A-12922
3163339
Manual de
operación
ESAB Fabricator
®
211i
3 EN 1 Inversor de soldadura
para varios procesos
esab.com
210
115V
208/230V
SALIDA
SALIDA MÁXIMA
VOLTAJE
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
SOBRECARGA TÉRMICA
GARANTÍA
FÁSICA
AÑOS
QR CODIGO
Revisión : AA Fecha de emisión: Mayo 5, 2016 Manual N.°: 0-5422SA
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Felicitaciones por su nuevo producto de ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforza-
remos por brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria. Este producto está respaldado
por nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo el mundo. Para localizar al distribuidor más
cercano o agencia de servicio visite el sitio web en www.esab.com.
Este manual de operación ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso y la operación correctos de su producto
de ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de vital importancia para nosotros.
Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las precauciones de seguridad. Lo
ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.
ESAB es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de productos.
Nos distinguimos de nuestra competencia mediante confiables productos líderes de mercado que han
superado la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de nuestra innovación técnica, precios competitivos,
excelente entrega, servicio al cliente y soporte técnico superior junto con la excelencia en ventas y experi-
encia en mercadeo.
Sobre todo, estamos comprometidos con el desarrollo de productos tecnológicamente avanzados a fin de
alcanzar un entorno de trabajo más seguro en la industria de la soldadura.
!
ADVERTENCIA
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador
antes de instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante,
el fabricante no se hace responsable por el uso.
Fuente de alimentación para corte por plasma
Inversor de soldadura para varios procesos de ESAB FABRICATOR
®
211i de 3 EN 1
Manual de operación 0-5422SA
Publicado por:
ESAB
2800 Airport Rd.
Denton, TX 76208
www.esab.com
Derecho de autor 2015 en ESAB
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito
de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier
parte por cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en
este manual, ya sea que tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier
otra causa.
Fecha de publicación: Mayo 5, 2016
Fecha de revisión:
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra:_______________________________ ___________
Fecha de emisión:__________________________________ _______
Fuente de alimentación eléctrica serie n.°:___________________________
Antorcha serie n.°:___________________________________ ______
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es
completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la
soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions
and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No per-
mita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No pro-
cure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente es-
tas instrucciones. Si usted no entiende completa ente estas instrucciones, entre en
contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las
medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas
de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe com-
probar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas
que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal
reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un
pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabrican-
te. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de
uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier
persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..........................................................1-1
1.0 Precauciones de seguridad..............................................................................1-1
SECCIÓN 2:
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL ................................................................... 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................ 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 211i (Número de pieza W1004201) ................ 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-4
2.10 Opciones y accesorios .................................................................................... 2-6
2.11 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 2-7
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO ................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-3
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-5
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-6
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-6
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-6
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-7
3.11 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de ESAB 220 ................................. 3-13
3.12 Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.) ......................................... 3-14
3.13 Instalación de un carrete ( diámetro de 8 pulg.) ........................................... 3-15
3.14 Instalación de un carrete ( diámetro de 4 pulg.) ........................................... 3-16
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-17
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-18
3.17 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-18
3.18 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-19
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con
gas ................................................................................................................................3-19
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-21
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas ............................................................... 3-22
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-23
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-25
INDICE DE MATERIAS
SECTION 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA ..................................................................... 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-5
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................... 4-8
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco ...................................... 4-9
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-17
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-20
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-22
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL
MANTENIMIENTO DE RUTINA ...................................................................... 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-2
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-5
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-6
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG de Fusion de Tweco 220 A ........................................................... 6-1
6.02 Fuente de alimentación ................................................................................... 6-2
APÉNDICE 1: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 211i .................................. A-1
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 1-1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.0 Precauciones de seguridad
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que
trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo
deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos
sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y
contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP21S puede almacenarse
pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños per-
sonales y/o daños importantes al equipo.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2
Manual 0-5422SA
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los
puntos de agarre que se muestran aquí.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 2-1 INTRODUCCIÓN
SECCIÓN 2:
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de propietario corresponde únicamente a los
números de especificación o de piezas que figuran en la página i.
Para garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instrucciones de
seguridad.
En todo este manual, pueden aparecer las palabras ADVER-
TENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste atención a la información
que se proporciona bajo estos encabezados. Estas anotaciones
especiales son fácilmente reconocidas por:
NOTA!
Una operación, procedimiento o información
de antecedentes que requiere un énfasis
adicional o resulta útil para el funciona-
miento eficiente del sistema.
!
PRECAUCIÓN
Procedimiento que, si no se sigue correcta-
mente, puede causar daños al equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar lesiones al
operador o a otras personas en el área de
funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a po-
sibles lesiones por descarga eléctrica. Las
advertencias se encierran en un cuadro
como este.
!
PELIGRO
Significa peligros inmediatos que, si no
se evita, dará como resultado inmediato,
lesiones personales graves o la pérdida de
la vida.
Copias adicionales de este manual pueden comprarse al comu-
nicarse con ESAB a la dirección o número telefónico según su
ubicación presentados en el interior de la tapa trasera de este
manual. Include the Owner’s Manual number and equipment
identification numbers.
También pueden descargarse copias electrónicas gratuitas de
este manual en formato Acrobat PDF acudiendo a la página web
de ESAB citada a continuación
http://www.esab.com
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de
pieza o especificación), modelo, y número de serie normal-
mente aparecen en la placa de datos unida a la máquina.
El equipo que no tiene una etiqueta de datos tales como
conjuntos de antorchas y cables se identifican solo por
la especificacion o el numero de la pieza impreso en la
tarjeta adherida holgadamente o el contenedor de trans-
porte. Anote estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra la factura
para garantizar que está completo y revise cualquier posible
daño del equipo por el viaje. Si existen daños, notifíquelo al
transportista de inmediato para llenar el formulario de rec-
lamación. Llene la información completa con respecto a las
reclamaciones por daños o errores de envío para la ubicación
en el área incluida en la cara interior de la tapa trasera de este
manual.
Incluida todos los números de identificación de los equipos
descritos arriba junto con la descripción completa de las piezas
con errores.
Mueva el equipo al sitio de instalación antes de desembalar la
unidad. Tenga cuidado de evitar daños al equipo cuando utilice
palancas, martillos, etc., para desembalar la unidad.
2.04 Descripción
iEl Fabricator 211i de ESAB es una fuente de alimentación para
soldadura para varios procesos monofásicos integrada que es
capaz de realizar procesos de soldadura MIG (GMAW/FCAW),
STICK (SMAW) y Lift TIG (GTAW). El Fabricator 211i está equipado
con una unidad de alimentación de alambre integrada, medi-
dores digitales de amperaje y voltaje con tecnología de ahorro
de energía y una unidad central de otras características para
satisfacer las necesidades de funcionamiento del profesional de
soldadura moderna.
El Fabricator 211i cumple completamente la norma CSA E60974-
1-00 and UL 60974.1.
El Fabricator 211i MIG proporciona excelente rendimiento de sol-
dadura a través de un amplio intervalo de aplicaciones, cuando
se utiliza con los procedimientos y materiales consumibles de
soldadura correctos. Las instrucciones siguientes detallan cómo
configurar correcta y segura.
ESAB FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-2 Manual 0-5422SA
2.05 Métodos de transporte
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA, puede causar la
muerte. NO TOQUE las piezas con carga
eléctrica. Desconecte los conductores de
alimentación de entrada de la línea de
suministro desactivada antes de mover la
fuente de alimentación de soldadura.
ADVERTENCIA
Un EQUIPO CON FALLAS puede provocar
lesiones graves y daños los equipos.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior
de la caja.
Utilice una carretilla de mano o dispositivo similar de capacidad
adecuada..
Si se utiliza una carretilla elevadora vehículo, lugar seguro y
fuente de alimentación en un buen patín antes de realizar el
transporte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en este
documento cuando se instala, opera, mantiene y repara según
las instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódi-
camente. No deben utilizarse equipos defectuosos (incluidos los
cables de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén
evidentemente desgastadas, distorsionadas o contaminadas
deben reemplazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reem-
plazos se hacen necesarios, se recomienda que tales repara-
ciones se lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente
capacitados autorizados por ESAB. A este respecto puede buscar
asesoría comunicándose con el distribuidor ESAB autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modifica-
dos de las especificaciones estándar sin aprobación previa por
escrito de ESAB. El usuario de este equipo en general tiene toda
la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte
por uso inadecuado o modificación no autorizada de la especifi-
cación estándar, falla de mantenimiento, daño o por la reparación
efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por
ESAB.
2.07 Paquete de sistema portátil
Fabricator 211i (Número de pieza W1004201)
• Fuente de alimentación Fabricator 211i
• Pistola de MIG ESAB Fusion 220 Amp 12 pies (3,6 m)
• Medidor de flujo/regulador de argón Victor
• Cilindros de transmisión:
0,023 pulg./0,030 pulg. (0,6/0,8 mm) ranura en V,
0,023 pulg./0,035 pulg. (0,6/0,9 mm) ranura en V (equipa-
dos con alineación de ranura de 0,035 pulg.),
0,030 pulg./0,035 pulg. (0,8/0,9 mm) estriada en V para
alambre tubular,
• Puntas de contacto de Velocity (1 de cada una)
0,023 pulg. (0,6 mm), 0,030 pulg. (0,8 mm),
0,035 pulg. (0,9 mm) (equipado),
0,045 pulg. (1,2 mm)
• Pinza portaelectrodo con conductor de 13 pies (4 m)
• Tornillo de banco con conductor de 10 pies (3,1 m)
• Conjunto de manguera de gas de protección
• Enchufe de adaptador 15 A/20 A de circuitos de 208/230 V
CA 50 Amp a 115 V Amp
• Tapa de ESAB
• Electrodos
• Manual de operación
• DVD
A-12923
Figura 2-1: Paquete de sistema portátil Fabricator 211i
W1004201
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 2-3 INTRODUCCIÓN
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede funcionar a una salida
de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de las piezas componentes. Para explicar
el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo. Suponga que se diseña una fuente de alimentación de
soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20 %, 210 amperios a 24.5 voltios. Esto significa que se diseño y construyó para
ofrecer el amperaje nominal (210 A) durante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (20 %
de 10 minutos es 2 minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura debe estar
en reposo para permitir que se enfríe.
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210
220
FABRICATOR 211i
(MIG, TIG & STICK)
0
0
10
20
30
40
60
70
50
80
100
90
MIG
STICK / TIG
Art # A-11265LS
Corriente de soldadura (amp)
Región de operación segura
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Figura 2-2: Ciclo de trabajo de 208/230V c.a. de Fabricator 211i
Art # A-11274LS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0102030405060708090100 110 120 130140 150
FABRICATOR 211i
(MIG, TIG & STICK)
TIG
STICK
MIG
Corriente de soldadura (amp)
Región de operación segura
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Figura 2-3: Ciclo de trabajo de 115V c.a. de Fabricator 211i
ESAB FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-4 Manual 0-5422SA
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
Fabricator 211i 3 en 1 inversor de soldadura para
varios procesos
N.° de pieza de la fuente de alimentación
W1004200
Dimensiones de la fuente de alimentación
H17.12" x W10.47" x D 24.29"
(435mm x 266mm x D617mm)
Masa de la fuente de alimentación
57.3lb (26kg)
Refrigeración
Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora
Fuente de alimentación para varios procesos
Estándar
CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal
208/230 VAC ± 10% 115VAC± 10%
Frecuencia de alimentación nominal
50/60Hz 50/60HZ
Intervalo de corriente de la soldadura
MIG Mode
STICK Mode
TIG Mode
10-210 Amps
10-200 Amps
10-200 Amps
10-140 Amps
10-110 Amps
10-150 Amps
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre
100 - 600 IPM 100 - 400 IPM
Intervalo de voltaje MIG
14.5 - 24.5V DC 14.5 - 19V DC
Voltaje de circuito abierto nominal
70V DC
Corriente de entrada efectiva (I1eff)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
14.4A/11.2A
16.8A/15.8A
11.7A/11.5A
15.5A
17.8A
17.4A
Corriente de entrada máxima (I1max)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
32.2A/25.0A
33.6A/31.6A
23.3A/22.9A
24.5A
30.1A
29.4A
Requisito de generador monofásico
7.5 kVA *3.7 kVA
MIG (GMAW/FCAW) Salida de soldadura, 104°F, 10 min.
210A @ 20%,24.5V
122A @ 60%, 20.1V
95A @ 100%, 18.8V
110A @ 45%,19.5V
99A @ 60%, 19.0V
77A @ 100%, 17.9V
STICK (SMAW) Salida de soldadura,1040°F, 10 min.
200A @ 25%,28.0V
130A @ 60%, 25.2V
101A @ 100%, 24.0V
110A @ 35%,24.4V
90A @ 60%, 23.6V
70A @ 100%, 22.8V
TIG (GTAW) Salida de soldadura, 104°F, 10 min.
200A @ 25%,18.0V
130A @ 60%, 15.2V
101A @ 100%, 14.0V
150A @ 35%,16.0V
115A @ 60%, 14.6V
90A @ 100%, 13.6V
Voltaje del circuito abierto
70 V
Clase de protección
IP23S
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 211i
Nota 1: Debe utilizarse la corriente de entrada efectiva para la determinación de los requisitos de suministro y tamaño de cable.
Nota 2: Se recomienda usar fusibles de arranque del motor y disyuntores térmicos para esta aplicación. Consulte los requisitos locales
para conocer su situación con respecto a esto.
Nota 3: Requisitos del generador al ciclo de trabajo de salida máximo.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 2-5 INTRODUCCIÓN
* Algunas tomas eléctricas de 115 V CA, 15 amp/20 amp equipadas con protección de interruptor de circuito por conexión accidental
a tierra (GFCI) de cualquier desconexión por interferencia con este equipo debido a componentes desgastados o fuera de tolerancia
en el GFCI. En tales casos haga reemplazar la toma eléctrica de GFCI 115 V CA, 15 amp/20 amp por un técnico electricista capacitado.
NOTA!
La capacidad recomendada del interruptor de circuito o el fusible de acción retardada es de 30 amp. Para
esta aplicación se recomienda un circuito de línea separada capaz de usar 30 amperios y protegido por un
interruptor de circuito o fusibles. La capacidad del fusible se basa en menos de 200 por ciento del am-
peraje de entrada nominal de la fuente de alimentación para la soldadura (según el artículo 630, Código
eléctrico nacional)
ESAB realiza esfuerzos constantes para producir el mejor producto posible, por tanto se reserva el derecho
de cambiar o revisar las especificaciones o el diseño de este producto o cualquier otro sin previo aviso.
:Las actualizaciones o cambios no facultan al comprador del equipo previamente vendido o enviado para
recibir los cambios, las actualizaciones, las mejoras o el reemplazo de los elementos correspondientes.
Los valores especificados en la tabla anterior son valores óptimos, los valores obtenidos pueden ser dife-
rentes. Cada equipo puede diferir de las especificaciones anteriores debido parcialmente, aunque no exclu-
sivamente, a uno o más de los aspectos siguientes: variaciones o cambios en los componentes fabricados,
condiciones y ubicación de la instalación, y las condiciones locales de la red de alimentación local..
ESAB FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-6 Manual 0-5422SA
2.10 Opciones y accesorios
26V TIG Torch & Accessories (required for TIG welding) Número de pieza W4014603
ESAB Spool Gun (para soldadura con aluminio) ..... Número de pieza 1027-1390
El profesional 4 Carrito de Rueda, el Cilindro Doble .. Número de pieza W4015002
El profesional 4 Carrito de Rueda, el Cilindro único ... Número de pieza W4015001
Pequeño Carrito, Single Cylinder ................................ Número de pieza W4014700
Arrolle Jaula................................................................. Número de pieza W4015104
Control de pedal .......................................................... Número de pieza 600285
ESAB Helmet (Solo para EE. UU.) .................... Número de pieza 4100-1004
Cilindro de transmisión de .023" - .030" (0.6/0.8mm ) de ranura en V, (adaptados) Número de pieza 7977036
Cilindro de transmisión de .023" - .035" (0.6/0.9 mm) de ranura en V Número de pieza W4014800
Cilindro de transmisión de .035"/.045" (0.9/1.2 mm) de ranura en V Número de pieza 7977660
Cilindro de transmisión de .030" - .035" (0.8/0.9 mm) de ranura en U Número de pieza 7977731
Cilindro de transmisión de .040" - 3/64" (1.0/1.2 mm) de ranura en U Número de pieza 7977264
Cilindro de transmisión de .030" - .035" (0.8/0.9 mm) de ranura estriada en V Número de pieza 7977732
Cilindro de transmisión de .045"(1.2 mm) V knurled Número de pieza 704277
Conductor STICK, 200A, 13 pies, 50mm Dinse ... Número de pieza WS200E13
Cable de conexión a tierra,, 200A, 10 pies, 50mm Dinse Número de pieza WS200G10
Manómetro y regulador de argón Victor .............. Número de pieza 130781-4169
Kit de accesorios para TIG Torch .......................... Número de pieza P062900010
12.5 pies cablegrafíe longitud; 12.5 pies gas hose length; 8 enchufe de contro; Electrodos de tungsteno con torio de
1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg.,
3/32 pulg. y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
160A,12 pies (3,6 m) de longitud, con carretes de 4 pulg.(100 mm)
Para control remoto de amperaje en soldadura de modo TIG
Casco de oscurecimiento automático Skull & Fire WeldSkill (Solo para EE. UU.)
Electrodos de tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8
pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta;
tapa trasera larga
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 2-7 INTRODUCCIÓN
2.11 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de alimentación de la
soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
Voltaje de salida
Art # A-11297LS
Voltaje de salidaVoltaje de salida
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
FUERZA DE ARCO MÁX.
FUERZA DE
ARCO MÍN.
Figura 2-4: Curvas de voltioamperios de Fabricator 211i
ESAB FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-8 Manual 0-5422SA
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ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-1 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con riesgo
creciente de una descarga eléctrica según
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una descarga
eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de movimiento
esté restringido, de modo que el operador está forza-
do a realizar el trabajo en una posición incómoda (de
rodillas, sentado o tendido) en contacto físico con piezas
conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o totalmente
por elementos conductores, y en las que existe un alto
riesgo de un contacto inevitable o accidental por parte
del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas donde la
humedad o la transpiración reducen considerablemente
la resistencia de la piel del cuerpo humano y las propie-
dades de aislamiento de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléctrica no
incluyen sitios donde se aislaron las piezas conductoras desde
el punto de vista eléctrico en la vecindad próxima del operador,
que pueden provocar aumento del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las pautas
siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32 °F y 104 °F (0 to 40° C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 1 pie o más desde la paredes, o simi-
lar que pudiera restringir el f lujo de aire natural para obtener
enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación cumple los
requisitos de IP23S según se describe en la norma IEC60529.
Ofrece protección adecuada contra objetos sólidos (de más de
1/2 pulg., 12 mm) y protección contra caídas. Bajo ninguna
circunstancia debe conectarse o ponerse en funcionamiento
la fuente de alimentación en un microentorno que exceda
las condiciones establecidas. Para obtener más información
consulte la norma EN 60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la fuente de
alimentación. La fuente de alimentación debe colocarse en una
superficie horizontal adecuada en posición vertical cuando esté
en uso.
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN/
CONFIGURACIÓN/
FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo
debe realizarlas un técnico electricista
capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los humos de
soldadura puede ser perjudicial, garantice
que el área de soldadura esté adecuada-
mente ventilada.
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
!
PRECAUCIÓN
El voltaje de alimentación eléctrica debe
mantenerse en el intervalo de 208 a 230 V CA
± 10% or 115 V AC ± 10%. Demasiado bajo un
suministro tensión puede provocar un mal fun-
cionamiento de la soldadura en Modo de vuelo
, como el arco apagando durante soldadura. Un
voltaje de alimentación demasiado alto provoca
que los componentes se sobrecalienten y
posiblemente fallen. La fuente de alimentación
de soldadura debe estar:
• Instalada correctamente por un técnico elec-
tricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctrica-
mente) de acuerdo con las reglamentaciones
locales.
• Conectada a la toma de alimentación,
fusibles y conductor de alimentación
principal de tamaños correctos basados
en la tabla 2-4..
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser
llevado a cabo por un técnico electricista
capacitado. Podría dañarse el conjunto de
control de alimentación (PCA) si se aplica
un voltaje de 265 V CA o superior al cable
de alimentación principal.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-2 Manual 0-5422SA
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura, desconecte la alimentación de entrada por medio de los procedimientos de bloqueo
y etiquetado. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten en colocar un candado de desconexión de la línea al interruptor
en posición abierta, con el retiro de los fusibles o apagar y colocar la señalización de advertencia con etiqueta roja en el interruptor del
circuito u otro dispositivo de desconexión.
Cables eléctricos incluidos con el suministro eléctrico
Junto con el suministro eléctrico hay un cable de alimentación eléctrica con un enchufe NEMA 6-50P de 208/230 voltios, 50 amperios.
Los adaptadores provistos permiten conectar el enchufe del cable de suministro eléctrico para usarlo con una alimentación eléctrica de
115 V.
Art# A-11275
Figura 3-1: Adaptador de 115 VCA
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de soldadura por conexión a una fuente de alimentación CA, monofásica de 50/60.
El voltaje de entrada debe coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos incluidos en la etiqueta de datos de entrada en la
placa de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor de servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo de servicio eléctrico
disponible, el modo correcto de las conexiones y la inspección necesaria. El interruptor de desconexión de línea proporciona un medio
seguro y conveniente para aislar por completo toda la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación de soldadura cuando necesite
inspeccionar o hacerle mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE) a un terminal de línea de entrada.
• Instalada correctamente por un técnico electricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente) de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y conductor de alimentación principal de tamaños correctos basados en la tabla 3-1
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las recomendacio-
nes de la guía de mantenimiento eléctrico presentadas a continuación. Estas recomendaciones se ofrecen
para un circuito de configuración particular dimensionado para el ciclo de trabajo y la salida nominales de
la fuente de alimentación de soldadura.
Suministro monofásico de 50 / 60 Hz
Voltaje de alimentación 208/230V CA 115V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 32 Amps 30 Amps
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
50 Amps
50 Amps
30 Amps
30 Amps
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 12 AWG 12 AWG
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 50 Pies 25 Pies
amaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 12 AWG 12AWG
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
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Manual 0-5422SA 3-3 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
!
PRECAUCIÓN
Los fusibles de acción retardada o el interruptor de circuito de un circuito de línea separada puede tener
una desconexión por interferencia con la soldadura con este producto debido a la capacidad de amperaje
de los fusibles de acción retardada o el interruptor de circuito.
Art# A-11240LS
Cable de alimentación principal
115
115
V,
V,
20A,1Ø
15A,1Ø
208/230V, 50A,1Ø
El Adaptador permite
conexión a todo estos
tomacorrientes
115 Adaptador de VA
C
Figura 3-2: Requisitos de la entrada eléctrica
3.05 Compatibilidad electromagnética
!
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales sobre compatibilidad electromagnética cuando se
utilice esta fuente de alimentación de soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Si se
detectan interferencias electromagnéticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario del equipo de soldadura resolver la situa-
ción con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos este acción de corrección puede ser tan simple como conectar a tierra
el circuito de soldadura, consulte la NOTA incluida más adelante. En otros casos podría involucrar la construcción de una protección
electromagnética que encierre la fuente de alimentación de soldadura y la pieza de trabajo, incluidos los filtros de entrada asociados.
En todos los casos, las interferencias electromagnéticas deben reducirse hasta un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA!
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio de los arreglos
de conexión a tierra solo deben ser autorizados por una persona capacitada para evaluar si los cambios
aumentan el riesgo de lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de regreso de la corriente de la soldadura
paralelos que pueden poner en peligro los circuitos de conexión a tierra de otros equipos. Una guía adicio-
nal se incluyen en la IEC 60974-13 Equipos de soldadura de arco: instalación y uso (en elaboración)..
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-4 Manual 0-5422SA
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario debe hacer una evaluación de los posibles problemas electromagnéticos en
el área circundante. Los puntos siguientes deben tomarse en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o adyacentes al equipo de
soldadura.
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos en el entorno: el usuario debe garantizar que los otros equipos que se utilicen en el entorno son
compatibles,esto puede requerir de medidas de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse depende de la estructura del edificio y otras actividades que tengan lugar. El área
circundante puede extenderse más allá de los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones electromagnéticas
1. Línea de alimentación principal
Los equipos de soldadura deben conectarse a la línea de alimentación principal de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Si se produce una interferencia, puede ser necesario tomar precauciones adicionales como dispositivos de regulación
de la línea de alimentación principal. Debe darse consideración a la protección del cable de alimentación del equipo de soldadura
instalado permanentemente en el conducto metálico o equivalente. La protección debe ser eléctricamente continua en toda
la extensión. Laprotección debe ser conectada a la fuente dealimentación de soldadura de modo que se mantenga un buen
contacto eléctrico entre el conducto y la caja dela fuente de alimentación de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir mantenimiento rutinario de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Toda
puerta y tapa de acceso y de mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correctamente cuando el equipo de soldadura esté en
funcionamiento. Elequipo de soldadura no debe ser modificado enninguna manera excepto por los cambios y ajustes incluidos
en las instrucciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto como sea posible y deben colocarse lo más cercanos entre sí, pero nunca
enrollarse ni extenderse por el piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los componentes metálicos en la instalación de la soldadura y adyacentes a esta. No
obstante, los componentes metálicos conectados a la pieza de trabajo aumentan el riesgo de que el operador pudiera recibir una
descarga por tocar los componentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operador debe aislarse de esos componentes
metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a tierra por seguridadeléctrica, ni conectada a tierra debido al tamaño y posición,
por ejemplo, el casco de un barco o una estructura de acero de un edificio, una unión de conexión de la pieza de trabajo a tierra
puede reducir las emisiones en algunos casos, pero no en todos. Debe tenerse cuidado de evitar que la conexión a tierra de
la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesión alos usuarios, o el daño de otros equipos eléctricos. Cuando sea necesaria, la
conexión de la pieza de trabajo atierra debe hacerse por conexión directa a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde
la conexión directa no está permitida, la unión debe obtenerse por la capacitancia adecuada, seleccionada de acuerdo con las
reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros cables y el equipo en el área circundante pueden reducir los problemas de
interferencia. El apantallamiento de lainstalación de soldadura completa puede considerarse para implementar aplicaciones
especiales.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-5 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (figura 3-3) conectado a la válvula del
cilindro reduce las altas presiones del cilindro para suministrar
presiones de trabajo adecuadas para la soldadura, el corte y
otras aplicaciones.
MANÓMETRO DE PRESIÓN
BAJO (SUMINISTRO)
MANÓMETRO DE PRESIÓN
ALTA (SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO
DE AJUSTE
DE PRESIÓN
A-09414SA_AB
Figura 3-3: Victor CS Regulator
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la presión
correspondientes al diseño. NUNCA modifi-
que un regulador para usarlo con otro gas.
NOTA!
Los reguladores adquiridos con entradas
NPT de 1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8 pulg. o
1/2 pulg. deben montarse en el sistema
predeterminado.
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada en el
regulador. NO conecte el regulador a un sistema que
tenga una presión mayor que la presión nominal máxi-
ma grabada en el regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP” estampa-
dos en la entrada. Conecte la entrada a la conexión de
presión de suministro del sistema.
3. Envuelva las roscas de la tubería con 1,5 a 2 vueltas de
teflón para garantizar el sello. Si se utilizan otros sella-
dores, deben ser compatibles con el gas que se utilice
en el sistema.
4. Si se conectarán medidores al regulador y está estam-
pado y presentado por terceros (es decir, “UL” o “ETL”),
deben cumplirse los requisitos siguientes:
a) Los medidores de entrada de más de 1000 psig
(6,87 mPa) deben cumplir los requisitos de la norma
UL 404, “Indicating Pressure Gauges for Compres-
sed Gas Service” (Indicación de los manómetros
para servicios de gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben estar apro-
bados por UL para la clase de regulador en los que
se utilizarán según la norma UL252A.
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre una
presión que exceda la nominal del equipo
aguas abajo a menos que se tomen las
medidas necesarias para evitar la presu-
rización en exceso (es decir, una válvula
de alivio del sistema). Asegúrese de que la
capacidad de presión de los equipos aguas
abajo sea compatible con la presión de
suministro máxima del regulador.
5. Asegúrese de que el regulador tenga la presión nominal
y el suministro de gas correctos para el cilindro utiliza-
do.
6. Inspeccione con cuidado que el regulador no tenga las
roscas dañadas, suciedad, polvo, grasa, aceite u otras
sustancias inflamables. Retire el polvo y la suciedad con
un trapo limpio. Asegúrese de que el filtro giratorio de
entrada esté colocado correctamente y limpio. Conecte
el regulador (figura 3-4) a la válvula del cilindro. Ajústelo
adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún daño, NO conecte ni
utilice el regulador. Que un técnico capaci-
tado limpie el regulador o repare los daños.
A-09845_AB
Figura 3-4: Regulador conectado a la válvula del cilindro
7. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de
ajuste del regulador hacia la izquierda hasta que no
haya presión en el resorte de ajuste y el tornillo gire sin
oposición.
8. Válvula de alivio (cuando corresponda): La válvula de
alivio se diseña para evitar que el lado de baja presión
del regulador reciba presiones altas. Las válvulas de
alivio no se diseñan para proteger a los equipos aguas
abajo de presiones altas.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-6 Manual 0-5422SA
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la
retire del regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al regu-
lador cuando abra la válvula del cilindro.
Mantenga la válvula del cilindro entre usted
y el regulador. Por su seguridad, ¡NUNCA
SE PARE EN FRENTE O DETRÁS DE UN
REGULADOR CUANDO ABRA LA VÁLVULA
DEL CILINDRO!
9. Abra con cuidado y lentamente la válvula del cilindro
(figura 3-5) hasta que se observe la presión máxima en
el manómetro de presión alta.
Art # A-09828
Figura 3-5: ABRA la válvula del cilindro
10. En todos los cilindros, excepto en el de acetileno, abra la
válvula completamente para sellar el empaque de la vál-
vula. En los reguladores sin medidor, el indicador señala
el contenido de cilindro abierto.
11. En los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4 de
vuelta y no más de 1,5 vueltas.
!
ADVERTENCIA
La presión de suministro de acetileno no
debe exceder los 15 psig (103 kPa) o 30
psig (207 kPa). El acetileno puede disociar-
se (descomponerse con violencia explosiva)
arriba de estos límites de presión.
!
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del cilindro,
si se necesita una, en la válvula del cilindro
para cerrar rápidamente el cilindro, de ser
necesario.
12. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
3.07 Verificación de fugas en el sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo en funcio-
namiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos aguas
abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador
para que suministre la presión de alimentación requeri-
da máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en sentido
antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión alta,
existe una fuga en la válvula del cilindro, el acceso-
rio de entrada o en el manómetro de presión alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión baja,
existe una fuga en los equipos aguas abajo, la man-
guera, el accesorio de la manguera, el accesorio de
salida o el manómetro de presión baja. Confirme la
presencia de fugas con el uso de una solución para
la detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión alta y
el manómetro de presión baja aumenta al mismo
tiempo, hay una fuga en el asiento del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento o repara-
ción, que lo realice un técnico capacitado.
5. 5. Una vez que realice la prueba de fugas y confirme
que no las hay en el sistema, abra lentamente la válvula
del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte
del sistema, no lo use y que lo reparen.
NO utilice equipos con fugas. NO intente
reparar un sistema con fugas mientras esté
bajo presión..
3.08 Cuando finalice el uso del regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo. Permite
liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario para
liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos minutos
para confirmar que la válvula del cilindro esté completa-
mente cerrada.
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado del cilindro,
debe guardarse en una zona donde esté protegido del polvo, el
aceite y la grasa. La entrada y la salida deben taparse para pro-
tegerlas contra la contaminación interna y evitar que los insectos
formen nidos.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-7 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
3
3A
4
5
6
7
9
8
10
11
12
13
14
2
1
16
15
21
A-12956
Figura 3-6: Panel Frontal
Figura 3-7: Panel Trasero
Art # A-10938
17
Figura 3-8: Compartimiento de la alimentación de alambre
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-8 Manual 0-5422SA
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación se enciende cuando la alimenta-
ción eléctrica se aplica a la fuente de alimentación y cuando el
interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el panel trasero
está en la posición ON (encendido).
2. Indicador de sobrecarga térmica (indicador de falla)
Esta fuente de alimentación de soldadura es protegida por un
termostato de reposición automática. El indicador se ilumina
si se supera el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación.
Si se ilumina el indicador de sobrecarga térmica se desactiva
la salida de la fuente de alimentación. Una vez que se enfríe la
fuente de alimentación la luz se apaga y la condición de exceso
de temperatura automáticamente se reajusta. Es de notar que
el interruptor de alimentación debe permanecer encendido
(ON) de modo que el ventilador continúe funcionando para
permitir que se enfríe lo suficiente la fuente de alimentación. No
apague la fuente de alimentación si se encuentra en condición
de sobrecarga térmica.
3. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje
(pantalla digital izquierda)
Modo MIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje preajus-
tado (previsualización) en el modo MIG y el voltaje de soldadura
real de la fuente de alimentación cuando se está en soldadura.
En momentos en que no se esté soldando, el medidor digital
presenta un valor preajustado (previsualización) del voltaje.
Este valor puede ajustarse por variación de la perilla de control
de varias funciones (4).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje del
terminal de salida de soldadura en los modos STICK o LIFT
TIG durante la soldadura o no estando en esta. Este valor no
puede ajustarse por variación de la perilla de control de varias
funciones (4).
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta
el amperaje real (corriente de soldadura) en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene el
último valor de amperaje registrado durante un lapso de cerca
de 10 segundos en todos los modos. El medidor de amperaje
mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los controles del
panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de alimentación
cambia al modo de previsualización, (2) se recomienda la sol-
dadura, en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o
(3) transcurre un lapso de 10 segundos después de finalizada
la soldadura, en cuyo caso la fuente de alimentación regresa
al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización inclui-
da en esta fuente de alimentación se diseña
para que actúe solo como una guía. Pueden
observarse algunas diferencias entre los
valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos fac-
tores, incluidos el modo de soldadura, las
diferencias en las mezclas de materiales
consumibles y el gas, las técnicas indivi-
duales de soldadura y el modo de trans-
ferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
Indicador de velocidad de alambre 3 A
El indicador de velocidad del alambre se ilumina cuando el
modo MIG se selecciona para identificar que el medidor digital
de velocidad del alambre/amperaje previsualiza la velocidad
del alambre en pulgadas por minuto (IPM).
El indicador de velocidad del alambre se extingue cuando el
usuario suelda en MIG (GMAW/FCAW) o presiona el gatillo de
la pistola MIG y el medidor digital de velocidad del alambre/
amperaje presenta el amperaje real de soldadura de la fuente
de alimentación.
4. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del alambre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la velocidad del
motor de alimentación de alambre (que a su vez ajusta la
corriente de salida por variación de la cantidad de alambre
de MIG suministrado al arco de soldadura). La velocidad de
alambre óptima requerida depende del tipo de aplicación de
soldadura. La tabla de configuración en el interior de la puerta
de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece un
resumen de las configuraciones de salida requeridas para
un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG. En
los modos STICK y LIFT TIG, la perilla de control de amperaje
ajusta directamente el inversor eléctrico para suministrar el
nivel deseado de corriente de salida. Ajuste directamente la
fuente de alimentación para que suministre el nivel deseado
de corriente de soldadura.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-9 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
NOTA!
La funcionalidad de previsualización inclui-
da en esta fuente de alimentación se diseña
para que actúe solo como una guía. Pueden
observarse algunas diferencias entre los
valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos fac-
tores, incluidos el modo de soldadura, las
diferencias en las mezclas de materiales
consumibles y el gas, las técnicas indivi-
duales de soldadura y el modo de trans-
ferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
5. Adaptador de la MIG Gun (Estilo ESAB)
El adaptador de MIG Gun es el punto de conexión para la ESAB
de Fusion de MIG Gun. Conecte la MIG Gun por presión firme
del conector de la MIG Gun hacia el adaptador de la MIG Gun
y gire el tornillo de cierre en el adaptador de la MIG Gun dentro
del compartimiento de la alimentación de alambre para fijar
adecuadamente la ESAB de Fusion de MIG Gun. Si no se ajusta
correctamente la pistola de MIG ESAB en el adaptador de la
pistola de MIG la pistola de MIG de Fusion de ESAB se sale
del adaptador de la pistola de MIG empujado por el alambre
de soldadura MIG o falta gas de protección (porosidad en la
soldadura) en la zona de soldadura.
6. erminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar la
salida de la soldadura de la fuente de alimentación al accesorio
de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio
del conductor de polaridad de pistola de MIG), el conductor
de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente de
la soldadura positiva fluye desde la fuente de alimentación
por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No
obstante, es esencial que el conector macho se inserte y
se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión
eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del
terminal de soldadura pueden
provocar el sobrecalentamiento
y resultar en que se funda el
conector macho en el terminal
de bayoneta.
7. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la pistola
de MIG al terminal de salida positivo o negativo adecuado (que
permite la inversión de la polaridad para diferentes aplicacio-
nes de soldadura). En general, el conductor de polaridad debe
conectarse en el terminal de soldadura positivo (+) cuando se
utilice un electrodo de alambre de acero, acero inoxidable o
aluminio. Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor
de polaridad en general se conecta al terminal de soldadura
negativo (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre sobre la polaridad correcta. No obstante, es esen-
cial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del
terminal de soldadura pueden
provocar el sobrecalentamiento
y resultar en que se funda el
conector macho en el terminal
de bayoneta..
8. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la
salida de la soldadura de la fuente de alimentación al accesorio
de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del
conductor de polaridad de pistola de MIG), el soplete de LIFT
TIG o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva
fluye desde la fuente de alimentación por medio del terminal
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el
conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente
para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del
terminal de soldadura pueden
provocar el sobrecalentamiento
y resultar en que se funda el
conector macho en el terminal
de bayoneta.
9. Control remoto
El conector de 8 clavijas se utiliza el dispositivo de control
remoto de alimentación de soldadura. Para hacer las conexio-
nes, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado
completamente a la derecha.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-10 Manual 0-5422SA
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-9: Enchufe de Mando a distancia
Clavija de conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
Spool gun motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k
ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3- 2
Observe que el interruptor Remote/Local (remoto/local) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento de la alimentación de alambre
debe ajustarse a Remote (remoto) para que funcionen los controles remotos de amperaje/voltaje.
10. Control de varias funciones: voltaje, pendiente descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente descendente (modo LIFT TIG) y la
fuerza de arco (modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe solo
como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias en las mez-
clas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo de transferencia
del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedimiento) se recomienda que
se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el voltaje de salida de la fuente de alimentación. El voltaje de soldadura
aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda. El nivel de voltaje óptimo
requerido depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el interior de la puerta de compartimiento de la
alimentación de alambre ofrece un resumen de las configuraciones de salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones
de soldadura MIG.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-11 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza
para ajustar al fuerza del arco. El control de la fuerza del arco
proporciona una cantidad ajustable de control de fuerza de
soldadura (o “penetración”). Esta característica puede ser
particularmente beneficiosa para proporcionar al operador la
capacidad de compensar la variabilidad del ajuste de la junta
en determinadas situaciones con electrodos particulares. En
general, el aumento del control de la fuerza del arco hacia “100
%” (fuerza de arco máxima) permite obtener un control de p
enetración mayor. La fuerza del arco aumenta por el giro de
la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de la perilla
hacia la izquierda.
Cuando se elige el modo LIFT TIG
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza
para ajustar la pendiente descendente. La pendiente descen-
dente permite al usuario seleccionar el tiempo de descenso
del amperaje al finalizar la soldadura. La función principal
de la pendiente descendente es permitir que la corriente de
soldadura se reduzca gradualmente durante el tiempo prede-
terminado de modo que el pozo de soldadura tenga tiempo
de enfriarse lo suficiente.
En “2T” (sin seguro), la unidad ingresa al modo de pendiente
descendente tan pronto el interruptor de gatillo se libera (es
decir, si la pendiente descendente se ajusta a 5,0 s, la unidad
desciende desde la corriente de la soldadura presente hasta
cero en 5 segundos). Si no se establece tiempo de pendiente
descendente entonces cesa de inmediato la salida de soldadu-
ra. En “4T” (con seguro), al ingresar en el modo de pendiente
descendente el interruptor del gatillo debe mantenerse durante
el lapso predeterminado (es decir, presione y libere el interrup-
tor del gatillo para comenzar la soldadura, luego mantenga
presionado el interruptor del gatillo otra vez para ingresar al
modo de pendiente descendente). Si el interruptor de gatillo
se libera durante el tiempo de la pendiente descendente, la
salida cesará de inmediato en “4T” solamente.
11. Control de arco (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo MIG y se
utiliza para ajustar la intensidad del arco de soldadura. Las
configuraciones de control de arco inferior hacen el arco menos
intenso con menos salpicadura de la soldadura. Las confi-
guraciones de control de arco superior ofrecen un arco más
intenso que puede aumentar la penetración de la soldadura.
Blanda significa máxima inductancia mientras dura significa
inductancia mínima.
12. Control del modo de activación (solo en los modos MIG y
LIFT TIG)
El control del modo de activación se utiliza para cambiar la
funcionalidad del interruptor del gatillo de MIG o TIG entre 2T
(normal) y 4T (modo con seguro)
2T (modo normal)
En este modo, el interruptor del gatillo MIG o TIG debe mante-
nerse presionado para que esté activa la salida de soldadura.
Mantenga presionado el interruptor del gatillo MIG o TIG para
activar la fuente de alimentación (soldar). Suelte el interruptor
del gatillo MIG o TIG para detener la soldadura.
4T (modo con seguro)
Este modo de soldadura se utiliza principalmente para reco-
rridos largos de soldadura de manera de reducir la fatiga del
operador. En este modo el operador puede presionar y soltar
el interruptor del gatillo MIG o TIG, pero en este caso la salida
permanece activa. Para desactivar la fuente de alimentación,
el interruptor del gatillo debe volverse a presionar y soltar, por
tanto se elimina la necesidad de que el operador mantenga
presionado el interruptor del gatillo MIG o TIG.
Es de notar que cuando se utiliza el modo LIFT TIG, la fuente
de alimentación permanece activa hasta que haya transcurrido
el tiempo de la pendiente descendente (consulte el control
n.° 10).
13. Control de selección de proceso
El control de selección de proceso se utiliza para elegir el modo
de soldadura deseado. Se dispone de tres modos: MIG, LIFT
TIG Y STICK. Consulte la sección 3.15 o la 3.16 para obtener
los detalles de configuración del modo MIG (GMAW/FCAW), la
sección 3.17 para obtener los detalles de configuración del
LIFT TIG (GTAW) o la sección 3.18 para obtener los detalles de
configuración del STICK (SMAW).
Tome en cuenta que cuando la fuente de alimentación está
apagada el control de selección de modo automáticamente
establece el modo MIG como el predeterminado. Esto es nece-
sario para evitar la creación inadvertida de un arco cuando se
conecte una pinza portaelectrodo a la fuente de alimentación y
que por error esté en contacto con la pieza de trabajo durante
el encendido.
14. Medidor de voltaje digital (pantalla digital derecha)
Modo MIG
El medidor de voltaje digital se utiliza para presentar tanto
la previsualización del voltaje (solo en el modo MIG) como el
voltaje de salida real (todos los modos) de la fuente de alimen-
tación. En momentos en que no se esté soldando, el medidor
de voltaje presenta un valor previsualizado en el Voltaje. Este
valor puede ajustarse por variación de la perilla de control de
varias funciones (control n.° 10).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje del
terminal de salida de soldadura en los modos STICK o LIFT
TIG durante la soldadura o no estando en esta. Este valor no
puede ajustarse por variación de la perilla de control de varias
funciones (10).
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-12 Manual 0-5422SA
Cuando se esté soldando, el medidor de voltaje presenta el
voltaje de soldadura real en todos los modos. Al finalizar la
soldadura, el medidor de voltaje digital mantiene el último
valor de voltaje registrado durante un lapso de cerca de 10
segundos en todos los modos. El medidor de voltaje mantiene
el valor hasta que: (1) alguno de los controles del panel frontal
se ajuste, en cuyo caso la fuente de alimentación cambia al
modo de previsualización, (2) se recomienda la soldadura,
en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de finalizada la
soldadura, en cuyo caso la fuente de alimentación regresa al
modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización inclui-
da en esta fuente de alimentación se diseña
para que actúe solo como una guía. Pueden
observarse algunas diferencias entre los
valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos fac-
tores, incluidos el modo de soldadura, las
diferencias en las mezclas de materiales
consumibles y el gas, las técnicas indivi-
duales de soldadura y el modo de trans-
ferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos..
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la MIG Gun o para
el funcionamiento de la pistola de carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para suministrar
el gas de soldadura de modo MIG adecuado para la fuente de
alimentación. Consulte la sección 3.18 o la 3.19 para obtener
los detalles de la configuración del modo MIG (FCAW/GMAW).
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección
de soldadura diseñados específicamente
para las aplicaciones de soldadura por
arco..
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar la fuente
de alimentación. Es utilizado prender el unidad lejos y tam-
bién tropezará en caso de un defecto.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal
esté encendida, la máquina está
conectada al voltaje de alimenta-
ción de línea principal y los com-
ponentes eléctricos internos están
al potencial de voltaje principal.
17. Interruptor de circuito del motor de transmisión de alambre
El interruptor de circuito de 4 A protege la unidad de fallas
eléctricas y funciona en el caso de la sobrecarga del motor.
NOTA!
Si se produce la desconexión del interruptor
de circuito, debe permitirse un lapso de
enfriamiento antes de intentar restaurar la
unidad al presionar el botón de restaura-
ción del interruptor de circuito..
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el compartimiento
de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza solo cuando
se integra un dispositivo de control remoto (como un TIG Torch
con control remoto de corriente) a la fuente de alimentación por
medio de un conector de control remoto (control n.° 9). Cuando
el interruptor local/remoto está en la posición Remote (remo-
to), la fuente de alimentación detecta un dispositivo remoto
y funciona según las condiciones correspondientes. Cuando
está en el modo local, la fuente de alimentación no detecta los
dispositivos remotos y funciona solo con los controles de la
fuente de alimentación. Tome en cuenta que el gatillo funciona
en todo momento en el conector de control sin considerar la
posición del interruptor local/remoto (en decir, en cualquiera
de los dos modos).
Si está conectado un dispositivo remoto y el interruptor local/
remoto está ajustado a remoto, la configuración máxima de
la fuente de alimentación la determina el control del panel
frontal correspondiente, sin tomar en cuenta la configuración
del dispositivo de control remoto. Como ejemplo, si la corriente
de salida en el panel frontal de la fuente de alimentación se
ajusta a 50 % y el dispositivo de control remoto se ajusta a 100
%, la salida máxima permitida de la fuente de alimentación
es de 50 %. Si se necesita una salida de 100 %, el control
del panel frontal correspondiente debe ajustarse a 100 %, en
cuyo caso el dispositivo remoto está activado para controlar
la salida entre 0 y 100 %.
19. Control contra recalentamiento del alambre (Burnback, ubi-
cado en el compartimiento de la alimentación de alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback) se utiliza
para ajustar la cantidad de alambre de MIG que sobresale
de la MIG Gun después de finalizar la soldadura en modo
MIG (comúnmente denominada longitud libre del electrodo).
Para disminuir el tiempo contra recalentamiento del alambre
(o aumentar la cantidad del alambre que sobresale de la
MIG Gun al finalizar la soldadura), gire la perilla de control
Burnback hacia la izquierda. Para aumentar el tiempo contra
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-13 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
recalentamiento del alambre (o recortar la cantidad del alambre que sobresale de la MIG Gun al finalizar la soldadura), gire la perilla
de control Burnback hacia la derecha.
20. Interruptor de la MIG Gun y la pistola de carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/pistola de carrete) se utiliza para cambiar el modo de soldadura entre la funcionalidad
de MIG Gun y la funcionalidad de pistola de carrete.
21. Control del ventilador inteligente
El Fabricator 211i está equipado con un control de ventilador inteligente. Cuando el 211i se enciende (con.) el ventilador se adelantará
por aproximadamente 3 segundos entonces apagan automáticamente el ventilador. El ventilador permanecerá APAGADO hasta que
se requiere para los propósitos que se refrescan. Este control tiene dos ventajas principales: (1) minimizar el consumo de energía y
(2) minimizar la cantidad de contaminantes, como el polvo, que ingresan al interior de la fuente de alimentación.
Observe que en el modo STICK el ventilador funciona continuamente.
3.11 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de ESAB 220
Fije la Fusion de MIG Gun a la fuente de alimentación por presión del conector de la MIG Gun hacia dentro del adaptador de la MIG Gun
y con el ajuste del tornillo de cierre para ajustar correctamente la Fusion de MIG Gun en el adaptador de MIG Gun.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las clavijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el receptáculo correspon-
diente y gire el collar roscado completamente a la derecha para ajustar el enchufe en la posición correcta.
T
ornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presión
Guía de entrada
Art # A-11242LS
Conector de la
pistola de MIG
Tornillo de cierre
Enchufe de 8 clavijas
Adaptador de la pistola de MIG
Conector de la
pistola de MIG
Conector de 8 clavijas
Guía de Salida
Figura 3-10: Conexión de la Fusion de MIG Gun
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-14 Manual 0-5422SA
3.12 Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 12 pulgadas.
Instalación del carrete de alambre:
1.Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando el carrete gire en
sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de acoplamiento en el
carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al carrete.
NOTA!
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
!
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carre-
te. Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Art # A-11266LS
Resorte
Retener Clip utiliza hoyos
interiores en el
Eje de Carrete
Arandela de fibra
Eje de carrete
clavija
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Carrete de diámetro
de 12 pulg.
Figura 3-11: Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.)
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-15 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.13 Instalación de un carrete ( diámetro de 8 pulg.)
Para ajustar un diámetro de 8 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-12.
Instalación del carrete de alambre:
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando el carrete gire en
sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de acoplamiento en el
carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al carrete.
NOTA!
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
!
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carre-
te. Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Resorte
Retener Clip utiliza hoyos
interiores en el
Eje de Carrete
Arandela de fibra
Eje de carrete
clavija
Art # A-11267LS
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Carrete de diámetro
de 8 pulg.
Figura 3-12: Instalación de un carrete (diámetro de 8 pulg.)
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-16 Manual 0-5422SA
3.14 Instalación de un carrete ( diámetro de 4 pulg.)
Para ajustar un diámetro de 4 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-13.
Instalación del carrete de alambre:
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque la arandela de la fibra y el resorte grande sobre el eje, entonces carga el carrete del alambre en el eje de modo que el
alambre alimente del fondo del carrete como el carrete rota a la izquierda.
3. Entonces ponga el agujero grande de la arandela plana, arandela afinada, resorte, agujero pequeño de la arandela plana según
las indicaciones del cuadro 3-13. Finalmente asegure con la tuerca del cubo del carrete del alambre.
NOTA!
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
!
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carre-
te. Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Art # A-11298LS_AB
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Resorte
grande
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Arandela de fibra
Resorte
Figura 3-13: Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-17 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del perilla de tensión ajustable de transmisión del alambre en sentido
antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión al revés de la máquina lo que libera el brazo
del rodillo de presión (figura 3-14). Alimente el alambre de soldadura MIG desde el fondo del carrete (figura 3-15) pasando a través del
cable de electrodo por la guía de entrada, entre los rodillos, atravesando la guía de salida hasta la Fusion de MIG Gun. Vuelva a ajustar
el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión de transmisión de alambre y ajuste la presión en lo que corresponda (figura 3-14).
Retire la punta de contacto de la MIG Gun. Con el conductor de la MIG Gun razonablemente orientado, alimente el alambre por la MIG
Gun mientras presiona el interruptor del gatillo. Fije la Velocity de punta de contacto correcta.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de
alambre estará en potencia de soldadura.
Aleje la MIG Gun de los ojos y el rostro.
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presión
Guía de entrada
Art # A-10426LS
Guía de Salida
Figura 3-14: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de
soldadura MIG
Art # A-10427LS_AB
Figura 3-15: Alambre de soldadura MIG - Instalación
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-18 Manual 0-5422SA
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión ajustable. Estos
dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE satisfactoria sin deslizamientos. Si se
produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre no está desgastada, no hay distorsión ni está atascado por
recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones de hojuelas de
metal y virutas. Si esta no es la causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por el giro del tornillo de
ajuste de presión en sentido horario.
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la fuente
de alimentación esté desconectada..
!
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y los
cojinetes del motor.
3.17 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido antihorario. Una vez que se
retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las instrucciones. Nota: Sea seguro no perder la llave
que está situada en el eje del motor impulsor. Esta llave debe alinear con el surco del rodillo impulsor para la operación apropiada.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0,023 pulg. (0,6 mm) a
0,030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del alambre en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A
”
TAMAÑO DE RANURA
“B”
A-09583LS
Figura 3-16: Rodillo alimentador de doble ranura
T
ornillo de retención del
rodillo alimentador
Art # A-10428LS
Figura 3-17: Cambiar el rodillo alimentador
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-19 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.18 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un frenado óptimo. Si se
considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada dentro del extremo abierto del eje del rollo
de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste correcto resulta en el movimiento continuo de la circunferencia del
rollo de alambre en no más de 3-5mm (1/8 pulg. a 3/16 pulg.) después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantenerse
sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de
alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la
incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Eje de carrete T
ensión
tornillo de mariposa
Art # A-10429LS
Figura 3-18: Freno del rollo de alambre
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de ESAB
220A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte la sección
3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la salida del regulador/
medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para obtener
información adicional.
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del compartimiento de la ali-
mentación de alambre a la posición LOCAL para usar los controles de voltaje y velocidad de
alambre de las fuentes de alimentación.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-20 Manual 0-5422SA
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del com-
partimiento de la alimentación de alambre a la posición MIG GUN.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una
cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Manguera de gas de protección con conexión rápido
Art # A-11244LS
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de
8 clavijas
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-21 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 3 para obtener más información).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para obtener
información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del compar-
timiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar los
controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete)
dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición MIG
GUN.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Art # A-11245LS
Pistola de MIG
Enchufe de
8 clavijas
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-20: Configuración de la soldadura MIG con el alambre MIG sin gas
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-22 Manual 0-5422SA
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de operación de la
pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la fuente de
alimentación.
1. Asegúrese de que la fuente de alimentación
de soldadura está apagada (OFF) antes de
conectar la pistola de soldadura.
T
ornillo de pulgar
Art # A-11629LS
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo de
mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola de
carrete en el cojinete de recepción de la
pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva a
colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de gas y
ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con el accesorio
del panel y ajuste firmemente.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo en el
TIG Torch confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada. Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada a un apoyo fijo
adecuado para evitar que se caiga o bascule.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-23 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
pistola de carrete
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Interruptor de la
pistola de carrete
Enchufe de
Mando a
distancia
Art # A-10576LS
Manguera de gas de protección con conexión rápido
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-21: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener más información).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación
por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para
ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación
por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para
ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la fuente de alimentación
como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo para soldar en el modo LIFT TIG.
NOTA!
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la
corriente de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizar-
se un pedal de control de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de
soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte la sección
3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la salida del regulador/
medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con un solenoide de gas de protección para controlar el flujo de gas en
el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch requiere de una válvula de gas.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo en
el TIG Torch confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una
cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-24 Manual 0-5422SA
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resul-
tar en que se funda el conector macho en el terminal.
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto)
dentro del compartimiento de la alimentación de alam-
bre a la posición LOCAL para usar el
Cable de trabajo
Soplete TIG
Control remoto de TIG
Art # A-11246LS_AC
Mantenga el cilindro de gas de
protección de grado de soldadura
en posición vertical con una cadena
fijada a un apoyo fijo adecuado para
evitar que se caiga o bascule.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 26V de
ESAB con un enchufe de 8 clavijas
para conectar y desconectar la corriente de
soldadura por medio del interruptor del gatillo
del TIG Torch a la soldadura TIG O debe
utilizarse un pedal de control de ESAB
con un enchufe de 8 clavijas para conectar y
desconectar la corriente de soldadura, así
como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Figura 3-22: Configuración para la soldadura TIG
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 3-25 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre. La
corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obs-
tante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del compartimiento de
la alimentación de alambre a LOCAL para usar el control de amperaje
de las fuentes de alimentación o REMOTE para el control remoto de
amperaje con el uso de un control colgante de mano.
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Pinza portaelectrodo
Art # A-11247LS
Figura 3-23: Configuración para la soldadura por arco manual
ESAB FABRICATOR 211i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-26 Manual 0-5422SA
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ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-1 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
SECTION 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG
(GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes
(GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer los conceptos más
básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se
sostiene una pistola de MIG y se alimenta el electrodo (alambre
de soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por
medio de un gas de protección de grado de soldadura inerte o
mezcla de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este
proceso, también conocido como soldadura MIG, soldadura de
CO{0}2{1}, soldadura por microondas, soldadura de arco corto,
soldadura de transferencia por inmersión, soldadura de alambre,
etc., es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde
juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco
entre un electrodo sólido consumible y continuo y la pieza de
trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protec-
ción de grado soldadura o una mezcla de gases de protección
de grado soldadura suministrados externamente. El proceso se
aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el
proceso puede funcionar automáticamente y puede operarse por
medio de máquinas. El proceso puede utilizarse para soldar ace-
ros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos
en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es
un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las
partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un
alambre de electrodo de relleno de fundente continuo y la pieza
de trabajo. Se obtiene la protección a través de la descompo-
sición del fundente dentro del alambre tubular. Más protección
puede obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases sumi-
nistrados externamente. El proceso se aplica normalmente de
manera semiautomática; no obstante, el proceso puede aplicarse
automáticamente y por medio de máquinas. Se utiliza común-
mente para soldar electrodos de diámetro grande en posición
horizontal y plana y electrodos de diámetro pequeño en todas las
posiciones. El proceso se utiliza hasta un grado menor para acero
inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto
sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la
junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables de ajuste
secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de soldadura
se observe en todo momento. Siempre utilice el casco de soldar
con lentes de filtro adecuados y use el equipo de seguridad
correcto.
!
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG
cuando se establezca el arco. Esto crearía
una extensión de alambre excesiva (lon-
gitud libre del electrodo) y provoca una
soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el
interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En consecuencia, el
alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar el
casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-2 Manual 0-5422SA
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Á
ngulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la pieza
de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de la
pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4 pulg. (10 a 20 mm).
Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el ancho
de la soldadura y la penetración del recorrido de la soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los procesos
se realiza sobre acero al carbono. Los elementos presentados a
continuación describen las variables de soldadura en la solda-
dura de arco corto de 0,023 a 1/4 pulg. (0,6 mm a 6,4 mm) de
placa o lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los resultados
finales en el proceso de GMAW se controlan por estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material
que se suelda, el espesor del material, la posición de la solda-
dura, la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas.
Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección de
FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protección
de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer las
preseleccionadas. Controlan la penetración, el ancho del cordón,
la altura del cordón, la estabilidad del arco, la velocidad de depo-
sición y la sanidad de la soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de
alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste pri-
marias que a su vez provocan el cambio deseado en la formación
del cordón. Son:
1. Longitud libre del electrodo (distancia entre el extremo
del tubo (punta) de contacto y el extremo del electrodo
de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg. (10 mm) de
longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de
la velocidad de la alimentación de alambre aumenta la
corriente de soldadura, la disminución de la velocidad
de la alimentación de alambre disminuye la corriente de
soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pistola
de MIG en relación con la unión. El ángulo transversal
normalmente es la mitad del ángulo incluido entre las
placas que forman la junta. El ángulo longitudinal es
el ángulo entre la línea central de la pistola de MIG y
la línea perpendicular al eje de la soldadura. El ángulo
longitudinal en general se denomina el ángulo de la
boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o principal
(empuje). Debe considerarse si el operador es zurdo
o derecho para realizar los efectos de cada ángulo en
relación con la dirección del movimiento.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-3 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Á
ngulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derech
o
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de
soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo aca-
bada, se recomienda que practique las soldaduras que elaborará
sobre una muestra metálica del mismo material que el de la
pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es
experimentar con la soldadura de MIG es la posición plana. Es
posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en
posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de 1/16
pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una placa de acero con
bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150 mm x 150
mm). Use 0.035 pulg. (0,9 mm) de alambre sin gas de núcleo
fundente o un alambre sólido con gas de protección.
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador
de alambre requiere de alguna práctica por parte del operador,
debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones de
control que tienen que compensarse. Son el control de velocidad
de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje de soldadura
(sección 3.06.10). La corriente de soldadura se determina con
el control de velocidad del alambre, la corriente aumenta en la
medida que aumenta la velocidad del alambre, lo que resulta en
un arco más corto. A menor velocidad del alambre se reduce la
corriente y se alarga el arco. El aumento del voltaje de la solda-
dura modifica marcadamente el valor de la corriente, pero alarga
el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un arco más corto con
poco cambio en el valor de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre
diferente, se requieren configuraciones de control diferentes. Un
electrodo de alambre más delgado necesita de más velocidad del
alambre para obtener el mismo valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las configura-
ciones del voltaje y la velocidad del alambre no se ajustan para
adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las dimensio-
nes de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje
de la soldadura, se produce “intermitencia” en el pozo fundido
y no se funde. La soldadura en estas condiciones normalmente
produce una soldadura deficiente debido a la falta de fusión. No
obstante, si el voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman
gotas grandes en el extremo del alambre, provocando salpica-
duras. La configuración correcta del voltaje y la velocidad del
alambre puede observarse en la forma del depósito de soldadura
y tiene un sonido de arco regular uniforme. Consulte la Guía de
soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento
de alimentación de alambre para la información de la configura-
ción.
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de
protección utilizados depende de los aspectos siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipo de junta
• Capacidad de la unidad de alimentación de alambre y la
fuente de alimentación
• La cantidad de penetración requerida
• La velocidad de deposición necesaria
• El perfil deseado del cordón
• La posición de la soldadura
• Costo del alambre
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-4 Manual 0-5422SA
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de ESAB
A-12924
Tabla 4-1
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-5 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete para el alambre y luego
buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen los problemas con la GMAW: Porosidad y ali-
mentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre surge de algún
contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la solidificación del metal fundido. Los
contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta suciedad en la superficie de la pieza de trabajo. La poro-
sidad puede reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1
Flujo de gas de protección
limitado o sin flujo de la boquilla
de MIG Gun.
Verifique que la conexión de la MIG Gun esté completamente
acoplada al adaptador de MIG Gun. Las juntas tóricas en la conexión
de MIG Gun deben sellar el gas de protección dentro del adaptador de
MIG Gun de modo que el gas de protección ingrese a la MIG Gun y
salga a través de la boquilla de MIG Gun.
2
Contenido del cilindro de gas de
protección y el medidor de flujo.
Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 28-35 CFH o
soldando fuera: 35-46 CFH.
3
Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4
La manguera de gas interna en la
fuente de alimentación.
Garantice que la manguera de la válvula solenoide para el adaptador
de la pistola de MIG no tenga fracturas y que esté conectada al
adaptador de la pistola de MIG.
5
La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
6
La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
7
Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y
la pieza de trabajo.
8
Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A
Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el
sale correctamente por la boquilla del soplete.
B
NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C
Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén
dañadas.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-6 Manual 0-5422SA
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1.
El rodillo alimentador es accionado por
un motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete de alambre está demasiado ajustado.
2.
Carrete de alambre desenrollado y
enredado.
Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3.
Rodillo alimentador desgastado o de
tamaño incorrecto.
A.
Use un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea
soldar.
B.
Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4.
El alambre roza contra las guías
desalineadas y reduce la capacidad de
alimentación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5.
Revestimiento bloqueado con viruta.
A.
El aumento de la cantidad de viruta se produce cuando el
alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso de
presión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B.
La viruta también se produce cuando el alambre pasa a
través de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador
incorrecta.
C.
La viruta se alimenta al revestimiento del conducto donde se
acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6.
Punta de contacto incorrecta o
desgastada.
A.
La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta
de contacto es demasiado grande entonces puede producirse
un arco dentro de la punta de contacto que resulta en la
interferencia de alambre en la punta de contacto.
B.
Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio,
el alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto
debido a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe
utilizarse una punta de contacto de Velocity diseñada para
alambres blandos.
7.
Contacto deficiente del cable de trabajo
con la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la
pieza de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y
producirá la reducción de la alimentación en el arco.
8.
Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento,
por tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-7 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Socavación A. El voltaje del arco de la
soldadura demasiado alto.
A. Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de
la alimentación de alambre.
B. Ángulo incorrecto de la pistola
de MIG.
B. Ajuste el ángulo.
C. Calor excesivo. C. Aumente la velocidad de movimiento de la
pistola de MIG o disminuya la corriente de
la soldadura por disminución del voltaje o
disminución de la velocidad de la alimentación
de alambre.
2. Falta de penetración. A. Corriente de la soldadura
demasiado baja.
A. Aumente la corriente de la soldadura por
aumento de la velocidad de la alimentación de
alambre y aumento del voltaje.
B. Preparación de la junta
demasiado estrecha o el
espacio demasiado ajustado.
B. Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C. Gas de protección incorrecto. C. Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3. Falta de fusión. Voltaje demasiado bajo. Aumente el voltaje.
4. Salpicadura excesiva. A. Voltaje demasiado alto. A. Disminuya el voltaje o aumente el control de la
alimentación de alambre.
B. Voltaje demasiado bajo. B. Aumente el voltaje o disminuya la alimentación
de alambre.
5. Forma de soldadura
irregular.
A. Configuraciones incorrectas del
voltaje y la corriente. Voltaje
demasiado bajo, convexo.
Voltaje demasiado alto,
cóncavo.
A. Ajuste el voltaje y la corriente por ajuste del
control del voltaje y el control de la velocidad
del alambre.
B. Desviación del alambre. B. Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C. Gas de protección incorrecto. C. Verifique el gas de protección.
D. Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D. Ajuste el control de la velocidad del alambre o el
control del voltaje.
6. Agrietamiento de la
soldadura.
A. Cordones de la soldadura
demasiado pequeños.
A. Disminuya la velocidad del movimiento.
B. Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
B. Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente
la velocidad de movimiento de la pistola de
MIG o elija un gas de protección de menor
penetración.
C. Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
C. Aumente la resistencia del Metal de soldadura o
revise el diseño.
D. Voltaje excesivo. D. Disminuya el voltaje.
E. Velocidad de enfriamiento
demasiado rápida.
E. Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar
o enfríe lentamente.
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-8 Manual 0-5422SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7. Pozo de soldadura frío. A. Conexión suelta del cable de
soldadura.
A. Revise las conexiones del cable de soldadura.
B. Voltaje de la línea principal
bajo.
B. Comuníquese con el proveedor de alimentación
principal.
C. Falla en la fuente de
alimentación.
C. Que se realice una prueba con un proveedor de
servicios ESAB autorizado, luego reemplace el
componente con falla.
8. El arco no tiene el sonido
nítido que exhibe el arco
corto cuando la velocidad
de alimentación de
alambre y el voltaje se
ajustan correctamente.
La pistola de MIG se conectó
a la polaridad de voltaje
equivocada en el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de
soldadura positivo (+) para los alambres sólidos
y los alambres de núcleo fundente protegidos
con gas. Consulte la polaridad correcta con el
fabricante del electrodo de alambre.
9. Resultado de soldadura
deficiente por
parámetros de la tabla de
configuración
La punta de contacto tiene
marcas de arco en el orificio
que provoca el arrastre
excesivo del alambre
Deben utilizarse puntas de contacto y
revestimientos de Velocity de ESAB genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el tipo de máquina de
soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje) suficiente para trabajar con electrodos de
tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir orificios por quemadura
en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más adecuado para una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad positiva. El CABLE DE
TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene dudas, consulte la hoja de datos del electrodo o
al distribuidor ESAB autorizado más cercano.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-9 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en el área de soldadura, y,
si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona de grietas debajo del cordón. La zona endure-
cida y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden reducirse por el uso de los electrodos correctos, precalentamiento,
el uso de configuraciones de corriente más altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para los depósitos de
electrodo más grandes o el templado en un horno.
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por este motivo es ab-
solutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado después de cada soldadura o barrer la
soldadura para distribuir el calor.
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco, debido a su extrema fragili-
dad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden experimentarse problemas cuando la soldadura es
de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad provocada por el gas contenido en este tipo de hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento de secciones
pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande de electrodos
utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general rutinario. Estos incluyen algunos
tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa para tuberías de diámetro grande de soldadura, etc.
El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplicaciones encontradas,
todas fácil de utilizar.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen. Suficientes de mane-
ra natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes según lo descrito en las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir, son adecuados para la
soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en posición elevada. Numerosas aplicaciones exigen soldaduras realizadas en
posiciones intermedias entre estas. Algunos de los tipos comunes de las soldaduras en las figuras 4-11 a 4-18.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en gravedad
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-10 Manual 0-5422SA
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-11 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones más pesadas y para traba-
jos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las piezas que se unen para garantizar la preparación
correcta del Metal de soldadura y producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se debe retirar la esco-
ria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la figura 4-19.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según
el espesor de la placa
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta a tope en V simple
No menor de
70
°
Junta a tope en V doble
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45
°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10672
Junta a tope de borde
recto
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma más sencilla de comenzar es realizar cordones en una pieza de placa
sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de cerca de 1/4 pulg. (6,4 mm) y un electrodo de
1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrustación suelta de la placa y fíjela firmemente al mesón de trabajo
de modo que la soldadura puede llevarse a cabo en posición sobre el plano horizontal. Asegúrese de que la abrazadera de trabajo
esté haciendo contacto eléctrico adecuado con la pieza de trabajo, directamente o a través de la mesa de trabajo. Para el material de
calibre ligero, siempre sujete el cable de trabajo directamente a la pieza de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un circuito
deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga tanto trabajo como sea po-
sible sentado. Que no esté tenso. Una actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán una rápida sensación de cansancio. Relájese y se dará
cuenta que el trabajo se hace mucho más fácil. Puede crear un entorno de más confianza con el uso de guantes y delantal de cuero. No
se preocuparía luego sobre si se quema o las chispas encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el cuerpo o venga de
este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe estar libre de cualquier obstrucción de modo que pueda mover su brazo libremente
a lo largo cuando el electrodo esté encendido. Echar el cable conductor sobre su hombro, le permite mayor libertar de movimiento y
permite descargar peso de su mano. Asegúrese de que no falta el aislamiento para el cable y la pinza portaelectrodo, de otra manera
está en riesgo de una descarga eléctrica.
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-12 Manual 0-5422SA
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de realizar
un trabajo más exacto. Primero puede experimentar dificultad
debido a que la punta del electrodo “se pega” a la pieza de
trabajo. Esto es provocado al hacer un contacto demasiado
marcado con la pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo
lo suficientemente rápido. Se evidencia un amperaje bajo. Esta
sujeción de la punta puede resolverse al raspar el electrodo a
lo largo de la superficie de la placa en la misma forma que se
enciende un fósforo. Tan rápido como se establezca el arco, debe
mantener un espacio de 1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2
mm) entre el extremo del electrodo en combustión y el metal
principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo largo cuando se
funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después de
encender el arco, a retirar el electrodo demasiado lejos lo que
vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite corregir
estas dos fallas.
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para produ-
cir una soldadura bien definida pronto llega ser casi automático.
Un arco extenso produce más calor. Un arco demasiado extenso
produce un ruido de chisporroteo o crepitación y el metal de sol-
dadura se encuentra con gotas grandes e irregulares. El cordón
de soldadura se aplana y aumenta la salpicadura. Un arco corto
es esencial para obtener una soldadura de alta calidad, aunque
si es demasiado corto existe el peligro que quede recubierta por
escoria y la punta del electrodo se solidifique. Si esto debe suce-
der, de un rápido giro que incline el electrodo sobre la soldadura
para despegarlo. Los electrodos de contacto o de “soldadura al
toque” como los E7014 no se pegan de esta manera, y hacen
mucho más fácil la soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es
mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta del electrodo
hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este se funde.
Al mismo tiempo, el electrodo tiene que moverse a lo largo de
la placa para formar un cordón. El electrodo se dirige al pozo
de soldadura en un ángulo de cerca de 20° de la vertical. La
velocidad del movimiento tiene que ajustarse de modo que se
produzca un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y
alarga e incluso puede romperse en glóbulos separados. Si el
movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila y
el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electrodo,
está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como se presenta
en la figura 4-21, que quede un espacio de 1/16 pulg. a 3/32
pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos y la soldadura por puntos
en ambos extremos. Esto evita tensiones de contracción por
el enfriamiento del metal de soldadura que saque las placas
de alineación. Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm)
deben tener bordes de acoplamiento biselados para formar
un ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite la penetración
completa del metal de soldadura hasta la raíz. Con el uso de un
electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se deposita
un recorrido de metal de soldadura en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad
constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente para
producir un cordón bien formado. Al comienzo puede observar
la tendencia a formarse una socavación al formar el ángulo
de electrodo de cerca de 20{0}°{1} con respecto a la vertical,
pero al mantener una longitud corta del arco y una velocidad
de movimiento no demasiado rápida se eliminará esto. Es
necesario mover el electrodo a lo largo suficientemente rápido
para evitar la creación de depósito de escoria adelante del
arco. Para completar la junta en una placa delgada, voltee la
pieza de trabajo, limpie la escoria de cara dorsal y deposite
una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-13 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Una placa pasada requiere de varios recorridos para completar
la junta. Después de finalizar el primer recorrido, separe la
escoria y limpie la soldadura con un cepillo de alambre. Es
importante hacer esto para evitar que la escoria quede atra-
pada en el segundo recorrido. Los recorridos subsiguientes
luego se depositan con el uso de la técnica de zigzagueo o
cordones separados solapados en la secuencia presentada en
la figura 4-22. El ancho de la ondulación no debe ser de más
de tres veces el diámetro del alambre de núcleo del electro-
do. Cuando se rellene completamente la junta, se mecaniza,
esmerila o saca la parte posterior para retirar la escoria que
pueda quedar atrapada en la raíz, y se prepara la junta ade-
cuada para depositar el recorrido de la otra cara. Si se utiliza
una barra de respaldo, normalmente no es necesario retirarla,
debido a que sirve con una finalidad similar a la del recorrido
de respaldo en el aseguramiento de la fusión correcta en la
raíz de la soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal aproximadamente
triangular elaboradas por deposito de metal en la esquina de
las dos caras que se encuentran en ángulos rectos. Consulte
la figura 4-14.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada con
la cual comenzar, o dos láminas largas de acero pueden unirse
juntas en ángulo recto. Con el uso de un electrodo E7014 de
1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se posiciona un tramo de hierro
en ángulo con una extensión horizontal y la otra vertical. Esto
es conocido como un perfil horizontal-vertical (HV). Encienda
el arco y de inmediato lleve el electrodo a una posición vertical
a la línea de perfil y cerca de 45{0}°{1} de la vertical. Algunos
electrodos requieren tener una pendiente de alrededor de
20{0}°{1} de la posición perpendicular para evitar que vaya
apareciendo escoria delante de la soldadura. Consulte la figura
4-23. No intente formar un ancho de más de 1/4 pulg. (6,4
mm) con un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm), de otra manera
el metal de soldadura tiende a combar la base, y se forma
una socavación en la extensión vertical. Pueden hacerse
varios recorridos como se presenta en la figura 4-24. En las
soldaduras de perfil en ángulo HV no es deseable el zigzagueo.
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de perfil en
ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de perfil en ángulo
HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo con una
longitud de tres pies al mesón de trabajo en posición
de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) y
ajuste la corriente a 100 amp. Acomódese en un asiento
frente a la pieza de trabajo y encienda el arco en la
esquina del perfil en ángulo. El electrodo necesita estar
alrededor de 10{0}°{1} con respecto a la horizontal para
permitir que se deposite una cordón correctamente
definido. Consulte la figura 4-25. Use un arco corto, y
no intente un movimiento zigzagueante para el primer
recorrido. Cuando haya finalizado el primer recorrido
retire la escoria del depósito de soldadura y comience el
segundo recorrido en el fondo. Esta vez es necesario un
ligero movimiento de zigzagueo para recubrir el primer
recorrido y obtener la fusión adecuada en los bordes. Al
completar cada movimiento lateral, haga un momento de
pausa para permitir que el metal de soldadura se forme
en los bordes, de otra manera se forma una socavación y
se acumula demasiado metal en el centro de la soldadu-
ra. La figura 4-26 ilustra la técnica de varios recorridos
y la figura 4-27 muestra los efectos de la pausa en el
borde del zigzag y un movimiento de zigzagueo dema-
siado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de un solo
recorrido
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-14 Manual 0-5422SA
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de varios
recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en ángulo vertical
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición
particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm) a 100 amp. La punta del electrodo se mantiene en
ligero contacto con la pieza de trabajo y la velocidad del
movimiento descendente se controla de manera que la
punta del electrodo apenas se tenga delante escoria. El
electrodo debe apuntarse en un ángulo de alrededor de
45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la
soldadura en posición elevada no es mucho más difícil
que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare una
muestra para la soldadura en posición elevada primero
por la unión por puntos de un tramo de hierro de perfil
en ángulo recto con otra pieza de hierro de perfil en
ángulo o una extensión de una tubería de desecho.
Luego pegue esta al mesón de trabajo o sosténgala con
un tornillo de banco de modo que la muestra quede en
posición de elevación como se presenta en el esquema.
El electrodo se sostiene a 45{0}° {1}con respecto a la
horizontal y se inclina 10{2}° {3} en la línea de movi-
miento (figura 4-2). La punta del electrodo puede tocar
ligeramente el metal, lo que permite ofrecer un recorrido
estable. Una técnica de zigzagueo no es recomendable
para las soldaduras de perfil en ángulo en posición de
elevación. Use un electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2
mm) a 100 amp, y deposite el primer recorrido por
simple arrastre del electrodo a lo largo a una velocidad
constante. Observe que el depósito de soldadura es más
bien convexo, debido al efecto de la gravedad antes del
enfriamiento del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soudure d’angle au plafond
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado
una distorsión. En muchos casos es tan pequeña que es apenas
perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación
antes de que la soldadura inicie la distorsión que se produciría
posteriorme nte. El estudio de la distorsión es demasiado com-
plejo que solo puede intentarse un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en volumen
al enfriarse hasta temperatura ambiente. Esto significa que una
cubo de metal fundido se contraería aproximadamente 2,2%
en cada una de las tres dimensiones. En una junta soldada, el
metal llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse
libremente. En consecuencia, el enfriamiento provoca que el
metal de soldadura fluya plásticamente, es decir, la propia
soldadura tiene que estirarse si va a compensar el efecto de
contracción de volumen y aun quedar unida al borde de la
junta. Si la restricción es muy grande, como, por ejemplo, en
una sección de placa pesada, el metal de soldadura puede
agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura
no se fisure, permanecerán tensiones “encerradas” en la
estructura. Si el material de la junta es relativamente débil,
por ejemplo, una junta a tope en una lámina de 5/64 pulg. (2,0
mm), la contracción del metal de soldadura puede provocar
que la lámina llegue a distorsionarse.
B. La expansión y la contracción del metal principal en la
zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente
pequeño del material de placa adyacente se caliente a una
temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las direc-
ciones. Es capaz de hacer esto libremente en ángulos rectos a
la superficie de la placa (es decir, “a través de la soldadura”,
pero cuando intente expandirse “a través de la soldadura” o
“a lo largo de la ”, encuentra resistencia considerable, y para
satisfacer el impulso de continuar la expansión, tiene que
deformarse plásticamente, es decir, el metal adyacente a la
soldadura está a una temperatura alta y por ende es bastante
blando, y, por expansión, empuja adicionalmente contra el me-
tal más duro y más frío, y tiende a abultarse (o es “recalcado”.
Cuando el área de soldadura comience a enfriarse, el metal
“recalcado” intenta contraerse mucho más que expandirse,
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-15 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
pero, debido a que se “recalcó” no reinicia su forma anterior,
y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción fuerte
sobre el metal adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación
plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por potentes
tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede
agrietarse; en cualquier caso, permanecerán tensiones “ence-
rradas” en la pieza de trabajo. Las figuras 4-29 y 4-30 ilustran
cómo se crea la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-30: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura mientras
aun está caliente. El metal de soldadura se aplana ligeramente
y debido a esto se reducen un poco los esfuerzos de tensión.
El efecto del martilleo es relativamente superficial, y no se
aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una secuencia
de soldadura que distribuya las tensiones adecuadamente de
modo que tiendan a eliminarse entre sí. Revise las figuras 4-30
a 4-33 para observar los detalles de las diversas secuencias
de soldadura. La escogencia de una secuencia de soldadura
adecuada es probable que sea el método más efectivo de
resolver la distorsión, aunque puede exagerarse una secuencia
inadecuada. La soldadura simultánea de ambos lados de una
junta por dos soldadores es frecuentemente exitosa para la
eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan con
frecuencia se utiliza para evitar la distorsión. Las plantillas,
posiciones y las soldaduras de punto son métodos empleados
con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por
ensayo y error (o con menos frecuencia, por cálculo), cuánta
distorsión se producirá en una estructura soldada específica.
Por el ajuste previo correcto de los componentes que se
soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción que
llevarán las piezas a la alineación correcta. Un ejemplo sencillo
se presenta en la figura 4-31.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la estructura
que no sea el área a soldarse puede algunas veces utilizarse
para reducir la distorsión. La figura 4-32 presenta una aplica-
ción. Al retirar la fuente de calentamiento de b y c tan pronto
se complete la soldadura, las secciones b y c se contraen a
una velocidad similar, por tanto reduciendo la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-16 Manual 0-5422SA
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no paralelos
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-17 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Variación de
la corriente de
soldadura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente de la
soldadura sea razonablemente constante, a la vez que impide
que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo cuando “cava”
el electrodo en la pieza de trabajo.
2. Queda un espacio
por la falla del metal
de soldadura en
llenar la raíz de la
soldadura.
A. Corriente de la soldadura
demasiado baja
A. Aumente la corriente de la soldadura.
B. El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B. Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C. Espacio insuficiente. C. Permita un espacio más amplio.
3. Partículas no
metálicas son
atrapadas en el
metal de soldadura.
A. Partículas no metálicas son
atrapadas en el metal de
soldadura.
A. Si está presente una socavación deficiente limpie la escoria y
recubra con un recorrido a partir de un electrodo de calibre
más pequeño.
B. Preparación de la unión
demasiado restringida.
B. Permita la penetración y el espacio adecuados para la
limpieza de la escoria.
C. Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C. Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o
esmerílelas.
D. Falta de penetración con escoria
atrapada debajo del cordón de
soldadura.
D. Utilice un electrodo más pequeño con suficiente corriente
para obtener la penetración adecuada. Utilice las herramientas
adecuadas para retirar la escoria de las esquinas.
E. La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E. Limpie la junta antes de soldar.
F. Electrodo errado para la posición
en la cual se hace la soldadura.
F. Utilice los electrodos diseñados para la posición en la cual se
hace la soldadura, de otro modo es difícil el control adecuado
de la escoria.
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-18 Manual 0-5422SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4. Se formó una ranura
en el metal base
adyacente a la base
de una soldadura y
no se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A. Reduzca la corriente de la soldadura.
B. El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B. Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C. El ángulo del electrodo es
inexacto.
C. El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la cara
vertical.
D. La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D. Permita más espacio en la junta para la manipulación del
electrodo.
E. El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E. Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F. Tiempo de depósito insuficiente
en el borde de la línea zigzag.
F. Haga la pausa durante un momento en el borde de la línea
zigzag para permitir la formación del metal de soldadura.
G. La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G. Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK (Electrodo)
(SMAW).
5. Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A. Se utilizan electrodos pequeños
en una placa pesada fría.
A. Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B. La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B. Aumente la corriente de la soldadura.
C. Ángulo de electrodo equivocado. C. Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura esté
dirigido más hacia el metal base.
D. La velocidad del movimiento del
electrodo es demasiado rápida.
D. Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E. Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E. Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 4-38: Ejemplo de falta de fusión
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-19 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. Bolsillos o burbujas
de gas en el metal
de soldadura
(porosidad)
A. Alto contenido de azufre en el
acero.
A. Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con alto
contenido de azufre.
B. Los electrodos están húmedos. B. Electrodos secos antes de uso.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura.
D. La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
D. Limpie la junta antes de soldar.
E. La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E. Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de
gas.
F. El electrodo está dañado, es
decir, revestimiento de fundente
incompleto.
F. Deseche los electrodos dañados y solo utilice los electrodos
con un revestimiento de fundente completo.
7. Se produce el
agrietamiento del
metal de soldadura
tan pronto comienza
la solidificación
A. Rigidez de la junta. A. Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las fuertes
tensiones o usar electrodos resistentes al agrietamiento.
B. Espesor insuficiente de la
garganta.
B. Recorrido un poco más lento para permitir una mejor
formación de la garganta.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 4-39: Ejemplo de inclusión de escoria
8. El electrodo
revestido es difícil
de desplazar con
diferentes arcos
cuando se realiza la
soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para usar
con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para acero o
los electrodos revestidos de acero inoxidable serie 300 para
ese acero inoxidable.
Tabla 4-6: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-20 Manual 0-5422SA
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina comúnmente, es un
proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno (no con-
sumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de
protección de grado soldadura que por lo general se basa en el argón. También puede añadirse manualmente un metal de relleno en
algunas circunstancias, que dependen de la aplicación de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1.0mm) 30-60
1/16 pulg. (1.6mm) 60-115
3/32 pulg. (2.4mm) 100-165
1/8 pulg. (3.2mm) 135-200
5/32 pulg. (4.0mm) 190-280
3/16 pulg. (4.8mm) 250-340
Tabla 4-7: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre
de relleno
Intervalo de corriente
CC (amp)
1/16 pulg. (1.6mm) 20-90
3/32 pulg. (2.4mm) 65-115
1/8 pulg. (3.2mm) 100-165
3/16 pulg. (4.8mm) 200-350
Tabla 4-8: Guía de selección del alambre de relleno
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-21 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero
con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable y
cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta
calidad para aluminio,
magnesio y sus aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de
acero con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado
y estrecho.
Gris
Tabla 4-9
NOTA!
El inversor Fabricator 211i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
Varillas de relleno de soldadura TIG
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1.0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1.2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1.6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1.6mm
1/16 pulg.
1.6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3.2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1.6mm
3/32 pulg.
2.4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4.8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2.4mm
1/8 pulg.
3.2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6.4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3.2mm
5/32 pulg.
4.0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-10
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-22 Manual 0-5422SA
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad por parte del
operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco se pueden aplicar al esquema
completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de operación. Para obtener más información consulte el
sitio www.victortechnologies.com o comuníquese con ESAB.
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Formación de rebaba
excesiva, penetración
deficiente o pobre fusión en
los bordes de la soldadura.
La corriente de la
soldadura es demasiado
baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2. El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano,
hay socavación en los
bordes de la soldadura, o
quemadura excesiva.
La corriente de la
soldadura es demasiado
alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3. El cordón de soldadura es
demasiado pequeño, tiene
una penetración insuficiente
o las ondulaciones del
cordón se separan en
exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4. El cordón de soldadura
demasiado amplio, excesiva
formación del cordón
o penetración excesiva en la
junta a tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5. Longitud del cateo irregular
en la junta en ángulo.
Colocación equivocada
de la varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 4-23 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. El electrodo se funde u
oxida cuando se enciende
el arco.
A. El conductor del soplete
TIG conectado al terminal
positivo de soldadura.
A. Conecte el conductor del soplete TIG al
terminal negativo de soldadura.
B. No fluye gas a la región
de soldadura.
B. Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas
no estén estranguladas o interrumpidas,
asimismo verifique el contenido del cilindro
de gas.
C. El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C. Limpie el soplete TIG.
D. La manguera de gas está
cortada.
D. Reemplace la manguera de gas.
E. El pasaje de gas contiene
impurezas.
E. Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F. El regulador de gas está
apagado.
F. Encienda.
G. La válvula del soplete TIG
está apagada.
G. Encienda.
H. El electrodo es
demasiado pequeño
para la corriente de la
soldadura.
H. Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I. La fuente de alimentación
está ajustada para la
soldadura MIG.
I. Ajuste la fuente de alimentación al modo LIFT
TIG.
7. Pozo de soldadura sucio. A. Electrodo contaminado
por contacto con la pieza
de trabajo o el material
de la varilla de relleno.
A. Limpie el electrodo rectificando los
contaminantes.
B. La superficie de la pieza
de trabajo contiene
materia extraña.
B. Limpie la superficie.
C. Gas contaminado con
aire.
C. Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8. Acabado deficiente de la
soldadura.
Gas de protección
inadecuado.
Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
ESAB FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-24 Manual 0-5422SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9. El encendido del arco no es
uniforme.
A. El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
A. Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-7 de selección del
electrodo ESAB.
B. Se está utilizando el
electrodo equivocado
para el trabajo de
soldadura.
B. Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
tabla 4-9 de selección del electrodo ESAB.
C. El caudal de gas es
demasiado alto.
C. Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la tabla 4-10.
D. Se está utilizando el gas
de protección incorrecto.
D. Seleccione el gas de protección correcto.
E. Ajuste del tornillo
de banco de trabajo
deficiente para la pieza de
trabajo.
E. Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
10. El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-7 de selección del
electrodo ESAB.
11. El Tungsteno se oscurece
debido a la falta de gas de
protección
A. La válvula de gas en el
TIG Torch no se activo
A. Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B. Las válvula del cilindro
está cerrada o la
manguera del TIG Torch
no está conectada al
regulador
B. Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-11: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA
CAUSA SOLUCIÓN
1. La alimentación eléctrica
está conectada, el
indicador de alimentación
se ilumina, no obstante
la fuente de alimentación
no comienza la soldadura
cuando se presiona el
interruptor del gatillo del
soplete.
A. La fuente de alimentación
no está en el modo de
funcionamiento correcto.
A. Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto
con el interruptor de selección de
proceso.
B. Gatillo del soplete defectuoso. B. Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2. El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de
alimentación y espere que se
enfríe. Tenga en cuenta que el
indicador de falla debe apagarse
antes del inicio de la soldadura.
3. La fuente de alimentación
no alimenta alambre en el
modo MIG.
A. Alambre del electrodo
atascado en el revestimiento
del conducto o en la punta de
contacto (atascamiento por
recalentamiento).
A. El revestimiento de conducto
de la MIG Gun está obstruido
o estrangulado, o la punta
de contacto está desgastada.
Reemplace los componentes con
fallas.
B. Interruptor de MIG GUN/
SPOOL GUN ajustado a
SPOOL GUN.
B. Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG
GUN.
4. Continúa la alimentación
del alambre de soldadura
cuando se suelta el gatillo
del soplete.
A. El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A. Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo
con seguro 4T al modo normal 2T.
B. Conductores del gatillo de
soplete recortados.
B. Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
5. En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A. El conducto de polaridad de
MIG Gun no está conectado
a un terminal de salida de
soldadura.
A. Conecte el conductor de polaridad
de MIG Gun al terminal de salida
de soldadura positivo o al terminal
de salida de soldadura negativo,
según lo requerido.
B. El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B. Limpie el área del tornillo del
banco y garantice el contacto
eléctrico adecuado.
ESAB FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-2 Manual 0-5422SA
FALLA
CAUSA SOLUCIÓN
6.. Alimentación de alambre
inconstante.
A.. Punta de contacto sucia o
desgastada.
A. Reemplace si es necesario
B.. Rodillo alimentador
desgastado.
B. Reemplace.
C.. Tensión excesiva del freno en
el eje del rollo del alambre.
C. Reduzca la tensión del freno en el
eje del carrete
D.. Revestimiento del conducto
sucio, estrangulado o
desgastado
D. Limpie o reemplace el
revestimiento del conducto
7. No hay flujo de gas en el
modo MIG
A. La manguera de gas está
dañada
A. Reemplace o repare
B. El pasaje de gas contiene
impurezas
B. Desconecte la manguera de gas
de la parte trasera de la fuente
de alimentación y expulse las
impurezas
C. Regulador de gas apagado C. Active el regulador
D. Cilindro de gas vacío D. Reemplace el cilindro de gas
8. El flujo de gas continúa
después de haberse
liberado el interruptor del
gatillo del soplete (modo
MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas
en el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de
servicio de ESAB autorizado
repare o reemplace la válvula de
gas.
9. El indicador de
alimentación no se
ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación
eléctrica excedió los límites
de voltaje de la fuente de
alimentación.
Asegúrese de que el voltaje de la
alimentación eléctrica esté en el
intervalo de 208 a 265 V CA.
10. El electrodo TIG se funde
al rasparse.
TIG Torch se conecta al
terminal VE (+).
Conecte el TIG Torch al terminal
VE (-).
11. El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte
la tabla 4-7.
Tabla 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente
de alimentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de
servicios ESAB autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje
de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la sección 5 de la
norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta incluye una prueba de resistencia
del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad de la fuente de alimentación cumple con las
especificaciones originales de ESAB'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos en la norma
EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un sistema de etiquetado,
incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanentemente ni fijo en la
posición en la cual funciona.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor ESAB en servicio debe medirse a un voltaje
de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes de alimentación que no cumplan con los
requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación deben sacarse de servicio y no utilizarse hasta ser reparadas
para cumplirlos.
Componentes a evaluarse
Resistencia mínima
de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control conectado) al circuito de
soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2.5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que supere el voltaje muy bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que no supere el voltaje muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-2: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de ESAB
C. Unión a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera conectar ese metal
a tierra, y:
1. El terminal a tierra de una fuente de alimentación fija; o
2. El terminal a tierra de un enchufe asociado de una fuente de alimentación transportable
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado fijo, la integridad del ca-
bleado fijo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura ESAB debe inspeccionarla un técnico electricista capacitado
según los requisitos que se presentan a continuación:
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos transportables: al menos una vez cada
3 meses. y
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos fijos: al menos una vez cada 12 me-
ses.
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios ESAB autorizado para garantizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada, conectado
correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el contacto inadvertido
o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material suelto.
ESAB FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-4 Manual 0-5422SA
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los alimentadores de alam-
bre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico competente para garantizar que los
equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios ESAB autorizado realice el
reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes de alimentación de ESAB y los accesorios correspondientes debe llevarse a cabo
a intervalos regulares para garantizar que estén dentro de los valores especificados. Los intervalos de calibración se enumeran
a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos en la norma
EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a continuación en la tabla 5-4 deben llevarse a cabo por un agente de servicio
de ESAB autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Se comprueba la velocidad de motor (pulgadas por minuto) de los motores de transmisión de alambre para
garantizar que esté dentro de las especificaciones requeridas para el alimentador de alambre y la fuente de
alimentación ESAB.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las
especificaciones de la fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Tabla 5-3: Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de trabajo y ser
los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de trabajo y ser los
adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de prueba con certificados de calibración
válidos (laboratorios certificados por la NATA).
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 5-5 PROBLEMAS/SERVICIO
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
!
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir
ni reparar, a menos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de
alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea principal antes de desar-
mar.
Para limpiar la fuente de alimentación de la soldadura, abra la caja y utilice una aspiradora para retirar cualquier suciedad acumu-
lada, rellenos metálicos, escoria y material suelto. Mantenga limpias las superficies de rosca de conductores y derivaciones debido
a que la materia extraña acumulada puede reducir la corriente de soldadura de salida de los soldadores.
Advertencia!
Desconecte la alimentación antes de realizar mantenimiento.
En cada uso
Revise el regulador
y compruebe la presión
Compruebe las piezas
consumibles del soplete
Una vez por semana
Inspeccione visualmente el cuerpo
del soplete y los materiales consumibles
Inspeccione visualmente
los cables y las conexiones.
Reemplace según sea necesario.
Cada 3 meses
Limpie el exterior
de la fuente de
alimentación
Cada 6 meses
Reemplace todas
las piezas rotas
Lleve la unidad a un proveedor
de servicio ESAB autorizado
para que le retiren del interior la
suciedad y el polvo acumulados.
Es posible que se requiera este
servicio con mayor frecuencia
bajo condiciones extremas de
generación de suciedad.
Realice mantenimiento más a menudo si se usa en condiciones rigurosas
Art # A-10502_AB
ESAB FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-6 Manual 0-5422SA
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un cepillo de alambre
pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después de la limpieza, ajuste las perillas de
retención del rodillo alimentador.
!
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG de Fusion de Tweco 220 A
Pistola MIG número de pieza: F220TA-12-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento Descripción
Número de
pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50
VNS-50F
VNS-62
VNS-62F
VNS-37
VNS-37F
VNS-75FAS
2
Punta de contacto Velocity**
VTS-23
VTS-30
VTS-35
VTS-40
VTS-45
VTS-364
VTSA-364
VTS-52
VTS-116
VTSA-116
VTS-564
3
Manija y kit de reparación del
disparador
F80
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15
5
5A
Enchufe de conector trasero -
ESAB
®
350-174H
5B
Controle el alambre y el enchufe
de ESAB
®
35K-350-1
5C Controle el alambre de ESAB WS-354-TA-LC
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG de Fusion de
Tweco 220 A
** Patente pendiente
*Refiera al catálogo número 64-2103 de ESAB para las opciones
adicionales.
ESAB FABRICATOR 211i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 Manual 0-5422SA
6.02 Fuente de alimentación
Art # A-11250
1
2
3
6
7
9
810
11
12
14
13
15
16
18
19
4
5
20
22
23
24
25
26
17
30
31
29
32
33
34
36
35
Figura 6-2
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE FABRICATOR 211i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7005621 PCB Power, Fab 211i
2 W7005638 PCB Control, Fab 211i
3 W7005602 PCB Display, Fab 211i
4 W7005607 PCB Spool Gun, Fab 211i
5 W7005603 Wiredrive Assembly, Fab 211i
6 W7004906 Thumbscrew,Feedroll Positioner
7 W4014800 DRIVE RL2 Roll, .023/.035 “V”
8 W7005622 Fan Assembly, Fab 211i UL/CSA
9 W7003010 Rectifier Bridge,1000V,50A
10 W7003033 Gas Solenoid Valve Assy
11 W7003215 Gas Inlet Fitting
12 W7004909 Connector Socket,50 Dinse
13 W7004955 Conector, Dinse, 50 Dinse
14 W7003242 Socket,8 Pin,w/ Harness
15 W7005623 Switch CB,Main On-Off
16 W7004911 CT, Output
17 W7005617 Spool Hub Assembly
18 W7005608 Washer,Friction,Spool Hub
19 W7005609 Spool Hub
20 W7004966 Adapter,ESAB 4,141i-211i
21 W7005619 Guide,Inlet,.023-.045 (not shown)
22 W7004967 Guide,Outlet,.023-.045
23 W7005557 Front, Panel, Fab 211i UL/CSA
24 W7005610 Panel, Base, Fab 211i
25 W7005625 Center Panel, Fab 211i
26 W7005556 Rear, Panel, Fab 211i UL/CSA
27 W7005560 Panel, Cover, Fab 211i (not shown)
28 W7005559 Panel, Door, Fab 211i (not shown)
29 W7005558 Panel,Control,Fab 211i
30 W7004972 Knob,1/4” IDx1” ODx0.9” H
31 W7005630 Knob,1/4” IDx1.25” ODx.9” H
32 W7005629 Circuit Breaker,4A
33 W7004943 Switch,250V/2A
34 870734 Knob,1/4” IDx.72” ODx.9” H
35 W7004940 PCB, Burnback Potentiometer
36 W7005632 Shroud, WF Motor, 211i
37 W7005561 Label, Identification, Fab 211i (not shown)
38 W7005562 Setup chart English version (not shown)
39 7978044PKD Large Spring, for One Pound Spool (not shown)
40 W7005635 Latch, Door, Slide (not shown)
Tabla 6-2: Pieza de Fabricator 211i
ESAB FABRICATOR 211i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 Manual 0-5422SA
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ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5422SA A-1 AP
É
NDICE
APÉNDICE 1: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 211i
ACOUT
DC -
DC +
RED
BLACK
+15V 1
IGBT Driver A 2
IGBT Driver B 3
GND 7
Over Current Signal 6
OT2
Funs
RED
Main Power PCB1
Control PCB2
4 GND
1 +15V
2 -15V
3 Current Feedback
Current Sensor
CONNECTOR LAYOUT DIAGRAM
MWPBFI
FunsDRIVE
ON
1
FAN
PFC CIRCUIT
GUN
MB
BLACK
POS
NEG
+
-
BLACK
WVIN
OT1
DRIVE
IFB
RED
YELLOW
GRAY
WHITE
IN
1
IGBT Driver B 4
IGBT Driver A 5
1 +15V
2 IGBT Driver A
3 IGBT Driver B
7 GND
6 Over Current Signal
4 IGBT Driver B
5 IGBT Driver A
1
1
1
+24VDC 1
-24VDC 3
GND 2
1 +24VDC
2 GND
3 -24VDC
DY2
SOURCE
1
+
1
1
MOTOR PWM CONTROL
CIRCUIT
PWM
PWM
1 PWM RETURN
2 PWM (MOTOR DRIVER 5VDC PEAK)
1
1
1
1
1
ACOUT
SHEETMETAL COVER
VR
BR1
BR2
+
+
+
+
1
1
1
GAS
SOLENOID
1
1
1
1
1
Wirefeeder
Power
Fault
MIG
LIFT TIG
STICK
2T Normal
4T Latch
Process
Trigger
Wirefeed / Amps
Volts
Down Slope / Arc Force(%)
Arc Control
Amps / Wirefeed Display
Volts Display
12
34
5
6
78
Front View
8A/250V
Fuse
MIG GUN
SPOOL GUN
1
1
K1
L1
L2
GND
OT1
OT2
CR
SOURCE
QF / DY
WVIN
JC
1
2
MB
1
POT1
1
CR
JC
QF / DY
GND
+24VDC
3 POT MAX (+5VDC)
2 WIPER
1 POT MIN
RED
BLK
YEL
1 +24VDC
1
1 - OUTPUT
3 + OUTPUT
8 Pin Remote Control
Spool Gun
1
SPOOL GUN (0V) 1
TORCH SWITCH (+24V) 2
TORCH SWITCH RIN (0VDC) 3
SPOOL GUN (+24VDC) 4
5
REMOTE CONTROL IN (+15V ) 6
(REMOVE VOLTAGE) POT WIPER 8
(REMOVE AMPS/WIRESPEED) POT WIPER 7
1
LOCAL
REMOTE
-15VDC
1
1
GUN
+24VDC 1
GND
1
1 +15VDC
1 +15VDC
GND
DISPLAY DATA &EPROM (D-IN) 1
SEIAL DISPLAY DATA (LOAD) 2
SEIAL DISPLAY DATA (CLK) 3
2T/4T PUSHBUTTON 4
SERIAL DISPLAY DATA (EPROM) 5
STICK 6
+15VDC 9
PROCESS PUSHBUTTON 8
POT3 B 11
POT2 WIPER 12
POT3 A (PANEL DEMAND) 13
POT1 WIPER 14
+15VDC 15
GND
1
1
RED
WHITE
YELLOW
RED
BLACK
1 +24CDC
GND
+24CDC 1
N/A 2
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
RED
JC
2 +5VDC
1
INPUT 230V/115V
OUTPUT CONTROL SIGNAL
1
SPOOL GUN PCB3
PP
15V
FUSE
SGM
Display PCB4
DY1
QF/FJ
GUN
MT
75
ć
75
ć
RED
RED
BLACK
BLACK
RED
BLACK
CON3
FJ
BURN BACK PCB 5
RED
YELLOW
RED
BLACK
INPUT 115/208/230VAC
50/60Hz50/60Hz50/60Hz
MD
RED
YELLOW
1
R-G
remote15V
SGM
1
1
Art#A-11249_AC
ESAB FABRICATOR 211i
AP
É
NDICE A-2 Manual 0-5422SA
REVISION HISTORY
Fecha Rev Descripción
05/05/2016 AA Manual release
Europa
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
AUSTRALIA
ESAB South Pacific
Archerfield BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting
Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone num-
bers to our distributors in other
countries, please visit our home
page
www.esab.eu
ESAB subsidiaries and representative offices
www.esab.eu
Printed in China
©2015 ESAB Welding and Cutting Products
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80
ESAB ESAB Fabricator® 211i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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