (V.)MPG.EXPSCHK
Cuando hay activa alguna salida digital local, hay que alimentar el conector a 24 V DC. Este
parámetro habilita la detección de estos 24 V en el conector.
La vigilancia de 24 V deberá estar activa si hay configurada alguna salida digital local; si
no hay activa ninguna salida digital local, la vigilancia de 24 V deberá estar desactivada.
Pin. NLOCOUT
8 7 6 5 4 3 2 1 0
LI/O8 O8O7O6O5O4O3O2O1I16
LI/O7 O7O6O5O4O3O2O1I15I15
LI/O6 O6O5O4O3O2O1I14I14I14
LI/O5 O5O4O3O2O1I13I13I13I13
LI/O4 O4O3O2O1I12I12I12I12I12
LI/O3 O3 O2 O1 I11 I11 I11 I11 I11 I11
LI/O2 O2 O1 I10 I10 I10 I10 I10 I10 I10
LI/O1 O1I9I9I9I9I9I9I9I9
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·108·
(REF: 1911)
2.3.26 Conmutación sincronizada.
SWTOUTPUT
Salida digital local asociada a la conmutación sincronizada.
Valores posibles: De 0 a NLOCOUT (Número de salidas digitales locales).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.SWTOUTPUT
Salida digital local asociada a la conmutación sincronizada. Para la conmutación
sincronizada sólo se podrán utilizar las salidas locales asociadas a los pines LI/O1 (salida
local 1) y LI/O2 (salida local 2), ya que están personalizadas para aplicaciones de láser. Para
ello será necesario parametrizar el parámetro NLOCOUT con valor 8.
Se denomina conmutación sincronizada al proceso de controlar el estado de una salida
digital local del CNC en función del tipo de movimiento programado en los ejes. Las
transiciones de G0 a G1/G2/G3 activan la salida digital seleccionada. Las transiciones de
G1/G2/G3 a G0 desactivan la salida digital seleccionada.
Para un funcionamiento óptimo de esta prestación, los ejes que intervienen en los
movimientos deben estar parametrizados con los mismos valores (ganancias, filtros,
aceleración y desaceleración, feed forward, etc) y también deben trabajar con el menor error
de seguimiento posible.
SWTDELAY
Retardo del dispositivo asociado a la conmutación sincronizada.
Valores posibles: De 0 a 100 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPG.SWTDELAY
Este parámetro establece el retardo entre la activación/desactivación de la salida digital y
el dispositivo que tiene conectado.
SWTG0FEED
Respetar el avance G00 durante la conmutación sincronizada.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.SWTG0FEED
El parámetro SWTG0FEED establece el avance para los tramos en G0.
Desde el programa pieza se puede modificar este comportamiento con la sentencia
#SWTOUT. Si por parámetro o por comando (#SWTOUT) los G0 se ejecutan como G1
(avance constante), en la historia se visualiza G0.
SWTG0FEED Significado.
Sí Los tramos en G0 se ejecutan a avance rápido (parámetro
G00FEED).
No El corte se ejecuta a avance constante (con el avance del
G1/G2/G3 anterior), sin acelerar en los tramos en G0. Esta
opción permite evitar posibles problemas de excitación de
frecuencias de la máquina, obteniendo mejor calidad del
corte, tanto en precisión como superficial.
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·109·
(REF: 1911)
2.3.27 PWM (Pulse-Width Modulation).
PWMOUTPUT
Salida digital local asociada al PWM.
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.PWMOUTPUT
Salida digital local asociada al PWM. Para el PWM sólo se podrán utilizar las salidas locales
asociadas a los pines LI/O1 (salida local 1) y LI/O2 (salida local 2), ya que están
personalizadas para aplicaciones de láser. Para ello será necesario parametrizar el
parámetro NLOCOUT con valor 8.
La salida para el PWM y para la conmutación sincronizada puede ser la misma y se pueden
usar a la vez (mismo valor en los parámetros SWTOUTPUT y PWMOUTPUT). No obstante,
esta configuración no es recomendable para cierto tipo de generadores láser.
PWMCANCEL
Cancelar el PWM tras M30 o reset.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PWMCANCEL
Este parámetro indica si el CNC cancela el PWM tras ejecutar M02, M30 o después de un
reset.
Cuando hay un error de CNC en el canal que tiene activo el PWM (o en cualquier canal si
la gestión se hace desde PLC), si el parámetro está a "Sí", el CNC cancela el PWM. Si el
parámetro está a "No", el CNC mantiene el estado de la salida; es decir, no desactiva la salida
si ésta está activa. Una vez desactivado el PWM por algún error, dicho PWM no se reactivará
al desaparecer el error, por lo que hay que volver a activarlos ya sea por programa o por PLC.
PWMOUTPUT Significado.
0 No hay PWM.
1 Salida local 1 (pin LI/O1).
2 Salida local 2 (pin LI/O2).
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·110·
(REF: 1911)
2.3.28 Control de la potencia.
PWRCTRLACT
Gestionar la potencia en función del avance real.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PWRCTRLACT
El CNC permite controlar la potencia, del láser o del duty del PWM, en función del avance.
Este parámetro define qué avance debe usar el CNC para gestionar la potencia.
PWRCTRLCANCEL
Cancelar el control de potencia con reset/M2/M30.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PWRCTRLCANCEL
Este parámetro indica si el CNC cancela el control de potencia tras ejecutar M02, M30 o
después de un reset.
Valor. Significado.
Sí. El CNC gestiona la potencia en función del avance real
(variable (V.)A.FEED.xn).
No El CNC gestiona la potencia en función del avance teórico
(variable (V.)A.TFEED.xn).
Valor. Significado.
Sí. El CNC cancela el control de potencia.
Un error en el canal cancela el control de potencia. Si un
error desactiva el control de potencia, éste no se reactiva
cuando el error desaparece. Es necesario volver a
programarlo por programa o por PLC.
No El CNC no cancela el control de potencia.
Un error en el canal no cancela el control de potencia; éste
mantiene su estado previo. En el inicio de la ejecución, tras
un reset y al entrar en inspección de herramienta, el CNC
sincroniza la preparación de bloques con la ejecución.
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·111·
(REF: 1911)
2.3.29 Control del gap.
GAPCONTROL
Tabla de parámetros del control del gap.
Este parámetro muestra la tabla para definir el control del gap.
GAPANAINTYPE
Tipo de entrada analógica conectada al sensor.
Valores posibles: Remoto CAN / Regulador.
Valor por defecto: Regulador.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPANAINTIME
Este parámetro indica dónde está ubicada la salida analógica conectada al sensor; en los
módulos remotos CAN o en un regulador Sercos. Se recomienda utilizar una entrada del
regulador.
GAPANAINID
Número de entrada analógica conectada al sensor.
Valores posibles: Si remoto CAN, de 1 a 60 / Si regulador, de 101 a 132 o de 201 a 232.
Valor por defecto: Ninguna (no hay control del gap).
Variable asociada: (V.)MPG.GAPANAINID
El sensor puede estar conectado a una salida analógica de los módulos remotos CAN o de
un regulador Sercos. En ambos casos, este parámetro identifica la salida analógica que se
está usando. Se recomienda utilizar una entrada del regulador.
Entrada analógica de los módulos remotos.
En este caso, este parámetro indica el número de la salida analógica que se utiliza para la
consigna. Los módulos de salidas analógicas se numeran según el orden lógico de los
grupos remotos. Si hay más de un módulo de salidas analógicas dentro de cada grupo, el
orden es de izquierda a derecha.
Gestión de la consigna analógica desde los reguladores Sercos.
En este caso, este parámetro indica cuál es el número de la salida analógica y el regulador
a utilizar. El parámetro se define mediante un número de tres dígitos; el primer dígito indica
el número de la salida analógica a utilizar (1 ó 2) y los dos dígitos siguientes indican la
dirección lógica del regulador (de 1 a 32). La dirección lógica la establece el conmutador
rotativo "address".
GAPCONTROL
GAPANAINTYPE Tipo de entrada analógica conectada al sensor.
GAPANAINID Número de entrada analógica conectada al sensor.
GAPDISTLIMIT Distancia que corresponde a la señal analógica límite del sensor.
GAPVOLTLIMIT Voltaje que corresponde al recorrido límite del sensor.
GAPSENSOROFFSET Offset a aplicar al sensor.
GAPSENSORCH Cambiar el signo de la señal del sensor.
GAPGAIN Ganancia proporcional a aplicar en GAPCTRL.
GAPAPPROACHDYN Respuesta dinámica durante la parte final del movimiento de
aproximación a la chapa.
GAPSENSORFILTER Tabla para configurar el filtro del sensor.
GAPERRORCANCEL Anular el error de gap fuera del rango definido por GAPMIN/GAPMAX.
GAPMIN Límite mínimo del sensor.
GAPMAX Límite máximo del sensor.
GAPTOLCANCEL Anular el error de gap fuera del rango definido por GAPTOL.
GAPTOL Margen de tolerancia del error.
GAPCOLLISIONMODE Comportamiento del CNC ante una colisión del sensor.
GAPTONEG Bloque de movimiento en #GAPCTRL hacia cota descendente.
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·112·
(REF: 1911)
Por ejemplo, si el parámetro se define con el valor ·107·, indica que se utiliza la entrada
analógica ·1· del regulador cuya dirección lógica es ·7·.
GAPDISTLIMIT
Distancia que corresponde a la señal analógica límite del sensor.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / De 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 10.0000 mm / 0.39370 inch.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPDISTLIMIT
Distancia que corresponde a señal analógica límite del sensor (parámetro GAPVOLTLIMIT).
GAPVOLTLIMIT
Voltaje que corresponde al recorrido límite del sensor.
Valores posibles: De 0 a 10000 mV.
Valor por defecto: 10000 mV.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPVOLTLIMIT
Voltaje (en milivoltios) que corresponde al recorrido límite del sensor (parámetro
GAPDISTLIMIT).
GAPSENSOROFFSET
Offset a aplicar al sensor.
Valores posibles: Entre ±10000 mV.
Valor por defecto: 0 mV.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPSENSOROFFSET
Offset (en milivoltios) a aplicar al sensor desde el CNC. Si se utiliza una entrada analógica
Fagor, no es necesario definir este parámetro, ya que todas todas ellas disponen de un offset
propio.
GAPSENSORCH
Cambiar el signo de la señal del sensor.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPSENSORCH
Cambiar el signo de la señal del sensor.
GAPGAIN
Ganancia proporcional a aplicar en GAPCTRL.
Valores posibles: De 0.0000 a 100.0000.
Valor por defecto: 0.2.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPGAIN
Ganancia proporcional aplicada a la señal del sensor, en posición. Para utilizar valores
mayores de 0.2 (cercanos a 1) se recomienda utilizar el parámetro GAPSENSORFILTER.
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·113·
(REF: 1911)
GAPAPPROACHDYN
Respuesta dinámica durante la parte final del movimiento de
aproximación a la chapa.
Valores posibles: De 10 a 120 %.
Valor por defecto: 80 %.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPAPPROACHDYN
Este parámetro reduce, en el porcentaje definido, el valor de GAPGAIN del eje del sensor
durante la aproximación a la chapa. El CNC aplica este parámetro en la aproximación
asociada al control del gap (sentencia #GAPCTRL) y en la asociada al leapfrog con control
de gap (sentencia #LEAP). Este parámetro no interviene en el resto de movimientos con
el control de gap activo.
Los valores por debajo del 100 % consiguen una aproximación más suave, eliminando los
posibles sobrepasamientos del gap en estas aproximaciones. Aumentar el valor de este
parámetro puede mejorar la velocidad de bajada, pero puede provocar un pequeño
sobrepasamiento en el posicionamiento. Reducir en exceso este parámetro puede provocar
cierta brusquedad al final de la aproximación, cuando empieza el movimiento en XY con
control de gap, al haber un cambio brusco de GAPGAIN.
GAPSENSORFILTER
Tabla para configurar el filtro del sensor.
Este parámetro muestra la tabla para configurar el filtro del sensor.
ORDER
Orden del filtro.
Valores posibles: De 0 a 50.
Valor por defecto: 0 (no se aplica filtro).
Variable asociada: (V.)MPG.ORDER
Parámetro incluido en la tabla GAPSENSORFILTER.
A mayor número de orden, mayor pendiente de atenuación. Se recomienda utilizar un orden
2.
TYPE
Tipo de filtro.
Valores posibles: Paso bajo.
Valor por defecto: Paso bajo.
Variable asociada: (V.)MPG.TYPE
Parámetro incluido en la tabla GAPSENSORFILTER.
Un filtro paso bajo permite el paso de las frecuencias más bajas y atenúa las más altas.
FREQUENCY
Frecuencia de corte.
Valores posibles: De 0 a 500.0000 Hz.
Valor por defecto: 30.0000 Hz.
Variable asociada: (V.)MPG.FREQUENCY
Parámetro incluido en la tabla GAPSENSORFILTER.
Frecuencia de corte del filtro. Se recomienda una valor de 30 Hz.
GAPSENSORFILTER
ORDER Orden del filtro.
TYPE Tipo de filtro.
FREQUENCY Frecuencia de corte.
GAP SENSOR
FEEDBACK
V.G.GAP
POSITION
LOOP
P-GAIN
GAP
CUTOF
FILTER
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·114·
(REF: 1911)
GAPERRORCANCEL
Anular el error de gap fuera del rango definido por
GAPMIN/GAPMAX.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPERRORCANCEL
El parámetro GAPERRORCANCEL establece el comportamiento del CNC cuando el gap
sobrepasa el rango GAPMIN - GAPMAX. Independientemente del valor de este parámetro,
el CNC sigue vigilando la marca INPOSGAP.
GAPMIN
Límite mínimo del sensor.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / De 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPMIN
Mínimo valor permitido para el gap. Si el gap sobrepasa el rango definido en los parámetros
GAPMIN y GAPMAX, el PLC desactiva la marca INPOSGAP. El comportamiento del CNC
depende del parámetro GAPTOLCANCEL.
GAPMAX
Límite máximo del sensor.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / De 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 5.0000 mm / 0.19685 inch.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPMAX
Máximo valor permitido para el gap. Este parámetro debe ser inferior a GAPDISTLIMIT. Si
el gap sobrepasa el rango definido en los parámetros GAPMIN y GAPMAX, el PLC desactiva
la marca INPOSGAP. El comportamiento del CNC depende del parámetro
GAPTOLCANCEL.
GAPTOLCANCEL
Anular el error de gap fuera del rango definido por GAPTOL.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPTOLCANCEL
El parámetro GAPTOLCANCEL establece el comportamiento del CNC cuando el gap
supera el margen definido en el parámetro GAPTOL.
GAPTOL
Margen de tolerancia del error.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / De 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.1000 mm / 0.00394 inch.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPTOL
Este parámetro define una ventana de posicionamiento, sobre el gap programado, para dar
por finalizado el bloque de aproximación. Si el eje sobrepasa la tolerancia definida en el
parámetro GAPTOL, el PLC desactiva la marca INTOL. El comportamiento del CNC
depende del parámetro GAPTOLCANCEL.
Valor. Significado.
Sí. El CNC anula el error de gap fuera del rango y no detiene
el movimiento de los ejes.
No El CNC da error de gap fuera del rango y detiene el
movimiento de los ejes, respetando la rampa de frenado y
controlando el gap durante la rampa.
Valor. Significado.
Sí. El CNC anula el error de gap fuera de tolerancia y no detiene
el movimiento de los ejes.
No El CNC da error de gap fuera de tolerancia y detiene el
movimiento de los ejes, respetando la rampa de frenado y
controlando el gap durante la rampa.
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(REF: 1911)
GAPCOLLISIONMODE
Comportamiento del CNC ante una colisión del sensor.
Valores posibles: No mostrar error / Mostrar error.
Valor por defecto: No dar error.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPCOLLISIONMODE
El sensor para el control del gap puede disponer de una señal de colisión que se conecta
al CNC, y que el PLC la debe gestionar a través de la marca GAPCOLLISION. Si el PLC
activa la marca GAPCOLLISION, el CNC mostrará o no un error según lo definido en este
parámetro. El error no activa la emergencia.
GAPTONEG
Bloque de movimiento en #GAPCTRL hacia cota descendente.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.GAPTONEG
Este parámetro indica si el movimiento hacia abajo del eje Z para alcanzar el gap es en
sentido negativo (condiciones normales) o positivo (eje Z invertido).
Valor. Significado.
Sí. El sentido positivo del eje Z es hacia arriba y el negativo hacia abajo (condiciones
normales). El eje se mueve en sentido negativo (hacia abajo) para alcanzar el
gap.
No El sentido positivo del eje Z es hacia abajo y el negativo hacia arriba (eje Z
invertido). El eje se mueve en sentido positivo (hacia abajo) para alcanzar el gap.
GAPTONEG = Sí GAPTONEG = No
GAP
Z+
LASER
Z-
WORKPIECE
GAP
Z-
LASER
Z+
WORKPIECE
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Parámetros máquina generales.
·116·
(REF: 1911)
2.3.30 Leapfrog.
LEAPDYNOVR
Respuesta dinámica del salto durante el leapfrog.
Valores posibles: De 10 a 100000 %.
Valor por defecto: 100 %.
Variable asociada: (V.)MPG.LEAPDYNOVR
Este parámetro permite reducir la respuesta dinámica del eje Z (eje longitudinal) durante
el leapfrog, para conseguir un salto más suave tanto en la subida como en la bajada.
Suavizar el movimiento va a hacer que aumente el tiempo de mecanizado cuando hay
leapfrogs.
Altura del leapfrog.
El nivel de altura que se consigue en un leapfrog (#LEAP) depende de los valores de
ACCJERK, DECJERK, ACEL y DECEL. El leapfrog necesita valores altos de ACEL y
DECEL (del orden de 15000 mm/s² o mayor) y de ACCJERK y DECJERK (del orden de 20
veces ACEL y DECEL).
Aproximación a la chapa.
El CNC ejecuta la aproximación a la chapa con aceleración lineal LACC1 y LACC2, por lo
que ésta no debería ser muy alta (del orden de un tercio de ACEL y DECEL).
Parámetro. Significado.
SLOPETYPE Tipo de aceleración por defecto; lineal, trapezoidal y seno cuadrado (square
sine).
ACCEL
DECEL
Aceleración y deceleración.
Los parámetros ACCEL y DECEL fijan los valores de la aceleración cuando ésta
es trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE).
ACCJERK
DECJERK
Jerk de aceleración y deceleración.
Los parámetros ACCJERK y DECJERK definen la pendiente de la aceleración
y deceleración. Ambos parámetros permiten limitar los cambios de aceleración,
de forma que la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos
de velocidades pequeñas y con valores de FFGAIN cercanos al 100%. Cuanto
menor sea el valor asignado a estos parámetros, la respuesta de la máquina será
más suave pero aumentará el tiempo de aceleración / deceleración.
Parámetro. Significado.
LACC1
LACC2
Aceleración del primer y segundo tramo.
Los parámetros LACC1 y LACC2 fijan los valores de la aceleración cuando ésta
es lineal (parámetro SLOPETYPE).
Ejemplo.
Para un ACEL y DECEL = 18000 mm/s².
• LACC1 y LACC2 = 6000 mm/s².
• ACCJERK y DECJERK= 360000 mm/s³.
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Parámetros máquina generales.
·117·
(REF: 1911)
2.3.31 Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2.
LASERFOLLOW
Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2.
Este parámetro muestra la tabla para definir la compensación. El objetivo de la
compensación es mantener constante el recorrido total del láser, para evitar así variaciones
de dispersión en el punto de corte en la chapa.
Para la compensación se utiliza un eje esclavo que sigue a los ejes principales. La
compensación de la dispersión se activa desde el programa mediante la sentencia
#FOLLOW o desde el PLC mediante el comando FOLLOW.
LASERFOLLOWAXIS
Eje esclavo al que se aplica el FOLLOW.
Valores posibles: X, X1··X9, ·· , C, C1··C9.
Valor por defecto: 0 (no hay compensación).
Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOW
Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.
Nombre del eje esclavo para la compensación (eje sobre el que actúa la sentencia
#FOLLOW o el comando de PLC FOLLOW). La variable V.A.FLWMASTER.xn de este eje
será el elemento maestro de la sincronización.
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
LASERFOLLOWOFFSET
Offset del origen del triedro respecto del eje esclavo.
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / Entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOWOFFSET
Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.
Este offset permite minimizar el recorrido total del rayo láser.
LASERFOLLLOW
LASERFOLLOWAXIS Eje esclavo al que se aplica el FOLLOW.
LASERFOLLOWOFFSET Offset de los ejes del triedro con respecto al eje esclavo.
LASERFOLLOW1 Indica como afecta el primer eje del triedro al eje esclavo.
LASERFOLLOW2 Indica como afecta el segundo eje del triedro al eje esclavo.
LASERFOLLOW3 Indica como afecta el tercer eje del triedro al eje esclavo.
SLAVE
LASER
X
Y
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·118·
(REF: 1911)
LASERFOLLOW1
Efecto del primer eje del triedro sobre el eje esclavo.
Valores posibles: No afecta / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: No afecta.
Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOW1
Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.
Este parámetro indica si el primer eje (según los parámetros máquina) del canal que
gestiona compensación afecta al eje esclavo, y en qué sentido.
LASERFOLLOW2
Efecto del segundo eje del triedro sobre el eje esclavo.
Valores posibles: No afecta / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: No afecta.
Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOW2
Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.
Este parámetro indica si el segundo eje (según los parámetros máquina) del canal que
gestiona compensación afecta al eje esclavo, y en qué sentido.
LASERFOLLOW3
Efecto del tercer eje del triedro sobre el eje esclavo.
Valores posibles: No afecta / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: No afecta.
Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOW3
Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.
Este parámetro indica si el tercer eje (según los parámetros máquina) del canal que gestiona
compensación afecta al eje esclavo, y en qué sentido.
• Si alguno de los parámetros LASERFOLLOW1, LASERFOLLOW2 o LASERFOLLOW3
es diferente de 0, el CNC actualiza automáticamente la variable V.A.FLWMASTER.xn
del eje esclavo (parámetro LASERFOLLOWAXIS) de la siguiente manera.
• Si todos los parámetros LASERFOLLOW1, LASERFOLLOW2 o LASERFOLLOW3 son
0, el OEM debe escribir el valor de la variable V.A.FLWMASTER.xn (por ejemplo, desde
el PLC).
V.A.FLWMASTER.xn = V.MPG.LASERFOLLOWOFFSET +
V.MPG.LASERFOLLOW1 * V.A.TPOS.X +
V.MPG.LASERFOLLOW2 * V.A.TPOS.Y +
V.MPG.LASERFOLLOW3 * V.A.TPOS.Z
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·119·
(REF: 1911)
2.3.32 Backup de datos no volátiles.
BKUPREG
Número de registros de PLC no volátiles.
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPREG
Este parámetro indica el número de registros de PLC que se almacenan en la RAM con
batería. El CNC guarda los primeros registros, desde el 1 hasta el definido en este
parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
BKUPCOUN
Número de contadores de PLC no volátiles.
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPCOUN
Este parámetro indica el número de contadores de PLC que se almacenan en la RAM con
batería. El CNC guarda los primeros contadores, desde el 1 hasta el definido en este
parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
2.3.33 Offsets y desgaste de las herramientas.
TOOLOFSG
Criterio de signos a aplicar a los offsets y al desgaste de
herramienta.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Negativo.
Variable asociada: (V.)MPG.TOOLOFSG
Este parámetro define el criterio de signos relativo a los offsets y sus desgastes. Los offsets
se utilizan para definir las dimensiones de la herramienta en cada uno de los ejes. Las
dimensiones de las herramientas de tornear se definen mediante estos offsets; para las
dimensiones del resto de las herramientas se pueden utilizar bien estos offsets o bien la
longitud y el radio.
En la tabla de herramientas se puede definir si el desgaste se introduce con valor incremental
o absoluto.
TOOLOFSG Significado.
Negativo. La calibración de herramienta devuelve un offset negativo.
El desgaste del offset se debe introducir con valor positivo.
Positivo. La calibración de herramienta devuelve un offset positivo.
El desgaste del offset se debe introducir con valor negativo.
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·120·
(REF: 1911)
2.3.34 Sincronización de cabezales.
SYNCCANCEL
Cancelar la sincronización de cabezales.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.SYNCCANCEL
Este parámetro indica si el CNC cancela la sincronización de cabezales tras ejecutar M02,
M30 o después de un error o reset.
2.3.35 Definir el número de paneles de jog y su relación con los canales.
NKEYBD
Número de paneles de jog.
Valores posibles: De 1 a 8.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NKEYBD
Número de paneles de jog.
KEYBDCH
Lista de paneles de jog del sistema.
Este parámetro muestra la tabla para asignar los paneles de jog a los canales.
El CNC numera los paneles de mando según el orden que ocupan dentro del bus CAN
(conmutador Address). El primer panel de jog será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
KEYBDnCH
Canal al que está asignado el panel de jog.
Valores posibles: Canal activo / CH1 / CH2 / CH3 / CH4.
Valor por defecto: Canal activo.
Variable asociada: (V.)MPG.KEYBDCH[jog]
Parámetro incluido en la tabla KEYBDCH.
Cada panel de jog podrá estar a asignado a un canal en concreto o siempre al canal activo.
Cuando un panel de jog está asignado a un canal, siempre está operativo aunque el canal
no sea el activo. Cuando hay varios paneles de jog asignados a un mismo canal, se podrán
realizar operaciones desde cualquiera de ellos indistintamente.
KEYBDCH
KEYBDnCH Canal al que está asignado el panel de jog.
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·121·
(REF: 1911)
2.3.36 Tipo de PLC.
PLCTYPE
Tipo de PLC.
Valores posibles: IEC / IEC+Fagor / Fagor.
Valor por defecto: IEC.
Variable asociada: (V.)MPG.PLCTYPE
Este parámetro selecciona el tipo de PLC a utilizar; el propio de Fagor, el estándar IEC-61131
o ambos. La siguiente tabla muestra a quién afecta el arranque (RUN) y la parada (STOP)
del PLC en función de este parámetro, así como el estado de la marca PLCREADY.
2.3.37 Renombrar los ejes y cabezales.
RENAMECANCEL
Cancelar el cambio de nombre de los ejes y los cabezales.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.RENAMECANCEL
La sentencia #RENAME permite renombrar los ejes y cabezales desde el programa pieza
o el modo MDI/MDA. Este parámetro indica si el CNC mantiene o cancela el nombre de los
ejes y cabezales tras un reset o al comienzo de un nuevo programa pieza en el mismo canal.
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
PLCTYPE RUN STOP PLCREADY
IEC Fagor IEC Fagor IEC Fagor
IEC SíNoSíNoON- - -
IEC+Fagor Sí Sí Sí Sí ON ON
Fagor No Sí No Sí OFF ON
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·122·
(REF: 1911)
2.3.38 Traslados de origen.
FINEORG
Definición fina de los traslados de origen.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.FINEORG
Este parámetro habilita en la tabla de traslados de orígenes la posibilidad de definir cada
traslado con un valor grueso (o absoluto) y otro fino (o incremental). Al ejecutar la función
G159, el CNC asume como nuevo traslado de origen la suma de ambas partes.
• Traslados de origen absolutos (sin ajuste fino del traslado de origen).
• Traslados de origen absolutos (con ajuste fino del traslado de origen).
2.3.39 Módulo remoto RCS-S (Contadora Sercos).
NSERCOUNT
Número de nodos contadoras Sercos en el bus.
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Número de módulos RCS-S en el bus.
SERCOUNTID n
Tabla de identificadores de la ruleta asociadas a las contadoras
Sercos.
Valores posibles: De 1 a 15.
Estos parámetros permiten asignar una numeración lógica a los módulos RCS-S del bus
a partir de su dirección física, fijada por su conmutador rotativo (número de nodo). Definir
en cada parámetro la dirección (número de nodo) del módulo RCS-S.
Aunque en el anillo Sercos puede haber hasta 32 nodos, los módulos RCS-S siempre
ocupan posiciones entre la 1 y la 15.
Si en el bus Sercos van a coexistir reguladores y módulos RCS-S, para conseguir un mayor
rendimiento del sistema se recomienda asignar a los reguladores los números de nodo más bajos.
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·123·
(REF: 1911)
2.3.40 Acceso a las tablas de parámetros del canal.
CHANNEL n
Tabla de parámetros del canal.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros máquina del canal.
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·124·
(REF: 1911)
2.4 Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
2.4.1 Configuración del canal.
GROUPID
Grupo al que pertenece el canal.
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 0 (no pertenece a ningún grupo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GROUPID
Dos o más canales se pueden configurar para formar un grupo. Los canales de un mismo
grupo se comportan de la siguiente manera.
• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manual
o automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará a
todos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales que
se encuentren en un modo diferente no se verán afectados.
• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.
• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución
en todos ellos.
CHTYPE
Tipo de canal.
Valores posibles: CNC / PLC / CNC+PLC.
Valor por defecto: CNC.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHTYPE
Un canal se puede gobernar desde el CNC, desde el PLC o desde ambos.
Los canales gobernados desde el PLC no disponen de modo manual ni modo MDI/MDA.
Los modos automático y EDISIMU sí están disponibles, pero no se permite ejecutar ni
simular programas.
Si durante la puesta punto es necesario visualizar estos modos de trabajo o ejecutar o
simular programas, definir el canal como gobernado desde el CNC+PLC y una vez finalizada
la puesta a punto, volver a definirlo como canal de PLC.
HIDDENCH
Canal oculto.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HIDDENCH
Los canales ocultos no se visualizan y no se pueden seleccionar.
Un canal oculto no se puede resetear desde el panel de mando; para resetearlo habrá que
agruparlo con otro canal o bien resetearlo desde el PLC mediante la marca RESETIN.
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·125·
(REF: 1911)
2.4.2 Configuración de los ejes del canal.
CHNAXIS
Número de ejes del canal.
Valores posibles: De 0 a 28.
Valor por defecto: 3.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS
Este parámetro establece el número de ejes del canal, estén servocontrolados o no.
Un canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos en
el sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayor
que el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejes
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de ejes de un canal (definiendo
una nueva configuración, añadiendo o quitando ejes) mediante las sentencias #SET AX,
#FREE AX y #CALL AX.
CHAXISNAME
Lista de ejes del canal.
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los ejes. El número de ejes del
canal lo establece el parámetro CHNAXIS.
CHAXISNAME n
Nombre de los ejes.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Valor por defecto: Comenzando por CHAXISNAME1; X, Y, Z...
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHAXISNAMEn
Parámetro incluido en la tabla CHAXISNAME.
Puede pertenecer al canal cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su índice en el canal. El primer eje de la tabla tendrá índice ·1· y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del eje, el índice en el canal permite identificar el
eje en variables, marcas de PLC, etc.
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo fresadora).
El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajo
principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la función G20
podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo torno).
El orden en el que se definen los ejes del canal y el parámetro GEOCONFIG establecen
cuáles serán los planos de trabajo principales. Consulte este parámetro para obtener más
información.
CHAXISNAME
CHAXISNAME n Nombre de los ejes.
CHAXISNAME n Índice en el canal.
CHAXISNAME 1 Índice ·1·.
CHAXISNAME 2 Índice ·2·.
CHAXISNAME 3 Índice ·3·.
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
G19 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1
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·126·
(REF: 1911)
GEOCONFIG
Configuración geométrica de los ejes del canal.
Valores posibles: Plano / Triedro.
Valor por defecto: Triedro.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG
Sin función en el modelo fresadora. En el modelo torno, este parámetro indica la
configuración de ejes de la máquina, triedro o plano.
Configuración de ejes tipo "triedro".
Esta configuración dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ como en
una fresadora. Puede haber más ejes, aparte de los que forman el triedro, que podrán formar
parte del triedro o ser ejes auxiliares, rotativos, etc.
Con esta configuración, el comportamiento de los planos es igual que en una fresadora,
salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así en el parámetro
IPLANE). El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos
de trabajo principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la
función G20 podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
El CNC visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo.
Configuración de ejes tipo "plano".
Esta configuración dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo en torno.
Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,
rotativos, etc.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas).
El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no se
permite cambiar de plano desde el programa pieza. Las funciones ·G· asociadas a los
planos de trabajo tienen los siguientes efectos.
Configuración de ejes tipo "plano". Configuración de ejes tipo "triedro".
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
G19 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1
Función. Significado.
G17 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G18 No produce ningún efecto (salvo que esté activa la función G20).
G19 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G20 Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar para cambiar
el eje longitudinal.
X+
Z+
X+
Z+
Y+
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·127·
(REF: 1911)
El CNC no visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre
es el mismo plano.
Configuración de ejes tipo "plano". Programación de arcos.
La programación del centro del arco I K depende del plano de trabajo activo.
• Con la función G18, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al primer eje del canal (habitualmente el X) y el K al segundo eje del canal (habitualmente
el Z).
• Con la función G20, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al eje de abscisas (habitualmente el Z) y el K al eje de ordenadas del canal
(habitualmente el X).
Configuración de ejes tipo "plano". El eje longitudinal.
En esta configuración se considera como eje longitudinal el segundo eje del canal. Si se
han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z (segundo eje del canal), el plano de trabajo
será ZX y el eje longitudinal el Z. Este eje longitudinal es en el que se aplica la compensación
de longitud cuando se emplean herramientas de fresadora. Con herramientas de torno la
compensación de longitud se aplica en todos los ejes en los que se haya definido offset en
la herramienta.
Cuando en un torno se vayan a emplear herramientas de fresadora, se puede cambiar el
eje de compensación longitudinal con la sentencia #TOOL AX o la función G20.
Configuración de ejes tipo "plano". Intercambio de ejes.
Se permite el intercambio de ejes, pero se debe tener en cuenta que el comportamiento
anterior se mantiene; es decir, todo el tratamiento explicado anteriormente se mantiene para
los ejes primero y segundo del canal que resulten del intercambio.
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·128·
(REF: 1911)
2.4.3 Configuración de los cabezales del canal.
CHNSPDL
Número de cabezales del canal.
Valores posibles: De 0 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del canal, estén servocontrolados o no.
Un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún cabezal. En cualquier
caso, el número de cabezales asignados al canal no puede ser mayor que el número de
cabezales del sistema, definido en el parámetro NSPDL. La suma de los cabezales
asignados a los canales tampoco podrá superar el número del cabezales del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de cabezales de un canal
(definiendo una nueva configuración, añadiendo o quitando cabezales) mediante las
sentencias #SET SP, #FREE SP y #CALL SP.
CHSPDLNAME
Lista de cabezales del canal.
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los cabezales. El número de
cabezales del canal lo establece el parámetro CHNSPDL.
CHSPDLNAME n
Nombre de los cabezales.
Valores posibles: Cualquier cabezal definido en SPDLNAME.
Valor por defecto: Comenzando por CHSPDLNAME1; S, S1...
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SPDLNAMEn
Parámetro incluido en la tabla CHSPDLNAME.
Puede pertenecer al canal cualquier cabezal definido en el parámetro SPDLNAME.
En el arranque del CNC y tras un reset, el canal asume como cabezal master el primer
cabezal definido en los parámetros máquina del canal (master original). Si este cabezal se
encuentra aparcado o cedido a otro canal, el canal asume como master el siguiente cabezal
definido en los parámetros máquina y así sucesivamente.
A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su índice en el canal. El primer cabezal de la tabla tendrá índice ·1· y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del cabezal, el índice en el canal permite identificar
el cabezal en variables, marcas de PLC, etc.
CHSPDLNAME
CHSPDLNAME n Nombre de los cabezales.
CHSPDLNAME Índice en el canal.
CHSPDLNAME 1 Índice ·1·.
CHSPDLNAME 2 Índice ·2·.
CHSPDLNAME 3 Índice ·3·.
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·129·
(REF: 1911)
2.4.4 Configuración del eje C.
CAXNAME
Nombre por defecto del eje C.
Valores posibles: Cualquier nombre de eje válido; X, X1··X9, ·· , C, C1··C9.
Valor por defecto: C.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CAXNAME
Hay que definir este parámetro siempre que haya algún eje o cabezal personalizado como
eje C.
Cuando hay personalizado más de un eje C, desde el programa se usará la sentencia #CAX
para indicar cuál está activo. Sólo puede haber activo un eje C en cada canal.
ALIGNC
Alineamiento del eje C para mecanizado diametral.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ALIGNC
Este parámetro indica si la herramienta puede mecanizar diametralmente toda la superficie
de una sola vez (ALIGNC = No) o si se debe alinear el eje C (ALIGNC = Sí).
ALIGNC Significado.
Sí.
(1) Mecanizado hasta el centro.
(2) Girar 180° el eje C.
(3) Continuar el mecanizado retrocediendo la herramienta.
No.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·130·
(REF: 1911)
2.4.5 Definición de tiempos (canal).
PREPFREQ
Número máximo de bloques a preparar por ciclo.
Valores posibles: De 1 a 8.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PREPFREQ
Durante la ejecución de un programa, el CNC lee con antelación los bloques a ejecutar con
objeto de calcular la trayectoria a recorrer, lo que se conoce como preparación de bloques.
El número de bloques a preparar depende del tipo de mecanizado, no es lo mismo procesar
bloques generados en un CAD-CAM que bloques provenientes de un programación manual
o con ciclos fijos.
Este parámetro fija el número máximo de bloques que debe procesar el CNC en cada ciclo
(parámetro LOOPTIME). El CNC intentará procesar el número de bloques definido en este
parámetro, y si no es posible, sólo procesará el número de bloques que pueda.
Además de preparar los bloques, el CNC realiza en cada ciclo diferentes tareas. Incrementar
innecesariamente el valor del parámetro PREPFREQ puede perjudicar el resto de tareas.
Antes de modificar el valor de este parámetro, consultar con el servicio de asistencia técnica.
ANTIME
Tiempo de anticipación.
Valores posibles: De 0 a 10000000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ANTIME
Este parámetro se utiliza en las punzonadoras que tienen una excéntrica como sistema de
golpeo. El parámetro indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posición se activa la
señal lógica de anticipación ADVINPOS del canal.
Esta señal se puede utilizar para iniciar el movimiento del punzón antes de que los ejes
alcancen la posición. De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto, y por lo tanto
aumentar el número de golpes por minuto.
Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetro, la señal
de anticipación ADVINPOS se activará inmediatamente.
Si se define con valor cero, la señal de anticipación ADVINPOS está siempre activa.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·131·
(REF: 1911)
2.4.6 Configuración del modo HSC (canal).
HSC
Tabla de parámetros del modo HSC.
Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo.
HSCDEFAULTMODE
Modo por defecto al programar #HSC ON.
Valores posibles: SURFACE / CONTERROR / FAST.
Valor por defecto: SURFACE.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCDEFAULTMODE
Modo por defecto para activar el mecanizado HSC.
FEEDAVRG
Calcular el promedio del avance.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FEEDAVRG
Este parámetro habilita el ajuste del avance en función de la velocidad de lectura de bloques
y del tamaño de los mismos. Este ajuste evita tener que frenar por un suministro inadecuado
de bloques pequeños; aunque como consecuencia de ello la velocidad alcanzada sea
menor, el tiempo total de mecanizado mejorará. La velocidad de lectura de bloques depende
del parámetro máquina PREPFREQ.
MINCORFEED
Velocidad mínima en las esquinas.
Valores posibles: De 0 a 200000.0000 mm/min / de 0 a 7874.01575 inch/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINCORFEED
No se recomienda modificar este valor, porque se puede sobrepasar la dinámica de los ejes.
HSC
HSCDEFAULTMODE Modo por defecto al programar #HSC ON.
FEEDAVRG Calcular el promedio del avance.
MINCORFEED Velocidad mínima en las esquinas.
CORNER Ángulo máximo de la esquina para mecanizarla en arista viva.
SMOOTHFREQ Frecuencia de suavizado en la interpolación.
HSCFILTFREQ Frecuencia del filtro (modo CONTERROR).
FASTFACTOR Porcentaje de avance por defecto (modo FAST).
FTIMELIM Diferencia de tiempo admisible en la interpolación del avance (modo FAST).
FSMOOTHFREQ Frecuencia de suavizado en la interpolación (modo FAST).
FASTFILTFREQ Frecuencia del filtro (modo FAST).
SURFFILTFREQ Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE).
FREQRES Primera frecuencia de resonancia de la máquina.
SOFTFREQ Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración lineal.
HSCROUND Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
ORISMOOTH Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·132·
(REF: 1911)
CORNER
Ángulo máximo de la esquina para mecanizarla en arista viva.
Valores posibles: De 0 a 180.0000º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CORNER
Este parámetro indica el ángulo máximo entre dos trayectorias, por debajo del cual se
mecaniza en arista viva.
SMOOTHFREQ
Frecuencia de suavizado en la interpolación.
Valores posibles: De 0 a 500.0000.
Valor por defecto: 0 (no está activa).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SMOOTHFREQ
Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la interpolación de trayectorias. Este
parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una trayectoria, por encima de una
determinada frecuencia al generar una velocidad promediada.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
HSCFILTFREQ
Frecuencia del filtro (modo CONTERROR).
Valores posibles: De 0 a 500.0000.
Valor por defecto: 40.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCFILTFREQ
Este parámetro activa un filtro automático FIR para todos los ejes del canal durante la
ejecución en modo CONTERROR. Este filtro permite suavizar la respuesta de los ejes
generando una trayectoria más suave, y en caso necesario, reducir el avance para que el
error de trayectoria se ajuste al programado.
Este parámetro introduce un desfase no constante, dependiente de las frecuencias. Este
desfase puede provocar que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo avance,
como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y volver por la misma trayectoria.
FASTFACTOR
Porcentaje de avance por defecto (modo FAST).
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FASTFACTOR
Este parámetro afecta al avance en las esquinas e indica el porcentaje de aceleración que
se desea alcanzar, sobre el máximo que es capaz de conseguir el CNC, en el modo FAST.
Este parámetro indica el valor por defecto; desde el programa pieza se podrá modificar este
valor.
FTIMELIM
Diferencia de tiempo admisible en la interpolación del avance
(modo FAST y SURFACE).
Valores posibles: De 0 a 100000.0000 %.
Valor por defecto: 200 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FTIMELIM
La interpolación del avance en los modos HSC FAST y SURFACE mejora la calidad del
mecanizado. El parámetro FTIMELIM permite limitar el tiempo que emplea el CNC para la
interpolación del avance en cada tramo. Si se programa con valor 0, el CNC no realiza la
interpolación del avance y por tanto la ejecución es más rápida. Al aumentar el valor de este
parámetro, aumenta el tiempo máximo permitido de ejecución total; por ejemplo, un valor
de 200% o 300% permitirá hasta el doble o triple de tiempo de ejecución en el tramo
interpolado.
En aquellos bloques relativamente grandes, en los que la adaptación del avance suponga
un tiempo adicional mayor del especificado en FTIMELIM, el CNC adaptará el avance
usando la máxima dinámica, para evitar pérdidas de tiempo innecesarias.
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2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·133·
(REF: 1911)
FSMOOTHFREQ
Frecuencia de suavizado en la interpolación (modo FAST y
SURFACE).
Valores posibles: De 0 a 500.0000.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FSMOOTHFREQ
Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la interpolación de trayectorias para los
modos HSC FAST y SURFACE. Este parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una
trayectoria, por encima de una determinada frecuencia al generar una velocidad
promediada. Sólo se aplica con los modo HSC FAST o SURFACE activos.
FASTFILTFREQ
Frecuencia del filtro (modo FAST).
Valores posibles: De 0 a 500.0000.
Valor por defecto: 17.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FASTFILTFREQ
Este parámetro activa un filtro "paso bajo" automático para todos los ejes del canal durante
la ejecución en modo HSC FAST, el cuál permite suavizar la respuesta de los ejes generando
una trayectoria más suave. Este filtro tiene el inconveniente de redondear ligeramente las
aristas.
Este parámetro introduce un desfase constante, independiente de las frecuencias.
SURFFILTFREQ
Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE).
Valores posibles: De 0 a 500.0000 Hz.
Valor por defecto: 25 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SURFFILTFREQ
Este parámetro activa un filtro automático para todos los ejes del canal durante la ejecución
en modo HSC SURFACE, el cuál permite suavizar la respuesta de los ejes generando una
trayectoria más suave.
FREQRES
Primera frecuencia de resonancia de la máquina.
Valores posibles: De 0 a 500.0000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FREQRES
Frecuencia de resonancia que el CNC debe eliminar en la generación de la consigna.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
SOFTFREQ
Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración
lineal.
Valores posibles: De 0 a 500.0000 Hz.
Valor por defecto: 25 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SOFTFREQ
Este parámetro permite suavizar el perfil de velocidad en modo HSC SURFACE, lo que
permite mejorar el tiempo y la calidad superficial del mecanizado. Este parámetro se debe
ajustar con ayuda de la aplicación FineTune.
HSCROUND
Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
Valores posibles: De 0.0001 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.06 mm / 0.00236 inch.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCROUND
Error máximo de la trayectoria en HSC.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·134·
(REF: 1911)
ORISMOOTH
Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con
RTCP.
Valores posibles: De 0 a 200 ms.
Valor por defecto: 60 ms.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ORISMOOTH
Este parámetro suaviza la orientación de los ejes rotativos, sin error en la punta de la
herramienta, al trabajar con RTCP en modo HSC SURFACE.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·135·
(REF: 1911)
2.4.7 Eje virtual de la herramienta.
Se define como eje virtual de la herramienta a un eje ficticio que siempre se mueve en la
dirección en la que se encuentra orientada la herramienta. La finalidad del eje virtual de la
herramienta, es facilitar el movimiento en la dirección de la herramienta cuando ésta no se
encuentra alineada con los ejes de la máquina. De ésta manera, y en función de la
cinemática aplicada, se moverán los ejes X Y Z que correspondan para que la herramienta
se mueva según su eje. Esta función facilita la realización de taladrados, la retirada de la
herramienta en su dirección o aumentar o disminuir la profundidad de pasada durante el
mecanizado de una pieza.
VIRTAXISNAME
Nombre del eje virtual de la herramienta.
Valores posibles: Cualquier nombre de eje válido; X, X1··X9, ·· , C, C1··C9.
Valor por defecto: ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.VIRTAXISNAME
Nombre con el que se identifica el eje virtual de la herramienta.
El eje virtual de la herramienta debe ser un eje lineal, pertenecer al canal y no puede ser
parte del triedro principal cuando se encuentra activo. Al ser un eje del canal, es posible
moverlo como cualquier otro eje en los distintos modos de trabajo; automático, manual,
inspección de herramienta, reposición de ejes, etc. El eje virtual de la herramienta dispone
de límites de recorrido, tanto por parámetro máquina como por programa.
VIRTAXCANCEL
Cancelación automática del eje virtual de la herramienta tras
M30 y Reset.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.VIRTAXCANCEL
Este parámetro indica si el CNC anula o no el eje virtual de la herramienta tras ejecutar
M02/M30 y tras un reset.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·136·
(REF: 1911)
2.4.8 Condiciones por defecto (canal).
Los siguientes parámetros indican las condiciones que asume el canal en el momento de
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset.
KINID
Número de cinemática por defecto.
Valores posibles: De 0 a 6 o nada.
Valor por defecto: Nada (el CNC no asume ninguna cinemática tras el encendido).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.KINID
Este parámetro indica el número de cinemática (no tipo) activa por defecto. Si se define con
valor ·0·, en el encendido el CNC recupera la cinemática que se encontraba activa cuando
se apagó. Si no se define ningún valor, el CNC no activa ninguna cinemática por defecto.
El CNC puede tener definidas hasta 6 cinemáticas distintas. Para seleccionar otra
cinemática desde el programa pieza utilizar la sentencia #KIN ID.
CSCANCEL
Cancelar el plano inclinado en el arranque.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CSCANCEL
Este parámetro indica si en el arranque, el CNC cancela el plano inclinado (#CS/#ACS) que
se encontraba activo cuando se apagó.
LINKCANCEL
Cancelar el acoplamiento de ejes por defecto.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.LINKCANCEL
Este parámetro indica si se anulan o no los acoplamientos de ejes activos (#LINK) cuando
finaliza el programa pieza, tras una emergencia y tras un reset.
MIRRORCANCEL
Cancelar la imagen espejo (G11/G12/G13/G14) tras M30 y reset.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MIRRORCANCEL
Este parámetro indica si se anula o no la imagen espejo cuando finaliza el programa pieza
y tras un reset.
SLOPETYPE
Tipo de aceleración por defecto.
Valores posibles: Lineal / Trapezoidal / Seno cuadrado (Square sine).
Valor por defecto: Seno cuadrado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SLOPETYPE
Este parámetro indica el tipo de aceleración que se aplica por defecto en los movimientos
automáticos. Se dispone de tres tipos de aceleración a saber, aceleración lineal, trapezoidal
y seno cuadrado (square sine). Se aconseja utilizar la aceleración seno cuadrado. Cuando
se trabaja en modo manual el CNC aplica siempre la aceleración lineal.
La dinámica de las aceleraciones trapezoidal y seno cuadrado es similar. La aceleración
trapezoidal permite programar rampas con objeto de suavizar los cambios de aceleración
y deceleración. La aceleración seno cuadrado es una mejora a la aceleración trapezoidal,
que suaviza el jerk para que los desplazamientos sean más suaves y sufra menos la
mecánica del eje.
En función del tipo de aceleración seleccionado, en los parámetros máquina de los ejes se
mostrarán los necesarios para configurar la aceleración. Para seleccionar una aceleración
distinta desde el programa pieza, para el modo automático, utilizar la sentencia #SLOPE.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·137·
(REF: 1911)
Descripción de las aceleraciones.
Con la aceleración seno cuadrado se obtiene la mejor respuesta del sistema, los
desplazamientos son más suaves y sufre menos la mecánica del eje. La peor respuesta se
consigue con la aceleración lineal.
En contrapartida, cuanto más suave es la respuesta del sistema más lentos son los
desplazamientos. Los desplazamientos más rápidos se consiguen con la aceleración lineal
y los más lentos con la seno cuadrado.
La siguiente figura muestra, para cada uno de los casos, las gráficas de velocidad (v),
aceleración (a) y jerk (j). Al igual que la aceleración indica el cambio de velocidad por unidad
de tiempo, el jerk indica el cambio de aceleración por unidad de tiempo.
Parámetro SLOPETYPE en el cabezal.
El parámetro SLOPETYPE no afecta al cabezal (M3/M4), que siempre utiliza aceleración
con jerk (parámetros ACCEL/DECEL y ACCJERK/DECJERK). Cuando el cabezal trabaja
como eje C, utilizará aceleración lineal o aceleración con jerk en función del tipo de
mecanizado.
IPLANE
Plano principal (G17/G18) por defecto.
Valores posibles: G17 / G18.
Valor por defecto: G17.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IPLANE
Este parámetro indica el plano de trabajo principal que asume el CNC por defecto. Los ejes
que forman el plano de trabajo dependen del parámetro máquina CHAXISNAME.
Tipo de aceleración. Cabezal como eje C.
Tipo de mecanizado.
Lineal. El CNC utiliza los parámetros LACC1/LACC2/LFEED.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Lineal.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Lineal.
• Modo HSC SURFACE/FAST.
Trapezoidal. El CNC utiliza los parámetros ACCEL/DECEL/ACCJERK/DECJERK.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Trapezoidal.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Trapezoidal.
Seno cuadrado. El CNC utiliza los parámetros ACCEL/DECEL/ACCJERK/DECJERK.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Seno cuadrado.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Seno cuadrado.
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·138·
(REF: 1911)
Modelos M (fresadora) y L (láser).
Se recomienda definir el parámetro IPLANE como G17. Para cambiar el plano de trabajo
desde el programa pieza utilizar las funciones G17, G18, G19 ó G20.
Modelo T (torno). Configuración de ejes tipo "triedro".
Se recomienda definir el parámetro IPLANE como G18. Para cambiar el plano de trabajo
desde el programa pieza utilizar las funciones G17, G18, G19 ó G20.
Modelo T (torno). Configuración de ejes tipo "plano".
El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no se
permite cambiar de plano desde el programa pieza, sólo el eje longitudinal (G20).
ISYSTEM
Tipo de coordenadas (G90/G91) por defecto.
Valores posibles: G90 / G91.
Valor por defecto: G90.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ISYSTEM
Este parámetro indica el tipo de coordenadas que asume el CNC por defecto. Las
coordenadas de un punto se pueden definir en cotas absolutas (G90) respecto el origen o
en cotas incrementales (G91) desde respecto la posición actual.
Para cambiar el tipo de coordenadas desde el programa pieza utilizar las funciones G90
ó G91.
IMOVE
Tipo de movimiento (G0/G1) por defecto.
Valores posibles: G0 / G1.
Valor por defecto: G01.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IMOVE
Este parámetro indica el tipo de movimiento, G0 o G1, que asume el CNC por defecto (en
el arranque, tras un reset o M30). Para cambiarlo desde el programa pieza utilizar las
funciones G0 ó G1.
Parámetro G0MODAL; mantener la función G0 modal o no.
El valor IMOVE=G0 tiene prioridad sobre G0MODAL=No. Aunque la función G0 esté
definida como no-modal, con IMOVE=G0 el CNC asume la función G0 en el arranque, tras
un reset o M30. A partir de la programación de G1, G2 o G3, el CNC recupera G1 como
función modal hasta el siguiente reset o M30. Ver "G0MODAL La programación en G0 se
mantiene modal." en la página 139.
IMOVE Significado.
G0. • El CNC asume la función G0. Los desplazamientos en G0 se realizan al
avance rápido definido en el parámetro G00FEED.
• El CNC visualiza G0 en la historia de funciones G.
• Al acceder al modo MDI/MDA y programar un movimiento sin G, el CNC lo
ejecuta en G0.
• Al programar un movimiento desde el modo manual, el eje se mueve en G0.
G1. • El CNC asume la función G1. Los desplazamientos en G1 se realizan al
avance activo en el CNC.
• El CNC no visualiza G1 en la historia de funciones G.
• Al acceder al modo MDI/MDA y programar un movimiento sin G, el CNC lo
ejecuta en G1.
• Al programar un movimiento desde el modo manual, el eje se mueve en G1.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·139·
(REF: 1911)
G0MODAL
La programación en G0 se mantiene modal.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.G0MODAL.
Este parámetro define si la función G00 es modal o no.
Parámetro IMOVE; tipo de movimiento (G0/G1) en el arranque, tras un reset o M30.
El valor IMOVE=G0 tiene prioridad sobre G0MODAL=No. Aunque la función G0 esté
definida como no-modal, con IMOVE=G0 el CNC asume la función G0 en el arranque, tras
un reset o M30. A partir de la programación de G1, G2 o G3, el CNC recupera G1 como
función modal hasta el siguiente reset o M30. Ver "IMOVE Tipo de movimiento (G0/G1) por
defecto." en la página 138.
G2G3MODAL
La programación en G2/G3 se mantiene modal.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.G2G3MODAL.
Este parámetro define si las funciones G2/G3 son modales o no.
IFEED
Tipo de avance (G94/G95) por defecto.
Valores posibles: G94 / G95.
Valor por defecto: G94.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IFEED
Este parámetro indica el tipo de avance que asume el CNC por defecto.
• Con G94 el avance se asume en mm/min, grados/min o inch/min.
• Con G95 el avance se asume en mm/rev, grados/rev o inch/rev.
La configuración típica para el modelo fresadora será G94. La configuración típica para el
modelo torno será G95.
Para cambiar el tipo de avance desde el programa pieza utilizar las funciones G94 ó G95.
FPRMAN
Función G95 permitida en modo manual.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FPRMAN
Parámetro valido en los modelos -T-, -BL- y -OL-; sin función en el modelo -M-.
Este parámetro indica si se permite la función G95 (avance en milímetros o pulgadas por
vuelta) en el modo manual, para los movimientos en jog; no afecta al movimiento con
volantes o en modo MDI/MDA.
G0MODAL Significado.
Sí. La función G00 es modal. Una vez programada permanece activa hasta que se
programe G01, G02, G03, G33 o G63.
No. La función G00 no es modal; hay que programarla en cada bloque de avance
rápido. En el siguiente bloque de programa, si no hay función de movimiento
programada (G0, G1, G2, G3, G33 o G63), el CNC aplica G1; es decir, G1 se
mantiene modal.
En el ámbito de influencia de un ciclo fijo se mantendrá activa la última G
programada; G0 mantiene la condición de modal.
G2G3MODAL Significado.
Sí. Las funciones G02 y G03 son modales; una vez programadas permanecen
activas hasta que se programe G00, G01, G33 o G63.
No. Las funciones G02 y G03 no son modales; hay que programarlas en cada bloque
de interpolación circular. En el siguiente bloque de programa, si no hay función
de movimiento programada (G0, G1, G2, G3, G33 o G63), el CNC aplica G1.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·140·
(REF: 1911)
El CNC aplicará la función G95 sobre los ejes principales del canal (parámetro
GEOCONFIG); al resto de ejes (ejes auxiliares, lunetas, contrapunto, torretas, etc) no les
afecta G95 aunque FPRMAN = YES.
Cuando G95 este activa y FPRMAN = YES, el avance real (Freal) que se visualiza en los
modos manual y conversacional siempre está en milímetros o pulgadas/vuelta,
independientemente de que el eje que sea mueve sea un eje principal o no.
IRCOMP
Modo de compensación de radio (G136/G137) por defecto.
Valores posibles: G136 / G137.
Valor por defecto: G136.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IRCOMP
Este parámetro indica el modo de compensación que asume el CNC por defecto. Con la
compensación de radio activa, las trayectorias compensadas se pueden enlazar entre sí
mediante trayectorias circulares (G136) o trayectorias lineales (G137).
Para cambiar el tipo de compensación desde el programa pieza utilizar las funciones G136
ó G137.
COMPCANCEL
Cómo cancelar la compensación de radio.
Valores posibles: Con movimiento / Sin movimiento.
Valor por defecto: Sin movimiento.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.COMPCANCEL
Este parámetro indica si la compensación de radio se desactiva en el primer bloque de
desplazamiento, aunque no intervengan los ejes del plano, o si por el contrario es necesario
que haya un desplazamiento de los ejes del plano.
G00COMP
Aplicar compensación de radio en G00.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí (fresadora y torno) / No (láser).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.G00COMP
Este parámetro indica si el CNC aplica o no compensación de radio en los movimientos en
G00.
GEOCONFIG. Significado.
Plano El CNC aplicará la función G95 sobre los dos primeros ejes del canal.
Triedro El CNC aplicará la función G95 sobre los tres primeros ejes del canal.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·141·
(REF: 1911)
LCOMPTYP
Mantener el eje longitudinal al cambiar plano (G17/G18/G19).
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.LCOMPTYPE
Este parámetro indica cuál es el eje longitudinal de la herramienta al cambiar de plano
(G17/G18/G19). En ambos casos, el eje longitudinal se puede modificar desde el programa
pieza mediante las funciones G20 o #TOOL AX.
PLANECANCEL
Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el
activo.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PLANECANCEL
Este parámetro define cuál es el plano activo tras ejecutar M02, M30 o reset.
ICORNER
Tipo de arista (G5/G7/G50) por defecto.
Valores posibles: G50 / G5 / G7.
Valor por defecto: G50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ICORNER
Este parámetro indica el tipo de arista que asume el CNC por defecto. Se dispone de tres
tipos de aristas a saber, arista viva (G7), arista matada (G5) y arista semimatada (G50). Para
cambiar el tipo de arista desde el programa pieza utilizar las funciones G5, G7 ó G50.
• Cuando se trabaja en arista viva, el CNC comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento cuando el eje entra en la banda de muerte, definida en el parámetro
INPOSW.
• Cuando se trabaja en arista matada se permite controlar la esquina del perfil
programado.
• Cuando se trabaja en arista semimatada, el CNC comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento una vez finalizada la interpolación teórica del desplazamiento actual.
Si se selecciona G5, habrá que definir el parámetro ROUNTYPE.
ROUNDTYPE
Tipo de redondeo en G5 por defecto.
Valores posibles: Error cordal / %Avance.
Valor por defecto: Error cordal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ROUNDTYPE
Este parámetro indica el tipo de redondeo que se aplica por defecto cuando se trabaja en
arista matada. Para cambiar el tipo de redondeo desde el programa utilizar la sentencia
#ROUNDPAR.
El redondeo se puede ejecutar limitando el error cordal o el avance. El error cordal
(#ROUNDPAR [1]) define la desviación máxima permitida entre el punto programado y el
perfil resultante. El avance (#ROUNDPAR [2]) define el porcentaje del avance activo que
LCOMPTYP Significado.
Sí. Al cambiar de plano de trabajo (G17/G18/G19), el CNC mantiene el eje
longitudinal que se encontraba activo antes del cambio de plano.
No. Al cambiar de plano de trabajo (G17/G18/G19), el CNC asume como nuevo eje
longitudinal el eje perpendicular al plano.
PLANECANCEL. Significado.
Sí En el momento del encendido, después de ejecutar M02 ó M30, y después de
un reset, el CNC asume el plano definido en el parámetro IPLANE.
No En el momento del encendido, el CNC asume el plano definido en el parámetro
IPLANE; después de ejecutar M02 ó M30, y después de un reset, el CNC
mantiene el plano principal activo.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·142·
(REF: 1911)
se va a emplear en el mecanizado. Dependiendo de la opción seleccionada, habrá que
definir el parámetro MAXROUND o ROUNDFEED.
MAXROUND
Máximo error de redondeo en G5.
Valores posibles: De 0.02 a 99999.9999 mm o grados / de 0.00079 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.1000 mm o grados / 0.00394 inch.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXROUND
Este parámetro define la desviación máxima permitida entre el punto programado y el perfil
resultante del matado de arista. El CNC lo tiene en cuenta con ROUNDTYPE = Error cordal.
Este parámetro también define el error de contorno máximo permitido para el modo HSC
cuando no se programa CONTERROR (modo CONTERROR) ni E (modo FAST).
ROUNDFEED
Porcentaje de avance en G5.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ROUNDFEED
Este parámetro define el porcentaje del avance activo que se va a emplear en el
mecanizado. El CNC lo tiene en cuenta con ROUNDTYPE = %Avance.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·143·
(REF: 1911)
2.4.9 Corrección del centro del arco.
CIRINERR
Error absoluto máximo permitido en el radio.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm o grados / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.0100 mm o grados / 0.00039 inch.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CIRINERR
Consultar el parámetro máquina general CIRINFACT.
CIRINFACT
Error relativo máximo permitido en el radio.
Valores posibles: De 0 a 100.0 %.
Valor por defecto: 0.1 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CIRINFACT
Estos parámetros definen las condiciones en las que se va a corregir la posición del centro
en las interpolaciones circulares. En las interpolaciones circulares el CNC calcula los radios
del punto inicial y final de la trayectoria. En teoría deben ser iguales, pero con estos
parámetros se fija la diferencia máxima permisible entre ambos radios.
El parámetro CIRINERR indica el error absoluto máximo permitido. El parámetro
CIRINFACT indica el error relativo máximo permitido (% del radio). Se tienen en cuenta
ambos parámetros. El CNC mostrará el error correspondiente cuando la diferencia entre
ambos radios sea mayor que CIRINERR y mayor que —CIRINFACT x Radio—.
Esta funcionalidad se controla desde el programa mediante las funciones G264 y G265.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·144·
(REF: 1911)
2.4.10 Comportamiento del avance y del feed override.
MAXOVR
Override (%) máximo permitido.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 200.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXOVR
Este parámetro indica el máximo porcentaje que se permite aplicar al avance programado
de los ejes (feedrate override).
El porcentaje que se aplica al avance programado puede ser fijado por programa, por PLC
o por el conmutador del panel, siendo el más prioritario el fijado por programa y el menos
prioritario el seleccionado por el conmutador.
Por PLC y programa se pueden fijar distintos valores a cada eje. El seleccionado en el
conmutador es común para todos ellos.
RAPIDOVR
Override actúa en G00 (entre 0 y 100%).
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RAPIDOVR
Este parámetro indica si se permite modificar el porcentaje de avance (entre el 0% y el 100%)
cuando se trabaja en G0. Si no se permite, el porcentaje se mantendrá fijo al 100%.
Independientemente del valor asignado a este parámetro, el override siempre obedece a
la posición 0% y nunca actúa por encima del 100%. En los desplazamientos en modo manual
siempre está permitido modificar el porcentaje de avance.
FEEDND
Aplicar el avance programado a todos los ejes del canal.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FEEDND
Este parámetro indica si el avance programado se aplica a todos los ejes del canal o sólo
a los ejes principales.
FEEDND Significado.
Sí. El avance programado será la resultante de componer los movimientos sobre
todos los ejes del canal.
No. Si alguno de los ejes principales tiene desplazamiento programado, el avance
programado será la resultante de componer el movimiento sólo sobre estos ejes.
El resto de los ejes se desplazan al avance que les corresponda para terminar
el movimiento todos a los vez.
Sólo se limita el avance programado si algún eje pudiera sobrepasar su
MAXFEED. Si no están programados ninguno de los ejes principales, el avance
programado se alcanzará en aquel eje que más movimiento realiza, terminando
todos a la vez.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·145·
(REF: 1911)
2.4.11 Override de la dinámica.
MINDYNOVR
Mínimo override dinámico para todos los ejes del canal.
Valores posibles: De 10 a 100 %.
Valor por defecto: 30 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINDYNOVR
La pantalla del modo automático ofrece una barra deslizante que permite variar la dinámica
definida por programa para un mecanizado. Este parámetro establece el porcentaje mínimo
que se puede aplicar a través de la barra deslizante. Si ambos parámetros MINDYNOVR
y MAXDYNOVR se definen con valor 100 %, el CNC no muestra la barra y no será posible
cambiar en tiempo real la dinámica del mecanizado.
MAXDYNOVR
Máximo override dinámico para todos los ejes del canal.
Valores posibles: De 100 a 500 %.
Valor por defecto: 200 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXDYNOVR
La pantalla del modo automático ofrece una barra deslizante que permite variar la dinámica
definida por programa para un mecanizado. Este parámetro establece el porcentaje máximo
que se puede aplicar a través de la barra deslizante. Si ambos parámetros MINDYNOVR
y MAXDYNOVR se definen con valor 100 %, el CNC no muestra la barra y no será posible
cambiar en tiempo en real la dinámica del mecanizado.
2.4.12 Override del DMC.
MINDMCOVR
Mínimo override DMC de todos los ejes del canal.
Valores posibles: De 10 a 100 %.
Valor por defecto: 80 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINDMCOVR
Consultar el parámetro máquina MAXDMCOVR.
MAXDMCOVR
Máximo override DMC de todos los ejes del canal.
Valores posibles: De 100 a 255 %.
Valor por defecto: 120 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXDMCOVR
Estos parámetros indican el porcentaje de avance (feed override) mínimo y máximo que
puede aplicar el DMC (control dinámico del mecanizado) en el canal. Ambos porcentajes
se pueden modificar desde la sentencia #DMC ON. El porcentaje de avance que aplica el
DMC se suma al seleccionado desde el conmutador del panel de mando.
El override resultante (overrideDMC + overrideJOG) podrá sobrepasar los límites fijados por
ambos parámetros. El CNC siempre respeta el límite máximo definido en el parámetro
máquina MAXOVR.
Si el usuario selecciona desde el conmutador del panel de mando, un override por debajo
de MINDMCOVR, el CNC inhibe el DMC (no lo desactiva); cuando el override vuelva a
superar MINDMCOVR, el DMC volverá a funcionar con normalidad.
El porcentaje de avance fijado por programa (variable V.G.PRGFRO) o por PLC (variable
V.PLC.FRO) inhiben el DMC, pero no lo desactivan; si se anulan, el DMC recupera el control
del porcentaje de avance.
Override %
OverrideDMC %OverrideJOG %
100
---------------------------------------------------------------------------------------------------- -
=
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·146·
(REF: 1911)
2.4.13 Movimiento de los ejes independientes.
IMOVEMACH
Movimiento de eje independiente sobre cotas máquina.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IMOVEMACH
Este parámetro indica si los movimientos de los ejes independientes se realizan sobre las
coordenadas máquina (IMOVEMACH = YES), o si por el contrario, se realizan sobre las
coordenadas pieza (IMOVEMACH = NO), antes de transformaciones de coordenadas de
RTCP, CS, ACS.
XFITOIND
El transfer inhibit del canal afecta a los ejes independientes.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.XFITOIND
Este parámetro indica si el transfer inhibit del canal (marca _XFERINH) afecta a los
movimientos de eje independiente programados desde el PLC. El transfer inhibit del canal
siempre afecta a los movimientos de eje independiente programados desde el CNC.
XFITOIND Significado.
Sí La marca _XFERINH afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC y CNC.
No La marca _XFERINH no afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC; sí afecta a los programados desde el CNC.
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2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·147·
(REF: 1911)
2.4.14 Definición de las subrutinas.
SUBTABLE
Tabla de subrutinas del fabricante.
Las subrutinas de fabricante son aquellas guardadas la carpeta ..\MTB\Sub. Estas
subrutinas están asociadas a algunas funciones del CNC como el cambio de herramienta,
G74, G180 a G189, G380 a G399, etc.
Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente
cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas
es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución. Para cargar una subrutina
en la memoria RAM, está debe tener extensión .fst.
Con el CNC en modo USER, las rutinas OEM cuya extensión sea .fst, se cargan en la
memoria RAM en el arranque de la aplicación CNC. Con el CNC en modo SETUP (puesta
a punto), las rutinas OEM cuya extensión sea .fst se cargarán en la memoria RAM la primera
vez que se ejecutan dentro del programa.
TOOLSUB
Subrutina asociada a la función T.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.TOOLSUB
Esta subrutina se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta una función T
(selección de herramienta).
REFPSUB (G74)
Subrutina asociada a la función G74.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.REFPSUB
La función G74 (búsqueda de referencia máquina) se puede programar de 2 formas.
Indicando los ejes y el orden en que se efectúa la búsqueda o programando sólo G74 (sin
ejes).
Al ejecutarse un bloque que contiene sólo la función G74 (sin ejes) se efectúa una llamada
a la rutina indicada en éste parámetro. Dentro de esta subrutina deben programarse los ejes
y el orden en que se efectúa la búsqueda.
También se efectúa una llamada a esta subrutina cuando se realiza una búsqueda de
referencia máquina en modo manual sin selección de eje.
INT1SUB··INT4SUB
Subrutinas de interrupción.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.INT1SUB / (V.)[ch].MPG.INT4SUB
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas de interrupción asociadas a las
marcas INT1 a INT4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe
la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente. Si el
programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY) la ejecución de la subrutina depende del parámetro SUBINTSTOP.
INITIALSUB
Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.INITIALSUB
Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #INITIALSUB.
Cada vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada.
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·148·
(REF: 1911)
PIERCING
Subrutina asociada al comando #PIERCING.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PIERCING
Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #PIERCING. Cada
vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada (por
defecto, Piercing.fst).
Al comienzo de la subrutina (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM debe activar
la marca PIERCING (asignarle valor 1) para indicar al PLC que empieza la operación de
piercing. Al final de la subrutina (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM debe
desactivar esta marca (asignarle valor 0) para indicar al CNC que ha finalizado la operación
de piercing.
CUTTINGON
Subrutina asociada al comando #CUTTING ON.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CUTTINGON
Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #CUTTING ON.
Cada vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada
(por defecto, Cuttingon.fst).
Al comienzo de la subrutina Cuttingon.fst (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM
debe activar la marca CUTTING (asignarle valor 1) para indicar al PLC que empieza la
operación de cutting.
CUTTINGOFF
Subrutina asociada al comando #CUTTING OFF.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CUTTINGOFF
Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #CUTTING OFF.
Cada vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada
(por defecto, Cuttingoff.fst).
Al final de la subrutina Cuttingoff.fst (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM debe
desactivar la marca CUTTING (asignarle valor 0) para indicar al CNC que ha finalizado la
operación de cutting.
FINALSUB
Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FINALSUB
Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #FINALSUB. Cada
vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada.
OEMSUB (G18x)
Subrutinas asociadas a las funciones G180 a G189.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.OEMSUB1··10
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas que se asocian a las funciones G180
a G189. Cada vez que se ejecuta una de estas funciones se efectúa una llamada a la
subrutina asociada.
Es responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina tiene en cuenta todos los aspectos de
seguridad relativos al manejo del láser.
Es responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina tiene en cuenta todos los aspectos de
seguridad relativos al manejo del láser.
Es responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina tiene en cuenta todos los aspectos de
seguridad relativos al manejo del láser.
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·149·
(REF: 1911)
OEMSUB (G38x)
Subrutinas asociadas a las funciones G380 a G399.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.OEMSUB11··30
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas que se asocian a las funciones G380
a G399. Cada vez que se ejecuta una de estas funciones se efectúa una llamada a la
subrutina asociada.
SUBPATH
Path de las subrutinas de programa.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SUBPATH
Este parámetro indica el directorio, por defecto, en que se encuentran las subrutinas de
usuario y las subrutinas necesarias para poder ejecutar programas del 8055 MC y 8055 TC.
Subrutinas de usuario.
Se entiende por subrutinas de usuario aquellas asociadas a los programas pieza. Estas
subrutinas deben estar en una carpeta no protegida para el modo usuario. Cuando se
efectúa una llamada a una de estas subrutinas (sentencias #PCALL, #CALL, etc.) sin indicar
el path, la subrutina busca, en el siguiente orden, en los siguientes directorios.
1 Carpeta seleccionada con la sentencia #PATH.
2 Carpeta del programa en ejecución.
3 Carpeta indicada en el parámetro máquina SUBPATH.
Cuando la llamada se efectúa indicando el path completo, solamente se buscará en la
carpeta indicada.
Subrutinas 9998 y 9999.
Para poder ejecutar programas del 8055 MC/TC, en el CNC deben existir dos subrutinas
llamadas 9998 y 9999, escritas en lenguaje del 8070.
Cada programa en lenguaje del 8055 MC/TC incorpora al principio y al final una llamada
a la rutina correspondiente. Ambas rutinas deben estar definidas, aunque no se desee
efectuar ninguna operación al principio y final del programa pieza, en cuyo caso las
subrutinas estarán vacías (excepto el bloque de fin de subrutina). Si alguna de estas
subrutinas no existe, el CNC mostrará un error cada vez que se intente ejecutar un programa
pieza.
9998 Rutina que ejecutará el CNC al principio de cada programa.
9999 Rutina que ejecutará el CNC al final de cada programa.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·150·
(REF: 1911)
2.4.15 Posición del palpador de sobremesa.
PROBEDATA
Parámetros del palpador relativos al canal.
PRB1MAX
Cota máxima del palpador (primer eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB1MAX
Consultar el parámetro máquina general PRB3MIN.
PRB1MIN
Cota mínima del palpador (primer eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB1MIN
Consultar el parámetro máquina general PRB3MIN.
PRB2MAX
Cota máxima del palpador (segundo eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB2MAX
Consultar el parámetro máquina general PRB3MIN.
PRB2MIN
Cota mínima del palpador (segundo eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB2MIN
Consultar el parámetro máquina general PRB3MIN.
PRB3MAX
Cota máxima del palpador (tercer eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB3MAX
Consultar el parámetro máquina general PRB3MIN.
Este parámetro muestra la tabla para definir la posición del
palpador de sobremesa en los tres primeros ejes del canal,
según el parámetro CHAXISNAME. La tabla dispone de los
siguientes parámetros para su configuración.
PROBEDATA
PRB1MAX Cota máxima del palpador (primer eje del canal).
PRB1MIN Cota mínima del palpador (primer eje del canal).
PRB2MAX Cota máxima del palpador (segundo eje del canal).
PRB2MIN Cota mínima del palpador (segundo eje del canal).
PRB3MAX Cota máxima del palpador (tercer eje del canal).
PRB3MIN Cota mínima del palpador (tercer eje del canal).
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·151·
(REF: 1911)
PRB3MIN
Cota mínima del palpador (tercer eje del canal).
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB3MIN
Estos parámetros definen la posición que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza
para la calibración de herramientas. Se definirán en cotas absolutas y estarán referidas al
cero máquina. Si se trata de un CNC modelo TORNO, las cotas deben expresarse en radios.
X
Y
PRB1MAXPRB1MIN
PRB2MAX
PRB2MIN
Z
X
Y
X
Z
PRB1MAXPRB1MIN
PRB3MAX
PRB3MIN
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·152·
(REF: 1911)
2.4.16 Búsqueda de bloque.
FUNPLC
Enviar las funciones M, H, S al PLC en la búsqueda de bloque.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FUNPLC
La búsqueda de bloque permite recuperar la historia del programa hasta un bloque
determinado, que podrá estar en un programa o una subrutina, de tal forma que si a
continuación se reanuda la ejecución a partir de ese bloque, lo hará en las mismas
condiciones que si se hubiera ejecutado desde el principio.
Este parámetro establece si el CNC envía el PLC las funciones M, S, H durante la búsqueda
de bloque. La tabla de funciones M dispone del campo MPLC para definir si el CNC envía
o no la función al PLC. Toda función M personalizada en la tabla se enviará o no al PLC según
este campo, independientemente de lo definido en el parámetro FUNPLC.
2.4.17 Subrutinas de interrupción.
SUBINTSTOP
Ejecutar subrutinas de interrupción con programa parado o sin
programa en ejecución.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SUBINTSTOP
Este parámetro establece si el CNC debe ejecutar la subrutina de interrupción cuando el
programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY). Para poder ejecutar la subrutina cuando no hay programa en ejecución, el canal
debe estar en modo automático; no se permite ejecutar la subrutina desde el modo manual.
FUNPLC Significado.
Sí En este caso las funciones se envían al PLC durante la búsqueda de bloque,
a medida que se van leyendo. Una vez finalizada la búsqueda de bloque, y tras
reposicionar los ejes, el CNC muestra la softkey "MHSF" para poder ejecutar
cualquier función de este tipo, modificando así las condiciones de mecanizado.
No En este caso las funciones no se envían al PLC durante la búsqueda de bloque.
Tras finalizar la búsqueda, el CNC muestra en pantalla la historia de dichas
funciones para que el usuario las pueda habilitar en el orden deseado.
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·153·
(REF: 1911)
2.4.18 Avance de mecanizado.
MAXFEED
Máximo avance de mecanizado sobre la trayectoria.
Valores posibles: De 0 a 500000.0000 mm/min / de 0 a 19685.03937 inch/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXFEED
Este parámetro establece el avance máximo de mecanizado (movimientos en
G01/G02/G03) sobre la trayectoria; si se define con valor ·0·, no se limita el avance. Este
parámetro no se podrá definir con un valor superior al del parámetro G00FEED.
Si se intenta sobrepasar el avance máximo desde el programa pieza, desde el PLC o desde
el panel de mando, el CNC limita el avance al valor definido en MAXFEED sin mostrar ningún
error ni warning.
Si no se limita el avance de mecanizado, el CNC asume como avance máximo para todos
los desplazamientos el definido en el parámetro máquina G00FEED.
Cómo limitar temporalmente el avance máximo desde el PLC.
El PLC dispone de la variable (V.)[ch].PLC.G00FEED que permite limitar el avance en el
canal para cualquier tipo de movimiento (G00, G01, etc). Esta variable limita el avance de
la trayectoria y afecta a todos los ejes, tanto si se mueven interpolados como eje a eje.
El CNC asume el cambio inmediatamente y éste permanece activo hasta que la variable
tome valor ·0·, en cuyo caso se recuperarán los límites fijados por los parámetros máquina.
DEFAULTFEED
Asumir MAXFEED para los desplazamientos en G1/G2/G3 sin
avance activo.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.DEFAULTFEED
Este parámetro determina si los ejes se desplazan al avance definido en MAXFEED cuando
se programa un movimiento en G01/G02/G03 sin programar el avance. Si este parámetro
se define con valor ·No·, cuando se programa un movimiento en G01/G02/G03 sin
programar el avance, el CNC dará error.
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando se ha definido MAXFEED con un valor
distinto de ·0·.
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·154·
(REF: 1911)
2.4.19 Avance rápido para el modo automático.
RAPIDEN
Permitir habilitar el avance rápido para el modo automático.
Valores posibles: Deshabilitado / EXRAPID o tecla rápido / EXRAPID y tecla rápido.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RAPIDEN
Este parámetro indica si se permite habilitar el avance rápido durante la ejecución de un
programa, para los desplazamientos programados. En función de la opción seleccionada,
para activar el avance rápido sólo será necesario activar la marca EXRAPID de PLC o pulsar
la tecla "rápido", o serán necesarias ambas.
Al activar el avance rápido durante la ejecución de un programa, cada eje tomará como
avance el definido en su parámetro FRAPIDEN, siempre que no esté activa G0 o un roscado.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado. El avance rápido también estará limitado por
el parámetro FRAPIDEN del canal.
FRAPIDEN
Avance rápido en el canal, para los desplazamientos en el modo
automático.
Valores posibles: De 0 a 500000.0000 mm/min / de 0 a 19685.03937 inch/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FRAPIDEN
Avance máximo en el canal para el programa en ejecución, cuando está activo el avance
rápido para el modo automático (parámetro RAPIDEN). Si el parámetro se define con valor
·0·, no se limita el avance.
Este parámetro no afecta a los desplazamientos programados en G00 ni a los roscados.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado.
El avance rápido no podrá superar al definido en los parámetros de eje G00FEED y
FRAPIDEN, ni tampoco al avance máximo fijado por PLC (variable (V.)PLC.G00FEED). El
avance rápido podrá superar al definido en el parámetro MAXFEED del canal y al avance
activo definido por PLC (variable (V.)PLC.F).
RAPIDEN Significado.
Deshabilitado. El avance rápido no está disponible para el modo automático.
EXRAPID o tecla rápido. Para activar el avance rápido sólo es necesario activar la marca
EXRAPID de PLC o pulsar la tecla "rápido" del panel de jog.
EXRAPID y tecla rápido. Para activar el avance rápido hay que activar la marca EXRAPID de
PLC y pulsar la tecla "rápido" del panel de jog.
Si la opción elegida para RAPIDEN es "EXRAPID o tecla de rápido" y el CNC dispone de varios
canales, la marca EXRAPID únicamente afecta al canal correspondiente. La tecla de rápido, por el
contrario, afecta simultáneamente a todos los canales que en ese momento se encuentren en
situación de ser afectados. Si el canal activo está en modo manual y otro canal está ejecutando un
programa, al pulsar la tecla de rápido en el canal activo (modo manual), el avance rápido también se
aplicará en el canal que está en ejecución.
En un sistema donde la tecla rápido puede afectar a varios canales simultáneamente, se recomienda
seleccionar la opción "EXRAPID y tecla de rápido" o gestionar desde el PLC el comportamiento de
la tecla de rápido en función del canal activo y el modo de trabajo seleccionado (manual o automático).
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·155·
(REF: 1911)
2.4.20 Máxima aceleración y jerk sobre la trayectoria.
MAXACCEL
Máxima aceleración sobre la trayectoria de mecanizado.
Valores posibles: De 0.0010 a 600000000.0000 mm/min / de 0.00004 a 23622047.24409 inch/min.
Valor por defecto: No hay avance máximo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXACCEL
Este parámetro permite suavizar el avance sobre la trayectoria, limitando la aceleración
máxima sobre ella. Independientemente de cuál sea el valor de este parámetro, el CNC
siempre respeta la dinámica de los ejes implicados en la trayectoria, es decir, respeta la
aceleración definida en cada eje.
Cómo modificar temporalmente la aceleración máxima definida.
La variable (V.)[ch].G.MAXACCEL permite modificar temporalmente, en un momento dado
y en tiempo real, el valor definido por el parámetro máquina. El CNC asume el cambio
inmediatamente y permanece activo hasta ejecutar M30 o reset, en cuyo caso el CNC
recupera el valor fijado por el parámetro máquina. Si la variable toma valor ·0·, el CNC no
aplica ningún límite a la aceleración sobre la trayectoria, ni siquiera el fijado por parámetro
máquina.
MAXJERK
Máximo jerk sobre la trayectoria de mecanizado.
Valores posibles: De 0.0010 a 6E11 mm/min / de 0.00004 a 2.362E10 inch/min.
Valor por defecto: No hay avance máximo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXJERK
Este parámetro permite suavizar el avance sobre la trayectoria, limitando el jerk máximo
sobre ella. Independientemente de cuál sea el valor de este parámetro, el CNC siempre
respeta la dinámica de los ejes implicados en la trayectoria, es decir, respeta el jerk definido
en cada eje.
Cómo modificar temporalmente el jerk máximo definido.
La variable (V.)[ch].G.MAXJERK permite modificar temporalmente, en un momento dado y
en tiempo real, el valor definido por el parámetro máquina. El CNC asume el cambio
inmediatamente y permanece activo hasta ejecutar M30 o reset, en cuyo caso el CNC
recupera el valor fijado por el parámetro máquina. Si la variable toma valor ·0·, el CNC no
aplica ningún límite al jerk sobre la trayectoria, ni siquiera el fijado por parámetro máquina.
2.4.21 Máxima frecuencia sobre la trayectoria.
MAXFREQ
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado.
Valores posibles: De 0 a 500 Hz.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXFREQ
Este parámetro permite parametrizar el filtro de suavizado para el mecanizado en G5. El
filtro mejora el mecanizado de piezas CAD sin necesidad de activar la prestación HSC. Este
parámetro se debe ajustar con ayuda de la aplicación FineTune.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·156·
(REF: 1911)
2.4.22 Frecuencia de resonancia de la máquina.
CURVFREQRES
Primera frecuencia de resonancia de la máquina en los arcos.
Valores posibles: De 0 a 500.0000 Hz.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CURVFREQRES
Frecuencia de resonancia que el CNC debe eliminar en la generación de la consigna,
durante las trayectorias circulares. El CNC aplica este filtro en HSC, G50, G5 y G7.
2.4.23 Función retrace.
RETRACAC
Permitir habilitar la función retrace.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETRACAC
Este parámetro indica si se permite utilizar la función retrace en el CNC. Una vez permitida
la función retrace, esta se podrá activar desde el PLC mediante la marca RETRACE.
NRETBLK
Máximo número de bloques permitidos para la función retrace.
Valores posibles: De 0 a 300.
Valor por defecto: 75.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.NRETBLK
Este parámetro establece el máximo número de bloques que se pueden retroceder con la
función retrace. Una vez que el CNC ha retrocedido todos los bloques, continúa con la
ejecución hacia adelante.
Se recomienda no aumentar el valor de este parámetro innecesariamente. Para poder
ejecutar la función retrace, el CNC guarda la información de los últimos bloques ejecutados.
Cuanto más alto sea el valor asignado a este parámetro, mayor será la información que debe
guardar el CNC.
RETMFUNC
Tratamiento de las funciones M con la función retrace.
Valores posibles: Ignorar / Cancelar.
Valor por defecto: Ignorar.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETMFUNC
Este parámetro establece el comportamiento de la función retrace cuando se ejecutan
funciones M. Cuando el CNC encuentra una función M, la puede ignorar y continuar
ejecutando bloques en retrace, o bien puede cancelar la función retrace.
Este parámetro no afecta a las siguientes funciones M.
• Las funciones M00 y M01 se ejecutan siempre; se envían al PLC y es necesario pulsar
[START] para continuar la ejecución en retrace.
• Las funciones M03 y M04 se ignoran siempre; el CNC no arranca el cabezal ni cambia
el sentido de giro.
• La función M05 sólo cancela la función retrace si implica detener el cabezal; es decir,
una función M05 con el cabezal parado no cancela la función retrace.
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2.
Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
·157·
(REF: 1911)
2.4.24 Retirar la herramienta.
RETRACTENABLE
Habilitar la retirada de herramienta.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para habilitar la retirada de herramienta en
diferentes situaciones.
RETRACTTHREAD
Habilitar la retirada de herramienta en los roscados.
Valores posibles: ON / OFF.
Valor por defecto: ON.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETRACTTHREAD
Este parámetro define el comportamiento del CNC cuando se interrumpe un roscado (tecla
[STOP] o marca _FEEDHOL del PLC).
2.4.25 Cabezal master.
MASTERSPDL
Cabezal master mantenido.
Valores posibles: Temporal / Mantenido.
Valor por defecto: Temporal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MASTERSPDL
Este parámetro indica si el canal mantiene el cabezal master actual o recupera su cabezal
master original, tras ejecutar M02, M30, después de una emergencia o reset y tras reiniciar
el CNC.
Cuando un canal no mantiene su cabezal master, en el arranque del CNC y tras un reset,
el canal asume como cabezal master el primer cabezal definido en los parámetros máquina
del canal (master original). Si este cabezal se encuentra aparcado o cedido a otro canal,
el canal asume como master el siguiente cabezal definido en los parámetros máquina y así
sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la configuración original (la definida en
los parámetros máquina) porque están aparcados o cedidos, se elige como cabezal master
el primero de la configuración actual que no esté aparcado.
Intercambio de cabezales entre canales.
En una situación con intercambio de cabezales entre canales, el comportamiento de este
parámetro también depende del parámetro AXISEXCH, el cual define si el cambio de canal
de un cabezal es temporal o permanente. Si el cabezal master actual del canal es un cabezal
cedido por otro canal y su permiso de cambio de canal es temporal (AXISEXCH=Temporal),
el cabezal vuelve a su canal original.
RETRACTENABLE
RETRACTTHREAD Habilitar la retirada de herramienta en los roscados.
RETRACTTHREAD Significado.
OFF El CNC detiene los ejes al final de la pasada.
ON • En el roscado electrónico (G33/G34), la función G233 define la distancia
que se retiran los ejes de la pieza. Si G233 no está activa, los ejes se
detienen al final de la pasada.
• En los ciclos fijos de roscado (modelo -T-), tanto ISO como
conversacional, el CNC retira los ejes de la pieza. La distancia que se
retira la herramienta depende de la programación del ciclo.
MASTERSPDL Significado.
Temporal. El canal recupera su cabezal master original si está libre; sino, selecciona como
master el primer cabezal disponible de la configuración original.
Mantenido. El canal mantiene el cabezal master activo.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·158·
(REF: 1911)
2.5 Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
El CNC muestra únicamente los parámetros correspondientes al tipo de eje y regulador
seleccionados. Por ello, a continuación, junto a cada parámetro se muestra el tipo de eje
y regulador al que corresponde.
En el modelo láser, los parámetros relacionados con la velocidad del cabezal (definida en
rpm), definen la potencia (definida en watios).
2.5.1 Pertenencia al canal.
AXISEXCH
Permiso de cambio de canal.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No / Temporal / Mantenido.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISEXCH.xn
Inicialmente, cada canal tiene asignados unos ejes y cabezales. El CNC puede cambiar ejes
y cabezales de canal o simplemente modificar la configuración de un canal alterando la
posición de sus ejes y cabezales o eliminando alguno de ellos.
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener permiso.
El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para cambiar de canal,
y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se
mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC.
La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal con ejes y
cabezales del tipo AXISEXCH=Mantenido, se puede recuperar bien validando los
parámetros máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza.
Hay que tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la
configuración de todos los canales.
AXISEXCH. Significado.
No. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC no puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su posición original, definida
en los parámetros máquina.
Temporal. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su canal y posición original,
definida en los parámetros máquina.
Mantenido. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal permanece en su nuevo canal, pero
puede cambiar de posición para permitir regresar a los ejes originales del
canal.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·159·
(REF: 1911)
2.5.2 Tipo de eje y regulador.
AXISTYPE
Tipo de eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Lineal / Rotativo / Cabezal.
Valor por defecto: Lineal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISTYPE.xn
Los ejes aquí definidos se podrán configurar como ejes gantry o ejes tándem.
DRIVETYPE
Tipo de regulador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos, Mlink (Mechatrolink) y simulado.
Valores posibles: Analógico / Sercos / Mlink / Simulado.
Valor por defecto: Simulado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DRIVETYPE.xn
Este parámetro establece el tipo de regulador, a saber analógico, Sercos, Mlink
(Mechatrolink) o simulado. El CNC no permite disponer de reguladores Sercos y
Mechatrolink en un mismo sistema, pero sí permite combinar estos reguladores con
reguladores analógicos. La opción Simulado se debe usar cuando no hay eje físico o durante
la puesta a punto. Con la opción Simulado, el CNC simula todos los movimientos, asume
como cota real la cota teórica y no proporciona consignas al exterior.
Los ejes simulados no se activan mediante el código de validación. Se podrá disponer de
cuantos ejes simulados se desee, siempre que la suma de ejes simulados y ejes físicos no
supere el máximo de ejes posibles (valor máximo del parámetro NAXIS).
Tipo de regulador cuando el CNC se instala como simulador en un PC.
Cuando el CNC se instala como simulador en un PC, el regulador podrá ser del tipo
simulado, Sercos o Mechatrolink; no podrá ser del tipo analógico. En ambos casos, el CNC
simula todos los movimientos y asume como cota real la cota teórica.
POSUNITS
Unidades del sistema de captación.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos, Mlink (Mechatrolink) y simulado.
Valores posibles: Medición / Pulsos.
Valor por defecto: Medición.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSUNITS.xn
Este parámetro establece el sistema de unidades utilizado por el sistema de captación.
Consultar el manual del regulador para obtener más información.
POSUNITS Significado.
Medición. La comunicación con el regulador se realiza en milímetros o grados.
Pulsos. La comunicación con el regulador se realiza en pulsos.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·160·
(REF: 1911)
2.5.3 Configurar un regulador Sercos.
SERCOSDATA
Datos del regulador Sercos.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Este parámetro muestra la tabla para definir la comunicación con el regulador Sercos.
DRIVEID
Dirección del regulador Sercos.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 1 a 32.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DRIVEID.xn
Parámetro incluido en la tabla SERCOSDATA.
Este parámetro indica la posición (nodo) que ocupa el regulador en la conexión Sercos.
OPMODEP
Modo de operación principal del regulador Sercos.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: Posición / Velocidad.
Valor por defecto: Posición.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OPMODEP.xn
Parámetro incluido en la tabla SERCOSDATA.
Este parámetro indica el modo de operación del regulador Sercos; consigna de velocidad
o de posición. Consultar el manual del regulador para obtener más información.
Se recomienda que los ejes (excepto ejes tándem) operen en modo Sercos posición y que
los cabezales lo hagan en modo Sercos velocidad. Sin embargo, los ejes tándem deberán
operar obligatoriamente en modo Sercos velocidad. Todos los ejes que se vayan a interpolar
con el eje tándem también deberán operar en modo Sercos velocidad.
Modo de operación del regulador en Sercos velocidad.
• La consigna se envía al regulador en diezmilésimas de rpm del motor. Cuando sea
necesario utilizar la señal SANALOG desde PLC, su valor también vendrá expresado
en diezmilésimas de rpm del motor.
• El feedback del regulador al CNC llega como cota absoluta, en diezmilésimas de
milímetro o milésimas de grado (igual que en el modo Sercos posición).
• La búsqueda de cero la controla el CNC. La búsqueda de cero se realiza sin parar el
cabezal, si previamente se encontraba girando. Si está girando en M03 ó M04 y se
programa M19, el cabezal decelera hasta REFFEED1 y comienza el proceso de
búsqueda de cero.
• El error de seguimiento y la compensación de holgura se calculan en el CNC.
• El feed forward y AC-Forward lo aplica el CNC.
• Cuando el cabezal gira en lazo abierto, se simula la cota.
SERCOSDATA
DRIVEID Dirección del regulador Sercos.
OPMODEP Modo de operación principal del regulador Sercos.
FBACKSRC Tipo de captación.
FBACKDIFF Máxima diferencia entre captaciones.
ULTRAIPO Parámetro actualmente sin función.
FBACKTIME Constante de tiempo para la captación mixta.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·161·
(REF: 1911)
Modo de operación del regulador en Sercos posición.
• La consigna se envía al regulador en cotas absolutas, en diezmilésimas de milímetro
(ejes lineales) o milésimas de grado (ejes rotativos). Cuando sea necesario utilizar la
señal SANALOG desde PLC, su valor también vendrá expresado en diezmilésimas de
milímetro o milésimas de grado. El regulador suaviza la consigna mediante una
interpolación cúbica y cierra el lazo de posición cada 256 microsegundos.
• El feedback del regulador al CNC llega como cota absoluta, en diezmilésimas de
milímetro o milésimas de grado (igual que en el modo Sercos velocidad).
• La búsqueda de cero la controla el regulador. Antes de comenzar la búsqueda de cero,
el cabezal se detiene si previamente se encontraba girando.
• El error de seguimiento se calcula en el regulador.
• El feed forward y AC-Forward lo aplica el regulador.
FBACKSRC
Tipo de captación.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: Interna / Externa / Interna + Externa.
Valor por defecto: Interna.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBACKSRC.xn
Parámetro incluido en la tabla SERCOSDATA.
Tipo de captación utilizada para cerrar el lazo de posición. Consultar el manual del regulador
para obtener más información.
Si se utiliza captación interna, el valor de la posición se toma de la captación motor mientras
que si utiliza captación externa se toma de la captación directa. Cuando el tipo de captación
es interna+externa, desde el PLC se puede conmutar entre ambas captaciones con la marca
FBACKSEL(axis). Cuando se utilice captación externa o interna+externa se recomienda
definir el parámetro FBACKDIFF.
Cuando el tipo de captación es externa o interna+externa, el CNC permite habilitar la mezcla
de captaciones; parámetro FBMIXTIME.
Cuando el tipo de captación es interna+externa, el CNC utiliza la captación interna
(captación motor) en el encendido, cuando se resetea el regulador y cuando se inicializa
el anillo Sercos.
Los ejes tándem no admiten el tipo de captación interna+externa. En un eje tándem, ambos
ejes pueden tener el mismo tipo de captación, externa o interna, pero lo habitual es que el
eje maestro vaya con captación externa y el eje esclavo con captación interna.
FBACKDIFF
Máxima diferencia entre captaciones.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador Sercos posición.
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm o grados / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0 (no hay vigilancia).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBACKDIFF.xn
Parámetro incluido en la tabla SERCOSDATA.
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro en ejes con captación externa o
externa+interna.
FBACKSRC FBMIXTIME Tipo de captación.
Interna (Sin función) Captación interna.
Externa 0 Captación externa.
Externa Valor mayor que ·0·. Está activa la mezcla de captaciones.
Interna+Externa 0 El tipo de captación se puede cambiar desde el PLC
mediante la marca FBACKSEL(axis). Captación
interna o externa.
Interna+Externa Valor mayor que ·0·. El tipo de captación se puede cambiar desde el PLC
mediante la marca FBACKSEL(axis). Captación
interna o mezcla de captaciones.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·162·
(REF: 1911)
Cuando el sistema dispone de doble captación, este parámetro permite vigilar la diferencia
entre ambas captaciones. Si la diferencia supera el valor definido, se muestra el error
correspondiente. Si se define con valor ·0·, no habrá vigilancia.
ULTRAIPO
(Sin función)
Parámetro actualmente sin función.
FBMIXTIME
Constante de tiempo para la captación mixta.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 0 a 3200.0 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBMIXTIME.xn
Parámetro incluido en la tabla SERCOSDATA.
Este parámetro permite definir la constante de tiempo a utilizar en la mezcla de captaciones;
es decir, determina el retraso entre las cotas que se introducen al lazo de posición del
encóder y de la regla. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando la captación es
externa o externa+interna.
Si el parámetro se define con valor distinto de ·0·, se habilita la mezcla de captaciones; si
se define con valor ·0·, sólo se utilizará la captación externa. Un cambio en este parámetro
supondrá que la validación de parámetros fuerce la inicialización del anillo Sercos.
En máquinas con mucha holgura, en las que se utiliza captación externa para conseguir
mayor precisión, es posible que se produzca cierta inestabilidad. Este tipo de máquinas, con
captación interna va suave pero es posible que pierda precisión; con la captación externa
en cambio, se aumenta la precisión pero la máquina puede ir más brusca. Mezclando ambas
captaciones se consigue el efecto deseado de precisión y suavidad.
El CNC utiliza la mezcla de captaciones para el cálculo de la consigna; para el calculo de
las compensaciones, test de circularidad, etc el CNC utiliza la captación externa (captación
directa).
Este parámetro requiere una versión de regulador V6.13 o superior.
i
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·163·
(REF: 1911)
2.5.4 Configurar un regulador Mechatrolink.
MLINKDATA
Datos del regulador Mechatrolink.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Mechatrolink.
Este parámetro muestra la tabla para definir la comunicación con el regulador Mechatrolink.
DRIVEID
Dirección del regulador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Mechatrolink.
Valores posibles: De 1 a 14 (Mlink-I) / De 1 a 30 (Mlink-II).
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DRIVEID.xn
Parámetro incluido en la tabla MLINKDATA.
Este parámetro indica la posición (nodo) que ocupa el regulador en el bus Mechatrolink. Los
reguladores ocuparán posiciones correlativas comenzando por ·1·. Aunque la relación entre
el número de nodo y el número lógico del eje o cabezal no es relevante, para una mayor
claridad se recomienda configurar los nodos en el mismo orden en el que están definidos
los ejes y cabezales en el CNC.
OPMODEP
Modo de operación principal del regulador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Mechatrolink.
Valores posibles: Posición / Velocidad / Inverter.
Valor por defecto: Posición (ejes) / Velocidad (cabezales).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OPMODEP.xn
Parámetro incluido en la tabla MLINKDATA.
Este parámetro indica el tipo de regulador y modo de operación; servo con consigna de
velocidad, servo con consigna de posición o control de inverters, esta última opción sólo
disponible para cabezales. Se recomienda que los servos de los ejes operen en modo
posición y que los servos de cabezales lo hagan en modo velocidad. La opción Inverter se
debe utilizar cuando el cabezal está conectado a este tipo de dispositivo.
OPTION
Activar las opciones del regulador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Mechatrolink.
Valores posibles: De $00000000 a $0000FFFF.
Valor por defecto: $00000000.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OPTION.xn
Parámetro incluido en la tabla MLINKDATA.
Este parámetro permite configurar diferentes opciones del regulador Mechatrolink, como
activar filtros de aceleración o deceleración, activar la primera o segunda captación, elegir
un control P o PI para el lazo de velocidad, etc.
Las opciones del regulador están codificadas en formato de 16 bits. Consulte el manual de
regulador para conocer el significado de cada bit.
MLINKDATA
DRIVEID Dirección del regulador.
OPMODEP Modo de operación principal del regulador.
OPTION Activar las opciones del regulador.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·164·
(REF: 1911)
2.5.5 Eje Hirth.
HIRTH
Eje con dentado Hirth.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.HIRTH.xn
Se denomina eje Hirth al que debe posicionarse siempre en posiciones múltiplos de un valor
dado. Aunque un eje Hirth esté en una posición que no coincida con su paso, el eje se podrá
mover a una posición válida en cualquiera de los modos automático o manual. Si la posición
a la que se quiere mover el eje no coincide con el paso, el CNC dará error.
HPITCH
Paso del eje Hirth.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 1 mm / 0.03937 inch / 1 grado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.HPITCH.xn
Cuando el eje está definido como eje hirth, este parámetro indica el paso del mismo. El
parámetro REFVALUE será tomado como cota inicial para los sucesivos incrementos.
Cualquier stop o movimiento en jog continuo detendrá el eje en cotas múltiplos de HPITCH.
Los movimientos en jog incremental solo serán válidos si son superiores al HPITCH y se
limitarán a múltiplos de este valor. Las posiciones del conmutador para los movimientos en
jog se pueden personalizar en la tabla de parámetros del eje, para que se correspondan con
los pasos deseados.
La visualización en pantalla de los decimales de un eje Hirth se configurará desde el FGUIM.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·165·
(REF: 1911)
2.5.6 Configuración de ejes en máquinas tipo torno.
FACEAXIS
Eje transversal.
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FACEAXIS.xn
Consultar el parámetro máquina de ejes LONGAXIS.
LONGAXIS
Eje longitudinal.
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LONGAXIS.xn
Personalización habitual en torno:
En tornos hay indicar cuál es el eje longitudinal y el transversal.
Personalización habitual en fresadora sin ejes rotativos:
En este tipo de máquina no es necesario indicar cuál es el eje longitudinal ni el transversal.
Personalización habitual en fresadora con ejes rotativos:
En este tipo de máquina, para utilizar los ciclos asociados a los eje rotativos, es necesario
indicar cuál es el eje longitudinal y el transversal. El eje rotativo debe tener su parámetro
máquina CAXIS = Sí; el eje lineal asociado al eje rotativo debe tener su parámetro máquina
LONGAXIS=Sí; el eje transversal debe tener su parámetro máquina FACEAXIS=Sí.
Personalización habitual en torno:
Eje X. FACEAXIS = Sí LONGAXIS = No
Eje Z. FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí
Resto de los ejes. FACEAXIS = No LONGAXIS = No
Personalización habitual en fresadora:
Todos los ejes. FACEAXIS = No LONGAXIS = No
LONGAXIS
FACEAXIS
CAXIS
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2.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·166·
(REF: 1911)
Personalización para máquina combinada.
Estos parámetros sólo afectan a los ejes que pueden trabajar en modo torno. Si se trata de
una máquina combinada, y alguno o varios de los ejes de fresadora puede trabajar como
torno, es necesario personalizar estos parámetros. En algunos casos puede que el mismo
eje trabaje como eje frontal (FACEAXIS=Sí) y como eje longitudinal (LONGAXIS=Sí), para
lo cual los 2 parámetros se personalizarán a sí.
Archivos xca y parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
En archivo *.def que acompaña al esquema modelizado de la máquina (archivo xca) define
si los gráficos trabajan con cotas de la base o de la punta de la herramienta. Además, para
cada herramienta, el parámetro FIXORI define si la herramienta está orientada según los
ejes definidos en FACEAXIS y LONGAXIS.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen caso a
los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
• Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la base de la herramienta, no hacen caso
a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS.
Personalización habitual en torno (si el eje rotativo es el A):
Eje A. - - - - - - CAXIS=Sí
Eje X (eje lineal
asociado al rotativo).
FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí CAXIS=No
Eje Z. FACEAXIS = Sí LONGAXIS = No CAXIS=No
Personalización habitual en torno (si el eje rotativo es el B):
Eje B. - - - - - - CAXIS=Sí
Eje Y (eje lineal
asociado al rotativo).
FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí CAXIS=No
Eje Z. FACEAXIS = Sí LONGAXIS = No CAXIS=No
Personalización habitual en torno (si el eje rotativo es el C):
Eje C. - - - - - - CAXIS=Sí
Eje Z (eje lineal
asociado al rotativo).
FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí CAXIS=No
Eje X o Y (sólo uno de
los dos)
FACEAXIS = Sí LONGAXIS = No CAXIS=No
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2.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·167·
(REF: 1911)
2.5.7 Sincronización de ejes y cabezales.
SYNCSET
Set de parámetros para la sincronización.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SYNCSET.xn
Set de parámetros que asume el eje o cabezal cuando está sincronizado. Si el parámetro
se define con valor ·0· (cero), el CNC intentará sincronizar el cabezal sin forzar el cambio
de set.
• Un eje o cabezal esclavo siempre asume el set definido en su parámetro SYNCSET.
• Si los cabezales maestro y esclavo se encuentra en el mismo canal, el cabezal maestro
asume el set definido en su parámetro SYNCSET. Si ambos cabezales están en canales
diferentes, antes de la sincronización hay que seleccionar el set de parámetros del
cabezal maestro.
DSYNCVELW
Ventana de sincronización en velocidad.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000 rpm.
Valor por defecto: 100 mm/min / 3.937 inch/min / 3600 grados/min / 10 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DSYNCVELW.xn
Este parámetro se define para el elemento esclavo de la sincronización e indica el margen
de velocidad admisible dentro del cual se considera que la sincronización es correcta.
Cuando los cabezales se sincronizan en velocidad, el cabezal esclavo gira a la misma
velocidad que el cabezal maestro (teniendo en cuenta el ratio). Si se supera el valor definido
en este parámetro, la señal SYNSPEED se pone a nivel lógico bajo; no se detiene el
movimiento ni se muestra ningún error.
En la sincronización de ejes, el eje esclavo se mueve al mismo avance que el eje maestro
(teniendo en cuenta el ratio). Si la diferencia entre la velocidad de sincronización calculada
para el eje esclavo y su velocidad real supera el valor definido en este parámetro, se
desactiva la marca INSYNC del PLC.
DSYNCPOSW
Ventana de sincronización en posición.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados/min.
Valor por defecto: 0.0100 mm/min / 0.00039 inch/min / 0.0100 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DSYNCPOSW.xn
Este parámetro se define para el elemento esclavo de la sincronización e indica el margen
de posición admisible dentro del cual se considera que la sincronización es correcta.
Cuando los cabezales se sincronizan en posición, el cabezal esclavo sigue al maestro
manteniendo el desfase programado (teniendo en cuenta el ratio) y se activara la marca
SYNCHRONP del PLC para indicar que el cabezal se ha sincronizado en posición como
esclavo. Si se supera el valor definido en este parámetro, se desactiva la marca SYNCPOSI
del PLC; no se detiene el movimiento ni se muestra ningún error.
En la sincronización de ejes, el eje esclavo sigue al maestro manteniendo el desfase
programado (teniendo en cuenta el ratio). Si la diferencia entre la posición de sincronización
calculada para el eje esclavo y su posición real supera el valor definido en este parámetro,
se desactiva la marca INSYNC del PLC.
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(REF: 1911)
2.5.8 Configuración de los ejes rotativos.
AXISMODE
Modo de trabajo del eje rotativo.
Parámetro válido para ejes rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Linearlike / Módulo.
Valor por defecto: Módulo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISMODE.xn
Este parámetro indica cuál es el comportamiento del eje rotativo en relación al número de
vueltas y visualización de cotas.
Comportamiento cuando AXISMODE = Módulo.
El eje actúa como un eje rotativo. Se pueden programar desplazamientos en G0/G1 y
G90/G91.
• Para los desplazamientos en G90 se puede programar más de una vuelta o valores fuera
de módulo, pero el recorrido siempre será inferior a una vuelta completa. Si el eje no
es SHORTESTWAY ni UNIDIR el signo programado indicará el sentido de giro mientras
que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
• Para los desplazamientos en G91, el signo programado indicará el sentido de giro
mientras que el valor absoluto de la cota indicará el recorrido.
Los límites de módulo (límites de recorrido del eje rotativo) vienen fijados por los parámetros
de gama MODUPLIM y MODLOWLIM. Para ejes analógicos y simulados, el límite inferior
MODLOWLIM debe ser menor que el límite superior MODUPLIM, como por ejemplo 0º a
360º, 0º a 400º ó -230 a 95; no se permite, por ejemplo -100º a -230º ó 360º a 0º. Para los
ejes Sercos los límites de módulo deben ser 0º y 360º.
Las cotas se visualizan siempre entre los límites de módulo, por defecto 0 y 360º.
Hay que definir los parámetros SHORTESTWAY y UNIDIR. Los parámetros LIMIT+ y LIMIT-
no tienen significado.
Comportamiento cuando AXISMODE = Linearlike.
Actúa parecido a un eje lineal. Se pueden programar desplazamientos en G0/G1 y G90/G91.
El contaje es libre y en grados (no le afecta mm/inch). Hay límites de recorrido fijados por
LIMIT+ y LIMIT-.
Los parámetros SHORTESTWAY, UNIDIR y los de gama MODUPLIM y MODLOWLIM no
tienen significado.
SHORTESTWAY = No
UNIDIR = No
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(REF: 1911)
UNIDIR
Sentido de giro único.
Parámetro válido para ejes rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No (ambos sentidos) / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: No (ambos sentidos).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.UNIDIR.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE = Módulo y
SHORTESTWAY = No. Este parámetro indica si los desplazamientos (G00/G01) en G90
de los ejes rotativos se pueden realizar en ambos sentidos o si siempre debe girar en el
mismo (positivo o negativo). Si el eje no es UNIDIR, el signo programado indicará el sentido
de giro mientras que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
Los desplazamientos en G91 se realizan en el sentido programado. Si el eje es UNIDIR,
el sentido programado debe coincidir con el predeterminado para el eje; en caso contrario,
se mostrará el error correspondiente ya que el eje no puede girar en sentido contrario. De
la misma manera, también se producirá error al programar una imagen espejo en estos ejes.
SHORTESTWAY
Posicionamiento por el camino más corto.
Parámetro válido para ejes rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SHORTESTWAY.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE = Módulo y UNIDIR = No.
Este parámetro indica si los desplazamientos en G90 de los ejes rotativos se realizan por
el camino más corto. En caso contrario, el signo programado indicará el sentido de giro
mientras que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
Los desplazamientos en G91 se realizan en el sentido programado.
UNIDIR = Positivo
SHORTESTWAY = Sí
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(REF: 1911)
2.5.9 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal).
MODCOMP
Compensación de módulo.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No (sin compensación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODCOMP.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE = Módulo.
La compensación de módulo se debe activar cuando la resolución del eje no es exacta. Los
parámetros de gama MODNROT y MODERR fijan la compensación que se debe aplicar
para obtener un contaje exacto. El CNC aplica la compensación de módulo a lo largo de
toda la vuelta.
2.5.10 Activación del cabezal para el DMC.
DMCSPDL
Cabezal con control de potencia habilitable.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DMCSPDL.sn
Este parámetro indica si el DMC puede actuar o no sobre el cabezal.
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(REF: 1911)
2.5.11 Configuración del eje C.
CAXIS
Posibilidad de trabajar como eje C.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CAXIS.xn
Este parámetro indica si el eje o cabezal puede trabajar como eje C.
CAXSET
Set de parámetros para trabajar como eje C.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CAXSET.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con CAXIS = Sí. Este parámetro indica qué set
de parámetros (NPARSETS) utiliza el eje o cabezal cuando trabaja como eje C.
PERCAX
Eje C mantenido.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PERCAX.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con CAXIS = Sí. Este parámetro indica si el
CNC mantiene activo el eje C tras ejecutar M02, M30 o después de una emergencia o reset.
Tras el apagado, el CNC siempre desactiva el eje C
Plano de trabajo XC. Plano de trabajo ZC.
Z
X
C
Z
X
C
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·172·
(REF: 1911)
2.5.12 Configuración del cabezal.
AUTOGEAR
Cambio de gama automático.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AUTOGEAR.xn
Este parámetro indica si el cambio de gama se genera automáticamente, activando (si es
necesario) las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 al programar la velocidad.
LOSPDLIM
Porcentaje inferior de rpm OK.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LOSPDLIM.xn
Consultar el parámetro máquina de ejes UPSPDLIM.
UPSPDLIM
Porcentaje superior de rpm OK.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 150.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.UPSPDLIM.xn
Cuando se trabaja con M3 y M4 la señal REVOK se pone a nivel lógico alto cuando las
revoluciones reales del cabezal se encuentran entre dichos porcentajes.
La señal REVOK se puede utilizar para gestionar la señal Feed-hold y evitar el mecanizado
con revoluciones inferiores y superiores a las programadas.
SPDLTIME
Tiempo estimado para una función S.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPDLTIME.xn
En el modo de trabajo EDISIMU hay una opción que permite calcular el tiempo que se
necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones de mecanizado establecidas en el
programa.
Para afinar dicho cálculo se pueden definir este parámetro que indica el tiempo estimado
para el proceso de la función S.
Si se le asigna un valor distinto de 0, el CNC entiende que se debe pasar el valor de la S
al PLC mediante las señales SSTROBE + SFUN1.
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·173·
(REF: 1911)
SPDLSTOP
Las funciones M2, M30, un error o un reset paran el cabezal.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPDLSTOP.xn
Este parámetro indica si el cabezal se detiene cuando se ejecuta M02, M30, se realiza un
reset o se produce un error; en caso contrario se hará necesario programar la función M5.
Los errores propios del cabezal y una emergencia siempre detienen el cabezal.
• Si se define con valor ·No·, tras M2, M30 o reset la función G96 permanece activa.
• Si se define con valor ·Sí·, tras M2, M30 o reset la función G96 no permanece activa.
SREVM05
Con G84 es necesario parar el cabezal para invertir el sentido de
giro.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SREVM05.xn
Este parámetro indica si en ciclo de roscado con macho es necesario parar el cabezal (con
M5) en las inversiones de sentido de giro.
M19SPDLEREV
La marca SPDLEREV (invertir el sentido de giro) afecta al cabezal
en M19.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.M19SPDLEREV.xn
Este parámetro define si la marca SPDLEREV del PLC (invertir el sentido de giro) también
afecta a los cabezales en M19. La marca SPDLEREV siempre afecta a los cabezales en
lazo abierto (M3/M4), independientemente de lo definido en este parámetro.
STEPOVR
Paso del override del cabezal.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 5.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.STEPOVR.xn
Este parámetro define el paso incremental para modificar la velocidad de giro programada,
mediante las teclas de speed override del panel de mando. Parámetro sin función cuando
el panel de mando dispone del conmutador speed override.
MINOVR
Override (%) mínimo permitido para el cabezal.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MINOVR.xn
Este parámetro establece el porcentaje mínimo permitido a aplicar a la velocidad de giro
del cabezal, cuando ésta se modifica desde el panel de mando (teclas o conmutador speed
override).
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·174·
(REF: 1911)
MAXOVR
Override (%) máximo permitido para el cabezal.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 150.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXOVR.xn
Este parámetro establece el porcentaje máximo permitido a aplicar a la velocidad de giro
del cabezal, cuando ésta se modifica desde el panel de mando (teclas o conmutador speed
override).
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·175·
(REF: 1911)
2.5.13 Cambio del override del cabezal durante el roscado.
THREADOVR
Variación máxima permitida para el override durante el roscado.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100%.
Valor por defecto: 0 (no se permite variar el override).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.THREADOVR.xn
Si se define este parámetro con un valor distinto de ·0· se habilita la posibilidad de modificar
el override del cabezal durante el roscado electrónico (G33) y en los ciclos fijos de roscado
del modelo ·T· (G86, G87 y sus equivalentes del editor de ciclos).
El parámetro establece la máxima variación de override permitida para el cabezal, tanto para
aumentarlo como para disminuirlo. Por ejemplo, si se define un valor de ·30·, el override
se podrá modificar entre un 70% y un 130%. Nunca se podrán superar los límites definidos
mediante los parámetros máquina MINOVR y MAXOVR.
Para evitar daños en la rosca al variar el override del cabezal, se recomienda utilizar en los
ejes implicados en el roscado un valor de feed forward próximo al 100%, de manera que
el error de seguimiento sea el mínimo posible. El CNC no permite modificar el override del
cabezal durante un roscado si detecta que en alguna gama de los ejes implicados no está
activo el feed forward (parámetro FFWTYPE) o si el feed forward activo es inferior al 90%.
El feed forward se define con el parámetro FFGAIN y se puede modificar desde el PLC
mediante variables.
Ciclos fijos de roscado del modelo ·T·. Consideraciones relativas al cambio de
override.
• Los ciclos de roscado permiten modificar la velocidad del cabezal durante las pasadas
de roscado, excepto en las que se realizan a la profundidad final de la rosca (una o dos
pasadas finales), las cuales se realizan al override activo al comenzar la pasada.
• Aunque cambie el override, el CNC respeta el paso y la entrada de la rosca.
• No se recomienda modificar el override en roscas donde la penetración se realice por
flanco.
Roscado electrónico G33. Consideraciones relativas al cambio de override.
• Si hay programados dos o más G33 para la misma rosca, todos los roscados deben
comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el punto de entrada a la rosca no
coincidirá en todos los roscados. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante
la pasada de roscado.
• Si hay programados dos o más G33 para una rosca de varias entradas, todos los
roscados deben comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el ángulo entre
entradas no coincidirá con el programado. El CNC permite variar la velocidad del cabezal
durante la pasada de roscado.
OVRFILTER
Tiempo para hacer efectivo el cambio de override.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OVRFILTER.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con THREADOVR distinto de 0 (cero).
Este parámetro actúa como filtro para hacer efectivo el cambio de override. El cambio de
override se aplica progresivamente durante el tiempo especificado.
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·176·
(REF: 1911)
2.5.14 Límites de software de ejes.
LIMIT+
Límite de software positivo.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 99999.9999 mm / 3937.00787 inch / 99999.9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSLIMIT.xn
Consultar el parámetro máquina de ejes LIMIT-.
LIMIT-
Límite de software negativo.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: -99999.9999 mm / -3937.00787 inch / -99999.9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NEGLIMIT.xn
En los ejes rotativos, el CNC sólo se tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE
= Linearlike.
En los ejes lineales y rotativos, estos parámetros definen los límites de recorrido del eje.
Si se definen ambos con valor ·0· no hay límites de software.
SWLIMITTOL
Tolerancia de los límites de software.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.1000 mm / 0.00394 inch / 0.1000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SWLIMITTOL.xn
Este parámetro indica la máxima variación u oscilación permitida a un eje que está
posicionado en el límite.
Este parámetro indica la máxima variación u oscilación permitida a la cota real de un eje
respecto de los límites de software, antes de dar error de límites sobrepasados. El
movimiento teórico programado del eje sólo se permite hasta el límite exacto, pero a la cota
real del eje se le permite este margen antes de dar error.
Cuando los ejes son visualizadores también se da error si la cota real se separa del límite
superando la tolerancia.
Cuando no hay movimiento teórico programado sólo se dará error de límites si se supera
la tolerancia en un periodo de muestreo; por ejemplo, si se da un golpe al eje que le saque
de límites de forma brusca. En cualquier otro caso, si el eje no tiene movimiento teórico
programado, no se dará error aunque se salga de límites.
Los límites de software siempre se definen en radios, independientemente del parámetro DIAMPROG.
i
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·177·
(REF: 1911)
2.5.15 Zonas de trabajo.
ZONELIMITTOL
Distancia de seguridad de los límites de las zonas de trabajo.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm o grados / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.1000 mm o grados / 0.00394 inch.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ZONELIMITTOL.xn
Distancia de seguridad que aplica el CNC al eje respecto el límite de la zona de trabajo.
Cuando una zona de trabajo está activa, el CNC detiene los ejes cuando alguno de ellos
alcanza la distancia de seguridad. La distancia de seguridad se define por eje, el cual tendrá
la misma distancia de seguridad en todas las zonas.
La distancia de seguridad se puede modificar con la siguiente variable, que en el arranque
tomará el valor de este parámetro.
2.5.16 Protección antiembalamiento y test de tendencia.
TENDENCY
Activación del test de tendencia.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TENDENCY.xn
Este parámetro habilita dos testeos:
• Vigilancia de la tendencia del eje.
Este test vigila que el sentido real de movimiento coincida con el teórico, a partir del
tiempo parametrizado en el parámetro ESTDELAY. Si el eje no tiene movimiento teórico,
el test detecta si el eje se mueve en un sentido durante más tiempo que el indicado en
el parámetro ESTDELAY. Si el eje tiene movimiento teórico, el test detecta si se mueve
en sentido contrario durante un tiempo superior al ESTDELAY.
• Protección frente al embalamiento.
Este test vigila el movimiento real del eje desde el arranque, para detectar su
embalamiento, teniendo en cuenta el tiempo definido en el parámetro TENDTIME.
Si se desactiva esta alarma, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que
dicha seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante
la puesta a punto; una vez finalizada la puesta a punto, esta alarma debe estar habilitada.
TENDTIME
Tiempo para detectar el embalamiento del eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 65535 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TENDTIME.xn
Cuando está activo el test antiembalamiento, este parámetro define el tiempo que debe
esperar el CNC antes de dar error. Se recomienda parametrizar un tiempo pequeño
(aproximadamente de 4 periodos de muestreo) para evitar que un recorrido excesivo del eje.
(V.)[ch].A.ZONELIMITTOL.xn Distancia de seguridad de los límites de las zonas de
trabajo.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·178·
(REF: 1911)
2.5.17 Offset de PLC.
PLCOINC
Incremento del offset de PLC por ciclo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0 (se asumen instantáneamente).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PLCOINC.xn
El offset de PLC es una compensación adicional sobre la cota real del eje. El CNC aplica
esta compensación de forma transparente para el usuario, que no la ve reflejada en las
cotas. Una utilidad típica es corregir las dilataciones del eje por temperatura.
Este parámetro indica si el CNC asume el offset de PLC de forma instantánea en un periodo
de muestreo o si lo hace de forma escalonada.
El offset de PLC a aplicar está definido en la variable (V.)A.PLCOF.xn. El offset de PLC
aplicado hasta el momento se puede consultar en la variable (V.)A.ACTPLCOF.xn.
Ejemplo:
Se define PLCOINC = 0.001 mm (una micra por ciclo de CNC). Si el offset de PLC tenía
un valor inicial de 0.25 mm y el nuevo valor es 0.30 mm, el PLC offset aplicado por ciclo será:
0.250 0.251 0.252 0.253 · · · 0.297 0.298 0.299 0.300
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2.5.18 Temporización para ejes muertos.
DWELL
Temporización para ejes muertos.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay temporización).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DWELL.xn
Cuando un eje dispone de freno, por ejemplo ejes verticales muy pesados, únicamente es
gobernado durante los desplazamientos. Cuando está gobernado por el CNC
(desplazamientos) se dice que el eje está "vivo" y cuando está quieto (freno activo) se dice
que el eje está "muerto".
Para pasar de "muerto" a "vivo" hay que quitar el freno y cerrar el lazo de posición. El tiempo
que se necesita para esta operación tiene que estar definido en el parámetro DWELL.
El CNC esperará el tiempo parametrizado en DWELL antes de generar movimiento en el
eje "muerto" solamente si éste no tiene activa la señal SERVOON. Una vez comenzada la
espera, el CNC esperará el tiempo definido en el parámetro DWELL antes de comenzar el
movimiento, aunque la señal SERVOON se haya activado antes.
Hay que tener especial atención al retardo de la desconexión del eje, cuando pasa a ser
un eje "muerto". Si la señal SERVOON no se ha desactivado y comienza un nuevo
movimiento de eje, el CNC no temporizará pero podría dar error de eje bloqueado si como
consecuencia de la lógica de desconexión, termina cayendo la señal SERVOON.
En un eje tándem, tanto el eje maestro como esclavo deben estar habilitados antes de poder
moverse. En este caso, el CNC sólo aplica el tiempo parametrizado en DWELL a la señal
SERVOON del eje maestro; si la habilitación del eje esclavo es más lenta, la maniobra del
PLC debe verificar que ambos ejes están habilitados antes de generar movimiento.
Si un eje va a trabajar como eje "muerto" en un programa con empalme de trayectorias G5,
G50 o HSC, será necesario habilitar el eje desde PLC como eje "muerto" (señal
DEAD(axis)). De esta forma el CNC sabe en todo momento que va a tener que temporizar
antes de cada movimiento de dicho eje.
La señal ENABLE indica al PLC que permita el movimiento del eje y la señal SERVOON
que el regulador está listo.
SERVOON
ENABLE
Velocity
Command
DWELL
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2.5.19 Radios / diámetros.
DIAMPROG
Programación en diámetros.
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DIAMPROG.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando FACEAXIS = Sí.
En máquinas tipo torno, las cotas del eje transversal se pueden programar en radios o
diámetros. Para cambiar el tipo de cotas desde el programa utilizar las funciones G151 ó
G152.
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2.5.20 Búsqueda de referencia.
REFDIREC
Sentido de búsqueda de cero.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Negativo / Positivo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFDIREC.xn
Para ejes analógicos y simulados, el parámetro REFDIREC indica el sentido de movimiento
del eje para empezar a buscar el cero. Para un eje Sercos, el parámetro REFDIREC indica
el sentido de giro del motor, que no tiene porque coincidir con el sentido positivo o negativo
de contaje del eje.
Este parámetro no tiene efecto en cabezales sin micro y que estén parados. Si el cabezal
está girando, el CNC respeta el sentido de giro del mismo para empezar la búsqueda de
cero. Si el cabezal dispone de micro de I0 y está girando, el CNC detiene el giro e inicia la
búsqueda de referencia en el sentido indicado por REFDIREC.
REFMODE
Modo de búsqueda de cero.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos posición.
Valores posibles: Regulador / CNC.
Valor por defecto: CNC.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFMODE.xn
Este parámetro indica quién gestiona la búsqueda de referencia del eje.
DECINPUT
El eje/cabezal dispone de micro para la búsqueda de referencia.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECINPUT.xn
Si el eje dispone de micro pero no dispone de I0 codificados, el eje avanza hasta el micro,
allí invierte el sentido de movimiento y cuando deja de pulsar el micro, se habilita la búsqueda
de I0. Si el eje dispone de micro y de I0 codificados, no es necesario que el eje llegue hasta
el micro para encontrar el I0.
En los cabezales con micro de I0, el algoritmo de búsqueda de I0 realiza dos pasadas sobre
el micro. La primera vuelta se da a la velocidad definida en REFFEED1 y sirve para calcular
la posición del micro. La segunda vuelta se da a la misma velocidad hasta alcanzar el micro,
pasando sobre él a la velocidad definida en REFFEED2 y realizando la búsqueda de I0
habitual.
Cuando hay micro de I0, el CNC no realiza la búsqueda de I0 sobre la marcha, según esté
girando en M3 ó M4; la búsqueda la realiza siempre en el sentido definido por el parámetro
REFDIREC.
Valor. Significado.
Regulador. El regulador realiza la búsqueda de referencia del eje como si éste fuera Sercos
posición.
CNC. El CNC realiza la búsqueda de referencia del eje como si éste fuera Sercos
velocidad. El CNC ejecuta la homogeneización de parámetros como si el eje
fuera Sercos velocidad.
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REFINI
Búsqueda de cero en el primer movimiento.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFINI.xn
Este parámetro establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con su
primer movimiento. Este parámetro sólo se tiene en cuenta cuando los parámetros
NPULSES y NPULSES2 se han definido con valor distinto de 0.
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2.5.21 Configuración del movimiento con palpador.
PROBEAXIS
El eje puede participar en los movimientos con palpador.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEAXIS.xn
Este parámetro indica si el eje es participante en movimiento con palpador (G100).
PROBERANGE
Distancia máxima de frenado.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 1.0000 mm / 0.03937 inch / 1.0000 grado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBERANGE.xn
Este parámetro fija la máxima distancia de frenado del palpador tras realizar la palpación,
evitando de esta forma la rotura del mismo (cerámicos, etc). El CNC da error si se supera
esta distancia.
PROBEFEED
Avance máximo de palpado.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 36000000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 1417322.83465 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 100.0000 mm/min / 3.93701 inch/min / 100.0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEFEED.xn
El valor de este parámetro debe ser inferior que el avance necesario para frenar en el espacio
definido en PROBERANGE con los valores de aceleración y de jerk del eje. En caso
contrario se mostrará un warning al validar los parámetros del eje, en el que se informa del
máximo avance que se puede alcanzar. Si PROBEFEED se define con valor 0, el CNC
calcula y utiliza el valor máximo que puede tener este parámetro.
PROBEDELAY
Retardo de la señal de palpador 1.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±100000.0000 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEDELAY.xn
Consultar el parámetro máquina de ejes PROBEDELAY2.
PROBEDELAY2
Retardo de la señal de palpador 2.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±100000.0000 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEDELAY2.xn
El parámetro PROBEDELAY corresponde al palpador definido en PRBDI1 y
PROBEDELAY2 al palpador definido en PRBDI2.
En algunos tipos de palpador existe un retardo de milisegundos desde el momento de
palpación hasta que el CNC recibe la señal (comunicación por infrarrojos, etc). En estos
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casos se debe indicar el tiempo que transcurre desde que se produce la palpación hasta
que el CNC recibe la señal. En el modelo láser, si la sonda de proximidad para el control
del gap tiene un retardo, se define en estos parámetros.
Para la personalización de este parámetro se puede utilizar el ciclo de calibración de
palpador #PROBE 2. Tras su ejecución, el ciclo devuelve en el parámetro aritmético P299
el valor óptimo que se debe asignar al parámetro PROBEDELAY de los ejes y el cabezal.
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2.5.22 Reposicionamiento de ejes en inspección de herramienta.
REPOSFEED
Avance máximo de reposicionamiento.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REPOSFEED.xn
Avance de reposicionamiento tras una inspección de herramienta o una subrutina de
interrupción. Si no se define, el CNC asume para el reposicionamiento el avance definido
para el modo jog continuo (parámetro JOGFEED). El valor del parámetro REPOSFEED
deberá ser siempre menor que G00FEED, MAXMANFEED y JOGRAPFEED.
2.5.23 Configuración de eje independiente.
POSFEED
Avance de posicionamiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000.0000 rpm.
Valor por defecto: 1000.0000 mm/min / 39.37008 inch/min / 1000.0000 grados/min / 1000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSFEED.xn
Avance de posicionamiento del eje independiente.
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2.5.24 Configurar el límite máximo de seguridad para el avance y la velocidad.
FLIMIT
Límite máximo de seguridad para el avance del eje.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19685.03937 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 72000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 0 (no hay limitación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FLIMIT.xn
Este parámetro establece el límite máximo de seguridad para el avance del eje, a aplicar
por ejemplo, cuando se realizan labores de mantenimiento en la máquina, operaciones con
las seguridades deshabilitadas (puertas abiertas), etc. El valor definido se activa desde el
PLC (marcas FLIMITAC o FLIMITACCHC1) y el CNC lo aplica en el bloque en ejecución.
Al desactivar los límites, el CNC recupera el avance programado.
Si el parámetro se define con valor ·0·, no se limita el avance. El límite de seguridad del
avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc) y en manual (jog, volantes,
etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los movimientos de eje independiente,
que se ejecutan al avance programado.
Cuando hay un avance máximo fijado por PLC (variable (V.)PLC.G00FEED), el CNC aplica
el avance más restrictivo.
SLIMIT
Límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 200000.0000 rpm.
Valor por defecto: 0 (no hay limitación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SLIMIT.sn
Este parámetro establece el límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal, a
aplicar por ejemplo, cuando se realizan labores de mantenimiento en la máquina,
operaciones con las seguridades deshabilitadas (puertas abiertas), etc. El valor definido se
activa desde el PLC (marcas SLIMITAC o SLIMITACSPDL) y el CNC lo aplica en el bloque
en ejecución. Al desactivar los límites, el CNC recupera la velocidad programada.
Si el parámetro se define con valor ·0·, no se limita la velocidad. El límite de seguridad
también se aplica a los cabezales controlados por PLC (marca PLCCNTL), excepto cuando
el cabezal es digital controlado en posición.
También es posible fijar una velocidad máxima de giro para el mecanizado, por programa
(función G192) o por PLC (variable (V.)PLC.SL.sn). Cuando hay definida una velocidad
máxima de mecanizado, el CNC aplica el límite de velocidad más restrictivo; el fijado para
el mecanizado o el de seguridad.
Límite de seguridad para la
velocidad.
Límite para la velocidad de
mecanizado.
Límite de velocidad activo.
0 100 100
50 0 50
50 100 50
150 100 100
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2.5.25 Modo de trabajo manual.
MANUAL
Tabla de parámetros del modo manual.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir los desplazamientos en modo
manual. En los cabezales, estos parámetros sólo se aplicarán cuando el cabezal se interpole
con ejes durante el roscado rígido o cuando el cabezal trabaje como eje C.
MODO DE TRABAJO MANUAL. JOG CONTINUO.
JOGFEED
Avance en jog continuo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 1000.0000 mm/min / 39.37008 inch/min / 1000.0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.JOGFEED.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Este parámetro define el avance para los desplazamientos en jog continuo en modo manual.
JOGRAPFEED
Avance rápido en jog continuo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 10000.0000 mm/min / 393.70079 inch/min / 10000.0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.JOGRAPFEED.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Este parámetro define el avance rápido para los desplazamientos en jog continuo en modo
manual.
MANUAL
JOGFEED Avance en modo jog continuo.
JOGRAPFEED Avance rápido en modo jog continuo.
MAXMANFEED Avance máximo en modo jog continuo.
MAXMANACC Aceleración máxima en modo jog continuo.
INCJOGDIST Distancia a recorrer en jog incremental.
INCJOGFEED Avance en jog incremental.
MPGRESOL Resolución del volante.
MPGFILTER Tiempo de filtro para el volante.
MANPOSSW Máximo recorrido positivo con G201.
MANNEGSW Máximo recorrido negativo con G201.
MANFEEDP Máximo porcentaje de avance manual en G201.
IPOFEEDP Máximo porcentaje de avance de ejecución en G201.
MANACCP Máximo porcentaje de aceleración manual en G201.
IPOACCP Máximo porcentaje de aceleración de ejecución en G201.
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MAXMANFEED
Avance máximo en jog continuo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 10000.0000 mm/min / 393.70079 inch/min / 10000.0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXMANFEED.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Este parámetro define el avance máximo para los desplazamientos en jog continuo en modo
manual.
MAXMANACC
Aceleración máxima en jog continuo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00004 a 23622047.2440 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0010 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 10000.0000 mm/s² / 393.70079 inch/s² / 10000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXMANACC.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Este parámetro define la aceleración máxima para los desplazamientos en jog continuo en
modo manual.
MODO DE TRABAJO MANUAL. JOG INCREMENTAL.
INCJOGDIST
Tabla de desplazamientos en jog incremental.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir los desplazamientos del eje en cada posición
del conmutador de jog. La tabla consta de cinco parámetros, uno para cada posición del
conmutador del panel de mando.
INCJOGDIST n
Distancia recorrida en jog incremental.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0.0000 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.0001 a 99999.9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INCJOGDIST[pos].xn
En cada parámetro hay que definir la distancia que se desplaza el eje cada vez que se pulsa
la tecla de jog. Los valores más habituales son los definidos por defecto.
INCJOGDIST1 Posición ·1· del conmutador.
INCJOGDIST2 Posición ·10· del conmutador.
INCJOGDIST3 Posición ·100· del conmutador.
INCJOGDIST4 Posición ·1000· del conmutador.
INCJOGDIST5 Posición ·10000· del conmutador.
Parámetro. Desplazamiento.
INCJOGDIST1 0.0010 mm o grados / 0.00003937 inch.
INCJOGDIST2 0.0100 mm o grados / 0.00039370 inch.
INCJOGDIST3 0.1000 mm o grados / 0.00393700 inch.
INCJOGDIST4 1.0000 mm o grados / 0.03937007 inch.
INCJOGDIST5 10.000 mm o grados / 0.39370078 inch.
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(REF: 1911)
INCJOGFEED
Tabla de avances de jog incremental.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir los avances del eje en cada posición del
conmutador de jog. La tabla consta de cinco parámetros, uno para cada posición del
conmutador del panel de mando.
INCJOGFEED n
Avance en jog incremental.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 1 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0.03937 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 1 a 200000.0000 grados/min.
Valor por defecto: 1000.0000 mm/min / 39.37008 inch/min / 1000.0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INCJOGFEED[pos].xn
En cada parámetro hay que definir el avance del eje.
MODO DE TRABAJO MANUAL. VOLANTES.
MPGRESOL
Tabla de resoluciones del volante.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir la resolución del volante en cada posición del
conmutador de jog. La tabla consta de tres parámetros, uno para cada posición del
conmutador del panel de mando.
MPGRESOL n
Resolución del volante en cada posición del conmutador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm (no se admite ·0·).
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch (no se admite ·0·).
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados (no se admite ·0·).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MPGRESOL[pos].xn
En cada parámetro hay que definir la distancia que se desplaza el eje por cada impulso del
volante. Si la resolución es negativa, se invierte el sentido de desplazamiento (movimiento
contrario al indicado por las señales A y B del volante). Los valores más habituales son los
definidos por defecto.
INCJOGFEED1 Posición ·1· del conmutador.
INCJOGFEED2 Posición ·10· del conmutador.
INCJOGFEED3 Posición ·100· del conmutador.
INCJOGFEED4 Posición ·1000· del conmutador.
INCJOGFEED5 Posición ·10000· del conmutador.
MPGRESOL1 Posición ·1· del conmutador.
MPGRESOL2 Posición ·10· del conmutador.
MPGRESOL3 Posición ·100· del conmutador.
Parámetro. Resolución.
MPGRESOL1 0.0010 mm o grados / 0.00003937 inch.
MPGRESOL2 0.0100 mm o grados / 0.00039370 inch.
MPGRESOL3 0.1000 mm o grados / 0.00393700 inch.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
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(REF: 1911)
MPGFILTER
Tiempo de filtro para el volante.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 1000.
Valor por defecto: 10.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MPGFILTER.xn
Este filtro suaviza los desplazamientos del volante, evitando variaciones bruscas. El
parámetro indica de cuantos ciclos CNC se realiza la media de los impulsos recibidos.
MODO DE TRABAJO MANUAL. INTERVENCIÓN MANUAL.
MANPOSSW
Máximo recorrido positivo con G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 99999.9999 mm / 3937.00787 inch / 99999.9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANPOSSW.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Consultar el parámetro máquina de ejes MANNEGSW.
MANNEGSW
Máximo recorrido negativo con G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: -99999.9999 mm / -3937.00787 inch / -99999.9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANNEGSW.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Cuando se trabaja con la función G201, modo manual superpuesto al modo automático,
estos parámetros indican cuánto se puede mover en modo manual el eje en ambos sentidos.
MANFEEDP
Máximo porcentaje de avance manual en G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANFEEDP.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Consultar el parámetro máquina de ejes IPOFEEDP.
Ejemplo:
El volante dispone de un disco graduado de 100 posiciones y se desea una resolución de 0.001 mm
para la posición ·1· del conmutador.
• Un volante de 100 impulsos/vuelta proporciona 1 impulso por marca.
MPGRESOL1 = 0.0010 mm.
• Un volante de 200 impulsos/vuelta proporciona 2 impulsos por marca.
MPGRESOL1 = 0.0005 mm.
• Un volante de 25 impulsos/vuelta proporciona 1 impulso por cada 4 marcas.
MPGRESOL1 = 0.0040 mm.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·191·
(REF: 1911)
IPOFEEDP
Máximo porcentaje de avance de ejecución en G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 80.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.IPOFEEDP.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Cuando se trabaja con la función G201, modo manual superpuesto al modo automático,
ambos parámetros indican el máximo avance a utilizar de cada modo. Se recomienda que
la suma de ambos parámetros no sea superior a 100 para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina.
Cuando se activa la función G201, el avance asume instantáneamente el valor fijado por
IPOFEEDP.
MANACCP
Máximo porcentaje aceleración manual en G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANACCP.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Consultar el parámetro máquina de ejes IPOACCP.
IPOACCP
Máximo porcentaje aceleración de ejecución en G201.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 80.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.IPOACCP.xn
Parámetro incluido en la tabla MANUAL.
Cuando se trabaja con la función G201, modo manual superpuesto al modo automático,
ambos parámetros indican la máxima aceleración a utilizar de cada modo. Se recomienda
que la suma de ambos parámetros no sea superior a 100 para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina.
Cuando se activa la función G201, el avance asume instantáneamente el valor fijado por
IPOACCP.
Considerando los siguientes valores para el eje Y:
G00FEED: 1000 mm/min.
JOGFEED: 100 mm/min.
MAXMANFEED: 120 mm/min.
IPOFEEDP: 50%
MANFEEDP: 50%
Al ejecutar los siguiente bloques:
N10 G201 #AXIS [Y]
N20 G1 Y100 F1000
En el bloque N20, el avance máximo de ejecución del eje Y no es 1000 mm/min (G00FEED), sino
500 mm/min debido a la limitación del 50% de IPOFEED sobre G00FEED. Por lo tanto, a pesar del
avance programado "F1000", el eje avanzará a un avance de 500 mm/min debido a la limitación en
G201.
Si durante la ejecución se desplaza el eje Y desde el panel de JOG, se debería añadir un avance
de 100 mm/min (JOGFEED). Sin embargo, el avance máximo manual será 60 mm/min debido a la
limitación del 50% de MANFEEDP sobre MAXMANFEED.
Por lo tanto, el eje Y se moverá a 560 mm/min cuando se combinen los modos automático y manual.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·192·
(REF: 1911)
2.5.26 Compensación de husillo.
LSCRWCOMP
Compensación de husillo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LSCRWCOMP.xn
Este parámetro indica si el eje dispone de compensación de husillo.
LSCRWDATA
Tabla de compensación de husillo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir la compensación de husillo. La tabla dispone
de los siguientes parámetros para su configuración.
NPOINTS
Número de puntos de la tabla.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 0 (no hay tabla).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NPOINTS.xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP.
La tabla de compensación de husillo puede disponer de hasta 1000 puntos.
TYPLSCRW
Método de compensación (tipo de cotas).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Real / Teórica.
Valor por defecto: Real.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TYPLSCRW.xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP.
Este parámetro establece si la compensación de husillo se realiza con las cotas teóricas
o con las cotas reales.
BIDIR
Compensación bidireccional.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BIDIR.xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP.
Este parámetro indica si la compensación es bidireccional; es decir, si hay distinta
compensación en cada sentido. Si la compensación no es bidireccional, se aplica la misma
compensación en ambos sentidos.
LSCRWDATA
NPOINTS Número de puntos de la tabla.
TYPLSCRW Método de compensación.
BIDIR Compensación bidireccional.
REFNEED Búsqueda de referencia necesaria para compensar.
DATA Tabla para definir los valores de compensación.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·193·
(REF: 1911)
REFNEED
Búsqueda de cero necesaria.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFNEED.xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP.
Este parámetro indica si es necesario referenciar el eje para empezar a aplicar la
compensación.
DATA
Compensación de husillo en cada punto.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la lista de puntos y valores de compensación. El CNC sólo permite
acceder a esta tabla cuando está definido el parámetro NPOINTS.
En la tabla DATA se debe definir el error que se desea compensar en determinadas
posiciones del eje. El número de puntos viene definido por el parámetro NPOINTS. Para
cada uno de los puntos se deben definir los parámetros POSITION, POSERROR y
NEGERROR. El parámetro NEGERROR sólo se muestra si se ha definido la tabla con
compensación bidireccional (BIDIR = Sí).
POSITION
Posición de cada punto.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSITION[pt].xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP // DATA.
Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. La posición que
ocupa el punto en el perfil vendrá referida al cero máquina. Al definir los diferentes puntos
de la tabla, se deben cumplir los siguientes requisitos.
• Los puntos de la tabla deben estar ordenados por su posición en el eje, debiendo
comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará la compensación
que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.
• La pendiente máxima de la tabla es ·1·; es decir, no se permiten incrementos de
compensación que superen el incremento de la posición entre dos puntos consecutivos.
Importar tablas de compensación de husillo.
Para ahorrar tiempo y eliminar errores de transcripción, en lugar de introducir los datos
manualmente, se puede adaptar el formato de un fichero de texto en el que esté guardado
el resultado de la medición y posteriormente importarlo.
LSCRWCOMP
DATA
POSITION Posición del eje.
POSERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido positivo.
NEGERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido negativo.
Para obtener mas información sobre cómo importar las tablas de compensación de husillo, consultar
en el manual de operación.
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·194·
(REF: 1911)
POSERROR
Error en sentido positivo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSERROR[pt].xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP // DATA.
Este parámetro indica el error cuando el eje se desplaza en sentido positivo. Si no se ha
definido la tabla con compensación bidireccional, este error también se aplicará a los
desplazamientos en sentido negativo.
NEGERROR
Error en sentido negativo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NEGERROR[pt].xn
Parámetro incluido en la tabla LSCRWCOMP // DATA.
Este parámetro indica el error cuando el eje se desplaza en sentido negativo. Este parámetro
sólo estará disponible si se ha definido la tabla con compensación bidireccional.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·195·
(REF: 1911)
2.5.27 Filtros para eliminar frecuencias de resonancia.
FILTER
Tabla de filtros.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra las tablas para configurar los filtros de frecuencia. En cada eje o
cabezal se pueden definir hasta 3 filtros distintos, lo que permite eliminar más de una
frecuencia de resonancia.
Se pueden aplicar filtros de frecuencia tanto a ejes como a cabezales. Los filtros definidos
para el cabezal sólo se aplicarán cuando éste trabaje como eje C o esté realizando un
roscado rígido.
El CNC dispone de diferentes filtros. El filtro "antirresonante" (banda eliminada), que limita
una zona de la banda pasante y los filtros "paso bajo", que limitan la banda pasante a partir
de una determinada frecuencia.
Lo típico es utilizar únicamente uno de los tipos, aunque también se pueden aplicar ambos
tipos de filtro a un mismo eje o cabezal cuando la frecuencia de resonancia está dentro del
ancho de banda de un filtro "paso bajo".
Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos los ejes que interpolan entre
sí con el mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.
FILTER n
Configuración del filtro.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Cada una de las tablas dispone de los siguientes parámetros máquina para su
configuración.
ORDER
Orden del filtro.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Para filtro paso bajo, de 0 a 10 / Para filtro antirresonante, de 0 a 5 / Para filtro paso
bajo FAGOR, de 0 a 50.
Valor por defecto: 0 (no se aplica filtro).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ORDER[nb].xn
Parámetro incluido en la tabla FILTER.
La pendiente de caída está atenuada; a mayor número de orden, mayor caída. Un mayor
número de orden implica un mayor número de cálculos, por lo que se recomienda consultar
con el SAT antes de modifcar este parámetro.
FILTER
ORDER Orden del filtro.
TYPE Tipo de filtro.
FREQUENCY Frecuencia de corte o central.
NORBWIDTH Anchura de banda normalizada.
SHARE Porcentaje de señal que pasa a través del filtro.
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·196·
(REF: 1911)
TYPE
Tipo de filtro.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Paso bajo / Antirresonante (banda eliminada) / Paso bajo FAGOR.
Valor por defecto: Paso bajo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TYPE[nb].xn
Parámetro incluido en la tabla FILTER.
Normalmente las máquinas rígidas y robustas tienen banda pasante hasta 30 Hz; es decir,
son capaces de responder hasta esta frecuencia. El resto de máquinas pueden tener
resonancias en frecuencias mas bajas (10 Hz o menos), que sí se generan en trayectorias
habituales.
Filtros "paso bajo".
Si la máquina presenta la frecuencia de resonancia al final de su banda pasante, bastará
con eliminarla mediante un filtro "paso bajo".
Estos filtros también se utilizan para limitar un jerk parametrizado más alto del adecuado
para la máquina, pero necesario para ir más rápido. De esta forma el CNC suaviza los
movimientos, aunque tiene el inconveniente de redondear ligeramente las aristas.
• El filtro "paso bajo", para un misma frecuencia, necesita menos orden y como
consecuencia, introduce menos retardo.
Este tipo de filtro introduce un desfase no constante, dependiente de las frecuencias.
Este desfase puede provocar que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo
avance, como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y volver por la
misma trayectoria.
• El filtro "paso bajo FAGOR" introduce un desfase constante, independiente de la
frecuencia. Este tipo de filtro necesita mayor orden para tener el mismo nivel de filtrado.
Filtro "antirresonante" (banda eliminada).
Si la máquina tiene una frecuencia de resonancia en una zona intermedia de su banda
pasante, será conveniente eliminar esa frecuencia con un filtro "antiresonante".
Ao
f
FREQUENCY
0,707·Ao (-3dB)
A
f
ff
1
2
FREQUENCY
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
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·197·
(REF: 1911)
FREQUENCY
Frecuencia de corte o central.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 500.0 Hz.
Valor por defecto: 30.0 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FREQUENCY[nb].xn
Parámetro incluido en la tabla FILTER.
En los filtros "paso bajo", este parámetro indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que
la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
-3 dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
En el filtro "Antirresonante (banda eliminada)", este parámetro indica la frecuencia central
o frecuencia en que la resonancia alcanza su valor máximo.
NORBWIDTH
Anchura de banda normalizada.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.0
Valor por defecto: 1.0
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NORWIDTH[nb].xn
Parámetro incluido en la tabla FILTER.
Este parámetro se calcula con la siguiente formula. Los valores f1 y f2 corresponden a la
frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud
nominal.
-3 dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
SHARE
Porcentaje de señal que pasa a través del filtro.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SHARE[nb].xn
Parámetro incluido en la tabla FILTER.
Este parámetro indica el porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe
ser equivalente al sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar
a la misma.
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
NORBWIDTH
FREQUENCY
f
2
f
1
–
----------------------------------- -
=
SHARE=100(Ar-Ao)/Ar
fr
f
A
Ar
Ao
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
·198·
(REF: 1911)
2.5.28 Gamas de trabajo.
NPARSETS
Número de sets de parámetros disponibles.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NPARSETS.xn
Se pueden definir hasta 4 gamas de parámetros distintas para indicar la dinámica del eje
en cada una de ellas (avances, ganancias, aceleraciones, etc).
DEFAULTSET
Set de parámetros por defecto en el encendido.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.xn
Comportamiento en un eje.
En los ejes, el parámetro DEFAULTSET indica el set de parámetros que asume el CNC en
el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de un reset. Si se
define con valor ·0· el set de parámetros se mantiene siempre. Para seleccionar un set de
parámetros en el eje desde el programa pieza, usar la función G112.
Comportamiento en un cabezal.
El parámetro DEFAULTSET sólo se utiliza en el caso de mover el cabezal por primera vez
sin gama y sin S programada. En este caso, el CNC pone la gama indicada en el parámetro
DEFAULTSET. Si DEFAULTSET se define con valor ·0·, el CNC pone la gama 1.
• El CNC arranca sin gama, y nada mas arrancar el CNC ejecuta una M19 o G74.
• El CNC arranca sin gama, y nada mas arrancar se sincronizan cabezales que no tienen
definido el parámetro SYNCSET.
• Si cae el anillo Sercos y el regulador pone la gama por defecto.
Si el CNC arranca sin gama, cuando el cabezal arranca por primera vez (M3/M4 con S
programada) el CNC pone la gama adecuada, la que corresponde a la S.
El encendido y el reset no utilizan el parámetro DEFAULTSET; ambas situaciones se
gestionan desde la maniobra del PLC. En el encendido, el CNC pone la gama que indica
el PLC; si no indica ninguna, el CNC arranca sin gama. Tras un reset, el CNC pone la gama
que indica el PLC; si no indica ninguna, el CNC se queda como está.
Para seleccionar desde el programa pieza un set de parámetros en el cabezal y efectuar
el cambio de engranajes, usar las funciones M41 a M44.
SET n
Gamas de trabajo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Muestra la tabla de parámetros máquina del set.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·199·
(REF: 1911)
2.6 Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
Se pueden definir hasta 4 sets de parámetros distintos para indicar la dinámica del eje en
cada una de ellas (avances, ganancias, aceleraciones, etc). Cada set muestra únicamente
los parámetros correspondientes al tipo de eje y regulador seleccionados.
En el modelo láser, los parámetros relacionados con la velocidad del cabezal (definida en
rpm), definen la potencia (definida en watios).
2.6.1 Resolución de la captación.
PITCH
Paso de husillo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 5 mm / 0.19685 inch / 360º.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PITCH[set].xn
El significado de este parámetro depende del tipo captación.
• En un eje lineal con encoder y husillo, el parámetro define el paso de husillo.
• En un eje lineal con transductor lineal (regla), el parámetro define el paso de la regla.
• En un eje rotativo, el parámetro define el número de grados por vuelta de encoder.
INPUTREV
Vueltas eje motor.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 32767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPUTREV[set].xn
Consultar el parámetro máquina OUTPUTREV.
OUTPUTREV
Vueltas eje máquina.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 32767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OUTPUTREV[set].xn
La posible reducción existente entre el motor y el encoder también se puede introducir
directamente a través del parámetro PITCH; en ese caso, los parámetros INPUTREV y
OUTPUTREV se definirán con valor ·1·. En el caso de que la reducción no sea múltiplo
entero, es conveniente definir los valores reales de la relación de transmisión en INPUTREV
y OUTPUTREV en vez de dejar un valor sin suficiente precisión en PITCH.
Tipo de eje. PITCH
Eje con husillo de 5 mm. 5 mm.
Eje con regla Fagor de paso 20 µm. 0.020 mm.
Eje rotativo con reducción 1/10. 36º.
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·200·
(REF: 1911)
NPULSES
Número de impulsos del encoder.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000.
Valor por defecto: 1250.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NPULSES[set].xn
Este parámetro define el número de impulsos por vuelta del encoder. Si se emplea un
reductor en el eje se deberá tener en cuenta todo el conjunto al definir el número de impulsos
por vuelta. Con transductor lineal (regla), definir NPULSES = 0.
Si se definen los parámetros NPULSES y NPULSES2 con valor distinto de ·0·, el parámetro
REFINI establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con su primer
movimiento.
PITCH2
Paso de husillo (captación externa).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 5 mm / 0.19685 inch / 360º.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PITCH2[set].xn
El significado de este parámetro depende del tipo captación.
• En un eje lineal con encoder y husillo, el parámetro define el paso de husillo.
• En un eje lineal con transductor lineal (regla), el parámetro define el paso de la regla.
• En un eje rotativo, el parámetro define el número de grados por vuelta de encoder.
INPUTREV2
Vueltas eje motor (captación externa).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 1 a 32767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPUTREV2[set].xn
Consultar el parámetro máquina OUTPUTREV2.
OUTPUTREV2
Vueltas eje máquina (captación externa).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 1 a 32767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OUTPUTREV2[set].xn
Los parámetros INPUTREV2 y OUTPUTREV2 establecen la relación de transmisión para
la segunda captación.
Tipo de eje. PITCH
Eje con husillo de 5 mm. 5 mm.
Eje con regla Fagor de paso 20 µm. 0.020 mm.
Eje rotativo con reducción 1/10. 36º.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·201·
(REF: 1911)
NPULSES2
Número de impulsos del encoder (captación externa).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 0 a 1000000.
Valor por defecto: 1250.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NPULSES2[set].xn
Este parámetro define el número de impulsos por vuelta del encoder para la segunda
captación. Si se emplea un reductor en el eje se deberá tener en cuenta todo el conjunto
al definir el número de impulsos por vuelta. Con transductor lineal (regla), definir NPULSES2
= 0.
Si se definen los parámetros NPULSES y NPULSES2 con valor distinto de ·0·, el parámetro
REFINI establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con su primer
movimiento.
SINMAGNI
Factor de multiplicación para la señal de captación senoidal.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SINMAGNI[set].xn
Este parámetro indica el factor de multiplicación que se aplica a la señal de captación
senoidal del eje. Para señales de captación cuadradas definir SINMAGNI = 0 y el CNC
aplicará siempre el factor x4.
Los parámetros SINMAGNI, PITCH y NPULSES definen la resolución de contaje del eje,
tal y como se muestra en la siguiente tabla.
ABSFEEDBACK
Sistema de captación absoluto.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ABSFEEDBACK[set].xn
Este parámetro indica si el eje dispone de sistema de captación absoluto. Con este sistema,
el eje se considera referenciado desde el encendido y no se genera movimiento si se
programa su búsqueda de 0. La marca REFPOIN del PLC estará siempre activa.
Tipo de encóder. PITCH NPULSES SINMAGNI
Eje rotativo.
Encoder rotativo.
Señales cuadradas.
Giro del eje por vuelta
del encoder
Número de impulsos. 0
Eje rotativo.
Encóder rotativo.
Señales senoidales.
Giro del eje por vuelta
del encoder
Número de impulsos. Factor de
multiplicación.
Eje lineal.
Encoder rotativo.
Señales cuadradas.
Paso del husillo. Número de impulsos. 0
Eje lineal.
Encóder rotativo.
Señales senoidales.
Paso del husillo. Número de impulsos. Factor de
multiplicación.
Encoder lineal.
Señales cuadradas.
Paso del encoder. 0 0
Encóder lineal.
Señales senoidales.
Paso del encoder. 0 Factor de
multiplicación.
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·202·
(REF: 1911)
FBACKAL
Activar la alarma de captación.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBACKAL[set].xn
Este parámetro permite activar la alarma de captación. Esta alarma pretende discernir la
desconexión o ruptura de alguno de los cables de la captación para señales tanto TTL
diferenciales como senoidales.
Cuando se produce una alarma de captación, el PLC desactiva la marca REFPOIN.
Si se desactiva esta alarma, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que
dicha seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante
la puesta a punto; una vez finalizada la puesta a punto, esta alarma debe estar habilitada.
HWFBACKAL
Habilitar la alarma hardware (pin de alarma) de la captación
local.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.HWFBACKAL[set].xn
Parámetro válido sólo para el 8060, en los siguientes casos.
• Ejes y cabezales analógicos con contajes locales.
• Ejes y cabezales Sercos velocidad con captación externa con contajes locales.
• Ejes y cabezales Sercos velocidad con captación interna+externa con contajes locales.
Este parámetro habilita la alarma de captación por hardware, a través del pin de alarma del
conector. Esta alarma pretende discernir la desconexión o ruptura de alguno de los cables
de la captación para señales tanto TTL diferenciales como senoidales.
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2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·203·
(REF: 1911)
2.6.2 Ajuste del lazo.
LOOPCH
Cambio de signo de la consigna.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LOOPCH[set].xn
Consultar el parámetro máquina AXISCH.
AXISCH
Cambio de signo del contaje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISCH[set].xn
Si el eje se embala se visualiza error de seguimiento; cambiar el valor del parámetro
LOOPCH. Si no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, cambiar el valor
de los parámetros AXISCH y LOOPCH.
INPOSW
Banda de muerte.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0.0000 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.0001 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.0100 mm / 0.00039 inch / 0.0100 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPOSW[set].xn
Se define como banda de muerte la zona anterior y posterior de la cota programada en la
que se considera que el eje se encuentra en posición. El parámetro INPOSW define la
anchura de ambas zonas.
Si en un eje muerto se programa un movimiento menor que el parámetro INPOSW, el CNC
no habilita ni mueve el eje.
2.6.3 Compensación de holgura.
BACKLASH
Holgura a compensar.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±3.2768 mm.
Valores posibles (2): Entre ±0.12901 inch.
Valores posibles (3): Entre ±3.2768 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BACKLASH[set].xn
Con transductor lineal (regla), definir BACKLASH = 0.
Cuando un eje tiene holgura ocurre que al invertir el sentido de giro hay un retardo desde
que comienza a moverse el motor hasta que se mueve el carro. Normalmente ocurre en ejes
con encoder y en máquinas viejas en las que el juego entre husillo y soporte es defectuoso
(gastado).
Para medir la holgura utilizar un reloj comparador. Desplazar el eje en una dirección y poner
el reloj a 0. Desplazar el eje en sentido contrario en modo incremental hasta detectar que
el eje se mueve. La holgura es la diferencia entre lo que se ha mandado mover y lo que
realmente se ha movido.
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·204·
(REF: 1911)
2.6.4 Compensación de holgura con impulso adicional de consigna.
BAKANOUT
Impulso adicional de consigna.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Con regulador analógico, entre ±32767 / con regulador Sercos, entre ±1000 rpm.
Valor por defecto: 0 (no se aplica).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BAKANOUT[set].xn
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento. Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho
eje la consigna correspondiente al movimiento más la consigna adicional indicada en este
parámetro. La duración de esta consigna adicional depende de los parámetros BAKTIME
y PEAKDISP.
Con regulador analógico, la consigna adicional se expresará en unidades del conversor D/A,
admitiendo cualquier número entero entre ±32767. Al valor -32767 le corresponderá una
consigna de -10 V; al valor 32767, una consigna de 10 V.
En los ejes analógicos, cuando LOOPCH=Sí hay que definir BAKANOUT con valor negativo
para que el CNC aplique el pico de inversión en sentido correcto.
Cuando se define un impulso adicional de consigna también hay que definir los parámetros
BAKTIME, ACTBAKAN y PEAKDISP.
BAKTIME
Duración del impulso adicional de consigna.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 100 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BAKTIME[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con impulso adicional de
consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero. El parámetro BAKTIME indica la duración
del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en las inversiones de
movimiento.
ACTBAKAN
Aplicación del impulso adicional de consigna.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Siempre / G2-G3.
Valor por defecto: Siempre.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACTBAKAN[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con impulso adicional de
consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero. El parámetro ACTBAKAN establece
cuando se aplica el impulso adicional de consigna para la compensación de los picos de
holgura.
BAKANOUT Consigna.
-32767
···
-3277
···
1
···
3277
···
32767
-10 V.
···
-1 V.
···
0,3 mV.
···
1 V.
···
10 V.
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·205·
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PEAKDISP
Distancia de corte del pico de holgura.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.0050 mm / 0.00020 inch / 0.0050 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PEAKDISP[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con impulso adicional de
consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero. El parámetro PEAKDISP define la
distancia real recorrida por el eje, después de la inversión de movimiento teórica, a la que
el CNC corta el pico de inversión en dicho eje (impulso adicional de consigna).
REVEHYST
Histéresis para aplicar el impulso adicional de consigna en las
inversiones de movimiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REVEHYST[set].xn
Este parámetro limita el uso de la compensación de holgura a cuando el CNC detecta una
inversión en el sentido del movimiento, de manera que no se aplique siempre que el CNC
reciba una consigna de inversión.
Este parámetro define el valor que debe variar la posición del eje tras la primera inversión
del sentido del movimiento (histéresis), para que el CNC considere que debe compensar
la holgura. Si el eje no supera dicho margen, el CNC no aplica la compensación de holgura.
Consideraciones.
• Si REVEHYST=0, la compensación de la holgura por pico de inversión o backlash se
realizará siempre en cada inversión.
• Si REVEHYST distinto de 0, y se desea utilizar el parámetro PEAKDISP para cortar el
pico de holgura, se recomienda que el valor de REVEHYST sea menor que el de
PEAKDISP, de forma que el CNC aplique el pico de holgura.
• En el caso de que se tengan ejes definidos como visualizador, en estos ejes se tendrá
en cuenta el valor del parámetro BACKLASH. En estos casos, especialmente si se tiene
BAKANOUT
Orden para finalizar la compensación
de holgura (corte). La captación indica
que el eje ha recorrido la distancia
indicada en el parámetros PEAKDISP.
[ms]
Orden para iniciar la
compensación de holgura.
[rev/min]
Posición teórica.
Feedback de posición.
Amplitud del movimiento
parametrizado (PEAKDISP).
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·206·
(REF: 1911)
captación senoidal, se recomienda tener un valor REVEHYST distinto de 0, para aplicar
el backlash.
Si REVEHYST= 0.0005 mm, el CNC no activará la compensación en las inversiones
posteriores a la primera mientras la posición del eje no varíe al menos el valor definido en
este parámetro, tomando como referencia la posición que ocupaba en la primera orden de
invertir la consigna de posición.
Es decir, si el CNC recibe una orden inversión cuando la consigna de posición ha variado
sólo 0.0002 mm desde la posición donde se produjo la primera orden de inversión, el CNC
no lanza la compensación (no ha superado el valor definido en REVEHYST) y simplemente
efectúa la inversión de movimiento.
Sólo cuando la variación de la consigna de posición alcance los 0.0005 mm, el CNC lanzará
la compensación. Tras aplicar una compensación, el CNC tomará la siguiente orden de
invertir como nueva referencia para evaluar la variación de la posición y establecer cuándo
se alcanza nuevamente el valor dado en el parámetro REVEHYST y volver a compensar.
1
1
REVEHYST
REVEHYST
REVEHYST
REVEHYST
1
2
3
2
2
1
213
t
Inversión de la consigna de posición.
Límite definido en REVEHYST. Inicio de la compensación de holgura.
Cancelación de la compensación de holgura.
Posición.
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·207·
(REF: 1911)
2.6.5 Ajuste del avance rápido G00 y de la velocidad máxima.
G00FEED
Avance en G00.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19685.03937 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 72000000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 200000.0000 rpm.
Valor por defecto: 20000.0000 mm/min / 787.40157 inch/min / 1080000 grados/min / 3000.0000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.G00FEED[set].xn
Modelos torno y fresadora.
Los posicionamientos rápidos (G00) se realizan siempre al máximo avance posible, el
indicado por G00FEED.
Modelo láser.
Potencia máxima del generador. Para que la gestión del control de la potencia a través de
una salida analógica sea correcta (#PWRCTRL ON[OUT], los watios definidos en el
parámetro G00FEED como potencia del generador deben corresponder al nivel de voltios
definidos en el parámetro MAXVOLT.
Cómo limitar temporalmente el avance máximo desde el PLC.
El PLC dispone de la variable (V.)[ch].PLC.G00FEED que permite limitar el avance en el
canal para cualquier tipo de movimiento (G00, G01, etc). Esta variable limita el avance de
la trayectoria y afecta a todos los ejes, tanto si se mueven interpolados como eje a eje.
El CNC asume el cambio inmediatamente y éste permanece activo hasta que la variable
tome valor ·0·, en cuyo caso se recuperarán los límites fijados por los parámetros máquina.
MAXFEED
Máximo avance de mecanizado del eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19685.03937 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 500000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 1388.8889 rpm.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXFEED[set].xn
Este parámetro establece el avance máximo de mecanizado (movimientos en
G01/G02/G03) del eje; si se define con valor ·0·, no se limita el avance. Este parámetro no
se podrá definir con un valor superior al del parámetro G00FEED.
Si se intenta sobrepasar el avance máximo desde el programa pieza, desde el PLC o desde
el panel de mando, el CNC limita el avance al valor definido en MAXFEED sin mostrar ningún
error ni warning.
Si no se limita el avance de mecanizado, el CNC asume como avance máximo para todos
los desplazamientos el definido en el parámetro máquina G00FEED.
Variable. Parámetros máquina. Avance.
(V.)PLC.G00FEED G00FEED (eje) MAXFEED (eje) G00 G01, G02, ···
0 10000 0 10000 10000
0 10000 6000 10000 6000
4000 10000 6000 4000 4000
7000 10000 6000 7000 6000
12000 10000 6000 10000 6000
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·208·
(REF: 1911)
MAXVOLT
Consigna para alcanzar G00FEED.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: De 0 a 10000.0000 mV.
Valor por defecto: 9500 mV (9.5 V).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXVOLT[set].xn
Modelos torno y fresadora.
Consigna que debe proporcionar el CNC para que el eje alcance el avance de
posicionamiento rápido G00FEED.
Modelo láser.
Consigna que debe proporcionar el CNC para que el cabezal alcance la potencia del
generado definida en G00FEED.
MAXFREQ
Frecuencia necesaria para alcanzar G00FEED.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para Inverter Mechatrolink.
Valores posibles: De 0.0010 a 10000.0000 Hz.
Valor por defecto: 50 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXFREQ[set].xn
Cuando el regulador sea un inverter, este parámetro indica la frecuencia que debe
proporcionar el CNC para que el cabezal alcance la velocidad definida en el parámetro
G00FEED.
MAXRPM
Revoluciones máximas del motor.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para Mechatrolink velocidad e Inverter.
Valores posibles: De 0 a 100000 rpm.
Valor por defecto: 3000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXRPM[set].xn
Revoluciones máximas del motor.
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·209·
(REF: 1911)
2.6.6 Avance rápido para el modo automático.
FRAPIDEN
Avance rápido del eje, para los desplazamientos en el modo
automático.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19685.03937 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 500000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 1388.8889 rpm.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FRAPIDEN[set].xn
Avance máximo del eje para el programa en ejecución, cuando está activo el avance rápido
para el modo automático (parámetro RAPIDEN). Si el parámetro se define con valor ·0·, no
se limita el avance. Este parámetro deberá ser siempre menor que el parámetro de eje
G00FEED.
Este parámetro no afecta a los desplazamientos programados en G00 ni a los roscados.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado.
El avance rápido no podrá superar al definido en los parámetros G00FEED del eje ni
FRAPIDEN del canal, ni tampoco al avance máximo fijado por PLC (variable
(V.)PLC.G00FEED). El avance rápido podrá superar al definido en el parámetro MAXFEED
del canal y al avance activo definido por PLC (variable (V.)PLC.F).
Variable. Parámetros máquina. Avance rápido.
(V.)PLC.G00FEED G00FEED (eje) FRAPIDEN (eje) G00 G01, G02, ···
0 10000 0 10000 10000
0 10000 6000 10000 6000
4000 10000 6000 4000 4000
7000 10000 6000 7000 6000
12000 10000 6000 10000 6000
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·210·
(REF: 1911)
2.6.7 Ajuste de ganancias.
PROGAIN
Ganancia proporcional.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0.0 a 100.0 (1000/min).
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROGAIN[set].xn
Este parámetro fija el error de seguimiento (diferencia entre la cota teórica instantánea y
la posición real del eje) que se desea obtener para un determinado avance.
FFWTYPE
Tipo de pre-control.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: OFF / Feed Forward / AC-Forward / Feed Forward + AC-Forward.
Valor por defecto: OFF
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FFWTYPE[set].xn
Este parámetro indica el tipo de pre-control para el ajuste de ganancias.
Para poder modificar el override durante el roscado (parámetro THREADOVR), el feed
forward debe estar activo y tener un valor superior al 90%. El feed forward se puede definir
con un valor inferior al 90% en el parámetro FFGAIN y modificarlo posteriormente desde
el PLC mediante variables.
FFGAIN
Porcentaje de feed forward en automático.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FFGAIN[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con feed forward; parámetro
FFWTYPE si regulador analógico o simulado y parámetro OPMODEP si regulador Sercos.
Este parámetro se debería utilizar únicamente cuando se trabaja con aceleración y
deceleración no lineal.
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo feed
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros FFGAIN y
MANFFGAIN deberían ser iguales.
Este parámetro permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento "".
El parámetro define la parte de la consigna (analog output) que es proporcional al avance
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 800 µm por cuadro.
Ejemplo:
Se desea obtener 1 mm de error de seguimiento (E) para un avance (F) de 1000 mm/min.
F = E x PROGAIN
F / E = 1000 (mm/min) / 1 (mm) = 1000 / min
PROGAIN = 1
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·211·
(REF: 1911)
programado (programmed feedrate); el resto de la consigna será proporcional al error de
seguimiento "".
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin
invertir su signo, manteniendo el sentido de movimiento del eje.
MANFFGAIN
Porcentaje de feed forward en manual.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANFFGAIN[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con feed forward; parámetro
FFWTYPE si regulador analógico o simulado y parámetro OPMODEP si regulador Sercos.
A veces, el feed forward seleccionado para el modo automático puede ser demasiado
elevado para el modo manual, donde no interesa llevar un control tan estricto del error de
seguimiento. En estos casos, el parámetro MANFFGAIN permite adecuar el feed forward
al modo manual.
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo feed
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros FFGAIN y
MANFFGAIN deberían ser iguales.
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10 µm por cuadro.
• Ajuste correcto con feed forward.
• Ajuste incorrecto con feed forward.
FFGAIN
PROGAIN
Programmed
Feedrate
Nominal
Position
+ +
+
Analog
output
Actual
position
-
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·212·
(REF: 1911)
ACFWFACTOR
Constante de tiempo de aceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado.
Valores posibles: De 0.001 a 1000000.0000 ms.
Valor por defecto: 1000.0000 ms.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACFWFACTOR[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con AC-forward; parámetro
FFWTYPE si regulador analógico o simulado y parámetro OPMODEP si regulador Sercos
velocidad. Sin función en Sercos posición.
Se aconseja asignar a este parámetro un valor del orden del tiempo de respuesta del
sistema. Como el tiempo de respuesta del sistema es un valor (normalmente desconocido)
que depende de las inercias de la máquina y del ajuste del regulador, se aconseja probar
con varios valores. El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento
al máximo pero sin invertir los picos.
Particularidades en el modelo láser.
En máquinas láser con control de gap, el parámetro TRANSDELAY del eje asociado al
sensor debe valor 0 (cero), para que la respuesta de la máquina sea igual con y sin control
de gap. La compensación de los retardos se realiza con el parámetro ACFWFACTOR, que
tendrá un valor más alto que si se aplicará el parámetro TRANSDELAY (aproximadamente
la suma de TRANSDELAY y ACFWFACTOR en un ajuste analógico o Sercos velocidad).
En un ajuste sin el parámetro TRANSDELAY, los picos de error de seguimiento en
aceleraciones y paradas van a ser mayores que en un ajuste con este parámetro.
ACFGAIN
Porcentaje de AC-Forward en automático.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACFGAIN[set].xn
Consultar el parámetro máquina MANACFGAIN.
MANACFGAIN
Porcentaje de AC-Forward en manual.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANACFGAIN[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con AC-forward; parámetro
ACFWFACTOR.
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo AC
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros ACFGAIN y
MANACFGAIN deberían ser iguales.
Ajuste apropiado.
Respuesta del sistema sin ganancia
AC-forward (10 µm por cuadro).
Picos invertidos; ajuste inapropiado.
Respuesta del sistema con ganancia
AC-forward (1 µm por cuadro).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·213·
(REF: 1911)
Estos parámetros son similares a los parámetros FFGAIN y MANFFGAIN pero actúan sobre
el AC-forward. Ambos parámetros mejoran la respuesta del sistema en los cambios de
aceleración, minimizando el error de seguimiento "" en los arranques, frenadas y cambios
de sentido.
FFGAIN
PROGAIN
Programmed
Feedrate
Nominal
Position
+ +
+
Analog
output
Actual
position
-
ACFWGAIN
Programmed
Acceleration
+
+
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·214·
(REF: 1911)
2.6.8 Aceleración lineal.
LACC1
Aceleración del primer tramo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0000 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00000 a 23622047.24409 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0000 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000.0000 mm/s² / 39.37008 inch/s² / 1000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC1[set].xn
Consultar el parámetro LACC2.
LACC2
Aceleración del segundo tramo.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0000 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00000 a 23622047.24409 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0000 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000.0000 mm/s² / 39.37008 inch/s² / 1000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC2[set].xn
Los parámetros LACC1 y LACC2 fijan los valores de la aceleración cuando ésta es lineal
(parámetro SLOPETYPE) o cuando se trabaja con HSC en modo FAST. El CNC aplica los
parámetros LACC1 y LACC2 a los movimientos en G1, G2 y G3; los movimientos en G0
dependen del parámetro G0ACDCJERK.
G0ACDCJERK Significado.
Sí. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros LACC1G0, LACC2G0 y
LFEEDG0.
No. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros LACC1, LACC2 y
LFEED.
1 Aceleración según el parámetro LACC1 hasta alcanzar el avance indicado en LFEED.
2 Aceleración según el parámetro LACC2 hasta alcanzar el avance programado.
3 Movimiento al avance programado (sin aceleración).
4 Deceleración según el parámetro LACC2 hasta alcanzar el avance indicado en
LFEED.
5 Deceleración según el parámetro LACC1.
LACC1
LACC2
- LACC2
- LACC1
t
a
t
F
LFEED
1
2
3
5
4
Manual de instalación.
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·215·
(REF: 1911)
LFEED
Velocidad de cambio de aceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000.0000 rpm.
Valor por defecto: 3000 mm/min / 118.11023 inch/min / 1080000 grados/min / 3000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LFEED[set].xn
Durante la fase de aceleración, cuando se alcanza el avance definido en este parámetro
se cambia la aceleración de LACC1 a LACC2. Durante la fase de deceleración, cuando se
alcanza el avance definido en este parámetro se cambia la aceleración de LACC2 a LACC1.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·216·
(REF: 1911)
2.6.9 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado.
ACCEL
Aceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00004 a 23622047.2440 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0010 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 3000.0000 mm/s² / 118.12023 inch/s² / 3000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCEL[set].xn
Consultar el parámetro máquina DECEL.
DECEL
Deceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00004 a 23622047.2440 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0010 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 3000.0000 mm/s² / 118.12023 inch/s² / 3000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECEL[set].xn
Los parámetros ACCEL y DECEL fijan los valores de la aceleración cuando ésta es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE). El CNC aplica los parámetros
ACCEL y DECEL a los movimientos en G1, G2 y G3; los movimientos en G0 dependen del
parámetro G0ACDCJERK.
G0ACDCJERK Significado.
Sí. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCELG0 y DECELG0.
No. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCEL y DECEL.
1 El eje se empieza a mover con una aceleración uniformemente creciente, con una
pendiente limitada por ACCJERK, hasta alcanzar la aceleración indicada en ACCEL.
2 La aceleración pasa a ser constante y su valor es ACCEL.
3 Antes de alcanzar la velocidad programada hay una aceleración uniformemente
decreciente, con una pendiente limitada por ACCJERK.
4 Continúa con el avance programado y con aceleración 0.
5 Cuando se desea disminuir la velocidad o parar el eje, se aplica una deceleración,
con una pendiente limitada por DECJERK.
6 La deceleración pasa a ser constante y su valor es DECEL.
7 Antes de alcanzar la velocidad programada, o pararse, hay una deceleración limitada
por DECJERK.
t
v
t
a
ACCEL
DECEL
t
j
ACCJERK
DECJERK
ACCJERK
DECJERK
1 2 3 54 6 7
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·217·
(REF: 1911)
ACCJERK
Jerk de aceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0.00004 a 2.362E+010 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 45000.000 mm/s³ / 1771.65354 inch/s³ / 45000.000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCJERK[set].xn
Consultar el parámetro máquina DECJERK.
DECJERK
Jerk de deceleración.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0.00004 a 2.362E+010 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 45000.000 mm/s³ / 1771.65354 inch/s³ / 45000.000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECJERK[set].xn
Los parámetros ACCJERK y DECJERK definen la pendiente de la aceleración y
deceleración. Ambos parámetros permiten limitar los cambios de aceleración, de forma que
la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de velocidades pequeñas
y con valores de FFGAIN cercanos al 100%. Cuanto menor sea el valor asignado a estos
parámetros, la respuesta de la máquina será más suave pero aumentará el tiempo de
aceleración / deceleración.
El CNC aplica los parámetros ACCEL y DECEL a los movimientos en G1, G2 y G3; los
movimientos en G0 dependen del parámetro G0ACDCJERK. El CNC no tiene en cuenta
estos parámetros en los movimientos con roscado (G33) y con HSC FAST.
G0ACDCJERK Significado.
Sí. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCJERKG0 y
DECJERKG0.
No. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCJERK y DECJERK.
Ejemplo. Aceleración trapezoidal.
A continuación se muestran dos ejemplos para que un eje parado alcance G00FEED a la máxima
aceleración, en un tiempo determinado (0,5 segundos).
• El eje se puede parametrizar con aceleración máxima y jerk mínimo.
va j
t
t
t
tt/2
G00FEED
ACCEL
ACCJERK
tt/2
tt/2
ACCEL = 2 x
G00FEED
60 x 0,5
ACCJERK = 2 x
ACCEL
0,5
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·218·
(REF: 1911)
• El eje se puede parametrizar con una aceleración menor y jerk mayor, de manera que el eje
alcance la aceleración máxima más rápido y esté más tiempo en aceleración máxima.
Ejemplo. Aceleración seno cuadrado.
A continuación se muestran dos ejemplos para que un eje parado alcance G00FEED a la máxima
aceleración, en un tiempo determinado (0,5 segundos).
• El eje se puede parametrizar con aceleración máxima y jerk mínimo.
• El eje se puede parametrizar con una aceleración menor y jerk mayor, de manera que el eje
alcance la aceleración máxima más rápido y esté más tiempo en aceleración máxima.
v
t
G00FEED
a
t
ACCEL
j
t
ACCJERK
tt/3 tt/3 tt/3
ACCJERK = 3 x
ACCEL
0,5
ACCEL =
G00FEED
60 x 0,5
3
2
x
va j
t
t
t
tt/2
G00FEED
ACCEL
ACCJERK
tt/2
t
t/2
ACCEL = 2 x
G00FEED
60 x 0,5
ACCJERK = 2 x
ACCEL
0,5
t/3
v
t
G00FEED
a
t
ACCEL
j
t
ACCJERK
tt/3 tt/3 t
ACCJERK = 3 x
ACCEL
0,5
ACCEL =
G00FEED
60 x 0,5
3
2
x
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2.
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·219·
(REF: 1911)
2.6.10 Habilitar valores de aceleración específicos para los movimientos en G0.
G0ACDCJERK
Ampliación de parámetros si G0.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.G0ACDCJERK[set].xn
Este parámetro permite definir unos valores específicos de aceleración y jerk para los
movimientos en G0. En caso contrario, los movimientos en G0 utilizan los mismos valores
de aceleración y jerk que los movimientos en G1, G2 y G3.
Parámetros a utilizar en los movimientos en G0. G0ACDCJERK
No Sí
Aceleración lineal (movimientos en G0).
• Aceleración del primer tramo.
• Aceleración del segundo tramo.
• Velocidad de cambio de aceleración.
LACC1
LACC2
LFEED
LACC1G0
LACC2G0
LFEEDG0
Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).
• Aceleración.
• Deceleración.
• Jerk de aceleración.
• Jerk de deceleración.
ACCEL
DECEL
ACCJERK
DECJERK
ACCELG0
DECELG0
ACCJERKG0
DECJERKG0
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·220·
(REF: 1911)
2.6.11 Aceleración lineal (movimientos en G0).
LACC1G0
Aceleración del primer tramo (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0000 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00000 a 23622047.24409 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0000 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000.0000 mm/s² / 39.37008 inch/s² / 1000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC1G0[set].xn
Consultar el parámetro LACC2G0.
LACC2G0
Aceleración del segundo tramo (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0000 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00000 a 23622047.24409 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0000 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000.0000 mm/s² / 39.37008 inch/s² / 1000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC2G0[set].xn
Los parámetros LACC1G0 y LACC2G0 fijan los valores de la aceleración cuando ésta es
lineal (parámetro SLOPETYPE) o cuando se trabaja con HSC en modo FAST. El CNC aplica
los parámetros LACC1G0 y LACC2G0 a los movimientos en G0.
LFEEDG0
Velocidad de cambio de aceleración (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36000000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000.0000 rpm.
Valor por defecto: 3000 mm/min / 118.11023 inch/min / 1080000 grados/min / 3000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LFEEDG0[set].xn
Durante la fase de aceleración, cuando se alcanza el avance definido en este parámetro
se cambia la aceleración de LACC1G0 a LACC2G0. Durante la fase de deceleración,
cuando se alcanza el avance definido en este parámetro se cambia la aceleración de
LACC2G0 a LACC1G0.
Manual de instalación.
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2.
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·221·
(REF: 1911)
2.6.12 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).
ACCELG0
Aceleración (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00004 a 23622047.2440 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0010 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 4000.0000 mm/s² / 157.48031 inch/s² / 4000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCELG0[set].xn
Consultar el parámetro máquina DECELG0.
DECELG0
Deceleración (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0.00004 a 23622047.2440 inch/s².
Valores posibles (3): De 0.0010 a 600000000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 4000.0000 mm/s² / 157.48031 inch/s² / 4000.0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECELG0[set].xn
Los parámetros ACCEL y DECEL fijan los valores de la aceleración cuando ésta es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE). El CNC aplica los parámetros
ACCEL y DECEL a los movimientos en G1, G2 y G3; los movimientos en G0 dependen del
parámetro G0ACDCJERK.
ACCJERKG0
Jerk de aceleración (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0.00004 a 2.362E+010 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 55000.000 mm/s³ / 2165.35433 inch/s³ / 55000.000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCJERKG0[set].xn
Consultar el parámetro máquina DECJERKG0.
DECJERKG0
Jerk de deceleración (movimientos en G0).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0.00004 a 2.362E+010 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 55000.000 mm/s³ / 2165.35433 inch/s³ / 55000.000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECJERKG0[set].xn
Los parámetros ACCJERKG0 y DECJERKG0 definen la pendiente de la aceleración y
deceleración. Ambos parámetros permiten limitar los cambios de aceleración, de forma que
la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de velocidades pequeñas
y con valores de FFGAIN cercanos al 100%. Cuanto menor sea el valor asignado a estos
parámetros, la respuesta de la máquina será más suave pero aumentará el tiempo de
aceleración / deceleración.
G0ACDCJERK Significado.
Sí. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCELG0 y DECELG0.
No. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCEL y DECEL.
Manual de instalación.
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2.
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Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·222·
(REF: 1911)
El CNC aplica los parámetros ACCEL y DECEL a los movimientos en G1, G2 y G3; los
movimientos en G0 dependen del parámetro G0ACDCJERK. El CNC no tiene en cuenta
estos parámetros en los movimientos con roscado (G33) y con HSC FAST.
G0ACDCJERK Significado.
Sí. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCJERKG0 y
DECJERKG0.
No. Los movimientos en G0 utilizan los parámetros ACCJERK y DECJERK.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·223·
(REF: 1911)
2.6.13 Configuración del modo HSC.
HSC
Tabla de parámetros del modo HSC.
Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo.
Estos parámetros permiten aumentar o disminuir los límites de aceleración y jerk en las
trayectorias curvas, debido a la aceleración centrípeta y en los empalmes entre trayectorias,
sin influir en la manera en la que el eje acelera o decelera.
CORNERACC
Aceleración máxima permitida en las esquinas.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CORNERACC[set].xn
Este parámetro define la aceleración máxima que se va a permitir al eje en la transición de
bloques. Si este parámetro se define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
CURVACC
Aceleración máxima permitida en curvatura.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURVAACC[set].xn
Si este parámetro se define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
CORNERJERK
Jerk máximo permitido en las esquinas.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 1E+009 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0 a 39370078.74016 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0 a 1E+009 grados/s³.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CORNERJERK[set].xn
Si este parámetro se define con valor ·0·, se respeta el jerk máximo del eje.
HSC
CORNERACC Aceleración máxima permitida en las esquinas.
CURVACC Aceleración máxima permitida en curvatura.
CORNERJERK Jerk máximo permitido en las esquinas.
CURVJERK Jerk máximo permitido en curvatura.
FASTACC Aceleración máxima permitida (modo FAST).
MAXERROR Error de posición.
CONTERROR Tolerancia por eje.
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·224·
(REF: 1911)
CURVJERK
Jerk máximo permitido en curvatura.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 1E+009 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0 a 39370078.74016 inch/s³.
Valores posibles (3): De 0 a 1E+009 grados/s³.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURVJERK[set].xn
Si este parámetro se define con valor ·0·, se respeta el jerk máximo del eje.
FASTACC
Aceleración máxima permitida (modo FAST).
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100000.0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100000.0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FASTACC[set].xn
Si este parámetro se define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
MAXERROR
Error de posición.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 9999.99999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 9999.99999 grados.
Valor por defecto: 0.1000 mm / 0.00394 inch / 0.1000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXERROR[set].xn
Máximo error de posición del eje en HSC cuando trabaja fuera del plano/triedo.
CONTERROR
Tolerancia por eje para el suavizado de la trayectoria
n-dimensional generada.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valor por defecto: 0.1000 mm/º.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CONTERROR[set].xn
Para el mecanizado en 5 ejes, este parámetro permite fijar la tolerancia por eje para el
suavizado de la trayectoria n-dimensional generada. Este parámetro no afecta al error 3D
trabajando con RTCP. Se recomienda definir este parámetro en los ejes rotativos.
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2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·225·
(REF: 1911)
2.6.14 Búsqueda de referencia.
El proceso de búsqueda de referencia máquina depende de las características de la
máquina.
I0TYPE
Tipo de I0.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No codificado / Codificado creciente / Codificado decreciente.
Valor por defecto: No codificado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.I0TYPE[set].xn
Este parámetro indica como es el tipo de I0 del encoder.
REFVALUE
Posición del punto de referencia.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFVALUE[set].xn
El punto de referencia máquina hay que definirlo en los siguientes casos:
• El sistema de captación no dispone de I0 codificado.
• El sistema de captación dispone de I0 codificado y el eje utiliza la compensación de error
husillo.
Definir la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
REFSHIFT
Offset del punto de referencia.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFSHIFT[set].xn
A veces, para reajustar la máquina, es necesario soltar el sistema de captación por lo que
el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior. Como el punto de
referencia máquina debe seguir siendo el mismo, en el parámetro REFSHIFT se debe
indicar la diferencia existente entre ambos puntos, el anterior y el actual. De esta manera,
cuando el eje encuentra el I0, se desplaza el valor indicado en REFSHIFT y en ese punto
actualiza su cota al valor de REFVALUE.
Valor. Significado.
Normal. El encóder puede tener una o varias marcas de I0, pero sólo hay una marca
seleccionada (por ejemplo, con un micro (home-switch)). El encóder referencia
la posición con esta marca de I0. En función de la posición inicial, pueden ser
necesarios largos recorridos hasta referenciar la posición.
Codificado
creciente.
El encóder dispone de varias marcas de I0,separadas entre sí diferentes
distancias, siguiendo una fórmula matemática. El encóder referencia la posición
tras sobrepasar dos marcas de I0 contiguas, es decir, tras recorrer unos pocos
milímetros.
• La codificación de I0 será creciente si la distancia entre las marcas de I0
aumenta según el sentido de movimiento, durante la búsqueda de
referencia.
• La codificación de I0 será decreciente si la distancia entre las marcas de I0
disminuye según el sentido de movimiento, durante la búsqueda de
referencia.
Codificado
decreciente.
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·226·
(REF: 1911)
El valor a definir en REFSHIFT hay que medirlo sin compensación de husillo activa, ya que
se considera una corrección a la cota del encoder.
Cuando los ejes son Sercos posición, en la homogeneización de parámetros el CNC envía
el valor del parámetro REFSHIFT al regulador para que éste lo tenga en cuenta; de esta
manera, la cota del CNC y la del regulador es la misma.
REFFEED1
Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7873.992 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 200000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000.0000 rpm.
Valor por defecto: 1000.0000 mm/min / 39.37001 inch/min / 1000.0000 grados/min / 100.0000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFFEED1[set].xn
Consultar el parámetro máquina REFFEED2.
REFFEED2
Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7873.992 inch/min.
Valores posibles (3): De 0 a 200000.0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100000.0000 rpm.
Valor por defecto: 100.0000 mm/min / 3.93700 inch/min / 100.0000 grados/min / 10.0000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFFEED2[set].xn
Cuando el sistema de captación no dispone de I0 codificado la búsqueda de referencia se
ejecuta al avance indicado en REFFEED1 hasta que se pulsa el micro de referencia
máquina, invierte el sentido a REFFEED2 y, tras despulsar el micro, continúa al avance
indicado en REFFEED2 hasta que se recibe el impulso de I0 del sistema de captación.
REFPULSE
Tipo de impulso del I0.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFPULSE[set].xn
Este parámetro indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la
búsqueda del punto de referencia máquina.
POSINREF
Búsqueda de referencia con movimiento del eje al punto de
referencia.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSINREF[set].xn
Este parámetro indica si el eje se desplaza o no hasta al punto de referencia máquina
(parámetro REFVALUE) durante la búsqueda de referencia. Este desplazamiento no es
necesario cuando el eje dispone de captación interna (captación motor) absoluta.
En ejes con captación motor absoluta, el CNC conoce en todo momento la posición relativa
del eje por vuelta del motor. En estos casos, en la búsqueda de referencia del eje, el CNC
conoce su posición en cuanto éste pulsa el micro de referencia, por lo que no es necesario
que se desplace hasta el punto de referencia.
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·227·
(REF: 1911)
MAXDIFREF
Máxima diferencia de posición permitida para considerar que no
es necesario volver a referenciar.
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0.0001 a 99999.0000 mm.
Valores posibles (2): De de 0 a 3936.96850 inch.
Valores posibles (3): De 0.0001 a 99999.0000 grados.
Valor por defecto: 0.0200 mm / 0.00079 inch / 0.0200 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXDIFREF[set].xn
Este parámetro indica si es necesario referenciar el eje, en función de la diferencia de
posición permitida.
ABSOFF
Offset respecto al I0 codificado.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937.00787 inch.
Valores posibles (3): Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ABSOFF[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con I0TYPE=Codificado, con
ABSFEEDBACK=Sí o cuando la captación absoluta está en un módulo RCS-S.
Las reglas con I0 codificado permiten conocer la posición de la máquina tras un recorrido
mínimo de 20 o 100 mm. Tras leer dos I0 codificados seguidos (separados 20 ó 100 mm)
se conoce la posición de la máquina respecto al cero del cristal (C).
Para que el CNC muestre la posición respecto al cero máquina (M) es necesario
personalizar este parámetro con la posición que ocupa el cero máquina (M) respecto al cero
del cristal (C).
Por fabricación, el cero del cristal (comienzo de la codificación) puede estar dentro o fuera
de la regla.
EXTMULT
Factor externo para I0 codificados.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 65535.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.EXTMULT[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con I0TYPE = Codificado.
Este parámetro indica la relación existente entre el período mecánico o periodo de la
serigrafía del cristal y el período eléctrico o periodo de señal de contaje que se aplica al CNC.
(C) Posición cero del cristal.
(M) Posición del cero máquina.
Ejemplo con encóder lineal Fagor.
El transductor lineal Fagor "FOX" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm
y de un periodo de señal de contaje de 4 µm.
EXTMULT = 100 / 4 = 25
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·228·
(REF: 1911)
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
I0CODDI1
Paso entre 2 I0 codificados fijos.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 65535.
Valor por defecto: 1000.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.I0CODDI1[set].xn
Consultar el parámetro máquina I0CODDI2.
I0CODDI2
Paso entre 2 I0 codificados variables.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 65535.
Valor por defecto: 1001.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.I0CODDI2[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con I0TYPE = Codificado.
El paso entre los I0 se define en número de ondas.
Encoder lineal. EXTMULT
SOP
SVOP
GOP MOP
MOC
MOT
MOVP
COP
COC
COT
COVP
FOP 1
SOX
SVOX
GOX MOX
MOVX
COX
COVX
FOT 5
MOY
MOVY
COY 10
LOP 1
LOX 10
FOX 25
Encoder rotativo. EXTMULT
HO SO 90.000 impulsos. 5
HO SO 180.000 impulsos. 10
HOP SOP 18.000 impulsos. 1
Ejemplo con encóder lineal Fagor.
Paso entre I0 fijos
20.000 mm
Paso entre I0 variables
20.020 mm
Periodo de señal senoidal
20 µm
Número de ondas entre I0 fijos
20000/(20 x EXTMULT) = 1000
Número de ondas entre I0 variables
20020/(20 x EXTMULT) = 1001
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·229·
(REF: 1911)
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
Encoder lineal. I0CODDI1 I0CODDI2
SOP
SVOP
GOP MOP
MOC
MOT
MOVP
COP
COC
COT
COVP
FOP 1000 1001
SOX
SVOX
GOX MOX
MOVX
COX
COVX
FOT 1000 1001
MOY
MOVY
COY 1000 1001
LOP 2000 2001
LOX 2000 2001
FOX 1000 1001
Encoder rotativo. I0CODDI1 I0CODDI2
HO SO 90.000 impulsos. 1000 1001
HO SO 180.000 impulsos. 1000 1001
HOP SOP 18.000 impulsos. 1000 1001
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·230·
(REF: 1911)
2.6.15 Error de seguimiento.
Se denomina error de seguimiento a la diferencia entre la posición teórica y real del eje. El
error de seguimiento disminuye al aumentar la ganancia del eje.
Cuanto más parecidos (iguales) sean los errores de seguimiento de los ejes que interpolan
entre sí, mejor será el mecanizado de los tramos curvos (interpolaciones circulares).
FLWEMONITOR
Tipo de monitorización del error de seguimiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: OFF / Standard / Lineal.
Valor por defecto: Standard.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FLWEMONITOR[set].xn
Este parámetro establece cómo se realiza la monitorización del error de seguimiento.
• Si se define como "OFF" no hay monitorización del error de seguimiento, por lo que no
se dará ningún error.
• El tipo de monitorización "Standard" efectúa una supervisión constante del error de
seguimiento, generándose un error cuando se supera el valor indicado por el parámetro
MAXFLWE, si el eje está en movimiento, o MINFLWE, si el eje está parado.
• El tipo de monitorización "Lineal" efectúa una supervisión dinámica que permite un error
de seguimiento porcentual. El porcentaje lo fija el parámetro FEDYNFAC.
Si se desactiva esta vigilancia, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que
dicha seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante
la puesta a punto; una vez finalizada la puesta a punto, esta vigilancia debe estar habilitada.
MINFLWE
Error de seguimiento máximo en parado.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0.001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0.001 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.001 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 1.0000 mm / 0.03937 inch / 1.0000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MINFLWE[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con FLWEMONITOR distinto de OFF.
Este parámetro indica el máximo error de seguimiento permitido cuando el eje está parado.
El valor de MINFLWE no podrá ser mayor que la cuarta parte del recorrido del eje (LIMIT+
a LIMIT-).
MAXFLWE
Error de seguimiento máximo en movimiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0.001 a 99999.9999 mm.
Valores posibles (2): De 0.001 a 3937.00787 inch.
Valores posibles (3): De 0.001 a 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 30.0000 mm / 1.18110 inch / 30.0000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXFLWE[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con FLWEMONITOR distinto de OFF.
El significado de este parámetro depende del valor de FLWEMONITOR.
• Con FLWEMONITOR = Standard, MAXFLWE indica el máximo error de seguimiento
permitido cuando el eje está en movimiento.
• Con FLWEMONITOR = Lineal, MAXFLWE indica a partir de qué valor del error de
seguimiento comienza la supervisión dinámica.
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·231·
(REF: 1911)
FEDYNFAC
Porcentaje de desviación permitido para el error de seguimiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FEDYNFAC[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con FLWEMONITOR distinto de OFF.
Este parámetro indica el error porcentual permitido; es decir, la desviación del error de
seguimiento real respecto al teórico.
El CNC calcula, en función del avance (F), el error de seguimiento (Fe) máximo y mínimo
permitido en cada momento. Si no está dentro de la banda permitida (zona sombreada en
la figura) se muestra el error correspondiente.
El parámetro MAXFLWE indica a partir de qué valor del error de seguimiento comienza la
supervisión dinámica.
ESTDELAY
Retardo del error de seguimiento.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ESTDELAY[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con FLWEMONITOR=Lineal.
Este parámetro permite definir un retardo en la estimación del error de seguimiento de forma
que el teórico (1) se aproxime al real (2) y evitar mensajes de error no deseados. Este
parámetro también se usa como tiempo para dar error de tendencia (protección
antiembalamiento).
Para ajustar el parámetro ESTDELAY, es necesario activar la estimación de error de
seguimiento lineal y consultar con ayuda del osciloscopio las variables (V.)A.FLWE.xn y
(V.)A.FLWEST.xn. El valor del parámetro ESTDELAY deberá ser ligeramente mayor al
máximo retardo en tiempo entre las dos señales. A la hora de calcular este parámetro, hay
que tener en cuenta que la situación más conflictiva son las inversiones de movimiento en
G00.
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·232·
(REF: 1911)
INPOMAX
Tiempo para entrar en banda de muerte.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPOMAX[set].xn
El parámetro INPOMAX limita (tiempo máximo) el tiempo que necesita el eje en situarse
dentro de la banda de muerte. Este parámetro proporciona una vigilancia en el
posicionamiento del eje que garantiza que éste entra en posición en un tiempo determinado,
dando un error en caso contrario.
INPOTIME
Tiempo mínimo en banda de muerte.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MPA.INPOTIME[set].xn
El parámetro INPOTIME fija el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de
muerte para que el CNC considere que se encuentra en posición.
Los parámetros INPOMAX e INPOTIME aseguran que al trabajar con ejes muertos, ejes
controlados sólo durante la interpolación o posicionamiento, el movimiento se dé por
finalizado tras posicionarse el eje de forma correcta.
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·233·
(REF: 1911)
2.6.16 Lubricación de ejes.
DISTLUBRI
Distancia a recorrer para lubricar el eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 2000000000 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 78739920 inch.
Valores posibles (3): De 0 a 2000000000 grados.
Valor por defecto: 0 (no hay lubricación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DISTLUBRI[set].xn
La lectura desde el PLC de este parámetro se realiza en milímetros en lugar de
diezmilésimas de milímetro.
La señal de engrase se activa tras recorrer la distancia indicada en este parámetro. Para
que el PLC efectúe la lubricación de ejes y engranajes se deben utilizar las entradas y salidas
lógicas del CNC LUBR(axis), LUBRENA(axis) y LUBROK(axis).
1 La marca LUBRENA(axis) indica si se desea esta prestación.
2 Cuando el eje ha recorrido la distancia fijada en el parámetro DISTLUBRI, el CNC se
activa la marca LUBR(axis) para indicar al PLC que debe engrasar el eje.
3 El PLC tras engrasar el eje pone la marca LUBROK(axis)= 1 para indicar al CNC que
ya se ha engrasado el eje.
4 El CNC pone la marca LUBR(axis)= 0 e inicializa la cuenta a 0.
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·234·
(REF: 1911)
2.6.17 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal).
MODUPLIM
Límite superior del módulo.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 360.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODUPLIM[set].xn
Consultar el parámetro máquina MODLOWLIM.
MODLOWLIM
Límite inferior del módulo.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODLOWLIM[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta estos parámetros con AXISMODE = Módulo.
Si se desea un contaje entre ±180° definir MODUPLIM = 180º y MODLOWLIM = -180º.
MODNROT
Error de módulo. Número de vueltas.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 32767 vueltas.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODNROT[set].xn
Consultar el parámetro máquina MODERR.
MODERR
Error de módulo. Número de incrementos.
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±32767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODERR[set].xn
EL CNC sólo tiene en cuenta estos parámetros con AXISMODE = Módulo y MODCOMP
= Sí. Estos parámetros indican, cuando la resolución del eje no es exacta, la compensación
que se debe aplicar para obtener un contaje exacto. El CNC aplica la compensación de
módulo a lo largo de toda la vuelta.
El parámetro MODERR indica el error que hay que compensar cuando el eje ha girado las
vueltas indicadas en el parámetro MODNROT. Esta corrección es necesaria, por ejemplo,
cuando se usa un encoder de 1024 impulsos parametrizado a 1000 impulsos.
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·235·
(REF: 1911)
2.6.18 Velocidad del cabezal.
SZERO
Velocidad que se considera cero.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100000 rpm.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SZERO[set].xn
Este parámetro indica por debajo de qué valor se considera que el cabezal está parado. El
CNC utiliza este parámetro para pasar el cabezal a eje C y también para aceptar la consigna
programada con SANALOG cuando el cabezal está controlado desde el PLC. Este
parámetro también se puede utilizar desde el PLC para permitir la apertura de las puertas
de la máquina.
POLARM3
Signo de la consigna para M3.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POLARM3[set].xn
Consultar el parámetro máquina POLARM3.
POLARM4
Signo de la consigna para M4.
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Negativo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POLARM4[set].xn
Modelos torno y fresadora.
Los parámetros POLARM3 y POLARM4 indican el sentido de la consigna, y por lo tanto el
sentido de giro del cabezal, para las funciones M3 y M4 respectivamente.
El CNC dispone de la siguiente variable para invertir, desde el programa pieza o PLC, el
sentido de la consigna definido en este parámetro.
Modelo láser.
Los parámetros POLARM3 y POLARM4 indican el signo de la consigna para las funciones
M3 y M4 respectivamente. Ambos parámetros se deben definir con valor "Positivo".
Variable. Significado.
(V.)[ch].A.POLARITY.sn
(V.)[ch].SP.POLARITY.sn
Esta variable permite invertir el significado de los parámetros POLARM3
y POLARM4. La variable no modifica los valores de los parámetros
máquina.
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·236·
(REF: 1911)
2.6.19 Configuración de la consigna analógica.
SERVOOFF
Compensación del offset.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico.
Valores posibles: Entre ±32767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SERVOOFF[set].xn
Consigna que se aplica como offset al regulador. La consigna se expresa en unidades del
conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre ±32767, correspondiendo para
el valor ±32767 la consigna de ±10 V.
MINANOUT
Consigna mínima.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico.
Valores posibles: De 0 a 32767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MINANOUT[set].xn
La consigna se expresa en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero
entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
SERVOOFF Consigna.
-32767
···
-3277
···
1
···
3277
···
32767
-10 V.
···
-1 V.
···
0,3 mV.
···
1 V.
···
10 V.
MINANOUT Consigna.
1
···
3277
···
32767
0,3 mV.
···
1 V.
···
10 V.
Manual de instalación.
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de los ejes. Gamas de trabajo.
·237·
(REF: 1911)
2.6.20 Número de salida analógica y de entrada de captación asociada al eje.
ANAOUTTYPE
Tipo de salida analógica asociada al eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico.
Valores posibles: Remoto CAN / Regulador / Contadora Sercos / Local.
Valor por defecto: Remoto CAN.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ANAOUTTYPE[set].xn
Este parámetro sólo es válido para ejes analógicos e indica dónde está ubicada la salida
analógica; en los módulos remotos CAN, en un regulador Sercos, en un módulo RCS-S
(contadora Sercos) o local. Salida analógica local sólo en el 8060
ANAOUTID
Número de la salida analógica asociada al eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico.
Valores posibles: Módulos remotos, de 1 a 16 / Regulador Sercos, de 101 a 132 ó de 201 a 232 /
Contadora Sercos, de 1 a 32.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ANAOUTID[set].xn
La consigna para un eje analógico se puede tomar desde una salida analógica de los
módulos remotos CAN, de un regulador Sercos o de módulo RCS-S (contadora Sercos).
En ambos casos, este parámetro identifica la salida analógica que se utiliza para enviar la
consigna.
Cuando dos ejes no vayan a estar de forma simultánea en la configuración, el CNC permite
que ambos ejes utilicen la misma salida analógica.
Gestión de la consigna analógica desde los módulos remotos CAN.
En este caso, este parámetro indica el número de la salida analógica que se utiliza para la
consigna. Los módulos de salidas analógicas se numeran según el orden lógico de los
grupos remotos (conmutador rotativo de la fuente de alimentación). Si hay más de un módulo
de salidas analógicas dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a
derecha. Las salidas analógicas del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así
sucesivamente.
Gestión de la consigna analógica desde los reguladores Sercos.
En este caso, este parámetro indica cuál es el número de la salida analógica y el regulador
a utilizar. El parámetro se define mediante un número de tres dígitos; el primer dígito indica
el número de la salida analógica a utilizar (1 ó 2) y los dos dígitos siguientes indican la
dirección lógica del regulador (de 1 a 32). La dirección lógica la establece el conmutador
rotativo "address".
Por ejemplo, si el parámetro se define con el valor ·107·, indica que se utiliza la entrada
analógica ·1· del regulador cuya dirección lógica es ·7·. En este caso, para consultar la
tensión en esa salida hay que escribir la variable de la forma V.G.ANAO[107].
Gestión de la consigna analógica desde el módulo RCS-S.
En este caso, este parámetro indica el número de la salida analógica que se utiliza para la
consigna. Los módulos RCS-S se numeran según su orden lógico (parámetro
SERCOUNTID). Las salidas analógicas del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5
a 8 y así sucesivamente.
Los parámetros OP1 y OP2 del regulador se deben definir con valor 0.
i
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·238·
(REF: 1911)
COUNTERTYPE
Tipo de entrada de captación del eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: Remoto CAN / Regulador / Contadora Sercos / Local.
Valor por defecto: Remoto.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.COUNTERTYPE[set].xn
Significado para un eje analógico.
Este parámetro indica dónde está ubicada la entrada de captación del eje; en los módulos
remotos, en la captación libre de un regulador Sercos, en un módulo RCS-S (contadora
Sercos) o en las entradas de captación locales de la unidad central. Cuando la entrada de
captación está en un regulador, el CNC no permite realizar la búsqueda de referencia del eje.
Significado para un eje Sercos velocidad.
Este parámetro indica dónde está ubicada la entrada para la captación externa (directa) del
eje; en los módulos remotos, en la captación libre de un regulador Sercos, en un módulo
RCS-S (contadora Sercos) o en las entradas de captación locales de la unidad central.
El eje podrá utilizar la segunda entrada de captación libre del propio regulador o de otro.
Cuando el eje utiliza la segunda entrada de captación de otro regulador, el CNC no permite
realizar su búsqueda de referencia.
COUNTERID
Número de la entrada de captación del eje.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: Módulos remotos, de 1 a 40 / Regulador Sercos, de 1 a 32 / Contadora Sercos, de
1 a 32 / Entradas locales, de 1 a 2.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.COUNTERID[set].xn
La entrada de captación de un eje analógico y la entrada para la captación externa (directa)
de un eje Sercos podrá estar situada en los módulos remotos, en la captación libre de un
regulador Sercos, en un módulo RCS-S (contadora Sercos) o en las entradas de captación
locales de la unidad central. En función de dónde esté la entrada de captación, este
parámetro indicará cuál es la entrada de captación a utilizar (si la captación es local o remota)
o el número de regulador o contadora. Cuando dos ejes no vayan a estar de forma
simultánea en la configuración, el CNC permite que ambos ejes utilicen la misma entrada
de captación.
Entrada de captación en los módulos remotos CANfagor.
Para la entrada de captación se utiliza un módulo de contadoras en los módulos remotos.
Este parámetro indica el número de la entrada de captación que se utiliza.
Los módulos de las contadoras se numeran según el orden lógico de los grupos remotos
(conmutador rotativo de la fuente de alimentación). Si hay más de un módulo de contadoras
dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. Las contadoras
del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así sucesivamente.
Entrada de captación en los reguladores Sercos.
En este caso siempre se utilizará la segunda entrada de captación del regulador. El
parámetro indica la dirección lógica del regulador (de 1 a 32). La dirección lógica la establece
el conmutador rotativo "address".
Cuando la captación del eje esté en un regulador Sercos, en este regulador parametrizar el parámetro
PP5=-0,0001.
i
Cuando la captación interna (motor) y la captación externa (directa) de un eje estén en reguladores
diferentes, en el regulador que recibe la captación externa parametrizar el parámetro PP5=-0,0001.
i
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·239·
(REF: 1911)
Entrada de captación en un módulo RCS-S.
Este parámetro indica el número de la entrada de captación que se utiliza.
Los módulos RCS-S se numeran según su orden lógico (parámetro SERCOUNTID). Las
entradas de captación del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así
sucesivamente.
Entrada de captación local.
El 8065 dispone de dos entradas de captación y este parámetro indica la entrada de
captación que se utiliza. Los volantes se numeran de 1 a 2.
El 8060 dispone de un única entrada de captación, por lo que no es necesario definir este
parámetro.
Modelo láser.
En el modelo láser, la entrada de captación del cabezal será 0 ya que no hay captación real.
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·240·
(REF: 1911)
2.6.21 Set del regulador asociado a los ejes de un grupo multieje.
DRIVESET
Set del regulador a utilizar.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DRIVESET[set].xn
En los ejes que pertenecen a un grupo multieje, el parámetro DRIVESET indica la gama
a activar en el regulador tras un cambio de set o gama en el CNC (G112 y M41 a M44). El
CNC envía los cambios de Kv, feed forward (parámetro FFGAIN) y AC forward (parámetro
ACFGAIN) al set indicado en este parámetro.
Con la homogeneización activa, el CNC envía los parámetros del set ·1· del eje maestro
al set ·0· y a la gama ·1· (la primera) del regulador. Para el resto de sets del eje maestro,
el CNC sólo envía al regulador la información de la gama; el set ·2· del CNC a la gama 2
del regulador, y así sucesivamente. En el eje maestro de un grupo multieje, para que la
homogeneización de parámetros funcione correctamente, este parámetro deberá coincidir
con el número de set en el que está; es decir, DRIVESET=1 en el set ·1·, DRIVESET=2 en
el set ·2· y así sucesivamente. En el eje esclavo de un grupo multieje, este parámetro indica
la gama a utilizar en el regulador. Si el eje pertenece a un grupo multieje, el parámetro no
admite valor ·0· (cero).
2.6.22 Tipo de captación.
FEEDBACKTYPE
Tipo de captación del módulo RCS-S.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles (1): Entradas locales; TTL / TTL diferencial / Vpp / SSI.
Valores posibles (2): Contadora Sercos; TTL / TTL diferencial / Vpp / SSI / FeeDat / EnDat.
Valor por defecto: TTL diferencial .
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FEEDBACKTYPE[set].xn
Cuando la entrada de captación del eje se encuentra en la entrada local o en un módulo
RCS-S (contadora Sercos), este parámetro define el tipo de señal. El parámetro muestra
las opciones posibles para cada caso; entrada local o módulo RCS.
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·241·
(REF: 1911)
2.6.23 Información del encóder.
ENCODERINFO
Información del encóder.
Cuando el tipo de captación es FeeDat o EnDat (parámetro FEEDBACKTYPE), este
parámetro muestra una tabla de parámetros con la información del encóder.
NAME
Nomenclatura del encóder.
Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_NAME[set].xn
Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_NAME[set].xn
Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder.
• Si es un encóder Fagor, nombre del encóder.
• Si es un encóder EnDat, texto "EnDat".
TYPE
Tipo de encóder.
Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_TYPE[set].xn
Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_TYPE[set].xn
Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder.
Tipo de encóder (absoluto rotativo multivuelta, absoluto rotativo, absoluto lineal, etc).
RESOLUTION
Resolución del encóder.
Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_RESOLUTION[set].xn
Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_RESOLUTION[set].xn
Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder.
• Si el encóder es lineal, resolución en nanómetros.
• Si el encóder es angular, número de impulsos por vuelta.
SERIALNUMBER
Número de serie del encóder.
Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_SERIALNUMBER[set].xn
Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_SERIALNUMBER[set].xn
Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder.
Parámetro. Significado.
NAME Nomenclatura del encóder.
TYPE Tipo de encóder.
RESOLUTION Resolución del encóder.
SERIALNUMBER Número de serie del encóder.
DATALENGTH Número de bits que constituyen el dato en la
transmisión.
El CNC obtiene esta información del propio encóder, por lo que estos parámetros
no se pueden modificar. En el caso de que los datos leídos del encóder no
coincidan con los guardados en la tabla de parámetros, el CNC mostrará una
nueva tabla con ambos grupos de valores. Al mismo tiempo mostrará una softkey
para salvar los nuevos datos en la tabla. El CNC sólo mostrará esta softkey si
los datos leídos del encóder son válidos (encóder conectado y correctamente
identificado) y no coinciden con los guardados.
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·242·
(REF: 1911)
DATALENGTH
Número de bits que constituyen el dato en la transmisión.
Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_DATALENGTH[set].xn
Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_DATALENGTH[set].xn
Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder.
2.6.24 Formato de la transmisión EnDat.
ENDAT
Tabla de parámetros EnDat.
Cuando el tipo de captación es EnDat (parámetro FEEDBACKTYPE), este parámetro
muestra la tabla de parámetros para configurar la transmisión.
ENDATCLKFREQ
Frecuencia para la comunicación EnDat.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad.
Valores posibles: 250kHz / 500 kHz /1 MHz / 2 MHz / 4 MHz.
Valor por defecto: 2 MHz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ENDATCLKFREQ[set].xn
Cuando el tipo de captación es EnDat (parámetro FEEDBACKTYPE), este parámetro define
la frecuencia de la comunicación. La frecuencia depende de la longitud del cable; cuanto
más corto sea el cable, mayor puede ser la frecuencia.
Se recomienda utilizar la frecuencia por defecto (2 MHz), válida hasta 100 m de cable. Para
seleccionar la velocidad de 4 MHz, el encoder debe poder trabajar a esa velocidad y la
longitud del cable debe ser inferior a los 50m.
Parámetro. Significado.
ENDATCLKFREQ Frecuencia para la comunicación EnDat.
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·243·
(REF: 1911)
2.6.25 Tipo de captación SSI.
SSITYPE
Tipo de captación SSI conectada a la captación correspondiente.
Valores posibles: SSITYPE Fagor / Usuario G / Usuario.
Valor por defecto: Usuario.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSITYPE[set].xn
Cuando FEEDBACKTYPE=SSI, este parámetro permite definir el formato de la transmisión
SSI. El parámetro ofrece una serie de tipos predefinidos para la conexión a los encoders
lineales y rotativos más usuales. Si el encoder no aparece en la lista, se podrá seleccionar
la opción usuario para personalizar las propiedades de la comunicación SSI.
SSI
Tabla de parámetros SSI (Synchronous Serial Interface).
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para configurar el formato de transmisión
SSI. En función del tipo de regla seleccionado (parámetro SSITYPE), algunos de estos
valores estarán prefijados y no se podrán modificar. El tipo de regla "usuario" permite
personalizar todos los valores.
Valor. Significado.
Fagor LA Regla Fagor.
Fagor GA
Fagor SA
Fagor SVA
Regla Fagor.
Fagor HA-27-D200 Encoder Fagor.
Fagor HA-23-D90
Fagor SA-23-D90
Fagor SA-23-D170
Encoder Fagor.
ABSIND (inductosyn LIN+ABS) Captador lineal absoluto.
ABSIND (inductosyn ROT+ABS) Captador rotativo absoluto en una vuelta del encoder.
ABSIND (resolver) Captador rotativo absoluto en una vuelta.
ABSIND (inductosyn LIN) Captador lineal absoluto en el pitch.
Hace falta referenciar la regla.
ABSIND (inductosyn ROT) Captador rotativo absoluto en el pitch.
Hace falta referenciar la regla.
Usuario G Configuración de usuario.
Usuario Configuración de usuario.
Ejemplo para regla absoluta Fagor (Fagor LA).
Ejemplo de parametrización para la conexión de la regla absoluta Fagor LA, configurada con los
parámetros por defecto con los que sale de fábrica.
SSICLKFREQ = 1 / T = 400. 400 kHz.
SSIDATALENGTH = n Longitud de bits de la cota.
SSICRCBITS = 0 No hay bits de CRC.
SSISTARTBITS = 0 No hay bits de start.
SSIPACKFORMAT = 3 Data + Alarm.
SSIALARMBITS = 1 1 bit de alarma/acknowledge.
SSIDATAMODE = 1 MSB Primero.
SSIALARMLEVEL = 1 El acknowledge se indica con data a 0; por tanto, se
produce una señal de alarma cuando el bit es un 1.
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·244·
(REF: 1911)
SSICLKFREQ
Frecuencia para la comunicación SSI.
Valores posibles: De 59 a 7500 kHz.
Valor por defecto: 150 kHz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSICLKFREQ[set].xn
Frecuencia del reloj para la comunicación SSI. La frecuencia máxima recomendada
depende de la longitud del cable.
SSIDATAFORMAT
Parámetros para definir el formato de los datos de lectura de la
transmisión SSI.
La cota que leemos a través de la transmisión SSI nos puede llegar en formatos diferentes.
• Los siguientes parámetros definen la cantidad de datos SSI que se van a leer.
• Los siguientes parámetros definen el orden y el formato en el que el sistema de captación
envía los datos.
• Los siguientes parámetros definen cómo deben de ser interpretados los bits que
determinan que la transmisión SSI se ha realizado de forma correcta.
Longitud. Frecuencia máxima.
Hasta 20 metros. 600 kHz.
Hasta 50 metros. 400 kHz.
Hasta 75 metros. 300 kHz.
Hasta 100 metros. 250 kHz.
Parámetro. Significado.
SSIDATALENGTH Número de bits de la transmisión SSI que constituyen la cota.
SSICRCBITS Número de bits, si los hubiese, que constituyen algún tipo de chequeo
de transmisión válida (CRC, checksum, paridad).
SSIALARMBITS Número de bits, si los hubiese, para el chequeo de una transmisión
correcta.
El captador puede mandar uno o varios bits indicando una condición de
alarma si algo ha ido mal, o bien uno o varios bits de reconocimiento
(acknowledge) si la transmisión ha sido efectuada correctamente.
SSISTARTBITS Número de bits, si los hubiese, que es necesario esperar para empezar
a recibir la información de cota.
Parámetro. Significado.
SSIPACKFORMAT Orden en el que los datos son enviados por el encoder. Si primero nos
va llegar la cota, el CRC o la alarma y que orden hay entre ellos. Si hay
bits de start programados, se considera que siempre van a recibirse los
primeros.
SSIDATAMODE Orden en el que se transmite el bit más significativo.
• SSIDATAMODE = 0; el primer bit es el LSB (Least Significant Bit).
• SSIDATAMODE = 1; el primer bit es el MSB (Most Significant Bit).
SSIOPERATION Tipo de operación sobre los datos antes de leerlos.
Parámetro. Significado.
SSIALARMLEVEL Valores que pueden provocar que el encoder transmita uno o más bits
indicando algún tipo de error.
SSICRCTYPE Tipo de cálculo a realizar cuando el encoder transmite información
adicional a la cota para realizar algún tipo de comprobación de
coherencia en los datos.
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·245·
(REF: 1911)
SSIDATALENGTH
Número de bits de la transmisión SSI que constituyen la cota.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIDATALENGTH[set].xn
Número de bits de la transmisión SSI que constituyen la cota. Por ejemplo, 32 para reglas
absolutas Fagor con los parámetros por defecto.
SSIPACKFORMAT
Formato de paquete SSI.
Valores posibles: Data / Data-CRC / CRC-Data / Data-Alarm / Alarm-Data / Data-CRC-Alarm /
Alarm-Data-CRC / Data-Alarm-CRC / Alarm-CRC-Data / CRC-Data-Alarm / CRC-Alarm-Data.
Valor por defecto: Data.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIPACKFORMAT[set].xn
Este parámetro indica en que orden van a a llegar los diferentes tipos de datos que
constituyen la transmisión SSI. En función de los parámetros SSICRCBITS y
SSIALARMBITS, sólo aparecerán las opciones que son posibles. El orden que indica el
parámetro es el que corresponde a la secuencia de la transmisión SSI. Si hay bits de start
programados, el CNC considera que siempre se van a recibir los primeros.
SSIOPERATION
Tipo de operación sobre los datos antes de leerlos.
Valores posibles: De 0 a 1.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIOPRATION[set].xn
Este parámetro indica si es necesario realizar algún tipo de operación sobre los datos antes
de ser interpretados, ya que pueden estar condificados en un formato específico.
SSICRCTYPE
Tipo de CRC.
Valores posibles: No calcular CRC / Checksum Fagor / Checksum INDUCTOSYN.
Valor por defecto: No calcular CRC.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSICRCTYPE[set].xn
Cuando el encoder transmite información adicional a la cota, este parámetro define el tipo
de cálculo a realizar para comprobar la coherencia en los datos. Este parámetro sólo tiene
sentido en el caso de que SSICRCBITS sea distinto de 0.
Ejemplo:
SSICRCBITS = 5
SSIALARMBITS = 1
SSIDATABITS = 23
SSIPACKFORMAT = Alarm - Data - CRC
El CNC espera que la transmisión SSI sea una secuencia de bits en el que el primero será el bit de
alarma, luego vendrán 23 bits de cota o datos y por último llegarán los 5 bits de CRC.
Valor. Significado.
0 Los datos llegan en formato binario.
1 Los datos llegan en formato Gray Code.
Valor. Significado.
No calcular CRC. Aunque el CNC recibe los bits de CRC, no se hace ningún
procesamiento de los mismos y por lo tanto no se reportan errores
si la transmisión es errónea. No es una opción recomendable y sólo
debe usarse en casos de puesta a punto.
Checksum Fagor. Algoritmo de comprobación de datos empleado en las captaciones
de Fagor Automation.
Checksum INDUCTOSYN. Algoritmo de comprobación de datos empleado en el conexionado
con un módulo INDUCTOSYN.
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·246·
(REF: 1911)
SSICRCBITS
Número de bits que componen el CRC de la transmisión SSI que
constituyen el chequeo de transmisión válida.
Valores posibles: De 0 a 31.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSICRCBITS[set].xn
Número de bits, si los hubiese, que constituyen el chequeo de transmisión válida (CRC,
checksum, paridad).
SSISTARTBITS
Número de bits de start.
Valores posibles: De 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSISTARTBITS[set].xn
Número de bits, si los hubiese, que es necesario esperar para empezar a recibir la
información de cota.
SSIALARMBITS
Número de bits de alarma.
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIALARMBITS[set].xn
El captador puede mandar uno o varios bits indicando una condición de alarma si algo ha
ido mal, o bien uno o varios bits de reconocimiento (acknowledge) si la transmisión ha sido
efectuada correctamente.
SSIALARMLEVEL
Nivel de los bits de alarma para dar error.
Valores posibles: De 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIALARMLEVEL[set].xn
Valor que tienen que tener los bits de alarma/acknowledge para que se produzca una
condición de error. Este parámetro sólo tiene sentido en el caso de que SSIALARMBITS
sea distinto de 0.
SSIDATAMODE
Modo de transmisión.
Valores posibles: De 0 a 1.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIDATAMODE[set].xn
Orden en el que se transmite el bit más significativo.
Por ejemplo, las reglas absolutas Fagor pueden configurarse para transmitir 5 bits de CRC junto con
el valor de la cota. Si una regla está configurada en este modo deberá programarse
SSIDATALENGTH=27 y SSICRCBITS =5.
Ejemplo:
En el caso de que un encoder indique una condición de error con 2 bits, donde el primero de ellos
sea un 1 y el segundo un 0
SSIALARMBITS = 2
SSIALARMLEVEL = 2.
Ejemplo:
En el caso de que un encoder disponga de un bit de reconocimiento de transmisión correcta y lo
indique con un 0 lógico.
SSIALARMBITS = 1
SSIALARMLEVEL = 1. Ya que con un 0 suponemos que todo es correcto.
Valor. Significado.
0 El primer bit es el LSB (Least Significant Bit).
1 El primer bit es el MSB (Most Significant Bit).
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·247·
(REF: 1911)
STARTDELAY
Número de clocks a esperar entre el primer flanco de bajada y el
primer flanco de subida.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.STARTDELAY[set].xn
Este parámetro define el número de clocks SSI que hay que esperar desde el primer flanco
de bajada SSI hasta que se genera el primer flanco de subida. Este valor es necesario para
implementar el tiempo de espera para la conversión de la señal en algunos encoders.
SSIRESOL
Resolución del contaje digital.
Valores posibles: De 1 a 999999999.
Valor por defecto: 10000.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSIRESOL[set].xn
Número de unidades de contaje digital que hay contenidas en un pitch.
Ejemplo:
CLOCKFREQ = 400 kHz
STARTDELAY = 3
Tiempo de espera = (1/400*1000)*3 = 7,5 clocks.
Ejemplo:
Regla absoluta Fagor de 20 micras de paso de regla y una resolución digital de 1 dµ.
SSIRESOL = 20 µ / 0,1 µ = 200.
Ejemplo:
Para el caso de un encoder de 8192 pulsos por vuelta y un husillo de paso 10 mm.
PITCH = 10 mm.
SSIRESOL = 8192.
La resolución del eje será; 10 / 8192 = 0,0012 mm.
Ejemplo:
Para el caso de SSITYPE = ABSIND (inductosyn ROT+ABS), para un giro de 2 ó 4 grados, y
dependiendo de si el encoder es de alta o baja resolución, el incremento del contaje es de 10000
unidades.
PITCH = 2º ó 4º
SSIRESOL = 10000
La resolución del eje será; 2º ó 4º / 10000 = 0,0002 ó 0,0004 grados.
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·248·
(REF: 1911)
2.6.26 Estimación del retardo en el regulador.
AXDELAY
Estimación del retardo en el regulador.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Estándar / De 0 a 127 ciclos.
Valor por defecto: Estándar.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXDELAY[set].xn
El parámetro AXDELAY es una estimación del retardo del regulador a la hora de aplicar la
consigna enviada por el CNC. El CNC utiliza este parámetro para compensar la diferencia
de retardo entre los ejes de un canal, de manera que la consigna llegue a todos los ejes
de forma simultánea y el movimiento de los ejes comience y finalice a la vez. En función
del retardo definido, el CNC calcula con qué antelación debe enviar la consigna al regulador.
El CNC también tiene en cuenta este retardo en el calculo del tiempo de anticipación (marca
ADVINPOS), en el repaso de roscas y en el cálculo de la distancia de frenado del palpador.
2.6.27 Correción del retardo del bus y del regulador.
TRANSDELAY
Corrección del retardo introducido por el bus y el regulador.
Parámetro valido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro valido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado.
Valores posibles: De 0 a 4*LOOPTIME µs.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TRANSDELAY[set].xn
El parámetro TRANSDELAY permite compensar el retardo que del bus y el regulador.
• Ejes analógicos (contaje a través de Can). Aproximadamente 2,5 periodos de muestreo.
• Ejes Sercos velocidad. Aproximadamente 1,2 periodos de muestreo.
• Ejes Sercos posición. Sin función.
Este parámetro afecta al ajuste del ACFWFACTOR y ACFGAIN, y permite conseguir
mejores resultados en los cambios de velocidad con menos error de seguimiento.
Particularidades en el modelo láser.
En máquinas láser con control de gap, el parámetro TRANSDELAY del eje asociado al
sensor debe valor 0 (cero), para que la respuesta de la máquina sea igual con y sin control
de gap. La compensación de los retardos se realiza con el parámetro ACFWFACTOR, que
tendrá un valor más alto que si se aplicara el parámetro TRANSDELAY (aproximadamente
la suma de TRANSDELAY y ACFWFACTOR en un ajuste analógico o Sercos velocidad).
En un ajuste sin el parámetro TRANSDELAY, los picos de error de seguimiento en
aceleraciones y paradas van a ser mayores que en un ajuste con este parámetro.
Valor. Significado.
Estándar. Para regulación Fagor, donde no es necesaria ninguna
compensación de retardo.
0. El CNC no aplica compensación de retardo en el regulador.
1 a 127. Ciclos de retardo en el regulador. El CNC compensa
automáticamente las diferencias de retardo entre los
reguladores de los ejes del canal.
Manual de instalación.
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del modo manual.
·249·
(REF: 1911)
2.7 Parámetros máquina del modo manual.
2.7.1 Configuración de los volantes.
NMPG
Número de volantes conectados al CNC.
Valores posibles: De 0 a 12.
Valor por defecto: 0 (no hay volantes).
Variable asociada: (V.)MPMAN.NMPG
El CNC permite gobernar el desplazamiento de los ejes mediante volantes electrónicos.
Atendiendo al tipo de volante, el CNC puede disponer de volantes generales para desplazar
cualquier eje de la máquina o de volantes individuales que sólo desplazan el eje al que está
asociado. El CNC puede disponer de varios volantes individuales y de varios volantes
generales simultáneamente, hasta un máximo de 12 volantes en total. El mando portátil
HBLS no cuenta como volante a la hora de definir este parámetro. El terminal remoto
HBH3/HBH4 cuenta como un volante.
Para fijar la resolución de cada volante, cuánto avanza en cada una de las posiciones del
conmutador, se debe personalizar el parámetro MPGRESOL.
MANPG
Tabla de volantes.
Este parámetro muestra la lista de volantes disponibles.
MANPG n
Configuración del volante.
Este parámetro muestra la tabla para configurar los volantes. Cada tabla dispone de los
siguientes parámetros para su configuración.
COUNTERTYPE
Tipo de entrada de captación del volante.
Valores posibles: Remoto / Teclado / Local / Contadora Sercos / Variable.
Valor por defecto: Remoto.
Variable asociada: (V.)MPMAN.COUNTERTYPE[hw]
Parámetro incluido en la tabla MANPG.
Este parámetro indica dónde está ubicada la entrada de captación del volante; en los
módulos contadores de los grupos remotos CAN, en los módulos RCS-S (contadora Sercos)
en el teclado o en las entradas de captación locales de la unidad central. Para el terminal
remoto HBH3/HBH4 seleccionar el valor "Variable".
COUNTERID
Entrada de captación asociada al volante.
Valores posibles: De 1 a 40 si captación remotas CAN / de -1 a -9 si captación en el teclado / de 1 a
2 si captación local / de 1 a 32 si captación en módulo RCS-S / 1 si la captación variable.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMAN.COUNTERID[hw]
Parámetro incluido en la tabla MANPG.
Los volantes se pueden conectar a través de los teclados (3 por teclado), de los módulos
contadores de los grupos remotos CAN (4 por módulo), de los módulos contadores RCS-S
(4 por módulo) o de las entradas de captación locales.
Parámetro. Significado.
COUNTERTYPE Tipo de captación del volante.
COUNTERID Entrada de captación del volante.
HWFBTYPE Tipo de captación asociada a la entrada del volante.
MPGAXIS Nombre del eje asociado al volante.
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CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
·250·
(REF: 1911)
Volantes conectados a través del teclado.
Los volantes se numeran de -9 a -1. Los volantes se numeran según el orden lógico de los
teclados (conmutador rotativo del elemento Power Supply).
Volantes conectados a través de los grupos remotos CAN.
Los volantes se numeran de 1 a 40. Los volantes se numeran según el orden lógico de los
grupos remotos (conmutador rotativo del elemento Power Supply). Si hay más de un módulo
contador dentro de cada grupo, el orden es de arriba a abajo y de izquierda a derecha.
Volantes conectados a través de las entradas de captación locales.
El 8065 dispone de dos entradas de captación y este parámetro indica la entrada de
captación que se utiliza. Los volantes se numeran de 1 a 2. El 8060 dispone de un única
entrada de captación, por lo que no es necesario definir este parámetro.
Volantes conectados a través de los módulos RCS-S (contadora Sercos).
Los volantes se numeran de 1 a 32. Los volantes se numeran según el orden lógico de los
módulos RCS-S (parámetro SERCOUNTID). Las entradas de captación del primer módulo
serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así sucesivamente.
Volantes conectados a través de una entrada "Variable".
El terminal remoto HBH3/HBH4 siempre tendrá valor ·1·.
HWFBTYPE
Tipo de captación asociada a la entrada del volante.
Valores posibles: TTL / TTLDIFF.
Valor por defecto: TTLDIFF.
Variable asociada: (V.)MPMAN.HWFBTYPE[hw]
Parámetro incluido en la tabla MANPG.
Tipo de captación asociada a la entrada del volante, cuando éste se encuentra conectado
a las entradas locales o a un módulo RCS-S (contadora Sercos).
MPGAXIS
Nombre del eje asociado al volante.
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPMAN.MPGAXIS[hw]
Parámetro incluido en la tabla MANPG.
Este parámetro establece si el volante está asociado a un eje en concreto (volante individual)
o si puede desplazar cualquier eje de la máquina (volante general). Para definir un volante
individual, definir el nombre del eje al que está asociado. Para definir un volante general,
no asignar ningún valor al parámetro, dejarlo en blanco. Para el terminal remoto
HBH3/HBH4, dejar este parámetro sin definir.
Un eje se podrá mover indistintamente con su volante individual o con un volante general.
Para mover un eje con un volante general, hay que seleccionar desde el teclado de jog el
eje a desplazar. Para mover un eje con un volante individual, no hay que hacer ninguna
selección previa.
• Si hay varios ejes seleccionados en modo volante, con el volante general se desplazarán
todos ellos.
• Si hay seleccionado un eje que tiene un volante individual asociado, este eje se podrá
mover con el volante general, con el individual o con ambos a la vez. Si se utilizan ambos
volantes simultáneamente, el CNC sumará o restará los impulsos de ambos volantes,
dependiendo del sentido de giro de los mismos.
• Si el CNC tiene varios volantes generales, cualquiera de ellos podrá desplazar los ejes
seleccionados en modo volante. Si se utilizan varios volantes simultáneamente, a cada
eje implicado se le aplicará la suma de los incrementos de todos los volantes.
Orden del teclado. Numeración de los volantes.
Primer teclado en el bus. -1 -2 -3
Segundo teclado en el bus. -4 -5 -6
Tercer teclado en el bus. -7 -8 -9
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del modo manual.
·251·
(REF: 1911)
2.7.2 Configurar las teclas de jog.
JOGKEYDEF
JOGKEYBD2DEF
··
JOGKEYBD8DEF
Tablas para configurar las teclas de jog.
Estos parámetros permiten configurar el teclado jog de cada panel. El parámetro
JOGKEYDEF corresponde al primer panel de jog, JOGKEYBD2DEF al segundo y así
sucesivamente.
El CNC numera los paneles de mando según el orden que ocupan dentro del bus CAN
(conmutador Address). El primer panel de jog será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
JOGKEYDEF n
JOGKEYBD2DEF n
··
JOGKEYBD8DEF n
Eje y sentido de movimiento de cada tecla de jog.
Variable asociada: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk] / (V.)MPMAN.JOGKEYBDkbDEF[jk]
Parámetro incluido en la tabla JOGKEYDEF.
Hay disponible una tabla para cada teclado de jog. Cada uno de estos parámetros define
la función de una de las teclas de jog. El número de teclas de jog disponibles depende del
tipo teclado, que en algunos casos puede tener hasta 15 teclas. El CNC siempre ofrece 15
parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros que no tengan
asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función.
La relación entre estos parámetros y las teclas de jog es la siguiente.
OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
·252·
(REF: 1911)
El teclado de JOG puede estar compuesto por los siguientes tipos de teclas. Ambos tipos
de teclas se pueden definir en el mismo teclado de JOG. Para definir el comportamiento de
cada una de ellas, se les asignará uno de los siguientes valores.
JOGTYPE
Comportamiento de las teclas de jog.
Valores posibles: Eje pulsado / Eje mantenido.
Valor por defecto: Eje pulsado.
Variable asociada: (V.)MPMAN.JOGTYPE
Este parámetro se aplica cuando en el teclado de jog se dispone de teclas distintas para
seleccionar el eje y el sentido de desplazamiento. En este caso para desplazar un eje es
necesario que tanto la tecla del eje como la del sentido estén activas.
Hay dos opciones, dependiendo de cómo haya sido configurado el teclado de jog.
• Con la opción "eje pulsado" el eje se desplazará mientras se mantengan pulsadas
ambas teclas, la del eje y la del sentido.
• Con la opción "eje mantenido" al pulsar la tecla del eje, éste se selecciona. El eje se
desplazará mientras se mantenga pulsada la tecla del sentido. Para dejar de seleccionar
el eje, pulsar [ESC] o [STOP].
Teclas. Significado.
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento.
El parámetro se define con un valor comprendido entre -1 y +16 (con signo). El signo
indica el sentido positivo (+) o negativo (-) y el número corresponde al eje lógico,
según el parámetro AXISNAME.
Teclas para definir el eje a desplazar.
El parámetro se define con un valor comprendido entre 1 y 16 (sin signo), que
corresponde al eje lógico, según el parámetro AXISNAME.
Teclas para definir el sentido de desplazamiento.
El parámetro se define con uno de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de
desplazamiento.
Tecla de rápido.
El parámetro se define con el valor "R".
X+
7+
X
7
+
-
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Parámetros máquina del modo manual.
·253·
(REF: 1911)
2.7.3 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
USERKEYDEF
USERKEYBD2DEF
··
USERKEYBD8DEF
Tablas para configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
Estos parámetros permiten configurar las teclas de usuario de cada panel como teclas de
jog . El parámetro USERKEYDEF corresponde al primer panel de jog, USERKEYBD2DEF
al segundo y así sucesivamente.
USERKEYDEF n
USERKEYBD2DEF n
··
USERKEYBD8DEF n
Eje y sentido de movimiento de cada tecla de usuario.
Variable asociada: (V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk] / (V.)MPMAN.USERKEYBDkbDEF[uk]
Parámetro incluido en la tabla USERKEYDEF.
Hay disponible una tabla para cada teclado de jog. Cada uno de estos parámetros define
la función de una de las teclas de usuario. El número de teclas de usuario disponibles
depende del tipo teclado, que en algunos casos puede tener hasta 16 teclas. El CNC siempre
ofrece 16 parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros que no
tengan asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función.
La relación entre estos parámetros y las teclas de usuario es la siguiente.
El significado de este parámetro es similar al parámetro máquina JOGKEYBDkbDEF. Para
definir el comportamiento de cada una de las teclas, se les asignará uno de los siguientes
valores:
• Se definen con un valor comprendido entre 1 y 16 (con signo) para las teclas que definen
el eje y el sentido. El signo indica el sentido positivo (+) o negativo (-) y el número
corresponde al eje lógico, según el parámetro AXISNAME.
• Se definen con un valor comprendido entre 1 y 16 (sin signo) para las teclas que sólo
definen el eje.
• Se definen con los valores "+" y "-" para las teclas que sólo definen el sentido de
desplazamiento.
• Se definen con el valor "R" para la tecla de rápido.
Las teclas de usuario así definidas se comportan de la misma manera que las teclas de jog,
bien se hayan definido con signo o sin signo, y respetando también lo definido en el
parámetro máquina JOGTYPE.
OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
12 15 16
J
O
G
K
E
Y
S
12 11 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
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Parámetros máquina del modo manual.
·254·
(REF: 1911)
2.7.4 Mando portátil HBLS.
HBLS
Activar mando portátil HBLS.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPMAN.HBLS
Este parámetro indica si hay un panel portátil HBLS conectado al CNC a través de la línea
serie. Para poder utilizar el panel portátil HBLS, la línea serie debe estar configurada como
RS422 (parámetro RSTYPE). El mando portátil HBLS no afecta al cómputo total de volantes
del sistema (parámetro NMPG).
2.7.5 Terminal remoto HBH3/HBH4.
HBHIP
Dirección IP del volante HBH.
Valores posibles: De 0 a 15 caracteres.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMAN.HBHIP
Dirección IP del volante HBH.
Para obtener mas información sobre el terminal remoto HBH3/HBH4, consultar su manual.
Cuando haya una conexión a un router, la dirección IP del CNC debe ser estática para que no haya
problemas de conexión con el terminal en los encendidos.
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·255·
(REF: 1911)
2.7.6 Ejemplo de personalización de volantes y teclas de jog.
Personalización de los volantes.
En una máquina con ejes X, Y, Z, A se desea disponer de un volante individual para el eje
X, un volante individual para el eje Y e un volante general para los ejes Z, A.
• Volante individual del eje X.
Entrada captación: Teclado (MPG1).
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 100
Resoluciones (X): 0.001, 0.01, 0.1
• Volante individual del eje Y.
Entrada captación: Teclado (MPG2).
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 200
Resoluciones (Y): 0.001, 0.01, 0.1
• Volante general para el resto de ejes (Z, A).
Entrada captación: Contador (X1).
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 100
Resoluciones (Z): 0.001, 0.01, 0.1
Resoluciones (A): 0.01, 0.1, 1
Personalización de parámetros:
Volante asociado al eje X (MANPG 1).
Volante asociado al eje Y (MANPG 2).
Parámetro máquina. Valor. Significado.
NMPG 3 Sistema con 3 volantes.
Parámetro máquina. Valor. Significado.
COUNTERTYPE Teclado. Volante conectado al teclado.
COUNTERID -1 Conector MPG1.
MPGAXIS X Eje asociado.
MPGRESOL 1 0.001 Resolución 0.001
MPGRESOL 10 0.01 Resolución 0.01
MPGRESOL 100 0.1 Resolución 0.1
Parámetro máquina. Valor. Significado.
COUNTERTYPE Teclado. Volante conectado al teclado.
COUNTERID -2 Conector MPG2.
MPGAXIS Y Eje asociado.
MPGRESOL 1 0.0005 Resolución 0.001
MPGRESOL 10 0.005 Resolución 0.01
MPGRESOL 100 0.05 Resolución 0.1
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Parámetros máquina del modo manual.
·256·
(REF: 1911)
Volante asociado al resto de ejes (Z + A).
Personalización de las teclas de jog.
En una máquina con los ejes X, Y, U, V definidos como AXISNAME 1, 2, 3, 4 se desea
desplazar los ejes X, Y con las teclas del mismo nombre, el eje U con las del 4º y el V con
las del 5º.
Ejemplo 1: Teclado JOG-PANEL.
Ejemplo 2: Teclado JOG-PANEL.
Parámetro máquina. Valor. Significado.
COUNTERTYPE Remoto. Volante conectado a los módulos remotos.
COUNTERID 1 Entrada de contaje X1.
MPGAXIS Volante asociado al resto de los ejes.
Z - MPGRESOL 1 0.001 Eje Z. Resolución 0.001
Z - MPGRESOL 10 0.01 Eje Z. Resolución 0.01
Z - MPGRESOL 100 0.1 Eje Z. Resolución 0.1
A - MPGRESOL 1 0.01 Eje A. Resolución 0.01
A - MPGRESOL 10 0.1 Eje A. Resolución 0.1
A - MPGRESOL 100 1 Eje A. Resolución 1
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[4+]3+
4[X-]1-
5[Y-]2-
6[4-]3-
7[5+]4+
8[R]R
9[5-]4-
10 - 15 - - -
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X]1
2[Y]2
3[+]+
4[4]3
5[5]4
6[-]-
7[R]R
8 - 15 - - -
X+
X-
Y+
Y-
4+
4-
5+ 5-
X
4
Y
5
+
-
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del modo manual.
·257·
(REF: 1911)
Ejemplo 3: Teclado JOG-PANEL.
Ejemplo 4: Teclado LCD-10K.
Ejemplo 5: Teclado LCD-10K.
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[+]+
2[R]R
3[-]-
4[X]1
5[4+]3+
6[4-]3-
7[Y]2
8[5+]4+
9[5-]4-
10 - 15 - - -
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[4+]3+
4[5+]4+
5[R]R
6[5-]4-
7[X-]1-
8[Y-]2-
9[4-]3-
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X]1
2[Y]2
3[+]+
4[R]R
5- - -
6- - -
7[4]3
8[5]4
9[-]-
+
X4+
-
4-
Y5-
5+
X+
X-
Y+
Y-
4+
4-
5+ 5-
X
4
Y
5
+
-
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Parámetros máquina del modo manual.
·258·
(REF: 1911)
Ejemplo 6: Teclado LCD-10K.
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[R]R
4 - 6 - - -
7[X-]1-
8[Y-]2-
9- - -
USERKEYDEF Tecla. Valor.
1[4]4
2[5]5
3[+]+
4[-]-
5 - 6 - - -
X+
X-
Y+
Y-
4
+
5
-
USERKEYSJOGKEYS
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2.
Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
·259·
(REF: 1911)
2.8 Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
2.8.1 Tabla de funciones M.
MTABLESIZE
Número de elementos de la tabla.
Valores posibles: de 0 a 200.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)MPM.MTABLESIZE
Este parámetro indica el número de funciones M a definir en la tabla. A cada función se le
podrá asociar una subrutina y definir el tipo de sincronización.
Se debe tener en cuenta que algunas funciones auxiliares, además de lo indicado en esta
tabla, tiene un significado específico en la programación del CNC. Estas funciones son M00,
M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08, M09, M19, M30, M41, M42, M43 y M44.
DATA
Tabla de funciones M.
Muestra la tabla de personalización de funciones M. Para cada función M hay que definir
los siguientes campos.
MNUM
Número de la función M.
Valores posibles: de 0 a 65535.
Variable asociada: (V.)MPM.MNUM[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Este parámetro indica el número de la función M.
SYNCHTYPE
Tipo de sincronización.
Valores posibles: Sin sincronización / Antes-Antes / Antes-Después / Después-Después.
Valor por defecto: Antes-Antes.
Variable asociada: (V.)MPM.SYNCHTYPE[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Como las funciones M pueden programarse junto al desplazamiento de los ejes en un mismo
bloque, hay que indicar cuándo se envía la función al PLC y cuándo se comprueba que ya
ha sido ejecutada (sincronización).
DATA
MNUM Número de la función M.
SYNCHTYPE Tipo de sincronización.
MPROGNAME Nombre de subrutina asociada a la función M.
MTIME Tiempo estimado para la función M.
MPLC Enviar la función M al PLC en la búsqueda de bloque.
COMMENT Descripción de la función M.
Tipo de sincronización. Significado.
Sin sincronización. Función M sin sincronización.
Antes - Antes. La función M se envía al PLC y se sincroniza antes del
movimiento.
Antes - Después. La función M se envía al PLC antes del movimiento y se
sincroniza después.
Después - Después. La función M se envía al PLC y se sincroniza después del
movimiento.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
·260·
(REF: 1911)
Las funciones M se pueden enviar y/o sincronizar antes o después del movimiento.
• Si se utiliza una función M para encender una lámpara se personalizará sin
sincronización, no hace falta comprobar si la lámpara se ha encendido.
• Las funciones M03 y M04 para el arranque del cabezal, es conveniente ejecutarla y
sincronizarla antes del movimiento.
• La función M05 para parar el cabezal, es conveniente ejecutarla y sincronizarla tras el
movimiento.
MPROGNAME
Nombre de subrutina asociada a la función M.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Valor por defecto: Sin subrutina.
Variable asociada: (V.)MPM.MPROGNAME[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Las subrutinas asociadas a las funciones M deben estar en la carpeta C:\CNC8070 \MTB
\SUB.
Al asociar una subrutina a una función M, la ejecución de la función M ejecuta la subrutina
asociada sin ejecutar la propia función M. Si se quiere enviar la función M al PLC debe estar
programada dentro de la subrutina.
El tipo de sincronización de las funciones M que tienen asociada una subrutina debe ser
"Sin sincronización" o "Después-Después". El CNC tras ejecutar el movimiento programado
(si hay), ejecuta la subrutina asociada.
MTIME
Tiempo estimado para la función M.
Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPM.MTIME[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
En el modo de trabajo EDISIMU hay una opción que permite calcular el tiempo que se
necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones de mecanizado establecidas en el
programa. Para afinar dicho cálculo se puede definir este parámetro.
MPLC
Enviar la función M al PLC en la búsqueda de bloque.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPM.MPLC[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Este campo indica si se debe enviar la función M al PLC durante la búsqueda de bloque.
COMMENT
Descripción de la función M.
Variable asociada: (V.)MPM.COMMENT[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Este campo ofrece la posibilidad de asociar una pequeña descripción a la función M. Este
campo es informativo; no es utilizado por el CNC.
Los comentarios se guardan en el archivo MComments.txt y se puede tener un archivo por
cada idioma. Estos archivos se guardan en la carpeta C:\CNC8070 \MTB \data \Lang.
Si se desea disponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funciones
M, dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canal mediante la variable
(V.)G.CNCHANNEL.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·261·
(REF: 1911)
2.9 Parámetros máquina de las cinemáticas.
Se pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina, debiendo
indicarse en cada una de ellas el tipo de cinemática a aplicar. El parámetro máquina de canal
KINID indica el número de cinemática (no tipo) que asume el CNC en ese canal tras el
encendido. Para seleccionar una cinemática desde el programa pieza, utilizar la sentencia
#KIN ID.
Tipos de cinemáticas (predefinidas por Fagor o integradas por el OEM).
El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente
desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6
cinemáticas adicionales.
La integración de las cinemáticas OEM se realiza a través de un API genérico y
posteriormente se configuran en estos parámetros máquina. Para incluir la cinemática
correspondiente a su máquina póngase en contacto con Fagor Automation.
Ejes de la cinemática.
Puede haber activa una cinemática por canal. Una cinemática puede estar configurada por
entre 3 y 8 ejes. Todos los ejes que conforman la cinemática deben pertenecer al mismo
canal y además ocupar las primeras posiciones, en el siguiente orden.
Los 3 primeros ejes deben ser lineales sobre los que se aplica la compensación de cabezal.
El resto de los ejes podrán ser rotativos o lineales, dependiendo del tipo de cinemática.
Orden del eje. Significado.
Eje 1º Primer eje principal del plano (abscisas).
Eje 2º Segundo eje principal del plano (ordenadas).
Eje 3º Eje longitudinal.
Eje 4º Cuarto eje de la cinemática.
Eje 5º Quinto eje de la cinemática.
Eje 6º Sexto eje de la cinemática.
Eje 7º Séptimo eje de la cinemática.
Eje 8º Octavo eje de la cinemática.
Eje 9º y siguientes. Resto de los ejes.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·262·
(REF: 1911)
2.9.1 Configuración de las cinemáticas.
NKIN
Número de cinemáticas definidas.
Valores posibles: De 0 a 6.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NKIN
Se pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina, debiendo
indicarse en cada una de ellas el tipo de cinemática a aplicar. El parámetro máquina de canal
KINID indica el número de cinemática (no tipo) que asume el CNC en ese canal tras el
encendido. Para seleccionar una cinemática desde el programa pieza, utilizar la sentencia
#KIN ID.
KINEMATIC n
Tabla de cinemáticas.
Muestra la tabla para definir las cinemáticas del sistema. Las cinemáticas predefinidas por
Fagor disponen de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
Las cinemáticas OEM disponen de los siguientes parámetros máquina para su
configuración.
TYPE
Tipo de cinemática.
Valores posibles: De 0 a 99 (cinemáticas predefinidas por Fagor) / de 100 a 105 (cinemáticas OEM).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.TYPE
De los 106 tipos posibles de cinemáticas, los 100 primeros son para las cinemáticas
predefinidas de Fagor y los 6 tipos restantes son para las cinemáticas que el fabricante
integre en el CNC.
Cinemáticas predefinidas de Fagor.
DATA
TYPE Tipo de cinemática.
HEADREF Posición de referencia máquina.
TDATA n Parámetro numérico en formato decimal.
TDATA_I n Parámetro numérico en formato entero.
DATA
TYPE Tipo de cinemática.
NKINAX Número de ejes de la cinemática.
PARAM_D_SIZE Número de parámetros numéricos en formato decimal.
TDATA n Parámetro numérico en formato decimal de la cinemática.
PARAM_I_SIZE Número de parámetros en formato entero de la cinemática.
TDATA_I n Parámetro numérico en formato entero de la cinemática.
AUXCTE_SIZE Tamaño del área de variables auxiliares.
KINDATA_SIZE Tamaño del área de datos de propósito general.
TYPE Tipo de cinemática.
TYPE = 1 Cabezal ortogonal o esférico YX.
TYPE = 2 Cabezal ortogonal o esférico ZX.
TYPE = 3 Cabezal ortogonal o esférico XY.
TYPE = 4 Cabezal ortogonal o esférico ZY.
TYPE = 5 Cabezal angular XZ.
TYPE = 6 Cabezal angular YZ.
TYPE = 7 Cabezal angular ZX.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·263·
(REF: 1911)
TYPE = 8 Cabezal angular ZY.
TYPE = 9 Mesa rotativa AB.
TYPE = 10 Mesa rotativa AC.
TYPE = 11 Mesa rotativa BA.
TYPE = 12 Mesa rotativa BC.
TYPE = 13 Cabezal - mesa AB.
TYPE = 14 Cabezal - mesa AC.
TYPE = 15 Cabezal - mesa BA.
TYPE = 16 Cabezal - mesa BC.
TYPE = 17 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ABA.
TYPE = 18 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ACA.
TYPE = 19 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ACB.
TYPE = 20 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BAB.
TYPE = 21 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BCA.
TYPE = 22 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BCB.
TYPE = 23 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos CAB.
TYPE = 24 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos CBA.
TYPE = 41 Eje C. Mecanizado en la superficie frontal cuando ALIGNC = YES.
TYPE = 42 Eje C. Mecanizado en la superficie frontal cuando ALIGNC = NO.
TYPE = 43 Eje C. Mecanizado en la superficie cilíndrica.
TYPE = 50 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal.
TYPE = 51 Definición vectorial de cinemáticas de mesa.
TYPE = 52 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa.
TYPE Tipo de cinemática.
TYPE=2
A
C
XY
Z
TYPE=1
B
A
XY
Z
TYPE=3
XY
Z
A
B
TYPE=4
XY
Z
C
B
TYPE=5
A
XY
Z
C
TYPE=6
XY
Z
B
C
C
TYPE=7
XY
Z
A
TYPE=8
XY
Z
B
C
A
B
TYPE=9
XY
Z
A
C
TYPE=10
XY
Z
B
TYPE=12
XY
Z
C
A
TYPE=11
XY
Z
B
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·264·
(REF: 1911)
TYPE=13
XY
Z
A
B
TYPE=14
XY
Z
A
C
TYPE=15
XY
Z
B
A
TYPE=16
XY
Z
C
B
XY
Z
B
A
A
TYPE=17
X
Y
Z
A
C
A
TYPE=18
XY
Z
A
C
B
TYPE=19
XY
Z
B
A
TYPE=20
B
XY
Z
TYPE=21
C
A
B
XY
Z
TYPE=22
C
B
B
X
Y
Z
TYPE=23
C
B
A
XY
Z
TYPE=24
C
B
A
C
TYPE=41/42
Y
C
TYPE=43
Z
TYPE=50 TYPE=51 TYPE=52
XY
Z
V1
V2
XY
Z
V3
V2
V1
V4
V5
XY
Z
V3
V2
V1
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·265·
(REF: 1911)
HEADREF
Posición de referencia máquina.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPK.HEADREF
Punto de origen de los parámetros TDATA; cabezal o portaherramientas.
TDATA n
Parámetro numérico en formato decimal.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.TDATAkin[nb]
Variable asociada: (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
Parámetro numérico en formato decimal. Para cada parámetro hay que definir los siguientes
campos.
En la columna "Value" el fabricante determina el valor del parámetro, que podrá ser
modificado por el usuario mediante la columna "OFFSET" o su variable asociada.
En la columna "MAX OFFSET", el fabricante determina el offset máximo que puede definir
el usuario. Esta columna siempre será un valor positivo, y el offset definido por el usuario
será un valor comprendido entre "- MAX OFFSET" y "+ MAX OFFSET". Si define un offset
máximo de cero, el usuario no podrá definir ningún offset.
Los valores de offset definidos por el usuario se sumarán a su parámetro TDATA
correspondiente. El nuevo valor se hará efectivo al activar la cinemática (#KIN ID) o el
RTCP.
TDATA_I n
Parámetro numérico en formato entero.
Valores posibles: Entre ±2147483647
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.TDATA_Ikin[nb]
Variable asociada: (V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Parámetro numérico en formato entero. Para cada parámetro hay que definir los siguientes
campos.
En la columna "Value" el fabricante determina el valor del parámetro, que podrá ser
modificado por el usuario mediante la columna "OFFSET" o su variable asociada.
En la columna "MAX OFFSET", el fabricante determina el offset máximo que puede definir
el usuario. Esta columna siempre será un valor positivo, y el offset definido por el usuario
será un valor comprendido entre "- MAX OFFSET" y "+ MAX OFFSET". Si define un offset
máximo de cero, el usuario no podrá definir ningún offset.
Los valores de offset definidos por el usuario se sumarán a su parámetro TDATA
correspondiente. El nuevo valor se hará efectivo al activar la cinemática (#KIN ID) o el
RTCP.
Valor. Significado.
Sí. Los parámetros están referidos a la base del cabezal.
No. Los parámetros están referidos a la base del portaherramientas.
DATA
VALUE A definir por el OEM. Valor del parámetro.
MAX OFFSET A definir por el OEM. Máximo offset que puede definir el usuario.
OFFSET A definir por el usuario. Offset del parámetro.
DATA
VALUE A definir por el OEM. Valor del parámetro.
MAX OFFSET A definir por el OEM. Máximo offset que puede definir el usuario.
OFFSET A definir por el usuario. Offset del parámetro.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·266·
(REF: 1911)
2.9.2 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 1 a 8).
Se pueden controlar cabezales esféricos, ortogonales y angulares.
Cuando se dispone de un cabezal angular, el eje rotativo principal (4) debe girar sobre uno
de los ejes principales (X, Y, Z) y el eje secundario o arrastrado (5) formará un determinado
ángulo. La figura de la izquierda cumple lo especificado, mientras que en la figura de la
derecha el eje rotativo principal (4) no gira sobre el eje Y (forma un ángulo con él).
TDATA1··TDATA7
Dimensiones del cabezal.
No es necesario definir todos los parámetros. A continuación se indica qué parámetros
deben definirse con cada modelo de cabezal y el significado de los mismos. Todos los
parámetros se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica
el sentido que se asume como positivo.
A Cabezal esférico. B Cabezal ortogonal. C Cabezal angular.
En adelante, todas las explicaciones se realizan suponiendo
que los ejes principales son X Y Z y los rotativos asociados a
los mismos A, B, C.
TDATA1 Indica la distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo secundario,
según el eje Z.
TDATA2 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje X.
TDATA3 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje Y.
TDATA4 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje Z.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo secundario
según el eje X.
B
CA
4
5
XY
Z
5
XY
Z
4
Y
Z
B
C
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·267·
(REF: 1911)
TDATA6 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo secundario
según el eje Y.
TDATA7 Indica el ángulo entre los ejes rotativos principal y secundario, en los
cabezales rotativos.
TYPE=1
B
A
X
Y
Z
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)
DATA 4(+)
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 6(+)
DATA 13(+)
DATA 15(+)
TYPE=2
A
C
XY
Z
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)
DATA 4(+)
Y
Z
DATA 6(+)
DATA 3(+)DATA 14(+)
DATA 13(+)
TYPE=3
XY
Z
A
B
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 4(+)
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)
DATA 5(-)
DATA 15(+)
DATA 14(+)
TYPE=4
X
Y
Z
C
B
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)DATA 5(+)
Y
Z
DATA 4(+)
DATA 3(-)
DATA 13(+)
DATA 14(+)
TYPE=5
A
X
Y
Z
C
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 6(+)
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)
D
A
T
A
5(
+
)
DATA 7(+)
DATA 15(+)
DATA 14(+)
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·268·
(REF: 1911)
TDATA8
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA9.
TDATA9
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA11.
TYPE=6
XY
Z
B
C
DATA 2(-)
X
Z
DATA 5(-)
Y
Z
DATA 1(+)
DATA 3(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 7(+)
DATA 13(-)
DATA 15(+)
C
TYPE=7
XY
Z
A
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 6(+)
X
Z
DATA 1(+)
D
A
T
A
5
(
+
)
DATA 7(+)
DATA 13(+)
DATA 14(+)
TYPE=8
XY
Z
B
C
DATA 2(-)
X
Z
DATA 4(+)
DATA 5(-)
Y
Z
DATA 1(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 7(+)
DATA 13(-)
DATA 14(+)
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·269·
(REF: 1911)
TDATA11
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA12
Ejes rotativos manuales o servocontrolados.
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA 13··TDATA15
Posición del cabezal respecto al punto de referencia.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
TDATA13 Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje X.
TDATA14 Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje Y.
TDATA15 Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje Z.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
·270·
(REF: 1911)
2.9.3 Definición de las cinemáticas de la mesa (tipos 9 a 12).
Se pueden controlar los siguientes tipos de mesas giratorias.
TDATA2··TDATA5
Dimensiones de la mesa.
Las dimensiones se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras
indica el sentido que se asume como positivo.
TDATA7
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza.
En este tipo de cinemática se recomienda definir este parámetro con valor ·1·.
TDATA8
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA9.
TDATA2 Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la
intersección con el eje primario, según el eje X.
TDATA3 Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la
intersección con el eje primario, según el eje Y.
TDATA4 Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la
intersección con el eje primario, según el eje Z.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal.
TDATA7=0 TDATA7=1
C=0º (cotas máquina) C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·271·
(REF: 1911)
TDATA9
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA11.
TDATA11
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 1.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal. En las cinemáticas con ejes rotativos en la
mesa, el sentido de giro se determina desde el punto de vista de la herramienta, por lo que
se parametrizará TDATA10=1 TDATA11 = 1.
A
B
TYPE=9
XY
Z
DATA 5(+)
DATA 2(+)
X
Z
DATA 4(+)
Y
Z
DATA 3(+)
A
B
XY
Z
DATA 10 = 0
DATA 11 = 0
DATA 10 = 1
DATA 11 = 1
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·272·
(REF: 1911)
A
C
TYPE=10
XY
Z
X
Z
DATA 4(+)
DATA 2(+)
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 5(-)
A
C
XY
Z
DATA 10 = 1
DATA 11 = 1
DATA 10 = 0
DATA 11 = 0
A
TYPE=11
XY
Z
B
X
Z
DATA 4(+)
DATA 2(+)
DATA 5(+)
Y
Z
DATA 3(+)
A
XY
Z
B
DATA 10 = 0
DATA 11 = 0
DATA 10 = 1
DATA 11 = 1
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·273·
(REF: 1911)
TDATA12
Ejes rotativos manuales o servocontrolados.
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA16
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa.
Valores posibles: 0 / 1.
Valor por defecto: 0.
Con el modo RTCP activo, este parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza
está fijo sobre la pieza y gira con ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema
de coordenadas máquina.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
TDATA16 Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
B
TYPE=12
X
Y
Z
C
B
X
Y
Z
C
DATA 10 = 1
DATA 11 = 1
DATA 10 = 0
DATA 11 = 0
DATA 4(+)
DATA 3(+)
Y
Z
DATA 5(+)
DATA 2(+)
X
Z
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·274·
(REF: 1911)
X'
Z'
#RTCP ON
B-30
B
TDATA16 = 0
X
'
Z
'
TDATA16 = 1
X'
Z'
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·275·
(REF: 1911)
2.9.4 Definición de las cinemáticas del cabezal - mesa (tipos 13 a 16).
En este tipo de cinemáticas un eje de giro se encuentra en el cabezal y el otro en la mesa.
El del cabezal se encarga de orientar la herramienta y el de la mesa de trabajo orienta la
pieza.
El orden de los ejes en el canal sobre los que se aplica la cinemática es:
• Los dos primeros ejes corresponden al plano de trabajo.
• El tercer eje corresponde al eje de la herramienta.
• El cuarto eje corresponde al eje rotativo del cabezal.
• El quinto eje corresponde al eje rotativo de la mesa.
El tipo de cinemática se define estando la herramienta paralela al tercer eje del canal y el
plano de trabajo perpendicular a la herramienta.
TDATA1··TDATA6
Dimensiones del cabezal y colocación de la mesa.
No es necesario definir todos ellos. A continuación se indica qué parámetros deben definirse
con cada cinemática y el significado de los mismos. Se pueden definir con valor positivo o
negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido que asume como positivo.
TDATA1 Indica la distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo del cabezal,
según el eje Z.
TDATA2 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo del cabezal,
según el eje X.
TDATA3 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo del cabezal,
según el eje Y.
TDATA4 Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según
el eje X.
TDATA5 Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según
el eje Y.
TDATA6 Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según
el eje Z.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·276·
(REF: 1911)
TDATA7
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza.
TDATA8
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA9.
TDATA9
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA11.
TDATA11
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal. En las cinemáticas con ejes rotativos en la
mesa, el sentido de giro se determina desde el punto de vista de la herramienta, por lo que
se parametrizará TDATA10=1 TDATA11 = 1.
TDATA7=0 TDATA7=1
C=0º (cotas máquina) C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·277·
(REF: 1911)
TYPE=13
X
Y
Z
A
B
DATA 1(+)
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 14(+)DATA 13(+)
X
Z
DATA 4(+)
DATA 15(+)
DATA 6(+)
XY
Z
B
DATA11 = 0
DATA11 = 1
TYPE=14
XY
Z
A
C
DATA 13(+)
X
Z
DATA 4(+)
DATA 15(+)
DATA 1(+)
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 14(+)
DATA 5(+)
X
Y
Z
C
DATA11 = 0
DATA11 = 1
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·278·
(REF: 1911)
TDATA12
Ejes rotativos manuales o servocontrolados.
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
TYPE=15
X
Y
Z
B
A
DATA 1(+)
Y
Z
DATA 14(+)
DATA 5(+)
DATA 6(+)
DATA 13(+)
X
Z
DATA 15(+)
DATA 2(+)
XY
Z
A
DATA11 = 1
DATA11 = 0
TYPE=16
XY
Z
C
B
DATA 4(+)
DATA 13(+)
X
Z
DATA 15(+)
DATA 2(+)
DATA 1(+)
Y
Z
DATA 14(+)
DATA 5(+)
XY
Z
C
DATA11 = 0
DATA11 = 1
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·279·
(REF: 1911)
TDATA13··TDATA15
Colocación del cabezal.
TDATA13 Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según
el eje X.
TDATA14 Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según
el eje Y.
TDATA15 Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según
el eje Z.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·280·
(REF: 1911)
2.9.5 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 17 a 24).
Se pueden controlar cabezales ortogonales con tres ejes rotativos.
TDATA1··TDATA12
Dimensiones del cabezal.
No es necesario definir todos los parámetros. A continuación se indica qué parámetros
deben definirse con cada modelo de cabezal y su significado.
Se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo, los números 1º, 2º, 3º indican los centros de giro.
Se llama eje rotativo principal, al eje rotativo del cabezal que en su giro arrastra a los otros
dos ejes de giro. Se llama eje rotativo secundario, al eje rotativo del cabezal que en su giro
arrastra a un eje de giro. Se llama eje rotativo terciario, al eje rotativo del cabezal que en
su giro no arrastra a ningún otro eje de giro, solo a la herramienta.
TDATA1 Indica la distancia entre la nariz del mandrino y el centro de giro terciario, eje
rotativo terciario, según el eje Z.
TDATA2 Indica la distancia del cabezal desde el 1º centro de giro hasta el punto de
referencia máquina, según el eje X.
TDATA3 Indica la distancia del cabezal desde el 1º centro de giro hasta el punto de
referencia máquina, según el eje Y.
TDATA4 Indica la distancia del cabezal desde el 1º centro de giro hasta el punto de
referencia máquina, según el eje Z.
TDATA5 Indica la distancia desde el 2º centro de giro hasta el 1º centro de giro, según
el eje X.
TDATA6 Indica la distancia desde el 2º centro de giro hasta el 1º centro de giro, según
el eje Y.
TDATA7 Indica la distancia desde el 2º centro de giro hasta el 1º centro de giro, según
el eje Z.
TDATA8 Indica la distancia desde el 3º centro de giro hasta el 2º centro de giro, según
el eje X.
TDATA9 Indica la distancia desde el 3º centro de giro hasta el 2º centro de giro, según
el eje Y.
TDATA10 Indica la distancia desde el 3º centro de giro hasta el 2º centro de giro, según
el eje Z.
TDATA11 Indica la distancia desde el eje de la herramienta hasta el 3º centro de giro,
según el eje X.
TDATA12 Indica la distancia desde el eje de la herramienta hasta el 3º centro de giro,
según el eje Y.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·281·
(REF: 1911)
X
Y
Z
B
A
A
TYPE=17
X
Z
DATA 1(+)
DATA 2(+)
DATA 7(+)
DATA 10(+)
DATA 8(+)
1º
2º
3º
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 6(+)
DATA 12(+)
1º
2º
3º
XY
Z
A
C
A
TYPE=18
X
Z
DATA 8(-)
1º
2º
DATA 1(+)
DATA 2(+)
DATA 7(+)
3º
Y
Z
1º
DATA 9(+)
DATA 12(+)
3º
2º
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 6(+)
Y
Z
DATA 3(+)
DATA 4(+)
1º
DATA 6(+)
2º
3º
DATA 9(-)
XY
Z
A
C
B
TYPE=19
X
Z
1º
DATA 2(+)
2º
DATA 1(+)
DATA 7(+)
3º
DATA 8(-)
DATA 11(+)
X
Y
Z
B
A
TYPE=20
B
Y
Z
2º
3º
1º
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 1(+)
DATA 9(-)
DATA 7(+)
X
Z
2º
3º
1º
DATA 2(+)DATA 5(+)
DATA 10(+)
DATA 11(+)
X
Y
Z
TYPE=21
C
A
B
X
Z
1º
2º
3º
DATA 2(+)
DATA 5(-)
DATA 7(+)
DATA 8(+)
Y
Z
1º
2º 3º
DATA 1(+)
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 9(-)
DATA 12(+)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·282·
(REF: 1911)
TDATA13
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000º.
Por defecto: 0º.
Consultar el parámetro TDATA13.
TDATA14
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000º.
Por defecto: 0º.
Consultar el parámetro TDATA14.
TDATA15
Posición de reposo del eje rotativo terciario.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000º.
Por defecto: 0º.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA16
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA18.
Y
Z
1º
2º 3º
DATA 1(+)
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 9(-)
X
Y
Z
TYPE=22
C
B
B
X
Z
1º
3º
DATA 2(+)
DATA 5(-)
D
A
T
A
7
(
+
)
DATA 8(-)
DATA 11(+)
2º
X
Y
Z
TYPE=23
C
B
A
Y
Z
1º
2º
3º
DATA 3(+)
DATA 4(+)
DATA 9(-)
DATA 6(-)
X
Z
1º
3º
DATA 2(+)DATA 5(+)
DATA 11(+)
2º
DATA 1(+)
DATA 10(+)
Y
Z
1º
3º
DATA 3(+)
DATA 6(+)
DATA 12(+)
2º
DATA 1(+)
DATA 10(+)
X
Y
Z
TYPE=24
C
B
A
X
Z
1º 2º
3º
DATA 2(+)
DATA 4(+)
DATA 8(+)
DATA 5(+)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·283·
(REF: 1911)
TDATA17
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA18.
TDATA18
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA19
Ejes rotativos manuales o servocontrolados.
Valores posibles: 0 a 7.
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA12 Significado.
0 Los tres ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y el resto servocontrolados.
2 Eje secundario manual y el resto servocontrolados.
3 Ejes principal y secundario manuales, eje terciario servocontrolado.
4 Eje terciario manual y el resto servocontrolados.
5 Ejes principal y terciario manuales, eje secundario servocontrolado.
6 Ejes secundario y terciario manuales, eje principal servocontrolado.
7 Todos los ejes son manuales.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·284·
(REF: 1911)
2.9.6 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipos 41 a 42).
En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes
lineales. Si no se definen estas cinemáticas, se asume que el eje rotativo coincide con el
eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
Estas cinemáticas se seleccionan mediante la función #FACE desde el programa pieza. Si
al ejecutar esta función no se selecciona la cinemática, el CNC cogerá de la primera
cinemática del tipo 41 o 42 definida en la tabla.
TDATA2
Posición del eje rotativo.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000
Valor por defecto: 0.
Indica la distancia del eje rotativo al eje lineal sobre el que se desarrolla. Si se define con
valor ·0·, se asume que el eje rotativo coincide con el eje lineal (por ejemplo el cabezal de
un torno).
TDATA4
Offset angular del eje rotativo.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000º
Valor por defecto: 0.
TDATA5
Posición del eje de giro.
Valores posibles: 0 (el eje de giro se encuentra en el cero pieza) / 1 (la posición del eje de giro viene
indicada por DATA2).
Valor por defecto: 0.
TDATA6
Desalineamiento de la herramienta sobre el eje C.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000
Valor por defecto: 0.
Este parámetro permite corregir el desalineamiento de la herramienta. Una herramienta está
desalineada si cuando se sitúa en cota cero y no coincide con el eje de giro del eje. El
desalineamiento de la herramienta da lugar a una zona circular, de radio TDATA6, que no
es accesible al mecanizado.
El signo (+) en las figuras indica el sentido que asume como positivo.
C
TYPE=41/42
Y
X
C
DATA 15
DATA 2(+)
DATA 6(+)
Y
C
C
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·285·
(REF: 1911)
TDATA10
Sentido de giro del eje giratorio.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
En los ejes rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del
eje lineal asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·286·
(REF: 1911)
2.9.7 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipo 43).
En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes
lineales. Si no se definen estas cinemáticas, se asume que el eje rotativo coincide con el
eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
Estas cinemáticas se seleccionan mediante la función #CYL desde el programa pieza. Si
al ejecutar esta función no se selecciona la cinemática, el CNC cogerá de la primera
cinemática del tipo 43 definida en la tabla.
TDATA2
Posición del eje rotativo.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000
Valor por defecto: 0.
Indica la posición del eje rotativo según el eje de la herramienta. Si se define con valor ·0·,
se asume que el eje rotativo coincide con el eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
TDATA4
Offset angular para el eje rotativo.
Valores posibles: Entre ±999999999.0000º
Valor por defecto: 0.
TDATA10
Sentido de giro del eje giratorio.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
En los ejes rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del
eje lineal asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal.
El signo (+) en las figuras indica el sentido que asume como positivo.
C
TYPE=43
Z
X
Z
Y
Z
DATA 2(+)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·287·
(REF: 1911)
2.9.8 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal (tipo 50).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cabezal que tenga como máximo dos
ejes rotativos.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje). La posición del
portaherramientas se define de la misma manera, con un vector traslación y vector dirección.
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo
(excepto el vector traslación del portaherramientas, cuyo origen esta en su base). Este punto
de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a ese eje.
A Cabezal esférico. B Cabezal ortogonal. C Cabezal angular.
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
T3: Vector traslación del portaherramientas.
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V3: Vector dirección del portaherramientas.
B
CA
T3
V2
X
Y
Z
T2
V1
V3
T1
XY
Z
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
V1
TDATA 12(+)
TDATA 22(+)
V1
V1
V3
V2
X
Z
TDATA 11(+)
TDATA 21(+)
V3
V2
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·288·
(REF: 1911)
TDATA 1··TDATA3
Vector traslación del eje rotativo principal.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
principal al punto de referencia máquina.
TDATA 4··TDATA6
Vector dirección del eje rotativo principal.
TDATA7
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA8
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA1 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA2 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA3 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA4 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje X).
TDATA5 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA6 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Z).
XY
Z
TDATA 21(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V1
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
TDATA 11(+)
V3
V1
X
Z
V2
TDATA 12(+)
TDATA 22(-)
V3
V1
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·289·
(REF: 1911)
TDATA9
Eje rotativo principal manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado.
TDATA11··TDATA13
Vector traslación del eje rotativo secundario.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
secundario al punto de referencia del eje rotativo principal.
TDATA 14··TDATA16
Vector dirección del eje rotativo secundario.
TDATA17
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA18
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA8.
TDATA11 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje X).
TDATA12 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Y).
TDATA13 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Z).
TDATA14 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA15 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA16 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Z).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·290·
(REF: 1911)
TDATA19
Eje rotativo secundario manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado.
TDATA21··TDATA23
Vector traslación del portaherramientas.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde la base del portaherramientas al punto de
referencia del eje rotativo secundario.
TDATA 24··TDATA26
Vector dirección del portaherramientas.
TDATA21 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje X).
TDATA22 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA23 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje Z).
TDATA24 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje X).
TDATA25 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje Y).
TDATA26 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje Z).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·291·
(REF: 1911)
2.9.9 Definición vectorial de cinemáticas de mesa (tipo 51).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de mesa que tenga como máximo dos ejes
rotativos.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje).
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo.
Este punto de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a
ese eje.
En adelante, todas las explicaciones se realizan
suponiendo que los ejes principales son X Y Z.
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V2
X
Y
Z
T2
V1
T1
XY
Z
V1
TDATA 1(+)
X
Z
V2
V1
V2
TDATA 3(+)
TDATA 13(-)
Y
Z
TDATA 11(+) TDATA 2(+) TDATA 12(+)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·292·
(REF: 1911)
TDATA 1··TDATA3
Vector traslación del eje rotativo principal.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
principal al punto de referencia máquina.
TDATA 4··TDATA6
Vector dirección del eje rotativo principal.
TDATA7
Posición de reposo del eje rotativo principal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores
dirección de los ejes rotativos de la cinemática.
TDATA8
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA1 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA2 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA3 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA4 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje X).
TDATA5 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA6 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Z).
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
XY
Z
V2
V1
Y
Z
X
Z
V2
TDATA 1(+)
TDATA 11(+)
TDATA 13(-)
TDATA 3(+)
V1
V2
TDATA 12(-)
TDATA 2(+)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·293·
(REF: 1911)
TDATA9
Eje rotativo principal manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado.
TDATA10
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza.
TDATA11··TDATA13
Vector traslación del eje rotativo secundario.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
secundario al punto de referencia del eje rotativo principal.
TDATA 14··TDATA16
Vector dirección del eje rotativo secundario.
TDATA10=0 TDATA10=1
C=0º (cotas máquina) C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
TDATA11 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje X).
TDATA12 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Y).
TDATA13 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Z).
TDATA14 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA15 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA16 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Z).
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·294·
(REF: 1911)
TDATA17
Posición de reposo del eje rotativo secundario.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores
dirección de los ejes rotativos de la cinemática.
TDATA18
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA8.
TDATA19
Eje rotativo secundario manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado.
TDATA20
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA10.
TDATA31
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa.
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Con el modo RTCP activo, este parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza
está fijo sobre la pieza y gira con ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema
de coordenadas máquina.
TDATA31 Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·295·
(REF: 1911)
2.9.10 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa (tipo 52).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cinemática compuesta por un cabezal
y una mesa, que tenga como máximo dos ejes rotativos en el cabezal y otros dos en la mesa.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje). La posición del
portaherramientas se define de la misma manera, con un vector traslación y vector dirección.
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo
(excepto el vector traslación del portaherramientas, cuyo origen esta en su base). Este punto
de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a ese eje.
Definición de los ejes que no están presentes en la cinemática.
Cuando uno de los ejes de la cinemática no exista físicamente en la máquina, se
parametrizará de la siguiente forma.
• Vector traslación del eje: 0,0,0
• Vector dirección del eje: 0,0,1
• Posición de reposo: 0º
• Eje rotativo manual o servocontrolado: 1 (manual)
• La variable del componente correspondiente: V.G.POSROTn = 0
Cabezal:
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
T3: Vector traslación del portaherramientas.
Mesa:
T4: Vector traslación del tercer eje rotativo.
T5: Vector traslación del cuarto eje rotativo.
Cabezal:
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V3: Vector dirección del portaherramientas.
Mesa:
V4: Vector dirección del tercer eje rotativo.
V5: Vector dirección del cuarto eje rotativo.
XY
Z
V3
V2
V1
V4
V5
T3
V2
X
Y
Z
T2
V1
V3
T1
V4
T5
V5
T4
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·296·
(REF: 1911)
TDATA 1··TDATA3
Vector traslación del eje rotativo principal del cabezal.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
principal al punto de referencia máquina.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA1=0, TDATA2=0, TDATA3=0.
TDATA 4··TDATA6
Vector dirección del eje rotativo principal del cabezal.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA4=0, TDATA5=0, TDATA6=1.
TDATA7
Posición de reposo del eje rotativo principal del cabezal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA7=0.
TDATA1 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA2 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA3 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA4 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje X).
TDATA5 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA6 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Z).
TDATA 31(+)
V4
TDATA 33(+)
TDATA 43(-)
TDATA 41(+)
XY
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
V1
TDATA 12(+)
TDATA 22(+)
V1
V1
V3
V2
TDATA 11(+)
TDATA 21(+)
V3
V2
V4
V5
V5
TDATA 32(+) TDATA 42(+)
T4 (TDATA31, TDATA32, TDATA33)
T5 (TDATA41, TDATA42, TDATA43)
X
Z
Y
Z
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
V4 (TDATA34, TDATA35, TDATA36)
V5 (TDATA44, TDATA45, TDATA46)
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·297·
(REF: 1911)
TDATA8
Sentido de giro del eje rotativo principal del cabezal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA9
Eje rotativo principal del cabezal manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA9=1.
TDATA11··TDATA13
Vector traslación del eje rotativo secundario del cabezal.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
secundario al punto de referencia del eje rotativo principal.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA11=0, TDATA12=0, TDATA13=0.
TDATA 14··TDATA16
Vector dirección del eje rotativo secundario del cabezal.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA14=0, TDATA15=0, TDATA16=1.
TDATA17
Posición de reposo del eje rotativo secundario del cabezal.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de
trabajo (paralela al eje longitudinal). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA17=0.
TDATA11 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje X).
TDATA12 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Y).
TDATA13 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Z).
TDATA14 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA15 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA16 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Z).
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·298·
(REF: 1911)
TDATA18
Sentido de giro del eje rotativo secundario del cabezal.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA8.
TDATA19
Eje rotativo secundario del cabezal manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA19=1.
TDATA21··TDATA23
Vector traslación del portaherramientas.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde la base del portaherramientas al punto de
referencia del eje rotativo secundario.
TDATA 24··TDATA26
Vector dirección del portaherramientas.
TDATA 31··TDATA33
Vector traslación del eje rotativo principal de la mesa.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
principal al punto de referencia máquina.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA31=0, TDATA32=0, TDATA33=0.
TDATA 34··TDATA36
Vector dirección del eje rotativo principal de la mesa.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA34=0, TDATA35=0, TDATA36=1.
TDATA21 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje X).
TDATA22 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA23 Distancia de la base de la herramienta al eje rotativo secundario (eje Z).
TDATA24 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje X).
TDATA25 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje Y).
TDATA26 Componente del vector dirección del portaherramientas (eje Z).
TDATA31 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA32 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA33 Distancia del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA34 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje X).
TDATA35 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA36 Componente del vector dirección del eje rotativo principal (eje Z).
Manual de instalación.
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·299·
(REF: 1911)
TDATA37
Posición de reposo del eje rotativo principal de la mesa.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores
dirección de los ejes rotativos de la cinemática. Si el eje no existe en la cinemática, se definirá
como TDATA37=0.
TDATA38
Sentido de giro del eje rotativo principal de la mesa.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN 66217, se puede recordar fácilmente
utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene
determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar
señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA39
Eje rotativo principal de la mesa manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA39=1.
TDATA40
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza.
TDATA40=0 TDATA40=1
C=0º (cotas máquina) C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·300·
(REF: 1911)
TDATA41··TDATA43
Vector traslación del eje rotativo secundario de la mesa.
Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Este vector traslación indica la distancia desde el punto de referencia del eje rotativo
secundario al punto de referencia del eje rotativo principal.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA41=0, TDATA42=0, TDATA43=0.
TDATA 44··TDATA46
Vector dirección del eje rotativo secundario de la mesa.
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA44=0, TDATA45=0, TDATA46=1.
TDATA47
Posición de reposo del eje rotativo secundario de la mesa.
Valores posibles: Entre ±99999.9999º.
Valor por defecto: 0.
Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores
dirección de los ejes rotativos de la cinemática. Si el eje no existe en la cinemática, se definirá
como TDATA7=0.
TDATA48
Sentido de giro del eje rotativo secundario de la mesa.
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA38.
TDATA49
Eje rotativo secundario de la mesa manual o servocontrolado.
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA49=1.
TDATA50
Origen para aplicar el RTCP.
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Consultar el parámetro TDATA40.
TDATA41 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje X).
TDATA42 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Y).
TDATA43 Distancia del eje rotativo secundario al principal (eje Z).
TDATA44 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA45 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA46 Componente del vector dirección del eje rotativo secundario (eje Z).
Manual de instalación.
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CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·301·
(REF: 1911)
TDATA51
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa.
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Con el modo RTCP activo, este parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza
está fijo sobre la pieza y gira con ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema
de coordenadas máquina.
TDATA52
Aplicar RTCP completo.
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Este parámetro establece si el CNC aplica el RTCP a toda la cinemática o sólo a la parte
del cabezal.
TDATA51 Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
TDATA52 Significado.
0 RTCP completo, mesa + cabezal.
1 RTCP sólo teniendo en cuenta la parte del cabezal.
X'
Z'
#RTCP ON
B-30
B
TDATA51 = 0
X
'
Z
'
TDATA51 = 1
X'
Z'
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·302·
(REF: 1911)
2.9.11 Definición de las cinemáticas OEM (tipos 100 a 105).
En las cinemáticas OEM hay que indicar el número de parámetros, variables auxiliares y
datos de propósito general que se utilizan.
NKINAX
Número de ejes de la cinemática.
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NKINAX[kin]
PARAM_D_SIZE
Número de parámetros en formato decimal.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.PARAM_D_SIZE[kin]
TDATA1··100
Parámetros para configurar la cinemática (formato decimal).
Para las cinemáticas predefinidas de Fagor se ofrecen 100 parámetros. Para las
cinemáticas propias del fabricante, la cantidad de parámetros es configurable.
PARAM_I_SIZE
Número de parámetros en formato entero.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.PARAM_I_SIZE[kin]
TDATA_I1··100
Parámetros para configurar la cinemática (formato entero).
Para las cinemáticas predefinidas de Fagor se ofrecen 100 parámetros. Para las
cinemáticas propias del fabricante, la cantidad de parámetros es configurable.
AUXCTE_SIZE
Tamaño del área de variables auxiliares.
Valores posibles: De 0 a 1000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.AUXCTE_SIZE[kin]
KINDATA_SIZE
Tamaño del área de datos de propósito general.
Valores posibles: De 0 a 100000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.KINDATA_SIZE[kin]
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·303·
(REF: 1911)
2.9.12 Configuración de transformaciones angulares.
Se pueden personalizar hasta 14 transformaciones angulares distintas en una misma
máquina. El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las
transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante la sentencia
#ANGAX ON. La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET
o M30.
¿Qué es una transformación angular de eje inclinado?
La transformación angular de eje inclinado permite programar desplazamientos en
coordenadas cartesianas y ejecutarlos en un plano no cartesiano; es decir, en un plano
donde los ejes no están a 90º entre ellos.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman
ángulos diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que por motivos de
robustez no forma 90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación
angular de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares
(Z-X'). De esta manera, un movimiento programado en el eje X se transforma en
movimientos sobre los ejes Z-X'; es decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje
Z y del eje angular X'.
Consideraciones a la transformación angular de eje inclinado.
Los ejes que configuran la transformación angular deben cumplir los siguientes requisitos:
• La transformación angular se puede definir con cualquier pareja de ejes del sistema,
pero para activar la transformación ambos ejes deben pertenecer al mismo canal.
• Ambos ejes deben ser lineales.
• Ambos ejes pueden ser ejes maestros en una pareja de ejes acoplados o ejes gantry.
Con al transformación angular activa no se permite la búsqueda de referencia máquina.
Si la transformación angular está activa, las cotas visualizadas serán las del sistema
cartesiano. En caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
X Eje cartesiano.
X’ Eje angular.
Z Eje ortogonal.
Z
X'
X
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·304·
(REF: 1911)
2.9.13 Configuración de las transformaciones angulares (parámetros).
NANG
Número de transformaciones angulares definidas.
Valores posibles: De 0 a 14.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NANG
Se pueden personalizar hasta 14 transformaciones angulares distintas en una misma
máquina. El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las
transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante la sentencia
#ANGAX ON. La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET
o M30.
ANGTR
Tabla de transformaciones angulares.
Muestra las tablas de configuración de las transformaciones angulares. Para cada
cinemática hay que definir los siguientes parámetros:
ANGAXNA
Nombre del eje angular (eje inclinado).
Variable asociada: (V.)MPK.ANGAXNA[ang]
Cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
ORTAXNA
Nombre del eje ortogonal.
Variable asociada: (V.)MPK.ORTAXNA[ang]
Nombre del eje perpendicular al eje cartesiano, con el que se va a hacer la transformación
angular.
Cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
ANGANTR
Ángulo entre el eje cartesiano y el eje inclinado.
Valores posibles: Entre ±360.0000º.
Valor por defecto: 30 grados.
Variable asociada: (V.)MPK.ANGANTR[ang]
Ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado. Si su valor es 0º no es
necesario realizar la transformación angular.
Ángulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso
contrario.
DATA
ANGAXNA Nombre del eje angular (eje inclinado).
ORTAXNA Nombre del eje ortogonal.
ANGANTR Ángulo entre el eje cartesiano y el eje inclinado.
OFFANGAX Offset del origen de la transformación angular.
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60º
Z
X
60º
X'
OFFANGAX
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
·305·
(REF: 1911)
OFFANGAX
Offset del origen de la transformación angular.
Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.OFFANGAX[ang]
Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje
inclinado.
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del almacén.
·306·
(REF: 1911)
2.10 Parámetros máquina del almacén.
2.10.1 Configuración de almacenes.
NTOOLMZ
Número de almacenes.
Valores posibles: De 0 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)TM.NTOOLMZ
Número de almacenes del sistema.
Aunque cada canal tiene su propia gestión de herramienta, los almacenes no están
asociados a ningún canal en particular. Tampoco están asociados a ningún cabezal en
particular.
GROUND
Se permiten herramientas de tierra (carga manual).
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.MZGROUND[mz]
Se denominan herramientas de tierra a las que no están situadas en el almacén. Cuando
se programa una de ellas el CNC solicita su colocación en el cabezal.
MAGAZINE n
Tabla del almacén.
Este parámetro muestra las tablas para definir los datos del almacén. Cada tabla dispone
de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
MAGAZINE n
STORAGE Parámetros relacionados con el almacenamiento.
MANAGEMENT Parámetros relacionados con la gestión del almacén.
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del almacén.
·307·
(REF: 1911)
2.10.2 Datos sobre el almacén.
STORAGE
Parámetros relacionados con el almacén.
Este parámetro muestra los datos del almacén. Cada tabla dispone de los siguientes
parámetros máquina para su configuración.
SIZE
Tamaño del almacén (número de posiciones).
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)TM.MZSIZE[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // STORAGE.
Este parámetro indica la capacidad del almacén, sin contar la herramientas de tierra.
RANDOM
Almacén random.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.MZRANDOM[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // STORAGE.
Este parámetro indica si las herramientas debe ocupar siempre la misma posición (no-
random) o si pueden ocupar cualquier posición (random).
MAGAZINE n
SIZE Tamaño del almacén (número de posiciones).
RANDOM Almacén random
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del almacén.
·308·
(REF: 1911)
2.10.3 Gestión del almacén.
MANAGEMENT
Parámetros relacionados con la gestión del almacén.
Este parámetro muestra los datos para configurar la gestión del almacén. Cada tabla
dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
TYPE
Tipo de almacén.
Valores posibles: Asíncrono / Síncrono / Torreta / Síncrono + 2 Brazos / Síncrono + 1 Brazo.
Valor por defecto: Síncrono.
Variable asociada: (V.)TM.MZTYPE[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT.
Este parámetro indica el tipo de almacén. Ver "7.1 Tipos de almacén." en la página 461.
CYCLIC
Cambiador de herramientas cíclico.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)TM.MZCYCLIC[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT.
Un cambiador de herramientas cíclico necesita una orden de cambio de herramienta
(función M06) después de buscar una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un
cambiador de herramientas del tipo no-cíclico permite realizar varias búsquedas de
herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (función
M06).
OPTIMIZE
Optimización de la gestión.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)TM.MZOPTIMIZED[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT.
Este parámetro indica, cuando se programan varias T seguidas sin M06, si se seleccionan
todas las herramientas programadas (OPTIMIZE = No) o únicamente las que implican
cambio (OPTIMIZE = Sí). La optimización únicamente funciona cuando se ejecuta un
programa. En modo MDI se ejecutan todos los bloques, no se tiene en cuenta este
parámetro.
MANAGEMENT
TYPE Tipo de almacén.
CYCLIC Cambiador de herramientas cíclico.
OPTIMIZE Optimización de la gestión.
M6ALONE Acción al ejecutar una M06 sin T seleccionada.
T2 La herramienta se busca si OPTMIZE = No.
T3 M6 La herramienta se busca siempre. La M6 implica cambio.
T5 La herramienta se busca siempre. Viene M6 a continuación.
M6
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2.
Parámetros máquina del almacén.
·309·
(REF: 1911)
RESPECTSIZES
En almacén rándom, buscar huecos del mismo tamaño.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.RESPECTSIZES
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT.
En función del tamaño de la herramienta, ésta puede ocupar mas de una posición del
almacén. En los almacenes rándom, este parámetro indica que las herramientas se deben
guardar siempre en posiciones de su mismo tamaño.
M6ALONE
Acción al ejecutar una M06 sin herramienta seleccionada.
Valores posibles: Nada / Mostrar un aviso / Mostrar un error.
Valor por defecto: Mostrar un error.
Variable asociada: (V.)TM.MZM6ALONE[mz]
Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT.
La función M06 implica cambio de herramienta. Este parámetro indica qué ocurre cuando
se ejecuta una M06 sin selección previa de herramienta.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del almacén.
·310·
(REF: 1911)
2.10.4 Tipos de almacén.
El CNC puede gestionar los siguientes tipos de almacén:
Almacén tipo torreta.
Es el almacén típico de torno. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el
mecanizado de la pieza.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
En un almacén síncrono sin brazo cambiador el almacén debe desplazarse hasta el cabezal
para efectuar el cambio. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el
mecanizado de la pieza.
El cambio de herramienta se realiza de la siguiente manera.
1 Finaliza el movimiento de los ejes.
2 El almacén se aproxima al cabezal para coger la herramienta.
3 Selecciona la nueva herramienta y la coloca en el cabezal.
4 El almacén se retira.
5 Continúa con la ejecución del programa.
Almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas).
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas), tienen el almacén próximo
al cabezal. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el mecanizado de la
pieza, porque el brazo entraría en colisión.
A Torreta.
B Síncrono sin brazo cambiador.
C Síncrono con brazo de 1 pinza (o 2 pinzas).
D Asíncrono.
D
B
C
A
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del almacén.
·311·
(REF: 1911)
El cambio de herramienta se realiza de la siguiente manera. Ejemplo con 2 pinzas:
1 En el almacén se selecciona la nueva herramienta.
2 Finaliza el movimiento de los ejes.
3 Sale el brazo y coge en cada pinza una herramienta (almacén y cabezal) y efectúa el
cambio.
4 El brazo se retira.
5 Continúa con la ejecución del programa.
Almacenes asíncronos.
En los almacenes asíncronos el almacén está alejado del cabezal. La mayoría de los
movimientos se pueden efectuar durante el mecanizado de la pieza, minimizando tiempos.
El cambio de herramienta se realiza de la siguiente manera.
1 Durante el mecanizado se selecciona la nueva herramienta en el almacén, se coge en
el brazo cambiador y se trae junto al cabezal.
2 Finaliza el movimiento de los ejes.
3 Se coge, con la otra pinza la herramienta del cabezal y se efectúa el cambio.
4 Continúa con la ejecución del programa y el brazo cambiador vuelve al almacén para
dejar la herramienta.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·312·
(REF: 1911)
2.11 Parámetros máquina del HMI (interface).
Estos parámetros permiten definir el entorno de comunicación entre el operario y el CNC.
Para validar los cambios que se realicen en estos parámetros es necesario reinicializar el
CNC.
2.11.1 Dimensiones y resolución de la ventana principal.
WINDOW
Dimensiones y resolución de la ventana principal.
Este parámetro muestra los datos para configurar la ventana principal. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
POSX
Coordenada X de la esquina superior izquierda.
Valor por defecto: 0.
Parámetro incluido en la tabla WINDOW.
Consultar el parámetro máquina del HMI POSY.
POSY
Coordenada Y de la esquina superior izquierda.
Valor por defecto: 0.
Parámetro incluido en la tabla WINDOW.
Estos parámetros definen la coordenada X e Y para colocar la esquina superior izquierda
del interface. El interface se podrá desplazar haciendo click con el ratón sobre el icono que
muestra el estado del programa del canal activo. Con un doble click sobre este icono, el
interface se coloca en la esquina superior izquierda (POSX=0 POSY=0).
RESOLUTION
Resolución de la pantalla.
Valores posibles: CUSTOM / 10" / 15" / 19" / 21" LANDSCAPE / 21" PORTRAIT.
Valor por defecto: 10".
Parámetro incluido en la tabla WINDOW.
Resolución de la pantalla. La opción CUSTOM permite personalizar el ancho (parámetro
WIDTH) y el alto (parámetro HEIGHT) de la ventana. Los tamaños predefinidos fijan la
siguientes resoluciones.
WINDOW
POSX Coordenada X de la esquina superior izquierda.
POSY Coordenada Y de la esquina superior izquierda.
RESOLUTION Resolución de la ventana.
WIDTH Anchura de la ventana.
HEIGHT Altura de la ventana.
RESOLUTION.
(valor)
Tamaño del interface (píxeles).
CUSTOM Esta opción permite personalizar el ancho (parámetro WIDTH) y el
alto (parámetro HEIGHT) de la ventana.
10" 800 × 600.
15" 1024 × 768.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·313·
(REF: 1911)
WIDTH
Anchura de la ventana.
Valores posibles: De 800 a 1680 píxeles.
Valor por defecto: 800 píxeles.
Parámetro incluido en la tabla WINDOW.
Consultar el parámetro máquina del HMI HEIGHT.
HEIGHT
Altura de la ventana.
Valores posibles: De 480 a 1050 píxeles.
Valor por defecto: 600 píxeles.
Parámetro incluido en la tabla WINDOW.
Los parámetros WIDTH y HEIGHT definen el tamaño de la ventana. Estos parámetros sólo
se pueden modificar cuando el parámetro RESOLUTION tiene el valor "CUSTOM".
2.11.2 Personalizar las softkeys.
HMENUNSOFTKEY
Número de softkeys del menú horizontal.
Valores posibles: De 7 a 12.
Valor por defecto: 7.
Número de softkeys del menú horizontal.
VMENUNSOFTKEY
Número de softkeys del menú vertical.
Valores posibles: De 5 a 12.
Valor por defecto: 5.
Número de softkeys del menú vertical.
SOFTKEYMETRICS
Dimensiones de las softkeys.
Valores posibles: Estándar / Avanzado.
Valor por defecto: Estándar.
Este parámetro permite optimizar la anchura de las softkeys verticales y la altura de las
horizontales, para que el espacio que ocupen sea mas proporcionado.
19" 1280 × 1024.
21" LANDSCAPE
Panorámico horizontal.
1300 × 1080. El interface no ocupa toda la pantalla para permitir un
teclado virtual.
21" PORTRAIT
Panorámico vertical.
1080 × 1400. El interface no ocupa toda la pantalla para permitir un
teclado virtual.
RESOLUTION.
(valor)
Tamaño del interface (píxeles).
Valor. Significado.
Estándar. El interface mantiene un valor proporcional entre el alto y el
ancho las softkeys.
Avanzado. El interface optimiza el espacio ocupado por las softkeys.
Opción recomendada para monitores panorámicos donde
el interface ocupa toda la pantalla.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·314·
(REF: 1911)
2.11.3 Personalización del interface.
HMITYPE
Tipo de interface del CNC.
Valores posibles: Estándar / Clásico / Avanzado.
Valor por defecto: Estándar.
Este parámetro establece la forma de operar con el CNC, a través del interface.
SFTYPE
(Reservado)
VMENU
Posición del menú vertical de softkeys.
Valores posibles: Izquierda / Derecha.
Valor por defecto: Derecha.
Dependiendo del hardware, las softkeys verticales F8 a F12 estarán situadas a la izquierda
o a la derecha del monitor. Este parámetro permite colocar el menú vertical de softkeys en
el lado adecuado.
LANGUAGE
Idioma de trabajo.
Valor por defecto: English.
Seleccionar un idioma entre los disponibles.
INGLES CASTELLANO ITALIANO ALEMAN
FRANCES EUSKERA PORTUGUES CHINO
RUSO CHECO COREANO HOLANDES
POLACO
FFORMAT
Formato de visualización de la F programada.
Valor por defecto: 5.2.
Este parámetro establece el formato numérico (enteros y decimales) para visualizar el
avance. Si el formato es 0.0, el interface asume el formato definido mediante la aplicación
FGUIM.
SFORMAT
Formato de visualización de la S programada.
Valor por defecto: 5.1.
Este parámetro establece el formato numérico (enteros y decimales) para visualizar la
velocidad. Si el formato es 0.0, el interface asume el formato definido mediante la aplicación
FGUIM.
Valor. Significado.
Estándar. Forma de operar por defecto en el CNC, que podrá ser la forma clásica o
avanzada, dependiendo del modelo de CNC.
Clásico. Forma de operar basada en hotkeys, para seleccionar el modo de trabajo
(automático, manual, editor, etc).
Avanzado. Forma de operar por defecto para el 8065. Forma de operar basada en la tecla
[Main-Menu], que muestra un menú principal desde el que se accede, mediante
softkeys, a los diferentes modos de trabajo, (automático, manual, editor, etc).
También es posible utilizar las hotkeys de acceso directo.
Esta la forma de operar estándar del 8065.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·315·
(REF: 1911)
MMINCHSOFTKEY
Mostrar la softkey para cambiar el formato de visualización entre
milímetros y pulgadas.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Este parámetro indica si el CNC muestra la softkey para cambiar el formato de visualización
entre milímetros y pulgadas. Este parámetro está vinculado a la entrada MMInchSoftkey del
archivo mmc8070.ini.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·316·
(REF: 1911)
2.11.4 Configuración del teclado (tecla [CUSTOM]).
USERKEY
Personalización de la tecla de usuario.
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de usuario. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
FUNCTION
Función de la tecla de usuario.
Valores posibles: Windows / Componente / Aplicación / CNC OFF / Nada.
Valor por defecto: Nada.
Parámetro incluido en la tabla USERKEY.
Dependiendo de la función seleccionada, se podrá realizar una de las siguientes tareas.
COMPONENT
Acceder a uno de los componentes del CNC.
Valores posibles: Diagnosis / PLC / Parámetros máquina / DDSSETUP / TUNING
Parámetro incluido en la tabla USERKEY.
Este parámetro muestra la lista de componentes (modos de trabajo) del CNC que no tienen
una tecla predefinida en el panel de mando. Además de estos componentes, también se
visualizarán los componentes creados mediante la herramienta FGUIM.
APPLICATION
Ejecutar una aplicación del PC.
Parámetro incluido en la tabla USERKEY.
Cuando se define el parámetro USERKEY=Application, este parámetro permite seleccionar
la aplicación. Hay que indicar el path completo de la aplicación; por ejemplo
C:\Cnc8070\Fagor\Release\Fguim.exe.
En un modelo láser, se recomienda utilizar la esta tecla para abrir la aplicación "Lantek
Expert Inside" para el nesting; C:\Lantek\Expert\Expert.exe.
USERKEY
FUNCTION Función de la tecla de usuario.
COMPONENT Acceder a uno de los componentes del CNC.
APPLICATION Ejecutar una aplicación del PC.
Valor. Significado.
Windows Minimizar el CNC y mostrar la pantalla de Windows.
Componente Acceder a un componente (modo de trabajo) sin hotkey del
CNC.
Aplicación Ejecutar una aplicación externa, por ejemplo el FGUIM.
CNC OFF Apaga la aplicación CNC.
Nada. Deshabilitar la tecla.
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2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·317·
(REF: 1911)
2.11.5 Configuración del teclado (tecla [NEXT]).
CHANGEKEY
Personalización de la tecla de cambio.
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de cambio. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
FUNCTION
Función de la tecla de cambio.
Valores posibles: Sg Página / Sg Canal / Menú.
Valor por defecto: Sg Página.
Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.
Dependiendo de la función seleccionada, se podrá realizar una de las siguientes tareas.
SYSMENUMODE
Comportamiento del menú de sistema.
Valores posibles: Volátil / Fijo.
Valor por defecto: Volátil.
Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.
Este parámetro determina cuando se deshabilita el menú del sistema.
SYSHMENU
Menú de sistema horizontal.
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.
Consultar el parámetro SYSHMENU.
CHANGEKEY
FUNCTION Función de la tecla de cambio.
SYSMENUMODE Comportamiento del menú de sistema.
SYSHMENU Menú de sistema horizontal.
SYSVMENU Menú de sistema vertical.
Valor. Significado.
Sg Página. La tecla selecciona la siguiente página del modo de trabajo
activo.
Sg Canal. La tecla selecciona el siguiente canal.
Menú. La tecla muestra la lista de canales y páginas en los menús
de softkeys.
Valor. Significado.
Volátil. El menú de las softkeys se deshabilita al seleccionar una
opción del menú o al cambiar el componente activo.
Fijo. El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva a
pulsar la tecla de cambio.
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Parámetros máquina del HMI (interface).
·318·
(REF: 1911)
SYSVMENU
Menú de sistema vertical.
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.
Este parámetro establece las opciones que se mostrarán en cada menú de softkeys.
Valor. Significado.
Deshabilitado. El menú estará deshabilitado.
Páginas. El menú muestra las distintas páginas o pantallas del modo
de trabajo activo.
Canales. El menú muestra la lista de canales disponibles.
Componentes. El menú muestra los componentes o modos de trabajo del
CNC.
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2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
·319·
(REF: 1911)
2.11.6 Configuración del teclado (tecla [ESC]).
ESCAPEKEY
Personalización de la tecla de escape.
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de escape. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
FUNCTION
Función asociada a la tecla de escape.
Valores posibles: Menú previo / Componente previo / Menú-Componente previo.
Valor por defecto: Menú previo.
Parámetro incluido en la tabla ESCAPEKEY.
Este parámetro define el comportamiento de la tecla [ESC].
NPREVIOUS
Número máximo de componentes previos memorizados.
Valores posibles: De 1 a 5.
Valor por defecto: 1.
Parámetro incluido en la tabla ESCAPEKEY.
Número de componentes que memoriza al CNC para poder mostrarlos cuando se pulse la
tecla escape.
ESCAPEKEY
FUNCTION Función asociada a la tecla de escape.
NPREVIOUS Número máximo de componentes previos memorizados.
Valor. Significado.
Menú previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
cambia al modo principal (Main Menu).
Componente previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
alterna entre los últimos modos de trabajo anteriores (parámetro
NPREVIOUS). La tecla [ESC] no cambia al modo principal (Main
Menu).
El CNC no cambia el menú de softkeys de los modos de trabajo
anteriores.
Menú y componente previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
alterna entre los últimos modos de trabajo anteriores (parámetro
NPREVIOUS). La tecla [ESC] no cambia al modo principal (Main
Menu).
En cada componente, la tecla [ESC] primero sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente.
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Parámetros máquina del HMI (interface).
·320·
(REF: 1911)
2.11.7 Teclado jog simulado.
SIMJOGPANEL
Teclado de JOG simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Este parámetro indica si el teclado simulado está disponible. Para seleccionarlo y
deseleccionarlo pulsar [CTRL][J].
Se denomina Teclado de JOG simulado a una ventana que se superpone a la pantalla del
CNC y que permite simular las teclas de JOG y las teclas de acceso a los modos de trabajo.
Puede ser necesaria su utilización cuando se trabaja con telediagnosis (control remoto de
CNC).
2.11.8 Cierre del CNC.
WINEXIT
Salida de Windows al cerrar el CNC.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No (no se cierra Windows).
Este parámetro indica si al salir del CNC, con [ALT][F4], se cierra Windows.
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Parámetros máquina del HMI (interface).
·321·
(REF: 1911)
2.11.9 Configuración de los gráficos.
GRAPHTYPE
Lista de gráficos en cada canal.
En el modelo torno, este parámetro muestra la tabla para definir la configuración de los
gráficos en cada canal.
GRAPHTYPECH n
Tipo de gráfico en cada canal.
Valores posibles: Torno horizontal o vertical; X+ Z+ / X- Z+ / X+ Z- / X- Z-.
Valor por defecto: Horizontal X+ Z+.
Parámetro incluido en la tabla GRAPHTYPE.
En el modelo torno, este parámetro establece la configuración de los gráficos del canal.
DIAGPSW
(Reservado)
GRAPHTYPE
GRAPHTYPECH n Tipo de gráfico en cada canal.
Torno horizontal.
Torno vertical.
Z+
X-
Z+
X+
Z-
X-
Z-
X+
Z-
X-
Z+
X-
Z+
X+
Z-
X+
También es posible representar los gráficos de un torno de doble torreta (torno TT). Para ello, utilizando
la aplicación FGUIM, se deben modificar las propiedades Channel1 y Channel2 de la ventana gráfica
para poder ver en un gráfico la ejecución de ambos canales.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina OEM.
·322·
(REF: 1911)
2.12 Parámetros máquina OEM.
2.12.1 Lectura de variables del regulador (Sercos o Mechatrolink).
DRIVEVAR
Tabla de variables de los reguladores.
El parámetro DRIVEVAR permite definir la lista de variables DRV, aquellas que permiten
acceder a las variables y/o parámetros de los reguladores digitales desde el programa pieza,
modo MDI/MDA, PLC o interfaz.
La tabla dispone de los siguientes parámetros máquina.
Características y limitaciones de los dispositivos Mechatrolink.
El acceso mediante variables DRV a los dispositivos Mechatrolink tiene las siguientes
características y limitaciones.
• El acceso a variables y/o parámetros de los dispositivos sólo está disponible para el
modo Mlink-II a 32 bytes.
• El acceso a las variables será siempre de solo lectura, mientras que el acceso a los
parámetros podrá ser de lectura o escritura.
• El acceso a las variables del regulador será asíncrono (gestión a través del canal de
servicio) mientras que el acceso a los parámetros será síncrono (gestión a través del
canal cíclico).
• La definición de parámetros y variables para un mismo eje es excluyente, o se definen
parámetros o variables.
• Si hay definidas variables, no se permite acceder al DDSSetup ni a las ayudas a la puesta
a punto.
• El número máximo de variables por eje o cabezal es 2. No hay límite de parámetros por
eje.
SIZE
Número de variables a consultar en el regulador.
Valores posibles: De 0 a 99.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)DRV.SIZE
Parámetro incluido en la tabla DRIVEVAR.
Este parámetro establece el número de variables a consultar en el regulador.
DATA
Variables de los reguladores.
Este parámetro muestra la tabla para definir la lista de variables DRV.
• Sercos. Las variables DRV pueden acceder a las variables del regulador. El
acceso a las variables podrá ser solo lectura o de lectura y escritura.
• Mechatrolink. Las variables DRV pueden acceder a las variables y/o parámetros de
los servos. El acceso a las variables del regulador será siempre de
solo lectura, mientras que el acceso a los parámetros podrá ser de
lectura o escritura.
DRIVEVAR
SIZE Número de elementos de la tabla de variables del regulador
DATA Variables de los reguladores.
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2.
Parámetros máquina OEM.
·323·
(REF: 1911)
Para reguladores Sercos, en cada variable DRV hay que definir los siguientes campos.
Para dispositivos Mechatrolink, en cada variable DRV hay que definir los siguientes campos.
Campo. Significado.
MNEMONIC Mnemónico asignado a la variable DRV. El acceso a la variable desde el CNC
será de la forma:
(V.)DRV.{mnemónico}.{eje}
(V.)DRV.{mnemónico}.{cabezal}
AXIS Nombre del eje o cabezal al que accede la variable; si se define como "*", todos
los ejes y cabezales.
ID Identificador ID Sercos de la variable a consultar en el regulador.
TYPE Tipo de acceso, síncrono o asíncrono. Las variables de acceso síncrono se
gestionan a través del canal cíclico. Las variables de acceso asíncrono se
gestionan a través del canal de servicio, aunque la opción por defecto en el
regulador sea la contraria. No todas las variables se pueden definir con acceso
síncrono; sólo aquellas que pueden utilizar el canal cíclico de Sercos. Consultar
el manual del regulador.
En la medida de lo posible, se recomienda definir las variables con acceso
síncrono, ya que las peticiones de lectura y escritura de estas variables a través
del bus son más rápidas, lo que disminuye el tráfico en el bus.
MODE Modo de acceso. El acceso a las variables podrá ser solo lectura o de lectura
y escritura.
Campo. Significado.
MNEMONIC Mnemónico asignado a la variable DRV. El acceso a la variable desde el CNC
será de la forma:
(V.)DRV.{mnemónico}.{eje}
(V.)DRV.{mnemónico}.{cabezal}
AXIS Nombre del eje o cabezal al que accede la variable; si se define como "*", todos
los ejes y cabezales.
ID Identificador del parámetro (0000-FFFF) o de la variable (0-F) a consultar en el
dispositivo.
TYPE Tipo de consulta; variable o parámetro.
MODE Modo de acceso. El acceso a las variables del regulador será siempre de solo
lectura, mientras que el acceso a los parámetros podrá ser de lectura o escritura.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina OEM.
·324·
(REF: 1911)
2.12.2 Parámetros genéricos del fabricante.
Los valores de la tabla pueden ser modificados en cualquier momento. Los nuevos valores
se asumen inmediatamente, sin necesidad de realizar la validación de parámetros. Esto
significa que los valores y permisos de la tabla se pueden modificar durante la ejecución
de un programa.
El entorno de simulación dispone de una copia de esta tabla. Cuando se arranca el CNC
los valores de los parámetros de la tabla real se copian en la tabla de simulación, y a partir
de ahí, con la escritura de las variables ambas tablas empiezan a diferenciarse.
En la tabla de simulación sólo se pueden modificar los valores de los parámetros, no el resto
de permisos. Los valores de la tabla de simulación sólo pueden ser leídos o modificados
a través de su variable.
MTBPAR
Tabla de parámetros del fabricante.
Esta tabla ofrece 1000 parámetros genéricos para que el fabricante los pueda utilizar a modo
de parámetros máquina. La tabla dispone de los siguientes parámetros máquina.
SIZE
Número de parámetros del fabricante.
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MTB.SIZE
Este parámetro establece el número de parámetros de fabricante que se van a utilizar.
DATA
Lista de parámetros del fabricante.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros del fabricante. Para cada parámetro hay que
definir los siguientes campos.
VALUE
Valor del parámetro.
Valores posibles: Entre ±99999.9999.
Valor por defecto: 0.
Si el parámetro se ve afectado por el cambio de unidades (campo INCHES), el valor se
introduce en la tabla en las unidades seleccionadas por el parámetro máquina INCHES.
Cada parámetro dispone de sus variables para poder leer o modificar (si tiene permiso de
escritura) su valor a través del programa pieza, PLC o interface. El acceso a estos
parámetros mediante variables será de la forma.
MTBPAR
SIZE Número de parámetros del fabricante.
DATA Lista de parámetros del fabricante.
DATA
VALUE Valor del parámetro.
MODE Modo de acceso al parámetro desde su variable.
INCHES El parámetro se ve afectado por el cambio de unidades.
COMMENT Descripción del parámetro OEM.
(V.)MTB.P[i] Valor del parámetro de fabricante [i].
(V.)MTB.PF[i] Valor del parámetro de fabricante [i]. Valor por 10000.
Mnemónico. Valor. V.MTB.P[i] V.MTB.PF[i]
P0 7 V.MTB.P[0] = 7 V.MTB.PF[0] = 70000
P8 12,5 V.MTB.P[8] = 12,5 V.MTB.PF[8] = 125000
Manual de instalación.
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PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina OEM.
·325·
(REF: 1911)
Hay que tener presente que tanto la lectura como la escritura de estas variables detiene la
preparación de bloques, lo que afecta al tiempo de ejecución del programa. Si el valor del
parámetro no se va a modificar durante la ejecución, se recomienda leer al principio del
programa las variables MTB utilizando parámetros aritméticos (local o global) y utilizar estos
últimos a lo largo del programa.
MODE
Modo de acceso al parámetro desde su variable.
Valores posibles: Lectura / Escritura.
Valor por defecto: Lectura.
El acceso a los parámetros desde las variables podrá ser de lectura o de lectura y escritura.
Tanto la lectura como la escritura detienen la preparación de bloques.
Si se define un acceso de solo lectura, el parámetro no se podrá modificar desde su variable.
Si se define un acceso de escritura, el parámetro se podrá modificar a través de su variable.
La escritura del valor directamente en la tabla se permite siempre, independientemente del
valor asignado a este campo.
INCHES
El parámetro se ve afectado por el cambio de unidades.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Este campo indica si el valor del parámetro se ve afectado por el cambio de unidades
milímetros o pulgadas. Por ejemplo, cuando el parámetro represente una cota.
COMMENT
Descripción del parámetro OEM.
Este campo ofrece la posibilidad de asociar una pequeña descripción al parámetro. Este
campo es informativo; no es utilizado por el CNC.
Los comentarios se guardan en el archivo MTBComments.txt y se puede tener un archivo
por cada idioma. Estos archivos se guardan en la carpeta C:\CNC8070 \MTB \data \Lang".
Manual de instalación.
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2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina OEM.
·326·
(REF: 1911)
2.12.3 Editor de levas.
El editor de levas es un elemento gráfico de ayuda para el diseño de levas. El usuario deberá
comprobar rigurosamente que el diseño realizado es coherente con las especificaciones
exigidas.
CAMTABLE
Tabla de levas electrónicas.
Esta tabla muestra los parámetros para definir las levas electrónicas. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
SIZE
Número de levas electrónicas.
Valores posibles: De 0 a 16.
Valor por defecto: 0.
Parámetro incluido en la tabla CAMTABLE.
Este parámetro establece el número de levas electrónicas del sistema.
DATA
Lista de levas electrónicas.
Este parámetro muestra la lista de levas disponibles.
CAM n
Editor de levas electrónicas.
Editor de levas que ofrece una cómoda asistencia para analizar el comportamiento de la
leva proyectada a través de las facilidades gráficas de edición de valores de velocidad,
aceleración y jerk.
CAMTABLE
SIZE Número de levas electrónicas.
DATA Lista de levas.
CAM n Acceso al editor de levas.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico.
Consulte la documentación incluida en el CD-Rom que acompaña el producto para obtener más
información acerca de los requisitos y el funcionamiento de la leva electrónica.
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3
·327·
(REF: 1911)
3. INTRODUCCIÓN AL PLC.
El programa de PLC puede ser editado desde el panel frontal o bien ser copiado desde un
periférico u ordenador. El programa de PLC tiene estructura modular y puede combinar
ficheros en lenguaje de mnemónicos, lenguaje de contactos o lenguaje C.
Para que el programa pueda ser ejecutado, hay que generar el fichero objeto (fichero
ejecutable). Tras el encendido, el CNC ejecuta el programa ejecutable del PLC almacenado
en memoria; si no existe, el CNC mostrará el código de error correspondiente.
Existe un intercambio de información entre el CNC y el PLC que se realiza de modo
automático. Desde el PLC se puede:
• Controlar las entradas y salidas físicas (módulos remotos).
• Consultar y/o modificar las variables de intercambio CNC-PLC.
• Consultar y/o modificar las variables internas del CNC.
• Visualizar mensajes y errores en el CNC.
Desde el CNC se puede:
• Transferir las funciones auxiliares M, H y S.
• Acceder a los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
Abreviaciones utilizadas en este capítulo.
(=0) nivel lógico bajo.
(=1) nivel lógico alto.
(p.m.g.) Parámetro máquina general.
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Programa de PLC.
·328·
(REF: 1911)
3.1 Programa de PLC.
El programa de PLC puede combinar varios ficheros en lenguaje de mnemónicos (extensión
"plc"), varios ficheros en lenguaje C (extensión "c") y un fichero en lenguaje de contactos
(extensión "ld"). Todos los ficheros que componen el programa PLC deben estar en el
directorio \MTB \PLC \PROJECT.
Se aconseja utilizar los ficheros en lenguaje de mnemónicos o de contactos como programa
principal del PLC y los ficheros en lenguaje C para tareas auxiliares (por ejemplo,
compensación de temperatura).
Subrutinas en el programa de PLC.
Las subrutinas del programa en lenguaje de mnemónicos o de contactos hay que definirlas
fuera de los módulos, por ejemplo al final de programa tras la directiva END.
Las subrutinas del fichero en lenguaje C hay que definirlas como externas al comienzo del
programa en lenguaje de mnemónicos (extensión "plc") o de contactos (extensión "ld"). El
nombre de la subrutina debe estar redactado en mayúsculas en ambos ficheros.
La programación en lenguaje C dispone de una librería matemática (trigonométrica,
logarítmica, etc.) y permite efectuar operaciones con tablas, arrays, variables de tipo float,
etc.
Programa PLC con fichero en lenguaje mnemónicos.
Mnemónicos.plc
PRG
()= MOV 1234 R201 = MOV 2345 R202
()= CAL SUMA
···
END
SUB SUMA
()= ADS R201 R202 R203
END
Programa PLC con fichero en lenguaje mnemónicos y fichero en lenguaje C
Mnemónicos.plc
EXTERN SUMA
PRG
()= MOV 1234 R201 = MOV 2345 R202
()= CAL SUMA
···
END
Lenguajec.c
#include "plclib.h"
void SUMA (void)
(
R203=R201+R202
)
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Estructura modular del programa de PLC.
·329·
(REF: 1911)
3.2 Estructura modular del programa de PLC.
El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END.
• Módulo del primer ciclo (CY1).
• Módulo principal (PRG).
• Modulo de ejecución periódica (PE).
Modulo del primer ciclo.
Es un módulo opcional. El módulo comienza con la proposición directiva CY1 y termina con
la proposición directiva END.
El PLC ejecuta el módulo de primer ciclo una única vez, cuando arranca el programa de PLC.
Este módulo permite inicializar los diferentes recursos y variables antes de proceder a la
ejecución del programa.
Modulo principal.
El módulo principal comienza con la proposición directiva PRG y termina con la proposición
directiva END.
El PLC ejecuta el módulo principal de forma cíclica, con la frecuencia fijada por el parámetro
PRGFREQ. Este módulo se encarga de analizar y modificar las entradas, salidas y variables
del CNC. La ejecución del módulo PRG tarda unos 100 µs.
El parámetro PRGFREQ indica con qué frecuencia (cada cuántos ciclos de CNC) el PLC
ejecuta un ciclo completo del módulo principal. Así, con un periodo de muestreo de 4 ms
(LOOPTIME=4) y una frecuencia de 2 ciclos (PRGFREQ=2), el PLC ejecuta el módulo
principal cada 4 x 2 = 8ms.
Modulo de ejecución periódica.
Es un módulo opcional. El módulo periódico comienza con la proposición directiva PE y
termina con la proposición directiva END.
El PLC ejecuta el módulo periódico de forma periódica, con la frecuencia fijada en la directiva
PE, que será un valor entre 1 y 2147483647 ms, y nunca inferior al tiempo de lazo (parámetro
LOOPTIME). Este módulo se puede utilizar para tareas que no necesitan ser evaluadas en
cada ciclo del PLC.
Una tarea que es suficiente evaluarla cada 30 segundos se definirá en un módulo periódico
que se ejecute cada 30 segundos (PE 30000).
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Ejecución del programa de PLC.
·330·
(REF: 1911)
3.3 Ejecución del programa de PLC.
Módulo principal (PRG)
El procesamiento del módulo principal se desarrolla de la siguiente forma:
1 El PLC asigna a los recursos I los valores que disponen en este momento las entradas
físicas (módulos remotos).
2 El PLC asume los valores que disponen las variables internas del CNC (CNCREADY,
START, FHOUT, ...).
3 El PLC ejecuta el módulo principal (PRG).
4 El PLC actualiza las variables internas del CNC (EMERGEN, STOP, FEEDHOL, ...) con
los valores que disponen en este momento los recursos asociados del PLC.
5 El PLC asigna a las salidas físicas (módulos remotos) los valores que disponen en este
momento los recursos O del PLC.
6 El PLC da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.
Módulo periódico (PE)
El procesamiento del módulo periódico se desarrolla de la siguiente forma:
1 El PLC tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecución del módulo,
las entradas físicas (módulos remotos).
2 El PLC ejecuta el módulo periódico.
3 El PLC asigna a las salidas físicas (módulos remotos) los valores que disponen en este
momento los recursos O del PLC.
4 El PLC da por finalizada la ejecución del módulo periódico.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Recursos del PLC.
·331·
(REF: 1911)
3.4 Recursos del PLC.
El PLC dispone de los siguientes recursos.
• Entradas (I1-I1024) y salidas (O1-O1024).
• Entradas locales (LI1-LI16) y salidas locales (LO1-LO8).
• Marcas (M1-M8192).
• Mensajes (MSG1-MSG1024).
• Errores (ERR1-ERR1024).
• Relojes (CLK).
• Registros (R1-R1024).
• Temporizadores (T1-T512).
• Contadores (C1-C256).
• Registros y marcas de comunicación CNC-PLC.
Los recursos MSG, ERR, CLK y T se inicializan a (=0) en el arranque del PLC. Los recursos
M, C y R mantiene su valor entre arranque y arranque del CNC.
Entradas (I1-I1024) y salidas (O1-O1024).
Las entradas son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se
reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que
se desea referenciar, desde I1 hasta I1024.
Las salidas son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos
o accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida del
número de salida que se desea referenciar, desde O1 hasta O1024.
Numeración de las entradas y salidas físicas.
Hay dos maneras diferentes de numerar las entradas y salidas. Según el orden de los
módulos remotos o desde los parámetros máquina. Ver
"3.4.1 Numeración de las entradas
y salidas físicas."
en la página 334.
Entradas locales (LI1-LI16) y salidas locales (LO1-LO8).
La unidad central dispone de 8 entradas digitales y de un conjunto de 8 señales digitales
locales que pueden configurarse tanto de entrada como de salida. Se denominan entradas
y salidas locales porque se encuentran en la unidad central y no en los módulos remotos.
Las entradas locales se representan mediante la letra LI seguida del número de entrada,
desde LI1 hasta LI16. Las salidas locales se representan mediante la letra LO seguida del
número de salida, desde LO1 hasta LO8.
Las I/O digitales locales no se tienen en cuenta a la hora de personalizar la numeración de
los I/Os remotas ni cuando se salva la configuración del bus CAN. La referencia a las I/O
locales será siempre la misma, independientemente de la configuración del sistema.
El refresco de las I/O locales se realizará con la misma frecuencia que el de las I/O remotas
y además desde el módulo PE.
Marcas (M1-M8192).
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) el valor
definido por el usuario. Si la marca está a cero, se dirá que está a nivel lógico bajo (=0). Si
la marca está a uno, se dirá que está a nivel lógico alto (=1).
Se representan mediante la letra M seguida del número de marca que se desea referenciar,
desde M1 hasta M8192.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Recursos del PLC.
·332·
(REF: 1911)
Mensajes (MSG1-MSG1024).
Al activarlas (=1) muestran un mensaje en la pantalla del CNC. Los textos asociados a los
mensajes deben estar previamente definidos en la tabla de mensajes y errores del PLC.
Se representan mediante MSG seguido del número de mensaje que se desea referenciar,
desde MSG1 hasta MSG1024.
Todas se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Errores (ERR1-ERR1024).
Al activarlas (=1) producen un error, muestran el mensaje de error e interrumpen la ejecución
del CNC. Los textos asociados a los errores deben estar previamente definidos en la tabla
de mensajes y errores del PLC. Los errores del PLC pueden configurarse para que activen
la señal de emergencia del PLC (_EMERGEN).
Se representan mediante ERR seguido del número de error que se desea referenciar, desde
ERR1 hasta ERR1024.
Todas se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Los errores no activan la alarma del CNC, señal (_ALARM).
Relojes (CLK).
Son relojes internos de diferentes periodos de tiempo que pueden ser utilizados en el
programa de PLC.
Se representan mediante CLK seguido del número de reloj que se desea referenciar.
Todos ellos se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Estas son las marcas de reloj disponibles. Junto a ellas se indica su medio periodo o cada
cuanto tiempo cambia de estado (0/1).
Registros (R1-R1024).
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica. El valor
almacenado en cada registro será considerado como un número entero con signo, entre
± 2.147.483.647. Puede ser tratado como número decimal o hexadecimal (precedido por
el carácter "$"). Por ejemplo:
Se representan mediante la letra R, seguida del número de registro que se desea
referenciar, desde R1 hasta R1024. También se puede hacer referencia a un bit del registro
con la letra B y el número de bit (0/31) que se desea referenciar. El PLC considera como
bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de mayor peso.
Reloj. Periodo. Reloj. Periodo. Reloj. Periodo.
CLK1 1 ms CLK100 100 ms CLK1000 1 s
CLK2 2 ms CLK200 200 ms CLK2000 2 s
CLK4 4 ms CLK400 400 ms CLK4000 4 s
CLK8 8 ms CLK800 800 ms CLK8000 8 s
CLK16 16 ms CLK1600 1.6 s CLK16000 16 s
CLK32 32 ms CLK3200 3.2 s CLK32000 32 s
CLK64 64 ms CLK6400 6.4 s CLK64000 64 s
CLK128 128 ms CLK12800 12.8 s CLK128000 128 s
156 (Decimal)
$9C (Hexadecimal)
B7R155 Hace referencia al bit 7 del registro 155.
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3.
Recursos del PLC.
·333·
(REF: 1911)
Temporizadores (T1-T512).
Son elementos capaces de mantener su salida al mismo nivel lógico durante un determinado
tiempo (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado.
Se representan mediante la letra T, seguida del número de temporizador que se desea
referenciar, desde T1 hasta T512.
Todos los temporizadores se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Ver
"3.5 Funcionamiento de un temporizador." en la página 336.
Contadores (C1-C256).
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos.
Se representan mediante la letra C, seguida del número de contador que se desea
referenciar, desde C1 hasta C256.
Ver
"3.6 Funcionamiento de un contador." en la página 346.
Registros y marcas de comunicación CNC-PLC.
El PLC tiene acceso a determinada información interna del CNC.
Hay señales del CNC (marcas y registros) que pueden ser consultadas y otras que pueden
ser modificadas por el PLC.
• Señales de consulta: CNCREADY, START, FHOUT, ...
• Señales modificables: _EMERGEN, _STOP, _FEEDHOL, ...
Ver el capítulo
"6 Entradas y salidas lógicas del CNC.".
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Recursos del PLC.
·334·
(REF: 1911)
3.4.1 Numeración de las entradas y salidas físicas.
Desde los parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de
entradas y salidas. Si no se definen estos parámetros, el CNC numera los módulos
automáticamente según el orden de los módulos remotos.
Numeración según el orden de los grupos remotos.
Se numeran según el orden de los grupos remotos (conmutador rotativo del elemento Power
Supply). Dentro de cada grupo el orden es de arriba a abajo y de izquierda a derecha.
Numeración mediante parámetros máquina.
Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo
se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho
módulo. Los valores del índice base deben ser múltiplos de 16, más 1 (es decir, 1, 17, 33...).
Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base
salteados.
Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos
y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.
Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·
O1...O32 O33...O48 O49...O64
I1...I48 I49...I64 I65...I96
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3.
Recursos del PLC.
·335·
(REF: 1911)
Entradas digitales Salidas digitales
Índice Entradas Índice Salidas
Módulo 1. 1 I1...I16 33 O33...O48
Módulo 2. 33 I33...I48 81 O81...O96
Módulo 3. 97 I97...I112 49 O49...O64
Módulo 4. 113 I113...I128 - - - - - -
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un temporizador.
·336·
(REF: 1911)
3.5 Funcionamiento de un temporizador.
Todos los temporizadores disponen de la salida de estado T y de las entradas TEN, TRS,
TG1, TG2, TG3 y TG4. También es posible consultar en cualquier momento el tiempo t que
lleva transcurrido desde que se activó el temporizador.
En el arranque del PLC se inicializan todos los temporizadores, asignando el valor 0 a su
estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
(TEN) Entrada de enable.
Permite detener y reanudar la temporización. Se referencia mediante las letras TEN
seguidas del número de temporizador, por ejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc.
Una vez activado el temporizador, si se pone la entrada TEN a (=0) el PLC detiene la
temporización, siendo necesario poner la entrada TEN a (=1) para que dicha temporización
continúe.
Por defecto, cada vez que se activa un temporizador el PLC pone esta entrada a (=1).
(TRS) Entrada de reset.
Permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su
cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del número de
temporizador, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc.
Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida (transición de (=0) a
(=1)) en la entrada TRS, el PLC inicializa el temporizador. Además el temporizador queda
desactivado, siendo necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Por defecto y cada vez que se activa un temporizador el PLC pone esta entrada a (=0).
(TG1, TG2, TG3, TG4) Entradas de arranque.
Permiten activar los modos de trabajo del temporizador.
TG1 activa el modo monoestable.
TG2 activa el modo retardo a la conexión.
TG3 activa el modo retardo a la desconexión.
TG4 activa el modo limitador de señal.
I2 = TEN 10
La entrada I2 controla la entrada de enable del temporizador T10.
I3 = TRS 10
La entrada I3 controla la entrada de reset del temporizador T10.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Funcionamiento de un temporizador.
·337·
(REF: 1911)
Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del número de
temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta
(constante de tiempo). Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, etc.
Definir la constate de tiempo.
La constante de tiempo se define con un valor numérico o con el valor interno de un registro
R. Su valor debe estar comprendido entre 0 y 4294967295 ms, lo que equivale a 1193 horas
(casi 50 días).
Activar el temporizador.
El temporizador se activa, dependiendo del número de entrada seleccionada, cuando se
produce un flanco de subida, transición de (=0) a (=1), o un flanco de bajada, transición de
(=1) a (=0).
Más adelante, en este mismo apartado, se indica la forma de trabajar en cada uno de los
modos.
(T) Salida de estado.
Indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del
número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
Como el estado lógico del temporizador depende del modo de trabajo seleccionado (TG1,
TG2, TG3 y TG4), está explicado más adelante.
(T) Tiempo transcurrido.
Indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo. Se referencia
mediante la letra T seguida del número de temporizador que se desea referenciar. Su
representación T123 coincide con la salida de estado pero se utilizan en instrucciones de
tipo distinto.
En instrucciones de tipo binario hace referencia al estado lógico del temporizador.
En instrucciones de tipo aritmético y comparación hace referencia al tiempo transcurrido.
TG1 20 100
Activa el temporizador T20 en modo monoestable (TG1) con una constante de tiempo de 100 ms.
TG2 22 R200
Activa el temporizador T22 en modo de retardo a la conexión (TG2) con la constante de tiempo
que fija el valor del registro R200, en ms.
T123 = M100
Asigna a M100 el estado (0/1) de T123.
I2 = MOV T123 R200
Transfiere el tiempo de T123 al registro R200.
CPS T123 GT 1000 = M100
Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un temporizador.
·338·
(REF: 1911)
3.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1.
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto
(T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurre el tiempo indicado en la
constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0 el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG1. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado
(T=1) y comienza la temporización t a partir del valor ·0·.
Una vez transcurrido el tiempo especificado en la constante de tiempo se da por finalizada
la temporización. La salida de estado (T) cambia (T=0) y el tiempo transcurrido t se mantiene.
Cualquier alteración que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada)
durante la temporización no produce efecto alguno.
Si una vez finalizada la temporización se desea volver a activar el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
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3.
Funcionamiento de un temporizador.
·339·
(REF: 1911)
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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Funcionamiento de un temporizador.
·340·
(REF: 1911)
3.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2.
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada
de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador. La duración del
retardo la fija la constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG2. En este momento comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado en la constante de tiempo se da por finalizada
la temporización, y se activa la salida de estado del temporizador (T=1) manteniéndose en
este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada de arranque TG2.
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produce un nuevo flanco de subida en
la entrada TG2.
Si el flanco de bajada en la entrada TG2 se produce antes de haber transcurrido el tiempo
especificado, el PLC da por finalizada la temporización, manteniéndose como valor de
tiempo (t) el que se dispone en ese momento.
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
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3.
Funcionamiento de un temporizador.
·341·
(REF: 1911)
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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·342·
(REF: 1911)
3.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3.
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la
entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador. La duración
del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG3. En este momento la salida de estado del temporizador toma el valor T=1.
El temporizador esperará un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la
temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se da por
finalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produzca un nuevo flanco de subida en
la entrada TG3.
Si el flanco de subida en la entrada TG3 se produce antes de haber transcurrido el tiempo
especificado, el PLC considerará que es una nueva activación del temporizador,
manteniendo su estado (T=1) e inicializando la temporización a 0.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Funcionamiento de un temporizador.
·343·
(REF: 1911)
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un temporizador.
·344·
(REF: 1911)
3.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4.
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto
(T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante
la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG4. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado
(T=1) y comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se da por
finalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produzca un nuevo flanco de subida en
la entrada TG4.
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado se produce un flanco de bajada de
la entrada de arranque TG4, el PLC da por finalizada la temporización, desactivando la
salida de estado (T=0) y manteniendo como valor de tiempo (t) el que se dispone en ese
momento.
Para volver a activar el temporizador, deberá producirse un nuevo flanco de subida en la
entrada TG4.
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Funcionamiento de un temporizador.
·345·
(REF: 1911)
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un contador.
·346·
(REF: 1911)
3.6 Funcionamiento de un contador.
Todos los contadores disponen de la salida estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN
y CPR. También es posible consultar en cualquier momento el valor de su cuenta interna.
La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede
estar comprendido entre ±2147483647.
(CUP) Entrada de contaje.
Cada vez que se produce un flanco de subida en esta entrada la cuenta interna del contador
se incrementa en una unidad.
Se referencia mediante las letras CUP seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP 25, CUP 102, etc.
(CDW) Entrada de descontaje.
Cada vez que se produce un flanco de subida en esta entrada la cuenta interna del contador
se decrementa en una unidad.
Se referencia mediante las letras CDW seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW 25, CDW 102, etc.
(CEN) Entrada de enable.
Permite detener la cuenta interna del contador.
Se referencia mediante las letras CEN seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.
Para poder modificar la cuenta interna (CUP y CDW) la entrada CEN debe estar a (=1). Con
CEN a (=0) se detiene la cuenta del contador y no se hace caso a las entradas CUP y CDW.
(CPR) Entrada de preselección.
Permite preseleccionar el contador con el valor deseado.
Se referencia mediante las letras CPR seguidas del número de contador y del valor que se
desea asignar a su cuenta. El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se
produce un flanco de subida en la entrada CPR.
I2 = CUP 10
Cada vez que se produce un flanco de subida en I2 se incrementa la cuenta del contador C10.
I3 = CDW 20
Cada vez que se produce un flanco de subida en I3 se decrementa la cuenta del contador C20.
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Funcionamiento de un contador.
·347·
(REF: 1911)
El valor de la cuenta puede indicarse con un valor numérico o con el valor interno de un
registro R. Su valor debe estar comprendido entre 0 y ± 2.147.483.647.
(C) Salida de estado.
Indica el estado lógico del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del número
de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.
El estado lógico del contador será C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 el resto
de los casos.
(C) Valor de la cuenta.
Indica el valor de la cuenta interna del contador.
Se referencia mediante la letra C seguida del número de contador que se desea referenciar,
por ejemplo C1, C25, C102, etc. Su representación C123 coincide con la salida de estado
pero se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En instrucciones de tipo binario hace referencia al estado lógico del contador.
En instrucciones de tipo aritmético y comparación hace referencia a la cuenta interna del
contador.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.
CPR 20 100
Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
CPR 22 R200
Preselecciona el contador C22 con el valor del registro R200.
C123 = M100
Asigna a M100 el estado (0/1) de C123
I2 = MOV C123 R200
Transfiere la cuenta de C123 al registro R200.
CPS C123 GT 1000 = M100
Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un contador.
·348·
(REF: 1911)
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4
·349·
(REF: 1911)
4. PROGRAMACIÓN DEL PLC.
El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END.
• Módulo del primer ciclo (CY1).
• Módulo principal (PRG).
• Módulo de ejecución periódica (PE).
Todos ellos están compuestos por una serie de "proposiciones" que dependiendo de su
funcionalidad se pueden dividir en proposiciones directivas o proposiciones ejecutables.
Proposiciones directivas.
Las proposiciones directivas proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo (PRG,
CY1,...) y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo (REA, IMA,...).
Proposiciones ejecutables.
Las proposiciones ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos del
PLC y están compuestas por:
• Expresiones lógicas o booleanas (I28 AND I30).
• Instrucciones de acción (=O25).
Las expresiones lógicas están formadas por:
• Instrucciones de consulta (I28, O25).
• Operadores (AND).
Las expresiones lógicas se pueden escribir en dos o más líneas diferentes sin necesidad
de incluir ningún carácter de partición. No obstante, para facilitar la comprensión del
programa se permite incluir el carácter "\" al final de cada línea, aunque no es necesario.
Los siguientes ejemplos de programación son equivalentes.
Opción 1.
I32 AND I36 AND M111 = O25
Opción 2.
I32 AND I36 AND M111
= O25
Opción 3.
I32
AND I36
AND M111
= O25
Opción 4.
I32 \
AND I36 \
AND M111
= O25
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
·350·
(REF: 1911)
Comentarios.
Todos los comentarios deben comenzar con el carácter punto y coma ";". Las líneas que
comienzan con el carácter ";" son consideradas como comentario y no se ejecutan.
Se pueden dejar líneas sin nada, en blanco.
Ejemplo de programación:
PRG ; Proposición directiva
; Ejemplo ; Comentario
I100 = M102 ; Proposición ejecutable
I28 AND I30 ; Expresión lógica
= O25 ; Instrucción de acción
I32 \ ; Instrucción de consulta (1ª parte de expresión)
AND I36 ; Instrucción de consulta (2ª parte de expresión)
= M300 ; Instrucción de acción
END ; Proposición directiva
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Proposiciones directivas.
·351·
(REF: 1911)
4.1 Proposiciones directivas.
Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo de programa y sobre la forma en
que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas disponibles son:
PRG, PE t, CY1
Tipo de módulo.
El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END. Ver
"3.2 Estructura modular del programa de PLC." en la página
329.
END
Final del módulo o subrutina.
Hay que definirlo para cada módulo o subrutina.
Después del último END se necesita un retorno de carro (línea vacía).
REA, IMA
Valores reales o imagen.
Indican si las consultas definidas a continuación se realizan teniendo en cuenta los valores
reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M. El resto de los recursos no disponen
de valores imagen, por lo que se evaluarán siempre sus valores reales.
Valor real es el que dispone el recurso en ese momento y valor imagen el que disponía
cuando se finalizó el ciclo anterior. Es posible combinar valores imagen (IMA) y reales (REA)
en una misma expresión.
Por defecto todos los módulos (PRG, CY1, PEt) operan con los valores reales de los
recursos. Las instrucciones de acción (=O32) siempre actualizan los valores reales de los
recursos del PLC.
PRG, PE t, CY1 Tipo de módulo.
END Final del módulo.
REA, IMA Valores reales o imagen.
L Etiqueta.
SUB Definición de subrutina.
DEF, PDEF Definición de símbolo.
NOMONIT No monitorización.
EXTERN Definición de subrutina externa.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PRG Módulo principal.
PE t Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
CY1 ; Comienzo del módulo CY1
···
END ; Final del módulo CY1
PRG ; Comienzo del módulo PRG
···
END ; Final del módulo PRG
IMA I3 AND REA M4 = 02
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Proposiciones directivas.
·352·
(REF: 1911)
Entendiendo cómo funcionan los valores reales e imagen.
El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con valores
imagen. Para el programa de PLC dado y con los recursos inicializados a cero, se muestra
el estado de estos recursos al final de cada scan o ciclo.
Con valores reales (REA) la salida O5 toma el valor 1 al finalizar el primer scan o ciclo,
mientras que necesita 4 ciclos con valores imagen (IMA).
En el primer ciclo, ()=M1 fija el valor real de M1=1 pero su valor imagen es ·0·. Sólo tras
finalizar este ciclo su valor imagen será ·1·.
El sistema es más rápido trabajando con valores reales (REA) mientras que trabajar con
valores imagen (IMA) permite analizar un mismo recurso a lo largo del programa con el
mismo valor, independientemente del valor real que en ese momento disponga.
L
Etiqueta.
Sirve para identificar una línea de programa. Se puede definir de 2 formas:
• Con L seguido de hasta 7 cifras (L1 - L9999999).
• Con L_ seguido de hasta 8 caracteres (L_GEAR).
Si está definida dentro de un módulo (CY1, PRG o PE), identifica una línea de programa
y permite realizar referencias o saltos de programa.
Si está definida fuera de los módulos, por ejemplo al final del programa tras la directiva END,
indica el comienzo de una subrutina. Es equivalente a la directiva SUB.
Si en un mismo programa hay 2 o más etiquetas con el mismo nombre o número, el PLC
mostrará el error correspondiente al generar el ejecutable.
SUB
Definición de subrutina.
Indica el comienzo de una subrutina. Se denomina subrutina a una parte de programa que
puede ser llamada desde cualquier proposición ejecutable.
Se define con SUB seguido de un espacio y hasta 24 caracteres. Una subrutina debe
finalizar siempre con la directiva END.
Hay que definirlas fuera de los módulos (PRG, CY1, PE), por ejemplo al final del programa
tras la directiva END.
Una subrutina también puede comenzar la directiva L y finalizar con la directiva END.
SUB A22
···
END
Scan 1
Scan 4
Scan 3
Scan 2
M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5
11111111
11111110
11111100
11111000
00000000
REA IMA
()=M1
M3 = O5
M2 = M3
M1 = M2
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Proposiciones directivas.
·353·
(REF: 1911)
EXTERN
Definición de subrutina externa.
Las subrutinas definidas en el fichero de lenguaje C que utiliza el programa deben estar
definidas como externas al principio del programa, antes que la directiva DEF y los módulos
CY1, PRE y PEt. La directiva EXTERN permite definir dichas subrutinas una a una.
Se define con EXTERN seguido de un espacio y del nombre de la subrutina, hasta 24
caracteres.
DEF, PDEF
Definición de símbolos.
Los símbolos se programarán siempre al principio del programa, antes que los módulos
CY1, PRG y PEt. Como el proyecto del PLC puede estar formado por varios archivos y los
símbolos deben estar definidos antes de usarlos, se recomienda definirlos en el primer
archivo del proyecto de PLC. No obstante, los símbolos pueden estar definidos en cualquier
archivo siempre y cuando solo se utilicen en ese archivo o en archivos posteriores.
El PLC permite definir una serie de símbolos para facilitar la programación y posterior
comprensión del programa de PLC. Estos símbolos se programan mediante la directiva DEF
o PDEF, seguida del nombre del símbolo una constante o recurso del PLC. El PLC permite
asociar un símbolo cualquier número decimal, hexadecimal o recurso de PLC como las
entradas (I), salidas (O), marcas (M), registros (R), bits de registro, contadores (C) y
temporizadores (T).
Los símbolos estarán formados por una secuencia de hasta 20 caracteres, formada por
letras mayúsculas (A..Z) y dígitos (0..9). Los símbolos pueden comenzar con el carácter "/"
en cuyo caso el siguiente carácter debe ser una letra. El carácter "_" puede estar contenido
en el nombre pero no puede ser el primer carácter del mismo. En los símbolos no se pueden
utilizar palabras reservadas para instrucciones.
No se permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a
un mismo recurso. Una vez asociado un símbolo a un recurso o valor numérico se puede
utilizar el nombre del recurso, el número o su símbolo asociado.
Acceso desde el programa pieza o una aplicación a los símbolos PDEF.
El acceso desde el programa pieza, MDI o aplicación externa a los símbolos definidos
mediante la directiva PDEF se realiza mediante variables, de la siguiente manera. La
consulta de esta variable desde el programa pieza detiene la preparación de bloques.
V.PLC.symbol Acceso desde programa pieza o MDI.
PLC.symbol Acceso desde una aplicación externa.
Las variables serán de lectura o escritura en función del recurso asignado al símbolo definido
mediante PDEF.
EXTERN SUMA
EXTERN TEMPERATURA
DEF La directiva DEF permite definir un número ilimitado de símbolos para usar
solamente desde el PLC.
PDEF La directiva PDEF permite definir hasta 100 símbolos que se podrán usar en el
propio PLC, en un programa pieza o una aplicación externa. Los símbolos que
superen este límite serán ignorados y el CNC mostrará el warning
correspondiente.
Los símbolos asociados a una constante, sólo pueden ser utilizados dentro del
programa PLC; no son accesibles desde el programa pieza ni desde una
aplicación externa. Los símbolos asociados a una constante no se pueden
monitorizar, utilizar en una traza del analizador lógico ni acceder a ellos desde
variables externas.
PDEF COOL I12
PDEF CONSTANT $FFFF3
DEF DATA_D1 372893
DEF DATA_D3 -437289
DEF /FAN I23
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Proposiciones directivas.
·354·
(REF: 1911)
NOMONIT
No monitorización.
Cuando se programa esta directiva no se genera la información necesaria para la
monitorización del programa de PLC. Es decir, que no se dispone de monitorización del
programa.
Programarla siempre al principio del programa, antes que la directiva DEF y los módulos
CY1, PRG y PEt.
Se aconseja utilizar esta directiva cuando el tiempo de ejecución del programa de PLC es
muy crítico. Definirla tras depurar el programa de PLC.
Ejemplo de programación.
; Sin monitorización
NOMONIT
; Subrutina externa
EXTERN TEMPERATURE
; Definición de símbolos
DEF COOL I12
DEF /FAN I23
; Módulo CY1
CY1
···
END
; Módulo PRG
PRG
···
IMA I3 AND REA M4 = 02
···
L_GEAR
···
END
; Módulo PEt
PE 100
···
END
; Subrutina
SUB A22
···
END
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de consulta.
·355·
(REF: 1911)
4.2 Instrucciones de consulta.
Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de
comunicación CNC-PLC. Se disponen de las siguientes instrucciones de consulta.
• Instrucciones de consulta simples.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
• Instrucciones de consulta de comparación.
4.2.1 Instrucciones de consulta simples.
Testean el estado de los recursos y devuelven su estado lógico.
• Entradas (I1-I1024)
• Salidas (O1-O1024)
• Entradas locales (LI1-LI16)
• Salidas locales (LO1-LO8)
• Marcas (M1-M8192)
• Mensajes (MSG1-MSG1024)
• Errores (ERR1-ERR1024)
• Relojes (CLK)
• Registros (R1-R1024)
• Bit de registros (B0-B31 R1-R1024)
• Estado de los temporizadores (T1-T512)
• Estado de los contadores (C1-C256)
• Marcas de comunicación CNC-PLC.
I12
Devuelve un 1 si la entrada I12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario.
START
Devuelve un 1 cuando la tecla start del panel frontal está pulsada y un 0 en caso
contrario.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de consulta.
·356·
(REF: 1911)
4.2.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos.
Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la ultima vez que se
realizó esta misma consulta. Esta consulta puede efectuarse sobre valores reales o imagen.
Las instrucciones disponibles son:
DFU
Detectar flanco de subida.
Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
DFD
Detectar flanco de bajada.
Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
El formato de programación para DFU y DFD es:
DFU Detectar flanco de subida.
DFD Detectar flanco de bajada.
DFU
DFD
I1··1024
O1··1024
M1··8192
MSG1··1024
ERR1··1024
B0··31 R1··1024
CLK
Marcas de comunicación CNC-PLC
DFU I23
DFU B3R120
DFU AUXEND
DFD O32
DFD M45
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de consulta.
·357·
(REF: 1911)
4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación.
CPS
Comparaciones entre dos operandos.
La instrucción CPS permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si
el primer operando es mayor (GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o
igual (LE) o menor (LT) que el segundo.
Se pueden utilizar como operandos los temporizadores (cuenta interna), contadores (cuenta
interna), registros, registros de comunicación CNC-PLC y números (#) decimales o
hexadecimales comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
Si se cumple la condición requerida, la instrucción de consulta devolverá el valor lógico "1",
y si no se cumple el valor "0".
El formato de programación es:
CPS T1··512
C1··256
R1··1024
R CNC-PLC
#
GT
GE
EQ
NE
LE
LT
T1··512
C1··256
R1··1024
R CNC-PLC
#
CPS C12 GT R14 = M100
Si la cuenta interna del contador C12 es MAYOR que el valor del registro R14, el PLC
asignará a la marca M100 el valor 1, y el valor 0 en caso contrario.
CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000
Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea IGUAL al valor 100,
se activará el temporizador T5 funcionando como monoestable y con una constante
de tiempo de 2 s.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Operadores y símbolos.
·358·
(REF: 1911)
4.3 Operadores y símbolos.
Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta.
Los operadores disponibles son NOT, AND, OR, XOR. La asociatividad de los operadores
es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son NOT AND
XOR OR.
Los símbolos disponibles son \, (, ).
NOT
Invierte el resultado de la consulta.
AND
Función lógica "Y".
OR
Función lógica "O".
XOR
Función lógica "O Exclusivo".
\
Salto de línea.
Permite escribir una expresión lógica en 2 o más líneas diferentes. Se puede programar:
o también se puede programar:
( )
Abrir y cerrar paréntesis.
Permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluación de la expresión
lógica.
Una instrucción de consulta formada únicamente por los operadores "(" y ")" siempre tiene
valor "1".
NOT I2 = O3
La salida O3 estará activa cuando no lo esté la entrada I2.
I4 AND I5 = O6
La salida O6 estará activa cuando ambas entradas (I4, I5) estén activas.
I7 OR I8 = O9
La salida O9 estará activa cuando una de las entradas (o ambas) estén activas.
I10 XOR I11 = O12
La salida O12 estará activa cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lógicos
distintos.
DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 3 = M1003
DFU MSTROBE \
AND CPS MFUN* EQ 3
= M1003
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
() = O2
La salida O2 mostrará siempre el valor lógico "1".
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4.
Instrucciones de acción.
·359·
(REF: 1911)
4.4 Instrucciones de acción.
Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica
permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación CNC-
PLC.
Expresión lógica = Instrucción de acción
Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica. Todas
las instrucciones de acción deben estar precedidas por el símbolo "=".
Todas las instrucciones de acción admiten un NOT previo, que invierte el resultado de la
expresión para esa acción.
Las instrucciones de acción se dividen en:
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
• Instrucciones de acción aritméticas.
• Instrucciones de acción lógicas.
• Instrucciones de acción específicas.
Las instrucciones de acción pueden alterar el estado de todos los recursos del PLC excepto
de las entradas físicas utilizadas. Cuando se vea el campo "I1/1024" se debe entender que
sólo se puede modificar el estado de las entradas no utilizadas.
Por ejemplo, si se utilizan las entradas físicas I1 a I32, únicamente se podrán modificar las
entradas I33 a I1024.
I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100
La salida O3 mostrará el estado de la entrada I2.
La marca M100 mostrará el estado negado de la entrada I2.
Un flanco de bajada en la entrada I2 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T2.
Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionará el contador C1 con el valor 100.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·360·
(REF: 1911)
4.4.1 Instrucciones binarias de asignación.
Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica
(0/1).
= I 1/1024 = O 1/1024 = M 1/8192
= MSG 1/1024 = ERR 1/1024 = TEN 1/512
= TRS 1/512 = TGn 1/512 #/R = CUP 1/256
= CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 #/R
= B 0/31 R 1/499 = Marca CNC-PLC
I3 = TG1 4 100
Asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado de la entrada I3,
por lo que un flanco de subida en I3 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T4.
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111
Asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluación de la Expresión lógica (I2
OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)).
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4.
Instrucciones de acción.
·361·
(REF: 1911)
4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas.
Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso
especificado.
El formato de programación es:
= SET
Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "1" al
recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
= RES
Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "0" al
recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
= CPL
Si expresión "1" complementa el recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" complementa el
estado del recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modificará el recurso.
= SET
= RES
= CPL
I 1/1024
O 1/1024
M 1/8192
MSG 1/1024
ERR 1/1024
B 0/31 R 1/1024
Marca CNC-PLC
CPS T2 EQ 100 = SET B0R100
Cuando la cuenta (tiempo) del temporizador T2 sea igual a 100, se activará (se pondrá
a "1") el bit 0 del registro R100.
I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65
Cuando la expresión lógica tenga como resultado un "1", el PLC asigna M55=0 y no
modifica M65. Si la expresión lógica tiene como resultado un "0", el PLC no modifica
M55 y asigna M65=0.
DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35
Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada
en la marca M22, el PLC complementará el estado del bit 12 del registro R35.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·362·
(REF: 1911)
4.4.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su
ejecución en otra parte del programa.
= JMP
Salto incondicional.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", provoca un salto
a la etiqueta especificada. Si el resultado es "0" continúa en la siguiente línea de programa.
Su sintaxis depende de cómo se definió la etiqueta a la que se quiere saltar.
= JMP L123 Si la etiqueta se definió como L123.
= JMP L_ASA2 Si la etiqueta se definió como L_ASA2.
= CAL
Llamada a subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción ejecuta
la subrutina indicada. Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un
"0" esta acción será ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha
subrutina.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el PLC continuará con la instrucción de
acción o la proposición ejecutable que se encuentra programada tras el comando CAL.
Su sintaxis depende de cómo se definió la subrutina asociada.
= CAL OILING Si se definió como SUB OILING.
= CAL L234 Si se definió como L234.
= CAL L_GEAR Si se definió como L_GEAR.
= RET
Retorno o final de subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción será
tratada por el PLC como la proposición directiva END. Si el resultado es "0", será ignorada
por el PLC.
Si durante la ejecución de una subrutina el PLC detecta un RET validado dará por finalizada
la subrutina.
I8 = JMP L12
Si I8=1 el programa continúa en L12 y no se ejecutan los bloques intermedios.
NOT M14 AND NOT B7R120 = O8
CPS T2 EQ 2000 = O12
L12
(I12 AND I23) OR M54 = O6
I2 = CAL L5 = O2
Con I2=1 se ejecuta la subrutina L5 y una vez finalizada ésta el PLC asigna a la salida
O2 el valor de la entrada I2 (1). Con I2=0 no se ejecuta la subrutina y el PLC asigna
a la salida O2 el valor de la entrada I2 (0).
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·363·
(REF: 1911)
4.4.4 Instrucciones de acción aritméticas.
= MOV
Mover.
Permite mover información de un recurso a otro del PLC.
El formato de programación es:
Los códigos de origen y destino indican el formato (binario o BCD) en que se encuentra y
se desea dejar la información. Se pueden transmitir 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits.
Si no se definen los códigos y el número de bits a transmitir, se transmite de binario a binario
y en 32 bits (0032).
Si el número que se desea convertir de binario a BCD es mayor que el máximo permitido
en BCD, se trunca el valor despreciando los dígitos de mayor peso.
El máximo valor convertible en BCD es: 9 (con 4 bits), 99 (con 8), 999 (con 12), 9999 (con
16), 99999 (con 20), 999999 (con 24), 9999999 (con 28) y 99999999 (con 32). En estos
casos se recomienda realizar la transferencia ampliando el número de bits, utilizando, si es
necesario, registros o marcas en pasos intermedios.
Origen Destino Código origen Código destino Bits a transmitir
=MOV I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
T1/512
C1/256
R1/1024
R CNC-PLC
#
I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
R1/1024
R CNC-PLC
0(Bin)
1(BCD)
0(Bin)
1(BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
MOV I12 M100 0032 de binario a binario en 32 bits.
MOV O21 R100 0012 de binario a binario en 12 bits.
MOV C22 O23 0108 de binario a BCD en 8 bits.
MOV T10 M112 1020 de BCD a binario en 20 bits.
I11 = MOV I14 O16 108
Si la entrada I11 vale "1" el PLC realiza una transferencia de los estados lógicos de
las 8 entradas I14 y siguientes en código BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes
en código binario.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·364·
(REF: 1911)
= NGU R 1/1024
Complementa los bits de un registro.
Realiza una complementación de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada uno de
los bits).
= NGS R 1/1024
Cambio de signo del registro.
Cambia el signo del registro.
= ADS, = SBS, = MLS, = DVS, = MDS
Operaciones aritméticas.
Permiten realizar las operaciones de suma (ADS), resta (SBS), multiplicación (MLS),
división (DVS) y módulo o resto de la división (MDS).
Su formato de programación es:
"Operación" "1er operando" "2º operando" "Resultado".
• Se puede utilizar como operandos: Registros, Registros de comunicación CNC-PLC
y números (#) comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
• El resultado de la operación se puede guardar en un Registro o en un Registro de
comunicación CNC-PLC.
Ejemplos con R100=1234 y R101=100.
I15 = NGU R152
Si la entrada I15 vale "1" el PLC complementa los 32 bits del registro R152.
R152 antes: 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R152 después: 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
I16 = NGS R89
Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89.
R89 antes: 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R89 después: 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111
=ADS
=SBS
=MLS
=DVS
=MDS
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
() = ADS R100 R101 R102 ; R102 = 1234 + 100 = 1334
() = SBS R100 R101 R103 ; R103 = 1234 - 100 = 1134
() = MLS R100 R101 R104 ; R104 = 1234 x 100 = 123400
() = DVS R100 R101 R105 ; R105 = 1234 : 100 = 12
() = MDS R100 R101 R106 ; R106 = 1234 MOD 100 = 34
() = ADS 1563 R101 R112 ; R112 = 1563 + 100 = 1663
() = SBS R100 1010 R113 ; R113 = 1234 - 1010 = 224
() = MLS 1563 100 R114 ; R114 = 1563 x 100 = 156300
() = MLS SANALOG 10000 R115
= DVS R115 32767 R115 ; Consigna cabezal en mV.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·365·
(REF: 1911)
4.4.5 Instrucciones de acción lógicas.
= AND
= OR
= XOR
Operaciones lógicas.
Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o
entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará en un registro.
Su formato de programación es:
Ejemplos con R200 = B1001 0010 y R201 = B0100 0101.
= RR1
= RR2
= RL1
= RL2
Rotación de registros.
Se permite rotar a derechas (RR) o a izquierdas (RL) y existen dos tipos de rotaciones: tipo
1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2).
Tipo de rotación 1 (RL1 o RR1):
Introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el más significativo (RR1),
desplazando los restantes bits del registro. El valor del último bit desaparece.
Tipo de rotación 2 (RL2 o RR2):
Rotación circular del registro en el sentido indicado.
Formato de programación:
El formato de programación es:
AND
OR
XOR
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
() = AND R200 R201 R202 ; R202 = B0
() = OR R200 R201 R203 ; R203 = B11010111
() = XOR R200 R201 R204 ; R204 = B11010111
() = AND B1111 R201 R205 ; R205 = B00000101
() = OR R200 B1111 R206 ; R206 = B10011111
() = XOR B1010 B1110 R207 ; R207 = B00000100
Origen Número de repetición Ddestino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/1024
R CNC-PLC
R1/1024
R CNC-PLC
0/31
R1/1024
R CNC-PLC
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·366·
(REF: 1911)
Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El
número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro.
RR1 R100 1 R200
Realiza una rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.
RL2 R102 4 R101
Realiza cuatro rotaciones a izquierdas tipo 2 de R102 dejando el resultado en R101.
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4.
Instrucciones de acción.
·367·
(REF: 1911)
4.4.6 Instrucciones de acción específicas.
= ERA
Borra un grupo de recursos.
Permite borrar o inicializar un grupo de recursos del mismo tipo. Hay que indicar el primer
y último recurso que se desea borrar.
El formato de programación es:
Si se borra un grupo de I, O, M, MSG, ERR o R, el PLC les asigna el valor 0.
Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos y si se
borra un grupo de contadores es similar a realizar una Preselección con valor 0 de los
mismos.
Esta acción está especialmente indicada para ser ejecutada en el módulo del primer ciclo
(CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de trabajo.
= PAR
Paridad de un registro.
Analiza el tipo de paridad de un registro. Si el registro tiene paridad PAR, esta instrucción
asignará un 1 a la marca, mensaje o error seleccionado, y si tiene paridad IMPAR, le asignará
un 0.
El formato de programación es:
= CNCRD
= CNCWR
Lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables del CNC.
Permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC, siendo
su formato de programación:
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
La acción CNCRD carga el contenido de la variable en el registro y la acción CNCWR carga
el contenido del registro en la variable. La marca se pone a "1" cuando comienza la operación
y se mantiene a dicho valor hasta que finaliza la misma.
En la lectura mediante CNCRD de las variables de los parámetros aritméticos y de fabricante
se devuelve el valor multiplicado por 10000 (lectura en modo float).
=ERA I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
T1/512
C1/256
R1/1024
1/1024
1/1024
1/8192
1/1024
1/1024
1/512
1/256
1/1024
I10 = ERA O5 12
Si la entrada I10 vale "1" el PLC asignará el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambas
inclusive.
I23 = ERA C15 18
Si la entrada I23 vale "1" el PLC preseleccionará a 0 los contadores C15 a C18, ambos
inclusive.
=PAR R1/1024
R CNC-PLC
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
M CNC-PLC
I15 = PAR R123 M222
Si la entrada I15 vale "1" el PLC analiza el registro R123 y asignará un "1" a la marca
M222 si tiene paridad PAR o un "0" si tiene paridad IMPAR.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·368·
(REF: 1911)
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no
existe) se mostrará un mensaje de error. De la misma manera, si se intenta leer un valor
cuyo rango es mayor al del registro PLC, el CNC devolverá valor cero y mostrará el error
correspondiente. Siempre que se de un error en la lectura de la variable, la marca de
comunicación se quedará a "1".
Sintaxis de las variables en los comandos CNCRD y CNCWR.
Para estos dos comandos, en el mnemónico de la variable se puede definir el número de
canal mediante un número entero, un registro o un símbolo definido mediante DEF o PDEF.
Si el mnemónico de la variable contiene sufijos numéricos, por ejemplo (V.).G.GUP[i], éstos
también se podrán definir mediante un número entero, un registro o un símbolo definido
mediante DEF o PDEF.
Consulta de variables síncronas y asíncronas.
Se denominan variables síncronas a las que se resuelven inmediatamente y variables
asíncronas a las que necesitan varios ciclos para resolverse.
• Ejemplo de acceso a variables asíncronas:
<condición> AND NOT M11 = CNCRD (TM.TOOL, R11, M11)
no repetir la consulta mientras no finalice la misma.
DFD M11 AND CPS R11 EQ 3 = ...
esperar a que finalice la consulta para evaluar los datos.
• Ejemplos de acceso a variables síncronas:
<condición> = CNCRD (G.FREAL, R12, M12)
CPS R12 GT 2000 = ...
no hace falta esperar para consultar los datos porque las variables síncronas se
resuelven inmediatamente.
<condición> = CNCWR (R13, PLC.TIMER, M13)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R13.
= CNCEX
Ejecución de un bloque de CNC.
Permite ejecutar un bloque de CNC en el canal indicado, incluidas llamadas a subrutinas
o a programas completos. Su funcionamiento es similar a ejecutar un bloque en MDI. Las
restricciones en cuanto a la ejecución de comandos son las mismas que en los bloques MDI.
Su formato de programación es el siguiente.
CNCEX (bloque, marca, canal)
La marca se pone a "1" cuando comienza la operación y se mantiene a dicho valor hasta
que finaliza la misma. Si no se indica el canal, el bloque se ejecuta en el primer canal o canal
principal.
CNCRD ([1].G.FREAL, R10, M1000)
... = MOV 1 R12
CNCRD ([R12].G.FREAL, R10, M1000)
DEF CHANNEL 3
CNCRD ([CHANNEL].G.FREAL, R10, M1000)
... = MOV 153 R101
CNCWR (G.GUP[R101], R10, M1000)
DEF PARAM 153
CNCRD (G.GUP[PARAM], R10, M1000)
... = CNCEX (G00 X0 Y0, M99, 2)
... = CNCEX (#CALL sub3.nc, M34)
Manual de instalación.
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4.
Instrucciones de acción.
·369·
(REF: 1911)
Una vez ejecutado el bloque, el canal del CNC activa la marca FREE para indicar al PLC
que está listo para aceptar un nuevo bloque. La ejecución del comando CNCEX se podrá
anular mediante la marca PLCABORT.
Ejecución de movimientos independientes desde el PLC. Comandos MOVEABS,
MOVEADD y MOVEINF.
Los movimientos de ejes independientes se pueden programar directamente o mediante
el comando CNCEX; sin embargo, no es recomendable utilizar ambos métodos en el mismo
programa de PLC o subrutina.
El tratamiento para la ejecución de los comandos es diferente y puede dar lugar a que el
orden en el que se ejecutan no sea el deseado. El comando CNCEX se ejecuta a través
de una canal del CNC mientras que los comandos MOVE* se ejecutan directamente en el
interpolador (habitualmente ejecución más rápida).
Los movimientos independientes se pueden ejecutar de las siguientes maneras. No se
recomienda utilizar ambas en el mismo programa o subrutina.
() = CNCEX(#MOVE ADD [X100,F100,NULL], M120,1)
() = MOVEADD(X,100000,100000,NULL)
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·370·
(REF: 1911)
4.4.7 Instrucciones de acción de la leva electrónica.
= CAM ON
= TCAM ON
= CAM OFF
Activar la leva electrónica con las cotas reales (CAM ON), con las
cotas teóricas (TCAM ON) o cancelar la leva electrónica (CAM
OFF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
CAM ON (cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave,
type)
TCAM ON (cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave,
type)
CAM OFF (slave)
La ejecución del comando CAM OFF implica eliminar la sincronización de la leva. Una vez
programado este comando, la leva termina cuando se alcanza el final de su perfil.
Modo de leva.
Se pueden activar dos tipos de leva; levas en función de tiempo o levas en función de la
posición de un eje maestro. La sentencia de activación es la misma y la selección se realiza
en los parámetros de llamada.
Número de leva.
Para activar un leva, ésta debe haber sido previamente definida en el editor de levas, dentro
de los parámetros máquina.
Rango de activación del eje maestro.
La leva se activa cuando el eje maestro se encuentra entre las posiciones "master_off" y
"master_off + range_master".
Rango para el eje esclavo.
La leva aplica al eje esclavo cuando éste se encuentra entre "slave_off" y "slave_off +
range_slave".
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de la leva electrónica.
Parámetro. Significado.
cam Número de leva.
master Nombre del eje maestro.
TIME Leva de tiempo. Si en lugar de programar un nombre de eje se programa "TIME",
la leva se interpreta como una leva en tiempo.
slave Nombre del eje esclavo.
master_off Offset para el eje maestro.
slave_off Offset para el eje esclavo.
range_master Escala o rango de activación del eje maestro.
range_slave Escala o rango de activación del eje esclavo.
type Define el tipo de leva; periódica o no periódica. Se programa mediante los
parámetros "ONCE" (leva no periódica) o "CONT" (leva periódica).
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4.
Instrucciones de acción.
·371·
(REF: 1911)
Tipo de leva.
Atendiendo al modo de ejecución, tanto las levas de tiempo como las de posición pueden
ser de dos tipos diferentes; a saber, leva periódica o no periódica. La selección se realiza
mediante el parámetro type.
Si el eje maestro es rotativo módulo y el rango de definición de la leva es dicho módulo, los
dos modos de ejecución son equivalentes.
En los dos modos se mantiene la sincronización hasta la ejecución del comando CAM OFF.
Alcanzado dicho comando, la ejecución de la leva finalizará la próxima vez que sea
alcanzado el final del perfil de leva.
= CAM SELECT
= CAM DESELECT
Seleccionar (CAM SELECT) o anular una leva de archivo (CAM
DESELECT).
Los datos de la leva pueden estar definidos en un archivo, el cual se puede cargar desde
el CNC o el PLC. Al ejecutar una leva desde un archivo, el CNC lee sus datos de manera
dinámica, por lo que no hay límite de puntos a la hora de definir la leva.
Los siguientes comandos sólo definen la ubicación de la leva; para activarla, utilizar la
sentencia #CAM ON (desde el CNC) o el comando CAM ON (desde el PLC). Tras
seleccionar una leva de archivo, ésta permanece disponible hasta que se valide la tabla de
levas de los parámetros máquina o se apague el CNC.
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
CAM SELECT (cam, file)
CAM DESELECT (cam)
La ejecución del comando CAM OFF implica eliminar la sincronización de la leva. Una vez
programado este comando, la leva termina cuando se alcanza el final de su perfil.
No periódica Se define asignando al parámetro type el valor "ONCE".
En este modo se mantiene la sincronización para el rango definido del
eje maestro. Si el eje maestro retrocede o si es módulo, el eje esclavo
seguirá ejecutando el perfil de leva mientras no se programe la
desactivación.
Periódica Se define asignando al parámetro type el valor "CONT".
En este modo, al llegar al final del rango del eje maestro se recalcula
el offset para volver a ejecutar la leva, desplazada en dicho rango. Es
decir, se van ejecutando levas iguales a lo largo del recorrido del eje
maestro.
Parámetro.. Significado.
cam Número de leva.
file Nombre y dirección (path) del archivo con los datos de la leva.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·372·
(REF: 1911)
4.4.8 Instrucciones de movimiento independiente; posicionamiento.
= MOVE ABS
= MOVE ADD
= MOVE INF
Movimiento de posicionamiento absoluto (MOVE ABS),
incremental (MOVE ADD) o sin fín (MOVE INF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
MOVE ABS (axis, pos, feed, blend)
MOVE ADD (axis, pos, feed, blend)
MOVE INF (axis, direction, feed, blend)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
Posición a alcanzar.
Con MOVE ABS se definirá en coordenadas absolutas mientras que con MOVE ADD se
definirá en coordenadas incrementales. Para el posicionamiento no se tiene en cuenta el
traslado activo en el canal.
El sentido de desplazamiento viene determinado por la cota o incremento programado. Para
los ejes rotativos, el sentido de desplazamiento viene determinado por el tipo de eje. Si es
unidireccional se posiciona en el sentido preestablecido; en caso contrario, se posiciona por
el recorrido más corto.
Sentido de desplazamiento.
Sentido de desplazamiento. Se utiliza con MOVE INF, para ejecutar un movimiento sin fin
hasta alcanzar el límite del eje o hasta que el movimiento sea interrumpido.
Enlace dinámico con el siguiente bloque.
Establece el avance con el que se alcanza la posición (enlace dinámico con el siguiente
bloque). Se programa mediante uno los siguientes parámetros.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de los ejes independientes.
Parámetro. Significado.
axis Eje a posicionar.
pos Posición a alcanzar.
direction Sentido de desplazamiento. Se programa mediante los parámetros "DIRPOS"
(sentido positivo) o "DIRNEG" (sentido negativo).
feed Avance de posicionamiento.
blend Enlace dinámico con el siguiente bloque. Se programa mediante los parámetros
"PRESENT", "NULL", "NEXT" o "WAITINPOS.
PRESENT El eje alcanza la posición indicada al avance especificado para el
propio bloque.
NEXT El eje alcanza la posición indicada al avance especificado en el
siguiente bloque.
NULL El eje alcanza la posición indicada a avance nulo.
WAITINPOS El eje alcanza la posición indicada a avance nulo y espera a estar en
posición para ejecutar el siguiente bloque.
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·373·
(REF: 1911)
.. = MOVE ABS (X, 500000, 5000000, PRESENT)
.. = MOVE ABS (X, 1000000, 2500000, NEXT)
.. = MOVE ABS (X, 1500000, 1250000, NULL)
F
Pos
500
250
125
50mm 100mm 150mm
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Instrucciones de acción.
·374·
(REF: 1911)
4.4.9 Instrucciones de movimiento independiente; sincronización.
= FOLLOW ON
= TFOLLOW ON
= FOLLOW OFF
Activar el movimiento de sincronización con las cotas reales
(FOLLOW ON), con las cotas teóricas (TFOLLOW ON) o cancelar el
movimiento de sincronización (FOLLOW OFF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
FOLLOW ON (master, slave, <Nnratio>, <Ddratio>, synctype)
TFOLLOW ON (master, slave, <Nnratio>, <Ddratio>, synctype)
FOLLOW OFF (slave)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
Sincronización en velocidad.
Offset de velocidad.
Permite variar la velocidad del eje esclavo independientemente de la velocidad del eje
maestro. Se define con la variable V.A.SYNCVELOFF.xn.
Ratio de transmisión.
Cociente (Nslave/Nmaster) entre el número de rotaciones del eje esclavo (Nslave) y el
número de rotaciones del eje maestro (Nmaster).
Ajuste fino del ratio de transmisión.
El ratio de transmisión se determina al programar la sentencia y su valor permanece
constante durante toda la operación. No obstante, y aunque la sincronización esté en
marcha, se puede modificar este ratio realizando un ajuste más fino del mismo. El ajuste
fino del ratio se define con la variable GEARADJ.
Sincronización en posición (en fase).
Offset de posición.
Permite variar la posición del eje esclavo independientemente de la posición del eje
maestro. Se define con la variable V.A.SYNCPOSOFF.xn.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de los ejes independientes.
Parámetro. Significado.
master Nombre del eje maestro.
slave Nombre del eje esclavo.
Nnratio Opcional. Numerador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje esclavo.
Ddratio Opcional. Denominador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje maestro.
synctype Tipo de sincronización. Se programa mediante los parámetros "POS"
(sincronización en posición) o "VEL" (sincronización en velocidad).
Ejemplo desde el programa PLC.
FOLLOW ON (A1, Z, N3, D1, VEL)
TFOLLOW ON (A1, Z, VEL)
FOLLOW OFF (Z)
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·375·
(REF: 1911)
Ratio de transmisión.
Cociente (Nslave/Nmaster) entre el número de rotaciones del eje esclavo (Nslave) y el
número de rotaciones del eje maestro (Nmaster).
El ratio de transmisión se determina al programar la sentencia y su valor permanece
constante durante toda la operación. En este modo de sincronización no se contempla la
posibilidad de modificar este valor mientras el sistema está operativo, ya que este
comportamiento es más propio de una leva electrónica que de un engranaje electrónico.
Para solucionar esta cuestión puede recurrirse a la programación de una leva electrónica.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·376·
(REF: 1911)
4.4.10 Instrucciones de latcheo de cotas con un palpador o entrada digital.
Se entiende por latcheo de cota a que el CNC capture la cota de un eje cuando se produce
un evento dado. La instrucción TOUCHPROBE latchea la cota de un eje por evento de un
palpador, de una entrada digital física o de una entrada lógica. Los eventos a utilizar serán
las entradas digitales definidas en los parámetros PRBDI1 y PRBDI2.
• Si el evento seleccionado es un palpador y al activar el comando TOUCHPROBE el
palpador ya ha alcanzado su nivel lógico (el palpador actúa por nivel, no por flanco), la
cota latcheada será la del momento de activación del comando, y no la del punto en el
que se produjo el evento de alcanzar el nivel.
• Si el evento seleccionado es una entrada lógica, la activación de la misma puede
realizarse desde programa PLC y por lo tanto estar condicionada indirectamente a
cualquier otro evento gestionado por el PLC.
El latcheo de la cota se puede realizar en cualquier posición del recorrido del eje o bien se
puede definir una ventana de latcheo. Si hay una ventana de latch, se podrá condicionar
el latcheo de la cota a que el eje se encuentre dentro o fuera de la ventana.
Los siguientes parámetros máquina asociados al palpador no tienen efecto; PROBEAXIS,
PROBERANGE, PROBEFEED, PRB1MIN, PRB2MIN, PRB3MIN, PRB1MAX, PRB2MAX
y PRB3MAX.
= TOUCHPROBE
Latcheo de la cota.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
TOUCHPROBE (axis,probe<,wintype><,winminpos,winmaxpos>)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
·axis· Nombre del eje objeto del latcheo.
Nombre del eje sobre el que se realiza el latcheo; no se admiten cabezales, excepto si están
activos como eje C.
·probe· Número de palpador a utilizar como evento para el latcheo.
La designación de los palpadores la establece el orden en el que se han definido en los
parámetros máquina. El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2
será el asignado al parámetro PRBDI2.
En vez de un palpador, también se puede utilizar como evento una entrada digital física o
de una entrada lógica. En este caso, la entrada a utilizar también deberá estar definida en
los parámetros PRBDI1 o PRBDI2.
Parámetro. Significado.
axis Nombre del eje objeto del latcheo.
probe Número de palpador a utilizar como evento para el latcheo.
wintype Tipo de ventana para el latcheo. Se programa mediante los comandos DISABLE
(sin ventana), EXCLUSIVE (latch fuera de la ventana) e INCLUSIVE (latch
dentro de la ventana).
winminpos Límite inferior para la ventana del latch.
winmaxpos Límite superior para la ventana del latch.
TOUCHPROBE (X, 1, DISABLE)
TOUCHPROBE (X, 1)
TOUCHPROBE (Y, 2, EXCLUSIVE, 1000000, 2300000)
TOUCHPROBE (X3, 1, INCLUSIVE, 500000, 1105000)
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·377·
(REF: 1911)
·wintype· Tipo de ventana para el latcheo.
Esta opción se programa mediante los siguientes comandos.
·winminpos· ·winmaxpos· Tamaño de la ventana de latcheo.
Cuando la ventana para el latcheo es del tipo exclusive o inclusive, hay que definir el tamaño
de la ventana. Los parámetros de llamada ·winminpos· y ·winmaxpos· establecen los límites
inferior y superior de la ventana del latch.
Funcionamiento del latcheo de cotas.
Para un mismo palpador no es posible tener activos simultáneamente un proceso de latcheo
de cota y un proceso de palpado programado con G100, aunque sea en ejes distintos; si
se ejecuta uno de ellos estando el otro activo, el CNC mostrará un error. El latcheo de cotas
no se ve afectado por las funciones G101 y G102.
La instrucción TOUCHPROBE podrá activarse de forma simultánea para cualquiera de los
2 palpadores y para cualquiera de los ejes del sistema. También se permite reprogramar
un latcheo de cotas activo.
Todos los procesos de latcheo activos que estén asignados a un mismo palpador, se
desactivan al producirse un evento de latch sobre cualquiera de ellos. El evento cancela
todos los procesos de latch asignados a ese palpador, incluso en los ejes que estén
posicionados fuera de la ventana de latch. El interpolador independiente sólo activará la
marca LATCH1DONE(axis) o LATCH2DONE(axis) del eje en el que se ha producido el
evento.
Cancelar el proceso de latcheo.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis), cancela el proceso de latcheo en el eje y el
interpolador independiente desactiva la marca LATCH1ACTIVE(axis) o
LATCH2ACTIVE(axis) asociada al proceso.
Un reset del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Influencia en las funciones M02 y M30.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
DISABLE No hay ventana de latcheo (opción por defecto). El latcheo de la cota
se puede realizar en cualquier posición del recorrido del eje.
EXCLUSIVE El latcheo de la cota se realiza si el eje está fuera de la ventana.
INCLUSIVE El latcheo de la cota se realiza si el eje está dentro de la ventana.
CNC PLC
#PROBE SELECT 1
G100 X100
·· = TOUCHPROBE (X,1) Incorrecto.
#PROBE SELECT 1
G100 X100
·· = TOUCHPROBE (Z,1) Incorrecto.
#PROBE SELECT 1
G100 X100
·· = TOUCHPROBE (X,2) Correcto.
#PROBE SELECT 2
G100 X100
·· = TOUCHPROBE (X,1) Correcto.
·· = TOUCHPROBE (X,1)
·· = TOUCHPROBE (Y,1)
·· = TOUCHPROBE (X,2)
·· = TOUCHPROBE (Y,2)
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
·378·
(REF: 1911)
Señales de consulta del PLC asociadas al latcheo de cotas.
El interpolador independiente dispone de una marca para cada palpador. El palpador 1 será
el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al parámetro PRBDI2.
PROBE1ACTIVE
PROBE2ACTIVE
El interpolador independiente activa esta marca cuando hay algún proceso de latcheo activo
con el palpador indicado y la desactiva cuando no hay ningún proceso de latcheo activo con
el palpador indicado.
LATCH1ACTIVE(axis)
LATCH2ACTIVE(axis)
El interpolador independiente activa esta marca al activar un proceso de latcheo en el eje
con el palpador indicado; la desactiva cuando finaliza el proceso de latcheo o cuando se
cancela el proceso.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis) se cancela el proceso de latcheo en el eje. Un reset
del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
LATCH1DONE(axis)
LATCH2DONE(axis)
El interpolador independiente activa esta marca al producirse el evento de latch en el eje
con el palpador indicado; la desactiva al activar un nuevo proceso de latch en el eje con el
mismo palpador.
Variables asociadas al latcheo de cotas.
Los procesos de latcheo de cotas no afectan a las variables asociadas al proceso de palpado
G100.
(V.)[ch].A.LATCH1.xn
Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos y lineales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Cota máquina obtenida del latcheo del palpador 1 en el eje ·xn·.
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.LATCH2.xn
Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos y lineales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Cota máquina obtenida del latcheo del palpador 2 en el eje ·xn·.
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
V. A . L AT C H 1 . Z Eje Z.
V. A . L AT C H 1 . 4 Eje con número lógico ·4·.
V. [ 2 ] . A . L AT C H 1 . 1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
·379·
(REF: 1911)
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.ACCUDIST.xn
Variable de lectura y escritura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Distancia recorrida por el eje o cabezal desde el último latcheo de cota. Esta variable se
inicializa a ·0· cuando se produce un evento de latcheo. Si se desea añadir un offset de
posición a esta variable en el punto de latcheo, bastará con sumárselo desde el PLC en un
ciclo posterior.
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.PREVACCUDIST.xn
Variable de lectura y escritura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Distancia recorrida por el eje o cabezal entre los dos últimos latcheo de cota. Esta variable
actualiza su valor en cada evento de latcheo, por eso la variable tendrá valor ·0· hasta que
se produzca el primero.
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
V. A . L ATC H 2 . Z Eje Z.
V. A . L ATC H 2 . 4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].A.LATCH2.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.MPA.ACCUDIST.Z Eje Z.
V.MPA.ACCUDIST.4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].MPA.ACCUDIST.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.MPA.PREVACCUDIST.Z Eje Z.
V.MPA.PREVACCUDIST.4 Eje con número lógico ·4·.
V.[2].MPA.PREVACCUDIST.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Consideraciones a algunas funciones.
·380·
(REF: 1911)
4.5 Consideraciones a algunas funciones.
4.5.1 Zonas de trabajo.
Las zonas de trabajo se pueden definir, habilitar y deshabilitar desde el PLC mediante el
comando CNCWR, escribiendo las variables correspondientes.
Sintaxis de las variables.
·ch· Número de canal.
·k· Número de zona.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Ejemplo de activación de una zona de trabajo desde PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se puede definir como zona prohibida del eje X la
comprendida entre las cotas 0 y 100 mm (1000000 diezmilésimas de milímetro).
Las cotas vendrán expresadas en diezmilésimas si son milímetros o cienmilésimas si son
pulgadas.
Variable. Significado.
[ch].A.ZONELIMITTOL.xn Distancia de seguridad de los límites de las zonas de trabajo.
[ch].G.ZONEST[k] Estado de la zona de trabajo [k].
(0=Zona deshabilitada).
(1=Zona habilitada como zona de no entrada).
(2=Zona habilitada como zona de no salida).
[ch].A.ZONELOWLIM[k].xn Límite inferior de la zona [k].
[ch].A.ZONEUPLIM[k].xn Límite superior de la zona [k].
[ch].G.ZONECIRAX1[k] Eje lógico correspondiente a la primera cota del centro de la
zona [k].
[ch].G.ZONECIRAX2[k] Eje lógico correspondiente a la segunda cota del centro de la
zona [k].
[ch].G.ZONECIR1[k] Cota del centro de la zona [k], según el primer eje que define la
zona circular.
[ch].G.ZONECIR2[k] Cota del centro de la zona [k], según el segundo eje que define
la zona circular.
[ch].G.ZONER[k] Radio de la zona [k] (zona circular).
[ch].G.ZONETOOLWATCH[k] Vigilar la punta o la base de la herramienta.
(0=Vigilar la punta de la herramienta).
(1=Vigilar la base de la herramienta).
(2=Vigilar tanto la punta como la base de la herramienta).
[2].G.ZONEST[1] Canal ·2·. Zona 1.
A.ZONEUPLIM[1].Z Eje Z. Zona 1.
A.ZONEUPLIM[1].4 Eje con número lógico ·4·. Zona 1.
[2].A.ZONEUPLIM[1].1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·. Zona 1.
<condición> = MOV 0 R1 = CNCWR(R1, A.ZONELOWLIM[1].X, M1)
= MOV 1000000 R1 = CNCWR(R1, A.ZONEUPLIM[1].X, M1)
= MOV 1 R1 = CNCWR(R1, G.ZONEST[1], M1)
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Consideraciones a algunas funciones.
·381·
(REF: 1911)
Sincronizar cambios en las zonas desde el programa pieza y el
PLC.
Cuando se hacen cambios en las zonas de trabajo desde PLC durante la ejecución de un
programa pieza, hay que tener en cuenta que el CNC ya ha preparado los bloques de
programa inmediatos al que está en ejecución, por lo que el testeo de los nuevos límites
y/o nuevo estado puede no ser correcto durante algunos bloques tras el cambio. Para
asegurar la correcta sincronización de los cambios entre el programa pieza y el PLC, estos
últimos deberían ejecutarse a través de subrutinas de interrupción.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Resumen de los comandos de programación.
·382·
(REF: 1911)
4.6 Resumen de los comandos de programación.
Recursos disponibles en el PLC.
Entradas (I1··I1024)
Salidas (O1··O1024)
Marcas (M1··M8192)
Marcas de mensajes (MSG1··MSG1024)
Marcas de errores (ERR1··ERR1024)
Relojes (CLK)
Marcas CNC-PLC
Temporizadores (T1··T512)
Contadores (C1··C256)
Registros (R1··R1024)
Registros CNC-PLC
El valor del registro puede ser tratado como número decimal o hexadecimal ("$").
También se puede hacer referencia a un bit del registro con la letra B (0··31) R (1··1024).
Proposiciones directivas.
PRG Módulo principal.
PE t Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
CY1 Módulo de primer ciclo.
END Final de módulo.
L Etiqueta.
SUB Definición de subrutina.
DEF Definición de símbolo.
PDEF Definición de símbolo externo.
REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.
IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.
NOMONIT No monitorizar el programa PLC.
EXTERN Definición de subrutina externa.
Reloj Tiempo Reloj Tiempo Reloj Tiempo
CLK1 1 ms CLK100 100 ms CLK1000 1 s
CLK2 2 ms CLK200 200 ms CLK2000 2 s
CLK4 4 ms CLK400 400 ms CLK4000 4 s
CLK8 8 ms CLK800 800 ms CLK8000 8 s
CLK16 16 ms CLK1600 1.6 s CLK16000 16 s
CLK32 32 ms CLK3200 3.2 s CLK32000 32 s
CLK64 64 ms CLK6400 6.4 s CLK64000 64 s
CLK128 128 ms CLK12800 12.8 s CLK128000 128 s
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Resumen de los comandos de programación.
·383·
(REF: 1911)
Instrucciones de consulta.
• Instrucciones de consulta simples.
I1··1024 Entradas.
O1··1024 Salidas.
M1··8192 Marcas.
MSG1··1024 Mensajes.
ERR1··1024 Errores.
T1··512 Temporizadores (estado).
C1··256 Contadores (estado).
B0··31 R1··1024 Bit de Registro.
CLK Relojes.
M <CNC-PLC> Marcas de comunicación CNC-PLC.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
DFU Detección de flanco de subida.
DFD Detección de flanco de bajada.
• Instrucciones de consulta de comparación.
CPS Permite realizar comparaciones.
Operadores.
NOT Invierte el resultado de la consulta.
AND Función lógica "Y".
OR Función lógica "O".
XOR Función lógica "O Exclusivo".
\ Salto de línea.
( ) Instrucción de consulta de valor 1.
Instrucciones de acción.
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
= SET Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
= RES Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
= CPL Si expresión "1" complementa el recurso.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
= JMP L Salto incondicional.
= CAL Llamada a subrutina.
= RET Retorno o final de subrutina.
• Instrucciones de acción aritméticas.
= MOV Mover.
= NGU R1··1024 Complementa los bits de un registro.
= NGS R1··1024 Cambio de signo del registro.
= ADS Suma.
= I 1/1024 = O 1/1024 = M 1/8192
= MSG 1/1024 = ERR 1/1024 = TEN 1/512
= TRS 1/512 = TGn 1/512 #/R = CUP 1/256
= CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 #/R
= B 0/31 R 1/499 = Marca CNC-PLC
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Resumen de los comandos de programación.
·384·
(REF: 1911)
= SBS Resta.
= MLS Multiplicación.
= DVS División.
= MDS Módulo o resto de la división.
• Instrucciones de acción lógicas.
= AND Operación lógica AND.
= OR Operación lógica OR.
= XOR Operación lógica XOR.
= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.
= RL 1/2 Rotación de registro a izquierdas.
• Instrucciones de acción específicas.
= ERA Borra o inicializa un grupo de recursos.
=PAR Paridad de un registro.
=CNCRD Lectura de las variables internas.
=CNCWR Escritura de las variables internas.
= CNCEX Ejecución de un bloque de CNC.
• Instrucciones de acción de la leva electrónica.
= CAM ON Activación de la leva electrónica (cotas reales).
= TCAM ON Activación de la leva electrónica (cotas teóricas).
= CAM OFF Anulación de la leva electrónica.
= CAM SELECT Seleccionar una leva de archivo.
= CAM DESELECT Anular la leva de un archivo.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Movimiento de posicionamiento.
= MOVE ABS Movimiento de posicionamiento absoluto.
= MOVE ADD Movimiento de posicionamiento incremental.
= MOVE INF Movimiento de posicionamiento sin fin.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Movimiento de sincronización.
= FOLLOW ON Activa el movimiento de sincronización (cotas reales).
= TFOLLOW ON Activa el movimiento de sincronización (cotas teóricas).
= FOLLOW OFF Cancela el movimiento de sincronización.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Latcheo de cota con ayuda de un
palpador o una entrada digital.
= TOUCHPROBE Latcheo de la cota.
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5
·385·
(REF: 1911)
5. COMUNICACIÓN CNC-PLC.
El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite:
• El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de
información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de
determinadas Marcas y Registros del PLC.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, H y S.
• Generar mensajes y errores en el CNC, mediante determinadas Marcas del PLC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
Abreviaciones utilizadas en este capítulo.
Funciones –M– y –H– con canales.
El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se dispone de varios
canales, en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canal
al que se refiere. Si no se indica el número de canal, las marcas y registros harán referencia
al primer canal.
Funciones –S– con cabezales múltiples.
El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se dispone de varios
cabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.
El número de cabezal viene determinado por su número lógico.
(=0) nivel lógico bajo.
(=1) nivel lógico alto.
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Funciones auxiliares –M–.
·386·
(REF: 1911)
5.1 Funciones auxiliares –M–.
Se pueden programar hasta 7 funciones M en un mismo bloque. El CNC indica al PLC
mediante los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, las funciones auxiliares M programadas
en el bloque en ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones
M programadas en el bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor
hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120 y
M135, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comando MFUN*. Analizar si una función ha sido programada en el bloque.
Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros MFUN uno a uno, hasta encontrar dicha función M o hasta
que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar el comando MFUN* que permite analizar todos los registros a la vez.
Envío de la función y sincronización de la ejecución.
Dentro de los parámetros máquina del CNC, en la tabla de funciones auxiliares –M– se indica
cuándo se envía la función y cuándo se sincroniza la ejecución del PLC. En ambos casos
podrá ser antes o después del movimiento.
Los tipos de envío y sincronización pueden ser los siguientes.
M sin sincronización.
M antes del movimiento y sincronización antes del movimiento.
M antes del movimiento y sincronización tras el movimiento.
M tras el movimiento y sincronización tras el movimiento.
Se pueden programar funciones M con diferentes tipos de sincronización en un mismo
bloque. Cada una de ellas será enviada al PLC en el momento apropiado. La transferencia
de las funciones auxiliares M está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 392.
MFUN1 MFUN2 MFUN3 MFUN4 - MFUN7
100 120 135 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar M30. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
CPS MFUN* EQ 30 = ...
Se tiene la siguiente personalización de funciones.
M11 sin sincronización.
M12 se envía antes y se sincroniza antes el movimiento.
M13 se envía antes y se sincroniza tras el movimiento.
M14 se envía después y se sincroniza tras el movimiento.
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 M11 M12 M13 M14
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
1 Se envían las funciones M11, M12 y M13 al PLC.
2 Se espera a que el PLC ejecute la función M12.
3 El CNC desplaza el eje a la cota X100.
4 Se envía la función M14 al PLC.
5 Se espera a que el PLC ejecute las funciones M13 y M14.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Funciones auxiliares –M–.
·387·
(REF: 1911)
5.1.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa
pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete
funciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada
canal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros
propios.
Como en un canal se pueden disponer de cuatro cabezales, se da el caso de poder
programar en un bloque 6 funciones M no de cabezal, el arranque de los cuatro cabezales
con M3/M4 y una velocidad para cada uno que implique cambio de gama automático. Esto
significa que, debido a que algunas funciones se generan automáticamente, se puede llegar
a superar el máximo de siete funciones auxiliares por bloque. En este caso, el CNC enviará
al PLC las funciones M en dos fases.
Marcas y registros en la opción canales.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecución.
MFUN1C1 - MFUN7C1 para el primer canal.
MFUN1C2 - MFUN7C2 para el segundo canal.
MFUN1C3 - MFUN7C3 para el tercer canal.
MFUN1C4 - MFUN7C4 para el cuarto canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones M programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135
y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros MFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
M o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros MFUN
del canal a la vez.
MFUNC1* Para el canal 1
MFUNC2* Para el canal 2.
MFUNC3* Para el canal 3.
MFUNC4* Para el canal 4.
MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1
100 135 $FFFFFFFF
MFUN1C2 MFUN2C2 MFUN3C2 - MFUN7C2
88 75 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en
caso contrario.
CPS MFUNC1* EQ 4 = ...
Manual de instalación.
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Funciones auxiliares –H–.
·388·
(REF: 1911)
5.2 Funciones auxiliares –H–.
En un mismo bloque se pueden programar hasta 7 funciones M y 7 funciones H. El
tratamiento de las funciones auxiliares H es similar al de las funciones M sin sincronización.
El CNC indica al PLC mediante los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, las funciones
auxiliares H programadas en el bloque en ejecución. Cada uno de los registros indica el
número de una de las funciones H programadas en el bloque. Si no se utilizan todos los
registros, el CNC asigna el valor $FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración
más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones H12, H20 y H35,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comando HFUN*. Analizar si una función ha sido programada en el bloque.
Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros HFUN uno a uno, hasta encontrar dicha función H o hasta
que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar el formato HFUN* que permite analizar todos los registros HFUN a la vez.
Envío de la función y sincronización.
Las funciones H no tienen sincronización y se envían al PLC al comienzo de la ejecución
del bloque.
La transferencia de las funciones auxiliares H está detallada más adelante en este mismo
capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página
392.
HFUN1 HFUN2 HFUN3 HFUN4 - HFUN7
12 20 35 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar H77. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
CPS HFUN* EQ 77 = ...
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 H11 H12
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
1 Se envían las funciones H11, H12 al PLC.
2 No se espera confirmación y el CNC desplaza el eje a la cota X100.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Funciones auxiliares –H–.
·389·
(REF: 1911)
5.2.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa
pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete
funciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada
canal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros
propios.
Marcas y registros en la opción canales.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares H programadas en el bloque en ejecución.
HFUN1C1 - HFUN7C1 para el primer canal.
HFUN1C2 - HFUN7C2 para el segundo canal.
HFUN1C3 - HFUN7C3 para el tercer canal.
HFUN1C4 - HFUN7C4 para el cuarto canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones H programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13
y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros HFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
H o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros HFUN
del canal a la vez.
HFUNC1* Para el canal 1
HFUNC2* Para el canal 2.
HFUNC3* Para el canal 3.
HFUNC4* Para el canal 4.
HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1
10 13 $FFFFFFFF
HFUN1C2 HFUN2C2 HFUN3C2 - HFUN7C2
8 10 $FFFFFFFF
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Función auxiliar –S–.
·390·
(REF: 1911)
5.3 Función auxiliar –S–.
La función auxiliar S indica la velocidad de giro del cabezal con M03 y M04, o la posición
a orientar el cabezal con M19.
La función S con M03 y M04 se ejecuta siempre al principio del bloque y se espera
confirmación para continuar con la ejecución del programa. Cuando se trabaja con M19, el
CNC trata el cabezal como un eje lineal. Únicamente se envía al PLC la función M19.
El CNC indica el PLC mediante el registro de 32 bits SFUN1 el valor de la función S
programada en el bloque. Si no se ha programado, devuelve el valor hexadecimal
$FFFFFFFF. El comando SFUN sólo toma el valor de la S programada si el parámetro de
cabezal SPDLTIME es distinto de cero.
La transferencia de la función S está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 392.
Manual de instalación.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Función auxiliar –S–.
·391·
(REF: 1911)
5.3.1 Particularidades de la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de hasta cuatro cabezales. En un mismo bloque se podrán controlar
todos ellos de forma independiente; es decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden
diferente.
Si se dispone de canales, los cabezales pueden estar repartidos indistintamente entre ellos.
En este caso, desde un canal se podrá controlar un cabezal situado en otro canal. Las
marcas y registros harán referencia al cabezal, independientemente del canal en el que se
encuentren.
El número de cabezal viene determinado por su número lógico, que se establece según el
orden en el que fue definido en el parámetro máquina SPDLNAME.
Marcas y registros en la versión multicabezal.
El CNC indica el PLC mediante los registros de 32 bits SFUN1 a SFUN4, las funciones S
programadas en el bloque en ejecución. Estos registros hacen referencia al número de
cabezal; son independientes del canal en el que se encuentra el cabezal.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si una función auxiliar ha sido programada
para un cabezal.
Teniendo en cuenta las posibles combinaciones de canales y cabezales, para facilitar la
gestión de las funciones auxiliares M asociadas a cada cabezal, se dispone de los siguientes
comandos. Cada uno de ellos indica si se ha programado en cualquier canal alguna función
auxiliar M del tipo M3, M4, etc.
SP1FUN* Para el cabezal 1.
SP2FUN* Para el cabezal 2.
SP3FUN* Para el cabezal 3.
SP4FUN* Para el cabezal 4.
SFUN1 SFUN2 SFUN3 SFUN4
1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF
Comprueba si se ha enviado al cabezal 1 la función M5 desde algún canal.
CPS SP1FUN* EQ 5 = ...
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Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
·392·
(REF: 1911)
5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
La transferencia de las funciones M y H se realiza por canal. La transferencia de las
funciones S no depende del canal.
Al ejecutarse un bloque que contiene las funciones M, H, S se pasa la siguiente información
al PLC.
Transferencia de funciones –M–.
El CNC asigna a los registros MFUN1 a MFUN7 del canal los números de las funciones M
programadas en el bloque. Algunas funciones M tienen una función asociada (DMxx) que
se activa cuando se envía la M al PLC.
El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene a (=1) durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
Dependiendo del tipo de sincronización, el CNC esperará o no la activación de la entrada
general AUXEND, indicativo de fin de ejecución del PLC. El tipo de sincronización se define
en los parámetros máquina.
El CNC desactiva la salida lógica general MSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
Transferencia de funciones –H–.
El CNC asigna a los registros HFUN1 a HFUN7 del canal los números de las funciones H
programadas.
EL CNC activa la salida lógica general HSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene a (=1) durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
Transcurrido este tiempo el CNC da por finalizada su ejecución ya que no se espera ningún
tipo de sincronización.
Si se envían varios bloques seguidos con sólo funciones H, el CNC espera 2 veces el tiempo
indicado en el parámetro MINAENDW.
Transferencia de funciones –S–
El CNC asigna a los registros SFUN1 a SFUN4 los valores de la S programada en cada
cabezal.
El CNC activa la salida lógica general SSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla.
El CNC espera la activación de la entrada general AUXEND, indicativo de fin de ejecución
del PLC.
El CNC desactiva la salida lógica general SSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
M00 M01 M02 M03 M04
M05 M06 M08 M09 M19
M30 M41 M42 M43 M44
N10 H60
N20 H30 H18
N30 H40
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5.
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
·393·
(REF: 1911)
5.4.1 Transferencia sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función S y con las funciones M personalizadas
con sincronización.
Cuando se solicita al PLC ejecutar varias funciones M ó S a la vez, se activan las señales
SSTROBE o MSTROBE correspondientes pero se espera a una única señal AUXEND para
dar por finalizadas todas ellas.
Transferencia de las funciones –M–
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Una vez ejecutadas las funciones auxiliares requeridas, el PLC debe activar la marca
AUXEND para indicar al CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el
parámetro MINAENDW.
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca MSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
Transferencia de la función –S–
1 El CNC indica en los registros SFUN1 a SFUN4 el valor de la S programada en el bloque
y activa la marca SSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Tras seleccionar la S solicitada, el PLC debe activar la marca AUXEND para indicar al
CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el
parámetro MINAENDW.
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
AUXEND
1 2 43
MINAENDW
SSTROBE
MSTROBE
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Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
·394·
(REF: 1911)
5.4.2 Transferencia no sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función H y las funciones M personalizadas sin
sincronización.
Transferencia de las funciones –M–
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El CNC mantiene activa la marca MSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Transferencia de las funciones –H–
1 El CNC indica en los registros HFUN1 a HFUN7 del canal las funciones H programadas
en el bloque y activa la marca HSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El CNC mantiene activa la marca HSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Consideraciones a la transferencia de estas funciones.
Es aconsejable que el valor del parámetro MINAENDW sea igual o superior a la periodicidad
con que se ejecuta el programa de PLC, parámetro PRGFREQ, con objeto de asegurarse
la detección de dicha señal por parte del PLC.
Al enviar funciones H o M sin sincronización, correspondientes a bloques seguidos de un
mismo programa, el CNC espera entre bloque y bloque el tiempo indicado en MINANEDW
para que el PLC pueda leer todas las funciones.
PLC
1 2 3
MINAENDW
SSTROBE
MSTROBE
EXECUTION
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Visualización de errores y mensajes del PLC.
·395·
(REF: 1911)
5.5 Visualización de errores y mensajes del PLC.
El PLC dispone de 1024 marcas para visualización de mensajes y 1024 marcas para
visualizar errores en el CNC. Cuando la marca está a (=1) el mensaje o error está activo.
MSG1 - MSG1024 para visualizar mensajes.
ERR1 - ERR1024 para visualizar errores.
En el PLC hay una tabla de mensajes y errores en la que se puede asociar a cada mensaje
o error lo siguiente:
• Un número (campo ID).
• Un texto (campo "Mensaje").
• Un archivo de información adicional (campo "Archivo asociado"), que podrá ser un
fichero del tipo bmp, txt, jpg, gif, htm, html ó avi.
• Si al activarse un error o mensaje, se debe mostrar directamente el fichero de ayuda
adicional (campo "Mostrar" seleccionado) o sólo el texto del mensaje o error.
• En el caso de los errores, si estos abren o no el relé de emergencia de la unidad central.
Para más información sobre cómo editar esta tabla consultar el manual de operación.
Mensajes del PLC.
Al activarse una de las marcas MSG, el CNC muestra en la ventana de mensajes del PLC,
dentro de la barra de estado, el número de mensaje y su texto asociado. Si el mensaje tiene
asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de acceso a la izquierda
del mensaje.
Cuando hay más de un mensaje activo se muestra siempre el más prioritario, el de menor
número. En la ventana de mensajes del PLC aparece el símbolo "+", indicativo de que
existen más mensajes activados por el PLC. Para ver la lista completa, pulsar las teclas
[CTRL] + [M].
Si el mensaje tiene seleccionado el campo "Mostrar", el CNC muestra directamente en la
pantalla el archivo de información adicional, y si no existe, una ventana azul con el texto del
mensaje. Si no tiene seleccionado el campo "Mostrar", para mostrar el fichero de
información adicional hay que desplegar la lista de mensajes, seleccionar el mensaje y
pulsar [ENTER] o al hacer click con el ratón sobre el mensaje. Para cerrar la ventana de
información adicional, pulsar la tecla [ESC].
El mensaje no tiene archivo de información adicional.
El mensaje tiene archivo de ayuda adicional.
Manual de instalación.
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CNC 8065
5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Visualización de errores y mensajes del PLC.
·396·
(REF: 1911)
Errores de PLC.
Al activarse una de las marcas ERR se detiene la ejecución del programa pieza y se muestra
en el centro de la pantalla una ventana con el número de error y su texto asociado. Si el error
tiene seleccionado el campo "Emergen", el error abrirá el relé de emergencia del CNC.
Se aconseja utilizar entradas exteriores para activar y desactivar las marcas de error,
evitando que el CNC reciba dicho error en cada nuevo ciclo de PLC.
Agrupar los archivos de información adicional de texto en un
solo archivo.
Los mensajes y errores de PLC pueden mostrar un archivo de información adicional en
formato texto. El PLC permite agrupar varios o todos estos archivos en un sólo archivo, de
la siguiente manera.
Definición del archivo de información adicional.
El archivo deberá ser de texto (extensión txt) y podrá tener cualquier nombre. La información
de cada mensaje y error debe estar estructurada de acuerdo al siguiente formato:
[<id>]
<texto>
El campo <id>, manteniendo los corchetes, será el código de identificación del texto de
ayuda dentro del archivo, que no tiene porque coincidir con el número de error o mensaje
al que va a estar asociado. El campo <texto> será el texto informativo, con una extensión
de hasta 500 caracteres, que podrá incluir saltos de línea.
Por ejemplo, el fichero OEM.txt tendrá la siguiente estructura.
Llamada a los textos desde el mensaje o error de PLC.
Para asociar el mensaje de ayuda a un mensaje o error de PLC, el campo "Archivo asociado"
hay que definirlo de la forma <archivo>#<id>. El campo <fichero> será el path y el nombre
del fichero. El campo <id> será el código de identificación del texto de ayuda dentro del
archivo.
Por ejemplo, el campo "Archivo asociado" estará definido de la forma.
C:\CNC8070\MTB\PLC\LANG\OEM.txt#27
Si el error tiene asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de
acceso a la derecha del número de error. Si el error tiene seleccionado el campo "Mostrar",
el CNC muestra directamente en la pantalla el archivo de información adicional. Si no tiene
seleccionado el campo "Mostrar", el fichero de información adicional se mostrará al pulsar
la tecla [HELP] o al hacer click con el ratón sobre el icono antes mencionado. Para cerrar
la ventana de información adicional, pulsar la tecla [ESC].
[10]
Texto de ayu da .
[27]
Texto de ayu da .
[33]
Texto de ayu da .
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CNC 8065
6
·397·
(REF: 1911)
6. ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS
DEL CNC.
Se denominan entradas y salidas físicas del CNC al conjunto de entradas y salidas del
sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los
conectores del CNC.
El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas para el intercambio de
información interna con las marcas y registros del PLC. De esta forma el PLC tiene acceso
a determinada información interna del CNC. Cada una de estas entradas y salidas lógicas
puede referenciarse mediante su mnemónico asociado. Los mnemónicos que comienzan
por el carácter "_" indican que la señal es activa a nivel lógico bajo (0 V.).
CNCREADY _ALARM
AUXEND _EMERGEN
MANUAL _STOP
Las salidas lógicas del CNC o señales de consulta del PLC se agrupan en:
• Señales de consulta generales.
• Señales de consulta de los ejes.
• Señales de consulta de los cabezales.
• Señales de consulta del interpolador independiente.
• Señales de consulta del gestor de herramientas.
• Señales de consulta del laser.
• Señales de consulta de las teclas.
Las entradas lógicas del CNC o señales modificables por PLC se agrupan en:
• Señales modificables generales.
• Señales modificables de los ejes.
• Señales modificables de los cabezales.
• Señales modificables del interpolador independiente.
• Señales modificables del gestor de herramientas.
• Señales modificables del laser.
• Señales modificables de las teclas.
Abreviaturas utilizadas en este capítulo.
(=0) Nivel lógico bajo.
(=1) Nivel lógico alto.
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·398·
(REF: 1911)
6.1 Señales de consulta generales.
CNCREADY
Esta marca indica el estado del CNC. Tiene el valor (=0) cuando el CNC se encuentra en
estado de error (ventana de status en rojo) y el valor (=1) el resto de los casos.
Incluir esta marca en la maniobra del PLC para la habilitación de los reguladores.
READY
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
READYC1 READYC2 READYC3 READYC4
Esta marca indica el estado del canal del CNC. Tiene el valor (=0) cuando el CNC se
encuentra en estado de error (ventana de status en rojo) y el valor (=1) el resto de los casos.
SERCOSRDY
En las configuraciones Sercos, esta marca indica el estado del anillo. El CNC pone esta
marca a (=1) para indicar que el anillo Sercos se encuentra inicializado correctamente.
Están condicionados por esta marca todos los procesos de consulta de estado de los
reguladores (DRSTAF DRSTAS) y las operaciones de lectura y escritura (CNCRD CNCWR)
de las variables del regulador.
START
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
STARTC1 (también se puede programar como START)
STARTC2 STARTC3 STARTC4
El canal del CNC activa esta marca para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla [START]
del panel de mando. Si se cumplen el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc),
el PLC debe activar la marca CYSTART para que comience la ejecución del programa. Ver
"CYSTART" en la página 429.
RESETOUT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RESETOUTC1 (también se puede programar como RESETOUT)
RESETOUTC2 RESETOUTC3 RESETOUTC4
Reset del canal del CNC. El canal activa la marca RESETOUT (RESETOUT=1) para indicar
que ha finalizado el reset. Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro
general MINAENDW.
; +++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
; HABILITACION DE EJES
; +++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
CNCREADY \ ; CNC sin errores
AND NOT B1R2 \ ; FEEDHOLD por no potencia en el regulador X
AND NOT PARKEDX \ ; Eje X aparcado
AND NOT UNPARKX \ ; Desaparcar eje X
AND NOT PARKX \ ; Aparcar eje X
= SERVOXON ; Servo del eje X activo
= SPENAX ; Habilitación Sercos del eje X
= TG3 2 500 ; Retardo para DRENAX
;
T2 \ ; Retardo a la caída de speed enable
= DRENAX \ ; Drive enable por Sercos
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
·399·
(REF: 1911)
El canal utiliza esta marca siempre que realiza un reset, ya sea desde la tecla [RESET] del
panel de mando o cuando el PLC activa la marca RESETIN. Ver
"RESETIN" en la página
430.
FHOUT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
FHOUTC1 (también se puede programar como FHOUT)
FHOUTC2 FHOUTC3 FHOUTC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está detenida la ejecución del programa
pieza. A continuación se indica cómo se puede detener la ejecución y cómo reanudarla.
• Si el PLC ha puesto la marca "_STOP" a (=0), para reanudar la ejecución el PLC debe
poner las marcas "_STOP" y "CYSTART" a (=1).
• Si el PLC ha puesto la marca "_FEEDHOL" a (=0), para reanudar la ejecución el PLC
debe poner la marca "_FEEDHOL" a (=1).
_ALARM
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
_ALARMC1 (también se puede programar como _ALARM)
_ALARMC2 _ALARMC3 _ALARMC4
El canal del CNC activa esta marca (nivel "0") cuando hay una alarma, una emergencia
generada por el canal del CNC o cuando el PLC activa señal de emergencia _EMERGEN.
El canal del CNC desactiva esta marca (nivel "1") cuando se ha eliminado el mensaje del
canal del CNC y ha desaparecido la causa de la alarma o emergencia.
Para movimientos en automático, si el CNC detecta una colisión en un movimiento de
posicionamiento o retirada dentro de un ciclo de palpador (o incluso fuera de éste), detiene
el movimiento, muestra el error correspondiente, abre el relé de emergencia y activa la señal
_ALARM (nivel "0").
No hay ninguna salida asociada a esta marca. El siguiente ejemplo muestra cómo asociar
la marca a la salida O1.
MANUAL
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MANUALC1 (también se puede programar como MANUAL)
MANUALC2 MANUALC3 MANUALC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está seleccionado el modo de operación
manual.
AUTOMAT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
AUTOMATC1 (también se puede programar como AUTOMAT)
AUTOMATC2 AUTOMATC3 AUTOMATC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está seleccionado el modo de operación
automático.
_ALARM AND (resto de condiciones) = O1
Si no hay errores la salida O1 estará a (=1)
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·400·
(REF: 1911)
MDI
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MDIC1 (también se puede programar como MDI)
MDIC2 MDIC3 MDIC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está seleccionado el modo MDI
(introducción manual de datos).
• Si estando en modo automático se selecciona MDI se activan las marcas AUTOMAT y
MDI.
• Si estando en modo manual se selecciona MDI se activan las marcas MANUAL y MDI.
SBOUT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
SBOUTC1 (también se puede programar como SBOUT)
SBOUTC2 SBOUTC3 SBOUTC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está seleccionado el modo de ejecución
"bloque a bloque".
• Si estando en modo automático se selecciona –bloque a bloque– se activan las marcas
AUTOMAT y SBOUT.
• Si estando en modo manual se selecciona –bloque a bloque– se activan las marcas
MANUAL y SBOUT.
INCYCLE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
INCYCLEC1 (también se puede programar como INCYCLE)
INCYCLEC2 INCYCLEC3 INCYCLEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando un bloque o desplazando
algún eje.
• En ejecución. Se pone a (=1) al comenzar la ejecución y se mantiene hasta el final, hasta
pulsar la tecla [STOP] o hasta poner la marca _STOP a (=0).
• En MDI o en ejecución –bloque a bloque– se pone a (=0) al finalizar el bloque.
• En manual está a (=1) mientras se mantiene pulsada alguna de las teclas de JOG.
RAPID
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RAPIDC1 (también se puede programar como RAPID)
RAPIDC2 RAPIDC3 RAPIDC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando un posicionamiento rápido
(G0).
ZERO
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
ZEROC1 (también se puede programar como ZERO)
ZEROC2 ZEROC3 ZEROC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando una búsqueda de
referencia máquina (G74).
Manual de instalación.
CNC 8060
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
·401·
(REF: 1911)
PROBE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
PROBEC1 (también se puede programar como PROBE)
PROBEC2 PROBEC3 PROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando un movimiento con
palpador (G100).
THREAD
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
THREADC1 (también se puede programar como THREAD)
THREADC2 THREADC3 THREADC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando un bloque de roscado
electrónico (G33).
TAPPING
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TAPPINGC1 (también se puede programar como TAPPING)
TAPPINGC2 TAPPINGC3 TAPPINGC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando el ciclo fijo de roscado
con macho. La marca se mantiene activa durante la posible temporización que se haya
programado en el fondo de la rosca.
En fresadora, ciclo G84, la marca se mantiene activa durante todo el ciclo (incluyendo los
bloques de movimiento al punto inicial, etc). En torno , ciclo G83, la marca se mantiene activa
sólo durante el tiempo que dura el roscado.
RIGID
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RIGIDC1 (también se puede programar como RIGID)
RIGIDC2 RIGIDC3 RIGIDC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está ejecutando un bloque de roscado
rígido (G63). Los roscados con macho (G84 en fresadora y G83 en torno) parametrizados
como roscados rígidos ponen esta marca a (=1) durante todo el roscado, incluida la
temporización en el fondo de la rosca.
CSS
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
CSSC1 (también se puede programar como CSS)
CSSC2 CSSC3 CSSC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está seleccionada la función de velocidad
de corte constante (G96).
INTEREND
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
INTERENDC1 (también se puede programar como INTEREND)
INTERENDC2 INTERENDC3 INTERENDC4
El canal del CNC pone la marca INTEREND a (=1) cuando ha finalizado el desplazamiento
teórico de los ejes (cuando deja de enviar consigna). La marca INTEREND puede utilizarse
para activar mecanismos antes de llegar los ejes a posición. También puede utilizarse la
marca ADVINPOS. Ver
"ADVINPOS" en la página 406.
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·402·
(REF: 1911)
INPOSI
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
INPOSIC1 (también se puede programar como INPOSI o INPOS)
INPOSIC2 INPOSIC3 INPOSIC4
El canal del CNC pone la marca INPOSI a (=1) para indicar que todos sus ejes y cabezales
activos han llegado a posición, exceptuando los ejes independientes programados desde
el PLC. La marca INPOSI permanece a (=1) durante el movimiento de los ejes
independientes.
Un eje está en posición cuando permanece dentro de la banda de muerte (parámetro
INPOSW) el tiempo indicado en el parámetro INPOTIME.
SPN1
···
SPN7
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se
muestra como ejemplo los mnemónicos de SPN1; para el resto de registros es equivalente.
SPN1C1 SPN1C2 SPN1C3 SPN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros a qué cabezal del canal están dirigidas cada
una de las funciones auxiliares M que se han seleccionado para su ejecución.
En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todos
los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los
de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentra programado el siguiente bloque, el CNC
pasará al PLC la siguiente información.
M3.S1 S1=1000 M4.S2 S2=500
Giro a derechas del cabezal S1 a 1000 rpm y giro a izquierdas del cabezal S2 a 500 rpm.
Si en el bloque se programa una función sin hacer referencia al cabezal, se asume para el
cabezal master del canal.
Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si un cabezal recibe una función desde
cualquier canal.
Para poder conocer si un determinado cabezal ha recibido una determinada función, se
pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los siguientes comandos
para analizar todos ellos a la vez.
MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1
3 4 $FFFFFFFF
SPN1C1 SPN2C1 SPN3C1 - SPN7C1
1 2 $FFFFFFFF
SP1FUN* Para el cabezal 1.
SP2FUN* Para el cabezal 2.
SP3FUN* Para el cabezal 3.
SP4FUN* Para el cabezal 4.
CPS SP1FUN* EQ 5 = ...
Ejemplo para saber si el primer cabezal ha recibido una función M5 desde cualquier canal. Si
se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
·403·
(REF: 1911)
MFUN1
···
MFUN7
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se
muestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros es
equivalente.
MFUN1C1 (también se puede programar como MFUN1)
MFUN1C2 MFUN1C3 MFUN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares M que se han
seleccionado para su ejecución. En cada canal puede haber hasta 7 funciones M. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta. De esta forma si en el primer canal se encuentran
programadas las funciones M100 y M135 y en el segundo canal las funciones M88 y M75,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función M88 se tiene:
Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
HFUN1
···
HFUN7
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se
muestra como ejemplo los mnemónicos de HFUN1; para el resto de registros es equivalente.
HFUN1C1 (también se puede programar como HFUN1)
HFUN1C2 HFUN1C3 HFUN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares H que se han
seleccionado para su ejecución. En cada canal puede haber hasta 7 funciones H en un
mismo bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal
$FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración más alta. De esta forma si en el
primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H20 y en el segundo canal
las funciones H30 y H40, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1
100 135 $FFFFFFFF
MFUN1C2 MFUN2C2 MFUN3C2 - MFUN7C2
88 75 $FFFFFFFF
MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1
88 $FFFFFFFF $FFFFFFFF
MFUNC1* Para el canal 1. También se pueden programar como MFUN*.
MFUNC2* Para el canal 2.
MFUNC3* Para el canal 3.
MFUNC4* Para el canal 4.
CPS MFUNC1* EQ 4 = ...
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso
contrario.
HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1
10 20 $FFFFFFFF
HFUN1C2 HFUN2C2 HFUN3C2 - HFUN7C2
30 40 $FFFFFFFF
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·404·
(REF: 1911)
Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función H50 se tiene:
Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
MSTROBE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MSTROBEC1 (también se puede programar como MSTROBE)
MSTROBEC2 MSTROBEC3 MSTROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares M que se le indican en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal.
HSTROBE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
HSTROBEC1 (también se puede programar como HSTROBE)
HSTROBEC2 HSTROBEC3 HSTROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares H que se le indican en los registros HFUN1 a HFUN7.
SFUN1
···
SFUN4
Hay un registro para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SFUN1 SFUN2 SFUN3 SFUN4
Estos registro indican la velocidad programada en cada uno de los cabezales. Estos
registros hacen referencia al número de cabezal; son independientes del canal en el que
se encuentra el cabezal. El CNC sólo utiliza los registros de los cabezales cuyo parámetro
SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,
y el valor del parámetro SPDLTIME de ambos cabezales es distinto de cero, el CNC pasará
al PLC la siguiente información.
HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1
50 $FFFFFFFF $FFFFFFFF
HFUNC1* Para el canal 1. También se pueden programar como HFUN*.
HFUNC2* Para el canal 2.
HFUNC3* Para el canal 3.
HFUNC4* Para el canal 4.
CPS HFUNC1* EQ 10 = ...
Ejemplo para detectar H10 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso
contrario.
SFUN1 SFUN2 SFUN3 SFUN4
1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
·405·
(REF: 1911)
SSTROBE
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SSTROBE1 (también se puede programar como SSTROBE)
SSTROBE2 SSTROBE3 SSTROBE4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que hay seleccionada una
nueva velocidad de cabezal. El canal del CNC sólo utiliza esta marca en los cabezales cuyo
parámetro SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
DM00
DM01
DM02
DM06
DM08
DM09
DM30
Estas marcas están asociadas a las funciones M00, M01, M02, M06, M08, M09 y M30. Cada
función dispone de una marca para cada canal. Se muestra como ejemplo los mnemónicos
de DM00; para el resto de marcas (DM01, DM02, DM06, DM08, DM09, DM30) es
equivalente.
DM00C1 (también se puede programar como DM00)
DM00C2 DM00C3 DM00C4
El CNC indica en estas marcas el estado de las funciones auxiliares M de cabezal. La marca
se pone a (=1) si la función está activa y a (=0) en caso contrario.
DM03
DM04
DM05
DM19
DM41
DM42
DM43
DM44
Estas marcas están asociadas a las funciones M03, M04, M05, M19, M41, M42, M43 y M44.
Cada función dispone de una marca para cada cabezal. Se muestra como ejemplo los
mnemónicos de DM03; para el resto de marcas (DM04, DM05, DM19, DM41, DM42, DM43,
DM44) es equivalente.
DM03SP1 (también se puede programar como DM03)
DM03SP2 DM03SP3 DM03SP4
El CNC indica en estas marcas el estado de las funciones auxiliares M de cabezal. La marca
se pone a (=1) si la función está activa y a (=0) en caso contrario.
BLKSEARCH
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
BLKSEARCHC1 (también se puede programar como BLKSEARCH)
BLKSEARCHC2 BLKSEARCHC3 BLKSEARCHC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar que se encuentra activa la opción
–búsqueda de bloque– en el modo de operación automático.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·406·
(REF: 1911)
ADVINPOS
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
ADVINPOSC1 (también se puede programar como ADVINPOS)
ADVINPOSC2 ADVINPOSC3 ADVINPOSC4
El canal del CNC pone esta señal a nivel lógico alto un tiempo antes de llegar los ejes a
posición. Este tiempo lo fija el parámetro máquina ANTIME.
Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetro ANTIME,
la marca se pone a (=1) inmediatamente.
Si el parámetro ANTIME se ha definido con valor ·0·, la marca está siempre activa.
Se utiliza en las punzonadoras que tienen una excéntrica como sistema de golpeo. Esta
señal se puede utilizar para iniciar el movimiento del punzón antes de que los ejes alcancen
la posición. De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto, y por lo tanto aumentar
el número de golpes por minuto.
CAXIS
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
CAXISC1 (también se puede programar como CAXIS)
CAXISC2 CAXISC3 CAXISC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando el cabezal está trabajando como eje C.
Esta marca se mantiene activa mientras se mantengan activas alguna de las funciones
#CAX, #FACE o #CYL.
FREE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
FREEC1 FREEC2 FREEC3 FREEC4
El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicar al PLC que está listo para aceptar un
nuevo bloque, enviado mediante el comando CNCEX.
WAITOUT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
WAITOUTC1 WAITOUTC2 WAITOUTC3 WAITOUTC4
Se aplica a la sincronización de canales. El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicar
al PLC que está esperando una señal de sincronización. Las señales de sincronización se
pueden ejecutar desde el programa pieza mediante las sentencias #WAIT o #MEET.
MMCWDG
Esta marca indica el estado del sistema operativo. Tiene el valor (=0) cuando el sistema
operativo CNC funciona correctamente y valor (=1) en caso de bloqueo del sistema
operativo.
Incluir esta marca en la maniobra del PLC para habilitar las emergencias en caso de bloqueo
del sistema operativo.
TANGACTIV
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TANGACTIVC1 TANGACTIVC2 TANGACTIVC3 TANGACTIVC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar que hay algún control tangencial activo
en el canal. Esta marca no se inicializa cuando se suspende (congela) el control tangencial.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
·407·
(REF: 1911)
RETRAEND
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RETRAENDC1 RETRAENDC2 RETRAENDC3 RETRAENDC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para cancelar la función retrace. El canal del CNC
cancela la función retrace en los siguientes casos.
• El canal del CNC ha ejecutado todos bloques memorizados para la función retrace.
• El canal del CNC ha alcanzado el principio del programa.
• El canal del CNC ha alcanzado un bloque que no se puede ejecutar con la función
retrace.
En todos estos casos el canal del CNC pone su marca RETRAEND a (=1) para indicar al
PLC que se han ejecutado todos los bloques posibles y que debe poner su marca RETRACE
a (=0). Ver
"RETRACE" en la página 434.
Si el PLC quita automáticamente la marca RETRACE con la marca RETRAEND, el CNC
continua con la ejecución normal del programa, hacia a delante. En caso contrario, si la
marca RETRACE continua activa, el CNC mostrará un aviso indicando que se debe
desactivar esta marca para continuar con la ejecución del programa. Lo mismo ocurre si se
intenta ejecutar un nuevo programa tras ejecutar la función retrace.
La función retrace también se cancela tras ejecutar M30, con un reset o cuando al PLC pone
a (=0) la marca RETRACE del canal.
PSWSET
El CNC activa esta marca cuando existe un password de fabricante.
DINDISTC1
DINDISTC2
DINDISTC3
DINDISTC4
El CNC dispone de tres marcas para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los
siguientes.
DINDISTC1C2 DINDISTC1C3 DINDISTC1C4
DINDISTC2C1 DINDISTC2C3 DINDISTC2C4
DINDISTC3C1 DINDISTC3C2 DINDISTC3C4
DINDISTC4C1 DINDISTC4C2 DINDISTC4C3
Estas marcas están asociadas a la distribución dinámica del mecanizado entre canales
(sentencia #DINDIST). La opción de pasadas iguales sincronizadas, además de utilizar
estas marcas, también las asociadas a la sincronización de eje independiente.
Durante la operación de desbaste del ciclo, el canal del CNC activa estas marcas para
indicar cuál es el canal en el que está programado el ciclo y cuales son los canales
implicados en el reparto de las pasadas. El canal del CNC desactiva las marcas tras finalizar
el retroceso de la última pasada de desbaste en el último canal. Durante la operación de
acabado, el canal de CNC desactiva todas estas marcas.
El primer canal indicado en el mnemónico hace referencia al canal que ejecuta el ciclo; el
segundo hace referencia al canal implicado en el reparto de pasadas. Por ejemplo:
• Si el ciclo se ejecuta en el canal ·1· y el resto de pasadas se distribuyen con el canal
·2·, el CNC activa la marca DINDISTC1C2.
• Si el ciclo se ejecuta en el canal ·2· y el resto de pasadas se distribuyen con los canales
·1· y ·3·, el CNC activa las marcas DINDISTC2C1 y DINDISTC2C3.
Utilizar estas marcas para que la interrupción del programa, la reanudación y la ejecución
bloque a bloque en uno de los canales afecte a todos los canales implicados en el reparto
de pasadas.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
·408·
(REF: 1911)
DINDISTYPE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
DINDISTYPEC1 DINDISTYPEC2 DINDISTYPEC3 DINDISTYPEC4
Esta marca está asociada a la distribución dinámica del mecanizado entre canales
(sentencia #DINDIST) e indica el tipo activo. El CNC activa esta marca cuando está activa
la opción de pasadas iguales sincronizadas (#DINDIST[1]). El CNC desactiva esta marca
cuando está activa la opción de reparto de pasadas entre canales (#DINDIST[0]).
SERPLCAC
Esta marca está asociada al cambio de la gama de trabajo o del set de parámetros de un
regulador Sercos (variable (V.)[ch].A.SETGE.xn). El CNC activa esta marca para indicar que
está realizando el cambio solicitado.
Sólo puede haber un proceso de cambio en marcha. Si mientras dura el proceso hay
programados otros cambios de gama o de set, aunque sea en reguladores diferentes, el
CNC sólo conserva el último programado y el resto de cambios intermedios los ignora.
OVERTEMP
Esta marca indica el estado de la temperatura del CNC. La marca está desactivada mientras
la temperatura ambiente sea correcta. El CNC realiza cada minuto un chequeo de la
temperatura ambiente del equipo; si en tres muestras seguidas la temperatura supera los
60 ºC (140 ºF), el CNC activa esta marca y muestra el warning W169 avisando de esta
circunstancia. El CNC desactivará la marca cuando la temperatura del equipo descienda
por debajo de la máxima permitida (60 ºC / 140 ºF).
Cada vez que se pulsa [START], el CNC comprueba que la temperatura ambiente no
sobrepase los 65 ºC (149 ºF), y en caso de superar dicho valor, invalida el [START] y muestra
el error E173. El CNC permitirá finalizar la ejecución en marcha, pero no permitirá reanudarla
tras una interrupción, una inspección de herramienta, etc.
Incluir esta marca en la maniobra del PLC para restringir la operativa del CNC en caso de
sobretemperatura.
MLINKRDY
En las configuraciones Mechatrolink, esta marca indica el estado del bus. El CNC activa esta
marca para indicar que el bus Mechatrolink se encuentra inicializado correctamente.
Todas las consultas del estado de los servos e inverters y las operaciones de lectura y
escritura (CNCRD/CNCWR) de sus variables deben estar condicionadas por esta marca.
El estado de los servos e inverters se puede consultar en las siguientes variables.
RETRACT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RETRACTC1 (también se puede programar como RETRACT)
RETRACTC2 RETRACTC3 RETRACTC4
El CNC utiliza esta marca cuando retira los ejes de la pieza tras interrumpir un roscado (tecla
[STOP] o marca _FEEDHOL del PLC). El canal del CNC pone esta señal a nivel lógico alto
cuando empieza a retirar los ejes de la pieza, y la mantiene así hasta que finaliza el
movimiento.
La retirada de ejes se habilita en el parámetro RETRACTTHREAD, y se aplica al roscado
electrónico (G33/G34) y los ciclos fijos de roscado del modelo -T-, tanto ISO como
conversacional.
Si el PLC activa esta marca, existe riesgo de sobretemperatura y está en peligro la integridad del
equipo. Apagar el aquipo para evitar daños.
V.A.MSTATUS.xn V.A.MSUBSTAT.xn V.A.MALARM.xn V.A.MIOMON.xn
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6.
Señales de consulta generales.
·409·
(REF: 1911)
COLLISIONACTIV
COLLISIONACTIVC1
El CNC activa esta marca (cambio de 0 a 1) cuando la opción FCAS está activa. El CNC
desactiva esta marca (cambio de 1 a 0) cuando la opción FCAS no está activa.
Para tener activo el control de colisiones, además de actuar sobre la marca COLLISIONOFF,
debe estar cargado el esquema modelizado de la máquina (archivo xca) y deben estar
seleccionados los gráficos HD. El control de colisiones no estará activo si están
seleccionados los gráficos STD (gráficos estándar Fagor).
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·410·
(REF: 1911)
6.2 Señales de consulta de los ejes y cabezales.
Cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado (M19 ó G63) se comporta como un eje.
Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre
del cabezal o por el nombre o número lógico de eje.
Por ejemplo, el nombre de la marca ENABLE(axis) para una máquina con los ejes X, Y, Z,
Z2, B y cabezal S.
ENABLEX, ENABLEZ2, ENABLEB, ENABLES
ENABLE3 corresponde al eje Z.
ENABLE5 corresponde al eje B.
ENABLE(axis)
El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que va a mover el eje o cabezal
correspondiente en lazo cerrado, de manera que el PLC habilita el eje o cabezal si es
necesario. Esta marca permanece activa hasta que el eje o cabezal entre en posición,
aunque haya terminado el movimiento teórico; es decir, hasta que el CNC active la marca
INPOS(axis).
Esta marca también se habilita en los movimientos de eje independiente, en los movimientos
de cabezal en lazo cerrado (por ejemplo M19 ó G74), o cuando un cabezal pasa a lazo
cerrado mediante la sentencia #SERVO ON.
Cuando el movimiento de un eje implica el movimiento de un eje esclavo, también se
habilitará la marca ENABLE(axis) del eje esclavo. Por ejemplo en ejes gantry, ejes
acoplados con #LINK, ejes sincronizados con #FOLLOW, levas electrónicas o en
sincronización de cabezales en lazo cerrado mediante la sentencia #SYNC aunque el
cabezal esclavo esté en otro canal.
DIR(axis)
El CNC pone esta marca a (=1) para indicar que el eje se desplaza en sentido negativo y
a (=0) cuando se desplaza en sentido positivo. Cuando el eje está parado se mantiene el
último valor.
Si el PLC detiene el avance de los ejes (marca _FEEDHOL=0) la señal ENABLE(axis) se
mantiene a (=1).
REFPOIN(axis)
Esta marca se pone a (=0) en el encendido del CNC y se pone a (=1) tras realizar la búsqueda
de referencia máquina o tras fijar la cota máquina (G174). La marca se mantiene a (=1) hasta
que se apague el CNC.
En los ejes analógicos, esta marca se pone a (=0) cuando se produce una alarma de
captación.
En ejes y cabezales sin captación absoluta, la marca se pone a (=0) en los siguientes casos.
• Al producirse una búsqueda de cero fallida.
• Al aparcar el eje o cabezal.
• En ejes y cabezales Sercos, si cae el anillo.
• En cabezales o ejes rotativos controlados como un cabezal, al pasar a lazo abierto.
• En ejes analógicos, si se produce una alarma de captación.
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6.
Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·411·
(REF: 1911)
DRSTAF(axis)
DRSTAS(axis)
El CNC utiliza estas marcas cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos® e
indican el estado del regulador. En caso de error, ambas marcas se mantienen a (=1) si el
eje se encuentra en movimiento.
Funcionamiento normal.
1
Tras accionar el interruptor general del armario eléctrico se le proporcionan 24 V DC al
regulador.
2 El regulador efectúa una comprobación interna. Si es correcta activa la salida System
OK. A partir de este momento suministrar potencia a la fuente.
Marcas DRSTAF(*)=0 DRSTAS(*)=1
3 Cuando se dispone de potencia en el bus, el regulador está preparado para tener par.
Para ello, activar las entradas Drive enable y Speed enable.
Marcas DRSTAF(*)=1 DRSTAS(*)=0
4 Una vez activadas las entradas Drive enable y Speed enable el regulador está
funcionando correctamente.
Marcas DRSTAF(*)=1 DRSTAS(*)=1
Consulta de las marcas.
Cuando se consultan las marcas DRSTAF(*) y DRSTAS(*) se pueden obtener los siguientes
valores:
DRSTAF(*)=0 DRSTAS(*)=0
El regulador está en estado de error o no existe.
DRSTAF(*)=0 DRSTAS(*)=1
No hay potencia en el bus de continua. No se puede habilitar el regulador pero se puede
dar potencia a la fuente de los reguladores.
DRSTAF(*)=1 DRSTAS(*)=0
El regulador ya tiene potencia en el bus de continua. Se puede habilitar el regulador.
DRSTAF(*)=1 DRSTAS(*)=1
Regulador habilitado.
INPOS(axis)
El CNC pone esta marca a (=1) cuando el eje o cabezal correspondiente se encuentra en
posición y no hay ninguna petición de movimiento (marca ENABLE(axis) desactivada). Un
eje está en posición cuando permanece dentro de la banda de muerte (parámetro INPOSW)
el tiempo indicado en el parámetro INPOTIME.
Hay una marca INPOS(axis) para cada eje y cabezal, y una marca INPOSI general para
el canal que indica si todos sus ejes y cabezales activos han llegado a posición, exceptuando
los ejes independientes programados desde el PLC. Ver
"INPOSI" en la página 402.
HIRTHON(axis)
Esta marca está relacionada con ejes Hirth. Se denomina eje Hirth al eje que debe
posicionarse siempre en posiciones concretas. La marca HIRTHON(axis) indica si el eje
Hirth está trabajando como eje Hirth (=1) o como un eje rotativo o lineal normal (=0), sin
necesidad de posicionarse en posiciones concretas.
Podrán ser ejes Hirth tanto los ejes lineales como los rotativos. El parámetro máquina HIRTH
indica si el eje puede trabajar como eje Hirth. Las funciones G170 y G171 indican si se desea
que el eje trabaje como eje Hirth (G171, función por defecto) o como un eje rotativo o lineal
normal (G170).
MATCH(axis)
La marca MATCH(axis) indica si el eje Hirth está bien posicionado (=1) o no (=0). Se
denomina eje Hirth al eje que debe posicionarse siempre en posiciones concretas.
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Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·412·
(REF: 1911)
LUBR(axis)
El CNC pone esta marca a (=1) cuando el eje o cabezal correspondiente debe ser
engrasado. Ver
"LUBRENA(axis) LUBROK(axis)" en la página 441.
El parámetro máquina DISTLUBRI indica la distancia que se debe mover antes de ser
engrasado.
PARK(axis)
UNPARK(axis)
El CNC pone la marca PARK(axis) a (=1) para indicar que se está aparcando un eje o cabezal
y la marca UNPARK(axis) a (=1) para indicar que se está desaparcando. También se emplea
la marca PARKED(axis), que es modificable y está comentada más adelante. Ver
"PARKED(axis)" en la página 441.
Cuando se aparca un eje o cabezal, el CNC no lo controlará (ignora las señales del
regulador, sistemas de captación, etc.) porque entiende que no está presente en la nueva
configuración de la máquina. Cuando se desaparca un eje, el CNC lo volverá a controlar
porque entiende que vuelve a estar presente en la nueva configuración de la máquina.
El proceso de aparcar y desaparcar ejes se podrá realizar desde el CNC o desde el PLC.
Consideraciones para aparcar ejes.
El CNC no permitirá aparcar un eje en los siguientes casos.
• Si el eje pertenece a la cinemática activa.
• Si el eje pertenece a una transformación #AC o #ACS activa.
• Si el eje forma parte de una transformación angular #ANGAX activa.
• Si el eje forma parte de una pareja gantry, tándem o es un eje acoplado.
• Si el eje pertenece a un control tangencial #TANGCTRL activo.
Consideraciones para aparcar cabezales.
El CNC no permitirá aparcar un cabezal en los siguientes casos.
• Si el cabezal no está parado.
• Si el cabezal está trabajando como eje C.
• Con G96 o G63 activa y sea el cabezal master del canal.
• Con G33 o G95 activa y sea el cabezal master del canal o el cabezal que se utiliza para
sincronizar el avance.
• Si el cabezal forma parte de una pareja tándem o es un cabezal sincronizado, ya sea
el maestro o el esclavo.
Si tras aparcar cabezales queda un único cabezal en el canal, éste pasará a ser el nuevo
master. Si se desaparca un cabezal y éste es el único cabezal del canal, también se asume
como el nuevo cabezal master.
Park/Unpark desde el CNC.
Este tipo de maniobra está indicado para aplicaciones que necesitan ejecutar el proceso
de aparcar ejes o cabezales de forma automática, por ejemplo desde un programa pieza.
La maniobra de aparcar/desaparcar ejes desde un programa pieza o MDI se controla
mediante las sentencias de programación #PARK y #UNPARK.
Ejemplo de aplicación.
Hay máquinas que dependiendo del tipo de mecanizado pueden disponer de 2
configuraciones de ejes distintas. Por ejemplo, una máquina que intercambia un cabezal
normal con otro ortogonal puede tener las siguientes configuraciones:
• Con el cabezal normal, configuración de ejes X Y Z.
• Con el cabezal ortogonal, configuración de ejes X Y Z A B.
Cuando se trabaja con el cabezal normal los ejes A B no están presentes, y el CNC mostrará
error porque los tiene en cuenta (reguladores, sistemas de captación, etc.). Para evitar
esto, será necesario aparcar los ejes A B.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·413·
(REF: 1911)
El CNC utiliza las señales PARK y UNPARK para informar al PLC que se ha desencadenado
el proceso correspondiente de aparcar o desaparcar.
Para poder aparcar un eje o cabezal, sus señales de habilitación tienen que estar (=0). Así
mismo, tras desaparcar el eje las señales de habilitación del eje se deben poner a (=1).
Maniobra para aparcar un eje o cabezal desde el CNC.
1
Cuando se ejecuta la sentencia de programación #PARK el CNC comprueba si se puede
aparcar el eje requerido. En caso afirmativo, el CNC pone la marca PARK a (=1) para
indicar al PLC que debe aparcar el eje correspondiente.
En el caso de ejes digitales el PLC debe quitar previamente la habilitación del regulador
correspondiente al eje a aparcar (DRENA). Además, el CNC envía al regulador el
comando para aparcar el eje.
2 El PLC tras recibir la señal PARK aparca el eje requerido. Tras comprobar que el eje se
ha aparcado (sensores de presencia) el PLC pone la marca PARKED a (=1).
3 El CNC reconocerá que se ha aparcado el eje al detectar que se ha activado la señal
PARKED. Se resetean las señales PARK y REFPOIN dando por finalizado el proceso.
Maniobra para desaparcar un eje o cabezal desde el CNC.
4
Cuando se ejecuta la sentencia de programación #UNPARK el CNC pone la marca
UNPARK a (=1) para indicar al PLC que debe desaparcar el eje correspondiente.
En el caso de ejes digitales el CNC envía al regulador el comando para desaparcar el eje.
5 El PLC tras recibir la señal UNPARK desaparca el eje requerido. Tras comprobar que
el eje se ha desaparcado (sensores de presencia) el PLC pone la marca PARKED a (=0).
6 El CNC reconocerá que se ha completado el proceso al detectar que se ha desactivado
la señal PARKED. Se resetean las señales UNPARK y REFPOIN.
En el caso de ejes digitales el PLC activará la habilitación del regulador correspondiente
al eje (DRENA).
Ejemplo para aparcar y desaparcar un eje:
La entrada I15 corresponde al sensor de presencia del eje "B"
PARKB AND NOT I15 = SET PARKEDB
Si hay una petición para aparcar el eje "B" (PARKB) y el eje no está presente (NOT I15), el eje
está aparcado (SET PARKEDB).
UNPARKB AND I15 = RES PARKEDB
Si hay una petición para desaparcar el eje "B" (UNPARKB) y el eje está presente (I15), el eje está
desaparcado (RES PARKEDB).
NOT (PARKB OR UNPARKB OR PARKEDB) AND··· = DRENAB = SPENAB = SERVOBON
Si el eje no está aparcado ni en proceso y se cumplen las condiciones de habilitación, se habilita
el eje.
PARK(axis)
UNPARK(axis)
PARKED(axis)
DRENA(axis)
REFPOIN(axis)
1 2 5 6
MINAENDW MINAENDW
3 4
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·414·
(REF: 1911)
Park/Unpark desde el PLC.
Este tipo de maniobra está indicado para aplicaciones que realizan el proceso de aparcar
ejes de forma manual, ya sea con la máquina apagada o arrancada (con o sin potencia).
La maniobra de aparcar/desaparcar ejes gestionada desde el programa de PLC se controla
mediante la señal PARKED. Esta marca normalmente está afectada por la entrada
correspondiente al sensor de presencia del eje. El estado de esta señal se mantiene aunque
se apague el CNC.
El CNC utiliza las señales lógicas PARK y UNPARK para informar al PLC que los procesos
correspondientes de aparcar o desaparcar se encuentran en ejecución.
Para poder aparcar un eje, las señales de habilitación del eje tienen que estar (=0). Así
mismo, tras desaparcar el eje las señales de habilitación del eje se deben poner a (=1).
Por seguridad, tras aparcar y desaparcar un eje, la señal REFPOIN del eje se pone a (=0).
Maniobra para aparcar un eje o cabezal desde el PLC.
1
Desde al programa de PLC se pone la marca PARKED a (=1) para aparcar el eje
correspondiente. El CNC pone la marca PARK a (=1) y comienza a aparcar el eje.
En el caso de ejes digitales el PLC debe quitar previamente la habilitación del regulador
correspondiente al eje a aparcar (DRENA). Además, el CNC envía al regulador el
comando para aparcar el eje.
2 El CNC da por finalizada la operación. Se resetea la señal PARK.
Maniobra para desaparcar un eje o cabezal desde el PLC.
3
Desde al programa de PLC se pone la marca PARKED a (=0) para desaparcar el eje
correspondiente. El CNC pone la marca UNPARK a (=1) y comienza a desaparcar el eje.
En el caso de ejes digitales el CNC envía al regulador el comando para desaparcar el eje.
4 El CNC da por finalizada la operación. Se resetea la señal UNPARK.
En el caso de ejes digitales el PLC activará la habilitación del regulador correspondiente
al eje (DRENA).
En versiones anteriores a la V2.00, al finalizar la maniobra de aparcar o desaparcar, el PLC debe
generar un Reset (RESETIN).
i
Ejemplo para aparcar y desaparcar un eje:
I10 = PARKEDV
Eje presente. Sensor de presencia del eje "V"
NOT (PARKV OR UNPARKV OR PARKEDV) AND··· = DRENAV = SPENAV = SERVOVON
Si el eje no está aparcado ni en proceso y se cumplen las condiciones de habilitación,
se habilita el eje.
PARK(axis)
UNPARK(axis)
PARKED(axis)
DRENA(axis)
REFPOIN(axis)
1 2 3 4
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de los ejes y cabezales.
·415·
(REF: 1911)
ACTFBACK(axis)
El CNC utiliza esta marca cuando el sistema dispone de captación externa+interna.
Consultar el parámetro máquina FBACKSRC.
El CNC pone esta marca a (=1) para indicar que se está trabajando con la captación externa
(captación directa). El CNC pone esta marca a (=0) para indicar que se está trabajando con
la captación interna (captación motor).
El tipo de captación se podrá conmutar desde el PLC mediante la marca FBACKSEL(axis).
Ver
"FBACKSEL(axis)" en la página 441.
TANGACT(axis)
El CNC pone esta marca a (=1) para indicar que el control tangencial se encuentra activo
en el eje. El CNC pone esta marca a (=0) cuando se suspende (congela) o anula el control
tangencial del eje.
LOPEN(axis)
El CNC activa esta marca para indicar al PLC que el lazo de posición del eje está abierto.
MAXDIFF(axis)
Esta marca se utiliza en los ejes gantry. El CNC activa esta marca cuando no puede corregir
la diferencia de cota entre el eje maestro y esclavo, ya que la diferencia es superior a la
indicada por el parámetro máquina MAXDIFF. La corrección de cota debe estar habilitada
en el parámetro máquina DIFFCOMP.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del cabezal.
·416·
(REF: 1911)
6.3 Señales de consulta del cabezal.
REVOK
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
REVOK1 (también se puede programar como REVOK)
REVOK2 REVOK3 REVOK4
Indica si las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas (=1) o no (=0).
Es decir, si se encuentran entre los porcentajes fijados por los parámetros máquina
UPSPDLIM y LOSPDLIM.
• Cuando el cabezal está parado M5, REVOK esta a (=1).
• Con M3 y M4 el CNC pone esta marca a (=1) cuando las revoluciones reales del cabezal
corresponden a las programadas.
• Cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19 ó G63) el CNC pone esta marca
a (=0) durante los desplazamientos y a (=1) cuando el cabezal está posicionado.
La señal REVOK se puede utilizar para gestionar la señal Feed-hold y evitar el mecanizado
con revoluciones inferiores y superiores a las deseadas.
SYNCMASTER
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SYNCMASTER1 SYNCMASTER2 SYNCMASTER3 SYNCMASTER4
Esta marca se activa en el cabezal maestro e indica que ha comenzado una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tener
DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, durante
el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.
SYNCHRON
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SYNCHRON1 SYNCHRON2 SYNCHRON3 SYNCHRON4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tener
DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, durante
el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.
SYNCHRONP
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SYNCRONP1 SYNCRONP2 SYNCRONP3 SYNCRONP4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronización
en posición. Esta marca permite distinguir entre una sincronización en posición o en
velocidad, y saber así a cuál de las marcas SYNSPEED o SYNCPOSI atender.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del cabezal.
·417·
(REF: 1911)
SYNSPEED
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SYNSPEED1 SYNSPEED2 SYNSPEED3 SYNSPEED4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en velocidad.
Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en velocidad permitido, cuyo valor
por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCVELW.
SYNCPOSI
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SYNCPOSI1 SYNCPOSI2 SYNCPOSI3 SYNCPOSI4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en posición.
Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en posición permitido, cuyo valor
por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCPOSW.
GEAROK
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
GEAROK1 (también se puede programar como GEAROK)
GEAROK2 GEAROK3 GEAROK4
El cabezal activa esta marca cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el
PLC coinciden. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar activa la
función M41 en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así sucesivamente.
Si ambos set de parámetros no coinciden, el CNC no realiza ninguna acción. Incluir esta
marca en la maniobra del PLC para definir las acciones a realizar cuando ambos set de
parámetros no coincidan, como detener el cabezal o la ejecución del programa pieza.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del interpolador independiente.
·418·
(REF: 1911)
6.4 Señales de consulta del interpolador independiente.
Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre
o número lógico de eje.
IBUSY(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
tiene alguna sentencia pendiente de ejecución.
IFREE(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
está listo para aceptar un nuevo bloque de movimiento. El interpolador del eje puede activar
esta marca aunque haya un bloque en ejecución, de manera que pueda enlazar ambos
bloques al avance de enlace especificado en el primer bloque.
IFHOUT(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
la ejecución está detenida.
IEND(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
termina de generar el movimiento teórico.
INSYNC(axis)
Para los movimientos de sincronización de eje independiente y leva electrónica, el
interpolador del eje activa esta marca cuando se ha alcanzado la sincronización. Esta marca
permanece activa mientras se mantenga la sincronización.
PROBE1ACTIVE
PROBE2ACTIVE
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca cuando hay algún proceso de latcheo activo
con el palpador indicado y la desactiva cuando no hay ningún proceso de latcheo activo con
el palpador indicado.
LATCH1ACTIVE(axis)
LATCH2ACTIVE(axis)
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca al activar un proceso de latcheo en el eje
con el palpador indicado; la desactiva cuando finaliza el proceso de latcheo o cuando se
cancela el proceso.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis) se cancela el proceso de latcheo en el eje. Un reset
del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del interpolador independiente.
·419·
(REF: 1911)
LATCH1DONE(axis)
LATCH2DONE(axis)
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca al producirse el evento de latch en el eje
con el palpador indicado; la desactiva al activar un nuevo proceso de latch en el eje con el
mismo palpador.
FOLLOW(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
está activa la sincronización en el eje (#FOLLOW).
MOVCMD(axis)
Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando
está ejecutando un posicionamiento (#MOVE).
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales lógicas de consulta; láser.
·420·
(REF: 1911)
6.5 Señales lógicas de consulta; láser.
ACTIVEMATERIALON
El CNC activa esta marca cuando hay un fichero de material activo.
PIERCING
Piercing activo. El OEM debe gestionar esta marca desde la subrutina asociada al piercing
(por defecto, Piercing.fst), para indicar al PLC cuando empieza (valor 1) y acaba (valor 0)
la operación de piercing. La sentencia #PLC permite gestionar una marca de PLC desde
el programa pieza o subrutina, sin detener la preparación de bloques.
Esta marca refleja el estado de la variable V.PLC.PIERCING. El OEM también puede utilizar
esta variable en la subrutina asociada al piercing (por defecto, Piercing.fst), para modificar
el estado de esta marca. Escribir esta variable detiene la preparación de bloques.
CUTTING
Cutting activo. El OEM debe gestionar esta marca desde las subrutinas asociadas al cutting
(por defecto, Cuttingon.fst / Cuttingoff.fst), para indicar al PLC cuando empieza (valor 1) y
acaba (valor 0) la operación de cutting. La sentencia #PLC permite gestionar una marca de
PLC desde el programa pieza o subrutina, sin detener la preparación de bloques.
Esta marca refleja el estado de la variable V.PLC.CUTTING. El OEM también puede utilizar
esta variable en las subrutinas asociadas al cutting (por defecto, Cuttingon.fst /
Cuttingoff.fst), para modificar el estado de esta marca. Escribir esta variable detiene la
preparación de bloques.
COMVARACT
El CNC activa esta marca cuando el usuario valida los parámetros comunes de la tabla de
piercing o cutting activa. El PLC debe desactivar esta marca cuando termina su gestión con
estas variables.
CUTVARACT
El CNC activa esta marca cuando el usuario valida los parámetros de cutting de la tabla
activa. El PLC debe desactivar esta marca cuando termina su gestión con estas variables.
Cuando la subrutina Cuttingon.fst sólo cambia el tipo de cutting (#CUTTING ON), el CNC
no activa esta marca ya que la sincronización con el PLC es a través de funciones M.
La subrutina Cuttingon.fst (o la asociada al proceso de cutting) realiza un serie de
operaciones con las variables asociadas a las tablas tecnológicas, operaciones que también
pueden ser necesarias cuando el usuario modifique la tabla directamente (lo que implica
modificar las variables). El PLC gestiona los efectos de estas variables sobre los dispositivos
de la máquina (salidas analógicas, digitales, etc).
PIRVARACT
El CNC activa esta marca cuando el usuario valida los parámetros de piercing de la tabla
activa. El PLC debe desactivar esta marca cuando termina su gestión con estas variables.
Cuando la subrutina Piercing.fst sólo cambia el tipo de piercing (#PIERCING), el CNC no
activa esta marca ya que la sincronización con el PLC es a través de funciones M.
La subrutina Piercing.fst (o la asociada al proceso de piercing) realiza un serie de
operaciones con las variables asociadas a las tablas tecnológicas, operaciones que también
pueden ser necesarias cuando el usuario modifique la tabla directamente (lo que implica
modificar las variables). El PLC gestiona los efectos de estas variables sobre los dispositivos
de la máquina (salidas analógicas, digitales, etc).
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales lógicas de consulta; láser.
·421·
(REF: 1911)
INPOSGAP
El CNC activa esta marca si el gap está dentro del rango definido por los parámetros
GAPMIN-GAPMAX. Si el gap sobrepasa el rango definido por estos parámetros, el CNC
desactiva la marca INPOSGAP. El parámetro GAPERRORCANCEL establece el
comportamiento del CNC cuando el gap sobrepasa el rango GAPMIN - GAPMAX.
INTOL
El CNC activa esta marca si el gap está dentro de la tolerancia definida por el parámetro
GAPTOL, respecto el valor de gap programado. Si el eje sobrepasa la tolerancia definida
en el parámetro GAPTOL, el CNC desactiva la marca INTOL. El parámetro
GAPTOLCANCEL establece el comportamiento del CNC cuando el gap sobrepasa la
tolerancia definida en GAPTOL.
INPOSLIMIT
El CNC activa esta marca (cambio de 0 a 1) cuando el salto programado con un #LEAP
alcanza el punto más alto (comando POSLIMIT). El CNC desactiva esta marca (cambio de
1 a 0) cuando el salto empieza a bajar de dicho punto. Si el salto no alcanza el punto más
alto por falta de espacio, el CNC no activará esta marca. En cualquier situación de error,
el CNC desactivará esta marca.
GAPERRORCANCEL Significado.
Sí. El CNC anula el error de gap fuera del rango y no detiene
el movimiento de los ejes.
No El CNC da error de gap fuera del rango y detiene el
movimiento de los ejes, respetando la rampa de frenado y
controlando el gap durante la rampa.
GAPTOLCANCEL Significado.
Sí. El CNC anula el error de gap fuera del rango y no detiene
el movimiento de los ejes.
No El CNC da error de gap fuera del rango y detiene el
movimiento de los ejes, respetando la rampa de frenado y
controlando el gap durante la rampa.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del gestor de herramientas.
·422·
(REF: 1911)
6.6 Señales de consulta del gestor de herramientas.
TMOPERATION
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TMOPERATIONC1 (equivalente a TMOPERATION)
TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4
Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor de herramientas.
TMOPSTROBE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TMOPSTROBEC1 (equivalente a TMOPSTROBE)
TMOPSTROBEC2 TMOPSTROBEC3 TMOPSTROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la operación
indicada en TMOPERATION.
LEAVEPOS
Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
LEAVEPOSMZ1 (también se puede programar como LEAVEPOS)
LEAVEPOSMZ2 LEAVEPOSMZ3 LEAVEPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la herramienta. Durante
la selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará
valor ·0· si es un posicionamiento relativo positivo y valor ·1· si es un posicionamiento
relativo negativo.
TAKEPOS
Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
TAKEPOSMZ1 (también se puede programar como TAKEPOS)
TAKEPOSMZ2 TAKEPOSMZ3 TAKEPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay que coger.
Durante la selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro
tomará valor ·0· si es un posicionamiento absoluto y valor ·1· si es un posicionamiento
relativo.
NEXTPOS
Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
NEXTPOSMZ1 (también se puede programar como NEXTPOS)
NEXTPOSMZ2 NEXTPOSMZ3 NEXTPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente herramienta. Durante la
selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), en un posicionamiento
absoluto este registro indica la posición a alcanzar y en un posicionamiento relativo indica
el número de posiciones a girar.
TWORNOUT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TWORNOUTC1 (también se puede programar como TWORNOUT)
TWORNOUTC2 TWORNOUTC3 TWORNOUTC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que la herramienta ha sido
rechazada porque se ha usado más tiempo del previsto (vida real > vida máxima).
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del gestor de herramientas.
·423·
(REF: 1911)
TMINEM
Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
TMINEMZ1 (también se puede programar como TMINEM)
TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4
El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que se ha producido una emergencia
en el gestor de herramientas.
MZID
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MZIDC1 MZIDC2 MZIDC3 MZIDC4
Este registro indica el almacén en el que se encuentra la herramienta que ha solicitado el
canal.
Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes, en la parte baja de este
registro se indica el almacén en el que hay que dejar la herramienta y en la parte alta el
almacén del que hay que coger la herramienta.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de las teclas.
·424·
(REF: 1911)
6.7 Señales de consulta de las teclas.
KEYBD1 / KEYBD2 / KEYBD3
Estos registros son una copia del mapa de teclas pulsadas del último teclado utilizado. Estos
registros indican qué tecla se ha pulsado (bit=1). Si sólo hay un teclado, estos registros
coinciden con KEYBD1_1 a KEYBD3_1. Cuando hay varios teclados, el contenido de estos
registros no siempre será igual que KEYBD1_1 a KEYBD3_1, por lo que no se pueden usar
indistintamente.
KEYBD1_1 / KEYBD2_1 / KEYBD3_1
··
KEYBD1_8 / KEYBD2_8 / KEYBD3_8
Estos registros indican (bit=1) qué tecla se ha pulsado en cada panel de mando. Los
registros KEYBD1_1 a KEYBD3_1 corresponden al primer panel de jog, KEYBD1_2 a
KEYBD3_2 al segundo y así sucesivamente.
Registros KEYBD1 / KEYBD1_1 a KEYBD1_8. Teclas de usuario.
Bit OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
0 User key 1 User key 1 User key 1
1 User key 2 User key 2 User key 2
2 User key 3 User key 3 User key 3
3 User key 4 User key 4 User key 4
4 User key 5 User key 5 User key 5
5 User key 6 User key 6 User key 6
6 User key 7 User key 7 - - -
7 User key 8 User key 8 - - -
8 User key 9 User key 9 - - -
9 User key 10 User key 10 - - -
10 User key 11 User key 11 - - -
11 User key 12 User key 12 - - -
12 User key 13 - - - - - -
13 User key 14 - - - - - -
14 User key 15 - - - - - -
15 User key 16 - - - - - -
1 16
J
O
G
K
E
Y
S
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
1 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de las teclas.
·425·
(REF: 1911)
Registros KEYBD1 / KEYBD1_1 a KEYBD1_8. Teclas de jog.
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8.
Cuando el panel de mando dispone de conmutador para el speed override, las teclas
asociadas al speed override (bits 0 y 4) dejan de tener esta función y pueden ser
configuradas desde el PLC.
Bit OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
16 Jog key 1 Jog key 1 Jog key 1
17 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 2
18 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 3
19 Jog key 4 Jog key 4 Jog key 4
20 Jog key 5 Jog key 5 Jog key 5
21 Jog key 6 Jog key 6 Jog key 6
22 Jog key 7 Jog key 7 Jog key 7
23 Jog key 8 Jog key 8 Jog key 8
24 Jog key 9 Jog key 9 Jog key 9
25 Jog key 10 Jog key 10 - - -
26 Jog key 11 Jog key 11 - - -
27 Jog key 12 Jog key 12 - - -
28 Jog key 13 Jog key 13 - - -
29 Jog key 14 Jog key 14 - - -
30 Jog key 15 Jog key 15 - - -
31 - - - - - - - - - -
Bit Key Bit Selector
0 Spindle override + 10 Generic Key 3
1 Spindle clockwise 11 ZERO
2 Spindle positioning 12 - - -
3 Spindle stop 13 Single block
4 Spindle override - 14 CNC OFF
5 Spindle counterclockwise 15 RESET
6 START 16 - 20 Feed override
7 STOP 21 - 23 - - -
8 Generic Key 1 24 - 27 Mode selector
9 Generic Key 2 28 -31 ZERO
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de las teclas.
·426·
(REF: 1911)
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Teclas genéricas.
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector del feed override.
Bit Jog Panel
8 Generic key 1
9 Generic key 2
10 Generic key 3
KEYBD2
20 19 18 17 16
000000 %
000012 %
000104 %
0001110 %
0010020 %
0010130 %
0011040 %
0011150 %
0100060 %
0100170 %
0101080 %
0101190 %
01100100 %
01101110 %
01110120 %
01111130 %
10000140 %
10001150 %
10010160 %
10011170 %
10100180 %
10101190 %
10110200 %
160
150
140
1
2
3
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de las teclas.
·427·
(REF: 1911)
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector de movimiento (volante, jog
incremental o jog continuo).
Registros KEYBD3 / KEYBD3_1 a KEYBD3_8. Selector del speed override.
KEYBD2
27 26 25 24
0 0 0 0 Handwheel x100
0 0 0 1 Handwheel x10
0 0 1 0 Handwheel x1
0011Jog 1
0 1 0 0 Jog 10
0 1 0 1 Jog 100
0 1 1 0 Jog 1000
0 1 1 1 Jog 10000
1 0 0 0 Jog continuo
KEYBD3
4 3 2 1 0
000000 %
000012 %
000104 %
0001110 %
0010020 %
0010130 %
0011040 %
0011150 %
0100060 %
0100170 %
0101080 %
0101190 %
0 1 1 0 0 100 %
01101110 %
0 1 1 1 0 120 %
0 1 1 1 1 130 %
1 0 0 0 0 140 %
1 0 0 0 1 150 %
1 0 0 1 0 160 %
1 0 0 1 1 170 %
1 0 1 0 0 180 %
1 0 1 0 1 190 %
1 0 1 1 0 200 %
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·428·
(REF: 1911)
6.8 Señales modificables generales.
_EMERGEN
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
_EMERGENC1 (también se puede programar como _EMERGEN)
_EMERGENC2 _EMERGENC3 _EMERGENC4
Si el PLC pone esta marca a (=0), el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente. El CNC detiene el avance de los ejes
dejando de enviarles consigna; los ejes no se detienen siguiendo una rampa de deceleración
establecida.
Mientras la marca _EMERGEN está a (=0) el canal del CNC prohíbe la ejecución de
programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes o de cabezal.
_STOP
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
_STOPC1 (también se puede programar como _STOP)
_STOPC2 _STOPC3 _STOPC4
Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, el canal del CNC detiene la ejecución del
programa pieza. Para poder continuar con la ejecución del programa, además de poner esta
marca a a nivel lógico alto, el PLC debe activar la marca CYSTART. Ver
"CYSTART" en
la página 429.
• Esta marca no detiene el giro del cabezal.
• Esta marca no afecta al movimiento independiente de un eje (interpolador
independiente), al que tampoco afecta la tecla [STOP].
• Esta marca no apaga el láser.
• Esta marca no desactiva el control del gap, excepto en el movimiento de aproximación.
En este caso, el eje permanecerá parado y sin control del gap hasta que se reanude el
movimiento.
El tratamiento que recibe la señal _STOP es similar al que recibe la tecla [STOP] del CNC.
Con esta señal a nivel lógico bajo, todas las teclas permanecen habilitadas.
_XFERINH
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
_XFERINHC1 (también se puede programar como _XFERINH)
_XFERINHC2 _XFERINHC3 _XFERINHC4
Si el PLC pone esta marca a (=0), el canal del CNC detiene la ejecución del programa al
final del bloque que se está ejecutando e impide la ejecución del siguiente bloque. Si el eje
necesita para frenar más espacio del que dispone con el bloque en ejecución, el CNC podrá
seguir ejecutando más bloques hasta detener completamente el movimiento, respetando
la dinámica de la máquina. Cuando la marca vuelve a (=1), el CNC continúa con la ejecución
del programa.
Con la marca a (=0) el CNC no permite movimientos en jog para los ejes del canal; la
pulsación de una tecla de jog no tiene efecto.
Las señales _EMERGEN, _STOP, _FEEDHOL, _XFERINH y CYSTART deben estar definidas en el
programa de PLC.
I-EMERG AND (resto de condiciones) = _EMERGEN
Si se pulsa la seta de emergencia (I-EMERG=0) o se produce cualquier otra causa
de emergencia (=0), la marca _EMERGEN se pone a (=0), produciéndose emergencia
en el CNC.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
·429·
(REF: 1911)
Esta marca siempre afecta a los movimientos de eje independiente programados desde el
CNC; los programados desde el PLC dependen del parámetro XFITOIND. Si el PLC
desactiva la marca _XFERINH, el canal del CNC detiene sus movimientos de eje
independiente cuando estos llegan a posición e impide la ejecución del siguiente
movimiento.
Para gestionar el transfer inhibit en un movimiento independiente, el PLC también dispone
de una marca particular por eje (marca _IXFERINH(axis)). Ver
" _IXFERINH(axis)" en la
página 449.
_FEEDHOL
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
_FEEDHOLC1 (también se puede programar como _FEEDHOL)
_FEEDHOLC2 _FEEDHOLC3 _FEEDHOLC4
Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, el canal del CNC detiene temporalmente el
avance de los ejes. Cuando la marca vuelve a nivel lógico alto, el movimiento de los ejes
continúa. Todas las paradas y arranques de ejes se producen con las rampas de aceleración
deceleración correspondientes.
• Esta marca no detiene el giro del cabezal.
• Esta marca no afecta al movimiento independiente de un eje (interpolador
independiente).
• En los ejes hirth, si el eje no se detiene en una posición correcta, no se activa la marca
MATCH(axis).
• Esta marca no apaga el láser. Si está el control de potencia activo, el láser saca la
potencia mínima definida.
Si el PLC pone la marca _FEEDHOL a nivel lógico bajo en un bloque sin movimiento, el CNC
continua la ejecución del programa hasta detectar un bloque con movimiento.
El texto "Freal" de las pantallas de los modos automático y manual muestra el estado de
esta marca. El texto aparece en color rojo cuando la marca _FEEDHOL está activa. Si en
la pantalla no se dispone de este texto, no se muestra el estado de esta marca.
CYSTART
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
CYSTARTC1 (también se puede programar como CYSTART)
CYSTARTC2 CYSTARTC3 CYSTARTC4
Cuando el operario pulsa la tecla [START] el canal del CNC se lo indica al PLC activando
la marca START. Si se cumplen el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc), el PLC
debe activar la marca CYSTART para que comience la ejecución del programa.
SBLOCK
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
SBLOCKC1 (también se puede programar como SBLOCK)
SBLOCKC2 SBLOCKC3 SBLOCKC4
Si el PLC pone esta marca a (=1), el canal del CNC pasa a operar en el modo de ejecución
–bloque a bloque–.
XFITOIND Significado.
Sí La marca _XFERINH afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC y CNC.
No La marca _XFERINH no afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC; sí afecta a los programados desde el CNC.
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·430·
(REF: 1911)
MANRAPID
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MANRAPIDC1 (también se puede programar como MANRAPID)
MANRAPIDC2 MANRAPIDC3 MANRAPIDC4
El tratamiento que recibe esta marca es similar al que recibe la tecla de avance rápido. Si
el PLC activa esta marca, el CNC selecciona el avance rápido para los movimientos en jog
continuo que se realicen desde el modo manual. Los movimientos en jog incremental se
realizan al avance activo en el modo manual. Cuando el PLC desactiva la marca, todos los
movimientos desde el modo manual se realizan al avance activo en el modo.
OVRCAN
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
OVRCANC1 (también se puede programar como OVRCAN)
OVRCANC2 OVRCANC3 OVRCANC4
Si el PLC pone esta marca a (=1), el CNC aplica un override del 100% al avance de los ejes,
independientemente del que se encuentre seleccionado. Mientras la marca OVRCAN se
encuentra a (=1), el canal del CNC aplicará en cada uno de los modos de trabajo el 100%
del avance que corresponde a dicho modo.
RESETIN
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RESETINC1 (también se puede programar como RESETIN)
RESETINC2 RESETINC3 RESETINC4
Ejecutar un reset en el CNC. El tratamiento que recibe esta marca es similar al que recibe
la tecla de [RESET]. Con un flanco de subida (cambio de 0 a 1) de esta marca, el canal del
CNC se resetea. Una vez iniciado el reset, el PLC puede desactivar esta marca
(RESETIN=0). El proceso de reset es como sigue.
1 El usuario pulsa la tecla [RESET] del panel de mando o el PLC activa la marca RESETIN.
2 El canal asume las condiciones iniciales (las definidas en los parámetros máquina).
3 El canal activa la marca RESETOUT (RESETOUT=1) para indicar que ha finalizado el
reset. Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro general
MINAENDW. Ver
"RESETOUT" en la página 398.
4 El canal ejecuta la subrutina asociada al reset (PROGRAM_RESET), si existe.
Proceso de reset con RESETIN.
(1) El PLC activa la marca RESETIN.
(2) Tiempo para asumir las condiciones iniciales.
(3) El canal activa la marca RESETOUT.
Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro general MINAENDW.
(4) Fin del reset.
El canal desactiva la marca RESETOUT.
El canal ejecuta la subrutina asociada al reset (PROGRAM_RESET).
La marca RESETIN se puede desactivar en cualquier momento.
RESEOUT
RESETIN
PROGRAM_RESET
MINAENDW
1 3 4
t
2
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
·431·
(REF: 1911)
LATCHM
Esta marca permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo
manual.
• Si la marca está a (=0), los ejes se moverán mientras esté pulsada la tecla de JOG
correspondiente.
• Si está a (=1), los ejes se moverán desde que se pulsa la tecla de JOG hasta que se
alcancen los límites de software, se pulse la tecla de [STOP] o se pulse otra tecla de
JOG (en este caso empieza a moverse el nuevo eje).
BLKSKIP1
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
BLKSKIP1C1 (también se puede programar como BLKSKIP1)
BLKSKIP1C2 BLKSKIP1C3 BLKSKIP1C4
El PLC pone esta marca a (=1) para indicar al canal del CNC que la condición de salto de
bloque "/" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición.
M01STOP
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
M01STOPC1 (también se puede programar como M01STOP)
M01STOPC2 M01STOPC3 M01STOPC4
El PLC pone esta marca a (=1) para indicar al canal del CNC que tenga en cuenta las paradas
condicionales (M01).
AUXEND
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
AUXENDC1 (también se puede programar como AUXEND)
AUXENDC2 AUXENDC3 AUXENDC4
Se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares S y M con sincronización. El
funcionamiento es el siguiente:
1 El canal del CNC indica al PLC en los registros MFUN y SFUN del canal las funciones
que debe ejecutar y activa la marca MSTROBE o SSTROBE para que comience la
ejecución.
2 El PLC, al detectar la activación de una de estas marcas, debe desactivar la marca
AUXEND para indicar al CNC que comienza la ejecución.
3 Una vez ejecutadas las funciones auxiliares requeridas, el PLC debe activar la marca
AUXEND para indicar al CNC que ha finalizado. La marca AUXEND debe mantenerse
a (=1) un tiempo superior al definido en el parámetro máquina MINAENDW.
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE o MSTROBE
correspondiente, dando por finalizada la ejecución.
STROBE
AUXEND
1 2 3 4
MINAENDW
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·432·
(REF: 1911)
TIMERON
El CNC dispone de un contador de tiempo de libre disposición.
Su cuenta está en segundos y se habilita y deshabilita con esta marca. Estará habilitado
(contando) con TIMERON a (=1).
Para inicializar y/o conocer su cuenta se debe utilizar la variable (V.)PLC.TIMER. Esta
variable es accesible desde PLC, programa, MDI o Interface (cualquier aplicación
soportada).
PLCREADY
Esta marca indica si el PLC está en marcha (=1) o parado (=0).
• Debe estar a (=1) para que el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal.
• Si se le asigna el (=0) se detiene la ejecución del programa del PLC y muestra un error.
NOWAIT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
NOWAITC1 NOWAITC2 NOWAITC3 NOWAITC4
Se aplica a la sincronización de canales. El PLC pone esta marca a (=1) para anular todas
las sincronizaciones con el canal del CNC.
Por ejemplo, con la señal NOWAITC1 a (=1), las esperas programadas en cualquier canal
con sentencia #WAIT, y que hagan referencia a alguna marca del canal ·1·, acaban
inmediatamente continuando la ejecución del programa.
DISCROSS1
··
DISCROSSn
Se aplica a las tablas de compensación cruzada definidas en los parámetros máquina. Hay
una marca para cada tabla.
El PLC pone la marca a (=1) para deshabilitar la tabla. La marca DISCROSS1 es para la
tabla 1, DISCROSS2 para la tabla 2 y así sucesivamente.
EXRAPID
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
EXRAPIDC1 (también se puede programar como EXRAPID)
EXRAPIDC2 EXRAPIDC3 EXRAPIDC4
Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC habilita el avance rápido durante la ejecución
de un programa, para los desplazamientos programados. El funcionamiento de esta marca
depende de cómo esté definido el parámetro RAPIDEN.
El tratamiento de esta señal es similar al de la tecla de avance rápido del panel de mando.
Ejemplo de utilización para conocer el tiempo de mecanizado.
CY1
()= MOV 0 R100
()= CNCWR (R100, PLC.TIMER, M11)
Inicializa el contador a 0 tras el encendido.
END
PRG
AUTOMAT AND INCYCLE = TIMERON
Contador activo durante el mecanizado.
()= CNCRD (PLC.TIMER, R300, M12)
El registro R300 muestra el valor del contador.
END
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
·433·
(REF: 1911)
PLCABORT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
PLCABORTC1 (también se puede programar como PLCABORT)
PLCABORTC2 PLCABORTC3 PLCABORTC4
Si el PLC pone esta marca a (=1), el canal del CNC aborta el comando CNCEX lanzado
desde el PLC, pero sin inicializar las condiciones del canal y manteniendo la historia del
canal. Esta marca sólo es válida cuando el canal está ejecutando un CNCEX; no en otras
ejecuciones de programa o MDI.
Una vez anulada la ejecución, el CNC desactiva esta marca y además pone la marca FREE
del canal a (=1). Ver "FREE" en la página 406.
Si se activa la marca PLCABORT sin estar lanzado un CNCEX, la marca permanece a (=1)
hasta que se ejecute un CNCEX (el cual quedará abortado automáticamente) o hasta que
se desactive (RES PLCABORT).
PRGABORT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
PRGABORTC1 (también se puede programar como PRGABORT)
PRGABORTC2 PRGABORTC3 PRGABORTC4
Si el PLC pone esta marca a (=1), el canal del CNC aborta la ejecución del programa en
curso pero sin afectar al cabezal; el resto de la historia se inicializa. A continuación, el CNC
reanuda la ejecución del programa a partir de la etiqueta indicada en la sentencia #ABORT
activa en el programa pieza.
Si en el programa pieza no hay activa ninguna sentencia #ABORT, la marca PRGABORT
no tiene ningún efecto.
NEXTMPGAXIS
Esta marca permite seleccionar secuencialmente un eje para desplazarlo con el volante.
Sólo se pueden seleccionar los ejes que se están visualizando en el canal activo, sin importar
a que canal pertenezcan. No se permite seleccionar los ejes de otro canal, o del propio canal,
si no se están visualizando.
Esta marca sólo se tiene en cuenta cuando el CNC se encuentra en modo manual y el
selector en modo volante. Con un flanco de subida de esta marca, cambio de (=0) a (=1),
el CNC actúa de la siguiente manera.
• Si no hay ningún eje seleccionado, selecciona el primer eje que se está visualizando.
• Si hay un eje seleccionado, selecciona el siguiente; si el eje seleccionado es el último,
vuelve a seleccionar el primero.
La selección de ejes se anula al salir del modo volante con el selector de movimientos y tras
un reset.
Esta marca está orientada a los volantes con pulsador. En este tipo de volantes, el pulsador
permite seleccionar de forma secuencial el eje que se desea desplazar. Lo habitual en estos
casos es conectar el pulsador del volante a una entrada digital, que será la encargada de
gestionar la marca NEXTMPGAXIS.
PANELOFF
PANELOFF1
··
PANELOFF8
Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el panel de jog correspondiente. Cada
marca permite deshabilitar el panel de jog integrado en el bus CAN; el resto de elementos
del bus no se ven afectados. En los casos en los que el teclado y el panel de mando forman
un único elemento, esta marca sólo deshabilita el panel de jog.
Hay una marca para cada panel de jog. La marca PANELOFF1 deshabilita el primero del
bus, la marca PANELOFF2 el segundo y así sucesivamente. Se admite PANELOFF o
PANELOFF1 para el primer panel de jog.
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·434·
(REF: 1911)
El orden de los elementos dentro del bus CAN lo determina el conmutador "Address". El
primer elemento será el de numeración más baja y así sucesivamente. El elemento con
numeración más baja corresponde a PANELOFF1.
CNCOFF
Si el PLC pone esta marca a (=1) comienza la secuencia de apagado del CNC. Activar esta
marca es equivalente a pulsar la combinación de teclas [ALT][F4].
SYNC
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
SYNC1 SYNC2 SYNC3 SYNC4
Este registro se utiliza cuando desde un canal se desea utilizar un cabezal determinado a
efectos de sincronización, aunque el cabezal se encuentre en otro canal. Por ejemplo, en
el caso de un torno de doble torreta con un único cabezal.
• Con la función G33, cuando interesa roscar con un cabezal determinado.
• Con la función G95, cuando se quiere programar el avance en función de la velocidad
de giro de un cabezal determinado.
Para ello, el PLC indica en el registro SYNC del canal el cabezal que deberá utilizarse,
exclusivamente a efectos de sincronización. El registro SYNC tomará valores de ·1· a ·4·;
si se asigna valor ·0·, se utilizará el cabezal master del canal.
El CNC evaluará el contenido de este registro al comienzo de bloque. Si el PLC modifica
este registro durante la ejecución del bloque, el cambio no será efectivo hasta el comienzo
del bloque siguiente.
RETRACE
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
RETRACEC1 RETRACEC2 RETRACEC3 RETRACEC4
Si el PLC pone esta marca a (=1) durante la ejecución de un programa en modo automático,
se activa la función retrace en el canal seleccionado. La función retrace detiene la ejecución
del programa y comienza a ejecutar hacia atrás la trayectoria recorrida hasta ese momento
en el bloque actual más los últimos n bloques ejecutados. El número máximo de bloques
a ejecutar en retrace lo define el parámetro máquina NRETBLK.
La función retrace se puede activar durante una interpolación, a mitad de un bloque, y
también al final del bloque, tanto si la ejecución está detenida por M0 como por el modo
bloque a bloque.
Si el PLC pone a (=0) esta marca, finaliza la función RETRACE. La función retrace también
finaliza tras ejecutar M30, con un reset y cuando el canal del CNC pone a (=1) la marca
RETRAEND. Ver
"RETRAEND" en la página 407.
La función retrace debe estar habilitada en el parámetro máquina RETRACAC.
Address Elemento Marca de PLC
0CNC
1 Grupo remoto (I/Os)
2 Panel de jog PANELOFF1
3 Grupo remoto (I/Os)
4 Grupo remoto (I/Os)
5 Teclado + Panel de jog PANELOFF2
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
·435·
(REF: 1911)
INHIBITMPG1
··
INHIBITMPG12
Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el volante correspondiente. El PLC
dispone de una marca para cada volante; la marca INHIBITMPG1 deshabilita el primer
volante, la marca INHIBITMPG2 el segundo y así sucesivamente.
Si el volante está inhibido, el CNC ignora los impulsos provenientes del volante, por lo tanto
no mueve el eje. Mientras el volante está inhibido, la variable asociada al volante no guarda
los impulsos que envía el volante.
Si se trata de un volante individual, asociado a un eje, la marca ENABLE(axis) del eje
permanecerá activa. Si en el modo manual está seleccionado el modo volante para dicho
eje, éste se mostrará en video inverso aunque el PLC haya inhibido los volantes que pueden
moverlo.
KEYBD1CH
··
KEYBD8CH
En el arranque, el CNC siempre asume la configuración de teclados definida en los
parámetros máquina. Estos registros permiten modificar el comportamiento por defecto de
los teclados respecto a los canales, definido en los parámetros máquina. Estos registros
podrán asociar un panel de jog a un canal en concreto, siempre al canal activo o recuperar
la configuración definida en los parámetros máquina.
VOLCOMP1
··
VOLCOMP4
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), el CNC activa la compensación
volumétrica correspondiente (parámetro VOLCOMP). Si el PLC desactiva una de estas
marcas (cambio de 1 a 0), el CNC desactiva la compensación volumétrica correspondiente.
Todas las compensaciones volumétricas pueden estar activas simultáneamente, siempre
que no haya ejes comunes entre ellas. El CNC aplica la compensación volumétrica después
de aplicar la compensación de husillo y la compensación cruzada. La compensación
volumétrica permanece activa tras un reset, error o fin de programa (M30).
(V.)G.HANDP[hw] Número de impulsos enviados por el volante desde el arranque del
sistema.
KEYBD1CH
··
KEYBD8CH
Significado.
0 Configuración definida en los parámetros máquina.
1 Panel de jog asignado al canal 1.
2 Panel de jog asignado al canal 2.
3 Panel de jog asignado al canal 3.
4 Panel de jog asignado al canal 4.
FF Panel de jog asignado al canal activo.
Marca. Significado.
VOLCOMP1 Activar la primera compensación volumétrica (parámetro maquina
VOLCOMP 1).
VOLCOMP2 Activar la segunda compensación volumétrica (parámetro maquina
VOLCOMP 2).
VOLCOMP3 Activar la tercera compensación volumétrica (parámetro maquina
VOLCOMP 3).
VOLCOMP4 Activar la cuarta compensación volumétrica (parámetro maquina VOLCOMP 4).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·436·
(REF: 1911)
QWERTYOFF1
··
QWERTYOFF8
Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el teclado alfanumérico
correspondiente. Cada marca permite deshabilitar un teclado USB (modelo 10K) o uno
integrado en el bus CAN (modelo 15"); el resto de elementos del bus no se ven afectados.
La habilitación y deshabilitación de los teclados no es inmediata, sobre todo en el caso de
activar el teclado USB, y puede requerir de varios segundos.
El funcionamiento de la marca QWERTYOFF1 depende del modelo de CNC.
• En el modelo 10K, esta marca afecta al teclado alfanumérico y las softkeys del monitor
(interface USB).
• En el modelo 15", esta marca afecta a las softkeys del monitor (interface USB) y al primer
nodo del bus CAN. Para que la marca actúe sobre el teclado asociado a la unidad central,
este teclado debe ser el de numeración más baja dentro del bus.
Las marcas QWERTYOFF2 a QWERTYOFF8 actúan sobre el resto de teclados CAN, según
la numeración lógica de los nodos, de menor a mayor.
FLIMITAC
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para el avance
(parámetro FLIMIT) en todos los ejes del sistema, durante la ejecución del bloque. Si el PLC
desactiva esta marca, el CNC recupera el avance programado.
El límite de seguridad del avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc)
y en manual (jog, volantes, etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los
movimientos de eje independiente, que se ejecutan al avance programado.
FLIMITACCH
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
FLIMITACCHC1 (también se puede programar como FLIMITACCH)
FLIMITACCHC2 FLIMITACCHC3 FLIMITACCHC4
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para el avance
(parámetro FLIMIT) en todos los ejes del canal, durante la ejecución del bloque. Si el PLC
desactiva esta marca, el CNC recupera el avance programado.
El límite de seguridad del avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc)
y en manual (jog, volantes, etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los
movimientos de eje independiente, que se ejecutan al avance programado.
SLIMITAC
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad
(parámetro SLIMIT) en todos los cabezales del sistema, durante la ejecución del bloque
actual. Si el PLC desactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.
PT100OFF1
··
PT100OFF20
Las entradas PT100 se activan desde los parámetro máquina. Si la entrada está activa en
el parámetro máquina y no hay una sonda conectada, el CNC da el error correspondiente.
El PLC dispone de las siguientes marcas para poder deshabilitar la sonda temporalmente
(por ejemplo, en un cambio de cabezal).
Si el PLC activa una de estas marcas, el CNC deshabilita la sonda correspondiente
(parámetro PT100 n). La marca PT100OFF1 corresponde a la sonda de la entrada 1,
PT100OFF2 a la sonda de la entrada 2 y así sucesivamente.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
·437·
(REF: 1911)
INT1
··
INT4
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se
muestra como ejemplo los mnemónicos de INT1; para el resto de marcas es equivalente.
INT1C1 (también se puede programar como INT1)
INT1C2 INT1C3 INT1C4
Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe la ejecución del programa y
ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente, asociada a los parámetros INT1SUB
a INT4SUB. El CNC ejecuta la subrutina con la historia actual del programa interrumpido
(funciones G, avance, etc). Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continúa
la ejecución del programa a partir del punto interrumpido, y manteniendo las modificaciones
realizadas por la subrutina en la historia (funciones G, etc).
Si el programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY) la ejecución de la subrutina depende del parámetro SUBINTSTOP. Además, para
poder ejecutar la subrutina cuando no hay programa en ejecución, el canal debe estar en
modo automático; no se permite ejecutar la subrutina desde el modo manual.
La ejecución de una subrutina de interrupción se podrá interrumpir a su vez mediante un
STOP, pero no por otra subrutina de interrupción. Cuando una subrutina esté interrumpida,
no se podrá entrar en el modo inspección.
El CNC desactiva la marca al comenzar a ejecutar la subrutina o cuando rechaza la
ejecución de la subrutina.
PROBE1ENA
PROBE2ENA
Marcas activas por defecto. Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Al ejecutar
un comando G100 o G103, el CNC dará error si el palpador activo (el seleccionado con
#SELECT PROBE) no tiene su marca habilitada. Estas marcas no limitan la monitorización
del modo seguro.
Estas marcas se deberían testear en las subrutinas Sub_Probe_Tool_Begin.fst y
Sub_Probe_Piece_Begin.fst, de modo que la subrutina espere hasta que la marca esté
activa.
PROBE1MONIT
PROBE2MONIT
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Si la marca está activa, el
palpador está en modo seguro monitorizando colisiones.
Monitorización a nivel de lazo, controlando todas las situaciones de colisión en cualquiera
de los dos palpadores. El CNC puede monitorizar los palpadores conectados a las entradas
locales y a las entradas remotas CAN. El CNC monitoriza las 2 entradas de palpador a la vez.
Estas marcas se deberían testear en las subrutinas Sub_Probe_Tool_Begin.fst y
Sub_Probe_Piece_Begin.fst, para avisar, si están desactivadas, que el palpador está en
modo no seguro.
LCOUNTALARMOFF1
LCOUNTALARMOFF2
Estas marcas están referidas a las entradas de captación local 1 (LCOUNTALARMOFF1)
y 2 (LCOUNTALARMOFF2) del 8065; para el 8060 sólo tiene funcionalidad la primera de
ellas (LCOUNTALARMOFF1), ya que hay una única entrada de captación.
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), deshabilita las alarmas de captación
de la entrada local correspondiente. Si el PLC desactiva una de estas marcas (cambio de
1 a 0), habilita las alarmas de captación.
Cuando el cabezal y el eje C están parametrizados en dos set del mismo cabezal, cada uno
con su respectiva captación pero compartiendo señal de entrada (aunque con diferentes
resoluciones), el movimiento del cabezal puede producir una alarma en la captación C.
Estas marcas permiten deshabilitar las alarmas de captación del C (en un contaje local)
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
·438·
(REF: 1911)
cuando trabaja el cabezal, aunque asumiendo que puede haber una perdida de contaje y
que hay que referenciar el eje C al volver a activarlo.
El report de alarma está condicionado al parámetro FBACKAL. No se detecta alarma en
caso de configurar el contaje local como TTL no diferencial.
RKIN1
··
RKIN32
Estas registros permiten la comunicación entre el PLC y las cinemáticas de usuario.
COLLISIONOFF
COLLISIONOFFC1
Si el PLC activa esta marca (cambio de 0 a 1), desactiva la opción FCAS (control de
colisiones). Si el PLC desactiva esta marca (cambio de 1 a 0), activa la opción FCAS (control
de colisiones).
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de los ejes y cabezales.
·439·
(REF: 1911)
6.9 Señales modificables de los ejes y cabezales.
Cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado (M19 ó G63) se comporta como un eje.
Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre
del cabezal o por el nombre o número lógico de eje. Por ejemplo, el nombre de la marca
LIMITPOS(axis) para una máquina con los ejes X, Y, Z, Z2, B y cabezal S.
LIMITPOSX, LIMITPOSZ2, LIMITPOSB, LIMITPOSS
LIMITPOS3 corresponde al eje Z.
LIMITPOS5 corresponde al eje B.
LIMITPOS(axis)
LIMITNEG(axis)
Si el PLC pone esta marca a (=1), el CNC entiende que el eje o cabezal correspondiente
ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (POS) o negativo (NEG).
Detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
Para llevar el eje a la zona permitida acceder al modo manual y mover el eje o cabezal que
ha sobrepasado el límite. Sólo se puede mover en el sentido adecuado.
DECEL(axis)
Esta marca se usa durante la búsqueda de referencia máquina. El PLC la pone a (=1) para
indicar que el micro de búsqueda de referencia máquina está pulsado. El CNC decelera el
eje, pasa del avance rápido indicado por el parámetro máquina REFFEED1, al avance lento
indicado por el parámetro máquina REFFEED2.
En la búsqueda de referencia de ejes con I0 codificados, el PLC pone esta marca a (=1)
para indicar que el eje ha alcanzado el límite de recorrido. En este caso, es necesario invertir
el sentido de movimiento para continuar con la búsqueda de cero.
INHIBIT(axis)
Si el PLC pone esta marca a (=1) el CNC impide cualquier movimiento del eje o cabezal
correspondiente. Este movimiento continuará cuando el PLC vuelva a poner esta marca a
(=0). Si el eje o cabezal se está moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento
de todos ellos.
Para los ejes independientes y leva electrónica, si el PLC pone esta señal a (=1), se detiene
el movimiento de sincronización, pasando a velocidad nula. El sistema permanece en
espera hasta que se desactive la señal para reanudar la ejecución y el movimiento desde
el punto en el que se detuvo.
Para los ejes independientes, esta señal también detiene el testeo de la sincronización.
En las pantallas de los modos automático y manual muestra el estado de esta marca.
• Para los cabezales, el texto "Sreal" aparece en color rojo cuando esta marca está activa
para el cabezal. Si en la pantalla no se dispone de este texto, no se muestra el estado
de esta marca.
• Para los ejes, el nombre del eje que antecede a la cota aparece en color rojo cuando
esta marca está activa para el eje.
AXISPOS(axis)
AXISNEG(axis)
El CNC utiliza estas marcas cuando se encuentra trabajando en el modo de operación
manual.
Si el PLC pone una de estas marcas a (=1), el CNC desplazará el eje correspondiente en
el sentido indicado, positivo (POS) o negativo (NEG). Dicho desplazamiento se realizará
aplicando al avance correspondiente el override (%) que se encuentra seleccionado.
El tratamiento que reciben estas marcas es similar al que reciben las teclas de JOG del panel
de mando.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de los ejes y cabezales.
·440·
(REF: 1911)
SERVO(axis)ON
Esta marca debe estar a (=1) para permitir el movimiento (desbloqueo) del eje
correspondiente. Si durante el desplazamiento del eje o cabezal se pone la marca
SERVO(axis)ON a (=0) el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente.
• Para disponer de control continuo del eje, la marca SERVOON debe estar siempre a
(=1).
(no hay errores) AND (regulador eje OK) = SERVOnON
• Para controlar el eje sólo en los desplazamientos, se debe utilizar la marca ENABLE.
El CNC la pone a (=1) cada vez que quiere mover el eje. Ver
"ENABLE(axis)" en la página
410.
(no errores) AND (regulador OK) AND ENABLE = SERVOON
Si se mueve el eje cuando está bloqueado, el CNC almacena la desviación como error de
seguimiento. Al volver a controlarlo (SERVOON=1) vuelve a posición.
Tras activar la marca ENABLE, el CNC espera el tiempo indicado en el parámetro DWELL
solamente si SERVOnON está a (=0). Si transcurrido este tiempo la señal SERVOnON siga
sin estar activa, el CNC muestra el error "eje bloqueado".
Cuando se desea controlar el eje sólo en los desplazamientos, se debe asignar al parámetro
máquina DWELL un valor superior al tiempo entre 2 scan de PLC para que el eje no dé el
error de "eje bloqueado".
Cuando el CNC trabaja en cualquier modo de arista matada (G05, G50 o HSC), puede dar
error de eje bloqueado en el empalme de bloques si alguno de los ejes implicados no tiene
activa la marca SERVOnON de antemano. Para evitar este problema cuando el CNC trabaja
con ejes muertos, el PLC debe activar la marca DEAD(axis) para que el CNC no aplique
el empalme de bloques en estos ejes muertos.
DRO(axis)
Esta marca, junto con la marca SERVOnON correspondiente permite que el eje o cabezal
trabaje como visualizador, para ello la marca DRO debe estar a (=1) y SERVOnON a (=0).
Al trabajar como eje o cabezal visualizador, el CNC no cierra el lazo de posición ni genera
error de seguimiento, ya que se igualan la cota real y teórica.
Si la marca DRO vuelve a (=0) el eje deja de ser eje visualizador y el CNC asume como
cota de posición la cota actual, asignando al error de seguimiento el valor 0.
LIM(axis)OFF
Si el PLC activa esta marca, el CNC no tiene en cuenta los límites de software ni las zonas
de trabajo fijadas para el eje correspondiente. Si el PLC desactiva esta marca, el CNC vuelve
a tener en cuenta los límites de software y las zonas de trabajo en el eje indicado.
Esta marca facilita llevar la herramienta de nuevo a una zona permitida, en caso de que ésta
haya superado los límites de software o haya invadido una zona prohibida.
Los límites de software se pueden fijar mediante los parámetros máquina, mediante las
funciones G198/G199 o mediante variables. El CNC aplica siempre los límites de recorrido
más restrictivos. Las zonas de trabajo se pueden fijar mediante las funciones G120, G121,
G122, G123.
SERVOON
ENABLE
Velocity
Command
DWELL DWELL
ERROR
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6.
Señales modificables de los ejes y cabezales.
·441·
(REF: 1911)
SPENA(axis)
DRENA(axis)
El PLC utiliza estas marcas para habilitar los reguladores cuando la comunicación es vía
Sercos o para habilitar los servos e inverters cuando la comunicación es vía Mechatrolink.
La marca SPENA(axis) corresponde a la señal "speed enable" y la marca DRENA(axis) a
la señal "drive enable" del dispositivo. El funcionamiento de ambas señales es el que sigue.
El funcionamiento de ambas señales es el que sigue.
• En el arranque del PLC, éste debe desactivar ambas señales.
• Para el funcionamiento normal del dispositivo, ambas señales deben estar activas. El
motor responderá a todas las variaciones de consigna.
• Si el PLC desactiva la señal DRENA (drive enable), el circuito de potencia del dispositivo
se apaga y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda sin gobierno, girando
libremente hasta deternerse (parada por inercia).
• Si el PLC desactiva la señal SPENA (speed enable), la consigna de velocidad interna
del dispositivo se conmuta a 0 rpm. En esta situación el motor frena manteniendo el par,
y una vez parado, se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par.
PARKED(axis)
El PLC pone esta marca a (=1) para indicar al CNC que el eje o cabezal correspondiente
está aparcado.
Para más información, ver las señales de consulta de ejes y cabezales PARK y UNPARK
mencionados anteriormente en este capítulo. Ver
"PARK(axis) UNPARK(axis)" en la página
412.
LUBRENA(axis)
LUBROK(axis)
Estas marcas junto con la señal de consulta de ejes LUBR(axis) se deben utilizar para el
engrase de los ejes. Ver
"LUBR(axis)" en la página 412.
La marca LUBRENA indica si se desea esta prestación (=1), o no (=0). Con LUBRENA a
(=1) el CNC actúa del siguiente modo:
1 Cuando el eje ha recorrido la distancia fijada en el parámetro máquina DISTLUBRI el
CNC pone la marca LUBR a (=1) para indicar al PLC que se debe engrasar el eje.
2 El PLC tras engrasar el eje pone la marca LUBROK(axis) a (=1) para indicar al CNC que
ya se ha engrasado el eje.
3 El CNC pone la marca LUBR a (=0) e inicializa la cuenta a 0.
Se debe tener cuidado de poner la marca LUBROK a (=0) para que la prestación funcione
correctamente, de otro modo la cuenta siempre estará a 0.
DIFFCOMP(axis)
Esta marca se utiliza en los ejes gantry para corregir la diferencia de cota entre el eje maestro
y esclavo. El eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro, al avance
especificado en el parámetro REFFEED2.
La corrección debe estar habilitada en el parámetro máquina DIFFCOMP y se aplica en los
siguientes casos.
• Con el flanco de subida de SERVO*ON si DIFFCOMP está a nivel lógico alto.
• Con el flanco de subida de DIFFCOMP si SERVO*ON está a nivel lógico alto.
El proceso sólo se puede interrumpir con reset.
FBACKSEL(axis)
El CNC utiliza esta marca cuando el sistema dispone de captación externa+interna.
Consultar el parámetro FBACKSRC.
Con el flanco de subida de esta marca se conmuta a la captación externa (captación directa)
y con el flanco de bajada se conmuta a captación interna (captación motor). Si está activa
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de los ejes y cabezales.
·442·
(REF: 1911)
la mezcla de captaciones (parámetro FBMIXTIME), con el flanco de subida de esta marca
se utiliza la mezcla de captaciones.
Cuando el tipo de captación es interna+externa, el CNC utiliza la captación interna
(captación motor) en el encendido, cuando se resetea el regulador y cuando se inicializa
el anillo Sercos.
La marca ACTFBACK(axis) indica cuál es la captación activa. Ver
"ACTFBACK(axis)" en
la página 415.
DEAD(axis)
Cuando el sistema dispone de un eje muerto, en los empalmes de bloques donde está
implicado el eje muerto se produce el error "eje bloqueado". Esto es debido al retardo entre
la habilitación de la señal ENABLE y la señal SERVOON.
Para evitar este error, el PLC dispone de esta marca que indica como debe gestionar el CNC
los empalmes entre bloques cuando está implicado el eje muerto.
• Si el PLC pone esta marca a (=1), siempre que el eje esté implicado en el movimiento,
el CNC no aplica empalmes entre bloques; es decir, los movimientos en los que está
implicado el eje muerto esperan el tiempo definido en el parámetro DWELL.
• Si el PLC pone esta marca a (=0), el CNC aplica empalme entre bloques aunque el eje
esté implicado en el movimiento.
Esta marca se deberá poner a (=1) cuando el eje se habilite como eje muerto y a nivel (=0)
cuando se habilite como eje vivo.
SWITCH(axis)
Cuando el sistema dispone de grupos multieje, esta marca permite conmutar entre los
diferentes ejes o cabezales del grupo. El PLC activa esta marca para indicar al CNC cuál
es el eje o cabezal activo en el grupo. Si el PLC desactiva la marca, el CNC entiende que
el eje o cabezal no forma parte de la configuración actual.
TANDEMOFF(axis)
Esta marca permite desacoplar temporalmente en el lazo los ejes o cabezales implicados
en el tándem, para poder moverlos de forma independiente. Por ejemplo, en un tándem de
eje C donde es necesario engranar cada motor, para lo que hace falta generar un movimiento
de oscilación en cada motor pero sin afectar al otro.
Esta marca hace referencia al eje o cabezal esclavo del tándem. Si el PLC activa esta marca,
el eje esclavo se desacopla del maestro, y ambos ejes se pueden mover de forma
independiente. El eje esclavo únicamente se puede mover desde el PLC a través del
PLCOFFSET. El eje maestro se puede mover de la forma habitual desde el panel de jog,
modo MDI/MDA, etc. Al mover el eje maestro, el CNC no generará consigna para el eje
esclavo ni aplicará ninguna compensación.
Aunque el tándem esté desacoplado, desde el punto de vista de programación,
visualización, etc el tándem está activo. El CNC visualiza las cotas del eje maestro, no
permite programar sobre el eje esclavo y no se podrá aparcar ninguno de los ejes. El CNC
podrá ejecutar una búsqueda de referencia del eje maestro, y al finalizar la búsqueda, el
CNC también inicializará la cota del esclavo (con la cota del maestro).
GANTRY(axis)OFF
Esta marca hace referencia al eje maestro del gantry. Si el PLC activa esta marca (cambio
de 0 a 1), el CNC desacopla el eje gantry y permite mover sólo el eje maestro. Esta marca
facilita el ajuste del gantry, y permite corregir la posición de los ejes cuando estos se han
cruzado y no se pueden recuperar automáticamente.
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6.
Señales modificables de los cabezales.
·443·
(REF: 1911)
6.10 Señales modificables de los cabezales.
GEAR1
GEAR2
GEAR3
GEAR4
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
Se muestra como ejemplo los mnemónicos para GEAR1; para el resto de las marcas es
igual.
GEAR1SP1 (también se puede programar como GEAR1)
GEAR1SP2 GEAR1SP3 GEAR1SP4
El PLC utiliza estas marcas para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal está
seleccionada (=1). Cuando se solicita un cambio de gama, el CNC se lo indica al PLC
mediante las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44. El cambio de gama se da por
finalizado cuando el PLC recibe la confirmación de la señal AUXEND.
El CNC asume el set de parámetros de la nueva gama cuando la velocidad del cabezal
alcanza la velocidad definida en el parámetro SZERO y cuando el PLC recibe la
confirmación de una de las marcas GEAR1 a GEAR4.
En los cabezales Sercos, cuando el cambio de gama implica un cambio en la reducción
(NPULSES, INPUTREV, OUTPUTREV), las funciones M41 a M44 también cambian la
gama en el regulador.
Cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el PLC coinciden, el cabezal
activa la marca GEAROK. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar
activa la función M41 en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así
sucesivamente.
Ejemplo de cambio de GEAR1 GEAR2.
Si estando activa la gama 1 se solicita la gama 2 (M42).
1 El CNC indica al PLC la gama solicitada con MFUN1=42 y pone la marca MSTROBE
a (=1).
2 El PLC al detectar la solicitud pone un indicativo interno.
DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 42 = SET M1002
3 Comienza el cambio y se lo indica al CNC con AUXEND a (=0).
NOT M1002 AND <resto de condiciones> \
= AUXEND \
= (comienza cambio de gama)
Durante el cambio se le indica al CNC que se deja la gama 1 y que se selecciona la gama 2. El
indicativo de gama activa GEAR1 a GEAR4, debe estar puesto antes de activar la señal AUXEND.
I21 = GEAR1
I22 = GEAR2
MFUN
MSTROBE
AUXEND
GEAR1
GEAR2
CHANGE
MINAENDW
GEAR
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Señales modificables de los cabezales.
·444·
(REF: 1911)
4 Una vez que ha finalizado el cambio de gama quita el indicativo (M1002) y se lo indica
al CNC con AUXEND a (=1).
(Cambio de gama finalizado) = RES M1002
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el
parámetro máquina MINAENDW para que el CNC desactive la marca MSTROBE y de
por finalizado el cambio de gama.
PLCCNTL
SANALOG
Se dispone de una señal para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los
siguientes.
PLCCNTL1 (también se puede programar como PLCCNTL)
PLCCNTL2 PLCCNTL3 PLCCNTL4
SANALOG1 (también se puede programar como SANALOG)
SANALOG2 SANALOG3 SANALOG4
Estas señales se utilizan con cabezal analógico, Sercos en posición, Sercos en velocidad
y Mechatrolink.
Cuando el PLC pone la marca PLCCNTL a (=1), el cabezal decelera con rampa hasta
detenerse y pasa a estar controlado por el PLC. El registro SANALOG fija la consigna de
cabezal que se desea aplicar. El control del cabezal desde el PLC se utiliza, por ejemplo,
para la oscilación del cabezal en el cambio de gama.
• Cabezal analógico.
A 10 V de consigna corresponde SANALOG = 32767. Es decir:
Para 4 V se programará SANALOG = (4x32767)/10 = 13107
Para -4 V se programará SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107
• Cabezal Sercos en velocidad.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de rpm.
• Cabezal Sercos en posición.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de grado.
• Cabezal Mechatrolink.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en centésimas de hercio.
La consigna indicada en SANALOG no se aplica con rampa, por lo que será responsabilidad
del programa de PLC aplicar de forma gradual la consigna cuando sea necesario.
Cuando el cabezal se controla desde el PLC no se pierde el punto de referencia del cabezal.
No es necesario realizar una nueva búsqueda de referencia cuando el cabezal pase a estar
controlado por el CNC.
El PLC no es prioritario a una sincronización de cabezales. Si se intenta controlar un cabezal
sincronizado (tanto maestro como esclavo) mediante PLCCNTL, se mostrará un aviso
indicando que no es posible. Además, si el cambio de gama de un cabezal sincronizado
implica consigna desde PLC, este cambio no se podrá realizar.
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6.
Señales modificables de los cabezales.
·445·
(REF: 1911)
Ejemplo similar al utilizado en GEAR1 a GEAR4.
Se dispone de un cabezal en que la oscilación durante el cambio de gama lo controla el PLC.
Estando activa la gama 1 se solicita la gama 4.
En el ejemplo de las señales GEAR1 a GEAR4 se detalla cómo detectar y efectuar el cambio
de gama. Aquí se muestra la forma de controlar la oscilación del cabezal durante el cambio
de gama.
El PLC pone en SANALOG el valor correspondiente a la consigna residual y activa la marca
PLCCNTL para indicar que el cabezal está controlado por el PLC.
Una vez finalizado hay que poner PLCCNTL a (=0) y asignarle a SANALOG el valor 0.
SPDLEREV
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SPDLEREV1 (también se puede programar como SPDLEREV)
SPDLEREV2 SPDLEREV3 SPDLEREV4
Cuando el PLC pone esta marca a (=1), el CNC invierte el sentido de giro del cabezal. Para
ello decelera y acelera siguiendo las rampas establecidas en los parámetros máquina.
El PLC siempre aplica esta marca a los cabezales en lazo abierto (M3/M4); en los cabezales
en lazo cerrado (M19), depende del parámertro M19SPDLEREV. Si se ejecuta la función
M3 o M4 estando la marca SPDLEREV a (=1) el cabezal girará en sentido inverso al
asignado a la función.
Si el PLC activa o desactiva la marca SPDLEREV cuando el cabezal esta controlado desde
el PLC (marca de PLCCNTL activa), el CNC no genera rampas para invertir la consigna de
SANALOG.
MFUN
MSTROBE
AUXEND
GEAR1
GEAR4
MINAENDW
SANALOG
PLCCNTL
CHANGE
GEAR
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Señales modificables de los cabezales.
·446·
(REF: 1911)
PLCM3
PLCM4
PLCM5
El PLC dispone de una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son
los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos para PLCM3; para el resto de
los cabezales es igual.
PLCM3SP1 (también se puede programar como PLCM3)
PLCM3SP2 PLCM3SP3 PLCM3SP4
El PLC activa estas marcas para indicar al CNC que debe ejecutar la función M
correspondiente, en el cabezal indicado. El cabezal debe pertenecer a un canal, no se
permite enviar funciones M a cabezales que no están asignados a ningún canal. El PLC
podrá modificar la velocidad del cabezal mediante la variable (V.)PLC.S.sn, pero sin generar
un cambio de gama aunque éste sea automático (parámetro AUTOGEAR).
El tratamiento de estas funciones M es igual que las ejecutadas desde el CNC. Cuando el
PLC activa una de estas marcas, el CNC activa la marca MSTROBE y escribe en el registro
MFUN la función M correspondiente. Tras finalizar la sincronización de la función M en el
PLC (señal AUXEND), el CNC comienza a enviar consigna a dicho cabezal, actualiza la
historia de funciones M y desactiva la marca en el PLC.
El CNC admitirá las funciones M aunque el canal esté en ejecución (ejecutando un
programa, moviendo algún eje en jog, etc), siempre que el status del canal sea distinto de
"En error" y "No ready", y el canal no esté haciendo un reset ni validando parámetros
máquina. Si durante la inspección de herramienta, el PLC cambia el sentido de giro de un
cabezal con estas marcas, el cambio será identificado en la reposición y aparecerá como
pendiente de reposicionar.
El CNC ignora las peticiones del PLC en los siguientes casos, en los cuales el CNC ignora
la marca puesta por el PLC y la borra para que la petición no quede pendiente.
• Cuando el cabezal está trabajando como eje C
• Cuando el cabezal está roscando (ya sea roscado rígido, roscado con macho no rígido
o roscado electrónico).
• Cuando el estado del CNC es "En error" o "No ready", está realizando un reset o
validando parámetros.
Si el PLC activa estas marcas durante la sincronización de otra función M del programa en
ejecución o durante la búsqueda de referencia del cabezal, el PLC mantiene activa la marca
hasta que el CNC la pueda atender.
SLIMITACSPDL
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SLIMITACSPDL1 (también se puede programar como SLIMITACSPDL)
SLIMITACSPDL2 SLIMITACSPDL3 SLIMITACSPDL4
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad
(parámetro SLIMIT) en el cabezal indicado, durante la ejecución del bloque actual. Si el PLC
desactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales lógicas modificables; láser.
·447·
(REF: 1911)
6.11 Señales lógicas modificables; láser.
LASERON
El PLC activa está marca para indicar que el láser está encendido.
SHUTTERON
El PLC activa está marca para indicar que el obturador de la fuente láser está abierto.
LASERREADY
El PLC activa está marca para indicar que el láser está preparado.
PWMON
Esta marca permite activar y desactivar el PWM desde el PLC. La configuración del PWM
se realiza con los siguiente registros.
La activación del PWM desde el PLC tiene prioridad sobre la activación desde el CNC.
Las modificaciones del PWM tanto desde programa como desde PLC se actualizan sin
esperar a que termine el ciclo del PWM en proceso, y de la forma más continua posible
respecto a las condiciones previas; es decir, no se espera a que la señal por defecto se
ponga a cero o a uno en cada cambio.
Durante la inspección de herramienta el CNC no desactiva el PWM. Esta marca permite
desactivar el PWM desde el PLC durante la inspección de herramienta y reanudar el PWM
al final de la inspección.
PWMFREQ
Frecuencia del PWM, cuando el PWM ha sido activado desde el PLC (entre 2 y 5000 Hz;
por defecto, 0).
PWMDUTY
Ciclo de trabajo del PWM, cuando el PWM ha sido activado desde el PLC (entre 1 y 1000
décimas de %; por defecto, 500).
ENABLEPWROUT
Marca activa por defecto. Esta marca está asociada al control de potencia a través de la
salida analógica asociada al cabezal (#PWRCTRL ON [OUT]). El PLC desactiva esta marca
para deshabilitar el control de potencia activo. El PLC activa esta marca para habilitar el
control de potencia activo en el CNC; si no hay un control de potencia activo, esta marca
no hace nada.
Si el PLC desactiva esta marca, el CNC deshabilita el control de potencia, y éste queda fijado
al máximo definido en la sentencia #PWRCTRL ON.
Registros. Significado.
PWMFREQ Frecuencia del PWM (entre 2 y 5000 Hz; por defecto, 0).
PWMDUTY Ciclo de trabajo del PWM (entre 1 y 1000; por defecto, 500)
Estado del PWM desde
el CNC.
Estado del PWM desde
el PLC.
Estado de PWM.
Apagado. Apagado. PWM apagado.
Activo. Apagado. PWM activo desde el CNC.
Apagado. Activo. PWM activo desde el PLC.
Activo. Activo. PWM activo desde el PLC.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales lógicas modificables; láser.
·448·
(REF: 1911)
ENABLEPWRDUTY.
Marca activa por defecto. Esta marca está asociada al control duty del PWM (#PWRCTRL
ON [DUTY]). El PLC desactiva esta marca para deshabilitar el control de duty activo. El PLC
activa esta marca para habilitar el control de duty activo en el CNC; si no hay un control de
duty activo, esta marca no hace nada.
Si el PLC desactiva esta marca, el CNC deshabilita el control de duty, y éste queda fijado
al máximo definido en la sentencia #PWRCTRL ON.
ENABLEGAP
Marca activa por defecto. El PLC desactiva esta marca para deshabilitar el control del gap
activo. El PLC activa esta marca para habilitar el control del gap activo en el CNC; si no hay
un control del gap activo, esta marca no hace nada.
GAPCOLLISION
El sensor para el control del gap puede disponer de una señal de colisión que se conecta
al CNC, y que el PLC la debe gestionar a través de esta marca. El PLC activa esta marca
para indicar que se ha recibido la señal de colisión del sensor. Esta marca no se memoriza.
Con esta marca activa, el CNC mostrará o no un error según lo definido en el parámetro
GAPCOLLISION.
ENABLELEAP
El PLC desactiva esta marca para deshabilitar el leapfrog activo. El PLC activa esta marca
para habilitar el leapfrog activo en el CNC; si no hay un control del gap activo, esta marca
no hace nada.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del interpolador independiente.
·449·
(REF: 1911)
6.12 Señales modificables del interpolador independiente.
Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre
o número lógico de eje.
_IXFERINH(axis)
Si el PLC pone esta marca a (=0), el movimiento independiente finaliza y queda en espera
hasta que el PLC vuelva a activar la marca. Para gestionar el transfer inhibit en un
movimiento independiente, el PLC también dispone de una marca general por canal (marca
_XFERINH). El CNC evalúa ambas marcas de la siguiente manera.
• En los movimientos independientes programados desde el CNC, éste evalúa primero
el transfer inhibit del canal (marca _XFERINH) y a continuación el particular del eje
(marca _IXFERINH(axis)).
• En los movimientos independientes programados desde el PLC, la evaluación del
transfer inhibit del canal depende del parámetro XFITOIND. El CNC siempre evalúa el
transfer inhibit particular del eje.
IRESET(axis)
Para los movimientos de eje independiente, si el PLC pone esta marca a (=1), se detiene
la sentencia en ejecución y se eliminan las sentencias pendientes de ejecución.
Para los movimientos de leva electrónica, se detiene el movimiento de sincronización de
la leva pasando a velocidad nula.
Se establecen las condiciones iniciales en el interpolador independiente del eje.
IABORT(axis)
Para los movimientos de eje independiente, si el PLC pone esta marca a (=1), el bloque de
posicionamiento que se está ejecutando (si lo hay) se detiene, sin eliminar el resto de
bloques de posicionamiento pendientes de ejecución.
Sólo afecta a bloques de posicionamiento; no se eliminan ni las sentencias pendientes ni
el movimiento de sincronización.
XFITOIND Significado.
Sí El CNC primero evalúa el transfer inhibit del canal (marca _XFERINH) y a
continuación el particular del eje (marca _IXFERINH(axis)).
No El CNC sólo evalúa el transfer inhibit particular del eje (marca
_IXFERINH(axis)).
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del gestor de herramientas.
·450·
(REF: 1911)
6.13 Señales modificables del gestor de herramientas.
SETTMEM
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
SETTMEMZ1 (también se puede programar como SETTMEM)
SETTMEMZ2 SETTMEMZ3 SETTMEMZ4
El PLC pone esta marca a (=1) para activar la emergencia del gestor de herramientas.
RESTMEM
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
RESTMEMZ1 (también se puede programar como RESTMEM)
RESTMEMZ2 RESTMEMZ3 RESTMEMZ4
El PLC pone esta marca a (=1) para cancelar la emergencia del gestor de herramientas.
CUTTINGON
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
CUTTINGONC1 (equivalente a CUTTINGON)
CUTTINGONC2 CUTTINGONC3 CUTTINGONC4
Cuando se le asocia un tiempo máximo de vida (monitorización) a la herramienta el CNC
consulta esta marca para saber si la herramienta está ejecutando (=1) o no (=0).
TREJECT
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
TREJECTC1 (también se puede programar como TREJECT)
TREJECTC2 TREJECTC3 TREJECTC4
Si el PLC pone esta marca a (=1) el CNC entiende que la herramienta debe ser rechazada.
MZTOCH1
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
MZTOCH1MZ1 (también se puede programar como MZTOCH1)
MZTOCH1MZ2 MZTOCH1MZ3 MZTOCH1MZ4
Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1)
tras llevar la herramienta del almacén al brazo cambiador 1.
CH1TOSPDL
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
CH1TOSPDLMZ1 (equivalente a CH1TOSPDL)
CH1TOSPDLMZ2 CH1TOSPDLMZ3 CH1TOSPDLMZ4
Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1)
tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al cabezal.
PRG
()= CNCRD (G.GS0, R300, M12)
El registro R300 muestra el estado de las funciones G.
AUTOMAT AND INCYCLE AND NOT B0R300 = CUTTINGON
Si está en modo automático (AUTOMAT), se está ejecutando un bloque (INCYCLE)
y no está activa la función G00, entonces se considera que la herramienta está
mecanizando.
END
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del gestor de herramientas.
·451·
(REF: 1911)
SPDLTOCH1
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
SPDLTOCH1MZ1 (equivalente a SPDLTOCH1)
SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4
Utilizar con almacén síncrono con 1 sólo brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1) tras
llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador 1.
SPDLTOCH2
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
SPDLTOCH2MZ1 (equivalente a SPDLTOCH2)
SPDLTOCH2MZ2 SPDLTOCH2MZ3 SPDLTOCH2MZ4
Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1)
tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador 2.
CH1TOMZ
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
CH1TOMZ1 (también se puede programar como CH1TOMZ)
CH1TOMZ2 CH1TOMZ3 CH1TOMZ4
Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1)
tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al almacén.
CH2TOMZ
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
CH2TOMZ1 (también se puede programar como CH2TOMZ)
CH2TOMZ2 CH2TOMZ3 CH2TOMZ4
Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1)
tras llevar la herramienta del brazo cambiador 2 al almacén.
SPDLTOGR
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
SPDLTOGRC1 (también se puede programar como SPDLTOGR)
SPDLTOGRC2 SPDLTOGRC3 SPDLTOGRC4
Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC debe poner esta marca a
(=1) tras llevar la herramienta del cabezal a tierra.
GRTOSPDL
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
GRTOSPDLC1 (también se puede programar como GRTOSPDL)
GRTOSPDLC2 GRTOSPDLC3 GRTOSPDLC4
Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC debe poner esta marca a
(=1) tras llevar la herramienta de tierra al cabezal.
MZTOSPDL
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
MZTOSPDLMZ1 (también se puede programar como MZTOSPDL)
MZTOSPDLMZ2 MZTOSPDLMZ3 MZTOSPDLMZ4
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del gestor de herramientas.
·452·
(REF: 1911)
Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta marca a (=1) tras llevar
la herramienta del almacén al cabezal.
SPDLTOMZ
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
SPDLTOMZ1 (también se puede programar como SPDLTOMZ)
SPDLTOMZ2 SPDLTOMZ3 SPDLTOMZ4
Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta marca a (=1) tras llevar
la herramienta del cabezal al almacén.
MZROT
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
MZROTMZ1 (también se puede programar como MZROT)
MZROTMZ2 MZROTMZ3 MZROTMZ4
Utilizar con almacén tipo torreta. El PLC debe poner esta marca a (=1) cuando la torreta ha
girado.
TCHANGEOK
Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
TCHANGEOKMZ1 (equivalente a TCHANGEOK)
TCHANGEOKMZ2 TCHANGEOKMZ3 TCHANGEOKMZ4
El PLC debe poner esta marca a (=1) cuando se ha efectuado el cambio de herramienta
(M06).
MZPOS
Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes.
MZPOSMZ1 (también se puede programar como MZPOS)
MZPOSMZ2 MZPOSMZ3 MZPOSMZ4
El PLC debe indicar en este registro la posición actual del almacén.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de las teclas.
·453·
(REF: 1911)
6.14 Señales modificables de las teclas.
KEYLED1 / KEYLED2
Estos registros controlan los led (lámparas) de las teclas de todos los paneles de mando
simultáneamente.
KEYLED1_1 / KEYLED2_1
··
KEYLED1_8 / KEYLED2_8
Estos registros controlan los led (lámparas) de las teclas de cada panel de mando. Los
registros KEYLED1_1 y KEYLED2_1 corresponden al primer panel de jog, KEYLED1_2 y
KEYLED2_2 al segundo y así sucesivamente.
Registros KEYLED1 / KEYLED1_1 a KEYLED1_8. Teclas de usuario.
La siguiente instrucción cambia el estado del led de la primera tecla de usuario (bit 0) cada
vez que se pulsa la tecla.
DFU B0KEYBD1_2 = CPL B0KEYLED1_2
Bit OP-PANEL
0 User key 1
1 User key 2
2 User key 3
3 User key 4
4 User key 5
5 User key 6
6 User key 7
7 User key 8
8 User key 9
9 User key 10
10 User key 11
11 User key 12
12 User key 13
13 User key 14
14 User key 15
15 User key 16
1 16
J
O
G
K
EY
S
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
·454·
(REF: 1911)
Registros KEYLED2 / KEYLED2_1 a KEYLED2_8.
KEYDIS1 / KEYDIS2 / KEYDIS3 / KEYDIS4
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en todos los paneles de mando
simultáneamente.
KEYDIS1_1 / KEYDIS2_1 / KEYDIS3_1 / KEYDIS4_1
··
KEYDIS1_8 / KEYDIS2_8 / KEYDIS3_8 / KEYDIS4_8
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en cada panel de mando. Los
registros KEYDIS1_1 a KEYDIS4_1 corresponden al primer panel de jog, KEYDIS1_2 a
KEYDIS4_2 al segundo y así sucesivamente.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del Feed Override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas, se tomará 0%. Por ejemplo,
estando permitidas sólo las posiciones 110% y 120% se selecciona la posición 50%, se
tomará el valor 0%.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del speed override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas las posiciones, el CNC mantiene
el valor activo.
Bit Key Bit Key
0 Spindle override + 16 - - -
1 Spindle clockwise 17 - - -
2 Spindle positioning 18 - - -
3 Spindle stop 19 - - -
4 Spindle override - 20 - - -
5 Spindle counterclockwise 21 - - -
6 START 22 - - -
7STOP 23 - - -
8 - - - 24 - - -
9 - - - 25 - - -
10 - - - 26 - - -
11 ZERO 27 - - -
12 - - - 28 - - -
13 Single block 29 - - -
14 - - - 30 - - -
15 RESET 31 - - -
La siguiente instrucción inhibe la primera tecla de jog (bit 16) del segundo teclado.
( ) = B16KEYDIS1_2
Manual de instalación.
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6.
Señales modificables de las teclas.
·455·
(REF: 1911)
Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de usuario.
Bit OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
0 User key 1 User key 1 User key 1
1 User key 2 User key 2 User key 2
2 User key 3 User key 3 User key 3
3 User key 4 User key 4 User key 4
4 User key 5 User key 5 User key 5
5 User key 6 User key 6 User key 6
6 User key 7 User key 7 - - -
7 User key 8 User key 8 - - -
8 User key 9 User key 9 - - -
9 User key 10 User key 10 - - -
10 User key 11 User key 11 - - -
11 User key 12 User key 12 - - -
12 User key 13 - - - - - -
13 User key 14 - - - - - -
14 User key 15 - - - - - -
15 User key 16 - - - - - -
1 16
J
O
G
K
EY
S
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
1 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
·456·
(REF: 1911)
Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de jog.
Registros KEYDIS2 / KEYDIS2_1 a KEYDIS2_8.
Bit OP-PANEL OP-PANEL LCD-10K
16 Jog key 1 Jog key 1 Jog key 1
17 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 2
18 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 3
19 Jog key 4 Jog key 4 Jog key 4
20 Jog key 5 Jog key 5 Jog key 5
21 Jog key 6 Jog key 6 Jog key 6
22 Jog key 7 Jog key 7 Jog key 7
23 Jog key 8 Jog key 8 Jog key 8
24 Jog key 9 Jog key 9 Jog key 9
25 Jog key 10 Jog key 10 - - -
26 Jog key 11 Jog key 11 - - -
27 Jog key 12 Jog key 12 - - -
28 Jog key 13 Jog key 13 - - -
29 Jog key 14 Jog key 14 - - -
30 Jog key 15 Jog key 15 - - -
31 - - - - - - - - - -
Bit Key Bit Key
0 Spindle override + 16 - - -
1 Spindle clockwise 17 - - -
2 Spindle positioning 18 - - -
3 Spindle stop 19 - - -
4 Spindle override - 20 - - -
5 Spindle counterclockwise 21 - - -
6 START 22 - - -
7STOP 23 - - -
8 - - - 24 - - -
9 - - - 25 - - -
10 - - - 26 - - -
11 ZERO 27 - - -
12 - - - 28 - - -
13 Single block 29 - - -
14 - - - 30 - - -
15 RESET 31 - - -
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
CNC
OFF
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
4
2
0
FEED
10000
1000
100
10
1
100
10
1
jog
XYZ
+
_
456
+
_
CSS
m/min
ZERO SINGLE
RESET
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de las teclas.
·457·
(REF: 1911)
Registros KEYDIS3 / KEYDIS3_1 a KEYDIS3_8. Selector del feed override y selector
de movimiento (volante, jog incremental o jog continuo).
Registros KEYDIS4 / KEYDIS4_1 a KEYDIS4_8. Selector del speed override.
Bit Selector Bit Selector
0 0 % 16 140 %
1 2 % 17 150 %
2 4 % 18 160 %
3 10 % 19 170 %
4 20 % 20 180 %
5 30 % 21 190 %
6 40 % 22 200 %
7 50 % 23 Handwheel x100
8 60 % 24 Handwheel x10
9 70 % 25 Handwheel x1
10 80 % 26 Jog 1
11 90 % 27 Jog 10
12 100 % 28 Jog 100
13 110 % 29 Jog 1000
14 120 % 30 Jog 10000
15 130 % 31 Jog continuo
Bit Selector Bit Selector
0 0 % 16 140 %
1 2 % 17 150 %
2 4 % 18 160 %
3 10 % 19 170 %
4 20 % 20 180 %
5 30 % 21 190 %
6 40 % 22 200 %
7 50 % 23 - - -
8 60 % 24 - - -
9 70 % 25 - - -
10 80 % 26 - - -
11 90 % 27 - - -
12 100 % 28 - - -
13 110 % 29 - - -
14 120 % 30 - - -
15 130 % 31 - - -
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
·458·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
7
·459·
(REF: 1911)
7. GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y
ALMACÉN.
Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe:
• Personalizar los parámetros máquina.
• Definir la tabla de herramientas y de los almacenes.
• Elaborar el programa de PLC.
• Programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06.
En los parámetros máquina se define el número de almacenes disponibles y las
características de cada uno. Se puede disponer de hasta cuatro almacenes y cada uno de
ellos podrá ser de un tipo diferente. Ver
"7.1 Tipos de almacén." en la página 461.
A la hora de realizar el programa PLC y la subrutina asociada a la herramienta y a la función
M06, hay que tener en cuenta el número de almacenes y canales disponibles. Para la
comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y cada almacén dispone
de grupo de marcas y registros propios.
Dependiendo del tipo de almacén, la maniobra del PLC será diferente. En sucesivos
apartados de este capítulo se muestra un ejemplo para cada tipo de almacén.
Acerca de los almacenes.
El CNC puede disponer de hasta cuatro almacenes y cada uno de ellos podrá ser de un tipo
diferente. Cada almacén tiene sus propios parámetros de configuración.
El número de almacenes es independiente del número de cabezales o canales disponibles.
Un almacén no está asociado a ningún canal ni cabezal en particular; es decir, un almacén
podrá ser compartido por varios canales y desde un canal se podrá solicitar herramientas
a distintos almacenes.
Todos los almacenes pueden realizar cambios de herramienta en paralelo (a la vez). No
obstante, un almacén sólo puede estar involucrado en un proceso de cambio de
herramienta. Si desde un canal se quiere coger o dejar una herramienta en un almacén que
ya está en un proceso de cambio, el gestor esperará a que acabe el proceso en curso antes
de atender la nueva solicitud.
En el cambio de herramienta pueden estar implicados dos almacenes. El almacén en el que
se deja la herramienta y el almacén del que se coge la herramienta nueva pueden ser
diferentes.
Acerca de las herramientas.
Cada herramienta se identifica mediante su número, que es único para todo el sistema; no
podrá estar repetido ni en almacenes distintos ni en herramientas de tierra.
La lista de herramientas disponibles se guarda en la tabla de herramientas, única para todo
el sistema. En esta tabla se indica la posición y el almacén en el que se encuentra cada
herramienta, si se trata de una herramienta de tierra o si la herramienta se encuentra activa
en algún canal.
Las herramientas siempre se guardan en el mismo almacén. Cuando se realiza un cambio
de herramienta, ésta siempre se guarda en el almacén del que se cogió.
El acceso a los almacenes está supeditado a la configuración mecánica de la máquina; es decir, a
la accesibilidad física de la máquina a los almacenes.
i
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
·460·
(REF: 1911)
Herramientas de tierra.
Se denomina herramienta de tierra a aquella que no se guarda en ningún almacén y que
se carga manualmente cuando es solicitada. Las herramientas de tierra también se definen
en la tabla de herramientas pero no están asociadas a ninguna posición de almacén.
La carga y descarga de herramientas de tierra es global al sistema; no está asociada a
ningún almacén ni canal en particular.
Gestor de herramientas.
El CNC dispone de un gestor de herramientas que sabe en todo momento dónde se
encuentra cada una de las herramientas. Cuando se solicita un cambio o una búsqueda de
herramienta el gestor de herramientas le comunica al PLC las operaciones que debe
realizar.
• Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
• Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger otra.
• Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
•Etc.
Dependiendo del tipo de almacén y de la operación solicitada, a veces se deben efectuar
varias acciones. Por ejemplo, en algunos almacenes para llevar una herramienta del
cabezal al almacén primero hay que llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador
y luego del brazo cambiador al almacén.
El PLC, que es el encargado de controlar dichos movimientos, debe informar al gestor de
las acciones efectuadas para que actualice su información.
Para la comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y almacén
dispone de un grupo de marcas y registros. Ver
"7.3 Comunicación entre el gestor y el PLC."
en la página 464.
Subrutinas asociadas al cambio de herramienta.
Hay dos subrutinas asociadas al cambio de herramienta.
Subrutinas asociadas a la herramienta.
La rutina asociada a la herramienta se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta
una función T (selección de herramienta).
Se dispone de una subrutina en cada canal.
Subrutinas asociadas a la función M06.
La función M06 ejecuta el cambio de herramienta. El CNC gestionará el cambiador de
herramienta y actualizará la tabla correspondiente al almacén de herramientas.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones –M– de forma que
ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
Esta subrutina es común a todo el sistema.
Dentro de ambas subrutinas deja de tener influencia la condición "modal" de los ciclos fijos. Esta
característica se recupera cuando finaliza la ejecución de la subrutina.
i
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Tipos de almacén.
·461·
(REF: 1911)
7.1 Tipos de almacén.
Los almacenes se pueden clasificar en 4 grandes grupos.
Almacén tipo torreta.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
Almacén síncrono con brazo cambiador (1 ó 2
pinzas). El brazo cambiador no puede moverse
durante el mecanizado de la pieza.
Almacén asíncrono. Brazo cambiador de
movimientos independientes que puede moverse
durante el mecanizado.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Tipos de almacén.
·462·
(REF: 1911)
Almacén "Random" o "No-Random".
Atendiendo a como se guardan las herramientas en el almacén cuando se realiza un cambio
de herramienta, se puede diferenciar entre almacén random o no-random. En un almacén
random las herramientas pueden ocupar cualquier posición mientras que en un almacén
no-random las herramientas deben ocupar siempre la misma posición.
En cualquier caso, y aunque todos los almacenes sean random, las herramientas siempre
se guardan en el almacén desde el que se cogió.
Almacén "Cíclico" o "No-Cíclico".
Un almacén cíclico necesita una orden de cambio de herramienta M06 después de buscar
una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un almacén no-cíclico permite realizar
varias búsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de
herramienta.
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7.
Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes.
·463·
(REF: 1911)
7.2 Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes.
Tras personalizar los parámetros máquina de los almacenes, definir la tabla de herramientas
y a continuación la tabla de almacén.
Tabla de herramientas.
En la tabla de herramientas se debe definir, entre otras cosas, la geometría, tipo de
monitorización y tamaño de la herramienta. Hay que definir todas las herramientas, incluso
las de tierra.
El gestor coloca las herramientas especiales siempre en la misma posición del almacén,
independientemente del número de posiciones que ocupen.
Tabla de los almacenes.
Se dispone de una tabla para cada almacén. En cada una de las tablas se muestra qué
herramienta hay en cada posición del almacén y en cada una de las pinzas del brazo
cambiador (si se dispone de él).
Aunque la tabla de almacén se puede inicializar manualmente, es el gestor el que se encarga
de actualizar dinámicamente todos sus datos.
Tabla de las herramientas activas.
La tabla de las herramientas activas muestra qué herramientas se encuentran activas en
los cabezales.
Ejemplo:
Se dispone de 10 herramientas y un almacén de 10 posiciones. Las herramientas son de
tamaño pequeño, excepto T2 que es de tamaño grande y T4 que es de tamaño personal
(0 a la izquierda, 1 a la derecha).
Cargar las herramientas una a una en el almacén mediante la softkey correspondiente.
• La T1 en la posición 1.
• La T2 en la posición 3. Comprobar que en la posición 2 no se puede porque la
herramienta es de tamaño grande.
• La T3 en la posición 5. La T2 ocupa las posiciones 2-3-4.
• La T4 en la posición 6. La T4 ocupa las posiciones 6-7.
• La T5 en la posición 8.
• La T6 en la posición 9.
• La T7 en la posición 10.
Las herramientas T8, T9 y T10 no entran en el almacén y serán herramientas de tierra.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
·464·
(REF: 1911)
7.3 Comunicación entre el gestor y el PLC.
Para la comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y almacén
dispone de un grupo de marcas y registros.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; cuando se ejecuta la función
T y cuando se ejecuta la función M06.
• Cuando se ejecuta la función T el canal del CNC se lo indica al gestor.
El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
• Cuando se ejecuta la función M06 se realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Consideraciones y recomendaciones.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos.
Utilizar funciones auxiliares para gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los
distintos dispositivos (giro almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc.)
En almacenes asíncronos (brazo cambiador de movimientos independientes) es posible,
cuando el cambio implica dejar una herramienta en el almacén, activar la marca
TCHANGEOK para que el CNC continúe con la ejecución del programa mientras se deja
la herramienta en el almacén.
El CNC mantiene la compatibilidad con las marcas y registros de versiones anteriores, cuyos
mnemónicos no hacen referencia a ningún canal o almacén en particular. A partir de la versión de
software V2.00 estas señales hacen referencia al primer canal o almacén, según corresponda.
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7.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
·465·
(REF: 1911)
7.3.1 Comunicación Gestor --> PLC.
El gestor utiliza los siguientes registros y marcas para informar al PLC de las operaciones
que debe realizar. Algunas señales son por canal mientras que otras son por almacén. En
la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o registro (R) en cada
uno de los canales o almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Canal ·1· Canal ·2· Canal ·3· Canal ·4·
MTMOPSTROBE
TMOPSTROBEC1 TMOPSTROBEC2 TMOPSTROBEC3 TMOPSTROBEC4
RTMOPERATION
TMOPERATIONC1 TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4
R MZIDC1 MZIDC2 MZIDC3 MZIDC4
Almacén ·1· Almacén ·2· Almacén ·3· Almacén ·4·
R LEAVEPOS
LEAVEPOSMZ1 LEAVEPOSMZ2 LEAVEPOSMZ3 LEAVEPOSMZ4
R TAKEPOS
TAKEPOSMZ1 TAKEPOSMZ2 TAKEPOSMZ3 TAKEPOSMZ4
RNEXTPOS
NEXTPOSMZ1 NEXTPOSMZ2 NEXTPOSMZ3 NEXTPOSMZ4
Marcas / Registros. Significado.
TMOPSTROBE El gestor de herramientas del canal pone esta marca a (=1) para
indicar al PLC que debe ejecutar la operación indicada en la marca
TMOPERATION del canal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta. Durante la selección de una posición de la torreta
(sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará valor ·0· si es un
posicionamiento relativo positivo y valor ·1· si es un posicionamiento
relativo negativo.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la
herramienta que hay que coger. Durante la selección de una
posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará
valor ·0· si es un posicionamiento absoluto y valor ·1· si es un
posicionamiento relativo.
NEXTPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente
herramienta. Durante la selección de una posición de la torreta
(sentencia #ROTATEMZ), en un posicionamiento absoluto este
registro indica la posición a alcanzar y en un posicionamiento
relativo indica el número de posiciones a girar.
MZID Este registro indica el almacén en el que se encuentra la
herramienta que ha solicitado el canal.
Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes,
en la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay
que coger la herramienta.
TMOPERATION Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor
de herramientas.
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Comunicación entre el gestor y el PLC.
·466·
(REF: 1911)
7.3.2 Comunicación PLC --> Gestor.
El PLC utiliza las siguientes marcas para informar al gestor de las operaciones que ha
realizado. Se dispone de un grupo de marcas para cada almacén.
En función del tipo de almacén, el PLC debe efectuar una o varias acciones para ejecutar
la operación solicitada por el gestor. Tras finalizar cada una de ellas debe informar al gestor,
activando unas marcas, de que la acción ha finalizado. El gestor las pone a 0 una vez leídas.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o registro (R) en cada
uno de los canales o almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Almacén ·1· Almacén ·2· Almacén ·3· Almacén ·4·
MMZTOCH1
MZTOCH1MZ1 MZTOCH1MZ2 MZTOCH1MZ3 MZTOCH1MZ4
M CH1TOSPDL
CH1TOSPDLMZ1 CH1TOSPDLMZ2 CH1TOSPDLMZ3 CH1TOSPDLMZ4
M SPDLTOCH1
SPDLTOCH1MZ1 SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4
M SPDLTOCH2
SPDLTOCH2MZ1 SPDLTOCH2MZ2 SPDLTOCH2MZ3 SPDLTOCH2MZ4
MCH1TOMZ
CH1TOMZ1 CH1TOMZ2 CH1TOMZ3 CH1TOMZ4
MCH2TOMZ
CH2TOMZ1 CH2TOMZ2 CH2TOMZ3 CH2TOMZ4
M SPDLTOGR
SPDLTOGRC1 SPDLTOGRC2 SPDLTOGRC3 SPDLTOGRC4
M GRTOSPDL
GRTOSPDLC1 GRTOSPDLC2 GRTOSPDLC3 GRTOSPDLC4
M MZTOSPDL
MZTOSPDLMZ1 MZTOSPDLMZ2 MZTOSPDLMZ3 MZTOSPDLMZ4
M SPDLTOMZ
SPDLTOMZ1 SPDLTOMZ2 SPDLTOMZ3 SPDLTOMZ4
MMZROT
MZROTMZ1 MZROTMZ2 MZROTMZ3 MZROTMZ4
M TCHANGEOK
TCHANGEOKMZ1 TCHANGEOKMZ2 TCHANGEOKMZ3 TCHANGEOKMZ4
RMZPOS
MZPOSMZ1 MZPOSMZ2 MZPOSMZ3 MZPOSMZ4
Marcas / Registros. Significado.
MZTOCH1 Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del almacén al
brazo cambiador 1.
CH1TOSPDL Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 1 al cabezal.
SPDLTOCH1 Utilizar con almacén síncrono con 1 sólo brazo. El PLC debe poner
esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al brazo
cambiador 1.
SPDLTOCH2 Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al
brazo cambiador 2.
CH1TOMZ Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 1 al almacén.
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Comunicación entre el gestor y el PLC.
·467·
(REF: 1911)
CH2TOMZ Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 2 al almacén.
SPDLTOGR Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC
debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal
a tierra.
GRTOSPDL Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC
debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta de tierra al
cabezal.
MZTOSPDL Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta
marca a (=1) tras llevar la herramienta del almacén al cabezal.
SPDLTOMZ Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta
marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al almacén.
MZROT Utilizar con almacén tipo torreta y con almacén síncrono.
El PLC debe poner esta marca a (=1) cuando la torreta ha girado.
En el almacén síncrono se utiliza para optimizar el cambio
orientando el almacén durante el mecanizado. El PLC debe poner
esta marca a (=1) para indicar que ha finalizado la operación, se
haya orientado el almacén o no.
TCHANGEOK En almacenes asíncronos (con brazo cambiador de movimientos
independientes) se puede activar la siguiente marca para que el
CNC continúe con la ejecución del programa mientras se deja la
herramienta en el almacén.
El PLC debe poner esta marca a (=1) para indicar al gestor que debe
continuar la ejecución del programa mientras se deja la herramienta
en el almacén.
MZPOS En almacenes random se pueden optimizar las orientaciones del
almacén si el gestor conoce la posición que está seleccionada en
cada momento. El PLC debe indicar en este registro la posición
actual del almacén; si no se desea utilizar este registro, el PLC debe
ponerlo a ·0·.
En almacenes torreta se puede seleccionar una posición (sentencia
#ROTATEMZ). El PLC debe indicar en este registro la posición
actual del almacén; si el registro tiene valor ·0·, el PLC mostrará el
error correspondiente.
Marcas / Registros. Significado.
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Comunicación entre el gestor y el PLC.
·468·
(REF: 1911)
7.3.3 Gestor en estado de emergencia.
El gestor se puede poner en estado de emergencia si se produce una anomalía (el PLC ha
ejecutado una acción equivocada, cambio no finalizado, etc) o si el PLC activa la
emergencia.
Las marcas de PLC relacionadas con la emergencia del gestor son las siguientes. Se
dispone de un grupo de marcas para cada almacén.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) en cada uno de los
almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Almacén ·1· Almacén ·2· Almacén ·3· Almacén ·4·
M SETTMEM
SETTMEMZ1 SETTMEMZ2 SETTMEMZ3 SETTMEMZ4
M RESTMEM
RESTMEMZ1 RESTMEMZ2 RESTMEMZ3 RESTMEMZ4
MTMINEM
TMINEMZ1 TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4
Marcas / Registros. Significado.
SETTMEM El PLC pone esta marca a (=1) para activar la emergencia del gestor
de herramientas.
RESTMEM El PLC pone esta marca a (=1) para cancelar la emergencia del
gestor de herramientas.
TMINEM El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que se ha
producido una emergencia en el gestor de herramientas. Para
generar una emergencia del gestor desde el PLC, se debe:
(1) Activar la emergencia.
DFU (condición de error) = SET SETTMEM
(2) Asegurarse que se ha producido la emergencia antes de
cancelarla.
TMINEM AND DFU (condición de quitar) = SET RESTMEM
Las señales SETMEM y RESTMEM las pone a (=0) el gestor.
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7.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
·469·
(REF: 1911)
7.3.4 Monitorización de herramientas.
Las marcas de PLC relacionadas con la monitorización de herramientas son las siguientes.
Se dispone de un grupo de marcas para cada canal.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) en cada uno de los
almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Canal ·1· Canal ·2· Canal ·3· Canal ·4·
M CUTTINGON
CUTTINGONC1 CUTTINGONC2 CUTTINGONC3 CUTTINGONC4
M TREJECT
TREJECTC1 TREJECTC2 TREJECTC3 TREJECTC4
MTWORNOUT
TWORNOUTC1 TWORNOUTC2 TWORNOUTC3 TWORNOUTC4
Marcas / Registros. Significado.
CUTTINGON Cuando se le asocia a la herramienta un tiempo máximo de vida
(monitorización) el CNC consulta esta marca para saber si la
herramienta está mecanizando (=1) o no (=0). Normalmente se
considera que está mecanizando, cuando se cumplen las siguientes
condiciones:
• El cabezal está girando (M3 o M4) o se está roscando y no está
seleccionado el 0% del avance.
• Está seleccionado el modo de operación Automático, hay un
bloque en ejecución y no está activa la función G00.
• No está detenida la ejecución.
TREJECT Si el PLC pone esta marca a (=1) el CNC entiende que la
herramienta debe ser rechazada.
TWORNOUT El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que la
herramienta ha sido rechazada porque se ha usado más tiempo del
previsto (vida real > vida máxima).
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Variables asociadas a la gestión del almacén.
·470·
(REF: 1911)
7.4 Variables asociadas a la gestión del almacén.
Las variables asociadas al almacén que intervienen directamente en la gestión del almacén
son las siguientes. Se dispone de un grupo de variables para cada canal. Sustituir el carácter
[ch] por el número de canal, manteniendo los corchetes.
V.[ch].TM.MZMODE
Modo de funcionamiento del gestor.
V.[ch].TM.MZSTATUS
Estado del gestor de herramientas.
V.[ch].TM.MZRUN
Gestor de herramientas en funcionamiento.
V.[ch].TM.MZWAIT
Gestor procesando una maniobra. Indica si hay que esperar porque hay una maniobra en
marcha.
En la subrutina asociada a M06 no es necesaria su programación. La propia subrutina
espera a que finalicen las maniobras del gestor. De esta manera no se detiene la preparación
de bloques.
Con valor ·0· Modo normal (por defecto y tras reset).
Con valor ·1· Modo carga de almacén.
Con valor ·2· Modo descarga de almacén.
Con valor ·0· Funcionamiento normal.
Con valor ·1· Se ha producido un error.
Con valor ·2· Se ha producido un error pero se espera a que finalice la
maniobra en marcha.
Con valor ·4· Emergencia.
Con valor ·0· No hay ninguna secuencia en ejecución.
Con valor ·1· Indica que hay una secuencia en ejecución.
Con valor ·0· No hay que esperar.
Con valor ·1· Hay que esperar.
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7.
Carga y descarga de herramientas de los almacenes.
·471·
(REF: 1911)
7.5 Carga y descarga de herramientas de los almacenes.
Carga y descarga de herramientas del almacén.
En cada una de las tablas del almacén existen softkeys que permiten inicializar, cargar y
descargar herramientas en el almacén de forma manual y automática. Consultar el manual
de operación.
También es posible cargar y descargar herramientas en el almacén desde programa o MDI.
Carga y descarga de herramientas del cabezal.
La carga y descarga de herramientas en el cabezal y en las pinzas del brazo cambiador hay
que hacerlo siempre de forma manual desde la tabla del almacén. Consultar el manual de
operación.
Carga de almacén desde programa o MDI.
La carga del almacén se hace llevando las herramientas, una a una, desde tierra al almacén
pasando por el cabezal.
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=1, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo de carga de almacén.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6 el gestor entiende que se desea llevar la
herramienta T1 de tierra al almacén pasando por el cabezal y se lo comunicará al PLC con
TMOPERATION=9.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras cargar la herramienta el gestor actualiza la tabla de almacén.
Descarga de almacén desde programa o MDI.
La descarga del almacén se hace llevando las herramientas, una a una, desde el almacén
a tierra pasando por el cabezal.
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=2, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo descarga de almacén.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6 el gestor entiende que se desea llevar la
herramienta T1 del almacén a tierra pasando por el cabezal y se lo comunicará al PLC con
TMOPERATION=10.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras descargar la herramienta el gestor actualiza la tabla de almacén.
Colocar una herramienta en el cabezal desde programa o MDI
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=0, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo normal.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6 el gestor comprueba si hay alguna
herramienta en el cabezal (para quitarla previamente) y si la herramienta solicitada se
encuentra en el almacén o hay que cogerla de tierra. En cualquier caso, comunica al PLC
la operación a efectuar asignando a TMOPERATION el valor adecuado.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras colocar la herramienta en el cabezal el gestor actualiza la tabla de almacén.
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Sistema sin almacén.
·472·
(REF: 1911)
7.6 Sistema sin almacén.
Cuando no hay almacén de herramientas, para realizar el cambio de herramienta sólo es
necesario programar la función T, sin necesidad de M6. En estas circunstancias una función
M6 programada no se interpreta como un cambio de herramienta, sino como una función
M más, sin significado especial alguno. Esto no impide que pueda tener una subrutina
asociada, como cualquier otra función M.
La sincronización con el gestor tras finalizar el cambio de herramienta (MZWAIT) se hará
tras gestionar el bloque de la T en ejecución.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que pueda efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Comportamiento de la función M06.
Cuando no hay almacén de herramientas, la función M6 se comporta de la siguiente manera.
• La función M6 no activará marcas de PLC (por ejemplo DM06) ni ejecutará nada
relacionado con el cambio de herramienta (como la subrutina de cambio, etc).
• La función M6 no se visualizará en la historia de funciones M.
• En la subrutina asociada a la función M6 (cuando la tenga), se ejecutarán ciclos fijos
modales o subrutinas modales con los movimientos.
• La subrutina asociada a M6 no tendrá ningún tratamiento especial cuando se llame
desde ficheros ocultos, ciclos fijos, etc.
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7.
Sistema sin almacén.
·473·
(REF: 1911)
7.6.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS no toman ningún valor. A continuación se muestra una
tabla resumen de las marcas que debe activar el PLC al finalizar cada operación.
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7 y T8 son de tierra.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T7 3 0 0 GRTOSPDL
T8 8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
T0 4 0 0 SPDLTOGR
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Sistema sin almacén.
·474·
(REF: 1911)
7.6.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. En un sistema sin almacenes, las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y
MZID no intervienen.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
7.6.3 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función T.
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC en el registro TMOPERATION el
código correspondiente a la operación que se debe realizar.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 3) = SET GRTOSPDL
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=3. El PLC ha llevado la
herramienta desde tierra al cabezal.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 4) = SET SPDLTOGR
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=4. El PLC ha llevado la
herramienta desde el cabezal a tierra.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 8) = SET SPDLTOGR
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=4. El PLC ha llevado la
herramienta desde el cabezal a tierra.
DFD SPDLTOGR AND (CPS TMOPERATION EQ 8) = SET GRTOSPDL
El gestor ha desactivado la marca SPDLTOGR y TMOPERATION=8. El PLC ha llevado
la herramienta desde tierra al cabezal.
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7.
Almacén tipo torreta.
·475·
(REF: 1911)
7.7 Almacén tipo torreta.
Es el almacén típico de torno. Para efectuar el cambio, el almacén gira hasta colocar la nueva
herramienta en la posición de trabajo. No es posible efectuar el cambio de herramienta
durante el mecanizado de la pieza.
Habitualmente, en este tipo de almacén la comunicación entre el gestor y el PLC se
configura para que se realice en una única fase, con la ejecución de la función T.
Se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función M06. Cuando el CNC selecciona
una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la función M06 (cambio de herramienta),
detiene el mecanizado y el gestor envía al PLC el código correspondiente a la operación
que debe efectuar. Si la subrutina asociada a T no incluye la función M06, cuando el CNC
selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T# M6 para ejecutar el cambio.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor y realiza una llamada a la rutina
asociada. Dentro de dicha rutina hay que programar la función M06 para que el CNC
indique al gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén.
3 La rutina asociada a la función T ejecuta la función M06. La rutina M06 también puede
tener una rutina asociada. Si se define una rutina asociada a la función M06, dentro de
dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al gestor
que debe comenzar el cambio de herramienta.
4 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
5 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc.).
Herramientas de tierra en un almacén tipo torreta.
En este almacén se dispone de la posibilidad de trabajar con herramientas de tierra. Si en
la posición de trabajo se encuentra una herramienta y se solicita otra que no se encuentra
en la torreta, el CNC entiende que se trata de una herramienta de tierra.
La maniobra para cargar/descargar una herramienta en el cabezal (en la posición de trabajo)
directamente o pasando por el cabezal es la misma. En este último caso, la variable
V.TM.MZMODE deberá tener el valor adecuado para realizar la carga o descarga.
Subrutina asociada a T. Comportamiento al ejecutar la función T.
Existe. El CNC ejecuta la función T y la subrutina el bloque M06.
No existe. El CNC genera internamente un bloque T# M06.
Manual de instalación.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén tipo torreta.
·476·
(REF: 1911)
7.7.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
El caso de TMOPERATION = 15 es un caso especial donde las señales TAKEPOS,
LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar la torreta.
15 Seleccionar una posición de la torreta.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
Señal. Significado.
TAKEPOS Este registro tomará valor ·0· si es un posicionamiento absoluto y valor ·1· si es un
posicionamiento relativo.
LEAVEPOS Este registro tomará valor ·0· si es un posicionamiento relativo positivo y valor ·1·
si es un posicionamiento relativo negativo.
NEXTPOS En un posicionamiento absoluto este registro indica la posición a alcanzar y en un
posicionamiento relativo indica el número de posiciones a girar.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1#0 MZTOSPDL
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
9-4# GRTOSPDL
10 # -4 SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
15 - - - - - - MZROT
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7.
Almacén tipo torreta.
·477·
(REF: 1911)
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y la
herramienta T7 es de tierra.
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T2
M6
11
1
0
2
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T7
M6
11
3
0
0
0
0GRTOSPDL
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén tipo torreta.
·478·
(REF: 1911)
7.7.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZROT.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS Posición del almacén para coger la herramienta.
TAKEPOS Herramienta de tierra.
LEAVEPOS Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS Herramienta de tierra.
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Almacén tipo torreta.
·479·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 15
Seleccionar una posición del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZROT.
TAKEPOS Este registro tomará valor ·0· si es un posicionamiento absoluto y valor
·1· si es un posicionamiento relativo.
LEAVEPOS Este registro tomará valor ·0· si es un posicionamiento relativo positivo
y valor ·1· si es un posicionamiento relativo negativo.
NEXTPOS En un posicionamiento absoluto este registro indica la posición a
alcanzar y en un posicionamiento relativo indica el número de
posiciones a girar.
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Almacén tipo torreta.
·480·
(REF: 1911)
7.7.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
M1109 MZTOSPDL
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
M1110 SPDLTOGR
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
M1111 MZROT
Marca que indica que ya ha girado el almacén.
Función. Significado.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la herramienta
en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
del cabezal.
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Almacén tipo torreta.
·481·
(REF: 1911)
7.7.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_ROT
V.PLC.M[1111]=1
#WAIT FOR [V.PLC.M[1111]==0]; Marca MZROT al gestor.
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_MZ_TO_SPD ; Coger la herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
M109 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1109]=1 ; Marca MZTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1109]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
M110 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1110]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1110]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V. S . E X E C U T I O N = 0 ; S i m u l a c i ó n
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
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Almacén tipo torreta.
·482·
(REF: 1911)
$CASE 1 ; Asumir la herramienta actual como herramienta
activa.
LL SUB_MZ_TO_SPD
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 11 ; Orientar la torreta.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_ROT
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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7.
Almacén tipo torreta.
·483·
(REF: 1911)
7.7.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
DFU M1109 = SET MZTOSPDL
DFD MZTOSPDL = RES M1109
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
DFU M1110 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1110
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
DFU M1111 = SET MZROT
DFD MZROT = RES M1111
Ya ha girado el almacén.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la
herramienta en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta del cabezal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la
herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay
que coger.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
·484·
(REF: 1911)
7.8 Almacén síncrono sin brazo cambiador.
En un almacén síncrono sin brazo cambiador el almacén debe desplazarse hasta el cabezal
para efectuar el cambio. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el
mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, etc.).
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7.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
·485·
(REF: 1911)
7.8.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada,
válida sólo cuando el almacén es random y la herramienta es especial.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1#0 MZTOSPDL
20# SPDLTOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
5 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
6 -4 # SPDLTOMZ + GRTOSPDL
7 # -4 SPDLTOGR + MZTOSPDL
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
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(REF: 1911)
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9-4#GRTOSPDL + SPDLTOMZ
10 # -4 MZTOSPDL + SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
12 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
SPDLTOMZ + MZTOSPDL
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOMZ + GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
Manual de instalación.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
·487·
(REF: 1911)
7.8.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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·488·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TMOPERATION = 12
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén
(como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo cuando el almacén
es random y la herramienta es especial.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
·489·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
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(REF: 1911)
7.8.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
M1109 MZTOSPDL
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
M1110 SPDLTOMZ
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
Función. Significado.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la herramienta
en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
del cabezal.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
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7.8.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_MZ_TO_SPD ; Coger la herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
M109 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1109]=1 ; Marca MZTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1109]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
M110 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1110]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1110]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V. S . E X E C U T I O N = 0 ; S i m u l a c i ó n
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
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(REF: 1911)
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
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(REF: 1911)
7.8.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
DFU M1109 = SET MZTOSPDL
DFD MZTOSPDL = RES M1109
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
DFU M1110 = SET SPDLTOMZ
DFD SPDLTOMZ = RES M1110
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
DFU M1111 = SET MZROT
DFD MZROT = RES M1111
Ya ha girado el almacén.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la
herramienta en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta del cabezal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
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(REF: 1911)
7.9 Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo
al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador. No es posible efectuar
el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc.).
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
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(REF: 1911)
7.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación. En el caso de las marcas que aparecen entre paréntesis,
el gestor puede ejecutar las operaciones en cualquier orden, pero siempre debe ejecutar
ambas.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada,
válida sólo cuando el almacén es random y la herramienta es especial.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 # 0 MZTOCH1 + CH1TOSPDL
20#SPDLTOCH1 + CH1TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
5 # # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
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Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
6-4# SPDLTOCH1 +
(CH1TOMZ & GRTOSPDL)
7 # -4 (SPDLTOGR & MZTOCH1) +
CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH1 +
CH1TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
12 # # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOCH1 +
CH1TOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
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7.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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(REF: 1911)
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 2-1-3.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
3 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1.
3 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TMOPERATION = 12
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén
(como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo cuando el almacén
es random y la herramienta es especial.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Coger la herramienta del otro almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
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7.9.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1103 SPDLTOCH1
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 1.
M1105 CH1TOMZ
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al almacén.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M103 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M105 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
de la pinza 1.
Manual de instalación.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
·501·
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7.9.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M103 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1103]=1 ; Marca SPDLTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1103]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_MZ ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al almacén.
M105 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1105]=1 ; Marca CH1TOMZ al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1105]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V. S . E X E C U T I O N = 0 ; S i m u l a c i ó n
$ENDIF
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
·502·
(REF: 1911)
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
$BREAK
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
·503·
(REF: 1911)
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
Manual de instalación.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
·504·
(REF: 1911)
7.9.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1103 = SET SPDLTOCH1
DFD SPDLTOCH1 = RES M1103
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 1.
DFU M1105 = SET CH1TOMZ
DFD CH1TOMZ = RES M1105
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al almacén.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M103 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M105 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta de la pinza 1.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
·505·
(REF: 1911)
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·506·
(REF: 1911)
7.10 Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo
al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador. No es posible efectuar
el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc.).
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·507·
(REF: 1911)
7.10.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación. En el caso de las marcas que aparecen entre paréntesis,
el gestor puede ejecutar las operaciones en cualquier orden, pero siempre debe ejecutar
ambas.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada
válida sólo en los siguientes tipos de almacén síncrono.
• Tipo no-random con brazo cambiador de dos pinzas.
• Tipo random cuando se trata de herramientas especiales.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 # 0 MZTOCH1 + CH1TOSPDL
20#SPDLTOCH2 + CH2TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·508·
(REF: 1911)
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
5##(SPDLTOCH2 & MZTOCH1) +
(CH1TOSPDL & CH2TOMZ)
6-4# SPDLTOCH2 +
(CH2TOMZ & GRTOSPDL)
7 # -4 (SPDLTOGR & MZTOCH1) +
CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH2 +
CH2TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
12 # # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
MZTOCH1 + SPDLTOCH2 +
CH1TOSPDL + CH2TOMZ
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOCH1 +
CH1TOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·509·
(REF: 1911)
7.10.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite las secuencias
1-2-4-3, 2-1-3-4, 2-1-4-3.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
3 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
4 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·510·
(REF: 1911)
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 2-1-3.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
3 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
3 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·511·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 12
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén
(como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo en los siguientes tipos
de almacén síncrono.
• Tipo no-random con brazo cambiador de dos pinzas.
• Tipo random cuando se trata de herramientas especiales.
TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Coger la herramienta del otro almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
Manual de instalación.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·512·
(REF: 1911)
7.10.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1104 SPDLTOCH2
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
M1106 CH2TOMZ
La herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
de la pinza 2.
Manual de instalación.
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·513·
(REF: 1911)
7.10.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M104 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1104]=1 ; Marca SPDLTOCH2 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1104]==0]
#RET
%L SUB_CH2_TO_MZ ; Llevar la herramienta de la pinza 2 al almacén.
M106 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1106]=1 ; Marca CH2TOMZ al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1106]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V. S . E X E C U T I O N = 0 ; S i m u l a c i ó n
$ENDIF
Manual de instalación.
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CNC 8065
7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·514·
(REF: 1911)
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
$BREAK
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·515·
(REF: 1911)
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·516·
(REF: 1911)
7.10.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1104 = SET SPDLTOCH2
DFD SPDLTOCH2 = RES M1104
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
DFU M1106 = SET CH2TOMZ
DFD CH2TOMZ = RES M1106
La herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta de la pinza 2.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
·517·
(REF: 1911)
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·518·
(REF: 1911)
7.11 Almacén asíncrono con brazo cambiador.
Los almacenes asíncronos tienen el almacén alejado del cabezal y el cambio se realiza con
ayuda del brazo cambiador. La mayoría de los movimientos se pueden efectuar durante el
mecanizado de la pieza, minimizando tiempos.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén.
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc.).
Si el cambio implica dejar una herramienta en el almacén, se puede, una vez efectuado el
cambio y con la herramienta en el brazo, activar la marca TCHANGEOK para que el CNC
continúe con la ejecución del programa mientras se deja la herramienta en el almacén.
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7.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·519·
(REF: 1911)
7.11.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
La marca TCHANGEOK es opcional y sólo se debe utilizar cuando es posible. Una vez
efectuado el cambio y la herramienta está en el brazo, activar la marca TCHANGEOK para
continuar la ejecución del programa mientras se deja la herramienta en el almacén.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del brazo y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
brazo. Las herramientas del cabezal y del brazo son del mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del brazo.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el brazo.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
brazo. Las herramientas del cabezal y del brazo son de almacenes
diferentes.
16 Dejar la herramienta del brazo (pinza ·2·) en el almacén. Coger una
herramienta del almacén y ponerla en el brazo (pinza ·1·).
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-1 Pinza ·1· del brazo cambiador.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 -1 0 CH1TOSPDL
2 0 # SPDLTOCH2 + TCHANGEOK +
CH2TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·520·
(REF: 1911)
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-random, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
5-1#(a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
CH1TOSPDL
(b) SPDLTOCH2 + CH1TOSPDL +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
6-4#(a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
(b) SPDLTOCH2 + GRTOSPDL +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
7 -1 -4 SPDLTOGR + CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH2 +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 #
#
0
#
MZTOCH1
CH1TOMZ + MZTOCH1
14 -1 # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
CH1TOSPDL
16 # # CH2TOMZ + MZTOCH1
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
1
-1
0
0
MZTOCH1
CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
2
-1
0
1
MZTOCH1
SPDLTOCH2 + CH1TOSPDL +
(TCHANGEOK) + CH2TOMZ
T7
M6
0
6
0
-4
0
2
- - -
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
0
8
0
-4
0
-4
- - -
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
3
4
-1
0
3
-4
MZTOCH1
CH1TOMZ + MZTOCH1
SDPLTOGR + CH1TOSPDL
T0
M6
0
2
0
0
0
4
- - -
SPDLTOCH2 +
(TCHANGEOK) + CH2TOMZ
T9
M6
0
3
0
-4
0
0
- - -
GRTOSPDL
T0
M6
0
4
0
0
0
-4
- - -
SPDLTOGR
T3
T3
M6
11
0
1
3
0
-1
0
0
0
MZTOCH1
- - -
CH1TOSPDL
T5
T8
M6
11
11
6
5
0
-4
0
5
3
MZTOCH1
CH1TOSPDL
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
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7.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·521·
(REF: 1911)
7.11.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del brazo y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente. Previamente, durante el mecanizado (al
ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta del
almacén con la pinza 1.
1 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
·2·.
3 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
4 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del brazo. Las
herramientas del cabezal y del brazo son del mismo almacén.
En esta operación, el gestor admite dos secuencias. Previamente, durante el mecanizado
(al ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta
del almacén con la pinza 1.
Valor Significado
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-1 Pinza ·1· del brazo cambiador.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·522·
(REF: 1911)
Primera secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
Segunda secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
·2·.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
En esta operación, el gestor admite dos secuencias.
Primera secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
Segunda secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
·2·.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del brazo.
La secuencia de esta operación es la siguiente. Previamente, durante el mecanizado (al
ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta del
almacén con la pinza 1.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
7.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·523·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
·2·.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el brazo.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite colocar una
herramienta en la pinza ·1· del brazo cambiador durante el mecanizado. Esta operación se
puede utilizar en los siguientes casos.
Primer caso. Cuando se ejecuta una función T durante el mecanizado.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
Segundo caso. Cuando se pide una nueva herramienta y hay otra en la pinza ·1· del brazo.
1 Dejar la herramienta de la pinza ·1· en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del brazo. Las
herramientas del cabezal y del brazo son de almacenes diferentes.
La secuencia de esta operación es la siguiente. En esta operación, el gestor admite dos
secuencias. Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar la T), el gestor envía el código
TMOPERATION=11 para coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de la pinza ·1· en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·524·
(REF: 1911)
TMOPERATION = 16
Dejar la herramienta del brazo (pinza ·2·) en el almacén. Coger una herramienta del almacén
y ponerla en el brazo (pinza ·1·). Esta operación es una optimización del cambio de
herramienta que permite dejar la en el almacén la herramienta de la pinza ·2· del brazo
cambiador.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ·1· y activar la marca MZTOCH1.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición para dejar la herramienta.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·525·
(REF: 1911)
7.11.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
La marca CH2TOMZ la pondrá el PLC cuando se haya dejado la herramienta.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
El PLC debe dar por finalizada la M106 cuando el brazo abandona la zona de posible colisión
y se puede mecanizar.
Marca. Significado.
M1100 TCHANGEOK
Se puede continuar con la ejecución del programa.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1104 SPDLTOCH2
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la
pinza 2.
M121 Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M122 Llevar el brazo cambiador al almacén.
M123 Retirar el brazo cambiador.
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7.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·526·
(REF: 1911)
7.11.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M104 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1104]=1 ; Marca SPDLTOCH2 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1104]==0]
#RET
%L SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para
dejar la herramienta de la pinza 2.
M106 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
; El PLC debe dar por finalizada la M106 cuando el brazo abandona la zona de posible
colisión y se puede mecanizar.
; La marca CH2TOMZ la pondrá el PLC cuando se haya dejado la herramienta.
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M121 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
%L SUB_ARM_TO_MZ ; Llevar el brazo cambiador al almacén.
M122 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
%L SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
M123 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
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(REF: 1911)
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V. S . E X E C U T I O N = 0 ; S i m u l a c i ó n
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta de la pinza 2.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
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(REF: 1911)
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
V. P L C . T M O P E R AT I O N = 0
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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7.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·529·
(REF: 1911)
7.11.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11 para
coger la próxima herramienta en el brazo y acercarla al cabezal durante el mecanizado.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = ···
Hay que efectuar las siguientes operaciones:
Enviar el brazo cambiador al almacén.
Si LEAVEPOS indica una posición del almacén dejar la herramienta que está en la pinza
1 en dicha posición y activar la marca CH1TOMZ.
Coger con la pinza 1 la herramienta que ocupa la posición de almacén que indica
TAKEPOS. Activar la marca MZTOCH1 para indicar al gestor que se ha cogido la
herramienta.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1100 = SET TCHANGEOK
DFD TCHANGEOK = RES M1100
Se puede continuar con la ejecución del programa.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1104 = SET SPDLTOCH2
DFD SPDLTOCH2 = RES M1104
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. Las funciones auxiliares se darán por
finalizadas tras ejecutar el movimiento solicitado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta
de la pinza 2.
M121 Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M122 Llevar el brazo cambiador al almacén.
M123 Retirar el brazo cambiador.
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7.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
·530·
(REF: 1911)
Tratamiento de la función M106:
• Dar por finalizada cuando el brazo abandona la zona de posible colisión y se puede
mecanizar.
• Activar la marca CH2TOMZ cuando se haya dejado la herramienta, para que el gestor
sepa que la herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
En determinadas operaciones hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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8
·531·
(REF: 1911)
8. SIMULAR UN TECLADO DESDE EL
PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.1 Seleccionar el idioma y la distribución de teclado.
La distribución del teclado controla los caracteres que aparecen en la pantalla cuando se
pulsan las teclas. Para que los caracteres de la pantalla coincidan con las teclas, en el
sistema operativo hay que seleccionar la distribución de teclado adecuada. Los código de
tecla (scan codes) también dependen de la distribución de teclado seleccionada.
Para poder cambiar la distribución del teclado, hay que añadir a Windows el idioma de
entrada y la distribución del teclado deseada.
Agregar un idioma de entrada y una distribución de teclado.
1 Hacer click en el Menú de inicio > Panel de control > Configuración regional y de idioma.
En función de como esté configurado Windows, puede ser necesario seleccionar
primero "Reloj, Idioma y región".
Teclados.
Español (España). Español (España). Español (España).
Inglés (Estados Unidos). Español (España). Español (España).
Manual de instalación.
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8.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Seleccionar el idioma y la distribución de teclado.
·532·
(REF: 1911)
2 Hacer click en la pestaña "Teclados e idiomas" y a continuación, hacer click en "Cambiar
teclados".
3 En en apartado "Servicios instalados", hacer click en el botón "Agregar". Añadir el idioma
de entrada deseado y la distribución de teclado (en este caso inglés (Estados Unidos)).
Haga click en "Aceptar" para terminar.
Cambiar el idioma de entrada.
Cambiar el idioma de entrada (sólo para la ventana activa).
1 En la barra de idioma, hacer click en el botón "Idioma de entrada" y seleccionar el idioma
"Inglés (Estados Unidos)".
2 A continuación, hacer click en el botón "Distribución del teclado" y seleccionar la
distribución "Estados Unidos".
En la pantalla de inicio de sesión, hacer clic en el botón de idioma (parte superior
izquierda de la pantalla) y seleccionar el idioma "Inglés (estados Unidos)".
21
Manual de instalación.
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.
Códigos de tecla.
·533·
(REF: 1911)
8.2 Códigos de tecla.
Los códigos de tecla (scan codes) permiten conocer cuál ha sido la última tecla aceptada
por el CNC y también permiten simular el teclado desde el PLC. A cada tecla le corresponden
dos códigos; uno para la acción de pulsar tecla y otro para la acción de soltar tecla. El código
no depende de la tecla (carácter impreso), si no de su posición en el teclado (distribución
de teclado). Por ejemplo, el código $27 en una distribución de teclado "Español (España)"
corresponde al carácter "Ñ" y en una distribución de teclado"Inglés (Estados Unidos)"
corresponde al carácter ";". Ver
"8.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español
(España)"." en la página 537. Ver "8.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés
(Estados Unidos)"."
en la página 538.
Teclas propias del CNC.
Las teclas propias del CNC no tienen asociado ningún código de tecla.
• Las teclas [START], [STOP] y [RESET] se pueden accionar desde el PLC mediante las
marcas CYSTART, _STOP y RESETIN respectivamente.
• Las teclas que tiene una hotkey asociada, como por ejemplo las teclas de acceso a los
modos de trabajo, se pueden simular a través de sus hotkeys.
• Las teclas que no disponen de una hotkey asociada, no se pueden simular.
• La tecla con el logo Fagor no se puede simular. Esta tecla no está disponible en todos
los teclados.
La ventana de tareas ([CTRL]+[A]) muestra la lista de hotkeys disponibles en el CNC.
Manual de instalación.
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8.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Códigos de tecla.
·534·
(REF: 1911)
8.2.1 Atajos de teclado. Teclas propias del CNC.
Modo de trabajo. Tecla. Hotkey.
Ventana de tareas. [CTRL]+[A]
Menú principal. [CTRL]+[SHIFT]+[F1]
Modo automático. [CTRL]+[F6]
Modo manual. [CTRL]+[F7]
Modo MDI/MDA. [CTRL]+[F8]
Modo EDISIMU. [CTRL]+[F9]
Tablas de usuario. [CTRL]+[F10]
Tabla de herramientas y del almacén. [CTRL]+[F11]
Modo utilidades. [CTRL]+[F12]
Modo de usuario. [SHIFT]+[F1]
Calculadora. [CTRL]+[K]
Help. [CTRL]+[F4]
Barra para modificar la dinámica de la máquina. [CTRL]+[H]
Operaciones en el CNC. Hotkey.
Menú anterior horizontal. [CTRL]+[F1]
Cambio de ventana. [CTRL]+[F2]
Cambio de pantalla. [CTRL]+[F3]
Tecla bi-color. [ALT]+[B]
Recuperar un valor. [CTRL]+[F5]
Modo bloque a bloque. [CTRL]+[B]
Mostrar/Ocultar panel de mando virtual. [CTRL]+[J]
Mostrar/Ocultar los mensajes del PLC. [CTRL]+[M]
Mostrar/Ocultar los mensajes del CNC. [CTRL]+[O]
Minimizar/Maximizar el CNC. [CTRL]+[W]
Apagar el CNC. [ALT]+[F4]
Ventana de sincronización de canales. [ALT]+[S]
Mostrar / ocultar la ventana de errores y warnings. [ALT]+[W]
MAIN
MENU
AUTO
MANUAL
MDI
EDIT
TABLES
TOOLS
UTILITIES
CALC
HELP
?
BACK
FOCUS
NEXT
RECALL
SINGLE
Manual de instalación.
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.
Consultar la última tecla aceptada por el CNC.
·535·
(REF: 1911)
8.3 Consultar la última tecla aceptada por el CNC.
La variable (V.)G.KEY guarda el código de la última tecla aceptada por el CNC (código de
tecla pulsada). Esta variable es de lectura y escritura desde el PLC y de lectura desde el
programa e interfaz. Para leer la variable desde el PLC utilizar el comando CNCRD.
8.4 Simular el teclado desde el PLC.
Para simular el teclado desde el PLC, escribir en la variable (V.)G.KEY el código de la tecla.
A cada tecla le corresponden dos códigos; uno para la acción de pulsar tecla y otro para
la acción de soltar tecla. Por cada tecla que envía el PLC, es necesario escribir ambos
códigos; se recomienda utilizar un retardo de al menos 200 ms entre el envío de ambos
códigos (por seguridad). Para escribir la variable desde el PLC utilizar el comando CNCWR.
Letras mayúsculas y minúsculas.
Una tecla puede tener más de un carácter. Para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar
los códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT], de la siguiente manera. Se recomienda utilizar un retardo
de al menos 200 ms entre el envío de dos códigos (por seguridad).
1 Enviar el código asociado a pulsar la tecla [SHIFT].
2 Enviar el código asociado a pulsar la tecla de la letra.
3 Enviar el código asociado a soltar la tecla [SHIFT].
4 Enviar el código asociado a soltar la tecla de la letra.
Lectura de una variable desde el PLC.
El comando CNCRD guarda el código de la tecla en el registro R100. El PLC activa la marca M100
cuando comienza la operación y la mantiene así hasta que finaliza la misma.
{condición} = CNCRD(G.KEY,R100,M100)
Escritura de una variable desde el PLC.
El comando CNCWR escribe en la variable el valor del registro registro R101. El PLC activa la marca
M101 cuando comienza la operación y la mantiene así hasta que finaliza la misma.
{condición} = CNCWR(R101,G.KEY,M101)
Inicializar los registros.
() = MOV $1E R200 ; Pulsar la tecla [A]
() = MOV $9E R201 ; Soltar la tecla [A]
() = MOV $2A R202 ; Pulsar la tecla [SHIFT]
() = MOV $AA R203 ; Soltar la tecla [SHIFT]
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) envía el carácter "a".
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = TG1 200 200
T200 = M300
DFD M300 = CNCWR(R201,G.KEY,M201) = TG1 201 200
T201 = M301
La segunda tecla de usuario (B1KEYBD1) envía el carácter "A".
DFU B1KEYBD1 = CNCWR(R202,G.KEY,M202)
= CNCWR(R200,G.KEY,M203)
= TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R201,G.KEY,M204)
= CNCWR(R203,G.KEY,M205)
= TG1 203 200
T203 =M303
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8.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Simular el teclado desde el PLC.
·536·
(REF: 1911)
Combinación de teclas.
Para simular desde el PLC una combinación de teclas (por ejemplo [CTRL]+[F1]), proceder
de la siguiente manera. Se recomienda utilizar un retardo de al menos 200 ms entre el envío
de dos códigos (por seguridad).
1 Enviar el código asociado a pulsar la primera tecla (por ejemplo, tecla [CTRL]).
2 Enviar el código asociado a pulsar la segunda tecla (por ejemplo, tecla [F1]).
3 Enviar el código asociado a soltar la primera tecla (por ejemplo, tecla [CTRL]).
4 Enviar el código asociado a soltar la segunda tecla (por ejemplo, tecla [F1]).
Inicializar los registros.
() = MOV $1D R204 ; Pulsar la tecla [CTRL]
() = MOV $9D R205 ; Soltar la tecla [CTRL]
() = MOV $3B R206 ; Pulsar la tecla [F1]
() = MOV $BB R207 ; Soltar la tecla [F1]
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) envía la combinación [CTRL]+[F1].
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R204,G.KEY,M204)
= CNCWR(R206,G.KEY,M206)
= TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R207,G.KEY,M207)
= CNCWR(R205,G.KEY,M205)
= TG1 203 200
T203 =M303
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.
Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
·537·
(REF: 1911)
8.5 Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
8.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español (España)".
En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los
códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT], de la siguiente manera; para el tercer carácter, utilizar
el código correspondiente a la tecla [ALT GR].
Carácter. Códigos de tecla. Carácter. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
a A $1E $9E x X $2D $AD
b B $30 $B0 y Y $15 $95
c C $2E $AE z Z $2C $AC
d D $20 $A0 ç Ç } $2B $AB
e E $12 $92 º ª \ $29 $A9
f F $21 $A1 ’ ? $0C $8C
g G $22 $A2 ¡ ¿ $0D $8D
h H $23 $A3 ‘ ^ [ $1A $9A
i I $17 $97 + * ] $1B $9B
j J $24 $A4 ´ ¨ { $28 $A8
k K $25 $A5 , ; $33 $B3
l L $26 $A6 . : $34 $B4
m M $32 $B2 - _ $35 $B5
n N $31 $B1 < > $56 $D6
ñ Ñ $27 $A7 0 = | $0B $8B
o O $18 $98 1 ! @ $02 $82
p P $19 $99 2 " # $03 $83
q Q $10 $90 3 · $04 $84
r R $13 $93 4 $ ~ $05 $85
s S $1F $9F 5 % $06 $86
t T $14 $94 6 & $07 $87
u U $16 $96 7 / $08 $88
v V $2F $AF 8 ( $09 $89
w W $11 $91 9 ) $0A $8A
Tecla. Códigos de tecla. Tecla. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
F1 $3B $BB Bloquear mayúsculas. $3A $BA
F2 $3C $BC Mayúsculas (SHIFT). $2A/ $36 $AA / $B6
F3 $3D $BD Control (CTRL). $1D $9D
F4 $3E $BE Alternativo (ALT). $38 $B8
F5 $3F $BF Alternativo gráfico (ALT GR). $E0$38 $E0$B8
F6 $40 $C0 Barra espaciadora. $39 $B9
F7 $41 $C1 Retroceso (backspace). $0E $8E
F8 $42 $C2 Imprimir pantalla. $E0$37 $E0$B7
F9 $43 $C3 Avanzar página. $E0$51 $E0$D1
F10 $44 $C4 Retroceder página. $E0$49 $E0$C9
F11 $57 $D7 Inicio. $E0$47 $E0$C7
F12 $58 $D8 Fin. $E0$4F $E0$CF
Escape. $01 $81 Flecha arriba. $E0$48 $E0$C8
Tabulador. $0F $8F Flecha abajo. $E0$50 $E0$D0
Enter. $1C $9C Flecha derecha. $E0$4D $E0$CD
Insertar. $E0$52 $E0$D2 Flecha izquierda. $E0$4B $E0$CB
Suprimir. $E0$53 $E0$D3
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
8.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
·538·
(REF: 1911)
8.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés (Estados Unidos)".
En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los
códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT].
Carácter. Códigos de tecla. Carácter. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
a A $1E $9E x X $2D $AD
b B $30 $B0 y Y $15 $95
c C $2E $AE z Z $2C $AC
d D $20 $A0 ‘ ~ $29 $A9
e E $12 $92 - _ $0C $8C
f F $21 $A1 = + $0D $8D
g G $22 $A2 [ { $1A $9A
h H $23 $A3 ] } $1B $9B
i I $17 $97 ; : $27 $A7
j J $24 $A4 ’ " $28 $A8
k K $25 $A5 \ | $2B $AB
l L $26 $A6 , < $33 $B3
m M $32 $B2 . > $34 $B4
n N $31 $B1 / ? $35 $B5
o O $18 $98 1 ! $02 $82
p P $19 $99 2 @ $03 $83
q Q $10 $90 3 # $04 $84
r R $13 $93 4 $ $05 $85
s S $1F $9F 5 % $06 $86
t T $14 $94 6 ^ $07 $87
u U $16 $96 7 & $08 $88
v V $2F $AF 8 * $09 $89
w W $11 $91 9 ( $0A $8A
0 ) $0B $8B
Tecla. Códigos de tecla. Tecla. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
F1 $3B $BB Bloquear mayúsculas. $3A $BA
F2 $3C $BC Mayúsculas (SHIFT). $2A/ $36 $AA / $B6
F3 $3D $BD Control (CTRL). $1D $9D
F4 $3E $BE Alternativo (ALT). $38 $B8
F5 $3F $BF Alternativo gráfico (ALT GR). $E0$38 $E0$B8
F6 $40 $C0 Barra espaciadora. $39 $B9
F7 $41 $C1 Retroceso (Backspace). $0E $8E
F8 $42 $C2 Imprimir pantalla. $E0$37 $E0$B7
F9 $43 $C3 Avanzar página. $E0$51 $E0$D1
F10 $44 $C4 Retroceder página. $E0$49 $E0$C9
F11 $57 $D7 Inicio. $E0$47 $E0$C7
F12 $58 $D8 Fin. $E0$4F $E0$CF
Escape. $01 $81 Flecha arriba. $E0$48 $E0$C8
Tabulador. $0F $8F Flecha abajo. $E0$50 $E0$D0
Enter. $1C $9C Flecha derecha. $E0$4D $E0$CD
Insertar. $E0$52 $E0$D2 Flecha izquierda. $E0$4B $E0$CB
Suprimir. $E0$53 $E0$D3
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
8.
Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
·539·
(REF: 1911)
8.6 Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) realiza las siguientes operaciones.
1 El CNC accede al modo manual.
2 El CNC accede al modo MDI.
3 El CNC realiza una búsqueda de referencia máquina del eje X.
4 Tras finalizar la búsqueda de referencia máquina, el CNC sale del modo MDI.
Por cada tecla que envía el PLC, hay que escribir los códigos correspondientes a "pulsar
tecla" y "soltar tecla". En el ejemplo se utiliza un retardo de 200ms entre el envío de ambos
códigos (por seguridad).
; Inicializar los registros.
START OR DFU M313 = CYSTART
() = MOV $1D R200 = MOV $9D R201 ; [CTRL]
() = MOV $41 R202 = MOV $C1 R203 ; [F7]
() = MOV $42 R204 = MOV $C2 R205 ; [F8]
() = MOV $22 R206 = MOV $A2 R207 ; [G]
() = MOV $08 R208 = MOV $88 R209 ; [7]
() = MOV $05 R210 = MOV $85 R211 ; [4]
() = MOV $2D R212 = MOV $AD R213 ; [X]
() = MOV $02 R214 = MOV $82 R215 ; [1]
() = MOV $01 R216 = MOV $81 R217 ; [ESC]
; El CNC accede al modo manual. [CTRL]+[F7]
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = CNCWR(R202,G.KEY,M201)
= TG1 200 200
T200 = M300
DFD M300 = CNCWR(R201,G.KEY,M202) = CNCWR(R203,G.KEY,M203) = TG1 201 200
T201 = M301
; El CNC accede al modo MDI. [CTRL]+[F8]
DFD M301 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = CNCWR(R204,G.KEY,M204) = TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R201,G.KEY,M202) = CNCWR(R205,G.KEY,M205) = TG1 203 200
T203 =M303
; Búsqueda de referencia máquina. G74
DFD M303 = CNCWR(R206,G.KEY,M206) = TG1 204 200 ;G
T204 = M304
DFD M304 = CNCWR(R207,G.KEY,M207) = TG1 205 200
T205 = M305
DFD M305 = CNCWR(R208,G.KEY,M208) = TG1 206 200 ; 7
T206 = M306
DFD M306 = CNCWR(R209,G.KEY,M209) = TG1 207 200
T207 = M307
DFD M307 = CNCWR(R210,G.KEY,M210) = TG1 208 200 ; 4
T208 = M308
DFD M308 = CNCWR(R211,G.KEY,M211) = TG1 209 200
T209 = M309
DFD M309 = CNCWR(R212,G.KEY,M212) = TG1 210 200 ; X
T210 = M310
DFD M310 = CNCWR(R213,G.KEY,M213) = TG1 211 200
T211 = M311
DFD M311 = CNCWR(R214,G.KEY,M214) = TG1 212 200 ; 1
T212 = M312
DFD M312 = CNCWR(R215,G.KEY,M215) = TG1 213 200
T213 = M313
DFD M313 = SET M500 ; [START] (CYSTART=1)
DFD ZERO = SET M501
; El CNC sale del modo MDI.
()= CNCRD(G.STATUS,R220,M220) ; Estado del CNC ("1"=READY)
M500 AND M501 AND (CPS R220 EQ 1) = CNCWR(R216,G.KEY,M216) = TG1 214 200
T214 = M314
DFD M314 = CNCWR(R217,G.KEY,M217)= RES M500=RES M501
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
8.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
·540·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
9
·541·
(REF: 1911)
9. VARIABLES DEL CNC.
Toda la información sobre las variables del CNC está en el manual "Variables del CNC",
disponible en el sitio web corporativo de Fagor Automation. El nombre del documento
electrónico es man_8060_8065_var.pdf.
http://www.fagorautomation.com/en/downloads/
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
9.
VARIABLES DEL CNC.
·542·
(REF: 1911)
PARTE 2.
TEMAS CONCEPTUALES.
PÁGINA EN BLANCO
·544·
CNC 8060
CNC 8065
10
·545·
(REF: 1911)
10.CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.1 Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
Nombres válidos para los ejes y los cabezales.
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser la
letra –S–. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta
forma el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.
Nombre de los ejes en función de su tipo. Norma DIN66217.
El CNC permite asignar cualquier nombre de los anteriormente citados a cualquier tipo de
eje (rotativos, auxiliares, etc). No obstante, en la medida de lo posible, es recomendable
aplicar la norma DIN 66217 a la hora de denominar los ejes de la máquina. La norma DIN
66217 denomina los diferentes tipos de ejes de la siguiente manera.
Nombre. Tipo de eje según la norma DIN 66217.
Xn Yn Zn Ejes principales. Dos ejes forman el plano de trabajo y el tercer eje corresponde al
eje perpendicular al plano.
Un Vn Wn Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.
An Bn Cn Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
·546·
(REF: 1911)
10.1.1 Configurar el número de ejes y cabezales del sistema.
La configuración de ejes y cabezales del sistema se define mediante los parámetros
máquina NAXIS, AXISNAME, NSPDL y SPDLNAME. El orden en el que se definen los ejes
y cabezales en los parámetros AXISNAME y SPDLNAME determina su número lógico.
Número lógico de los ejes y cabezales.
Al igual que el nombre, el número lógico permite identificar el eje o cabezal en variables,
marcas de PLC, etc.
El número lógico de los ejes y cabezales viene establecido por el orden en el que están
definidos en los parámetros máquinas AXISNAME y SPDLNAME. El primer eje de la tabla
AXISNAME será el eje lógico ·1· y así sucesivamente. La numeración lógica de cabezales
continúa a partir del último eje lógico; así, en un sistema con 3 ejes, el primer cabezal de
la tabla SPDLNAME será el cabezal lógico ·4· y así sucesivamente.
Índice de los cabezales en el sistema.
Al igual que el nombre, el índice permite identificar el cabezal en las variables.
El índice de un cabezal en el sistema viene establecido por el orden en el que está definido
en el parámetro máquina SPDLNAME. El primer cabezal de la tabla SPDLNAME tendrá
índice ·1· y así sucesivamente.
Parámetro. Significado.
NAXIS Número de ejes del sistema.
AXISNAME Lista de ejes del sistema.
NSPDL Número de cabezales del sistema.
SPDLNAME Lista de cabezales del sistema.
AXISNAME SPDLNAME Orden lógico.
AXISNAME 1 Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 Número lógico ·4·.
SPDLNAME 2 Número lógico ·5·.
AXISNAME
SPDLNAME
Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 Número lógico ·4·. Cabezal con índice ·1·.
SPDLNAME 2 Número lógico ·5·. Cabezal con índice ·2·.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
·547·
(REF: 1911)
10.1.2 Configurar el número de ejes y cabezales de los canales.
En un sistema monocanal o multicanal hay que distribuir los ejes y cabezales definidos en
el sistema entre los diferentes canales. La configuración de ejes y cabezales de un canal
se define mediante los parámetros CHNAXIS, CHAXISNAME, CHNSPDL y
CHSPDLNAME. El orden en el que se definen los ejes y cabezales en los parámetros
CHAXISNAME y CHSPDLNAME determina su índice en el canal.
Un canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos en
el sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayor
que el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejes
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema. Esto también
es válido para los cabezales.
Índice de un eje o cabezal en el canal.
Al igual que el nombre, el índice en el canal permite identificar el eje o cabezal en variables,
marcas de PLC, etc.
El índice en el canal de los ejes y cabezales viene establecido por el orden en el que están
definidos en los parámetros máquinas CHAXISNAME y CHSPDLNAME. El primer eje de
la tabla CHAXISNAME tendrá índice ·1· y así sucesivamente. El primer cabezal de la tabla
CHSPDLNAME tendrá índice ·1· y así sucesivamente.
Parámetro. Significado.
CHNAXIS Número de ejes del canal.
CHAXISNAME Lista de ejes del canal.
CHNSPDL Número de cabezales del canal.
CHSPDLNAME Lista de cabezales del canal.
CHAXISNAME CHSPDLNAME Índice en el canal.
CHAXISNAME 1 Eje con índice ·1·.
CHAXISNAME 2 Eje con índice ·2·.
CHAXISNAME 3 Eje con índice ·3·.
CHSPDLNAME 1 Cabezal con índice ·1·.
CHSPDLNAME 2 Cabezal con índice ·2·.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·548·
(REF: 1911)
10.2 Ejemplos de configuración.
A continuación se ofrecen diferentes configuraciones de máquinas. En cada una de ellas
se indica cuál es el número lógico e índice en el canal de cada eje y cabezal. En cada ejemplo
también se muestra el plano de trabajo asociado a las funciones G17, G18 y G19.
En los ejemplos de torno está indicado el valor del parámetro máquina GEOCONFIG, ya
que en función de este parámetro cambia el comportamiento de las funciones asociadas
a los planos de trabajo.
Lista de ejemplos. Página.
Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. 549
Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal. 550
Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 3 ejes y 1 cabezal.
Canal 2: 4 ejes y 1 cabezal.
Canal 3: 2 ejes y ningún cabezal.
551
Torno con 1 canal, 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 552
Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 553
Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro. 554
Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 555
Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 2: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
556
Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 2: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 3: 2 ejes y ningún cabezal.
557
Manual de instalación.
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CNC 8065
CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Ejemplos de configuración.
·549·
(REF: 1911)
10.2.1 Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Canal ·1·. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ·1·.
NCHANNEL = 1
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Y Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Z Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·4·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ·3·. Número lógico ·3·.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·4·.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·550·
(REF: 1911)
10.2.2 Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal.
Supongamos una máquina de un canal con tres ejes y cabezal y dos ejes sin asignar
inicialmente. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Canal ·1·. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sin asignar. 2 ejes (A B)
Sistema Canal ·1·
NCHANNEL = 1
NAXIS = 5 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Y Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Z Número lógico ·3·.
AXISNAME 4 A Número lógico ·4·.
AXISNAME 5 B Número lógico ·5·.
SPDLNAME 1 S1 Número lógico ·6·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ·3·. Número lógico ·3·.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·10·.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
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CNC 8065
CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Ejemplos de configuración.
·551·
(REF: 1911)
10.2.3 Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales.
Supongamos una máquina con tres canales dónde los dos primeros canales disponen de
ejes y cabezales para mecanizar y el tercer canal es un sistema de carga y descarga
controlado por dos ejes. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·2·.
Canal ·1·. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S1).
Canal ·2·. 4 ejes (X1 Y1 Z1 W) 1 cabezal (S2).
Canal ·3·. 2 ejes (U U1) 0 cabezales.
Sistema Canal ·1· Canal ·2· Canal ·3·
NCHANNEL = 3
NAXIS = 9 CHNAXIS = 3 CHNAXIS = 4 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 0
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Y Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Z Número lógico ·3·.
AXISNAME 4 X1 Número lógico ·4·.
AXISNAME 5 Y1 Número lógico ·5·.
AXISNAME 6 Z1 Número lógico ·6·.
AXISNAME 7 W Número lógico ·7·.
AXISNAME 8 U Número lógico ·8·.
AXISNAME 9 U1 Número lógico ·9·.
SPDLNAME 1 S1 Número lógico ·10·. Cabezal con índice ·1·.
SPDLNAME 2 S2 Número lógico ·11·. Cabezal con índice ·2·.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ·3·. Número lógico ·3·.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·10·.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ·1·. Número lógico ·4·.
CHAXISNAME 2 Y1 Eje con índice ·2·. Número lógico ·5·.
CHAXISNAME 3 Z1 Eje con índice ·3·. Número lógico ·6·.
CHAXISNAME 3 W Eje con índice ·4·. Número lógico ·7·.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S2 Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·11·.
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·552·
(REF: 1911)
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·3·.
Selección de planos en los canales ·1· y ·2·.
TORNO CON 1 CANAL, 2 EJES Y 1 CABEZAL. CONFIGURACIÓN DE
EJES TIPO PLANO.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 U1 Eje con índice ·1·. Número lógico ·9·.
CHAXISNAME 2 U Eje con índice ·2·. Número lógico ·8·.
Función. Canal ·1·.
Plano seleccionado.
Canal ·2·.
Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y.
Eje perpendicular Z.
Plano X1-Y1.
Eje perpendicular Z1.
G18 Plano Z-X.
Eje perpendicular Y.
Plano Z1-X1.
Eje perpendicular Y1.
G19 Plano Y-Z.
Eje perpendicular X.
Plano Y1-Z1.
Eje perpendicular X1.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal. Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Canal ·1·. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Sistema Canal ·1·
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Z Número lógico ·2·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·3·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·3·.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Ejemplos de configuración.
·553·
(REF: 1911)
10.2.4 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Con una configuración de ejes tipo plano, siempre está activo el plano G18; en este caso
el plano ZX. Las funciones G17 y G19 no son válidas. La función G20 permite seleccionar
el resto de ejes (eje Y) como eje para la compensación longitudinal.
Canal ·1·. 3 ejes (X Z Y) 1 cabezal (S).
Sistema Canal ·1·
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Z Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Y Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·4·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHAXISNAME 3 Y Eje con índice ·3·. Número lógico ·3·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·4·.
Función Plano seleccionado.
G18 Plano ZX. Eje Z para la compensación longitudinal.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·554·
(REF: 1911)
10.2.5 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Con una configuración de ejes tipo triedro, el comportamiento de los planos es igual que
en una fresadora, salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así
en el parámetro IPLANE).
Canal ·1·. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sistema Canal ·1·
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Triedro
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Y Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 Z Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·4·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ·3·. Número lógico ·3·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·4·.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Ejemplos de configuración.
·555·
(REF: 1911)
10.2.6 Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Selección de planos en el canal ·1·.
Con una configuración de ejes tipo plano, siempre está activo el plano G18; en este caso
el plano ZX. Las funciones G17 y G19 no son válidas.
Canal ·1·. 3 ejes (X Z U) 1 cabezal (S).
Sistema Canal ·1·
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 3 CHNAXIS = 2
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Z Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 U Número lógico ·3·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·4·. Cabezal con índice ·1·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·4·.
Función Plano seleccionado.
G18 Plano ZX. Eje Z para la compensación longitudinal.
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·556·
(REF: 1911)
10.2.7 Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·2·.
Selección de planos en el canal ·1· y ·2·.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
Canal ·1·. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Canal ·2·. 2 ejes (X1 Z1) 1 cabezal (S1).
Sistema Canal ·1· Canal ·2·
NCHANNEL = 2 GEOCONFIG = Plano GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 4 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18 IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Z Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 X1 Número lógico ·3·.
AXISNAME 4 Z1 Número lógico ·4·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·5·. Cabezal con índice ·1·.
SPDLNAME 2 S1 Número lógico ·6·. Cabezal con índice ·2·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·5·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ·1·. Número lógico ·3·.
CHAXISNAME 2 Z1 Eje con índice ·2·. Número lógico ·4·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·6·.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
10.
Ejemplos de configuración.
·557·
(REF: 1911)
10.2.8 Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·1·.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·2·.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ·3·.
Selección de planos en el canal ·1· y ·2·.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
Canal ·1·. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Canal ·2·. 2 ejes (X1 Z1) 1 cabezal (S1).
Canal ·3·. 2 ejes (U V)
Sistema Canal ·1· Canal ·2· Canal ·3·
NCHANNEL = 3 GEOCONFIG = Plano GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 6 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 0
IPLANE = G18 IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ·1·.
AXISNAME 2 Z Número lógico ·2·.
AXISNAME 3 X1 Número lógico ·3·.
AXISNAME 4 Z1 Número lógico ·4·.
AXISNAME 5 U Número lógico ·5·.
AXISNAME 6 V Número lógico ·6·.
SPDLNAME 1 S Número lógico ·7·. Cabezal con índice ·1·.
SPDLNAME 2 S1 Número lógico ·8·. Cabezal con índice ·2·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ·1·. Número lógico ·1·.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ·2·. Número lógico ·2·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·7·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ·1·. Número lógico ·3·.
CHAXISNAME 2 Z1 Eje con índice ·2·. Número lógico ·4·.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ·1·. Número lógico ·8·.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 U Eje con índice ·1·. Número lógico ·5·.
CHAXISNAME 2 V Eje con índice ·2·. Número lógico ·6·.
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
·558·
(REF: 1911)
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
CNC 8060
CNC 8065
11
·559·
(REF: 1911)
11.CONFIGURAR UN EJE.
11.1 Configurar un eje como eje rotativo.
El CNC admite diferentes formas de configurar un eje rotativo, en función de como va a
realizar los desplazamientos. Así el CNC puede tener ejes rotativos con límites de recorrido,
por ejemplo entre 0º y 180º (eje rotativo linearlike); ejes que siempre se desplacen en el
mismo sentido (eje rotativo unidireccional); ejes que elijan el camino más corto (eje rotativo
de posicionamiento).
En todos los ejes rotativos las unidades de programación son grados, por lo que no les afecta
el cambio entre milímetros y pulgadas. El número de vueltas que gira el eje cuando se
programa un desplazamiento superior al módulo, depende del tipo de eje. Los límites para
visualizar las cotas también dependen del tipo de eje.
Eje rotativo linearlike.
El eje se comporta como un eje lineal, pero las unidades de programación son grados. El
CNC visualiza las cotas entre los límites de recorrido.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina LIMIT+ y LIMIT- establecen los límites de recorrido del eje; no hay
límites de módulo.
Eje rotativo normal.
Este tipo de eje rotativo puede girar en ambos sentidos. El CNC visualiza las cotas entre
los límites del módulo.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE Rotativo.
AXISMODE Linearlike.
UNIDIR Sin función.
SHORTESTWAY Sin función.
LIMIT+
LIMIT-
Límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
Sin función.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El signo de la cota indica el sentido del
desplazamiento; el valor absoluto de la cota
indica la posición final.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Manual de instalación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar un eje como eje rotativo.
·560·
(REF: 1911)
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Eje rotativo unidireccional.
Este tipo de eje rotativo sólo se desplaza en un sentido, el que tiene predeterminado. El CNC
visualiza las cotas entre los límites del módulo.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE Rotativo.
AXISMODE Módulo.
UNIDIR No.
SHORTESTWAY No.
LIMIT+
LIMIT-
Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza según su sentido
predeterminado, hasta alcanzar la cota
programada.
El eje sólo admite movimientos según su sentido
predeterminado. El signo de la cota indica el
sentido del desplazamiento; el valor absoluto de
la cota indica el incremento de posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Configurar un eje como eje rotativo.
·561·
(REF: 1911)
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Eje rotativo de posicionamiento.
Este tipo de eje rotativo se puede desplazar en ambos sentidos, pero en los movimientos
absolutos se desplaza por el camino más corto. El CNC visualiza las cotas entre los límites
del módulo.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE Rotativo.
AXISMODE Módulo.
UNIDIR Positivo / Negativo.
SHORTESTWAY No.
LIMIT+
LIMIT-
Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza por el camino más corto, hasta
alcanzar la cota programada.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE Rotativo.
AXISMODE Módulo.
UNIDIR No.
SHORTESTWAY Sí.
LIMIT+
LIMIT-
Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·562·
(REF: 1911)
11.2 Configurar dos ejes como un eje tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados mecánicamente entre sí formando un
único sistema de transmisión (eje o cabezal). En el CNC sólo se visualiza y se programa
un eje (eje tándem maestro). El otro eje (eje tándem esclavo) no se visualiza y no es
programable; es controlado por el CNC.
Esta configuración permite resaltar los siguientes aspectos:
• Un eje tándem permite disponer del par necesario para mover un eje cuando un sólo
motor no es capaz de suministrar el par suficiente para hacerlo.
• La aplicación de un par de precarga entre el motor principal y el motor esclavo reduce
la holgura (backlash) piñón - cremallera.
• La rigidez del sistema piñón - cremallera es mayor que la de los husillos largos.
Una de las muchas aplicaciones de las que dispone el control de eje tándem se asocia a
máquinas gantry. En el siguiente ejemplo se puede ver un eje gantry con dos ejes tándem.
Requisitos y limitaciones de los ejes tándem.
Cada pareja tándem (maestro y esclavo) tienen que cumplir los siguientes requisitos:
• Cada eje (cabezal) tándem maestro admite un único eje (cabezal) tándem esclavo.
• Puede aplicarse una precarga entre ambos motores.
• Cada motor puede tener un par nominal diferente.
• Cada motor puede tener sentido de giro inverso respecto al otro.
• La distribución de par entre ambos motores puede ser diferente a una relación 1:1. Por
ejemplo, en motores con par nominal diferente.
• Ambos ejes y reguladores deberán ser del mismo tipo (parámetros AXISTYPE y
DRIVETYPE iguales para ambos ejes).
• El permiso de cambio de canal (parámetro AXISEXCH) deberá ser igual en ambos ejes.
• Ambos ejes deberán tener los mismos límites de software (parámetros LIMIT+ y LIMIT-
iguales para ambos ejes).
• Cuando los ejes sean rotativos, ambos ejes deberán ser del mismo tipo (parámetros
AXISMODE y SHORTESTWAY iguales para ambos ejes).
• La velocidad rápida y lenta de búsqueda de referencia máquina (parámetros REFFEED1
y REFFEED2) deberá ser igual en ambos ejes.
Ejemplo de un eje tándem compuesto por
dos piñones y una cremallera.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·563·
(REF: 1911)
11.2.1 Configuración del eje tándem. Parámetros máquina.
Las parejas tándem del sistema se configuran desde los parámetros máquina. Cada pareja
tándem dispone de los siguientes parámetros máquina generales para su configuración.
Ejes o cabezales del sistema tándem.
Un sistema tándem podrá estar formado por una pareja de ejes lineales, de ejes rotativos
o de cabezales. La pareja de ejes o cabezales que forman el sistema tándem se definen
en los parámetros máquina MASTERAXIS y SLAVEAXIS, dentro de la tabla TANDEM. Los
ejes deberán estar previamente definidos en el parámetro AXISNAME y los cabezales en
el parámetro SPDLNAME.
El motor maestro del tándem, además de generar par, es el responsable del
posicionamiento. El motor esclavo únicamente suministra par.
El CNC cierra el lazo de posición únicamente con la posición del eje maestro del tándem.
La consigna de velocidad del eje/cabezal maestro del tándem se envía también al
eje/cabezal esclavo del tándem cerrando el lazo de velocidad. El control del tándem modifica
la consigna de velocidad del eje/cabezal maestro y del eje/cabezal esclavo en función de
la distribución de par y la precarga seleccionada.
Tipo de regulación y captación.
Los ejes o cabezales del tándem deben ser Sercos velocidad; si no los son, ambos ejes se
moverán pero no será un sistema tándem. Todos los ejes que se vayan a interpolar con el
eje tándem también deberán operar en modo Sercos velocidad.
En un sistema tándem, el eje o cabezal maestro puede llevar captación externa o interna.
El eje o cabezal esclavo habitualmente utilizará captación interna. El tándem no admite la
captación mixta (externa+interna).
Consideraciones para cabezales tándem.
• El PLC deba habilitar y deshabilitar las señales SPENA(axis) y DRENA(axis) de los
cabezales maestro y esclavo simultáneamente.
• Ambos cabezales deben estar en la misma gama.
• Para controlar el cabezal tándem desde el PLC, por ejemplo en un cambio de gama,
sólo es necesario activar las marcas PLCCNTL, SPDLEREV y SANALOG del cabezal
maestro.
Distribución del par en el tándem.
La distribución del par establece el porcentaje de par que realiza cada motor para conseguir
el par total necesario en el tándem. La distribución del par en el tándem se define con el
parámetro TORQDIST, el cual indica qué porcentaje debe dar el motor maestro. La
diferencia entre el valor de este parámetro y el 100% es el porcentaje que se aplicará al motor
esclavo.
La distribución de par entre ambos motores puede ser diferente a una relación 1:1; por
ejemplo, en motores con par nominal diferente. Si los motores son iguales y se quiere que
ambos realicen el mismo par, la parametrización será del 50%.
Parámetro. Significado.
TANDEM Tabla de ejes o cabezales tándem.
MASTERAXIS Eje/cabezal maestro o principal.
SLAVEAXIS Eje/cabezal esclavo.
TORQDIST Distribución del par.
PRELOAD Precarga entre ambos motores.
PRELFITI Tiempo del filtro para aplicar la precarga.
TPROGAIN Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
TINTIME Ganancia integral (Ki) para el tándem.
TCOMPLIM Límite de la compensación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·564·
(REF: 1911)
Aplicar un valor de precarga en el tándem.
La precarga es el par previo que se aplica, en sentidos opuestos, a ambos motores del
tándem para establecer una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura cuando el
tándem se encuentra en reposo. Para que ambos motores suministren pares opuestos entre
sí, el valor de la precarga debe ser mayor que el par máximo requerido en todo instante,
incluidas las aceleraciones.
La precarga se define con el parámetro PRELOAD, el cual indica qué porcentaje del par
nominal del motor maestro se aplicará como precarga.
Tiempo para aplicar la precarga.
Para aplicar la precarga de una forma gradual y evitar así escalones de par en la entrada
del compensador tándem se puede definir el parámetro PRELFITI. Este parámetro habilita
un filtro de primer orden que establece el tiempo que tarda el CNC en aplicar la precarga
de forma progresiva.
Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
El controlador proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos
motores. La ganancia proporcional se puede definir con el parámetro TPROGAIN.
Ganancia integral (Ki) para el tándem.
El controlador integral genera una salida proporcional a la integral del error en par entre los
dos motores. La ganancia integral se puede definir con el parámetro TINTTIME.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el tándem; de no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna
de control.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·565·
(REF: 1911)
11.2.2 Efecto de la precarga.
Los siguientes diagramas muestran el efecto de la precarga en diferentes situaciones.
Precarga en reposo.
Precarga con aceleración.
Precarga a velocidad constante. Par de fricción > Precarga.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·566·
(REF: 1911)
Precarga a velocidad constante. Par de fricción < Precarga.
Precarga con deceleración.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·567·
(REF: 1911)
11.2.3 Configuración del eje tándem. Diagramas de bloques.
El diagrama de bloques del sistema de control del tándem muestra el eje tándem maestro
con su eje tándem esclavo. El diagrama de bloques para una máquina gantry está formado
por dos esquemas iguales al dado en la figura.
En el diagrama de bloques aparece una zona correspondiente al regulador y otra al control
numérico, que engloba el lazo de posición y el control del tándem.
Lazo de posición y velocidad.
El lazo de posición se cierra únicamente con la posición del eje maestro del tándem. La
consigna de velocidad del eje tándem maestro se envía también al eje esclavo del tándem
cerrando el lazo de velocidad.
El control de tándem modifica la consigna de velocidad del eje maestro y del eje esclavo
en función de la distribución de par y la precarga seleccionada.
Los valores de feed forward y AC forward del eje maestro se aplican al eje esclavo, por lo
que obligatoriamente deben tener las mismas reducciones.
Manual de instalación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·568·
(REF: 1911)
Control del eje tándem.
El diagrama de bloques representativo de la aplicación del control del eje tándem es el
siguiente. La nomenclatura utilizada tiene el siguiente significado:
Par del motor maestro del tándem.
Es el porcentaje de par nominal que refleja la variable sercos TV2 del regulador que gobierna
el eje maestro del tándem. La lectura se efectúa por el canal rápido de sercos en cada lazo.
Par del motor esclavo del tándem.
Es el porcentaje de par nominal que refleja la variable sercos TV2 del regulador que gobierna
el eje esclavo del tándem. La lectura se efectúa por el canal rápido de sercos en cada lazo.
Distribución de par.
Ganancia de normalización de los pares generados por los motores cuyo fin es establecer
un reparto de pares que no siga una relación 1:1.
Precarga.
Par previo aplicado a ambos ejes del tándem en sentidos opuestos. De esta manera se
establece una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura piñón-cremallera cuando
se encuentra en reposo. Se determina como la diferencia de par que suministra cada uno
de los ejes.
Filtro de precarga.
Filtro de primer orden cuyo fin es evitar la entrada de escalones de par al configurar la
precarga.
PI del tándem.
PI cuya función es conseguir que cada motor realice el par que le corresponde. Incrementa
su consigna de velocidad si el par que se suministra es demasiado pequeño y la reduce si
el par suministrado es demasiado elevado.
En la definición de un eje tándem, en cada lazo se leen en el CNC vía Sercos, los pares
suministrados por los motores maestro y esclavo. Esto puede ocasionar una disminución
del número de variables de lectura y escritura en el canal rápido de Sercos.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el eje tándem. De no ser así, los motores se moverán incluso sin
consigna de control.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·569·
(REF: 1911)
11.2.4 Variables asociadas al tándem.
Variables asociadas a los parámetros máquina generales.
Estas variables son de lectura síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques. Las
denominaciones de las variables son genéricas. Sustituir el carácter "nb" por números,
conservando los corchetes.
Variables asociadas al tándem.
Estas variables son de lectura y escritura (R/W) síncrona y se evalúan en la ejecución.
Corresponden a ejes lineales, rotativos y cabezal. Los mnemónicos de las variables son
genéricos.
• Sustituir el carácter "xn" por el nombre o número lógico del eje.
• Sustituir el carácter "ch" por el número de canal, conservando los corchetes.
(V.)A.TPIOUT.[Xn] (V.)A.TPIIN.[Xn]
El eje debe ser un eje maestro tándem válido, en caso contrario devuelve valor cero.
(V.)A.TORQUE
La lectura desde el PLC de esta variable vendrá expresada en décimas (x10).
Variable PRG PLC INT
(V.)MPG.TMASTERAXIS[nb]
Tándem [nb]. Número lógico del eje maestro
RRR
(V.)MPG.TSLAVEAXIS[nb]
Tándem [nb]. Número lógico del eje esclavo
RRR
(V.)MPG.TORQDIST[nb]
Tándem [nb]. Distribución del par
RRR
(V.)MPG.PRELOAD[nb]
Tándem [nb]. Precarga
RRR
(V.)MPG.PRELFITI[nb]
Tándem [nb]. Tiempo para aplicar la precarga
RRR
(V.)MPG.TPROGAIN[nb]
Tándem [nb]. Ganancia proporcional
RRR
(V.)MPG.TINTIME[nb]
Tándem [nb]. Ganancia integral
RRR
(V.)MPG.TCOMPLIM[nb]
Tándem [nb]. Limitación de la compensación
RRR
PRG PLC INT
(V.)[ch].A.TPIIN.xn
Entrada del PI del eje maestro del tándem (en rpm)
RRR
(V.)[ch].A.TPIOUT.xn
Salida del PI del eje maestro del tándem (en rpm)
RRR
(V.)[ch].A.TFILTOUT.xn
Salida del filtro de precarga
RRR
(V.)[ch].A.PRELOAD.xn
Precarga
R/W R/W R/W
(V.)[ch].A.FTEO.xn
Consigna de velocidad para Sercos
RRR
(V.)[ch].A.TORQUE.xn
Par de corriente en Sercos
RRR
Manual de instalación.
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CNC 8065
11.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar dos ejes como un eje tándem.
·570·
(REF: 1911)
11.2.5 Proceso de ajuste del tándem.
En este proceso debe tenerse en cuenta el tipo de máquina de la que se dispone. En general,
una máquina tándem posee frecuencia de resonancia baja; por lo tanto, el CNC debe
generar consignas de posición sin componentes frecuenciales superiores a la frecuencia
de resonancia.
Es recomendable iniciar el proceso con valores de jerk bajos (menores de 10 m/sg3) y Kv
baja. Siempre es posible aumentarlos en un reajuste posterior.
Pasos a seguir en el ajuste.
1 Mover los dos ejes independientemente.
El primer paso es asegurar un perfecto funcionamiento tanto del eje maestro como del
eje esclavo de modo independiente. Comprobar además que ambos ejes se mueven
en el mismo sentido y con dinámicas similares.
2 Mover uno de los ejes a una velocidad baja y constante.
• No realizar desplazamientos bruscos ya que el segundo motor está siendo
arrastrado por el primero. En esta situación cualquier aceleración o deceleración que
se produzca le obliga a pasar de un lado al otro de la holgura sufriendo golpes.
• Comprobar que los sentidos de giro de ambos motores son coherentes una vez
realizado el movimiento.
• Comprobar que la reducción en ambos motores es la misma (a igual velocidad de
giro igual avance).
• Realizar un ajuste básico del lazo de velocidad que permita mover la máquina. Se
realizará un reajuste posterior con los dos motores juntos.
• No parametrizar el rozamiento (ya se realiza suficiente par para generar movimiento
en la máquina).
3 Repetir el proceso con el segundo eje.
En el ajuste de los lazos, deberán utilizarse los mismos parámetros si los motores son
iguales y la distribución de par es del 50%. En caso de que los motores sean diferentes,
deben ajustarse los ejes de tal manera que la respuesta dinámica sea la misma o similar.
Si se hace uso del ACForward ("ACFGAIN" = YES), recuérdese que cada motor
contempla la mitad de la inercia para una distribución de par del 50%.
4 Habilitar el tándem con ambos motores.
En primer lugar, deshabilitar el PI del tándem, suministrar potencia y comprobar que el
sistema está en reposo.
A continuación, introducir un valor proporcional bajo y eliminar el valor integral del PI del
tándem. Sin precarga, comprobar que la máquina se mueve y que cada motor hace el
par que les corresponde, según el parámetro "TORQDIST" (p.e para una distribución
del 50%, la mitad del par).
Para definir la precarga, monitorizar el par de cada motor (variable Sercos TV2). En
parado, ir aumentando la precarga hasta que los motores hagan par en sentido opuesto.
Con el tándem habilitado, realizar movimientos en ambos sentidos lentamente y
comprobar que el funcionamiento es correcto. Asegurarse de que no hay golpes y que
cada motor realiza el par que le corresponde, según los parámetros "TORQDIST" y
"PRELOAD".
Para finalizar, reajustar el lazo de velocidad en ambos motores con el método utilizado
normalmente.
Adviértase que una inversión en el sentido de giro de un motor invierte el sentido del par y por tanto
será necesario cambiar el signo de sus valores monitorizados mediante los parámetros SP43 y TP85
del regulador.
i
Durante el proceso de cambio de los parámetros del lazo de velocidad, lo ideal sería realizar los
cambios en ambos reguladores simultáneamente. Como esto no es posible, es recomendable
efectuar pequeños cambios en los valores o hacerlos con el motor parado.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR UN EJE.
11.
Ejes analógicos.
·571·
(REF: 1911)
11.3 Ejes analógicos.
11.3.1 Configurar el número de salida analógica y de la entrada de captación.
Tanto la entrada de captación como la salida para la consigna se configuran desde los
parámetros máquina. Cada eje dispone de los siguientes parámetros máquina para su
configuración.
Configurar la salida analógica del eje.
La consigna para un eje analógico se puede tomar desde una salida analógica de los
módulos remotos o de un regulador Sercos. La selección se realiza mediante el parámetro
ANAOUTID. En ambos casos, este parámetro identifica la salida analógica que se utiliza
para enviar la consigna.
Gestión de la consigna analógica desde los módulos remotos CANfagor.
En este caso, este parámetro indica el número de la salida analógica que se utiliza para la
consigna. Los módulos de salidas analógicas se numeran según el orden lógico de los
grupos remotos (conmutador rotativo de la fuente de alimentación). Si hay más de un módulo
de salidas analógicas dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a
derecha. Las salidas analógicas del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así
sucesivamente.
Gestión de la consigna analógica desde los reguladores Sercos.
En este caso, este parámetro indica cuál es el número de la salida analógica y el regulador
a utilizar. El parámetro se define mediante un número de tres dígitos; el primer dígito indica
el número de la salida analógica a utilizar (1 ó 2) y los dos dígitos siguientes indican la
dirección lógica del regulador (de 1 a 32). La dirección lógica la establece el conmutador
rotativo "address".
Por ejemplo, si el parámetro se define con el valor ·107·, indica que se utiliza la entrada
analógica ·1· del regulador cuya dirección lógica es ·7·.
Configurar la entrada de captación del eje.
Las entradas de captación para un eje analógico podrán estar situadas en los módulos
remotos, en un regulador Sercos o de forma local en la propia unidad central. La selección
se realiza mediante el parámetro COUNTERTYPE.
Una vez definido dónde está la entrada de captación, en el parámetro COUNTERID hay que
indicar cuál es la entrada de captación a utilizar (si la captación es local o remota) o el número
de regulador.
Cuando se utiliza la entrada de captación de un regulador Sercos, no se permite realizar
la búsqueda de referencia, por lo que el eje debe disponer de captación absoluta.
Parámetro. Significado.
ANAOUTID Número de la salida analógica asociada al eje.
COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del eje.
COUNTERID Número de la entrada de captación del eje.
Parámetro. Valor.
ANAOUTID 1 - 16
Parámetro. Valor.
ANAOUTID 101 -132
201 - 232
Cuando se utilice la entrada de captación de un regulador Sercos, se debe parametrizar el parámetro
del regulador PP5=-0,0001.
i
Manual de instalación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Ejes analógicos.
·572·
(REF: 1911)
Entrada de captación en los módulos remotos CANfagor.
Para la entrada de captación se utiliza un módulo de contadoras en los módulos remotos.
El parámetro COUNTERID indica el número de la entrada de captación a utilizar.
Los módulos de las contadoras se numeran según el orden lógico de los grupos remotos
(conmutador rotativo de la fuente de alimentación). Si hay más de un módulo de contadoras
dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. Las contadoras
del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así sucesivamente.
Entrada de captación en los reguladores Sercos.
En este caso siempre se utilizará la segunda entrada de captación del regulador. El
parámetro COUNTERID indica la dirección lógica del regulador (de 1 a 32). La dirección
lógica la establece el conmutador rotativo "address".
Entrada de captación local.
La unidad central dispone de dos entradas de captación. El parámetro COUNTERID indica
la entrada de captación que se utiliza.
Parámetro. Valor.
COUNTERTYPE Remoto.
COUNTERID Número de la entrada de captación.
Parámetro. Valor.
COUNTERTYPE Regulador.
COUNTERID Número de la entrada de captación.
Parámetro. Valor.
COUNTERTYPE Local.
COUNTERID Número de la entrada de captación.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Ejes analógicos.
·573·
(REF: 1911)
11.3.2 Configurar 2 ejes con la misma entrada captación y salida analógica.
Hay máquinas donde existen 2 ejes que nunca están de forma simultánea en la misma
configuración, ya que uno de ellos está siempre aparcado; por ejemplo, en el caso de cambio
de cabezales con motor interior para mover su articulación.
En estos casos, ambos motores están controlados por el mismo regulador y para el CNC
sólo hay una entrada de captación y una salida analógica. De esta manera se consigue que,
aunque los motores son iguales, los ejes son totalmente distintos; compensaciones,
dinámicas, etc.
Configuración de los ejes.
Para utilizar la misma entrada de captación, los parámetros COUNTERTYPE y
COUNTERID de ambos ejes debe ser iguales. Para utilizar la misma salida analógica, el
parámetro ANAOUTID de ambos ejes también debe ser igual.
Además, es condición indispensable que ambos motores sean iguales ya que los siguientes
parámetros máquina deben tener el mismo valor en ambos ejes.
En la maniobra del PLC se debe incluir la detección del eje activo y la del eje aparcado.
Parámetro Significado
ABSFEEDBACK Tipo de captación.
SINMAGNI Factor multiplicador de la señal sinusoidal.
I0TYPE Tipo de I0.
REFPULSE Flanco de la señal de I0.
ABSOFF Offset del captador respecto a I0.
EXTMULT Factor multiplicador externo.
I0CODDI1 Paso entre señales de I0 fijas.
I0CODDI2 Paso entre señales de I0 variables.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Gestión multieje.
·574·
(REF: 1911)
11.4 Gestión multieje.
Un grupo multieje consiste en varios ejes o cabezales Sercos controlados por un único
regulador, aunque no de forma simultánea. Los ejes y cabezales podrán tener dinámicas
diferentes y podrán estar controlados por el mismo motor o por motores diferentes.
La captación interna (motor) de ambos ejes estará ubicada en el regulador mientras que
la captación externa (directa) de cada eje podrá estar situada en los módulos remotos, en
un regulador Sercos o de forma local en la propia unidad central. En el caso de utilizar un
regulador, se podrá utilizar la captación libre del propio regulador o de otro. Cada eje puede
disponer de un sistema de captación propio o ambos ejes pueden compartir el mismo
sistema de captación.
Requisitos y limitaciones de un grupo multieje.
Los ejes asociados a un mismo regulador deben cumplir los siguientes requisitos.
• Pueden formar parte de un grupo multieje cualquier eje o cabezal Sercos del sistema,
excepto los que formen parte de los ejes tándem o gantry.
• Como cada eje y cabezal definido en el CNC puede tener varios sets de parámetros,
la suma total de sets de todos los ejes y/o cabezales incluidos en un grupo no podrá
superar los 8 sets disponibles en el regulador. Por ejemplo, un grupo podrá estar formado
por 8 ejes con 1 set de parámetros cada uno, con un cabezal con 4 sets más 2 ejes con
2 sets cada uno, etc.
• Como los ejes están controlados con el mismo regulador, todos los ejes de un grupo
deben tener la misma dirección Sercos (parámetro DRIVEID).
• Todos los ejes de un grupo deben trabajar en el mismo modo de operación Sercos,
posición o velocidad (parámetro OPMODEP). Si la captación externa (captación directa)
del eje está conectada a un regulador, el eje podrá operar en modo Sercos posición o
Sercos velocidad (se recomienda Sercos velocidad). Si la captación externa (captación
directa) del eje está conectada a una entrada de contaje local o remota, el eje sólo podrá
operar en modo Sercos velocidad.
• Si la captación externa es local o remota, el CNC ejecuta la búsqueda de referencia como
si el eje fuera analógico; el regulador desconoce que hay una búsqueda de referencia
en marcha y no actualiza su cota, sólo recibe consigna de velocidad. Si la captación
externa está conectada a otro regulador, no estará disponible la búsqueda de referencia
máquina en el eje.
Grupo multieje compuesto por dos ejes, cada uno controlado por un motor.
Grupo multieje compuesto por dos ejes controlados por un único motor.
DRIVE MODULE
Axis A1
Axis A2
DRIVE MODULE
Axis A2
Axis A1
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Gestión multieje.
·575·
(REF: 1911)
• La selección del eje que gobierna el regulador se realiza desde el PLC (marca
SWITCH(axis)). El PLC debe aparcar o poner como visualizador los ejes que no
gobierna el regulador.
• El CNC mantiene la vigilancia (error de seguimiento, test de tendencia, etc) de todos los
ejes que comparten el regulador, aunque el eje no esté seleccionado.
Comportamiento del CNC y el regulador en el encendido y al
conmutar de ejes.
Comportamiento del CNC y el regulador tras el encendido.
Tras el encendido, el regulador controla el eje maestro del grupo, el primer eje definido en
el grupo (parámetro MULAXISNAME_1). El CNC asume el set por defecto del eje
(parámetro DEFAULTSET). La maniobra del PLC debe definir el set y la gama que asume
el regulador.
Comportamiento del CNC y el regulador tras conmutar los ejes.
Cuando el PLC conmuta un eje y/o cabezal en el regulador, la maniobra del PLC debe definir
el set y la gama que asume el regulador. El CNC asume el set por defecto (parámetro
DEFAULTSET).
Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador
Sercos.
En un grupo multieje, el CNC homogeneiza el regulador con los parámetros generales y los
parámetros del primer set del eje maestro. En la homogeneización, el CNC sólo utiliza los
parámetros del primer set del regulador, el resto de sets del regulador hay que
parametrizarlos desde el DDSSetup o en el propio regulador. El CNC utiliza el siguiente
criterio para homogeneizar los parámetros.
• El CNC envía los parámetros generales del eje maestro a los parámetros generales del
regulador.
• El CNC envía los parámetros del set por defecto del eje maestro (set definido en el
parámetro DEFAULTSET) a los parámetros generales o del primer set del regulador,
según corresponda.
• El CNC envía los parámetros de las gamas del eje maestro a los parámetros de las
primeras gamas del regulador.
Las gamas que corresponden a los ejes esclavos hay que parametrizarlas en el propio
regulador.
El eje maestro de un grupo multieje sigue contando aunque esté
deshabilitado.
En un multieje con un motor controlando dos ejes, el eje maestro sigue contando aunque
esté deshabilitado. Esto permite activar el eje maestro sin tener que hacer una búsqueda
de referencia.
Manual de instalación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Gestión multieje.
·576·
(REF: 1911)
11.4.1 Configuración de un grupo multieje. Los parámetros máquina.
Cómo configurar un grupo multieje.
Los grupos multieje se configuran desde los parámetros máquina. Cada grupo multieje
dispone de los siguientes parámetros máquina generales para su configuración.
Definir los grupos multieje del sistema.
El parámetro MULTIAXIS muestra la tabla de definición de los grupos multieje, donde hay
que definir el número de grupos del sistema y la composición de cada grupo.
El parámetro MULNGROUP establece el número de grupos multieje del sistema. La tabla
muestra un parámetro GROUP_n por cada grupo multieje.
Definir los ejes o cabezales que componen el grupo multieje.
El parámetro MULNAXIS establece el número de ejes y/o cabezales que forman el grupo
multieje. Como cada eje o cabezal del CNC puede tener varios sets de parámetros, el
número de ejes del grupo estará limitado por los 8 sets de parámetros disponibles en
regulador. Los sets de parámetros del regulador estarán repartidos entre todos los ejes y/o
cabezales que forman el grupo multieje, de manera que un grupo podrá estar formado por
8 ejes con 1 set de parámetros cada uno, con un cabezal con 4 sets más 2 ejes con 2 sets
cada uno, etc.
La tabla muestra un parámetro MUMLAXISNAME_n por cada eje o cabezal que forma parte
del grupo multieje. Puede formar parte de un grupo cualquier eje Sercos del sistema,
excepto los que formen parte de los ejes tándem o gantry. El primer eje del grupo será el
eje maestro, el que por defecto utilizará el regulador; el orden del resto de los ejes no es
relevante. En el arranque del sistema, el CNC utilizará los parámetros del eje maestro para
realizar la homogeneización de parámetros con el regulador.
Configurar el set del regulador a utilizar.
En los ejes que pertenecen a un grupo multieje, el parámetro DRIVESET indica la gama
a activar en el regulador tras un cambio de set o gama en el CNC (G112 y M41 a M44). El
CNC envía los cambios de Kv, feed forward (parámetro FFGAIN) y AC forward (parámetro
ACFGAIN) al set indicado en este parámetro.
Con la homogeneización activa, el CNC envía los parámetros del set ·1· del eje maestro
al set ·0· y a la gama ·1· (la primera) del regulador. Para el resto de sets del eje maestro,
el CNC sólo envía al regulador la información de la gama; el set ·2· del CNC a la gama 2
del regulador, y así sucesivamente. En el eje maestro de un grupo multieje, para que la
homogeneización de parámetros funcione correctamente, este parámetro deberá coincidir
con el número de set en el que está; es decir, DRIVESET=1 en el set ·1·, DRIVESET=2 en
el set ·2· y así sucesivamente. En el eje esclavo de un grupo multieje, este parámetro indica
la gama a utilizar en el regulador. Si el eje pertenece a un grupo multieje, el parámetro no
admite valor ·0· (cero).
Parámetro. Significado.
MULTIAXIS Tabla de grupos multieje.
MULNGROUP Número de grupos multieje en el sistema.
GROUP n Grupos multieje.
MULNAXIS Número de ejes y/o cabezales que forman el grupo multieje.
MULAXISNAME n Nombre de los ejes y/o cabezales del grupo.
Parámetro. Significado.
DRIVESET Set del regulador a utilizar.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Gestión multieje.
·577·
(REF: 1911)
Cómo configurar la captación externa (captación directa).
Tipo de entrada de captación del eje.
La captación interna (motor) de ambos ejes esta ubicada en el regulador. El parámetro
COUNTERTYPE indica dónde está ubicada la entrada para la captación externa (directa)
del eje; en los módulos remotos (4 entradas por módulo, TTL diferencial y senoidal 1 Vpp),
en la captación libre de un regulador Sercos o en las entradas de captación locales de la
unidad central.
En el caso de utilizar un regulador Sercos, el eje podrá utilizar la segunda entrada de
captación libre del propio regulador o de otro. Cuando el eje utiliza la segunda entrada de
captación de otro regulador, el CNC no permite realizar su búsqueda de referencia, por lo
que el eje debe disponer de captación absoluta.
Parámetro. Significado.
COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del eje; regulador, local o remota.
COUNTERID Número de la entrada de captación del eje.
Cuando la captación interna (motor) y la captación externa (directa) de un eje estén en reguladores
diferentes, en el regulador que recibe la captación externa parametrizar el parámetro PP5=-0,0001.
i
COUNTERTYPE = Regulador
COUNTERTYPE = Remoto
COUNTERTYPE = Local
Motor
Feedback
Direct
Feedback
Sercos
DRIVE MODULE
Motor
Feedback
Direct
Feedback
Sercos
DRIVE MODULE
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPU T
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
COUNTER
X1
X2
X3
X4
X5
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
CAN
Motor
Feedback
Direct
Feedback
Sercos
DRIVE MODULE
Manual de instalación.
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CNC 8065
11.
CONFIGURAR UN EJE.
Gestión multieje.
·578·
(REF: 1911)
Número de la entrada de captación del eje.
Dependiendo del tipo de captación, este parámetro indicará cuál es la entrada de captación
a utilizar (si la captación es local o remota) o el número de regulador. Cuando dos ejes no
vayan a estar de forma simultánea en la configuración, el CNC permite que ambos ejes
utilicen la misma entrada de captación.
Tipo de captación. Número de la entrada de captación del eje.
Entrada de captación en los
módulos remotos CANfagor.
Para la entrada de captación se utiliza un módulo de contadoras en
los módulos remotos. Este parámetro indica el número de la entrada
de captación que se utiliza.
Los módulos de las contadoras se numeran según el orden lógico
de los grupos remotos (conmutador rotativo de la fuente de
alimentación). Si hay más de un módulo de contadoras dentro de
cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha.
Las contadoras del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a
8 y así sucesivamente.
Entrada de captación en los
reguladores Sercos.
En este caso siempre se utilizará la segunda entrada de captación
del regulador. El parámetro indica la dirección lógica del regulador
(de 1 a 32). La dirección lógica la establece el conmutador rotativo
"address".
Entrada de captación local. La unidad central dispone de dos entradas de captación. Este
parámetro indica la entrada de captación que se utiliza.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Gestión multieje.
·579·
(REF: 1911)
11.4.2 Configuración de un grupo multieje. La maniobra del PLC.
Los grupos multieje se gestionan desde el PLC, para lo cual dispone de la siguiente marca.
La maniobra de PLC debe definir el set y la gama que asume el regulador tras el encendido,
conmutar entre los diferentes ejes o cabezales del grupo y definir el set y la gama que asume
el regulador para cada cambio de eje o cabezal. El proceso de cambio de un eje o cabezal
debe contemplar las siguientes aspectos (suponiendo que el eje X está activo y eje X1
aparcado).
1 Aparcar el eje X.
2 Verificar que el eje X está aparcado.
3 Conmutar al eje X1 (SWITCHX1=1).
4 En caso necesario, escribir los parámetros en el regulador. Verificar que la escritura de
parámetros en el regulador ha finalizado y en caso necesario, validar los parámetros del
regulador.
5 Cambiar el set y/o la gama en el regulador.
6 Verificar que el cambio de set y/o gama ha terminado (marca SERPLCAC) y que el set
y/o gama del regulador es correcta (parámetros GV21 y GV25 del regulador).
7 Habilitar el eje X1.
Señal de PLC. Significado.
SWITCH(axis) El PLC activa esta marca para indicar al CNC cuál es el eje o cabezal
que debe gobernar.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
Gestión multieje.
·580·
(REF: 1911)
11.4.3 Cómo cambiar el set y la gama en el CNC y el regulador.
Entendemos por set a un conjunto de parámetros susceptibles de ser activados y por gama
a los parámetros específicos de la reducción. Los parámetros que definen la gama están
incluidos en el set, una gama por cada set. Un cambio de set activa todos los parámetros
del mismo, incluidos los de la gama, mientras que un cambio de gama sólo activa los
parámetros específicos de la reducción.
Ejes y cabezales incluidos en un grupo multieje.
Si el eje o cabezal no forma parte de un grupo multieje, las funciones G112 y M41 a M44
actúan igual en el CNC pero en el regulador activan la gama programada, no la definida en
el parámetro DRIVESET.
Cabezal y eje C.
Función. CNC Regulador.
G112
(solo ejes)
El CNC activa el set programado. El regulador activa la gama definida
en el parámetro DRIVESET del set
programado.
M41-M44
(solo cabezales)
El CNC activa el set programado. El regulador activa la gama definida
en el parámetro DRIVESET del set
programado.
(V.)A.SETGE.xn Sin función. El regulador activa el set y/o la gama
programada.
Función. CNC Regulador.
#CAX ON El CNC activa el set definido en el
parámetro CAXSET.
El regulador activa la gama
definida en el parámetro
CAXSET.
#CAX OFF El CNC recupera el set que se
encontraba activo antes de
habilitar el cabezal como eje C.
El regulador recupera la gama
que se encontraba activa antes
de habilitar el cabezal como eje C.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Gestión multieje.
·581·
(REF: 1911)
11.4.4 Ejemplos de configuración.
Ejemplo 1. Sistema con dos ejes, cada uno con su motor.
El sistema tiene las siguientes características.
• Un único regulador controla dos ejes, cada uno con su motor.
• Cada eje utiliza un tipo de captación diferente.
Configuración del grupo multieje.
Configuración de los ejes.
Eje A1 La captación externa (directa) está conectada al propio regulador.
Eje A2 La captación externa (directa) está conectada a los módulos remotos.
MULTIAXIS GROUP_1
MULNGROUP = 1 MULNAXIS = 2
MULAXISNAME_1 = A1
MULAXISNAME_2 = A2
DRIVEID OPMODEP FBACKSRC COUNTERTYPE COUNTERID
Eje A1 1 Velocidad Externa Regulador 1
Eje A2 1 Velocidad Externa Remoto 1
Sercos
Feedback
DRIVE MODULE
CAN
Motor
Feedback
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
COUNTER
X1
X2
X3
X4
X5
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
Axis A2
Axis A1
Direct
Feedback
Manual de instalación.
CNC 8060
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CONFIGURAR UN EJE.
Gestión multieje.
·582·
(REF: 1911)
Ejemplo 2. Sistema con dos ejes y sólo un motor.
El sistema tiene las siguientes características.
• Un único regulador controla dos ejes con el mismo motor.
• Cada eje utiliza un tipo de captación diferente.
Configuración del grupo multieje.
Configuración de los ejes.
Eje A1 La captación externa (directa) está conectada a los módulos remotos.
Eje A2 La captación externa (directa) está conectada a los módulos remotos.
MULTIAXIS GROUP_1
MULNGROUP = 1 MULNAXIS = 2
MULAXISNAME_1 = A1
MULAXISNAME_2 = A2
DRIVEID OPMODEP FBACKSRC COUNTERTYPE COUNTERID
Eje A1 1 Velocidad Externa Remoto 1
Eje A2 1 Velocidad Externa Remoto 2
Sercos
Direct
Feedback
DRIVE MODULE
CAN
Motor
Feedback
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
COUNTER
X1
X2
X3
X4
X5
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
Axis A2
Axis A1
Direct
Feedback
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR UN EJE.
11.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·583·
(REF: 1911)
11.5 Búsqueda de referencia o de cero máquina.
¿Qué es la búsqueda de referencia máquina?
La búsqueda de referencia es la operación mediante la cual se realiza la sincronización del
sistema. Esta operación es necesaria cuando el CNC pierde la posición del origen (por
ejemplo, apagando la máquina). La búsqueda de referencia puede hacerse de tres formas.
• Búsqueda de referencia manual, desde el modo manual. Los ejes se referencian de uno
en uno. El CNC no conserva el cero pieza y las cotas se visualizan respecto al cero
máquina.
• Búsqueda de referencia automática, desde el modo manual. Este tipo sólo disponible
cuando esta definida la subrutina de búsqueda de referencia asociada a la función G74
(parámetro REFPSUB). Todos los ejes se referencian a la vez. No se anulan los
decalajes. Las cotas se visualizan en el sistema de referencia activo.
• Búsqueda de referencia por programa o MDI, mediante la función G74. No se anulan
los decalajes. Las cotas se visualizan en el sistema de referencia activo.
Durante la búsqueda de referencia, los ejes se desplazan a un punto conocido de la máquina
y el CNC asume las cotas definidas por el fabricante para ese punto, referidas al cero
máquina. Si el sistema dispone de I0 codificados o captación absoluta, los ejes sólo se
desplazarán lo necesario para verificar su posición.
Sistema de referencia y el punto de referencia máquina.
Para realizar la operación de búsqueda de referencia máquina, el fabricante de la máquina
tiene definidos dos puntos especiales en la máquina; cero máquina y punto de referencia
máquina.
• El cero máquina es el origen del sistema de referencia de la máquina, fijado por el
fabricante de la máquina.
• El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante y
referenciado respecto al cero máquina. Este punto puede estar situado en cualquier
parte de la máquina. La posición del punto de referencia, para cada eje, se parametriza
en el parámetro REFVALUE.
OM Cero máquina
OW Cero pieza
H Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW, Coordenadas del cero pieza
XMH, YMH, ZMH, Coordenadas del punto de referencia
Z
X
O
M
O
W
X
MH
X
MW
Z
MW
Z
MH
H
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·584·
(REF: 1911)
X
Z
H
O
M
O
W
Z
MH
Z
MW
X
MH
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·585·
(REF: 1911)
11.5.1 Búsqueda de referencia máquina (ejes y cabezales).
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no
dispone de I0s codificados.
Cuando el sistema de captación no dispone de I0 codificado, la búsqueda de referencia se
realiza en un determinado punto de la máquina denominado punto de referencia máquina.
El fabricante debe colocar, en cada eje, un micro de referencia en la posición que ocupa
el punto de referencia máquina.
Al iniciar la búsqueda, el eje se desplaza en el sentido indicado por el parámetro REFDIREC
y al avance indicado en el parámetro REFFEED1 hasta que pulsa el micro de referencia
máquina. Cuando el eje pulsa el micro, invierte el sentido y se desplaza al avance indicado
en el parámetro REFFEED2. El desplazamiento continúa, tras soltar el micro, hasta que el
CNC recibe un impulso de I0 del sistema de captación.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación con I0s
codificados.
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado, la búsqueda de referencia se
puede efectuar en cualquier punto de la máquina; no es necesario disponer de micro de
referencia. No obstante, será necesario definir el punto de referencia máquina si el eje utiliza
la compensación de error husillo, ya que el error en el punto de referencia máquina debe
ser ·0·.
El eje se desplaza la menor distancia posible, menos de 200 mm, en el sentido indicado por
el parámetro REFDIREC y al avance indicado en el parámetro REFFEED2 hasta que el CNC
recibe un impulso de I0 del sistema de captación. Si antes de recibir la señal del I0 el eje
pulsa el micro de referencia máquina, este invierte el sentido y continúa con el proceso,
alejándose del micro, hasta que el CNC recibe un impulso de I0 del sistema de captación.
Redefinir el punto de referencia máquina tras soltar el sistema
de captación.
A veces, para reajustar la máquina, es necesario soltar el sistema de captación por lo que
el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior.
Como el punto de referencia máquina debe seguir siendo el mismo, en el parámetro
REFSHIFT se debe indicar la diferencia existente entre ambos puntos, el anterior y el actual.
De esta manera, cuando el eje encuentra el I0, se desplaza el valor indicado en REFSHIFT
y en ese punto actualiza su cota al valor de REFVALUE.
Parámetro. Significado.
I0TYPE No codificado.
DECINPUT El eje dispone de micro para la búsqueda de referencia.
REFDIREC Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
REFFEED1 Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
REFFEED2 Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
Parámetro. Valor.
I0TYPE Codificado creciente.
Codificado decreciente.
REFDIREC Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
REFFEED2 Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
Parámetro. Valor.
REFVALUE Posición del punto de referencia.
REFSHIFT Offset del punto de referencia.
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CONFIGURAR UN EJE.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·586·
(REF: 1911)
Cuando los ejes son Sercos posición, en la homogeneización de parámetros el CNC envía
el valor del parámetro REFSHIFT al regulador para que éste lo tenga en cuenta; de esta
manera, la cota del CNC y la del regulador es la misma.
Particularidades de la búsqueda de referencia para ejes
Mechatrolink.
La búsqueda de referencia la realiza el servo y el micro de referencia debe estar cableado
al servo. El procedimiento de referencia sigue la siguiente secuencia. Consultar la
documentación del dispositivo para obtener más información.
1 Al iniciar la búsqueda, el eje se desplaza en la dirección de búsqueda (definida en los
parámetros del servo), al avance indicado en el parámetro REFFEED1.
2 Cuando el eje pulsa el micro, cambia al avance de aproximación 1 (definido en los
parámetros del servo).
3 Cuando el eje suelta el micro y recibe la señal del I0, cambia al avance de aproximación
2 (definido en los parámetros del servo).
4 Tras recorrer el eje la distancia final de posicionamiento (definida en los parámetros del
servo), el servo da por finalizada la búsqueda de referencia.
Particularidades de la búsqueda de referencia para los
cabezales, sistema tándem y ejes analógicos.
Particularidades de la búsqueda de referencia para los cabezales.
El parámetro REFINI establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con
su primer movimiento. Este parámetro sólo se tiene en cuenta cuando los parámetros
NPULSES y NPULSES2 se han definido con valor distinto de 0.
Si el cabezal está referenciado, las paradas orientadas del cabezal en M19 no fuerzan una
nueva búsqueda de referencia.
Parámetro. Valor.
REFFEED1 Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
Parámetro. Valor.
REFINI Búsqueda de cero en el primer movimiento.
NPULSES Número de impulsos del encoder.
NPULSES2 Número de impulsos del encoder (captación externa).
Io
micro
F
1 2 3
REFFEED1
4
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11.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·587·
(REF: 1911)
El CNC realizará una nueva búsqueda de referencia del cabezal en las siguientes
circunstancias.
• Cuando se programa una nueva búsqueda de referencia con la función G74, desde el
programa o modo MDI/MDA.
• Cuando el cabezal supera el límite de contaje.
• Después de caer el anillo de Sercos.
• Con cambio de encoder.
Particularidades de la búsqueda de referencia para un sistema tándem.
En un sistema tándem, sólo se referencia el eje maestro; la búsqueda de cero es
transparente para el esclavo que simplemente acompaña al maestro.
Particularidades de la búsqueda de referencia para ejes analógicos referenciados en
paralelo.
Si se programa una búsqueda de cero de varios ejes analógicos en paralelo, es decir, con
el mismo índice (por ejemplo "G74 X1 Y1 Z1"), la secuencia de ejecución es la siguiente.
1 Todos los ejes avanzan a la vez, cada uno a su avance REFFEED1, hasta encontrar cada
uno su micro. Los ejes esperan sobre el micro hasta que todos los ejes implicados en
la búsqueda encuentren el micro.
2 Una vez que todos los ejes han llegado a su micro, comienza secuencialmente la
búsqueda de cero de cada eje, al avance REFFEED2, empezando por el último eje que
ha llegado a su micro y continuando en orden según el número lógico de los ejes.
3 Si alguno de los ejes del grupo programado no dispone de micro, el eje espera a que
los demás lleguen a sus micros, y una vez ocurrido esto, buscará su I0 al avance
REFFEED2 dentro del orden que le toque.
4 Si ninguno de los ejes del grupo programado dispone de micro, se empieza directamente
a buscar cero a REFFEED2 con el eje de menor número lógico y una vez acabado éste
se sigue con los demás secuencialmente.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·588·
(REF: 1911)
11.5.2 Búsqueda de referencia máquina (ejes gantry).
La búsqueda de referencia de los ejes gantry se puede realizar de las tres formas explicadas
para el resto de ejes y cabezales. Al parametrizar los ejes Gantry se deben cumplir los
siguientes requisitos.
• El tipo de I0 (parámetro I0TYPE) deberá ser en ambos ejes el mismo.
• Cuando no se disponga de I0 codificado, podrán tener micro de referencia (parámetro
DECINPUT) ambos ejes o sólo el eje maestro.
Ejes analógicos y ejes Sercos velocidad.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no dispone de I0s
codificados. Los ejes maestro y esclavo tienen micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro, hasta que alguno de los ejes pulse su micro. Tras
pulsar el micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta que
el eje que pulsó el micro encuentra el I0. Tras encontrar el I0, el eje inicializa su cota con
el valor definido en el parámetro REFVALUE y comienza la búsqueda de referencia del
segundo eje.
Para referenciar el segundo eje, ambos ejes se desplazan al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro hasta que el segundo eje pulse su micro. Tras pulsar
el micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta que el eje
que pulsó el micro encuentra el I0. Tras encontrar el I0, el eje inicializa su cota con el valor
definido en el parámetro REFVALUE.
Si el primer eje en pisar su micro ha sido el maestro y este tiene el parámetro REFSHIFT
distinto de cero, la búsqueda de referencia del eje esclavo no comienza hasta que el eje
maestro termine el movimiento correspondiente al parámetro REFSHIFT. El parámetro
REFSHIFT del eje esclavo se aplica cuando éste inicializa la cota tras haber encontrado el
I0, sin que se realice el desplazamiento.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no dispone de I0s
codificados. Sólo el eje maestro tiene micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro, hasta que éste pulse su micro. Tras pulsar el eje
maestro su micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta
que el eje esclavo encuentre el I0. Tras encontrar el I0, el eje esclavo inicializa su cota con
el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta también el parámetro
REFSHIFT. Para actualizar la cota, el eje no se mueve.
A continuación el eje maestro busca la señal de I0. Una vez encontrado el I0, el eje maestro
inicializa su cota con el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta
Parámetro. Significado.
I0TYPE Tipo de I0. No codificado en ambos ejes.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
DECINPUT El eje dispone de micro para la búsqueda de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
REFDIREC Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFFEED1 Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFFEED2 Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFVALUE Posición del punto de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
REFSHIFT Offset del punto de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
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CONFIGURAR UN EJE.
11.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
·589·
(REF: 1911)
también el parámetro REFSHIFT. En este caso, el eje se moverá para aplicar el valor de
REFSHIFT.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que dispone de I0s codificados
o donde ningún eje dispone de micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED2 del eje maestro hasta que el eje esclavo encuentre el I0. Tras
encontrar el I0, el eje esclavo inicializa su cota con el valor definido en el parámetro
REFVALUE y teniendo en cuenta también el parámetro REFSHIFT en caso de existir.
A continuación el eje maestro busca la señal de I0. Una vez encontrado el I0, el eje maestro
inicializa su cota con el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta
también el parámetro REFSHIFT en caso de existir.
Ejes Sercos posición.
Para realizar la búsqueda de referencia es necesario disponer bien de un sistema con I0
codificados o bien que ambos ejes tengan micro. Si ambos ejes tienen micro y no disponen
de un sistema con I0 codificados, los micros deben estar dispuestos de manera que al
realizar la búsqueda de referencia del eje esclavo (primer eje en buscar su I0), el eje maestro
no pulse su micro.
El CNC envía al regulador la orden de referenciar el eje esclavo. Durante el proceso, el CNC
lee el incremento en la cota real del eje esclavo y la envía al eje maestro como incremento
de la cota teórica, haciendo así que el eje maestro siga al esclavo con tan solo el retraso
entre la cota teórica y la real.
Cuando termina la búsqueda del eje esclavo, el CNC envía al regulador la orden de
referenciar el eje maestro. En este caso es el eje esclavo el que sigue al eje maestro.
Para evitar que el eje que sigue el eje que se está referenciando de un golpe con el cambio
de cota, el CNC vigila que el incremento de la cota real se corresponda como máximo al
avance de búsqueda de referencia (parámetro REFFEED1) y que no se supere la
aceleración permitida al eje.
Al finalizar la búsqueda de ambos ejes es cuando el CNC tiene en cuenta la diferencia de
cotas para corregirla, si está permitido por el parámetro DIFFCOMP.
Compensación de diferencia de cota tras buscar cero.
El CNC permite corregir la diferencia de cota entre los ejes maestro y esclavo tras finalizar
la búsqueda de referencia. La corrección de cota se puede aplicar a todo tipo eje; analógico,
Sercos posición y Sercos velocidad.
La corrección de cota se habilita en el parámetro DIFFCOMP y se lleva a cabo con las
marcas DIFFCOMP(axis) SERVO*ON(axis), de la siguiente manera.
• Con el flanco de subida de SERVO*ON si DIFFCOMP está activa.
• Con el flanco de subida de DIFFCOMP si SERVO*ON está activa.
Para compensar la cota, el eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro,
al avance especificado en el parámetro REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir
con reset. La marca REFPOIN(axis) de ambos ejes se activa cuando termina la corrección
la cota.
Parámetro. Significado.
DIFFCOMP Compensar la diferencia de cota entre ambos ejes tras G74.
Manual de instalación.
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11.
CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
·590·
(REF: 1911)
11.6 Límites de software de los ejes.
Los límites de software definen los límites de recorrido de los ejes, para evitar que los carros
alcancen los topes mecánicos. Los carros alcanzan los topes cuando el punto de referencia
del portaherramientas se sitúa en los límites físicos. El CNC permite definir límites de
software en los ejes lineales y ejes rotativos linearlike.
Las posiciones programables de los ejes dependerán de las dimensiones de cada
herramienta. Si se programa una posición en la que el punto de referencia del
portaherramientas sale de los límites de software, el CNC detiene la ejecución y muestra
el error correspondiente.
OM Cero máquina.
T Punto de referencia del portaherramientas.
FL Límites físicos.
SL Límites de software, aplicados por el CNC.
Posiciones programables de los ejes (dependen de la herramienta
activa).
T
SL
Z
X
Y
O
M
FL
Z
X
T
FL
SL
O
M
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR UN EJE.
11.
Límites de software de los ejes.
·591·
(REF: 1911)
Límites de software que aplica el CNC.
El CNC puede tener dos grupos de límites de software activos, donde cada grupo puede
estar compuesto por un límite superior y otro inferior en cada eje; es decir, cada eje puede
tener definidos en total dos límites superiores y dos inferiores. De los cuatro límites de
software que pueden existir en cada eje, el CNC aplicará el límite superior e inferior más
restrictivo, aunque no pertenezcan al mismo grupo.
Comportamiento del CNC cuando un eje alcanza los límites de
software.
Cuando un eje alcanza los límites de software, el CNC detiene la ejecución y muestra el error
correspondiente. Para llevar el eje a la zona permitida, acceder al modo manual y mover
el eje o cabezal que ha sobrepasado el límite. El eje o cabezal sólo se podrá desplazar en
la dirección que lo coloque dentro de los límites.
El CNC dispone de la siguiente variable para indicar que alguno de los ejes alcanzado los
límites de software.
El PLC activa una de estas marcas para indicar al CNC que el eje o cabezal correspondiente
ha alcanzado el límite de software en sentido positivo o negativo.
Variable. Significado.
(V.)[ch].G.SOFTLIMIT Límites de software alcanzados.
Marca de PLC. Significado.
LIMITPOS(axis) El eje ha alcanzado el límite superior de software.
LIMITNEG(axis) El eje ha alcanzado el límite inferior de software.
SL1
SL2
X
Y
SL
Manual de instalación.
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CNC 8065
11.
CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
·592·
(REF: 1911)
11.6.1 Cómo definir los límites de software.
Consideraciones para definir los límites de software.
Los límites de software pueden ser positivos o negativos, pero los límites inferiores deben
ser menores que los límites superiores; en caso contrario, puede suceder que el eje no se
desplace en ninguna dirección.
Si al modificar los límites, algún eje se encuentra posicionado fuera de ellos, dicho eje sólo
se podrá desplazar en la dirección que lo coloque dentro de los límites.
Si en un eje, ambos límites (inferior y superior) de un grupo se definen con valor ·0·, el CNC
anula dichos límites en ese eje y aplica los del otro grupo.
Los límites de software siempre se aplican en radios, independientemente del parámetro
DIAMPROG, de la función G151/G152 activa y del método elegido para establecerlos.
Límites de software por defecto (primeros límites de software).
Los límites de software por defecto, aquellos que asume el CNC en el encendido, están
definidos en los parámetros máquina; si ambos parámetros tienen valor ·0·, se anulan estos
límites.
Estos límites de software se pueden modificar desde el programa o MDI mediante las
siguientes funciones y variables. Sí se modifican los límites mediante estas funciones o
variables, el CNC asume en adelante dichos valores como nuevos límites en este grupo.
Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen con valor ·0·, se anulan dichos
límites, independientemente del valor que tengan asignado en los parámetros máquina. En
este caso, el CNC aplicará al eje los segundos límites de software.
Los límites modificados se mantienen después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset. En el momento del encendido o tras validar los parámetros máquina
de ejes, el CNC asume los límites de software definidos en los parámetros máquina.
Modificar los límites de software mediante las funciones G198/G199.
Cuando se programa una de las funciones G198 ó G199, el CNC entiende que las cotas
de los ejes programadas a continuación de estas funciones definen la posición de los nuevos
límites de software.
Dependiendo del modo de trabajo activo G90 ó G91, la posición de los nuevos límites estará
definida en coordenadas absolutas (G90) en el sistema de referencia de la máquina, o en
coordenadas incrementales (G91) respecto de los límites activos.
Parámetro. Significado.
LIMIT+ Límites superiores de software.
LIMIT- Límites inferiores de software.
Función. Variable. Significado.
G198 (V.)[ch].A.NEGLIMIT.xn Límites inferiores de software.
G199 (V.)[ch].A.POSLIMIT.xn Límites superiores de software.
G198 X-1000 Y-1000
(Nuevos límites inferiores X=-1000 Y=-1000)
G199 X1000 Y1000
(Nuevos límites superiores X=1000 Y=1000)
G90 G198 X-800
(Nuevo límite inferior X=-800)
G91 G198 X-700
(Nuevo límite inferior incremental X=-1500)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR UN EJE.
11.
Límites de software de los ejes.
·593·
(REF: 1911)
Segundos límites de software.
Estos límites de software se definen mediante las siguientes variables, con permiso de
escritura desde el programa pieza, MDI, PLC o interfaz. Estas variables se inicializan en el
encendido, asumiendo el máximo valor posible. Sí se modifican los límites mediante estas
variables, el CNC asume en adelante dichos valores como nuevos límites en este grupo.
Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen con valor ·0·, se anulan dichos
límites y el CNC aplicará al eje los primeros límites de software.
Variable. Significado.
(V.)[ch].A.RTNEGLIMIT.xn Límites inferiores de software (segundos límites).
(V.)[ch].A.RTPOSLIMIT.xn Límites superiores de software (segundos límites).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
11.
CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
·594·
(REF: 1911)
11.6.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de
software.
La tolerancia para los límites de software se define mediante el parámetro máquina
SWLIMITTOL. El CNC aplica esta tolerancia a los límites de software activos.
La tolerancia indica la máxima variación u oscilación permitida a la cota real de un eje
respecto de los límites de software, antes de dar error de límites sobrepasados. El
movimiento teórico programado del eje sólo se permite hasta el límite exacto, pero a la cota
real del eje se le permite este margen antes de dar error. Cuando los ejes son visualizadores
también se da error si la cota real se separa del límite superando la tolerancia.
Cuando no hay movimiento teórico programado sólo se dará error de límites si se supera
la tolerancia en un periodo de muestreo; por ejemplo, si se da un golpe al eje que le saque
de límites de forma brusca. En cualquier otro caso, si el eje no tiene movimiento teórico
programado, no se dará error aunque se salga de límites.
Parámetro. Significado.
SWLIMITTOL Tolerancia de los límites de software.
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CNC 8065
12
·595·
(REF: 1911)
12.COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Una de las causas de la falta de precisión en los posicionamientos viene dada por los errores
geométricos de la máquina, surgidos durante su fabricación y montaje, desgastes,
deformaciones elásticas, etc. La compensación volumétrica corrige en gran medida estos
errores geométricos, mejorando así la precisión de los posicionamientos.
El volumen a compensar viene definido por una nube de puntos, en cada uno de lo cuales
se mide el error a corregir. Este error queda registrado en un fichero que posteriormente
se carga en el CNC. En los puntos intermedios, el CNC interpola el error a partir de los ocho
puntos conocidos colindantes. Para los puntos que están fuera del volumen, el CNC aplica
la compensación del punto más cercano al volumen.
Activar y configurar las compensaciones volumétricas.
Las compensaciones volumétricas se configuran en los parámetros máquina y se activan
desde el PLC (marcas VOLCOMP1 a VOLCOMP4). Las tablas que definen la
compensación están definidas en un archivo externo.
El CNC puede tener configuradas cuatro compensaciones volumétricas, formadas por ejes
lineales y rotativos, donde un mismo eje puede estar incluido en varias compensaciones.
Todas las compensaciones pueden estar activas simultáneamente, excepto aquellas que
comparten ejes; dos compensaciones que comparten ejes no pueden estar activas al mismo
tiempo.
Si el CNC tiene activa la compensación volumétrica media o grande (opción de software),
también permitirá definir una compensación volumétrica básica si el fichero tiene extensión
csv. En este caso, el CNC ofrecerá los parámetros necesarios para su definición.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
·596·
(REF: 1911)
Tipos de compensación volumétrica.
El CNC dispone de tres tipos de compensación volumétrica, seleccionables mediante su
opción de software correspondiente; básica, media o grande. La opción "Compensación
volumétrica grande" también permite utilizar los otros dos tipos de compensación, media
y básica. La opción "Compensación volumétrica media" también permite utilizar la opción
básica.
La compensación volumétrica incluye la compensación cruzada y de husillo, por lo que no
es necesario definir estas dos últimas; no obstante, si están definidas, el CNC las tiene en
cuenta. El CNC primero aplica la compensación cruzada y de husillo, y a continuación la
compensación volumétrica.
En los ejes gantry, la compensación se define para el eje maestro y el CNC la aplica también
al eje esclavo.
Tipo. Descripción.
Básica. • El volumen a compensar está definido por hasta 25 puntos en cada eje.
• Esta compensación corrige los errores de traslación.
• Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración; no son
editables desde el CNC.
• El OEM debe definir en los parámetros máquina todos los datos de la
compensación (ejes que se mueven, ejes a compensar, posición y tamaño
del volumen a compensar, etc) y seleccionar el fichero que contiene los
datos de la compensación.
• La compensación básica es la más rápida de calibrar, pero puede ser menos
precisa que las otras (corrige menos componentes de error).
Media.
Grande.
• Volumen a compensar hasta 10 m³ (media) o más de 10 m³ (grande).
• Esta compensación corrige los 21 componentes del error geométrico
(traslación, rotación y cuadratura).
• Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración; no son
editables desde el CNC.
• El OEM sólo debe definir en los parámetros máquina los ejes a compensar
y seleccionar el fichero que contiene los datos de la calibración. El resto de
datos (ejes que se mueven, error a compensar, etc) está implícito en el
fichero.
• La compensación media y grande son más precisas que la básica, pero son
más lentas de calibrar.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica básica.
·597·
(REF: 1911)
12.1 Compensación volumétrica básica.
En la compensación volumétrica básica hay que definir ambos ejes, el que se mueve y el
que se compensa. Esto permite definir otro tipo de compensaciones que no impliquen a los
tres mismos ejes; por ejemplo, una compensación cruzada habitual o una compensación
2D de caída de carnero.
12.1.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.
El CNC muestra estos parámetros al cargar un archivo con extensión csv en el parámetro
VCOMPFILE.
12.1.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales.
Todas las compensaciones volumétricas pueden estar activas simultáneamente, siempre
que no haya ejes comunes entre ellas. El CNC aplica la compensación volumétrica después
de aplicar la compensación de husillo y la compensación cruzada. La compensación
volumétrica permanece activa tras un reset, error o fin de programa (M30).
Parámetro. Significado.
VOLCOMP MPG Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica.
VMOVAXIS1
VMOVAXIS2
VMOVAXIS3
MPG Ejes que al moverse generan variaciones. Hay que definir al menos
un eje. Estos ejes, que podrán ser lineales o rotativos, definen el
volumen a compensar. Si el eje es gantry, sólo hay que definir el eje
maestro.
NPOINTSAX1
NPOINTSAX2
NPOINTSAX3
MPG Número de puntos que definen el volumen a compensar en cada eje.
El número total de puntos del volumen está limitado a 15.625, y se
calcula de la forma NPOINTSAX1×NPOINTSAX2×NPOINTSAX3.
Se puede distribuir el número total de puntos del volumen entre
todos los ejes, hasta un máximo de 1000 puntos por eje.
INIPOSAX1
INIPOSAX2
INIPOSAX3
MPG Posición inicial de la compensación volumétrica básica para el
MOVAXIS.
INCREAX1
INCREAX2
INCREAX3
MPG Intervalo entre puntos para el eje MOVAXIS en la compensación
volumétrica básica.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
MPG Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la
compensación volumétrica. Los ejes podrán ser lineales o rotativos,
y hay que definir al menos uno eje. Los ejes asociados a una misma
compensación pueden pertenecer a canales diferentes, y también
pueden intercambiarse de un canal a otro con la compensación
activa. Un eje puede estar incluido en varias compensaciones, pero
compensaciones que comparten ejes no pueden estar activas al
mismo tiempo. Si el eje es gantry, sólo hay que definir el eje maestro;
el CNC aplica la compensación también al eje esclavo.
VCOMPFILE MPG El archivo con los datos a compensar será un archivo de texto
(formato csv). El OEM o la empresa responsable de la calibración
deben generar este archivo y definirlo en el parámetro máquina
VCOMPFILE. Las unidades de los datos del archivo (milímetros o
pulgadas) deben ser las definidas en el CNC (parámetro INCHES).
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
Señal de PLC. Significado.
VOLCOMP1
VOLCOMP2
VOLCOMP3
VOLCOMP4
PLC_M
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), el CNC
activa la compensación volumétrica correspondiente (parámetro
VOLCOMP). Si el PLC desactiva una de estas marcas (cambio de
1 a 0), el CNC desactiva la compensación volumétrica
correspondiente. La marca VOLCOMP1 corresponde a la primera
compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 1); la marca
VOLCOMP2 a la segunda y así sucesivamente.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R/W) ....... Señal modificable.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Compensación volumétrica básica.
·598·
(REF: 1911)
12.1.3 Archivo con los datos para la compensación volumétrica básica.
El archivo con los datos a compensar será un archivo de texto (formato csv). El OEM o la
empresa responsable de la calibración deben generar este archivo y definirlo en el
parámetro máquina VCOMPFILE. Las unidades de los datos del archivo (milímetros o
pulgadas) deben ser las definidas en el CNC (parámetro INCHES).
Formato del archivo con los datos.
El archivo de texto está formado por tres columnas de datos y tantas filas como puntos a
compensar, donde los datos de cada fila están separados por el carácter "," (coma).
Número de filas = NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3
• Las columnas corresponden a los ejes definidos en los parámetros VCOMPAXIS1
(primera columna), VCOMPAXIS2 (segunda columna) y VCOMPAXIS3 (tercera
columna).
• Las filas se van construyendo con las medidas consecutivas de error, según el orden
de los eje definidos en MOVAXIS; primero todas las medidas en el primer eje; luego para
cada posición en el segundo eje, otra vez todas las medidas en el primero; y para cada
posición en el tercer eje, todas las medidas del primer eje en cada posición del segundo.
Ejemplo.
NPOINTSAX1=3
NPOINTSAX2=2
NPOINTSAX3=2
Número de filas de la tabla o puntos a compensar.
NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3 = 3 × 2 × 2 = 12
Error X, Error Y, Error Z
-0.1685, 0.0703, -0.0135
-0.1441, 0.0932, -0.0109
-0.1550, 0.0964, -0.0009
0.1632, 0.0904, -0.0028
0.1646, 0.0952, 0.0081
-0.1861, 0.0993, -2.230
-0.1781, 0.0991, 0.0013
-0.1566, 0.1150, 0.0012
0.1577, 0.1145, -0.0036
0.0018, 0.0542, -0.0235
-0.0091, 0.0930, -0.0162
-0.0285, 0.0896, -0.0033
VMOVAXIS1=X NPOINTSAX1=3 INCREAX1=30 VCOMPAXIS1=X
VMOVAXIS2=Y NPOINTSAX2=2 INCREAX2=30 VCOMPAXIS2=Y
VMOVAXIS3=Z NPOINTSAX3=2 INCREAX3=36 VCOMPAXIS3=Z
1
7
2
8
3
9
4
10
5
11
6
12
1
X (INIPOSAX1)
Y (INIPOSAX2)
Z (INIPOSAX3)
X
Y
Z
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica básica.
·599·
(REF: 1911)
12.1.4 Secuencia para definir los valores en el archivo.
Suponiendo un triedro en los siguientes ejes.
VMOVAXIS1=X VMOVAXIS2=Y VMOVAXIS3=Z.
1 La primera fila corresponde al punto "X(P1), Y(P1), Z(P1)". Este punto corresponde al
punto inicial del volumen a compensar (parámetros INIPOSAX1, INIPOSAX2,
INIPOSAX3).
2 La segunda fila corresponde al punto "X(P2), Y(P1), Z(P1)", la tercera al punto "X(P3),
Y(P1), Z(P1)", y así sucesivamente hasta completar todos los puntos del X (parámetro
NPOINTSAX1). La distancia entre puntos del eje X está definida en el parámetro
INCREAX1.
3 Repetir la misma operación para definir todos los puntos del eje X, desde el punto Y(P2)
hasta el último punto del eje Y (parámetro NPOINTSAX2). La distancia entre puntos del
eje Y está definida en el parámetro INCREAX2.
X
XYZ(P1)
X (INIPOSAX1)
Y (INIPOSAX2)
Z (INIPOSAX3)
Y
Z
X(P1) Y(P1) Z(P1)
1
X
XYZ(P1)
X(Pn)
X(P2)
X(P3)
X(P4)
Y
NPOINTAX1
Z
X(P2) Y(P1) Z(P1)
···
X(Pn) Y(P1) Z(P1)
2
XYZ(P1)
Y(P2)
X(P2)
X(P3)
X(P4)
X
Z
Y
X(Pn)
NPOINTAX1
Y(Pn)
NPOINTAX2
X(P1) Y(P2) Z(P1)
X(P2) Y(P2) Z(P1)
···
X(Pn) Y(P2) Z(P1)
···
X(P1) Y(Pn) Z(P1)
X(P2) Y(Pn) Z(P1)
···
X(Pn) Y(Pn) Z(P1)
3
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Compensación volumétrica básica.
·600·
(REF: 1911)
4 Una vez definidos todos los puntos del plano (cota Z(P1)), repetir la misma operación
desde el punto "X(P1), Y(P1), Z(P2)" hasta el último punto del eje Z (parámetro
NPOINTSAX3).
XYZ(P1)
Y(P2)
X(P2)
X(P3)
X(P4)
X
Z
Y
X(Pn)
NPOINTAX1
Y(Pn)
NPOINTAX2
Z(P2)
X(P1) Y(P1) Z(P2)
X(P2) Y(P1) Z(P2)
···
X(Pn) Y(P1) Z(P2)
XYZ(P1)
Y(P2)
X(P2)
X(P3)
X(P4)
X
Z
Y
X(Pn)
NPOINTAX1
Y(Pn)
NPOINTAX2
Z(P2)
XYZ(P1)
Y(P2)
X(P2)
X(P3)
X(P4)
X
Z
Y
X(Pn)
NPOINTAX1
Y(Pn)
NPOINTAX2
Z(P2)
Z(Pn)
X(P1) Y(P2) Z(P2)
X(P2) Y(P2) Z(P2)
···
X(Pn) Y(P2) Z(P2)
···
X(P1) Y(Pn) Z(P2)
X(P2) Y(Pn) Z(P2)
···
X(Pn) Y(Pn) Z(P2)
X(P1) Y(P1) Z(Pn)
X(P2) Y(P1) Z(Pn)
···
X(Pn) Y(P1) Z(Pn)
···
X(P1) Y(Pn) Z(Pn)
X(P2) Y(Pn) Z(Pn)
···
X(Pn) Y(Pn) Z(Pn)
···
X(P1) Y(Pn) Z(Pn)
X(P2) Y(Pn) Z(Pn)
···
X(Pn) Y(Pn) Z(Pn)
4
5
6
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica básica.
·601·
(REF: 1911)
12.1.5 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques, excepto cuando se indique
lo contrario.
Parámetros máquina; generales.
Sintaxis de la variable.
·tbl· Número de tabla.
Variables. PRG PLC INT
(V.)MPG.VMOVAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS3[tbl]
Nombre del eje que al moverse genera variaciones.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)MPG.NPOINTSAX1[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX2[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX3[tbl]
Número de puntos de la compensación volumétrica básica en cada eje.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.INIPOSAX1[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX2[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX3[tbl]
Posición inicial de la compensación volumétrica básica para el
MOVAXIS.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.INCREAX1[tbl]
(V.)MPG.INCREAX2[tbl]
(V.)MPG.INCREAX3[tbl]
Intervalo entre puntos para el eje MOVAXIS en la compensación
volumétrica básica.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl]
Nombre del eje que a compensar.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)MPG.VCOMPFILE[tbl]
Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Unidades: -.
RRR
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.MPG.VMOVAXIS2[1] Nombre del segundo eje de la primera tabla de
compensación volumétrica.
V.MPG.NPOINTAX2[2] Número de puntos del segundo eje de la segunda tabla
de compensación volumétrica.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Compensación volumétrica básica.
·602·
(REF: 1911)
Señales modificables generales.
Sintaxis de la variable.
Compensación volumétrica.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variables. PRG PLC INT
(V.)PLC.VOLCOMP1
(V.)PLC.VOLCOMP2
(V.)PLC.VOLCOMP3
(V.)PLC.VOLCOMP4
Estas variables refleja el valor de las marcas VOLCOMP1 a
VOLCOMP4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas (cambio
de 0 a 1), el CNC activa la compensación volumétrica correspondiente
(parámetro VOLCOMP).
Unidades: -.
R(*) - R/W
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.PLC.VOLCOMP1 Compensación volumétrica ·1·.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.VOLCOMP.xn
Valor que está añadiendo la compensación volumétrica al eje. Si la
compensación volumétrica no está activa, la variable devuelve valor 0
(cero).
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.A.VOLCOMP.Z Eje Z.
V.A.VOLCOMP.3 Eje con número lógico ·3·.
V.[2].A.VOLCOMP.3 Eje con índice ·3· en el canal ·2·.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica media o grande.
·603·
(REF: 1911)
12.2 Compensación volumétrica media o grande.
12.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.
12.2.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales.
Todas las compensaciones volumétricas pueden estar activas simultáneamente, siempre
que no haya ejes comunes entre ellas. El CNC aplica la compensación volumétrica después
de aplicar la compensación de husillo y la compensación cruzada. La compensación
volumétrica permanece activa tras un reset, error o fin de programa (M30).
Parámetro. Significado.
VOLCOMP MPG Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
MPG Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la
compensación volumétrica. Los ejes podrán ser lineales o rotativos,
y hay que definir al menos uno eje. Los ejes asociados a una misma
compensación pueden pertenecer a canales diferentes, y también
pueden intercambiarse de un canal a otro con la compensación
activa. Un eje puede estar incluido en varias compensaciones, pero
compensaciones que comparten ejes no pueden estar activas al
mismo tiempo. Si el eje es gantry, sólo hay que definir el eje maestro;
el CNC aplica la compensación también al eje esclavo.
VCOMPFILE MPG Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración;
no son editables desde el CNC. Las unidades de los datos del
archivo (milímetros o pulgadas) deben ser las definidas en el CNC
(parámetro INCHES).
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
Señal de PLC. Significado.
VOLCOMP1
VOLCOMP2
VOLCOMP3
VOLCOMP4
PLC_M
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), el CNC
activa la compensación volumétrica correspondiente (parámetro
VOLCOMP). Si el PLC desactiva una de estas marcas (cambio de
1 a 0), el CNC desactiva la compensación volumétrica
correspondiente. La marca VOLCOMP1 corresponde a la primera
compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 1); la marca
VOLCOMP2 a la segunda y así sucesivamente.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R/W) ....... Señal modificable.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Compensación volumétrica media o grande.
·604·
(REF: 1911)
12.2.3 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques, excepto cuando se indique
lo contrario.
Parámetros máquina; generales.
Sintaxis de la variable.
·tbl· Número de tabla.
Señales modificables generales.
Sintaxis de la variable.
Variables. PRG PLC INT
(V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl]
Nombre del eje que a compensar.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)MPG.VCOMPFILE[tbl]
Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Unidades: -.
RRR
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.MPG.VMOVAXIS2[1] Nombre del segundo eje de la primera tabla de
compensación volumétrica.
V.MPG.NPOINTAX2[2] Número de puntos del segundo eje de la segunda tabla
de compensación volumétrica.
Variables. PRG PLC INT
(V.)PLC.VOLCOMP1
(V.)PLC.VOLCOMP2
(V.)PLC.VOLCOMP3
(V.)PLC.VOLCOMP4
Estas variables refleja el valor de las marcas VOLCOMP1 a
VOLCOMP4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas (cambio
de 0 a 1), el CNC activa la compensación volumétrica correspondiente
(parámetro VOLCOMP).
Unidades: -.
R(*) - R/W
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.PLC.VOLCOMP1 Compensación volumétrica ·1·.
Manual de instalación.
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CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica media o grande.
·605·
(REF: 1911)
Compensación volumétrica.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.VOLCOMP.xn
Valor que está añadiendo la compensación volumétrica al eje. Si la
compensación volumétrica no está activa, la variable devuelve valor 0
(cero).
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.PIVOT.xn
Distancia entre el centro de pivotamiento y la punta de la herramienta,
en el sistema de coordenadas máquina. Esta variable devuelve la suma
de los offsets del cabezal (parámetros TDATA) y de la herramienta.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.A.VOLCOMP.Z Eje Z.
V.A.VOLCOMP.3 Eje con número lógico ·3·.
V.[2].A.VOLCOMP.3 Eje con índice ·3· en el canal ·2·.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Mensajes de error (causa y solución).
·606·
(REF: 1911)
12.3 Mensajes de error (causa y solución).
0046 'Eje inexistente'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA Las posibles causas son las siguientes:
• El usuario ha asignado a un parámetro máquina el nombre de un
eje que no existe.
• En la compensación volumétrica básica, no se ha definido uno de
los ejes VMOVAXIS o VCOMPAXIS.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina. Los nombres de eje válidos son los
definidos en el parámetro AXISNAME.
1445 'Valor de parámetro no válido'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En una sentencia o en un ciclo fijo, un parámetro tiene un valor no
válido.
SOLUCIÓN Revisar la programación.
1447 'Opción de software no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no dispone de la opción de software necesaria para ejecutar
la orden programada.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis se pueden consultar las opciones de software
disponibles en el CNC.
9347 'Eje repetido en VOLCOMP'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del
CNC.
CAUSA En los parámetros VMOVAXIS o VCOMPAXIS de la compensación
volumétrica está definido el mismo eje dos veces.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina.
23101 'Error en el análisis del fichero de definición de la compensación
volumétrica'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del
CNC.
CAUSA El fichero de definición de la compensación volumétrica no contiene
los datos adecuados.
Compensación volumétrica básica:
• El fichero no es del tipo csv.
• El formato del fichero definido en VCOMPFILE no es correcto.
• El fichero definido en VCOMPFILE no tiene definidos todos los
puntos. El número de puntos viene definido por la expresión:
NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3
Compensación volumétrica media y grande:
• El formato del fichero definido en VCOMPFILE no es correcto.
SOLUCIÓN Seleccionar un fichero adecuado. En la compensación volumétrica
básica, el fichero debe ser del tipo csv y tener todos los puntos
definidos.
23102 'Error del sistema de compensación volumétrica; compensación
desactivada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado un error interno en el cálculo de la compensación
volumétrica, y ha anulado los valores de la compensación.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
23103 'No se puede activar la marca VOLCOMP sin una tabla validada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica que no
está definida de forma correcta y por lo tanto no es posible la
compensación de la máquina.
SOLUCIÓN Definir una compensación volumétrica adecuada en los parámetros
máquina (parámetros VOLCOMP).
Manual de instalación.
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CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Mensajes de error (causa y solución).
·607·
(REF: 1911)
23104 'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes
comunes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica con otra
activa, y alguno de los ejes utilizados es común en ambas
compensaciones.
SOLUCIÓN No puede haber activas dos compensaciones volumétricas que
tengan algún eje en común. Antes de activar una compensación,
anular la activa mediante la marca de PLC correspondiente.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Mensajes de error (causa y solución).
·608·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
13
·609·
(REF: 1911)
13.CONFIGURAR DEL MODO HSC.
En la actualidad muchas piezas son diseñadas mediante sistemas de CAD/CAM. Este tipo
de información es posteriormente postprocesada para generar un programa de CNC,
típicamente formado por un gran número de bloques de todo tipo de tamaños, desde varios
milímetros hasta unas pocas décimas de micra.
En este tipo de piezas es fundamental la capacidad del CNC para analizar una gran cantidad
de puntos por delante, de forma que sea capaz de generar una trayectoria continua que pase
por los puntos del programa (o su cercanía) y manteniendo en lo posible el avance
programado y las restricciones de aceleración máxima, jerk, etc de cada eje y de la
trayectoria.
Modo HSC por defecto.
La orden para ejecutar programas formados por muchos bloques pequeños, típicos del
mecanizado a alta velocidad, se realiza mediante una única instrucción, #HSC. Esta función
ofrece diferentes modos de trabajar; optimizando el acabado superficial (modo SURFACE),
optimizando el error de contorno (modo CONTERROR) o la velocidad de mecanizado
(modo FAST).
El modo de mecanizado por defecto está definido en el parámetro HSCDEFAULTMODE,
donde Fagor ofrece el modo SURFACE como modo por defecto. Los algoritmos más
sofisticados del modo SURFACE hacen que los mecanizados sean más precisos. En
pruebas realizadas en Fagor se ha obtenido una mejora media en la precisión de un 25-30%.
Paralelamente el CNC controla de una manera mucho más suave el movimiento de la
máquina reduciendo notablemente las vibraciones originadas por la geometría de la pieza
o la dinámica de la máquina. La reducción de las vibraciones de la máquina tiene como
consecuencia una mejora en la calidad superficial de las piezas mecanizadas.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC.
·610·
(REF: 1911)
13.1 Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC.
Mecanizado HSC optimizando el error cordal (modo
CONTERROR).
En este modo el CNC modifica la geometría mediante algoritmos inteligentes de eliminación
de puntos innecesarios y generación de splines o transiciones polinómicas entre los
bloques, respetando siempre los límites de error impuestos para este modo. De esta forma
el contorno se recorre a un avance variable en función de la curvatura y de los parámetros
(aceleración y avance) programados, pero sin salirse de los límites de error impuestos.
Este modo utiliza el tipo de aceleración definido en el parámetro SLOPETYPE. Cuando el
tipo de aceleración dispone de jerk, pueden darse las siguiente situaciones.
• El control de jerk permite perfiles de velocidad y aceleración suficientemente suaves.
En este caso, si no hay que eliminar frecuencias de resonancia, la activación de filtros
para suavizar la trayectoria es innecesaria. Al no tener filtros, la pieza tendrá más
precisión ya que la trayectoria pasa por los puntos programados. La excepción ocurre
en los tramos donde el CNC desconecta la spline porque ésta supera el límite de error,
en cuyo caso ejecuta un polinomio de redondeo que pasa a una distancia del punto
programado inferior al límite de error.
• Al intentar el modo HSC respetar el jerk a lo largo de la trayectoria pueden aparecer
irregularidades más pronunciadas en el perfil de velocidad, sobre todo en las aristas,
y por lo tanto afectar al acabado superficial.
En este caso, se puede ampliar el jerk en las aristas (parámetro CORNERJERK) o
aplicar la frecuencia de suavizado en la interpolación de la trayectoria (parámetro
SMOOTHFREQ). Al activar la frecuencia de suavizado se generan perfiles de velocidad
y aceleración más suaves, pero aumenta el tiempo de ejecución.
Los efectos de los filtros definidos mediante el parámetro FILTER se suman a los efectos
de los filtros activos en HSC; parámetro HSCFILTFREQ para el modo CONTERROR.
Mecanizado HSC optimizando el avance (modo FAST).
Es el modo recomendado de trabajo en las siguientes circunstancias.
• Cuando se desea priorizar el avance a costa de la precisión.
• Cuando en el modo CONTERROR no se obtienen los resultados deseados. Cuando el
error con el que se ha generado la pieza no es considerablemente inferior al error que
se pretende pedir al modo CONTERROR, la ejecución es más lenta y en las superficies
mecanizadas puede aparecer el efecto de facetado.
• Cuando la dinámica de la máquina no responde en un margen amplio de frecuencias;
es decir, la máquina presenta resonancias o un ancho de banda limitado.
En el modo FAST se logra una superficie mecanizada más suave y una velocidad más
continua. Desde el programa se puede indicar el porcentaje de avance a aplicar, sobre el
máximo que es capaz de alcanzar el CNC en función de como se hayan parametrizado los
parámetros LACC1 y LACC2. Su programación es opcional; si no se define, se asume el
porcentaje definido en el parámetro FASTFACTOR. Este parámetro afecta directamente a
la velocidad de paso por las esquinas y esto debe tenerse en cuenta para llegar a un
compromiso entre la velocidad de paso y la calidad de la esquina mecanizada.
Este modo utiliza aceleración lineal, independientemente de lo definido en el parámetro
SLOPETYPE. Para obtener resultados óptimos es imprescindible un buen ajuste de los
parámetros LACC1 y LACC2. Al no existir control de jerk es necesario un filtro para todos
los ejes, que se introduce automáticamente, para suavizar el movimiento de la máquina.
La frecuencia de este filtro para todos los ejes se parametriza en el parámetro
FASTFILTFREQ.
Emplear filtros de eje da como resultado que se generen perfiles de velocidad y aceleración
más suaves pero de menor precisión en las esquinas, dependiendo de la geometría y del
tipo de filtro. Cuanto mayor sea la aceleración lineal o menor sea el margen de frecuencias
de la máquina, se necesita un filtro de frecuencia más baja que puede generar mayor pérdida
de precisión al acortar el ancho de banda del sistema.
Los efectos de los filtros definidos mediante el parámetro FILTER se suman a los efectos
de los filtros activos en HSC; parámetro FASTFILTFREQ para el modo FAST.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
13.
Configuración del modo HSC.
·611·
(REF: 1911)
13.2 Configuración del modo HSC.
13.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.
Parámetro. Significado.
HSCDEFAULMODE MPG Modo por defecto al programar #HSC ON.
FEEDAVRG MPG Este parámetro habilita el ajuste del avance en función de la
velocidad de lectura de bloques y del tamaño de los mismos.
Este ajuste evita tener que frenar por un suministro inadecuado
de bloques pequeños; aunque como consecuencia de ello la
velocidad alcanzada sea menor, el tiempo total de mecanizado
mejorará. La velocidad de lectura de bloques depende del
parámetro máquina PREPFREQ.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE), que es
el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
SMOOTHFREQ MPG Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la
interpolación de trayectorias. Este parámetro evita acelerar y
decelerar a lo largo de una trayectoria, por encima de una
determinada frecuencia al generar una velocidad promediada.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE), que es
el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
CORNER MPG Este parámetro indica el ángulo máximo entre dos trayectorias,
por debajo del cual se mecaniza en arista viva.
HSCFILTFREQ MPG Este parámetro activa un filtro automático FIR para todos los
ejes del canal durante la ejecución en modo CONTERROR.
Este filtro permite suavizar la respuesta de los ejes generando
una trayectoria más suave, y en caso necesario, reducir el
avance para que el error de trayectoria se ajuste al programado.
Este parámetro introduce un desfase no constante,
dependiente de las frecuencias. Este desfase puede provocar
que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo avance,
como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y
volver por la misma trayectoria.
FASTFACTOR MPG Este parámetro afecta al avance en las esquinas e indica el
porcentaje de avance que se desea alcanzar, sobre el máximo
que es capaz de conseguir el CNC, en el modo FAST. Este
parámetro indica el valor por defecto; desde el programa pieza
se podrá modificar este valor.
FTIMELIM MPG La interpolación del avance en el modo HSC FAST mejora la
calidad del mecanizado. El parámetro FTIMELIM permite limitar
el tiempo que emplea el CNC para la interpolación del avance
en cada tramo. Si se programa con valor 0, el CNC no realiza
la interpolación del avance y por tanto la ejecución es más
rápida. Al aumentar el valor de este parámetro, aumenta el
tiempo máximo permitido de ejecución total; por ejemplo, un
valor de 200% o 300% permitirá hasta el doble o triple de tiempo
de ejecución en el tramo interpolado.
En aquellos bloques relativamente grandes, en los que la
adaptación del avance suponga un tiempo adicional mayor del
especificado en FTIMELIM, el CNC adaptará el avance usando
la máxima dinámica, para evitar pérdidas de tiempo
innecesarias.
MINCORFEED MPG Velocidad mínima en las esquinas. No se recomienda modificar
este valor, porque se puede sobrepasar la dinámica de los ejes.
FSMOOTHFREQ MPG Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la
interpolación de trayectorias para el modo HSC FAST. Este
parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una
trayectoria, por encima de una determinada frecuencia al
generar una velocidad promediada. Sólo se aplica con el modo
HSC FAST activo.
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
Manual de instalación.
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13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Configuración del modo HSC.
·612·
(REF: 1911)
13.2.2 Puesta a punto. Parámetros máquina; set del eje.
FASTFILTFREQ MPG Este parámetro activa un filtro "paso bajo" automático para
todos los ejes del canal durante la ejecución en modo HSC
FAST, el cuál permite suavizar la respuesta de los ejes
generando una trayectoria más suave. Este filtro tiene el
inconveniente de redondear ligeramente las aristas.
Este parámetro introduce un desfase constante, independiente
de las frecuencias.
FREQRES MPG Frecuencia de resonancia que el CNC debe eliminar en la
generación de la consigna. Este parámetro sólo es válido
cuando el perfil de aceleración es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por
defecto para el modo HSC CONTERROR.
SOFTFREQ MPG Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración
lineal. Este parámetro permite suavizar el perfil de velocidad en
modo HSC FAST, lo que permite mejorar el tiempo y la calidad
superficial del mecanizado. Este parámetro se debe ajustar con
ayuda de la aplicación FineTune.
HSCROUND MPG Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
SURFFILFREQ MPG Este parámetro activa un filtro automático para todos los ejes del
canal durante la ejecución en modo HSC SURFACE, el cuál
permite suavizar la respuesta de los ejes generando una
trayectoria más suave.
Parámetro. Significado.
[MPG] ...... Parámetro máquina; general.
Parámetro. Significado.
CORNERACC MPA Este parámetro define la aceleración máxima que se va a
permitir al eje en la transición de bloques. Si este parámetro se
define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
CURVACC MPA Aceleración máxima permitida en curvatura. Si este parámetro
se define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
CORNERJERK MPA Jerk máximo permitido en las esquinas. Si este parámetro se
define con valor ·0·, se respeta el jerk máximo del eje.
CURVJERK MPA Jerk máximo permitido en curvatura. Si este parámetro se
define con valor ·0·, se respeta el jerk máximo del eje.
FASTACC MPA Aceleración máxima permitida (modo FAST). Si este parámetro
se define con valor ·0·, se respeta la aceleración máxima del eje.
MAXERROR MPA Error de posición. Máximo error de posición del eje en HSC
cuando trabaja fuera del plano/triedo.
[MPA] ....... Parámetro máquina; ejes.
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CONFIGURAR DEL MODO HSC.
13.
Variables.
·613·
(REF: 1911)
13.3 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques, excepto cuando se indique
lo contrario.
13.3.1 Análisis del tiempo de ciclo en el CNC.
Sintaxis de la variable.
Variables. PRG PLC INT
(V.)G.NCTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza la parte de tiempo real de
CNC. Esta variable sirve para evaluar la carga del sistema y el tiempo
que la interrupción periódica que controla el movimiento de los ejes deja
al sistema operativo para gestionar otras aplicaciones que puedan
ejecutarse en paralelo al CNC. Aplicaciones que necesitan tiempo del
sistema operativo son, por ejemplo, la visualización de pantallas, las
aplicaciones de interface de usuario, el refresco de variables en la
pantalla, la gestión de ficheros (subrutinas o programas que se abren
y se cierran durante el mecanizado), etc.
Si el tiempo libre para las aplicaciones es insuficiente, se puede optar
por disminuir el parámetro PREPFREQ, aumentar el parámetro
LOOPTIME, agrupar las subrutinas en un mismo fichero o disminuir
aplicaciones externas.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)G.LOOPTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el lazo de posición. Esta
variable sirve de referencia para saber si el consumo de tiempo de
interrupción es debido al número de ejes o al propio proceso de
preparación de la trayectoria. Si la mayor parte del tiempo de
interrupción la utiliza el lazo de posición, esto quiere decir que el
sistema está sobrecargado por los ejes y por tanto habrá que valorar
la posibilidad de aumentar el parámetro LOOPTIME.
Unidades: %.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.G.NCTIMERATE
V.G.LOOPTIMERATE
Manual de instalación.
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13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Variables.
·614·
(REF: 1911)
13.3.2 Análisis del tiempo de ciclo en el canal.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
13.3.3 Variables asociadas al avance sobre la trayectoria.
Comparando en el osciloscopio el avance real con el teórico a largo de la trayectoria se
pueden detectar problemas de ajuste si ambos divergen en puntos concretos. Además, con
ayuda de las variables V.G.LINEN y V.G.BLKN se pueden asociar estos cambios de avance
con los bloques o líneas de programa en los que se producen.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.CHTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal. Esta variable ayuda
a determinar si es la ejecución concreta de un canal la que está
consumiendo demasiado tiempo.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PREPTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal para la preparación
de bloques. Esta variable sirve para evaluar la carga en la preparación
de la trayectoria y saber si es posible aumentar el parámetro
PREPFREQ.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.IPOTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el interpolador del canal. Esta
variable sirve para evaluar la sobrecarga en el algoritmo de generación
de trayectoria y en el algoritmo de suavizado.
Unidades: %.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.[2].G.CHTIMERATE Canal ·2·.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.PATHFEED
Avance teórico sobre la trayectoria.
Unidades: Milímetros/minuto o pulgadas/minuto.
R(*) R R
(V.)[ch].G.FREAL
Avance real filtrado sobre la trayectoria. Esta variable tiene en cuenta
el override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina.
Unidades: Milímetros/minuto o pulgadas/minuto.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. [ 2 ] . G . F R E A L Canal ·2·.
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13.
Variables.
·615·
(REF: 1911)
13.3.4 Variables asociadas a la limitación en el avance.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.PERFRATE
Porcentaje de bloques que gestiona el CNC en la preparación de
bloques, respecto el óptimo alcanzable, para alcanzar el avance
máximo en cada tramo.
Esta variable debe devolver un valor próximo a 100; si el porcentaje de
bloques es inferior al 100 %, puede que el HSC esté perdiendo espacio
para aumentar el avance, respetando el espacio disponible para frenar.
Para saber si es así, será necesario analizar la variable
V.G.DROPRATE, porque es posible que la causa de no aumentar el
avance sea de tipo geométrico y no del número de bloques disponibles.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DROPRATE
Porcentaje de reducción del avance máximo alcanzable. La reducción
del avance puede ser debida a un suministro inadecuado de bloques
o a un avance programado inferior al posible.
Esta variable debe devolver un valor próximo a 100; si el valor es inferior
al 100 %, es posible que el CNC pueda aumentar el avance si tuviera
más bloques.
Para saber si el CNC puede suministrar más bloques, será necesario
analizar la variable V.G.PERFRATE. Si ambas variables tienen un valor
inferior a 100, se puede aumentar el parámetro PREPFREQ para que
aumente el suministro de bloques, siempre que el sistema vaya
holgado de tiempo; es decir, que el porcentaje de tiempo de ciclo que
utiliza el CNC no esté demasiado cerca del tiempo de ciclo total
(aproximadamente el 50%). Esta información se puede consultar en la
variable V.G.NCTIMERATE.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.LIMERROR
Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR). Esta
variable permite valorar si el programa está generado con más error del
que pedimos al modo HSC.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[-1] El perfil generado no supera el error programado. El error
programado no limita el avance máximo del eje.
[#] Valor del error que desactiva las splines.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
R(*) R R
(V.)[ch].G.AXLIMF
Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en ejecución.
Junto a la variable V.G.PARLIMF permite evaluar el comportamiento del
mecanizado en un tramo determinado, en el que el avance baja en
exceso o es un avance irregular.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PARLIMF
Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[1] El avance máximo del eje.
[2] La aceleración debida a la curvatura (parámetro CURVACC).
[3] El jerk debido a la curvatura (parámetro CURVJERK).
[6] El error que comete el spline.
[7] Espacio insuficiente por bloques muy pequeños y/o buffer
lleno.
[10]Máximo avance del eje en transformaciones.
[11] Máxima aceleración del eje en transformaciones.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.AXLIMC
Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el bloque
en ejecución. Junto a la variable V.G.PARLIMC permite evaluar el
comportamiento del mecanizado en una esquina determinada, en el
que el avance baja en exceso o es un avance irregular.
Unidades: -.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
Manual de instalación.
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13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Variables.
·616·
(REF: 1911)
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
13.3.5 Variables asociadas al bloque en ejecución.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
(V.)[ch].G.PARLIMC
Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque en ejecución.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[1] El avance máximo del eje.
[4] La aceleración en la esquina (parámetro CORNERACC).
[5] El jerk en la esquina (parámetro CORNERJERK).
[8] El error cordal en la esquina (modo CONTERROR).
[9] Geometría de la esquina (modo FAST).
Unidades: -.
R(*) R R
V.[2].G.PERFRATE Canal ·2·.
Variables. PRG PLC INT
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.BLKN
Última etiqueta ejecutada (número). Si no se ha ejecutado ninguna
etiqueta, la variable devuelve valor -1.
Unidades: -.
RRR
(V.)[ch].G.LINEN
Número de bloques de programa ejecutados o preparados. La lectura
de la variable desde el PLC o interfaz devuelve el número de bloques
ejecutados; la lectura desde el programa pieza o MDI devuelve el
número de bloques preparados.
Unidades: -.
RRR
V. [ 2 ] . G . B L K N Canal ·2·.
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13.
Variables.
·617·
(REF: 1911)
13.3.6 Variables asociadas a las cotas en el lazo.
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.IPOPOS.xn
(V.)[ch].A.IPOPOS.sn
(V.)[ch].SP.IPOPOS.sn
Cota teórica a la salida del interpolador, antes de la transformación; es
decir, en cotas pieza.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn
Distancia movida con G201.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.INDPOS.xn
(V.)[ch].A.INDPOS.sn
(V.)[ch].SP.INDPOS.sn
Cota teórica del interpolador independiente.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FILTERIN.xn
(V.)[ch].A.FILTERIN.sn
(V.)[ch].SP.FILTERIN.sn
Cota teórica del interpolador antes del filtro.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FILTEROUT.xn
(V.)[ch].A.FILTEROUT.sn
(V.)[ch].SP.FILTEROUT.sn
Cota teórica del interpolador después del filtro.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.LOOPTPOS.xn
(V.)[ch].A.LOOPTPOS.sn
(V.)[ch].SP.LOOPTPOS.sn
Cota teórica a la entrada del lazo de posición.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.LOOPPOS.xn
(V.)[ch].A.LOOPPOS.sn
(V.)[ch].SP.LOOPPOS.sn
Cota real a la entrada del lazo de posición.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. A . I P O P O S . Z Eje Z.
V. A . I P O P O S . S Cabezal S.
V.SP.IPOPOS.S Cabezal S.
V.SP.IPOPOS Cabezal master.
V. A . I P O P O S . 4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.IPOPOS.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.SP.IPOPOS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.
V.[2].SP.IPOPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.
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13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Variables.
·618·
(REF: 1911)
13.3.7 Variables asociadas a la velocidad en el lazo.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.TFEED.xn
(V.)[ch].A.TFEED.sn
(V.)[ch].SP.TFEED.sn
Valor instantáneo teórico de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FEED.xn
(V.)[ch].A.FEED.sn
(V.)[ch].SP.FEED.sn
Valor instantáneo real de la velocidad a la entrada del lazo de posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. A . T F E E D . Z Eje Z.
V. A . T F E E D . S Cabezal S.
V. S P. T F E E D . S Cabezal S.
V. S P. T F E E D Cabezal master.
V. A . T F E E D . 4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.TFEED.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V. S P. T F E E D . 2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.
V.[2].SP.TFEED.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.
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13.
Variables.
·619·
(REF: 1911)
13.3.8 Variables asociadas a la consigna y el feedback.
Sintaxis de la variable.
·ch· Número de canal.
·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.POSCMD.xn
(V.)[ch].A.POSCMD.sn
(V.)[ch].SP.POSCMD.sn
Consigna de posición para Sercos.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.POSNC.xn
(V.)[ch].A.POSNC.sn
(V.)[ch].SP.POSNC.sn
Feedback de posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FTEO.xn
(V.)[ch].A.FTEO.sn
(V.)[ch].SP.FTEO.sn
Consigna de velocidad para Sercos (en rpm).
Unidades: rpm.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.A.POSCMD.Z Eje Z.
V.A.POSCMD.S Cabezal S.
V. S P. P O S C M D. S Cabezal S.
V. S P. P O S C M D Cabezal master.
V.A.POSCMD.4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.POSCMD.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V. S P. P O S C M D. 2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.
V.[2].SP.POSCMD.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.
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13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
·620·
(REF: 1911)
13.4 Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
Para el ajuste del modo HSC, los ejes del CNC deben tener los parámetros G00FEED,
ACCEL, LACC1, LACC2 y ACCJERK testeados y ajustados al máximo que la dinámica de
la máquina permite. El siguiente proceso trata de analizar el comportamiento del CNC
durante el mecanizado y evaluar si ajustando algún parámetro es posible mejorar el
resultado. Las pautas a seguir son las siguientes.
1 Evaluar el tiempo que dispone el CNC para sus cálculos y si hay un suministro adecuado
de bloques.
2 Evaluar el avance sobre la trayectoria por si presenta irregularidades de una pasada a
otra.
3 Analizar los problemas que se dan en puntos concretos.
El CNC dispone de un conjunto de variables, que analizadas durante la ejecución del
mecanizado, permiten discernir aspectos mejorables del HSC, tanto en lo referente al
tiempo de ejecución como a la calidad del mecanizado. El osciloscopio servirá como
herramienta análisis para ver la evolución del HSC durante el mecanizado.
Evaluar el tiempo que dispone el CNC para sus cálculos y si hay
un suministro adecuado de bloques.
Un suministro inadecuado de bloques obliga a disminuir el avance innecesariamente. Para
evaluar si el HSC tiene un suministro de bloques adecuado, el CNC ofrece las siguientes
variables.
Para asegurar un suministro de bloques adecuado al HSC, las siguientes variables deben
devolver un valor próximo a 100%.
En ambos casos se puede aumentar el parámetro PREPFREQ para que aumente el
suministro de bloques, siempre que el sistema vaya holgado de tiempo; es decir, que el
porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el CNC no esté demasiado cerca del tiempo de ciclo
total (aproximadamente el 50%). Esta información se puede consultar con la siguiente
variable.
Para analizar correctamente este aspecto, hay que definir el parámetro FEEDAVRG con
valor ·No·, para evitar que el CNC limite el avance en función del suministro de bloques.
Evaluar el avance sobre la trayectoria por si presenta
irregularidades de una pasada a otra.
Para pasadas de mecanizado similares, el gráfico de velocidad debería de presentar la
misma forma. Sin embargo, puede ocurrir que en algunas pasadas disminuya más el avance
Variable. Significado.
V.G.PERFRATE Porcentaje de bloques que gestiona el CNC en la preparación de
bloques, respecto el óptimo alcanzable.
V.G.DROPRATE Porcentaje de reducción del avance máximo alcanzable.
V.G.NCTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza la parte de tiempo real de
CNC.
V.G.LOOPTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el lazo de posición.
V.G.CHTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal.
V.G.PREPTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal para la
preparación de bloques.
V.G.IPOTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el interpolador del canal.
V.G.PERFRATE Un valor menor que 100 indica que el CNC puede tratar más
bloques.
V.G.DROPRATE Un valor menor que 100 indica que el CNC podría aumentar el
avance si tuviera más bloques.
V.G.NCTIMERATE Con un valor menor que 50, se puede aumentar el parámetro
PREPFREQ.
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CONFIGURAR DEL MODO HSC.
13.
Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
·621·
(REF: 1911)
y el mecanizado pierda una simetría que sí tiene el gráfico. Para analizar la causa de esta
disminución del avance, el CNC dispone de las siguientes variables.
Para analizar la causa de la disminución del avance, utilizar una traza del osciloscopio donde
se observe una disminución de avance indeseada. Desplazar el cursor al valor donde el
avance el avance teórico (V.G.PATHFEED) baja y comprobar si la causa que limita el avance
es ajustable o bien si el error generado es superior al programado.
Causas que limitan el avance en la trayectoria.
Consultar la variable V.G.AXLIMF para conocer cuál es el eje que está limitando el avance
y la variable V.G.PARLIMF para conocer la causa por la que este eje está limitando el avance.
Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
El error que comete el spline se puede consultar con la variable V.G.LIMERROR.
Dependiendo de la causa se podrá retocar algún parámetro de ajuste de HSC.
• Si el avance está limitado por la aceleración debida a la curvatura, se podrá modificar
el parámetro CURVACC).
• Si el avance está limitado por el jerk debido a la curvatura, se podrá modificar el
parámetro CURVJERK).
Causas que limitan el avance en las esquinas.
Consultar la variable V.G.AXLIMC para conocer cuál es el eje que está limitando el avance
y la variable V.G.PARLIMC para conocer la causa por la que este eje está limitando el
avance. Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
Variable. Significado.
V.G.PARLIMF Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
V.G.AXLIMF Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en
ejecución.
V.G.PARLIMC Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque actual.
V.G.AXLIMC Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el
bloque en ejecución.
V.G.LIMERROR Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR).
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
V.G.FREAL Avance real sobre la trayectoria.
Valor. Significado.
1 El avance máximo del eje.
2 La aceleración debida a la curvatura (parámetro CURVACC).
3 El jerk debido a la curvatura (parámetro CURVJERK).
6 El error que comete el spline.
7 Espacio insuficiente por bloques muy pequeños y/o buffer lleno.
10 Máximo avance del eje en transformaciones.
11 Máxima aceleración del eje en transformaciones.
Valor. Significado.
1 El avance máximo del eje.
4 La aceleración en la esquina (parámetro CORNERACC).
5 El jerk en la esquina (parámetro CORNERJERK).
8 El error cordal en la esquina (modo CONTERROR).
9 Geometría de la esquina (modo FAST).
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13.
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Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
·622·
(REF: 1911)
Comprobar si el error generado es superior al programado.
Consultar la variable V.G.LIMERROR para conocer el valor del error que desactiva los
splines. Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
Si el valor que devuelve esta variable es superior al programado, sería conveniente ejecutar
el HSC con más error o generar el programa con menos error en el CAM.
Analizar los problemas que se dan en puntos concretos.
Si se detecta un problema en un punto concreto, utilizar una traza del osciloscopio para
analizar las siguientes variables y localizar el perfil de velocidad que causa el problema.
A continuación analizar en el osciloscopio las siguientes variables, secuencialmente ya que
sólo admite cuatro, para analizar la causa del problema con el avance.
Analizar las diferentes variables de los ejes en la zona conflictiva, para determinar si hay
un error en la trayectoria teórica, en el lazo de control o en la captación. Para este último
análisis se pueden utilizar las siguientes variables.
Valor. Significado.
-1 El perfil generado no supera el error programado. El error programado
no limita el avance máximo del eje.
Valor Valor del error que desactiva las splines.
Variable. Significado.
V.G.BLKN Última etiqueta ejecutada (número).
V.G.LINEN Número de bloques de programa ejecutados o preparados.
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
Variable. Significado.
V.G.PARLIMF Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
V.G.AXLIMF Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en
ejecución.
V.G.PARLIMC Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque actual.
V.G.AXLIMC Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el
bloque en ejecución.
V.G.LIMERROR Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR).
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
V.G.FREAL Avance real sobre la trayectoria.
Variable. Significado.
V.A.IPOPOS.xn Cota teórica a la salida del interpolador, antes de la transformación;
es decir, en cotas pieza.
V.A.ADDMANOF.xn Distancia movida con G201.
V.A.INDPOS.xn Cota teórica del interpolador independiente.
V.A.FILTERIN.xn Cota teórica del interpolador antes del filtro.
V.A.FILTEROUT.xn Cota teórica del interpolador después del filtro.
V.A.LOOPTPOS.xn Cota teórica a la entrada del lazo de posición.
V.A.LOOPPOS.xn Cota real a la entrada del lazo de posición.
V.A.TFEED.xn Valor instantáneo teórico de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
V.A.FEED.xn Valor instantáneo real de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
V.A.POSCMD.xn Consigna de posición para Sercos.
V.A.FTEO.xn Consigna de velocidad para Sercos (en rpm).
V.A.POSNC.xn Feedback de posición.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
13.
Los lazos y las variables.
·623·
(REF: 1911)
13.5 Los lazos y las variables.
Velocity
command
(V.)G.PATHFEED
(V.)A.IPOPOS.1
(V.)A.INDPOS.xn
V.A.ADDMANOF.1
V.A.MANOF.1
(V.)MPG.IMOVEMACH
INTERPOLATOR
NO
INDEPENDENT
INTERPOLATOR
(V.)A.ITPOS.xn
axis 2
axis 3
SLOPE
YES
FILTER
(V.)A.FILTERIN.xn (V.)A.FILTEROUT.xn
axis 1
Movement
block
TRANSFOR
V.A.PLCOF.xn
(V.)A.FLWE.xn
V.A.FEED.xn
(V.)A.TFEED.xn
V.A.PLCOF.xn
+
(V.)A.TPOS.xn
-
-
(V.)A.LOOPTPOS.xn
(V.)A.FTEO.xn
(V.)G.ANAO[n]
(V.)MPA.LOOPCHG.xn
(V.)A.POSCMD.xn
V.A.LOOPPOS.xn
(V.)A.FILTEROUT.xn
+
+
(V.)A.POS.xn
+
(V.)MPA.LOOPCHG.xn
-COMP -DELTA
-
+
(V.)A.ACTFFW.xn
(V.)A.ACTACF.xn
+/-
+/-
COMP
DELTA
(V.)A.POSNC.xn
(V.)MPA.AXISCHG.xn
+/-
(V.)A.POSNC.xn
(V.)A.POSNC.xn
DRIVE
(V.)MPA.AXISCHG.xn
+/-
Analog
Analog
Sercos Vel.
Sercos Pos.
Sercos Vel.
Sercos Pos.
DELTA
(V.)MPG.PROGAIN
COMP Compensación de cota debida a la compensación de husillo o a la
compensación cruzada.
DELTA Decalaje en el encendido para mantener la cota del apagado.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
13.
CONFIGURAR DEL MODO HSC.
Los lazos y las variables.
·624·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
14
·625·
(REF: 1911)
14.SUBRUTINAS.
El CNC dispone de una serie de subrutinas que, en función de la configuración de la
máquina, deben estar definidas (subrutina asociada al cambio de herramienta, a la
búsqueda de referencia, etc).
Subrutina. Significado.
Subrutina asociada al start. Nombre: PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
PROGRAM_START_C2
PROGRAM_START_C3
PROGRAM_START_C4
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Users\Sub.
Subrutina asociada al reset. Nombre: PROGRAM_RESET
PROGRAM_RESET_C1
PROGRAM_RESET_C2
PROGRAM_RESET_C3
PROGRAM_RESET_C4
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Users\Sub.
Subrutinas asociadas al ciclo
de calibración de cinemática.
Nombre: KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas asociadas al ciclo
de calibración de herramienta.
Nombre: Sub_Probe_Tool_Begin.fst
Sub_Probe_Tool_End.fst
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas asociadas al ciclo
de medición de pieza.
Nombre: Sub_Probe_Piece_Begin.fst
Sub_Probe_Piece_End.fst
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada a la
ejecución de programas del
8055 MC/TC.
Nombre: 9998 / 9999
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: Parámetro general SUBPATH.
Subrutina asociada al cambio
de herramienta (función T).
Nombre: Parámetro general TOOLSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al cambio
de herramienta (función M6).
Nombre: Parámetro MPROGNAME de la tabla de funciones M.
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada a la
función G74.
Nombre: Parámetro general REFPSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub
Subrutinas asociadas a las
funciones M.
Nombre: Parámetro MPROGNAME de la tabla de funciones M.
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas OEM asociadas a
las funciones G180 a G189.
Nombre: Parámetro general OEMSUB(G180) a OEMSUB(G189).
Canales: Subrutina por canal
Path: ..\Mtb\Sub.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
·626·
(REF: 1911)
Subrutinas OEM asociadas a
las funciones G380 a G399.
Nombre: Parámetro general OEMSUB(G380) a OEMSUB(G399).
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas de interrupción. Nombre: Parámetro general INIT1SUB a INIT4SUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al
comando #INITIALSUB.
Nombre: Parámetro general INITIALSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al
comando #PIERCING.
Nombre: Parámetro general PIERCING.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al
comando #CUTTING ON.
Nombre: Parámetro general CUTTINGON.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al
comando #CUTTING OFF.
Nombre: Parámetro general CUTTINGOFF.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al
comando #FINALSUB.
Nombre: Parámetro general FINALSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas de usuario
asociadas a las funciones
G500 a G599.
Nombre: El nombre de la función (G500.nc, G501.nc, etc)
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Users\Sub.
Subrutinas de usuario
asociadas a las funciones
G8000 a G8999.
Nombre: El nombre de la función (G8000.nc, G8001.nc, etc)
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Users\Sub.
Subrutina. Significado.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst).
·627·
(REF: 1911)
14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst).
Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente
cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas
es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución. Esta opción es válida tanto
para las subrutinas OEM como para las de usuario. Para cargar una subrutina en la memoria
RAM, está debe tener extensión fst. El espacio reservado en la memoria RAM para las
subrutinas es 5 Mb.
Subrutinas fst de usuario.
Subrutinas con extensión fst que no están guardadas en la carpeta ..mtb/sub. Las rutinas
de usuario cuya extensión sea fst, se cargan en la memoria RAM durante la preparación
de bloques. El CNC comprueba si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay
espacio, la carga.
Cuando finaliza el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando
las subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, si una rutina de usuario
con extensión fst es editada o modificada, el CNC asume los cambios la próxima vez que
la ejecute.
Subrutinas fst de fabricante.
Subrutinas con extensión fst guardadas en la carpeta ..mtb/sub.
• Con el CNC en modo USER, las rutinas OEM cuya extensión sea fst, se cargan en la
memoria RAM en el arranque de la aplicación CNC.
Cuando el fabricante esté depurando sus subrutinas, éstas deberán tener otra extensión
para que los cambios sean tenidos en cuenta sin necesidad de reiniciar la aplicación.
Una vez depuradas, el fabricante debería modificar la extensión de las subrutinas a fst
para que estas sean cargadas en la memoria RAM.
• Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya extensión sea fst
se cargan en la memoria RAM durante la preparación de bloques. El CNC comprueba
si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay espacio, la carga. Cuando finaliza
el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando las
subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, los cambios que se
realicen en la subrutina serán tenidos en cuenta la próxima vez que se ejecute el
programa.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al start.
·628·
(REF: 1911)
14.2 Subrutina asociada al start.
En cada canal, el start de ejecución puede tener asociada una subrutina, que se ejecuta
al pulsar la tecla [START], desde el modo automático, para iniciar la ejecución del programa
entero; es decir, si no hay seleccionado ningún punto de inicio de programa. El CNC tampoco
llama a la subrutina al ejecutar un ciclo desde el modo conversacional. Esta subrutina
permite, por ejemplo, tener definidas unas condiciones de mecanizado que condicionen la
ejecución de los programas de usuario.
Si la subrutina existe, el CNC la ejecuta inmediatamente después de pulsar la tecla [START],
antes de iniciar la ejecución del programa. Si no existe la subrutina, el CNC ejecuta
directamente el programa.
Ejecución de la subrutina.
Durante la ejecución, el CNC muestra en la barra general de estado el nombre de la
subrutina. El CNC no muestra los bloques en ejecución y además ejecuta la subrutina como
un bloque único; es decir, no le afecta la ejecución bloque a bloque.
14.2.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de la subrutina debe ser PROGRAM_START (sin extensión) y estará guardada
en la carpeta ..\Users\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal, cuyo nombre deberá ser PROGRAM_START_Cn donde n es el número de
canal (entre 1 y 4).
Nombre. Canal.
PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
Canal 1. El CNC admite los dos nombres para la subrutina asociada
al primer canal; si existen ambas subrutinas, el CNC ejecuta
PROGRAM_START.
PROGRAM_START_C2 Canal 2.
PROGRAM_START_C3 Canal 3.
PROGRAM_START_C4 Canal 4.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada al reset.
·629·
(REF: 1911)
14.3 Subrutina asociada al reset.
En cada canal, el reset puede tener una subrutina asociada, que se ejecuta al pulsar la tecla
[RESET] del panel de mando o cuando el PLC activa la marca RESETIN. Esta subrutina
permite, por ejemplo, poner unas condiciones iniciales diferentes de las que fija el reset o
condicionadas a la configuración de la máquina, activar operaciones/modos que deshabilita
el reset, etc.
Si existe esta subrutina, el CNC la ejecuta inmediatamente después del reset. Si no existe
la subrutina, el CNC ejecuta directamente el reset.
Ejecución de la subrutina.
Durante la ejecución, el CNC muestra en la barra general de estado el nombre de la
subrutina. El CNC no muestra los bloques en ejecución y además ejecuta la subrutina como
un bloque único; es decir, no le afecta la ejecución bloque a bloque.
El CNC ejecuta la subrutina con la opción "Funciones G" del modo ejecución simulada.
• La ejecucíón tiene en cuenta la compensación de radio (funciones G41, G42), por lo que
efectúa la representación gráfica correspondiente al centro de herramienta.
• La ejecucíón no envía las funciones M H S T al PLC.
• La ejecucíón no desplaza los ejes de la máquina, ni pone en marcha el cabezal.
• La ejecucíón tiene en cuenta las temporizaciones programadas mediante G4.
• La ejecucíón tiene en cuenta las paradas de programa programadas mediante M00 y
M01.
14.3.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de la subrutina debe ser PROGRAM_RESET (sin extensión) y estará guardada
en la carpeta ..\Users\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal, cuyo nombre deberá ser PROGRAM_RESET_Cn donde n es el número de
canal (entre 1 y 4).
Ejecución del reset y de su subrutina asociada.
Cada canal puede tener una subrutina asociada al reset. El proceso de reset es como sigue.
1 El usuario pulsa la tecla [RESET] del panel de mando o el PLC activa la marca RESETIN
(RESETIN=1).
2 El canal asume las condiciones iniciales (las definidas en los parámetros máquina).
3 El canal activa la marca RESETOUT (RESETOUT=1) para indicar que ha finalizado el
reset. Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro general
MINAENDW.
4 El canal ejecuta la subrutina asociada al reset (PROGRAM_RESET), si existe.
Nombre. Canal.
PROGRAM_RESET
PROGRAM_RESET_C1
Canal 1. El CNC admite los dos nombres para la subrutina asociada
al primer canal; si existen ambas subrutinas, el CNC ejecuta
PROGRAM_RESET.
PROGRAM_RESET_C2 Canal 2.
PROGRAM_RESET_C3 Canal 3.
PROGRAM_RESET_C4 Canal 4.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al reset.
·630·
(REF: 1911)
Proceso de reset con RESETIN.
(1) El PLC activa la marca RESETIN.
(2) Tiempo para asumir las condiciones iniciales.
(3) El canal activa la marca RESETOUT.
Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro general MINAENDW.
(4) Fin del reset.
El canal desactiva la marca RESETOUT.
El canal ejecuta la subrutina asociada al reset (PROGRAM_RESET).
La marca RESETIN se puede desactivar en cualquier momento.
RESEOUT
RESETIN
PROGRAM_RESET
MINAENDW
1 3 4
t
2
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC
(subrutinas 9998 y 9999).
·631·
(REF: 1911)
14.4 Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC
(subrutinas 9998 y 9999).
Para poder ejecutar programas del 8055 MC/TC, en el CNC deben existir dos subrutinas
llamadas 9998 y 9999, escritas en lenguaje del 8070. Cada programa en lenguaje del
8055 MC/TC incorpora al principio y al final una llamada a la subrutina correspondiente.
Ambas rutinas deben estar definidas, aunque no se desee efectuar ninguna operación al
principio y final del programa pieza, en cuyo caso las subrutinas estarán vacías (excepto
el bloque de fin de subrutina). Si alguna de estas subrutinas no existe, el CNC mostrará un
error cada vez que intente ejecutar un programa del 8055-MC y 8055-TC.
14.4.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es 9998 y 9999. Ambas subrutinas deben estar guardadas en
el path indicado por el parámetro general SUBPATH. Todos los canales utilizan las mismas
subrutinas.
Subrutina. Significado.
9998 Rutina que ejecutará el CNC al principio de cada programa del
8055-MC y 8055-TC.
9999 Rutina que ejecutará el CNC al final de cada programa del 8055-MC
y 8055-TC.
Parámetro. Significado.
SUBPATH CHN Este parámetro indica el directorio por defecto para las
subrutinas de usuario y las subrutinas necesarias para poder
ejecutar programas del 8055-MC y 8055-TC.
[CHN] ....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática.
·632·
(REF: 1911)
14.5 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de cinemática.
El ciclo de calibración de cinemática tiene asociadas dos subrutinas (KinCal_Begin.nc y
KinCal_End.nc) que el CNC ejecuta antes y después del ciclo.
Fagor suministra ambas subrutinas vacías; es responsabilidad del fabricante definir ambas
subrutinas. Una actualización de software no modifica las subrutinas existentes.
14.5.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es KinCal_Begin.nc y KinCal_End.nc. Ambas subrutinas deben
estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales utilizan las mismas subrutinas.
Nombre. Significado.
KinCal_Begin.nc Subrutina asociada al inicio del ciclo de calibración de cinemática.
KinCal_End.nc Subrutina asociada al final del ciclo de calibración de cinemática.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
·633·
(REF: 1911)
14.6 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
El ciclo de calibración de herramienta, tanto ISO como del editor, tiene asociadas dos
subrutinas que el CNC ejecuta antes y después del ciclo. Estas subrutinas se pueden utilizar
para habilitar el palpador e indicar si está en modo seguro.
Subrutinas y funciones M definidas en el ciclo.
En cada ciclo de palpado se pueden definir cuatro funciones M para ejecutarlas antes del
ciclo y otras cuatro funciones M para ejecutarlas después. Todas estas funciones pueden
llevar asociada una subrutina. Al iniciar la ejecución, el ciclo primero ejecuta la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst y a continuación las funciones M-antes con sus
correspondientes subrutinas asociadas. Al finalizar la ejecución, el ciclo primero ejecuta las
funciones M-después con sus correspondientes subrutinas asociadas y a continuación la
subrutina Sub_Probe_Tool_End.fst.
Gestión de las marcas PROBE1ENA/PROBE2ENA en la
subrutina.
Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Se recomienda que OEM gestione
ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst, de modo que la ejecución
espere hasta que la marca esté activa.
Gestión de las marcas PROBE1MONIT/PROBE2MONIT en la
subrutina.
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Se recomienda que OEM
gestione ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst para avisar, si están
desactivadas, que el palpador está en modo no seguro.
14.6.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es Sub_Probe_Tool_Begin.fst y Sub_Probe_Tool_End.fst.
Ambas subrutinas deben estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales
utilizan las mismas subrutinas.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que
deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 1 y la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.
Nombre. Significado.
Sub_Probe_Tool_Begin.fst Subrutina asociada al inicio del ciclo de calibración de herramienta.
Sub_Probe_Tool_End.fst Subrutina asociada al final del ciclo de calibración de herramienta.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
·634·
(REF: 1911)
14.6.2 Ejemplo de subrutina.
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Tool_End.fst suministrada por Fagor (a adaptar por
el OEM).
#ESBLK
; Activate PROBE1 Hardware by PLC output.
; Check PROBE is READY with PLC Input from Probe Hardware.
#MSG["WAIT FOR ENABLING PROBE1"]
#WAIT FOR[V.PLC.PROBE1ENA==1]
#MSG[""]
; Select PROBE1 input for using in Probing.
#SELECT PROBE[1]
#FLUSH
$IF [V.G.PRBST1==1]
#WARNING["PROBE1 SIGNAL TOUCHING"]
M0
$ENDIF
; Check probe in safe mode feature is actived.
$IF [V.PLC.PROBE1MONIT==0]
#MSG["PROBE NOT IN SAFE MODE"]
$ENDIF
#RETDSBLK
#COMMENT BEGIN
PLC signals to add in the logic:
PROBE1ENA; PROBE1 is enabled confirmation signal to CNC.
If not used in PLC, it is actived by default.
PROBE1MONIT; It activates PROBE1 in SAFE mode.
If probe is actived in no G100/3 motion, CNC will stop motion and shows an error.
If not used in PLC, it is actived by default.
#COMMENT END
#ESBLK
;Deactivate PROBE1 Hardware by PLC output
#RETDSBLK
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
·635·
(REF: 1911)
14.7 Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
El ciclo de medición de pieza, tanto ISO como del editor, tiene asociadas dos subrutinas que
el CNC ejecuta antes y después del ciclo. Estas subrutinas se pueden utilizar para habilitar
el palpador e indicar si está en modo seguro.
Subrutinas y funciones M definidas en el ciclo.
En cada ciclo de palpado se pueden definir cuatro funciones M para ejecutarlas antes del
ciclo y otras cuatro funciones M para ejecutarlas después. Todas estas funciones pueden
llevar asociada una subrutina. Al iniciar la ejecución, el ciclo primero ejecuta la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst y a continuación las funciones M-antes con sus
correspondientes subrutinas asociadas. Al finalizar la ejecución, el ciclo primero ejecuta las
funciones M-después con sus correspondientes subrutinas asociadas y a continuación la
subrutina Sub_Probe_Piece_End.fst.
Gestión de las marcas PROBE1ENA/PROBE2ENA en la
subrutina.
Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Se recomienda que OEM gestione
ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst, de modo que la ejecución
espere hasta que la marca esté activa.
Gestión de las marcas PROBE1MONIT/PROBE2MONIT en la
subrutina.
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Se recomienda que OEM
gestione ambas marca desde la subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst para avisar, si están
desactivadas, que el palpador está en modo no seguro.
14.7.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es Sub_Probe_Piece_Begin.fst y Sub_Probe_Piece_End.fst.
Ambas subrutinas deben estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales
utilizan las mismas subrutinas.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que
deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 1 y la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.
Nombre. Significado.
Sub_Probe_Piece_Begin.fst Subrutina asociada al inicio del ciclo de medición de pieza.
Sub_Probe_Piece_End.fst Subrutina asociada al final del ciclo de medición de pieza.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
·636·
(REF: 1911)
14.7.2 Ejemplo de subrutina.
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Piece_End.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
#ESBLK
; Activate PROBE 2 Hardware by PLC output.
; Check PROBE is READY with PLC Input from Probe Hardware.
#MSG["WAIT FOR ENABLING PROBE2"]
#WAIT FOR[V.PLC.PROBE2ENA==1]
#MSG[""]
; Select PROBE 2 input for using in Probing.
#SELECT PROBE[2]
#FLUSH
$IF [V.G.PRBST2==1]
#WARNING["PROBE2 SIGNAL TOUCHING"]
M0
$ENDIF
; Check probe in safe mode feature is actived.
$IF [V.PLC.PROBE2MONIT==0]
#MSG["PROBE NOT IN SAFE MODE"]
$ENDIF
#RETDSBLK
#COMMENT BEGIN
PLC signals to add in the logic:
PROBE2ENA; PROBE 2 is enabled confirmation signal to CNC.
If not used in PLC, it is actived by default.
PROBE2MONIT; It activates PROBE2 in SAFE mode.
If probe is actived in no G100/3 motion, CNC will stop motion and shows an error.
If not used in PLC, it is actived by default.
#COMMENT END
#ESBLK
;Deactivate PROBE2 Hardware by PLC output
#RETDSBLK
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T).
·637·
(REF: 1911)
14.8 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T).
La subrutina asociada a la herramienta se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta
una función T (selección de herramienta). Si dentro de esta subrutina se incluye la función
M06, el proceso de carga de la herramienta se realizará cuando se ejecute el código "T".
Particularidades en un almacén tipo torreta.
En un almacén tipo torreta, se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función M06.
Cuando el CNC selecciona una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la función M06
(cambio de herramienta). Si la subrutina asociada a T no incluye la función M06, cuando
el CNC selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T# M6 para ejecutar
el cambio.
14.8.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general TOOLSUB y estará guardada
en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal.
Parámetro. Significado.
TOOLSUB CHN Subrutina asociada a la función T.
[CHN] ....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
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CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6).
·638·
(REF: 1911)
14.9 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6).
Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe
programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06. La función M06 ejecuta
el cambio de herramienta.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones "M" de forma que
ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
Dentro de la subrutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique
al gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
• Cuando no hay almacén de herramientas, la función M6 se comporta como una función
normal, no ejecuta nada relacionado con el cambio de herramienta, por lo que no es
necesario asignarle esta subrutina.
• En un almacén tipo torreta, se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función
M06. Cuando el CNC selecciona una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la
función M06 (cambio de herramienta). Si la subrutina asociada a T no incluye la función
M06, cuando el CNC selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T#
M6 para ejecutar el cambio.
• En el resto de almacenes, se recomienda tener personalizada esta función en la tabla
de funciones "M" de forma que ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de
herramientas instalado en la máquina. Dentro de la subrutina hay que volver a programar
la función M06 para que el CNC indique al gestor que debe comenzar el cambio de
herramienta.
Consideraciones y recomendaciones.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
14.9.1 Configurar las subrutinas.
Esta subrutina debe estar definida en la tabla de funciones "M" y estará guardada en la
carpeta ..\Mtb\Sub. Ver
"14.11 Subrutinas asociadas a las funciones M." en la página 640.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada a la función G74.
·639·
(REF: 1911)
14.10 Subrutina asociada a la función G74.
La función G74 (búsqueda de referencia máquina) se puede programar de 2 formas;
indicando los ejes y el orden en el que se referencia los ejes o programando sólo G74 (sin
ejes). Al ejecutar un bloque que contiene sólo la función G74 (sin ejes), se efectúa una
llamada a la subrutina asociada a la función. Dentro de esta subrutina deben programarse
los ejes y el orden en el que se deben referenciar los ejes y el cabezal.
También se efectúa una llamada a esta subrutina cuando se realiza una búsqueda de
referencia máquina en modo manual sin selección de eje.
14.10.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina a la función.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general REFPSUB (por defecto
sub_ref.nc) y estará guardada en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber
una subrutina diferente para cada canal.
Parámetro. Significado.
REFPSUB CHN Subrutina asociada a la función G74.
[CHN] ....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
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14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas a las funciones M.
·640·
(REF: 1911)
14.11 Subrutinas asociadas a las funciones M.
Las funciones auxiliares "M" pueden tener una subrutina asociada, que el CNC ejecutará
en lugar de la función. Si dentro de una subrutina asociada a una función "M" se programa
la misma función "M", el CNC ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
14.11.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina a la función.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en la tabla de funciones "M", en el campo
MPROGNAME, y estarán guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub.
14.11.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·pos· Posición dentro de la tabla de funciones "M".
Parámetro. Significado.
MPROGNAME FUNM Nombre de subrutina asociada a la función M.
[FUNM] .... Parámetro máquina; tabla de funciones "M".
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPM.MPROGNAME[pos]
Nombre de subrutina asociada a la función M.
Unidades: Texto.
--R
MPM.MPROGNAME[12] Posición ·12· de la tabla de funciones M.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a
G399.
·641·
(REF: 1911)
14.12 Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a
G399.
El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 30 subrutinas por canal y asociarlas
a las funciones G180 a G189 y G380 a G399, de manera que cuando un canal ejecute una
de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas OEM se
podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
14.12.1 Configurar las subrutinas.
Asignar las subrutinas a las funciones.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en los parámetros generales OEMSUB y estarán
guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Estas subrutinas se pueden cargar en la memoria RAM
(extensión fst).
14.12.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Parámetro. Significado.
OEMSUB (G180)
··
OEMSUB (G189)
CHN Subrutinas asociadas a las funciones G180 a G189.
OEMSUB (G380)
··
OEMSUB (G399)
CHN Subrutinas asociadas a las funciones G380 a G399.
[CHN] ....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.OEMSUB1
··
(V.)[ch].MPG.OEMSUB10
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189.
Unidades: -.
--R
(V.)[ch].MPG.OEMSUB11
··
(V.)[ch].MPG.OEMSUB30
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G380 a G399.
Unidades: -.
--R
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14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas de interrupción.
·642·
(REF: 1911)
14.13 Subrutinas de interrupción.
Las subrutinas de interrupción las define el fabricante de la máquina y se ejecutan desde
el PLC. Cuando el PLC ordena la ejecución de una de estas subrutinas, el canal interrumpe
la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente.
14.13.1 Configurar las subrutinas.
Asignar las subrutinas a las funciones.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en los parámetros generales INIT1SUB a INIT4SUB
y estarán guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber subrutinas
diferentes para cada canal.
14.13.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
Parámetro. Significado.
INT1SUB
··
INT4SUB
CHN Subrutinas de interrupción.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.INT1SUB
(V.)[ch].MPG.INT2SUB
(V.)[ch].MPG.INT3SUB
(V.)[ch].MPG.INT4SUB
Subrutinas de interrupción.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.INT1SUB Canal ·2·.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
·643·
(REF: 1911)
14.14 Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
El comando #INITIALSUB tiene una subrutina asociada, que el CNC ejecuta junto al
comando. Este comando esta orientado a máquina láser, donde esta subrutina debe realizar
las operaciones iniciales del láser.
14.14.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general INITIALSUB (por defecto
Initialsub.fst) y estará guardada en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber
una subrutina diferente para cada canal.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
14.14.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión
básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su
responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos
al manejo del láser.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Parámetro. Significado.
INITIALSUB CHN Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
[CHN] ....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.INITIALSUB
Subrutina asociada al comando #INITIALSUB.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.INITIALSUB Canal ·2·.
Manual de instalación.
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14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al comando #PIERCING.
·644·
(REF: 1911)
14.15 Subrutina asociada al comando #PIERCING.
El comando #PIERCING ejecuta la subrutina que tiene asociada después de actualizar las
variables del piercing ((V.)TTPIR.name). Este comando esta orientado a máquina láser,
donde esta subrutina debe realizar las operaciones iniciales del piercing.
Gestión de la marca PIERCING en la subrutina.
El OEM debe gestionar la marca PIERCING desde esta subrutina. Al comienzo de la
subrutina (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM debe activar la marca
PIERCING (asignarle valor 1) para indicar al PLC que empieza la operación de piercing. Al
final de la subrutina (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM debe desactivar esta
marca (asignarle valor 0) para indicar al CNC que ha finalizado la operación de piercing.
• La sentencia #PLC permite gestionar una marca de PLC desde el programa pieza o
subrutina, sin detener la preparación de bloques.
• Esta marca refleja el estado de la variable V.PLC.PIERCING. El OEM también puede
utilizar esta variable en la subrutina asociada al piercing (por defecto, Piercing.fst), para
modificar el estado de esta marca. Escribir esta variable detiene la preparación de
bloques.
14.15.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general PIERCING (por defecto
Piercing.fst) y estará guardada en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber
una subrutina diferente para cada canal.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión
básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su
responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos
al manejo del láser.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Parámetro. Significado.
PIERCING CHN Subrutina asociada al comando #PIERCING.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada al comando #PIERCING.
·645·
(REF: 1911)
14.15.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.PIERCING
Subrutina asociada al comando #PIERCING.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.PIERCING Canal ·2·.
Manual de instalación.
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CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF.
·646·
(REF: 1911)
14.16 Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF.
El comando #CUTTING ON ejecuta la subrutina que tiene asociada después de actualizar
las variables del cutting ((V.)TTCUT.name). El comando #CUTTING OFF sólo ejecuta la
subrutina que tiene asociada. Ambos comandos están orientados a máquina láser, donde
estas subrutinas debe realizar las operaciones asociadas al cutting.
Gestión de la marca CUTTING en las subrutinas.
El OEM debe gestionar la marca CUTTING desde estas subrutinas. Al comienzo de la
subrutina asociada a #CUTTING ON (o cuando el OEM lo considere necesario), el OEM
debe activar la marca CUTTING (asignarle valor 1) para indicar al PLC que empieza la
operación de cutting. Al final de la subrutina asociada a #CUTTING OFF (o cuando el OEM
lo considere necesario), el OEM debe desactivar esta marca (asignarle valor 0) para indicar
al CNC que ha finalizado la operación de piercing.
• La sentencia #PLC permite gestionar una marca de PLC desde el programa pieza o
subrutina, sin detener la preparación de bloques.
• Esta marca refleja el estado de la variable V.PLC.CUTTING. El OEM también puede
utilizar esta variable en las subrutinas asociadas al cutting (por defecto, Cuttingon.fst /
Cuttingoff.fst), para modificar el estado de esta marca. Escribir esta variable detiene la
preparación de bloques.
14.16.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en los parámetros generales CUTTINGON (por
defecto Cuttingon.fst) y CUTTINGOFF (por defecto Cuttingoff.fst). Ambas subrutinas deben
estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina
diferente para cada canal.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
Subrutinas orientadas al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión
básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su
responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos
al manejo del láser.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Parámetro. Significado.
CUTTINGON CHN Subrutina asociada al comando #CUTTING ON.
CUTTINGOFF CHN Subrutina asociada al comando #CUTTING OFF.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF.
·647·
(REF: 1911)
14.16.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.CUTTINGON
Subrutina asociada al comando #CUTTING ON.
Unidades: Texto.
--R
(V.)[ch].MPG.CUTTINGON
Subrutina asociada al comando #CUTTING OFF.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.CUTTINGON Canal ·2·.
[2].MPG.CUTTINGOFF Canal ·2·.
Manual de instalación.
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CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
·648·
(REF: 1911)
14.17 Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
El comando #FINALSUB tiene una subrutina asociada, que el CNC ejecuta junto al
comando. Este comando esta orientado a máquina láser, donde esta subrutina debe realizar
las operaciones finales del láser.
14.17.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general FINALSUB (por defecto
Finalsub.fst) y estará guardada en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber
una subrutina diferente para cada canal.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 627.
14.17.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
·ch· Número de canal.
Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión
básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su
responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos
al manejo del láser.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Parámetro. Significado.
FINALSUB CHN Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.FINALSUB
Subrutina asociada al comando #FINALSUB.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.FINALSUB Canal ·2·.
Manual de instalación.
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CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599.
·649·
(REF: 1911)
14.18 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599.
El CNC permite al usuario definir hasta 100 subrutinas, comunes a todos los canales, y que
estarán asociadas a las funciones G500 a G599, de manera que cuando el CNC ejecute
una de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas OEM
se podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
Estas subrutinas se cargan en la memoria RAM la primera vez que se ejecutan. Si no hubiera
sitio en RAM, el CNC dará un warning y ejecutará la subrutina desde el disco. Cuando finaliza
el programa (M30), si ningún otro canal está ejecutando las subrutinas, el CNC las borra
de la memoria RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada,
el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute.
Subrutinas suministradas por Fagor.
14.18.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
La subrutina asociadas a las funciones G500 a G599 tendrán el mismo nombre que la
función (sin extensión) y estarán guardadas en la carpeta ..\Users\Sub.
G500 tendrá asociada la subrutina G500.
G501 tendrá asociada la subrutina G501.
· · ·
G599 tendrá asociada la subrutina G599.
Subrutina. Significado.
G500 Anulación de HSC.
G501 Activación de HSC para operaciones de desbaste.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G8000 a G8999.
·650·
(REF: 1911)
14.19 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G8000 a G8999.
El CNC permite al usuario definir hasta 1000 subrutinas, comunes a todos los canales, y
que estarán asociadas a las funciones G8000 a G8999, de manera que cuando el CNC
ejecute una de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas
se podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
Estas subrutinas se cargan en la memoria RAM la primera vez que se ejecutan. Si no hubiera
sitio en RAM, el CNC dará un warning y ejecutará la subrutina desde el disco. Cuando finaliza
el programa (M30), si ningún otro canal está ejecutando las subrutinas, el CNC las borra
de la memoria RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada,
el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute.
Algunas de estas subrutinas tienen un funcionamiento preasignado por Fagor como macros
del lenguaje ProGTL3. Si se programa una de estas funciones G, el CNC ejecuta la macro
correspondiente y no la subrutina.
14.19.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
La subrutina asociadas a las funciones G8000 a G8999 tendrán el mismo nombre que la
función (sin extensión) y estarán guardadas en la carpeta ..\Users\Sub.
G8000 tendrá asociada la subrutina G8000.
G8001 tendrá asociada la subrutina G8001.
· · ·
G8999 tendrá asociada la subrutina G8999.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
14.
Ayudas a las subrutinas.
·651·
(REF: 1911)
14.20 Ayudas a las subrutinas.
14.20.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas.
A cada subrutina OEM (G180, G380, etc), subrutina de usuario (G500, G800, etc) y
subrutina global llamada mediante #MCALL ó #PCALL se les puede asociar ficheros de
ayuda que se mostrarán durante la edición.
La ventana de ayuda se hace visible durante la edición, tras el espacio en blanco o tabulador
posterior a la función G o al nombre de la subrutina. La ventana de ayuda es solamente
informativa, no se puede acceder a ella con el cursor ni navegar por ella. La ventana de
ayuda desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando a otra línea del
programa.
La ventana de ayuda de las subrutinas sólo está disponible cuando el editor utilice el
lenguaje del CNC; cuando el editor esté habilitado para el lenguaje del 8055, estas ayudas
no estarán disponibles. La ventana de ayuda de las subrutinas está disponible aunque estén
desactivadas las ayudas contextuales del editor.
Cuando el fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en el programa
pieza mediante la tecla [INS].
Editar los ficheros de ayuda.
Cada subrutina puede disponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y otro de dibujo
(bmp). No es necesario definir ambos ficheros; se puede definir sólo uno de ellos.
Como la ventana de ayuda es solamente informativa, no se puede acceder a ella con el
cursor ni navegar por ella con las teclas de avance página. Por este motivo se recomienda
utilizar ficheros de ayuda cortos; por ejemplo, que sólo contengan la descripción de los
parámetros de la subrutina. Además, como el texto del fichero de ayuda se puede insertar
en el programa (tecla [INS]), se recomienda lo siguiente.
• Que el fichero de ayuda contenga la línea de llamada a la subrutina. Como el usuario
debe haber escrito parte de la llamada para visualizar la ventana de ayuda, el editor borra
la llamada antes de insertar el texto de ayuda.
• Que todas las líneas del fichero de ayuda sigan el formato de un comentario del CNC,
excepto la línea que contenga la llamada a la subrutina.
Nombre y ubicación de los ficheros.
Nombre de las los ficheros de ayuda.
El nombre de los ficheros debe seguir la siguiente norma:
Ejemplo de un fichero de ayuda de una subrutina.
G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=
#COMMENT BEGIN
---------------- G180 ----------------
P1 = Movimiento en X
P2 = Movimiento en Y
P3 = Movimiento en Z
P4 = Avance F
P5 = Velocidad S
--------------------------------------
#COMMENT END
Subrutina. Nombre de los archivos de ayuda.
G180-G189
G380-G399
G500-G599
G800-G899
G8000-G8999
El nombre de los ficheros será la función a la que está asociada.
Por ejemplo G180.txt y G180.bmp.
#MCALL
#PCALL
El nombre de los ficheros será el nombre de la subrutina.
Por ejemplo subroutine.txt y subroutine.bmp.
Manual de instalación.
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CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Ayudas a las subrutinas.
·652·
(REF: 1911)
Dónde guardar los ficheros de ayuda.
El fabricante de la máquina podrá guardar los ficheros de ayuda en las carpetas
..\Mtb\Sub\Help y ..\Mtb\Sub\Help\{idioma}. Como las modificaciones del directorio MTB en
el modo de trabajo "Usuario" desaparecen al apagar el equipo, el usuario deberá guardar
sus ficheros de ayuda en las carpetas ..\Users\Sub\Help y ..\Users\Sub\Help\{idioma}.
El CNC busca los ficheros en el siguiente orden y muestra el primero que encuentra, por
ello se recomienda que el usuario no defina subrutinas y/o ficheros de ayuda con el mismo
nombre que las del fabricante. Si los archivos de ayuda no existen, el CNC no mostrará
ninguna ayuda y no dará error.
..\Users\Sub\Help\{idioma}
..\Users\Sub\Help
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\
A partir de las versiones V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC ya no busca los archivos de ayuda en
las siguientes carpetas.
..\Users\Session\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}.
..\Users\Help\{idioma}.
En versiones anteriores a la V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC primero buscaba los archivos de
ayuda a las carpetas de fabricante y a continuación en las carpetas de usuario. A partir de estas
versiones, el criterio es el contrario.
i
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
14.
Ayudas a las subrutinas.
·653·
(REF: 1911)
14.20.2 Lista de subrutinas disponibles.
El editor permite tener en un archivo de texto (txt) una lista subrutinas que se mostrará
durante la edición del programa pieza, cada vez que se edite una sentencia #PCALL ó
#MCALL.
El editor muestra la lista de subrutinas durante la edición, tras el espacio en blanco o
tabulador posterior las sentencias #PCALL o #MCALL. El funcionamiento de esta lista es
análogo a las listas de variables, es posible moverse mediante las flechas por los distintos
elementos. Con [ENTER] el editor inserta la línea seleccionada en la posición actual del
cursor. La lista de subrutinas desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando
a otra línea del programa
Esta ayuda está siempre activa, independientemente del estado de la softkey de ayudas
al editor "Ayuda prog".
Editar la lista de subrutinas.
La lista de subrutinas deberá estar en un fichero de texto (txt). El fichero se deberá editar
de tal manera que cada línea sea el nombre de una posible subrutina a llamar.
Nombre y ubicación de los ficheros.
El nombre del fichero deberá ser pcall.txt.
Dónde guardar la lista de subrutinas.
El fabricante de la máquina guardará el archivo pcall.txt en la carpeta ..\Mtb\Sub\Help. Como
las modificaciones del directorio MTB en el modo de trabajo "Usuario" desaparecen al
apagar el equipo, el usuario deberá guardar su archivo pcall.txt en la carpeta
..\Users\Sub\Help.
El CNC busca los ficheros de ayuda en ambas carpetas; si los archivos no están ahí, el CNC
no mostrará ninguna ayuda. Si existe el fichero
pcall.txt en ambos directorios, la lista
mostrará los nombres de subrutinas contenidos en ambos.
Ejemplo de un fichero con una lista de subrutinas.
C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NC
SUBROUTINE.NC
EXAMPLE.NC
POSITIONING.NC
A partir de las versiones V1.60 (8060) y V5.60 (8065), el CNC ya no busca los archivos de ayuda en
las siguientes carpetas.
..\Users\Session\Help\{idioma}
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}.
..\Users\Help\{idioma}.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
14.
SUBRUTINAS.
Ayudas a las subrutinas.
·654·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
15
·655·
(REF: 1911)
15.HARDWARE.
15.1 Gestión de varios teclados.
15.1.1 Cómo configurar la prestación.
Identificar el orden de los paneles de mando en el bus.
El CNC numera los paneles de mando según el orden que ocupan dentro del bus CAN
(conmutador Address). El primer panel de jog será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
Como el CNC puede tener conectados varios paneles de jog, desde el CNC se
permite configurar el comportamiento de cada uno de ellos respecto a los
canales. Un panel de jog podrá estar asociado a un canal en concreto (por
ejemplo, en un torno TT) o siempre al canal activo (por ejemplo, una máquina
con dos puestos de trabajo donde ambos paneles de jog funcionan de igual
forma).
Address Elemento. Número de orden.
0 CNC Primer panel de mando del sistema.
1I/Os remotas.
2 Jog-Panel Segundo panel de mando del sistema.
3I/Os remotas.
4I/Os remotas.
5 Jog-Panel Tercer panel de mando del sistema.
Jog-Panel
(Address = 2)
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
CAN
CNC
(Address = 0)
Remote I/Os
(Address = 1)
Remote I/Os
(Address = 4)
Remote I/Os
(Address = 3)
Jog-Panel
(Address = 5)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Gestión de varios teclados.
·656·
(REF: 1911)
Definir el número de paneles de jog y su relación con los
canales.
El parámetro NKEYBD establece el número de paneles de jog del sistema. El parámetro
KEYBDCH muestra la tabla para asignar los paneles de jog a los canales, donde el
parámetro KEYBD1CH corresponde al primer panel de jog, KEYBD2CH al segundo y así
sucesivamente.
Cada panel de jog podrá estar a asignado a un canal en concreto o siempre al canal activo.
Cuando un panel de jog está asignado a un canal, siempre está operativo aunque el canal
no sea el activo. Cuando hay varios paneles de jog asignados a un mismo canal, se podrán
realizar operaciones desde cualquiera de ellos indistintamente.
Configurar las teclas de jog.
Estos parámetros permiten configurar el teclado jog de cada panel. El parámetro
JOGKEYDEF corresponde al primer panel de jog, JOGKEYBD2DEF al segundo y así
sucesivamente.
Cada parámetro contiene una tabla para definir la función de cada tecla de jog. El CNC
siempre ofrece 15 parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros
que no tengan asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función. La relación entre estos
parámetros y la las teclas de jog es la siguiente.
El teclado de JOG puede estar compuesto por los siguientes tipos de teclas. Ambos tipos
de teclas se pueden definir en el mismo teclado de JOG. Para definir el comportamiento de
cada una de ellas, se les asignará uno de los siguientes valores.
Parámetro máquina. Significado.
NKEYBD Número de paneles de jog.
KEYBD1CH .. KEYBD8CH Lista de paneles de jog del sistema.
Parámetro máquina. Significado.
JOGKEYDEF
JOGKEYBD2DEF
...
JOGKEYBD8DEF
Tablas para configurar las teclas de jog.
Módulo hardware. Teclas de jog.
JOG-PANEL
Teclas. Significado.
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento.
El parámetro se define con un valor comprendido entre -1 y +16 (con signo). El signo
indica el sentido positivo (+) o negativo (-) y el número corresponde al eje lógico,
según el parámetro AXISNAME.
Teclas para definir el eje a desplazar.
El parámetro se define con un valor comprendido entre 1 y 16 (sin signo), que
corresponde al eje lógico, según el parámetro AXISNAME.
Teclas para definir el sentido de desplazamiento.
El parámetro se define con uno de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de
desplazamiento.
Tecla de rápido.
El parámetro se define con el valor "R".
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
X+
7+
X
7
+
-
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
15.
Gestión de varios teclados.
·657·
(REF: 1911)
Configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
Estos parámetros permiten configurar las teclas de usuario de cada panel como teclas de
jog . El parámetro USERKEYDEF corresponde al primer panel de jog, USERKEYBD2DEF
al segundo y así sucesivamente.
Cada parámetro contiene una tabla para definir la función de cada tecla de usuario. El CNC
siempre ofrece 16 parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros
que no tengan asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función. La relación entre estos
parámetros y la las teclas de usuario es la siguiente.
El significado de este parámetro es similar al parámetro máquina JOGKEYBDkbDEF. Para
definir el comportamiento de cada una de las teclas, se les asignará uno de los siguientes
valores:
• Se definen con un valor comprendido entre 1 y 16 (con signo) para las teclas que definen
el eje y el sentido. El signo indica el sentido positivo (+) o negativo (-) y el número
corresponde al eje lógico, según el parámetro AXISNAME.
• Se definen con un valor comprendido entre 1 y 16 (sin signo) para las teclas que sólo
definen el eje.
• Se definen con los valores "+" y "-" para las teclas que sólo definen el sentido de
desplazamiento.
• Se definen con el valor "R" para la tecla de rápido.
Las teclas de usuario así definidas se comportan de la misma manera que las teclas de jog,
bien se hayan definido con signo o sin signo, y respetando también lo definido en el
parámetro máquina JOGTYPE.
Consultar el estado de las teclas.
Los registros KEYBD1 y KEYBD2 son una copia del mapa de teclas pulsadas del último
teclado utilizado. Estos registros indican qué tecla se ha pulsado (bit=1). Si sólo hay un
teclado, estos registros coinciden con KEYBD1_1 y KEYBD2_1. Cuando hay varios
teclados, el contenido de estos registros no siempre será igual que KEYBD1_1 y
KEYBD2_1, por lo que no se pueden usar indistintamente.
Los registros KEYBD1_n y KEYBD2_n indican (bit=1) qué tecla se ha pulsado en cada panel
de mando. Los registros KEYBD1_1 y KEYBD2_1 corresponden al primer panel de jog,
KEYBD1_2 y KEYBD2_2 al segundo y así sucesivamente.
Parámetro máquina. Significado.
USERKEYDEF
USERKEYBD2DEF
...
USERKEYBD8DEF
Tablas para configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
Módulo hardware. Teclas de usuario.
JOG-PANEL
Marca y registros de PLC. Significado.
KEYBD1 / KEYBD2 Estos registros son una copia del mapa de teclas pulsadas del último
teclado utilizado.
KEYBD1_1 / KEYBD2_1
··
KEYBD1_8 / KEYBD2_8
Estos registros indican (bit=1) qué tecla se ha pulsado en cada panel
de mando.
12 15 16
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Gestión de varios teclados.
·658·
(REF: 1911)
Deshabilitar las teclas.
Los registros KEYDIS1, KEYDIS2 y KEYDIS3 inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores
en todos los paneles de mando simultáneamente.
Los registros KEYDIS1_n, KEYDIS2_n y KEYDIS3_n inhiben (bit=1) las teclas y los
conmutadores en cada panel de mando. Los registros KEYDIS1_1 a KEYDIS3_1
corresponden al primer panel de jog, KEYDIS1_2 a KEYDIS3_2 al segundo y así
sucesivamente.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del Feed Override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas, se tomará 0%.
Gestionar los leds (lamparas) de las teclas.
Los registros KEYLED1 y KEYLED2 controlan los led (lámparas) de las teclas de todos los
paneles de mando simultáneamente.
Los registros KEYLED1_n y KEYLED2_n controlan los led (lámparas) de las teclas de cada
panel de mando. Los registros KEYLED1_1 y KEYLED2_1 corresponden al primer panel
de jog, KEYLED1_2 y KEYLED2_2 al segundo y así sucesivamente.
Modificar el comportamiento por defecto de los teclados
respecto a los canales.
Estos registros permiten modificar el comportamiento por defecto de los teclados respecto
a los canales, definido en los parámetros máquina. Estos registros podrán asociar un panel
de jog a un canal en concreto, siempre al canal activo o recuperar la configuración definida
en los parámetros máquina.
Marca y registros de PLC. Significado.
KEYDIS1 a KEYDIS3 Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en
todos los paneles de mando simultáneamente.
KEYDIS1_1 a KEYDIS3_1
··
KEYDIS1_8 a KEYDIS3_8
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en cada
panel de mando.
Marca y registros de PLC. Significado.
KEYLED1 / KEYLED2 Estos registros controlan los led (lámparas) de las teclas de todos
los paneles de mando simultáneamente.
KEYLED1_1 / KEYLED2_1
··
KEYLED1_8 / KEYLED2_8
Estos registros controlan los led (lámparas) de las teclas de cada
panel de mando.
Marca y registros de PLC. Significado.
KEYBD1CH a KEYBD8CH Estos registros permiten modificar el comportamiento por defecto
de los teclados respecto a los canales, definido en los parámetros
máquina.
Valor. Significado.
0 Configuración definida en los parámetros máquina.
1 Panel de jog asignado al canal 1.
2 Panel de jog asignado al canal 2.
3 Panel de jog asignado al canal 3.
4 Panel de jog asignado al canal 4.
FF Panel de jog asignado al canal activo.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
15.
Gestión de varios teclados.
·659·
(REF: 1911)
Deshabilitar los paneles de jog.
Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el panel de jog correspondiente. Cada
marca permite deshabilitar el panel de jog integrado en el bus CAN; el resto de elementos
del bus no se ven afectados. En los casos en los que el teclado y el panel de mando forman
un único elemento, esta marca sólo deshabilita el panel de jog.
Se dispone de una marca para cada teclado o panel de jog. La marca PANELOFF1
deshabilita el primero del bus, la marca PANELOFF2 el segundo y así sucesivamente. Se
admite PANELOFF o PANELOFF1 para el primer panel de jog.
Marca y registros de PLC. Significado.
PANELOFF
PANELOFF1 a PANELOFF8
Si el PLC pone una de estas marcas a (=1) se deshabilita el panel
de jog correspondiente.
Address Elemento Marca de PLC
0CNC
1 Grupo remoto (I/Os)
2 Panel de jog PANELOFF1
3 Grupo remoto (I/Os)
4 Grupo remoto (I/Os)
5 Panel de jog PANELOFF2
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Gestión de varios teclados.
·660·
(REF: 1911)
15.1.2 Funcionamiento de los paneles de jog.
Al habilitar un teclado (marca PANELOFF) y cada vez que hay un cambio en un teclado
(pulsar una tecla, modificar un conmutador, etc), el canal asume el estado de las teclas y
la posición de los conmutadores del nuevo teclado como los valores activos. En caso
necesario, la maniobra del PLC debe incluir las restricciones adecuadas para evitar cambios
bruscos en el avance debidas a posiciones diferentes del conmutador del feed override en
los diferentes teclados. También se recomienda gestionar las teclas de usuario mediante
sus flancos de subida y bajada, para evitar la posible activación de dispositivos al cambiar
de teclado.
Cada vez que cambia el teclado activo, el nuevo teclado actualiza en el PLC la información
de todas las marcas y registros asociados al propio teclado (KEYBD1_n, KEYBD2_n,
KEYDIS1_n a KEYDIS3_n, KEYLED1_n, KEYLED2_n) y también los genéricos asociados
a todos los teclados (KEYBD1, KEYBD2, KEYDIS1 a KEYDIS3, KEYLED1, KEYLED2).
Comportamiento de las teclas y los conmutadores.
Las teclas del panel de jog.
Las teclas de cada panel de jog sólo son efectivas para el canal al que está asociado el
teclado, sea o no el canal activo. Las siguientes teclas tienen un comportamiento diferente.
• La tecla [RESET] afecta al canal asociado al teclado desde el que se ha pulsado la tecla
y a los canales que pertenecen a su mismo grupo.
• Las teclas para seleccionar el modo de trabajo (automático, manual, etc) sólo afectan
al canal activo.
El conmutador feed override.
Si el teclado está asociado a un canal en concreto, un cambio del override sólo afecta a ese
canal, aunque forme parte de un grupo. Si el teclado está asociado al canal activo, un cambio
de override afecta a todos los canales del sistema de forma simultánea, formen o no parte
de un grupo.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
15.
Configurar un volante como volante de avance.
·661·
(REF: 1911)
15.2 Configurar un volante como volante de avance.
Habitualmente, cuando se mecaniza una pieza por primera vez, el avance se controla
mediante el conmutador del panel de mando. El volante de avance permite utilizar uno de
los volantes de la máquina para controlar dicho avance en función de lo rápido que gire el
volante.
La gestión del volante de avance se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta
prestación se activa y desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a
tal efecto.
Conocer el número de impulsos enviados por el volante.
La lectura del número de impulsos del volante se realiza con la siguiente variable.
Maniobra del PLC.
La maniobra del PLC debe contemplar los siguientes elementos.
• Inhibir desde el PLC todas las posiciones del conmutador feed override.
• Detectar cuánto gira el volante (lectura de los impulsos recibidos).
• Fijar desde el PLC el feed override en función de los impulsos de volante.
Variable. Significado.
(V.)G.HANDP[hw] Número de impulsos enviados por el volante desde el arranque del
sistema.
Ejemplo de maniobra del PLC. La máquina dispone de un pulsador para activar y
desactivar el volante de avance (entrada I71) y el control del avance se efectúa con el
segundo volante.
; Recursos utilizados en el programa de PLC.
; I71 _____ Pulsador para activar y desactivar el volante de avance.
; R100 _____ Impulsos totales del volante.
; R101 _____ Impulsos del volante hasta la lectura anterior.
; R102 _____ Impulsos del volante desde la lectura anterior.
; R103 _____ Porcentaje de avance calculado.
; M1000 _____ Volante de avance activo.
; M1001 _____ Marca auxiliar.
CY1
() = ERA R101
Inicializar el registro que contiene la lectura de los impulsos del volante.
END
PRG
DFU I71 = CPL M1000
Cada vez que se pulsa el botón asociado al volante de avance, complementar la marca
M1000.
NOT M1000
= AND KEYDIS3 $FF800000 KEYDIS3
= JMP L101
Si no está activo el volante de avance, desinhibir todas las posiciones del conmutador
feed override y continuar con la ejecución del programa.
M1000 = MSG1
Si está activo el volante de avance, mostrar un mensaje.
DFU CLK100
= CNCRD (G.HANDP[2], R100, M1001)
= SBS R101 R100 R102
= MOV R100 R101
= MLS R102 3 R103
= OR KEYDIS3 $7FFFFF KEYDIS3
Si está activo el volante avance y se produce un flanco de subida en el reloj CLK100,
el PLC guarda en el registro R100 los impulsos del volante; calcula en el registro R102
los impulsos recibidos desde la lectura anterior; actualiza el registro R101 para la
próxima lectura; calcula en el registro R103 el porcentaje de avance adecuado; inhibe
todas las posiciones del conmutador feed override (KEYDIS3).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Configurar un volante como volante de avance.
·662·
(REF: 1911)
CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103
CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103
Ajustar el valor del registro R103; ignorar el sentido de giro del volante (signo) y
limitar el valor al 120%.
DFU CLK100
= CNCWR (R103,PLC.FRO, M1001)
Con el flanco de subida en el reloj CLK100, fijar el valor de feed override calculado.
L101
END
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CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
15.
Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de
estado del CNC.
·663·
(REF: 1911)
15.3 Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de
estado del CNC.
Los textos de ayuda están definidos en el archivo SoftkeyHelper.txt, y puede haber un
archivo por cada idioma, los cuales se guardan en la carpeta "..\MTB \data \Lang". El archivo
está en formato texto, por lo que se pueden ver y editar (y por lo tanto traducir a otros idiomas)
en cualquier editor de texto.
Texto de ayuda de las softkeys gráficas.
El archivo está dividido en secciones, una por cada modo de operación, en cada una de
las cuales está la lista de softkeys y el texto de ayuda que tiene asociado. Por ejemplo, para
el modo automático.
Texto de ayuda del icono de estado del CNC.
En el archivo SoftkeyHelper.txt también es posible asignar un texto de ayuda a los iconos
que muestran el estado del CNC, en la parte superior de la pantalla.
Estos textos de ayuda se definen en la sección [HMI].
[AUTOMATIC MODE]
AUTO1=Seleccionar programa
AUTO2=Prg en simulación
AUTO3=Inspección
AUTO4=Abandonar inspección
AUTO5=Reposicionar
AUTO6=Reposicionar inicio bloque
AUTO7=Modo ejecución
AUTO8=Cancelar bloque
AUTO9=Gráficos
[HMI]
HMI_NOREADY=
HMI_READY=
HMI_INEXECUTION=
HMI_INTERRUPTED=
HMI_INERROR=
Manual de instalación.
CNC 8060
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15.
HARDWARE.
Módulo remoto RCS-S.
·664·
(REF: 1911)
15.4 Módulo remoto RCS-S.
El módulo "RCS-S" permite disponer de un número adicional de entradas de contaje y
salidas analógicas (I/Os remotas). Estos módulos se conectan a la unidad central a través
del bus Sercos-II, siendo un nodo más dentro del bus.
Módulo Descripción.
RCS-S-4F4AO 4 entradas de contaje.
- Señal incremental TTL, TTL diferencial y Vpp.
- Protocolo SSI, FeeDat, EnDat 2.1 y EnDat 2.2.
4 salidas analógicas ±10 V (16 bits) de propósito general.
Conector ·E21A·.
Entrada de contaje.
Conector ·E21B·.
Entrada de contaje.
Conector ·E21C·.
Entrada de contaje.
Conector ·E21D·.
Entrada de contaje.
Conector ·I37A·.
2 salidas analógicas de propósito
general.
Conector ·I37B·.
2 salidas analógicas de propósito
general.
El soporte de FeeDat/EnDat en el módulo RCS-S está disponible a partir de su versión de software
v2.01 y versión de hardware v2.01.
i
Manual de instalación.
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CNC 8065
HARDWARE.
15.
Módulo remoto RCS-S.
·665·
(REF: 1911)
15.4.1 Configurar el módulo como un nodo del bus Sercos.
La contadora Sercos es, al igual que los reguladores, un tipo de nodo del anillo Sercos.
Desde el punto de vista de parametrización, las contadoras Sercos tienen una doble
identificación, física y lógica, como se explica a continuación.
Identificación física del módulo dentro del bus.
Cada contadora deberá identificarse físicamente por una numeración (Sercos ID), a través
de la ruleta que incorpora en su frontal. Dicho identificador deberá ser único en el anillo,
siguiendo un criterio de numeración correlativo de 1 a n y sin huecos (siendo n el número
total de nodos Sercos, considerando tanto reguladores como contadoras).
Identificación lógica del módulo dentro del bus.
La tabla SERCOUNTID de los parámetros máquina generales, nos permite enlazar la
numeración lógica de las contadoras Sercos (1..8) con la numeración física determinada
por la ruleta de cada nodo (introducir en cada posición de la tabla el Sercos ID asociado a
dicha posición lógica de contadora).
Aunque en el anillo Sercos puede haber hasta 32 nodos, las contadoras Sercos siempre
ocupan posiciones entre la 1 y la 15.
15.4.2 Configurar las salidas analógicas.
La salida analógica se configura desde los parámetros máquina. Cada eje dispone de los
siguientes parámetros máquina para su configuración.
Configurar las salidas analógicas.
La consigna para un eje analógico se puede tomar desde una salida analógica de los
módulos remotos, de un regulador Sercos o de una contadora Sercos. La selección se
realiza mediante los parámetros ANAOUTTYPE y ANAOUTID.
Gestión de la consigna analógica desde la contadora Sercos.
En este caso, el parámetro ANAOUTID indica el número de la salida analógica que se utiliza
para la consigna. Las contadoras Sercos se numeran según su orden lógico (parámetro
SERCOUNTID). Las salidas analógicas del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5
a 8 y así sucesivamente.
Parámetro. Significado.
NSERCOUNT Número de nodos contadoras Sercos en el bus.
SERCOUNTID Tabla de identificadores de la ruleta asociadas a las
contadoras Sercos.
Parámetro. Significado.
ANAOUTTYPE Tipo de salida analógica asociada al eje.
ANAOUTID Número de la salida analógica asociada al eje.
Parámetro. Valor.
ANAOUTTYPE Módulo RCS-S (contadora Sercos)
ANAOUTID 1 - 4.
Manual de instalación.
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Módulo remoto RCS-S.
·666·
(REF: 1911)
15.4.3 Configurar de las entradas de captación.
La entrada de captación se configura desde los parámetros máquina. Cada eje dispone de
los siguientes parámetros máquina para su configuración.
Configurar la entrada de captación.
La entrada de captación del eje puede estar ubicada en los módulos remotos, en la captación
libre de un regulador Sercos, en una contadora Sercos o en las entradas de captación
locales de la unidad central. La selección se realiza mediante los parámetros
COUNTERTYPE y COUNTERID.
Entrada de captación en la contadora Sercos.
El parámetro COUNTERID indica el número de la entrada de captación que se utiliza. Las
contadoras Sercos se numeran según su orden lógico (parámetro SERCOUNTID). Las
entradas de captación del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así
sucesivamente.
15.4.4 Configurar la entrada de captación de un volante.
El volante se configura desde los parámetros máquina del modo manual. Cada volante
dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
Configurar la entrada de captación.
Este parámetro indica dónde está ubicada la entrada de captación del volante; en los
módulos remotos, en el teclado, en las entradas de captación locales de la unidad central
o en una contadora Sercos. La selección se realiza mediante los parámetros
COUNTERTYPE y COUNTERID.
Entrada de captación en la contadora Sercos.
El parámetro COUNTERID indica el número de la entrada de captación que se utiliza. Las
contadoras Sercos se numeran según su orden lógico (parámetro SERCOUNTID). Las
entradas de captación del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así
sucesivamente.
Parámetro. Significado.
COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del eje.
COUNTERID Número de la entrada de captación del eje.
Parámetro. Valor.
COUNTERTYPE Módulo RCS-S (contadora Sercos)
COUNTERID 1 - 32.
Parámetro. Significado.
COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del volante.
COUNTERID Entrada de captación asociada al volante.
Parámetro. Valor.
COUNTERTYPE Módulo RCS-S (contadora Sercos)
COUNTERID 1 - 32.
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Módulo remoto RCS-S.
·667·
(REF: 1911)
15.4.5 Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación.
Las alarmas de las entradas de captación del módulo RCS-S (contadora Sercos) se pueden
desactivar utilizando variables del regulador (parámetro DRIVEVAR). Esta opción es útil,
por ejemplo, en multiejes donde se desea evitar que el eje no activo reporte alarmas que
sean consecuencia del movimiento del eje activo (ejes/cabezales compartiendo señal de
entrada, pero con diferentes resoluciones).
Definir la variable en la tabla DRIVEVAR.
En los parámetros máquina OEM, acceder a la tabla DRIVEVAR.
Habilitar y deshabilitar las alarmas.
Las alarmas se pueden deshabilitar desde la maniobra de PLC, escribiendo (CNCWR) el
valor 0 en la variable definida. Para habilitar de nuevo las alarmas, volver a escribir el valor
original de la máscara. Antes de anular las alarmas, se recomienda guardar en un registro
el valor de la máscara.
Campo. Significado.
MNEMONIC Mnemónico asignado a la variable DRV. El acceso a la variable será de la forma:
(V.)DRV.{mnemónico}.{nodo}
AXIS Número de nodo del módulo RCS-S (parámetro SERCOUNTID).
ID IDN Sercos de la máscara de alarmas de la entrada correspondiente.
• IDN Sercos 33348 para la entrada de captación 1.
• IDN Sercos 33349 para la entrada de captación 2.
• IDN Sercos 33350 para la entrada de captación 3.
• IDN Sercos 33351 para la entrada de captación 4.
TYPE Estas variables deben ser asíncronas.
MODE El acceso a las variables debe ser de escritura.
Ejemplo.
Se desea desactivar las alarmas de la segunda entrada de captación del módulo configurado como
SERCOUNTID=4.
El acceso desde el CNC será V.DRV.RCSALARM.4
El acceso desde el PLC será DRV.RCSALARM.4
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Módulo remoto RCS-S.
·668·
(REF: 1911)
15.4.6 Ejemplo de parametrización.
El sistema dispone de 2 contadoras Sercos (nodos 3, 5) y de 3 reguladores Sercos AXD
(nodos 1, 2, 4). Además, el sistema se compone de los siguientes ejes.
• 3 ejes analógicos X Y Z.
• 1 eje semisercos U.
• 1 eje Sercos V.
• 1 volante.
• 1 cabezal Sercos S.
El conexionado es el siguiente:
La parametrización podría quedar como sigue.
NODO 1: Eje V Sercos.
NODO 2: Eje U Sercos.
NODO 3: Eje X analógico.
Volante 1.
Eje Y analógico.
E21A / ANAOUT2
E21B
ANAOUT1
NODO 4: Cabezal S Sercos
NODO 5: Eje U (segunda captación)
Eje Y analógico.
Eje Z analógico.
E21B
E21C
E21A / ANAOUT4
NSERCOUNT 2 Número de contadoras Sercos en el sistema
SERCOUNTID1 5 (No habitual, pero válido)
SERCOUNTID2 3
DRIVE MODULE
ID 1
DRIVEID=1
AXD
V
ID 3
SERCOUNTID=2
RCS-S
X
DRIVE MODULE
ID 2
DRIVEID=2
AXD
U
DRIVE MODULE
ID 4
DRIVEID=4
AXD
S
E21C
ANAOUT2
ID 5
SERCOUNTID=1
Y
ANAOUT1
E21B
E21A
Z
ANAOUT4
E21A
E21B
HW
COUNTER
A22
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
B32
S39
E21AE21BE21CE21D
IN
OUT
SERCOS
S38
GND
GND
I37A
GND
GND
I37B
RCS-S
COUNTER
A22
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
B32
S39
E21AE21BE21CE21D
IN
OUT
SERCOS
S38
GND
GND
I37A
GND
GND
I37B
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Módulo remoto RCS-S.
·669·
(REF: 1911)
Los parámetros SERCOUNTID1 a SERCOUNTID8 determinan el orden de las entradas de
captación. Como SERCOUNTID1=5 y SERCOUNTID2=3, la primera entrada de captación
será la primera del nodo 5.
Eje. Parámetro. Valor.
Eje X. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
5.
Contadora Sercos.
6.
Eje Y. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
3.
Contadora Sercos.
5.
Eje Z. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
1.
Contadora Sercos.
4.
Eje U. DRIVETYPE
DRIVEID
OPMODEP
FBACKSRC
COUNTERTYPE
COUNTERID
Sercos.
2.
Velocidad.
Externa.
Contadora Sercos.
2.
Eje V. DRIVETYPE
DRIVEID
Sercos.
1.
Volante MANPG
COUNTERTYPE
COUNTERID
1.
Contadora Sercos.
6.
Cabezal S DRIVETYPE
DRIVEID
Sercos.
4.
Manual de instalación.
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HARDWARE.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·670·
(REF: 1911)
15.5 Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
Por defecto, el CNC numera las entradas digitales secuencialmente, según el orden en que
se encuentren los módulos en el bus. Cuando el bus es CANopen, el CNC permite dividir
los nodos de I/Os digitales en bloques lógicos (módulos virtuales), y a continuación,
establecer la numeración de las I/Os de cada bloque lógico asignando un índice base a la
primera de ellas.
• En los nodos RIO5 y RIOR, cada módulo es un bloque lógico, no se permite agrupar
varios módulos en un bloque ni dividir un módulo en bloques. Los bloques lógicos deben
coincidir en número y dimensión con los módulos detectados físicamente en el bus.
• En los nodos RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos; es
decir, dos bloques lógicos.
• En los nodos RIOW y de terceros, se permite virtualizar los bloques lógicos que se desee,
tanto en número como en dimensión.
Configurar las entradas digitales.
La entradas y salidas digitales se configuran desde los parámetros máquina.
La configuración debe cumplir los siguientes requisitos. Si la parametrización no se ajusta
a estos requisitos, el CNC la ignora y numera las entradas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
• Se deben parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin
definir.
• Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden dejar I/Os sin
numerar.
• El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como
para salidas digitales.
• El número de I/Os de un bloque lógico no puede ser cero, y debe ser un múltiplo de 8
(8, 16, 24, 32, ...1024).
• Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir, 1, 9, 17, 25 ...).
• Los bloques se pueden distribuir como se desee dentro del rango de recursos
gestionados por PLC (1...1024). El PLC admite huecos, pero nunca solapamiento entre
los diferentes bloques; es decir, una entrada o salida digital de PLC sólo puede
pertenecer a un único nodo-módulo del bus.
Parámetro. Significado.
NDIMOD Número de bloques lógicos de entradas digitales.
Valores posibles: De 0 a 42 (por defecto; 0).
DIMODADDR Direcciones base de los bloques lógicos de entradas digitales.
MNEMONIC Mnemónico del bloque lógico.
NODE Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 126 (por defecto; 0).
BLOCK Número de bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 64 (por defecto; 0).
ADDRESS Dirección base del bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 1017 (por defecto; el primer valor válido).
NDI Número de entradas digitales del módulo.
Valores posibles: De 8 a 1024 (por defecto; 0).
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15.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·671·
(REF: 1911)
Configurar las salidas digitales.
La entradas y salidas digitales se configuran desde los parámetros máquina.
La configuración debe cumplir los siguientes requisitos. Si la parametrización no se ajusta
a estos requisitos, el CNC la ignora y numera las salidas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
• Se deben parametrizar todos los nodos de I/Os del bus; no se pueden dejar nodos sin
definir.
• Se deben parametrizar todos los recursos de un nodo; no se pueden dejar I/Os sin
numerar.
• El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como
para salidas digitales.
• El número de I/Os de un bloque lógico no puede ser cero, y debe ser un múltiplo de 8
(8, 16, 24, 32, ...1024).
• Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "8n + 1" (es decir, 1, 9, 17, 25 ...).
• Los bloques se pueden distribuir como se desee dentro del rango de recursos
gestionados por PLC (1...1024). El PLC admite huecos, pero nunca solapamiento entre
los diferentes bloques; es decir, una entrada o salida digital de PLC sólo puede
pertenecer a un único nodo-módulo del bus.
Parámetro. Significado.
NDOMOD Número de bloques lógicos de salidas digitales.
Valores posibles: De 0 a 42 (por defecto; 0).
DOMODADDR Direcciones base de los bloques lógicos de salidas digitales.
MNEMONIC Mnemónico del bloque lógico.
NODE Número de nodo de la cabecera al que pertenece el bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 125 (por defecto; 0).
BLOCK Número de bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 64 (por defecto; 0).
ADDRESS Dirección base del bloque lógico.
Valores posibles: De 1 a 1017 (por defecto; el primer valor válido).
NDO Número de salidas digitales del módulo.
Valores posibles: De 8 a 1024 (por defecto; 0).
Manual de instalación.
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15.
HARDWARE.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·672·
(REF: 1911)
15.5.1 Ejemplo. Numeración de I/Os mediante los parámetros máquina.
Ejemplo 1.
Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos.
• Nodo 1: Grupo remoto RIO5 con 1 módulos de 24 entradas digitales.
• Nodo 2: Grupo remoto RIO5 con 3 módulos de 24 entradas digitales cada uno.
• Nodo 3: Grupo remoto RIO5 con 2 módulos de 24 entradas digitales cada uno.
Cada módulo RIO5 se debe configurar como un bloque lógico. Se desea configurar cada
nodo RIO5 de la siguiente manera.
• El primer nodo RIO5 como un bloque de 24 entradas a partir de la I1.
• El segundo nodo RIO5 como tres bloques de 24 entradas a partir de la I49, I73 e I97.
• El tercer nodo RIO5 como dos bloques de 24 entradas a partir de la I257 e I129.
Parámetro. Valor. Comentario.
NDIMOD 6 En la serie RIO5, cada módulo se debe configurar como un
bloque lógico. Cada módulo doble (módulo con dos placas)
cuenta como dos bloques.
DIMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DIMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDI
DIMOD 1 1 (RIO5) 1 1 24
DIMOD 2 2 (RIO5) 2 49 24
DIMOD 3 2 (RIO5) 3 73 24
DIMOD 4 2 (RIO5) 4 97 24
DIMOD 5 3 (RIO5) 5 257 24
DIMOD 6 3 (RIO5) 6 129 24
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER 24I/16O
ERR
RUN
X4
X5
X6
X7
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
DIGITAL IN/OUT
X5
X6
X7
X8
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
X2
X3
X4
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER 24I/16O
ERR
RUN
X4
X5
X6
X7
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER 24I/16O
ERR
RUN
X4
X5
X6
X7
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
DIGITAL IN/OUT
X1
X2
X3
X4
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·
24 entradas digitales. 24 + 48 entradas digitales. 24 + 24 entradas digitales.
16 salidas digitales. 16 + 32 salidas digitales. 16 + 16 salidas digitales.
Manual de instalación.
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15.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·673·
(REF: 1911)
Ejemplo 2.
Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos.
• Nodo 1: Grupo remoto RIOW con 16 entradas y 8 salidas digitales.
• Nodo 2: Grupo remoto RIOW con 8 entradas y 8 salidas digitales.
Se desea configurar cada nodo RIOW de la siguiente manera.
• El primer nodo RIOW como 2 bloques, uno de 8 entradas a partir de la I1 y el resto a
partir de I33. También un bloque de 8 salidas a partir de la O81.
• El segundo nodo RIOW como 1 bloque de 8 entradas a partir de la I113. También un
bloque de 8 salidas a partir de O49.
Parámetro. Valor. Comentario.
NDIMOD 3 3 bloques; 2 para el primer nodo y 1 para el segundo.
DIMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DIMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDI
DIMOD 1 1 (RIOW) 1 1 8
DIMOD 2 1 (RIOW) 2 33 8
DIMOD 3 2 (RIOW) 3 113 8
Parámetro. Valor. Comentario.
NDOMOD 2 2 bloques, uno para cada nodo RIOW.
DOMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DOMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDO
DOMOD 1 1 (RIOW) 1 81 8
DOMOD 2 2 (RIOW) 2 49 8
Nodo 1 (RIOW)
16 entradas digitales.
8 salidas digitales
Nodo 2 (RIOW)
8 entradas digitales.
8 salidas digitales
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI 8DO
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
8DO
48
15
26
37
C
A
D
B
Manual de instalación.
CNC 8060
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15.
HARDWARE.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·674·
(REF: 1911)
Ejemplo 3.
Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos.
• Nodo 1: Grupo remoto RIOR con 48 entradas y 32 salidas digitales.
• Nodo 2: Grupo remoto RIOR con 48 entradas y 32 salidas digitales.
Cada módulo RIOR se debe configurar como un bloque lógico. Se desea configurar cada
nodo RIOR de la siguiente manera.
• El primer nodo RIOR como un bloque de 48 entradas a partir de la I1. También un bloque
de 32 salidas a partir de la O1.
• El segundo nodo RIOR como tres bloques de 48 entradas a partir de la I97. También
un bloque de 32 salidas a partir de la O81.
Parámetro. Valor. Comentario.
NDIMOD 2 2 bloques, uno para cada nodo RIOR.
En la serie RIOR, cada módulo se debe configurar como un
bloque lógico.
DIMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DIMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDI
DIMOD 1 1 (RIOR) 1 1 48
DIMOD 2 2 (RIOR) 2 97 48
Parámetro. Valor. Comentario.
NDOMOD 2 2 bloques, uno para cada nodo RIOR.
En la serie RIOR, cada módulo se debe configurar como un
bloque lógico.
DOMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DOMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDO
DOMOD 1 1 (RIOR) 1 1 32
DOMOD 2 2 (RIOR) 2 81 32
Nodo 1 (RIOR)
48 entradas digitales.
32 salidas digitales
Nodo 2 (RIOR)
48 entradas digitales.
32 salidas digitales
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HARDWARE.
15.
Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen.
·675·
(REF: 1911)
Ejemplo 4.
Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos.
• Nodo 1: Grupo remoto RIO5 con 3 módulos de 24 entradas digitales cada uno.
• Nodo 2: Grupo remoto RIOW con 64 entradas digitales.
Se desea configurar el nodo RIOW en 2 bloques, uno de 24 entradas a partir de la I104 y
el resto a partir de I200.
Parámetro. Valor. Comentario.
NDIMOD 5 2 bloques para el RIOW y 3 bloques para el RIO5.
En la serie RIO5, cada módulo se debe configurar como un
bloque lógico. Cada módulo doble (módulo con dos placas)
cuenta como dos bloques.
DIMODADDR - - - Ver tabla inferior.
DIMODADDR
MNEMONIC NODE BLOCK ADDRESS NDI
DIMOD 1 1 (RIO5) 1 1 24
DIMOD 2 1 (RIO5) 2 25 24
DIMOD 3 1 (RIO5) 3 49 24
DIMOD 4 2 (RIOW) 4 104 24
DIMOD 5 2 (RIOW) 5 200 40
Nodo 1 (RIO5)
24 + 48 entradas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X5
X6
X7
X8
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
X2
X3
X4
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER 24I/16O
ERR
RUN
X4
X5
X6
X7
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overfl ow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
48
15
26
37
C
A
D
B
Nodo 2 (RIOW)
64 entradas digitales.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Configurar las entradas PT100.
·676·
(REF: 1911)
15.6 Configurar las entradas PT100.
Para utilizar las sondas PT100, el CNC debe activar la entrada a la que está conectada.
Estas entradas están desactivadas por defecto, y sólo se deben activar si tienen una sonda
conectada. Así mismo, si la entrada está activa en el parámetro máquina y no hay una sonda
conectada el CNC da el error correspondiente.
Configurar las entradas PT100.
Parámetros máquina generales.
Como numera el CNC las entradas PT100.
A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas PT100 como
entradas analógicas. De esta manera, a efectos de numeración, el CNC considera los
siguiente:
• Los módulos RIO5 tienen 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas
(AI1..AI4) más las dos entradas PT100 (AI5..AI6).
• Los módulos RIOR tienen tiene 4 entradas analógicas; las dos entradas analógicas
(AI1..AI2) más las dos entradas PT100 (AI3..AI4).
Habilitar/deshabilitar una sonda PT100 desde el PLC.
Las entradas PT100 se activan desde los parámetro máquina. Para poder deshabilitar la
sonda temporalmente (por ejemplo, en un cambio de cabezal), el PLC dispone de las
siguientes marcas.
Parámetro. Significado.
NPT100 Número total de entradas PT100 activas.
Valores posibles: De 0 a 10 (por defecto; 0).
PT100 Tabla de entradas PT100 activas.
PT100 n Entrada analógica asociada a la entrada PT100.
Valores posibles: De 0 a 32 (por defecto; 0).
Ejemplo.
En un sistema con un módulo RIO5 (nodo 1) y un RIOR (nodo 2), el CNC identifica las entradas
analógicas de la siguiente manera.
• (address = 0) CNC
• (address = 1) RIO5
- Entradas analógicas. - 1..4
- Entradas PT100. - 5..6
• (address = 2) RIOR
- Entradas analógicas. - 7..8
- Entradas PT100. - 9..10
Para tener 3 entradas PT100 activas (las dos del primer módulo y la primera del segundo módulo),
los parámetros PT100 pueden estar definidos de la siguiente forma.
NPT100 = 3
PT100 1 = 5
PT100 2 = 6
PT100 3 = 9
Parámetro. Significado.
PT100OFF1
··
PT100OFF20
Si el PLC activa una de estas marcas, el CNC deshabilita la sonda
correspondiente (parámetro PT100 n).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
15.
Configurar las entradas PT100.
·677·
(REF: 1911)
15.6.1 Variables del CNC.
Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
La lectura y escritura de estas variables detiene la preparación de bloques.
Sintaxis de las variables.
·n· Número de la entrada o salida analógica.
Variable. PRG Significado.
(V.)G.ANAI[n] R Tensión en voltios de la entrada analógica [n] o temperatura en
décimas de grado si es una sonda de temperatura PT100.
Unidades: Voltios / décimas de grado.
(V.)G.ANAO[n] R/W Tensión en voltios de la salida [n].
Unidades: Voltios.
V.G.ANAI[3] Tensión de la entrada analógica ·3·.
V.G.ANAO[3] Tensión de la salida analógica ·3·.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
15.
HARDWARE.
Configurar las entradas PT100.
·678·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
16
·679·
(REF: 1911)
16.LASER.
16.1 Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
16.1.1 Acerca de la aplicación.
Fagor Automation y Lantek han colaborado en la integración del software Lantek Expert
Inside para los modelos CNC 8060 y 8070. A partir de figuras en formato dxf, dwg o ficheros
paramétricos, este software permite distribuirlas en un chapa optimizando el
aprovechamiento de la misma, definir la estrategia de entrada/salida (lead-in/lead-out), etc
para finalmente generar un programa pieza en lenguaje Fagor. El software puede ir instalado
bien en el CNC o bien en un PanelPC.
La sencilla interfaz, adecuada para pantallas táctiles, facilita la revisión del corte en tiempo
real y las modificaciones a pie de máquina. Esto también facilita tareas como la repetición
de piezas individuales o la reutilización de retales de chapa sin necesidad de procedimientos
intermedios.
Fagor ofrece dos tipos de nesting, disponibles mediante opciones de software; nesting
manual (el usuario coloca las piezas en la chapa como le resulte conveniente) o nesting
automático (el software coloca la piezas en la chapa basándose en sus parámetros de
configuración). En ambos casos, su sencillo funcionamiento puede resumirse en los
siguientes pasos.
Definir la información general sobre el
trabajo de anidamiento. Estos datos son
la información mínima necesaria para
crear un trabajo: material, espesor,
longitud y anchura de la chapa,
márgenes izquierdo/derecho y
superior/inferior.
Utilizar las piezas por defecto o importar
piezas de archivos externos (archivos
dxf, dwg o piezas paramétricas).
También es posible abrir trabajos de
anidamiento existentes realizados en
Lantek Expert.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
·680·
(REF: 1911)
16.1.2 Descarga del manual de la aplicación.
El manual del nesting se puede descargar de la siguiente dirección:
https://campaign.lanteksms.com/lantek-expert-inside-manual
Anidar las piezas; nesting manual o
automático.
Gestionar la tecnología; selección
manual o automática de los puntos de
entrada y salida (lead-in/lead-out),
mover puntos de entradas/salidas,
seleccionar microjuntas, mover
microjuntas, etc.
Selección manual o automática del
orden y el recorrido del mecanizado.
Simular la pieza y generar el programa
CNC. El postprocesador Fagor
integrado creará el programa pieza para
el CNC.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
·681·
(REF: 1911)
16.1.3 Configuración del arranque de la aplicación.
Hay tres formas diferentes para arrancar el nesting.
• El CNC arranca a través de un archivo bat (por ejemplo CNC8070L.bat). En este archivo
bat, añadir la línea "start c:\Lantek\Expert\Expert.exe". El software del nesting arranca
a continuación del CNC.
• En los parámetros máquina HMI, configurar la tecla USERKEY como "Aplicación" y
asignarle el path "c:\Lantek\Expert\Expert.exe". El software del nesting arranca cuando
el usuario pulsa la tecla [CUSTOM].
• En el archivo ..\MTB\MMC\Config\Apps.ini añadir la línea
"Lantek=c:\Lantek\Expert\Expert.exe". Para arrancar el nesting, ir al modo Diagnosis,
y en el menú horizontal seleccionar Apps > Lantek.
16.1.4 Acceso a la aplicación.
Para pasar del CNC a la aplicación de nesting:
• Si sólo está abierta la aplicación de nesting y el CNC, las teclas [CTRL]+[W] cambian
alternativamente de una o otra.
• La tecla [CUSTOM] accede al software de nesting (si lo OEM lo ha configurado así).
• En el modo Diagnosis, en el menú horizontal seleccionar Apps > Lantek (si lo OEM lo
ha configurado así).
Manual de instalación.
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16.
LASER.
Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
·682·
(REF: 1911)
16.1.5 Configuración del idioma de la aplicación.
La aplicación tiene instalados dos idiomas, habitualmente el idioma inglés (recomendado)
y un idioma local. Lista de idiomas disponibles.
Para cambiar los idiomas, seguir los siguientes pasos.
1 Editar el fichero ..\LantekInside\Expert\Expert.exe.config con un editor de texto.
2 Cambiar el parámetro para el primer idioma (se recomienda configurarlo como "en"
(inglés UK) o "en-US" (inglés US).
<setting name="Language" serializeAs="String">
<value>en</value>
3 Cambiar el parámetro para el idioma local; seleccionar el idioma deseado.
<setting name="LocalLanguage" serializeAs="String">
<value>zh-CHS</value>
4 Guardar los cambios.
5 Abrir la aplicación e ir al menú principal.
Código. Idioma.
Cs Checo.
de Alemán.
en Inglés (Reino Unido).
en-US Inglés (Estados Unidos).
es Español (España).
es-MX Español (Mexico).
fr Francés.
it Italiano.
ja Japonés.
ko Coreano.
nl Holandés (Nederlands).
pl Polaco.
pt Portugués (Brasil).
pt-PT Portugués (Portugal).
ru Ruso.
sv Sueco.
th Tailandés.
tr Turco.
zh-CHS Chino (Simplificado).
zh-CHT Chino (Tradicional).
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting manual y automático.
·683·
(REF: 1911)
6 En el botón general, seleccionar uno de los idiomas.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·684·
(REF: 1911)
16.2 Láser. Control del gap.
El control del gap permite mantener una distancia fija entre la boquilla del láser y la superficie
de la chapa. Esta distancia la calcula un sensor conectado al CNC, de manera que éste
compensará las variaciones del sensor sobre la distancia programada con movimientos
adicionales en el eje longitudinal.
El CNC sólo permite un control de gap. Si se intenta activar el control de gap desde un canal
cuando ya está activo en otro, el CNC mostrará el error correspondiente.
El PLC puede activar el control del gap ejecutando con el comando CNCEX el bloque de
CNC correspondiente. La sentencia ejecutada desde el PLC actualiza a la programada
desde el CNC y viceversa.
Calibración del sensor.
Para conseguir un seguimiento correcto del sensor, se recomienda que la señal del sensor
esté calibrada con el máximo número de puntos posible.
Programación desde el CNC.
La sentencia #GAPCTRL ON permite activar el control del gap. La sentencia #GAPCTRL
OFF desactiva el control del gap. El formato de programación es el siguiente; entre llaves
se muestran los argumentos y entre corchetes angulares los opcionales. Consultar el
manual de programación para obtener más información.
Activar el control del gap.
#GAPCTRL ON [<X..C> / <X..C{pos}> <, GAP{gap}>]
LASER
GAP
GAP
Workpiece surface
X
Para el control del gap es necesario disponer de la opción de software "GAP CONTROL".
El CNC no permite trabajar con las tres funcionalidades activas a la vez; leapfrog (#LEAP), control
del gap (#GAPCTRL) y conmutación sincronizada (#SWTOUT).
i
i
<X..C> Opcional (por defecto, el último valor programado). Eje asociado al sensor.
<X..C{pos}> Opcional (por defecto, el último valor programado). Eje asociado al sensor
y cota de aproximación.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
<GAP{gap}> Opcional (por defecto, el último valor programado). Distancia (gap) a
mantener respecto de la superficie.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
#GAPCTRL ON [Z, GAP 1]
#GAPCTRL ON [Z-11, GAP 2]
#GAPCTRL ON [GAP 5]
#GAPCTRL ON [Z-10]
#GAPCTRL ON
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Láser. Control del gap.
·685·
(REF: 1911)
Anular el control del gap.
#GAPCTRL OFF
Programación desde el PLC.
El PLC puede activar el control del gap ejecutando con el comando CNCEX el bloque de
CNC correspondiente.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
{condition} = CNCEX [{block}, {plc_mark}<,{channel}>]
Ejecución.
Tras activar el control de gap, el eje asociado al sensor se mueve al avance programado
(si no hay avance programado, al avance definido en MAXFEED), bien hasta detectar la
pieza con el sensor o bien hasta la cota programada (POS). Si el eje alcanza la cota
programada, sin recibir la señal del sensor, el CNC mostrará el error correspondiente o no,
dependiendo del parámetro máquina GAPTOLCANCEL.
El CNC considera que el bloque de aproximación ha terminado cuando el sensor alcanza
el gap con la tolerancia definida en el parámetro máquina GAPTOL. Una vez detectada la
pieza, el CNC mantendrá el gap definido, incluso si detecta la pieza justo al ejecutar
#GAPCTRL, sin empezar a bajar.
Durante el movimiento de aproximación, el CNC permite detener el movimiento (señales
_STOP o _FEEDHOL). En este caso el eje permanecerá parado y sin control del gap hasta
que se reanude el movimiento.
#GAPCTRL OFF
{condition} Condición para ejecutar el comando CNCEX.
{block} Bloque a ejecutar.
{plc_mark} Marca de control. El PLC activa la marca cuando comienza la operación y la
mantiene así hasta que finaliza la misma.
{channel} Opcional (por defecto, el primer canal). Canal donde el PLC debe ejecutar el
bloque.
{condición] = CNCEX [#GAPCTRL ON [Z, GAP 2], M123]
{condición] = CNCEX [#GAPCTRL OFF], M123]
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·686·
(REF: 1911)
16.2.1 Conexionado del sensor del gap.
La entrada analógica para el sensor podrá estar situada en los módulos remotos CAN o en
un regulador Sercos de cualquier eje. Fagor Automation recomienda utilizar una entrada
del regulador. Utilizar los parámetros máquina GAPANAINTYPE y GAPANAINID para definir
en el CNC dónde está la entrada del sensor. Ver
"16.2.4 Configurar el sensor del gap." en
la página 689.
Esquema eléctrico.
Conexión del sensor a una entrada analógica del regulador Sercos.
El ejemplo utiliza la primera entrada analógica del regulador (pines 4 y 5); para utilizar la
segunda, utilizar los pines 2 y 3.
Conexión del sensor a una entrada analógica de los módulos remotos.
Las entradas analógicas están disponibles en los módulos RIO5 y RIOR.
Las entradas analógicas del regulador son un opción de hardware; para disponer de ellas, el regulador
debe disponer de una interfaz de comunicación con entradas analógicas A1 o SI.
X7
AI1+
AI1-
5
4
ANALOG INPUT -
ANALOG INPUT +
DRIVE GAP SENSOR
CNC
SERCOS
I48
AI1+
AI1-
11
9
ANALOG INPUT -
ANALOG INPUT +
RIOR GAP SENSOR
CNC
CAN
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Láser. Control del gap.
·687·
(REF: 1911)
16.2.2 Ajustar el eje que controla el gap.
El eje que controla el gap no debe ajustarse del modo estándar, sino que se hará con
movimientos de aproximación con el control de gap activo. De estos movimientos se
obtendrán los parámetros GAPGAIN, PROGAIN, FFGAIN y ACFGAIN. Como referencia
para evitar sobrepasamientos en el gap, se recomienda trabajar con los siguientes valores.
El eje que controla el gap debe estar ajustado de manera que alcance error de seguimiento
cero (parámetros FFGAIN y ACFGAIN). Cuando los ejes son Sercos, se puede hacer un
ajuste previo utilizando la aplicación FineTune.
Tiempo de lazo.
Se recomienda utilizar un tiempo de ciclo de 2 milisegundos (LOOPTIME=2).
Sercos velocidad
Analógico.
Sercos posición.
• GAPGAIN = 0.20.
•FFGAIN = 90 %.
• ACFGAIN = 30 %.
• GAPGAIN = 0.20.
• Se recomienda reducir los valores de
FFGAIN entre un 0.5 y un 1 % respecto de los
valores de un ajuste estándar.
• Los valores de ACFGAIN pueden coincidir
con los de un ajuste estándar.
Perfil de velocidad y aceleración sin sobrepasamiento en el gap.
(A) La variable G.GAP refleja el valor real del gap, detectado por el sensor.
(B) La variable A.FLWE.Z refleja el error de seguimiento del eje Z (eje del sensor).
(C) La señal DIFF(A.TPOS.Z) nos indica la velocidad en Z.
(D) La señal DIFF(DIFF(A.TPOS.Z)) nos indica la aceleración en Z.
Parámetro. Significado.
FFGAIN Porcentaje de feed forward en automático.
ACFGAIN Porcentaje de AC-Forward en automático.
Parámetro. Significado.
LOOPTIME Tiempo de ciclo del CNC.
A
B
C
D
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·688·
(REF: 1911)
16.2.3 Configurar el gap.
Configurar los límites del gap.
Si el gap sobrepasa el rango definido en los parámetros GAPMIN y GAPMAX, el PLC
desactiva la marca INPOSGAP. El CNC mostrará o no un error según lo definido en el
parámetro GAPERRORCANCEL. En caso de error, el CNC detiene el movimiento de los
ejes respetando la rampa de frenado y controlando el GAP durante la rampa.
Si el eje sobrepasa la tolerancia definida en el parámetro GAPTOL, el PLC desactiva la
marca INTOL. El CNC mostrará o no un error según lo definido en el parámetro
GAPTOLCANCEL. En caso de error, el CNC detiene el movimiento de los ejes respetando
la rampa de frenado y controlando el GAP durante la rampa.
Configurar la respuesta del CNC al sobrepasar los límites del gap.
Parámetro. Significado.
GAPMIN Mínimo valor permitido para el gap; por debajo de este valor, el CNC
mostrará o no un error según lo definido en el parámetro
GAPERRORCANCEL.
GAPMAX Máximo valor permitido para el gap; por encima de este valor, el CNC
mostrará o no un error según lo definido en el parámetro
GAPERRORCANCEL. Este parámetro debe ser inferior a
GAPDISTLIMIT.
GAPTOL Este parámetro define una ventana de posicionamiento, sobre el gap
programado, para dar por finalizado el bloque de aproximación.
Parámetro. Significado.
GAPERRORCANCEL Este parámetro indica si el CNC debe anular el error de gap fuera del
rango, cuando el gap sobrepasa el rango GAPMIN - GAPMAX.
Independientemente del valor de este parámetro, el CNC sigue
vigilando la marca INPOSGAP.
GAPTOLCANCEL Este parámetro indica si el CNC debe anular el error de gap fuera de
tolerancia, cuando el gap supera el margen definido en el parámetro
GAPTOL.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Láser. Control del gap.
·689·
(REF: 1911)
16.2.4 Configurar el sensor del gap.
Configurar la entrada analógica a la que está conectado el sensor.
Configurar la señal del del gap (relación entre la distancia y el voltaje).
Ajustar la señal de colisión del sensor.
Parámetro. Significado.
GAPANAINTYPE Este parámetro indica dónde está ubicada la entrada analógica
conectada al sensor; en los módulos remotos CAN o en un regulador
Sercos. Se recomienda utilizar una entrada del regulador.
GAPANAINID Este parámetro identifica la entrada analógica donde está conectado el
sensor; si remoto CAN, de 1 a 60; si regulador, de 101 a 132 o de 201
a 232.
Entrada analógica de los módulos remotos.
En este caso, este parámetro indica el número de la entrada analógica
que utiliza el senser del gap.
Entrada analógica de un regulador Sercos.
Opción recomendada. En este caso, este parámetro indica cuál es el
número de la entrada analógica y el regulador a utilizar. El parámetro
se define mediante un número de tres dígitos; el primer dígito indica el
número de la entrada analógica a utilizar (1 ó 2) y los dos dígitos
siguientes indican la dirección lógica del regulador (de 1 a 32).
Parámetro. Significado.
GAPSENSOROFFSET Offset (en milivoltios) a aplicar al sensor desde el CNC. Si se utiliza una
entrada analógica Fagor, no es necesario definir este parámetro, ya que
todas todas ellas disponen de un offset propio.
GAPSENSORCH Cambiar el signo de la señal del sensor.
GAPDISTLIMIT Distancia que corresponde a señal analógica límite del sensor
(parámetro GAPVOLTLIMIT).
GAPVOLTLIMIT Voltaje (en milivoltios) que corresponde al recorrido límite del sensor
(parámetro GAPDISTLIMIT).
Señales del PLC. Significado.
GAPCOLLISIONMODE El sensor para el control del gap puede disponer de una señal de colisión
que se conecta al CNC, y que el PLC la debe gestionar a través de la
marca GAPCOLLISION. Si el PLC activa la marca GAPCOLLISION, el
CNC mostrará o no un error según lo definido en este parámetro. El error
no activa la emergencia.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·690·
(REF: 1911)
16.2.5 Ajustar el lazo de posición del sensor.
Ajuste con ayuda del osciloscopio.
1
Ejecutar un programa con el control de gap activo.
2 Seleccionar las variables (V.)G.GAP y (V.)A.GAPCOMP.Z (eje del sensor).
3 Intentar reducir el gap (variable G.GAP) incrementando la ganancia proporcional
(parámetro GAPGAIN). Aumentar la ganancia proporcional con pequeños incrementos
(por ejemplo, 0.05). Utilizar el parámetro GAPAPPROACHDYN para ajustar el valor de
GAPGAIN durante la parte final de aproximación a la chapa, cuando el CNC ha
detectado la señal del sensor.
4 Reducir la frecuencia del filtro (parámetro máquina FREQUENCY) para obtener una
respuesta más suave. Como el valor del gap aumenta, aumentar la ganancia
proporcional (parámetro máquina GAPGAIN).
GAPCONTROL
GAPGAIN Ganancia proporcional aplicada a la señal del sensor, en posición. Para
utilizar valores mayores de 0.2 (cercanos a 1) se recomienda utilizar el
parámetro GAPSENSORFILTER.
GAPAPPROACHDYN Respuesta dinámica durante la parte final del movimiento de
aproximación a la chapa.
GAPSENSORFILTER Filtro paso bajo;se recomiendo definir un filtro de orden 2 y frecuencia
de corte de 30 Hz.
ORDER Orden del filtro.
FREQUENCY Frecuencia de corte.
(V.)G.GAP Valor real del gap, detectado por el sensor.
(V.)A.GAPCOMP.Z Compensación que introduce el control del gap en el eje asociado
al sensor para mantener el gap.
GAP SENSOR
FEEDBACK
V.G.GAP
POSITION
LOOP
P-GAIN
GAP
CUTOF
FILTER
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CNC 8060
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LASER.
16.
Láser. Control del gap.
·691·
(REF: 1911)
16.2.6 Señales del PLC.
Señales lógicas de consulta.
Señales lógicas modificables.
Señales del PLC. Significado.
INPOSGAP El CNC activa esta marca si el gap está dentro del rango definido por
los parámetros GAPMIN-GAPMAX.
Si el gap sobrepasa el rango definido en los parámetros
GAPMIN-GAPMAX, el CNC desactiva la marca INPOSGAP y detiene
el movimiento de los ejes. El CNC mostrará o no un error según lo
definido en el parámetro GAPERRORCANCEL. En caso de error, el
CNC detiene el movimiento de los ejes respetando la rampa de frenado
y controlando el GAP durante la rampa.
INTOL El CNC activa esta marca si el gap está dentro de la tolerancia definida
por el parámetro GAPTOL, respecto el valor de gap programado.
Si el eje sobrepasa la tolerancia definida en el parámetro GAPTOL, el
CNC desactiva la marca INTOL. El CNC mostrará o no un error según
lo definido en el parámetro GAPTOLCANCEL. En caso de error, el CNC
detiene el movimiento de los ejes respetando la rampa de frenado y
controlando el GAP durante la rampa.
Señales del PLC. Significado.
_FEEDHOL Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, el canal del CNC detiene
temporalmente el avance de los ejes. Cuando la marca vuelve a nivel
lógico alto, el movimiento de los ejes continúa. Todas las paradas y
arranques de ejes se producen con las rampas de aceleración
deceleración correspondientes.
• Esta marca no afecta al movimiento independiente de un eje
(interpolador independiente).
• En los ejes hirth, si el eje no se detiene en una posición correcta,
no se activa la marca MATCH(axis).
• Esta marca no apaga el láser. Si está el control de potencia activo,
el láser saca la potencia mínima definida.
Si el PLC pone la marca _FEEDHOL a nivel lógico bajo en un bloque
sin movimiento, el CNC continua la ejecución del programa hasta
detectar un bloque con movimiento.
El texto "Freal" de las pantallas de los modos automático y manual
muestra el estado de esta marca. El texto aparece en color rojo cuando
la marca _FEEDHOL está activa. Si en la pantalla no se dispone de este
texto, no se muestra el estado de esta marca.
_STOP Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, el canal del CNC detiene
la ejecución del programa pieza. Para poder continuar con la ejecución
del programa, además de poner esta marca a a nivel lógico alto, el PLC
debe activar la marca CYSTART.
• Esta marca no afecta al movimiento independiente de un eje
(interpolador independiente), al que tampoco afecta la tecla [STOP].
• Esta marca no apaga el láser.
• Esta marca no desactiva el control del gap, excepto en el
movimiento de aproximación. En este caso, el eje permanecerá
parado y sin control del gap hasta que se reanude el movimiento.
El tratamiento que recibe la señal _STOP es similar al que recibe la tecla
[STOP] del CNC. Con esta señal a nivel lógico bajo, todas las teclas
permanecen habilitadas.
ENABLEGAP Marca activa por defecto. El PLC desactiva esta marca para deshabilitar
el control del gap activo. El PLC activa esta marca para habilitar el control
del gap activo en el CNC; si no hay un control del gap activo, esta marca
no hace nada.
GAPCOLLISION El PLC activa esta marca para indicar que se ha activado el sensor de
colisión. Esta marca no se memoriza. Con esta marca activa, el CNC
mostrará o no un error según lo definido en el parámetro
GAPCOLLISIONMODE.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·692·
(REF: 1911)
16.2.7 Ejemplos de compensación del gap.
Pieza con una irregularidad en el perfil.
Pieza con perfil ascendente.
(V.)G.GAP Valor real del gap, detectado por el sensor.
(V.)A.POS.Z Eje Z. Cotas máquina reales del sensor.
(V.)A.POS.X Eje X. Cotas máquina reales.
(V.)A.GAPCOMP.Z Compensación que introduce el control del gap en el eje asociado
al sensor para mantener el gap.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
LASER.
16.
Láser. Control del gap.
·693·
(REF: 1911)
16.2.8 Maniobra del PLC para retirar el eje asociado al control del gap.
DFU {conditions} AND NOT M666 AND NOT INCYCLE
= RES ENABLEGAP
= RES ENABLELEAP
= SET IRESETZ
= TG1 333 12 ; Tiempo de espera, 12 milisegundos.
T333 = M666
DFD M666 = RES IRESETZ
= MOVE ABS (Z, 513000,50000000,NULL)
DFDB B10KEYLED1 = SET ENABLEGAP = SET ENABLELEAP
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
16.
LASER.
Láser. Control del gap.
·694·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
17
·695·
(REF: 1911)
17.CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE
LAS CINEMÁTICAS.
El fabricante puede personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina.
El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente
desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6
cinemáticas adicionales.
Las dimensiones que hay que parametrizar dependen del tipo de cinemática, definido en
el parámetro TYPE. En los siguientes apartados se muestra, a modo de ejemplo, los
métodos para calcular las dimensiones de una cinemáticas con ayuda de un palpador o de
reloj comparador.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·696·
(REF: 1911)
17.1 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º, parámetro
TYPE con valor ·6·. En el siguiente ejemplo se utiliza un palpador y una pieza patrón
amarrada a la mesa, con sus caras alineadas con los ejes principales de la máquina.
El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimiento
con el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, a
cuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa pieza
o desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.
Dimensiones a calcular en un cabezal angular YZ (TYPE=6).
En este tipo de cinemática hay que definir las siguientes dimensiones. Todos los parámetros
se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo.
Los parámetros máquina asociados al movimiento del palpador
deben estar definidos y el palpador debe estar correctamente
calibrado. Hay que conocer la longitud y el radio y del palpador
para calcular las dimensiones del cabezal.
R
L
Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNC
cuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no se
detendrá el movimiento de palpación.
TDATA1 Indica la distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo secundario,
según el eje Z.
TDATA2 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el
eje X.
TDATA3 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el
eje Y.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo
secundario según el eje X.
TDATA6 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo
secundario según el eje Y.
TDATA7 Indica el ángulo entre los ejes rotativos principal y secundario, en los
cabezales rotativos (en este caso TDATA7 = 45).
TYPE=6
X
Y
Z
B
C
X
Z
Y
Z
DATA 2(-)
DATA 3(+)
DATA 7(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 1(+)
DATA 5(-)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·697·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA1.
Primera palpación.
Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre
la cara Z y preseleccionar la cota Z=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo B posicionado en 0º y el eje C en 180º realizar un movimiento de palpación
sobre la misma cara. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ·2·, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA1.
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
OT Punto de referencia de las herramientas.
Z Cota que indica el CNC.
L Longitud del palpador.
R Radio de la bola del palpador.
O
T
2
TDATA1
Z
(-)
2
R
Y
Z
L
B=0º
C=180º
B=0º
C=0º
Y
Z
TDATA1 ZRL–+=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·698·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA5.
Primera palpación.
Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre
la cara X más cercana al origen y preseleccionar la cota X=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo B posicionado en 0º y el eje C en 180º realizar un movimiento de palpación
sobre la misma cara. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ·2·, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA5.
X
Z
X=0
1
2
B=0º
C=0º
B=0º
C=180º
Y
X
X=X
2
1
2
2
TDATA5
X
(-)
X
Z
X
Y
B=0º
C=180º
B=0º
C=0º
TDATA5
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
TDATA5 0 5Z=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·699·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA6.
Primera palpación.
Con los ejes B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre la otra
cara X para medir la pieza, cuya dimensión será la cota indicada en el CNC menos el
diámetro de la bola del palpador.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y B en -90º realizar un movimiento de palpación sobre
la primera cara X. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X’.
Tercera palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y B en 90º realizar un movimiento de palpación sobre
la segunda cara X. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ·1·, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA6.
X
Z
B=0º
C=0º
X=D+2R
X
Z
B=-90º
C=0º
B=90º
C=0º
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
X
Z
TDATA1
TDATA6
.
cos45
R
X
(+)
L
X´
(-)
D
B=-90º
C=0º
B=90º
C=0º
B=0º
C=0º
TDATA6
.
cos45
X=0
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·700·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA2.
Primera palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y el eje B en 90º realizar un movimiento de palpación
sobre la cara Z y preseleccionar la cota Z=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y el eje B en -90º realizar un movimiento de palpación
sobre la cara Z. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
Solución.
TDATA1 Dimensión conocida.
TDATA6 Dimensión a calcular.
D Longitud de la pieza.
X’ X Cotas que indica el CNC.
L Longitud del palpador.
R Radio de la bola del palpador.
TDATA6
X X D–2L– 2 TDATA1–+
245cos
-------------------------------------------------------------------------------------------
=
B=90º
C=0º
X
Z
1
2
Z=0
B=-90º
C=0º
X
Z
1
2
Z=Z
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·701·
(REF: 1911)
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ·1·, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA2.
Solución.
TDATA2 Dimensión a calcular.
TDATA5 Dimensión conocida.
Z Cota que indica el CNC.
1
2
1
2
X
Z
B=90º
C=0º
B=-90º
C=0º
TDATA5
TDATA2
Z
(+)
TDATA2 0 5 Z TDATA5–=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
·702·
(REF: 1911)
17.2 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º (el mismo
que el del ejemplo anterior), parámetro TYPE con valor ·6·. En el siguiente ejemplo se utiliza
un reloj comparador y un cilindro de diámetro conocido colocado en el cabezal.
Cómo utilizar el reloj comparador.
Cuando sea necesario tocar un cilindro con un reloj comparador, el contacto se debe realizar
sobre la línea exterior del cilindro. En caso contrario, al asignar a una preselección el valor
del radio del cilindro, se estará cometiendo un error de medida. Es recomendable que el
reloj esté lo más perpendicular posible a la tangente de la superficie a medir.
Un método sencillo para situar el reloj en la línea mas exterior del cilindro, es desplazando
el reloj sobre la circunferencia del cilindro. Para ello preseleccionar el valor ·0· en el eje a
desplazar. Al mover el eje, la aguja del reloj girará en un sentido y tras pasar el punto mas
exterior del cilindro, la aguja cambiara el sentido de giro. Continuar con el movimiento hasta
que la aguja del reloj alcance su valor inicial. El punto mas exterior estará en la mitad de
la distancia recorrida por el eje.
TYPE=6
X
Y
Z
B
C
X
Z
Y
Z
DATA 2(-)
DATA 3(+)
DATA 7(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 1(+)
DATA 5(-)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
·703·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA1.
Primer contacto.
Segundo contacto.
Cálculo del parámetro TDATA5.
Primer contacto.
1
Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Colocar el reloj sobre la mesa, en la
dirección del eje Y.
3 Desplazar la mesa en el eje Y hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
4 Preseleccionar Y=R, para que Y=0 coincida
con el eje del cilindro colocado en el
cabezal.
1 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 180º.
2 Tocar con el reloj en el punto 2.
3 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Y).
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
Y Cota que indica el CNC.
1 Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Colocar el reloj sobre la mesa, en la
dirección del eje X.
3 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
4 Preseleccionar X=0.
Y
Z
B=0º
C=0º
1
R
B=0º
C=180º
Y
Z
2
TDATA1
TDATA1 Y=
X
Z
B=0º
C=0º
1
TDATA5
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
·704·
(REF: 1911)
Segundo contacto.
Cálculo del parámetro TDATA2.
Primer contacto (realizado en el cálculo de TDATA5).
Segundo contacto.
1
Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 180º.
2 Tocar con el reloj en el punto 2.
3 Apuntar la cota que aparece en el CNC (X).
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
1 Mantener la preselección anterior.
1 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 0º.
2 Posicionar el eje rotativo B en 0º.
3 Tocar con el reloj en el punto 2.
4 Apuntar la cota que aparece en el CNC (X).
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
B=0º
C=180º
X
Z
2
TDATA5
TDATA5 0 5 X=
X
Z
B=0º
C=0º
1
TDATA5
X
Z
B=180º
C=0º
3
TDATA2
TDATA5
TDATA2 0 5 X TDATA5–=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
·705·
(REF: 1911)
Cálculo del parámetro TDATA6.
Primer y segundo contacto.
Tercer y cuarto contacto.
1
Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
3 Preseleccionar X=-R, para que X=0
coincida con el eje del cilindro colocado en
el cabezal.
4 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo B en -90º. Tocar con el reloj en
el punto 2.
5 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Xa).
1 Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 3.
3 Preseleccionar X=R, para que X=0 coincida
con el eje del cilindro colocado en el
cabezal.
4 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo B en 90º. Tocar con el reloj en el
punto 4.
5 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Xb).
X
Z
B=0º
C=0º
B=-90º
C=0º
X
A
1
2
X
Z
B=0º
C=0º
B=90º
C=0º
X
B
3
4
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
X
M
05 X
B
X
A
+=
TDATA6 2 X
M
TDATA1–=
Y
Z
X
M
TDATA1
T
D
A
T
A
6
45
O
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·706·
(REF: 1911)
17.3 Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de una mesa rotativa AB con un rango de
movimientos del eje A -90º a 90º y del eje B de 0º a -90º; parámetro TYPE con valor ·9·.
En el siguiente ejemplo se utiliza un palpador y un cilindro de diámetro conocido amarrado
a la mesa.
El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimiento
con el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, a
cuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa pieza
o desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.
Dimensiones a calcular en una mesa rotativa AB (TYPE=9).
En este tipo de cinemática hay que definir las siguientes dimensiones. Todos los parámetros
se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo.
Los parámetros máquina asociados al movimiento del palpador
deben estar definidos y el palpador debe estar correctamente
calibrado. Hay que conocer la longitud y el radio y del palpador
para calcular las dimensiones del cabezal.
R
L
Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNC
cuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no se
detendrá el movimiento de palpación.
TDATA2 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje X.
TDATA3 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje Y.
TDATA4 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje Z.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal.
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
A
B
TYPE=9
XY
Z
TDATA 5(+)
TDATA 2(+)
X
Z
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·707·
(REF: 1911)
Cálculo de las coordenadas del eje A.
En el dibujo se muestran dos posiciones distintas que tienen en común el centro del eje A.
La coordenada en el eje Y es el parámetro TDATA3 y la coordenada en el eje Z es Pz. Ambas
coordenadas son necesarias para calcular el resto de parámetros.
Primera posición.
1
Posicionar los ejes rotativos A y B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Y, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Y1.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z1.
Segunda posición.
1
Posicionar el eje rotativo A en 90º y el eje B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Y, sobre el punto 3. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Y2.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 4. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z2.
Cálculos matemáticos.
Solución.
TDATA3
Pz
Coordenadas del eje A.
Y1, Z1
Y2, Z2
Cotas que indica el CNC.
R Radio del cilindro.
A=90º
B=-90º
A=-90º
B=-90º
Y
Z
Z
1
Z
2
P
Z
R
Y
1
Y
2
TDATA3
1
3
2
4
TDATA3 0 5 Y
1
Y
2
+=
Pz 0 5 Z
1
Z
2
R–+=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·708·
(REF: 1911)
Preselección de origen en X.
1 Mantener la posición anterior, A=90º y B=-90º.
2 Palpar en la mesa, en la dirección del eje X.
3 Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo X.
4 Preseleccionar X= -r, para que X=0 coincida con la superficie de la mesa.
Cálculo del resto de parámetros.
En el dibujo se muestran dos posiciones distintas del eje B manteniendo la posición del eje A.
Primera posición.
1
Posicionar los ejes rotativos A y B en 0º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje X, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X1.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 2. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
4 Preseleccionar Z=0.
Segunda posición.
1
Posicionar el eje rotativo A en 0º y el eje B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 3. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z1.
A=90º
B=-90º
r
Z
X
X
Z
X
A=0º
B=-90º
A=0º
B=0º
X+r
Z
1
2
3
Z
1
TDATA2
X
1
TDATA5
P
Z
TDATA4
F
E
E
r
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
17.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·709·
(REF: 1911)
Cálculos matemáticos.
Solución.
Según el cuadro sombreado del dibujo.
Calculo de los parámetros.
TDATA2
TDATA4
TDATA5
Parámetros a calcular.
Pz Coordenada del eje A.
Z, Z1
X, X1
Cotas que indica el CNC.
R Radio del cilindro.
r Radio de la bola del palpador.
E Distancia desde la superficie de la mesa hasta el eje B.
F Distancia desde la superficie de la mesa hasta el eje A.
E05X
1
Z
1
2R r+++=
F ZPz–=
TDATA5 F E–=
TDATA4 TDATA4 Pz–=
TDATA2 XrE++=
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
17.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
·710·
(REF: 1911)
CNC 8060
CNC 8065
18
·711·
(REF: 1911)
18.DMC (CONTROL DINÁMICO DEL
MECANIZADO).
La elección del avance de mecanizado depende del material a mecanizar, de la herramienta
(material, número de dientes, etc) y de la profundidad de pasada. El avance para un
mecanizado se fija al comienzo del mismo y permanece constante hasta el final. Si las
condiciones del mecanizado cambian (por ejemplo, por el desgaste de la herramienta), el
avance programado puede no ser ya el adecuado, lo que repercute de forma negativa en
la vida de la herramienta, tiempo de mecanizado, etc.
El DMC (control dinámico del mecanizado) adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a las condiciones idóneas de
mecanizado. El DMC adapta el avance modificando el override.
El DMC optimiza el uso de la máquina y la herramienta, lo que permite aumentar la tasa de
arranque de material (MRR o material removal rate), sin perjudicar la vida de la herramienta,
ya que ésta trabaja en sus condiciones nominales. La base para la optimización es la
potencia de corte a alcanzar, también llamada potencia objetivo. Esta potencia no solo
depende de la herramienta, sino también del material y de las condiciones de corte (avance,
velocidad de giro del cabezal, profundidad de pasada y paso lateral), por lo que su valor debe
ir unido al conjunto herramienta+material+condiciones de corte.
El DMC sólo está disponible para operaciones de fresado con herramientas de tipo
"Fresado" y "Planeado". Esta función se puede aplicar a operaciones de desbaste y
acabado, pero será en operaciones de desbaste donde esta función aporte mayores
beneficios en tiempo de mecanizado y vida de herramienta.
El DMC sólo está disponible para el cabezal máster, con regulación digital Fagor (versión V9.01 o
superior). El cabezal debe estar habilitado para al DMC en el parámetro máquina DMCSPDL.
i
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Puesta a punto.
·712·
(REF: 1911)
18.1 Puesta a punto.
18.1.1 Configurar los límites del override para el DMC.
Estos parámetros indican el porcentaje de avance (feed override) mínimo y máximo que
puede aplicar el DMC (control dinámico del mecanizado) en el canal. Ambos porcentajes
se pueden modificar desde la sentencia #DMC ON. El porcentaje de avance que aplica el
DMC se suma al seleccionado desde el conmutador del panel de mando.
El override resultante (overrideDMC + overrideJOG) podrá sobrepasar los límites fijados por
ambos parámetros. El CNC siempre respeta el límite máximo definido en el parámetro
máquina MAXOVR.
Si el usuario selecciona desde el conmutador del panel de mando, un override por debajo
de MINDMCOVR, el CNC inhibe el DMC (no lo desactiva); cuando el override vuelva a
superar MINDMCOVR, el DMC volverá a funcionar con normalidad.
El porcentaje de avance fijado por programa (variable V.G.PRGFRO) o por PLC (variable
V.PLC.FRO) inhiben el DMC, pero no lo desactivan; si se anulan, el DMC recupera el control
del porcentaje de avance.
18.1.2 Habilitar un cabezal para permitir el DMC.
18.1.3 Visualizar el comportamiento del DMC en el osciloscopio.
Las siguientes variables permiten visualizar el comportamiento del DMC en el osciloscopio.
Ver
"18.4.4 Análisis de un mecanizado." en la página 723.
Las variables y los datos necesarios para su representación en el osciloscopio están
recogidas en el archivo ConfigDMC.osc (en la carpeta ../Fagor/Tuning). Este archivo se
puede cargar en el osciloscopio desde el menú de softkeys, de la forma habitual.
Parámetro. Significado.
MINDMCOVR Mínimo override DMC de todos los ejes del canal.
MAXDMCOVR Máximo override DMC de todos los ejes del canal.
Override %
OverrideDMC %OverrideJOG %
100
---------------------------------------------------------------------------------------------------- -
=
Parámetro. Significado.
DMCSPDL Cabezal con control de potencia habilitable. Si este parámetro se
define con valor ·No·, el CNC no podrá habilitar el DMC en el
cabezal.
Variables. Descripción.
(V.)G.LEARNEDPWRSP Potencia objetivo calculada por el DMC en la fase de aprendizaje
(porcentaje de la potencia nominal). Esta variable no incluye la
potencia en vacío.
Unidades: Porcentaje.
(V.)G.DMCACTPWR Potencia activa en el cabezal, medida por el DMC (porcentaje de la
potencia nominal).
Unidades: Porcentaje.
(V.)G.DMCOVR Porcentaje de avance (feed override) calculado por el DMC.
Unidades: Porcentaje.
Para acceder a las variables desde el osciloscopio, omitir el prefijo "V." del mnemónico.
Manual de instalación.
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CNC 8065
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.
Programar el DMC.
·713·
(REF: 1911)
18.2 Programar el DMC.
18.2.1 Activar el DMC.
La sentencia #DMC ON activa el DMC, siempre sobre el cabezal master. El DMC sólo está
disponible para operaciones de fresado con herramientas de tipo "Fresado" y "Planeado".
El DMC se puede aplicar a operaciones de desbaste y acabado, pero será en operaciones
de desbaste donde esta función aporte mayores beneficios en tiempo de mecanizado y vida
de herramienta.
Programación.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. A la hora de definir esta sentencia,
todos los comandos son opcionales.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente; entre llaves se muestran los argumentos y entre
corchetes angulares los opcionales.
#DMC ON [<PWRSP {power}> <, OVRMIN{%}> <, OVRMAX{%}> <, FZMIN{feed}>
<, FZMAX{feed}>]
Potencia objetivo o potencia de corte idónea.
La potencia objetivo se programa como un porcentaje de la potencia nominal del cabezal.
La programación de la potencia objetivo es opcional; si no se programa, el CNC realiza una
fase de aprendizaje para determinarla. Ver
"18.4.1 Funcionamiento del DMC." en la página
718.
Avance por diente.
El avance modificado con el override respeta el avance por diente mínimo y máximo fijado
para la herramienta. Para que el CNC pueda vigilar el avance por diente, hay que definir
el número de dientes de la herramienta en la tabla de herramientas. Ver
"18.3 Definir los
datos de la herramienta."
en la página 717.
PWRSP{power} Potencia objetivo o potencia de corte idónea, definida como porcentaje de la
potencia nominal del cabezal.
• Opcional; si no se programa, lo calcula el CNC.
• Valores: 0 — 100 %.
OVRMIN{%} Mínimo override permitido para el DMC.
• Opcional (por defecto, el valor del parámetro máquina MINDMCOVR).
• Valores: 10 — 100 %.
OVRMAX{%} Máximo override permitido para el DMC.
• Opcional (por defecto, el valor del parámetro máquina MAXDMCOVR).
• Valores: 100 — 255 %.
FZMIN{feed} Mínimo avance por diente permitido durante el DMC.
• Opcional; si no se programa o FZMIN > FZMAX, el CNC no vigila el
avance mínimo por diente.
• Valores: 0 — 99999.9999 mm/diente
0 — 3937.00787 pulgada/diente.
FZMAX{feed} Máximo avance por diente permitido durante el DMC.
• Opcional; si no se programa o FZMIN > FZMAX, el CNC no vigila el
avance máximo por diente.
• Valores: 0 — 99999.9999 mm/diente
0 — 3937.00787 pulgada/diente.
#DMC ON
(El CNC activa el DMC con los valores por defecto).
(El DMC inicia la fase de aprendizaje para calcular la potencia objetivo).
#DMC ON [PWRSP 80, OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(El CNC activa el DMC con los valores programados).
#DMC ON [OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(El CNC activa el DMC con los valores programados).
(El DMC inicia la fase de aprendizaje para calcular la potencia objetivo).
Manual de instalación.
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18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Programar el DMC.
·714·
(REF: 1911)
Consideraciones y limitaciones.
Modos de trabajo.
• El DMC sólo puede estar activo en ejecución; en simulación, el CNC analizará las
sentencias de activación y desactivación, pero no pondrá en marcha el DMC.
• El DMC sólo puede estar activo en modo automático; no se activa en modo manual. Al
entrar en la inspección de herramienta se desactiva y se recupera tras la reposición de
ejes.
• El DMC es incompatible con algunos tipos de operaciones, como roscados, taladrados,
etc. Además, el DMC se desactivará automáticamente si la herramienta activa no es de
tipo "Fresado" o "Planeado".
Cambio de herramienta o corrector.
Las siguientes acciones relacionadas con la herramienta desactivan el DMC. Es
responsabilidad del usuario programar de nuevo el DMC con los valores adecuados a la
nueva herramienta.
• Cambiar la herramienta.
• Cambiar el corrector.
• Ejecutar una M6.
• Cambiar alguna de las características del corrector que afecten al consumo de potencia
del cabezal (mediante escritura de la variable correspondiente).
Inspección de herramienta.
Comportamiento del DMC tras ser desactivado.
Las trayectorias en G0, parada de ejes con [STOP] y la softkey "Set DMC off" desactivan
temporalmente DMC. Ante estas situaciones, el DMC actúa de la siguiente manera.
• Si el DMC no ha comenzado a medir la potencia en vacío, no da comienzo al proceso.
• Si el DMC está esperando a que el cabezal alcance la velocidad programada o está
midiendo la potencia en vacío, el DMC se desactiva cuando acabe de medir la potencia
en vacío.
• Durante la fase de aprendizaje, el DMC no cuenta como tiempo de aprendizaje el tiempo
que dure la causa de desactivación.
• Durante la ejecución en vacío, el DMC se desactiva, pero seguirá detectando las
entradas a la pieza.
• Si la herramienta está entrando en la pieza, el DMC se desactivará cuando termine la
entrada.
• Si la herramienta está dentro de la pieza, el DMC se desactiva, pero seguirá detectando
las salidas de pieza y los consumos excesivos de potencia.
• Si la herramienta está saliendo de la pieza, el DMC se desactiva cuando finaliza la salida.
El entrar en el modo de inspección de herramienta,
el DMC se desactiva. Al finalizar la inspección de
herramienta, el DMC se activa automáticamente y
permite repetir la fase de aprendizaje pulsando la
softkey "Aprendizaje DMC".
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.
Programar el DMC.
·715·
(REF: 1911)
18.2.2 Desactivar el DMC.
La sentencia #DMC OFF desactiva el DMC. Las funciones M02 o M30 (fin de programa)
y el reset también desactivan el DMC. Una parada de cabezal, función M5, desactiva el
DMC.
Programación.
Esta sentencia se debe programar sola en el bloque. Esta sentencia no tiene comandos.
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente.
#DMC OFF
18.2.3 Resumen de las variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
#DMC OFF
(El CNC desactiva el DMC).
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.MINDMCOVR
Mínimo override DMC de todos los ejes del canal.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].MPG.MAXDMCOVR
Máximo override DMC de todos los ejes del canal.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].MPA.DMCSPDL.sn
Cabezal con control de potencia habilitable.
Unidades: -.
RRR
(V.)[ch].G.FRO
Porcentaje de avance (feed override) activo.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PRGFRO
Porcentaje de avance (feed override) definido por programa.
Unidades: Porcentaje.
R/W R R
(V.)[ch].PLC.FRO
Porcentaje de avance (feed override) definido por PLC.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R/W R
(V.)[ch].G.CNCFRO
Porcentaje de avance (feed override) seleccionado en el conmutador
del panel de mando.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R/W
(V.)[ch].G.NCUTTERS
Herramienta en preparación. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W R R
(V.)[ch].TM.NCUTTERS[offset]
Corrector [offset] de la herramienta activa. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W(*) R/W R/W
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
(**) El CNC evalúa la variable durante la ejecución, pero no detiene la preparación de bloques.
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18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Programar el DMC.
·716·
(REF: 1911)
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Corrector [offset] de la herramienta [tool]. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
R/W(*) R/W R/W
(V.)[ch].G.DMCPWRSP
Potencia objetivo, definida como porcentaje de la potencia nominal del
cabezal. Valor programado en el comando PWRSP de la sentencia
#DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCOVRMIN
Mínimo porcentaje de avance (feed override) permitido para el DMC.
Valor programado en el comando OVRMIN de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCOVRMAX
Máximo porcentaje de avance (feed override) permitido para el DMC.
Valor programado en el comando OVRMAX de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)[ch].G.DMCFZMIN
Mínimo avance por diente permitido durante el DMC. Valor programado
en el comando FZMIN de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
RRR
(V.)[ch].G.DMCFZMAX
Máximo avance por diente permitido durante el DMC. Valor
programado en el comando FZMAX de la sentencia #DMC ON.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
RRR
(V.)[ch].G.DMCON
Estado del DMC.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.LEARNEDPWRSP
Potencia objetivo calculada por el DMC en la fase de aprendizaje
(porcentaje de la potencia nominal).
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCACTPWR
Potencia activa en el cabezal, medida por el DMC (porcentaje de la
potencia nominal).
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCOVR
Porcentaje de avance (feed override) calculado por el DMC.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCFZ
Avance por diente calculado por el DMC.
Unidades: Milímetros/diente o pulgadas/diente.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCNOLOADPWR
Potencia del cabezal en vacío medida por el DMC.
Unidades: Kilowatios.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DMCSAVEDTIME
Tiempo ahorrado por acción del DMC.
Unidades: Segundos.
R(*) R R
Variables. PRG PLC INT
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
(**) El CNC evalúa la variable durante la ejecución, pero no detiene la preparación de bloques.
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.
Definir los datos de la herramienta.
·717·
(REF: 1911)
18.3 Definir los datos de la herramienta.
Para que el CNC pueda limitar el avance por diente entre el mínimo y el máximo definido
en la sentencia #DMC ON, hay que definir el número de dientes de la herramienta, bien en
la tabla de herramientas o bien mediante variables. Este dato sólo está disponible para las
herramientas de tipo "Fresado", "Taladrado", "Planeado", "Escariado" y "Otros".
Tabla de herramientas.
(A)Tipo de herramienta.
(B)Número de dientes (entre 1 y 100).
Variables. Descripción.
(V.)[ch].G.NCUTTERS Herramienta en preparación. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
(V.)[ch].TM.NCUTTERS[offset] Corrector [offset] de la herramienta activa. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset] Corrector [offset] de la herramienta [tool]. Número de dientes.
Unidades: Dientes.
B
A
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18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Operar con el DMC.
·718·
(REF: 1911)
18.4 Operar con el DMC.
18.4.1 Funcionamiento del DMC.
Tras ejecutar la sentencia #DMC ON, el CNC activará el DMC siempre y cuando el cabezal
tenga regulación digital, esté girando en M3 o M4 y haya alcanzado la velocidad de giro
programada (marca REVOK).
Calcular la potencia en vacío.
La primera vez que se ejecuta esta función, el CNC detiene el avance de los ejes hasta que
el cabezal alcanza la velocidad de giro programada y se estabiliza. A continuación, y con
lo ejes parados, el CNC mide la potencia consumida por el cabezal en vacío (sin mecanizar).
Todo el proceso para medir la potencia en vacío puede llevar algunos segundos, durante
los cuales, el CNC detiene el avance de los ejes.
Conocer la potencia en vacío permite al CNC detectar las entradas y salidas en la pieza
durante el mecanizado.
Fase de aprendizaje.
Cada vez que se programa #DMC ON sin potencia objetivo (comando PWRSP), el DMC
la determina mediante una fase de aprendizaje que éste pondrá en marcha
automáticamente. Una vez obtenido dicho valor, comenzará el funcionamiento normal del
DMC.
Con los ejes en movimiento, la fase de aprendizaje comienza cuando el DMC detecta la
entrada a la pieza. El DMC espera a que el avance alcance el valor programado, y durante
el movimiento de los ejes, calcula la potencia objetivo ("potencia consumida" – "potencia
en vacío"). La fase de aprendizaje dura un minuto, a partir de que la herramienta entre en
la pieza una distancia igual al radio. Si la herramienta sale de la pieza, deja de contar el
tiempo hasta que la herramienta vuelva a entrar en la pieza.
El DMC escribirá en la variable (V.)G.LEARNEDPWRSP el valor de la potencia objetivo
obtenida en la fase de aprendizaje, para que se pueda utilizar en las siguientes piezas que
se mecanicen con el mismo programa pieza, evitando la fase de aprendizaje.
Se recomienda realizar la fase de aprendizaje con una profundidad de pasada lo
más aproximada posible a la que se va utilizar durante el mecanizado; en caso contrario,
si la profundidad de pasada es más pequeña, la potencia objetivo calculada puede no ser
la apropiada.
Funcionamiento del DMC.
Una vez conocida la potencia objetivo, y tras detectar la entrada a la pieza, comenzará el
funcionamiento normal del DMC. Durante el mecanizado, el DMC adapta el avance para
que la potencia de corte ("potencia consumida" – "potencia en vacío") sea lo más cercana
posible a la potencia objetivo. El DMC adapta el avance modificando el override. Ver
"18.4.3 Porcentaje de avance (feed override)." en la página 722.
Tratamiento de las entradas y salidas de la pieza.
El DMC detecta las entradas y salidas de la pieza, y realiza un tratamiento especial del
override de avance para que dichas transiciones sean suaves y no dañen la herramienta.
Para las entradas en la pieza, el DMC utiliza un 75 % de avance hasta que la herramienta
La fase de aprendizaje se puede repetir en
cualquier momento, con el DMC activo, pulsando la
softkey "Aprendizaje DMC" del modo automático.
Tras pulsar la softkey con el DMC activo, en la
siguiente entrada a la pieza comenzará una fase de
aprendizaje, tanto si al activar DMC se había
programado PWRSP como si no.
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.
Operar con el DMC.
·719·
(REF: 1911)
entra en la pieza en una longitud igual al radio de la herramienta. Además, el CNC intenta
optimizar el tiempo en las trayectorias en vacío.
La potencia objetivo y las entradas y salidas de la pieza.
Para garantizar un funcionamiento correcto del DMC, la potencia objetivo (programada u
obtenida mediante el aprendizaje) debe ser al menos un 20 % de la potencia en vacío. Si
el DMC detecta una situación de este tipo, muestra el aviso 3103.
• Si los valores reales de la potencia en vacío y la potencia objetivo durante el mecanizado
son parecidos, es posible que el DMC no pueda distinguir con exactitud las entradas y
salidas de la pieza, o que detecte falsas entradas o salidas. En este caso, se recomienda
revisar el valor de la potencia objetivo.
• Programar una potencia objetivo mayor, que no se va a alcanzar realmente, puede tener
como consecuencia que el DMC no detecte nunca entradas a la pieza, y realice todo
el mecanizado como si la herramienta trabajara en vacío.
Por estos dos motivos, si la potencia objetivo real es menor que el 20 % de la potencia en
vacío, se recomienda desactivar la función DMC en este mecanizado.
Vigilancia de la potencia consumida.
Durante el funcionamiento, el DMC vigila continuamente la potencia consumida por el
cabezal, para detectar problemas con la herramienta o en el mecanizado.
Detección de colisiones.
Si la potencia instantánea supera la potencia objetivo en un rango prefijado, el CNC
considera que ha habido un colisión. En este caso, el CNC muestra el aviso 3101, detiene
el avance de los ejes manteniendo el giro del cabezal (comportamiento equivalente a pulsar
[STOP]). Tras verificar la causa del aviso, el usuario puede continuar el mecanizado
(pulsando [START]), entrar en inspección de herramienta o dar por terminada la ejecución
para sustituir la herramienta dañada.
Herramienta desgastada. Consumo de potencia excesivo y continuado.
Si el DMC detecta un consumo de potencia excesivo durante cierto tiempo, considera que
la herramienta está desgastada o deteriorada y muestra el aviso 3100 sin detener la
ejecución. El usuario decide si es conveniente detener la ejecución.
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Operar con el DMC.
·720·
(REF: 1911)
18.4.2 Modo automático. Estado y progreso del DMC.
Durante la ejecución de un programa con el DMC activo, el modo automático puede mostrar
el estado y el progreso de esta función; para ello, en la softkey "Visualizar" del menú
horizontal, seleccionar la opción "DMC". Para volver a la pantalla estándar del modo
automático, en la misma softkey seleccionar la opción "Estándar". Los datos que muestra
la página DMC son los mismos que los de la página estándar, excepto los propios del DMC
(zona superior izquierda).
A Estado del DMC; ON/OFF.
B Override del DMC. Los límites de la barra de consumo serán los definidos en los
parámetros máquina. A la derecha se muestra el override aplicado por el DMC.
C Avance por diente. Los límites de la barra de consumo son los valores programados en
la sentencia #DMC ON (comandos FZMIN y FZMAX); si no se han programado, el CNC
no muestra esta barra.
D Potencia consumida por el cabezal (definida como porcentaje de la potencia nominal).
E Potencia consumida por el cabezal en condiciones idóneas;
"potencia objetivo" + "potencia en vacío".
F Potencia objetivo o potencia de corte idónea (definida como porcentaje de la potencia
nominal); potencia aprendida o potencia programada en la sentencia #DMC ON
(comando PWRSP).
G Potencia en vacío (definida como porcentaje de la potencia nominal).
H Tiempo ahorrado por acción del DMC.
I Cuando el DMC está activo, la historia del programa mostrará "DMC", y no cambiará
aunque el CNC ejecute funciones incompatibles que desactiven temporalmente el DMC.
J Override final (override del DMC + override del conmutador).
Modo automático. Estado y progreso del DMC.
A
B
C D E
F
F G H
B
C
D
A
E
I
J
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
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Operar con el DMC.
·721·
(REF: 1911)
Menú vertical de softkeys.
Opciones del DMC.
Softkey. Significado.
Opciones del DMC (menú desplegable).
• Repetir la fase de aprendizaje del DMC.
• Desactivar el DMC.
Softkey. Significado.
Esta softkey permite repetir la fase de aprendizaje del DMC en cualquier
momento, siempre que el DMC esté activo.
Esta softkey permite desactivar el DMC.
Esta softkey permite re-activar el DMC.
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Operar con el DMC.
·722·
(REF: 1911)
18.4.3 Porcentaje de avance (feed override).
El porcentaje de avance (feed override) se puede fijar, de más a menos prioridad, por
programa (variable V.G.PRGFRO), por PLC (variable V.PLC.FRO) o desde el conmutador
del panel de mando. El valor fijado por programa es el más prioritario mientras que el valor
fijado desde el conmutador del panel de mando es el menos prioritario.
• El porcentaje fijado por programa o por PLC tiene más prioridad que el fijado por DMC;
ambos porcentajes inhiben el DMC. Para anular el porcentaje de avance fijado por
programa o por PLC, definir sus variables con valor 0 (cero). Ver
"18.4.3 Porcentaje de
avance (feed override)."
en la página 722.
• El porcentaje fijado por el DMC afecta al porcentaje fijado desde el conmutador.
• El DMC podrá modificar su override dentro de los límites fijados por la sentencia
#DMC ON (comandos OVRMIN, OVRMAX); si no se definen, los límites estarán fijados
por los parámetros máquina MINDMCOVR y MAXDMCOVR. El override final
(overrideDMC + overrideJOG) podrá sobrepasar estos límites.
• El CNC siempre respeta el límite máximo definido en el parámetro máquina MAXOVR.
• Si el usuario selecciona desde el conmutador del panel de mando, un override por debajo
de MINDMCOVR, el CNC inhibe el DMC (no lo desactiva); cuando el override vuelva
a superar MINDMCOVR, el DMC volverá a funcionar con normalidad.
• El CNC respeta el avance por diente mínimo y máximo fijado para la herramienta en la
sentencia #DMC ON (comandos FZMIN, FZMAX).
Override %
OverrideDMC %OverrideJOG %
100
---------------------------------------------------------------------------------------------------- -
=
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18.
Operar con el DMC.
·723·
(REF: 1911)
18.4.4 Análisis de un mecanizado.
Este apartado muestra una imagen del modo automático y una captura del osciloscopio
tomadas durante un mecanizado con DMC.
Datos para el mecanizado.
Parámetros máquina.
Programación.
Sentencia para activar el DMC.
#DMC ON [FZMAX 0.15, FZMIN 0.08]
• No está programada la potencia objetivo; el DMC ejecuta la fase de aprendizaje.
• El avance mínimo está limitado a 0.08 mm/diente; con las condiciones de corte F y S
programadas, equivale a un 67 % de override mínimo.
• El avance máximo está limitado a 0.15 mm/diente; con las condiciones de corte F y S
programadas, equivale a un 125 % de override máximo.
Ejecución.
Medición de la potencia en vacío y fase de aprendizaje.
Datos. Descripción.
Material. Material: Aluminio.
Kc: 350 N/mm².
Herramienta. Diámetro: Ø 63 mm.
Número de dientes: Nz = 4.
Avance por diente: Fz = 0.12 mm/diente.
Profundidad de pasada radial: Ae = 35 mm.
Profundidad de pasada axial: Ap= 1.5 mm.
Condiciones de corte. Velocidad de corte: Vc = 1410 m/min.
Velocidad de giro: S = 7124 RPM.
Avance: F = 3420 mm/min.
Parámetro máquina. Descripción.
MINDMCOVR Mínimo override DMC de todos los ejes del canal.
Valor: 65 %.
MAXDMCOVR Máximo override DMC de todos los ejes del canal.
Valor: 135 %.
• No load power (potencia en vacío). 2.96 %
• PowerSetPoint (potencia objetivo aprendida). 34.73 %
Manual de instalación.
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18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Operar con el DMC.
·724·
(REF: 1911)
Información del modo automático.
A
Estado del DMC; ON/OFF.
B Override del DMC; mínimo = 65 %, máximo = 135, override activo = 124 %.
C Avance por diente; mínimo 0.08, máximo 0.15, activo = 0.15 mm/diente.
D Consumo de potencia; consumo instantáneo = 20,85 %
E Potencia a alcanzar en condiciones idóneas; 37.69 %
"potencia objetivo" + "potencia en vacío".
F Potencia objetivo aprendida; 34,73 %.
G Potencia en vacío; 2.96 %.
H Tiempo ahorrado por acción del DMC.
Captura del osciloscopio.
A
Control del override para optimizar la potencia.
B Mecanizado en G00.
C Entrada a la pieza.
D Movimiento en vacío; override máximo (parámetro máquina MAXDMCOVR).
E Mecanizado al avance máximo por diente.
F Mecanizado al avance mínimo por diente.
Modo automático. Estado y progreso del DMC.
Osciloscopio.
F
E
G H
B
C
D
A
A
B C
E
F
D
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DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
18.
Mensajes de error (causa y solución)
·725·
(REF: 1911)
18.5 Mensajes de error (causa y solución)
2427 #DMC ON [<PWRSP value><,OVRMIN value><,OVRMAX value><,FZMIN
value><,FZMAX value>]
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2428 #DMC OFF
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2429 Parámetro DMC fuera de rango
DETECCIÓN Durante la edición y ejecución.
CAUSA Algún comando de la sentencia #DMC tiene un valor no válido.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
2430 #DMC ON: FZMIN debe ser menor que FZMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #DMC, el avance mínimo es mayor que el avance
máximo.
SOLUCIÓN El avance mínimo (FZMIN) debe ser menor que el avance máximo
(FZMAX).
2431 #DMC ON: OVRMIN debe ser menor que OVRMAX.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA En la función #DMC, el override mínimo es mayor que el override
máximo.
SOLUCIÓN El override mínimo (OVRMIN) debe ser menor que el override máximo
(OVRMAX).
2432 #DMC ON: Programación no permitida con cabezal analógico.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha intentado activar el DMC sobre un cabezal analógico.
SOLUCIÓN El DMC sólo se puede activar sobre cabezales digitales.
2433 Es obligatorio programar ON/OFF.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Falta programar el comando ON/OFF para activar o anular la función.
SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
Incluir el comando ON para activar la función (por ejemplo, #DMC ON
[...]) o el comando OFF para anularla (por ejemplo, #DMC OFF).
2458 #DMC ON: El cabezal master debe tener el parámetro DMCSPDL = Sí
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Se ha intentado activar el DMC en un cabezal que no tiene permiso
para ello.
SOLUCIÓN Para activar el DMC sobre un cabezal, éste debe tener su parámetro
máquina DMCSPDL=Sí.
3100 Potencia excesiva en el cabezal detectada durante DMC.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El DMC ha detectado un consumo de potencia (variable TV51 del
regulador) excesivo durante cierto tiempo. Esto puede indicar que la
herramienta está desgastada o deteriorada.
SOLUCIÓN Comprobar el estado de la herramienta.
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
18.
DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO).
Mensajes de error (causa y solución)
·726·
(REF: 1911)
3101 Potencia excesiva en el cabezal detectada durante DMC. Pulse MARCHA
para continuar.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El DMC ha detectado que la potencia instantánea (variable TV51 del
regulador) ha superado la potencia objetivo en un rango prefijado.
Esto puede indicar que la herramienta ha colisionado con la pieza, por
lo que el CNC detiene los ejes manteniendo el giro del cabezal.
SOLUCIÓN Comprobar el estado de la herramienta y del mecanizado. El CNC
permite reanudar la ejecución pulsando [START], entrar en modo
inspección de herramienta o dar por terminada la ejecución.
3103 Potencia objetivo insuficiente para el funcionamiento correcto con DMC.
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA Los valores de la potencia en vacío y la potencia objetivo durante el
mecanizado son similares. Es posible que el DMC no pueda distinguir
con exactitud las entradas y salidas de la pieza.
SOLUCIÓN La potencia objetivo (programada u obtenida mediante el aprendizaje)
debe ser al menos un 20 % de la potencia en vacío. En este caso se
recomienda desactivar la función DMC en este mecanizado.
Programar una potencia objetivo mayor, que no se va a alcanzar
realmente, puede tener como consecuencia que el DMC no detecte
nunca entradas a la pieza, y realice todo el mecanizado como si la
herramienta trabajara en vacío.
CNC 8060
CNC 8065
19
·727·
(REF: 1911)
19.GRÁFICOS HD.
19.1 Configurar los gráficos para los ciclos de ejes rotativos
(modelo ·M·).
En los gráficos F3D hay que cargar la configuración máquina (archivo xca) correspondiente
a la configuración de ejes definida. Los archivos xca se pueden cargar bien desde el menú
de softkeys o bien desde el programa mediante la sentencia #DEFGRAPH.
Definir la máquina.
En la carpeta ../Fagor/Grafdata/Machines/Mill están los archivos de configuración para
máquinas con plato divisor. Todas las configuraciones están diseñadas para un canal, y
además del eje rotativo de la mesa (plato divisor), tienen otros dos ejes rotativos en el
cabezal.
La configuración de ejes por defecto en los archivos xca es la siguiente.
Si la configuración por defecto y la real de los ejes de la máquina son diferentes, hay que
editar un segundo archivo (con el mismo nombre y extensión def), con la asociación correcta
entre los ejes del CNC y los definidos en el archivo xca. En la carpeta de cada máquina hay
un archivo def de ejemplo. Si se van a copiar a otra carpeta, hay que copiar ambos archivos
(xca y def).
Definir la pieza.
Cada uno de estos archivo xca puede definir y usar cuatro piezas en la mesa. Para usar
estas piezas hay que modificar el archivo xca, para añadirle como traslación la posición del
centro del plato divisor respecto al cero máquina. Para modificar estos archivos, copiar
ambos archivos (xca y def) a la carpeta ../Mtb/Grafdata o ../Users/Session/Grafdata y
modificarlo de la siguiente manera.
Archivo. Tipo de máquina.
Mill A@table B,[email protected] Máquina con plato divisor en X.
Mill B@table A,[email protected] Máquina con plato divisor en Y.
Eje 1: X
Eje 2: Y
Eje 3: Z
Eje 4: Eje rotativo del plato divisor.
Eje 5: Primer eje rotativo del cabezal.
Eje 6: Segundo eje rotativo del cabezal.
En piezas cilíndricas, su eje de rotación debe ser el mismo que el del plato divisor.
i
Manual de instalación.
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19.
GRÁFICOS HD.
Configurar los gráficos para los ciclos de ejes rotativos (modelo ·M·).
·728·
(REF: 1911)
Posicionar la herramienta.
Los gráficos posicionan la herramienta según el eje frontal o longitudinal definido en los
parámetros máquina de los ejes lineales (FACEAXIS y LONGAXIS) y según la opción
elegida en la tabla de herramientas.
Si no están parametrizados los ejes, la posición por defecto de la herramienta en las
diferentes configuraciones de máquina será la siguiente.
Ejemplo.
Para un eje rotativo A está el archivo "Mill A@table B, [email protected]", en el cual la traslación del
eje está definida como {translation = "0 0 0"}.
<Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1" socket="stdSocket@S1"
rotation="0 1 0 -90"/>
<!-- Position of the center of A axis referred to zero machine -->
<Connection plug="stdPlug@A1" socket="stdSocket@home"
translation="0 0 0"/>
Hay que cambiar el valor por defecto "0 0 0", por los valores correctos; por ejemplo "-300 -100 -250".
<Connection plug="stdPlug@A1" socket="stdSocket@home"
translation="-300 -100 -250"/>
Si los parámetros máquina LONGAXIS o FACEAXIS cambian, hay que reiniciar el CNC para que los
gráficos asuman la nueva configuración.
i
Archivo. Posición por defecto de la herramienta.
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20
·729·
(REF: 1911)
20.BUS ETHERCAT.
La plataforma Q7-A dispone de bus EtherCAT para la comunicación con módulos remotos
de I/Os (propios o de terceros). El CNC es el elemento máster del bus, y el resto de recursos
estará repartido por nodos (hasta 32). El máster del bus interpreta los ficheros ENI
(EtherCAT Network Information) generados por un configurador, e inicializa los esclavos
conectados al bus.
Este bus es compatible con el bus CAN, encargado de la gestión de teclados y paneles de
mando. El CNC puede tener I/Os remotas en ambos buses de forma simultánea
(CAN/EtherCAT), siempre que ambos buses no usen los mismos recursos.
Recursos disponibles en el bus.
Proceso de configuración del bus.
1 Utilizar el configurador "KPA EtherCAT Studio" para definir la topología del bus y generar
el fichero ENI con la información de los dispositivos EtherCAT conectados al CNC.
2 Utilizar el programa "Fagor EtherCAT Mapper" para mapear los recursos EtherCAT a
recursos PLC (entradas, salidas y registros) y generar el archivo con la información del
mapeo.
3 Copiar los ficheros xml creados por ambos programas a la carpeta ../Mtb/Data del CNC.
• Copiar el archivo creado por "KPA EtherCAT Studio" como fagor_ethercatConfFile.xml.
• Copiar el archivo creado por "Fagor EtherCAT Mapper" como resourceRouterConf.xml.
Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo del bus está definido por el parámetro LOOPTIME.
Recursos del bus. Total en el bus.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 40
Salidas analógicas de propósito general. 40
Entradas analógicas para sondas de temperatura Pt100. 10
Manual de instalación.
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20.
BUS ETHERCAT.
Configurar la topología del bus.
·730·
(REF: 1911)
20.1 Configurar la topología del bus.
El configurador de la topología genera el fichero ENI que contiene la información de los
dispositivos EtherCAT conectados al CNC. Este fichero se debe copiar a la carpeta
../Mtb/Data del CNC con el nombre "fagor_ethercatConfFile.xml". Este fichero también lo
utiliza el programa "Fagor EtherCAT Mapper" para conocer los recursos disponibles en el
bus.
Fagor suministra bajo licencia el configurador "KPA EtherCAT Studio" (de Koening-pa
GmbH), que puede funcionar tanto en modo online como offline; en ambos casos es
necesaria la licencia.
• En modo online, el configurador se conecta al bus EtherCAT y lo escanea para detectar
los módulos presentes en el bus.
• En modo offline, el configurador no accede al bus EtherCAT. El usuario debe construir
manualmente la topología del bus a partir de los módulos almacenados en la librería del
programa.
Fagor entrega un pendrive con el instalador y la licencia del configurador "KPA EtherCAT
Studio". Esta licencia está vinculada al pendrive; el usuario podrá tener el configurador
instalado en varios equipos, pero necesitará conectar el pendrive para utilizarlo.
20.1.1 Instalar el programa.
Instalar el configurador en un PC con Windows 7 32/64 bits o Windows 10 64 bits. Introducir
el pendrive en el puerto USB y hacer doble clic en el archivo "SetupKPA_xx_xx.exe" (donde
xx_xx indica la versión) para iniciar la instalación. Siga las instrucciones de la pantalla hasta
finalizar el proceso. Una vez instalado, en el escritorio aparecen los siguientes iconos.
Ayuda.
Para obtener información detallada sobre el funcionamiento del programa, consulte la ayuda
del propio programa.
Icono. Función.
Studio.
Configurador EtherCAT.
Master (Win64).
Acceso a los módulos EtherCAT a través de la red Ethernet.
KPA Licensing utilities.
Acceso a la licencia de uso.
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BUS ETHERCAT.
20.
Configurar la topología del bus.
·731·
(REF: 1911)
20.1.2 Arrancar el configurador.
1 Para una configuración online del bus, ejecutar el programa "Master
(Win64)". Este programa permite acceder al bus a través del conector
LAN de Ethernet. Cuando el programa está en marcha, aparece un
icono en el área de notificaciones de la barra de tareas (junto al reloj).
Para una configuración offline del bus, este programa no es necesario.
2 Ejecutar el programa "Studio" para iniciar el configurador "KPA
EtherCAT Studio".
A Topología EtherCAT.
B Información ayuda.
C Errores, avisos y mensajes del programa.
A B
C
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20.
BUS ETHERCAT.
Configurar la topología del bus.
·732·
(REF: 1911)
20.1.3 Problemas con la licencia.
Error de licencia al arrancar el programa.
El pendrive con la licencia debe estar conectado al PC. Si al arrancar el programa se produce
el siguiente error, significa que el programa no encuentra la licencia. Insertar el pendrive en
el puerto USB y pulse el botón "Ok".
Pulsar el botón "Browse" para seleccionar la unidad donde está conectado el pendrive y
volver a pulsar el botón "Ok".
Error de licencia durante la detección de modulos.
Ignorar este aviso. Fagor suministra la licencia "Básica", que permite configurar el bus.
Algunas opciones del configurador no estarán disponibles con esta licencia.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
20.
Configurar la topología del bus.
·733·
(REF: 1911)
20.1.4 Modo online. Escanear el bus para detectar los módulos.
1 Con el programa arrancado, el primer paso es seleccionar el adaptador de red Ethernet.
2 Para detectar las cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Scan configuration".
El configurador muestra las cabeceras detectadas.
3 En la pestaña "MDP modules", seleccionar la opción "Upload detected Module Ident list".
Manual de instalación.
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20.
BUS ETHERCAT.
Configurar la topología del bus.
·734·
(REF: 1911)
4 Para detectar los recursos de cada nodo, colocar el ratón sobre el máster de la topología
(ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Attach
master". El configurador muestra los módulos detectados.
NOTA: Se recomienda desplegar la información de las cabeceras para facilitar la
detección de los módulos.
5 Un paso previo para exportar la configuración es desaclopar el máster del bus. Para ello,
colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón
derecho del ratón y seleccionar la opción "Detach master".
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20.
Configurar la topología del bus.
·735·
(REF: 1911)
20.1.5 Modo offline. Construir manualmente la topología del bus.
1 Para añadir cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Append Slave". El
configurador muestra los dispositivos disponibles.
2 En la pestaña "MDP modules" está la lista de módulos disponibles para la cabecera
seleccionada. Arrastrar los módulos desde la ventana derecha a la ventana izquierda.
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20.
BUS ETHERCAT.
Configurar la topología del bus.
·736·
(REF: 1911)
20.1.6 Exportar el archivo de configuración.
Para exportar la configuración, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Export" y "Export
Master Configuration ETG Standard". El archivo se puede exportar con cualquier nombre
(extensión *.xml). Este es el archivo que se debe copiar al CNC.
NOTA: En modo Online, para exportar la configuración hay que desaclopar el máster del
bus (opción "Detach master").
20.1.7 Guardar el proyecto.
El proyecto se puede guardar aunque no esté finalizado. En una sesión posterior, se puede
recuperar la configuración guardada y continuar a partir de ese punto. Para guardar el
proyecto, seleccionar la opción File > Save. Guardar el proyecto con cualquier nombre
(extensión *.ecsn).
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
20.
Configurar la topología del bus.
·737·
(REF: 1911)
20.1.8 Copiar el archivo de configuración al CNC.
Para copiar el archivo de configuración al CNC (archivo xml), renombrarlo como
"fagor_ethercatConfFile.xml" y copiarlo a la carpeta ../Mtb/Data.
Manual de instalación.
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20.
BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·738·
(REF: 1911)
20.2 Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
El mapeo consiste en hacer una asignación entre los recursos disponibles en el bus y los
recursos del PLC (entradas, salidas o registros). Las entradas y salidas digitales se mapean
a recursos del mismo tipo en el PLC. Las entradas y salidas analógicas se mapean a
registros del PLC.
Fagor dispone del programa "Fagor EtherCAT Mapper" para realizar el mapeo. A partir del
fichero ENI generado por el configurador de EtherCAT, este programa hace una propuesta
de mapeo. El usuario puede aceptar esta propuesta o realizar las modificaciones
necesarias, todo ello de una manera ayudada para que no existan recursos duplicados. Una
vez finalizado el mapeo, este software crea un fichero con la descripción del rutado. Este
fichero se debe copiar a la carpeta ../Mtb/Data del CNC con el nombre
"resourceRouterConf.xml".
Unidades de las entradas y salidas analógicas, y las entradas para sondas Pt100.
Estos módulos envían los valores al PLC en las siguientes unidades.
20.2.1 Instalar el programa.
Aunque "Fagor EtherCAT Mapper" se puede ejecutar en el propio CNC, se recomienda la
instalación en un PC externo, junto al configurador. Utilizar un PC con Windows 7 32/64 bits
o Windows 10 64 bits.
Ejecutar el archivo "Setup fagorethercatmapper-x.x.x.exe" (donde x.x.x indica la versión)
para iniciar la instalación. Siga la instrucciones de la pantalla hasta finalizar el proceso. Una
vez instalado, en el escritorio aparece el siguiente icono.
EtherCAT. PLC
Módulo (0) IB IL 24 DI 8 - HD-ECO I1…I8
Módulo (1) IB IL 24 DI 32 - HD-PAC I9…I40
Módulo (2) IB IL 24 DO 8 - HD-ECO O1…O8
Módulo (3) IB IL 24 DO 32 - HD-PAC O9…O40
Módulo (4) IB IL AO 2 - UI-PAC R1…R2
Módulo (5) IB IL AI 4 - U-PAC R3...R6
Recursos. Unidades.
Entradas analógicas en tensión (V). Décimas de milivoltio.
Entradas analógicas en corriente (mA). Microamperios.
Salidas analógicas en tensión (V). Décimas de milivoltio.
Salidas analógicas en corriente (mA). Microamperios.
Entradas para sondas de temperatura Pt100. Décimas de grado.
Icono. Función.
Mapeador de recursos EtherCAT.
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BUS ETHERCAT.
20.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·739·
(REF: 1911)
20.2.2 Descripción del interface.
Barra de iconos y nombre del archivo ENI cargado.
A. Barra de iconos y nombre del archivo ENI cargado.
B. Barra de configuración por defecto para el mapeo de recursos.
C. Validación de la opción "Overlapped".
D. Topología del bus (vista de árbol).
E. Topología del bus (vista de bloques).
Bloque. Color y tipo de recurso.
Proyecto nuevo.
Generar el proyecto.
Exportar archivo con el rutado.
Abrir un archivo Fagor, ENI o de recursos.
Ver esclavos.
Settings.
Ayuda.
Validación de la opción "Overlapped".
A
B
C
E
D
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20.
BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·740·
(REF: 1911)
Barra de configuración por defecto para el mapeo de recursos.
Esta barra muestra cuál es la configuración que asumen los recursos cuando se carga el
archivo ENI por primera vez (configuración por defecto). Posteriormente, la asignación de
recursos se puede personalizar manualmente.
• Las fichas "Digital Input" y "Digital Output" configuran el mapeo de las entradas y salidas
digitales.
• Las fichas "Register Input" y "Register Output" mapean a registros de PLC aquellos
recursos del bus EtherCAT que no son asumidos como entradas/salidas digitales. Para
los módulos Fagor, serán las entradas/salidas analógicas y las entradas para sondas
de temperatura. Para los módulos de terceros, será necesario consultar el manual del
fabricante para poder ser utilizados correctamente desde el PLC.
• La ficha "Overlapped" define si se permite la superposición de recursos en diferentes
módulos. Ver
"20.2.5 Overlapped." en la página 744.
Topología del bus (vista de árbol).
El primer nivel está formado por los esclavos del bus. Al hacer clic sobre un esclavo, el
programa muestra los módulos conectados al bus. Para mostrar todos los esclavos, hacer
clic en el icono "Ver esclavos".
El segundo nivel está formado por los módulos que pertenecen al esclavo. Al hacer clic sobre
un módulo, el programa muestra su lista de recursos.
Starts. Número de la primera entrada, salida o registro del bus.
Offset. Offset de numeración entre cabeceras. Si el offset es cero, la numeración
será consecutiva entre cabeceras.
Visible. Mostrar la numeración en el gráfico.
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BUS ETHERCAT.
20.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·741·
(REF: 1911)
Topología del bus (vista de bloques).
Ayuda.
Para obtener información detallada sobre el funcionamiento del programa, consulte la
ayuda.
20.2.3 Abrir una configuración (mapeo por defecto).
Cargar el archivo ENI creado con el configurador. El programa asigna los recursos según
lo definido en la barra de configuración.
Bloque. Color y tipo de recurso.
Color azul. Entradas digitales.
Color morado. Salidas digitales.
Color rojo. Mapeo de recursos EtherCAT a registros de PLC.
Color gris. Mapeo de registros de PLC a recursos EtherCAT.
Color verde. Registros de las entradas analógicas Fagor.
Color amarillo. Registros de las salidas analógicas Fagor.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
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(REF: 1911)
20.2.4 Modificar la numeración de los recursos.
Modificar la numeración de los recursos de todo el bus.
Modificar los recursos en la barra superior y el programa actualiza los recursos de todo el
bus. En la siguiente configuración se ha modificado la numeración de las entradas y salidas
digitales, de la siguiente manera.
Modificar la numeración de los recursos de un nodo.
En la vista de bloques, hacer clic sobre el nombre de la cabecera y definir el número con
el que empiezan los recursos del nodo.
• Entradas digitales. Primera = 10 Offset = 100
• Salidas digitales. Primera = 21 Offset = 50
Offset = 100
Offset = 100
¡Clic!
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20.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·743·
(REF: 1911)
Modificar la numeración de los recursos de un módulo.
En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo y definir el número con el que empiezan
sus recursos; el resto de recursos se numeran de forma correlativa.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
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(REF: 1911)
20.2.5 Overlapped.
La ficha "Overlapped" define si se permite la superposición de recursos en diferentes
módulos. Cada vez que se modifica está opción, hay que validarla con el icono "Load filter"
situado en la parte superior derecha.
Overlapped = Right.
En el caso de asignar a un recurso un número que ya existe en el bus, el programa reordena
los recursos siguientes (numeración superior). Los recursos con numeración anteriores
(numeración inferior) no se modifican.
Starts=81
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20.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·745·
(REF: 1911)
Overlapped = No.
En el caso de asignar a un recurso un número que ya existe en el bus, el programa dará error.
I33
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·746·
(REF: 1911)
20.2.6 Configurar las entradas y salidas analógicas Fagor.
La configuración del modo de trabajo (rango de medición) de estos módulos se realiza desde
el mapeador. En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo para acceder a sus
propiedades.
Entradas analógicas Fagor
(por ejemplo, el módulo Fagor IB IL AI 4 - U-PAC).
Estos módulos, además del número de la primera entrada, permiten configurar el rango de
medición de cada entrada, así como la frecuencia del muestreo.
Salidas analógicas Fagor
(por ejemplo, el módulo Fagor IB IL AO 2 - U-PAC).
Estos módulos, además del número de la primera salida, permiten configurar el rango de
medición de cada salida.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
20.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
·747·
(REF: 1911)
20.2.7 Exportar el archivo de rutado.
Para exportar el archivo de rutado, seleccionar la opción "Exports router file". El archivo se
puede exportar con cualquier nombre (extensión *.xml). Este es el archivo que se debe
copiar al CNC.
20.2.8 Guardar el proyecto.
El proyecto se puede guardar aunque no esté finalizado. En una sesión posterior, se puede
recuperar la configuración guardada y continuar a partir de ese punto. Para guardar el
proyecto, seleccionar la opción "Generate project". Guardar el proyecto con cualquier
nombre (extensión *.fem).
20.2.9 Copiar el archivo de rutado al CNC.
Para copiar el archivo de rutado al CNC (archivo xml), renombrarlo como
"resourceRouterConf.xml" y copiarlo a la carpeta ../Mtb/Data.
Manual de instalación.
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20.
BUS ETHERCAT.
Diagnosis en el CNC.
·748·
(REF: 1911)
20.3 Diagnosis en el CNC.
20.3.1 Información general.
El modo diagnosis ofrece toda la información necesaria de los módulos conectados al bus
EtherCAT.
Información general del bus.
Información de los esclavos.
Información de los módulos.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
20.
Diagnosis en el CNC.
·749·
(REF: 1911)
20.3.2 Error en los esclavos.
Error 24499. Error genérico de EtherCAT.
El CNC muestra el siguiente error genérico cuando detecta un error en un nodo. Para
conocer los detalles del error, consultar el modo diagnosis.
Información detallada del módulo en error.
El árbol de configuración identifica el nodo en error. La ventana derecha muestra la
información disponible para el módulo y el error.
Manual de instalación.
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20.
BUS ETHERCAT.
Diagnosis en el CNC.
·750·
(REF: 1911)
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21
·751·
(REF: 1911)
21.OPENPCS REMOTO (SÓLO CNC
8065).
El CNC puede trabajar con su propio PLC, con un OpenPCS remoto o con ambos. El
OpenPCS deberá estar instalado en un PC externo, el cual podrá estar conectado al CNC
a través de una red o un cable cruzado. El CNC debe estar en marcha y con la opción IEC
activa para poder comunicarse con el OpenPCS y poder ejecutar el programa PLC remoto
(IEC-61131).
Configurar el CNC para utilizar el PLC remoto.
La siguiente tabla muestra a quién afecta el arranque (RUN) y la parada (STOP) del PLC
en función de este parámetro, así como el estado de la marca PLCREADY.
Crear el módulo hardware del OpenPCS remoto.
La información que necesita el OpenPCS para generar el PLC adecuado para el CNC está
en la carpeta c:\cnc8070\fagor\plc\openpcs del propio CNC. La carpeta contiene un script
que hay que copiar y ejecutar en el PC de trabajo. Este script crea el módulo hardware para
el que se va a compilar el programa PLC, y también crea una conexión de red para poder
descargar el programa en el CNC, monitorizarlo y depurarlo.
Parámetro. Significado.
PLCTYPE MPG Tipo de PLC; estándar IEC-61131 y/o Fagor.
[MPG]....... Parámetros máquina generales.
PLCTYPE RUN STOP PLCREADY
IEC Fagor IEC Fagor IEC Fagor
IEC SíNoSíNoON- - -
IEC+Fagor Sí Sí Sí Sí ON ON
Fagor No Sí No Sí OFF ON
Manual de instalación.
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21.
OPENPCS REMOTO (SÓLO CNC 8065).
·752·
(REF: 1911)
Configurar la dirección IP de la conexión en el módulo hardware.
El script crea una conexión de red con una IP por defecto (la IP de loopback 127.0.0.1). Para
conectarnos al CNC, hay que configurar la conexión con su IP.
Para modificar la conexión, en el menú PLC >
Connections seleccionar la opción FagorCNCTCP
y pulsar Edit.
En el cuadro de diálogo anterior, pulsar el botón
Settings para mostrar los datos de la conexión.
Definir la IP adecuada (la del CNC).
Manual de instalación.
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CNC 8065
·753·
Notas de usuario:
(REF: 1911)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·754·
Notas de usuario:
(REF: 1911)
Manual de instalación.
CNC 8060
CNC 8065
·755·
Notas de usuario:
(REF: 1911)
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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