ESAB EPP-360 Plasma Power Source Manual de usuario

EPP-360 Plasma Power Source
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
EPP-360 Plasma Power Source
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

EPP-360
Fuente de alimentación de plasma
Manual de instrucciones (ES)
0558007940 09/2011
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ÍNDICE
Apartado / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.2 Especicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.0 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.7 Conectores del cable de interfaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.1 Diagrama de bloque EPP-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Panel de control (continuación). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
4.3 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.0 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
4
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
Signature / Underskrift Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
5
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
6
SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de la
maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
7
APARTADO 2 DESCRIPCIÓN
2.1 Introducción
La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma
de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y
PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.
• De 10 a 36 amperios para marcado.
• Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.
• Refrigeración de aire forzado.
• Corriente DC estática continua.
• Protección del voltaje de entrada.
• Control del panel frontal remoto o local.
• Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores
de la alimentación.
• Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil
transporte.
• Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida
de corriente.
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
Número de pieza 0558007831
Salida
(100 % del ciclo
de servicio)
Voltage 200 VDC
Rango de corriente DC
(marcado)
De 10 A a 36 A
Rango de corriente DC
(corte)
De 30 A a 360 A
Alimentación 72 KW
* Voltaje del circuito abierto
(OCV)
360 VDC
Entrada
Voltaje (trifásico) 380 / 400V
Corriente (trifásica) 140 / 132A RMS
Frecuencia 50 / 60 HZ
KVA 91,6 KVA
Alimentación 82,5 KW
Factor de alimentación 90.0 %
Rec. de fusible de entrada 200A
2.2 Especicaciones generales
8
APARTADO 2 DESCRIPCIÓN
2.3 Dimensiones y peso
40.75”
(1035 mm)
47.25”
(1200 mm)
23.75”
(603.25 mm)
Peso = 1085 lb (492 kg)
9
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.1 General
EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES
PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD.
CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA
PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES,
ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.
ADVERTENCIA
3.2 Desembalaje
• Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.
• Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas
sueltas.
• Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.
3.3 Ubicación
• Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el
ujo de aire de refrigeración.
• Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento,
limpieza e inspección.
• Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles
adecuados.
• Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el ujo de aire de
refrigeración.
• El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían
afectar a la eciencia de la refrigeración.
El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación
podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar
daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo
dentro de la fuente de alimentación.
Véase la sección de mantenimiento.
CUIDADO
10
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.4 Conexión de la alimentación de entrada
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS
ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE
LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA
PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.
ADVERTENCIA
3.4.1 Alimentación principal
EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de
desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas
locales o estatales.
Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.
EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para
evitar un rendimiento deciente debido a la sobrecarga del circuito, por lo
que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.
AVISO
Corriente de entrada =
(V arco) x (I arco) x 0,73
(V línea)
***Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:***
* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasicados de 90
º
C a 40
º
C de
temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben
respetarse los códigos locales si especican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.
Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:
Entrada en carga
clasicada
Entrada y
conductor de toma
a tierra* CU/mm
2
(AWG)
Retardo temporal
Tamaño del fusible
(amperios)
Voltios Amperios
380 140 50 (1) 200
400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0
Carga clasicada es la salida de 360A a 200V
11
• Incluidos para el cliente.
• Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación
y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto exible o rígido.
• Tamaños conforme a la tabla.
3.4.2 Conductores de entrada
1. Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.
2. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.
3. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.
4. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.
5. Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.
6. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).
7. Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.
3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada
Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Terminales principales
Carcasa con toma a tierra
UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O
LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA
ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA
NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.
ADVERTENCIA
12
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! EL VOLTAJE Y LA CORRIEN
TE SON PELIGROSOS!
SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE
PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:
• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR
DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).
• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS
BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.
3.5 Conexiones de salida
ADVERTENCIA
3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)
Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre
aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.
Nota:
No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.
APARTADO 3 INSTALACIÓN
13
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida
Acceso frontal
Panel abierto
1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.
2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás
del panel frontal.
3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación
mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.
4. Cierre el panel de acceso frontal.
Acceso frontal
Panel cerrado
14
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Nota:
La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.
La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.
1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).
2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.
3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.
4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión
en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está
montado en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.
Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de
alimentación en funcionamiento.
3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo
Fuente de alimentación
suplementaria
Fuente de alimentación
principal
trabajo
(+)
electrodo
(-)
arco piloto
2 - 4/0 600V
Cables positivos a
la pieza de trabajo
1 - 14 AWG 600V
Conexión del cable al
arco piloto en la caja
de arranque en arco
(generador alta frec.)
2 - 4/0 600V
Cables negativos en la
caja de arranque en arco
(generador alta frec.)
EPP-360 EPP-360
trabajo
(+)
electrodo
(-)
Cable de control paralelo P/S
Cable de
control CNC
Cable de control a la
refrigeración de agua
Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.
3.6 Instalación paralela
15
APARTADO 3 INSTALACIÓN
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!
NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN.
CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA
DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN
DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.
CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN
PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN
PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO
NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL
COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ
CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS
DE INOPERATIVIDAD.
ADVERTENCIA
NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP360 CON LAS CUBIERTAS
QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS
A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES
INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES
DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.
ADVERTENCIA
El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-
tador de desconexión de línea (de pared).
Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de
alimentación en funcionamiento.
Fuente de alimentación
suplementaria
Fuente de alimentación
principal
trabajo
trabajo
electrodo
electrodo
2 - 4/0 600V
Cables positivos a
la pieza de trabajo
2 - 4/0 600V
Cables negativos en la caja de
arranque en arco (generador alta frec.)
Desconexión de la conexión
negativa desde la fuente de
alimentación secundaria y ais-
lamiento para pasar de dos a
una fuente de alimentación.
EPP-360 EPP-360
Cable de
control a la
refrigeración
de agua
Cable de control
paralelo P/S
16
Conector E-Stop
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7 Conectores del cable de interfaz
3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo
Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.
FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:
1. Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o
analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como
para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca
inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.
Control remoto (CNC)
Fuente de alimentació
en paralelo
Circulación de
refrigeración
17
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido
e interfaz CNC sin término
3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos
extremos
RED #4
GRN/YEL
GRN/YEL
RED #4
18
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación
unidos por ambos extremos
3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación
19
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Diagrama de bloque EPP-360
Entrada trifásica
de 380/400V
Fusibles de
alimentación
de energía
Trasformador
de control 1
Contacto
principal
Relé de
arranque
suave
Panel
relé/interfaz
Transformador
principal
Resistores de
3 x2 Ohmios
y 300 Watios
Recticador
trifásico
Capacitores
2 x 6000uf
450V
Panel de mandos
IGBT
IGBT de 4 x
400 Amperios
Inductor
Salida
Panel de control
principal
Pantalla del
panel frontal
Interfax CNC
y aislamiento
EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! LAS DESCARGAS ELÉC
TRICAS PUEDEN MATAR!
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM
PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON
GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.
ADVERTENCIA
20
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Panel de control
B
C
D
F
E
A
J
H
21
A - Conmutador de preconguración/funcionamiento
Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.
Posición “arriba” = Preconguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo
remoto.
Posición “abajo” = Preconguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo
remoto.
B - Sobrecalentamiento
El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.
C - Fallo
El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal
de la unidad.
D - Dial de corriente (potenciómetro)
Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
E - Conmutador remoto/panel
Controla la ubicación del control de corriente.
• Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.
• Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).
4.2 Panel de control (continuación)
F - Medidores
Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando
para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience
el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.
G - Conector E-Stop (no se muestra)
El conector E-stop ofrece un contacto cerrado del interruptor E-stop. El contacto está conectado al J4-A y J4-B.
El contacto se abre una vez que se pulsa el E-stop. Esto le da una señal al control de plasma indicando que la
fuente de alimentación está en una condición de E-stop.
H - Botón E-Stop
El botón E-stop se aplica al interruptor E-stop. Cuando el botón está pulsado en una condición E-stop éste evita
que la fuente de alimentación tenga salida incluso cuando recibe una señal de arranque.
J - CB1 - 3 amp
Cortacircuitos para 115 vac a CNC.
22
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
PA0 PA1
Desconectado Desconectado Sin cambios
Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%
Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%
Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%
4.3 Modos de Operación
El EPP-360 opera en el Modo de Corte a través de una salida única de corriente continua ajustable con rango
de 30 a 360 amperios usando el Potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de
corriente alimentado en el conector J1.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios, y 360 amperios corresponde a una señal
de 10.00 VDC.
El EPP-360 tiene por defecto el Modo de corte a no ser que venga equipado con el comando de señales de un
control remoto para el Modo de marca.
La fuente de alimentación está colocada en el Modo de marca con un relé aislado externo o un interruptor de
contacto que conecta el J1-R (115VAC) al J1-C. Mirar el Diagrama de esquema incluido en la parte de atrás. Este
contacto de cierre debe hacerse antes de (50 mS o mayor) enviar una orden de Comenzar o Contacto abierto.
En el Modo de marca CNC, la corriente de salida se ajusta a través de un rango único continuamente ajustable
de 0 amperios a 36 amperios usando la señal de referencia de corriente remota que alimenta al conector J1. En
el modo de Panel de marca, la corriente de salida puede ajustarse de 0 - 36 amperios usando el panel del poten-
ciómetro, cuando se envía la unidad. Si el SW1-1 (que abre el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a ser
de 0 - 18 amperios como máximo.
Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios, y 36A corresponde a una señal de 10.00 VDC.
4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, tiene dos modos básicos de operación posibles)
1. Modo de Panel - (se ofrece un interruptor en la fuente de alimentación) Colocar el interruptor de Panel/Remoto
en la posición Panel. Usado con una capacidad limitada el CNC sólo puede ofrecer señales de encender/apagar
a la fuente de alimentación. El microcontrolador en la fuente de alimentación aceptará el ajuste analógico del
panel del potenciómetro como información de cortar corriente. Basado en este valor, calculará el valor de
corriente inicial, el arco piloto y en la longitud de la soldadura. El valor de corte y el valor P.A. se pueden mostrar
antes del corte moviendo el interruptor de retorno en la fuente de alimentación para cortar el preset de corriente,
y la posición preset del arco piloto. Si la corriente del arco piloto se considera insuciente, el CNC la puede incre-
mentar ofreciendo entradas en los controles del PA0 y PA1. Los valores incrementados son los siguientes:
23
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
3A
no usado
EPP-360
10K
24 CABLE CONDUCTOR
+
E-STOP: CONTACTO AISLADO
CERRADO PARA ARRANCAR
SELECCIÓN MODO MARCA
REF CORRIENTE CORTE
COM REF CORRIENTE
J
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
REF CORRIENTE CORTE
+
SELECCIÓN MODO MARCA
I mark = (3.6) X
(ref voltaje corriente de corte)
CERRADO PARA MARCA
FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN
RED 09
MASTER SELECT - CONECTAR H A R
(SIEMPRE PRESENTE)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
NIVEL CA (ON W/ NIVEL OK)
ENCENDIDO CON FALLOS
+
K4
NIVEL CA: APAGADO
CON FALLO
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
E-STOP
SELECCIÓN CORRIENTE PA
CNC
corriente corte = (36) X
(ref voltaje corriente corte)
CORRIENTE HI/LO
CERRADO PARA 720A; ABIERTO PARA 360A
(SÓLO OPERACIÓN PARALELA)
Corriente arco piloto = (4.5) X
(referencia voltaje arco piloto)
+
PARA HI: ref voltaje corriente cortecorriente corte = (72) X
(ref voltaje corriente corte)
ENCENDIDO PLASMA
COMÚN PS 24V DC
RANGO HI (400A)
ENCENDIDO PLASMA
PARA LO: corriente corte = (36) X (ref voltaje corriente corte)
COMÚN
15V CNC
SELECCIÓN CORRIENTE PA
COMÚN
24V DC
PA ENCENDIDO
CNC +15V DC
FALLO FLUJO CA:
ENCENCIDO CON FLUJO OK
ARCO ENCENDIDO
+
MASTER SELECT
115V AC NEUTRAL
+
Control de sistema de plasma
FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN
20K
115V AC H
24V AC
PA ENCENDIDO
PA REF CORTE
CNC +15V DC
20K
PA REF CORTE
ARCO ENCENDIDO
no usado
VERDE/AMARILLO
SELECCIÓN CONTROL PROCESO
COMÚN ANALÓGICO CNC
CHASIS
FALLO FLUJO CA:
APAGADO CON FLUJO LO
PA1
TRANSDUCTOR HALL
ABIERTO PARA CONTROL INTERNO
+
CORRIENTE MAESTRA
115V AC
CERRADO PARA CONTROL EXTERNO
10K
10K
10K
10K
10K
10K
SEÑAL DE CORRIENTE EXTERNA
MAESTRA 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSIBLE
24 V24 V
15V15V
0 A 10 V0 A 10 V
0 A 10V0 A 10V
ID CABLE
ALAMBRE
24-
CONECTOR
CONDUCTOR
24
PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)
Abierto Abierto 10
Cerrado Abierto 20
Abierto Cerrado 30
Cerrado Cerrado 40
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Corriente de
corte (amperios)
Corriente
de arranque
(amperios)
Comando de la
corriente de arco
piloto (amperios)
Tiempo de subida
(mseg)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en
el microcontrolador y contiene la siguiente información:
Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los
valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.
a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo
de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe
proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación.
En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de
corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.
2. Modo Remoto -
b. Remoto con Modo CNC completo - (el pin del cable CNC “V” cerrado, cerrado para control externo) El
interruptor Panel/remoto en la fuente de alimentación está jado a REMOTO. El CNC debe activar la entrada
etiquetada como “control CNC completo” en el pin “V” del cable interconector. En este modo todos los
parámetros se controlan por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente piloto y la cantidad de
curva. El control de la corriente piloto puede realizarse por entradas lógicas o por entradas analógicas. Si la
entrada analógica es menor de 0.5 voltios la fuente de alimentación usará entradas lógicas PA0 y PA1 para
ofrecer la corriente de arco piloto requerida, basándose en la siguiente combinación:
Si se usa la referencia analógica, el 10 VDC ofrecerá 45 amperios o 1 V = 4.5 amperios.
Marcado - Se puede hacer tanto en modo panel como en el remoto y requiere que la entrada de seleccionar
modo de marca esté cerrada por el CNC. En el modo panel la corriente de marcado máxima (jada por el
potenciómetro del panel) es de 36 amperios. Si el SW 1-1 (que está abierto en el cuadro de control) está cerrado,
el rango pasa a tener 0 - 18 amperios como máximo. En el modo remoto la corriente de marca se ja por la
entrada de referencia principal y 10 VDC ofrecerá 36 amperios o 1 V = 3.6 amperios de corriente de marca.
25
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el
apartado 3.6. Congure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las
unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte,
activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede
proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la
entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna
salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente
la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de
marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual
si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de
corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.
4.4 Secuencia de funcionamiento
4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples
A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de
conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará
“EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y
después “0 amperios” y “0 voltios”.
C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario congurar otras variables como
presiones de gases, velocidades de ujos, peso del soplete, etc.
D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando
la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.
B. Selecciona los ajustes de Panel / Remoto para el control de la corriente dependiendo de si el CNC tiene
opciones de control de corriente remota.
1. Si se usa el modo “Panel”, la corriente de corte seleccionada debe verse manteniendo el interruptor del
panel frontal en la posición “Preset de Corriente de corte”. En el modo “Panel”, la Corriente de Arco Piloto,
Corriente Inicial, y Longitud de la soldadura están determinadas por la fuente de alimentación basada
en la corriente de corte seleccionada. La corriente arco piloto seleccionada puede verse manteniendo el
interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente PA”. Ver la sección 4.2 Panel de control.
2. Si se usa el modo “Remoto”, hay dos modos posibles de operación.
a. El modo por defecto es similar al modo “Panel” con la excepción de que el comando de corriente
de corte viene administrado por el CNC en vez del potenciómetro del panel frontal. La escala del
comando de corriente remota es 1.0 V DC = 36 amperios. Este modo es bastante útil si el CNC no
tiene la capacidad de controlar la corriente y la longitud inicial de la salida. Para conexiones de
control remoto consultar el diagrama de la interfaz CNC.
b. Si el CNC tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y la longitud, colocar el interruptor de
Panel/Remoto en “Remoto” y aplicar un cierre de contacto entre los pins “R” y “V” del conector de
la interfaz CNC. En este modo, el CNC debe dar la señal analógica para controlar los niveles de la
corriente inicial, la longitud y la corriente de corte. El escalado es igual que el modo por defecto.
La corriente del arco piloto se controlará por una segunda señal analógica de 0 – 10 V DC, si está
disponible, o a través de una señal binaria codicada tal y como se dene en el diagrama de la
interfaz CNC. La escala del la señal del arco piloto es 10 V DC = 45 amperios.
26
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
27
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
WARNING
WARNING
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
• Use only low pressure air.
CAUTION
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
CAUTION
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
5.0 Maintenance
28
SECTION 5 MAINTENANCE
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.
WARNING
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
CAUTION
6.1 Troubleshooting Introduction
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-
ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre-
venting any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni-
tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).
6.0 Troubleshooting
30
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
31
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
All 3 fans do not run
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.
None
1 or 2 fans do not run.
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s) Replace fans
6.4.2 Torch Will Not Fire
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
Problem Possible Cause Action
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Remote current control present but
signal missing.
Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle -
should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Repair connection
Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)
Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
32
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
33
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
7.2 Ordering
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
7.0 Replacement Parts
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
EPP-360 Information
Part Number
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007831
34
NOTES
35
REVISION HISTORY
1. Original release - 02/2008.
2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
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041227
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
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Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
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FRANCE
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GREAT BRITAIN
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Fax: +46 31 50 92 22
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Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
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Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
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Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
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Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
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ESAB India Ltd
Calcutta
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Jakarta
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ESAB Japan
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ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
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ESAB Middle East FZE
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ESAB Egypt
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ESAB EPP-360 Plasma Power Source Manual de usuario

EPP-360 Plasma Power Source
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
EPP-360 Plasma Power Source
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario
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