Cebora 315.80 Sound MIG 3540/TS Speed Star Robot Manual de usuario

Tipo
Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

CEBORA S.p.A. 1
I
MANUALE DI ISTRUZIONI PER GENERATORI Artt. 315, 316 E 317
IN APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR POWER SOURCES Arts. 315, 316
AND 317 IN ROBOT APPLICATIONS.
page 12
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA GENERADORES Artt. 315,
316 Y 317 EN APPLICACIONES ROBOT.
pag. 22
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 32
Piezas de repuesto y esquemas electricos.
3.300.354 15-04-2013
CEBORA S.p.A. 2
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
I
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE
NOCIVI PER VOI E PER
GLI ALTRI, pertanto
l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di
seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per
se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste
alla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono
di saldatura o di taglio
gnetici derivanti da correnti elevate
prima
ivanti dall’ esposizione ai
seg
-
elettrodo o della torcia rimangano
affiancati. Se possibile, fissarli assieme con
del nastro.
i.
d
essere dannosi. La corrente
elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi
elettromagnetici (EMF). La
corrente
genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed
ai generatori.
I campi ma
possono incidere sul funzionamento di
pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico
di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco,
di taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per
ridurre i rischi der
campi elettromagnetici, deve attenersi alle
uenti procedure:
Fare in modo che il cavo di massa e della
pinza porta
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza
porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello
della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il
cavo di massa si trova sulla destra
dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da
quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
Non saldare in prossimità di recipienti
a pressione o in presenza di polveri, gas
o vapori esplosiv
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-
10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo
professionale in un ambiente industriale. Vi
possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell'assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da
quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature
elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature
elettriche ed elettroniche e relativa attuazione
nell'ambito della legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche giunte a fine vita
devono essere raccolte separatamente e conferite
ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In
qualità di proprietario delle apparecchiature
dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute
umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI
PERSONALE QUALIFICATO.
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CEBORA S.p.A. 3
1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle
caselle numerate della targa.
I
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo
sono sotto tensione durante la saldatura.
Tenere mani e oggetti metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo
di saldatura o dal cavo possono essere letali.
Proteggersi adeguatamente dal pericolo di
scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare
guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di
alimentazione prima di lavorare sulla
macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione
forzata o di scarico locale per eliminare le
esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare incendi Tenere un estintore
nelle immediate vicinanze e far sì che una
persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e
ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le
orecchie e camici con il colletto abbottonato.
Utilizzare maschere a casco con filtri della
corretta gradazione. Indossare una
protezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione
su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza
.
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CEBORA S.p.A. 4
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2 DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione Sistema di Saldatura.
È composto da un Generatore, equipaggiato
eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da
un Carrello Trainafilo, da un Pannello di
Controllo e, se necessario, da una Interfaccia
Robot (vedi fig. 2).
Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora è un sistema
multiprocesso idoneo alla saldatura MIG/MAG a
controllo sinergico, realizzato per essere abbinato
ad un braccio Robot Saldante, su impianti di
saldatura automatizzati.
I
fig. 2
Il Generatore (21) è dotato di linea
CANbus dedicata ed isolata (CAN-2) per
il collegamento diretto al Controllo
Robot. In tal caso il cavo CANopen (4)
deve essere richiesto separatamente a
Cebora.
1 Cavo collegamento Generatore - Pannello di
Controllo.
2 Prolunga Generatore – Carrello Trainafilo.
3 Cavo collegamento Generatore – armadio
del Controllo Robot.
4 Cavo CANopen Generatore – Interfaccia
Robot o Controllo Robot.
2.2 Questo Manuale Istruzioni.
5 Armadio del Controllo Robot.
Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai
Generatori, equipaggiati di Gruppo di
Raffreddamento ed è stato preparato allo scopo di
istruire il personale addetto all'installazione, al
funzionamento ed alla manutenzione del Sistema
di Saldatura. Deve essere conservato con cura, in
un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere
consultato ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà
seguire tutta la vita operativa della macchina ed
impiegato per l'ordine delle parti di ricambio.
6 Porta bobina del filo di saldatura.
7 Torcia.
8 Carrello Trainafilo.
10 Guaina del filo di saldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot.
26 Cavo standard corrispondente al bus di
campo utilizzato.
Il sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR
Cebora prevede tre modelli di Generatori da
scegliere, uno in alternativa all’altro, in funzione
delle esigenze dell’impianto ed un Gruppo di
Raffreddamento (GRV12, art. 1683) unico per
tutti i Generatori:
NOTA: Se il Controllo Robot (Robot Control in
fig. 2) dispone di linea di comunicazione
di tipo CANopen, l’interfaccia (25) ed il
cavo (26) non sono necessari.
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Generatore MIG 3540/TS,
art. 315.80 : 350 A. multitensione.
Generatore MIG 3840/TS,
art. 316.80 : 380 A. monotensione.
Generatore MIG 5240/TS,
art. 317.80 : 520 A. monotensione.
I
3 INSTALLAZIONE.
Questo apparecchio deve essere utilizzato
esclusivamente per operazioni di saldatura.
L'installazione delle apparecchiature deve essere
eseguita da personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in
conformità delle vigenti norme e nel pieno
rispetto della legge antinfortunistica.
3.1 Sistemazione.
Il peso del Generatore e del Gruppo di
Raffreddamento è di 100 Kg circa, pertanto per
l'eventuale sollevamento attenersi alle indicazioni
di fig. 3.
fig. 3
Posizionare il Generatore in una zona che assicuri
una buona stabilità, un'efficiente ventilazione e
tale da evitare che polvere metallica possa
entrare.
3.2 Messa in opera Generatore (fig. 2).
Se presente, collocare l’Interfaccia Robot (25)
all’interno dell’armadio (5) del Controllo Robot,
seguendo le indicazioni riportate nel Manuale
Istruzioni dell’Interfaccia Robot.
con Interfaccia Robot, collegare il Generatore
(21) all’Interfaccia Robot (25) mediante il
cavo dei segnali (3) ed il cavo CANopen (4)
(questo ultimo incluso nell’Interfaccia Robot);
senza Interfaccia Robot, collegare il
Generatore (21) direttamente al Controllo
Robot mediante il cavo dei segnali (3) ed il
cavo CANopen (4) (questo ultimo deve essere
richiesto a parte a Cebora).
Collegare il Generatore (21) al Pannello di
Controllo (24) mediante il cavo di collegamento
(1).
Collegare il Generatore (21) al Carrello
Trainafilo (8) mediante la prolunga (2).
NOTA: evitare di disporre la prolunga sotto
forma di bobina per ridurre al minimo gli
effetti induttivi che potrebbero
influenzare il risultati in saldatura
MIG/MAG pulsato.
Montare la spina sul cavo d'alimentazione
facendo particolare attenzione a collegare il
conduttore giallo verde al polo di terra.
Verificare che la tensione d'alimentazione
corrisponda a quella nominale del Generatore.
Dimensionare i fusibili di protezione in base ai
dati riportati sulla targa dei dati tecnici del
Generatore.
Eseguire i restanti collegamenti delle altre
apparecchiature del Sistema di Saldatura,
consultando i relativi Manuali di Istruzioni al par.
“Installazione”.
Alimentare il Sistema di Saldatura tramite
l’interruttore M del Generatore (fig. 4).
NOTA: Il Gruppo di Raffreddamento è
predisposto dalla fabbrica su OFF. Se è
utilizzata una torcia con raffreddamento
ad acqua, modificare tale impostazione
(vedi par. 5.4).
3.3 Messa in opera Gruppo di
Raffreddamento (fig. 4).
Svitare il tappo T e riempire il serbatoio,
capienza 5 litri.
L'apparecchio è fornito dalla fabbrica con circa
un litro di liquido già presente.
E' importante controllare periodicamente,
attraverso l'asola S, che il liquido sia al livello
“max”.
Utilizzare come liquido refrigerante acqua
(preferibilmente del tipo deionizzato) miscelata
con alcool, nella percentuale definita dalla
seguente tabella:
temperatura acqua/alcool.
0°C fino a -5°C 4L/1L
-5°C fino a -10°C 3,8L/1,2L
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- inserire l’altra estremità del tubo nel
serbatoio;
NOTA: Se la pompa ruota in assenza del liquido
refrigerante è necessario togliere l'aria
dai tubi: - accendere il Generatore e quindi il
Gruppo di Raffreddamento per circa
10/15 secondi per riempire la pompa;
- spegnere il Generatore e riempire il
serbatoio;
- spegnere il Generatore e ripristinare i
collegamenti dei tubi della prolunga
(2) Generatore - Carrello Trainafilo.
- scollegare il tubo blu della prolunga
(2) Generatore - Carrello Trainafilo
dal raccordo Z;
I
- collegare una estremità di un nuovo
tubo al raccordo Z rimasto libero e
4 GENERATORE.
fig. 4
4.1 Generalità.
e fornisce le tensioni di alimentazione a tutte le
altre apparecchiature.
Il Generatore non ha un funzionamento
autonomo ma deve essere collegato alle altre
apparecchiature del Sistema. Il Generatore è
l’alimentatore principale del Sistema di Saldatura
L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli
impieghi descritti nel presente manuale.
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I
4.2 Dati tecnici.
Il Generatore è costruito secondo queste norme
internazionali:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A);
IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (vedi nota a fine
paragrafo).
N°. Numero di matricola da citare per
ogni richiesta relativa al Generatore.
Convertitore statico di frequenza
trifase
.
Trasformatore - raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG/MAG.
MMA Adatto per saldatura con elettrodi
rivestiti.
TIG Adatto per saldatura TIG.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale. Il
fattore di servizio esprime la
percentuale di 10 minuti in cui il
Generatore può lavorare ad una
determinata corrente senza
surriscaldarsi.
I2. Corrente di saldatura.
U2. Tensione secondaria con corrente I2.
U1. Tensione nominale di alimentazione.
3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 / 60 Hz.
I
1
Max Corrente max. assorbita alla
corrispondente corrente I
2
e tensione
U
2
.
I
1
eff E’ il valore massimo della corrente
effettiva assorbita considerando il
fattore di servizio. Solitamente,
questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato)
da utilizzare come protezione per l’
apparecchio.
IP23S Grado di protezione della carcassa.
Grado 3 come seconda cifra
significa che questo apparecchio può
essere immagazzinato, ma non
impiegato all’esterno durante le
precipitazioni, se non in condizione
protetta.
Idoneo a lavorare in ambienti con
rischio accresciuto.
NOTE: Questi Generatori sono idonei a lavorare
con grado di inquinamento 3 (vedi
IEC60664).
Sono conformi alla norma IEC 61000-3-
12 a condizione che l’impedenza
massima Zmax ammessa dell’impianto
sia inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e
317), 0.094 (art. 315) al punto di
interfaccia fra l’impianto dell’utilizzatore
e quello pubblico.
E’ responsabilità dell’installatore o
dell’utilizzatore dell’attrezzatura
garantire, consultando eventualmente
l’operatore della rete di distribuzione, che
i Generatori siano collegati a
un’alimentazione con impedenza
massima di sistema ammessa Zmax
inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e
317), 0.094 (art. 315).
4.3 Descrizione comandi e attacchi (fig. 4).
A Connettore. Connettore tipo DB9 (linea
RS232) utilizzata per aggiornare i programmi
del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello
Trainafilo e Pannello di Controllo).
B Connettore. Connettore tipo USB utilizzata
per aggiornare i programmi del Sistema di
Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo e
Pannello di Controllo).
C Presa. Collegare il connettore del cavo di
massa (potenziale del pezzo da saldare).
D Raccordo tubo gas. Non usato in MIG.
E Connettore. Collegare il connettore del cavo
dei servizi della prolunga (2) Generatore -
Carrello Trainafilo.
F Presa. Collegare il connettore del cavo di
potenza della prolunga (2) Generatore -
Carrello Trainafilo.
G Interruttore. Per inserimento del resistore di
terminazione sulla linea CANbus-2 (default =
OFF).
H Interruttore. Non usato (default = OFF).
I Connettore CANbus-2. Collegare il cavo (3)
per il collegamento Generatore – Interfaccia
Robot o Controllo Robot.
L Connettore CANbus-1. Collegare il cavo (1)
per il collegamento Generatore – Pannello di
Controllo.
M Interruttore. Interruttore generale del
Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello
Trainafilo, Pannello di Controllo e Interfaccia
Robot) (esclusa la parte di gestione Robot).
N Cavo di alimentazione.
O Portafusibile. Fusibile inserito sulla
alimentazione del Gruppo di Raffreddamento.
P Presa per Gruppo Raffreddamento.
Collegare il cavo di alimentazione del Gruppo
di Raffreddamento GRV12.
Q Presa pressostato. Collegare il cavo del
pressostato del Gruppo di Raffreddamento
GRV12.
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CEBORA S.p.A. 8
4.4 Connettori.
4.4.1 Connettore A.
Programmazione (RS232).
Pin Segnale
1 nc
2 TX
3 RX
4 Connesso al pin 6
5 Gnd
6 Connesso al pin 4
7 Connesso al pin 8
8 Connesso al pin 7
9 nc
I
4.4.2 Connettore B.
Programmazione (USB2).
Pin Segnale
1 +Vcc
2 D-
3 D+
4 0Vcc
4.4.3 Connettore E (CANbus-1).
Generatore – Carrello Trainafilo.
Pin Segnale
A nc
B nc
C nc
D 0Vdc (alim. carrello)
E +70Vdc (alim. carrello)
F CAN1 +Vdc
G CAN1 high
H Gnd
I CAN1 low
J CAN1 0Vdc
4.4.4 Connettore I. (CANbus-2).
Generatore – Interfaccia Robot o
Controllo Robot.
Pin Segnale
1 CAN2 high
2 CAN2 low
3 Gnd
4 CAN2 +Vdc
5 CAN2 0Vdc
6 nc
7 nc
8 nc
9 +70Vdc (alim. interf.)
10 0Vdc (alim. interf.)
4.4.5 Connettore L (CANbus-1).
Generatore – Pannello di Controllo.
Pin Segnale
1 CAN1 high
2 CAN1 low
3 Gnd
4 CAN1 +Vdc
5 CAN1 0Vdc
5 GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO.
5.1 Generalità.
Il Gruppo di Raffreddamento è stato progettato
per raffreddare le torce utilizzate per la saldatura.
Deve essere utilizzato esclusivamente con i
generatori descritti in questo manuale.
5.2 Dati tecnici.
U1 Tensione nominale di alimentazione.
1x400V Alimentazione monofase.
50/60 Hz Frequenza.
I1max Corrente massima assorbita.
Pmax Pressione massima.
P (1l/min) Potenza refrigerante misurata a
1L/min.
5.3 Descrizione Gruppo di Raffreddamento
(fig. 4).
R Rubinetti ad innesto rapido. Non
utilizzare
in applicazioni Robot. Non
debbono essere
cortocircuitati. Collegare i tubi del circuito di
raffreddamento ai rubinetti Z.
S Asola. Asola per l'ispezione del livello del
liquido refrigerante.
T Tappo. Tappo del serbatoio del liquido
refrigerante.
U Cavo di alimentazione. Collegare alla presa
P del Generatore.
V Interruttore alimentazione Gruppo
Raffreddamento.
X Portafusibile. Fusibile inserito sulla
alimentazione del Gruppo di Raffreddamento.
Y Cavo pressostato. Collegare alla presa Q del
Generatore.
Z Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i tubi
della torcia segnalati con la fascetta adesiva
rossa e blu, facendo corrispondere i colori dei
tubi con quelli dei rubinetti.
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CEBORA S.p.A. 9
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5.4 Descrizione protezioni.
5.4.1 Pressione liquido refrigerante.
Questa protezione è realizzata mediante un
pressostato, inserito nel circuito di mandata della
pompa, che comanda un microinterruttore.
La pressione insufficiente è segnalata, con la
sigla H2O lampeggiante sul Pannello di
Controllo.
5.4.2 Fusibile O.
(T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm).
Questo fusibile è inserito a protezione della
pompa ed è collocato sul pannello posteriore del
Generatore.
5.4.3 Fusibile X
(T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm).
Questo fusibile è inserito a protezione della
pompa ed è collocato sul pannello posteriore del
Gruppo di Raffreddamento.
5.5 Gestione Gruppo di Raffreddamento.
NOTA: per i riferimenti ai comandi elencati in
questa sezione consultare il Manuale di
Istruzioni del Pannello di Controllo.
Su Pannello di Controllo nella pagina principale,
premere il tasto T5 per accedere alla pagina di
selezione. Premere il tasto T7 (H2O).
Con i tasti T10 e T11 selezionare il tipo di
funzionamento:
OFF = spento;
ON = sempre acceso;
Auto = funzionamento automatico.
In questa pagina il tasto T7 (DEF) ripristina la
impostazione di fabbrica.
Premere il tasto T13 per tornare alla pagina
principale, memorizzando le impostazioni attuali.
All’accensione del Generatore, il Gruppo entra in
funzione per mettere in pressione il liquido nel
circuito di raffreddamento. Se entro 15 secondi
non arriva il comando di start (segnale ARC-ON)
il gruppo si arresta.
Nel funzionamento automatico ad ogni comando
di start (segnale ARC-ON) il Gruppo entra in
funzione e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa
del segnale di start.
Se la pressione del liquido refrigerante è
insufficiente il Generatore non eroga corrente e
sul Pannello di Controllo compare il messaggio
di errore “H2O” lampeggiante.
6 MANUTENZIONE.
6.1 Ispezione periodica, pulizia.
Periodicamente controllare che le
apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i
collegamenti siano in condizione di garantire la
sicurezza dell'operatore.
Periodicamente aprire i pannelli del Generatore
per controllare gli elementi interni. Rimuovere
eventuale sporco o polvere dagli elementi interni,
utilizzando un getto d’aria compressa secca a
bassa pressione o un pennello.
Controllare le condizioni delle connessioni
interne di potenza e dei connettori sulle schede
elettroniche; se si trovano connessioni “lente”
serrarle o sostituire i connettori.
Per assicurare un corretto flusso d’aria e quindi
l’adeguato raffreddamento degli elementi interni
del Generatore, periodicamente aprire le griglie
sul Generatore e controllare l’interno del tunnel
d’aerazione. Rimuovere l’eventuale sporco o
polvere dagli elementi interni del tunnel,
utilizzando un getto d’aria compressa secca a
bassa pressione o un pennello.
Controllare le condizioni dei connettori elettrici,
del cavo di alimentazione e degli attacchi
pneumatici; se danneggiati sostituirli.
Dopo aver eseguito una riparazione fare
attenzione a riordinare il cablaggio in modo che
vi sia un sicuro isolamento tra le parti connesse
all'alimentazione e le parti connesse al circuito di
saldatura.
Evitare che i fili possano andare a contatto con
parti in movimento o con parti che si riscaldano
durante il funzionamento.
Rimontare le fascette come erano in origine in
modo da evitare che, se accidentalmente un
conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire
un collegamento tra alimentazione ed i circuiti di
saldatura.
CEBORA S.p.A. 10
6.2 Codici Errore.
La tabella seguente indica i “Codici Errore” che possono essere visualizzati sul Pannello di Controllo in
caso di malfunzionamento del Sistema di Saldatura.
Per una descrizione più dettagliata sulla ricerca guasti consultare il Manuale di Servizio del Generatore.
Codici
Errore
Descrizione Errore Soluzione
2 Errore EEPROM. Sostituire scheda controllo.
6
Errore di comunicazione sul CANbus
fra Carrello Trainafilo e Generatore, o
fra Pannello di Controllo e Generatore
(rilevato da Generatore).
Controllare il collegamento CANbus fra schede controllo,
controllo motore e Pannello di Controllo. Verificare
compatibilità delle versioni dei programmi inseriti nelle
schede. Sostituire schede controllo e/o controllo motore e/o
Pannello di Controllo.
“rob int”
7
Errore di comunicazione sul CANbus
fra Robot e scheda controllo (rilevato da
Generatore).
Controllare il collegamento CANbus fra scheda controllo e
Robot. Verificare compatibilità delle versioni dei
programmi inseriti nelle schede. Sostituire schede controllo
e/o Can-Robot.
9
Errore di comunicazione sul CANbus. Il
Pannello di Controllo non comunica con
la scheda controllo (rilevato da Pannello
di Controllo).
Controllare il collegamento CANbus fra Pannello di
Controllo e scheda controllo. Verificare compatibilità delle
versioni dei programmi inseriti nelle schede. Sostituire
scheda controllo e/o Pannello di Controllo.
10
Tensione e corrente d’uscita nulle, con
pulsante di start premuto. Errore nei
circuiti di rilievo tensione e corrente
d’uscita.
Sostituire schede controllo e/o potenza.
Sostituire trasformatore di potenza e/o gruppo diodi e/o
induttanza d’uscita e/o trasduttore di corrente.
13
Mancanza comunicazione fra schede
controllo e potenza.
Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza.
Sostituire schede controllo e/o potenza.
14
Errore tensione di alimentazione del
microprocessore su scheda controllo.
Controllare cablaggio fra schede alimentazioni e controllo.
Sostituire schede controllo e/o alimentazioni.
20
Mancanza segnale “interlock” su scheda
controllo.
Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza.
Sostituire schede controllo e/o potenza.
22
Errore nella lettura della chiave
hardware.
Controllare cablaggio fra scheda controllo e chiave
hardware. Sostituire scheda controllo e/o chiave hardware.
23 Perdita di isolamento verso terra.
Controllare cablaggio fra scheda controllo, filtro e sensore
di massima corrente. Eseguire la pulizia degli organi interni
al Generatore, verificando la presenza di eventuali
componenti danneggiati o con segni di bruciatura.
25
Errore nella EPLD.
Corrente al primario eccessiva.
Sostituire schede controllo e/o potenza. Sostituire
trasformatore di potenza e/o gruppo diodi secondario.
26
Problema nell’orologio interno al
Generatore.
Verificare lo stato della batteria B1 su scheda controllo; se
necessario sostituirla e reimpostare data e ora dalla pagina
del menu del generatore. Sostituire scheda controllo.
27
Errore di comunicazione del
microprocessore con la memoria flash.
Sostituire scheda controllo.
30
Taratura errata soglia minima di
corrente.
Eseguire la procedura di taratura del trimmer su scheda
controllo, seguendo le istruzioni del Manuale di Servizio
del Generatore. Sostituire scheda controllo.
47 Tensione di alimentazione motore bassa.
Controllare cablaggio fra trasformatore servizi, schede
alimentazioni e controllo. Sostituire trasformatore servizi
e/o schede alimentazioni e/o controllo.
“trG”
(53)
Comando di start presente al ripristino
da allarme per sovratemperatura.
Rimuovere il comando di start.
Sostituire scheda controllo.
54
Presenza di corrente in uscita
Generatore all’accensione (cortocircuito
fra torcia e pezzo).
Controllare il cablaggio di potenza fra uscita gruppo diodi e
terminali d’uscita del Generatore. Sostituire scheda
controllo e/o trasduttore di corrente.
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CEBORA S.p.A. 11
3.300.354 15-04-2013
I
56
Time-out max., durata del Cortocircuito
eccessiva.
Controllare condizioni di usura della torcia, cablaggio di
potenza fra uscita gruppo diodi e terminali d’uscita del
Generatore. Sostituire schede controllo e/o potenza e/o
trasduttore di corrente.
“Mot”
(57)
Errore eccessivo nella corrente del
motore trainafilo.
Sostituire motore trainafilo o gruppo trainafilo e/o scheda
controllo motore.
58
Disallineamento delle versioni del
Firmware.
Aggiornare il firmware del Generatore all’ultima versione
disponibile. Sostituire schede controllo e/o controllo motore
e/o Pannello di Controllo.
61
Fase LI della tensione di rete inferiore al
valore minimo consentito.
Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete.
Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza.
62
Fase LI della tensione di rete superiore
al valore massimo consentito.
Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete.
Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza.
63
Fase L2 della tensione di rete inferiore
al valore minimo consentito.
Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete.
Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza.
“tH0”
(73)
Sovratemperatura gruppo diodi di
uscita.
Sostituire sensore NTC su gruppo diodi e/o scheda
controllo.
“tH1”
(74)
Sovratemperatura gruppo igbt su scheda
potenza.
Sostituire sensore NTC su gruppo igbt e/o scheda controllo.
“H2O”
(75)
Pressione bassa del liquido di
raffreddamento.
Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su
pannello posteriore del Generatore e pressostato su gruppo
raffreddamento. Sostituire pressostato su gruppo di
raffreddamento e/o schede filtro e/o controllo.
“H2O nc”
(76)
Gruppo di raffreddamento non
collegato.
Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su
pannello posteriore del Generatore. Verificare presenza di
un ponticello fra i pin 1 e 2 del connettore del gruppo di
raffreddamento. Sostituire schede filtro e/o controllo.
“GAS LO”
(78)
Pressione del gas bassa.
Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano
occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas.
Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda
controllo motore.
Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas.
“GAS HI”
(79)
Pressione del gas alta.
Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano
occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas.
Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda
controllo motore.
Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas.
“OPn”
(80)
Carter gruppo trainafilo aperto.
Sostituire microinterruttore del carter e/o scheda controllo
motore.
“QC”
(84)
Controllo di qualità fallito.
Consultare il Manuale Istruzioni dell’opzione “Quality
Control” Cebora.
“UPd”
(85)
Errore durante l’aggiornamento del
firmware.
Ripetere la sequenza di aggiornamento o utilizzare il
Cebora Device Manager. Sostituire scheda controllo.
“rob”
(90)
Stop di emergenza da Robot o Robot
spento.
Controllare collegamenti fra Generatore e Robot,
alimentazione del Robot e/o condizioni di sicurezza
dell’impianto.
“Sti”
(91)
Filo incollato.
Tagliare il filo o eseguire la procedura di “distacco
automatico del filo” (vedi Manuale Istruzioni Interfaccia
Robot).
“End”
(92)
Filo finito. Sostituire la bobina del filo.
“Ito”
(98)
Arco non acceso entro il tempo
consentito.
Sostituire scheda controllo.
“OFF”
(99)
Mancanza tensione di rete (Generatore
spento).
Sostituire schede filtro e/o controllo.
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3.300.354 15-04-2013
GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF
THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED
IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF
THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST
BE USED SOLELY FOR WELDING
OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO
YOURSELF AND
, order the manual code 3.300.758.
ases or
elding operations should be handled with care.
dustrial environments.
RICAL AND
R
equipment
l improve the
nvironment and human health!
FROM QUALIFIED
ERSONNEL
OTHERS.
The user must therefore be educated against the
hazards, summarized below, deriving from
welding operations. For more detailed
information
NOISE.
This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must
therefore implement all precautions required by
law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS.
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields
(EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields
around cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of
vital electronic equipment (pacemakers) shall
consult their physician before beginning any arc
welding, cutting, gouging or spot welding
operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not
known.
All operators should use the following
procedures in order to minimize exposure to
EMF fields from the welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
– Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around
your body.
- Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right
side, the work cable should also be on your
right side.
- Connect the work cable to the workpiece as
close as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of
containers under pressure, or in the
presence of explosive dust, g
fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
w
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance
with the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be
used solely for professional purposes in an
industrial environment. There may be
potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in non-
in
DISPOSAL OF ELECT
ELECT ONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical
together with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in
accordance with national law, electrical
equipment that has reached the end of its life
must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As
the owner of the equipment, you should get
information on approved collection systems from
our local representative. By applying this
European Directive you wil
e
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE
P
CEBORA S.p.A. 13
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GB
1.1 WARNING label.
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
B. Drive rolls can injure fingers.
C. Welding wire and drive parts are at welding
voltage during operation — keep hands and
metal objects away.
1. Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet
or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before
working on machine.
2. Breathing welding fumes can be hazardous
to your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3. Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from
welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed
containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear
protection and button shirt collar. Use
welding helmet with correct shade of filter.
Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
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2 SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Welding System Composition.
It comprises a Power Source, equipped with
Cooling Unit a Wire Feeder a Control Panel and,
if necessary, a Robot Interface (see fig. 2).
The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED
STAR Welding System is a multi-process system
for synergic MIG/MAG welding, developed for
use in combination with a welding
Robot arm on automated welding systems.
GB
fig. 2
The Power Source (21) is equipped with
the insulated CAN-2 CANbus line
purposely realized for direct connecting
Power Sources and Robot Control.
1 Power Source - Control Panel cable
connection.
2 Power Source - Wire feeder extension.
3 Power Source - Robot Control cabinet cable
connection. In such case the CANopen cable (4) must
be requested separately to Cebora. 4 Power Source - Robot Interface or Robot
Control CANopen cable.
2.2 This Instructions Manual.
5 Robot Control cabinet.
This Instructions Manual refers to the Power
Source, equipped with Cooling Unit and has been
prepared to educate the personnel assigned to
install, operate and maintain the Welding System.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire Feeder unit.
10 Welding wire sheath.
It must be stored carefully in a place familiar to
users and consulted whenever there are doubts.
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
It must be kept for the entire operative life-span
of the machine and used to order spare parts.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface.
The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED
STAR system has three models of Power Source
to choose, one in alternative to the other,
according to the system requirements and a
Cooling Unit (GRV12, art. 1683) unique for all
Power Sources:
26 Standard cable corresponding to the field bus
used.
NOTE: If the Robot Control (fig. 2) has the
CANopen communication line type, the
interface (25) and the cable (26) are not
necessary.
CEBORA S.p.A. 15
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GB
Power Source MIG 3540/TS,
art. 315.80 : 350 A. multi-voltage.
Power Source MIG 3840/TS,
art. 316.80 : 380 A. single-voltage.
Power Source MIG 5240/TS,
art. 317.80 : 520 A. single-voltage.
3 INSTALLATION.
This equipment must be used solely for welding
operations.
The equipment must be installed by qualified
personnel.
All connections must be carried out in
compliance with current standards and in full
observance of current safety laws.
3.1 Placement.
The combined weight of the Power Source and
Cooling Unit is approximately 100 Kg, thus
when lifting following the instructions shown in
fig. 3.
fig. 3
Position the Power Source in an area that ensures
good stability, and efficient ventilation so as to
prevent metal dust from entering.
3.2 Power Source installation (fig. 2).
If present, place the Robot Interface (25) inside
the Robot Control cabinet (5), following the
instructions provided in the Robot Interface
Instruction Manual.
with Robot Interface connect the Power
Source (21) to the Robot Interface (25) using
the signal cable (3) and the CANopen cable
(4) (the latter is included in the Robot
Interface);
without Robot Interface connect the Power
Source (21) directly to Robot Control using
the signals cable (3) and the CANopen (4)
cable (the latter must be requested separately
to Cebora).
Connect the Power Source (21) to the Control
Panel (24) using the connection cable (1).
Connect the Power Source (21) to the Wire
Feeder (8) by means of the extension (2).
NOTE: avoid coiling the connection to reduce to
a minimum the inductive effects that
could affect the results in pulsed
MIG/MAG welding.
Mount the plug on the power cord, being
especially carefully to connect the yellow/green
conductor to the earth pole.
Make sure that the supply voltage corresponds to
the rated voltage of the Power Source.
Size the protective fuses based on the data listed
on the technical specifications plate of the Power
Source.
Complete the remaining connections of the other
welding system equipment, consulting the
relevant Instruction Manuals in par.
“Installation”.
Power up the Welding System using the switch
M of the Power Source (fig. 4).
NOTE: The Cooling Unit is preset by the factory
to OFF. Change this setting if a water-
cooled torch is used (see par. 5.4).
3.3 Setting up the Cooling Unit (fig 4).
Unscrew the cap T and fill the 5-liter tank.
The device is supplied by the factory with
approximately one litre of fluid already present.
It is important to periodically check, through the
slot S, that the fluid remains at the “max” level.
As a coolant, use water (preferably de-ionized)
mixed with alcohol, in the percentage shown in
the following table:
Temperature water/alcohol.
0°C up to -5°C 4L/1L
-5°C up to -10°C 3.8L/1.2L
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- connect one end of a new tube to the
free fitting Z and insert the other end
of the pipe in the tank;
NOTE: If the pump turns with no coolant
present, you must remove all air from the
tubes:
- run the Power Source and then the
Cooling Unit for approximately 10/15
seconds to fill the pump;
- shut off the Power Source and fill the
tank;
- disconnect the blue tube of the Power
Source - Wire Feeder extension (2)
from the fitting Z;
- shut off the Power Source and reset
the tube connections of the Power
Source - Wire Feeder extension (2).
4 POWER SOURCE.
GB
fig. 4
4.1 Overview.
The Power Source does not work independently,
but must be connected to the other system
equipments. The Power Source is the main power
supply of the Welding System and provides the
supply voltages to all other equipments.
The equipments may be used only for the
purposes described in the present manual.
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GB
r
4.2 Technical specifications.
The Power Source is built according to the
following international standards:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A);
IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (see note at the
paragraph end).
N°. Serial number. Must be indicated on
any request regarding the Power
Source.
Three-phase static frequency
converte
Transformer - rectifier.
MIG Suitable for MIG/MAG welding.
MMA Suitable for welding with covered
electrodes.
TIG Suitable for TIG welding.
U0. Secondary open-circuit voltage.
X. Duty cycle percentage. The duty
cycle expresses the percentage of 10
minutes during which the Power
Source may run at a certain current
without overheating.
I2. Welding current.
U2. Secondary voltage with I2 current.
U1. Rated supply voltage.
3~ 50/60Hz 50 / 60-Hz three-phase power supply
I
1
Max max. current absorbed at the
corresponding current I
2
and voltage
U
2
.
I
1
eff This is the maximum value of the
actual absorbed current considering
the duty cycle. This value usually
corresponds to the capacity of the
fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23S Protection rating for the housing.
Grade 3 as the second digit means
that this machine may be stored, but
it is not suitable for use outdoors in
the rain, unless it is protected.
Suitable for use in high-risk
environments.
NOTE: The equipment has also been designed
for use in environments with a pollution
rating of 3. (see IEC 60664).
This equipment complies with a IEC
61000-3-12 standard provided that the
allowed maximum impedance Zmax of
the unit is lower or equal to 0.090 (art.
316 and 317), 0.094 (art. 315) at the
interface point between the user unit and
the mains.
The fitter or the unit user are responsible
for connecting the unit to a power supply
with a maximum allowed system
impedance Zmax) lower or equal to
0.090 (art. 316 and 317), 0.094 (art. 315).
4.3 Commands and fittings description
(fig. 4).
A Connector. Connector type DB9 (RS232
serial line) to use for updating the Welding
System programs (Power Source, Wire Feeder
and Control Panel).
B Connector. Connector USB type to use for
updating the Welding System programs
(Power Source, Wire Feeder and Control
Panel).
C Socket. Connect the earth cable connector
(workpiece potential).
D Gas hose fitting. Not used in MIG.
E Connector. Connect the service cable
connector of the Power Source - Wire Feeder
extension (2).
F Socket. Connect the power cable connector of
the Power Source - Wire Feeder extension (2).
G Slide switch. For CANbus-2 line terminating
resistor insertion (default = Off).
H Slide switch. Not used (default = Off).
I CANbus-2 connector. Connect the connector
of the cable (3) to connect the Power Source
to the Robot Interface or Robot Control.
L CANbus-1 connector. Connect the connector
of the cable (1) to connect the Power Source
to the Control Panel.
M Switch. Main switch of the Welding System
(Power Source, Wire Feeder, Control Panel
and Robot Interface) (not including the Robot
management part).
N Power cord.
O Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit
power supply.
P Cooling Unit socket. Connect the GRV12
Cooling Unit supply cable.
Q Pressure switch socket. Connect the GRV12
Cooling Unit pressure switch cable.
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GB
4.4 Connectors.
4.4.1 A connector.
Programming (RS232).
Pin Signal
1 nc
2 TX
3 RX
4 connected to pin 6
5 Gnd
6 connected to pin 4
7 connected to pin 8
8 connected to pin 7
9 nc
4.4.2 B connector.
Programming (USB2).
Pin Signal
1 +Vcc
2 D-
3 D+
4 0Vcc
4.4.3 E connector (CANbus-1).
Power Source – Wire Feeder.
Pin Signal
A Nc
B Nc
C Nc
D 0Vdc (W.F. supply).
E +70Vdc (W.F. supply).
F CAN1 +Vdc
G CAN1 high
H Gnd
I CAN1 low
J CAN1 0Vdc
4.4.4 I connector (CANbus-2).
Power Source – Robot Interface or Robot
Control.
Pin Signal
1 CAN2 high
2 CAN2 low
3 Gnd
4 CAN2 +Vdc
5 CAN2 0Vdc
6 nc
7 nc
8 nc
9 +70Vdc (interf. supply).
10 0Vdc (interf. supply).
4.4.5 L connector (CANbus-1).
Power Source – Control Panel.
Pin Signal
1 CAN1 high
2 CAN1 low
3 Gnd
4 CAN1 +Vdc
5 CAN1 0Vdc
5 COOLING UNIT.
5.1 Overview.
The Cooling Unit was designed to cool the
torches used for welding.
It must be used exclusively with the Power
Sources described in this manual.
5.2 Technical specifications.
U1 Rated supply voltage.
1x400V Single-phase power supply.
50/60 Hz Frequency.
I1max Maximum absorbed current.
Pmax Maximum pressure.
P (1l/min) Refrigerant power measured at
1L/min.
5.3 Cooling Unit description (fig. 4).
R Quick-fitting valves. Do not
use in Robot
applications. Do not short-circuit them.
Connect the cooling circuit hoses to the valves
Z.
S Slot. Slot to inspect the coolant fluid level.
T Cap. Cooling liquid tank cap.
U Power cord. Connect to the Power Source P
socket.
V Cooling Unit power switch.
X Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit
power supply.
Y Pressure switch cable. Connect to the Power
Source Q socket.
Z Quick-fitting valves. Connect the torch hoses
marked with the adhesive red and blue bands.
Match the hose and valve colours correctly.
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GB
5.4 Protections description.
5.4.1 Coolant pressure.
This protection is achieved by means of a
pressure switch, inserted in the fluid delivery
circuit, which controls a microswitch.
Low pressure is indicated by the abbreviation
H2O flashing on the Control Panel.
5.4.2 Fuse O.
(T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm).
This fuse is inserted to protect the pump and is
located on the rear panel of the Power Source.
5.4.3 Fuse X.
(T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm).
This fuse is inserted to protect the pump and is
located on the rear panel of the Cooling Unit.
5.5 Cooling Unit management.
NOTE : for references to the command listed in
this section please consult the Control
Panel Instruction Manual.
On the Control Panel, press the button T5 to
access the selection page.
Press the key T7 (H2O).
Use the keys T10 and T11 to select the type of
operation:
OFF = off;
ON = always on;
Auto = automatic operation.
In this page the T7 key (DEF) restore the factory
setup.
Press the key T13 to exit the submenu, storing
automatically the actual setup.
At Power Source start-up, the unit starts running
to place the liquid in the cooling circuit under
pressure.
If the start command (ARC-ON signal) does not
arrive within 15 seconds, the unit stops.
In automatic operation at each start command
(ARC-ON signal) the unit begins operating and
stops 3 minutes after the start signal disappears.
If the coolant pressure is too low, the Power
Source delivers no current and the message H2O
flashing is shown on Control Panel.
6 MAINTENANCE.
6.1 Periodic inspection, cleaning.
Periodically make sure that the Welding System
equipments and all connections are in proper
condition to ensure operator safety.
Periodically open the Power Source panels to
check the internal parts; remove dirt or dust from
the internal parts, using a jet of low-pressure dry
compressed air or a brush.
Check the condition of the internal power
connections and connectors on the electronic
boards; if you find “loose” connections, tighten
or replace the connectors.
To ensure proper air flow and thus adequate
cooling of the internal parts of the Power Source,
periodically open the grids on the Power Source.
Remove dirt or dust from the internal parts of the
tunnel, using a jet of low-pressure dry
compressed air or a brush.
After making a repair, be careful to arrange the
wiring in such a way that the parts connected to
the power supply are safely insulated from the
parts connected to the welding circuit.
Do not allow wires to come into contact with
moving parts or those that heat up during
operation.
Mount the clamps as on the original machine to
prevent, if a conductor accidentally breaks or
becomes disconnected, a connection from
occurring between power supply and the welding
circuits.
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6.2 Error Code Table.
The following table shows “Error Codes” that may be indicated on the Control Panel, in case of Welding
System malfunction.
For a detailed troubleshooting description please refer to the Power Source Service Manual.
Error
code
Error description Solutions
2 EEPROM error. Replace control board.
6
CANbus communication error between
Wire Feeder and Power Source, or
between Control Panel and Power Source
(detected by Power Source).
Check CANbus connection between control board, motor
control board and Control Panel. Make sure compatibility
of the program releases inserted into the boards. Replace
control and/or Control Panel and/or motor control boards.
“rob int”
7
CANbus communication error between
Robot and control board (detected by
Power Source).
Check CANbus connection between control board and
Robot. Make sure compatibility of the program releases
inserted into the boards.
Replace control and/or Can-Robot boards.
9
CANbus error: Control Panel doesn’t
communicate with control board
(detected by Control Panel).
Check CANbus connection between Control Panel and
control board. Make sure compatibility of the program
releases inserted into the boards.
10
Output voltage and output current null,
with start button pressed. Voltage or
current detecting circuits damaged.
Replace control and/or power boards. Replace power
transformer and/or diode group and/or output inductor
and/or current transducer.
13
No communication between control and
power boards.
Check wiring between power and control boards. Replace
power and/or control boards.
14
Microprocessor supply voltage error, on
control board.
Check wiring between power supply and control boards.
Replace power supply and/or control boards.
20
“Interlock” signal missing on control
board.
Check wiring between power and control boards. Replace
power and/or control boards.
22
Error in reading the hardware key
authentication code.
Check the wiring between control board and hardware
key. Replace control board and/or hardware key.
23
Insulation loss toward ground, excessive
current on the ground cable.
Check wiring between control, filter boards and maximum
current sensor. To clean the Power Source inner organs,
verifying the presence of eventual devices damaged or
with signs of burns.
25
EPLD Fault.
Primary current excessive.
Replace control and/or power boards. Replace power
transformer and/or secondary diode group.
26 Power source internal clock problem.
Check the B1 battery status on control board; if necessary
replace it and reset date and hour from the power source
menu page. Replace control board.
27
Communication error between
microprocessor and flash memory.
Replace control board.
30 Incorrect trimmer set on control board.
Perform trimmer adjusting procedure on control board,
following Power Source Service Manual instructions.
Replace control board.
47 Motor voltage supply low.
Check the wiring between services transformer, power
supply and control boards. Replace services transformer
and/or power supply and/or control boards.
“trG”
(53)
Start button pressed at the
overtemperature alarm reset.
Remove start command.
Replace control board.
54
Output current presence at the Power
Source start up (short circuit between
torch and workpiece).
Check the power wiring between output diode group and
Power Source output terminals. Replace control board
and/or current transducer.
56
Time-out max. Short circuit lasting time
excessive.
Check torch wearing conditions, power wiring between
diode group and Power Source output terminals. Replace
control and/or power boards and/or current transducer.
CEBORA S.p.A. 21
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“Mot”
(57)
Excessive error Wire Feeder Motor
current.
Replace Wire Feeder Motor or Wire Feeder group and/or
motor control board.
58 Firmware versions misalignment error.
Update the Power Source firmware. Replace control
and/or motor control boards and/or Control Panel.
61
L1 Mains Phase voltage lower than
minimum allowed value.
Make sure the mains three phases values. Replace filter
and/or control and/or power boards.
62
L1 Mains Phase voltage higher than
maximum allowed value.
Make sure the mains three phases values. Replace filter
and/or control and/or power boards.
63
L2 Mains Phase voltage lower than
minimum allowed value.
Make sure the mains three phases values. Replace filter
and/or control and/or power boards.
“tH0”
(73)
Output diodes overtemperature. Replace NTC sensor on diode group and/or control board.
“tH1”
(74)
Inverter igbt overtemperature. Replace NTC sensor on igbt group and/or control board.
“H2O”
(75)
Cooling liquid pressure low.
Check the wiring between filter board, Q connector on
Power Source rear panel and pressure switch on Cooling
Unit. Replace pressure switch on Cooling Unit and/or
filter and/or control boards.
“H2O nc”
(76)
Cooling unit not connected.
Check the wiring between filter board, Q connector on
Power Source rear panel. Make sure the presence of a
wired bridge between pin 1 and 2 of the connector of the
Cooling Unit. Replace filter and/or control boards.
“GAS LO”
(78)
Gas low pressure.
Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines
are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the
wiring between the Gas Sensor and motor control board.
Replace the motor control board and/or Gas Sensor.
“GAS HI”
(79)
Gas hi pressure.
Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines
are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the
wiring between the Gas Sensor and motor control board.
Replace the motor control board and/or Gas Sensor.
“OPn”
(80)
Wire Feeder Motor carter open. Replace carter switch and/or Motor Control board.
“QC”
(84)
Quality Control failure.
See the Cebora “Quality Control” option Instruction
Manual.
“UPd”
(85)
Error during firmware updating.
Repeat the updating sequence or use the Cebora Device
Manager. Replace the control board.
“rob”
(90)
Emergency stop by Robot, or Robot off.
Check Power Source - Robot connections and Robot
power supply and/or plant safety conditions.
“Sti”
(91)
Stuck wire.
Cut the wire or perform the “automatic wire detachment
procedure” (see Robot Interface Instructions Manual).
“End”
(92)
Wire end. Replace the wire spool.
“Ito”
(98)
Inching time out. Replace control board.
“OFF”
(99)
Mains supply missing (Power Source
power off).
Replace filter and/or control board.
CEBORA S.p.A. 22
3.300.354 15-04-2013
E
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER
EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA
VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS
INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ
SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO
PUEDEN SER NOCIVOS
PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el
utilizador deberá ser informado de los riesgos,
resumidos a contiuaciόn, que derivan de las
operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758.
RUIDO.
Este aparato no produce de por sí
ruidos superiores a los 80dB.
eneradores.
El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores
deberán actuar las precauciones previstas por la
ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce
campos electromagnéticos (EMF).
La corriente de soldadura o de
corte genera campos electromagnéticos alrededor
de los cables y g
Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de
los pacemaker.
Los portadores de aparados electrónicos vitales
(pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco,
de corte, desagrietamiento o de soldadura por
puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de
la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados
de la exposición a los campos electromagnéticos,
tiene que atenerse a los siguientes
procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos
junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del
cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el
de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si
el cable de masa se encuentra a la derecha del
operador también el de la pinza portaelectrodo
o de la antorcha tienen que quedar al mismo
lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en
tratamiento lo más cerca posible a la zona de
soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES.
No soldar en proximidad de recipientes
a presión o en presencia de polvos,
gases o vapores explosivos. Manejar
con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad con
las indicaciones contenidas en la norma
armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá
usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la
compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS
DE APARATOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS.
No està permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos solidos
urbanos!
Segun lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el
ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben
ser recogidos por separado y entregados a una
instalación de reciclado ecocompatible. En
calidad de propietario de los aparatos, usted
deberá informarse con nuestro representante local
sobre los sistemas aprobados de recogida.
Aplicando lo establecido por esta Directiva
Europea mejorará la situación ambiental y la
salud humana.
CEBORA S.p.A. 23
3.300.354 15-04-2013
E
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO
PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL
CUALIFICADO
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS.
El texto numerado que sigue corresponde a los
apartados numerados de la placa.
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las
manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo
están bajo tensión durante la soldadura.
Mantener lejos las manos y objetos
metálicos.
1. Las sacudidas eléctricas provocadas por el
electrodo de soldadura o el cable pueden ser
letales. Protegerse adecuadamente contra el
riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el
electrodo con las manos desnudas. No
llevar guantes mojados o dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a
soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de
alimentación antes de trabajar en la
máquina.
2. Inhalar las exhalaciones producidas por la
soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las
exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de
descarga local para eliminar las
exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para
eliminar las exhalaciones.
3. Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos
del área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar incendios. Tener un extintor
a la mano de manera que una persona esté
lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y
quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar
protecciones adecuadas para orejas y batas
con el cuello abotonado. Usar máscaras con
casco con filtros de gradación correcta.
Llevar una protección completa para el
cuerpo.
5. Leer las instrucciones antes de usar la
máquina o de ejecutar cualquiera operación
con la misma.
6. No quitar ni cubrir las etiquetas de
advertencia.
CEBORA S.p.A. 24
3.300.354 15-04-2013
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
E
2.1 Composiciόn Sistema de Soldadura.
El Sistema de Soldadura SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora es un sistema
multiproceso idóneo para la soldadura
MIG/MAG a control sinérgico, realizado para ser
acoplado a un brazo Robot Saldante, en
instalaciones de soldadura automatizadas.
Está compuesto por un Generador, equipado
eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un
Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y si
necesario, de una Interfaz Robot (ver fig. 2).
fig. 2
1 Cable conexión Generador - Panel de
Control.
2 Prolongación Generador - Carro
Arrastrahilo.
3 Cable conexión Generador – armario del
Control Robot.
4 Cable CANopen Generador – Interfaz Robot
o Control Robot.
5 Armario del Control Robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura.
7 Antorcha.
8 Carro Arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de Enfriamiento.
24 Panel de Control del Generador.
25 Interfaz Robot.
26 Cable estándar correspondiente al bus de
campo usado.
NOTA: Si el Control Robot (Robot Control en
fig. 2) tiene la línea de comunicación de
tipo CANopen, la interfaz (25) y el cable
(26) no estan necesarios. El Generador
(21) se equipa de la línea CANbus
dedicada y aislada (CAN-2) para la
conexión directa al Control Robot.
En este caso el cable CANopen (4) se
debe exigir separadamente a Cebora.
2.2 Este Manual de Instrucciones.
El presente Manual de Instrucciones se refiere a
los Generadores, dotados de Grupo de
Enfriamiento, y se ha preparado con el fin de
enseñar al personal encargado de la instalación,
el funcionamiento y el mantenimiento del
Sinstema de Soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio
conocido por los distintos interesados, deberá ser
consultado cada vez que se tengan dudas y
deberá seguir toda la vida operativa de la
máquina y empleado para el pedido de las partes
de repuesto.
El sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR
Cebora prevé 3 modelos de Generadores a elegir,
uno en alternativa del otro, en función de las
exigencias de la instalación y un Grupo de
Enfriamiento (GRV12, art. 1683) unico para
todos los Generadores:
CEBORA S.p.A. 25
3.300.354 15-04-2013
E
Generador MIG 3540/TS,
art. 315.80 : 350 A. multitensiόn.
Generador MIG 3840/TS,
art. 316.80 : 380 A. monotensiόn.
Generador MIG 5240/TS,
art. 317.80 : 520 A. monotensiόn.
3 INSTALACIÓN.
Este aparato deberá ser utilizado exclusivamente
para operaciones de soldadura.
La instalación de los dispositivos deberá ser
realizada por personal cualificado.
Todas las conexiones deberán realizarse de
conformidad con las normas vigentes en el pleno
respeto de la ley de prevención de accidentes.
3.1 Colocación.
El peso del Generador y del Grupo de
Enfriamiento es de 100 kg aproximadamente, por
lo que para un eventual levantamiento hay que
atenerse a las indicaciones de la fig. 3.
fig. 3
Colocar el Generador en una zona que asegure
una buena estabilidad, una eficiente ventilación
en grado de evitar que el polvo metálico pueda
entrar.
3.2 Puesta en marcha Generador (fig. 2).
Si presente, colocar la Interfaz Robot (25) en el
interior del armario (5) del Control Robot,
siguiendo las indicaciones citadas en el Manual
de Instrucciones de la Interfaz Robot.
con Interfaz Robot, conectar el Generador
(21) a la Interfaz Robot (25) mediante el cable
de señales (3) y el cable CANopen (4) (este
último está incluido en la Interfaz Robot);
sin Interfaz Robot, conectar el Generador (21)
directamente al Control Robot mediante el
cable de señales (3) y el cable CANopen (4)
(este último debe ser exigido separadamente a
Cebora).
Conectar el Generador (21) al Panel de Control
(24) mediante el cable de conexiόn (1).
Conectar el Generador (21) al Carro Arrastra hilo
(8) mediante el cable de prolongación (2).
NOTA: evitar de disponer el cable de
prolongación bajo forma de bobina para
reducir al mínimo los efectos inductivos
que podrían influenciar el resultado en la
soldadura MIG/MAG pulsado.
Montar el enchufe en el cable de alimentación
teniendo particular cuidado de conectar el
conductor amarillo verde al polo de tierra.
Verificar que la tensión de alimentación
corresponda a la nominal del Generador.
Dimensionar los fusibles de protección en base a
los datos citados en la placa de los datos técnicos
del Generador.
Efectuar las restantes conexiones de los otros
dispositivos del Sistema de Soldadura,
consultando los correspondientes Manuales de
Instrucciones en el par. “Instalación”.
Alimentar el Sistema de Soldadura mediante el
interruptor M del Generador (fig. 4).
NOTA: El Grupo de Enfriamiento está
predispuesto por la fábrica en OFF. Si se
utilizase una antorcha con enfriamiento
por agua, modificar tal programación
(ver par. 5.4).
3.3 Puesta en marcha Grupo de
Enfriamiento (fig 4).
Destornillar el tapón T y llenar el depósito,
cabida 5 litros.
El aparato se entrega de la fábrica con
aproximadamente un litro de liquido ya presente.
Es importante controlar periódicamente, a través
de la ranura S, que el líquido esté al nivel “max”.
Utilizar como líquido refrigerante agua
(preferiblemente del tipo desionizada) mezclada
con alcohol, en el porcentaje definido por la
siguiente tabla:
Temperatura agua/alcohol.
0°C hasta -5°C 4L/1L
-5°C hasta -10°C 3,8L/1,2L
CEBORA S.p.A. 26
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E
NOTA: Si la bomba girase sin líquido
refrigerante sería necesario quitar el aire
de los tubos:
- apagar el Generador y llenar el
depósito;
- desconectar el tubo azul del cable de
prolongación (2) Generador - Carro
Arrastra hilo del empalme Z;
- conectar un extremo de un nuevo tubo
al empalme Z quedado libre e insertar
el otro extremo del tubo en el
depósito;
- encender el Generador y el Grupo de
Enfriamiento durante aprox. 10/15
segundos para llenar la bomba;
- apagar el Generador y restablecer las
conexiones de los tubos del cable de
prolongación (2) Generador - Carro
Arrastra hilo.
4 GENERADOR.
fig. 4
4.1 Generalidad.
y proporciona las tensiones de alimentación a
todos los demás dispositivos.
El Generador no tiene un funcionamiento
autónomo, sino que debe estar conectado a los
demás dispositivos del Sistema. El Generador es
el alimentador principal del Sistema de Soldadura
El aparato puede ser utilizado solo para los
empleos descritos en el presente manual.
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E
ia trifásica.
4.2 Datos técnicos.
El Generador se ha construido según estas
normas internacionales.
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A);
IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (ver nota al final
del parafo).
N°. Número de matrícula que se citará
en todas las peticiones relativas al
Generador.
Convertidor estático de
frecuenc
Transformador - rectificador.
MIG Adapto a la soldadura MIG/MAG
MMA Adapto a la soldadura con electrodos
revestidos.
TIG Adapto a la soldadura TIG.
U0. Tensión en vacío secundaria.
X. Factor de servicio porcentaje. El
factor de servicio expresa el
porcentaje de 10 minutos en el que
el Generador puede trabajar a una
determinada corriente sin
recalentarse.
I2. Corriente de soldadura.
U2. Tensión secundaria con corriente I2
U1. Tensión nominal de alimentación.
3~ 50/60Hz Alimentación trifásica 50 / 60 Hz.
I
1
Max Corriente máx. absorbida a la
correspondiente corriente I
2
y
tensión U
2
.
I
1
eff Es el valor máximo de la corriente
efectiva absorbida considerando el
factor de servicio.
Usualmente, este valor corresponde
al calibre del fusible (de tipo
retardado) que se utilizará como
protección para el aparato.
IP23S Grado de protección del armazón.
Grado 3 como segunda cifra
significa que este aparato es idóneo
para trabajar en el exterior bajo la
lluvia. La letra adicional C significa
que el aparato está protegido contra
el acceso de una herramienta (Ø 2,5
mm) a las partes en tensión del
circuito de alimentación.
Idóneo para trabajar en ambientes
con riesgo aumentado.
NOTA: Este Generador se ha proyectado para
trabajar en ambientes con grado de
contaminación 3 (ver IEC 60664).
Este equipo cumple con lo establecido
por la norma IEC 61000-3-12 a
condición de que la impedancia máxima
Zmax admitida en el sistema sea inferior
o igual a 0.090 (art. 316 y 317), 0.094
(art. 315) en el punto de interfaz entre el
sistema del utilizador y el público.
Es deber del instalador o del utilizador
del equipo garantizar, consultando
eventualmente el operador de la red de
distribución, que el equipo esté
conectado con una alimentación con
impedancia máxima de sistema admitida
Zmax inferior o igual a 0.090 (art. 316 y
317), 0.094 (art. 315).
4.3 Descripción mandos y empalmes (fig. 4)
A Conector. Conector tipo DB9 (línea RS232)
utilizada para actualizar los programas del
Sistema de Soldadura (Generador, Carro
Arrastrahilo y Panel de Control).
B Conector. Conector tipo USB utilizada para
actualizar los programas del Sistema de
Soldadura (Generador, Carro Arrastra hilo y
Panel de Control).
C Enchufe. Conectar el conector del cable de
masa (potencial de la pieza por soldar).
D Empalme tubo gas. No usado en MIG.
E Conector. Conectar el conector del cable de
los servicios de la prolongación (2) Generador
- Carro Arrastra hilo.
F Enchufe. Conectar el conector del cable de
potencia del cable de prolongación (2)
Generador - Carro Arrastrahilo.
G Interruptor. Para la inserción del resistor de
terminación en la línea CANbus-2 (default =
OFF).
H Interruptor. No usado (default = OFF).
I Conector CANbus-2. Conectar el cable (3)
para conexión Generador - Interfaz Robot o
Control Robot.
L Conector CANbus-1. Conectar el cable (1)
para conexión Generador – Panel de Control.
M Interruptor. Interruptor general del Sistema
de Soldadura (Generador, Carro Arrastrahilo,
Panel de Control e Interfaz Robot) (excluida
la parte de gestión Robot).
N Cable de alimentación.
O Portafusible. Fusible insertado en la
alimentación del Grupo de Enfriamiento.
P Toma para Grupo de Enfiamiento.
Conectar el cable de alimentación del Grupo
de enfriamiento GRV12.
Q Conector presóstato. Conectar el cable del
presóstato del Grupo de Enfriamiento GRV12.
CEBORA S.p.A. 28
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E
4.4 Conectores.
4.4.1 Conector A.
Programaciόn (RS232).
Pin Señal
1 nc
2 TX
3 RX
4 conectado al pin 6
5 Gnd
6 conectado al pin 4
7 conectado al pin 8
8 conectado al pin 7
9 nc
4.4.2 Conector B.
Programaciόn (USB2).
Pin Señal
1 +Vcc
2 D-
3 D+
4 0Vcc
4.4.3 Conector E (CANbus-1).
Generador – Carro Arrastrahilo.
Pin Señal
A Nc
B Nc
C Nc
D 0Vdc (alim. carro)
E +70Vdc (alim. carro)
F CAN1 +Vdc
G CAN1 high
H Gnd
I CAN1 low
J CAN1 0Vdc
4.4.4 Conector I. (CANbus-2).
Generador – Interfaz Robot o Control
Robot.
Pin Señal
1 CAN2 high
2 CAN2 low
3 Gnd
4 CAN2 +Vdc
5 CAN2 0Vdc
6 nc
7 nc
8 nc
9 +70Vdc (alim. Interfaz)
10 0Vdc (alim. interfaz)
4.4.5 Conector L (CANbus-1).
Generador – Panel de Control.
Pin Señal
1 CAN1 high
2 CAN1 low
3 Gnd
4 CAN1 +Vdc
5 CAN1 0Vdc
5 GRUPO DE ENFRIAMIENTO.
5.1 Generalidad.
El Grupo de Enfriamiento ha sido proyectado
para enfriar las antorchas utilizadas para la
soldadura. Deberá ser utilizado exclusivamente
con los generadores descritos en este manual.
5.2 Datos técnicos.
U1 Tensión nominal de alimentación.
1x400V Alimentación monofásica.
50/60 Hz Frecuencia.
I1max Corriente máxima absorbida.
Pmax Presión máxima.
P (1l/min) Potencia refrigerante medida a
1L/min.
5.3 Descripción Grupo de Enfriamiento
(fig. 4).
R Grifos de encaje rápido. No
utilizar en
aplicaciones Robot. Conectar los tubos del
circuito de enfriamiento a los grifos Z. No
deberán estar cortocircuitados.
S Ranura. Ranura para la inspección del nivel
del líquido refrigerante.
T Tapón. Tapón del depósito del líquido de
enfriamiento.
U Cable de alimentación. Conectar a la toma P
del Generador.
V Interruptor alimentaciόn Grupo de
Enfriamiento.
X Portafusible. Fusible insertado en la
alimentación del Grupo de Enfriamiento.
Y Cable presóstato. Conectar a la toma Q del
Generador.
Z Grifos de encaje rápido. Conectar los tubos
de la antorcha señalados con la abrazadera
adhesiva roja y azul haciendo corresponder
los colores de los tubos con los de los grifos.
CEBORA S.p.A. 29
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E
5.4 Descripción protecciones.
5.4.1 Presión líquido refrigerante.
Esta protección está realizada mediante un
presóstato, insertado en el circuito de empuje de
la bomba, que acciona un microinterruptor.
La presión insuficiente viene señalada, con la
sigla H2O centelleante en el Panel de Control.
5.4.2 Fusible O.
(T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm).
Está insertado como protección de la bomba y
está colocado en el panel posterior del
Generador.
5.4.3 Fusible X.
(T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm).
Está insertado como protección de la bomba y
está colocado en el panel posterior del Grupo de
Enfriamiento.
5.5 Gestión Grupo de Enfriamiento.
NOTA: para las referencias a los mandos
enumerados en esta sección consultar el
Manual de Instrucciones del Panel de
Control.
En el Panel de Control, en la pagina principal,
pulsar la tecla T5 para entrar en la pagina de
selecciόn. Presionar la tecla T7 (H2O).
Con las teclas T10 y T11 seleccionar el tipo de
funcionamiento:
OFF = apagado;
ON = siempre encendido;
Auto = encendido automático.
En esta pagina la tecla T7 (DEF) restaura el setup
de fábrica.
Pulsar la tecla T13 para salir del submenú
memorizando todas las impostaciones actuales.
Al encendido del Generador, el Grupo entra en
funciόn para poner bajo presión el líquido en el
circuito de enfriamiento.
Si pasados 15 segundos no llegase el mando de
start (señal ARC-ON) el grupo se detendría.
En el funciόnamiento automatico a cada
accionamiento de start (señal ARC-ON) el Grupo
inicia a funcionar y se para 3 minutos después de
la desaparición de la señal de start.
Si la presión del líquido refrigerante es
insuficiente, el Generador no da corriente y en el
Panel de Control aparece el mensaje “H2O”
centelleante.
6 MANTENIMIENTO.
6.1 Inspección periódica, limpieza.
Periódicamente controlar que los dispositivos del
Sistema de Soldadura y todas las conexiones sean
capaces de garantizar la seguridad del operador.
Periódicamente abrir los paneles del Generador y
controlar los elementos internos. Eliminar la
eventual suciedad o polvo de los elementos
internos, utilizando un chorro de aire comprimido
seco a baja presión o un pincel.
Controlar las condiciones de las conexiones
internas de potencia de los conectores en las
tarjetas electrónicas; si se encontrasen conexiones
“flojas” apretarlas o sustituir los conectores.
Para asegurarse un correcto flujo de aire y por
tanto el adecuado enfriamiento de los elementos
internos del Generador, periódicamente abrir las
rejillas en el Generador y controlar el interno del
túnel de ventilación. Eliminar la eventual
suciedad o polvo de los elementos internos del
túnel, utilizando un chorro de aire comprimido
seco a baja presión o un pincel.
Controlar las condiciones de los conectores
eléctricos, del cable de alimentación y de las
uniones neumáticas; si estuvieran dañados,
sustituirlos.
Después de haber realizado una reparación, hay
que tener cuidado de reordenar el cablaje de
forma que exista un aislamiento entre las partes
conectadas a la alimentación y las partes
conectadas al circuito de soldadura. Evitar que
los hilos puedan entrar en contacto con partes en
movimiento o con partes que se recalientan
durante el funcionamiento.
Volver a montar las abrazaderas como estaban en
principio para evitar que, si accidentalmente un
conductor se desconecta, se produzca una
conexión entre la alimentación y los circuitos de
soldadura.
CEBORA S.p.A. 30
3.300.354 15-04-2013
E
6.2 Códigos Error.
La tabla siguiente indica los códigos de error que pueden ser visualizadas en el Panel de Control en caso
de funcionamiento no correcto del Sistema de Soldadura. Para una descripción más detallada en la
búsqueda de averias consultar el Manual de Servicio del Generador.
C
odigos
error
Description error Solución
2 EEPROM error. Substituir tarjeta Control.
6
Error de comunicación en el CANbus
entre Carro Arrastrahilo y Generador, o
entre Panel de Control y Generador
(detectado por el Generador).
Controlar la conexión CANbus entre tarjetas control, control
motor y Panel de Control. Verificar la compatibilidad de las
versiones de los programas insertados en las tarjetas.
Substituir tarjetas control y/o control motor y/o Panel de
Control.
“rob int”
7
Error de comunicación en el CANbus
entre Robot y tarjeta control (detectado
por el Generador).
Controlar la conexión CANbus entre tarjeta control y Robot.
Verificar la compatibilidad de las versiones de los programas
insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas control y/o Can-
Robot.
9
Error de comunicación en el CANbus.
El Panel de Control no comunica con la
tarjeta control (detectado por el Panel de
Control).
Controlar conexion CANbus entre Panel de Control y tarjeta
control. Verificar la compatibilidad de las versiones de los
programas insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas
control y/o Panel de Control.
10
Tensión y corriente de salida nulo, con
el pulsador de start presionado.
Error en los circuitos de relevación de
tensión y/o corriente de salida.
Substituir tarjetas control y/o potencia.
Substituir transformador de potenzia y/o grupo diodos y/o
inductancia de salida y/o transductor de corriente.
13
Falta de comunicación entre tarjetas
control y potencia.
Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control.
Substituir tarjetas potencia y control.
14
Error de la tensión de alimentación del
microprocessador, en la tarjeta control.
Controlar el cablaje entre tarjetas alimentaciones y control.
Substituir tarjetas control y/o alimentaciones.
20
Falta de la senal “interlock” en el
modulo master.
Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control.
Substituir tarjetas potencia y control.
22 Error de lectura de la llave hardware.
Controlar el cablaje entre tarjeta control y llave hardware.
Substituir tarjeta control y/o llave hardware.
23 Pérdida de aislamiento hacia la tierra.
Controlar el cablaje entre tarjetas control, filtro y sensor de
corriente máxima. Efecutar la limpieza de los órganos
internos al Generador, verificado la presencia de eventual
componentes dañados o con muestras de quemadura.
25
Error en la EPLD.
Corriente primaria excesiva.
Substituir las tarjetas control y/o potencia. Substituir
transformador de potencia y/o grupo diodos secundario.
26 Problema en el reloj interno al generador
Verificar el estado de la batería B1 en tarjeta control; si
necesario sustituirla y reprogramar fecha y haora en la
página del menú del generador. Sustituir tarjeta control.
27
Error de comunicación del
microprocesador con la memoria flash.
Substituir tarjeta control.
30
Calibrado erróneo del umbral mínimo de
corriente en tarjeta control.
Ejecutar el procedimiento de calibración del ajuste en tarjeta
control, siendo seguido las instrucciones del Manual de
Servicio del Generador. Substituir tarjeta control.
47 Tensión de alimentación del motor baja.
Controlar cablaje entre transformador servicios, tarjetas
alimentaciones y control. Substituir transformador servicios
y/o tarjetas alimentaciones y control.
“trG”
(53)
Pulsador de start presionado a la
restauración de la alarma para
sovratemperatura.
Eliminar el mando de start.
Substituir tarjeta control.
54
Presencia de corriente a la salida del
Generador al encendido (cortocircuito
entre antorcha y pieza).
Controlar el cablaje de potenzia entre salida grupo diodos y
terminales de salida del Generador.
Substituir tarjeta control y/o transductor de corriente.
CEBORA S.p.A. 31
3.300.354 15-04-2013
E
56
Time-out maximo.
Duración del cortocircuito excesivo.
Controlar las condiciones de usura de la antorcha, cablaje de
potenzia entre grupo diodos y terminales de salida del
Generador. Substituir tarjetas control y/o potencia y/o
transductor de corriente.
“Mot”
(57)
Error excesivo en la corriente del motor
arrastrahilo.
Substituir motor arrastrahilo o grupo arrastrahilo y/o tarjeta
control motor.
58
Desalineamiento de las versiones del
Firmware.
Ahorar el firmware del Generador a la ultima versiόn
disponible. Substituir tarjetas control y/o control motor y/o
Panel de Control.
61
Fase L1 de la tension de red inferior del
valor mínimo concurrido.
Verificar el valor de las tres fases de la tension de red.
Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia.
62
Fase L1 de la tension de red superior del
valor massimo concurrido.
Verificar el valor de las tres fases de la tension de red.
Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia.
63
Fase L2 de la tension de red inferior del
valor mínimo concurrido.
Verificar el valor de las tres fases de la tension de red.
Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia.
“tH0”
(73)
Sovratemperatura del grupo diodos de
salida.
Substituir sensor NTC en grupo diodos y/o tarjeta control.
“tH1”
(74)
Sovratemperatura de los igbt en tarjeta
potencia.
Substituir sensor NTC en grupo igbt y/o tarjeta control.
“H2O”
(75)
Presión baja del líquido de enfriamiento.
Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel
posterior del Generador y presostato en grupo de
enfriamiento. Substituir pressostato en el grupo de
enfriamiento y/o tarjetas filtro y/o control.
“H2O nc”
(76)
Grupo de enfriamiento no conectado.
Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel
posterior del Generador. Verificar presencia de un conector
puente entre los pin 1 y 2 del conector del grupo de
enfriamiento. Substituir tarjetas filtro y/o control.
“GAS LO”
78
Presión gas baja.
Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones
en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas.
Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor.
Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas.
“GAS HI”
79
Presión gas alta.
Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones
en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas.
Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor.
Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas.
“Opn”
(80)
Carter motor arrastrahilo abierto.
Substituir microinterruptor en el carter y/o tarjeta control
motor.
“QC”
(84)
Control de Calidad faltado.
Consultar el Manual de Instrucciones de la función “Quality
Control” Cebora.
“Upd”
(85)
Error durante la actualizaciόn del
Firmware.
Repetir la actualizacciόn o utilizar el Cebora Device
Manager. Sustituir tarjeta control.
“rob”
90
Parada de emergencia por Robot o
Robot apagado.
Controlar conexiones entre Generador y Robot, alimentación
del Robot y/o condiciones de emergencia del sistema.
“Sti”
(91)
Hilo pegado.
Cortar el hilo o ejecutar el procedimiento de “separación
automático del hilo” (ver el Manual de Instrucciones de la
Interfaz Robot).
“End”
(92)
Hilo terminado. Substituir la bobina del hilo.
“Ito”
(98)
Arco no encendido dentro del tiempo
consentido.
Substituir tarjeta control.
“OFF”
(99)
Falta tension de red (Generador
apagado).
Substituir tarjetas filtro y/o control.
CEBORA S.p.A. 32
3.300.354
15-04-2013
CEBORA S.p.A. 33
Art. 315.80 - 316.80
POS DESCRIZIONE DESCRIPTION
1
LATERALE FISSO
FIXED SIDE
PANEL
2
COPERCHIO COVER
3
SUPPORTO
GIREVOLE
INFERIORE
LOWER
SWIVELLING
SUPPORT
4
CAVO RETE POWER CORD
5
INTERRUTTORE SWITCH
6
PROTEZIONE PROTECTION
7
PRESSACAVO STRAIN RILIEF
8
PANNELLO
POSTERIORE
REAR PANEL
9
CHIUSURA CLOSING
10
SUPPORTO
CONNETTORI
CLOSING PANEL
11
GOLFARA EYEBOLT
12
CORNICE FRAME
13
PORTA FUSIBILE FUSE HOLDER
14
FUSIBILE FUSE
15
PANNELLO
ALETTATO
FINNED PANEL
16
PRESA SOCKET
17
TAPPO CAP
18
CONNESSIONE CONNECTION
19
PRESA GIFAS GIFAS SOCKET
20
CONNESSIONE
PRESSOSTATO
PRESSURE
SWITCH
CONNECTION
21
KIT MOTORI CON
VENTOLE
MOTOR WITH
FAN KIT
22
SUPPORTO
VENTOLE
FANS SUPPORT
23
RADDRIZZATORE RECTIFIER
24
CAVALLOTTO JUMPER
25
TRASDUTTORE TRANSDUCER
26
CAVALLOTTO JUMPER
27
KIT DIODO
ISOLAMENTO
DIODE KIT
INSULATION
28
FONDO BOTTOM
29
PANNELLO
ANTERIORE
FRONT PANEL
30
MASSA + CAVO CABLE
31
GOLFARA EYEBOLT
POS DESCRIZIONE DESCRIPTION
34
PROTEZIONE PROTECTION
35
CONNESSIONE
SERIALE
SERIAL
CONNECTION
36
CIRCUITO
SERIALE
SERIAL CIRCUIT
37
CIRCUITO DI
CONTROLLO
CONTROL
CIRCUIT
38
TRASFORMATORE
DI SERVIZIO
AUXILIARY
TRANSFORMER
39
CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT
40
MORSETTIERA
TERMINAL
BOARD
41
GRUPPO
SENSORE
SENSOR UNIT
42
CIRCUITO SUPPLY CIRCUIT
43
PIANO
INTERMEDIO
INSIDE BAFFLE
44
ISOLAMENTO INSULATION
45
CONVOGLIATORE
ARIA
AIR CONVEYOR
46
DISSIPATORE RADIATOR
47
SUPPORTO
CIRCUITO
CIRCUIT BOARD
SUPPORT
48
CIRCUITO DI
POTENZA
POWER CIRCUIT
49
TUNNEL TUNNEL
50
IMPEDENZA
PRIMARIO
PRIMARY
IMPEDANCE
51
SUPPORTO
CONVOGLIATORE
CONVEYOR
SUPPORT
52
IMPEDENZA
SECONDARIO
SECONDARY
IMPEDANCE
53
TRASFORMATORE
DI
POTENZA
POWER
TRANSFORMER
54
CONVOGLIATORE
ARIA
AIR CONVEYOR
65
RINFORZO
CARRELLO
REINFORCEMENT
CART
66
RINFORZO
COPERCHIO
REINFORCEMENT
COVER
67
SUPPORTO SUPPORT
68
FONDO
GENERATORE
BOTTOM
69
PIEDE FOOT
3.300.354
15-04-2013
CEBORA S.p.A. 34
3.300.354
15-04-2013
CEBORA S.p.A. 35
Art. 317.80
POS DESCRIZIONE DESCRIPTION
1
LATERALE FISSO
FIXED SIDE
PANEL
2
COPERCHIO COVER
3
SUPPORTO
GIREVOLE
INFERIORE
LOWER
SWIVELLING
SUPPORT
4
CAVO RETE POWER CORD
5
INTERRUTTORE SWITCH
6
PROTEZIONE PROTECTION
7
PRESSACAVO STRAIN RILIEF
8
PANNELLO
POSTERIORE
REAR PANEL
10
PANNELLO
CHIUSURA
CLOSING PANEL
11
GOLFARA EYEBOLT
12
CORNICE FRAME
13
PORTA FUSIBILE FUSE HOLDER
14
FUSIBILE FUSE
15
PANNELLO
ALETTATO
FINNED PANEL
16
PRESA SOCKET
17
TAPPO CAP
18
CONNESSIONE CONNECTION
19
PRESA GIFAS GIFAS SOCKET
20
CONNESSIONE
PRESSOSTATO
PRESSURE
SWITCH
CONNECTION
21
KIT MOTORI CON
VENTOLE
MOTOR WITH
FAN KIT
22
SUPPORTO
VENTOLE
FANS SUPPORT
23
RADDRIZZATORE RECTIFIER
24
CAVALLOTTO JUMPER
25
TRASDUTTORE TRANSDUCER
26
CAVALLOTTO JUMPER
27
KIT DIODO
ISOLAMENTO
DIODE KIT
INSULATION
28
FONDO BOTTOM
29
PANNELLO
ANTERIORE
FRONT PANEL
30
MASSA + CAVO CABLE
31
GOLFARA EYEBOLT
34
PROTEZIONE PROTECTION
35
CONNESSIONE
SERIALE
SERIAL
CONNECTION
36
CIRCUITO
SERIALE
SERIAL CIRCUIT
37
CIRCUITO DI
CONTROLLO
CONTROL
CIRCUIT
POS DESCRIZIONE DESCRIPTION
38
TRASFORMATORE
DI SERVIZIO
AUXILIARY
TRANSFORMER
39
CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT
42
CIRCUITO
ALIMENTAZIONE
SUPPLY CIRCUIT
43
PIANO
INTERMEDIO
INSIDE BAFFLE
44
ISOLAMENTO INSULATION
45
CONVOGLIATORE
ARIA
AIR CONVEYOR
46
DISSIPATORE RADIATOR
47
SUPPORTO
CIRCUITO
CIRCUIT BOARD
SUPPORT
48
CIRCUITO DI
POTENZA
POWER CIRCUIT
49
TUNNEL TUNNEL
50
IMPEDENZA
PRIMARIO
PRIMARY
IMPEDANCE
51
SUPPORTO
CONVOGLIATORE
CONVEYOR
SUPPORT
52
IMPEDENZA
SECONDARIO
SECONDARY
IMPEDANCE
53
TRASFORMATORE
DI
POTENZA
POWER
TRANSFORMER
54
CONVOGLIATORE
ARIA
AIR CONVEYOR
55
CONVOGLIATORE
ARIA
AIR CONVEYOR
56
ISOLAMENTO INSULATION
57
CAVALLOTTO JUMPER
58
BOCCOLA
ISOLANTE
INSULATION
BUSH
59
SUPPORTO SUPPORT
60
CAVALLOTTO JUMPER
61
DISSIPATORE
DIODI
DIODES
RADIATOR
62
DISSIPATORE
IGBT
IGBT RADIATOR
63
SUPPORTO SUPPORT
64
APPOGGIO REST
65
RINFORZO
CARRELLO
REINFORCEMENT
CART
66
RINFORZO
COPERCHIO
REINFORCEMENT
COVER
67
SUPPORTO SUPPORT
68
FONDO BOTTOM
69
PIEDE FOOT
3.300.354
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CEBORA S.p.A. 36
A
rt. 315.80
3.300.354
15-04-2013
CEBORA S.p.A. 37
A
rt. 316.80
3.300.354 15-04-2013
CEBORA S.p.A. 38
A
rt. 317.80
3.300.354 15-04-2013
CEBORA S.p.A. 39
®
CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy
Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222
http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected]
3.300.354 15-04-2013
CEBORA S.p.A. 40
®
CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy
Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222
http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected]
3.300.354 15-04-2013

Transcripción de documentos

CEBORA S.p.A. I GB E MANUALE DI ISTRUZIONI PER GENERATORI Artt. 315, 316 E 317 IN APPLICAZIONI ROBOT. pag. 2 INSTRUCTIONS MANUAL FOR POWER SOURCES Arts. 315, 316 page 12 AND 317 IN ROBOT APPLICATIONS. MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA GENERADORES Artt. 315, 316 Y 317 EN APPLICACIONES ROBOT. Parti di ricambio e schemi elettrici. Spare parts and wiring diagrams. Piezas de repuesto y esquemas electricos. 3.300.354 1 pag. 22 page 32 15-04-2013 CEBORA S.p.A. I IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA. 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA. LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il manuale cod. 3.300.758. RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge. CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi. La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o di taglio genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed ai generatori. I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti procedure: - Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se possibile, fissarli assieme con del nastro. 3.300.354 2 - Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta elettrodo o della torcia attorno al corpo. - Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si trova sulla destra dell’operatore anche quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte. - Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio. - Non lavorare vicino al generatore. ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi. Maneggiare con cura bombole e regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura. COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA. Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 6097410(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale. SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali! In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana! IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 1.1 Targa delle AVVERTENZE. Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa. B. C. 1. I rullini trainafilo possono ferire le mani. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti metallici a distanza. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche. 3.300.354 3 1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati. 1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal suolo. 1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina. 2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute. 2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni. 2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni. 2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni. 3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni od incendi. 3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura. 3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare incendi Tenere un estintore nelle immediate vicinanze e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo. 3.3 Non saldare mai contenitori chiusi. 4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle. 4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camici con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo. 5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina od eseguire qualsiasi operazione su di essa. 6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. 2 I 4 DESCRIZIONE SISTEMA. 2.1 Composizione Sistema di Saldatura. Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla saldatura MIG/MAG a controllo sinergico, realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati. È composto da un Generatore, equipaggiato eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da un Carrello Trainafilo, da un Pannello di Controllo e, se necessario, da una Interfaccia Robot (vedi fig. 2). fig. 2 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 22 24 25 26 Cavo collegamento Generatore - Pannello di Controllo. Prolunga Generatore – Carrello Trainafilo. Cavo collegamento Generatore – armadio del Controllo Robot. Cavo CANopen Generatore – Interfaccia Robot o Controllo Robot. Armadio del Controllo Robot. Porta bobina del filo di saldatura. Torcia. Carrello Trainafilo. Guaina del filo di saldatura. Generatore. Gruppo di Raffreddamento. Pannello di Controllo del Generatore. Interfaccia Robot. Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato. NOTA: Se il Controllo Robot (Robot Control in fig. 2) dispone di linea di comunicazione di tipo CANopen, l’interfaccia (25) ed il cavo (26) non sono necessari. 3.300.354 Il Generatore (21) è dotato di linea CANbus dedicata ed isolata (CAN-2) per il collegamento diretto al Controllo Robot. In tal caso il cavo CANopen (4) deve essere richiesto separatamente a Cebora. 2.2 Questo Manuale Istruzioni. Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori, equipaggiati di Gruppo di Raffreddamento ed è stato preparato allo scopo di istruire il personale addetto all'installazione, al funzionamento ed alla manutenzione del Sistema di Saldatura. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina ed impiegato per l'ordine delle parti di ricambio. Il sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora prevede tre modelli di Generatori da scegliere, uno in alternativa all’altro, in funzione delle esigenze dell’impianto ed un Gruppo di Raffreddamento (GRV12, art. 1683) unico per tutti i Generatori: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Generatore MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multitensione. Generatore MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. monotensione. Generatore MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. monotensione. INSTALLAZIONE. Questo apparecchio deve essere utilizzato esclusivamente per operazioni di saldatura. L'installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale qualificato. Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della legge antinfortunistica. 3.1 Sistemazione. Il peso del Generatore e del Gruppo di Raffreddamento è di 100 Kg circa, pertanto per l'eventuale sollevamento attenersi alle indicazioni di fig. 3. 5 − senza Interfaccia Robot, collegare il Generatore (21) direttamente al Controllo Robot mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo CANopen (4) (questo ultimo deve essere richiesto a parte a Cebora). Collegare il Generatore (21) al Pannello di Controllo (24) mediante il cavo di collegamento (1). Collegare il Generatore (21) al Carrello Trainafilo (8) mediante la prolunga (2). NOTA: evitare di disporre la prolunga sotto forma di bobina per ridurre al minimo gli effetti induttivi che potrebbero influenzare il risultati in saldatura MIG/MAG pulsato. Montare la spina sul cavo d'alimentazione facendo particolare attenzione a collegare il conduttore giallo verde al polo di terra. Verificare che la tensione d'alimentazione corrisponda a quella nominale del Generatore. Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla targa dei dati tecnici del Generatore. Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del Sistema di Saldatura, consultando i relativi Manuali di Istruzioni al par. “Installazione”. Alimentare il Sistema di Saldatura tramite l’interruttore M del Generatore (fig. 4). NOTA: Il Gruppo di Raffreddamento è predisposto dalla fabbrica su OFF. Se è utilizzata una torcia con raffreddamento ad acqua, modificare tale impostazione (vedi par. 5.4). fig. 3 Posizionare il Generatore in una zona che assicuri una buona stabilità, un'efficiente ventilazione e tale da evitare che polvere metallica possa entrare. 3.2 Messa in opera Generatore (fig. 2). Se presente, collocare l’Interfaccia Robot (25) all’interno dell’armadio (5) del Controllo Robot, seguendo le indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot. − con Interfaccia Robot, collegare il Generatore (21) all’Interfaccia Robot (25) mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo CANopen (4) (questo ultimo incluso nell’Interfaccia Robot); 3.300.354 3.3 Messa in opera Gruppo di Raffreddamento (fig. 4). Svitare il tappo T e riempire il serbatoio, capienza 5 litri. L'apparecchio è fornito dalla fabbrica con circa un litro di liquido già presente. E' importante controllare periodicamente, attraverso l'asola S, che il liquido sia al livello “max”. Utilizzare come liquido refrigerante acqua (preferibilmente del tipo deionizzato) miscelata con alcool, nella percentuale definita dalla seguente tabella: temperatura 0°C fino a -5°C -5°C fino a -10°C acqua/alcool. 4L/1L 3,8L/1,2L 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. I 6 NOTA: Se la pompa ruota in assenza del liquido refrigerante è necessario togliere l'aria dai tubi: - spegnere il Generatore e riempire il serbatoio; - scollegare il tubo blu della prolunga (2) Generatore - Carrello Trainafilo dal raccordo Z; - collegare una estremità di un nuovo tubo al raccordo Z rimasto libero e 4 - inserire l’altra estremità del tubo nel serbatoio; - accendere il Generatore e quindi il Gruppo di Raffreddamento per circa 10/15 secondi per riempire la pompa; - spegnere il Generatore e ripristinare i collegamenti dei tubi della prolunga (2) Generatore - Carrello Trainafilo. GENERATORE. fig. 4 4.1 Generalità. Il Generatore non ha un funzionamento autonomo ma deve essere collegato alle altre apparecchiature del Sistema. Il Generatore è l’alimentatore principale del Sistema di Saldatura 3.300.354 e fornisce le tensioni di alimentazione a tutte le altre apparecchiature. L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel presente manuale. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 4.2 Dati tecnici. Il Generatore è costruito secondo queste norme internazionali: IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (vedi nota a fine paragrafo). N°. Numero di matricola da citare per ogni richiesta relativa al Generatore. Convertitore statico di frequenza trifase. Trasformatore - raddrizzatore. MIG Adatto per saldatura MIG/MAG. MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti. TIG Adatto per saldatura TIG. Tensione a vuoto secondaria. Fattore di servizio percentuale. Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in cui il Generatore può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi. I2. Corrente di saldatura. U2. Tensione secondaria con corrente I2. U1. Tensione nominale di alimentazione. 3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 / 60 Hz. I1 Max Corrente max. assorbita alla corrispondente corrente I2 e tensione U2. E’ il valore massimo della corrente I1 eff effettiva assorbita considerando il fattore di servizio. Solitamente, questo valore corrisponde alla portata del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come protezione per l’ apparecchio. IP23S Grado di protezione della carcassa. Grado 3 come seconda cifra significa che questo apparecchio può essere immagazzinato, ma non impiegato all’esterno durante le precipitazioni, se non in condizione protetta. Idoneo a lavorare in ambienti con rischio accresciuto. U0. X. NOTE: Questi Generatori sono idonei a lavorare con grado di inquinamento 3 (vedi IEC60664). Sono conformi alla norma IEC 61000-312 a condizione che l’impedenza massima Zmax ammessa dell’impianto 3.300.354 7 sia inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e 317), 0.094 (art. 315) al punto di interfaccia fra l’impianto dell’utilizzatore e quello pubblico. E’ responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore dell’attrezzatura garantire, consultando eventualmente l’operatore della rete di distribuzione, che i Generatori siano collegati a un’alimentazione con impedenza massima di sistema ammessa Zmax inferiore o uguale a 0.090 (art. 316 e 317), 0.094 (art. 315). 4.3 Descrizione comandi e attacchi (fig. 4). A Connettore. Connettore tipo DB9 (linea RS232) utilizzata per aggiornare i programmi del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo e Pannello di Controllo). B Connettore. Connettore tipo USB utilizzata per aggiornare i programmi del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo e Pannello di Controllo). C Presa. Collegare il connettore del cavo di massa (potenziale del pezzo da saldare). D Raccordo tubo gas. Non usato in MIG. E Connettore. Collegare il connettore del cavo dei servizi della prolunga (2) Generatore Carrello Trainafilo. F Presa. Collegare il connettore del cavo di potenza della prolunga (2) Generatore Carrello Trainafilo. G Interruttore. Per inserimento del resistore di terminazione sulla linea CANbus-2 (default = OFF). H Interruttore. Non usato (default = OFF). I Connettore CANbus-2. Collegare il cavo (3) per il collegamento Generatore – Interfaccia Robot o Controllo Robot. L Connettore CANbus-1. Collegare il cavo (1) per il collegamento Generatore – Pannello di Controllo. M Interruttore. Interruttore generale del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo, Pannello di Controllo e Interfaccia Robot) (esclusa la parte di gestione Robot). N Cavo di alimentazione. O Portafusibile. Fusibile inserito sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento. P Presa per Gruppo Raffreddamento. Collegare il cavo di alimentazione del Gruppo di Raffreddamento GRV12. Q Presa pressostato. Collegare il cavo del pressostato del Gruppo di Raffreddamento GRV12. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. I 8 4.4 Connettori. 4.4.1 Connettore A. Programmazione (RS232). Pin Segnale 1 nc 2 TX 3 RX 4 Connesso al pin 6 5 Gnd 6 Connesso al pin 4 7 Connesso al pin 8 8 Connesso al pin 7 9 nc 4.4.2 4.4.3 4.4.5 5 Connettore B. Programmazione (USB2). Pin Segnale 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc 5.2 Dati tecnici. U1 Tensione nominale di alimentazione. 1x400V Alimentazione monofase. 50/60 Hz Frequenza. I1max Corrente massima assorbita. Pmax Pressione massima. P (1l/min) Potenza refrigerante misurata a 1L/min. Connettore E (CANbus-1). Generatore – Carrello Trainafilo. Pin Segnale A nc B nc C nc D 0Vdc (alim. carrello) E +70Vdc (alim. carrello) F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc Connettore I. (CANbus-2). Generatore – Interfaccia Robot Controllo Robot. Pin Segnale 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (alim. interf.) 10 0Vdc (alim. interf.) 3.300.354 GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO. 5.1 Generalità. Il Gruppo di Raffreddamento è stato progettato per raffreddare le torce utilizzate per la saldatura. Deve essere utilizzato esclusivamente con i generatori descritti in questo manuale. 5.3 R S T U 4.4.4 Connettore L (CANbus-1). Generatore – Pannello di Controllo. Pin Segnale 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc o V X Y Z Descrizione Gruppo di Raffreddamento (fig. 4). Rubinetti ad innesto rapido. Non utilizzare in applicazioni Robot. Non debbono essere cortocircuitati. Collegare i tubi del circuito di raffreddamento ai rubinetti Z. Asola. Asola per l'ispezione del livello del liquido refrigerante. Tappo. Tappo del serbatoio del liquido refrigerante. Cavo di alimentazione. Collegare alla presa P del Generatore. Interruttore alimentazione Gruppo Raffreddamento. Portafusibile. Fusibile inserito sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento. Cavo pressostato. Collegare alla presa Q del Generatore. Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i tubi della torcia segnalati con la fascetta adesiva rossa e blu, facendo corrispondere i colori dei tubi con quelli dei rubinetti. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Descrizione protezioni. 5.4.1 Pressione liquido refrigerante. Questa protezione è realizzata mediante un pressostato, inserito nel circuito di mandata della pompa, che comanda un microinterruttore. La pressione insufficiente è segnalata, con la sigla H2O lampeggiante sul Pannello di Controllo. 5.4.2 Fusibile O. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Questo fusibile è inserito a protezione della pompa ed è collocato sul pannello posteriore del Generatore. 5.4.3 Fusibile X (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Questo fusibile è inserito a protezione della pompa ed è collocato sul pannello posteriore del Gruppo di Raffreddamento. 5.5 Gestione Gruppo di Raffreddamento. NOTA: per i riferimenti ai comandi elencati in questa sezione consultare il Manuale di Istruzioni del Pannello di Controllo. Su Pannello di Controllo nella pagina principale, premere il tasto T5 per accedere alla pagina di selezione. Premere il tasto T7 (H2O). Con i tasti T10 e T11 selezionare il tipo di funzionamento: − OFF = spento; − ON = sempre acceso; − Auto = funzionamento automatico. In questa pagina il tasto T7 (DEF) ripristina la impostazione di fabbrica. Premere il tasto T13 per tornare alla pagina principale, memorizzando le impostazioni attuali. All’accensione del Generatore, il Gruppo entra in funzione per mettere in pressione il liquido nel circuito di raffreddamento. Se entro 15 secondi non arriva il comando di start (segnale ARC-ON) il gruppo si arresta. Nel funzionamento automatico ad ogni comando di start (segnale ARC-ON) il Gruppo entra in funzione e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa del segnale di start. Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il Generatore non eroga corrente e sul Pannello di Controllo compare il messaggio di errore “H2O” lampeggiante. 3.300.354 9 6 MANUTENZIONE. 6.1 Ispezione periodica, pulizia. Periodicamente controllare che le apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i collegamenti siano in condizione di garantire la sicurezza dell'operatore. Periodicamente aprire i pannelli del Generatore per controllare gli elementi interni. Rimuovere eventuale sporco o polvere dagli elementi interni, utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un pennello. Controllare le condizioni delle connessioni interne di potenza e dei connettori sulle schede elettroniche; se si trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i connettori. Per assicurare un corretto flusso d’aria e quindi l’adeguato raffreddamento degli elementi interni del Generatore, periodicamente aprire le griglie sul Generatore e controllare l’interno del tunnel d’aerazione. Rimuovere l’eventuale sporco o polvere dagli elementi interni del tunnel, utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un pennello. Controllare le condizioni dei connettori elettrici, del cavo di alimentazione e degli attacchi pneumatici; se danneggiati sostituirli. Dopo aver eseguito una riparazione fare attenzione a riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento tra le parti connesse all'alimentazione e le parti connesse al circuito di saldatura. Evitare che i fili possano andare a contatto con parti in movimento o con parti che si riscaldano durante il funzionamento. Rimontare le fascette come erano in origine in modo da evitare che, se accidentalmente un conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un collegamento tra alimentazione ed i circuiti di saldatura. 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. 10 6.2 Codici Errore. La tabella seguente indica i “Codici Errore” che possono essere visualizzati sul Pannello di Controllo in caso di malfunzionamento del Sistema di Saldatura. Per una descrizione più dettagliata sulla ricerca guasti consultare il Manuale di Servizio del Generatore. I Codici Errore 2 6 “rob int” 7 9 10 13 14 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) 54 3.300.354 Descrizione Errore Soluzione Errore EEPROM. Sostituire scheda controllo. Controllare il collegamento CANbus fra schede controllo, Errore di comunicazione sul CANbus controllo motore e Pannello di Controllo. Verificare fra Carrello Trainafilo e Generatore, o compatibilità delle versioni dei programmi inseriti nelle fra Pannello di Controllo e Generatore schede. Sostituire schede controllo e/o controllo motore e/o (rilevato da Generatore). Pannello di Controllo. Controllare il collegamento CANbus fra scheda controllo e Errore di comunicazione sul CANbus Robot. Verificare compatibilità delle versioni dei fra Robot e scheda controllo (rilevato da programmi inseriti nelle schede. Sostituire schede controllo Generatore). e/o Can-Robot. Errore di comunicazione sul CANbus. Il Pannello di Controllo non comunica con la scheda controllo (rilevato da Pannello di Controllo). Tensione e corrente d’uscita nulle, con pulsante di start premuto. Errore nei circuiti di rilievo tensione e corrente d’uscita. Mancanza comunicazione fra schede controllo e potenza. Errore tensione di alimentazione del microprocessore su scheda controllo. Mancanza segnale “interlock” su scheda controllo. Errore nella lettura della chiave hardware. Controllare il collegamento CANbus fra Pannello di Controllo e scheda controllo. Verificare compatibilità delle versioni dei programmi inseriti nelle schede. Sostituire scheda controllo e/o Pannello di Controllo. Sostituire schede controllo e/o potenza. Sostituire trasformatore di potenza e/o gruppo diodi e/o induttanza d’uscita e/o trasduttore di corrente. Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza. Sostituire schede controllo e/o potenza. Controllare cablaggio fra schede alimentazioni e controllo. Sostituire schede controllo e/o alimentazioni. Controllare cablaggio fra schede controllo e potenza. Sostituire schede controllo e/o potenza. Controllare cablaggio fra scheda controllo e chiave hardware. Sostituire scheda controllo e/o chiave hardware. Controllare cablaggio fra scheda controllo, filtro e sensore di massima corrente. Eseguire la pulizia degli organi interni Perdita di isolamento verso terra. al Generatore, verificando la presenza di eventuali componenti danneggiati o con segni di bruciatura. Errore nella EPLD. Sostituire schede controllo e/o potenza. Sostituire Corrente al primario eccessiva. trasformatore di potenza e/o gruppo diodi secondario. Verificare lo stato della batteria B1 su scheda controllo; se Problema nell’orologio interno al necessario sostituirla e reimpostare data e ora dalla pagina Generatore. del menu del generatore. Sostituire scheda controllo. Errore di comunicazione del Sostituire scheda controllo. microprocessore con la memoria flash. Eseguire la procedura di taratura del trimmer su scheda Taratura errata soglia minima di controllo, seguendo le istruzioni del Manuale di Servizio corrente. del Generatore. Sostituire scheda controllo. Controllare cablaggio fra trasformatore servizi, schede Tensione di alimentazione motore bassa. alimentazioni e controllo. Sostituire trasformatore servizi e/o schede alimentazioni e/o controllo. Comando di start presente al ripristino Rimuovere il comando di start. da allarme per sovratemperatura. Sostituire scheda controllo. Presenza di corrente in uscita Controllare il cablaggio di potenza fra uscita gruppo diodi e Generatore all’accensione (cortocircuito terminali d’uscita del Generatore. Sostituire scheda fra torcia e pezzo). controllo e/o trasduttore di corrente. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 11 Controllare condizioni di usura della torcia, cablaggio di Time-out max., durata del Cortocircuito potenza fra uscita gruppo diodi e terminali d’uscita del 56 eccessiva. Generatore. Sostituire schede controllo e/o potenza e/o trasduttore di corrente. “Mot” Errore eccessivo nella corrente del Sostituire motore trainafilo o gruppo trainafilo e/o scheda (57) motore trainafilo. controllo motore. Aggiornare il firmware del Generatore all’ultima versione Disallineamento delle versioni del 58 disponibile. Sostituire schede controllo e/o controllo motore Firmware. e/o Pannello di Controllo. Fase LI della tensione di rete inferiore al Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 61 valore minimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. Fase LI della tensione di rete superiore Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 62 al valore massimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. Fase L2 della tensione di rete inferiore Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete. 63 al valore minimo consentito. Sostituire schede filtro e/o controllo e/o potenza. “tH0” Sovratemperatura gruppo diodi di Sostituire sensore NTC su gruppo diodi e/o scheda (73) uscita. controllo. “tH1” Sovratemperatura gruppo igbt su scheda Sostituire sensore NTC su gruppo igbt e/o scheda controllo. (74) potenza. Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su “H2O” Pressione bassa del liquido di pannello posteriore del Generatore e pressostato su gruppo raffreddamento. Sostituire pressostato su gruppo di (75) raffreddamento. raffreddamento e/o schede filtro e/o controllo. Controllare cablaggio fra schede filtro, connettore Q su “H2O nc” Gruppo di raffreddamento non pannello posteriore del Generatore. Verificare presenza di (76) collegato. un ponticello fra i pin 1 e 2 del connettore del gruppo di raffreddamento. Sostituire schede filtro e/o controllo. Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas. “GAS LO” Pressione del gas bassa. Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda (78) controllo motore. Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas. Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas. “GAS HI” Pressione del gas alta. Controllare i collegamenti del sensore gas con la scheda (79) controllo motore. Sostituire scheda controllo motore e/o sensore gas. “OPn” Sostituire microinterruttore del carter e/o scheda controllo Carter gruppo trainafilo aperto. (80) motore. “QC” Consultare il Manuale Istruzioni dell’opzione “Quality Controllo di qualità fallito. (84) Control” Cebora. “UPd” Errore durante l’aggiornamento del Ripetere la sequenza di aggiornamento o utilizzare il (85) firmware. Cebora Device Manager. Sostituire scheda controllo. Controllare collegamenti fra Generatore e Robot, “rob” Stop di emergenza da Robot o Robot alimentazione del Robot e/o condizioni di sicurezza (90) spento. dell’impianto. Tagliare il filo o eseguire la procedura di “distacco “Sti” Filo incollato. automatico del filo” (vedi Manuale Istruzioni Interfaccia (91) Robot). “End” Filo finito. Sostituire la bobina del filo. (92) “Ito” Arco non acceso entro il tempo Sostituire scheda controllo. (98) consentito. “OFF” Mancanza tensione di rete (Generatore Sostituire schede filtro e/o controllo. (99) spento). 3.300.354 15-04-2013 I CEBORA S.p.A. IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS. 1 GB 12 - Do not place your body between the electrode/torch lead and work cables. If the electrode/torch lead cable is on your right side, the work cable should also be on your right side. - Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded/cut. - Do not work next to welding/cutting power source. SAFETY PRECAUTIONS. WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be educated against the hazards, summarized below, deriving from welding operations. For more detailed information, order the manual code 3.300.758. NOISE. This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding procedure may produce noise levels beyond said limit; users must therefore implement all precautions required by law. ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS. May be dangerous. Electric current following through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting current creates EMF fields around cables and power sources. The magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot welding operations. Exposure to EMF fields in welding/cutting may have other health effects which are now not known. All operators should use the following procedures in order to minimize exposure to EMF fields from the welding/cutting circuit: - Route the electrode and work cables together – Secure them with tape when possible. - Never coil the electrode/torch lead around your body. 3.300.354 EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust, gases or fumes. All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with care. ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY. This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the harmonized standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be used solely for professional purposes in an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in nonindustrial environments. DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should get information on approved collection systems from our local representative. By applying this European Directive you will improve the environment and human health! IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 1.1 WARNING label. The following numbered text corresponds to the label numbered boxes. 13 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 3. 3.1 3.2 3.3 4 4.1 B. C. Drive rolls can injure fingers. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation — keep hands and metal objects away. 3.300.354 5 6 Electric shock from welding electrode or wiring can kill. Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves. Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground. Disconnect input plug or power before working on machine. Breathing welding fumes can be hazardous to your health. Keep your head out of fumes. Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes. Use ventilating fan to remove fumes. Welding sparks can cause explosion or fire. Keep flammable materials away from welding. Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watchperson ready to use it. Do not weld on drums or any closed containers. Arc rays can burn eyes and injure skin. Wear hat and safety glasses. Use ear protection and button shirt collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection. Become trained and read the instructions before working on the machine or welding. Do not remove or paint over (cover) label. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 2 14 SYSTEM DESCRIPTION. 2.1 Welding System Composition. The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Welding System is a multi-process system for synergic MIG/MAG welding, developed for use in combination with a welding Robot arm on automated welding systems. It comprises a Power Source, equipped with Cooling Unit a Wire Feeder a Control Panel and, if necessary, a Robot Interface (see fig. 2). GB fig. 2 1 Power Source - Control Panel cable connection. 2 Power Source - Wire feeder extension. 3 Power Source - Robot Control cabinet cable connection. 4 Power Source - Robot Interface or Robot Control CANopen cable. 5 Robot Control cabinet. 6 Welding wire spool holder. 7 Torch. 8 Wire Feeder unit. 10 Welding wire sheath. 21 Power Source. 22 Cooling Unit. 24 Power Source Control Panel. 25 Robot Interface. 26 Standard cable corresponding to the field bus used. NOTE: If the Robot Control (fig. 2) has the CANopen communication line type, the interface (25) and the cable (26) are not necessary. 3.300.354 The Power Source (21) is equipped with the insulated CAN-2 CANbus line purposely realized for direct connecting Power Sources and Robot Control. In such case the CANopen cable (4) must be requested separately to Cebora. 2.2 This Instructions Manual. This Instructions Manual refers to the Power Source, equipped with Cooling Unit and has been prepared to educate the personnel assigned to install, operate and maintain the Welding System. It must be stored carefully in a place familiar to users and consulted whenever there are doubts. It must be kept for the entire operative life-span of the machine and used to order spare parts. The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR system has three models of Power Source to choose, one in alternative to the other, according to the system requirements and a Cooling Unit (GRV12, art. 1683) unique for all Power Sources: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Power Source MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multi-voltage. Power Source MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. single-voltage. Power Source MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. single-voltage. INSTALLATION. This equipment must be used solely for welding operations. The equipment must be installed by qualified personnel. All connections must be carried out in compliance with current standards and in full observance of current safety laws. 3.1 Placement. The combined weight of the Power Source and Cooling Unit is approximately 100 Kg, thus when lifting following the instructions shown in fig. 3. 15 − without Robot Interface connect the Power Source (21) directly to Robot Control using the signals cable (3) and the CANopen (4) cable (the latter must be requested separately to Cebora). Connect the Power Source (21) to the Control Panel (24) using the connection cable (1). Connect the Power Source (21) to the Wire Feeder (8) by means of the extension (2). NOTE: avoid coiling the connection to reduce to a minimum the inductive effects that could affect the results in pulsed MIG/MAG welding. Mount the plug on the power cord, being especially carefully to connect the yellow/green conductor to the earth pole. Make sure that the supply voltage corresponds to the rated voltage of the Power Source. Size the protective fuses based on the data listed on the technical specifications plate of the Power Source. Complete the remaining connections of the other welding system equipment, consulting the relevant Instruction Manuals in par. “Installation”. Power up the Welding System using the switch M of the Power Source (fig. 4). NOTE: The Cooling Unit is preset by the factory to OFF. Change this setting if a watercooled torch is used (see par. 5.4). fig. 3 Position the Power Source in an area that ensures good stability, and efficient ventilation so as to prevent metal dust from entering. 3.2 Power Source installation (fig. 2). If present, place the Robot Interface (25) inside the Robot Control cabinet (5), following the instructions provided in the Robot Interface Instruction Manual. − with Robot Interface connect the Power Source (21) to the Robot Interface (25) using the signal cable (3) and the CANopen cable (4) (the latter is included in the Robot Interface); 3.300.354 3.3 Setting up the Cooling Unit (fig 4). Unscrew the cap T and fill the 5-liter tank. The device is supplied by the factory with approximately one litre of fluid already present. It is important to periodically check, through the slot S, that the fluid remains at the “max” level. As a coolant, use water (preferably de-ionized) mixed with alcohol, in the percentage shown in the following table: Temperature 0°C up to -5°C -5°C up to -10°C water/alcohol. 4L/1L 3.8L/1.2L 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 16 NOTE: If the pump turns with no coolant present, you must remove all air from the tubes: - shut off the Power Source and fill the tank; - disconnect the blue tube of the Power Source - Wire Feeder extension (2) from the fitting Z; 4 - connect one end of a new tube to the free fitting Z and insert the other end of the pipe in the tank; - run the Power Source and then the Cooling Unit for approximately 10/15 seconds to fill the pump; - shut off the Power Source and reset the tube connections of the Power Source - Wire Feeder extension (2). POWER SOURCE. GB fig. 4 4.1 Overview. The Power Source does not work independently, but must be connected to the other system equipments. The Power Source is the main power supply of the Welding System and provides the 3.300.354 supply voltages to all other equipments. The equipments may be used only for the purposes described in the present manual. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 17 interface point between the user unit and the mains. The fitter or the unit user are responsible for connecting the unit to a power supply with a maximum allowed system impedance Zmax) lower or equal to 0.090 (art. 316 and 317), 0.094 (art. 315). 4.2 Technical specifications. The Power Source is built according to the following international standards: IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (see note at the paragraph end). N°. Serial number. Must be indicated on any request regarding the Power Source. Three-phase static frequency converter Transformer - rectifier. 4.3 A MIG Suitable for MIG/MAG welding. MMA Suitable for welding with covered electrodes. TIG Suitable for TIG welding. Secondary open-circuit voltage. Duty cycle percentage. The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during which the Power Source may run at a certain current without overheating. I2. Welding current. U2. Secondary voltage with I2 current. U1. Rated supply voltage. 3~ 50/60Hz 50 / 60-Hz three-phase power supply I1 Max max. current absorbed at the corresponding current I2 and voltage U2. This is the maximum value of the I1 eff actual absorbed current considering the duty cycle. This value usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type) to be used as a protection for the equipment. IP23S Protection rating for the housing. Grade 3 as the second digit means that this machine may be stored, but it is not suitable for use outdoors in the rain, unless it is protected. Suitable for use in high-risk environments. U0. X. NOTE: The equipment has also been designed for use in environments with a pollution rating of 3. (see IEC 60664). This equipment complies with a IEC 61000-3-12 standard provided that the allowed maximum impedance Zmax of the unit is lower or equal to 0.090 (art. 316 and 317), 0.094 (art. 315) at the 3.300.354 B C D E F G H I L M N O P Q Commands and fittings description (fig. 4). Connector. Connector type DB9 (RS232 serial line) to use for updating the Welding System programs (Power Source, Wire Feeder and Control Panel). Connector. Connector USB type to use for updating the Welding System programs (Power Source, Wire Feeder and Control Panel). Socket. Connect the earth cable connector (workpiece potential). Gas hose fitting. Not used in MIG. Connector. Connect the service cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2). Socket. Connect the power cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2). Slide switch. For CANbus-2 line terminating resistor insertion (default = Off). Slide switch. Not used (default = Off). CANbus-2 connector. Connect the connector of the cable (3) to connect the Power Source to the Robot Interface or Robot Control. CANbus-1 connector. Connect the connector of the cable (1) to connect the Power Source to the Control Panel. Switch. Main switch of the Welding System (Power Source, Wire Feeder, Control Panel and Robot Interface) (not including the Robot management part). Power cord. Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit power supply. Cooling Unit socket. Connect the GRV12 Cooling Unit supply cable. Pressure switch socket. Connect the GRV12 Cooling Unit pressure switch cable. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 4.4 Connectors. 4.4.1 A connector. Programming (RS232). Pin Signal 1 nc 2 TX 3 RX 4 connected to pin 6 5 Gnd 6 connected to pin 4 7 connected to pin 8 8 connected to pin 7 9 nc 4.4.2 GB 4.4.3 4.4.4 B connector. Programming (USB2). Pin Signal 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc E connector (CANbus-1). Power Source – Wire Feeder. Pin Signal A Nc B Nc C Nc D 0Vdc (W.F. supply). E +70Vdc (W.F. supply). F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc I connector (CANbus-2). Power Source – Robot Interface or Robot Control. Pin Signal 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (interf. supply). 10 0Vdc (interf. supply). 3.300.354 18 4.4.5 5 L connector (CANbus-1). Power Source – Control Panel. Pin Signal 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc COOLING UNIT. 5.1 Overview. The Cooling Unit was designed to cool the torches used for welding. It must be used exclusively with the Power Sources described in this manual. 5.2 Technical specifications. U1 Rated supply voltage. 1x400V Single-phase power supply. 50/60 Hz Frequency. I1max Maximum absorbed current. Pmax Maximum pressure. P (1l/min) Refrigerant power measured 1L/min. at 5.3 Cooling Unit description (fig. 4). R Quick-fitting valves. Do not use in Robot applications. Do not short-circuit them. Connect the cooling circuit hoses to the valves Z. S Slot. Slot to inspect the coolant fluid level. T Cap. Cooling liquid tank cap. U Power cord. Connect to the Power Source P socket. V Cooling Unit power switch. X Fuse holder. Fuse inserted on Cooling Unit power supply. Y Pressure switch cable. Connect to the Power Source Q socket. Z Quick-fitting valves. Connect the torch hoses marked with the adhesive red and blue bands. Match the hose and valve colours correctly. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Protections description. 5.4.1 Coolant pressure. This protection is achieved by means of a pressure switch, inserted in the fluid delivery circuit, which controls a microswitch. Low pressure is indicated by the abbreviation H2O flashing on the Control Panel. 5.4.2 Fuse O. (T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm). This fuse is inserted to protect the pump and is located on the rear panel of the Power Source. 5.4.3 Fuse X. (T 1.6A/400V - Ø 6.3x31,8 mm). This fuse is inserted to protect the pump and is located on the rear panel of the Cooling Unit. 5.5 Cooling Unit management. NOTE : for references to the command listed in this section please consult the Control Panel Instruction Manual. On the Control Panel, press the button T5 to access the selection page. Press the key T7 (H2O). Use the keys T10 and T11 to select the type of operation: − OFF = off; − ON = always on; − Auto = automatic operation. In this page the T7 key (DEF) restore the factory setup. Press the key T13 to exit the submenu, storing automatically the actual setup. At Power Source start-up, the unit starts running to place the liquid in the cooling circuit under pressure. If the start command (ARC-ON signal) does not arrive within 15 seconds, the unit stops. In automatic operation at each start command (ARC-ON signal) the unit begins operating and stops 3 minutes after the start signal disappears. If the coolant pressure is too low, the Power Source delivers no current and the message H2O flashing is shown on Control Panel. 3.300.354 19 6 MAINTENANCE. 6.1 Periodic inspection, cleaning. Periodically make sure that the Welding System equipments and all connections are in proper condition to ensure operator safety. Periodically open the Power Source panels to check the internal parts; remove dirt or dust from the internal parts, using a jet of low-pressure dry compressed air or a brush. Check the condition of the internal power connections and connectors on the electronic boards; if you find “loose” connections, tighten or replace the connectors. To ensure proper air flow and thus adequate cooling of the internal parts of the Power Source, periodically open the grids on the Power Source. Remove dirt or dust from the internal parts of the tunnel, using a jet of low-pressure dry compressed air or a brush. After making a repair, be careful to arrange the wiring in such a way that the parts connected to the power supply are safely insulated from the parts connected to the welding circuit. Do not allow wires to come into contact with moving parts or those that heat up during operation. Mount the clamps as on the original machine to prevent, if a conductor accidentally breaks or becomes disconnected, a connection from occurring between power supply and the welding circuits. 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. 20 6.2 Error Code Table. The following table shows “Error Codes” that may be indicated on the Control Panel, in case of Welding System malfunction. For a detailed troubleshooting description please refer to the Power Source Service Manual. Error code 2 6 “rob int” 7 9 GB 10 13 14 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) Error description Solutions EEPROM error. Replace control board. CANbus communication error between Wire Feeder and Power Source, or between Control Panel and Power Source (detected by Power Source). Check CANbus connection between control board, motor control board and Control Panel. Make sure compatibility of the program releases inserted into the boards. Replace control and/or Control Panel and/or motor control boards. Check CANbus connection between control board and CANbus communication error between Robot. Make sure compatibility of the program releases Robot and control board (detected by inserted into the boards. Power Source). Replace control and/or Can-Robot boards. CANbus error: Control Panel doesn’t communicate with control board (detected by Control Panel). Output voltage and output current null, with start button pressed. Voltage or current detecting circuits damaged. Check CANbus connection between Control Panel and control board. Make sure compatibility of the program releases inserted into the boards. Replace control and/or power boards. Replace power transformer and/or diode group and/or output inductor and/or current transducer. No communication between control and power boards. Microprocessor supply voltage error, on control board. “Interlock” signal missing on control board. Error in reading the hardware key authentication code. Check wiring between power and control boards. Replace power and/or control boards. Check wiring between power supply and control boards. Replace power supply and/or control boards. Check wiring between power and control boards. Replace power and/or control boards. Check the wiring between control board and hardware key. Replace control board and/or hardware key. Check wiring between control, filter boards and maximum Insulation loss toward ground, excessive current sensor. To clean the Power Source inner organs, current on the ground cable. verifying the presence of eventual devices damaged or with signs of burns. EPLD Fault. Replace control and/or power boards. Replace power Primary current excessive. transformer and/or secondary diode group. Check the B1 battery status on control board; if necessary Power source internal clock problem. replace it and reset date and hour from the power source menu page. Replace control board. Communication error between Replace control board. microprocessor and flash memory. Perform trimmer adjusting procedure on control board, Incorrect trimmer set on control board. following Power Source Service Manual instructions. Replace control board. Check the wiring between services transformer, power Motor voltage supply low. supply and control boards. Replace services transformer and/or power supply and/or control boards. Start button pressed at the Remove start command. overtemperature alarm reset. Replace control board. 54 Output current presence at the Power Check the power wiring between output diode group and Source start up (short circuit between Power Source output terminals. Replace control board torch and workpiece). and/or current transducer. 56 Check torch wearing conditions, power wiring between Time-out max. Short circuit lasting time diode group and Power Source output terminals. Replace excessive. control and/or power boards and/or current transducer. 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. “Mot” (57) 58 61 62 63 “tH0” (73) “tH1” (74) “H2O” (75) Excessive error Wire Feeder Motor Replace Wire Feeder Motor or Wire Feeder group and/or current. motor control board. Update the Power Source firmware. Replace control Firmware versions misalignment error. and/or motor control boards and/or Control Panel. L1 Mains Phase voltage lower than Make sure the mains three phases values. Replace filter minimum allowed value. and/or control and/or power boards. L1 Mains Phase voltage higher than Make sure the mains three phases values. Replace filter maximum allowed value. and/or control and/or power boards. L2 Mains Phase voltage lower than Make sure the mains three phases values. Replace filter minimum allowed value. and/or control and/or power boards. Output diodes overtemperature. Replace NTC sensor on diode group and/or control board. Inverter igbt overtemperature. Replace NTC sensor on igbt group and/or control board. Cooling liquid pressure low. “H2O nc” Cooling unit not connected. (76) “GAS LO” Gas low pressure. (78) “GAS HI” Gas hi pressure. (79) “OPn” (80) “QC” (84) “UPd” (85) “rob” (90) “Sti” (91) “End” (92) “Ito” (98) “OFF” (99) 3.300.354 21 Wire Feeder Motor carter open. Quality Control failure. Error during firmware updating. Emergency stop by Robot, or Robot off. Stuck wire. Check the wiring between filter board, Q connector on Power Source rear panel and pressure switch on Cooling Unit. Replace pressure switch on Cooling Unit and/or filter and/or control boards. Check the wiring between filter board, Q connector on Power Source rear panel. Make sure the presence of a wired bridge between pin 1 and 2 of the connector of the Cooling Unit. Replace filter and/or control boards. Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the wiring between the Gas Sensor and motor control board. Replace the motor control board and/or Gas Sensor. Check for the actual gas pressure. Make sure that gas lines are not clogged where Gas Sensor is connected. Check the wiring between the Gas Sensor and motor control board. Replace the motor control board and/or Gas Sensor. Replace carter switch and/or Motor Control board. See the Cebora “Quality Control” option Instruction Manual. Repeat the updating sequence or use the Cebora Device Manager. Replace the control board. Check Power Source - Robot connections and Robot power supply and/or plant safety conditions. Cut the wire or perform the “automatic wire detachment procedure” (see Robot Interface Instructions Manual). Wire end. Replace the wire spool. Inching time out. Replace control board. Mains supply missing (Power Source Replace filter and/or control board. power off). 15-04-2013 GB CEBORA S.p.A. IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR TODOS LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA. 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a contiuaciόn, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758. RUIDO. Este aparato no produce de por sí ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/soldadura puede producir niveles de ruido superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores deberán actuar las precauciones previstas por la ley. E CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables y generadores. Los campos magnéticos derivantes de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento de los pacemaker. Los portadores de aparados electrónicos vitales (pacemaker) deben consultar el médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte, desagrietamiento o de soldadura por puntos. La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos: 3.300.354 22 - Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha de manera que permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos junto con cinta adhesiva. - No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo. - Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen que quedar al mismo lado. - Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más cerca posible a la zona de soldadura o de corte. - No trabajar cerca del generador. EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos, gases o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en operaciones de soldadura. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA. Este aparato se ha construido de conformidad con las indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del industrial. RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No està permitido eliminar los aparatos eléctricos junto con los residuos solidos urbanos! Segun lo establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogidos por separado y entregados a una instalación de reciclado ecocompatible. En calidad de propietario de los aparatos, usted deberá informarse con nuestro representante local sobre los sistemas aprobados de recogida. Aplicando lo establecido por esta Directiva Europea mejorará la situación ambiental y la salud humana. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO 1.1 Placa de las ADVERTENCIAS. El texto numerado que sigue corresponde a los apartados numerados de la placa. B. C. 1. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las manos y objetos metálicos. Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas. 3.300.354 23 1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las manos desnudas. No llevar guantes mojados o dañados. 1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del suelo. 1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación antes de trabajar en la máquina. 2. Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura puede ser nocivo a la salud. 2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones. 2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para eliminar las exhalaciones. 2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones. 3. Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar explosiones o incendios. 3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de soldadura. 3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar incendios. Tener un extintor a la mano de manera que una persona esté lista para usarlo. 3.3 Nunca soldar contenedores cerrados. 4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel. 4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de gradación correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo. 5. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma. 6. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 2 24 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. 2.1 Composiciόn Sistema de Soldadura. El Sistema de Soldadura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora es un sistema multiproceso idóneo para la soldadura MIG/MAG a control sinérgico, realizado para ser acoplado a un brazo Robot Saldante, en instalaciones de soldadura automatizadas. Está compuesto por un Generador, equipado eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y si necesario, de una Interfaz Robot (ver fig. 2). fig. 2 E 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 22 24 25 26 Cable conexión Generador - Panel de Control. Prolongación Generador Carro Arrastrahilo. Cable conexión Generador – armario del Control Robot. Cable CANopen Generador – Interfaz Robot o Control Robot. Armario del Control Robot. Porta bobina del hilo de soldadura. Antorcha. Carro Arrastrahilo. Funda del hilo de soldadura. Generador. Grupo de Enfriamiento. Panel de Control del Generador. Interfaz Robot. Cable estándar correspondiente al bus de campo usado. NOTA: Si el Control Robot (Robot Control en fig. 2) tiene la línea de comunicación de tipo CANopen, la interfaz (25) y el cable (26) no estan necesarios. El Generador (21) se equipa de la línea CANbus 3.300.354 dedicada y aislada (CAN-2) para la conexión directa al Control Robot. En este caso el cable CANopen (4) se debe exigir separadamente a Cebora. 2.2 Este Manual de Instrucciones. El presente Manual de Instrucciones se refiere a los Generadores, dotados de Grupo de Enfriamiento, y se ha preparado con el fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del Sinstema de Soldadura. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser consultado cada vez que se tengan dudas y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina y empleado para el pedido de las partes de repuesto. El sistema SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora prevé 3 modelos de Generadores a elegir, uno en alternativa del otro, en función de las exigencias de la instalación y un Grupo de Enfriamiento (GRV12, art. 1683) unico para todos los Generadores: 15-04-2013 CEBORA S.p.A. − − − 3 Generador MIG 3540/TS, art. 315.80 : 350 A. multitensiόn. Generador MIG 3840/TS, art. 316.80 : 380 A. monotensiόn. Generador MIG 5240/TS, art. 317.80 : 520 A. monotensiόn. INSTALACIÓN. Este aparato deberá ser utilizado exclusivamente para operaciones de soldadura. La instalación de los dispositivos deberá ser realizada por personal cualificado. Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes en el pleno respeto de la ley de prevención de accidentes. 3.1 Colocación. El peso del Generador y del Grupo de Enfriamiento es de 100 kg aproximadamente, por lo que para un eventual levantamiento hay que atenerse a las indicaciones de la fig. 3. 25 − sin Interfaz Robot, conectar el Generador (21) directamente al Control Robot mediante el cable de señales (3) y el cable CANopen (4) (este último debe ser exigido separadamente a Cebora). Conectar el Generador (21) al Panel de Control (24) mediante el cable de conexiόn (1). Conectar el Generador (21) al Carro Arrastra hilo (8) mediante el cable de prolongación (2). NOTA: evitar de disponer el cable de prolongación bajo forma de bobina para reducir al mínimo los efectos inductivos que podrían influenciar el resultado en la soldadura MIG/MAG pulsado. Montar el enchufe en el cable de alimentación teniendo particular cuidado de conectar el conductor amarillo verde al polo de tierra. Verificar que la tensión de alimentación corresponda a la nominal del Generador. Dimensionar los fusibles de protección en base a los datos citados en la placa de los datos técnicos del Generador. Efectuar las restantes conexiones de los otros dispositivos del Sistema de Soldadura, consultando los correspondientes Manuales de Instrucciones en el par. “Instalación”. Alimentar el Sistema de Soldadura mediante el interruptor M del Generador (fig. 4). NOTA: El Grupo de Enfriamiento está predispuesto por la fábrica en OFF. Si se utilizase una antorcha con enfriamiento por agua, modificar tal programación (ver par. 5.4). 3.3 fig. 3 Colocar el Generador en una zona que asegure una buena estabilidad, una eficiente ventilación en grado de evitar que el polvo metálico pueda entrar. 3.2 Puesta en marcha Generador (fig. 2). Si presente, colocar la Interfaz Robot (25) en el interior del armario (5) del Control Robot, siguiendo las indicaciones citadas en el Manual de Instrucciones de la Interfaz Robot. − con Interfaz Robot, conectar el Generador (21) a la Interfaz Robot (25) mediante el cable de señales (3) y el cable CANopen (4) (este último está incluido en la Interfaz Robot); 3.300.354 Puesta en marcha Grupo de Enfriamiento (fig 4). Destornillar el tapón T y llenar el depósito, cabida 5 litros. El aparato se entrega de la fábrica con aproximadamente un litro de liquido ya presente. Es importante controlar periódicamente, a través de la ranura S, que el líquido esté al nivel “max”. Utilizar como líquido refrigerante agua (preferiblemente del tipo desionizada) mezclada con alcohol, en el porcentaje definido por la siguiente tabla: Temperatura 0°C hasta -5°C -5°C hasta -10°C agua/alcohol. 4L/1L 3,8L/1,2L 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 26 el otro extremo del tubo en el depósito; - encender el Generador y el Grupo de Enfriamiento durante aprox. 10/15 segundos para llenar la bomba; - apagar el Generador y restablecer las conexiones de los tubos del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo. NOTA: Si la bomba girase sin líquido refrigerante sería necesario quitar el aire de los tubos: - apagar el Generador y llenar el depósito; - desconectar el tubo azul del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo del empalme Z; - conectar un extremo de un nuevo tubo al empalme Z quedado libre e insertar 4 GENERADOR. E fig. 4 4.1 Generalidad. El Generador no tiene un funcionamiento autónomo, sino que debe estar conectado a los demás dispositivos del Sistema. El Generador es el alimentador principal del Sistema de Soldadura 3.300.354 y proporciona las tensiones de alimentación a todos los demás dispositivos. El aparato puede ser utilizado solo para los empleos descritos en el presente manual. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 4.2 Datos técnicos. El Generador se ha construido según estas normas internacionales. IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL . A); IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (ver nota al final del parafo). N°. Número de matrícula que se citará en todas las peticiones relativas al Generador. Convertidor estático de frecuencia trifásica. Transformador - rectificador. MIG Adapto a la soldadura MIG/MAG MMA Adapto a la soldadura con electrodos revestidos. TIG Adapto a la soldadura TIG. Tensión en vacío secundaria. Factor de servicio porcentaje. El factor de servicio expresa el porcentaje de 10 minutos en el que el Generador puede trabajar a una determinada corriente sin recalentarse. I2. Corriente de soldadura. U2. Tensión secundaria con corriente I2 U1. Tensión nominal de alimentación. 3~ 50/60Hz Alimentación trifásica 50 / 60 Hz. I1 Max Corriente máx. absorbida a la correspondiente corriente I2 y tensión U2. I1 eff Es el valor máximo de la corriente efectiva absorbida considerando el factor de servicio. Usualmente, este valor corresponde al calibre del fusible (de tipo retardado) que se utilizará como protección para el aparato. IP23S Grado de protección del armazón. Grado 3 como segunda cifra significa que este aparato es idóneo para trabajar en el exterior bajo la lluvia. La letra adicional C significa que el aparato está protegido contra el acceso de una herramienta (Ø 2,5 mm) a las partes en tensión del circuito de alimentación. Idóneo para trabajar en ambientes con riesgo aumentado. U0. X. NOTA: Este Generador se ha proyectado para trabajar en ambientes con grado de contaminación 3 (ver IEC 60664). 3.300.354 27 Este equipo cumple con lo establecido por la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la impedancia máxima Zmax admitida en el sistema sea inferior o igual a 0.090 (art. 316 y 317), 0.094 (art. 315) en el punto de interfaz entre el sistema del utilizador y el público. Es deber del instalador o del utilizador del equipo garantizar, consultando eventualmente el operador de la red de distribución, que el equipo esté conectado con una alimentación con impedancia máxima de sistema admitida Zmax inferior o igual a 0.090 (art. 316 y 317), 0.094 (art. 315). 4.3 Descripción mandos y empalmes (fig. 4) A Conector. Conector tipo DB9 (línea RS232) utilizada para actualizar los programas del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastrahilo y Panel de Control). B Conector. Conector tipo USB utilizada para actualizar los programas del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastra hilo y Panel de Control). C Enchufe. Conectar el conector del cable de masa (potencial de la pieza por soldar). D Empalme tubo gas. No usado en MIG. E Conector. Conectar el conector del cable de los servicios de la prolongación (2) Generador - Carro Arrastra hilo. F Enchufe. Conectar el conector del cable de potencia del cable de prolongación (2) Generador - Carro Arrastrahilo. G Interruptor. Para la inserción del resistor de terminación en la línea CANbus-2 (default = OFF). H Interruptor. No usado (default = OFF). I Conector CANbus-2. Conectar el cable (3) para conexión Generador - Interfaz Robot o Control Robot. L Conector CANbus-1. Conectar el cable (1) para conexión Generador – Panel de Control. M Interruptor. Interruptor general del Sistema de Soldadura (Generador, Carro Arrastrahilo, Panel de Control e Interfaz Robot) (excluida la parte de gestión Robot). N Cable de alimentación. O Portafusible. Fusible insertado en la alimentación del Grupo de Enfriamiento. P Toma para Grupo de Enfiamiento. Conectar el cable de alimentación del Grupo de enfriamiento GRV12. Q Conector presóstato. Conectar el cable del presóstato del Grupo de Enfriamiento GRV12. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 4.4 Conectores. 4.4.1 Conector A. Programaciόn (RS232). Pin Señal 1 nc 2 TX 3 RX 4 conectado al pin 6 5 Gnd 6 conectado al pin 4 7 conectado al pin 8 8 conectado al pin 7 9 nc 4.4.2 4.4.3 E 4.4.4 Conector B. Programaciόn (USB2). Pin Señal 1 +Vcc 2 D3 D+ 4 0Vcc Conector E (CANbus-1). Generador – Carro Arrastrahilo. Pin Señal A Nc B Nc C Nc D 0Vdc (alim. carro) E +70Vdc (alim. carro) F CAN1 +Vdc G CAN1 high H Gnd I CAN1 low J CAN1 0Vdc Conector I. (CANbus-2). Generador – Interfaz Robot o Control Robot. Pin Señal 1 CAN2 high 2 CAN2 low 3 Gnd 4 CAN2 +Vdc 5 CAN2 0Vdc 6 nc 7 nc 8 nc 9 +70Vdc (alim. Interfaz) 10 0Vdc (alim. interfaz) 3.300.354 28 4.4.5 5 Conector L (CANbus-1). Generador – Panel de Control. Pin Señal 1 CAN1 high 2 CAN1 low 3 Gnd 4 CAN1 +Vdc 5 CAN1 0Vdc GRUPO DE ENFRIAMIENTO. 5.1 Generalidad. El Grupo de Enfriamiento ha sido proyectado para enfriar las antorchas utilizadas para la soldadura. Deberá ser utilizado exclusivamente con los generadores descritos en este manual. 5.2 Datos técnicos. U1 Tensión nominal de alimentación. 1x400V Alimentación monofásica. 50/60 Hz Frecuencia. I1max Corriente máxima absorbida. Pmax Presión máxima. P (1l/min) Potencia refrigerante medida a 1L/min. 5.3 R S T U V X Y Z Descripción Grupo de Enfriamiento (fig. 4). Grifos de encaje rápido. No utilizar en aplicaciones Robot. Conectar los tubos del circuito de enfriamiento a los grifos Z. No deberán estar cortocircuitados. Ranura. Ranura para la inspección del nivel del líquido refrigerante. Tapón. Tapón del depósito del líquido de enfriamiento. Cable de alimentación. Conectar a la toma P del Generador. Interruptor alimentaciόn Grupo de Enfriamiento. Portafusible. Fusible insertado en la alimentación del Grupo de Enfriamiento. Cable presóstato. Conectar a la toma Q del Generador. Grifos de encaje rápido. Conectar los tubos de la antorcha señalados con la abrazadera adhesiva roja y azul haciendo corresponder los colores de los tubos con los de los grifos. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 5.4 Descripción protecciones. 5.4.1 Presión líquido refrigerante. Esta protección está realizada mediante un presóstato, insertado en el circuito de empuje de la bomba, que acciona un microinterruptor. La presión insuficiente viene señalada, con la sigla H2O centelleante en el Panel de Control. 5.4.2 Fusible O. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Está insertado como protección de la bomba y está colocado en el panel posterior del Generador. 5.4.3 Fusible X. (T 1,6A/400V – Ø 6,3x31,8 mm). Está insertado como protección de la bomba y está colocado en el panel posterior del Grupo de Enfriamiento. 5.5 Gestión Grupo de Enfriamiento. NOTA: para las referencias a los mandos enumerados en esta sección consultar el Manual de Instrucciones del Panel de Control. En el Panel de Control, en la pagina principal, pulsar la tecla T5 para entrar en la pagina de selecciόn. Presionar la tecla T7 (H2O). Con las teclas T10 y T11 seleccionar el tipo de funcionamiento: − OFF = apagado; − ON = siempre encendido; − Auto = encendido automático. En esta pagina la tecla T7 (DEF) restaura el setup de fábrica. Pulsar la tecla T13 para salir del submenú memorizando todas las impostaciones actuales. Al encendido del Generador, el Grupo entra en funciόn para poner bajo presión el líquido en el circuito de enfriamiento. Si pasados 15 segundos no llegase el mando de start (señal ARC-ON) el grupo se detendría. En el funciόnamiento automatico a cada accionamiento de start (señal ARC-ON) el Grupo inicia a funcionar y se para 3 minutos después de la desaparición de la señal de start. Si la presión del líquido refrigerante es insuficiente, el Generador no da corriente y en el Panel de Control aparece el mensaje “H2O” centelleante. 3.300.354 29 6 MANTENIMIENTO. 6.1 Inspección periódica, limpieza. Periódicamente controlar que los dispositivos del Sistema de Soldadura y todas las conexiones sean capaces de garantizar la seguridad del operador. Periódicamente abrir los paneles del Generador y controlar los elementos internos. Eliminar la eventual suciedad o polvo de los elementos internos, utilizando un chorro de aire comprimido seco a baja presión o un pincel. Controlar las condiciones de las conexiones internas de potencia de los conectores en las tarjetas electrónicas; si se encontrasen conexiones “flojas” apretarlas o sustituir los conectores. Para asegurarse un correcto flujo de aire y por tanto el adecuado enfriamiento de los elementos internos del Generador, periódicamente abrir las rejillas en el Generador y controlar el interno del túnel de ventilación. Eliminar la eventual suciedad o polvo de los elementos internos del túnel, utilizando un chorro de aire comprimido seco a baja presión o un pincel. Controlar las condiciones de los conectores eléctricos, del cable de alimentación y de las uniones neumáticas; si estuvieran dañados, sustituirlos. Después de haber realizado una reparación, hay que tener cuidado de reordenar el cablaje de forma que exista un aislamiento entre las partes conectadas a la alimentación y las partes conectadas al circuito de soldadura. Evitar que los hilos puedan entrar en contacto con partes en movimiento o con partes que se recalientan durante el funcionamiento. Volver a montar las abrazaderas como estaban en principio para evitar que, si accidentalmente un conductor se desconecta, se produzca una conexión entre la alimentación y los circuitos de soldadura. 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 30 6.2 Códigos Error. La tabla siguiente indica los códigos de error que pueden ser visualizadas en el Panel de Control en caso de funcionamiento no correcto del Sistema de Soldadura. Para una descripción más detallada en la búsqueda de averias consultar el Manual de Servicio del Generador. Codigos error 2 6 “rob int” 7 9 10 13 14 E 20 22 23 25 26 27 30 47 “trG” (53) 54 3.300.354 Description error Solución EEPROM error. Substituir tarjeta Control. Controlar la conexión CANbus entre tarjetas control, control Error de comunicación en el CANbus motor y Panel de Control. Verificar la compatibilidad de las entre Carro Arrastrahilo y Generador, o versiones de los programas insertados en las tarjetas. entre Panel de Control y Generador Substituir tarjetas control y/o control motor y/o Panel de (detectado por el Generador). Control. Controlar la conexión CANbus entre tarjeta control y Robot. Error de comunicación en el CANbus Verificar la compatibilidad de las versiones de los programas entre Robot y tarjeta control (detectado insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas control y/o Canpor el Generador). Robot. Error de comunicación en el CANbus. El Panel de Control no comunica con la tarjeta control (detectado por el Panel de Control). Tensión y corriente de salida nulo, con el pulsador de start presionado. Error en los circuitos de relevación de tensión y/o corriente de salida. Falta de comunicación entre tarjetas control y potencia. Error de la tensión de alimentación del microprocessador, en la tarjeta control. Falta de la senal “interlock” en el modulo master. Controlar conexion CANbus entre Panel de Control y tarjeta control. Verificar la compatibilidad de las versiones de los programas insertados en las tarjetas. Substituir tarjetas control y/o Panel de Control. Substituir tarjetas control y/o potencia. Substituir transformador de potenzia y/o grupo diodos y/o inductancia de salida y/o transductor de corriente. Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control. Substituir tarjetas potencia y control. Controlar el cablaje entre tarjetas alimentaciones y control. Substituir tarjetas control y/o alimentaciones. Controlar el cablaje entre tarjetas potencia y control. Substituir tarjetas potencia y control. Controlar el cablaje entre tarjeta control y llave hardware. Error de lectura de la llave hardware. Substituir tarjeta control y/o llave hardware. Controlar el cablaje entre tarjetas control, filtro y sensor de corriente máxima. Efecutar la limpieza de los órganos Pérdida de aislamiento hacia la tierra. internos al Generador, verificado la presencia de eventual componentes dañados o con muestras de quemadura. Error en la EPLD. Substituir las tarjetas control y/o potencia. Substituir Corriente primaria excesiva. transformador de potencia y/o grupo diodos secundario. Verificar el estado de la batería B1 en tarjeta control; si Problema en el reloj interno al generador necesario sustituirla y reprogramar fecha y haora en la página del menú del generador. Sustituir tarjeta control. Error de comunicación del Substituir tarjeta control. microprocesador con la memoria flash. Ejecutar el procedimiento de calibración del ajuste en tarjeta Calibrado erróneo del umbral mínimo de control, siendo seguido las instrucciones del Manual de corriente en tarjeta control. Servicio del Generador. Substituir tarjeta control. Controlar cablaje entre transformador servicios, tarjetas Tensión de alimentación del motor baja. alimentaciones y control. Substituir transformador servicios y/o tarjetas alimentaciones y control. Pulsador de start presionado a la Eliminar el mando de start. restauración de la alarma para Substituir tarjeta control. sovratemperatura. Presencia de corriente a la salida del Controlar el cablaje de potenzia entre salida grupo diodos y Generador al encendido (cortocircuito terminales de salida del Generador. entre antorcha y pieza). Substituir tarjeta control y/o transductor de corriente. 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 56 Time-out maximo. Duración del cortocircuito excesivo. “Mot” (57) Error excesivo en la corriente del motor arrastrahilo. 58 Desalineamiento de las versiones del Firmware. 31 Controlar las condiciones de usura de la antorcha, cablaje de potenzia entre grupo diodos y terminales de salida del Generador. Substituir tarjetas control y/o potencia y/o transductor de corriente. Substituir motor arrastrahilo o grupo arrastrahilo y/o tarjeta control motor. Ahorar el firmware del Generador a la ultima versiόn disponible. Substituir tarjetas control y/o control motor y/o Panel de Control. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Verificar el valor de las tres fases de la tension de red. Substituir tarjetas filtro y/o control y/o potencia. Fase L1 de la tension de red inferior del valor mínimo concurrido. Fase L1 de la tension de red superior del 62 valor massimo concurrido. Fase L2 de la tension de red inferior del 63 valor mínimo concurrido. “tH0” Sovratemperatura del grupo diodos de Substituir sensor NTC en grupo diodos y/o tarjeta control. (73) salida. “tH1” Sovratemperatura de los igbt en tarjeta Substituir sensor NTC en grupo igbt y/o tarjeta control. (74) potencia. Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel “H2O” posterior del Generador y presostato en grupo de Presión baja del líquido de enfriamiento. enfriamiento. Substituir pressostato en el grupo de (75) enfriamiento y/o tarjetas filtro y/o control. Controlar cablaje entre tarjetas filtro, conector Q en el panel posterior del Generador. Verificar presencia de un conector “H2O nc” Grupo de enfriamiento no conectado. (76) puente entre los pin 1 y 2 del conector del grupo de enfriamiento. Substituir tarjetas filtro y/o control. Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas. “GAS LO” Presión gas baja. 78 Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor. Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas. Controlar la real presiόn del gas y que no hayan oclusiones en los tubos del gas en los que está insertado el sensor gas. “GAS HI” Presión gas alta. 79 Controlar cablaje entre sensor gas y tarjeta control motor. Sustituir tarjeta control motor y/o sensor gas. “Opn” Substituir microinterruptor en el carter y/o tarjeta control Carter motor arrastrahilo abierto. (80) motor. “QC” Consultar el Manual de Instrucciones de la función “Quality Control de Calidad faltado. (84) Control” Cebora. “Upd” Error durante la actualizaciόn del Repetir la actualizacciόn o utilizar el Cebora Device (85) Firmware. Manager. Sustituir tarjeta control. “rob” Parada de emergencia por Robot o Controlar conexiones entre Generador y Robot, alimentación 90 Robot apagado. del Robot y/o condiciones de emergencia del sistema. Cortar el hilo o ejecutar el procedimiento de “separación “Sti” Hilo pegado. automático del hilo” (ver el Manual de Instrucciones de la (91) Interfaz Robot). “End” Hilo terminado. Substituir la bobina del hilo. (92) “Ito” Arco no encendido dentro del tiempo Substituir tarjeta control. (98) consentido. “OFF” Falta tension de red (Generador Substituir tarjetas filtro y/o control. (99) apagado). 61 3.300.354 15-04-2013 E CEBORA S.p.A. 3.300.354 32 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 33 Art. 315.80 - 316.80 POS DESCRIZIONE 1 LATERALE FISSO 2 COPERCHIO SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE CAVO RETE INTERRUTTORE PROTEZIONE PRESSACAVO PANNELLO POSTERIORE CHIUSURA SUPPORTO CONNETTORI GOLFARA CORNICE PORTA FUSIBILE FUSIBILE PANNELLO ALETTATO PRESA TAPPO CONNESSIONE PRESA GIFAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 3.300.354 CONNESSIONE PRESSOSTATO KIT MOTORI CON VENTOLE SUPPORTO VENTOLE RADDRIZZATORE CAVALLOTTO TRASDUTTORE CAVALLOTTO KIT DIODO ISOLAMENTO FONDO PANNELLO ANTERIORE MASSA + CAVO GOLFARA DESCRIPTION DESCRIZIONE DESCRIPTION PROTECTION SERIAL CONNECTION 39 PROTEZIONE CONNESSIONE SERIALE CIRCUITO SERIALE CIRCUITO DI CONTROLLO TRASFORMATORE DI SERVIZIO CIRCUITO FILTRO REAR PANEL 40 MORSETTIERA CLOSING 41 CLOSING PANEL 42 EYEBOLT FRAME FUSE HOLDER FUSE 43 FINNED PANEL 46 SOCKET CAP CONNECTION GIFAS SOCKET PRESSURE SWITCH CONNECTION MOTOR WITH FAN KIT 47 FIXED SIDE PANEL COVER LOWER SWIVELLING SUPPORT POWER CORD SWITCH PROTECTION STRAIN RILIEF POS 34 35 36 37 38 44 45 48 49 50 51 52 FANS SUPPORT RECTIFIER JUMPER TRANSDUCER JUMPER DIODE KIT INSULATION BOTTOM 53 FRONT PANEL 67 CABLE EYEBOLT 68 54 65 66 69 GRUPPO SENSORE CIRCUITO PIANO INTERMEDIO ISOLAMENTO CONVOGLIATORE ARIA DISSIPATORE SUPPORTO CIRCUITO CIRCUITO DI POTENZA TUNNEL IMPEDENZA PRIMARIO SUPPORTO CONVOGLIATORE IMPEDENZA SECONDARIO TRASFORMATORE DI POTENZA CONVOGLIATORE ARIA RINFORZO CARRELLO RINFORZO COPERCHIO SUPPORTO FONDO GENERATORE PIEDE SERIAL CIRCUIT CONTROL CIRCUIT AUXILIARY TRANSFORMER FILTER CIRCUIT TERMINAL BOARD SENSOR UNIT SUPPLY CIRCUIT INSIDE BAFFLE INSULATION AIR CONVEYOR RADIATOR CIRCUIT BOARD SUPPORT POWER CIRCUIT TUNNEL PRIMARY IMPEDANCE CONVEYOR SUPPORT SECONDARY IMPEDANCE POWER TRANSFORMER AIR CONVEYOR REINFORCEMENT CART REINFORCEMENT COVER SUPPORT BOTTOM FOOT 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 3.300.354 34 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 35 Art. 317.80 POS DESCRIZIONE 1 LATERALE FISSO 2 COPERCHIO SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE CAVO RETE INTERRUTTORE PROTEZIONE PRESSACAVO PANNELLO POSTERIORE PANNELLO CHIUSURA GOLFARA CORNICE PORTA FUSIBILE FUSIBILE PANNELLO ALETTATO PRESA TAPPO CONNESSIONE PRESA GIFAS 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 34 35 36 37 3.300.354 CONNESSIONE PRESSOSTATO KIT MOTORI CON VENTOLE SUPPORTO VENTOLE RADDRIZZATORE CAVALLOTTO TRASDUTTORE CAVALLOTTO KIT DIODO ISOLAMENTO FONDO PANNELLO ANTERIORE MASSA + CAVO GOLFARA PROTEZIONE CONNESSIONE SERIALE CIRCUITO SERIALE CIRCUITO DI CONTROLLO DESCRIPTION FIXED SIDE PANEL COVER LOWER SWIVELLING SUPPORT POWER CORD SWITCH PROTECTION STRAIN RILIEF REAR PANEL CLOSING PANEL EYEBOLT FRAME FUSE HOLDER FUSE FINNED PANEL SOCKET CAP CONNECTION GIFAS SOCKET PRESSURE SWITCH CONNECTION MOTOR WITH FAN KIT FANS SUPPORT RECTIFIER JUMPER TRANSDUCER JUMPER DIODE KIT INSULATION BOTTOM FRONT PANEL CABLE EYEBOLT PROTECTION SERIAL CONNECTION SERIAL CIRCUIT POS 38 39 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 DESCRIZIONE DESCRIPTION TRASFORMATORE DI SERVIZIO CIRCUITO FILTRO CIRCUITO ALIMENTAZIONE PIANO INTERMEDIO ISOLAMENTO CONVOGLIATORE ARIA DISSIPATORE SUPPORTO CIRCUITO CIRCUITO DI POTENZA TUNNEL IMPEDENZA PRIMARIO SUPPORTO CONVOGLIATORE IMPEDENZA SECONDARIO TRASFORMATORE DI POTENZA CONVOGLIATORE ARIA CONVOGLIATORE ARIA ISOLAMENTO CAVALLOTTO BOCCOLA ISOLANTE SUPPORTO CAVALLOTTO DISSIPATORE DIODI DISSIPATORE IGBT SUPPORTO APPOGGIO RINFORZO CARRELLO RINFORZO COPERCHIO SUPPORTO FONDO PIEDE AUXILIARY TRANSFORMER FILTER CIRCUIT SUPPLY CIRCUIT INSIDE BAFFLE INSULATION AIR CONVEYOR RADIATOR CIRCUIT BOARD SUPPORT POWER CIRCUIT TUNNEL PRIMARY IMPEDANCE CONVEYOR SUPPORT SECONDARY IMPEDANCE POWER TRANSFORMER AIR CONVEYOR AIR CONVEYOR INSULATION JUMPER INSULATION BUSH SUPPORT JUMPER DIODES RADIATOR IGBT RADIATOR SUPPORT REST REINFORCEMENT CART REINFORCEMENT COVER SUPPORT BOTTOM FOOT CONTROL CIRCUIT 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 36 Art. 315.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 37 Art. 316.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 38 Art. 317.80 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 39 ® CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected] 3.300.354 15-04-2013 CEBORA S.p.A. 40 ® CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: [email protected] 3.300.354 15-04-2013
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Cebora 315.80 Sound MIG 3540/TS Speed Star Robot Manual de usuario

Tipo
Manual de usuario
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