Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Manual de instrucciones (ES)
(Se utiliza con fuentes de alimentación EPP-202/362)
0558012322 09/2014
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Table of Contents
Precauciones de seguridad
Safety - Spanish .................................................................................................................................................................................. 11
Diagrama del sistema
Diagrama del sistema .......................................................................................................................................15
Sistema de base + WIC + ACC (todas las opciones) ........................................................................................................ 16
Descripción
Fuente de alimentación ...................................................................................................................................19
380/400V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 19
460/575V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 19
380/400V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................20
460/575V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................20
Control de gas combinado (CGC) ....................................................................................................................21
Especicaciones ................................................................................................................................................................................. 21
Conexiones ...................................................................................................................................................................................22
Diagrama de ujo del CGC ......................................................................................................................................................25
Control de Combinados de Gas Fontanería Esquema ...................................................................................................26
Esquema eléctrico del control de gas combinado ..........................................................................................................27
Dimensiones de montaje del CGC ........................................................................................................................................ 28
Vista inferior del CGC .................................................................................................................................................................28
Resolución de problemas ........................................................................................................................................................29
Caja de arranque en arco remoto (RAS) ..........................................................................................................30
Especicaciones .................................................................................................................................................................................30
Montaje de la caja de arranque en arco remoto ..............................................................................................................33
Conexión de parada de emergencia típica/recomendada ................................................................................................34
Repuestos ............................................................................................................................................................................................34
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Control de Cortina de aire (Acc) .......................................................................................................................35
Especicaciones .................................................................................................................................................................................35
Dimensiones de montaje del Acc .........................................................................................................................................36
Conexiones de componentes del Acc ................................................................................................................................. 36
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC) .................................................................................................37
Specications ......................................................................................................................................................................................37
Control automático de altura (AHC)................................................................................................................38
Especicaciones .................................................................................................................................................................................38
Dimensiones del montaje B4 ..................................................................................................................................................39
Tubos y cables ....................................................................................................................................................................................40
Soplete de plasma PT-36 ..................................................................................................................................45
Especicaciones técnicas del soplete PT-36 ............................................................................................................................45
Especicaciones técnicas del PT-36 ......................................................................................................................................46
Opciones de empaquetado disponibles ...........................................................................................................................46
Accesorios opcionales: ..............................................................................................................................................................46
Equipos de consumibles del soplete PT-36 .......................................................................................................................47
Reguladores recomendados ...................................................................................................................................................49
Instalación / Operation
INSTALACIÓN ....................................................................................................................................................53
General ..................................................................................................................................................................................................53
Desembalaje ....................................................................................................................................................................................... 53
Revisar al recibir .................................................................................................................................................................................53
Antes de la instalación .....................................................................................................................................................................53
Introducción ........................................................................................................................................................................................54
Perspectiva general de la conexión a tierra .............................................................................................................................55
Diseño básico ...............................................................................................................................................................................56
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Elementos de un sistema de conexión a tierra .......................................................................................................................57
Trayectoria de retorno de la corriente de plasma............................................................................................................57
Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma.................................................................................................58
Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles ....................................................................................................61
Barra de tierra ..................................................................................................................................................................................... 62
Barra de tierra ...............................................................................................................................................................................62
Resistividad del suelo ................................................................................................................................................................ 62
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red ........................................................................................... 63
Barras de tierra electrolíticas ...................................................................................................................................................64
Barras múltiples de conexión a tierra ..................................................................................................................................64
Esquema de conexión a tierra de la máquina .........................................................................................................................65
Colocación de la alimentación de energía..................................................................................................... 66
Procedimientos de conexión ........................................................................................................................................................66
Colocación de la caja RAS ................................................................................................................................67
Conexiones de la fuente de alimentación .........................................................................................................................67
Conexiones del soplete ............................................................................................................................................................70
Conexión del soplete al sistema de plasma ......................................................................................................................71
Conexión a la caja de arranque en arco remoto .............................................................................................................. 71
Montaje del soplete a la máquina .......................................................................................................................................72
Colocación del CGC ...........................................................................................................................................73
Conexiones de componentes ....................................................................................................................................................... 74
Conguración ...............................................................................................................................................................................78
Corte en espejo ...........................................................................................................................................................................78
Calidad del corte ......................................................................................................................................................................... 78
Ángulo de corte ...........................................................................................................................................................................79
Nivelación del corte ...................................................................................................................................................................80
Acabado de la supercie .......................................................................................................................................................... 81
Impurezas ...................................................................................................................................................................................... 81
Pasos del ujo del soplete .....................................................................................................................................................83
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Control de gas integrado (IGC) - Vision 5x
Mantenimiento
Desmontaje del extremo frontal del soplete .................................................................................................87
Montaje del extremo frontal del soplete ...........................................................................................................................90
Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido ..................................................................91
Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción) .........................................92
Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas) .............................................. 95
Mantenimiento del cuerpo del soplete .....................................................................................................................................97
Extracción y recambio del cuerpo del soplete ................................................................................................................. 98
Vida útil reducida ....................................................................................................................................................................100
Comprobar las fugas de refrigerante: ................................................................................................................................ 101
Piezas de recambio
Piezas de recambio .........................................................................................................................................105
General ................................................................................................................................................................................................105
Pedidos ...............................................................................................................................................................................................105
Precauciones de seguridad
Precauciones de seguridad
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Precauciones de seguridad
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Safety - Spanish
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de
objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de
más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código
IP21S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños perso-
nales y/o daños importantes al equipo.
Precauciones de seguridad
12
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
Diagrama del sistema
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Diagrama Del sistema
ABREVIATURAS:
A/C: Cortina de aire
ACC: Control de cortina de aire
AHC: Control de altura automático
CGC: Control de gas combinado
ICH: Núcleo de control de interfaz
IGC: Control de gas integrado
PDB: Caja de distribución de la alimentación
RAS: Arrancador de arco remoto
WIC: Control de inyección de agua
A continuación le mostramos algunas abreviaturas utilizadas a lo largo de este manual.
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Diagrama Del sistema
Diagrama del sistema
La siguiente ilustración muestra las conguraciones disponibles para el Sistema de control de gas integrado
(IGC). Con este sistema, ESAB ofrece una variedad de conguraciones para satisfacer los requisitos del cliente. A
continuación le ofrecemos las descripciones de cada conguración.
1. Sistema de base
Este sistema representa la conguración básica del Sistema de plasma del IGC. Contiene los componentes
principales, tales como: fuente de alimentación, soplete PT-36, arrancador de arco remoto (RAS), control de gas
combinado (CGC), caja de distribución de la alimentación (PDB), control de altura automático (AHC) y Vision CNC.
Este sistema va a satisfacer las necesidades de muchos clientes en el corte de acero al carbono, acero inoxidable y
aluminio. Además, cuenta con la funcionalidad de marcado sobre acero al carbono y acero inoxidable con el mismo
soplete y los mismos elementos fungibles. Simplemente al alternar el modo de corte y marcado durante el proceso,
este sistema puede cortar y marcar en el mismo programa de piezas sin cambiar los elementos fungibles.
2. Sistema de base + ACC
Este sistema incluye el sistema de base anterior y el control de cortina de aire (ACC) de ESAB. La cortina de aire es
un dispositivo que se utiliza para mejorar el rendimiento del arco de plasma al cortar bajo el agua. La salida de la
cortina de aire se activa desde el gabinete eléctrico del AHC.
3. Sistema de base + WIC
Este sistema está congurado para incorporar el control de inyección de agua (WIC), un módulo que se utiliza para
regular el ujo de agua para corte para proteger el proceso de corte. Esta conguración se adapta a las necesidades
de cualquier cliente que desee cortar acero inoxidable sin tener que utilizar el H35. Si bien este sistema utiliza el
soplete PT-36 estándar, el juego de elementos fungibles que utiliza es diferente. Este sistema WIC es similar al
sistema de secado y también puede hacer el marcado en el protector del agua.
4. Sistema de base + WIC + ACC (el diagrama muestra todas las opciones)
Este sistema completo ofrece al cliente la oportunidad de cortar acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. El
cliente tiene la capacidad de cortar acero inoxidable con el control de inyección de agua (WIC), y bajo el agua con la
ayuda del control de cortina de aire (ACC).
Sistema de base + WIC + ACC (todas las opciones)
R
Integrated Gas Control Machine Version
Interconnect Diagram
IGC Base System
(EPP-202/362)
Vision 5X
R
BOLD FONT = Cable Connection Label
{
THREE
PHASE
POWER
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
WIC-CAN
WIC-AC-IN
PS
(Power Supply)
CAN-WIC-CAN
CAN-AHC-CAN
POWER
DATA
LIQUID
Optional
GAS
CNC-ESTOP
Control Box
AHC-PWR
PS-W
CGC-CAN
CNC-WIC PWR
CNC-CAN
P/S-CAN
Vision
CNC
CAN Hub
P/S-CAN
Work
Table
CGC-CAN
AHC-ACC OUT
Customer Supplied
ACC
(Air Curtain Control)
WIC
(Water Injection Control)
RAS
(Remote Arc Starter)
AHC-AC IN
AHC-CAN
RAS-VDR
AHC-VDR
AHC
(Automatic
Height
Control)
Power, Pilot Arc, Coolant
PT-36 Torch
CGC-SG or BPR-SG/H2O
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
CGC-PG
Air Curtain
Hose
Air Curtain
PDM-PWR
CGC-PWR
CGC
(Combined Gas Control)
BPR
(Back Pressure
Regulator)
CGC-AIR IN
ACC-AIR OUT
CGC-O2/H35/F5
CGC-N2/Air
CGC-Ar
CGC-N2/Air
ACC-AIR
AHC Input Power
CAN BUS
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
RAS-ESTOP
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
RAS-TC IN
RAS-TC OUT
PS & CC Control Cable
Power Cable
Pilot Arc Cable
PS-PSC
PS(-)
PS-PA
Coolant Supply Hose
Coolant Return Hose
ACC-IN
Descripción
18
descripción
19
descripción
Fuente de alimentación
El sistema IGC puede utilizar diferentes fuentes de plasma suministros. ESAB ofrece la EPP-202/362, con
diferentes tensiones de entrada y salida de corriente para sus necesidades. Para obtener más información
acerca de nuestras fuentes de alimentación, consulte el manual especíco de la fuente de alimentación.
380/400V Fuente de alimentación
460/575V Fuente de alimentación
Número de pieza
EPP-202,
200/230/460V,
60Hz, 0558011310
EPP-202,
380/400V CCC,
50Hz,
0558011311
EPP-202,
400V CE, 50Hz,
0558011312
EPP-202,
575V, 60Hz,
0558011313
Salida
(100 % de
ciclo de
trabajo)
Voltaje 160 VCC
Rango de corriente CC
(marca)
10 A a 36 A
Rango de corriente CC
(corte)
30 A a 200 A
Alimentación 32 KW
Voltaje de circuito abierto
(OCV)
360 VCC 342/360 VCC 360 VCC 366 VCC
Entrada
Voltaje (3 fases) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V
Corriente (3 fases) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS
Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA
Alimentación 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW
Factor de alimentación 90% 90% 90% 90%
Fusible de entrada
(recomendado)
150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A
Peso - lb (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)
20
descripción
380/400V Fuente de alimentación
460/575V Fuente de alimentación
La fuente de alimentación EPP-362 está diseñada para las aplicaciones de corte y marca con plasma. Se puede
usar con otros productos esab como el soplete PT-36 junto con la interfaz de gas m3, un sistema de interruptores
y regulación de gas computarizado.
Número de pieza
EPP-362,
460 V,
60 Hz,
0558011314
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
0558011315
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
0558011316
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
0558011317
Salida
(100 % de
ciclo de
trabajo)
Voltaje 200 VCC
Rango de corriente CC
(marca)
10 A a 36 A
Rango de corriente CC
(corte)
30 A a 360 A
Alimentación 72 KW
Voltaje de circuito abierto
(OCV)
360 VCC 364 VCC 360 VCC 360 VCC
Entrada
Voltaje (3 fases) 460 V 380 V 400 V 575 V
Corriente (3 fases) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS
Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz
KVA 88,7 KVA 88,5 KVA 88,6 KVA 87,7 K VA
Alimentación 83,7 KW 85,1 KW 84,7 KW 84,0 KW
Factor de alimentación 94 % 96 % 96 % 96 %
Fusible de entrada
(recomendado)
150 A 175 A 175 A 125 A
Peso - lb (kg) 1130 (514) 1130 (514) 114 0 (518) 1125 (512)
21
descripción
Control de gas combinado (CGC)
El control de gas combinado (CGC) regula la salida del gas de
plasma (PG) seleccionada desde tres entradas de gas de plasma
(N2/Aire, O2/H35/F5 y argón) y controla el ujo del gas de protec-
ción (SG). Recibe alimentación de 24voltios (CA y CC) de la caja
de distribución de la alimentación y comandos a través del bus
de la CAN.
Especicaciones
Dimensiones: 215,9mm de largo x 152,4mm de ancho x 114,3mm de alto
Peso: 3,9kg
Entrada de alimentación: 24VCA/CC
Existen cuatro entradas de gas (tres gases de plasma, un gas de
protección), dos salidas de gas (SG, PG) y una conexión fuera de borda (cortina de aire). Las cuatro entradas están
provistas con ltros de bronce poroso y rosca hembra derecha “G-1/4” (BSPP). Uno de los dos kits de adaptación
está disponible para adaptar el estándar de las conexiones o las conexiones de manguera CGA. Los conectores
y adaptadores de gas están incluidos en las tablas siguientes.
P/N 0558010241
* 215,9mm incluidas
las conexiones de la
parte frontal y trasera.
NOTA:
Enrute el cable CAN separado de los
cables del soplete.
* 6.25”
(158.8 mm)
4.75”
(120.7 mm)
4.50”
(114.3 mm)
22
descripción
Conexiones
Existen dos cables conectados al control de gas combinado: uno se alimenta de 24V, y el otro es del CAN. Existen
cuatro entradas de gas (N2/Aire, O2/H35, argón y SG) y dos salidas de gas (PG y SG). Las conexiones del gas se
indican a continuación.
Nota
El bastidor debe ser conectado con una conexión a tierra.
Gas Conexión
ESAB
P/N
Entradas
N2/Aire NPT 1/8” x hembra RH para gas inerte “A” 631475
O2/H35 NPT 1/4” x macho LH para combustible “B” 83390
Argón NPT 1/4” x hembra RH para gas inerte “B” 74S76
SG NPT 1/4” x macho RH para oxígeno “B” 83389
Salida
PG
Conexión, macho
NPT 0.125 a tamaño “A”
2064113
SG
Designación de la ubicación de componentes
(Véanse las siguientes ilustraciones de
componentes)
CNC o
Controlador
de procesos
CAN
Caja RAS
Tubo de gas de protección
Tubo de gas plasma
Control
de gases
combinados
Argón
PT-36
m3 G2
B
G
F
E
D
C
A
H
Designadores del localizador del componente de control de gas combinado
N2/Aire
O2/H35
N2/Aire
Energía
Aire
Tubo de Cortina de aire
J
Gases
suministrados
por el cliente
J
23
descripción
G
BA
C EFD
H
J
J
24
descripción
Gas Conexión
ESAB
P/N
Adaptadores de
entrada estándar
Plasma
Argón macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
N/p de kit de ESAB
0558000254
N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
O2/H35/F5* macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho G-1/4” 0558010163
Cortina de aire Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
* Se requiere otro adaptador al conectar el H35/F5.
Número de pieza: 0558010246 (hembra derecha G-1/4” x macho izquierdo G-1/4”)
Adaptadores CGA
Plasma
Argón macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte "B" 0558010166
N/p de kit de ESAB
0558000253
N2/Aire macho derecho G-1/4” x hembra derecha para gas inerte "B" 0558010166
O2/H35/F5* macho derecho G-1/4” x macho derecho para oxígeno "B" 0558010167
Protección N2/Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
Cortina de aire Aire macho derecho G-1/4” x macho derecho para aire/agua “B” 0558010165
* Se requiere otro adaptador al conectar el H35/F5.
Número de pieza: 0558010245 (hembra derecha para oxígeno “B” x macho izquierdo para gas combustible “B”)
Salidas
SG NPT 1/4" x macho izquierdo 5/8"-18 10Z30
PG NPT 1/4” x hembra derecha para gas inerte “B” 2064113
Cortina de
aire
NPT 1/8” x hembra izquierda para gas inerte “B” 08030280
NOTA:
Las longitudes de manguera enviadas con el soplete PT-36 no permitirán que el control de gas combinado se
pueda instalar a más de dos metros (6.6ft) alejado del soplete. Verique que el tendido de las mangueras están-
dar permita que estas se curven y se conecten correctamente antes de instalar el control de gas combinado de
forma permanente.
Si se necesita distancia adicional entre el soplete y la caja, el conjunto de la manguera del soplete estándar
necesitará mangueras de extensión para crear longitudes más extensas. Usted puede solicitar mangueras de
extensión para conectar el conjunto de la manguera existente.
SE DEBEN SOLICITAR AMBAS MANGUERAS
Manguera de extensión, gas de plasma, 1m (3.3ft) ESAB P/N 0558008996
Manguera de extensión, gas de protección, 1m (3.3ft) ESAB P/N 0558008997
Las longitudes de manguera más extensas necesitarán que se incremente el tiempo de perforación y que se
especique un tiempo de introducción mayor. Esto se debe al tiempo adicional necesario para purgar el gas de
inicio de N2 de la manguera antes de que el gas de corte de O2 se vuelva efectivo. Esta condición ocurre al cortar
acero al carbono con oxígeno.
25
descripción
Diagrama de ujo del CGC
Cada uno de los gases tiene un requisito de ujo y presión máximos, tal como se indica en el cuadro siguiente:
Gas Presión
Plasma
Argón 125psi (8.6bar), 200SCFH (5.7SCMH)
O2/H35/F5 125psi (8.6bar) para O2, 75psi (5.2bar) para H35/F5, 255SCFH (7.2SCMH)
N2/Aire 125psi (8.6bar), 255SCFH (7.2SCMH)
Protección N2/Aire 125psi (8.6bar), 353SCFH (10.0SCMH)
Cortina de
aire
Aire 80psi (5.5bar), 1200SCFH (34.0SCMH)
Al conectar las tuberías de gas combustible a la entrada del gas de
plasma de oxígeno, o reconectar el oxígeno después de utilizar el gas
combustible, debe tener mucho cuidado para asegurarse de que todas
las tuberías de la entrada y a través del soplete se purguen comple-
tamente. Se recomienda purgar las tuberías del sistema y del soplete
con nitrógeno por 60 segundos antes de reconectarlas; después, pur-
gue el nitrógeno por 60 segundos con el nuevo gas del suministro an-
tes de cortar.
PRECAUCIÓN
ARGÓN
N2/AIRE
O2
PT2
PT
PV-PG
HACIA EL SOPLETE
PG
HACIA EL SOPLETE
SG
PV-SG
PT2
PT1
ORIFICIO
N2/AIRE
RETROALIMENTACIÓN DEL FLUJO
26
descripción
Control de Combinados de Gas Fontanería Esquema
Gas de plasma
PV1
PV2
P
1
V1
V2
V3
Ar
O2/H35/F5
N2/Aire
PT = Transductor de presión
PV = Válvula proporcional
P
2
PT3
∆P
PT1
PT2
N2/Aire
Gas de protección
27
descripción
Esquema eléctrico del control de gas combinado
Con 2
Entrada de 24VCA
Entrada de 24VCA
Entrada de -24VCC
Entrada de +24VCC
Con 1
Salida H del CAN
Salida L del CAN
Con. a tierra del CAN
Entrada H del CAN
Entrada L del CAN
LED 1
LED 2
CO 1
CAN
POTENCIA
1
2
15 16
13
14
11
12
9
10
7
8
5
6
3
4
1
5
4
3
2
1
4
3
2
NC
NC
NC
8
7
6
28
descripción
Dimensiones de montaje del CGC
190,5 mm
101,6 mm
9,5 mm
8,0 mm
D 7,1 mm
P/N 0558008459
Vista inferior del CGC
64,0 mm
120,0 mm
22,9 mm
9,5 mm
M6
29
descripción
Resolución de problemas
El control de gas combinado tiene dos luces LED visibles que indican su estado. Cuando la luz LED VERDE está
encendida, indica que se aplica alimentación a la unidad; mientras que la velocidad de parpadeo de la luz indica
el estado operativo de la unidad (consulte el cuadro siguiente). Si la luz LED verde no está ENCENDIDA, revise el
cable de alimentación, que debe transmitir una potencia de 24VCC y 24VCA desde la caja de alimentación del
control.
Si la luz LED amarilla no está ENCENDIDA, la unidad no recibe alimentación, o no se ha seleccionado la estación.
El control de gas combinado está altamente integrado, y se utiliza como “caja negra”. Si una función de la unidad
o más dejan de funcionar, deberá retornar la unidad para su reparación. Comuníquese con el soporte técnico
para asistencia con la resolución de problemas y RMA.
LED Estado Signicado
Verde
APAGADO Alimentación desconectada
10% ENCENDIDO, 90% APAGADO El cargador de arranque está funcionando.
50% ENCENDIDO, 50% APAGADO La aplicación está funcionando.
90% ENCENDIDO, 10% APAGADO La aplicación está funcionando, el CAN está disponible.
Amarillo ENCENDIDO La estación está seleccionada.
30
descripción
Caja de arranque en arco remoto (RAS)
Especicaciones
Dimensiones: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Peso: 28.5 lbs. (12.9 kg)
p/n 0558012260
La caja de arranque en arco remoto normalmente se denomina
caja RAS. La caja RAS funciona como interfaz entre el CNC Vision
50P y la familia EPP de suministros de alimentación de plasma, que
contribuyen a suministrar el arco de plasma. La caja RAS también
proporciona retroalimentación de voltaje al elevador del soplete de
plasma. Este voltaje se usa para regular la altura del soplete durante
el corte, manteniendo una altura adecuada del soplete por encima
de la pieza de trabajo.
Dentro de la caja RAS hay un módulo ACON para comunicar con el
CNC, una tarjeta del circuito de división de voltaje/alta frecuencia
con funciones para proporcionar la ionización del arco piloto y las
funciones de división de voltaje para regular la altura del soplete.
Las conexiones de refrigeración y las conexiones de alimentación del soplete se realizan dentro de la caja RAS y
proporcionan una interfaz entre el fuente de alimentación, la circulación de refrigeración y el soplete.
17.00”
(431.8 mm)
7.50”
(190.5 mm)
8.75”
(222.3 mm)
31
descripción
Letter Description
A Conexión del divisor de voltaje de 3 pines al elevador
C Conexión de fuente de alimentación de anfenol de 14 pines
D E-parada
E Entrada de refrigeración - Flujo al soplete
F
Retorno de la refrigeración - Flujo de vuelta de la circulación
de refrigeración del soplete
G, H Accesorios relevadores de tensión
I Conexión de revestimiento del soplete
J Conexión de toma a tierra de la máquina
Nota:
La carcasa debe estar conectada a
la toma a tierra de la máquina.
EF
A
G, H
J
I
C
D
32
descripción
Alimentación
Suministro
Cable de control CC & PS
Cable de alimentación
Cable de arco piloto
Tubo de suministro de
refrigeración
Tubo de retorno de refrigeración
E-parada
Alimentación, Arco piloto,
Refrigeración
Cable VDR
Interfaz de
control
o
AHC / Elevación
( Opcional )
Designación de la ubicación de componentes
(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)
C
D
F
E
H
G
A
I
Arco
Arranque
Montaje
NOTA: Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.
Designaciones de ubicaciones de componentes de la caja de arranque en arco remoto
PT-36
m3 G2
33
descripción
Montaje de la caja de arranque en arco remoto
La caja cuenta con cuatro oricios de montaje para cables M6 x 1 como se muestra en el siguiente esquema.
Si los cierres se enhebran en la caja desde abajo, no debe permitirse que la longitud
de los cierres se prolongue más de 0,25 pulg. (6,35 mm) por encima del borde de los
cables hembra internos. Si los cierres son demasiado largos, pueden interferir con
los componentes del interior de la caja.
CUIDADO
Ubicaciones de los oricios de montaje de la caja de arranque en arco remoto
(Vista trasera)
5.00”
(127.00 mm)
13.75”
(349.25 mm)
2.75”
(69.85 mm)
1.00”
(2.54 mm)
18.50"
(469.9 mm)
17. 50"
(444.5 mm)
8.75"
(222.3 mm)
7.50"
(190.5 mm)
3.25"
(82.6 mm)
6.50"
(165.1 mm)
p/n 0558008461
Ubicaciones de los oricions de la placa de montaje (0558008461) opcional de la caja de arranque
en arco remoto
34
descripción
Conexión de parada de emergencia típica/recomendada
Siempre proporcionar el número de serie de la unidad en la cual se utilizarán las piezas. El número de seriese
encuentra estampado en la placa de nombre de la unidad.
Para asegurar la operación adecuada, se recomienda utilizar únicamente piezas y productos ESAB genuinos en
este equipo. El uso de piezas no pertenecientes a ESAB podría anular su garantía.
Puede solicitar los repuestos a un Distribuidor de ESAB.
Asegúrese de indicar las instrucciones de envío especiales cuando solicite los repuestos.
Consulte la Guía de Comunicaciones ubicada en la página trasera de este manual para obtener una lista de
números de teléfono de atención al cliente.
Repuestos
Nota:
Las listas de piezas adicionales, los esquemas y los diagramas de cableado en papel de
279,4 mm x 431,8 mm (11” x 17”) se incluyen en la tapa trasera de este manual.
35
descripción
p/n 0558010243
p/n 37440
Control de Cortina de aire (Acc)
La Cortina de Aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento del arco de plasma cuando se realizan
corte bajo el agua. El dispositivo se monta en la antorcha y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco
de plasma funcione en una zona relativamente seca para reducir el ruido, los gases, y la radiación del arco, a
pesar de que la antorcha ha sido sumergida.
La Cortina de Aire requiere de una fuente de aire comprimido que necesita ser limpio, seco y sin aceite. Debe ser
suministrado a 80 psi en 1200 cfh (5,5 bar en 34 CMH).
Especicaciones
Dimensiones: 6,00” alto (152,4 mm) x 9,56” ancho (242,8 mm) x 2,50” profundidad (63,5 mm)
Peso: 4,00 lbs. (1,81 kg)
Potencia de entrada: 24 VAC
36
descripción
A
B
9.31”
(236.5 mm)
1.16”
(29.5 mm)
7.0 0”
(177.8 mm)
.312” x .500”
slots
5.81”
(147.6 mm)
2.91”
(74.0 mm)
Dimensiones de montaje del Acc
Conexiones de componentes del Acc
Aire comprimido
NOTA:
Los cables “A” y “B” se enumeran en las Con-
exiones de componentes, en la sección
INSTALACIÓN de este manual.
37
descripción
El Control de Inyección de Aire (WIC, por sus siglas en inglés) regula
el caudal de agua de corte suministrada a la antorcha de plasma. Este
agua es utilizada como un escudo en el proceso de corte. El escudo
asiste en la formación del arco de plasma y también enfría la supercie
de corte. El ICH realiza la selección y la salida de agua de corte. El WIC
consiste de un regulador de agua, una bomba y un bucle de retroali-
mentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de caudal.
Éste es controlado por una Unidad de Control del Proceso (PCU, por
sus siglas en inglés) local. La PCU se comunica a través del CAN con el
ICH mientras controla la válvula proporcional y la válvula solenoide. El
WIC es monitorizado y envía señales de retroalimentación a través del
bus CAN al ICH o propósitos de diagnóstico.
Para obtener información más detallada sobre el Control de Inyección de Agua
(WIC), consulte el manual n. º 0558009491.
Specications
Dimensions (module électrique) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)
Dimensions (module de la pompe) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)
Poids (module électrique) 15 livres à sec (6,8 kg)
Poids (module de la pompe) 60 livres à sec (27,2 kg)
Besoins en eau
L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, ltré à 5
microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins
15 k ohm par cm.
Approvisionnement en air (fonction antigel) 250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)
Pompe
Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum),
rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité: 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar).
Vitesse nominale: 1725 tr/min, température nominale: 150
o
F (66
o
C)
Moteur
1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Cote de température: 150 ° F (66
o
C)
Régulateur de pression
Pression d'entrée de l'eau: 100 psi (6,9 bar) maximum
Pression de sortie de l'eau: 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)
Capteur de pression
Plage de pression maximum: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Plage de température: -40 - 257
o
F (-40
- 125
o
C)
Tension d'alimentation: 24 V CC
Sortie du signal de pression: 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec
une résistance de 250 ohms.
Vanne proportionnelle
Tension d'alimentation: 24 V CC
Courant de pleine charge: 500 mA, signal de commande d'entrée: 0-10 V CC.
Bobine: tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement: 100-500 mA,
Vanne: taille de l'orice de 3/32”, Cv: 0,14 (complètement ouverte)
Pression diérentielle de fonctionnement: 115 psi (8,0 bar); Débit max.1,5 gpm
Température maximum du uide: 150
o
F (66
o
C)
Capteur de débit
Pression de fonctionnement maximum: 200 psi (13,8 bar),
Température de fonctionnement: -4 - 212
o
F (-20
- 100
o
C), puissance d'entrée: 5 - 24 V CC à 50 mA
maximum, signal de sortie: 58 - 575 Hz, zone d'écoulement: 0,13 - 1,3 gpm
Vanne électromagnétique d'air
Tension d'alimentation: 24 V CC, pression de fonctionnement maximum: 140 psi (9,7 bar), tempéra-
ture de fonctionnement: 32 - 77
o
F (0 - 25
o
C)
p/n 0558009370
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)
38
descripción
Control automático de altura (AHC)
El montaje de elevadores B4 proporciona un movimiento vertical para la antorcha
de plasma PT-36, utilizando una conguración típica de motor, tornillo, y tobogán.
El motor hace girar un tornillo huso encapsulado, que al mismo tiempo eleva/baja
la placa elevadora a través de carriles lineales. Los comandos direccionales dados
desde el controlador de plasma determinan la dirección de recorrido. Se incluyen
interruptores de límite jo para prevenir un recorrido en exceso superior o inferior.
El montaje de elevadores también contiene componentes necesarios para controlar
la altura sobre supercies de trabajo; las alturas iniciales, de perforado, y de corte
son controladas por el codicador durante el ciclo de plasma. Durante la producción
de la pieza, la altura es controlada automáticamente al tomar mediciones de voltaje
entre el electrodo de la antorcha y la supercie de trabajo.
Los elevadores B4 utilizan un montaje OmniSoftTouch® para proteger el sistema du-
rante caídas del sistema. Los interruptores de proximidad monitorizan la posición de
la antorcha en el soporte de antorcha. Si la antorcha se sacude en alguna dirección,
el proceso se detendrá y se enviará un informe de error al controlador.
Especicaciones
Dimensiones: 6,0” (152, 4 mm) ancho x 8,5” (215,9 mm) profundidad x
31, 5” (800,1 mm) altura
Velocidad de elevación: 315 IPM [8,0m por minuto]
Recorrido vertical: 8,00” [200,0mm]
Peso aproximado incluido el soporte de antorcha: 85 lbs. [38,5 kg]
Tamaño del barril de antorcha: 85,7 mm
Tolerancias de
componentes
Precisión de IHS: ± 0,5 mm
Precisión del codicador: ± 0,25 mm
Precisión del voltaje: ± 1 voltio
p/n 0560947166
39
descripción
5.00”
[127.0mm]
4.13” [104.9mm]
0.49” [12.4mm]
3.64” [92.4mm]
4.47”
[113.5mm]
x6 M8x1.25 - 6H
THRU HOLES
0.53”
[13.5mm]
2.50”
[63.5mm]
Se proporcionan a continuación los patrones de oricios de elevadores B4 para ayudar a los usuarios nales en el
montaje de la estación de plasma. Se encuentra disponible un soporte/placa de tuercas de plasma. Para obtener
detalles más detallados, consulte el manual de Elevadores B4.
Soporte/placa de tuercas de montaje recomendado
Tornillos de casquete de cabeza
hueca (6) M8 x 1,25 x 40
Dimensiones del montaje B4
40
descripción
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de pieza
Cable de Bus CAN
1m (3.3 pulg.) 0558008464
2m (6.5 pulg.) 0558008465
3m (10 pulg.) 0558008466
4m (13 pulg.) 0558008467
5m (16 pulg.) 0558008468
6m (19 pulg.) 0558008469
7m (23 pulg.) 0558008470
8m (26 pulg.) 0558008471
9m (30 pulg.) 0558008472
10m (33 pulg.) 0558008473
11m (36 pulg.) 0558008474
12m (39 pulg.) 0558008475
13m (43 pulg.) 0558008476
14m (46 pulg.) 0558008477
15m (49 pulg.) 0558008478
20m (66 pulg.) 0558008479
25m (82 pulg.) 0558008809
36m (118 pulg.) 0558008480
30m (100 pulg.) 0558008481
40m (131 pulg.) 0558008482
45m (150 pulg.) 0558008483
50m (164 pulg.) 0558008484
55m (180 pulg.) 0558008485
60m (200 pulg.) 0558008486
Tubos y cables
41
descripción
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de E-parada
5m (16 pulg.) 0558008329
10m (33 pulg.) 0558008330
15m (49 pulg.) 0558008331
20m (66 pulg.) 0558008807
25m (82 pulg.) 0558008808
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable VDR
0.5m (1.7 pulg.) 0560947067
1.5m (5 pulg.) 0560947075
3m (10 pulg.) 0560947076
4m (13 pulg.) 0560947068
5m (16 pulg.) 0560947077
6m (19 pulg.) 0560947069
6.1m (20 pulg.) 0560946782
7m (23 pulg.) 0560947070
8m (26 pulg.) 0560947071
9m (30 pulg.) 0560947072
10m (33 pulg.) 0560947078
15m (49 pulg.) 0560947073
20m (66 pulg.) 0560947074
25m (82 pulg.) 0560946758
42
descripción
Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
los tubos de refrigeración
10m (33 pulg.) 0558005563
15m (49 pulg.) 0558005564
20m (66 pulg.) 0558005565
45m (115 pulg.) 0558005566
50m (164 pulg.) 0558005567
5m (16 pulg.) 0558005246
30m (98 pulg.) 0558005247
40m (131 pulg.) 0558005248
77m (196 pulg.) 0558005249
32m (82 pulg.) 0558006629
59m (150 pulg.) 0558006630
71m (180 pulg.) 0558006631
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Tubo de la cortina de aire
2.3m (7.5 pulg.) 0558010204
3.4m (11 pulg.) 0558010206
Plasma de control de gas para mangueras de aire de cortina
43
descripción
Cable / Tubo
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de alimentación de control
de gas de plasma
1.5m (5 pulg.) 0560947079
3m (10 pulg.) 0560947080
4m (13 pulg.) 0560947061
5m (16 pulg.) 0560947081
6m (19 pulg.) 0560947062
7m (23 pulg.) 0560947063
8m (26 pulg.) 0560947064
9m (30 pulg.) 0560947065
10m (33 pulg.) 0560947082
12.8m (42 pulg.) 0560946780
15m (49 pulg.) 0560947066
20m (66 pulg.) 0560947083
Cable exible básico
4.6m (15 pulg.) 0560936665
7.6m (25 pulg.) 0560936666
15m (50 pulg.) 0560936667
22.8m (75 pulg.) 0560936668
25m (82 pulg.) 0560948159
NOTA:
Para múltiples
concentradores CAN
en máquinas de
corte ESAB, utilice el
cable 0558008824.
44
descripción
Soplete
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
m3 PT-36
Soplete de plasma
1.4m (4.5 pulg.) 0558008301
1.8m (6 pulg.) 0558008302
3.6m (12 pulg.) 0558008303
4.3m (14 pulg.) 0558008308
4.6m (15 pulg.) 0558008304
5.2m (17 pulg.) 0558008305
6.1m (20 pulg.) 0558008306
7.6m (25 pulg.) 0558008307
Soplete
Descripción
Disponibilidad
Longitudes
m ( ft. )
ESAB
Número de
pieza
Cable de control P2
7.6m (25 pulg.) 0558011631
10m (33 pulg.) 0558011632
15m (50 pulg.) 0558011633
20m (66 pulg.) 0558011634
23m (75 pulg.) 0558011635
25m (82 pulg.) 0558011636
30m (100 pulg.) 0558011637
40m (131 pulg.) 0558011638
50m (164 pulg.) 0558011639
60m (200 pulg.) 05580116 4 0
45
descripción
El objetivo del presente manual es proporcionar al operario
toda la información necesaria para instalar y hacer funcionar el
soplete de corte en arco de plasma mecanizado PT-36. También
se proporciona material de referencia técnico para asistir en la
localización y resolución de problemas del paquete de corte.
El soplete de corte de arco de plasma mecanizado PT-36 es
un soplete de plasma construido en fábrica que proporciona
la concentricidad de componentes del soplete y una precisión
de corte consistente. Por este motivo, el cuerpo del soplete no
puede reconstruirse in situ. Solamente el extremo delantero
del soplete tiene piezas reemplazables.
Soplete de plasma PT-36
p/n 0558008300
Especicaciones técnicas del soplete PT-36
Tipo: Agua refrigerada, gas dual, soplete de corte de arco de plasma mecanizado
Clasicación de la corriente: 1000 amperios al 100% del ciclo de servicio
Diámetro de montaje: 2 pulgadas (50,8 mm)
Longitud del soplete sin cables: 16,7 pulgadas (42 cm)
Clasicación de voltaje IEC 60974-7: 500 de voltaje de pico
Voltaje de ruptura (máximo valor del voltaje de ALTA FRECUENCIA): 8000 VAC
Velocidad de ujo de refrigeración mínima: 1,3 GPM (5,9 l/min)
Presión de refrigeración mínima en entrada: 175 psig (12,1 bares)
Presión de refrigeración máxima en entrada: 200 psig (13,8 bares)
Clasicación mínima aceptable del recirculador de refrigeración:
16.830 BTU/HR (4,9 kW) a Temperatura de refrigeración alta - Temperatura ambiente = 45
°
F (25
°
C) y 1,6 USGPM (6 L/min)
Máximas presiones seguras del gas en las entradas al soplete: 125 psig (8,6 bares)
Enclavamientos de seguridad: Este soplete está pensado para su uso con los sistemas de corte de arco de plasma de ESAB
y controles que emplean un conmutador de ujo hidráulico en la línea de retorno de refrigeración desde el soplete. Si
retira la copa de retención de la boquilla para realizar el mantenimiento del soplete, se rompe el camino de retorno de
la refrigeración.
46
descripción
2,00"
(50,8mm)
7,54"
(191,5mm)
6,17"
(156,7mm)
(10,50 - 266,7mm)
Longitud del manguito
9,13"
(231,9mm)
NOTA:
Grape solamente en el manguito aislante del
soplete nunca a menos de 1,25 pulg. (31,7 mm) del
extremo nal del soplete en el manguito.
Especicaciones técnicas del PT-36
Opciones de empaquetado disponibles
Las opciones de empaquetado PT-36 disponibles mediante su administrador ESAB. Consulte el Sección de piezas
de sustitución para saber los números de piezas de componentes.
DESCRIPCIONES PARA EL MONTAJE DEL SOPLETE PT-36 NÚMERO DE PIEZA
Montaje de soplete PT-36 4,5 pies (1,4 m) 0558008301
Montaje de soplete PT-36 6 pies (1,8m) 0558008302
Montaje de soplete PT-36 12 pies (3,6m) 0558008303
Montaje de soplete PT-36 14 pies Minibisel (4,3m) 0558008308
Montaje de soplete PT-36 15 pies (4,6m) 0558008304
Montaje de soplete PT-36 17 pies (5,2m) 0558008305
Montaje de soplete PT-36 20 pies (6,1m) 0558008306
Montaje de soplete PT-36 25 pies (7,6m) 0558008307
Accesorios opcionales:
Silenciador de burbujas: Cuando se utiliza junto con una bomba hidráulica que hacer recircular el
agua desde la mesa y mediante el uso del aire comprimido, este dispositivo crea una burbuja de aire
que permite que un soplete de corte en arco de plasma PT-36 se utilice bajo el agua sin sacricar tanto
la calidad de corte. El sistema también permite el funcionamiento fuera el agua, ya que el ujo de agua
a través del silenciador reduce los humos, el ruido y la radiación UV de arco.
(para saber más sobre la instalación y el funcionamiento,
consulte el manual 0558006722) ............................................................................................................ 37439
Cortina de aire: Este dispositivo, cuando se suministra con aire comprimido, se utiliza para mejorar el
rendimiento del soplete de corte de arco de plasma cuando se realice el corte bajo el agua. El disposi-
tivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco de plasma funcione
en una zona relativamente seca, incluso aunque el soplete se sumerja para reducir el ruido, el humo y
la radiación en arco. Se ha de utilizar solamente con las aplicaciones bajo el agua.
(para saber más sobre las instrucciones de instalación y funcionamiento, consulte el manual
0558006404) ................................................................................................................................................. 37440
47
descripción
Montaje del cargador rápido, manual ......................................................................0558006164
Montaje del cargador, 5 partes ...................................................................................0558006165
Equipo de accesorios y reparación del PT-36 ............................................................0558005221
Equipos de consumibles del soplete PT-36
NOTA:
No puede utilizarse con boquillas de oricios de ventilación
Número de pieza Cantidad Descripción
0558003804 1 Cuerpo del soplete PT-36 con junta tórica
996528 10 Junta tórica 1,614 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)
0558002533 5 Deector, 4 oricios x 0,032 pulg. (0,81 mm)
0558001625 5 Deector, 8 oricios x 0,047 pulg. (1,2mm)
0558002534 5 Deector, 4 x 0,032 pulg. (0,81 mm) Reverso
0558002530 1 Deector, 8 x 0,047 pulg. (1,2mm) Reverso
0558005457 5 Deector, 4 oricios x 0,022 pulg. (0,6mm)
0558003924 3 Soporte del electrodo PT-36 con junta tórica
86W99 10 Junta tórica 0,364 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)
0004470045 2 Copa de retención de la boquilla, estándar
0004470030 5 Difusor de gas de protección, corriente baja
0004470031 5 Difusor de gas de protección, estándar
0004470115 1 Difusor de gas de protección, reverso
0004470046 2 Retención de protección, estándar
0558003858 2 Arandela de contacto con tornillo
37073 6 Tornillo, arandela de contacto
93750010 2 Llave Allen 0,109 pulg. (2,8 mm)
0004485649 1 Llave para tuercas 0,44 pulg. (11,1 mm) (Herramienta de electrodo)
0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
77500101 1 Grasa de silicona DC-111 5,03 onza (150g)
48
descripción
Equipos de arranque del PT-36 .......................................................................................................
0558010625
600 AMP
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
Número de
pieza
Descripción
5 5 5 5 0558009400 Electrodo MICRO PT-36
5 5 5 5 0558003914 Electrodo UltraLife O2, estándar
5 - - - 0558003928 Electrodo N2/H35, estándar
5 5 5 5 0558009406 Boquilla PT-36 0.6mm (.024") MICRO
5 5 5 5 0558009411 Boquilla PT-36 1.1mm (.043") MICRO
5 5 5 5 0558006018 Boquilla PT-36 1,8mm (0,070 pulg.)
5 5 5 5 0558006020 Boquilla PT-36 2,0mm (0,080 pulg.)
5 5 5 - 0558006030 Boquilla PT-36 3,0mm (0,120 pulg.)
5 5 - - 0558006028 Boquilla PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2)
5 - - - 0558006041 Boquilla PT-36 4,1mm (0,161 pulg.)
1 1 - - 0558009550 Retén de la boquilla CUP HD PT-36
5 5 5 5 0558009425 Protección PT-36 2.5mm (.099") MICRO
5 5 5 5 0558006141 Protección PT-36 4,1mm (0,160 pulg.)
5 5 5 - 0558006166 Protección PT-36 6,6mm (0,259 pulg.)
5 5 - - 0558009551 Protección PT-36 5.1mm (.200") HD
5 - - - 0558006199 Protección PT-36 9,9mm (0,390 pulg.)
1 1 - - 0558009548 Retén de protección HD PT-36
5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR
49
descripción
Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 .................................................0558005225
Cantidad Número de pieza Descripción
2 0558005689 Soporte buje/electrodo PT-36
2 0558003967 Cuerpo del buje
2 0558003964 Electrodo, buje 3/16 pulgadas (5 mm) D
5 0558002532 Deector, 32 oricios x 0,023 pulg. (0,81 mm)
5 0558003963 Electrodo, Tungsteno 3/16 pulgadas (5 mm) D
5 0558003965 Boquilla H35 0,198 pulg. (5 mm) Divergente
2 0558008737 Retén de la boquilla CUP HIGH CURRENT PT-36
5 0558006688 Alta corriente de protección
1 0558003918 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
1 0558003962 Herramienta del electrodo de tungsteno
Reguladores recomendados
Mantenimiento del cilindro líquido:
P
2
: R-76-150-540LC .................................................................................................................P/N 19777
P
2
: R-76-150-580LC .................................................................................................................P/N 19977
Mantenimiento del cilindro de alta presión:
P
2
: R-77-150-540 ..........................................................................................................P/N 0558010676
Ar y N
2
: R-77-150-580 ..................................................................................................P/N 0558010682
H
2
y CH
4
: R-77-150-350 ............................................................................................P/N 0558010680
Aire industrial: R-77-150-590 .................................................................................P/N 0558010684
Mantenimiento de la estación/tubos:
O
2
: R-76-150-024 ..........................................................................................................P/N 0558010654
Ar y N
2
: R-76-150-034 ..................................................................................................P/N 0558010658
Aire, H
2
y CH
4
: R-6703 ............................................................................................................P/N 22236
50
descripción
Instalación / Operation
InstalacIón / OperatIOn
52
InstalacIón / operatIon
53
INSTALACIÓN
No seguir las instrucciones puede llevar a la muerte, lesiones
o daños a la propiedad. Siga estas instrucciones para prevenir
lesiones y daños a la propiedad. Debe cumplir con los códigos
eléctricos y de seguridad locales, estatales y nacionales.
Revisar al recibir
1. Verique que se hayan recibido todos los componentes del sistema de su pedido.
2. Inspeccione los componentes del Sistema en busca de daños físicos que hayan ocurrido durante el envío.
Si hay evidencia de daños, contacte al proveedor con el número de modelo y el número de serie de la
placa.
Toda instalación y servicio de los sistemas eléctricos y de tuberías
debe cumplir con los códigos eléctricos y de tuberías nacionales
y locales. La instalación debe realizarla únicamente personal
calicado y con licencia. Consulte a las autoridades locales sobre
problemas de reglamentación.
General
Desembalaje
•Busque daños por el transito inmediatamente tras la recepción.
•Retire todos los componentes del contenedor de envío y busque piezas sueltas en el contenedor.
•Inspeccione las ventanas en busca de obstrucciones de aire.
Antes de la instalación
Ubique los componentes principales en las posiciones correctas antes de realizar las conexiones de electricidad,
de gas y de interfaz. Consulte los diagramas de interconexión del sistema para obtener las ubicaciones de los
componentes principales. Conecte a tierra todos los componentes principales en un punto. Para prevenir fugas,
asegúrese de ajustar todas las conexiones de gas y agua con el apriete especíco.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Introducción
La información de este folleto está diseñada para
ayudar en la preparación de la instalación de una
máquina de corte ESAB. La conexión a tierra de
la máquina es una parte importante del proceso
de instalación, que se puede simplicar en gran
parte si se prepara por anticipado. La parte más
difícil del proceso de conexión a tierra es el diseño
y la instalación de una barra de tierra de baja
impedancia. Sin embargo, cuanto mejor sea la
barra de tierra, menos probabilidades habrá de
tener problemas de interferencia electromagnética
después de completar la instalación.
La mayoría de los códigos eléctricos nacionales
tratan la conexión a tierra con el propósito de
prevención de incendios y protección contra
cortocircuitos; no tratan la protección del
equipo ni la reducción del ruido de interferencia
electromagnética. En consecuencia, este manual
presenta requisitos más exigentes relativos a la
conexión a tierra de la máquina.
ADVERTENCIA
Peligro de descarga eléctrica.
Una conexión a tierra incorrecta puede
ocasionar lesiones graves o la muerte.
Una conexión a tierra incorrecta puede
dañar los componentes eléctricos de la
máquina.
La máquina debe conectarse a tierra
correctamente antes de ponerla en servicio.
La mesa de corte debe conectarse a la barra
de conexión a tierra de la máquina.
InstalacIón / operatIon
54
Perspectiva general de la
conexión a tierra
Hay dos partes en un sistema de conexión a tierra:
•Conexión a tierra de "bastidor" o de componente
•Conexión a tierra
La conexión a tierra de componente conecta todas
las piezas a un solo componente, como el bastidor
de la máquina, que luego se conecta a un punto en
común conocido como el punto de estrella. Esto
proporciona una trayectoria de corriente segura en
caso de fallo.
Una conexión a tierra proporciona una trayectoria
segura para que la interferencia electromagnética
(EMI) y la corriente de fallo vuelvan a su fuente.
Sin un sistema conectado correctamente a tierra,
se puede establecer una trayectoria no buscada
a través de personas o equipos sensibles, lo que
podría provocar lesiones graves o la muerte, o el fallo
prematuro del equipo.
Este manual se concentra en las máquinas con
sistema de corte de plasma. Las máquinas con
capacidad de corte de plasma son particularmente
propensas a sufrir problemas de interferencia
electromagnética y, por lo general, utilizan voltajes
y corrientes peligrosas. Todas las máquinas deben
tener los componentes eléctricos conectados a
tierra, independientemente del tipo de proceso
(corte de forma, marcado u otro proceso de
preparación de material).
Símbolo común para identicar
una conexión a tierra en los planos.
Símbolo común para identicar
una conexión al bastidor en los
planos.
InstalacIón / operatIon
55
Nota: la entrada eléctrica trifásica Q a la
fuente de alimentación del plasma debe
incluir una conexión eléctrica a tierra.
El diseño de la conexión a tierra es similar tanto para
las máquinas pequeñas como para las grandes.
La conexión a tierra del bastidor 4, los conductores
eléctricos positivos de plasma 6 y los cables de
conexión a tierra del riel 7 se conectan a un punto en
común 8 en la tabla de corte. Esta conexión común
se conoce como un punto de estrella (consulte la
ilustración a continuación). Un cable 3 conecta el
punto de estrella a la barra de tierra 1.
El tamaño de los cables de conexión a tierra
depende de la salida de corriente máxima de la
fuente de alimentación del plasma 5.
La especicación de los tamaños de cables se trata
más adelante en este manual. Algunas directivas
o normas del país requieren una barra de tierra
diferente 9 para la fuente de alimentación
del plasma. Consulte los
esquemas de la máquina
para obtener más
información.
Diseño básico
Esta ilustración muestra diversos cables de conexión
a tierra ajustados con un solo perno para crear
un punto de estrella 8. La ubicación del punto de
estrella en la tabla de corte puede variar.
8
InstalacIón / operatIon
56
Elementos de un sistema de conexión a tierra
El sistema de conexión a tierra consta de cinco componentes principales:
•Trayectoria de retorno de la corriente de plasma
•Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma
•Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
•Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte
•Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles
Asegúrese de tomar las medidas pertinentes durante la instalación de cada uno de estos elementos para crear
un sistema de conexión a tierra completo.
Trayectoria de retorno de la corriente de plasma
El cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno es el elemento más importante del sistema de
conexión a tierra. Completa la trayectoria de la corriente de plasma. Es necesario contar con conexiones
eléctricas rmes de baja impedancia que presenten un buen mantenimiento.
La corriente de corte de plasma se genera mediante la fuente de alimentación de plasma P. Un cable de soldadura
transporta esta corriente desde la conexión negativa (-) Q en la fuente de alimentación de plasma a través de la
cadena portacables del eje X R hasta el soplete. Luego, la corriente ceba el arco S en la pieza de trabajo de la mesa
de corte. La trayectoria de la corriente debe estar cerrada, de manera que la corriente pueda retornar fácilmente
hasta su fuente. Esto se realiza conectando la mesa de corte a la conexión positiva (+) T de la fuente de alimentación
de plasma. Si el cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno no está conectado, el sistema de plasma
no funcionará. No habrá forma de que se establezca el arco entre el soplete y la pieza de trabajo. Si el cable está
conectado, pero las conexiones poseen una resistencia muy elevada, se limitará la corriente del arco, lo que generará
niveles de voltaje peligrosos entre los componentes del sistema.
1
2
3
4
5
InstalacIón / operatIon
57
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de plasma
La conexión a tierra de seguridad del sistema
de plasma (o la barra de tierra) tiene diferentes
propósitos importantes. Proporciona lo siguiente:
•Un voltaje de armazón para la seguridad del
personal al asegurar la inexistencia de diferencias
de potencial entre los componentes del sistema
y los componentes estructurales.
•Una referencia de señal estable para todas las
señales eléctricas digitales y analógicas en la
máquina de corte.
•Ayuda a controlar la interferencia
electromagnética (o EMI).
•Ofrece una trayectoria de descarga para los
cortocircuitos y los picos elevados de voltaje,
como los provocados por los rayos.
La única manera de asegurarse de que todos los componentes tengan el mismo nivel de voltaje
(el mismo potencial) para así eliminar la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, es garantizar que todas
las interconexiones presenten un contacto eléctrico adecuado. Un contacto eléctrico adecuado requiere
conexiones que se realicen con contactos metal a metal desnudos, y que estén bien sujetas y protegidas
contra el óxido y la corrosión. Emplee una muela o un cepillo giratorio con radios de alambre para limpiar toda
la pintura, el óxido y la suciedad de la supercie al acoplar las conexiones de los cables a cualquier supercie
de metal. Emplee un compuesto de unión eléctrica entre las conexiones de los cables y las supercies de
metal para evitar el óxido y la corrosión en el futuro. Emplee los pernos, las tuercas y las arandelas del mayor
tamaño posible, y apriete por completo. Emplee arandelas de presión para garantizar que las conexiones estén
ajustadas.
InstalacIón / operatIon
58
Hay mucha confusión en lo que respecta a la barra de tierra y el papel que desempeña en la reducción de
la interferencia electromagnética. En teoría, la barra de tierra sirve para eliminar las posibles diferencias
de potencial entre el equipo y las estructuras. Sin embargo, muchas personas creen que la barra de tierra
permite absorber todo el ruido de radiofrecuencia P para hacerlo desaparecer en la tierra. La experiencia ha
demostrado que una buena barra de tierra elimina los problemas de ruido de radiofrecuencia.
Confusión sobre las barras de conexión a tierra.
1
InstalacIón / operatIon
59
La realidad de la barra de tierra.
1
2
En realidad, la barra de tierra proporciona un trayecto de baja impedancia por el cual las corrientes de ruido P
pueden volver a su fuente Q.
InstalacIón / operatIon
60
Conexión a tierra de seguridad del
sistema de rieles
La conexión a tierra de seguridad del sistema de
rieles asegura que todo el riel se encuentre en
el potencial de conexión a tierra, para eliminar
cualquier posible peligro de descarga eléctrica y
proporcionar un respaldo para la conexión a tierra
del bastidor de la máquina en caso de que se
produzca un cortocircuito de la corriente de plasma.
Las cuatro esquinas del sistema de rieles deben estar
conectadas a la tabla de corte.
InstalacIón / operatIon
61
Barra de tierra
La mejor manera de asegurar la optimización de la conexión a tierra es mediante los servicios de un
profesional. Hay varias empresas de ingeniería que se especializan en el diseño y la instalación de sistemas de
conexión a tierra. Sin embargo, si no se puede hacer uso de esta opción, hay varias cosas que se pueden hacer
para asegurarse de que la conexión a tierra sea adecuada:
Barra de tierra
La barra de tierra misma puede optimizarse de dos maneras: mediante la longitud y el diámetro. Cuanto más
larga sea la barra de tierra, mejor será la conexión. Lo mismo se aplica al diámetro: cuanto mayor sea, mejor
será la conexión. Sin embargo, si la resistencia del suelo es muy baja, una barra de tierra de una longitud de
más de 3 m [10 pies] no supone una diferencia signicativa.
Dado que la resistividad del suelo rara vez es tan
buena como podría ser, una barra de tierra estándar debe ser de 25 mm [1 pulg.] de diámetro y de 6 m [20 pies]
de largo.
Resistividad del suelo
La resistividad del suelo se puede cambiar de dos formas: mediante la alteración del contenido mineral,
el contenido de humedad o ambos. La solución ideal para la baja resistividad del suelo es excavar el área
inmediata y rellenarla con aditivos acondicionados para el suelo. En áreas extremadamente secas, el contenido
de humedad se puede mejorar con la instalación de un sistema de goteo que humedezca continuamente el
suelo que rodea la barra de tierra. Una forma rudimentaria de afectar la humedad del suelo y su contenido es
usando agua salada o sal de roca para acondicionar el suelo circundante.
InstalacIón / operatIon
62
1
2
3
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
La conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red debe acompañar todos los suministros eléctricos
monofásicos y trifásicos. Esta conexión eléctrica a tierra proporciona la referencia adecuada para toda la
alimentación entrante. No proporcionar esta conexión a tierra es un incumplimiento de la mayoría de las
normas sobre electricidad y supone un riesgo importante para la seguridad.
Según la disposición de la alimentación trifásica (ya sea en “Delta” o en “Y”), el voltaje entre fase y tierra puede
ser igual o inferior que el voltaje entre fases. Existirá un problema cada vez que el voltaje de fase a tierra exceda
cualquier voltaje entre fases individual (diferencia en potencial). Comuníquese con la empresa de suministro
de energía eléctrica local si no está seguro de que su suministro eléctrico trifásico tenga una conexión a tierra
adecuada. Asegúrese de que su contratista electricista instale adecuadamente el cable de conexión eléctrica a
tierra, con los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos.
Conecte la conexión eléctrica a tierra al terminal adecuado dentro de la fuente de alimentación del plasma.
Elija los tamaños de cable que indique la normativa local.
Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red
Alimentación trifásica
Fuente de alimentación del plasma
1
2
3
InstalacIón / operatIon
63
Barras de tierra electrolíticas
Una solución que puede sugerir un experto en conexiones a tierra es el uso de la barra de tierra electrolítica
con relleno acondicionado. Esta opción puede ser cara, pero ofrecerá la mejor conexión a tierra posible.
Para instalar una de estas barras, se debe excavar o perforar la tierra, instalar la barra y luego acondicionar el
suelo utilizado para rellenar la zona alrededor de la barra. El resultado es una conexión a tierra de muy baja
impedancia, que se mantendrá durante toda la vida útil de la máquina de corte. Si la losa de hormigón en la
que se instalará la máquina de corte no se ha preparado aún, la barra de tierra electrolítica puede ser la mejor
opción para el sistema de conexión a tierra.
Barras múltiples de conexión a
tierra
Hay varias razones por las cuales no se deben usar
varias barras de tierra. Aunque la instalación de
varias barras puede mejorar una conexión a tierra de
seguridad o contra rayos, no proporciona ventajas
para la reducción de interferencia electromagnética
y puede suponer más problemas que soluciones.
El problema de usar varias barras de tierra es que
cada barra utiliza una "esfera de interferencia
electromagnética interconectada" P de tierra, con
un radio que es 1,1 veces mayor que la longitud
de la barra. La superposición de estas esferas de
interferencia electromagnética Q provoca una
pérdida de efectividad de la conexión a tierra
proporcional a la cantidad de superposición.
2.5 l
El uso de varios puntos de conexión a tierra también
puede crear trayectos "furtivos" no detectables de
corrientes de ruido de radiofrecuencia, lo que en
realidad causa más interferencia. En lugar de usar
varias barras de tierra, realice acciones para lograr
que la única barra de tierra que utilice permita la
mejor conexión a tierra posible.
1.1
l
l
1
2
En la medida de lo posible, se debe evitar el uso
de múltiples barras de tierra. Sin embargo, si se
han agotado todas las demás vías para reducir las
interferencias electrónicas del sistema, el uso de
varias barras de tierra es una opción.
Este sistema debe ser instalado por un profesional y
la distancia entre las barras debe superar 2,5 veces la
longitud de las barras.
InstalacIón / operatIon
64
1
7
2
(+)
3
4
5
6
8
9
10
Esquema de conexión a tierra de la máquina
Caja eléctrica de control principal
Cajas eléctricas de componentes
Conexión a tierra de estrella de la máquina
Rieles
Tabla de corte
Conexión a tierra de estrella del sistema (en la mesa)
Barra de conexión a tierra
Fuente de alimentación del plasma
Conexión a tierra de la fuente de alimentación del
plasma (requerido según las normas de EE.UU.)
Conexión a tierra del sistema eléctrico
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
•Todas las cajas eléctricas se atornillan al
bastidor de la máquina.
•Bastidor de la máquina conectado a tierra en
el punto de estrella de la mesa de corte.
•Rieles conectados a tierra en la mesa de corte
•Conexión a tierra del plasma conectado a un
punto de estrella en la mesa de corte
•Barra de conexión a tierra conectada a un
punto de estrella en la mesa de corte
•Se requiere una barra de tierra para la fuente
de alimentación del plasma según algunas
regulaciones y directivas. Verique las
regulaciones locales para determinar si esta
barra de tierra adicional es obligatoria.
InstalacIón / operatIon
65
Colocación de la alimentación de energía
No seguir las instrucciones puede llevar a la muerte, lesiones
o daños a la propiedad. Siga estas instrucciones para prevenir
lesiones y daños a la propiedad. Debe cumplir con los códigos
eléctricos y de seguridad local, estatal y nacional.
La energía de entrada debe ser proporcionada desde un interruptor de desconexión de línea (pared) que con-
tenga fusibles o disyuntores en cumplimiento con las normativas locales o estatales.
¡Los golpes eléctricos pueden causar la muerte! Provea una
protección máxima contra golpes eléctricos. Antes de realizar
conexiones dentro de la Máquina, abra el interruptor de
desconexión de línea de conductos para cortar la energía.
Procedimientos de conexión
El polvo y la suciedad conductores dentro de la alimentación de
energía pueden causar un salto de corriente del arco. Pueden
causarse daños al equipo. Puede ocurrir un cortocircuito si se
acumula polvo dentro de la alimentación de energía.
Consulte la sección de mantenimiento.
•Un espacio de 1 metro (3 pies) como mínimo al adelante y
atrás para el caudal de aire refrigerante.
•Planique teniendo en cuenta que los paneles laterales y el
panel superior serán retirados para mantenimiento, limpieza
e inspección.
•Ubique la alimentación de energía relativamente cerca de
una alimentación de energía eléctrica con fusibles.
•Mantenga despejada el área debajo de la alimentación de
energía para el caudal de aire refrigerante.
•El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, gases,
o calor excesivo. Estos factores afectarán la eciencia de la
refrigeración.
InstalacIón / operatIon
66
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
InstalacIón / OperatIOn
67
Colocación de la caja RAS
Conexiones de la fuente de alimentación
Para realizar la conexión de la fuente de alimentación a la caja RAS, primero debe abrir la unidad: retire o abra los
tornillos de cubierta y levante la cubierta de la caja para poner a la vista los componentes internos.
Para unir el arco piloto y los cables de alimentación a la caja RAS, debe pasarlos por los accesorios de relevador
de tensión.
Cable de arco piloto
La cubierta tiene una toma a tierra interna con la caja de arranque
en arco remoto con un cable corto de toma a tierra. Retire la cubierta
cuidadosamente para evitar daños en el cable o aoje el cable de
toma a tierra.
CUIDADO
Cables de la fuente
de alimentación
Accesorios relevadores
de tensión
a voltaje Divisor (VDR)
a la fuente de alimentación
a la fuente de alimentación Habilitar
refrigerante en
OUT refrigerante
InstalacIón / OperatIOn
68
Si tiene una cuidadosa atención mientras retira el aislante del cable
4/0 (95 mm
2
), facilitará la instalación de la grapa de los buses. No es-
tire o caliente los conductores de cobre.
AVISO
Nota:
La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.
Amperaje
Número necesario de cables
4/0
Hasta 400 amperios 1
Hasta 800 amperios 2
Hasta 1000 amperios 3
Amperaje
Número necesario de cables
1/0
Hasta 200 amperios 1
Quite el aislante del cable 4/0 (95 mm
2
), aproximadamente 38 mm.
Inserte el cable 4/0 (95 mm
2
) en el oricio de la barra de los buses / bloqueo hasta que el cobre se extienda hasta
el extremo de la barra de los buses / bloqueo.
Ajuste los tornillos de sujección en la parte inferior del cable.
Consulte la siguiente tabla para determinar el número de los conductores 4/0 (95 mm
2
) necesarios para su apli-
cación.
Barra de los buses /
Bloqueo
Tornillo de sujeción
Conexión del cable de arco piloto
Aislamiento Nomex
InstalacIón / OperatIOn
69
VDR (Voltage Divider Cable)
Customer
Supplied
Lifter
Si se utilizará un ltro no perteneciente a ESAB con un sistema, el cable VDR provisto sólo tendrá un co-
nector en un extremo. El otro extremo del cable no tendrá un conector. El extremo con el conector pro-
visto debe ser conectado a la caja RAS a su enchufe correspondiente con la etiqueta “Divisor de voltaje”.
El extreme libre del cable VDR será conectado al ltro. A pesar de que es un cable con tres conductores, solo dos de los
cables son utilizados, BRN (VDR- ) y BLU (WORK). El cable negro es de repuesto y debe ser terminado y tapado dentro
del ltro. La clavija correspondiente en la caja RAS proviene terminado de fábrica. La caja RAS no debe ser modicada.
Es obligatorio que el cable AZUL sea conectado a tierra. El cable MARRÓN es la salida VDR (-).
Cable VDR estándar
Cable VDR (con extremo libre)
La puesta a
tierra en el
Elevador es
necesaria
para
referencia
InstalacIón / OperatIOn
70
Conexiones del soplete
La conexión del soplete requiere que se conecten los cables de alimentación / los tubos de refrigeración, el
cable de arco piloto y la toma a tierra de la carcasa. En el soplete PT36, los tubos de refrigeración desde la caja
RAS al soplete también transportan alimentación de electrodos.
Carcasa
Toma a tierra
Cable
Piloto
Cable de arco
Cable de alimentación /
Refrigerante
Toma a tierra
Ojal
Arco piloto
Conexión
Cable de alimentación /
Conexiones de refrigeración
PG Hose
SG Hose
InstalacIón / OperatIOn
71
Conexión del soplete al sistema de plasma
Consulte el manual del sistema y el manual de la caja de gas de protección/plasma.
Conexión a la caja de arranque en arco remoto
El PT-36 cuenta con dos cables de alimentación refrigerados hidráulicamente que deben conectarse a la salida
negativa de la fuente de alimentación. El accesorio destrógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que suministra
el refrigerante al soplete. El accesorio levógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que devuelve el refrigerante al
soplete. Ambos cables tienen un enchufe verde/amarillo que debe conectarse a la toma a tierra que se muestra
a continuación.
El cable de arco piloto está conectado a la caja de arranque de arco (consulte el manual de la caja de gas de pro-
tección/plasma). El cable de arco piloto también tiene un enchufe verde/amarillo que está conectado a la toma
a tierra.
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
• Desconecte la principal fuente de alimentación antes de hacer
cualquier ajuste.
• Desconectelafuentedealimentaciónantesderealizarcualquier
tipo de mantenimiento en los componentes del sistema.
• Notoquelaspiezasdelextremofrontaldelsoplete(boquilla,copa
de retención, etc.) sin apagar la alimentación principal.
ADVERTENCIA
Cables de alimentación
Planta Stud
InstalacIón / OperatIOn
72
Montaje del soplete a la máquina
Consulte el manual de la máquina.
Monte el soplete en el
manguito aislante aquí.
NO monte el
cuerpo de acero
del soplete aquí.
Grapar el cuerpo del soplete podría provocar una corriente peligro-
sa que uya a través de la carcasa de la máquina.
•No desmonte el cuerpo de acero inoxidable del soplete.
•El cuerpo del soplete está aislado eléctricamente, sin embargo,
la corriente de arranque puede formar un arco para tratar de
encontrar la toma de tierra.
•Si se colocan grapas cerca del cuerpo del soplete,esto puede
tener como resultado que se forme un arco entre el cuerpo y la
máquina.
•Cuando tenga lugar ese arco, el cuerpo del soplete podría
necesitar una sustitución no cubierta por la garantía.
•Podrían ocasionarse daños a los componentes de la máquina.
•Grape solamente en el manguito aislante del soplete
(justamente por encima de la etiqueta) nunca a menos de 1,25
pulg. (31,75mm) del extremo nal del soplete en el manguito.
InstalacIón / OperatIOn
73
El CGC regula el gas plasma y el gas protector. Para un desempe-
ño óptimo, siempre debe colocarse cerca de la antorcha. Según
el material a cortar, el cliente necesita seleccionar y conectar los
gases de entrada correctos. Los ltros de entrada están integra-
dos a los conectores de entrada. Asegúrese de que todos los
gases de entrada cumplan con los requisitos de presión y caudal.
Conecte la energía de 24 v AC/DC desde PDB, luego conecte el
cable CAN al ICH.
Colocación del CGC
Gas Presión
Plasma
Argón 125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)
O2/H35/F5 125 psi (8,6 bar) para O2, 75 psi (5,2 bar) para H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)
N2/Aire 125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)
Escudo N2/Aire 125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)
Cortina de
aire
Aire 80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)
Gas y presión
Tasas de caudal máximo de gas – cFH
(cMH) Con antorcha pt-36
Pureza del gas
Proceso del aire
(85 psi / 5,9 bar)
269
(7,6)
Limpio, seco, sin aceite ltrado
a 25 micrones
Nitrógeno
(125 psi / 8,6 bar)
385
(10,9)
99,99% ltrado a 25 micrones
Oxígeno
(125psi / 8,6bar)
66
(1,9)
99,5% ltrado a 25 micrones
InstalacIón / OperatIOn
74
C
A
B
PDB trasero
CGC frontal
Conexiones de componentes
Los números y longitudes de las piezas para los cables mostrados a continuación se proporcionan en la siguiente
página.
Aire comprimido
InstalacIón / OperatIOn
75
“A” – Cable desde el ACC al elevador
Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud
0560947067 0,5m (20") 0560947070 7m (23')
0560947075 1,5m (5') 0560947071 8m (26')
0560947076 3m (10') 0560947072 9m (30')
0560947068 4m (13') 0560947078 10m (33')
0560947077 5m (16') 0560947073 15m (50')
0560947069 6m (20') 0560947074 20m (66')
“B” – Tubo de Cortina de Aire desde el ACC al CGC
Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud
0558006217 1,5m (5’) 0558006226 13m (43’)
0558007316 2,3m (7,5’) 0558006227 14m (46')
0558006218 5m (16') 0558006228 15m (50')
0558006219 6m (20') 0558006229 16m (52')
0558006220 7m (23') 0558006230 17m (56')
0558006221 8m (126') 0558006231 18m (59')
0558006222 9m (30') 0558006232 19m (62')
0558006224 11m (30’) 0558006233 20m (66')
0558006225 12m (39')
“C” – Cable de energía PDB a CGC (24 VAC/DC)
Número de pieza Longitud Número de pieza Longitud
0560947079 1,5m (5’) 0560947064 8m (26’)
0560947080 3m (10’) 0560947065 9m (30’)
0560947061 4m (13’) 0560947082 10m (33’)
0560947081 5m (16’) 0560946780 12,8m (42')
0560947062 6m (19’) 0560947066 15m (49’)
0560947063 7m (23’) 0560947083 20m (66’)
InstalacIón / OperatIOn
76
ADVERTENCIA
¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea las siguientes instrucciones antes de intentar cortar
con una mesa de agua.
Existe un riesgo siempre que se utiliza una mesa de agua para cortar con arco de plasma. Se han ocasionado graves
explosiones debido a la acumulación de hidrógeno bajo la placa que se está cortando. Miles de dólares en pérdidas de
bienes inmuebles se han registrado por causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte, pueden
ocasionarse de una explosión de esas características. La mejor información disponible indica que hay tres posibles fuentes
de hidrógeno en las mesas de agua:
1. Reacción de metales fundidos
La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido desde la incisión en el agua para
formar óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor anidad por el oxígeno, como
el aluminio y el magnesio, liberan más volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría
de este hidrógeno surgirá a la supercie inmediatamente, pero parte se unirá a pequeñas partículas metálicas. Estas
partículas se mantendrán en el fondo de la mesa de agua y el hidrógeno brotará gradualmente en forma de burbujas
hacia la supercie.
2. Reacción química lenta
El hidrógeno también puede surgir de reacciones químicas más lentas de partículas metálicas frías con el agua,
metales o sustancias químicas distintas en el agua. El hidrógeno gradualmente brotará en forma de burbujas a la
supercie.
3. Gas de protección y de plasma
El hidrógeno u otros gases combustibles como el metano (CH4) pueden provenir del gas de protección o de plasma.
El H-35 es un gas de plasma que se usa habitualmente. Este gas cuenta con un 35% de hidrógeno en volumen. Al
usar H-35 a altas corrientes, se liberará un total de 125 cfh de hidrógeno.
Independientemente de la fuente, el gas hidrógeno se puede recoger en cavidades formadas por la placa que se
corta y se arroja sobre la mesa o las cavidades de la placa torcida. También se puede producir una acumulación de
hidrógeno debajo de la bandeja para escoria o en el depósito de aire, siempre que ambos sean parte del diseño de
la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o aire, puede encenderse por el arco de plasma o por una chispa
desde cualquier fuente.
4. Ponga en práctica lo siguiente para reducir la formación y acumulación de hidrógeno:
A. Limpie la escoria (especialmente las partículas nas) del fondo de la mesa con frecuencia. Rellene la mesa con
agua limpia.
B. No deje las placas en la mesa durante la noche o el n de semana.
C. Si una mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de algún modo antes de colocar en
su lugar la placa. Esto hará que el oxígeno acumulado en los restos se suelte y se disipe antes de que quede
connado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la mesa con una pequeña
sacudida, y después, elevando la placa para dejar que el hidrógeno escape antes de que permanezca en su lugar
durante el corte.
D. Si corta fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la supercie del agua.
E. Si corta bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de oxígeno. Esto puede realizarse
aireando el agua mediante aire comprimido.
F. De ser posible, cambie el nivel de agua entre cortes para disipar el hidrógeno acumulado.
G. Mantenga el nivel de pH del agua cerca de 7 (neutral). Esto reduce la velocidad de las reacciones químicas entre
el agua y los metales.
InstalacIón / OperatIOn
77
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Riesgo de chispas.
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden provocar incendios y quemaduras.
• Norealicecortescercadematerialescombustibles.
• Norealicecortesacontenedoresquehayancontenidocombustibles.
• Nomantengasobreustedningúncombustible(p.ej.unencendedordebutano).
• Elarcopilotopuedecausarquemaduras.Mantengalaboquilladelsopletelejosdeustedydeotros
cuando active el proceso de plasma.
• Póngaseprotecciónocularyauditivacorrecta.
• Póngaseguantesdemanopla,calzadodeprotecciónysombrero.
• Póngaseprendasignífugasquecubrantodaslasáreasexpuestasdesucuerpo.
• Póngasepantalonessindobladilloparaevitarqueleentrenchispasyescoria.
¡Posible riesgo de explosión al cortar con plasma aleaciones de aluminio-litio!
Las aleaciones Aluminio-Litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial porque se obtienen ahorros de 10% de peso en
comparación con aleaciones de aluminio convencionales. Se ha informado de que las aleaciones Al-Li fundidas pueden
provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe intentar realizar el corte de plasma
de estas aleaciones en presencia de agua. Estas aleaciones sólo deben cortarse en seco sobre una mesa seca. Alcoa ha
determinado que corte “en seco” en una mesa seca es seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO realice el
corte en seco sobre agua. NO realice el corte por inyección de agua.
Las siguientes son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense)
2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Para detalles e información adicionales sobre el uso seguro de los riesgos asociados con estas aleaciones, póngase en
contacto con su proveedor de aluminio.
¡El aceite y la grasa pueden arder con violencia!
•Noutilicenuncaaceiteograsaenelsoplete.
•Manejeelsopleteconlasmanoslimpiasysolamentesobreunasupercielimpia.
•Empleelubricantedesiliconasolamentedondeseindique.
•Elaceiteylagrasapuedenprenderseyquemarseconviolenciaenpresenciadeoxígenobajopresión.
Peligro de explosión de hidrógeno.
¡No realice cortes bajo el agua con H-35! La acumulación peligrosa de gas hidrógeno es posible en
la mesa de agua. El gas hidrógeno es sumamente explosivo. Reduzca el nivel de agua a 4 pulgadas
(10 cm) mínimo por debajo de la pieza de trabajo. Haga vibrar la placa, mueva el aire y el agua con
frecuencia para evitar la acumulación de gas hidrógeno.
InstalacIón / OperatIOn
78
Conguración
•Seleccione unas condiciones adecuadas de los datos de proceso (archivo SDP) e instale las piezas del
extremo frontal del soplete recomendado (boquilla, electrodo, etc.). Consulte los datos de proceso para
identicar las piezas y la conguración.
•Coloque el soplete sobre el material en la ubicación de arranque adecuada.
•Consulte el manual de la fuente de alimentación para saber más sobre la conguración adecuada.
•Consulte el manual de control de ujo para saber más sobre el procedimiento de control de gas.
•Consulte los manuales de control de la máquina para saber más sobre el procedimiento de arranque.
Corte en espejo
Cuando corte en espejo, son necesarios una boquilla de gas de estabilización inversa y un difusor inverso. Estas
piezas inversas "girarán" el gas en dirección opuesta, invirtiendo el lado "bueno" del corte.
Calidad del corte
Introducción
Las causas que afectan la calidad del corte son interdependientes. Si cambia una variable, afectará a las otras. De-
terminar una solución puede ser difícil. La siguiente guía ofrece posibles soluciones para diferenciar resultados
de corte no deseables. Para empezar, seleccione la situación más destacada:
• Ángulo de corte, negativo o positivo
• Nivelación del corte
• Acabado de la supercie
• Impurezas superiores
• Precisión dimensional
Normalmente, los parámetros de corte seleccionados proporcionarán una calidad de corte óptima, esporádica-
mente las condiciones pueden variar suciente como para que sólo sean necesarios pequeños cambios. En ese
caso:
•Realice pequeños ajustes de incremento cuando haga correcciones.
•Ajuste el voltaje en arco en incrementos de 5 voltios, aumentando o disminuyendo según sea necesario.
•Ajuste la velocidad de corte 5% o menos según sea necesario hasta que mejore la situación.
Boquilla inversa 4 x 0,032 P/N 0558002534
Boquilla inversa 8 x 0,047 P/N 0558002530
Difusor inverso P/N 0004470115
InstalacIón / OperatIOn
79
Ángulo de corte positivo
La dimensión superior es menor que la dimensión inferior.
•Soplete desalineado
•Material doblado o combado
•Consumibles desgastados o dañados
•Punto muerto alto (voltaje en arco)
•Velocidad de corte rápida
•Corriente alta o baja. (Consulte los datos de proceso
para saber el nivel de corriente recomendado para los
sopletes especícos).
Pieza
Gota
Pieza
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica y los núme-
ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
Ángulo de corte
Ángulo de corte negativo
La dimensión superior es mayor que la inferior.
• Soplete desalineado
• Material doblado o combado
• Consumibles desgastados o dañados
• Punto muerto bajo (voltaje en arco)
• Velocidad de corte lenta (velocidad de
desplazamiento de la máquina)
Pieza
Pieza
Gota
CUIDADO
InstalacIón / OperatIOn
80
Nivelación del corte
Parte superior e inferior redondeadas. La situación nor-
malmente sucede cuando el material tiene 0,25 pulg.
(6,4 mm) de grosor o menos.
•Alta corriente para un grosor del material determinado
(Consulte los datos de proyecto para saber la
conguración adecuada).
Gota
Pieza
Borde superior del corte al ras
•Punto muerto bajo (voltaje en arco)
Pieza
Gota
InstalacIón / OperatIOn
81
Acabado de la supercie
Rugosidad provocada por el proceso
La cara del corte está sistemáticamente rugosa. Puede que
quede connado a un eje.
• Mezcla de gas de protección incorrecta (Consulte los
datos de proceso).
•Consumiblesdesgastadosodañados
Rugosidad provocada por la máquina
Puede ser difícil distinguir de la rugosidad provocada por el
proceso. Normalmente connada a un eje. La rugosidad no es
sistemática.
•Raíles,ruedasy/osujeción/piñónsucios.
(Consulte el Sección de mantenimiento en el manual
de funcionamiento de la máquina).
•Ajustedelasruedasdelcarro.
o
Rugosidad
producida por
el proceso
Rugosidad
producida por
el proceso
Cara del corte
Vista
superior
Impurezas
Las impurezas son un subproducto del proceso de corte. Es un
material no deseado que permanece unido a la pieza. En la ma-
yoría de los casos, las impurezas pueden reducirse o eliminarse
con el soplete adecuado y la conguración de parámetros de
corte correcta. Consulte los datos de proceso.
Impurezas de alta velocidad
Soldadura o comprensión del material en la supercie inferior a
lo largo del corte. Difícil de retirar. Puede ser necesario lijar o asti-
llar. Líneas aislantes en forma de "S".
•Puntomuertoalto(voltajeenarco)
•Velocidaddecorterápida
Impurezas por baja velocidad
Forma algo parecido a glóbulos en la parte inferior a lo largo
del corte. Se quitan fácilmente.
•Velocidaddecortelenta
Vista lateral
Cara del corte
Compresión
Líneas
aislantes
Vista lateral
Glóbulos
Cara del corte
Líneas
aislantes
InstalacIón / OperatIOn
82
CUIDADO
Impurezas superiores
Aparece como salpicaduras en la parte superior del material.
Normalmente se puede retirar fácilmente.
•Velocidaddecorterápida
•Puntomuertoalto(voltajeenarco)
Impurezas intermitentes
Aparece en la parte superior o inferior a lo largo del corte. No continuo.
Puede aparecer como cualquier tipo de impureza.
•Consumiblesprobablementedesgastados
Otros factores que se ven afectados por las impurezas:
•Temperaturadelmaterial
•Densasescamasuóxidodehierro
•Grandesaleacionesdecarbono
Precisión dimensional
Utilizar generalmente la velocidad más baja posible (dentro de los niveles aprobados) optimizará la precisión de las piezas.
Seleccione consumibles para permitir un voltaje en arco menor y una velocidad de corte más baja.
Vista
lateral
Cara del
corte
Salpicaduras
La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados
proporcionarán el rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los
casos. Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos
debido a la calidad del material, la temperatura del material y la alea-
ción especíca. El operario debe recordar que todas las variables de
corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de congu-
ración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deterio-
rarse. Comience siempre con la conguración recomendada.
Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-
bles de corte con la conguración recomendada de fábrica y los núme-
ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material
y la aleación especíca. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno
de los datos de conguración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deteriorarse. Comience siempre con
la conguración recomendada. Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las variables de corte con la
conguración recomendada de fábrica y los números de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.
La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo.
AVISO
CUIDADO
InstalacIón / OperatIOn
83
Pasos del ujo del soplete
Entrada de gas de protección
Entrada de
agua
Salida de
agua
Entrada de gas de
plasma
Arco piloto
Arco piloto
InstalacIón / OperatIOn
84
Mantenimiento
Mante niMi ento
86
Mante niMi ento
87
1. Retire la retención de la copa de protección.
NOTA:
Si la retención de copa de protección es difícil de retirar, trate de atornillar la copa de retención de la bo-
quilla más fuerte para aliviar la presión en la retención de copa de protección.
2. Inspeccione la supercie de metal de unión de la copa de protección y la retención de copa de protección en
busca de muescas o suciedad que podrían evitar que estas dos piezas formen un precinto de metal a metal.
Busque picaduras o signos de arco dentro de la copa de protección. Busque signos de fusión de la punta de
protección. Sustituya si está dañada.
3. Inspeccione el difusor de residuos y limpie si es necesario. A veces tiene lugar el desgaste de muescas en
la parte superior, lo cual afecta al volumen del gas. Sustituya esta pieza con cualquier otra sustitución de
protección. Si al cortar muchas partes pequeñas se calientan en un área concentrada o cuando el grosor del
material de corte es mayor de 0,75 pulg. (19,1 mm),es posible que sea necesaria una sustitución más frecuen-
te de dichas piezas.
Retención de copa de protección
Copa de retención de la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo del soplete
ADVERTEN
CIA
EL SOPLETE CALIENTE QUEMARÁ LA PIEL!
DEJE QUE EL SOPLETE SE ENFRÍE ANTES DE REALIZAR
CUALQUIER MANTENIMIENTO.
Copa de protección
Difusor
CUIDADO
Un montaje incorrecto del difusor en la protección impedirá que el so-
plete funcione correctamente. Las muescas del difusor deben montarse
lejos de la protección, tal y como se muestra en la ilustración.
Desmontaje del extremo frontal del soplete
El desgaste de las piezas del soplete es algo normal por el corte de plasma. Iniciar el arco de plasma es un pro-
ceso de erosión tanto para el electrodo y la boquilla. La inspección regular y la sustitución de las piezas del PT-36
debe tener lugar para mantener la calidad de corte y el tamaño de piezas sistemático.
Mante niMi ento
88
4. Desatornille la retención de la boquilla y saque la boquilla del cuerpo del soplete. Inspeccione la porción del aislante de
la retención de la boquilla en busca de grietas o astillas. Sustituya si está dañada.
Inspeccione la boquilla en busca de:
• fusión o transferencia de corriente excesiva.
• perforaciones que formen un arco interno.
• mellas o rasguños profundos en las supercies de asentamiento de las juntas tóricas.
• cortes en las juntas tóricas, mellas o desgaste.
• Retire las partículas de hafnio (de la boquilla) con lana de acero.
Sustitúyala si encuentra cualquier daño.
NOTA:
La descoloración de las supercies internas y pequeñas marcas de inicio negras son normales y no afec-
tan al rendimiento de corte.
Si el soporte se ha ajustado suciente, el electrodo puede desatornillarse sin que esté unido a la sujeción del electrodo.
Cuando instale el electrodo, utilice solamente la fuerza suciente para asegurar adecuadamente el electrodo.
5. Reitre el electrodo mediante la herramienta de extracción del electrodo.
6. Desmonte el electrodo del soporte del electrodo. Inserte láminas en el soporte dentro de la llave ingle-
sa de 5/16 pulg. (8 mm). Utilice la herramienta del electrodo, rote el electrodo en sentido contrario a las agu-
jas del reloj para retirarlo. Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulgadas
(3/32 pulg., 2,3 mm)
Cuerpo del soplete
Herramienta de extracción del electrodo
Electrodo
Sustituya el electrodo si la inserción del
centro está horadada más de 0,09 pulga-
das (3/32 pulg., 2,3 mm)
Mante niMi ento
89
7. Retire el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. La tuerca hexagonal en el extremo de la herramienta
de extracción del electrodo se engrana con una tuerca hexagonal del soporte.
NOTA:
El soporte del electrodo se fabrica en dos piezas. No las desmonte. Si el soporte está dañado, sustituya el
montaje del soporte del electrodo.
8. Desmonte el soporte del electrodo y la boquilla de gas. Retire cuidadosamente la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice la boquilla fuera del soporte. Inspeccione la supercie de apoyo de la boquilla (extremo
frontal) en busca de astillas. Busque grietas u oricios tapados. No trate de limpiar los oricios. Sustituya la
boquilla si está dañada.
NOTA:
Compruebe todas las juntas tóricas en busca de mellas o cualquier otro daño que pueda evitar que la
junta tórica forme un rme precinto gas/agua.
Montaje del soporte del electrodo
Deector de
gas
Junta
tórica
Electrodo
Herramienta
de extracción
Deector
de gas
Montaje del soporte del
electrodo
NOTA:
La descoloración de estas supercies con el
uso es normal. Está causada por la corrosión
galvánica.
Mante niMi ento
90
Montaje del extremo frontal del soplete
•Orden inverso de desmontaje.
•Aplique una capa muy na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar las partes de unión.
Esto facilitará el montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.
•Para instalar el electrodo solamente es necesario apretar de manera moderada. Si el soporte del electrodo
se aprieta más fuerte que el electrodo, es posible cambiar los electrodos gastados sin tener que retirar el
soporte del electrodo.
NOTA:
Durante el montaje, coloque la boquilla dentro de la copa de retención de la boquilla y ensarte la combinación
de la copa de retención de la boquilla y la boquilla en el cuerpo del soplete. Esto ayudará a alinear la boquilla
con el montaje. La copa de retención y la retención de copa de protección debe instalarse después de instalar la
copa de retención de la boquilla y la boquilla.
En caso contrario, las piezas no se apoyan correctamente entre sí y podrían tener lugar fugas.
Retención de copa
de protección
Difusor
Copa de
protección
Copa de retención
de la boquilla
Boquilla
Electrodo
Cuerpo del
soplete
CUIDADO
Las piezas que están demasiado apretadas serán difíciles de des-
montar y pueden dañar el soplete. No apriete demasiado las piezas
cuando vuelva a montarlo. La piezas gastadas están diseñadas para
funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano, aproxima-
damente a 40 - 60 pulgadas/libra (2,24 - 3,36 mm/gramo).
Mante niMi ento
91
El empleo un cargador rápido, p/n 0558006164, facilitará
el montaje de las piezas del extremo frontal del soplete.
paso 1. Para utilizar el cargador rápido, primero inserte la
boquilla en la copa de retención de la boquilla.
paso 2. Atornille el cargador rápido en la copa de retención
de la boquilla para asegurar la boquilla.
paso 3. Fije la tuerca de retención en la boquilla con la herra-
mienta de premontaje p/n 0558005917 incluida con el
cargador rápido.
paso 4. Retire el cargador rápido. Es muy importante que se
retire el cargador rápido para asegurar una coloca-
ción rápida de las piezas restantes.
parte 5. Inserte el difusor en la copa de protección.
paso 6. Inserte el montaje de la copa de retención de la bo-
quilla en la retención de la copa de protección.
paso 7. Atornille el montaje de la retención de la copa de
protección en el montaje de copa de retención de la
boquilla.
Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido
Montaje de la copa de retención
de la boquilla
Difusor
Copa de
protección
Copa de retención de la
boquilla
Boquilla
Tuerca de retención
p/n 0558005916
Montaje de la retención de
copa de protección
Herramienta de
premontaje
Retención de copa de protección
Mante niMi ento
92
Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción)
Boquilla
1. Quite el cierre de protección.
NOTA:
si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la presión del protector.
2. Inspeccione la supercie de metal de ajuste del protector y del cierre para comprobar si presenta muescas
o suciedad que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si
tiene corrosión por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verique la punta del protector y
sustitúyala si estuviera dañada.
3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se desgastan,
lo que tiene sus repercusiones en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El
calor procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar
materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.
Cierre del tapón de seguridad
Tapón de seguridad de
la boquilla
Cuerpo del soplete
PELIGRO
SI TOCA EL SOPLETE CALIENTE SE QUEMARÁ LA PIEL!
DEJE ENFRIARSE EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN
ALGUNA DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN.
Tapón de seguridad
Difusor
AVISO
Una instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete
ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben
montarse por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.
Mante niMi ento
93
4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento
del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.
Revise la boquilla por si:
• se hubiera fundido o se hubiera
sometido a una transferencia de
calor excesiva.
• tuviera ranuras por el arqueamiento
interno.
• tuviera hendiduras o rayas
profundas en las supercies de la
base de la junta tórica.
• presentara cortes, hendiduras o
desgaste en la junta tórica.
• tuviera que quitar partículas de
tungsteno (del electrodo) con un
estropajo de acero.
Cambie la pieza en la que encuentre daños.
NOTA:
la decoloración de las supercies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y no
inciden en la capacidad de corte del soplete.
Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del
electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.
5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.
6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16”. Con una herramienta
adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo
cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09” o cuando alguno de los planos tenga una forma
irregular o presente un mayor grado de desgaste.
Cuerpo del electrodo
Herramienta para quitar
el electrodo
Electrodo
Electrodo, tungsteno
Cuerpo de la boquilla
collar
Boquilla
Tapón de seguridad
de la boquilla
Cuerpo del soplete
Nota:
el electrodo posee dos extremos
utilizables. Cuando se desgaste un
extremo, cambie de extremo el electrodo
para seguir utilizándolo.
Mante niMi ento
94
7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.
8. Desmonte el soporte del electrodo y del deector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del
electrodo y deslice el deector del soporte. Compruebe el estado de la supercie de la base de la boquilla
(borde delantero) por si estuviera picada. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los
agujeros. Cuando el deector presente daños, sustitúyalo.
NOTA:
revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir que la
junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.
Conjunto del soporte del electrodo
Deector de gas
Junta tórica (situada debajo del deector)
Herramienta para quitar el electrodo
Conjunto del soporte del electrodo
Cuerpo del soplete
Tire del deector de gas
para sacarlo y acceder a la
junta tórica
Mante niMi ento
95
Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas
gruesas)
•Orden inverso de desmontaje.
•Aplique una na capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. Esto
facilitará una instalación y desinstalación sencillas en el futuro para realizar tareas de revisión
o mantenimiento.
•Apriete a mano las piezas roscadas.
•La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe
estar siempre más prieto que el electrodo.
AVISO
Si aprieta demasiado las piezas podría dicultar su desmontaje
y causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas
al volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas
para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano,
aproximadamente a entre 40 y 60 pulgadas/libra.
1. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete.
El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta
para quitar el soporte del electrodo encajará en el
cabezal hexagonal del soporte.
2. Para sustituir el electrodo, la boquilla, el soporte de la
boquilla y el electrodo, introduzca el electrodo en la
herramienta para quitar el electrodo y asegúrese de
que el electrodo está en contacto con la parte inferior
del oricio de la herramienta (el electrodo encajará
en posición).
Cuerpo del soplete
Electrodo, tungsteno
Cuerpo de la boquilla
collar
Mante niMi ento
96
NOTA:
A la hora de realizar la instalación, coloque la boquilla en el interior del tapón de cierre y enrosque el
conjunto cierre / boquilla en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla con el conjunto.
El cierre del protector y el del tapón del protector se instalarán después de que se hayan colocado en
posición el tapón de cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo contrario, las piezas no encajarán
adecuadamente y podría producirse fugas.
3. Atornille el electrodo en el cuerpo del soplete en el sentido de las agujas
del reloj. El electrodo encajará en la posición correcta cuando se cierre
la boquilla.
Boquilla
Cuerpo del soplete
Tapón de cierre de la boquilla
Mante niMi ento
97
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
Antes de realizar el mantenimiento del soplete:
•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de
alimentación en la posición de DESACTIVADO.
•Desconecte la alimentación de entrada principal.
ADVERTENCIA
Ubicaciones de
las juntas tóricas
• Mantenga los puntos de contacto de los anillos del contratista eléctrico limpios de grasa y suciedad.
• Inspeccione el anillo cuando cambie la boquilla.
• Limpie un trozo de algodón mojado en alcohol isopropílico.
Puntos de las arandelas
de contacto.
Arandela de contacto
Puntos de las arandelas
de contacto.
Tornillo de la arandela
de contacto
Mantenimiento del cuerpo del soplete
•Inspeccione las juntas tóricas a diario y sustitúyalas si están dañadas o gastadas.
•Aplique una capa na de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar el soplete. Esto facilitará el
montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.
•Junta tórica (1,61 pulg. (41mm) I.D. x 0,07 pulg. (1,8mm) BUNA-70A) p/n 996528.
Mante niMi ento
98
Extracción y recambio del cuerpo del soplete
¡Las descargas eléctricas pueden matar!
Antes de realizar el mantenimiento del soplete:
•Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de
alimentación en la posición de DESACTIVADO.
•Desconecte la alimentación de entrada principal.
ADVERTENCIA
Cuerpo del soplete
Mango
1. Aoje la grapa del tubo del tornillo sin n, de modo que el manguito del soplete pueda liberarse y sacarse del
manojo de cables. Aproximadamente 7 pulgadas (18 cm) deberían ser sucientes. Desatornille el manguito
del soplete y retírelo hasta que quede al descubierto la conexión del arco piloto.
2. Desconecte los cables de alimentación que están conectados a los extremos cortos en la parte posterior del
soplete. Nótese que una de las conexiones es levógira. Desatornille los tubos de gas del montaje del cabezal
del soplete mediante una llave inglesa de 7/16 pulg. (11,1 mm) y una de 1/2 pulg. (12,7 mm). Retirar los tubos
de gas es más fácil si los cables de alimentación se retiran primero.
conexión de gas de
plasma de 7/16 pulg. (11,1 mm).
conexión del gas de
plasma de 7/16 pulg.
(11,1 mm).
conexiones del cable de
alimentación de 1/2 pulg.
(12,7 mm).
Mante niMi ento
99
3. Desenvuelva la cinta eléctrica en la parte posterior del aislante de plástico gris sobre la conexión de arco
piloto. Deslice el aislante de vuelta a su sitio y deshaga los conectores de cuchillo.
Cinta eléctrica
(se muestra apartada)
Cable de arco piloto
Junta de cables
Conexión de la junta de cables
5. Deslice el mango hacia delante y enhébrelo rmemente al cuerpo del soplete.
4. Para instalar el nuevo montaje del cabezal de soplete - Conecte el cable del arco piloto y el cable de alimen-
tación principal invirtiendo los pasos que se han dado hasta ahora para desconectarlos. Asegúrese de que
los accesorios de gas y agua están lo bastante ajustados como para evitar fugas, pero no utilice ningún tipo
de sellador en ellos. Si la conexión de cuchillo parece suelta, ajuste la conexión presionando las piezas con
alicates de pinzas de punta una vez que esté montada. Asegure el aislante de arco piloto gris con 10 giros de
la cinta eléctrica.
Nuevo montaje del cabezal del soplete
Mante niMi ento
100
Vida útil reducida
1. Cortar los esqueletos
Cortar los esqueletos (material de deshecho que queda una vez que todas las piezas se han retirado de la placa).
Al retirarlos de la mesa, esto puede afectar de manera adversa a la vida útil del electrodo:
•Provocando que el soplete se salga de la pieza de trabajo.
•Aumentando enormemente la frecuencia de arranque. Éste es principalmente un problema para el
corte con O
2
y puede mitigarse seleccionando una ruta con un número mínimo de arranques.
•Aumentando la probabilidad de que la placa salte contra la boquilla, provocando un arco doble. Esto
puede mitigarse si el operario tiene mucho cuidado y se aumenta el punto muerto y se reducen las
velocidades de corte.
Si es posible, utilice un soplete OXWELD para cortar los esqueletos o para poner en funcionamiento el PT-36 en
un punto muerto alto.
2. Problemas de control de altura
•El hundimiento del soplete normalmente está causado por un cambio en el voltaje de arco cuando se
utiliza un control automático de altura. El cambio de voltaje normalmente es el resultado de que la placa se
aleje del arco. Si se desactiva el control de altura y se extingue el arco antes de que se termine el corte en la
placa que se aleja son medidas que pueden eliminar de manera ecaz estos problemas.
•El hundimiento también puede suceder al inicio, si el retardo del recorrido es excesivo. Esto tiene más
probabilidades de suceder con material delgado. Reduzca el retardo o desactive el control de altura.
•El hundimiento también puede ser provocado por un control de altura defectuoso.
3. El punto muerto de perforación
está demasiado bajo Aumente el punto muerto de perforación
4. Comience en los bordes con
Coloque el soplete con más cuidado o arranque en un trozo de material
de deshecho adyacente.
5. Giro de la pieza de trabajo. La boquilla podría estar dañada si el soplete golpea la pieza girada.
6. Enganche de las salpicaduras
de perforación Aumente el punto muerto o arranque con una pieza inicial de prueba más
larga.
7. La perforación no se completa
antes de arrancar Aumente el tiempo de retardo inicial
8. La velocidad del ujo de Corrija la conguración
refrigerante es baja,
La velocidad del ujo del gas de plasma es alta,
La conguración de corriente es demasiado alta
9. El refrigerante gotea en el soplete Repare las fugas
Mante niMi ento
101
Comprobar las fugas de refrigerante:
Las fugas de refrigerante pueden originarse de precintos en el electrodo, en el soporte de electrodo, en la bo-
quilla y en el cuerpo del soplete. Las fugas también pueden originarse de una grieta en el material de aislamien-
to del soplete o en la copa de retención de la boquilla o de un cable de alimentación.
Para comprobar si hay fugas provenientes de cualquiera de estas fuentes, retire la copa de protección, limpie
el soplete, púrguelo y colóquelo sobre una placa limpia y seca. Con los gases desactivados, deje correr el
refrigerante hidráulico durante varios minutos y compruebe si hay fugas. Encienda el gas de plasma y com-
pruebe si aparece cualquier tipo de vapor de la salida de la boquilla. Si no lo hay, apague el gas de plasma,
encienda el gas de protección y vigile si se produce algún vapor en los pasos del gas de protección en la copa
de retención de la boquilla.
Si aparece alguna fuga proveniente del oricio de la boquilla, retírela e inspeccione las juntas tóricas en la bo-
quilla, el electrodo y el soporte del electrodo. Compruebe las supercies precintadas del soporte del electrodo
y del alineador de acero inoxidable del soplete.
Si sospecha que alguna fuga proviene del propio electrodo, puede instalar una base PT-19XL de 100 a 200
amperios con una boquilla de dos piezas sin la punta de la boquilla. Tras purgar, haga correr el refrigerante
hidraúlico con el gas desactivado y observe el nal del electrodo. Si el agua se acumula allí, asegúrese de que
no esté corriendo por el lateral del electrodo de una fuga de alguno de los precintos de las juntas tóricas.
ADVERTENCIA
Si es necesario suministrar energía a la fuente de alimentación
para poner en funcionamiento el refrigerador hidraúlico, es po-
sible tener voltajes altos en el soplete sin presencia de arco. No
toque nunca el soplete con la fuente de alimentación activada.
Mante niMi ento
102
Piezas de recambio
104
Piezas de recambio
105
Piezas de recambio
Las facturas de elementos de material con números de pieza en blanco se proporcionan a los
clientes solamente con carácter informativo. Los elementos de ferretería están disponibles en
los distribuidores locales.
Nota
General
Proporcione siempre el número de serie de la unidad en el que se van a utilizar las piezas. El número de serie está
grabado en la placa del nombre de la unidad.
Para garantizar un funcionamiento adecuado, se recomienda que se utilicen piezas y productos ESAB originales
en este equipo. El uso de piezas que no sean de ESAB puede invalidar su garantía.
Las piezas de recambio deben pedirse desde su distribuidor de ESAB.
Asegúrese de indicar cualquier instrucción de envío especial cuando pida piezas de recambio.
Consulte la Guía de comunicaciones ubicada en la página trasera del presente manual para ver una lista de los
números de teléfono de atención al cliente.
Pedidos
Piezas de recambio
106
Piezas de recambio
PT-36
Soplete de corte de arco de plasma mecanizado
para la placa de grosor de producción
Uso:
Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 ..... 0558005225
Nº objeto Número de pieza Cantidad Descripción
1 0558003963 1 Electrodo, Tungsteno 0,19 pulgadas (4,8 mm) D
2 0558003965 1 Boquilla H35 0,198 pulg. (5,0 mm) Divergente
3 0558003964 1 Electrodo, buje 0,19 pulgadas (4,8 mm) D
4 0558005689 1 Soporte buje/electrodo PT-36
5 0558003967 1 Cuerpo del buje
6 0558002532 1 Deector, 32 oricios x 0,023 pulg. (0,6mm)
7 0558006688 1 Alta corriente de protección
8 0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36
9 0558003962 1 Herramienta del electrodo de tungsteno
10 0558006690 1 Alta corriente para el montaje de la copa de
retención de la boquilla
11 488158 1
12 181W89 1
2
1
3
5
4
6
7
8
9
NOTA:
Estos son los únicos objetos que
son diferentes plara la placa de
grosor de producción. Consul-
te el manual de datos de corte
(0558011611) para la conguración
y los parámetros completos.
10
NOTA:
P/N 0558003965 se suministra con
(2) p/n 181W89 instalados y (1) p/n 488158
sueltos en la caja. Cuando utilice la copa de
retención de la boquilla de alta corriente, tal y
como se recomienda, retire y deshágase de la
junta tórica más cerca al oricio e instale el p/n
488158 en el lugar originalmente pensado para
el difusor.
181W89
488158
107
Piezas de recambio
10
Juntas tóricas
suministradas con el
cuerpo del soplete
P/N 996528
17
Junta tórica suministrada
con montaje del soporte
de electrodo P/N 86W99
11
16
19
3
6
21
9
Junta tórica
suministrada con
electrodo
Juntas tóricas, p/n
181W89 suministradas
con la boquilla
15
18
8
33
NOTA:
Los objetos 8, 15, 18 y 33 se suministran
en una bolsa con el soplete.
* La lista de materiales enumerados en 11 x 17 páginas desplegables.
NOTAS
REVISION HISTORY
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 19 9 2 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 12 6 4 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo .o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB M exico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSI A
ESAB ( Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED A R A B EMIRATES
ESAB M iddle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
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Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
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