FABRICATOR
®
252i
3 EN 1 Inversor de
soldadura para varios
procesos
Manual de
operación
300
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Revisión: AJ Fecha de emisión: 11 de noviembre de 2014 Manual N.°: 0-5155LS
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Felicidades por recibir su nuevo producto Tweco. Nos enorgullece tenerlo como cliente y nos
esforzaremos por proporcionarle, como cliente nuestro, el mejor servicio y soporte en la industria. A
este producto lo respaldan nuestra amplia garantía y nuestra red mundial de servicio.
Sabemos que se enorgullece por su trabajo y nos sentimos privilegiados por poderle proporcionar este
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confiar, cuando su reputación esté en juego.
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Tweco es una marca global de productos de soldadura por arco para Victor Technologies Inc. Nos
distinguimos de nuestra competencia a través de la innovación líder en el mercado y productos
verdaderamente confiables que superarán la prueba del tiempo.
Nos esforzamos por aumentar su productividad, eficiencia y desempeño en soldadura que le
permitirán sobresalir en su trabajo. Diseñamos productos con el soldador en mente, proporcionando
características avanzadas, durabilidad, facilidad de uso y comodidad ergonómica.
Sobre todo, estamos comprometidos con un entorno de trabajo más seguro dentro de la industria
de la soldadura. Su satisfacción con este producto y su operación segura son nuestra preocupación
máxima. Tómese el tiempo de leer todo el manual, en especial las Precauciones de Seguridad.
Si tiene preguntas o dudas acerca de su nuevo producto Tweco, póngase en contacto con nuestro
amigable equipo de servicio al cliente en los teléfonos:
1-800-462-2782 (Estados Unidos) y 1-905-827-4515 (Canadá),
o visite nuestro sitio web en www.Tweco.com
!
ADVERTENCIAS
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes de
instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante, el
fabricante no se hace responsable por el uso.
Manual de operación número 0-5155 para:
Suministro eléctrico de inversor Tweco Fabricator 252i Número de pieza W1004400
Sistema inversor Tweco Fabricator 252i Número de pieza W1004401
Sistema inversor Tweco Fabricator 252i
con un solo carro del cilindro Número de pieza W1004402
Sistema inversor Tweco Fabricator 252i
con un carro dual del cilindro Número de pieza W1004403
Publicado por:
Victor Technologies International, Inc.
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.victortechnologies.com
Derecho de autor 2011, 2012, 2013 en
Victor Technologies International, Inc.
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte por
cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en este manual, ya sea que
tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación: 15 de noviembre de 2011
Fecha de revisión: 11 de noviembre de 2014
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra: ______________________________________
Fecha de emisión: ______________________________________
Equipo serie n.°: ______________________________________
ÍNDICE
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS ........................................... 1-1
1.01 Peligros de soldadura por arco ....................................................................... 1-1
1.02 Información de seguridad general para el regulador Victor CS ....................... 1-5
1.03 Principales normas de seguridad .................................................................... 1-7
1.04 Tabla de símbolos ........................................................................................... 1-8
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................. 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-2
2.05 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.06 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.07 Elementos incluidos ........................................................................................ 2-3
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-4
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-5
SECCIÓN 3: OPERACIÓN DE INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN .................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Requisitos de voltaje de la línea de alimentación principal .............................. 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-2
3.06 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-4
3.07 Detalles de las características avanzadas ...................................................... 3-10
3.08 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de Tweco ...................................... 3-16
3.09 Instalación de un carrete de 12,5 lb (diámetro de 8 pulg.) ............................ 3-17
3.10 Instalación de un carrete estándar (diámetro de 12 pulg.) ............................ 3-18
3.11 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-18
3.12 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-19
3.13 Alineación del rodillo alimentador ................................................................. 3-20
3.14 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-21
3.15 Instalación de las guías de entrada y de salida de alambre ........................... 3-22
3.16 Freno del rollo de alambre ............................................................................ 3-23
3.17 Instrucciones de funcionamiento del regulador de gas de protección .......... 3-23
3.18 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con
gas ................................................................................................................ 3-27
3.19 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas...... 3-28
3.20 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) .......................................... 3-30
3.21 Configuración de la soldadura de arco de metal STICK (SMAW) .................. 3-31
ÍNDICE
SECCIÓN 4: GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA ............................................................ 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW) .......................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-5
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................... 4-7
4.04 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-16
4.05 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-18
4.06 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ....................................................... 4-20
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE
RUTINA ................................................................................................ 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-3
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-5
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-6
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Paneles de repuesto de suministro eléctrico del Fabricator 252i .................... 6-1
6.02 Pistola MIG de Fusion de Tweco 250 A ........................................................... 6-4
APÉNDICE 1: OPCIONES Y ACCESORIOS ............................................................... A-1
APÉNDICE 2: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 252i ................................... A-2
DECLARACIÓN DE GARANTÍA ........................................ PÁGINA DE LA CONTRAPORTADA
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1-1
1.01 Peligros de soldadura por arco
ADVERTENCIA
La DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
El contacto directo con piezas eléctricas
cargadas puede provocar descargas fatales o
quemaduras graves. El electrodo y el circuito
de trabajo están cargados eléctricamente
siempre que la corriente de salida esté
activada. El circuito de alimentación de entrada
y los circuitos internos de la máquina también
están cargados cuando la alimentación está
activada. En la soldadura semiautomática o
automática de alambres, el alambre, el carretel
del alambre, la cubierta del rodillo impulsor
y todas las piezas de metal en contacto con
el alambre de soldadura están cargados
eléctricamente. Todo equipo instalado o
conectado a tierra de forma incorrecta
constituye un riesgo.
1. No toque las piezas con carga eléctrica.
2. Use protección para su cuerpo y guantes aislantes que
estén secos y sin agujeros.
3. Aíslese del trabajo y de la tierra mediante cubiertas o
esteras aislantes y secas.
4. Desconecte la alimentación de entrada o detenga el
motor antes de instalar este equipo o de realizar tareas
de mantenimiento. Trabe el interruptor de desconexión
de la alimentación de entrada en la posición abierta o
quite los fusibles de línea de modo que la alimentación
no pueda activarse accidentalmente.
5. Instale y conecte a tierra este equipo de forma correcta
conforme al Manual del propietario, y a los códigos
nacionales, estatales y locales.
6. Apague todo el equipo cuando no esté en uso.
Desconecte la alimentación del equipo si lo dejará
desatendido o fuera de servicio.
7. Use portaelectrodos completamente aislados. Nunca
sumerja el portaelectrodo en agua para enfriarlo, ni lo
deje en la tierra o en la superficie de trabajo. No toque
los portaelectrodos conectados a dos máquinas de
soldadura al mismo tiempo, ni toque a otras personas
con el portaelectrodo o el electrodo.
8. No use cables que estén desgastados o dañados,
que sean de menor capacidad, o que estén mal
empalmados.
9. No enrolle los cables alrededor de su cuerpo.
10. Conecte la pieza de trabajo a una buena toma a tierra
eléctrica.
11. No toque el electrodo mientras esté en contacto con
el circuito de trabajo (tierra).
12. Use únicamente equipo bien mantenido. Repare o
reemplace las piezas dañadas inmediatamente.
13. No use una soldadora con salida de corrientealterna
en espacios cerrados o lugares húmedosa menos que
esté equipada con un reductor de voltaje.Use equipos
con salida de corriente continua.
14. Use un arnés de seguridad para evitar caídas cuando
trabaje sobre el nivel del piso.
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A OTROS DE POSIBLES LESIONES GRAVES O DE LA MUERTE. MANTENGA A LOS
NIÑOS LEJOS. LOS USUARIOS DE MARCAPASOS DEBERÁN MANTENERSE LEJOS HASTA CONSULTAR A SU
MÉDICO. NO PIERDA ESTAS INSTRUCCIONES. LEA EL MANUAL DE INSTRUCCIONES/OPERACIÓN ANTES DE
INSTALAR U OPERAR ESTE EQUIPO, O DE REALIZAR TAREAS DE MANTENIMIENTO.
Los productos y procesos de soldadura pueden causar lesiones graves o la muerte, o incluso dañar otros equipos o
la propiedad, si el operador no cumple estrictamente todas las reglas de seguridad y no toma medidas preventivas.
Las prácticas de seguridad se desarrollaron a partir de la experiencia adquirida en el uso de soldadura y corte. Antes de
usar este equipo, deben aprenderse estas prácticas a través del estudio y la capacitación. Algunas de estas prácticas
se aplican al equipo conectado a líneas de alimentación; otras prácticas se aplican al equipo accionado por motor. Las
personas que no tengan una amplia formación en prácticas de soldadura y corte no deberán intentar soldar.
Las prácticas de seguridad se detallan en la Norma nacional estadounidense Z49.1 titulada: SEGURIDAD EN SOLDADURA
Y CORTE. Esta publicación y otras guías sobre lo que se debe aprender antes de operar este equipo se detallan al final
de estas precauciones de seguridad. PIDA ÚNICAMENTE A PERSONAS CALIFICADAS QUE REALICEN TODOS DE LOS
TRABAJOS DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN.
FABRICATOR 252i INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2 Manual 0-5155
15. Fije en su lugar todos los paneles y cubiertas.
ADVERTENCIA
Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar los
ojos y la piel; el RUIDO puede dañar los oídos.
Los rayos del arco del proceso de soldadura
producen un calor intenso, así como fuertes
rayos ultravioletas que pueden quemar los ojos
y la piel. El ruido de algunos procesos puede
dañar los oídos.
1. Use un casco de soldadura con una sombra de filtro
adecuada (consulte las Normas ANSI Z49.1 detalladas
en las Normas de seguridad) para protegerse el rostro
y los ojos al soldar u observar.
2. Use lentes de seguridad aprobados. Se recomienda
que tengan protectores laterales.
3. Use pantallas o barreras protectoras para proteger
a otras personas de los destellos y el resplandor;
adviértales que no miren el arco.
4. Use ropa protectora de material duradero y resistente
al fuego (lana y cuero), así como protección para los
pies.
5. Use tapones o protectores para los oídos aprobados
si el nivel de ruido es alto.
ADVERTENCIA
Los HUMOS y GASES pueden ser peligrosos
para su salud.
La soldadura produce humos y gases. Inhalar
estos humos y gases puede ser peligroso para
su salud.
AWS F2.2: 2001 (R2010), adaptado con permiso de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS), Miami, Florida
Guía para Números de Sombra
Proceso
Tamaño de
electrodo pulg.
(mm)
Corriente
de arco
(Amperes)
Mínima
sombra
protectora
N.º de sombra
sugerida*
(cómodo)
Soldadura por arco con
electrodo revestido (SMAW)
Menos de 3/32 (2,4)
3/32-5/32 (2,4-4,0)
5/32-1/4 (4,0-6,4)
Más de 1/4 (6,4)
Menos de 60
60-160
160-250
250-550
7
8
10
11
-
10
12
14
Soldadura por arco con
alambre sólido (GMAW)
y Soldadura por arco con
alambre tubular (FCAW)
Menos de 60
60-160
160-250
250-550
7
10
10
10
-
11
12
14
Soldadura por arco con
electrodo de tungsteno (GTAW)
Menos de 50
50-150
150-500
8
8
10
10
12
14
Corte por arco-aire con
electrodo de carbono (CAC-A)
(Liviano)
(Pesado)
Menos de
500
500-1000
10
11
12
14
Soldadura por arco de plasma
(PAW)
Menos de 20
20-100
100-400
400-800
6
8
10
11
6 a 8
10
12
14
Corte por arco de plasma (PAC)
Menos de 20
20-40
40-60
60-80
80-300
300-400
400-800
4
5
6
8
8
9
10
4
5
6
8
9
12
14
* Como regla general, comience con una sombra demasiado oscura para ver la zona de soldadura.
Luego vaya a una sombra más clara que le permita una visión suficiente de la zona de soldadura sin
sobrepasar el mínimo. Para la soldadura por gas oxicombustible, corte o soldadura fuerte en la que
el soplete y/o el fundente producen mucha luz amarilla, es recomendable usar lentes con filtro que
absorban la línea amarilla o de sodio del espectro de luz visible.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1-3
1. Aleje su cabeza de los humos. No inhale los humos.
2. Si trabaja en un ambiente cerrado, ventile el área y/o
use el extractor del arco para extraer los humos y gases
de la soldadura.
3. Si la ventilación es inadecuada, use un respirador con
suministro de aire aprobado.
4. Lea las Hojas de datos de seguridad sobre materiales
(MSDS) y las instrucciones del fabricante sobre
metales, productos de consumo, revestimientos y
productos de limpieza.
5. Trabaje en un espacio cerrado solo si está bien
ventilado, o si usa un respirador con suministro
de aire. Los gases de blindaje usados para soldar
pueden desplazar el aire y causar heridas o la muerte.
Asegúrese de que el aire que inhala sea seguro.
6. No suelde en ubicaciones cercanas a operaciones de
desengrase, limpieza o aspersión. El calor y los rayos
del arco pueden reaccionar con los vapores y formar
gases altamente tóxicos e irritantes.
7. No suelde sobre metales revestidos, como acero
galvanizado, o enchapado en plomo o cadmio, a menos
que se quite el revestimiento del área de soldadura, el
área esté bien ventilada y, si fuese necesario, use un
respirador con suministro de aire. Los revestimientos
y materiales que contengan estos elementos pueden
emanar humos tóxicos al soldarse.
ADVERTENCIA
La SOLDADURA puede causar incendios o
explosiones.
Pueden volar chispas y salpicaduras del arco
de la soldadura. Las chispas, el metal caliente,
las salpicaduras de la soldadura, la pieza de
trabajo caliente y el equipo caliente pueden
causar incendios y quemaduras. El contacto
accidental del electrodo o del alambre de
soldadura con los objetos metálicos puede
generar chispas, sobrecalentamiento o
incendios.
1. Protéjase a sí mismo y a otros de las chispas que
vuelan y del metal caliente.
2. No suelde donde las chispas que vuelan puedan entrar
en contacto con material inflamable.
3. Mueva todos los productos inflamables a por lo menos
35 pies (10,7 m) del arco de la soldadura. De no
ser posible, cúbralos herméticamente con cubiertas
aprobadas.
4. Esté atento dado que las chispas y los materiales
calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por
grietas pequeñas y aberturas a las áreas adyacentes.
5. Tenga cuidado con los incendios y tenga cerca un
extinguidor de incendios.
6. Tenga presente que la soldadura en techos, pisos,
tabiques divisorios o separaciones puede causar
incendios en el lado oculto.
7. No suelde en contenedores cerrados como tanques o
tambores.
8. Conecte el cable de trabajo al trabajo tan cerca al
área de soldadura como sea posible para evitar que
la corriente de soldadura recorra largas distancias,
posiblemente por trayectos desconocidos, y cause
descargas eléctricas y peligros de incendios.
9. No use la soldadora para descongelar tuberías
congeladas.
10. Quite el electrodo del portaelectrodos o desconecte el
alambre de soldadura del extremo de contacto cuando
no esté en uso.
ADVERTENCIA
Las CHISPAS QUE VUELAN Y EL METAL
CALIENTE pueden causar lesiones.
El desbarbado y el esmerilado hacen que
vuelen partículas metálicas. A medida que la
soldadura se enfría, puede desprender escoria.
1. Use un protector facial y anteojos de seguridad
aprobados. Se recomienda que tengan protectores
laterales.
2. Use protección apropiada para el cuerpo para proteger
la piel.
ADVERTENCIA
Los CILINDROS pueden explotar si están
dañados.
Los cilindros de gases de blindaje contienen
gas a alta presión. Un cilindro dañado puede
explotar. Dado que los cilindros de gas
normalmente forman parte del proceso de
soldadura, asegúrese de tratarlos con cuidado.
1. Proteja los cilindros de gas comprimido contra el calor
excesivo, los choques mecánicos y el contacto con
arcos.
2. Instale y fije los cilindros en posición vertical,
encadenándolos a una base fija o a un soporte de
cilindros de equipos para evitar que se caigan o
vuelquen.
3. Mantenga los cilindros alejados de cualquier circuito
de soldadura u otro circuito eléctrico.
4. Nunca permita que un electrodo de soldadura toque
un cilindro.
5. Use únicamente cilindros de gas de blindaje,
reguladores, mangueras y accesorios diseñados para
la aplicación específica; manténgalos, así como otras
piezas asociadas, en buenas condiciones.
FABRICATOR 252i INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-4 Manual 0-5155
6. Aparte su rostro de la salida de la válvula cuando abra
la válvula del cilindro.
7. Mantenga la tapa protectora sobre la válvula cuando
esté en uso o conectada para su uso.
8. Lea y siga las instrucciones sobre los cilindros de gas
comprimido, el equipo asociado y la publicación P-1
de CGA (Asociación de gas comprimido) detallada en
las Normas de seguridad.
!
ADVERTENCIA
Los motores pueden ser peligrosos.
ADVERTENCIA
Los GASES DE ESCAPE DEL MOTOR pueden
matar.
Los motores expiden gases de escape nocivos.
1. Use el equipo en el exterior en áreas abiertas y bien
ventiladas.
2. Si se usa en un área cerrada, descargue el escape del
motor en el exterior y lejos de cualquier toma de aire
del edificio.V
ADVERTENCIA
El COMBUSTIBLE DEL MOTOR puede causar
incendios o explosiones.
El combustible del motor es altamente
inflamable.
1. Detenga el motor antes de verificar o agregar
combustible.
2. No agregue combustible cuando esté fumando o si
la unidad está cerca de cualquier fuente de chispas o
llamas expuestas.
3. Deje que el motor se enfríe antes de cargar combustible.
De ser posible, verifique y agregue combustible antes
de comenzar un trabajo con el motor frío.
4. No llene en exceso el tanque, deje espacio para que el
combustible se expanda.
5. No derrame combustible. Si se derrama combustible,
límpielo antes de poner en marcha el motor.
ADVERTENCIA
Las PIEZAS EN MOVIMIENTO pueden causar
lesiones.
Las piezas en movimiento, como ventiladores, rotores y
correas pueden causar cortes en los dedos y las manos,
y enganchar la ropa suelta.
1. Mantenga cerrados todos los paneles, puertas,
cubiertas y protecciones, y asegúrelos en su lugar.
2. Detenga el motor antes de instalar o conectar la
unidad.
3. Pida únicamente a personas calificadas que quiten
las protecciones o cubiertas para realizar tareas
de mantenimiento y localizar averías, según sea
necesario.
4. A fin de prevenir que el equipo se ponga en marcha
accidentalmente durante el mantenimiento,
desconecte el cable negativo (-) de la batería.
5. Mantenga las manos, el pelo, la ropa suelta y las
herramientas lejos de las partes en movimiento.
6. Reinstale los paneles o las protecciones y cierre
las puertas luego de finalizar las tareas de
mantenimiento y antes de poner en marcha el
motor.
ADVERTENCIA
Las CHISPAS pueden hacer que EXPLOTEN
LOS GASES DE LA BATERÍA; el ÁCIDO DE
LA BATERÍA puede quemar los ojos y la piel.
Las baterías contienen ácido y generan gases explosivos.
1. Use siempre un protector facial cuando trabaje con
una batería.
2. Detenga el motor antes de desconectar o conectar los
cables de la batería.
3. No permita que las herramientas causen chispas al
trabajar con una batería.
4. No use la soldadora para cargar baterías o poner en
marcha vehículos.
5. Respete la polaridad correcta (+ y –) de las baterías.
ADVERTENCIA
El VAPOR Y EL LÍQUIDO REFRIGERANTE
CALIENTE PRESURIZADO pueden quemar el
rostro, los ojos y la piel.
El líquido refrigerante del radiador puede estar
muy caliente y bajo presión.
1. No quite la tapa del radiador cuando el motor esté
caliente. Deje que el motor se enfríe.
2. Use guantes y coloque un trapo sobre el área de la
tapa antes de tratar de quitarla.
3. Deje que la presión se escape antes de quitar
completamente la tapa.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1-5
ADVERTENCIA SOBRE EL
PLOMO
ADVERTENCIA: Este producto contiene
sustancias químicas —entre ellas, plomo—
reconocidas por el Estado de California como
causantes de defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de manipular el producto.
NOTA
Consideraciones sobre la soldadura y los
efectos de los campos magnéticos y eléctricos
de baja frecuencia
A continuación se incluye una cita de la sección
Conclusiones generales del Informe sobre antecedentes
de la Oficina de evaluación de la tecnología del Congreso
de los Estados Unidos sobre Efectos biológicos de los
campos magnéticos y eléctricos de frecuencia de potencia,
OTA-BP-E-63 (Washington, DC: Oficina de impresión del
gobierno de EE. UU., mayo de 1989):“...hay ahora un
volumen muy grande de resultados científicos basados en
experimentos a nivel celular y de estudios con animales
y personas que establecen claramente que los campos
magnéticos de baja frecuencia pueden interactuar con
sistemas biológicos y producir cambios en ellos. Aunque
la mayoría de este trabajo es de muy alta calidad, los
resultados son complejos. La opinión científica actual
todavía no permite que interpretemos la evidencia en
un solo marco coherente. Lo que es aún más frustrante,
todavía no nos permite que establezcamos conclusiones
definidas sobre las interrogantes del posible riesgo o que
ofrezcamos consejos claros basados en la ciencia sobre
estrategias para minimizar o evitar riesgos potenciales.”
Para reducir los campos magnéticos en el lugar de trabajo,
realice los siguientes procedimientos:
1. Enrosque y encinte los cables para mantenerlos
juntos.
2. Ordene los cables a un lado, lejos del operador.
3. No enrolle ni coloque los cables alrededor de su
cuerpo.
4. Mantenga la fuente de alimentación y los cables
de la soldadora tan lejos de su cuerpo como sea
posible.
SOBRE LOS MARCAPASOS:
Los procedimientos anteriores también son
recomendados normalmente para los usuarios
de marcapasos. Consulte a su médico para
obtener información completa.
1.02 Información de seguridad general
para el regulador Victor CS
A. Prevención de incendios
Las operaciones de soldadura y corte usan el fuego o la
combustión como una herramienta básica. El proceso es
muy útil cuando se controla adecuadamente. Sin embargo,
puede ser extremadamente destructivo si no se lleva a cabo
correctamente en el entorno adecuado.
1. El área de trabajo debe tener un piso a prueba de
incendios.
2. Los bancos y las mesas de trabajo que se usan
durante las operaciones de soldadura y corte
deben tener cubiertas a prueba de incendios.
3. Use protectores resistentes al calor u otros
materiales aprobados para proteger a las paredes
adyacentes o al piso desprotegido de las chispas
y del metal caliente.
4. Mantenga en el área de trabajo un extinguidor de
incendios aprobado, del tamaño y tipo adecuados.
Inspecciónelo regularmente para asegurarse de
que esté en el estado de funcionamiento adecuado.
Sepa cómo usar el extinguidor de incendios.
5. Mueva los materiales combustibles lejos del sitio
de trabajo. Si no los puede mover, protéjalos con
cubiertas a prueba de incendios.
!
ADVERTENCIA
NUNCA realice operaciones térmicas, de
soldadura o de corte en un contenedor que
haya tenido líquidos o vapores tóxicos,
combustibles o inflamables. NUNCA realice
operaciones térmicas, de soldadura o de
corte en un área que contenga vapores
combustibles, líquidos inflamables o polvo
explosivo.
B. Orden y limpieza
!
ADVERTENCIA
NUNCA permita que el oxígeno entre en
contacto con grasa, aceite u otras sustancias
inflamables. Si bien el oxígeno por sí solo no se
quemará, estas sustancias resultan altamente
explosivas. Pueden encenderse y quemarse
violentamente ante la presencia de oxígeno.
Mantenga TODOS los aparatos limpios y libres de grasa,
aceite u otras sustancias inflamables.
FABRICATOR 252i INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-6 Manual 0-5155
C. Ventilación
!
ADVERTENCIA
Ventile adecuadamente las áreas de operaciones
térmicas, de soldadura y de corte para evitar
la acumulación de concentraciones de gases
explosivos o tóxicos. Ciertas combinaciones
de metales, revestimientos y gases generan
humos tóxicos. Use equipos de protección
respiratoria en estas circunstancias. Antes
de realizar operaciones de soldadura, lea y
comprenda la Hoja de datos de seguridad
sobre materiales para la aleación de soldadura.
D. Protección personal
Las llamas de gases producen radiación infrarroja que
puede tener un efecto perjudicial en la piel y especialmente
en los ojos. Seleccione gafas o máscaras protectoras con
lentes templadas y sombra de nivel 4 o más oscura para
proteger sus ojos de lesiones y ofrecer buena visibilidad
del trabajo.
Use siempre guantes protectores y ropa resistente al fuego
para proteger su piel y ropa de las chispas y la escoria.
Mantenga los cuellos, mangas y bolsillos abotonados.NO
arremangue las mangas ni las botamangas.
Cuando trabaje en un entorno en el que no se suelda ni se
corta, siempre use protección ocular o facial adecuada.
!
ADVERTENCIA
Siga estas precauciones de seguridad y
operación CADA VEZ que use equipos de
regulación de presión. El incumplimiento de
las siguientes instrucciones de seguridad
y operación puede provocar incendios,
explosiones, daños al equipo o lesiones al
operador.
E. Cilindros de gas comprimido
El Departamento de Transporte (DOT) aprueba el diseño
y la fabricación de cilindros que contienen gases usados
para operaciones de soldadura y corte.
1. Coloque el cilindro (Figura 1-1) en el sitio donde
lo usará. Mantenga el cilindro en posición vertical.
Fíjelo a un carro, pared, banco de trabajo, poste,
etc.
Art # A-12127
Figura 1-1: Cilindros de gas
!
ADVERTENCIA
Los cilindros están altamente presurizados.
Manipúlelos con cuidado. El manejo o uso
incorrecto de los cilindros de gas puede
provocar accidentes graves. NO exponga el
cilindro a calor excesivo, llamas o chispas,
ni lo golpee o lo deje caer. NO lo choque con
otros cilindros. Póngase en contacto con su
proveedor de gas o consulte la publicación
P-1 de CGA sobre el manejo seguro de gases
comprimidos en contenedores.
NOTA
Si desea obtener la publicación P-1 de CGA
(Asociación de gas comprimido), escriba a
la misma a 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151-2923.
2. Coloque la tapa de protección de la válvula en el
cilindro cuando lo mueva, lo almacene o no lo
use. No arrastre ni ruede los cilindros de ninguna
manera. Use una carretilla de mano adecuada para
mover los cilindros.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1-7
3. Almacene los cilindros vacíos lejos de los cilindros
llenos. Márquelos como “VACÍOS” y cierre la
válvula del cilindro.
4. NUNCA use cilindros de gas comprimido sin un
regulador de reducción de presión conectado a la
válvula del cilindro.
5. Inspeccione la válvula del cilindro para detectar la
presencia de aceite, grasa o piezas dañadas.
!
ADVERTENCIA
NO use el cilindro si encuentra aceite, grasa o
piezas dañadas. Infórmele inmediatamente a
su proveedor de gas acerca de esta condición.
6. Abra y cierre momentáneamente la válvula
del cilindro (llamado “craqueo”) para remover
cualquier polvo o suciedad que pueda estar
presente en la válvula.
PRECAUCIÓN
Abra levemente la válvula del cilindro. Si abre la
válvula demasiado, el cilindro podría volcarse.
Cuando craquee la válvula del cilindro, NO se
pare directamente en frente de la válvula del
cilindro. Realice siempre el craqueo en un área
bien ventilada. Si un cilindro para acetileno
asperja una bruma cuando se craquea, déjelo
reposar durante 15 minutos. A continuación,
intente craquear nuevamente la válvula del
cilindro. Si el problema persiste, comuníquese
con su proveedor de gas.
1.03 Principales normas de seguridad
Seguridad en soldadura y corte, Normas ANSI Z49.1 de la
Sociedad estadounidense de soldadura, 550 N.W. LeJeune
Rd., Miami, FL 33126.
Normas de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910 del
Superintendente de documentos, Oficina de impresión del
gobierno de EE. UU., Washington, D.C. 20402.
Prácticas de seguridad recomendadas para la preparación
para soldadura y corte de contenedores que hayan tenido
sustancias peligrosas, Normas AWS F4.1 de la Sociedad
estadounidense de soldadura, 550 N.W. LeJeune Rd.,
Miami, FL 33126.
Código eléctrico nacional, Normas NFPA 70 de la
Asociación nacional de protección contra incendios,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Manejo seguro de gases comprimidos en cilindros,
Panfleto P-1 de la Asociación de gas comprimido, 1235
Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Código para la seguridad en soldaduras y cortes, Norma
W117.2 de la CSA, de la Asociación Canadiense de
Normalización, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard,
Rexdale, Ontario, Canadá, M9W 1R3.
Prácticas seguras para protección de los ojos y el rostro
en entornos de trabajo y educativos, Normas ANSI Z87.1
del Instituto de normas nacionales estadounidenses), 1430
Broadway, Nueva York, NY 10018.
Procesos de corte y soldadura, Normas NFPA 51B de
la Asociación nacional de protección contra incendios,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
FABRICATOR 252i INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-8 Manual 0-5155
1.04 Tabla de símbolos
Tenga en cuenta que solo algunos de estos símbolos aparecerán en su modelo.
Soldadura por arco
con electrodo de
tungsteno (GTAW)
Corte por arco de aire
con electrodo de
carbono (CAC-A)
Corriente constante
Voltaje constante
o potencial constante
Temperatura alta
Indicación de falla
Fuerza de arco
Arranque controlado
“Touch Start” (GTAW)
Inductancia variable
Entrada de voltaje
Monofásico
Trifásico
Rectificador/
transformador/
convertido trifásico
de frecuencia estática
Voltaje peligroso
APAGAR
ENCENDIDA
Panel/Local
Soldadura por arco con
electrodo revestido
(SMAW)
Soldadura de arco
metálico con
gas (GMAW)
Aumentar/Disminuir
Interruptor de circuito
Alimentación
auxiliar de CA
Remoto
Ciclo de trabajo
Porcentaje
Amperaje
Voltaje
Hertz (ciclos/s)
Frecuencia
Negativo
Positivo
Corriente
continua (CC)
Conexión de protección
a tierra (tierra eléctrica)
Línea
Conexión a línea
Alimentación auxiliar
Capacidad de la toma,
alimentación auxiliar
Art # A-10663
115 V 15 A
t
t1
t2
%
X
IPM
MPM
t
V
Fusible
Función de
alimentación
de alambre
Alimentación de
alambre a la pieza de
trabajo con el voltaje
de salida APAGADO.
Tiempo preflujo
Tiempo posflujo
Tiempo de punto
(Spot Time)
Modo de soldadura
por puntos
Modo de soldadura
continua
Presione para iniciar la
Talimentación de alambre y la
soldadura, libere para detener.
Purga de gas
Pulgadas por minuto
Metros por minuto
Pistola de soldar
Protección contra
recalentamiento del
alambre (Burnback)
Mantenga la presión para el preflujo,
libere para comenzar el arco.
Presione para detener el arco,
y
mantenga la presión para el preflujo.
Operación de
activación en
4 tiempos
Operación de
activación en
2 tiempos
S
Consultar la nota
Consultar la nota
INTRODUCCIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INTRODUCCIÓN2-1
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de pieza
o especificación), modelo, y número de serie normalmente
aparecen en la placa de datos unida a la máquina. Los
equipos que no tengan una placa de datos unida a la
máquina se identifican solamente por el número de pieza
o especificación impreso en el contenedor de envío. Anote
estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra la
factura para garantizar que está completo y revise cualquier
posible daño del equipo por el viaje. Si existen daños,
notifíquelo al transportista de inmediato para llenar el
formulario de reclamación. Llene la información completa
con respecto a las reclamaciones por daños o errores de
envío para la ubicación en el área incluida en la cara interior
de la tapa trasera de este manual.
Incluida todos los números de identificación de los equipos
descritos arriba junto con la descripción completa de las
piezas con errores.
Mueva el equipo al sitio de instalación antes de desembalar
la unidad. Tenga cuidado de evitar daños al equipo cuando
utilice palancas, martillos, etc., para desembalar la unidad.
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de operación normalmente se aplica a
los números de pieza presentados en la página i. Para
garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instrucciones
de seguridad. En todo este manual, pueden aparecer las
palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste
atención a la información que se proporciona bajo estos
encabezados. Estas anotaciones especiales son fácilmente
reconocidas por:
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones por descarga eléctrica. Las advertencias
se encierran en un cuadro como este:
!
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones. Las advertencias se encierran en un
cuadro como este:
PRECAUCIÓN
Indica posibles daños del equipo. Las
precauciones se presentan en negritas.
NOTA
Ofrece información útil con respecto a
determinados procedimientos de operación.
Las notas se presentan en cursivas.
Copias adicionales de este manual pueden comprarse al
comunicarse con Tweco a la dirección o número telefónico
según su ubicación presentados en el interior de la tapa
trasera de este manual. Incluya el número del manual de
propietario y los números de identificación de los equipos.
FABRICATOR 252i INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN Manual 0-51552-2
2.04 Descripción
El Fabricator 252i de Tweco es una fuente de alimentación
para soldadura para varios procesos monofásicos
integrada que es capaz de realizar procesos de
soldadura MIG (GMAW/FCAW), STICK (SMAW) y Lift
TIG (GTAW). El Fabricator 252i está equipado con una
unidad de alimentación de alambre integrada, medidores
digitales de amperaje y voltaje, corrección de factor de
potencia (PFC) con tecnología de ahorro de energía
y una unidad central de otras características para satisfacer
las necesidades de funcionamiento del profesional de
soldadura moderna.
El Fabricator 252i cumple completamente la norma IEC
60974.1. El Fabricator 252i MIG proporciona excelente
rendimiento de soldadura a través de un amplio intervalo
de aplicaciones, cuando se utiliza con los procedimientos
y materiales consumibles de soldadura correctos. Las
instrucciones siguientes detallan cómo configurar correcta y
seguramente la máquina y proporcionan pautas para obtener
la mejor eficiencia y calidad de la fuente de alimentación. Lea
estas instrucciones por completo antes de usar la unidad.
2.05 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en
este documento cuando se instala, opera, mantiene y
repara según las instrucciones incluidas. Este equipo debe
revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos
defectuosos (incluidos los cables de soldadura). Las piezas
que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgastadas,
distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de
inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se hacen
necesarios, se recomienda que tales reparaciones se
lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente
capacitados autorizados por Tweco. A este respecto puede
buscar asesoría comunicándose con el distribuidor Tweco
autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser
modificados de las especificaciones estándar sin aprobación
previa por escrito de Tweco. El usuario de este equipo
en general tiene toda la responsabilidad por cualquier
mal funcionamiento, que resulte por uso inadecuado o
modificación no autorizada de la especificación estándar,
falla de mantenimiento, daño o por la reparación efectuada
por alguien que no esté debidamente autorizado por Tweco.
2.06 Métodos de transporte
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA, puede causar la muerte.
NO TOQUE las piezas con carga eléctrica.
Desconecte los conductores de alimentación
de entrada de la línea de suministro desactivada
antes de mover la fuente de alimentación de
soldadura.
!
ADVERTENCIA
Un EQUIPO CON FALLAS puede provocar
lesiones graves y daños los equipos.
Levante la unidad por las asas integradas en la parte frontal
y la parte trasera de la unidad.
Utilice una carretilla de mano o dispositivo similar de
capacidad adecuada.
Si utiliza un vehículo montacargas, coloque y asegure la
unidad en la plataforma apropiada antes del transporte.
INTRODUCCIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INTRODUCCIÓN2-3
2.07 Elementos incluidos
Fabricator 252i n.° pieza (W1004401)
- Suministro eléctrico de Fabricator 252i
- Pistola de MIG Tweco
®
Fusion 250 Amp de 15 pies
- Puntas de contacto de Velocity (1 de cada una)
• 0,030 pulg. (0,8 mm)
• 0,035 pulg. (0,9 mm)
• 0,045 pulg. (1,2 mm)
- Manguera de 10 pies (3 m), manómetro y regulador de argón Victor
®
- Pinza portaelectrodo de 13 pies Tweco WeldSkill 200 Amp Conductor (4 m)
- Pinza de conexión a tierra de 10 pies Tweco WeldSkill 200 Amp Conductor (3 m)
- Cilindros de transmisión:
• 0,035 pulg. / 0,045 pulg. (0,9 a 1,2 mm) superior plano e inferior ranurado en V (equipados)
• 0,045 pulg. (1,2 mm) Rodillo de núcleo fundente
- Manual de operación
- 9 pies (2,75 m) cable de alimentación y enchufe CA NEMA 6-50P 230 V
A-12125
Figura 2-2: Elementos incluidos
FABRICATOR 252i INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN Manual 0-51552-4
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede funcionar
a una salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de las piezas
componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo. Suponga que se
diseña una fuente de alimentación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 40 %, 250 amperios a 26,5
voltios. Esto significa que se diseño y construyó para ofrecer el amperaje nominal (250 A) durante 4 minutos, es decir,
el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (40 % de 10 minutos es 4 minutos). Durante los otros 6
minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura debe estar en reposo para permitir que se enfríe.
Art # A-10666
Ciclo de trabajo (porcentaje)
0
25 50 75
80
100
125 150 225 250
30
50
70
90
40
60
20
10
100
0
Corriente máxima de soldadura (amp)
ELECTRODO (STICK)
(SMAW)
TIG (GTAW)
MIG (GMAW)
175
200
Con enchufe y cable de alimentación integrados en fábrica
Región de
operación
segura
Figura 2-3: El ciclo de trabajo del Fabricator 252i con el enchufe y cable de suministro actualizados.
INTRODUCCIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INTRODUCCIÓN2-5
2.09 Especificaciones
Descripción
INVERSOR DE SOLDADURA PARA
VARIOS PROCESOS Fabricator 252i
Dimensiones de la fuente de alimentación altura 17,5 pulg. x ancho 10,25 pulg. x
profundidad 23,5 pulg.
Masa de la fuente de alimentación 65 lb
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación para varios
procesos
Estándar IEC60974.1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 208/230 V CA ± 15 %
Intervalo de voltaje de alimentación 187 a 265 V CA
Frecuencia de alimentación nominal 50/60 Hz
Voltaje de circuito abierto 72 V CC
Intervalo de voltaje MIG 14-30 V CC
Intervalo de velocidad del alimentador de
alambre
67 a 700 ipm (1,7 - 17,8 m/min)
Clase de protección IP23S
Capacidad de enchufe y cable de alimentación 50 Amp (10 AWG)
Intervalo de corriente de la soldadura (modo
MIG)
20 a 300 amp
Intervalo de corriente de la soldadura (modo
LIFT TIG)
5 a 300 amp
Intervalo de corriente de la soldadura (modo
STICK)
20 a 230 amp
Corriente de entrada efectiva (I1eff) 22,4 amp
Corriente de entrada máxima(I1max) 34,7 amp
Requisito de generador monofásico 10 kVA
Salida de soldadura MIG (GMAW), 40 °C, 10
minutos
250 A a 40 %, 26,5 V
200 A a 60 %, 24 V
150 A a 100 %, 21,5 V
Salida de soldadura STICK (SMAW), 40 °C, 10
minutos
230 A a 40 %, 29,2 V
200 A a 60 %, 28 V
150 A a 100 %, 26 V
Salida de soldadura TIG (GTAW), 40 °C, 10
minutos
250 A a 40 %, 20 V
200 A a 60 %, 18 V
150 A a 100 %, 16 V
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 252i
NOTA
Debido a las variaciones que pueden producirse en los productos fabricados, el rendimiento, los voltajes, las
relaciones, todas las capacidades, las mediciones, las dimensiones y los pesos indicados son solo aproximados.
Las capacidades y relaciones obtenidas en uso y funcionamiento dependen de la instalación, uso, aplicaciones,
mantenimiento y servicio correctos.
FABRICATOR 252i INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN Manual 0-51552-6
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-1
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con
riesgo creciente de una descarga eléctrica según se describe
en la norma IEC 60974.1. Pueden requerirse precauciones
de seguridad adicionales cuando se utilice la unidad en
un ambiente con riesgo creciente de descarga eléctrica.
Consulte las normas locales pertinentes para obtener más
información antes del uso en esas áreas.
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de
movimiento esté restringido, de modo que el
operador está forzado a realizar el trabajo en una
posición incómoda (de rodillas, sentado o tendido)
en contacto físico con piezas conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o
totalmente por elementos conductores, y en las
que existe un alto riesgo de un contacto inevitable
o accidental por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas
donde la humedad o la transpiración reducen
considerablemente la resistencia de la piel del cuerpo
humano y las propiedades de aislamiento de los
accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléctrica
no incluyen sitios donde se aislaron las piezas conductoras
desde el punto de vista eléctrico en la vecindad próxima del
operador, que pueden provocar aumento del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las pautas
siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32 °F y 104 °F.
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 1 pie o más desde la paredes,
o similar que pudiera restringir el f lujo de aire natural
para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación cumple
los requisitos de IP23S según se describe en la norma
IEC60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la
fuente de alimentación. La fuente de alimentación debe
colocarse en una superficie horizontal adecuada en
posición vertical cuando esté en uso.
SECCIÓN 3: OPERACIÓN DE INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo debe
realizarlas un técnico electricista capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los humos de
soldadura puede ser perjudicial, garantice que el
área de soldadura esté adecuadamente ventilada.
3.04 Requisitos de voltaje de la línea de
alimentación principal
El voltaje de la línea de
alimentación principal debe estar dentro de ± 15 % del voltaje
de la alimentación principal nominal. El voltaje de alimentación
demasiado bajo puede provocar un desempeño deficiente
de la soldadura o el mal funcionamiento del alimentador de
alambre. Un voltaje de alimentación demasiado alto provoca
que los componentes se sobrecalienten y posiblemente
fallen.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas del Fabricator
252i debe realizarlas un técnico electricista
capacitado. Podría producirse un daño al
conjunto de control de alimentación (PCA) si se
aplica un voltaje de 276 V CA o superior al cable
de alimentación principal.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-2
50/60 Hz
monofásico
Tamaño del
conductor de
alimentación
principal
Tamaño del
circuito de
corriente principal
mínimo (Vin/Iin)
Tamaño del
enchufe
mínimo
Corriente y ciclo de trabajo
MIG LIFT TIG STICK
Sí 10 AWG 208-230/50 A 50 A 40 % a 250 A 40 % a 250 A 40 % a 230 A
Tabla 3-1: Conductores de fuente de alimentación de entrada para el Fabricator 252i.
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte;
VOLTAJE CC IMPORTANTE
queda acumulado luego del retiro
de la alimentación de entrada.
NO TOQUE
las piezas con carga eléctrica.
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura, desconecte la alimentación de entrada por medio de los procedimientos
de bloqueo y etiquetado. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten en colocar un candado de desconexión de
la línea al interruptor en posición abierta, con el retiro de los fusibles o apagar y colocar la señalización de advertencia con
etiqueta roja en el interruptor del circuito u otro dispositivo de desconexión.
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de soldadura por conexión a una fuente de alimentación CA, monofásica
de 50/60 Hz. La fuente de alimentación de soldadura debe estar:
• Instalada correctamente por un técnico electricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente) de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y conductor de alimentación principal de tamaños correctos basados en
la tabla 3-1.
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser llevado a cabo por un técnico electricista capacitado.
3.05 Compatibilidad electromagnética
!
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales sobre compatibilidad electromagnética cuando se utilice esta fuente
de alimentación de soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Si se detectan interferencias electromagnéticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario del equipo de soldadura
resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos este acción de corrección puede ser tan simple
como conectar a tierra el circuito de soldadura, consulte la NOTA incluida más adelante. En otros casos podría involucrar la
construcción de una protección electromagnética que encierre la fuente de alimentación de soldadura y la pieza de trabajo,
incluidos los filtros de entrada asociados. En todos los casos, las interferencias electromagnéticas deben reducirse hasta
un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio de los arreglos de
conexión a tierra solo deben ser autorizados por una persona capacitada para evaluar si los cambios aumentan
el riesgo de lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de regreso de la corriente de la soldadura paralelos que
pueden poner en peligro los circuitos de conexión a tierra de otros equipos. Una guía adicional se incluyen en
la IEC 60974-13 Equipos de soldadura de arco: instalación y uso (en elaboración).
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-3
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario
debe hacer una evaluación de los posibles problemas
electromagnéticos en el área circundante. Los puntos
siguientes deben tomarse en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables
de señalización y telefónicos; arriba, debajo o adyacentes
al equipo de soldadura.
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección
de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso
de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u
otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos en el entorno: el usuario
debe garantizar que los otros equipos que se utilicen
en el entorno son compatibles,esto puede requerir de
medidas de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse depende
de la estructura del edificio y otras actividades que tengan
lugar. El área circundante puede extenderse más allá de los
límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones
electromagnéticas
1. Línea de alimentación principal
Los equipos de soldadura deben conectarse a la
línea de alimentación principal de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Si se produce una
interferencia, puede ser necesario tomar precauciones
adicionales como dispositivos de regulación de la línea
de alimentación principal. Debe darse consideración
a la protección del cable de alimentación del equipo
de soldadura instalado permanentemente en el
conducto metálico o equivalente. La protección debe
ser eléctricamente continua en toda la extensión. La
protección debe ser conectada a la fuente de alimentación
de soldadura de modo que se mantenga un buen contacto
eléctrico entre el conducto y la caja de la fuente de
alimentación de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir mantenimiento
rutinario de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Toda puerta y tapa de acceso y de
mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correctamente
cuando el equipo de soldadura esté en funcionamiento. El
equipo de soldadura no debe ser modificado en ninguna
manera excepto por los cambios y ajustes incluidos en
las instrucciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto
como sea posible y deben colocarse lo más cercanos
entre sí, pero nunca enrollarse ni extenderse por el piso
o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los componentes
metálicos en la instalación de la soldadura y adyacentes
a esta. No obstante, los componentes metálicos
conectados a la pieza de trabajo aumentan el riesgo de
que el operador pudiera recibir una descarga por tocar
los componentes metálicos y el electrodo al mismo
tiempo. El operador debe aislarse de esos componentes
metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a tierra
por seguridadeléctrica, ni conectada a tierra debido al
tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un barco
o una estructura de acero de un edificio, una unión de
conexión de la pieza de trabajo a tierra puede reducir
las emisiones en algunos casos, pero no en todos.
Debe tenerse cuidado de evitar que la conexión a tierra
de la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesión a
los usuarios, o el daño de otros equipos eléctricos.
Cuando sea necesaria, la conexión de la pieza de trabajo
a tierra debe hacerse por conexión directa a la pieza
de trabajo, pero en algunos países donde la conexión
directa no está permitida, la unión debe obtenerse por
la capacitancia adecuada, seleccionada de acuerdo con
las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros
cables y el equipo en el área circundante pueden reducir
los problemas de interferencia. El apantallamiento de la
instalación de soldadura completa puede considerarse
para implementar aplicaciones especiales.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-4
3.06 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Art # A-10503_AB
Figura 3-1: Panel de control del Fabricator
+
-
11
12
13 14
15
Art # A-10504
10
Figura 3-2: Conexiones frontales del Fabricator
ADVERTENCIA
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de alambre estará
en potencia de soldadura.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-5
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación verde se ilumina cuando la
soldadora esté encendida (ON) e indica la presencia de
electricidad.
2. Indicación de falla
El indicador de falla amarillo se ilumina cuando se detecta
alguna falla. TODAS las fallas iluminan el indicador.
3. Botón de selección de proceso de soldadura
TIG
Process
MIG
STICK
Presione y libere este botón para cambiar el modo de
proceso de soldadura seleccionado de MIG a LIFT TIG, a
STICK. El proceso de soldadura cambia al siguiente proceso
en secuencia cada vez que se presiona y libera el botón.
los indicadores rojos a continuación del botón se iluminan
para identificar el modo de proceso: MIG, LIFT TIG o STICK.
ADVERTENCIA
Cuando la luz Power (alimentación) esté
encendida, la máquina está conectada al
voltaje de alimentación de línea principal y
los componentes eléctricos internos están al
potencial de voltaje principal.
4. Botón de seguro de gatillo 2T - 4T
Trigger
2T Normal
4T Latch
Presione y libere el botón para cambiar el modo de operaciónt
seleccionado del gatillo. El modo seleccionado puede ser la
operación “2T” (sin seguro) o “4T” (con seguro). El indicador
rojo a continuación del botón se ilumina para identificar el
modo seleccionado (2T o 4T). En el modo 4T una vez que
comenzó la soldadura puede liberar el gatillo y continuar
la soldadura hasta que se vuelva a presionar el gatillo o se
corte el arco de soldadura para detener el arco de soldadura.
5. Botón ADVANCED FEATURES
(Características avanzadas)
Advanced
Features
Presione y libere el botón Advanced Features para ingresar
o salir del modo de programación avanzada. Para salir,
simplemente vuelva a presionar y liberar el botón. Cualquier
cambio que haga se guarda. Los elementos del menú de
programación avanzada se describen en detalle en cada
modo de soldadura en la sección 3.07.
Advanced
Features
Purga de gas.
Además, el botón Advanced Features se utiliza para iniciar
una función de purga de línea de gas de 30 segundos para
llenar la línea de gas con el gas de protección del cilindro de
gas conectado. Para comenzar la función de purga de gas,
simplemente mantenga presionado el botón durante cerca
de dos (2) segundos. Una vez que se inicia la función de
purga de gas, un cronómetro de cuenta regresiva aparece
en la pantalla alfanumérica de la izquierda que indica el
número de segundos restantes antes de que la purga termine
automáticamente. Puede detener la purga de gas en cualquier
momento durante los 30 segundos por presión y liberación
rápidas del botón otra vez.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-6
6. Perilla izquierda: Control de amperaje
(WIRESPEED, velocidad del alambre)
WIRESPEED
(Velocidad de
transferencia)
A
Perilla izquierda
La perilla de control de amperaje ajusta la cantidad de
corriente de la soldadura suministrada por la fuente de
alimentación. En los modos STICK y LIFT TIG, la perilla
de control de amperaje ajusta directamente el inversor
eléctrico para suministrar el nivel deseado de corriente
de salida. En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la
velocidad del motor de alimentación de alambre (que a su
vez ajusta la corriente de salida por variación de la cantidad
de alambre de MIG suministrado al arco de soldadura). La
velocidad de alambre óptima requerida depende del tipo
de aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el
interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de
alambre ofrece un resumen de las configuraciones de salida
requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de
soldadura MIG. El valor también puede ajustarse mientras
una soldadura está en proceso; si esto se produce, la pantalla
de la izquierda cambia brevemente para mostrar el valor
ajustado debido al giro de la perilla, y automáticamente
regresa para presentar las mediciones de la corriente de
soldadura, cuando la perilla no se gire.
7. Perilla derecha: Control de varias funciones: Arc
Control (voltaje MIG /control de arco (inductancia) y
fuerza de arco del electrodo (STICK))
ARC CONTROL
(Control de arco)
V
Perilla derecha
Control del voltaje MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el
voltaje de salida de la fuente de alimentación. El voltaje de
soldadura aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha
o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda.
El nivel de voltaje óptimo requerido depende del tipo de
aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el
interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de
alambre ofrece un resumen de las configuraciones de salida
requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de
soldadura MIG. El valor también puede ajustarse mientras
una soldadura está en proceso; si esto se produce, la pantalla
de la izquierda cambia brevemente para mostrar el valor
ajustado debido al giro de la perilla, y automáticamente
regresa para presentar las mediciones de la corriente de
soldadura, cuando la perilla no se gire.
ARC CONTROL
(Control de arco)
V
Right Knob
Perilla derecha
Control de arco MIG (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo MIG y
se utiliza para ajustar la intensidad del arco de soldadura.
Para tener acceso a la función Arc Control, mantenga
presionada la perilla derecha durante cerca de 2 segundos.
Es posible tener acceso y ajustar esta característica durante
la soldadura.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se
utiliza para ajustar al fuerza del arco. El control de la fuerza
del arco proporciona una cantidad ajustable de control de
fuerza de soldadura (o “penetración”). Esta característica
puede ser particularmente beneficiosa para proporcionar
al operador la capacidad de compensar la variabilidad del
ajuste de la junta en determinadas situaciones con electrodos
particulares. En general, el aumento del control de la fuerza
del arco hacia “100 %” (fuerza de arco máxima) permite
obtener un control de penetración mayor. La fuerza del arco
aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye
por el giro de la perilla hacia la izquierda. Es posible tener
acceso y ajustar esta característica durante la soldadura.
Para tener acceso a la función Arc Control, mantenga
presionada la perilla derecha durante cerca de 2 segundos.
Es posible tener acceso y ajustar esta característica durante
la soldadura.
La pantalla de la izquierda cambia para mostrar el nombre
del parámetro del control de arco que está vigente para el
modo MIG o STICK actual y la pantalla derecha presenta el
valor actual. Utilice la perilla derecha para cambiar el valor.
Cuando se seleccione el valor deseado, presione de nuevo la
perilla sin girarla y libérela para salir de la función de control
de arco y guardar el valor.
Modos de
soldadura
Función control de
arco
Pantalla
izquierda
Pantalla derecha Límites
MIG Inductancia INDU 25 % (predeterminado) 0 – 100 %
STICK Fuerza de arco ARC- / FRCE 50 % (predeterminado) 0 – 100 %
Tabla 3-2
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-7
8. Pantalla digital izquierda
Modo MIG
Este medidor digital se utiliza para presentar la velocidad de
alimentación de alambre preajustada (previsualización) en
pulgadas por minuto (IPM) en el modo MIG y el amperaje
de soldadura real de la fuente de alimentación cuando
se está en soldadura. En momentos en que no se esté
soldando, el medidor digital presenta un valor preajustado
(previsualización) de la velocidad de alimentación de
alambre. Este valor puede ajustarse por variación de la perilla
izquierda (control n.° 6).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el amperaje
preajustado (previsualización) en los modos STICK o
LIFT TIG y el amperaje de soldadura real de la fuente de
alimentación cuando se está en soldadura. En momentos en
que no se esté soldando, el medidor de amperaje presenta un
valor preajustado (previsualización) tanto en el modo STICK
como en el modo LIFT TIG. Este valor puede ajustarse por
variación de la perilla izquierda (control n.° 6).
Cuando se está en soldadura, este medidor presenta el
amperaje de soldadura real en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor digital mantiene el último
valor de amperaje registrado durante un lapso de cerca de
10 segundos en todos los modos. El medidor de amperaje
mantendrá el valor hasta:(1) alguno de los controles del panel
frontal se ajuste, en cuyo caso la unidad cambia al modo de
previsualización, (2) se recomienda la soldadura, en cuyo
caso aparece el amperaje de soldadura real o (3) transcurre
un lapso de 10 segundos después de finalizada la soldadura,
en cuyo caso la unidad regresa al modo de previsualización.
La pantalla también se utiliza para ofrecer mensajes de error
al usuario y presentar otras informaciones, que se explican
en la sección 5.
9. Pantalla digital derecha
Modo MIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje
preajustado (previsualización) en el modo MIG y el voltaje
de soldadura real de la fuente de alimentación cuando
se está en soldadura. En momentos en que no se esté
soldando, el medidor digital presenta un valor preajustado
(previsualización) del voltaje. Este valor puede ajustarse por
variación de la perilla derecha (control n.° 7).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje del
terminal de salida de soldadura en los modos STICK o LIFT
TIG durante la soldadura o no estando en esta. Este valor no
puede ajustarse por variación de la perilla derecha (control
n.° 7).
Cuando se está en soldadura, este medidor digital presenta
el voltaje de soldadura real en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor digital mantiene el
último valor de voltaje registrado durante un lapso de cerca
de 10 segundos en todos los modos. El medidor de voltaje
mantendrá el valor hasta: (1) alguno de los controles del
panel frontal se ajuste, en cuyo caso la unidad cambia al
modo de previsualización, (2) se recomienda la soldadura,
en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de finalizada
la soldadura, en cuyo caso la unidad regresa al modo de
previsualización.
La pantalla también se utiliza para ofrecer mensajes de error
al usuario y presentar otras informaciones, que se explican
en la sección 5.
10. Adaptador de la pistola de MIG
El adaptador de la pistola de MIG es el punto de conexión
para la pistola de MIG Tweco. Consulte la sección 3.08
para obtener los detalles del procedimiento correcto
para la conexión de la pistola de MIG Tweco.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-8
11. Conector de control remoto
El conector de control remoto de 8 clavijas se utiliza para conectar los dispositivos de control remoto a la fuente de
alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado
completamente a la derecha.
2
1
8
7
6
3
4
5
Interruptor de activación
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo GMAW
Amperios de ubicación remota en modo GTAW
Voltios de ubicación
remota en modo GMAW
1
2
3
4
5
6
7
8
W
V
Art # A-09594_AC
Figura 3-3: Conector de control remoto
Clavija de
conector
Función
1 No conectado.
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
No conectado.
5
Conexión de 5 k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5 k ohm.
6
Conexión de 0 k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5 k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control remoto
de 5 k ohm. Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de
5 k ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5 k ohm.
Tabla 3-3
NOTA
La configuración local remota en el panel de control debe ajustarse a remota para los controles de amperaje/
voltaje del alimentador de alambre remoto para que funcionen.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-9
12. Conector de accesorios de 10 clavijas
El conector de accesorios de 10 clavijas se utiliza para conectar los dispositivos remotos como una pistola de carrete
a la fuente de alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar
roscado completamente a la derecha.
Art # A-10813
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
J
I
D
G
E
F
H
A
C
B
Resistor
periférico
1
3
Gatillo
1
1
2
3 3
2
1
Potenciómetro de velocidad
de transferencia
Potenciómetro de voltaje
M
+
-
Motor
24 V
Figura 3-4: Conector de control remoto
Clavija de
conector
Función
A Pot. voltaje limpiador
B
Motor de alimentación de alambre (-)
C
Motor de alimentación de alambre (+)
D
Entrada de interruptor de gatillo
E
Pot. velocidad de alambre & Pot. voltaje (+) CW 10 K ohm
F
Pot. velocidad de brazo limp.
G
Entrada de interruptor de gatillo y solenoide (-)
H
Pot. velocidad de alambre& Pot. voltaje (-) ACW
I
Solenoide (+)
J
Resistor de programa periférico
Tabla 3-4
13. Terminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al
accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola de MIG),
el conductor de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente de
alimentación por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho
se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-10
14. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar
la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al
accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de
MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola
de MIG), el soplete de LIFT TIG o el cable de trabajo. La
corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente
de alimentación por medio del terminal tipo bayoneta de
uso industrial. No obstante, es esencial que el conector
macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente
para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura
pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en
el terminal de bayoneta.
15. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la
pistola de MIG al terminal de salida positivo o negativo
adecuado (que permite la inversión de la polaridad para
diferentes aplicaciones de soldadura). En general, el
conductor de polaridad debe conectarse en el terminal
de soldadura positivo (+) cuando se utilice un electrodo
de alambre de acero, acero inoxidable o aluminio.
Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor de
polaridad en general se conecta al terminal de soldadura
negativo (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre sobre la polaridad correcta. No
obstante, es esencial que el conector macho se inserte
y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura
pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en
el terminal de bayoneta.
3.07 Detalles de las características
avanzadas
NOTA
La configuración de local/remota solo se guarda
mientras se está en proceso de soldadura.
Una vez que el proceso de soldadura cambia
la configuración para volver a los valores
predeterminados de la fábrica.
Funcionamiento general
TIG
Process
MIG
STICK
Seleccione el proceso de soldadura (control n.° 3) del que
desea ver las características avanzadas.
Advanced
Features
Luego presione y libere el botón Advanced
Features (Control n.° botón 5) para entrar
o salir de la función de programación de características
avanzadas de la soldadora.
WIRESPEED
A
Perilla izquierda
Los elementos del menú de características avanzadas se
visualizan por el giro de la perilla izquierda (control n.°
6) para adelantar o retroceder en la lista. Los nombres
de función en el menú aparecen en forma abreviada en la
pantalla alfanumérica izquierda. En el caso de los nombres
o abreviaturas de dos partes, la pantalla de la izquierda
alternativamente presentará de manera intermitente la
primera parte del nombre de la función y luego la segunda
parte, seguida por un breve intervalo en “blanco”. Para
cada función, la pantalla alfanumérica derecha presenta el
valor actual.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-11
ARC CONTROL
V
Perilla derecha
Para cambiar el valor de ese parámetro, simplemente gire la perilla derecha (control n.° 7) para cambiarlo. Si el ajuste cambió
de su valor previo la soldadora guarda el nuevo valor cuando se gire la perilla izquierda para ver el siguiente parámetros, o
si el usuario activa un control para hacer que la soldadora salga del modo de características avanzadas como se describió
antes. Una vez que se alcance el inicio o el final de la lista de menú, el giro adicional de la perilla izquierda en esa dirección
no resulta en ningún cambio del parámetro presentado.
Las funciones de control de características avanzadas están en orden con los pasos de proceso del usuario cuando se
configura para que la soldadora funcione en los modos de proceso de soldadura seleccionados (MIG, LIFT TIG, STICK). Las
funciones de menú presentadas en el modo de características avanzadas principalmente dependen del modo de proceso
de soldadura actualmente seleccionado de la máquina.
TIG
Process
MIG
STICK
Si la soldadora está en el modo de características avanzadas y se presiona el botón de selección de proceso de soldadura
(control n.° 3), la soldadora sale del modo de características avanzadas, guarda cualquier cambio hecho, y cambia a la
siguiente función de proceso de soldadura en la secuencia: MIG, LIFT TIG, STICK. (Consulte la nota previa) si desea ver las
características avanzadas del siguiente proceso necesita volver a entrar a la función de características avanzadas.
ARC CONTROL
(Control de arco)
V
Right Knob
Perilla derecha
Si la soldadora está en el modo de características avanzadas y se presiona la perilla derecha (control n.° 7) durante un
(1) segundo (para entrar a la función de control de arco) la soldadora sale del modo de características avanzadas, guarda
cualquier cambio hecho, y cambia a la función de control de arco para el proceso de soldadura seleccionado actualmente.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-12
Mapa de menú de características avanzadas del modo MIG (GMAW/FCAW)
RUN- / IN
POST / FLOW
BURN / BACK
WIRE / SHRP
Menú car. avanzadas –
Modo MIG
Wire Feed Speed
ARC- / TYPE
MIG / CNTL
PRE- / FLOW
SPOT
STCH
DWEL / TIME
ON OFF
*STCH / TIME
AUTO CV
Menú car. avanzadas -
Intervalo u opciones MIG
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
LOCL REMT
0,1 a 5,0 s
MPM IPMWFS- / UNIT
30 - 150 %
0,0 a 30,0 s
0,00 a 1,00 s
0,1 - 20,0 s
FACT / DFLT
HR
*SPOT / TIME
0,2 a 4,0 s
0,1 a 1,0 s
0,0 - 9999,9
NO YES
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
Pantalla izquierda Pantalla derecha
ON OFF
ON OFF
Selección de perilla izquierda*
* SPOT TIME y STCH TIME solo se activan cuando SPOT o STCH están activadas, “ON”.
Tome en cuenta que “SPOT” y “STCH” son funciones MUTUAMENTE EXCLUYENTES. Si el usuario activa una de lasdos funciones y el sistema
detecta que la OTRA función ya está activa (ON), el sistema automáticamente apaga la OTRA función en conflicto. Pantalla izquierda: Cuando
se presentan dos (2) elementos, por ejemplo, RUN- / IN, la pantalla alterna (intermitente) entre los (2) elementos
Selección de perilla derecha
Art # A-10505LS_AB
TIG
Process
MIG
STICK
Advanced
Features
Figura 3-5: Menú avanzado MIG
Función
Pantalla
izquierda
Pantalla
derecha (valor
predeterminado
de la fábrica)
Límites Comentarios
Controles de
operador MIG
MIG/CNTL LOCL LOCL – REMT
LOCL = control local de velocidad del alambre
y voltaje con los controles de la máquina.
REMT = control remoto de la velocidad del alambre
y el voltaje con el dispositivo accesorio.
Flujo previo
(configuración
MIG)
PRE-/FLOW 0,1 s 0,0 a 5 s
El gas de protección fluye durante el tiempo
especificado antes de que se inicie un arco.
Ingreso de
alambre
RUN/IN 70 % 30 – 150 %
Se ejecuta la velocidad del alambre como porcentaje
de la velocidad del alambre de previsualización hasta
que se encienda el arco.
Flujo posterior
(configuración
MIG)
POST/FLOW 0,5 s 0,0 a 30 s
El gas de protección fluye durante el tiempo
especificado después de extinguirse el arco.
Protección contra
recalentamiento
del alambre
(Burn Back)
BURN/BACK 0,15 s 0,00 a 1,00 s
La diferencia de tiempo entre el apagado de la
alimentación de alambre antes del apagado del
voltaje.
Terminación
aguda de alambre
(Wire Sharp)
WIRE/SHRP ON OFF – ON
La terminación aguda del alambre añade una ráfaga
de corriente al final de una soldadura para retirar la
bola al final del alambre. Esto mejora el reinicio de
la siguiente soldadura.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-13
Función
Pantalla
izquierda
Pantalla
derecha (valor
predeterminado
de la fábrica)
Límites Comentarios
SPOT SPOT OFF OFF – ON
La soldadura de resistencia de punto (Spot) se
utiliza para soldar dos placas delgadas juntas en
una ubicación deseada por la fundición de la placa
superior e inferior juntas para formar una pepita entre
estas. El tiempo de soldadura se ajusta por medio
del tiempo de punto.
Tiempo de punto
(Spot Time)
(Solo se
presenta/activa
si Spot=ON)
SPOT/TIME 2,0 s 0,1 a 20,0 s
El tiempo de punto es el tiempo utilizado para el modo
de soldadura de punto.
Puntada (Stitch) STCH OFF OFF – ON
La puntada se utiliza para soldar dos o más
componentes juntos por soldadura de puntada
o intervalo. El tiempo de soldadura se ajusta por
medio del tiempo de puntada y el tiempo sin
soldadura se ajusta por el tiempo de residencia.
Tiempo de
puntada (Stitch
Time)
(Solo se
presenta/activa
si Stitch=ON)
STCH/TIME 2,0 s 0,2 a 4,0 s
El tiempo de puntada es el tiempo utilizado para el
tiempo de soldadura en el modo de soldadura de
puntada.
Tiempo de
residencia (Dwell
Time)
(Solo se
presenta/activa
si Stitch=ON)
DWEL/TIME 0,5 s 0,1 a 1,0 s
El tiempo de residencia es el tiempo utilizado para
el tiempo sin soldadura en el modo de soldadura
de puntada.
Tipo de arco (Arc
Type)
ARC-/TYPE AUTO AUTO – CV-M
Auto es un control de arco optimizado para la
soldadura de transferencia por inmersión con
mínimo de salpicaduras o acero con bajo contenido
de carbono con los gases de protección mezclados.
CV-M es el control de arco de voltaje constante
tradicional para todos los otros tipos de soldadura.
Unidades de
velocidad de la
alimentación de
alambre
WFS/UNIT IPM MPM – IPM
MPM ofrece una velocidad del alambre de
previsualización en metros por minuto.
IPM ofrece una velocidad del alambre de
previsualización en pulgadas por minuto.
Tiempo de
ejecución
acumulado en
horas de arco
HR 0,0 0,0 – 9999,9
Proporciona las horas en arco que la fuente de
alimentación ha soldado. El número presentado está
en horas y es de solo lectura. Se reajusta a 0 una vez
que se alcanzan las 10 000 horas.
Restaura
los valores
predeterminados
de la fábrica
FACT/DFLT NO NO – SÍ
Cuando se selecciona YES (Sí) todos los valores que
pueden ser ajustados por el usuario en esta tabla
(excepto el tiempo de ejecución acumulado en horas
del arco) se reajustan a los valores predeterminados
en la fábrica.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-14
Mapa de menú de características avanzadas del modo LIFT TIG
PRE- / FLOW
POST / FLOW
Menú car. avanzadas –
Modo MIG
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
FACT / DFLT
Selección de perilla izquierda Selección de perilla derecha
Pantalla izquierda Pantalla derecha
HR
TIG / CNTL
DOWN / SLPE
Menú car. avanzadas -
Intervalo u opciones LIFT TIG
0,0 a 5,0 s
LOCL REMT
NO YES
0,0 - 9999,9
0,0 a 30,0 s
0,0 a 30,0 s
Pantalla izquierda: Cuando se presentan dos (2) elementos, por ejemplo, RUN- / IN, la pantalla alterna (intermitente) entre los (2) elementos
Art # A-10506LS_AB
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
TIG
Process
MIG
STICK
Advanced
Features
Figura 3-6: Menú avanzado LIFT TIG
Función
Pantalla
izquierda
Pantalla derecha
(valor predeterminado
de la fábrica)
Límites Comentarios
Controles de
operador LIFT
TIG
LIFT TIG/
CNTL
REMT
LOCL -
REMT
LOCL = control local de los amperios con los
controles de máquina
REMT = control remoto de los amperios con un
dispositivo accesorio
Flujo previo
(configuración
LIFT TIG)
PRE-/
FLOW
0,1 s 0,0 a 5 s
El gas de protección fluye durante el tiempo
especificado antes de que se inicie un arco.
Flujo posterior
(configuración
LIFT TIG)
POST/
FLOW
10,0 s 0,0 a 30 s
El gas de protección fluye durante el tiempo
especificado después de extinguirse el arco.
Pendiente
descendente
(Down Slope)
DOWN/
SLPE
0,0 s 0,0 a 30 s
En “2T” (sin seguro), la unidad ingresa al
modo de pendiente descendente tan pronto el
interruptor de gatillo se libera (es decir, si la
pendiente descendente se ajusta a 5,0 s, la unidad
desciende desde la corriente de la soldadura
presente hasta cero en 5 segundos).
En “4T” (con seguro), al ingresar en el modo
de pendiente descendente el interruptor del
gatillo debe mantenerse durante el lapso
predeterminado (es decir, presione y libere el
interruptor del gatillo para comenzar la soldadura,
luego mantenga presionado el interruptor
del gatillo otra vez para ingresar al modo de
pendiente descendente). Si el interruptor de
gatillo se libera durante el tiempo de la pendiente
descendente, la salida cesará de inmediato en
“4T” solamente.
Tiempo de
ejecución
acumulado en
horas de arco
HR 0,0 0,0 – 9999,9
Proporciona las horas en arco que la fuente de
alimentación ha soldado. El número presentado
está en horas y es de solo lectura. Se reajusta
a 0 una vez que se alcanzan las 10 000 horas.
Restaura
los valores
predeterminados
de la fábrica
FACT/
DFLT
NO NO – SÍ
Cuando se selecciona YES (Sí) todos los valores
que pueden ser ajustados por el usuario en esta
tabla (excepto el tiempo de ejecución acumulado
en horas del arco) se reajustan a los valores
predeterminados en la fábrica.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-15
Características avanzadas del modo STICK
ON OFF
0,0 - 2,0 S
75 - 200 %
Menú car. avanzadas -
Intervalo u opciones STICK
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
LOCL REMT
NO YES
0,0 - 9999,9
HOT- / START
HS / TIME
HS / AMPS
Menú caract. avanzadas –
Modo STICK
HR
Presione el botón Advanced
(Características avanzadas) para
salir al modo Welding (soldadura)
STCK / CNTLSTCK / CNTL
FACT / DFLT
Selección de perilla izquierda
Pantalla izquierda: Cuando se presentan dos (2) elementos, por ejemplo, HOT- / STRT,
la pantalla alterna (intermitente) entre los (2) elementos
Selección de perilla derecha
Pantalla izquierda Pantalla derecha
Art # A-10507LS_AB
TIG
Process
MIG
STICK
Advanced
Features
Figura 3-7: Menú avanzado STICK
Función
Pantalla
izquierda
Pantalla derecha
(valor predeterminado
de la fábrica)
Límites Comentarios
Controles de
operador STICK
STCK/CNTL
LOCL LOCL - REMT
LOCL = control local de los amperios con
los controles de máquina
REMT = control remoto de los amperios
con un dispositivo accesorio
Encendido en
caliente
HOT/STRT ON OFF – ON
El inicio en caliente (Hot Start) se utiliza
para mejorar las características de inicio
para los electrodos STICK, por ejemplo los
electrodos de hidrógeno bajo.
Tiempo de inicio
en caliente (Hot
Start Time)
TIME/HS 0,5 s 0,0 a 2,0 s
El tiempo de inicio en caliente es el tiempo
en el que se aplica los amperios de inicio
en caliente.
Amperios de
inicio en caliente
(Hot Start Amps)
AMPS/HS 140 % 75 – 200 %
Los amperios de inicio en caliente ajustan
la corriente máxima inicial, por ejemplo 100
A a 140 % = 140 A.
Tiempo de
ejecución
acumulado en
horas de arco
HR 0.0 0,0 – 9999,9
Proporciona las horas en arco que la fuente
de alimentación ha soldado. El número
presentado está en horas y es de solo
lectura. Se reajusta a 0 una vez que se
alcanzan las 10 000 horas.
Restaura
los valores
predeterminados
de la fábrica
FACT/DFLT NO NO – SÍ
Cuando se selecciona YES (Sí) todos los
valores que pueden ser ajustados por el
usuario en esta tabla (excepto el tiempo
de ejecución acumulado en horas del arco)
se reajustan a los valores predeterminados
en la fábrica.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-16
3.08 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de Tweco
1. Desenrosque el tornillo de cierre en el adaptador de la pistola de MIG ubicado dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre.
2. Empuje la pistola de MIG de Fusion de Tweco hacia el adaptador de la pistola de MIG firmemente con movimientos
de rotación.
3. Asegure el pistola de MIG de Fusion de Tweco en el adaptador de la pistola de MIG con el giro del tornillo de cierre
hacia la derecha en el adaptador de la pistola de MIG dentro del compartimiento de alimentación de alambre para
garantizar que quede bien colocada pistola de MIG de Fusion deTweco.
NOTA
Si no se ajusta correctamente la pistola de MIG de Fusion de Tweco en el adaptador de la pistola de MIG la pistola
de MIG de Fusion de Tweco se sale del adaptador de la pistola de MIG empujado por el alambre de soldadura
MIG o falta gas de protección (porosidad en la soldadura) en la zona de soldadura.
+
-
Unir a la pistola
MIG y ajustar.
Art # A-10548
Conector de 8 clavijas de cable remoto
Figura 3-8: Montaje del cable de la pistola de MIG al receptáculo del adaptador
4. Si está incluido, alinee la configuración de clavijas del conector pigtail del interruptor de la pistola de MIG con el
receptáculo de 8 clavijas a la derecha del cable de la pistola de MIG y conéctelos. Ajuste con el giro del anillo de
cierre a la derecha (sentido horario). Consulte la figura 3-8.
NOTA
Cuando desconecte los cables del interruptor del gatillo de la pistola de MIG de la máquina, NO jale los cables.
Afloje el anillo de cierre y saque suavemente el enchufe del conector.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-17
3.09 Instalación de un carrete de 12,5 lb (diámetro de 8 pulg.)
Para ajustar un carrete de 12,5 lb (diámetro de 8 pulg.) monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-9.
Instalación del carrete de alambre.
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando el
carrete gire en sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero
de acoplamiento en el carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al carrete.
NOTA
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección 3.16.
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carrete.
Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
A-10670
Tuerca del eje
del carrete
de alambre
Resorte
Carrete de alambre
de 12,5lb/8 pulg.
Gancho de retención
Usar agujeros en el
eje del carrete
Agujero pequeño
de arandela plana
Arandela de fibra
Eje del carrete
Arandela
con clavija
Agujero grande
de arandela
plana
Pasador
Figura 3-9: Instalación del carrete de 12,5 lb de 8 pulgadas
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-18
3.10 Instalación de un carrete estándar (diámetro de 12 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un carrete de 33 lb o 12 pulgadas.
Instalación del carrete de alambre. Consulte la figura 3-10.
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando el
carrete gire en sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero
de acoplamiento en el carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al carrete.
NOTA
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección 3.16.
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carrete.
Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
A-10671
Tuerca del eje
del carrete
de alambre
Resorte
Agujero pequeño
de arandela plana
Arandela de fibra
Eje del carrete
Carrete de alambre
de 33lb/12 pulg.
Gancho de retención
Usar agujeros en el
eje del carrete
Arandela con clavija
Agujero grande
de arandela
plana
Pasador
Figura 3-10: Instalación del carrete estándar de 33 lb de 12 pulgadas
3.11 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA, ¡PUEDE CAUSAR LA MUERTE! Asegúrese de que la alimentación de entrada se
desconecta de la fuente de alimentación antes de continuar. NO vuelva a conectar la alimentación de entrada
hasta que lo indiquen estas instrucciones.
1. Afloje la perilla de ajuste de presión de resorte de ser necesario y bájela girándola a un lado (primera parte de la
figura 3-11).
2. Mueva el brazo del rodillo de presión (superior) por giro a la derecha. (Segunda parte de la figura 3-11)
3. Asegúrese de que el extremo del alambre esté libre de rebabas y esté recto. Pase el extremo del alambre a través
de la guía de alambre de entrada y sobre el rodillo alimentador. Compruebe que esté utilizando la ranura correcta.
(Segunda parte de la figura 3-11)
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-19
4. Pase el alambre de MIG sobre la ranura del cilindro de transmisión, a través de la guía de salida y páselo al adaptador
de la pistola de MIG. Luego ajuste la pistola de MIG según se indica en la sección 3.08 que garantice el alambre de
MIG pase hacia el revestimiento de pistola de MIG de la pistola de MIG.
5. Cierre el brazo del rodillo de presión. (Figura 3-12)
6. Regrese la perilla de ajuste de presión de resorte a la posición vertical. (Figura 3-12)
7. Utilice la perilla de ajuste de presión de resorte para que quede “ajustada”. (Gire en sentido horario para ajustar y
en sentido antihorario para aflojar). (Figura 3-12)
8. La figura 3-13 presenta el resultado con el alambre instalado. Continúe en la sección siguiente para el ajuste correcto
de la tensión.
1
3
Art # A-10030
2
4
Figura 3-11: Apertura del brazo de presión e inserción del alambre
Art # A-10031
7
5
6
Figura 3-12: Cierre del brazo de la presión y ajuste de la tensión
3.12 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
NOTA
Antes de intentar ajustar la presión del cilindro de transmisión debe seleccionar el modo GMAW en el panel
frontal. Consulte antes la sección 3 para obtener información de cómo seleccionar esta característica. Una vez
que lo seleccione permite la activación del cilindro de transmisión cuando se active el gatillo en la pistola de MIG.
El rodillo en el brazo oscilante aplica presión al rodillo ranurado por medio de un dispositivo de tensión ajustable. El ajustador
de tensión debe establecerse a una presión mínima que ofrezca alimentación de alambre satisfactoria sin deslizamientos.
Si se producen deslizamientos y la inspección del alambre que sale de la pistola de MIG no revela deformación ni desgaste,
debe revisarse el revestimiento del conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones de hojuelas de metal.
Si esta no es la causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por giro de la perilla de ajuste
de tensión en sentido horario. El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje
del motor y los cojinetes del motor.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-20
NOTA
Deben utilizarse puntas de contacto y revestimientos de Velocity de TWECO genuinos. Muchas imitaciones de
revestimientos utilizan materiales de inferior calidad que pueden provocar problemas en la alimentación de
alambre.
3.13 Alineación del rodillo alimentador
El rodillo alimentador del fondo puede ser ajustado hacia atrás y hacia adelante para proporcionar una mejor alineación del
alambre cuando se alimente a la guía de salida. Ajuste el rodillo por medio de los pasos siguientes y consulte la figura 3-13.
Observe, el alambre de soldadura no se presenta para identificar con mayor claridad la ranura en el rodillo alimentador.
1. Coloque una llave en el perno de ajuste (número 2) y manténgala ajustada mientras afloja el tornillo de cierre (número
1) con una llave hexagonal.
2. Con el tornillo de cierre suelto, gire el perno de ajuste a la derecha o a la izquierda para alinear el rodillo alimentador
(número 3) de modo que la ranura se alinee con la guía de salida (número 4).
3. Con el rodillo alimentador alineado, coloque una llave en el perno de ajuste y sosténgala allí mientras ajusta el
tornillo de cierre con la llave hexagonal. Si el perno de ajuste se mueve antes de fijar el tornillo de cierre entonces
la alineación cambiará.
1
2
3
4
Art # A-10415
Figura 3-13: Vista superior de la placa de alimentación con el brazo de presión abierto
NOTA
Puede que no sea posible alinear las guías de salida y de entrada al mismo tiempo. La guía de salida es la que
necesita ser alineada para una mejor alimentación de alambre.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-21
3.14 Cambio del rodillo alimentador
NOTA
Los rodillos alimentadores con frecuencia una capa prohibitiva de óxido que necesita eliminarse antes de la
instalación.
El rodillo alimentador consiste en dos ranuras de tamaño diferente. La entrega estándar de la fábrica tiene un cilindro de
transmisión instalado de 0,035 pulg. / 0,045 pulg. (0,9 / 1,2 mm).
La marca estampada en el rodillo alimentador indica la ranura más alejada de la marca estampada. Cuando se monte, esa
será la ranura más cercana al motor y la que se ajusta.
Para garantizar la alimentación de alambre correcta, la ranura más cercana al motor debe coincidir con el tamaño del
electrodo de alambre que se utilice.
Ranura de 0,045 pulg. (1,2mm)
Art: A-07150_AB
El tamaño que es visible cuando
se ajusta el rodillo alimentador
es el tamaño de ranura en uso.
0,045
1,2
Estampado de 0,045 pulg. (1,2mm)
0,045
1,2
Figura 3-14: Ejemplo del rodillo alimentador
NOTA
Todos los rodillos alimentadores ranurados tiene su tamaño de alambre o intervalo estampado en el lado del
cilindro. En los rodillos con ranuras de tamaños diferentes, el tamaño de alambre estampado externo (visible
cuando se instala) indica la ranura en uso.
Consulte el kit del rodillo alimentador en el Apéndice para la selección y pedido correcto de los kits de rodillo alimentador.
El kit incluye los cilindros de transmisión, una guía de entrada de alambre y una guía de salida de alambre para un tipo y
tamaño específicos de alambre.
Los rodillos alimentadores se retiran por movimientos de rotación de la tapa de retención del rodillo alimentador y la
alineación de las lengüetas y acanaladuras de la perilla de retención con las ranuras del engranaje de transmisión. Los
rodillos alimentadores se instalan con la colocación del rodillo alimentador en las ranuras del engranaje de transmisión y
los ajustes por rotación de la tapa de retención del rodillo alimentador de modo que las acanaladuras y lengüetas descansen
en la cara del rodillo alimentador donde encajan perfectamente.
NOTA
La instalación de todos los estilos de los rodillos alimentadores para el Fabricator 252i es idéntica.
ADVERTENCIA
El alambre de soldadura recibe alimentación eléctrica si se activa por presión del interruptor de la pistola de
MIG. El contacto del electrodo con la pieza de trabajo producirá un arco al soltar el gatillo de la pistola de MIG.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-22
3.15 Instalación de las guías de entrada y de salida de alambre
NOTA
0,035 pulg. / 0,045 pulg. (0,9 / 1,2 mm) se instalan en la fábrica. Cualquier otro tamaño necesita comprarse
por separado.
Guía de entrada de alambre: para instalar (el más corta) suelte el tornillo de cierre de la guía de entrada e inserte la guía en el
agujero en el conjunto de cabezal de alimentación. Ajuste la guía de modo que quede separada de los rodillos alimentadores
y ajuste el tornillo de cierre de la guía de entrada.
NOTA
Antes de ajustar los tornillos de cierre de la guía de entrada y la guía de salida, instale el cilindro de transmisión
para ayudar a la alineación de las guías de alambre.
Guía de salida de alambre: sin que esté la pistola de MIG, afloje la tuerca de cierre del adaptador de MIG. Esto ayuda a la
alineación. Sin que esté la pistola de MIG, afloje la tuerca de cierre del adaptador de la pistola de MIG. Luego afloje el tornillo
de cierre de la guía de salida. Instale la guía de salida de alambre (la más larga) por inserción de la parte de extremo cónico
en el adaptador Tweco en la parte frontal de la máquina. Ahora instale la pistola de MIG por presión adicional de la guía de
salida hasta que la punta de la guía esté tan cerca de los rodillos alimentadores como sea práctico. Ajuste la pistola de MIG.
Ajuste la tuerca de cierre del adaptador MIG luego ajuste el tornillo de cierre de la guía de salida.
Art # A-10555
Tornillo de ajuste de la guía de entrada
Tornillo de ajuste de la guía de salida
Guía de alambre de entrada
Guía de alambre de salida
Tuerca de ajuste
de adaptador de
pistola MIG
Tornillo de
ajuste de
pistola MIG
Figura 3-15: Instalación de la guía del alambre
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-23
3.16 Freno del rollo de alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un frenado
óptimo. Si se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada dentro del extremo
abierto del eje del rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. (Consulte la figura 3-16).
Perilla de ajuste
de presión
Tuerca trilobulada de ajuste de freno de rueda
Art # A-10508LS_AB
Figura 3-16: Alambre instalado
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de alambre,
el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la incidencia del
ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
NOTA
El ajuste correcto resulta en el movimiento continuo de la circunferencia del rollo de alambre en no más de 3/4
pulg. (19 mm) después de liberar el interruptor del gatillo de la pistola de MIG. El alambre debe mantenerse sin
mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
3.17 Instrucciones de funcionamiento del regulador de gas de protección
!
ADVERTENCIA
Este equipo está diseñado para usarse solo con gases de protección (inertes) de grado de soldadura.
NOTA
El gas de protección no es necesario si la unidad se utiliza con alambres de soldadura de arco de núcleo fundente
(FCAW) con protección propia.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-24
Seguridad del regulador del gas de protección
Este regulador se diseña para reducir y controlar el gas de presión alta de un cilindro o tubería hasta la presión de trabajo
exigida para el equipo que se utilice.
Si el equipo se utiliza incorrectamente, se crean condiciones de riesgo que pueden provocar accidentes. Es responsabilidad
de los usuarios evitar tales condiciones. Antes de manejar o usar el equipo, comprenda y cumpla en todo momento las
prácticas de seguridad descritas en esta instrucción.
A continuación se presentan los PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS para el uso de los reguladores.
1. NUNCA someta el regulador a una presión de entrada mayor que la presión de entrada nominal.
2. NUNCA presurice un regulador que tenga piezas sueltas o dañadas o presente una condición objetable. NUNCA
suelte una conexión o intente retirar alguna pieza de un regulador hasta que no haya liberado la presión de gas.
Bajo presión, el gas puede impulsar peligrosamente una pieza suelta.
3. NO retire el regulador de un cilindro sin cerrar primer la válvula del cilindro y liberar el gas en las cámaras de presión
alta y baja del regulador.
4. NO utilice el regulador como una válvula de control. Cuando los equipos posteriores en la línea del proceso no
estén en uso durante períodos prolongados, cierre el suministro de gas con la válvula del cilindro y libere el gas
del equipo.
5. ABRA la válvula del cilindro LENTAMENTE. Cierre después de uso.
Responsabilidades del usuario
Este equipo funciona de manera segura y confiable solamente cuando se instala, opera, mantiene y repara según las
instrucciones incluidas. El equipo debe revisarse periódicamente y repararse, reemplazarse o reajustarse según lo necesario
para un rendimiento seguro y confiable. No deben utilizarse equipos defectuosos. Las piezas que se rompan, pierdan, estén
evidentemente desgastadas, distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de inmediato.
El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte por uso
inadecuado, falla de mantenimiento o por la reparación efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado.
PRECAUCIÓN
Ajuste del regulador al cilindro. NUNCA CONECTE un regulador diseñado para un gas o gases particulares a un
cilindro que contiene otro gas.
MEDIDOR DE CAUDAL
(ENTREGA)
MANÓMETRO DE
PRESIÓN ALTA
(SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO
DE AJUSTE
DE PRESIÓN
Art # A-12126LS
Figura 3-17: Ajuste del caudal
NOTA
El regulador y los medidores de flujo utilizados con gases de protección de anhídrido carbónico y basados en
argón son diferentes. El regulador y el medidor de flujo suministrados manejan gases de protección basados
en el argón. Si el anhídrido carbónico se utilizará, será necesario ajustar un regulador y medidor de flujo de
anhídrido carbónico adecuados.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-25
NOTA
Todas las válvulas aguas abajo del regulador deben abrirse para obtener la lectura real de caudal en el manómetro
de salida. (La fuente de alimentación de soldadura debe estar activa) Cierre las válvulas después de ajustar la
presión.
Instalación
1. Retire el sello antipolvo plástico de la válvula del cilindro. Limpie las impurezas que puedan obstruir los orificios y
dañar los asientos en la salida de la válvula del cilindro antes de conectar el regulador.
Gire la válvula con rapidez (abre y luego cierre) momentáneamente, en una dirección diferente de la ubicación de
la gente y de las fuentes de ignición. Limpie con un trapo limpio que no desprenda hilachas.
2. Ajuste del regulador al cilindro. Antes de la conexión, compruebe que la etiqueta del regulador y la marca del
cilindro concuerdan y que la entrada del regulador y la salida del cilindro coinciden. NUNCA CONECTE un regulador
diseñado para un gas o gases particulares a un cilindro que contiene otro gas.
3. Conecte la conexión de entrada del regulador al cilindro o a la tubería y ajústela firmemente, pero sin exceso, con
una llave adecuada.
4. Una la línea de gas suministrada entre la salida del regulador y la entrada deseada en al parte posterior de la fuente
de alimentación. La pista de carrete MIG y LIFT TIG en el accesorio de fondo y la pistola de MIG regular en el
accesorio superior.
Art # A-10549
Asegúrese de que el
cilindro de gas se fija
a una columna del
edificio, un soporte
de pared o de otra
manera se fija en
posición vertical.
Figura 3-18: Conexión de la línea de gas a la entrada apropiada
5. Para proteger los equipos sensibles aguas abajo puede necesitarse un dispositivo de seguridad separado su el
regulador no está equipado con un dispositivo de alivio de presión.
Funcionamiento
Con el regulador conectado al cilindro o a la tubería, y el tornillo o perilla de ajuste completamente suelto, presurice con
los siguientes pasos:
1. Párese a un lado del regulador y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamente, el impacto de la
presión repentina puede dañar las piezas internas del regulador.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador hasta la presión de trabajo aproximada.
Se recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión del regulador con el
uso de una solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado gas de soldadura no deseado del equipo conectado al regulador
por la apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa puede tomar hasta
diez segundos o más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-26
Ajuste del caudal
Figura 3-19: Ajuste del caudal
Con el regulador listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la manera siguiente:
1. Gire lentamente el tornillo o perilla de ajuste en sentido horario hasta que el manómetro de salida indique el caudal
requerido.
NOTA
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador de gas de protección después de la primera secuencia
de soldadura debido a que puede existir contrapresión dentro del conjunto de la manguera del gas de protección.
2. Para reducir el caudal, permita que el gas de protección de grado de soldadura se descargue del regulador por la
apertura de la válvula aguas abajo. Purgue el gas de protección de grado de soldadura hacia un área bien ventilada
y lejos de cualquier fuente de ignición. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario hasta que el manómetro
indique el caudal requerido. Cierre la válvula aguas abajo.
3. Ajuste el tornillo de ajuste de presión del regulador al caudal requerido, indicado en la lectura del manómetro.
(Consulte la figura 3-19).
El caudal de gas debe ser adecuado para cubrir la zona de soldadura y detener la porosidad de la soldadura. Caudales
excesivos de gas pueden provocar turbulencia y la porosidad de la soldadura.
Caudales de argón y de gases basados en argón:
- Soldadura de taller: 28 a 35 CFH
- Soldadura en exteriores: 35 a 46 CFH
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que no el regulador no esté en uso. Para cerrar durante períodos extensos (más de
30 minutos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba firmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien ventilada y
lejos de cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos aguas abajo.
4. Antes del transporte de los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales fines, retire los
reguladores.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-27
3.18 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con
gas
El Fabricator 252i se suministra con una pistola de MIG enfriada por aire de Fusion de Tweco 250 AMP. La pistola de MIG
de Fusion de Tweco se diseña con un mango ergonómico y con menos piezas que causen problemas de desempeño. La
pistola de MIG de Fusion de Tweco utiliza piezas consumibles de Velocity de Tweco estándar que se consiguen con facilidad.
Cuando se utilice un alambre no protegido, necesita tener una fuente de gas externa conectada a la unidad.
Para la mayoría de alambres no protegidos, conecte el cable de trabajo al terminal negativo - y conecte el conductor de
polaridad de la pistola de MIG al terminal positivo +. Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre MIG.
+
-
Art # A-10550
Conecte el terminal de polaridad
de la pistola MIG al positivo /+
(Dinse
®
tipo 50)
Terminal de salida
negativo
(Dinse
®
tipo 50)
Asegúrese de que el
cilindro de gas se fija
a una columna del
edificio, un soporte
de pared o de otra
manera se fija en
posición vertical.
Figura 3-20: Polaridad positiva de la pistola de MIG
1. Apague el interruptor principal ON/OFF (ubicado en el panel trasero).
2. Compruebe que el tamaño del alambre MIG, la punta de contacto, el revestimiento de la pistola de MIG y la ranura
del cilindro de transmisión son del mismo tamaño antes de fijar el alambre de MIG en la fuente de alimentación.
3. Conecte el conductor de polaridad de la pistola de MIG al terminal de soldadura positivo (+). Si tiene dudas, consulte
al fabricante del electrodo de alambre MIG. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por
medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte
y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
4. Ajuste el carrete de alambre de MIG y la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.08 a
3.12).
5. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre MIG. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
6. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.17), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de
alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo.
7. Apague el interruptor principal ON/OFF (ubicado en el panel trasero).
8. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.06.3 para obtener más información).
9. Retire la boquilla de la pistola de MIG y la punta de contacto.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-28
10. Suelte el gatillo de la pistola de MIG para alimentar el alambre de MIG a través del de la pistola de MIG, luego ajuste
la punta de contacto en el alambre de MIG y fíjelo de manera segura a la pistola de MIG, luego coloque la boquilla.
11. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre
para obtener información adicional sobre las configuraciones de voltaje y velocidad del alambre.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada a
un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. NO bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la parte
trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
NOTA
Según el tipo de alambre que utilizará, es posible que necesite cambiar la polaridad de la pistola de MIG. Siga
la recomendación de los fabricantes de alambre.
3.19 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
El Fabricator 252i se suministra con una pistola de MIG enfriada por aire de Fusion de Tweco 250 AMP. La pistola de MIG
de Fusion de Tweco se diseña con un mango ergonómico y con menos piezas que causen problemas de desempeño. La
pistola de MIG de Fusion de Tweco utiliza piezas consumibles de Velocity de Tweco estándar que se consiguen con facilidad.
Cuando se utilice un alambre de núcleo fundente sin gas, no necesita tener una fuente de gas externa conectada a la unidad.
Para la mayoría de los alambres de núcleo fundente de protección propia, conecte el cable de trabajo al terminal positivo + y
conecte el conductor de polaridad del soplete MIG al terminal negativo -. Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre de electrodo de núcleo fundente.
Art # A-10551
+
-
Conecte el terminal de polaridad
de la pistola MIG al negativo /-
(Dinse
®
tipo 50)
Terminal de
salida positivo
(Dinse
®
type 50)
Figura 3-21: Polaridad negativa de la pistola de MIG
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-29
1. Apague el interruptor principal ON/OFF (ubicado en el panel trasero).
2. Compruebe que el tamaño del alambre MIG, la punta de contacto, el revestimiento de la pistola de MIG y la ranura
del cilindro de transmisión son del mismo tamaño antes de fijar el alambre de MIG en la fuente de alimentación.
3. Conecte el conductor de polaridad de la pistola de MIG al terminal de soldadura negativo (-). Si tiene dudas, consulte
al fabricante del electrodo de alambre MIG. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por
medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte
y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
4. Ajuste el carrete de alambre de MIG (FCAW) y la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones
3.08 a 3.12).
5. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre MIG. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
6. Si se cuenta con un alambre MIG (FCAW) sin gas entonces no se requiere el gas de protección para la soldadura.
De otra manera, ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas
de protección (consulte la sección 3.17), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de
la fuente de alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo.
7. Apague el interruptor principal ON/OFF (ubicado en el panel trasero).
8. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.06.4 para obtener más información).
9. Retire la boquilla de la pistola de MIG y la punta de contacto.
10. Suelte el gatillo de la pistola de MIG para alimentar el alambre de MIG a través del de la pistola de MIG, luego ajuste
la punta de contacto en el alambre de MIG y fíjelo de manera segura a la pistola de MIG, luego coloque la boquilla.
11. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre
para obtener información adicional sobre las configuraciones de voltaje y velocidad del alambre.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está CERRADO.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. NO bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la parte
trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
NOTA
Según el tipo de alambre que utilizará, es posible que necesite cambiar la polaridad de la pistola de MIG. Siga
la recomendación de los fabricantes de alambre.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-30
3.20 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
!
ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier soldadura, asegúrese de que utiliza el equipo de seguridad adecuado y recomendado.
NOTA
Los pasos siguientes suponen que ya configuró el gas de protección correcto como se describe en la subsección
3.17.
NOTA
La configuración siguiente se conoce como polaridad directa o negativo del electrodo CC. Esto comúnmente
se utiliza para la soldadura LIFT TIG CC en la mayoría de los materiales como acero y acero inoxidable.
1. APAGUE el interruptor principal On/Off (ubicado en el panel trasero).
2. Conecte el cable de trabajo al terminal de salida positivo, y el cable del soplete LIFT TIG al terminal de salida negativo.
Consulte la figura 3-23.
3. Conecte la línea de gas/manguera a la fuente de gas de protección correcta. Consulte la figura 3-23.
4. Abra lentamente la válvula del cilindro de argón hasta la posición completamente abierta.
5. Conecte el tornillo del cable de trabajo a la pieza de trabajo.
6. El electrodo tungsteno debe ser afilado hasta una punta roma (similar a un lápiz) para obtener los resultados de
soldadura óptimos. Consulte la ilustración. Es crítico esmerilar el electrodo de tungsteno en la dirección en que gira la
rueda del esmeril. Rectifique en un ángulo de 30° y nunca hasta obtener una punta afilada.
Art # A-00503LS_AB
Electrodo
Diámetro del electrodo
de 2 a 2,5 veces
Figura 3-22: Afilado del electrodo
7. Instale el electrodo de tungsteno en el que sobresalga aproximadamente 1/8 pulg. a 1/4 pulg. (3,2 mm a 6,4 mm) de
la copa de gas, que asegure que tiene dispositivo de ajuste del tamaño correcto.
8. Ajuste la tapa de respaldo.
9. Cambie el interruptor a la posición de encendido “ON”. Debe iluminarse la luz del LED.
10. Ajuste del proceso de soldadura a LIFT TIG.
11. Ajuste la perilla de control de corriente de soldadura al amperaje deseado.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN3-31
+
-
Art # A-10580
Terminal de salida
negativo
(Dinse
®
tipo 50)
Asegúrese de que el cilindro
de gas se fija a una columna
del edificio, un soporte de
pared o de otra manera se
fija en posición vertical.
Figura 3-23: Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
12. Está listo ahora para comenzar la soldadura LIFT TIG.
3.21 Configuración de la soldadura de arco de metal STICK (SMAW)
!
ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier soldadura, asegúrese de que utiliza el equipo de seguridad adecuado y recomendado.
NOTA
La configuración siguiente se conoce como polaridad inversa o positivo del electrodo CC. Consulte con el fa-
bricante del electrodo STICK para obtener las recomendaciones específicas de la polaridad.
1. APAGUE el interruptor principal On/Off (ubicado en el panel trasero).
2. Conecte los cables del STICK y de la pieza de trabajo como se muestra en la figura 3-24.
+
-
Terminal de salida
negativo
(Dinse
®
tipo 50)
Art # A-10553
Figura 3-24: Configuración según la polaridad inversa de soldadura STICK mostrada.
FABRICATOR 252i INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN Manual 0-51553-32
3. Ajuste del proceso de soldadura a STICK.
4. Ajuste la perilla de control de corriente de soldadura al amperaje deseado.
5. Instale un electrodo STICK en la pinza portaelectrodo.
6. Está listo ahora para comenzar la soldadura STICK.
NOTA
Para soldar, raspe suavemente el electrodo en la pieza de trabajo para generar un arco de soldadura, y mué-
vase lentamente a lo largo de la pieza de trabajo mientras mantiene la longitud del arco constante arriba del
metal base.
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-1
SECCIÓN 4: GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer los conceptos
más básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y se alimenta el electrodo
(alambre de soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un gas de protección de grado de
soldadura inerte o mezcla de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG, soldadura de
CO
2
, soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por inmersión, soldadura de alambre,
etc., es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un
arco entre un electrodo sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de
protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura suministrados externamente. El
proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso puede funcionar automáticamente y
puede operarse por medio de máquinas. El proceso puede utilizarse para soldar aceros delgados y bastante gruesos, y
algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que
funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno de
fundente continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente dentro del
alambre tubular. Más protección puede obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrados externamente.
El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso puede aplicarse automáticamente y
por medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar electrodos de diámetro grande en posición horizontal y plana y
electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso se utiliza hasta un grado menor para acero inoxidable
de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-2
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto
sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto
de la junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables
de ajuste secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de
soldadura se observe en todo momento. Siempre utilice
el casco de soldar con lentes de filtro adecuados y use el
equipo de seguridad correcto.
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG cuando
se establezca el arco. Esto crearía una extensión
de alambre excesiva (longitud libre del electrodo)
y provoca una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el
interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En consecuencia,
el alambre puede colocarse en la costura o junta antes de
bajar el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta
la pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla
de la pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4 pulg. (10
a 20 mm). Esta distancia puede variar según el tipo de junta
que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el
ancho de la soldadura y la penetración del recorrido de la
soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los
procesos se realiza sobre acero al carbono. Los elementos
presentados a continuación describen las variables de
soldadura en la soldadura de arco corto de 0,023 a 1/4 pulg.
(0,6 mm a 6,4 mm) de placa o lámina blanda. Las técnicas
aplicadas y los resultados finales en el proceso de GMAW
se controlan por estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material
que se suelda, el espesor del material, la posición de la
soldadura, la velocidad de deposición y las propiedades
mecánicas. Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección
de FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de
protección de FCAW)
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-3
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer
las preseleccionadas. Controlan la penetración, el ancho
del cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la
velocidad de deposición y la sanidad de la soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de
alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste
primarias que a su vez provocan el cambio deseado en la
formación del cordón. Son:
1. Longitud libre del electrodo (distancia entre el
extremo del tubo (punta) de contacto y el extremo
del electrodo de alambre). Mantener a cerca de 3/8
pulg. (10 mm) de longitud libre del electrodo
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de
la velocidad de la alimentación de alambre aumenta
la corriente de soldadura, la disminución de la
velocidad de la alimentación de alambre disminuye
la corriente de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la
pistola de MIG en relación con la unión. El ángulo
transversal normalmente es la mitad del ángulo
incluido entre las placas que forman la junta. El
ángulo longitudinal es el ángulo entre la línea central
de la pistola de MIG y la línea perpendicular al eje
de la soldadura. El ángulo longitudinal en general
se denomina el ángulo de la boquilla y puede ser
de arrastre (tracción) o principal (empuje). Debe
considerarse si el operador es zurdo o derecho para
realizar los efectos de cada ángulo en relación con
la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Ángulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derecho
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones
de soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo
acabada, se recomienda que practique las soldaduras que
elaborará sobre una muestra metálica del mismo material
que el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante
es experimentar con la soldadura de MIG es la posición
plana. Es posible utilizar el equipo en las posiciones plana,
vertical y en posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de
1/16 pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una placa de
acero con bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg.
(150 mm x 150 mm). Use 0,035 pulg. (0,9 mm) de alambre
sin gas de núcleo fundente o un alambre sólido con gas de
protección.
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-4
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el
alimentador de alambre requiere de alguna práctica por parte
del operador, debido a que la planta de soldadura tiene dos
configuraciones de control que tienen que compensarse.
Son el control de velocidad de alambre (sección 3.06.4)
y el control de voltaje de soldadura (sección 3.06.10).
La corriente de soldadura se determina con el control de
velocidad del alambre, la corriente aumenta en la medida
que aumenta la velocidad del alambre, lo que resulta en un
arco más corto. A menor velocidad del alambre se reduce
la corriente y se alarga el arco. El aumento del voltaje de la
soldadura modifica marcadamente el valor de la corriente,
pero alarga el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un
arco más corto con poco cambio en el valor de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre
diferente, se requieren configuraciones de control diferentes.
Un electrodo de alambre más delgado necesita de más
velocidad del alambre para obtener el mismo valor de
corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las
configuraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se
ajustan para adecuarse al diámetro del electrodo de alambre
y las dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje
de la soldadura, se produce “intermitencia” en el pozo
fundido y no se funde. La soldadura en estas condiciones
normalmente produce una soldadura deficiente debido a la
falta de fusión. No obstante, si el voltaje de soldadura es
demasiado alto, se forman gotas grandes en el extremo del
alambre, provocando salpicaduras. La configuración correcta
del voltaje y la velocidad del alambre puede observarse en la
forma del depósito de soldadura y tiene un sonido de arco
regular uniforme. Consulte la Guía de soldadura ubicada en
el interior de la puerta del compartimiento de alimentación
de alambre para la información de la configuración.
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas
de protección utilizados depende de los aspectos siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipo de junta
• Capacidad de la unidad de alimentación de alambre y
la fuente de alimentación
• La cantidad de penetración requerida
• La velocidad de deposición necesaria
• El perl deseado del cordón
• La posición de la soldadura
• Costo del alambre
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-5
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de Tweco
A-12128
Figure 4-11
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-6
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete para el
alambre y luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen los problemas con
la GMAW: Porosidad y alimentación de alambre inconstante.
Problema 1: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre surge
de algún contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la solidificación del
metal fundido. Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta suciedad en la superficie
de la pieza de trabajo. La porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA/CONDICIÓN CAUSA
1 Contenido del cilindro de gas de
protección y el medidor de flujo.
Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a 31,75 CFH.
2 Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
3 La manguera de gas interna en la
fuente de alimentación.
Garantice que la manguera de la válvula solenoide para el
adaptador de la pistola de MIG no tenga fracturas y que esté
conectada al adaptador de la pistola de MIG.
4 La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
5 La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
6 Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG
y la pieza de trabajo.
7 Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que
el sale correctamente por la boquilla del soplete.
B NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén
dañadas.
Tabla 4-1: Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Problema 2: alimentación de alambre inconstante
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-7
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1 El rodillo alimentador es accionado por un
motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete de alambre está demasiado ajustado.
2 Carrete de alambre desenrollado y enredado. Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3 Rodillo alimentador desgastado o de tamaño
incorrecto.
A Use un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea soldar.
B Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4 El alambre roza contra las guías
desalineadas y reduce la capacidad de
alimentación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida.
5 Revestimiento bloqueado con viruta. A El aumento de la cantidad de viruta se produce cuando el alambre
pasa a través del rodillo alimentador con exceso de presión
aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B La viruta también se produce cuando el alambre pasa a través de
un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador incorrecta.
C La viruta se alimenta al revestimiento del conducto donde se
acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6 Punta de contacto incorrecta o desgastada. A La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta de
contacto es demasiado grande entonces puede producirse un arco
dentro de la punta de contacto que resulta en la interferencia de
alambre en la punta de contacto.
B Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio, el
alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto debido
a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe utilizarse una
punta de contacto de Velocity diseñada para alambres blandos.
7 Contacto deficiente del cable de trabajo con
la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la pieza
de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y producirá
la reducción de la alimentación en el arco.
8 Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento, por
tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-2: Problemas de alimentación de alambre
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-8
Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Socavación A El voltaje del arco de la soldadura
demasiado alto.
A Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de la alimentación
de alambre.
B Ángulo incorrecto de la pistola de MIG. B Ajuste el ángulo.
C Calor excesivo. C Aumente la velocidad de movimiento de la pistola de MIG o
disminuya la corriente de la soldadura por disminución del
voltaje o disminución de la velocidad de la alimentación de
alambre.
2 Falta de penetración. A Corriente de la soldadura demasiado
baja.
A Aumente la corriente de la soldadura por aumento de la
velocidad de la alimentación de alambre y aumento del voltaje.
B Preparación de la junta demasiado
estrecha o el espacio demasiado
ajustado.
B Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C Gas de protección incorrecto. C Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3 Falta de fusión. Voltaje demasiado bajo. Aumente el voltaje.
4 Salpicadura excesiva. A Voltaje demasiado alto. A Disminuya el voltaje o aumente el control de la alimentación de
alambre.
B Voltaje demasiado bajo. B Aumente el voltaje o disminuya la alimentación de alambre.
5 Forma de soldadura
irregular.
A Configuraciones incorrectas del voltaje
y la corriente. Voltaje demasiado bajo,
convexo. Voltaje demasiado alto,
cóncavo.
A Ajuste el voltaje y la corriente por ajuste del control del voltaje y
el control de la velocidad del alambre.
B Desviación del alambre. B Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C Gas de protección incorrecto. C Verifique el gas de protección.
D Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D Ajuste el control de la velocidad del alambre o el control del
voltaje.
6 Agrietamiento de la
soldadura.
A Cordones de la soldadura demasiado
pequeños.
A Disminuya la velocidad del movimiento.
B Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
B Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente la velocidad de
movimiento de la pistola de MIG o elija un gas de protección de
menor penetración.
C Tensiones excesivas sobre la soldadura. C Aumente la resistencia del Metal de soldadura o revise el diseño.
D Voltaje excesivo. D Disminuya el voltaje.
E Velocidad de enfriamiento demasiado
rápida.
E Disminuya la velocidad de enfriamiento por precalentamiento
de la pieza que desea soldar o enfríe lentamente.
7 Pozo de soldadura frío. A Conexión suelta del cable de soldadura. A Revise las conexiones del cable de soldadura.
B Voltaje de la línea principal bajo. B Comuníquese con el proveedor de alimentación principal.
C Falla en la fuente de alimentación. C Que se realice una prueba con un proveedor de servicios Tweco
autorizado, luego reemplace el componente con falla.
8 El arco no tiene el
sonido nítido que
exhibe el arco corto
cuando la velocidad
de alimentación de
alambre y el voltaje se
ajustan correctamente.
La pistola de MIG se conectó a la
polaridad de voltaje equivocada en el
panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de soldadura positivo (+)
para los alambres sólidos y los alambres de núcleo fundente
protegidos con gas. Consulte la polaridad correcta con el
fabricante del electrodo de alambre.
9 Resultado de solda-
dura deficiente por
parámetros de la tabla
de configuración
La punta de contacto tiene marcas
de arco en el orificio que provoca el
arrastre excesivo del alambre
Deben utilizarse puntas de contacto y revestimientos de Velocity
de TWECO de Velocity genuinos.
Tabla 4-3: Problemas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-9
4.03 Técnica de soldadura básica de
ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de
los metales que se unen y también puede regirse por el
tipo de máquina de soldadura disponible. Las máquinas
de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje)
suficiente para trabajar con electrodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más
pequeños, de otra manera el arco puede producir orificios
por quemadura en el trabajo. Una pequeña prueba permite
establecer rápidamente el electrodo más adecuado para una
aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus
recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA
PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad
positiva. El CABLE DE TRABAJO se conecta a la polaridad
negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene dudas,
consulte la hoja de datos del electrodo o al distribuidor Tweco
autorizado más cercano.
Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
A. Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos
aceros son la formación de una zona endurecida en el
área de soldadura, y, si no se toman las precauciones
adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona
de grietas debajo del cordón. La zona endurecida y
las grietas debajo del cordón en el área de soldadura
pueden reducirse por el uso de los electrodos correctos,
precalentamiento, el uso de configuraciones de corriente
más altas, el uso de tamaños de electrodos grandes,
recorridos cortos para los depósitos de electrodo más
grandes o el templado en un horno.
Deben utilizarse electrodos controlados por hidrógeno
para esta aplicación.
B. Aceros de manganeso austeníticos
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento
lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil.
Por este motivo es absolutamente esencial mantener
el acero de manganeso frío durante la soldadura
por templado después de cada soldadura o barrer la
soldadura para distribuir el calor.
C. Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el
hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco,
debido a su extrema fragilidad, en general se agrieta
cuando intenta prepararse para soldarlo. También
pueden experimentarse problemas cuando la soldadura
es de fundición maleable de corazón blanco, debido a
la porosidad provocada por el gas contenido en este
tipo de hierro.
D. Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad
térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento
de secciones pesadas para proporcionar la fusión
adecuada de la soldadura y el metal base.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi
idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen.
Suficientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos
podrían utilizarse para metales diferentes según lo descrito
en las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación
pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir, son
adecuados para la soldadura en posiciones plana, horizontal,
vertical y en posición elevada. Numerosas aplicaciones
exigen soldaduras realizadas en posiciones intermedias entre
estas. Algunos de los tipos comunes de las soldaduras en
las figuras 4-12 a 4-19.
Art # A-07687
Figura 4-12: Posición plana, soldadura a tope sobre el
plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-13: Posición plana, soldadura de ángulo en
gravedad
Art # A-07689
Figura 4-14: Posición horizontal, soldadura a tope
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-10
Art # A-07690
Figura 4-15: Posición horizontal-vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-17: Posición vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-19: Posición elevada, soldadura de ángulo
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-11
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones más pesadas
y para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las piezas que se unen para
garantizar la preparación correcta del metal de soldadura y producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se debe
retirar la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la figura 4-20.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según
el espesor de la placa
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta a tope en V simple
No menor de
70
°
Junta a tope en V doble
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45
°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10672
Junta a tope de borde
recto
Figura 4-20: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma más sencilla de comenzar es realizar cordones en una pieza
de placa sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de cerca de 1/4 pulg. (6,4
mm) y un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrustación suelta de la placa y fíjela
firmemente al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a cabo en posición sobre el plano horizontal.
Asegúrese de que la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico adecuado con la pieza de trabajo, directamente
o a través de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero, siempre sujete el cable de trabajo directamente a la pieza
de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un circuito deficiente.
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-12
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a
soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga tanto
trabajo como sea posible sentado. Que no esté tenso. Una
actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán una rápida
sensación de cansancio. Relájese y se dará cuenta que el
trabajo se hace mucho más fácil. Puede crear un entorno
de más confianza con el uso de guantes y delantal de cuero.
No se preocuparía luego sobre si se quema o las chispas
encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la
soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el cuerpo
o venga de este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe
estar libre de cualquier obstrucción de modo que pueda
mover su brazo libremente a lo largo cuando el electrodo
esté encendido. Echar el cable conductor sobre su hombro,
le permite mayor libertar de movimiento y permite descargar
peso de su mano. Asegúrese de que no falta el aislamiento
para el cable y la pinza portaelectrodo, de otra manera está
en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de
realizar un trabajo más exacto. Primero puede experimentar
dificultad debido a que la punta del electrodo “se pega” a
la pieza de trabajo. Esto es provocado al hacer un contacto
demasiado marcado con la pieza de trabajo y no poder
retirar el electrodo lo suficientemente rápido. Se evidencia
un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta puede resolverse
al raspar el electrodo a lo largo de la superficie de la placa
en la misma forma que se enciende un fósforo. Tan rápido
como se establezca el arco, debe mantener un espacio de
1/16 pulg. a 1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2 mm) entre el extremo
del electrodo en combustión y el metal principal. Arrastre el
electrodo lentamente a lo largo cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después
de encender el arco, a retirar el electrodo demasiado lejos
lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite
corregir estas dos fallas.
Art # A-10673
20°
1/16 pulg. (1,6mm)
Figura 4-21: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para
producir una soldadura bien definida pronto llega ser casi
automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco
demasiado extenso produce un ruido de chisporroteo
o crepitación y el metal de soldadura se encuentra con
gotas grandes e irregulares. El cordón de soldadura se
aplana y aumenta la salpicadura. Un arco corto es esencial
para obtener una soldadura de alta calidad, aunque si es
demasiado corto existe el peligro que quede recubierta por
escoria y la punta del electrodo se solidifique. Si esto debe
suceder, de un rápido giro que incline el electrodo sobre la
soldadura para despegarlo. Los electrodos de contacto o de
“soldadura al toque” como los E7014 no se pegan de esta
manera, y hacen mucho más fácil la soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación
es mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta del
electrodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en
que este se funde. Al mismo tiempo, el electrodo tiene que
moverse a lo largo de la placa para formar un cordón. El
electrodo se dirige al pozo de soldadura en un ángulo de
cerca de 20° de la vertical. La velocidad del movimiento
tiene que ajustarse de modo que se produzca un cordón
bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha
y alarga e incluso puede romperse en glóbulos separados.
Si el movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura
se apila y el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un
electrodo, está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como
se presenta en la figura 4-22, que quede un espacio de
1/16 pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos
y la soldadura por puntos en ambos extremos. Esto
evita tensiones de contracción por el enfriamiento del
metal de soldadura que saque las placas de alineación.
Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener
bordes de acoplamiento biselados para formar un
ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite la penetración
completa del metal de soldadura hasta la raíz. Con el
uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100
amp, se deposita un recorrido de metal de soldadura en
el fondo de la junta.
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-13
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad
constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente
para producir un cordón bien formado. Al comienzo
puede observar la tendencia a formarse una socavación
al formar el ángulo de electrodo de cerca de 20° con
respecto a la vertical, pero al mantener una longitud
corta del arco y una velocidad de movimiento no
demasiado rápida se eliminará esto. Es necesario mover
el electrodo a lo largo suficientemente rápido para evitar
la creación de depósito de escoria adelante del arco. Para
completar la junta en una placa delgada, voltee la pieza
de trabajo, limpie la escoria de cara dorsal y deposite
una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-22: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-23: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para
completar la junta. Después de finalizar el primer
recorrido, separe la escoria y limpie la soldadura con un
cepillo de alambre. Es importante hacer esto para evitar
que la escoria quede atrapada en el segundo recorrido.
Los recorridos subsiguientes luego se depositan con el
uso de la técnica de zigzagueo o cordones separados
solapados en la secuencia presentada en la figura 4-23.
El ancho de la ondulación no debe ser de más de tres
veces el diámetro del alambre de núcleo del electrodo.
Cuando se rellene completamente la junta, se mecaniza,
esmerila o saca la parte posterior para retirar la escoria
que pueda quedar atrapada en la raíz, y se prepara la
junta adecuada para depositar el recorrido de la otra
cara. Si se utiliza una barra de respaldo, normalmente
no es necesario retirarla, debido a que sirve con una
finalidad similar a la del recorrido de respaldo en el
aseguramiento de la fusión correcta en la raíz de la
soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal
aproximadamente triangular elaboradas por deposito de
metal en la esquina de las dos caras que se encuentran
en ángulos rectos. Consulte la figura 4-15.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada
con la cual comenzar, o dos láminas largas de acero
pueden unirse juntas en ángulo recto. Con el uso de
un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp,
se posiciona un tramo de hierro en ángulo con una
extensión horizontal y la otra vertical. Esto es conocido
como un perfil horizontal-vertical (HV). Encienda el arco
y de inmediato lleve el electrodo a una posición vertical
a la línea de perfil y cerca de 45° de la vertical. Algunos
electrodos requieren tener una pendiente de alrededor
de 20° de la posición perpendicular para evitar que vaya
apareciendo escoria delante de la soldadura. Consulte la
figura 4-24. No intente formar un ancho de más de 1/4
pulg. (6,4 mm) con un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm),
de otra manera el metal de soldadura tiende a combar la
base, y se forma una socavación en la extensión vertical.
Pueden hacerse varios recorridos como se presenta en
la figura 4-25. En las soldaduras de perfil en ángulo HV
no es deseable el zigzagueo.
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-24: Posición del electrodo de la soldadura de
perfil en ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-25: Varios recorridos en la soldadura de perfil en
ángulo HV
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-14
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo
con una longitud de tres pies al mesón de trabajo
en posición de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8
pulg. (3,2 mm) y ajuste la corriente a 100 amp.
Acomódese en un asiento frente a la pieza de trabajo
y encienda el arco en la esquina del perfil en ángulo.
El electrodo necesita estar alrededor de 10° con
respecto a la horizontal para permitir que se deposite
una cordón correctamente definido. Consulte la
figura 4-26. Use un arco corto, y no intente un
movimiento zigzagueante para el primer recorrido.
Cuando haya finalizado el primer recorrido retire
la escoria del depósito de soldadura y comience el
segundo recorrido en el fondo. Esta vez es necesario
un ligero movimiento de zigzagueo para recubrir el
primer recorrido y obtener la fusión adecuada en los
bordes. Al completar cada movimiento lateral, haga
un momento de pausa para permitir que el metal de
soldadura se forme en los bordes, de otra manera
se forma una socavación y se acumula demasiado
metal en el centro de la soldadura. La figura 4-27
ilustra la técnica de varios recorridos y la figura 4-28
muestra los efectos de la pausa en el borde del zigzag
y un movimiento de zigzagueo demasiado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de un
solo recorrido
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-27: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
varios recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-28: Ejemplos de soldaduras de perfil en ángulo
vertical
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición
particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg.
(3,2 mm) a 100 amp. La punta del electrodo se
mantiene en ligero contacto con la pieza de trabajo y
la velocidad del movimiento descendente se controla
de manera que la punta del electrodo apenas se tenga
delante escoria. El electrodo debe apuntarse en un
ángulo de alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria,
la soldadura en posición elevada no es mucho más
difícil que la soldadura sobre el plano horizontal.
Prepare una muestra para la soldadura en posición
elevada primero por la unión por puntos de un tramo
de hierro de perfil en ángulo recto con otra pieza de
hierro de perfil en ángulo o una extensión de una
tubería de desecho. Luego pegue esta al mesón de
trabajo o sosténgala con un tornillo de banco de
modo que la muestra quede en posición de elevación
como se presenta en el esquema. El electrodo se
sostiene a 45° con respecto a la horizontal y se inclina
10° en la línea de movimiento (figura 4-29). La punta
del electrodo puede tocar ligeramente el metal, lo que
permite ofrecer un recorrido estable. Una técnica de
zigzagueo no es recomendable para las soldaduras
de perfil en ángulo en posición de elevación. Use un
electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp,
y deposite el primer recorrido por simple arrastre
del electrodo a lo largo a una velocidad constante.
Observe que el depósito de soldadura es más bien
convexo, debido al efecto de la gravedad antes del
enfriamiento del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-29: Soldadura de perfil en ángulo de posición en
elevación
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-15
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún
grado una distorsión. En muchos casos es tan pequeña que
es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una
compensación antes de que la soldadura inicie la distorsión
que se produciría posteriormente. El estudio de la distorsión
es demasiado complejo que solo puede intentarse un corto
esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11%
en volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente.
Esto significa que una cubo de metal fundido se
contraería aproximadamente 2,2% en cada una de
las tres dimensiones. En una junta soldada, el metal
llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse
libremente. En consecuencia, el enfriamiento provoca
que el metal de soldadura fluya plásticamente, es
decir, la propia soldadura tiene que estirarse si va a
compensar el efecto de contracción de volumen y aun
quedar unida al borde de la junta. Si la restricción es
muy grande, como, por ejemplo, en una sección de placa
pesada, el metal de soldadura puede agrietarse. Incluso
en casos cuando el metal de soldadura no se fisure,
permanecerán tensiones “encerradas” en la estructura.
Si el material de la junta es relativamente débil, por
ejemplo, una junta a tope en una lámina de 5/64 pulg.
(2,0 mm), la contracción del metal de soldadura puede
provocar que la lámina llegue a distorsionarse.
B. La expansión y la contracción del metal principal
en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente
pequeño del material de placa adyacente se caliente
a una temperatura muy alta e intenta expandirse
en todas las direcciones. Es capaz de hacer esto
libremente en ángulos rectos a la superficie de la
placa (es decir, “a través de la soldadura”, pero
cuando intente expandirse “a través de la soldadura”
o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia considerable,
y para satisfacer el impulso de continuar la expansión,
tiene que deformarse plásticamente, es decir, el metal
adyacente a la soldadura está a una temperatura alta y
por ende es bastante blando, y, por expansión, empuja
adicionalmente contra el metal más duro y más frío, y
tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de
soldadura comience a enfriarse, el metal “recalcado”
intenta contraerse mucho más que expandirse, pero,
debido a que se “recalcó” no reinicia su forma anterior,
y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción
fuerte sobre el metal adyacente. Luego, pueden suceder
varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación
plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por
potentes tensiones de contracción (distorsión), o
la soldadura puede agrietarse; en cualquier caso,
permanecerán tensiones “encerradas” en la pieza de
trabajo. Las figuras 4-30 y 4-31 ilustran cómo se crea
la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-30: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-31: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de
distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura
mientras aun está caliente. El metal de soldadura se
aplana ligeramente y debido a esto se reducen un poco
los esfuerzos de tensión. El efecto del martilleo es
relativamente superficial, y no se aconseja en la última
capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una
secuencia de soldadura que distribuya las tensiones
adecuadamente de modo que tiendan a eliminarse
entre sí. Revise las figuras 4-31 a 4-34 para observar
los detalles de las diversas secuencias de soldadura. La
escogencia de una secuencia de soldadura adecuada es
probable que sea el método más efectivo de resolver
la distorsión, aunque puede exagerarse una secuencia
inadecuada. La soldadura simultánea de ambos lados de
una junta por dos soldadores es frecuentemente exitosa
para la eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se
sueldan con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión.
Las plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son
métodos empleados con esto presente.
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-16
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia
o por ensayo y error (o con menos frecuencia, por
cálculo), cuánta distorsión se producirá en una
estructura soldada específica. Por el ajuste previo
correcto de los componentes que se soldarán, pueden
crearse las tensiones de construcción que llevarán las
piezas a la alineación correcta. Un ejemplo sencillo se
presenta en la figura 4-32.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la
estructura que no sea el área a soldarse puede algunas
veces utilizarse para reducir la distorsión. La figura
4-33 presenta una aplicación. Al retirar la fuente
de calentamiento de b y c tan pronto se complete
la soldadura, las secciones b y c se contraen a una
velocidad similar, por tanto reduciendo la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-32: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-33: Reducción de la distorsión por
precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-34: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-35: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-36: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones
paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-38: Soldadura discontinua con cordones no
paralelos
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-17
Tabla de selección del electrodo
Metal a unir Electrodo Comentarios
Acero con bajo
contenido de carbono
E6010 Este electrodo se utiliza para todas las posiciones de soldadura o para
soldadura sobre metal oxidado, sucio, diferente de un metal nuevo.
Tiene un arco penetrante y profundo, y se utiliza para soldadura de
tuberías y reparaciones.
Acero con bajo
contenido de carbono
E6011 Este electrodo se utiliza para todas las posiciones de soldadura en una
lámina metálica o para soldadura sobre acero revestido, sucio, pintado o
lleno de grasa. Tiene un arco penetrante y profundo, y con frecuencia es
la primera elección para trabajos de reparación o mantenimiento.
Acero con bajo
contenido de carbono
E6013 Este electrodo se utiliza para todas las posiciones, para soldadura
sobre lámina metálica limpia y nueva. Su arco suave tiene el mínimo de
salpicaduras, penetración moderada y una escoria fácil de limpiar.
Acero con bajo
contenido de carbono
E7014 Un electrodo para toda posición, fácil de utilizar, para acero más grueso
que el que se usa para el E6013. Especialmente adecuado para juntas
solapadas y soldaduras de perfil en ángulo de lámina metálica, en
soldadura para placas de uso general.
Acero con bajo
contenido de carbono
E7018 Un electrodo de toda posición para bajo contenido de hidrógeno,
utilizado cuando la calidad es un problema o para metales difíciles
de soldar. Tiene la capacidad de producir un metal de soldadura más
uniforme, que tiene mejores propiedades al impacto a temperaturas
bajas.
Hierro fundido ENi-Cl Adecuado para la unión de cualquier hierro fundido excepto el hierro
fundido blanco.
Acero inoxidable E318L-16 Alta resistencia a la corrosión. Ideal para el trabajo diario, etc.
Tabla 4-4: Tabla de selección del electrodo Tweco
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SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-18
4.04 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Variación de
la corriente de
soldadura.
La FUERZA DE ARCO
se ajusta a un valor que
provoca que la corriente
de soldadura varíe
excesivamente con la
longitud del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente
de la soldadura sea razonablemente constante, a la
vez que impide que el electrodo se pegue a la pieza
de trabajo cuando “cava” el electrodo en la pieza de
trabajo.
2 Queda un espacio
por la falla del
metal de soldadura
en llenar la raíz de
la soldadura.
A
Corriente de la soldadura
demasiado baja.
A Aumente la corriente de la soldadura.
B
El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C
Espacio insuficiente.
C Permita un espacio más amplio.
3 Partículas no
metálicas son
atrapadas en el
metal de soldadura.
A Partículas no metálicas
pueden quedar atrapadas
en una socavación del
recorrido previo.
A Si está presente una socavación deficiente limpie
la escoria y recubra con un recorrido a partir de un
electrodo de calibre más pequeño.
B Preparación de la unión
demasiado restringida.
B Permita la penetración y el espacio adecuados para
la limpieza de la escoria.
C Depósitos irregulares
permiten que la escoria
quede atrapada.
C Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas
o esmerílelas.
D Falta de penetración con
escoria atrapada debajo del
cordón de soldadura.
D Utilice un electrodo más pequeño con suficiente
corriente para obtener la penetración adecuada.
Utilice las herramientas adecuadas para retirar la
escoria de las esquinas.
E La herrumbre o la cascarilla
de laminación impiden la
fusión completa.
E Limpie la junta antes de soldar.
F Electrodo errado para la
posición en la cual se hace
la soldadura.
F Utilice los electrodos diseñados para la posición en
la cual se hace la soldadura, de otro modo es difícil
el control adecuado de la escoria.
Art # A-04273
Secuencia incorrecta
Espacio
insuficiente
Figura 4-39: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
Tabla 4-5a:
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-19
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4 Se formó una
ranura en el metal
base adyacente
a la base de una
soldadura y no
se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A La corriente de la soldadura
es demasiado alta.
A Reduzca la corriente de la soldadura.
B El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C El ángulo del electrodo es
incorrecto.
C El electrodo no debe inclinarse menos de 45° con
respecto a la cara vertical.
D La preparación de la junta
no permite un ángulo de
electrodo correcto.
D Permita más espacio en la junta para la
manipulación del electrodo.
E El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F Tiempo de depósito
insuficiente en el borde de
la línea zigzag.
F Haga la pausa durante un momento en el borde de
la línea zigzag para permitir la formación del metal
de soldadura.
G La fuente de alimentación
está ajustada para la
soldadura MIG (GMAW).
G Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK
(Electrodo) (SMAW).
5 Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A
Se utilizan electrodos
pequeños en una placa
pesada fría.
A Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B
La corriente de la soldadura
es demasiado baja.
B Aumente la corriente de la soldadura.
C
Ángulo de electrodo
equivocado.
C Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura
esté dirigido más hacia el metal base.
D
La velocidad del
movimiento del electrodo es
demasiado rápida.
D Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E
Incrustaciones o suciedad
en la superficie de la junta.
E Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-04274_AB
Ausencia de fusión provocada
por el sucio, el ángulo
incorrecto del electrodo
o una velocidad
de movimiento
demasiado rápida
Falta de fusión lateral, suciedad
incrustada, electrodo pequeño,
amperaje demasiado bajo
Falta de fusión entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Figura 4-40: Ejemplo de falta de fusión
Tabla 4-5b: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-20
4.05 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina
comúnmente, es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece entre un
electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de
grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura que por lo general se basa en el argón. También
puede añadirse manualmente un metal de relleno en algunas circunstancias, que dependen de la aplicación de soldadura.
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
A-09658_AB
Figura 4-41: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0,040 pulg. (1,0 mm) 30-60
1/16 pulg. (1,6 mm) 60-115
3/32 pulg. (2,4 mm) 100-165
1/8 pulg. (3,2 mm) 135-200
5/32 pulg. (4,0 mm) 190-280
3/16 pulg. (5 mm) 250-340
Tabla 4-6: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre
de relleno
Intervalo de corriente CC
(amp)
1/16 pulg. (1,6 mm) 20-90
3/32 pulg. (2,4 mm) 65-115
1/8 pulg. (3,2 mm) 100-165
3/16 pulg. (5 mm) 200-350
Tabla 4-7: Guía de selección del alambre de relleno
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-21
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2 %
Soldadura en CC de acero con
bajo contenido de carbono,
acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1 %
Soldadura en CA de alta calidad
para aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2 %
Soldadura en CC y CA de acero
con bajo contenido de carbono,
acero inoxidable, cobre,
aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado y
estrecho.
Gris
Tabla 4-8
NOTA
El inversor Fabricator 252i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
Varillas de relleno de soldadura TIG
Espesor de
metal base
Corriente CC
para acero con
bajo contenido
de carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de gas
argón CFH
(pie cúb./h)
Tipo de junta
0,040 pulg.
1,0 mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0,040 pulg.
1,0 mm
1/16 pulg.
1,6 mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
0,045 pulg.
1,2 mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0,040 pulg.
1,0 mm
1/16 pulg.
1,6 mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
1/16 pulg.
1,6 mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1,6 mm
1/16 pulg.
1,6 mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
1/8 pulg.
3,2 mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1,6 mm
3/32 pulg.
2,4 mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
3/16 pulg.
4,8 mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2,4 mm
1/8 pulg.
3,2 mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
1/4 pulg.
6,4 mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3,2 mm
5/32 pulg.
4,0 mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/ángulo
Tabla 4-9
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad por parte
del operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco se pueden aplicar
al esquema completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de operación.
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-22
4.06 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Formación de rebaba excesiva,
penetración deficiente o pobre
fusión en los bordes de la
soldadura.
La corriente de la
soldadura es demasiado
baja.
Aumente la corriente de la soldadura
o la preparación de la junta con
fallas.
2 El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano, hay
socavación en los bordes de la
soldadura, o quemadura excesiva.
La corriente de la
soldadura es demasiado
alta.
Disminuya la corriente de la
soldadura.
3 El cordón de soldadura es
demasiado pequeño, tiene una
penetración insuficiente o las
ondulaciones del cordón se separan
en exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4 El cordón de soldadura demasiado
amplio, excesiva formación del
cordón o penetración excesiva en
la junta a tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del
movimiento.
5 Longitud del cateo irregular en la
junta en ángulo.
Colocación equivocada
de la varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de
relleno.
6
El electrodo se funde u oxida
cuando se enciende el arco.
A El conductor del soplete
TIG conectado al terminal
positivo de soldadura.
A Conecte el conductor del soplete TIG
al terminal negativo de soldadura.
B No fluye gas a la región de
soldadura.
B Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas,
asimismo verifique el contenido del
cilindro de gas.
C El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C Limpie el soplete TIG.
D La manguera de gas está
cortada.
D Reemplace la manguera de gas.
E El pasaje de gas contiene
impurezas.
E Desconecte la manguera de gas
de la parte posterior de la fuente
de alimentación, luego aumente
la presión de gas y expulse las
impurezas.
F El regulador de gas está
apagado.
F Encienda (ON).
G La válvula del soplete TIG
está apagada.
G Encienda (ON).
H El electrodo es demasiado
pequeño para la corriente
de la soldadura.
H Aumente el diámetro del electrodo o
reduzca la corriente de la soldadura.
I La fuente de alimentación
está ajustada para la
soldadura MIG.
I Ajuste la fuente de alimentación al
modo LIFT TIG.
SOLDADURA BÁSICA FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 SOLDADURA BÁSICA
4-23
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7
Pozo de soldadura sucio. A Electrodo contaminado
por contacto con la pieza
de trabajo o el material de
la varilla de relleno.
A Limpie el electrodo rectificando los
contaminantes.
B La superficie de la pieza
de trabajo contiene
material extraña.
B Limpie la superficie.
C Gas contaminado
con aire.
C Compruebe que no existan cortes
en la línea de gas ni haya accesorios
sueltos, o cambie el cilindro de gas.
8
Acabado deficiente de la soldadura. Gas de protección
inadecuado.
Aumente el flujo de gas o compruebe
si hay problemas en el flujo de la
línea de gas.
9 El encendido del arco no es
uniforme.
A El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
A Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-6 de selección del
electrodo Tweco.
B Se está utilizando el
electrodo equivocado para
el trabajo de soldadura.
B Elija el tipo de electrodo correcto.
Consulte la tabla 4-8 de selección del
electrodo Tweco.
C El caudal de gas es
demasiado alto.
C Seleccione el cauda correcto para
el trabajo de soldadura. Consulte la
tabla 4-10.
D Se está utilizando el gas
de protección incorrecto.
D Seleccione el gas de protección
correcto.
E Ajuste del tornillo
de banco de trabajo
deficiente para la pieza de
trabajo.
E Mejore el ajuste de conexión para la
pieza de trabajo.
10 El arco fluctúa durante la soldadura
TIG.
El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-6 de selección del
electrodo Tweco.
Tabla 4-10: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FABRICATOR 252i SOLDADURA BÁSICA
SOLDADURA BÁSICA Manual 0-5155
4-24
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PROBLEMAS/SERVICIO FABRICATOR252i
Manual 0-5155 PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA5-1
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
Código de error CAUSA SOLUCIÓN
ERR
01
Falla por
temperatura
excesiva
La señal OverTemp de tarjeta
de alimentación indica
una condición de falla por
temperatura excesiva de los
componentes eléctricos
A. Disminuir el ciclo de trabajo de la actividad de
soldadura.
B. Asegurarse de que las ventilaciones no estén
bloqueadas u obstruidas.
C. Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
02
Falla de
alimentación de
entrada
La señal de la tarjeta de
alimentación indica el voltaje
de alimentación de entrada está
fuera de intervalo (demasiado
alto o demasiado bajo)
A. Verificar que las conexiones de la alimentación
de entrada y los cables no tienen daños ni se
conectaron incorrectamente.
B. Verificar que los valores de voltaje de entrada
satisfacen los requisitos del producto.
ERR
03
Falla por defecto del
voltaje VBIAS
El monitor del circuito de
tarjeta controladora indica que
el suministro de 15 voltios es
demasiado bajo
(< 13,7 V CC)
Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
04
Falla de conexión a
tierra
Corriente excesiva detectada en
el cable a tierra de la conexión
de alimentación
A. Aislar el chasis de la soldadora de la pieza de
trabajo. Comprobar la conexión a tierra de la pieza
de trabajo.
B. Comprobar si hay problemas de alimentación
del alambre para MIG en el carrete o la placa de
alimentación. Verificar que el alambre no esté en
contacto con el chasis.
ERR
08
Falla en el sensor de
entrada
Lectura inesperada del sensor
de corriente o voltaje durante la
prueba interna de encendido
A. Inspeccionar el cable tipo cinta entre el
suministro eléctrico y el cuadro de indicaciones.
B. Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
09
Falla del ventilador Falla del ventilador de
enfriamiento detectada en la
tarjeta del inversor
A. Examinar si hay posibles obstrucciones en las
ventilaciones del ventilador.
B. Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
10
Falla en la salida del
inversor
Se detectan valores inferiores
a la condición estándar por el
controlador antes de comenzar
la soldadura
Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
14
Interruptor del
gatillo
Falla en la detección del estado
o condición del gatillo
A. Es posible que el gatillo ya esté activado cuando
se seleccione el modo de proceso MIG: verificar que
el gatillo no se activó accidentalmente.
B. El gatillo puede fallar o estar sucio, probar y
reemplazar el dispositivo de activación/pistola de
MIG.
ERR
15
Falla de la
alimentación del
alambre
La soldadora detecta el circuito
abierto prolongado durante la
soldadura de MIG
A. Inspeccionar que no haya tensión inadecuada o
un “nido de pájaro” en la placa de alimentación y el
carrete de alambre MIG.
B. Comprobar que no haya daños ni obstrucción en
el cable y la pistola de MIG.
C. Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
FABRICATOR252i PROBLEMAS/SERVICIO
PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA Manual 0-51555-2
Código de error CAUSA SOLUCIÓN
ERR
23
Falla de la soldadura La soldadora detecta una
falla durante el proceso de
soldadura
Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado, si se produce el síntoma con frecuencia.
ERR
24
Falla de la memoria
de las instrucciones
La soldadora detecta una
falla en la memoria flash del
programa
La imagen del firmware se modificó. Consultar a un
proveedor de servicios Tweco autorizado.
ERR
25
Falla de la memoria
permanente
La soldadora detecta una falla
en el parámetro de la NVROM.
A. Todavía es posible realizar la soldadura, pero no
pueden guardarse los cambios en la configuración
de la soldadura.
B. Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
26
Falla desconocida en
la PCB
La tarjeta controladora de la
soldadora no puede identificar
la tarjeta de inversor conectada
ni determinar su propia
identidad
Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado.
ERR
30
Falla del interruptor
de modo de servicio
Se activó el interruptor de
la caja de terminales DIP de
servicios (SERVICE DIP)
La soldadura está deshabilitada mientras el
interruptor de DIP de modo SERVICE está activo.
Desactive el interruptor de modo de servicio para
reiniciar la soldadura.
ERR
31
Falla del controlador La tarjeta de control de la
soldadora detectó internamente
una falla de hardware
Consultar a un proveedor de servicios Tweco
autorizado, si se produce el síntoma con frecuencia.
ERR
33
Falla de calibración Se detecta una falla de salida
(corriente, voltaje o motor) al
intentar realizar el proceso de
calibración
A. Comprobar la integridad de los cables
de la soldadora, la pistola de MIG o la pinza
portaelectrodo y volver a intentar la calibración.
B. Verificar si hay problemas de la alimentación de
alambre en el carrete de alambre de MIG o el área
de la placa de alimentación, corregirlos y volver a
intentar la calibración.
ERR
34
Suspensión de la
calibración por parte
del usuario
Se produjo la suspensión
o interrupción por parte
del usuario de un proceso
de calibración activo
(normalmente, la liberación del
gatillo demasiado temprana)
Reiniciar o volver a seleccionar el proceso de
calibración y volver a intentar la calibración cuando
esté lista.
ERR
35
Falla de parámetros La tarjeta de control de la
soldadora detectó un parámetro
fuera de intervalo
Se activó automáticamente la reinicialización de
parámetros del sistema o la misma es necesaria
(Reajuste a los valores predeterminados en la
fábrica).
Nota 1: Cuando la pantalla de la izquierda presente la intermitencia de “Err” y “Code”, indica que se detectó la
falla pero se detuvo la causa o está en proceso de resolverse internamente. Si este es el caso, el mensaje de
error intermitente volverá a la funcionalidad de pantalla normal en el transcurso de 10 segundos, a menos que
se produzca otra falla. Si la pantalla de la izquierda presenta de manera permanente el mensaje “Err”, indica que
persiste la falla y aun se detecta.
Nota 2: La intermitencia de las pantallas de amperaje y voltaje (cuando esté en soldadura) indica que se excedió la
alimentación de salida nominal máxima de la máquina (300 A x 26,7 V = 8 kVA) y el sistema redujo aumáticamente
la salida. Si se detiene la soldadura cuando las pantallas estén intermitentes, se presentan los últimos valores
durante 10 s o hasta que se ajusten los controles.
Tabla 5-1: Problemas de la fuente de alimentación
PROBLEMAS/SERVICIO FABRICATOR252i
Manual 0-5155 PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA5-3
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
!
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de alimentación
del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de servicios Tweco autorizado.
Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea principal antes
de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un sistema
de etiquetado, incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanentemente
ni fijo en la posición en la cual funciona.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor Tweco en servicio debe medirse
a un voltaje de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes de alimentación
que no cumplan con los requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación deben sacarse de
servicio y no utilizarse hasta ser reparadas para cumplirlos.
Componentes a evaluarse
Resistencia mínima
de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control conectado) al circuito
de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2,5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a
cualquier circuito auxiliar que funcione a un voltaje que supere el voltaje muy
bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a
cualquier circuito auxiliar que funcione a un voltaje que no supere el voltaje
muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-2: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de Tweco
C. Conexión o unión a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera conectar
ese metal a tierra, y:
1. El terminal a tierra de una fuente de alimentación fija; o
2. El terminal a tierra de un enchufe asociado de una fuente de alimentación transportable
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado fijo, la
integridad del cableado fijo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura Tweco debe inspeccionarla un
técnico electricista capacitado según los requisitos que se presentan a continuación:
FABRICATOR252i PROBLEMAS/SERVICIO
PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA Manual 0-51555-4
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios
asociados que alimenten a equipos
transportables: al menos una vez cada 3
meses; y
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios
asociados que alimenten a equipos fijos: al
menos una vez cada 12 meses.
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente
un proveedor de servicios Tweco autorizado para
garantizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente
multinúcleo o con funda plástica de capacidad
adecuada, conectado correctamente y en
buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición
adecuada y con cubierta protectora para evitar
el contacto inadvertido o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio
internamente, en particular de relleno metálico,
escoria y material suelto.
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores
de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes,
los alimentadores de alambre y elementos similares
deben inspeccionarse al menos mensualmente por un
técnico competente para garantizar que los equipos
cumplen las condiciones de servicio y seguridad
necesarias. No deben utilizarse los accesorios en
condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo,
se recomienda que un proveedor de servicios Tweco
autorizado realice el reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes
de alimentación de Tweco y los accesorios
correspondientes debe llevarse a cabo a intervalos
regulares para garantizar que estén dentro de los
valores especificados. Los intervalos de calibración
se enumeran a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una
vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada
12 meses.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a
continuación en la tabla 5-4 deben llevarse a cabo por
un agente de servicio de Tweco autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la fuente
de alimentación Tweco correspondiente.
Se comprueba la velocidad de motor (pulgadas por minuto) de los motores de transmisión de alambre para
garantizar que esté dentro de las especificaciones requeridas para el alimentador de alambre y la fuente de
alimentación Tweco.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las
especificaciones de la fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Tabla 5-4: Parámetros de calibración
La calibración periódica de otros parámetros, como las funciones de temporización, que no se requiere a menos
que se identifique una falla específica.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de
trabajo y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de prueba
con certificados de calibración válidos (laboratorios certificados por la NATA).
PROBLEMAS/SERVICIO FABRICATOR252i
Manual 0-5155 PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA5-5
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
Advertencia!
Desconecte la alimentación antes de realizar mantenimiento.
En cada uso
Revise el regulador
y compruebe la presión
Compruebe las piezas
consumibles del soplete
Una vez por semana
Inspeccione visualmente el cuerpo
del soplete y los materiales consumibles
Inspeccione visualmente
los cables y las conexiones.
Reemplace según sea necesario.
Cada 3 meses
Limpie el exterior
de la fuente de
alimentación
Cada 6 meses
Reemplace todas
las piezas rotas
Lleve la unidad a un proveedor
de servicio Tweco autorizado
para que le retiren del interior la
suciedad y el polvo acumulados.
Es posible que se requiera este
servicio con mayor frecuencia
bajo condiciones extremas de
generación de suciedad.
Realice mantenimiento más a menudo si se usa en condiciones rigurosas
Art # A-10502
Figura 5-1: Limpieza rutinaria
FABRICATOR252i PROBLEMAS/SERVICIO
PROBLEMAS Y MANTENIMIENTO DE RUTINA Manual 0-51555-6
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un cepillo
de alambre pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después de la limpieza,
ajuste las perillas de retención del rodillo alimentador.
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido puede
desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas conectadas a
tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco eléctrico entre estas
piezas y la falla final.
REPUESTOS FABRICATOR 252i
6-1
Manual 0-5155 REPUESTOS
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Paneles de repuesto de suministro eléctrico del Fabricator 252i
1
2
3
4
5
7
6
Art # A-10784_AB
8
Figura 6-1
PIEZAS DE REPUESTO (Paneles/metal laminado) DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE FABRICATOR 252i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7005323 Seguro, deslizante
2 W7005438 Puerta, 252I
3 W7005485 Panel, Rear, 252I
4 W7005439 Panel, lateral, 252I
5 W7005303 Soporte, soporte de carrete, 252I
6 W7005300 Panel, Center, 252I
7 W7005437 Panel, frontal 252I
8 831596 Door Chart Label
Tabla 6-1
FABRICATOR 252i REPUESTOS
6-2
REPUESTOS Manual 0-5155
1
2
4
5
7
3
6
Art # 10332_AD
8
10
9
11
12
Figura 6-2
PIEZAS DE REPUESTO (LADO IZQUIERDO) DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE FABRICATOR 252i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7005311 Ensamble de eje de carrete
2 W7005353 Ensamble de transmisión de alambre, 250i. (No incluye motor)
3 375838-002 Guía, entrada 0,6 a 1,6 mm
4 Consultar Apéndice 1 Cilindro, ranura sin presión
5 Consultar Apéndice 1 Cilindro, alimentación V doble
6 W6000801 Guía, salida 0,9 a 1,2 mm
7 W7005354 Motor, transmisión de alambre, RH, 20 V CC.
8 W7005361 Fijador engranaje de transmisión
9 871001PKD Engranaje de tensor
10 870560PKD Engranaje de transmisión
11 W7005379 Separador plástico negra
12 831508 Clear Mylar Sheet
Tabla 6-2
REPUESTOS FABRICATOR 252i
6-3
Manual 0-5155 REPUESTOS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Art # A-10668_AB
19
20
21
22
Figura 6-3: Piezas de repuesto de lado derecho y frontal
FABRICATOR 252i POWER SOURCE SPARE PARTS (RIGHT SIDE AND FRONT)
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7005330 PCB, alimentación principal 252i
2 W7005318 Interruptor de circuito, 50 A (interruptor de encendido / apagado)
3 W7005316 Ventilador, 92x38 HS 24V
4 W7005317 Ventilador, 92x25 LS 24V
5 W7005322 Cubierta, túnel del disipador de calor
6 W7005331 PCB, MOV/puente, 250 A
7 W7005302 Transformador, principal, 252i
8 W7005315 Solenoide, 24V,0-0.8MPa
9 W7005301 Inductor, 252i
10 W7005355 Interruptor de circuito, PB, 8 A
11 W7005354 Motor, transmisión de alambre, RH, 20VCC.
12 W7005357
Conector de 10 clavijas (Nota: Enchufe de control de 10 clavijas N.° de
parte W7005358)
13 W7005381 Dinse, panel de conector, 50 mm
14 W7003036
Conector de 8 clavijas (Nota: Enchufe de control de 8 clavijas N.° de parte
UOA706900)
15 W7005308 Ensamble, cable de polaridad, 252i
16 W7005335 Perilla, 15/64", eje D, ajuste a presión
17 W7005436 Panel de control, 252i (con la etiqueta)
18 W7005381 PCB, ensamble de control, 252i
19 W7005352 Cable plano
20 W7005362 Montaje en panel adaptadores de gas
21 W7005305 Mazo de cables con enchufe
22 W7005324 Current Transformer
Tabla 6-3
FABRICATOR 252i REPUESTOS
6-4
REPUESTOS Manual 0-5155
6.02 Pistola MIG de Fusion de Tweco 250 A
Pistola MIG número de pieza: FV215TA-3545
Art# A-11673_AB
Figura 6-4: Pistola MIG de Fusion de Tweco 250 A
REPUESTOS FABRICATOR 252i
6-5
Manual 0-5155 REPUESTOS
Elemento
Descripción
Número de
pieza
1 Punta Velocity*
VNS-50
VNS-50F
VNS-62
VNS-62F
VNS-37
VNS-37F
VNS-75FAS
2 Punta de contacto Velocity*
VTS-23
VTS-30
VTS-35
VTS-40
VTS-45
VTSA-364
VTS-52
VTS-116
VTSA-116
VTS-564
3
Tubo de conductor de 45° Velocity
FVCT-S45
Tubo de conductor de 60° Velocity
FVCT-S60
4 Mango: estándar F84
5 Gatillo: estándar ELC84
6 Ensemble de lames de la détente ELC94-BL
7 Soporte de la pistola 152
Elemento
Descripción
Número de
pieza
8
NS
Asamblea de Cablehoz – 10 ft (3 m) MS210
Asamblea de Cablehoz – 12 ft (4 m) MS212
Asamblea de Cablehoz – 15 ft (5 m) MS210
Asamblea de Cablehoz – 25 ft (8 m) MS225
Asamblea de Cablehoz,
Euro-Kwik – 12 ft (4 m)
MS212X
Asamblea de Cablehoz,
Euro-Kwik – 15 ft (5 m)
MS215X
Asamblea de Cablehoz,
Euro-Kwik – 25 ft (8 m)
MS225X
8A
Kit mecánico delantero del reemplazo
del conectador de Cablehoz
MS102-RK
8B
Kit mecánico posterior del reemplazo
del conectador de Cablehoz
MS172-RK
8C
Kit mecánico delantero del reemplazo
del conectador para Euro-Style
Cablehoz
172X-M
9
9A Conectador posterior de Miller
®
350-174MH
9B
Alambre y enchufe del control de
Miller
®
WM354-M
10
10A Conectador posterior de Tweco
®
350-174H
10B
Alambre y enchufe del control de
Tweco
®
35K-350-1
10C
Alambre y enchufe del control de
Tweco
WS-354-TA-
LC
11
11A Conectador posterior de Lincoln
®
350-174HXL
11B
Alambre y enchufe del control de
Lincoln
®
WM354-M
12
12A
Asamblea de la conexión del Euro-
Kwik
174EX-1
12B Tuerca del Euro-Kwik 174X-2
12C Caja del conectador del Euro-Kwik X6RC
13 Conducto de alambre** **
Tabla 6-1: Piezas de la pistola MIG de Fusion de Tweco
250 A
* Patente pendiente
** Consulte el Catálogo de Tweco N.° 64-2103 para ver las
opciones adicionales.
MILLER es una marca registrada de Miller Electric Mfg. Co.; ESAB es una marca registrada de ESAB AB; LINCOLN es una marca registrada de LINCOLN Electric
Co.; Las marcas registradas ya mencionadas no son ninguna manera afiliada con Tweco Products, Inc. o Victor Technologies. Tweco es una marca registrada
de Victor Technologies.
FABRICATOR 252i REPUESTOS
6-6
REPUESTOS Manual 0-5155
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APÉNDICE FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 APÉNDICE
A-1
APÉNDICE 1: OPCIONES Y ACCESORIOS
Descripción Número de pieza
Pistola de MIG Tweco Fusion 250, 15 pies 20709S
26 Soplete TIG 12,5 pies (3,8 mm); kit de accesorios con 1/16
pulg., 3/32 pulg., 1/8 pulg. de electrodos de tungsteno con torio con
dispositivo de ajuste, cuerpos de ajuste n.° 5, 6, 7 boquilla de alúmina
- manguera de gas de 9 pulg. (230 mm) de largo con accesorio macho
18 UNF de 5/8 pulg., interruptor de soplete y control de corriente remoto
con conector de 8 clavijas.
W4013600
Manguera de gas, accesorio macho 18 UNF de 5/8 pulg., 12,5 pies W4013900
Jaula rodante, 252i W4015101
Carretilla HD grande, un cilindro, 211i-252i W4015001
Carretilla HD grande, dos cilindros, 211i-252i W4015002
Carretilla de servicio básico, un cilindro, 211i-252i W4014700
Cable adaptador para pistola de carrete Miller® SG200M30AJC
Accessory Kit P062900010
Tabla A-1: Opciones y accesorios
Parte superior
Cilindro
Cilindro
De transmisión
De transmisión
Fondo
DURA
0,023 pulg.,
0,035 pulg.
DE NÚCLEO
FUNDENTE
DE NÚCLEO
FUNDENTE
0,030 pulg.,
0,035 pulg.
0,045 pulg.,
1/16 pulg.
BLANDA
0,035 pulg.,
3/64 pulg.
Art # A-10669
Figura A-1: Diagrama de cilindro de transmisión
Tamaño de alambre
Tipo de
alambre
Cilindro de
transmisión
superior
Cilindro de
transmisión
inferior
Guía de
entrada
Guía de salida
0,023 pulg. (0,6 mm) Dura 407002-001 407002-002 375407-001 W6000803
0,030 pulg. (0,8 mm) Dura 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804
0,035 pulg. (0,9 mm) Dura 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804
0,045 pulg. (1,2 mm) Dura 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804
0,030 pulg. (0,8 mm) De núcleo
fundente
375832 407002-009 375407-001 W6000804
0,035 pulg. (0,9 mm) De núcleo
fundente
375832 407002-009 375407-001 W6000804
0,045 pulg. (1,2 mm) De núcleo
fundente
170924-010 170924-010 375407-001 W6000804
1/16 pulg. (1,6 mm) De núcleo
fundente
170924-001 170924-001 375407-001 W6000805
0,035 pulg. (0,9 mm) Blanda 408023-001 408023-001 375647 W6000804
3/64 pulg. (1,2 mm) Blanda 408023-002 408023-002 375647 W6000804
Tabla A-2: Combinaciones recomendadas de alambre, cilindro de transmisión y guía
FABRICATOR 252i APÉNDICE
APÉNDICE Manual 0-5155
A-2
APÉNDICE 2: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 252i
Art # A-10334LS_AB
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
D
D
C
C
B
B
A
A
Rev.
Revisión
Por
Fecha
Rev
Revisión
Por
Fecha
42X500100
B
1 1
02/14/2011
GAC
Victor Technologies, Inc.
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Diseño de
Tamaño
Hoja
de
Tamaño
Número de dibujo
ESQUEMA
ESQ, SIS, SOLDADORA DE LA NUEVA GENERACIÓN
La información contenida en este documento es propiedad de Victor Technologies.
Título
No difundir, reproducir ni distribuir sin el consentimiento por escrito.
7/12/2011
Fecha de impresión
Fecha de revisión
7/12/2011
00 PROTOTIPO
GAC 07/12/2011
1
50
1
50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
1
3
2
4
1
2
1
2
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
P1 P2 P3
P12
P8
P10
P6P5
P4
P13
P14
1
2
P7
DC+
GND PRI
ENT. CA
ENT. CA
PUENTE+ PUENTE-
TIERRA CHASIS
FERRITA
TARJETA EMI
TIERRA
L2
L1
1
SALIDA+ DE SOLDADURA
1
SALIDA- DE SOLDADURA
1
2
3
4
SENSOR DE CORRIENTE
INDUCTOR
TRANSFORMADOR
PRI PRI
SECSEC CT
INTERRUPTOR
LÍNEA
CARGA
TRIG_RETURN
WFSPOT1
N/C
VPOT1
N/C
TRIG1
POT_RETURN
VBIAS
1
2
3
4
5
6
7
8
J
I
H
G
F
E
D
C
B
A
TRIG_SOL_RTN
SOL+
VBIAS
VIDENT
WFSPOT2
POT_RETURN
TRIG2
MOTOR+
MOTOR-
VPOT2
HI-POT
HI-POT
MOTOR
INTERRUPTOR
TIG SOL
GAS SOL
VENTILADOR
VENTILADOR
PANEL FRONTAL
PANEL FRONTAL
PANEL FRONTAL
P2
TARJETA PUENTE/MOV
1
2
TEMP SW
AUX TRIG
REDUCCIÓN EN MODO COMÚN
NOTA 1
NOTA 1
TARJETA DE CONTROL
P11
2
1
P9
NOTAS:
1. ENSAMBLE DE EMI, REDUCCIÓN Y FERRITA EN MODO COMÚN (SI SE UTILIZA)
Art # A-10334
1
TIERRA
T ECH N O L O GIE S
™
APÉNDICE FABRICATOR 252i
Manual 0-5155 APÉNDICE
A-3
Art # A-10334LS_AB
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
D
D
C
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B
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A
Rev.
Revisión
Por
Fecha
Rev
Revisión
Por
Fecha
42X500100
B
1 1
02/14/2011
GAC
Victor Technologies, Inc.
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Diseño de
Tamaño
Hoja
de
Tamaño
Número de dibujo
ESQUEMA
ESQ, SIS, SOLDADORA DE LA NUEVA GENERACIÓN
La información contenida en este documento es propiedad de Victor Technologies.
Título
No difundir, reproducir ni distribuir sin el consentimiento por escrito.
7/12/2011
Fecha de impresión
Fecha de revisión
7/12/2011
00 PROTOTIPO
GAC 07/12/2011
1
50
1
50
1
2
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P1 P2 P3
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DC+
GND PRI
ENT. CA
ENT. CA
PUENTE+ PUENTE-
TIERRA CHASIS
FERRITA
TARJETA EMI
TIERRA
L2
L1
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SALIDA+ DE SOLDADURA
1
SALIDA- DE SOLDADURA
1
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SENSOR DE CORRIENTE
INDUCTOR
TRANSFORMADOR
PRI PRI
SECSEC CT
INTERRUPTOR
LÍNEA
CARGA
TRIG_RETURN
WFSPOT1
N/C
VPOT1
N/C
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POT_RETURN
VBIAS
1
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TRIG_SOL_RTN
SOL+
VBIAS
VIDENT
WFSPOT2
POT_RETURN
TRIG2
MOTOR+
MOTOR-
VPOT2
HI-POT
HI-POT
MOTOR
INTERRUPTOR
TIG SOL
GAS SOL
VENTILADOR
VENTILADOR
PANEL FRONTAL
PANEL FRONTAL
PANEL FRONTAL
P2
TARJETA PUENTE/MOV
1
2
TEMP SW
AUX TRIG
REDUCCIÓN EN MODO COMÚN
NOTA 1
NOTA 1
TARJETA DE CONTROL
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2
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P9
NOTAS:
1. ENSAMBLE DE EMI, REDUCCIÓN Y FERRITA EN MODO COMÚN (SI SE UTILIZA)
Art # A-10334
1
TIERRA
T ECH N O L O GIE S
™
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DECLARACIÓN DE GARANTÍA
GARANTÍA LIMITADA: Tweco
®
, Victor Technologies International, Inc. garantiza que sus productos están
libres de defectos de fabricación o materiales. Si no se cumple esta garantía de alguna manera en el
período de tiempo aplicable a los productos Victor Technologies según lo descrito a continuación, Victor
Technologies deberá (luego de notificar previamente y confirmar que el producto ha sido almacenado,
instalado, operado, y mantenido de acuerdo con las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de
Victor Technologies, así como con métodos industriales estándar reconocidos, y de que no ha sido objeto
de uso indebido, reparaciones, negligencia, alteraciones, o accidentes) corregir tales defectos mediante la
reparación o el reemplazo adecuado, a criterio de Victor Technologies, de cualquiera de los componentes o
las piezas defectuosos del producto de Victor Technologies.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA CUALQUIER GARANTÍA DE COMERCIABILIDAD O APTITUD
PARA UN FIN EN PARTICULAR.
LÍMITE DE RESPONSABILIDAD: Victor Technologies no será responsable bajo ninguna circunstancia por
daños especiales y resultantes, como por ejemplo, sin carácter taxativo: los daños o pérdidas de bienes
comprados o de reemplazo o las reclamaciones de clientes de distribuidoras (en adelante el “Comprador”)
por interrupción del servicio.
Las alternativas de solución del Comprador especificadas de aquí en adelante son exclusivas y la
responsabilidad de Victor Technologies Los recursos para la defensa del Comprador aquí establecidos son
exclusivos y la responsabilidad de Victor Technologies con respecto a cualquier contrato, o cualquier acción
vinculada a él, como su cumplimiento o violación, o la fabricación, venta, entrega, reventa o uso de bienes
cubiertos o provistos por Victor Technologies, ya sea que surja de contrato, negligencia, agravio objetivo o
bajo cualquier garantía, o de otra forma, no superará, excepto que se indique aquí expresamente, el precio
de los bienes sobre los que recae la responsabilidad.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI SE USAN PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN
LIMITAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO DE VICTOR TECHNOLOGIES.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.
La garantía es válida durante el tiempo establecido a continuación, a partir de la fecha en que el distribuidor
autorizado entrega el producto al Comprador. No obstante lo anterior, en ningún caso el período de la
garantía debe extenderse más del tiempo establecido más 1 año desde la fecha en la que Victor Technologies
entregó el producto al distribuidor autorizado.
PROGRAMA DE GARANTÍA
5 años para las piezas*/3 años para la mano de obra
ArcMaster, Excelarc, Fabricator, Fabstar, PowerMaster
Portafeed, Ultrafeed, Ultima 150, WC 100B
* 5 años para el transformador original de alimentación principal y los inductores que no están montados sobre placas de
circuito impreso.
* 3 años para los componentes de la fuente de alimentación
2 años para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Oscurecimiento automático; casco de soldar (lentes electrónicos), ** 1 mes ensamble de arnés
Regulador Victor para Fabricator 181i (Sin mano de obra)
1 año para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Recirculadores de agua, 95S
Todas las consolas de soldadura por plasma (es decir, controlador WC-1, temporizador WT,
Cabrestante alimentador WF-100, etc.)
180 días para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Soplete de soldar de plasma y paquetes de conductores
Reguladores de gas “suministrados con fuentes de alimentación” (Sin mano de obra)
90 días para las piezas/Sin mano de obra
Controles remotos
Sopletes MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación)
Piezas de reemplazo para reparación
30 días para las piezas/Sin mano de obra
Soplete MIG para Fabricator 181i
5-2-1 año(s) para las piezas/Sin mano de obra
Soldadores FirePower®
5 años para las piezas/Sin mano de obra
Victor® Professional
La garantía limitada de Victor Technologies no se aplicará a:
Piezas consumibles para MIG, TIG, soldadura por plasma, corte con plasma y sopletes de oxicombustible, juntas tóricas, fusibles, filtros y
otras piezas que fallan debido al desgaste normal
* Las reclamaciones de reparaciones o reemplazos bajo esta garantía limitada deben ser presentadas por una instalación de reparación de
Victor Technologies autorizada dentro de los treinta (30) días de la reparación.
* Ningún empleado, agente o representante de Victor Technologies está autorizado a cambiar esta garantía de ninguna manera ni a otorgar
alguna otra garantía, y Victor Technologies no estará obligado por ningún intento de este tipo. La corrección de la falta de conformidad, en
la forma y el tiempo aquí provistos, constituye el cumplimiento de las obligaciones de Victor Technologies con el comprador con respecto
al producto.
* Esta garantía resulta inválida y el vendedor no tiene ninguna responsabilidad de las enumeradas aquí, si el comprador usó piezas de
repuesto o accesorios que, a la sola discreción de Victor Technologies, afectaron la seguridad o el rendimiento de cualquier producto de
Victor Technologies. Los derechos del comprador bajo esta garantía son nulos si adquiere el producto a través de personas no autorizadas.
© 2012 Victor Technologies International, Inc. www.victortechnologies.com Impreso en México
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™
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Fax: 1-954-727-8376
Oakville, Ontario, Canada
Atención al cliente en Canadá
Tel.: 1-905-827-4515
Fax: 1-800-588-1714 (gratuito)
EUROPA
Chorley, United Kingdom
Atención al cliente
Tel.: +44 1257-261755
Fax: +44 1257-224800
Milan, Italy
Atención al cliente
Tel.: +39 0236546801
Fax: +39 0236546840
ASIA/PACÍFICO
Cikarang, Indonesia
Atención al cliente
Tel.: 6221-8990-6095
Fax: 6221-8990-6096
Rawang, Malaysia
Atención al cliente
Tel.: +603 6092-2988
Fax: +603 6092-1085
Melbourne, Australia
Atención al cliente en Australia
Tel.: 1300-654-674 (gratuito)
Tel.: 61-3-9474-7400
Fax: 61-3-9474-7391
Internacional
Tel.: 61-3-9474-7508
Fax: 61-3-9474-7488
Shanghai, China
Oficina de ventas
Tel.: +86 21-64072626
Fax: +86 21-64483032
Singapore
Oficina de ventas
Tel.: +65 6832-8066
Fax: +65 6763-5812
-
1
-
2
-
3
-
4
-
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8
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ESAB FABRICATOR® 211i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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