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CEBORA S.p.A. I GB E MANUALE DI ISTRUZIONI PER GENERATORI Artt. 315, 316 E 317 IN APPLICAZIONI ROBOT. pag. 2 INSTRUCTIONS MANUAL FOR POWER SOURCES Arts. 315, 316 page 12 AND 317 IN ROBOT APPLICATIONS. MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA GENERADORES Artt. 315, 316 Y 317 EN APPLICACIONES ROBOT. Parti di ricambio e schemi elettrici. Spare parts and wiring diagrams. Piezas de repuesto y esquemas electricos. 3.300.354 1 pag. 22 page 32 15-04-2013 CEBORA S.p.A. I IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA. 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA. LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il manuale cod. 3.300.758. RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge. CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi. La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o di taglio genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed ai generatori. I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti procedure: - Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se possibile, fissarli assieme con del nastro. 3.300.354 2 - Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta elettrodo o della torcia attorno al corpo. - Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si trova sulla destra dell’operatore anche quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte. - Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio. - Non lavorare vicino al generatore. ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi. Maneggiare con cura bombole e regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura. COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA. Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 6097410(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale. SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali! In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana! IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 1.1 Targa delle AVVERTENZE. Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa. B. C. 1. I rullini trainafilo possono ferire le mani. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti metallici a distanza. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche. 3.300.354 3 1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati. 1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal suolo. 1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina. 2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute. 2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni. 2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni. 2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni. 3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni od incendi. 3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura. 3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare incendi Tenere un estintore nelle immediate vicinanze e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo. 3.3 Non saldare mai contenitori chiusi. 4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle. 4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camici con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo. 5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina od eseguire qualsiasi operazione su di essa. 6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. 2 I 4 DESCRIZIONE SISTEMA. 2.1 Composizione Sistema di Saldatura. Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla saldatura MIG/MAG a controllo sinergico, realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati. È composto da un Generatore, equipaggiato eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da un Carrello Trainafilo, da un Pannello di Controllo e, se necessario, da una Interfaccia Robot (vedi fig. 2). fig. 2 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 22 24 25 26 Cavo collegamento Generatore - Pannello di Controllo. Prolunga Generatore – Carrello Trainafilo. Cavo collegamento Generatore – armadio del Controllo Robot. Cavo CANopen Generatore – Interfaccia Robot o Controllo Robot. Armadio del Controllo Robot. Porta bobina del filo di saldatura. Torcia. Carrello Trainafilo. Guaina del filo di saldatura. Generatore. Gruppo di Raffreddamento. Pannello di Controllo del Generatore. Interfaccia Robot. Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato. NOTA: Se il Controllo Robot (Robot Control in fig. 2) dispone di linea di comunicazione di tipo CANopen, l’interfaccia (25) ed il cavo (26) non sono necessari. 3.300.354 Il Generatore (21) è dotato di linea CANbus dedicata ed isolata (CAN-2) per il collegamento diretto al Controllo Robot. In tal caso il cavo CANopen (4) deve essere richiesto separatamente a Cebora. 2.2 Questo Manuale Istruzioni. Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori, equipaggiati di Gruppo di Raffreddamento ed è stato preparato allo scopo di istruire il personale addetto all'installazione, al funzionamento ed alla manutenzione del Sistema di Saldatura. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina ed impiegato per l'ordine delle parti di ricambio. Il sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora prevede tre modelli di Generatori da scegliere, uno in alternativa all’altro, in funzione delle esigenze dell’impianto ed un Gruppo di Raffreddamento (GRV12, art. 1683) unico per tutti i Generatori: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Generatore MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multitensione. Generatore MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. monotensione. Generatore MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. monotensione. INSTALLAZIONE. Questo apparecchio deve essere utilizzato esclusivamente per operazioni di saldatura. L'installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale qualificato. Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della legge antinfortunistica. 3.1 Sistemazione. Il peso del Generatore e del Gruppo di Raffreddamento è di 100 Kg circa, pertanto per l'eventuale sollevamento attenersi alle indicazioni di fig. 3. 5 − senza Interfaccia Robot, collegare il Generatore (21) direttamente al Controllo Robot mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo CANopen (4) (questo ultimo deve essere richiesto a parte a Cebora). Collegare il Generatore (21) al Pannello di Controllo (24) mediante il cavo di collegamento (1). Collegare il Generatore (21) al Carrello Trainafilo (8) mediante la prolunga (2). NOTA: evitare di disporre la prolunga sotto forma di bobina per ridurre al minimo gli effetti induttivi che potrebbero influenzare il risultati in saldatura MIG/MAG pulsato. Montare la spina sul cavo d'alimentazione facendo particolare attenzione a collegare il conduttore giallo verde al polo di terra. Verificare che la tensione d'alimentazione corrisponda a quella nominale del Generatore. Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla targa dei dati tecnici del Generatore. Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del Sistema di Saldatura, consultando i relativi Manuali di Istruzioni al par. “Installazione”. Alimentare il Sistema di Saldatura tramite l’interruttore M del Generatore (fig. 4). NOTA: Il Gruppo di Raffreddamento è predisposto dalla fabbrica su OFF. Se è utilizzata una torcia con raffreddamento ad acqua, modificare tale impostazione (vedi par. 5.4). fig. 3 Posizionare il Generatore in una zona che assicuri una buona stabilità, un'efficiente ventilazione e tale da evitare che polvere metallica possa entrare. 3.2 Messa in opera Generatore (fig. 2). Se presente, collocare l’Interfaccia Robot (25) all’interno dell’armadio (5) del Controllo Robot, seguendo le indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot. − con Interfaccia Robot, collegare il Generatore (21) all’Interfaccia Robot (25) mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo CANopen (4) (questo ultimo incluso nell’Interfaccia Robot); 3.300.354 3.3 Messa in opera Gruppo di Raffreddamento (fig. 4). Svitare il tappo T e riempire il serbatoio, capienza 5 litri. L'apparecchio è fornito dalla fabbrica con circa un litro di liquido già presente. E' importante controllare periodicamente, attraverso l'asola S, che il liquido sia al livello “max”. Utilizzare come liquido refrigerante acqua (preferibilmente del tipo deionizzato) miscelata con alcool, nella percentuale definita dalla seguente tabella: temperatura 0°C fino a -5°C -5°C fino a -10°C acqua/alcool. 4L/1L 3,8L/1,2L 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. I 6 NOTA: Se la pompa ruota in assenza del liquido refrigerante è necessario togliere l'aria dai tubi: - spegnere il Generatore e riempire il serbatoio; - scollegare il tubo blu della prolunga (2) Generatore - Carrello Trainafilo dal raccordo Z; - collegare una estremità di un nuovo tubo al raccordo Z rimasto libero e 4 - inserire l’altra estremità del tubo nel serbatoio; - accendere il Generatore e quindi il Gruppo di Raffreddamento per circa 10/15 secondi per riempire la pompa; - spegnere il Generatore e ripristinare i collegamenti dei tubi della prolunga (2) Generatore - Carrello Trainafilo. GENERATORE. fig. 4 4.1 Generalità. Il Generatore non ha un funzionamento autonomo ma deve essere collegato alle altre apparecchiature del Sistema. Il Generatore è l’alimentatore principale del Sistema di Saldatura 3.300.354 e fornisce le tensioni di alimentazione a tutte le altre apparecchiature. L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel presente manuale. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 4.2 Dati tecnici. Il Generatore è costruito secondo queste norme internazionali: IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (vedi nota a fine paragrafo). N°. Numero di matricola da citare per ogni richiesta relativa al Generatore. Convertitore statico di frequenza trifase. Trasformatore - raddrizzatore. MIG Adatto per saldatura MIG/MAG. MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti. TIG Adatto per saldatura TIG. Tensione a vuoto secondaria. Fattore di servizio percentuale. Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in cui il Generatore può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi. I2. Corrente di saldatura. U2. Tensione secondaria con corrente I2. U1. Tensione nominale di alimentazione. 3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 / 60 Hz. I1 Max Corrente max. assorbita alla corrispondente corrente I2 e tensione U2. E’ il valore massimo della corrente I1 eff effettiva assorbita considerando il fattore di servizio. Solitamente, questo valore corrisponde alla portata del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come protezione per l’ apparecchio. IP23S Grado di protezione della carcassa. Grado 3 come seconda cifra significa che questo apparecchio può essere immagazzinato, ma non impiegato all’esterno durante le precipitazioni, se non in condizione protetta. Idoneo a lavorare in ambienti con rischio accresciuto. U0. X. NOTE: Questi Generatori sono idonei a lavorare con grado di inquinamento 3 (vedi IEC60664). Sono conformi alla norma IEC 61000-312 a condizione che l’impedenza massima Zmax ammessa dell’impianto 3.300.354 7 sia inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e 317), 0.094 (art. 315) al punto di interfaccia fra l’impianto dell’utilizzatore e quello pubblico. E’ responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore dell’attrezzatura garantire, consultando eventualmente l’operatore della rete di distribuzione, che i Generatori siano collegati a un’alimentazione con impedenza massima di sistema ammessa Zmax inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e 317), 0.094 (art. 315). 4.3 Descrizione comandi e attacchi (fig. 4). A Connettore. Connettore tipo DB9 (linea RS232) utilizzata per aggiornare i programmi del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo e Pannello di Controllo). B Connettore. Connettore tipo USB utilizzata per aggiornare i programmi del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo e Pannello di Controllo). C Presa. Collegare il connettore del cavo di massa (potenziale del pezzo da saldare). D Raccordo tubo gas. Non usato in MIG. E Connettore. Collegare il connettore del cavo dei servizi della prolunga (2) Generatore Carrello Trainafilo. F Presa. Collegare il connettore del cavo di potenza della prolunga (2) Generatore Carrello Trainafilo. G Interruttore. Per inserimento del resistore di terminazione sulla linea CANbus-2 (default = OFF). H Interruttore. Non usato (default = OFF). I Connettore CANbus-2. Collegare il cavo (3) per il collegamento Generatore – Interfaccia Robot o Controllo Robot. L Connettore CANbus-1. Collegare il cavo (1) per il collegamento Generatore – Pannello di Controllo. M Interruttore. Interruttore generale del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo, Pannello di Controllo e Interfaccia Robot) (esclusa la parte di gestione Robot). N Cavo di alimentazione. O Portafusibile. Fusibile inserito sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento. P Presa per Gruppo Raffreddamento. Collegare il cavo di alimentazione del Gruppo di Raffreddamento GRV12. Q Presa pressostato. Collegare il cavo del pressostato del Gruppo di Raffreddamento GRV12. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. I 8 4.4 Connettori. 4.4.1 Connettore A. Programmazione (RS232). Pin Segnale 1 nc 2 TX 3 RX 4 Connesso al pin 6 5 Gnd 6 Connesso al pin 4 7 Connesso al pin 8 8 Connesso al pin 7 9 nc 4.4.2 4.4.3 4.4.5 5 Connettore B. Programmazione (USB2). Pin Segnale 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc 5.2 Dati tecnici. U1 Tensione nominale di alimentazione. 1x400V Alimentazione monofase. 50/60 Hz Frequenza. I1max Corrente massima assorbita. Pmax Pressione massima. P (1l/min) Potenza refrigerante misurata a 1L/min. Connettore E (CANbus-1). Generatore – Carrello Trainafilo. Pin Segnale A nc B nc C nc D 0Vdc (alim. carrello) E +70Vdc (alim. carrello) F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc Connettore I. (CANbus-2). Generatore – Interfaccia Robot Controllo Robot. Pin Segnale 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (alim. interf.) 10 0Vdc (alim. interf.) 3.300.354 GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO. 5.1 Generalità. Il Gruppo di Raffreddamento è stato progettato per raffreddare le torce utilizzate per la saldatura. Deve essere utilizzato esclusivamente con i generatori descritti in questo manuale. 5.3 R S T U 4.4.4 Connettore L (CANbus-1). Generatore – Pannello di Controllo. Pin Segnale 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc o V X Y Z Descrizione Gruppo di Raffreddamento (fig. 4). Rubinetti ad innesto rapido. Non utilizzare in applicazioni Robot. Non debbono essere cortocircuitati. Collegare i tubi del circuito di raffreddamento ai rubinetti Z. Asola. Asola per l'ispezione del livello del liquido refrigerante. Tappo. Tappo del serbatoio del liquido refrigerante. Cavo di alimentazione. Collegare alla presa P del Generatore. Interruttore alimentazione Gruppo Raffreddamento. Portafusibile. Fusibile inserito sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento. Cavo pressostato. Collegare alla presa Q del Generatore. Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i tubi della torcia segnalati con la fascetta adesiva rossa e blu, facendo corrispondere i colori dei tubi con quelli dei rubinetti. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Descrizione protezioni. 5.4.1 Pressione liquido refrigerante. Questa protezione è realizzata mediante un pressostato, inserito nel circuito di mandata della pompa, che comanda un microinterruttore. La pressione insufficiente è segnalata, con la sigla H2O lampeggiante sul Pannello di Controllo. 5.4.2 Fusibile O. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Questo fusibile è inserito a protezione della pompa ed è collocato sul pannello posteriore del Generatore. 5.4.3 Fusibile X (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Questo fusibile è inserito a protezione della pompa ed è collocato sul pannello posteriore del Gruppo di Raffreddamento. 5.5 Gestione Gruppo di Raffreddamento. NOTA: per i riferimenti ai comandi elencati in questa sezione consultare il Manuale di Istruzioni del Pannello di Controllo. Su Pannello di Controllo nella pagina principale, premere il tasto T5 per accedere alla pagina di selezione. Premere il tasto T7 (H2O). Con i tasti T10 e T11 selezionare il tipo di funzionamento: − OFF = spento; − ON = sempre acceso; − Auto = funzionamento automatico. In questa pagina il tasto T7 (DEF) ripristina la impostazione di fabbrica. Premere il tasto T13 per tornare alla pagina principale, memorizzando le impostazioni attuali. All’accensione del Generatore, il Gruppo entra in funzione per mettere in pressione il liquido nel circuito di raffreddamento. Se entro 15 secondi non arriva il comando di start (segnale ARC-ON) il gruppo si arresta. Nel funzionamento automatico ad ogni comando di start (segnale ARC-ON) il Gruppo entra in funzione e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa del segnale di start. Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il Generatore non eroga corrente e sul Pannello di Controllo compare il messaggio di errore “H2O” lampeggiante. 3.300.354 9 6 MANUTENZIONE. 6.1 Ispezione periodica, pulizia. Periodicamente controllare che le apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i collegamenti siano in condizione di garantire la sicurezza dell'operatore. Periodicamente aprire i pannelli del Generatore per controllare gli elementi interni. Rimuovere eventuale sporco o polvere dagli elementi interni, utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un pennello. Controllare le condizioni delle connessioni interne di potenza e dei connettori sulle schede elettroniche; se si trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i connettori. Per assicurare un corretto flusso d’aria e quindi l’adeguato raffreddamento degli elementi interni del Generatore, periodicamente aprire le griglie sul Generatore e controllare l’interno del tunnel d’aerazione. Rimuovere l’eventuale sporco o polvere dagli elementi interni del tunnel, utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un pennello. Controllare le condizioni dei connettori elettrici, del cavo di alimentazione e degli attacchi pneumatici; se danneggiati sostituirli. Dopo aver eseguito una riparazione fare attenzione a riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento tra le parti connesse all'alimentazione e le parti connesse al circuito di saldatura. Evitare che i fili possano andare a contatto con parti in movimento o con parti che si riscaldano durante il funzionamento. Rimontare le fascette come erano in origine in modo da evitare che, se accidentalmente un conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un collegamento tra alimentazione ed i circuiti di saldatura. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. 10 6.2 Codici Errore. La tabella seguente indica i “Codici Errore” che possono essere visualizzati sul Pannello di Controllo in caso di malfunzionamento del Sistema di Saldatura. Per una descrizione più dettagliata sulla ricerca guasti consultare il Manuale di Servizio del Generatore. I Codici Errore 2 6 “rob int” 7 9 10 13 14 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) 54 3.300.354 Descrizione Errore Soluzione Errore EEPROM. Sostituire scheda controllo. Controllare il collegamento CANbus fra schede controllo, Errore di comunicazione sul CANbus controllo motore e Pannello di Controllo. Verificare fra Carrello Trainafilo e Generatore, o compatibilità delle versioni dei programmi inseriti nelle fra Pannello di Controllo e Generatore schede. Sostituire schede controllo e/o controllo motore e/o (rilevato da Generatore). Pannello di Controllo. Controllare il collegamento CANbus fra scheda controllo e Errore di comunicazione sul CANbus Robot. Verificare compatibilità delle versioni dei fra Robot e scheda controllo (rilevato da programmi inseriti nelle schede. Sostituire schede controllo Generatore). e/o Can-Robot. Errore di comunicazione sul CANbus. Il Pannello di Controllo non comunica con la scheda controllo (rilevato da Pannello di Controllo). Tensione e corrente d’uscita nulle, con pulsante di start premuto. Errore nei circuiti di rilievo tensione e corrente d’uscita. Mancanza comunicazione fra schede controllo e potenza. Errore tensione di alimentazione del microprocessore su scheda controllo. Mancanza segnale “interlock” su scheda controllo. Errore nella lettura della chiave hardware. Controllare il collegamento CANbus fra Pannello di Controllo e scheda controllo. Verificare compatibilità delle versioni dei programmi inseriti nelle schede. Sostituire scheda controllo e/o Pannello di Controllo. Sostituire schede controllo e/o potenza. Sostituire trasformatore di potenza e/o gruppo diodi e/o induttanza d’uscita e/o trasduttore di corrente. Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza. Sostituire schede controllo e/o potenza. Controllare cablaggio fra schede alimentazioni e controllo. Sostituire schede controllo e/o alimentazioni. Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza. Sostituire schede controllo e/o potenza. Controllare cablaggio fra scheda controllo e chiave hardware. Sostituire scheda controllo e/o chiave hardware. Controllare cablaggio fra scheda controllo, filtro e sensore di massima corrente. Eseguire la pulizia degli organi interni Perdita di isolamento verso terra. al Generatore, verificando la presenza di eventuali componenti danneggiati o con segni di bruciatura. Errore nella EPLD. Sostituire schede controllo e/o potenza. Sostituire Corrente al primario eccessiva. trasformatore di potenza e/o gruppo diodi secondario. Verificare lo stato della batteria B1 su scheda controllo; se Problema nell’orologio interno al necessario sostituirla e reimpostare data e ora dalla pagina Generatore. del menu del generatore. Sostituire scheda controllo. Errore di comunicazione del Sostituire scheda controllo. microprocessore con la memoria flash. Eseguire la procedura di taratura del trimmer su scheda Taratura errata soglia minima di controllo, seguendo le istruzioni del Manuale di Servizio corrente. del Generatore. Sostituire scheda controllo. Controllare cablaggio fra trasformatore servizi, schede Tensione di alimentazione motore bassa. alimentazioni e controllo. Sostituire trasformatore servizi e/o schede alimentazioni e/o controllo. Comando di start presente al ripristino Rimuovere il comando di start. da allarme per sovratemperatura. Sostituire scheda controllo. Presenza di corrente in uscita Controllare il cablaggio di potenza fra uscita gruppo diodi e Generatore all’accensione (cortocircuito terminali d’uscita del Generatore. Sostituire scheda fra torcia e pezzo). controllo e/o trasduttore di corrente. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 11 Controllare condizioni di usura della torcia, cablaggio di Time-out max., durata del Cortocircuito potenza fra uscita gruppo diodi e terminali d’uscita del 56 eccessiva. Generatore. Sostituire schede controllo e/o potenza e/o trasduttore di corrente. “Mot” Errore eccessivo nella corrente del Sostituire motore trainafilo o gruppo trainafilo e/o scheda (57) motore trainafilo. controllo motore. Aggiornare il firmware del Generatore all’ultima versione Disallineamento delle versioni del 58 disponibile. Sostituire schede controllo e/o controllo motore Firmware. e/o Pannello di Controllo. Fase LI della tensione di rete inferiore al Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 61 valore minimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. Fase LI della tensione di rete superiore Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 62 al valore massimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. Fase L2 della tensione di rete inferiore Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 63 al valore minimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. “tH0” Sovratemperatura gruppo diodi di Sostituire sensore NTC su gruppo diodi e/o scheda (73) uscita. controllo. “tH1” Sovratemperatura gruppo igbt su scheda Sostituire sensore NTC su gruppo igbt e/o scheda controllo. (74) potenza. Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su “H2O” Pressione bassa del liquido di pannello posteriore del Generatore e pressostato su gruppo raffreddamento. Sostituire pressostato su gruppo di (75) raffreddamento. raffreddamento e/o schede filtro e/o controllo. Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su “H2O nc” Gruppo di raffreddamento non pannello posteriore del Generatore. Verificare presenza di (76) collegato. un ponticello fra i pin 1 e 2 del connettore del gruppo di raffreddamento. Sostituire schede filtro e/o controllo. Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas. “GAS LO” Pressione del gas bassa. Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda (78) controllo motore. Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas. Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas. “GAS HI” Pressione del gas alta. Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda (79) controllo motore. Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas. “OPn” Sostituire microinterruttore del carter e/o scheda controllo Carter gruppo trainafilo aperto. (80) motore. “QC” Consultare il Manuale Istruzioni dell’opzione “Quality Controllo di qualità fallito. (84) Control” Cebora. “UPd” Errore durante l’aggiornamento del Ripetere la sequenza di aggiornamento o utilizzare il (85) firmware. Cebora Device Manager. Sostituire scheda controllo. Controllare collegamenti fra Generatore e Robot, “rob” Stop di emergenza da Robot o Robot alimentazione del Robot e/o condizioni di sicurezza (90) spento. dell’impianto. Tagliare il filo o eseguire la procedura di “distacco “Sti” Filo incollato. automatico del filo” (vedi Manuale Istruzioni Interfaccia (91) Robot). “End” Filo finito. Sostituire la bobina del filo. (92) “Ito” Arco non acceso entro il tempo Sostituire scheda controllo. (98) consentito. “OFF” Mancanza tensione di rete (Generatore Sostituire schede filtro e/o controllo. (99) spento). 3.300.354 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS. 1 GB 12 - Do not place your body between the electrode/torch lead and work cables. If the electrode/torch lead cable is on your right side, the work cable should also be on your right side. - Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded/cut. - Do not work next to welding/cutting power source. SAFETY PRECAUTIONS. WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be educated against the hazards, summarized below, deriving from welding operations. For more detailed information, order the manual code 3.300.758. NOISE. This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding procedure may produce noise levels beyond said limit; users must therefore implement all precautions required by law. ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS. May be dangerous. Electric current following through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting current creates EMF fields around cables and power sources. The magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot welding operations. Exposure to EMF fields in welding/cutting may have other health effects which are now not known. All operators should use the following procedures in order to minimize exposure to EMF fields from the welding/cutting circuit: - Route the electrode and work cables together – Secure them with tape when possible. - Never coil the electrode/torch lead around your body. 3.300.354 EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust, gases or fumes. All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with care. ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY. This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the harmonized standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be used solely for professional purposes in an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in nonindustrial environments. DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should get information on approved collection systems from our local representative. By applying this European Directive you will improve the environment and human health! IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 1.1 WARNING label. The following numbered text corresponds to the label numbered boxes. 13 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 3. 3.1 3.2 3.3 4 4.1 B. C. Drive rolls can injure fingers. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation — keep hands and metal objects away. 3.300.354 5 6 Electric shock from welding electrode or wiring can kill. Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves. Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground. Disconnect input plug or power before working on machine. Breathing welding fumes can be hazardous to your health. Keep your head out of fumes. Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes. Use ventilating fan to remove fumes. Welding sparks can cause explosion or fire. Keep flammable materials away from welding. Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watchperson ready to use it. Do not weld on drums or any closed containers. Arc rays can burn eyes and injure skin. Wear hat and safety glasses. Use ear protection and button shirt collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection. Become trained and read the instructions before working on the machine or welding. Do not remove or paint over (cover) label. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 2 14 SYSTEM DESCRIPTION. 2.1 Welding System Composition. The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Welding System is a multi-process system for synergic MIG/MAG welding, developed for use in combination with a welding Robot arm on automated welding systems. It comprises a Power Source, equipped with Cooling Unit a Wire Feeder a Control Panel and, if necessary, a Robot Interface (see fig. 2). GB fig. 2 1 Power Source - Control Panel cable connection. 2 Power Source - Wire feeder extension. 3 Power Source - Robot Control cabinet cable connection. 4 Power Source - Robot Interface or Robot Control CANopen cable. 5 Robot Control cabinet. 6 Welding wire spool holder. 7 Torch. 8 Wire Feeder unit. 10 Welding wire sheath. 21 Power Source. 22 Cooling Unit. 24 Power Source Control Panel. 25 Robot Interface. 26 Standard cable corresponding to the field bus used. NOTE: If the Robot Control (fig. 2) has the CANopen communication line type, the interface (25) and the cable (26) are not necessary. 3.300.354 The Power Source (21) is equipped with the insulated CAN-2 CANbus line purposely realized for direct connecting Power Sources and Robot Control. In such case the CANopen cable (4) must be requested separately to Cebora. 2.2 This Instructions Manual. This Instructions Manual refers to the Power Source, equipped with Cooling Unit and has been prepared to educate the personnel assigned to install, operate and maintain the Welding System. It must be stored carefully in a place familiar to users and consulted whenever there are doubts. It must be kept for the entire operative life-span of the machine and used to order spare parts. The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR system has three models of Power Source to choose, one in alternative to the other, according to the system requirements and a Cooling Unit (GRV12, art. 1683) unique for all Power Sources: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Power Source MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multi-voltage. Power Source MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. single-voltage. Power Source MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. single-voltage. INSTALLATION. This equipment must be used solely for welding operations. The equipment must be installed by qualified personnel. All connections must be carried out in compliance with current standards and in full observance of current safety laws. 3.1 Placement. The combined weight of the Power Source and Cooling Unit is approximately 100 Kg, thus when lifting following the instructions shown in fig. 3. 15 − without Robot Interface connect the Power Source (21) directly to Robot Control using the signals cable (3) and the CANopen (4) cable (the latter must be requested separately to Cebora). Connect the Power Source (21) to the Control Panel (24) using the connection cable (1). Connect the Power Source (21) to the Wire Feeder (8) by means of the extension (2). NOTE: avoid coiling the connection to reduce to a minimum the inductive effects that could affect the results in pulsed MIG/MAG welding. Mount the plug on the power cord, being especially carefully to connect the yellow/green conductor to the earth pole. Make sure that the supply voltage corresponds to the rated voltage of the Power Source. Size the protective fuses based on the data listed on the technical specifications plate of the Power Source. Complete the remaining connections of the other welding system equipment, consulting the relevant Instruction Manuals in par. “Installation”. Power up the Welding System using the switch M of the Power Source (fig. 4). NOTE: The Cooling Unit is preset by the factory to OFF. Change this setting if a watercooled torch is used (see par. 5.4). fig. 3 Position the Power Source in an area that ensures good stability, and efficient ventilation so as to prevent metal dust from entering. 3.2 Power Source installation (fig. 2). If present, place the Robot Interface (25) inside the Robot Control cabinet (5), following the instructions provided in the Robot Interface Instruction Manual. − with Robot Interface connect the Power Source (21) to the Robot Interface (25) using the signal cable (3) and the CANopen cable (4) (the latter is included in the Robot Interface); 3.300.354 3.3 Setting up the Cooling Unit (fig 4). Unscrew the cap T and fill the 5-liter tank. The device is supplied by the factory with approximately one litre of fluid already present. It is important to periodically check, through the slot S, that the fluid remains at the “max” level. As a coolant, use water (preferably de-ionized) mixed with alcohol, in the percentage shown in the following table: Temperature 0°C up to -5°C -5°C up to -10°C water/alcohol. 4L/1L 3.8L/1.2L 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 16 NOTE: If the pump turns with no coolant present, you must remove all air from the tubes: - shut off the Power Source and fill the tank; - disconnect the blue tube of the Power Source - Wire Feeder extension (2) from the fitting Z; 4 - connect one end of a new tube to the free fitting Z and insert the other end of the pipe in the tank; - run the Power Source and then the Cooling Unit for approximately 10/15 seconds to fill the pump; - shut off the Power Source and reset the tube connections of the Power Source - Wire Feeder extension (2). POWER SOURCE. GB fig. 4 4.1 Overview. The Power Source does not work independently, but must be connected to the other system equipments. The Power Source is the main power supply of the Welding System and provides the 3.300.354 supply voltages to all other equipments. The equipments may be used only for the purposes described in the present manual. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 17 interface point between the user unit and the mains. The fitter or the unit user are responsible for connecting the unit to a power supply with a maximum allowed system impedance Zmax) lower or equal to 0.090 (art. 316 and 317), 0.094 (art. 315). 4.2 Technical specifications. The Power Source is built according to the following international standards: IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (see note at the paragraph end). N°. Serial number. Must be indicated on any request regarding the Power Source. Three-phase static frequency converter Transformer - rectifier. 4.3 A MIG Suitable for MIG/MAG welding. MMA Suitable for welding with covered electrodes. TIG Suitable for TIG welding. Secondary open-circuit voltage. Duty cycle percentage. The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during which the Power Source may run at a certain current without overheating. I2. Welding current. U2. Secondary voltage with I2 current. U1. Rated supply voltage. 3~ 50/60Hz 50 / 60-Hz three-phase power supply I1 Max max. current absorbed at the corresponding current I2 and voltage U2. This is the maximum value of the I1 eff actual absorbed current considering the duty cycle. This value usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type) to be used as a protection for the equipment. IP23S Protection rating for the housing. Grade 3 as the second digit means that this machine may be stored, but it is not suitable for use outdoors in the rain, unless it is protected. Suitable for use in high-risk environments. U0. X. NOTE: The equipment has also been designed for use in environments with a pollution rating of 3. (see IEC 60664). This equipment complies with a IEC 61000-3-12 standard provided that the allowed maximum impedance Zmax of the unit is lower or equal to 0.090 (art. 316 and 317), 0.094 (art. 315) at the 3.300.354 B C D E F G H I L M N O P Q Commands and fittings description (fig. 4). Connector. Connector type DB9 (RS232 serial line) to use for updating the Welding System programs (Power Source, Wire Feeder and Control Panel). Connector. Connector USB type to use for updating the Welding System programs (Power Source, Wire Feeder and Control Panel). Socket. Connect the earth cable connector (workpiece potential). Gas hose fitting. Not used in MIG. Connector. Connect the service cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2). Socket. Connect the power cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2). Slide switch. For CANbus-2 line terminating resistor insertion (default = Off). Slide switch. Not used (default = Off). CANbus-2 connector. Connect the connector of the cable (3) to connect the Power Source to the Robot Interface or Robot Control. CANbus-1 connector. Connect the connector of the cable (1) to connect the Power Source to the Control Panel. Switch. Main switch of the Welding System (Power Source, Wire Feeder, Control Panel and Robot Interface) (not including the Robot management part). Power cord. Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit power supply. Cooling Unit socket. Connect the GRV12 Cooling Unit supply cable. Pressure switch socket. Connect the GRV12 Cooling Unit pressure switch cable. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 4.4 Connectors. 4.4.1 A connector. Programming (RS232). Pin Signal 1 nc 2 TX 3 RX 4 connected to pin 6 5 Gnd 6 connected to pin 4 7 connected to pin 8 8 connected to pin 7 9 nc 4.4.2 GB 4.4.3 4.4.4 B connector. Programming (USB2). Pin Signal 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc E connector (CANbus-1). Power Source – Wire Feeder. Pin Signal A Nc B Nc C Nc D 0Vdc (W.F. supply). E +70Vdc (W.F. supply). F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc I connector (CANbus-2). Power Source – Robot Interface or Robot Control. Pin Signal 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (interf. supply). 10 0Vdc (interf. supply). 3.300.354 18 4.4.5 5 L connector (CANbus-1). Power Source – Control Panel. Pin Signal 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc COOLING UNIT. 5.1 Overview. The Cooling Unit was designed to cool the torches used for welding. It must be used exclusively with the Power Sources described in this manual. 5.2 Technical specifications. U1 Rated supply voltage. 1x400V Single-phase power supply. 50/60 Hz Frequency. I1max Maximum absorbed current. Pmax Maximum pressure. P (1l/min) Refrigerant power measured 1L/min. at 5.3 Cooling Unit description (fig. 4). R Quick-fitting valves. Do not use in Robot applications. Do not short-circuit them. Connect the cooling circuit hoses to the valves Z. S Slot. Slot to inspect the coolant fluid level. T Cap. Cooling liquid tank cap. U Power cord. Connect to the Power Source P socket. V Cooling Unit power switch. X Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit power supply. Y Pressure switch cable. Connect to the Power Source Q socket. Z Quick-fitting valves. Connect the torch hoses marked with the adhesive red and blue bands. Match the hose and valve colours correctly. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Protections description. 5.4.1 Coolant pressure. This protection is achieved by means of a pressure switch, inserted in the fluid delivery circuit, which controls a microswitch. Low pressure is indicated by the abbreviation H2O flashing on the Control Panel. 5.4.2 Fuse O. (T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm). This fuse is inserted to protect the pump and is located on the rear panel of the Power Source. 5.4.3 Fuse X. (T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm). This fuse is inserted to protect the pump and is located on the rear panel of the Cooling Unit. 5.5 Cooling Unit management. NOTE : for references to the command listed in this section please consult the Control Panel Instruction Manual. On the Control Panel, press the button T5 to access the selection page. Press the key T7 (H2O). Use the keys T10 and T11 to select the type of operation: − OFF = off; − ON = always on; − Auto = automatic operation. In this page the T7 key (DEF) restore the factory setup. Press the key T13 to exit the submenu, storing automatically the actual setup. At Power Source start-up, the unit starts running to place the liquid in the cooling circuit under pressure. If the start command (ARC-ON signal) does not arrive within 15 seconds, the unit stops. In automatic operation at each start command (ARC-ON signal) the unit begins operating and stops 3 minutes after the start signal disappears. If the coolant pressure is too low, the Power Source delivers no current and the message H2O flashing is shown on Control Panel. 3.300.354 19 6 MAINTENANCE. 6.1 Periodic inspection, cleaning. Periodically make sure that the Welding System equipments and all connections are in proper condition to ensure operator safety. Periodically open the Power Source panels to check the internal parts; remove dirt or dust from the internal parts, using a jet of low-pressure dry compressed air or a brush. Check the condition of the internal power connections and connectors on the electronic boards; if you find “loose” connections, tighten or replace the connectors. To ensure proper air flow and thus adequate cooling of the internal parts of the Power Source, periodically open the grids on the Power Source. Remove dirt or dust from the internal parts of the tunnel, using a jet of low-pressure dry compressed air or a brush. After making a repair, be careful to arrange the wiring in such a way that the parts connected to the power supply are safely insulated from the parts connected to the welding circuit. Do not allow wires to come into contact with moving parts or those that heat up during operation. Mount the clamps as on the original machine to prevent, if a conductor accidentally breaks or becomes disconnected, a connection from occurring between power supply and the welding circuits. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 20 6.2 Error Code Table. The following table shows “Error Codes” that may be indicated on the Control Panel, in case of Welding System malfunction. For a detailed troubleshooting description please refer to the Power Source Service Manual. Error code 2 6 “rob int” 7 9 GB 10 13 14 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) Error description Solutions EEPROM error. Replace control board. CANbus communication error between Wire Feeder and Power Source, or between Control Panel and Power Source (detected by Power Source). Check CANbus connection between control board, motor control board and Control Panel. Make sure compatibility of the program releases inserted into the boards. Replace control and/or Control Panel and/or motor control boards. Check CANbus connection between control board and CANbus communication error between Robot. Make sure compatibility of the program releases Robot and control board (detected by inserted into the boards. Power Source). Replace control and/or Can-Robot boards. CANbus error: Control Panel doesn’t communicate with control board (detected by Control Panel). Output voltage and output current null, with start button pressed. Voltage or current detecting circuits damaged. Check CANbus connection between Control Panel and control board. Make sure compatibility of the program releases inserted into the boards. Replace control and/or power boards. Replace power transformer and/or diode group and/or output inductor and/or current transducer. No communication between control and power boards. Microprocessor supply voltage error, on control board. “Interlock” signal missing on control board. Error in reading the hardware key authentication code. Check wiring between power and control boards. Replace power and/or control boards. Check wiring between power supply and control boards. Replace power supply and/or control boards. Check wiring between power and control boards. Replace power and/or control boards. Check the wiring between control board and hardware key. Replace control board and/or hardware key. Check wiring between control, filter boards and maximum Insulation loss toward ground, excessive current sensor. To clean the Power Source inner organs, current on the ground cable. verifying the presence of eventual devices damaged or with signs of burns. EPLD Fault. Replace control and/or power boards. Replace power Primary current excessive. transformer and/or secondary diode group. Check the B1 battery status on control board; if necessary Power source internal clock problem. replace it and reset date and hour from the power source menu page. Replace control board. Communication error between Replace control board. microprocessor and flash memory. Perform trimmer adjusting procedure on control board, Incorrect trimmer set on control board. following Power Source Service Manual instructions. Replace control board. Check the wiring between services transformer, power Motor voltage supply low. supply and control boards. Replace services transformer and/or power supply and/or control boards. Start button pressed at the Remove start command. overtemperature alarm reset. Replace control board. 54 Output current presence at the Power Check the power wiring between output diode group and Source start up (short circuit between Power Source output terminals. Replace control board torch and workpiece). and/or current transducer. 56 Check torch wearing conditions, power wiring between Time-out max. Short circuit lasting time diode group and Power Source output terminals. Replace excessive. control and/or power boards and/or current transducer. 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. “Mot” (57) 58 61 62 63 “tH0” (73) “tH1” (74) “H2O” (75) Excessive error Wire Feeder Motor Replace Wire Feeder Motor or Wire Feeder group and/or current. motor control board. Update the Power Source firmware. Replace control Firmware versions misalignment error. and/or motor control boards and/or Control Panel. L1 Mains Phase voltage lower than Make sure the mains three phases values. Replace filter minimum allowed value. and/or control and/or power boards. L1 Mains Phase voltage higher than Make sure the mains three phases values. Replace filter maximum allowed value. and/or control and/or power boards. L2 Mains Phase voltage lower than Make sure the mains three phases values. Replace filter minimum allowed value. and/or control and/or power boards. Output diodes overtemperature. Replace NTC sensor on diode group and/or control board. Inverter igbt overtemperature. Replace NTC sensor on igbt group and/or control board. Cooling liquid pressure low. “H2O nc” Cooling unit not connected. (76) “GAS LO” Gas low pressure. (78) “GAS HI” Gas hi pressure. (79) “OPn” (80) “QC” (84) “UPd” (85) “rob” (90) “Sti” (91) “End” (92) “Ito” (98) “OFF” (99) 3.300.354 21 Wire Feeder Motor carter open. Quality Control failure. Error during firmware updating. Emergency stop by Robot, or Robot off. Stuck wire. Check the wiring between filter board, Q connector on Power Source rear panel and pressure switch on Cooling Unit. Replace pressure switch on Cooling Unit and/or filter and/or control boards. Check the wiring between filter board, Q connector on Power Source rear panel. Make sure the presence of a wired bridge between pin 1 and 2 of the connector of the Cooling Unit. Replace filter and/or control boards. Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the wiring between the Gas Sensor and motor control board. Replace the motor control board and/or Gas Sensor. Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the wiring between the Gas Sensor and motor control board. Replace the motor control board and/or Gas Sensor. Replace carter switch and/or Motor Control board. See the Cebora “Quality Control” option Instruction Manual. Repeat the updating sequence or use the Cebora Device Manager. Replace the control board. Check Power Source - Robot connections and Robot power supply and/or plant safety conditions. Cut the wire or perform the “automatic wire detachment procedure” (see Robot Interface Instructions Manual). Wire end. Replace the wire spool. Inching time out. Replace control board. Mains supply missing (Power Source Replace filter and/or control board. power off). 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR TODOS LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA. 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a contiuaciόn, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758. RUIDO. Este aparato no produce de por sí ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/soldadura puede producir niveles de ruido superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores deberán actuar las precauciones previstas por la ley. E CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables y generadores. Los campos magnéticos derivantes de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento de los pacemaker. Los portadores de aparados electrónicos vitales (pacemaker) deben consultar el médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte, desagrietamiento o de soldadura por puntos. La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos: 3.300.354 22 - Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha de manera que permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos junto con cinta adhesiva. - No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo. - Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen que quedar al mismo lado. - Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más cerca posible a la zona de soldadura o de corte. - No trabajar cerca del generador. EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos, gases o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en operaciones de soldadura. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA. Este aparato se ha construido de conformidad con las indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del industrial. RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No està permitido eliminar los aparatos eléctricos junto con los residuos solidos urbanos! Segun lo establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogidos por separado y entregados a una instalación de reciclado ecocompatible. En calidad de propietario de los aparatos, usted deberá informarse con nuestro representante local sobre los sistemas aprobados de recogida. Aplicando lo establecido por esta Directiva Europea mejorará la situación ambiental y la salud humana. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO 1.1 Placa de las ADVERTENCIAS. El texto numerado que sigue corresponde a los apartados numerados de la placa. B. C. 1. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las manos y objetos metálicos. Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas. 3.300.354 23 1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las manos desnudas. No llevar guantes mojados o dañados. 1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del suelo. 1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación antes de trabajar en la máquina. 2. Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura puede ser nocivo a la salud. 2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones. 2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para eliminar las exhalaciones. 2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones. 3. Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar explosiones o incendios. 3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de soldadura. 3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar incendios. Tener un extintor a la mano de manera que una persona esté lista para usarlo. 3.3 Nunca soldar contenedores cerrados. 4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel. 4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de gradación correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo. 5. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma. 6. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 2 24 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. 2.1 Composiciόn Sistema de Soldadura. El Sistema de Soldadura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora es un sistema multiproceso idóneo para la soldadura MIG/MAG a control sinérgico, realizado para ser acoplado a un brazo Robot Saldante, en instalaciones de soldadura automatizadas. Está compuesto por un Generador, equipado eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y si necesario, de una Interfaz Robot (ver fig. 2). fig. 2 E 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 22 24 25 26 Cable conexión Generador - Panel de Control. Prolongación Generador Carro Arrastrahilo. Cable conexión Generador – armario del Control Robot. Cable CANopen Generador – Interfaz Robot o Control Robot. Armario del Control Robot. Porta bobina del hilo de soldadura. Antorcha. Carro Arrastrahilo. Funda del hilo de soldadura. Generador. Grupo de Enfriamiento. Panel de Control del Generador. Interfaz Robot. Cable estándar correspondiente al bus de campo usado. NOTA: Si el Control Robot (Robot Control en fig. 2) tiene la línea de comunicación de tipo CANopen, la interfaz (25) y el cable (26) no estan necesarios. El Generador (21) se equipa de la línea CANbus 3.300.354 dedicada y aislada (CAN-2) para la conexión directa al Control Robot. En este caso el cable CANopen (4) se debe exigir separadamente a Cebora. 2.2 Este Manual de Instrucciones. El presente Manual de Instrucciones se refiere a los Generadores, dotados de Grupo de Enfriamiento, y se ha preparado con el fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del Sinstema de Soldadura. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser consultado cada vez que se tengan dudas y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina y empleado para el pedido de las partes de repuesto. El sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora prevé 3 modelos de Generadores a elegir, uno en alternativa del otro, en función de las exigencias de la instalación y un Grupo de Enfriamiento (GRV12, art. 1683) unico para todos los Generadores: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Generador MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multitensiόn. Generador MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. monotensiόn. Generador MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. monotensiόn. INSTALACIÓN. Este aparato deberá ser utilizado exclusivamente para operaciones de soldadura. La instalación de los dispositivos deberá ser realizada por personal cualificado. Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes en el pleno respeto de la ley de prevención de accidentes. 3.1 Colocación. El peso del Generador y del Grupo de Enfriamiento es de 100 kg aproximadamente, por lo que para un eventual levantamiento hay que atenerse a las indicaciones de la fig. 3. 25 − sin Interfaz Robot, conectar el Generador (21) directamente al Control Robot mediante el cable de señales (3) y el cable CANopen (4) (este último debe ser exigido separadamente a Cebora). Conectar el Generador (21) al Panel de Control (24) mediante el cable de conexiόn (1). Conectar el Generador (21) al Carro Arrastra hilo (8) mediante el cable de prolongación (2). NOTA: evitar de disponer el cable de prolongación bajo forma de bobina para reducir al mínimo los efectos inductivos que podrían influenciar el resultado en la soldadura MIG/MAG pulsado. Montar el enchufe en el cable de alimentación teniendo particular cuidado de conectar el conductor amarillo verde al polo de tierra. Verificar que la tensión de alimentación corresponda a la nominal del Generador. Dimensionar los fusibles de protección en base a los datos citados en la placa de los datos técnicos del Generador. Efectuar las restantes conexiones de los otros dispositivos del Sistema de Soldadura, consultando los correspondientes Manuales de Instrucciones en el par. “Instalación”. Alimentar el Sistema de Soldadura mediante el interruptor M del Generador (fig. 4). NOTA: El Grupo de Enfriamiento está predispuesto por la fábrica en OFF. Si se utilizase una antorcha con enfriamiento por agua, modificar tal programación (ver par. 5.4). 3.3 fig. 3 Colocar el Generador en una zona que asegure una buena estabilidad, una eficiente ventilación en grado de evitar que el polvo metálico pueda entrar. 3.2 Puesta en marcha Generador (fig. 2). Si presente, colocar la Interfaz Robot (25) en el interior del armario (5) del Control Robot, siguiendo las indicaciones citadas en el Manual de Instrucciones de la Interfaz Robot. − con Interfaz Robot, conectar el Generador (21) a la Interfaz Robot (25) mediante el cable de señales (3) y el cable CANopen (4) (este último está incluido en la Interfaz Robot); 3.300.354 Puesta en marcha Grupo de Enfriamiento (fig 4). Destornillar el tapón T y llenar el depósito, cabida 5 litros. El aparato se entrega de la fábrica con aproximadamente un litro de liquido ya presente. Es importante controlar periódicamente, a través de la ranura S, que el líquido esté al nivel “max”. Utilizar como líquido refrigerante agua (preferiblemente del tipo desionizada) mezclada con alcohol, en el porcentaje definido por la siguiente tabla: Temperatura 0°C hasta -5°C -5°C hasta -10°C agua/alcohol. 4L/1L 3,8L/1,2L 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 26 el otro extremo del tubo en el depósito; - encender el Generador y el Grupo de Enfriamiento durante aprox. 10/15 segundos para llenar la bomba; - apagar el Generador y restablecer las conexiones de los tubos del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo. NOTA: Si la bomba girase sin líquido refrigerante sería necesario quitar el aire de los tubos: - apagar el Generador y llenar el depósito; - desconectar el tubo azul del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo del empalme Z; - conectar un extremo de un nuevo tubo al empalme Z quedado libre e insertar 4 GENERADOR. E fig. 4 4.1 Generalidad. El Generador no tiene un funcionamiento autónomo, sino que debe estar conectado a los demás dispositivos del Sistema. El Generador es el alimentador principal del Sistema de Soldadura 3.300.354 y proporciona las tensiones de alimentación a todos los demás dispositivos. El aparato puede ser utilizado solo para los empleos descritos en el presente manual. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 4.2 Datos técnicos. El Generador se ha construido según estas normas internacionales. IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (ver nota al final del parafo). N°. Número de matrícula que se citará en todas las peticiones relativas al Generador. Convertidor estático de frecuencia trifásica. Transformador - rectificador. MIG Adapto a la soldadura MIG/MAG MMA Adapto a la soldadura con electrodos revestidos. TIG Adapto a la soldadura TIG. Tensión en vacío secundaria. Factor de servicio porcentaje. El factor de servicio expresa el porcentaje de 10 minutos en el que el Generador puede trabajar a una determinada corriente sin recalentarse. I2. Corriente de soldadura. U2. Tensión secundaria con corriente I2 U1. Tensión nominal de alimentación. 3~ 50/60Hz Alimentación trifásica 50 / 60 Hz. I1 Max Corriente máx. absorbida a la correspondiente corriente I2 y tensión U2. I1 eff Es el valor máximo de la corriente efectiva absorbida considerando el factor de servicio. Usualmente, este valor corresponde al calibre del fusible (de tipo retardado) que se utilizará como protección para el aparato. IP23S Grado de protección del armazón. Grado 3 como segunda cifra significa que este aparato es idóneo para trabajar en el exterior bajo la lluvia. La letra adicional C significa que el aparato está protegido contra el acceso de una herramienta (Ø 2,5 mm) a las partes en tensión del circuito de alimentación. Idóneo para trabajar en ambientes con riesgo aumentado. U0. X. NOTA: Este Generador se ha proyectado para trabajar en ambientes con grado de contaminación 3 (ver IEC 60664). 3.300.354 27 Este equipo cumple con lo establecido por la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la impedancia máxima Zmax admitida en el sistema sea inferior o igual a 0.090 (art. 316 y 317), 0.094 (art. 315) en el punto de interfaz entre el sistema del utilizador y el público. Es deber del instalador o del utilizador del equipo garantizar, consultando eventualmente el operador de la red de distribución, que el equipo esté conectado con una alimentación con impedancia máxima de sistema admitida Zmax inferior o igual a 0.090 (art. 316 y 317), 0.094 (art. 315). 4.3 Descripción mandos y empalmes (fig. 4) A Conector. Conector tipo DB9 (línea RS232) utilizada para actualizar los programas del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastrahilo y Panel de Control). B Conector. Conector tipo USB utilizada para actualizar los programas del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastra hilo y Panel de Control). C Enchufe. Conectar el conector del cable de masa (potencial de la pieza por soldar). D Empalme tubo gas. No usado en MIG. E Conector. Conectar el conector del cable de los servicios de la prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo. F Enchufe. Conectar el conector del cable de potencia del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastrahilo. G Interruptor. Para la inserción del resistor de terminación en la línea CANbus-2 (default = OFF). H Interruptor. No usado (default = OFF). I Conector CANbus-2. Conectar el cable (3) para conexión Generador - Interfaz Robot o Control Robot. L Conector CANbus-1. Conectar el cable (1) para conexión Generador – Panel de Control. M Interruptor. Interruptor general del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastrahilo, Panel de Control e Interfaz Robot) (excluida la parte de gestión Robot). N Cable de alimentación. O Portafusible. Fusible insertado en la alimentación del Grupo de Enfriamiento. P Toma para Grupo de Enfiamiento. Conectar el cable de alimentación del Grupo de enfriamiento GRV12. Q Conector presóstato. Conectar el cable del presóstato del Grupo de Enfriamiento GRV12. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 4.4 Conectores. 4.4.1 Conector A. Programaciόn (RS232). Pin Señal 1 nc 2 TX 3 RX 4 conectado al pin 6 5 Gnd 6 conectado al pin 4 7 conectado al pin 8 8 conectado al pin 7 9 nc 4.4.2 4.4.3 E 4.4.4 Conector B. Programaciόn (USB2). Pin Señal 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc Conector E (CANbus-1). Generador – Carro Arrastrahilo. Pin Señal A Nc B Nc C Nc D 0Vdc (alim. carro) E +70Vdc (alim. carro) F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc Conector I. (CANbus-2). Generador – Interfaz Robot o Control Robot. Pin Señal 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (alim. Interfaz) 10 0Vdc (alim. interfaz) 3.300.354 28 4.4.5 5 Conector L (CANbus-1). Generador – Panel de Control. Pin Señal 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc GRUPO DE ENFRIAMIENTO. 5.1 Generalidad. El Grupo de Enfriamiento ha sido proyectado para enfriar las antorchas utilizadas para la soldadura. Deberá ser utilizado exclusivamente con los generadores descritos en este manual. 5.2 Datos técnicos. U1 Tensión nominal de alimentación. 1x400V Alimentación monofásica. 50/60 Hz Frecuencia. I1max Corriente máxima absorbida. Pmax Presión máxima. P (1l/min) Potencia refrigerante medida a 1L/min. 5.3 R S T U V X Y Z Descripción Grupo de Enfriamiento (fig. 4). Grifos de encaje rápido. No utilizar en aplicaciones Robot. Conectar los tubos del circuito de enfriamiento a los grifos Z. No deberán estar cortocircuitados. Ranura. Ranura para la inspección del nivel del líquido refrigerante. Tapón. Tapón del depósito del líquido de enfriamiento. Cable de alimentación. Conectar a la toma P del Generador. Interruptor alimentaciόn Grupo de Enfriamiento. Portafusible. Fusible insertado en la alimentación del Grupo de Enfriamiento. Cable presóstato. Conectar a la toma Q del Generador. Grifos de encaje rápido. Conectar los tubos de la antorcha señalados con la abrazadera adhesiva roja y azul haciendo corresponder los colores de los tubos con los de los grifos. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Descripción protecciones. 5.4.1 Presión líquido refrigerante. Esta protección está realizada mediante un presóstato, insertado en el circuito de empuje de la bomba, que acciona un microinterruptor. La presión insuficiente viene señalada, con la sigla H2O centelleante en el Panel de Control. 5.4.2 Fusible O. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Está insertado como protección de la bomba y está colocado en el panel posterior del Generador. 5.4.3 Fusible X. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Está insertado como protección de la bomba y está colocado en el panel posterior del Grupo de Enfriamiento. 5.5 Gestión Grupo de Enfriamiento. NOTA: para las referencias a los mandos enumerados en esta sección consultar el Manual de Instrucciones del Panel de Control. En el Panel de Control, en la pagina principal, pulsar la tecla T5 para entrar en la pagina de selecciόn. Presionar la tecla T7 (H2O). Con las teclas T10 y T11 seleccionar el tipo de funcionamiento: − OFF = apagado; − ON = siempre encendido; − Auto = encendido automático. En esta pagina la tecla T7 (DEF) restaura el setup de fábrica. Pulsar la tecla T13 para salir del submenú memorizando todas las impostaciones actuales. Al encendido del Generador, el Grupo entra en funciόn para poner bajo presión el líquido en el circuito de enfriamiento. Si pasados 15 segundos no llegase el mando de start (señal ARC-ON) el grupo se detendría. En el funciόnamiento automatico a cada accionamiento de start (señal ARC-ON) el Grupo inicia a funcionar y se para 3 minutos después de la desaparición de la señal de start. Si la presión del líquido refrigerante es insuficiente, el Generador no da corriente y en el Panel de Control aparece el mensaje “H2O” centelleante. 3.300.354 29 6 MANTENIMIENTO. 6.1 Inspección periódica, limpieza. Periódicamente controlar que los dispositivos del Sistema de Soldadura y todas las conexiones sean capaces de garantizar la seguridad del operador. Periódicamente abrir los paneles del Generador y controlar los elementos internos. Eliminar la eventual suciedad o polvo de los elementos internos, utilizando un chorro de aire comprimido seco a baja presión o un pincel. Controlar las condiciones de las conexiones internas de potencia de los conectores en las tarjetas electrónicas; si se encontrasen conexiones “flojas” apretarlas o sustituir los conectores. Para asegurarse un correcto flujo de aire y por tanto el adecuado enfriamiento de los elementos internos del Generador, periódicamente abrir las rejillas en el Generador y controlar el interno del túnel de ventilación. Eliminar la eventual suciedad o polvo de los elementos internos del túnel, utilizando un chorro de aire comprimido seco a baja presión o un pincel. Controlar las condiciones de los conectores eléctricos, del cable de alimentación y de las uniones neumáticas; si estuvieran dañados, sustituirlos. Después de haber realizado una reparación, hay que tener cuidado de reordenar el cablaje de forma que exista un aislamiento entre las partes conectadas a la alimentación y las partes conectadas al circuito de soldadura. Evitar que los hilos puedan entrar en contacto con partes en movimiento o con partes que se recalientan durante el funcionamiento. Volver a montar las abrazaderas como estaban en principio para evitar que, si accidentalmente un conductor se desconecta, se produzca una conexión entre la alimentación y los circuitos de soldadura. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 30 6.2 Códigos Error. La tabla siguiente indica los códigos de error que pueden ser visualizadas en el Panel de Control en caso de funcionamiento no correcto del Sistema de Soldadura. Para una descripción más detallada en la búsqueda de averias consultar el Manual de Servicio del Generador. Codigos error 2 6 “rob int” 7 9 10 13 14 E 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) 54 3.300.354 Description error Solución EEPROM error. Substituir tarjeta Control. Controlar la conexión CANbus entre tarjetas control, control Error de comunicación en el CANbus motor y Panel de Control. Verificar la compatibilidad de las entre Carro Arrastrahilo y Generador, o versiones de los programas insertados en las tarjetas. entre Panel de Control y Generador Substituir tarjetas control y/o control motor y/o Panel de (detectado por el Generador). Control. Controlar la conexión CANbus entre tarjeta control y Robot. Error de comunicación en el CANbus Verificar la compatibilidad de las versiones de los programas entre Robot y tarjeta control (detectado insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas control y/o Canpor el Generador). Robot. Error de comunicación en el CANbus. El Panel de Control no comunica con la tarjeta control (detectado por el Panel de Control). Tensión y corriente de salida nulo, con el pulsador de start presionado. Error en los circuitos de relevación de tensión y/o corriente de salida. Falta de comunicación entre tarjetas control y potencia. Error de la tensión de alimentación del microprocessador, en la tarjeta control. Falta de la senal “interlock” en el modulo master. Controlar conexion CANbus entre Panel de Control y tarjeta control. Verificar la compatibilidad de las versiones de los programas insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas control y/o Panel de Control. Substituir tarjetas control y/o potencia. Substituir transformador de potenzia y/o grupo diodos y/o inductancia de salida y/o transductor de corriente. Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control. Substituir tarjetas potencia y control. Controlar el cablaje entre tarjetas alimentaciones y control. Substituir tarjetas control y/o alimentaciones. Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control. Substituir tarjetas potencia y control. Controlar el cablaje entre tarjeta control y llave hardware. Error de lectura de la llave hardware. Substituir tarjeta control y/o llave hardware. Controlar el cablaje entre tarjetas control, filtro y sensor de corriente máxima. Efecutar la limpieza de los órganos Pérdida de aislamiento hacia la tierra. internos al Generador, verificado la presencia de eventual componentes dañados o con muestras de quemadura. Error en la EPLD. Substituir las tarjetas control y/o potencia. Substituir Corriente primaria excesiva. transformador de potencia y/o grupo diodos secundario. Verificar el estado de la batería B1 en tarjeta control; si Problema en el reloj interno al generador necesario sustituirla y reprogramar fecha y haora en la página del menú del generador. Sustituir tarjeta control. Error de comunicación del Substituir tarjeta control. microprocesador con la memoria flash. Ejecutar el procedimiento de calibración del ajuste en tarjeta Calibrado erróneo del umbral mínimo de control, siendo seguido las instrucciones del Manual de corriente en tarjeta control. Servicio del Generador. Substituir tarjeta control. Controlar cablaje entre transformador servicios, tarjetas Tensión de alimentación del motor baja. alimentaciones y control. Substituir transformador servicios y/o tarjetas alimentaciones y control. Pulsador de start presionado a la Eliminar el mando de start. restauración de la alarma para Substituir tarjeta control. sovratemperatura. Presencia de corriente a la salida del Controlar el cablaje de potenzia entre salida grupo diodos y Generador al encendido (cortocircuito terminales de salida del Generador. entre antorcha y pieza). Substituir tarjeta control y/o transductor de corriente. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 56 Time-out maximo. Duración del cortocircuito excesivo. “Mot” (57) Error excesivo en la corriente del motor arrastrahilo. 58 Desalineamiento de las versiones del Firmware. 31 Controlar las condiciones de usura de la antorcha, cablaje de potenzia entre grupo diodos y terminales de salida del Generador. Substituir tarjetas control y/o potencia y/o transductor de corriente. Substituir motor arrastrahilo o grupo arrastrahilo y/o tarjeta control motor. Ahorar el firmware del Generador a la ultima versiόn disponible. Substituir tarjetas control y/o control motor y/o Panel de Control. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Fase L1 de la tension de red inferior del valor mínimo concurrido. Fase L1 de la tension de red superior del 62 valor massimo concurrido. Fase L2 de la tension de red inferior del 63 valor mínimo concurrido. “tH0” Sovratemperatura del grupo diodos de Substituir sensor NTC en grupo diodos y/o tarjeta control. (73) salida. “tH1” Sovratemperatura de los igbt en tarjeta Substituir sensor NTC en grupo igbt y/o tarjeta control. (74) potencia. Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel “H2O” posterior del Generador y presostato en grupo de Presión baja del líquido de enfriamiento. enfriamiento. Substituir pressostato en el grupo de (75) enfriamiento y/o tarjetas filtro y/o control. Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel posterior del Generador. Verificar presencia de un conector “H2O nc” Grupo de enfriamiento no conectado. (76) puente entre los pin 1 y 2 del conector del grupo de enfriamiento. Substituir tarjetas filtro y/o control. Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas. “GAS LO” Presión gas baja. 78 Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor. Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas. Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas. “GAS HI” Presión gas alta. 79 Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor. Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas. “Opn” Substituir microinterruptor en el carter y/o tarjeta control Carter motor arrastrahilo abierto. (80) motor. “QC” Consultar el Manual de Instrucciones de la función “Quality Control de Calidad faltado. (84) Control” Cebora. “Upd” Error durante la actualizaciόn del Repetir la actualizacciόn o utilizar el Cebora Device (85) Firmware. Manager. Sustituir tarjeta control. “rob” Parada de emergencia por Robot o Controlar conexiones entre Generador y Robot, alimentación 90 Robot apagado. del Robot y/o condiciones de emergencia del sistema. Cortar el hilo o ejecutar el procedimiento de “separación “Sti” Hilo pegado. automático del hilo” (ver el Manual de Instrucciones de la (91) Interfaz Robot). “End” Hilo terminado. Substituir la bobina del hilo. (92) “Ito” Arco no encendido dentro del tiempo Substituir tarjeta control. (98) consentido. “OFF” Falta tension de red (Generador Substituir tarjetas filtro y/o control. (99) apagado). 61 3.300.354 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 3.300.354 32 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 33 Art. 315.80 - 316.80 POS DESCRIZIONE 1 LATERALE FISSO 2 COPERCHIO SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE CAVO RETE INTERRUTTORE PROTEZIONE PRESSACAVO PANNELLO POSTERIORE CHIUSURA SUPPORTO CONNETTORI GOLFARA CORNICE PORTA FUSIBILE FUSIBILE PANNELLO ALETTATO PRESA TAPPO CONNESSIONE PRESA GIFAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 3.300.354 CONNESSIONE PRESSOSTATO KIT MOTORI CON VENTOLE SUPPORTO VENTOLE RADDRIZZATORE CAVALLOTTO TRASDUTTORE CAVALLOTTO KIT DIODO ISOLAMENTO FONDO PANNELLO ANTERIORE MASSA + CAVO GOLFARA DESCRIPTION DESCRIZIONE DESCRIPTION PROTECTION SERIAL CONNECTION 39 PROTEZIONE CONNESSIONE SERIALE CIRCUITO SERIALE CIRCUITO DI CONTROLLO TRASFORMATORE DI SERVIZIO CIRCUITO FILTRO REAR PANEL 40 MORSETTIERA CLOSING 41 CLOSING PANEL 42 EYEBOLT FRAME FUSE HOLDER FUSE 43 FINNED PANEL 46 SOCKET CAP CONNECTION GIFAS SOCKET PRESSURE SWITCH CONNECTION MOTOR WITH FAN KIT 47 FIXED SIDE PANEL COVER LOWER SWIVELLING SUPPORT POWER CORD SWITCH PROTECTION STRAIN RILIEF POS 34 35 36 37 38 44 45 48 49 50 51 52 FANS SUPPORT RECTIFIER JUMPER TRANSDUCER JUMPER DIODE KIT INSULATION BOTTOM 53 FRONT PANEL 67 CABLE EYEBOLT 68 54 65 66 69 GRUPPO SENSORE CIRCUITO PIANO INTERMEDIO ISOLAMENTO CONVOGLIATORE ARIA DISSIPATORE SUPPORTO CIRCUITO CIRCUITO DI POTENZA TUNNEL IMPEDENZA PRIMARIO SUPPORTO CONVOGLIATORE IMPEDENZA SECONDARIO TRASFORMATORE DI POTENZA CONVOGLIATORE ARIA RINFORZO CARRELLO RINFORZO COPERCHIO SUPPORTO FONDO GENERATORE PIEDE SERIAL CIRCUIT CONTROL CIRCUIT AUXILIARY TRANSFORMER FILTER CIRCUIT TERMINAL BOARD SENSOR UNIT SUPPLY CIRCUIT INSIDE BAFFLE INSULATION AIR CONVEYOR RADIATOR CIRCUIT BOARD SUPPORT POWER CIRCUIT TUNNEL PRIMARY IMPEDANCE CONVEYOR SUPPORT SECONDARY IMPEDANCE POWER TRANSFORMER AIR CONVEYOR REINFORCEMENT CART REINFORCEMENT COVER SUPPORT BOTTOM FOOT 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 3.300.354 34 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 35 Art. 317.80 POS DESCRIZIONE 1 LATERALE FISSO 2 COPERCHIO SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE CAVO RETE INTERRUTTORE PROTEZIONE PRESSACAVO PANNELLO POSTERIORE PANNELLO CHIUSURA GOLFARA CORNICE PORTA FUSIBILE FUSIBILE PANNELLO ALETTATO PRESA TAPPO CONNESSIONE PRESA GIFAS 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 34 35 36 37 3.300.354 CONNESSIONE PRESSOSTATO KIT MOTORI CON VENTOLE SUPPORTO VENTOLE RADDRIZZATORE CAVALLOTTO TRASDUTTORE CAVALLOTTO KIT DIODO ISOLAMENTO FONDO PANNELLO ANTERIORE MASSA + CAVO GOLFARA PROTEZIONE CONNESSIONE SERIALE CIRCUITO SERIALE CIRCUITO DI CONTROLLO DESCRIPTION FIXED SIDE PANEL COVER LOWER SWIVELLING SUPPORT POWER CORD SWITCH PROTECTION STRAIN RILIEF REAR PANEL CLOSING PANEL EYEBOLT FRAME FUSE HOLDER FUSE FINNED PANEL SOCKET CAP CONNECTION GIFAS SOCKET PRESSURE SWITCH CONNECTION MOTOR WITH FAN KIT FANS SUPPORT RECTIFIER JUMPER TRANSDUCER JUMPER DIODE KIT INSULATION BOTTOM FRONT PANEL CABLE EYEBOLT PROTECTION SERIAL CONNECTION SERIAL CIRCUIT POS 38 39 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 DESCRIZIONE DESCRIPTION TRASFORMATORE DI SERVIZIO CIRCUITO FILTRO CIRCUITO ALIMENTAZIONE PIANO INTERMEDIO ISOLAMENTO CONVOGLIATORE ARIA DISSIPATORE SUPPORTO CIRCUITO CIRCUITO DI POTENZA TUNNEL IMPEDENZA PRIMARIO SUPPORTO CONVOGLIATORE IMPEDENZA SECONDARIO TRASFORMATORE DI POTENZA CONVOGLIATORE ARIA CONVOGLIATORE ARIA ISOLAMENTO CAVALLOTTO BOCCOLA ISOLANTE SUPPORTO CAVALLOTTO DISSIPATORE DIODI DISSIPATORE IGBT SUPPORTO APPOGGIO RINFORZO CARRELLO RINFORZO COPERCHIO SUPPORTO FONDO PIEDE AUXILIARY TRANSFORMER FILTER CIRCUIT SUPPLY CIRCUIT INSIDE BAFFLE INSULATION AIR CONVEYOR RADIATOR CIRCUIT BOARD SUPPORT POWER CIRCUIT TUNNEL PRIMARY IMPEDANCE CONVEYOR SUPPORT SECONDARY IMPEDANCE POWER TRANSFORMER AIR CONVEYOR AIR CONVEYOR INSULATION JUMPER INSULATION BUSH SUPPORT JUMPER DIODES RADIATOR IGBT RADIATOR SUPPORT REST REINFORCEMENT CART REINFORCEMENT COVER SUPPORT BOTTOM FOOT CONTROL CIRCUIT 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 36 Art. 315.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 37 Art. 316.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 38 Art. 317.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 39 ® CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected] 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 40 ® CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected] 3.300.354 15-04-2013