Transcripción de documentos
I
GB
D
F
E
P
SF
DK
NL
S
GR
-MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE A FILO
pag. 2
-INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
page 18
-BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE
seite 34
-MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL
page 52
-MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO
pag. 70
-MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO
pag. 88
-KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE
sivu. 106
-INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING side.122
-GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHINE
pag.140
-INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS
sid.158
-ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA
sel.176
Parti di ricambio e schema elettrico
Spare parts and electrical schematic
Ersatzteile und Schaltplan
Pièces détachées et schéma électrique
Partes de repuesto y esquema eléctrico
Partes sobressalentes e esquema eléctrico
Varaosat ja sähkökaavio
Reservedele og elskema
Reserveonderdelen en elektrisch schema
Reservdelar och elschema
Antallaktika v kai hlektriko v scedia gv ramma
Pagg. Sid. sel.:
3.300.030/A
194 ÷ 212
10/04/141
1
INDICE
PRECAUZIONI DI SICUREZZA ...........................................................................................................................................................3
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE ...................................................................................................................................................3
2. DESCRIZIONI GENERALI ...................................................................................................................................................................4
2.1 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI ............................................................................................................................................4
3
INSTALLAZIONE E MESSA IN OPERA ............................................................................................................................................4
3.1 SOLLEVAMENTO .........................................................................................................................................................................4
3.2 ASSEMBLAGGIO ..........................................................................................................................................................................5
3.3 COLLEGAMENTO DELLE EVENTUALI PROLUNGHE .........................................................................................................5
3.4 COLLEGAMENTO DELLA TORCIA DI SALDATURA............................................................................................................6
3.5 MONTAGGIO DEL GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO (FORNITO A RICHIESTA) ...........................................................6
3.6 POSIZIONAMENTO ......................................................................................................................................................................6
3.6.1 PIANI INCLINATI...............................................................................................................................................................6
3.7 MESSA IN OPERA .........................................................................................................................................................................6
4
DESCRIZIONE DEL GENERATORE ...................................................................................................................................................7
5
DESCRIZIONE DEL GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO ART 1683 ...............................................................................................9
5.1 COLLEGAMENTI .........................................................................................................................................................................9
5.2 DESCRIZIONE DELLE PROTEZIONI ........................................................................................................................................9
5.2.1 PROTEZIONE PRESSIONE LIQUIDO REFRIGERANTE 9
5.2.2 FUSIBILE (T 2A/250V-Ø 5X20) ........................................................................................................................................9
5.3 MESSA IN OPERA ........................................................................................................................................................................9
6. DESCRIZIONE DEL PANNELLO COMANDI ...................................................................................................................................9
6.1 PANNELLO DI CONTROLLO .....................................................................................................................................................9
6.2 PANNELLO IMPOSTAZIONI ....................................................................................................................................................11
6.3 VISUALIZZAZIONE ALLARMI ..............................................................................................................................................11
6.4 VISUALIZZAZIONE ERRORI ..................................................................................................................................................12
7.
PROGRAMMAZIONE DELLA MACCHINA "MAIN MENU" - "MENÙ PRINCIPALE" ...........................................................12
7.1 MENU PARAMETRI DI PROCESSO ........................................................................................................................................12
7.1.1 PROCESSO ........................................................................................................................................................................12
7.1.2 MATERIALE ....................................................................................................................................................................12
7.1.3 DIAMETRO ......................................................................................................................................................................12
7.1.4 GAS ...................................................................................................................................................................................12
7.1.5 CORREZIONE LUNGHEZZA D’ARCO ........................................................................................................................12
7.1.6 CORREZIONE VALORE DI IMPEDENZA ...................................................................................................................12
7.1.7 START MODE: SCELTA DEL MODO DI INIZIO SALDATURA ...............................................................................13
7.1.8 SPOT: PUNTATURA / INTERMITTENZA ...................................................................................................................13
7.1.9 HSA: HOT START AUTOMATICO ................................................................................................................................13
7.1.10 CRA: RIEMPIMENTO DEL CRATERE FINALE .........................................................................................................13
7.1.11 SOFT START: ACCOSTAGGIO ......................................................................................................................................13
7.1.12 BURNBACK .....................................................................................................................................................................13
7.1.13. DOUBLE LEVEL: DOPPIO LIVELLO ...........................................................................................................................13
7.1.13.1 FREQUENCY: FREQUENZA DEL DOPPIO LIVELLO. ...............................................................................14
7.1.13.2 PULSE STEP: VARIAZIONE DELLA VELOCITÀ ........................................................................................14
7.1.13.3 DUTY CYCLE: TEMPO DEL DOPPIO LIVELLO ..........................................................................................14
7.1.13.4 ARC LENGTH COR: CORREZIONE DELLA LUNGHEZZA D’ARCO .......................................................14
7.1.14 DOUBLE PULSE - DOPPIA PULSAZIONE....................................................................................................................14
7.1.15 PREFOW: PRE GAS .........................................................................................................................................................14
7.1.16 POSTFLOW: POST GAS ..................................................................................................................................................14
7.1.17 SPEED CORRECTION: CORREZIONE DELLA VELOCITÀ .....................................................................................14
7.2. IL MENÙ "JOB". ..........................................................................................................................................................................14
7.2.1 MEMORIZZAZIONE DI UN PROGRAMMA "JOB" ....................................................................................................14
7.3. IL MENU SETTINGS: IMPOSTAZIONI ...................................................................................................................................14
7.3.1 IL MENÙ WELDING: SALDATURA ............................................................................................................................14
7.3.2 MENÙ MACHINE: IMPOSTAZIONI DI MACCHINA ................................................................................................15
7.3.3 MENÙ FACTORY SETUP: RIPRISTINO IMPOSTAZIONI PREDEFINITE .............................................................15
7.3.4 MENÙ LANGUAGES: IMPOSTAZIONI DELLA LINGUA .........................................................................................15
7.4 MENÙ INFORMAZIONI ............................................................................................................................................................15
8. MENÙ DI ACCESSO RAPIDO ...........................................................................................................................................................15
8.1 MEM: MEMORIZZAZIONE ......................................................................................................................................................15
8.2 PAR: PARAMETRI DI PROCESSO ...........................................................................................................................................15
8.3 2T/4T: DUE TEMPI/QUATTRO TEMPI .....................................................................................................................................15
8.4 JOB: PROGRAMMI DI LAVORO ..............................................................................................................................................15
8.5 H2O
...................................................................................................................................................................................15
8.6 WIZ: PROCEDURA GUIDATA .................................................................................................................................................15
9.
SALDATURA ...................................................................................................................................................................................15
9.1. SALDATURA MIG/MAG ...........................................................................................................................................................15
9.1.1 MIG ---- SALDATURA MIG/MAG SINERGICO .........................................................................................................15
9.1.2 MIG SALDATURA MIG/MAG CONVENZIONALE .................................................................................................16
9.1.3 MIG HD SALDATURA MIG/MAG SINERGICO ALTO DEPOSITO .........................................................................16
9.1.4 MIG ROOT SALDATURA MIG/MAG SINERGICO ....................................................................................................16
9.1.5 MIG
SALDATURA MIG/MAG SINERGICO PULSATO. ..................................................................................16
9.2 SALDATURA MMA ...................................................................................................................................................................16
9.3. SALDATURA TIG .......................................................................................................................................................................16
9.3.1 MACCHINE CON TRAINAFILO SEPARATO .............................................................................................................16
9.3.2 MACCHINE COMPATTE ...............................................................................................................................................16
10 CODICI ERRORE .................................................................................................................................................................................17
11. MANUTENZIONE ...............................................................................................................................................................................17
11.1 MANUTENZIONE GENERATORE ..........................................................................................................................................17
11.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN INTERVENTO DI RIPARAZIONE ....................................................................17
2
MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI A FILO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO
MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.
QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i
rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod.3.300758
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno
mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.
· La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o
di taglio genera campi elettromagnetici attorno ai cavi e ai generatori.
· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono
incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di
apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono
consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni
di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura
a punti.
· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura
o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute.
Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se
possibile, fissarli assieme con del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
· Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori
di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e
deve essere usato solo a scopo professionale in
un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difficoltà nell’assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da quello
industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui
rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,
le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE
L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa.
3
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a
mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il
colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco
con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza
2 DESCRIZIONI GENERALI
L'apparecchio è un impianto multiprocesso idoneo alla
saldatura MIG/MAG, TIG (DC) con accensione a contatto
dell'arco ed MMA (ad esclusione del tipo cellulosico), realizzato con tecnologia ad inverter. L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel manuale.
L'apparecchio non deve essere utilizzato per sgelare i tubi.
X.
Fattore di servizio percentuale.
Il fattore di servizio esprime la percentuale
di 10 minuti in cui la saldatrice può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi.
I2.
Corrente di saldatura
U2.
Tensione secondaria con corrente I2
U1.
Tensione nominale di alimentazione.
Nei modelli multitensione "Multi Voltage" la
macchina si predispone automaticamente
alla tensione di alimentazione dell' impianto
a cui è collegata.
3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 oppure 60 Hz.
I1 Max
Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2 e tensione U2.
I1 eff
E’ il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come protezione per l’ apparecchio.
IP23S
Grado di protezione della carcassa.
Grado 3 come seconda cifra significa che
questo apparecchio può essere immagazzinato, ma non impiegato all’esterno durante
le precipitazioni, se non in condizione protetta.
Idonea a lavorare in ambienti con rischio
S
accresciuto.
NOTE:
1- L’apparecchio è inoltre stato progettato per lavorare
in ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC
60664).
2- Questa attrezzatura è conforme alla norma IEC 610003-12 a condizione che l’impedenza massima Zmax
ammessa dell’impianto sia inferiore o uguale a 0,090
(Art. 318 e 319)-0.051 (Art. 320) al punto di interfaccia
fra l’impianto dell’utilizzatore e quello pubblico. E’ responsabilità dell’’installatore o dell’utilizzatore dell’attrezzatura garantire, consultando eventualmente l’operatore della rete di distribuzione, che l’attrezzatura
sia collegata a un’alimentazione con impedenza massima di sistema ammessa Zmax inferiore o uguale a
0.090 (Art. 318 e 319)-0.051 (Art. 320).
3 INSTALLAZIONE E MESSA IN OPERA.
3.1 SOLLEVAMENTO (FIG. 1).
2.1 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (vedi nota 2).
N°.
Numero di matricola da citare per ogni
richiesta relativa alla saldatrice.
3~
Convertitore statico di frequenza trifase
trasformatore raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG-MAG.
f1
f2
MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti.
TIG
U0.
4
Adatto per saldatura TIG.
Tensione a vuoto secondaria.
Fig. 1
3.2 ASSEMBLAGGIO
• In tutti i generatori è necessario montare le ruote posteriori avendo preventivamente infilato l’assale (fig. 2) .
3.3 COLLEGAMENTO DELLE EVENTUALI PROLUNGHE.
• Bloccare l'estremità della connessione BA, fissando la
linguetta BB al fondo della macchina come indicato in
Fig. 4.
BA
Fig. 2
• Per le macchine carrellate è necessario montare il pivottamento sia sui carrelli traina filo sia sul generatore.
Le piccole ruote fornite in dotazione insieme alle viti
devono essere montate sul fondo del carrello traina filo
così come il supporto torcia, quindi sistemare il carrello in posizione. (vedere figura 3).
BB
Fig. 4
• Eseguire i collegamenti, sul retro del generatore, come
indicato in Fig. 5
Fig. 5
• Evitare di disporre la connessione sotto forma di bobina per ridurre al minimo gli effetti induttivi che potrebbero influenzare il risultati in saldatura.
• Collegare l'altra estremità della connessione BA al carrello trainafilo come indicato in Fig. 6.
Fig. 3
5
Aprire lo sportello del vano trainafilo.
Togliere la copertura CA del gruppo trainafilo.
Sbloccare i rulli premi filo mediante la manopola di regolazione della pressione BN.
Sostituire i rulli e rimontare la copertura CA.
Infilare il filo nel traino e nella guaina della torcia.
Bloccare i rulli premi filo con la manopola BN e regolare la pressione.
Connettere il cavo massa (in dotazione) alla presa D.
Collegare il tubo gas al raccordo G.
3.5 MONTAGGIO GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO
(Art. 1683 - A RICHIESTA SU Artt. 318-319) (Fig 9).
Fig. 6
• I tubi del liquido refrigerante vanno collegati agli attacchi ad innesto rapido posti sotto al fondo del carrello
trainafilo (vedi Fig. 7), rispettando i colori mostrati nella
parte anteriore del carrello stesso.
Fig. 9
Nel caso si utilizzi il gruppo di raffreddamento, seguire le
seguenti indicazioni:
• Rimuovere il pannello M
• Inserire il gruppo di raffreddamento all’interno del vano
così che dalla parte anteriore si veda l’asola per controllo del livello del liquido.
• Fissarlo al carrello di trasporto della saldatrice con le
viti in dotazione al gruppo stesso.
Fig. 7
3.6 POSIZIONAMENTO
3.4 COLLEGAMENTO DELLA TORCIA DI SALDATURA.
• Connettere la torcia all' attacco centralizzato F.
• Montare la bobina del filo.
• Controllare che la gola dei rulli corrisponda al diametro
del filo utilizzato. Per la eventuale sostituzione operare
come segue (Fig. 8):
BN
CA
6
BN
Fig. 8
Posizionare la saldatrice in modo da consentire una libera
circolazione d'aria al suo interno ed evitare il più possibile
che entrino polveri metalliche o di qualsiasi altro genere.
3.6.1 Piani inclinati.
Dato che questa saldatrice è predisposta di ruote senza
freno, assicurarsi di non posizionare la macchina su superfici inclinate, per evitare il ribaltamento o il movimento
incontrollato della stessa.
3.7 MESSA IN OPERA
• L'installazione della macchina deve essere fatta da
personale qualificato.
• Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme (IEC/CEI EN 60974-9) e nel
pieno rispetto della legge antinfortunistica.
• Montare la spina sul cavo d'alimentazione facendo
particolare attenzione a collegare il conduttore giallo
verde al polo di terra.
A
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
• Verificare che la tensione d'alimentazione corrisponda
a quella nominale della saldatrice. • Dimensionare i
fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla targa
dei dati tecnici.
4 DESCRIZIONE DEL GENERATORE (FIG. 10 = VERSIONE COMPATTA) (FIG. 11 = VERSIONE CON TRAINAFILO SEPARATO)
A - PANNELLO COMANDI.
Alzare lo sportellino trasparente per accedere al pannello
comandi.
B- Connettore:
Connettore tipo DB9 (RS 232) da utilizzare per aggiornare
i programmi dei microprocessori.
C- Connettore:
Connettore tipo USB da utilizzare per aggiornare i programmi dei microprocessori. Solo nelle macchine con
trainafilo separato.
D – Connettore:
Connettore per il collegamento dei comandi a distanza e
del cavo di comando della torcia Push–Pull.
E – Presa (+):
Presa a cui va collegato il connettore del cavo di massa In
saldatura TIG, la pinza porta elettrodo in saldatura MMA.
F - Attacco centralizzato:
A cui va collegata la torcia di saldatura.
G - Presa:
Presa a cui va collegato il connettore del cavo di massa
in saldatura MIG/MAG e MMA.
H - Raccordo:
A cui va collegato il tubo gas uscente dalla torcia TIG.
I - Rubinetti ad innesto rapido:
A cui vanno collegati i tubi fuoriuscenti dalla eventuale torcia raffreddata ad acqua. NB Rispettare i colori dei tubi e
dei rubinetti. Solo nelle macchine con trainafilo separato.
L - Supporto:
Supporto per la torcia di saldatura.
M - Pannello:
Pannello di chiusura vano gruppo di raffreddamento.
N - Tubo gas.
O - Raccordo tubo gas:
A cui và collegato il tubo gas della connessione generatore/carrello.
P - Connettore:
A cui và collegato il connettore del cavo dei servizi della
connessione generatore/carrello.
7
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
Q - Presa pressostato:
A cui và collegato il cavo proveniente dal pressostato posto all' interno del gruppo di raffreddamento (Art. 1683).
R - Porta fusibile.
S - Presa:
A cui và collegato il cavo rete del gruppo di raffreddamento Art. 1683 (Optional).
T - Interruttore ON/OFF.
U - Cavo di alimentazione.
V - Cinghie bloccaggio bombola.
W - Supporto bombola.
8
Z - Rubinetti ad innesto rapido:
A cui vanno collegati i tubi rosso e blu della connessione
generatore/ carrello. Solo nelle macchine con trainafilo
separato.
NB: I rubinetti sono posizionati sotto il carrello trainafilo.
Rispettare i colori dei tubi e dei rubinetti.
X - Presa:
A cui,In saldatura MIG/MAG, và collegato il connettore
volante del cavo di potenza (polo +) della connessione
generatore/carrello. Solo nelle macchine con trainafilo
separato.
Y - Raccordo:
A cui và collegato il tubo gas uscente dalla della connessione generatore/ carrello. Solo nelle macchine con
trainafilo separato.
K - Spina:
A cui và collegato il connettore volante del cavo di potenza della connessione generatore/carrello. Solo nelle
macchine con trainafilo separato.
AA - Sportello copertura bobina filo.
AB - Copertura bobina filo.
AC - Supporto bobina:
Idoneo per bobine standard fino a Ø 300 mm, 16 Kg.
5 DESCRIZIONE DEL GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO Art 1683 ( Fig. 12).
5.2 DESCRIZIONE DELLE PROTEZIONI.
5.2.1 Protezione pressione liquido refrigerante.
Questa protezione è realizzata mediante un pressostato,
inserito nel circuito di mandata del liquido, che comanda
un microinterruttore. Se la pressione è insufficiente sul display D1 viene visualizzata la scritta H2O lampeggiante.
5.2.2 Fusibile (T 2A/250V-Ø 5x20).
Questo fusibile è stato inserito a protezione della motopompa ed è collocato sul pannello posteriore della saldatrice nell'apposito portafusibile AH. (Fig 12)
5.3 MESSA IN OPERA.
Questo gruppo di raffreddamento, che viene fornito a richiesta per gli artt. 318 e 319, è stato progettato per raffreddare le torce utilizzate per la saldatura e deve essere utilizzato esclusivamente con questi generatori.
Svitare il tappo AU e riempire il serbatoio (l'apparecchio
è fornito con circa un litro di liquido).
E' importante controllare periodicamente, attraverso l'asola AT, che il liquido sia mantenuto al livello "max".
AD- Asola:
Asola per l'ispezione del livello del liquido refrigerante.
6 DESCRIZIONE DEL PANNELLO COMANDI (Fig. 13-14)
Il pannello comandi è composto da una zona controllo
(Fig. 13) e da una zona impostazioni (Fig. 14).
AE - Tappo.
AF - Rubinetti ad innesto rapido:
Collegare il tubo rosso e blu della torcia di saldatura. NB
Rispettare i colori dei tubi e dei rubinetti.
AG - Rubinetti ad innesto rapido:
A cu vanno collegati i tubi rosso e blu della connessione
generator/carrello, nelle macchine con trainafilo separato. NB Rispettare i colori dei tubi e dei rubinetti.
AH - Porta fusibile.
AI - Connessione.
Per la protezione "pressione liquido refrigerante".
AL - Interruttore ON/OFF.
6.1 PANNELLO DI CONTROLLO (FIG. 13).
Tasto di selezione T1
Ad ogni pressione seleziona la grandezza regolabile tramite la manopola M1. Le grandezze selezionabili, visualizzate dai led L1, L2 e L3, sono in
relazione al tipo di processo di saldatura scelto.
Led L1 Spessore
Indica che il display D1 visualizza lo spessore, in mm,
del pezzo da saldare in base alla corrente ed alla velocità del filo impostate. Attivo nei procedimenti MIG/MAG
sinergici.
Led L2 Velocità del filo
Indica che il display D1 visualizza la velocità, in metri
al minuto, del filo di saldatura. Attivo in tutti procedimenti di saldatura MIG/MAG.
AM - Cavo di alimentazione.
5.1 COLLEGAMENTI.
Per i collegamenti elettrici, delle eventuali prolunghe e delle protezioni seguire le indicazioni riportate sul manuale di
istruzioni fornito assieme al gruppo di raffreddamento.
Led L3 Corrente di saldatura
Indica che il display D1 visualizza la corrente di saldatura in ampere.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
9
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
Manopola M1
In relazione al tipo di processo selezionato mediante questa manopola si regolano le grandezze
selezionate tramite il tasto T1.
Display D1
Visualizza il valore delle grandezze selezionate tramite il
tasto T1 e regolate tramite la manopola M1.
Tasto di selezione T2
Ad ogni breve pressione seleziona la grandezza
regolabile tramite la manopola M2. Le grandezze
selezionabili, visualizzate dai led L4, L5 e L6, sono
in relazione al tipo di processo di saldatura scelto.
Led L4 Tensione di saldatura
Indica che il valore visualizzato dal display D2 è una
tensione espressa in volt.
Ad arco spento, nei processi MIG/MAG, il valore visualizzato dal display D2 è la tensione preimpostata o il "set
point" (vedi paragrafo 9.1 Saldatura MIG/MAG).
Durante la saldatura, il valore visualizzato dal display D2
è sempre la tensione misurata dal generatore.
Led L5 Lunghezza d'arco
Nei processi di saldatura MIG/MAG Sinergici (escluso
MIG HD) indica che il display D2 visualizza il valore
della correzione della lunghezza d' arco di saldatura.
Il valore 0(zero) corrisponde alla lunghezza d' arco preimpostata dal costruttore.
Tramite la manopola M2 è possibile allungare l' arco (valori positivi) o accorciarlo (valori negativi) nel range -9,9
÷ +9,9.
10
Led L6 Impedenza
Nei processi di saldatura MIG/MAG indica che il display D2 visualizza il valore dell'impedenza.
Il valore 0 (zero) corrisponde all'impedenza preimpostata
dal costruttore.
Tramite la manopola M2 è possibile allungarla (valori positivi) o accorciarla (valori negativi) nel range -9,9 ÷ +9,9.
Manopola M2
In relazione al tipo di processo selezionato mediante questa manopola si regolano le grandezze
selezionate tramite il tasto T2.
Nei processi MIG/MAG Sinergici, quando è acceso il led
L4 (tensione di saldatura), azionando questa manopola la
selezione si sposta automaticamente al led L5 (lunghezza d'arco).
Display D2
In tutti i processi di saldatura visualizza numericamente
le selezioni fatte tramite il tasto T2 e regolate tramite la
manopola M2.
Led L7 Posizione globulare
Nei processi MIG/MAG sinergici segnala che la coppia
di valori di corrente e tensione scelti per la saldatura
può generare archi instabili e con emissione di spruzzi.
Led L8 Hold
Si attiva automaticamente al termine della saldatura
per segnalare che nei display D1 e D2 sono visualizzati gli ultimi due valori di corrente e tensione misurati.
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
Led L9 Sicurezza
Segnala la funzione di blocco di alcuni i pulsanti. L'operatore potrà regolare solo i parametri di saldatura
compresi nella zona del pannello di controllo.
Per attivare la funzione premere prima il tasto T5 e, mantenendolo premuto, premere brevemente il tasto T2. Il led
L9 si illumina e visualizza che la funzione è attiva. Per
uscire ripetere nello stesso modo la pressione dei tasti
T5 e T2.
Tasto T4 Test filo
Permette l'avanzamento progressivo del filo fino a
8 m/min senza la presenza di tensione in torcia e
senza fuoriuscita di gas.
Tasto T3 Test gas
Premendo questo tasto il gas esce per 30s, premendolo una seconda volta si interrompe.
6.2 PANNELLO IMPOSTAZIONI (FIG. 14).
Consente il rapido accesso ai menù della saldatrice e alle
funzioni supplementari visualizzandoli e rendendoli immediatamente disponibili.
E' formato da un display a matrice D3 dove appaiono tutte le informazioni necessarie alla programmazione, dai
tasti di navigazione (T10, T11, T12 e T13) con i quali si
naviga all'interno delle voci dei vari menù; dai tasti funzione (T5, T6, T7, T8 e T9) che consentono di accedere
ai vari menù che compongono il firmware e da una serie
di led che segnalano il tipo di processo in uso (L10, L11
e L12) ed alcune funzioni supplementari (L13, L14 e L15).
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
Alla accensione della
saldatrice il display D3
visualizza, per circa 5 s,
alcune informazioni relative allo stato della macchina (vedi par. 7.4 menù
Informazioni), fra cui la
versione del firmware.
Subito dopo visualizza le preimpostazioni di fabbrica della saldatrice:
- Data (giorno/mese/anno)
e orario (ora e minuti).
- Processo MIG Sinergi
co. (Led L10 acceso).
- Filo di saldatura tipo
SG2 ø 1,0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
- Modo di accensione 2
tempi 2T.
Nella parte inferiore del display compaiono le sigle (MEM,
PAR, 2T/4T e JOB) selezionabili tramite i tasti funzione T6,
T7, T8, T9 (vedi par. 8).
6.3 VISUALIZZAZIONE ALLARMI
Quando la macchina rileva un allarme temporaneo, nei
display D1 e D2 viene visualizzata una scritta lampeggiante in funzione della causa che ha provocato l' allarme. Ad esempio: se lo sportello del trainafilo è aperto
viene visualizzata la scritta "OPn".
11
6.4 VISUALIZZAZIONE ERRORI
Quando la macchina rileva una condizione di allarme grave, nei display D1 e D2 viene visualizzata la scritta "Err"
seguita dal relativo codice di errore.
In questo caso spegnere la macchina e contattare il servizio assistenza (vedi paragrafo 10).
7 PROGRAMMAZIONE DELLA MACCHINA
"Main Menu" - "Menù Principale"
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
I pulsanti T10 e T11, oltre ad effettuare la selezione che
viene evidenziata dalla banda gialla, hanno il compito di
scorrere tra tutti i processi disponibili.
I processi di saldatura selezionabili sono:
MIG
Saldatura MIG/MAG sinergico pulsato (a richiesta) art. 231.
MIG
Saldatura MIG/MAG sinergico.
MIG HD
Saldatura MIG/MAG sinergico alto deposito.
MIG Root Saldatura MIG/MAG sinergico per le saldature in verticale discendente.
MIG Man Saldatura MIG/MAG convenzionale.
TIG
Processo di saldatura con elettrodo infusibile adatto per tutti i metalli escluso l’alluminio,
il magnesio e l’ottone. L’accensione dell’arco
avviene per contatto senza alta frequenza.
MMA
Processo di saldatura con elettrodo ricoperto
e fusibile.
7.1.2 "Material" - "Materiale" (attivo nei processi MIG/
MAG).
In questa voce si seleziona il tipo di materiale del filo di
saldatura.
L10 L11 L12
La programmazione avviene entrando nel "Menù Principale" al quale si accede premendo il tasto T5 e successivamente il tasto T6 (MENU) oppure mediante il menù di
accesso rapido descritto al paragrafo 8.
All'interno del "Menù Principale", tramite i tasti T10 e T11,
è possibile selezionare una delle voci dell'elenco evidenziata dalla banda gialla. Con il tasto T12 si entra nel relativo
sottomenù, e, viceversa con il tasto T13 si ritorna al menù
precedente confermando, allo stesso tempo, la scelta fatta.
Se appare una freccia rivolta verso il basso significa che
ci sono ulteriori voci non visualizzate nella schermata.
Questo criterio di navigazione è valido per tutti i
menù della macchina.
Le voci disponibili del "menù principale" sono:
- "Process Params" - Parametri di processo (Vedi par. 7.1)
- "Jobs" (Vedi par. 7.2)
- "Settings" - Impostazioni (Vedi par. 7.3)
- "Information" - Informazioni (Vedi par. 7.4)
7.1.3 "Diameter" - "Diametro" (attivo nei processi MIG/
MAG).
I diametri del filo di saldatura sono in funzione del tipo di
materiale selezionato.
7.1.4 "Gas" (attivo nei processi MIG/MAG).
I gas utilizzabili sono in funzione del tipo di materiale selezionato.
7.1.5 "Arc Length Corr" - "Correzione lunghezza d’arco" (Disponibile in MIG/MAG sinergico, MIG Root).
Permette la correzione
della lunghezza d'arco
in Volt tramite i tasti T10
e T11 o la manopola
M2.
7.1 MENU "PROCESS PARAMS" - "PARAMETRI DI
PROCESSO".
Al sottomenù "Parametri di processo" si accede dal
"Menù Principale" o direttamente premendo il tasto T7
(PAR). Qui sono elencati tutti i parametri che l'operatore
può modificare in funzione del processo di saldatura selezionato (led L10, L11, L12).
All'interno di "Parametri di processo" è possibile accedere direttamente alla memorizzazione premendo il tasto
T6 (MEM) (vedi par. 7.2.1).
7.1.1 "Process" - "Processo".
12
Il primo parametro è il
processo di saldatura.
La pressione del tasto
T12 consente di entrare
nella schermata di selezione del tipo di processo.
Corr. lunghezza d'arco
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
ATTENZIONE:
nella schermata di regolazione, che è simile per tutti i parametri con un range di regolazione, compaiono:
-Il nome del parametro che è in corso di correzione.
-Il valore e l’unità di misura.
-La scala di regolazione.
-Le abbreviazioni:
MIN = minimo della regolazione.
Pulsante T5.
MAX = massimo della regolazione.
Pulsante T7.
DEF = valore predefinito.
Pulsante T6.
7.1.6 "Inductance Corr" - "Correzione valore di impedenza" (disponibile in tutti i processi MIG/MAG
sinergici, tranne MIG HD)
Permette la correzione del valore dell'impedenza.
Corr. valore impedenza
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 "Start Mode" - "Modo di inizio" (scelta del modo di
inizio saldatura).
2T (attivo nei processi MIG/MAG e TIG).
La macchina inizia a saldare quando si preme il pulsante della torcia e si interrompe quando lo si rilascia.
4T (attivo nei processi MIG/MAG e TIG).
Per iniziare la saldatura premere e rilasciare il pulsante torcia, per terminare la saldatura premere e rilasciare nuovamente.
3L (attivo nei processi MIG/MAG sinergici e TIG).
La saldatura inizia alla pressione del pulsante torcia,
la corrente di saldatura richiamata sarà quella impostata con “Start current”. Questa corrente verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia viene tenuto
premuto; al rilascio la corrente si raccorda alla corrente di saldatura impostata, nel tempo stabilito dal
tempo “Slope time” e verrà mantenuta fino a quando
il pulsante torcia non sarà ripremuto. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la corrente di saldatura
si raccorderà alla terza corrente (corrente di "Craterfiller") impostata con il parametro “Crater Current” nel
tempo stabilito da “Slope time” e verrà mantenuta
fino al rilascio del pulsante torcia. Al rilascio del pulsante la saldatura s'interrompe.
Regolazioni per 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 "Spot" - "puntatura / intermittenza".
(solo nei processi MIG/MAG 2T oppure 4T).
OFF (predefinito)
ON
Nel caso si selezioni "ON" sono disponibili le seguenti
regolazioni:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 "HSA" - "Hot Start Automatico".
(solo nei processi MIG/MAG sinergici 2T oppure 4T).
Questa funzione è inibita quando la funzione 3L è attiva e
funziona solo con i programmi sinergici.
Particolarmente adatta per ottenere la partenza “calda”
nella saldatura dell’alluminio.
OFF (predefinito).
ON.
Nel caso si selezioni "ON" sono disponibili le seguenti
regolazioni:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
time”. Trascorso questo tempo la corrente si raccorda a
quella di saldatura nel tempo ”Slope Time”.
7.1.10 "CRA" - "Riempimento del cratere finale".
(solo nei processi MIG sinergici 2T oppure 4T).
OFF (predefinito)
ON
Nel caso si selezioni "ON" sono disponibili le seguenti
regolazioni:
MIN
MAX
DEF.
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
7.1.11 "Soft Start" - "Accostaggio".
(Solo nei processi MIG/MAG)
E' la velocità del filo, espressa in percentuale, della velocità impostata per la saldatura prima che lo stesso tocchi
il pezzo da saldare.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 "Burnback".
(Solo nei processi MIG/MAG)
Serve a regolare la lunghezza del filo uscente dall'ugello
gas dopo la saldatura.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 "Double Level" - "Doppio Livello" (a richiestaArt. 233). Solo nei processi MIG/MAG sinergici).
Questo tipo di saldatura fa variare l'intensità di corrente
tra due livelli.
Prima di impostare la saldatura con doppio livello è necessario eseguire un breve cordone di saldatura così da
determinare la velocità di filo e di conseguenza la corrente per ottenere la penetrazione e la larghezza del cordone
ottimali per il giunto che volete realizzare.
Si determina così il valore della velocità di avanzamento
del filo (e quindi della corrispondente a corrente) a cui,
verranno alternativamente sommati e sottratti i metri al
minuto che verranno impostati.
Prima dell’esecuzione è bene ricordare che in un corretto
cordone la sovrapposizione tra una “maglia” e l’altra deve
essere almeno del 50%.
OFF (predefinito)
ON.
Nel caso si selezioni "ON" sono disponibili le seguenti
regolazioni:
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0,1 Hz
5,0 Hz
1,5 Hz
Pulse step
0,1 m/min
3,0 m/min
1,0 m/min
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
La saldatura inizia con la “Start Current”. La durata di
questa prima corrente è regolata da “starting current
13
Permette la correzione percentuale della velcità del filo
rispetto alla velocità predefinita.
Speed Correction
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 IL MENÙ "JOB".
In questa sezione si possono memorizzare, richiamare,
modificare, copiare o eliminare programmi di lavoro.
Dal "Menu Principale", con il tasto T11, evidenziare la
voce “Jobs” quindi entrare nel sottomenù tramite il tasto
T12.
7.1.13.1 "Frequency" - "frequenza" del doppio livello.
La frequenza, determinata in Herz, è il numero di periodi
al secondo. Per periodo si intende l’alternanza della velocità alta con quella bassa.
La velocità bassa, che non penetra, serve al saldatore
per spostarsi da una maglia alla esecuzione della maglia
successiva; la velocità alta, corrispondente alla massima
corrente, è quella che penetra ed esegue la maglia il saldatore in questo caso si ferma per eseguire la maglia.
7.1.13.2 "Pulse Step": è la ampiezza della variazione
della velocità in m/min.
La variazione determina la somma e la sottrazione di m/
min dalla velocità di riferimento prima descritta. A parità
degli altri parametri aumentando il numero la maglia diverrà più larga e si otterrà maggiore penetrazione.
7.1.13.3 "Duty Cycle": tempo del doppio livello.
Espresso in percentuale, è il tempo della velocità/ corrente maggiore rispetto alla durata del periodo. A parità
degli altri parametri determina il diametro della maglia
quindi la penetrazione.
7.1.13.4 "Arc Length Cor" - "Correzione della lunghezza
d’arco".
Regola la lunghezza dell’arco della velocità/corrente
maggiore.
Attenzione: una buona regolazione prevede una lunghezza d’arco uguale per entrambe le correnti.
7.1.14 "Double Pulse" - "Doppia Pulsazione".
Si attiva, automaticamente, quando si acquistano i due
aggiornamenti Art. 231 e Art.233.
Per il funzionamento vedere il paragrafo 7.1.13.
7.1.15 "Prefow" - "Pre Gas".
(In tutti i processi ad esclusione dell’MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
7.1.16 "Postflow" - "Post Gas".
(In tutti i processi ad esclusione dell’MMA).
Post Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.17 "Speed Corr" - "Correzione delle Velocità".
(Solo nei processi MIG HD).
14
7.2.1 Memorizzazione di un programma "JOB".
Dopo aver eseguito le regolazioni ed impostazioni precedentemente descritte, con i tasti T10 e T11 scegliere una
posizione nella memoria e premere il tasto T6 (SAVE) per
memorizzare.
Il numero del programma "Job", il processo di
saldatura, e il diametro
del filo vengono visualizzati sul display.
Quando è stato memorizzato un "Job", nella
parte inferiore del display compaiono delle sigle in corrispondenza dei pulsanti T6, T7, T8 ed T9:
- DEL: cancella il "Job" selezionato.
- RCL: richiama il "Job" selezionato per la modifica.
- COPY: copia il "Job" selezionato e lo memorizza in
un'altra posizione.
7.3
IL MENÙ "Settings" - "Impostazioni".
In questa sezione si possono settare o modificare le principali impostazioni della saldatrice.
Dal "Menù Principale"
(vedi par. 7), selezionare
il menù "Impostazioni"
tramite il tasto T10 e visualizzarlo con il tasto
T11.
Quì sono elencati tutti i
parametri che l'operatore può modificare:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Tramite il tasto T12 si entra nel sottomenù relativo al parametro selezionato.
7.3.1 Il menù "Welding" - "Saldatura".
In questo sottomenù sono elencati una serie di parametri
di saldatura modificabili:
- H2O MIG/TIG
Questa funzione consente di impostare l'accensione del gruppo di raffreddamento.
Regolazioni: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Se si seleziona "Auto", quando si accende la macchina, il
gruppo funziona. Se il pulsante torcia non è premuto, dopo
30 secondi si spegne. Alla pressione del pulsante torcia il
gruppo inizia a funzionare e si spegne dopo 3 minuti dal rilascio del pulsante stesso.
-
"Quality Control" - "Controllo Qualità"
Regolazione ON - OFF (DEF OFF) (Disponibile a richiesta).
-
"Max inching" - "Avanzamento Massimo"
Lo scopo è quello di bloccare la saldatrice se,
dopo lo start, il filo esce per la lunghezza in centimetri impostata senza passaggio di corrente.
Regolazione OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
8.2 "PAR" - "PARAMETRI DI PROCESSO" (vedi par. 7.1)
8.3 "2T/4T" - "DUE TEMPI / QUATTRO TEMPI" (vedi par.
7.1.7).
8.4 "JOB" - "PROGRAMMI DI LAVORO".
Se si desidera utilizzare un programma di lavoro precedentemente memorizzato premere il tasto T9 (JOB).
Per vedere tutte le impostazioni del programma confermare la scelta, con il tasto T9 (OK), quindi premere il tasto T7 (PAR).
8.5 "H2O". (vedi par. 7.3.1).
8.6 "WIZ" WIZARD.
Il "wizard" è una procedura guidata che aiuta l'operatore
ad effettuare rapidamente le scelte in base al processo di
saldatura desiderato.
"Push-Pull Force"
Montando la torcia Push-Pull Art. 2008 si abilita il funzionamento del gruppo di raffreddamento e la funzione PPF (Push Pull Force). Questa funzione regola la
coppia di traino del motore del push pull per rendere
lineare l’avanzamento del filo.
7.3.2 Menù "Machine" - "Impostazioni di Macchina".
Quì sono disponibili i sottomenù:
- "Clock Setup" - "Regolazione Orologio".
7.3.3 Menù "Factory Setup" - "Ripristino Impostazioni
predefinite".
Questa voce permette di tornare alle impostazioni iniziali
predefinite dalla casa madre.
Sono possibili tre modalità di ripristino:
- All
Reimposta tutto.
- Jobs only Reimposta solo i programmi di lavoro
"Job"
- Exclude jobs Reimposta tutto ad esclusione dei programmi di lavoro "Job" memorizzati.
7.3.4 Menù "Languages" - "Impostazione della lingua".
In questa sezione si può segliere la lingua in cui vengono
scritti i messaggi del display.
T5
T6
T7
T8
T9
Vi si accede premendo il tasto T5 quindi il tasto T9 (WIZ).
La prima scelta proposta è quella del processo di saldatura.
La scelta del processo si effettua tramite i tasti T10 e T11.
Premendo il tasto T9 (NEXT) si entra direttamente nella
schermata della scelta del materiale. Si può tornare alla
schermata precedente con il tasto T6 (PREV). In alternativa ai tasti T9 e T6 è possibile usare i tasti T12 e T13.
La schermata successiva sarà quella del diametro, poiquella del gas, quindi quella del tipo di partenza "Start
Mode". Premere infine "END" per terminare.
9 SALDATURA
In questa sezione sono visualizzate alcune informazioni
relative al software del generatore.
• Preparare la saldatrice seguendo le istruzioni descritte
al paragrafo 3 “Messa in opera”.
• Seguire le istruzioni descritte precedentemente nel
menù “Wizard” Par. 8.1 oppure "Par" Par. 7.1.
8 ACCESSO RAPIDO.
9.1 SALDATURA MIG/MAG .
Nella parte inferiore del display D3 sono presenti, in funzione delle varie schermate, alcuni comandi per l'accesso rapido alle funzioni più comuni.
Nel menù “Process Parameter” si trovano le voci che
possono essere regolate in questo processo:
Questa saldatrice offre una ampia scelta di processi di
saldatura MIG/MAG che qui di seguito vengono elencati:
7.4 MENÙ INFORMAZIONI.
8.1 "MEM" - "MEMORIZZAZIONE" (vedi par. 7.2.1).
Se si desidera memorizzare un programma di saldatura premere il tasto T6, scegliere con i tasti T10 e T11 il
numero di "Job" quindi premere ancora il tasto T6 per
salvare la condizione di saldatura.
9.1.1 MIG
Saldatura MIG/MAG sinergico.
La caratteristica di questo tipo di processo di saldatura è
la SINERGIA che si intende come predeterminazione, da
parte della casa costruttrice, della relazione tra la velocità
di filo (corrente), la tensione e l’impedenza necessari per
15
ottenere una buona saldatura. Per realizzarla procedere
come segue:
• Tramite il tasto T1 selezionare il led dello spessore.
• Impostare lo spessore in lavorazione girando la manopola M1.
• Eseguire la saldatura.
• Se la lunghezza d’arco non è corretta modificarla tramite la manopola M2.
9.1.2 MIG Man. Saldatura MIG/MAG convenzionale.
Selezionare il tipo, il diametro del filo e il tipo di gas di
protezione.
In questo processo di saldatura la velocità del filo, la tensione e il valore dell’impedenza devono essere impostati
dall’operatore.
9.1.3 MIG HD. Saldatura MIG/MAG sinergico alto
deposito.
La caratteristica di questo tipo di processo è la possibilità di aumentare la velocità del filo a parità di tensione
di saldatura così da ottenere minori tempi di esecuzione
del giunto, minori distorsioni e una maggiore produttività.
Questo è un processo sinergico ma si distingue dagli
altri per il modo di regolazione: Per scorrere lungo la
curva sinergica si deve agire sulla manopola M2 che
varia la tensione di saldatura e successivamente con
la manopola M1 si può cambiare la velocità del filo
(corrente di saldatura).
Un esempio:
Selezionare questo processo come descritto precedentemente.
Tramite il tasto T1 selezionare il led L2 della velocità del
filo e tramite il tasto T2 il led L4 della tensione.
Il display D1 visualizza la velocità del filo mentre il display
D2 visualizza la tensione.
Ruotando la manopola M2 i due valori di tensione e velocità del filo si modificano seguendo la curva sinergica
impostata dalla casa.
Ruotando di uno scatto
la manopola M1 il display D3 visualizza la
schermata relativa alla
correzione della velocità
del filo.
9.1.4 MIG Root Saldatura MIG/MAG sinergico.
Questo processo è stato studiato per le saldature di
“radice” di giunti “testa a testa” verticale discendente.
Adatta per ferro e acciaio inossidabile.
9.1.5 MIG
Saldatura MIG/MAG sinergico pulsato (a richiesta Art. 231).
In questo processo di saldatura il materiale d'apporto viene
trasferito tramite una forma d'onda impulsiva, ad energia
controllata, così da ottenere il distacco costante di gocce
di materiale fuso che si trasferiscono sul pezzo in lavorazione senza spruzzi. Il risultato è un cordone di saldatura
ben raccordato con quasiasi spessore e tipo di materiale.
Le regolazioni dei parametri di saldatura sono gli stessi
descritti per la saldatura MIG/MAG sinergico.
9.2 SALDATURA MMA
Nel caso di macchine compatte collegare il connettore
del cavo della pinza portaelettrodi al connettore E e il
connettore del cavo di massa al connettore G (rispettando la polarità prevista dal costruttore degli elettrodi.
Nel caso di macchine con trainafilo separato il carrello
deve restare connesso al generatore.
Collegare il connettore del cavo della pinza portaelettrodi
al connettore X e il connettore del cavo di massa al connettore G (rispettando la polarità prevista dal costruttore
degli elettrodi.
Quando si seleziona questo processo il generatore, dopo
5 secondi, è pronto a generare corrente.
Per predisporre la macchina per la saldatura MMA seguire le istruzioni descritte precedentemente nel menù
“Wizard” Par. 8.6 oppure "Par" Par. 7.1.
Nel menù “Process Parameter” si trovano le voci che
possono essere regolate in questo processo:
• Hot Start.
E' la sovracorrente erogata nel momento dell' accensione
dell'arco.
Hot Start
16
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
E' la regolazione della caratteristica dinamica dell' arco.
Arc Force
Continuando a ruotare la manopola M1 viene visualizzato
lo scostamento percentuale dallo zero che corrisponde
alla velocità preimpostata dalla casa mentre il display D1
visualizza la nuova velocità.
Quando il valore della correzione fa raggiungere la velocità massima o minima della curva sinergica, nel display
D3 compare il messaggio "Speed limit".
Correggendo la velocità del filo non si modificano nè i
valori dello spessore consigliato per la saldatura nè i valori della corrente ma è possibile aumentare la velocità
di saldatura. La modifica della velocità del filo tramite la
manopola M1 non varia la tensione di saldatura impostata precedentemente.
Dopo l’esecuzione di una saldatura con led L8 “Hold”
acceso il display D1 visualizza la corrente di saldatura
corrispondente alla velocità del filo modificata.
MIN
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Il display D2 visualizza la tensione d'arco misurata durante la saldatura.
Il display D1 visualizza:
- prima di saldare la corrente impostata tramite la manopola M1.
- durante la saldatura la corrente di saldatura misurata.
- A saldatura ultimata, visualizza l'ultimo valore di corrente rilevata. (Led L8 "HOLD" acceso).
9.3 SALDATURA TIG
9.3.1 Macchine con trainafilo separato.
Collegare il cavo di massa al polo positivo X e il connettore del cavo di potenza della connessione carrello/
generatore al polo negativo G.
Connettere la torcia all’attacco euro F.
Per questo tipo di saldatrici la torcia adatta è art.1259.
9.3.2 Macchine compatte.
Collegare il cavo di massa al polo positivo E e la torcia al
negativo G.
Collegare il tubo gas alla presa H.
Per predisporre la macchina per la saldatura TIG seguire
le istruzioni descritte precedentemente nel menù “Wizard” Par. 8.6 oppure "Par" Par. 7.1.
Nel menù “Process Parameter” si trovano le voci che
possono essere regolate in questo processo:
• Start Mode
Vedi paragrafo 7.1.7.
• Final Slope (solo in 2T oppure 4T).
E’ il tempo in secondi durante il quale la corrente passa
dalla saldatura allo spegnimento dell’arco.
Final Slope
MIN
MAX
DEF
0,0s
10s
0,5s
• Pulse (a richiesta Art. 234).
Saldatura TIG con pulsazione.
Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente tra due livelli e la variazione avviene ad una certa frequenza.
10 CODICI ERRORE
DISPLAY
DESCRIZIONE ERRORE
Pulsante di start premuto alla accensioTRG
ne della macchina oppure alla chiusura
lampeggiante
dello sportello del trainafilo
Err 54
Corto circuito sul circuito secondario
Err 56
Condizione anomala in saldatura
Corrente eccessiva sul motore del gruppo trainafilo (Controllare i rulli trainafilo,
Err 57
il filo all'interno della guaina ed il motore
trainafilo)
Err 58
Errore allineamento tra le versioni del
firmware o errore durante la fase di
autoupgrade (Ripetere la procedura di
upgrade)
Tensione di alimentazione bassa
Tensione di alimentazione alta
Sovratemperatura diodi uscita
Sovratemperatura IGBT
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
H2O
lampeggiante Problema alla pompa di raffreddamento
seguito da (pressostato)
Err 75
H2O nc
OPN
ITO
Problema alla pompa di raffreddamento
(non connesso)
Sportello aperto nel trainafilo
Vedi paragrafo 7.3.1 Menu "Saldatura"
- "Avanzamento massimo"
Per codici di errore diversi dagli elencati contattare il
servizio assistenza
11 MANUTENZIONE
Ogni intervento di manutenzione deve essere eseguito da personale qualificato nel rispetto della norma CEI 26-29 (IEC 60974-4).
• Pulse level
Con questa voce si regola corrente più bassa delle due
necessarie per questo processo di saldatura, viene visualizzata la percentuale di questa corrente in relazione
alla corrente principale impostata prima di entrare nel
sottomenù.
Pulse Level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
E' la frequenza di pulsazione.
Frequency
• Duty
E' il tempo di durata della corrente più alta, espresso in
percentuale, rispetto al tempo della frequenza.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
11.1 MANUTENZIONE GENERATORE
In caso di manutenzione all'interno dell’apparecchio, assicurarsi che l'interruttore T sia in posizione "O" e che il
cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.
Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno
dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,
usando aria compressa.
11.2 ACCORGIMENTI DA USARE
INTERVENTO DI RIPARAZIONE.
DOPO
UN
Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento tra il lato primario ed il lato secondario della macchina. Evitare che i fili possano andare a contatto con
parti in movimento o parti che si riscaldano durante il
funzionamento. Rimontare tutte le fascette come sull’apparecchio originale in modo da evitare che, se accidentalmente un conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un contatto tra il primario ed il secondario.
Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come
sull’apparecchio originale.
17
CONTENTS
1
SAFETY PRECAUTIONS ....................................................................................................................................................................19
1.1 WARNING LABEL ......................................................................................................................................................................19
2
GENERAL DESCRIPTIONS ...............................................................................................................................................................20
2.1 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS ............................................................................................................20
3.
INSTALLATION AND ASSEMBLY....................................................................................................................................................20
3.1 LIFTING MECHANISM .............................................................................................................................................................20
3.2 ASSEMBLY ..................................................................................................................................................................................20
3.3. EXTENSIONS CONNECTION ...................................................................................................................................................21
3.4 WELDING TORCH CONNECTION. .........................................................................................................................................22
3.5 ASSEMBLY OF THE COOLING UNIT ....................................................................................................................................22
3.6 POSITIONING .............................................................................................................................................................................22
3.6.1 SLOPING PLANES ..........................................................................................................................................................22
3.7. START-UP 22
4
POWER SOURCE DESCRIPTION .....................................................................................................................................................22
5.
DESCRIPTION OF THE COOLING UNIT ART. 1683 .....................................................................................................................24
5.1. WIRING
...................................................................................................................................................................................25
5.2. DESCRIPTION OF PROTECTION DEVICES ..........................................................................................................................25
5.2.1 COOLANT PRESSURE PROTECTION DEVICE. ........................................................................................................25
5.2.2 FUSE (T 2A/250V - Ø 5X20) ............................................................................................................................................25
5.3. START-UP ...................................................................................................................................................................................25
6. CONTROL PANEL DESCRIPTION ...................................................................................................................................................25
6.1 CONTROL PANEL ......................................................................................................................................................................25
6.2 SETTINGS PANEL ......................................................................................................................................................................26
6.3 ALARM DISPLAY ......................................................................................................................................................................27
6.4 ERROR DISPLAY ........................................................................................................................................................................27
7.
MACHINE PROGRAMMING “MAIN MENU” ...............................................................................................................................27
7.1 PROCESS PARAMETERS MENU ............................................................................................................................................28
7.1.1 PROCESS ...........................................................................................................................................................................28
7.1.2 MATERIAL .......................................................................................................................................................................28
7.1.3 DIAMETER .......................................................................................................................................................................28
7.1.4 GAS ...................................................................................................................................................................................28
7.1.5 ARC LENGTH CORRECTION .......................................................................................................................................28
7.1.6 IMPEDANCE VALUE CORRECTION ...........................................................................................................................28
7.1.7 SELECTING THE WELDING START MODE. .............................................................................................................28
7.1.8 SPOT ..................................................................................................................................................................................28
7.1.9 AUTOMATIC HOT START .............................................................................................................................................28
7.1.10 FINAL CRATER FILLER ................................................................................................................................................29
7.1.11 SOFT START .....................................................................................................................................................................29
7.1.12 BURNBACK .....................................................................................................................................................................29
7.1.13. DOUBLE LEVEL ..............................................................................................................................................................29
7.1.13.1 FREQUENCY OF DOUBLE LEVEL. ................................................................................................................29
7.1.13.2 PULSE STEP ........................................................................................................................................................29
7.1.13.3 DUTY CYCLE: DOUBLE LEVEL TIME ..........................................................................................................29
7.1.13.4 ARC LENGTH CORRECTION ..........................................................................................................................29
7.1.14 DOUBLE PULSE ..............................................................................................................................................................29
7.1.15 PREFLOW .........................................................................................................................................................................29
7.1.16 POSTFLOW .......................................................................................................................................................................29
7.1.17 SPEED CORREECTION ..................................................................................................................................................30
7.2. JOB MENU ...................................................................................................................................................................................30
7.2.1 SAVING OF A JOB PROGRAM ......................................................................................................................................30
7.3. SETTINGS MENU .......................................................................................................................................................................30
7.3.1 WELDING MENU ............................................................................................................................................................30
7.3.2 MACHINE SETTINGS MENU .......................................................................................................................................30
7.3.3 FACTORY SETUP MENU - RESETTING OF PRESET VALUES ...............................................................................30
7.3.4 LANGUAGES MENU .......................................................................................................................................................30
7.4 INFORMATION MENU .............................................................................................................................................................30
8. QUICK START-UP ...............................................................................................................................................................................30
8.1 SAVING
...................................................................................................................................................................................30
8.2 PROCESS PARAMETERS ..........................................................................................................................................................30
8.3 TWO STAGES/ FOUR STAGES .................................................................................................................................................30
8.4 WORKING JOBS .........................................................................................................................................................................31
8.5 H2O
...................................................................................................................................................................................31
8.6 WIZARD ...................................................................................................................................................................................31
9.
WELDING
...................................................................................................................................................................................31
9.1. MIG/MAG WELDING .................................................................................................................................................................31
9.1.1 MIG ---- SYNERGIC MIG/MAG WELDING .................................................................................................................31
9.1.2 MIG MAN. TRADITIONAL MIG/MAG WELDING ....................................................................................................31
9.1.3 MIG HD. SYNERGIC MIG/MAG WELDING - HIGH DEPOSIT ................................................................................31
9.1.4 MIG ROOT SYNERGIC MIG/MAG WELDING ............................................................................................................31
9.1.5 MIG
SYNERGIC PULSED MIG/MAG WELDING ...........................................................................................31
9.2. MMA WELDING .........................................................................................................................................................................32
9.3. TIG WELDING ............................................................................................................................................................................32
9.3.1. ONLY ON MACHINES WITH SEPARATE WIRE FEEDER. .....................................................................................32
9.3.2 COMPACT MACHINES .................................................................................................................................................32
10 ERROR CODES ...................................................................................................................................................................................33
11. MAINTENANCE .................................................................................................................................................................................33
11.1 MAINTENANCE. POWER SOURCE ........................................................................................................................................33
11.2 THINGS TO DO AFTER ANY REPAIR ...................................................................................................................................33
18
INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,
READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST
BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The
user must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations.
For more detailed information, order the manual code
3.300.758
Equipment and its implementation in accordance with
national law, electrical equipment that has reached the
end of its life must be collected separately and returned
to an environmentally compatible recycling facility. As the
owner of the equipment, you should get information on
approved collection systems from our local representative. By applying this European Directive you will improve
the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE
FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 WARNING LABEL
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dangerous.
· Electric current following through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting current
creates EMF fields around cables and power sources.
· The magnetic fields created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
· Exposure to EMF fields in welding/cutting may have
other health effects which are now not known.
· All operators should use the followingprocedures in order to minimize exposure to EMF fields from the welding/
cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
- Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your body.
- Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead
cable is on your right side, the work cable should also
be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS
· Do not weld in the vicinity of containers under
pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes. · All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with
care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A), and must be used solely for professional purposes in
an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in nonindustrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment together
with normal waste!In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
B.
C.
1
1.1
1.2
1.3
2
2.1
2.2
2.3
3
3.1
Drive rolls can injure fingers.
Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation — keep hands and metal objects away.
Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
Disconnect input plug or power before working on
machine.
Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
Keep your head out of fumes.
Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
Use ventilating fan to remove fumes.
Welding sparks can cause explosion or fire.
Keep flammable materials away from welding.
19
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watchperson ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of filter. Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
2 GENERAL DESCRIPTIONS
The equipment is a multi-process system suitable for
MIG/MAG welding, TIG (DC) welding with scratch start
and MMA welding (with the exception of cellulosic welding), developed with inverter technology. The equipment
may be used only for the purposes described in this manual. The equipment must not be used to defrost pipes.
NOTES:
1- The equipment has also been designed for use in environments with a pollution rating of 3. (See IEC 60664).
2- This equipment complies with a IEC 61000-3-12 standard provided that the allowed maximum impedance
Zmax of the unit is lower or equal to 0.090 (Art. 318
and 319)-0.051 (Art. 320) at the interface point between
the user unit and the mains. The fitter or the unit user
are responsible for connecting the unit to a power supply with a maximum allowed system impedance Zmax)
lower or equal to 0.090 (Art. 318 and 319)-0.051 (Art.
320).
3 INSTALLATION AND ASSEMBLY.
3.1 LIFTING MECHANISM (FIG. 1).
2.1 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS
This machine is manufactured according to the following
international standards:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (see note 2).
No.
Serial number. Must be indicated on any request regarding the welding machine.
3~
Three-phase static transformer-rectifier
frequency converter.
MIG Suitable for MIG/MAG welding.
f1
f2
Fig. 1
MMA Suitable for welding with covered electrodes.
TIG
U0.
X.
Suitable for TIG welding.
Secondary open-circuit voltage.
Duty cycle percentage.
The duty cycle expresses the percentage of
10 minutes during which the welding machine may run at a certain current without
overheating.
I2.
Welding current
U2.
Secondary voltage with I2 current
U1.
Rated supply voltage.
In the “Multi Voltage” models the machine
automatically adapts to the supply voltage
of the unit it is connected to.
3~ 50/60Hz Three-phase 50 or 50 Hz power supply.
I1 Max
Max. absorbed current at the corresponding
I2 current and U2 voltage.
I1 eff
This is the maximum value of the actual current absorbed, considering the duty cycle.
This value usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23S
Protection rating for the housing. Grade 3
as the second digit means that this machine
may be stored, but it is not suitable for use
outdoors in the rain, unless it is protected.
Suitable for use in high-risk environments.
S
20
3.2 ASSEMBLY
• All power sources must be fitted with axle and then rear
wheels (fig. 2) .
Fig. 2
• For machines with trolley, the pivoting system must
be mounted both on the wire feeder trolleys and the
power source; the small wheels provided together with
the screws must be mounted at the bottom of the wire
feeder trolley as well as the welding torch support, then
place the trolley in its position. (see figure 3).
• Connect all wiring on the back of the power source, as
shown in fig. 5.
Fig. 5
• Avoid coiling the connection to reduce to a minimum
the inductive effects that could affect welding results.
• Connect the other end of connection BA to the wire
feeder trolley as shown in fig. 6.
Fig. 3
3.3 EXTENSIONS CONNECTION
• Block one end of connection BA, by fixing the tip BB to
the bottom of the machine as shown in fig. 4.
Fig. 6
BA
• The coolant fluid hoses must be connected to the
quick-fitting valves located below the lower part of the
wire feeder trolley (see fig. 7), by matching the colours
appearing on the trolley front side.
BB
Fig. 4
Fig. 7
21
3.4 WELDING TORCH CONNECTION.
3.6 POSITIONING
• Connect the welding torch to the central adapter F.
• Mount the wire coil.
• Make sure that the groove of the rollers matches the
wire diameter used. To replace, proceed as follows
(Fig. 8):
Position the welding machine to allow for a free air circulation inside the machine and make sure to prevent introduction of metal powders or any other dust.
BN
BN
CA
Fig. 8
Open the door of the wire feeder compartment
Remove the cover CA of the wire feeder unit.
Release the wire press rollers by means of the pressure
adjusting knob BN.
Replace the rollers and put the cover CA back in place.
Insert the wire into the feeder and into the welding
torch sheath.
Block the wire press rollers with the knob BN and adjust the pressure.
Connect the earth cable (provided) to the socket D.
Connect the gas hose to the fitting G.
3.5 ASSEMBLY OF THE COOLING UNIT (ART. 1683 OPTIONAL FOR ART. 318 AND 319) (Fig 9)
3.6.1 Sloping planes.
Since this welding machine is equipped with wheels without brake, do not position it on sloping planes, to prevent
machine tilting or uncontrolled movement.
3.7 START-UP
• Only skilled personnel should install the machine.
• All connections must be carried out in compliance with
current standards (IEC/CEI EN 60974-9) and in full observance of current safety laws.
• Mount the plug on the power cord, being especially
carefully to connect the yellow/green conductor to the
earth pole.
• Make sure that the supply voltage corresponds to the
rated voltage of the welding machine.
• Size the protective fuses based on the data listed on
the technical specifications plate.
4 POWER SOURCE DESCRIPTION (FIG. 10 = COMPACT VERSION) (FIG. 11 = VERSION WITH SEPARATE
WIRE FEEDER)
A - CONTROL PANEL.
Lift the transparent flap to access the control panel.
B- Connector:
DB9 type (RS 232) connector to be used for updating the
microprocessors programs.
C- Connector:
USB-type connector to be used for updating the microprocessors programs. Only on machines with separate
wire feeder.
D- Connector:
Connector for connecting remote controls and the Push–
Pull torch control cable.
E – Socket (+):
Socket where you must connect the earth cable connector in Tig welding, the electrode clamp in MMA welding.
F - Central adapter:
this is where the welding torch is to be connected.
Fig. 9
If a cooling unit is used, proceed as follows:
• Remove the panel M
• Insert the cooling unit inside the compartment so that
the fluid level inspecting slot can be seen from the front
of the unit.
• Fasten it to the welding machine trolley by means of
provided screws.
22
G – Socket:
Socket where you must connect the earth cable connector in MIG/MAG and MMA welding.
H - Fitting:
this is where the gas hose from the TIG torch is to be connected.
I - Quick-fitting valves:
The hoses coming off the water cooled torch must be
A
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
connected to the quick-fitting valves. NB Match the hose
and valve colors correctly. Only on machines with separate wire feeder
U - Power cable.
L - Support:
Welding torch support.
W – Cylinder support.
M - Panel:
Cooling unit compartment cover.
N – Gas hose.
O - Gas hose fitting:
this is where the gas hose from the power source/trolley
connection is to be connected.
P- Connector:
this is where the service cable connector of the power
source/trolley connection is to be connected.
Q - Pressure switch socket:
it receives the cable from the pressure switch located inside the cooling unit (Art. 1683).
V – Cylinder locking straps.
Z - Quick-fitting valves:
The red and blue hoses coming off the power source/trolley connection must be connected to these quick-fitting
valves. Only on machines with separate wire feeder.
NOTE: The valves are located under the wire feeder trolley
.Match the hose and the valve colors correctly.
X – Socket:
In MIG/MAG welding, this is where the power source cable (+ pole) fast-on connector of the power source/trolley
connection is to be connected. Only on machines with
separate wire feeder.
Y - Fitting:
this is where the gas hose from the power source/wire
feeder extension connection is to be connected. Only on
machines with separate wire feeder.
S – Socket:
it receives the cooling unit power cord Art. 1683 (optional).
K - Plug:
this is where the power cable fast-on connector of the
power source/wire feeder trolley connection is to be connected. Only on machines with separate wire feeder.
T - ON/OFF switch.
AA - Wire reel cover door
R – Fuse holder.
23
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
AB - Wire reel cover
AC - Reel support:
Suitable for standard reels up to Ø 300 mm, 16 Kg.
5 DESCRIPTION OF THE COOLING UNIT Art. 1683
(Fig. 12).
This cooling unit, which is supplied on demand for Art.
318 and 319, is designed to cool the torches used for
welding and must be used exclusively with this power
source.
AD- Slot:
Slot to inspect the coolant fluid level.
AE - Cap.
24
AF - Quick-fitting valves:
Connect the red and blue hose of the welding torch. NB
Match the hose and valve colors correctly.
AG - Quick-fitting valves:
This is where the red and blue hoses coming off the power
source/trolley connection must be connected in machines
with separate wire feeder. NB Match the hose and valve
colors correctly.
AH – Fuse holder.
AI - Connection.
For coolant pressure protection.
AL - ON/OFF switch.
AM - Power cable.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
5.1 WIRING.
For the extensions and protection devices wiring follow
the directions of the instruction manual provided with the
cooling unit.
5.2 DESCRIPTION OF PROTECTION DEVICES .
5.2.1 Coolant pressure protection device.
This protection is achieved by means of a pressure switch,
inserted in the fluid delivery circuit, which controls a microswitch. If the pressure is insufficient, the display D1
shows the wording H2O flashing.
5.2.2 Fuse (T 2A/250V - Ø 5x20).
This fuse protects the motor pump, and is located in the
fuse holder AH on the rear panel of the welding machine
(Fig. 12).
5.3 START-UP.
Unscrew the cap AU and fill the tank (the equipment is
supplied with approximately one liter of fluid).
It is important to periodically check, through the slot AT,
that the fluid remains at the “max” level.
6 CONTROL PANEL DESCRIPTION (Fig. 13-14)
The control panel consists of a control area (Fig. 13) and
a settings area (Fig. 14).
6.1 CONTROL PANEL (FIG. 13).
Selection key T1
Every pressure of the key selects the size, adjustable via the M1 knob. Available sizes, displayed by
leds L1, L2 and L3, relate to the selected welding
process.
Led L1 Thickness
It indicates that the display D1 shows the thickness in
mm of the workpiece based on the current and wire
speed set. Active in synergic MIG/MAG welding processes.
Led L2 Wire speed
It indicates that the display D1 shows the welding wire
speed in metres per minute. Active in all MIG/MAG
welding processes
Led L3 Welding current
It indicates that the display D1 shows the welding current in ampere.
Knob M1
The values selected through the key T1 are adjusted according to the process type selected through
this knob.
Display D1
Shows the value of sizes selected by means of key T1 and
adjusted by means of knobM1.
Selection key T2
Every brief pressure of the key selects the size,
adjustable via the M2 knob. The sizes that can be
selected, displayed by leds L4, L5 and L6, are related to the selected welding process.
Led L4 Welding voltage
It indicates that the value shown on display D2 is a
value expressed in volts.
With arc off, in MIG/MAG welding processes, the value
shown on display D2 is a pre-set value or the “set point”
(see paragraph 9.1 MIG/MAG welding.).
During the welding process, the value shown on display
D2 is always the voltage measured by the power source.
Led L5 Arc length
In synergic MIG/MAG welding processes (MIG HD excepted), it indicates that display D2 shows the value of
the lenght of welding arc correction.
The 0 (zero) value corresponds to the manufacturer preset
arc length.
By means of knob M2 it is possible to increase the arc
(positive values) or reduce it (negative values) in a -9.9 ÷
+9.9. range
Led L6 Impedance
In MIG/MAG welding processes, it indicates that display D2 shows the impedance value.
The 0 (zero) value corresponds to the manufacturer preset
impedance.
By means of knob M2 it is possible to increase (positive
values) or reduce (negative values) it in a -9.9 ÷ +9.9 range.
25
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
Knob M2
The values selected through key T2 are adjusted
according to the process type selected by means
of this knob
In synergic MIG/MAG welding processes, when led L4 is
on (welding voltage), via this knob the selection switches
automatically to led L5 (arc length).
Display D2
In all welding processes, it numerically displays the selections made via the selection key T2 and adjusted via the
knob M2.
Led L7 Globular position
In MIG/MAG synergic processes, this signals that the
pair of current and voltage values chosen for welding
may give unstable arcs and splatters.
Led L8 Hold
It lights automatically at the end of the welding process
to indicate that displays D1 and D2 show the two most
recent current and voltage measured values.
Led L9 Safety
Signals the lock function for some keys. The operator
may adjust only the welding parameters included in the
control panel. To activate the function, press the T5 key
first then, while holding it down, briefly press the T2 key.
The led L9 lights to indicate that the function is active. To
exit, press similarly keys T5 and T2.
Key T4 Wire test
It allows the progressive wire feed up to 8m/min
with no voltage present in the torch and no gas
flow.
Key T3 Test gas
When this key is pressed, the gas flows out for 30
seconds. If pressed again the flow stops.
6.2 SETTINGS PANEL (FIG. 14).
Allows a quick access to the welding machine menu and
to the additional functions that are displayed and immediately available. It consists of a matrix display D3 that
shows all information required to program the surfing keys
(T10, T11, T12 and T13) used to surf inside the menu; it
also consists of function keys (T5, T6, T7, T8 and T9) that
allow access to the different menus that make up the firmware and a series of leds that signal the type of process
in operation (L10, L11 and L12) and a few additional functions (L13L14 and L15).
When the welding machine starts, the display
D3 shows for about 5s, a
few information about
machine status (see par.
7.4 Information menu)
including the firmware
version.
Immediately after it shows the values preset by the welding machine manufacturer:
26
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
- Date (day/month/year)
and time (hour and min
utes).
- Synergic MIG Process .
(Led L10 on).
- Welding wire type SG2 ø
1.0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
- 2 stages Start-up mode
2T.
The lower portion of the display shows (MEM, PAR, 2T/4T
and JOB) that can be selected by means of the function
keys T6, T7, T8, T9 (see par. 8).
6.3 ALARM DISPLAY
When the machine detects a temporary alarm, displays
D1 and D2 show a flashing wording related to the alarm
cause. FOR example: if the wire feeder door is opened,
the wording “OPn”
6.4 ERROR DISPLAY
When the machine detects a serious alarm, displays D1
and D2 show a wording “Err” followed by the relevant
error code.
In this case, switch off the machine and contact technical
service (see par. 10).
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
7 MACHINE PROGRAMMING
“Main Menu” -
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Programming is made in the “Main Menu” . To access,
press key T5 and then key T6 (MENU) or through the
quick access menu described under paragraph 8.
In the “ Main Menu “, via keys T10 and T11, it is possible
to select one of the list items highlighted by the yellow
band. With key T12 enter the submenu, while with key
T13 return to the previous menu and save, at the same
time, the selection made.
A downward arrow indicates that there are additional
items not shown on the screen.
This surfing mode applies to all machine menus.
The available items in the “main menu “ are:
- “Process Parameters” (See par. 7.1)
- “Jobs” (See par. 7.2)
- “Settings” - (See par. 7.3)
- “Information” (See par. 7.4)
27
7.1 “PROCESS PARAMETERS” MENU.
Submenu “Process Parameters” is accessed through the”
Main Menu” or directly by means of key T7 (PAR). Here
are listed all the parameters that the operator may modify
according to the selected welding process (leds L10, L11,
L12).
In the “Process Parameters” you may save directly by
pressing key T6 (MEM)(see par. 7.2.1).
7.1.1 “Process”.
The first parameter is the
welding process. By
pressing key T12 you
enter the Process Selection page.
By means of keys T10
and T11, you select the
item highlighted by the
yellow band but you also scroll all available processes.
The welding that can be selected are:
MIG
Pulse synergic MIG/MAG welding (upon request art. 231).
MIG
Synergic MIG/MAG welding.
MIG HD
High deposit synergic MIG/MAG welding.
MIG Root Synergic MIG/MAG welding for drooping vertical welding
MIG Man Traditional MIG/MAG welding.
TIG
Welding process with non-meltable electrode
suited for all types of metals; aluminium, magnesium and brass excluded. The arc strikes
by contact without high frequency.
MMA
Welding process with coated, meltable electrode.
7.1.2 “Material” (only in synergic MIG/MAG processes).
With this item you select the type of welding wire material.
7.1.3 “Diameter” (only in synergic MIG/MAG processes).
The welding wire diameters are related to the selected
material.
7.1.4 “Gas” (in MIG/MAG processes).
Gas types that can be used are related to the selected
material.
7.1.5 “Arc Length Corr” -Arc length correction.
(Available in synergic MIG/MAG, MIG Root).
It allows to correct the
Volt Arc length by
means of keys T10 and
T11 or knobM2.
Arc length corr.
MIN
MAX
DEF.
-9.9V
9.9V
0.0V
WARNING:
the adjusting page, which is similar for all parameters with
28
an adjusting range , shows:
- The parameter name being corrected.
- The value and the unit.
- The adjusting range.
- The abbreviations:
MIN = minimum adjustment.
Key T5.
MAX = maximum adjustment.
Key T7.
DEF = preset value.
Key T6.
7.1.6 “Inductance Corr” - Impedance value correction.
(available in all MIG/MAG synergic welding processes, MIG HD excepted)
Allows correction of the impedance value.
Impedance value corr
MIN
MAX
DEF.
-9.9
9.9
0.0
7.1.7 “Start Mode” -selecting the welding start mode.
2T (active in MIG/MAG and TIG processes).
The machine begins welding when the torch trigger is
pressed, and stops when released.
4T (active in MIG/MAG and TIG processes).
To begin welding press and release the torch trigger;
to stop welding press and release it again.
3L (active in synergic MIG/MAG processes).
Welding starts when the torch trigger is pressed; the
welding current set by means of “Start current” will
be used. This current will be kept as long as the torch
trigger is held down; when it is released the current
returns to the preset value in the time set as “Slope
time” and it is kept until the torch trigger is pressed
again. When the torch trigger is pressed again, the
welding current will connect to the third current (“Crater- filler current-”) set with parameter “Crater Current” according to the time set by “Slope time” and
it will be maintained until the torch trigger is released.
When the torch trigger is released welding stops.
3L adjustments
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0.1 s
10 s
0.5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 “Spot”.
(only in MIG/MAG 2T or 4T processes).
OFF (preset)
ON
The following adjustments are available when “ON” is selected:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0.3 s
25 s
1.0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 “HSA” “Automatic Hot Start”.
(only in MIG/MAG synergic 2T or 4T processes).
This function is blocked when function 3L is activated and
works only with synergic processes.
Specially well suited for “hot” start when welding aluminum.
OFF (preset).
ON.
The following adjustments are available when “ON” is selected:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Starting current time
0.1 s
10 s
0.5 s
Slope time
0.1 s
10 s
0.5 s
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0.1 Hz
5 Hz
1.5 Hz
Pulse step
0.1 m
3m
1m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9.9
9.9
0
The welding process starts with the “Start Current”.The
time duration of this first current is controlled by the “starting current time”. After this stage the current connects to
the welding current according to ”Slope Time”.
7.1.10”CRA” “Final crater filler”.
(only in synergic MIG 2T or 4T processes).
OFF (preset)
ON
The following adjustments are available when “ON” is selected:
MIN
MAX
DEF.
0.1 s
10 s
0.5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0.1 s
10 s
0.5 s
Slope time
7.1.11 “Soft Start” .
(only in MIG/MAG processes)
It is the wire speed, expressed as a percentage of the
speed set for the welding, before the wire touches the
workpiece.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 “Burnback”.
(only in MIG/MAG processes)
Serves to adjust the length of the wire leaving the contact
tip after welding.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 “Double Level” Art. 233 (optional) (only in synergic MIG/MAG processes).
This type of welding varies the intensity between two levels.
Before setting the double level welding, it is necessary to
make a short bead to determine the wire speed and the
current to obtain the penetration and the bead width closest to the type of welding to be made.
The wire feed speed is thus determined (and the corresponding current); the meters per minute that will be set
will be alternatively added to and subtracted from this
value.
Before start working you should not forget that for a correct bead, the minimum overlapping between two “meshes” must be 50%.
OFF (preset)
ON.
The following adjustments are available when “ON” is selected:
7.1.13.1 “Frequency” of double level.
The Herz frequency is the number of periods per second.
Period means the speed alternating from the higher to
the lower values.
The lower value, that does not penetrate, is used by the operator to change from one mesh to the next one; the higher
speed, corresponding to the maximum current, is the penetrating speed; the operator will stop to make the mesh.
7.1.13.2 “Pulse Step“: it is the amplitude of the speed
change in/min.
The speed change determines the sum and the the subtraction of m/min from the reference speed described
above. Parameters being the same, when the number increases the mesh is wider and penetration is deeper.
7.1.13.3 “Duty cycle”: double level time.
Expressed as a percentage, this is the higher speed/current time as compared to period duration. Parameters being the same, it determines the mesh diameter and therefore the penetration.
7.1.13.4 “Arc Length Cor”.
Sets arc length of the higher speed/current.
Warning: make sure that the arc length is the same for
both currents.
7.1.14 "Double Pulse".
It starts automatically when the two Art. 231 and Art. 233
are purchased.
See paragraph 7.1.13 for operation.
7.1.15 “Preflow”.
(In all processes except MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0.1 s
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.16 “Postflow”.
(In all processes except MMA).
Postflow
29
7.1.17 “Speed Corr“.
(only in MIG HD processes).
Allows the percentage correction of the wire speed as
compared to the preset speed.
Speed Correction
MIN
MAX
DEF.
-9.9%
9.9%
0.0%
7.2 ”JOB” MENU.
In this section you can save, modify, restore, copy or cancel the working programs.
From the “ Main Menu “, with key T11, highlight the
“Jobs” item and enter the submenu by means of key T12.
7.2.1 Saving of a “JOB” program.
Once the adjustments and the settings described above
have been made, with keys T10 and T11 select a position
in the memory and press key T6 (SAVE) to save.
The
“Job” program
number, the welding process and the wire diameter are shown on the
display.
When a “Job” has been
saved, the lower display
shows the abbreviations
corresponding to keys T6, T7, T8 and T9:
- DEL: cancels the selected “Job”.
- RCL: restores the selected “Job” to modify it.
- COPY: copies the selected “Job” and saves it in a different position.
7.3
MENU “Settings”.
In this section you can set or modify the welding machine
main settings.
From the “Main Menu”
(see par. 7), select menu
“Settings” via key T10
and display it with key
T11.
Range: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
If “Auto” is selected, when the machine starts, the unit is running. If the torch trigger is not pressed after 30 seconds, it
shuts off. When the torch trigger is pressed, the unit starts
operating and shuts off 3 minutes after the torch trigger is
released.
-
“Quality Control”
ON - OFF Setting (DEF OFF) (Available on demand).
-
“Max inching”
The purpose is to stop the welding machine if the wire
flows for the preset length in cm after starting with no
passage of current.
OFF Setting - 50 cm (DEF OFF).
-
“Push-Pull Force”
If the welding torch Push-Pull Art. 2008 is assembled,
the operations of the cooling unit and the PPF (Push
Pull Force) function are enabled. This function adjusts
the drive torque of the push-pull motor in order to
make the wire feed linear.
7.3.2 “Machine” Menu - “ Machine Settings”.
Here are available the following submenus:
- “Clock Setup” .
7.3.3 “Factory Setup” Menu - “Resetting of preset values “.
This item allows return to the factory preset values.
Three resetting modes are possible:
- All
Complete resetting.
- Jobs only
Resets only “Job” working programs
- Exclude jobs Resets all but saves “Job” working programs.
7.3.4 “Languages” Menu - “Language setup”.
In this section you can select the language of the messages displayed.
7.4 INFORMATION MENU.
Data concerning the power source software are displayed
in this section.
8 QUICK START-UP.
Here are listed all the parameters that the operator may modify:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Via key T12 enter the submenu related to the selected
parameter.
7.3.1 Menu “Welding”.
This submenu includes a list of welding parameters that
can be modified:
- H2O MIG/TIG
This function allows the setting of the
cooling unit start-up.
30
In the D3 display lower side, a few controls appear for the
quick access to the most common functions, related to
the various pages.
8.1 “MEM” - “SAVING” (see par. 7.2.1).
If you wish to save a welding program, press key T6, select keys T10 and T11, the “Job” number and then press
key T6 again to save the welding condition.
8.2 “PAR” - “PROCESS PARAMETERS” (see par. 7.1)
8.3 “2T/4T” - “TWO STAGES/ FOUR STAGES” (see par.
7.1.7).
8.4 “JOB” - “WORKING JOBS”.
If you wish to use a previously saved working program,
press key T9 (JOB).
In order to see all the program settings, save the selection
with key T9 (OK), then press key T7 (PAR).
8.5 “H2O”. (see par. 7.3.1).
8.6 “WIZ” WIZARD.
The “wizard” is a guided process that helps the operator
to make quick selections according to the desired welding process.
T5
T6
T7
T8
T9
To access, press key T5 and then key T9 (WIZ).
The first offered selection is the welding process.
The process selection is obtained by means of keys T10
and T11.
By pressing key T9 (NEXT) you enter directly the material
selection page.
You may return to the previous page with key T6 (PREV).
As an alternative to keys T9 and T6 you may use keys T12
and T13.
The next page is diameter page, then gas page, and then
again “Start Mode” page. Press “END” to finish
9 WELDING
• Prepare the welding machine by following the instructions described under paragraph 3 “Start-up”.
• Follow the instructions previously described in menu
“Wizard” Par. 8.1 or Par. 7.1.
9.1 MIG/MAG WELDING.
• Follow the instructions previously described in menu
“Wizard” Par. 8.1 or Par. 7.1.
In menu “Process Parameters” the items that may be set
in this process are listed:
This welding machine offers a wide selection of MIG/
MAG welding processes that are listed below:
9.1.1 MIG
Synergic MIG/MAG welding.
The feature of this type of welding process is the SINERGY, meaning a Factory presetting of the relation between wire speed (current), voltage and impedance that
are required to obtain a good welding operation. To do so
proceed as follows:
• By means of key T1 select the thickness led.
• Set the thickness being used by turning knob M1.
• Carry out the welding operation.
• If the arc length is not correct, modify it by means of
knob M2.
9.1.2 MIG Man. Traditional MIG/MAG welding.
Select wire type and diameter, and type of gas protection
device.
In this welding process wire speed, voltage and impedance value mut be set by the operator.
9.1.3 MIG HD. Synergic MIG/MAG welding - high deposit.
The feature of this type of process is the possibility of increasing the wire speed, the welding voltage being the
same, and this reduces weld execution time and distortion, with higher productivity.
This is a synergic process but it differs from the other
processes as far as the setting mode is concerned: To
scroll along the synergic curve, use knob M2 which
changes the welding voltage and then with knob M1
you can modify the wire speed (welding current).
An example:
Select this process as previously described.
By means of key T1 select led L2 wire speed.
By means of key T1 select led L2 of wire speed and with
key T2 the voltage led L4.
the display D1 shows the wire speed while the display
D2 shows the voltage.
Rotate knob M2to modify voltage and wire speed values
by following the factory set synergic curve.
Rotate by one step knob
M1: display D3 will show
the page corresponding
to the wire speed correction.
If you continue rotating knob M1 you will see the percentage deviation from zero which corresponds to the factory
preset speed, while display D1 shows the new speed.
When the correction value causes the synergic curve to
reach the minimum or the maximum speed, display D3
shows the message "Speed limit".
By correcting the wire speed, you do not modify neither
the thickness values that are recommended for the welding nor the current value, but it is possible to increase
the wire speed. The wire speed modification by means
of knob M1 does not change the previously set welding
voltage.
After a welding operation with led L8 “Hold” ON, the display D1 shows the welding current corresponding to the
modified wire speed.
9.1.4 MIG Root Synergic MIG/MAG welding.
This process is designed for “root” welding of descent
vertical “butt” welds. Suitable for iron and stainless steel.
9.1.5 MIG
Pulse synergic MIG/MAG welding
(upon request Art. 231).
In this welding process the filler material is transferred with
31
an impulsive controlled energy waveform with a resulting
constant detachment of melted material drops that reach
the workpiece without splatters. The welding cord is thus
well connected with any material type or thickness.
The welding parameter settings are the same as those
described for the synergic MIG/MAG welding.
9.2 MMA WELDING
For compact machines, connect the electrode clamp cable connector to connector E and the earth cable connector to connector G (observing the polarity stated by the
electrode manufacturer)
In case of machines with separate wire feeder the trolley
must remain connected to the power source.
Connect the electrode clamp cable connector to connector X and the earth cable clamp to connector G (observing
the polarity stated by the electrode manufacturer.
When this process is selected, after 5 seconds the power
source is ready to generate current.
In order to prepare the machine for MMA welding, follow
the instructions previously described in menu “Wizard”
Par. 8.6 or “Par” 7.1.
In menu “Process Parameters” the items that may be set
in this process are listed:
In order to prepare the machine for TIG welding, follow the
instructions previously described in menu “Wizard” Par.
8.6 or “Par” 7.1.
In menu “Process Parameters” the items that may be set
in this process are listed:
• Start Mode.
See paragraph 7.1.7.
• Final Slope (only in 2T or 4T).
It’s the time in seconds during which current slopes down
from welding to arc shutdown.
Final Slope
MIN
MAX
DEF
0.0 s
10 s
0.5 s
• Pulse Art. 234 (optional)
Pulsed TIG welding.
In this type of welding, current intensity varies between
two levels; this variation occurs at a given frequency.
• Hot Start.
It is the overvoltage supplied at the arc ignition time.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
It is the adjustment of the arc dynamic characteristic.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Display D2 shows the arc voltage measured during welding.
Display D1 shows:
- before welding, the current value set by means of MI;
- during welding, the measured welding current.
- When welding operation is completed, it shows the
most recent detected current value. (Led L8 “HOLD”
on).
9.3 TIG WELDING
9.3.1. Only on machines with separate wire feeder.
Connect the earth cable to the positive pole X and the
power cable adaptor of the trolley/power source to the
negative pole G.
Connect the welding torch to the euro adapter F.
For this type of welding machines, the most suited welding torch is art.1259.
9.3.2 Compact machines.
Connect the earth cable to the positive pole E and the
torch to the negative pole G.
Connect the gas hose to the socket H
32
• Pulse level
This item allows the setting of the lower current between
the two currents that are required for this welding process; the percentage of this current is displayed according to the main current set before entering the submenu.
Pulse level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0.1 Hz
500 Hz
1.1 Hz
• Frequency
It is the pulse frequency.
Frequency
• Duty
This is the duration of the highest current, expressed in
percentage, compared to frequency time.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 ERROR CODES
DISPLAY
ERROR DESCRIPTION
TRG
flashing
Start button pushed at machine startup or on closing the wire feeder door
Err 54
Err 56
Short circuit on secundary circuit
Anomalous condition while welding
Excessive current in the wire feed unit
motor (check the wire feeder rollers,
the wire inside the sheath and the wire
motor)
Err 57
Err 58
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
H2O
flashing
followed by
Err 75
H2O nc
OPN
ITO
Error of alignment between the firmware versions or error during the autoupgrade phase (repeat the upgrade
procedure)
Low supply voltage
High supply voltage
Output diodes overtemperature
IGBT overtemperature
Cooling pump problem (pressure
switch)
Cooling pump problem (not connected)
Wire feeder door open
See section 7.3.1 Menu "Welding" - Maximum inching
11 MAINTENANCE
All maintenance must be carried out by skilled personnel in compliance with CEI 26-29 (IEC 60974-4)
standard .
11.1 MAINTENANCE. POWER SOURCE
If the equipment requires maintenance, make sure that
switch T is positioned on “O” and the power cable is disconnected from the mains.
Furthermore, from time to time, remove any metal dust
inside the equipment, using a jet of compressed air.
11.2 THINGS TO DO AFTER ANY REPAIR.
After making a repair, be careful to arrange the wiring in
such a way as to ensure safe insulation between the primary side and the secondary side of the machine.
Do not allow wires to come into contact with moving parts
or those that heat up during operation. Mount the clamps
as on the original equipment to prevent the primary and
secondary welding circuits to come into contact if a conductor accidentally breaks or becomes disconnected.
Fit the screws back with the notched washers as on the
original equipment.
In the case of an error code different from those listed
please contact technical service
33
INHALTSVERZEICHNIS
1.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN .......................................................................................................................................................35
1.1 WARNHINWEISSCHILD ..........................................................................................................................................................35
2
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG .....................................................................................................................................................36
2.1 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN ....................................................................................................................36
3.
INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME. .................................................................................................................................37
3.1 ANHEBEN ...................................................................................................................................................................................37
3.2 MONTAGE ...................................................................................................................................................................................37
3.3 ANSCHLUSS EVENTUELLER VERLÄNGERUNGEN .........................................................................................................37
3.4 ANSCHLUSS DES SCHWEISSBRENNERS ............................................................................................................................38
3.5 MONTAGE DES KÜHLAGGREGATS (LIEFERUNG AUF ANFRAGE) ..............................................................................38
3.6 AUFSTELLUNG ..........................................................................................................................................................................39
3.6.1 GEFÄLLE ..........................................................................................................................................................................39
3.7 INBETRIEBNAHME ..................................................................................................................................................................39
4
BESCHREIBUNG DER STROMQUELLE .........................................................................................................................................39
5
BESCHREIBUNG DES KÜHLAGGREGATS ...................................................................................................................................41
5.1 ANSCHLÜSSE .............................................................................................................................................................................42
5.2. BESCHREIBUNG DER SCHUTZEINRICHTUNGEN ............................................................................................................42
5.2.1 SCHUTZEINRICHTUNG FÜR DIE KONTROLLE DES KÜHLFLÜSSIGKEITSDRUCKS .....................................42
5.2.2 SICHERUNG (T 2A/250V-Ø 5X20) ................................................................................................................................42
5.3 INBETRIEBNAHME ..................................................................................................................................................................42
6. BESCHREIBUNG DER STEUERTAFEL ..........................................................................................................................................42
6.1 ÜBERWACHUNGSBEREICH ....................................................................................................................................................42
6.2 EINSTELLBEREICH .................................................................................................................................................................. 44
6.3 ALARMANZEIGE ..................................................................................................................................................................... 44
6.4 FEHLERANZEIGE ..................................................................................................................................................................... 44
7.
PROGRAMMIERUNG DER SCHWEISSMASCHINE "MAIN MENU"- HAUPTMENÜ ........................................................... 44
7.1 MENÜ "PROCESS PARAMS" - PROZESSPARAMETER ......................................................................................................45
7.1.1 "PROCESS" - PROZESS ...................................................................................................................................................45
7.1.2 "MATERIAL" - MATERIAL ...........................................................................................................................................45
7.1.3 "DIAMETER" - DURCHMESSER ..................................................................................................................................45
7.1.4 "GAS" .................................................................................................................................................................................45
7.1.5 "ARC LENGTH CORR" - KORREKTUR LICHTBOGENLÄNGE ..............................................................................45
7.1.6 "INDUCTANCE CORR" - KORREKTUR DER DROSSELWIRKUNG .......................................................................45
7.1.7 "START MODE" - STARTMODUS .................................................................................................................................45
7.1.8 "SPOT" - PUNKTSCHWEISSEN/INTERVALLSCHWEISSEN 6��������������������������������������������������������������������������������� 46
7.1.9 "HSA" - AUTOMATISCHER HOT START ................................................................................................................... 46
7.1.10 "CRA" - ABSCHLIESSENDES KRATERFÜLLEN 4���������������������������������������������������������������������������������������������������� 46
7.1.11 "SOFT START" - EINSCHLEICHEN ............................................................................................................................. 46
7.1.12 "BURNBACK" ................................................................................................................................................................. 46
7.1.13. "DOUBLE LEVEL" - ZWEIWERTSCHALTUNG ........................................................................................................ 46
7.1.13.1 "FREQUENCY" - FREQUENZ DER ZWEIWERTSCHALTUNG ..................................................................47
7.1.13.2 "PULSE STEP" : IST DER UMFANG DER GESCHWINDIGKEITSÄNDERUNG IN M/MIN ...................47
7.1.13.3 "DUTY CYCLE": ZEIT DER ZWEIWERTSCHALTUNG ..............................................................................47
7.1.13.4 "ARC LENGTH COR" - KORREKTUR DER LICHTBOGENLÄNGE ...........................................................47
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "DOPPELIMPULS" ......................................................................................................................47
7.1.15 "PREFOW" - GASVORSTRÖMUNG ..............................................................................................................................47
7.1.16 "POSTFLOW" - GASNACHSTRÖMUNG ......................................................................................................................47
7.1.17 "SPEED CORR" - KORREKTUR DER GESCHWINDIGKEIT .....................................................................................47
7.2. MENÜ JOB ...................................................................................................................................................................................47
7.2.1 SPEICHERN EINES PROGRAMMS JOB ......................................................................................................................47
7.3. MENÜ SETTINGS - EINSTELLUNGEN ..................................................................................................................................47
7.3.1 MENÜ WELDING - SCHWEISSEN 4������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������48
7.3.2 MENÜ MACHINE - MASCHINENEINSTELLUNGEN ...............................................................................................48
7.3.3 MENÜ FACTORY SETUP - WIEDERHERSTELLEN DER FABRIKEINSTELLUNGEN ........................................48
7.3.4 MENÜ LANGUAGES - EINSTELLEN DER SPRACHE ...............................................................................................48
7.4. MENÜ INFORMATIONEN ........................................................................................................................................................48
8. SCHNELLZUGRIFF ............................................................................................................................................................................48
8.1 MEM - SPEICHERN ....................................................................................................................................................................48
8.2 PAR - PROZESSPARAMETER ..................................................................................................................................................48
8.3 2T/4T - 2-TAKT / 4-TAKT ............................................................................................................................................................48
8.4 JOB - ARBEITSPROGRAMME ....................................................................................................................................................48
8.5 H2O
...................................................................................................................................................................................48
8.6 WIZ ASSISTENT .........................................................................................................................................................................48
9.
SCHWEISSEN ...................................................................................................................................................................................48
9.1 MIG/MAG-SCHWEISSEN .........................................................................................................................................................49
9.1.1 MIG ---- SYNERGETISCHES MIG/MAG-SCHWEISSEN 4�����������������������������������������������������������������������������������������49
9.1.2 MIG MAN. KONVENTIONELLES MIG/MAG-SCHWEISSEN 4���������������������������������������������������������������������������������49
9.1.3 MIG HD. SYNERGETISCHES MIG/MAG-SCHWEISSEN MIT HOHER ABSCHMELZLEISTUNG 4�������������������49
9.1.4 MIG ROOT SYNERGETISCHES MIG/MAG-SCHWEISSEN 4������������������������������������������������������������������������������������49
9.1.5 MIG
SYNERGETISCHES MIG/MAG-IMPULSSCHWEISSEN. 4��������������������������������������������������������������������49
9.2 MMA-SCHWEISSEN ..................................................................................................................................................................49
9.3. WIG-SCHWEISSEN ....................................................................................................................................................................50
9.3.1 MASCHINEN MIT SEPARATER DRAHTFÖRDEREINRICHTUNG .......................................................................50
9.3.2 KOMPAKTE SCHWEISSMASCHINEN 5�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������50
10 FEHLERCODES ...................................................................................................................................................................................51
11. WARTUNG
...................................................................................................................................................................................51
11.1 WARTUNG DER STROMQUELLE ...........................................................................................................................................51
11.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN NACH EINEM REPARATUREINGRIFF .....................................................................51
34
BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS
DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEITUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBSANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER
DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PERSONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.
DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUSFÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET
WERDEN.
1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
DAS
LICHTBOGENSCHWEISSEN
UND
SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE
GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Benutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren
beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere
Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.
LÄRM
Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die
80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und
Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräuschentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet.
Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschriebenen Vorsichtsmaßnahmen treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER - Schädlich können
sein:
· Der elektrische Strom, der durch einen beliebigen Leiter fließt, erzeugt elektromagnetische Felder (EMF). Der Schweiß- oder
Schneidstrom erzeugt elektromagnetische
Felder um die Kabel und die Stromquellen.
• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder
können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Träger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Herzschrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor
sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,
Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.
• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schneiden erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang
unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.
Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagnetische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerInnen an die folgenden Verfahrensweisen halten:
- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan
der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem
Klebeband aneinander befestigen.
- Das Massekabel und das Kabel der
Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den
Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.
Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer
bzw. der Schweißerin befindet, muss sich auch das
Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf
dieser Seite befinden.
- Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück
anschließen.
- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.
EXPLOSIONSGEFAHR
· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe
von Druckbehältern oder in Umgebungen ausführen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe
enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwendeten Gasflaschen und Druckregler sorgsam behandeln.
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) konstruiert und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken
und nur in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet
werden. Es ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten verbunden ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des Geräts in anderen als industriellen Umgebungen
zu gewährleisten.
ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRONIKGERÄTE
Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit gewöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Übereinstimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/EG
über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jeweiligen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr verwendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer
Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als
Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem örtlichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssysteme informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer
Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zugute kommen!
IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN
EINEN FACHMANN WENDEN.
1.1 WARNHINWEISSCHILD
Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der
Nummerierung der Felder des Schilds.
B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den
Händen verursachen.
C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät stehen während des Schweißens unter Spannung. Die
Hände und Metallgegenstände fern halten.
1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte Stromschläge können tödlich sein. Für einen
angemessenen Schutz gegen Stromschläge Sorge
tragen.
1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit
bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder
schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.
1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung
vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netzkabels abziehen.
2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden
Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.
2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüftungs- oder Absauganlage verwenden.
2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter verwenden.
35
2.1 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN
Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden
Normen:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (siehe Anm. 2).
N°.
Seriennummer; sie muss bei allen Anfragen
zur Schweißmaschine angegeben werden.
3~
Statischer Dreiphasen-Frequenzumrichter
Transformator-Gleichrichter.
MIG Das Gerät ist zum MIG/MAG-Schweißen geeignet.
MMA Das Gerät ist zum Schweißen mit umhüllten
Elektroden geeignet.
WIG Das Gerät ist zum WIG-Schweißen geeignet.
U0.
Leerlauf-Sekundärspannung.
X.
Relative Einschaltdauer.
Die relative Einschaltdauer ist die Zeit, in der
die Maschine ohne zu überhitzen mit der
angegebenen Stromstärke schweißen darf.
Die relative Zeit bezieht sich auf eine Spieldauer von 10 Minuten.
I2.
Schweißstrom.
U2.
Sekundärspannung beim Schweißstrom I2.
U1.
Netzspannung
Die "Multi Voltage" Modelle schalten automatisch auf die Spannung des Stromnetzes
um, an das sie angeschlossen sind.
3~ 50/60Hz Netzspannung dreiphasen 50 bis 60 Hz.
I1 Max
Maximale Stromaufnahme bei Schweißstrom I2 und Spannung U2.
I1 eff
Maximale effektive Stromaufnahme unter
Berücksichtigung der relativen Einschaltdauer.
Normalerweise entspricht dieser Wert dem
Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die
zum Schutz des Geräts zu verwenden ist.
IP23S
Schutzart des Gehäuses. Die zweite Ziffer 3
gibt an, dass dieses Gerät bei Niederschlägen zwar im Freien gelagert, jedoch nicht
ohne geeigneten Schutz betrieben werden
darf.
Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit
S
erhöhter Gefährdung.
ANMERKUNGEN:
1- Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert. (Siehe IEC
60664).
2- Dieses Gerät ist konform mit der Norm IEC 61000-3-12
unter der Voraussetzung, dass die maximal zulässige
Impedanz Zmax am Verknüpfungspunkt zwischen der
Abnehmeranlage und dem öffentlichen Versorgungsnetz kleiner oder gleich 0,090 (Art. 318 und 319) - 0,051
(Art. 320) ist. Es liegt in der Verantwortung des Installateurs bzw. des Betreibers des Geräts, erforderlichenfalls in Absprache mit dem öffentlichen Energieversorgungsunternehmen sicherzustellen, dass das Gerät
ausschließlich an eine Anlage angeschlossen wird, deren maximal zulässige Netzimpedanz Zmax kleiner oder
gleich 0,090 (Art. 318 und 319) - 0,051 (Art. 320) ist.
f1
3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Explosionen oder Brände auslösen.
3.1 Keine entflammbaren Materialien im Schweißbereich
aufbewahren.
3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittelbaren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine
Person anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen
kann.
3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern ausführen.
4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen
an Augen und Haut verursachen.
4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigneten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen
zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem
Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kompletten Körperschutz tragen.
5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Maschine die Betriebsanleitung lesen.
6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfernen.
2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
Diese Multiprozess-Anlage mit Inverter-Technik eignet
sich zum synergetischen MIG/MAG-Schweißen, zum
WIG-Gleichstromschweißen mit Berührungszündung
und zum MMA-Schweißen (ausgenommen Elektroden
mit Zelluloseumhüllung). Das Gerät darf nur zu den im
vorliegenden Handbuch beschriebenen Anwendungen
verwendet werden. Das Gerät darf nicht zum Auftauen
von Rohren verwendet werden.
36
f2
3 INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME.
3.1 ANHEBEN (ABB. 1).
Abb. 1
3.2 MONTAGE
• Bei allen Stromquellen muss man die Achse einsetzen
und dann die hinteren Räder montieren (Abb. 2).
Abb. 3
3.3 ANSCHLUSS EVENTUELLER VERLÄNGERUNGEN
Abb. 2
• Das Ende der Zwischenverbindung BA mit der Lasche
BB am Boden der Maschine befestigen, wie in Abb. 4
dargestellt ist.
• Bei den verfahrbaren Maschinen muss das Schwenklager sowohl auf das Drahtvorschubgerät als auch
auf die Stromquelle montiert werden; die mitgelieferten kleinen Räder müssen mit den zugehörigen
Schrauben ebenso wie der Brennerhalter an den Boden des Drahtvorschubgeräts montiert werden; dann
das Drahtvorschubgerät wie vorgesehen anordnen.
(Siehe Abb. 3).
BA
BB
Abb. 4
37
• Die Anschlüsse auf der Rückseite der Stromquelle wie
in Abb. 5 gezeigt ausführen.
Abb. 7
3.4 ANSCHLUSS DES SCHWEISSBRENNERS.
Abb. 5
• Beim Verlegen der Zwischenverbindung darauf achten,
dass sich keine Spirale bildet, um induktive Störungen
beim Schweißen zu vermeiden.
• Das andere Ende der Zwischenverbindung BA an das
Drahtvorschubgerät anschließen, wie es in Abb. 6
dargestellt ist.
• Den Brenner an den Zentralanschluss F anschließen.
• Die Drahtspule montieren.
• Sicherstellen, dass die Rille der Rollen dem Durchmesser des verwendeten Drahts entspricht. Ggf. zum
Austauschen wie folgt vorgehen (Abb. 8):
BN
CA
Abb. 6
• Die Kühlflüssigkeitsschläuche müssen an die
Schnellkupplungen
unter
dem
Boden
des
Drahtvorschubgeräts (siehe Abb. 7) angeschlossen
werden; hierbei ist die Farbkodierung auf der
Vorderseite des Drahtvorschubgeräts zu beachten.
BN
Abb. 8
Die Tür des Einbauraums der Drahtfördereinrichtung
öffnen.
Die Abdeckung CA der Drahtfördereinrichtung entfernen.
Die Drahtandruckrollen mit dem Handgriff für die
Druckeinstellung BN entriegeln.
Die Rollen auswechseln und die Abdeckung CA wieder anbringen.
Den Draht in die Drahtfördereinrichtung und den
Drahtführungsschlauch des Brenners einführen.
Die Drahtandruckrollen mit dem Einstellhandgriff BN
blockieren und den Druck einstellen.
Das Massekabel (im Lieferumfang enthalten) an die
Steckbuchse D anschließen.
Den Gasschlauch an Anschluss G anschließen.
3.5 MONTAGE DES KÜHLAGGREGATS (ART. 1683 LIEFERUNG AUF ANFRAGE - ART 306-308-315 UND
316) (Abb. 9)
Für die Verwendung des Kühlaggregats wie folgt verfahren:
• Die Abdeckplatte M entfernen.
38
• Das Kühlaggregat so in den Einbauraum einsetzen,
dass man von vorn das Langloch für die Kontrolle des
Kühlflüssigkeitsstands sehen kann.
• Das Aggregat mit den zugehörigen Schrauben am
Fahrwagen der Schweißmaschine befestigen.
3.6.1 Gefälle
Da die Räder der Schweißmaschine nicht gebremst sind,
darf sie nicht auf einem abfallenden Untergrund aufgestellt werden, da sie sonst umkippen oder wegrollen
könnte.
3.7 INBETRIEBNAHME
• Die Installation der Schweißmaschine muss durch
Fachpersonal erfolgen.
• Alle Anschlüsse müssen nach den geltenden Bestimmungen (IEC/CEI EN 60974-9) und unter strikter Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt
werden.
• Den Netzstecker montieren. Hierbei ist darauf zu achten, dass der gelb-grüne Schutzleiter an den Schutzkontakt angeschlossen wird.
• Sicherstellen, dass die Netzspannung der Nennspannung der Schweißmaschine entspricht.
• Die Sicherungen in Einklang mit den technischen Daten auf dem Leistungsschild dimensionieren.
Fig. 9
3.6 AUFSTELLUNG
Die Schweißmaschine so aufstellen, dass die Luft in ihrem Innern unbehindert zirkulieren kann; außerdem nach
Möglichkeit verhindern, dass Metallstaub und sonstige
Verunreinigungen in sie eindringen.
A
4 BESCHREIBUNG DER STROMQUELLE (ABB. 10 =
KOMPAKTE VERSION) (ABB. 11 = VERSION MIT SEPARATER DRAHTFÖRDEREINRICHTUNG)
A - STEUERTAFEL
Für den Zugriff auf die Steuertafel die transparente Klappe anheben.
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Abb. 10
39
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Abb. 11
B- Steckverbinder:
Der Steckverbinder vom Typ DB9 (RS 232) dient zum Aktualisieren der Programme des Mikroprozessors.
C- Steckbuchse:
Die USB-Steckbuchse dient zum Aktualisieren der Programme des Mikroprozessors. Nur bei den Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
D – Steckbuchse:
Steckbuchse für den Anschluss des Fernreglers und des
Steuerkabels des Push-Pull-Brenners.
E – Steckdose (+):
An diese Steckdose muss für das WIG-Schweißen das
Massekabel und für das MMA-Schweißen die Elektrodenzange angeschlossen werden.
40
F - Zentralanschluss:
Für den Anschluss des Schweißbrenners.
G - Steckdose:
In diese Steckdose muss der Stecker des Massekabels
für das MIG/MAG-Schweißen und das MMA-Schweißen
eingesteckt werden.
H - Anschluss:
Für den Anschluss des aus dem WIG-Brenner austretenden Gasschlauchs.
I - Schnellkupplungen:
Für den Anschluss der aus dem wassergekühlten Brenner austretenden Schläuche. HINWEIS: Die Farbkodierung der Schläuche und Schnellkupplungen beachten.
Nur bei den Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
L - Halterung:
Halterung für den Schweißbrenner.
beim MIG/MAG-Schweißen. Nur bei den Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
M - Abdeckplatte:
Abdeckplatte des Einbauraums des Kühlaggregats.
Y - Anschluss:
Für den Anschluss des Gasschlauchs in der Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät. Nur bei
den Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
N – Gasschlauch.
O - Anschluss für Gasschlauch.:
Für den Anschluss des Gasschlauchs in der Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät.
P - Steckbuchse:
Für den Anschluss des Steckers der Steuerleitung in der
Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät.
K - Stecker:
Für den Anschluss des Hauptstromkabels der Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät. Nur bei den
Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
AA - Schutzklappe der Drahtspule.
Q - Steckdose für Druckschalter:
Für den Anschluss des Kabels des Druckschalters im
Kühlaggregat (Art. 1683).
AB - Abdeckung der Drahtspule.
AC - Spulenträger:
Geeignet für Standardspulen bis Ø 300 mm, 16 kg.
R - Sicherungshalter.
S - Steckdose:
Für den Anschluss des Netzkabels des Kühlaggregats
Art. 1683 (optional).
5 BESCHREIBUNG DES KÜHLAGGREGATS Art.
1683 (Abb. 12).
Dieses Kühlaggregat, das nur für die Art.-Nr. 318 und
319 auf Anfrage geliefert werden kann, wurde zum
Kühlen von Schweißbrennern konzipiert und darf ausschließlich mit diesen Stromquellen verwendet werden.
L – EIN-AUS-Schalter.
U - Netzkabel.
V - Gurte zum Sichern der Gasflasche.
AD- Langloch:
Langloch für die Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstands.
W - Flaschenträger.
AE - Verschluss.
Z - Schnellkupplungen:
Für den Anschluss des roten und des blauen Schlauchs
in der Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät. Nur bei den Schweißmaschinen mit separater
Drahtfördereinrichtung.
HINWEIS: Die Schnellkupplungen befinden sich unter
dem Drahtvorschubgerät. Die Farbkodierung der Schläuche und Schnellkupplungen beachten.
X - Steckdose:
Für den Anschluss des Hauptstromkabels (Pluspol +) der
Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät
AF - Schnellkupplungen:
Den roten und den blauen Schlauch des Schweißbrenners anschließen. HINWEIS: Die Farbkodierung der
Schläuche und Schnellkupplungen beachten.
AG - Schnellkupplungen:
Für den Anschluss des roten und des blauen Schlauchs
in der Zwischenverbindung Stromquelle/Drahtvorschubgerät bei den Schweißmaschinen mit separater Drahtfördereinrichtung . HINWEIS: Die Farbkodierung der
Schläuche und Schnellkupplungen beachten.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Abb. 12
41
AH - Sicherungshalter.
5.3 INBETRIEBNAHME.
AI - Anschluss.
Für die Schutzfunktion "Druck der Kühlflüssigkeit".
Den Verschluss AU aufschrauben und den Behälter füllen (das Gerät enthält bei der Lieferung rund einen Liter
Flüssigkeit).
Es ist wichtig, regelmäßig durch das Langloch AT zu kontrollieren, dass der Flüssigkeitspegel an der MAX-Markierung ist.
AL – EIN-AUS-Schalter.
AM - Netzkabel.
5.1 ANSCHLÜSSE.
6 BESCHREIBUNG DER STEUERTAFEL (Abb. 13-14)
Für die elektrischen Anschlüsse der eventuellen Verlängerungen und der Schutzeinrichtungen die Anweisungen
in der mit dem Kühlaggregat gelieferten Betriebsanleitung beachten.
Die Steuertafel hat einen Bereich für die Überwachung
(Abb. 13) und einen Bereich für die Einstellungen (Abb. 14).
5.2 BESCHREIBUNG DER SCHUTZEINRICHTUNGEN.
Wahltaste T1
Durch aufeinanderfolgendes Drücken wählt man
die mit Regler M1 einstellbare Größe aus. Die
wählbaren Größen sind abhängig vom gewählten
Schweißverfahren und werden von den LEDs L1, L2 und
L3 angezeigt.
6.1 ÜBERWACHUNGSBEREICH (ABB. 13).
5.2.1 Schutzeinrichtung für die Kontrolle des Kühlflüssigkeitsdrucks.
Für diese Schutzfunktion wird ein Druckschalter auf der
Kühlflüssigkeitsleitung verwendet, der einen Mikroschalter steuert. Bei unzureichendem Druck erscheint auf dem
Display D1 die blinkende Anzeige H2O.
LED L1 Dicke
Sie signalisiert, dass das Display D1 die Werkstückdicke in mm auf Grundlage der Einstellungen von Strom
und Drahtvorschubgeschwindigkeit anzeigt. Aktiv bei
den synergetischen MIG/MAG-Schweißverfahren.
5.2.2 Sicherung (T 2A/250V-Ø 5x20).
Diese Sicherung dient zum Schutz der Motorpumpe und
befindet sich auf der Rückseite der Schweißmaschine im
zugehörigen Sicherungshalter BF. (Abb. 12)
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
42
(siehe den Abschnitt 9.1 MIG/MAG-Schweißen).
Während des Schweißens wird auf dem D2 stets die von
der Stromquelle gemessene Spannung angezeigt.
LED L2 Drahtvorschubgeschwindigkeit
Sie signalisiert, dass das Display D1 die Geschwindigkeit des Schweißdrahts in Metern pro Minute anzeigt.
Aktiv bei allen MIG/MAG-Schweißverfahren.
LED L5 Lichtbogenlänge
Sie signalisiert bei den synergetischen MIG/MAGSchweißverfahren (ausgenommen MIG HD), dass auf
dem Display D2 der Wert für die Lichtbogenkorrekturwert angezeigt wird.
Der Wert 0 (Null) entspricht der werkseitig eingestellten
Lichtbogenlänge. Mit dem Regler M2 kann man den
Lichtbogen im Bereich von -9,9 bis +9,9 verlängern (positive Werte) oder verkürzen (negative Werte).
LED L3 Schweißstrom.
Sie signalisiert, dass das Display D1 den eingestellten
Schweißstrom in Ampere anzeigt.
Regler M1
In Abhängigkeit vom gewählten Schweißverfahren
dient dieser Regler zum Einstellen der mit der Taste T1 gewählten Größen.
LED L6 Drosselwirkung
Sie signalisiert bei den MIG/MAG-Schweißverfahren,
dass das Display D2 die Drosselwirkung anzeigt.
Der Wert 0 (Null) entspricht der werkseitig eingestellten
Drosselwirkung. Mit dem Regler M2 kann man sie im Bereich von -9,9 bis +9,9 verstärken (positive Werte) oder
verringern (negative Werte).
Display D1
Es zeigt den Wert der Größe an, die mit der Taste T1 gewählt wurde und mit dem Regler M1 eingestellt werden
kann.
Wahltaste T2
Durch aufeinanderfolgendes kurzes Drücken
wählt man die mit dem Regler M2 einstellbare
Größe aus. Die wählbaren Größen sind abhängig
vom gewählten Schweißverfahren und werden von den
LEDs L4, L5 und L6 angezeigt.
Regler M2
In Abhängigkeit vom gewählten Schweißverfahren
dient dieser Regler zum Einstellen der mit der Taste T2 gewählten Größen.
Wenn die LED L4 (Schweißspannung) bei den synergetischen MIG/MAG-Schweißverfahren eingeschaltet ist,
wechselt die Wahl bei Betätigung des Reglers automatisch auf die LED L5 (Lichtbogenlänge).
LED L4 Schweißspannung
Sie signalisiert, dass auf dem Display D2 die Spannung in Volt angezeigt wird.
Wenn der Lichtbogen ausgeschaltet ist, wird bei den
MIG/MAG-Schweißverfahren auf dem Display D2 die
voreingestellte Spannung oder der "Sollwert" angezeigt
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Fig. 14
43
Display D2
Es zeigt bei allen Schweißverfahren numerisch die mit
der Taste T2 eingestellten und mit Regler M2 geregelten
Funktionen an.
LED L7 Langlichtbogen
Sie signalisiert bei den synergetischen MIG/MAGSchweißverfahren dass es mit dem zum Schweißen
gewählten Wertepaar Strom/Spannung zur Instabilität
des Lichtbogens und zu Spritzern kommen kann.
LED L8 Hold
Sie wird am Ende des Schweißvorgangs automatisch
eingeschaltet, um zu signalisieren, dass auf den Displays D1 und D2 die letzten beiden Messwerte von Strom
und Spannung angezeigt werden.
Unmittelbar darauf werden die werkseitigen Voreinstellungen der Schweißmaschine angezeigt:
- Datum (Tag/Monat/Jahr)
und Uhrzeit (Stunde und
Minuten).
- Synergetisches MIGSchweißverfahren. (LED
L10 eingeschaltet).
- Schweißdraht Typ SG2
ø 1,0 mm
- Gas Ar/18% CO2.
- Zündverfahren 2-Takt 2T.
Im unteren Bereich des Displays werden die Kürzel (MEM,
PAR, 2T/4T und JOB) angezeigt, die mit den Funktionstasten T6, T7, T8, T9 angewählt werden können (siehe
Kapitel 8).
LED L9 Sicherheit
Sie signalisiert die Sperre aller Tasten. Der Schweißer
kann dann nur die im Überwachungsbereich eingeschlossenen Schweißparameter einstellen.
Zum Aktivieren der Funktion die Taste T5 gedrückt halten
und dann kurz die Taste T2 drücken. Die LED L9 leuchtet auf und signalisiert, dass die Funktion eingeschaltet
ist. Zum Ausschalten die Tasten T5 und T2 erneut in der
oben beschriebenen Weise betätigen.
6.3 ALARMANZEIGE
Taste T4 Drahttest.
Sie dient zum Fördern des Drahts mit einer Geschwindigkeit bis 8 m/min ohne Spannung im
Brenner und ohne Gasausströmung.
Wenn die Maschine einen schwerwiegenden Alarmzustand erfasst, erscheint auf den Displays D1 und D2 die
Anzeige "Err" gefolgt vom zugehörigen Fehlercode.
In diesem Fall muss man die Schweißmaschine ausschalten
und den Kundendienst kontaktieren (siehe Abschnitt 10).
Taste T3 Gastest.
Drückt man diese Taste, strömt für 30 s Gas aus;
zum Stoppen des Gasaustritts muss man die Taste erneut drücken.
Wenn die Maschine einen vorübergehenden Alarmzustand erfasst, erscheint auf den Displays D1 und D2 eine
blinkende Anzeige, welche die Alarmursache angibt. Beispiel: Wenn die Klappe der Drahtfördereinrichtung geöffnet ist, erscheint die Anzeige "OPn".
6.4 FEHLERANZEIGE
7 PROGRAMMIERUNG DER SCHWEISSMASCHINE
"Main Menu"- "Hauptmenü"
6.2 EINSTELLBEREICH (ABB. 14).
T10
L13
Er gestattet den schnellen Zugriff auf die Menüs der
Schweißmaschine und die Zusatzfunktionen, die unmittelbar verfügbar sind.
Er besteht aus einer Matrixanzeige D3, die alle zur Programmierung erforderlichen Informationen anzeigt, den
Navigationstasten (T10, T11, T12 und T13) für die Navigation in den verschiedenen Menüs, den Funktionstasten (T5,
T6, T7, T8 und T9) zum Aufrufen der verschiedenen von der
Firmware angebotenen Menüs und einer Reihe von LEDs
zum Signalisieren des verwendeten Verfahrens (L10, L11
und L12) und einiger Zusatzfunktionen (L13, L14 und L15).
Beim Einschalten der
Schweißmaschine zeigt
das Display D3 für ca. 5
s einige Informationen
zum Zustand der Maschine an (siehe Abs. 7.4
Menü
Informationen),
wie zum Beispiel die
Firmware-Version.
44
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Für die Programmierung muss man das "Hauptmenü"
aufrufen, indem man zuerst die Taste T5 und anschließend die Taste T6 (MENU) drückt; alternativ kann man
das in Kapitel 8 beschriebene Schnellzugriffmenü verwenden.
Innerhalb des "Hauptmenüs" kann man mit den Tasten
T10 und T11 einen der Einträge aus der Liste auswählen,
der dann mit einem gelben Balken markiert wird. Mit der
Taste T12 öffnet man das entsprechende Untermenü und
mit der Taste T13 kehrt man wieder zum vorherigen Menü
zurück, wobei zugleich die getroffene Wahl bestätigt wird.
Wenn ein nach unten gerichteter Pfeil erscheint, heißt
das, dass weitere Einträge vorhanden sind, die nicht in
der Bildschirmmaske zu sehen sind.
Dieses Navigationskriterium gilt für alle Menüs der
Schweißmaschine.
Das "Hauptmenü" enthält die folgenden Einträge:
- "Process Params" - Prozessparameter (siehe Abs. 7.1)
- "Jobs" (siehe Abs. 7.2)
- "Settings" - Einstellungen (siehe Abs. 7.3)
- "Information" - Informationen (siehe Abs. 7.4)
Der Durchmesser des Schweißdrahts hängt vom gewählten Material ab.
7.1.4 "Gas" (aktiviert bei den MIG/MAG-Schweißverfahren). Die verwendbare Gasart hängt vom gewählten Material ab.
7.1.5 "Arc Length Corr" - "Korrektur Lichtbogenlänge"
(Verfügbar bei MIG/MAG synergetisch, MIG Root).
Für die Korrektur der
Lichtbogenlänge
anhand der Spannung
mit den Tasten T10 und
T11 oder dem Regler
M2.
7.1 MENÜ "PROCESS PARAMS" - "PROZESSPARAMETER".
Man kann auf das Untermenü "Prozessparameter" über
das "Hauptmenü" zugreifen oder indem man direkt die
Taste T7 (PAR) drückt. Hier sind alle Parameter aufgeführt, die der Schweißer beim gewählten Schweißverfahren ändern kann (LED L10, L11, L12).
Innerhalb des Untermenüs "Prozessparameter" kann
man direkt das Speichern veranlassen, indem man die
Taste T6 (MEM) drückt (siehe Abs. 7.2.1).
7.1.1"Process" - "Prozess".
Der erste Parameter ist
das Schweißverfahren.
Mit der Taste T12 kann
man die Bildschirmmaske für die Wahl des
Schweißverfahrens aufrufen.
Mit den Tasten T10 und T11 kann man alle verfügbaren
Schweißverfahren durchlaufen; der gewählte Eintrag wird
durch einen gelben Balken markiert.
Es können die folgenden Schweißverfahren gewählt werden:
MIG
Synergetisches MIG/MAG-Impulsschweißen
(auf Anfrage) Art. 231.
MIG
Synergetisches MIG/MAG-Schweißen
MIG HD
Synergetisches MIG/MAG-Schweißen mit
hoher Abschmelzleistung.
MIG Root Synergetisches MIG/MAG-Schweißen zum
senkrechten Schweißen von oben nach unten.
MIG Man Konventionelles MIG/MAG-Schweißen.
WIG
Schweißverfahren mit nicht abschmelzender
Elektrode; geeignet für alle Metalle mit Ausnahme von Aluminium, Magnesium und Messing. Das Zünden des Lichtbogens erfolgt
durch Berührungszündung ohne Hochfrequenz.
MMA
Schweißverfahren mit umhüllter abschmelzender Elektrode.
7.1.2 "Material" - "Material" (Aktiviert bei den MIG/MAGSchweißverfahren).
Mit diesem Eintrag wählt man das Material, aus dem der
Schweißdraht besteht.
7.1.3 "Diameter" - "Durchmesser" (Aktiviert bei den
MIG/MAG-Schweißverfahren).
Korr. Lichtbogenlänge
MIN
MAX
DEF.
-9,9V
9,9V
0,0V
ACHTUNG:
In der Bildschirmmaske für die Einstellung, die bei allen Parametern mit einem Einstellbereich ähnlich ist, werden
angezeigt:
- der Name des Parameters, der korrigiert wird.
- der Wert und die Maßeinheit.
- die Einstellskala.
- die Abkürzungen:
MIN = Untergrenze des Einstellbereichs.
Taste T5.
MAX = Obergrenze des Einstellbereichs.
Taste T7.
DEF = voreingestellter Wert.
Taste T6.
7.1.6 "Inductance Corr" - "Korrektur der Drosselwirkung" (Verfügbar bei allen synergetischen MIG/
MAG-Schweißverfahren mit Ausnahme von MIG
HD)
Für die Korrektur der Drosselwirkung.
Korr. Drosselwirkung
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 "Start Mode" - "Startmodus" (Wahl des Modus für
den Start des Schweißvorgangs).
2T (Aktiviert bei den Schweißverfahren MIG/MAG und
WIG).
Die Maschine beginnt den Schweißvorgang bei Betätigung des Brennertaster und unterbricht ihn, wenn
der Brennertaster losgelassen wird.
4T (Aktiviert bei den Schweißverfahren MIG/MAG und
WIG).
Zum Beginnen des Schweißvorgangs den Brennertaster drücken und wieder lösen; zum Beenden des
Schweißvorgangs den Brennertaster erneut drücken
und wieder lösen.
3L (Aktiviert bei den synergetischen MIG/MAG-Schweißverfahren).
Zum Beginnen des Schweißvorgangs muss man den
Brennertaster drücken. Es wird der bei "Start current”
eingestellte Schweißstrom abgerufen. Dieser Strom45
wert wird beibehalten, solange der Brennertaster
gedrückt gehalten wird. Beim Lösen des Brennertasters wird in der bei "Slope time” festgelegten Zeit
zum eingestellten Schweißstrom übergegangen, der
beibehalten wird, bis der Brennertaster erneut gedrückt wird. Bei der anschließenden Betätigung des
Brennertasters nimmt der Schweißstrom in der bei
"Slope time" festgelegten Zeit den dritten Stromwert
an ("Kraterfüllstrom"), der mit dem Parameter "Crater
Current” eingestellt wurde; dieser Wert wird beibehalten, bis der Brennertaster wieder gelöst wird. Löst
man den Brennertaster, wird der Schweißvorgang unterbrochen .
Einstellungen für 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 "Spot" - "Punktschweißen/Intervallschweißen".
(Nur bei den MIG/MAG-Schweißverfahren 2T oder 4T).
OFF (voreingestellt)
ON
Bei Wahl von "ON" sind die folgenden Einstellungen
möglich:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 "HSA" - "automatischer Hot Start".
(Nur bei den synergetischen MIG/MAG-Schweißverfahren 2T oder 4T).
Diese Funktion ist gesperrt, wenn die Funktion 3L aktiviert ist. Sie steht nur für die synergetischen Programme
zur Verfügung.
Besonders geeignet zum schnellen Aufwärmen des
Schweißnahtanfangs beim Schweißen von Aluminium.
OFF (voreingestellt).
ON.
Bei Wahl von "ON" sind die folgenden Einstellungen
möglich:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Der Schweißvorgang beginnt mit dem "Start current”.
Die Dauer dieses ersten Stroms wird mit "starting current
time” eingestellt. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Strom
in der Zeit ”Slope Time” zum Schweißstrom über.
7.1.10 "CRA" - "abschließendes Kraterfüllen".
(Nur bei den synergetischen MIG-Schweißverfahren 2T
oder 4T).
OFF (voreingestellt)
ON
46
Bei Wahl von "ON" sind die folgenden Einstellungen
möglich:
MIN
MAX
DEF.
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
7.1.11 "Soft Start" - "Einschleichen".
(Nur bei den MIG/MAG-Schweißverfahren)
Dies ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit in Prozent der
für das Schweißen eingestellten Geschwindigkeit, bevor
der Draht das Werkstück berührt.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 "Burnback".
(Nur bei den MIG/MAG-Schweißverfahren)
Zum Regulieren der Länge des aus der Gasdüse austretenden Drahts am Ende des Schweißvorgangs.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 "Double Level" Art. 233 (auf anfrage) - "Zweiwertschaltung" (Nur bei den synergetischen MIG/MAGSchweißverfahren).
Bei dieser Betriebsart wechselt die Stromstärke zwischen zwei Werten.
Bevor man das Schweißen mit Zweiwertschaltung einstellt, muss man eine kurze Naht schweißen, um die
Drahtvorschubgeschwindigkeit und folglich den Strom
zu bestimmen, mit denen man die Einbrandtiefe und die
Nahtbreite erhält, die sich für die herzustellende Schweißverbindung am besten eignen.
So bestimmt man den Wert der Drahtvorschubgeschwindigkeit (und folglich des entsprechenden Stroms), zu
bzw. von dem die eingestellten Meter pro Minute addiert
bzw. subtrahiert werden.
Vor Beginn des Schweißvorgangs sollte man sich daran
erinnern, dass bei einer korrekten Schweißnaht die Überlagerung der Raupen mindestens 50% betragen muss.
OFF (voreingestellt)
ON.
Bei Wahl von "ON" sind die folgenden Einstellungen
möglich:
MIN
MAX
VOREINST.
Frequency
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulse step
0,1m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
7.1.17 "Speed Corr" - "Korrektur der Geschwindigkeit".
(Nur bei den Schweißverfahren MIG HD).
Für die Korrektur des Prozentsatzes der Drahtvorschubgeschwindigkeit bezogen auf die voreingestellte Geschwindigkeit.
Speed Correction
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENÜ "JOB".
7.1.13.1 "Frequency"-"Frequenz" der Zweiwertschaltung.
Die in Herz angegebene Frequenz ist die Anzahl von Perioden pro Sekunde. Mit Periode ist der Wechsel zwischen
der hohen und der niedrigen Geschwindigkeit gemeint.
Die niedrige Geschwindigkeit ohne Einbrand dient dem
Schweißer für den Übergang von einer Schweißraupe
zur nächsten; die dem maximalen Strom entsprechende
hohe Geschwindigkeit mit Einbrand dient zur Ausführung
der Schweißraupe.
7.1.13.2 "Pulse Step": ist der Umfang der Geschwindigkeitsänderung in m/min.
Die Variation bestimmt den Wert in m/min der zu der bzw.
von der oben beschriebenen Referenzgeschwindigkeit
addiert bzw. subtrahiert wird. Erhöht man diesen Wert
bei gleichbleibenden Werten der anderen Parameter,
erhält man eine breitere Schweißraupe mit größerer Einbrandtiefe.
7.1.13.3 "Duty Cycle": Zeit der Zweiwertschaltung.
Dies ist die in Prozent angegebene Zeit des Höchstwerts
von Geschwindigkeit/Strom bezogen auf die Dauer der
Periode. Bei gleichbleibenden Werten der anderen Parameter bestimmt sie den Durchmesser der Schweißraupe
und folglich die Einbrandtiefe.
7.1.13.4 "Arc Length Cor" - "Korrektur der Lichtbogenlänge".
Zum Einstellen der Lichtbogenlänge beim Höchstwert
von Geschwindigkeit/Strom.
Achtung: Eine gute Einstellung ist dann gegeben, wenn
die Lichtbogenlänge bei beiden Strömen gleich ist.
7.1.14 "Double Pulse" - "Doppelimpuls".
Wird automatisch aktiviert, wenn die zwei Aktualisierungen Art. 231 und Art. 233 erworben wurden.
Für die Funktionsweise siehe 7.1.13..
7.1.15 "Prefow" - "Gasvorströmung".
(Bei allen Schweißverfahren mit Ausnahme von MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
7.1.16 "Postflow" - "Gasnachströmung".
(Bei allen Schweißverfahren mit Ausnahme von MMA).
Post Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
Dieser Bereich dient zum Speichern, Aufrufen, Ändern,
Kopieren und Löschen der Arbeitsprogramme.
Im "Hauptmenü" mit der Taste T11 den Eintrag "Jobs”
markieren und dann dieses Untermenü mit der Taste T12
aufrufen.
7.2.1 Speichern eines Programms "JOB".
Nach Abschluss der oben beschriebenen Einstellungen
mit den Tasten T10 und T11 eine Position im Speicher
wählen und dann die Taste T6 (SAVE) drücken, um zu
speichern.
Die Nummer des Programms
"Job",
das
Schweißverfahren und
der Drahtdurchmesser
werden auf dem Display
angezeigt.
Nach dem Speichern
eines "Jobs" erscheinen
im unteren Bereich des Displays Kürzel auf Höhe der Tasten T6, T7, T8 und T9:
- DEL: zum Löschen des gewählten "Jobs".
- RCL: zum Aufrufen des "Jobs" zum Bearbeiten.
- COPY: zum Kopieren des gewählten "Jobs" und Speichern in einer anderen Position.
7.3
MENÜ "Settings" - "Einstellungen".
Dieser Bereich dient zum Einstellen und Ändern der wichtigsten Einstellungen der Schweißmaschine.
Im "Hauptmenü" (siehe
Kap. 7) das Menü "Einstellungen" mit der T10
auswählen und mit der
Taste T11 aufrufen.
Hier sind alle Parameter
aufgeführt,
die
der
Schweißer ändern kann:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Mit der Taste T12 kann man das Untermenü für den gewählten Parameter aufrufen.
47
7.3.1 Menü "Welding" - "Schweißen".
In diesem Untermenü ist eine Reihe von änderbaren
Schweißparametern aufgeführt:
- H2O MIG/TIG
Diese Funktion gestattet die Einstellung der Einschaltung des Kühlaggregats.
Einstellungen: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Wählt man "Auto", schaltet sich das Aggregat ein, wenn die
Schweißmaschine eingeschaltet wird. Wenn der Brennertaster nicht gedrückt wird, schaltet es nach 30 Sekunden
aus. Drückt man den Brennertaster, schaltet sich das Aggregat ein und schaltet sich 3 Minuten nach Lösen des Tasters
wieder aus.
-
"Quality Control" - "Qualitätskontrolle"
Einstellung ON - OFF (DEF OFF) (auf Anfrage erhältlich).
-
"Max inching" - "Maximaler Vorschub"
Diese Funktion hat den Zweck, die Schweißmaschine
zu blockieren, wenn der Draht nach dem Start für die
in Zentimetern eingestellte Länge austritt, ohne dass
Strom fließt.
Einstellung OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
"Push-Pull Force"
Wird der Push-Pull-Brenner Art. 2008 montiert, werden der Betrieb des Kühlaggregat und die Funktion
PPF (Push Pull Force) aktiviert. Diese Funktion dient
zur Regelung des Antriebsmoments des Motors des
Push-Pull-Brenners, um einen linearen Drahtvorschub
zu gewährleisten.
bräuchlichsten Funktionen.
8.1 "MEM" - "SPEICHERN" (siehe Abs. 7.2.1).
Zum Speichern eines Schweißprogramms die Taste T6
drücken, mit den Tasten T10 und T11 die "Job"-Nummer
wählen und dann erneut die Taste T6 drücken, um die
Schweißbedingungen zu speichern.
8.2 "PAR" - "PROZESSPARAMETER" (siehe Abs. 7.1)
8.3 "2T/4T" - "2-TAKT / 4-TAKT" (siehe Abs. 7.1.7).
8.4 "JOB" - "ARBEITSPROGRAMME".
Zum Verwenden eines zuvor gespeicherten Arbeitsprogramms die Taste T9 (JOB) drücken.
Um alle Einstellungen des Programms anzuzeigen, die
Wahl mit der Taste T9 (OK) bestätigen und dann die Taste T7 (PAR) drücken.
8.5 "H2O". (siehe Abs. 7.3.1).
8.6 "WIZ" ASSISTENT.
Der "Assistent" ist eine geführte Prozedur, die den
Schweißer dabei unterstützt, die für das gewünschte
Schweißverfahren erforderlichen Einstellungen schnell
vorzunehmen.
7.3.2 Menü "Machine" - "Maschineneinstellungen".
Hier sind die folgenden Untermenüs verfügbar:
- "Clock Setup" - "Einstellung der Uhr".
7.3.3 Menü "Factory Setup" - "Wiederherstellen der
Fabrikeinstellungen".
Mit dieser Option kann man die vom Hersteller vorgenommenen anfänglichen Einstellungen wiederherstellen.
Hierbei hat man drei Möglichkeiten:
- All
Alles zurücksetzen.
- Jobs only Nur die Arbeitsprogramme "Job" zurücksetzen.
- Exclude jobs Alles mit Ausnahme der gespeicherten Arbeitsprogramme "Job" zurücksetzen.
T5
T6
T7
T8
T9
In diesem Bereich werden einige Informationen zur Software der Stromquelle angezeigt.
Zum Aufrufen muss man zuerst die Taste T5 und dann die
Taste T9 (WIZ) drücken.
Zuerst muss man das Schweißverfahren wählen.
Zum Wählen des Verfahrens dienen die Tasten T10 und
T11.
Drückt man die Taste T9 (NEXT), erscheint die Bildschirmmaske für die Wahl des Werkstoffs.
Mit der Taste T6 (PREV) kann man zur vorherigen Bildschirmmaske zurückkehren. An Stelle der Tasten T9 und
T6 kann man auch die Tasten T12 und T13 verwenden.
Als nächstes werden die Bildschirmmasken für den
Durchmesser, das Gas und den Startmodus "Start Mode"
angezeigt. Zum Beenden "END" drücken.
8 SCHNELLZUGRIFF.
9 SCHWEISSEN
Im unteren Bereich des Displays D3 befinden sich in Abhängigkeit von den verschiedenen Bildschirmmasken
einige Steuerelemente für den Schnellzugriff auf die ge-
• Die Schweißmaschine nach den Anweisungen in Kapitel 3 "Inbetriebnahme” vorbereiten.
7.3.4 Menü "Languages" - "Einstellen der Sprache".
In diesem Bereich kann man die Sprache für die Anzeige
der Meldungen auf dem Display wählen.
7.4 MENÜ INFORMATIONEN.
48
• Die Anweisungen befolgen, die oben für das Menü
"Wizard” (Abs. 8.1) bzw. "Par" (Abs. 7.1) beschrieben
wurden.
Dreht man den Regler
M1 um eine Raststellung, zeigt das Display
D3 die Bildschirmmaske für die Korrektur
der Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
9.1 MIG/MAG-SCHWEISSEN.
Im Menü "Process Parameter” findet man die Einstellungen, die bei diesem Verfahren vorgenommen werden
können:
Diese Schweißmaschine bietet eine umfassende Auswahl an MIG/MAG-Schweißverfahren, die nachstehend
aufgeführt sind:
9.1.1 MIG
Synergetisches MIG/MAG-Schweißen
Das Merkmal dieses Schweißverfahrens ist die SYNERGIE, d.h. die Festlegung seitens des Herstellers der
Beziehung zwischen der Drahtvorschubgeschwindigkeit
(Strom), der Spannung und der Drosselwirkung, die zum
Erzielen eines guten Resultats erforderlich sind. Zur Verwendung wie folgt verfahren:
• Mit der Taste T1 die gelbe LED für die Dicke wählen.
• Die Werkstückdicke mit dem Regler M1 einstellen.
• Die Schweißung ausführen.
• Erforderlichenfalls die Lichtbogenlänge mit dem Regler M2 korrigieren.
9.1.2 MIG Man. Konventionelles MIG/MAG-Schweißen.
Drahttyp, Drahtdurchmesser und Schutzgasart wählen.
Bei diesem Schweißverfahren müssen die Drahtvorschubgeschwindigkeit, die Spannung und die Drosselwirkung vom Schweißer eingestellt werden.
9.1.3 MIG HD. Synergetisches MIG/MAG-Schweißen
mit hoher Abschmelzleistung.
Die Besonderheit dieses Verfahrens besteht in der Möglichkeit, die Drahtvorschubgeschwindigkeit bei gleichbleibender Schweißspannung zu erhöhen, um die Zeiten
für die Ausführung der Verbindung zu verkürzen, den Verzug zu verringern und die Produktivität zu erhöhen.
Es handelt sich um ein synergetisches Verfahren,
das sich jedoch von den anderen Verfahren durch die
Art der Einstellung unterscheidet: Zum Regeln längs
der Synergiekurve muss man zuerst die Schweißspannung mit dem Regler M2 einstellen und dann die
Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißstrom) mit
dem Regler M1 ändern.
Beispiel:
Das Verfahren wie zuvor beschrieben wählen.
Mit
der
Taste
T1
die
LED
L2
für
die
Drahtvorschubgeschwindigkeit und mit der Taste T2 die
LED L4 für die Spannung wählen.
Das Display D1 zeigt die Drahtvorschubgeschwindigkeit
an und das Display D2 zeigt die Spannung an.
Dreht man den Regler M2 ändern sich die zwei Werte von
Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit gemäß
der werkseitig eingestellten Synergiekurve.
Dreht man den Regler M1 weiter, wird die prozentuelle
Abweichung vom Nullpunkt angezeigt, der der werkseitig
eingestellten Geschwindigkeit entspricht; auf dem Display D1 wird hingegen die neue Geschwindigkeit angezeigt.
Erreicht der Korrekturwert die höchste oder niedrigste
Geschwindigkeit der Synergiekurve, erscheint auf dem
Display D3 die Meldung "Speed limit".
Wenn die Drahtvorschubgeschwindigkeit korrigiert wird,
ändert sich weder der Wert der für das Schweißen empfohlenen Dicke noch der Wert des Stroms, doch kann die
Schweißgeschwindigkeit erhöht werden. Die Änderung
der Drahtvorschubgeschwindigkeit mit dem Regler M1
ändert nicht die zuvor eingestellte Schweißspannung.
Nach Abschluss eines Schweißvorgangs mit eingeschalteter LEDL8 "Hold” zeigt das Display D1 den der geänderten Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechenden
Schweißstrom an.
9.1.4 MIG Root Synergetisches MIG/MAG-Schweißen.
Dieses Verfahren wurde für Wurzelschweißungen von
Stumpfschweißverbindungen in Fallposition konzipiert.
Geeignet für Eisen und nichtrostenden Stahl.
9.1.5 MIG
Synergetisches MIG/MAG-Impulsschweißen (auf Anfrage) Art. 231)
Bei diesem Schweißverfahren wird der Schweißzusatz
mittels einer gepulsten Wellenform mit kontrollierter Energie übertragen, so dass sich die Tropfen des geschmolzenen Materials konstant lösen und spritzerfrei auf das
Werkstück übertragen werden. Das Resultat ist eine
Schweißnaht mit guter Überlappung bei Materialstärken
und -typen jeder Art.
Die Einstellungen der Schweißparameter entsprechen denen, die für das synergetische MIG/MAG-Schweißen beschrieben wurden.
9.2 MMA-SCHWEISSEN
Bei den kompakten Maschinen den Stecker des Kabels
der Elektrodenzange an die Steckdose E und den Stecker des Massekabels an die Steckdose G anschließen
(hierbei die vom Hersteller der Elektroden angegebene
Polung beachten).
Bei den Maschinen mit separater Drahtfördereinrichtung
muss das Drahtvorschubgerät an die Stromquelle angeschlossen bleiben.
Den Stecker des Kabels der Elektrodenzange an die
Steckdose X und den Stecker des Massekabels an die
Steckdose G anschließen (hierbei die vom Hersteller der
Elektroden angegebene Polung beachten).
49
Wenn man dieses Verfahren wählt, ist die Stromquelle
nach 5 Sekunden bereit zur Stromerzeugung.
Zum Vorbereiten der Maschine zum MMA-Schweißen die
Anweisungen befolgen, die oben für das Menü "Wizard”
(Abs. 8.6) bzw. "Par" (Abs. 7.1) beschrieben wurden.
Im Menü "Process Parameter” findet man die Einstellungen, die bei diesem Verfahren vorgenommen werden
können:
• Hot Start.
Dies ist der beim Zünden des Lichtbogens abgegebene
Überstrom.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Final Slope (Nur bei 2T oder 4T).
Dies ist die Zeit in Sekunden, in der der Schweißstrom
auf den Wert gesenkt wird und folglich der Lichtbogen
erlischt.
Final Slope
MIN
MAX
DEF
0,0 s
10 s
0,5 s
• Pulse. Art. 234 (auf anfrage)
WIG-Impulsschweißen.
Bei diesem Schweißverfahren wechselt die Stromstärke
mit einer bestimmten Frequenz zwischen zwei Pegeln.
• Arc Force.
Einstellung der dynamischen Kennlinie des Lichtbogens.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Das Display D2 zeigt die während des Schweißens gemessene Lichtbogenspannung an.
Das Display D1 zeigt Folgendes an:
- vor dem Schweißen den mit dem Regler M1 eingestellten Strom;
- während des Schweißens den gemessenen Schweißstrom.
- Am Ende des Schweißvorgangs zeigt es den gemessenen Strom an. (LED L8 "HOLD" eingeschaltet).
9.3 WIG-SCHWEISSEN
9.3.1 Maschinen mit separater Drahtfördereinrichtung.
Das Massekabel an den Pluspol X und den Stecker des
Hauptstromkabels der Zwischenverbindung Drahtvorschubgerät/Stromquelle an den Minuspol C anschließen.
Den Brenner an den Euro-Anschluss F anschließen.
Für diesen Schweißmaschinentyp eignet sich der Brenner Art. 1259.
9.3.2 Kompakte Schweißmaschinen.
Das Massekabel an den Pluspol E und den Brenner an
den Minuspol G anschließen.
Den Gasschlauch an den Anschluss H anschließen.
Zum Vorbereiten der Maschine zum WIG-Schweißen die
Anweisungen befolgen, die oben für das Menü "Wizard”
(Abs. 8.6) bzw. "Par" (Abs. 7.1) beschrieben wurden.
Im Menü "Process Parameter” findet man die Einstellungen, die bei diesem Verfahren vorgenommen werden
können:
• Start Mode
Siehe Abs. 7.1.7.
50
• Pulse level
Mit dieser Option stellt man die niedrigere der beiden für
dieses Schweißverfahren erforderlichen Stromstärken
ein. Es wird der Prozentsatz dieses Stroms in Bezug auf
den Hauptstrom angezeigt, die vor dem Aufrufen des Untermenüs eingestellt wurde.
Pulse Level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
Dies ist die Impulsfrequenz.
Frequency
• Duty
Dies ist die Dauer des höheren Stroms in Prozent bezogen auf die Zeit der Frequenz.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 FEHLERCODES
DISPLAY
FEHLERBESCHREIBUNG
TRG
blinkend
Brennertaster beim Einschalten der
Maschine oder beim Schließen der
Klappe der Drahtfördereinrichtung
Err 54
Err 56
Kurzschluss beim Sekundärkreis
Störung beim Schweißen
Err 57
Zu hoher Strom im Motor der
Drahtfördereinrichtung. (Die
Drahttransportrollen, den Draht in
der Drahtführungsseele und den
Drahtvorschubmotor kontrollieren.)
Err 58
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
H2O
blinkend,
gefolgt von
Err 75
Fehler beim Abgleich zwischen
den Firmware-Versionen
oder Fehler während der
automatischen Aktualisierung (die
Aktualisierungsprozedur wiederholen).
Netzspannung zu niedrig.
Netzspannung zu hoch.
Übertemperatur der Ausgangsdioden.
Übertemperatur des IGBT.
Problem bei der Kühlpumpe
(Druckschalter).
11 WARTUNG
Alle Wartungsarbeiten müssen von einem Fachmann
in Einklang mit der Norm CEI 26-29 (IEC 60974-4)
ausgeführt werden.
11.1 WARTUNG DER STROMQUELLE
Für Wartungseingriffe innerhalb des Geräts sicherstellen,
dass sich der Schalter T in der Schaltstellung "O" befindet und dass das Netzkabel vom Stromnetz getrennt ist.
Ferner muss man den Metallstaub, der sich im Gerät
angesammelt hat, in regelmäßigen Zeitabständen mit
Druckluft entfernen.
11.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN NACH EINEM
REPARATUREINGRIFF
Nach Ausführung einer Reparatur darauf achten, die Verdrahtung wieder so anzuordnen, dass eine sichere Isolierung zwischen Primär- und Sekundärseite der Maschine
gewährleistet ist.
Sicherstellen, dass die Drähte nicht mit beweglichen
Teilen oder mit Teilen, die sich während des Betriebs erwärmen, in Berührung kommen können. Alle Kabelbinder
wieder wie beim Originalgerät anbringen, damit es nicht
zu einem Kontakt zwischen Primär- und Sekundärkreis
kommen kann, wenn sich ein Leiter löst oder bricht.
Außerdem die Schrauben mit den gezahnten Unterlegscheiben wieder wie beim Originalgerät anbringen.
Problem bei der Kühlpumpe (nicht
angeschlossen).
Klappe der Drahtfördereinrichtung
OPN
geöffnet.
Siehe Abschnitt 7.3.1 Menü
ITO
"Schweißen”
- "Maximaler Vorschub”
Für Fehlercodes, die hier nicht aufgeführt sind, den
Kundendienst kontaktieren.
H2O nc
51
SOMMAIRE
1
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ .........................................................................................................................................................53
1.1 PLAQUETTE DES AVERTISSEMENTS ...................................................................................................................................53
2
DESCRIPTIONS GENERALES ..........................................................................................................................................................54
2.1 EXPLICATION DES DONNÉES TECHNIQUES .....................................................................................................................54
3.
INSTALLATION ET MISE EN OEUVRE. ........................................................................................................................................55
3.1 SOULÈVEMENT .........................................................................................................................................................................55
3.2 ASSEMBLAGE ............................................................................................................................................................................55
3.3 RACCORDEMENT DES RALLONGES ÉVENTUELLES ......................................................................................................55
3.4 RACCORDEMENT DE LA TORCHE DE SOUDURE .............................................................................................................56
3.5 MONTAGE DU GROUPE DE REFROIDISSEMENT ...............................................................................................................56
3.6 POSITIONNEMENT ...................................................................................................................................................................57
3.6.1 PLANS INCLINÉS ...........................................................................................................................................................57
3.7 MISE EN OEUVRE .....................................................................................................................................................................57
4
DESCRIPTION DU GÉNÉRATEUR ..................................................................................................................................................57
5
DESCRIPTION DU GROUPE DE REFROIDISSEMENT .................................................................................................................59
5.1 RACCORDEMENTS .................................................................................................................................................................. 60
5.2 DESCRIPTION DES PROTECTIONS ....................................................................................................................................... 60
5.2.1 PROTECTION PRESSION LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT ................................................................................ 60
5.2.2 FUSIBLE (T 2A/250V-Ø 5X20) ...................................................................................................................................... 60
5.3 MISE EN OEUVRE .................................................................................................................................................................... 60
6
DESCRIPTION DU PANNEAU DE COMMANDES ....................................................................................................................... 60
6.1 PANNEAU DE CONTRÔLE ...................................................................................................................................................... 60
6.2 PANNEAU PARAMÈTRES ........................................................................................................................................................61
6.3 VISUALISATION DES ALARMES ...........................................................................................................................................62
6.4 VISUALISATION DES ERREURS ............................................................................................................................................62
7
PROGRAMMATION DE LA MACHINE «MAIN MENU» - «MENU PRINCIPAL» ...................................................................62
7.1. MENU «PROCESS PARAMS» - «PARAMÈTRES DE PROCÉDÉ». ......................................................................................63
7.1.1 «PROCESS» - «PROCÉDÉ» .............................................................................................................................................63
7.1.2 «MATERIAL»- «MATÉRIAU» .......................................................................................................................................63
7.1.3 «DIAMETER»- «DIAMÈTRE» .......................................................................................................................................63
7.1.4 «GAS» - «GAZ» ................................................................................................................................................................63
7.1.5 «ARCLENGTHCORR»- «CORRECTION LONGUEUR D’ARC» ...............................................................................63
7.1.6 «INDUCTANCECORR»- «CORRECTION DE LA VALEUR DE L’IMPÉDANCE» ..................................................63
7.1.7 «START MODE»- «MODE DE DÉMARRAGE» ...........................................................................................................63
7.1.8 «SPOT»- «POINTAGE / INTERMITTENCE». .............................................................................................................. 64
7.1.9 «HSA»- «HOT START AUTOMATIQUE» .................................................................................................................... 64
7.1.10 «CRA» - «REMPLISSAGE DU CRATÈRE FINAL» .................................................................................................... 64
7.1.11 «SOFT START»- «ACCOSTAGE». ................................................................................................................................. 64
7.1.12 «BURNBACK». ............................................................................................................................................................... 64
7.1.13 «DOUBLE LEVEL»- «NIVEAU DOUBLE» ................................................................................................................. 64
7.1.13.1 «FREQUENCY»- «FRÉQUENCE» DU DOUBLE NIVEAU. ......................................................................... 64
7.1.13.2 «PULSE STEP» ................................................................................................................................................... 64
7.1.13.3 «DUTY CYCLE» ................................................................................................................................................ 64
7.1.13.4 «ARCLENGTHCOR» -«CORRECTION DE LA LONGUEUR D’ARC». .......................................................65
7.1.14 «DOUBLE PULSE» - «DOUBLE PULSATION». ..........................................................................................................65
7.1.15 «POST FLOW»- «POST GAZ». .......................................................................................................................................65
7.1.16 «PRE FLOW»- «PRE GAZ» .............................................................................................................................................65
7.1.17 «SPEED CORR»- «CORRECTION DES VITESSES» ...................................................................................................65
7.2 MENU «JOB» ...............................................................................................................................................................................65
7.2.1 MÉMORISATION D’UN PROGRAMME «JOB» ..........................................................................................................65
7.3 MENU «SETTINGS»- «PARAMÈTRES» .................................................................................................................................65
7.3.1 MENU «WELDING» - «SOUDURE» .............................................................................................................................65
7.3.2 MENU «MACHINE»- «RÉGLAGES DE LA MACHINE» ...........................................................................................65
7.3.3 MENU «FACTORY SETUP» - «RÉACTIVATION DES PARAMÈTRES ENREGISTRÉES» ..................................66
7.3.4 MENU «LANGUAGES» - «MÉMORISATION DE LA LANGUE». ............................................................................66
7.4 MENU INFORMATIONS ...........................................................................................................................................................66
8
ACCÈS RAPIDE ..................................................................................................................................................................................66
8.1 «MEM» - «MÉMORISATION» ..................................................................................................................................................66
8.2 «PAR» - «PARAMÈTRES DE PROCÉDÉ» ...............................................................................................................................66
8.3 «2T/4T» - «DEUX TEMPS / QUATRE TEMPS» .......................................................................................................................66
8.4 «JOB»- «PROGRAMMES DE TRAVAIL» ................................................................................................................................66
8.5 «H2O»
...................................................................................................................................................................................66
8.6 «WIZ» ASSISTANT LOGICIEL .................................................................................................................................................66
9
SOUDAGE
...................................................................................................................................................................................66
9.1 SOUDAGE MIG/MAG .................................................................................................................................................................66
9.1.1 MIG ---- SOUDAGE MIG/MAG SYNERGIQUE ..........................................................................................................66
9.1.2 MIG MAN. SOUDAGE MIG/MAG CONVENTIONNEL .............................................................................................66
9.1.3 MIG HD. SOUDAGE MIG/MAG SYNERGIQUE À HAUT TAUX DE DÉPÔT ..........................................................66
9.1.4 MIG ROOT SOUDAGE MIG/MAG SYNERGIQUE .....................................................................................................67
9.1.5 MIG
SOUDAGE MIG/MAG SYNERGIQUE PULSÉ. .......................................................................................67
9.2 SOUDAGE MMA .........................................................................................................................................................................67
9.3 SOUDAGE TIG ............................................................................................................................................................................67
9.3.1 MACHINES AVEC ENTRAÎNEMENT FIL SÉPARÉ ..................................................................................................67
9.3.2 MACHINES COMPACTES ..............................................................................................................................................67
10 CODES D’ERREUR .............................................................................................................................................................................68
11 ENTRETIEN
68
11.1 ENTRETIEN DU GÉNÉRATEUR .............................................................................................................................................68
11.2 MESURES À ADOPTER APRÈS UNE INTERVENTION DE RÉPARATION .....................................................................69
52
MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL
IMPORTANT: AVANT LA MISE EN MARCHE DE LA MACHINE, LIRE CE MANUEL ET LE GARDER, PENDANT
TOUTE LA VIE OPÉRATIONNELLE, DANS UN ENDROIT
CONNU PAR LES DIFFÉRENTES PERSONNES INTÉRESSÉES. CETTE MACHINE NE DOIT ÊTRE UTILISÉE
QUE POUR DES OPÉRATIONS DE SOUDURE.
EXPLOSIONS
· Ne pas souder à proximité de récipients sous
pression ou en présence de poussières, gaz ou
vapeurs explosifs. Manier avec soin les bouteilles
et les détendeurs de pression utilisés dans les opérations
de soudure.
1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
Cette machine est construite en conformité aux indications contenues dans la norme harmonisée IEC 6097410(Cl. A) et ne doit être utilisée que pour des buts professionnels dans un milieu industriel. En fait, il peut y avoir
des difficultés potentielles dans l’assurance de la compatibilité électromagnétique dans un milieu différent de
celui industriel.
LA SOUDURE ET LE DÉCOUPAGE À L’ARC
PEUVENT ÊTRE NUISIBLES À VOUS ET AUX
AUTRES. L’utilisateur doit pourtant connaître les risques,
résumés ci-dessous, liés aux opérations de soudure.
Pour des informations plus détaillées, demander le manuel code.3.300758
BRUIT
Cette machine ne produit pas elle-même des bruits
supérieurs à 80 dB. Le procédé de découpage au
plasma/soudure peut produire des niveaux de bruit
supérieurs à cette limite; les utilisateurs devront donc mette
en oeuvre les précautions prévues par la loi.
CHAMPS ELECTROMAGNETIQUES- Peuvent être dangereux.
· Le courant électrique traversant n’importe
quel conducteur produit des champs électromagnétiques (EMF). Le courant de soudure ou de découpe produisent des champs
électromagnétiques autour des câbles ou
des générateurs.
• Les champs magnétiques provoqués par des courants
élevés peuvent interférer avec le fonctionnement des stimulateurs cardiaques.
C’est pourquoi, avant de s’approcher des opérations de
soudage à l’arc, découpe, décriquage ou soudage par
points, les porteurs d’appareils électroniques vitaux (stimulateurs cardiaques) doivent consulter leur médecin.
• L’ exposition aux champs électromagnétiques de soudure ou de découpe peut produire des effets inconnus
sur la santé.
Pour reduire les risques provoqués par l’exposition aux
champs électromagnétiques chaque opérateur doit
suivre les procédures suivantes:
- Vérifier que le câble de masse et de la pince porteélectrode ou de la torche restent disposés côte à côte.
Si possible, il faut les fixer ensemble avec du ruban.
- Ne pas enrouler les câbles de masse et de la pince
porte-électrode ou de la torche autour du corps.
- Ne jamais rester entre le câble de masse et le câble
de la pince porte-électrode ou de la torche. Si le
câble de masse se trouve à droite de l’opérateur, le
câble de la pince porte-électrode ou de la torche doit
être égale ment à droite.
- Connecter le câble de masse à la pièce à usiner aussi
proche que possible de la zone de soudure ou de découpe.
- Ne pas travailler près du générateur.
ÉLIMINATION D’ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES
ET ÉLECTRONIQUES
Ne pas éliminer les déchets d’équipements
électriques et électroniques avec les ordures
ménagères!Conformément à la Directive Européenne
2002/96/CE sur les déchets d’équipements électriques
et électroniques et à son introduction dans le cadre des
législations nationales, une fois leur cycle de vie terminé,
les équipements électriques et électroniques doivent
être collectés séparément et conférés à une usine de
recyclage. Nous recommandons aux propriétaires des
équipements de s’informer auprès de notre représentant
local au sujet des systèmes de collecte agréés.En vous
conformant à cette Directive Européenne, vous contribuez à la protection de l’environnement et de la santé!
EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT, DEMANDER
L’ASSISTANCE DE PERSONNEL QUALIFIÉ.
1.1 PLAQUETTE DES AVERTISSEMENTS
Le texte numéroté suivant correspond aux cases numérotées de la plaquette.
B. Les galets entraînement fil peuvent blesser les mains.
C. Le fil de soudure et le groupe entraînement fil sont
sous tension pendant le soudage. Ne pas approcher
les mains ni des objets métalliques.
1. Les décharges électriques provoquées par l’électrode le câble peuvent être mortelles. Se protéger de
manière adéquate contre les décharges électriques.
1.1 Porter des gants isolants. Ne pas toucher l’électrode
avec les mains nues. Ne jamais porter des gants humides ou endommagés.
1.2 S’assurer d’être isolés de la pièce à souder et du sol
1.3 Débrancher la fiche du cordon d’alimentation avant
de travailler sur la machine.
2. L’inhalation des exhalations produites par la soudure
peut être nuisible pour la santé.
2.1 Tenir la tête à l’écart des exhalations.
2.2 Utiliser un système de ventilation forcée ou de déchargement des locaux pour éliminer toute exhalaison.
53
2.1EXPLICATION DES DONNÉES TECHNIQUES
La machine est fabriquée d’après les normes suivantes :
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (Cl. A) / IEC
61000-3-11/ IEC 61000-3-12 (voir remarque 2).
N°.
Numéro de matricule à citer toujours pour
toute question concernant le poste à souder.
3~
Convertisseur statique de fréquence
triphasé
transformateur-redresseur
MIG Indiqué pour soudage MIG-MAG.
f1
f2
MMA Indiqué pour soudage avec électrodes
enrobées.
TIG
Indiqué pour soudage TIG.
U0.
X.
2.3 Utiliser un ventilateur d’aspiration pour éliminer les
exhalations.
3. Les étincelles provoquées par la soudure peuvent
causer des explosions ou des incendies.
3.1 Tenir les matières inflammables à l’écart de la zone
de soudure.
3.2 Les étincelles provoquées par la soudure peuvent
causer des incendies. Maintenir un extincteur à proximité et faire en sorte qu’une personne soit toujours
prête à l’utiliser.
3.3 Ne jamais souder des récipients fermés.
4. Les rayons de l’arc peuvent irriter les yeux et brûler la
peau.
4.1 Porter un casque et des lunettes de sécurité. Utiliser des dispositifs de protection adéquats pour les
oreilles et des blouses avec col boutonné. Utiliser des
masques et casques de soudeur avec filtres de degré approprié. Porter des équipements de protection
complets pour le corps.
5. Lire la notice d’instruction avant d’utiliser la machine
ou avant d’effectuer toute opération.
6. Ne pas enlever ni couvrir les étiquettes d’avertissement.
2 DESCRIPTIONS GENERALES
La machine est une installation multiprocédés appropriée
pour le soudage MIG/MAG, TIG (DC) avec amorçage à
contact de l’arc et MMA (sauf type cellulosique), réalisée
avec la technologie à inverter. La machine ne peut être
utilisée que pour les emplois décrits dans ce manuel. Ne
pas l’utiliser pour dégeler des tuyaux.
54
Tension à vide secondaire.
Facteur de service en pourcentage.
Le facteur de service indique, en pourcentage
sur 10 minutes, pendant combien de temps
le poste peut souder avec un courant
déterminé sans surchauffer.
I2.
Courant de soudure
U2.
Tension secondaire avec courant I2
U1.
Tension nominale d’alimentation.
Dans les modèles multitension «Multi
Voltage» la machine se prédispose
automatiquement à la tension d’alimentation
de l’installation où elle est reliée.
3 ~ 50/60Hz Alimentation triphasée 50- ou 60-Hz.
I1 Max
Courant max. absorbé au courant
correspondant I2 et tension U2.
I1 eff
C’est la valeur maximale du courant effectif
absorbé compte tenu du facteur de service.
Généralement, cette valeur correspond à la
capacité du fusible (type retardé) à utiliser
comme protection de la machine.
IP23S
Degré de protection de la carcasse.
Degré3en tant que deuxième chiffre signifie
que cette machine peut être entreposée,
mais elle ne peut pas être utilisée à l’extérieur
en cas de précipitations, à moins qu’elle n’en
soit protégée.
Appropriée pour un usage à haut risque
S
milieux.
REMARQUES :
1- En outre, la machine est indiquée pour opérer dans
des milieux avec degré de pollution 3. (Voir IEC 60664).
2- Cette machine est conforme à la norme IEC 610003-12 à condition que l’impédance maximale Zmax
admise de l’installation soit inférieure ou égale à
0.090 (Art. 318 et 319)-0,051 (Art. 320) dans le point
d’interface entre l’installation de l’utilisateur et le réseau
publique. Il revient à l’installateur ou à l’utilisateur de
la machine de garantir, après avoir éventuellement
consulté l’opérateur du réseau de distribution, que la
machine soit reliée à une alimentation avec impédance
maximale de système admise Zmax inférieure ou égale
à 0,090 (Art. 318 et 319)-0,051 (Art. 320).
3 INSTALLATION ET MISE EN OEUVRE.
3.1 SOULÈVEMENT (FIG. 1).
Fig. 1
3.2 ASSEMBLAGE
• Sur tous les générateurs il faut monter les roues arrière
après avoir introduit l’axe (fig. 2).
Fig. 3
Fig. 2
BA
• Pour les machines avec chariot, il faut monter le
pivotement sur les chariots entraînement fil aussi bien
que sur le générateur ; les roues petites fournies avec
les vis doivent être montées sur le fond du dévidoir
entraînement fil et sur le support de la torche, et après
il faut positionner le dévidoir. i (voir fig. 3).
3.3 RACCORDEMENT DES RALLONGES
ÉVENTUELLES
• Bloquer l’extrémité de la connexion BA, en fixant la
languette BB sur la base de la machine comme indiqué
sur la Fig. 4.
BB
Fig. 4
55
• Procéder aux raccordements, sur la partie arrière du
générateur, comme indiqué sur la Fig. 5
Fig. 7
3.4 RACCORDEMENT DE LA TORCHE DE SOUDURE.
Fig. 5
• Éviter de prévoir la connexion sous forme de bobine
pour réduire au minimum les effets inductifs qui
pourraient affecter les résultats de la soudure.
• Connecter l’autre extrémité de la connexion BA au
dévidoir entraînement fil comme indiqué sur la Fig. 6.
• Connecter la torche au raccord centralisé F.
• Monter la bobine du fil.
• Vérifier si la gorge des galets d’entraînement correspond
au diamètre du fil utilisé. Si un remplacement est
nécessaire, suivre la procédure suivante (Fig. 8):
BN
CA
Fig. 6
• Les tuyaux du liquide de refroidissement doivent être
connectés aux raccords rapides sous la base du
dévidoir entraînement fil (voir Fig. 7), en respectant les
couleurs indiquées sur la partie avant du dévidoir.
BN
Fig. 8
Ouvrir la porte du compartiment entraînement fil.
Retirer le carter CA du groupe entraînement fil.
Débloquer les galets presse-fil avec le bouton de
réglage de la pression BN.
Remplacer les galets et remonter le carter CA.
Introduire le fil dans l’entraînement et dans la gaine de
la torche.
Bloquer les galets presse-fil avec le bouton BN et
régler la pression.
Connecter le câble de masse (fourni avec la machine)
aux prises D.
Brancher le tuyau du gaz au raccord G.
3.5 MONTAGE DU GROUPE DE REFROIDISSEMENT
(ART. 1683 - SUR DEMANDE POUR ART. 318 ET 319)
(Fig.9).
Si on utilise le groupe de refroidissement, suivre la
procédure suivante :
• Retirer le panneau M
• Introduire le groupe de refroidissement dans le
compartiment de façon qu’il soit possible de voir sur la
56
partie avant la fente pour contrôler le niveau du liquide.
• Fixer le groupe au chariot du poste à souder avec les
vis fournies.
inclinées pour éviter tout renversement ou mouvement
non contrôlé.
3.7 MISE EN OEUVRE
• L’installation de cette machine doit être faite par du
personnel expert.
• Toutes les connexions doivent être exécutées d’après
les règlements en cours (IEC/CEI EN 60974-9), et en
observant entièrement les lois de sécurité.
• Connecter la fiche sur le câble d’alimentation en faisant
attention à relier le conducteur jaune vert au pôle de terre.
• Vérifier que la tension d’alimentation corresponde bien
à la valeur nominale du poste à souder.
• Dimensionner les fusibles de protection d’après les
données indiquées sur la plaquette des données
techniques.
Fig. 9
4 DESCRIPTION DU GÉNÉRATEUR (FIG. 10 =
VERSION COMPACTE) (FIG. 11 = VERSION AVEC
ENTRAÎNEMENT FIL SÉPARÉ)
3.6 POSITIONNEMENT
Positionner le poste à souder de façon à permettre une
libre circulation de l’air à l’intérieur et éviter l’introduction
de poudres de métal ou de tout autre type.
A) - PANNEAU DE COMMANDES.
Lever le guichet transparent pour avoir accès au panneau
de commandes.
3.6.1 Plans inclinés.
Cette machine étant munie de roues sans freins, il faut
faire attention à ne pas la positionner sur des surfaces
B - Connecteur:
Connecteur type DB9 ( RS 232) à utiliser pour mettre à
jour les programmes des microprocesseurs.
A
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
57
C- Connecteur:
Connecteur type USB à utiliser pour mettre au jour les
programmes des microprocesseurs. Seulement sur les
machines avec entraînement fil séparé.
D - Connecteur:
Connecteur pour brancher les commandes à distance et
le câble de commande de la torche Push–Pull.
E – Prise (+):
Priseoù il faut brancher le connecteur du câble de masse
en soudage TIG, la pince porte-électrode en soudage
MMA.
G - Prise:
Prise où il faut brancher le connecteur du câble de masse
en soudage MIG/MAG et MMA.
H – Raccord:
Où il faut brancher le tuyau du gaz sortant de la torche TIG.
I – Robinets à embrayage rapide:
Où il faut brancher le tuyaux sortant de la torche refroidie
à l’eau, si présente. NB. Respecter les couleurs des
tuyaux et des robinets. Seulement sur les machines avec
entraînement fil séparé.
L - Support:
Support pour la torche de soudure.
F - Raccord centralisé–
Où il faut brancher la torche de soudure.
Y
A
P
AB
AC
K
F
L
D
AA
Z
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
58
M - Panneau:
Panneau de fermeture du compartiment du groupe de
refroidissement.
N – Tuyau du gaz.
O - Raccord tuyau gaz:
Où il faut brancher le tuyau du gaz de la liaison de
raccordement générateur/dévidoir.
P - Connecteur:
Où il faut brancher le connecteur du câble des services
de la liaison de raccordement générateur/dévidoir.
Q - Prise pressostat:
Prise où il faut brancher le câble sortant du pressostat
placé à l’intérieur du groupe de refroidissement (Art. 1683).
R – Porte-fusible.
S – Prise:
Prise où il faut brancher le câble de réseau du groupe de
refroidissement Art. 1683 (optionnel).
Y – Raccord:
Brancher le tuyau du gaz sortant de la liaison de
raccordement générateur/dévidoir. Seulement sur les
machines avec entraînement fil séparé.
K - Fiche:
Oùil faut brancher le connecteur volant du câble de
puissance de la liaison de raccordement générateur/
dévidoir. Seulement sur les machines avec entraînement
fil séparé.
AA - Porte du carter bobine fil.
AB - Carter bobine fil.
AC - Support bobine:
Approprié pour des bobines standard jusqu’à Ø 300 mm,
16 Kg.
5 DESCRIPTION DU GROUPE DE REFROIDISSEMENT
Art.1683 (Fig. 12).
Ce groupe de refroidissement, qui est fourni sur
demande pour les art. 318 et 319, a été conçu pour
refroidir les torches utilisées pour la soudure et il ne doit
être utilisé qu’avec ces générateures.
T – Interrupteur ON/OFF.
U - Cordon d’alimentation.
V - Courroies de blocage de la bouteille.
AD - Fente:
Fente pour inspecter
refroidissement.
W – Support de la bouteille du gaz.
Z - Robinets à embrayage rapide:
Où il faut brancher les tuyaux rouge et bleu de la liaison
de raccordement générateur/ dévidoir. Seulement sur les
machines avec entraînement fil séparé.
NB : Les robinets sont positionnés sous le dévidoir
entraînement fil. Respecter les couleurs des tuyaux et
des robinets.
X – Prise:
Où, en soudage MIG/MAG., il faut brancher le connecteur
volant du câble de puissance (pôle +) de la liaison de
raccordement générateur/chariot. Seulement sur les
machines avec entraînement fil séparé.
le
niveau
du
liquide
de
AE - Bouchon.
AF - Robinets à embrayage rapide:
Connecter le tuyau rouge et bleu à la torche de soudure.
NB. Respecter les couleurs des tuyaux et des robinets.
AG - Robinets à embrayage rapide:
Où il faut brancher les tuyaux rouge et bleu de la liaison
de raccordement générateur/ chariot dans les machines
avec entraînement fil séparé. NB. Respecter les couleurs
des tuyaux et des robinets.
AH - Porte-fusible.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
59
AI - Connexion.
Pour la protection «pression liquide de refroidissement».
Il est important de contrôler périodiquement, à travers la
fente AT, que le liquide est maintenu au niveau «maxi».
AL – Interrupteur ON/OFF.
6
AM -Cordon d’alimentation.
Le panneau de commandes est formé par une zone
contrôle (Fig. 13) et une zone paramètres (Fig. 14).
5.1 RACCORDEMENTS.
6.1 PANNEAU DE CONTRÔLE (FIG. 13).
Pour les raccordements électriques des rallonges
éventuelles et des protections, suivre les instructions du
manuel fourni avec le groupe de refroidissement.
Touche de sélection T1
À chaque pression, on sélectionne la grandeur
réglable à travers le boutonM1. Les grandeurs
sélectionnables, visualisées par le voyant L1, L2 et
L3, sont en relation au type de procédé de soudure
choisi.
5.2 DESCRIPTION DES PROTECTIONS.
5.2.1 Protection pression liquide de refroidissement.
Cette protection est réalisée au moyen d’un pressostat,
inséré dans le circuit de refoulement du liquide, qui
commande un micro-interrupteur. Si la pression est
insuffisante, l’afficheur D1 visualise le sigle H2O
clignotant.
Voyant L1
Épaisseur
Signale que l’afficheur D1 visualise l’épaisseur, en
mm, de la pièce à souder selon le courant et la vitesse
du fil enregistrés. Actif dans les procédés MIG/MAG
synergiques.
5.2.2 Fusible (T 2A/250V-Ø 5x20).
Ce fusible a été inséré à protection de la motopompe et
il est inséré dans le panneau arrière du poste à souder
dans le porte-fusible BF. (Fig. 1)
Voyant L2
Vitesse du fil
Signale que l’afficheur D1 visualise la vitesse, en
mètres / minute, du fil de soudure. Actif dans tous les
procédés de soudage MIG/MAG.
5.3 MISE EN OEUVRE.
Voyant L3
Courant de soudure
Il signale que l’afficheur D1 visualise un courant de
soudure en ampères.
Desserrer le bouton AU et remplir le réservoir (la machine
est fournie avec un litre environ de liquide).
M1
L1 L2 L3
DESCRIPTION DU PANNEAU DE COMMANDES
(Fig. 13-14)
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
60
Bouton M1
Selon le type de procédé sélectionné avec ce
bouton, les grandeurs sont réglées avec la touche
T1.
Afficheur D1
Il visualise la valeur des grandeurs sélectionnées avec la
touche T1 et réglées avec le bouton M1.
Touche de sélection T2
À chaque pression on sélectionne la grandeur
réglable à travers le bouton M2. Les tailles
sélectionnables, visualisées par les voyants L4,
L5 et L6, sont en relation au type de procédé de soudure
choisi.
Voyant L4
Tension de soudure
Il signale que la valeur visualisée sur l’afficheur D2 est
une tension exprimée en volts.
L’arc étant éteint, dans les procédés MIG/MAG, la valeur
visualisée sur l’afficheur D2 est la tension pré-enregistrée
ou le «set point» (voir paragraphe 9.1 Soudage MIG/MAG).
Pendant le soudage, la valeur visualisée sur l’afficheur D2
est toujours la tension mesurée par le générateur.
Voyant L5
Longueur de l’arc
Dans les procédés de soudage MIG/MAG synergiques
(sauf MIG HD), il signale que l’afficheur D2 visualise la
valeur du courant d’arc de soudure.
La valeur 0 (zéro) correspond à la longueur d’arc préenregistrée par le fabricant.
Avec le bouton M2 il est possible d’allonger l’arc (valeurs
positives) ou le réduire (valeurs négatives) avec une plage
de réglage -9,9 ÷ +9,9.
Voyant L6
Impédance
Dans les procédés de soudage MIG/MAG, il signale
que l’afficheur D2 visualise la valeur de l’impédance.
La valeur 0 (zéro) correspond à l’impédance préenregistrée par le fabricant.
Avec le bouton M2 il est possible de l’allonger (valeurs
positives) ou la réduire (valeurs négatives) dans une plage
de réglage de -9,9 ÷ +9,9.
Bouton M2
ISelon le type de procédé sélectionné avec ce
bouton, on règle les grandeurs sélectionnées par
la touche T2.
Dans les procédés MIG/MAG synergiques, quand le
voyant L4 est allumé (tension de soudure), avec ce
bouton la sélection se déplace automatiquement au
voyant L5 (longueur de l’arc).
Afficheur D2
Dans tous les procédés de soudure, il affiche
numériquement les sélections réalisées avec la touche
de sélection T2 et réglées par le bouton M2.
Voyant L7 Position globulaire
Dans les procédés MIG/MAG synergiques, il signale
que le paire de valeurs de courant et de tension
choisies pour la soudure peut générer des arcs instables
et avec projections.
Voyant L8Hold
Il s’active automatiquement à la fin du procédé de
soudure pour signaler que sur les afficheurs D1 et D2
les deux dernières valeurs de courant et de tension
mesurées sont visualisées.
Voyant L9 Sécurité
Il signale la fonction de blocage de certaines touches.
L’opérateur ne pourra régler que les paramètres
compris dans la zone du panneau de contrôle.
Pour activer la fonction, appuyer sur la touche T5 et, en la
gardant enfoncée, appuyer brièvement sur la touche T2.
Le voyant L9 s’allume et visualise la fonction active. Pour
sortir, appuyer de mêmes sur les touches T5 et T2.
Touche T4 Test fil
Il permet l’alimentation progressive du fil jusqu’à 8
m/min sans tension dans la torche et sans sortie
de gaz.
Touche T3 Test Gaz
Appuyer sur cette touche et le gaz sortira pour
30s, appuyer encore pour bloquer.
6.2 PANNEAU PARAMÈTRES (FIG. 14).
Il permet un accès rapide aux menus du poste à souder
et aux fonctions additionnelles qui sont visualisés et
immédiatement disponibles.
Il est formé par un afficheur à matrice D3 où toutes
les informations nécessaires à la programmation sont
visualisées ; il visualise les touches de navigation (T10,
T11, T12 et T13) avec lesquelles on navigue dans les
différents menus ; les touches fonction (T5, T6, T7, T8 et
T9) qui permettent l’accès aux différents menus formant
le micrologiciel et une série de voyants qui signalent
le type de procédé utilisé (L10, L11L12) et certaines
fonctions additionnelles (L13, L14 et L15).
Lors de la mise en
marche du poste à
souder, l’afficheur D3
visualise
pendant
environ 5 secondes,
certaines informations
relatives à la condition
de la machine (voir par.
7.4 menu Informations), parmi lesquelles la version du
micrologiciel.
Immédiatement après, il visualise les paramètres préenregistrés par le fabricant du poste à souder :
- La date (jour/mois/an) et l’heure (heures et minutes).
- Procédé MIG synergique. (Voyant L10 allumé).
- Fil de soudure type SG2 ø 1,0 mm.
- Gaz Ar/18% CO2.
- Mode d’allumage 2 temps 2T.
61
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
Dans la partie inférieure
de l’afficheur, les sigles
(MEM, PAR, 2T/4T et
JOB)
sélectionnables
avec les touches fonction
T6, T7, T8, T9 (voir par.8)
sont visualisés.
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
T10
L13
T13
L14
T12
T11
L15
6.3 VISUALISATION DES ALARMES
Quand la machine détecte une alarme temporaires, les
afficheurs D1 et D2 visualisent l’inscription clignotante
selon la cause qui a provoqué l’alarme. PAR exemple :
si la porte de l’entraînement fil est ouverte, l’inscription
«OPN» sera visualisée.
6.4 VISUALISATION DES ERREURS
Quand la machine détecte une alarme grave, les
afficheurs D1 et D2 visualisent l’inscription «Err» suivie
par le code d’erreur approprié.
Le cas échéant, arrêter la machine et contacter le service
après vente (voir paragraphe 10).
7 PROGRAMMATION DE LA MACHINE
«Main Menu» - «Menu principal»
La programmation est effectuée dans le «Menu principal»
auquel on a accès en appuyant sur la touche T5 et ensuite
la touche T6 (MENU) ou bien à travers le menu d’accès
rapide décrit au paragraphe 8.
62
T5
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
À l’intérieur du «Menu Principal», au moyen des touches
T10 et T11, il est possible de sélectionner l’un des postes
de la liste mise en évidence par la bande jaune. Avec la
touche T12 on entre dans le sous-menu relatif, par contre
avec la touche T13 on revient au menu précédent en
confirmant, en même temps, le choix effectué.
Une flèche tournée vers le bas signale qu’il y a d’autres
postes non visualisés sur l’écran.
Ce principe de navigation s’applique à tous les menus
de la machine.
Les postes disponibles du «Menu Principal» sont :
- «ProcessParams» - Paramètres de procédé (Voir par. 7.1)
- «Jobs» (Voi par. 7.2)
- «Settings» - Paramètres enregistrés (Voir par. 7.3)
- «Information» - Informations (Voir par. 7.4)
7.1 MENU «PROCESS PARAMS» - «PARAMÈTRES DE
PROCÉDÉ».
«Paramètres de procédé»se fait par le «Menu Principal»
ou directement en appuyant sur la touche T7 (PAR). Ici, la
liste des paramètres que l’opérateur peut modifier selon
le procédé de soudure sélectionné est prévue (voyants
L10, L11, L12).
À l’intérieur des «Paramètres de procédé» il est possible
d’accéder directement à la mémorisation en appuyant
sur la touche T6 (MEM) (voir par. 7.2.1
7.1.1 «Process» - «Procédé».
Le premier paramètre
est le procédé de
soudure. La pression de
la touche T12 permet
d’accéder à l’écran de
sélection du type de
procédé.
Les touches T10 et T11, permettent non seulement
d’effectuer la sélection indiqué par la bande jaune, mais
aussi de faire défiler tous les procédés disponibles.
Les procédés de soudure sélectionnables sont les
suivants :
MIG
Soudage MIG/MAG synergique pulsé (sur demande art. 231).
MIG
Soudage MIG/MAG synergique.
MIG HD
Soudage MIG/MAG synergique à haut taux
de dépôt.
MIG Root Soudage
MIG/MAG
synergique
pour
soudures verticales descendantes.
MIG Man Soudage MIG/MAG conventionnel.
TIG
Procédé de soudage avec électrode infusible
convenable à tous les métaux exception faite
pour l’aluminium, le magnésium et le laiton.
L’amorçage de l’arc est obtenu par contact
sans haute fréquence.
MMA
Procédé de soudage avec électrode enrobé
et fusible.
7.1.2 «Material»- «Matériau» (actif dans les procédés
MIG/MAG).
Par ce poste, on sélectionne le type de matériau du fil de
soudure.
7.1.3 «Diameter»- «Diamètre» (actif dans les procédés
MIG/MAG).
Les diamètres du fil de soudure dépendent du type de
matériau sélectionné.
7.1.4 «Gas» - «Gaz» (actif dans les procédés MIG/MAG).
Les gaz qui peuvent être utilisés dépendent du type de
matériau sélectionné.
7.1.5 «ArcLengthCorr»- «Correction longueur d’arc»
(Disponible pour MIG/MAG synergique, MIG
Root).
Ce paramètre permet la
correction de la
longueur de l’arc en Volt
au moyen des touches
T10 et T11 ou du bouton
M2.
Corr. longueur d’arc
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
ATTENTION :
Dans la page de réglage, qui est semblable pour tous les
paramètres avec une plage de réglage, il y a :
- Le nom du paramètre est en cours de correction.
- La valeur et l’unité de mesure.
- L’échelle de réglage.
- Les abréviations :
MIN = réglage minimum.
Touche T5.
MAX = réglage maximum.
Touche T7.
DEF = valeur prédéfinie.
Touche T6.
7.1.6 «InductanceCorr»- «Correction de la valeur de
l’impédance» (actif dans tous les procédés MIG/
MAG synergiques, sauf MIG HD)
Il permet de corriger la valeur de l’impédance.
Corr. valeur impédance
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9.1.5
0,0.1.5
7.1.7 «Start Mode»- «Mode de démarrage» (choix du
mode de démarrage soudage).
2T (Actif dans les procédés MIG/MAG et TIG).
La machine commence à souder quand on appuie sur
la touche de la torche et s’arrête quand on la relâche.
4T (Actif dans les procédés MIG/MAG et TIG).
Pour commencer le soudage, appuyer et relâcher
le bouton torche, pour interrompre il faut appuyer et
relâcher le bouton encore une fois.
3L (Actif dans les procédés MIG/MAG synergiques).
La soudure commence quand le bouton torche
est enfoncé, le courant de soudure rappelé sera
le courant de démarrage enregistré sous “Start
current”. Ce courant est maintenu jusqu’à quand
le bouton torche est enfoncé ; quand le bouton est
relâché, le premier courant se raccorde au courant
de soudure, enregistré avec le bouton «Slopetime»
, et il est maintenu jusqu’à quand le bouton torche
est enfoncé de nouveau. Quand le bouton torche est
enfoncé encore, la courant de soudure se raccorde
au troisième courant (courant de «Crater-filler»)
enregistré au paramètre “CraterCurrent”pour le
temps établi par le “Slope time” et il est maintenu
jusqu’à quand le bouton torche est relâché. Quand le
bouton est relâché la soudure s’interrompt.
Réglages pour 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
CraterCurrent
10%
200%
60%
63
7.1.8 «Spot»- «pointage / intermittence».
(Actif seulement dans les procédés MIG/MAG 2T ou 4T).
OFF (prédéfini)
ON
Si on sélectionne «ON», les réglages suivants sont
disponibles :
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 «HSA»- «Hot Start Automatique».
(Actif seulement dans les procédés MIG/MAG synergiques
2T ou bien 4T).
Cette fonction est bloquée quand la fonction 3L est
active et elle ne fonctionne qu’avec les programmes
synergiques. Particulièrement indiqué pour le démarrage
«à chaud» dans le soudage de l’aluminium.
OFF (prédéfini).
ON.
Si on sélectionne «ON», les réglages suivants sont
disponibles :
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Startingcurrent time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
La soudure commence par la “Start Current”.La durée de
ce premier courant est réglée par le temps “startingcurrent
time”. Ce temps étant écoulé, le courant se raccorde à
celui de soudure dans le temps ”Slope Time”.
7.1.13 «Double Level»-«Niveau double» (Art. 233 sur
demande).
Actif seulement dans les procédés MIG/MAG
synergiques).
Ce type de soudure fait varier l’intensité de courant entre
les deux niveaux.
Avant de programmer la soudure double niveau il faut
réaliser un court cordon de soudure pour déterminer
la longueur du fil et le courant nécessaire à obtenir la
pénétration et la largeur du cordon optimales pour le
joint que l’on désire produire. La valeur de la vitesse
d’alimentation du fil (et du courant correspondant) est
ainsi déterminée et à cette valeur seront alternativement
ajoutés ou déduits les mètres/minute qui seront
programmés. Avant de commencer le travail il ne faut
pas oublier que dans un cordon correct la superposition
minimum entre une «maille» et l’autre doit être 50%.
OFF (prédéfini)
ON.
Si on sélectionne «ON», les réglages suivants sont
disponibles :
MIN
MAX
PRED.
Fréquence
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulsestep
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Correctionarc
-9,9
9,9
0
7.1.10 «CRA» - «Remplissage du cratère final».
(Actif seulement dans les procédés MIG synergiques 2T
ou bien 4T).
OFF (prédéfini)
ON
Si on sélectionne «ON», les réglages suivants sont
disponibles :
MIN
MAX
DEF.
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
CraterCurrent
10%
200%
60%
CraterCurrent Time
0,1 s
10 s
0,5 s
7.1.11 «Soft Start»- «Accostage».
(Actif seulement dans les procédés MIG/MAG)
C’est la vitesse du fil, exprimée en pourcentage de la
vitesse enregistrée pour la soudure, avant que le fil
touche la pièce à souder.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 «Burnback».
(Actif seulement dans les procédés MIG/MAG)
Il est utilisé pour régler la longueur du fil sortant de la
buse gaz après la soudure.
Reg Burnback
64
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13.1 «Frequency»- «fréquence» du double niveau.
La fréquence, exprimée en Herz, est le nombre de
périodes par seconde. Période signifiant l’alternance
entre la vitesse haute et la vitesse basse.
La basse vitesse, qui ne pénètre pas, est utilisée par
l’opérateur pour se déplacer d’une maille à la maille
suivante ; la haute vitesse, correspondant au courant
maximal, est le courant qui pénètre et réalise la maille de
soudure ; l’opérateur s’arrête alors pour réaliser la maille.
7.1.13.2 «Pulse Step»: c’est la grandeur de la variation
de la vitesse en m/min.
La variation détermine la somme et la soustraction de
m/min de la vitesse de référence préalablement décrite.
Les paramètres étant égaux, si on augmente le nombre,
la maille sera plus large ou on obtiendra une pénétration
plus importante.
7.1.13.3 «Duty cycle»: temps du niveau double.
Exprimé en pourcentage, c’est le temps de la vitesse/
courant le plus élevé par rapport à la durée de la période.
Les paramètres étant égaux, il détermine le diamètre de
la maille et la pénétration.
- COPY: cette commande copie le «Job» sélectionné et
le mémorise dans une autre position.
7.3
7.1.13.4 «ArcLengthCor» -«Correction de la longueur
d’arc».
Règle la longueur de l’arc de la vitesse/courant plus
important.
Attention : un bon réglage prévoit une longueur d’arc
égale pour les deux courants.
Dans cette section on peut enregistrer ou modifier les
paramètres les plus importants du poste à souder.
Dans
le
«Menu
Principal»(voir par. 7),
sélectionner le menu
«paramètres» avec la
touche
T10
et
le
visualiser avec la touche
T11.
7.1.14 "Double Pulse" - "Double Pulsation".
Activation automatique au moment de l'achat des deux
mises au jour Art. 231 et Art. 233.
Pour le fonctionnement voir paragraphe 7.1.13.
7.1.15 «Pre flow»- «Pre Gaz».
(Dans tous les procédés sauf MMA).
Pre Gaz
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.16 «Post flow»- «Post Gaz».
(Dans tous les procédés sauf MMA).
Post Gaz
7.1.17 «Speed Corr»- «Correction des vitesses».
(Actif seulement dans les procédés MIG HD).
Il permet de corriger le courant en pourcentage de la
vitesse du fil par rapport à la vitesse pré-enregistrée.
CorrectionVitesse
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENU «JOB».
Dans cette section on peut mémoriser, rappeler, modifier,
copier ou éliminer des programmes de travail.
Sur le «Menu Principal», avec la touche T11, mettre en
évidence le poste “Jobs” et entrer dans le sous menu
avec la touche T12.
7.2.1 Mémorisation d’un programme «JOB».
Après avoir exécuté les réglages et les enregistrement
préalablement décrits, avec les touches T10 et T11
choisir une position dans la mémoire et appuyer sur la
touche T6 (SAVE) pour mémoriser.
Le
numéro
du
programme «Job», le
procédé de soudure et
le diamètre du fil sont
visualisés su l’ afficheur.
Quand un «Job» a été
mémorisé, dans la partie
inférieure de l’afficheur des sigles correspondant aux
touchesT6, T7, T8 et T9sont visualisés :
- DEL: cette commande efface le «Job» sélectionné.
- RCL: cette commande rappelle le «Job» sélectionné
pour le modifier.
MENU «Settings»- «Paramètres».
Ici est prévue la liste de
tous les paramètres que
l’opérateur peut modifier:
- Welding
- Machine (soudure machine)
- Factory Setup
- Languages
Avec la touche T12 on entre dans le sous menu relatif au
paramètre sélectionné.
7.3.1 Menu «Welding» - «Soudure».
Dans ce sous menu, une liste de paramètres de soudure
qui peuvent être modifiés est prévue :
- H2O MIG/TIG Cette fonction permet de programmer la
mise en marche du groupe de refroidissement.
Réglages : ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Si on sélectionne «Auto», quand on met en marche la
machine, le groupe fonctionne. Si le bouton torche n’est pas
enfoncé, après 30 secondes il s’éteint. Sous la pression du
bouton torche, le groupe commence à fonctionner et si l’on
relâche le bouton, le groupe s’éteint après 3 minutes.
-
«Quality Control» - «Contrôle qualité»
Réglage ON - OFF (DEF OFF) (Disponible sur
demande).
-
«MAXinching» - «Alimentation maximale»
Le but est d’arrêter le poste à souder si, après le
démarrage, le fil sort selon la longueur en centimètres
programmée sans passage de courant.
Réglage OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
«Push-Pull Force»
Si on monte la torchePush-Pullart. 2008 on active le
fonctionnement du groupe de refroidissement et la
fonction PPF (Push Pull Force). Cette fonction règle
le couple d’entraînement du moteur du push pull pour
rendre linéaire l’alimentation du fil.
7.3.2 Menu «Machine»- «Réglages de la Machine».
Ici, les sous menus suivants sont disponibles :
- «Clock Setup» - «Réglage Horloge».
65
7.3.3 Menu «Factory Setup» - «Réactivation des
paramètres enregistrées».
Ce poste permet de revenir aux paramètres initiaux
prédéfinis par le fabricant.
Trois modes de reactivation sont disponibles :
- All
On re-enregistre tout.
- Jobs only On enregistre de nouveau seulement les
programmes de travail «Job»
- Excludejobs On enregistre de nouveau tout, sauf les
programmes de travail «Job» mémorisés.
7.3.4 Menu «Languages» - «Mémorisation de la langue».
Dans cette section, on peut choisir la langue des
messages visualisés sur l’afficheur.
7.4 MENU INFORMATIONS.
Dans cette section, certaines informations concernant le
logiciel du générateur sont visualisées.
8 ACCÈS RAPIDE.
Dans la partie inférieure de l’afficheur D3 dans les
différentes pages, certaines commandes pour l’accès
rapide aux fonctions les plus communes sont visualisées.
8.1 «MEM» - «MÉMORISATION» (voir par. 7.2.1).
Si on désire mémoriser un programme de soudure,
appuyer sur la touche T6, choisir avec les touches T10 et
T11 le numéro de»Job» et ensuite appuyer encore sur la
touche T6 pour mémoriser la condition de soudure.
8.2 «PAR» - «PARAMÈTRES DE PROCÉDÉ» (voir par. 7.1)
8.3 «2T/4T» - «DEUX TEMPS / QUATRE TEMPS» (voir par.
7.1.7).
8.4 «JOB»- «PROGRAMMES DE TRAVAIL».
Si on désire utiliser un programme de travail préalablement
mémorisé, appuyer sur la touche T9 (JOB).
Pour voir tous les paramètres du programme, confirmer
le choix avec la touche T9 (OK), et ensuite appuyer sur la
touche T7 (PAR).
8.5 «H2O». (voir par. 7.3.1).
8.6 «WIZ» ASSISTANT LOGICIEL.
T5
66
T6
T7
T8
T9
Le «wizard» est un programme qui permet à l’opérateur
d’automatiser rapidement certaines tâches en fonction
du procédé de soudure désiré.
Pour y avoir accès, appuyer sur la touche T5 et ensuite la
touche T9 (WIZ).
Le premier choix suggéré est le procédé de soudure.
Pour choisir le procédé appuyer sur la touche T10 et T11.
Appuyer sur la touche T9 (NEXT) pour entrer directement
dans la page du choix du matériau.
On peut revenir à la page précédente avec la touche T6
(PREV). Comme alternative aux touches T9 et T6 on peut
utiliser les touches T12 et T13.
La page successive sera la page du diamètre, ensuite
la page du gaz, et ensuite encore la page du type de
démarrage «Start Mode». Appuyer sur «END» pour
terminer.
9 SOUDAGE
• Suivre les instructions décrites au paragraphe 3 “MISE
EN OEUVRE” pour préparer le poste à souder.
• Suivre les instructions décrites préalablement dans le
menu “Wizard” Par 8.1 ou bien Par. 7.1.
9.1 SOUDAGE MIG/MAG.
Dans le menu “ProcessParameter” sont prévus les postes
pouvant être réglés par ce procédé :
Ce poste à souder offre un grand choix de procédés de
soudage MIG/MAG qui sont spécifiés ci-dessous :
9.1.1 MIG
Soudage MIG/MAG synergique.
La caractéristique de ce type de procédé de soudure
est la SYNERGIE entendue comme la prédétermination
de la part du fabricant de la relation entre vitesse du
fil (courant), tension et impédance nécessaires à réaliser
une soudure de qualité. Pour ce faire, procéder de la
manière suivante :
• Avec la touche T1 sélectionner le voyant de l’épaisseur.
• Programmer l’épaisseur en tournant le bouton M1.
• Exécuter la soudure.
• Si la longueur d’arc n’est pas correcte, il faut la modifier
avec le bouton M2.
9.1.2 MIG Man. Soudage MIG/MAG conventionnel.
Sélectionner le type et le diamètre du fil et le type de gaz
de protection.
Dans ce procédé de soudure, la vitesse du fil, la tension
et la valeur de l’impédance doivent être programmées
par l’opérateur.
9.1.3 MIG HD. Soudage MIG/MAG synergique à haut
taux de dépôt.
La caractéristique de ce type de procédé est la possibilité
d’augmenter la vitesse du fil, la tension de soudure étant
égale de façon à pouvoir réduire le temps d’exécution
du joint et les distorsions et réaliser une plus grande
productivité.
C’est un procédé synergique mais il est différent par
rapport aux autres pour le mode de réglage : Pour
faire défiler le long de la courbe synergique, il faut
utiliser le bouton M2 qui change tension de soudure
et ensuite avec le bouton M1 on peut changer la
vitesse du fil (courant de soudure).
Par exemple :
Sélectionner ce procédé comme décrit préalablement.
Avec la touche T1 sélectionner le voyant L2 de la vitesse
du fil et avec la touche T2 le voyant L4 de la tension.
L’afficheur D1 visualise la vitesse du fil et l’afficheur D2
visualise la tension.
En tournant le bouton M2, les deux valeurs de tension et
de vitesse du fil changent en suivant la courbe synergique
programmée par le fabricant.
En tournant d’un déclic
le bouton M1, l’afficheur
D3 visualise la page
de la correction de la
vitesse du fil.
Si on continue à tourner le bouton M1, la différence
en pourcentage par rapport à zéro correspondant à la
vitesse programmée par le fabricant sera visualisée et
l’afficheur D1 visualise la nouvelle vitesse.
Quand la valeur de la correction fait atteindre la vitesse
maximale ou minimale de la courbe synergique, l’afficheur
D3 visualise le message «Speedlimit».
La correction de la vitesse du fil ne cause pas de
modification des valeurs de l’épaisseur suggérée pour
la soudure ni des valeurs du courant, mais il est possible
d’augmenter la vitesse de soudure. La modification de la
vitesse du fil au moyen du bouton M1 ne change pas la
tension de soudure enregistrée préalablement.
Après l’exécution d’une soudure avec le voyant L8 “Hold”
allumé, l’afficheur D1 visualise le courant de soudure
correspondant à la vitesse du fil modifiée.
9.1.4 MIG Root Soudage MIG/MAG synergique.
Ce procédé a été étudié pour les soudures de «racine»
de joints “tête-à-tête” verticale descendante. Approprié
pour fer et acier inoxydable.
9.1.5 MIG
Soudage MIG/MAG synergique pulsé (sur demande Art. 231).
Dans ce procédé de soudure, le métal d'apport est transféré au moyen d'une forme d'onde à impulsions, à énergie
contrôlée, de manière à obtenir un détachement constant
des gouttes de matière fondue, qui tombent sur la pièce
à usiner sans giclées. Le résultat est un cordon de soudure bien relié à tout type de matériau de n'importe quelle
épaisseur.
Les réglages des paramètres de soudure sont les mêmes
des ceux décrits pour le soudage MIG/MAG synergique.
9.2 SOUDAGE MMA
Dans le cas de machines compactes, relier le connecteur
du câble de la pince porte-électrodes au connecteur
E et le connecteur du câble de masse au connecteur
G en respectant la polarité prévue par le fabricant des
électrodes.
Dans le cas de machines avec entraînement fil séparé, le
dévidoir doit rester relié au générateur.
Relier le connecteur du câble de la pince porte-électrodes
au connecteur X et le connecteur du câble de masse au
connecteur G en respectant la polarité prévue par le
fabricant des électrodes.
Quand on sélectionne ce procédé, 5 secondes plus tard
le générateur, est prêt à générer le courant.
Pour préparer la machine pour le soudage MMA, suivre
les instructions décrites préalablement dans le menu
“Wizard” Par 8.6 ou bien Par. 7.1.
Dans le menu “ProcessParameter” sont prévus les postes
pouvant être réglés par ce procédé :
• Hot Start.
Il s’agit du surcourant généré au moment de l’amorçage
de l’arc.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
C’est le réglage de la caractéristique dynamique de l’arc.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
L’afficheur D2 visualise la tension d’arc mesurée pendant
la soudure.
L’afficheur D1 visualise :
- avant de souder le courant programmé avec le bouton
M1.
- pendant le soudage, le courant de soudure mesuré.
- Le soudage étant terminé, il visualise la dernière valeur
de courant détectée. (Voyant L8 «HOLD» allumé).
9.3 SOUDAGE TIG
9.3.1 Machines avec entraînement fil séparé.
Brancher le câble de masse au pôle positif X et le
connecteur du câble de puissance de la connexion
chariot/générateur au pôle négatif G.
Connecter la torche au raccord euro E.
Pour ce type de poste à souder, la torche appropriée est
l’art.1259.
9.3.2 Machines compactes.
Brancher le câble de masse sur le pôle positif E et la
torche au pôle negatif G
Brancher le tuyau du gaz à la prise H
Pour préparer la machine au soudage TIG, suivre les
instructions décrites préalablement dans le menu
“Wizard” Par 8.6 ou bien Par. 7.1.
Dans le menu “ProcessParameter” sont prévus les postes
pouvant être réglés par ce procédé :
• Start Mode
Voir paragraphe 7.1.7.
67
• FinalSlope (seulement en 2T ou bien 4T).
C’est le temps en secondes pendant lequel le courant
passe de la valeur de soudure jusqu’à l’arrêt de l’arc.
FinalSlope
MIN
MAX
DEF
0,0 s
10 s
0,5 s
• Pulse. (Art. 234 sur demande).
Soudage TIG avec pulsation.
Ce type de soudure fait varier l’intensité de courant
entre deux niveaux et la variation a lieu à une certaine
fréquence.
• Pulselevel
Avec cette commande on règle le courant le plus bas
entre les deux nécessaires pour ce procédé de soudure,
et le pourcentage de ce courant par rapport au courant
principal enregistré avant d’entrer dans le sous menu, est
visualisé.
Pulse Level
68
TRG
clignotant
Bouton de marche (start) appuyé lors
de la mise sous tension de la machine
ou bien à la fermeture de la porte du
dispositif d’entraînement fil
Err 54
Err 56
Court circuit sur le circuit secondaire
Condition anormale pendant le soudage
Err 57
Courant excessif sur le moteur du
groupe d’entraînement fil (Vérifier les
galets d’entraînement fil, le fil dans la
gaine et le moteur d’entraînement fil)
Err 58
Erreur d’alignement entre les
versions du micrologiciel ou erreur
pendant la phase de mise à niveau
automatique(Répéter la procédure de
mise à niveau)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
H2O
clignotant
suivi de Err
75
H2O nc
MAX
DEF
OPN
1%
100%
50%
12- ITO
Tension d’alimentation basse
Tension d’alimentation haute
Surtempérature diodes sortie
Surtempérature IGBT
Problème à la pompe de refroidissement
(pressostat)
Problème à la pompe de refroidissement
(non reliée)
Porte ouverte dans l’entraînement fil
Voir paragraphe 7.3.1 Menu “Soudure”
- “Alimentation maximale”
Pour les codes différents par rapport à ceux
mentionnés, contacter le service après vente.
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Duty
C’est le temps de durée du courant le plus élevé exprimé
en pourcentage par rapport au temps de la fréquence.
duty
AFFICHEUR DESCRIPTION DE L’ERREUR
MIN
• Frequency
C’est la fréquence de pulsation.
frequency
10 CODES D’ERREUR
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
11 ENTRETIEN
Toute opération d’entretien doit être effectuée par
du personnel qualifié qui doit respecter la norme CEI
26-29 (IEC 60974-4).
11.1 ENTRETIEN DU GÉNÉRATEUR
En cas d’entretien à l’intérieur de la machine, vérifier
que l’interrupteur T soit en position «O» et que le cordon
d’alimentation soit débranché.
Il faut nettoyer périodiquement l’intérieur de la machine
en enlevant, avec de l’air comprimé, la poussière qui s’y
accumule.
11.2 MESURES
À
ADOPTER
APRÈS
INTERVENTION DE RÉPARATION
UNE
Après avoir exécuté une réparation, faire attention à
rétablir le câblage de façon qu’il y ait un isolement sûr
entre le côté primaire et le côté secondaire de la machine.
Éviter que les câbles puissent entrer en contact avec des
organes en mouvement ou des pièces qui se réchauffent
pendant le fonctionnement. Remonter tous les colliers
comme sur la machine originale de manière à éviter que,
si par hasard un conducteur se casse ou se débranche,
les côtés primaire et secondaire puissent entrer en
contact.
Remonter en outre les vis avec les rondelles dentelées
comme sur la machine originale.
69
ÍNDICE
1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................................................................................71
1.1 PLACA DE LAS ADVERTENCIAS ...........................................................................................................................................71
2
DESCRIPCIONES GENERALES .......................................................................................................................................................72
2.1 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS ..........................................................................................................................72
3
INSTALACIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO .....................................................................................................................72
3.1. LEVANTAMIENTO ....................................................................................................................................................................72
3.2 ENSAMBLAJE ............................................................................................................................................................................73
3.3 CONEXIÓN DE LOS CABLES DE PROLONGACIÓN EVENTUALMENTE NECESARIOS .............................................73
3.4 CONEXIÓN DEL SOPLETE DE SOLDADURA ......................................................................................................................74
3.5 MONTAJE DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN .....................................................................................................................74
3.6 COLOCACIÓN .............................................................................................................................................................................74
3.6.1 PLANOS INCLINADOS ..................................................................................................................................................74
3.7 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ...........................................................................................................................................74
4
DESCRIPCIÓN DEL GENERADOR ..................................................................................................................................................75
5
DESCRIPCIÓN DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN ......................................................................................................................77
5.1 CONEXIONES .............................................................................................................................................................................77
5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN .................................................................................................77
5.2.1 PRESIÓN LIQUIDO REFRIGERANTE .........................................................................................................................77
5.2.2 FUSIBLE (T 2A/250V-Ø 5X20) .......................................................................................................................................77
5.3 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ...........................................................................................................................................77
6
DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE MANDOS .....................................................................................................................................77
6.1 TABLERO DE CONTROL ..........................................................................................................................................................77
6.2 PANEL DE LAS PROGRAMACIONES .....................................................................................................................................79
6.3 VISUALIZACIÓN DE ALARMAS ............................................................................................................................................80
6.4 VISUALIZACIÓN DE ERRORES ..............................................................................................................................................80
7
PROGRAMACIÓN DE LA MÁQUINA “MAIN MENU” - “MENÚ PRINCIPAL” .......................................................................80
7.1 MENÚ “PROCESS PARAMS” - “PARÁMETROS DE PROCESO” ........................................................................................80
7.1.1 “PROCESS” - “PROCESO” ..............................................................................................................................................80
7.1.2 “MATERIAL” - “MATERIAL” ........................................................................................................................................80
7.1.3 “DIAMETER “DIÁMETRO” ..........................................................................................................................................80
7.1.4 “GAS” ................................................................................................................................................................................80
7.1.5 “ARC LENGTH CORR” - “CORRECCIÓN DE LA LONGITUD DEL ARCO” ..........................................................80
7.1.6 “INDUCTANCE CORR” - “CORRECCIÓN DEL VALOR DE IMPEDANCIA” .........................................................81
7.1.7 ”START MODE”- “MODO DE INICIO” .........................................................................................................................81
7.1.8 “SPOT:” - “SOLDADURA POR PUNTOS / INTERMITENCIA” .................................................................................81
7.1.9 “HSA” - “HOT START AUTOMÁTICO” ........................................................................................................................81
7.1.10 “CRA” - “LLENADO DEL CRÁTER FINAL” .............................................................................................................81
7.1.11 “SOFT START” - “ACERCAMIENTO” ..........................................................................................................................81
7.1.12 “BURNBACK” ..................................................................................................................................................................81
7.1.13 “DOUBLE LEVEL”- “DOBLE NIVEL” ..........................................................................................................................81
7.1.13.1 “FREQUENCY” - “FRECUENCIA” DEL DOBLE NIVEL ..............................................................................82
7.1.13.2 “PULSE STEP” ....................................................................................................................................................82
7.1.13.3 “DUTY CYCLE”: TIEMPO DEL DOBLE NIVEL ...........................................................................................82
7.1.13.4 “ARC LENGHT COR” -CORRECCIÓN DE LA LONGITUD DEL ARCO” ...................................................82
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "DOBLE PULSACIÓN". ...............................................................................................................82
7.1.15 “PREFLOW” - “PRE GAS” .............................................................................................................................................. 82
7.1.16 “POSTFLOW” - “POST GAS” .........................................................................................................................................82
7.1.17 “SPEED CORR” - “CORRECCIÓN DE LAS VELOCIDADES” ...................................................................................82
7.2. EL MENÚ “JOB” .........................................................................................................................................................................82
7.2.1 MEMORIZACIÓN DE UN PROGRAMA “JOB”. ..........................................................................................................82
7.3. EL MENÚ “SETTINGS” - “PROGRAMACIONES” ................................................................................................................82
7.3.1 EL MENÚ “WELDING” - “SOLDADURA” ...................................................................................................................83
7.3.2 MENÚ “MACHINE” - “PROGRAMACIONES DE MÁQUINA”. ................................................................................83
7.3.3 MENÚ “FACTORY SETUP” - “REACTIVACIÓN DE LAS PROGRAMACIONES PREDEFINIDAS” ...................83
7.3.4 MENÚ “LANGUAGES” - “PROGRAMACIÓN DEL IDIOMA” ...................................................................................83
7.4 MENÚ INFORMACIONES ........................................................................................................................................................83
8
ACCESO RÁPIDO ...............................................................................................................................................................................83
8.1 ”MEM” - “MEMORIZACIÓN” .................................................................................................................................................. 83
8.2 “PAR” - “PARÁMETROS DE PROCESO” ................................................................................................................................83
8.3 “2T/4T” - “DOS TIEMPOS/ CUATRO TIEMPOS” ...................................................................................................................83
8.4 “JOB” - “PROGRAMAS DE TRABAJO” ..................................................................................................................................83
8.5 “H2O”.
...................................................................................................................................................................................83
8.6 “WIZ” WIZARD ..........................................................................................................................................................................83
9
SOLDADURA .................................................................................................................................................................................. 84
9.1 SOLDADURA MIG/MAG .......................................................................................................................................................... 84
9.1.1 MIG ---- SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICO ....................................................................................................... 84
9.1.2 MIG MAN. SOLDADURA MIG/MAG CONVENCIONAL ......................................................................................... 84
9.1.3 MIG HD. SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICO ALTO DEPÓSITO ....................................................................... 84
9.1.4 MIGROOT SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICO ................................................................................................. 84
9.1.5 MIG SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICO PULSADO ......................................................................................... 84
9.2 SOLDADURA MMA .................................................................................................................................................................. 84
9.3 SOLDADURA TIG ......................................................................................................................................................................85
9.3.1 MÁQUINAS CON ARRASTRAHILO SEPARADO ....................................................................................................85
9.3.2 MÁQUINAS COMPACTAS ............................................................................................................................................85
10 CÓDIGOS ERRORES ..........................................................................................................................................................................85
11 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................................................86
11.1 MANTENIMIENTO GENERADOR .........................................................................................................................................86
11.2 MEDIDAS A TOMAR DESPUÉS DE UNA INTERVENCIÓN DE REPARACIÓN ..............................................................86
70
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE
MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA
OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a continuación, que derivan
de las operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758
RUIDO
Este aparato de por sí no produce ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/soldadura podría producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por consiguiente, los utilizadores
deberán poner en practica las precauciones previstas
por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS- Pueden ser dañosos.
• La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF).
La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de
los cables y generadores.
• Los campos magnéticos derivados de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del pacemaker.
Los portadores de aparatos electrónicos vitales (pacemakers) deben consultar al médico antes de aproximarse
a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte,
desbaste o soldadura por puntos.
• La exposición a los campos electromagnéticos de la
soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la
exposición a los campos electromagnéticos, tiene que
atenerse a los siguientes procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo
o de la antorcha de manera que permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la
pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de
masa se encuentra a la derecha del operador también
el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen
que quedar al mismo lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo
más cerca posible a la zona de soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA
Este aparato se ha construido de conformidad a las indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC 6097410 (Cl. A) y se deberá usar solo de forma profesional en
un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad
electromagnética en un ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE
APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS
¡No está permitido eliminar los aparatos eléctricos junto con los residuos sólidos urbanos! Según lo establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE
sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y
su aplicación en el ámbito de la legislación nacional, los
aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben
ser recogidos por separado y entregados a una instalación de reciclado ecocompatible. En calidad de propietario de los aparatos, usted deberá solicitar a nuestro
representante local las informaciones sobre los sistemas
aprobados de recogida de estos residuos. ¡Aplicando lo
establecido por esta Directiva Europea se contribuye a
mejorar la situación ambiental y salvaguardar la salud
humana!
EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA
ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 PLACA DE LAS ADVERTENCIAS
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados numerados de la placa.
EXPLOSIONES
• No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y
los reguladores de presión utilizados en las operaciones
de soldadura.
71
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están
bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las
manos y objetos metálicos.
1. Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas
eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con
las manos desnudas. No llevar guantes mojados o
dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y
del suelo
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación
antes de trabajar en la máquina.
2. Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura
puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones.
3. Las chispas provocadas por la soldadura pueden
causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de
soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden
causar incendios. Tener un extintor a la mano de
manera que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la
piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello
abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de
gradación correcta. Llevar una protección completa
para el cuerpo.
5. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de
ejecutar cualquiera operación con la misma.
6. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia
2 DESCRIPCIONES GENERALES
El aparato es un sistema multiprocesador idóneo para
soldadura MIG/MAG., TIG (DC) con encendido por contacto del arco y MMA (excluido el celulósico), realizado
con tecnología inverter. El aparato puede ser utilizado
solo para los empleos descritos en el presente manual.
No debe ser utilizado para deshelar tubos.
TIG
U0.
X.
Tensión en vacío secundaria.
Factor de servicio porcentaje.
El factor de servicio expresa el porcentaje
de 10 minutos en el que la soldadora puede
trabajar a una determinada corriente sin recalentarse.
I2.
Corriente de soldadura
U2.
Tensión secundaria con corriente I2
U1.
Tensión nominal de alimentación.
En los modelos multitensión “Multi Voltage”
la máquina se predispone automáticamente
según la tensión de alimentación del sistema al que está conectada.
3~ 50/60Hz Alimentación trifásica 50 o 60 Hz.
I1 Max
Corriente máx. absorbida a la correspondiente corriente I2 y tensión U2.
I1 eff
Es el valor máximo de la corriente efectiva
absorbida considerando el factor de servicio.
Usualmente, este valor corresponde al calibre del fusible (de tipo retardado) que se
utilizará como protección para el aparato.
IP23S
Grado de protección de la carcasa. Grado
3 como segunda cifra significa que este
aparato puede ser almacenado, pero no es
previsto para trabajar en el exterior bajo precipitaciones, si no está protegido.
dóneo para trabajar en ambientes con
S
riesgo aumentado.
NOTAS:
1- El aparato además se ha proyectado para trabajar en ambientes con grado de contaminación 3. (Ver IEC 60664).
2- Este equipo cumple con lo establecido por la norma IEC
61000-3-12 a condición de que la impedancia máxima Zmax admitida en el sistema sea inferior o igual
a 0,090 (Art. 318 y 319)-0,051 (Art. 320) en el punto de
interfaz entre el sistema del utilizador y el público. Es
deber del instalador o del utilizador del equipo garantizar, consultando eventualmente el operador de la red
de distribución, que el equipo esté conectado con una
alimentación con impedancia máxima de sistema admitida Zmax inferior o igual a 0,090 (Art. 318 y 319)0,051 (Art. 320).
3 INSTALACIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO.
3.1 LEVANTAMIENTO (FIG. 1).
2.1 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS
Este aparato ha sido fabricado en conformidad con
las siguientes normas: IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC
60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 / IEC 6100-3-12 (ver
Nota 2).
N°.
Número de matrícula que se citará en cualquier petición correspondiente a la soldadora.
3~
Convertidor estático de frecuencia trifásica
transformador - rectificador.
MIG Adapto a la soldadura MIG/MAG.
f1
f2
MMA Adapto a la soldadura con electrodos revestidos.
72
Adapto a la soldadura TIG.
Fig. 1
3.2 ENSAMBLAJE
• En todos los generadores es necesario montar las ruedas traseras después de haber introducido el eje (fig 2).
3.3 CONEXIÓN DE LOS CABLES DE PROLONGACIÓN
EVENTUALMENTE NECESARIOS
• Bloquear la extremidad de la conexión BA, fijando la
lengüeta BB al fondo de la máquina como se indica en
Fig. 4.
BA
Fig. 2
• Para las máquinas instaladas sobre ruedas es necesario montar el dispositivo pivotante tanto en los carros
arrastrahilo como en el generador. Las pequeñas ruedas suministradas adjuntas a los tornillos deben ser
montadas sobre el fondo del carro arrastrahilo así como
el soporte del soplete, después de lo cual se debe situar
el carro en la posición prevista. (ver figura 3).
BB
Fig. 4
• Efectuar las conexiones, detrás del generador, como
se indica en Fig. 5
Fig. 5
• Evitar de disponer la conexión bajo forma de bobina
para reducir al mínimo los efectos inductivos que podrían influenciar el resultado en la soldadura.
• Conectar la otra extremidad de la conexión BA al carro
arrastrahilo tal como se indica en Fig. 6.
Fig. 3
73
Abrir la portezuela del hueco arrastrahilo.
Quitar la cobertura CA del grupo arrastrahilo.
Desbloquear los rodillos sujeta hilo mediante la manecilla de regulación de la presión BN.
Sustituir los rodillos y volver a montar la cobertura CA.
Introducir el hilo en el arrastre y en la envoltura del soplete.
Bloquear los rodillos sujeta hilo con la manecilla BN y
regular la presión.
Conectar el cable masa (en dotación) a la toma D.
Conectar el tubo gas al racor G .
3.5 MONTAJE DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN
(ART. 1683 - ENTREGADO BAJO PEDIDO PO ART.
306-308-315 Y 316) (Fig. 9)
Fig. 6
• Conectar los tubos del líquido refrigerante a las
conexiones de encaje rápido puestas bajo el fondo del
carro arrastrahilo (ver Fig. 7), poniendo los colores así
como están en la parte anterior del carro mismo.
Fig. 9
Fig. 7
3.4 CONEXIÓN DEL SOPLETE DE SOLDADURA.
• Conectar el soplete al empalme centralizado E.
• Montar la bobina del hilo.
• Controlar que la ranura de los rodillos corresponda
al diámetro del hilo utilizado. Para realizar esto actuar
como sigue (Fig. 8):
BN
BN
Si se utiliza el grupo de refrigeración, seguir las indicaciones siguientes:
• Quitar el panel M
• Introducir el grupo de refrigeración en el interior del
hueco de manera que por la parte anterior se vea la
ranura para el control del nivel del líquido.
• Fijarlo al carro de transporte de la soldadora con los
tornillos entregados adjuntos al grupo mismo.
3.6 COLOCACIÓN
Colocar la soldadora de manera que se permita una libre
circulación del aire en su interior y posiblemente evitar
que entren polvos metálicos o de cualquier otro tipo.
3.6.1 Planos inclinados.
Ya que esta soldadora está provista de ruedas sin freno,
asegurarse de que la máquina no esté colocada sobre
superficies inclinadas, para evitar el vuelco o el movimiento incontrolado de la misma.
3.7 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
CA
74
Fig. 8
• La instalación de la máquina deberá ser realizada por
personal experto.
• Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes (IEC/CEI EN 60974-9) y en
el pleno respeto de la ley de prevención de accidentes.
• Montar el enchufe en el cable de alimentación teniendo particular cuidado de conectar el conductor amarillo verde al polo de tierra.
A
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
• Verificar que la tensión de alimentación corresponda a
la nominal de la soldadora.
• Dimensionar los fusibles de protección en base a los
datos citados en la placa de los datos técnicos.
4 DESCRIPCIÓN DEL GENERADOR (FIG. 10 = VERSIÓN COMPACTA) (FIG.. 11 = VERSIÓN CON ARRASTRAHILO SEPARADO)
A - PANEL DE MANDOS.
Levantar la portezuela transparente para acceder al panel de mandos.
B - Conector:
Conector tipo DB9 (RS 232) a usar para actualizar los
programas de los microprocesadores.
C - Conector:
Conector tipo USB a usar para actualizar los programas
de los microprocesadores. Solo en las máquinas con
arrastrahilo separado.
D - Conector:
Para conectar los mandos a distancia y el cable de mando del soplete Push–Pull.
E – Toma (+):
toma a la que se conecta el conector del cable de masa
en soldadura TIG, la pinza porta electrodo en soldadura
MMA.
F - Empalme centralizado:
al que se conecta el soplete de soldadura.
G – Toma:
toma a la que se conecta el conector del cable de masa
en soldadura MIG/MAG y MMA.
H – Empalme:
al que se conecta el tubo gas que sale del soplete Tig.
I– Grifos de encaje rápido:
A los que se conectan los tubos que salen del soplete
enfriado por agua. NOTA: Hacer corresponder los colores de los tubos con los de los grifos. Solo en las máquinas con arrastrahilo separado.
L - Soporte:
Soporte para el soplete de soldadura.
M - Panel:
Panel de cierre hueco grupo de refrigeración.
N - Tubo gas.
O - Racor tubo gas:
Al que se conecta el tubo gas de la conexión generador/
carro.
P - Conector:
Al que se conecta el conector del cable de mando de la
conexión generador/carro
75
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
Q - Toma presóstato:
Toma a la que se conecta el cable proveniente del
presóstato puesto en el interior del grupo de enfriamiento Art.1683.
R – Porta fusible.
S – Toma:
Toma a la que se conecta el cable red del grupo de enfriamiento Art.1683 (opcional).
T - Interruptor ON/OFF.
U - Cable de alimentación.
V - Correas de bloqueo de la bombona.
W – Soporte bombona.
76
Z– Grifos de encaje rápido:
A los que se conectan los tubos rojo y azul de la conexión generador/carro. Solo en las máquinas con arrastrahilo separado.
NOTA: Los grifos están colocados bajo el carro arrastrahilo .Hacer corresponder los colores de los tubos con
los de los grifos.
X – Toma:
A la que se conecta, en soldadura MIG/MAG, el conector volante del cable de potencia (polo +) de la conexión
generador/carro. Solo en las máquinas con arrastrahilo
separado.
Y– Empalme:
Al que se conecta el tubo gas que sale de la conexión
generador/carro. Solo en las máquinas con arrastrahilo
separado.
K - Enchufe:
Al que se conecta el conector volante del cable de potencia de la conexión generador/carro. Solo en las máquinas con arrastrahilo separado.
AA - Portezuela cobertura bobina hilo.
5.1 CONEXIONES.
Para las conexiones eléctricas, de los dispositivos de
protección los y de los cables de prolongación, si presentes, seguir las indicaciones del manual de instrucción entregado con el grupo de refrigeración.
5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
AA - Cobertura bobina hilo.
AC - Soporte de la bobina:
Idóneo para bobinas estándar hasta Ø 300 mm, 16 kg.
5 DESCRIPCIÓN DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN
Art. 1683 - (Fig. 12).
Este grupo de refrigeración, que se entrega bajo pedido por art. 318 y 319, ha sido proyectado para enfriar los
sopletes utilizados para la soldadura y debe ser utilizado
exclusivamente con este generador.
AD- Ranura:
Ranura para la inspección del nivel del líquido refrigerante.
AE – Tapón.
AF – Grifos de encaje rápido:
Conectar el tubo rojo y azul del soplete de soldadura.
NOTA: Hacer corresponder los colores de los tubos con
los de los grifos.
AG – Grifos de encaje rápido:
A los que se conectan los tubos rojo y azul de la conexión generador/carro en las máquinas con arrastrahilo
separado. NOTA: Hacer corresponder los colores de los
tubos con los de los grifos.
AH – Porta fusible.
AI - Conexión.
Para el dispositivo de protección “presión líquido refrigerante”.
AL - Interruptor ON/OFF.
AM - Cable de alimentación.
5.2.1 Presión liquido refrigerante.
Esta protección se realiza mediante un presóstato, insertado en el circuito de descarga del líquido, que acciona
un microinterruptor. Si la presión es insuficiente, en el
display D1 aparece la palabra H2O centelleante.
5.2.2 Fusible (T 2A/250V-Ø 5x20).
Este fusible está insertado como protección de la motobomba y está colocado en el panel posterior de la soldadora en el porta fusible BF. (Fig.12)
5.3 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO.
Destornillar el tapón AU y rellenar el depósito (el aparato
se entrega con aproximadamente un litro de líquido).
Es importante controlar periódicamente, a través de la
ranura AT, que el líquido se mantenga en el nivel “máx”.
6 DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE MANDOS (Fig. 13-14)
El panel de mandos está formado por una zona control
(Fig. 13) y una zona programaciones (Fig. 14).
6.1 TABLERO DE CONTROL (FIG. 13).
Tecla de selección T1
A cada presión selecciona la magnitud regulable
con la manecilla M1. Las magnitudes seleccionables, visualizadas por los led L1, L2 y L3, están
relacionadas con el tipo de proceso de soldadura elegido.
LED L1 Espesor
El display D1 visualiza el espesor, en mm, de la pieza
por soldar según la corriente y la velocidad del hilo
programadas. Activo en los procedimientos MIG/MAG
sinérgicos.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
77
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
LED L2 Velocidad del hilo
Indica que el display D1 visualiza la velocidad, en metros al minuto, del hilo de soldadura. Activo en todos
los procedimientos de soldadura MIG/MAG.
LED L3 Corriente de soldadura
Indica que el display D1 visualiza la corriente de soldadura en ampere.
Manecilla M1
En relación al tipo de proceso seleccionado mediante esta manecilla se regulan las siguientes
magnitudes seleccionadas por medio de la tecla
T1.
Display D1
Visualiza el valor de las magnitudes seleccionadas mediante la tecla T1 y reguladas mediante la manecilla M1.
Tecla de selección T2
A cada breve presión selecciona la magnitud regulable con la manecilla M2. Las magnitudes seleccionables, visualizadas por los led L4, L5 y L6, están relacionadas con el tipo de proceso de soldadura elegido.
LED L4 Tensión de soldadura
Indica que el valor visualizado en el display D2 es una
tensión expresada en volt.
Con el arco apagado, en los procesos MIG/MAG, el valor
visualizado en el display D2 es la tensión programada o
el “set point” (ver apartado 9.1 Soldadura MIG/MAG).
Durante la soldadura el valor visualizado en el display D2
es siempre la tensión medida por el generador.
78
LED L5 Longitud del arco
En los procesos de soldadura MIG/MAG Sinérgicos
(excluido MIG HD) indica que el display D2 visualiza el
valor de corrección del arco de soldadura.
El valor 0 (cero) corresponde a la longitud del arco programada por el constructor.
Mediante la manecilla M2 es posible prolongar el arco
(valores positivos) o acortarlo (valores negativos) en el intervalo -9,9 ÷ +9,9.
LED L6 Impedancia
En los procesos de soldadura MIG/MAG indica que el
display D2 visualiza el valor de la impedancia.
El valor 0 (cero) corresponde a la impedancia programada por el constructor.
Mediante la manecilla M2 es posible prolongarla (valores
positivos) o acortarla (valores negativos) en el intervalo
-9,9 ÷ +9,9.
Manecilla M2
En relación al tipo de proceso seleccionado mediante esta manecilla se regulan las magnitudes
seleccionadas mediante la tecla T2.
En el proceso MIG/MAG Sinérgico, cuando está encendido el led L4 (tensión de soldadura), accionando esta
manecilla la selección se desplaza automáticamente al
led L5 (longitud del arco).
Display D2
En todos los procesos de soldadura visualiza numéricamente las selecciones hechas con la tecla T2 y reguladas con la manecilla M2.
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
LED L7 Posición globular
En los proceso MIG/MAG señala que el par de valores
de corriente y tensión elegidos para la soldadura podrían generar arcos inestables y con salpicaduras.
LED L8 Hold
Se activa automáticamente al final de la soldadura para
señalar que en los displays D1 y D2 están visualizados
los dos últimos valores de corriente y tensión medidos
Led L9 Seguridad
Señala la función de bloqueo de unos pulsadores. El
operador podrá regular solo los parámetros de soldadura incluidos en la zona del tablero de control.
Para activar la función pulsar la tecla T5 y, manteniéndola
pulsada, presionar la tecla T2. El led L9 se enciende para
indicar que la función es activa. Para salir repetir de la
misma manera la presión de las teclas T5 y T2.
Tecla T4 - Test hilo
Permite el avance progresivo del hilo hasta 8 m/
min sin la presencia de tensión en el soplete y sin
salida de gas.
Tecla T3 - Test gas
Presionando esta tecla el gas sale por 30 s, presionándola una segunda vez se interrumpe la salida.
6.2 PANEL DE LAS PROGRAMACIONES (FIG. 14).
Permite el rápido acceso a los menú de la soldadora y a
T9
L10 L11 L12
Fig. 14
las funciones suplementarias visualizándolas y volviéndolas inmediatamente disponibles.
Está formado por un display de matriz D3 donde aparecen todas las informaciones necesarias para la programación, por las teclas de navegación (T10, T11, T12 y
T13) con las que se navega en el interior de las voces de
los varios menú; por las teclas de función (T5, T6, T7, T8
y T9) que permiten acceder a los varios menú que componen el firmware y por una serie de led que señalan el
tipo de proceso usado (L10, L11 y L12) y unas funciones
suplementarias (L13, L14 y L15).
cuales la versión del firmware.
Cuando se enciende la
soldadora el display D3
visualiza, por aproximadamente 5 s, unas informaciones relativas al
estado de la máquina
(ver apartado 7.4 menú
Informaciones), entre las
Inmediatamente después visualiza las programaciones
de fábrica de la soldadora:
- Fecha (día/mes /año) y
hora (hora y minutos).
- Proceso MIG Sinérgico.
(Led L10 encendido).
- Hilo de soldadura tipo
SG2 ø 1,0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
- Modo de encendido 2
79
tiempos 2T.
En la parte inferior del display aparecen las siglas (MEM,
PAR, 2T/4T y JOB) seleccionables mediante las teclas
función T6, T7, T8, T9 (ver apartado 8).
6.3 VISUALIZACIÓN DE ALARMAS
Cuando la máquina detecta un alarma temporánea, en
los displays D1 y D2 aparecen unas letras centelleantes
según la causa que ha provocado el alarma. Por ejemplo: si la portezuela del arrastrahilo está abierta aparecen
las letras “OPN”.
T7 (PAR). Aquí están listados todos los parámetros que
el operador puede modificar en función del proceso de
soldadura seleccionado (led L10, L11, L12).
En el interior de “Parámetros de proceso” es posible acceder directamente a la memorización presionando la
tecla T6 (MEM) (ver apartado 7.2.1).
7.1.1 “Process” - “Proceso”.
6.4 VISUALIZACIÓN DE ERRORES
Cuando la máquina detecta una condición de alarma
grave, en los displays D1 y D2 aparecen las letras “Err”
seguidas por el relativo código de error.
En este caso, apagar la máquina y contactar el servicio
de asistencia (ver apartado 10).
7 PROGRAMACIÓN DE LA MÁQUINA
“Main Menu” - “Menú Principal”
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
La programación se actúa entrando en el “Menú Principal” al que se accede presionando la tecla T5 y sucesivamente la tecla T6 (MENU) o mediante el menú de acceso
rápido descrito en el apartado 8.
En el interior del “Menú Principal”, mediante las teclas
T10 y T11, es posible seleccionar una de las voces de la
lista evidenciada por la banda amarilla. Con la tecla T12
se entra en el relativo submenú, y, por el contrario, con el
tecla T13 se vuelve al menú precedente confirmando, en
el mismo tiempo, la selección efectuada.
Si aparece una flecha hacia abajo significa que otras voces no visualizadas en la pantalla.
Este criterio de navegación es válido para todos los
menú de la máquina.
Las voces disponibles del “menú principal” son:
- “Process Params” - Parámetros de proceso (Ver apartado 7.1)
- “Jobs” (Ver apartado 7.2)
- “Settings” - Programaciones (Ver apartado 7.3)
- “Information” - Informaciones (Ver apartado 7.4)
El primer parámetro es
el proceso de soldadura. La presión de la tecla
T12 permite entrar en la
pantalla de selección
del tipo de proceso.
Los pulsadores T10 y T11, además de permitir la selección
que se evidencia con la banda amarilla, desenvuelven la
tarea de correr entre todos los procesos disponibles.
Los procesos de soldadura seleccionables son:
MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgico pulsado (bajo
pedido art. 231).
MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgico.
MIG HD
Soldadura MIG/MAG sinérgico alto depósito.
MIG Root Soldadura MIG/MAG sinérgico para las soldaduras en vertical descendiente.
MIG Man Soldadura MIG/MAG convencional.
TIG
Proceso de soldadura con electrodo infusible adapto a todos los metales excluidos el
aluminio, el magnesio y el latón. El encendido del arco tiene lugar mediante contacto sin
alta frecuencia.
MMA
Proceso de soldadura con electrodo recubierto y fusible.
7.1.2 “Material” - “Material” (activo en los procesos MIG/
MAG).
En esta voz se selecciona el tipo de material del hilo de
soldadura.
7.1.3 “Diameter “Diámetro” (activo en los procesos
MIG/MAG).
Los diámetros del hilo de soldadura están en función del
tipo de material seleccionado.
7.1.4 “Gas” (activo en los procesos MIG/MAG).
Los gases utilizables están en función del tipo de material seleccionado.
7.1.5 “Arc Length Corr” - “Corrección de la longitu del
arco” (Disponible en MIG/MAG. sinérgico, MIG Root).
Permite la corregir la
longitud del arco en Volt
mediante las teclas T10
y T11 o la manecilla M2.
7.1 MENÚ “PROCESS PARAMS” - “PARÁMETROS DE
PROCESO”.
Al submenú “Parámetros de proceso” se accede del
“Menú Principal” o directamente presionando la tecla
80
Corr. longitud del arco
MIN
MAX
DEF.
-9,9V
9,9V
0,0V
ATENCIÓN:
en la pantalla de regulación, que es similar en todos los parámetros que tienen un intervalo de regulación, aparecen:
-El nombre del parámetro que está por ser corregido.
-El valor y la unidad de medición.
-La escala de regulación.
-Las abreviaciones:
MIN = mínimo de regulación.
Pulsador T5.
MAX = máximo de regulación.
Pulsador T7.
DEF = valor predefinido.
Pulsador T6.
7.1.6 “Inductance Corr” - “Corrección del valor de impedancia” (disponible en todos los procesos MIG/
MAG sinérgicos, excluido MIG HD)
Permite corregir el valor de la impedancia.
Corr. valor impedancia
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 ”Start Mode”- “Modo de inicio” (elección del modo
de inicio de la soldadura).
2T (Activo solo en los procesos MIG/MAG y TIG).
La máquina inicia a soldar cuando se pulsa el pulsador y se interrumpe cuando se suelta.
4T (Activo solo en los procesos MIG/MAG y TIG).
Para iniciar la soldadura pulsar y soltar el pulsador
soplete, para terminarla aplastarlo y soltarlo nuevamente.
3L (Activo en los procesos MIG/MAG sinérgicos).
La soldadura inicia con la presión del pulsador soplete, la corriente de soldadura llamada será la corriente programada con Start current”. Esta corriente
se mantendrá mientras que el pulsador soplete esté
pulsado; al soltarlo la corriente se unirá a la corriente de soldadura programada, por la duración establecida por el mando “Slope time” y se mantendrá
hasta que se vuelva a pulsar el pulsador soplete. Al
volver a presionar el pulsador soplete la corriente de
soldadura se unirá a la tercera corriente (corriente de
“Crater-filler”) programada con el parámetro “Crater
Current” en el tiempo establecido por “Slope time” y
se mantendrá hasta que se suelte el pulsador soplete.
Al soltarlo, la soldadura se interrumpirá.
Regulaciones 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 “Spot:” - “soldadura por puntos / intermitencia”.
(solo en los procesos MIG/MAG 2T o 4T).
OFF (predefinido)
ON
Si se selecciona “ON” se encuentran disponibles las siguientes regulaciones:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 “HSA” - “Hot Start Automático”.
(solo en los procesos MIG/MAG sinérgicos 2T o 4T).
Esta función se inhibe cuando la función 3L es activa y
funciona solo con los programas sinérgicos.
Particularmente aconsejada para obtener la partida “caliente” en la soldadura del aluminio.
OFF (predefinido).
ON.
Si se selecciona “ON” se encuentran disponibles las siguientes regulaciones:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
La soldadura inicia con la “Start Current”. La duración de
esta primera corriente es regulada por “starting current
time”. Transcurrido este tiempo la corriente se une a la
de soldadura en el tiempo ”Slope Time”.
7.1.10 “CRA” - “Llenado del cráter final”.
(solo en los procesos MIG sinérgicos 2T o 4T).
OFF (predefinido)
ON
Si se selecciona “ON” se encuentran disponibles las siguientes regulaciones:
MIN
MAX
DEF.
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
7.1.11 “Soft Start” - “Acercamiento”.
(solo en los procesos MIG/MAG)
Es la velocidad del hilo, expresada en porcentaje de la
velocidad programada para la soldadura, antes de que el
mismo toque la pieza que hay que soldar.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 “Burnback”.
(solo en los procesos MIG/MAG)
Sirve para regular la longitud del hilo que sale de la tobera gas después de la soldadura.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 “Double Level”- “Doble Nivel” (Art 233 por pedido) (solo en los procesos MIG/MAG sinérgicos).
Este tipo de soldadura hace variar la intensidad de corriente entre dos niveles.
Antes de programar la soldadura con doble nivel es necesario realizar un breve cordón de soldadura para determinar la velocidad de hilo y por consiguiente la corriente
para obtener la penetración y la longitud del cordón mejores para la junta que se quiere realizar.
Se determina así el valor de la velocidad de avance del
hilo (y por consiguiente de la corriente correspondiente)
a la que se sumarán o substraerán alternativamente los
metros al minuto que se programarán.
Antes de proceder hay que recordar que en un cordón
correcto la superposición de una “malla” a la otra debe
ser por lo menos del 50%.
81
OFF (predefinido)
ON.
Si se selecciona “ON” se encuentran disponibles las siguientes regulaciones:
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulse step
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
7.1.15 “Preflow” - “Pre Gas”.
(En todos los procesos a exclusión del MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
7.1.16 “Postflow” - “Post Gas”.
(En todos los procesos a exclusión del MMA).
Post Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.17 “Speed Corr” - “Corrección de las Velocidades”.
(solo en los procesos MIG HD).
Permite la corrección porcentual de la velocidad del hilo
con respecto a la velocidad predefinida.
Speed Correction
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 EL MENÚ “JOB”.
7.1.13.1 “Frequency” - “frecuencia” del doble nivel.
La frecuencia, determinada en Herz, es el número de periodos al segundo. Por periodo se entiende la alternancia
entre velocidad alta y baja.
La velocidad baja, que no penetra, sirve al soldador para
moverse de una malla a la sucesiva; la velocidad alta,
correspondiente a la corriente máxima, es la que penetra
y realiza la malla. El soldador en este caso se para para
realizar la malla.
7.1.13.2 “Pulse Step”: es la amplitud de la variación de
la velocidad en m/min.
La variación determina la adición y la substracción de m/
min de la velocidad de referencia descrita arriba. Manteniendo invariados los otros parámetros si se aumenta el
número la malla se volverá más ancha y se obtendrá una
mayor penetración.
7.1.13.3 “Duty cycle”: tiempo del doble nivel.
Expresado en porcentaje, es el tiempo de la velocidad/
corriente mayor con respecto a la duración del periodo.
Manteniendo invariados los otros parámetros determina
el diámetro y por consiguiente la penetración.
7.1.13.4 “Arc Lenght Cor” -Corrección de la longitud
del arco”.
Regula la longitud del arco de la velocidad/corriente mayor.
Atención: Una buena soldadura prevé que la longitud del
arco sea la misma para ambas corrientes.
7.1.14 "Double Pulse" - "Doble Pulsación".
Se activa automáticamente, cuando se compran las dos
actualizaciones Art. 231 y Art. 233.
Para el funcionamiento leer el apartado 7.1.13.
82
En esta sección se pueden memorizar, llamar, modificar,
copiar o eliminar programas de trabajo.
Del “Menú Principal “, con la tecla T11, evidenciar la palabra “Jobs” y después entrar en el submenú mediante
la tecla T12.
7.2.1 Memorización de un programa “JOB”.
Después de ejecutado las regulaciones y programaciones descritas arriba, con las teclas T10 y T11 elegir una
posición en la memoria y presionar la tecla T6 (SAVE)
para memorizar.
Aparecen en el display
el número del programa
“Job”, el proceso de soldadura y el diámetro del
hilo.
Una vez memorizado un
“Job”, en la parte inferior
del display aparecen
unas siglas en correspondencia con los pulsadores T6,
T7, T8 y T9:
- DEL: cancela el “Job” seleccionado.
- RCL: llama el “Job” seleccionado para la modificación.
- COPY: copia el “Job” seleccionado y lo memoriza en
otra posición.
7.3
EL MENÚ “Settings” - “Programaciones”.
En esta sección se pueden programar o modificar las
principales programaciones de la soldadora.
Del “Menú Principal”
(ver apartado 7), seleccionar el menú “Programaciones” mediante la
tecla T10 y visualizarlo
con la tecla T11.
Aquí están listados todos los parámetros que
el operador puede modificar:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Mediante la tecla T12 se entra en el submenú relativo al
parámetro seleccionado.
7.3.1 El menú “Welding” - “Soldadura”.
En este submenú están listados unos parámetros de soldadura modificables:
- H2O MIG/TIG
Esta función permite programar el encendido del grupo de refrigeración.
Regulaciones: ON-OFF-Auto. (DEF OFF).
Si se selecciona “Auto”, cuando se enciende la máquina, el
grupo funciona. Si el pulsador soplete no se pulsase, pasados 30 segundos se apagaría. Con la presión del pulsador
soplete el grupo inicia a funcionar y se apaga pasados 3
minutos desde la suelta del pulsador.
-
“Quality Control” - “control de calidad”
Regulación ON - OFF (DEF OFF) (Disponible bajo pedido).
-
“MAX inching” - “Avance Máximo”
El objetivo es el de bloquear la soldadora si, después
del arranque, el hilo saliera de la longitud en centímetros programada sin paso de corriente.
Regulación OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
“Push-Pull Force”
Montando el soplete Push-Pull Art. 2008 se habilita el
funcionamiento del grupo de refrigeración y la función
PPF (Push Pull Force). Esta función regula el par de
arrastre del motor del push pull para rendir linear el
avance del hilo.
8 ACCESO RÁPIDO.
En la parte inferior del display D3 están presentes, en
función de las varias pantallas, unos mandos para el acceso rápido a las funciones más comunes.
8.1”MEM” - “MEMORIZACIÓN” ver apartado 7.2.1).
Si se desea memorizar un programa de soldadura presionar la tecla T6, elegir con las teclas T10 y T11 el número de “Job” y volver a presionar la tecla T6 para guardar
la condición de soldadura.
8.2 “PAR” - “PARÁMETROS DE PROCESO” (ver apartado 7.1)
8.3 “2T/4T” - “DOS TIEMPOS/ CUATRO TIEMPOS” (ver
apartado 7.1.7).
8.4 “JOB” - “PROGRAMAS DE TRABAJO”.
Si se desea utilizar un programa de trabajo memorizado
antes presionar la tecla T9 (JOB).
Para ver todas las programaciones del programa confirmar la selección con la tecla T9 (OK), después de lo cual
presionar la tecla T7 (PAR).
8.5 “H2O”. (Ver apartado 7.3.1).
8.6 “WIZ” WIZARD.
El “wizard” es un procedimiento guiado que ayuda al
operador a efectuar rápidamente las selecciones según
el proceso de soldadura deseado.
7.3.2 Menú “Machine” - “Programaciones de Máquina”.
Aquí están disponibles los submenú:
- “Clock Setup” - “Regulación del reloj”.
7.3.3 Menú “Factory Setup” - “Reactivación de las programaciones predefinidas”.
Esta voz permite volver a las programaciones iniciales
predefinidas por el constructor.
Son posibles tres modalidades de reactivación:
- All
Vuelve a programarlo todo.
- Jobs only Vuelve a programar solo los programas de
trabajo “Job”
- Exclude jobs Vuelve a programarlo todo excluidos los
programas de trabajo “Job” memorizados.
7.3.4 Menú “Languages” - “Programación del idioma”.
En esta sección se puede elegir el idioma en el que se
escriben los mensajes del display.
7.4 MENÚ INFORMACIONES.
En esta sección se visualizan unas informaciones relativas al software del generador.
T5
T6
T7
T8
T9
Se accede a este procedimiento presionando la tecla T5 y
sucesivamente la tecla T9 (WIZ).
La primera selección propuesta es la del proceso de soldadura.
La selección del proceso se hace por medio de las teclas T10 y T11.
Presionando la tecla T9 (NEXT) se entra directamente en
la pantalla de la selección del material.
Se puede volver a la pantalla precedente con la tecla T6
(PREV). En vez de las teclas T9 y T6 es posible usar las
teclas T12 y T13.
La pantalla sucesiva será la del diámetro, sucesivamente
la del gas y al final la del tipo de partida “Start Mode”.
Presionar al final ““END”” para acabar.
83
9 SOLDADURA
Girando de una posición la manecilla M1 el
display D3 visualiza la
pantalla relativa a a corrección de la velocidad
del hilo.
• Preparar la soldadora siguiendo las instrucciones descritas en el apartado 3 “Puesta en funcionamiento”.
• Seguir las instrucciones descritas precedentemente
en el menú “Wizard” Apartado 8.1 o “Par” Apartado 7.1.
9.1 SOLDADURA MIG/MAG .
En el menú “Process Parameter” se encuentran las voces
que pueden ser reguladas en este proceso:
Esta soldadora ofrece una amplia selección de procesos
de soldadura MIG/MAG. que se listan a continuación:
9.1.1 MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgico.
La característica de este tipo de proceso de soldadura
es la SINERGÍA que se entiende como predeterminación,
por el constructor, de la relación entre la velocidad de
hilo (corriente), la tensión e la impedancia necesarias
para obtener una buena soldadura. Para realizarla actuar
como sigue:
• Mediante la tecla T1 seleccionar el led del espesor.
• Programar el espesor de trabajo girando la manecilla
M1.
• Efectuar la soldadura.
• Si la longitud de arco no es correcta modificarla mediante la manecilla M2.
9.1.2 MIG Man. Soldadura MIG/MAG convencional.
Seleccionar el tipo, el diámetro del hilo y el tipo de gas
de protección.
En este proceso de soldadura la velocidad del hilo, la
tensión y el valor del impedancia deben ser programados por el operador.
9.1.3 MIG HD. Soldadura MIG/MAG sinérgico alto
depósito.
La característica de este tipo de proceso es la posibilidad de aumentar la velocidad del hilo manteniendo
invariada la tensión de soldadura para obtener menores
tiempos de ejecución de la junta, menores distorsiones
y una mayor productividad.
Éste es un proceso sinérgico pero es diferente de los
otros pro su modalidad de regulación: Para correr a
lo largo de la curva sinérgica hay que actuar con la
manecilla M2 que cambia la tensión de soldadura y
sucesivamente con la manecilla M1 se puede cambiar la velocidad del hilo (Corriente de soldadura).
Un ejemplo:
Seleccionar este proceso como descrito arriba.
Mediante la tecla T1 seleccionar el led L2 de la velocidad
del hilo y mediante la tecla T2 el led L4 de la tensión.
El display D1 visualiza la velocidad del hilo mientras el
display D2 visualiza la tensión.
Girando la manecilla M2 los dos valores de tensión y velocidad de hilo se modifican siguiendo la curva sinérgica
programada por el constructor.
84
Continuando a girar la manecilla M1 se visualiza la desviación porcentual del cero que corresponde a la velocidad programada por el constructor mientras el display
D1 visualiza la nueva velocidad.
Cuando el valor de la corrección hace alcanzar la
velocidad máxima o mínima de la curva sinérgica, en el
display D3 aparece el mensaje “Speed limit”.
Corrigiendo la velocidad del hilo no se modifican ni los
valores del espesor aconsejado para la soldadura ni los
valores de la corriente pero es posible aumentar la velocidad de soldadura. Ma modificación de la velocidad del
hilo mediante la manecilla M1 no cambia la tensión de
soldadura programada precedentemente.
Después de ejecutado una soldadura con led L8 “Hold”
encendido, el display D1 visualiza la corriente de soldadura correspondiente a la velocidad del hilo modificada.
9.1.4 MIGRoot Soldadura MIG/MAG sinérgico.
Este proceso ha sido estudiado para las soldaduras de
“raíz” de juntas “cabeza a cabeza” verticales descendientes. Adapto para hierro y acero inoxidable.
9.1.5 MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgico pulsado (bajo pedido Art. 231).
En este proceso de soldadura el material de adjunción es
transferido por medio de una forma de onda impulsiva, de
energía controlada, al fin de obtener el despegue constante de gotas de metal fundido que se transfieren sin salpicaduras en la pieza en tratamiento. El resultado es un
cordón de soldadura que va bien con cualquier espesor y
tipo de material.
Las regulaciones de los parámetros de soldadura son las
mismas describidas para la Soldadura MIG/MAG sinérgico.
9.2 SOLDADURA MMA
En el caso de máquinas compactas conectar el conector
del cable de la pinza portaelectrodo al conector E y el
conector del cable de masa G respetando la polaridad
prevista por el constructor de los electrodos.
En el caso de máquinas con arrastrahilo separado el
carro deberá permanecer conectado al generador.
Conectar el conector del cable de la pinza portaelectrodo al conector X y el conector del cable de masa al
conector G respetando la polaridad prevista por el constructor de los electrodos.
Cuando se selecciona este proceso el generador, transcurridos 5 segundos, está listo para generar corriente.
Para programar la máquina para la soldadura MMA seguir las instrucciones descritas arriba en el menú “Wizard” Apartado 8.6 o “Par” Apartado 7.1.
En el menú “Process Parameter” se encuentran las voces
que pueden ser reguladas en este proceso:
•Hot Start.
Es la sobrecorriente suministrada en el momento del encendido del arco.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
Es la regulación de la característica dinámica del arco.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
El display D2 visualiza la tensión de arco medida durante
la soldadura.
El display D1 visualiza:
- antes de soldar la corriente programada mediante la
manecilla M1;
- durante la soldadura la corriente de soldadura medida.
- Una vez completada la soldadura, visualiza el último
valor de corriente medido. (Led L8 “HOLD” encendido).
Pulse Level
9.3 SOLDADURA TIG
9.3.1 Máquinas con arrastrahilo separado.
Conectar el cable de masa al polo positivo X y el conector del cable de potencia de la conexión carro/generador
al polo negativo G.
Conectar el soplete al empalme euro F.
Para este tipo de soldadoras el soplete adapto es el art.
1259.
9.3.2 Máquinas compactas.
Conectar el cable masa al polo positivo E y el soplete al
negativo G.
Conectar el tubo gas a la toma H
Para programar la máquina para la soldadura TIG seguir
las instrucciones descritas arriba en el menú “Wizard”
Apartado 8.6 o “Par” Apartado 7.1.
En el menú “Process Parameter” se encuentran las voces
que pueden ser reguladas en este proceso:
• Start Mode
Ver apartado 7.1.7.
• Final Slope (solo en 2T o 4T).
Es el tiempo en segundos en le que la corriente pasa de
la soldadura al apagado del arco.
Final Slope
• Pulse level
Con esta voz se regula la corriente más baja de las dos
necesarias para este proceso de soldadura, viene visualizado el porcentaje de esta corriente en relación a la
corriente principal programada antes de entrar en el
submenú.
MIN
MAX
DEF
0,0 s
10 s
0,5 s
• Pulse (Art. 234 por pedido).
Soldadura TIG con pulsado.
Este tipo de soldadura hace variar la intensidad de corriente entre dos niveles y dicha variación ocurre con una
frecuencia determinada.
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
• Frequency
Es la frecuencia de pulsado.
Frequency
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Duty
Es el tiempo de duración de la corriente más alta, expresado en porcentaje, con respecto al tiempo de la frecuencia.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 CÓDIGOS ERRORES
DISPLAY
DESCRIPCIÓN ERROR
TRG
centelleante
Pulsador de arranque presionado al
encendido de la máquina o al cierre de
la portezuela del arrastrahilo
Err 54
Cortocircuito en el circuito secundario
Err 56
Condición anómala en soldadura
Err 57
Corriente excesiva en el motor del
grupo arrastrahilo (Controlar los rodillos
arrastrahilo, el hilo en el interior de la
envoltura y el motor arrastrahilo)
Err 58
Error alineación entre las versiones
del firmware o error durante la fase de
auto-mejora (Repetir el procedimiento
de auto-mejora)
Err 61
Tensión de alimentación baja
Err 62
Tensión de alimentación alta
85
DISPLAY
DESCRIPCIÓN ERROR
TH 0
Sobretemperatura de los diodos de
salida
TH 1
Sobretemperatura IGBT
H2O
centelleante
seguido
porErr 75
problema en la bomba de enfriamiento
(presóstato)
H2O nc
problema en la bomba de enfriamiento
(no conectada)
OPN
Portezuela abierta en el arrastrahilo
ITO
Ver apartado 7.3.1 Menú “Soldadura”
- “Avance máximo”
En caso de códigos de error diferentes de los listados
contactar el servicio de asistencia
11 MANTENIMIENTO
Cada intervención de mantenimiento debe ser efectuada por personal cualificado según la norma CEI
26-29 (IEC 60974-4).
11.1 MANTENIMIENTO GENERADOR
En caso de mantenimiento en el interior del aparato, asegurarse de que el interruptor T esté en posición “O” y
que el cable de alimentación no esté conectado a la red.
Periódicamente, además, es necesario limpiar el interior
del aparato para eliminar el polvo metálico que se haya
acumulado, usando aire comprimido.
11.2 MEDIDAS A TOMAR DESPUÉS DE UNA INTERVENCIÓN DE REPARACIÓN.
Después de haber realizado una reparación, hay que tener cuidado de reordenar el cablaje de forma que exista
un aislamiento seguro entre el lado primario y el lado
secundario de la máquina.
Evitar que los hilos puedan entrar en contacto con partes
en movimiento o con partes que se recalientan durante
el funcionamiento. Volver a montar todas las abrazaderas como estaban en el aparato original para evitar que,
si accidentalmente un conductor se rompe o se desconecta, se produzca un contacto entre el primario y el
secundario.
Volver además a montar los tornillos con las arandelas
dentelladas como en el aparato original.
86
87
ÍNDICE
1
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA .....................................................................................................................................................89
1.1 CHAPA DAS ADVERTÊNCIAS ................................................................................................................................................89
2
DESCRIÇÕES GERAIS ...................................................................................................................................................................... 90
2.1 EXPLICAÇÃO DOS DADOS TÉCNICOS ................................................................................................................................ 90
3
INSTALAÇÃO E PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO ...................................................................................................91
3.1 LEVANTAMENTO ......................................................................................................................................................................91
3.2 MONTAGEM ................................................................................................................................................................................91
3.3 LIGAÇÃO DE EVENTUAIS EXTENSÕES ...............................................................................................................................92
3.4 LIGAÇÃO DO MAÇARICO DE SOLDADURA ....................................................................................................................... 92
3.5 MONTAGEM DO GRUPO DE ARREFECIMENTO ................................................................................................................92
3.6. COLOCAÇÃO ..............................................................................................................................................................................93
3.6.1 SUPERFÍCIES INCLINADAS .........................................................................................................................................93
3.7 PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO ........................................................................................................................93
4
DESCRIÇÃO DO GERADOR .............................................................................................................................................................93
5
DESCRIÇÃO DO GRUPO DE ARREFECIMENTO .........................................................................................................................95
5.1 LIGAÇÕES ...................................................................................................................................................................................95
5.2. DESCRIÇÃO DAS PROTECÇÕES .............................................................................................................................................96
5.2.1 PROTECÇÃO DA PRESSÃO DO LÍQUIDO REFRIGERANTE ..................................................................................96
5.2.2 FUSÍVEL (T 2A/250V-Ø 5X20) .......................................................................................................................................96
5.3 PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO ........................................................................................................................96
6. DESCRIÇÃO DO PAINEL DE COMANDOS ....................................................................................................................................96
6.1 PAINEL DE CONTROLO ...........................................................................................................................................................96
6.2 PAINEL DE CONFIGURAÇÕES ...............................................................................................................................................97
6.3 VISUALIZAÇÃO DOS ALARMES ...........................................................................................................................................97
6.4 VISUALIZAÇÃO DE ERROS .....................................................................................................................................................98
7.
PROGRAMAÇÃO DA MÁQUINA“MAIN MENU” - “MENU PRINCIPAL” .................................................................................98
7.1. MENU “PROCESS PARAMS” - “PARÂMETROS DO PROCESSO” .....................................................................................98
7.1.1 “PROCESS” - “PROCESSO” ............................................................................................................................................99
7.1.2 “MATERIAL” - “MATERIAL” ........................................................................................................................................99
7.1.3 “DIAMETER” - “DIÂMETRO” .......................................................................................................................................99
7.1.4 “GAS” ................................................................................................................................................................................99
7.1.5 “ARC LENGTH CORR” - “CORRECÇÃO DO COMPRIMENTO DO ARCO” ..........................................................99
7.1.6 “INDUCTANCE CORR” - “CORRECÇÃO DO VALOR DE IMPEDÂNCIA” ............................................................99
7.1.7 “START MODE” - “MODO DE INÍCIO” ........................................................................................................................99
7.1.8 “SPOT” - “POR PONTOS / INTERMITENTE” .............................................................................................................99
7.1.9 “HSA” - “HOT START AUTOMÁTICO” ......................................................................................................................100
7.1.10 “CRA” - “ENCHIMENTO DA CRATERA FINAL” .....................................................................................................100
7.1.11 “SOFT START” - “ENCOSTO” .....................................................................................................................................100
7.1.12 “BURNBACK”. ...............................................................................................................................................................100
7.1.13 “DOUBLE LEVEL” - “NÍVEL DUPLO” ......................................................................................................................100
7.1.13.1 “FREQUENCY” - “FREQUÊNCIA” DO NÍVEL DUPLO .............................................................................100
7.1.13.2 “PULSE STEP”: É A AMPLITUDE DA VARIAÇÃO DA VELOCIDADE EM M/MIN ..............................100
7.1.13.3 “DUTY CYCLE”: TEMPO DO NÍVEL DUPLO ............................................................................................100
7.1.13.4 “ARC LENGTH COR” - “CORRECÇÃO DO COMPRIMENTO DO ARCO” ..............................................100
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "PULSAÇÃO DUPLA" ...............................................................................................................101
7.1.15 “PREFLOW” - “PRÉ GÁS”. ...........................................................................................................................................101
7.1.16 “POSTFLOW” - “PÓS GÁS“ ..........................................................................................................................................101
7.1.17 “SPEED CORR” - “CORRECÇÃO DAS VELOCIDADES”. .......................................................................................101
7.2. MENU “JOB” .............................................................................................................................................................................101
7.2.1 MEMORIZAÇÃO DE UM PROGRAMA “JOB” ..........................................................................................................101
7.3. MENU “SETTINGS” - “CONFIGURAÇÕES” ........................................................................................................................101
7.3.1 MENU “WELDING” - “SOLDADURA” ......................................................................................................................101
7.3.2 MENU “MACHINE” - “CONFIGURAÇÕES DA MÁQUINA” ..................................................................................101
7.3.3 MENU “FACTORY SETUP” - “RECUPERAÇÃO DAS CONFIGURAÇÕES PREDEFINIDAS” ...........................101
7.3.4 MENU “LANGUAGES” - “CONFIGURAÇÃO DA LÍNGUA” ...................................................................................102
7.4 MENU DAS INFORMAÇÕES ..................................................................................................................................................102
8. ACESSO RÁPIDO ..............................................................................................................................................................................102
8.1 “MEM” - “MEMORIZAÇÃO” ..................................................................................................................................................102
8.2 “PAR” - “PARÂMETROS DE PROCESSO” ............................................................................................................................102
8.3 “2T/4T” - “DOIS TEMPOS / QUATRO TEMPOS” .................................................................................................................102
8.4 “JOB” - “PROGRAMAS DE TRABALHO” ............................................................................................................................102
8.5 “H2O”
.................................................................................................................................................................................102
8.6 “WIZ” WIZARD ........................................................................................................................................................................102
9.
SOLDADURA .................................................................................................................................................................................102
9.1 SOLDADURA MIG/MAG .........................................................................................................................................................102
9.1.1 MIG ---- SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICA 102
9.1.2 MIG MAN. SOLDADURA MIG/MAG CONVENCIONAL ........................................................................................102
9.1.3 MIG HD. SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICA COM DEPÓSITO ELEVADO 1....................................................02
9.1.4 MIG ROOT SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICA ..................................................................................................103
9.1.5 MIG
SOLDADURA MIG/MAG SINÉRGICA PULSADA ...............................................................................103
9.2 SOLDADURA MMA .................................................................................................................................................................103
9.3. SOLDADURA TIG ....................................................................................................................................................................103
9.3.1 MÁQUINAS COM TRACÇÃO DO FIO SEPARADA .................................................................................................103
9.3.2 MÁQUINAS COMPACTAS ...........................................................................................................................................103
10 CÓDIGOS DE ERRO ..........................................................................................................................................................................104
11. MANUTENÇÃO .................................................................................................................................................................................105
11.1 MANUTENÇÃO DO GERADOR ............................................................................................................................................105
11.2 CUIDADOS APÓS UM TRABALHO DE REPARAÇÃO ......................................................................................................105
88
MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO
IMPORTANTE: ANTES DE UTILIZAR O APARELHO LER
O CONTEÚDO DO PRESENTE MANUAL E CONSERVAR
O MESMO DURANTE TODA A VIDA OPERATIVA DO
PRODUTO, EM LOCAL DE FÁCIL ACESSO.
ESTE APARELHO DEVE SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERAÇÕES DE SOLDADURA.
COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA
Este aparelho foi construído conforme as indicações
contidas na norma IEC 60974-10 (Cl. A) e deve ser usado somente para fins profissionais em ambiente industrial. De facto, podem verificar-se algumas dificuldades de compatibilidade electromagnética num
ambiente diferente daquele industrial.
1 PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
A soldadura e o cisalhamento a arco podem
ser nocivos às pessoas, portanto, o utilizador
deve conhecer as precauções contra os riscos, a seguir
listados, derivantes das operações de soldadura. Caso
forem necessárias outras informações mais pormenorizadas, consultar o manual cod 3.300.758
CHOQUE RUMOR
Este aparelho não produz rumores que excedem
80dB. O procedimento de cisalhamento plasma/
soldadura pode produzir níveis de rumor superiores a este limite; portanto, os utilizadores deverão aplicar
as precauções previstas pela lei.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS - Podem ser nocivos.
· A corrente eléctrica que atravessa qualquer condutor produz campos electromagnéticos (EMF). A corrente de soldadura, ou
de corte, gera campos electromagnéticos
em redor dos cabos e dos geradores.
Os campos magnéticos derivados de correntes elevadas
podem influenciar o funcionamento de pacemakers. Os
portadores de aparelhos electrónicos vitais (pacemakers)
devem consultar o médico antes de se aproximarem de
operações de soldadura por arco, de corte, desbaste ou
de soldadura por pontos.
A exposição aos campos electromagnéticos da soldadura,
ou do corte, poderá ter efeitos desconhecidos para a saúde.
Cada operador, para reduzir os riscos derivados da exposição aos campos electromagnéticos, deve respeitar
os seguintes procedimentos:
- Fazer de modo que o cabo de massa e da pinça de
suporte do eléctrodo, ou do maçarico, estejam lado a
lado. Se possível, fixá-los juntos com fita adesiva.
- Não enrolar os cabos de massa e da pinça de suporte
do eléctrodo, ou do maçarico, no próprio corpo.
- Nunca permanecer entre o cabo de massa e o da pinça de suporte do eléctrodo, ou do maçarico. Se o cabo
de massa se encontrar do lado direito do operador,
também o da pinça de suporte do eléctrodo, ou do
maçarico, deverá estar desse mesmo lado.
- Ligar o cabo de massa à peça a trabalhar mais próxima possível da zona de soldadura, ou de corte.
- Não trabalhar junto ao gerador.
ELIMINAÇÃO DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS
E ELECTRÓNICAS
Não eliminar as aparelhagens eléctricas juntamente ao lixo normal!De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/CE sobre os lixos de aparelhagens eléctricas e electrónicas e respectiva execução no âmbito
da legislação nacional, as aparelhagens eléctricas que
tenham terminado a sua vida útil devem ser separadas e
entregues a um empresa de reciclagem eco-compatível.
Na qualidade de proprietário das aparelhagens, deverá
informar-se junto do nosso representante no local sobre
os sistemas de recolha diferenciada aprovados. Dando
aplicação desta Directiva Europeia, melhorará a situação
ambiental e a saúde humana!
Em caso de mau funcionamento solicitar a assistência de
pessoas qualificadas.
1.1 CHAPA DAS ADVERTÊNCIAS
O texto numerado abaixo corresponde às casas numeradas da chapa.
B. Os rolos de tracção do fio podem ferir as mãos.
C. O fio de soldadura e o grupo de tracção do fio estão
EXPLOSÕES
·· Não soldar nas proximidades de recipientes à
pressão ou na presença de pós, gases ou vapores explosivos. Manejar com cuidado as bombas
e os reguladores de pressão utilizados nas operações de
soldadura.
89
sob tensão durante a soldadura. Mantenha as mãos e
os objectos metálicos afastados dos mesmos.
1. Os choques eléctricos provocados pelo eléctrodo de
soldadura ou pelo cabo podem ser mortais. Proteja-se devidamente contra o perigo de choques eléctricos.
1.1 Use luvas isolantes. Não toque no eléctrodo com as
mãos nuas. Não use luvas húmidas ou estragadas.
1.2 Certifique-se de estar isolado da peça a soldar e do
chão
1.3 Desligue a ficha do cabo de alimentação antes de trabalhar na máquina.
2. Poderá ser nocivo para a saúde inalar as exalações
produzidas pela soldadura.
2.1 Mantenha a cabeça afastada das exalações.
2.2 Utilize um equipamento de ventilação forçada ou de
exaustão local para eliminar as exalações.
2.3 Utilize uma ventoinha de aspiração para eliminar as
exalações.
3. As faíscas provocadas pela soldadura podem provocar explosões ou incêndios.
3.1 Mantenha os materiais inflamáveis afastados da área
de soldadura.
3.2 As faíscas provocadas pela soldadura podem provocar incêndios. Mantenha um extintor nas proximidades e faça com que esteja uma pessoa pronta para o
utilizar.
3.3 Nunca solde recipientes fechados.
4. Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele.
4.1 Use capacete e óculos de segurança. Utilize protecções adequadas das orelhas e camisas com o colarinho abotoado. Utilize máscaras com capacete, com
filtros de graduação correcta. Use uma protecção
completa para o corpo.
5. Leia as instruções antes de utilizar a máquina ou de
efectuar qualquer operação na mesma.
6. Não retire nem cubra as etiquetas de advertência
2 DESCRIÇÕES GERAIS
O aparelho é um equipamento multiprocessamento adequado para a soldadura MIG/MAG, TIG (DC) com ligação
por contacto do arco e MMA (excepto do tipo celulósico), realizado com tecnologia por inversor. O aparelho só
pode ser utilizado para as funções descritas no manual.
O aparelho não deve ser utilizado para descongelar canos.
2.1 EXPLICAÇÃO DOS DADOS TÉCNICOS
O aparelho é construído de acordo com as seguintes
normas:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (ver nota 2).
N.°
Número de série a mencionar em qualquer
pedido relativo à máquina de soldar.
3~
Conversor estático de frequência trifásica
transformador rectificador.
f1
90
f2
MIG
Adequada para a soldadura MIG-MAG.
MMA Adequada para a soldadura com eléctrodos
revestidos.
TIG
U0.
X.
Adequada para a soldadura TIG.
Tensão a vazio secundária.
Factor de serviço percentual.
O factor de serviço exprime a percentagem
de 10 minutos nos quais a máquina de soldar pode trabalhar com uma determinada
corrente sem aquecer demasiado.
I2.
Corrente de soldadura
U2.
Tensão secundária com corrente I2
U1.
Tensão nominal de alimentação.
Nos modelos multitensão “Multi Voltage” a
máquina prepara-se automaticamente para
a tensão de alimentação do equipamento ao
qual está ligada.
3~ 50/60Hz Alimentação trifásica 50 ou 60 Hz.
I1 Máx
Corrente máx. consumida na respectiva
corrente I2 e tensão U2.
I1 ef
É o valor máximo da corrente efectiva consumida considerando o factor de serviço.
Normalmente, este valor corresponde á capacidade do fusível (do tipo retardado) a utilizar como protecção para o aparelho.
IP23S
Grau de protecção da carcaça. Grau 3 como
segunda cifra significa que este aparelho
pode ser armazenado, mas não utilizado no
exterior durante as precipitações de chuva,
a não ser que esteja devidamente protegida.
Idónea para trabalhar em ambientes com
S
risco acrescido.
NOTAS:
1- O aparelho também foi concebido para trabalhar em
ambientes com grau de poluição 3. (Ver IEC 60664).
2- Este equipamento está em conformidade com a norma IEC 61000-3-12 na condição que a impedância
máxima Zmáx admitida do equipamento seja inferior
ou igual a 0,090 (Art. 318 e 319) e 0,051 (Art. 320) no
ponto de interface entre o equipamento do utilizador e
o público. É da responsabilidade do instalador ou do
utilizador do equipamento garantir, consultando eventualmente o operador da rede de distribuição, que o
equipamento seja ligado a uma alimentação com impedância máxima de sistema admitida Zmáx inferior
ou igual a 0,090 (Art. 318 e 319) e 0,051 (Art. 320).
3 INSTALAÇÃO E PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO.
3.1 LEVANTAMENTO (FIG. 1).
Fig. 1
3.2 MONTAGEM
• É necessário montar as rodas traseiras em todos os
geradores depois de ter enfiado o eixo (fig. 2).
Fig. 3
BA
Fig. 2
• Para as máquinas com carro é necessário montar rodas giratórias quer nos carros de tracção do fio, quer
no gerador; as rodas pequenas fornecidas com os respectivos parafusos devem ser montadas no fundo do
carro de tracção do fio assim como o suporte do maçarico, depois colocar o carro na posição. (ver figura 3).
• Colocar o eventual carro de tracção do fio em posição
como ilustrado na figura 4.
BB
Fig. 4
91
3.3 LIGAÇÃO DE EVENTUAIS EXTENSÕES
• Fixar a extremidade da conexão BA, com a lingueta
BB no fundo da máquina, como ilustrado na Fig. 4.
• Executar as ligações, na traseira do gerador, como
indicado na Fig. 5
Fig. 7
3.4 LIGAÇÃO DO MAÇARICO DE SOLDADURA.
Fig. 5
• Evitar de pôr a conexão sob a forma de bobina para
reduzir ao mínimo os efeitos indutivos que podem influenciar os resultados da soldadura.
• Ligar a outra extremidade da conexão BA ao carro de
tracção do fio, como ilustrado na Fig. 6.
• Ligar o maçarico na tomada centralizada F.
• Montar a bobina de fio.
• Verificar se o bordo dos rolos corresponde ao diâmetro do fio utilizado. Para a substituição, proceder do
modo seguinte (Fig. 8):
BN
CA
Fig. 6
• Os tubos do líquido refrigerante devem ser ligados nas
tomadas rápidas situadas debaixo do fundo do carro
de tracção do fio (ver Fig. 7), respeitando as cores
mostradas na parte dianteira do carro.
BN
Fig. 8
Abrir a portinhola do vão de tracção do fio.
Retirar a cobertura CA do grupo de tracção do fio.
Soltar os rolos de pressão do fio com o manípulo de
regulação da pressão BN.
Substituir os rolos e montar novamente a cobertura CA.
Enfiar o fio na tracção e na bainha do maçarico.
Fixar os rolos de pressão do fio com o manípulo BN e
regular a pressão.
Ligar o cabo da massa (fornecido) na tomada D.
Ligar o tubo do gás à tomada G.
3.5 MONTAGEM DO GRUPO DE ARREFECIMENTO
(ART. 1683 - POR ENCOMENDA POR ART. 318 E
319) (Fig. 9)
No caso em que se utilize o grupo de arrefecimento, seguir estas indicações:
• Retirar o painel M
• Inserir o grupo de arrefecimento no interior do vão, de
modo que se veja pela parte frontal a vigia para o controlo do nível do líquido.
92
• Fixá-lo no carro de transporte da máquina de soldar
com os parafusos fornecidos com o grupo.
3.7 PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO
• A instalação da máquina deve ser efectuada por pessoal qualificado.
• As ligações devem ser todas executadas de acordo
com as normas vigentes (IEC/CEI EN 60974-9) e respeitando todas as leis em matéria de segurança.
• Montar a ficha no cabo de alimentação, prestando especial atenção para ligar o condutor amarelo-verde ao
pólo de terra.
• Verificar se a tensão de alimentação corresponde à
nominal da máquina de soldar.
• Aplicar fusíveis de protecção de capacidade adequada
aos dados técnicos indicados na placa de identificação.
4 DESCRIÇÃO DO GERADOR (FIG. 10 = VERSÃO
COMPACTA) (FIG. 11 = VERSÃO COM TRACÇÃO DO
FIO SEPARADA)
Fig. 9
3.6 COLOCAÇÃO
Colocar a máquina de soldar de modo a permitir a circulação livre do ar no seu interior e evitar o mais possível
que entre pó metálico, ou de qualquer outro género.
3.6.1 Superfícies inclinadas.
Dado que esta máquina de soldar tem rodas sem travão,
não apoiar a máquina em superfícies inclinadas, para
evitar que possam virar-se ou uma sua movimentação
incontrolada.
A
A - PAINEL DE COMANDOS.
Alçar a portinhola transparente para se ter acesso ao painel de comandos.
B - Conector:
Conector do tipo DB9 (RS 232), a utilizar para actualizar
os programas dos microprocessadores.
C - Conector:
Conector do tipo USB, a utilizar para actualizar os programas dos microprocessadores. Só nas máquinas com
tracção do fio separada.
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
93
D – Conector:
Conector para a ligação dos comandos à distância e do
cabo de comando do maçarico Push–Pull.
E – Tomada (+):
Tomada onde se liga o conector do cabo de massa em soldadura TIG, a pinça porta-eléctrodo em soldadura MMA.
F - Tomada centralizada:
Na qual é ligado o maçarico de soldadura.
I - Torneiras de engate rápido:
Nas quais são ligados os tubos que saem do eventual
maçarico arrefecido a água. N.B. Respeitar as cores dos
tubos e das torneiras. Só nas máquinas com tracção do
fio separada.
L - Suporte:
Suporte para o maçarico de soldadura.
M - Painel:
Painel de fecho do vão do grupo de arrefecimento.
G - Tomada:
Tomada na qual é ligado o conector do cabo de massa
em soldadura MIG/MAG e MMA.
H - União:
Na qual é ligado o tubo do gás em saída do maçarico TIG.
N - Tubo do gás.
O - União do tubo do gás:
Na qual é ligado o tubo do gás da conexão gerador/carro.
Y
A
P
AB
AC
K
F
L
D
AA
Z
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
94
P - Conector:
No qual é ligado o conector do cabo dos serviços da
conexão gerador/carro.
Q - Tomada do pressóstato:
Na qual é ligado o cabo proveniente do pressóstato situado no interior do grupo de arrefecimento (Art. 1683).
R - Porta-fusível.
S - Tomada:
Na qual é ligado o cabo da rede do grupo de arrefecimento Art. 1683 (Opcional).
AB - Cobertura da bobina de fio.
AC - Suporte da bobina:
Idóneo para bobinas standard até Ø 300 mm, 16 kg.
5 DESCRIÇÃO DO GRUPO DE ARREFECIMENTO
Art 1683 (Fig. 12).
Este grupo de arrefecimento, que é fornecido por encomenda por art. 318 e 319, foi projectado para arrefecer os maçaricos utilizados para a soldadura e deve ser
utilizado exclusivamente com estes geradores.
T - Interruptor ON/OFF.
AD - Vigia:
Vigia para a inspecção do nível do líquido refrigerante.
U - Cabo de alimentação.
AE - Tampão.
V - Correias de fixação da botija.
AF - Torneiras de engate rápido:
Ligar os tubos, vermelho e azul, do maçarico de soldadura. N.B.: Respeitar as cores dos tubos e das torneiras.
W - Suporte da botija.
Z - Torneiras de engate rápido:
Nas quais são ligados os tubos, vermelho e azul, da conexão gerador/carro. Só nas máquinas com tracção do
fio separada.
N.B.: As torneiras estão colocadas debaixo do carro de
tracção do fio. Respeitar as cores dos tubos e das torneiras.
AG - Torneiras de engate rápido:
Nas quais são ligados os tubos, vermelho e azul, da conexão gerador/carro, nas máquinas com tracção do fio
separada. N.B.: Respeitar as cores dos tubos e das torneiras.
X - Tomada:
Na qual, em soldadura MIG/MAG, é ligado o conector volante do cabo de potência (pólo +) da conexão gerador/
carro. Só nas máquinas com tracção do fio separada.
AI - Conexão.
Para a protecção “pressão do líquido refrigerante”.
Y - União:
Na qual é ligado o tubo do gás que sai da conexão gerador/carro. Só nas máquinas com tracção do fio separada.
AM - Cabo de alimentação.
K - Ficha:
Na qual é ligado o conector volante do cabo de potência
da conexão gerador/carro. Só nas máquinas com tracção do fio separada.
Para as ligações eléctricas, das eventuais extensões e
das protecções, seguir as indicações do manual de instruções, fornecido com o grupo de arrefecimento.
AH - Porta-fusível.
AL - Interruptor ON/OFF.
5.1 LIGAÇÕES.
AA - Portinhola da cobertura da bobina de fio.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
95
5.2 DESCRIÇÃO DAS PROTECÇÕES.
5.2.1 Protecção da pressão do líquido refrigerante.
Esta protecção é realizada com um pressóstato, inserido no circuito de saída do líquido, que comanda um
microinterruptor. Se a pressão é insuficiente, aparece no
visor D1 a palavra H2O a piscar.
5.2.2 Fusível (T 2A/250V-Ø 5x20).
Este fusível foi inserido para a protecção da bomba motorizada e está colocado no painel traseiro da máquina
de soldar, no respectivo porta-fusível BF (Fig. 12)
5.3 PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO.
Desapertar o tampão AU e encher o depósito (o aparelho
é fornecido com cerca de um litro de líquido).
É importante verificar periodicamente, através da vigia
AT, se o líquido se encontra no nível “máx”.
6 DESCRIÇÃO DO PAINEL DE COMANDOS (Fig. 13-14)
O painel de comandos é constituído por uma zona de
controlo (Fig. 13) e por uma zona de configurações
(Fig. 14).
6.1 PAINEL DE CONTROLO (FIG. 13).
Botão de selecção T1
Cada vez que se carrega neste botão selecciona-se a grandeza regulável no manípulo M1. As
grandezas seleccionáveis, visualizadas pelos leds
L1, L2 e L3, referem-se ao tipo de processo de soldadura
escolhido.
Led L1 Espessura
Indica que o visor D1 visualiza a espessura, em mm,
da peça a soldar, em função da corrente e da velocidade do fio programadas. Activo nos processos MIG/
MAG sinérgicos.
Led L2 Velocidade do fio
Indica que o visor D1 visualiza a velocidade, em metros por minuto, do fio de soldadura. Activo em todos
os processos de soldadura MIG/MAG.
Led L3 Corrente de soldadura
Indica que o visor D1 visualiza a corrente de soldadura
em amperes.
Manípulo M1
IDependendo do tipo de processo seleccionado,
com este manípulo regulam-se as grandezas seleccionadas com o botão T1.
Visor D1
Visualiza o valor das grandezas seleccionadas com o botão T1 e reguladas com o manípulo M1.
96
Botão de selecção T2
Cada vez que se carrega ligeiramente neste botão
selecciona-se a grandeza regulável no manípulo
M2. As grandezas seleccionáveis, visualizadas
pelos leds L4, L5 e L6, referem-se ao tipo de processo
de soldadura escolhido.
Led L4 Tensão de soldadura
Indica que o valor visualizado no visor D2 é uma tensão expressa em volts.
Com o arco desligado, nos processos MIG/MAG, o valor
visualizado no visor D2 é a tensão predefinida ou o “set
point” (ver parágrafo 9.1 Soldadura MIG/MAG).
Durante a soldadura, o valor visualizado no visor D2 é
sempre a tensão medida pelo gerador.
Led L5 Comprimento do arco
Nos processos de soldadura MIG/MAG Sinérgicos
(excepto MIG HD) indica que o visor D2 visualiza o
valor da correcção do arco de soldadura.
O valor 0 (zero) corresponde ao comprimento do arco,
predefinido pelo fabricante.
Com o manípulo M2 é possível alongar o arco (valores
positivos) ou encurtá-lo (valores negativos) no intervalo
-9,9 a +9,9.
Led L6 Impedância
Nos processos de soldadura MIG/MAG, indica que o
visor D2 visualiza o valor da impedância.
O valor 0 (zero) corresponde à impedância predefinida
pelo fabricante.
Com o manípulo M2 é possível alongá-la (valores positivos) ou encurtá-la (valores negativos) no intervalo -9,9
a +9,9.
Manípulo M2
Dependendo do tipo de processo seleccionado,
com este manípulo regulam-se as grandezas seleccionadas com o botão T2.
Nos processos MIG/MAG Sinérgicos, quando está aceso o led L4 (tensão de soldadura), accionando este manípulo, a selecção desloca-se automaticamente para o led
L5 (comprimento do arco).
Visor D2
Em todos os processos de soldadura, visualiza numericamente as selecções efectuadas com o botão T2 e
reguladas com o manípulo M2.
Led L7 Posição globular
Nos processos MIG/MAG sinérgicos, assinala que o
par de valores de corrente e de tensão escolhidos
para a soldadura pode provocar arcos instáveis e com
emissão de salpicos.
Led L8 Hold
Activa-se automaticamente no final da soldadura para
assinalar que nos visores D1 e D2 estão visualizados
os últimos dois valores de corrente e de tensão medidos.
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
Led L9 Segurança
Assinala a função de bloqueio de alguns dos botões.
O operador apenas poderá regular os parâmetros de
soldadura compreendidos na zona do painel de controlo.
Para activar a função, premir primeiro o botão T5 e, mantendo-o premido, premir por pouco tempo o botão T2. O
led L9 ilumina-se e indica que a função está activa. Para
sair, premir da mesma maneira os botões T5 e T2.
Botão T4 Teste do fio
Permite o avanço progressivo do fio até 8 m/min
sem a presença de tensão no maçarico e sem a
saída de gás.
Botão T3 Teste do gás
Premindo este botão, o gás sai durante 30s, premindo-o pela segunda vez, a saída do gás interrompe-se.
6.2 PAINEL DE CONFIGURAÇÕES (FIG. 14).
Permite o acesso rápido aos menus da máquina de soldar e às funções suplementares, visualizando-as e tornando-as imediatamente disponíveis.
É constituído por um visor tipo matriz D3 onde aparecem
todas as informações necessárias para a programação,
pelos botões de navegação (T10, T11, T12 e T13), com
os quais se navega nas opções dos diferentes menus;
pelos botões de função (T5, T6, T7, T8 e T9) que permitem o acesso aos diferentes menus que constituem o
firmware, e por uma série de leds que assinalam o tipo
de processo em uso (L10, L11 e L12) e algumas funções
suplementares (L13, L14 e L15).
Quando se liga a máquina de soldar, o visor D3
visualiza, por cerca de 5
s, algumas informações
relativas ao estado da
máquina (ver par. 7.4
menu Informações), entre os quais a versão do
firmware.
Logo depois, visualiza as predefinições de fábrica da
máquina de soldar:
- Data (dia/mês/ano) e horário (horas e minutos).
- Processo MIG Sinérgico.
(Led L10 aceso).
- Fio de soldadura do tipo
SG2 ø 1,0 mm.
- Gás Ar/18% CO2.
- Modo de ligação a 2
tempos 2T.
Na parte inferior do visor aparecem as siglas (MEM, PAR,
2T/4T e JOB) seleccionáveis com os botões de função
T6, T7, T8, T9 (ver par. 8):
6.3 VISUALIZAÇÃO DOS ALARMES
Quando a máquina detecta um alarme temporário, é visualizada nos visores D1 e D2 uma sigla a piscar que
97
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
T9
indica a causa que provocou o alarme. Por exemplo: se
a portinhola da tracção do fio está aberta, aparece a palavra “OPn”.
6.4 VISUALIZAÇÃO DE ERROS
Quando a máquina detecta uma condição de alarme grave, aparece nos visores D1 e D2 a sigla “Err” seguida
pelo respectivo código de erro.
Neste caso, desligar a máquina e contactar o serviço de
assistência (ver parágrafo 10).
7 PROGRAMAÇÃO
DA
“Main Menu” - “Menu Principal”
MÁQUINA
T13
L14
T5
T12
T11
L15
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
A programação efectua-se entrando no “Menu Principal”
ao qual se tem acesso premindo o botão T5 e depois o
botão T6 (MENU) ou no menu de acesso rápido descrito
no parágrafo 8.
98
Fig. 14
No interior do “Menu Principal”, com os botões T10 e
T11, é possível seleccionar uma das opções da lista evidenciada com uma faixa amarela. Com o botão T12 entra-se no respectivo menu secundário, e vice-versa, com
o botão T13 regressa-se ao menu anterior confirmando,
ao mesmo tempo, a escolha efectuada.
Se aparece uma seta virada para baixo, significa que há
outras opções não visualizadas na janela.
Este critério de navegação é válido para todos os
menus da máquina.
As opções disponíveis no “menu principal” são:
- “Process Params” - Parâmetros do processo (Ver par. 7.1)
- “Jobs” (Ver par. 7.2)
- “Settings” - Configurações (Ver par. 7.3)
- “Information” - Informações (Ver par. 7.4)
7.1 MENU “PROCESS PARAMS” - “PARÂMETROS DO
PROCESSO”.
T10
L13
L10 L11 L12
Entra-se no menu secundário “Parâmetros de processo”
pelo “Menu Principal” ou directamente, premindo o botão T7 (PAR). Aqui estão mostrados todos os parâmetros
que o operador pode modificar em função do processo
de soldadura seleccionado (leds L10, L11 e L12).
No interior de “Parâmetros de processo” é possível ter
acesso directo à memorização, premindo o botão T6
(MEM) (ver par. 7.2.1).
7.1.1 “Process” - “Processo”.
O primeiro parâmetro é
o processo de soldadura. Premindo o botão
T12 entra-se na janela
de selecção do tipo de
processo.
Os botões T10 e T11, para além de procederem á selecção que é evidenciada pela faixa amarela, têm a função
de saltar entre todos os processos disponíveis.
Os processos de soldadura seleccionáveis são:
MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada (por
encomenda) art. 231.
MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgica.
MIG HD
Soldadura MIG/MAG sinérgica com alto depósito.
MIG Root Soldadura MIG/MAG sinérgica para as soldaduras em vertical descendente.
MIG Man Soldadura MIG/MAG convencional.
TIG
Processo de soldadura com eléctrodo infusível adequado para todos os metais, excepto
o alumínio, o magnésio e o latão. A ligação
do arco é efectuada por contacto sem alta
frequência.
MMA
Processo de soldadura com eléctrodo revestido e fusível.
7.1.2 “Material” - “Material” (activo nos processos MIG/
MAG).
Nesta opção selecciona-se o tipo de material do fio de
soldadura.
7.1.3 “Diameter” - “Diâmetro” (activo nos processos
MIG/MAG).
Os diâmetros do fio de soldadura dependem do tipo de
material seleccionado.
7.1.4 “Gas” (activo nos processos MIG/MAG).
Os gases utilizáveis dependem do tipo de material seleccionado.
7.1.5 “Arc Length Corr” - “Correcção do comprimento
do arco” (Disponível em MIG/MAG sinérgico, MIG
Root).
Permite a correcção do
comprimento do arco
em Volts com os botões
T10 e T11 ou com o manípulo M2.
Corr. comprimento do
arco
MÍN
MÁX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
ATENÇÃO:
na janela de regulação, que é semelhante para todos os pa-
râmetros com um intervalo de regulação, aparecem:
-O nome do parâmetro que está em progresso de correcção.
-O valor e a unidade de medida.
-A escala de regulação.
-As abreviações:
MÍN = mínimo da regulação.
Botão T5.
MÁX = máximo da regulação.
Botão T7.
DEF = valor predefinido.
Botão T6.
7.1.6 “Inductance Corr” - “Correcção do valor de impedância” (disponível em todos os processos
MIG/MAG sinérgicos, excepto MIG HD)
Permite a correcção do valor da impedância.
Corr. valor da impedância
MÍN
MÁX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 “Start Mode” - “Modo de início” (escolha do modo
de início da soldadura).
2T (activo nos processos MIG/MAG e TIG).
A máquina começa a soldar quando se prime o botão
do maçarico e interrompe-se quando se larga o mesmo.
4T (activo nos processos MIG/MAG e TIG).
Para começar a soldadura, premir e largar o botão do
maçarico, para acabar a soldadura, premir e largar
novamente.
3L (activo nos processos MIG/MAG sinérgicos).
A soldadura começa quando se prime o botão do
maçarico, a corrente de soldadura chamada será a
configurada com “Start current”. Esta corrente será
mantida enquanto estiver premido o botão do maçarico; quando se larga, a corrente liga-se à corrente de
soldadura configurada, no tempo definido pelo tempo
“Slope time” e será mantida até se premir novamente
o botão do maçarico. Quando se prime novamente o
botão do maçarico, a corrente de soldadura liga-se
à terceira corrente (corrente de “Crater-filler”) configurada com o parâmetro “Crater Current” no tempo
estabelecido por “Slope time” e será mantida até se
largar o botão do maçarico. Quando se larga o botão,
a soldadura interrompe-se.
Regulações para 3L
MÍN
MÁX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 “Spot” - “por pontos / intermitente”.
(só nos processos MIG/MAG 2T ou 4T).
OFF (predefinido)
ON
Se for seleccionado “ON” estão disponíveis as seguintes
regulações:
MÍN
MÁX
DEF.
Spot time
3s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
99
7.1.9 “HSA” - “Hot Start Automático”.
(só nos processos MIG/MAG sinérgicos 2T ou 4T).
Esta função está inibida quando está activa a função 3L
e só funciona com os programas sinérgicos.
Especialmente indicada para obter um arranque “quente” na soldadura do alumínio.
OFF (predefinido)
ON.
Se for seleccionado “ON” estão disponíveis as seguintes
regulações:
fio (e portanto da relativa à corrente) à qual, serão alternadamente somados e subtraídos os metros por minuto
que serão programados.
Antes da execução é necessário recordar-se que num
cordão correcto, a sobreposição entre duas “malhas”
deve ser de pelo menos 50%.
OFF (predefinido)
ON.
Se for seleccionado “ON” estão disponíveis as seguintes
regulações:
MÍN
MÁX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Frequency
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Pulse step
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
A soldadura inicia com a “Start Current”. A duração desta
primeira corrente é regulada por “starting current time”.
Depois de decorrido este tempo, a corrente liga-se à de
soldadura no tempo ”Slope Time”.
MÍN
MÁX
PRED.
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
7.1.10 “CRA” - “Enchimento da cratera final”.
(só nos processos MIG sinérgicos 2T ou 4T).
OFF (predefinido)
ON
Se for seleccionado “ON” estão disponíveis as seguintes
regulações:
MÍN
MÁX
DEF.
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope time
7.1.11 “Soft Start” - “Encosto”.
(Só nos processos MIG/MAG)
É a velocidade do fio, expressa em percentagem, da velocidade programada para a soldadura antes que esse
toque na peça a soldar.
Soft Start
MÍN
MÁX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 “Burnback”.
(Só nos processos MIG/MAG)
Serve para regular o comprimento do fio que sai da agulheta do gás depois da soldadura.
Reg Burnback
MÍN
MÁX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 “Double Level” - “Nível Duplo” (Art. 233 por encomenda) (Só nos processos MIG/MAG sinérgicos).
Este tipo de soldadura faz variar a intensidade da corrente entre dois níveis.
Antes de programar a soldadura com nível duplo, é necessário executar um pequeno cordão de soldadura, de
modo a determinar a velocidade do fio e, consequentemente, a corrente para obter a penetração e a largura do
cordão, ideais para a junta que se deseja realizar.
Determina-se assim o valor da velocidade de avanço do
100
7.1.13.1 “Frequency” - “Frequência” do nível duplo.
A frequência, determinada em Hertz, é o número de períodos por segundo. Entende-se por período, a alternância
entre a velocidade alta e a baixa.
A velocidade baixa, que não penetra, serve ao soldador
para passar de uma malha para a execução da malha
seguinte; a velocidade alta, correspondente à corrente
máxima, é a que penetra e executa a malha, neste caso
o soldador pára para executar a malha.
7.1.13.2 “Pulse Step”: é a amplitude da variação da velocidade em m/min.
A variação determina a soma e a subtracção de m/min
da velocidade de referência acima descrita. Em paridade
dos outros parâmetros, aumentando o número, a malha
torna-se mais larga e obtém-se uma maior penetração.
7.1.13.3 “Duty Cycle”: tempo do nível duplo.
Expresso em percentagem, é o tempo da velocidade/
corrente maior relativamente à duração do período. Em
paridade dos outros parâmetros, determina o diâmetro
da malha e portanto a penetração.
7.1.13.4 “Arc Length Cor” - “Correcção do comprimento do arco”.
Regula o comprimento do arco da velocidade/corrente
maior.
Atenção: uma boa regulação prevê um comprimento
igual do arco para amas as correntes.
7.1.14 "Double Pulse" - "Pulsação Dupla".
Activa-se automaticamente quando se adquirem as duas
actualizações Art. 231 e Art.233.
Para o funcionamento, ver o parágrafo 7.1.13.
No “Menu Principal” (ver
par. 7), seleccionar o
menu “Configurações”
com o botão T10 e visualizá-lo com o botão
T11.
7.1.15 “Preflow” - “Pré Gás”.
(Em todos os processos, excepto MMA).
Pre Gas
MÍN
MÁX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
Aqui encontram-se todos
os parâmetros que o operador pode modificar:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
7.1.16 “Postflow” - “Pós Gás“.
(Em todos os processos, excepto MMA).
Post Gas
MÍN
MÁX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.17 “Speed Corr” - “Correcção das Velocidades”.
(Só nos processos MIG HD)
Permite a correcção percentual da velocidade do fio em
relação à velocidade predefinida.
Speed Correction
MÍN
MÁX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENU “JOB”.
Nesta secção podem-se memorizar, chamar, modificar,
copiar ou eliminar programas de trabalho.
No “Menu Principal”, com o botão T11, evidenciar a opção “Jobs” depois entrar no menu secundário com o botão T12.
7.2.1 Memorização de um programa “JOB”.
Depois de ter efectuado as regulações e as configurações acima descritas, com os botões T10 e T11 escolher uma posição na memória e premir o botão T6 (SAVE)
para memorizar.
O número do programa
“Job”, o processo de
soldadura e o diâmetro
do fio são mostrados no
visor.
Quando foi memorizado um “Job”, aparecem
umas siglas na parte inferior do visor junto aos botões T6, T7, T8 e T9:
- DEL: apaga o “Job” seleccionado.
- RCL: chama o “Job” seleccionado para a modificação.
- COPY: copia o “Job” seleccionado e memoriza-o noutra posição.
7.3
MENU “Settings” - “Configurações”.
Nesta secção podem-se configurar ou modificar as principais configurações da soldadora.
Com este botão T12 entra-se no menu relativo ao parâmetro seleccionado.
7.3.1 Menu “Welding” - “Soldadura”.
Neste menu secundário, encontra-se uma série de parâmetros de soldadura que podem ser modificados:
- H2O MIG/TIG
Esta função permite programar a ligação do grupo de arrefecimento.
Regulações: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Seleccionando “Auto”, o grupo funciona quando se liga a
máquina. Se não se prime o botão do maçarico, desliga-se
após 30 segundos. Quando se prime o botão do maçarico,
o grupo começa a funcionar e desliga-se 3 minutos depois
de se ter largado esse botão.
-
“Quality Control” - “Controlo da Qualidade”
Regulação ON - OFF (DEF OFF) (Disponível por encomenda).
-
“Max inching” - “Avanço Máximo”
O seu objectivo é o de bloquear a máquina de soldar
se, depois do arranque, o fio sai com o comprimento
em centímetros definido sem passagem de corrente.
Regulação OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
“Push-Pull Force”
Montando o maçarico Push-Pull Art. 2008, habilita-se
o funcionamento do grupo de arrefecimento e a função PPF (Push-Pull Force). Esta função regula a força
de tracção do motor do push-pull para tornar linear o
avanço do fio.
7.3.2 Menu “Machine” - “Configurações da Máquina”.
Aqui estão disponíveis os menus secundários:
- “Clock Setup” - “Regulação do Relógio”.
7.3.3 Menu “Factory Setup” - “Recuperação das configurações predefinidas”.
Esta opção permite regressar às configurações iniciais
predefinidas pelo fabricante.
São possíveis três modalidades de recuperação:
- All
Reconfigura tudo.
- Jobs only Reconfigura apenas os programas de trabalho “Job”
101
Nesta secção são visualizadas algumas informações relativas ao software do gerador.
Entra-se premindo o botão T5 depois o botão T9 (WIZ).
A primeira escolha proposta é a do processo de soldadura.
A escolha do processo efectua-se nos botões T10 e T11.
Premindo o botão T9 (NEXT) entra-se directamente na
janela da escolha do material.
Pode-se regressar à janela anterior com o botão T6
(PREV). Em alternativa aos botões T9 e T6 é possível
usar os botões T12 e T13.
A janela seguinte será a do diâmetro, depois a do gás,
portanto a do tipo de arranque “Start Mode”. Premir por
fim “END” para acabar.
8 ACESSO RÁPIDO.
9 SOLDADURA
Na parte inferior do visor D3 estão presentes, dependendo das diferentes janelas, alguns comandos para o acesso rápido às funções mais habituais.
• Preparar a máquina de soldar seguindo as instruções
descritas no parágrafo 3 “Preparação para o funcionamento”.
• Seguir as instruções previamente descritas no menu
“Wizard” Par. 8.1 ou “Par” Par. 7.1.
- Exclude jobs Reconfigura tudo excepto os programas
de trabalho “Job” memorizados.
7.3.4 Menu “Languages” - “Configuração da língua”.
Nesta secção pode-se escolher a língua em que aparecem as mensagens no visor.
7.4 MENU DAS INFORMAÇÕES.
8.1 “MEM” - “MEMORIZAÇÃO” (ver par. 7.2.1).
Desejando memorizar um programa de soldadura, premir o botão T6, escolher com os botões T10 e T11 o número do “Job” depois premir mais uma vez o botão T6
para guardar a condição de soldadura.
8.2 “PAR” - “PARÂMETROS DE PROCESSO” (ver par.
7.1)
8.3 “2T/4T” - “DOIS TEMPOS / QUATRO TEMPOS” (ver
par. 7.1.7).
8.4 “JOB” - “PROGRAMAS DE TRABALHO”.
Desejando utilizar um programa de trabalho previamente
memorizado, premir o botão T9 (JOB).
Para ver todas as configurações do programa, confirmar
a escolha, com o botão T9 (OK), depois premir o botão
T7 (PAR).
9.1 SOLDADURA MIG/MAG .
No menu “Process Parameter” encontram-se as opções
que podem ser reguladas neste processo:
Esta máquina de soldar oferece uma ampla escolha de
processos de soldadura MIG/MAG a seguir indicados:
9.1.1 MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgica.
A característica deste tipo de processo de soldadura é a
SINERGIA que significa a predefinição, pelo fabricante,
da relação entre a velocidade do fio (corrente), a tensão e
a impedância necessárias para obter uma boa soldadura. Para a realizar, proceder do modo seguinte:
• Com o botão T1 seleccionar o led da espessura.
• Programar a espessura em trabalho rodando o manípulo M1.
• Executar a soldadura.
• Se o comprimento do arco não estiver certo, modificá-lo com o manípulo M2.
8.5 “H2O”. (ver par. 7.3.1).
8.6 “WIZ” WIZARD.
O “wizard” é um procedimento guiado que auxilia o operador para efectuar rapidamente as escolhas em função
do processo de soldadura desejado.
T5
102
T6
T7
T8
T9
9.1.2 MIG Man. Soldadura MIG/MAG convencional.
Seleccionar o tipo, o diâmetro do fio e o tipo de gás de
protecção.
Neste processo de soldadura, a velocidade do fio, a tensão e o valor da impedância devem ser programadas
pelo operador.
9.1.3 MIG HD. Soldadura MIG/MAG sinérgica com
depósito elevado.
A característica deste tipo de processo é a possibilidade
de aumentar a velocidade do fio em paridade de tensão
de soldadura, de modo a obter tempos inferiores de execução da junta, menores distorções e uma maior produtividade.
Este é um processo sinérgico mas distingue-se dos
outros pelo modo de regulação: Para correr ao longo
da curva sinérgica deve-se actuar no manípulo M2
que varia a tensão de soldadura e depois no manípulo M1 pode-se modificar a velocidade do fio (corrente de soldadura).
Um exemplo:
Seleccionar este processo como acima descrito.
Com o botão T1 seleccionar o led L2 da velocidade do
fio e com o botão T2 o led L4 da tensão.
O visor D1 visualiza a velocidade do fio enquanto o visor
D2 visualiza a tensão.
Rodando o manípulo M2, os dois valores de tensão e de
velocidade do fio modificam-se seguindo a curva sinérgica programada pelo fabricante.
Rodando um passo do
manípulo M1 o visor D3
visualiza a janela relativa
à correcção da velocidade do fio.
Ligar o conector do cabo da pinça porta-eléctrodos ao
conector X e o conector do cabo da massa ao conector
G (respeitando a polaridade prevista pelo fabricante dos
eléctrodos.
Quando se selecciona este processo, o gerador, após 5
segundos, está pronto para gerar corrente.
Para preparar a máquina para a soldadura MMA, seguir
as instruções previamente descritas no menu “Wizard”
Par. 8.6 ou “Par” Par. 7.1.
No menu “Process Parameter” encontram-se as opções
que podem ser reguladas neste processo:
• Hot Start.
É a sobrecarga de corrente emitida no momento da ligação do arco.
Hot Start.
Continuando a rodar o
manípulo M1 é visualizado o desvio percentual do zero
que corresponde à velocidade predefinida pelo fabricante, enquanto o visor D1 visualiza a nova velocidade.
Quando o valor da correcção alcança a velocidade
máxima, ou mínima, da curva sinérgica, no visor D3
aparece a mensagem “Speed limit”.
Corrigindo a velocidade do fio não se modificam os valores da espessura aconselhados para a soldadura, nem
os valores da corrente, mas é possível aumentar a velocidade de soldadura. A modificação da velocidade do
fio com o manípulo M1 não varia a tensão de soldadura
previamente programada.
Depois da execução de uma soldadura com o led L8
“Hold” aceso, o visor D1 visualiza a corrente de soldadura relativa à velocidade do fio modificada.
9.1.4 MIG Root Soldadura MIG/MAG sinérgica.
Este processo foi estudado para as soldaduras de “raiz”
de juntas “cabeça a cabeça” vertical descendente. Adequada a ferro e a aço inoxidável.
9.1.5 MIG
Soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada (por encomenda Art. 231).
Neste processo de soldadura, o material de adição é
transferido em forma de onda impulsiva, de energia controlada, de modo a obter a libertação constante de gotas
de material fundido que se transferem sem salpicos para
a peça a soldar. O resultado é um cordão de soldadura
bem unido com qualquer espessura e tipo de material.
As regulações dos parâmetros de soldadura são os mesmos descritos para a soldadura MIG/MAG sinérgica.
9.2 SOLDADURA MMA
No caso de máquinas compactas, ligar o conector do
cabo da pinça porta-eléctrodos ao conector E e o conector do cabo da massa ao conector G (respeitando a
polaridade prevista pelo fabricante dos eléctrodos.
No caso de máquinas com tracção do fio separada, o
carro deve estar ligado ao gerador.
MÍN
MÁX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
É a regulação da característica dinâmica do arco.
Arc Force
MÍN
MÁX
DEF.
0%
100%
30%
O visor D2 visualiza a tensão do arco medida durante a
soldadura.
O visor D1 visualiza:
- antes de soldar, a corrente programada no manípulo
M1.
- durante a soldadura, a corrente de soldadura medida.
- Terminada a soldadura, visualiza o último valor de corrente detectado. (Led L8 “HOLD” aceso).
9.3
SOLDADURA TIG.
9.3.1 Máquinas com tracção do fio separada.
Ligar o cabo da massa ao pólo positivo X e o conector do
cabo de potência da conexão do carro/gerador ao pólo
negativo G.
Ligar o maçarico na tomada euro F.
Para este tipo de máquinas de soldar, o maçarico adequado é o art.1259.
9.3.2 Máquinas compactas.
Ligar o cabo da massa ao pólo positivo E e o maçarico
ao negativo G.
Ligar o tubo do gás na tomada H
Para preparar a máquina para a soldadura TIG, seguir as
instruções previamente descritas no menu “Wizard” Par.
8.6 ou “Par” Par. 7.1.
No menu “Process Parameter” encontram-se as opções
que podem ser reguladas neste processo:
• Start Mode
Ver o parágrafo 7.1.7.
103
• Final Slope (só em 2T ou 4T).
É o tempo em segundos, durante o qual a corrente passa
da soldadura ao desligamento do arco.
Final Slope
MÍN
MÁX
DEF.
0,0 s
10 s
0,5 s
• Pulse. (por encomenda Art. 234).
Soldadura TIG com pulsação.
Este tipo de soldadura faz variar a intensidade da corrente entre dois níveis e a variação dá-se a uma certa
frequência.
10 CÓDIGOS DE ERRO
VISOR
TRG
intermitente
Curto-circuito no circuito secundário
Condição anormal na soldadura
Err 57
Corrente excessiva no motor do grupo
de tracção do fio (Verificar os rolos de
tracção do fio, o fio no interior da bainha
e o motor de tracção do fio)
Err 58
Erro de alinhamento entre as versões
do firmware ou erro durante a fase de
auto-upgrade (Repetir o procedimento
de upgrade)
TH 0
Pulse Level
MÍN
MÁX
DEF.
1%
100%
50%
MÍN
MÁX
DEF.
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
É a frequência de pulsação.
Frequency
• Duty
É o tempo de duração da corrente mais elevada, expresso em percentagem, em relação ao tempo da frequência.
Duty
104
MÍN
MÁX
DEF.
10%
90%
50%
Botão de arranque premido quando se
liga a máquina, ou quando se fecha a
portinhola da tracção do fio
Err 54
Err 56
Err 61
Err 62
• Pulse Level
Com esta opção regula-se a corrente mais baixa das
duas necessárias para este processo de soldadura, é
visualizada a percentagem desta corrente em relação à
corrente principal programada antes de entrar no menu
secundário.
DESCRIÇÃO DO ERRO
TH 1
H2O
intermitente
seguido de
Err 75
Tensão de alimentação baixa
Tensão de alimentação alta
Sobrecarga de temperatura dos díodos
de saída
Sobrecarga de temperatura do IGBT
Problema na bomba de arrefecimento
(pressóstato)
Problema na bomba de arrefecimento
(desligada)
OPN
Portinhola aberta na tracção do fio
Ver parágrafo 7.3.1 Menu da
ITO
“Soldadura”
- “Avanço máximo”
Para códigos de erro diferentes dos indicados,
contactar o Serviço de Assistência
H2O nc
11 MANUTENÇÃO
Todos os trabalhos de manutenção devem ser executados por pessoal qualificado e respeitando a norma CEI 26-29 (IEC 60974-4).
11.1 MANUTENÇÃO DO GERADOR
Em caso de manutenção no interior do aparelho, certificar-se que o interruptor T esteja na posição “O” e que o
cabo de alimentação esteja desligado da rede.
Também é necessário limpar periodicamente o interior
do aparelho do pó metálico depositado, usando ar comprimido.
11.2 CUIDADOS APÓS UM TRABALHO DE REPARAÇÃO.
Depois de ter executado uma trabalho de reparação,
prestar atenção para arrumar os cabos de modo que
haja um isolamento seguro entre o lado primário e o lado
secundário da máquina.
Evitar que os fios possam entrar em contacto com partes em movimento ou partes que se aqueçam durante o
funcionamento. Montar novamente todas as braçadeiras
como no aparelho original, de modo a evitar que, se um
condutor se parta ou desligue acidentalmente, possa haver um contacto entre o primário e o secundário.
Montar também os parafusos com as anilhas dentadas,
como no aparelho original.
105
INDEKSI
1.
TURVAOHJEET .................................................................................................................................................................................107
1.1 VAROITUSKILP ........................................................................................................................................................................107
2. YLEISKUVAUS .................................................................................................................................................................................108
2.1 MERKKIEN SELITYKSET ......................................................................................................................................................108
3
ASENNUS JA KÄYTTÖÖNOTTO ...................................................................................................................................................108
3.1 NOSTO
.................................................................................................................................................................................108
3.2 ASENNUS .................................................................................................................................................................................109
3.3 JATKOJOHTOJEN LIITÄNTÄ .................................................................................................................................................109
3.4 HITSAUSPOLTTIMEN LIITÄNTÄ ......................................................................................................................................... 110
3.5 JÄÄHDYTYSYKSIKÖN (TOIMITETAAN TILAUKSESTA) ASENNUS ........................................................................... 110
3.6 PAIKALLEENASETUS ............................................................................................................................................................ 110
3.7 KÄYTTÖÖNOTTO .................................................................................................................................................................... 110
4.
VIRTALÄHTEEN KUVAUS ............................................................................................................................................................. 111
5.
JÄÄHDYTYSYKSIKÖN (TUOTE 1683) KUVAUS ........................................................................................................................113
5.1 LIITÄNNÄT ...............................................................................................................................................................................113
5.2 SUOJIEN KUVAUS ...................................................................................................................................................................113
5.2.1 JÄÄHDYTYSNESTEEN PAINESUOJA .......................................................................................................................113
5.2.2 SULAKE (T 2A/250V-Ø 5X20) .....................................................................................................................................113
5.3 KÄYTTÖÖNOTTO ....................................................................................................................................................................113
6. KÄYTTÖPANEELIN KUVAUS ........................................................................................................................................................113
6.1 KÄYTTÖPANEELI ....................................................................................................................................................................113
6.2 ASETUSPANEELI .....................................................................................................................................................................115
6.3 HÄLYTYSTEN NÄYTTÖ .........................................................................................................................................................115
6.4 VIRHEIDEN NÄYTTÖ .............................................................................................................................................................115
7.
LAITTEEN OHJELMOINTI MAIN MENU - PÄÄVALIKKO ....................................................................................................... 116
7.1. VALIKKO PROCESS PARAMS - PROSESSI- PARAMETRIT ............................................................................................. 116
7.1.1 PROCESS - PROSESSI ................................................................................................................................................... 116
7.1.2 MATERIAL - MATERIAALI ........................................................................................................................................ 116
7.1.3 DIAMETER - HALKAISIJA ......................................................................................................................................... 116
7.1.4 GAS - KAASU ................................................................................................................................................................ 116
7.1.5 ARC LENGTH CORR - KAAREN PITUUDEN KORJAUS ....................................................................................... 116
7.1.6 INDUCTANCE CORR - IMPEDANSSIARVON KORJAUS ....................................................................................... 116
7.1.7 START MODE - KÄYNNISTYSTAPA ......................................................................................................................... 117
7.1.8 SPOT - PISTE / KATKO ................................................................................................................................................. 117
7.1.9 HSA - AUTOMAATTINEN KUUMAKÄYNNISTYS ................................................................................................ 117
7.1.10 CRA - KRAATTERIN LOPPUTÄYTTÖTOIMINTO .................................................................................................. 117
7.1.11 SOFT START - LÄHESTYMINEN ............................................................................................................................... 117
7.1.12 BURNBACK - ULOSTULEVAN HITSAUSLANGAN PITUUS ................................................................................ 117
7.1.13. DOUBLE LEVEL - KAKSI VIRTATASOA ................................................................................................................. 117
7.1.13.1 FREQUENCY - TAAJUUS (KAKSI VIRTATASOA) .................................................................................... 118
7.1.13.2 PULSE STEP - PULSSIVÄLI: NOPEUDEN VAIHTELUVÄLI M/MIN ....................................................... 118
7.1.13.3 DUTY CYCLE - KÄYTTÖSUHDE: KAHDEN VIRTATASON AIKA ........................................................ 118
7.1.13.4 ARC LENGTH COR - KAAREN PITUUDEN KORJAUS ............................................................................. 118
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - KAKSOISPULSSI ...................................................................................................................... 118
7.1.15 PREFOW - ESIKAASU .................................................................................................................................................. 118
7.1.16 POSTFLOW - JÄLKIKAASU ........................................................................................................................................ 118
7.1.17 SPEED CORR - NOPEUDEN KORJAUS ...................................................................................................................... 118
7.2. VALIKKO JOB - TYÖOHJELMA ............................................................................................................................................ 118
7.2.1 TYÖOHJELMAN TALLENNUS .................................................................................................................................. 118
7.3. VALIKKO SETTINGS - ASETUKSET .................................................................................................................................... 118
7.3.1 VALIKKO WELDING - HITSAUS ................................................................................................................................ 118
7.3.2 VALIKKO MACHINE - LAITTEEN ASETUKSET ....................................................................................................119
7.3.3 VALIKKO FACTORY SETUP - OLETUSASETUSTEN KUITTAUS ........................................................................119
7.3.4 VALIKKO LANGUAGES - KIELEN ASETUS ............................................................................................................119
7.4 TIETOVALIKKO .......................................................................................................................................................................119
8
PIKAVALIKKO .................................................................................................................................................................................119
8.1 MEM - TALLENNUS ................................................................................................................................................................119
8.2 PAR - PROSESSIPARAMETRIT ..............................................................................................................................................119
8.3 2T/4T - KAKSI TAHTIA / NELJÄ TAHTIA ..........................................................................................................................119
8.4 JOB - TYÖOHJELMAT .............................................................................................................................................................119
8.5 H2O
.................................................................................................................................................................................119
8.6 WIZ WIZARD ...........................................................................................................................................................................119
9.
HITSAUS
.................................................................................................................................................................................119
9.1. MIG/MAG-HITSAUS ................................................................................................................................................................119
9.1.1 MIG ---- SYNERGINEN MIG/MAG-HITSAUS .........................................................................................................119
9.1.2 MIG MAN. PERINTEINEN MIG/MAG-HITSAUS .....................................................................................................120
9.1.3 MIG HD. SYNERGINEN MIG/MAG-HITSAUS SUURELLA HITSIAINEENTUOTOLLA ..................................120
9.1.4 MIG ROOT SYNERGINEN MIG/MAG-HITSAUS ....................................................................................................120
9.1.5 MIG
SYNERGINEN PULSSI-MIG/MAG-HITSAUS ......................................................................................120
9.2 MMA-HITSAUS ........................................................................................................................................................................120
9.3. TIG-HITSAUS ............................................................................................................................................................................120
9.3.1 LAITTEET, JOISSA ON ERILLINEN LANGANSYÖTTÖLAITE ............................................................................120
9.3.2 KOMPAKTIT LAITTEET ..............................................................................................................................................120
10 VIRHEKOODIT .................................................................................................................................................................................121
11 HUOLTO
.................................................................................................................................................................................121
11.1 VIRTALÄHTEEN HUOLTO ....................................................................................................................................................121
11.2 KORJAUKSEN JÄLKEEN ........................................................................................................................................................121
106
KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE
TÄRKEÄÄ: LUE TÄSSÄ KÄYTTÖOPPAASSA ANNETUT
OHJEET HUOLELLISESTI ENNEN KAARIHITSAUSLAITTEEN KÄYTTÖÖNOTTOA. SÄILYTÄ KÄYTTÖOPAS
KAIKKIEN LAITTEEN KÄYTTÄJIEN TUNTEMASSA PAIKASSA LAITTEEN KOKO KÄYTTÖIÄN AJAN. TÄTÄ LAITETTA SAA KÄYTTÄÄ AINOASTAAN HITSAUSTOIMENPITEISIIN.
1 TURVAOHJEET
KAARIHITSAUS TAI -LEIKKUU VOIVAT AIHEUTTAA VAARATILANTEITA LAITTEEN KÄYTTÄJÄLLE TAI SEN YMPÄRILLÄ TYÖSKENTELEVILLE
HENKILÖILLE. Tutustu tämän vuoksi seuraavassa esittelemiimme hitsaukseen liittyviin vaaratilanteisiin. Mikäli
kaipaat lisätietoja, kysy käyttöopasta koodi .3.300.758
MELU
Laite ei tuota itse yli 80 dB meluarvoja.
Plasmaleikkuu- tai hitsaustoimenpiteiden yhteydessä voi kuitenkin syntyä tätäkin korkeampia
meluarvoja. Laitteen käyttäjän on suojauduttava melua
vastaan lain määrittämiä turvavarusteita käyttämällä.
SÄHKÖ- JA MAGNEETTIKENTÄT voivat olla vaarallisia.
- Aina kun sähkö kulkee johtimen läpi muodostuu johtimen ympärille paikallinen sähkö- ja
magneettikenttä EMF. Hitsaus-/ leikkausvirta synnyttää EMF -kentän kaapelien ja virtalähteen ympärille.
- Korkean virran aiheuttamat magneettikentät saattavat
aiheuttaa häiriöitä sydämentahdistimen toimintaan. Elintoimintoja ylläpitävien laitteiden (sydämentahdistin) käyttäjien tulee ottaa yhteyttä lääkäriin ennen hitsauskoneen
käyttöä (kaarihitsaus, leikkaus, kaiverrus tai pistehitsaus).
- Kaari-hitsauksessa/- leikkauksessa syntyvät EMF-kentät voivat myös aiheuttaa muitakin vielä tuntemattomia
terveyshaittoja.
Kaikkien em. laitteiden käyttäjien tulee noudattaa seuraavia ohjeita minimoidakseen hitsauksessa / leikkauksessa syntyvien EMF-kenttien aiheuttamat terveysriskit:
- Suuntaa elektrodin / hitsauspoltinkaapeli ja maakaapeli niin, että ne kulkevat rinnakkain ja varmista jos mahdollista kiinnittämällä ne toisiinsa
teipillä.
- Älä koskaan kierrä elektrodi- / hitsauskaapeleita
kehosi ympärille.
- Älä koskaan asetu niin, että kehosi on elektrodi / hitsa
uskaapelin ja maakaapelin välissä. Jos elektrodi- / hitsauskaapeli sijaitsee kehosi oikealla puolella on myös maajohto
sijoitettava niin, että se sijaitsee kehosi oikealla puolella.
- Liitä aina maajohto niin lähelle hitsaus / leikkaus
kohtaa kuin mahdollista.
- Älä työskentele hitsaus / leikkaus –virtalähteen
välittömässä läheisyydessä.
· Käsittele hitsaustoimenpiteiden aikana käytettyjä kaasupulloja sekä paineen säätimiä varovasti.
SÄHKÖMAGNEETTINEN YHTEENSOPIVUUS
Hitsauslaite on valmistettu yhdennetyssä normissa IEC
60974-10 (Cl. A) annettujen määräysten mukaisesti ja
sitä saa käyttää ainoastaan ammattikäyttöön teollisissa tiloissa. Laitteen sähkömagneettista yhteensopivuutta ei voida taata, mikäli sitä käytetään teollisista tiloista poikkeavissa ympäristöissä.
ELEKTRONIIKKA JÄTE JA ELEKTRONIIKKA
ROMU
Älä laita käytöstä poistettuja elektroniikkalaitteita
normaalin jätteen sekaan
EU:n jätedirektiivin 2002/96/EC mukaan, kansalliset lait
huomioiden, on sähkö- ja elektroniikkalaitteet sekä niihin
liittyvät välineet, lajiteltava ja toimitettava johonkin hyväksyttyyn kierrätyskeskuksen elektroniikkaromun vastaanottopisteeseen. Paikalliselta laite- edustajalta voi tiedustella lähimmän kierrätyskeskuksen vastaanottopisteen
sijaintia. Noudattamalla EU direktiiviä parannat ympäristön tilaa ja edistät ihmisten terveyttä.
PYYDÄ AMMATTIHENKILÖIDEN APUA, MIKÄLI LAITTEEN TOIMINNASSA ILMENEE HÄIRIÖITÄ.
1.1 VAROITUSKILPI
Seuraavat numeroidut tekstit vastaavat kilvessä olevia
numeroituja kuvia.
B. Langansyöttörullat saattavat vahingoittaa käsiä.
RÄJÄHDYKSET
· Älä hitsaa paineistettujen säiliöiden tai räjähdysalttiiden
jauheiden, kaasujen tai höyryjen läheisyydessä.
107
C. Hitsauslanka ja langansyöttöyksikkö ovat jännitteisiä
hitsauksen aikana. Pidä kädet ja metalliesineet etäällä
niistä.
1. Hitsauspuikon tai kaapelin aiheuttamat sähköiskut
ovat hengenvaarallisia. Suojaudu asianmukaisesti
sähköiskuvaaralta.
1.1 Käytä eristäviä käsineitä. Älä koske hitsauspuikkoa
paljain käsin. Älä käytä kosteita tai vaurioituneita käsineitä.
1.2 Eristä itsesi asianmukaisesti hitsattavasta kappaleesta ja maasta.
1.3 Irrota pistotulppa ennen kuin suoritat toimenpiteitä
laitteeseen.
2. Hitsaussavujen sisäänhengitys saattaa olla terveydelle haitallista.
2.1 Pidä pääsi etäällä hitsaussavuista.
2.2Poista savut koneellisen ilmanvaihto- tai poistojärjestelmän avulla.
2.3Poista hitsaussavut imutuulettimen avulla.
3. Hitsauksessa syntyvät kipinät saattavat aiheuttaa räjähdyksen tai tulipalon.
3.1 Pidä syttyvät materiaalit etäällä hitsausalueelta.
3.2
Hitsauksessa syntyvät kipinät saattavat aiheuttaa tulipalon. Pidä palonsammutinta laitteen välittömässä läheisyydessä ja varmista, että paikalla on aina
henkilö, joka on valmis käyttämään sitä.
3.3Älä koskaan hitsaa suljettuja astioita.
4. Valokaaren säteet saattavat aiheuttaa palovammoja
silmiin ja ihoon.
4.1 Käytä kypärää ja suojalaseja. Käytä asianmukaisia
kuulosuojaimia ja ylös asti napitettua työpaitaa. Käytä
kokonaamaria ja suodatinta, jonka asteluku on asianmukainen. Käytä koko kehon suojausta.
5. Lue ohjeet ennen laitteen käyttöä tai siihen suoritettavia toimenpiteitä.
6. Älä poista tai peitä varoituskilpiä.
2 YLEISKUVAUS
Laite on invertteriteknologian avulla valmistettu
monitoimijärjestelmä,
joka
soveltuu
MIG/MAGhitsaukseen, TIG (DC) -hitsaukseen kosketussytytyksellä
ja MMA-hitsaukseen (lukuun ottamatta selluloosapäällysteisiä puikkoja). Laitetta tulee käyttää ainoastaan
käyttöoppaassa selostettuihin tarkoituksiin. Sitä ei saa
käyttää putkien sulatukseen.
TIG
U0.
X.
Toisiotyhjäkäyntijännite
Kuormitettavuus prosentteina %
ilmoittaa prosenttia 10 minuutin aikajaksosta,
jonka
laite
toimii
annetulla
virralla
ylikuumenematta.
I2.
Hitsausvirta
U2.
Toisiojännite virralla I2
U1.
Nimellisliitäntäjännite
Multi Voltage -monijännitemallien laite
asettuu
automaattisesti
liitäntäverkon
sähköjännitteelle.
3~ 50/60Hz Kolmivaihesähkö 50 tai 60 Hz
I1 Max
Suurin sallittu liitäntävirta, joka vastaa virtaa
I2 ja jännitettä U2
I1 eff
Käyttösuhteen mukainen suurin ottoteho
Yleensä tämä arvo vastaa laitteen
suojaukseen käytettävän viivesulakkeen
tehoa.
IP23S
Suojausluokka Numero 3 toisena lukuna
tarkoittaa, että laite soveltuu varastoitavaksi
mutta ei käytettäväksi ulkona sateella, ellei
sitä ole suojattu asianmukaisesti.
Soveltuu tiloihin, joissa on kohonnut riski.
S
HUOMAUTUKSIA:
1- Laite on suunniteltu saasteluokan 3 mukaisilla alueilla
työskentelyyn (kts. IEC 60664).
2- Tämä laite on IEC 61000-3-12-standardin mukainen
ehdolla, että käyttäjän laitteiston ja julkisen verkon
liityntäpisteen sallittu maksimi-impedanssi Zmax
on pienempi tai yhtä suuri kuin 0,090 (tuote 318 ja
319) - 0,051 (tuote 320). Laitteen asentajan/käyttäjän
vastuulla on varmistaa tarvittaessa sähkölaitokselta
kysymällä, että laite on liitetty sähköverkkoon, jonka
sallittu maksimi-impedanssi Zmax on pienempi tai yhtä
suuri kuin 0,090 (tuote 318 ja 319) - 0,051 (tuote 320).
3 ASENNUS JA KÄYTTÖÖNOTTO
3.1 NOSTO (KUVA 1)
2.1 MERKKIEN SELITYKSET
Laite on valmistettu seuraavien standardien mukaan:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (kts. huomautus 2).
N°.
Sarjanumero, joka tulee ilmoittaa aina kaikissa
hitsauskonetta koskevissa kyselyissä
3~
Kolmivaiheinen staattinen taajuusmuunnin
muuntaja-tasasuuntaaja
MIG Soveltuu MIG-MAG-hitsaukseen.
f1
f2
MMA Soveltuu puikkohitsaukseen.
108
Soveltuu TIG-hitsaukseen.
Kuva. 1
3.2 ASENNUS
• Aseta langansyöttölaite paikalleen kuvassa 4 näytetyllä
tavalla.
• Kaikkiin virtalähteisiin tulee asentaa taka-akseli ja sen
jälkeen takapyörät (kuva 2).
3.3 JATKOJOHTOJEN LIITÄNTÄ
• Lukitse liitäntäjohdon BA pää kiinnittämällä levy BB
laitteen pohjaan kuvassa 4 näytetyllä tavalla.
BA
Kuva. 2
• Siirrettävien
laitteiden
langansyöttölaitteisiin
ja
virtalähteeseen tulee asentaa kääntötuki. Ohessa
toimitetut pienet pyörät tulee asentaa ruuveilla
langansyöttölaitteen pohjaan yhdessä polttimen
telineen kanssa. Aseta tämän jälkeen kärry paikalleen
(kuva 3).
BB
Kuva. 4
• Tee liitännät virtalähteen takapuolelle kuvassa 5
näytetyllä tavalla.
Kuva. 5
• Älä aseta liitäntäjohtoa kelalle, ettei se aiheuta epäsuoria
vaikutuksia, jotka heikentävät hitsaustulosta.
• Liitä liitäntäjohdon BA toinen pää langansyöttölaitteeseen
kuvassa 6 näytetyllä tavalla.
Kuva. 3
109
Poista langansyöttölaitteen kansi CA.
Vapauta langan painerullat paineensäätönupilla BN.
Vaihda rullat ja asenna kansi CA takaisin.
Syötä
lanka
syöttölaitteeseen
ja
polttimen
langanjohtimeen.
Kiristä langan painerullat säätönupilla BN ja säädä
paine.
Liitä maadoituskaapeli (ohessa) liittimeen D.
Liitä kaasuletku liittimeen G
3.5 JÄÄHDYTYSYKSIKÖN (TUOTE 1683 - TOIMITETAAN
TILAUKSESTA-TUOTE 318 JA 319) ASENNUS (kuva
9).
Kuva. 6
• Jäähdytysnesteen letkut liitetään langansyöttölaitteen
pohjassa oleviin pikaliittimiin (kuva 7). Noudata laitteen
etuosassa näytettyjä värejä.
Kuva. 9
Jos käytössä on jäähdytysyksikkö, noudata seuraavia
ohjeita:
• Poista levy M.
• Aseta jäähdytysyksikkö tilan sisälle, niin että
jäähdytysnesteen tarkistusaukko näkyy etupuolelta.
• Kiinnitä se hitsauskoneen kuljetuskärryyn yksikön
ohessa toimitetuilla ruuveilla.
Kuva. 7
3.4 HITSAUSPOLTTIMEN LIITÄNTÄ
3.6 PAIKALLEENASETUS
• Liitä poltin keskusliittimeen F.
• Asenna lankakela.
• Varmista, että kelojen ura vastaa käytetyn langan
halkaisijaa. Vaihda se tarvittaessa seuraavasti (kuva 8):
Sijoita hitsauskone, niin että ilma pääsee kiertämään
esteettömästi sen sisällä ja niin ettei sisään pääse
metallipölyä tms.
BN
CA
Avaa langansyöttölaitteen tila.
110
BN
Kuva. 8
3.6.1 Kaltevat tasot
Laitteessa on jarruttomat pyörät, joten älä sijoita sitä
kaltevalle alustalle, ettei se kaadu tai liiku tahattomasti.
3.7 KÄYTTÖÖNOTTO
• Ainoastaan ammattitaitoinen henkilö saa asentaa
laitteen.
• Kaikki liitännät tulee tehdä voimassa olevien standardien
(SFS-EN 60974-9) ja täysin työsuojelulain mukaisesti.
• Asenna pistotulppa virtakaapeliin. Varmista, että kytket
kelta/vihreän johtimen maadoitusnapaan.
• Tarkista, että liitäntäjännite vastaa hitsauskoneen
nimellisjännitettä.
• Käytä konekilvessä annettuja arvoja vastaavia
suojasulakkeita.
4 VIRTALÄHTEEN KUVAUS (KUVA 10 = KOMPAKTI
MALLI) (KUVA 11 = MALLI ERILLISELLÄ
LANGANSYÖTTÖLAITTEELLA)
H - Liitin
TIG-polttimesta tulevan kaasuletkun liitäntään
A - KÄYTTÖPANEELI
Nosta läpinäkyvä luukku avataksesi käyttöpaneelin.
I - Pikaventtiilit
Vesijäähdytteisestä polttimesta tulevien letkujen liitäntään.
HUOM. Noudata letkujen ja venttiilien värejä. Ainoastaan
laitteissa, joissa on erillinen langansyöttölaite.
B- Liitin
Liitin DB9 (RS
päivitykseen
L - Teline
Hitsauspolttimen teline
232)
mikroprosessorien
ohjelmien
C- Liitin
USB-liitin mikroprosessorien ohjelmien päivitykseen.
Ainoastaan laitteissa, joissa on erillinen langansyöttölaite.
D - Liitin
Liitin
kauko-ohjaimien
ohjauskaapelin liitäntään
ja
push-pull-polttimen
M - Levy
Jäähdytysyksikön tilan sulkulevy
N - Kaasuletku
O - Kaasuletkun liitin
Virtalähteestä/kärrystä tulevan kaasuletkun liitäntään
E - Liitin (+)
Maadoituskaapelin liittimen liitäntään TIG-hitsauksessa ja
elektrodinpitimen liitäntään MMA-hitsauksessa
P - Liitin
Virtalähteestä/kärrystä tulevan käyttökaapelin liittimen
liitäntään
F - Keskusliitin
Hitsauspolttimen liitäntään
Q - Painekytkimen liitin
Jäähdytysyksikön (tuote 1683) sisälle
painekytkimestä tulevan kaapelin liitäntään
G - Liitin
Maadoituskaapelin liittimen liitäntään MIG/MAG- ja MMAhitsauksessa
R - Sulakkeen pidin
A
sijoitetusta
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Kuva. 10
111
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
S - Liitin
Jäähdytysyksikön (tuote 1683; valinnainen) virtakaapelin
liitäntään
T - Virtakytkin
Noudata letkujen ja venttiilien värejä.
X - Liitin
Virtalähteestä/kärrystä tulevan virtakaapelin irtoliittimen
(napa +) liitäntään MIG/MAG-hitsauksessa. Ainoastaan
laitteissa, joissa on erillinen langansyöttölaite.
U - Virtakaapeli
V - Kaasupullon kiinnityshihnat
Y - Liitin
Virtalähteestä/kärrystä tulevan kaasuletkun liitäntään.
Ainoastaan laitteissa, joissa on erillinen langansyöttölaite.
W - Kaasupullon teline
Z - Pikaventtiilit
Virtalähteestä/kärrystä tulevan punaisen ja sinisen
letkun liitäntään. Ainoastaan laitteissa, joissa on erillinen
langansyöttölaite.
HUOM: Venttiilit on sijoitettu langansyöttölaitteen alle.
112
K - Pistotulppa
Virtalähteestä/kärrystä tulevan virtakaapelin irtoliittimen
liitäntään. Ainoastaan laitteissa, joissa on erillinen
langansyöttölaite.
AA - Lankakelan suojuksen luukku
AB - Lankakelan suojus
painekytkimestä, joka ohjaa mikrokytkintä. Jos paine on
liian alhaista, näytöllä D1 vilkkuu tunnus H2O.
AC - Kelanpidin
Soveltuu alle Ø 300 mm:n ja 16 kg:n vakiokeloille.
5 JÄÄHDYTYSYKSIKÖN (tuote 1683) KUVAUS (kuva
12)
Jäähdytysyksikkö (toimitetaan tilauksesta toute 318
ja 319) on suunniteltu jäähdyttämään hitsaukseen
käytetyt polttimet. Sitä tulee käyttää ainoastaan tässä
virtalähteessä.
AD - Tarkistusaukko
Jäähdytysnesteen tarkistusaukko
5.2.2 Sulake (T 2A/250V-Ø 5x20)
Sulake suojaa moottoripumppua ja on sijoitettu
hitsauskoneen takalevyssä olevaan sulakkeen pitimeen
BF (kuva 12).
5.3 KÄYTTÖÖNOTTO
Ruuvaa tulppa AU auki ja täytä säiliö (laitteen toimintaa
varten tarvitaan noin litra nestettä).
On tärkeää tarkistaa säännöllisesti tarkistusaukon AT
kautta, että neste ulottuu max-tasolle.
6 KÄYTTÖPANEELIN KUVAUS (kuva 13-14)
AE - Tulppa
AF - Pikaliittimet
Hitsauspolttimen punaisen ja sinisen letkun liitäntään.
HUOM. Noudata letkujen ja venttiilien värejä.
AG - Pikaliittimet
Virtalähteestä/kärrystä tulevan punaisen ja sinisen letkun
liitäntään laitteissa, joissa on erillinen langansyöttölaite.
HUOM. Noudata letkujen ja venttiilien värejä.
Käyttöpaneeli muodostuu
asetusalueesta (kuva 14).
ohjaus-
(kuva
13)
ja
6.1 KÄYTTÖPANEELI (KUVA 13)
Valintanäppäin T1
Painettaessa valitsee aina säätönupilla M1
säädettävän suureen. Merkkivaloilla L1, L2 ja L3
näytetyt valittavat suureet riippuvat valitusta
hitsausprosessista.
AH - Sulakkeen pidin
Merkkivalo L1 Paksuus
IIlmoittaa, että näytöllä D1 näkyy hitsattavan kappaleen
paksuus (mm) virran ja langansyöttönopeuden mukaan.
Aktiivinen synergisten MIG/MAG-prosessien aikana.
AI - Liitin
Jäähdytysnesteen painesuoja
AL - Virtakytkin
Merkkivalo L2 Langansyöttönopeus
Ilmoittaa, että näytöllä D1 näkyy hitsauslangan
syöttönopeus (m/min). Aktiivinen kaikkien MIG/MAGhitsausprosessien aikana.
AM - Virtakaapeli
5.1 LIITÄNNÄT
Noudata sähkökaapelien, jatkojohtojen
liitännässä
jäähdytysyksikön
ohessa
käyttöoppaan ohjeita.
ja suojien
toimitetun
Merkkivalo L3 Hitsausvirta
Ilmoittaa, että näytöllä D1 näkyy hitsausvirta (A).
Säätönuppi M1
ISäätää näppäimellä T1 valittuja suureita valitun
prosessityypin mukaan.
5.2 SUOJIEN KUVAUS
5.2.1 Jäähdytysnesteen painesuoja
Suoja muodostuu nesteen syöttöpiiriin asennetusta
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Kuva. 12
113
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Kuva. 13
Näyttö D1
Näyttää näppäimellä T1 valittujen ja säätönupilla M1
säädettyjen suureiden arvon.
Valintanäppäin T2
Painettaessa lyhyesti valitsee aina säätönupilla M1
säädettävän suureen. Merkkivaloilla L4, L5 ja L6
näytetyt valittavat suureet riippuvat valitusta
hitsausprosessista.
Merkkivalo L4 Hitsausjännite
Ilmoittaa, että näytöllä D2 näkyy jännite (V).
Kun valokaari on sammutettu MIG/MAG-prosesseissa,
näytöllä D2 näkyy esiasetettu jännite tai asetuskohta (kts.
kappale 9.1 MIG/MAG-hitsaus).
Hitsauksen aikana näytöllä D2 näkyy aina virtalähteen
mittaama jännite.
Merkkivalo L5 Kaaren pituus
Synergisten MIG/MAG-hitsausprosessien (lukuun
ottamatta MIG HD) aikana ilmoittaa, että näytöllä D2
näkyy valokaaren korjausarvo.
Arvo 0 (nolla) vastaa valmistajan asettamaa kaaren
pituutta.
Säätönupilla M2 kaarta voidaan pidentää (positiiviset
arvot) tai lyhentää (negatiiviset arvot) alueella -9,9 / +9,9.
Merkkivalo L6 Impedanssi
MIG/MAG-hitsausprosessien aikana ilmoittaa, että
näytöllä D2 näkyy impedanssiarvo.
Arvo 0 (nolla) vastaa valmistajan asettamaa impedanssia.
114
Säätönupilla M2 sitä voidaan pidentää (positiiviset arvot)
tai lyhentää (negatiiviset arvot) alueella -9,9 / +9,9.
Säätönuppi M2
Säätää näppäimellä T2 valittuja suureita valitun
prosessityypin mukaan.
Kun merkkivalo L4 (hitsausjännite) palaa ja käytössä
on synerginen MIG/MAG-hitsausprosessi, säätönupin
käyttö siirtää valinnan automaattisesti merkkivaloon L5
(kaaren pituus).
Näyttö D2
Näyttää kaikkien hitsausprosessien aikana näppäimellä
T2 tehdyt ja säätönupilla M2 säädetyt valinnat numeroina.
Merkkivalo L7 Pallomainen asento
Ilmoittaa synergisten MIG/MAG-prosessien aikana,
että valittu virta- ja jänniteyhdistelmä saattaa
muodostaa epävakaan kaaren ja roiskeita.
Merkkivalo L8 Hold
Syttyy
automaattisesti
hitsauksen
lopussa
ilmoittaakseen, että näytöllä D1 ja D2 näkyvät
viimeiseksi mitatut kaksi virta- ja jännitearvoa.
Merkkivalo L9 Turvatoiminto
Ilmoittaa joidenkin kytkinten estotoiminnosta. Käyttäjä
voi säätää ainoastaan käyttöpaneelin alueella olevat
hitsausparametrit.
Aktivoi toiminto painamalla ensin näppäintä T5, pitämällä
se painettuna ja painamalla sitten lyhyesti näppäintä T2.
Merkkivalo L9 syttyy ja ilmoittaa toiminnon olevan päällä.
Poistu painamalla samalla tavoin näppäimiä T5 ja T2.
Heti tämän jälkeen
oletusasetukset:
sillä
näkyvät
hitsauskoneen
- Päivämäärä
(päivä/
kuukausi/vuosi)
ja
kellonaika
(tunti
ja
minuutit)
- Synerginen MIGprosessi (merkkivalo L10
syttynyt)
Näppäin T4 Lankatesti
Langan asteittainen syöttö aina 8 m/min nopeudella
ilman polttimen jännitettä ja kaasun ulostuloa
Näppäin T3 Kaasutesti
Painettaessa tätä näppäintä kaasua tulee ulos 30
sekunnin ajan. Uusi painaminen keskeyttää
kaasuntulon.
- Hitsauslangan tyyppi SG2 ø 1,0 mm
- Kaasu Ar/18% CO2
- Käynnistystapa 2-tahtinen 2T
Näytön alaosassa näkyvät tunnukset (MEM, PAR, 2T/4T ja
JOB), jotka voidaan valita toimintanäppäimillä T6, T7, T8,
T9 (kts. kappale 8).
6.2 ASETUSPANEELI (KUVA 14)
Hitsauskoneen valikkojen ja lisätoimintojen nopea avaus,
näyttö ja välitön käyttö.
Muodostuu matriisinäytöstä D3, jolla näkyvät kaikki
ohjelmointiin tarvittavat tiedot, selausnäppäimistä
(T10, T11, T12 ja T13) eri valikkokohtien selaamiseksi,
toimintanäppäimistä (T5, T6, T7, T8 ja T9) laitteistoohjelman muodostavien valikkojen avaamiseksi ja
sarjasta merkkivaloja, jotka ilmoittavat käytössä olevan
prosessityypin (L10, L11 ja L12) ja joitakin lisätoimintoja
(L13, L14 ja L15).
6.3 HÄLYTYSTEN NÄYTTÖ
Kun laite havaitsee väliaikaisen hälytyksen, näytöillä D1
ja D2 vilkkuu hälytyksen syyn osoittava tunnus. Esim:
jos langansyöttöyksikön luukku on auki, näytöllä näkyy
tunnus OPn.
6.4 VIRHEIDEN NÄYTTÖ
Kun
hitsauskone
käynnistetään, näytöllä
D3 näkyy noin 5 sekunnin
ajan joitakin laitteen
tilaan liittyviä tietoja (kts.
kappale 7.4 Tietovalikko),
esim. laitteisto-ohjelman
versio.
Jos laite havaitsee vakavan hälytystilan, näytöillä D1 ja D2
näkyy tunnus Err ja vastaava virhekoodi.
Sammuta tässä tapauksessa laite ja ota yhteys
huoltopalveluun (kts. kappale 10).
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Kuva. 14
115
MIG HD
7 LAITTEEN OHJELMOINTI
Main Menu - Päävalikko
T10
L13
T13
L14
T12
T11
L15
Synerginen
MIG/MAG-hitsaus
suurella
hitsiaineentuotolla
MIG Root Synerginen
MIG/MAG-hitsaus
pystyhitsaukseen alaspäin
MIG Man Perinteinen MIG/MAG-hitsaus
TIG
Hitsausprosessi sulamattomalla elektrodilla.
Sopii kaikille metalleille lukuun ottamatta
alumiinia, magnesiumia ja messinkiä. Kaaren
kosketussytytys ilman korkeajännitettä.
MMA
Hitsausprosessi päällystetyllä ja sulavalla
elektrodilla
7.1.2
T5
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Ohjelmointia varten tulee avata päävalikko painamalla
ensin näppäintä T5 ja sitten näppäintä T6 (MENU) tai
pikavalikosta, joka selostetaan kappaleessa 8.
Päävalikon sisältä voidaan valita yksi keltaisella korostettu
luettelokohta näppäimillä T10 ja T11. Näppäimellä T12
avataan vastaava alavalikko. Näppäimellä T13 palataan
edelliseen valikkoon vahvistamalla samalla tehty valinta.
Jos näytölle ilmaantuu alaspäin osoittava nuoli, kohtia on
lisää, mutta ne eivät näy näytöllä.
Tämä selausominaisuus koskee kaikkia laitteen
valikkoja.
Päävalikossa on seuraavat kohdat:
- Process Params - Prosessiparametrit (kts. kappale 7.1)
- Jobs - Työohjelmat (kts. kappale 7.2)
- Settings - Asetukset (kts. kappale 7.3)
- Information - Tiedot (kts. kappale 7.4)
7.1 VALIKKO PROCESS
PARAMETRIT
PARAMS
-
MIG/MAG-
7.1.3
(aktiivinen
MIG/MAG-
riippuvat
valitusta
Diameter - Halkaisija
prosesseissa)
Hitsauslangan
halkaisijat
materiaalityypistä.
7.1.4 Gas - Kaasu (aktiivinen MIG/MAG-prosesseissa)
Käytettävät kaasut riippuvat valitusta materiaalityypistä.
7.1.5 Arc Length Corr - Kaaren pituuden korjaus
(käytössä synergisessä MIG/MAG ja MIG Root
-hitsauksessa)
Kaaren pituuden korjaus
(V) näppäimillä T10 ja
T11 tai säätönupilla M2.
PROSESSI-
Prosessiparametrit -alavalikko avataan päävalikosta tai
suoraan painamalla näppäintä T7 (PAR). Siinä luetellaan
kaikki parametrit, jotka käyttäjä voi muuttaa valitun
hitsausprosessin mukaan (merkkivalot L10, L11, L12).
Prosessiparametrit -alavalikon sisältä päästään suoraan
tallennustoimintoon painamalla näppäintä T6 (MEM) (kts.
kappale 7.2.1).
7.1.1 Process - Prosessi
Ensimmäinen parametri
on
hitsausprosessi.
Näppäimellä
T12
avataan prosessityypin
valintanäyttö.
Näppäimillä T10 ja T11
voidaan tehdä keltaisella
korostettu valinta. Lisäksi niillä voidaan selata saatavilla
olevia prosesseja.
Valittavat hitsausprosessit ovat seuraavat:
MIG
Synerginen pulssi-MIG/MAG-hitsaus (tilattava, tuote 231).
MIG
Synerginen MIG/MAG-hitsaus
116
Material - Materiaali (aktiivinen
prosesseissa)
Hitsauslangan materiaalityypin valinta
Kaaren pituuden korjaus
MIN.
MAKS.
OLET.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
HUOMIO:
säätönäytöllä näkyvät seuraavat arvot (samanlainen kaikille
parametreille, joita koskee säätöalue):
- korjattavan parametrin nimi
- arvo ja mittayksikkö
- säätöasteikko
- lyhenteet:
MIN.
=
minimisäätöarvo
Näppäin T5
MAKS.
=
maksimisäätöarvo
Näppäin T7
OLET.
= oletusarvo
Näppäin T6
7.1.6 Inductance Corr - Impedanssiarvon korjaus
(käytössä kaikissa synergisissä MIG/MAGprosesseissa lukuun ottamatta MIG HD)
Impedanssiarvon korjaus
Impedenssiarvon korjaus
MIN.
MAKS.
OLET.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 Start Mode - Käynnistystapa (hitsauksen
käynnistystavan valinta)
2T (aktiivinen MIG/MAG- ja TIG-prosesseissa)
Laite aloittaa hitsauksen painettaessa polttimen
kytkintä ja keskeyttää sen vapautettaessa kytkin.
4T (aktiivinen MIG/MAG- ja TIG-prosesseissa)
Aloita hitsaus painamalla polttimen kytkintä ja
vapauttamalla se. Keskeytä hitsaus painamalla ja
vapauttamalla se uudelleen.
3L (aktiivinen synergisissä MIG/MAG-prosesseissa)
Hitsaus aloitetaan painamalla polttimen kytkintä.
Käytössä on käynnistysvirta-toiminnolla asetettu
hitsausvirta. Virtaa pidetään yllä niin kauan kuin
polttimen kytkin on painettuna. Vapautettaessa kytkin
virta liittyy asetettuun hitsausvirtaan virrannousuaikaa
vastaavan ajan kuluessa ja pidetään yllä polttimen
kytkimen uuteen painamiseen asti. Painettaessa
polttimen kytkintä seuraavan kerran hitsausvirta liittyy
kolmanteen virtaan (kraatterintäyttövirta), joka on
asetettu Crater Current -parametrillä virrannousuaikaa
vastaavan ajan kuluessa. Virtaa pidetään yllä polttimen
kytkimen vapautukseen asti. Hitsaus keskeytyy
vapautettaessa kytkin.
3L-säädöt
MIN.
MAKS.
OLET.
Käynnistysvirta
10 %
200 %
135 %
Virrannousuaika
0,1 s
10 s
0,5 s
Kraatterintäyttövirta
10 %
200 %
60 %
7.1.8 Spot - piste / katko
(ainoastaan MIG/MAG 2T- tai 4T-prosesseissa)
OFF (oletus)
ON
Jos valitset ON, käytössä ovat seuraavat säädöt:
MIN.
MAKS.
OLET.
Pisteaika
0,3 s
25 s
1,0 s
Katkoaika
OFF
5s
OFF
7.1.9 HSA - Automaattinen kuumakäynnistys
(ainoastaan synergisissä MIG/MAG 2T- tai 4T-prosesseissa)
Toiminto on estetty 3L-toiminnon ollessa päällä. Se toimii
ainoastaan synergisillä ohjelmilla.
Soveltuu erityisesti kuumakäynnistykseen hitsattaessa
alumiinia.
OFF (oletus)
ON
Jos valitset ON, käytössä ovat seuraavat säädöt:
Käynnistysvirta
Hitsaus aloitetaan käynnistysvirralla. Ensimmäisen
virran kestoa säädetään käynnistysvirran ajalla. Kun aika
on kulunut, virta liittyy hitsausvirtaan virrannousuajan
kuluessa.
7.1.10 CRA - Kraatterin lopputäyttötoiminto
(ainoastaan synergisissä MIG 2T- tai 4T-prosesseissa)
OFF (oletus)
ON
Jos valitset ON, käytössä ovat seuraavat säädöt:
MIN.
MAKS.
OLET.
Virrannousuaika
0,1 s
10 s
0,5 s
Kraatterintäyttövirta
10 %
200 %
60 %
Kraatterintäyttövirran aika
0,1 s
10 s
0,5 s
7.1.11 Soft Start - Lähestyminen
(ainoastaan MIG/MAG-prosesseissa)
Langansyöttönopeus
ilmaistuna
asetetun
hitsausnopeuden prosenttimääränä ennen kuin se koskee
hitsattavaan kappaleeseen.
Lähestymisnopeus
MIN.
MAKS.
OLET.
1%
100 %
Auto
7.1.12 Burnback - Ulostulevan hitsauslangan pituus
(ainoastaan MIG/MAG-prosesseissa)
Käytetään
kaasusuuttimesta
ulostulevan
langan
pituussäätöön hitsauksen jälkeen.
Ulostulevan hitsauslangan
pituuden säätö
MIN.
MAKS.
OLET.
4 ms
250 ms
Auto
7.1.13 Double Level - Kaksi virtatasoa (tilattava, tuote
233) (ainoastaan synergisissä MIG/MAG-prosesseissa)
Tässä hitsauksessa virranvoimakkuutta säädetään
kahdella tasolla.
Ennen kahden virtatason hitsauksen asetusta tulee
tehdä lyhyt hitsi langansyöttönopeuden ja samalla
virran määrittämiseksi, jotta suoritettavan liitoshitsin
tunkeutuminen ja leveys ovat optimaalisia.
Tämä määrää langansyöttönopeuden (ja samalla virran),
joihin lisätään ja joista vähennetään (vuorotellen) asetetut
metrit minuutissa.
Ennen suoritusta tulee muistaa, että asianmukaisessa
hitsissä palot asettuvat päällekkäin vähintään 50 %.
OFF (oletus)
ON
Jos valitset ON, käytössä ovat seuraavat säädöt:
MIN.
MAKS.
OLET.
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
MIN.
MAKS.
OLET.
Taajuus
10 %
200 %
135 %
Pulssiväli
0,1 m
3,0 m
1,0 m
25 %
75 %
50 %
-9,9
9,9
0,0
Käynnistysvirran aika
0,1 s
10 s
0,5 s
Käyttösuhde
Virrannousuaika
0,1 s
10 s
0,5 s
Kaaren korjaus
117
Nopeuden korjaus
MIN.
MAKS.
OLET.
-9,9 %
9,9 %
0,0 %
7.2 VALIKKO JOB - TYÖOHJELMA
Tässä osassa voidaan tallentaa, hakea, muuttaa, kopioida
tai poistaa työohjelmia.
Korosta päävalikon Jobs-kohta näppäimellä T11 ja siirry
alavalikkoon näppäimellä T12.
7.1.13.1 Frequency - Taajuus (kaksi virtatasoa)
Taajuus (Hz) on jaksojen määrä sekunnissa. Jaksolla
tarkoitetaan korkean ja alhaisen nopeuden vuorottelua.
Alhainen nopeus ei saa aikaan tunkeutumista. Hitsaaja
tarvitsee sitä siirtyäkseen palosta seuraavan palon
suoritukseen. Korkea nopeus vastaa maksimivirtaa, saa
aikaan tunkeutumisen ja tekee palon. Tässä tapauksessa
hitsaaja pysähtyy tekemään palon.
7.1.13.2 Pulse Step - Pulssiväli: nopeuden vaihteluväli m/
min
Vaihtelu määrää edellä selostetun viitenopeuden lisäyksen
ja vähennyksen (m/min). Kuten muiden parametrien
kohdalla määrän lisäys saa aikaan leveämmän palon ja
suuremman tunkeutumisen.
7.1.13.3 Duty Cycle - Käyttösuhde: kahden virtatason
aika
Suuremman nopeuden/virran aika suhteessa jakson
kestoon (%). Kuten muiden parametrien kohdalla määrää
palon halkaisijan ja tunkeutumismäärän.
7.1.13.4 Arc Length Cor - Kaaren pituuden korjaus
Säätää kaaren pituuden suuremmalle nopeudelle/virralle.
Huomio: jotta säätö on hyvä, kaaren pituuden tulee olla
sama kummallekin virralle.
7.1.14 "Double Pulse" - Kaksoispulssi
Käynnistyy
automaattisesti
hankittaessa
päivitysosaa (tuote 231 ja 233).
Katso toiminta kappaleesta 7.1.13.
MIN.
MAKS.
OLET.
0s
10 s
0,1 s
7.1.16 Postflow - Jälkikaasu
(kaikki prosessit lukuun ottamatta MMA)
Jälkikaasu
MIN.
MAKS.
OLET.
0s
10 s
3s
7.1.17Speed Corr - Nopeuden korjaus
(ainoastaan MIG HD -prosesseissa)
Langansyöttönopeuden
prosenttikorjaus
oletusnopeuteen
118
Työohjelman
numero,
hitsausprosessi ja langan
halkaisija
näytetään
näytöllä.
Kun
työohjelma
on
tallennettu,
näytön
alaosassa
näytetään
tunnuksia
näppäinten
T6, T7, T8 ja T9 kohdalla:
- DEL: poistaa valitun työohjelman.
- RCL: hakee valitun työohjelman muutosta varten.
- COPY: kopioi valitun työohjelman ja tallentaa sen toiseen
muistipaikkaan.
7.3
VALIKKO Settings - Asetukset
Tässä osassa voidaan asettaa tai muuttaa hitsauskoneen
tärkeimmät asetukset.
Valitse päävalikosta (kts.
kappale 7) Settingsvalikko näppäimellä T10
ja aseta se näytölle
näppäimellä T11.
kaksi
7.1.15 Prefow - Esikaasu
(kaikki prosessit lukuun ottamatta MMA)
Esikaasu
7.2.1 Työohjelman tallennus
Kun olet suorittanut edellä selostetut säädöt ja asetukset,
valitse näppäimillä T10 ja T11 muistipaikka ja paina
näppäintä T6 (SAVE) tallentaaksesi.
suhteessa
Seuraavassa luetellaan
kaikki parametrit, joita
käyttäjä voi muuttaa:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Näppäimellä T12 avataan valittua parametriä vastaava
alavalikko.
7.3.1 Valikko Welding - Hitsaus
Tässä alavalikossa luetellaan
hitsausparametrejä:
- H2O MIG/TIG
Asettaa
käynnistyksen.
Säädöt: ON-OFF-Auto (oletus: OFF)
sarja
muutettavia
jäähdytysyksikön
Jos valitset Auto, yksikkö käynnistyy yhdessä laitteen
kanssa. Ellei polttimen kytkintä paineta, se sammuu 30
sekunnin kuluttua. Painettaessa polttimen kytkintä yksikkö
alkaa toimia. Se sammuu 3 minuutin kuluttua kytkimen
vapautuksesta.
Jos haluat käyttää tallennettua työohjelmaa, paina
näppäintä T9 (JOB).
Jotta näet kaikki ohjelman asetukset, vahvista valinta
näppäimellä T9 (OK) ja paina näppäintä T7 (PAR).
8.5 H2O (kts. kappale 7.3.1)
-
Quality Control - Laadunvalvonta
Säätö ON - OFF (oletus: OFF) (toimitetaan tilauksesta)
8.6 WIZ WIZARD
-
Max inching - Maksimilangansyöttö
Tarkoituksena on pysäyttää hitsauskone, jos
käynnistyksen jälkeen lankaa tulee ulos asetettu pituus
(cm) ilman virtaa.
Säätö OFF - 50 cm (oletus: OFF)
Wizard on ohjattu toimenpide, jonka avulla käyttäjä voi
suorittaa valinnat nopeasti halutun hitsausprosessin
mukaan.
Toimintoon päästään painamalla ensin näppäintä T5 ja sitten
näppäintä T9 (WIZ).
-
Push-Pull Force
Kun asennat push-pull-polttimen (tuote 2008),
käyttöön otetaan jäädytysyksikkö ja PPF-toiminto
(Push Pull Force). Tämä toiminto säätää push-pullpolttimen moottorin vetomomentin, niin että langan
syöttö on lineaarista.
7.3.2 Valikko Machine - Laitteen asetukset
Käytettävissä on seuraavat alavalikot:
- Clock Setup - Kellon säätö
7.3.3 Valikko Factory Setup - Oletusasetusten kuittaus
Palauttaa tehtaalla asetetut oletusasetukset.
Kuittaustapoja on kolme:
- All
Asettaa kaiken uudelleen.
- Jobs only
Asettaa ainoastaan työohjelmat uudelleen.
- Exclude jobs Asettaa kaiken uudelleen lukuun ottamatta
tallennettuja työohjelmia.
7.3.4 Valikko Languages - Kielen asetus
Tästä osasta voidaan valita näyttöviestien kieli.
7.4 TIETOVALIKKO
Tässä osassa näytetään joitakin virtalähteen ohjelmistoon
liittyviä tietoja.
8 PIKAVALIKKO
Näytön D3 alaosassa on sivusta riippuen joitakin
näppäimiä yleisimpien toimintojen nopeaan avaukseen.
8.1 MEM - TALLENNUS (kts. kappale 7.2.1)
Jos haluat tallentaa hitsausohjelman, paina näppäintä T6,
valitse näppäimillä T10 ja T11 ohjelmanumero ja paina
uudelleen näppäintä T6 tallentaaksesi hitsaustilan.
8.2 PAR - PROSESSIPARAMETRIT (kts. kappale 7.1)
8.3 2T/4T - KAKSI TAHTIA / NELJÄ TAHTIA (kts. kappale
7.1.7)
8.4 JOB - TYÖOHJELMAT
T5
T6
T7
T8
T9
Ensimmäinen ehdotettu valinta on hitsausprosessi.
Prosessi valitaan näppäimillä T10 ja T11.
Kun painat näppäintä T9 (NEXT), pääset suoraan
materiaalin valintanäyttöön.
Voit palata edelliseen näyttöön näppäimellä T6 (PREV).
Näppäinten T9 ja T6 sijaan on mahdollista käyttää
näppäimiä T12 ja T13.
Seuraava näyttö koskee halkaisijaa, sitä seuraava kaasua
ja viimeinen käynnistystyyppiä Start Mode. Lopeta
painamalla END.
9 HITSAUS
• Valmistele hitsauskone kappaleen 3 Käyttöönotto
ohjeiden mukaan.
• Noudata Wizard-valikon kappale 8.1 tai Par-valikon
kappale 7.1 ohjeita.
9.1 MIG/MAG-HITSAUS
Process Params -valikosta löytyvät kohdat, joita voidaan
säätää tässä prosessissa:
Tämä hitsauskone tarjoaa laajan valikoiman MIG/MAGhitsausprosesseja, jotka luetellaan seuraavassa:
9.1.1 MIG
Synerginen MIG/MAG-hitsaus
Tämän
hitsausprosessityypin
ominaisuutena
on
SYNERGIA, jolla tarkoitetaan valmistajan asettamaa
suhdetta langan nopeuden (virta), jännitteen ja
impedanssin välillä hyvän hitsaustuloksen saamiseksi.
Toimi seuraavasti:
• Valitse paksuuden merkkivalo näppäimellä T1.
119
• Aseta työstöpaksuus kääntämällä säätönuppia M1.
• Suorita hitsaus.
• Ellei kaaren pituus ole oikea, muuta se säätönupilla M2.
9.1.2 MIG Man. Perinteinen MIG/MAG-hitsaus
Valitse langan tyyppi ja halkaisija ja suojakaasun tyyppi.
Tässä hitsausprosessissa käyttäjän tulee asettaa
langansyöttönopeus, jännite ja impedanssiarvo.
9.1.3 MIG HD. Synerginen MIG/MAG-hitsaus suurella
hitsiaineentuotolla
Tämän prosessityypin ominaisuutena on mahdollisuus
lisätä langansyöttönopeutta hitsausjännitteen mukaan.
Tämä vähentää liitoksen suoritusaikaa ja vääristymiä ja
kasvattaa tuottoa.
Prosessi on synerginen, mutta se eroaa muista
säätötavaltaan: seuraa synergistä käyrää kääntämällä
säätönuppia M2, joka muuttaa hitsausjännitteen.
Tämän jälkeen langansyöttönopeus (hitsausvirta)
voidaan muuttaa säätönupilla M1.
Esimerkki:
Valitse tämä prosessi edellä annettujen ohjeiden mukaan.
Valitse näppäimellä T1 langansyöttönopeuden merkkivalo
L2 ja näppäimellä T2 jännitteen merkkivalo L4.
Näytöllä D1 näkyy langansyöttönopeus ja näytöllä D2
jännite.
Kun käännät säätönuppia M2, jännitearvo ja
langansyöttönopeus muuttuvat tehtaalla asetetun
synergisen käyrän mukaan.
Kun käännät säätönuppia
M1
yhden
kerran,
näytölle D3 avautuu
langansyöttönopeuden
korjausta koskeva sivu.
9.1.5
MIG
Synerginen pulssi-MIG/MAGhitsaus (tilattava, tuote 231)
Tässä hitsausprosessissa täyteaine siirtyy pulssiaallon
muodossa ja valvotulla energialla, niin että sulat
materiaalipisarat irtoavat jatkuvasti ja siirtyvät työstettävän
kappaleen pinnalle ilman roiskeita. Tuloksena on hyvin
liitetty hitsi millä tahansa materiaalipaksuudella ja -tyypillä.
Hitsausparametrit säädetään samoin kuin synergisessä
MIG/MAG-hitsauksessa.
9.2 MMA-HITSAUS
Jos käytössä on kompakti laite, liitä elektrodinpitimen
kaapelin liitin liittimeen E ja maadoituskaapelin liitin
liittimeen G. Noudata elektrodien valmistajan ilmoittamia
napaisuuksia.
Jos laitteessa on erillinen langansyöttölaite, se tulee pitää
liitettynä virtalähteeseen.
Liitä elektrodinpitimen kaapelin liitin liittimeen X ja
maadoituskaapelin liitin liittimeen G. Noudata elektrodien
valmistajan ilmoittamia napaisuuksia.
Kun valitset tämän prosessin, virtalähde on valmis
tuottamaan virtaa viiden sekunnin kuluttua.
Jos laite tulee esiasettaa MMA-hitsaukselle, noudata
Wizard-valikon kappale 8.1 tai Par-valikon kappale 7.1
ohjeita.
Process Params -valikosta löytyvät kohdat, joita voidaan
säätää tässä prosessissa:
• Kuumakäynnistys
Kaaren sytytyshetkellä syntyvä ylivirta
Kuumakäynnistys
9.1.4 MIG Root Synerginen MIG/MAG-hitsaus
Tämä
prosessi
on
kehitetty
päittäisliitosten
pystyjuurihitsauksiin alaspäin. Se soveltuu raudalle ja
ruostumattomalle teräkselle.
120
MAKS.
OLET.
0%
100 %
50 %
• Arc Force
Kaaren dynaamisen ominaisuuden säätö
Arc Force
Kun jatkat säätönupin M1 kääntämistä, näytöllä näkyy
prosenttipoikkeama nollasta, joka vastaa tehtaalla
asetettua nopeutta. Näytöllä D1 näkyy uusi nopeus.
Kun korjausarvolla saavutetaan synergisen käyrän
maksimi- tai miniminopeus, näytölle D3 ilmaantuu viesti
Speed limit.
Langansyöttönopeuden
korjauksella
ei
muuteta
hitsaukseen suositeltuja paksuusarvoja eikä virtaarvoja. Hitsausnopeutta voidaan kuitenkin kasvattaa.
Langansyöttönopeuden muutos säätönupilla M1 ei muuta
edellä asetettua hitsausjännitettä.
Kun hitsaus on suoritettu ja merkkivalo L8 Hold on syttynyt,
näytöllä D1 näkyy muutettua langansyöttönopeutta
vastaava hitsausvirta.
MIN.
MIN.
MAKS.
OLET.
0%
100 %
30 %
Näytöllä D2 näkyy hitsauksen aikana mitattu kaarijännite.
Näytöllä D1 näkyy:
- ennen hitsausta säätönupilla M1 asetettu virta
- hitsauksen aikana mitattu hitsausvirta
- hitsauksen jälkeen viimeiseksi mitattu virta-arvo
(merkkivalo L8 HOLD syttynyt)
9.3 TIG-HITSAUS
9.3.1 Laitteet, joissa on erillinen langansyöttölaite
Liitä maadoituskaapeli positiiviseen napaan X ja kärryn/
virtalähteen liitännän tehokaapelin liitin negatiiviseen
napaan G.
Liitä poltin euroliittimeen F.
Tälle hitsauskonetyypille sopiva poltin on tuote 1259.
9.3.2 Kompaktit laitteet
Liitä maadoituskaapeli positiiviseen napaan E ja poltin
negatiiviseen napaan G.
Liitä kaasuletku liittimeen H.
Jos laite tulee esiasettaa TIG-hitsaukselle, noudata
Wizard-valikon kappale 8.1 tai Par-valikon kappale 7.1
ohjeita.
Process Params -valikosta löytyvät kohdat, joita voidaan
säätää tässä prosessissa:
• Start Mode - Käynnistystapa
Katso kappale 7.1.7.
• Final Slope - Virranlaskuaika (ainoastaan 2T tai 4T)
Aika sekunneissa, jonka kuluessa virta siirtyy hitsauksesta
kaaren sammutukseen.
Virranlaskuaika
MIN.
MAKS.
OLET.
0,0 s
10 s
0,5 s
• Pulse - Pulssi (tilattava, tuote 234)
Pulssi-TIG-hitsaus.
Tässä hitsaustyypissä virranvoimakkuutta muutetaan
kahdella tasolla ja määrätyllä taajuudella.
10 VIRHEKOODIT
NÄYTTÖ
TRG vilkkuva
VIRHEEN KUVAUS
Käynnistyskytkin on painettuna
käynnistettäessä laite tai suljettaessa
langansyöttölaitteen luukku.
Err 54
Err 56
Oikosulku toisiopiirissä
Poikkeustila hitsauksessa
Err 57
Langansyöttöyksikön moottorin liiallinen
virta (tarkista langansyöttörullat,
langanjohtimen sisällä oleva lanka ja
langansyöttölaitteen moottori)
Err 58
Laitteisto-ohjelmaversioiden
yhteensopimattomuusvirhe tai
virhe itsepäivityksen aikana (toista
päivitystoimenpide)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
Alhainen sähköjännite
Korkea sähköjännite
Lähtödiodien ylikuumeneminen
IGBT ylikuumeneminen
H2O vilkkuva Jäähdytyspumpun ongelma
ja Err 75
(painekytkin)
H2O nc
OPN
ITO
• Pulse level - Pulssitaso
Virran säätö tälle hitsausprosessille välttämättömästä
kahdesta virta-arvosta alhaisempaan. Näytöllä näkyy
virran prosentti suhteessa päävirtaan, joka asetettiin
ennen alavalikon avausta.
Pulssitaso
MIN.
MAKS.
OLET.
1%
100 %
50 %
Jäähdytyspumpun ongelma (ei liitetty)
Langansyöttölaitteen luukku auki
Kts. kappale 7.3.1 Hitsaus-valikko
- Maksimilangansyöttö..
Jos virhekoodit poikkeavat luetelluista, ota yhteys
huoltopalveluun.
11 HUOLTO
Ainoastaan ammattitaitoiset henkilöt saavat huoltaa
laitetta standardin CEI 26-29 (IEC 60974-4) mukaan.
11.1 VIRTALÄHTEEN HUOLTO
• Frequency - Taajuus
Pulssitaajuus
Taajuus
MIN.
MAKS.
OLET.
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Duty - Käyttösuhde
Korkeimman virran kestoaika, joka ilmaistaan prosentteina
suhteessa taajuuden määräämään aikaan
Käyttösuhde
MIN.
MAKS.
OLET.
10 %
90 %
50 %
Jos laitteen sisäpuoli tarvitsee huoltoa, varmista että
kytkin T on O-asennossa ja että virtakaapeli on irrotettu
verkosta.
Poista lisäksi säännöllisesti laitteen sisälle kerääntynyt
metallipöly paineilmalla.
11.2 KORJAUKSEN JÄLKEEN
Järjestä kaapelit korjauksen jälkeen tarkasti uudelleen,
niin että laitteen ensiö- ja toisiopuoli on eristetty varmasti
toisistaan.
Älä anna kaapeleiden koskettaa liikkuvia tai toiminnan
aikana kuumenevia osia. Asenna kaikki nippusiteet
takaisin alkuperäisille paikoilleen, ettei johtimen tahaton
rikkoutuminen tai irtoaminen aiheuta kontaktia ensiö- ja
toisiopuolen välillä.
Asenna lisäksi ruuvit ja hammasaluslaatat takaisin
alkuperäisille paikoilleen.
121
INDEKS
1
SIKKERHEDSFORANSTALTNINGER ..........................................................................................................................................123
1.1 ADVARSELSSKILT ...................................................................................................................................................................123
2
GENEREL BESKRIVELSE ..............................................................................................................................................................124
2.1 FORKLARING TIL DEN TEKNISKE DATA .........................................................................................................................124
3
INSTALLATION OG IGANGSÆTNING .........................................................................................................................................124
3.1 LØFT
.................................................................................................................................................................................124
3.2 SAMLING .................................................................................................................................................................................124
3.3 TILSLUTNING AF EVENTUELLE FORLÆNGER- LEDNINGER .....................................................................................125
3.4 TILSLUTNING AF SVEJSEPISTOL .......................................................................................................................................126
3.5 MONTERING AF AFKØLINGSGRUPPE (ART. 1683-DER LEVERES VED ANMODNING) .........................................126
3.6 PLACERING ..............................................................................................................................................................................126
3.6.1 SKRÅ FLADER ..............................................................................................................................................................126
3.7 IGANGSÆTNING .....................................................................................................................................................................126
4
BESKRIVELSE AF GENERATOR ..................................................................................................................................................127
5
BESKRIVELSE AF AFKØLINGSGRUPPEN .................................................................................................................................129
5.1 TILSLUTNINGER .....................................................................................................................................................................129
5.2 BESKRIVELSE AF BESKYTTELSERNE ..............................................................................................................................129
5.2.1 BESKYTTELSE AF KØLEVÆSKETRYK ...................................................................................................................129
5.2.2 SIKRING (T 2A/250V-Ø 5X20) .....................................................................................................................................129
5.3 IGANGSÆTNING .....................................................................................................................................................................129
6
BESKRIVELSE AF STYREPANEL .................................................................................................................................................129
6.1 KONTROLPANEL .....................................................................................................................................................................129
6.2 INDSTILLINGSPANEL ............................................................................................................................................................131
6.3 VISUALISERING AF ALARMER ..........................................................................................................................................132
6.4 VISUALISERING AF FEJL ......................................................................................................................................................132
7
PROGRAMMERING AF MASKINEN ”MAIN MENU” - ”HOVEDMENU” ..............................................................................132
7.1 MENU ”PROCESS PARAMS” - ”PROCESPARAMETRE” ..................................................................................................132
7.1.1 ”PROCESS” - ”PROCES” ...............................................................................................................................................132
7.1.2 ”MATERIAL” - ”MATERIALE” ...................................................................................................................................132
7.1.3 ”DIAMETER”- ”DIAMETER” ......................................................................................................................................132
7.1.4 ”GAS” ..............................................................................................................................................................................132
7.1.5 ”ARCLENGTHCORR”- ”KORREKTION AF LYSBUELÆNGDE” ...........................................................................133
7.1.6 ”INDUCTANCE CORR”- ”KORREKTION AF IMPEDANSVÆRDI” ......................................................................133
7.1.7 ”START MODE”- ”STARTMÅDE” ..............................................................................................................................133
7.1.8 ”SPOT” - ”PUNKTSVEJSNING / INTERMITTENS” .................................................................................................133
7.1.9 “HSA”- “AUTOMATISK HOT START” ........................................................................................................................133
7.1.10 ”CRA”- ”SLUTKRATERFYLDNING” .........................................................................................................................133
7.1.11 ”SOFT START”- ”TILNÆRMELSE” ............................................................................................................................133
7.1.12 “BURNBACK” ................................................................................................................................................................134
7.1.13 ”DOUBLE LEVEL”- ”DOBBELT NIVEAU” ...............................................................................................................134
7.1.13.1 ”FREQUENCY”- ”FREKVENS” AF DET DOBBELTE NIVEAU ................................................................134
7.1.13.2 ”PULSESTEP”: ER AMPLITUDEN AF HASTIGHEDSVARIATIONEN I M/MIN ...................................134
7.1.13.3 ”DUTY CYCLE”: DOBBELT NIVEAU TID ..................................................................................................134
7.1.13.4 ”ARCLENGTHCOR” -”KORRIGERING AF LYSBUENS LÆNGDE” .........................................................134
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "DOBBELT PULSERING". ........................................................................................................134
7.1.15 ”PREFOW”- ”FOR GAS” ...............................................................................................................................................134
7.1.16 “POSTFLOW”- “EFTER GAS”. .....................................................................................................................................134
7.1.17 ”SPEEDCORR”- ”HASTIGHEDSKORREKTION” .....................................................................................................134
7.2 MENU “JOB”. ............................................................................................................................................................................134
7.2.1 GEMME ET ”JOB” PROGRAM I HUKOMMELSEN .................................................................................................134
7.3 MENU ”SETTINGS” - ”INDSTILLINGER” ...........................................................................................................................135
7.3.1 MENU ”WELDING” - ”SVEJSNING” .........................................................................................................................135
7.3.2 MENU ”MACHINE”- ”MASKININDSTILLINGER” .................................................................................................135
7.3.3 MENU ”FACTORY SETUP” - ”GENOPRETTELSE AF DE FORUDBESTEMTE INDSTILLINGER” .................135
7.3.4 MENU ”LANGUAGES” - ”SPROGINDSTILLING” ...................................................................................................135
7.4 MENU INFORMATIONER ......................................................................................................................................................135
8. HURTIG-ADGANG ...........................................................................................................................................................................135
8.1 ”MEM” - ”GEMME I HUKOMMELSE” .................................................................................................................................135
8.2 ”PAR” - ”PROCESPARAMETRE” ...........................................................................................................................................135
8.3 ”2T/4T” - ”TO TIDER / FIRE TIDER” .....................................................................................................................................135
8.4 ”JOB”- ”ARBEJDSPROGRAMMER” ......................................................................................................................................135
8.5 ”H2O”
.................................................................................................................................................................................135
8.6 ”WIZ” WIZARD ........................................................................................................................................................................136
9.
SVEJSNING
.................................................................................................................................................................................136
9.1 MIG/MAG SVEJSNING ............................................................................................................................................................136
9.1.1 MIG ---- SYNERGISK MIG/MAG SVEJSNING ........................................................................................................136
9.1.2 MIG MAN. KONVENTIONEL MIG/MAG SVEJSNING ...........................................................................................136
9.1.3 MIG HD. SYNERGISK MIG/MAG HØJ AFSÆTNINGSSVEJSNING ......................................................................136
9.1.4 MIG ROOT SYNERGISK MIG/MAG SVEJSNING ...................................................................................................136
9.1.5 MIG
PULSERENDE MIG/MAG SYNERGISVEJSNING ...............................................................................136
9.2 MMA SVEJSNING ....................................................................................................................................................................137
9.3 TIG SVEJSNING .......................................................................................................................................................................137
9.3.1 MASKINER MED SEPARAT TRÅDFREMFØRING .................................................................................................137
9.3.2 KOMPAKTE MASKINER .............................................................................................................................................137
10 FEJLKODER
.................................................................................................................................................................................138
11. VEDLIGEHOLDELSE .......................................................................................................................................................................138
11.1 VEDLIGEHOLDELSE AF GENERATOR ...............................................................................................................................138
11.2 FORHOLDSREGLER EFTER ET REPARATIONSINDREB ................................................................................................138
122
INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING
VIGTIGT: LÆS INSTRUKTIONSMANUALEN INDEN
BRUG AF SVEJSEAPPARATET. MANUALEN SKAL GEMMES OG OPBEVARES I SVEJSEAPPARATETS DRIFTSLEVETID PÅ ET STED, SOM KENDES AF SVEJSEPERSONALET.
DETTE APPARAT MÅ KUN ANVENDES TIL SVEJSNING.
1 SIKKERHEDSFORANSTALTNINGER
BUESVEJSNING OG -SKÆRING KAN UDGØRE EN SUNDHEDSRISIKO FOR SVEJSEREN
OG ANDRE PERSONER. Svejseren skal derfor informeres om risiciene, der er forbundet med svejsning. Risiciene er beskrevet nedenfor. Yderligere oplysning kan fås
ved bestilling af manualen art. nr.3.300.758
STØJ
Apparatets støjniveau overstiger ikke 80 dB. Plasmasvejsningen/den almindelige svejsning kan
dog skabe støjniveauer, der overstiger ovennævnte niveau. Svejserne skal derfor anvende beskyttelsesudstyret, der foreskrives i den gældende lovgivning.
ELEKTROMAGNETISKE FELTER - kan være skadelige .
• Strøm, der løber igennem en leder, skaber
elektromagnetiske felter (EMF). Svejse- og
skærestrøm skaber elektromagnetiske felter omkring kabler og strømkilder.
• Elektromagnetiske felter, der stammer fra
høj strøm, kan påvirke pacemakere. Brugere af elektroniske livsnødvendige apparater (pacemaker) skal kontakte
lægen, inden de selv udfører eller nærmer sig steder,
hvor buesvejsning, skæresvejsning, flammehøvling eller
punktsvejsning udføres.
• Eksponering af elektromagnetiske felter fra svejsning
eller skæring kan have ukendte virkninger på helbredet.
Alle operatører skal gøre følgende for at mindske risici,
der stammer fra eksponering af elektromagnetiske felter:
Sørg for, at jordkablet og elektrodeholder- eller svejsekablet holdes ved siden af hinanden. Tape dem
om muligt sammen.
Sno ikke jordkablerne og elektrodeholder- eller svejsekablet rundt om kroppen.
Ophold dig aldrig mellem jordkablet og elektrodeholdereller svejsekablet. Hvis jordkablet befinder sig
til højre for operatøren, skal også elektrodeholdereller svejsekablet være på højre side.
Slut jordkablet til arbejdsemnet så tæt som muligt på
svejseeller skæreområdet.
Arbejd ikke ved siden af strømkilden.
EKSPLOSIONER
· Svejs aldrig i nærheden af beholdere, som er under tryk, eller i nærheden af eksplosivt støv, gas
eller dampe. Vær forsigtig i forbindelse med
håndtering af gasflaskerne og trykregulatorerne, som anvendes i forbindelse med svejsning.
ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET
Dette apparat er konstrueret i overensstemmelse med
angivelserne i den harmoniserede norm IEC 60974-10.(Cl.
A) Apparatet må kun anvendes til professionel brug i
industriel sammenhæng. Der kan være vanskeligheder forbundet med fastsættelse af den elektromagnetiske kompatibilitet, såfremt apparatet ikke anvendes i industriel sammenhæng.
BORTSKAFFELSE AF ELEKTRISK OG ELEKTRONISK UDSTYR
Bortskaf ikke de elektriske apparater sammen
med det normale affald!
Ved skrotning skal de elektriske apparater indsamles særskilt og indleveres til en genbrugsanstalt jf. EU-direktivet
2002/96/EF om affald af elektrisk og elektronisk udstyr
(WEEE), som er inkorporeret i den nationale lovgivning.
Apparaternes ejer skal indhente oplysninger vedrørende
de tilladte indsamlingsmetoder hos vores lokale repræsentant. Overholdelse af kravene i dette direktiv forbedrer miljøet og øger sundheden.
TILFÆLDE AF FUNKTIONSFORSTYRRELSER SKAL
DER RETTES HENVENDELSE TIL KVALIFICERET PERSONALE.
1.1 ADVARSELSSKILT
Den følgende nummererede tekst svarer til skiltets nummererede bokse.
B. Trådfremføringens små ruller kan såre hænderne.
C. Svejseledningen og trådfremføringsgruppen er under spænding i løbet af svejsningen. Hold hænder og
metalting på afstand.
1. Elektriske stød der fremprovokeres fra svejsningens
elektrode eller fra kablet kan være dødelige. Man
123
skal beskytte sig på en passende måde mod faren
for elektriske stød.
Vær iført isolerende handsker. Rør ikke ved elektroden med bare hænder. Vær ikke iført fugtige eller beskadigede handsker.
Vær sikker på at være isolerede fra stykket der skal
svejses og fra grunden
Frakobl forsyningskablets stik inden man skal arbejde på maskinen.
Indånding af uddunstning kan være sundhedsfarligt.
Hold hovedet fjernt fra uddunstningen.
Anvend et anlæg med forceret ventilation eller med
lokalt aftræk for at fjerne uddunstningen.
Brug en sugepumpe for at fjerne uddunstningen.
Gnisterne der fremprovokeres ved svejsningen kan
forårsage eksplosioner eller brande.
Hold antændelige materialer fjernt fra svejseområdet.
Gnisterne der fremprovokeres ved svejsningen kan
forårsage brande. Hav en brandslukker lige i nærheden og lad en person være klar til at bruge den.
Svejs aldrig lukkede beholdere.
Lysbuens stråler kan brænde øjnene og give forbrændinger på huden.
Vær iført sikkerhedshjelm og -briller. Brug passende
beskyttelser til ørerne og kittel med opknappet hals.
Brug en filtrerende ansigtsmaske med en korrekt
gradation. Vær iført en komplet kropsbeskyttelse.
Læs vejledningerne inden maskinen bruges eller inden der foretages en hvilken som helst operation på
den.
Fjern ikke eller tildæk ikke advarselsskiltene
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
3.
3.1
3.2
3.3
4.
4.1
5.
6.
2 GENEREL BESKRIVELSE
Apparatet er et multiprocesanlæg der er egnet til MIG/
MAG, TIG (DC) svejsning med kontakttænding af lysbuen
og MMA (med undtagelse af celluloseelektroder), der er
lavet med inverter teknologi. Apparatet må kun bruges
til det brug der beskrives i manualen. Apparatet må ikke
bruges til optøning af rør.
I2.
U2.
U1.
Svejsestrøm
Sekundær spænding med I2 strøm
Nominel forsyningsspænding.
I multispændingsmodellerne ”Multi Voltage”
vil maskinen automatisk stille sig i anlæggets
forsyningsspænding hvortil det er tilsluttet.
3~ 50/60Hz Trefaset forsyning 50 eller 60 Hz.
I1 Max
Max. strømforbrug ved den tilsvarende
strøm I2 og spænding U2.
I1 eff
Er den maksimale værdi af strømforbruget
når der tages højde for driftsfaktoren.
Normalt, svarer denne værdi til sikringens
kapacitet (af forsinket type) der skal bruges
som beskyttelse til apparatet.
IP23S
Beklædningens beskyttelsesgrad. Grad 3
som andet ciffer betyder at apparatet kan
oplagres, men ikke bruges udendørs under
regn, medmindre det befinder sig under
beskyttede forhold.
Egnet til at arbejde i omgivelser med øget
S
risiko.
BEMÆRKNING:
1- Apparatet er derudover bygget til at kunne arbejde i
omgivelser med kontaminationsgrad 3. (Se IEC 60664).
2- Udstyret er i overensstemmelse med normen IEC 610003-12 såfremt at den maksimale impedans Zmax der
tillades af anlægget er mindre end eller lig med 0,090
(Art. 318 og 319)-0,051 (Art. 320) ved interfacepunktet
mellem brugerenheden og nettet. Det er installatørens
eller udstyrets brugers ansvar at garantere, ved eventuelt
at rådspørge el-distributionsnettets operatør, at udstyret
er tilsluttet en forsyning med en maksimal impedans der
tillades af Zmax systemet der er mindre end eller lig med
0,090 (Art. 318 og 319)-0,051 (Art. 320).
3 INSTALLATION OG IGANGSÆTNING.
3.1 LØFT (FIG. 1).
2.1 FORKLARING TIL DEN TEKNISKE DATA
Apparatet er bygget efter de følgende standarder:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (se fodnote 2).
N°.
Serienummer der skal oplyses ved hver
henvendelse vedrørende svejseapparatet.
3~
Trefaset
statisk
frekvensomformertransformator-ensretter.
MIG Egnet til MIG-MAG svejsning.
f1
f2
MMA Egnet til svejsning med beklædte elektroder.
TIG
Fig. 1
Egnet til TIG svejsning.
3.2 SAMLING
U0.
X.
124
Sekundær spænding uden belastning.
Procentvis driftsfaktor.
Driftsfaktoren udtrykker procentdelen af 10
minutter hvor svejseapparatet kan arbejde
ved en bestemt strøm uden at overophedes.
• I alle generatorer er det nødvendigt at montere de to
bagerste hjul ved forinden at have sat hjulakslen i (fig. 2) .
3.3
TILSLUTNING AF EVENTUELLE FORLÆNGERLEDNINGER
• Blokér forbindelsen BA’s ekstremitet, ved at sætte den
lille tunge BB i bunden af maskinen som vist i Fig. 4.
BA
Fig. 2
• For maskinerne på vogn er det nødvendigt
at
montere hjulene både på trådfremføringsvognen
som på generatoren; de små hjul som leveres
sammen med skruerne skal monteres på
bunden af trådfremføringsvognen ligesom også
svejsepistolholder, derefter skal man placere vognen i
position. (se figur 3).
BB
Fig. 4
• Udfør tilslutningerne bagpå generatoren, som vist i Fig. 5
Fig. 5
• Undgå at anbringe tilslutningen i spoleform for således
at mindske de induktive effekter der kunne få indflydelse
på svejseresultatet.
• Slut den anden ekstremitet på forbindelsen BA til
trådfremføringsvognen som vist i Fig. 6.
Fig. 3
125
Åbn lugen på trådfremføringsvognens rum.
Fjern dækningen CA på trådfremføringsgruppen.
Udløs trådtrykkerrullerne vha. trykreguleringsknappen BN.
Skift rullerne ud og monter igen dækningen CA.
Sæt tråden i fremføringen og i svejsepistolens kappe.
Blokér trådtrykkerrullerne med knappen BN og regulér
trykket.
Forbind jordledningen (medleveret) til fatningen D.
Forbind gasslangen til koblingen G.
3.5 MONTERING AF AFKØLINGSGRUPPE (ART. 1683
DER LEVERES VED ANMODNING ART. 318-319) (Fig.9)
Fig. 6
• Kølevæskeslangerne skal forbindes til lynkoblingerne
der findes i bunden på trådfremføringsvognen (se
Fig. 7), ved samtid at overholde farverne der vises på
vognens forreste del.
Fig. 9
I tilfælde hvor man bruger afkølingsgruppen, skal man
følge følgende retningslinjer:
• Fjerne panelet M
• Sætte afkølingsgruppen indeni rummet således at
man fra den forreste del kan se hullet til kontrol af
væskeniveauet.
• Sætte den fast på svejseapparatets transportvogn
med de medleverede skruer til selve gruppen.
Fig. 7
3.6 PLACERING
3.4 TILSLUTNING AF SVEJSEPISTOL.
• Tilslut svejsepistolen den centrale tilkobling F.
• Montér trådens spole.
• Kontrollér at rullernes hals svarer til diameteren på
tråden der anvendes. For en eventuel udskiftning skal
man foretage følgende (Fig. 8):
BN
CA
126
BN
Fig. 8
Placér svejseapparatet således at der findes en fri
luftcirkulation indeni og for så vidt som muligt at undgå
at der skulle komme metalstøv eller andre støvformer ind
i apparatet.
3.6.1 Skrå flader.
Eftersom at svejseapparatet er designet med hjul uden
bremser, skal man sørge for ikke at placere maskinen på
skrå overflader, for at undgå kipning eller en ukontrolleret
bevægelse af denne.
3.7 IGANGSÆTNING
• Maskinens installation skal udføres af et kvalificeret
personale.
• Samtlige tilslutninger skal foretages i overensstemmelse
med de gældende normer (IEC/CEI EN 60974-9) og i
fuld overholdelse af lovgivningen om sikkerhed.
• Montér stikket på fødeledningen ved især at være
opmærksom ved tilslutning af den gulgrønne leder til
jord (pol).
A
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
• Kontrollér at forsyningsspændingen svarer til den
nominelle spænding på svejseapparatet.
• Vurdér beskyttelsessikringerne på basis af den data
der findes på typeskiltet.
4 BESKRIVELSE AF GENERATOR (FIG. 10 =
KOMPAKT UDGAVE) (FIG. 11 = UDGAVE MED
SEPARERET TRÅDFREMFØRING )
A – STYREPANEL.
Løft den gennemsigtige luge for at få adgang til
styrepanelet.
B- Konnektor:
Konnektor af type DB9 (RS 232) der skal bruges til
ajourføring af mikroprocessorernes programmer.
C- Konnektor:
Konnektor af type USB der skal bruges til ajourføring
af mikroprocessorernes programmer. Kun på maskiner
med separat trådfremføring.
D – Konnektor:
Konnektor til tilslutning af fjernbetjening og Push–Pull’s
svejsepistolens styrekabel.
E – Udtag (+):
Udtag hvortil jordledningens konnektor skal tilsluttes i
TIG svejsning, elektrodeholdetang i MMA svejsning.
F – Central kontakt:
Hvortil svejsepistolen skal tilsluttes.
G – Udtag:
Udtag hvortil jordkablets konnektor skal tilsluttes i MIG/
MAG og MMA svejsning.
H – Samlestykke:
Hvortil gasslangen der kommer ud fra TIG svejsepistolen
skal forbindes.
I – Haner med lynkobling:
Hvortil slangerne der kommer ud fra den eventuelt
vandafkølede svejsepistol skal tilsluttes. NB Overhold
slangernes og haners farver. Kun for maskinen med
separat trådfremføring.
L - Holder:
Holder til svejsepistol.
M - Panel:
Panel til lukning af afkølingsgruppens rum.
N – Gasslange.
O – Samlestykke til gasslange:
Hvortil gasslangen fra forbindelsen generator/vogn skal
tilsluttes.
127
Y
A
AB
P
AC
K
F
AA
L
Z
D
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
P - Konnektor:
Hvortil driftskablets konnektor fra forbindelsen generator/
vogn skal tilsluttes.
V – Rem til flaskeblokering.
Q – Udtag til pressostat:
Hvortil kablet der kommer fra pressostatet, der findes
indeni afkølingsgruppen (Art. 1683), skal tilsluttes.
Z – Haner med lynkobling:
Hvortil de røde og blå slanger fra forbindelsen generator/
vogn skal tilsluttes. Kun i maskiner med separat
trådfremføring.
NB: Hanerne er placerede under trådfremføringsvognen.
Overhold slangernes og hanernes farver.
R - Sikringsholder.
S – Udtag:
Hvortil afkølingsgruppens netkabel skal forbindes Art.
1683 (Tilvalg).
W – Flaskeholder.
T - ON/OFF afbryder.
X – Udtag:
Hvortil strømkablets frie konnektor (pol +) fra forbindelsen
generator/vogn til tilsuttes i MIG/MAG svejsning. Kun for
maskiner med separeret trådfremføring.
U – Forsyningsledning.
Y – Samlestykke:
128
Hvortil gasslangen der kommer ud fra forbindelsen
generator/ vogn skal tilsluttes. Kun for maskiner med
separat trådfremføring.
AM – Forsyningsledning.
K – Udtag:
Hvortil strømkablets frie konnektor fra forbindelsen
generator/vogn skal tilsluttes. Kun for maskiner med
separat trådfremføring.
For hvad der vedrører elektriske tilslutninger, eventuelle
forlængerledninger og beskyttelser skal man se
retningslinjerne der findes i brugermanualen der leveres
sammen med afkølingsgruppen.
AA – Låge til trådspoledækning.
5.2 BESKRIVELSE AF BESKYTTELSERNE.
AB – Dækning til trådspole.
5.2.1 Beskyttelse af kølevæsketryk.
Denne beskyttelse er realiseret vha. et pressostat,
der er isat væskens forsyningskredsløb, der styrer en
mikroafbryder. Hvis trykket er utilstrækkeligt vil der på
display D1 visualiseres den blinkende skrift H2O.
AC - Spoleholder:
Egnet til standardspoler op til Ø 300 mm, 16 Kg.
5 BESKRIVELSE AF AFKØLINGSGRUPPEN Art 1683
( Fig. 12).
Afkølingsgruppen, der leveres ved anmodning Art.
318-319, er designet til afkøling af svejsepistoler der
bruges til svejsning og må udelukkende benyttes til
denne generators.
AD- Hul:
Hul til kontrol af kølevæskeniveau.
5.1 TILSLUTNINGER.
5.2.2 Sikring (T 2A/250V-Ø 5x20).
Sikringen er isat til beskyttelse af motorpumpen og
er placeret på svejseapparatets bagpanel i den dertil
bestemte sikringsholder BF. (Fig 12)
5.3 IGANGSÆTNING.
Skru proppen AU af og fyld beholderen (apparatet er
leveret med cirka en liter væske).
Det er vigtigt periodisk, gennem hullet AT, at kontrollere
at væsken holdes på niveau ”max”.
AE - prop.
AF – Haner med lynkobling:
Tilslut svejsepistolens røde og blå slange. NB Overhold
slangernes og hanernes farver.
AG – Haner med lynkobling:
Hvortil de røde og blå slanger fra forbindelsen generator/
vogn skal tilsluttes, i maskinerne med separeret
trådfremføring. NB Overhold slangernes og hanernes
farver.
AH - Sikringsholder.
AI – Forbindelse.
Til beskyttelsen ”kølevæsketryk”.
AL - ON/OFF afbryder.
6 BESKRIVELSE AF STYREPANEL (Fig. 13-14)
Styrepanelet udgøres af et kontrolområde (Fig. 13) og et
indstillingsområde (Fig. 14).
6.1 KONTROLPANEL (FIG. 13).
Vælgetaste T1
Ved hvert tryk vælges den regulerbare størrelse
vha. knappen M1. Størrelserne der kan vælges,
visualiseres af lysdioderne L1, L2 og L3, afhænger
af den valgte svejseproces.
Lysdiode L1 Tykkelse
Viser at display D1 visualiserer tykkelsen i mm, af
stykket der skal svejses på basis af trådens indstillede
strøm og hastighed. Aktiv i de synergiske MIG/MAG
processer.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
129
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
Lysdiode L2 Trådhastighed
Viser at display D1 visualiserer svejsetrådens
hastighed målt i meter i minuttet. Aktiv i alle MIG/MAG
svejseprocesser.
Lysdiode L3 Svejsestrøm
Viser at display D1 visualiserer svejsestrømmen i
ampere.
Knap M1
IPå basis af den valgte procestype, kan man vha.
denne knap regulere de valgte størrelser via tasten
T1.
Display D1
Visualiserer størrelsernes værdier der er valgt vha. tasten
T1 og reguleret vha. knappen M1.
Vælgetaste T2
Ved hvert tryk vælges den regulerbare størrelse
vha. knappen M2. Størrelserne der kan vælges,
der visualiseres af lysdioderne L4, L5 og L6, er
relateret til den valgte svejsningsproces.
Lysdiode L4 Svejsespænding
Viser at værdien der visualiseres på display D2 er en
spænding der er udtrykt i volt.
Med slukket lysbue er værdien, i MIG/MAG processerne,
der visualiseres på display D2 den forudindstillede
spænding eller ”set point” (se afsnit 9.1 MIG/MAG
svejsning).
130
Under svejsning er værdien der visualiseres på display
D2 altid spændingen der måles fra generatoren.
Lysdiode L5 Lysbuelængde
I de synergiske MIG/MAG svejseprocesser (undtaget
MIG HD) vises det at display D2 visualiserer
svejselysbuens korrektionsværdi.
Værdien 0 (nul) svarer til den fabriksindstillede
lysbuelængde.
Man kan vha. knappen M2 forlænge lysbuen (positive
værdier) eller forkorte den (negative værdier) indenfor
området -9,9 ÷ +9,9.
Lysdiode L6 Impedans
I MIG/MAG svejseprocesserne viser den at display D2
visualiserer impedansværdien.
Værdien 0 (nul) svarer til den fabriksindstillede impedans.
Vha. knappen M2 kan man forlænge den (positive
værdier) eller forkorte den (negative værdier) indenfor
området -9,9 ÷ +9,9.
Knap M2
Alt afhængigt af den valgte procestype kan man
via denne knap regulere de valgte størrelser vha.
tasten T2.
I de synergiske MIG/MAG processer, når lysdioden L4
(svejsespænding) er tændt, vil valget når denne knap
trykkes automatisk flyttes til lysdiode L5 (lysbuelængde).
Display D2
I alle svejseprocesser visualiseres numerisk de foretagne
valg vha. tasten T2 og reguleringer vha. knappen M2.
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
Lysdiode L7 Globulær position
I de synergisk MIG/MAG processer signalerer den at
værdiparret strøm og spænding der er valgt til
svejsningen kan generere ustabile lysbuer med sprøjt.
Lysdiode L8 Hold
Aktiveres automatisk ved svejsningens slutning for at
signalere at der i display D1 og D2 visualiseres to
målte strøm- og spændingsværdier.
Lysdiode L9 Sikkerhed
Signalerer visse trykknappers blokeringsfunktion.
Operatøren kan kun regulere svejseparametrene der
findes i kontrolpanelets område.
For at aktivere funktionen skal man først trykke tasten T5
og, ved at holde den trykket nede, kort trykke tasten T2.
Lysdiode L9 lyser og visualiserer at funktionen er aktiv.
For at komme ud skal man på samme måde gentage
trykket på tasterne T5 og T2.
Taste T4 Tråd test
Gør den gradvise trådfremføring op til 8 m/min
mulig uden tilstedeværelse af spænding i
svejsepistolen og uden gasudslip.
Taste T3 Gas test
Ved at trykke denne taste vil gassen komme ud i
30s, ved at trykke den endnu en gang vil den
afbrydes.
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
6.2 INDSTILLINGSPANEL (FIG. 14).
Muliggør en hurtig-adgang til svejseapparatets menuer,
samt de supplementære funktioner ved at visualisere
dem og straks gøre dem disponible.
Det udgøres af et matrix display D3 hvor alle nødvendige
informationer til programmering kommer frem, fra
navigationstaster (T10, T11, T12 og T13) hvormed
man navigerer indenfor de forskellige menuer; fra
funktionstasterne (T5, T6, T7, T8 og T9) der gør det muligt
at få adgang til de forskellige menuer der udgør firmware
og af en serie lysdioder der signalerer den igangværende
procestype (L10, L11 og L12) og nogle supplementære
funktioner (L13, L14 og L15).
Ved
svejseapparatets
tænding
visualiserer
display D3, i cirka 5
sekunder, informationer
der
relaterer
til
maskinens tilstand (se
afsnit
7.4
menu
informationer),
deriblandt firmwarets udgave.
Straks
derefter
fabriksindstillinger:
visualiseres
svejseapparatets
131
- Dato (dag/måned/år) og
klokkeslæt (time og
minutter).
- Synergisk MIG proces.
(Lysdiode L10 er tændt).
- Svejsetråd af typen
SG2 ø 1,0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
- Tændingsmåde med 2 tider 2T.
På displayets nederste del fremkommer betegnelserne
(MEM, PAR, 2T/4T og JOB) der kan vælges vha.
funktionstasterne T6, T7, T8, T9 (se afsnit 8).
6.3 VISUALISERING AF ALARMER
Når maskinen registrerer en midlertidig alarm, visualiseres
der på display D1 og D2 en blinkende skrift alt afhængigt
af funktionen der har forårsaget alarmen. For eksempel:
hvis trådfremføringens låge er åben visualiseres skriften
”OPn”.
De disponible ord i ”hovedmenu” er:
- ”ProcessParams” – Procesparametre (Se afsnit 7.1)
- ”Jobs” (Se afsnit 7.2)
- ”Settings” - Indstillinger (Se afsnit 7.3)
- ”Information” – Informationer (Se afsnit 7.4)
7.1 MENU ”PROCESS PARAMS” ”PROCESPARAMETRE”.
Fra undermenuen ”Procesparametre” får man adgang til
”Hovedmenu” eller direkte ved at trykke tasten T7 (PAR).
Her findes samtlige parametre som operatøren kan
ændre alt afhængigt af den valgte svejseproces (lysdiode
L10, L11, L12).
Indenfor ”Procesparametre” kan man direkte få adgang
til oplagringen ved at trykke tasten T6 (MEM) (Se afsnit
7.2.1).
7.1.1 ”Process” - ”Proces”.
Den første parameter er
svejseparameteren. Ved
at trykke tasten T12 får
man
adgang
til
billedskærmen til valg af
procestype.
6.4 VISUALISERING AF FEJL
Når maskinen opdager en alvorlig alarm-tilstand, vil der
på display D1 og D2 visualiseres skriften ”Err” efterfulgt
af den relaterende fejlkode.
I dette tilfælde skal man slukke maskinen og kontakte
assistanceservicen (se afsnit 10).
7 PROGRAMMERING AF MASKINEN
”Main Menu” - ”Hovedmenu”
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Programmeringen foregår ved at få adgang til
”Hovedmenu” hvortil man kommer ved at trykke tasten
T5 og derefter tasten T6 (MENU) eller også vha. en
hurtig-adgang der beskrives i afsnit 8.
Indeni ”Hovedmenu” kan man, vha. tasterne T10 og T11,
vælge en af listens ord der er tydeliggjort med det gule
bånd. Med tasten T12 kommer man ind i den relaterende
undermenu, og omvendt kommer man med tasten T13
tilbage til den forrige menu ved samtid at bekræfte valget
man har taget.
Hvis der kommer en pil frem der vender nedad, betyder
det at der findes yderligere ord der ikke er visualiserede
på billedskærmen.
Dette navigationskriterium gælder til alle maskinens
menuer.
132
Knapperne T10 og T11,
har, udover at foretage valg som tydeliggøres af det
gule bånd, opgaven at gennemløbe alle de disponible
processer.
Svejseprocesserne der kan vælges er:
MIG
Pulserende MIG/MAG synergisvejsning (kan
bestilles) art. nr. 231.
MIG
Synergisk MIG/MAG svejsning.
MIG HD
Synergisk MIG/MAG høj afsætningssvejsning.
MIG Root Synergisk
MIG/MAG
lodret
faldende
svejsning.
MIG Man Konventionel MIG/MAG svejsning.
TIG
Svejseproces med en usmeltelig elektrode der
er egnet til alle metaller undtagen aluminium,
magnesium og messing. Lysbuens tænding
foregår ved kontakt uden højfrekvens.
MMA
Svejseproces med beklædt elektrode og
sikring.
7.1.2 ”Material” - ”Materiale” (aktiv i MIG/MAG
processerne).
I dette ord vælger man svejsetrådens materialetype.
7.1.3
”Diameter”- ”Diameter” (aktiv i MIG/MAG
processerne).
Svejsetrådenes diametre er afhængig af den valgte
materialetype.
7.1.4 ”Gas” (aktiv i MIG/MAG processerne).
Gasserne der bruges er afhængige af den valgte
materialetype.
7.1.5 ”ArcLengthCorr”- ”Korrektion af lysbuelængde”
(Disponibel i synergisk MIG/MAG, MIG Root).
Gør det muligt
at korrigere
lysbuelængden i Volt
vha. tasterne T10 og
T11 eller knappen M2.
Korr. lysbuelængde
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
BEMÆRK:
i reguleringsbilledskærmen, der er lignende for samtlige
parametre med et reguleringsområde, fremkommer:
- Navnet på parameteren der er ved at blive korrigeret.
- Måleværdien og -enheden.
- Reguleringsskalaen.
- Forkortelserne:
MIN = reguleringsminimum.
Knap T5.
MAX = reguleringsmaksimum.
Knap T7.
DEF = forvalgt værdi.
Knap T6.
7.1.6 ”Inductance Corr”- ”Korrektion af
impedansværdi” (disponibel i alle synergiske MIG/
MAG processer, undtaget MIG HD)
Gør det muligt at korrigere impedansværdien.
Korr. impedansværdi
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 ”Start Mode”- ”Startmåde” (valg af svejsestartmåde).
2T (aktiv i MIG/MAG og TIG processer).
Maskinen starter med at svejse når man trykker
svejsepistolens knap og afbrydes når man slipper
den.
4T (aktiv i MIG/MAG og TIG processer).
For at starte svejsningen skal man trykke og slippe
svejsepistolens knap, for at afslutte svejsningen skal
man igen trykke og slippe den.
3L (aktiv i synergiske MIG/MAG processer).
Svejsningen starter ved tryk på svejsepistolens
knap, svejsestrømmen vil være den der er indstillet
med “Start current”. Denne strøm bibeholdes
indtil at svejsepistolknappen holdes trykket; når
den slippes vil strømmen knyttes til den indstillede
svejsestrøm, i tiden der fastsættes af “Slope time”
og vil holdes indtil svejsepistolknappen trykkes igen.
Ved det efterfølgende tryk på svejsepistolknappen
vil svejsestrømmen knyttes til den tredje strøm
(”Crater-filler” strøm) indstillet med parameteren
“CraterCurrent” i tiden der fastsættes af “Slope time”
og vil holdes indtil svejsepistolknappen slippes. Når
man slipper knappen afbrydes svejsningen.
Reguleringer til 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
CraterCurrent
10%
200%
60%
7.1.8 ”Spot” - ”punktsvejsning / intermittens”.
(kun i MIG/MAG processer 2T eller 4T).
OFF (forudbestemt)
ON
Når man vælger ”ON” er følgende reguleringer disponible:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 “HSA”- “Automatisk Hot Start”.
(kun i synergiske MIG/MAG processer 2T eller 4T).
Denne funktion forhindres når funktionen 3L er aktiv og
fungerer kun med synergiske programmer.
Den er især egnet til at opnå en ”varm” start i
aluminiumsvejsning.
OFF (forudbestemt).
ON.
Når “ON” vælges er følgende reguleringer disponible:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Startingcurrent time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Svejsningen starter med “Start Current”. Varigheden
af denne første strøm reguleres fra “startingcurrent
time”. Når denne tid er udløbet vil strømmen knyttes til
svejsningens i tiden ”Slope Time”.
7.1.10 ”CRA”- ”Slutkraterfyldning”.
(kun i synergiske MIG processer 2T eller 4T).
OFF (forudbestemt)
ON
I tilfælde af at man skulle vælge “ON” er følgende
reguleringer disponible:
MIN
MAX
DEF.
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
CraterCurrent
10%
200%
60%
CraterCurrent Time
0,1 s
10 s
0,5 s
7.1.11 ”Soft Start”- ”Tilnærmelse”.
(Kun i MIG/MAG processer)
Det er trådhastigheden, udtrykt i procentdel, af den
indstillede svejsehastighed inden denne berører stykket
der skal svejses.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
133
7.1.12 “Burnback”.
(Kun i MIG/MAG processer)
Er til for at regulere længden af tråden der kommer ud fra
gasdysen efter svejsningen.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 ”Double Level”- ”Dobbelt niveau” (Art. 233
Optional) (Kun i synergiske MIG/MAG processer).
Denne type svejsning får strømintensiteten mellem to
niveauer til at variere.
Inden man indstiller svejsning med dobbelt niveau
er det nødvendigt at udføre et kort svejsesøm så man
kan bestemme trådhastigheden og som konsekvens
strømmen, for at opnå sømmens optimale indtrængen og
bredde.
Således
bestemmer
man
trådens
hastighedsfremgangsværdi (og dermed også den
tilsvarende strøm) hvortil skiftevis meterne i minuttet, der
vil blive indstillet, tillægges eller fratrækkes.
Inden udførsel skal man huske på at overlapningen af en
maske og en anden, for en få en korrekt søm, skal være
på mindst 50%.
OFF (forudbestemt)
ON.
Når man vælger “ON” er følgende reguleringer disponible:
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulsestep
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arccorrection
-9,9
9,9
0,0
7.1.13.2 ”PulseStep”:
er
amplituden
af
hastighedsvariationen i m/min.
Variationen bestemmer summen og subtraktionen i m/min
af referencehastigheden der forinden er beskrevet. Med
samme parametre og forøgelse af antallet, vil masken
blive mere bred og man vil få en større indtrængen.
7.1.13.3 ”Duty Cycle”: dobbelt niveau tid.
Udtrykt i procentdel, er tiden ved højere hastighed/
strøm i forhold til periodens varighed. Med samme
parametre bestemmer den maskens diameter og derfor
indtrængningen.
7.1.13.4 ”ArcLengthCor” -”Korrigering af lysbuens
længde”.
Regulerer lysbuens længde ved højere hastighed/strøm.
Bemærk: en god regulering forudser en ens lysbuelængde
for begge strømme.
7.1.14 "Double Pulse" - "Dobbelt pulsering".
Aktiveres automatisk ved erhvervelse af de to opdateringer
art. nr. 231 og art. nr. 233.
Vedrørende funktionen henvises til afsnit 7.1.13.
7.1.15 ”Prefow”- ”For gas”.
(I samtlige processer undtaget MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.16 “Postflow”- “Efter Gas”.
(I samtlige processer undtaget MMA).
Post Gas
7.1.17 ”SpeedCorr”- ”Hastighedskorrektion”.
(Kun i MIG HD processer).
Gør det muligt at korrigere trådhastighedsprocentdelen i
forhold til den forudbestemte hastighed.
SpeedCorrection
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENU “JOB”.
7.1.13.1 ”Frequency”- ”frekvens” af det dobbelte niveau.
Frekvensen, der er bestemt i Herz, er antallet af perioder
i et sekund. For periode forstås vekslen mellem den høje
og lave hastighed.
Den lave hastighed, der ikke trænger ind, er til for
svejseren at flytte sig fra en maske til den næste; den
høje hastighed, der svarer til den maksimale strøm, er
den indtrængende hastighed, operatøren vil stoppe for
at udføre masken.
134
I dette afsnit kan man gemme arbejdsprogrammer i
hukommelsen, genkalde dem, ændre dem eller slette
dem.
Fra ”Hovedmenu”, skal man med tasten T11, tydeliggøre
ordet “Jobs” og derefter få adgang til undermenuen vha.
tasten T12.
7.2.1 Gemme et ”JOB” program i hukommelsen.
Efter at have foretaget de forinden beskrevet reguleringer
og indstillinger, skal man med tasterne T10 og T11 vælge
en position i hukommelsen og tryk tasten T6 (SAVE) for at
gemme det i hukommelsen.
”Job” programnummeret,
svejseprocessen og
tråddiameteren
visualiseres på displayet.
Når et “Job” er gemt i
hukommelsen, vises der
nogle betegnelser på
displayets nedre del, i
nærheden af knapperne T6, T7, T8 og T9:
- DEL: sletter det valgte ”Job”.
- RCL: genkalder det valgte ”Job” til ændring.
- COPY: kopierer det valgte ”Job” og gemmer det i
hukommelsen i en anden position.
7.3
MENU ”Settings” - ”Indstillinger”.
I dette afsnit kan man sætte eller ændre svejseapparatets
hovedindstillinger.
Fra ”Hovedmenu” (se
afsnit 7), skal man vælge
menuen ”Indstillinger”
vha. tasten T10 og
visualisere den med
tasten T11.
Her findes de parametre
som operatøren kan
ændre:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
Vha. tasten T12 får man adgang til undermenuen der
relaterer til den valgte parameter.
7.3.1 Menu ”Welding” - ”Svejsning”.
I denne undermenu opremses en serie svejseparametre
der kan ændres:
- H2O MIG/TIG
denne funktion gør det muligt at
indstille afkølingsgruppens tænding.
Reguleringer: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Hvis man vælger ”Auto”, når man tænder maskinen,
fungerer gruppen. Hvis svejsepistolens knap ikke er
trykket, vil den slukke efter 30 sekunder. Ved tryk på
svejsepistolens knap vil gruppen begynde at fungere og
den slukker efter 3 minutter når man slipper samme knap.
-
”Quality Control” - ”Kvalitetskontrol”
Regulering ON - OFF (DEF OFF) (Til rådighed ved
efterspørgsel).
-
”Maxinching” - ”Maksimal fremgang”
Formålet er at blokere svejseapparatet, hvis tråden
går ud i den indstillede længde i centimeter uden
strømpassage.
Regulering OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
“Push-Pull Force”
Ved at montere Push-Pull svejsepistolen Art. 2008
aktiverer man afkølingsgruppens funktion og PPF
funktionen (Push Pull Force). Denne funktion regulerer
push pull motorens drivmoment for at gøre trådens
fremdrift lineær.
7.3.2 Menu ”Machine”- ”Maskinindstillinger”.
Her findes de tilgængelige undermenuer:
- ”Clock Setup” - ”Regulering af ur”.
7.3.3 Menu ”Factory Setup” - ”Genoprettelse af de
forudbestemte indstillinger”.
Dette ord gør det muligt at komme tilbage til de
fabriksindstillede startindstillinger.
Der findes tre genoprettelsesmodaliteter:
- All
Genindstil alt.
- Jobs only Genindstil kun arbejdsprogrammerne
”Job”
- Excludejobs Genindstil
alt
bortset
fra
arbejdsprogrammerne ”Job” der er gemt i
hukommelsen.
7.3.4 Menu ”Languages” - ”Sprogindstilling”.
I dette afsnit kan man vælge sproget hvorpå displayets
beskeder skrives.
7.4 MENU INFORMATIONER.
I dette afsnit visualiseres informationer der relaterer til
generatorens software.
8 HURTIG-ADGANG.
På displayets D3 nederste del findes, alt afhængigt af de
forskellige billedskærme, visse styringer til hurtig-adgang
til de mest anvendte funktioner.
8.1 ”MEM” - ”GEMME I HUKOMMELSE” (se afsnit 7.2.1).
Hvis man ønsker at gemme et svejseprogram i
hukommelsen skal man trykke tasten T6, vælge ”Job”
nummer med tasterne T10 og T11 og derefter endnu
engang trykke tasten T6 for at gemme svejsningsforholdet.
8.2 ”PAR” - ”PROCESPARAMETRE” (se afsnit 7.1)
8.3 ”2T/4T” - ”TO TIDER / FIRE TIDER” (se afsnit 7.1.7).
8.4 ”JOB”- ”ARBEJDSPROGRAMMER”.
Hvis man ønsker ar bruge et arbejdsprogram der forinden
er gemt i hukommelsen skal man trykke tasten T9 (JOB).
For at se alle programmets indstillinger skal man bekræfte
valget med tasten T9 (OK), tryk derefter tasten T7 (PAR).
8.5 ”H2O”. (se afsnit 7.3.1).
135
8.6 ”WIZ” WIZARD.
“wizard” er en guidet procedure der hjælper operatøren til
hurtigt at vælge på basis af den ønskede svejsningsproces.
T5
T6
T7
T8
T9
Man får adgang hertil ved at trykke tasten T5 og derefter
tasten T9 (WIZ).
Det første valg der tilbydes er svejsningsprocessen.
Valget af processen foretages vha. tasterne T10 og T11.
Ved at trykke tasten T9 (NEXT) får man direkte adgang til
billedskærmen med valg af materiale.
Man kan komme tilbage til den forrige billedskærm med
tasten T6 (PREV). Man kan som alternativ til tasterne T9
og T6 bruge tasterne T12 og T13.
Den efterfølgende billedskærm vil være den med
diameter, derefter gassen, derefter starttypen ”Start
Mode”. Tryk til sidst ”END” for at afslutte.
9.1.3 MIG
HD.
Synergisk
MIG/MAG
høj
afsætningssvejsning.
Denne procestypes karakteristik er muligheden for at
forøge trådhastigheden med samme svejsespænding,
således at man opnår en mindre gennemførelsestid
af sømmen, mindre forvrængninger og en større
produktivitet.
Dette er en synergisk proces der afviger fra de
andre pga. reguleringsmåden: For at løbe langs den
synergiske kurve skal man dreje på knappen M2 der
varierer svejsespændingen og derefter kan man med
knappen M1 ændre trådhastigheden (svejsestrøm).
Eksempel:
Vælg processen som forinden er beskrevet.
Vha. tasten T1 skal man vælge lysdioden L2 for
trådhastigheden og vha. taste T2 lysdiode L4 for
spænding.
Display D1 visualiserer trådens hastighed mens display
D2 visualiserer spændingen.
Ved at dreje knap M2 vil de to spændings- og
hastighedsværdier ændres ved at følge den
fabriksindstillede synergiske kurve.
Ved at dreje knappen
M1 en tand visualiserer
display
D3
billedskærmen
der
relaterer
til
trådhastighedens
korrektion.
9 SVEJSNING
• Forbered svejseapparatet ved at følge vejledningerne
der beskrives i afsnit 3 “Igangsætning”.
• Følg vejledningerne der forinden er beskrevet i menuen
“Wizard” Afsnit 8.1 eller ”Par” Afsnit 7.1.
9.1 MIG/MAG SVEJSNING .
I menuen “ProcessParameter” findes ordene der kan
reguleres i denne proces:
Svejseapparatet tilbyder et stort udvalg af MIG/MAG
svejseprocesser som der her opremses:
9.1.1 MIG
Synergisk MIG/MAG svejsning.
Denne svejseproces’ egenskaber er SYNERGI som
forstås af fabrikanten, forholdet mellem den nødvendige
trådhastighed (strøm), spænding og impedans for at få en
god svejsning. For at udføre den skal man gøre følgende:
• Vha. tasten T1 skal man vælge tykkelsens lysdiode.
• Indstille bearbejdningstykkelsen ved at dreje knappen
M1.
• Udføre svejsningen.
• Hvis lysbuens længde ikke er korrekt skal man ændre
den med knappen M2.
9.1.2 MIG Man. Konventionel MIG/MAG svejsning.
Vælg type, trådens diameter og beskyttelsesgastype.
I denne svejseproces er det operatøren der skal indstille
trådens svejsehastighed, spænding og impedansværdi.
136
Ved stadig at dreje knappen M1 visualiseres den
procentvise afvigelse fra nul der svarer til fabrikantens
forudindstillede hastighed, mens display D1 visualiserer
den nye hastighed.
Når korrektionsværdien gør at man får den maksimale
eller minimale hastighed af den synergiske kurve, vises
beskeden ”Speedlimit” på D3.
Ved at ændre trådhastigheden ændrer man hverken den
anbefalede tykkelse til svejsning eller strømværdierne,
men man kan forøge svejsehastigheden. Ændringen
af trådhastigheden vha. knappen M1 varierer ikke den
forinden indstillede svejsespænding.
Efter en svejseudførsel med lysdiode L8 “Hold” tændt
visualiserer display D1 svejsestrømmen der svarer til
trådens hastighedsændring.
9.1.4 MIG Root synergisk MIG/MAG svejsning.
Denne proces er udstuderet til ”rod” svejsninger af lodret
faldende stumpsømsvejsning. Den er velegnet til jern og
rustfrit stål.
9.1.5
MIG
Pulserende
MIG/MAG
synergisvejsning (kan bestilles; art. nr. 231).
Ved denne form for svejsning overføres svejsematerialet
ved hjælp af en impulsiv bølgeform med kontrolleret
energi. Herved opnås konstant frigørelse af dråber af
smeltet materiale, som overføres til arbejdsemnet uden
stænk. Resultatet er en ensartet svejsesøm uanset
tykkelsen og materialetypen.
Justeringerne af parametrene for svejsning svarer til
parametrene for MIG/MAG synergisvejsning
9.2 MMA SVEJSNING
I tilfælde af kompakte maskiner skal man forbinde
elektrodeholdertangens klemme til konnektoren E og
jordledningens klemme til konnektoren G (ved samtid
at overholde polariteten som forlanges af elektrodernes
fabrikant).
I tilfælde med maskiner med separeret trådfremføring
skal vognen forblive tilsluttet generatoren.
Tilslut klemmen på elektrodeholdertangens kabel til
konnektor X og jordledningens klemme til konnektoren
G (ved samtid at overholde polariteten som forlanges af
elektrodernes fabrikant).
Når man vælger denne proces, er generatoren klar til at
generere strøm efter 5 sekunder.
For at gøre maskinen klar til MMA svejsning skal man
følge vejledningerne der forinden beskrives i menuen
“Wizard” Afsnit 8.6 eller ”Par” Afsnit 7.1.
I menuen “ProcessParameter” finder man ordene der kan
reguleres i denne proces:
til den negative G.
Tilslut gasslangen udtaget H
For at gøre maskinen klar til TIG svejsning skal man følge
vejledningerne der forinden beskrives i menuen “Wizard”
Afsnit. 8.6 eller ”Par” Afsnit 7.1.
I menuen “ProcessParameter” findes ordene der kan
reguleres i denne proces:
• Start Mode
Se afsnit 7.1.7.
• FinalSlope (kun i 2T eller 4T).
Er tiden i sekunder hvor strømmen går fra svejsning til
slukning af lysbuen.
FinalSlope
MIN
MAX
DEF
0,0s
10s
0,5s
• Pulsen (Art. 234 Optional).
Pulserende TIG svejsning.
Denne type svejsning vil variere strømintensiteten mellem
to niveau og variationen foregår ved en vis frekvens.
• Hot Start.
Det er en overstrøm der leveres i lysbuens tændingsøjeblik.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
Det er regulering til lysbuens dynamiske egenskaber.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Display D2 visualiserer lysbuens spænding der måles
under svejsning.
Display D1 visualiserer:
- inden man svejser skal man indstille strømmen vha.
knappen M1.
- den målte svejsestrøm under svejsning.
- Når svejsninger er endt, visualiseres den sidste
registrerede strømværdi. (Led L8 ”HOLD” er tændt).
9.3 TIG SVEJSNING
9.3.1 Maskiner med separat trådfremføring.
Tilslut jordledningen den positive pol X og strømkablets
konnektor fra forbindelsen vogn/generator den negative
pol G.
Slut svejsepistolen til euro adapteren F.
Til denne type svejseapparater er svejsepistolen art.1259
egnet.
• Pulselevel
Med dette ord regulerer man den laveste strøm af de
to nødvendige til denne svejseproces, den visualiserer
procentdelen af denne strøm i forhold til den vigtigste
indstillede strøm, inden man kommer ind i undermenuen.
Pulse Level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
Er pulsfrekvensen.
Frequency
• Duty
Er varigheden af den højeste strøm, udtrykt i procentdel,
i forhold til frekvenstiden.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
9.3.2 Kompakte maskiner.
Tilslut jordledningen den positive pol E og svejsepistolen
137
10 FEJLKODER
DISPLAY
BESKRIVELSE AF FEJL
TRG
blinkende
Startknappen er trykket ved
maskinens tænding eller ved lukning af
trådfremføringens låge
Err 54
Err 56
Kortslutning på sekundært kredsløb
Anormale svejseforhold
Err 57
For stor strøm på trådfremføringsgruppens motor (Kontrollér trådfremføringsrullerne, tråden indeni kappen og
trådfremførings motor)
Err 58
Fejl i tilpasning mellem firmwareudgaverne eller fejl under selv-upgrade
fasen (Gentag upgrade proceduren)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
H2O
blinkende
efterfulgt af
Err 75
Lav forsyningsspænding
Høj forsyningsspænding
Overtemperatur i udgangslysdiode
Overtemperatur i IGBT
H2O nc
Problem ved afkølingspumpe (ikke
tilsluttet)
Lågen er åben på trådfremføringen
Se afsnit 7.3.1 Menu “Svejsning”
- “Maksimal fremgang”
OPN
ITO
Problem i afkølingspumpen (pressostat)
For andre fejlkoder end de der vises skal man kontakte
assistanceservicen
11 VEDLIGEHOLDELSE
Hvert vedligeholdelsesindgreb skal udføres af et
kvalificeret personale i overensstemmelse med
normen CEI 26-29 (IEC 60974-4).
11.1 VEDLIGEHOLDELSE AF GENERATOR
I tilfælde af vedligeholdelse indeni apparatet, skal man
sikre sig at afbryderen T befinder sig i position ”O” og at
forsyningsledningen er frakoblet el-nettet.
Derudover skal man periodisk sørge for at gøre apparatet
rent for akkumuleret metalstøv, ved brug af trykluft.
138
11.2 FORHOLDSREGLER
REPARATIONSINDREB.
EFTER
ET
Når man har foretaget en reparation, skal man sørge
for igen at ordne kabelføringen således at der er en
sikker isolering mellem maskinens primære side og den
sekundære side.
Lad ikke ledningerne komme i kontakt med bevægende
dele eller dele der opvarmes under funktion. Montér igen
samtlige bånd som på det originale udstyr for at undgå at
der kunne opstå en kontakt mellem den primære og den
sekundære, hvis en leder uheldigvis skulle gå i stykker
eller frakobles.
Derudover skal skruerne med tandskiver igen monteres
som på det originale apparat.
139
INDEXEREN
1
VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN .................................................................................................................................................. 141
1.1 PLAATJE MET WAARSCHUWINGEN ................................................................................................................................. 141
2
ALGEMENE BESCHRIJVING .........................................................................................................................................................142
2.1 VERKLARING VAN DE TECHNISCHE GEGEVENS .........................................................................................................142
3
INSTALLATIE EN INBEDRIJFSTELLING ....................................................................................................................................143
3.1 OPHIJSEN .................................................................................................................................................................................143
3.2 MONTAGE .................................................................................................................................................................................143
3.3 EVENTUELE VERLENGINGEN AANSLUITEN .................................................................................................................143
3.4 DE LASTOORTS AANSLUITEN ............................................................................................................................................144
3.5 DE KOELGROEP MONTEREN (ART. 1683 - OP AANVRAAG GELEVERD) ...................................................................145
3.6 PLAATSING ...............................................................................................................................................................................145
3.6.1 HELLINGEN ...................................................................................................................................................................145
3.7 INBEDRIJFSTELLING .............................................................................................................................................................145
4
BESCHRIJVING VAN DE GENERATOR .......................................................................................................................................146
5
BESCHRIJVING VAN DE KOELGROEP ........................................................................................................................................147
5.1 AANSLUITINGEN ....................................................................................................................................................................148
5.2. BESCHRIJVING VAN DE BEVEILIGINGEN .......................................................................................................................148
5.2.1 BEVEILIGING DRUK KOELVLOEISTOF ..................................................................................................................148
5.2.2 ZEKERING (T 2A/250V-Ø 5X20) .................................................................................................................................148
5.3 INBEDRIJFSTELLING .............................................................................................................................................................148
6
BESCHRIJVING VAN HET BEDIENINGSPANEEL .....................................................................................................................148
6.1 BEDIENINGSPANEEL .............................................................................................................................................................148
6.2 INSTELLINGENPANEEL ........................................................................................................................................................149
6.3 WEERGAVE ALARMEN .........................................................................................................................................................150
6.4 WEERGAVE STORINGEN .......................................................................................................................................................150
7
DE MACHINE PROGRAMMEREN “MAIN MENU” - “HOOFDMENU” ..................................................................................150
7.1 MENU “PROCESS PARAMS” - “PROCESPARAMETERS” ................................................................................................151
7.1.1 “PROCESS” - “PROCES” ...............................................................................................................................................151
7.1.2 “MATERIAL” - “MATERIAAL” ..................................................................................................................................151
7.1.3 “DIAMETER” - “DIAMETER” .....................................................................................................................................151
7.1.4 “GAS” ..............................................................................................................................................................................151
7.1.5 “ARC LENGTH CORR” - “CORRECTIE LENGTE BOOG” ......................................................................................151
7.1.6 “INDUCTANCE CORR” - “CORRECTIE IMPEDANTIE” ........................................................................................151
7.1.7 “START MODE” - “STARTWIJZE” .............................................................................................................................151
7.1.8 “SPOT” - “PUNTEN / INTERMITTEREND” ..............................................................................................................152
7.1.9 “HSA” - “HOT START AUTOMATICO” ......................................................................................................................152
7.1.10 “CRA” - “EINDKRATER VULLEN” ...........................................................................................................................152
7.1.11 “SOFT START” - “BENADERING” .............................................................................................................................152
7.1.12 “BURNBACK” ................................................................................................................................................................152
7.1.13 “DOUBLE LEVEL” - “DUBBEL NIVEAU” .................................................................................................................152
7.1.13.1 “FREQUENCY” - “FREQUENTIE” VAN HET DUBBELE NIVEAU ..........................................................152
7.1.13.2 “PULSE STEP”: DE BREEDTE VAN DE VARIATIE VAN DE SNELHEID IN M/MIN ............................153
7.1.13.3 “DUTY CYCLE”: TIJD VAN HET DUBBELE NIVEAU ..............................................................................153
7.1.13.4 “ARC LENGTH COR” - “CORRECTE LENGTE BOOG ...............................................................................153
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "DUBBELE PULS" .....................................................................................................................153
7.1.15 “PREFLOW” - “PRE GAS” ............................................................................................................................................153
7.1.16 “POSTFLOW” - “POST GAS” .......................................................................................................................................153
7.1.17 “SPEED CORR” - “CORRECTIE VAN DE SNELHEID” ...........................................................................................153
7.2 MENU “JOB” .............................................................................................................................................................................153
7.2.1 EEN PROGRAMMA “JOB” OPSLAAN .......................................................................................................................153
7.3 MENU “SETTINGS” - “INSTELLINGEN” .............................................................................................................................153
7.3.1 MENU “WELDING” - “LASSEN” ................................................................................................................................153
7.3.2 MENU “MACHINE” - INSTELLINGEN MACHINE”. ...............................................................................................154
7.3.3 MENU “FACTORY SETUP” - “HERSTEL FABRIEKSINSTELLINGEN .................................................................154
7.3.4 MENU “LANGUAGES” - “TAALINSTELLINGEN” ..................................................................................................154
7.4 MENU INFORMATIE ..............................................................................................................................................................154
8
SNELKEUZEMENU. .........................................................................................................................................................................154
8.1 “MEM” - “OPSLAAN” ..............................................................................................................................................................154
8.2 “PAR” - “PROCESPARAMETERS” .........................................................................................................................................154
8.3 “2T/4T” - “TWEETRAPS / VIERTRAPS” ...............................................................................................................................154
8.4 “JOB” - “BEWERKINGSPROGRAMMA’S” ...........................................................................................................................154
8.5 “H2O”
.................................................................................................................................................................................154
8.6 “WIZ” WIZARD ........................................................................................................................................................................154
9.
LASSEN
.................................................................................................................................................................................154
9.1 MIG/MAG LASSEN ..................................................................................................................................................................154
9.1.1 MIG ---- SYNERGETISCH MIG/MAG LASSEN .......................................................................................................154
9.1.2 MIG MAN. NORMAAL MIG/MAG LASSEN .............................................................................................................154
9.1.3 MIG HD. SYNERGETISCH MIG/MAG LASSEN MET GROTE AFZETTING ........................................................155
9.1.4 MIG ROOT SYNERGETISCH MIG/MAG LASSEN ..................................................................................................155
9.1.5 MIG
PULSEREND SYNERGETISCH MIG/MAG-LASSEN ...........................................................................155
9.2 MMA LASSEN ..........................................................................................................................................................................155
9.3 TIG LASSEN ..............................................................................................................................................................................156
9.3.1 MACHINES MET APARTE DRAADSLEPER. ...........................................................................................................156
9.3.2 COMPACTE MACHINES ..............................................................................................................................................156
10 STORINGSCODES ............................................................................................................................................................................156
11 ONDERHOUD .................................................................................................................................................................................157
11.1 ONDERHOUD GENERATOR ..................................................................................................................................................157
11.2 HANDELINGEN NA EEN REPARATIE ................................................................................................................................157
140
GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHIN
BELANGRIJK: LEES VOORDAT U MET DEZE MACHINE
BEGINT TE WERKEN DE GEBRUIKSAANWIJZING
AANDACHTIG DOOR EN BEWAAR ZE GEDURENDE DE
VOLLEDIGE LEVENSDUUR VAN DE MACHINE OP EEN
PLAATS DIE DOOR ALLE GEBRUIKERS IS GEKEND.
DEZE UITRUSTING MAG UITSLUITEND WORDEN
GEBRUIKT VOOR LASWERKZAAMHEDEN.
1 VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN
LASSEN EN VLAMBOOGSNIJDEN KAN
SCHADELIJK ZIJN VOOR UZELF EN VOOR
ANDEREN. Daarom moet de gebruiker worden gewezen
op de gevaren, hierna opgesomd, die met
laswerkzaamheden
gepaard
gaan.
Voor
meer
gedetailleerde informatie, bestel het handboek met code
3.300.758
GELUID
Deze machine produceert geen rechtstreeks
geluid van meer dan 80 dB. Het plasmasnij/
lasprocédé
kan
evenwel
geluidsniveaus
veroorzaken die deze limiet overschrijden; daarom dienen
gebruikers alle wettelijk verplichte voorzorgsmaatregelen
te treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE VELDEN – Kunnen schadelijk
zijn.
• De elektrische stroom die door een
willekeurige conductor stroomt produceert
elektromagnetische velden (EMF). De lasof snijstroom produceert elektromagnetische
velden rondom de kabels en de generatoren.
• De magnetische velden veroorzaakt door een hoge
stroom kunnen een nadelige uitwerking hebben op
pacemakers. Personen die elektronische apparatuur
(pacemakers) dragen moeten informatie bij een arts
inwinnen voor ze afvlam-, booglas-, puntlas- en
snijwerkzaamheden benaderen.
De blootstelling aan elektromagnetische velden,
geproduceerd tijdens het lassen of snijden, kunnen de
gezondheid op onbekende manier beïnvloeden.
Elke operator moet zich aan de volgende procedure
houden om de gevaren geproduceerd door
elektromagnetische velden te beperken:
Zorg ervoor dat de aardekabel en de kabel van de
elektrodeklem of de lastoorts naast elkaar blijven
liggen. Maak ze, indien mogelijk, met tape aan elkaar
vast.
Voorkom dat u de aardekabel en de kabel van de
elektrodeklem of de lastoorts om uw lichaam wikkelt.
Voorkom dat u tussen de aardekabel en de kabel van
de lektrodeklep of de lastoorts komt te staan. Als
de aardekabel zich rechts van de operator bevindt,
moet de kabel van de elektrodeklem of de lastoorts
zich tevens aan deze zijde bevinden.
Sluit de aardeklem zo dicht mogelijk in de nabijheid
van het las- of snijpunt aan op het te bewerken stuk.
Voorkom dat u in de nabijheid van de generator
werkzaamheden verricht.
ONTPLOFFINGEN
· Las niet in de nabijheid van houders onder druk
of in de aanwezigheid van explosief stof, gassen
of dampen. · Alle cilinders en drukregelaars die bij
laswerkzaamheden worden gebruik dienen met zorg te
worden behandeld.
ELEKTROMAGNETISCHE COMPATIBILITEIT
DDeze machine is vervaardigd in overeenstemming met de
voorschriften zoals bepaald in de geharmoniseerde norm
IEC 60974-10 (Cl. A) en mag uitsluitend worden gebruikt
voor professionele doeleinden in een industriële
omgeving. Het garanderen van elektromagnetische
compatibiliteit kan problematisch zijn in nietindustriële omgevingen.
VERWIJDERING
VAN
ELEKTRISCHE
EN
ELEKTRONISCHE UITRUSTING
Behandel elektrische apparatuur niet als gewoon
afval!
Overeenkomstig de Europese richtlijn 2002/96/EC
betreffende de verwerking van elektrisch en elektronisch
afval en de toepassing van deze richtlijn conform de
nationale wetgeving, moet elektrische apparatuur die het
einde van zijn levensduur heeft bereikt gescheiden worden
ingezameld en ingeleverd bij een recyclingbedrijf dat zich
houdt aan de milieuvoorschriften. Als eigenaar van de
apparatuur dient u zich bij onze lokale vertegenwoordiger
te informeren over goedgekeurde inzamelingsmethoden.
Door het toepassen van deze Europese richtlijn draagt u
bij aan een schoner milieu en een betere volksgezondheid!
ROEP IN GEVAL VAN STORINGEN DE HULP IN VAN
BEKWAAM PERSONEEL.
1.1 PLAATJE MET WAARSCHUWINGEN
De genummerde tekst hieronder komt overeen met de
genummerde hokjes op het plaatje.
B. De draad sleeprollen kunnen de handen verwonden.
C. De lasdraad en de draad sleepgroep staan tijdens het
lassen onder spanning. Houd uw handen en metalen
voorwerpen op een afstand.
1. De elektrische schokken die door de laselektrode of
de kabel veroorzaakt worden, kunnen dodelijk zijn.
Zorg voor voldoende bescherming tegen elektrische
schokken.
1.1 Draag isolerende handschoenen. Raak de elektrode
nooit met blote handen aan. Draag nooit vochtige of
beschadigde handschoenen.
1.2 Controleer of u van het te lassen stuk en de vloer
geïsoleerd bent.
1.3 Haal de stekker van de voedingskabel uit het
stopcontact alvorens u werkzaamheden aan de
machine verricht.
2. De inhalatie van de dampen die tijdens het lassen
geproduceerd worden, kan schadelijk voor de
gezondheid zijn.
2.1 Houd uw hoofd buiten het bereik van de dampen.
141
maakt met een inverter technologie. Het apparaat mag
uitsluitend worden gebruikt voor de handelingen die in
deze handleiding worden beschreven. Het apparaat mag
niet worden gebruikt voor het ontdooien van leidingen.
2.1 VERKLARING VAN DE TECHNISCHE GEGEVENS
Het apparaat is gebouwd aan de hand van de volgende
normen:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (zie opmerking 2).
Nr.
Serienummer dat u in het geval van informatie of andere zaken moet doorgeven.
3~
Statische driefasige frequentieomzetter
transformator gelijkrichter.
MIG Geschikt voor MIG-MAG lassen.
f1
f2
MMA Geschikt voor lassen met beklede elektroden.
TIG
U0.
X.
2.2 Maak gebruik van een geforceerd ventilatieof
afzuigsysteem om de dampen te verwijderen.
2.3 Maak gebruik van een afzuigventilator om de dampen
te verwijderen.
3. De vonken die door het lassen veroorzaakt worden,
kunnen ontploffingen of brand veroorzaken.
3.1 Houd brandbare materialen buiten het bereik van de
laszone.
3.2 De vonken die door het lassen veroorzaakt worden,
kunnen brand veroorzaken. Houd een blusapparaat
binnen handbereik en zorg ervoor dat iemand altijd
gereed is om het te gebruiken.
3.3 Voer nooit lassen uit op gesloten houders.
4. De stralen van de boog kunnen uw ogen en huid
verbranden.
4.1 Draag een veiligheidshelmenbril. Draag een passende
gehoorbescherming en overalls met gesloten
kraag. Draag helmmaskers met filters met de juiste
filtergraad. Draag altijd een complete bescherming
voor uw lichaam.
5. Lees de aanwijzingen door alvorens u van de machine
gebruik maakt of er werkzaamheden aan verricht.
6. Verwijder de waarschuwingsetiketten nooit en dek ze
nooit af.
2 ALGEMENE BESCHRIJVING
Het apparaat is een multiproces installatie voor MIG/
MAG, TIG (DC) lassen met ontsteking in aanraking met
de boog en MMA (het cellulose type uitgezonderd) ge-
142
Geschikt voor TIG lassen.
Secundaire nullastspanning.
Percentage bedrijfsfactor.
De bedrijfsfactor drukt het percentage uit
van 10 minuten waarin het lasapparaat bij
een bepaalde stroom kan functioneren zonder oververhit te raken.
I2.
Lasstroom
U2.
Secundaire spanning met stroom I2
U1.
Nominale voedingsspanning.
In het geval van de multispanning modellen
“Multi Voltage” past het apparaat zich automatisch aan de voedingsspanning aan van
de installatie waar deze op is aangesloten.
3~ 50/60Hz Driefasige voeding 50 of 60 Hz.
I1 Max
Max. opgenomen stroom bij de stroom I2 en
de spanning U2.
I1 eff
De maximum waarde van de effectief opgenomen stroom, rekening houdend met de
bedrijfsfactor.
Doorgaans komt deze waarde overeen met
het vermogen van de zekering (vertraagd
type) die ter beveiliging van het apparaat
wordt gebruikt.
IP23S
Beschermingsgraad behuizing. Graad 3
als tweede cijfer geeft aan dat dit apparaat
opgeslagen kan worden, maar dat het niet
buiten gebruikt mag worden in het geval
van neerslag, tenzij het apparaat wordt beschermd.
Geschikt voor gebruik in ruimtes met groter
S
gevaar.
OPMERKINGEN:
1- Het apparaat is tevens ontworpen om gebruikt te worden in ruimtes met vervuilingsgraad 3. (Zie IEC 60664).
2- Deze apparatuur voldoet aan de norm IEC 61000-3-12,
mits de maximum toelaatbare impedantie Zmax van de
installatie lager of gelijk is aan 0,090 (Art. 318 en 319)-
0,051 (Art. 320) op het interfacepunt tussen de installatie van de gebruiker en het lichtnet. De installateur of
de gebruiker van de apparatuur zijn verantwoordelijk
voor en moeten waarborgen dat de apparatuur aangesloten is op een lichtnet met een maximum toelaatbare
impedantie ZMAX lager of gelijk aan 0,090 (Art 318 en
319)-0.051 (Art. 320).
3 INSTALLATIE EN INBEDRIJFSTELLING.
3.1 OPHIJSEN (AFB. 1).
Fig. 1
3.2 MONTAGE
• Van alle generatoren moet u de achterwielen monteren
nadat u de as heeft aangebracht (afb. 2) .
Fig. 3
3.3 EVENTUELE VERLENGINGEN AANSLUITEN
• Zet het uiteinde van de verbinding BA vast door het lipje BB
aan de onderkant van de wagen te bevestigen, zie Afb. 4.
BA
Fig. 2
• In het geval van rijdende machines moet u echter zowel
op de draad sleepwagen als de generator de zwenkwieltjes monteren. De wieltjes worden samen met de
schroeven geleverd en moeten aan de onderkant van
de draad sleepwagen en de steun van de toorts worden gemonteerd. Plaats de wagen vervolgens zoals is
afgebeeld. (zie afbeelding 3).
BB
Fig. 4
143
• Verricht de aansluitingen aan de achterkant van de
generator, zie Afb. 5
Fig. 7
3.4 DE LASTOORTS AANSLUITEN.
Fig. 5
• Vermijd de aansluiting in de vorm van een bobine om
de inductieve effecten die de resultaten van het lassen
kunnen beïnvloeden, zoveel mogelijk te beperken.
• Sluit het andere uiteinde van de aansluiting BA aan op
de draad sleepwagen, zie Afb. 6.
• Sluit de toorts aan op de centrale aansluiting F.
• Monteer de draadspoel.
• Controleer of de geul van de rollen geschikt is voor
de gebruikte diameter. Verricht de volgende procedure
om de rollen eventueel te vervangen (Afb. 8):
BN
CA
Fig. 6
• Sluit de leidingen van de koelvloeistof aan op de
snelkoppelingen aan de onderkant van de draad
sleepwagen (zie Afb. 7). Neem de kleuren, aangeduid
aan de voorkant van de wagen, in acht.
144
BN
Fig. 8
Open het deurtje van de draadsleper.
Verwijder de afdekking CA van de draad sleepgroep.
Haal de draad drukrollen los met behulp van de druk
regelknop BN.
Vervang de rollen en hermonteer de afdekking CA.
Haal de draad door de sleepgroep en de huls van de
toorts.
Zet de draad drukrollen vast met de knop BN en stel
de druk af.
Sluit de aardkabel (meegeleverd) aan op het contact D.
Sluit de gasleiding aan op het verbindingselement G.
3.5 DE KOELGROEP MONTEREN (ART. 1683 - OP
AANVRAAG GELEVERD - ART. 318-319) (Afb. 9)
3.6 PLAATSING
Plaats het lasapparaat op dergelijke wijze dat de lucht
vrijuit in het apparaat kan circuleren. Vermijd zoveel mogelijk dat metaalstof of andere voorwerpen in het apparaat terechtkomen.
3.6.1 Hellingen.
Houd er rekening mee dat u de machine niet op hellingen
plaatst om omvallen of een ongecontroleerde beweging
ervan te vermijden, aangezien de wielen niet geremd zijn.
3.7 INBEDRIJFSTELLING
Fig. 9
Neem de volgende aanwijzingen in acht als u de koelgroep gebruikt:
• Demonteer het paneel M
• Breng de koelgroep aan in de ruimte zodat aan de
voorkant de koelvloeistof peilopening zichtbaar is.
• Zet de groep aan de wagen van het lasapparaat vast
met behulp van de meegeleverde schroeven.
A
• Uitsluitend gekwalificeerd personeel mag de machine
installeren.
• De aansluitingen moeten verricht worden in overeenstemming met de van kracht zijnde normen (IEC EN
60974-9) en de voorschriften voor ongevallenpreventie.
• Monteer de stekker op de voedingskabel. Sluit de
groen.gele draad aan op de aardpool.
• Controleer of de voedingsspanning met de nominale
spanning van het lasapparaat overeenstemt.
• Gebruik voor de beveiliging zekeringen die aan de gegevens vermeld op het technische plaatje voldoen.
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
145
4 BESCHRIJVING VAN DE GENERATOR (AFB. 10 =
COMPACTE VERSIE) (AFB. 11 = VERSIE MET APARTE
DRAADSLEPER)
D – Connector:
Connector voor de aansluiting van de bedieningen op afstand en van de bedieningskabel van de Push-Pull toorts.
A - BEDIENINGSPANEEL.
Open de transparante klep voor toegang tot het bedieningspaneel.
E – Contact (+):
Contact waar de connector van de aardkabel wordt aangesloten bij TIG lassen, de klem met elektrode bij MMA
lassen.
B- Connector:
Connector type DB9 (RS 232) te gebruiken voor het updaten van de programma’s van de microprocessoren.
F - Gecentraliseerde aansluiting:
Hier wordt de lastoorts op aangesloten.
C- Connector:
Connector type USB te gebruiken voor het updaten van
de programma’s van de microprocessoren. Uitsluitend
op machines met aparte draadsleper.
G - Contact:
Contact waar de connector van de aardkabel wordt aangesloten bij MIG/MAG en MMA lassen.
Y
A
P
AB
AC
K
F
L
D
AA
Z
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
146
H - Verbindingselement:
Hier wordt de gasleiding afkomstig van de TIG toorts op
aangesloten.
nes met aparte draadsleper.
NB: De kraantjes bevinden zich onder de draadsleper.
Neem de kleuren van de leidingen en de kraantjes in acht.
I - Kraantjes met snelkoppeling:
Hier worden de leidingen afkomstig van de eventuele watergekoelde toorts op aangesloten. N.B. Neem de kleuren van de leidingen en de kraantjes in acht. Uitsluitend
op machines met aparte draadsleper.
X - Contact:
Hier wordt bij MIG/MAG lassen de zwevende connector
van de vermogenskabel (+ pool) van de verbinding generator/wagen op aangesloten. Uitsluitend op machines
met aparte draadsleper.
L - Steun:
Steun voor de lastoorts.
Y - Verbindingselement:
Hier wordt de gasleiding afkomstig van de verbinding generator/wagen op aangesloten. Uitsluitend op machines
met aparte draadsleper.
M - Paneel:
Afsluitklep ruimte koelgroep.
N - Gasleiding.
O - Verbindingselement gasleiding:
Hier wordt de gasleiding van de verbinding generator/wagen op aangesloten.
P - Connector:
Hier wordt de connector van de servicekabel van de verbinding generator/wagen op aangesloten.
Q - Contact Drukregelaar:
Hier wordt de kabel afkomstig van de drukregelaar in de
koelgroep op aangesloten (Art. 1683).
R - Zekeringhouder
S - Contact:
Hier wordt de voedingskabel van de koelgroep Art. 1683
(Optie) op aangesloten.
K - Stekker:
Hier wordt de zwevende connector van de vermogenskabel van de verbinding generator/wagen op aangesloten.
Uitsluitend op machines met aparte draadsleper.
AA - Klep afdekking draadspoel.
AB - Afdekking draadspoel.
AC - Steun spoel:
Geschikt voor standaard spoelen tot Ø 300 mm, 16 Kg.
5 BESCHRIJVING VAN DE KOELGROEP Art 1683
(Afb. 12).
Deze koelgroep wordt op aanvraag geleverd (Art. 318-319)
en is ontworpen voor het koelen van lastoortsen. De groep
mag uitsluitend in combinatie met deze generator worden
gebruikt.
T - Schakelaar ON/OFF.
AD- Opening:
Opening controle peil koelvloeistof.
U - Voedingskabel.
AE - Dop.
V - Gasfles bevestigingsbanden.
W - Steun gasfles.
AF - Kraantjes met snelkoppeling:
Sluit de rode en de blauwe leiding van de lastoorts aan. N.B.
Neem de kleuren van de leidingen en de kraantjes in acht.
Z - Kraantjes met snelkoppeling:
Hier worden de rode en blauwe leiding van de aansluiting
generator/wagen op aangesloten. Uitsluitend op machi-
AG - Kraantjes met snelkoppeling:
Hier worden de rode en de blauwe leiding van de verbinding generator/wagen in het geval van een aparte
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
147
5.3 INBEDRIJFSTELLING.
draadsleper op aangesloten. N.B. Neem de kleuren van
de leidingen en de kraantjes in acht.
AI - Verbinding.
Voor de beveiliging “druk koelvloeistof”.
Draai de dop AU los en vul de tank met koelvloeistof (bij
levering is de tank met ongeveer één liter vloeistof gevuld).
Controleer regelmatig door de opening AT of het peil van
de vloeistof “max” is.
AL - Schakelaar ON/OFF.
6
AM - Voedingskabel.
Het bedieningspaneel bestaat uit een controlezone (Afb.
13) en een instellingenzone (Afb. 14).
AH - Zekeringhouder.
BESCHRIJVING VAN HET BEDIENINGSPANEEL
5.1 AANSLUITINGEN.
6.1 BEDIENINGSPANEEL (AFB. 13).
Voor de elektrische aansluitingen van de verlengingen en
de beveiligingen neem de aanwijzingen in acht van de
handleiding die samen met de koelgroep wordt geleverd.
Keuzetoets T1
Kies met een druk op de keuzetoets de grootheid
die u met de draaiknop M1 kunt afstellen. De selecteerbare grootheden, weergegeven aan de
hand van de leds L1, L2 en L3, zijn afhankelijk van het
gekozen lasproces.
5.2 BESCHRIJVING VAN DE BEVEILIGINGEN.
5.2.1 Beveiliging druk koelvloeistof.
Deze beveiliging bestaat uit een drukregelaar op het
vloeistof toevoercircuit en stuurt een microschakelaar
aan. Als de druk te laag is wordt op het display D1 knipperend het bericht H2O weergegeven.
Led L1 Dikte
Geeft aan dat het display D1 de dikte in mm van het te
lassen werkstuk aangeeft naar aanleiding van de ingestelde stroom en de snelheid van de draad. Actief in het
geval van synergetische MIG/MAG processen.
5.2.2 Zekering (T 2A/250V-Ø 5x20).
Deze zekering is aangebracht ter beveiliging van de motorpomp en bevindt zich in de zekeringhouder BF op het
achterpaneel van het lasapparaat. (Afb. 12)
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
Led L2 Draadsnelheid
Geeft aan dat het display D1 de snelheid in meter per
minuut van de lasdraad weergeeft. Actief bij alle MIG/
MAG lasprocessen.
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
148
Led L3 Lasstroom
Geeft aan dat het display D1 de lasstroom in ampère
weergeeft.
Draaiknop M1
Afhankelijk van het gekozen lasproces kunt u met
deze draaiknop de grootheden, gekozen met de
toets T1, instellen.
Display D1
Toont de waarde van de grootheden gekozen met de
toets T1 en ingesteld met de draaiknop M1.
Keuzetoets T2
Kies met een korte druk op de keuzetoets de
grootheid die u met de draaiknop M2 kunt afstellen. De selecteerbare grootheden, weergegeven
aan de hand van de leds L4, L5 en L6, zijn afhankelijk van
het gekozen lasproces.
Led L4 Lasspanning
Geeft aan dat het display D2 de lasspanning in volt
weergeeft.
In het geval van MIG/MAG processen wordt bij uitgeschakelde boog op het display D2 de vooringestelde
waarde of het “setpoint” weergegeven (zie paragraaf 9.1
MIG/MAG lassen).
Tijdens het lassen wordt op display D2 altijd de gemeten
spanning van de generator weergegeven.
Led L5 Lengte van de boog
Geeft in het geval van Synergetische MIG/MAG lasprocessen (MIG HD uitgesloten) aan dat het display
D2 de correctiewaarde van de lasboog weergeeft.
De waarde 0 (nul) komt overeen met de lengte van de
boog die door de fabrikant is ingesteld.
Met behulp van de draaiknop M2 kunt u de boog verlengen (positieve waarden) of inkorten (negatieve waarden)
binnen de range -9,9 ÷ +9,9.
Led L6 Impedantie
Geeft in het geval van MIG/MAG lasprocessen aan dat
het display D2 de waarde van de impedantie weergeeft.
De waarde 0 (nul) komt overeen met impedantie die door
de fabrikant is ingesteld.
Met behulp van de draaiknop M2 kunt u de impedantie vergroten (positieve waarden) of verkleinen (negatieve
waarden) binnen de range -9,9 ÷ +9,9.
Draaiknop M2
Afhankelijk van het gekozen lasproces kunt u met
deze draaiknop de grootheden, gekozen met de
toets T2, instellen.
In het geval van Synergetische MIG/MAG lasprocessen, als de led L4 (lasspanning) brandt, kunt u met deze
draaiknop de selectie automatisch verplaatsen naar led
L5 (lengte van de boog).
de selecties aan die u met de toets T2 verricht en met de
draaiknop M2 ingesteld heeft.
Led L7 Globulaire stand
Geeft in het geval van synergetische MIG/MAG processen aan dat de stroom en spanning gekozen voor
lassen instabiele bogen en spatten kunnen veroorzaken.
Led L8 Hold
Gaat automatisch aan het einde van het lassen branden ter indicatie dat op de displays D1 en D2 de laatst
gemeten stroom en spanning worden weergegeven.
Led L9 Veiligheid
Geeft aan dat bepaalde knoppen vergrendeld zijn. De
bediener kan uitsluitend de lasparameters op het bedieningspaneel instellen.
Druk voor de activering van deze functie eerst op toets
T5, houdt hem ingedrukt en druk kort op toets T2. De led
L9 gaat branden ter indicatie dat de functie geactiveerd
is. Herhaal de procedure met behulp van de toetsen T5
en T2 om deze functie te deactiveren.
Toets T4 Test draad
Maakt de progressieve voortgang van de draad
met een snelheid van max. 8 m/min mogelijk als
de lastoorts niet aanwezig is en zonder dat gas
vrijkomt.
Toets T3 Test gas
Met een druk op deze toets wordt 30s lang gas
afgegeven. Met een tweede druk op de toets
wordt de afgifte onderbroken.
6.2 INSTELLINGENPANEEL (AFB. 14).
Voor een snelle toegang tot de menu’s van het lasapparaat en de extra functies die onmiddellijk worden weergegeven en gebruikt kunnen worden.
Bestaat uit een matrix display D3 voor de weergave van
de noodzakelijke informatie voor de programmering, de
toetsen (T10, T11, T12 en T13) voor de navigatie in de
menu’s, de functietoetsen (T5, T6, T7, T8 en T9) voor toegang tot de verschillende menu’s die de firmware vormen
en een reeks leds die het gebruikte proces (L10, L11 en
L12) en een aantal extra functies (L13, L14 en L15) aanduiden.
Zodra het lasapparaat
wordt
ingeschakeld
toont het display D3 ongeveer 5 s. lang informatie over de staat van de
machine (zie par. 7.4
menu informatie), waaronder de versie van de firmware.
Vervolgens worden de fabrieksinstellingen van het lasapparaat weergegeven:
Display D2
Geeft in het geval van alle lasprocessen met nummers
149
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
- Datum (dag/maand/jaar)
en tijd (uren en minuten).
- Proces Synergetisch
MIG. (Led L10 aan).
- Type lasdraad SG2 ø
1,0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
- Soort ontsteking tweetraps 2T.
Onderaan op het display worden de afkortingen (MEM,
PAR, 2T/4T en JOB) weergegeven die u met de functietoetsenT6, T7, T8, T9 kunt kiezen (zie par. 8).
6.3 WEERGAVE ALARMEN
Als de machine een tijdelijk alarm detecteert, zal op de
displays D1 en D2 knipperend een bericht met de indicatie van de oorzaak van het alarm worden weergegeven.
Bijvoorbeeld: het bericht “OPn” wordt weergegeven als
de klep van de draadsleper geopend is.
6.4 WEERGAVE STORINGEN
Als de machine een ernstig alarm detecteert, zal op de
displays D1 en D2 het bericht “Err” in combinatie met de
storingscode worden weergegeven.
Schakel in dit geval het apparaat uit en neem contact op
met de klantendienst (zie paragraaf 10).
7 DE MACHINE PROGRAMMEREN
“Main Menu” - “Hoofdmenu”
150
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
U kunt de programmering verrichten in het “Hoofdmenu”.
Open dit menu met een druk op de toets T5 en vervolgens op de toets T6 (MENU) of gebruik het snelkeuzemenu beschreven in paragraaf 8.
In het “Hoofdmenu” kunt u met de toetsen T10 en T11 en
van de functies in de lijst, aangeduid met een gele streep,
kiezen. Met een druk op de toets T12 opent u het submenu en met de toets T13 keert u terug naar het vorige
menu, terwijl u tegelijkertijd uw keuze bevestigt.
Een neerwaarts wijzende pijl wordt weergegeven als het
menu andere functies bevat die niet op het scherm zijn
weergegeven.
Dit geldt voor alle menu’s van de machine.
In het “hoofdmenu” treft u de volgende functies:
- “Process Params” - Procesparameters (zie par. 7.1)
- “Jobs” (zie par. 7.2)
- “Settings” - Instellingen (zie par. 7.3)
- “Information” - Informatie (zie par. 7.4)
7.1 MENU “PROCESS PARAMS” - “PROCESPARAMETERS”.
Maakt het mogelijk om
de lengte van de boog
in Volt te corrigeren met
de toetsen T10 en T11
of met de draaiknop
M2.
U opent het submenu “Procesparameters” in het “Hoofdmenu” of met een druk op de toets T7 (PAR). Hierin treft
u alle parameters die afhankelijk van het gekozen lasproces gekozen kunnen worden (led L10, L11, L12).
In het submenu “Procesparameters” kunt u direct de gegevens opslaan met een druk op de toets T6 (MEM) (zie par. 7.2.1).
Corr. lengte boog
7.1.1 “Process” - “Proces”.
De eerste parameter is
het lasproces. Met een
druk op de toets T12
kunt u het scherm voor
de keuze van het soort
proces openen.
Met de toetsen T10 en T11, kunt u langs alle mogelijke
processen lopen en kunt u het proces, aangeduid met
een gele streep, kiezen.
De beschikbare lasprocessen zijn:
MIG
Pulserend synergetisch MIG/MAG-lassen (op
aanvraag) art. 231.
MIG
Synergetisch MIG/MAG lassen.
MIG HD
Synergetisch MIG/MAG lassen met grote afzetting.
MIG Root Synergetisch MIG/MAG lassen voor verticaal
naar beneden lassen.
MIG
Normaal MIG/MAG lassen.
TIG
Lasproces met niet-smeltbare elektrode geschikt voor alle metalen, aluminium, magnesium en messing uitgezonderd. De boog
wordt ontstoken met een contact zonder
hoge frequentie.
MMA
Lasproces met afgedekte elektrode en zekering.
7.1.2 “Material” - “Materiaal” (actief in het geval van MIG/
MAG lasprocessen).
Hier kunt u het materiaal van de lasdraad kiezen.
7.1.3 “Diameter” - “Diameter” (actief in het geval van
MIG/MAG lasprocessen).
De diameter van de lasdraad hangt af van het gekozen
materiaal.
7.1.4 “Gas” (actief in het geval van MIG/MAG processen).
Het gebruikte gas hangt af van het gekozen materiaal.
7.1.5 “Arc Length Corr” - “Correctie lengte boog”
(Mogelijk in het geval van Synergetisch MIG/MAG,
MIG Root).
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
LET OP:
op het scherm voor de instelling, identiek voor alle parameters met een instellingsrange, ziet u:
-De naam van de parameter die gecorrigeerd wordt.
-De waarde en de meeteenheid.
-De maatverdeling.
-De afkortingen:
MIN = minimum afstelling.
Knop T5.
MAX = maximum afstelling.
Knop T7.
DEF = vastgestelde waarde.
Knop T6.
7.1.6 “Inductance Corr” - “Correctie impedantie”
(mogelijk in het geval van alle synergetische MIG/
MAG lasprocessen, MIG HD uitgesloten)
Maakt het mogelijk om de impedantie af te stellen.
Corr. impedantie
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 “Start Mode” - “Startwijze” (keuze wijze begin lassen).
2T (actief in het geval van MIG/MAG en TIG lasprocessen).
De machine begint te lassen zodra u op de knop van
de toorts drukt. Het lassen wordt onderbroken zodra
u de knop loslaat.
4T (actief in het geval van MIG/MAG en TIG lasprocessen).
Om het lassen op te starten moet u de knop indrukken en weer loslaten. Om het lassen de onderbreken
moet u de knop indrukken en weer loslaten.
3L (actief in het geval van synergetische MIG/MAG lasprocessen).
Het lassen wordt opgestart met een druk op de knop
van de toorts. De lasstroom die hiervoor nodig is, stelt
u in met “Start current”. Deze stroom wordt behouden
tot de knop van de toorts opnieuw wordt ingedrukt.
Nu zal de stroom binnen de ingestelde “Slope time”
gebracht worden op de ingestelde lasstroom. Deze
waarde wordt behouden tot de knop van de toorts
opnieuw wordt ingedrukt. Bij de volgende druk op
de knop van de toorts wordt de stroom binnen de ingestelde “Slope time” gebracht op de derde stroom
(“Crater-filler” stroom), ingesteld met de parameter
“Crater Current”. Deze waarde wordt behouden tot de
knop van de toorts opnieuw wordt ingedrukt. Het lassen wordt onderbroken als de knop wordt losgelaten.
Instellingen 3L
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
151
Instellingen 3L
MIN
MAX
DEF.
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 “Spot” - “punten / intermitterend”.
(uitsluitend in het geval van MIG/MAG 2T of 4T lasprocessen).
OFF (vastgesteld)
ON
In het geval van “ON” kunt u de volgende instellingen verrichten:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 “HSA” - “Hot Start Automatico”.
(uitsluitend in het geval van synergetische MIG/MAG 2T
of 4T lasprocessen).
Deze functie is geïnhibiteerd als de functie 3L geactiveerd is. De functie is uitsluitend met synergetische programma’s mogelijk.
Uiterst geschikt voor een “warme” start bij het lassen van
aluminium.
OFF (vastgesteld).
ON.
In het geval van “ON” kunt u de volgende instellingen verrichten:
MIN
MAX
7.1.12 “Burnback”.
(Uitsluitend in het geval van MIG/MAG lasprocessen)
Voor het afstellen van de lengte van de draad de na het
lassen uit de gas sproeikop loopt.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 “Double Level” - “Dubbel Niveau” (Art.233 Optional)
(Uitsluitend in het geval van synergetische MIG/MAG lasprocessen).
Tijdens dit lasproces varieert de intensiteit van de stroom
tussen de twee niveaus.
Voordat u het lassen met een dubbel niveau instelt, moet
u een kort laskoord maken om de snelheid van de draad
en de stroom voor de optimale penetratie en de breedte
van het koord voor de gewenste verbinding te kunnen bepalen.
Op deze manier bepaalt u de waarde van de snelheid
voor de voortgang van de draad (en dus de stroom) waar
de in te stellen meters per minuut aan worden opgeteld
of van worden afgetrokken.
Houd er rekening mee dat een correct koord een overlapping van twee “mazen” van minstens 50% vereist.
OFF (vastgesteld)
ON.
In het geval van “ON” kunt u de volgende instellingen verrichten:
DEF.
MIN
MAX
PRED.
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Start current
10%
200%
135%
Frequency
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Pulse step
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
Het lassen begint met de “Start Current”. De duur van
deze eerste stroom wordt bepaald door de “starting current time”. Als deze tijd verstreken is, zal de stroom zich
binnen de ”Slope Time” brengen op de lasstroom.
7.1.10 “CRA” - “Eindkrater vullen”.
(uitsluitend in het geval van synergetische MIG 2T of 4T
lasprocessen).
OFF (vastgesteld)
ON
In het geval van “ON” kunt u de volgende instellingen verrichten:
MIN
MAX
DEF.
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
7.1.11 “Soft Start” - “Benadering”.
(Uitsluitend in het geval van MIG/MAG lasprocessen)
Dit is de snelheid van de draad, in procenten, van de ingestelde lassnelheid voor de draad het te lassen werkstuk raakt.
Soft Start
152
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.13.1 “Frequency” - “frequentie” van het dubbele niveau.
De frequentie in Herz is het aantal periodes per minuut.
Een periode is het moment dat de snelheid van hoog naar
laag en omgekeerd wijzigt.
De lage snelheid penetreert niet en wordt door het lasapparaat gebruikt voor de verplaatsing tussen twee mazen.
De hoge snelheid, gelijk aan de maximum stroom, penetreert. In dit geval komt het lasapparaat tot stilstand en
verricht de maas.
7.1.13.2 “Pulse Step”: de breedte van de variatie van de
snelheid in m/min.
De variatie bepaalt de optelling en aftrekking in m/min
van de eerder beschreven referentiesnelheid. Net als in
het geval van de andere parameters zal de maas langer
worden en neemt de penetratie toe als u het aantal laat
toenemen.
7.1.13.3 “Duty Cycle”: tijd van het dubbele niveau.
Uitgedrukt in procenten. Dit is de tijd van de grootste
snelheid/stroom ten opzichte van de duur van de periode. Net als de andere parameters bepaalt deze de diameter van de maas en dus de penetratie.
7.1.13.4 “Arc Length Cor” - “Correcte lengte boog.
Bepaalt de lengte van de boog van de grootste snelheid/
stroom.
Let op: voor een goede afstelling is de lengte van de
boog voor beide stromen gelijk.
7.1.14 "Double Pulse" - "Dubbele puls".
Wordt automatisch geactiveerd als u de twee bijwerkingen art. 231 en art 233 koopt.
Voor de functionering zie paragraaf 7.1.13.
Het nummer van het
“Job” programma, het
lasproces, en de diameter van de draad worden
op het display weergegeven.
Als u een “Job” heeft opgeslagen, zullen onderaan op het display ter hoogte an de toetsen T6, T7, T8 en
T9 de volgende afkortingen worden weergegeven:
- DEL: wist de gekozen “Job”.
- RCL: roept de gekozen “Job” op voor een wijziging.
- COPY: kopieert de gekozen “Job” en slaat hem op een
andere plaats op.
7.3
In dit deel kunt u de belangrijkste instellingen van het lasapparaat instellen of wijzigen.
Kies in het “Hoofdmenu”
(zie par. 7) het menu
“Instellingen” met een
druk op de toets T10 en
geef het weer met een
druk op de toets T11.
7.1.15“Preflow” - “Pre Gas”.
(In het geval van alle lasprocessen, MMA uitgezonderd).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
Hieronder ziet u de parameters die gewijzigd
kunnen worden:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
7.1.16 “Postflow” - “Post Gas”.
(In het geval van alle lasprocessen, MMA uitgezonderd).
Post Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
7.1.17 “Speed Corr” - “Correctie van de snelheid”.
(Uitsluitend in het geval van MIG HD lasprocessen).
Maakt correctie in procenten van de snelheid van de
draad ten opzichte van de vastgestelde snelheid mogelijk.
Speed Correction
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENU “JOB”.
In dit deel kunt u de bewerkingsprogramma’s opslaan,
oproepen, wijzigen, kopiëren of elimineren.
Kies in het “Hoofdmenu” met de toets T11, de functie
“Jobs” en open het submenu met de toets T12.
7.2.1 Een programma “JOB” opslaan.
Als u de beschreven af- en instellingen heeft verricht, kunt
u met de toetsen T10 en T11 een positie in het geheugen
kiezen en met een druk op de toets T6 (SAVE) opslaan.
MENU “Settings” - “Instellingen”.
Met een druk op de toets T12 opent u het submenu van
de gekozen parameter.
7.3.1 Menu “Welding” - “Lassen”.
Dit submenu bevat een aantal lasparameters die gewijzigd kunnen worden:
- H2O MIG/TIG
Met deze functie kunt u de activering
van de koelgroep instellen.
Instellingen: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Als u “Auto” selecteert, zal de groep functioneren zodra u
de machine aanzet. Na 30 seconden wordt de groep uitgeschakeld als u niet op de knop van de toorts drukt. De groep
wordt ingeschakeld zodra u op de knop van de toorts drukt
en wordt 3 minuten nadat u de knop heeft losgelaten weer
uitgeschakeld.
-
“Quality Control” - “Kwaliteitscontrole”
Instelling ON - OFF (DEF OFF) (Op aanvraag mogelijk).
-
“Max inching” - “Maximum Voortgang”
Blokkeert het lasapparaat als na de start het ingestelde aantal centimeter draad wordt afgegeven zonder
dat de stroom passeert.
Instelling OFF - 50 cm (DEF OFF).
153
-
“Push-Pull Force”
Door de Push-Pull toorts Art. 2008 te monteren, activeert u de functionering van de koelgroep en van de
functie PPF (Push Pull Force). Deze functie bepaalt het
sleepkoppel van de push pull motor zodat deze lineair
aan de voortgang van de draad beweegt.
uw keuzes kunt verrichten aan de hand van het gekozen
lasproces.
7.3.2 Menu “Machine” - Instellingen Machine”.
Dit menu bevat de volgende submenu’s:
- “Clock Setup” - “Instelling Klok”.
7.3.3 Menu “Factory Setup” - “Herstel fabrieksinstellingen.
Met deze functie kunt u de fabrieksinstellingen herstellen.
Deze instellingen kunnen op drie verschillende manieren
worden hersteld:
- All
Alles wordt opnieuw ingesteld.
- Jobs only Uitsluitend de “Job” bewerkingsprogramma’s worden opnieuw ingesteld
- Exclude jobs Alles behalve de opgeslagen “Job” bewerkingsprogramma’s wordt opnieuw ingesteld.
7.3.4 Menu “Languages” - “Taalinstellingen”.
In dit deel kunt u de taal van de berichten op het display
kiezen.
7.4 MENU INFORMATIE.
In dit deel wordt bepaalde informatie over de software
van de generator weergegeven.
8 SNELKEUZEMENU.
Onderaan op het display D3 worden afhankelijk van de
verschillende schermen een aantal bedieningen voor de
snelkeuze van de meest gebruikte functies weergegeven.
8.1 “MEM” - “OPSLAAN” (zie par. 7.2.1).
Als u een lasprogramma wilt opslaan, druk op de toets
T6, kies met de toetsen T10 en T11 het nummer van de
“Job” en druk nogmaals op de toets T6.
8.2 “PAR” - “PROCESPARAMETERS” (zie par. 7.1)
8.3 “2T/4T” - “TWEETRAPS / VIERTRAPS” (zie par. 7.1.7).
8.4 “JOB” - “BEWERKINGSPROGRAMMA’S”.
Druk op de toets T9 (JOB) als u een eerder opgeslagen
bewerkingsprogramma wilt gebruiken.
Om de instellingen van het programma te aanschouwen,
bevestig uw keuze met een druk op T9 (OK) en vervolgens op T7 (PAR).
8.5 “H2O”. (zie par. 7.3.1).
8.6 “WIZ” WIZARD.
De “wizard” is een begeleide procedure waarmee u snel
154
T5
T6
T7
T8
T9
U kunt de wizard activeren met een druk op T5 en vervolgens op T9 (WIZ).
De eerste keuze die u moet maken is het lasproces.
U kiest het proces met behulp van de toetsen T10 en T11.
Met een druk op de toets T9 (NEXT) krijgt u toegang tot
het scherm voor de keuze van het materiaal.
Met een druk op de toets T6 (PREV) kunt u naar het vorige menu terugkeren. In plaats van de toetsen T9 en T6
kunt u ook de toetsen T12 en T13 gebruiken.
Vervolgens worden het scherm voor de keuze van de
diameter en het gas en uiteindelijk de startwijze “Start
Mode” weergegeven. Druk uiteindelijk op “END” om de
wizard af te sluiten.
9 LASSEN
• Bereid het lasapparaat voor zoals is aangegeven in de
paragraaf 3 “Inbedrijfstelling”.
• Neem de aanwijzingen in acht die beschreven zijn in
het menu“Wizard” Par. 8.1 of “Par” Par. 7.1.
9.1 MIG/MAG LASSEN.
In het menu “Process Parameter” treft u de functies die u
voor dit lasproces kunt instellen:
Dit lasapparaat biedt een uitgebreide keus aan MIG/MAG
lasprocessen die we u hieronder zullen geven:
9.1.1 MIG
Synergetisch MIG/MAG lassen.
De eigenschap van dit lasproces is de SYNERGIE. Dit is
de bepaling door de fabrikant van de verhouding tussen
de snelheid van de draad (stroom), de spanning en de impedantie die voor een goede las nodig zijn. Pas daarvoor
de volgende procedure toe:
• Selecteer met de toets T1 de led van de dikte.
• Stel de bewerkingsdikte in door aan de draaiknop M1
te draaien.
• Verricht het laswerk.
• Corrigeer de lengte van de boog met de draaiknop M2
als deze niet juist is.
9.1.2 MIG Man. Normaal MIG/MAG lassen.
Kies het soort, de diameter van de draad en het soort
gas.
In dit lasproces moet de bediener de snelheid van de
draad, de spanning en de impedantie instellen.
9.1.3 MIG HD. Synergetisch MIG/MAG lassen met
grote afzetting.
De eigenschap van dit proces is de mogelijkheid om de
snelheid van de draad en de lasspanning af te stellen zodat de las in zo kort mogelijke tijd, met zomin mogelijke
verbuigingen en een grotere productiviteit wordt verricht.
Dit is een synergetisch proces dat wegens de instelwijze van de andere processen afwijkt: Om langs de
synergetische kromme te lopen moet u aan de draaiknop M2 voor de variatie van de lasspanning draaien.
Vervolgens moet u aan de draaiknop M1 voor de variatie van de snelheid van de draad (lasstroom) draaien.
9.1.5 MIG
Pulserend synergetisch MIG/MAGlassen (op aanvraag art. 231).
In dit proces wordt het materiaal verplaatst aan de hand
van een impulsieve golf met gecontroleerde energie,
waardoor de druppels gesmolten materiaal constant losraken en zonder spatten op het werkstuk in bewerking
terechtkomen. Het resultaat is een nette lasnaad van willekeurige dikte en materiaalsoort.
De instellingen van de lasparameters zijn gelijk aan de
instellingen die zijn beschreven door synergetisch MIG/
MAG-lassen.
Voorbeeld:
Selecteer dit proces op de beschreven wijze.
Selecteer met de toets T1 de led L2 van de snelheid van
d draad en selecteer met de toets T2 de led L4 van de
spanning.
Het display D1 toont de snelheid van de draad, terwijl het
display D2 de spanning toont.
Door aan de draaiknop M2 te draaien wijzigen de spanning en de snelheid van de draad volgens de synergetische kromme die door de fabriek is ingesteld.
Sluit in het geval van compacte machines de connector
van de kabel van de elektrodeklem aan op de connector
E en sluit de connector van de aardkabel aan op de connector G (neem de polariteit voorzien door de fabrikant
van de elektroden in acht).
In het geval van machines met aparte draadsleper moet
de wagen op de generator aangesloten blijven.
Sluit de connector van de kabel van de elektrodeklem
aan op de connector X en sluit de connector van de aardkabel aan op de connector G (neem de polariteit voorzien
door de fabrikant van de elektroden in acht).
Als u dot proces selecteert, is de generator na 5 seconden gereed om stroom te genereren.
Neem de aanwijzingen beschreven in het menu “Wizard”
Par. in acht om de machine voor het MMA lassen voor te
bereiden. 8.6 of “Par” Par. 7.1.
In het menu “Process Parameter” treft u de functies die u
voor dit lasproces kunt instellen:
Door de draaiknop één
tik te verplaatsenM1
toont het display D3 het
scherm voor de correctie van de snelheid van
de draad.
Door aan de draaiknop M1 te blijven draaien wordt de
verplaatsing in procent vanaf de nul - de snelheid die
door de fabriek is ingesteld - weergegeven. Het display
D1 toont echter de nieuwe snelheid.
Op het display D3 wordt het bericht “Speed limit”
weergegeven als de waarde van de correctie de
maximum of minimum snelheid van de synergetische
kromme bereikt.
Door de snelheid van de draad te corrigeren, wijzigt u de
waarden van de aanbevolen dikte voor het lassen en de
stroom niet. U kunt echter wel de lassnelheid laten toenemen. De wijziging van de snelheid van de draad met de
draaiknop M1 varieert de eerder ingestelde lasspanning
niet.
Nadat u een las heeft verricht met de led L8 “Hold” aan,
zal het display D1 de lasstroom behorende bij de gewijzigde snelheid van de draad weergeven.
9.1.4 MIG Root Synergetisch MIG/MAG lassen.
Dit proces is speciaal ontwikkeld voor lassen op verbindingen “van kop tot staart” met een neerwaartse verticale beweging. Geschikt voor ijzer en roestvrij staal.
9.2 MMA LASSEN
• Hot Start.
Dit is de overstroom die op het moment van de ontsteking van de boog wordt gegeven.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
Dit is de instelling van de dynamische karakteristiek van
de boog.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Het display D2 toont de spanning van de boog die tijdens
het lassen wordt gemeten.
Het display D1 toont:
- voor het lassen de stroom die u met de draaiknop M1
heeft ingesteld.
- tijdens het lassen de gemeten lasstroom.
- Na het lassen de laatst gemeten stroomwaarde. (Led
L8 “HOLD” aan).
155
9.3 TIG LASSEN
• Frequency
Dit is de frequentie van de pulsatie.
9.3.1 Machines met aparte draadsleper.
Sluit de aardkabel aan op de positieve pool X en sluit
de connector van de vermogenskabel van de verbinding
wagen/generator aan op de negatieve pool G.
Sluit de toorts aan op de euro aansluiting F.
Voor dit soort lasapparaten is de toorts art.1259 ideaal.
9.3.2 Compacte machines.
Sluit de aardkabel aan op de positieve pool E en sluit de
toorts aan op de negatieve pool G.
Sluit de gasleiding aan op het contact G
Neem de aanwijzingen beschreven in het menu “Wizard”
Par. in acht om de machine voor het TIG lassen voor te
bereiden. 8.6 of “Par” Par. 7.1.
In het menu “Process Parameter” treft u de functies die u
voor dit lasproces kunt instellen:
• Start Mode
Zie paragraaf 7.1.7.
• Final Slope (uitsluitend in 2T of 4T).
Dit is de tijd in seconden waarin de stroom van de lasstroom overgaat naar de stroom voor het uitdoven van
de boog.
Final Slope
MIN
MAX
DEF
0,0s
10s
0,5s
• Pulse (Art.234 Optional).
TIG lassen met pulsatie.
In dit lasproces varieert de stroomintensiteit tussen twee
niveaus. De variatie vindt met een bepaalde regelmaat
plaats.
Frequency
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Duty
Dit is de duur van de hoogste stroom, uitgedrukt in procenten, ten opzichte van de tijd van de frequentie.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 STORINGSCODES
DISPLAY
OMSCHRIJVING STORING
TRG
knippert
Startknop ingedrukt bij de inschakeling
van de machine of bij het afsluiten van
de klep van de draadsleper
Err 54
Err 56
Kortsluiting op het secundaire circuit
Afwijkende lasvoorwaarde
Err 57
Te grote stroom op de motor van de
draadsleper (Controleer de rollen van de
draadsleper, de draad in de huls en de
motor van de draadsleper)
Err 58
Verkeerde uitlijning tussen de versies
van de firmware of een storing tijdens
de auto-upgrade fase (Herhaal de autoupgrade procedure)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
Lage voedingsspanning
Hoge voedingsspanning
Overtemperatuur diodes uitgang
Overtemperatuur IGBT
H2O
Probleem aan de koelpomp
knippert,
gevolgd door (drukregelaar)
Err 75
Probleem aan de koelpomp (niet
H2O nc
aangesloten)
OPN
Klep draadsleper open
Zie paragraaf 7.3.1 Menu “Lassen”
- “Maximum voortgang”
Neem in het geval van andere storingscodes contact op
met de klantenservice
ITO
• Pulse level
Met deze functie kunt u voor dit lasproces de laagste
stroom van de twee niveaus instellen. Het percentage
van de stroom in vergelijking met de hoofdstroom die
voor de betreding van het submenu is ingesteld, wordt
weergegeven.
Pulse Level
156
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
11 ONDERHOUD
Ieder onderhoud moet door gekwalificeerd personeel worden verricht in overeenstemming met de
norm IEC 26-29 (IEC 60974-4).
11.1 ONDERHOUD GENERATOR
In het geval van onderhoud in het apparaat, controleer of
de schakelaar T op “O” is geplaatst en of de voedingskabel niet langer is aangesloten op het lichtnet.
Verwijder regelmatig metaalstof uit de binnenkant van het
apparaat. Maak daarvoor gebruik van perslucht.
11.2 HANDELINGEN NA EEN REPARATIE.
Controleer na een reparatie of de bekabeling op dergelijke wijze is aangebracht dat de primaire en de secundaire
zijden van elkaar zijn geïsoleerd.
Vermijd dat de draden in aanraking kunnen komen met
onderdelen in beweging of die tijdens de functionering
warm worden. Breng de kabelbinders op de oorspronkelijke wijze aan om te vermijden dat het primaire en het
secundaire circuit met elkaar in aanraking kunnen komen
als een draad breekt of losraakt.
Hermonteer de schroeven en de ringen in de originele
stand.
perslucht.
157
INDEXERA
1
FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER ........................................................................................................................................................159
1.1 VARNINGSSKYLT ...................................................................................................................................................................159
2
ALLMÄN BESKRIVNING ...............................................................................................................................................................160
2.1 FÖRKLARING AV TEKNISKA DATA ...................................................................................................................................160
3
INSTALLATION OCH DRIFTFÖRBEREDELSER ........................................................................................................................160
3.1 LYFT
.................................................................................................................................................................................160
3.2 MONTAGE .................................................................................................................................................................................160
3.3 ANSLUTNING AV EVENTUELLA FÖRLÄNGNINGS- KABLAR .................................................................................... 161
3.4 ANSLUTNING AV SVETSBRÄNNAREN .............................................................................................................................162
3.5 MONTAGE AV KYLENHET ....................................................................................................................................................162
3.6 PLACERING ..............................................................................................................................................................................162
3.6.1 LUTANDE PLAN ...........................................................................................................................................................162
3.7 DRIFTFÖRBEREDELSER .......................................................................................................................................................162
4
BESKRIVNING AV GENERATOR .................................................................................................................................................163
5
BESKRIVNING AV KYLENHET ART 1683 ..................................................................................................................................165
5.1 ANSLUTNINGAR. ....................................................................................................................................................................165
5.2 BESKRIVNING AV SKYDD ....................................................................................................................................................165
5.2.1 SKYDDSANORDNING TRYCK KYLVÄTSKA ..........................................................................................................165
5.2.2 SÄKRING (T 2A/250V-Ø 5X20) ...................................................................................................................................165
5.3 DRIFTFÖRBEREDELSER .......................................................................................................................................................165
6
BESKRIVNING AV KONTROLLPANEL ........................................................................................................................................165
6.1 KONTROLLPANEL ..................................................................................................................................................................165
6.2 INSTÄLLNINGSPANEL ...........................................................................................................................................................167
6.3 VISNING AV ALARM ..............................................................................................................................................................168
6.4 VISNING AV FEL .....................................................................................................................................................................168
7
MASKINPROGRAMMERING “MAIN MENU” - “HUVUDMENY” .........................................................................................168
7.1 MENU “PROCESS PARAMS” - “PROCESSPARAMETRAR” .............................................................................................169
7.1.1 “PROCESS” .....................................................................................................................................................................169
7.1.2 “MATERIAL” .................................................................................................................................................................169
7.1.3 “DIAMETER” .................................................................................................................................................................169
7.1.4 “GAS” ..............................................................................................................................................................................169
7.1.5 “ARCLENGTHCORR”- “KORREKTION BÅGLÄNGD” ............................................................................................169
7.1.6 “INDUCTANCECORR”- “KORREKTION IMPEDANSVÄRDE” .............................................................................169
7.1.7 “START MODE”- “STARTSÄTT” ................................................................................................................................169
7.1.8 “SPOT” - “PUNKTSVETSNING / INTERMITTENS” ................................................................................................169
7.1.9 “HSA”- “HOT START AUTOMATISK” .......................................................................................................................170
7.1.10 “CRA”- “FYLLNING AV ÄNDKRATER” ...................................................................................................................170
7.1.11 “SOFT START”- “MJUKSTART” .................................................................................................................................170
7.1.12 “BURNBACK” ................................................................................................................................................................170
7.1.13 “DOUBLE LEVEL”- “DUBBEL NIVÅ” ........................................................................................................................170
7.1.13.1 “FREQUENCY”- “FREKVENS” FÖR DUBBEL NIVÅ .................................................................................170
7.1.13.2 “PULSESTEP”: ÄR OMFATTNINGEN FÖR HASTIGHETSÄNDRINGEN I M/MIN ...............................170
7.1.13.3 “DUTY CYCLE”: TID FÖR DUBBEL NIVÅ .................................................................................................170
7.1.13.4 “ARCLENGTHCOR” -”KORREKTION AV BÅGLÄNGDEN” .....................................................................170
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - DUBBEL PULSERING. .............................................................................................................171
7.1.15 “PREFOW”- “PRE GAS” ................................................................................................................................................171
7.1.16 “POSTFLOW”- “POST GAS” ........................................................................................................................................171
7.1.17 “SPEEDCORR”- “KORREKTION AV HASTIGHETEN” ...........................................................................................171
7.2 MENY “JOB” .............................................................................................................................................................................171
7.2.1 MEMORERA ETT PROGRAM “JOB” .........................................................................................................................171
7.3 MENY “SETTINGS” - “INSTÄLLNINGAR” .........................................................................................................................171
7.3.1 MENY “WELDING” - “SVETSNING” ........................................................................................................................171
7.3.2 MENY “MACHINE”- “MASKININSTÄLLNINGAR”. ..............................................................................................171
7.3.3 MENY “FACTORY SETUP” - “ÅTERSTÄLLNING STANDARDINSTÄLLNINGAR” ..........................................171
7.3.4 MENY “LANGUAGES”- “SPRÅKINSTÄLLNINGAR” .............................................................................................172
7.4 MENY INFORMATION ...........................................................................................................................................................172
8
SNABBTILLTRÄDE ..........................................................................................................................................................................172
8.1 “MEM” - “MEMORERING” .....................................................................................................................................................172
8.2 “PAR” - “PROCESSPARAMETRAR” .....................................................................................................................................172
8.3 “2T/4T” - “TVÅTAKTS / FYRTAKTS” ....................................................................................................................................172
8.4 “JOB”- “ARBETSPROGRAM” .................................................................................................................................................172
8.5 “H2O”
.................................................................................................................................................................................172
8.6 “WIZ” WIZARD ........................................................................................................................................................................172
9
SVETSNING
.................................................................................................................................................................................172
9.1 MIG/MAG-SVETSNING ..........................................................................................................................................................172
9.1.1 MIG ---- SYNERGISK MIG/MAG-SVETSNING .......................................................................................................172
9.1.2 MIG MAN. KONVENTIONELL MIG/MAG-SVETSNING .......................................................................................172
9.1.3 MIG MAN. SYNERGISK MIG/MAG-SVETSNING SVETSGODS MED HÖG HÅLLFASTHET .........................172
9.1.4 MIG ROOT SYNERGISK MIG/MAG-SVETSNING. ..................................................................................................173
9.1.5 MIG
PULSERANDE SYNERGISK MIG/MAG-SVETSNING .......................................................................173
9.2 MMA-SVETSNING ...................................................................................................................................................................173
9.3 TIG-SVETSNING ......................................................................................................................................................................173
9.3.1 MASKINER MED SEPARAT TRÅDMATNING ........................................................................................................173
9.3.2 KOMPAKTA MASKINER .............................................................................................................................................173
10 FELKODER
................................................................................................................................................................................. 174
11 UNDERHÅLL ................................................................................................................................................................................. 175
11.1 UNDERHÅLL GENERATOR .................................................................................................................................................. 175
11.2 ÅTGÄRDER SOM BÖR VIDTAS EFTER REPARATION .................................................................................................... 175
158
INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS
VIKTIGT: LÄS MANUALEN INNAN UTRUSTNINGEN ANVÄNDS. FÖRVARA MANUALEN LÄTTILLGÄNGLIGT FÖR
PERSONALEN UNDER UTRUSTNINGENS HELA LIVSLÄNGD.DENNA UTRUSTNING SKA ENDAST ANVÄNDAS FÖR SVETSARBETEN.
1 FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER
BÅGSVETSNINGEN OCH -SKÄRNINGEN KAN
UTGÖRA EN FARA FÖR DIG OCH ANDRA
PERSONER. Användaren måste därför informeras om de
risker som uppstår på grund av svetsarbetena. Se sammanfattningen nedan. För mer detaljerad information,
beställ manual kod.3.300.758
BULLER
Denna utrustning alstrar inte buller som överskrider 80
dB. Plasmaskärningen/svetsningen kan alstra bullernivåer över denna gräns. Användarna ska därför vidta de
försiktighetsåtgärder som föreskrivs av gällande lagstiftning.
ELEKTROMAGNETISKA FÄLT - Kan vara skadliga.
• När elektrisk ström passerar genom en ledare alstras elektromagnetiska fält (EMF).
Svets- eller skärströmmen alstrar elektromagnetiska fält runt kablar och generatorer.
• De magnetfält som uppstår på grund av
starkström kan påverka pacemakerfunktionen. Bärare av
livsuppehållande apparater (pacemaker) ska konsultera
läkaren innan de påbörjar bågsvetsning, bågskärning,
gashyvling eller punktsvetsning eller går in i lokaler där
sådant arbete utförs.
• Exponering för elektromagnetiska fält i samband med
svetsning eller skärning kan ha okända effekter på hälsan.
För att minska risken för exponering för elektromagnetiska fält måste alla operatörer iaktta följande regler:
- Se till att jordkabeln samt elektrodklämmans eller
slangpaketets kabel hela tiden är placerade intill
varandra. Tejpa gärna samman dem om möjligt.
- Linda inte jordkabeln eller elektrodklämmans respektive slangpaketets kabel runt kroppen.
- Stå aldrig mellan jordkabeln eller elektrodklämmans
respektive slangpaketets kabel. Om jordkabeln finns
på operatörens högra sida ska även elektrodkläm-
mans respektive slangpaketets kabel befinna sig på
denna sida.
- Anslut jordkabeln till arbetsstycket så nära svetseller
skärzonen som möjligt.
- Arbeta inte nära generatorn.
EXPLOSIONER
· Svetsa inte i närheten av tryckbehållare eller där
det förekommer explosiva pulver, gaser eller ångor. Hantera de gastuber och tryckregulatorer som
används vid svetsarbetena försiktigt.
ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET
Denna utrustning är konstruerad i överensstämmelse
med föreskrifterna i harmoniserad standard IEC 6097410 (Cl. A) och får endast användas för professionellt
bruk i en industrimiljö. Det kan i själva verket vara
svårt att garantera den elektromagnetiska kompatibiliteten i en annan miljö än en industrimiljö.
KASSERING AV ELEKTRISKA OCH ELEKTRONISKA PRODUKTER
Kassera inte elektriska produkter tillsammans med
normalt hushållsavfall!
I enlighet med direktiv 2002/96/EG om avfall som utgörs av elektriska och elektroniska produkter och dess
tillämpning i överensstämmelse med landets gällande
lagstiftning, ska elektriska produkter vid slutet av sitt liv
samlas in separat och lämnas till en återvinningscentral.
Du ska i egenskap av ägare till produkterna informera
dig om godkända återvinningssystem via närmaste återförsäljare. Hjälp till att värna om miljön och människors
hälsa genom att tillämpa detta EU-direktiv!
KONTAKTA KVALIFICERAD PERSONAL VID EN EVENTUELL DRIFTSTÖRNING.
1.1 VARNINGSSKYLT
Följande numrerade textrader motsvaras av numrerade
rutor på skylten.
B. Trådmatarrullarna kan skada händerna.
C. Svetstråden och trådmataren är spänningssatta under svetsningen. Håll händer och metallföremål på
behörigt avstånd.
1. Elstötar som orsakas av svetselektroden eller kabeln
kan vara dödliga. Skydda dig mot faran för elstötar.
1.1 Använd isolerande handskar. Rör inte vid elektroden
med bara händer. Använd inte fuktiga eller skadade
159
handskar.
1.2 Säkerställ att du är isolerad från arbetsstycket som
ska svetsas och marken.
1.3 Dra ut nätkabelns stickkontakt före arbeten på apparaten.
2. Det kan vara hälsovådligt att inandas utsläppen som
alstras vid svetsningen.
2.1 Håll huvudet på behörigt avstånd från utsläppen.
2.2 Använd ett system med forcerad ventilation eller
punktutsug för att avlägsna utsläppen.
2.3 Använd en sugfläkt för att avlägsna utsläppen.
3. Gnistbildning vid svetsningen kan orsaka explosion
eller brand.
3.1 Förvara brandfarligt material på behörigt avstånd från
svetsområdet.
3.2 Gnistbildning vid svetsningen kan orsaka brand. Se
till att det finns en brandsläckare i närheten och en
person som är beredd att använda den.
3.3 Svetsa aldrig i slutna behållare.
4. Bågens strålning kan skada ögonen och bränna huden.
4.1 Använd skyddshjälm och skyddsglasögon. Använd
lämpliga hörselskydd och skyddsplagg med knäppta
knappar ända upp i halsen. Använd hjälmvisir som
har filter med korrekt skyddsklass. Använd komplett
skyddsutrustning för kroppen.
5. Läs bruksanvisningen före användning av eller arbeten på apparaten.
6. Avlägsna inte eller dölj varningsetiketterna.
2 ALLMÄN BESKRIVNING
Apparaten är ett multiprocessystem som är lämpligt för
MIG/MAG-, TIG- (DC) svetsning med kontakttändning
och MMA-svetsning (med frånslagning av cellulosatyp),
som har utformats med inverterteknologi. Apparaten
kan endast användas för de användningsområden som
beskrivs i handboken. Apparaten bör inte användas för
att avfrosta rör.
U2.
U1.
Sekundär spänning med ström I2
Nominell matningsspänning.
I modellerna med multispänning “Multi
Voltage”
förbereder
sig
maskinen
automatiskt för matningsspänningen hos
systemet som den är ansluten till.
3~ 50/60Hz Trefasmatning 50 eller 60 Hz.
I1 Max
Max. strömförbrukning vid ström som
motsvarar I2 och spänning U2.
I1 Verk.
Det maximala värdet för den verkliga
strömförbrukningen
med
hänsyn
till
kapacitetsfaktorn.
Vanligtvis motsvarar detta värde säkringens
kapacitet (av fördröjd typ) som bör användas
som skydd för apparaten.
IP23S
Höljets kapslingsklass. Klass 3 som andra
siffra innebär att denna apparat kan förvaras
utomhus men bör inte användas utomhus vid
nederbörd ifall den inte är lämpligt skyddad.
Lämpar sig för arbete i utrymmen med
S
förhöjdrisk.
OBS:
1- Apparaten är tillverkad för arbete i omgivningar med
föroreningsklass 3. (Se IEC 60664).
2- Apparaten är i överensstämmelse med standard IEC
61000-3-12 förutsatt att max. systemimpedans Zmax
är lägre än eller lika med 0,090 (Art. 318 och 319)-0,051
(Art. 320) i anslutningspunkten mellan användarens
och elbolagets elnät. Det åligger installatören eller
användaren att vid behov rådfråga elbolaget och
säkerställa att apparaten är ansluten till ett elnät med
max. systemimpedans Zmax som är lägre än eller lika
med 0,090 (Art. 318 och 319)-0,051 (Art. 320).
3 INSTALLATION OCH DRIFTFÖRBEREDELSER.
3.1 LYFT (FIG. 1).
2.1 FÖRKLARING AV TEKNISKA DATA
Apparaten har byggts i enlighet med följande standarder:
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (se not 2).
Nr.
Serienummer som ska uppges vid alla
förfrågningar som berör svetsmaskinen.
3~
Statisk trefas frekvensomvandlare
transformator-likriktare.
MIG Lämplig för MIG/MAG-svetsning.
f1
f2
MMA Lämplig för svetsning
elektroder.
TIG
Lämplig för TIG-svetsning.
U0.
X.
I2.
160
med
belagda
Sekundär tomgångsspänning.
Procentuell kapacitetsfaktor.
Kapacitetsfaktorn uttrycker procentsatsen
per 10 minuter som svetsmaskinen kan
arbeta med en bestämd ström utan att
överhettas.
Svetsström
Fig. 1
3.2 MONTAGE
• I alla generatorer är det nödvändigt att montera
bakhjulen efter att ha fört in axeln (fig. 2) .
3.3 ANSLUTNING AV EVENTUELLA FÖRLÄNGNINGSKABLAR
• Blockera anslutningens ena ände BA och fäst spetsen
BB vid maskinbotten såsom visas i Fig. 4.
BA
Fig. 2
• För maskiner med hjul måste man montera en
svängtapp både på trådmatarna och på generatorn;
de små hjul som kommer tillsammans med skruvarna
måste monteras på trådmatarens botten, liksom
brännarhållaren. Placera därefter trådmataren i dess
position. (se figur 3).
BB
Fig. 4
• Utför anslutningarna på generatorns baksida såsom
visas i Fig. 5
Fig. 5
Fig. 3
• Undvik att linda upp anslutningen på spole för att
reducera de induktiva riskerna som skulle kunna
påverka svetsresultatet.
• Anslut den andra änden av anslutningen BA till
trådmataren såsom visas i Fig. 6.
161
Öppna luckan till trådmatarutrymmet.
Ta bort skyddsöverdrag CA från trådmataren.
Avblockera pressrullarna för svetstråd med hjälp av
tryckregleringsratten BN.
Byt ut rullarna och montera tillbaka skyddsöverdrag
CA.
För in tråden i brännarens matare och i
trådmatningshylsan.
Blockera pressrullarna för svetstråd med manöverratten
BN och reglera trycket.
Anslut jordningskabeln (ifall sådan medföljer) till uttag
D.
Anslut gasslangen till kopplingsdonet G.
3.5 MONTAGE AV KYLENHET (ART. 1683 - LEVERERAS
PÅ FÖRFRÅGAN - ART. 318-319) (Fig.9)
Fig. 6
• Slangarna för kylvätskan måste anslutas till
snabbkopplingarna under trådmatarens botten (se Fig.
7) genom att följa färgerna som finns på trådmatarens
främre del.
Fig. 9
Vid användning av kylenhet, följ dessa anvisningar:
• Ta bort panel M
• För in kylenheten inuti utrymmet så att man ser
kontrollhålet för vätskenivån från framsidan.
• Fäst den vid svetsmaskinens transportvagn med
skruvarna som kommer med enheten.
Fig. 7
3.4 ANSLUTNING AV SVETSBRÄNNAREN.
• Anslut brännaren till centraladapter F.
• Montera trådspolen.
• Kontrollera att rullarnas spår överensstämmer med
diametern på den tråd som används. För eventuellt byte
gör som följer (Fig. 8):
BN
BN
3.6 PLACERING
Placera svetsmaskinen så att luften kan cirkulera fritt inuti
den och undvik så mycket som möjligt att metalldamm
eller annat damm kommer in i maskinen.
3.6.1 Lutande plan.
Eftersom svetsmaskinen är utrustad med hjul utan
bromsar måste man försäkra sig om att maskinen inte
placeras på lutande ytor för att undvika att den välter eller
gör okontrollerade rörelser.
3.7 DRIFTFÖRBEREDELSER
CA
162
Fig. 8
• Maskininstallation måste utföras av kvalificerad
personal.
• Alla anslutningar måste utföras i enlighet med gällande
standarder (IEC/CEI EN 60974-9) och respektera
olycksförebyggande lagar.
• Montera stickkontakten på nätkabeln och var särskilt
uppmärksam på att koppla den gul/gröna ledaren till
jordningspolen.
• Kontrollera att matningsspänningen överensstämmer
med svetsmaskinens nominella spänning.
• Dimensionera skyddssäkringarna utifrån de uppgifter
som återges på skylten med tekniska data.
4 BESKRIVNING AV GENERATOR (FIG. 10 = KOMPAKT
VERSION) (FIG. 11 = VERSION MED SEPARAT
TRÅDMATNING)
A - KONTROLLPANEL.
Öppna den transparenta luckan för att få tillträde till
kontrollpanelen.
B- Kontaktdon:
Kontaktdon av typen DB9 (RS 232) som bör användas för
att uppdatera mikroprocessorernas program.
C- Kontaktdon:
Kontaktdon av USB-typ som bör användas för att
uppdatera mikroprocessorernas program. Endast i
maskiner med separat trådmatning.
D – Kontaktdon:
Kontaktdon för anslutning av fjärrkontroller och styrkabel
till brännaren Push-Pull.
A
E – Uttag (+):
Uttag som jordningskabelns kontaktdon ska anslutas
till vid TIG- svetsning och elektrodklämman vid MMAsvetsning.
F - Centraladapter:
Som svetsbrännaren ska anslutas till.
G - Uttag:
Uttag som jordningskabelns kontaktdon ska anslutas till
vid MIG/MAG- och MMA-svetsning.
H - Koppling:
Som gasslangen som kommer ut från TIG brännaren ska
anslutas till.
I - Kranar med snabbkoppling:
Som slangarna som kommer ut från eventuell brännare
med vattenkylning ska anslutas till. OBS! Följ färgerna
på slangar och kranar. Endast i maskiner med separat
trådmatning.
L - Hållare:
Hållare för svetsbrännare.
M - Panel:
Panel som stänger av kylenhetens utrymme.
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
163
N - Gasslang.
O - Koppling gasslang:
Som gasslangen som ansluter generator/trådmatare ska
anslutas till.
T - ON/OFF strömbrytare.
U - Anslutningskabel.
V - Remmar som håller gasflaskan.
P - Kontaktdon:
Som styrkabelns kontaktdon för anslutning av generator/
trådmatare ska anslutas till.
W - Gasflaskehållare.
R - Säkringshållare.
Z - Kranar med snabbkoppling:
Som de röda och blåa slangarna för anslutning av
generator/trådmatare ska anslutas till. Endast i maskiner
med separat trådmatning.
OBS: Kranarna är placerade under trådmataren. Följ
färgerna på slangarna och kranarna.
S - Uttag:
Som kylenhetens nätkabel Art. 1683 (Tillval) ska anslutas
till.
X - Uttag:
Som det frihängande kontaktdonet till elkabeln (+ pol)
för anslutning av generator/trådmatare ska anslutas till
Q - Uttag pressostat:
Som slangen som kommer från pressostaten som är
placerad inuti kylenheten (Art. 1683) ska anslutas till.
Y
A
P
AB
AC
K
F
L
D
AA
Z
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
164
vid MIG/MAG-svetsning. Endast i maskiner med separat
trådmatning.
AL - ON/OFF strömbrytare.
AM- Anslutningskabel.
Y - Koppling:
Som gasslangen som kommer ut från anslutningen
generator/trådmatare ska anslutas till. Endast i maskiner
med separat trådmatning.
K - Uttag:
Som det frihängande kontaktdonet till elkabeln för
anslutning av generator/trådmatare ska anslutas till.
Endast i maskiner med separat trådmatning.
5.1 ANSLUTNINGAR.
För elanslutningar, eventuella förlängningskablar och
skydd följ de anvisningar som återges på instruktionsboken
som kommer tillsammans med kylenheten.
5.2 BESKRIVNING AV SKYDD.
5.2.1 Skyddsanordning tryck kylvätska.
Detta skydd består av en pressostat som är införd i
vätskans matarkrets och som styr en mikrobrytare. Ifall
trycket är otillräckligt på display D1 visas texten H2O
blinkande.
AA - Skyddslucka trådspole.
AB - Skyddsöverdrag trådspole.
AC - Spolhållare:
Lämplig för standardspolar upp till Ø 300 mm, 16 kg.
5 BESKRIVNING AV KYLENHET Art 1683 ( Fig. 12).
Denna kylenhet, som levereras på förfrågan (Art. 318319), har utformats för att kyla ned brännare som används
för svetsning och den får endast användas med denna
generator.
AD- Hål:
Hål för inspektion av kylvätskenivån.
5.2.2 Säkring (T 2A/250V-Ø 5x20).
Denna säkring har införts i motorpumpens skydd och är
placerad på svetsmaskinens bakre panel i den särskilda
säkringshållaren BF. (Fig 12)
5.3 DRIFTFÖRBEREDELSER
Skruva loss plugg AU och fyll på tanken (apparaten är
försedd med cirka en liter vätska).
Det är viktigt att kontrollera att vätskan fortfarande är på
“max” nivån genom hålet AT.
AE - Plugg.
6 BESKRIVNING AV KONTROLLPANEL (Fig. 13-14)
AF - Kranar med snabbkoppling:
Anslut svetsbrännarens röda och blåa slang. OBS! Följ
färgerna på slangar och kranar.
AG - Kranar med snabbkoppling:
Som de röda och blåa slangarna till anslutningen
generator/trådmatare ska anslutas till i maskiner med
separat trådmatning. OBS! Följ färgerna på slangar och
kranar.
AH - Säkringshållare.
Kontrollpanelen består av ett kontrollområde (Fig. 13)
och ett inställningsområde (Fig. 14).
6.1 KONTROLLPANEL (FIG. 13).
Valtangent T1
Vid varje tryck väljs den reglerbara storleken med
hjälp av manöverratt M1. Vilka storlekar som kan
väljas, vilket visas av lysdioderna L1, L2 och L3,
beror på vilken typ av svetsprocess som har valts.
Lysdiod L1
Tjocklek
Anger att display D1 visar tjocklek i mm för det
arbetsstycke som ska svetsas beroende på inställd
AI - Anslutning.
För att skydda kylvätskans tryck.
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
Fig. 12
165
ström och trådhastighet. Aktiv i procedurerna MIG/MAG
synergiska.
i MIG/MAG processer, den förinställda spänningen eller
“set point” (se paragraf 9.1 MIG/MAG-svetsning).
Under svetsning är värdet som visas på display D2 alltid
spänningen som har uppmätts av generatorn.
Lysdiod L2
Trådhastighet
Anger att display D1 visar svetstrådens hastighet i
meter per minut. Aktiv i alla svetsprocedurer MIG/
MAG.
Lysdiod L5
Båglängd
Vid svetsprocesserna MIG/MAG Synergiska (förutom
MIG HD) anger den att display D2 visar värdet för
svetsbågens korrektion.
Värdet 0(noll) motsvarar tillverkarens förinställda båglängd.
Med hjälp av manöverratt M2 är det möjligt att förlänga
bågen (positiva värden) eller förkorta den (negativa värden)
inom omfånget -9,9 ÷ +9,9.
Lysdiod L3
Svetsström
Anger att display D1 visar svetsströmmen i ampere.
Manöverratt M1
Beroende på vilken typ av process som har valts
kan man reglera man storlekarna som har valts
med tangenten T1 med hjälp av denna manöverratt.
Lysdiod L6
Impedans
Vid MIG/MAG-svetsning anger den att display D2
visar impedansvärdet.
Värdet 0(noll) motsvarar tillverkarens förinställda
impedans.
Med hjälp av manöverratt M2 är det möjligt att förlänga
den (positiva värden) eller förkorta den (negativa värden)
inom omfånget -9,9 ÷ +9,9.
Display D1
Visar värdet för storlekarna som har valts med hjälp
av tangenten T1 och som regleras med hjälp av
manöverratten M1.
Valtangent T2
Vid varje kort tryck väljs den reglerbara storleken
med hjälp av manöverratten M2. Vilka storlekar
som kan väljas, vilket visas av lysdioderna L4, L5
och L6, beror på vilken typ av svetsprocess som har valts.
Manöverratt M2
Beroende på vilken typ av process som har valts
reglerar man de valda storlekarna med hjälp av
tangenten T2 med denna manöverratt.
I de synergiska MIG/MAG-processerna kan man,
genom att använda denna manöverratt, när lysdioden L4
(svetsspänning) är tänd, flytta över vaöet automatiskt till
lysdioden L5 (båglängd).
Lysdiod L4
Svetsspänning
Anger att värdet som visas på display D2 är en spänning
som är uttryckt i volt.
När bågen är släckt är värdet som visas på display D2,
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
Fig. 13
166
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Fig. 14
Display D2
I alla svetsprocesser visas de val som har utförts med
hjälp av tangenten T2 och som har reglerats med hjälp av
manöverratten M2 numeriskt.
Tangent T3 Gastest
Genom att trycka på denna tangent kommer det ut
gas under 30 sek, genom att trycka på den en
gång till avbryts gasflödet.
Lysdiod L7 Globulär position
I processerna MIG/MAG synergiska signalerar den att
värdeparet för ström och spänning som har valts för
svetsningen kan ge upphov till instabila bågar med
svetssprut.
6.2 INSTÄLLNINGSPANEL (FIG. 14).
Lysdiod L8 Hold
Aktiveras automatiskt i slutet på svetsningen för att
signalera att de sista två värdena för ström och spänning
som har uppmätts visas på displayerna D1 och D2.
Lysdiod L9 Säkerhet
Signalerar blockeringsfunktion för vissa knappar.
Operatören kan endast reglera de svetsparametrar
som innefattas i kontrollpanelens område.
För att aktivera denna funktion tryck först på tangenten
T5 och tryck sedan, medan du håller denna intryckt, kort
på tangenten T2. Lysdioden L9 börjar lysa och visar att
funktionen är aktiv. För att gå ut upprepa på samma sätt
tryckningarna med tangenterna T5 och T2.
Tangent T4 Trådtest
Gör det möjligt att flytta fram tråden upp till 8 m/
min utan att brännaren är strömförande och utan
gasflöde.
Möjliggör snabbt tillträde till svetsmaskinens menyer
och till extrafunktionerna som därmed visas och blir
omedelbart tillgängliga.
Den består av en matrisdisplay D3 där all
nödvändig information för programmering visas, av
navigeringstangenter (T10, T11, T12 och T13) som gör att
man kan navigera mellan ingångarna i de olika menyerna;
av funktionstangenter (T5, T6, T7, T8 och T9) som gör
det möjligt att tillträda de olika menyerna som firmware
består av och av en rad lysdioder som signalerar vilken
typ av process som pågår (L10, L11 och L12), samt vissa
extrafunktioner (L13, L14 och L15).
Vid
tändning
av
svetsmaskinen
visar
display
D3
viss
information som berör
maskintillståndet under
cirka 5 sek (se par. 7.4
meny
Information),
däribland
firmware
versionen.
Direkt efter visas tillverkarens förinställningar för
svetsmaskinen:
167
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
- Datum (dag/månad/år)
och tid (timmar och
minuter).
- Synergisk MIG process.
(Lysdiod L10 tänd).
- Svetstråd av typen SG2
ø 1,0 mm.
- Gas Ar/18% CO2.
Tändningssätt 2 takts 2T.
I den undre delen av displayen visas förkortningarna
(MEM, PAR, 2T/4T och JOB) som kan väljas med hjälp av
funktionstangenterna T6, T7, T8, T9 (se par. 8).
6.3 VISNING AV ALARM
När maskinen registrerar ett tillfälligt alarm visas en
blinkande text beroende på orsaken till alarmet på
displayerna D1 och D2. Till exempel: ifall trådmatningens
lucka är öppen visas texten “OPn”.
6.4 VISNING AV FEL
När maskinen registrerar ett allvarligt alarmtillstånd visas,
på displayerna D1 och D2, texten “Err” som följs av den
tillhörande felkoden.
Stäng i detta fall av maskinen och kontakta teknisk
service (se paragraf 10).
7 MASKINPROGRAMMERING
“Main Menu” - “Huvudmeny”
168
T9
Fig. 14
L10 L11 L12
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Programmeringen sker genom att gå in på “Huvudmenyn”
som man kommer in i genom att trycka på tangenten T5
och därefter tangenten T6 (MENU) eller med hjälp av den
snabba tillträdesmenyn som beskrivs i paragraf 8.
Inuti “Huvudmenyn” kan man med hjälp av tangenterna
T10 och T11 välja en av ingångarna från listan som
markeras av ett gult band. Med tangenten T12 kommer
man in i den tillhörande undermenyn och med tangenten
T13 kan man återgå till den föregående menyn genom att
samtidigt bekräfta det val som har gjorts.
Ifall det kommer upp en pil som är vänd nedåt innebär det
att det finns andra ingångar som inte visas på bildskärmen.
Detta navigeringssätt är giltigt för alla maskinmenyer.
De ingångar som finns tillgängliga i “huvudmenyn” är:
- “ProcessParams” - Processparametrar (Se par. 7.1)
- “Jobs” (Se par. 7.2)
- “Settings” - Inställningar (Se par. 7.3)
- “Information” (Se par. 7.4)
7.1 MENU “PROCESS PARAMS” “PROCESSPARAMETRAR”.
Man kan få tillträde till undermenyn “Processparametrar”
antingen från “Huvudmenyn” eller direkt genom att
trycka på tangenten T7 (PAR). Här räknar vi upp alla
parametrar som operatören kan ändra beroende på vilken
svetsprocess som har valts (lysdioder L10, L11, L12).
Inuti “Processparametrar” är det möjligt att få direkt
tillträde till memoreringen genom att trycka på tangenten
T6 (MEM) (se par. 7.2.1).
7.1.1 “Process”
Den första parametern är
svetsprocessen. Genom
att trycka på tangenten
T12 är det möjligt att gå
in på sidan där man väljer
typen av process.
Knapparna T10 och T11
har, förutom utförande av val som markeras med gult
band, i uppgift att gå igenom alla tillgängliga processer.
De valbara svetsprocesserna är:
MIG
Pulserande synergisk MIG/MAG-svetsning
(beställningsvara med art.nr 231).
MIG
Synergisk MIG/MAG-svetsning.
MIG HD
Synergisk MIG/MAG-svetsning svetsgods
med hög hållfasthet.
MIG Root Synergisk
MIG/MAG-svetsning
för
nedåtgående vertikal svetsning.
MIG Man Konventionell MIG/MAG-svetsning.
TIG
Svetsprocess med ickesmältande elektrod
lämplig för alla metaller med undantag för
aluminium, magnesium och mässing. Bågens
tändning sker genom kontakt utan hög
frekvens.
MMA
Svetsprocess med belagd och smältande
elektrod.
7.1.2 “Material” (aktiv i MIG/MAG processerna).
Vid denna ingång väljer man typen av material för
svetstråden.
7.1.3 “Diameter” (aktiv i MIG/MAG processerna).
Svetstrådens diameter beror på vilken typ av material
som har valts.
7.1.4 “Gas” (aktiv i MIG/MAG processerna).
Vilken gas som kan användas beror på vilken typ av
material som har valts.
7.1.5 “ArcLengthCorr”- “Korrektion båglängd”
(Tillgänglig i MIG/MAG synergisk, MIG Root).
Möjliggör korrektion av
båglängden i Volt med
hjälp av tangenterna
T10 och T11 eller
manöverratten M2.
Korr. båglängd
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
VARNING:
på regleringssidan, som ser likadan ut för alla parametrar
med regleringsomfång, visas:
-Namn på den parameter som ska korrigeras.
-Värde och måttenhet.
-Regleringsskala.
-Förkortningar:
MIN = minimal reglering.
Knapp T5.
MAX = maximal reglering.
Knapp T7.
DEF = förbestämt värde.
Knapp T6.
7.1.6 “InductanceCorr”- “Korrektion impedansvärde”
(tillgänglig för alla synergiska MIG/MAG processer,
med undantag för MIG HD)
Möjliggör korrektion av impedansvärdet.
Korr. impedansvärde
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 “Start Mode”- “Startsätt” (val av startsätt för
svetsningen).
2T (aktiv i MIG/MAG och TIG processerna).
Maskinen börjar svetsa när man trycker på
brännarknappen och avbryts när man släpper denna.
4T (aktiv i MIG/MAG och TIG processerna).
För att påbörja svetsning, tryck in och släpp
brännarknappen, för att avsluta svetsning tryck in och
släpp återigen.
3L (aktiv i synergiska MIG/MAG processer).
Svetsningen påbörjas genom att trycka på
brännarknappen, den svetsström som hämtas
kommer att överensstämma med inställningen för
“Start current”. Denna ström kommer att behållas
så länge som brännarknappen hålls intryckt; när
den släpps kopplas strömmen till den inställda
svetsströmmen under den tid som har fastställts av
tiden “Slope time” och denna ström kommer att hållas
tills brännarknappen trycks in igen. Vid efterföljande
tryck på brännarknappen kommer svetsströmmen
att kopplas till den tredje strömmen (strömmen för
“Crater-filler”) som har ställts in med parametern
“CraterCurrent” under den tid som har fastställts av
“Slope time” och denna ström kommer att hållas tills
brännarknappen har släppts. När knappen släpps
kommer svetsningen att avbrytas.
Regleringar för 3L
Start current
Slope time
CraterCurrent
MIN
MAX
DEF.
10%
200%
135%
0,1 sek
10 sek
0,5 sek
10%
200%
60%
7.1.8 “Spot” - “punktsvetsning / intermittens”.
(endast i MIG/MAG 2T eller 4T processer).
OFF (standard)
ON
Ifall man väljer “ON” finns följande regleringar tillgängliga:
169
Spot time
Pause time
MIN
MAX
DEF.
0,3 sek
25 sek
1,0 sek
OFF
5 sek
OFF
7.1.9 “HSA”- “Hot Start Automatisk”
(endast i synergiska MIG/MAG 2T eller 4T processer).
Denna funktion är blockerad när funktionen 3L är aktiv
och fungerar endast med synergiprogram.
Särskilt lämplig för att få en “varm” start vid svetsning av
aluminium.
OFF (standard)
ON.
Ifall man väljer “ON” finns följande regleringar tillgängliga:
MIN
MAX
DEF.
10%
200%
135%
Startingcurrent time
0,1 sek
10 sek
0,5 sek
Slope time
0,1 sek
10 sek
0,5 sek
Start current
På detta sätt bestäms trådens matningshastighet (och
alltså den motsvarande strömmen) och till denna kan
man sedan lägga till eller ta bort meter i minuten genom
inställningarna.
Innan utförande är det viktigt att komma ihåg att i en
korrekt svetssträng måste en “länk” överlappa den andra
med åtminstone 50%.
OFF (standard)
ON.
Ifall man väljer “ON” finns följande regleringar tillgängliga:
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulsestep
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arccorrection
-9,9
9,9
0,0
Svetsningen börjar med “Start Current”. Hur länge denna
första ström varar beror på “startingcurrent time”. När
denna tid har gått kopplas strömmen till svetsströmmen
under tiden ”Slope Time”.
7.1.10 “CRA”- “Fyllning av ändkrater”.
(endast i synergiska MIG 2T eller 4T processer).
OFF (standard)
ON
Ifall man väljer “ON” finns följande regleringar tillgängliga:
Slope time
CraterCurrent
CraterCurrent Time
MIN
MAX
DEF.
0,1 sek
10 sek
0,5 sek
10%
200%
60%
0,1 sek
10 sek
0,5 sek
7.1.11 “Soft Start”- “Mjukstart”.
(Endast i MIG/MAG processer)
Det är trådhastigheten uttryckt som procentsats av
hastigheten som har ställts in för svetsning innan tråden
rör arbetsstycket som ska svetsas.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 “Burnback”.
(Endast i MIG/MAG processer)
Används för att reglera längden på tråden som kommer ut
från gasmunstycket efter svetsning.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 “Double Level”- “Dubbel nivå” (Art 233 Optional).
(Endast i synergiska MIG/MAG processer).
Denna typ av svetsning gör så att strömmens intensitet
varierar mellan två nivåer.
Innan svetsning med dubbel nivå är nödvändig bör
man utföra en kort svetssträng för att kunna fastställa
trådhastigheten och därmed strömmen för att strängen
ska få en optimal penetration och bredd för den svetsfog
som man vill genomföra.
170
7.1.13.1 “Frequency”- “frekvens” för dubbel nivå.
Frekvensen, som uttrycks i Herz, är antalet perioder i
sekunden. Med period avser man alternansen mellan hög
och låg hastighet.
Den låga hastigheten, som inte penetrerar, behöver
svetsenheten för att förflytta sig från en länk till en annan
i utförandet; den höga hastigheten, som motsvarar den
maximala strömmen, är den som penetrerar och utför
länken. Svetsenheten stannar i detta fall upp för att utföra
länken.
7.1.13.2 “PulseStep”:
är
omfattningen
för
hastighetsändringen i m/min.
Hastighetsändringen bestämmer addition och subtraktion
av m/min från referenshastigheten som har beskrivits
tidigare. Förutsatt att alla andra parametrar är lika blir
länken bredare och man erhåller större penetration ifall
man ökar siffran.
7.1.13.3 “Duty Cycle”: tid för dubbel nivå
Uttrycks procentuellt och är varaktigheten för den
högre hastigheten/strömmen i relation till periodens
varaktigheten. Förutsatt att alla andra parametrar är lika
bestäms länkens diameter alltså av penetrationen.
7.1.13.4 “ArcLengthCor” -”Korrektion av båglängden”.
Reglerar båglängden för den högre hastigheten/strömmen.
Varning: en god reglering innebär att båglängden är
likadan för bägge strömmarna.
7.1.14 "Double Pulse" - Dubbel pulsering.
Den aktiveras automatiskt vid inköp av de
uppdateringarna med art.nr 231 och art.nr 233.
Se avsnitt 7.1.13 för en funktionsbeskrivning.
Från “Huvudmenyn” (se
par. 7), välj menyn
“Inställningar” med hjälp
av tangenten T10 och
visa den med tangenten
T11.
två
7.1.15 “Prefow”- “Pre Gas”.
(I alla processer med undantag för MMA).
Pre Gas
MIN
MAX
DEF.
0 sek
10 sek
0,1 sek
Här visas en lista på alla
parametrar
som
operatören kan ändra:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
7.1.16 “Postflow”- “Post Gas”.
(I alla processer med undantag för MMA).
Post Gas
MIN
MAX
DEF.
0 sek
10 sek
3 sek
7.1.17 “SpeedCorr”- “Korrektion av hastigheten”.
(Endast i MIG HD processer)
Möjliggör en procentuell korrektion av trådhastigheten i
relation till standardhastigheten.
SpeedCorrection
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 MENY “JOB”.
I detta avsnitt kan man memorera, hämta, ändra, kopiera
eller ta bort arbetsprogram.
Markera ingången “Jobs” från “Huvudmenyn” med
tangenten T11 och gå in i undermenyn med hjälp av
tangenten T12.
7.2.1 Memorera ett program “JOB”.
Efter att ha utfört de regleringar och inställningar som
har beskrivits tidigare, välj en position i minnet med
tangenterna T10 och T11 och tryck på tangenten T6
(SAVE) för att memorera.
“Job”
programmets
nummer,
svetsprocessen,
och
tråddiametern visas på
displayen.
När ett “Job” har
memorerats
visas
förkortningarna
i
överensstämmelse med tangenterna T6, T7, T8 och T9 i
den nedre delen av displayen:
- DEL: raderar det “Job” som har valts.
- RCL: hämtar det “Job” som har valts för att ändra detta.
- COPY: kopierar det “Job” som har valts och memorerar
det i en annan position.
7.3
MENY “Settings” - “Inställningar”.
I denna del kan man ställa in eller ändra på svetsmaskinens
huvudsakliga inställningar.
Med hjälp av tangenten T12 går man in i den undermeny
som tillhör den valda parametern.
7.3.1 Meny “Welding” - “Svetsning”.
I denna undermeny visas en lista över en rad
svetsparametrar som kan ändras:
- H2O MIG/TIG
Denna funktion gör det möjligt att
ställa in start av kylenheten.
Regleringar: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Ifall man väljer “Auto” fungerar gruppen när maskinen
sätts på. Ifall brännarknappen inte är intryckt stängs den
av efter 30 sekunder. När brännarknappen trycks in börjar
enheten fungera och den stängs av 3 minuter efter att
knappen har släppts.
-
“Quality Control” - “Kvalitetskontroll”
Reglering ON - OFF (DEF OFF) (Tillgänglig på
förfrågan).
-
“Maxinching” - “Maximal matning”
Målsättningen är att blockera svetsmaskinen ifall
tråden, efter start, åker ut med den längd i centimeter
som har ställts in utan strömgenomgång.
Reglering OFF - 50 cm (DEF OFF).
-
“Push-Pull Force”
Genom att montera brännaren Push-Pull Art. 2008
aktiveras kylenheten, samt funktionen PPF (Push Pull
Force). Denna funktion reglerar push pull motorns
dragpar för att göra trådmatningen linjär.
7.3.2 Meny “Machine”- “Maskininställningar”.
Här finns följande undermenyer tillgängliga:
- “Clock Setup” - “Reglering klocka”.
7.3.3 Meny
“Factory
Setup”
“Återställning
standardinställningar”.
Denna ingång gör det möjligt att återgå till tillverkarens
standardinställningar.
Tre återställningssätt är möjliga:
- All
Återställer allt.
- Jobs only Återställer endast arbetsprogram “Job”
- Excludejobs Återställer allt förutom de memorerade
arbetsprogrammen “Job”.
171
7.3.4 Meny “Languages”- “Språkinställningar”.
I denna del kan man välja språket som display
meddelandena ska visas på.
7.4 MENY INFORMATION.
I denna del visas viss information som berör generatorns
programvara.
Genom att trycka på tangenten T9 (NEXT) går man direkt
in på sidani med val av material.
Man kan gå tillbaka till den föregående sidan med
tangenten T6 (PREV). Som alternativ till tangenterna T9
och T6 kan man använda tangenterna T12 och T13.
Den efterföljande sidan kommer att vara den med
diametern, sedan den med gas, och sist av allt den med
startsätt “Start Mode”. Tryck slutligen på “END” för att
avsluta.
8 SNABBTILLTRÄDE.
9 SVETSNING
I den nedre delen av displayen D3 finns, beroende på de
olika menysidorna, vissa kommandon för snabbtillträde
till de vanligaste funktionerna.
8.1 “MEM” - “MEMORERING” (se par. 7.2.1).
Ifall du vill memorera ett svetsprogram tryck på tangenten
T6, välj med tangenterna T10 och T11 numret för det “Job”
du vill välja och tryck därefter än en gång på tangenten T6
för att spara svetsprogrammet.
8.2 “PAR” - “PROCESSPARAMETRAR” (se par. 7.1)
8.3 “2T/4T” - “TVÅTAKTS / FYRTAKTS” (se par. 7.1.7).
8.4 “JOB”- “ARBETSPROGRAM”.
Ifall man vill använda ett arbetsprogram som tidigare har
memorerats tryck på tangenten T9 (JOB).
För att se alla programinställningar, bekräfta valet med
tangenten T9 (OK) och tryck därefter på tangenten T7
(PAR).
8.5 “H2O”. (se par. 7.3.1).
8.6 “WIZ” WIZARD.
Funktionen “wizard” är en vägledd procedur som hjälper
operatören att snabbt utföra val utifrån den önskade
svetsprocessen.
• Förbered svetsmaskinen enligt de instruktioner som
beskrivs vid paragraf 3 “Driftförberedelser”.
• Följ instruktionerna som beskrivs tidigare i menyn
“Wizard” Par. 8.1 eller “Par” Par. 7.1.
9.1 MIG/MAG-SVETSNING.
I menyn “ProcessParameter” finns de ingångar som kan
regleras i denna process:
Denna svetsmaskin har ett brett utbud av MIG/MAG
svetsprocesser som räknas upp i denna lista:
9.1.1 MIG
Synergisk MIG/MAG-svetsning.
Kännetecknet för denna typ av svetsprocess är SYNERGIN
som innebär att tillverkaren har förbestämt relationen
mellan trådhastigheten (strömmen), spänningen och
impedansen som är nödvändiga för att erhålla en god
svetsning. För att genomföra denna process gör som
följer:
• Använd tangenten T1 för att välja tjocklekens lysdiod.
• Ställ in tjockleken som ska bearbetas genom att vrida
på manöverratten M1.
• Utför svetsningen.
• Ifall båglängden är felaktig ändra den med hjälp av
manöverratten M2.
9.1.2 MIG Man. Konventionell MIG/MAG-svetsning.
Välj typ av tråd och dess diameter, samt typ av skyddsgas.
I denna svetsprocess måste trådhastigheten, spänningen
och impedansvärdet ställas in av operatören.
9.1.3
T5
T6
T7
T8
T9
Man får tillträde genom att trycka på tangenten T5 och
därefter på tangenten T9 (WIZ).
Det första val som föreslås är valet av svetsprocess.
Val av process görs med hjälp av tangenterna T10 och
T11.
172
MIG Man. Synergisk MIG/MAG-svetsning
svetsgods med hög hållfasthet.
Kännetecknet för denna typ av process är möjligheten
att öka trådhastigheten jämt med svetsspänningen så
att man kan utföra svetsfogen på mindre tid, få mindre
distorsioner och öka produktiviteten.
Detta är en synergisk process men den skiljer sig från
de andra på grund av regleringssättet: För att löpa
längs med den synergiska kurvan måste man använda
manöverratten M2 som ändrar svetsspänningen
och därefter kan man ändra på trådhastigheten
(svetsströmmen) med manöverratten M1.
Ett exempel:
Välj denna process enligt vad som har beskrivits tidigare.
Välj, med hjälp av tangenten T1, lysdioden L2 för
trådhastigheten och med hjälp av tangenten T2 lysdioden
L4 för spänningen.
Displayen D1 visar trådhastigheten medan displayen D2
visar spänningen.
Genom att vrida på manöverratten M2 ändras de två
värdena för spänning och trådhastighet enligt den
synergiska kurva som har ställts in av tillverkaren.
Genom
att
vrida
manöverratten ett steg
M1 visar displayen D3
sidan
som
berör
korrektion
av
trådhastigheten.
Om man fortsätter att vrida på manöverratten M1 visas
procentavvikelsen från noll, som motsvarar den hastighet
som har förinställts av tillverkaren, medan displayen D1
visar den nya hastigheten.
När korrektionsvärdet får hastigheten för att uppnå det
maximala eller minimala värdet i den synergiska kurvan
visas meddelandet “Speedlimit” på display D3.
Genom att korrigera trådhastigheten ändras varken
tjockleksvärdena som rekommenderas för svetsningen
eller strömvärdena, men det är möjligt att öka
svetshastigheten. Ändring av trådhastigheten med hjälp
av manöverratten M1 ändrar inte svetsspänningen som
har ställts in tidigare.
Efter utförande av svetsning med lysdioden L8 “Hold”
tänd visar displayen D1 den svetsström som motsvarar
den ändrade trådhastigheten.
9.1.4 MIG Root Synergisk MIG/MAG-svetsning.
Denna process har utformats för rotsvetsningar av
vertikala nedåtgående stumfogar. Lämplig för järn och
rostfritt stål.
9.1.5 MIG
Pulserande synergisk MIG/MAGsvetsning (beställningsvara med art.nr 231).
Vid denna svetsning överförs tillsatsmaterialet med
en impulsiv vågform med kontrollerad energi. Därmed
lossar droppar av smält material konstant och överförs
till arbetsstycket utan stänk. Resultatet är en jämn
svetssträng med valfri tjocklek och typ av material.
Inställningarna av svetsparametrarna är desamma som
beskrivs för synergisk MIG/MAG-svetsning.
9.2 MMA-SVETSNING
Vid kompakta maskiner, anslut kontaktdonet hos
elektrodklämmans kabel till kontaktdon E och
kontaktdonet hos jordningskabeln till kontaktdon G (följ
den polaritet som har avsetts av elektrod tillverkaren).
Vid maskiner med separat trådmatning måste trådmataren
fortsätta vara kopplad till generatorn.
Anslut kontaktdonet hos elektrodklämmans kabel till
kontaktdon X och kontaktdonet hos jordningskabeln
till kontaktdon G (följ den polaritet som har avsetts av
elektrod tillverkaren).
När man väljer denna process är generatorn redo att
generera ström efter 5 sekunder.
För att förbereda maskinen för MMA-svetsning, följ
instruktionerna som tidigare har beskrivits i menyn
“Wizard” Par. 8.6 eller “Par” Par. 7.1.
I menyn “ProcessParameter” finns de ingångar som kan
regleras i denna process:
• Hot Start.
Är överströmmen som matas vid tändning av bågen.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
Är regleringen av bågens dynamiska egenskaper.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Displayen D2 visar bågspänningen som har uppmätts
under svetsningen.
Displayen D1 visar:
- innan svetsning strömmen som har ställts in med hjälp
av manöverratten M1.
- under svetsning den uppmätta svetsströmmen.
- när svetsningen är avslutad det sista registrerade
strömvärdet. (Lysdioden L8 “HOLD” tänd).
9.3 TIG-SVETSNING
9.3.1 Maskiner med separat trådmatning.
Anslut jordningskabeln till den positiva polen X och
kraftkabelns kontaktdon för anslutning av trådmatare/
generator till den negativa polen G.
Anslut brännaren till eu kopplingen E.
För denna typ av svetsmaskiner är den lämpliga brännaren
art.1259.
9.3.2 Kompakta maskiner.
Anslut jordningskabeln till den positiva polen E och
brännaren till den negativa polen G.
Anslut gasslangen till uttag H
För att förbereda maskinen för TIG-svetsning, följ
instruktionerna som tidigare har beskrivits i menyn
“Wizard” Par. 8.6 eller “Par” Par. 7.1.
I menyn “ProcessParameter” finns de ingångar som kan
regleras i denna process:
• Start Mode
Se paragraf 7.1.7.
• FinalSlope (endast i 2T eller 4T).
Är tidsperioden i sekunder då strömmen går över från
svetsning till släckning av bågen.
FinalSlope
MIN
MAX
DEF
0,0sek
10sek
0,5sek
173
• Pulse (Art. 234 Optional).
Pulserande TIG-svetsning.
Denna typ av svetsning ändrar strömmens intensitet
mellan två nivåer och ändringen sker med ett visst intervall.
• Pulselevel
Med denna ingång regleras den lägre de två strömlägena
som är nödvändiga för denna svetsprocess. Procentsatsen
för detta strömläge visas i relation till det huvudsakliga
strömläget som har ställts in innan man gick in på denna
undermeny.
Pulse Level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
Är pulsintervallet.
Frequency
• Duty
Är varaktigheten för den högre strömmen, uttryckt
procentuellt, i relation till intervalltiden.
Duty
174
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 FELKODER
DISPLAY
FELBESKRIVNING
TRG
blinkande
Startknappen har tryckts in vid
maskinstart eller stängning av
trådmatarens lucka.
Err 54
Err 56
Kortslutning på den sekundära kretsen.
Avvikande svetstillstånd
Err 57
Överdriven ström på motorn
i trådmataren (kontrollera
trådmatningsrullarna, tråden inuti hylsan
och trådmatningsmotorn)
Err 58
Justeringsfel mellan olika versioner
av firmware eller fel under fasen för
autoupgrade (upprepa procedur för
upgrade)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
Matningsspänning för låg
Matningsspänning för hög
Övertemperatur dioder utlopp
Övertemperatur IGBT
H2O
blinkande följt Problem med kylpumpen (pressostat)
av Err 75
H2O nc
OPN
Problem med kylpumpen (inte ansluten)
Lucka öppen i trådmataren
Se paragraf 7.3.1 Meny “Svetsning”
ITO
- “Maximal matning”
För andra felkoder än de som har räknats upp här,
kontakta teknisk service.
11 UNDERHÅLL
Alla underhållsåtgärder måste utföras av kvalificerad
personal i enlighet med standard CEI 26-29 (IEC
60974-4).
11.1 UNDERHÅLL GENERATOR
Vid underhåll inuti apparaten, försäkra dig om att
strömbrytaren T är i position “O” och att anslutningskabeln
är frånkopplad från elnätet.
Det är dessutom nödvändigt att rengöra apparaten på
insidan regelbundet för att få bort det metalldamm som
samlas där med hjälp av tryckluft.
11.2 ÅTGÄRDER SOM
REPARATION.
BÖR
VIDTAS
EFTER
Efter att ha utfört en reparation, var uppmärksam på att
ordna kabelsystemet på ett sådant sätt att det finns en
säker isolering mellan maskinens primära och sekundära
sida.
Se till att sladdarna inte kan komma i kontakt med
delar som är i rörelse eller delar som värms upp under
drift. Montera tillbaka alla slangklämmor som på
originalapparaten för att undvika att det, ifall en ledare av
misstag går sönder eller frånkopplas, uppstår en kontakt
mellan den primära och den sekundära sidan.
Montera dessutom tillbaka skruvarna med de tandade
brickorna som på originalapparaten.
175
ΔΕΊΚΤΗΣ
1
PROFULAVXEI" ASFAVLEIA" ........................................................................................................................................................177
1.1 ΠΙΝΑΚΙΔΑ ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΩΝ .........................................................................................................................................177
2
ΓΕΝΙΚΗ ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ .......................................................................................................................................................................178
2.1 ΕΠΕΞΗΓΗΣΗ ΤΕΧΝΙΚΩΝ ΔΕΔΟΜΕΝΩΝ ...........................................................................................................................178
3
ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ ΚΑΙ ΛΕΙΤΟΥΡΓΙΚΗ ΕΚΚΙΝΗΣΗ .....................................................................................................................179
3.1 ΑΝΥΨΩΣΗ .................................................................................................................................................................................179
3.2 ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ .................................................................................................................................................................179
3.3 ΣΥΝΔΕΣΗ ΤΩΝ ΕΝΔΕΧΟΜΕΝΩΝ ΕΠΕΚΤΑΣΕΩΝ ............................................................................................................179
3.4 ΣΥΝΔΕΣΗ ΤΟΥ ΠΥΡΣΟΥ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ ........................................................................................................................180
3.5 ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ ΤΟΥ ΓΚΡΟΥΠ ΨΥΞΗΣ (AΝΤ. 1683 - ΧΟΡΗΓΕΙΤΑΙ ΜΕΤΑ ΑΠΌ ΑΙΤΗΣΗ) ................................180
3.6 ΤΟΠΟΘΕΤΗΣΗ ..........................................................................................................................................................................181
3.6.1 ΈΔΑΦΟΣ ΣΕ ΚΛΉΣΗ .....................................................................................................................................................181
3.7 ΕΚΚΊΝΗΣΗ ΛΕΙΤΟΥΡΓΊΑΣ ....................................................................................................................................................181
4
ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΗΣ ΓΕΝΝΗΤΡΙΑΣ ....................................................................................................................................................182
5
ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΟΥ ΓΚΡΟΥΠ ΨΥΞΗΣ AΝΤ 1683 ............................................................................................................................183
5.1 ΣΥΝΔΕΣΕΙΣ ...............................................................................................................................................................................184
5.2 ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΩΝ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΩΝ ................................................................................................................................184
5.2.1 ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΆ ΠΊΕΣΗΣ ΥΓΡΟΎ ΨΎΞΗΣ ...........................................................................................................184
5.2.2 ΑΣΦΆΛΕΙΑ (T 2A/250V-Ø 5X20) .................................................................................................................................184
5.3 ΕΚΚΊΝΗΣΗ ΛΕΙΤΟΥΡΓΊΑΣ ....................................................................................................................................................184
6
ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΟΥ ΠΑΝΕΛ ΕΝΤΟΛΕΩΝ ........................................................................................................................................184
6.1 ΠΑΝΕΛ ΕΛΕΓΧΟΥ ...................................................................................................................................................................184
6.2 ΠΑΝΕΛ ΡΥΘΜΙΣΕΩΝ ..............................................................................................................................................................185
6.3 ΠΡΟΒΟΛΗ ΣΥΝΑΓΕΡΜΩΝ ....................................................................................................................................................186
6.4 ΠΡΟΒΟΛΗ ΣΦΑΛΜΑΤΩΝ ......................................................................................................................................................186
7
ΠΡΟΓΡΑΜΜΑΤΙΣΜΟΣ ΤΗΣ ΜΗΧΑΝΗΣ «MAIN MENU» - «ΚΎΡΙΟ ΜΕΝΟΎ» .....................................................................186
7.1 MENU «PROCESS PARAMS» - «ΠΑΡΑΜΕΤΡΟΙ ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑΣ» ...................................................................................187
7.1.1 «PROCESS» - «ΔΙΑΔΙΚΑΣΊΑ» .....................................................................................................................................187
7.1.2 «MATERIAL» - «ΥΛΙΚΌ» .............................................................................................................................................187
7.1.3 «DIAMETER» - «ΔΙΆΜΕΤΡΟΣ» ..................................................................................................................................187
7.1.4 «ΑΈΡΙΟ» ..........................................................................................................................................................................187
7.1.5 “ARC LENGTH CORR” - «ΔΙΌΡΘΩΣΗ ΜΉΚΟΥΣ ΤΌΞΟΥ» .....................................................................................187
7.1.6 “INDUCTANCE CORR” - «ΔΙΌΡΘΩΣΗ ΤΙΜΉΣ ΕΜΠΈΔΗΣΗΣ» ............................................................................187
7.1.7 «START MODE» - «ΛΕΙΤΟΥΡΓΊΑ ΕΚΚΊΝΗΣΗΣ» ....................................................................................................187
7.1.8 «SPOT» - «ΔΙΆΤΡΗΣΗ / ΔΙΑΚΟΠΉ» ...........................................................................................................................188
7.1.9 «HSA» - «ΑΥΤΌΜΑΤΟ HOT START». ........................................................................................................................188
7.1.10 «CRA» - «ΠΛΉΡΩΣΗ ΤΟΥ ΤΕΛΙΚΟΎ ΚΡΑΤΉΡΑ» ...................................................................................................188
7.1.11 «SOFT START» - «ΠΡΟΣΈΓΓΙΣΗ» ...............................................................................................................................188
7.1.12 «BURNBACK» ...............................................................................................................................................................188
7.1.13 «DOUBLE LEVEL» - «ΔΙΠΛΉ ΣΤΆΘΜΗ» .................................................................................................................188
7.1.13.1 «FREQUENCY» - «ΣΥΧΝΌΤΗΤΑ» ΤΟΥ ΔΕΎΤΕΡΟΥ ΕΠΙΠΈΔΟΥ ...........................................................189
7.1.13.2 “PULSE STEP”: ΕΊΝΑΙ ΤΟ ΠΛΆΤΟΣ ΤΗΣ ΜΕΤΑΒΟΛΉΣ ΤΗΣ ΤΑΧΎΤΗΤΑΣ ΣΕ M/MIN ....................189
7.1.13.3 “DUTY CYCLE”: ΧΡΌΝΟΣ ΔΙΠΛΟΎ ΕΠΙΠΈΔΟΥ .......................................................................................189
7.1.13.4 “ARC LENGTH COR” - «ΔΙΌΡΘΩΣΗ ΜΉΚΟΥΣ ΤΌΞΟΥ» ..........................................................................189
7.1.14 "DOUBLE PULSE" - "ΔΙΠΛΉ ΚΥΜΆΤΩΣΗ". ............................................................................................................189
7.1.15 «PREFOW» - «ΠΡΟ ΑΈΡΙΟ» .........................................................................................................................................189
7.1.16 «POSTFLOW» - «ΜΕΤΆ ΑΈΡΙΟ» .................................................................................................................................189
7.1.17 «SPEED CORR» - «ΔΙΌΡΘΩΣΗ ΤΗΣ ΤΑΧΎΤΗΤΑΣ» ...............................................................................................189
7.2 ΤΟ MENΟΥ «JOB» ....................................................................................................................................................................189
7.2.1 ΑΠΟΘΉΚΕΥΣΗ ΕΝΌΣ ΠΡΟΓΡΆΜΜΑΤΟΣ “JOB” ....................................................................................................189
7.3 ΤΟ ΜΕΝΟΥ «SETTINGS» - «ΡΥΘΜΊΣΕΙΣ» ...........................................................................................................................189
7.3.1 ΤΟ ΜΕΝΟΎ «WELDING» - «ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗ» ..........................................................................................................190
7.3.2 MΕΝΟΎ «MACHINE» - «ΡΥΘΜΊΣΕΙΣ ΤΗΣ ΜΗΧΑΝΉΣ» .......................................................................................190
7.3.3 ΜΕΝΟΎ «FACTORY SETUP» - «ΕΠΑΝΑΦΟΡΆ ΠΡΟΚΑΘΟΡΙΣΜΈΝΩΝ ΡΥΘΜΊΣΕΩΝ» ....................................190
7.3.4 MΕΝΟΎ «LANGUAGES» - «ΡΎΘΜΙΣΗ ΤΗΣ ΓΛΏΣΣΑΣ» ........................................................................................190
7.4 MENΟΥ ΠΛΗΡΟΦΟΡΙΩΝ ........................................................................................................................................................190
8
ΤΑΧΕΙΑ ΠΡΟΣΒΑΣΗ ........................................................................................................................................................................190
8.1 «MEM» - «ΑΠΟΘΗΚΕΥΣΗ» ...................................................................................................................................................190
8.2 «PAR» - «ΠΑΡΑΜΕΤΡΟΙ ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑΣ» ............................................................................................................................190
8.3 «2T/4T» - «ΔΥΟ ΧΡΟΝΟΙ / ΤΕΣΣΕΡΙΣ ΧΡΟΝΟΙ» ..................................................................................................................190
8.4 «JOB» - «ΠΡΟΓΡΑΜΜΑΤΑ ΕΡΓΑΣΙΑΣ» ...............................................................................................................................190
8.5 «H2O»
.................................................................................................................................................................................190
8.6 «WIZ» WIZARD ........................................................................................................................................................................190
9
ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ .................................................................................................................................................................................191
9.1 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ MIG/MAG ......................................................................................................................................................191
9.1.1 MIG ---- ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗ MIG/MAG ΣΥΝΕΡΓΙΚΉ ...................................................................................................191
9.1.2 MIG MAN. ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗ ΣΥΜΒΑΤΙΚΉ MIG/MAG .............................................................................................191
9.1.3 MIG HD. ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗ ΣΥΝΕΡΓΙΚΉ MIG/MAG ΥΨΗΛΉΣ ΕΝΑΠΌΘΕΣΗΣ ...................................................191
9.1.4 MIG ROOT ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗ MIG/MAG ΣΥΝΕΡΓΙΚΉ ..............................................................................................191
9.1.5 MIG
ΣΥΓΚΌΛΛΗΣΗΣ MIG/MAG ΣΥΝΕΡΓΙΚΌ ΚΥΜΆΤΩΣΗΣ .................................................................191
9.2 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ MMA ..............................................................................................................................................................192
9.3 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ TIG .................................................................................................................................................................192
9.3.1 MΗΧΑΝΈΣ ΜΕ ΞΕΧΩΡΙΣΤΌ ΜΕΤΑΦΟΡΈΑ ΣΎΡΜΑΤΟΣ ......................................................................................192
9.3.2 ΣΥΜΠΑΓΕΊΣ ΜΗΧΑΝΈΣ ............................................................................................................................................192
10 ΚΩΔΙΚΟΙ ΣΦΑΛΜΑΤΟΣ ..................................................................................................................................................................193
11 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ .................................................................................................................................................................................193
11.1 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ ΓΕΝΝΗΤΡΙΑΣ ..................................................................................................................................................193
11.2 ΤΕΧΝΙΚΕΣ ΠΡΟΣ ΧΡΗΣΗ ΜΕΤΑ ΜΙΑ ΠΑΡΕΜΒΑΣΗ ΕΠΙΔΙΟΡΘΩΣΗΣ ........................................................................193
176
ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA
SHMANTIKO¿ PRIN QE S
V ETE SE LEITOURGI VA THN
SUSKEUH V DIABAVSTE TO PARO N
V EGCEIRI VDIO KAI
DIATHREIS
V TE TO GIA O VLH TH DIAVRKEIA TH" ZWH"
TH" SUSKEUHV" SE CW RV O POU NA EIN
V AI GNWSTO V
STOU" ENDIAFERO M
V ENOU".
AUTH V H SUSKEUH V PRE P
V EI NA CRHSIMOPOIEI T
V AI
APOKLEISTIKAV GIA ENE RV GEIE" SUGKO VLLHSH".
1 PROFULAVXEI" ASFAVLEIA"
H SUGKO VLLHSH KAI TO KO Y
V IMO ME
TO X
V O MPOROU N
V NA APOTELE S
V OUN AITIE
V " KINDU N
V OU GIA SA" KAI GIA TRI T
V OU", gi· auto v o
crh vsth" pre p
v ei na ei nv ai ekpaideume nv o" w"pro" tou"
kindu nv ou" pou proe vrcontai apo v ti" ene vrgeie"
sugko lv lhsh" kai pou anafe vrontai sunoptika v paraka tv w. Gia pio v akribei" plhrofori ve" zhtei vste to
egceiri dv io me kw dv ika 3.300758
QO RV UBO"
Auth v kaqeauth v h suskeuh v den para gv ei
qoru bv ou" pou na uperbai nv oun ta 80 dB. H
diadikasi va koyi m
v ato" pla vsmato"§sugko lv lhsh"
mporei v na para gv ei o m
v w" qoru bv ou" pe vran autou v tou
ori vou. Gi· auto v oi crh vste" pre p
v ei na lamba nv oun ta
problepo m
v ena apo v to No m
v o me tv ra.
HLEKTROMAGNHTIKA PEDIA-Mporou nv na ei nv ai blabera v.
·� To hlektriko v reu m
v a pou diaperna v
opoiondh p
v ote agwgo v para gv ei hlektromagnhtika v pedi va (EMF). To reu m
v a
sugko lv lhsh" h v koph" prokalei v hlektromagnhtika v pedi va gu vrw apo v ta kalw dv ia
kai ti" gennh tv rie".
� Τα μαγνητικά πεδία που προέρχονται από υψηλά
ρεύματα μπορεί να έχουν αντίκτυπο στην λειτουργία
του βηματοδότη. Οι φορείς τέτοιου είδους ζωτικών
ηλεκτρονικών συσκευών, πρέπει να συμβουλευτούν
γιατρό ή τον ίδιο τον κατασκευαστή πριν από την
προσέγγιση στις διαδικασίες συγκόλλησης τόξου, κοπής
ή συγκόλλησης ακίδας σποτ.
� H e kv qesh sta hlektromagnhtika v pedi va th"
sugko lv lhsh" h v koph "v mporou nv na e cv oun a gv nwste"
epidra vsei" sthn ugei va.
Ka qv e ceiristh", gia na meiw vsei tou" kindu nv ou" pou
proe vrcontai apo v thn e kv qesh sta hlektromagnhtika v
pedi va, pre p
v ei na threi v ti" ako lv ouqe" diadikasi ve":
- Na frontivzei w vste kalw dv io sw mv ato" kai labivd a""
hlektrodi vou h v tsimpi dv a" na me nv oun enwme nv a. An
ei nv ai dunato nv , sterew vste ta mazi v me taini va.
- Mhn tuli gv ete pote v ta kalw dv ia sw m
v ato" kai
labi dv a" hlektrodi vou h v tsimpi dv a" gu vrw apo v to
sw m
v a.
- Mhn me nv ete pote v ana m
v esa sto kalw dv io sw m
v ato"
kai kalw dv io labi dv a" hlektrodi vou h v tsimpi dv a". An
to kalw dv io sw m
v ato" bri vsketai dexia v apo v to
ceiristh v, to kalw dv io th" labi dv a" hlektrodi vou h v
tsimpi dv a" pre p
v ei na mei nv ei sthn i dv ia pleura v.
- Sunde vste to kalw dv io sw m
v ato" sto metallo upo v
katergasi va o vso to dunato nv pio konta v sthn perioch v sugko lv lhsh" h v koph "v .
- Mhn erga zv este konta v sth gennh tv ria.
EKRH X
V EI"
� Mhn ekteleitv e sugkollh vsei" konta v se
docei va upo v pi vesh h v se parousi va ekrhktikw nv
skonw nv , aeriwv n h v atmw nv . Ceirizv este me prosoch v ti" fia lv e" kai tou" ruqmiste "v pi vesh" pou
crhsimopoiou nv tai kata v ti" ene vrgeie" sugko lv lhsh".
HLEKTROMAGNHTIKH SUMBATOTHTA
Auth v h suskeuh v ei nv ai kataskeuasme nv h su m
v fwna me
ti" endei xv ei" pou perie cv ontai ston enarmonisme nv o
kanonismo v IEC 60974-10 (Cl. A) kai pre p
v ei na crhsimopoieitv ai mo nv o gia epaggelmatikou "v skopou "v kai se
biomhcaniko v periba lv lon. Qa mporou vsan, pra gv mati, na
upa vrcoun duskoli ve" sthn exasfa lv ish th" hlektromagnhtikh "v sumbato tv hta" se periba lv lon diaforetiko v
ap· ekei nv o th" biomhcani va".
DIALUSH HLEKTRIKWN KAI HLEKTRONIKWN
SUSKEUWN
Μην πετάτε τις ηλεκτρικές συσκεύες μαζί
με τα κανονικά απόβλητα!! Σύμφωνα με την
Ευρωπαϊκή Οδηγία 2002/96/CE πάνω στα απόβλητα
των ηλεκτρικών και ηλεκτρονικών συσκευών και την
σχετική εφαρμογή της μέσα στα πλαίσια της ισχύουσας
εθνικής νομοθεσίας, οι πρός πέταγμα ηλεκτρικές
συσκευές πρέπει να συλλέγονται ξεχωριστά και να
μεταφέρονται σε μία μονάδα ανακύκλωσης αποβλήτων
οικολογικά αποτελεσματική. Ο ιδιοκτήτης της ηλεκτρικής
συσκευής πρέπει να ενημερωθεί πάνω στα εγκεκριμένα
συστήματα επεξεργασίας αποβλήτων από τον τοπικό
αντιπρόσωπό μας. Εφαρμόζοντας αυτή την Ευρωπαϊκή
Οδηγία θα καλυτερεύσει το περιβάλλον και η ανθρώπινη
υγεία!
SE PERIVPTWSH KAKHV” LEITOURGIVA” ZHTEIVSTE TH SUMPARAVSTASH EIDIKEUMEVNOU
PROSWPIKOUV.
1.1 ΠΙΝΑΚΙΔΑ ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΩΝ
Το αριθμημένο κείμενο αντιστοιχεί με τα αριθμημένα
τετραγωνάκια της πινακίδας.
B.
C.
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
Το ρολά εφελκυσμού νήματος μπορούν να
πληγώσουν τα χέρια.
Το νήμα συγκόλλησης και το γκρουπ εφελκυσμού
νήματος βρίσκονται υπό τάση κατά την
συγκόλληση. Κρατήστε τα χέρια και τα μεταλλικά
αντικείμενα σε απόσταση.
Οι ηλεκτροπληξία από το ηλεκτρόδιο συγκόλλησης
ή το καλώδιο μπορεί να είναι θανατηφόρες.
Προστατευθείτε κατάλληλα την περίοδο
ηλεκτροπληξίας.
Φορέστε ανθεκτικά μονωτικά γάντια. Μην αγγίζετε
το ηλεκτρόδιο με τα χέρια ακάλυπτα. Μην φοράτε
υγρά ή κατεστραμμένα γάντια.
Βεβαιωθείτε ότι είστε μονωμένοι από το τεμάχιο
προς συγκόλληση ή το έδαφος.
Αποσυνδέστε το φις του καλωδίου τροφοδοσίας
πριν από την λειτουργία της μηχανής.
Η εισπνοή των αναθυμιάσεων από την συγκόλληση
μπορεί να είναι βλαβερό για την υγεία.
Κρατήστε το κεφάλι μακριά από τις αναθυμιάσεις.
177
για τις εφαρμογές που περιγράφονται στο εγχειρίδιο!
Η συσκευή δεν θα πρέπει να χρησιμοποιείται για το
ξεπάγωμα των σωλήνων.
2.1 ΕΠΕΞΗΓΗΣΗ ΤΕΧΝΙΚΩΝ ΔΕΔΟΜΕΝΩΝ
Η συσκευή είναι κατασκευασμένη κατά τους ακόλουθους
κανόνες :
IEC 60974-1 / IEC 60974-5 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (δείτε σημείωση 2).
Αρ°
Αριθμός αναφοράς μητρώου για αναφορά
για οποιαδήποτε αίτηση σχετική με την
συσκευή συγκόλλησης.
3~
Στατικός
μετατροπέας
τριφασικής
συχνότητας μετασχηματιστής-ανορθωτής.
MIG Κατάλληλο για συγκόλληση MIG-MAG.
f1
f2
MMA Κατάλληλο για συγκόλληση με επενδυμένα
ηλεκτρόδια.
TIG
U0.
X.
2.2 Χρησιμοποιήστε ένα σύστημα αναγκαστικού
αερισμού ή τοπικής εκκένωσης για την κατάργηση
των αναθυμιάσεων.
2.3 Χρησιμοποιήστε μια ανεμιστήρα αναρρόφησης για
την κατάργηση των αναθυμιάσεων.
3. Οι σπίθες που προκαλούνται από την συγκόλληση
μπορεί να προκαλέσουν εκρήξεις ή πυρκαγιές.
3.1 Κρατήστε τα εύφλεκτα υλικά μακριά από την
περιοχή συγκόλλησης.
3.2 Οι σπινθήρες που προκαλούνται από την
συγκόλληση μπορεί να προκαλέσουν πυρκαγιά.
Κρατήστε ένα πυροσβεστήρα με τρόπο ώστε ένα
άτομο να είναι σε ετοιμότητα να το χρησιμοποιήσει.
3.3 Μην συγκολλάτε ποτέ κλειστά δοχεία.
4. Οι ακτίνες του τόξου μπορούν να κάψουν τα μάτια
και να προκαλέσουν εγκαύματα στο δέρμα.
4.1 Φορέστε κράτος γυαλιά ασφαλείας. Χρησιμοποιήστε
κατάλληλα προστατευτικά για τα αυτιά και ρόμπες με
κλειστό το επιλαίμιο. Χρησιμοποιήστε μάσκες κράνη
με φίλτρα σωστού μεγέθους. Φορέστε ένα πλήρες
προστατευτικό για το σώμα.
5. Διαβάστε τις οδηγίες πριν χρησιμοποιήσετε την μηχανή
ή ακολουθήστε οποιαδήποτε διαδικασία με αυτή.
6. Μην αφαιρείτε και μην καλύπτετε τις ετικέτες
προειδοποίησης
2 ΓΕΝΙΚΗ ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ
Η συσκευή είναι ένα κατάλληλο πολυλειτουργικό
σύστημα για MIG/MAG, TIG (DC) συγκόλληση, με
έναυση του τόξου κατά την επαφή και ΜΜΑ [Χειροκίνητης
Ηλεκτροσυγκόλλησης Τόξου] (με εξαίρεση το ηλεκτρόδιο
κυτταρίνης), που έχει κατασκευαστεί με τεχνολογία
inverter. Η συσκευή θα πρέπει να χρησιμοποιείται μόνο
178
Κατάλληλο για συγκόλληση TIG.
Δευτερεύουσα τάση κενού.
Ποσοστιαίος παράγοντας λειτουργίας.
Ο παράγοντας λειτουργίας εκφράζει το
ποσοστό στα 10 λεπτά στα οποία η μηχανή
συγκόλλησης μπορεί να δουλέψει σε ένα
συγκεκριμένο ρεύμα χωρίς να προκαλέσει
υπερθέρμανση.
I2.
Ρεύμα συγκόλλησης
U2.
Δευτερεύουσα τάση με ρεύμα Ι2
U1.
Ονομαστική τάση τροφοδοσίας.
Στα πολυτασικά μοντέλα “Multi Voltage”
η μηχανή διατίθεται αυτόματα στην τάση
τροφοδοσίας του συστήματος στο οποίο
συνδέεται.
3~ 50/60Hz Μονοφασική τροφοδοσία 50 ή 60 Hz.
I1 max.
Μέγιστο απορροφούμενο ρεύμα αντιστοίχου
ρεύματος I2 και τάσης U2.
I1 eff
Είναι η μέγιστη τιμή του πραγματικού
απορροφούμενου ρεύματος λαμβάνοντας
υπόψη τον παράγοντα λειτουργίας.
Συνήθως αυτή η τιμή αντιστοιχεί στην τιμή
της ασφάλειας (επιβραδυντικού τύπου) που
θα πρέπει να χρησιμοποιηθεί ως προστασία
της συσκευής.
IP23S
Βαθμός προστασίας του πλαισίου. Βαθμός
3 ως δεύτερο ψηφίο σημαίνει ότι αυτή η
συσκευή μπορεί να αποθηκευθεί, αλλά
όχι και να χρησιμοποιηθεί στο εξωτερικό
κατά την διάρκεια βροχής, παρά μόνο αν
προστατεύεται.
Κατάλληλη για εργασία σε περιβάλλον
S
αύξοντος κινδύνου.
ΣΗΜΕΙΩΣΗ:
1- Η συσκευή έχει επίσης σχεδιαστεί για την επεξεργασία
σε περιβάλλον με βαθμό μόλυνσης 3. (Δείτε IEC
60664).
2- Αυτή η συσκευή είναι συμβατή με την διάταξη IEC
61000-3 με τον όρο ότι η μέγιστη επιτρεπόμενη
εμπέδηση ZMAX του συστήματος είναι μικρότερη ή
ίση με 0,090 (Aρθ. 318 και 319) - 0,051 (Aρθ. 320)
στο σημείο διαπεφής ανάμεσα στο σύστημα του
χειριστή και εκείνο του κοινού. Είναι ευθύνη του
τεχνικού εγκατάστασης ή του χρήστη του εξοπλισμού
να εγγυηθεί, ανατρέχοντας ενδεχομένως στον
χειριστή του δικτύου διανομής, ότι η συσκευή είναι
συνδεδεμένη με τροφοδοσία μέγιστης επιτρεπόμενης
εμπέδησης του συστήματος ZMAX μικρότερης ή ίσης
με 0,090 (Aρθ. 318 και 319) - 0,051 (Aρθ. 320).
3 ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ ΚΑΙ ΛΕΙΤΟΥΡΓΙΚΗ ΕΚΚΙΝΗΣΗ.
3.1 ΑΝΥΨΩΣΗ (ΕΙΚ. 1).
ΕΙΚ. 1
3.2 ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ
• Σε όλες τις γεννήτριες θα πρέπει προηγουμένως
να συναρμολογηθούν οι οπίσθιοι τροχοί έχοντας
προληπτικά εισάγει τους άξονες (εικ.2).
ΕΙΚ. 3
3.3 ΣΥΝΔΕΣΗ ΤΩΝ ΕΝΔΕΧΟΜΕΝΩΝ ΕΠΕΚΤΑΣΕΩΝ
• Μπλοκάρετε το άκρο της σύνδεσης BA, στερεώνοντας
την γλωσσίδα BB στο κάτω μέρος όπως υποδεικνύεται
στην Εικ. 4.
BA
ΕΙΚ. 2
• Για τις μηχανές βαγονέτα είναι αναγκαία η
συναρμολόγηση της τροχήλατης βάσης στο βαγονέτο
έλξης αλλά και στην γεννήτρια. Οι μικροί τροχοί που
χορηγούνται μαζί με την συσκευασία και μαζί με τις
βίδες θα πρέπει να συναρμολογούνται στο κάτω μέρος
του βαγονέτου μεταφοράς σύρματος όπως και το
στηρικτικό του πυρσού, στην συνέχεια τακτοποιήστε
το βαγονέτο στην θέση του. (δείτε εικόνα 3).
BB
ΕΙΚ. 4
179
• Εκτελέστε τις συνδέσεις, στο πίσω μέρος της γεννήτριας
όπως υποδεικνύεται στην Εικ. 5.
ΕΙΚ. 7
3.4 ΣΥΝΔΕΣΗ ΤΟΥ ΠΥΡΣΟΥ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ.
ΕΙΚ. 5
• Αποφύγετε την πραγματοποίηση σύνδεσης υπό
μορφή μπομπίνας για την μείωση στο ελάχιστο των
επαγωγικών φαινόμενων που μπορεί να επηρεάσουν
τα αποτελέσματα της συγκόλλησης.
• Συνδέσατε το άλλο άκρο της σύνδεσης BA, στο
βαγονέτο μεταφοράς του σύρματος όπως υποδεικνύεται
στην Εικ. 6.
• Συνδέσατε τον πυρσό στο κεντρικό συνδετικό F.
• Συναρμολογήστε την μπομπίνα σύρματος.
• Ελέγξατε αν ο λαιμός των ρολών αντιστοιχεί στην
διάμετρο του χρησιμοποιούμενου σύρματος. Για
ενδεχόμενη αντικατάσταση ενεργήστε κατά τα
ακόλουθα (Εικ. 8):
BN
CA
ΕΙΚ. 6
• Οι σωλήνες του ψυκτικού υγρού συνδέονται στα
συνδετικά ταχείας απελευθέρωσης που βρίσκονται στο
κάτω μέρος του βαγονέτου μεταφοράς σύρματος (δείτε
Εικ. 7), ακολουθώντας τα χρώματα που υποδεικνύονται
στο άνω μέρος του ίδιου του βαγονέτου.
BN
ΕΙΚ. 8
Ανοίξτε την θυρίδα του χώρου μεταφοράς σύρματος.
Αφαιρέστε το κάλυμμα CA του γκρουπ μεταφοράς
σύρματος.
Απεμπλοκάρετε τους κυλίνδρους στάσης σύρματος
διαμέσου του διακόπτη ρύθμισης της πίεσης BN.
Αντικαταστήστε τους κυλίνδρους και επαναφέρατε το
κάλυμμα CA.
Εισάγετε το καλώδιο στον μεταφορέα και στο συνδετικό
πυρσού.
Μπλοκάρετε τους κυλίνδρους στάσης σύρματος
διαμέσου του διακόπτη BN και ρυθμίστε την πίεση.
Συνδέστε το καλώδιο γείωσης (που εμπεριέχεται) στην
πρίζα D.
Συνδέσατε το σωλήνα αερίου στο συνδετικό G
3.5 ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ ΤΟΥ ΓΚΡΟΥΠ ΨΥΞΗΣ (AΝΤ.
1683 – ΧΟΡΗΓΕΙΤΑΙ ΜΕΤΑ ΑΠΌ ΑΙΤΗΣΗ - ANT. 318319) (Εικ. 9)
180
3.6 ΤΟΠΟΘΕΤΗΣΗ
Τοποθετήστε την συσκευή συγκόλλησης με τρόπο
ώστε να επιτρέπει την ελεύθερη κυκλοφορία του αέρα
στο εσωτερικό της και αποφύγετε κατά το δυνατό την
εισαγωγή μεταλλικών κονιορτών ή άλλου είδους.
3.6.1 Έδαφος σε κλήση.
Λόγω του ότι αυτή η συσκευή συγκόλλησης διαθέτει
τροχούς χωρίς φρένο, βεβαιωθείτε να μην τοποθετήσετε
την μηχανή σε επιφάνειες με κλίση, για την αποφυγή της
ανατροπής της ή την ανεξέλεγκτη κίνηση της ίδιας.
3.7 ΕΚΚΊΝΗΣΗ ΛΕΙΤΟΥΡΓΊΑΣ
ΕΙΚ. 9
Σε περίπτωση χρήσης του γκρουπ ψύξης, εκτελέσατε τις
ακόλουθες οδηγίες:
• Αφαιρέστε το πάνελ M
• Εισάγετε το γκρουπ ψύξης στο εσωτερικό του χώρου
ώστε από το επάνω μέρος να φαίνεται το στέλεχος
επιθεώρησης ελέγχου της στάθμης του υγρού
• Στερεώστε στο βαγονέτο μεταφοράς της συσκευής
συγκόλλησης με τις βίδες στο ίδιο γκρουπ.
A
• Η εγκατάσταση της μηχανής θα πρέπει να
πραγματοποιηθεί από έμπειρο προσωπικό.
• Όλες οι συνδέσεις θα πρέπει να πραγματοποιηθούν σε
συμφωνία με τους κανονισμούς (IEC/CEI EN 60974-9)
σε ισχύ και τηρώντας πλήρως τους νόμους προστασίας
από ατυχήματα.
• Συνδέσατε το φις κατάλληλης απόδοσης στο καλώδιο
τροφοδοσίας βεβαιώνοντας ότι ο αγωγός κίτρινος
πράσινος είναι συνδεμένος με τον πείρο της γείωσης.
• Ελέγξτε πάντα ότι η τάση του δικτύου σας αντιστοιχεί
με την ονομαστική τάση της συσκευής συγκόλλησης. •
Διαστασιοποιήστε τις ασφάλειες προστασίας με βάση
τα δεδομένα που αναγράφονται στα τεχνικά δεδομένα.
N
V
B
L
S
D
Q
T
U
E
F
R
H
G
V
M
W
Fig. 10
181
4 ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΗΣ ΓΕΝΝΗΤΡΙΑΣ (ΕΙΚ. 10 = ΣΥΜΠΑΓΗΣ
ΕΚΔΟΣΗ) (ΕΙΚ. 11 = ΕΚΔΟΣΗ ΜΕ ΞΕΧΩΡΙΣΤΟ
ΜΕΤΑΦΟΡΕΑ ΚΑΛΩΔΙΟΥ)
D – Φίσα:
Φίσα για την σύνδεση των εντολέων από απόσταση και
του σύρματος εντολής του πυρσού Push–Pull.
Α - ΠΆΝΕΛ ΕΝΤΟΛΈΩΝ.
Ανυψώστε την διαφανή θυρίδα για να αποκτήσετε
πρόσβαση στους εντολείς.
E – Πρίζα (+):
Πρίζα στην οποία συνδέεται το βίσμα του καλωδίου
γείωσης σε συγκόλληση TIG, η λαβίδα φορέας
ηλεκτροδίου σε συγκόλληση MMA.
B- Φίσα:
Φίσα τύπου DB9 (RS 232) για την ενημέρωση των
προγραμμάτων των μικροεπεξεργαστών.
F – Κεντρικό συνδετικό:
Στο οποίο συνδέεται ο πυρσός συγκόλλησης.
C- Φίσα:
Φίσα τύπου USB προς χρήση και ενημέρωση των
προγραμμάτων μικροεπεξεργαστών. Μόνο στις μηχανές
με ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος.
G - Πρίζα:
Πρίζα στην οποία συνδέεται το βίσμα του καλωδίου
γείωσης σε συγκόλληση MIG/MAG e MMA.
Y
A
P
AB
AC
K
F
L
D
AA
Z
O
V
I
B
P
T
X
U
C
R
S
G
Q
M
V
W
Fig. 11
182
H - Συνδετικό:
Στο οποίο συνδέεται ο σωλήνας εξερχόμενου αερίου από
τον πυρσό TIG.
I – Στρόφιγγες ταχείας απελευθέρωσης:
Στις οποίες συνδέονται όλοι οι εξερχόμενοι σωλήνες του
ενδεχόμενα ψυχόμενου με νερό πυρσού. ΣΗΜΕΙΩΣΗ
Ακολουθήστε τα χρώματα των σωλήνων και των
στροφίγγων. Μόνο στις μηχανές με ξεχωριστό μεταφορέα
σύρματος.
L – Στηρικτικό:
Στηρικτικό για τον πυρσό συγκόλλησης.
σύνδεσης γεννήτριας / βαγονέτου. Μόνο στις μηχανές με
ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος.
ΣΗΜ.: Οι στρόφιγγες τοποθετούνται κάτω από το
βαγονέτο μεταφοράς σύρματος. Ακολουθήστε τα
χρώματα των σωλήνων και των στροφίγγων.
X - Πρίζα:
Στην οποία, η συγκόλληση MIG/MAG,, συνδέεται ο
συνδέτης οποίο συνδέεται το καλώδιο ισχύος (θετικός
πόλος +) της σύνδεσης γεννήτριας/βαγονέτου. Μόνο στις
μηχανές με ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος.
M - Πάνελ:
Πάνελ κλεισίματος θαλάμου γκρουπ ψύξης.
Y - Συνδετικό:
Στο οποίο συνδέεται ο σωλήνας αερίου της σύνδεσης
γεννήτριας/βαγονέτου. Μόνο στις μηχανές με ξεχωριστό
μεταφορέα σύρματος.
N – Σωλήνα αερίου.
O – Συνδετικό σωλήνα αερίου:
Στο οποίο συνδέεται ο σωλήνας αερίου της σύνδεσης
γεννήτριας/βαγονέτου.
K - Φις:
Στο οποίο συνδέεται το συνδετικό του καλωδίου ισχύος
της σύνδεσης γεννήτριας/βαγονέτου. Μόνο στις μηχανές
με ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος.
P - Φίσα:
Στο οποίο συνδέεται το συνδετικό του καλωδίου των
υπηρεσιών σύνδεσης γεννήτριας/βαγονέτου.
ΑΑ – Θυρίδα κάλυψης μπομπίνας σύρματος.
Q – Πρίζα πρεσοστάτη:
Στο οποίο συνδέεται το καλώδιο που προέρχεται από τον
πρεσοστάτη που βρίσκεται στον εσωτερικό του γκρουπ
ψύξης (Αντ.1683).
AC – Στηρικτικό μπομπίνας:
Κατάλληλο για μπομπίνες standard μέχρι Ø 300 mm, 16 Kg.
R – Φορέας ασφάλειας.
Αυτό το γκρουπ ψύξης, που χορηγείται μετά από
αίτηση (Ant. 318-319), σχεδιάστηκε για την ψύξη των
πυρσών που χρησιμοποιούνται για την συγκόλληση και
θα πρέπει να χρησιμοποιείται αποκλειστικά με αυτή την
γεννήτρια.
S - Πρίζα:
Στο οποίο συνδέεται το καλώδιο δικτύου του γκρουπ
ψύξης Αντ.1683 (Προαιρετικό).
T – Διακόπτης ON/OFF.
ΑΒ – Κάλυψη μπομπίνας σύρματος.
5 ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΟΥ ΓΚΡΟΥΠ ΨΥΞΗΣ AΝΤ 1683 ( Εικ. 12).
U – Καλώδιο τροφοδοσίας.
AD- Στέλεχος Επιθεώρησης:
Στέλεχος επιθεώρησης για την επιθεώρηση του επιπέδου
του ψυκτικού υγρού.
V – Ιμάντες φραγής φιάλης.
AE - Tάπα.
W – Στηρικτικό φιάλης.
AF – Στρόφιγγες ταχείας απελευθέρωσης:
Συνδέσατε την κόκκινη και μπλε σωλήνα του πυρσού
συγκόλλησης. ΣΗΜ. Ακολουθήστε τα χρώματα των
σωλήνων και των στροφίγγων.
Z - Στρόφιγγες ταχείας απελευθέρωσης:
Στα οποία συνδέονται ο κόκκινος και μπλε σωλήνας της
AM
AF
AL
AH
AI
AE
AD
AG
ΕΙΚ. 12
183
AG – Στρόφιγγες ταχείας απελευθέρωσης:
Στα οποία συνδέονται οι κόκκινοι και μπλε σωλήνες
της σύνδεσης γεννήτριας / βαγονέτου, στις μηχανές με
ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος. ΣΗΜ. Ακολουθήστε τα
χρώματα των σωλήνων και των στροφίγγων.
AH – Φορέας ασφάλειας.
AI - Σύνδεση.
Για την προστασία “πίεσης υγρού ψύξης”.
AL - Διακόπτης ON / OFF.
ρυθμιζόμενο ρεύμα και την ταχύτητα του σύρματος.
Ενεργό στις συνεργικές διαδικασίες MIG-MAG.
Led L2 Ταχύτητα σύρματος
Υποδεικνύει ότι το display D1 προβάλει την ταχύτητα,
τα μέτρα ανά λεπτό, του σύρματος συγκόλλησης.
Ενεργό στις διαδικασίες συγκόλλησης MIG/MAG.
Led L3 Ρεύμα συγκόλλησης
Υποδεικνύει ότι το display D1 προβάλει το ρεύμα
συγκόλλησης σε ampere.
5.1 ΣΥΝΔΕΣΕΙΣ.
Διακόπτης M1
Σε σχέση με τον τύπο της επιλεγμένης διαδικασίας
διαμέσου αυτού του διακόπτη ρυθμίζονται τα
επιλεγμένα μεγέθη διαμέσου του πλήκτρου T1.
Για τις ηλεκτρικές συνδέσεις, των ενδεχόμενων
επεκτάσεων και των προστατευτικών ακολουθήστε τις
υποδείξεις που αναγράφονται στο εγχειρίδιο οδηγιών
που χορηγείται μαζί με το γκρουπ ψύξης.
Οθόνη D1
Προβάλλει την τιμή των επιλεγμένων μεγεθών διαμέσου
του πλήκτρου T1 και ρυθμίζονται διαμέσου του διακόπτη
M1.
5.2 ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΩΝ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΩΝ.
Πλήκτρο επιλογής T2
Σε κάθε σύντομη πίεση επιλέξατε το ρυθμίσιμο
μέγεθος διαμέσου του διακόπτη M2. Τα επιλέξιμα
μεγέθη, που προβάλλονται από τα led L4, L5 και
L6, σχετίζονται με τον τύπο της επιλεγμένης διαδικασίας
συγκόλλησης.
AM – Καλώδιο τροφοδοσίας.
5.2.1 Προστατευτικά πίεσης υγρού ψύξης.
Αυτό το προστατευτικό πραγματοποιείται διαμέσου ενός
πρεσοστάτη, που εισάγετε στο κύκλωμα εξόδου του
υγρού και ελέγχει έναν μικροδιακόπτη. Αν η πίεση είναι
ανεπαρκής στην οθόνη D1 προβάλλεται διακοπτόμενα η
επιγραφή H2O.
5.2.2 Ασφάλεια (T 2A/250V-Ø 5x20).
Αυτή η ασφάλεια εισήχθη για την προστασία της
μηχανοκίνητης αντλίας και βρίσκεται στο οπίσθιο πάνελ
της συσκευής συγκόλλησης στην ειδική ασφαλειολαβή
BF. (Εικ. 12).
5.3 ΕΚΚΊΝΗΣΗ ΛΕΙΤΟΥΡΓΊΑΣ.
Ξεβιδώστε την τάπα AU και πληρώσατε το ντεπόζιτο (η
συσκευή διαθέτει περίπου ένα λίτρο υγρού).
Είναι σημαντικός ο περιοδικός έλεγχος, διαμέσου του
στελέχους επιθεώρησης AT, ότι το υγρό διατηρείται στην
στάθμη “max”.
6 ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΟΥ ΠΑΝΕΛ ΕΝΤΟΛΕΩΝ (Εικ. 13-14)
Το πάνελ εντολέων αποτελείται από μια ζώνη ελέγχου
(Εικ.13) και μια ζώνη ρυθμίσεων (Εικ. 14).
6.1 ΠΑΝΕΛ ΕΛΕΓΧΟΥ (ΕΙΚ. 13).
Πλήκτρο επιλογής T1
Σε κάθε πίεση επιλέξατε το ρυθμίσιμο μέγεθος
διαμέσου του διακόπτη M1. Τα επιλέξιμα μεγέθη, που
προβάλλονται από τα led L1, L2 και L3, σχετίζονται
με τον τύπο της επιλεγμένης διαδικασίας συγκόλλησης.
Led L1 Πάχος
Υποδεικνύει ότι η οθόνη D1 προβάλει το πάχος σε
mm, του τεμαχίου προς συγκόλληση με βάση το
184
Led L4 Τάση συγκόλλησης
Υποδεικνύει την τιμή προβολής από το display D2 και
την τάση εκφραζόμενη σε volt.
Με το τόξο απενεργοποιημένο, στις διαδικασίες MIG/
MAG, η τιμή που προβάλλεται από το display D2 είναι η
προρυθμισμένη τάση ή το «set point» (δείτε παράγραφο
9.1 Συγκόλλησης MIG/MAG).
Κατά την διάρκεια της συγκόλλησης, η τιμή που
προβάλλεται από το display D2 είναι πάντα η μετρημένη
τάση από την γεννήτρια.
Led L5 Μήκος τόξου
Κατά τις διαδικασίες της συγκόλλησης MIG/MAG
Συνεργικά (με εξαίρεση την MIG HD) υποδεικνύει ότι το
display D2 προβάλει την τιμή της διόρθωσης του τόξου
της συγκόλλησης.
Η τιμή 0(μηδέν) αντιστοιχεί στο προρυθμισμένο μήκος
τόξου από τον κατασκευαστή.
Διαμέσου του διακόπτη M2 είναι πιθανή η επιμήκυνση
του τόξου (θετικές τιμές) ή η μείωσή του (αρνητικές τιμές)
στο πεδίο των -9,9 ÷ +9,9.
Led L6 Εμπέδηση
Κατά τις διαδικασίες της συγκόλλησης MIG/MAG
υποδεικνύει ότι το display D2 προβάλει την τιμή της
εμπέδησης.
Η τιμή 0 (μηδέν) αντιστοιχεί στην προρυθμισμένη
εμπέδηση από τον κατασκευαστή.
Διαμέσου του διακόπτη M2 είναι πιθανή η επιμήκυνση
του τόξου (θετικές τιμές) ή η μείωσή του (αρνητικές τιμές)
στο πεδίο των -9,9 ÷ +9,9.
M1
L1 L2 L3
T1
D1 L7
L8
L9 D2 T2
L4 L5 L6
M2
T3
T4
ΕΙΚ. 13
Διακόπτης M2
Σε σχέση με τον τύπο της επιλεγμένης διαδικασίας
διαμέσου αυτής της λαβής ρυθμίζονται τα
επιλεγμένα μεγέθη διαμέσου του πλήκτρου T2.
Κατά τις διαδικασίες της συγκόλλησης MIG/MAG
Συνεργικά, όταν είναι ενεργοποιημένο το L4 (τάση
συγκόλλησης), ενεργοποιώντας αυτό τον διακόπτη η
επιλογή μετακινείται αυτόματα στο L5 (μήκος τόξου).
Display D2
Σε όλες τις διαδικασίες συγκόλλησης προβάλλει
αριθμητικά τις επιλογές που πραγματοποιήθηκαν από το
πλήκτρο T2 και που ρυθμίστηκαν από τον διακόπτη M2.
Led L7 Σφαιροειδής θέση
Κατά τις διαδικασίες της συγκόλλησης MIG/MAG
συνεργικά, σηματοδοτεί ότι το ζεύγος των τιμών
ρεύματος και τάσης που επιλέγονται για την συγκόλληση
μπορεί να δημιουργήσουν ασταθή τόξα και με παραγωγή
ψεκασμών.
Led L8 Hold
Ενεργοποιείται αυτόματα μετά το τέλος της
συγκόλλησης για να σηματοδοτήσει ότι στα display D1
και D2 προβάλλονται οι τελευταίες δυο μετρώμενες τιμές
ρεύματος και τάσης.
Led L9 Ασφάλεια
Σηματοδοτεί την ομαδική λειτουργία κάποιων
πλήκτρων. Ο χειριστής θα πρέπει να ρυθμίσει μόνο τις
παραμέτρους συγκόλλησης που συμπεριλαμβάνονται
στην ζώνη του πάνελ ελέγχου.
Για την ενεργοποίηση της λειτουργίας πατήστε πρώτα
το πλήκτρο T5 και διατηρώντας το πατημένο πατήστε
σύντομα το πλήκτρο T2. Το led L9 φωτίζεται για να
υποδείξει ότι η λειτουργία είναι ενεργή. Για έξοδο
επαναλάβετε με τον ίδιο τρόπο την πίεση των πλήκτρων
T5 και T2.
Πλήκτρο T4 Test σύρματος
Επιτρέπει την σταδιακή προώθηση του σύρματος
έως 8 m/min χωρίς την παρουσία τάσης στον
πυρσό και χωρίς την έξοδο αερίου.
Πλήκτρο T3 Test αερίου
Πατώντας αυτό το πλήκτρο το αέριο εξέρχεται για
30s, πατώντας το για δεύτερη φορά διακόπτεται.
6.2 ΠΑΝΕΛ ΡΥΘΜΙΣΕΩΝ (ΕΙΚ. 14).
Επιτρέπει την ταχεία πρόσβαση στο μενού της
συσκευής συγκόλλησης και στις προσθετικές λειτουργίες
προβάλλοντας τες και καθιστώντας τες άμεσα διαθέσιμες.
Αποτελείται από ένα display ψηφιδοειδούς απεικόνισης D3
που εμφανίζονται όλες οι αναγκαίες πληροφορίες για τον
προγραμματισμό, τα πλήκτρα πλοήγησης (T10, T11, T12
και T13) με τα οποία πραγματοποιείται η πλοήγηση στο
εσωτερικό των επιλογών των διαφόρων μενού (T5, T6, T7,
T8 και T9) που επιτρέπουν την πρόσβαση στα διάφορα
μενού που συνθέτουν το firmware και από μια σειρά led
που σηματοδοτούν τον τύπο της διαδικασίας σε χρήση
(L10, L11 και L12) καθώς και μερικές συμπληρωματικές
λειτουργίες (L13, L14 και L15).
185
T13
D3
T10
L13
L14
T12
L15
T11
T5
T6
T7
T8
Κατά την εκκίνηση της
συσκευής συγκόλλησης
το display D3 προβάλλει,
για περίπου 5 s, μερικές
πληροφορίες σχετικά με
την
κατάσταση
της
μηχανής (δείτε παρ. 7.4
μενού Πληροφοριών), ανάμεσα στις οποίες η έκδοση του
firmware.
Αμέσως μετά προβάλει τις προρυθμίσεις του
κατασκευαστή της συσκευής συγκόλλησης:
- Ημερομηνία
(ημέρα/
μήνας/έτος) και ωράριο
(ώρα και λεπτά).
- Διαδικασία Συνεργική
MIG. (Led L10 αναμμένο).
- Σύρμα συγκόλλησης
τύπου SG2 ø 1,0 mm.
- Αέριο Ar/18% CO2.
- Τρόπος έναυσης 2 χρόνοι 2T.
Στο κάτω μέρος του display εμφανίζονται οι συντμήσεις
(MEM, PAR, 2T/4T και JOB) επιλέξιμες διαμέσου των
πλήκτρων λειτουργίας T6, T7, T8, T9 (δείτε παρ. 8).
6.3 ΠΡΟΒΟΛΗ ΣΥΝΑΓΕΡΜΩΝ
Όταν η μηχανή εντοπίζει έναν προσωρινό συναγερμό,
στα display D1 και D2 προβάλλεται μια διακοπτόμενη
επιγραφή σε σχέση με την αιτία που προκάλεσε τον
συναγερμό. Για παράδειγμα: αν η θυρίδα της μεταφοράς
σύρματος είναι ανοικτή προβάλλεται η επιγραφή “OPn».
186
T9
ΕΙΚ. 14
L10 L11 L12
6.4 ΠΡΟΒΟΛΗ ΣΦΑΛΜΑΤΩΝ
Όταν η μηχανή εντοπίζει έναν σοβαρό συναγερμό,
στα display D1 και D2 προβάλλεται η επιγραφή «Err»
ακολουθούμενη από τον σχετικό κωδικό σφάλματος.
Σε αυτή την περίπτωση απενεργοποιήστε την μηχανή και
επικοινωνήστε με την υπηρεσία τεχνικής υποστήριξης
(δείτε παράγραφο 10).
7 ΠΡΟΓΡΑΜΜΑΤΙΣΜΟΣ ΤΗΣ ΜΗΧΑΝΗΣ
«Main Menu» - «Κύριο Μενού»
T10
L13
T13
L14
T11
L15
T5
T12
T6
T7
T8
T9
L10 L11 L12
Ο προγραμματισμός πραγματοποιείται με την είσοδο στο
«Κύριο Μενού» στο οποίο πραγματοποιείται η πρόσβαση
πατώντας το πλήκτρο T5 και στην συνέχεια το πλήκτρο
T6 (MENU) ή διαμέσου του μενού ταχείας πρόσβασης
όπως περιγράφεται στην παράγραφο 8.
Στο εσωτερικό του «Κύριου μενού», διαμέσου των
πλήκτρων T10 και T11, είναι δυνατή η επιλογή μιας εκ των
επιλογών από τον κατάλογο που υπογραμμίζεται με την
κίτρινη δέσμη. Με το πλήκτρο T12 εισέρχεστε στο σχετικό
υπομενού και αντίθετα με το πλήκτρο T13 επιστρέφετε
στο προηγούμενο μενού επιβεβαιώνοντας την ίδια στιγμή
την επιλογή που πραγματοποιήσατε.
Αν εμφανιστεί ένα βέλος προς τα κάτω σημαίνει πως
υπάρχουν και άλλες μη προβαλλόμενες επιλογές στην
οθόνη.
Αυτό το κριτήριο πλοήγησης είναι έγκυρο για όλα τα
μενού της μηχανής.
Οι διαθέσιμες επιλογές από το «κύριο μενού» είναι:
- “Process Params” – Παράμετροι διαδικασίας (Δείτε
παρ. 7.1)
- “Jobs» (Δείτε παρ. 7.2)
- “Settings” – Ρυθμίσεις (Δείτε παρ. 7.3)
- “Information” - Πληροφορίες (Δείτε παρ. 7.4)
7.1 MENU «PROCESS PARAMS» - «ΠΑΡΑΜΕΤΡΟΙ
ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑΣ».
Στο
υπομενού
«Παράμετροι
διαδικασίας»
πραγματοποιείται από το «Κύριο Μενού» ή άμεσα
πατώντας το πλήκτρο T7 (PAR). Παρακάτω υπάρχουν
όλες οι παράμετροι όπου ο χειριστής μπορεί αν μετατρέψει
σε σχέση με την διαδικασία επιλεγμένης συγκόλλησης
(led L10, L11, L12).
Στο εσωτερικό του «Παράμετροι διαδικασίας» είναι δυνατή
η πρόσβαση άμεσα κατά την αποθήκευση πατώντας το
πλήκτρο T6 (ΜΕΜ) (δείτε παρ. 7.2.1).
7.1.1 «Process» - «Διαδικασία».
Η πρώτη παράμετρος
είναι
η
διαδικασία
συγκόλλησης. Η πίεση
του
πλήκτρου
T12
επιτρέπει την πρόσβαση
στην οθόνη επιλογής
του τύπου διαδικασίας.
Τα πλήκτρα T10 e T11, πέρα από την πραγματοποίηση
της επιλογής που υπογραμμίζεται από την κίτρινη γραμμή,
ολισθαίνουν μεταξύ των διαθέσιμων διαδικασιών.
Οι επιλέξιμες διαδικασίες συγκόλλησης είναι:
MIG
Συγκόλλησης
MIG/MAG
συνεργικό
κυμάτωσης (μετά από αίτηση) αντ. 231.
MIG
Συγκόλληση συνεργική MIG/MAG.
MIG HD
Συγκόλληση συνεργική MIG/MAG υψηλής
εναπόθεσης.
MIG Root Συγκόλληση συνεργική MIG/MAG για τις
κατακόρυφες κατιούσες συγκολλήσεις.
MIG Man Συγκόλληση συμβατική MIG/MAG.
TIG
Διαδικασία
συγκόλλησης
με
άτηκτο
ηλεκτρόδιο κατάλληλο για όλα τα μέταλλα
με εξαίρεση το αλουμίνιο, το μαγνήσιο
και τον ορείχαλκο.
Η έναυση του τόξου
πραγματοποιείται από επαφή χωρίς υψηλή
συχνότητα.
MMA
Διαδικασία συγκόλλησης με επενδυμένο
ηλεκτρόδιο και ασφάλεια.
7.1.2 «Material» - «Υλικό» (ενεργό στις διαδικασίες MIG/
MAG).
Σε αυτή την επιλογή επιλέγεται ο τύπος υλικού του
σύρματος συγκόλλησης.
7.1.3 «Diameter» - «Διάμετρος» (ενεργό στις διαδικασίες
MIG/MAG).
Οι διάμετροι του σύρματος συγκόλλησης επιλέγονται σε
σχέση με τον τύπο επιλεγμένου υλικού.
7.1.4 «Αέριο» (ενεργό στις διαδικασίες MIG/MAG).
Τα χρησιμοποιούμενα αέρια σε σχέση με τον τύπο του
επιλεγμένου υλικού.
7.1.5 “Arc Length Corr” - «Διόρθωση μήκους τόξου»
(Διαθέσιμο σε MIG/MAG συνεργίας, MIG Root).
Επιτρέπει την διόρθωση
του μήκους τόξου σε
Volt διαμέσου των
πλήκτρων T10 και T11 ή
του διακόπτη M2
Διόρθ. μήκους τόξου
MIN
MAX
DEF.
-9,9 V
9,9 V
0,0 V
ΠΡΟΣΟΧΗ:
στο σχέδιο ρύθμισης, που είναι παρόμοιο με όλες τις
παραμέτρους που έχουν ένα πεδίο ρύθμισης, εμφανίζονται:
-Το όνομα της παραμέτρου που βρίσκεται σε εξέλιξη
διόρθωσης.
-Η τιμή της μονάδας μέτρησης.
-Η κλίμακα ρύθμισης.
-Οι συντομεύσεις:
MIN = ελάχιστο της ρύθμισης.
Πλήκτρο T5.
MAX = μέγιστο της ρύθμισης.
Πλήκτρο T7.
DEF = προκαθορισμένη τιμή.
Πλήκτρο T6.
7.1.6 “Inductance Corr” - «Διόρθωση τιμής
εμπέδησης» (διαθέσιμη σε όλες τις διαδικασίες
συνεργικών MIG/MAG, εκτός της MIG HD)
Επιτρέπει την διόρθωση της τιμής εμπέδησης.
Διορ. τιμής εμπέδησης
MIN
MAX
DEF.
-9,9
9,9
0,0
7.1.7 «Start Mode» - «Λειτουργία εκκίνησης» (επιλεγμένη
από την λειτουργία έναρξης συγκόλλησης).
2T (ενεργό στις διαδικασίες MIG/MAG και TIG).
Η μηχανή αρχίζει την συγκόλληση όταν πατάτε
το πλήκτρο του πυρσού και διακόπτεται όταν το
απελευθερώνετε.
4T (ενεργό στις διαδικασίες MIG/MAG και TIG).
Για την έναρξη της συγκόλλησης ο χειριστής θα
πρέπει να πατήσει το πλήκτρο πυρσού, για την λήξη
της συγκόλλησης πατήστε και απελευθερώστε και
πάλι.
3L (ενεργό στις διαδικασίες συνεργίας MIG/MAG).
Η συγκόλληση αρχίζει κατά την πίεση του πλήκτρου
187
πυρσού, το ρεύμα ανακαλούμενης συγκόλλησης
θα είναι εκείνο που ρυθμίζεται στο “Start current”.
Αυτό το ρεύμα θα διατηρηθεί μέχρι την στιγμή που
το πλήκτρο πυρσού παραμένει πατημένο. Κατά την
απελευθέρωση το ρεύμα συνδέεται με το ρυθμισμένο
ρεύμα συγκόλλησης, στον καθορισμένο χρόνο από
τον χρόνο “Slope time” και διατηρείται μέχρι την
στιγμή που το πλήκτρο πυρσού δεν θα ξαναπατηθεί.
Στην επόμενη πίεση του πλήκτρου πυρσού το
ρεύμα της συγκόλλησης θα διασυνδεθεί με το τρίτο
ρεύμα (ρεύμα του «Crater-filler») ρυθμιζόμενο με
την παράμετρο “Crater Current”, στον καθορισμένο
χρόνο από τον χρόνο “Slope time” και θα διατηρείται
μέχρι την απελευθέρωση του πλήκτρο πυρσού. Κατά
την απελευθέρωση του πλήκτρου διακόπτεται η
συγκόλληση.
Ρυθμίσεις για 3L
MIN
MAX
DEF.
Έναρξη ρεύματος
10%
200%
135%
Slope time
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
7.1.8 «Spot» - «διάτρηση / διακοπή».
(μόνο στις διαδικασίες MIG/MAG 2T ή 4T).
OFF (προκαθορισμένο)
ON
Σε περίπτωση χρήσης του γκρουπ ψύξης, εκτελέσατε τις
ακόλουθες οδηγίες:
MIN
MAX
DEF.
Spot time
0,3 s
25 s
1,0 s
Pause time
OFF
5s
OFF
7.1.9 «HSA» - «Αυτόματο Hot Start».
(μόνο στις διαδικασίες συνεργίας MIG/MAG 2T ή 4T).
Αυτή η λειτουργία αναστέλλεται όταν η λειτουργία 3L είναι
ενεργή και λειτουργεί με τα προγράμματα συνεργίας.
Ειδικότερα κατάλληλη για την ανάκτηση της “θερμής”
εκκίνησης στην συγκόλληση του αλουμινίου.
OFF (προκαθορισμένο).
ON.
Σε περίπτωση επιλογών “ON” είναι διαθέσιμες οι
παρακάτω ρυθμίσεις:
MIN
MAX
DEF.
Start current
10%
200%
135%
Starting current time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Η συγκόλληση ξεκινά με το “Start Current”. Η διάρκεια
αυτού του πρώτου ρεύματος ρυθμίζεται από τον “starting
current time”. Μετά από αυτό το χρόνο το ρεύμα συνδέεται
με εκείνο της συγκόλλησης στο χρόνο ”Slope Time”.
7.1.10 «CRA» - «Πλήρωση του τελικού κρατήρα».
(μόνο στις διαδικασίες συνεργίας MIG 2T ή 4T).
OFF (προκαθορισμένο)
ON
Σε περίπτωση επιλογών “ON” είναι διαθέσιμες οι
παρακάτω ρυθμίσεις:
188
MIN
MAX
DEF.
0,1 s
10 s
0,5 s
Crater Current
10%
200%
60%
Crater Current Time
0,1 s
10 s
0,5 s
Slope Time
7.1.11 «Soft Start» - «Προσέγγιση».
Μόνο στις διαδικασίες MIG/MAG)
Είναι η ταχύτητα του σύρματος, εκφραζόμενη σε ποσοστό,
της ρυθμισμένης ταχύτητας για την συγκόλληση πριν από
το άγγιγμα του τεμαχίου προς συγκόλληση.
Soft Start
MIN
MAX
DEF.
1%
100%
Auto.
7.1.12 «Burnback».
Μόνο στις διαδικασίες MIG/MAG)
Χρειάζεται για την ρύθμιση του μήκους του σύρματος
που εξέρχεται από το ακροφύσιο αερίου μετά από την
συγκόλληση.
Reg Burnback
MIN
MAX
DEF.
4 ms
250 ms
Auto.
7.1.13 «Double Level» - «Διπλή στάθμη»
(μετά από αίτηση Aντ. 233)
(Μόνο στις διαδικασίες συνεργίας MIG/MAG).
Αυτός ο τύπος συγκόλλησης μεταβάλει την ένταση του
ρεύματος ανάμεσα σε δυο επίπεδα.
Πριν ρυθμίσετε την συγκόλληση με διπλό επίπεδο είναι
αναγκαίο να εκτελέσετε μια σύντομη ραφή συγκόλλησης
ώστε να καθορίσετε την ταχύτητα του σύρματος και
κατά συνέπεια του ρεύματος που θα ανακτήσετε για την
διείσδυση και τι πλάτος της ραφής του συνδέσμου που
θέλετε να πραγματοποιήσετε.
Με αυτό τον τρόπο καθορίζεται η τιμή της ταχύτητας
προώθησης του σύρματος (και κατά συνέπεια του
αντίστοιχου ρεύματος) στο οποίο θα αθροιστούν και
θα αφαιρεθούν διαδοχικά τα μέτρα ανά λεπτό που θα
ρυθμιστούν.
Πριν από την εκτέλεση είναι καλό να υπενθυμιστεί ότι σε
μια σωστή ραφή η εναπόθεση ανάμεσα σε δυο “πλέγματα”
θα πρέπει να είναι τουλάχιστον κατά 50%.
OFF (προκαθορισμένο)
ON.
Σε περίπτωση επιλογών “ON” είναι διαθέσιμες οι
παρακάτω ρυθμίσεις:
MIN
MAX
PRED.
Frequency
0,1 Hz
5 Hz
1,5 Hz
Pulse step
0,1 m
3,0 m
1,0 m
Duty cycle
25%
75%
50%
Arc correction
-9,9
9,9
0,0
7.1.17 «Speed Corr» - «Διόρθωση της Ταχύτητας».
(Μόνο στις διαδικασίες MIG HD).
Επιτρέπει το ποσοστό διόρθωσης της ταχύτητας του
σύρματος σε σχέση με την προκαθορισμένη ταχύτητας.
Διόρθωση ταχύτητας
MIN
MAX
DEF.
-9,9%
9,9%
0,0%
7.2 ΤΟ MENΟΥ «JOB».
7.1.13.1 «Frequency» - «συχνότητα» του δεύτερου
επιπέδου.
Η συχνότητα, καθορίζεται σε Hertz είναι ο αριθμός των
περιόδων ανά δευτερόλεπτο. Ως περίοδος ορίζεται η
εναλλαγή της υψηλής ταχύτητας με την χαμηλή.
Η χαμηλή ταχύτητας, που δεν διεισδύει, χρειάζεται στον
συγκολλητή για να μεταφερθεί από το ένα πλέγμα στο
επόμενο. Η υψηλή ταχύτητα, που αντιστοιχεί στο μέγιστο
ρεύμα είναι και εκείνη που διεισδύει και εκτελεί το πλέγμα
του συγκολλητή . Σε αυτή την περίπτωση ο συγκολλητής
σταματά για να εκτελέσει το πλέγμα.
7.1.13.2 “Pulse Step”: είναι το πλάτος της μεταβολής
της ταχύτητας σε m/min.
Η μεταβολή καθορίζει το άθροισμα και την αφαίρεση
των m/min της ταχύτητας αναφοράς που αναφέρθηκε
προηγουμένως. Με την ισότητα των άλλων παραμέτρων
αυξάνοντας τον αριθμό το πλέγμα θα γίνει πιο πλατύ και
θα ανακτήσουμε μεγαλύτερη διείσδυση.
7.1.13.3 “Duty Cycle”: χρόνος διπλού επιπέδου.
Εκφραζόμενο σε ποσοστό, είναι ο χρόνος της ταχύτητας
/ μέγιστου ρεύματος σύμφωνα με την διάρκεια της
περιόδου. Με την ισότητα των άλλων παραμέτρων
καθορίζεται η διάμετρος του πλέγματος κατά συνέπεια
και η διείσδυση.
7.1.13.4 “Arc Length Cor” - «Διόρθωση μήκους τόξου» .
Ρυθμίζει το μήκος του τόξου της μέγιστης ταχύτητας/
ρεύμα.
Προσοχή: μια καλή ρύθμιση προβλέπει ένα μήκος
κύματος ίδιο και για τα δυο ρεύματα.
7.1.14 "Double Pulse" - "Διπλή κυμάτωση".
Ενεργοποιείται, αυτόματα, όταν ανακτώνται οι δυο
ενημερώσεις Aντ. 231 και Aντ.233.
Για την λειτουργία δείτε την παράγραφο 7.1.13.
7.1.15 «Prefow» - «Προ Αέριο».
(Σε όλες τις διαδικασίες με εξαίρεση το MMA).
Προ Αέριο
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
0,1 s
7.1.16 «Postflow» - «Μετά Αέριο».
(Σε όλες τις διαδικασίες με εξαίρεση το MMA).
Μετά Gas
MIN
MAX
DEF.
0s
10 s
3s
Σε αυτή την παράγραφο μπορεί να αποθηκευθούν,
ανακτηθούν, μετατραπούν, αντιγραφούν ή καταργηθούν
προγράμματα εργασίας.
Από το «Κύριο Μενού», με το πλήκτρο T11, υπογραμμίσατε
την επιλογή “Jobs” και στην συνέχεια εισέλθετε στο
υπομενού διαμέσου του πλήκτρου T12.
7.2.1 Αποθήκευση ενός προγράμματος “JOB”
Μετά από την εκτέλεση των ρυθμίσεων και διατυπώσεων
που περιγράψανε προηγουμένως, με τα πλήκτρα T10
και T11 επιλέξατε μια θέση στην μνήμη και πατήστε το
πλήκτρο T6 (SAVE) για αποθήκευση.
Ο
αριθμός
του
προγράμματος “Job”, η
διαδικασία συγκόλλησης
και η διάμετρος του
σύρματος προβάλλονται
στο display.
Όταν αποθηκευθεί ένα
“Job”, στο κάτω μέρος
του display εμφανίζονται συντμήσεις σε αντιστοιχία με τα
πλήκτρα T6, T7, T8 και T9:
- DEL: κατάργηση του επιλεγμένου “Job”.
- RCL: ανάκτηση του επιλεγμένου “Job” για την μετατροπή.
- COPY: αντιγραφή του επιλεγμένου “Job” και αποθήκευση
σε άλλη θέση.
7.3
ΤΟ ΜΕΝΟΥ «Settings» - «Ρυθμίσεις».
Σε αυτή την παράγραφο μπορούν να σεταριστούν
ή να μετατραπούν οι κύριες ρυθμίσεις της μηχανής
συγκόλλησης.
Από το «Κύριο Μενού»
(δείτε παρ. 7), επιλέξατε
το μενού «Ρυθμίσεις»
διαμέσου του πλήκτρου
T10 και προβάλλετε το
με το πλήκτρο T11.
Παρακάτω υπάρχουν όλες οι παράμετροι όπου ο
χειριστής μπορεί αν μετατρέψει:
- Welding
- Machine
- Factory Setup
- Languages
189
Διαμέσου του πλήκτρου T12 εισέρχεστε στο σχετικό με
την επιλεγμένη παράμετρο υπομενού.
7.3.1 Το μενού «Welding» - «Συγκόλληση».
Σε αυτό το υπομενού καταγράφονται μια σειρά από
μετατρέψιμες παραμέτρους συγκόλλησης:
- H2O MIG/TIG
Αυτή η λειτουργία επιτρέπει την
ρύθμιση της έναυσης του γκρουπ
ψύξης.
Ρυθμίσεις: ON-OFF-Auto (DEF OFF).
Αν επιλέξετε “Auto”, όταν ανάβει η μηχανή, το γκρουπ
λειτουργεί. Αν το πλήκτρο πυρσού δεν πατηθεί, μετά από 30
δευτερόλεπτα σβήνει. Κατά την πίεση του πλήκτρου πυρσού
το γκρουπ αρχίζει να λειτουργεί και απενεργοποιείται μετά
από 3 λεπτά από την απελευθέρωση του ίδιου του πλήκτρου.
-
-
-
“Quality Control” - “Έλεγχος Ποιότητας”
Ρύθμιση ON - OFF (DEF OFF) (Διατίθεται μετά από
αίτηση).
“Max inching” - “Μέγιστη Προώθηση”
Ο σκοπός είναι η φραγή της μηχανής συγκόλλησης
αν μετά από την εκκίνηση, το σύρμα εξέρχεται από
το μήκος σε ρυθμιζόμενα εκατοστά χωρίς το πέρασμα
ρεύματος.
Ρύθμιση OFF - 50 cm (DEF OFF).
“Push-Pull Force”
Συναρμολογώντας τον πυρσό Push-Pull Aντ. 2008
ενεργοποιείται η λειτουργία του γκρουπ ψύξης και η
λειτουργία PPF (Push Pull Force). Αυτή η λειτουργία
ρυθμίζει το ζεύγος του κινητήρα του push pull ώστε να
καθιστά γραμμική την προώθηση του σύρματος.
7.3.2 Mενού «Machine» - «Ρυθμίσεις της μηχανής».
Εδώ διατίθενται τα υπομενού:
- “Clock Setup” - “Ρύθμιση ρολογιού”.
7.3.3 Μενού «Factory Setup» - «Επαναφορά
Προκαθορισμένων Ρυθμίσεων».
Αυτή η επιλογή επιτρέπει την επιστροφή στις
αρχικές ρυθμίσεις που έχουν προκαθοριστεί από τον
κατασκευαστή.
Είναι δυνατές τρεις λειτουργίες επαναφοράς:
- All
Επαναφορά όλων.
- Jobs only
Επαναφορά μόνο των προγραμμάτων
“Job”
- Exclude jobs Επαναφορά όλων με εξαίρεση των
αποθηκευμένων προγραμμάτων εργασίας
“Job”.
7.3.4 Mενού «Languages» - «Ρύθμιση της γλώσσας».
Σε αυτή την παράγραφο μπορείτε να επιλέξετε την
γλώσσα που γράφονται τα μηνύματα στο display.
7.4 MENΟΥ ΠΛΗΡΟΦΟΡΙΩΝ.
Σε αυτή την παράγραφο προβάλλονται μερικές
πληροφορίες σχετικές με το λογισμικό της γεννήτριας.
190
8 ΤΑΧΕΙΑ ΠΡΟΣΒΑΣΗ.
Στο κάτω μέρος του display D3 υπάρχουν, σε σχέση με
τις διάφορες εικόνες, μερικοί εντολείς ταχείας πρόσβασης
στις πιο κοινές λειτουργίες.
8.1 «MEM» - «ΑΠΟΘΗΚΕΥΣΗ» (δείτε παρ. 7.2.1).
Αν επιθυμείτε να αποθηκεύσετε ένα πρόγραμμα
συγκόλλησης πατήστε το πλήκτρο T6, επιλέξτε με τα
πλήκτρα T10 και T11 τον αριθμό «Job» και στην συνέχεια
πατήστε ακόμα το πλήκτρο T6 για αποθήκευση της
κατάστασης συγκόλλησης.
8.2 «PAR» - «ΠΑΡΑΜΕΤΡΟΙ ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑΣ» (δείτε παρ.
7.1)
8.3 «2T/4T» - «ΔΥΟ ΧΡΟΝΟΙ / ΤΕΣΣΕΡΙΣ ΧΡΟΝΟΙ» (δείτε
παρ. 7.1.7).
8.4 «JOB» - «ΠΡΟΓΡΑΜΜΑΤΑ ΕΡΓΑΣΙΑΣ».
Αν επιθυμείτε την χρήση ενός προγράμματος εργασίας
που προηγούμενα αποθηκεύσατε πατήστε το πλήκτρο T9
(JOB). Για να δείτε όλες τις ρυθμίσεις του προγράμματος
επιβεβαιώσατε την επιλογή με το πλήκτρο T9 (OK), στην
συνέχεια πατήστε το πλήκτρο T7 (PAR).
8.5 «H2O». (δείτε παρ. 7.3.1).
8.6 «WIZ» WIZARD.
Το «wizard» είναι μια καθοδηγούμενη διαδικασία που
βοηθά τον χειριστή να πραγματοποιήσει γρήγορα
τις βασικές επιλογές στην επιθυμητή διαδικασία
συγκόλλησης.
T5
T6
T7
T8
T9
Η πρόσβαση πραγματοποιείται πατώντας το πλήκτρο T5 και
στην συνέχεια το πλήκτρο T9 (WIZ).
Η πρώτη προτεινόμενη επιλογή είναι εκείνη της διαδικασίας
συγκόλλησης.
Η επιλογή της διαδικασίας πραγματοποιείται διαμέσου
των πλήκτρων T10 και T11.
Πατώντας το πλήκτρο T9 (NEXT) εισέρχεστε άμεσα στην
οθόνη της επιλογής υλικού.
Μπορείτε να επιστρέψετε στην προηγούμενη οθόνη με
το πλήκτρο T6 (PREV). Διαφορετικά με τα πλήκτρα T9
και T6 είναι δυνατή η χρήση των πλήκτρων T12 και T13.
Η επόμενη οθόνη θα είναι εκείνη της διαμέτρου, στην
συνέχεια εκείνη του αερίου και μετά του τύπου εκκίνησης
“Start Mode”. Τέλος πατήστε “END” για ολοκλήρωση.
9 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ
• Προετοιμάστε την μηχανή συγκόλλησης ακολουθώντας
τις οδηγίες που περιγράφονται στην παράγραφο 3
“Εκκίνηση λειτουργίας”.
• Εκτελέσατε
τις
οδηγίες
που
περιγράφονται
προηγούμενα από το μενού “Wizard” Παρ. 8.1 ή “Par”
Παρ. 7.1.
9.1 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ MIG/MAG.
Στο μενού “Process Parameter” βρίσκονται οι επιλογές
που μπορεί να ρυθμιστούν από αυτή την διαδικασία:
Αυτή η μηχανή συγκόλλησης χαρίζει πολλές επιλογές
διαδικασιών συγκόλλησης MIG/MAG που αναγράφονται
στην συνέχεια:
9.1.1 MIG
Συγκόλληση MIG/MAG συνεργική.
Το χαρακτηριστικό αυτού του τύπου της διαδικασίας
συγκόλλησης είναι η ΣΥΝΕΡΓΕΙΑ που ορίζεται ως ο
προκαθορισμός, από την πλευρά του κατασκευαστή, της
σχέσης ανάμεσα σε ταχύτητα σύρματος (ρεύμα), της τάσης
και της αναγκαίας εμπέδησης για την ανάκτηση μιας νέας
συγκόλλησης. Για να την ανακτήσετε πραγματοποιήστε
τα παρακάτω:
• Διαμέσου του πλήκτρου T1 επιλέξατε το led του
πάχους.
• Ρυθμίσατε το επιθυμητό πάχος επεξεργασίας
γυρίζοντας τον διακόπτη M1.
• Εκτελέσατε την συγκόλληση.
• Αν το μήκος του τόξου δεν είναι σωστό μετατρέψατε το
διαμέσου του διακόπτη M2.
9.1.2 MIG Man. Συγκόλληση συμβατική MIG/MAG.
Επιλέξατε τον τύπο, την διάμετρο του σύρματος και τον
τύπο αερίου προστασίας.
Σε αυτές τις διαδικασίες ταχύτητας του σύρματος, η τάση
και η τιμή της εμπέδησης θα πρέπει να ρυθμίζονται από
τον χειριστή.
9.1.3 MIG HD. Συγκόλληση συνεργική MIG/MAG
υψηλής εναπόθεσης.
Το χαρακτηριστικό αυτής της διαδικασίας είναι η
δυνατότητα της αύξησης της ταχύτητας του σύρματος
με ίση τάση συγκόλλησης για την ανάκτηση μικρότερων
χρόνων εκτέλεσης του συνδετικού, μικρότερων
διαστρεβλώσεων και μιας μεγαλύτερης παραγωγικότητας.
Αυτή είναι μια συνεργική διαδικασία αλλά διαχωρίζεται
από τις άλλες εξαιτίας του τρόπου ρύθμισης. Για την
ολίσθηση κατά μήκους της συνεργικής καμπύλης
θα πρέπει να ενεργήσετε στον διακόπτη M2 που
μεταβάλλει την τάση της συγκόλλησης και στην
συνέχεια με τον διακόπτη M1 είναι δυνατό να αλλάξει
η ταχύτητα του σύρματος (ρεύμα συγκόλλησης).
Ένα παράδειγμα:
Επιλέξατε αυτή την διαδικασία όπως περιγράφεται
προηγουμένως.
Διαμέσου του πλήκτρου T1 επιλέξατε το led L2 της
ταχύτητας του σύρματος και διαμέσου του πλήκτρου T2
το led L4 της τάσης.
Το display D1 προβάλει την ταχύτητα του σύρματος ενώ
το display D2 προβάλει την τάση.
Περιστρέφοντας τον διακόπτη M2 οι δυο τιμές τάσης και
ταχύτητας του σύρματος μετατρέπονται ακολουθώντας
την συνεργική καμπύλη όπως αυτή ρυθμίστηκε από τον
κατασκευαστή.
Περιστρέφοντας
μια
θέση τον διακόπτη M1 το
display D3 προβάλει την
σχετική οθόνη με την
διόρθωση της ταχύτητας
του σύρματος.
Συνεχίζοντας την περιστροφή του διακόπτη M1
προβάλλεται η επί της εκατό απόκλιση από το μηδέν
που αντιστοιχεί στην προρυθμισμένη ταχύτητα από
τον κατασκευαστή ενώ το display D1 προβάλει την νέα
ταχύτητα.
Όταν η τιμή διόρθωσης ανακτά την μέγιστη ή ελάχιστη
ταχύτητα της συνεργικής καμπύλης, στην οθόνη D3
εμφανίζεται το μήνυμα «Speed limit».
Διορθώνοντας την ταχύτητα του σύρματος δεν
μετατρέπονται ούτε οι τιμές του προτεινόμενου πάχους
για την συγκόλληση ούτε οι τιμές του ρεύματος αλλά
είναι δυνατό να αυξηθεί η ταχύτητα συγκόλλησης. Η
μετατροπή της ταχύτητας του σύρματος διαμέσου του
διακόπτη M1 δεν μεταβάλει την τάση συγκόλλησης που
ρυθμίσατε προηγουμένως.
Μετά από την εκτέλεση της συγκόλλησης με led L8 “Hold”
και την πρόσβαση στο display D1 προβάλλεται το ρεύμα
συγκόλλησης που αντιστοιχεί στην ταχύτητα σύρματος
που έχει υποστεί μετατροπή.
9.1.4 MIG Root Συγκόλληση MIG/MAG συνεργική.
Αυτή η διαδικασία μελετήθηκε για τις συγκολλήσεις τύπου
“ριζική” των συνδέσεων “πρόσωπο με πρόσωπο” κάθετη
κατιούσα. Κατάλληλη για σίδερο και ανοξείδωτο χάλυβα.
9.1.5 MIG
Συγκόλλησης MIG/MAG συνεργικό
κυμάτωσης (μετά από αίτηση Aντ. 231).
Σε αυτή την διαδικασία συγκόλλησης το υλικό κέρδους
μεταφέρεται διαμέσου μιας ωστικής φόρμας κύματος,
με ελεγχόμενη ενέργεια, με τρόπο ώστε να ανακτηθεί
η σταθερή απόσπαση σταγόνων τηγμένου υλικού που
μεταφέρονται στο τεμάχιο προς επεξεργασία χωρίς
τινάγματα. Το αποτέλεσμα είναι ένα κορδόνι συγκόλλησης
καλά συνδεδεμένο με οποιοδήποτε πάχος και τύπο
υλικού.
Οι ρυθμίσεις των παραμέτρων συγκόλλησης είναι οι ίδιες
που περιγράφονται για την συνεργική συγκόλληση MIG/
MAG.
191
9.2 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ MMA
Συνδέσατε τον σωλήνα αερίου στην πρίζα Η.
Στην περίπτωση συμπαγών μηχανών συνδέσατε το φις
του καλωδίου της πένσας φοράς ηλεκτροδίων στην θέση
E και το φις του καλωδίου της μάζας στο G (ακολουθώντας
την προβλεπόμενη πολικότητα από τον κατασκευαστή
των ηλεκτροδίων.
Στην περίπτωση μηχανών με μεταφορέα σύρματος
το βαγονέτο θα πρέπει να μένει συνδεδεμένο με την
γεννήτρια.
Συνδέσατε τον συνδέτη του καλωδίου στην πένσα
φορέα ηλεκτροδίων στον συνδέτη X και τον συνδέτη του
καλωδίου της μάζας στον συνδέτη G (ακολουθώντας την
προβλεπόμενη πολικότητα από τον κατασκευαστή των
ηλεκτροδίων.
Όταν επιλέγεται αυτή η διαδικασία η γεννήτρια, μετά από
5 δευτερόλεπτα είναι έτοιμη να παράγει ρεύμα.
Για την διάθεση της μηχανής για την συγκόλληση MMA
εκτελέστε τις οδηγίες που περιγράφονται προηγούμενα
στο μενού “Wizard” Par. 8.6 ή “Par” Παρ. 7.1.
Στο μενού “Process Parameter” βρίσκονται οι επιλογές
που μπορεί να ρυθμιστούν από αυτή την διαδικασία:
Για την διάθεση της μηχανής για την συγκόλληση TIG
εκτελέστε τις οδηγίες που περιγράφονται προηγούμενα
στο μενού “Wizard” Παρ. 8.6 ή “Par” Παρ. 7.1.
Στο μενού “Process Parameter” βρίσκονται οι επιλογές
που μπορεί να ρυθμιστούν από αυτή την διαδικασία:
• Start Mode
Δείτε παράγραφο 7.1.7.
• Final Slope (μόνο σε 2T ή 4T).
Είναι ο χρόνος σε δευτερόλεπτα στον οποίο το ρεύμα
περνάει από την συγκόλληση στην απενεργοποίηση του
τόξου.
Final Slope
MIN
MAX
DEF
0,0s
10s
0,5s
• Pulse (μετά από αίτηση Aντ. 234).
Συγκόλληση TIG με κυμάτωση.
Αυτός ο τύπος συγκόλλησης μεταβάλει την ένταση
του ρεύματος ανάμεσα σε δυο επίπεδα και η μεταβολή
πραγματοποιείται από μια βέβαιη συχνότητα.
• Hot Start.
Είναι η υπερένταση που παράγεται την στιγμή της
έναυσης του τόξου.
Hot Start
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
50%
• Arc Force.
Είναι η ρύθμιση του δυναμικού χαρακτηριστικού του
τόξου.
Arc Force
MIN
MAX
DEF.
0%
100%
30%
Το display D2 προβάλει την τάση του μετρούμενου τόξου
κατά την διάρκεια της συγκόλλησης.
Το display D1 προβάλει:
- το ρυθμισμένο ρεύμα πριν από την συγκόλληση
διαμέσου του διακόπτη M1.
- κατά την συγκόλληση του ρεύματος της μετρούμενης
συγκόλλησης.
- Μετά το τέλος της συγκόλλησης, προβάλλει την
τελευταία τιμή του μετρούμενου ρεύματος. (Led L8
«HOLD» αναμμένο).
9.3 ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ TIG
9.3.1 Mηχανές με ξεχωριστό μεταφορέα σύρματος.
Συνδέσατε το καλώδιο γείωσης στον θετικό πόλο X και
το φις του καλωδίου ισχύος της σύνδεσης βαγονέτου/
γεννήτριας στον αρνητικό πόλο G.
Συνδέσατε τον πυρσό στην θέση euro F.
Για αυτό τον τύπο συσκευών συγκόλλησης ο κατάλληλος
πυρσός είναι ο αντ. 1259.
9.3.2 Συμπαγείς μηχανές.
Συνδέστε το καλώδιο γείωσης στον θετικό πόλο E και
στον πυρσό G.
192
• Επίπεδο κυμάτωσης
Με αυτή την επιλογή ρυθμίζεται το πιο χαμηλό ρεύμα από
τα δυο αναγκαία για αυτή την διαδικασία συγκόλλησης,
προβάλλεται το ποσοστό αυτού του ρεύματος σε σχέση
με το κύριο ρεύμα που ρυθμίζεται πριν από την είσοδο
στο υπομενού.
Pulse Level
MIN
MAX
DEF
1%
100%
50%
MIN
MAX
DEF
0,1 Hz
500 Hz
1,1 Hz
• Frequency
Είναι η συχνότητα των κυματώσεων.
Frequency
• Duty
Είναι ο πιο μεγάλος χρόνος διάρκειας του ρεύματος,
που εκφράζεται σε ποσοστό σε σχέση με τον χρόνο της
συχνότητας.
Duty
MIN
MAX
DEF
10%
90%
50%
10 ΚΩΔΙΚΟΙ ΣΦΑΛΜΑΤΟΣ
DISPLAY
TRG
Αναβοσβήνει
Err 54
Err 56
Err 57
ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΣΦΑΛΜΑΤΟΣ
Πατημένο πλήκτρο start κατά την
έναυση της μηχανής ή κατά το
κλείσιμο της θυρίδας του μεταφορέα
σύρματος
Βραχυκύκλωμα στο δευτερεύον
κύκλωμα
Ανώμαλη κατάσταση στην
συγκόλληση
Υπερβολικό ρεύμα στον κινητήρα
του γκρουπ μεταφοράς σύρματος
(Ελέγξατε τους κυλίνδρους
μεταφοράς σύρματος στο εσωτερικό
του περιβλήματος συνδετικού και του
κινητήρα μεταφοράς σύρματος)
Err 58
Σφάλμα ευθυγράμμισης ανάμεσα στις
εκδόσεις firmware ή σφάλμα κατά την
φάση του autoupgrade (Επαναλάβατε
την διαδικασία του upgrade)
Err 61
Err 62
TH 0
TH 1
Χαμηλή τάση τροφοδοσίας
Υψηλή τάση τροφοδοσίας
Υπερθέρμανση διόδων εξόδου
Υπερθέρμανση IGBT
H2O
διακοπτόμενου
φωτισμού που
ακολουθείται
από Err 75
Πρόβλημα στην αντλία ψύξης
(πρεσοστάτης)
11 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ
Κάθε παρέμβαση συντήρησης θα πρέπει να
πραγματοποιείται από προσοντούχο προσωπικό
και σε συμφωνία με τους κανονισμούς CEI 26-29 (IEC
60974-4).
11.1 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ ΓΕΝΝΗΤΡΙΑΣ
Σε περίπτωση συντήρησης στο εσωτερικό της συσκευής,
βεβαιωθείτε ότι ο διακόπτης T είναι στην θέση «O» και ότι
το καλώδιο τροφοδοσίας έχει αποσυνδεθεί από το δίκτυο.
Περιοδικά, επιπλέον είναι αναγκαίο να καθαρίζεται το
εσωτερικό της συσκευής από την μεταλλική σκόνη που
μαζεύεται χρησιμοποιώντας πεπιεσμένο αέρα.
11.2 ΤΕΧΝΙΚΕΣ ΠΡΟΣ ΧΡΗΣΗ ΜΕΤΑ ΜΙΑ ΠΑΡΕΜΒΑΣΗ
ΕΠΙΔΙΟΡΘΩΣΗΣ.
Μετά από την πραγματοποίηση μιας επιδιόρθωσης, δώστε
προσοχή στην επανατακτοποίηση της καλωδίωσης με
τρόπο ώστε να υφίσταται μια σίγουρη μόνωση ανάμεσα
στην πρωταρχική πλευρά και την δευτερεύουσα πλευρά
της μηχανής.
Αποφύγετε να έρθουν σε επαφή τα καλώδια με τα
εξαρτήματα σε κίνηση ή με εξαρτήματα που θερμαίνονται
κατά την διάρκεια της λειτουργίας. Επανασυναρμολογήστε
τα δετικά όπως στην γνήσια συσκευή με τρόπο ώστε
να αποφύγετε την σύνδεση ανάμεσα σε πρωτεύον και
δευτερεύοντα αγωγό αν συμβεί το γεγονός της ατυχούς
ρήξης ή αποσύνδεσης ενός αγωγού.
Επανασυναρμολογήστε επίσης τις βίδες με τις οδοντωτές
ροδέλες όπως στην γνήσια συσκευή.
Πρόβλημα στην αντλία ψύξης (μη
συνδεόμενο)
Ανοικτή θυρίδα για μεταφορέα
OPN
σύρματος trainafilo
Δείτε παράγραφο 7.3.1 Mενού
ITO
“Συγκόλλησης”
- “Μέγιστη Προώθηση”
Για κωδικούς σφάλματος διαφορετικούς από όσους
αναγράφονται επικοινωνήστε με την υπηρεσία τεχνικής
υποστήριξης
H2O nc
193
QUESTA PARTE È DESTINATA ESCLUSIVAMENTE AL PERSONALE QUALIFICATO.
THIS PART IS INTENDED SOLELY FOR QUALIFIED PERSONNEL.
DIESER TEIL IST AUSSCHLIEßLICH FÜR DAS FACHPERSONAL BESTIMMT.
CETTE PARTIE EST DESTINEE EXCLUSIVEMENT AU PERSONNEL QUALIFIE.
ESTA PARTE ESTÁ DESTINADA EXCLUSIVAMENTE AL PERSONAL CUALIFICADO.
ESTA PARTE È DEDICADA EXCLUSIVAMENTE AO PESSOAL QUALIFICADO.
TÄMÄ OSA ON TARKOITETTU AINOASTAAN AMMATTITAITOISELLE HENKILÖKUNNALLE.
DETTE AFSNIT HENVENDER SIG UDELUKKENDE TIL KVALIFICERET PERSONALE.
DIT DEEL IS UITSLUITEND BESTEMD VOOR BEVOEGD PERSONEEL.
DENNA DEL ÄR ENDAST AVSEDD FÖR KVALIFICERAD PERSONAL.
AUTOV TO TMHVMA PROORIVZETAI APOKLEISTIKAV GIA TO EIDIKEUMEVNO PROSWPIKO.V
CODIFICA COLORI
CABLAGGIO ELETTRICO
WIRING DIAGRAM
COLOUR CODE
CODIFICA COLORI
CABLAGGIO ELETTRICO
WIRING DIAGRAM
COLOUR CODE
A
NERO
BLACK
L
NROSA-NERO
PINK-BLACK
B
ROSSO
RED
M
GRIGIO-VIOLA
GREY-PURPLE
C
GRIGIO
GREY
N
BIANCO-VIOLA
WHITE-PURPLE
D
BIANCO
WHITE
O
BIANCO-NERO
WHITE-BLACK
E
VERDE
GREEN
P
GRIGIO-BLU
GREY-BLUE
F
VIOLA
PURPLE
Q
BIANCO-ROSSO
WHITE-RED
G
GIALLO
YELLOW
R
GRIGIO-ROSSO
GREY-RED
H
BLU
BLUE
S
BIANCO-BLU
WHITE-BLUE
K
MARRONE
BROWN
T
NERO-BLU
BLACK-BLUE
J
ARANCIO
ORANGE
U
GIALLO-VERDE
YELLOW-GREEN
I
ROSA
PINK
V
AZZURRO
BLUE
194
Art. 318
195
Art. 319
196
Art. 319
197
Art. 320
198
Art. 320
199
Art. 318
POS
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
LATERALE FISSO SINISTRO
ANTERIORE.
BLOCCAGGIO
ROSETTA
CHIUSURA
LATERALE MOBILE
CERNIERA
LATERALE FISSO SINISTRO
POSTERIORE.
PROTEZIONE
PORTA BOBINA
PROTEZIONE MOTORE
PANNELLO INTERNO
SUPPORTO BOBINA
COPERCHIO
PROTEZIONE
PULSANTE DI SICUREZZA
PROTEZIONE
ELETTROVALVOLA
RACCORDO
RACCORDO A TRE VIE
RACCORDO A GOMITO
INTERRUTTORE
PROTEZIONE
PRESA
PANNELLO POSTERIORE
PRESSACAVO
CAVO RETE
RACCORDO
PORTAFUSIBILE
FUSIBILE
GOLFARA
CORNICE
PANNELLO ALETTATO
CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE
GRUPPO SENSORE
CONNESSIONE
SUPPORTO TORCIA
LATERALE FISSO
KIT MOTORI CON VENTOLE
SUPPORTO VENTOLE
MORSETTIERA
RADDRIZZATORE
TUNNEL
FRONT FIXED LEFT SIDE
PANEL
LOCKING DEVICE
WASHER
CLOSING
HINGED SIDE PANEL
HINGE
BACK FIXED LEFT SIDE
PANEL
PROTECTION
COIL SUPPORT
MOTOR PROTECTION
INSIDE PANEL
COIL SUPPORT
COVER
PROTECTION
SECURITY SWITCH
PROTECTION
SOLENOID VALVE
FITTING
T-FITTING
UNION ELBOW
SWITCH
PROTECTION
SOCKET
REAR PANEL
STRAIN RELIEF
POWER CORD
FITTING
FUSE HOLDER
FUSE
EYEBOLT
FRAME
FINNED PANEL
44
45
46
47
48
49
50
CIRCUITO DI POTENZA
CAVALLOTTO
CAVALLOTTO
KIT DIODO + ISOLAMENTO
FONDO
CONVOGLIATORE ARIA
SUPPORTO CONVOGLIATORE
TRASFORMATORE DI POTENZA
IMPEDENZA SECONDARIO
TRASDUTTORE
PANNELLO ANTERIORE
RACCORDO A GOMITO
PRESA GIFAS
MASSA + CAVO
CORPO ADATTATORE
RACCORDO
GHIERA ADATTATORE
TAPPO
PANNELLO CHIUSURA
CORNICE
MANICO
SUPPORTO MANICO
GOLFARA
PROTEZIONE
MANOPOLA
SUPPORTO CIRCUITO
CIRCUITO PANNELLO
CIRCUITO CONNETTORE
CIRCUITO DI CONTROLLO
CIRCUITO SERIALE
TRASFORMATORE DI SERVIZIO
PIANO INTERMEDIO
ISOLAMENTO
CONVOGLIATORE ARIA
CIRCUITO FILTRO
SUPPORTO CIRCUITO
SUPPORTO CIRCUITO
DISSIPATORE
IMPEDENZA PRIMARIO
POMELLO
MOTORIDUTTORE
POWER CIRCUIT
JUMPER
JUMPER
DIODE KIT + INSULATION
BOTTOM
AIR CONVEYOR
CONVEYOR SUPPORT
SUPPLY CIRCUIT
SENSOR UNIT
CONNECTION
TORCH SUPPORT
FIXED PANEL
MOTOR WITH FAN KIT
FANS SUPPORT
TERMINAL BOARD
RECTIFIER
TUNNEL
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
200
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
970
POWER TRANSFORMER
SECONDARY IMPEDANCE
TRANSDUCER
FRONT PANEL
UNION ELBOW
GIFAS SOCKET
CABLE
ADAPTOR BODY
FITTING
RING NUT
CAP
CLOSING PANEL
FRAME
HANDLE
HANDLE SUPPORT
EYEBOLT
PROTECTION
KNOB
CIRCUIT BOARD SUPPOR
PANEL CIRCUIT
CONNECTOR CIRCUIT
CONTROL CIRCUIT
SERIAL CIRCUIT
AUXILIARY TRANSFORMER
INSIDE BAFFLE
INSULATION
AIR CONVEYOR
FILTER CIRCUIT
CIRCUIT BOARD SUPPORT
CIRCUIT BOARD SUPPORT
RADIATOR
PRIMARY IMPEDANCE
KNOB
WIRE FEED MOTOR
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
Art. 318
201
Art. 319
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
01
02
LATERALE FISSO
COPERCHIO
SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE
CAVO RETE
INTERRUTTORE
PROTEZIONE
PRESSACAVO
PANNELLO POSTERIORE
CHIUSURA
PANNELLO CHIUSURA
GOLFARA
CORNICE
PORTA FUSIBILE
FUSIBILE
PANNELLO ALETTATO
PRESA
TAPPO
CONNESSIONE
PRESA GIFAS
CONNESSIONE PRESSOSTATO
KIT MOTORI CON VENTOLE
SUPPORTO VENTOLE
RADDRIZZATORE
CAVALLOTTO
TRASDUTTORE
CAVALLOTTO
KIT DIODO + ISOLAMENTO
FIXED SIDE PANEL
COVER
LOWER SWIVELLING
SUPPORT
POWER CORD
SWITCH
PROTECTION
STRAIN RELIEF
REAR PANEL
CLOSING
CLOSING PANEL
EYEBOLT
FRAME
FUSE HOLDER
FUSE
FINNED PANEL
SOCKET
CAP
CONNECTION
GIFAS SOCKET
PRESSURE SWITCH CONNECTION
MOTOR WITH FAN KIT
FANS SUPPORT
RECTIFIER
JUMPER
TRANSDUCER
JUMPER
DIODE KIT + INSULATION
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
FONDO
PANNELLO ANTERIORE
MASSA + CAVO
GOLFARA
SUPPORTO MANICO
MANICO
PROTEZIONE
CONNESSIONE SERIALE
CIRCUITO SERIALE
CIRCUITO DI CONTROLLO
TRASFORMATORE DI SERVIZIO
CIRCUITO FILTRO
MORSETTIERA
GRUPPO SENSORE
CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE
PIANO INTERMEDIO
ISOLAMENTO
CONVOGLIATORE ARIA
DISSIPATORE
SUPPORTO CIRCUITO
CIRCUITO DI POTENZA
TUNNEL
IMPEDENZA PRIMARIO
SUPPORTO CONVOGLIATORE
IMPEDENZA SECONDARIO
TRASFORMATORE DI
POTENZA
CONVOGLIATORE ARIA
BOTTOM
FRONT PANEL
CABLE
EYEBOLT
HANDLE SUPPORT
HANDLE
PROTECTION
SERIAL CONNECTION
SERIAL CIRCUIT
CONTROL CIRCUIT
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
202
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
AUXILIARY TRANSFORMER
FILTER CIRCUIT
TERMINAL BOARD
SENSOR UNIT
SUPPLY CIRCUIT
INSIDE BAFFLE
INSULATION
AIR CONVEYOR
RADIATOR
CIRCUIT BOARD SUPPORT
POWER CIRCUIT
TUNNEL
PRIMARY IMPEDANCE
CONVEYOR SUPPORT
SECONDARY IMPEDANCE
POWER TRANSFORMER
AIR CONVEYOR
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
Art. 319
203
Art. 320
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
01
02
LATERALE FISSO
COPERCHIO
SUPPORTO GIREVOLE INFERIORE
CAVO RETE
INTERRUTTORE
PROTEZIONE
PRESSACAVO
PANNELLO POSTERIORE
PANNELLO CHIUSURA
GOLFARA
CORNICE
PORTA FUSIBILE
FUSIBILE
PANNELLO ALETTATO
PRESA
TAPPO
CONNESSIONE
PRESA GIFAS
CONNESSIONE PRESSOSTATO
KIT MOTORI CON VENTOLE
SUPPORTO VENTOLE
RADDRIZZATORE
CAVALLOTTO
TRASDUTTORE
CAVALLOTTO
KIT DIODO + ISOLAMENTO
FONDO
PANNELLO ANTERIORE
MASSA + CAVO
GOLFARA
SUPPORTO MANICO
FIXED SIDE PANEL
COVER
LOWER SWIVELLING
SUPPORT
POWER CORD
SWITCH
PROTECTION
STRAIN RELIEF
REAR PANEL
CLOSING PANEL
EYEBOLT
FRAME
FUSE HOLDER
FUSE
FINNED PANEL
SOCKET
CAP
CONNECTION
GIFAS SOCKET
PRESSURE SWITCH CONNECTION
MOTOR WITH FAN KIT
FANS SUPPORT
RECTIFIER
JUMPER
TRANSDUCER
JUMPER
DIODE KIT + INSULATION
BOTTOM
FRONT PANEL
CABLE
EYEBOLT
HANDLE SUPPORT
33
34
35
36
37
MANICO
PROTEZIONE
CONNESSIONE SERIALE
CIRCUITO SERIALE
CIRCUITO DI CONTROLLO
TRASFORMATORE DI SERVIZIO
CIRCUITO FILTRO
CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE
PIANO INTERMEDIO
ISOLAMENTO
CONVOGLIATORE ARIA
DISSIPATORE
SUPPORTO CIRCUITO
CIRCUITO DI POTENZA
TUNNEL
IMPEDENZA PRIMARIO
SUPPORTO CONVOGLIATORE
IMPEDENZA SECONDARIO
TRASFORMATORE DI
POTENZA
CONVOGLIATORE ARIA
CONVOGLIATORE ARIA
ISOLAMENTO
CAVALLOTTO
BOCCOLA ISOLANTE
SUPPORTO
CAVALLOTTO
DISSIPATORE DIODI
DISSIPATORE IGBT
SUPPORTO
APPOGGIO
HANDLE
PROTECTION
SERIAL CONNECTION
SERIAL CIRCUIT
CONTROL CIRCUIT
03
04
05
06
07
08
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
204
38
39
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
AUXILIARY TRANSFORMER
FILTER CIRCUIT
SUPPLY CIRCUIT
INSIDE BAFFLE
INSULATION
AIR CONVEYOR
RADIATOR
CIRCUIT BOARD SUPPORT
POWER CIRCUIT
TUNNEL
PRIMARY IMPEDANCE
CONVEYOR SUPPORT
SECONDARY IMPEDANCE
POWER TRANSFORMER
AIR CONVEYOR
AIR CONVEYOR
INSULATION
JUMPER
INSULATING BUSH
SUPPORT
JUMPER
DIODES RADIATOR
IGBT RADIATOR
SUPPORT
REST
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
Art. 320
205
Art. 319 - 320
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
LATERALE FISSO
LATERALE MOBILE
BLOCCAGGIO
ROSETTA
CHIUSURA
CERNIERA
PROTEZIONE
CORNICE
PANNELLO CHIUSURA
CORNICE
MANOPOLA
SUPPORTO CIRCUITO
CIRCUITO PANNELLO
POMELLO
CORPO ADATTATORE
GHIERA ADATTATORE
PANNELLO ANTERIORE
TAPPO
FONDO
CIRCUITO CONNETTORE
PIANO INTERMEDIO
SUPPORTO CIRCUITO
CIRCUITO DI CONTROLLO
RACCORDO
ELETTROVALVOLA
RACCORDO A GOMITO
FIXED SIDE PANEL
FIXED SIDE PANEL
LOCKING DEVICE
WASHER
CLOSING
HINGE
PROTECTION
FRAME
CLOSING PANEL
FRAME
KNOB
CIRCUIT BOARD SUPPORT
PANEL CIRCUIT
KNOB
ADAPTOR BODY
RING NUT
FRONT PANEL
CAP
BOTTOM
CONNECTOR CIRCUIT
INSIDE BAFFLE
CIRCUIT BOARD SUPPORT
CONTROL CIRCUIT
FITTING
SOLENOID VALVE
UNION ELBOW
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
PULSANTE DI SICUREZZA
SUPPORTO BOBINA
PANNELLO POSTERIORE
RACCORDO
CONNESSIONE
TAPPO
SPINA VOLANTE
BLOCCAGGIO
MANICO
COPERTURA BOBINA
PORTA BOBINA
GOLFARA
RINFORZO
LATERALE DESTRO
RUOTA FISSA
SUPPORTO GIREVOLE
SUPERIORE
SUPPORTO TORCIA
RACCORDO
RACCORDO
RUOTA PIROETTANTE
FONDO
PROTEZIONE
MOTORIDUTTORE
(PER ART. 320)
MOTORIDUTTORE
(PER ART. 319)
SECURITY SWITCH
COIL SUPPORT
REAR PANEL
FITTING
CONNECTION
CAP
WANDER PLUG
LOCKING DEVICE
HANDLE
COIL COVER
COIL SUPPORT
EYEBOLT
REINFORCEMENT
RIGHT SIDE PANEL
FIXED WHEEL
UPPER SWIVELLING
SUPPORT
TORCH SUPPORT
FITTING
FITTING
SWIVELING CASTOR
BOTTOM
PROTECTION
WIRE FEED MOTOR
(FOR ART. 306-308-315-316)
WIRE FEED MOTOR
(FOR ART. 317)
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
206
241
242
243
244
245
246
247
940
970
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
Art. 319 - 320
207
Art. 318- 319 - 320
POS
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
SUPPORTO BOMBOLA
APPOGGIO BOMBOLA
CINGHIA
FONDO CARRELLO
SUPPORTO ASSALE
ASSALE
RUOTA FISSA
TAPPO
SUPPORTO RUOTE
RUOTA PIROETTANTE
SUPPORTO MONTANTE
SUPPORTO GENERATORET
CARTER INTERNO
PANNELLO CHIUSURA
APPOGGIO
GAS CYLINDER SUPPORT
GAS CYLINDER SUPPORT
BELT
TROLLEY BOTTOM
AXLE SUPPORT
AXLE
FIXED WHEEL
CAP
WHEELS BRACKET
SWIVELING WHEEL
PILLAR BRACKET
POWER SOURCE SUPPORT
INSIDE CASE
LID
REST
208
Art. 318 - 319
POS
970
929
422
424
428
429
432
433
434
435
441
444
461
470
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
471
472
473
474
480
417
486
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
TRAINAFILO COMPLETO DI
MOTORIDUTTORE
MOTORIDUTTORE
GUIDAFILO
ISOLANTE COMPLETO
RULLO TRAINAFILO
POMELLO
COMPLETE WIRE FEED WITH
WIRE FEED MOTOR
WIRE FEED MOTOR
WIRE DRIVE PIPE ASSY
INSULATION ASSY
WIRE FEED ROLLER
KNOB
CORPO TRAINAFILO
CANNETTA GUIDAFILO
WIRE FEED BODY
WIRE INLET GUIDE
PROTEZIONE
GRUPPO TRAINAFILO
TRAINAFILO COMPLETO
BLOCCAGGIO GRADUATO
INGRANAGGIO
SUPPORTO PREMIRULLO
DESTRO
SUPPORTO PREMIRULLO
SINISTRO
INGRANAGGIO CENTRALE
KIT TRAINAFILO
PERNO
DISTANZIALE
ISOLAMENTO
DISTANZIALE
PROTECTION
WIRE FEED UNIT
COMPLETE WIRE FEED
ADJUSTMENT KNOB
GEAR
RIGTH ROLLER PRESSER
SUPPORT
LEFT ROLLER PRESSER
SUPPORT
CENTRAL GEAR
WIRE FEED KIT
PIN
SPACER
INSULATION
SPACER
209
Art. 320
POS
940
929
902
903
904
905
906
907
908
909
910
911
912
913
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
TRAINAFILO COMPLETO DI
MOTORIDUTTORE
MOTORIDUTTORE
TRAINAFILO COMPLETO
ISOLAMENTO
PREMIRULLO DESTRO
COMPLETO
PREMIRULLO SINISTRO
COMPLETO
COMPLETE WIRE FEED WITH
WIRE FEED MOTOR
WIRE FEED MOTOR
COMPLETE WIRE FEED
INSULATION
COMPLETE RIGHT ROLLER
PRESSER
COMPLETE LEFT ROLLER
PRESSER
ANELLO ELASTICO
PERNO
SNAP RING
PIN
MOLLA
PERNO PREMIRULLO
RASAMENTO
INGRANAGGIO
RULLO PREMIFILO
SUPPORTO PREMIRULLO
SINISTRO
SPRING
DRIVE ROLL PIN
SHIM
GEAR
WIRE PRESSING ROLLER
LEFT ROLLER PRESSER
SUPPORT
La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre:
numero di articolo, matricola e data di acquisto della
macchina, posizione e quantità del ricambio.
210
POS
914
915
916
917
918
919
920
921
922
923
924
925
926
927
DESCRIZIONE
DESCRIPTION
SUPPORTO PREMIRULLO
DESTRO
BLOCCAGGIO GRADUATO
GUIDAFILO
POMELLO
PROTEZIONE
ISOLANTE COMPLETO
DISTANZIALE
CORPO TRAINAFILO
CANNETTA GUIDAFILO
DISTANZIALE
INGRANAGGIO
BLOCCAGGIO
PERNO
RULLO TRAINAFILO
RIGTH ROLLER PRESSER
SUPPORT
ADJUSTMENT KNOB
WIRE DRIVE PIPE ASSY
KNOB
PROTECTION
INSULATION ASSY
SPACER
WIRE FEED BODY
WIRE INLET GUIDE
SPACER
GEAR
LOCKING DEVICE
PIN
WIRE FEED ROLLER
When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the
spare part position and the quantity.
211
CEBORA S.p.A - Via Andrea Costa, 24 - 40057 Cadriano di Granarolo - BOLOGNA - Italy
Tel. +39.051.765.000 - Fax. +39.051.765.222
www.cebora.it - e-mail: cebora@cebora.it
212