DE - 2 BAL.0014 • 2019-01-16
WH / WHPP
DE Original Betriebsanleitung
© Der Hersteller behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne vorherige Mitteilung Änderungen an
dieser Betriebsanleitung durchzuführen, die durch Druckfehler, eventuelle Ungenauigkeiten der
enthaltenen Informationen oder Verbesserung dieses Produktes erforderlich werden. Diese
Änderungen werden jedoch in neuen Ausgaben berücksichtigt.
Alle in der Betriebsanleitung genannten Handelsmarken und Schutzmarken sind Eigentum der
jeweiligen Besitzer/Hersteller.
Die Kontaktdaten der ABICOR BINZEL Ländervertretungen und Partner weltweit entnehmen Sie
bitte unserer Homepage www.binzel-abicor.com.
1 Identifikation DE-3
1.1 Kennzeichnung DE-3
2Sicherheit DE-3
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung DE-3
2.2 Pflichten des Betreibers DE-3
2.3 Persönliche Schutzausrüstung (PSA)DE-4
2.4 Klassifizierung der Warnhinweise DE-4
2.5 Spezielle Warnhinweise für
den Betrieb DE-4
2.6 Angaben für den Notfall DE-5
3 Produktbeschreibung DE-5
3.1 Technische Daten DE-5
3.2 Abkürzungen DE-9
3.3 Typenschild DE-9
3.4 Verwendete Zeichen und Symbole DE-9
4 Lieferumfang DE-10
4.1 Transport DE-10
4.2 Lagerung DE-11
5 Funktionsbeschreibung DE-11
5.1 Brennerhals DE-11
5.2 Wechselkörper WH und WHPP DE-12
6 Inbetriebnahme DE-12
6.1 Brennerhals ROBO WH 241D,
WH 455D ausrüsten DE-13
6.2 Brennerhals ROBO WH 650
ausrüsten DE-13
6.3 Brennerhals ROBO WH 652D (TS)/
WH W500 ausrüsten DE-14
6.4 Schlauchpaket ausrüsten DE-14
6.5 Schweißbrenner-System am Roboter
montieren DE-15
6.6 Anschluss maschinenseitig
montieren DE-15
6.7 Kühlmittel anschließen DE-16
6.8 Steuerleitung anschließen DE-17
6.9 Push-Pull anschließen DE-17
6.10 Schutzgasmenge einstellen DE-19
6.11 Draht einführen DE-19
6.12 Manueller Brennerhalswechsel DE-19
6.13 Automatischer Brennerhals-
wechsel DE-20
7 Betrieb DE-20
7.1 Schweißprozess DE-21
8 Außerbetriebnahme DE-21
9 Wartung und Reinigung DE-22
9.1 Drahtführung reinigen DE-23
9.2 Führungsspirale kürzen DE-23
9.3 Kunststoffseele kürzen DE-24
9.4 Brennerhals reinigen DE-24
9.5 Wechselkörper DE-25
10 Störungen und deren
Behebung DE-26
11 Demontage DE-27
12 Entsorgung DE-28
12.1 Werkstoffe DE-28
12.2 Betriebsmittel DE-28
12.3 Verpackungen DE-28
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 3
WH / WHPP 1 Identifikation
1 Identifikation
Das Schweißbrenner-System WH/WHPP wird in der Industrie und im Gewerbe zum
Schutzgasschweißen mit inerten Gasen (MIG) oder aktiven Gasen (MAG) eingesetzt. Es
ermöglicht auf einfachste Weise sowohl einen manuellen als auch automatischen
Brennerhalswechsel. Der automatische Wechsel erfolgt in Verbindung mit dem ATS-Rotor. Diese
Baureihe ist in allen Schweißpositionen einsetzbar. Je nach Ausführung ist das Schweißbrenner-
System luft- oder flüssiggekühlt. Für die flüssiggekühlte Ausführung ist ein Umlaufkühlaggregat
erforderlich. Diese Betriebsanleitung beschreibt nur das Schweißbrenner-System WH/WHPP.
Das Schweißbrenner-System darf nur mit Original ABICOR BINZEL Ersatzteilen betrieben
werden.
1.1 Kennzeichnung
Das Produkt erfüllt die geltenden Anforderungen des jeweiligen Marktes für das
Inverkehrbringen. Sofern es einer entsprechenden Kennzeichnung bedarf, ist diese am Produkt
angebracht.
2Sicherheit
Beachten Sie das beiliegende Dokument Sicherheitshinweise.
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
• Das in dieser Anleitung beschriebene Gerät darf ausschließlich zu dem in der Anleitung
beschriebenen Zweck in der beschriebenen Art und Weise verwendet werden. Beachten
Sie dabei die Betriebs-, Wartungs- und lnstandhaltungsbedingungen.
• Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
• Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen zur Leistungssteigerung sind nicht zulässig
2.2 Pflichten des Betreibers
• Lassen Sie nur Personen am Gerät arbeiten,
• die mit den grundlegenden Vorschriften und Unfallverhütung vertraut sind;
• in der Handhabung des Geräts eingewiesen wurden;
• diese Bedienungsanleitung gelesen und verstanden haben;
• das Kapitel „Sicherheitshinweise“ gelesen und verstanden haben;
• entsprechend ausgebildet wurden;
• aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen mögliche Gefahren
erkennen können.
• Halten Sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
• Beachten Sie die Arbeitssicherheitsvorschriften des jeweiligen Landes.
• Beachten Sie die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zur Unfallverhütung.
DE - 4 BAL.0014 • 2019-01-16
2Sicherheit WH / WHPP
2.3 Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Um Gefahren für den Nutzer zu vermeiden, wird in dieser Anleitung das Tragen von
persönlicher Schutzausrüstung (PSA) empfohlen.
• Sie besteht aus Schutzanzug, Schutzbrille, Atemschutzmaske Klasse P3,
Schutzhandschuhen und Sicherheitsschuhen.
2.4 Klassifizierung der Warnhinweise
Die in der Betriebsanleitung verwendeten Warnhinweise sind in vier verschiedene Ebenen
unterteilt und werden vor potenziell gefährlichen Arbeitsschritten angegeben. Geordnet nach
abnehmender Wichtigkeit bedeuten sie Folgendes:
2.5 Spezielle Warnhinweise für den Betrieb
GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder
schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird,
können schwere Verletzungen die Folge sein.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können
leichte oder geringfügige Verletzungen die Folge sein.
HINWEIS
Bezeichnet die Gefahr, dass Arbeitsergebnisse beeinträchtigt werden oder Sachschäden an
der Ausrüstung die Folge sein können.
GEFAHR
Elektromagnetische Felder
Gefahr durch elektromagnetische Felder
• Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichen
Rat einholen).
• Störungen an elektrischen Geräten im Umfeld sind möglich.
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 5
WH / WHPP 3 Produktbeschreibung
2.6 Angaben für den Notfall
Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen:
• Elektrische Energieversorgung
• Kühlmittelversorgung
• Druckluftzufuhr
•Gaszufuhr
Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der Stromquelle oder der
Dokumentation weiterer Peripheriegeräte.
3 Produktbeschreibung
3.1 Technische Daten
WARNUNG
Gefahren durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung
Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung können vom Gerät Gefahren für Personen,
Tiere und Sachwerte ausgehen.
• Verwenden Sie das Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß.
• Bauen Sie das Gerät nicht eigenmächtig zur Leistungssteigerung um und verändern Sie es
nicht.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
Temperatur der Umgebungsluft - 10 °C bis + 40 °C
Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 % bei 20 °C
Tab. 1 Umgebungsbedingungen im Betrieb
Lagerung im geschlossenen Raum, Temperatur
der Umgebungsluft
- 10 °C bis + 40 °C
Transport, Temperatur der Umgebungsluft - 25 °C bis + 55 °C
Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 % bei 20 °C
Tab. 2 Umgebungsbedingungen Transport und Lagerung
DE - 6 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Produktbeschreibung WH / WHPP
Spannungsart Gleichspannung DC
Polung der Elektroden in der Regel positiv
Drahtarten handelsübliche Runddrähte
Führungsart maschinengeführt
Spannungsbemessung 141 V Scheitelwert
Schutzart der maschinenseitigen Anschlüsse
(EN 60 529)
IP3X
Schutzgas (DIN EN ISO 14175) CO
2
und Mischgas M21
Bemessung Steuereinrichtungen 1 A AC / 250 V AC
Tab. 3 Allgemeine Brennerdaten nach EN 60 974-7
Typ Kühl-
art
Belastung
1
ED Draht-ø Gasdurch-
fluss
Angaben zur Kühlung
Kühl-
leistung
Durch-
fluss
Fließdruck
CO
2
M21 min min min. max.
ROBO WH A A % mm l/min W l/min bar bar
241D flüssig 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
242D flüssig 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
455D flüssig 450 400 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
W500 flüssig 550 500 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
650 flüssig 650 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
652D (TS) flüssig 550 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
Tab. 4 Produktspezifische Brennerdaten nach EN 60974-7
1Die Belastungsdaten reduzieren sich bei Impulslichtbogen bis zu 35%
Abb. 1 Brennerhals-Geometrie ROBO WH 241D/WH 242D
15
207
199
192
97
45
22°
45°
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 7
WH / WHPP 3 Produktbeschreibung
Abb. 2 Brennerhals-Geometrie ROBO WH 455D/WH W500
Abb. 3 Brennerhals-Geometrie ROBO WH 650/WH 652D (TS)
Abb. 4 Wechselkörper WH
15
207
199
192
97
45
22°
45°
15
264
254
222
110
51
22°
45°
120
62
39
61
37
DE - 8 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Produktbeschreibung WH / WHPP
Abb. 5 Wechselkörper WHPP
210
39
61
62
63
37
WH WHPP
Gewicht 0,65 kg 1,2 kg
Adaptierbare Brennerhälse WH 241D, WH 242D, WH 455D, WH 650, WH 652D (TS),
Sonder WH
Pull Motor
Stromversorgung 24 VDC oder 42 VDC
Dauernennstrom 0,44 A
Getriebeübersetzung
1
17, 1:1 oder 15, 3:1
Tab. 5 Wechselkörper
1Bei Bestellung unbedingt Drahtvorschubgerät angeben
WH WHPP
Standardlänge L (m) 1,00, 1,20, 1,50, 2,00, 2,25,
3,00
2,00, 3,00, 4,00
Kühlmittelanschluss Stecknippel NW 5
Kühlgeräteleistung min. 800 W
Ausblasschlauch G 3/8“ (Überwurfmutter)
Steuerleitung 10-adrig
Gewicht/Meter ca. 0,7 kg
Tab. 6 ROBO-Schlauchpaket
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 9
WH / WHPP 3 Produktbeschreibung
3.2 Abkürzungen
3.3 Typenschild
Das Schweißbrenner-System WH/WHPP ist mit einem Aufkleber am maschinenseitigen
Anschlussgehäuse gekennzeichnet.
Beachten Sie für alle Rückfragen folgende Angaben:
• Angabe der Werksbescheinigung, Produktionsstempel auf dem Brennerhals, z.B.
WH 455D, Angaben von Aufkleber
3.4 Verwendete Zeichen und Symbole
In der Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole verwendet:
MIG Metall-Inertgas
MAG Metall-Aktivgas
Spannungsbemessung Isolationswiderstands-, Spannungsfestigkeits- und
Schutzartklassifizierung
ROBO WH-.... Bezeichnet den Brennerhals
ROBO WH-....D Bezeichnet den Brennerhals mit auswechselbarem
Düsenstock
WH Bezeichnet den Standard-Wechselkörper
WHPP Bezeichnet den Wechselkörper in Push-Pull-Ausführung
TCP Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt)
Tab. 7 Abkürzungen
Symbol Beschreibung
• Aufzählungssymbol für Handlungsanweisungen und Aufzählungen
Querverweissymbol verweist auf detaillierte, ergänzende oder weiterführende
Informationen
1 Handlungsschritt/e im Text, die der Reihenfolge nach durchzuführen sind
DE - 10 BAL.0014 • 2019-01-16
4 Lieferumfang WH / WHPP
4Lieferumfang
Die Schlauchpakete für das Schweißbrenner-System WH/WHPP sind in Standardlänge bzw.
in kundenspezifischen Längen lieferbar. Option: Nahezu alle Robotersteuerungen bieten die
Möglichkeit der Nahtsuche mit taktilem Sensor. ABICOR BINZEL hat hierzu die notwendige
Brennerausrüstung. Mit der Option „Sensor“ wird das Gasdüsenpotential an der
maschinenseitigen Steuerleitung bereitgestellt.
Ausrüst- und Verschleißteile separat bestellen.
Bestelldaten und Identnummern der Ausrüst- und Verschleißteile entnehmen Sie den aktuellen
Bestellunterlagen. Kontakt für Beratung und Bestellung finden Sie im Internet
unter www.binzel-abicor.com.
4.1 Transport
Der Lieferumfang wird vor dem Versand sorgfältig geprüft und verpackt, jedoch sind
Beschädigungen während des Transportes nicht auszuschließen.
• Diverse Kleinteile als Beipack (Handhebel zur manuellen Betätigung,
Zylinderkopfschrauben M3x10 (6 Stück) zur Befestigung des Halters, Dichtfett, silikonfrei
zum Einfetten der O-Ringe und Kupplungsteile, bei ROBO WHPP zusätzlich Sicherung mit
Halter)
• Betriebsanleitung • ROBO Schlauchpaket
Mit dem ROBO-Schlauchpaket ist das Schweißbrenner-System WH/WHPP nicht
funktionsfähig. Zur Erstbestückung benötigen Sie noch Bauteile, die von der jeweiligen
Schweißaufgabe abhängig sind. Dies sind folgende:
• Brennerhals (in bevorzugter Größe und
Geometrie)
• Halter (zur Befestigung am Roboter
erforderlich)
• Ausrüst- und Verschleißteile (separat
bestellen)
Tab. 8 Lieferumfang
Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheins!
Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung (Sichtprüfung)!
Bei Beanstandungen Ist die Lieferung beim Transport beschädigt worden, setzen Sie
sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung! Bewahren
Sie die Verpackung auf zur eventuellen Überprüfung durch den
Spediteur.
Verpackung für den
Rückversand
Verwenden Sie nach Möglichkeit die Originalverpackung und
das Originalverpackungsmaterial. Bei auftretenden Fragen zur
Verpackung und Transportsicherung nehmen Sie bitte
Rücksprache mit Ihrem Lieferanten.
Tab. 9 Transport
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 11
WH / WHPP 5 Funktionsbeschreibung
4.2 Lagerung
Physikalische Bedingungen der Lagerung im geschlossenen Raum:
4.2 Lagerung auf Seite DE-11
5 Funktionsbeschreibung
Das funktionsfähige Schweißbrenner-System WH/WHPP besteht aus folgenden Komponenten:
Alle Elemente bilden zusammen eine funktionsfähige Einheit, die mit den entsprechenden
Betriebsmitteln einen Lichtbogen zum Schweißen erzeugt. Der zum Schweißen erforderliche
Schweißdraht wird durch das Schweißbrenner- System bis hin zur Stromdüse gefördert. Die
Stromdüse überträgt den Schweißstrom auf den Schweißdraht und erzeugt dadurch einen
Lichtbogen zwischen Schweißdraht und Werkstück. Lichtbogen und Schmelzbad werden durch
inertes Gas (MIG) und aktives Gas (MAG) geschützt.
5.1 Brennerhals
Die Standard-Brennerhälse der Typen ROBO WH 241D, WH 455D und WH 650 sind in den
Geometrien gerade, 22° und 45° gebogen verfügbar. Sonderausführungen werden je nach
Anwendungsfall auf Anforderung gefertigt. Durch die einheitliche Trennstelle am
Wechselkörper sind alle Brennerhälse untereinander kompatibel.
1 Wechselkörper WH
2 ROBO Schlauchpaket
3 Zentralstecker
4 Halter
5 Brennerhals WH
Abb. 6 Schweißbrenner-System WH/WHPP
12
345
DE - 12 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Inbetriebnahme WH / WHPP
5.2 Wechselkörper WH und WHPP
Der Wechselkörper ist die Schnittstelle zwischen Schlauchpaket und Brennerhals. Die
folgenden Unterbaugruppen sind im Wechselkörper integriert:
6 Inbetriebnahme
Alle Brennerhälse sind optional mit Sensor lieferbar. Den Steuerleitungsanschluss entnehmen
Sie dem Anschlussplan.
• Standardisierte Trennstelle • Verriegelungsmechanik mit
Drahtschneidefunktion
• Rückschlagventile der Kühlmittelanschlüsse • NOT-AUS Steckverbinder
• Taster zum stromlosen Drahtfördern • Pull-Motor und Getriebeeinheit bei der
WHPP Ausführung
Tab. 10 Wechselkörper WH und WHPP
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
• Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus.
GEFAHR
Verletzungsgefahr und Geräteschäden durch unautorisierte Personen
Unsachgemäße Reparaturen und Änderungen am Produkt können zu erheblichen
Verletzungen und Geräteschäden führen. Die Produktgarantie erlischt bei Eingriff durch
unautorisierte Personen.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
HINWEIS
• Beachten Sie folgende Angaben:
3 Produktbeschreibung auf Seite DE-5
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 13
WH / WHPP 6 Inbetriebnahme
6.1 Brennerhals ROBO WH 241D, WH 455D ausrüsten
1 Auswechselbaren Düsenstock (4) in Brennerhals (5) einschrauben.
2 Stromdüse (3) in Düsenstock (4) einschrauben und mit Mehrfachschlüssel festziehen.
3 Spritzerschutz (2) in Brennerhals (5) einschrauben.
4 Gasdüse (1) mit leichter Drehbewegung im Uhrzeigersinn auf Brennerhals (5) aufstecken.
5 Konfektionierten Ausrüstsatz (6) anschlussseitig einschrauben.
6.2 Brennerhals ROBO WH 650 ausrüsten
1 Stromdüse (3) in Düsenstock (4) einschrauben und mit Mehrfachschlüssel festziehen.
2 Spritzerschutz (2) in Brennerhals (5) einschrauben.
3 Gasdüse (1) mit leichter Drehbewegung im Uhrzeigersinn auf den Brennerhals (5)
aufstecken.
4 Konfektionierten Ausrüstsatz (6) anschlussseitig einschrauben.
1 Gasdüse
2 Spritzerschutz
3 Stromdüse
4 Düsenstock
5 Brennerhals
6 Ausrüstsatz
Abb. 7 Brennerhals ROBO WH 241D und ROBO WH 455D
123 64 5
1 Gasdüse
2 Spritzerschutz
3 Stromdüse
4 Düsenstock
5 Brennerhals
6 Ausrüstsatz
Abb. 8 Brennerhals ROBO WH 650
123 64 5
DE - 14 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Inbetriebnahme WH / WHPP
6.3 Brennerhals ROBO WH 652D (TS)/WH W500 ausrüsten
1 Düsenstock (3) in Brennerhals (5) schrauben.
2 Stromdüse (2) in Düsenstock (3) einschrauben und mit Mehrfachschlüssel festziehen.
3 Spritzerschutz (4) in Brennerhals (5) einschrauben.
4 Gasdüse (1) mit leichter Drehbewegung im Uhrzeigersinn auf Brennerhals (5) aufstecken.
5 Konfektionierten Ausrüstsatz (6) anschlussseitig einschrauben.
6.4 Schlauchpaket ausrüsten
1 Schlauchpaket gerade auslegen.
2 Konfektionierte Drahtführung vom Zentralstecker aus bis zum Anschlag im Wechselkörper
einschieben und mit Überwurfmutter festschrauben.
1 Gasdüse
2 Stromdüse
3 Düsenstock
4 Spritzerschutz
5 Brennerhals
6 Ausrüstsatz
Abb. 9 Brennerhals ROBO WH 652D (TS)/WH W500
12
3
4
6
5
HINWEIS
• Wählen Sie für Ihre Anwendung die richtige Drahtart und die dazugehörige
Drahtführung.
• Beachten Sie zum Ablängen der Drahtführung und zur richtigen Montage folgendes
Kapitel:
9 Wartung und Reinigung auf Seite DE-22
• Führungsspiralen = für Stahl- und Edelstähle
• Kunststoffseelen = für Aluminium-, Kupfer, -Nickel- und Edelstähle
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 15
WH / WHPP 6 Inbetriebnahme
6.5 Schweißbrenner-System am Roboter montieren
1 Halter (6) mit beigelegten sechs Zylinderkopfschrauben (1) am Wechselkörper (2)
befestigen.
2 Halter (6) an der ABICOR BINZEL Brennerhalterung CAT (4) montieren.
3 In beiden Haltern (6) eine 6H7 Bohrung vornehmen und mit der beigelegten
Passschraube (5) verstiften.
Beachten Sie zur fachgerechten Montage der ABICOR BINZEL Brennerhalterung CAT die
entsprechende Betriebsanleitung.
6.6 Anschluss maschinenseitig montieren
Überprüfen Sie nochmals die korrekte Befestigung der Drahtführung.
1 Zentralstecker und -buchse am Drahtvorschubgerät zusammenfügen und mit Anschlussmutter
sichern.
2 Ausblasschlauch an Ausblas- und Einsprüheinheit oder am Ausblasventil befestigen.
Verschließen Sie den Anschluss gasdicht, wenn die Option „Ausblasen“ nicht genutzt wird.
1 Zylinderkopfschrauben 6xM3x10
2 Wechselkörper
3 Roboter
4 Brennerhalterung CAT
5 Passschraube
6 Halter
Abb. 10 Schweißbrenner-System am Roboter montieren
6
12
45
3
DE - 16 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Inbetriebnahme WH / WHPP
6.7 Kühlmittel anschließen
Entlüften Sie bei jeder Erstinbetriebnahme bzw. nach jedem Schlauchpaketwechsel das
gesamte Kühlsystem wie folgt:
1 Kühlmittelrücklauf-Schlauch (1) am Umlaufkühlaggregat (2) lösen und über einen
Auffangbehälter halten.
2 Öffnung am Kühlmittelrücklauf-Schlauch (1) verschließen und durch wiederholtes, abruptes
Öffnen wieder frei geben, bis das Kühlmittel kontinuierlich und blasenfrei in den
Auffangbehälter fließt.
3 Umlaufkühlaggregat (2) ausschalten und den Kühlmittelrücklauf-Schlauch (1) wieder
anschließen.
WARNUNG
Verbrennungsgefahr
Das Schweißbrenner-System wird durch zu geringen Kühlmittelstand überhitzt.
• Tragen Sie entsprechende Schutzhandschuhe.
• Überprüfen Sie regelmäßig den Kühlmittelstand.
HINWEIS
• Achten Sie darauf, dass Kühlmittelvor- und rücklauf ordnungsgemäß installiert sind.
Kühlmittelvorlauf = blau, Kühlmittelrücklauf = rot
• Verwenden Sie kein deionisiertes oder demineralisiertes Wasser als Kühlmittel oder für
Dichtheits- und Durchflussprüfungen. Dies kann die Lebensdauer Ihres Schweißbrenners
beeinträchtigen.
• Wir empfehlen für flüssiggekühlte Schweißbrenner die Verwendung von
ABICOR BINZEL Kühlmittel der Reihe BTC.
Beachten Sie hierzu das entsprechende Sicherheitsdatenblatt.
1 Kühlmittelrücklauf-Schlauch 2 Umlaufkühlaggregat 3 Druckluftschlauch
Abb. 11 Kühlmittel anschließen
1
2
3
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 17
WH / WHPP 6 Inbetriebnahme
6.8 Steuerleitung anschließen
Die Steuerleitung ist maschinenseitig offen. Der Anschluss eines geeigneten Steckers bleibt dem
Kunden überlassen. Bei vollständigen Angaben wird auch anschlussfertig ausgeliefert.
Ansonsten wählen Sie einen kompatiblen Stecker zu ihrer Stromquelle und löten Sie diesen
gemäß dem Belegungsplan an die entsprechenden Adern.
6.9 Push-Pull anschließen
Zur Anpassung der Drahtvorschubgeschwindigkeit zwischen Push- und Pull-Motor ist die
mechanische Abstimmung durch die Wahl der richtigen Getriebeübersetzung erforderlich.
Nachfolgend sind drei Anschlussmöglichkeiten für den elektrischen Anschluss aufgeführt.
Paralleler Anschluss
Diese Anschlussvariante entspricht der Standardausführung. Installieren Sie die aus dem
Lieferumfang enthaltene Feinsicherung mit der Halterung im Drahtvorschubgerät an einer gut
zugänglichen Stelle.
a = grün, b = weiß, c = braun, d = gelb, e = grau, f = blau (-), g = rosa (+), h = schwarz, i = violett,
j = rot (isoliert)
Abb. 12 Steuerleitung anschließen
h
i
j
2
3
1
a
b
c
C
NO
NC
1
3
2
a b
c
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
M
+
g
f
d
e
1 Motorsteuerung
(Drahtvorschubgerät)
2 Push-Motor
3 Vorschubblock
4 Vorschubrollen
5 Feinsicherung 1,6 A träge
bei 24/42VDC
6 Pull-Motor
7 Pull-Getriebe
8 Drahtförderrolle
Abb. 13 Paralleler Anschluss
M
M
1
2
3
4
5
6
7
8
DE - 18 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Inbetriebnahme WH / WHPP
Option ABICOR BINZEL- Steuerplatine zur Widerstandsanpassung
Für diese Anschlussvariante installieren Sie die Steuerplatine und die Feinsicherung an gut
zugänglicher Stelle im Drahtvorschubgerät. Die notwendige Versorgungsspannung entnehmen
Sie z. B. am Magnetventilanschluss „Schutzgas EIN/AUS“ oder am „Steuerschütz“. In
Einzelfällen ist der Einbau eines Reihenwiderstandes zur Motorstrombegrenzung erforderlich.
Option Pull-Motor-Ansteuerung
Diese Anschlussvariante ermöglicht eine eigene Stromversorgung. Folgende
Betriebsmöglichkeiten sind möglich:
• Drahtvorschub (Schweißen)
• Drahtvorschub (Stromlos)
•Draht zurück
Die Ansteuerung dieser drei Funktionen erfolgt über Roboterausgänge auf dem
Eingangsstecker X10, der Anschluss des Pull-Motors über den Stecker X11. Weitere
Informationen, wie Anschlusspläne und Spezifikationen, entnehmen Sie der Betriebsanleitung
Pull-Motor-Ansteuerung.
1 Motorsteuerung
2 Push-Motor
3 Vorschubblock
4 Vorschubrollen
5 Feinsicherung
6 Pull-Motor Pull-Getriebe
7 Drahtförderrolle
8 Steuerplatine (bei anderen
Spannungen ist ein Vorschalttrafo
erforderlich!
9 Reihenwiderstand
Abb. 14 Option Steuerplatine zur Widerstandsanpassung
1 Motorsteuerung
2 Push-Motor
3 Vorschubblock
4 Vorschubrollen
5 Feinsicherung
6 Pull-Motor
7 Pull-Getriebe
8 Drahtförderrolle
9 Pull-Motor-Ansteuerung
Abb. 15 Option Pull-Motor-Ansteuerung
M
1
2
3
4
9
M
6
7
8
5
RR
10
M
1
2
3
4
11
X11
X10
M
6
7
8
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 19
WH / WHPP 6 Inbetriebnahme
6.10 Schutzgasmenge einstellen
1 Schutzgasflasche an Drahtvorschubsystem anschließen.
2 Gasmenge durch Druckminderer der Schutzgasflasche einstellen.
6.11 Draht einführen
1 Draht im Drahtvorschubgerät nach Angaben des Herstellers einlegen.
2 Gehäusedeckel am Wechselkörper WHPP öffnen, Blattfeder entspannen und Andruckrolle
heraus schwenken.
3 Drucktaster „Stromloser Drahtvorschub“ am Wechselkörper WH betätigen.
6.12 Manueller Brennerhalswechsel
HINWEIS
• Art und Menge des zu verwendenden Schutzgases hängen von der Schweißaufgabe
und der Gasdüsengeometrie ab.
• Um eine Verstopfung durch Verunreinigung in der Schutzgasversorgung zu verhindern,
müssen Sie das Flaschenventil vor dem Anschluss kurz öffnen. Dadurch werden evtl.
Verunreinigungen ausgeblasen.
• Alle Schutzgasverbindungen gasdicht herstellen.
HINWEIS
• Die Druckkraft der Andruckrolle ist werksseitig eingestellt. Verändern Sie nicht den
Anpressdruck durch Verbiegen der Blattfeder, sondern bei Bedarf ausschließlich über die
Feinjustierung.
• Achten Sie bei jedem Drahtwechsel auf einen gratfreien Drahtanfang.
Abb. 16 Manueller Brennerhalswechsel
1.
2.
4.
3.
DE - 20 BAL.0014 • 2019-01-16
7 Betrieb WH / WHPP
1 Handhebel durch Dichtlippen im Spannbügel in die Bohrung einstecken.
2 Handhebel über Druckpunkt bis zum Anschlag nach vorne in Richtung Brennerhals
bewegen und Brennerhals herausnehmen.
3 Brennerhals bis zum Anschlag in Wechselkörper stecken.
4 Handhebel nach hinten bis zum Anschlag bewegen und nach dem Verriegeln
herausnehmen.
6.13 Automatischer Brennerhalswechsel
Das Brennerwechselsystem ATS-Rotor ist ein Peripheriegerät, das im vollautomatischen
Schweißprozess den Brennerhalswechsel vollzieht. Fordern Sie hierzu Bestellunterlagen an
bzw. entnehmen Sie den genauen Ablauf den speziellen Unterlagen.
7Betrieb
HINWEIS
• Verändern Sie zwischen dem Wechselvorgang nicht die Stellung des Handhebels!
Dadurch werden Störungen verursacht. Der vorgespannte Schweißdraht entspannt sich
durch das geöffnete Messer und wird bei erneuter Betätigung Stück für Stück
abgeschnitten. Diese Drahtstücke blockieren die Verriegelungsmechanik und führen
zwangsweise zu Ausfällen des gesamten Systems!
GEFAHR
Atemnot und Vergiftungen durch Einatmen von Phosgengas
Beim Schweißen von Werkstücken, die mit chlorhaltigen Lösungsmitteln entfettet wurden,
entsteht Phosgengas.
• Rauch und Dämpfe nicht einatmen.
• Für ausreichend Frischluft sorgen.
• Werkstücke vor dem Schweißen mit klarem Wasser abspülen.
• Keine chlorhaltigen Entfettungsbäder in der Nähe des Schweißplatzes aufstellen.
GEFAHR
Verbrennungsgefahr
Bei Schweißarbeiten kann durch sprühende Funken, glühende Werkstücke oder durch heiße
Schlacke eine Flammenbildung entstehen.
• Arbeitsbereich nach Brandherden kontrollieren.
• Geeignete Brandschutzmittel am Arbeitsplatz zur Verfügung stellen.
• Werkstücke nach dem Schweißen abkühlen lassen.
• Vor Schweißarbeiten die Massezange ordnungsgemäß am Werkstück oder Schweißtisch
befestigen.
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 21
WH / WHPP 8 Außerbetriebnahme
7.1 Schweißprozess
1 Schutzgasflasche öffnen.
2 Stromquelle einschalten.
8 Außerbetriebnahme
1 Schutzgas-Nachströmzeit abwarten.
2 Absperrventil der Gaszufuhr schließen.
3 Stromquelle ausschalten.
WARNUNG
Blendung der Augen
Der erzeugte Lichtbogen kann Augen schädigen.
• Überprüfen und tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung.
HINWEIS
• Stellen Sie sicher, dass alle erforderlichen Parameter eingestellt sind.
HINWEIS
• Beachten Sie bei der Außerbetriebnahme die Abschaltprozeduren der
schweißtechnischen Komponenten.
DE - 22 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Wartung und Reinigung WH / WHPP
9 Wartung und Reinigung
Regelmäßige und dauerhafte Wartung und Reinigung sind Voraussetzung für eine lange
Lebensdauer und eine einwandfreie Funktion.
1 Anhaftende Schweißspritzer entfernen.
2 Alle Verschraubungen auf festen Sitz prüfen.
Im Reparaturfall bietet BINZEL Werksreparaturen an.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Lösen Sie die Kühlmittelschläuche des Kühlmittelvor- und -rücklaufes.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
• Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus.
GEFAHR
Stromschlag
Gefährliche Spannung durch fehlerhafte Kabel.
• Überprüfen Sie alle spannungsführenden Kabel und Verbindungen auf ordnungsgemäße
Installation und Beschädigungen.
• Tauschen Sie schadhafte, deformierte oder verschlissene Teile aus.
HINWEIS
• Die angegebenen Wartungsintervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den
Einschichtbetrieb.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
• Kühlmittelschläuche, Dichtungen und Anschlüsse auf Schäden und Dichtheit prüfen, ggf.
austauschen.
• Tragen Sie während der Wartungs- und Reinigungsarbeiten immer Ihre persönliche
Schutzkleidung.
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 23
WH / WHPP 9 Wartung und Reinigung
9.1 Drahtführung reinigen
1 Schlauchpaket maschinenseitig lösen und in gestreckte Position bringen.
2 Überwurfmutter abschrauben und Führungsspirale bzw. Kunststoffseele herausziehen.
3 Drahtförderschlauch von beiden Seiten mit Pressluft ausblasen.
4 Angepasste Führungsspirale bzw. Kunststoffseele in den Drahtförderschlauch schieben und
mit Überwurfmutter sichern.
9.2 Führungsspirale kürzen
1 Führungsspirale (1) durch Drahtförderschlauch (2) bis zum spürbaren Anschlag (6) im
Anschlussnippel schieben.
WARNUNG
Verletzungsgefahr
Schwere Verletzungen durch herumwirbelnde Teile.
• Tragen Sie beim Ausblasen der Drahtführung geeignete Schutzkleidung, insbesondere
eine Schutzbrille.
1 Führungsspirale
2 Drahtförderschlauch
3 Zentralstecker
4 Überwurfmutter
5 Seitenschneider
6 Anschlag
Abb. 17 Führungsspirale kürzen
x
x
2 - 3mm
12
5
6
3
4
HINWEIS
• Neue, noch unbenutzte Führungsspiralen oder Kunststoffseelen müssen auf die
tatsächliche Schlauchpaketlänge gekürzt werden.
• Die Montage von Kunststoffseelen ist ähnlich der Montage von Führungsspiralen.
Beachten Sie hierzu die Betriebsanleitung des Drahtvorschubherstellers.
• Für Aluminium werden Kunststoffseelen eingesetzt. Kunststoffseelen und
Befestigungsmaterial erhalten Sie auf Anfrage.
DE - 24 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Wartung und Reinigung WH / WHPP
2 Überlänge x am Zentralstecker (3) ermitteln und Führungsspirale (1) herausziehen.
3 Führungsspirale (1) um das Maß x kürzen und die Schnittstelle entgraten.
4 Spiralenanfang im Winkel von ca. 40° anschleifen.
5 Führungsspirale (1) einsetzen und mit Überwurfmutter (4) des Zentralsteckers (3) sichern.
In gestrecktem Zustand des Schlauchpaketes muss ein Gegendruck spürbar sein.
9.3 Kunststoffseele kürzen
1 Anfang der Kunststoffseele (1) mit dem ABICOR BINZEL-Spitzer ca. 40° anspitzen.
2 Kunststoffseele (1) durch Drahtförderschlauch (2) bis zum spürbaren Anschlag (7) im
Anschlussnippel schieben.
3 Haltenippel, O-Ring und Überwurfmutter (5) auf Kunststoffseele (1) stecken und unter
Spannung die Überwurfmutter (5) festschrauben.
4 Kunststoffseele (1) durch Zentralbuchse in das Drahtvorschubgerät (3) schieben.
5 Überlange Kunststoffseele (1) vor den Rollen markieren und Zentralstecker (6) lösen.
6 Kunststoffseele (1) mit dem ABICOR BINZEL-Cutter (4) an der Markierung abschneiden.
7 Schnittstelle anspitzen.
9.4 Brennerhals reinigen
Um die Anlagenverfügbarkeit des Schweißroboters zu erhöhen, bietet ABICOR BINZEL die
Möglichkeit der automatisierten Brennerreinigung.
1 Gasdüse abnehmen.
2 Schweißspritzer entfernen und mit ABICOR BINZEL-Antispritzerschutzmittel einsprühen.
3 Verschleißteile auf sichtbare Schäden überprüfen und ggf. austauschen.
4 Ausrüstsatz bei Verschleiß oder Verschmutzung austauschen.
5 Trennstelle säubern und O-Ringe mit silikonfreiem Dichtfett einfetten.
6 TCP nach jedem Einsatz bzw. nach einer Kollision in der Einstellvorrichtung WH überprüfen.
1 Kunststoffseele
2 Drahtförderschlauch
3 Drahtvorschubgerät
4 Cutter
5 Überwurfmutter
6 Zentralstecker
7 Anschlag
Abb. 18 Kunststoffseele kürzen
1
7
3
4
5
2
6
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 25
WH / WHPP 9 Wartung und Reinigung
9.5 Wechselkörper
WH/WHPP
1 Kupplungsteile säubern und mit silikonfreiem Dichtfett leicht einfetten.
2 Spannbügel auf sichtbare Schäden überprüfen; ggf. den kompletten Wechselkörper
austauschen.
WHPP
1 Druckhebel, Führungs- und Drahteinlaufnippel bei Verschleiß austauschen.
HINWEIS
• Tauschen Sie beim Wechsel der Drahtart bzw. des Drahtdurchmessers die
Drahtförderrolle ebenfalls mit aus.
• Halten Sie die Kontaktfläche zwischen Brennerhals und Wechselkörper eben und
schmutzfrei.
• Achten Sie bei der Montage der Isolierschalen darauf, dass keine Steuerleitungen
eingeklemmt sind.
DE - 26 BAL.0014 • 2019-01-16
10 Störungen und deren Behebung WH / WHPP
10 Störungen und deren Behebung
Beachten Sie das beiliegende Dokument Gewährleistung. Wenden Sie sich bei jedem Zweifel
und/oder Problemen an Ihren Fachhändler oder an den Hersteller.
GEFAHR
Verletzungsgefahr und Geräteschäden durch unautorisierte Personen
Unsachgemäße Reparaturen und Änderungen am Produkt können zu erheblichen
Verletzungen und Geräteschäden führen. Die Produktgarantie erlischt bei Eingriff durch
unautoristierte Personen.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
HINWEIS
• Führen die angegebenen Maßnahmen nicht zum Erfolg, wenden Sie sich bitte an Ihren
Fachhändler oder an den Hersteller.
• Beachten Sie die Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten.
Störung Ursache Behebung
Drahtfestbrennen in der
Kontaktdüse
• Falsche Parameter eingestellt • Einstellung überprüfen bzw.
korrigieren
• Verschlissene Kontaktdüse • Austauschen
Unregelmäßiger
Drahtvorschub
• Führungsspirale/Kunststoffseele
verstopft
• Beide Richtungen ausblasen
ggf. ersetzen
• Kontaktdüse und Drahtdurchmesser
nicht aufeinander abgestimmt
• Kontaktdüse austauschen
• Falsch eingestellter Anpressdruck am
Drahtvorschubgerät
• Laut Herstellerangabe
korrigieren
Lichtbogen zwischen
Gasdüse und Werkstück
• Spritzerbrücke zwischen Kontaktdüse
und Gasdüse
• Gasdüseninnenraum reinigen
und einsprühen
Unruhiger Lichtbogen
• Kontaktdüse nicht auf
Drahtdurchmesser abgestimmt oder
Kontaktdüse ausgelaufen
• Kontaktdüse überprüfen
• Falsche Schweißparameter
eingestellt
• Schweißparameter korrigieren
• Drahtführung verschlissen • Drahtführung erneuern
Tab. 11 Störungen und deren Behebung
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 27
WH / WHPP 11 Demontage
11 D emon tag e
Die Demontage darf nur vom Fachhändler durchgeführt werden. Achten Sie darauf, dass vor
Beginn der Demontagearbeiten die Abschaltprozeduren unbedingt eingehalten werden.
Beachten Sie dabei auch die im Schweißsystem eingebundenen Komponenten.
1 Schlauchpaket von Drahtvorschub lösen.
2 Zu lösende Teile (Wechselkörper, Halter, Roboterhalterung CAT, Brennerhals) entfernen.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
• Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus.
HINWEIS
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
• Beachten Sie die Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten.
• Beachten Sie die Informationen von
8 Außerbetriebnahme auf Seite DE-21.
DE - 28 BAL.0014 • 2019-01-16
12 Entsorgung WH / WHPP
12 Entsorgung
Bei der Entsorgung sind die örtlichen Bestimmungen, Gesetze, Vorschriften, Normen und
Richtlinien zu beachten. Um das Produkt ordnungsgemäß zu entsorgen, müssen Sie es zuerst
demontieren.
11 Demontage auf Seite DE-27
12.1 Werkstoffe
Dieses Produkt besteht zum größten Teil aus metallischen Werkstoffen, die in Stahl- und
Hüttenwerken wieder eingeschmolzen werden können und dadurch nahezu unbegrenzt
wiederverwertbar sind. Die verwendeten Kunststoffe sind gekennzeichnet, so dass eine
Sortierung und Fraktionierung der Materialien zum späteren Recycling vorbereitet ist.
12.2 Betriebsmittel
Öle, Schmierfette und Reinigungsmittel dürfen nicht den Boden belasten und in die Kanalisation
gelangen. Diese Stoffe müssen in geeigneten Behältern aufbewahrt, transportiert und entsorgt
werden. Beachten Sie dabei die entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur
Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter.
Kontaminierte Reinigungswerkzeuge (Pinsel, Lappen usw.) müssen ebenfalls entsprechend den
Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden.
12.3 Verpackungen
ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert. Bei der
Auswahl der Verpackungsmaterialien wird auf eine mögliche Wiederverwertung geachtet.
BAL.0014 • 2019-01-16 DE - 29
WH / WHPP 12 Entsorgung
EN - 2 BAL.0014 • 2019-01-16
WH / WHPP
EN Translation of the original operating instructions
© The manufacturer reserves the right, at any time and without prior notice, to make such changes
and amendments to these operating instructions as become necessary due to misprints, inaccuracies
or product enhancements. Such changes will, however, be incorporated into subsequent editions of
the operating instructions.
All brand names and trademarks that appear in these operating instructions are the property of their
respective owners/manufacturers.
Our latest product documents as well as all contact details for the ABICOR BINZEL national
subsidiaries and partners worldwide can be found on our website at www.binzel-abicor.com.
1 Identification EN-3
1.1 Marking EN-3
2 Safety EN-3
2.1 Responsibilities of the User EN-3
2.2 Designated use EN-3
2.3 Classification of the warnings EN-4
2.4 Special warnings for operation EN-4
2.5 Emergency information EN-4
3 Product Description EN-5
3.1 Technical Data EN-5
3.2 Abbreviations EN-8
3.3 Type plate EN-9
3.4 Signs and symbols used EN-9
4 Scope of delivery EN-9
4.1 Transport EN-10
4.2 Storage EN-10
5 Functional Description EN-10
5.1 Torch neck EN-11
5.2 WH and WHPP replacement
torch bodies EN-11
6 Putting into operation EN-11
6.1 Equipping the ROBO WH 241D, WH
455D torch neck EN-12
6.2 Equipping the ROBO WH 650
torch neck EN-12
6.3 Equipping the ROBO WH 652D
(TS) /WH W500 torch neck EN-13
6.4 Equipping the hose assembly EN-13
6.5 Mounting the welding torch system
on the robot EN-14
6.6 Mounting the machine side
connection EN-14
6.7 Connecting the coolant EN-15
6.8 Connect the control line EN-16
6.9 Connect Push-Pull EN-16
6.10 Setting the shielding gas quantity EN-18
6.11 Introducing the wire EN-18
6.12 Manual torch neck change EN-18
6.13 Automatic torch neck change EN-19
7Operation EN-19
7.1 Welding process EN-20
8 Putting out of operation EN-20
9 Maintenance and cleaning EN-20
9.1 Wire guide EN-22
9.2 Guide spiral liner EN-22
9.3 PA liner EN-23
9.4 Cleaning the torch neck EN-23
9.5 Changeable body EN-24
10 Troubleshooting EN-25
11 Dismounting EN-26
12 Disposal EN-27
12.1 Materials EN-27
12.2 Consumables EN-27
12.3 Packaging EN-27
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 3
WH / WHPP 1 Identification
1 Identification
The Welding torch system WH/WHPP is used in industry and in the trade for inert gas welding
using inert gases (MIG) or active gases (MAG). It allows the torch neck to be easily changed
either manually or automatically. The automatic change is done in connection with the ATS
rotor. This series can be used in all welding positions. Depending on the model, the welding
torch is either air- or liquid-cooled. The liquid-cooled model requires a re-circulating cooling unit.
These operating instructions only describe the Welding torch system WH/WHPP. The welding
torch system may only be operated with original ABICOR BINZEL spare parts.
1.1 Marking
This product fulfills the requirements that apply to the market to which it has been introduced. A
corresponding marking has been affixed to the product, if required.
2Safety
The attached safety instructions must be observed.
2.1 Responsibilities of the User
• Only the following personnel may work on the device:
• those who are familiar with the basic regulations on occupational safety and accident
prevention;
• those who have been instructed on how to handle the device;
• those who have read and understood these operating instructions;
• those who have read and understood the chapter entitled “Safety Instructions”;
• those who have been trained accordingly;
• those who are able to recognize possible risks because of their special training,
knowledge, and experience.
• Keep other persons out of the work area.
• Observe the occupational health and safety regulations of the relevant country.
• Observe the regulations on occupational safety and accident prevention.
2.2 Designated use
• The device described in these instructions may be used only for the purpose and in the
manner described in these instructions. In doing so, observe the operating, maintenance
and servicing conditions.
• Any other use is considered improper.
• Unauthorised modifications or changes to enhance the performance are not permitted.
EN - 4 BAL.0014 • 2019-01-16
2Safety WH / WHPP
2.3 Classification of the warnings
The warnings used in the operating instructions are divided into four different levels and shown
prior to potentially dangerous work steps. Arranged in descending order of importance, they
have the following meanings:
2.4 Special warnings for operation
2.5 Emergency information
In the event of an emergency, immediately disconnect the following supplies:
• Electrical power supply
• Coolant supply
• Compressed air supply
•Gas supply
Further measures can be found in the operating instructions for the power source or the
documentation for other peripheral devices.
DANGER
Describes an imminent threatening danger. If not avoided, this will result in fatal or extremely
critical injuries.
WARNING
Describes a potentially dangerous situation. If not avoided, this may result in serious injuries.
CAUTION
Describes a potentially harmful situation. If not avoided, this may result in slight or minor
injuries.
NOTICE
Describes the risk of impairing work results or potential material damage to the equipment.
DANGER
Electromagnetic fields
Hazard due to electromagnetic fields
• Cardiac pacemakers may not work properly (obtain medical advice if necessary).
• Possible interference with electrical devices in the surrounding area.
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 5
WH / WHPP 3 Product Description
3 Product Description
3.1 Technical Data
WARNING
Hazards caused by improper use
If improperly used, the device can present risks to persons, animals and material property.
• Use the device according to its designated use only.
• Do not convert and modify the device to enhance its performance without authorization.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
Ambient temperature - 10 °C to + 40 °C
Relative humidity Up to 90 at 20 °C
Tab. 1 Ambient conditions during operation
Storage in a closed environment, ambient temperature - 10 °C to + 40 °C
Ambient temperature for shipment - 25 °C to + 55 °C
Relative humidity Up to 90 at 20 °C
Tab. 2 Ambient conditions for transport and storage
Type of voltage DC direct voltage
Polarity of the electrode Usually positive
Wire types commercially available round
wires
Type of use automatic
Voltage rating Peak value of 141 V
Protection type of the machine side connections
(EN 60 529)
IP2X
Shielding gas (DIN EN ISO 14175) CO
2
and mixed gas M21
Control device rating 1A AC / 250V AC
Tab. 3 General torch data according to EN 60 974-7
EN - 6 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Product Description WH / WHPP
Type Type of
cooling
Load
1
Duty
cycle
Wire ø Gas
flow
Cooling data
Cooling
capacity
flow Flow pressure
CO
2
M21 min min min. max.
ROBO WH A A % mm l/min W l/min bar bar
241D liquid 320 280 100 0.8 - 1.2 10 - 20 800 1 1.5 3.5
242D liquid 320 280 100 0.8 - 1.2 10 - 20 800 1 1.5 3.5
455D liquid 450 400 100 0.8 - 1.6 10 - 20 800 1 1.5 3.5
W500 liquid 550 500 100 0.8 - 1.6 10 - 20 800 1 1.5 3.5
650 liquid 650 550 100 1.0 - 1.6 10 - 20 800 1 1.5 3.5
652D (TS) liquid 550 500 100 0.8 - 1.6 10 - 20 800 1 1.5 3.5
Tab. 4 Product specific torch data as laid out in EN 60974-7
1For pulse arcs, the load data are reduced by up to 35%.
Fig. 1 ROBO WH 241D/WH 242D torch neck geometry
Fig. 2 ROBO WH 455D/WH W500 torch neck geometry
15
207
199
192
97
45
22°
45°
15
207
199
192
97
45
22°
45°
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 7
WH / WHPP 3 Product Description
Fig. 3 ROBO WH 650/WH 652D (TS) torch neck geometry
Fig. 4 Changeable body WH
Fig. 5 Changeable body WHPP
15
264
254
222
110
51
22°
45°
120
62
39
61
37
210
39
61
62
63
37
EN - 8 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Product Description WH / WHPP
3.2 Abbreviations
WH WHPP
Weight 0,65 kg 1,2 kg
Adaptable torch necks WH 241D, WH 242D, WH 455D, WH 650, WH 652D (TS),
Special WH
Pull Motor
Power supply 24 VDC or 42 VDC
Continuous nominal current 0,44 A
Gear transmission
1
17, 1:1 or 15, 3:1
Tab. 5 Changeable body
1When ordering, the wire feed unit must be specified
WH WHPP
Standard length L (m) 1.00, 1.20, 1.50, 2.00,
2.25, 3.00
2.00, 3.00, 4.00
Coolant connection Connector nipple NW 5
Cooling unit power min. 800 W
Air-blast hose G 3/8" (spigot nut)
Control line 10-wire
Weight/meter approx. 0.7 kg
Tab. 6 ROBO hose assembly
MIG Metal Inert Gas
MAG Metal Active Gas
Voltage rating Classification of the insulation resistance, voltage strength and protection type
ROBO WH-.... Designates the torch neck
ROBO WH-....D Designates the torch neck with replaceable tip adaptor
WH Designates the standard changeable body
WHPP Designates the changeable body in the push-pull design
TCP Tool Center Point
Tab. 7 Abbreviations
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 9
WH / WHPP 4 Scope of delivery
3.3 Type plate
The Welding torch system WH/WHPP is identified by a sticker on the machine side connection
housing.
When making any inquiries, please remember the following information:
• Specify the certificate of conformity, Production stamp on the torch neck, for example
WH 455D, Sticker data
3.4 Signs and symbols used
The following signs and symbols are used in the operating instructions:
4 Scope of delivery
The hose assemblies for the Welding torch system WH/WHPP are available in standard lengths
or in customer-specific lengths. Option: Almost all robot controls include the option of seam
finding by means of a tactile sensor. ABICOR BINZEL has the torch equipment required for
this. The "Sensor" option provides the gas nozzle potential at the machine side control line.
Order the equipment parts and wear parts separately.
The order data and ID numbers for the equipment parts and wear parts can be found in the
current product catalogue. Contact details for advice and orders can be found online at
www.binzel-abicor.com
Symbol Description
• Bullet symbol for instructions and lists
Cross reference symbol refers to detailed, supplementary or further information
1 Step(s) described in the text to be carried out in succession
• Various small parts as accessories (hand lever for manual control, pan head screws M3x10 (6) for
fastening the holder, sealing grease, silicone-free for greasing the O-rings and coupling parts, for
WHPP also a fuse with holder)
• Operating instructions • ROBO hose assembly
When equipped with the ROBO hose assembly, the Welding torch system WH/WHPP is not functioning.
For the initial assembly, additional components are required which depend on the welding task at hand.
They include the following:
• Torch neck (in the preferred size and geometry) • Holder (required for fastening to the robot)
• Set-up parts and wearing parts (order separately)
Tab. 8 Components
EN - 10 BAL.0014 • 2019-01-16
5 Functional Description WH / WHPP
4.1 Transport
Although the items delivered are carefully checked and packaged, it is not possible to fully rule
out the risk of damage during transport.
4.2 Storage
Physical storage conditions in a closed environment:
Tab. 2 Ambient conditions for transport and storage on page EN-5
5 Functional Description
The functioning Welding torch system WH/WHPP comprises the following components:
All elements together form an operating unit which provides a plasma arc for welding when
supplied with the appropriate operating resources. The welding wire required for welding is fed
by the Welding torch system WH/WHPP all the way to the contact tip. The contact tip transmits
the welding current to the welding wire, producing an arc between the welding wire and work-
Goods-in
inspection
Use the delivery note to check that everything has been delivered.
Check the delivery for damage (visual inspection).
In case of
complaints
If the delivery has been damaged during transport, contact the last
carrier immediately. Retain the packaging for potential inspection
by the carrier.
Packaging for
returns
Where possible, use the original packaging and the original
packaging material. If you have any questions concerning the
packaging and/or how to secure an item during shipment, please
consult your supplier.
Tab. 9 Transport
1 Changeable body WH
2 ROBO hose assembly
3 Central plug
4 Mounting bracket
5 Torch neck WH
Fig. 6 Welding torch system WH/WHPP
12
345
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 11
WH / WHPP 6 Putting into operation
piece. The light arc and the molten pool are protected by the inert gas (MIG) and the active
gas (MAG).
5.1 Torch neck
The standard torch necks of types ROBO WH 241D, WH 455D and WH 650 are available in
the geometries straight, 22° and 45° bends. Special designs will be manufactured upon
request depending on the application. The uniform separating point at the changeable body
makes all torch necks compatible with one another.
5.2 WH and WHPP replacement torch bodies
The changeable body is the interface between the hose assembly and the torch neck. The
following subassemblies are integrated in the changeable body:
6 Putting into operation
• Standardized separating point • Locking mechanics with wire-cutting function
• Check valves of the coolant connections • EMERGENCY STOP connector
• Pushbutton for currentless wire feed • Pull motor and transmission unit for WHPP design
Tab. 10 WH and WHPP replacement torch bodies
DANGER
Risk of injury due to unexpected start-up
The following instructions must be adhered to throughout all maintenance, servicing,
assembly, disassembly and repair work:
• Switch off the power source.
• Close off the gas supply.
• Close off the coolant supply.
• Close off the compressed air supply.
• Disconnect the coolant supply and return hoses.
• Disconnect all electrical connections.
DANGER
Risk of injury and device damage when handled by unauthorised persons
Improper repair work and modifications to the product may lead to serious injuries and
damage to the device. The product warranty will be rendered invalid if work is carried out on
the product by unauthorised persons.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
EN - 12 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Putting into operation WH / WHPP
All torch necks are available optionally with sensor. For the control line connection, please refer
to the connection diagram.
6.1 Equipping the ROBO WH 241D, WH 455D torch neck
1 Screw the replaceable tip adaptor (4) into the torch neck (5).
2 Screw the contact tip (3) into the tip adaptor (4) and tighten it using a multiple wrench.
3 Screw the welding spatter guard (2) into the torch neck (5).
4 Slide the gas nozzle (1) on the torch neck (5) rotating it slightly clockwise.
5 Screw in the ready-to-use equipment kit (6) on the connection side.
6.2 Equipping the ROBO WH 650 torch neck
1 Screw the contact tip (3) into the tip adaptor (4) and tighten it using a multiple wrench.
2 Screw the welding spatter guard (2) into the torch neck (5) .
3 Slide the gas nozzle (1) on the torch neck (5) rotating it slightly clockwise.
4 Screw in the ready-to-use equipment kit (6) on the connection side.
NOTICE
• Please take note of the following instructions:
3 Product Description on page EN-5
1 Gas Nozzle
2 Welding spatter guard
3 Contact tip
4 Tip adaptor
5 Torch neck
6 Equipment kit
Fig. 7 Equipping the ROBO WH 241D and ROBO WH 455D torch neck
123 64 5
1 Gas Nozzle
2 Welding spatter guard
3 Contact tip
4 Tip adaptor
5 Torch neck
6 Equipment kit
Fig. 8 Equipping the ROBO WH 650 torch neck
123 64 5
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 13
WH / WHPP 6 Putting into operation
6.3 Equipping the ROBO WH 652D (TS) /WH W500 torch neck
1 Screw the tip adaptor (3) into the torch neck (5).
2 Screw the contact tip (2) into the tip adaptor (3) and tighten it using a multiple wrench.
3 Screw the welding spatter guard (4) into the torch neck (5).
4 Slide the gas nozzle (1) on the torch neck (5) rotating it slightly clockwise.
5 Screw in the ready-to-use equipment kit (6) on the connection side.
6.4 Equipping the hose assembly
1 Lay out the hose assembly straight.
2 Slide the ready-to-use wire guide from the central plug up to the stop in the changeable body
and screw it down by means of the spigot nut.
1 Gas Nozzle
2 Contact tip
3 Tip adaptor
4 Welding spatter guard
5 Torch neck
6 Equipment kit
Fig. 9 Equipping the ROBO WH 652D (TS)/WH W500 torch neck
12
3
4
6
5
NOTICE
• Select the proper wire type and the related wire guide.
• For cutting the wire size and for correct mounting, please observe the following chapters:
9 Maintenance and cleaning on page EN-20
• Guide spiral liners = for steel and stainless steels
• PA liners = for aluminum, copper, nickel and stainless steels
EN - 14 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Putting into operation WH / WHPP
6.5 Mounting the welding torch system on the robot
1 Mount the mounting bracket (6) at the changeable body (2) using the enclosed six pan
head screws (1).
2 Mount the mounting bracket (6) to the CAT (3) ABICOR BINZEL torch holder.
3 Drill a 6H7 bore in both mounting brackets (6) and pin them together using the enclosed
shoulder bolt (4).
For proper mounting of the CAT ABICOR BINZEL torch holder, please observe the relevant
operating instructions.
6.6 Mounting the machine side connection
Check once again whether the wire guide has been fastened correctly.
1 Join the central plug and the central socket at the wire feed unit and secure them with a
connection nut.
2 Fasten the air-blast hose to the air-blast and spraying unit or the air-blast valve. Seal the
connection gastight if the "Cleaning with compressed air" option is not used.
1 6 pan head screws M3x10
2 Changeable body
3 Robot
4 CAT torch holder
5 Shoulder bolt
6 Mounting bracket
Fig. 10 Mounting the welding torch system on the robot
6
12
45
3
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 15
WH / WHPP 6 Putting into operation
6.7 Connecting the coolant
Ventilate the entire cooling system as follows when used for the first time and after every hose
assembly change:
1 Disconnect the coolant return hose (1) from the re-circulating cooling unit (2) and hold it
over a collecting device.
2 Close the opening at the coolant return hose (1) and open it again by repeatedly and
abruptly releasing it, until the coolant is flowing continuously and without air bubbles into the
collecting device.
3 Switch off the re-circulating cooling unit (2) and reconnect the coolant return hose (1).
WARNING
Risk of burns
The cable assembly overheats if the coolant level is too low.
• Wear the correct protective gloves.
• Check the coolant level at regular intervals.
NOTICE
• Make sure that the coolant supply and return have been installed properly. Coolant
supply = blue, Coolant return = red.
• Do not use any deionized or demineralized water as coolant or for tightness or flow tests.
This may impair the service life of your welding torch.
• We recommend the use of ABICOR BINZEL series BTC coolant for liquid-cooled
welding torches.
Please consult the applicable safety data sheet.
1 Coolant return hose 2 Re-circulating cooling unit 3 Compressed air hose
Fig. 11 Connecting the coolant
1
2
3
EN - 16 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Putting into operation WH / WHPP
6.8 Connect the control line
The control line is open on the machine side. The customer has to provide the connection of a
suitable plug. If all data are provided, the machine can also be delivered ready-to-connect.
Otherwise choose a compatible plug for your power supply and solder it to the corresponding
wires according to the assignment plan.
6.9 Connect Push-Pull
The adjustment of the wire feed rate between the push and pull motors requires the proper gear
transmission to be selected.
Three connection options for the electric connection are listed below.
Parallel connection
The connection version is that of the standard design. Install the micro-fuse included in the scope
of delivery together with the holder in the wire feed unit in a readily accessible location.
a = green, b = white, c = brown, d = yellow, e = grey, f = blue (-), g = pink (+), h = black, i = purple,
j = red (insulated)
Fig. 12 Connect the control line
h
i
j
2
3
1
a
b
c
C
NO
NC
1
3
2
a b
c
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
M
+
g
f
d
e
1 Motor control (wire feed unit)
2 Push motor
3 Feed block
4 Feed rollers
5 1.6 A slow micro-fuse at 24/42
VDC
6 Pull motor
7 Pull gearbox
8 Wire feed roller
Fig. 13 Parallel connection
M
M
1
2
3
4
5
6
7
8
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 17
WH / WHPP 6 Putting into operation
ABICOR BINZEL control board option for resistance adjustment
For this connection version, the control board and the micro-fuse are installed in the wire feed
unit at a readily accessible location. The required supply voltage is tapped, for example, at the
solenoid valve connection "Shielding gas ON/OFF" or at the "Control contactor". In some
cases, a series resistance for limiting the motor current is required.
Pull motor activation option
This connection version allows for a power supply of its own. The following operating options
are possible:
• Wire feed (welding)
• Wire feed (currentless)
•Wire return
These three functions are activated via robot outputs on the input plug X10, while the pull motor
is connected via the plug X11. For further information, such as connecting diagrams and
specifications, please refer to the operating instructions Pull Motor Activation.
1 Motor control
2 Push motor
3 Feed block
4 Feed rollers
5 Micro-fuse
6 Pull motor
7 Pull gearbox
8 Wire feed roller
9 Control board
For other voltages, a series
transformer is required!
10 Series resistance
Fig. 14 Control board option for resistance adjustment
M
1
2
3
4
9
M
6
7
8
5
RR
10
1 Motor control
2 Push motor
3 Feed block
4 Feed rollers
5 Micro-fuse
6 Pull motor
7 Pull gearbox
8 Wire feed roller
9 Pull motor activation
Fig. 15 Pull motor activation option
M
1
2
3
4
11
X11
X10
M
6
7
8
EN - 18 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Putting into operation WH / WHPP
6.10 Setting the shielding gas quantity
1 Connect shielding gas cylinder to the wire feeding system.
2 Set the gas quantity on the pressure reducer of the shielding gas cylinder.
6.11 Introducing the wire
1 Insert the wire in the wire feed unit as specified by the manufacturer.
2 Open the housing cover at the changeable body WHPP, relieve the leaf spring tension and
swing out the pressure roller.
3 Press the "Currentless wire feed" pushbutton at the changeable body WH.
4 This completes the introduction of the wire.
6.12 Manual torch neck change
NOTICE
• The type and quantity of the shielding gas quantity depends on the welding task and the
gas nozzle geometry.
• To prevent the shielding gas supply from becoming clogged by impurities, the cylinder
valve must be opened briefly, before connecting the cylinder. This will blow out any
impurities that may be present.
• Make all shielding gas connections gas-tight.
NOTICE
• The pressure force of the pressure roller has been factory pre-set. Do not change the
contact pressure by bending leaf spring, but only via the fine adjustment, if required.
• Each time the wire is replaced, make sure that the start of the wire is free of burrs and not
bent.
Fig. 16 Manual torch neck change
1.
2.
4.
3.
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 19
WH / WHPP 7 Operation
1 Insert the hand lever through the sealing lips of the clamp clip into the bore.
2 Move the hand lever forwards in the direction of the torch neck past the pressure point to the
stop and take out the torch neck.
3 Insert the torch neck into the changeable body up to the stop.
4 Push the hand lever toward the rear up to the stop and take it out, after locking it.
6.13 Automatic torch neck change
The ATS rotor torch change system is a peripheral device that performs the torch neck change
during the fully automatic welding process. Request order documentation on this or consult
special documents for the exact procedure.
7Operation
NOTICE
• Do not change the hand lever position during the change procedure! This will result in
malfunctions. The open knife will cause the pre-tensioned welding wire to expand and to
become cut off when actuated next. These wire pieces will block the locking mechanism
and inevitably lead to failures of the entire system!
DANGER
Shortness of breath and poisoning caused by inhaling phosgene gas
During the welding of work-pieces that have been degreased with chlorine-containing
solvents phosgene gas is formed.
• Do not inhale fumes and vapors.
• Ensure sufficient supply of fresh air.
• Rinse work-pieces with clear water prior to welding.
• Do not place degreasing baths containing chlorine in the vicinity of the welding area.
DANGER
Risk of burns
During welding work spraying sparks, glowing work-pieces or hot slag can produce flames.
• Check work area for seats of fire.
• Make suitable fire extinguishing materials available at the workplace.
• Allow work-pieces to cool down after welding.
• Prior to performing welding work, fasten the ground clamp properly to the work-piece or
the welding table.
EN - 20 BAL.0014 • 2019-01-16
8 Putting out of operation WH / WHPP
7.1 Welding process
1 Open the shielding gas cylinder.
2 Switch on the power supply.
8 Putting out of operation
1 Wait until the shielding gas flow has subsided.
2 Close the shut-off-valve for the gas supply.
3 Switch off the power supply.
9 Maintenance and cleaning
Regular and lasting maintenance and cleaning are the prerequisite of a long life and a perfect
function. In doing so, observe the following:
WARNING
Arc eye
The produced arc can damage the eyes.
• Wear your personal protective equipment.
• Check the personal protective equipment before every process.
NOTICE
• Ensure that all the parameters are set at the power supply for your welding task.
NOTICE
• When decommissioning the system, ensure that the procedures for switching off the
welding components are observed.
DANGER
Risk of injury due to unexpected start-up
The following instructions must be adhered to throughout all maintenance, servicing,
assembly, disassembly and repair work:
• Switch off the power source.
• Close off the gas supply.
• Close off the compressed air supply.
• Close off the coolant supply.
• Disconnect the coolant supply and return hoses.
• Disconnect all electrical connections.
• Switch off the entire welding system.
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 21
WH / WHPP 9 Maintenance and cleaning
1 Remove adhering welding spatter.
2 Check all screw joints for tight fit.
BINZEL offers repair services at the factory.
DANGER
Electric shock
Dangerous voltage due to defective cables.
• Check all live cables and connections for proper installation and damage.
• Replace any damaged, deformed or worn parts.
NOTICE
• The maintenance intervals given are standard values and refer to single-shift operation.
• Check coolant hoses, seals, and connections for damage and tightness. Replace as
necessary.
• Always wear your personal protective equipment when performing maintenance and
cleaning work.
EN - 22 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Maintenance and cleaning WH / WHPP
9.1 Wire guide
1 Unscrew the hose assembly on the machine side and bring it into a stretched position.
2 Unscrew liner nut and pull out guide spiral liner or PA liner.
3 Clean wire feed hose from both sides with compressed air.
4 Slide adjusted guide spiral liner or PA liner into wire feed hose and secure with spigot nut.
9.2 Guide spiral liner
1 Slide guide spiral liner (1) through the wire feed hose (2) until a noticeable resistance (6)
is felt in the connector nipple.
2 Determine excess length x at the central plug (3) and pull out guide spiral liner (1).
WARNING
Risk of injury
Serious injuries caused by parts swirling around.
• When cleaning the wire guide with compressed air, wear suitable protective clothing, in
particular safety goggles.
NOTICE
• New still unused guide spiral liners or PA liners have to be shortened to the actual length
of the hose assembly.
• The PA liner is attached in a similar way to the spiral liner. For more information, please
see the wire feeder manufacturer’s operating instructions.
• PA liners are used for aluminium. PA liners and attachment materials are available on
request.
1 Guide spiral liner
2 Wire feed hose
3 Central plug
4 Liner nut
5 Side cutting pliers
6 Stop
Fig. 17 Guide spiral liner
x
x
2 - 3mm
12
5
6
3
4
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 23
WH / WHPP 9 Maintenance and cleaning
3 Shorten guide spiral liner (1) by the length x and debur the cutting point.
4 Grind the spiral guide liner beginning to an angle of approx. 40°.
5 Insert guide spiral liner (1) and secure it with the liner nut (4) of the central plug (3).
In stretched condition of the hose assembly, a counter pressure must be noticeable.
9.3 PA liner
1 Sharpen the beginning of the PA liner (1) to approx. 40° with the ABICOR BINZEL
sharpener.
2 Slide PA liner (1) through the wire feed hose (2) until a noticeable resistance (7) is felt in
the connector nipple.
3 Slide holder nipple, O-ring and liner nut (5) on the PA liner (1) and tighten the liner nut (5)
under tension.
4 Slide PA liner (1) through the central socket into the wire feed unit (3).
5 Mark a PA liner (1) that is too long in front of the rollers and unscrew liner nut (5).
6 Cut the PA liner (1) at the mark with the ABICOR BINZEL cutter (4).
7 Sharpen the cutting point.
9.4 Cleaning the torch neck
In order to increase the system availability of the welding robot, ABICOR BINZEL offers the
option of automated torch cleaning.
1 Remove gas nozzle.
2 Remove welding spatter and spray gas nozzle with the ABICOR BINZEL anti-spatter
agent.
3 Check wearing parts for visible damage and replace them, if required.
4 Replace equipment kit when worn or soiled.
5 Clean separating point and O-rings with silicone-free sealing grease.
6 Check TCP after each use or after a collision in the WH setup device.
1 PA liner
2 Wire feed hose
3 Wire feed unit
4 Cutter
5 Liner nut
6 Central plug
7 Stop
Fig. 18 PA liner
1
7
3
4
5
2
6
EN - 24 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Maintenance and cleaning WH / WHPP
9.5 Changeable body
WH/WHPP
1 Clean coupling parts and slightly grease them with silicone-free sealing grease.
2 Check clamp clip for visible damage and replace the complete changeable body, if
required.
WHPP
3 Replace pressure lever, guide and wire delivery nipple when worn out.
NOTICE
• When replacing the wire type or the wire diameter, the wire feed roller must also be
replaced.
• Maintain the contact area between the torch neck and the changeable body flat and free
of soiling.
• When mounting the insulating shells, make sure that no control lines are squeezed.
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 25
WH / WHPP 10 Troubleshooting
10 Troubleshooting
Please observe the attached document „Warranty“. Please consult your dealer or the
manufacturer in case of doubt and problems.
DANGER
Risk of injury and device damage when handled by unauthorised persons
Improper repair work and modifications to the product may lead to serious injuries and
damage to the device. The product warranty will be rendered invalid if work is carried out on
the product by unauthorised persons.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
NOTICE
• Consult the documentation for the welding components.
Problem Cause Solution
Wire burned solid in the
contact tip
• Wrong parameters set • Check or correct setting
• Worn-out contact tip • Replace
Irregular wire feed • Guide spiral liner/PA liner clogged • Clean both directions with
compressed or replace it, if
necessary
• Contact tip and wire diameter not
tuned to one another
• Replace contact tip
• Wrong contact pressure set on the
wire feed unit
• Correct as specified by
manufacturer
Arc between gas nozzle
and work-piece
• Spatter bridge between contact tip
and gas nozzle
• Clean and spray gas nozzle
interior
Unsettled arc • Contact tip not tuned to the wire
diameter or contact tip diameter
enlarged
• Check contact tip
•Wrong welding parameters set • Correct welding parameters
• Wire guide unit worn-out • Replace wire guide unit
Tab. 11 Troubleshooting
EN - 26 BAL.0014 • 2019-01-16
11 Dismounting WH / WHPP
11 D ismo unti ng
Dismounting may only be carried out by specialized personnel. Please make sure that the
shutdown procedures are strictly observed, before the dismounting work begins. Ensure this also
for the components integrated into the welding system.
1 Disconnect the hose assembly from the wire feed.
2 Remove the parts to be disconnected (changeable body, CAT robot holder, torch neck).
DANGER
Risk of injury due to unexpected start-up
The following instructions must be adhered to throughout all maintenance, servicing,
assembly, disassembly and repair work:
• Switch off the power source.
• Close off the gas supply.
• Close off the coolant supply.
• Close off the compressed air supply.
• Disconnect the coolant supply and return hoses.
• Disconnect all electrical connections.
NOTICE
• Consult the documentation for the welding components.
• Please take note of the following instructions:
8 Putting out of operation on page EN-20
BAL.0014 • 2019-01-16 EN - 27
WH / WHPP 12 Disposal
12 Disposal
For disposal, the local regulations, laws, provisions, standards and guidelines must be
observed. For the welding torch system to be properly disposed of, it first must be dismounted.
11 Dismounting on page EN-26
12.1 Materials
This product consists for the most part of plastics, steel and non-ferrous metals. Steel and non-
ferrous metals can be molten in steel and iron works and are thus almost infinitely recyclable.
The plastic materials used are marked in preparation for sorting and separation of the materials
for later recycling.
12.2 Consumables
Oils, greases and cleaning agents must not contaminate the ground and not enter the sewerage.
These materials must be stored, transported and disposed of in suitable containers. Please
observe the relevant local regulations and disposal instructions of the safety data sheets given
by the manufacturer of the consumables. Contaminated cleaning tools (brushes, rags, etc.) must
also be disposed of in accordance with the information provided by the manufacturer of the
consumables.
12.3 Packaging
ABICOR BINZEL has reduced the shipping packaging to a minimum. Packaging materials are
always selected with regard to their possible recycling ability.
FR - 2 BAL.0014 • 2019-01-16
WH / WHPP
FR Traduction des instructions de service dórigine
© Le constructeur se réserve le droit de modifier ce mode d´emploi à tout moment et sans avis
préalable pour des raisons d’erreurs d’impression, d’imprécisions éventuelles des informations
contenues ou d’une amélioration de ce produit. Toutefois, ces modifications ne seront prises en
considération que dans de nouvelles versions des instructions de service.
Toutes les marques déposées et marques commerciales contenues dans le présent mode d'emploi
sont la propriété de leurs titulaires/fabricants respectifs.
Vous trouverez nos documents actuels sur les produits, ainsi que l’ensemble des coordonnées des
représentants et des partenaires d'ABICOR BINZEL dans le monde sur la page d'accueil
www.binzel-abicor.com
1 Identification FR-3
1.1 Marquage FR-3
2Sécurité FR-3
2.1 Utilisation conforme aux dispositionsFR-3
2.2 Obligations de l'exploitant FR-3
2.3 Équipement de protection
individuel (EPI) FR-4
2.4 Classification des consignes
d’avertissement FR-4
2.5 Consignes d'avertissement spéciales
pour un bon fonctionnement FR-4
2.6 Instructions concernant les situations
d'urgence FR-5
3 Description du produit FR-5
3.1 Caractéristiques techniques FR-5
3.2 Abréviations FR-9
3.3 Plaque signalétique FR-9
3.4 Signes et symboles utilisés FR-9
4 Matériel fourni FR-9
4.1 Transport FR-10
4.2 Stockage FR-10
5 Description du
fonctionnement FR-11
5.1 Col de cygne FR-11
5.2 Corps interchangeables WH et
WHPP FR-11
6 Mise en service FR-12
6.1 Equiper les cols de cygne ROBO
WH 241D et WH 455D FR-12
6.2 Equiper le col de cygne ROBOT
WH 650 FR-13
6.3 Equiper le col de cygne ROBOT WH
652D (TS)/WH W500 FR-13
6.4 Equiper le faisceau FR-14
6.5 Monter le système de torche de
soudage sur le robot FR-15
6.6 Monter le raccord côté poste FR-15
6.7 Raccordement du circuit de
refroidissement FR-15
6.8 Connexion du câble de
commande FR-17
6.9 Connexion du push/pull FR-17
6.10 Régler la quantité de gaz
protecteur. FR-19
6.11 Insérer le fil FR-19
6.12 Changement manuel du col
de cygne FR-19
6.13 Changement automatique du
col de cygne FR-20
7 Fonctionnement FR-20
7.1 Processus de soudage FR-21
8 Mise hors service FR-21
9 Entretien et nettoyage FR-22
9.1 Guide-fil FR-22
9.2 Gaine guide-fil acier FR-23
9.3 Gaine guide-fil synthétique FR-24
9.4 Col de cygne FR-24
9.5 Corps interchangeable FR-25
10 Dépannage FR-25
11 Démontage FR-26
12 Elimination FR-27
12.1 Matériaux FR-27
12.2 Produits consommables FR-27
12.3 Emballages FR-27
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 3
WH / WHPP 1 Identification
1 Identification
Le système de torche de soudage WH/WHPP est utilisé dans l'industrie et l'artisanat pour le
soudage sous gaz de protection inerte (MIG) ou sous gaz de protection actif (MAG). Ce
système permet de procéder très facilement à un changement manuel et automatique du col de
cygne. Le changement automatique est effectué en combinaison avec un rotor ATS. Les
systèmes de cette gamme sont utilisables pour toutes les positions de soudage. Selon le type, le
système de torche de soudage est refroidi par air ou par liquide. Le type refroidi par liquide de
refroidissement nécessite un groupe refroidisseur. Ce mode d'emploi décrit seulement le système
de ttorche de soudage WH/WHPP. Le système de torche de soudage ne doit être exploité
qu'avec des pièces de rechange d'origine ABICOR BINZEL.
1.1 Marquage
Le produit répond aux exigences de mise sur le marché en vigueur des marchés respectifs. Tous
les marquages nécessaires sont apposés sur le produit.
2Sécurité
Respectez les consignes de sécurité figurant dans le document joint à ce manuel.
2.1 Utilisation conforme aux dispositions
• L'appareil décrit dans ce mode d'emploi ne doit être utilisé qu'aux fins et dans la manière
décrites dans le mode d'emploi. Veuillez respecter les conditions d'utilisation, d'entretien et
de maintenance.
• Toute autre utilisation de l'appareil est considérée comme non conforme.
• Des transformations ou modifications effectuées d'autorité pour augmenter la puissance
sont interdites.
2.2 Obligations de l'exploitant
• Les interventions sur l'appareil sont réservées :
• aux personnes ayant connaissance des consignes fondamentales et relatives à la
sécurité au travail et à la prévention des accidents ;
• aux personnes ayant reçu des instructions relatives à la manipulation de l’appareil ;
• aux personnes ayant lu et compris ce mode d'emploi ;
• aux personnes ayant lu et compris le chapitre Consignes de sécurité ;
• aux personnes qui ont reçu la formation correspondante ;
• aux personnes qui de par leur formation, leurs connaissances et leurs expérience
techniques, peuvent identifier les dangers.
• Tenez les autres personnes à l'écart de la zone de travail.
• Respectez les prescriptions de prévention des accidents en vigueur dans le pays concerné.
• Respectez les consignes relatives à la sécurité au travail et à la prévention des accidents.
FR - 4 BAL.0014 • 2019-01-16
2 Sécurité WH / WHPP
2.3 Équipement de protection individuel (EPI)
Afin d'éviter des risques pour l'utilisateur, il est recommandé de porter un équipement de
protection individuel (EPI).
• L'équipement de protection individuel comprend des vêtements de protection, des lunettes
de protection, un masque de protection respiratoire classe P3, des gants de protection et
des chaussures de sécurité.
2.4 Classification des consignes d’avertissement
Les consignes d'avertissement utilisées dans le mode d'emploi sont divisées en quatre niveaux
différents. Elles sont indiquées avant les étapes de travail potentiellement dangereuses. Elles
sont classées par ordre d'importance décroissant et ont la signification suivante :
2.5 Consignes d'avertissement spéciales pour un bon fonctionnement
DANGER
Signale un danger imminent qui, s'il n'est pas évité, entraîne des blessures corporelles
extrêmement graves ou la mort.
AVERTISSEMENT
Signale une situation éventuellement dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner
des blessures graves.
ATTENTION
Signale un risque éventuel qui, s'il n'est pas évité, peut entraîner des blessures légères ou
mineures..
AVIS
Signale le risque de résultats de travail non satisfaisants et de dommages matériels de
l'équipement..
DANGER
Champs électromagnétiques
Danger lié aux champs électromagnétiques
• Le fonctionnement des stimulateurs cardiaques risque d'être perturbé (consulter un
médecin si nécessaire).
• Des perturbations peuvent survenir au niveau d'appareils électriques environnants.
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 5
WH / WHPP 3 Description du produit
2.6 Instructions concernant les situations d'urgence
En cas d'urgence, coupez immédiatement les alimentations suivantes :
• Alimentation électrique
• Alimentation en liquide de refroidissement
• Alimentation en air comprimé
• Alimentation en gaz
D'autres mesures sont décrites dans le mode d'emploi de la source de courant ou dans la
documentation des dispositifs périphériques supplémentaires.
3 Description du produit
3.1 Caractéristiques techniques
AVERTISSEMENT
Risques liés à une utilisation non conforme aux dispositions
Une utilisation du dispositif non conforme aux dispositions peut entraîner un danger pour les
personnes, les animaux et les biens matériels.
• N'utilisez l'appareil que conformément aux dispositions.
• N'apportez pas de transformations ou de modifications à l'appareil de manière arbitraire
pour augmenter la puissance.
• Toute intervention sur l'appareil ou le système est réservée exclusivement aux personnes
autorisées.
Température de l'air ambiant - 10 °C à + 40 °C
Humidité relative de l'air Jusqu’à 90 à 20 °C
Tab. 1 Conditions environnementales pendant l'exploitation
Stockage en lieu clos, température de l'air ambiant - 10 °C à + 40 °C
Transport, température de l'air ambiant - 25 °C à + 55 °C
Humidité relative de l'air Jusqu’à 90 à 20 °C
Tab. 2 Conditions environnementales de transport et de stockage
Type de tension Courant continu C.C.
Polarité de l'électrode normalement positive
Types de fils : fils de section circulaire standard
Tab. 3 Caractéristiques générales selon EN 60 974-7
FR - 6 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Description du produit WH / WHPP
Maniement mécanique
Gamme de tension Valeur maximum 141 V
Classe de protection des raccordements côté poste
(EN 60 529)
IP2X
Gaz protecteur (DIN EN ISO 14175) CO
2
et gaz mixte M21
Caractéristiques du système de commande 1 A C.A. / 250 V C.A.
Tab. 3 Caractéristiques générales selon EN 60 974-7
Type Type de
refroidisse-
ment
Capacité
1
F.d.m. ø du fil Débit
de gaz
Données de refroidissement
Cap. de
refoidisse-
ment
Débit Pression
CO
2
M21 min min min. max.
ROBO WH A A % mm l/min W l/min bar bar
241D liquide 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
242D liquide 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
455D liquide 450 400 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
W500 liquide 550 500 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
650 liquide 650 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
652D (TS) liquide 550 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
Tab. 4 Caractéristiques des torches selon EN 60974-7
1En mode pulsé, ces capacités sont réduites jusqu'à 35%
Fig. 1 Géométrie du col de cygne ROBOT WH 241D/WH 242D
15
207
199
192
97
45
22°
45°
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 7
WH / WHPP 3 Description du produit
Fig. 2 Géométrie du col de cygne ROBOT WH 455D/WH W500
Fig. 3 Géométrie du col de cygne ROBOT WH 650/WH 652D (TS)
Fig. 4 Corps interchangeable WH
15
207
199
192
97
45
22°
45°
15
264
254
222
110
51
22°
45°
120
62
39
61
37
FR - 8 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Description du produit WH / WHPP
Fig. 5 Corps interchangeable WHPP
210
39
61
62
63
37
WH WHPP
Poids 0,65 kg 1,2 kg
Cols de cygne adaptables WH 241D, WH 455D, WH 650, WH 652D (TS), WH spécial
Moteur pull
Alimentation électrique 24 V C.C. ou 42 V C.C.
Courant nominal continu 0,44 A
Rapport de transmission
1
17, 1:1 ou 15, 3:1
Tab. 5 Corps interchangeable
1Lors d'une commande, indiquer le type de dévidoir
WH WHPP
Longueur standard L (m) 1,00, 1,20, 1,50, 2,00, 2,25,
3,00
2,00, 3,00, 4,00
Raccordement du liquide de
refroidissement
Raccord rapide standard, diamètre 5 mm
Puissance du groupe
refroidisseur
min. 800 W
Tuyau de soufflage G 3/8" (écrou-raccord)
Câble de commande à 10 conducteurs
Poids par mètre Env. 0,7 kg
Tab. 6 Faisceau ROBO
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 9
WH / WHPP 4 Matériel fourni
3.2 Abréviations
3.3 Plaque signalétique
Le système de torche de soudage WH/WHPP est caractérisé par un autocollant sur le boîtier
de raccordement côté poste. Pour tous renseignements complémentaires, les informations
suivantes sont nécessaires :
• Indication de l’attestation d’usine, Données de production sur le col de cygne, par ex. :
WH 455D, Indications sur l'autocollant
3.4 Signes et symboles utilisés
Les signes et symboles suivants sont utilisés dans le mode d'emploi :
4 Matériel fourni
MIG Soudage à l'électrode métallique sous gaz inerte
MAG Soudage à l'électrode métallique sous gaz actif
Gamme de tension Isolation, tension admissible et classe de protection
ROBOT WH-.... désigne le col de cygne
ROBOT WH-....D désigne le col de cygne avec support tube-contact
WH désigne le corps interchangeable standard
WHPP désigne le corps interchangeable en version push/pull
TCP Tool Center Point (point outil)
Tab. 7 Abréviations
Symbole Description
• Symbole d'énumération pour des instructions de service et des énumérations
Le symbole de renvoi fait référence à des informations détaillées, complémentaires ou
supplémentaires
1 Étape/s énumérée/s dans le texte et devant être exécutée/s dans l'ordre
• Sachet de petites pièces (levier pour la commande manuelle, vis cylindriques M3x10 (6 unités) pour
fixer le support, graisse d'étanchéité sans silicone pour graisser les joints toriques et les éléments de
l'accouplement, et uniquement pour le ROBOT WHPP, un fusible avec porte-fusible)
• Mode d´emploi • Faisceau ROBOT
Equipé uniquement du faisceau ROBOT, le système de torche de soudage WH/WHPP n'est pas prêt à
l'emploi. Pour la première mise en service vous avez besoin d'autres pièces supplémentaires dépendant
du travail de soudage correspondant. Il s'agit des pièces suivantes :
Tab. 8 Matériel fourni
FR - 10 BAL.0014 • 2019-01-16
4 Matériel fourni WH / WHPP
Les faisceaux pour le système de torche de soudage WH/WHPP sont disponibles en longueur
standard et en plusieurs longueurs spécifiques au client. Option : Presque toutes les commandes
de robot permettent de rechercher la soudure à l'aide d'un capteur tactile. ABICOR BINZEL
dispose de l'équipement de torche nécessaire à cet effet. L'option "sensor" permet de mettre à
disposition le potentiel de la buse gaz sur le câble de commande côté poste.
Les pièces d'équipement et d’usure sont à commander séparément.
Les caractéristiques et références des pièces d’équipement et d’usure figurent dans le catalogue
actuel. Pour obtenir des conseils et pour passer vos commandes, consultez le
site www.binzel-abicor.com.
4.1 Transport
Le matériel est contrôlé et emballé avec soin, des dommages peuvent toutefois survenir lors du
transport.
4.2 Stockage
Conditions physiques lors du stockage en lieu clos :
Tab. 1 Conditions environnementales pendant l'exploitation page FR-5
• Col de cygne (taille et géométrie selon vos besoins) • Support (nécessaire pour
la fixation sur le robot)
• Pièces d'équipement et d’usure (à commander séparément)
Tab. 8 Matériel fourni
Contrôle à la
réception
Contrôlez la conformité du produit à l'aide du bon de livraison !
En cas de dommages Contrôlez si la livraison est endommagée (contrôle visuel) !
En cas de dommages Si la livraison a été endommagée pendant le transport, veuillez
immédiatement prendre contact avec le transporteur ! Veuillez conserver
l’emballage pour un éventuel contrôle par le transporteur.
Emballage pour
retour de
marchandise
Utilisez l'emballage et le matériel d'emballage d'origine. En cas de questions
sur l’emballage et la sécurité pour le transport, veuillez prendre contact avec
votre fournisseur.
Tab. 9 Transport
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 11
WH / WHPP 5 Description du fonctionnement
5 Description du fonctionnement
Le système de torche de soudage WH/WHPP prêt à l'emploi comprend les composants
suivants :
Tous les éléments forment une unité prête à l'emploi générant, à l'aide des moyens de
production correspondants, un arc pour le soudage. Le fil-électrode nécessaire pour le soudage
est transporté à travers le système de torche de soudage WH/WHPP jusqu'à la buse de
courant. Le tube-contact transmet le courant de soudage au fil-électrode et génère ainsi un arc
entre le fil-électrode et la pièce à souder. L'arc et le bain de fusion sont protégés par le gaz
inerte (MIG) ou le gaz actif (MAG).
5.1 Col de cygne
Pour les cols de cygne standard des types ROBOT WH 241D, WH 455D et WH 650, les
versions suivantes sont disponibles : droites et inclinées de 22° et de 45°. Des versions
spéciales sont fabriquées sur demande en fonction de l'application. En raison du point de
connexion uniforme sur le corps interchangeable, tous les cols de cygne sont compatibles les
uns avec les autres.
5.2 Corps interchangeables WH et WHPP
Le corps interchangeable constitue l'interface entre le faisceau et le col de cygne. Les sous-
groupes suivants sont intégrés dans le corps interchangeable :
1 Corps interchangeable WH
2 Faisceau ROBOT
3 Connecteur central
4 Patte de fixation
5 Col de cygne WH
Fig. 6 Système de torche de soudage WH/WHPP
12
345
• Point de connexion standardisé • Mécanisme de verrouillage avec fonction de coupe de fil
• Clapets anti-retour du circuit de
refroidissement
• Prise d'ARRET D'URGENCE
• Bouton d'avancée de fil • Moteur pull et unité d'entraînement pour le type WHPP
Tab. 10 Corps interchangeables WH et WHPP
FR - 12 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Mise en service WH / WHPP
6 Mise en service
En option, tous les cols de cygne peuvent être livrés avec un sensor intégré. Pour le
raccordement du câble de commande, voir le schéma des connexions.
6.1 Equiper les cols de cygne ROBO WH 241D et WH 455D
1 Visser le support tube-contact (4) dans le col de cygne (5).
DANGER
Risque de blessure en cas de démarrage inattendu
Pendant toute la durée des travaux d'entretien, de maintenance, de montage, de démontage
et de réparation, respectez les points suivants :
• Mettez la source de courant hors circuit.
• Coupez l'alimentation en gaz.
• Coupez l'alimentation de refroidissement.
• L'alimentation en air comprimé soit coupée.
• Débranchez tous les raccordements électriques.
• Arrêtez complètement l'installation de soudage.
DANGER
Danger de blessures et d'endommagement du dispositif en cas d'utilisation
par des personnes non autorisées
Les réparations et modifications non conformes du produit peuvent entraîner des blessures
graves et endommager considérablement l'appareil. La garantie produit cesse en cas
d'intervention de personnes non autorisées.
• Toute intervention sur l'appareil ou le système est réservée exclusivement aux personnes
autorisées.
AVIS
• Veuillez respecter les indications suivantes :
3 Description du produit page FR-5
1 Buse gaz
2 Isolant de buse
3 Tube-contact
4 Support tube-contact
5 Col de cygne
6 Gaine guide fil-col
Fig. 7 Cols de cygne ROBO WH 241D et ROBO WH 455D
123 64 5
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 13
WH / WHPP 6 Mise en service
2 Visser le tube-contact (3) dans le support tube-contact (4) et le serrer à l'aide d'une clé
universelle.
3 Visser l'isolant de buse (2) dans le col de cygne (5).
4 Placer la buse gaz (1) sur le col de cygne (5) en la tournant légèrement dans le sens des
aiguilles d'une montre.
5 Visser la gaine guide fil-col (6) côté raccord.
6.2 Equiper le col de cygne ROBOT WH 650
1 Visser le tube-contact (3) dans le support tube-contact (4) et le serrer à l'aide d'une clé
universelle.
2 Visser l'isolant de buse (2) dans le col de cygne (5).
3 Placer la buse gaz (1) sur le col de cygne (5) en la tournant légèrement dans le sens des
aiguilles d'une montre.
4 Visser la gaine guide fil-col (6) côté raccord.
6.3 Equiper le col de cygne ROBOT WH 652D (TS)/WH W500
1 Visser le support tube-contact (3) dans le col de cygne (5).
2 Visser la tube-contact (2) dans le support tube-contact (3) et la serrer à l'aide d'une clé
universelle.
3 Visser l‘isolant de buse (4) dans le col de cygne (5).
4 Placer la buse gaz (1) sur le col de cygne (5) en la tournant légèrement dans le sens des
aiguilles d'une montre.
1 Buse gaz
2 Isolant de buse
3 Tube-contact
4 Support tube-contact
5 Col de cygne
6 Gaine guide fil-col
Fig. 8 Col de cygne ROBOT WH 650
123 64 5
1 Buse gaz
2 Tube-contact
3 Support tube-contact
4 Isolant de buse
5 Col de cygne
6 Gaine guide fil-col
Fig. 9 Col de cygne ROBOT WH 652D (TS)/WH W500
12
3
4
6
5
FR - 14 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Mise en service WH / WHPP
5 Visser le jeu gaine guide fil-col (6) dans le raccordement du col de cygne.
6.4 Equiper le faisceau
1 Poser le faisceau de manière droite.
2 Glisser la gaine guide-fil monté du connecteur central jusqu'à la butée dans le corps
interchangeable et le visser à l'aide de l'écrou arrêt de gaine.
AVIS
• Choisissez le type de fil correct et la gaine guide-fil correspondant pour votre application.
AVIS
• Choisissez le type de fil correct et la gaine guide-fil correspondant pour votre application.
• Pour la coupe de la gaine guide-fil et le montage correct, respectez le chapitre suivant :
9 Entretien et nettoyage page FR-22
• Gaine guide-fil acier = pour acier et aciers spéciaux
• Gaine guide-fil synthétique = pour aluminium, aciers au cuivre et au nickel et aciers
spéciaux
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 15
WH / WHPP 6 Mise en service
6.5 Monter le système de torche de soudage sur le robot
1 Fixer la patte de fixation (6) sur le corps interchangeable (2) à l'aide des six vis cylindriques
jointes (1).
2 Monter la patte de fixation (6) sur le support de torche CAT (4) de ABICOR BINZEL.
3 Percer un alésage d'un diamètre de 6H7 dans les deux supports (6)et les goujonner à l'aide
de la vis calibrée (5).
Pour le montage correct du support de torche CAT de ABICOR BINZEL, consultez le mode
d'emploi correspondant.
6.6 Monter le raccord côté poste
Contrôlez encore une fois la fixation correcte de la gaine guide-fil.
1 Joindre le connecteur central et le raccord européen du dévidoir et les serrer à l'aide de
l'écrou de raccordement.
2 Fixer le tuyau à air comprimé sur l'unité à air comprimé et de vaporisation ou sur la valve
pneumatique. Obturez le raccord de sorte qu'il soit étanche au gaz, lorsque l'option
"Nettoyer à l'aide d'air comprimé" n'est pas utilisée.
6.7 Raccordement du circuit de refroidissement
1 6 vis cylindriques M3x10
2 Corps interchangeable
3 Robot
4 Support de torche CAT
5 Vis de réglage
6 Support
Fig. 10 Monter le système de torche de soudage sur le robot
6
12
45
3
AVERTISSEMENT
Risque de brûlures
Risque de surchauffe du faisceau si le niveau du liquide de refroidissement est trop bas.
• Portez des gants de protection appropriés.
• Vérifiez régulièrement le liquide de refroidissement.
FR - 16 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Mise en service WH / WHPP
Lors d'une première installation et après chaque changement de faisceau, purgez
complètement le circuit de refroidissement en procédant de la manière suivante :
1 Desserrer le tuyau de retour de liquide de refroidissement (1) du groupe refroidisseur (2) et
le tenir au-dessus d'un récipient.
2 Obturer l'ouverture du tuyau de retour de liquide de refroidissement (1) et l'ouvrir d'un seul
coup jusqu'à ce que le liquide de refroidissement s'écoule dans le récipient en continu sans
bulles d'air.
3 Arrêter le groupe refroidisseur (2) et remonter le tuyau de retour d'agent réfrigérant (1).
AVIS
• Veillez à ce que l'amenée et le retour de liquide de refroidissement soient correctement
installés. Amenée de liquide de refroidissement = bleu
Retour de liquide de refroidissement = rouge.
• Ne pas utiliser de l'eau déionisée ou déminéralisée en tant que liquide de refroidissement
ou pour le contrôle d'étanchéité et d'écoulement. Cela peut réduire la durée de vie de
votre torche de soudage.
• Nous recommandons le liquide BTC pour les torches ABICOR BINZEL refroidies par
liquide.
Respectez à ce sujet la fiche de données de sécurité correspondante.
1 Tuyau de retour d'agent réfrigérant 2 Groupe refroidisseur 3 Tuyau à air comprimé
Fig. 11 Raccordement de l'agent réfrigérant
1
2
3
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 17
WH / WHPP 6 Mise en service
6.8 Connexion du câble de commande
Le câble de commande est ouvert côté poste. Le raccordement d’un connecteur adéquat doit
être réalisé par le client. Si les indications sont complètes, la connexion peut être réalisée dès
la livraison. Sinon, sélectionnez un connecteur compatible avec votre source de courant et
brasez-le aux conducteurs correspondants conformément au schéma d’affectation des
connexions.
6.9 Connexion du push/pull
Pour adapter la vitesse d'avance du fil entre le moteur push et le moteur pull, le réglage
mécanique doit être effectué en choisissant le bon rapport de transmission. Ci-dessous, vous
trouverez 3 possibilités pour la connexion électrique.
Connexion parallèle
Cette version de connexion correspond à la version standard. Installez le fusible faisant partie
de l'étendue de livraison avec le support dans le dévidoir à un endroit facilement accessible.
a = vert, b = blanc, c = brun, d = jaune, e = gris, f = bleu (-), g = rose (+), h = noir, i = violet, j = rouge (isolé)
Fig. 12 Connexion du câble de commande
h
i
j
2
3
1
a
b
c
C
NO
NC
1
3
2
a b
c
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
M
+
g
f
d
e
1 Commande moteur (dévidoir)
2 Moteur push
3 Dévidoir
4 Galet
5 Fusible 1,6 A à action retardée à
24/42 V C.C.
6 Moteur pull
7 Entraînement pull
8 Galet
Fig. 13 Connexion parallèle
M
M
1
2
3
4
5
6
7
8
FR - 18 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Mise en service WH / WHPP
Option carte de commande de ABICOR BINZEL pour l'adaptation de la
résistance
Pour réaliser cette version de connexion, installez la carte de commande et le fusible fin à un
endroit facilement accessible dans le dévidoir. Pour la tension d'alimentation nécessaire, voir les
indications figurant par ex. sur le raccord de l'électrovanne "gaz de protection MARCHE/
ARRET ou sur le "contacteur". Dans des cas particuliers, le montage d'une résistance en série
est nécessaire pour la limitation du courant du moteur.
Option pilotage du moteur pull
Cette version de connexion permet une alimentation électrique indépendante. Les modes de
fonctionnement suivants sont possibles:
• Avance de fil (soudage)
• Avance de fil (sans courant)
• Fil en arrière
Le pilotage de ces trois fonctions est effectué par l'intermédiaire des sorties des robots sur le
connecteur d'entrée X10. La connexion du moteur pull est effectuée par l'intermédiaire du
connecteur X11. Vous trouverez d'autres informations comme les schémas de connexion et les
spécifications dans le mode d'emploi Pilotage du moteur pull.
1 Commande moteur
2 Moteur push
3 Dévidoir
4 Galet
5 Fusible
6 Moteur pull
7 Entraînement pull
8 Galet
9 Carte de commande
En utilisant d'autres tensions, un
transformateur est nécessaire !
10 Résistance en série
Fig. 14 Option carte de commande pour l'adaptation de la résistance
M
1
2
3
4
9
M
6
7
8
5
RR
10
1 Commande moteur
2 Moteur push
3 Dévidoir
4 Galet
5 Fusible
6 Moteur pull
7 Entraînement pull
8 Galet
9 Pilotage du moteur pull
Fig. 15 Option pilotage du moteur pull
M
1
2
3
4
11
X11
X10
M
6
7
8
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 19
WH / WHPP 6 Mise en service
6.10 Régler la quantité de gaz protecteur.
1 Raccorder la bouteille de gaz protecteur au dévidoir.
2 Régler la quantité de gaz à l'aide du détendeur de pression de la bouteille de gaz
protecteur.
6.11 Insérer le fil
1 Insérer le fil dans le dévidoir selon des indications du fabricant.
2 Ouvrir le couvercle du boîtier sur le corps interchangeable WHPP, détendre le ressort à
lames et pivoter vers l'extérieur le rouleau presseur.
3 Activer le bouton-poussoir "Avance de fil sans courant" sur le corps interchangeable WH.
6.12 Changement manuel du col de cygne
AVIS
• Le type et la quantité de gaz protecteur à utiliser dépendent de l'opération de soudage à
réaliser et de la géométrie de la buse de gaz.
• Afin d'éviter un bourrage dans l'alimentation de gaz protecteur par des impuretés, vous
devez brièvement ouvrir la valve de la bouteille à gaz avant le raccordement. Ainsi, les
impuretés éventuelles sont éliminées.
• Veiller à ce que tous les raccordements au gaz protecteur soient étanches au gaz.
AVIS
• La force de pression du rouleau presseur est réglée en usine. Ne pas modifier la force de
pression en déformant le ressort à lames mais, si nécessaire, uniquement à l'aide de
l'ajustage précis.
• Lors de chaque changement de fil, veillez à ce que l'extrémité du fil soit sans bavure et
sans déformation.
Fig. 16 Changement manuel du col de cygne
1.
2.
4.
3.
FR - 20 BAL.0014 • 2019-01-16
7 Fonctionnement WH / WHPP
1 Insérer le levier à main à travers les lèvres d'étanchéité de l'étrier de tension.
2 Déplacer le levier à main vers l'avant dans la direction du col de cygne en dépassant le point
de poussée jusqu'à la butée et enlever le col de cygne.
3 Insérer le col de cygne jusqu'à la butée dans le corps interchangeable.
4 Déplacer le levier vers l'arrière jusqu'à la butée et l'enlever après le verrouillage.
6.13 Changement automatique du col de cygne
Le système de changement de torche ATS rotor est un dispositif périphérique effectuant le
changement du col de cygne pendant le processus automatique de soudage. Demandez notre
catalogue de commande à ce sujet et, pour vous informez sur les détails de la procédure,
consultez des documents spécifiques.
7 Fonctionnement
AVIS
• Ne pas modifier la position du levier à main pendant le changement ! Une modification
de position entraîne des défauts. En raison de la lame ouverte, le fil-électrode prétendu se
détend et en activant de nouveau la lame, le fil-électrode est découpé morceau par
morceau. Ces morceaux découpés du fil bloquent le mécanisme de verrouillage et tout le
système tombe obligatoirement en panne !
DANGER
Difficultés respiratoires et intoxications causées par l'inhalation du gaz
phosgène
Lors du soudage des pièces dégraissées par une solution chlorée, du gaz phosgène est
généré.
• Ne pas inhaler la fumée et les vapeurs.
• Veiller à avoir suffisamment d'air frais.
• Rincer les pièces à l'eau claire avant le soudage.
• Les bains dégraissants contenant du chlore ne doivent pas se trouver à proximité du lieu
de soudage.
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 21
WH / WHPP 8 Mise hors service
7.1 Processus de soudage
1 Ouvrir la bouteille de gaz protecteur.
2 Mettre en marche la source de courant.
8 Mise hors service
1 Attendre jusqu'à ce que le flux de gaz protecteur se soit arrêté.
2 Fermer le robinet de gaz.
3 Arrêter la source de courant.
DANGER
Risque de brûlures
Lors des travaux de soudage, il existe un risque de formation de flammes dû à des étincelles
jaillissantes ou des scories chaudes.
• Enlever tous les matériaux inflammables de la zone de travail.
• Des moyens d’extinction des incendies appropriés doivent être mis à disposition au poste
de travail.
• Laisser refroidir les pièces après le soudage.
• Avant d'effectuer des travaux de soudage, fixer correctement la pince de masse sur la
pièce à usiner ou sur la table de soudage.
AVERTISSEMENT
Éblouissement des yeux
L'arc créé peut entraîner des lésions oculaires.
• Portez votre équipement de protection individuelle.
• Contrôlez votre équipement de protection individuelle avant toute opération.
AVIS
• Stellen Sie sicher, dass alle erforderlichen Parameter an der Schweißstromquelle
eingestellt sind. 0107
AVIS
• Lors de la mise hors service, observez les processus d'arrêt de tous les éléments de
l'installation de soudage.
FR - 22 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Entretien et nettoyage WH / WHPP
9 Entretien et nettoyage
L'entretien et le nettoyage réguliers et permanents sont indispensables pour une longue durée
de vie et un fonctionnement sans problème. Veuillez respecter à ce sujet :
1 Enlever les projections de métal adhérentes.
2 Vérifier le serrage des raccords à vis.
Les réparations peuvent être effectuées par ABICOR BINZEL.
9.1 Guide-fil
1 Desserrer le faisceau côté poste et le tendre.
2 Dévisser l'écrou-raccord et retirer la gaine guide-fil acier ou la gaine guide-fil synthétique.
DANGER
Risque de blessure en cas de démarrage inattendu
Pendant toute la durée des travaux d'entretien, de maintenance, de montage, de démontage
et de réparation, respectez les points suivants :
• Mettez la source de courant hors circuit.
• Coupez l'alimentation en gaz.
• Coupez l'alimentation de refroidissement.
• Désolidarisez les tuyaux de refroidissement de l'amenée et du retour d'eau de
refroidissement.
• L'alimentation en air comprimé soit coupée.
• Débranchez tous les raccordements électriques.
• Arrêtez complètement l'installation de soudage.
DANGER
Risque de choc électrique
Tension dangereuse en présence de câbles défectueux.
• Veillez à ce que tous les câbles et raccordements sous tension soient correctement
installés et ne soient pas endommagés.
• Remplacez les pièces endommagées, déformées ou usées.
AVIS
• Les intervalles d'entretien indiqués sont des valeurs approximatives se référant à un
fonctionnement pendant 8 h de travail.
• Vérifier l'étanchéité des tuyaux, des raccords et des joints. Remplacer si nécessaire.
• Lors des travaux d'entretien et de nettoyage, portez toujours votre équipement de
protection personnel.
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 23
WH / WHPP 9 Entretien et nettoyage
3 Nettoyer le câble transport de fil des deux côtés à l'aide d'air comprimé.
4 Glisser la gaine guide-fil acier ou la gaine guide-fil synthétique adaptée dans le câble
transport de fil et serrer l'écrou arrêt de gaine.
9.2 Gaine guide-fil acier
1 Glisser la gaine guide-fil (1) à travers le câble transport de fil (2) jusqu'à la butée (6) dans
l'ajutage.
2 Déterminer la sur-longueur x au niveau du connecteur central (3) et retirer la gaine guide-
fil (1).
3 Raccourcir la gaine guide-fil (1) de la dimension x et ébavurer le bord de coupe.
4 Affûter l'extrémité de la spirale dans un angle d'env. 40°.
AVERTISSEMENT
Risque de blessure
Risque de blessures graves par des pièces projetées.
• Portez des vêtements de protection, en particulier des lunettes de protection, lors du
nettoyage à l'aide d'air comprimé.
AVIS
• Les gaines guide-fil aciers ou les gaines guide-fil synthétiques neuves et non-utilisées
doivent être raccourcis à la longueur réelle du faisceau.
• L’assemblage des gaines guide fil synthétiques est similaire à celui des gaines guide fil
acier. Respectez à ce sujet les modes d’emploi du fabricant du dévidoir.
• Les gaines guide fil synthétiques sont utilisées pour l’aluminium. Les gaines guide fil
synthétiques et les éléments de fixation sont disponibles sur demande.
1 Gaine guide-fil acier
2 Câble transport de fil
3 Connecteur central
4 Ecrou arrêt de gaine
5 Pince coupante
6 Butée
Fig. 17 Gaine guide-fil acier
x
x
2 - 3mm
12
5
6
3
4
FR - 24 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Entretien et nettoyage WH / WHPP
5 Insérer la gaine guide-fil (1) et la serrer à l'aide de l'écrou-raccord (4) du connecteur
central (3).
Lorsque le faisceau est allongé, une contre-pression doit être perceptible.
9.3 Gaine guide-fil synthétique
1 Affûter l'extrémité de la gaine guide fil synthétique (1) dans un angle d'env. 40° à l'aide de
l'affûteuse de ABICOR BINZEL.
2 Glisser la gaine guide fil synthétique (1) à travers le câble transport de fil (2) jusqu'à la
butée (7) dans l'ajutage.
3 Placer l'embout de gaine, le joint torique et l'écrou arrêt de gaine (5) sur la gaine guide fil
synthétique (1) et visser l'écrou arrêt de gaine (5) à fond.
4 Glisser la gaine guide fil synthétique (1) à travers le raccord européen du dévidoir (3).
5 Marquer la gaine guide fil synthétique trop longue (1) avant les rouleaux et dévisser l'écrou
d'arrêt de gaine (5).
6 Découpez la gaine guide fil synthétique (1) au niveau du marquage à l'aide du dispositif
de coupe (4) de ABICOR BINZEL.
7 Affûter le bord de coupe.
9.4 Col de cygne
Pour augmenter la disponibilité du robot de soudage, ABICOR BINZEL offre la possibilité
d'un nettoyage automatique de la torche.
1 Enlever la buse gaz .
2 Enlever les projections de métal et utiliser un agent protecteur ABICOR BINZELcontre les
projections.
3 Contrôler et remplacer, si nécessaire, les pièces d’usure présentant un défaut apparent.
4 Remplacer la gaine guide fil synthétique col si elle usée ou encrassée.
1 Gaine guide fil synthétique
2 Câble transport de fil
3 Dévidoir
4 Dispositif de coupe
5 Ecrou arrêt de gaine
6 Connecteur central
7 Butée
Fig. 18 Gaine guide-fil synthétique
1
7
3
4
5
2
6
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 25
WH / WHPP 10 Dépannage
5 Nettoyer le point de connexion et graisser les joints toriques en utilisant une graisse
d'étanchéité sans silicone.
6 Contrôler le TCP après chaque utilisation et à la suite d'une collision dans le marbre de
contrôle/rectification.
9.5 Corps interchangeable
WH/WHPP
1 Nettoyer les éléments de l'accouplement et les graisser légèrement de graisse sans silicone.
2 Veiller à ce que l'étrier de tension ne présente pas de défauts apparents et remplacer le
corps interchangeable complet, si nécessaire.
WHPP
3 En cas d'usure, remplacer le levier de pression, le raccord de guidage et le raccord d'entrée
de fil.
10 Dépannage
Respectez le document « Garantie » qui est joint. Si vous avez le moindre doute et/ou
problème, adressez vous à votre revendeur ou au fabricant.
AVIS
• Lors d'un changement du type de fil ou de diamètre, remplacez également le galets
d'entraînement.
• Veillez à ce que la surface de contact entre le col de cygne et le corps interchangeable
soit plane et propre.
• Lors du montage des coques isolantes, veillez à ce que les câbles de commande ne
soient pas coincés.
DANGER
Danger de blessures et d'endommagement du dispositif en cas d'utilisation
par des personnes non autorisées
Les réparations et modifications non conformes du produit peuvent entraîner des blessures
graves et endommager considérablement l'appareil. La garantie produit cesse en cas
d'intervention de personnes non autorisées.
• Toute intervention sur l'appareil ou le système est réservée exclusivement aux personnes
autorisées.
AVIS
• Respectez la documentation de chaque élément de l’installation de soudage.
FR - 26 BAL.0014 • 2019-01-16
11 Démontage WH / WHPP
11 D émon tag e
Le démontage doit être effectué uniquement par un professionnel. Avant d'effectuer les travaux
de démontage, veillez à ce que les processus de mise hors service soient respectés. Observez
aussi les éléments intégrés dans le système de soudage.
Défaut Origine Solution
Le fil est coincé dans
le tube-contact
• Réglage de paramètres incorrects • Contrôler le réglage et le corriger,
si nécessaire
• Tube-contact usé • Le remplacer
Avance de fil
irrégulière
• Gaine guide fil bouchée • Nettoyer des deux cotés à l'aide
d'air comprimé et remplacer, si
nécessaire
• Tube-contact pas adapté au
diamètre du fil
• Remplacer le tube-contact
• Réglage incorrect de la force de
pression sur le dévidoir
• Corriger selon les instructions du
fabricant
Arc entre buse gaz et
pièce à souder
• Projections formant une passerelle
entre tube-contact et buse gaz
• Nettoyer l'intérieur de la buse gaz
en utilisant un agent protecteur
Arc irrégulier • Le tube-contact n'est pas adapté au
diamètre du fil ou est devenue ovale
• Contrôler le tube-contact
• Réglage de paramètres de soudage
incorrects
• Corriger les paramètres de
soudage
• Gaine guide-fil usée • Remplacer la gaine guide-fil
Tab. 11 Dépannage
DANGER
Risque de blessure en cas de démarrage inattendu
Pendant toute la durée des travaux d'entretien, de maintenance, de montage, de démontage
et de réparation, respectez les points suivants :
• Mettez la source de courant hors circuit.
• Coupez l'alimentation en gaz.
• Coupez l'alimentation de refroidissement.
• L'alimentation en air comprimé soit coupée.
• Débranchez tous les raccordements électriques.
• Arrêtez complètement l'installation de soudage.
BAL.0014 • 2019-01-16 FR - 27
WH / WHPP 12 Elimination
1 Desserrer le faisceau du dévidoir.
2 Enlever les éléments à démonter (corps interchangeable, patte de fixation, support à robot
CAT, col de cygne).
12 Elimination
Lors de l'élimination, les spécifications, lois, prescriptions, normes et directives locales sont à
respecter. Pour éliminer le système de torche de soudage, vous devez d'abord le démonter.
11 Démontage page FR-26
12.1 Matériaux
Ce produit est composé en majeure partie de matières plastiques, d'acier et de métaux non
ferreux. L'acier et les métaux non ferreux peuvent être remis en fusion dans des usines
sidérurgiques et sont ainsi réutilisables pratiquement sans restrictions. Les matières plastiques
sont marquées afin de permettre un classement et une séparation des matériaux pour un
recyclage ultérieur.
12.2 Produits consommables
Les huiles, graisses lubrifiantes et agents de nettoyage ne doivent pas polluer le sol et pénétrer
dans les égouts. Ces matériaux doivent être conservés, transportés et éliminés dans des
récipients appropriés. Respectez à ce sujet les prescriptions locales correspondantes et les
indications figurant dans les fiches de données de sécurité du fabricant de ces produits
concernant l'élimination. Les outils de nettoyage contaminés (pinceau, chiffon etc.) doivent être
également éliminés selon les indications du fabricant des produits consommables.
12.3 Emballages
ABICOR BINZEL a réduit l'emballage de transport au nécessaire. Lors du choix des
matériaux d'emballage, veiller à ce que ces derniers soient recyclables.
AVIS
• Respectez la documentation de chaque élément de l’installation de soudage.
• Respectez les informations figurant au chapitre suivant :
8 Mise hors service page FR-21
ES - 2 BAL.0014 • 2019-01-16
WH / WHPP
ES Traducción del manual de instrucciones original
© El fabricante se reserva el derecho a cambiar este manual de instrucciones sin previo aviso en
cualquier momento que esto pudiera ser necesario como resultado de errores de imprenta, errores
en la información recibida o mejoras en el producto. Estos cambios, sin embargo, podrían ser
tomados en cuenta en posteriores emisiones.
Todas las marcas comerciales y marcas registradas mencionadas en este manual de instrucciones
son propiedad del correspondiente propietario/fabricante.
Para obtener la documentación actual sobre nuestros productos así como para conocer los datos
de contacto de los representantes locales y socios de ABICOR BINZEL en todo el mundo,
consulte nuestra página de inicio en www.binzel-abicor.com.
1 Identificación ES-3
1.1 Etiquetado ES-3
2 Seguridad ES-3
2.1 Utilización conforme a lo prescrito ES-3
2.2 Responsabilidad de la empresa
operadora ES-3
2.3 Equipo de protección individual
(EPI) ES-4
2.4 Clasificación de las advertencias ES-4
2.5 Advertencias especiales para el
funcionamiento ES-4
2.6 Indicaciones para emergencias ES-5
3 Descripción del producto ES-5
3.1 Datos técnicos ES-5
3.2 Abreviaciones ES-9
3.3 Placa de características ES-9
3.4 Signos y símbolos utilizados ES-9
4 Volumen de suministro ES-10
4.1 Transporte ES-10
4.2 Almacenamiento ES-11
5 Descripción del
funcionamiento ES-11
5.1 Cuello de antorcha ES-11
5.2 Dispositivo de cambio WH y
WHPP ES-12
6 Puesta en marcha ES-12
6.1 Equipar el cuello de antorcha
ROBO WH 241D, WH 455D ES-13
6.2 Equipar el cuello de antorcha
ROBO WH 650 ES-13
6.3 BEquipar el cuello de antorcha
ROBO WH 652D (TS)/
WH W500 ES-14
6.4 Equipar el conjunto de cables ES-14
6.5 Montar la antorcha de soldadura
en el robot ES-15
6.6 Montar la conexión en el lado
de la máquina ES-15
6.7 Conectar el refrigerante ES-16
6.8 Conectar el cable de señal ES-17
6.9 Conectar push-pull ES-17
6.10 Ajustar la cantidad de gas inerte ES-19
6.11 Introducir el hilo ES-19
6.12 Cambio manual del cuello
de antorcha ES-19
6.13 Cambio automático del cuello
de antorcha ES-20
7Operación ES-20
7.1 Proceso de soldadura ES-21
8 Desconexión de la antorcha ES-21
9 Mantenimiento y limpieza ES-22
9.1 Guía de alambre ES-22
9.2 Guía ES-23
9.3 Sirga de material plástico ES-24
9.4 Cuello de antorcha ES-24
9.5 Dispositivo de cambio ES-25
10 Identificación y eliminación
de averías ES-25
11 Desmontaje ES-26
12 Eliminación ES-27
12.1 Materiales ES-27
12.2 Combustibles ES-27
12.3 Embalajes ES-27
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 3
WH / WHPP 1 Identificación
1 Identificación
El Antorcha de soldadura WH/WHPP se utiliza en la industria y los oficios para la soldadura
con gases inertes (MIG) o activos (MAG). Permite cambiar manualmente y automáticamente
el cuello de antorcha de manera muy fácil. El cambio automático se realiza en conexión con
el rotor ATS. Esta serie puede utilizarse en todas las posiciones de soldadura. Dependiendo del
modelo, la antorcha de soldadura está enfriada por aire o por líquido. Para el modelo
refrigerado por líquido se requiere un equipo de refrigeración por recirculación. Este manual
de instrucciones describe sólo el Antorcha de soldadura WH/WHPP. La antorcha de
soldadura debe sólo operarse con piezas de recambio originales de ABICOR BINZEL.
1.1 Etiquetado
El producto satisface los requisitos vigentes del mercado aplicable para su comercialización.
En caso necesario, puede encontrar la identificación correspondiente en el producto.
2Seguridad
Observe también el documento “Instrucciones de seguridad” adjunto.
2.1 Utilización conforme a lo prescrito
• El aparato descrito en este manual debe ser utilizado exclusivamente para la finalidad
especificada en él y en la forma que se describe. Observe también las condiciones para el
servicio, el mantenimiento y la reparación.
• Cualquier otra utilización se considera como no conforme a lo prescrito.
• Las reformas o modificaciones del incremento de capacidad, realizadas por decisión
propia, no están permitidas.
2.2 Responsabilidad de la empresa operadora
• Debe procurarse que en el aparato únicamente trabajen personas:
• con conocimiento de la reglamentación básica sobre seguridad laboral y prevención
de accidentes;
• que hayan sido instruidas para el manejo del apartado;
• que hayan leído y comprendido estas instrucciones de uso;
• que hayan leído y comprendido el capítulo “Instrucciones de seguridad”;
• que hayan recibido la formación correspondiente;
• que sean capaces de identificar los posibles peligros gracias a su formación,
conocimientos y experiencia especializados.
• El resto de las personas debe mantenerse alejado del área de trabajo.
• Respete las normativas nacionales sobre seguridad en el trabajo.
• Respete las normativas sobre seguridad en el trabajo y prevención de accidentes.
ES - 4 BAL.0014 • 2019-01-16
2 Seguridad WH / WHPP
2.3 Equipo de protección individual (EPI)
A fin de evitar riesgos para el usuario, en el presente manual se recomienda el uso de equipo
de protección individual (EPI).
• El equipo de protección personal consiste en un traje de protección, gafas de protección,
máscara antigás clase P3, guantes de protección y zapatos de seguridad.
2.4 Clasificación de las advertencias
Las advertencias empleadas en este manual de instrucciones se dividen en cuatro niveles
diferentes y se indican antes de operaciones potencialmente peligrosas. Ordenadas de mayor
a menor importancia, significan lo siguiente
2.5 Advertencias especiales para el funcionamiento
¡PELIGRO!
Indica un peligro inminente. Si no se evita, las consecuencias son la muerte o lesiones
extremadamente graves.
¡ADVERTENCIA!
Significa una situación posiblemente peligrosa. Si no se evita, las consecuencias pueden ser
lesiones graves.
¡ATENCIÓN!
Indica una situación posiblemente dañina. Si no se evita, las consecuencias pueden ser
lesiones leves o de poca importancia.
AVISO
Significa el peligro de mermar los resultados de trabajo o de causar daños materiales en el
equipamiento.
¡PELIGRO!
Campos electromagnéticos
Peligro por campos electromagnéticos
• El funcionamiento de los marcapasos puede resultar afectado (en caso necesario, solicite
atención médica).
• Se pueden producir interferencias en los aparatos electrónicos del entorno.
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 5
WH / WHPP 3 Descripción del producto
2.6 Indicaciones para emergencias
En caso de emergencia, interrumpa inmediatamente los siguientes suministros:
• Alimentación de energía eléctrica
• Suministro de refrigerante
• Suministro de aire comprimido
•Suministro de gas
Para conocer más medidas, consulte el manual de instrucciones de la fuente de corriente o la
documentación del resto de aparatos periféricos.
3 Descripción del producto
3.1 Datos técnicos
¡ADVERTENCIA!
Peligros por utilización diferente a la prevista
En caso de una utilización diferente a la prevista, el aparato podría suponer un riesgo para
personas, animales y bienes.
• Utilice el aparato únicamente conforme a lo previsto.
• No modifique ni convierta el aparato sin autorización para aumentar su capacidad.
• Todos los trabajos realizados en el apartado o en el sistema deben ser realizados
exclusivamente por personal cualificado.
Temperatura ambiental - 10 °C a + 40 °C
Humedad relativa del aire Hasta 90 % a 20 °C
Tab. 1 Condiciones ambientales durante el funcionamiento
Almacenamiento en espacio cerrado; temperatura
ambiental
- 10 °C a + 40 °C
Transporte; temperatura ambiental - 25 °C a + 55 °C
Humedad relativa del aire Hasta 90 % a 20 °C
Tab. 2 Condiciones ambientales para transporte y almacenamiento
Tipo de tensión Corriente continua CC
Polaridad del electrodo En general, positiva
Tipos de hilo Hilo redondo comercial
Tipo de guiado Automático
Gama de tensión 141 V valor de cresta
Tab. 3 Datos generales de las antorchas según EN 60 974-7
ES - 6 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Descripción del producto WH / WHPP
Tipo de protección de las conexiones en la máquina
(EN 60 529)
IP2X
Gas inerte (DIN EN ISO 14175) CO
2
y gas mixto M21
Gama de los dispositivos de control 1A CA / 250V CA
Tab. 3 Datos generales de las antorchas según EN 60 974-7
Tipo Tipo de
refrige-
ración
Garga
1
C.T. ø del
hilo
Caudal
de gas
Indicaciones relativas a la
refrigeración
Cap. de
enfriamiento
Circula
ción
Presión de
flujo
CO
2
M21 min min mín. máx.
ROBO WH AA%mml/minW l/minbarbar
241D líquido 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
242D líquido 320 280 100 0,8 - 1,2 10 - 20 800 1 1,5 3,5
455D líquido 450 400 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
W500 líquido 550 500 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
650 líquido 650 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
652D (TS) líquido 550 500 100 0,8 - 1,6 10 - 20 800 1 1,5 3,5
Tab. 4 Datos específicos de las antorchas según EN 60974-7
1Los datos de carga se reducen de un máximo de un 35% con arco pulsado
Fig. 1 Geometría del cuello de antorcha ROBO WH 241D/WH 242D
15
207
199
192
97
45
22°
45°
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 7
WH / WHPP 3 Descripción del producto
Fig. 2 Geometría del cuello de antorcha ROBO WH 455D/WH W500
Fig. 3 Geometría del cuello de antorcha ROBO WH 650/WH 652D (TS)
Fig. 4 Dispositivo de cambio WH
15
207
199
192
97
45
22°
45°
15
264
254
222
110
51
22°
45°
120
62
39
61
37
ES - 8 BAL.0014 • 2019-01-16
3 Descripción del producto WH / WHPP
Fig. 5 Dispositivo de cambio WHPP
210
39
61
62
63
37
WH WHPP
Peso 0,65 kg 1,2 kg
Cuellos de antorcha adaptables WH 241D, WH 455D, WH 650, WH 652D (TS), WH
especial
Motor pull
Alimentación eléctrica 24 VCC o 42 VCC
Corriente nominal permanente 0,44 A
Transmisión del engranaje
1
17, 1:1 ó 15, 3:1
Tab. 5 Dispositivo de cambio
1En caso de pedido indicar la devanadora
WH WHPP
Longitud estándar L (m) 1,00, 1,20, 1,50, 2,00, 2,25,
3,00
2,00, 3,00, 4,00
Conexión del refrigerante Boquilla enchufable anchura nominal 5
Potencia del refrigerador mín. 800 W
Tubo de soplado G 3/8“ (tuerca de unión)
Cable de señal 10 conductores
Peso/metro aprox. 0,7 kg
Tab. 6 Conjunto de cables ROBO
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 9
WH / WHPP 3 Descripción del producto
3.2 Abreviaciones
3.3 Placa de características
El Antorcha de soldadura WH/WHPP está marcado con un adhesivo en la carcasa de
conexión en el lado de la máquina.
Para todas las preguntas, tener en cuenta los datos siguientes:
• Indicación del certificado de conformidad, Sello de producción en el cuello de antorcha,
p. ej. WH 455D, Indicaciones en el adhesivo
3.4 Signos y símbolos utilizados
En el manual de instrucciones se emplean los siguientes signos y símbolos:
MIG Gas inerte
MAG Gas activo
Gama de tensión Resistencia de aislamiento, rigidez dieléctrica y tipo de protección
ROBO WH-.... Denomina el cuello de antorcha
ROBO WH-....D Denomina el cuello de antorcha con portatubos intercambiable
WH Denomina el dispositivo de cambio estándar
WHPP Denomina el dispositivo de cambio en versión push-pull
TCP Tool Center Point (Centrador de la herramienta)
Tab. 7 Abreviaciones
Símbolo Descripción
• Símbolo de enumeración para indicaciones de manejo y enumeraciones
Símbolo de remisión a información detallada, complementaria o adicional
1 Pasos de acción que deben realizarse en ese orden
ES - 10 BAL.0014 • 2019-01-16
4 Volumen de suministro WH / WHPP
4Volumen de suministro
Los conjuntos de cable del Antorcha de soldadura WH/WHPP pueden suministrarse en
longitud estándar o específica del cliente. Opción:
Casi todos los controles de robot permiten buscar la soldadura mediante un sensor táctil.
ABICOR BINZEL tiene los accesorios necesarios para la antorcha. Mediante la opción
"Sensor" se pone a disposición el potencial de la tobera de gas en el cable de señal en el lado
de la máquina.
Solicite los accesorios y las piezas de repuesto por separado.
Los datos de pedido y los números de identificación de accesorios y piezas de repuesto
pueden consultarse en el catálogo más reciente. En nuestra página
web www.binzel-abicor.com encontrará los datos de contacto para asesoramiento y pedidos.
4.1 Transporte
La mercancía se controla y embala cuidadosamente antes del envío, pero no es posible excluir
que ocurran daños durante el transporte.
• Varias piezas adicionales (palanca de mano para el accionamiento manual, tornillos de cabeza
cilíndrica M3x10 (6 piezas) para sujetar el soporte, grasa de obturación sin silicona para lubricar los
anillos O y las piezas del acoplamiento y en caso de ROBO WHPP también un fusible con soporte)
• Manual de instrucciones • Conjunto de cables ROBO
El Antorcha de soldadura WH/WHPP no está listo para el funcionamiento con el conjunto de cables
ROBO. Para el equipamiento inicial se necesitan componentes que dependen de la tarea de soldadura
correspondiente. Son los siguientes:
• Cuello de antorcha (tamaño y geometría deseada) • Pieza de amarre (necesaria para la
sujeción en el robot)
• Accesorios y piezas de desgaste (pedir por separado)
Tab. 8 Volumen de suministro
Control de entrada ¡Controlar si la mercancía está completa en base al recibo de entrega!
En caso de daños ¡Controlar si la mercancía está dañada (examen visual)!
En caso de
reclamaciones
¡Si se ha dañado la mercancía durante el transporte, contactar
inmediatamente con el transportista! Guardar el embalaje para un eventual
control por parte del agente de transportes.
Embalaje para el
envío de retorno
Si posible, utilizar el embalaje original y el material de embalaje original. En el
caso de preguntas relativas al embalaje y la seguridad de transporte, consultar
su proveedor.
Tab. 9 Transporte
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 11
WH / WHPP 5 Descripción del funcionamiento
4.2 Almacenamiento
Condiciones físicas del almacenamiento en un espacio cerrado:
Tab. 1 Condiciones ambientales durante el funcionamiento en pagina ES-5
5 Descripción del funcionamiento
El Antorcha de soldadura WH/WHPP listo para el funcionamiento consiste en los componentes
siguientes:
Todos los elementos juntos forman una unidad funcional que, provista de los materiales
adecuados, genera un arco para soldar. El hilo para soldar se transporta a través del Antorcha
de soldadura WH/WHPP al tubo de contacto. El tubo de contacto transmite la corriente de
soldadura al hilo de soldadura y genera un arco entre el hilo y la pieza. El gas inerte (MIG) y
el gas activo (MAG) protegen el arco y el baño de fusión.
5.1 Cuello de antorcha
Los cuellos de antorcha estándar tipo ROBO WH 241D, WH 455D y
WH 650 están disponibles en las geometrías rectas y curvadas en 22° o 45°. Versiones
especiales se pueden fabricar bajo pedido dependiendo de la aplicación. Todos los cuellos
de antorcha son compatibles entre sí gracias al punto de separación uniforme en el dispositivo
de cambio.
1 Dispositivo de cambio WH
2 Conjunto de cables ROBO
3 Adaptador central
4 Pieza de amarre
5 Cuello de antorcha WH
Fig. 6 Antorcha de soldadura WH/WHPP
12
345
ES - 12 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Puesta en marcha WH / WHPP
5.2 Dispositivo de cambio WH y WHPP
El dispositivo de cambio es la interfaz entre el conjunto de cables y el cuello de antorcha. Los
siguientes grupos constructivos están integrados en el dispositivo de cambio:
6Puesta en marcha
Todos los cuellos pueden suministrarse opcionalmente con sensor. Para la conexión del cable
de señal, ver el esquema de conexión.
• Punto de separación tipificado • Mecanismo de cierre con función de corte de hilo
• Válvula de retención de las
conexiones del refrigerante
• Conector enchufable PARADA DE EMERGENCIA
• Interruptor para transportar el hilo
sin corriente
• Motor pull y unidad de engranaje en la versión
WHPP
Tab. 10 Dispositivo de cambio WH y WHPP
¡PELIGRO!
Peligro de lesiones por arranque inesperado
Lleve a cabo las acciones siguientes durante todos los trabajos de mantenimiento, servicio,
montaje, desmontaje y reparación:
• Desconecte la fuente de corriente.
• Cierre el suministro de gas.
• Cierre el suministro de refrigerante.
• Cierre el suministro de aire comprimido.
• Desconecte todas las conexiones eléctricas.
• Desconecte todo el sistema de soldadura.
¡PELIGRO!
Riesgo de lesiones y daños en el aparato por personas no autorizadas
Los trabajos de reparación y modificación inadecuados en el producto pueden causar
lesiones importantes y daños en el aparato. La garantía del producto se anula con la
intervención de personas no autorizadas.
• Todos los trabajos realizados en el apartado o en el sistema deben ser realizados
exclusivamente por personal cualificado.
AVISO
• Tenga en cuenta los datos siguientes:
3 Descripción del producto en pagina ES-5
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 13
WH / WHPP 6 Puesta en marcha
6.1 Equipar el cuello de antorcha ROBO WH 241D, WH 455D
1 Atornillar el portatubos intercambiable (4) en el cuello de antorcha (5).
2 Atornillar el tubo de contacto (3) en el portatubos (4) y apretarlo mediante una llave
múltiple.
3 Atornillar la protección antiproyecciones (2) en el cuello de antorcha (5).
4 Enchufar la tobera de gas (1) con giro ligero en sentido de las agujas del reloj en el cuello
de antorcha (5).
5 Atornillar los equipos premontados (6) en el lado de conexión.
6.2 Equipar el cuello de antorcha ROBO WH 650
1 Atornillar el tubo de contacto (3) en el portatubos (4) y apretarlo mediante una llave
múltiple.
2 Atornillar la protección antiproyecciones (2) en el cuello de antorcha (5).
3 Enchufar la tobera de gas (1) con giro ligero en sentido de las agujas del reloj en el cuello
de antorcha (5).
4 Atornillar los equipos premontados (6) en el lado de conexión.
1 Tobera de gas
2 Protección antiproyecciones
3 Tubo de contacto
4 Portatubos
5 Cuello de antorcha
6 Equipos
Fig. 7 Cuello de antorcha ROBO WH 241D y ROBO WH 455D
123 64 5
1 Tobera de gas
2 Protección antiproyecciones
3 Tubo de contacto
4 Portatubos
5 Cuello de antorcha
6 Equipos
Fig. 8 Cuello de antorcha ROBO WH-650
123 64 5
ES - 14 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Puesta en marcha WH / WHPP
6.3 BEquipar el cuello de antorcha ROBO WH 652D (TS)/WH W500
1 Atornillar el portatubos (3) en el cuello de antorcha (5).
2 Atornillar el tubo de contacto (2) en el portatubos (3) y apretarla mediante una llave
múltiple.
3 Atornillar la protección antiproyecciones (4) en el cuello de antorcha (5).
4 Enchufar la tobera (1) de gas con giro ligero en sentido de las agujas del reloj en el cuello
de antorcha (5).
5 Atornillar el juego de equipos (6) en el lado de conexión.
6.4 Equipar el conjunto de cables
1 Colocar el conjunto de cables de modo recto.
2 Insertar la sirga premontada en el dispositivo de cambio desde el adaptador central hasta
el tope y fijarla mediante una tuerca de unión.
1 Tobera de gas
2 Tubo de contacto
3 Portatubos
4 Protección antiproyecciones
5 Cuello de antorcha
6 Equipos
Fig. 9 Cuello de antorcha ROBO WH 652 D (TS)/WH W500
12
3
4
6
5
AVISO
• Seleccionar el tipo de hilo y la sirga correspondiente para su aplicación.
• Para cortar la sirga y para el montaje correcto, observar el capítulo siguiente:
9 Mantenimiento y limpieza en pagina ES-22
• Sirgas = para acero y acero fino
• Sirgas de material plástico = para aluminio, cobre, níquel y acero fino
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 15
WH / WHPP 6 Puesta en marcha
6.5 Montar la antorcha de soldadura en el robot
1 Fijar la pieza de amarre (6) mediante los seis tornillos de cabeza cilíndrica
suministrados (1) en el dispositivo de cambio (2).
2 Montar la pieza de amarre (6) en el soporte de antorcha de ABICOR BINZEL (4).
3 En ambas piezas de amarre (6) realizar un taladro 6H7 y fijarlas mediante los tornillos
de ajuste (5) suministrados.
Para montar correctamente el soporte de antorcha CAT de ABICOR BINZEL, observar el
manual de instrucciones correspondiente.
6.6 Montar la conexión en el lado de la máquina
Controlar otra vez si la sirga está sujetada correctamente.
1 Acoplar el adaptador central y la hembrilla central en la devanadora y retenerlos mediante
una tuerca de conexión.
2 Fijar el tubo de soplado en el inyector de aceite o en la válvula del inyector. Bloquear el
tubo de soplado de gas si no se utiliza la opción "Soplado".
1 Tornillos de cabeza cilíndrica
6xM3x10
2 Dispositivo de cambio
3 Robot
4 Soporte de antorcha CAT
5 Tornillo de ajuste
6 Pieza de amarre
Fig. 10 Montar la antorcha de soldadura en el robot
6
12
45
3
ES - 16 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Puesta en marcha WH / WHPP
6.7 Conectar el refrigerante
Antes de cada primera puesta en marcha o después de cada cambio de tubos, desairear el
entero sistema de refrigeración como sigue:
1 Soltar el tubo de retorno del refrigerante (1) en el equipo de refrigeración por
recirculación (2) y sujetarlo sobre un recipiente colector.
2 Cerrar la apertura del tubo de retorno del refrigerante (1) y liberarlo otra vez abriéndolo
repetidamente y abruptamente hasta que el refrigerante fluya de forma continua y sin
burbujas al recipiente colector.
3 Desconectar el equipo de refrigeración por recirculación (2) y conectar otra vez el tubo de
retorno del refrigerante (1).
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras
El ensamble de cables puede sobrecalentarse si el nivel del refrigerante es demasiado bajo.
• Utilice guantes de protección adecuados.
• Compruebe el nivel de refrigerante periódicamente.
AVISO
• Cuidar de que el suministro y el retorno de refrigerante estén instalados como es debido.
Suministro de refrigerante = azul, Retorno de refrigerante = rojo.
• No utilizar agua desionizada o desmineralizada como refrigerante o para pruebas de
estanqueidad y pruebas de flujo. Esto puede perjudicar la vida útil de su antorcha de
soldadura.
• Recomendamos el uso de la línea de refrigerantes BTC de ABICOR BINZEL para
antorchas enfriadas por líquido.
Consulte la ficha de datos de seguridad correspondiente.
1 Tubo para el retorno del
refrigerante
2 Equipo de refrigeración por
recirculación
3 Tubo para aire comprimido
Fig. 11 Conectar el refrigerante
1
2
3
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 17
WH / WHPP 6 Puesta en marcha
6.8 Conectar el cable de señal
El cable de señal está abierto en el lado de la máquina. El cliente debe poner a disposición un
enchufe adecuado. En caso de recibir datos completos, la máquina se suministrará lista para
conectar. En caso contrario hay que seleccionar un enchufe compatible a la fuente de corriente
y soldarlo a los conductos correspondientes según el esquema de conexiones.
6.9 Conectar push-pull
Para adaptar la velocidad del avance de hilo entre el motor push y el motor pull, es necesario
realizar una adaptación mecánica seleccionando la transmisión de engranaje correcta. A
continuación se describen tres opciones para la conexión eléctrica.
Conexión paralela
Esa opción es la versión estándar. Instalar el fusible fino contenido en el volumen de suministro
junto con el soporte en la devanadora en un lugar fácilmente accesible.
a = verde, b = blanco, c = marrón, d = amarillo, e = gris, f = azul (-), g = rosa (+), h = negro, i = violeta,
j = rojo (aislado)
Fig. 12 Conectar el cable de señal
h
i
j
2
3
1
a
b
c
C
NO
NC
1
3
2
a b
c
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
M
+
g
f
d
e
1 Control del motor (devanadora)
2 Motor push
3 Bloque de avance
4 Rodillos de avance
5 Fusible fino 1,6 A inerte con 24/
42VCC
6 Motor pull
7 Engranaje pull
8 Rodillo de transporte de hilo
Fig. 13 Conexión paralela
M
M
1
2
3
4
5
6
7
8
ES - 18 BAL.0014 • 2019-01-16
6 Puesta en marcha WH / WHPP
Opción Placa de control de ABICOR BINZEL para adaptar la resistencia
Para esa opción de conexión, instalar la placa de control y el fusible fino en un punto fácilmente
accesible en la devanadora. La tensión de alimentación necesaria, está indicada p. ej. en la
conexión de la electroválvula "Gas inerte CON/DES" o en el "Contactor de control". En
algunos casos podría ser necesario instalar un resistor en serie para limitar la corriente del
motor.
Opción Activación del motor pull
Ese opción de conexión permite una alimentación eléctrica propia. Son posibles las siguientes
opciones de funcionamiento:
• Avance de hilo (soldadura)
• Avance del hilo (sin corriente)
•Hilo atrás
Estas tres funciones se activan mediante las salidas del robot en el enchufe de entrada X10
mientras el motor pull está conectado a través del enchufe X11. Para más informaciones, como
esquemas de conexión y especificaciones, ver el manual de instrucciones Activación del motor
pull.
1 Control del motor
2 Motor push
3 Bloque de avance
4 Rodillos de avance
5 Fusible fino
6 Motor pull
7 Engranaje pull
8 Rodillo de transporte de hilo
9 Placa de control
¡Con otras tensiones se necesita
un transformador en serie!
10 Resistor en serie
Fig. 14 Opción Placa de control para adaptar la resistencia
M
1
2
3
4
9
M
6
7
8
5
RR
10
1 Control del motor
2 Motor push
3 Bloque de avance
4 Rodillos de avance
5 Fusible fino
6 Motor pull
7 Engranaje pull
8 Rodillo de transporte de hilo
9 Activación del motor pull
Fig. 15 Opción Activación del motor pull
M
1
2
3
4
11
X11
X10
M
6
7
8
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 19
WH / WHPP 6 Puesta en marcha
6.10 Ajustar la cantidad de gas inerte
1 Conectar la botella de gas inerte a la devanadora.
2 Ajustar la cantidad de gas mediante el manorreductor de la botella de gas inerte.
6.11 Introducir el hilo
1 Colocar el hilo en la devanadora según las indicaciones del fabricante.
2 Abrir la tapa de la carcasa del dispositivo de cambio WHPP, distender la muelle de hoja y
girar hacia fuera el rodillo de presión.
3 Accionar el pulsador "Avance de hilo sin corriente" en el dispositivo de cambio WH.
6.12 Cambio manual del cuello de antorcha
AVISO
• El tipo y la cantidad de gas inerte a utilizar dependen del proceso de soldadura y de la
geometría de la tobera de gas.
• Antes de conectar, abrir brevemente la válvula de la botella para evitar obturar la
instalación de suministro de gas inerte por suciedad. De este modo se expulsan
eventuales suciedades.
• Establecer todas las conexiones para gas inerte de modo hermético.
AVISO
• La fuerza de presión del rodillo de presión está ajustada de fábrica. No cambiar la
presión de apriete doblando la muelle de hoja sino siempre a través del ajuste de
precisión.
• Compruebe en cada cambio de alambre que el extremo del alambre esté libre de
rebaba y sin doblar.
Fig. 16 Cambio manual del cuello de antorcha
1.
2.
4.
3.
ES - 20 BAL.0014 • 2019-01-16
7 Operación WH / WHPP
1 Insertar la palanca de mano por las faldas de obturación del estribo de sujeción en el
orificio.
2 Mover la palanca hacia delante en dirección del cuello de antorcha pasando el punto de
presión hasta el tope y extraer el cuello de antorcha.
3 Insertar el cuello de antorcha hasta el tope en el dispositivo de cambio.
4 Empujar la palanca de mano hacia atrás hasta el tope y extraerla después del bloqueo.
6.13 Cambio automático del cuello de antorcha
El sistema de cambio de antorcha rotor ATS es un aparato periférico que cambia el cuello de
antorcha durante el proceso de soldadura completamente automático. Solicitar la
documentación de pedido relevante o ver la documentación especial para informaciones
relativas al procedimiento exacto.
7Operación
AVISO
• ¡No cambiar la posición de la palanca de mano durante el proceso de cambio! Eso
causaría fallos. El hilo para soldar pretensado se distiende por el cuchillo abierto y es
cortado pieza por pieza si se activa otra vez. ¡Esas piezas de hilo bloquean el
mecanismo de bloqueo y llevan inevitablemente a fallos del sistema entero!
¡PELIGRO!
Sofocación e intoxicaciones por aspirar gas fosgeno
Durante la soldadura de piezas desengrasadas con disolventes que contienen cloro se
produce gas fosgeno.
• No aspirar humo y vapores.
• Cuidar de que haya suficiente aire fresco.
• Limpiar las piezas con agua limpia antes de soldar.
• No colocar baños desengrasantes en la cercanía del lugar de soldadura.
¡PELIGRO!
Riesgo de quemaduras
Durante los trabajos de soldadura pueden producirse chispas, por piezas ardientes o por
escoria caliente.
• Controlar si hay focos del incendio en la zona de trabajo.
• Poner a disposición medios apropiados de protección contra incendios en el puesto de
trabajo.
• Dejar enfriar las piezas luego de soldarlas.
• Antes de los trabajos de soldadura, fijar la pinza de masa correctamente a la pieza o a
la mesa de soldadura.
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 21
WH / WHPP 8 Desconexión de la antorcha
7.1 Proceso de soldadura
1 Abrir la botella de gas inerte.
2 Conectar la fuente de corriente.
8 Desconexión de la antorcha
1 Esperar el periodo de seguimiento del gas inerte.
2 Cerrar la válvula de cierre del suministro de gas.
3 Desconectar la fuente de corriente.
¡ADVERTENCIA!
Deslumbramiento de los ojos
El arco generado puede dañar los ojos.
• Lleve puesto su equipo de protección individual.
• Supervise el equipo de protección personal.
AVISO
• En la puesta fuera de servicio, observar también la desconexión de todos los
componentes integrados en el sistema de soldadura.
AVISO
• Para la puesta fuera de servicio, realice también la desconexión de los componentes
técnicos del proceso de soldadura.
ES - 22 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Mantenimiento y limpieza WH / WHPP
9 Mantenimiento y limpieza
El mantenimiento y la limpieza regulares son la condición previa para una larga vida útil y un
funcionamiento perfecto. Observar lo siguiente:
1 Eliminar proyecciones de soldadura adherentes.
2 Controlar si las uniones atornilladas están bien sujetas.
En caso de reparaciones BINZEL ofrece reparaciones en fábrica.
9.1 Guía de alambre
1 Soltar el conjunto de cables en el lado de la máquina y colocarlo en posición estirada.
2 Desatornillar la tuerca de unión y sacar la guía de alambre.
¡PELIGRO!
Peligro de lesiones por arranque inesperado
Lleve a cabo las acciones siguientes durante todos los trabajos de mantenimiento, servicio,
montaje, desmontaje y reparación:
• Desconecte la fuente de corriente.
• Cierre el suministro de gas.
• Cierre el suministro de refrigerante.
• Suelte las mangueras de entrada y salida de agua refrigerante.
• Cierre el suministro de aire comprimido.
• Desconecte todas las conexiones eléctricas.
• Desconecte todo el sistema de soldadura.
¡PELIGRO!
Electrocución
Tensión peligrosa por cables defectuosos.
• Controlar si todos los cables y las conexiones vivos están instalados correctamente.
• Reemplazar piezas dañadas, deformadas o desgastadas.
AVISO
• Los intervalos de mantenimiento indicados son valores orientativos y se refieren al trabajo
de un turno.
• Verificar daños y hermeticidad de mangueras de refrigerante, sellos y conexiones.
Cambiar si es necesario.
• Llevar siempre el equipo de protección personal durante los trabajos de mantenimiento y
limpieza.
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 23
WH / WHPP 9 Mantenimiento y limpieza
3 Limpiar el conductor de hilo desde ambos lados con aire comprimido.
4 Insertar la sirga en el conjunto de cables a través del conductor de hilo y sujetarla mediante
la tuerca de unión.
9.2 Guía
1 Propulsar la sirga (1) a través del conductor de hilo (2) hasta el tope (6) en la boquilla de
conexión.
2 Determinar la longitud excesiva x en el adaptador central (3) y sacar la sirga (1).
3 Cortar la sirga (1) por la medida x y desbarbar el punto de corte.
4 Afilar el punto inicial de la sirga en un ángulo de aprox. 40°.
5 Insertar la sirga (1) y retenerla con la tuerca de unión (4) del adaptador central (3).
¡ADVERTENCIA!
Peligro de lesiones
Lesiones graves debido a piezas proyectadas.
• Llevar ropa de protección laboral adecuada, sobre todo gafas protectoras, mientras se
sopla la sirga.
AVISO
• Es necesario recortar las sirgas nuevas, todavía no utilizadas, a la longitud apropiada
del conjunto de cables.
• El montaje de guías plásticas es similar al montaje de guías. Para ello, observe el manual
de instrucciones del fabricante de la devanadora o del alimentador.
• Para aluminio se utilizan guías plásticas. Las guías plásticas y el material de fijación
pueden suministrarse a petición.
1 Sirga
2 Conductor de hilo
3 Adaptador central
4 Tuerca de unión
5 Alicate de corte
6 Tope
Fig. 17 Sirga
x
x
2 - 3mm
12
5
6
3
4
ES - 24 BAL.0014 • 2019-01-16
9 Mantenimiento y limpieza WH / WHPP
Si el conjunto de cables está estirado, se debe sentir una contrapresión.
9.3 Sirga de material plástico
1 Aguzar la extremidad de la sirga de material plástico (1) a aprox. 40° mediante el
sacapuntas de ABICOR BINZEL.
2 Propulsar la sirga de material plástico (1) a través del conductor de hilo (2) hasta el
tope (7) en la boquilla de conexión.
3 Ajustar la boquilla de retención, el anillo O y la tuerca de unión (5) en la sirga de material
plástico (1) y apretar la tuerca de unión (5) bajo tensión.
4 Empujar la sirga de material plástico (1) por el conector central en la devanadora (3).
5 Marcar la sirga de material plástico (1) demasiado largo delante de los rodillos y extraer
el adaptador central (6).
6 Cortar la sirga de material plástico (1) en la marca utilizando el cortador de
ABICOR BINZEL (4).
7 Aguzar el punto de corte.
9.4 Cuello de antorcha
Para aumentar la vida de consumibles del robot de soldadura, ABICOR BINZEL ofrece la
posibilidad de limpiar automáticamente la antorcha.
1 Sacar la tobera de gas.
2 Eliminar las salpicaduras de soldadura y rociar la tobera con el medio de protección contra
salpicaduras de ABICOR BINZEL.
3 Controlar si los consumibles desgastados por el uso están dañados y reemplazarlos si fuera
necesario.
4 Reemplazar los equipos en caso de desgaste o contaminación.
5 Limpiar el punto de separación y lubricar los anillos O con grasa de obturación sin silicona.
1 Sirga de material plástico
2 Conductor de hilo
3 Devanadora
4 Cortador
5 Tuerca de unión
6 Adaptador central
7 Tope
Fig. 18 Sirga de material plástico
1
7
3
4
5
2
6
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 25
WH / WHPP 10 Identificación y eliminación de averías
6 Controlar el TCP después de cada aplicación y después de una colisión en el dispositivo de
ajuste WH.
9.5 Dispositivo de cambio
WH/WHPP
1 Limpiar las piezas del acoplamiento y lubricarlas ligeramente con grasa de obturación sin
silicona.
2 Controlar si el estribo de sujeción está dañado y, si fuera necesario, reemplazar el entero
dispositivo de cambio.
WHPP
3 En caso de desgaste, reemplazar la palanca de presión y las boquillas de guía y de entrada
de hilo.
10 Identificación y eliminación de averías
También debe observarse el documento adjunto con las condiciones de la garantía. En caso
de dudas y/o problemas, diríjase a su proveedor especializado o al fabricante.
AVISO
• Cambiar también el rodillo de transporte del hilo si se cambian el tipo y el diámetro de
hilo.
• Tener las superficies de contacto entre el cuello de antorcha y el dispositivo de cambio
planas y limpias.
• No apretar los cables de señal durante el montaje del revestimiento de aislamiento.
¡PELIGRO!
Riesgo de lesiones y daños en el aparato por personas no autorizadas
Reparación y modificaciones inapropiadas en el producto pueden conducir a lesiones
importantes daños en el aparato. La garantía del producto se extingue con la intervención
de personas no autorizadas.
• Todos los trabajos realizados en el apartado o en el sistema deben ser realizados
exclusivamente por personal cualificado.
AVISO
• Observe la documentación de los componentes técnicos del proceso de soldadura.
ES - 26 BAL.0014 • 2019-01-16
11 Desmontaje WH / WHPP
11 D esmo nta je
Sólo especialistas deben realizar el desmontaje. Asegurarse de que se cumplan sin excepción
los procedimientos de apagado, antes del inicio de los trabajos de desmontaje. Observar
también los componentes integrados en el sistema de soldadura.
Avería Causa Eliminación
El hilo se ha fundido
en el tubo de
contacto
• Parámetros ajustados no son correctos • Revisar y corregir los ajustes
• Tubo de contacto desgastado • Reemplazar
Problemas de
arrastre
• Sirga obstruida • Soplar en ambas direcciones, si
fuera necesario, reemplazar la
sirga
• EL tubo de contacto y el diámetro del
hilo no están adaptados uno a otro.
• Reemplazar el tubo de contacto
Problemas de
arrastre
• Presión de apriete incorrecta en la
devanadora
• Corregir según las indicaciones
del fabricante
Arco entre tobera de
gas y pieza
• Puente de proyecciones entre el tubo
de contacto y la tobera de gas
• Limpiar y rociar el interior de la
tobera de gas
Arco inestable • El tubo de contacto no está adaptado
al diámetro del hilo o el tubo de
contacto está desgastado
• Controlar el tubo de contacto
• Parámetros de soldadura ajustados son
incorrectos
• Corregir los parámetros de
soldadura
• La sirga está desgastada • Cambiar la sirga
Tab. 11 Averías y su eliminación
¡PELIGRO!
Peligro de lesiones por arranque inesperado
Lleve a cabo las acciones siguientes durante todos los trabajos de mantenimiento,
mantenimiento correctivo, montaje, desmontaje y reparación:
• Desconecte la fuente de corriente.
• Cierre el suministro de gas.
• Cierre el suministro de aire comprimido.
• Cierre el suministro de refrigerante.
• Desconecte todas las conexiones eléctricas.
• Desconecte todo el sistema de soldadura.
BAL.0014 • 2019-01-16 ES - 27
WH / WHPP 12 Eliminación
1 Desconectar el conjunto de cables de la devanadora.
2 Eliminar las partes a soltar (dispositivo de cambio, pieza de amarre, soporte para robot
CAT, cuello de antorcha).
12 Eliminación
Para la eliminación observar las disposiciones, leyes, prescripciones, normas y directivas
locales. Para eliminar correctamente la antorcha de soldadura, es necesario desmontarla.
11 Desmontaje en pagina ES-26
12.1 Materiales
Ese producto es en gran parte de plástico, acero y metales no ferrosos. El acero y los metales
no ferrosos pueden fundirse otra vez en acerías y plantas metalúrgicas y por eso son
reutilizables casi sin límite. Los plásticos utilizados están marcados, de modo que puedan
clasificarse y fraccionarse para el reciclaje que sigue.
12.2 Combustibles
Los aceites, los lubricantes y los detergentes no deben contaminar el suelo ni llegar al
alcantarillado. Estas sustancias deben almacenarse, transportarse y eliminarse en tanques
apropiados. Observar las correspondientes disposiciones locales y las indicaciones relativas a
la eliminación de desechos indicadas en las hojas de datos de seguridad del fabricante de los
combustibles. Los útiles de limpieza (cepillos, paños, etc.) también deben eliminarse según las
indicaciones del fabricante de los combustibles.
12.3 Embalajes
ABICOR BINZEL ha reducido el embalaje de transporte a un mínimo necesario. Al
seleccionar los materiales de embalaje, se tiene en cuenta un posible reciclaje.
AVISO
• Observe la documentación de los componentes técnicos del proceso de soldadura.
• Observar la información en el siguiente capítulo:
8 Desconexión de la antorcha en pagina ES-21
T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R ´ S W O R L D .
www.binzel-abicor.com
BAL.0014 • 2019-01-16
Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH & Co.KG
Postfach 10 01 53 • D–35331 Giessen
Tel.: ++49 (0) 64 08 / 59–0
Fax: ++49 (0) 64 08 / 59–191
Email: [email protected]
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Abicor Binzel WHPP Operating Instructions Manual
- Tipo
- Operating Instructions Manual
- Este manual también es adecuado para
En otros idiomas
- français: Abicor Binzel WHPP
- English: Abicor Binzel WHPP
- Deutsch: Abicor Binzel WHPP
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Abicor Binzel MIG/MAG Welding Torch System ROBO Compact W600 Instrucciones de operación
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