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CNC 8040
REF. 0612
(S
OFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
MANUAL DE INSTALACIÓN
(MODELOS ·M· & ·T·)
(Soft M: V11.1x)
(Soft T: V12.1x)
Ref. 0612
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V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,
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Manual de instalación
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i
INDICE
Acerca del producto ............................................................................................................... I
Declaración de conformidad................................................................................................. III
Histórico de versiones (M)..................................................................................................... V
Histórico de versiones (T) .................................................................................................... XI
Condiciones de seguridad................................................................................................ XVII
Condiciones de garantía ................................................................................................... XXI
Condiciones de reenvío................................................................................................... XXIII
Notas complementarias.................................................................................................... XXV
Documentación Fagor .................................................................................................... XXVII
CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
1.1 Estructura del CNC.................................................................................................... 1
1.1.1 Conectores ............................................................................................................ 5
1.2 Panel de mando ...................................................................................................... 25
1.2.1 Teclado alfanumérico (opcional).......................................................................... 27
CAPÍTULO 2 DISIPACIÓN DE CALOR
2.1 Disipación de calor por convección natural............................................................. 32
2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno......................... 33
2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador ....................... 34
CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN)
3.1 Montaje de los módulos........................................................................................... 37
3.2 Fuente de alimentación ........................................................................................... 38
3.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo)......................................................... 43
3.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble). ........................................................... 45
3.5 Características eléctricas de las entradas y salidas................................................ 47
3.6 Numeración de las entradas y salidas digitales ...................................................... 49
CAPÍTULO 4 CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.1 Entradas y salidas digitales ..................................................................................... 54
4.2 Entradas y salidas analógicas ................................................................................. 55
4.3 Puesta a punto ........................................................................................................ 56
4.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia ..................................................... 60
CAPÍTULO 5 PARÁMETROS MÁQUINA
5.1 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM 66
5.2 Parámetros máquina generales .............................................................................. 68
5.3 Parámetros de los ejes.......................................................................................... 108
5.4 Parámetros de los cabezales ................................................................................ 134
5.4.1 Parámetros de cabezales (principal y segundo)................................................ 135
5.4.2 Parámetros máquina del cabezal auxiliar.......................................................... 151
5.5 Parámetros de los reguladores ............................................................................. 153
5.5.1 Compensación de rozamiento ........................................................................... 156
5.6 Parámetros de las líneas serie .............................................................................. 157
5.7 Parámetros de Ethernet ........................................................................................ 159
5.8 Parámetros del PLC .............................................................................................. 163
5.9 Tablas.................................................................................................................... 170
5.9.1 Tabla de funciones auxiliares M ........................................................................ 170
5.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo ............................................ 172
5.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada............................................... 174
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CAPÍTULO 6 TEMAS CONCEPTUALES
6.1 Ejes y sistemas de coordenadas........................................................................... 175
6.1.1 Ejes rotativos ..................................................................................................... 178
6.1.2 Ejes Gantry........................................................................................................ 180
6.1.3 Ejes acoplados y ejes sincronizados................................................................. 181
6.1.4 Eje inclinado ...................................................................................................... 182
6.1.5 Ejes tándem....................................................................................................... 184
6.2 Desplazamiento mediante jog ............................................................................... 190
6.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG ...................................................... 190
6.2.2 Modalidad JOG Trayectoria............................................................................... 191
6.3 Desplazamiento mediante volante electrónico...................................................... 193
6.3.1 Modalidad volante estándar .............................................................................. 194
6.3.2 Modalidad volante trayectoria............................................................................ 195
6.3.3 Modalidad volante de avance............................................................................ 196
6.3.4 Modalidad volante aditivo .................................................................................. 198
6.4 Sistemas de captación .......................................................................................... 200
6.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje........................................................... 201
6.4.2 Resolución......................................................................................................... 202
6.5 Ajuste de los ejes .................................................................................................. 206
6.5.1 Ajuste del regulador........................................................................................... 207
6.5.2 Ajuste de las ganancias..................................................................................... 208
6.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................... 209
6.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward ................................................................... 210
6.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward) .................................................. 211
6.5.6 Compensación de la holgura de husillo............................................................. 212
6.5.7 Compensación de error de husillo..................................................................... 213
6.5.8 Test de geometría del circulo ............................................................................ 215
6.6 Sistemas de referencia.......................................................................................... 217
6.6.1 Búsqueda de referencia máquina...................................................................... 218
6.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado....................................... 220
6.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado............................................ 222
6.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software) ....................................... 224
6.7 Parada unidireccional............................................................................................ 225
6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 226
6.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND" ...................................... 228
6.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND" ......................... 229
6.9 Cabezal principal y segundo cabezal.................................................................... 230
6.9.1 Tipos de cabezal ............................................................................................... 232
6.9.2 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................... 233
6.9.3 Cambio de gama del cabezal ............................................................................ 235
6.9.4 Cabezal en lazo cerrado.................................................................................... 237
6.10 Cabezal auxiliar controlado por PLC..................................................................... 242
6.11 Tratamiento de la emergencia............................................................................... 243
6.12 Regulación digital (Sercos o CAN)........................................................................ 246
6.12.1 Canales de comunicación ................................................................................. 246
6.12.2 Captación absoluta del regulador...................................................................... 250
6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento ........................................................... 251
6.14 Acoplamiento aditivo entre ejes ............................................................................ 254
6.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB ......................................................................... 256
6.16 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina .............................. 260
6.16.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ........................................... 260
6.16.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware ..................... 262
6.17 Configuración de un CNC como dos ejes y medio................................................ 263
6.17.1 Configuración de los parámetros máquina........................................................ 264
6.17.2 Programa de PLC.............................................................................................. 265
6.18 Cambio de herramienta desde el PLC .................................................................. 267
CAPÍTULO 7 INTRODUCCIÓN AL PLC
7.1 Recursos del PLC ................................................................................................. 270
7.2 Ejecución del programa del PLC........................................................................... 271
7.3 Tiempo de ciclo ..................................................................................................... 274
7.4 Estructura modular del programa.......................................................................... 275
7.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1) ........................................................................... 275
7.4.2 Módulo principal (PRG) ..................................................................................... 275
7.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t)................................................................ 276
7.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC ............................................ 277
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iii
CAPÍTULO 8 RECURSOS DEL PLC
8.1 Entradas ................................................................................................................ 279
8.2 Salidas................................................................................................................... 279
8.3 Marcas................................................................................................................... 280
8.4 Registros ............................................................................................................... 282
8.5 Temporizadores..................................................................................................... 283
8.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1...................................................................... 286
8.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2......................................................... 288
8.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3................................................... 290
8.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 .......................................................... 292
8.6 Contadores ............................................................................................................ 294
8.6.1 Modo de funcionamiento de un contador .......................................................... 297
CAPÍTULO 9 PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.1 Estructura de un modulo ....................................................................................... 301
9.2 Proposiciones directivas........................................................................................ 302
9.3 Instrucciones de consulta ...................................................................................... 305
9.4 Operadores y símbolos ......................................................................................... 307
9.5 Instrucciones de acción......................................................................................... 308
9.5.1 Instrucciones binarias de asignación................................................................. 309
9.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas................................................ 310
9.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.............................................. 311
9.5.4 Instrucciones de acción aritméticas................................................................... 312
9.5.5 Instrucciones de acción lógicas ......................................................................... 314
9.5.6 Instrucciones de acción específicas .................................................................. 316
CAPÍTULO 10 COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.1 Funciones auxiliares M, S, T ................................................................................. 320
10.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 323
10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ......................................... 324
10.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ............................ 325
10.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas..................................................... 326
10.4 Acceso al PLC desde el CNC................................................................................ 328
10.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC. ..................................................... 329
CAPÍTULO 11 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.1 Entradas lógicas generales ................................................................................... 332
11.2 Entradas lógicas de los ejes.................................................................................. 341
11.3 Entradas lógicas del cabezal................................................................................. 346
11.4 Entradas lógicas del cabezal auxiliar .................................................................... 352
11.5 Entradas lógicas de inhibición de teclas................................................................ 353
11.6 Entradas lógicas del canal de PLC........................................................................ 354
11.7 Salidas lógicas generales...................................................................................... 356
11.8 Salidas lógicas de los ejes .................................................................................... 364
11.9 Salidas lógicas del cabezal ................................................................................... 367
11.10 Salidas lógicas del cabezal auxiliar ....................................................................... 369
11.11 Salidas lógicas de estado de teclas ...................................................................... 370
CAPÍTULO 12 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.1 Variables asociadas a las herramientas................................................................ 373
12.2 Variables asociadas a los traslados de origen ...................................................... 377
12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina.................................................... 378
12.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo .......................................................... 379
12.5 Variables asociadas a los avances ....................................................................... 380
12.6 Variables asociadas a las cotas ............................................................................ 382
12.7 Variables asociadas a los volantes electrónicos ................................................... 384
12.8 Variables asociadas a la captación ....................................................................... 386
12.9 Variables asociadas al cabezal principal............................................................... 387
12.10 Variables asociadas al segundo cabezal .............................................................. 390
12.11 Variables asociadas a herramienta motorizada .................................................... 393
12.12 Variables asociadas a los parámetros locales y globales ..................................... 394
12.13 Variables Sercos ................................................................................................... 395
12.14 Variables de configuración de software y hardware.............................................. 396
12.15 Variables asociadas a la telediagnosis.................................................................. 398
12.16 Variables asociadas al modo de operación........................................................... 400
12.17 Otras variables ...................................................................................................... 403
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iv
CAPÍTULO 13 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.1 Canal de ejecución del PLC .................................................................................. 410
13.1.1 Consideraciones................................................................................................ 410
13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ................................................ 412
13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC........................................ 416
13.2 Acción CNCEX1 .................................................................................................... 418
13.3 Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC......................................................... 419
CAPÍTULO 14 PANTALLAS PERSONALIZABLES
14.1 Fichero de configuración ....................................................................................... 422
14.2 Lenguaje de configuración .................................................................................... 424
14.3 Palabras clave....................................................................................................... 425
14.4 Ejemplo de un fichero de configuración ............................................................... 429
14.5 Fichero de errores (P999500) ............................................................................... 432
CAPÍTULO 15 MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
15.1 Control de ejes ...................................................................................................... 435
15.2 Control de herramientas........................................................................................ 436
15.3 Control del cabezal................................................................................................ 437
15.4 MDI........................................................................................................................ 438
15.5 Pantallas, rutinas y ciclos ...................................................................................... 439
15.6 Teclas asociadas................................................................................................... 440
15.7 Textos de fabricante en varios idiomas................................................................. 442
15.8 Programas asociados............................................................................................ 445
15.9 Rutinas asociadas ................................................................................................. 446
15.10 Fichero de configuración ....................................................................................... 447
15.11 Fichero de errores (P999500) ............................................................................... 452
15.12 Introducción de datos de un ciclo.......................................................................... 453
15.13 Ejemplo. Consultar entradas/salidas..................................................................... 455
15.14 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado......................................................................... 456
CAPÍTULO 16 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
16.1 Definición de símbolos (mnemónicos)................................................................... 458
16.2 Módulo de primer ciclo .......................................................................................... 460
16.3 Módulo principal .................................................................................................... 461
APÉNDICES
A Características técnicas del CNC.......................................................................... 473
B Conexión del palpador .......................................................................................... 477
C Resumen de las variables internas del CNC......................................................... 479
D Resumen de los comandos del PLC ..................................................................... 487
E Resumen de las entradas y salidas del PLC......................................................... 491
F Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos............................................ 497
G Código de teclas.................................................................................................... 499
H Salidas lógicas de estado de teclas ...................................................................... 511
I Códigos de inhibición de teclas............................................................................. 523
J Cuadro archivo de los parámetros máquina.......................................................... 535
K Cuadro archivo de las Funciones M...................................................................... 547
L Tablas de compensación de error de husillo......................................................... 549
M Tablas de compensación cruzada......................................................................... 551
N Mantenimiento....................................................................................................... 553
CNC 8040
I
ACERCA DEL PRODUCTO
Características básicas.
Opciones de hardware.
Tiempo de proceso de bloque 12 ms
Memoria RAM 256 Kb ampliable a 1Mb
Memoria Memkey Card 512 Kb ampliable a 2Mb
Analógico Digital
Disco duro / compact flash Opción Opción
Ethernet Opción Opción
Línea serie RS232. Estándar Estándar
16 entradas y 8 salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8) Estándar Estándar
Otras 40 entradas y 24 salidas digitales (I65 a I104 y O33 a O56) Opción Opción
Entradas de palpador Estándar Estándar
Cabezal (entrada de contaje y salida analógica) Estándar Estándar
Volantes electrónicos Estándar Estándar
4 ejes (captación y consigna) Opción Opción
Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción Opción
Sistema de regulación Sercos, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción
Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción
1M RAM - 2M Flash Opción Opción
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora
el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.
CNC 8040
II
Acerca del producto
Opciones de software.
Modelo
GP M MC MCO T TC TCO
Número de ejes con software estándar 4444222
Número de ejes con software opcional ----- ----- ----- ----- 4 4 4
Roscado electrónico ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Gestión del almacén de herramientas ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Ciclos fijos de mecanizado ----- Stand Stand ----- Stand Stand -----
Mecanizados múltiples ----- Stand Stand ----- ----- ----- -----
Gráficos sólidos ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Roscado rígido Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Control de vida de las herramientas ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Ciclos fijos de palpador ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Versión COCOM Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Editor de perfiles Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Compensación radial Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Control tangencial Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Función Retracing Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Ayudas a la puesta a punto Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Cajeras irregulares con islas ----- Stand Stand Stand ----- ----- -----
Digitalización ----- Opt Opt ----- ----- ----- -----
Telediagnosis Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
CNC 8040
III
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
El fabricante:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA).
Declaramos lo siguiente:
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico Fagor
CNC 8040
Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.
Normas de seguridad.
Normas de compatibilidad electromagnética.
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE
modificada por 93/68/EEC de Bajo Voltaje y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC
y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 15 de Junio de 2005.
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
EN 61000-6-4 Norma genérica de emisión en entornos industriales.
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-6-2 Norma genérica de inmunidad en entornos industriales.
EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.
EN 61000-4-3 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia.
EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia.
EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red.
EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.
ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales.
CNC 8040
V
HISTÓRICO DE VERSIONES (M)
(modelo fresadora)
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:
INST Manual de instalación
PRG Manual de programación
OPT Manual de operación
OPT-MC Manual de operación de la opción MC
OPT-CO Manual del modelo CO
Software V05.3x Abril 2002
Software V07.0x Diciembre 2002
Lista de prestaciones Manual
Nuevos modelos de placas de expansión en el 8055i. INST / PRG
Bus CANOpen para controlar I/Os digitales remotas en el 8055i. INST / OPT
Nuevas instrucciones del PLC. IREMRD y OREMWR. INST
Compensación de husillo en ejes rotativos entre 0-360 grados. INST
Borrado de estadísticas de PLC en una softkey. OPT
Mostrar sólo el plano XY en representaciones de gráficos en planta. OPT
Gestión de I0 absoluto vía Sercos (p.m.e. REFVALUE). INST
Lista de prestaciones Manual
Nuevos idiomas; Euskera y Ruso. INST
Impulso adicional de consigna. Pico de holgura de husillo exponencial. INST
Impulso adicional de consigna. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. INST
Mejora en la gestión de un almacén no-random. INST
Límite de seguridad para el avance de los ejes. INST
Límite de seguridad para la velocidad del cabezal. INST
Ejecutar el bloque adicional de compensación al comienzo del siguiente bloque. INST
Control de jerk en el look-ahead. INST
Nueva opción de gráficos. Gráficos de fresadora con los gráfico de línea cambiados. INST
Modalidad jog trayectoria. INST / OPT
Actualizar las variables de los parámetros máquina desde programa o subrutina de fabricante. INST / PRG
Variable HARCON devuelve el tipo de LCD y placa turbo. INST / PRG
Variables para consultar el avance real y teórico de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar las cotas representadas en pantalla de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la cota programada en un bloque de un programa. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la velocidad de giro teórica del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la máxima velocidad para el cabezal. INST / PRG
Variables asociadas a la captación. INST / PRG
Variable para consultar una única marca del PLC. INST / PRG
Variable para consultar el ciclo PROBE que se está ejecutando. INST / PRG
Variable para conocer el número de pantalla, creada con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Variable para conocer el número de elemento, creado con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Seguridades máquina. Con errores de hardware, la tecla [START] se deshabilita. INST
Seguridades máquina. Máxima velocidad para el mecanizado. INST
CNC 8040
VI
Histórico de versiones (M)
Software V07.1x Julio 2003
Búsqueda de referencia de un eje obligatoria tras alarma de captación con contaje directo. INST
Se reconoce la placa "SERCOS816".
Proteger frente escritura los parámetros aritméticos de usuario (P1000-P1255) y de fabricante
(P2000-P2255).
INST
Nuevo comando del lenguaje de configuración. Comando UNMODIFIED. INST
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC. INST
Ejes (2) controlados por un accionamiento. El sentido de la consigna LOOPCHG se define en
ambos ejes.
INST
Cambio de herramienta desde el PLC. INST
Nuevos parámetros aritméticos de usuario (P1000 - P1255). PRG
Nuevos parámetros aritméticos OEM (de fabricante) (P2000 - P2255). PRG
Mejoras en el ciclo PROBE 1. Calibrar y/o medir el desgaste del radio y/o la longitud. PRG
Sentencia RPT. Ejecutar bloques de un programa de la memoria RAM. PRG
Look-ahead. Se analizan hasta 75 bloques por adelantado. PRG
Subrutinas OEM (de fabricante). Rango SUB10000 - SUB20000. PRG
Función osciloscopio. OPT
Cargar la versión sin usar el micro exterior. OPT
Los datos de la pantalla (avances, cotas...) no muestran los ceros no significativos a la izquierda.
Blackbox para el registro de errores. OPT
Telediagnosis a través de la línea serie RS232. OPT
Telediagnosis desde el WinDNC. OPT
Corregir el desgaste de la herramienta desde el modo inspección de herramienta. OPT
Mejoras en el editor de perfiles. OPT
Salvar y cargar los parámetros del regulador Sercos o CAN a través de la línea serie. INST
Opción MC. Recuperar los últimos valores de F, S y Smax tras el encendido. INST
Opción MC. Posibilidad de ocultar operaciones o ciclos que no se utilizan. INST
Opción MC. Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos. INST
Opción MC. Mejoras para ejecutar un programa pieza. OPT-MC
Opción MC. Se muestran mensajes de aviso sobre banda verde. OPT-MC
Opción MC. Limitaciones a la calibración de herramientas cuando hay un programa en ejecución
o en inspección de herramienta.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de medición y calibración de herramienta. OPT-MC
Opción MC. Icono para seleccionar entre las opciones disponibles. OPT-MC
Opción MC. Ciclo de roscado. Se puede especificar el tipo de rosca definiendo el paso y la
velocidad (S) o el avance (F) y la velocidad (S).
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de fresado. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato en blanco
el ciclo entiende que es repetición del anterior.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de fresado. Se permite definir los puntos e cotas incrementales. OPT-MC
Opción MC. Ciclo de posicionamiento múltiple en varios puntos. A la hora de definir los puntos
del perfil, si se deja un dato en blanco el ciclo entiende que es repetición del anterior.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de posicionamiento múltiple en varios puntos. Se permite definir los puntos
e cotas incrementales.
OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
Nuevos códigos de validación de 24 caracteres.
El pin ·9· del conector X1 (línea serie RS232) deja de suministrar 5 V. INST
Parada suave en movimiento con palpador. INST
Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. INST
Compensación de husillo bidireccional. INST
La gestión del Io codificado vía Sercos se puede realizar a través de la segunda captación del
regulador. Las versiones de regulador deben ser V4.10 o V5.10 (o superior).
Parámetros máquina modificables desde programa OEM mediante variables INST / OEM
Parámetros máquina generales modificables desde el osciloscopio: TLOOK. OPT
Parámetros máquina de ejes modificables desde el osciloscopio: MAXFEED, JOGFEED. OPT
Mejoras en el look-ahead. Se suavizan los cambios en el avance de mecanizado en base a filtrar
las aceleraciones y desaceleraciones.
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
VII
Histórico de versiones (M)
Software V09.0x Febrero 2004
Software V09.1x Diciembre 2004
Lista de prestaciones Manual
Ranura MEM CARD como disquetera (CARD-A). INST / OPT
Ejes Tándem INST
Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T". INST
Ejecutar la señal de stop tras finalizar el cambio de "T". INST
Disco duro del tipo compact flash y Ethernet. INST
Eje inclinado. INST / PRG
Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. INST
En ejes Gantry, la compensación cruzada se aplica también al eje esclavo. INST
Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. INST / PRG
Variable para conocer la dirección address del CAN de I/Os. INST / PRG
Variables para leer el número de I/Os locales y remotas. INST / PRG
La variable HARCON reconoce Ethernet y compact flash INST / PRG
Durante la compilación del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero.
Nuevas marcas para aparcar los cabezales. INST
Denominar las entradas y salidas lógicas mediante el nombre del eje. INST
Parámetro RAPIDEN toma valor ·2·. Tecla rápido controlada por PLC. INST
Terminar la ejecución de un bloque mediante marca de PLC (BLOABOR, BLOABORP). INST
Acoplamiento aditivo entre ejes. INST
Las sentencias EXEC y OPEN se pueden usar con Ethernet. PRG
G2/G3. Se pueden omitir las cotas del centro si su valor es cero. PRG
Parámetros generales modificables desde el osciloscopio o programa OEM: CODISET. INST/PRG/OPT
Parámetros de ejes modificables desde el osciloscopio o programa OEM: MAXFLWE1,
MAXFLWE2.
INST/PRG/OPT
Conexión a un disco duro remoto. INST / OPT
Conexión a un PC a través del WinDNC. INST / OPT
Acceder desde un PC al disco duro del CNC vía FTP. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica normal. OPT
Telediagnosis. Desactivar la pantalla y el teclado del CNC desde el PC. OPT
Funciones M41 a M44 admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automático. PRG
Opción MC. Configuración como dos ejes y medio. INST
Opción MC. Acceder a ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. INST
Opción MC. Ayudas a la programación en ISO. OPT-MC
Opción MC. Gestión de la tabla de traslados de origen. OPT-MC
Opción MC. Tras un error en la ejecución o simulación se indica el ciclo erróneo. OPT-MC
Opción MC. En la ejecución o simulación se indica se visualiza el numero de ciclo. OPT-MC
Opción MC. El CNC resalta el eje que se está desplazando en jog o con volantes. OPT-MC
Opción MC. Copiar un perfil. OPT-MC
Opción MC. Seleccionar un programa indicando su número. OPT-MC
Opción MC. Selección del punto inicial en cajeras y moyús rectangulares. OPT-MC
Opción MC. Se puede asignar a cajeras y moyús ciclos de posicionamiento múltiples. OPT-MC
Opción MC. Configuración de dos ejes y medio. OPT-MC
Opción CO. Copiar un perfil. OPT-CO
Lista de prestaciones Manual
Cálculo de la disipación de calor de la unidad central. INST
Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. INST
Activar la compensación de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya
desplazamiento de los ejes del plano.
INST
Regulación CAN. INST
Modelo 8055i. Nueva placa "Ejes2". INST
Velocidad de transmisión Sercos a 8 MHz y 16 MHz. INST
Función retracing. Con RETRACAC=2 la función retracing no se detiene en las funciones M. INST
Función retracing. El parámetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET].
Función retracing. Se aumenta el número de bloques a retroceder hasta 75. INST
Nuevas variables para APOS(X-C) y ATPOS(X-C) para consultar las cotas pieza. INST
Nueva variable DNCSTA para consultar el estado de la comunicación DNC. INST
Nueva variable TIMEG para consultar el estado del contaje del temporizador programado con
G4.
INST
Intervención manual con volante aditivo. INST / OPT
Una emergencia del CNC deshabilita las señales SPENA y el regulador Sercos frena respetando
las rampas de emergencia.
INST
CNC 8040
VIII
Histórico de versiones (M)
Software V9.13 Abril 2005
Software V9.14 Mayo 2005
Software V11.01 Ref. 0508
Mantener G46 cuando en la búsqueda de referencia máquina no intervenga ningún eje de la
transformación angular.
INST / PRG
COMPMODE (P175). Nuevos métodos de compensación de radio. INST / PRG
Autoidentificación del tipo de teclado. INST
Variable para indicar si se ha pulsado el botón seleccionador del volante. INST
Proteger el acceso desde la red al disco duro con password. INST
La variable HARCON reconoce la nueva placa de ejes "Ejes2". INST / PRG
Variable para consultar el valor de las entradas analógicas. INST / PRG
Nueva sentencia MEXEC. Ejecutar un programa modal. PRG
Look-ahead. Se permiten las funciones G74, G75 y G76. PRG
Se amplia el número de funciones G disponibles hasta 319. PRG
Parámetros máquina modificables desde el osciloscopio o programa OEM: REFVALUE,
REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT.
INST/PRG/OPT
Acceso desde el osciloscopio a variables del regulador del cabezal auxiliar. OPT
Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. OPT
Compartir el disco duro del CNC con password. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica avanzada. OPT
Telediagnosis a través de Internet. OPT
Telediagnosis. Desconectar el CNC de Ethernet durante la telediagnosis. OPT
Mantener el avance seleccionado en simulación. OPT
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Retardo de 600 µs en el bus Sercos para transmisiones a 8 MHz y 16 MHz. INST
Paso del eje Hirth parametrizable en grados. INST
Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto. INST
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Lista de prestaciones Manual
Ampliación de las entradas/salidas analógicas y PT100. INST
Velocidad del bus CAN con módulos remotos de I/Os digitales. INST
El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash ó KeyCF. OPT
Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. INST / OPT
Carga de versión desde la Memkey Card o el disco duro. OPT
Nueva forma de realizar la búsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. INST
Mejora de la búsqueda de bloque. Paso de la simulación a la ejecución. INST / OPT
Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. INST/ PRG/OPT
Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. INST
Numeración de las entradas/salidas locales de los módulos de expansión mediante parámetros
máquina de plc.
INST
Valor por defecto de los parámetros máquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. INST
Parametrización de los parámetros máquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. INST
Aumento del número de símbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. INST
Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que está utilizando el CNC. INST
Definición del eje longitudinal con G16. INST / PRG
Centrado de pieza con palpador. OPT-MC
Ciclo de centrado de pieza rectangular (PROBE 10). PRG
Ciclo de centrado de pieza circular (PROBE 11). PRG
Generación de un programa en código ISO. OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
IX
Histórico de versiones (M)
Software V11.11 Ref. 0602
Software V11.13 Ref. 0606
Software V11.14 Ref. 0608
Lista de prestaciones Manual
Nueva G145. Desactivación temporal del control tangencial. PRG
Captación de volante llevada a un conector de captación libre. INST
Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,
PRGSP, SPRGSP y PRBMOD.
INST
Autoidentificación del tipo de teclado. INST / PRG
Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador (PROBE 10 - PROBE 11). PRG
G04 K0. Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas. PRG
Posibilidad de ver todos los mensajes de PLC activos. OPT-MC
Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador. OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
Parada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE. INST
Lista de prestaciones Manual
Selección del volante aditivo como volante asociado al eje. INST
CNC 8040
X
Histórico de versiones (M)
CNC 8040
XI
HISTÓRICO DE VERSIONES (T)
(modelo torno)
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:
INST Manual de instalación
PRG Manual de programación
OPT Manual de operación
OPT-TC Manual de operación de la opción TC
OPT-CO Manual del modelo CO
Software V06.3x Abril 2002
Software V08.0x Diciembre 2002
Lista de prestaciones Manual
Nuevos modelos de placas de expansión en el 8055i. INST / PRG
Bus CANOpen para controlar I/Os digitales remotas en el 8055i. INST / OPT
Nuevas instrucciones del PLC. IREMRD y OREMWR. INST
Compensación de husillo en ejes rotativos entre 0-360 grados. INST
Borrado de estadísticas de PLC en una softkey. OPT
Gestión de I0 absoluto vía Sercos (p.m.e. REFVALUE). INST
Lista de prestaciones Manual
Nuevos idiomas; Euskera y Ruso. INST
Impulso adicional de consigna. Pico de holgura de husillo exponencial. INST
Impulso adicional de consigna. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. INST
Mejora en la gestión de un almacén no-random. INST
Límite de seguridad para el avance de los ejes. INST
Límite de seguridad para la velocidad del cabezal. INST
Ejecutar el bloque adicional de compensación al comienzo del siguiente bloque. INST
Modalidad jog trayectoria. INST / OPT
Actualizar las variables de los parámetros máquina desde programa o subrutina de fabricante. INST / PRG
Variable HARCON devuelve el tipo de LCD y placa turbo. INST / PRG
Variables para consultar el avance real y teórico de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar las cotas representadas en pantalla de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la cota programada en un bloque de un programa. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la velocidad de giro teórica del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la máxima velocidad para el cabezal. INST / PRG
Variables asociadas a la captación. INST / PRG
Variable para consultar una única marca del PLC. INST / PRG
Variable para consultar el ciclo PROBE que se está ejecutando. INST / PRG
Variable para conocer el número de pantalla, creada con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Variable para conocer el número de elemento, creado con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Seguridades máquina. Con errores de hardware, la tecla [START] se deshabilita. INST
Seguridades máquina. Máxima velocidad para el mecanizado. INST
Búsqueda de referencia de un eje obligatoria tras alarma de captación con contaje directo. INST
Se reconoce la placa "SERCOS816".
CNC 8040
XII
Histórico de versiones (T)
Software V08.1x Julio 2003
Proteger frente escritura los parámetros aritméticos de usuario (P1000-P1255) y de fabricante
(P2000-P2255).
INST
Nuevo comando del lenguaje de configuración. Comando UNMODIFIED. INST
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC. INST
Ejes (2) controlados por un accionamiento. El sentido de la consigna LOOPCHG se define en
ambos ejes.
INST
Cambio de herramienta desde el PLC. INST
Nuevos parámetros aritméticos de usuario (P1000 - P1255). PRG
Nuevos parámetros aritméticos OEM (de fabricante) (P2000 - P2255). PRG
Sentencia RPT. Ejecutar bloques de un programa de la memoria RAM. PRG
Look-ahead. Se analizan hasta 75 bloques por adelantado. PRG
Subrutinas OEM (de fabricante). Rango SUB10000 - SUB20000. PRG
Función osciloscopio. OPT
Cargar la versión sin usar el micro exterior. OPT
Los datos de la pantalla (avances, cotas...) no muestran los ceros no significativos a la izquierda.
Blackbox para el registro de errores. OPT
Telediagnosis a través de la línea serie RS232. OPT
Telediagnosis desde el WinDNC. OPT
Corregir el desgaste de la herramienta desde el modo inspección de herramienta. OPT
Mejoras en el editor de perfiles. OPT
G60, G61 y G63. Paso mínimo de taladrado. PRG
G86 y G87. Parámetro "V" para roscas de distintas entradas. PRG
Salvar y cargar los parámetros del regulador Sercos o CAN a través de la línea serie. INST
Opción TC. Recuperar los últimos valores de F, S y Smax tras el encendido. INST
Opción TC. Posibilidad de ocultar operaciones o ciclos que no se utilizan. INST
Opción TC. Mejoras para ejecutar un programa pieza. OPT-TC
Opción TC. Se muestran mensajes de aviso sobre banda verde. OPT-TC
Opción TC. Limitaciones a la calibración de herramientas cuando hay un programa en ejecución
o en inspección de herramienta.
OPT-TC
Opción TC. Ciclo de cilindrado. Se permite definir las demasías de acabado en X y Z. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de cilindrado. Nuevo nivel que permite definir el tipo de esquina. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de refrentado. Se permite definir las demasías de acabado en X y Z. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de refrentado. Nuevo nivel que permite definir el tipo de esquina. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de conicidad. Nuevo nivel que permite definir la distancia Z y el ángulo del cono. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de roscado. Se permite definir el tipo de rosca normalizada (excepto roscado
frontal).
OPT-TC
Opción TC. Ciclo de roscado. Se permite repetir la última pasada. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de roscado. Nuevo nivel para roscas de distintas entradas. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de ranurado. Nuevo nivel para operaciones de tronzado. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de perfil. Tras el desbaste no se retrocede a la distancia de seguridad. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de perfil. Se asume como punto inicial el primer punto del perfil. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de perfil. Demasías de acabado en los ciclos de perfil XC y ZC. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de perfil. herramienta de acabado para los ciclos XC y ZC. OPT-TC
Lista de prestaciones Manual
Nuevos códigos de validación de 24 caracteres.
El pin ·9· del conector X1 (línea serie RS232) deja de suministrar 5 V. INST
Parada suave en movimiento con palpador. INST
Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. INST
Compensación de husillo bidireccional. INST
La gestión del Io codificado vía Sercos se puede realizar a través de la segunda captación del
regulador. Las versiones de regulador deben ser V4.10 o V5.10 (o superior).
Parámetros máquina modificables desde programa OEM mediante variables. INST / OEM
Parámetros máquina generales modificables desde el osciloscopio: TLOOK. OPT
Parámetros máquina de ejes modificables desde el osciloscopio: MAXFEED, JOGFEED. OPT
Mejoras en el look-ahead. Se suavizan los cambios en el avance de mecanizado en base a filtrar
las aceleraciones y desaceleraciones.
G86 y G87. Parámetro "J". Salida de rosca pasando por el punto final. PRG
Opción TC. Ciclo de roscado. Salida de rosca pasando por el punto final. OPT-TC
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
XIII
Histórico de versiones (T)
Software V10.0x Febrero 2004
Software V10.1x Diciembre 2004
Lista de prestaciones Manual
Ranura MEM CARD como disquetera (CARD-A). INST / OPT
Ejes Tándem. INST
Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T". INST
Ejecutar la señal de stop tras finalizar el cambio de "T". INST
Disco duro del tipo compact flash y Ethernet. INST
Eje inclinado. INST / PRG
Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. INST
En ejes Gantry, la compensación cruzada se aplica también al eje esclavo. INST
Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. INST / PRG
Variable para seleccionar el modo de programación, radios o diámetros. INST / PRG
Variable para conocer la dirección address del CAN de I/Os. INST / PRG
Variables para leer el número de I/Os locales y remotas. INST / PRG
La variable HARCON reconoce Ethernet y compact flash INST / PRG
Durante la compilación del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero.
Nuevas marcas para aparcar los cabezales. INST
Denominar las entradas y salidas lógicas mediante el nombre del eje. INST
Parámetro RAPIDEN toma valor ·2·. Tecla rápido controlada por PLC. INST
Terminar la ejecución de un bloque mediante marca de PLC (BLOABOR, BLOABORP). INST
Acoplamiento aditivo entre ejes. INST
Las sentencias EXEC y OPEN se pueden usar con Ethernet. PRG
G2/G3. Se pueden omitir las cotas del centro si su valor es cero. PRG
Parámetros generales modificables desde el osciloscopio o programa OEM: CODISET. INST/PRG/OPT
Parámetros de ejes modificables desde el osciloscopio o programa OEM: MAXFLWE1,
MAXFLWE2.
INST/PRG/OPT
Conexión a un disco duro remoto. INST / OPT
Conexión a un PC a través del WinDNC. INST / OPT
Acceder desde un PC al disco duro del CNC vía FTP. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica normal. OPT
Telediagnosis. Desactivar la pantalla y el teclado del CNC desde el PC. OPT
Funciones M41 a M44 admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automático. PRG
Opción TC. Acceder a ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. INST
Opción TC. Ayudas a la programación en ISO. OPT-TC
Opción TC. Gestión de la tabla de traslados de origen. OPT-TC
Opción TC. Ciclo de perfil de puntos. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato
en blanco el ciclo entiende que es repetición del anterior.
OPT-TC
Opción TC. Ciclo de calibración de herramienta. OPT-TC
Opción TC. Tras un error en la ejecución o simulación se indica el ciclo erróneo. OPT-TC
Opción TC. En la ejecución o simulación se indica se visualiza el numero de ciclo. OPT-TC
Opción TC. El CNC resalta el eje que se está desplazando en jog o con volantes. OPT-TC
Opción TC. Copiar un perfil. OPT-TC
Opción TC. Seleccionar un programa indicando su número. OPT-TC
Opción CO. Copiar un perfil. OPT-CO
Lista de prestaciones Manual
Cálculo de la disipación de calor de la unidad central. INST
Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. INST
Activar la compensación de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya
desplazamiento de los ejes del plano.
INST
Regulación CAN. INST
Modelo 8055i. Nueva placa "Ejes2". INST
Velocidad de transmisión Sercos a 8 MHz y 16 MHz. INST
Función retracing. Con RETRACAC=2 la función retracing no se detiene en las funciones M. INST
Función retracing. El parámetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET].
Función retracing. Se aumenta el número de bloques a retroceder hasta 75. INST
Nuevas variables para APOS(X-C) y ATPOS(X-C) para consultar las cotas pieza. INST
Nueva variable DNCSTA para consultar el estado de la comunicación DNC. INST
Nueva variable TIMEG para consultar el estado del contaje del temporizador programado con
G4.
INST
Intervención manual con volante aditivo. INST / OPT
Una emergencia del CNC deshabilita las señales SPENA y el regulador Sercos frena respetando
las rampas de emergencia.
INST
CNC 8040
XIV
Histórico de versiones (T)
Software V10.13 Abril 2005
Software V10.14 Mayo 2005
Software V12.01 Ref. 0508
Mantener G46 cuando en la búsqueda de referencia máquina no intervenga ningún eje de la
transformación angular.
INST / PRG
COMPMODE (P175). Nuevos métodos de compensación de radio. INST / PRG
Autoidentificación del tipo de teclado. INST
Variable para indicar si se ha pulsado el botón seleccionador del volante. INST
Proteger el acceso desde la red al disco duro con password. INST
La variable HARCON reconoce la nueva placa de ejes "Ejes2". INST / PRG
Variable para consultar el valor de las entradas analógicas. INST / PRG
Nueva sentencia MEXEC. Ejecutar un programa modal. PRG
Look-ahead. Se permiten las funciones G74, G75 y G76. PRG
Se amplia el número de funciones G disponibles hasta 319. PRG
Parámetros máquina modificables desde el osciloscopio o programa OEM: REFVALUE,
REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT.
INST/PRG/OPT
Acceso desde el osciloscopio a variables del regulador del cabezal auxiliar. OPT
Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. OPT
Compartir el disco duro del CNC con password. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica avanzada. OPT
Telediagnosis a través de Internet. OPT
Telediagnosis. Desconectar el CNC de Ethernet durante la telediagnosis. OPT
Mantener el avance seleccionado en simulación. OPT
G151-G152. Programación en diámetros o en radios. PRG
Opción TC. Visualizar las cotas transformadas con el eje C activo. OPT-TC
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Retardo de 600 µs en el bus Sercos para transmisiones a 8 MHz y 16 MHz. INST
Paso del eje Hirth parametrizable en grados. INST
Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto. INST
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Lista de prestaciones Manual
Ampliación de las entradas/salidas analógicas y PT100. INST
Velocidad del bus CAN con módulos remotos de I/Os digitales. INST
El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash ó KeyCF. OPT
Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. INST / OPT
Carga de versión desde la Memkey Card o el disco duro. OPT
Nueva forma de realizar la búsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. INST
Mejora de la búsqueda de bloque. Paso de la simulación a la ejecución. INST / OPT
Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. INST/ PRG/OPT
Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. INST
Numeración de las entradas/salidas locales de los módulos de expansión mediante parámetros
máquina de plc.
INST
Valor por defecto de los parámetros máquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. INST
Parametrización de los parámetros máquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. INST
Aumento del número de símbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. INST
Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que está utilizando el CNC. INST
Override del cabezal en todo el ciclo de roscado al 100%. PRG
Generación de un programa en código ISO. OPT-TC
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
XV
Histórico de versiones (T)
Software V12.11 Ref. 0602
Software V12.13 Ref. 0606
Software V12.14 Ref. 0608
Lista de prestaciones Manual
Nueva G145. Desactivación temporal del control tangencial. PRG
Captación de volante llevada a un conector de captación libre. INST
Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,
PRGSP, SPRGSP y PRBMOD.
INST
Autoidentificación del tipo de teclado. INST / PRG
G04 K0. Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas. PRG
Posibilidad de ver todos los mensajes de PLC activos. OPT-TC
En los ciclos, cuando se selecciona VCC, aparece "VCC" en lugar de "S". OPT-TC
Icono de refrigerante ON/OFF en los ciclos de posicionamiento 1 y 2. OPT-TC
Lista de prestaciones Manual
Parada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE. INST
Lista de prestaciones Manual
Selección del volante aditivo como volante asociado al eje. INST
CNC 8040
XVI
Histórico de versiones (T)
CNC 8040
XVII
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado
del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Interconexionado de módulos
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica
fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del
aparato.
Conexionado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos
los módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión
de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras
está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la
conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad
relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes
explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo
las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar
si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
CNC 8040
XVIII
Condiciones de seguridad
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico
se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética.
No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
• Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
• Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio
aficionados).
• Transmisores de radio/TV cercanos.
• Máquinas de soldadura por arco cercanas.
• Líneas de alta tensión próximas.
• Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha
montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad
Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
• Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.
• Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible
a las bobinas, con unos valores aproximados de R=220 Ω / 1 W y C=0,2 µF
/ 600 V.
• Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300
Ω / 6 W y C=0,47 µF / 600 V.
Utilizar la fuente de alimentación apropiada
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse
al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe
estar comprendida entre +5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe
estar comprendida entre -25 ºC y +70 ºC.
Habitáculo de la unidad central (CNC 8055i)
Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las
distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar
la aireación del habitáculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar
fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
CNC 8040
XIX
Condiciones de seguridad
Protecciones del propio aparato
Unidad central
Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.
Entradas-Salidas
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante
optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Precauciones durante las reparaciones
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de
Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red
eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas,
captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado
a la red eléctrica.
Símbolo de peligro o prohibición.
Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a
personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las
acciones que se deben llevar acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Indica notas, avisos y consejos.
i
CNC 8040
XX
Condiciones de seguridad
CNC 8040
XXI
CONDICIONES DE GARANTÍA
Todo producto fabricado o comercializado por Fagor Automation tiene una garantía
de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de
reparación, en las instalaciones de Fagor, utilizados en subsanar anomalías de
funcionamiento de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha
comprobado como defectuosos.
Fagor se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período
comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a Fagor el determinar si la reparación entra dentro del
marco definido como garantía.
Cláusulas excluyentes
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la
citada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el
desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún
estando éste dentro del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de
acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido
desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal
no autorizado por Fagor.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable
a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y Fagor Automation no se
hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que se
pueden ocasionar.
Contratos de asistencia
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para
el periodo de garantía como fuera de el.
CNC 8040
XXII
Condiciones de garantía
CNC 8040
XXIII
CONDICIONES DE REENVÍO
Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón
original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque
original, empaquételo de la siguiente manera:
1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm
(6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe
ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).
2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el
nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie.
3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la
misma.
4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.
6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano
por todos los lados.
7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
CNC 8040
XXIV
Condiciones de reenvío
CNC 8040
XXV
NOTAS COMPLEMENTARIAS
Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra
han sido correctamente realizadas.
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio
de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato.
CNC 8040
XXVI
Notas complementarias
CNC 8040
XXVII
DOCUMENTACIÓN FAGOR
Manual OEM
Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación
y puesta a punto del control numérico.
Manual USER-M
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo M.
Manual USER-T
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo T.
Manual MC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo MC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual TC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo TC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual MCO/TCO
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en los modos MCO y TCO.
Manual Ejemplos-M
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo M.
Manual Ejemplos-T
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo T.
Manual WINDNC
Dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de comunicación
DNC.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
Manual WGDRAW
Dirigido a las personas que van a utilizar el programa WGDRAW para elaborar
pantallas.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
CNC 8040
XXVIII
Documentación Fagor
1
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
1
CONFIGURACIÓN DEL
CNC 8040
El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en
máquinas fresadoras, tornos, etc.
El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
1.1 Estructura del CNC
La unidad central está en la parte posterior del monitor. Se puede disponer de monitor
integrado en el panel de mando o de monitor y panel de mando independientes.
Las siguiente figura muestra las composiciones posibles. En cada configuración se
indica el valor del parámetro máquina general CUSTOMTY (P92).
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
2
Paneles de mando con monitor integrado
Todos estos teclados disponen de un sistema de autoidentificación. Ver
"Autoidentificación del teclado" en la página 2.
Monitores independientes
Paneles de mando independientes
Con los paneles de mando MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente
de un teclado alfanumérico en el que cada tecla tiene asignado una única letra o
número (KB55.ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el
adaptador KS50/55.
Todos estos teclados disponen de un sistema de autoidentificación. Ver
"Autoidentificación del teclado" en la página 2.
Autoidentificación del teclado
Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificación. Con este
tipo de teclados, el parámetro CUSTOMTY se actualiza automáticamente; en el resto
de teclados, hay que configurar este parámetro manualmente.
Si el tipo de teclado no coincide con el modelo de CNC, se muestra el error
correspondiente y se cargan los códigos de teclas que corresponden al modelo de
CNC. Por ejemplo, si se conecta un teclado de fresadora a un CNC de torno, en el
teclado se habilitado como torno y se muestra el mensaje de error.
CNC 8040-M-COL-K CNC 8040-M-MON-K
CNC 8040-T-COL-K CNC 8040-T-MON-K
CNC 8040-MC-COL-K CNC 8040-MC-MON-K
CNC 8040-TC-COL-K CNC 8040-TC-MON-K
CNC 8040-M-COL CNC 8040-M-MON
CNC 8040-T-COL CNC 8040-T-MON
Modelo M Panel de mando OP.8040/55.ALFA
Modelo T Panel de mando OP.8040/55.ALFA
Modelo MC Panel de mando OP.8040/55.MC
Modelo TC Panel de mando OP.8040/55.TC
Modelo MCO/TCO Panel de mando OP.8040/55.MCO/TCO
El sistema de autoidentificación de los teclados se reconoce a partir de la
versión V9.11 y V10.11.
Si se conecta un teclado con autoidentificación en un CNC con una versión
de software anterior, el teclado pitará. En este caso hay que deshabilitar la
autoidentificación hardware en el teclado, poniendo el valor del switch de
identificación a cero.
i
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
3
Dimensiones
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
4
Habitáculo
La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y
el habitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones
ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
Es responsabilidad del instalador que el habitáculo disponga de ventilación forzada
o ranuras de ventilación para que la temperatura interna del mismo no supere el valor
máximo de temperatura ambiente especificado.
Desde 5 °C hasta +50 °C
Humedad relativa entre el 5% y el 95% sin condensación
Si se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo debe ser de
corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos
magnéticos que pueden distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.
En los monitores monocromos es posible regular el brillo/contraste. Consultar en el
manual de operación, dentro del capítulo diagnosis, el apartado configuración
hardware.
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
5
1.1.1 Conectores
Los conectores están situados en la parte posterior del CNC.
(A) Alimentación.
X1 Para la conexión de la línea serie RS232.
X2 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8).
X3 Para las conexiones del palpador.
X4 Para la conexión del cabezal analógico.
X5 Para la conexión de los volantes electrónicos.
X6 Para la conexión del panel de mando.
X7 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I97 a I104 y O33 a O56).
X8 Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes.
X9 Para la conexión de las entradas digitales (I65 a I96).
X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje.
X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje.
X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.
X13 Para la conexión de las entradas de captación del cuarto eje.
CAN I/Os Conector de la conexión CAN con las I/Os remotas.
DIGITAL DRIVES Conector de la regulación digital (CAN o Sercos).
ETH Conector Ethernet para configurar el CNC dentro de una red local.
CMPCT FLASH Slot del disco duro local (compact flash).
MEM CARD Slot para la tarjeta de configuración del CNC (memkey card).
CAN I/Os
DRIVES
X1
X8X7
X2
X3 X4 X5 X6
X9 X10 X11 X12 X13
+24V
0V
DIGITAL
A
ETH
CMPCT
FLASH
10
MEM CARD
SW1
CAN I/Os
DIGITAL
DRIVES
ETH
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor
Automation puede manipular el interior de módulo.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no se
encuentra conectado a la red eléctrica.
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
6
Protecciones de hardware
Para conocer cuál es la placa de ejes instalada en el CNC, consulte Diagnosis >
Configuración > Hardware.
Adaptadores de señales
Se dispone de los siguientes adaptadores de señales.
SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial.
SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp.
Características técnicas de las entradas de captación
Entradas de captación de ejes y cabezal
Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial (ejes y cabezal).
Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial (ejes y cabezal).
Placa Protecciones de hardware
Placa "Ejes2" La placa "Ejes2" incorpora el reconocimiento de 24 V en las
entradas y salidas. El reconocimiento de los 24 V está
disponible a partir de la versión V9.1x (modelo fresadora) y
V10.1x (modelo torno). La placa "Ejes2" es compatible con
versiones de software anteriores, pero no se reconocerán
los 24 V en las entradas y salidas.
Frecuencia máxima: 1000 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Vmax en modo común: ± 7 V.
Vmax en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Frecuencia máxima: 400 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Umbral alto (nivel lógico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Umbral bajo (nivel lógico "0") V
IL
:-7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: ± 7 V.
Histéresis: 0,25 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
7
Niveles de trabajo para señal senoidal (sólo para ejes).
Frecuencia máxima 500 kHz.
Entrada de captación de volantes
Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial.
Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial.
Señales A y B Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp
Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25
Desfase: 90º ± 10º
Señal I0 Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V
Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º
Frecuencia máxima: 200 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Vmax en modo común: ± 7 V.
Vmax en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Frecuencia máxima: 200 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Umbral alto (nivel lógico "1") V
IH
:1,25 V < V
IH
< 7 V.
Umbral bajo (nivel lógico "0") V
IL
:-7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: ± 7 V.
Histéresis: 0,25 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
8
Conectores y conexionado
Alimentación
Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm.
Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes
características:
La unidad central tiene una protección contra sobretensión que se activa a los 36 V.
La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente:
Pin Señal y función
1 + 24 V Alimentación.
2 0 V Alimentación.
3 Chasis Apantallamiento.
Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo
Rizado 4 V
Corriente nominal 2 A
Pico de corriente en el encendido 8 A
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
9
Conector X1 RS232
Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión
de la línea serie RS232.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del
conector en cada uno de sus extremos.
Todos los terminales de este conector están aislados optoelectrónicamente.
Longitud de los cables
La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los
2500 pF, por lo tanto y debido a que los cables comúnmente utilizados tienen una
capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda limitada a 15 m.
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para
minimizar interferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicaciones
defectuosas en recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0,14 mm
2
por hilo y con apantallamiento global.
Velocidad de transmisión
El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así
interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
Conexión a tierra
Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo cable
de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando así puntos de referencia con diversas
tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre
los dos extremos del cable.
Conexiones recomendadas para el interface RS232C
Terminal Señal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
DCD
RxD
TxD
DTR
GND ISO
DSR
RTS
CTS
- - -
Conexión simplificada Conexión completa
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
10
Conector X2 Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales
En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal.
Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas
y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC
a través del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un
cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de
pantalla.
Como el tiempo de respuesta de la señal de emergencia debe ser muy rápido,
el CNC asigna a tal efecto la entrada I1, por lo que independientemente del
tratamiento que en el programa del PLC se le dé a esta entrada, el CNC la
analizará instantáneamente tras tratarla por hardware.
La salida de emergencia que coincide en la salida 01 del PLC se activará
(nivel lógico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al
asignarle el valor 0 (nivel lógico bajo) a la salida 01 del PLC.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
24 V
O1
O3
O5
O7
Fuente alimentación externa.
/ Salida de emergencia.
6
7
8
9
10
- - -
- - -
- - -
- - -
I1 / Entrada de emergencia.
11
12
13
14
15
I3
I5
I7
I9
I11
16
17
18
19
I13
I15
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
24 V
O2
O4
O6
O8
Fuente alimentación externa.
25
26
27
28
29
- - -
- - -
- - -
- - -
I2
30
31
32
33
34
I4
I6
I8
I10
I12
35
36
37
I14
I16
Chasis Apantallamiento.
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
11
Conector X3 Para las conexiones del palpador
Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.
Se pueden conectar 2 palpadores. Para cada uno de ellos dispone de 2 entradas de
captación (5 V y 24 V). Ver "Características técnicas del CNC" en la página 473.
En los apéndices de este manual se puede encontrar la descripción de los circuitos
de conexión recomendados. Ver "Conexión del palpador" en la página 477.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC
a través del terminal 1 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un
cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de
pantalla.
Conector X4 Para la conexión del cabezal analógico
Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación TTL y TTL diferencial.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del
conector en cada uno de sus extremos.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
Chasis
+5 V
PRB1_5
PRB1_24
GND
Apantallamiento.
Palpador 1. Salida +5 V para el palpador.
Palpador 1. Entrada de 5 V TTL.
Palpador 1. Entrada de 24 V DC.
Palpador 1. Entrada 0 V del palpador.
6
7
8
9
+5 V
PRB2_5
PRB2_24
GND
Palpador 2. Salida +5 V para el palpador.
Palpador 2. Entrada de 5 V TTL.
Palpador 2. Entrada de 24 V DC.
Palpador 2. Entrada 0 V del palpador.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
AL
/AL
Señales de captación.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
ana_out
GND
GND
- - -
- - -
Chasis
Salida +5 V para la captación.
Salida de consigna.
Salida 0 V para captación.
Salida 0 V para consigna.
Apantallamiento.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
12
Conector X5 Para la conexión de los volantes electrónicos
Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación TTL y TTL diferencial.
El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de
características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación
empleado.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del
conector en cada uno de sus extremos.
Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de
potencia de la máquina.
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la señal
seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.
Conector X6 Para la conexión del panel de mando
Conector SUB-D hembra de 26 terminales y alta densidad.
Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión,
estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 26
terminales y alta densidad, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos
UNC4.40.
La conexión es paralela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, etc. El apantallamiento de la
manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos
conectores.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
A1
/A1
B1
/B1
Señales de captación del primer volante.
5
6
7
8
A2
/A2
B2
/B2
Señales de captación del segundo volante.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chasis
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Pulsador del volante Fagor 100P.
Apantallamiento
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
13
Conector X7 Entradas (I97 a I104) y salidas (O33 a O56) digitales
En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal.
Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas
y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC
a través del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un
cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de
pantalla.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
24 V
O33
O35
O37
O39
Fuente alimentación externa.
6
7
8
9
10
O41
O43
O45
O47
O49
11
12
13
14
15
O51
O53
O55
I97
I99
16
17
18
19
I101
I103
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
24 V
O34
O36
O38
O40
Fuente alimentación externa.
25
26
27
28
29
O42
O44
O46
O48
O50
30
31
32
33
34
O52
O54
O56
I98
I100
35
36
37
I102
I104
Chasis Apantallamiento.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
14
Conector X8 Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes
Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del
conector en cada uno de sus extremos.
La denominación de los ejes se fija al personalizar los parámetros máquina AXIS1
(P0) a AXIS4 (P3).
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
Chasis
Cons 1
Cons 2
Cons 3
Cons 4
Apantallamiento.
Salida de consigna del primer eje.
Salida de consigna del segundo eje.
Salida de consigna del tercer eje.
Salida de consigna del cuarto eje.
6
7
8
9
GND
GND
GND
GND
Señales de referencia de las consignas.
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
15
Conector X9 Entradas (I65 a I96) digitales
En un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal.
Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas
en los terminales 18, 19 (0 V) del conector.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC
a través del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un
cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de
pantalla.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
- - -
I65
I67
I69
I71
6
7
8
9
10
I73
I75
I77
I79
I81
11
12
13
14
15
I83
I85
I87
I89
I91
16
17
18
19
I93
I95
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
- - -
I66
I68
I70
I72
25
26
27
28
29
I74
I76
I78
I80
I82
30
31
32
33
34
I84
I86
I88
I90
I92
35
36
37
I94
I96
Chasis Apantallamiento.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
16
Conectores X10, X11, X12, X13
Entradas de captación de los ejes
X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje.
X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje.
X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.
X13 Para la conexión de las entradas de captación del cuarto eje.
Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación senoidal 1 Vpp y TTL diferencial.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del
conector en cada uno de sus extremos.
Protecciones en los conectores
Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en las captaciones, dando el error
correspondiente.
"Error de alimentación en captación ejes *".
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
AL
/AL
Señales de captación.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chasis
Alimentación del sistema de captación.
Apantallamiento
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
17
Slot "MEM CARD" Alojamiento de la memkey card (tarjeta de configuración del CNC)
Este slot admite tarjetas del tipo "Linear Memory Card".
El slot MEM CARD se utilizará como soporte de la memkey card y para las
operaciones de actualización de las versiones de software. El selector SW1 deberá
estar en la posición ·0· y sólo se debe manipular cuando se quiera actualizar el
software.
La memkey card que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de
identificación que corresponde a:
• La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales)
• Las prestaciones de software adquiridas.
Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el código de identificación.
El resto de la memoria de la memkey card se puede utilizar para almacenar
información de personalización de la máquina (pantallas de usuario, backup del
programa de PLC y/o de parámetros máquina, etc.), así como programas pieza del
usuario.
Slot "MEM CARD" como disquetera
El slot de la memkey card también se puede utilizar como disquetera. Para ello, desde
el menú de softkeys se identificara el slot como CARDA. Como elemento de almacén
se utilizarán bien las memory card Fagor o bien las tarjetas comerciales "INTEL serie
100".
Para poder utilizar una memory card, ésta debe estar formateada en modo Fagor.
• En el CNC, esta operación se puede realizar desde el modo Diagnosis /Testeos
/Formatear CARDA. Si se ha introducido una memkey card, no se muestra la
opción de formatear.
• En el PC se podrá formatear la memory card desde el WinDNC.
En la pantalla de configuración del software se muestra el ID hardware de la tarjeta.
Si se encuentra metida una memory card disquetera, el ID será FFFFFFFE.
Uso de una memory card disquetera
Sólo se permite almacenar en la memory card programas pieza y programas de
mensajes y errores de PLC.
La memory card se puede insertar y extraer del CNC con éste encendido. La memkey
card no puede extraerse durante la ejecución si se está accediendo a ella. Por
ejemplo, si se está ejecutando desde CARDA, se están visualizando pantallas desde
CARDA, etc.
SW1MEM CARD
10
Para poder ejecutar programas piezas es necesario que la memkey card esté
presente. Con la memory card que contiene la versión de software no se
puede ejecutar nada en el CNC.
Si intenta encender el CNC con la memkey card y el interruptor SW1 en la
posición ·1·, no se enciende el CNC pero no afecta a los datos.
Reinstalar el software del CNC siempre que se sustituya el módulo –Hard
Disc–. El software del CNC y del módulo –Hard Disc– deben ser compatibles.
Si se arranca el CNC con una memory card insertada, se considera inválida
y se da error de configuración mínima. Además, esa memory card no será
reconocida como tal hasta que se saque del CNC y se vuelva a introducir.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
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(S
OFT T: V12.1X)
18
Slot "CMPCT FLASH"
Alojamiento del disco duro local (compact flash)
Se dispone de disco duro del tipo compact flash para almacenar los programas de
usuario. El disco duro no es accesible desde el exterior.
Si se dispone de la opción Ethernet, se puede disponer también de un directorio en
un PC a modo de disco duro remoto.
Ethernet Configuración del CNC en una red local
Una vez configurada la conexión Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos
de conexiones.
• Conexión a un PC mediante WinDNC (se requiere la versión de WinDNC V4.0
o superior).
• Conexión desde un PC a través de un cliente FTP.
• Conexión a un disco duro remoto.
Disco duro remoto
Mediante la conexión Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el
servidor) a modo de disco duro. Este espacio podrá ser común para varios CNCs
o se podrá disponer de un espacio propio para cada uno.
El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro
local. Si se accede al CNC a través del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se
comporta igual que un disco duro local.
La configuración del disco duro remoto se realiza desde los parámetros máquina.
El PC que hace público su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red
local.
Utilizar la Compact flash suministrada por Fagor.
Fagor Automation no se hace responsable del funcionamiento del CNC con
una Compact flash no suministrada por Fagor.
La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una
red local. Esto permite la comunicación con otros PC para transferir archivos o
realizar tareas de telediagnosis.
La opción de Ethernet no requiere tener disponible la opción DNC.
La tarjeta Ethernet consta de un conector RJ-45 y dos leds que informan del estado
de la conexión.
Led rojo Parpadea cuando se están transmitiendo datos.
Led verde Iluminado cuando está conectado a la red.
Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. La longitud no
debe superar el estándar de 100 metros.
Conexión a red
Transmitiendo
datos
Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS.
Este protocolo debe estar disponible en el PC que se utiliza como servidor.
i
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
19
CAN I/Os Ampliación de las entradas y salidas (I/Os remotas)
El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y el resto de los módulos ocuparán
posiciones correlativas comenzando por 1. Para que un cambio de dirección tenga
efecto es necesario apagar y encender el módulo correspondiente (o pulsar el botón
de Reset).
El conmutador "Line_Term"
El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los
extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último
de los grupos de módulos remotos.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto
de elementos en la posición 0.
Pinout del conector CAN
Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es
indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro.
Mediante bus CAN se permite conectar, a la unidad central, hasta 4 módulos remotos
para ampliar el número de entradas y salidas digitales. Dependiendo de los
elementos utilizados, en cada módulo remoto se puede disponer de las siguientes
configuraciones:
24 entradas y 16 salidas digitales.
48 entradas y 32 salidas digitales.
72 entradas y 48 salidas digitales.
La velocidad de transmisión depende de la longitud de cable o distancia total del
conexionado CAN. Hay que personalizar parámetro máquina IOCANSPE (P88).
Identificación de los módulos en el bus
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el
conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado
"Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa
cada uno de los elementos integrados en el bus.
1
0
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan
las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los
módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se utiliza la dirección ·1·,
no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.
i
Señal Descripción
ISO GND Tierra / 0 V
CAN L Señal de bus (LOW)
SHIELD Malla de CAN
CAN H Señal de bus (HIGH)
SHIELD Malla de CAN
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Pin Pin
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
20
Características del cable CAN
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben
estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para
amarrar el cable al conector.
Interconexionado de los módulos
El conexionado se realiza en serie, pudiendo utilizarse cualquiera de los dos
conectores. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 grupos
de módulos remotos.
Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm
y dinámico de 95 mm.
Recubrimiento: PUR.
Impedancia: Cat.5 (100 Ω - 120 Ω).
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
MODULE 1
0
ADDRESS = 1
Line Term = 0
CNC
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
MODULE 2
0
ADDRESS = 2
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Line Term = 1
10
Line Term = 1
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
ADDRESS = 0
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
21
DIGITAL DRIVES Regulación digital (CAN o Sercos)
Se puede disponer de dos tipos de regulación digital para la comunicación con los
reguladores Fagor:
• Interfaz IEC1491 Sercos.
• Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar. Sus
características, en general, son similares a las de un anillo Sercos con nivel
inferior en velocidad de transmisión.
En un mismo sistema se podrá disponer de ejes digitales (CAN o Sercos) y ejes
analógicos. Por el contrario no será compatible disponer de ejes digitales con
interface Sercos y CAN simultáneamente.
Regulación digital CAN
El conmutador "Line_Term"
El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los
extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último
de los grupos de módulos remotos.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto
de elementos en la posición 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene
la resistencia terminadora activada.
Características del cable CAN
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben
estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para
amarrar el cable al conector.
Identificación de los módulos en el bus
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el
conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado
"Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa
cada uno de los elementos integrados en el bus.
Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, sólo son válidas las posiciones ·1·
a ·8·. El CNC no dispone de conmutador; los reguladores ocuparán posiciones
correlativas (recomendable) empezando por ·1·.
Para que un cambio de dirección tenga efecto es necesario apagar y encender el
regulador correspondiente (o pulsar el botón de Reset).
Error
Status
Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan
las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los
módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se utiliza la dirección ·1·,
no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.
i
Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm
y dinámico de 95 mm.
Recubrimiento: PUR
Impedancia: Cat.5 (100 Ω - 120 Ω)
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
22
Pinout del conector CAN
Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es
indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro.
Interconexionado de los módulos
El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad
central y 2 reguladores.
Señal Descripción
ISO GND Tierra / 0 V.
CAN L Señal de bus (LOW).
SHIELD Malla de CAN.
CAN H Señal de bus (HIGH).
SHIELD Malla de CAN.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Pin Pin
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
DRIVE MODULE 1
0
ADDRESS = 1
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Line Term = 0
CNC
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
DRIVE MODULE 2
0
ADDRESS = 2
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Line Term = 1
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
23
Regulación digital Sercos
Pinout del conector Sercos
Características del cable
Cable de fibra óptica de Ø3,6 mm ó Ø6 mm y alta flexibilidad.
• Para el cable de Ø3,6 mm, radio de curvatura mínimo estático de 30 mm y
dinámico de 60 mm.
• Para el cable de Ø6 mm, radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico
de 70 mm.
Tipo de recubrimiento PUR.
Manipulación del cable
El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una
caperuza. Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora.
Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales, como para conectar y
desconectar el cable, sujetar el cable por su terminal; nunca se debe tirar del cable
sujetándolo por su parte plástica ya que éste podría quedar inutilizado.
Identificación de los módulos en el bus
Cada uno de los elementos integrados en el bus Sercos se identifica mediante el
conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado
"Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa
cada uno de los elementos integrados en el bus.
El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y el resto de los módulos ocuparán
posiciones correlativas comenzando por 1. Para que un cambio de dirección tenga
efecto es necesario apagar y encender el regulador correspondiente (o pulsar el
botón de Reset).
El hecho de que el regulador identificado con el número 1 (por ejemplo) corresponda
al eje X, al Y u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente, para mayor
claridad, que los ejes establecidos en la máquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una
numeración correlativa en dicho orden.
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
IN
OUT
NODE
Señal Descripción
IN Entrada de la conexión Sercos.
OUT Salida de la conexión Sercos.
OUT
IN
IN
OUT
IN
OUT
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Estructura del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
24
Interconexionado de los módulos
El conexionado se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT
con otro IN. El dibujo muestra la conexión Sercos del CNC con los reguladores Fagor
del cabezal (spindle) y los ejes X e Y.
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
OUT
IN
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
Node = 0
CNC
C
4
0
F
E
D
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 3
SPINDLE
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 1
X AXIS
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 2
Y AXIS
4
8
5
0
F
E
D
C
B
A
9
7
6
3
2
1
4
5
C
3
0
F
E
D
B
A
9
8
7
6
2
1
4
0
F
C
5
3
1
E
D
B
A
9
8
7
6
2
OUT
IN
OUT
IN
OUT
IN
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
25
1.2 Panel de mando
El panel de mando depende del modelo de CNC.
Dimensiones:
Modelo M Panel de mando OP.8040/55.ALFA
Modelo T Panel de mando OP.8040/55.ALFA
Modelo MC Panel de mando OP.8040/55.MC
Modelo TC Panel de mando OP.8040/55.TC
Modelo MCO/TCO Panel de mando OP.8040/55.MCO/TCO
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
26
Elementos constituyentes:
1. Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión del teclado con
la unidad central o con la placa conmutadora.
2. Borna de tierra.
3. Zumbador.
4. Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador.
Habitáculo:
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
27
1.2.1 Teclado alfanumérico (opcional)
En los modelos MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente de un teclado
alfanumérico en el que cada tecla tiene asignada una única letra o número
(KB55.ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el adaptador
KS50/55.
Dimensiones:
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
28
Dimensiones y elementos constituyentes del adaptador KS50/55:
La longitud máxima de cable permitida, entre la "unidad central + monitor" y el panel
de mando o el teclado alfanumérico es de 25 m.
Cuando se dispone de 2 teclados se debe utilizar la placa conmutadora de teclados.
A continuación se detallan ejemplos para selección de teclados.
Mediante un conmutador
X1 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la
conexión con la "unidad central + monitor".
X2 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la
conexión con el teclado alfanumérico.
X3 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la
conexión con el panel de mando.
X4 Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm, para seleccionar
el teclado al que atiende la unidad central.
Si no se alimenta el conector X4 el CNC atiende al panel de mando.
Terminal Valor Significado
10 V
24 V
El CNC atiende al panel de mando.
El CNC atiende al teclado alfanumérico.
2
3
- - -
GND
Sin función.
Alimentación externa.
Manual de instalación
CNC 8040
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
1.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
29
Mediante dos conmutadores
Mediante el PLC
La salida lógica general del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC el modo de trabajo
que se encuentra seleccionado.
Si se programa en el PLC la sentencia CUSTOM=O23, la salida O23 indica el modo
de trabajo seleccionado en el CNC.
Por lo tanto, si se efectúa el conexionado de la figura, cada vez que se cambia de
modo de trabajo quedará seleccionado el teclado correspondiente.
CUSTOM (M5512) = 0 Modo de trabajo M o T.
CUSTOM (M5512) = 1 Modo de trabajo MC, TC, MCO o TCO.
Manual de instalación
CNC 8040
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC 8040
Panel de mando
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
30
31
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
2
DISIPACIÓN DE CALOR
La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con
el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta
temperatura, el habitáculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor
generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango
de temperaturas de funcionamiento.
Cálculo de la superficie necesaria para disipar el calor
Las expresiones han sido obtenidas para un habitáculo con espesor de pared de 2
mm y fabricado en aluminio. Para los casos con ventilación interna, el ventilador está
situado a 30 mm de la parte inferior.
Para calcular cuál es la superficie total que debe tener el habitáculo, con el fin de
poder disipar el calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los
siguientes datos.
Superficie de disipación
Únicamente serán consideradas como superficies de disipación de calor por
convección, la parte superior y la parte trasera del habitáculo. El resto de las
superficies no se computarán en la superficie total.
Potencia disipada por el CNC
La potencia máxima disipada por el CNC es 60 W, sin incluir la fuente.
A(m
2
) Superficie total necesaria.
P (W) Potencia total disipada por todos los elementos que generan
calor dentro del habitáculo, incluyendo la fuente de alimentación
y el ventilador si los hubiera.
Ta (ºC) Temperatura ambiente o exterior al habitáculo.
Ti (ºC) Temperatura interior del habitáculo.
∆
t (ºC) Diferencia de temperatura (Ti-Ta).
Q(m
3
/h) Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera.
Ti
Ta
A
P
30mm
Q
Manual de instalación
CNC 8040
2.
DISIPACIÓN DE CALOR
Disipación de calor por convección natural
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
32
2.1 Disipación de calor por convección natural
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
5 ∆T⋅
--------------=
A
P
5,7 ∆T⋅
------------------=
Ti
Ta
A
P
Manual de instalación
CNC 8040
DISIPACIÓN DE CALOR
Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno
2.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
33
2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador
interno
Ventilador de caudal Q = 13.6 m
3
/h orientado hacia abajo.
Ventilador de caudal Q = 13.6 m
3
/h orientado hacia arriba.
Ventilador de caudal Q = 30 m
3
/h orientado hacia abajo.
Ventilador de caudal Q = 102 m
3
/h orientado hacia abajo.
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
5,6 ∆T⋅
------------------=
A
P
7,6 ∆T⋅
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
A
P
5,8 ∆T⋅
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
6,75 ∆T⋅
--------------------=
A
P
9,1 ∆T⋅
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
7,5 ∆T⋅
------------------=
A
P
9,8 ∆T⋅
------------------=
Ti
Ta
A
P
Manual de instalación
CNC 8040
2.
DISIPACIÓN DE CALOR
Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
34
2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante
ventilador
Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior
mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la
superficie inferior del habitáculo.
Para este caso se realiza el cálculo del volumen de caudal necesario que ha de
suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del
habitáculo. El caudal del ventilador se calcula en función de la potencia disipada por
el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas interna y ambiente.
Hay que tener en cuenta que esta circulación de aire a través del equipo permite
extraer aire caliente al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al
habitáculo. Es aconsejable colocar un filtro para mantener las condiciones
ambientales permitidas.
Superficie sin pintura.
V
3,8 P⋅
∆T
---------------
=
40
40
Ø6
35
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
3
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN
CON PROTOCOLO CANOPEN)
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y
salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas, además de entradas para sondas de
temperatura. Los módulos remotos se distribuyen por grupos y se conectan a la
unidad central a través del bus CAN.
Se puede disponer de hasta cuatro grupos conectados en el bus CAN, donde cada
grupo podrá estar formado por 1 ó 2 de los siguientes elementos.
A. Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.
B. Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2
entradas para sondas de temperatura.
Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.
C. Entradas / salidas digitales (módulo sencillo).
Cada módulo dispone de 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
D. Entradas / salidas digitales (módulo doble).
Cada módulo dispone de 48 entradas digitales y 32 salidas digitales.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
ABCD
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
36
Consideraciones generales
A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta las siguientes
consideraciones.
• Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo.
• En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación.
• En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de
ambos modelos.
• Sólo será soportado el tratamiento de dos placas de entradas / salidas analógicas
en el sistema.
Conexión de un palpador
Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores (de 5 V DC o
24 V DC). Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está
asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Montaje de los módulos
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
37
3.1 Montaje de los módulos
Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de
fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación
adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos.
Dimensiones de los módulos
Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación
y manipulaciones posteriores.
Conexionado de los módulos
El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:
A. Para efectuar el conexionado de tierras.
B. Cable plano para el interconexionado entre módulos.
C. Topes de fijación.
La conexión de cada grupo al sistema (UC, Teclado, etc) se realiza mediante el bus
CAN, como se indica más adelante.
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Fuente de alimentación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
38
3.2 Fuente de alimentación
La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN
del sistema.
Hay dos modelos de fuente de alimentación
• Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
• Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2
entradas para sondas de temperatura.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GND
O8
Conector ·X6·.
12 entradas digitales.
Conector ·X4·.
8 salidas digitales.
Conector ·X1·.
Alimentación.
Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea.
Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro
del bus CAN.
Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Leds.
Indicadores de estado.
Fuente de alimentación con
entradas y salidas digitales.
Conector ·X5·.
8 salidas digitales.
Conector ·X7·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Fuente de alimentación
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
39
Descripción de los conectores (fuente de alimentación)
Conector ·X1·. Alimentación.
Conector Phoenix macho de 3 pines (paso 7,62 mm).
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GND
X6
Conector ·X6·.
4 entradas analógicas
diferenciales.
Conector ·X4·.
4 salidas analógicas de
propósito general.
Conector ·X5·.
2 entradas PT100.
Conector ·X1·.
Alimentación.
Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea.
Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro
del bus CAN.
Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Leds.
Indicadores de estado.
Fuente de alimentación con
entradas y salidas analógicas.
Pin Señal y función
1 Chasis Apantallamiento.
2 GND Alimentación.
3 + 24 V Alimentación.
CHS
GND
24V
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Fuente de alimentación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
40
Conector ·X2· & ·X3·. Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·. Velocidad de transmisión del bus CAN.
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se
define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma
velocidad.
La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los
siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de
comunicación por distorsión de la señal.
Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el
conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado
"Node_Select"). El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de elementos del bus
ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·.
Led ·ERR·. Led indicador de estado.
Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Led ·RUN·. Led indicador de estado.
Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Conector Phoenix minicombicon macho de 5
pines (paso 3,5 mm).
Selector Velocidad Longitud del bus CAN.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
Tipo de parpadeo. Significado
Led apagado. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena.
Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central.
Led encendido. Error. Demasiados errores.
Tipo de parpadeo. Significado
Led encendido. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo simple. Módulo parado.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo continuo. Fase de encendido o error.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
X2 X3
SPEED
1
0
1
0
SPEED
1
0
SPEED
1
0
SPEED
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Fuente de alimentación
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
41
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea. El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son
los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último
elemento físico de la conexión.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto
de elementos en la posición 0.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último
de los grupos de módulos remotos.
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X4· & ·X5·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X6· & ·X7·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Descripción de los conectores (entradas/salidas analógicas)
Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
O1
+24V
X4
GND
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O9
+24V
X5
GND
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
I12
I1
I24
I13
X6 X7
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
Señal Función
O1+ O1- Salida analógica.
O2+ O2- Salida analógica.
O3+ O3- Salida analógica.
O4+ O4- Salida analógica.
SH Conexionado de la malla.
SH
O1+
X4
O1-
SH
O2+
O2-
SH
O3+
O3-
SH
O4+
O4-
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Fuente de alimentación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
42
Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente.
Conector ·X5·. Entradas para la sonda de temperatura PT100 (2 entradas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF1, SH). Realizar la
conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente.
Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente.
Señal Función
R1+ R1-
RL1 RF1
Señales de la sonda PT100.
R2+ R2-
RL2 RF2
Señales de la sonda PT100.
SH Conexionado de la malla.
X5
R1+
RL1
SH
RF2
R1-
RF1
SH
RL2
R2+
R2-
R1+
R1-
RL1
RF1
Interfaz de 4 hilos. Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.
R1+
R1-
RL1
RF1
R1+
R1-
RL1
RF1
Señal Función
I1+ I1- Entrada analógica.
I2+ I2- Entrada analógica.
I3+ I3- Entrada analógica.
I4+ I4- Entrada analógica.
SH Conexionado de la malla.
+12
-12
GND
Señales de referencia.
+12
I1+
I1-
SH
GND
X6
I2+
I2-
SH
I3+
I3-
I4+
I4-
-12
SH
SH
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
43
3.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os
remotas). Cada módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
Conector ·X3·.
12 entradas digitales.
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Entradas y salidas digitales
(módulo sencillo).
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Conector ·X4·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
44
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X3· & ·X4·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
X1
O1
+24V
GND
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2
O9
+24V
GND
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
I12
I1
I24
I13
X3 X4
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Entradas y salidas digitales (módulo doble).
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
45
3.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble).
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os
remotas). Cada módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GND
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
Conector ·X7·.
12 entradas digitales.
Conector ·X5·.
8 salidas digitales.
Entradas y salidas digitales
(módulo doble).
Conector ·X6·.
8 salidas digitales.
Conector ·X8·.
12 entradas digitales.
Conector ·X3·.
12 entradas digitales.
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Conector ·X4·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Entradas y salidas digitales (módulo doble).
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
46
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X1· & ·X2· & ·X5· & ·X6·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X3· & ·X4· & ·X7· & ·X8·. Entradas digitales (12 entradas en cada
conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
X1-X5
O1
+24V
GND
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2-X6
O9
+24V
GND
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
I12
I1
I24
I13
X3-X7 X4-X8
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Características eléctricas de las entradas y salidas.
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
47
3.5 Características eléctricas de las entradas y salidas.
Entradas digitales.
Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante
optoacopladores. Las características eléctricas de las entradas son:
Salidas digitales.
Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante
optoacopladores. Las características eléctricas de las salidas son:
Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para protección ante
sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de
alimentación.
Entradas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al
terminal shield correspondiente. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes
características:
Salidas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al
terminal shield correspondiente. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes
características:
Tensión nominal +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Umbral lógico alto "1" A partir de +18 V DC.
Umbral lógico bajo "0" Por debajo de +9 V DC.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Tensión nominal +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Tensión de salida 2 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima 500 mA por salida.
Tensión dentro del rango ±10 V
Resolución 12 bits
Impedancia de entrada 20 kΩ
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V
Resolución 16 bits
Impedancia mínima del dispositivo conectado 10 kΩ.
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Características eléctricas de las entradas y salidas.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
48
Entradas para sonda de temperatura PT100.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al
terminal shield correspondiente. Las características eléctricas de las entradas son:
Tipo de sonda. PT100
Rango de temperaturas Entre -200 ºC y +850 ºC
Resolución 0,1 ºC
Consumo típico de cada entrada 2 mA.
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
Manual de instalación
CNC 8040
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Numeración de las entradas y salidas digitales
3.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
49
3.6 Numeración de las entradas y salidas digitales
Los siguientes parámetros máquina del PLC identifican a cada uno de los 4 módulos
remotos posibles. Para cada uno de ellos hay que definir el siguiente grupo de
parámetros.
IOCANID* Dirección del nodo.
ICAN* Número de entradas digitales del grupo.
OCAN* Número de salidas digitales del grupo.
NUICAN* Número de la primera entrada digital del grupo.
NUOCAN* Número de la primera salida digital del grupo.
IANALOG* Número de entradas analógicas del grupo.
OANALOG* Número de salidas analógicas del grupo.
PT100_* Número de conexiones físicas para sondas PT100 del grupo.
NUIANA* Número de la primera entrada analógica del grupo.
NUOANA* Número de la primera salida analógica del grupo.
Consultar los parámetros y los ejemplos de personalización de los módulos remotos.
Ver "5.8 Parámetros del PLC" en la página 163.
Manual de instalación
CNC 8040
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
Numeración de las entradas y salidas digitales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
50
51
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
4
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Conexión a red de la unidad central
El conjunto unidad central y monitor dispone de un conector Phoenix macho de 3
terminales, paso 7,62 mm.
Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes
características:
La unidad central tiene una protección contra sobretensión que se activa a los 36 V.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.
• El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre
0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado.
• Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control
Numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos
químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
Pin Señal y función
1 + 24 V Alimentación.
2 0 V Alimentación.
3 Chasis Apantallamiento.
Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo
Rizado 4 V
Corriente nominal 2 A
Pico de corriente en el encendido 8 A
Manual de instalación
CNC 8040
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
52
La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente:
Conexión a máquina
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
• Bobinas de relés de corriente continua.
Diodo tipo 1N4000.
• Bobinas de relés de corriente alterna.
RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos valores
aproximados de:
• Motores de corriente alterna.
RC conectadas entre fases, con valores:
Conexionado a tierra
Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en
orden a conseguir:
• La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna
anomalía.
• La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto
en la propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las
cercanías, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básico
para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales
en la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una
baja impedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto
de vista de una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos
cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo
potencial de tierra.
Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de
interferencias eléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones
adicionales. Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos
de pantalla de protección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto
concreto, evitando así lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta
conexión de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.
Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser
conectada a tierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán
convenientemente fijados a un punto próximo a la máquina-herramienta y
correctamente conectados a la tierra general.
R 220 Ω / 1 W C 0,2 µF / 600 V
R 300 Ω / 6 W C 0,47 µF / 600 V
Manual de instalación
CNC 8040
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
53
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir
ambos puntos con cable de sección no inferior a 8 mm
2
.
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la
toma de tierra debe haber menos de 1 Ω medido con un polímetro.
Diagrama de conexionado de tierras
Chasis
Tierra
Tierra de protección (para seguridad)
Manual de instalación
CNC 8040
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Entradas y salidas digitales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
54
4.1 Entradas y salidas digitales
Salidas digitales
El sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas
correspondientes al PLC que pueden utilizarse para la activación de relés,
señalizaciones, etc.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:
• Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
• El CNC dispone de protección ante cortocircuitos, sobretensión de la fuente
exterior (mayor de 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación
(hasta -30 V DC).
Entradas digitales
Las entradas digitales que dispone el sistema CNC pertenecen al PLC y son
utilizadas para la lectura de dispositivos externos, etc.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
• Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
• Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.
Valor nominal de la tensión +24 V DC.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de salida 2 V menor que la tensión de
alimentación.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Valor nominal de la tensión +24 V DC
Valor máximo de la tensión +30 V DC
Valor mínimo de la tensión +18 V DC
Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18 V.
Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5 V
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
La fuente de alimentación exterior de 24 V DC utilizada para la alimentación
de las entradas y salidas del PLC, deberá ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principal
de tierra del armario eléctrico.
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CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Entradas y salidas analógicas
4.
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
55
4.2 Entradas y salidas analógicas
Salidas analógicas
Pueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance y de
cabezal. Las características eléctricas de estas salidas son:
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las
mallas como se indica en cada uno de los conectores. Ver el capítulo
"1 Configuración del CNC 8040".
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V.
Impedancia mínima del regulador conectado 10 kW.
Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximo
avance deseado (G00) se consiga con ±9,5 V de consigna.
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4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Puesta a punto
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56
4.3 Puesta a punto
Consideraciones generales
Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar
una inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.
Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina,
denominado punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la
máquina y del armario eléctrico.
La fuente de alimentación utilizada para la alimentación de las entradas-salidas
digitales debe ser estabilizada y los cero voltios de dicha fuente deben estar
conectados al punto principal de tierras.
Comprobar la conexión de las mangueras y conectores. No se deben conectar ni
desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo tensión.
Comprobar, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada
uno de los terminales de los conectores.
Precauciones
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia
o soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están
deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran
desconectados en el CNC.
Comprobar que la seta de emergencia se encuentra pulsada.
Conexión
Se verificará que la tensión de alimentación es correcta.
Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico,
comprobando que el mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una
diferencia de tensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V y 24 V
externos.
Ir aplicando 24 V en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales
correspondientes a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el
armario eléctrico responde correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador,
motor, tacodinamo de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red, si hubiera algún problema el CNC mostrará el código de
error correspondiente.
Seleccionando en el CNC el modo Monitorización del PLC, ir activando una a una
todas las salidas digitales (O1=1), y comprobar en el armario eléctrico que en el
terminal correspondiente se recibe una diferencia de tensión adecuada.
Desconectar el armario eléctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, así
como los sistemas de captación de los ejes, al CNC.
Conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.
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CNC 8040
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Puesta a punto
4.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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57
Introducción de parámetros máquina
Los parámetros máquina asocian el CNC a la máquina. El valor que el CNC asigna
por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el capítulo correspondiente. Ver
el capítulo "5 Parámetros máquina".
Estos valores, que serán mostrados en las Tablas de parámetros, podrán ser
modificados bien manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una
transferencia desde un periférico (Lector-Grabador de cinta magnética, ordenador,
etc) a través de los dos canales de comunicación RS232C y RS422.
Junto al nombre de determinados parámetros aparecen unos caracteres que indican
cuándo asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parámetro.
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas "Shift - Reset" o "apagar -
encender" el CNC.
/ Es suficiente con pulsar Reset.
El resto de parámetros (los que no están marcados) se actualizaran
automáticamente, solo con cambiarlos.
Ajuste de los parámetros máquina de los ejes
Una vez definidos los ejes que dispone la máquina mediante los p.m.g. AXIS1 (P0)
a AXIS8 (P7), el CNC habilitará las tablas de parámetros de los ejes
correspondientes.
Los valores que se asignen a los parámetros de cada una de estas tablas
dependerán de los resultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de
los ejes de la máquina.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido
mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el
fin de evitar golpes o desperfectos.
Cerciorarse de que la marca "LATCHM" del PLC no se encuentra activa, y tras
seleccionar adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los
mismos siguiendo los siguientes consejos.
• El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.
• Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se
desea ajustar.
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se
desea ajustar.
En caso de embalarse el eje, el CNC visualizará el error de seguimiento
correspondiente, en cuyo caso se deberá modificar el p.m.e. LOOPCHG (P26),
correspondiente al signo de la consigna.
• Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se
deberán modificar los p.m.e. AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26)
correspondientes al sentido de contaje y al signo de la consigna respectivamente.
Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje
Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volverán a situar los topes de
recorrido mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les
corresponden.
Manual de instalación
CNC 8040
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Puesta a punto
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
58
Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:
• El ajuste del punto de referencia se realizará eje a eje.
• Se indicará en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que se dispone
para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• En el p.m.e. REFDIREC (P33) se indicará el sentido en el que se desplazará el
eje durante la búsqueda de dicho punto.
• En los p.m.e. REFEED1 (P34) y REFEED2 (P35) se indicarán los avances con
que se desea realizar esta búsqueda.
• Al p.m.e. REFVALUE (P36) se le asignará el valor 0.
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje
en la posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de
referencia máquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto
el valor 0.
• Cuando el punto de referencia máquina no coincide con el cero máquina, se debe
operar de la siguiente forma:
Tras desplazar el eje hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero
máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto,
el valor que se debe asignar al p.m.e. REFVALUE (P36) será:
Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina
y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia
máquina respecto al cero máquina será:
REFVALUE = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
Asignar este nuevo valor y pulsar la tecla RESET para que sea asumido por el
CNC.
Además, es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia
máquina para que este eje tome los valores correctos.
Limites de recorrido de los ejes (límites de software)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes,
se procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada
uno de los ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar de la siguiente forma:
• Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido
mecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
• Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al p.m.e. LIMIT+ (P5).
• Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por
el CNC al p.m.e. LIMIT- (P6).
• Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la
secuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para
que estos valores sean asumidos por el CNC.
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CNC 8040
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Puesta a punto
4.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
59
Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00)
Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador
del cabezal.
Ajuste de la deriva (offset)
Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo.
Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador
hasta que la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación se
realizará mediante un polímetro, en la escala de 200 mV DC.
Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se
obtenga para una consigna de 9.5 V. Si se desea conseguir dicha velocidad para otra
consigna distinta, se deberá seleccionar el valor de dicha consigna en el p.m.e. o
p.m.c. MAXVOLT (P37).
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el p.m.e. G00FEED (P38),
el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje.
La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones
del motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.
Ejemplo:
Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 rpm y de un husillo
con paso de 5 mm/rev.
El avance máximo de este eje será:
3000 rpm x 5 mm/rev = 15000 mm/minuto
Este será el valor que se asignará al p.m.e. G00FEED (P38).
Una vez asignados estos valores a los parámetros correspondientes es conveniente
realizar un ajuste del regulador.
Para ello se puede ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a
calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el
siguiente:
N10 G00 G90 X200
X-200
(GOTO N10)
Si la tacodinamo utilizada proporciona 20 V a 1000 rpm, se puede comprobar que
en bornas de la tacodinamo hay:
(20 V / 1000 rpm) x 3000 rpm. = 60 V
Manual de instalación
CNC 8040
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Conexión de la entrada y salida de emergencia
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
60
4.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia
La entrada de emergencia que dispone el CNC corresponde con la entrada I1 del
PLC (terminal 10 del conector X2) y debe estar alimentada a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de
desaparecer dicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA
EXTERNA, desactivará los embragues y eliminará las consignas.
Durante el proceso de inicialización que efectúa el CNC en el momento de su
encendido, la señal /SALIDA DE EMERGENCIA permanece activada (nivel lógico
bajo), evitando de esta forma una conexión anticipada del armario eléctrico.
Si el proceso de inicialización se efectúa sin ningún problema, el CNC asignará un
1 al valor real de la salida O1 del PLC. En caso contrario mantendrá activa la señal
/SALIDA DE EMERGENCIA y mostrará el mensaje de error correspondiente.
Una vez finalizado el proceso de inicialización, se ejecutará el programa de PLC que
se dispone en memoria. Si no se dispone, esperará hasta que se introduzca uno y
se ejecute.
Tras finalizar la ejecución del ciclo inicial (CY1), o en su defecto, el primer scan, el
PLC asignará el valor de la salida O1 a la salida física /SALIDA DE EMERGENCIA.
Es conveniente programar el módulo de primer ciclo del autómata CY1 de forma que
asigne el valor 1 a la salida O1 si todas las comprobaciones fueron satisfactorias y
el valor 0 cuando se detectó algún error.
El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes
exteriores que puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos
agentes se pueden citar las siguientes causas:
• Se ha pulsado la seta de emergencia.
• Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.
• Existe alguna anomalía en los reguladores de avance o están bloqueados por
haber desaparecido la consigna.
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CNC 8040
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Conexión de la entrada y salida de emergencia
4.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
61
Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error, además de
indicárselo al PLC mediante la salida lógica general "/ALARM", pondrá a nivel lógico
bajo la salida de emergencia (terminal 2 del conector X2).
Al corresponder esta señal con la salida O1 del PLC la misma podrá ser activada
también por programa del PLC.
El circuito de conexión recomendado es el siguiente:
STOP emergencia
Salida de emergencia
Relé de STOP de
emergencia
Emergencia
armario eléctrico
Demás pulsadores
de emergencia
O1
I1
RE
RSE
RSE
0 V
24 V
0 V
RE
Pulsador STOP
de emergencia
Manual de instalación
CNC 8040
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Conexión de la entrada y salida de emergencia
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
62
63
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
5
PARÁMETROS MÁQUINA
En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema
visualizándose a continuación la siguiente pantalla:
En CNC permite al fabricante de la máquina visualizar en lugar del logotipo de Fagor
una pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalización.
Consultar el manual de operación.
En caso de detectarse algún error al realizarse el autotest, el CNC visualizará el
mensaje correspondiente en la ventana de comunicados.
En la parte inferior de la pantalla se visualizará el menú principal de los diferentes
modos de operación del CNC seleccionables mediante los softkeys F1 a F7.
Debido a que pueden existir más opciones a seleccionar que el número de softkeys
disponibles para ello, se ofrece la opción "+" para mostrar el resto de las operaciones.
Una vez seleccionado el modo de operación Parámetros máquina, el CNC muestra
las tablas de parámetros máquina que están salvadas en la memkey card (CARD A).
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a la memkey card
(CARD A) o a un periférico u ordenador, evitando de este modo la pérdida
de los mismos.
i
Ventana de comunicados.
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
64
Las tablas de parámetros máquina disponibles son:
• Parámetros generales de la máquina.
• Parámetros de los ejes (una tabla por eje).
• Parámetros de los cabezales (principal, segundo y auxiliar).
• Parámetros de los reguladores (acceso a parámetros de cada regulador).
• Parámetros de las líneas serie y Ethernet.
• Parámetros del PLC.
• Funciones auxiliares M.
• Compensación de holgura de husillo (una tabla por eje).
• Compensación cruzada.
Para acceder a cada una de ellas utilizar las softkeys que se muestran en la parte
inferior.
Junto al nombre de determinados parámetros aparecen unos caracteres que indican
cuándo asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parámetro.
En cada tabla se podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las
teclas [©] [ª], o bien avanzar página a página mediante las teclas "avance y
retroceso de página".
Abreviaturas utilizadas en el manual
En el manual se utilizan las siguientes abreviaturas para identificar el tipo de
parámetro máquina.
Operación con las tablas de parámetros
Una vez seleccionada una de las tablas, el usuario dispone de una línea de pantalla
para edición de comandos, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante
las teclas [§] [¨].
Existen además una serie de funciones que se realizan mediante las siguientes
teclas:
Carácter Tipo de actualización
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET]
o "apagar - encender" el CNC.
/ Es suficiente con un reset.
El resto de parámetros (los que no están marcados) se
actualizaran automáticamente, solo con cambiarlos.
Abreviatura Parámetro máquina Ejemplo
p.m.g. Parámetro máquina general. p.m.g. CUSTOMTY (P92)
p.m.e. Parámetro máquina de ejes. p.m.e. AXISTYPE (P0)
p.m.c. Parámetro máquina del cabezal. p.m.c. MAXGEAR1 (P2)
p.m.plc. Parámetro máquina de PLC. p.m.plc. WDGPRG (P0)
Tecla Función
[CL] Borra caracteres.
[INS] Cambia de modo de inserción a modo de sustitución y viceversa.
[CAP] Cambia de modo de escritura en mayúsculas a minúsculas y viceversa; cuando
las letras CAP aparecen en la pantalla (parte inferior derecha), se escribirán
letras mayúsculas.
Esta función debe estar seleccionada, ya que todos los caracteres utilizados en
las tablas se deben expresar en letras mayúsculas.
[ESC] Abandona la edición de la línea.
[ENTER] Asume la línea editada y finaliza la edición de la línea.
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
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(S
OFT T: V12.1X)
65
El CNC permite operar con los parámetros de cada una de las tablas disponiendo
para ello de las siguientes posibilidades:
EDITAR Editar un parámetro. El propio CNC indicará el formato
correspondiente mediante las softkeys.
MODIFICAR Modificar un parámetro. Posicionar el cursor sobre el
parámetro deseado y pulsar la softkey Modificar.
Una vez finalizada la modificación, pulsar [ENTER] para que
el CNC asuma el nuevo valor.
BUSCAR Buscar un parámetro. El CNC posicionará el cursor sobre el
parámetro cuyo número se le indique. Esta función permite
además posicionar el cursor al comienzo o al final de la tabla.
INICIALIZAR Inicializar la tabla con sus valores por defecto.
CARGAR Cargar en memoria las tablas almacenadas en la memkey
card (CARD A) o en un periférico u ordenador.
SALVAR Salvar las tablas en la memkey card (CARD A) o en un
periférico u ordenador.
MM/PULGADAS Ver los valores de los parámetros en las unidades deseadas.
Solamente altera el contenido de los parámetros que
dependen de estas unidades. No modificará el p.m.g. INCHES
(P8) indicativo de las unidades máquina.
Personalización de los parámetros máquina
Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones
programadas, así como interpretar los elementos que tienen interconectados, el
CNC debe conocer los datos específicos de la máquina como son, avances,
aceleraciones, captaciones, cambio automático de herramientas, etc.
Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden
introducir a través del teclado o de la línea serie, mediante la personalización de los
parámetros máquina.
En primer lugar se deberán personalizar los parámetros máquina generales ya que
mediante los mismos se definen los ejes de la máquina y por lo tanto las tablas de
parámetros de los ejes.
Existen unos parámetros máquina para indicar si la máquina dispone o no de
compensaciones cruzadas, generando el CNC la tabla o tablas de parámetros de
compensación cruzada en función de la personalización de los mismos.
Mediante los parámetros máquina generales se definen asimismo el número de
elementos de las tablas de almacén de herramientas, de herramientas, de los
correctores y de la tabla de las funciones auxiliares M.
Mediante los Parámetros de los ejes se definirán las tablas de compensación de
husillo, creándose tablas únicamente para los ejes que llevan este tipo de
compensación.
Cuando en el CNC se seleccionan los parámetros de los reguladores, se
muestran y se permite modificar los parámetros almacenados en cada
regulador.
El CNC no dispone de parámetros de regulador aunque se pueden guardar
copias en la memkey card (CARD A).
i
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o
subrutina OEM
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
66
5.1 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa
OEM o subrutina OEM
A continuación se muestra una lista de los parámetros máquina que se pueden
modificar bien desde el osciloscopio o bien desde un programa/subrutina OEM (de
fabricante). Para modificar estos parámetros desde un programa/subrutina OEM se
deben utilizar las variables asociadas a los parámetros máquina. Ver
"12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina" en la página 378.
Parámetros máquina generales:
Parámetros máquina de un eje:
Parámetros máquina de cabezal:
Parámetro Número Actualización
TLOOK P161 Comienzo de la ejecución del programa
CODISET P147 Inmediata
Parámetro Número Actualización
BACKLASH P14 Inmediata
ACCTIME P18 Comienzo del bloque siguiente
INPOSW P19 Inmediata
MAXFLWE1 P21 Inmediata
MAXFLWE2 P22 Inmediata
PROGAIN P23 Inmediata
DERGAIN P24 Inmediata
FFGAIN P25 Inmediata
MINANOUT P27 Inmediata
SERVOFF P28 Inmediata
BAKANOUT P29 Inmediata
BAKTIME P30 Inmediata
REFDIREC P33 Inmediata
REFVALUE P36 Inmediata
MAXVOLT P37 Inmediata
G00FEED P38 Comienzo del bloque siguiente
MAXFEED P42 Comienzo del bloque siguiente
JOGFEED P43 Comienzo del bloque siguiente
ACCTIME2 P59 Comienzo del bloque siguiente
PROGAIN2 P60 Inmediata
DERGAIN2 P61 Inmediata
FFGAIN2 P62 Inmediata
JERKLIM P67 Comienzo del bloque siguiente
FLIMIT P75 Comienzo del bloque siguiente
Parámetro Número Actualización
MAXGEAR1 P2 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR2 P3 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR3 P4 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR4 P5 Comienzo del bloque siguiente
ACCTIME P18 Comienzo del bloque siguiente
INPOSW P19 Inmediata
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o
subrutina OEM
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
67
Una modificación en los parámetros MAXGEAR(1··4) provoca que se ponga en
arista viva, aunque estuviese programada una arista matada.
PROGAIN P23 Inmediata
DERGAIN P24 Inmediata
FFGAIN P25 Inmediata
MINANOUT P27 Inmediata
SERVOFF P28 Inmediata
REFDIREC P33 Inmediata
REFVALUE P36 Inmediata
MAXVOLT1 P37 Inmediata
MAXVOLT2 P38 Inmediata
MAXVOLT3 P39 Inmediata
MAXVOLT4 P40 Inmediata
OPLACETI P45 Inmediata
ACCTIME2 P47 Comienzo del bloque siguiente
PROGAIN2 P48 Inmediata
DERGAIN2 P49 Inmediata
FFGAIN2 P50 Inmediata
SLIMIT P66 Inmediata
Parámetro Número Actualización
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
68
5.2 Parámetros máquina generales
AXIS1 (P0)
AXIS2 (P1)
AXIS3 (P2)
AXIS4 (P3)
AXIS5 (P4)
AXIS6 (P5)
AXIS7 (P6)
AXIS8 (P7)
Permiten asociar ejes, volantes, cabezales o herramientas motorizadas a cada una
de las entradas de captación y salidas analógicas, según el siguiente código:
La siguiente tabla muestra la entrada de captación, la salida de consigna y el valor
por defecto asociado a cada parámetro.
Valor Significado Valor Significado
0 No se asocia; queda libre. 12 Volante con pulsador
1Eje X. 13 Cabezal auxiliar.
Herramienta motorizada.
2Eje Y. 14 Segundo cabezal principal.
3Eje Z. 21 Volante asociado al eje X.
4 Eje U. 22 Volante asociado al eje Y.
5Eje V. 23 Volante asociado al eje Z.
6Eje W. 24 Volante asociado al eje U.
7Eje A. 25 Volante asociado al eje V.
8Eje B. 26 Volante asociado al eje W.
9 Eje C. 27 Volante asociado al eje A.
10 Cabezal principal. 28 Volante asociado al eje B.
11 Volante. 29 Volante asociado al eje C.
Parámetro Captación Consigna Valor por defecto
(conector) - M - - T -
AXIS1 (P0) Eje 1º X10 X8 - Pin 2 1 (eje X) 1 (eje X)
AXIS2 (P1) Eje 2º X11 X8 - Pin 3 2 (eje Y) 3 (eje Z)
AXIS3 (P2) Eje 3º X12 X8 - Pin 4 3 (eje Z) 0 (libre)
AXIS4 (P3) Eje 4º X13 X8 - Pin 5 4 (eje U) 0 (libre)
AXIS5 (P4) Cabezal X4 X4 10 (cabezal) 10 (cabezal)
AXIS6 (P5) Volante 1º X5 ---- 11 (volante) 11 (volante)
AXIS7 (P6) Volante 2º X5 ---- 0 (libre) 0 (libre)
AXIS8 (P7) Sin función ---- ---- 0 (libre) 0 (libre)
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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69
Acerca de los volantes
Dependiendo de su configuración se pueden disponer de los siguientes volantes:
• Volante general.
Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante
para desplazarlo.
• Volante individual.
Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 3).
Desplaza sólo el eje al que está asociado.
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P no se puede disponer de más volantes y
hay que conectarlo como primer volante. Ver "6.3 Desplazamiento mediante
volante electrónico" en la página 193.
INCHES (P8) Define las unidades de medida que asume el CNC para los parámetros máquina,
tablas de herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido,
después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según
el siguiente código:
IMOVE (P9) Indica cual de las funciones G00 o G01 (posicionamiento rápido o interpolación
lineal) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02,
M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
ICORNER (P10) Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNC
en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
IPLANE (P11) Indica cual de las funciones G17 o G18 (plano XY o plano ZX) asume el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
ILCOMP (P12) Este parámetro que se utiliza en los modelos de fresadora indica cual de las
funciones G43 o G44 (compensación longitudinal o anulación de compensación
longitudinal) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse
M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
Valor Significado
0 Milímetros (G71)
1 Pulgadas (G70)
Por defecto: 0
Valor Significado
0 G00 (posicionamiento rápido).
1 G01 (interpolación lineal).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G07 (arista viva).
1 G05 (arista matada).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G17 (plano XY).
1 G18 (plano ZX).
Valor por defecto: 0 (para el modelo M)
Valor por defecto: 1 (para el modelo T)
Valor Significado
0 G44 (anulación de la compensación de longitud).
1 G43 (compensación longitudinal activa).
Valor por defecto: 0
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Parámetros máquina generales
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ISYSTEM (P13) Indica cual de las funciones G90 o G91 (programación absoluta o programación
incremental) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse
M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
IFEED (P14) Indica cual de las funciones G94 o G95 (avance en milímetros o pulgadas por minuto
o avance en milímetros o pulgadas por revolución) asume el CNC en el momento
del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET.
THEODPLY (P15) Indica el tipo de cota (teórica o real) que se desea mostrar en los modos de
visualización de cotas y en la representación gráfica.
GRAPHICS (P16) En los modelos T, TC y TCO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la
representación gráfica. En estos modelos, también define la disposición de las teclas
de los ejes X-Z en el teclado de jog; en tornos verticales las teclas del eje X se
intercambian por las del eje Z y viceversa.
Valor Significado
0 G90 (programación absoluta).
1 G91 (programación incremental).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G94 (mm/min o pulgadas/min).
1 G95 (mm/rev o pulgadas/rev).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Cotas reales.
1 Cotas teóricas.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0, 1, 2, 3.
Valor por defecto: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 1 GRAPHICS = 2
GRAPHICS = 3
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Parámetros máquina generales
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En los modelos M, MC y MCO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la
representación gráfica (gráficos de fresadora o gráficos de mandrinadora), así como
la posibilidad de que los movimientos del eje W se sumen a los del eje Z en la
representación gráfica (W aditivo).
El valor ·4· sólo está disponible cuando se dispone de PowerPC.
RAPIDOVR (P17) Indica si se permite modificar el % del avance de los ejes (entre el 0% y el 100%)
cuando se trabaja en G00.
El % (feedrate override) se puede modificar desde el conmutador que se halla en
el panel de mando, desde el PLC, desde el DNC o por programa.
En los desplazamientos en modo manual (JOG) siempre está permitido modificar
el % del avance.
MAXFOVR (P18) Indica el máximo % (feedrate override) que se permitirá aplicar al avance
programado.
Desde el conmutador del panel de mando se puede variar entre el 0% y el 120% y
desde el PLC, DNC o programa entre 0% y 255%.
CIRINLIM (P19) Indica el valor máximo de la velocidad angular que se permite en interpolaciones
circulares.
Esta limitación evita que en interpolaciones circulares de radio muy pequeño se
obtengan polígonos en lugar de tramos curvos. El CNC ajusta convenientemente el
avance de los ejes para evitar superar la velocidad angular seleccionada.
Valor Significado
0 Gráficos de fresadora.
1 Gráficos de fresadora con eje W aditivo.
2 Gráficos de mandrinadora.
3 Gráficos de mandrinadora con eje W aditivo.
4 Gráficos de fresadora (gráficos de línea cambiados).
Valor por defecto: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
Valor Significado
YES Sí se permite modificar.
NO No se permite modificar; está fijo al 100%.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 120
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se limita)
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Parámetros máquina generales
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Ejemplo
Con "CIRINLIM" = 1500 se desea realizar un arco de radio 0.5 mm con un avance
de 10000 mm/min.
La velocidad angular teórica es:
10000 mm/min / 0.5 mm = 20000 min
-1
Pero como la velocidad angular se limitó a 1500 el CNC ajusta el avance de la
siguiente forma:
Avance a aplicar = 1500 x 0.5 = 750 mm/min.
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CIRINERR (P20) Indica el error máximo que se permite al programar el punto final del arco en tramos
curvos.
El CNC calculará, según el arco de la trayectoria programada, los radios del punto
inicial y del punto final. Aunque en teoría ambos radios deben ser exactamente
iguales, el CNC permite seleccionar con este parámetro la diferencia máxima
permisible entre ambos radios.
PORGMOVE (P21) Indica si cada vez que se programa una interpolación circular mediante G02 o G03,
el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco programado.
BLOCKDLY (P22) Indica el retardo que se desea entre bloques de movimiento cuando se trabaja en
G7 (arista viva).
Este retardo es muy útil cuando se desea efectuar alguna maniobra o activar un
dispositivo tras la ejecución de cada bloque.
NTOOL (P23) Define el número de herramientas que utiliza la máquina. Además, el CNC ajusta
la longitud de la tabla de herramientas a dicho valor.
NPOCKET (P24) Define el número de posiciones del almacén de herramientas. Además, el CNC
ajusta la longitud de la tabla del almacén de herramientas a dicho valor.
RANDOMTC (P25) Indica si el almacén de herramientas es random o no.
• Se denomina almacén random cuando las herramientas del almacén pueden
ocupar cualquier posición. Cuando se define un almacén como random, se debe
personalizar el p.m.g. TOFFM06 (P28) como centro de mecanizado.
• Se denomina no random cuando cada una de las herramientas del almacén debe
ocupar siempre la misma posición. El número de posición del almacén coincide
con el número de herramienta.
En un almacén no random, las herramientas se deben colocar en la tabla del almacén
en el orden preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3 T3, etc.). Opcionalmente, mediante
el p.m.g. TOOLMATY (P164) se puede asignar a cada posición de herramienta
varias herramientas diferentes.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.01 mm.
Valor Significado
YES Se asume el centro del arco.
NO No se ve afectado por G02 y G03.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100 (para el modelo M)
Valor por defecto: 0 (para el modelo T)
Valor Significado
YES El almacén es del tipo random.
NO No es un almacén del tipo random.
Valor por defecto: NO
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TOOLMONI (P26) Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas,
los valores de vida de la herramienta (vida nominal y vida real).
NTOFFSET (P27) Define el número de correctores de herramientas que se utilizan. Además, el CNC
ajusta la longitud de la tabla del almacén de correctores a dicho valor.
TOFFM06 (P28) Indica si la máquina es un centro de mecanizado.
Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacén
de herramientas la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la función "T", y será
necesario ejecutar posteriormente la función auxiliar "M06" para efectuar el cambio
de herramienta.
Se recomienda asociar a la función M06, al definirla en la tabla de funciones M, la
subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
NMISCFUN (P29) Define el número de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M.
MINAENDW (P30) Define el tiempo que mínimamente deberá permanecer activa la señal AUXEND
para que el CNC la interprete como señal válida. Se denomina AUXEND a la señal
del PLC que indica que ha terminado la ejecución de las funciones auxiliares M, S
o T correspondientes.
Si la función auxiliar está personalizada en la tabla de forma que no espera la señal
AUXEND, el tiempo definido en este parámetro será la duración de la señal
MSTROBE.
Ver "6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T" en la página 226.
NPCROSS (P31) Define el número de puntos que dispone la tabla de compensación cruzada.
Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje,
otro eje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una tabla en la que se
introducirán las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa
el otro.
Valor Significado
0 Vida de la herramienta en minutos
1 Vida de la herramienta en número de operaciones.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100
Valor Significado
YES Sí es centro de mecanizado.
NO No es centro de mecanizado.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 32
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 100
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no disponible)
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MOVAXIS (P32) Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera
variaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código:
COMPAXIS (P33) Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posición
al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirá según
el siguiente código:
REFPSUB (P34) Indica el número de subrutina asociada a la función G74 (búsqueda de referencia
máquina). Esta subrutina se ejecutará automáticamente cuando se programe la
función G74 sola en un bloque, o bien cuando en el modo Manual se realiza la
búsqueda de referencia máquina de todos los ejes a la vez (softkey TODOS).
INT1SUB (P35)
INT2SUB (P36)
INT3SUB (P37)
INT4SUB (P38)
Indican el número de subrutina asociada a la entrada lógica general correspondiente
"INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027).
Cuando se activa una de estas entradas lógicas se suspenderá temporalmente la
ejecución del programa en curso y el CNC pasará a ejecutar la subrutina de
interrupción cuyo número se indica en el parámetro correspondiente.
Las subrutinas de interrupción no cambiarán el nivel de parámetros locales, por lo
que dentro de ella sólo se permitirá la utilización de los parámetros globales.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina el CNC continuará con la ejecución
del programa en curso.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Ejemplo
Si se seleccionan NPCROSS=20, MOVAXIS=X y COMPAXIS=W, el CNC
permitirá el acceso a la tabla de compensación cruzada.
En cada uno de los 20 puntos (NPCROSS) de esta tabla, se indicarán la cota
correspondiente al eje X y la desviación (error) que sufre el eje W al situarse el eje
X en dicho punto.
De esta forma, el CNC aplicará al eje W la compensación indicada en la tabla para
los desplazamientos del eje X.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
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PRBPULSE (P39) Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actúan con el flanco de subida
(impulso positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de la señal que
proporciona el palpador de medida que se encuentra conectado a través del conector
X7 del módulo de EJES.
PRBXMIN (P40)
PRBXMAX (P41)
PRBYMIN (P42)
PRBYMAX (P43)
PRBZMIN (P44)
PRBZMAX (P45)
Definen la posición que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para
calibración de herramientas.
Las cotas con las que se definirán cada uno de estos parámetros se expresarán en
cotas absolutas y estarán referidas al cero máquina. Si se trata de un CNC modelo
torno, dichas cotas deben expresarse en radios.
PRBMOVE (P46) Indica la máxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se está
efectuando en el modo Manual una medición de herramienta con palpador.
USERDPLY (P47) Indica el número de programa de usuario asociado al modo Ejecución. Este
programa se ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO
en el modo de ejecución.
USEREDIT (P48) Indica el número de programa de usuario asociado al modo Editor. Este programa
se ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo
de editor.
Valor Significado
Signo + Impulso positivo (24 V ó 5 V).
Signo - Impulso negativo (0 V).
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
PRBXMIN Cota mínima del palpador según el eje X.
PRBXMAX Cota máxima del palpador según el eje X.
PRBYMIN Cota mínima del palpador según el eje Y.
PRBYMAX Cota máxima del palpador según el eje Y.
PRBZMIN Cota mínima del palpador según el eje Z.
PRBZMAX Cota máxima del palpador según el eje Z.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 50 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Manual de instalación
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USERMAN (P49) Indica el número de programa de usuario asociado al modo Manual. Este programa
se ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo
de manual.
USERDIAG (P50) Indica el número de programa de usuario asociado al modo Diagnosis. Este
programa se ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO
en el modo de diagnosis.
ROPARMIN (P51)
ROPARMAX (P52)
Indican el límite superior "ROPARMAX" y el límite inferior "ROPARMIN" del grupo
de parámetros aritméticos globales (P100-P299), parámetros aritméticos de usuario
(P1000-P1255) o parámetros aritméticos del fabricante (P2000-P2255) que se
desean proteger frente a escritura. No hay restricciones para leer estos parámetros.
Los parámetros protegidos frente a escritura desde el CNC pueden ser modificados
desde el PLC.
PAGESMEM (P53) Sin función.
NPCROSS2 (P54) Define el número de puntos que dispone la segunda tabla de compensación cruzada.
Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje,
otro eje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una segunda tabla en la
que se introducirán las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que
ocupa el otro.
MOVAXIS2 (P55) Se utiliza en la segunda compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera
variaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código:
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
(Internamente entre 100 y 299).
Valor por defecto: 0 (no se protege)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
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COMAXIS2 (P56) Se utiliza en la segunda compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones
de posición al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se
definirá según el siguiente código:
NPCROSS3 (P57) Define el número de puntos que dispone la tercera tabla de compensación cruzada.
Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje,
otro eje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una tercera tabla en la que
se introducirán las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que
ocupa el otro.
MOVAXIS3 (P58) Se utiliza en la tercera compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera
variaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código:
COMAXIS3 (P59) Se utiliza en la tercera compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones
de posición al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se
definirá según el siguiente código:
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Ejemplo
Si se seleccionan NPCROSS2=15, MOVAXIS2=2 y COMAXIS2=8, el CNC
permitirá el acceso a la segunda tabla de compensación cruzada.
En cada uno de los 15 puntos (NPCROSS2) de esta tabla, se indicarán la cota
correspondiente al eje Y y la desviación (error) que sufre el eje B al situarse el eje
Y en dicho punto.
De esta forma, el CNC aplicará al eje B la compensación indicada en la tabla para
los desplazamientos del eje Y.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
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TOOLSUB (P60) Indica el número de subrutina asociada a las herramientas. Esta subrutina se
ejecutará automáticamente cada vez que se ejecute una función T.
CYCATC (P61) Este parámetro se debe utilizar cuando se dispone de un centro de mecanizado,
p.m.g. TOFFM06 (P28) = YES.
Indica si se dispone de un cambiador de herramientas cíclico o no.
Se denomina "Cambiador de herramientas cíclico" al que necesita una orden de
cambio de herramienta (M06) después de buscar una herramienta y antes de buscar
la siguiente.
Un cambiador de herramientas del tipo acíclico permite realizar varias búsquedas
de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta
(función M06).
TRMULT (P62) Sin función.
TRPROG (P63) Sin función.
TRDERG (P64) Sin función.
MAXDEFLE (P65) Sin función.
MINDEFLE (P66) Sin función.
TRFBAKAL (P67) Sin función.
TIPDPLY (P68) Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación de longitudinal de
herramienta, la cota correspondiente a la base o a la punta de la herramienta.
En el modelo fresadora es necesario ejecutar la función G43 para trabajar con
compensación de longitudinal de herramienta. Cuando no se trabaja con
compensación (G44) el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la
herramienta.
En el modelo torno se trabaja siempre con compensación de longitudinal de
herramienta y por defecto visualiza la cota correspondiente a la punta de la
herramienta.
Ejemplo
Si se seleccionan NPCROSS3=25, MOVAXIS3=3 y COMAXIS3=4, el CNC
permitirá el acceso a la tercera tabla de compensación cruzada.
En cada uno de los 25 puntos (NPCROSS3) de esta tabla, se indicarán la cota
correspondiente al eje Z y la desviación (error) que sufre el eje U al situarse el eje
Z en dicho punto.
De esta forma, el CNC aplicará al eje U la compensación indicada en la tabla para
los desplazamientos del eje Z.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valor Significado
YES Es cambiador cíclico.
NO No es cambiador cíclico.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
0 Visualiza la cota correspondiente a la base.
1 Visualiza la cota correspondiente a la punta.
Valor por defecto: 0 (para el modelo M)
Valor por defecto: 1 (para el modelo T)
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
80
ANTIME (P69) Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.
Indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posición se activa (se pone a nivel
lógico alto) la salida lógica general ADVINPOS (M5537).
De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el
número de golpes por minuto.
Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetro
ANTIME, la señal de anticipación (ADVINPOS) se activará inmediatamente.
Si el valor del parámetro ANTIME es 0, no se activará nunca la señal de anticipación
ADVINPOS.
PERCAX (P70) Sin función.
TAFTERS (P71) El valor con que se personaliza el p.m.g. TOOLSUB (P60) indica el número de
subrutina asociada a la herramienta.
El parámetro TAFTERS define si la selección de herramienta se efectúa antes o
después de ejecutarse dicha subrutina.
LOOPTIME (P72) Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo
de proceso de bloque.
IPOTIME (P73) Fija el periodo de interpolación que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el
tiempo de proceso de bloque.
Por ejemplo, con un periodo de muestreo y de interpolación de 2 ms, se obtiene un
tiempo de proceso de bloque de 4,5 ms en una interpolación lineal de tres ejes sin
compensación de herramienta.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 120
Valor Significado
YES Después de ejecutar la subrutina.
NO Antes de ejecutar la subrutina.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0 Periodo de 4 ms (estándar).
1··6 Periodo en milisegundos.
No se permiten periodos de muestreo inferiores a 2 ms si no se dispone de
la opción CPU-TURBO.
Asimismo, la configuración del CNC limita el periodo de muestreo. Cuanto
menor sea el periodo de muestreo menos tiempo dispondrá la CPU para
procesar los datos. Por ello se debe saber que:
• La captación senoidal requiere más tiempo de calculo.
• A más ejes, más tiempo de calculo.
• Si hay canal de usuario activo, más tiempo de cálculo.
Valor Significado
0 IPOTIME = LOOPTIME.
1 IPOTIME = 2 * LOOPTIME.
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
81
COMPTYPE (P74) Fija el modo en el que se aplica la compensación de radio. Este parámetro dispone
de tres dígitos.
(unidades) Tipo de comienzo y final de la compensación de radio.
Las unidades fijan el tipo de comienzo/final de compensación de radio que aplica el
CNC.
(decenas) Bloque adicional de compensación.
Las decenas indican si el bloque adicional de compensación se ejecuta al final del
bloque actual o al comienzo del siguiente bloque con compensación.
Cuando el comienzo o final de la compensación se realiza en distinto plano (hay un
desplazamiento vertical intermedio) y con ángulo superior a 270º, es conveniente
analizar el comportamiento del CNC, tal y como se muestra a continuación.
• En el comienzo de compensación interesa que la herramienta esté posicionada
antes de profundizar en la pieza. El bloque adicional debe realizarse en el plano
superior y por lo tanto junto con el primer bloque (COMPTYPE=00).
Valor Significado
xx0 Se aproxima al punto inicial bordeando la esquina.
xx1 Va directamente a la perpendicular del punto; no bordea
la esquina.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
x00 Se ejecuta al final del bloque actual.
x10 Se ejecuta al comienzo del siguiente bloque con
compensación.
Valor por defecto: 00
COMPTYPE = x0 COMPTYPE = x1
COMPTYPE = 00 COMPTYPE = 10
Ejecutando bloque a bloque, el primer
desplazamiento finaliza en el punto
"B".
Ejecutando bloque a bloque, el primer
desplazamiento finaliza en el punto
"A".
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
82
• Al finalizar la compensación interesa que la herramienta se retire de la pieza sin
penetrar en la misma. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior
y por lo tanto junto con el segundo bloque (COMPTYPE=10).
(centenas) Activar la compensación en el primer bloque de desplazamiento.
Las centenas indican si la compensación se activa en el primer bloque de
desplazamiento, aunque no intervengan los ejes del plano. El mismo criterio también
se aplica cuando se desactiva la compensación.
Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento
no intervengan los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha
programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o bien porque
se ha programado un desplazamiento incremental nulo. En este caso la
compensación se efectúa en el punto en el que se encuentra la herramienta; en
función del primer desplazamiento programado en el plano, la herramienta se
desplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.
El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular.
Valor Significado
0xx La compensación se activa en el primer bloque en el que
haya desplazamiento de los ejes del plano.
1xx La compensación se activa en el primer bloque de
desplazamiento aunque no haya desplazamiento de los
ejes del plano.
Valor por defecto: 000
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
83
FPRMAN (P75) Se utiliza en el modelo torno e indica si se admite avance por revolución en el modo
Manual.
MPGAXIS (P76) Indica el eje al que se le asigna el volante. Se define según el siguiente código:
DIRESET (P77) Se utiliza en el modelo torno. Indica si el RESET es efectivo con o sin STOP previo.
Si se personaliza "DIRESET=YES", el CNC primero ejecuta un STOP interno para
detener la ejecución del programa y a continuación ejecuta el RESET.
Lógicamente, si se encuentra ejecutando un roscado u otra operación similar, que
no admite STOP, esperará a finalizar la operación antes de detener la ejecución.
PLACOMP (P78) Se utiliza en el modelo torno e indica si hay compensación de herramienta en todos
los planos o sólo en el plano ZX.
· · ·
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Ejemplo de inicio de compensación (COMPTYPE=1x1)
Valor Significado
YES Sí se admite.
NO No se admite.
Valor por defecto: NO
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (compartido)
Valor Significado
YES El CNC acepta siempre el RESET.
NO Sólo si se da la condición de STOP.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0 Sólo en el plano ZX.
1 En todos los planos.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
84
Cuando se personaliza "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas
de la siguiente forma:
MACELOOK (P79) Cuando se trabaja con la prestación "Look-Ahead" el operario fija, mediante la
función G51, el porcentaje de aceleración que se aplica en trabajo con Look-Ahead.
El p.m.g. MACELOOK (P79) permite al fabricante limitar el porcentaje máximo de
aceleración que puede seleccionar el operario mediante la función G51.
MPGCHG (P80)
MPGRES (P81)
MPGNPUL (P82)
Estos parámetros deben ser utilizados cuando se dispone de un volante electrónico
para desplazar los ejes.
MPGCHG (P80)
El parámetro MPGCHG (P80) indica el sentido de giro del volante electrónico. Si es
correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes
había No y viceversa.
MPGRES (P81)
El parámetro MPGRES (P81) indica la resolución de contaje del volante electrónico
y depende del formato de visualización seleccionado para el eje correspondiente,
p.m.e. "DFORMAT (P1)".
Plano ZX Plano WX
Los parámetros Z y K, con el eje de abscisas eje Z eje W
Los parámetros X e I, con el eje de ordenadas eje X eje X
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no hay límite)
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
0, 1 y 2.
Valor por defecto: 0
Formato Resolución
DFORMAT (P1) MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm
4.4"
0.001 mm
0.0001"
0.010 mm
0.0010"
0.100 mm
0.0100"
4.4 mm
3.5"
0.0001 mm
0.00001"
0.0010 mm
0.00010"
0.0100 mm
0.00100"
6.2 mm
5.3"
0.01 mm
0.001"
0.10 mm
0.010"
1.00 mm
0.100"
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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85
MPGNPUL (P82)
El parámetro MPGNPUL (P82) indica el número de impulsos por vuelta del volante
electrónico.
Ejemplo
Se dispone de un volante electrónico Fagor (25 impulsos por vuelta) y se desea
obtener un avance de 1 mm por cada vuelta del volante.
1. Definir el p.m.e. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de
captación del volante electrónico, con el valor 12 (volante Fagor 100P). También
se debe definir el p.m.g. MPGAXIS (P76) para que el CNC conozca a que eje
se le asigna el volante.
2. Personalizar el p.m.g. MPGNPUL=25 o 0 que equivale a los 25 impulsos por
vuelta del volante Fagor.
3. Como el volante proporciona señales cuadradas y el control aplica un factor
multiplicador "x4" a dichas señales, se obtienen 100 impulsos por vuelta.
4. El valor con que se debe personalizar el parámetro MPGRES depende del
formato de resolución del eje.
Con formato de visualización 5.3 mm se debe personalizar MPGRES=1
Con formato de visualización 4.4 mm se debe personalizar MPGRES=2
Con formato de visualización 6.2 mm se debe personalizar MPGRES=0
MPG1CHG (P83)
MPG1RES (P84)
MPG1NPUL (P85)
MPG2CHG (P86)
MPG2RES (P87)
MPG2NPUL (P88)
MPG3CHG (P89)
MPG3RES (P90)
MPG3NPUL (P91)
Estos parámetros se deben utilizar cuando la máquina dispone de varios volantes
electrónicos, uno por eje, hasta un máximo de 3 volantes.
Se debe definir el p.m.e. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de
captación de cada volante electrónico, con uno de los siguientes valores:
Los parámetros "MPG1***" corresponden al primer volante, los parámetros
"MPG2***" al segundo y los parámetros "MPG3***" al tercer volante.
El CNC utiliza el siguiente orden para saber cual es el primer, segundo y tercer
volante: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
El significado de los parámetros MPG*CHG, MPG*RES y MPG*NPUL es similar al
de los parámetros MPGCHG (P80), MPGRES (P81) y MPGNPUL (P82).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (equivale a 25)
Formato Resolución
MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.001 mm
0.100 mm
0.010 mm
1.000 mm
0.100 mm
10.000 mm.
4.4 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.0001 mm
0.0100 mm
0.0010 mm
0.1000 mm
0.0100 mm
1.0000 mm
6.2 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.01 mm
1.00 mm
0.10 mm
10.000 mm
1.00 mm
100.000 mm
Valor Significado Valor Significado
21 Volante asociado al eje X. 26 Volante asociado al eje W.
22 Volante asociado al eje Y. 27 Volante asociado al eje A.
23 Volante asociado al eje Z. 28 Volante asociado al eje B.
24 Volante asociado al eje U. 29 Volante asociado al eje C.
25 Volante asociado al eje V.
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
86
CUSTOMTY (P92) Indica la configuración utilizada.
Autoidentificación del teclado.
Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificación. Con este
tipo de teclados, este parámetro se actualiza automáticamente; en el resto de
teclados, hay que configurar este parámetro manualmente.
Si el tipo de teclado no coincide con el modelo de CNC, se muestra el error
correspondiente y se cargan los códigos de teclas que corresponden al modelo de
CNC. Por ejemplo, si se conecta un teclado de fresadora a un CNC de torno, en el
teclado se habilitado como torno y se muestra el mensaje de error.
Configuraciones posibles.
El sistema de autoidentificación de los teclados se reconoce a partir de la
versión V9.11 y V10.11.
Si se conecta un teclado con autoidentificación en un CNC con una versión
de software anterior, el teclado pitará. En este caso hay que deshabilitar la
autoidentificación hardware en el teclado, poniendo el valor del switch de
identificación a cero.
i
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
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(S
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87
Teclados que disponen de autoidentificación.
XFORM (P93) Sin función.
XFORM1 (P94) Sin función.
XFORM2 (P95) Sin función.
XDATA0 (P96)
XDATA1 (P97)
XDATA2 (P98)
XDATA3 (P99)
XDATA4 (P100)
XDATA5 (P101)
XDATA6 (P102)
XDATA7 (P103)
XDATA8 (P104)
XDATA9 (P105)
Sin función.
PRODEL (P106) El CNC tiene en cuenta este parámetro siempre que se efectúan operaciones de
palpación, funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE.
Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos
infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación
hasta que el CNC recibe la señal.
El palpador continúa su desplazamiento hasta que el CNC recibe la señal de
palpación.
El parámetro PRODEL indica, en milisegundos, el tiempo que transcurre desde que
se produce la palpación hasta que el CNC se entera.
El CNC, siempre que se efectúan operaciones de palpado, tiene en cuenta el valor
asignado al parámetro PRODEL y proporciona la siguiente información (variables
asociadas a las cotas).
TPOS Posición real que ocupa el palpador cuando se recibe la señal de
palpación.
DPOS Posición teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la
palpación.
Con "PRODEL=0" la variable DPOS tiene el mismo valor que la variable TPOS.
CNC 8040-M-COL-K CNC 8040-T-COL-K
CNC 8040-MC-COL-K CNC 8040-TC-COL-K
CNC 8040-M-MON-K CNC 8040-T-MON-K
CNC 8040-MC-MON-K CNC 8040-TC-MON-K
OP.8040/55.ALFA OP.8040/55. MC
OP.8040/55. TC OP.8040/55. MCO/TCO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
88
Para la personalización de este parámetro se puede utilizar el ciclo de calibración
de palpador PROBE2. Tras su ejecución, este ciclo devuelve en el parámetro global
P299 el valor óptimo que se debe asignar al parámetro PRODEL.
MAINOFFS (P107) Indica si el CNC mantiene el número de corrector (D) en el momento del encendido
y después de una EMERGENCIA o RESET.
ACTGAIN2 (P108) El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 2 gamas de ganancias y
aceleraciones. Por defecto el CNC siempre asume la primera gama, indicada por los
parámetros de eje o de cabezal ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN y FFGAIN.
El parámetro ACTGAIN2 indica cuando asume el CNC la segunda gama de
ganancias y aceleraciones, indicada por los parámetros de eje y de cabezal
ACCTIME2, PROGAIN2, DERGAIN2 y FFGAIN2.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Cada vez que se activa una de estas funciones o modo de trabajo, el CNC analiza
el valor con que se ha personalizado el bit correspondiente y actúa del siguiente
modo.
bit = 0 Aplica la primera de las gamas "ACCTIME, PROGAIN..."
bit = 1 Aplica la segunda de las gamas "ACCTIME2, PROGAIN2..."
Cuando se desactiva dicha función o modo de trabajo, el CNC aplica la primera de
las gamas "ACCTIME, PROGAIN".
Valor Significado
0 No lo mantiene. Siempre asume el corrector D0.
1 Sí lo mantiene.
Valor por defecto: 0
Bit Significado Bit Significado
0 8G51
1 9G50
2 10
3 11
4JOG 12
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Ejemplo
Si se personaliza ACTGAIN2 = 1000 0000 0001 0000, el CNC aplicará la segunda
de las gamas, a todos los ejes y al cabezal, siempre que esté seleccionada la
función G0 o se trabaje en modo JOG.
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
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89
Consideraciones a tener en cuenta
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque. Cuando
se trabaja en arista matada (G5) no se efectúa cambio hasta programar la función
G07.
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC.
Para ello se dispone de la entrada lógica general del CNC ACTGAIN2 (M5013). Cada
vez que se activa esta entrada el CNC selecciona la segunda gama de ganancias
y aceleraciones, independientemente del modo de trabajo o función activa.
TRASTA (P109) Sin función.
DIPLCOF (P110) Este parámetro indica si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas
de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C).
El traslado aditivo se puede originar de las siguientes formas:
• La variable PLCOF(X-C) permite fijar desde el PLC un traslado de origen aditivo
a cada uno de los ejes del CNC.
• Con el volante aditivo.
HANDWIN
(P111)
HANDWHE1
(P112)
HANDWHE2
(P113)
HANDWHE3
(P114)
HANDWHE4
(P115)
El CNC dispone de conectores específicos para la conexión de los volantes.
Opcionalmente, también se pueden utilizar determinadas entradas digitales (I) del
PLC para conexión de volantes (señales A y B). En estos casos los volantes deben
ser de 24 V.
HANDWIN (P111)
El p.m.g. HANDWIN (P111) indica a que grupo de entradas están asociados los
volantes electrónicos.
HANDWIN = 0 No hay ningún volante conectado a las entradas del PLC.
HANDWIN = 17 Los volantes están conectados al grupo de entradas I17 a I25.
HANDWIN = 33 Los volantes están conectados al grupo de entradas I33 a I41.
Ejemplo ·1· Ejemplo ·2·
G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1) G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1)
G1 X20 (Gama 2) G1 X20 (Gama 1)
G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1) G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1)
G1 Y30 (Gama 2) G7 G1 Y30 (Gama 2)
Valor Significado
0 Al visualizar las cotas de los ejes únicamente se tiene en cuenta
el traslado aditivo cuando se muestran las cotas referidas al
cero máquina.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si
tiene en cuenta el traslado de origen aditivo.
1 Al visualizar las cotas de los ejes no se tiene en cuenta el
traslado de origen aditivo.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) no
tiene en cuenta el traslado de origen aditivo.
2 Al visualizar las cotas de los ejes se tiene en cuenta el traslado
de origen aditivo, excepto cuando se muestran las cotas
Comando - Actual - Resto.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si
tiene en cuenta el traslado de origen aditivo.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
0, 17, 33, 49, 65, 81, 97, 113, 129, 145, 161, 177, 193, 209, 225, etc.
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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90
HANDWIN = 225 Los volantes están conectados al grupo de entradas I225 a
I240.
HANDWIN = 241 Los volantes están conectados al grupo de entradas I241 a
I256.
El significado de estas entradas es el siguiente:
I17 I33... I225 I241 señal de pulsador del volante con pulsador (solo
puede ser el primero)
I18 I34... I226 I242 señal A del primer volante.
I19 I35... I227 I243 señal B del primer volante.
I20 I36... I228 I244 señal A del segundo volante.
I21 I37... I229 I245 señal B del segundo volante.
I22 I38... I230 I246 señal A del tercer volante.
I23 I39... I231 I247 señal B del tercer volante.
I24 I40... I232 I248 señal A del cuarto volante.
I25 I41... I233 I249 señal B del cuarto volante.
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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91
HANDWHE1 (P112) / HANDWHE2 (P113) / HANDWHE3 (P114) /
HANDWHE4 (P115)
Para definir el tipo de volante y a que eje está asociado, se deben utilizar los p.m.g:
HANDWHE1 (P112) para el primer volante.
HANDWHE2 (P113) para el segundo volante.
HANDWHE3 (P114) para el tercer volante.
HANDWHE4 (P115) para el cuarto volante.
Los valores que se deben asignar a estos parámetros son:
Se puede disponer simultaneamente de un volante general (11 ó 12) y de hasta 3
volantes asociados a los ejes. No es posible disponer de 2 volantes generales.
STOPTAP (P116) Indica si las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH
(M5003) están habilitadas (P116=YES) o no (P116=NO) durante la ejecución de la
función G84, roscado con macho o roscado rígido.
INSFEED (P117) Define el avance durante la inspección de herramienta.
Al entrar en inspección de herramienta el CNC asume como nuevo avance el fijado
en este parámetro y continúa, una vez finalizada la inspección, ejecutando el
programa con el último avance seleccionado (el que estaba utilizando en el programa
o el que se ha podido fijar en MDI durante la inspección de herramienta).
Si se le asigna el valor 0 (por defecto) la inspección de herramienta se efectúa con
el avance que se está realizando el mecanizado.
DISTYPE (P118) Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
PROBERR (P119) Indica si al ejecutarse las funciones G75 y G76 el CNC da error cuando los ejes llegan
a la posición programada y no se ha recibido la señal del palpador.
Valor Significado Valor Significado
11 Volante. 12 Volante con pulsador
21 Volante asociado al eje X. 22 Volante asociado al eje Y.
23 Volante asociado al eje Z. 24 Volante asociado al eje U.
25 Volante asociado al eje V. 26 Volante asociado al eje W.
27 Volante asociado al eje A. 28 Volante asociado al eje B.
29 Volante asociado al eje C.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
YES Sí da error.
NO No da error.
Valor por defecto: NO
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PARÁMETROS MÁQUINA
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(S
OFT T: V12.1X)
92
SERSPEED (P120) Define la velocidad de transmisión Sercos. Independientemente de la velocidad
utilizada, siempre se deben respetar los valores recomendados en SERPOWSE.
Las velocidades 8 MHz y 16 MHz sólo estarán disponibles cuando se utilice la placa
Sercos816. En las placas anteriores sólo se admitirán los valores 2 MHz y 4 MHz;
si se define un valor superior, la velocidad se limita a 4 MHz.
SERPOWSE
(P121)
Define la potencia Sercos o intensidad de luz que va por la fibra óptica. Su valor
depende de la longitud total del cable utilizado. Personalizar con el mismo valor que
utilizan los reguladores.
Valores posibles (placa Sercos).
El asignar otros valores, por ejemplo valor 4 para longitud de 3 m, ocasiona errores
de comunicación por distorsión de la señal en fibra óptica.
Valores posibles (placa Sercos816).
El asignar otros valores, por ejemplo valor 4 para longitud de 17 m, ocasiona errores
de comunicación por distorsión de la señal en fibra óptica.
LANGUAGE
(P122)
Define el idioma de trabajo.
Valor Significado
0 4 Mbit/s.
1 2 Mbit/s.
8 8 Mbit/s
16 16 Mbit/s
80 Test de Sercos. Modo de señal continua.
81 Test de Sercos. Modo de cero bit stream a 2 Mbit/s.
91 Test de Sercos. Modo de cero bit stream a 4 Mbit/s.
Valor por defecto: 0
Con la placa Sercos816 y versiones anteriores a la V9.11 (fresadora) ó
V10.11 (torno) la velocidad de transmisión quedará limitada a 4MHz.
La comunicación Sercos a 8 MHz y 16 MHz requiere una versión del regulador
V6.05 o superior.
i
Valor Significado
2 Para longitudes de cable de hasta 7 metros.
4 Para longitudes de cable entre 7 y 15 metros.
6 Para longitudes de cable superiores a 15 metros.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
1, 2, 3, 4 Para longitudes de cable de hasta 15 metros.
5, 6 Para longitudes de cable entre 15 y 30 metros.
7 Para longitudes de cable entre 30 y 45 metros.
8 Para longitudes de cable superiores a 45 metros.
Valor por defecto: 2
Valor Significado Valor Significado
0Inglés 6 Portugués
1 Español 7 Checo
2 Francés 8 Polaco
3 Italiano 9 Chino continental
4Alemán 10 Euskera
5 Holandés 11 Ruso
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
93
GEOMTYPE (P123) Indica si la geometría de la cuchilla está asociada a la herramienta (T) o al corrector
(D).
La función T, número de herramienta, indica la posición que ocupa en el almacén.
La función D, corrector, indica las dimensiones de la herramienta.
Cuando se dispone de torreta porta herramientas, es habitual que una misma
posición de la torreta sea utilizada por más de una herramienta. En estos casos la
función (T) hace referencia a la posición de la torreta y la función (D) a las
dimensiones y geometría de la herramienta que está colocada en dicha posición. Por
lo tanto "GEOMTYPE=1".
SPOSTYPE (P124) Sin función.
AUXSTYPE (P125) Indica si la herramienta motorizada se gestiona mediante la función M45 o como
segundo cabezal (función G28).
Cuando una herramienta motorizada dispone de gamas de trabajo debe ser utilizada
como segundo cabezal. Para ello:
• Personalizar "AUXSTYPE (P125)=1"
• Definir los parámetros máquina del segundo cabezal para personalizar la
herramienta motorizada.
• Utilizar la función G28 para seleccionar la herramienta motorizada.
En el modelo fresadora, con "AUXTYPE (P125)=1" y "STOPTAP (P116)=YES" se
podrá interrumpir la ejecución de los ciclos fijos de taladrado y roscado mediante las
entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH (M5003).
FOVRG75 (P126) Indica si la función G75 hace caso al conmutador feedrate override del panel de
mando.
CFGFILE (P127) Número de programa del fichero de configuración de las ventanas personalizables.
STEODISP (P128) Indica si el CNC muestra las RPM reales o teóricas (afectadas por el %) del cabezal
principal.
Cuando no se dispone de encóder de cabezal (NPULSES=0), se recomienda
personalizar P128=1 para que se muestran las cotas teóricas (las reales son 0).
Valor Significado
0 Se asocia a la herramienta.
1 Se asocia al corrector.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Mediante la función M45.
1 Como segundo cabezal (función G28).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No hace caso al conmutador. Siempre al 100%.
YES Está afectado por el % del conmutador.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0 Muestra las RPM reales.
1 Muestra las RPM teóricas.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
94
HDIFFBAC (P129) Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
El bit 15 indica cómo actúa el CNC cuando, dependiendo de la velocidad de giro del
volante y de la posición del conmutador, se solicita un desplazamiento con un avance
superior al máximo permitido.
(0) Limita el avance al máximo permitido pero desplaza la cantidad indicada.
(1) Limita el avance y el desplazamiento al máximo permitido. Se detiene el
desplazamiento al parar el volante. No avanza la cantidad indicada.
Los volantes individuales, los asociados a cada eje, siempre limitan el avance y el
desplazamiento.
Los bits 0, 1, 2 y 3 indican si los volantes tienen captación diferencial (1) o no (0).
RAPIDEN (P130) Indica si la tecla rápido tiene efecto durante la ejecución y simulación. El
comportamiento de esta tecla se gestiona desde el PLC mediante la marca
EXRAPID.
El tratamiento de la tecla de rápido durante la ejecución y simulación es la siguiente:
• Los desplazamientos se efectúan en avance rápido (G00) mientras se mantiene
pulsada la tecla de rápido.
• No se hace caso a la tecla de rápido durante los roscados con look-ahead activo.
• Si hay G95 activa se pasa a trabajar en G94. Al soltar la tecla de rápido se volverá
a trabajar en G95.
• Sólo afecta al canal principal. No se tiene encuentra en el canal de PLC.
MSGFILE (P131) Número de programa que contiene los textos del fabricante en varios idiomas.
Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no hay programa).
Si se programa con valor 0 los textos definidos por el fabricante están en un único
idioma y almacenados en varios programas:
PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC
PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC
P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.
P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.
El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario o en la memkey card. Si
está en los dos sitios se toma el de memoria de usuario.
Bit Significado Bit Significado
0 Volante ·1· 8
1 Volante ·2· 9
2 Volante ·3· 10
3 Volante ·4· 11
4 12
5 13
6 14
7 15 Limita el desplazamiento.
Valor por defecto en todos los bits: 0
Valor Significado
0 No tiene efecto.
1 Cuando se activa la marca, los movimientos se ejecutan
en avance rápido. No hace falta pulsar la tecla.
2 Cuando se activa la marca, se habilita la tecla de
"rápido". Para realizar los movimientos hace falta pulsar
la tecla.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
95
FLWEDIFA (P132) Sin función.
RETRACAC (P133) Indica si se permite utilizar la función retracing.
Con RETRACAC = 2 sólo se ejecuta la función M0; el resto de funciones M no se
envían al PLC, no se ejecutan ni se detiene el retroceso. Tras ejecutar la función M0
es necesario pulsar [START].
La función retracing se activa y desactiva con la señal RETRACE (M5051).
Si durante la ejecución de un programa pieza el PLC pone esta señal a nivel lógico
alto, el CNC detiene la ejecución del programa y empieza a ejecutar hacia atrás lo
recorrido hasta ese instante.
Cuando el PLC vuelve a poner la señal RETRACE a nivel lógico bajo, se desactiva
la función retracing. El CNC volverá a ejecutar hacia adelante lo que había recorrido
hacia atrás y continuará ejecutando la parte de programa que no había mecanizado.
G15SUB (P134) Se utiliza en el modelo torno. Indica el número de subrutina asociada a la función
G15.
Cuando hay subrutina asociada el CNC actúa del siguiente modo:
• Si dentro de la subrutina asociada no hay otra G15 se ejecutará la G15 después
de la subrutina.
• Si dentro de la subrutina asociada hay otra G15 se ejecutará ésta G15, sin llamar
a la subrutina, y después de ejecutar la subrutina asociada no se volverá a
ejecutar la G15.
Esta prestación se puede utilizar para cambiar el set de parámetros del regulador
al pasar de cabezal a eje C.
TYPCROSS (P135) Indica cómo se aplica la compensación cruzada. Este parámetro dispone de dos
dígitos.
(unidades) Compensación cruzada con cotas teóricas o reales.
Las unidades indican si la compensación cruzada se realiza con las cotas teóricas
o con las cotas reales.
(decenas) Compensación cruzada en eje Gantry afecta al eje esclavo.
Las decenas indican si la compensación cruzada en los ejes Gantry se aplica sólo
al eje maestro o a ambos.
Valor Significado
0 No se permite.
1 Sí se permite. El retroceso se detiene en las funciones
M.
2 Sí se permite. El retroceso no se detiene en las
funciones M.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
Valor Significado
x0 Con las cotas reales.
x1 Con las cotas teóricas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0x Afecta al eje maestro.
1x Afecta a ambos ejes.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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(S
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96
AXIS9 (P136)
PAXIS9 (P137)
AXIS10 (P138)
PAXIS10 (P139)
AXIS11 (P140)
PAXIS11 (P141)
AXIS12 (P142)
PAXIS12 (P143)
Si un CNC está configurado de tal forma que alguno de sus ejes o cabezales tuvieran
la entrada de captación libre (por ser ejes digitales o por tratarse de cabezales que
no tienen la captación llevada al CNC), estos conectores libres podrían ser
configurados como volantes o manivelas.
AXIS9 ... AXIS12:
Definen el tipo de volante. Los valores que se deben asignar a estos parámetros son:
PAXIS9 ... PAXIS12:
Definen a que conector está asociado cada volante. Los valores que se deben
asignar a estos parámetros son del ·1· al ·8·, dependiendo del conector al que está
asociado el volante.
Si se detecta alguna incompatibilidad, en el arranque, se darán los mensajes
"Captación ocupada" o "Captación no disponible".
ACTBACKL (P144) Está relacionado con el p.m.e. BACKLASH (P14), compensación de holgura por
cambio de sentido.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 13. Compensación de holgura en trayectorias circulares G2/G3.
Este bit indica si la compensación se aplica sólo en las trayectorias circulares G2/
G3 (bit=1) o en todo tipo de desplazamientos (bit=0).
Valor Significado Valor Significado
11 Volante. 12 Volante con pulsador
21 Volante asociado al eje X. 22 Volante asociado al eje Y.
23 Volante asociado al eje Z. 24 Volante asociado al eje U.
25 Volante asociado al eje V. 26 Volante asociado al eje W.
27 Volante asociado al eje A. 28 Volante asociado al eje B.
29 Volante asociado al eje C.
Bit Significado Bit Significado
0 8
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13 G2 / G3
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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97
ACTBAKAN (P145) Está relacionado con los p.m.e. BAKANOUT (P29) y BAKTIME (P30), impulso
adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones
de movimiento.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 0. Pico de holgura de husillo exponencial.
El impulso adicional de consigna que se utiliza para recuperar la posible holgura del
husillo en las inversiones de movimiento puede ser rectangular o de tipo exponencial.
Este bit indica si se aplica un pico de holgura rectangular (bit=0) o un pico de holgura
exponencial (bit=1).
Si la duración del impulso rectangular se ajusta para bajas velocidades puede ocurrir
que sea excesiva para altas velocidades o insuficiente en bajas cuando se ajusta
para altas. En estos casos se recomienda utilizar el de tipo exponencial que aplica
un fuerte impulso al principio y disminuye con el tiempo.
Bit 1. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante.
Este bit indica si se eliminan (bit=1) o no (bit=0) los picos de holgura interiores cuando
el eje cambia el sentido de movimiento.
En estas condiciones el CNC elimina el pico adicional de consigna en el segundo
lazo de posición tras detectar que se ha invertido el movimiento. Si no se eliminan
los picos interiores ajustar mejor la compensación de holgura de husillo.
Un ajuste fino de la holgura de husillo consiste en realizar el test de geometría del
círculo y observar si se aprecian picos interiores en los cambios de cuadrante (figura
izquierda).
Bit 13. Impulso adicional sólo en trayectorias circulares G2/G3.
Este bit indica si el impulso adicional de consigna se aplica sólo en las trayectorias
circulares G2/G3 (bit=1) o en todo tipo de desplazamiento (bit=0).
Bit Significado Bit Significado
0
Pico de holgura de husillo
exponencial.
8
1
Minimiza los picos de holgura
interiores en los cambios de
cuadrante.
9
2 10
3 11
4 12
5 13
Aplicar el impulso adicional
con G2 / G3
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
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5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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98
CODISET (P147) Este parámetro está asociado al modo de trabajo MC.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 0. Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos del modo de trabajo
MC.
Este bit indica si en las operaciones o ciclos se dispone (bit=1) o no (bit=0) de
funciones auxiliares M asociadas a las operaciones de desbaste y acabado.
Si se habilitan las funciones auxiliares M, en las operaciones de desbaste y acabado
de los ciclos se mostrará una ventana en la que se podrá definir hasta 4 funciones
auxiliares M. Estas funciones se ejecutan al comienzo de la operación (desbaste o
acabado) en la que han sido definidas.
Bit 1. No se permite acceder a los ciclos ni a los programas desde la pantalla
auxiliar.
Este bit indica si se impide (bit=1) o no (bit=0) el acceso a los ciclos y programas
desde la pantalla auxiliar. Con el acceso restringido tampoco se podrá quitar el
programa seleccionado para la ejecución (mediante [CLEAR]).
Bit 2. El CNC se configura como dos ejes y medio (modelo MC).
Este bit indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0).
Se entiende por una configuración de dos ejes y medio a una de fresadora donde
los ejes X e Y están motorizados y el eje Z está configurado como visualizador. En
esta configuración, los desplazamientos en Z se realizan de forma manual.
Para este tipo de configuración se adapta la interfaz y los ciclos de mecanizado.
Como no todos los ciclos son aplicables a una configuración de dos ejes y medio,
será necesario configurar los parámetros COCYZ, COCYF1 y COCYF5 para
ocultarlos.
COCYF1 (P148)
COCYF2 (P149)
COCYF3 (P150)
COCYF4 (P151)
COCYF5 (P152)
COCYF6 (P153)
COCYF7 (P154)
COCYZ (P155)
COCYPOS (P156)
COCYPROF (P157)
COCYGROO (P158)
COCYZPOS (P159)
En los modos de trabajo TC y MC permite ocultar las operaciones o ciclos que no
se utilizan y mostrar únicamente los deseados.
Cada uno de los parámetros está asociado a una operación o ciclo y cada uno de
sus bits hace referencia a cada uno de los niveles disponibles.
Cada parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Por
defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0· (opción disponible). Al asignar valor
·1·, se oculta el nivel del ciclo correspondiente.
Personalización en un CNC configurado como dos ejes y medio.
Como no todos los ciclos son aplicables a una configuración de dos ejes y medio,
será necesario configurar los parámetros COCYZ, COCYF1 y COCYF5 de la
siguiente manera.
COCYZ (P155) 0000 0000 0100 0110
Oculta los ciclos de roscado con macho, taladrado 2 y taladrado 3.
COCYF5 (P152) 0000 0000 0000 0010
Oculta el ciclo de cajera perfil 3D.
COCYF1 (P148) 0000 0000 0000 0010
Oculta el ciclo de palpador PROBE 1.
Bit Significado
0 Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos.
1 No se permite acceder a ciclos ni programas desde la pantalla
auxiliar.
2 El CNC se configura como dos ejes y medio.
3 - 15 Sin función.
Valor por defecto en todos los bits: 0
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
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99
Significado de los parámetros en el modo de trabajo MC.
Significado de los parámetros en el modo de trabajo TC.
Parámetro Operaciones o ciclos
COCYF1 Probe 1
(Bit 1)
COCYF2
COCYF3 Fresado de perfil 1
(Bit 0)
Fresado de perfil 2
(Bit 1)
COCYF4 Planeado
(Bit 0)
Ranurado
(Bit 1)
COCYF5 Cajera con perfil 2D
(Bit 0)
Cajera con perfil 3D
(Bit 1)
COCYF6 Moyú rectangular
(Bit 0)
Moyú circular
(Bit 1)
COCYF7 Cajera rectangular 1
(Bit 0)
Cajera rectangular 2
(Bit 1)
Cajera circular 1
(Bit 2)
Cajera circular 2
(Bit 3)
COCYZ Taladrado 1
(Bit 0)
Roscado
(Bit 6)
Taladrado 2
(Bit 1)
Escariado
(Bit 9)
Taladrado 3
(Bit 2)
Mandrinado 1
(Bit 11)
Taladrado 4
(Bit 3)
Mandrinado 2
(Bit 12)
COCYPOS Posicionamiento 1
(Bit 0)
Posicionamiento 2
(Bit 1)
COCYPROF
COCYGROO
Parámetro Posicionamientos múltiples ...
COCYZPOS ... en varios puntos
(Bit 0)
... en malla
(Bit 11)
... en línea
(Bit 3)
... en paralelogramo
(Bit 12)
... en arco
(Bit 6)
... en arco polar
(Bit 7)
Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4
COCYF1
COCYF2 Cilindrado 1 Cilindrado 2
COCYF3 Refrentado 1 Refrentado 2
COCYF4 Conicidad 1 Conicidad 2 Conicidad 3
COCYF5 Redondeo 1 Redondeo 2
COCYF6 Roscado 1 Roscado 2 Roscado 3 Roscado 4 Roscado 5
COCYF7 Ranurado 1 Ranurado 2 Ranurado 3 Ranurado 4 Tronzado
COCYZ Taladrado 1 Taladrado 2 Taladrado 3 Taladrado 4 Taladrado 5
COCYPOS Posicionamiento 1 Posicionamiento 2
COCYPROF Perfil 1 Perfil 2 Perfil 3 Perfil 4 Perfil 4
COCYGROO
COCYZPOS
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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OFT T: V12.1X)
100
JERKACT (P160) Activación del jerk.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 0. Aplicar el control de jerk en el look-ahead.
Este bit indica si se desea aplicar (bit=1) o no (bit=0) el control de jerk en el Look-
ahead.
Con control de jerk en el look-ahead se aplica un perfil trapezoidal de aceleración
con una pendiente de rampa equivalente al jerk máximo del eje. El jerk máximo
depende del valor asignado al p.m.e. "JERKLIM (P67)" de dicho eje y del número
de ejes que intervienen en la trayectoria programada. Para los ejes en los que el
parámetro JERKLIM se ha definido con valor cero, el CNC asume el valor
recomendado de jerk para dicho parámetro.
TLOOK (P161) Tiempo real de proceso de bloque para look-ahead.
Si se le asigna un valor menor del real la máquina vibra y si se le asigna un valor
mayor del real se ralentiza el mecanizado. El valor de este parámetro se puede
calcular como sigue.
1. Ejecutar en G91 y G51 E0.1 un programa compuesto de muchos bloques
(mínimo 1000) con desplazamientos muy pequeños; por ejemplo X0.1 Y0.1 Z0.1.
2. Medir el tiempo de ejecución del programa, comprobando que la máquina no
vibra. Dividir el tiempo de ejecución entre el número de bloques ejecutados y
asignar el valor resultante (en microsegundos) a este parámetro.
3. Para optimizar el parámetro, disminuir el valor calculado y ejecutar el mismo
programa hasta que la máquina comience a vibrar. Para evitar daños a la
máquina, se recomienda empezar la ejecución con el conmutador del override
bajo e ir aumentando su valor gradualmente.
4. Se aconseja usar la función osciloscopio para comprobar que la variable interna
VLOOKR se mantiene constante, indicativo de no vibración. Desde el
osciloscopio se permite cambiar el valor del parámetro TLOOK, pero el nuevo
valor sólo se asume cuando se ejecuta la función G51 desde el programa.
MAINTASF (P162) Este parámetro está asociado a los modos de trabajo MC y TC.
Este parámetro indica si tras el encendido del CNC se mantienen los valores de F,
S, Smax del último mecanizado o se inicializan a cero.
Si el parámetro se define con valor ·1· (mantener los valores) tras el encendido el
CNC actúa del siguiente modo.
• El CNC asume el tipo de avance G94/G95 fijado en el p.m.g. IFEED y se
recuperan la última F en mm/min (G94) y en mm/rev (G95) programadas.
• Se mantiene el último tipo de velocidad G96/G97 utilizado y se recuperan la
última S en rev/min (G97) y en m/min (G96) programadas.
CAXGAIN (P163) Sin función.
Bit Significado
0 Aplicar control de jerk en el look-ahead.
1 - 15 Sin función.
Valor por defecto en todos los bits: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Se inicializan con los valores F=0, S=0, Smax=0.
1 F, S, Smax mantienen los valores del último
mecanizado.
Valor por defecto: 0
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
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101
TOOLMATY (P164) Cuando se dispone de un almacén de herramientas no random (por ejemplo una
torreta), indica cuantas herramientas pueden asignarse a cada posición.
Si se define con valor ·0·, en un almacén del tipo no random las herramientas se
deben colocar en la tabla del almacén en el orden preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3
T3, etc.).
MAXOFFI (P165) Desde el modo de inspección de herramienta se pueden modificar los offsets del
desgaste. Este parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para
el dato "I". En el modelo torno se define en diámetros.
MAXOFFK (P166) Desde el modo de inspección de herramienta se pueden modificar los offsets del
desgaste. Este parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para
el dato "K".
TOOLTYPE (P167) Define el comportamiento de la herramienta o del corrector.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 13. La señal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la función "T".
Esta funcionalidad se aplica cuando se ha definido la subrutina de cambio de
herramienta para que se ejecute como un bloque único y además se ha inhabilitado
la señal de stop.
Si se recibe la señal de stop (tecla de [STOP] o señal del PLC) cuando se está
ejecutando la subrutina, el CNC la memoriza hasta habilitar la señal de stop. En esta
situación no finaliza la subrutina y no se da la T por ejecutada, lo que puede producir
irregularidades en el almacén. Para evitar esta situación, se ofrece la posibilidad de
que la señal de stop se tenga en cuenta tras la ejecución de la función "T".
Este bit establece si la señal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la función "T"
(bit=1) o no (bit=0). Si el bit se define con valor ·0·, la señal de stop se tiene en cuenta
en los siguientes casos.
• Si se ha deshabilitado la señal de stop, cuando se habilite.
• Si no se ha deshabilitado la señal de stop, cuando se pulsa la tecla de [STOP].
Conviene recordar que la sentencia DSTOP inhabilita tanto la tecla de stop como
la señal de stop proveniente del PLC. Ambas se pueden volver a habilitar mediante
la sentencia ESTOP.
Bit 14. Tipo de arista al cambiar de corrector.
Cuando se ejecuta un cambio de corrector, el cambio se realiza al final de la
trayectoria. La arista en la que se realiza un cambio de corrector se podrá mecanizar
en arista viva o matada.
Este bit indica si el mecanizado de ese punto de se realiza en arista matada (bit=1)
o en arista viva (bit=0).
Este bit sólo se tiene en cuenta cuando está activo el mecanizado en arista matada;
si se trabaja en arista viva, la arista donde se realiza el cambio siempre se mecaniza
en arista viva.
Valor Significado
0 Una herramienta en cada posición.
1 Varias herramientas en cada posición.
Valor por defecto: 0
Bit Significado
0 - 12 Sin función.
13 La señal STOP se ejecuta siempre después de la función "T".
14 Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector.
15 Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T".
Valor por defecto en todos los bits: 0
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PARÁMETROS MÁQUINA
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102
Bit 15. Detener la preparación de bloques al ejecutar la función "T".
Si durante la ejecución de la función "T", la preparación de bloques detecta un error
de programación, puede suceder que esta función no acabe de ejecutarse. Esto
implica que el cambio puede haberse realizado correctamente pero la herramienta
no haya sido asumida por el CNC. Para evitar esta situación, se ofrece la posibilidad
de detener la preparación de bloques durante la ejecución de la función "T".
Este bit determina si se detiene (bit=1) o no (bit=0) la preparación de bloques durante
la ejecución de una función "T".
Recordar que el cambio de herramienta, cuando se dispone de una subrutina
asociada a la función "T", se realiza de la siguiente manera.
1. Se ejecuta la subrutina asociada.
2. Se ejecuta la función "T", sin utilizar la función M06.
3. El CNC asume el cambio.
PROBEDEF (P168) Define el comportamiento del palpador.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 0. Parada suave del palpador (G75/G76).
Este bit permite definir una parada suave para los movimientos con palpador (bit=1).
Cuando se detecta el pulso de palpación no se inicializa el error de seguimiento, con
lo que se consigue una parada más suave del palpador.
Cuando se configura la parada suave, se recomienda definir el p.m.e "DERGAIN
(P25)" y el p.m.c "FFGAIN (P25)" a cero. Esto se puede hacer personalizando la
gama de ganancias a través del p.m.g "ACTGAIN2 (P108)" con el bit
correspondiente a G75/G76.
CANSPEED (P169) Velocidad de transmisión en el bus CAN para los reguladores digitales.
La velocidad de transmisión depende de la longitud de cable o distancia total del
conexionado CAN.
Para una velocidad de 1 Mbit/s, el número de elementos disponibles en el bus CAN,
en función del tiempo de lazo, será el siguiente:
En una configuración con LOOPTIME = 6 ms y 6 elementos en el bus, no se
dispondrá de canal rápido ni de osciloscopio.
Bit Significado
0 Parada suave del palpador.
1 - 15 Sin función.
Valor por defecto en todos los bits: 0
Valor Significado
0 1 Mbit/s. Distancia máxima 20 metros.
1 800 kbit/s. Distancia máxima 45 metros.
2 500 kbit/s. Distancia máxima 95 metros.
Valor por defecto: 0 (1 Mbit/s)
LOOPTIME (P72) Número de elementos
4 ms 4 elementos (ejes y cabezales).
5 ms 5 elementos (ejes y cabezales).
6 ms 6 elementos (ejes y cabezales).
2 ó 3 ms No permitido.
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
5.
(SOFT M: V11.1X)
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103
FEEDTYPE (P170) Comportamiento del avance cuando se programa F0.
Si se define con valor ·0·, se permite programar F0 y los bloques de movimiento se
ejecutan al máximo avance permitido.
Si se define con valor ·1· no se permite programar F0 ni ejecutar bloques de
movimiento con F0 activa.
ANGAXNA (P171) Eje cartesiano asociado al eje inclinado.
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos
a lo largo de un eje que no está a 90º con respecto a otro. Para poder programar
en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación de eje inclinado
que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X’).
Los ejes definidos en los parámetros "ANGAXNA" y "ORTAXNA" deben existir y ser
lineales. Se permite que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry, ejes acoplados
o ejes sincronizados por PLC.
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se ejecutan en los
ejes inclinados de la máquina. La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se
realizan los movimientos manuales con volante o teclado.
El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46). Si el eje inclinado
está activo, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano. En caso
contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Valor Significado
0 Desplazamiento al máximo avance posible.
1 No se permite programar F0.
Valor por defecto: 0
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60º
Z
X
60º
X'
OFFANGAX
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CNC 8040
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
104
ORTAXNA (P172) Eje perpendicular al eje cartesiano asociado al eje inclinado.
ANGANTR (P173) Ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado. Si su valor es
0º no es necesario realizar la transformación angular.
Ángulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en
caso contrario.
OFFANGAX (P174) Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas
del eje inclinado.
COMPMODE
(P175)
Define el modo de aplicar la compensación de radio.
COMPMODE = 0.
El método de compensación depende del ángulo entre trayectorias.
• Para ángulos de hasta 300º, se compensa uniendo ambas trayectorias con
tramos rectos.
• Para ángulos mayores de 300º, se resuelve uniendo ambas trayectorias con
tramos circulares.
COMPMODE = 2.
El método de compensación depende del ángulo entre trayectorias.
• Para ángulos de hasta 300º, se calcula la intersección entre las trayectorias
compensadas.
• Para ángulos mayores de 300º, se resuelve como en el caso de COMPMODE = 0.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Valores posibles
Entre ±90 grados.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, ambas
trayectorias se unen con tramos rectos. En el resto de los casos,
ambos trayectorias se unen con tramos circulares.
1 Ambas trayectorias se unen con tramos circulares.
2 Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, se calcula la
intersección. En el resto de los casos como COMPMODE = 0.
Valor por defecto: 0
α
α
< 300º
α
α
> 300º
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Parámetros máquina generales
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105
ADIMPG (P176) Este parámetro habilita la intervención manual con volante aditivo.
Esta funcionalidad permite el desplazamiento manual de los ejes mientras hay un
programa en ejecución. Este desplazamiento se aplicará como si fuera un traslado
de origen más.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Cuando se habilita el volante aditivo se deben tener en cuenta lo siguiente.
• Si un eje tiene definido el parámetro DWELL y no está previamente en
movimiento, se activa la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado
en DWELL para comprobar si se ha activado su señal SERVOON.
• La aceleración que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del
parámetro ACCTIME del eje.
• En ejes Gantry, acoplados o sincronizados por PLC el movimiento con volante
aditivo del eje maestro también se aplica al eje esclavo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se
comprueba la cota teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante
aditivo.
Bit 11. Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
Si se parametriza este bit a 1, aunque haya un volante general, el volante aditivo será
siempre el volante asociado al eje.
Bit 12. La resolución del volante la establece el p.m.g ADIMPRES.
Este bit indica si la resolución del volante la establece el parámetro ADIMPRES
(bit=1). En caso contrario (bit=0) la resolución del volante la establece el conmutador
del panel de mando. Si el conmutador no está en la posición volante, se tomará el
factor x1.
Bit 13. Intervención manual habilitada con look ahead.
Este bit indica si se dispone (bit=1) o no (bit=0) de intervención manual cuando el
look ahead está activo.
Bit 14. Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
Este bit establece (bit=1) que el traslado aditivo se anula tras ejecutar M02/M30 o
tras una emergencia o reset.
Bit 15. Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Este bit indica si se desea disponer (bit=1) o no (bit=0) de la intervención manual con
volante aditivo. Si se define con valor ·0·, el resto de bits no se tienen en cuenta.
El volante aditivo se activa y desactiva con la señal MANINT del PLC.
Bit Significado
0 - 10 Sin función.
11 Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
12 La resolución del volante la establece el p.m.g ADIMPRES.
13 Intervención manual habilitada con look ahead.
14 Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
15 Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Valor por defecto en todos los bits: 0
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Parámetros máquina generales
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ADIMPRES (P177) Resolución del volante aditivo.
Estos valores sólo se aplican cuando en el parámetro ADIMPG se ha definido el bit
12 con valor ·1·.
SERCDEL1 (P178) Permite definir el retardo de la transmisión Sercos cuando éste trabaja a 8 MHz o
16 MHz. El retardo por defecto es de 400 µs y mediante este parámetro se puede
fijar un retardo de 600 µs.
Definir un retardo mayor en el bus permite incrementar la cantidad de información
que pasa por el canal rápido. Esta necesidad se puede dar, por ejemplo, cuando se
tienen definidos muchos parámetros de PLC (SRR700 a SRR739) que definen el
canal rápido o cuando se accede desde el osciloscopio a variables de varios
reguladores.
En cualquier caso, si el CNC detecta una situación límite en la capacidad del bus,
mostrará el mensaje de incrementar este parámetro.
Si se cambia el valor del parámetro de 0 (equivalente a 400 µs) a 600 en una máquina
con un ajuste fino, es decir, con error de seguimiento cero, se recomienda
incrementar ligeramente el valor del parámetro DERGAIN (cuando ACFGAIN = YES)
para compensar el retardo adicional de 200 µs.
SERCDEL2 (P179) Sin función.
EXPLORER (P180) Establece la forma de acceder al explorador.
REPOSTY (P181) Permite seleccionar el modo de reposicionamiento:
DISSIMUL (P184) Permite deshabilitar los modos de simulación y los modos de búsqueda de bloque
en la selección de bloques en ejecución. Poniendo a 1 el bit correspondiente se lleva
a cabo la deshabilitación, desapareciendo del menú la softkey asignada a ese bit.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Valor Significado
0 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas.
1 0.01 mm ó 0.001 pulgadas.
2 0.1 mm ó 0.01 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Establece un retardo de 400 µs.
400 Establece un retardo de 400 µs.
600 Establece un retardo de 600 µs.
Valor por defecto: 0 (400 µs.)
El valor 0 (400 µs) es compatible con todas las versiones excepto la V9.11,
V10.11, V9.12 y V10.12. Al actualizar el software desde una de estas
versiones se debe personalizar el valor de SERCDEL1 a 600.
i
Valor Significado
0 Se accede desde la softkey <explorador> de los modos
utilidades, ejecutar, simular o editar.
1 Se accede directamente desde los modos utilidades, ejecutar,
simular o editar.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Activa el modo de reposicionamiento básico
1 Activa el modo de reposicionamiento extendido
Valor por defecto: 1
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Parámetros máquina generales
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Para la búsqueda de bloque: Deshabilitación en ejecución de:
Para la simulación: Deshabilitación en simulación de:
DISSIMUL = x x x x x x x x 0/1 x x x x x x x
bit 7 = 1 BÚSQUEDA EJEC G
bit 6 = 1 BÚSQUEDA EJEC GMST
DISSIMUL = 0/1 x x x x x x x x x x x x x x x
bit 10 = 1 RÁPIDO [S0]
bit 11 = 1 RÁPIDO
bit 12 = 1 PLANO PRINCIPAL
bit 13 = 1 FUNCIONES G, M, S, T
bit 14 = 1 FUNCIONES G
bit 15 = 1 RECORRIDO TEÓRICO
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Parámetros de los ejes
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5.3 Parámetros de los ejes
AXISTYPE (P0) Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC.
DFORMAT (P1) Indica las unidades de trabajo (radios o diámetros) y el formato de visualización del
eje.
GANTRY (P2) Este parámetro se utiliza en ejes Gantry e indica a qué eje está asociado. Se definirá
sólo en el eje subordinado, según el siguiente código.
Se puede disponer de más de una pareja de ejes Gantry. Las cotas del eje Gantry
se visualizan junto a las del eje asociado, salvo que se defina "DFORMAT (P1)=3".
Valor Significado
0 Eje lineal normal.
1 Eje lineal de posicionamiento rápido (G00).
2 Eje rotativo normal.
3 Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00).
4 Eje rotativo con dentado Hirth (posicionamiento en grados
enteros).
5 Eje lineal normal comandado por el PLC.
6 Eje lineal de posicionamiento rápido (G00) comandado por el
PLC.
7 Eje rotativo normal comandado por el PLC.
8 Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00) comandado por el
PLC.
9 Eje rotativo con dentado Hirth comandado por el PLC.
Valor por defecto: 0
Por defecto, los ejes rotativos son Rollover y se visualizan entre 0 y
359.9999º. Si no se desea eje rotativo Rollover personalizar el p.m.e.
ROLLOVER (P55)=NO. El eje se visualizará en grados.
Los desplazamientos en los ejes rotativos de posicionamiento o Hirth cuando
se programa en G90 se efectúan por el camino más corto. Es decir, si se
encuentra en el punto 10 y se desea posicionarlo en el punto 350 el CNC
recorrerá en el sentido 10, 9,... 352, 351, 350.
Ver "6.1 Ejes y sistemas de coordenadas" en la página 175.
Valor Unidades de
trabajo
Formato de los datos
grados mm. inch.
0 radios 5.3 5.3 4.4
1 radios 4.4 4.4 3.5
2 radios 5.2 5.2 5.3
3 radios No se visualiza
4 diámetros 5.3 5.3 4.4
5 diámetros 4.4 4.4 3.5
6 diámetros 5.2 5.2 5.3
Valor Significado Valor Significado
0 No Gantry. 5Al eje V.
1 Al eje X. 6Al eje W.
2 Al eje Y. 7Al eje A.
3 Al eje Z. 8Al eje B.
4 Al eje U. 9 Al eje C.
Valor por defecto: 0 (no es Gantry)
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109
SYNCHRO (P3) El CNC permite acoplar y desacoplar por programa del PLC dos ejes entre sí,
mediante las entradas lógicas del CNC "SYNCHRO1" a "SYNCHRO7". Se podrán
acoplar ejes de CNC (canal principal) o ejes de PLC.
Este parámetro, que se definirá en el eje que tras el acoplamiento quede como eje
esclavo, indicará a que eje quedará acoplado el mismo.
DROAXIS (P4) Indica si se trata de un eje normal o si el eje trabaja únicamente como eje visualizador.
LIMIT+ (P5)
LIMIT - (P6)
Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos
se indicará la distancia desde el cero máquina al límite de recorrido correspondiente.
En los ejes lineales, si ambos parámetros se definen con valor 0 no existirá
comprobación de límites.
En los ejes rotativos se actúa de la siguiente manera:
• Cuando ambos parámetros se definen con valor 0 el eje podrá moverse
indefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos
divisores, etc.).
• Cuando se trabaja con ejes de posicionamiento y ejes Hirth, se debe procurar
programar en cotas incrementales para evitar errores. Por ejemplo, eje C con
P5=0, P6=720 y el eje posicionado en 700 (en la pantalla 340) se programa G90
Ejemplo:
Si se desea que los ejes X y U formen una pareja Gantry y que el eje U sea el
subordinado, se programará de la siguiente manera.
Parámetro GANTRY (P2) del eje X = 0
Parámetro GANTRY (P2) del eje U = 1 (asociado al eje X)
De esta forma cada vez que se programe un desplazamiento del eje X, el CNC
aplicará el mismo desplazamiento a ambos ejes.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Al eje V.
1Al eje X. 6Al eje W.
2Al eje Y. 7Al eje A.
3Al eje Z. 8Al eje B.
4 Al eje U. 9 Al eje C.
Valor por defecto: 0
Ejemplo:
Si se desea acoplar el eje V al eje X, se programará de la siguiente manera.
Parámetro SYNCHRO (P3) del eje X = 0
Parámetro SYNCHRO (P3) del eje V = 1 (asociado al eje X)
Cuando el PLC active la entrada lógica del CNC "SYNCHRO" correspondiente al
eje V, dicho eje quedará acoplado electrónicamente al eje X.
Valor Significado
NO Se trata de un eje normal.
YES Trabaja únicamente como visualizador.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: Para LIMIT+ (P5) = 8000 mm.
Para LIMIT- (P6) = -8000 mm.
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Parámetros de los ejes
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110
C10, el CNC intenta ir por el camino más corto (701,702,...) pero da error por
superar límites.
• Si en los ejes de posicionamiento y ejes Hirth se limita el recorrido a menos de
una vuelta, no existe la posibilidad de desplazamiento por el camino más corto.
• Cuando el recorrido se limita a menos de una vuelta y se desea visualización
positiva y negativa, por ejemplo P5=-120 P6=120, se permite programar la
función G90 con valores positivos y negativos.
PITCH (P7) Define el paso del husillo o la resolución del encóder empleado.
Se debe definir cuando la captación se realiza a través del conector del CNC;
regulación analógica o regulación digital con DRIBUSLE = 0.
Sistema de regulación analógica o Sercos.
El significado del parámetro PITCH depende del tipo de eje y encóder empleado.
• En eje lineal con encóder rotativo, define el paso del husillo por vuelta del
encóder.
• En eje lineal con encóder lineal, define la resolución del encóder.
• En eje rotativo, define el número de grados que gira el eje por vuelta del encóder.
Con este tipo de regulación, el parámetro PITCHB (P86) no tiene ningún significado.
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el
conjunto a la hora de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Sistema de regulación CAN.
El significado del parámetro PITCH depende del tipo de eje; es independiente del
tipo de encóder empleado.
• En eje lineal, define la resolución del encóder.
• En eje rotativo, define el número de grados que gira el eje por vuelta del encóder.
En este tipo de regulación, el paso de husillo se define mediante el parámetro
PITCHB (P86).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el
conjunto a la hora de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 5 mm.
Tipo de eje Tipo de encóder PITCH (P7) NPULSES (P8)
Eje lineal. Encóder lineal. Resolución del encóder. 0
Encóder rotativo. Paso del husillo por
vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje rotativo. Encóder rotativo. Grados que gira el eje
por vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje lineal con paso de husillo de 5 mm. PITCH = 5 mm.
Eje con regla Fagor de paso 20 µm. PITCH = 0.020 mm.
Eje rotativo con reducción 1/10 PITCH = 36º.
Tipo de eje Tipo de encóder PITCH (P7) PITCHB (P86) NPULSES (P8)
Eje lineal. Encóder lineal. Resolución del encóder. 0 0
Encóder rotativo. Resolución del encóder. Paso del husillo por
vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje rotativo. Encóder rotativo. Grados que gira el eje
por vuelta del encóder.
0 Número de impulsos del
encóder por vuelta.
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
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111
NPULSES (P8) Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se
utiliza un encóder lineal se deberá introducir el valor 0.
Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica, se envía vía Sercos
(DRIBUSLE = 0) o vía CAN (DRIBUSLE = 0 ó 1).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el
conjunto a la hora de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
DIFFBACK (P9) Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
SINMAGNI (P10) Indica el factor de multiplicación x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicará a la señal de
captación del eje, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y
el CNC aplicará siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje del eje se definirá utilizando los p.m.e. PITCH (P7),
NPULSES (P8) y SINMAGNI (P10), tal y como se muestra en la siguiente tabla:
FBACKAL (P11) Este parámetro se utilizará cuando el sistema de captación empleado utiliza señales
senoidales o señales cuadradas diferenciales.
Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 1250
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y
PITCHB se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del
regulador.
i
Valor Significado
NO No utiliza señales diferenciales.
YES Sí utiliza señales diferenciales.
Valor por defecto: YES
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
PITCH
(P7)
NPULSES
(P8)
SINMAGNI
(P10)
Encóder señales cuadradas paso husillo nº impulsos 0
Encóder señal senoidal paso husillo nº impulsos factor
multiplicación
Encóder lineal señales
cuadradas
paso encóder
lineal
00
Encóder lineal señal senoidal paso encóder
lineal
0factor
multiplicación
Valor Significado
OFF No se desea alarma de captación; está anulada.
ON Sí se dispone de alarma de captación.
Valor por defecto: ON
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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112
FBALTIME (P12) Indica el tiempo máximo que puede permanecer el eje sin responder
adecuadamente a la consigna del CNC.
En función de la consigna correspondiente al eje, el CNC calcula el número de
impulsos de contaje que debe recibir en cada periodo de muestreo.
Se considerará que el funcionamiento del eje es correcto siempre que el número de
impulsos recibidos esté comprendido entre el 50% y el 200% de los calculados.
Si en un determinado momento el número de impulsos de contaje recibidos se
encuentra fuera de este margen, el CNC continuará analizando dicho eje hasta
detectar que el número de impulsos recibidos ha vuelto a la normalidad. Pero si
transcurre un tiempo superior al indicado en este parámetro sin que dicho eje vuelva
a la normalidad, el CNC mostrará el error correspondiente.
AXISCHG (P13) Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica este
parámetro se deberá cambiar también el p.m.e. LOOPCHG (P26).
BACKLASH (P14) Define el valor de la holgura. Con sistemas lineales de captación, introducir el valor 0.
LSCRWCOM (P15) Indica si el CNC debe aplicar a este eje compensación de error de paso de husillo.
NPOINTS (P16) Indica el número de puntos que dispone la tabla de compensación de husillo. Los
valores introducidos en esta tabla se aplicarán si el p.m.e. LSCRWCOM (P15) se
encuentra seleccionado (ON).
DWELL (P17) Define la temporización que aplica desde que se activa la señal "ENABLE" hasta que
se produce la salida de la consigna.
ACCTIME (P18) Define la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance
seleccionado mediante el p.m.e. G00FEED (P38). Este tiempo será igualmente
válido para la fase de deceleración.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no se comprueba)
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
OFF No se desea de compensación de husillo.
ON Sí se dispone de compensación de husillo.
Valor por defecto: OFF
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 30
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
113
INPOSW (P19) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota
programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición).
INPOTIME (P20) Define el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de muerte para que
el CNC considere que se encuentra en posición.
De esta forma se evita que en los ejes que son controlados únicamente durante la
interpolación o posicionamiento (ejes muertos), el CNC dé por finalizado el bloque
(en posición) antes de detenerse el movimiento del eje, pudiendo luego salirse de
la banda de muerte.
MAXFLWE1 (P21) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se
encuentra en movimiento.
MAXFLWE2 (P22) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se
encuentra parado.
PROGAIN (P23) Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada
para un error de seguimiento de 1 milímetro.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.01 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 30 mm.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.1 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 mV/mm.
Valor por defecto: 1000 mV/mm.
Ejemplo:
Se selecciona en el p.m.e. G00FEED (P38) un avance de 20000 mm/min y se
desea obtener 1 mm de error de seguimiento para un avance F = 1000 mm/min.
Consigna del regulador: 9.5 V para un avance de 20000 mm/min.
Consigna correspondiente al avance F = 1000 mm/min:
Consigna = (9,5/20000) x 1000 = 475 mV
Por lo tanto "PROGAIN" = 475
Consigna (mV)
= Error de seguimiento (mm) x PROGAIN
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
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114
DERGAIN (P24) Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios,
correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos
Esta consigna se añadirá a la consigna calculada por la ganancia proporcional.
Si se desea aplicar esta ganancia a un eje, es aconsejable que dicho eje trabaje con
aceleración/deceleración (p.m.e. ACCTIME (P18) distinto de 0).
FFGAIN (P25) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto
dependerá del error de seguimiento al que se le aplicará las ganancias proporcional
y derivativa.
La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el error
de seguimiento, no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja con
aceleración deceleración.
Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del
tipo y características de la máquina.
LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa)
ξ PROGAIN
ξ DERGAIN⋅
10 t⋅
------------------------------------+⋅
⎝⎠
⎛⎞
=
Consigna
Valores posibles
Entre 0 y 100,99 (números con dos decimales).
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward)
ξ PROGAIN
ξ
·
DERGAIN⋅
10 t⋅
------------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT××
100 G00FEED⋅
-----------------------------------------------------------------------------------++⋅
⎝⎠
⎛⎞
=
Consigna
Si se dispone de un CNC con una versión V11.01 o posterior en el que
FFGAIN o FFGAIN2 tienen dos decimales, al pasarlos a una versión anterior
a la V11.01, se pierden los decimales de estos parámetros.
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
115
MINANOUT (P27) Define el valor de consigna mínima del eje.
SERVOFF (P28) Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.
BAKANOUT (P29) Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento.
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consigna
correspondiente al movimiento más la consigna adicional indicada en este
parámetro. Esta consigna adicional se aplicará durante el tiempo indicado en el
p.m.e. BAKTIME (P30).
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767
la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
MINANOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor
±32767 la consigna de ±10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
SERVOFF Consigna
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767
la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
BAKANOUT Consigna adicional
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
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116
BAKTIME (P30) Indica la duración del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en
las inversiones de movimiento.
DECINPUT (P31) Indica si el eje dispone de micro para búsqueda del punto de referencia máquina.
REFPULSE (P32) Indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la búsqueda del
punto de referencia máquina.
REFDIREC (P33) Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto de
referencia máquina.
REFEED1 (P34) Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquina
hasta pulsar el micro correspondiente.
REFEED2 (P35) Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquina
después de pulsar el micro correspondiente.
REFVALUE (P36) Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante
sobre el que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre
este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina.
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado la búsqueda de referencia
puede efectuarse en cualquier punto de la máquina, siendo necesario definir este
parámetro únicamente cuando el eje utiliza la compensación de error husillo. El error
de husillo en el punto de referencia máquina puede tener cualquier valor.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No dispone de micro para la búsqueda.
YES Sí dispone de micro para la búsqueda.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
Signo + Flanco positivo; cambio de nivel de 0 V a 5 V.
Signo - Flanco negativo; cambio de nivel de 5 V a 0 V.
Valor por defecto: Signo +
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 100 mm/min.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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117
Con conexión Sercos, cuando el regulador dispone de captación absoluta en vez del
parámetro "REFVALUE" se tiene en cuenta su equivalente en el regulador
"SERCOS PP177".
MAXVOLT (P37) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcance
la velocidad máxima de posicionamiento definida mediante el p.m.e. G00FEED
(P38).
G00FEED (P38) Define el avance en G00 (posicionamiento rápido).
UNIDIR (P39) Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional en los
posicionamientos en G00.
OVERRUN (P40) Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximación
unidireccional y la cota programada. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dicha
distancia debe expresarse en radios.
UNIFEED (P41) Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde el punto de
aproximación al punto programado.
MAXFEED (P42) Define el máximo avance programable (F0).
JOGFEED (P43) Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999 mV.
Valor por defecto: 9500 (9.5 V)
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 10000 mm/min.
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0 (no se desea unidireccional)
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 5000 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000 mm/min.
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
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118
PRBFEED (P44) Define el avance al que se desplazará la herramienta cuando se está efectuando en
el modo Manual una medición de herramienta con palpador.
MAXCOUPE (P45) Indica la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes
que se encuentran acoplados electrónicamente, bien por programa, por PLC o como
ejes Gantry.
Este valor se asignará únicamente en el parámetro correspondiente al eje
subordinado.
ACFGAIN (P46) Indica si el valor del p.m.e. DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error
de seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones del avance programado
(AC-forward).
REFSHIFT (P47) Este parámetro se utiliza cuando una vez ajustada la máquina es necesario soltar
el sistema de captación y el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el
anterior.
Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 100 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1 mm.
Valor Significado
NO Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento
(ganancia derivativa).
YES Se aplica sobre las variaciones del avance programado que son
debidas a la aceleración deceleración (AC-forward).
Valor por defecto: YES
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
119
Si este parámetro tiene un valor distinto de 0, el CNC cada vez que se efectúa la
búsqueda de referencia máquina se desplaza, una vez recibido el impulso de I0 del
sistema de captación, la cantidad indicada en el p.m.e. REFSHIFT (P47). De esta
forma el punto de referencia máquina seguirá siendo el mismo.
Este desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2
(P35).
STOPTIME (P48)
STOPMOVE (P49)
Estos parámetros se utilizan, junto con el p.m.e. STOPAOUT (P50), con la función
G52 (movimiento contra tope).
STOPTIME (P48)
El CNC considera que se ha llegado a tope cuando ha transcurrido un cierto tiempo
sin moverse el eje. Este tiempo lo fija, en milésimas de segundo, el parámetro
STOPTIME (P48).
STOPMOVE (P49)
El CNC considera que el eje está parado cuando el desplazamiento del mismo, en
el tiempo STOPTIME (P48), es inferior al valor indicado en el parámetro STOPMOVE
(P49).
STOPAOUT (P50) Este parámetro se utiliza con la función G52 (movimiento contra tope) e indica la
consigna residual que proporciona el CNC para hacer presión, una vez detectado
el tope.
INPOSW2 (P51) El CNC utiliza este parámetro cuando se encuentra activa la función G50 (arista
matada controlada).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767
la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
STOPAOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Este parámetro está especialmente diseñado para accionamientos
hidráulicos.
Cuando se dispone de accionamientos con motor reducir previamente el par
máximo del regulador mediante alguna función "M", evitando de esta forma
que se "abrase" el motor.
i
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
120
Define la distancia o zona anterior de la cota programada en la que el CNC considera
que se encuentra en posición y continúa con la ejecución del siguiente bloque.
Es aconsejable asignarle un valor de 10 veces "INPOSW".
I0TYPE (P52) El parámetro máquina de eje I0TYPE dispone de dos dígitos:
Unidades:
Indica el tipo de señal I0 que dispone el sistema de captación.
Cuando se utilizan encóder lineales con I0 codificado personalizar los p.m.e.
I0CODI1 (P68) y I0CODI2 (P69).
Decenas:
Define, cuando se realiza un ajuste de los ejes, si la parada al encontrar I0 será
suave.
Cuando se personalice la parada suave, se recomienda tener a cero los parámetros
DERGAIN y FFGAIN.
ABSOFF (P53) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el p.m.e. I0TYPE (P52) se ha
personalizado con un valor distinto de 0.
Los encóder lineales que disponen de I0 codificado indican la posición de la máquina
respecto al cero del encóder lineal.
Para que el CNC muestre la posición de los ejes respecto al cero máquina es
necesario personalizar este parámetro con la posición que ocupa el cero máquina
(M) respecto al cero del encóder lineal (C).
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.01 mm.
Valor Significado
x0 I0 normal.
x1 I0 codificado tipo A.
x2 I0 codificado tipo B (sólo regla COVS).
x3 I0 normal (búsqueda con retroceso).
Valor Significado
0x Parada normal sobre I0.
1x Parada suave sobre I0.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
121
MINMOVE (P54) Este parámetro está relacionado con las salidas lógicas de ejes "ANT1 a ANT6".
Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en éste p.m.e.
MINMOVE (P54), la salida lógica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT6" se pone
a nivel lógico alto.
ROLLOVER (P55) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el eje se ha personalizado como eje
rotativo "AXISTYPE (P0)=2 o 3". Indica si el eje rotativo es Rollover o no.
DRIBUSID (P56) Indica la dirección del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al eje. Se
corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador.
Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales
sean correlativas y comiencen por el número ·1· (el CNC siempre será la dirección
·0·). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este
parámetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se procederá de igual modo si la conexión es CAN.
EXTMULT (P57) Este parámetro se debe utilizar cuando el dispositivo de captación dispone de señal
I0 codificada. Indica la relación existente entre el período mecánico o periodo de la
serigrafía del cristal o fleje y el período eléctrico o periodo de señal de contaje que
se aplica al CNC.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No es Rollover.
YES Sí es Rollover.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
0 Eje analógico.
1 - 8 Dirección del regulador digital.
Valor por defecto: 0
A partir de la versión V9.11 este parámetro se denomina DRIBUSID y es
válido para regulación digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este
parámetro se denominaba SERCOSID.
i
Ejemplo:
Por ejemplo, el encóder lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del
cristal de 100 µm y de un periodo de señal de contaje de 20 µm.
EXTMULT = 100 / 20 = 5
EXTMULT (P57) =
Periodo de la serigrafía del cristal (período mecánico)
Periodo de la señal de contaje (período eléctrico)
Valores posibles
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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122
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0
codificada.
Encóder lineales I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP MO T
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
Encóder rotativos I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsos 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsos 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsos 1000 1001 1
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
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123
SMOTIME (P58) Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos
con volante, etc).
En estos casos es posible suavizar la respuesta del eje aplicando un filtro a los
cambios de velocidad. Dicho filtro se define mediante el parámetro SMOTIME que
indica la longitud del filtro en milisegundos, valor indicado por el p.m.g. LOOPTIME
(P72).
Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor
el parámetro SMOTIME de los ejes que interpolan entre sí.
ACCTIME2 (P59)
PROGAIN2 (P60)
DERGAIN2 (P61)
FFGAIN2 (P62)
Estos parámetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe
personalizar adecuadamente el p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lógica
general del CNC ACTGAIN2 (M5013).
DRIBUSLE (P63) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se utilizan un regulador digital
(Sercos o CAN). Parámetro del eje DRIBUSID (P56) distinto de 0.
Aunque el trasvase de información entre el CNC y el regulador se realiza vía bus
digital (Sercos o CAN), hay que definir si la captación se efectúa a través del bus o
mediante el conector correspondiente al eje o cabezal.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al p.m.g.
LOOPTIME (P72).
Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor máximo que se puede
asignar a SMOTIME será 64 x 4 = 256 ms.
Valor por defecto: 0
Primera gama Segunda gama
ACCTIME
PROGAIN
DERGAIN
FFGAIN
(P18)
(P23)
(P24)
(P25)
ACCTIME2
PROGAIN2
DERGAIN2
FFGAIN2
(P59)
(P60)
(P61)
(P62)
Valor Significado
0 La captación se realiza vía conector.
1 La captación se realiza vía bus digital (Sercos o CAN).
Primera captación (captación motor).
2 La captación se realiza vía bus digital (Sercos).
Segunda captación (captación directa).
A partir de la versión V9.11 este parámetro se denomina DRIBUSLE y es
válido para regulación digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este
parámetro se denominaba SERCOSLE.
i
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CNC 8040
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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124
Si se utiliza un interfaz de comunicación vía bus Sercos.
Si se utiliza un interfaz de comunicación vía bus CAN.
POSINREF (P64) Normalmente, cuando se trabaja con captación Sercos el sistema motor-regulador
dispone de un encóder absoluto por vuelta del motor. Gracias a ello, el sistema
conoce en todo momento la posición relativa del eje por cada vuelta de motor.
En estos casos, cuando se efectúa la búsqueda de referencia máquina del eje, el
CNC conoce la posición del eje en cuanto se pulsa el micro de referencia. No siendo
necesario desplazarse hasta el punto de referencia máquina.
El parámetro POSINREF indica si el eje se desplaza hasta el punto de referencia
máquina.
Cuando la gestión del Io codificado se realiza a través de la segunda captación del
regulador, se recomienda definir el parámetro POSINREF con valor "NO". En caso
contrario, el eje se desplazará a la posición definida en REFVALUE.
El desplazamiento al punto de referencia se efectúa al avance indicado en el p.m.e.
REFEED1 (P34). Con P34=0 se desplaza a F0.
SWITCHAX (P65) Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, el parámetro
SWITCHAX del eje secundario indica cual es el eje principal al que está asociado.
Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la página 251.
Cuando se desea realizar un acoplamiento aditivo entre ejes, el parámetro
SWITCHAX del eje visualizador indica cual es el eje principal al que está asociado.
Una aplicación típica de acoplamiento aditivo se da en fresadoras, cuando el eje Z
tiene acoplado un segundo eje W que se mueve manualmente. Ver
"6.14 Acoplamiento aditivo entre ejes" en la página 254.
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía Sercos. Primera captación
(captación motor).
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 2 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía Sercos. Segunda
captación (captación directa).
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía CAN.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía CAN. Primera captación
(captación motor).
La consigna al regulador se envía vía CAN.
Valor Significado
NO No se desplaza.
YES Sí se desplaza.
Valor por defecto: YES
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 6Al eje W.
1 Al eje X. 7Al eje A.
2 Al eje Y. 8Al eje B.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
125
Cuando se dispone de dos ejes controlados por un accionamiento o se desea realizar
un acoplamiento aditivo, también hay que definir el parámetro SWINBACK (P66).
Ejemplo:
En una máquina con los ejes X, Z paraxiales se define el eje X como eje principal
y el eje Z como secundario (asociado al eje X).
SWITCHAX del eje X = 0.
SWITCHAX del eje Z = 1.
SWINBACK (P66) Este parámetro indica si se desea realizar un acoplamiento aditivo entre ejes o si se
dispone de dos ejes controlados por un accionamiento. Cuando se dispone de 2 ejes
controlados por un único accionamiento, el parámetro SWINBACK del eje
secundario indica si dispone de captación propia o si la toma del eje principal al que
está asociado.
Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la página 251.
Los siguientes ejemplos muestran distintas posibilidades de dos ejes controlados
por un accionamiento. En todos ellos, la conmutación de consigna se debe realizar
desde el PLC mediante la marca SWTCHZ.
3Al eje Z. 9 Al eje C.
4 Al eje U. 10 Cabezal.
5Al eje V.
Valor Significado Valor Significado
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Toma la captación del eje principal.
1 Dispone de captación propia.
10 Se desea realizar un acoplamiento aditivo.
Valor por defecto: 0
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5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
126
A. Cada eje dispone de su propia captación.
Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 1.
B. Los dos ejes comparten la captación. Debe ser conectada al conector del eje
principal.
Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 0.
C. La comunicación con el accionamiento se efectúa vía Sercos, incluida la
captación.
Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 1.
El CNC internamente conmuta la captación que recibe vía Sercos y se la proporciona
a uno de los ejes en función del estado de la marca SWITCH2.
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
127
JERKLIM (P67) Define la derivada de la aceleración. Permite limitar los cambios de aceleración, de
forma que la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de
velocidad pequeñas y con valores de FFGAIN cercanos al 100%.
El CNC no tiene en cuenta este parámetro en los movimientos con volantes,
manivelas, look ahead, roscado (G33) y roscado rígido.
Cuanto menor sea el valor asignado a JERKLIM la respuesta de la máquina será más
suave pero aumentará el tiempo de aceleración / deceleración. Al aumentar el valor
de JERKLIM disminuye el tiempo de aceleración / deceleración pero la respuesta
de la máquina empeora.
Valores recomendados:
En milímetros JERKLIM = 82*G00FEED / ACCTIME**2
En pulgadas JERKLIM = 2082*G00FEED / ACCTIME**2
Si se está ajustando el segundo set de parámetros, se utilizará el parámetro
ACCTIME2.
Si con los valores antes mencionados, la estabilidad de la máquina se viera afectada,
se recomienda bajar el valor del JERKLIM a la mitad.
I0CODI1 (P68)
I0CODI2 (P69)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el p.m.e. I0TYPE (P52) se ha
personalizado con un valor distinto de 0. El parámetro I0CODD1 (P68) indica el paso
entre 2 I0 codificados fijos y el parámetro I0CODD2 (P69) indica el paso entre 2 I0
codificados variables.
Se define en número de ondas.
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0
codificada.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 m/s
3
.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 65535 ondas.
Valor por defecto: Para I0CODD1 (P68) = 1000.
Valor por defecto: Para I0CODD2 (P69) = 1001.
Ejemplo con encóder lineal Fagor
Paso entre I
0
fijos 20 000 µm
Paso entre I
0
variables 20 020µm
Periodo de señal 20 µm
Nº ondas entre I
0
fijos 20000/(20 x EXTMULT) = 1000
Nº ondas entre I
0
variables 20020/(20 x EXTMULT) = 1001
Encóder lineales I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP MO T
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
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CNC 8040
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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128
ORDER (P70) Orden del filtro. La pendiente de caída está atenuada; a mayor número, mayor caída.
Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden ·3·. Antes de asignar
otro valor consultar con el Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
TYPE (P71) Tipo de filtro. Se dispone de dos tipos de filtro a saber, "paso bajo" y "antirresonante
(banda eliminada)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos
los ejes y el cabezal que se interpolan entre sí con el mismo tipo de filtro y con la
misma frecuencia.
Cuando se definen filtros del tipo antirresonante también hay que definir los
parámetros NORBWID y SHARE.
Filtro "paso bajo".
Filtro antirresonante (banda eliminada).
Encóder rotativos I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsos 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsos 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsos 1000 1001 1
Valores posibles
De 0 a 4.
Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro).
Si el diseño del filtro es erróneo, éste no será aplicado.
Los filtros no se aplican en los movimientos con volante o manivela ni
tampoco durante el copiado.
Se recomienda no activar estos filtros en máquinas que van a realizar
movimientos contra tope.
i
Valor Significado
0 Filtro "paso bajo".
1 Filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Valor por defecto: 0
El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el
jerk suavizando los movimientos, aunque
tiene el inconveniente de redondear
ligeramente las aristas.
El filtro "antirresonante (banda eliminada)"
se debe utilizar cuando la máquina tiene una
frecuencia de resonancia que se quiere
eliminar.
Ao
f
FREQUEN
0,707·Ao (-3dB)
A
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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129
FREQUEN (P72) El significado de este parámetro depende del tipo de filtro aplicado.
En el filtro "paso bajo" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud
cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o
frecuencia en que la resonancia alcanza su valor máximo.
NORBWID (P73) Anchura de banda normalizada.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda
eliminada)".
SHARE (P74) Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al
sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda
eliminada)".
Valores posibles
Entre 0 y 500.0 Hz.
Valor por defecto: 30
Valores posibles
Entre 0 y 100.0
Valor por defecto: 1
Se calcula con la siguiente formula.
Los puntos f1 y f2 corresponden a la
frecuencia de corte o frecuencia a la que la
amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la
amplitud nominal.
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
–()
-----------------------------=
Valores posibles
Entre 0 y 100
Valor por defecto: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
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130
FLIMIT (P75) Límite máximo de seguridad para el avance de los ejes. Este límite se activa desde
el PLC y se aplica a todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC.
Esta limitación se activa para todos los ejes mediante la marca FLIMITAC (M5058).
Cuando se desactiva la limitación, se recupera el avance programado.
Este parámetro permite limitar temporalmente el avance del eje desde el PLC, por
ejemplo, cuando se abren las puertas, etc.
TANSLAID (P76) Identificador ID Sercos del eje esclavo del eje Tándem. Con este parámetro del eje
maestro se selecciona el eje que va a generar la consigna del eje esclavo.
Este parámetro habilita todos los demás parámetros del eje Tándem. Si este
parámetro es cero, no hay eje Tándem y se ignoran el resto de parámetros de control
del eje Tándem. Todos los parámetros del eje Tándem se definen en la tabla de
parámetros del eje maestro.
TANSLANA (P77) Eje esclavo del eje Tándem. El eje en cuya tabla se definen los parámetros del eje
Tándem, será el eje maestro.
Este parámetro se utiliza en los siguientes casos:
• Para identificar las marcas del eje esclavo DRENA, SPENA, DRSTAF y
DRSTAS. Para hacer referencia a estas marcas, se recomienda utilizar como
índices el nombre del eje (DRENAX, SPENAZ, etc). Los índices numéricos
(DRENA1, SPENA2, etc.) siguen un criterio diferente; son los siguientes a los del
resto de ejes no esclavos.
• Identificar en el CNC los errores del eje Tándem esclavo.
• Identificar las tablas de parámetros del regulador del eje Tándem esclavo.
TORQDIST (P78) Distribución de par. Establece el par que realiza cada motor para conseguir el par
total necesario en el eje Tándem.
Este parámetro hace referencia al eje maestro. Se define como el porcentaje del par
total que se requiere al motor maestro. La diferencia entre el valor de este parámetro
y el 100% es el porcentaje que se aplicará al eje esclavo.
Si los motores son iguales y se requiere que ambos realicen el mismo par, la
parametrización será del 50%.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4 Eje U. 9 Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Valores posibles
Entre 0 y 100% (ambos no inclusive).
Valor por defecto: 50
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
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(S
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131
PRELOAD (P79) Precarga entre ambos motores. Es la diferencia de par a aplicar entre el eje maestro
y el eje esclavo. La precarga establece una tracción entre ambos motores con el fin
de eliminar la holgura cuando se encuentra en reposo.
Este parámetro hace referencia al eje maestro. Se define como el porcentaje del par
nominal que se quiere aplicar como precarga.
Para que ambos ejes suministren pares opuestos entre sí, el valor de la precarga
debe ser mayor que el par máximo requerido en todo instante, incluidas las
aceleraciones.
PRELFITI (P80) Filtro para la precarga. Establece el tiempo durante el cual se aplica la precarga de
forma progresiva. Si se define con valor cero, se deshabilita el filtro.
Elimina los escalones de par en la entrada del compensador Tándem cuando se
parametriza un valor de precarga. Se evita así un escalón en la consigna de
velocidad del eje maestro y del eje esclavo del Tándem.
TPROGAIN (P81) Valor de la ganancia proporcional (Kp) para el eje Tándem. El controlador
proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos motores.
TINTTIME (P82) Valor de la ganancia integral (Ki) para el eje Tándem. El controlador integral genera
una salida proporcional a la integral del error en par entre los dos motores.
Valores posibles
Entre -100% y 100%.
Valor por defecto: 0 (se deshabilita la precarga)
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión
mecánica entre los motores maestro y esclavo que forman el eje Tándem.
De no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna de control.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 1000
Valores posibles
Entre 0 y 100%.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia proporcional).
Ejemplo
Se dispone de un eje Tándem con una velocidad máxima de 2000 rpm y un par
nominal de 20 Nm. Se define TPROGAIN = 10%.
Kp = ( 2000 rpm / 20 Nm ) 0.1= 10 rpm / Nm.
k
P
S
max
T
nom
------------
⎝⎠
⎛⎞
TPROGAIN×=
T
error
T
master
– T
slave
Preload++()=
Speed k
P
T
error
•=
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia integral).
k
i
ControlTime
IntegralTime
-----------------------------------
k
p
×=
T
error
T
master
– T
slave
Preload++()=
Speed k
i
T
error
∑
•=
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
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132
TCOMPLIM (P83) Este parámetro limita la compensación máxima que introduce el eje Tándem. Este
límite también se aplica a la integral.
Este parámetro hace referencia al eje maestro. Se define como porcentaje de la
velocidad máxima del motor maestro. Si se programa con valor "0", la salida del
control del Tándem será cero, lo que implica deshabilitar el Tándem.
ADIFEED (P84) Avance máximo permitido, debido al volante aditivo.
FRAPIDEN (P85) Avance máximo del eje al activarse la marca EXRAPID y al pulsar la tecla de rápido
en ejecución o en simulación con movimiento.
Si se define con valor 0 se asume el valor definido en el parámetro G00FEED. Si se
define con un valor superior al parámetro G00FEED, el avance se limita a G00FEED.
Esta limitación no afecta al avance rápido en jog, donde seguirá considerándose el
parámetro G00FEED.
PITCHB (P86) Paso del husillo.
Solamente hay que definir este parámetro cuando se disponga de regulación CAN.
Si no se dispone de regulación CAN, el paso de husillo se define mediante el
parámetro PITCH (P7).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el
conjunto a la hora de definir uno de los parámetros PITCHB ó NPULSES.
HPITCH (P89) En los ejes con dentado Hirth indica el paso de dicho eje en grados. Si se define con
valor ·0·, se considera un paso de 1º.
Admite valores diferentes de 1º y valores decimales. Cuando HPITCH se defina con
un valor decimal, en pantalla se visualizarán las cotas con decimales.
Cualquier stop o movimiento en jog continuo detendrá el eje en cotas múltiplos de
HPITCH. Los movimientos en jog incremental serán similares a los realizados con
paso 1 grado.
• Para posiciones del conmutador incremental de 1,10,100 ó1000 el movimiento
será de un paso.
• Para una posición del conmutador incremental de 10000, el movimiento será del
valor múltiplo del paso más cercano a 10º (e inferior a 10º). Si el valor del paso
fuera superior a 10º se moverá un solo paso.
Valores posibles
Entre 0 y 100%.
Valor por defecto: 0 (se deshabilita el eje Tándem).
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000
Valores posibles
Entre 0 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 10000 mm/min.
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y
PITCHB se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del
regulador.
i
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
(se debe cumplir que 360/HPITCH de como resto cero)
Valor por defecto: 1
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los ejes
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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133
Aunque un eje Hirth esté en una posición que no coincida con su paso Hirth, se podrá
mover a una posición válida en cualquiera de los modos automático o manual. Si la
posición a la que se quiere mover el eje no coincide con el paso, se dará error. En
cualquier caso, se permite mover cualquier otro eje en cualquiera de los modos
automático o manual.
AXISDEF (P90) Permite personalizar los movimientos del eje.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 15. Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto.
Este bit indica cómo se realizan los movimientos en G53 para un eje rotativo Rollover
de posicionamiento y sin límites de recorrido.
Si se personaliza con valor ·1·, los desplazamientos en G53 se realizan por el camino
más corto. Si se han realizado varias preselecciones, el eje puede dar varias vueltas.
Bit Significado
0 - 14 Sin función.
15 Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto.
Valor por defecto en todos los bits: 0
AXISTYPE = 3 ó 4 ROLLOVER = YES LIMIT+ = 0 LIMIT- = 0
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
134
5.4 Parámetros de los cabezales
El CNC puede controlar el cabezal principal un segundo cabezal y un cabezal
auxiliar. Todos ellos disponen de parámetros de personalización. El cabezal
principal y el segundo cabezal disponen de dos tablas de parámetros idénticas para
su personalización.
Para poder sincronizar los cabezales (principal y segundo) ambos deben disponer
de captación, tener personalizado el p.m.c. M19TYPE (P43) =1, y los parámetros
que definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones de forma que provoquen
un comportamiento similar en ambos cabezales.
La función G77 sincroniza los cabezales en velocidad, de forma que el segundo
cabezal gire a la misma velocidad que el cabezal principal.
La función G30 sincroniza los cabezales en posición y fija un desfase entre ellos, de
forma que el segundo cabezal debe seguir al cabezal principal manteniendo dicho
desfase.
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PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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135
5.4.1 Parámetros de cabezales (principal y segundo)
SPDLTYPE (P0) Define el tipo de salida de la S programada.
DFORMAT (P1) Indica el formato que se empleará en la visualización del cabezal. Sin función en el
segundo cabezal.
MAXGEAR1 (P2)
MAXGEAR2 (P3)
MAXGEAR3 (P4)
MAXGEAR4 (P5)
Indican la máxima velocidad de cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
Cuando se dispone de cambio de gama automático, se utilizarán estos valores para
realizar el cambio.
MAXGEAR1 para la gama 1 (M41).
MAXGEAR2 para la gama 2 (M42).
MAXGEAR3 para la gama 3 (M43).
MAXGEAR4 para la gama 4 (M44).
Si no son necesarias las 4 gamas, usar las inferiores y asignar a las no utilizadas
el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
AUTOGEAR (P6) Indica si el cambio de gama es generado automáticamente por el CNC, activando
las correspondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44.
POLARM3 (P7)
POLARM4 (P8)
Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04.
Si se asigna el mismo valor a ambos parámetros, el CNC proporcionará una consigna
unipolar en el sentido indicado.
Valor Significado
0 Salida analógica ±10 V.
1 Salida S en BCD de 2 dígitos.
2 Salida S en BCD de 8 dígitos.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 En 4 dígitos.
1 En 5 dígitos.
2 En formato 4.3.
3 En formato 5.3.
4 No se visualiza.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 rpm.
Valor por defecto: Para MAXGEAR1 (P2) = 1000 rpm.
Para MAXGEAR2 (P3) = 2000 rpm.
Para MAXGEAR3 (P4) = 3000 rpm.
Para MAXGEAR4 (P5) = 4000 rpm.
Valor Significado
NO No hay cambio de gamas automático.
YES Sí hay cambio de gamas automático.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
Signo + Consigna positiva.
Signo - Consigna negativa.
Valor por defecto: Para POLARM3 (P7) = Signo +.
Para POLARM4 (P8) = Signo -.
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
(SOFT M: V11.1X)
(S
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136
SREVM05 (P9) Este parámetro se utiliza cuando se dispone de un CNC de fresadora. Sin función
en el segundo cabezal.
Indica si es necesario parar el cabezal (M05) durante el ciclo fijo de roscado con
macho (G84), cada vez que se invierte su sentido de giro.
MINSOVR (P10)
MAXSOVR (P11)
Definen el mínimo y el máximo porcentaje que se puede aplicar a la velocidad de
giro programada del cabezal. Sin función en el segundo cabezal.
La velocidad resultante quedará limitada al valor indicado en el p.m.c. MAXVOLT1
(P37), MAXVOLT2 (P38), MAXVOLT3 (P39) o MAXVOLT4 (P40) correspondiente
a la gama seleccionada.
SOVRSTEP (P12) Define el paso incremental con que se modificará la velocidad de giro programada
del cabezal mediante las teclas de spindle override del panel de mando. Sin función
en el segundo cabezal.
NPULSES (P13) Indica el número de impulsos por vuelta del encóder rotativo del cabezal. Si se
introduce el valor 0 el CNC entiende que la máquina no dispone de encóder rotativo
en el cabezal.
Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica, se envía vía Sercos
(DRIBUSLE = 0) o vía CAN (DRIBUSLE = 0 ó 1).
Cuando el cabezal principal no tiene captador (NPULSES=0) el CNC muestra las
revoluciones teóricas del mismo (afectadas por el %).
DIFFBACK (P14) Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
FBACKAL (P15) Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje.
Valor Significado
NO No es necesario.
YES Sí es necesario.
Valor por defecto: YES
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: Para MINSOVR (P10) = 50.
Para MAXSOVR (P11) = 120.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 5
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 1000
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los
parámetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor
·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Valor Significado
NO No utiliza señales diferenciales.
YES Sí utiliza señales diferenciales.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
OFF No se desea alarma de captación; está anulada.
ON Sí se dispone de alarma de captación.
Valor por defecto: ON
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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137
AXISCHG (P16) Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica este
parámetro se deberá cambiar también el p.m.c. LOOPCHG (P26).
DWELL (P17) Define la temporización que aplica desde que se activa la señal "ENABLE" hasta que
se produce la salida de la consigna.
ACCTIME (P18) Este parámetro se utilizará cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el
tiempo que necesita el cabezal en alcanzar el avance máximo en cada una de las
gamas (fase de aceleración), dichos avances se encuentran seleccionados
mediante los p.m.c. MAXVOLT1 (P37) a MAXVOLT4 (P40). Este tiempo será
igualmente válido para la fase de deceleración.
INPOSW (P19) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota
programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición) cuando el
cabezal está en lazo cerrado (M19).
INPOTIME (P20) Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para
que el CNC considere que se encuentra en posición.
De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posición) antes
de detenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.
MAXFLWE1 (P21) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se
encuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado).
MAXFLWE2 (P22) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se
encuentra posicionado con M19.
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay temporización).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay control).
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.01 grados.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 30 grados.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.1 grados.
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Parámetros de los cabezales
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138
PROGAIN (P23) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada
para un error de seguimiento de 1 grado.
Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargándose el CNC de
calcular los valores para el resto de las gamas.
DERGAIN (P24) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios,
correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos.
Esta consigna se añadirá a la consigna calculada por la ganancia proporcional.
Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que dicho eje trabaje
con aceleración/deceleración (p.m.e. ACCTIME (P18) distinto de 0).
FFGAIN (P25) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el porcentaje de consigna que es debido a la velocidad programada, el resto
dependerá del error de seguimiento al que se le aplicará las ganancias proporcional
y derivativa.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 mV/grado.
Valor por defecto: 1000 mV/grado.
Ejemplo:
Se selecciona en el p.m.c MAXGEAR1 (P2) una velocidad máxima de cabezal de
500 rev/min y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad
de S = 1000 º/min (2,778 rev/min).
Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min.
Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 grados/min (2,778 rev/min).
Consigna = (9,5/500) x 2.778 = 52,778 mV.
Por lo tanto "PROGAIN" = 53
Consigna (mV)
= Error de seguimiento (grados) x PROGAIN
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa)
ξ PROGAIN
ξ DERGAIN⋅
10 t⋅
------------------------------------+⋅
⎝⎠
⎛⎞
=
Consigna
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139
La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el error
de seguimiento, no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja con
aceleración deceleración.
Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del
tipo y características de la máquina.
LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa.
MINANOUT (P27) Define el valor de consigna mínima del cabezal.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 100.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward)
ξ PROGAIN
ξ
·
DERGAIN⋅
10 t⋅
------------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT××
100 G00FEED⋅
-----------------------------------------------------------------------------------++⋅
⎝⎠
⎛⎞
=
Consigna
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Dos ejes controlados por un solo accionamiento.
En versiones anteriores a la V7.01 y V8.01 el signo de la consigna del eje
asociado correspondía al del eje principal. A partir de esta versión hay que
definir el sentido de la consigna en ambos ejes.
Si se actualiza la versión de software, puede suceder que el eje secundario
se embale. Antes de instalar la nueva versión, asegurarse de que el
parámetro LOOPCHG del eje asociado tiene el mismo valor que el del eje
principal.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767
la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
MINANOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
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140
SERVOFF (P28) Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.
LOSPDLIM (P29)
UPSPDLIM (P30)
Indican los límites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que el
CNC indicará al PLC, mediante la señal "REVOK", que las revoluciones reales
coinciden con las indicadas.
DECINPUT (P31) Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronización del cabezal
en M19.
REFPULSE (P32) Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronización del
cabezal en M19.
REFDIREC (P33) Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronización del cabezal en M19.
REFEED1 (P34) Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que
se realiza la sincronización del cabezal hasta pulsar el micro de referencia máquina.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor
±32767 la consigna de ±10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
SERVOFF Consigna
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: Para LOSPDLIM (P29) = 50%.
Valor por defecto: Para UPSPDLIM (P30) = 150%.
Valor Significado
NO No dispone de micro para la búsqueda.
YES Sí dispone de micro para la búsqueda.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
Signo + Impulso positivo (5 V).
Signo - Impulso negativo (0 V).
Valor por defecto: Signo +
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min.
Valor por defecto: 9000 grados/min.
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REFEED2 (P35) Define la velocidad con que se realiza la sincronización del cabezal en M19 después
de pulsar el micro de referencia máquina.
REFVALUE (P36) Define la posición que se asigna al punto de referencia del cabezal.
MAXVOLT 1 (P37)
MAXVOLT 2 (P38)
MAXVOLT 3 (P39)
MAXVOLT 4 (P40)
Definen con qué consigna se consigue la velocidad máxima de la gama 1, 2, 3 y 4.
Para un eje gestionado vía CAN, no será necesario definir este parámetro.
GAINUNIT (P41) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define las unidades en que se expresan los p.m.c. PROGAIN (P23) y DERGAIN
(P24).
Este parámetro se utilizará cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado.
Se le asignará el valor "1" cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un
error de seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeño. Disponiendo de esta
forma una mayor sensibilidad al ajustar los p.m.c PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24).
ACFGAIN (P42) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Indica si el valor del p.m.e. DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error
de seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad
programada (AC-forward).
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min.
Valor por defecto: 360 grados/min.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999 mV.
Valor por defecto: 9500 (9.5 V)
Valor Significado
0 milivoltios/grado.
1 milivoltios/centésima de grado (mV/0.01 grado).
Valor por defecto: 0 (mV/grado)
Valor Significado
NO Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento
(ganancia derivativa).
YES Se aplica sobre las variaciones de la velocidad programada que
son debidas a la aceleración o deceleración (AC-forward).
Valor por defecto: YES
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M19TYPE (P43) Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone.
Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que
se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda
una vez tras el encendido.
DRIBUSID (P44) Indica la dirección del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al cabezal. Se
corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador.
Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales
sean correlativas y comiencen por el número ·1· (el CNC siempre será la dirección
·0·). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este
parámetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se procederá de igual modo si la conexión es CAN.
OPLACETI (P45) Las variaciones de consigna del cabezal, cuando se trabaja en lazo abierto (M3, M4),
pueden ser en forma escalonada o en rampa.
Este parámetro indica la duración de la rampa en milisegundos para la S máxima.
Con OPLACETI=0 será escalonada.
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
Valor Significado
0 Al pasar de lazo abierto a lazo cerrado.
1 Una vez tras el encendido.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Cabezal analógico.
1 - 8 Dirección del regulador digital.
Valor por defecto: 0
A partir de la versión V9.11 este parámetro se denomina DRIBUSID y es
válido para regulación digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este
parámetro se denominaba SERCOSID.
i
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (escalonada).
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143
SMOTIME (P46) Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos
con volante, etc).
En estos casos es posible suavizar la respuesta del cabezal aplicando un filtro a los
cambios de velocidad.
Dicho filtro se define mediante el parámetro SMOTIME que indica la longitud del filtro
en milisegundos, valor indicado por el p.m.g. LOOPTIME (P72).
Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor
el parámetro SMOTIME de los ejes que interpolan entre sí.
También es posible suavizar la respuesta del cabezal cuando se trabaja en lazo
abierto (M3, M4). En este caso se deben utilizar los p.m.c. OPLACETI (P45) y
SMOTIME (P46).
ACCTIME2 (P47)
PROGAIN2 (P48)
DERGAIN2 (P49)
FFGAIN2 (P50)
Estos parámetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe
personalizar adecuadamente el p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lógica
general del CNC ACTGAIN2 (M5013).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al p.m.g.
LOOPTIME (P72).
Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor máximo que se puede
asignar a SMOTIME será 64 x 4 = 256 ms.
Valor por defecto: 0 (no se aplica)
Primera gama Segunda gama
ACCTIME
PROGAIN
DERGAIN
FFGAIN
(P18)
(P23)
(P24)
(P25)
ACCTIME2
PROGAIN2
DERGAIN2
FFGAIN2
(P47)
(P48)
(P49)
(P50)
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DRIBUSLE (P51) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se utilizan un regulador digital
(Sercos o CAN). Parámetro del cabezal DRIBUSID (P44) distinto de 0.
Aunque el trasvase de información entre el CNC y el regulador se realiza vía bus
digital (Sercos o CAN), hay que definir si la captación se efectúa a través del bus o
mediante el conector correspondiente al eje o cabezal.
Si se utiliza un interfaz de comunicación vía bus Sercos.
Si se utiliza un interfaz de comunicación vía bus CAN.
MSPIND0 (P52) Indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleración y
deceleración del cabezal.
Valor Significado
0 La captación se realiza vía conector.
1 La captación se realiza vía bus digital (Sercos o CAN).
Primera captación (captación motor).
2 La captación se realiza vía bus digital (Sercos).
Segunda captación (captación directa).
A partir de la versión V9.11 este parámetro se denomina DRIBUSLE y es
válido para regulación digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este
parámetro se denominaba SERCOSLE.
i
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía Sercos. Primera captación
(captación motor).
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 2 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía Sercos. Segunda
captación (captación directa).
La consigna al regulador se envía vía Sercos.
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía CAN.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía CAN. Primera captación
(captación motor).
La consigna al regulador se envía vía CAN.
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145
SYNPOSOF (P53) Cuando están los cabezales sincronizados en posición, el segundo cabezal debe
seguir al principal manteniendo el desfase fijado mediante la función G30.
El parámetro del cabezal principal fija el error máximo permitido. Si se supera este
valor, no se muestra ningún error ni se detiene el movimiento, únicamente se actúa
sobre la salida general SYNCPOSI (M5559) poniéndola a nivel lógico bajo.
SYNSPEOF (P54) Cuando están los cabezales sincronizados en velocidad, el segundo cabezal debe
girar a la misma velocidad que el principal.
El parámetro del cabezal principal fija el error máximo permitido. Si se supera este
valor, no se muestra ningún error ni se detiene el movimiento, únicamente se actúa
sobre la salida general SYNSPEED (M5560) poniéndola a nivel lógico bajo.
ACCTIME3 (P55)
PROGAIN3 (P56)
DERGAIN3 (P57)
FFGAIN3 (P58)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. El CNC
utiliza la tercera gama cuando trabaja con sincronización de cabezales (G77).
Se deben personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Los cabezales (principal y segundo) deben disponer de captación, y se deben
personalizar estos parámetros de forma que provoquen un comportamiento similar
en ambos cabezales.
Cuando se trabaja con FFGAIN3 (P58) = 100, ajustar bien los parámetros
MAXGEAR y MAXVOLT.
ACCTIME4 (P59)
SECACESP (P60)
Con objeto de compensar la falta de respuesta lineal de algunos cabezales, el CNC
permite utilizar dos aceleraciones. ACCTIME3 para las velocidades bajas, hasta la
indicada por SECACESP (P60) y ACCTIME4 para las velocidades altas, el resto.
Una vez sincronizados los cabezales, el CNC aplica a ambos cabezales las
aceleraciones definidas para el cabezal principal.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 2 grados.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 rpm.
Valor por defecto: 1 rpm.
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME
PROGAIN
DERGAIN
FFGAIN
(P18)
(P23)
(P24)
(P25)
ACCTIME2
PROGAIN2
DERGAIN2
FFGAIN2
(P47)
(P48)
(P49)
(P50)
ACCTIME3
PROGAIN3
DERGAIN3
FFGAIN3
(P55)
(P56)
(P57)
(P58)
Valores posibles
Los mismos que los correspondientes a la primera gama.
Valor por defecto: Para ACCTIME3 (P55) = 4000 ms.
Para PROGAIN3 (P56) = 50 mV/grado.
Para DERGAIN3 (P57) = 0.
Para FFGAIN3 (P58) = 100.
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ACCTIME4 (P59)
El parámetro ACCTIME4 se define como ACCTIME3.
SECACESP (P60)
El parámetro SECACESP (P60) indica a que velocidad se produce el cambio de
aceleraciones. Si P60=0 siempre se aplica ACCTIME3.
SYNCPOLA (P61) Se define en el segundo cabezal. Indica si los cabezales que se desean sincronizar
están enfrentados (sentido de giro opuesto con M3 o M4) para que el CNC lo tenga
en cuenta durante la sincronización.
CONCLOOP (P62) Indica si el cabezal trabaja en lazo cerrado de posición (como si fuera un eje).
Para trabajar en lazo cerrado de posición se debe disponer de encóder de cabezal
y de una buena regulación en todo el rango de velocidades.
Cuando se trabaja con M19, independientemente del valor asignado a este
parámetro, se utilizan las dos primeras gamas de ganancias y aceleraciones.
Cuando se trabaja en lazo cerrado de posición (M3, M4, M5) se utiliza la tercera gama
de ganancias y aceleraciones: ACCTIME3, PROGAIN3, DERGAIN3 y FFGAIN3.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 8000.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 rpm.
Valor por defecto: 700.
Ejemplo:
Siendo la velocidad máxima de la gama seleccionada MAXGEAR = 6000 rpm.
Velocidad máxima de sincronización 5000 rpm.
SYNMAXSP (P63) = 5000
Velocidad de cambio de ganancias 3500 rpm.
SECACESP (P60) = 3500
ACCTIME3(P55) = 6000 x 4 / 3500 = 6857 ms.
ACCTIME4(P59) = 6000 x 6 / 1500 = 24000 ms.
Valor Significado
NO No están enfrentados; giran en el mismo sentido.
YES Están enfrentados; giran en sentido opuesto.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
NO Trabaja en lazo abierto.
YES Trabaja en lazo de posición (como si fuera un eje).
Valor por defecto: NO
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Cuando se trabaja con sincronización de cabezales (G77) también se utiliza la
tercera gama de ganancias y aceleraciones. Por eso, es conveniente poner este
parámetro CONCLOOP a YES para la puesta a punto del cabezal que se va a
sincronizar.
SYNMAXSP (P63) Se define en el cabezal principal. Indica la velocidad máxima de giro cuando los
cabezales están sincronizados (G77).
M3M4SIM (P64) En el modo de trabajo TC indica el sentido de giro para el cabezal correspondiente
con cada una de las teclas de sentido de giro.
Por ejemplo en un ciclo de herramienta motorizada se tendrá en cuenta el valor
asignado al cabezal que está definido como herramienta motorizada, mientras que
en el ciclo de taladrado profundo el asignado al cabezal principal.
SINMAGNI (P65) Indica el factor de multiplicación, x1, x4, x20, etc, que el CNC aplicará a la señal de
captación del cabezal, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y
el CNC aplicará siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje del cabezal se define utilizando los p.m.c. NPULSES (P13)
y SINMAGNI (P65).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 rpm.
Si se define con valor 0, no hay límite.
Valor por defecto: 1000 rpm.
M3M4SIM (P64) = 0
Valores posibles
Valor por defecto: 0
= M3 = M4
M3M4SIM (P64) = 1 = M3
= M4
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
Ejemplo
Se desea obtener una resolución de 0.001º mediante un encóder de señales
senoidales y 3600 impulsos/vuelta.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC
a los impulsos del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = grados por vuelta / (nº impulsos x resolución)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0,001) = 100
Por lo tanto: NPULSES =3600 SINMAGNI=100
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SLIMIT (P66) Límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal. Este límite se activa
desde el PLC y se aplica en todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC.
Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se
hará caso a esta limitación.
Esta limitación se activa mediante la marca SLIMITAC (M5059). Cuando se
desactiva esta limitación, se recupera la velocidad programada.
Este parámetro permite limitar temporalmente la velocidad del cabezal desde el PLC,
por ejemplo, cuando se abren las puertas, etc.
ORDER (P67) Orden del filtro. La pendiente de caída está atenuada; a mayor número, mayor caída.
Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden ·3·. Antes de asignar
otro valor consultar con el Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
TYPE (P68) Tipo de filtro. Se dispone de dos tipos de filtro a saber, "paso bajo" y "antirresonante
(banda eliminada)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos
los ejes y el cabezal que se interpolan entre sí con el mismo tipo de filtro y con la
misma frecuencia. En el caso del cabezal, los filtros sólo se aplican en M19 y en
roscado rígido, donde el cabezal se interpola con el eje Z.
Cuando se definen filtros del tipo antirresonante también hay que definir los
parámetros NORBWID y SHARE.
Filtro "paso bajo".
Valores posibles
Entre 0 y 65535 rpm.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
De 0 a 4.
Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro).
Si el diseño del filtro es erróneo, éste no será aplicado.
Los filtros no se aplican en los movimientos con volante o manivela ni
tampoco durante el copiado.
Se recomienda no activar estos filtros en máquinas que van a realizar
movimientos contra tope.
i
Valor Significado
0 Filtro "paso bajo".
1 Filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Valor por defecto: 0
El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el
jerk suavizando los movimientos, aunque
tiene el inconveniente de redondear
ligeramente las aristas.
Ao
f
FREQUEN
0,707·Ao (-3dB)
A
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Filtro antirresonante (banda eliminada).
FREQUEN (P69) El significado de este parámetro depende del tipo de filtro aplicado.
En el filtro "paso bajo" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud
cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o
frecuencia en que la resonancia alcanza su valor máximo.
NORBWID (P70) Anchura de banda normalizada.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda
eliminada)".
El filtro "antirresonante (banda eliminada)"
se debe utilizar cuando la máquina tiene una
frecuencia de resonancia que se quiere
eliminar.
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
Valores posibles
Entre 0 y 500.0 Hz.
Valor por defecto: 30
Valores posibles
Entre 0 y 100.0
Valor por defecto: 1
Se calcula con la siguiente formula.
Los puntos f1 y f2 corresponden a la
frecuencia de corte o frecuencia a la que la
amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la
amplitud nominal.
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
–()
-----------------------------=
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(S
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SHARE (P71) Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al
sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda
eliminada)".
INPREV1 (P72)
OUTPREV1 (P73)
INPREV2 (P74)
OUTPREV2 (P75)
INPREV3 (P76)
OUTPREV3 (P77)
INPREV4 (P78)
OUTPREV4 (P79)
Cuando se dispone de regulación CAN (sólo con DRIBUSLE = 0), estos parámetros
establecen las reducciones en cada una de las gamas.
Los parámetros INPREV1 a INPUTREV4 indican la velocidad de entrada para las
reducciones en cada una de las gamas.
Los parámetros OUTPREV1 a OUTPREV4 indican la velocidad de salida para las
reducciones en cada una de las gamas.
JERKLIM (P80) Aceleración en rampa de tipo seno cuadrado. Este tipo de rampa se utiliza para ganar
en suavidad. Este parámetro de cabezal se hace efectivo con RESET en parámetros
máquina.
Para un valor de JERKLIM distinto de cero, se activa la rampa seno cuadrado.
Sus unidades son miles de grados/s
3
, es decir, un valor de 20 en el parámetro,
significa un jerk de 20000 grados/s
3
.
Este parámetro sólo afecta a la aceleración del cabezal en lazo abierto (M3, M4, M5).
El valor del parámetro para que en la mitad del tiempo de aceleración hasta
MAXGEAR1 se alcance la aceleración máxima (la que se deduce de OPLACETI)
se calcula como:
JERKLIM = 6000 · MAXGEAR1 / OPLACETI
2
En este caso, el cabezal tardará en alcanzar la velocidad MAXGEAR1 el doble del
tiempo que tardaría sin jerk.
El valor de JERKLIM depende de la dinámica de la máquina.
Valores posibles
Entre 0 y 100
Valor por defecto: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los
parámetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor
·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Valor Significado
JERKLIM = 0 Aceleración en rampa lineal
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
151
5.4.2 Parámetros máquina del cabezal auxiliar
MAXSPEED (P0) Indica la máxima velocidad del cabezal auxiliar.
SPDLOVR (P1) Indica si las teclas de spindle override del panel de mando modifican la velocidad
de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentra activo.
MINANOUT (P2) Define el valor de consigna mínima.
SERVOFF (P3) Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.
MAXVOLT (P4) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el cabezal
auxiliar alcance la velocidad máxima definida mediante el p.m.c. MAXSPEED (P0).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 rpm.
Valor por defecto: 1000 rpm.
Valor Significado
NO No afectan.
YES Sí afectan. El CNC aplicará los valores personalizados
en los p.m.c. principal MINSOVR (P10), MAXOVR (P11)
y SOVRSTEP (P12).
Valor por defecto: NO.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767
la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
MINANOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier
número entero entre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor
±32767 la consigna de ±10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
SERVOFF Consigna
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999 mV.
Valor por defecto: 9500 (9.5 V)
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los cabezales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
152
DRIBUSID (P5) Indica la dirección del regulador digital (Sercos o CAN) asociada al cabezal auxiliar.
Se corresponde con el valor del conmutador rotativo (address) del regulador.
Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales
sean correlativas y comiencen por el número ·1· (el CNC siempre será la dirección
·0·). Por ejemplo, con 3 ejes Sercos y un cabezal Sercos los valores de este
parámetro deben ser 1, 2, 3, 4. Se procederá de igual modo si la conexión es CAN.
Valor Significado
0 Eje analógico.
1 - 8 Dirección del regulador digital.
Valor por defecto: 0
A partir de la versión V9.11 este parámetro se denomina DRIBUSID y es
válido para regulación digital Sercos y CAN. En versiones anteriores, este
parámetro se denominaba SERCOSID.
i
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los reguladores
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
153
5.5 Parámetros de los reguladores
Esta opción está disponible cuando el CNC dispone de regulación digital; es decir,
los reguladores están conectados al CNC vía Sercos o CAN. Ambos tipos de
regulación son similares en aspecto y funcionalidades de gestión de los parámetros.
En ambos casos los ficheros generados tienen la misma denominación y el formato
interno de los parámetros tiene la misma estructura (por ejemplo, SP1.7 123).
Esta opción muestra las tablas de parámetros de regulador que están salvadas en
la memkey card (Card A) y las softkeys de los ejes digitales. Pulsando una de estas
softkeys se entra en el editor de los parámetros de regulador de ese eje.
Cuando en el CNC se seleccionan los parámetros de los reguladores, se muestran
los parámetros almacenados en cada regulador y si se modifica alguno se modifican
los del regulador. El CNC no dispone de parámetros de regulador aunque se pueden
guardar copias en la memkey card (Card A).
Cada vez que se accede a los parámetros de un regulador, el CNC muestra una
pantalla similar en aspecto a la que se muestra en la figura. Consultar el manual del
regulador para conocer los detalles de los comandos, variables, valores, etc. que se
muestran en la pantalla.
• En la ventana GRUPO se debe seleccionar el grupo de parámetros o variables
que se desean visualizar. Para cambiar el grupo pulsar la softkey [Cambiar
Grupo], seleccionar con las teclas [©] [ª] el nuevo grupo y pulsar la tecla
[ENTER].
• En la ventana SET se debe seleccionar el número del set de parámetros o
variables que se desean visualizar. Para seleccionar otro set pulsar la softkey
[Cambiar Set], seleccionar con las teclas [©] [ª] el nuevo set y pulsar la tecla
[ENTER].
Interfaz Sercos
Esta aplicación funciona correctamente con versiones de regulador V3.9 o
posteriores. Si se utilizan versiones anteriores es posible que no se tenga
acceso a todas variables o parámetros y que algunos datos no se muestren,
como el nombre del motor asociado.
Si la comunicación a través del anillo Sercos se interrumpe, se muestra una
pantalla. Pulsar la tecla [ENTER] para restaurarla.
Interfaz CAN
Esta aplicación funciona correctamente para cabezales con versiones de
regulador SPD V7.01 o posteriores. También funciona correctamente para
ejes con versión del regulador ACSD V1.01 o posteriores.
P...... N....AXIS X DRIVE PARAM 11:50:14
PASSWORD MODIFY
+
EXECUTE
COMMAND
CHANGE
GROUP
CHANGE
SET
TO FLASH
DRIVE
ACCESS BASIC VERSION
V01.00 AXIS A100H1 FXM31.20F.I0.000
SP43
SP10.0
SP2.0
SP3.0
CP1
CP2
VelocityPolarityParameters
VelocityLimit
VelocityIntegralTime
KD_Velo
CurrentProportionalGain
CurrentIntegralTime
0 ...
200 r.p.m
50 milisec
0 milisec
183 ...
125 ...
NAME VALUE COMMENT SERCOS ID
43
91
101
102
106
107
GROUP G) General Parameters NODE 1SET 0
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los reguladores
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
154
• En la ventana NODO se indica el número de nodo que identifica a ese regulador
en el anillo Sercos o la conexión CAN; es decir, la posición de su conmutador
rotativo.
En la ventana principal se muestran las variables o parámetros del grupo y gama
seleccionados, indicándose en cada variable su nombre Fagor, su valor, su
significado y su identificador Sercos. Si la variable no tiene permiso de escritura
aparecerá una llave delante del nombre Fagor.
Esta información se actualiza cuando se selecciona una nueva información
(grupo o gama), se modifica alguna variable o parámetro y con página abajo y
página arriba. No se refresca constantemente.
Tanto la regulación Sercos como la regulación CAN comparten el mismo
identificador Sercos, lo que da plena compatibilidad a la hora de acceder a los
canales rápido y lento desde el PLC, programas de usuario y configuración de
pantallas (barras de consumo), etc.
• En la ventana ACCESO se muestra el nivel de acceso permitido. Hay 3 niveles
de acceso en el regulador: nivel básico, nivel OEM (de fabricante) y nivel Fagor.
Para cambiar de nivel pulsar la softkey [Password], teclear el código
correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
• En la ventana VERSION se indica la versión de software instalada en el
regulador, el nombre del motor asociado al regulador y el modelo de regulador.
Softkeys disponibles en este modo
Password
Modifica el nivel de acceso seleccionado en la ventana "Acceso".
En el caso de la regulación CAN, para acceder a los parámetros del regulador con
nivel de acceso OEM, el password será el definido en el modo utilidades como
OEMPSW; no uno predeterminado como en el caso de Sercos.
Modificar
Permite modificar variables que no están protegidas (las que no tienen el icono de
la llave).
Tras seleccionar la variable con las teclas [©] [ª] y pulsar la softkey "Modificar"
aparecen 2 ventanas. La primera muestra el rango de valores posibles y la segunda
muestra el valor actual. Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [ENTER].
El regulador asume dicho valor y se refresca la pantalla.
Ejecutar comando
Muestra la lista de comandos ejecutables por el regulador. Seleccionar uno con las
teclas [©] [ª] y pulsar la tecla [ENTER].
Cambiar grupo
Selecciona el grupo de parámetros o variables que se desean visualizar.
Cambiar set
Selecciona el número de gama de parámetros o variables que se desean visualizar.
A flash del regulador
El regulador graba todos sus parámetros en flash del regulador y a continuación
ejecuta un comando soft-reset. Este comando interrumpe la comunicación; para
restaurarla pulsar [ENTER].
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los reguladores
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
155
Salvar
Efectúa una copia de los parámetros de la memoria RAM del regulador en la CARD
A del CNC o en un periférico u ordenador a través de la línea serie.
Los parámetros se guardan con el nombre del eje al que están asociados (por
ejemplo; Parámetros eje X). Un archivo salvado desde el CNC vía WinDNC podrá
ser cargado en el regulador vía DDSSETUP y viceversa.
Cargar
Copia en la memoria RAM del regulador los parámetros que están guardados en la
CARD A del CNC o en un periférico u ordenador a través de la línea serie.
El CNC copia los parámetros del eje que se está editando.
Errores Regulador
Muestra una ventana con los warnings y errores que tiene el regulador. Si no entran
todos en la pantalla, utilizar las teclas [©] [ª].
Opciones
Muestra una pantalla en la que se puede seleccionar si se visualizan todos los
parámetros y variables o únicamente los que se pueden modificar.
Para cambiar pulsar la softkey [Modificar Opción] y para validarlo la tecla [ENTER].
Esta opción es común a todos los ejes.
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de los reguladores
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
156
5.5.1 Compensación de rozamiento
El regulador dispone, a partir de la versión V3.14, de los parámetros TP10, TP11,
TP12, TP13, TP14 y TV4 relacionados con la compensación de rozamiento.
Consultar el manual del regulador.
También se dispone de 2 nuevas variables para uso general: XV10 y XV11 (ID
SERCOS 34800 y 34801). Estas variables son accesibles desde el CNC vía Sercos.
El siguiente ejemplo muestra cómo usar la variable XV10 para monitorizar o mostrar
en el osciloscopio, mediante el WinDDS, el error de seguimiento del eje X.
Ejemplo
El siguiente ejemplo muestra cómo usar la variable XV10 para monitorizar o
mostrar en el osciloscopio, mediante el WinDDS, el error de seguimiento del eje X.
Asignar al ID SERCOS 34800 del regulador que ocupa la dirección Sercos 1, el
valor del registro R800 del PLC.
Personalizar el p.m.plc SWR800 = 1.34800"
En el programa de PLC hay que asignarle al registro R800 el valor del error de
seguimiento del eje X (variable FLWEX). Se aconseja usar una periódica para
refrescar dicho valor en cada lazo de posición. (Nota: Para que la variable Sercos
se actualice realmente en la periódica habrá que escribir la directiva MWR).
PE 4
()= CNCRD (FLWEX, R800, M1)
MWR
END
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de las líneas serie
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
157
5.6 Parámetros de las líneas serie
BAUDRATE (P0) Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre
el CNC y los periféricos.
Se expresa en baudios y se selecciona mediante el siguiente código:
NBITSCHR (P1) Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter
trasmitido.
PARITY (P2) Indica el tipo de paridad utilizado.
STOPBITS (P3) Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra trasmitida.
PROTOCOL (P4) Indica el tipo de protocolo que se desea utilizar en la transmisión de caracteres.
PWONDNC (P5) Indica si el DNC se encontrará activo o no tras el encendido del CNC.
Valor Significado Valor Significado
0 110 baudios. 7 9.600 baudios.
1 150 baudios. 8 19.200 baudios.
2 300 baudios. 9 38.400 baudios.
3 600 baudios. 10 57.600 baudios.
4 1.200 baudios. 11 115.200 baudios.
5 2.400 baudios. 12 Reservado.
6 4.800 baudios.
Valor por defecto: 7 (9600 baudios)
Valor Significado
0 Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits.
Se utiliza al trasmitir caracteres ASCII (estándar).
1 Utiliza los 8 bits del carácter trasmitido. Se utiliza al
trasmitir caracteres especiales (código superior a 127).
Valor por defecto: 1
Valor Significado
0 No se utiliza el indicativo de paridad.
1 Paridad impar.
2 Paridad par.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 1 bit de STOP.
1 2 bits de STOP.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Protocolo de comunicación con periférico en general.
1 Protocolo de comunicación con DNC.
2 Protocolo de comunicación con disquetera Fagor.
Valor por defecto: 1 (DNC)
Valor Significado
NO No se encontrará activo tras el encendido.
YES Se encontrará activo tras el encendido.
Valor por defecto: NO
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de las líneas serie
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
158
DNCDEBUG (P6) Indica si el CNC aborta la comunicación DNC si transcurre un tiempo (establecido
internamente) sin tener comunicación.
Será conveniente disponer de está seguridad en todo proceso de comunicación
DNC, pudiendo prescindir de ella en las fases de depuración.
ABORTCHR (P7) Define el carácter que se utilizará para abortar la comunicación con un periférico
general.
EOLCHR (P8) Define el carácter que se utilizará para indicar fin de línea cuando se esté en
comunicación con un periférico general.
EOFCHR (P9) Define el carácter que se utilizará para indicar fin de fichero cuando se esté en
comunicación con un periférico general.
XONXOFF (P10) Indica si se encuentra activo el control de comunicación por software XON-XOFF
cuando se trabaja con periférico en general.
Valor Significado
NO No está en el modo de depuración. Se aborta la
comunicación.
YES Está en el modo de depuración. No se aborta la
comunicación.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0CAN
1EOT
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0LF
1CR
2LF-CR
3 CR-LF
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0EOT.
1ESC.
2SUB
3ETX
Valor por defecto: 0
Valor Significado
ON Sí se encuentra activo.
OFF No se encuentra activo.
Valor por defecto: ON
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de Ethernet
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
159
5.7 Parámetros de Ethernet
Estos parámetros permiten configurar el CNC como un nodo más dentro de la red
informática, configurar DNC para Ethernet, configurar el disco duro remoto y
configurar la red ethernet. Para ello es necesario disponer de la opción Ethernet.
Si se configura el CNC como un nodo más dentro de la red informática, desde
cualquier PC de la red se podrá acceder al CNC conociendo su dirección IP. Sólo
se podrá acceder al disco duro del CNC; es decir, no se podrá acceder a los
programas de RAM o CARDA ni leer variables, tablas, etc.
Con en el CNC configurado en red, es posible desde cualquier PC de la red:
• Acceder al directorio de programas pieza del disco duro (HD).
• Editar, modificar, borrar, renombrar, etc, los programas almacenados en el disco
duro (HD).
• Copiar programas del disco al PC o viceversa.
HDDIR (P0)
CNMODE (P1)
Sin función.
CNID (P2) Nombre del CNC cuando se realiza una conexión vía FTP (sólo cuando el cliente
FTP lo permita).
CNGROUP (P3)
. . .
CNHDDIR1 (P6)
Sin función.
CNHDPAS1 (P7) Password de acceso al disco duro desde la red.
EXTNAME2 (P8)
. . .
SERUNI2 (P21)
Sin función.
Parámetros Configuración
Configuración básica:
DIRIP (P24)
NETMASK (P25)
IPGATWAY (P26) (opcional)
Configurar el CNC como un nodo más dentro de la red
informática. El disco duro queda accesible vía FTP.
Configuración básica y también:
CNHDPAS1 (P7)
Proteger el acceso al disco duro con password.
Configuración básica y también:
DNCEACT (P22)
IPWDNC (P27)
Configurar el DNC para Ethernet.
Configuración básica y también:
IPSNFS (P28)
DIRNFS (P29)
Configurar el disco duro remoto.
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 15 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: FAGORCNC
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 15 caracteres (sin espacios).
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de Ethernet
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
160
DNCEACT (P22) Número de DNC a utilizar por Ethernet.
No se permite tener activos los tres dispositivos de comunicación, a saber la línea
serie 1, línea serie 2 y Ethernet. Para utilizar Ethernet hay que deshabilitar una de
las líneas serie.
IPTYPE (P23) Reservado. Se debe definir con valor 0.
DIRIP (P24) Dirección IP del CNC.
NETMASK (P25) Máscara de red.
IPGATWAY(P26) Dirección IP del gateway.
IPWDNC (P27) Dirección IP del servidor WinDNC.
Se denomina servidor WinDNC al dispositivo externo con el que conectarse vía DNC.
Este dispositivo puede ser bien un CNC o bien un PC con WinDNC.
Si se define como 0.0.0.0 no se podrán hacer transferencias desde el CNC, pero sí
podrá realizar la conexión desde el PC.
IPSNFS (P28) Dirección IP del servidor que actúa como disco duro remoto.
Si es distinto de 0 se activa el disco duro remoto. Esto implica que el disco duro local,
si lo hubiera, se deshabilita y deja de ser accesible.
DIRNFS (P29) Directorio del servidor que se utiliza como disco duro remoto.
MACID (P30) Reservado. Se debe definir con valor 0.
ETHEINLE (P31) Sin función.
Valor Significado
0 No hay DNC activo asociado a Ethernet.
1 DNC 1 asociado a ethernet.
Se deshabilita la línea serie RS-422.
2 DNC 2 asociado a ethernet.
Se deshabilita la línea serie RS-232.
Valor por defecto: 1
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no tiene gateway)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no hay disco duro remoto)
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 22 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: Sin nombre
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de Ethernet
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
161
Conexión con un CNC en una red Ethernet.
Conexión utilizando Windows
®
95 ó 98
Conexión con un CNC compartido sin password
En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos
(sólo en Windows 98), escribir en la línea de comandos la dirección IP del CNC.
Por ejemplo: ftp://10.0.7.224
Conexión con un CNC compartido con password
En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos
(sólo en Windows 98), escribir en la línea de comandos el nombre de usuario, el
password y la dirección IP del CNC. El nombre de usuario siempre será "cnc".
Por ejemplo: ftp://cnc:[email protected]
Asignar un nombre a la dirección IP
A la dirección IP se le puede asignar un nombre para facilitar su identificación. Esta
operación se realiza en el PC y hay dos formas diferentes de hacerlo.
• Editando el fichero "c:\windows\hosts". Este archivo se puede modificar con
cualquier editor de textos.
En el fichero añadir una línea en la que ponga la IP del CNC y el nombre con el
que se le quiere identificar. Por ejemplo:
En el navegador de Web o desde el explorador de archivos (sólo en Windows
98), escribir en la línea de comandos el nombre definido.
Por ejemplo (CNC sin password): ftp://CNC_01.
Por ejemplo (CNC con password): ftp://cnc:password@MILL_MACH_01
• A través del menú "Favoritos" del navegador Web.
En el explorador de Web, escribir la dirección IP en la línea de comandos. Tras
acceder al sitio, seleccionar en el menú la opción Favoritos > Agregar a favoritos
y asignar un nombre a esa dirección IP. De esta manera se puede acceder al CNC
seleccionando en el menú "Favoritos" el nombre que se le asignado.
10.0.7.40 CNC_1
10.1.6.25 MILL_MACH_01
En el navegador Iexplorer se denomina "Favoritos". Este nombre puede
variar dependiendo del navegador de Web utilizado.
i
Manual de instalación
CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros de Ethernet
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
162
Conexión con un CNC en una red Ethernet.
Conexión utilizando Windows
®
2000 ó XP
Para acceder desde el PC al disco duro del CNC la forma mas cómoda es configurar
una conexión nueva. En el explorador de archivos, seleccionar Mis sitios de Red >
Agregar sitios de red. Se mostrará el asistente de Windows para agregar sitios de
red, el cuál permite configurar paso a paso la conexión. En cada uno de los pasos
será necesario pulsar el botón –Aceptar– para pasar al paso siguiente.
Siga las instrucciones mostradas en pantalla para configurar la conexión; para
obtener información adicional, consulte la ayuda de Windows®.
Conexión con un CNC compartido sin password
1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta
ftp. Escribir "ftp://" seguido de la dirección IP del CNC, definida en el
parámetro máquina DIRIP (P24).
Por ejemplo: ftp://10.0.17.62
2. Definir el tipo de inicio de sesión, anónima o no. Cuando el CNC se encuentra
compartido sin contraseña, el inicio de sesión se realiza de forma anónima.
3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexión. Este es el nombre
que se mostrará en el directorio de red del PC. Bastará con seleccionarlo en la
lista para iniciar la conexión.
Por ejemplo: FAGOR_CNC
Conexión con un CNC compartido con password
1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta
ftp. Escribir "ftp://" seguido de la dirección IP del CNC, definida en el
parámetro máquina DIRIP (P24).
Por ejemplo: ftp://10.0.17.62
2. Definir el nombre del usuario y el tipo de inicio de sesión, anónima o no. Cuando
el CNC se encuentra compartido con contraseña, el inicio de sesión no se realiza
de forma anónima. El usuario debe identificarse y tiene que ser como "cnc" o
"CNC".
3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexión. Este es el nombre
que se mostrará en el directorio de red del PC. Bastará con seleccionarlo en la
lista para iniciar la conexión.
Por ejemplo: FAGOR_CNC
Tras finalizar la configuración, y cada vez que se realice la conexión, se abrirá una
ventana que pedirá el nombre de usuario y la contraseña. Como nombre de usuario
se deberá seleccionar "cnc" o "CNC" y como contraseña, la definida en el parámetro
máquina CNHDPAS1 (P7).
Para mayor comodidad, en esta ventana se puede seleccionar la opción –Guardar
contraseña–. De esta manera no volverá a pedir la contraseña cuando se realice la
conexión y se accederá directamente al disco duro.
Utilice la opción de guardar contraseña con precaución. Tenga en cuenta que
si usted guarda la contraseña, ésta no se pedirá para realizar la conexión,
y cualquier persona podrá acceder libremente desde el PC al CNC.
Manual de instalación
CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros del PLC
5.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
163
5.8 Parámetros del PLC
WDGPRG (P0) Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC.
WDGPER (P1) Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC.
USER0 (P2)
. . .
USER23 (P25)
Los parámetros "USER0" a "USER23" representan 24 parámetros que no tienen
ningún significado para el CNC.
Estos parámetros podrán contener el tipo de información que el fabricante considere
necesario, como: Información sobre el tipo de máquina, Versión del programa de
PLC, etc.
Se tendrá acceso a esta información desde el programa del PLC, mediante la
sentencia de alto nivel "CNCRD".
CPUTIME (P26) Este parámetro define el tiempo que dedica la CPU del sistema para atender al PLC.
Con CPU turbo:
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
USER0(P2) - USER7(P9)
Números enteros entre 0 y 255.
USER0(P10) - USER7(P17)
Números enteros entre 0 y 65535.
USER0(P18) - USER7(P25)
Entre ±99999.9999 milímetros o ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 1 ms cada 8 muestreos.
1 1 ms cada 4 muestreos.
2 1 ms cada 2 muestreos.
3 1 ms cada muestreo.
4 2 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 3, 4, 5 ó 6.
5 3 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 ó 6.
6 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 5 ó 6.
7 5 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6.
Valor por defecto: 0
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CNC 8040
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros del PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
164
Sin CPU turbo:
El periodo de muestreo lo fija el p.m.g. LOOPTIME (P72). Así, para un periodo de
muestreo de 4 ms y CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicará al PLC 1 ms cada
8 muestreos, es decir cada 32 ms.
En la ventana estado de la página de estadísticas del PLC se indica el tiempo que
la CPU del sistema dedica al PLC. Consultar el manual de operación.
PLCMEM (P27) Sin función.
SRR700 (P28)
. . .
SRR739 (P67)
Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
Indican qué regulador y qué tipo de información depositará en el registro R700 a
R739 del CNC.
P28 ⇒ R700 P29 ⇒ R701 P30 ⇒ R702
P31 ⇒ R703 P32 ⇒ R704 etc.
El formato de personalización de los p.m.plc "P28" a "P67" es 1.5
El dígito de unidades identifica el número de nodo Sercos del que se desea
obtener información.
La parte decimal indica el número de identificador Sercos.
Valor Significado
0 1 ms cada 8 muestreos.
1 1 ms cada 4 muestreos.
2 1 ms cada 2 muestreos.
3 1 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 ó 6.
4 2 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 ó 6.
5 3 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 5 ó 6.
6 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6.
7 4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6.
Valor por defecto: 0
Al igual que la captación senoidal, el número de ejes y el canal de usuario
activo, el PLC requiere tiempo de cálculo a la CPU del sistema.
Cuanto más tiempo dedique la CPU al PLC, mayor deberá ser el tiempo de
muestreo, p.m.g. LOOPTIME (P72).
Ejemplo:
P32=1.00040
Indica que en el registro R704 del PLC se tendrá la "VelocityFeedback" que
proporciona el regulador situado en el nodo 1 de Sercos.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del
regulador.
Los registros de lectura R700 a R739 se actualizan al comienzo del scan de
PLC, salvo que se utilice la directiva MRD.
i
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CNC 8040
PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros del PLC
5.
(SOFT M: V11.1X)
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165
SWR800 (P68)
. . .
SWR819 (P87)
Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
Indican qué tipo de información se ha depositado en el registro R800 a R819, y a
qué regulador se le asignará dicho valor.
P68 ⇒ R800 P69 ⇒ R801 P70 ⇒ R802
P71 ⇒ R803 P72 ⇒ R804 etc.
El formato de personalización de los p.m.plc "P68" a "P87" es 1.5
El dígito de unidades identifica el número de nodo Sercos al que se desea enviar
la información.
La parte decimal indica el número de identificador Sercos.
IOCANSPE (P88) Cuando se trabaja con conexionado CAN la velocidad de transmisión depende de
la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN.
Los módulos de Fagor que no lleven selector de velocidad de transmisión sólo
podrán trabajar a 500 kbit/s.
IOCAGEN (P89) Sin función.
IOCANID1 (P90)
IOCANID2 (P91)
IOCANID3 (P92)
IOCANID4 (P93)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican a qué módulo remoto hace referencia cada grupo de p.m.plc (ICAN*, OCAN*,
NUICAN*, NUOCAN*)
Asignarle la dirección del bus CAN que ocupa el nodo (el indicado por el conmutador
Address)
ICAN1 (P94)
OCAN1 (P95)
ICAN2 (P96)
OCAN2 (P97)
ICAN3 (P98)
OCAN3 (P99)
ICAN4 (P100)
OCAN4 (P101)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la configuración de cada módulo remoto, número de entradas (ICAN*) y
salidas (OCAN*).
Ejemplo para un módulo remoto situado en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas:
IOCANID1=1 CAN1=48 OCAN1=32
Ejemplo:
P70=2.34178
Indica que el valor del registro R802 del PLC se le asignará a la
"DigitalOutputsValues" del regulador situado en el nodo 2 de Sercos.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del
regulador.
i
Valor Significado
0 1 Mbit/s. Hasta 20 metros.
1 800 kbit/s. Entre 20 y 40 metros.
2 500 kbit/s. Entre 40 y 100 metros.
3 250 kbit/s. Entre 100 y 500 metros.
4 125 kbit/s. Entre 500 y 1000 metros.
Valor por defecto: 2 (500 kbit/s)
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166
NUICAN1 (P102)
NUOCAN1 (P103)
NUICAN2 (P104)
NUOCAN2 (P105)
NUICAN3 (P106)
UOCAN3 (P107)
NUICAN4 (P108)
NUOCAN4 (P109)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
NUICAN* Indica el número de la primera entrada y NUOCAN* el de la primera salida
correspondiente al grupo.
La unidad central se reserva las entradas locales I1-64 y las salidas locales O1-32.
Cuando se dispone de placa de expansión con I/Os también se reservan las entradas
locales I65-128 y las salidas locales O33-64.
En los módulos remotos la numeración de las entradas y salidas de los diferentes
elementos es correlativa. Las entradas y salidas se definen en grupos de 8 y los
valores posibles de NUICAN* y NUOCAN* deben ser múltiplos de 8 más 1 (8n+1).
Valores posibles de NUICAN sin placa de expansión con I/Os:
65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129, 137, 145, 153....
Valores posibles de NUICAN con placa de expansión con I/Os:
129, 137, 145, 153, 161, 169, 177,185, 193, 201, 209....
Valores posibles de NUOCAN sin placa de expansión con I/Os:
33, 41, 49, 57, 65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129....
Valores posibles de NUOCAN sin placa de expansión con I/Os:
65, 73, 81, 89, 97, 105, 113, 121, 129, 137, 145, 153....
Si se define NUICAN=0 o NUOCAN=0 al nodo correspondiente se le asigna el grupo
siguiente al asignado al nodo anterior.
Ejemplos de personalización de los módulos remotos
Se dispone de unidad central sin expansión de I/Os.
Módulo remoto en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas.
Módulo remoto en el nodo 2, con 24 entradas y 16 salidas.
Caso 1: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas empezando por las
primeras disponibles.
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID1=2
ICAN1=48 ICAN1=24
OCAN1=32 OCAN1=16
NUICAN1=0 NUICAN1=0
NUOCAN1=0 NUOCAN1=0
Al nodo 1 le asigna las entradas I65-112 y las salidas O33-64.
Al nodo 2 le asigna las entradas I113-136 y las salidas O65-80.
Caso 2: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas pero empezando por
I129 y O65, en previsión de expansión de I/Os.
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID1=2
ICAN1=48 ICAN1=24
OCAN1=32 OCAN1=16
NUICAN1=129 NUICAN1=0
NUOCAN1=65 NUOCAN1=0
Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96.
Al nodo 2 le asigna las entradas I177-200 y las salidas O97-112.
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167
Caso 3: Se prevé expansión de I/Os y de elementos en el nodo 1 (hasta 72 entradas
y 48 salidas).
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID1=2
ICAN1=48 ICAN1=24
OCAN1=32 OCAN1=16
NUICAN1=129 NUICAN1=201
NUOCAN1=65 NUOCAN1=113
Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96
Al nodo 2 le asigna las entradas I201-224 y las salidas O113-128
IANALOG1 (P110)
IANALOG2 (P113)
IANALOG3 (P116)
IANALOG4 (P119)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de entradas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos
identificado cada uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será
4 si el módulo remoto es Fagor.
OANALOG1 (P111)
OANALOG2 (P114)
OANALOG3 (P117)
OANALOG4 (P120)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de salidas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos
identificado cada uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será
4 si el módulo remoto es Fagor.
PT100_1 (P112)
PT100_2 (P115)
PT100_3 (P118)
PT100_4 (P121)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de conexiones físicas existentes para sondas PT100 en cada uno
de los 4 módulos remotos y además indican las que están conectadas. Toda esta
información queda reflejada en una cadena de 16 bits. Su valor será 0000 0000 0000
0011 si el módulo remoto es Fagor (2 conexiones físicas, bits 0 y 1 a uno) y si ambas
han sido conectadas (bits 4 y 5 a cero). Véase la tabla inferior.
Es posible que un módulo remoto disponga de conexiones físicas para sondas
PT100 pero que éstas no estén conectadas. Es por esta razón que se dispone de
un bit indicativo de la existencia de conexión física para la sonda PT100 y de otro
bit indicativo de si existe sonda conectada o no.
Por tanto, para una cadena de 16 bits:
Si el sensor no está bien conectado o el cable es defectuoso, se visualizará un error
en el CNC que será tratado del mismo modo que los errores en las entradas/salidas
digitales.
NUIANA1 (P122)
NUIANA2 (P124)
NUIANA3 (P126)
NUIANA4 (P128)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la numeración de la primera entrada analógica de cada módulo remoto. El
resto de entradas analógicas del mismo módulo irán numeradas correlativamente.
NUOANA1 (P123)
NUOANA2 (P125)
NUOANA3 (P127)
NUOANA4 (P129)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la numeración de la primera salida analógica de cada módulo remoto. El resto
de salidas analógicas del mismo módulo irán numeradas correlativamente.
PT100_1 = x x x x x x x x xx 0/1 0/1 xx 0/1 0/1
bit 0 ¿ Dispone de conexión física para sonda PT100_1 ? no / sí 0/1
bit 1 ¿ Dispone de conexión física para sonda PT100_2 ? no / sí 0/1
bit 4 ¿ Dispone de sonda PT100_1 conectada ? sí / no 0/1
bit 5 ¿ Dispone de sonda PT100_2 conectada ? sí / no 0/1
.. . Reservados
para módulos remotos Fagor
bit
15 ....... 012312 11 ....... 8 7 ........ 4
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Parámetros del PLC
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168
Si el valor de todos estos parámetros es cero (por defecto, lo son), la numeración
de las entradas/salidas analógicas será correlativa a las últimas entradas/salidas
locales.
Su valor máximo será 16, tanto para las entradas como para las salidas analógicas.
En el arranque del CNC se comprobará que el número de entradas/salidas
analógicas detectadas en el módulo coincide con el valor asignado en los parámetros
máquina correspondientes mencionados.
Si no hay coincidencia en estos valores se visualizará un mensaje en la pantalla del
CNC indicando esta anomalía y posteriormente el módulo remoto será
desconectado.
IANA5V (P130) Sin función.
NUILO1 (P131)
NUOLO1 (P132)
Mediante estos parámetros máquina de plc, se puede redefinir la numeración de las
entradas/salidas del módulo de expansión local sin tener que hacer modificaciones
en el programa de PLC.
El CNC 8040 puede disponer en su CPU de 16I/8O digitales y opcionalmente de un
único módulo de expansión de 40I/24O digitales locales.
Las entradas/salidas que no pertenecen al módulo de expansión se inician siempre
con la numeración I1 y O1 y no podrán parametrizarse.
IMPORTANTE: La numeración tanto de la primera entrada como de la primera salida
local del módulo de expansión será un valor múltiplo de 8 más uno (1+ 8n).
Dentro del módulo de expansión, la numeración del resto de las entradas/salidas
será definida de manera correlativa respecto a la primera.
La numeración para las entradas/salidas del módulo de expansión será diferente
dependiendo de los valores introducidos en los parámetros NUILO1 y NUOLO1.
Para asignar una numeración correcta de las entradas/salidas del módulo de
expansión síganse las indicaciones señaladas según el ejemplo.
Ejemplo:
Considérese un CNC 8040 que dispone de 16I/8O y del módulo de expansión local
con 40I/24O. ¿Cuál será la numeración de todas las entradas/salidas del módulo de
expansión?
X Las entradas/salidas no pertenecientes al módulo de expansión (16I/8O) no son
parametrizables, por tanto, la primera entrada empieza siempre numerada como I1
y la primera salida como O1.
X Las entradas/salidas del módulo de expansión con los parámetros de PLC puestos
a cero:
Valor Significado
NUILO1 Numeración de la primera entrada del módulo de
expansión con entradas/salidas (I/Os).
NUOLO1 Numeración de la primera salida del módulo de expansión
con entradas/salidas (I/Os).
Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de
parametrización se mostrará un mensaje de error advirtiendo este hecho.
Parámetros del módulo de expansión
NUILO1 = 0
NUOLO1 = 0
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serán:
Las entradas del módulo de expansión se numeran correlativamente a
continuación de la última entrada no perteneciente al módulo de expansión
(I16+1 = I17). Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
X Las entradas/salidas del módulo de expansión con los parámetros de PLC puestos
a un valor distinto de cero y múltiplo de (1+ 8n) siendo n un nº natural:
serán:
Las entradas del módulo de expansión se numeran correlativamente a
continuación del valor asignado al parámetro NUILO1 (I65) elegido
arbitrariamente con la restricción (8n+1). Seguir el mismo procedimiento para las
salidas.
El límite total de entradas (locales + remotas) es de 512.
El límite total de salidas (locales + remotas) es de 512.
NUILO2 (P133)
NUOLO2 (P134)
NUILO3 (P135)
NUOLO3 (P136)
NUILO4 (P137)
NUOLO4 (P138)
Sin función.
I/Os del módulo de expansión
I17 - I56 O9 - O32
Parámetros del módulo de expansión
NUILO1 = 65
NUOLO1 = 33
I/Os del módulo de expansión
I65 - I104 O33 - O56
Si se desea optimizar la gestión de las entradas/salidas en tiempo es
recomendable utilizar para los p.m.plc arriba indicados valores múltiplos de
16.
i
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170
5.9 Tablas
5.9.1 Tabla de funciones auxiliares M
El número de elementos de esta tabla se definirá mediante el p.m.g. NMISCFUN
(P29), pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 funciones auxiliares.
Se deberá tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04,
M05, M06, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45 además de lo indicado
en esta tabla, tienen significado específico en la programación del CNC.
Cada función auxiliar se denominará por el número de M.
A cada función auxiliar M se le puede asociar una subrutina, en la tabla se
representará mediante la letra S.
Se dispone de un tercer campo formado por 8 bits de personalización, que se
denominarán bit0 a bit7:
bit 0 Indica si el CNC debe o no esperar a la señal AUXEND (señal de M ejecutada), para
dar por ejecutada la función auxiliar M y continuar la ejecución del programa.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Los elementos de la tabla que no estén definidos se visualizarán
como M????.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Si a este campo se le asocia el valor 0, la función M no tiene ninguna
subrutina asociada.
********
76543210
Valor Significado
0 Sí se espera la señal AUXEND.
1 No se espera la señal AUXEND.
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171
bit 1 Indica si la función auxiliar M se ejecuta antes o después del movimiento del bloque
en que está programada.
bit 2 Indica si la función auxiliar M detiene o no la preparación de bloques.
bit 3 Indica si la función auxiliar M se ejecuta o no, después de la ejecución de la subrutina
asociada.
bit 4 Cuando el bit 2 se ha personalizado con el valor "1", indica si la detención de la
preparación del bloque dura hasta que comienza la ejecución de la M o hasta que
finaliza dicha ejecución.
bit 5 Sin función actualmente.
bit 6 Sin función actualmente.
bit 7 Sin función actualmente.
Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de
funciones M, la función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC
esperará la señal AUXEND para continuar la ejecución del programa.
Valor Significado
0 Se ejecuta antes del movimiento.
1 Se ejecuta después del movimiento.
Valor Significado
0 No detiene la preparación de bloques.
1 Sí detiene la preparación de bloques.
Valor Significado
0 Se ejecuta después de llamar a la subrutina.
1 Unicamente se ejecuta la subrutina asociada.
Valor Significado
0 Detiene la preparación de bloques hasta que comienza
la ejecución de la función M.
1 Detiene la preparación de bloques hasta que finaliza la
ejecución de la función M.
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172
5.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los
husillos que se utilizan en cada eje. El CNC dispondrá de una tabla por cada eje de
la máquina que disponga de compensación de error de paso de husillo. Este tipo de
compensación se selecciona personificando el p.m.e. LSCRWCOM (P15).
El número de elementos de la tabla se definirá mediante el p.m.e. NPOINTS (P16),
pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 puntos por eje. En cada punto se
podrá definir unos valores de compensación diferentes para cada sentido de
movimiento.
Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada
punto del perfil se define la siguiente información:
• La posición que ocupa el punto en el perfil (posición a compensar). Esta posición
vendrá definida por su cota referida al cero máquina.
• El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido
positivo.
• El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido
negativo.
Para cada posición del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el
error en sentido negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el
error definido para el sentido positivo es válido para ambos sentidos.
Compensación de husillo en ejes rotativos
En los ejes rotativos aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje
interno es acumulativo. Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º
y 360º, primer y último punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC
aplicará la misma compensación en todas las vueltas.
Si no se hace así, la compensación se restringe al campo indicado.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
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Tablas
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173
Consideraciones y limitaciones
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo
comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a
compensar.
• A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará
la compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
• El error en el punto de referencia máquina puede tener cualquier valor.
• No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre
ambos, por lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.
La compensación bidireccional de husillo está disponible desde las versiones
V7.11 (fresadora) y V8.11 (torno).
Si se actualiza desde una versión que no dispone de compensación
bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo y se
define un error en sentido negativo de cero en todos los puntos.
Si se cambia a una versión que no dispone de compensación bidireccional,
se conservan los valores del error en sentido positivo pero se pierden los
valores para el error en sentido negativo. Además se debe definir el error en
el punto de referencia máquina con valor cero.
i
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174
5.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada
Se puede disponer de 3 tablas de compensación cruzada. Para habilitar cada una
de ellas personalizar los p.m.g.:
MOVAXIS (P32) COMPAXIS (P33) NPCROSS (P31)
MOVAXIS2 (P55) COMPAXIS2 (P56) NPCROSS2 (P54)
MOVAXIS3 (P58) COMPAXIS3 (P59) NPCROSS3 (P57)
El parámetro MOVAXIS el eje que se mueve, COMPAXIS el eje que sufre variaciones
(el que se desea compensar) y NPCROS indica el número de puntos de la tabla.
En la tabla se debe definir el error que se desea compensar en determinadas
posiciones del eje que se mueve.
La posición se define en cotas referidas al cero máquina. Dependiendo del p.m.g.
TYPCROSS (P135) el CNC tendrá en cuenta las cotas teóricas o las cotas reales.
Valores posibles para los campos posición y error:
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo
comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a
compensar.
• Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará al otro eje
la compensación que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.
Si a un mismo eje se le aplica la compensación de errores de husillo y la
compensación cruzada, el CNC le aplicará la suma de ambas compensaciones.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
175
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6
TEMAS CONCEPTUALES
6.1 Ejes y sistemas de coordenadas
Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y
posicionamiento de los ejes, será necesario determinar la posición del punto a
alcanzar por medio de sus coordenadas.
El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o
incrementales, a lo largo de un mismo programa.
Nomenclatura de los ejes
Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.
Características del sistema de ejes:
X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de
la máquina.
Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal
XY.
U, V, W ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente.
A, B, C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.
Se aconseja salvar los parámetros máquina, el programa y ficheros del PLC,
así como los programas del CNC en la memkey card (CARDA) o en un
periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos.
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Ejes y sistemas de coordenadas
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176
La siguiente figura muestra ejemplos de denominación de los ejes en una máquina
fresadora-perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo.
Selección de los ejes
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar
hasta 7 de ellos.
Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales,
giratorios, etc., por medio de los parámetros máquina de ejes.
No existe ningún tipo de limitación en la programación de los ejes, pudiendo
realizarse interpolaciones hasta con 7 ejes a la vez.
Ejemplo de fresadora.
La máquina dispone de los ejes X, Y, Z lineales normales, eje U lineal normal
comandado por el PLC, cabezal analógico (S) y volante.
Personalización de los p.m.g. AXIS1(P0) a AXIS8 (P7).
El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X,
Y, Z, U) y otro para el cabezal (S).
El p.m.e. AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
El p.m.c. SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el p.m.e. DFORMAT (P1) y el p.m.c.
DFORMAT (P1) para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1.
AXIS2 (P1) = 2 Eje Y asociado a captación X2 y salida O2.
AXIS3 (P2) = 3 Eje Z asociado a captación X3 y salida O3.
AXIS4 (P3) = 4 Eje U asociado a captación X4 y salida O4.
AXIS5 (P4) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X5 (1-6) y salida O5.
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 11 Volante asociado a entrada de captación X6 (1-6).
AXIS8 (P7) = 0
Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Y AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje U AXISTYPE (P0) = 5 Eje lineal normal comandado por el PLC
Cabezal SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10 V
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Ejemplo de torno.
La máquina dispone de los ejes X, Z lineales normales, cabezal analógico (S) y
cabezal auxiliar (herramienta motorizada).
Personalización de los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X,
Z), otra para el cabezal (S) y otra para el cabezal auxiliar.
El p.m.e. AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
El p.m.c. SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el p.m.e. DFORMAT (P0) y el p.m.c.
DFORMAT (P0) para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1.
AXIS3 (P1) = 3 Eje Z asociado a captación X2 y salida O2.
AXIS5 (P2) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X3 y salida O3.
AXIS4 (P3) = 13 Cabezal
auxiliar
asociado a captación X5 (1-6) y salida O5.
AXIS5 (P4) = 0
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 0
AXIS8 (P7) = 0
Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Cabezal SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10 V
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6.1.1 Ejes rotativos
El CNC permite seleccionar mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0) el tipo de eje rotativo
deseado.
Por defecto la visualización de todos ellos se realiza entre 0º y 360º (eje rollover).
Si no se desea limitar la visualización entre estos valores modificar el p.m.e.
ROLLOVER (P55).
Aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje interno es acumulativo.
Por ello es aconsejable personalizar los p.m.e. LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6) para limitar
el número máximo de vueltas en cada sentido.
Cuando ambos parámetros se definen con el valor 0, el eje podrá moverse
indefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos
divisores, etc). Ver "5.3 Parámetros de los ejes" en la página 108.
Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º y 360º, primer y último
punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicará la misma
compensación en todas las vueltas. Ver "6.5.7 Compensación de error de
husillo" en la página 213.
Ejes rotativos normales
Son aquellos que puede interpolarse con ejes lineales. Desplazamiento en G00 y
G01.
• Programación en cotas absolutas (G90).
El signo indica el sentido de giro y la cota final la posición (entre 0 y 359.9999)
• Programación en cotas incrementales (G91).
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior
a 360, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Eje rotativo normal AXISTYPE (P0) = 2
Eje rotativo de sólo posicionamiento AXISTYPE (P0) = 3
Eje rotativo hirth AXISTYPE (P0) = 4
ROLLOVER = YES La visualización del eje rotativo se realiza entre 0º y 360º
ROLLOVER = NO No hay límites para la visualización.
Eje rotativo normal
AXISTYPE=2
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 El signo indica el sentido de giro.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 El signo indica el sentido de giro.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre
0 y -360º. Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000.
Si la posición de destino está fuera de límites,
se da error.
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Eje rotativo de sólo posicionamiento
No puede interpolar con ejes lineales. Desplazamiento siempre en G00, y no admiten
compensación de radio (G41, G42).
• Programación en cotas absolutas (G90).
Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y 359.9999.
• Programación en cotas incrementales (G91).
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior
a 360, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Eje rotativo Hirth
Es un eje rotativo de sólo posicionamiento que no admite cifras decimales. Todos
los posicionamientos deben realizarse en grados enteros.
El CNC permite disponer de más de un eje Hirth pero no admite desplazamientos
en los que intervengan más de un eje Hirth a la vez.
Eje rotativo de sólo posicionamiento
AXISTYPE=3
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por
el camino más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por
el camino más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre
0 y -360º. Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/
NO
Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000.
Si la posición de destino está fuera de límites,
se da error.
Eje rotativo Hirth (grados enteros)
AXISTYPE=3
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por
el camino más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre
0 y -360º. Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/
NO
Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000.
Si la posición de destino está fuera de límites,
se da error.
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6.1.2 Ejes Gantry
Se denomina eje Gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina
deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente.
Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se
denomina eje principal. El otro eje se denomina eje subordinado o eje esclavo.
Para que esta operación pueda ser llevada a cabo es necesario que el p.m.e.
GANTRY (P2) de ambos ejes se personalice de la siguiente forma:
• El parámetro "GANTRY" del eje principal con el valor 0.
• El parámetro "GANTRY" del eje esclavo debe indicar a que eje queda
subordinado.
Además, el p.m.e. MAXCOUPE (P45) del eje subordinado debe indicar la diferencia
de error de seguimiento permitida entre ambos ejes.
El CNC permite disponer de más de una pareja de ejes Gantry.
Ejemplo de fresadora puente, con dos ejes Gantry (X-U, Z-W).
Parámetros máquina.
Eje X GANTRY = 0
Eje U GANTRY = 1
Eje Z GANTRY = 0
Eje W GANTRY = 3
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6.1.3 Ejes acoplados y ejes sincronizados
Se denominan ejes acoplados o ejes sincronizados cuando 2 o más ejes que
normalmente tienen desplazamientos independientes, en determinados momentos
interesa que se desplacen a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras
de varios cabezales.
Ejes acoplados
• La función G77 permite definir que ejes se acoplan, indicando además el eje
principal y los ejes subordinados.
• Se pueden acoplar más de 2 ejes entre sí, disponer de varios acoplamientos
electrónicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc.
• La función G78 permite desacoplar uno de los ejes acoplados o desacoplar todos
los pertenecientes a un acoplo electrónico.
Ejes sincronizados
• La sincronización de ejes la efectúa el PLC, activando la entrada del CNC
"SYNCHRO" del eje que se desea acoplar como eje esclavo.
• Para que esta operación pueda ser llevada a cabo es necesario que el p.m.e.
SYNCHRO (P3) de dicho eje se haya personalizado de forma que indique el eje
al que se debe acoplar.
• Se pueden acoplar más de 2 ejes entre sí, disponer de varios acoplos
electrónicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc,
pero siempre se acoplarán con los ejes que indican los parámetros SYNCHRO.
• Para desacoplar uno de los ejes acoplados se debe desactivar la entrada del CNC
"SYNCHRO" correspondiente.
Si la máquina dispone de los ejes X, Y, Z, V, W, se deben activar, nivel lógico alto,
en el PLC las siguientes señales:
SYNCHRO4 para acoplar el eje V al eje Y.
SYNCHRO5 para acoplar el eje W al eje Z.
Ejemplo de fresadora puente de dos cabezales, con dos parejas de ejes
acoplados (Y-V, Z-W).
Acoplamiento (por programa).
G77 Y V
G77 Z W
Sincronización (por señal externa).
Eje Y SYNCHRO = 0
Eje V SYNCHRO = 2
Eje Z SYNCHRO = 0
Eje W SYNCHRO = 3
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6.1.4 Eje inclinado
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos
a lo largo de un eje que no está a 90º con respecto a otro.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que
forman ángulos diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que
por motivos de robustez no forma 90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una
transformación angular de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes
reales no perpendiculares (Z-X'). De esta manera, un movimiento programado en
el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-X'; es decir, se pasa a hacer
movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.
Configuración del eje inclinado
El eje inclinado se configura mediante los siguientes parámetros máquina generales.
Configuración de ejes
El eje inclinado se define mediante el parámetro ANGAXNA. El eje perpendicular al
eje cartesiano asociado al eje inclinado se define mediante el parámetro ORTAXNA.
En el parámetro OFFANGAX hay que definir la distancia entre el cero máquina y el
origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado. Los ejes definidos
en los parámetros "ANGAXNA" y "ORTAXNA" deben existir y ser lineales. Se permite
que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry, ejes acoplados o ejes sincronizados
por PLC.
Angulo del eje inclinado
El ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado se define con
el parámetro ANGANTR. El ángulo es positivo cuando el eje angular se ha girado
en sentido horario y negativo en caso contrario. Si su valor es 0º no es necesario
realizar la transformación angular.
Z
X'
X
X Eje cartesiano.
X' Eje angular.
Z Eje ortogonal.
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60º
Z
X
60º
X'
OFFANGAX
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Programación y movimientos
Visualización de cotas
Si el eje inclinado está activo, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano;
en caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Programación de movimientos
El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46). Se pueden ejecutar
dos tipos de desplazamientos.
• Los desplazamientos se programan en el sistema cartesiano y se transforman
en movimientos sobre los ejes reales.
• Desplazamiento a lo largo del eje inclinado, pero programando la cota en el
sistema cartesiano. Con este modo activo, en el bloque de movimiento sólo se
debe programar la cota del eje inclinado.
Desplazamientos en manual
La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se realizan los movimientos
manuales con volante o teclado.
MACHMOVE = 0 Desplazamientos en los ejes cartesianos.
MACHMOVE = 1 Desplazamientos en los ejes inclinados de la máquina.
Búsqueda de referencia máquina
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se ejecutan en los
ejes inclinados de la máquina. El eje inclinado se desactiva si se realiza la búsqueda
de referencia de algún eje que forma la configuración de eje inclinado.
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6.1.5 Ejes tándem
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados mecánicamente entre sí
formando un único sistema de transmisión (eje). Generalmente se utiliza para
desplazar los ejes en máquinas de grandes dimensiones.
Desde el CNC sólo se visualiza un eje (que se denomina eje maestro), sobre el que
se programan los movimientos. El otro eje se denomina eje esclavo.
Esta configuración permite resaltar siguientes aspectos:
• Un eje tándem permite disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente para hacerlo.
• La aplicación de un par de precarga entre el motor principal y el motor esclavo
reduce la holgura (backlash) en el eje.
• Aplicado a un sistema de piñón cremallera, la rigidez es mayor que con husillos
largos.
Una de las muchas aplicaciones de las que dispone el control de eje tándem se
asocia a máquinas Gantry.
(A) Motor principal o maestro. Además de generar par es el responsable del
posicionamiento.
(B) Motor esclavo. Únicamente suministra par.
Ejemplo de eje tándem formando un sistema piñón cremallera conducido por dos
motores.
Ejemplo esquemático de máquina Gantry con dos ejes en tándem.
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Configuración del eje tándem
A la hora de configurar un eje tándem, tener en cuenta los siguiente requisitos.
• Cada eje tándem maestro admite un único eje tándem esclavo.
• Los ejes deben ser Sercos velocidad.
• Puede aplicarse una precarga entre ambos motores.
• Cada motor puede tener un par nominal diferente.
• Cada motor puede tener sentido de giro inverso respecto al otro.
• La distribución de par entre ambos motores puede ser diferente a una relación
1:1. Por ejemplo, en motores con par nominal diferente.
• No pueden compartirse contajes ni consignas mediante los parámetros switch
en ejes que disponen de configuración tándem.
La configuración de un eje tándem se realiza desde los parámetros máquina del eje
maestro. El eje esclavo no ocupa tabla de eje en el CNC, aunque sí se puede acceder
a las tablas de parámetros y variables del regulador del eje esclavo. El acceso se
realiza desde Parámetros máquina > Regulador.
El p.m.e. TANSLAID (P76) habilita los parámetros del tándem. Si este parámetro es
cero, no hay eje tándem y se ignoran los valores del resto de parámetros de control
del tándem.
Selección de los ejes maestro y esclavo
El eje en cuya tabla se definen los parámetros, será el eje maestro del tándem. El
eje esclavo del tándem se define mediante los parámetros TANSLAID (P76) y
TANSLANA (P77).
El parámetro TANSLAID (P76) indica el ID Sercos del eje esclavo. Este parámetro
establece el regulador que va a generar la consigna del eje esclavo.
El parámetro TANSLANA (P77) establece el nombre del eje esclavo. Este parámetro
se utiliza para identificar las marcas de PLC, identificar en el CNC los errores e
identificar las tablas de los parámetros del regulador.
Distribución de par y precarga
La distribución de par establece el par que realiza cada motor para conseguir el par
total necesario en el eje tándem. Se define con el parámetro TORQDIST (P78).
Se conoce como precarga a la diferencia de par a aplicar entre ambos motores, de
manera que se establezca una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura.
Se define con los parámetros PRELOAD (P79) y PRELFITI (P80).
El parámetro PRELOAD (P79) define el valor de la precarga y el parámetro PRELFITI
(P80) el tiempo del filtro para aplicarla. La precarga se aplica progresivamente
durante el tiempo indicado en el filtro, así se evita un escalón en la consigna de
velocidad de los ejes.
Ajuste de las ganancias
La ganancia proporcional se define mediante el parámetro TPROGAIN (P81). El
controlador proporcional genera una salida proporcional al error en par entre los dos
motores.
La ganancia integral se define mediante el parámetro TINTTIME (P82). El
controlador integral genera una salida proporcional a la integral del error en par entre
los dos motores.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión
mecánica entre los motores maestro y esclavo que forman el eje tándem. De
no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna de control.
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Diagramas de bloques
El diagrama de bloques del sistema de control del tándem muestra el eje tándem
maestro con su eje tándem esclavo. El diagrama de bloques para una máquina
Gantry está formado por dos esquemas iguales al dado en la figura.
En el diagrama de bloques aparece una zona correspondiente al regulador y otra al
control numérico, que engloba el lazo de posición y el control del tándem.
Lazo de posición y velocidad
El lazo de posición se cierra únicamente con la posición del eje maestro del tándem.
La consigna de velocidad del eje tándem maestro se envía también al eje esclavo
del tándem cerrando el lazo de velocidad.
El control de tándem modifica la consigna de velocidad del eje maestro y del eje
esclavo en función de la distribución de par y la precarga seleccionada.
Los valores de PROGAIN, FFGAIN, DERGAIN del eje maestro se aplican al eje
esclavo, por lo que obligatoriamente deben tener las mismas reducciones.
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Control del eje tándem
El diagrama de bloques representativo de la aplicación del control del eje tándem es:
Par del motor maestro del tándem (tandem master motor torque)
Es el porcentaje (%) de par nominal que refleja la variable Sercos TV2 del regulador
que gobierna el eje maestro del tándem. La lectura se efectúa en cada lazo.
Par del motor esclavo del tándem (tandem slave motor torque)
Es el porcentaje (%) de par nominal que refleja la variable Sercos TV2 del regulador
que gobierna el eje esclavo del tándem. La lectura se efectúa en cada lazo.
Distribución de par (torque distribution)
Ganancia de normalización de los pares generados por los motores cuyo fin es
establecer un reparto de pares que no siga una relación 1:1.
Precarga (preload)
Par previo aplicado a ambos ejes del tándem en sentidos opuestos. De esta manera
se establece una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura piñón-cremallera
cuando se encuentra en reposo. Se determina como la diferencia de par que
suministra cada uno de los ejes.
Filtro de precarga (filter)
Filtro de primer orden cuyo fin es evitar la entrada de escalones de par al configurar
la precarga.
PI del tándem (tandem PI)
PI cuya función es conseguir que cada motor realice el par que le corresponde.
Incrementa su consigna de velocidad si el par que se suministra es demasiado
pequeño y la reduce si el par suministrado es demasiado elevado.
En la definición de un eje tándem, en cada lazo se leen en el CNC vía Sercos, los
pares suministrados por los motores maestro y esclavo. Esto puede ocasionar una
disminución del número de variables de lectura y escritura en el canal rápido de
Sercos, vía parámetros del PLC.
Esta situación puede generar "Error en anillo Sercos", incluso empleando las
mismas variables y número de ejes que en una configuración no tándem. Esta
situación es especialmente crítica para tiempos de lazo de 2 milisegundos.
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Proceso de ajuste
En este proceso debe tenerse en cuenta el tipo de máquina de la que se dispone.
En general, una máquina tándem posee frecuencia de resonancia baja. Por tanto,
el CNC debe generar consignas de posición sin componentes frecuenciales
superiores a la frecuencia de resonancia.
Es recomendable iniciar el proceso con valores de jerk bajos (menores de 10 m/sg3)
y Kv baja. Siempre es posible aumentarlos en un reajuste posterior.
Pasos a seguir en el ajuste
1. Mover los dos ejes independientemente.
El primer paso es asegurar un perfecto funcionamiento tanto del eje maestro
como del eje esclavo de modo independiente. Comprobar además que ambos
ejes se mueven en el mismo sentido y con dinámicas similares.
Para ello pueden utilizarse los siguientes métodos:
• Definir un eje maestro y un eje esclavo utilizando una tabla de parámetros
independiente para cada eje. En el ajuste del eje maestro poner el eje esclavo
como visualizador y viceversa.
• Desactivar el "drive enable" del eje esclavo y mover el eje maestro. Realizar
un cambio en la parametrización del CNC para hacer que el eje maestro sea
el que antes era el eje esclavo y repetir el proceso.
2. Mover uno de los motores a una velocidad baja y constante. No realizar
desplazamientos bruscos ya que el segundo motor está siendo arrastrado por
el primero. En esta situación cualquier aceleración o deceleración que se
produzca le obliga a pasar de un lado al otro de la holgura sufriendo golpes.
Comprobar que los sentidos de giro de ambos motores son coherentes una vez
realizado el movimiento.
Comprobar que la reducción en ambos motores es la misma (a igual velocidad
de giro igual avance).
Realizar un ajuste básico del lazo de velocidad que permita mover la máquina.
Se realizará un reajuste posterior con los dos motores juntos.
No parametrizar el rozamiento (ya se realiza suficiente par para generar
movimiento en la máquina).
3. Repetir el proceso con el segundo motor.
En el ajuste de los lazos, deberán utilizarse los mismos parámetros si los motores
son iguales y la distribución de par es del 50%. En caso de que los motores sean
diferentes, deben ajustarse los ejes de tal manera que la respuesta dinámica sea
la misma o similar.
Si se hace uso del AC-forward ("ACFGAIN" = YES), recuérdese que cada motor
contempla la mitad de la inercia para una distribución de par del 50%.
4. Habilitar el tándem con ambos motores.
Deshabilitar el PI del tándem, suministrar potencia y comprobar que el sistema
está en reposo. Introducir un valor proporcional bajo y eliminar el valor integral
del PI del tándem.
A continuación, sin precarga, comprobar que la máquina se mueve y que cada
motor hace el par que les corresponde, según el parámetro "TORQDIST" (p. e.
para una distribución del 50%, la mitad del par).
5. Habilitar la precarga.
Monitorizar el par de cada motor (variable Sercos TV2). En parado, ir
aumentando la precarga hasta que los motores hagan par en sentido opuesto.
Realizar movimiento en ambos sentidos lentamente y comprobar que el
funcionamiento es correcto. Asegurarse de que no hay golpes y que cada motor
realiza el par que le corresponde, según los parámetros "TORQDIST" y
"PRELOAD".
Adviértase que una inversión en el sentido de giro de un motor invierte el
sentido del par y por tanto será necesario cambiar el signo de sus valores
monitorizados mediante los parámetros SP43 y TP85 del regulador.
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Ejes y sistemas de coordenadas
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6. Reajustar el lazo de velocidad en ambos motores con el método utilizado
normalmente.
Durante el proceso de cambio de los parámetros del lazo de velocidad, lo
correcto sería realizar los cambios en ambos reguladores simultáneamente.
Como esto no es posible, es recomendable efectuar pequeños cambios en
los valores o hacerlos con el motor parado.
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Desplazamiento mediante jog
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6.2 Desplazamiento mediante jog
6.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG
El CNC dispone de 5 pares de teclas en el modelo fresadora y 4 pares de teclas en
el modelo torno para control manual de los ejes de la máquina.
Los ejes X, Y, Z utilizan siempre su propia denominación y el resto de los ejes
dependen del nombre elegido.
El orden lógico es X Y Z U V W A B C.
Ejemplos de configuración de teclas
Una fresadora dispone de los ejes X Y Z U B
Una máquina láser dispone de los ejes X Y A B
Una punzonadora dispone de los ejes X Y C
Un torno dispone de los ejes X Z U A
Al eje X le corresponden las teclas [X+] [X-]
Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] [Y-]
Al eje Z le corresponden las teclas [Z+] [Z-]
Al eje U le corresponden las teclas [4+] [4-]
Al eje B le corresponden las teclas [5+] [5-]
Al eje X le corresponden las teclas [X+] [X-]
Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] [Y-]
Al eje A le corresponden las teclas [Z+] [Z-]
Al eje B le corresponden las teclas [4+] [4-]
Al eje X le corresponden las teclas [X+] [X-]
Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] [Y-]
Al eje C le corresponden las teclas [Z+] [Z-]
Al eje X le corresponden las teclas [X+] [X-]
Al eje Z le corresponden las teclas [Z+] [Z-]
Al eje U le corresponden las teclas [3+] [3-]
Al eje A le corresponden las teclas [4+] [4-]
Modelo fresadora
Modelo torno
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CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Desplazamiento mediante jog
6.
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
191
6.2.2 Modalidad JOG Trayectoria
Esta modalidad permite actuar sobre las teclas de un eje y desplazar los 2 ejes del
plano simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos
curvos). La modalidad "JOG Trayectoria" actúa cuando el conmutador se encuentra
en las posiciones de jog continuo e incremental.
El CNC asume como "JOG Trayectoria" las teclas asociadas al eje X.
Configuración de la prestación
La gestión de esta prestación debe realizarse desde el PLC.
Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre
la entrada lógica del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Función JOG Trayectoria desactivada.
M5054 = 1 Función JOG Trayectoria activada.
Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lógica del CNC
"HNLINARC" M5053.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria
en la variable MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del
plano). Cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro
del arco en las variables MASCFI, MASCSE (para el primer y segundo eje del plano
principal).
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC,
DNC y PLC.
Funcionamiento del "Jog trayectoria"
La modalidad "Jog trayectoria" sólo está disponible con las teclas del eje X. Cuando
se pulsa una de las teclas asociadas al eje X, el CNC actúa del siguiente modo:
El resto de las teclas de jog funcionan siempre del mismo modo, esté la modalidad
"JOG trayectoria" activa o desactiva. El resto de teclas desplaza sólo el eje
seleccionado y en el sentido indicado.
Posición
conmutador
JOG
Trayectoria
Tipo desplazamiento
Jog continuo Desactivado Sólo el eje y en el sentido indicado
Activado Ambos ejes en el sentido indicado y
describiendo la trayectoria indicada
Jog incremental Desactivado Sólo el eje, la cantidad seleccionada y en
el sentido indicado
Activado Ambos ejes la cantidad seleccionada y en
el sentido indicado, pero describiendo la
trayectoria indicada
Volante No hace caso a las teclas.
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CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Desplazamiento mediante jog
(SOFT M: V11.1X)
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192
Consideraciones a los desplazamientos
Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual
y además estará afectado por el override. Si está seleccionado el valor F0, se asume
el indicado en el parámetro máquina "JOGFEED (P43)". En esta modalidad no se
hace caso a la tecla de rápido.
Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" respetan los limites de recorrido y de las
zonas de trabajo.
Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" se pueden abortar de las siguientes
maneras:
• Pulsando la tecla [STOP].
• Pasando el conmutador de JOG a una de las posiciones de volante.
• Poniendo la entrada lógica general "MASTRHND (M5054)" = 0.
• Poniendo la entrada lógica general "\STOP (M5001)" = 0.
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CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Desplazamiento mediante volante electrónico
6.
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
193
6.3 Desplazamiento mediante volante electrónico
Dependiendo de su configuración se pueden disponer de los siguientes volantes:
• Volante general.
Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno.
Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo.
• Volante individual.
Sustituto de las manivelas.
Se puede disponer de un volante por eje (hasta 3).
Desplaza sólo el eje al que está asociado.
Para desplazar cualquiera de ellos se debe situar el conmutador en una de las
posiciones del volante. Las posiciones 1, 10 y 100, indican el factor de multiplicación
que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.
Por ejemplo, si el fabricante ha fijado para la posición 1 del conmutador un
desplazamiento de 0.100 mm o 0.0100 pulgadas por vuelta del volante:
Existen 3 modalidades de trabajo con los volantes:
Modalidad volante estándar:
• Con el volante general, seleccionar el eje que se quiere desplazar y girar el
volante.
• Con volantes individuales, girar el volante asociado al eje que se desea
desplazar.
Modalidad volante trayectoria
• Para efectuar chaflanes y redondeos.
• Se mueve un volante y se desplazan 2 ejes según la trayectoria seleccionada
(chaflán o redondeo).
• La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
• Se asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto, el
volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).
Modalidad volante de avance
• Permite controlar el avance de la máquina.
• La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta
1 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas
10 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas
100 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas
Cuando, dependiendo de la velocidad de giro del volante y de la posición del
conmutador, se solicita un desplazamiento con un avance superior al máximo
permitido se limita el avance al máximo permitido.
• En los volantes individuales se detiene el desplazamiento al parar el
volante. No avanza la cantidad indicada.
• En los volantes generales el p.m.g. HDIFFBAC (P129) indica si se detiene
el desplazamiento o si se desplaza la cantidad indicada.
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TEMAS CONCEPTUALES
Desplazamiento mediante volante electrónico
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194
6.3.1 Modalidad volante estándar
Volante general.
1. Seleccionar el eje que se desea desplazar.
Pulsar una de las teclas de JOG del eje que se desea desplazar. El eje
seleccionado se visualizará en modo resaltado.
Si se dispone de un volante electrónico Fagor con pulsador, la selección del eje
que se desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo:
• Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC
selecciona el primero de los ejes y lo muestra en modo resaltado.
• Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionará el
siguiente eje, realizándose dicha selección en forma rotativa.
• Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos,
el CNC dejará de seleccionar dicho eje.
2. Desplazar el eje.
Una vez seleccionado el eje, la máquina lo desplazará según se vaya girando el
volante, respetándose además el sentido de giro aplicado al mismo.
Volantes individuales.
La máquina desplazará cada uno de los ejes según se vaya girando el volante
correspondiente, teniendo en cuenta la posición seleccionada en el conmutador y
respetándose además el sentido de giro aplicado.
Simultaneidad de volantes.
La máquina puede disponer de volante general y de hasta 3 volantes individuales
asociados a cada eje de la máquina. Tienen prioridad los volantes individuales, es
decir, que si hay algún volante individual moviéndose el CNC no hará caso al volante
general.
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Desplazamiento mediante volante electrónico
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195
6.3.2 Modalidad volante trayectoria
Permite mediante un único volante de la máquina desplazar 2 ejes simultáneamente,
para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos).
El CNC asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto el
volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).
Configuración de la prestación
La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre
la entrada lógica del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Función JOG Trayectoria desactivada.
M5054 = 1 Función JOG Trayectoria activada.
Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lógica del CNC
"HNLINARC" M5053.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria
en la variable MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del
plano). Cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro
del arco en las variables MASCFI, MASCSE (para el primer y segundo eje del plano
principal).
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC,
DNC y PLC.
Simultaneidad de volantes
Cuando se selecciona la modalidad volante trayectoria el CNC actúa del siguiente
modo:
• Si hay volante general, será éste el volante que trabaje en la modalidad de volante
trayectoria. Los volantes individuales, si los hay, seguirán estando asociados a
los ejes correspondientes.
• Si no hay volante general, uno de los volantes individuales pasa a trabajar en la
modalidad de volante trayectoria. El asociado al eje X en el modelo fresadora y
el asociado al eje Z en el modelo torno.
El siguiente ejemplo utiliza la tecla [O2] para activar y desactivar el modo "volante
trayectoria" y la tecla [O3] para indicar el tipo de movimiento.
DFU B29 R561 = CPL M5054
Activar o anular el modo "volante trayectoria".
DFU B31 R561 = CPL M5053
Seleccionar el tipo de movimiento; tramo recto o tramo curvo.
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Desplazamiento mediante volante electrónico
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196
6.3.3 Modalidad volante de avance
Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la
velocidad de avance de la máquina se controla mediante el conmutador de feedrate
override.
También es posible utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho
avance. De esta forma, el avance de mecanizado dependerá de lo rápido que se gire
el volante. Para ello, se debe proceder como sigue:
• Inhibir desde el PLC todas las posiciones del conmutador feedrate override.
• Detectar cuánto gira el volante (lectura de los impulsos recibidos).
• Fijar, desde el PLC y en función de los impulsos de volante recibidos, el feedrate
override correspondiente.
El CNC proporciona en unas variables asociadas a los volantes los impulsos que ha
girado el volante.
Ejemplo de programa de PLC.
La máquina dispone de un pulsador para activar y desactivar la prestación "Volante
de avance" y el control de velocidad se efectúa con el segundo volante.
CY1
R101=0
Inicializa el registro que contiene la lectura anterior del volante.
END
PRG
DFU I71 = CPL M1000
Cada vez que se pulsa el botón se complementa la marca M1000.
M1000 = MSG1
Si está activa la prestación se saca un mensaje.
NOT M1000
= AND KEYDIS4 $FF800000 KEYDIS4
= JMP L101
Si no está activa la prestación desinhibe todas las posiciones del conmutador
feedrate override y continua con la ejecución del programa.
DFU M2009
= CNCRD(HANPS,R100,M1)
= SBS R101 R100 R102
= MOV R100 R101
= MLS R102 3 R103
= OR KEYDIS4 $7FFFFF KEYDIS4
Si está activa la prestación y se produce un flanco de subida en la marca de reloj
M2009 se efectúa una lectura, en R100, de los impulsos del volante (HANPS),
calcula en R102 los impulsos recibidos desde la lectura anterior, actualiza R101
para próxima lectura, calcula en R103 el valor del % de feedrate adecuado e
inhibe todas las posiciones del conmutador feedrate override (KEYDIS4).
CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103
CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103
Ajusta valor de R103 (% Feedrate). No tiene en cuenta el sentido de giro del
volante (signo) y limita el valor al 120%
HANPF proporciona los impulsos del primer volante.
HANPS proporciona los impulsos del segundo volante.
HANPT proporciona los impulsos del tercer volante.
HANPFO proporciona los impulsos del cuarto volante.
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Desplazamiento mediante volante electrónico
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DFU M2009
= CNCWR(R103,PLCFRO,M1)
Con el flanco de subida en la marca de reloj M2009 fijar el valor de feedrate
override calculado (PLCFRO=R103)
L101
END
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Desplazamiento mediante volante electrónico
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198
6.3.4 Modalidad volante aditivo
La intervención manual con volante aditivo permite el desplazamiento de los ejes
manualmente mientras hay un programa en ejecución. Para ello, una vez activada
esta opción, mediante el volante se realizará un desplazamiento aditivo a la
resultante de la ejecución automática. Este desplazamiento se aplicará como si de
un traslado más se tratara.
Como volante aditivo se utilizará el volante general. Si no hay volante general, se
utilizará el volante asociado al eje.
La intervención con volante aditivo sólo se permite en el modo ejecución, incluso con
el programa interrumpido. No se permite en cambio dentro del modo de inspección
de herramienta.
El volante aditivo se puede habilitar para el caso de una transformación de
coordenadas G46 (eje inclinado), donde los movimientos del volante se aplican al
mecanizado aunque no se reflejen en la pantalla de gráficos.
El traslado originado por el volante aditivo se mantiene activo tras deshabilitar el
volante y se inicializa a cero tras una búsqueda de cero. El traslado se mantiene o
se inicializa tras un M02 o M30 y después de una emergencia o un reset en función
del p.m.g. ADIMPG (P176).
Consideraciones
• El movimiento con volante aditivo en el eje maestro se aplica también al eje
esclavo en caso de que haya ejes gantry, acoplados o sincronizados por PLC.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se
comprueba la cota teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante
aditivo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
A
B
ADIOFZ
(X,Z)
G01 X_ Z_
(A) Posición herramienta en ejecución.
(B) Posición herramienta después de una intervención manual.
X
Z
A
B
ADIOFX
(Z,X)
G01 X_ Z_
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Desplazamiento mediante volante electrónico
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199
Configuración del volante aditivo
Cuando se habilita el volante aditivo se deben tener en cuenta lo siguiente.
• Si un eje tiene definido el parámetro DWELL y no esta previamente en
movimiento, se activa la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado
en DWELL para comprobar si se ha activado su señal SERVOON.
• La aceleración que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del
parámetro ACCTIME del eje.
• En ejes Gantry, acoplados o sincronizados por PLC el movimiento con volante
aditivo del eje maestro también se aplica al eje esclavo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se
comprueba la cota teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante
aditivo.
El volante aditivo se configura desde los parámetros máquina y se activa y desactiva
desde el PLC.
Activar y desactivar el volante aditivo
El volante aditivo se activa y desactiva mediante la marca MANINT(X-C). El PLC
pone una de estas señales a nivel lógico alto para activar el volante aditivo en cada
uno de los ejes. No se podrá habilitar más de un volante aditivo a la vez. Si hay más
de una marca activa, sólo se hará caso a la primera.
Configuración del volante aditivo
El parámetro ADIMPG habilita el volante aditivo y además permite configurar su
funcionamiento.
Resolución del volante y avance máximo.
La resolución del volante aditivo depende de como se haya configurado el parámetro
ADIMPG (P176). Hay dos opciones para fijar la resolución:
• La resolución del volante la establece el parámetro ADIMPRES (P177) del eje.
• La resolución del volante la establece el conmutador del panel de mando. Si el
conmutador no está en la posición volante, se tomará el factor x1.
Avance máximo permitido, debido al volante aditivo, viene limitado por el parámetro
ADIFEED (P84).
Visualización de cotas
El parámetro DIPLCOF determina si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al
mostrar las cotas de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y
TPOS(X-C).
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TEMAS CONCEPTUALES
Sistemas de captación
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200
6.4 Sistemas de captación
Las diferentes entradas de captación que dispone el CNC admiten señales
senoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captación.
Los siguientes parámetros máquina de ejes indican al CNC el sistema de captación
empleado y la resolución que se utiliza en cada uno de los ejes.
• Cuando se dispone de sistemas de captación lineal.
• Cuando se dispone de sistemas de captación rotativos.
A continuación se indican las limitaciones de la frecuencia de contaje y la forma de
personalizar estos parámetros máquina de ejes.
PITCH (P7) Paso de husillo o del encóder lineal empleado.
NPULSES (P8) = 0
DIFFBACK (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales
diferenciales.
SINMAGNI (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales
de captación.
FBACKAL (P11) Alarma de captación (sólo con señales diferenciales).
PITCH (P7) Número de grados por vuelta del encóder.
NPULSES (P8) Número de impulsos por vuelta del encóder.
DIFFBACK (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales
diferenciales.
SINMAGNI (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales
de captación.
FBACKAL (P11) Alarma de captación (sólo con señales diferenciales).
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Sistemas de captación
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201
6.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje
Señales senoidales
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 250
kHz.
El avance máximo de cada eje en sistemas lineales estará en función de la resolución
seleccionada y del periodo de señal de contaje utilizado, mientras que en sistemas
rotativos estará en función del número de impulsos por vuelta.
Ejemplo 1:
Si se utiliza un encóder lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, se tiene que
para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:
20 µm/impulso x 250.000 impulsos/s. = 300 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus
características, que será de 60 m/min.
Ejemplo 2:
Si se utiliza un plato divisor con encóder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se
tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:
(360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 250.000 imp./s. = 25.000 grados/s.=
1.500.000 grados/min.
Como los encóder senoidales Fagor admiten frecuencias de hasta 200 kHz el
máximo avance será:
(360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 200.000 imp./s. =
= 20.000 grados/s.= 1.200.000 grados/min.
Señales cuadradas
La máxima frecuencia para sistemas de captación de señales cuadradas de contaje
diferencial es de 425 kHz con una separación entre flancos de las señales A y B de
450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada y del
periodo de señal de contaje utilizado.
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus
características, que será de 60 m/min.
Si se utilizan encoders rotativos Fagor la limitación viene impuesta por la frecuencia
máxima de contaje del captador (200 kHz).
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TEMAS CONCEPTUALES
Sistemas de captación
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202
6.4.2 Resolución
El CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes o de cabezal para poder
fijar la resolución de cada uno de los ejes de la máquina.
PITCH (P7) Define el paso del husillo o del encóder lineal empleado. Si se emplea un encóder
lineal Fagor a este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de
contaje (20 o 100 µm).
Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el número de grados por vuelta
del encóder. Por ejemplo, si el encóder está situado en el motor y el eje tiene una
reducción de 1/10, el parámetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36.
NPULSES (P8) Indica el número de impulsos que proporciona el encóder por vuelta. Si se utiliza un
encóder lineal se deberá introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en el eje se
deberá tener en cuenta todo el conjunto al definir el número de impulsos por vuelta.
SINMAGNI (P10) Indica el factor de multiplicación (x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicará a la señal
de captación del eje, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y
el CNC aplicará siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje de cada eje se definirá mediante la combinación de dichos
parámetros, tal y como se muestra en la siguiente tabla:
Ejemplo 1:
Resolución en "milímetros" con encóder de señales cuadradas.
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encóder de señales
cuadradas colocado en el un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales
cuadradas, se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Nº impulsos = 5000 µm / (4 x 2 µm) = 625 impulsos/vuelta
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta
Max. avance = 1600 mm/s = 96 m/min
PITCH NPULSES SINMAGNI
Encóder señales cuadradas
Encóder señal senoidal
paso husillo
paso husillo
nº impulsos
nº impulsos
0
factor multiplicación
Encóder lineal señales cuadradas
Encóder lineal señal senoidal
paso encóder lineal
paso encóder lineal
0
0
0
factor multiplicación
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
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Ejemplo 2:
Resolución en "milímetros" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encóder de señales
senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje cuyo paso de husillo es de 5
mm.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC
a los impulsos del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = paso husillo / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 5000 µm / (250 x 2 µm) = 10
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta
Max. avance = 4.000 mm/s = 240 m/min
Ejemplo 3:
Resolución en "milímetros" con encóder lineal de señales cuadradas
Teniendo en cuenta que el CNC aplica factor de multiplicación x4 para las señales
cuadradas, se debe seleccionar un encóder lineal cuyo paso sea 4 veces la
resolución requerida.
Los encóder lineales Fagor utilizan paso de 20 µm o 100 µm, por lo que las
resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5µm (20/4) o 25 µm (100/4).
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje está limitada a 400 kHz para señales cuadradas, por lo que
el máximo avance que se puede alcanzar con un encóder lineal de 20 µm de paso es:
Max. avance = 20 µm/impulso x 400.000 imp./s.
Max. avance = 8000 mm/s = 480 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus
características, que será de 60 m/min.
Ejemplo 4:
Resolución en "milímetros" con encóder lineal de señales senoidales
Se dispone de un encóder lineal de señales senoidales con un paso de 20 µm y se
desea obtener una resolución de 1 µm.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC
a los impulsos del encóder lineal para obtener la resolución requerida.
SINMAGNI = paso / resolución = 20 µm / 1 µm = 20
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje está limitada a 250 kHz para señales senoidales, por lo que
el máximo avance de este eje será:
Max. avance = 20 µm/impulso x 250.000 imp./s.
Max. avance = 5.000 mm/s = 300 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus
características, que será de 60 m/min.
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 250 SINMAGNI=10
INCHES = 0 PITCH=0.0200
PITCH=0.1000
NPULSES = 0 SINMAGNI=0
INCHES = 0 PITCH=0.0200 NPULSES = 0 SINMAGNI=20
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Sistemas de captación
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204
Ejemplo 5:
Resolución en "pulgadas" con encóder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encóder de
señales cuadradas colocado en un eje con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25
pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales
cuadradas, se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Nº impulsos = 0,25 / (4 x 0,0001) = 625 impulsos/vuelta
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 0,255 pulg/vuelta
Max. avance = 80 pulg./s. = 4800 pulg./min
Ejemplo 6:
Resolución en "pulgadas" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encóder de
señales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje con un husillo de 5
vueltas por pulgada (0,2 pulgadas/vuelta).
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC
a los impulsos del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = paso husillo / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 0,2 pulg./vuelta / (250 x 0.0001) = 8
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 0,2 pulg./vuelta
Max. avance = 160 pulg./s. = 9.600 pulg./min.
Ejemplo 7:
Resolución en "grados" con encóder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0005 grados mediante un encóder de señales
cuadradas colocado en un eje que tiene una reducción de 10.
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales
cuadradas, se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Nº impulsos = grados por vuelta / (Factor multipl. x Reducción x Resolución)
Nº impulsos = 360 / (4 x 10 x 0,0005) = 18.000 imp./vuelta
Por lo tanto:
INCHES = 1 PITCH=0.25000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
INCHES = 1 PITCH=0.20000 NPULSES = 250 SINMAGNI=8
INCHES = 0 PITCH=36.0000 NPULSES = 18000 SINMAGNI=0
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TEMAS CONCEPTUALES
Sistemas de captación
6.
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205
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 18.000 imp./vuelta)
Max. avance = 11,111 vueltas/s. = 666,666 rpm
Ejemplo 8:
Resolución en "grados" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0.001º mediante un encóder de señales
senoidales y 3600 impulsos/vuelta.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC
a los impulsos del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = grados por vuelta / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0.001) = 100
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a
200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 3.600 imp./vuelta)
Max. avance = 55,5556 vueltas/s. = 3333,33 rpm
INCHES = 0 PITCH=360.0000 NPULSES =3600 SINMAGNI=100
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TEMAS CONCEPTUALES
Ajuste de los ejes
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206
6.5 Ajuste de los ejes
Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada
uno de los ejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido
mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el
fin de evitar golpes o desperfectos.
El ajuste de los ejes se efectúa en 2 pasos. Primero se ajusta el lazo del regulador
y después se ajusta el lazo del CNC.
Ajuste del lazo del regulador
1. Con la salida de potencia de los reguladores desconectada personalizar todos
los p.m.e. FBALTIME (P12) con un valor distinto de 0, por ejemplo
FBALTIME=1000.
2. Desconectar el CNC.
3. Conectar la salida de potencia de los reguladores.
4. Conectar el CNC.
5. Si se embala un eje, el CNC muestra el mensaje de error de seguimiento de dicho
eje. Desconectar el CNC y cambiar los cables de la taco en el regulador.
6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el CNC no muestre ningún error.
Ajuste del lazo del CNC.
El ajuste de los ejes se realiza uno a uno.
1. Seleccionado el modo de operación manual en el CNC
2. Mover el eje que se desea ajustar.
Si el eje se embala el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,
debiendo modificarse el p.m.e. LOOPCHG (P26).
Si el eje no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, modificar los
p.m.e. AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26).
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TEMAS CONCEPTUALES
Ajuste de los ejes
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207
6.5.1 Ajuste del regulador
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizará eje a eje:
• Seleccionar el modo de operación manual en el CNC y pulsar las softkeys
[Visualizar] [Error de seguimiento]. El CNC mostrará el error de seguimiento de
los ejes.
• Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador
hasta que se consiga error de seguimiento 0.
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se
obtenga para una consigna de 9,5 V.
Personalizar el p.m.e MAXVOLT (P37) = 9500 para que el CNC proporcione una
consigna máxima de 9,5 V.
La forma de calcular la velocidad máxima del eje, p.m.e. MAXFEED (P42), está en
función de las revoluciones del motor, del sistema de reducción empleado y del tipo
de husillo utilizado.
Ejemplo para el eje X:
Se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo
con paso de 5 mm/revolución, se tiene que:
Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
"MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5 mm/rev. = 15000 mm/min
Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al p.m.e. G00FEED (P38)
el mismo valor que al p.m.e MAXFEED (P42).
Además se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar
de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el siguiente:
Durante el movimiento del eje medir la consigna que proporciona el CNC al regulador
y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.
N10 G00 G90 X200
N20 X-200
(RPT N10, N20)
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Ajuste de los ejes
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6.5.2 Ajuste de las ganancias
En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto
de conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos
programados.
Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio,
observando las señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma
óptima de esta señal (parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la
frenada que se deben de evitar.
Existen 3 tipos de ganancias por cada eje. Su ajuste se realiza mediante parámetros
máquina de ejes y siguiendo el orden indicado a continuación.
Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error
de seguimiento de 1 mm.
Se define mediante el p.m.e. PROGAIN (P23).
Ganancia feed forward
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, p.m.e.
ACCTIME (P18).
Se define mediante el p.m.e. FFGAIN (P25).
Ganancia derivativa o ganancia AC-forward.
La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función
de las variaciones del error de seguimiento.
La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a
los incrementos de velocidad (fases de aceleración y deceleración).
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, p.m.e.
ACCTIME (P18).
Se define mediante los p.m.e. DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P46).
Con ACFGAIN = No aplica ganancia derivativa
Con ACFGAIN = Yes aplica ganancia AC-forward
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6.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional
En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para
gobernar un eje está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia
entre la posición teórica y real, de dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento
El p.m.e. PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa
en milivoltios por milímetro, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.
Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea
obtener un error de seguimiento de 1 milímetro.
Ejemplo:
En un eje cuya velocidad máxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min se desea
limitar el avance de mecanizado (F) en 3 m/min y obtener 1 milímetro de error de
seguimiento para un avance de 1 m/min.
Al p.m.e. G00FEED (P38) se le debe asignar el valor 15000 (15 m/min).
Al p.m.e. MAXVOLT (P37) se le debe asignar el valor 9500 y el regulador se ajustará
de forma que para una consigna de 9,5 V se obtenga un avance de 15 m/min.
Al p.m.e. MAXFEED (P42) se le debe asignar el valor 3.000 (3 m/min).
Consigna correspondiente al avance F 1000 mm/min:
Consigna = (F x 9,5 V) / "G00FEED"
Consigna = (1000 mm/min x 9,5 V) / 15000 mm/min = 0,633 V
Consigna = 633 mV
Por lo tanto "PROGAIN" (P23) = 633
Consideraciones a tener en cuenta
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional:
• El error de seguimiento máximo que permite el CNC al eje cuando está en
movimiento lo fija el p.m.e. MAXFLWE1 (P21). Superado éste, el CNC visualiza
el error de seguimiento del eje correspondiente.
• El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a
desestabilizar el sistema.
• La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen
comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de
desplazamiento del eje de 1 m./minuto.
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que
interpolan entre sí, de forma que los errores de seguimiento de los ejes para
una misma velocidad sean iguales.
Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC
efectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado.
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6.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward
La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la
ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto
dependerá de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de
aceleración / deceleración.
Por ejemplo, si se personaliza el p.m.e. FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna
del eje estará compuesta de la siguiente forma:
• El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward).
• El 20% depende del error de seguimiento del eje (ganancia proporcional).
Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del p.m.e.
MAXVOLT (P37).
1. Mover el eje en G00 y al 10%.
2. Medir con polímetro la consigna real en el regulador.
3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.
Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parámetro el
valor 9,45 V, es decir P37=9450.
A continuación asignar al p.m.e. FFGAIN (P25) el valor deseado.
Como valores orientativos se pueden utilizar los siguientes:
Máquinas con velocidad de mecanizado lento.
entre el 40 y 60%
Máquinas con velocidades de mecanizado normales.
entre el 60 y 80%
Máquinas rápidas (láser, plasma).
entre el 80 y el 100%
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6.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)
La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de
aceleración y deceleración.
Su valor viene dado por el p.m.e. DERGAIN (P24).
Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento,
"ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad de avance programada,
"ACFGAIN" (P46) = YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a
la aceleración / deceleración.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-
forward, "ACFGAIN" (P46) = YES y junto con la ganancia feed-forward.
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de
aceleración / deceleración.
Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia
proporcional "PROGAIN" (P23).
Para efectuar el ajuste crítico se debe:
• Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea
inestable.
• Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador
y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay
inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).
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6.5.6 Compensación de la holgura de husillo
El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de
desplazamiento del eje. La holgura de husillo se define con el p.m.e. BACKLASH
(P14).
A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de
consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de
movimiento. El impulso adicional de consigna podrá ser de tipo rectangular o de tipo
exponencial.
El p.m.e. BAKANOUT (P29) fija el valor de la consigna adicional, el p.m.e.
BACKTIME (P30) indica el tiempo que debe durar el impulso adicional de consigna
y el p.m.g. ACTBAKAN (P145) indica el tipo de pico de holgura aplicado.
Si la duración del impulso rectangular se ajusta
para bajas velocidades puede ocurrir que sea
excesiva para altas velocidades o insuficiente en
bajas cuando se ajusta para altas. En estos casos
es recomendable utilizar el tipo exponencial que
aplica un fuerte impulso inicialmente disminuyendo
con el tiempo.
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6.5.7 Compensación de error de husillo
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los
husillos que se utilizan en cada eje. Se dispone de la posibilidad de definir unos
valores de compensación diferentes para cada sentido de movimiento. Cuando en
un eje se desea aplicar compensación de error de paso de husillo se debe
personalizar el p.m.e. LSCRWCOM (P15) = ON.
El CNC habilita para cada eje una tabla de compensación de error de husillo. El
número de elementos de la tabla se define mediante el p.m.e. NPOINTS (P16),
pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 puntos por eje.
Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada
punto del perfil se define la siguiente información:
• La posición que ocupa el punto en el perfil (posición a compensar). Vendrá
definido por su cota referida al cero máquina. Valores posibles ±99999.9999
milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
• El error que tiene el eje en ese punto en sentido positivo. Valores posibles
±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
• El error que tiene el eje en ese punto en sentido negativo. Valores posibles
±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Para cada posición del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el
error en sentido negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el
error definido para el sentido positivo es válido para ambos sentidos.
Compensación de husillo en ejes rotativos
En los ejes rotativos aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje
interno es acumulativo. Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º
y 360º, primer y último punto de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC
aplicará la misma compensación en todas las vueltas.
Si no se hace así, la compensación se restringe al campo indicado.
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Consideraciones y limitaciones
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo
comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a
compensar.
• A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará
la compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
• El error en el punto de referencia máquina puede tener cualquier valor.
• No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre
ambos, por lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.
Ejemplo de definición:
Se desea compensar el error de husillo del eje X, en sentido positivo, en el tramo
X-20 a X160 según la siguiente gráfica de error de husillo:
Personalizar los p.m.e. LSCRWCOM (P15) = ON y NPOINTS (P16) = 7
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto cero máquina), se deben definir los parámetros de la
siguiente forma:
La compensación bidireccional de husillo está disponible desde las versiones
V7.11 (fresadora) y V8.11 (torno).
Si se actualiza desde una versión que no dispone de compensación
bidireccional, se conservan los valores del error en sentido positivo y se define
un error en sentido negativo de cero en todos los puntos.
Si se cambia a una versión que no dispone de compensación bidireccional,
se conservan los valores del error en sentido positivo pero se pierden los
valores para el error en sentido negativo. Además se debe definir el error en
el punto de referencia máquina con valor cero.
i
Punto Posición Error positivo Error negativo
P001 X -20,000 EX 0,001 EX 0
P002 X 0,000 EX -0,001 EX 0
P003 X 30,000 EX 0,000 EX 0
P004 X 60,000 EX 0,002 EX 0
P005 X 90,000 EX 0,001 EX 0
P006 X 130,000 EX -0,002 EX 0
P007 X 160,000 EX -0,003 EX 0
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6.5.8 Test de geometría del circulo
Este ajuste permite mejorar el pico de inversión de los ejes. Consiste en mecanizar
un círculo (sin compensación) y verificarlo en el gráfico que muestra el CNC.
El siguiente ejemplo muestra un programa que permite mecanizar círculos
repetitivos.
Tras seleccionar este programa en el modo Ejecución y ponerlo en marcha, acceder
al modo Diagnosis, Ajustes, Test de Geometría del círculo y el CNC mostrará la
siguiente pantalla:
Si los parámetros máquina están protegidos, pedirá el password de acceso porque
en la parte inferior derecha se muestran algunos de ellos. Si no se conoce el
password no se podrán modificar dichos valores pero se tendrá acceso a la pantalla
y al test de geometría del círculo.
En la parte izquierda el CNC muestra el resultado del test.
Los datos de la parte superior derecha los refresca el CNC tras finalizar el test.
Los datos de la parte central derecha hay que definirlos antes de efectuar el test.
En la parte inferior derecha se muestran los parámetros asociados a los ejes del
plano y los valores con que están personalizados los mismos.
Antes de efectuar el test hay que definir la representación gráfica de la parte
izquierda. Para ello hay que definir los datos de la parte central derecha:
• Número de divisiones a la izquierda y derecha del círculo teórico.
• Escala o valor en micras de cada división.
• Banda de error o porcentaje del radio del circulo que está ocupado por la banda
de error (zona de divisiones).
Si se conoce el password de los parámetros máquina se pueden modificar los valores
que se muestran en la parte inferior derecha. El CNC asigna los nuevos valores a
los parámetros máquina correspondientes por lo que se recomienda anotar los
valores iniciales.
Una vez definida la zona de representación gráfica y los parámetros máquina se
debe realizar la captura de datos, para ello pulsar las softkeys:
X0 Y0
G5 G1 F1000
N10 G2 X0 Y0 I10 J0
(RPT N10, N10) N50
M30
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SIMPLE Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el círculo teórico, el error de mecanización
ampliado según la escala definida, hasta dar una vuelta completa, o hasta que se
pulse la softkey PARAR o la tecla ESC.
CONTINUA Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el círculo teórico, una serie de círculos con
el error de mecanización ampliado según la escala definida, hasta que se pulse la
softkey PARAR o la tecla ESC.
BORRAR Se puede pulsar en cualquier momento, incluso durante la representación gráfica.
Provoca un borrado de la pantalla y un reseteo de las estadísticas mostradas en la
parte derecha de la misma.
Durante la representación continua se pueden modificar los parámetros máquina y
observar la nueva representación gráfica sobre la anterior, o pulsar la softkey borrar
para ver únicamente la nueva.
Los datos que muestra el CNC en la parte superior derecha se actualizan durante
la captura de datos.
∆ interno Valor negativo máximo del error sobre el radio teórico, en micras
o diezmilésimas de pulgada, y posición angular del mismo.
∆ externo Valor positivo máximo del error sobre el radio teórico, en micras
o diezmilésimas de pulgada, y posición angular del mismo.
Una vez finalizada la captura de datos se pintan dos rayas indicando las posiciones
angulares de ambos errores en el gráfico. Aparecen en trazos discontinuos cuando
el error sobrepasa el valor asignado a la zona de visualización en su cuadrante y pasa
al cuadrante opuesto.
Mientras se están capturando puntos para el test de geometría, los gráficos
de ejecución dejan de pintar.
i
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Sistemas de referencia
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217
6.6 Sistemas de referencia
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes
puntos de origen y de referencia:
Cero máquina
Punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema
de coordenadas de la máquina.
Cero pieza
Punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación
de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su
referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.
Punto de referencia
Es un punto de la máquina fijado por el fabricante.
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado, este punto se utiliza
únicamente cuando el eje dispone de compensación de error de husillo.
Cuando el sistema de captación no dispone de I0 codificado el CNC, además de
utilizar este punto en la compensación de error de husillo, realiza la sincronización
del sistema en este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina.
M Cero máquina
W Cero pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW, etc Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR, ZMR, etc Coordenadas del punto de referencia máquina
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6.6.1 Búsqueda de referencia máquina
El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o por
programa. La búsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez.
Si la búsqueda (con o sin I0 codificado) se realiza en modo manual, se anulará el
traslado de origen seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia
máquina indicadas en el p.m.e. REFVALUE (P36). En el resto de los casos se
conservará el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarán
referidas a dicho cero pieza.
• En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado:
El CNC desplaza, en el sentido indicado por los p.m.e. REFDIREC (P33),
todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia máquina.
Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e. REFEED1
(P34), hasta que se pulsa el micro de referencia máquina.
Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia máquina, la
búsqueda continúa eje a eje y en el orden seleccionado.
Este nuevo desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e.
REFEED2 (P35), hasta que se recibe el impulso de I0 del sistema de
captación.
Si el parámetro máquina de eje I0TYPE (P52) =3, el proceso de búsqueda
es el siguiente:
El CNC desplaza, en el sentido indicado por los p.m.e. REFDIREC (P33),
todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia máquina.
Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los p.m.e. REFEED1
(P34), hasta que se pulsa el micro de referencia máquina.
Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia máquina, se
retrocede eje a eje en el orden seleccionado, a la velocidad de REFEED2
hasta perderlo.
Perdido el contacto, se reconocerá el primer I0 encontrado sin cambiar ni el
sentido ni la velocidad del movimiento.
• En ejes cuyo sistema de captación dispone de I0 codificado:
No es necesario disponer de micro de referencia máquina puesto que la
búsqueda de referencia puede efectuarse en cualquier punto de la máquina. No
obstante, es necesario definir el punto de referencia máquina, p.m.e. REFVALUE
(P36), cuando el eje utiliza la compensación de error husillo.
La búsqueda de referencia máquina se efectúa eje a eje y en el orden
seleccionado.
El eje se desplaza un máximo de 20 o 100 mm, en el sentido indicado por el p.m.e.
REFDIREC (P33) y al avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35).
Si durante este desplazamiento se pulsa el micro de referencia máquina, la
búsqueda se efectúa en sentido contrario.
Si una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de captación,
puede ocurrir al montarlo de nuevo que el punto de referencia máquina no
coincida.
En estos casos se debe medir la diferencia existente entre ambos puntos de
referencia, el anterior y el actual, y asignar dicho valor con el signo
correspondiente al p.m.e REFSHIFT (P47) correspondiente, para que el
punto de referencia máquina siga siendo el mismo.
De esta forma el CNC, cada vez que se efectúa la búsqueda de referencia
máquina se desplaza, una vez recibido el impulso de I0 del sistema de
captación, la cantidad indicada en el p.m.e. REFSHIFT (P47). Este
desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2
(P35).
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219
Ejes Gantry
La búsqueda de referencia máquina en ejes Gantry se puede realizar en modo
manual o por programa. Se realizará del siguiente modo:
• En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado
por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e.
REFEED1 (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de ambos
ejes, según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje principal.
El CNC esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje
subordinado y una vez recibido éste, esperará el impulso de I0 del sistema
de captación del eje principal.
Si el parámetro máquina I0TYPE=3, el proceso de búsqueda es el siguiente:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado
por el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e.
REFEED1 (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje.
A continuación se retrocede a la velocidad de REFEED2 hasta perder el
micro.
Perdido el contacto, el CNC esperará el impulso de I0 del sistema de
captación del eje subordinado y una vez recibido éste, esperará el impulso
de I0 del sistema de captación del eje principal. Esto se realizará sin cambiar
ni el sentido ni la velocidad del movimiento.
• En ejes cuyo sistema de captación dispone de I0 codificado:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por
el p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal y con el avance
indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje principal.
El CNC esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje subordinado
y una vez recibido éste, esperará el impulso de I0 del sistema de captación del
eje principal.
Si la diferencia obtenida entre ambas cotas de referencia no coincide con la
diferencia existente entre los valores indicados por los p.m.e. REFVALUE (P36) de
ambos ejes, el CNC corregirá la posición del eje subordinado, dando por finalizada
la búsqueda de referencia máquina.
Si esta búsqueda se realiza en modo manual, se anulará el traslado de origen
seleccionado, visualizándose la cota del punto de referencia máquina indicada en
el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje principal. En el resto de los casos se conservará
el cero pieza seleccionado, por lo que la cota visualizada estará referida a dicho cero
pieza.
Si el p.m.e. REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado como
sentido positivo, el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje subordinado se
personalizará con un valor inferior al asignado al eje principal.
Asimismo, si el p.m.e. REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado
como sentido negativo, el p.m.e. REFVALUE (P36) del eje subordinado se
personalizará con un valor superior al asignado al eje principal. Nunca deben
ser iguales.
Cuando la captación de los ejes se realiza mediante encoders, se debe tener
cuidado de que la diferencia de los valores asignados a los p.m.e. REFVALUE
(P36) de ambos ejes sea inferior al paso de husillo.
Se recomienda que los dos encoders están en contrafase, es decir, que la
distancia entre las dos señales de I0 sea medio paso de husillo.
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6.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado
Punto de referencia máquina
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar
el siguiente proceso:
• Indicar en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el
sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Asimismo, se indicará en el p.m.e. REFDIREC (P33) el sentido en el que se
desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.
• Además, se debe personalizar el p.m.e. REFEED1 (P34) que define la velocidad
de aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina y el
p.m.e. REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuará realizándose
la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. p.m.e. REFVALUE (P36).
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje
en la posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de
referencia máquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto
el valor 0.
• Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de
dimensiones conocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que
el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto,
el valor que se debe asignar al p.m.e. REFVALUE (P36), que define la cota
correspondiente al punto de referencia máquina.
REFVALUE = Cota máquina - Lectura del CNC.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero
máquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto
de referencia máquina respecto al cero máquina será:
"REFVALUE" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
• Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o
bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
• Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para
que este eje tome los valores correctos.
Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra
pulsado el micro de referencia máquina, el eje retrocederá, sentido contrario al
indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la
búsqueda de referencia máquina.
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5) y
"LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona
de trabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para la realización de la
búsqueda de referencia máquina.
Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al
programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de referencia
máquina (1) se situará de modo que el impulso de "I0" (2) se produzca siempre en
la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe espacio para
ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo, encóder rotativos
en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy
pequeña.
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Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia
máquina, p.m.e. DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondrá que el mismo se
encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda de referencia
máquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento según el avance indicado en
el p.m.e. REFEED2 (P35) hasta que se reciba el impulso de I0 del sistema de
captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina.
Los encóder lineales Fagor disponen de un impulso de I0 negativo cada 50 mm y
los encoders rotativos Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.
No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación
con el que se debe asignar al p.m.e. REFPULSE (P32). En el parámetro máquina
se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal entre niveles), positivo o
negativo, de la señal I0 con el que actuará el CNC.
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6.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado
Ajuste del offset
El ajuste del offset del encóder lineal se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable
utilizar el siguiente proceso:
1. Personalizar los p.m.e:
"REFDIREC" (P33) Sentido de desplazamiento del eje durante la búsqueda de
referencia máquina.
"REFEED2" (P35) Velocidad del eje en la búsqueda del punto de referencia
máquina.
2. Comprobar que el valor asignado al p.m.e. REFPULSE (P32) (tipo de impulso
de I0 que dispone el sistema de captación) es correcto.
Para ello, personalizar el p.m.e. DECINPUT (P31) = NO y el p.m.e. I0TYPE (P52)
= 0. A continuación efectuar una búsqueda de referencia.
Si entra inmediatamente modificar el p.m.e. REFPULSE (P32) y volver a
comprobar.
3. Personalizar los p.m.e. I0TYPE (P52) = 1 y ABSOFF (P53) = 0.
4. Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje
en la posición adecuada, efectuar una búsqueda de referencia. La nueva cota
del eje que muestra el CNC es la distancia desde el punto actual al origen del
encóder lineal.
5. Realizar varias búsquedas de referencia consecutivas y observar la visualización
durante todo el proceso.
El contaje debe ser continuo. Si no lo es, si tiene saltos, personalizar el p.m.e.
I0TYPE (P52) = 2 y repetir los pasos 4 y 5.
6. Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero máquina y observar el valor que muestra el CNC.
Dicho valor es la distancia desde el punto actual al origen del encóder lineal.
7. El valor que se debe asignar al p.m.e. ABSOFF (P53) se debe calcular mediante
la siguiente fórmula.
ABSOFF (P53) = Lectura del CNC - Cota máquina.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero
máquina y el CNC muestra la cota -423.5 mm, el offset del encóder lineal será:
ABSOFF (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm.
8. Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o
bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
9. Realizar una nueva búsqueda del cero máquina para que este eje tome los
valores correctos.
Consideraciones
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5) y
"LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona
de trabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para la realización de la
búsqueda de referencia máquina.
Cuando se utilizan encóder lineales que disponen de I0 codificado no hace falta
disponer de micro de referencia máquina.
No obstante, se puede utilizar el micro de referencia máquina como límite de
recorrido durante la búsqueda de referencia máquina.
Si durante la búsqueda de referencia máquina se pulsa el micro de referencia
máquina, el eje invertirá el sentido de avance del eje y la búsqueda se efectuará
en sentido contrario.
Los encóder lineales Fagor disponen de I0 codificado negativo.
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Sistemas de referencia
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No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación
con el que se debe asignar al p.m.e. REFPULSE (P32).
En el parámetro máquina se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal
entre niveles), positivo o negativo, de la señal I0 con el que actuará el CNC.
Si durante la búsqueda de referencia máquina la señal DECEL* correspondiente al
eje se pone a nivel lógico alto, el eje invertirá el sentido de avance y la búsqueda se
efectuará en sentido contrario.
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6.
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Sistemas de referencia
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224
6.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes,
se procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada
uno de los ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:
• Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido
mecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
• Asignar p.m.e. LIMIT+ (P5) la cota que indica el CNC para dicho punto, límite de
software positivo.
• Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por
el CNC al p.m.e. LIMIT- (P6).
• Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar las teclas
SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores
sean asumidos por el CNC.
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TEMAS CONCEPTUALES
Parada unidireccional
6.
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225
6.7 Parada unidireccional
Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rápidos (G00) de ejes
con holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes
que permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido.
"UNIDIR" (P39)
Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional.
"OVERRUN" (P40)
Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximación
unidireccional y la cota programada. Si a este parámetro se le asigna el valor
0, el CNC no realizará la parada unidireccional.
"UNIFEED" (P41)
Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde el punto
de aproximación al punto programado.
El CNC calculará en función del punto de destino programado (1) y de los p.m.e.
UNIDIR (P39) y OVERRUN (P40), el punto de aproximación (2) para realizar la
parada unidireccional.
El posicionamiento se realiza en dos fases:
1. Posicionamiento rápido (G00) hasta el punto de aproximación calculado (2). Si
el desplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en "UNIDIR" (P39),
el eje sobrepasará el punto de destino programado.
2. Posicionamiento al avance "UNIFEED" (P41) desde este punto hasta el punto de
destino programado (1).
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Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
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6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa información al PLC de las funciones
M, S y T que se activan en el mismo.
Función auxiliar M
El CNC indica al PLC en las salidas lógicas "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) las
funciones auxiliares M que debe ejecutar. Una función en cada salida lógica.
Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe
ejecutarlas.
El CNC cada vez que detecta una función auxiliar, analiza la tabla de funciones
auxiliares M para saber cuando ha de pasársela al PLC (antes o después del
movimiento) y si debe esperar la señal "AUXEND" para continuar la ejecución del
programa.
Si la función programada no se encuentra definida en dicha tabla, se ejecutará al
principio del bloque y el CNC esperará la señal "AUXEND" para continuar la
ejecución del programa.
Ver "10.1 Funciones auxiliares M, S, T" en la página 320. Ver "11.7 Salidas
lógicas generales" en la página 356. Ver "5.9 Tablas" en la página 170.
Ejemplo 1:
Ejecución de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales
4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62,
M63).
1. Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53",
"MBCD4=54" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC
que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC
espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC
continua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general
"MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el
p.m.g. MINAENDW (P30).
2. A continuación se ejecutará el desplazamiento programado.
3. Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la
salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC
espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC
continua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general
"MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el
p.m.g. MINAENDW (P30).
Ejemplo 2:
Ejecución de un bloque sin movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales
4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62,
M63).
1. Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53",
"MBCD4=54" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC
que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC
espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.
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TEMAS CONCEPTUALES
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
6.
(SOFT M: V11.1X)
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227
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC
continua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general
"MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el
p.m.g. MINAENDW (P30).
2. Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la
salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC
espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC
continua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general
"MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el
p.m.g. MINAENDW (P30).
Función S
El CNC trasfiere la "Función S" al PLC únicamente cuando se dispone de salida S
en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0) distinto de 0.
El CNC pasa en la salida lógica "SBCD" (R557) el valor de S que se ha programado,
y activa la salida lógica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC espera
la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Función T
El CNC indica mediante la salida lógica "TBCD" (R558) la función T que se ha
programado en el bloque y activa la salida lógica general "TSTROBE" para indicar
al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará
la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Segunda función T
El CNC trasfiere la segunda función T al PLC en los siguientes casos:
• Cuando se dispone de un centro de mecanizado con almacén de herramientas
no random. p.m.g. TOFFM06 (P28) = YES y RANDOMTC (P25) = NO.
• Cuando se dispone de un almacén de herramientas random, p.m.g. RANDOMTC
(P25) = YES, y se efectúa un cambio de una herramienta especial. Consultar el
manual de operación, el capítulo "Tabla de herramientas".
El CNC indica al PLC, al ejecutarse la función M06, la posición del almacén (hueco)
en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal.
Esta indicación se realizará mediante la salida lógica "T2BCD" (R559) y activando
la salida lógica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El
CNC esperará la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada
su ejecución.
Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNC
puede indicar al PLC la ejecución de varias funciones M, S, T y T2 activando
sus señales de STROBE conjuntamente y esperando una única señal de
"AUXEND" para todas ellas.
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
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228
6.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND"
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
salidas lógicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC
mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"
y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá
desactivar la entrada lógica general del CNC "AUXEND" para indicar que
comienza la ejecución de la función o funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar
para ello las salidas lógicas del CNC:
"MBCD1" a "MBCD7" y "MSTROBE"
para ver si debe ejecutar funciones M.
"SBCD" y "SSTROBE"
para ver si debe ejecutar la función S
"TBCD" y "TSTROBE"
para ver si debe ejecutar la función T
"T2BCD" y "T2STROBE"
para ver si debe ejecutar la 2ª función T
Una vez finalizada la ejecución de todas las funciones requeridas, el PLC deberá
activar la entrada lógica general del CNC "AUXEND" para indicar que ha
finalizado el tratamiento de todas ellas.
4. El CNC requiere que la entrada lógica general "AUXEND" se mantenga activa
durante un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del
CNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" (P30) con la entrada general
"AUXEND" a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales
"MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que
ya se ha dado por finalizada la ejecución de la función o funciones auxiliares
requeridas.
Cuando se ejecutan 2 bloques seguidos que pasan información al PLC, el CNC tras
finalizar la ejecución del primer bloque, espera el tiempo MINAENDW antes de
comenzar con la ejecución del segundo bloque.
De esta forma se asegura que entre la desactivación (fin del primer bloque) y
activación de la señal STROBE (comienzo del segundo) transcurra el tiempo
MINAENDW.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duración
de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por parte
del PLC.
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TEMAS CONCEPTUALES
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
6.
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229
6.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND"
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
salidas lógicas "MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica
general "MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares
requeridas.
2. El CNC mantendrá activa la salida lógica general "MSTROBE" durante el tiempo
indicado mediante el p.m.g. MINAENDW (P30).
Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del
programa.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la
duración de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal
por parte del PLC.
3. Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" debe ejecutar la función
o funciones auxiliares M requeridas en las salidas lógicas del CNC "MBCD1-7".
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Cabezal principal y segundo cabezal
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6.9 Cabezal principal y segundo cabezal
Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos
cabezales pueden ser operativos a la vez, pero únicamente se podrá tener control
sobre uno de ellos. Dicha selección se hace mediante las funciones G28 y G29.
Consultar el manual de programación.
A continuación se indican los pasos que se deben de seguir cuando se trabaja con
2 cabezales.
Personalización
Definir los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7) con los valores deseados. Valor 10 para
el cabezal principal y valor 14 para el segundo cabezal.
Personalizar los parámetros máquina de cada cabezal.
Selección de cabezal
En el encendido del CNC se selecciona siempre el cabezal principal.
Todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal
se aplican al cabezal principal.
Ejemplo: S1000 M3
Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm
Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la función G28.
A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones
asociadas al cabezal se aplican al segundo cabezal.
El cabezal principal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S1500 M4
Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm.
El cabezal principal continúa a derechas y a 1000 rpm
Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la función G29.
A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones
asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal.
El segundo cabezal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S2000
El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero a 2000 rpm.
Segundo cabezal continúa a izquierdas y a 1500 rpm.
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TEMAS CONCEPTUALES
Cabezal principal y segundo cabezal
6.
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231
Selección de planos de trabajo
Para seleccionar el plano de trabajo se debe utilizar la función G16. Consultar el
manual de programación.
Ciclos fijos de mecanizado
Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC
interpreta los parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma:
• El parámetro Z y todos los relacionados con él, con el eje de abscisas (en el
ejemplo W).
• El parámetro X y todos los relacionados con él, con el eje de ordenadas (en el
ejemplo X).
Compensación de herramienta
Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC
permite asociar la tabla de compensación de herramienta al plano de trabajo.
Para ello se debe personalizar el p.m.g. PLACOMP (P78) con el valor "1". Ver
"5.2 Parámetros máquina generales" en la página 68.
Cuando se personaliza el p.m.g. "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de
herramientas de la siguiente forma:
Plano ZX Plano WX
Los parámetros Z y K, con el eje de abscisas eje Z eje W
Los parámetros X e I, con el eje de ordenadas eje X eje X
Ejemplo
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6.9.1 Tipos de cabezal
En función del valor asignado al p.m.c. SPDLTYPE (P0), se puede disponer de:
SPDLTYPE = 0 Salida de consigna analógica de cabezal.
SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos.
SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos.
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto
y podrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
Cuando se dispone de salida de consigna analógica el cabezal podrá trabajar:
• En lazo abierto, controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
• En lazo cerrado, mediante la función M19. Para ello se debe disponer de encóder
de cabezal, p.m.c. NPULSES (P13) distinto de 0.
• Gobernado desde el PLC. Esta prestación permite que el PLC tome el control
del cabezal durante un cierto tiempo.
Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal
durante el cambio de gama de cabezal.
Independientemente del tipo de consigna empleado, el CNC admite hasta 4 gamas
de cabezal.
El cambio de gama de cabezal puede ser manual o generado automáticamente por
el CNC.
Para realizar el cambio de gama se utilizan las funciones auxiliares M41, M42, M43
y M44 que indican al PLC la gama que se debe de seleccionar.
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6.9.2 Control de la velocidad del cabezal S
Salida BCD
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto
y podrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
Para ello es necesario personalizar el p.m.c. SPDLTYPE (P0) con el valor adecuado:
SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos.
SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos.
Cada vez que se selecciona una nueva velocidad de cabezal S, el CNC indica al PLC
en la salida lógica "SBCD" (R557) el valor correspondiente y activará la salida lógica
general "SSTROBE" (M5533) para indicar al PLC que debe seleccionar dicha
velocidad.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC espera
la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Si se utiliza S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC la velocidad del cabezal
seleccionada según la siguiente tabla de conversión:
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
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Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de
cabezal correspondiente al valor 9999.
Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este
registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendrá codificado en
formato BCD (8 dígitos) en milésimas de revolución por minuto.
Salida analógica
Para que el CNC genere la salida analógica para el regulador de cabezal es
necesario personalizar el p.m.c. SPDLTYPE (P0) = 0.
El CNC proporciona (dentro del rango ±10 V.) la señal analógica correspondiente a
la velocidad de giro programada, o bien una consigna unipolar si a los p.m.c.
POLARM3 (P7) y POLARM4 (P8) se les ha asignado el mismo valor.
El modo de funcionamiento en lazo cerrado, mediante la función M19 se encuentra
detallado más adelante.
Cabezal gobernado desde el PLC
Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto
tiempo.
Para ello se deben seguir los siguientes pasos:
1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor
de la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal.
Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL"
(M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida
de consigna de cabezal la fija el PLC.
2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada
por el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).
Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salida
de consigna.
3. Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal,
para ello es necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC
"PLCCNTL" (M5465).
Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal
durante el cambio de gama de cabezal.
S 12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000
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6.9.3 Cambio de gama del cabezal
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los
"par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los p.m.c.
MAXGEAR1 (P2), MAXGEAR2 (P3), MAXGEAR3 (P4) y MAXGEAR4 (P5),
especificando en revoluciones/minuto la velocidad máxima para cada una de ellas.
A MAXGEAR1 (P2) se le debe asignar el valor correspondiente a la menor de las
gamas y a MAXGEAR4 (P5) el de la mayor.
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, se deben emplear los parámetros
inferiores comenzando por MAXGEAR1 (P2). A las gamas que no se utilicen se les
asignará el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al PLC que
se debe seleccionar la gama 1, 2, 3 o 4 del cabezal.
Por su parte el PLC deberá indicar al CNC la gama que se encuentra activa, utilizando
para ello las entradas lógicas de cabezal "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459),
"GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461).
Como a cada velocidad "S" le corresponde una gama de cabezal, antes de
seleccionar una nueva S se debe:
1. Analizar si la nueva velocidad "S" implica cambio de gama.
2. Si implica cambio de gama, ejecutar la función auxiliar correspondiente a la nueva
gama (M41 a M44) para que el PLC la seleccione.
3. Esperar hasta que el PLC seleccione la nueva gama. Comprobar las entradas
lógicas de cabezal "GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y
"GEAR4" (M5461).
4. Seleccionar la nueva velocidad "S".
Si se desea que todas estas operaciones las efectúe automáticamente el CNC se
debe personalizar el p.m.c. AUTOGEAR (P6) = YES, cambio de gama generado
automáticamente por el CNC.
Cambio de gama automático controlado por PLC
El CNC al detectar un cambio de gama, envía al PLC en una de las salidas lógicas
"MBCD1-7" (R550 a R556) la función auxiliar correspondiente (M41 a M44).
Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" (M5532) para indicar al PLC que
debe ejecutarla.
El PLC desactiva la entrada lógica general del CNC "AUXEND" (M5016) para indicar
al CNC que comienza el tratamiento de la función auxiliar.
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Si se requiere control de la oscilación de cabezal durante el cambio de gama, se
deben seguir los siguientes pasos:
1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor
de la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal.
Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL"
(M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida
de consigna de cabezal la fija el PLC.
2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada
por el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).
Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salida
de consigna.
3. Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal,
para ello es necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC
"PLCCNTL" (M5465).
Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, el PLC debe poner a nivel lógico
alto la entrada lógica de cabezal del CNC correspondiente, "GEAR1" (M5458),
"GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461).
Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica general del CNC "AUXEND"
(M5016), para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecución de la función auxiliar.
Cambio de gama automático trabajando con M19
Cada vez que se programa la función auxiliar M19 es conveniente que se encuentre
seleccionada la gama de cabezal correspondiente.
Si no hay ninguna gama seleccionada, el CNC efectúa la siguiente operación:
Convierte la velocidad indicada en el p.m.c. REFEED1 (P34) que se encuentra
programada en grados por minuto a revoluciones por minuto.
Selecciona la gama de cabezal correspondiente a dicha velocidad.
No se permite cambiar de gama de cabezal cuando se trabaja con M19. La gama
hay que seleccionarla antes.
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6.9.4 Cabezal en lazo cerrado
Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opción "Parada
orientada de cabezal (M19)" se deben cumplir las siguientes condiciones:
• La salida de consigna de cabezal debe ser analógica (±10 V). p.m.c. SPDLTYPE
(P0) = 0.
• Es necesario disponer de captación de cabezal. El p.m.c. NPULSES (P13) debe
indicar los impulsos que proporciona el encóder de señales cuadradas situado
en el cabezal.
Asimismo, cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar
la función M19 o M19 S±5.5.
El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del
impulso cero máquina, procedente del encóder.
Cuando se pasa de lazo abierto a lazo cerrado el CNC actúa del siguiente modo:
• Si el cabezal dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda del micro de
referencia máquina con la velocidad de giro indicada en el p.m.c. REFEED1
(P34).
A continuación, efectúa la búsqueda de la señal de I0 del sistema de captación,
con la velocidad de giro indicada en el p.m.c. REFEED2 (P35).
Y por último se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
• Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda de la señal
de I0 del sistema de captación, con la velocidad de giro indicada en el p.m.c.
REFEED2 (P35).
Y a continuación, se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
Calculo de la resolución del cabezal
El CNC asume que una vuelta del encóder de cabezal son 360º, por lo tanto, la
resolución de contaje depende del número de impulsos del encóder de cabezal.
Resolución = 360º / (4 x nº impulsos)
Así, para obtener una resolución de 0,001º se necesita un encóder de 90.000
impulsos/vuelta y para obtener una resolución de 0,0005 se necesita un encóder de
180.000 impulsos/vuelta.
El p.m.c. NPULSES (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encóder de
señales cuadradas situado en el cabezal.
Para disponer de alarma de captación del cabezal "FBACKAL" (P15) es necesario
que el encóder proporcione señales cuadradas diferenciales "DIFFBACK (P14) =
YES".
Ajuste de las ganancias
Es necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta
óptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crítico es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las
señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal
(parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben
de evitar.
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Existen 3 tipos de ganancias. Su ajuste se realiza mediante parámetros máquina y
siguiendo el orden indicado a continuación.
Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error
de seguimiento de 1º.
Se define mediante el p.m.c. PROGAIN (P23).
Ganancia feed-forward
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, p.m.c.
ACCTIME (P18).
Se define mediante el p.m.c. FFGAIN (P25).
Ganancia derivativa o ganancia AC-forward.
La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función
de las variaciones del error de seguimiento.
La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a
los incrementos de velocidad (fases de aceleración y deceleración).
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, p.m.c.
ACCTIME (P18).
Se define mediante los p.m.c. DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P42).
Ajuste de la ganancia proporcional
En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para
gobernar el cabezal está en todo momento en función del error de seguimiento,
diferencia entre la posición teórica y real.
Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento
El p.m.c. PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa
en milivoltios/grado, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.
Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se
desea obtener un error de seguimiento de 1 grado.
Este valor se toma para la primera gama de cabezal, encargándose el CNC de
calcular los valores para el resto de las gamas.
Ejemplo
Siendo la máxima velocidad en la 1ª gama de cabezal 500 rev/min. se desea obtener
1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 º/min (2,778 rev/
min).
Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min.
Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 º/min (2,778 rev/min)
Consigna = (S x 9,5 V) / "MAXGEAR1"
Consigna = (9,5 V / 500 rev/min) * 2,778 rev/min = 52,778 mV.
Por lo tanto "PROGAIN" = 53.
Con "ACFGAIN = No" aplica ganancia derivativa
Con "ACFGAIN = Yes" aplica ganancia AC-forward
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239
Tener en cuenta
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional que:
• El error de seguimiento máximo que permite el CNC al cabezal cuando está en
movimiento lo fija el p.m.c. MAXFLWE1 (P21). Superado éste, el CNC visualiza
el mensaje de error de seguimiento.
• El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a
desestabilizar el sistema.
Ajuste de la ganancia feed-forward.
La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la
ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto
dependerá de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de
aceleración / deceleración.
Por ejemplo, si se personaliza el p.m.c. FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna
del cabezal estará compuesta de la siguiente forma:
• El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward)
• El 20% depende del error de seguimiento del cabezal (ganancia proporcional)
Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del p.m.c.
MAXVOLT (P37).
1. Poner el cabezal en marcha a la máxima velocidad y al 10%.
2. Medir con polímetro la consigna real en el regulador.
3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.
Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parámetro el
valor 9,45 V, es decir P37=9450.
A continuación asignar al p.m.c. FFGAIN (P25) el valor deseado.
Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)
La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de
aceleración y deceleración.
Su valor viene dado por el p.m.c. DERGAIN (P24).
Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento,
"ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".
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240
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada, "ACFGAIN" (P42)
= YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración /
deceleración.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-
forward, "ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la ganancia feed-forward.
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de
aceleración / deceleración.
Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia
proporcional "PROGAIN" (P23).
Para efectuar el ajuste crítico se debe:
• Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea
inestable.
• Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador
y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay
inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).
Ajuste del punto de referencia máquina
Para realizar el ajuste de referencia máquina del cabezal se debe utilizar el siguiente
proceso:
• Indicar en el p.m.c. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el
sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Asimismo, se indicará en el p.m.c. REFDIREC (P33) el sentido en el que se
desplazará el cabezal durante la búsqueda de dicho punto.
• Además, se debe personalizar el p.m.c REFEED1 (P34) que define la velocidad
de aproximación del cabezal hasta que se pulsa el micro de referencia máquina
y el p.m.c. REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuará
realizándose la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. p.m.c. REFVALUE (P36).
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el
cabezal en la posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del
punto de referencia máquina del cabezal. Al finalizar el mismo el CNC asignará
a este punto el valor 0.
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241
• Tras desplazar el cabezal hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de
dimensiones conocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que
el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto,
el valor que se debe asignar al p.m.c. REFVALUE (P36), que define la cota
correspondiente al punto de referencia máquina.
REFVALUE (P36) = Cota máquina - Lectura del CNC
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 12º del cero máquina
y si el CNC muestra la cota -123.5, la cota que tiene el punto de referencia
máquina respecto al cero máquina será:
"REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5º
• Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o
bien desconectar/conectar el CNC, para que éste valor sea asumido por el CNC.
• Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para
que el cabezal tome los valores correctos.
Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra
pulsado el micro de referencia máquina, el cabezal retrocederá, sentido contrario al
indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la
búsqueda de referencia máquina.
Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al
programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de
referencia máquina (1) se situará de modo que el impulso de "I0" (2) se produzca
siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe
espacio para ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo,
captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia
consecutivos es muy pequeña.
Si el cabezal no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia máquina,
p.m.c. DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondrá que el mismo se encuentra pulsado
cuando se ejecute el comando de búsqueda de referencia máquina, ejecutándose
únicamente un desplazamiento según el avance indicado en el p.m.c. REFEED2
(P35) hasta que se reciba el impulso de I0 del sistema de captación, dando por
finalizada la búsqueda de referencia máquina.
Los encoders Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.
No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación
con el que se debe asignar al p.m.c. REFPULSE (P32).
En el parámetro máquina se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal entre
niveles), positivo o negativo, de la señal I0 con el que actuará el CNC.
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Cabezal auxiliar controlado por PLC
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242
6.10 Cabezal auxiliar controlado por PLC
Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal auxiliar durante un
cierto tiempo.
Para ello se deben seguir los siguientes pasos:
1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOAS" (R509) el valor
de la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal auxiliar.
Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTAS"
(M5056) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida
de consigna del cabezal auxiliar la fija el PLC.
2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal auxiliar
indicada por el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOAS" (R509).
Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOAS" el CNC actualizará la salida
de consigna.
3. Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal
auxiliar, para ello es necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC
"PLCCNTAS" (M5056).
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TEMAS CONCEPTUALES
Tratamiento de la emergencia
6.
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243
6.11 Tratamiento de la emergencia
El CNC dispone de las siguientes señales de emergencia:
/STOP EMERGENCIA
Entrada física de emergencia.
Es generada desde el exterior y corresponde a la entrada física de emergencia.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física de emergencia.
Es generada internamente e indica que se ha detectado un error en el CNC o en el
PLC.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/EMERGEN (M5000)
Entrada lógica del CNC, generada por el PLC.
Cuando el PLC activa esta señal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro de
cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/ALARM (M5507)
Entrada lógica del PLC, generada por el CNC.
El CNC activa esta señal para indicar al PLC que se ha producido una condición de
alarma o emergencia.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Tratamiento de la emergencia
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
244
Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC
Las entradas de emergencia que dispone el CNC son:
/EMERGEN (M5000)
Entrada lógica proveniente del PLC.
/STOP EMERGENCIA
Entrada física proveniente del exterior. Terminal 10 del conector X2.
Las salidas de emergencia que dispone el CNC son:
/ALARM (M5507)
Salida lógica hacia el PLC.
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física hacia el exterior. Terminal 2 del conector X2.
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada
física /STOP EMERGENCIA o activando la entrada lógica general "/EMERGEN"
desde el PLC.
Cada vez que activa una de estas señales, se detiene el avance de los ejes y el giro
de cabezal, visualizándose en la pantalla el mensaje de error correspondiente.
Del mismo modo, si el CNC detecta una anomalía en su propio funcionamiento o en
alguno de los dispositivos exteriores, detiene el avance de los ejes y el giro de
cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente.
En ambos casos, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para
indicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.
Una vez desaparecida la causa que producía el error en el CNC, se desactivarán
las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que
ya no existe ninguna emergencia en el CNC.
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Tratamiento de la emergencia
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
245
Tratamiento de las señales de emergencia en el PLC
Las entradas de emergencia que dispone el PLC son:
/STOP EMERGENCIA
Entrada física proveniente del exterior.
/ALARM (M5507)
Entrada lógica proveniente del CNC.
Las salidas de emergencia que dispone el PLC son:
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física hacia el exterior.
/EMERGEN (M5000)
Salida lógica hacia el CNC.
Existen dos formas de indicar al PLC que se desea provocar una emergencia,
activando la entrada física STOP EMERGENCIA que en el PLC es la entrada I1 o
activando la entrada lógica general "/ALARM" que en el PLC es la marca M5507.
En ambos casos el tratamiento de dichas señales corresponderá al programador,
que será el encargado de elaborar el programa de autómata. Este programa debe
contener una serie de funciones que permitan atender dichas entradas de
emergencia y realizar las acciones correspondientes.
Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan
activar las salidas de emergencia cuando sea conveniente.
Dichas señales de emergencia son la salida física /SALIDA EMERGENCIA que en
el PLC es la salida O1 y la salida lógica general "/EMERGEN" que en el PLC es la
marca M5000.
Se debe tener en cuenta que cada vez que se inicia un nuevo ciclo el PLC actualiza
las entradas reales con el valor de las entradas físicas y por lo tanto la entrada I1
con el valor de entrada física /STOP EMERGENCIA.
Del mismo modo y antes de ejecutar el ciclo de programa se actualizan los valores
de los recursos M y R correspondientes a las salidas lógicas del CNC (variables
internas) y por lo tanto la marca M5507 correspondiente a la señal /ALARM.
Tras finalizar la ejecución de cada ciclo, el PLC actualiza las salidas físicas con el
valor de las salidas reales, excepto en el caso de la salida física /SALIDA
EMERGENCIA que se activará siempre que se encuentre activa la salida real O1
o la marca M5507 correspondiente a la entrada lógica /ALARM (M5507) proveniente
del CNC.
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Regulación digital (Sercos o CAN)
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
246
6.12 Regulación digital (Sercos o CAN)
Los p.m.g. SERSPEED (P120) y SERPOWSE (P121) permiten definir la velocidad
de transmisión y la potencia Sercos. El p.m.g. CANSPEED (P169) permite definir la
velocidad de transmisión CAN.
6.12.1 Canales de comunicación
El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo
de posición.
Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará la
transmisión. Se recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta a
punto sólo los estrictamente necesarios.
Asimismo, hay información que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de
posición (consignas, captación, etc) y otra información que se puede transmitir en
varios lazos (monitorización, etc). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas
transmisiones, en adelante se utilizarán los términos "canal cíclico" y "canal de
servicio" para denominar cada uno de ellos.
Canal cíclico (canal rápido)
Información que se transmite en cada lazo de posición (consignas, captación, etc).
Cada tiempo de lazo el CNC transmite al regulador por este canal el Word Control
(Speed Enable, Drive Enable, Homing Enable, bit handshake) y la consigna de
velocidad. El regulador transmite al CNC el Word Status y el valor de la posición. La
información transmitida depende del p.m.e DRIBUSLE (P63).
Hay que indicar el tipo de información que se desea transmitir (básicamente
variables). La información que se desea enviar a los reguladores deberá depositarse
en unos determinados registros del PLC y la información que se desea leer de los
reguladores se recibe en otros registros del PLC.
Los registros a utilizar y la información a transmitir (básicamente variable) se define
en los parámetros máquina del PLC. Para transmitir variables de lectura se utilizarán
los parámetros SRR700 (P28) a SRR739 (P67). Para transmitir variables de
escritura se utilizarán los parámetros SWR800 (P68) a SWR819 (P87).
El número de variables definidas en este canal está limitado en función del número
de ejes, del período de muestreo y de la velocidad de transmisión. Un
sobrepasamiento del límite de información provoca un error en el CNC.
Canal de servicio (canal lento)
Información que se transmite en varios lazos de posición (monitorización, etc).
Solo se podrá acceder al canal de servicio vía bloque de alto nivel en programa pieza,
canal de PLC o canal de usuario.
La comunicación vía Sercos requiere una versión del regulador V3.01 o
posterior. La comunicación vía CAN requiere una versión del regulador V7.02
o posterior.
i
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TEMAS CONCEPTUALES
Regulación digital (Sercos o CAN)
6.
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247
Canal cíclico. Variables de lectura para el CNC-PLC
Los p.m.plc SRR700 (P28) a SRR739 (P67) indican qué regulador y qué tipo de
información se depositará en el registro R700 a R739 del CNC.
El formato de personalización de estos parámetros es 1.5. El dígito de las unidades
identifica el regulador (nodo) del que se desea obtener información y la parte decimal
indica el número de identificador (ver tabla inferior).
Por ejemplo, "P32=1.00040", indica que en el registro R704 del PLC se tendrá la
"VelocityFeedback" que proporciona el regulador situado en el nodo 1 del bus.
El tipo de información disponible y sus identificadores asociados son los siguientes:
Los bits del identificador 33172 "FagorDiagnostics" contienen la siguiente
información:
P28=>R700 P29=>R701 P30=>R702 P31=>R703 etc.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del
regulador.
Los registros de lectura R700 a R739 se actualizan al comienzo del scan de
PLC, salvo que se utilice la directiva MRD.
i
Tipo de información Identificador
Class2Diagnostics (Warnings) 00012
Class3Diagnostics (OperationStatus) 00013
VelocityFeedback 00040
PositionFeedbackValue1 00051
TorqueFeedback 00084
CurrentFeedback 33079
FagorDiagnostics 33172
AnalogInputValue 33673
AuxiliaryAnalogInputValue 33674
DigitalInputsValues 33675
PowerFeedback 34468
PowerFeedbackPercentage 34469
bits Significado Id. en el regulador
0,1,2,3 GV25 ActualGearRatio 000255
4,5,6,7 GV21 ActualParameterSet 000254
8 SV4 000330
9 SV5 000331
10 SV3 000332
11 TV10 TGreaterEqualTx 000333
12 TV60 PGreaterEqualPx 000337
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TEMAS CONCEPTUALES
Regulación digital (Sercos o CAN)
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248
Canal Cíclico. Variables de escritura para el CNC-PLC
Los p.m.plc SWR800 (P68) a SWR819 (P87) indican qué tipo de información se ha
depositado en el registro R800 a R819, y a qué regulador se le asignará dicho valor.
El formato de personalización de estos parámetros es 1.5. El dígito de las unidades
identifica el regulador (nodo) del que se desea obtener información y la parte decimal
indica el número de identificador (ver tabla inferior).
Por ejemplo, "P70=2.34178" indica que el valor del registro R802 del PLC se le
asignará a la "DigitalOutputsValues" del regulador situado en el nodo 2 del bus.
El tipo de información disponible y sus identificadores asociados son los siguientes:
La variable "VelocityCommand" podrá ser modificada en los ejes que han sido
seleccionados como eje visualizador, mediante el p.m.e. DROAXIS (P4) o desde
PLC activando la entrada lógica de ejes del CNC "DRO1,2,3, ..."
Canal de servicio
Solo se podrá acceder al canal de servicio vía bloque de alto nivel en programa pieza,
canal de PLC o canal de usuario. Se puede tener acceso a todas las variables que
no sean del tipo "string" que aparecen en el manual del regulador.
• Lectura y escritura desde el programa pieza o canal de usuario.
• Lectura y escritura desde el canal de PLC.
P68=>R800 P69=>R801 P70=>R802 P71=>R803 etc.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del
regulador.
i
Tipo de información Identificador
DA1Value 34176
DA2Value 34177
DigitalOutputsValues 34178
VelocityCommand 00036
Lectura: (P*** = SVAReje**)
Escritura: (SVAReje** = P**)
Ejemplo: (P110 = SVARX 40)
Asigna al parámetro P110 el valor de la variable del eje X con
identificador 40, que corresponde a "VelocityFeedback".
Lectura: ... = CNCEX ((P*** = SVAReje***), M1)
Escritura: ... = CNCEX (( SVAReje** = P*** ), M1)
Ejemplo: ... = CNCEX (( SVARX 100= P120 ), M1
Asigna a la variable del eje X con identificador 100
(VelocityProportionalGain) el valor del parámetro P120.
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Regulación digital (Sercos o CAN)
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249
Canal de servicio. Cambio de conjunto de parámetros y de
reducciones vía Sercos
Es aconsejable utilizar esta prestación cuando la captación se realiza vía Sercos
(SERCOSLE = 1 ó 2).
El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7).
Identificador Sercos 218 "GearRatioPreselection".
Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parámetros (0 a 7). Identificador
Sercos 217 "ParameterSetPreselection".
Para seleccionar dichos conjuntos desde el CNC se deben utilizar las variables de
escritura:
En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo
y en los 4 bits de más peso el conjunto de parámetros que se desea seleccionar.
Para enviar esta información al regulador se debe ejecutar un bloque de alto nivel
en programa pieza, canal de PLC o canal de usuario, como se ha indicado
anteriormente.
El cambio de conjunto de parámetros y de reductores lleva tiempo al regulador, por
eso, se ha definido la nueva marca de PLC SERPLCAC (M5562). Esta marca estará
activa desde que se solicita el cambio, hasta que el regulador asuma los nuevos
valores. Mientras esta marca esté activa no se podrá solicitar otro cambio SETGE*
pues se perdería el comando.
SETGEX, SETGY, SETGZ para los ejes
SETGES para el cabezal principal
SSETGS para el segundo cabezal
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TEMAS CONCEPTUALES
Regulación digital (Sercos o CAN)
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250
6.12.2 Captación absoluta del regulador
Si el regulador dispone de versión V4.02 o posterior, se trata la captación absoluta
en la primera captación del regulador.
El CNC consulta la variable "RV5" del regulador (regulador personalizado con
encóder absoluto) y el parámetro PP177 del regulador (Absolute distance1) que
indica la distancia entre el cero máquina y el cero del encóder absoluto.
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TEMAS CONCEPTUALES
Ejes (2) controlados por un accionamiento
6.
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251
6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento
Para controlar 2 ejes mediante un único accionamiento se debe:
• Personalizar los p.m.e. SWITCHAX (P65) y SWINBACK (P66).
• Actuar sobre las marca SWITCH1 a 4 correspondiente al eje secundario para
seleccionar el eje a gobernar. Si 0 eje principal, si 1 eje secundario.
• Como el sentido de giro de ambos ejes puede ser diferente, indicar en el
parámetro LOOPCHG (P26) de ambos ejes el signo de la consigna.
Cuando la comunicación es vía Sercos se debe actuar del siguiente modo:
• Los p.m.e SERCOSID (P56) de ambos ejes deben definirse con el mismo valor
(misma dirección Sercos).
• Para gobernar uno de los ejes habilitar las señales SERVOON, SPENA y DRENA
de dicho eje y activar la señal DRO del otro eje para que pase a trabajar como
eje visualizador (no controlado).
Ejes X, Z paraxiales y captación independiente
La consigna siempre sale por el conector correspondiente al eje X (principal).
La marca correspondiente al eje secundario es SWITCH2 (M5155)
Con SWITCH2=0 consigna del eje X y con SWITCH2=1 la del eje Z.
Eje principal Eje asociado
SWITCHAX 0 Código del eje principal.
SWINBACK 0 ·0· si toma la captación del eje principal.
·1· si dispone de captación propia.
En versiones anteriores a la V7.01 y V8.01 el signo de la consigna del eje
asociado correspondía al del eje principal.
Si se actualiza la versión de software, puede suceder que el eje secundario
se embale. Antes de instalar la nueva versión, asegurarse de que el
parámetro LOOPCHG del eje asociado tiene el mismo valor que el del eje
principal.
Eje X (principal) Eje Z (secundario)
SWITCHAX del eje X = 0 SWITCHAX del eje Z = 1 (eje X)
SWINBACK del eje X = 0 SWINBACK del eje Z = 1
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Ejes (2) controlados por un accionamiento
(SOFT M: V11.1X)
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252
Ejes X, Z paraxiales y comunicación vía Sercos, incluida la
captación
Por medio de la marca correspondiente al eje secundario, SWITCH2 (M5155), se
selecciona a que eje corresponde la consigna y captación que se transmite vía
Sercos.
Con SWITCH2=0 consigna del eje X y captación eje X
Con SWITCH2=1 consigna del eje Z y captación eje Z
Máquina rectificadora cilíndrica (ejes X, Z).
Para conseguir que el movimiento de vaivén (Z) sea independiente del
desplazamiento del otro eje (X) interesa controlar dicho movimiento desde le canal
de ejecución del PLC.
Cuando un ciclo controla ambos ejes o para desplazar el eje Z manualmente (teclado
JOG o volante) el eje Z debe ser controlado por el CNC.
Como no es posible controlar un eje desde los 2 canales de ejecución, habrá que
engañar al CNC utilizando 2 denominaciones distintas para gobernar el mismo eje.
Aunque se pueden visualizar ambos ejes, en el ejemplo sólo se visualiza el eje
principal (Z).
Conectar la captación al conector correspondiente al eje Z (principal).
Como es común para los 2 ejes, seleccionar como eje visualizador el eje que no está
siendo gobernado para que no de error de seguimiento.
Eje X (principal) Eje Z (secundario)
SWITCHAX del eje X = 0 SWITCHAX del eje Z = 1 (eje X)
SWINBACK del eje X = 0 SWINBACK del eje Z = 0
Z Eje principal. Lo controlará el CNC
W Eje secundario. Lo controlará el PLC
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TEMAS CONCEPTUALES
Ejes (2) controlados por un accionamiento
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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253
La consigna siempre sale por el conector correspondiente al eje Z (principal).
La marca correspondiente al eje secundario es SWITCH3 (M5205).
Con SWITCH3=0 consigna del eje Z y con SWITCH3=1 la del eje W.
Programa PLC
La marca M40 indica que no hay emergencia externa (I1) y que los lazos de posición
de los ejes están cerrados (NOT LOPEN).
I1 AND NOT LOPEN = M40
Un interruptor exterior (I12) indica que se desea abandonar el movimiento de vaivén,
canal ejecución PLC, y pasar al canal de ejecución principal (M41=1).
Para pasar del canal de ejecución PLC al canal CNC se debe interrumpir la ejecución
del canal de PLC (PLCABORT) y asegurarse que el eje se ha detenido (INPOS3).
I12 AND (otras condiciones) = SET PLCABORT = SET M44
M44 AND INPOS3 = M41
Con el canal CNC seleccionado (M41=1)
Con el canal PLC seleccionado (M41=0)
Sercos
Si la comunicación con el accionamiento se efectúa vía Sercos, incluida la captación,
por medio de la marca correspondiente al eje secundario, SWITCH3 (M5205), se
selecciona a que eje corresponde la consigna y captación que se transmite vía
Sercos.
El p.m.e. SWINBACK (P66) del eje secundario hay que personalizarlo a 0
M40 AND M41 = DRO3 Eje W visualizador
= SERVO2ON Eje Z normal
= RES SWITCH3 consigna del eje Z
M40 AND NOT M41 = DRO2 Eje Z visualizador
= SERVO3ON Eje W normal
= SET SWITCH3 consigna del eje Z
Eje Z (principal) Eje W (secundario)
DFORMAT del eje W =0 (no se visualiza).
SWITCHAX del eje Z = 0 SWITCHAX del eje W = 3 (eje Z)
SWINBACK del eje Z = 0 SWINBACK del eje W = 0
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Acoplamiento aditivo entre ejes
(SOFT M: V11.1X)
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254
6.14 Acoplamiento aditivo entre ejes
El acoplamiento aditivo se puede aplicar sobre cualquier pareja de ejes, pero sólo
se permite definir una pareja de ejes en acoplamiento aditivo. No se permite hacer
un acoplamiento aditivo con el cabezal.
Una aplicación típica de acoplamiento aditivo es en fresadoras, donde el eje Z tiene
acoplado un segundo eje W que se mueve manualmente. Esto permite operar
manualmente a través de dicho eje sobre la componente Z.
En este caso los movimientos en Z están definidos por dos ejes. Uno motorizado
cuyos parámetros estarán definidos en los parámetros del eje Z y otro visualizador
cuyos parámetros estarán definidos en el eje W.
El CNC muestra en pantalla, en las cotas del eje Z, la suma de las dos captaciones
Z+W. Las cotas del eje W se pueden visualizar bien como eje independiente o bien
parametrizarlo como invisible. Igualmente en los gráficos se representarán en Z la
suma de Z+W.
Funcionamiento en modo manual
En la visualización de cotas del eje Z se muestra la suma de ambos ejes. El eje W
se podrá mover manualmente sin que interfiera en el eje Z. Cuando se mueve el eje
Z, éste se mueve hasta los limites de software del eje Z, teniendo en cuenta posición
del eje W en ese momento.
Funcionamiento en los demás modos (ejecución, etc.)
El CNC vigila siempre los límites de software de ambos ejes por separado. Si alguno
de estos limites se sobrepasa, se dará el error correspondiente en el eje Z ó W.
También se vigilan los limites software del eje Z cuando se programa un movimiento
tanto en ejecución como en JOG.
Búsqueda de referencia máquina
Para hacer una búsqueda de referencia completa, hay que hacer la búsqueda de
ambos ejes por separado.
• Búsqueda en el eje Z.
Cuando alcanza el Io, en la cota del eje Z se visualiza el valor "REVALUE" del
eje Z mas la posición del eje W. El valor de la variable PLCOFZ se pone a cero.
El eje W no interviene en la búsqueda.
• Búsqueda manual en el eje W.
Cuando alcanza el Io, en la cota del eje W se visualiza el valor de "REVALUE"
del W. En la cota del eje Z se visualiza la posición del eje Z más el valor
"REVALUE" del W mas la posición del eje W.
Configuración
Ambos ejes tienen parámetros máquina independientes. El acoplamiento aditivo se
configura con los parámetros máquina de ejes "SWITCHAX" y "SWINBACK" del eje
visualizador. En el acoplamiento aditivo no interviene la marca SWITCH*.
Así mismo, se recomienda definir el parámetro máquina general "DIPLCOF" con
valor ·2· para que en la visualización de las cotas del eje motorizado aparezca la
componente de PLCOF*.
SWITCHAX (P65) Este parámetro del eje visualizador indica cuál es el eje principal al que está
asociado.
SWINBACK (P66) Este parámetro del eje visualizador indica que se desea realizar un acoplamiento
aditivo sobre el eje indicado en el parámetro "SWITCHAX". Para un acoplamiento
aditivo, este parámetro se define con valor ·10·.
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Acoplamiento aditivo entre ejes
6.
(SOFT M: V11.1X)
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255
Programa de PLC
Se puede hacer que los movimientos del eje W sean compensados en el eje Z a
través del PLC. Esto se consigue sumando en el PLC los incrementos de contaje
del eje W a la variable PLCOFZ. Se recomienda que la gestión de la compensación
mediante PLCOFZ se haga en una subrutina periódica de periodo igual al tiempo
definido en LOOPTIME.
En el siguiente ejemplo se supone que el eje Z está motorizado y que el eje W es
visualizador. El eje W está acoplado al eje Z.
;
;* COMPENSACIÓN DEL MOVIMIENTO DEL EJE W CON PLCOFZ *
;
;R73 - Modo de operación
;R74 - POSW anterior
;R75 - POSW actual
;R76 - PLCOFZ resultante
;R77 - PLCOFZ anterior
;
; ### CICLO INICIAL ###
CY1
() = CNCRD(POSW,R74,M9)
END
;
; ### PROGRAMA PRINCIPAL ###
PRG
REA
() = CNCRD(OPMODA,R73,M9)
NOT B0R73 = JMP L17
;Solo se compensa el eje W en ejecución
() = CNCRD(POSW,R75,M9)
= CNCRD(PLCOFZ,R77,M9)
= SBS R75 R74 R76
= SBS R77 R76 R76
= MOV R75 R74
= CNCWR(R76,PLCOFZ,M9)
= JMP L18
L17
() = CNCRD(POSW,R74,M9)
L18
END
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
(SOFT M: V11.1X)
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256
6.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
Los volantes HBA, HBE y LGB disponen de:
• generador de impulsos (encóder).
• pulsador de emergencia.
• pulsador o pulsadores de habilitación.
• conmutador de selección de eje.
• conmutador para selección de resolución.
Las señales del encóder hay que llevarlas a los conectores específicos que dispone
el CNC.
Las señales de los modelos HBA y HBE de 24 V también pueden ser llevadas a las
entradas digitales del PLC situadas en la unidad central (no remotas).
En el ejemplo de la izquierda las señales del volante se llevan a la entrada de contaje
(conector). Hay que personalizar el p.m.g. AXIS correspondiente, por ejemplo:
AXIS4(P3)=11.
En el ejemplo de la derecha las señales del volante se llevan a las entradas digitales
del PLC. Se deben personalizar los p.m.g. HANDWIN (P111) = 65 y HANDWHE1
(P112) = 11.
El pulsador de emergencia debe ser utilizado en la cadena de seguridades del
armario eléctrico.
El volante HBE dispone de un único contacto, y los modelos HBA y LGB disponen
de doble contacto de seguridad.
El pulsador o pulsadores de habilitación y los conmutadores de selección de eje y
de resolución deben ser tratados siempre por el PLC.
Ejemplo de conexionado y programa de PLC para el volante HBA-072914.
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TEMAS CONCEPTUALES
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
6.
(SOFT M: V11.1X)
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257
Hay 2 formas de utilizar el pulsador "Enabling Push Button".
En el ejemplo se utiliza la entrada I79, por lo que se obliga pulsar ambos botones
siempre que se desee utilizar el volante.
Definición de símbolos (mnemónicos)
Si habilitación volante (I79) y conmutador en posición x1, x10 o x100 desplazamiento
mediante volante.
Para efectuar desplazamientos en JOG se debe....
• habilitar volante "I79"....
• posicionar conmutador en posición (·) "NOT I73 AND NOT I74"
• posicionar selector panel CNC en zona JOG (no volante, no incremental)
“SELECTOR > 7"
I78 basta con pulsar uno de los botones
I79 es obligatorio pulsar ambos botones
DEF HDWON M600 Desplazamiento mediante volante
DEF JOGON M601 Desplazamiento en JOG
DEF XSEL M602 Eje X seleccionado
DEF YSEL M603 Eje Y seleccionado
DEF ZSEL M604 Eje Z seleccionado
DEF 4SEL M605 Eje 4 seleccionado
DEF 5SEL M606 Eje 5 seleccionado
DEF 6SEL M607 Eje 6 seleccionado
DEF 7SEL M608 Eje 7 seleccionado
PRG
REA
I79 AND (I73 OR I74) = HDWON I73 I74
JOG 0 0
x1 0 1
x10 1 1
x100 1 0
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
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258
I79 AND NOT I73 AND NOT I74 AND CPS SELECTOR GE 8
= JOGON
Selección de eje. Entradas I70, I71, I72
Si desplazamiento mediante volante (HDWON), en R60 hay que preparar lo que se
escribirá en la variable HBEVAR. Los bits a, b, c indican el x1, x10, x100 de cada
eje y el bit 30 (*) hay que ponerlo a 1 para que el CNC tenga en cuenta los impulsos
del volante.
Pone a 1 el bit (a) del eje seleccionado. Factor multiplicador x1.
Después se analiza el factor multiplicador indicado en el conmutador (x1, x10, x100)
Y por último se habilita el bit 30 (*) de HBEVAR=1, para que el CNC tenga en cuenta
los impulsos del volante.
( )= OR R60 $40000000 R60
Al habilitar el volante o al cambiar de posición uno de los conmutadores, se actualiza
HBEVAR y su registro imagen (R61)
Al deshabilitar el volante se inicializa HBEVAR=0 y su registro imagen (R61)
DFD HDWON = MOV 0 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (+) "I75" desplazamiento eje en sentido
positivo.
I70 I71 I72
NOT I70 AND NOT I71 AND NOT I72 = XSEL XSEL 0 0 0
NOT I70 AND NOT I71 AND I72 = YSEL YSEL 0 0 1
NOT I70 AND I71 AND I72 = ZSEL ZSEL 0 1 1
NOT I70 AND I71 AND NOT I72 = 4SEL 4SEL 0 1 0
I70 AND I71 AND NOT I72 = 5SEL 5SEL 1 1 0
I70 AND I71 AND I72 = 6SEL 6SEL 1 1 1
I70 AND NOT I71 AND I72 = 7SEL 7SEL 1 0 1
CBAWVUZYX
* ^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba
() = MOV 0 R60 Borra lo que hubiera
HDWON AND XSEL = MOV 1 R60
HDWON AND YSEL = MOV 8 R60
HDWON AND ZSEL = MOV $40 R60
HDWON AND 4SEL = MOV $200 R60
HDWON AND 5SEL = MOV $1000 R60
HDWON AND 6SEL = MOV $8000 R60
HDWON AND 7SEL = MOV $40000 R60
I73 I74 c b a
x1 0 1 0 0 1
I73 AND I74 = RL1 R60 1 R60 x10 1 1 0 1 0
I73 AND NOT I74 = RL1 R60 2 R60 x100 1 0 1 0 0
DFU HDWON OR CPS R60 NE R61 = MOV R60 R61
= CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
259
JOGON AND I75 AND XSEL = AXIS+1
JOGON AND I75 AND YSEL = AXIS+2
JOGON AND I75 AND ZSEL = AXIS+3
JOGON AND I75 AND 4SEL = AXIS+4
JOGON AND I75 AND 5SEL = AXIS+5
JOGON AND I75 AND 6SEL = AXIS+6
JOGON AND I75 AND 7SEL = AXIS+7
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (-) "I77" desplazamiento eje en sentido
negativo.
JOGON AND I77 AND XSEL = AXIS-1
JOGON AND I77 AND YSEL = AXIS-2
JOGON AND I77 AND ZSEL = AXIS-3
JOGON AND I77 AND 4SEL = AXIS-4
JOGON AND I77 AND 5SEL = AXIS-5
JOGON AND I77 AND 6SEL = AXIS-6
JOGON AND I77 AND 7SEL = AXIS-7
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (Rápido) "I76" desplazamiento en
rápido.
JOGON AND I76 = MANRAPID
Seguridad. Al soltar el pulsador "Enable Push Button" se envía al CNC la orden STOP
(impulso de 100 ms) para que detenga el posible desplazamiento activado (por
ejemplo 10 mm en incremental). Sólo si está seleccionado el modo Manual y no MDI.
DFD I79 = TG1 17 100
MANUAL AND NOT MDI AND T17 = NOT /STOP
END
Para cumplir la norma de "Inmunidad a transitorios rápidos y ráfagas
EN 61000-4-4 (IEC 1000-4-4)" utilizar cable apantallado de 7x1x0,14 de
PVC para el cable de contaje de 5 V. La malla externa deberá estar unida al
pin de apantallamiento del volante y del conector del CNC.
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
260
6.16 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la
máquina
6.16.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado
La siguiente normativa de seguridad obliga a limitar la velocidad de cabezal en
tornos:
Un programa no se ejecutará en modo mecanizado a menos que se introduzca
la máxima velocidad del cabezal admitida para la pieza y la máxima velocidad
para el elemento de amarre de la pieza adecuada para la máquina.
La omisión del operador para introducir o validar estas velocidades en cada
cambio de programa evitará la ejecución en modo mecanizado.
La velocidad más baja entre la máxima por parámetro, la máxima por programa
y la máxima introducida manualmente no será excedida.
Para facilitar esta maniobra de seguridad se dispone de la variable MDISL asociada
a los límites de velocidad del cabezal. Esta variable es de lectura y escritura desde
PLC y de lectura por DNC y CNC.
Además de por PLC, esta variable también se actualiza en los siguientes casos:
• Cuando en modo MDI se programa la función G92.
• En modo TC ó MC cuando se programa vía ISO la función G92.
• En modo TC ó MC cuando se define un nuevo límite de velocidad en el campo
"SMAX".
Los límites de velocidad introducidos vía CNC, PLC (PLCSL) y DNC (DNCSL) siguen
teniendo la misma funcionalidad y la prioridad no se ve afectada por la variable
MDISL; es decir, el CNC también limita la velocidad con estas variables.
Gestión desde el PLC
Para cumplir la normativa de seguridad se aconseja gestionar desde el PLC las
variables asociadas a los límites de velocidad, tal y como se indica en el siguiente
ejemplo. En él se aplican las siguientes restricciones:
• No se permite ejecutar un nuevo programa pieza sin haber introducido
previamente el límite de velocidad. En caso contrario se mostrará un mensaje.
Si se repite la ejecución del programa, no se obliga a introducir el límite; sólo se
obliga la primera vez que se ejecuta el programa.
• Durante la ejecución de un programa si se introduce en MDI un nuevo límite este
sustituye al anterior.
• En los ciclos independientes del modo TC ó MC no se obligará a meter las SMAX
pues ya está definida en cada ciclo.
• Si el programa que se ejecuta tiene programada la función G92, el programa será
válido sólo si el valor definido en G92 es menor que el programado por MDI.
• Si se tienen dos cabezales principales, el límite de velocidad introducido será
válido para ambos.
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
261
Ejemplo de programa de PLC.
PRG
REA
()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000)
Lectura de la variable OPMODA.
B0R100 AND INCYCLE = M100
Indicativo de programa en ejecución.
;
DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000)
Al comienzo de la ejecución se lee el programa en ejecución (CNCRD) y la
limitación de la velocidad definida en MDISL.
;
M100 = CNCRD(PRGSL,R103,M1000)
Durante la ejecución se lee la limitación de la velocidad definida desde el CNC.
;
M100 AND CPS R101 NE R201 = M101
Sí hay un programa nuevo en ejecución, se activa la marca M101.
;
M100 AND CPS R101 EQ R201 = M102
Si es el mismo programa, se activa la marca M102.
;
M101 AND CPS R102 EQ 0 = ERR10
Si hay un programa nuevo en ejecución (M101) y no se ha limitado la velocidad
con MDISL (R102), se muestra el error 10. Este error deberá estar definido en
los mensajes del PLC.
;
M101 AND CPS R102 NE 0 = MOV R101 R201 = MOV R102 R202
Si hay un programa nuevo en ejecución (M101) y se ha limitado la velocidad con
MDISL (R102), se copia el número de programa y la limitación de la velocidad.
;
M102 AND CPS R102 NE 0 = MOV R102 R202
Si está el mismo programa en ejecución (M102) y se vuelve a limitar la velocidad
con MDISL (R102), se copia la limitación de velocidad.
;
M100 AND CPS R202 LT R103 = CNCWR(R202,PLCSL,M1000)
Si hay un programa en ejecución (M100) y la limitación con MDISL (R202) es
menor que la limitación desde el CNC (R103), se aplica la limitación por PLC
(valor fijado en MDISL).
;
M100 AND CPS R202 GT R103 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000)
Si hay un programa en ejecución (M100) y la limitación con MDISL (R202) es
mayor que la limitación desde el CNC (R103), no se limita la velocidad por PLC
(R210=0).
;
DFD M100 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000) = CNCWR(R210,MDISL,M1000)
Al finalizar la ejecución, se anula la limitación de velocidad por PLC y se inicializa
la variable MDISL.
;
END
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
262
6.16.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware
Si al pulsar la tecla [START] se detecta un error de hardware (error en la placa de
ejes, en la placa CAN, etc.) no se permite ejecutar ni simular el programa pieza.
Cuando se produce un error de hardware, se muestra el mensaje correspondiente.
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Configuración de un CNC como dos ejes y medio
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
263
6.17 Configuración de un CNC como dos ejes y medio
Se entiende por una configuración de dos ejes y medio a una de fresadora donde
los ejes X e Y están motorizados y el eje Z está configurado como visualizador. En
esta configuración, los desplazamientos en Z se realizan de forma manual.
Para este tipo de configuración se han adaptado los ciclos y la interfaz del CNC.
Edición y ejecución de ciclos
La edición, almacenamiento y simulación de los ciclos es idéntica a la de una
configuración de 3 ejes.
El cambio más significativo está en la ejecución, ya que cuando se va a mover el eje
Z tiene que intervenir el operario manualmente. Las operaciones a realizar por el
operario se muestran en la pantalla estándar. En cada caso se indica el estado del
eje Z y las diferentes acciones que debe ejecutar el operario.
• Mover Z arriba (se muestra un icono junto a la cota final en Z).
El operario debe mover manualmente el eje hacia arriba. Cuando el eje Z entre
en posición, el mensaje cambiará.
• Mover Z abajo (se muestra un icono junto a la cota final en Z).
El operario debe mover manualmente el eje hacia abajo. Cuando el eje Z entre
en posición, el mensaje cambiará.
• Pulsar [START].
El operario debe pulsar [START] para comenzar el movimiento automático en el
plano X-Y.
• Moviéndose en X-Y.
La máquina se está moviendo en X-Y. Cuando se necesite un movimiento en Z,
la máquina se parará y se solicitará la intervención del operario.
• Inspección de herramienta.
Se ha entrado en inspección de herramienta.
Ciclos fijos
No todos los ciclos son aplicables a una configuración de dos ejes y medio. Los ciclos
no permitidos se podrán ocultar desde los parámetros máquina.
En algunos de los ciclos permitidos, se han eliminado algunos datos para adaptar
el ciclo a la configuración de dos ejes y medio. Los datos eliminados son los que
hacen referencia a las operaciones del eje Z.
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Configuración de un CNC como dos ejes y medio
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
264
6.17.1 Configuración de los parámetros máquina
Para configurar el CNC como dos ejes y medio hay que modificar los siguientes
parámetros máquina generales.
CODISET (P147) Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. El bit
·2· indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0).
COCYF1 (P148)
COCYF5 (P152)
COCYZ (P155)
Estos parámetros permiten ocultar las operaciones o ciclos que no se utilizan y
mostrar únicamente los deseados. Cada uno de los parámetros está asociado a una
operación o ciclo y cada uno de sus bits hace referencia a cada uno de los niveles
disponibles.
Cada parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Por
defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0· (opción disponible). Al asignar valor
·1·, se oculta el nivel del ciclo correspondiente.
COCYZ (P155) 0000 0000 0100 0110
COCYF5 (P152) 0000 0000 0000 0010
COCYF1 (P148) 0000 0000 0000 0010
El ciclo de palpador PROBE 1 también se puede ocultar definiendo los
parámetros "PRBXMIN (P40)" a "PRBZMAX (P45)" con valor cero.
Bit Significado
6 Oculta el ciclo de roscado.
2 Oculta el ciclo de taladrado 3.
1 Oculta el ciclo de taladrado 2.
Bit Significado
1 Oculta el ciclo de cajera perfil 3D.
Bit Significado
1 Oculta el ciclo de palpador PROBE 1.
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Configuración de un CNC como dos ejes y medio
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
265
6.17.2 Programa de PLC
Para que la máquina trabaje correctamente con una configuración de dos ejes y
medio, hay que hacer las siguientes modificaciones en el programa de PLC.
• Parar la máquina cuando el eje Z entra en posición y van a comenzar a moverse
los ejes X-Y.
• Deshabilitar los ejes X-Y cuando el eje que se tiene que mover es el Z.
• Distinguir entre estados de ejecución de programas, ciclos, modo manual e
inspección de herramienta para poder poner el eje Z como visualizador o no.
• La marca de PLC "TOOLINSP" tiene que estar siempre activa. De lo contrario,
cuando se genera un STOP mediante PLC, entra directamente en inspección.
En el programa de PLC debe haber una maniobra para la configuración de dos ejes
y medio y para la configuración de tres ejes. El cambio entre ellas debe ser
automático en función del valor del parámetro CODISET.
Ejemplo de un programa de PLC
;
;* * * * * * APLICACIÓN 2 EJES Y MEDIO * * * * * *
;
() = SET TOOLINSP = CNCRD(MPG147,R131,M1000)
;
NOT B2R131 = JMP L99
Si no es una configuración de dos ejes y medio, saltar a la etiqueta L99.
() = CNCRD(OPMODA,R130,M1000)
;
NOT B0R130 AND NOT B4R130 AND NOT B7R130 = DRO3
Si el programa no está en ejecución (B0R130), no está interrumpido (B4R130)
y no está en inspección de herramienta (B7R130) entonces el eje Z es
visualizador.
;
(NOT INPOSX OR NOT INPOSY) AND DFD B3R130 = TG1 124 100
Si el eje X o el eje Y no está en posición y se está saliendo del modo inspección
de herramienta (B3R130), entonces generar /STOP.
;
ENABLEZ AND INPOSX AND INPOSY = SET M200
Si se quiere mover el eje Z, y los ejes X-Y están en posición, entonces se permite
mover el eje Z.
;
M200 AND B0R130 AND NOT B3R130 AND NOT B7R130 = SET INHIBITX
= SET INHIBITY = MOV 100 R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9)
Si es posible mover el eje Z y el programa no está en ejecución (B0R130), no
se está reposicionando (B3R130) y no está en inspección de herramienta
(B7R130) entonces inhibir los ejes X-Y, poner al 100% el feed override del PLC
y deshabilitar el feed override.
;
M200 AND B0R130 AND NOT B4R130 = M412
Si es posible mover el eje Z y hay un programa en ejecución (B0R130) y no está
interrumpido (B4R130) entonces se está moviendo en el eje Z.
;
M412 AND (ENABLEX OR ENABLEY) = TG1 123 100
Si se está moviendo el eje Z y se quiere mover el eje X ó Y, entonces generar
/STOP.
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Configuración de un CNC como dos ejes y medio
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
266
;
DFD INCYCLE = RES M200
Si ha terminado la ejecución del programa o se ha generado un /STOP, entonces
ha finalizado el movimiento en Z.
;
(START AND NOT M412) OR DFD B0R130 OR DFU B7R130 = RES INHIBITX
= RES INHIBITY = MOV 0 R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9)
Si se pulsa START y no se mueve el eje Z, o finaliza la ejecución del programa
(B0R130) o se entra en inspección de herramienta (B7R130) entonces habilitar
los ejes X-Y, poner al 0% el feed override de PLC y habilitar el feed override.
;
L99
;
;* * * * Emergencia, feedhold, stop, auxend * * * *
;
NOT T123 AND NOT T124 = /STOP
I1 = /EMERGEN
Seta de emergencia.
/ALARM = O1
() = /FEEDHOL = /XFERINH
START AND NOT M412 = CYSTART
Se pulsa START y no se mueve en Z.
NOT T1 = AUXEND
;
Manual de instalación
CNC 8040
TEMAS CONCEPTUALES
Cambio de herramienta desde el PLC
6.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
267
6.18 Cambio de herramienta desde el PLC
Si se interrumpe el proceso de cambio de herramienta los valores de la tabla del
almacén de herramientas y de la herramienta activa pueden no reflejar la realidad
de la máquina.
Para poder actualizar la tabla de herramientas, desde el PLC es posible reanudar
el cambio de herramienta mediante las variables TOOL, NXTOOL, TOD, NXTOD y
TMZT. De esta forma es posible reanudar desde el PLC el cambio de herramienta
y redefinir mediante la variable TMZT la tabla de herramientas, de manera acorde
a la posición de las mismas.
Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD sólo se podrán escribir desde el PLC
cuando no se esté ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.
Redefinir las tablas de herramientas y almacén.
Para asignar una posición de almacén a la herramienta que el CNC tiene como
activa, pero que realmente se encuentra físicamente en el almacén, realizar lo
siguiente:
1. Desactivar la herramienta que el CNC tiene como activa; TOOL=0 y TOD=0.
2. Asignar a la herramienta la posición correspondiente con la variable TMZT.
Antes de intentar escribir en las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD, consultar
la variable OPMODA para asegurarse que no se está ejecutando o simulando un
bloque o programa pieza. Los siguientes bits de la variable OPMODEA deben estar
a ·0·.
TOOL Número de la herramienta activa.
TOD Numero del corrector activo.
NXTOOL Número de la herramienta siguiente. Herramienta que se encuentra
seleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD Número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
Manual de instalación
CNC 8040
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Cambio de herramienta desde el PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
268
269
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
7
INTRODUCCIÓN AL PLC
El programa de autómata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, o
bien ser copiado de la memkey card (CARDA) o de un periférico u ordenador.
El programa de autómata (PLC_PRG) se almacena en la memoria interna del CNC
junto con los programas pieza, visualizándose en el directorio de programas
(utilidades) junto con los programas pieza.
Antes de ejecutar el programa PLC_PRG hay que compilarlo. Una vez finalizada la
compilación el CNC solicitará si se desea arrancar el PLC.
Para facilitar la labor del operario y evitar nuevas compilaciones, el código objeto que
se genera tras la compilación se guarda en memoria.
Tras el encendido el CNC actúa del siguiente modo:
Una vez compilado el programa no es necesario mantener en memoria el programa
fuente (PLC_PRG) ya que el PLC ejecuta siempre el programa ejecutable.
El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de
la configuración de CNC, tienen comunicación con el exterior.
Existe un intercambio de información entre el CNC y el PLC que se realiza de modo
automático, disponiendo el sistema de una serie de comandos que permiten de una
manera ágil y sencilla realizar:
El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de
información entre ambos sistemas.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.
• Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar
mensajes y errores en el CNC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC y a través
de las líneas serie RS 232 C y RS 422.
Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC en la memkey card
(CARDA) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida
de los mismos.
1. Si hay programa ejecutable almacenado en
memoria, lo ejecuta (RUN).
2. Si no hay ejecutable pero hay programa PLC_PRG
en memoria, lo compila (COMPILE) y lo ejecuta
(RUN).
3. Si no hay programa PLC_PRG en memoria, lo
busca en la memkey card (CARDA).
Si está, lo compila (COMPILE) y lo ejecuta (RUN).
Si no está, no hace nada. Posteriormente cuando
se acceda a los modos Manual, Ejecución, etc, el
CNC mostrará el código de error correspondiente.
Manual de instalación
CNC 8040
7.
INTRODUCCIÓN AL PLC
Recursos del PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
270
7.1 Recursos del PLC
Entradas (I)
Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben
del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 512 entradas.
Salidas (O)
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o
accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O,
disponiendo de 512 salidas.
Marcas (M)
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) el
estado de las distintas variables internas del CNC (información recibida en la
comunicación CNC-PLC de las salidas lógicas del CNC) y el estado de las diversas
variables del PLC, sean éstas internas o fijadas por el usuario. Se representan
mediante la letra M, disponiendo de 2000 marcas de usuario y otras especiales.
Registros (R)
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, o bien
facilitar la comunicación CNC-PLC con las entradas y salidas lógicas del CNC. Se
representan mediante la letra R, disponiendo de 256 registros de usuario y otros
especiales.
Temporizadores (T)
Son elementos que una vez activados alteran el estado de su salida durante un
tiempo determinado (Constante de tiempo). Se representan mediante la letra T,
disponiendo de 256 temporizadores.
Contadores (C)
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de
sucesos. Se representan mediante la letra C y se dispone de 256 contadores.
Manual de instalación
CNC 8040
INTRODUCCIÓN AL PLC
Ejecución del programa del PLC
7.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
271
7.2 Ejecución del programa del PLC
El PLC ejecuta cíclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada
la ejecución del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho
programa desde la primera instrucción.
El procesamiento cíclico del programa se desarrolla de la siguiente forma:
1. Al inicio del ciclo se asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en
este momento las entradas físicas (conectores).
Por ejemplo, si la entrada física I10 se encuentra a 24 V, el PLC asigna al recurso
I10 el valor "1".
2. Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores que
disponen en este momento las salidas lógicas del CNC (CNCREADY, START,
FHOUT, etc).
3. Ejecuta el ciclo de programa.
En apartados sucesivos se muestra cómo está estructurado el programa de PLC
y cuales son sus módulos de ejecución. Ver "7.4 Estructura modular del
programa" en la página 275.
4. Tras ejecutar el ciclo, se actualizan las entradas lógicas del CNC (/EMERGEN,
/STOP, /FEEDHOL, etc) con los valores que disponen en este momento los
recursos M5000 a M5465 y R500 a R505 del PLC.
5. Asigna a las salidas físicas (conectores) los valores que disponen en este
momento los recursos O del PLC.
Por ejemplo, si el recurso O5 está a "1", el PLC pone la salida física O5 (conector)
a 24 V.
6. Da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.
Se debe tener en cuenta que todas las acciones de programa que ejecuta el PLC
alteran el estado de sus recursos.
Ejemplo: I10 AND I20 = O5
Si se cumple la condición [recurso I10 a "1" y recurso I20 a "1"], el PLC asigna
al recurso O5 el valor "1". Si no se cumple la condición, el PLC asigna al recurso
O5 el valor "0".
Manual de instalación
CNC 8040
7.
INTRODUCCIÓN AL PLC
Ejecución del programa del PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
272
Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecución del programa
de PLC.
Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0":
M100 AND I7 = O3
El recurso M100 vale "0"
I10 = M100
El recurso M100 toma el valor del recurso I10
M100 AND I8 = M101
El valor del recurso M100 depende de la instrucción anterior.
Este tipo de problemas se pueden evitar efectuando una programación adecuada
o utilizando los valores "Imagen" de los recursos.
El PLC dispone de 2 memorias para almacenar el estado de los registros, a saber
memoria real y memoria imagen.
Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria real. Es lo mismo
decir "valor del recurso tal" o "valor real del recurso tal".
La memoria imagen contiene una copia de los valores que disponían los recursos
al finalizar el ciclo anterior. Esta copia la efectúa el PLC al finalizar el ciclo. Los
recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I512, O1 a O512 y M1 a M2047.
Manual de instalación
CNC 8040
INTRODUCCIÓN AL PLC
Ejecución del programa del PLC
7.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
273
El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con
valores imagen.
Como puede observarse, el sistema es más rápido cuando se trabaja con valores
reales de los recursos.
El trabajar con valores imagen permite analizar un mismo recurso a lo largo del
programa con el mismo valor, independientemente del valor real que en ese
momento disponga.
Trabajando con valores reales
Al ejecutarse, en el primer scan, la instrucción M1 = M2 la marca M1 tiene el valor
real 1 que se ha fijado en la instrucción anterior.
Lo mismo ocurre con las instrucciones M2=M3 y M3=O5.
Por ello cuando se trabaja con valores reales, la salida O1 coge el valor 1 en el primer
scan.
Trabajando con valores imagen
El primer ciclo fija el valor real de M1=1 y sólo tras finalizar este ciclo el valor imagen
de M1 será "1".
En el 2º ciclo el valor imagen de M1 vale "1" y se fija el valor real de M2=1 y sólo tras
finalizar este ciclo el valor imagen de M2 será "1".
En el 3º ciclo el valor imagen de M2 vale "1" y se fija el valor real de M3=1 y sólo tras
finalizar este ciclo el valor imagen de M3 será "1".
En el 4º ciclo el valor imagen de M3 vale "1" y se fija el valor real de O5=1.
Programa PLC () = M1 Asigna a la marca M1 el valor 1.
M1 = M2 Asigna a M2 el valor de M1.
M2 = M3 Asigna a M3 el valor de M2.
M3 = O5 Asigna a la salida O5 el valor de M3.
Scan 1
Scan 4
Scan 3
Scan 2
M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5
11111111
11111110
11111100
11111000
00000000
REA IMA
()=M1
M3 = O5
M2 = M3
M1 = M2
Manual de instalación
CNC 8040
7.
INTRODUCCIÓN AL PLC
Tiempo de ciclo
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
274
7.3 Tiempo de ciclo
El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo
y puede variar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones
en que se ejecuta no son las mismas.
Mediante el p.m.plc WDGPRG (P0) se fija un tiempo máximo de ejecución del ciclo.
Se denomina tiempo de WATCH-DOG y si se ejecuta un ciclo que tarde 1.5 veces
este tiempo, o se ejecutan dos ciclos seguidos que sobrepasen este tiempo, el CNC
visualizará error de WATCH-DOG del módulo principal.
De este modo se evita que se ejecuten ciclos que por su duración alteren el
funcionamiento de la máquina o que el autómata ejecute un ciclo que no tiene fin
por un error de programación.
Manual de instalación
CNC 8040
INTRODUCCIÓN AL PLC
Estructura modular del programa
7.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
275
7.4 Estructura modular del programa
El programa a ejecutar por el autómata (PLC) consiste en una serie de módulos
convenientemente definidos mediante proposiciones directivas.
Los módulos que pueden formar el programa son:
• Módulo principal (PRG)
• Módulo de ejecución periódica (PE)
• Módulo del primer ciclo (CY1)
Cada módulo debe empezar con la proposición directiva que lo define (PRG, PE,
CY1) y finalizar con la proposición directiva END.
En el caso de que el programa principal contenga solamente el módulo principal no
es necesario colocar las proposiciones PRG y END.
7.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1)
Este módulo es opcional y se ejecutará únicamente cuando se pone en marcha el
PLC. Sirve para inicializar los diferentes recursos y variables con sus valores
iniciales, antes de proceder a la ejecución del resto del programa.
Este módulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.
No es necesario que se encuentre programado al comienzo del programa, debiendo
estar siempre precedido por la directiva CY1.
7.4.2 Módulo principal (PRG)
Este módulo contiene el programa de usuario, se ejecutará cíclicamente y será el
encargado de analizar y modificar las entradas salidas del CNC. Su tiempo de
ejecución estará limitado por el valor indicado en el p.m.plc WDGPRG (P0).
Este módulo por defecto opera con los valores imagen de los recursos I, O, M.
Solamente puede existir un único programa principal y debe estar precedido por la
directiva PRG, no siendo obligatorio definirla si comienza en la primera línea.
Manual de instalación
CNC 8040
7.
INTRODUCCIÓN AL PLC
Estructura modular del programa
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
276
7.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t)
Este módulo es opcional y se ejecutará cada periodo de tiempo t indicado en la
proposición directiva de definición del módulo.
Se podrá utilizar dicho módulo para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no
pueden ser evaluadas convenientemente en el módulo principal, ya que su período
de ejecución supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos
recursos.
Otra utilidad de este módulo de ejecución periódica será cuando se dispone de
tareas que no necesitan ser evaluadas en cada ciclo del PLC, de esta forma dichas
tareas se programan en el módulo de ejecución periódica y se ejecutarán cada
tiempo de ejecución asignado a dicho módulo (por ejemplo 30 seg.).
Se puede programar un valor de t entre 1 y 65535 milisegundos.
El tiempo de ejecución de este módulo estará limitado por el valor indicado en el
p.m.plc WDGPER (P1).
Este módulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.
Ejemplo:
Si este módulo se está ejecutando con valores reales y actúa sobre alguna salida
física, ésta se actualiza al final de la ejecución del módulo periódico.
PE 10 Define el comienzo del módulo periódico PE que se ejecutará cada 10
milisegundos.
Manual de instalación
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INTRODUCCIÓN AL PLC
Estructura modular del programa
7.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
277
7.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC
Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer módulo en
ejecutarse es el módulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecución se
continuará con el módulo principal (PRG).
El módulo principal se ejecutará de forma cíclica hasta que se detenga la ejecución
del PLC (comando STOP).
El módulo periódico se ejecutará cada vez que transcurra el tiempo indicado en la
proposición directiva "PE t". Comenzando dicha cuenta al empezar la ejecución del
módulo principal (la primera vez).
Cada vez que se ejecuta este módulo se interrumpe la ejecución del módulo
principal, continuando la ejecución del mismo tras finalizar la ejecución del módulo
periódico.
Manual de instalación
CNC 8040
7.
INTRODUCCIÓN AL PLC
Estructura modular del programa
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
278
279
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
8
RECURSOS DEL PLC
8.1 Entradas
Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben
del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que
se desea referenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc.
El PLC puede controlar 512 entradas aunque al comunicarse con el exterior,
solamente pueda acceder a las entradas físicas.
Entradas físicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad
central.
Entradas físicas remotas son las correspondientes a los módulos remotos.
8.2 Salidas
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o
accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida
del número de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc.
El PLC puede controlar 512 salidas aunque al comunicarse con el exterior,
solamente pueda acceder a las salidas físicas.
Salidas físicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad
central.
Salidas físicas remotas son las correspondientes a los módulos remotos.
La salida O1 coincide con la salida de emergencia del CNC (conector), por lo que
la misma debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
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CNC 8040
8.
RECURSOS DEL PLC
Marcas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
280
8.3 Marcas
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) la
información definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso
eliminando la alimentación del sistema.
Se programará mediante la letra M seguida del número de marca que se desea
referenciar, por ejemplo M1, M25, M102, etc.
El PLC controla las siguientes marcas:
Las marcas M1 a M2047 disponen de valores imagen pero no así el resto de las
marcas, por lo que el PLC trabajará siempre con sus valores reales.
La marca de flags aritméticos que dispone el PLC es:
M2003 Es el flag de cero y se pone a 1 (nivel lógico alto) cuando el resultado
de una operación AND, OR, XOR es 0.
Las marcas de relojes M2009 a M2024, constituyen relojes internos de diferente
periodo que pueden ser utilizados por el usuario.
La siguiente tabla muestra las marcas disponibles y el medio período de cada una
de ellas.
Las marcas de estado fijo que dispone el PLC son:
M2046 Siempre tiene valor 0.
M2047 Siempre tiene valor 1.
El PLC permite mediante la activación de una serie de marcas de mensajes visualizar
en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente de la tabla de mensajes
PLC. Se podrán denominar mediante la marca M4000-M4127 o mediante su
mnemónico asociado MSG1-MSG128:
Asimismo, se disponen de 64 marcas de error que permiten visualizar en la pantalla
del CNC el error correspondiente de la tabla de errores de PLC así como interrumpir
la ejecución del programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del
cabezal. La activación de una de estas marcas no activa la salida de emergencia
exterior del CNC.
Marcas de usuario M1 - M2000
Marcas de flags aritmético M2003
Marcas de relojes M2009 - M2024
Marcas de estado fijo M2046 y M2047
Marcas asociadas a los mensajes M4000 - M4127
Marcas asociadas a los errores M4500 - M4563
Marcas de pantallas M4700 - M4955
Marcas de comunicación con el CNC M5000 - M5957
M4000 M4001 M4002 -------- M4126 M4127
MSG1 MSG2 MSG3 -------- MSG127 MSG128
M2009 100 ms.
M2010 200 ms.
M2011 400 ms.
M2012 800 ms.
M2013 1,6 s.
M2014 3,2 s.
M2015 6,4 s.
M2016 12,8 s.
M2017 1 s.
M2018 2 s.
M2019 4 s.
M2020 8 s.
M2021 16 s.
M2022 32 s.
M2023 64 s.
M2024 128 s.
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RECURSOS DEL PLC
Marcas
8.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
281
Se podrán denominar mediante la marca M4500-M4563 o mediante su mnemónico
asociado ERR1-ERR64:
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre
las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá
dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del
PLC.
Activando cada una de las marcas M4700-M4955 se permiten activar en el CNC las
páginas de usuario 0-255. Se podrán denominar mediante la marca M4700-M4955
o mediante su mnemónico asociado PIC0 - PIC255:
El PLC dispone de las marcas M5000 a M5957 para realizar un intercambio de
información con el CNC, todas ellas disponen de mnemónicos asociados. Ver el
capítulo "11 Entradas y salidas lógicas del CNC".
M4500 M4501 M4502 -------- M4562 M4563
ERR1 ERR2 ERR3 -------- ERR63 ERR64
M4700 M4701 M4702 -------- M4954 M4955
PIC0 PIC1 PIC2 -------- PIC254 PIC255
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CNC 8040
8.
RECURSOS DEL PLC
Registros
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
282
8.4 Registros
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica,
permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema.
No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del
número de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc.
El PLC dispone de los siguientes registros:
El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número
entero con signo, pudiendo estar el mismo comprendido entre ±2147483647.
También se puede hacer referencia a un BIT del REGISTRO anteponiendo la letra
B y el número de bit (0/31) al registro seleccionado. Por ejemplo:
B7R155 Hace referencia al bit 7 del registro 155.
El PLC considera como bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de más peso.
El valor almacenado en un registro puede ser tratado como número decimal, como
un número hexadecimal (precedido por el carácter “$”), como número binario
(precedido por el carácter “B”) o como número en BCD. Ejemplo:
Decimal 156
Hexadecimal $9C
Binario B0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
Registros de usuario R1 - R499
Registros de comunicación con el CNC R500 - R559
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
8.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
283
8.5 Temporizadores
Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lógico determinado durante
un tiempo preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia
de estado.
No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del
número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
La constante de tiempo se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor
puede estar comprendido entre 0 y 4294967295 milisegundos, lo que equivale a
1193 horas (casi 50 días).
El PLC dispone de 256 temporizadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida
de estado T y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. Es posible además
consultar en cualquier momento el tiempo que lleva transcurrido desde que se activó
el mismo.
Entrada de enable (TEN)
Esta entrada permite detener la temporización del temporizador. Se referencia
mediante las letras TEN seguidas del número de temporizador que se desea
referenciar, por ejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc.
Para que el tiempo transcurra dentro del temporizador esta entrada debe estar a nivel
lógico “1”. Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignará a
esta entrada un nivel lógico “1”.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la
temporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización
continúe.
Ejemplo:
I2 = TEN 10 La entrada I2 controla la entrada de enable del temporizador T10.
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8.
RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
284
Entrada de reset (TRS)
Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T
y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS
seguidas del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1,
TRS 25, TRS 102, etc.
Esta inicialización del temporizador se efectuará cuando se produzca una transición
del nivel lógico de la entrada TRS de “0” a “1” (flanco de subida). Por defecto y cada
vez que se active un temporizador el PLC asignará a esta entrada un nivel lógico “0”.
Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida en la entrada
TRS, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y
cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Además el temporizador queda desactivado,
siendo necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Ejemplo:
I3 = TRS 10 La entrada I3 controla la entrada de reset del temporizador T10.
Entrada de arranque (TG1, TG2, TG3, TG4)
Estas entradas permiten activar el temporizador, comenzando éste su
temporización. Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del
número de temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea
comenzar su cuenta (constante de tiempo).
Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, TG4 200 500, etc.
El valor de la constante de tiempo se define en milésimas de segundo, pudiendo
indicarse la misma mediante un valor numérico ó bien asignándole el valor interno
de un registro R.
TG1 20 100 Activa el temporizador T20 mediante la entrada de arranque
TG1 y con una constante de tiempo de 100 milisegundos.
TG2 22 R200 Activa el temporizador T22 mediante la entrada de arranque
TG2 y con una constante de tiempo que vendrá definida (en
milésimas de segundo) por el valor que tenga el registro R200
cuando se ejecute la instrucción.
Las entradas TG1, TG2, TG3 y TG4 se utilizan para activar el temporizador en cuatro
modos de funcionamiento distintos:
• La entrada TG1 en el modo MONOESTABLE
• La entrada TG2 en el modo RETARDO A LA CONEXION
• La entrada TG3 en el modo RETARDO A LA DESCONEXION
• La entrada TG4 en el modo LIMITADOR DE LA SEÑAL
Esta activación del temporizador se efectúa cuando se produce una transición del
nivel lógico de alguna de estas entradas, bien de “0” a “1” ó de “1” a “0” (flanco de
subida o bajada) en función de la entrada elegida. Por defecto y cada vez que se
inicialice el temporizador mediante la entrada reset (TRS), el PLC asignará a estas
entradas el nivel lógico “0”.
El modo de funcionamiento de cada una de estas entradas de arranque se explica
dentro del modo de funcionamiento correspondiente a cada una de ellas.
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
8.
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
285
Salida de estado (T)
Esta salida indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra
T seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1,
T25, T102, etc.
El estado lógico del temporizador depende del modo de funcionamiento
seleccionado mediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que
la activación y desactivación de dicha señal se explica en cada uno de los modos
de funcionamiento del PLC.
Tiempo transcurrido (T)
Esta salida indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el
mismo. Se referencia mediante la letra T seguida del número de temporizador que
se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
Aunque su representación T123 coincide con la salida de estado, ambas son
diferentes y además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En las instrucciones de tipo binario la función T123 hace referencia al estado lógico
del temporizador.
T123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del temporizador 123.
En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función T123 hace
referencia al tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar el tiempo de cada
temporizador.
I2 = MOV T123 R200
Transfiere el tiempo de T123 al registro R200.
CPS T123 GT 1000 = M100
Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca
M100.
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8.
RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
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OFT T: V12.1X)
286
8.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel
lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo
indicado mediante la constante de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el
temporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG1. En
este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y
comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará
por finalizada la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia de
estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendrá con el valor de tiempo del
temporizador (T).
Cualquier alteración que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de
bajada) durante la temporización no produce efecto alguno.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador,
deberá producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
8.
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287
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante
la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el
valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el
temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque para
activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la
temporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización
continúe.
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8.
RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
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(S
OFT T: V12.1X)
288
8.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la
entrada de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador.
La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el
temporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG2. En
este momento comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará
por finalizada la temporización, y se activará la salida de estado del temporizador
(T=1) manteniéndose en este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en
la entrada de arranque TG2.
El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) una
vez que haya finalizado la temporización.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador,
deberá producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG2.
Si el flanco de bajada de la entrada de arranque TG2 se produce antes de haber
transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo el PLC dará por
finalizada la temporización, manteniéndose como valor de tiempo del temporizador
(T) el que se dispone en ese momento.
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
8.
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(S
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289
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante
la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el
valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el
temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque para
activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la
temporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización
continúe.
Manual de instalación
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8.
RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
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(S
OFT T: V12.1X)
290
8.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de
la entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador.
La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el
temporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG3. En
este momento la salida de estado del temporizador tomará el valor T=1.
El temporizador esperará un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la
temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará
por finalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador
(T=0).
El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) una
vez que haya finalizado la temporización.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador,
deberá producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG3.
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de
tiempo se produce un nuevo flanco de subida de la entrada de arranque TG3, el PLC
considerará que es una nueva activación del temporizador, manteniendo su estado
(T=1) e inicializando la temporización a 0.
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Temporizadores
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291
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante
la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el
valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el
temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque para
activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la
temporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización
continúe.
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
(SOFT M: V11.1X)
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292
8.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel
lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo
indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de
bajada en la entrada TG4.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el
temporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG4. En
este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y
comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará
por finalizada la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia de
estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del
temporizador (T).
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de
tiempo se produce un flanco de bajada de la entrada de arranque TG4, el PLC dará
por finalizada la temporización desactivando la salida de estado (T=0) y
manteniendo como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese
momento.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador,
deberá producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG4.
Manual de instalación
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RECURSOS DEL PLC
Temporizadores
8.
(SOFT M: V11.1X)
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293
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante
la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el
valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el
temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque para
activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la
temporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización
continúe.
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RECURSOS DEL PLC
Contadores
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(S
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294
8.6 Contadores
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de
sucesos. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra C,
seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25,
C102, etc.
La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor
puede estar comprendido entre ±2147483647.
El PLC dispone de 256 contadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de
estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. Es posible además consultar
en cualquier momento el valor de su cuenta.
Entrada de contaje (CUP)
Esta entrada permite incrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que
se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CUP
seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP
25, CUP 102, etc.
Ejemplo:
I2 = CUP 10 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada
I2 se incrementará la cuenta del contador C10.
Entrada de descontaje (CDW)
Esta entrada permite decrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez
que se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras
CDW seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CDW
1, CDW 25, CDW 102, etc.
Ejemplo:
I3 = CDW 20 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada
I3 se decrementará la cuenta del contador C20.
Entrada de enable (CEN)
Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante
las letras CEN seguidas del número de contador que se desea referenciar, por
ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.
Para que se pueda modificar la cuenta interna mediante las entradas CUP y CDW
esta entrada debe estar a nivel lógico “1”. Por defecto y cada vez que se active un
contador el PLC asignará a esta entrada el nivel lógico “1”.
Si se selecciona CEN = 0 el PLC detiene la cuenta del contador, no haciendo caso
a las entradas CUP y CDW hasta que dicha entrada lo permita (CEN = 1).
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RECURSOS DEL PLC
Contadores
8.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
295
Ejemplo:
I10 = CEN 12 La entrada I10 controla la entrada de enable del contador C12.
Entrada de preselección (CPR)
Esta entrada permite preseleccionar el contador con el valor deseado. Se referencia
mediante las letras CPR seguidas del número de contador que se desea referenciar
y del valor que se desea asignar a la cuenta del contador.
Por ejemplo CPR 1 100, CPR 25 224, CPR 102 0, CPR 200 500, etc.
El valor de la cuenta puede indicarse mediante un valor numérico ó bien asignándole
el valor interno de un registro R.
CPR 20 100 Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
CPR 22 R200 Preselecciona el contador C22 con el valor del registro R200
cuando se ejecute la instrucción.
El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se produce un flanco de
subida en la entrada CPR.
Salida de estado (C)
Esta salida indica el estado lógico del contador. Se referencia mediante la letra C
seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25,
C102, etc.
El estado lógico del contador será C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0
el resto de los casos.
Valor de la cuenta (C)
Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante
la letra C seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1,
C25, C102, etc.
Aunque su representación C123 coincide con la salida de estado, ambas son
diferentes y además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En las instrucciones de tipo binario la función C123 hace referencia al estado lógico
del contador.
C123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del contador 123.
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8.
RECURSOS DEL PLC
Contadores
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(S
OFT T: V12.1X)
296
En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función C123 hace
referencia a la cuenta interna del contador.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada
contador.
I2 = MOV C123 R200
Transfiere la cuenta de C123 al registro R200.
CPS C123 GT 1000 = M100
Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca
M100.
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RECURSOS DEL PLC
Contadores
8.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
297
8.6.1 Modo de funcionamiento de un contador
Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador
permite incrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW.
Funcionamiento de las entradas CUP y CDW
Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador
incrementa su cuenta en una unidad.
Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CDW el contador
decrementa su cuenta en una unidad.
Funcionamiento de la entrada CPR
Si se produce un flanco de subida en la entrada CPR el valor de la cuenta interna
tomará el nuevo valor asignado.
Funcionamiento de la entrada CEN
Si se selecciona CEN = 0, el contador no hace caso de las entradas de contaje (CUP)
y de descontaje (CDW), siendo necesario asignar CEN = 1 para que el contador haga
caso a dichas entradas.
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RECURSOS DEL PLC
Contadores
(SOFT M: V11.1X)
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298
299
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9
PROGRAMACIÓN DEL PLC
El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos, pudiendo constar
de:
• Módulo principal (PRG).
• Modulo de ejecución periódica (PE).
• Módulo del primer ciclo (CY1).
Cada vez que se pone en marcha el programa de autómata el CNC ejecutará en
primer lugar, y si se ha definido, el módulo de primer ciclo (CY1). A continuación
comenzará la ejecución del módulo principal (PRG), que se ejecutará en modo
continuo hasta que se detenga el programa de autómata.
El módulo o módulos de ejecución periódica (PE) que se han definido se ejecutan
cada vez que transcurra el tiempo con que se han definido los mismos. Dicha cuenta
comienza una vez finalizada la ejecución del módulo de primer ciclo (CY1). La
ejecución del módulo periódico interrumpe momentáneamente la ejecución del
módulo principal.
A la hora de definir el programa de autómata se debe tener presente el
procesamiento del módulo principal (PRG) y el de los módulos periódicos (PE).
El procesamiento del módulo principal (PRG) será cíclico. Ver "7.2 Ejecución del
programa del PLC" en la página 271.
El módulo periódico es opcional y se ejecuta cada cierto tiempo, el indicado en la
proposición directiva de definición del módulo.
Se utiliza para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser evaluadas
convenientemente en el módulo principal, ya que su período de ejecución supone
un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.
No modifica el estado de los recursos del PLC. Por lo tanto, el programa principal
continuará con su ejecución como si no se hubiera ejecutado el módulo periódico.
El procesamiento del módulo periódico se desarrolla de la siguiente forma:
1. Tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecución del
módulo, las entradas físicas locales (conectores de la unidad central).
2. Ejecuta el módulo periódico.
3. Asigna a las salidas físicas locales (conectores de la unidad central) los valores
que disponen en este momento los recursos O del PLC.
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
300
4. Da por finalizada la ejecución del módulo y continúa con la ejecución del Módulo
principal.
Si se desea trabajar con entradas y salidas físicas remotas usar las directivas
IREMRD y OREMWR.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Estructura de un modulo
9.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
301
9.1 Estructura de un modulo
Los módulos que forman parte del programa de PLC, módulo principal (PRG),
módulo de ejecución periódica (PE) y el módulo de primer ciclo (CY1), están
compuestos por una serie de proposiciones que dependiendo de su funcionalidad
se pueden dividir en:
• Proposiciones directivas.
• Proposiciones ejecutables.
Las proposiciones directivas proporcionan información al PLC sobre el tipo de
módulo (PRG, CY1,...) y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo (REA,
IMA,...).
Las proposiciones ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los
recursos del PLC y están compuestas por:
Las expresiones lógicas están formadas por:
Todos los comentarios deben comenzar con el carácter punto y coma: ";". Las líneas
que comienzan con el carácter ";" son consideradas como comentario y no se
ejecutan.
Ejemplo de programación:
PRG ; Proposición directiva.
; Ejemplo Comentario.
I100 = M102 ; Proposición ejecutable.
I28 AND I30 ; Expresión lógica.
= O25 ; Instrucción de acción.
I32 \ ; Instrucción de consulta (primera parte de expresión).
AND I36 ; Instrucción de consulta (segunda parte de expresión).
= M300 ; Instrucción de acción.
END ; Proposición directiva.
Ver "Resumen de los comandos del PLC" en la página 487.
Expresiones lógicas (booleana 0/1) I28 AND I30
Instrucciones de acción. = O25
Instrucciones de consulta I28, O25
Operadores. AND
No se admiten líneas vacías, mínimamente deberán contener un comentario.
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
Proposiciones directivas
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302
9.2 Proposiciones directivas
Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo y sobre la forma en que
debe ejecutarse el mismo.
Las proposiciones directivas que dispone el PLC son:
PRG, PEt, CY1 Definen el tipo de módulo.
PRG Módulo principal.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PE Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
Por ejemplo: PE 100 se ejecuta cada 100 ms.
END Indica el final del módulo. Si no se define, el PLC entiende que dicho módulo finaliza
en el último bloque de programa.
Ejemplo de programación utilizando la proposición directiva END:
CY1 Comienzo del módulo CY1.
——-
END Final del módulo CY1.
PRG Comienzo del módulo PRG.
——-
END Final del módulo PRG.
PE 100 Comienzo del módulo PE.
——-
END Final del módulo PE.
Ejemplo de programación sin utilizar la proposición directiva END:
CY1 Comienzo del módulo CY1.
——-
PRG Comienzo del módulo PRG.
——-
PE 100 Comienzo del módulo PE.
——-
—— Final de los módulos CY1, PRG y PE.
L Etiqueta (LABEL). Sirve para identificar una línea de programa, utilizándose
únicamente cuando se realizan referencias o saltos de programa.
Se representará con la letra L seguida de hasta 3 cifras (1-256), no siendo necesario
seguir ningún orden y permitiéndose números salteados.
Si en un mismo programa existen 2 o más etiquetas con el mismo número, el PLC
mostrará el error correspondiente al compilar el mismo.
DEF Definición de símbolo. Permite asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC,
pudiendo referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombre
del recurso o por medio del símbolo asociado.
Ejemplo:
DEF EMERG I1
Asigna el símbolo EMERG a la entrada I1, por lo que cualquier referencia a lo
largo del programa a EMERG será interpretada por el PLC como una referencia
a I1.
También se permite asociar un símbolo a cualquier número, pudiendo estar el mismo
expresado en notación decimal, con o sin signo, o en notación hexadecimal,
precedido por el carácter "$".
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Proposiciones directivas
9.
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303
Esta opción, entre otras aplicaciones, facilita la programación y posterior
comprensión del programa de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la
simulación de su teclado en el programa del PLC.
Ejemplo:
DEF HELP $FFF2
Asigna el símbolo HELP al código correspondiente a dicha tecla.
() = MOV HELP R101
Asigna al registro R101 el código correspondiente a la tecla HELP.
CNCWR (R101, KEY, M101)
Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro
R101 y que corresponde a la tecla HELP.
El PLC permite realizar hasta 400 definiciones de símbolos, que se programarán
siempre al principio del programa, antes que ninguna otra proposición sea esta
directiva o ejecutable.
Un símbolo estará formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo
coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo
estar formadas por los caracteres espacio " ", igual "=", abrir y cerrar paréntesis "(
)", coma "," y punto y coma ";".
No se permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un
símbolo a un mismo recurso.
Ejemplo:
DEF EMRGOUT O1
DEF SALEMRG O1
Los símbolos asociados a las marcas y registros especializados (M>2047 y R>=500)
se encuentran predefinidos en el PLC por lo que no es necesario definirlos, no
obstante y si se desea el PLC permite asignar otro símbolo distinto a los mismos.
REA, IMA
Indican al PLC que las consultas definidas a continuación se realizarán sobre los
valores reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M.
Los contadores, temporizadores y registros no disponen de valores imagen, por lo
que se evaluarán siempre sus valores reales.
Las instrucciones de acción (=O32) siempre actualizarán los valores reales de los
recursos del PLC.
Ejemplo:
IMA
Las consultas evaluarán los valores imagen.
I1 AND I2 = 01
---------
REA
Las consultas evaluarán los valores reales.
IMA I3 AND REA M4 = 02
Evalúa la imagen de I3 y la real de M4.
IMA I5 REA = O3
Evalúa la imagen de I5 y las próximas en real.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Proposiciones directivas
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304
IRD
IREMRD
Actualizan los valores reales de las entradas locales (IRD) y remotas (IREMRD) tras
efectuar la lectura de las entradas físicas correspondientes.
Se debe tener cuidado al utilizar estas directivas ya que se perderán los valores
reales de las entradas que en dicho momento se disponen.
OWR
OREMWR
Actualizan las salidas físicas locales (OWR) y remotas (OREMWR) con los valores
reales que actualmente disponen los recursos O correspondientes.
MRD Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que
disponen las salidas lógicas del CNC.
Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perderán los valores que
en dicho momento disponen dichos recursos. Tras ejecutarse esta directiva, los
nuevos valores coincidirán con los valores que disponen las salidas lógicas del CNC
(variables internas).
MWR Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores reales que
actualmente disponen los recursos M5000/5957 y R500/559.
TRACE Esta directiva se debe utilizar cuando se trabaja con el analizador lógico y permite
realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo de PLC.
Se debe tener en cuenta que el analizador lógico realiza una captura de datos al
comienzo de cada ciclo (PRG y PE), después de leer las entradas físicas y actualizar
las marcas correspondientes a las salidas lógicas del CNC y justo antes de comenzar
la ejecución del programa.
Si además se desea realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo de
PLC se debe utilizar la directiva "TRACE".
Ejemplo de utilización de la directiva "TRACE":
PRG
-----------
TRACE Captura de datos.
-----------
TRACE Captura de datos.
-----------
TRACE Captura de datos.
-----------
END
PE 5
-----------
TRACE Captura de datos.
-----------
END
La captura de datos durante la ejecución de la traza, en este programa, se produce:
• Al comienzo de cada ciclo PRG.
• Cada vez que se ejecute el módulo periódico (cada 5 milisegundos).
• En 3 ocasiones dentro del módulo PRG.
• En 1 ocasión dentro del módulo PE.
De esta forma, mediante el uso de la directiva "TRACE", se puede aumentar la
frecuencia de captura de datos, realizando dicha captura en los puntos que se
consideran críticos.
La directiva "TRACE" se debe utilizar únicamente cuando se está depurando el
programa de PLC y es conveniente eliminar dicha directiva una vez finalizada la
depuración.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de consulta
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305
9.3 Instrucciones de consulta
Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de
comunicación CNC-PLC. Se dividen en:
• Instrucciones de consulta simples.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
• Instrucciones de consulta de comparación.
Todas las instrucciones de consulta admiten el operador NOT previo, que invierte el
resultado de la consulta que precede.
Ejemplo:
NOT I1 Esta consulta devolverá un 0 si la entrada I1 está a 1 y un 1 cuando
la entrada I1 está a 0.
Simples
Testean el estado de los recursos y devuelven su estado lógico.
Ejemplo:
I12 Devuelve un 1 si la entrada 12 se encuentra activa y un 0 en caso
contrario.
De detección de flancos
Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la ultima vez
que se realizó esta misma consulta.
Esta consulta puede efectuarse sobre valores reales o imagen. Existen dos tipos de
instrucciones:
DFU Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el
recurso especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
DFD Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el
recurso especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
El formato de programación de las diferentes combinaciones es:
Las instrucciones de consulta de detección de flancos de las marcas M4000/4127,
M4500/4563, M4700/4955 y M5000/5957 se realizarán con sus valores reales,
incluso cuando se trabaje con valores imagen, ya que dichas marcas no disponen
de valores imagen.
Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores reales y valores
imagen, es conveniente recordar los siguientes puntos:
I 1/512 Entradas
O 1/512 Salidas
M 1/5957 Marcas
T 1/256 Temporizadores
C 1/256 Contadores
B 0/31 R 1/499 Bit de registro
DFU (detección de flanco de subida.) I 1/512
DFD (detección de flanco de bajada) O 1/512
M 1/5957
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de consulta
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306
El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para
ello los valores de las entradas físicas.
Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras
ejecutarse el ciclo de programa.
Ejemplos:
DFU I23 DFU B3R120 DFU AUXEND
De comparación
CPS Permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si el primer
operando es mayor (GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o igual
(LE) o menor (LT) que el segundo.
Se pueden utilizar como operandos: Temporizadores (cuenta interna), Contadores
(cuenta interna), Registros, Registros de comunicación CNC-PLC y números (#)
comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
El formato de programación de las diferentes combinaciones es:
Si se cumple la condición requerida, la instrucción de consulta devolverá el valor
lógico "1", y si no se cumple el valor "0".
Ejemplos de programación:
CPS C12 GT R14 = M100
Si la cuenta interna del contador C12 es MAYOR que el valor del registro R14,
el PLC asignará a la marca M100 el valor 1, y el valor 0 en caso contrario.
CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000
Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea IGUAL al
valor 100, se activará el temporizador T5 funcionando como monoestable y
con una constante de tiempo de 2 segundos.
I3 phy = I3 física I3 rea = I3 real I3 ima = I3 imagen
CPS T 1/256 GT T 1/256
C 1/256 GE C 1/256
R 1/559 EQ R 1/559
#NE#
LE
LT
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Operadores y símbolos
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307
9.4 Operadores y símbolos
Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de
consulta.
La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades,
ordenadas de mayor a menor son:
NOT AND XOR OR
Los símbolos "(" y ")" permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce
la evaluación de la expresión lógica.
Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
NOT Invierte el resultado de la consulta.
NOT I2 = O3
La salida O3 estará activa cuando no lo esté la entrada I2.
AND Función lógica "Y".
I4 AND I5 = O6
La salida O6 estará activa cuando ambas entradas (I4, I5) estén activas.
OR Función lógica "O".
I7 OR I8 = O9
La salida O9 estará activa cuando una de las entradas (o ambas) estén activas.
XOR Función lógica "O Exclusivo".
I10 XOR I11 = O12
La salida O12 estará activa cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lógicos
distintos.
() Abrir y cerrar paréntesis.
Permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluación de la
expresión lógica.
Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
Una instrucción de consulta formada únicamente por los operadores "(" y ")" siempre
tiene valor "1", es decir:
( ) = O2
La salida O2 mostrará siempre el valor lógico "1".
Los operadores disponibles son: NOT AND OR XOR
Los símbolos disponibles son: ( )
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
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308
9.5 Instrucciones de acción
Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica
permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación
CNC-PLC.
Expresión lógica = Instrucción de acción
Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica.
Todas las instrucciones de acción deben estar precedidas por el símbolo "=".
Todas las instrucciones de acción admiten un NOT previo, que invierte el resultado
de la expresión para esa acción.
Ejemplo:
I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100
• La salida O3 mostrará el estado de la entrada I2.
• La marca M100 mostrará el estado negado de la entrada I2.
• Un flanco de bajada en la entrada I2 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T2.
• Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionará el contador C1 con el
valor 100.
Las instrucciones de acción se dividen en:
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
• Instrucciones de acción aritméticas.
• Instrucciones de acción lógicas.
• Instrucciones de acción específicas.
Las instrucciones de acción pueden alterar el estado de todos los recursos del PLC
excepto de las entradas físicas utilizadas.
Cuando se vea el campo "I 1/1024" se debe entender que sólo se puede modificar
el estado de las entradas no utilizadas.
Por ejemplo, si se utilizan las entradas físicas I1 a I32, únicamente se podrán
modificar las entradas I33 a I1024.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
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309
9.5.1 Instrucciones binarias de asignación
Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión
lógica (0/1).
I3 = TG1 4 100
Asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado de la entrada
I3, por lo que un flanco de subida en I3 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T4.
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111
Asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)).
= I 1/512 Entradas
= O 1/512 Salidas
= M 1/5957 Marcas
= TEN 1/256 Temporizador enable
= TRS 1/256 Temporizador reset
= TGn 1/256 n/R Temporizador entrada de arranque
= CUP 1/256 Contador contaje
= CDW 1/256 Contador descontaje
= CEN 1/256 Contador enable
= CPR 1/256 n/R Contador preselección
= B 0/31 R 1/499 Bit de registro
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Instrucciones de acción
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310
9.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas
Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso
especificado.
El formato de programación de las mismas es:
=SET Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un
"1" al recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
Ejemplo: CPS T2 EQ 100 = SET B0R100
Cuando la cuenta (tiempo) del temporizador T2 sea igual a 100, se activará (se
pondrá a "1") el bit 0 del registro R100.
=RES Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un
"0" al recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
Ejemplo: I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65
Cuando la expresión lógica tenga como resultado un "1", el PLC asigna "M55 =
0" y no modifica M65.
Si la expresión lógica tiene como resultado un "0", el PLC no modifica M55 y
asigna "M65 = 0"
=CPL Si expresión "1" complementa el recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1"
complementa el estado del recurso especificado. Si el resultado es un "0", no
modificará el recurso.
Ejemplo: DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35
Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada
en la marca M22 el PLC complementará el estado del bit 12 del registro R35.
= SET I 1/512
= RES O 1/512
= CPL M 1/5957
B 0/31 R 1/559
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Instrucciones de acción
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9.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia
Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe
su ejecución en otra parte del programa.
Dicha zona debe estar identificada mediante una etiqueta (L 1/256).
Se denomina subrutina a cualquier parte de programa que comienza con una
etiqueta (L 1/256) y finaliza con la proposición directiva END.
= JMP Salto incondicional.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", provoca
un salto a la etiqueta especificada. Si el resultado es "0" continúa en la siguiente línea
de programa.
Ejemplo:
= CAL Llamada a subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción
ejecuta la subrutina indicada.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el PLC continuará con la instrucción
de acción o la proposición ejecutable que se encuentra programada tras el comando
CAL.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "0" esta acción
será ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha subrutina.
Ejemplo: I2 = CAL L5 = O2
Con I2=1 se ejecuta la subrutina L5 y una vez finalizada ésta el PLC asigna a
la salida O2 el valor de la entrada I2 (1).
Si I2=0 no se ejecuta la subrutina y el PLC asigna a la salida O2 el valor de la entrada
I2 (0).
= RET Retorno o final de subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción
será tratada por el PLC como la proposición directiva END. Si el resultado es "0", será
ignorada por el PLC.
Si durante la ejecución de una subrutina el PLC detecta un RET validado dará por
finalizada la subrutina.
Si no se programa END como final de subrutina el PLC continuará la ejecución hasta
el final del módulo (END) o del programa, dando por finalizada la ejecución de la
subrutina en dicho punto.
Es aconsejable colocar las subrutinas tras el END del programa ya que si éstas se
ponen al comienzo el PLC comenzará a ejecutarlas e interpretará el END de final
de subrutina como END de final de módulo, dando por finalizado el mismo ya que
no se produjo llamada a subrutina.
I8 = JMP L12 Si I8 =1 continúa en L12
M14 AND B7R120 = O8 Si I8=1 no se ejecuta
CPS T2 EQ 2000 = O12 Si I8=1 no se ejecuta
L12
(I12 AND I23) OR M54 = O6
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
312
9.5.4 Instrucciones de acción aritméticas
= MOV Permite mover información de un recurso a otro del PLC.
El formato de programación es:
Los códigos de origen y destino indican el formato (binario o BCD) en que se
encuentra y se desea dejar la información. Se pueden transmitir 4, 8, 12, 16, 20, 24,
28 o 32 bits.
Si no se definen los códigos y el número de bits a transmitir, se transmite de binario
a binario y en 32 bits (0032).
Si el número que se desea convertir de binario a BCD es mayor que el máximo
permitido en BCD, se trunca el valor despreciando los dígitos de mayor peso.
El máximo valor convertible en BCD es:
En estos casos se recomienda realizar la transferencia ampliando el número de bits,
utilizando, si es necesario, registros o marcas en pasos intermedios.
Ejemplo: I11 = MOV I14 O16 108
Si la entrada I11 vale "1" el PLC realiza una transferencia de los estados lógicos de
las 8 entradas I14 y siguientes en código BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes
en código binario.
Origen Destino Código
origen
Código
destino
Nº bits a
transmitir
MOV I 1/512
O 1/512
M 1/5957
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
R 1/559
(Bin)
1(BCD)
0(Bin)
1(BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
MOV I12 M100 0032 de binario a binario en 32 bits
MOV O21 R100 0012 de binario a binario en 12 bits
MOV C22 O23 0108 de binario a BCD en 8 bits
MOV T10 M112 1020 de BCD a binario en 20 bits
9 con 4 bits
99 con 8 bits
999 con 12 bits
9999 con 16 bits
99999 con 20 bits
999999 con 24 bits
9999999 con 28 bits
99999999 con 32 bits
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
9.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
313
= NGU Complementa los bits de un registro.
Realiza una complementación de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada
uno de los bits).
Ejemplo: I15 = NGU R152
Si la entrada I15 vale "1" el PLC complementa los 32 bits del registro R152.
= NGS Cambio de signo del registro.
Ejemplo: I16 = NGS R89
Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89.
= ADS
= SBS
= MLS
= DVS
= MDS
Permiten realizar las operaciones aritméticas de suma (ADS), resta (SBS),
multiplicación (MLS), división (DVS) y módulo o resto de la división (MDS).
Su formato de programación es:
Se puede utilizar como operandos: Registros, Registros de comunicación CNC-PLC
y números (#) comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
El resultado de la operación se puede guardar en un registro o en un registro de
comunicación CNC-PLC.
Ejemplos con R100=1234 y R101=100
R152 antes 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R152 después 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
R89 antes 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R89 después 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111
ADS
SBS
MLS
DVS
MDS
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
() = ADS R100 R101 R102 R102 = 1234 + 100 = 1334
() = SBS R100 R101 R103 R103 = 1234 - 100 = 1134
() = MLS R100 R101 R104 R104 = 1234 x 100 = 123400
() = DVS R100 R101 R105 R105 = 1234 : 100 = 12
() = MDS R100 R101 R106 R106 = 1234 MOD 100 = 34
() = ADS 1563 R101 R112 R112 = 1563 + 100 = 1663
() = SBS R100 1010 R113 R113 = 1234 - 1010 = 224
() = MLS 1563 100 R114 R114 = 1563 x 100 = 156300
() = DVS R100 1000 R115 R115 = 1234 : 1000 = 1
() = MDS 8765 1000 R116 R116 = 8765 MOD 1000= 765
Si se efectúa una división por 0 en la operación DVS, el CNC detiene la
ejecución del programa de PLC y muestra en el monitor el mensaje de error
correspondiente.
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Instrucciones de acción
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
314
9.5.5 Instrucciones de acción lógicas
= AND
= OR
= XOR
Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de
registros o entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará
en un registro.
Su formato de programación es:
Como primer y segundo operandos se pueden definir registros (R1/559) o números
expresados en formato decimal, hexadecimal o binario.
El registro destino indica dónde se depositará el resultado de la operación y se
definirá mediante un registro (R1/559).
La marca M2003 se denomina flag de cero e indica si el resultado de una operación
AND, OR, XOR, es igual a cero, en cuyo caso se tiene M2003=1.
Ejemplos con R200 = B1001 0010
R201 = B0100 0101
= RR
= RL
Permiten rotar registros a derechas (RR) o a izquierdas (RL). Existen dos tipos de
rotaciones: tipo 1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2).
Tipo de rotación 1 (RL1 o RR1):
Introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el más significativo (RR1),
desplazando los restantes bits del registro. El valor del último bit desaparece.
Tipo de rotación 2 (RL2 o RR2):
Rotación circular del registro en el sentido indicado.
AND
OR
XOR
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
()=AND R200 R201 R202 R202=B0 M2003=1
()=OR R200 R201 R203 R203=B11010111 M2003=0
()=XOR R200 R201 R204 R204=B11010111 M2003=0
()=AND B1111 R201 R205 R205=B00000101 M2003=0
()=OR R200 B1111 R206 R206=B10011111 M2003=0
()=XOR B1010 B1110 R207 R207=B00000100 M2003=0
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
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(SOFT M: V11.1X)
(S
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315
Su formato de programación es:
Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden.
El número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro.
Ejemplos:
RR1 R100 1 R200
1 rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.
RL2 R102 4 R101
4 rotaciones a izquierdas tipo 2 de R102 dejando el resultado en R101.
() = RL2 R17 4 R20
Origen Nº repeticiones Destino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/559 R1/559
0/31
R1/559
R17 = 0011 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100
R20 = 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100 0011
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Instrucciones de acción
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316
9.5.6 Instrucciones de acción específicas
= ERA Permite borrar un grupo de recursos. Hay que indicar el primer y último recurso que
se desea borrar.
Su formato de programación es:
Las marcas podrán ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/
5957 y los registros R1/559.
Si se borra un grupo de I, O, M, o R, el PLC les asigna el valor 0.
Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos
y si se borra un grupo de contadores es similar a realizar una preselección con valor
0 de los mismos.
Esta acción está especialmente indicada para ser ejecutada en el módulo del primer
ciclo (CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de
trabajo.
Ejemplos:
I12 = ERA O5 12
Si la entrada I12 vale "1" el PLC asignará el valor 0 a las salidas O5 a O12,
ambas inclusive.
I23 = ERA C15 18
Si la entrada I23 vale "1" el PLC preseleccionará a 0 los contadores C15 a
C18, ambos inclusive.
= CNCRD
= CNCWR
Acceso a las variables internas del CNC.
Permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC,
siendo su formato de programación:
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
La acción CNCRD carga el contenido de la variable en el registro y la acción CNCWR
carga el contenido del registro en la variable.
Las variables internas del CNC están detalladas en el capitulo "Comunicación CNC-
PLC".
La marca se pone a "1" cuando comienza la operación y se mantiene a dicho valor
hasta que finaliza la misma.
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje
que no existe) se mostrará un mensaje de error.
Ejemplos:
CNCRD (FEED, R150, M200)
Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado
en el CNC mediante la función G94.
CNCWR (R92, TIMER, M200)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.
ERA I 1/512 1/512
O 1/512 1/512
M 1/5957 1/5957
T 1/256 1/256
C 1/256 1/256
R 1/559 1/559
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
9.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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317
= PAR Analiza el tipo de paridad de un registro.
Su formato de programación es:
Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instrucción asignará un 1 a la marca
seleccionada, y si el registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignará un 0.
Ejemplo:
I15 = PAR R123 M222
Si la entrada I15 vale "1" el PLC analizará la paridad del registro R123 y
asignará un "1" a la marca M222 si tiene paridad PAR o un "0" si tiene paridad
IMPAR.
PAR R1/559 M1/5957
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
Instrucciones de acción
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
318
319
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(S
OFT T: V12.1X)
10
COMUNICACIÓN CNC-PLC
El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite:
• El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de
información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio
de determinadas marcas y registros del PLC.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.
• Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar
mensajes y errores en el CNC, mediante determinadas marcas del PLC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC a través
de las líneas serie RS 232 C y RS 422.
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10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Funciones auxiliares M, S, T
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(S
OFT T: V12.1X)
320
10.1 Funciones auxiliares M, S, T
MBCD1 (R550)
MBCD2 (R551)
MBCD3 (R552)
MBCD4 (R553)
MBCD5 (R554)
MBCD6 (R555)
MBCD7 (R556)
MBCDP1 (R565)
MBCDP2 (R566)
MBCDP3 (R567)
MBCDP4 (R568)
MBCDP5 (R569)
MBCDP6 (R570)
MBCDP7 (R571)
Los registros MBCD* corresponden al canal principal mientras que los registros
MBCDP son para el canal de PLC.
El CNC indica al PLC mediante estos registros de 32 bits, las funciones auxiliares
M programadas en el bloque en ejecución.
Si en dicho bloque hay menos de 7 funciones auxiliares M, el CNC pasará la
información en los registros de numeración más baja, asignando a los que queden
libres el valor $FFFFFFFF.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120
y M135, el CNC pasará al PLC la siguiente información:
MBCD1 (R550) = $100
MBCD2 (R551) = $120
MBCD3 (R552) = $135
MBCD4 (R553) = $FFFFFFFF.
MBCD5 (R554) = $FFFFFFFF.
MBCD6 (R555) = $FFFFFFFF.
MBCD7 (R556) = $FFFFFFFF.
Para poder conocer si una determinada función "M" se encuentra programada en el
bloque en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
1. Analizar todos los registros MBCD uno a uno, hasta encontrar dicha función "M"
o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
2. Utilizar el formato "MBCD*" que permite analizar todos los registros MBCD a la
vez.
Las funciones auxiliares M se pueden ejecutar al principio o al final del bloque, según
estén personalizadas en la tabla de funciones auxiliares M.
Además, en dicha tabla se indicará si el CNC debe esperar o no, la activación de la
entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución de la M
correspondiente.
SBCD (R557) Este registro se utilizará cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE
(P0).
La función auxiliar S se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará
la activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la
ejecución.
Ejemplo:
CPS MBCD* EQ $30 = ...
Si detecta un M30 devuelve un "1"; en caso contrario devuelve un "0".
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COMUNICACIÓN CNC-PLC
Funciones auxiliares M, S, T
10.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
321
Si se utiliza salida S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este
registro la velocidad de cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de
cabezal correspondiente al valor 9999.
Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este
registro la velocidad de cabezal programada.
Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas de
revolución por minuto.
Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna S el CNC asignará
a este registro el valor $FFFFFFFF.
S 12345.678 = 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
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CNC 8040
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Funciones auxiliares M, S, T
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
322
TBCD (R558) El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén en
que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal.
Si el p.m.g. RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de
herramientas es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de
herramienta.
Vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos).
Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna T el CNC asignará a este
registro el valor $FFFFFFFF.
La función auxiliar T se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará
la activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la
ejecución.
T2BCD (R559) Este registro se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial (código
de familia >= 200) o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén
de herramientas no random, p.m.g. RANDOMTC (P25).
El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén
(hueco) en que se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal.
Vendrá codificada en formato BCD (8 dígitos). Si no se necesita una segunda función
T el CNC le asignará al registro el valor $FFFFFFFF.
La segunda función T se enviará junto con M06 y el CNC esperará la activación de
la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
T 123 = 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011
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CNC 8040
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
10.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
323
10.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa información al PLC de las
funciones M, S y T que se activan en el mismo.
Función M:
El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en función de como se
encuentren definidas, las pasará al PLC antes y/o después del movimiento.
Para ello utiliza las variables "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) y activa la salida
lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Dependiendo de como se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC
esperará o no la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada
su ejecución.
Función S:
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasará dicho
valor en la variable "SBCD" (R557) y activará la salida lógica general "SSTROBE"
para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará
la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Función T:
El CNC indicará mediante la variable "TBCD" (R558) la función T que se ha
programado en el bloque y activará la salida lógica general "TSTROBE" para indicar
al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará
la activación de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecución.
Segunda función T:
Si se trata de un cambio de herramienta especial o de un centro de mecanizado con
almacén de herramientas no random, el CNC indicará al ejecutarse la función M06
la posición del almacén (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se
encontraba en el cabezal.
Esta indicación se realizará mediante la variable "T2BCD" (R559) y activando la
salida lógica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC
esperará la activación de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su
ejecución.
Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNC
puede indicar al PLC la ejecución de funciones M, S, T y T2 activando sus
señales de STROBE conjuntamente y esperando una única señal de
"AUXEND" para todas ellas.
Manual de instalación
CNC 8040
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
324
10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC
mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"
y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá
desactivar la entrada lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que
comienza la ejecución de la función o funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar
para ello las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE",
"T2STROBE" y las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD".
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica
general "AUXEND" para indicar al CNC que se finalizó el tratamiento de las
funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerirá que dicha
señal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g.
MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del
CNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND"
a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales "MSTROBE",
"SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado
por finalizada la ejecución de la función o funciones auxiliares requeridas.
Cuando el bloque en ejecución dispone de varias funciones auxiliares (M, S,
T), el CNC espera el tiempo definido mediante el p.m.g. MINAENDW (P30)
entre dos transferencias consecutivas.
Manual de instalación
CNC 8040
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
10.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
325
10.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
variables "MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general
"MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.
2. El CNC mantendrá activa la salida lógica general "MSTROBE" durante el tiempo
indicado mediante el p.m.g. MINAENDW (P30).
Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del
programa.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" sea igual o superior a la duración
de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por
parte del PLC.
3. Al detectar el PLC la activación de la salida lógica general "MSTROBE" ejecutará
la función o funciones auxiliares M requeridas en las variables "MBCD1-7".
Manual de instalación
CNC 8040
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Visualización de mensajes, errores y pantallas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
326
10.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas
El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores
en el CNC, así como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario.
Visualización de mensajes
El PLC dispone de 128 marcas, con su mnemónico correspondiente, para
visualización de mensajes en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana
de visualización de mensajes del PLC (zona superior derecha) el número de mensaje
seleccionado y su texto asociado.
El CNC permite asociar un texto a cada mensaje del PLC (modo de edición de
mensajes del PLC).
Si el PLC activa 2 o más mensajes, el CNC visualizará siempre el mensaje más
prioritario, entendiéndose por más prioritario aquel mensaje que menor número
tenga, de esta forma, el MSG1 será el más prioritario y el MSG128 el menos
prioritario.
En esta misma ventana de visualización de mensajes, el CNC podrá mostrar el
carácter + (signo más), indicativo de que existen más mensajes activados por el PLC,
pudiendo visualizarse los mismos si se accede en el modo de operación PLC a la
opción de página de mensajes activos.
Se puede borrar un mensaje desactivándolo desde el programa del PLC (nivel lógico
bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarlo en la página de mensajes
activos.
No obstante y dependiendo del programa, el PLC podrá volver a activar dicho
mensaje en el siguiente ciclo.
Ejemplo:
DFU I10 = MSG1
I10 = MSG2
1. La entrada I10 cambia de 0 a 1.
Se activan los mensajes MSG1 y MSG2.
2. El usuario borra los mensajes desde el teclado.
3. En el próximo ciclo del PLC, como I10 se mantiene a 1, se vuelve a activar MSG2.
M4000 MSG001
M4001 MSG002
M4002 MSG003
. . . . . .
. . . . . .
M4100 MSG101
M4101 MSG102
M4102 MSG103
. . . . . .
. . . . . .
M4125 MSG126
M4126 MSG127
M4127 MSG128
Manual de instalación
CNC 8040
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Visualización de mensajes, errores y pantallas
10.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
327
Visualización de errores
El PLC dispone de 64 marcas, con su mnemónico correspondiente, para
visualización de errores en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), se detiene la ejecución del
programa pieza del CNC. Visualizando además el error seleccionado y su texto
asociado en el centro de la pantalla.
El CNC permite asociar un texto a cada error del PLC (modo de edición de errores
del PLC).
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre
las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá
dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del
CNC.
Visualización de pantallas
El PLC dispone de 256 marcas, con su mnemónico correspondiente, para
visualización de pantallas en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana
de visualización de mensajes del PLC (zona superior derecha), el carácter *
(asterisco), indicativo de que se encuentra activada al menos una de las 256
pantallas definidas por el usuario en el modo de personalización.
Las pantallas que se encuentren seleccionadas se visualizarán, una a una, si se
accede en el modo de operación PLC a la opción de página de pantallas activas.
Se puede desactivar una pantalla desde el programa del PLC (poniendo la marca
correspondiente a nivel lógico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras
seleccionarla en la página de pantallas activas.
M4500 ERR001
M4501 ERR002
M4502 ERR003
. . . . . .
. . . . . .
M4530 ERR031
M4531 ERR032
M4532 ERR033
. . . . . .
. . . . . .
M4561 ERR062
M4562 ERR063
M4563 ERR064
M4700 PIC000
M4701 PIC001
M4702 PIC002
. . . . . .
. . . . . .
M4900 PIC200
M4901 PIC201
M4902 PIC202
. . . . . .
. . . . . .
M4953 PIC253
M4954 PIC254
M4955 PIC255
Manual de instalación
CNC 8040
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Acceso al PLC desde el CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
328
10.4 Acceso al PLC desde el CNC
El CNC dispone de un modo de operación en el que se permite:
• Monitorizar el programa PLC de usuario.
• Monitorizar los recursos del PLC.
• Modificar los recursos del PLC.
• Ejecutar comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).
• Etc.
Asimismo, el CNC permite el acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier
programa pieza, disponiendo para ello de varias instrucciones del lenguaje de alto
nivel, que permiten leer o modificar entradas, salidas, marcas, registros y las cuentas
de temporizadores y contadores.
Manual de instalación
CNC 8040
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC.
10.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
329
10.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC.
El CNC permite comunicar vía DNC a través de las líneas serie RS232C y RS422,
el PLC con un ordenador.
De este modo un ordenador podrá acceder al PLC realizando:
• Transferencia y recepción del programa PLC de usuario.
• Monitorización del programa PLC de usuario.
• Monitorización de los recursos del PLC.
• Consulta o modificación de los recursos del PLC.
• Ejecución de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).
• Etc.
El manual de DNC puede solicitarse al departamento comercial de Fagor
Automation.
Manual de instalación
CNC 8040
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
330
331
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
11
ENTRADAS Y SALIDAS
LÓGICAS DEL CNC
Se denominan entradas y salidas físicas del control numérico al conjunto de entradas
y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el
exterior a través de los conectores del CNC.
El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas, para el
intercambio de información interna con marcas y registros del PLC. Este tipo de
marcas no dispondrán de imágenes en el PLC.
Cada una de estas entradas y salidas lógicas del CNC pueden referenciarse
mediante el recurso correspondiente del PLC o mediante su mnemónico asociado.
Los mnemónicos que comienzan por "/" indican que la señal es activa a nivel lógico
bajo (0 V). Por ejemplo:
Todos los mnemónicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el
operador NOT para referenciar su negada, por ejemplo:
Las entradas y salidas lógicas del CNC se pueden agrupar en:
• Entradas lógicas generales.
• Entradas lógicas de los ejes.
• Entradas lógicas del cabezal.
• Entradas lógicas del cabezal auxiliar.
• Entradas lógicas de inhibición de teclas.
• Entradas lógicas del canal de PLC.
• Salidas lógicas generales.
• Salidas lógicas de los ejes.
• Salidas lógicas del cabezal.
• Salidas lógicas del cabezal auxiliar.
• Salidas lógicas de estado de teclas.
• Salidas lógicas del canal de PLC.
M5000 /EMERGEN M5104 MIRROR1
M5016 AUXEND M5507 /ALARM
NOT M5000 NOT /EMERGEN
NOT M5016 NOT AUXEND
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
332
11.1 Entradas lógicas generales
/EMERGEN (M5000)
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada
lógica general "/EMERGEN" desde el PLC o activando la entrada física "/Stop
emergencia" (terminal 10 del conector X2).
Cuando el PLC pone la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico bajo, el CNC detiene el
avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
Además, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar
al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.
El CNC prohibe la ejecución de programas y aborta cualquier intento de movimiento
de los ejes o de cabezal, mientras la entrada "/EMERGEN" se encuentra a nivel
lógico bajo.
Cuando el PLC pone nuevamente la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico alto, el CNC
desactivará las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior
y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC.
Las siguientes entradas deben estar siempre definidas en el programa de
PLC.
/EMERGEN (M5000) /STOP (M5001)
/FEEDHOL (M5002) /XFERINH (M5003)
Ejemplo
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN
Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra
causa de emergencia se debe activar la entrada lógica general del CNC /
EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta señal debe estar a nivel lógico
alto.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
333
/STOP (M5001)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del
programa pieza, manteniendo el giro del cabezal.
Para poder continuar con la ejecución del programa, además de poner esta señal
a nivel lógico alto, se debe activar la entrada lógica general CYSTART.
El tratamiento que recibe esta señal de /STOP es similar al que recibe la tecla STOP
del panel frontal del CNC, permaneciendo habilitadas todas las teclas incluso cuando
la señal /STOP se encuentra a nivel lógico bajo.
/FEEDHOL (M5002)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente
el avance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a
nivel lógico alto, el movimiento de los ejes continúa.
Si se activa la señal /FEEDHOL (nivel lógico bajo) en un bloque sin movimiento, el
CNC continuará la ejecución del programa hasta detectar un bloque con movimiento.
/XFERINH (M5003)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC impide que comience la
ejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando. Cuando la
señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continúa con la ejecución del programa.
CYSTART (M5007)
Si se pulsa la tecla START del panel frontal el CNC se lo indica al PLC mediante la
salida lógica general START.
Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que pueda
comenzar la ejecución del programa pieza, deberá poner la señal CYSTART a nivel
lógico alto, comenzando de este modo la ejecución del programa.
El CNC indicará mediante la salida lógica general INCYCLE que el programa se halla
en ejecución. A partir de este momento la señal CYSTART puede volver al estado
lógico bajo.
Ejemplo
( ) = /STOP
Siempre hay permiso ejecución del programa pieza.
Ejemplo
( ) = /FEEDHOL
Siempre hay permiso de avance de los ejes.
Ejemplo
( ) = /XFERINH
Siempre hay permiso ejecución del bloque siguiente.
Ejemplo
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla marcha, el CNC activa la salida lógica general START.
El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico,
seguridades, etc) antes de poner a nivel lógico alto la entrada lógica general
CYSTART para que comience la ejecución del programa.
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
334
SBLOCK (M5008)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC pasa a operar en el modo
de ejecución bloque a bloque.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la softkey bloque a
bloque.
MANRAPID (M5009)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el avance rápido para
todos los movimientos que se ejecuten en el modo Manual.
Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos que se ejecuten en modo
Manual se realizarán al avance que previamente se encontraba seleccionado.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de avance rápido
del panel de mando.
La señal EXRAPID (M5057) es similar pero para los desplazamientos en modo
Ejecución.
OVRCAN (M5010)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el 100% del avance
(feed override), independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC,
por DNC, por programa o por medio del conmutador del panel frontal.
Mientras la señal OVRCAN se encuentra a nivel lógico alto, el CNC aplicará en cada
uno de los modos de trabajo el 100% del avance correspondiente a dicho modo.
LATCHM (M5011)
Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo
Manual.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, los ejes se moverán únicamente
mientras esté pulsada la tecla de JOG correspondiente.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, los ejes se moverán desde que se pulsa
la tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP u otra tecla
de JOG, en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla.
ACTGAIN2 (M5013)
El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 2 gamas de ganancias y
aceleraciones.
Por defecto siempre asume la primera de las gamas, la indicada por los p.m.e o p.m.c
ACCTIME (P18), PROGAIN (P23), DERGAIN (P24) y FFGAIN (P25).
El p.m.g. ACTGAIN2 (P108) indica con qué funciones o en qué modo de trabajo se
aplica la segunda de las gamas, la indicada por los p.m.e. ACCTIME2 (P59),
PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62) o los p.m.c. ACCTIME2
(P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50)".
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC,
independientemente del modo de trabajo o función activa. Para ello se dispone de
la entrada lógica general ACTGAIN2 (M5013).
ACTGAIN2 (M5013) = 0 El CNC asume la primera de las gamas.
ACTGAIN2 (M5013) = 1 El CNC asume la segunda de las gamas.
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque.
Cuando se trabaja en arista matada (G5), el cambio no se realiza hasta que
se programe la función G07.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
335
RESETIN (M5015)
Esta señal será tratada por el CNC cuando se encuentra seleccionado el modo
Manual y no existe movimiento de los ejes, o cuando se encuentra seleccionado el
programa a ejecutar y el mismo se encuentra parado.
Cuando existe un flanco de subida de esta señal (cambio de nivel lógico bajo a nivel
lógico alto), el CNC asume las condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas
por parámetro máquina.
El CNC indicará mediante la salida lógica general RESETOUT que dicha función ha
sido seleccionada.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de RESET del
panel frontal.
AUXEND (M5016)
Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, S y T, para indicar
al CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas.
Su modo de funcionamiento es el siguiente:
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC
mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"
y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá
desactivar la entrada lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que
comienza la ejecución de la función o funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar
para ello las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE",
"T2STROBE" y las variables "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD".
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica
general "AUXEND" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las
funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerirá que dicha
señal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g.
MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del
CNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND"
a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales "MSTROBE",
"SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ha finalizado
la ejecución de la función o funciones auxiliares requeridas.
TIMERON (M5017)
El CNC dispone de un contador de tiempo habilitado y deshabilitado mediante esta
entrada lógica del CNC, estará habilitado (contando) cuando el PLC pone la señal
TIMERON a nivel lógico alto.
Este contador de tiempo de propósito general puede ser accedido mediante la
variable interna TIMER. Una aplicación de este contador es la monitorización de vida
de la herramienta.
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
336
TREJECT (M5018)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que abandone la
herramienta en curso, aunque aún no se haya agotado su vida. Una aplicación
importante es la sustitución de la herramienta cuando el PLC detecta la rotura de
la misma.
PANELOFF (M5019)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que el teclado del panel
frontal (monitor con teclado) y el teclado del panel de mando del CNC quedan
desactivados.
Es aconsejable alterar el estado de esta marca mediante una entrada exterior sobre
la que se tiene acceso, ya que una vez desactivado el teclado no es posible acceder
al PLC a través del mismo.
PLCABORT (M5022)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que debe detener el
movimiento de los ejes de PLC. Además aborta el resto de movimiento y los posibles
bloques que pudieran haber sido enviados previamente desde el PLC.
Una vez finalizado este proceso el CNC desactiva esta señal automáticamente.
El siguiente ejemplo muestra como se puede mover mediante pulsadores externos
los ejes controlados por el PLC.
En el encendido del CNC esta marca se inicializa con el valor 0.
PLCREADY (M5023)
Esta marca indica el estado del PLC.
PLCREADY = 0 PLC parado.
PLCREADY = 1 PLC en marcha.
Si a esta marca se le asigna el nivel lógico bajo (PLCREADY=0), se detiene la
ejecución del programa del PLC.
Es necesario que esta marca se encuentre a nivel lógico alto (PLCREADY=1) para
que el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal, en caso contrario
visualizará en pantalla el error correspondiente.
Ejemplo
EL PLC mandará mover el eje "C" 1 metro cada vez que se pulsa el pulsador "C+",
pero si se deja de pulsar se abortará este movimiento:
DEF CPLUS I2
Símbolo para definir el pulsador "C+".
DFU CPLUS =CNCEX (G91 G1 C1000 F3000, M1)
Al pulsar se manda mover 1000 mm.
DFD CPLUS = SET PLCABORT
Al soltar el pulsador se aborta el movimiento.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
337
INT1 (M5024)
INT2 (M5025)
INT3 (M5026)
INT4 (M5027)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que
suspenda temporalmente la ejecución del programa en curso y que pase a ejecutar
la subrutina de interrupción cuyo número se indica en el p.m.g. INT1SUB (P35),
INT2SUB (P36), INT3SUB (P37) o INT4SUB (P38) respectivamente.
Todas las entradas tienen la misma prioridad y son activas por nivel, no por flanco.
Se atenderá la primera que se detecte a nivel lógico alto.
No se memorizará el estado de las señales "INT1", "INT2", "INT3", "INT4", por lo que
es aconsejable activar dichas marcas en el PLC mediante una instrucción del tipo
"=SET". Dichas marcas se desactivarán automáticamente al comenzar a ejecutarse
la subrutina correspondiente.
Una subrutina de interrupción no podrá, a su vez, ser interrumpida.
BLKSKIP1 (M5028)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de
salto de bloque "/ o /1" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan
esta condición de salto de bloque.
BLKSKIP2 (M5029)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de
salto de bloque "/2" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan
esta condición de salto de bloque.
BLKSKIP3 (M5030)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de
salto de bloque "/3" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan
esta condición de salto de bloque.
M01STOP (M5031)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que detenga la
ejecución del programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.
TOOLINSP (M5050)
El CNC tiene en cuenta esta entrada en los modos MC, MCO, TC y TCO.
Indica si hace falta pulsar la tecla T, tras interrumpir la ejecución de la operación o
pieza, para realizar la inspección de herramienta.
TOOLINSP = 0 El modo de inspección de herramienta está disponible al
interrumpir la ejecución.
TOOLINSP = 1 Para acceder al modo de inspección de herramienta hay
que interrumpir la ejecución y posteriormente pulsar la
tecla T.
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
338
RETRACE (M5051)
El CNC tiene en cuenta esta entrada cuando se permite la función retracing, p.m.g.
RETRACAC distinto de cero.
Si durante la ejecución de un programa pieza el PLC pone esta señal a nivel lógico
alto, se activa la función retracing. El CNC detiene la ejecución del programa y
empieza a ejecutar hacia atrás lo recorrido hasta ese instante.
Cuando el PLC vuelve a poner esta señal a nivel lógico bajo, se desactiva la función
retracing. El CNC volverá a ejecutar hacia adelante lo que había recorrido hacia atrás
y continuará ejecutando la parte de programa que no había mecanizado.
Se pueden ejecutar hacia atrás, el bloque en que se activa la función retracing más
los últimos 75 bloques ejecutados.
La función retracing finaliza en los siguientes casos:
• Cuando se retroceden los 75 bloques anteriores.
• Cuando se retrocede hasta el inicio del programa.
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una función M (sólo si se ha
definido RETRACAC con valor 1).
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una de las funciones S ó T.
• Cuando se encuentra un bloque programado en alto nivel.
En todos estos casos el CNC activa la señal RETRAEND (M5522) para indicar al
PLC que se han ejecutado todos los bloques posibles.
Con la función retracing activa no se permite efectuar una inspección de herramienta
ni operaciones en MDI.
No se permite activar la función Retracing cuando está activo un ciclo fijo, ni cuando
se trabaja con look-ahead.
ACTLIM2 (M5052)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que active los segundos
límites de recorrido fijados mediante las variables LIMPL(X-C) y LIMMI(X-C).
El segundo límite de recorrido de cada eje será tenido en cuenta cuando se ha
definido el primero, mediante los p.m.e. LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
HNLINARC (M5053)
Esta señal se utiliza cuando se ha seleccionado, mediante la entrada general
"MASTRHND (M5054)", el modo de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria.
Permite seleccionar el tipo de desplazamiento.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria
en la variable MASLAN y cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar
las cotas del centro del arco en las variables MASCFI, MASCSE.
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC,
DNC y PLC.
MASTRHND (M5054)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que active el modo
de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria.
M5054 = 0 Modo de trabajo normal con volantes o jog.
M5054 = 1 Función volante trayectoria o jog trayectoria activada.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
339
EXRAPID (M5057)
El CNC sólo tiene en cuenta esta señal cuando se ha personalizado el parámetro
RAPIDEN con valor ·1· ó ·2·.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, los movimientos programados se
ejecutan de la siguiente manera.
RAPIDEN = 1 Cuando se activa la marca, los desplazamientos
programados se ejecutan en avance rápido. No es
necesario pulsar la tecla de "rápido".
RAPIDEN = 2 Cuando se activa la marca, se habilita la tecla de "rápido".
Para realizar desplazamientos en avance rápido se debe
pulsar la tecla; es decir, tanto la tecla como la marca deben
estar activas.
Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos se ejecutan al avance
programado.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de avance rápido
del panel de mando.
La señal MANRAPID (M5009) es similar pero para los desplazamientos en modo
Manual.
FLIMITAC (M5058)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto se limita el avance de cada eje
al valor establecido en su p.m.e. "FLIMIT (P75)". Cuando se desactiva esta
limitación, se recupera el avance programado.
SLIMITAC (M5059)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto se limita la velocidad del cabezal
al valor establecido en el p.m.c. "SLIMIT (P66)". Cuando se desactiva esta
limitación, se recupera la velocidad de giro programada.
Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se
hará caso a esta limitación.
BLOABOR (M5060)
Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en
curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tenía
funciones M de las que se ejecutan después del bloque, se ejecutarán antes de pasar
al bloque siguiente.
Esta marca sólo tiene efecto en la ejecución en modo automático y en simulación
con movimiento.
Esta marca no se mantiene activa tras la ejecución. Una vez ejecutada, el CNC la
desactiva. Así mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, también se
desactivan; no se mantienen para el siguiente bloque.
Estas marcas afectan a las siguientes funciones.
• Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3.
• Afecta a la temporización programada con G4.
• Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeños, no
se podrá parar en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En
estos casos se cancelara el bloque en el que se termine de decelerar.
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
340
Estas marcas no afectan a las siguientes funciones.
• No afecta a bloques sin movimiento, que sí se ejecutan.
• No afecta a las funciones M que se ejecutan después del bloque. Estas funciones
se ejecutan siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque.
• No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con
macho o roscado rígido, independientemente del valor del parámetro STOPTAP.
• No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento
del cabezal está en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento
de los ejes pero se termina de posicionar el cabezal.
• No tiene efecto cuando el control tangencial está activo.
Consideraciones a la ejecución
Estas marcas no afectan a la preparación de bloques. Cuando se cancela la
ejecución de un bloque, el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales
preparadas; no se rehace la preparación.
Además, en el desplazamiento siguiente sólo intervienen los ejes programados. El
resto de los ejes se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber
abortado el bloque anterior.
Si se aborta un bloque y luego se activa la función RETRACE, el camino hacia atrás
no coincidirá con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirán los dos
caminos si se aborta un bloque con la función RETRACE activa.
Trayectoria 1 Trayectoria 2
Las líneas continuas representan las trayectorias programadas y las líneas
discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABOR.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de los ejes
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
341
11.2 Entradas lógicas de los ejes
Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen
referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 4 (LIMIT+2,
DECEL1, etc.) o mediante el nombre del eje (LIMIT+X, DECELZ, etc.).
Las marcas de los ejes que no existen en los parámetros máquina asumen el valor
de la marca M2045, que siempre está a 0.
Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra
o con número. Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la
monitorización, las marcas con nombre de eje se sustituirán por las marcas con el
número de eje. Por ejemplo:
SERVOXON por SERVO1ON
SERVOZON por SERVO2ON si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.
Denominación de los mnemónicos mediante los números 1 a 4.
La numeración de estas señales corresponde al orden lógico de los ejes; no está
asociada a los valores asignados a los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C,
y por lo tanto:
Denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje.
Los mnemónicos de las señales hacen referencia al nombre del eje.
Los mnemónicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje,
el programa de PLC seguirá siendo congruente con el resto de ejes.
La denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje está
disponible a partir de las versiones V9.0x y V10.0x. Si en los programas de
PLC editados con una versión anterior se han definido estas marcas como
símbolos, al compilar el programa se dará error en esa línea.
Ejemplo: DEF ENABLEX M333
i
LIMIT+1, LIMIT-1, DECEL1, etc. para el eje X
LIMIT+2, LIMIT-2, DECEL2, etc. para el eje Y
LIMIT+3, LIMIT-3, DECEL3, etc. para el eje Z
LIMIT+4, LIMIT-4, DECEL4, etc. para el eje U
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
342
LIMIT+1 (M5100) | LIMIT-1 (M5101)
LIMIT+2 (M5150) | LIMIT-2 (M5151)
LIMIT+3 (M5200) | LIMIT-3 (M5201)
LIMIT+4 (M5250) | LIMIT-4 (M5251)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el eje
correspondiente ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o
negativo (-) indicado por micro de fin de carrera.
En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
En el modo de operación Manual se permite mover en el sentido correcto el eje que
ha sobrepasado el límite de recorrido para poder llevarlo nuevamente a la zona
permitida.
DECEL1 (M5102) DECEL2 (M5152) DECEL3 (M5202) DECEL4 (M5252)
Estas señales son utilizadas por el CNC cuando se realiza la búsqueda de referencia
máquina.
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, indica al CNC que el
microrruptor de búsqueda de referencia máquina del eje correspondiente está
pulsado.
Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia máquina el CNC
decelera el eje, cambiando el avance rápido de aproximación indicado por el p.m.e.
REFEED1, por el avance lento indicado por el p.m.e. REFEED2. Después de
decelerar asume como válida la siguiente señal de referencia procedente del sistema
de captación del eje correspondiente.
INHIBIT1 (M5103) INHIBIT2 (M5153) INHIBIT3 (M5203) INHIBIT4 (M5253)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que impida
cualquier movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuará cuando
el PLC vuelva a poner esta señal a nivel lógico bajo.
Si el eje inhibido se está moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento
de todos ellos hasta que la señal vuelva a nivel lógico bajo.
MIRROR1 (M5104) MIRROR2 (M5154) MIRROR3 (M5204) MIRROR4 (M5254)
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC aplica imagen espejo
a los movimientos del eje correspondiente.
Se debe tener en cuenta que si en un desplazamiento programado se activa esta
señal, el CNC solamente aplicará imagen espejo al desplazamiento programado, no
a la cota final.
Si al ejecutarse el desplazamiento programado en el bloque N20 se encuentra activa
la señal correspondiente al eje X "MIRROR1", el CNC aplicará imagen espejo al
desplazamiento en X que falta por recorrer.
De esta forma el nuevo punto final del recorrido será X40 Y60.
Mediante la activación de estas señales se pueden ejecutar piezas simétricas entre
sí utilizando para ello un único programa, por ejemplo suelas de zapatos.
N00 G01 X0 Y0 F1000
N10 G01 X70 Y42
N20 G01 X100 Y60
N30 M30
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de los ejes
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
343
Para obtener el mismo efecto que las funciones G11, G12, G13 y G14, es necesario
que el eje o ejes correspondientes se encuentren posicionados en el cero pieza
cuando se activen estas señales.
SWITCH1 (M5105) SWITCH2 (M5155) SWITCH3 (M5205) SWITCH4 (M5255)
Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, esta marca
permite realizar la conmutación de consignas.
Ver "6.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento" en la página 251.
DRO1 (M5106) DRO2 (M5156) DRO3 (M5206) DRO4 (M5256)
Estas entradas, junto con las entradas "SERVOON" correspondientes permiten que
el eje trabaje como visualizador.
Para que el eje trabaje como visualizador la entrada DRO debe estar a nivel lógico
alto y la entrada SERVOON correspondiente a nivel lógico bajo.
Al trabajar un eje como visualizador no se cierra su lazo de posición y no se tiene
en cuenta el error de seguimiento generado en sus desplazamientos.
Si la entrada DRO vuelve al estado lógico bajo, el eje deja de ser eje visualizador
y el CNC asume como cota de posición la cota actual, asignando al error de
seguimiento el valor 0.
SERVO1ON (M5107) SERVO2ON (M5157) SERVO3ON (M5207) SERVO4ON (M5257)
Cuando una de estas entradas se pone a nivel lógico alto, el CNC cierra el lazo de
posición del eje correspondiente.
Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC no cierra el lazo de posición del eje. Cualquier
desviación de posición queda almacenada como error de seguimiento, por lo que,
al volver la señal al estado lógico alto el eje se mueve para volver a posición.
Estas señales son gobernadas por el PLC y cuando se desee cerrar el lazo de
posición, serán tratadas por el CNC dependiendo del valor asignado al p.m.e.
DWELL (P17), tal y como se indica a continuación.
DWELL=0
Si al p.m.e. DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha
asignado el valor 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal de ENABLE
de dicho eje el estado de la señal SERVOON correspondiente.
Si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el
desplazamiento del eje, activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida
de consigna requerida.
Por el contrario, si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo o si cambia
a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de
los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
344
DWELL<>0
Si al p.m.e. DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha
asignado un valor distinto de 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal de
ENABLE de dicho eje el estado de la señal SERVOON correspondiente.
Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del eje,
activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo el CNC activa
la señal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar
el estado de la señal SERVOON. Si se encuentra a nivel lógico alto proporcionará
la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lógico bajo detiene el
avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
Asimismo, si la señal SERVOON cambia a nivel lógico bajo durante el
desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente.
AXIS+1 (M5108) | AXIS-1 (M5109)
AXIS+2 (M5158) | AXIS-2 (M5159)
AXIS+3 (M5208) | AXIS-3 (M5209)
AXIS+4 (M5258) | AXIS-4 (M5259)
El CNC utiliza estas señales cuando se encuentra trabajando en el modo de
operación Manual.
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC desplazará el eje
correspondiente en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Dicho
desplazamiento se realizará aplicando al avance correspondiente el feed override
(%) que se encuentra seleccionado.
El tratamiento que reciben estas señales es similar al que reciben las teclas de JOG
del panel de mando.
SPENA1 (M5110) | DRENA1 (M5111)
SPENA2 (M5160) | DRENA2 (M5161)
SPENA3 (M5210) | DRENA3 (M5211)
SPENA4 (M5260) | DRENA4 (M5261)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo,
el CNC se lo comunica al regulador correspondiente.
Estas señales corresponden a las señales "speed enable" y "drive enable" del
regulador. El funcionamiento de ambas señales está explicado en el manual del
regulador, no obstante recordemos lo siguiente:
• Ambas señales deben inicializarse a nivel lógico bajo en el arranque del PLC.
• Para el funcionamiento normal del regulador ambas señales deben estar a nivel
lógico alto.
• Un flanco de bajada en la señal DRENA (drive enable) apaga el circuito de
potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda
sin gobierno, y se detendrá cuando agote su energía cinética (parada por
rozamiento).
• Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia
de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par.
Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor
queda sin par.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de los ejes
11.
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345
En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan
las señales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas
de emergencia.
SYNCHRO1 (M5112) SYNCHRO2 (M5162) SYNCHRO3 (M5212) SYNCHRO4 (M5262)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para acoplar electrónicamente
el eje correspondiente al definido mediante el p.m.e. SYNCHRO (P3).
ELIMINA1 (M5113) ELIMINA2 (M5163) ELIMINA3 (M5213) ELIMINA4 (M5263)
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC no visualiza el eje
correspondiente, pero sigue controlándolo. El mismo efecto que cuando se ha
personaliza el p.m.e. DFORMAT (P1) =3.
La marca ELIMINA puede ser activada y desactivada en cualquier momento y
además anula las alarmas de contaje, cosa que no hace el parámetro máquina.
Cuando el eje está controlado vía Sercos y el PLC pone la señal ELIMINA
correspondiente a nivel lógico alto, se generan automáticamente vía Sercos los
comandos para aparcar dicho eje. El regulador de dicho eje no dará errores, por
ejemplo si se le quita la captación no habrá error de captación en el CNC.
SMOTOF1 (M5114) SMOTOF2 (M5154) SMOTOF3 (M5214) SMOTOF4 (M5254)
El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para cada
uno de los ejes, p.m.e. SMOTIME (P58).
La activación y desactivación del filtro SMOTIME se efectúa al comienzo de bloque.
Asimismo, si se activa o desactiva una de estas entradas lógicas cuando el CNC está
solapando bloques en arista viva no se le hará caso hasta que finalice dicha
operación.
LIM1OFF (M5115) LIM2OFF (M5165) LIM3OFF (M5215) LIM4OFF (M5265)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para que el CNC no tenga en
cuenta los límites de software del eje correspondiente.
MANINT1 (M5116) MANINT2 (M5166) MANINT3 (M5216) MANINT4 (M5266)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para activar el volante aditivo
en cada uno de los ejes. No se podrá habilitar más de un volante aditivo a la vez.
Si hay más de una marca activa, sólo se hará caso a la primera.
Cuando hay un programa en ejecución y se activa la marca asociada a un eje, se
calcula el desplazamiento a aplicar a dicho eje según la resolución del volante.
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal
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346
11.3 Entradas lógicas del cabezal
Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos
cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener control
sobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28
y G29.
LIMIT+S (M5450) | LIMIT-S (M5451) Cabezal principal
LIMIT+S2 (M5475) | LIMIT-S2 (M5476) Segundo cabezal
El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el
cabezal ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-).
En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
DECELS (M5452) Cabezal principal
DECELS2 (M5477) Segundo cabezal
El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al CNC que el microrruptor
de búsqueda de referencia está pulsado.
Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia el CNC decelera el
cabezal, cambiando la velocidad rápida de aproximación indicada por el p.m.c.
REFEED1 (P34), por el avance lento indicado por el p.m.c. REFEED2 (P35).
Después de decelerar asume como válida la siguiente señal de referencia
procedente del sistema de captación del cabezal.
SPDLEINH (M5453) Cabezal principal
SPDLEIN2 (M5478) Segundo cabezal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales
puedan ser controlados desde el PLC.
Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC saca consigna
de valor cero para el cabezal correspondiente.
SPDLEREV (M5454) Cabezal principal
SPDLERE2 (M5479) Segundo cabezal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales
puedan ser controlados desde el PLC.
Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC invierte el
sentido de giro programado del cabezal.
Si estando esta señal a nivel lógico alto se ejecuta un bloque que contenga la función
M3 o M4, el cabezal girará en sentido opuesto al programado.
SMOTOFS (M5455) Cabezal principal
SMOTOFS2 (M5480) Segundo cabezal
El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para el
cabezal principal y para el segundo cabezal, p.m.c. SMOTIME (P46).
La activación y desactivación del filtro SMOTIME se efectúa al comienzo de bloque.
Asimismo, si se activa o desactiva una de estas entradas lógicas cuando el CNC está
solapando bloques en arista viva no se le hará caso hasta que finalice dicha
operación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal
11.
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347
SERVOSON (M5457) Cabezal principal
SERVOSO2 (M5482) Segundo cabezal
Estas señales son gobernadas por el PLC y serán tratadas por el CNC cuando el
cabezal que se encuentra seleccionado trabaja en lazo cerrado (M19). Su
tratamiento depende del valor asignado al p.m.c. DWELL (P17).
DWELL=0
Si al p.m.c. DWELL (P17) se le ha asignado el valor 0, el CNC analizará en el instante
de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señal SERVOSON.
Si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el
desplazamiento del cabezal, activando la señal de ENABLE y proporcionando la
salida de consigna requerida.
Por el contrario, si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo o si cambia
a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance
de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
DWELL<>0
Si al p.m.c. DWELL (P17) se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizará
en el instante de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señal
SERVOSON.
Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal,
activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo el CNC activa
la señal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar
el estado de la señal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lógico alto proporcionará
la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lógico bajo detiene el
avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
Asimismo, si la señal SERVOSON cambia a nivel lógico bajo durante el
desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del
cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal
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348
GEAR1 (M5458) GEAR2 (M5459) GEAR3 (M5460) GEAR4 (M5461) Cabezal principal
GEAR12 (M5483) GEAR22 (M5484) GEAR32 (M5485) GEAR42 (M5486) Segundo cabezal
El PLC utiliza estas señales para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal está
seleccionada (nivel lógico alto). El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal
que está seleccionado.
Si se programa una de las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44 el CNC se lo
indicará al PLC para que seleccione dicha gama, incluso si la misma se encuentra
seleccionada.
Cuando se trabaja con cambio automático de gamas el CNC analizará la gama que
se encuentra seleccionada (GEAR1... GEAR4) y si esta no corresponde a la
velocidad seleccionada, el CNC se lo indicará al PLC mediante la función auxiliar
correspondiente (M41, M42, M43 o M44) para que la seleccione.
Tras seleccionar el PLC la nueva gama solicitada se lo indicará al CNC, mediante
la activación de la entrada lógica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4).
El cambio de gama de cabezal depende de cómo se encuentren definidas las
funciones M41, M42, M43 o M44 en la tabla.
La función M41, M42, M43 o M44 utiliza la señal AUXEND
El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los
registros "MBCD1-7" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al
PLC que debe ejecutarla.
Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" deberá desactivar la entrada
lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecución del cambio
de gama.
Una vez ejecutada dicha función, el PLC informará al CNC de la nueva gama de
cabezal seleccionada activando la entrada lógica del cabezal correspondiente
("GEAR1"... "GEAR4").
A continuación el PLC activará la entrada lógica "AUXEND" para indicar al CNC que
se ha finalizado la ejecución del cambio de gama seleccionado.
Una vez activada la entrada "AUXEND", el CNC requerirá que dicha señal se
mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g. MINAENDW
(P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC
ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a
nivel lógico alto, el CNC comprobará si la nueva gama de cabezal se encuentra
seleccionada, comprobando que la entrada lógica de cabezal correspondiente
(GEAR1... GEAR4) se encuentra a nivel lógico alto.
Si lo está, desactivará la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que
ya se ha dado por finalizado el cambio de gama y si la entrada correspondiente
(GEAR1... GEAR4) no se encuentra a nivel lógico alto, el CNC detiene el avance de
los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal
11.
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349
La función M41, M42, M43 o M44 no utiliza la señal AUXEND
• El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de
los registros "MBCD1-7" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para
indicar al PLC que debe ejecutarla.
• El CNC mantendrá activa la salida "MSTROBE" durante el tiempo indicado
mediante el p.m.g. MINAENDW (P30).
• Tras ello, el CNC comprobará si la nueva gama de cabezal se encuentra
seleccionada, comprobando que la entrada lógica de cabezal correspondiente
(GEAR1... GEAR4) se encuentra a nivel lógico alto.
• Si no lo está, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente.
SPENAS (M5462) | DRENAS (M5463) Cabezal principal
SPENAS2 (M5487) | DRENAS2 (M5488) Segundo cabezal
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo,
el CNC se lo comunica al regulador correspondiente.
Estas señales corresponden a las señales "speed enable" y "drive enable" del
regulador. El funcionamiento de ambas señales está explicado en el manual del
regulador, no obstante recordemos lo siguiente:
• Ambas señales deben inicializarse a nivel lógico bajo en el arranque del PLC.
• Para el funcionamiento normal del regulador ambas señales deben estar a nivel
lógico alto.
• Un flanco de bajada en la señal DRENA (drive enable) apaga el circuito de
potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda
sin gobierno, y se detendrá cuando agote su energía cinética (parada por
rozamiento).
• Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia
de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par.
Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor
queda sin par.
En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan
las señales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas
de emergencia.
PLCFM19 (M5464) | M19FEED (R505) Cabezal principal
PLCFM192 (M5489) | M19FEED2 (R507) Segundo cabezal
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC utiliza la señal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar,
cuando se trabaja en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento y
velocidad de sincronización rápida.
Si esta entrada se encuentra a nivel lógico bajo el CNC toma el valor indicado por
el p.m.c. REFEED1 (P34).
Si esta entrada se encuentra a nivel lógico alto el CNC toma el valor indicado por
el registro de entrada del cabezal "M19FEED" (R505).
El valor de "M19FEED" se expresa en 0.0001°/min.
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Entradas lógicas del cabezal
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350
PLCCNTL (M5465) Cabezal principal
PLCCNTL2 (M5490) Segundo cabezal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales
puedan ser controlados desde el PLC. Sirven para indicar al CNC que el cabezal está
controlado directamente por el PLC (nivel lógico alto).
Se utiliza, por ejemplo, para la oscilación del cabezal en cambio de gama o para
cambio de herramientas.
En el siguiente ejemplo se muestra como se selecciona una nueva velocidad de
cabezal que implica un cambio de gama:
El CNC tras analizar el bloque y detectar el cambio de gama se lo indica al PLC en
uno de los registros "MBCD1-7" (M41 a M44) y activará la salida lógica general
"MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
El PLC desactivará la entrada lógica AUXEND para indicar al CNC que comienza
el tratamiento de la función auxiliar.
Tras calcular el valor correspondiente a la consigna S residual para el cambio de
gama, el PLC se lo indicará al CNC mediante el registro "SANALOG", poniendo a
continuación a nivel lógico alto la señal "PLCCNTL".
En este momento el CNC sacará al exterior la consigna indicada en el registro
SANALOG.
Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, se le indicará al CNC la nueva gama
activa (entradas lógicas de cabezal GEAR1 a GEAR4).
Con objeto de devolver al CNC el control del cabezal, es necesario poner la señal
"PLCCNTL" a nivel lógico bajo.
Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica AUXEND para indicar al CNC
que ya ha finalizado la ejecución de la función auxiliar.
SANALOG (R504) Cabezal principal
SANALOG2 (R506) Segundo cabezal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales
puedan ser controlados desde el PLC. El PLC indicará mediante este registro de 32
bits la consigna de cabezal que el CNC debe sacar cuando el cabezal está
gobernado por el PLC.
A 10 V de consigna corresponde SANALOG=32767.
A SANALOG=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna.
De esta forma si se desea una consigna de 4 V se programará:
SANALOG = (4x32767)/10 = 13107
Y si se desea una consigna de -4 V se programará:
SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
351
ELIMIS (M5456) Cabezal principal
ELIMIS2 (M5481) Segundo cabezal
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC no visualiza el cabezal
correspondiente, pero sigue controlándolo. El mismo efecto que cuando se ha
personaliza el p.m.e. DFORMAT (P1) =4.
Esta marca puede ser activada y desactivada en cualquier momento y además anula
las alarmas de contaje, cosa que no hace el parámetro máquina.
Cuando el cabezal está controlado vía Sercos y el PLC pone esta señal a nivel lógico
alto, se generan automáticamente vía Sercos los comandos para aparcar dicho eje.
El regulador de dicho cabezal no dará errores, por ejemplo si se le quita la captación
no habrá error de captación en el CNC.
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del cabezal auxiliar
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
352
11.4 Entradas lógicas del cabezal auxiliar
SPENAAS (M5449) | DRENAAS y (M5448)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo,
el CNC se lo comunica al regulador correspondiente.
Estas señales corresponden a las señales "speed enable" y "drive enable" del
regulador. El funcionamiento de ambas señales está explicado en el manual del
regulador, no obstante recordemos lo siguiente:
• Ambas señales deben inicializarse a nivel lógico bajo en el arranque del PLC.
• Para el funcionamiento normal del regulador ambas señales deben estar a nivel
lógico alto.
• Un flanco de bajada en la señal DRENA (drive enable) apaga el circuito de
potencia del regulador y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda
sin gobierno, y se detendrá cuando agote su energía cinética (parada por
rozamiento).
• Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia
de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par.
Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor
queda sin par.
En el caso Sercos, cuando se produce una emergencia en el CNC se deshabilitan
las señales SPENA de los ejes y cabezal, y el regulador frena respetando las rampas
de emergencia.
PLCCNTAS (M5056)
Sirve para indicar al CNC que el cabezal auxiliar está controlado directamente por
el PLC (nivel lógico alto).
SANALOAS (R509)
El PLC indicará mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNC
debe sacar cuando el cabezal auxiliar está gobernado por el PLC o vía Sercos.
A 10 V de consigna corresponde SANALOAS=32767.
A SANALOAS=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna.
De esta forma si se desea una consigna de 4 V se programará:
SANALOAS = (4x32767)/10 = 13107
Y si se desea una consigna de -4 V se programará:
SANALOAS = (-4x32767)/10 = -13107
ELIMIAS (M5062)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC no visualiza el cabezal
correspondiente, pero sigue controlándolo. Esta marca puede ser activada y
desactivada en cualquier momento y además anula las alarmas de contaje.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas de inhibición de teclas
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
353
11.5 Entradas lógicas de inhibición de teclas
KEYDIS1 (R500) KEYDIS2 (R501) KEYDIS3 (R502) KEYDIS4 (R503) KEYDIS5 (R508)
El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel,
poniendo a nivel lógico alto el bit correspondiente de estos registros de 32 bits. En
los apéndices de este manual se muestra, para cada teclado, a qué tecla
corresponde cada bit. Ver "Códigos de inhibición de teclas" en la página 523.
El registro KEYDIS4 inhibe las posiciones del conmutador feedrate override (selector
del porcentaje de avance). El registro KEYDIS5 inhibe las teclas específicas de los
modelos conversacionales.
En caso de seleccionaras una de las posiciones inhibidas del conmutador feedrate
override, el CNC tomará el valor correspondiente a la posición más próxima permitida
por abajo. Si se encuentran inhibidas todas, se tomará la más baja (0%).
Por ejemplo, si solamente están permitidas las posiciones 110% y 120% del
conmutador y se selecciona la posición 50%, el CNC tomará el valor 0%.
Registro Bit Tecla inhibida
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
0
1
2
Volante x100
Volante x10
Volante x1
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
3
4
5
Jog 10000
Jog 1000
Jog 100
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
6
7
8
Jog 10
Jog 1
Feed override 0%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
9
10
11
Feed override 2%
Feed override 4%
Feed override 10%
KEYDIS4
KEYDIS4
12
13
Feed override 20%
Feed override 30%
KEYDIS4
KEYDIS4
14
15
Feed override 40%
Feed override 50%
Registro Bit Tecla inhibida
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
16
17
18
Feed override 60%
Feed override 70%
Feed override 80%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
19
20
21
Feed override 90%
Feed override 100%
Feed override 110%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
22
23
24
Feed override 120%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
25
26
27
KEYDIS4
KEYDIS4
28
29
KEYDIS4
KEYDIS4
30
31
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del canal de PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
354
11.6 Entradas lógicas del canal de PLC
Permiten gobernar los ejes gestionados por PLC.
/FEEDHOP (M5004)
Es similar a la entrada lógica general /FEEDHOL (M5002) pero para el canal de PLC.
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente
el avance de los ejes de PLC (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal
vuelve a nivel lógico alto, el movimiento de los ejes de PLC continúa.
Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.
/XFERINP (M5005)
Es similar a la entrada lógica general /XFERINH (M5003) pero para el canal de PLC.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC impide que comience la
ejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando. Cuando la
señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continúa con la ejecución del programa.
Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.
AUXENDP (M5006)
Es similar a la entrada lógica general AUXEND (M5016) pero para el canal de PLC.
Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, para indicar al CNC
que el PLC se encuentra ejecutando las mismas.
Su modo de funcionamiento es el siguiente:
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las
variables "MBCDP1-7", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas
generales "MSTROBEP" que se deben ejecutar las funciones auxiliares
requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de la señal MSTROBEP, deberá desactivar la
entrada lógica general "AUXENDP" para indicar al CNC que comienza la
ejecución de las funciones requeridas.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar
para ello la salida lógica general "MSTROBEP" y las variables "MBCDP1" a
"MBCDP7" (R565 a R571).
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica
general "AUXENDP" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las
funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXENDP", el CNC requerirá que dicha
señal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el p.m.g.
MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del
CNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXENDP"
a nivel lógico alto, el CNC desactivará la salida lógica general "MSTROBEP" para
indicar al PLC que ha finalizado la ejecución de la función o funciones auxiliares
requeridas.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Entradas lógicas del canal de PLC
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
355
BLOABORP (M5061)
Es similar a la entrada lógica general BLOABOR (M5060) pero para el canal de PLC.
Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en
curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tenía
funciones M de las que se ejecutan después del bloque, se ejecutarán antes de pasar
al bloque siguiente.
Esta marca sólo tiene efecto en la ejecución en modo automático y en simulación
con movimiento.
Esta marca no se mantiene activa tras la ejecución. Una vez ejecutada, el CNC la
desactiva. Así mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, también se
desactivan; no se mantienen para el siguiente bloque.
Estas marcas afectan a las siguientes funciones.
• Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3.
• Afecta a la temporización programada con G4.
• Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeños, no
se podrá parar en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En
estos casos se cancelara el bloque en el que se termine de decelerar.
Estas marcas no afectan a las siguientes funciones.
• No afecta a bloques sin movimiento, que sí se ejecutan.
• No afecta a las funciones M que se ejecutan después del bloque. Estas funciones
se ejecutan siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque.
• No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con
macho o roscado rígido, independientemente del valor del parámetro STOPTAP.
• No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento
del cabezal está en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento
de los ejes pero se termina de posicionar el cabezal.
• No tiene efecto cuando el control tangencial está activo.
Consideraciones a la ejecución
Estas marcas no afectan a la preparación de bloques. Cuando se cancela la
ejecución de un bloque, el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales
preparadas; no se rehace la preparación.
Además, en el desplazamiento siguiente sólo intervienen los ejes programados. El
resto de los ejes se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber
abortado el bloque anterior.
Si se aborta un bloque y luego se activa la función RETRACE, el camino hacia atrás
no coincidirá con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirán los dos
caminos si se aborta un bloque con la función RETRACE activa.
Trayectoria 1 Trayectoria 2
Las líneas continuas representan las trayectorias programadas y las líneas
discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABORP.
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
356
11.7 Salidas lógicas generales
CNCREADY (M5500)
El CNC activa y mantiene esta señal a nivel lógico alto si el autotest que realiza en
el momento del encendido no ha detectado ningún problema. En caso de detectarse
algún error de hardware (RAM, sobretemperatura, etc) esta señal se pone a nivel
lógico bajo.
START (M5501)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha pulsado la
tecla START del panel frontal.
Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que pueda
comenzar la ejecución del programa pieza, deberá poner la entrada lógica general
CYSTART a nivel lógico alto, comenzando de este modo la ejecución del programa.
Al detectar el CNC un flanco de subida (cambio de nivel lógico bajo a nivel lógico alto)
en la señal CYSTART, volverá a poner la señal START a nivel lógico bajo.
FHOUT (M5502)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que la ejecución del
programa se encuentra detenido por una de las siguientes causas:
• Porque se ha pulsado la tecla de STOP del PANEL DE MANDO.
• Porque se ha puesto a nivel lógico bajo la entrada lógica general /STOP, aunque
posteriormente haya vuelto a nivel lógico alto.
• Porque la entrada lógica general /FEEDHOL se encuentra a nivel lógico bajo.
RESETOUT (M5503)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, durante 100 milisegundos, para indicar
al PLC que está en condiciones iniciales, porque se ha pulsado la tecla de Reset del
panel frontal o porque se ha activado la entrada lógica general RESETIN.
LOPEN (M5506)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al PLC que el lazo de posición
de los ejes de la máquina se encuentra abierto, ya que se ha producido un error.
Ejemplo
CNCREADY AND (resto de condiciones) = O1
La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico
alto. Si se detecta algún problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se
debe poner a nivel lógico bajo (0 V) la salida de emergencia O1.
Ejemplo
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla de marcha, el CNC activa la salida lógica general
START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones
(hidráulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lógico alto la entrada lógica
general CYSTART para que comience la ejecución del programa.
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CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
357
/ALARM (M5507)
El CNC pone esta señal a nivel lógico bajo para indicar al PLC que se ha detectado
una condición de alarma o emergencia. Esta señal volverá a ponerse a nivel lógico
alto una vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la
alarma.
Asimismo, durante el tiempo que se encuentra esta señal a nivel lógico bajo, el CNC
mantiene activa (nivel lógico bajo) la salida de emergencia (terminal 2 del conector
X2).
MANUAL (M5508)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionado el modo de operación Manual.
AUTOMAT (M5509)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionado el modo de operación Automático.
MDI (M5510)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionado el modo MDI (introducción manual de datos), en alguno de los modos
de trabajo (manual, automático, etc.)
SBOUT (M5511)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionado el modo de ejecución bloque a bloque.
Ejemplo
/ALARM AND (resto de condiciones) = O1
La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico
alto. Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC, se debe poner a nivel
lógico bajo (0V) la salida de emergencia O1
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CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
358
CUSTOM (M5512)
Indica al CNC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado:
CUSTOM = 0 Modo de trabajo M o T.
CUSTOM = 1 Modo de trabajo MC, MCO, TC o TCO.
Cuando se dispone de 2 teclados ,esta variable se puede utilizar en el PLC en los
siguientes casos:
• Para gobernar la placa conmutadora de teclados.
• Para conocer la procedencia de las teclas e inhibir las teclas deseadas.
INCYCLE (M5515)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto siempre que está ejecutando un bloque
o desplazando algún eje.
Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lógica CYSTART la ejecución del
programa al CNC, Este indicará que se halla en ejecución poniendo la señal
INCYCLE a nivel lógico alto.
Esta señal se mantiene a nivel lógico alto hasta que el CNC finaliza el programa pieza
o bien se para éste mediante la tecla de STOP del PANEL DE MANDO, o la entrada
lógica general /STOP.
Si el CNC se encuentra en el modo de ejecución bloque a bloque la señal INCYCLE
se pone a nivel lógico bajo en cuanto finaliza la ejecución del bloque.
Si el CNC se encuentra en el modo Manual la señal INCYCLE se pone a nivel lógico
bajo en cuanto se ha alcanzado la posición indicada.
Si el CNC se encuentra en el modo Manual y se están desplazando los ejes mediante
las teclas de JOG, la señal INCYCLE se pone a nivel lógico alto mientras se mantiene
pulsada alguna de estas teclas.
RAPID (M5516)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando
un posicionamiento rápido (G00).
TAPPING (M5517)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando
el ciclo fijo de roscado con macho (G84).
THREAD (M5518)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando
un bloque de roscado electrónico (G33).
PROBE (M5519)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando
un movimiento con palpador (G75/G76).
ZERO (M5520)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando
una búsqueda de referencia máquina (G74).
RIGID (M5521)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo fresadora. EL CNC pone esta señal
a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque de roscado
rígido (Ciclo fijo G84).
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CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
11.
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359
RETRAEND (M5522)
EL CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se estando activa
la función Retracing se han retrocedido todos los bloques posibles.
Para más información consultar la entrada general RETRACE (M5051).
CSS (M5523)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo torno. El CNC pone esta señal a
nivel lógico alto para indicar al PLC que está seleccionada la función de velocidad
de corte constante (G96).
SELECT0 (M5524) SELECT1 (M5525) SELECT2 (M5526) SELECT3 (M5527)
SELECT4 (M5528) SELECT5 (M5529) SELECT6 (M5530) SELECT7 (M5531)
SELECTOR (R564)
El CNC indica al PLC mediante estas señales la posición que se encuentra
seleccionada en cada uno de los conmutadores del teclado.
SELECTOR Indica la posición que se encuentra seleccionada.
SELECT Indica el valor que está aplicando el CNC.
Normalmente ambos valores coinciden, excepto cuando está seleccionada una
posición que se ha inhibido mediante la entrada KEYDIS4 (R503). Si estando
inhibidas las posiciones 60% a 120% se selecciona la posición 100%, SELECTOR
mostrará la posición seleccionada (100%) y SELECT el valor que se está aplicando
(50%).
SELECTOR(3)
SELECT3
SELECTOR(2)
SELECT2
SELECTOR(1)
SELECT1
SELECTOR(0)
SELECT0
Volante x100 0 0 0 0
Volante x10 0 0 0 1
Volante x1 0 0 1 0
JOG 10000 0 0 1 1
JOG 1000 0 1 0 0
JOG 100 0101
JOG 10 0110
JOG 1 0 1 1 1
JOG continuo 1 0 0 0
SELECTOR(7)
SELECT7
SELECTOR(6)
SELECT6
SELECTOR(5)
SELECT5
SELECTOR(4)
SELECT4
Feed override 0% 0 0 0 0
Feed override 2% 0 0 0 1
Feed override 4% 0 0 1 0
Feed override10% 0 0 1 1
Feed override 20% 0 1 0 0
Feed override 30% 0 1 0 1
Feed override 40% 0 1 1 0
Feed override 50% 0 1 1 1
Feed override 60% 1 0 0 0
Feed override 70% 1 0 0 1
Feed override 80% 1 0 1 0
Feed override 90% 1 0 1 1
Feed override 100% 1 1 0 0
Feed override 110% 1 1 0 1
Feed override 120% 1 1 1 0
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
360
MSTROBE (M5532)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la
función o funciones auxiliares M que se le indican en los registros "MBCD1" a
"MBCD7" (R550 a R556).
SSTROBE (M5533)
Esta señal se utiliza cuando se dispone de salida S en BCD, p.m.c. SPDLTYPE (P0).
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la
función auxiliar S que se le indica en el registro "SBCD" (R557).
TSTROBE (M5534)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la
función auxiliar T que se le indica en el registro "TBCD" (R558).
En este registro el CNC indicará al PLC la posición del almacén en que se encuentra
la herramienta que se desea colocar en el cabezal.
Si el p.m.g. RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de
herramienta es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de
herramienta.
T2STROBE (M5535)
Esta señal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, código
de familia ò 200 o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén de
herramientas no random, p.m.g. RANDOMTC P25).
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar una
segunda función auxiliar T que se le indica en el registro "T2BCD" (R559).
En este registro el CNC indica al PLC la posición del almacén en que tiene que dejar
la herramienta que se encontraba en el cabezal.
S2MAIN (M5536)
Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC. Dicha selección se hace
desde el programa pieza, funciones G28 y G29.
Si el CNC controla el cabezal principal S2MAIN está a nivel lógico bajo.
Si el CNC controla el segundo cabezal S2MAIN está a nivel lógico alto.
ADVINPOS (M5537)
Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto un tiempo antes de llegar los ejes a
posición. Este tiempo lo fija el p.m.g. ANTIME (P69).
De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el
número de golpes por minuto.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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361
INTEREND (M5538) | INPOS (M5539)
Estas dos señales las utiliza el CNC para indicar al PLC cuando ha finalizado la
interpolación teórica de los ejes (INTEREND) y el momento en que todos ellos llegan
a posición (INPOS).
El CNC pone la señal "INTEREND" a nivel lógico alto para indicar al PLC que ha
finalizado la interpolación teórica de los ejes, es decir que se encontrará a nivel lógico
bajo mientras está interpolando.
Cuando el CNC comprueba que todos los ejes han permanecido el tiempo indicado
mediante el p.m.g. INPOTIME (P20) dentro de la banda de muerte, error de
seguimiento menor que el valor definido en el p.m.g. INPOSW (P19), considerará
que todos ellos se encuentran en posición y se lo indicará al PLC mediante la
activación (nivel lógico alto) de la salida lógica "INPOS".
La salida lógica "INTEREND" puede utilizarse cuando se desea activar mecanismos
antes de llegar los ejes a posición.
DM00 (M5547)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M00 (parada de programa).
DM01 (M5546)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M01 (parada condicional).
DM02 (M5545)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M02 (fin de programa).
DM03 (M5544)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está
girando a derechas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la
función auxiliar M03.
DM04 (M5543)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está
girando a izquierdas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la
función auxiliar M04.
DM05 (M5542)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está
parado o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar
M05.
DM06 (M5541)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M06 (cambio de herramienta).
DM08 (M5540)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
activada la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra
programada la función auxiliar M08.
DM09 (M5555)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha desactivado
la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra programada
la función auxiliar M09.
Manual de instalación
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
362
DM19 (M5554)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
trabajando con parada orientada de cabezal o que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M19.
DM30 (M5553)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M30 (fin de programa).
DM41 (M5552)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionada la primera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M41.
DM42 (M5551)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionada la segunda gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M42.
DM43 (M5550)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionada la tercera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M43.
DM44 (M5549)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
seleccionada la cuarta gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en
ejecución se encuentra programada la función auxiliar M44.
DM45 (M5548)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra
programada la función auxiliar M45 y por tanto el cabezal auxiliar o la herramienta
motorizada se encuentra activa.
TANGACT (M5558)
Indica que la función control tangencial, G45, está activa.
SYNCPOSI (M5559)
Indica que los cabezales están sincronizados en posición (nivel lógico alto). Es decir,
que el segundo cabezal sigue al principal manteniendo el desfase fijado mediante
la función G30.
Se pone a nivel lógico bajo si el error entre ambos es superior al máximo permitido,
p.m.c. SYNPOSOF (P53).
SYNSPEED (M5560)
Indica que los cabezales están sincronizados en velocidad (nivel lógico alto). Es
decir, que el segundo cabezal está girando a la misma velocidad que el principal.
Se pone a nivel lógico bajo si el error entre ambos es superior al máximo permitido,
p.m.c. SYNSPEOF (P54).
SYNCHRON (M5561)
Indica que función G77S está seleccionada (sincronización de cabezales).
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas generales
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
363
SERPLCAC (M5562)
Se utiliza en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está efectuando
el cambio de conjunto de parámetros y de reductores solicitado.
Mientras esta marca esté activa no se podrá solicitar otro cambio pues se perdería
el comando.
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
364
11.8 Salidas lógicas de los ejes
Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen
referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 4 (ENABLE2,
DIR1, etc.) o mediante el nombre del eje (ENABLEX, DIRZ, etc.).
Las marcas de los ejes que no existen en los parámetros máquina asumen el valor
de la marca M2045, que siempre está a 0.
Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra
o con número. Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la
monitorización, las marcas con nombre de eje se sustituirán por las marcas con el
número de eje. Por ejemplo:
ENABLEX por SERVO1ON
ENABLEZ por ENABLE2 si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.
Denominación de los mnemónicos mediante los números 1 a 4.
La numeración de estas señales corresponde al orden lógico de los ejes; no está
asociada a los valores asignados a los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C,
y por lo tanto:
Denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje.
Los mnemónicos de las señales hacen referencia al nombre del eje.
Los mnemónicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje,
el programa de PLC seguirá siendo congruente con el resto de ejes.
La denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje está
disponible a partir de las versiones V9.0x y V10.0x. Si en los programas de
PLC editados con una versión anterior se han definido estas marcas como
símbolos, al compilar el programa se dará error en esa línea.
Ejemplo: DEF ENABLEX M333
i
ENABLE1, DIR1, REFPOIN1, INPOS1 para el eje X
ENABLE2, DIR2, REFPOIN2, INPOS2 para el eje Y
ENABLE3, DIR3, REFPOIN3, INPOS3 para el eje Z
ENABLE4, DIR4, REFPOIN4, INPOS4 para el eje U
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas de los ejes
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
365
ENABLE1 (M5600) ENABLE2 (M5650) ENABLE3 (M5700) ENABLE4 (M5750)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita el
movimiento del eje correspondiente.
DIR1 (M5601) DIR2 (M5651) DIR3 (M5701) DIR4 (M5751)
El CNC utiliza estas señales para indicar al PLC en qué sentido se desplazan los ejes.
Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el eje correspondiente se
desplaza en sentido negativo.
Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el eje correspondiente se
desplaza en sentido positivo.
REFPOIN1 (M5602) REFPOIN2 (M5652) REFPOIN3 (M5702) REFPOIN4 (M5752)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha
realizado la búsqueda de referencia máquina. El CNC obliga a efectuar la búsqueda
de referencia máquina de un eje poniendo a nivel lógico bajo su marca.
Las marcas se ponen a nivel lógico bajo en los siguientes casos:
• En el encendido del CNC.
• Tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET].
• Cuando el contaje es directo a través de la placa de ejes y se produce una alarma
de captación.
• Si se pierde contaje vía Sercos por corte de comunicación. Diferencia superior
a 10 micras (0,00039 pulgadas) ó 0,01º.
• Al modificar algunos parámetros máquina; por ejemplo, número de ejes.
En todos estos casos hay que efectuar la búsqueda de referencia máquina para que
la señal se vuelva a poner a nivel lógico alto.
DRSTAF1 (M5603) | DRSTAS1 (M5604)
DRSTAF2 (M5653) | DRSTAS2 (M5654)
DRSTAF3 (M5703) | DRSTAS3 (M5704)
DRSTAF4 (M5753) | DRSTAS4 (M5754)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN e indican el estado del regulador.
Cuando se produce un error interno en el regulador las señales DRSTAF* y DRSTAS*
se ponen a nivel lógico bajo.
DRSTAF* DRSTAS*
Tras accionar el interruptor general del armario
eléctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador.
El regulador efectúa una comprobación interna.
Si es correcta, activa la salida System OK.
00
A partir de este momento se debe suministrar
potencia a la fuente.
Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador
está preparado para tener par.
01
Para ello se deben activar las entradas drive enable
y speed enable
10
Una vez activadas las entradas drive enable y speed
enable el regulador está funcionando correctamente.
11
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas de los ejes
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
366
ANT1 (M5606) ANT2 (M5656) ANT3 (M5706) ANT4 (M5756)
Estas señales están relacionadas con los p.m.e. MINMOVE (P54).
Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en el p.m.e. MINMOVE
(P54), la salida lógica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT7" se pone a nivel lógico
alto.
INPOS1 (M5607) INPOS2 (M5657) INPOS3 (M5707) INPOS4 (M5757)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que el eje
correspondiente se encuentra en posición.
Existe además la salida lógica general INPOS en la que el CNC indica al PLC si todos
los ejes han llegado a posición.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas del cabezal
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
367
11.9 Salidas lógicas del cabezal
Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos
cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener control
sobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28
y G29.
ENABLES (M5950) Cabezal principal
ENABLES2 (M5975) Segundo cabezal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita el
movimiento del cabezal.
DIRS (M5951) Cabezal principal
DIRS2 (M5976) Segundo cabezal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC utiliza esta señal para indicar al PLC en que sentido se mueve el cabezal.
Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el cabezal se desplaza en
sentido negativo.
Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el cabezal se desplaza en
sentido positivo.
REFPOINS (M5952) Cabezal principal
REFPOIS2 (M5977) Segundo cabezal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado
la búsqueda del punto de referencia del cabezal.
Se pone a nivel lógico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia
[SHIFT] [RESET], si se produce alarma de captación por pérdida de memoria y cada
vez que se pase de lazo cerrado (M19) a lazo abierto.
DRSTAFS (M5953) | DRSTASS (M5954) Cabezal principal
DRSTAFS2 (M5978) | DRSTASS2 (M579) Segundo cabezal
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN e indican el estado del regulador.
DRSTAF* DRSTAS*
Tras accionar el interruptor general del armario
eléctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador.
El regulador efectúa una comprobación interna.
Si es correcta, activa la salida System OK.
00
A partir de este momento se debe suministrar
potencia a la fuente.
Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador
está preparado para tener par.
01
Para ello se deben activar las entradas drive enable
y speed enable
10
Una vez activadas las entradas drive enable y speed
enable el regulador está funcionando correctamente.
11
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas del cabezal
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
368
Cuando se produce un error interno en el regulador las señales DRSTAF* y DRSTAS*
se ponen a nivel lógico bajo.
REVOK (M5956) Cabezal principal
REVOK2 (M5981) Segundo cabezal
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar
al PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.
El CNC activará esta señal siempre que las revoluciones reales se encuentran dentro
del rango definido mediante los p.m.c. LOSPDLIM y UPSPDLIM.
Si se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19) el CNC pone esta señal
a nivel lógico alto cuando el cabezal se encuentra parado.
INPOSS (M5957) Cabezal principal
INPOSS2 (M5982) Segundo cabezal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19).
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal se
encuentra en posición.
Manual de instalación
CNC 8040
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas del cabezal auxiliar
11.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
369
11.10 Salidas lógicas del cabezal auxiliar
DRSTAFAS (M5557) | DRSTASAS (M5556)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos
o vía CAN e indican el estado del regulador.
Cuando se produce un error interno en el regulador las señales DRSTAF* y DRSTAS*
se ponen a nivel lógico bajo.
DRSTAF* DRSTAS*
Tras accionar el interruptor general del armario
eléctrico se le proporcionan 24 V DC al regulador.
El regulador efectúa una comprobación interna.
Si es correcta, activa la salida System OK.
00
A partir de este momento se debe suministrar
potencia a la fuente.
Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador
está preparado para tener par.
01
Para ello se deben activar las entradas drive enable
y speed enable
10
Una vez activadas las entradas drive enable y speed
enable el regulador está funcionando correctamente.
11
Manual de instalación
CNC 8040
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
370
11.11 Salidas lógicas de estado de teclas
KEYBD1 (R560) KEYBD2 (R561) KEYBD3 (R562) KEYBD4 (R563)
Estos registros indican si está pulsada alguna de las teclas del panel de mando o
del teclado. Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente
se encontrará a nivel lógico alto y volverá a nivel lógico bajo cuando se deje de pulsar
la tecla.
En los apéndices de este manual se muestra, para cada teclado, cuál es el código
de cada una de las teclas. Ver "Salidas lógicas de estado de teclas" en la página
511.
Registro Bit Tecla pulsada
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
0
1
2
Volante x100
Volante x10
Volante x1
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
3
4
5
Jog 10000
Jog 1000
Jog 100
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
6
7
8
Jog 10
Jog 1
Feed override 0%
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
9
10
11
Feed override 2%
Feed override 4%
Feed override 10%
KEYBD4
KEYBD4
12
13
Feed override 20%
Feed override 30%
KEYBD4
KEYBD4
14
15
Feed override 40%
Feed override 50%
Registro Bit Tecla pulsada
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
16
17
18
Feed override 60%
Feed override 70%
Feed override 80%
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
19
20
21
Feed override 90%
Feed override 100%
Feed override 110%
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
22
23
24
Feed override 120%
KEYBD4
KEYBD4
KEYBD4
25
26
27
KEYBD4
KEYBD4
28
29
KEYBD4
KEYBD4
30
31
371
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
12
ACCESO A LAS VARIABLES
INTERNAS DEL CNC
El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde
el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su
utilización, estas variables se diferencian en variables de lectura y variables de
lectura-escritura.
Lectura y escritura de las variables desde el PLC
El PLC dispone de dos instrucciones (acciones) que permiten leer o modificar las
diversas variables internas del CNC desde el PLC.
Lectura de variables. Comando –CNCRD–
El comando CNCRD permite el acceso en lectura de las variables internas del CNC.
Su formato de programación es el siguiente.
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
Mediante esta acción del PLC se carga el contenido de la variable indicada en el
registro seleccionado. Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC
asignará un "0" a la marca indicada y un "1" en caso contrario.
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje
que no existe), esta acción no modificará el contenido del registro y asignará un 1
a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de
una variable inexistente.
Escritura de variables. Comando –CNCWR–
El comando CNCWR permite el acceso en escritura de las variables internas del
CNC. Su formato de programación es el siguiente.
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
Mediante esta acción del PLC se carga el contenido del registro indicado en la
variable seleccionada. Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC
asignará un "0" a la marca indicada y un "1" en caso contrario.
Si se intenta modificar el contenido de una variable inexistente o bien asignarle un
valor inadecuado, se asignará un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo
que se ha solicitado una escritura inapropiada.
En caso de solicitarse una lectura o escritura inapropiada, el PLC continuará la
ejecución del programa, pudiendo el programador interrumpir la ejecución del mismo
tras analizar la marca definida en la acción.
CNCRD (FEED, R150, M200)
Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en
el CNC trabajando en G94.
CNCWR (R92, TIMER, M200)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
372
Identificación de las variables en los comandos del PLC
El acceso a estas variables desde el PLC se realiza con comandos de alto nivel. Cada
una de estas variables será referenciada mediante su mnemónico, que debe
escribirse en mayúsculas.
• Los mnemónicos acabados en (X-C) indican un conjunto de 9 elementos
formados por la correspondiente raíz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B y C.
ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ
ORGU ORGV ORGW
ORGA ORGB ORGC
• Los mnemónicos acabados en n indican que las variables están agrupadas en
tablas. Si se desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicará
el campo de la tabla deseada mediante el mnemónico correspondiente seguido
del elemento deseado.
TORn -> TOR1 TOR3 TOR11
Estas variables también se pueden referenciar mediante su mnemónico
correspondiente y un registro que indica el número de elemento de dicha tabla.
TORn -> TOR R1 TOR R23
CNCRD (TOR R222, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del radio indicado por el registro R222.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las herramientas
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
373
12.1 Variables asociadas a las herramientas
Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y
tabla de almacén de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán
de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dichas tablas.
Tabla de correctores del modelo fresadora
El valor del radio (R), longitud (L) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta
vienen dados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Tabla de correctores del modelo torno
El valor de la longitud (X, Z), radio (R) y correctores de desgaste (I, K) de la
herramienta vienen dados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El valor del factor de forma (F) será un número entero entre 0 y 9.
Tabla de herramientas en el modelo fresadora
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de
correctores está limitado por el p.m.g. NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones
(0··999999).
Tabla de herramientas en el modelo torno
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de
correctores está limitado por el p.m.g. NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones
(0··999999).
El ángulo de la cuchilla vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
La anchura de la cuchilla vendrá expresada en las unidades fijadas por el p.m.g.
INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El ángulo de corte vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las herramientas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
374
Tabla del almacén de herramientas
Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de herramienta.
0 La posición del almacén se encuentra vacía.
-1 La posición del almacén ha sido anulada.
La posición de la herramienta en el almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de posición.
0 La herramienta se encuentra en el cabezal.
-1 Herramienta no encontrada.
-2 La herramienta se encuentra en la posición de cambio.
Variables de lectura
Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD sólo se podrán escribir desde el PLC
cuando no se esté ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.
TOOL Devuelve el número de la herramienta activa.
TOD Devuelve el número del corrector activo.
NXTOOL Devuelve el número de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada
pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD Devuelve el número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que
se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
TMZPn Devuelve la posición que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacén de
herramientas.
Variables de lectura y escritura
TLFDn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el número de
corrector de la herramienta indicada (n).
TLFFn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el código de familia
de la herramienta indicada (n).
TLFNn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado
como vida nominal de la herramienta indicada (n).
TLFRn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva
de vida real la herramienta indicada (n).
TMZTn Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén de herramientas el
contenido de la posición indicada (n).
HTOR La variable HTOR indica el valor del radio de herramienta que está utilizando el CNC
para realizar los cálculos.
Al ser una variable de lectura y escritura desde el CNC y de lectura desde el PLC
y DNC, su valor puede ser distinto al asignado en la tabla (TOR).
En el encendido, tras programar una función T, tras un RESET o tras una función
M30, adquiere el valor de la tabla (TOR).
CNCRD (TOOL, R100, M100)
Asigna al registro R100 el número de herramienta activa.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las herramientas
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
375
Ejemplo de aplicación
Se desea mecanizar un perfil con una demasía de 0,5 mm realizando pasadas de
0,1 mm con una herramienta de radio 10 mm.
Asignar al radio de herramienta el valor:
10,5 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,4 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,3 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,2 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,1 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,0 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
Ahora bien, si durante el mecanizado se interrumpe el programa o se produce un
reset, la tabla asume el valor del radio asignado en ese instante (p. ej: 10,2 mm). Su
valor se ha modificado.
Para evitar este hecho, en lugar de modificar el radio de la herramienta en la tabla
(TOR), se dispone de la variable (HTOR) donde se irá modificando el valor del radio
de la herramienta utilizado por el CNC para realizar los cálculos.
Ahora, si se produce una interrupción de programa, el valor del radio de la
herramienta asignado inicialmente en la tabla (TOR) será el correcto ya que no se
verá modificado.
Variables de lectura y escritura en el modelo fresadora
TORn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
radio del corrector indicado (n).
TOLn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a
la longitud del corrector indicado (n).
TOIn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de radio (I) del corrector indicado (n).
TOKn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n).
Variables de lectura y escritura en el modelo torno
TOXn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a
la longitud según el eje X del corrector indicado (n).
TOZn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a
la longitud según el eje Z del corrector indicado (n).
TOFn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
código de forma (F) del corrector indicado (n).
CNCRD (TOR3, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor R del corrector 3.
CNCWR (R101, TOR3, M101)
Asigna al radio del corrector 3 el valor del registro R101.
CNCRD (TOX3, R100, M102)
Asigna al registro R100 la longitud según el eje X del corrector 3.
CNCWR (R101, TOX3, M101)
Asigna a la longitud según el eje X del corrector 3 el valor del registro R101.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las herramientas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
376
TORn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
radio (R) del corrector indicado (n).
TOIn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de longitud según el eje X (I) del corrector indicado (n).
TOKn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de longitud según el eje Z (K) del corrector indicado (n).
NOSEAn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado
al ángulo de la cuchilla de la herramienta indicada (n).
NOSEWn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado
a la anchura de la cuchilla de la herramienta indicada (n).
CUTAn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado
al ángulo de corte de la herramienta indicada (n).
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los traslados de origen
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
377
12.2 Variables asociadas a los traslados de origen
Estas variables están asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los
valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos
establecidos para dicha tabla.
Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC,
son G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las
referidas a los ejes seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Y,
Z, U y B, únicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY,
ORGZ, ORGU y ORGB.
Variables de lectura
ORG(X-C) Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No
se incluye en éste valor el traslado aditivo indicado por el PLC o por el volante aditivo.
ADIOF(X-C) Devuelve el valor del traslado de origen generado por el volante aditivo en el eje
seleccionado.
Variables de lectura y escritura
ORG(X-C)n Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla
correspondiente al traslado de origen indicado (n).
PLCOF(X-C) Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla de
traslados de origen aditivo indicado por el PLC.
Si se accede a alguna de las variables PLCOF(X-C) se detiene la preparación de
bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente
la preparación de bloques.
CNCRD (ORGX 55, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del eje X en la tabla correspondiente al traslado
de origen G55.
CNCWR (R101, TOX3, M101)
Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el valor
indicado en el registro R101.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
378
12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina
Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura.
Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual
de instalación y puesta en marcha. A los parámetros que se definen mediante YES/
NO, +/- y ON/OFF corresponden los valores 1/0.
Los valores que se refieran a cotas y avances vendrán expresados en las unidades
fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Programas o subrutinas de fabricante
Estas variables podrán ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un
programa o subrutina de fabricante.
Para poder modificar estos parámetros desde el PLC, hay que ejecutar mediante el
comando CNCEX una subrutina de fabricante con las variables correspondientes.
Para que el CNC asuma los nuevos valores, se debe operar según los indicativos
asociados a los parámetros máquina.
Variables de lectura
MPGn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del eje indicado (X-C).
MPSn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del PLC.
Carácter Tipo de actualización
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET]
o "apagar - encender" el CNC.
/ Es necesario pulsar [RESET].
El resto de parámetros (los que no están marcados) se
actualizaran automáticamente, solo con cambiarlos.
CNCRD (MPG 8, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro máquina general INCHES (P8);
si milímetros R100=0 y si pulgadas R100=1.
CNCRD (MPY 1, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro máquina DFORMAT (P1) del eje
Y.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las zonas de trabajo
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
379
12.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo
Los valores de los límites vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g.
INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente código:
0 = Deshabilitada.
1 = Habilitada como zona de no-entrada.
2 = Habilitada como zona de no-salida.
Variables de lectura y escritura
FZONE Devuelve el estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) Límite inferior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
FZUP(X-C) Límite superior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
SZONE Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) Límite inferior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
SZUP(X-C) Límite superior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
TZONE Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) Límite inferior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C)
TZUP(X-C) Límite superior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
FOZONE Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) Límite inferior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FOZUP(X-C) Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FIZONE Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
FIZUP(X-C) Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
El siguiente ejemplo muestra como se puede definir como zona prohibida del eje
X la comprendida entre las cotas 0 y 100 mm (1000000 diezmilésimas de
milímetro).
<condición> = MOV 0 R1 = CNCWR(R1, FZLOX, M1)
= MOV 1000000 R1 = CNCWR(R1, FZUPX, M1)
= MOV 1 R1 = CNCWR(R1, FZONE, M1)
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los avances
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
380
12.5 Variables asociadas a los avances
Variables de lectura asociadas al avance real
FREAL Devuelve el avance real del CNC. Tiene en cuenta el feedrate override y las
aceleraciones y deceleraciones de la máquina.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas
de pulgada/minuto (0.00001).
En máquinas de corte por láser es aconsejable utilizar esta variable para que la
potencia del láser sea proporcional al avance real en cada momento.
FREAL(X-C) Devuelve el avance real del CNC en el eje seleccionado.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas
de pulgada/minuto (0.00001).
FTEO(X-C) Devuelve el avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas
de pulgada/minuto (0.00001).
Variables de lectura asociadas a la función G94
FEED Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función
G94. En mm/minuto o pulgadas/minuto.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
Variables de lectura y escritura asociadas a la función G94
PLCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura asociadas a la función G95
FPREV Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función
G95. En mm/revolución o pulgadas/revolución.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los avances
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
381
Variables de lectura y escritura asociadas a la función G95
PLCFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura asociadas a la función G32
PRGFIN Devuelve el avance, en 1/min, seleccionado por programa.
Asimismo, el CNC mostrará en la variable FEED, asociada a la función G94, el
avance resultante en mm/min o pulgadas/minuto.
Variables de lectura asociadas al override
FRO Devuelve el override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC.
Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255).
Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC
o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de
prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el
conmutador.
DNCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene
el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el
conmutador.
PRGFRO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra
seleccionado por programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXFOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
Variables de lectura y escritura asociadas al override
PLCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene
el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCCFR Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de
ejecución del PLC. Se fija sólo desde el PLC, mediante un número entero entre 0
y 255.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las cotas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
382
12.6 Variables asociadas a las cotas
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Variables de lectura
Si se accede a alguna de las variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C),
ATPOS(X-C), DPOS(X-C), FLWE(X-C), DEFLEX, DEFLEY o DEFLEZ, se detiene
la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
POS(X-C) Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero máquina, del eje
seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado
activo. Los valores de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º
(ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el
sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo,
consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
TPOS(X-C) Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la
herramienta, referida al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado
activo. Los valores de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º
(ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el
sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo,
consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
APOS(X-C) Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje
seleccionado.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el
sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo,
consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
ATPOS(X-C) Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la
herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el
sistema de unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo,
consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a las cotas
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
383
DPOS(X-C) El CNC actualiza esta variable siempre que se efectúan operaciones de palpación,
funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE.
Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos
infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación
hasta que el CNC recibe la señal.
Aunque el palpador continúa su desplazamiento hasta que el CNC recibe la señal
de palpación, el CNC tiene en cuenta el valor asignado al parámetro máquina general
PRODEL y proporciona la siguiente información en las variables TPOS(X-C) y
DPOS(X-C).
TPOS(X-C) Posición real que ocupa el palpador cuando se recibe la señal de
palpación.
DPOS(X-C) Posición teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la
palpación.
FLWE(X-C) Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado.
DEFLEX
DEFLEY
DEFLEZ
Estas variables podrán ser utilizadas únicamente en el modelo fresadora. Devuelven
la deflexión que dispone, en ese momento, la sonda SP2 de Renishaw en cada uno
de los ejes X, Y, Z.
DPLY(X-C) Devuelve la cota representada en pantalla para el eje seleccionado.
DRPO(X-C) Devuelve la posición que indica el regulador Sercos del eje seleccionado (variable
PV51 o PV53 del regulador).
Variables de lectura y escritura
DIST(X-C) Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje
seleccionado. Este valor, que es acumulativo, es muy útil cuando se desea realizar
una operación que depende del recorrido realizado por los ejes, por ejemplo el
engrase de los mismos.
Si se accede a alguna de las variables DIST(X-C) se detiene la preparación de
bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente
la preparación de bloques.
LIMPL(X-C)
LIMMI(X-C)
Estas variables permiten fijar un segundo límite de recorrido para cada uno de los
ejes, LIMPL para el superior y LIMMI para el inferior.
La activación y desactivación de los segundos límites la realiza el PLC, mediante la
entrada lógica general ACTLIM2 (M5052).
El segundo límite de recorrido será tenido en cuenta cuando se ha definido el
primero, mediante los parámetros máquina de ejes LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los volantes electrónicos
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
384
12.7 Variables asociadas a los volantes electrónicos
Variables de lectura
HANPF
HANPS
HANPT
HANPFO
Devuelven los impulsos del primer (HANPF), segundo (HANPS), tercer (HANPT) o
cuarto (HANPFO) volante que se han recibido desde que se encendió el CNC. No
importa si el volante está conectado a las entradas de captación o a las entradas del
PLC.
HANDSE En volantes con botón selector de ejes, indica si se ha pulsado dicho botón. Si tiene
el valor ·0·, significa que no se ha pulsado.
Variables de lectura y escritura
HANFCT Devuelve el factor de multiplicación fijado desde el PLC para cada volante.
Se debe utilizar cuando se dispone de varios volantes electrónicos o disponiendo
de un único volante se desea aplicar distintos factores de multiplicación (x1, x10,
x100) a cada eje.
Una vez posicionado el conmutador en una de las posiciones del volante, el CNC
consulta esta variable y en función de los valores asignados a los bits (c b a) de cada
eje aplica el factor multiplicador seleccionado para cada uno de ellos.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
HBEVAR Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE.
Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar
y el factor de multiplicación (x1, x10, x100).
(*) Indica si se tiene en cuenta el contaje del volante HBE en modo manual.
0 = No se tiene en cuenta.
1 = Si se tiene en cuenta.
(^) Indica, cuando la máquina dispone de un volante general y de volantes
individuales (asociados a un eje), qué volante tiene preferencia cuando ambos
volantes se mueven a la vez.
0 = Tiene preferencia el volante individual. El eje correspondiente no tiene en
cuenta los impulsos del volante general, el resto de ejes sí.
C B A W V U Z Y X
cbacbacbacbacbacbacbacbacbalsb
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
100Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador.
i
C B A W V U Z Y X
* ^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba
lsb
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los volantes electrónicos
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
385
1 = Tiene preferencia el volante general. No tiene en cuenta los impulsos del
volante individual.
(a, b, c) Indican el eje que se desea desplazar y el factor multiplicador seleccionado.
Si hay varios ejes seleccionados se tiene en cuenta el siguiente orden de prioridad:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
El volante HBE tiene prioridad. Es decir, independientemente del modo seleccionado
en el conmutador del CNC (JOG continuo, incremental, volante) se define HBEVAR
distinto de 0, el CNC pasa a trabajar en modo volante.
Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado
por PLC. Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo
seleccionado en el conmutador.
Ver "6.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB" en la página 256.
MASLAN Se debe utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
MASCFI
MASCSE
Se deben utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
c b a
000Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
100Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
Indica el ángulo de la trayectoria lineal.
En las trayectorias en arco, indican las cotas del
centro del arco.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a la captación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
386
12.8 Variables asociadas a la captación
ASIN(X-C) Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
BSIN(X-C) Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
ASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al cabezal principal
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
387
12.9 Variables asociadas al cabezal principal
Variables asociadas a la velocidad real
SREAL Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor viene expresado
en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
FTEOS Devuelve la velocidad de giro teórica del cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro
La variable PLCS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SPEED Devuelve la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionada
en el CNC. Su valor viene expresado en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC
y el menos prioritario el indicado por programa.
DNCS Devuelve la velocidad de giro, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que
no se encuentra seleccionado.
PLCS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que
no se encuentra seleccionado.
PRGS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por programa. Si tiene el valor 0 significa
que no se encuentra seleccionado.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo
torno)
La variable PLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
CSS Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o
por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada
por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa.
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en metros por minuto (±999999999).
Si INCHES = 1, en pies por minuto (±393700787).
DNCCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado
en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
PLCCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado
en metros/minuto o pies/minuto.
PRGCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene
dado en metros/minuto o pies/minuto.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al cabezal principal
(SOFT M: V11.1X)
(S
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388
Variables asociadas al spindle override
La variable PLCSSO es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de cabezal principal que se
encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por
programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC,
por PLC y desde el panel frontal.
PRGSSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal
principal que se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un número
entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se
encuentra seleccionado.
DNCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado desde el panel frontal.
Variables asociadas a los límites de velocidad
Las variables PLCSL y MDISL son de lectura y escritura; el resto de lectura.
SLIMIT Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la
velocidad de giro del cabezal principal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
PLCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
PRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por programa.
MDISL Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable también se
actualiza cuando se programa la función G92 desde MDI.
Variables asociadas a la posición
POSS Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dado diezmilésimas
de grado (entre ±999999999º).
RPOSS Devuelve la posición real del cabezal principal en módulo 360º. Su valor viene dado
diezmilésimas de grado (entre 0 y 360º).
TPOSS Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado diezmilésimas de grado (entre ±999999999º).
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al cabezal principal
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
389
RTPOSS Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento)
en módulo 360º. Su valor viene dado diezmilésimas de grado (entre 0 y 360º).
DRPOS Posición que indica el regulador Sercos del cabezal principal.
PRGSP Posición programada en M19 por programa para el cabezal principal. Esta variable
es de lectura desde el CNC, PLC y DNC.
Variables de lectura asociadas al error de seguimiento
FLWES Error de seguimiento del cabezal principal. Su valor viene dado diezmilésimas de
grado (entre ±999999999º).
SYNCER Error con que el segundo cabezal sigue al principal cuando están sincronizados en
posición. Su valor viene dado diezmilésimas de grado (entre ±999999999º).
Si el error es inferior al máximo permitido, p.m.c. SYNPOSOF (P53), la salida general
SYNCPOSI (M5559) está a nivel lógico alto.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al segundo cabezal
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
390
12.10 Variables asociadas al segundo cabezal
Variables asociadas a la velocidad real
SSREAL Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal. Su valor viene expresado
en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
SFTEOS Devuelve la velocidad de giro teórica del segundo cabezal.
Variables asociadas a la velocidad de giro
La variable SPLCS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SSPEED Devuelve la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionada
en el CNC. Su valor viene expresado en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC
y el menos prioritario el indicado por programa.
SDNCS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que
no se encuentra seleccionado.
SPLCS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que
no se encuentra seleccionado.
SPRGS Devuelve la velocidad de giro seleccionada por programa. Si tiene el valor 0 significa
que no se encuentra seleccionado.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo
torno)
La variable SPLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SCSS Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o
por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada
por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa.
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el p.m.g. INCHES.
Si INCHES = 0, en metros por minuto (±999999999).
Si INCHES = 1, en pies por minuto (±393700787).
SDNCCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado
en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
SPLCCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado
en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
SPRGCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene
dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
Manual de instalación
CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al segundo cabezal
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
391
Variables asociadas al spindle override
La variable SPLCSSO es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SSSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro del segundo cabezal que se
encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede ser indicado por
programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC,
por PLC y desde el panel frontal.
SPRGSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del
segundo cabezal que se encuentra seleccionado por programa. Si tiene el valor 0
significa que no se encuentra seleccionado.
SDNCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SCNCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado desde el panel frontal.
Variables asociadas a los límites de velocidad
La variable PLCSL es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SSLIMI Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la
velocidad de giro del segundo cabezal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
SDNCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
SPLCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
SPRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por programa.
Variables de lectura asociadas a la posición
SPOSS Devuelve la posición real del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilésimas
de grado (entre ±999999999º).
SRPOSS Devuelve la posición real del segundo cabezal en módulo 360º. Su valor viene dado
en diezmilésimas de grado (entre 0º y 360°).
STPOSS Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado en diezmilésimas de grado (entre ±999999999º).
SRTPOS Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado en diezmilésimas de grado (entre 0º y 360°).
SDRPOS Posición que indica el regulador Sercos del segundo cabezal.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al segundo cabezal
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
392
SPRGSP Posición programada en M19 por programa para el segundo cabezal. Esta variable
es de lectura desde el CNC, PLC y DNC.
Variables de lectura asociadas al error de seguimiento
SFLWES Error de seguimiento del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilésimas
de grado (entre ±999999999º).
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CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a herramienta motorizada
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
393
12.11 Variables asociadas a herramienta motorizada
Variables de lectura
ASPROG Debe ser utilizada dentro de la subrutina asociada a la función M45.
Devuelve las revoluciones por minuto programadas en M45 S. Si se programara solo
M45 la variable toma el valor 0.
La variable ASPROG se actualiza justo antes de ejecutar la función M45, de forma
que esté actualizada al ejecutar la subrutina asociada.
LIVRPM Debe ser utilizada cuando se trabaja en modo TC.
Devuelve las revoluciones por minuto que ha seleccionado el usuario para la
herramienta motorizada en el modo de trabajo TC.
Manual de instalación
CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a los parámetros locales y globales
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
394
12.12 Variables asociadas a los parámetros locales y globales
El CNC dispone de dos tipos de variables de propósito general, los parámetros
locales (P0-P25) y los parámetros globales (P100-P299).
Se permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un
máximo de 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles
de imbricación de subrutinas. Por ello, cada vez que se desee referenciar un
parámetro local será necesario indicar el nivel de imbricación en el que se encuentra.
El valor que se le puede asignar a un parámetro global o local mediante estas
funciones será un número entero entre ±2147483647.
Al leer uno de estos parámetros mediante las funciones GUP y LUP se obtendrá
siempre un número entero, despreciando los decimales si los tiene. Así mismo, si
el valor del parámetro es superior a ±2147483647, el valor obtenido será el máximo
permisible, a saber 2147483647 ó -2147483647.
Variables de lectura y escritura
GUP n Permite leer o modificar el parámetro global (P100-P299) indicado (n).
LUP a b Permite leer o modificar el parámetro local (P0-P25) indicado (b) del nivel de
imbricación señalado (a).
CNCRD (GUP 155, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro global P155.
CNCWR (R101, GUP 155, M102)
Asigna al parámetro global P155 el valor del registro R100.
CNCRD (LUP 3 15, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro local P15 del nivel 3.
CNCWR (R101, GUP 2 15, M102)
Asigna al parámetro local P15 del nivel 2 el valor del registro R101.
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CNC 8040
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables Sercos
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
395
12.13 Variables Sercos
Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
Variables de escritura
SETGE(X-C)
SETGES
SSETGS
El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7).
Identificador Sercos 218, GearRatioPreselection.
Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parámetros (0 a 7). Identificador
Sercos 217, ParameterSetPreselection.
Estas variables permiten modificar la gama de trabajo y el conjunto de parámetros
de cada uno de los reguladores.
SETGE(X-C) ... para los ejes.
SETGES ... para el cabezal principal.
SSETGS ... para el segundo cabezal.
En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo
y en los 4 bits de más peso el conjunto de parámetros que se desea seleccionar.
Como el cambio del conjunto de parámetros y de reductores lleva tiempo al
regulador, la marca SERPLCAC (M5562) estará activa desde que se solicita el
cambio hasta que el regulador asuma los nuevos valores. Mientras esta marca esté
activa, no se podrá solicitar otro cambio ya que se perdería el comando.
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CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables de configuración de software y hardware
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
396
12.14 Variables de configuración de software y hardware
Variables de lectura
HARCON Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1
cuando la configuración correspondiente está disponible.
HARCOA Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1
cuando la configuración correspondiente está disponible.
El bit ·1· sólo indica si el hardware dispone de conector para la compact flash; no
indica si la compact flash está insertada o no.
Bit Significado
0 Placa turbo.
4, 3, 2, 1 0100 Modelo 8040
5 Sercos (modelo digital).
6 Reservado.
9, 8, 7 000
001
010
011
No hay placa de expansión.
Placa de expansión contajes + I/Os.
Placa de expansión sólo contajes.
Placa de expansión sólo I/Os.
101
110
111
Placa "Ejes 2" para expansión de contajes + I/Os.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo contajes.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo I/Os.
10 Placa de ejes con conversor digital analógico de 12 bits (=0), o de 16 bits
(=1).
14, 13, 12, 11 Reservado.
15 Dispone de CAN (módulo digital).
18,17,16 Tipo de teclado (servicio de asistencia técnica).
20,19 Tipo de CPU (servicio de asistencia técnica).
23,22,21 000
010
110
111
Memkey card (4 Mb).
Memkey card (24 Mb).
Memkey card (512 kb).
Memkey card (2 Mb).
26,25,24 000
001
Monitor LCD color.
Monitor LCD monocromo.
28,27 00
01
Placa turbo a 25MHz.
Placa turbo a 40 MHz.
30 Ethernet.
31 Compact flash.
Bit Significado
0 Placa "Ejes 2".
1 Dispone de conector para compact flash.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables de configuración de software y hardware
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
397
IDHARH
IDHARL
Devuelven, en código BCD, el número de identificación hardware correspondiente
a la memkey card. Es el número que aparece en la pantalla de diagnosis software.
Como el número de identificación tiene 12 dígitos, la variable IDHARL muestra los
8 de menos peso y la variable IDHARH los 4 de mas peso.
Ejemplo:
SOFCON Devuelven, el número de las versiones de software correspondientes al CNC y al
disco duro.
Los bits 15-0 devuelven la versión de software del CNC (4 dígitos)
Los bits 31-16 devuelven la versión de software del disco duro (HD) (4 dígitos)
Por ejemplo, SOFCON 01010311 indica:
HDMEGA Tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
000029AD IDHART
29ADEE020102
EE020102 IDHARL
Versión de software del disco duro (HD) 0101
Versión de software del CNC 0311
...
31 30 29 ... 18 17 16 15 14 13 ... 2 1 0
LSB
HD Software CNC Software
KEYIDE CUSTOMTY (P92) Teclado
0 - - - Teclado sin autoidentificación.
130 254 Teclado de fresadora.
131 254 Teclado de torno.
132 254 Teclado conversacional de fresadora.
133 254 Teclado conversacional de torno.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a la telediagnosis
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
398
12.15 Variables asociadas a la telediagnosis
Variables de lectura
HARSWA
HARSWB
Devuelven, en 4 bits, la configuración de la unidad central; valor ·1· cuando está
presente y valor ·0· en caso contrario.
Puede haber dos tipos de placas CAN (valor ·0001· si es del tipo SJ1000 y valor
·0010· si es del tipo OKI9225).
HARTST Devuelve el resultado del test de hardware. La información viene en los bits más
bajos, con un 1 si es errónea y con un 0 si es correcta o no existe la placa
correspondiente.
MEMTST Devuelve el resultado del test de memoria. Cada dato utiliza 4 bits, que están a 1
si el test es correcto y tendrán valor distinto de 1 cuando hay algún error.
HARSWA
Bits Placa
31 - 28
27 - 24 I/O 4
23 - 20 I/O 3
19 - 16 I/O 2
15 - 12 I/O 1
11- 8 Ejes
7 -4 Turbo
3 - 0 (LSB) CPU
HARSWB
Bits Placa
31 - 28
27 - 24
23 - 20
19 - 16
15 - 12
11- 8 Sercos pequeña
7 -4
3 - 0 (LSB) HD
Bits
13 Temperatura interior
12 I/O 3 (Tensión de placa)
11 I/O 2 (Tensión de placa)
10 I/O 1 (Tensión de placa)
9
8 Ejes (Tensión de placa)
7 +3.3 V (Alimentación)
6 GND (Alimentación)
5 GNDA (Alimentación)
4 - 15 V (Alimentación)
3 + 15 V (Alimentación)
2 Pila (Alimentación)
1 - 5 V (Alimentación)
0 (LSB) + 5 V (Alimentación)
Bits Test
30 Estado test
... ...
... ...
19 - 16 Caché
Bits Test
15 - 12 Sdram
11- 8 HD
7 -4 Flash
3 - 0 (LSB) Ram
Manual de instalación
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas a la telediagnosis
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
399
Durante el testeo el bit 30 permanece a 1.
NODE Devuelve el número de nodo con se ha configurado el CNC dentro del anillo Sercos.
VCHECK Devuelve el checksum de código correspondiente a la versión de software instalada.
Es el valor que aparece en el test de código.
IONODE Devuelve en 16 bits la posición del conmutador "ADDRESS" del CAN de las I/Os.
Si no está conectado, devuelve el valor 0xFFFF.
IOSLOC Permiten leer el número de I/Os digitales locales disponibles.
IOSREM Permiten leer el número de I/Os digitales remotas disponibles.
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
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CNC 8040
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al modo de operación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
400
12.16 Variables asociadas al modo de operación
Variables de lectura relacionadas con el modo estándar
OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = Menú principal.
10 = Ejecución en automático.
11 = Ejecución en bloque a bloque.
12 = MDI en EJECUCION.
13 = Inspección de herramienta.
14 = Reposición.
15 = Búsqueda de bloque ejecutando G.
16 = Búsqueda de bloque ejecutando G, M, S y T.
20 = Simulación en recorrido teórico.
21 = Simulación con funciones G.
22 = Simulación con funciones G, M, S y T.
23 = Simulación con movimiento en el plano principal.
24 = Simulación con movimiento en rápido.
25 = Simulación en rápido con S=0.
30 = Edición normal.
31 = Edición de usuario.
32 = Edición en TEACH-IN.
33 = Editor interactivo.
34 = Editor de perfiles.
40 = Movimiento en JOG continuo.
41 = Movimiento en JOG incremental.
42 = Movimiento con volante electrónico.
43 = Búsqueda de cero en MANUAL.
44 = Preselección en MANUAL.
45 = Medición de herramienta.
46 = MDI en MANUAL.
47 = Manejo MANUAL del usuario.
50 = Tabla de orígenes.
51 = Tabla de correctores.
52 = Tabla de herramientas.
53 = Tabla de almacén de herramientas.
54 = Tabla de parámetros globales.
55 = Tablas de parámetros locales.
56 = Tabla de parámetros de usuario.
57 = Tabla de parámetros OEM.
60 = Utilidades.
70 = Estado DNC.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al modo de operación
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
401
71 = Estado CNC.
80 = Edición de los ficheros del PLC.
81 = Compilación del programa del PLC.
82 = Monitorización del PLC.
83 = Mensajes activos del PLC.
84 = Páginas activas del PLC.
85 = Salvar programa del PLC.
86 = Restaurar programa del PLC.
87 = Mapas de uso del PLC.
88 = Estadísticas del PLC.
90 = Personalización.
100 = Tabla de parámetros máquina generales.
101 = Tablas de parámetros máquina de los ejes.
102 = Tabla de parámetros máquina del cabezal.
103 = Tablas de parámetros máquina de las líneas serie.
104 = Tabla de parámetros máquina del PLC.
105 = Tabla de funciones M.
106 = Tablas de compensación de husillo y cruzada.
107 = Tabla de parámetros máquina de Ethernet.
110 = Diagnosis: configuración.
111 = Diagnosis: test de hardware.
112 = Diagnosis: test de memoria RAM.
113 = Diagnosis: test de memoria flash.
114 = Diagnosis de usuario.
115 = Diagnosis del disco duro (HD).
116 = Test de geometría del círculo.
117 = Osciloscopio.
Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional
(MC, TC, MCO, TCO) y modo configurable M, T ([SHIFT]-[ESC]).
En estos modos de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB
y OPMODC. La variable OPMODE es genérica y contiene valores distintos al modo
estándar.
OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = CNC en proceso de arranque.
10 = En modo de Ejecución.
Ejecutando o a la espera de la tecla [START] (dibujo de la tecla [START]
en la parte superior).
21 = En modo Simulación gráfica.
30 = Edición de un ciclo.
40 = En modo manual (Pantalla estándar).
45 = En modo de calibración de herramientas.
60 = Gestionando piezas. Modo PPROG.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Variables asociadas al modo de operación
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
402
OPMODA Indica el modo de operación que se encuentra seleccionado cuando se trabaja con
el canal principal.
Para conocer el modo de operación seleccionado en todo momento (canal principal,
canal de usuario, canal PLC) se debe usar la variable OPMODE.
Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 en
caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se
encuentra disponible en la versión actual.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 3 Reposición en curso.
Bit 4 Programa interrumpido, por STOP.
Bit 5 Bloque de MDI, JOG interrumpido.
Bit 6 Reposición interrumpida.
Bit 7 En inspección de herramienta.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
Bit 9 Bloque vía CNCEX1 interrumpido.
Bit 10 CNC preparado para aceptar movimientos en JOG: manual,
volante, teaching, inspección.
Bit 11 CNC preparado para aceptar orden de marcha (START): modos
de ejecución, simulación con movimiento, MDI.
Bit 12 CNC no está preparado para ejecutar nada que implique
movimiento de eje ni cabezal.
Bit 13 Identifica la búsqueda de bloque.
OPMODB Indica el tipo de simulación que se encuentra seleccionado. Dicha información
vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 el que está
seleccionado.
Bit 0 Recorrido teórico.
Bit 1 Funciones G.
Bit 2 Funciones G M S T.
Bit 3 Plano principal.
Bit 4 Rápido.
Bit 5 Rápido (S=0).
OPMODC Indica los ejes seleccionados por volante. Dicha información vendrá dada en los bits
más bajos y estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Eje 1.
Bit 1 Eje 2.
Bit 2 Eje 3.
Bit 3 Eje 4.
Bit 4 Eje 5.
Bit 5 Eje 6.
Bit 6 Eje 7.
Bit 7
Bit 8
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z,
eje4=U, eje5=B, eje6=C.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Otras variables
12.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
403
12.17 Otras variables
Variables de lectura
NBTOOL Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se
puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta.
Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Está seleccionada
la herramienta T1 y el operario solicita la herramienta T5.
La subrutina asociada a las herramientas puede contener las siguientes
instrucciones:
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SELECCIONAR T?P103 Y PULSAR MARCHA")
La instrucción (P103 = NBTOOL) asigna al parámetro P103 el número de
herramienta que se está gestionando, es decir, la que se desea seleccionar. Por lo
tanto P103=5.
El mensaje que mostrará el CNC será "SELECCIONAR T5 Y PULSAR MARCHA".
PRGN Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno
seleccionado devuelve el valor -1.
BLKN Devuelve el número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GGSA Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSB Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSC Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSD Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSE Devuelve el estado de las funciones G100 a G124. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
G24 G23 G22 G21 G20 ... G04 G03 G02 G01 G00
CNCRD (GGSA, R110, M10)
Asigna al registro R110 el estado de las funciones G00 a G24.
G49 G48 G47 G46 G45 ... G29 G28 G27 G26 G25
G74 G73 G72 G71 G70 ... G54 G53 G52 G51 G50
G99 G98 G97 G96 G95 ... G79 G78 G77 G76 G75
G124 G123 G122 G121 G120 ... G104 G103 G102 G101 G100
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Otras variables
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
404
GGSF Devuelve el estado de las funciones G125 a G149. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSG Devuelve el estado de las funciones G150 a G174. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSH Devuelve el estado de las funciones G175 a G199. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSI Devuelve el estado de las funciones G200 a G224. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSJ Devuelve el estado de las funciones G225 a G249. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSK Devuelve el estado de las funciones G250 a G274. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSL Devuelve el estado de las funciones G275 a G299. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
GGSM Devuelve el estado de las funciones G300 a G320. El estado de cada una de las
funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso
de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra
disponible en la versión actual.
PLANE Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la información del eje de abscisas (bits 4
a 7) y del eje de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje según el orden de
programación.
G149 G148 G147 G146 G145 ... G129 G128 G127 G126 G125
G174 G173 G172 G171 G170 ... G154 G153 G152 G151 G150
G199 G198 G197 G196 G195 ... G179 G178 G177 G176 G175
G224 G223 G222 G221 G220 ... G204 G203 G202 G201 G200
G249 G248 G247 G246 G245 ... G229 G228 G227 G226 G225
G274 G273 G272 G271 G270 ... G254 G253 G252 G251 G250
G299 G298 G297 G296 G295 ... G279 G278 G277 G276 G275
G320 G319 G318 G317 G316 ... G304 G303 G302 G301 G300
... ... ... ... ... ... 7654 3210
lsb
Eje ordenadasEje abscisas
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Otras variables
12.
(SOFT M: V11.1X)
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405
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado
el plano ZX (G18).
(CNCRD PLANE, R100, M33) asigna al registro R100 el valor hexadecimal $31.
Eje de abscisas = 3 (0011) => Eje Z
Eje de ordenadas = 1 (0001) => Eje X
LONGAX Esta variable podrá ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el
número según el orden de programación correspondiente al eje longitudinal. Será
el seleccionado con la función G15 o en su defecto el eje perpendicular al plano
activo, si éste es XY, ZX o YZ.
Ejemplo:
Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el eje U.
(CNCRD LONGAX, R22, M34) asigna al registro R22 el valor 4.
MIRROR Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen
espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario.
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z,
eje4=U, eje5=B, eje6=C.
SCALE Devuelve el factor de escala general que está aplicado. Vendrá multiplicado por
10000.
SCALE(X-C) Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C). Vendrá multiplicado
por 10000.
ORGROT Esta variable podrá ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el
ángulo de giro del sistema de coordenadas que se encuentra seleccionado con la
función G73. Su valor viene dado en diezmilésimas (0.0001) de grado.
PRBST Devuelve el estado del palpador.
0 = el palpador no está en contacto con la pieza.
1 = el palpador está en contacto con la pieza.
CLOCK Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles
0··4294967295.
TIME Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos.
(CNCRD TIME, R100, M102) ; Asigna al registro R100 la hora. Por ejemplo si son
las 18h 22m 34s en R100 se tendrá 182234.
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 LSB
Eje 7Eje 6Eje 5Eje 4Eje 3Eje 2Eje 1
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Otras variables
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406
DATE Devuelve la fecha en el formato año-mes-día.
(CNCRD DATE, R101, M102) ; Asigna al registro R101 la fecha. Por ejemplo si es
el 25 de Abril de 1992 en R101 se tendrá 920425.
CYTIME Devuelve en centésimas de segundo el tiempo que se lleva transcurrido en ejecutar
la pieza. No se contabiliza el tiempo que la ejecución pudo estar detenida. Valores
posibles 0··4294967295.
El CNC dará por finalizada la ejecución del programa tras ejecutar el último bloque
del mismo o tras ejecutar un bloque que contenga la función auxiliar M02 ó M30.
FIRST Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera
vez y un 0 el resto de las veces.
Se considera ejecución por primera vez aquella que se realice:
• Tras el encendido del CNC.
• Tras pulsar las teclas [SHIFT]+[RESET].
• Cada vez que se seleccione un nuevo programa.
ANAIn Devuelve en diezmilésimas de voltio (valores ±5 voltios), el estado de la entrada
analógica indicada (n), pudiéndose seleccionar una de entre las dieciséis (1··16)
entradas analógicas.
En el caso de I/Os CAN analógicas, su valor se expresará en décimas de milivoltio,
debiendo estar comprendido entre ±10 voltios. Se puede seleccionar una de entre
las dieciséis (1··16) entradas analógicas disponibles. Ver el capítulo "3 Módulos
remotos (bus CAN con protocolo CanOPEN)" en la página 35.
CNCERR Devuelve el número de error activo en el CNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor 0.
DNCERR Devuelve el número de error generado vía DNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor
0.
AXICOM Devuelve en los 3 bytes de menor peso las parejas de ejes conmutados mediante
la función G28.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje (de 1 a 7) según el
orden de programación.
Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C y se ha programado G28 BC, la variable
AXICOM mostrará la siguiente información:
TANGAN Variable asociada a la función control tangencial, G45. Indica la posición angular
programada.
TPIOUT(X-C) Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
DNCSTA Estado de la transmisión DNC, aunque no se disponga de esta opción.
Para cada DNC se dispone de un bit, que tomará valor ·1· cuando haya una
transmisión en curso.
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
Eje 2Eje 1Eje 2Eje 1Eje 2Eje 1LSB
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
CB
0000 0000 0000 0000 0101 0100 LSB
Bit Significado
1 Transmisión en curso en DNC1.
8 Transmisión en curso en DNC2.
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Otras variables
12.
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407
TIMEG Muestra el estado de contaje del temporizador programado mediante G4 K, en el
canal de CNC. Esta variable, devuelve el tiempo que falta para acabar el bloque de
temporización, en centésimas de segundo.
TIPPRB Indica el ciclo PROBE que se está ejecutando en el CNC.
PANEDI Aplicación WGDRAW. Número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que
se está consultando.
DATEDI Aplicación WGDRAW. Número del elemento que se está consultando.
RIP Velocidad teórica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min).
En el cálculo de la velocidad resultante, no se consideran los ejes rotativos, ejes
esclavos (gantry, acoplados y sincronizados) y visualizadores.
TEMPIn Devuelve la temperatura en décimas de grado detectada por la PT100. Se puede
seleccionar una de entre las cuatro (1··4) entradas de temperatura disponibles.
Variables de lectura y escritura
TIMER Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj
habilitado por el PLC. Valores posibles 0··4294967295.
El CNC asignará valor 0 a esta variable cuando se efectúe un cambio de versión de
software o si se produce un error de checksum.
PARTC El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa, en todos los modos
excepto el de Simulación, cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite
leer o modificar su valor, que vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.
El CNC asignará valor 0 a esta variable cuando se efectúe un cambio de versión de
software o si se produce un error de checksum.
KEY Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC o bien
simular el teclado del CNC escribiendo en ella el código de la tecla deseada.
KEYSRC Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores
posibles:
0 = Teclado.
1 = PLC.
2 = DNC.
El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se
encuentra a 0 ó 1.
CNCRD (KEY, R110, M10)
Asigna al registro R110 el valor de la última tecla aceptada.
Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirán los siguientes
pasos.
R111=1 R110=0
CNCWR (R111, KEYSCR, M10)
Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del PLC
(teclado CNC sin función).
CNCWR (R101, KEY, M10)
Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro
R101.
CNCWR (R110, KEYSCR, M10)
Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del CNC.
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Otras variables
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408
Una vez finalizada la simulación del teclado desde el PLC o DNC, es conveniente
devolver el control de las teclas al CNC, evitando de este modo que al quedar
deshabilitado el teclado del CNC no se pueda acceder a ningún modo de operación
del CNC.
El CNC asignará el valor 0 a esta variable tras el encendido del CNC y tras pulsar
la secuencia de teclas [SHIFT]+[RESET].
ANAOn Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Su valor se
expresará en décimas de milivoltio, debiendo estar comprendido entre ±10 voltios.
Se permitirá modificar las salidas analógicas que se encuentren libres de entre las
dieciséis (1··16) que dispone el CNC, visualizándose el error correspondiente si se
intenta escribir en una que esté ocupada.
En el caso de I/Os CAN analógicas:Ver el capítulo "3 Módulos remotos (bus CAN
con protocolo CanOPEN)" en la página 35.
SELPRO Cuando se dispone de dos entradas de palpador, permite seleccionar cuál es la
entrada activa.
En el arranque asume el valor ·1·, quedando seleccionada la primera entrada del
palpador. Para seleccionar la segunda entrada del palpador hay que darle el valor ·2·.
El acceso a esta variable desde el CNC detiene la preparación de bloques.
DIAM En el modelo torno, cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre
radios y diámetros. Cuando se cambia el valor de esta variable, el CNC asume el
nuevo modo de programación para los bloques programados a continuación.
Cuando la variable toma el valor ·1·, las cotas programadas se asumen en diámetros;
cuando toma valor ·0·, las cotas programadas se asumen en radios.
Esta variable afecta a la visualización del valor real del eje X en el sistema de
coordenadas de la pieza y a la lectura de variables PPOSX, TPOSX y POSX.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y tras una
emergencia o un reset, la variable se inicializa según el valor del parámetro
DFORMAT del eje X. Si este parámetro tiene un valor mayor o igual que 4, la variable
toma el valor ·1·; en caso contrario, toma el valor ·0·.
PRBMOD Indica si se debe mostrar o no un error de palpado en los siguientes casos, aunque
el parámetro máquina general PROBERR (P119) =YES.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado la
pieza.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado de
tocar la pieza.
La variable PRBMOD toma los siguientes valores.
La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde
el DNC.
Valor Significado
0 Sí se da error.
1 No se da error.
Valor por defecto 0.
409
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13
CONTROL DE EJES DESDE EL
PLC
El PLC dispone de las acciones CNCEX y CNCEX1 para enviar órdenes al CNC.
CNCEX envía órdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o
varios ejes.
CNCEX1 envía ordenes al CNC para que ejecute cualquier tipo de bloque.
La acción CNCEX se ejecuta por el canal de ejecución del PLC.
La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté
habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla
[STOP] e incluso anularse su ejecución mediante la tecla [RESET].
Si se recibe una acción CNCEX1 cuando no está habilitado el teclado de JOG, el
CNC no tiene en cuenta dicho comando.
El formato de programación de estas acciones es:
CNCEX (Bloque ASCII, Marca)
CNCEX1 (Bloque ASCII, Marca)
Mediante estas acciones el PLC enviará al CNC el comando indicado en el "Bloque
ASCII" para que lo ejecute.
Si el "Bloque ASCII" ha sido aceptado por el CNC, el PLC asignará un "0" a la marca
indicada y un "1" en caso contrario. El CNC únicamente indica que el "Bloque ASCII"
ha sido aceptado. Es labor del operario el comprobar si la orden ha sido ejecutada
por el CNC o no.
Ejemplo de utilización de la acción CNCEX1 cuando se dispone de un cambiador
de herramientas controlado por PLC.
1. La última T ejecutada en el CNC es la T1, por lo tanto es la T activa.
2. Se selecciona una nueva herramienta, por ejemplo la T5.
Si se efectúa mediante la acción CNCEX1, el cambio lo realiza el CNC y asume
como nueva herramienta activa la T5.
Si no se efectúa mediante la acción CNCEX1, el cambio lo realiza el PLC y la
herramienta activa sigue siendo la T1.
3. A continuación se ejecuta una operación programada con la herramienta T1.
Si el cambio se hizo con la acción CNCEX1, el CNC detecta cambio de
herramienta (de T5 a T1) y efectúa el cambio.
Si el cambio no se hizo con la acción CNCEX1, el CNC no detecta cambio de
herramienta (T1) y no efectúa el cambio, ejecutándose la operación con la
herramienta que está seleccionada, la T5, con las consecuencias que esto puede
acarrear.
CNCEX (G1 U125 V300 F500, M200)
Envía al CNC el comando G1 U125 V300 F500 para que realice una
interpolación lineal de los ejes U y V con un avance de F500, siendo el punto
final U125 V300.
CNCEX1 (T5, M200)
Selecciona la herramienta T5 en el cambiador de herramientas.
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13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
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410
13.1 Canal de ejecución del PLC
El CNC dispone de un canal de ejecución paralelo para ejecutar las ordenes
recibidas del PLC. Este canal tendrá su propia historia y permite ejecutar los bloques
programados desde el PLC, independientemente del modo de operación que se
encuentre seleccionado en el CNC.
Cuando el CNC recibe una orden del PLC y se encuentra ejecutando otra orden
recibida anteriormente, almacenará en un buffer interno la nueva orden recibida.
Esta nueva orden se ejecutará tras finalizar la que actualmente se está ejecutando.
El CNC puede almacenar en su buffer interno, además del bloque en ejecución, hasta
3 ordenes más recibidas desde PLC.
13.1.1 Consideraciones
Personalización
El p.m.e. AXISTYPE (P0) de cada uno de los ejes de la máquina se debe personalizar
adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje será gobernado por el propio
CNC o si será gobernado por el PLC.
Los ejes de canal de PLC se pueden gobernar sólo desde el PLC.
Se pueden editar y generar programas pieza con ejes de canal de PLC. Esto permite
generar programas pieza o subrutinas asociadas al canal de PLC.
Si se intenta ejecutar, desde el canal de CNC, un bloque de programa que incluye
un eje de PLC, da error.
Cuando se personalizan todos los ejes de la máquina para que sean gobernados
desde el CNC, la acción CNCEX permite ejecutar, a través del canal de ejecución
del PLC, únicamente bloques programados en lenguaje de alto nivel.
Control de ejes
Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas
asociadas al feed-hold y al transfer inhibit:
Funciones auxiliares M
Para controlar las funciones M gestionadas por PLC, se generan las siguientes
marcas y registros:
MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571)
similares a las señales MBCD1 a MBCD7.
AUXENDP (M5006)
similar a la señal AUXEND.
MSTROBEP (M5505)
similar a la señal MSTROBE.
/FEEDHOP (M5004) similar a la señal /FEEDHOL
FHOUTP (M5504) similar a la señal FHOUT
/XFERINP (M5005) similar a la señal /XFERINH
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
13.
(SOFT M: V11.1X)
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411
Paso de información
Si al ejecutarse en el PLC la acción "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detecta
que el contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignará un "1" a la marca
indicada. El programa del PLC seguirá ejecutándose, siendo labor del programador
el detectar si la función se ejecutó correctamente.
El CNC entiende que el contenido del bloque ASCII no es correcto en los siguientes
casos:
• Cuando la sintaxis utilizada no es la correcta.
• Si se ha programado una función preparatoria no permitida.
• Cuando se ha programado una función auxiliar M, S, T o el corrector D.
• Si se ha programado un bloque en lenguaje de alto nivel.
• Cuando el eje que se desea desplazar no puede ser gobernado desde el PLC.
• Cuando el buffer interno que permite almacenar las ordenes recibidas del PLC
para su posterior ejecución se encuentra lleno.
Errores durante la ejecución
Cuando el CNC detecta un error de ejecución en uno de los dos canales de ejecución
(por ejemplo, límite de recorrido sobrepasado), mostrará el código de error
correspondiente.
Si además debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendrá
el avance de todos los ejes de la máquina, estén estos controlados por el CNC o PLC.
Asimismo, si el error detectado detiene la ejecución del programa, el CNC detendrá
la ejecución de ambos canales de ejecución, actuando cada uno de ellos de la
siguiente manera:
Canal del CNC
Una vez restaurada la causa que generó el error se debe seleccionar nuevamente
el modo de ejecución o simulación y continuar con la ejecución del programa.
Canal del PLC
El programa de PLC no se detiene, continúa con su ejecución.
Las ordenes enviadas mediante la acción "CNCEX" no se ejecutarán mientras la
causa que generó el error se encuentre activa.
Una vez restaurada dicha causa, el CNC ejecutará todas las nuevas ordenes que
sean enviadas por el PLC.
Si se desea conocer desde el programa de PLC si se encuentra activo algún error
en el CNC, se puede solicitar dicha información accediendo a la variable interna del
CNC "CNCERR". Esta variable indica el número de error que se encuentra activo
en el CNC, si no hay ninguno devuelve el valor 0.
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13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
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412
13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC
Se pueden ejecutar bloques que contengan funciones preparatorias, cotas de
posición de los ejes, avance de los ejes, programación en lenguaje de alto nivel y
funciones auxiliares M.
No se podrán programar las funciones auxiliares S, T y D.
El bloque que se desea enviar al CNC mediante la acción CNCEX para que se ejecute
en el canal de ejecución del PLC, debe estar redactado según el formato de
programación del propio CNC.
Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLC
son las siguientes:
Todas estas funciones se deben programar tal y como se indica en el manual de
programación.
G00 Movimiento rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (helicoidal) a derechas
G03 Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas
G04 Interrumpir la preparación de bloques del canal de PLC
G04 K Temporización
G05 Arista matada
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas
G07 Arista viva
G09 Circunferencia por tres puntos
G16 Selección plano principal por dos direcciones y eje longitudinal
G32 Avance F como función inversa del tiempo
G50 Arista matada controlada
G52 Movimiento contra tope
G53 Programación respecto al cero máquina
G70 Programación en pulgadas
G71 programación en milímetros
G74 Búsqueda de cero
G75 Movimiento con palpador hasta tocar
G76 Movimiento con palpador hasta dejar de tocar
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G92 Preselección de cotas
G93 Preselección de origen polar
G94 Avance en milímetros (pulgadas) por minuto
G95 Avance en milímetros (pulgadas) por revolución
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13.
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413
Desplazar ejes
Unicamente se podrá hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado,
mediante el p.m.e. AXISTYPE (P0), para que sean gobernados por el PLC.
Las cotas de posición de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se pueden
programar en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares.
También se permite definir dichas cotas utilizando la programación paramétrica,
pudiendo utilizarse para ello cualquier parámetro global (P100 a P299).
Cuando se desea utilizar la programación paramétrica es aconsejable asignar
previamente un valor al parámetro global correspondiente, utilizando para ello la
instrucción CNCWR.
Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas
asociadas al feed-hold y al transfer inhibit:
Avance de los ejes
Las unidades en que se programa el avance (F5.5) de los ejes depende de la función
(G94, G95) y de las unidades de trabajo seleccionadas para este canal de ejecución.
• Si G94 en milímetros/minuto o en pulgadas/minuto.
• Si G95 en milímetros/revolución o en pulgadas/revolución.
Se debe tener en cuenta que este avance estará en función de las revoluciones
reales del cabezal, que está en el canal de ejecución principal.
Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance
se encuentra programado en grados/minuto.
... = MOV 150 R1
Asigna el valor 150 al registro R1.
... = CNCWR (R1, GUP200, M100)
Asigna al parámetro P200 el valor del registro R1 (P200=150).
... = CNCEX (G90 G1 U P200, M100)
Solicita al CNC que ejecute el comando G90 G1 U150. El eje U irá a la cota 150.
/FEEDHOP (M5004) similar a la señal /FEEDHOL
FHOUTP (M5504) similar a la señal FHOUT
/XFERINP (M5005) similar a la señal /XFERINH
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414
Modificar el avance (feedrate override)
La variable PLCCFR permite fijar desde el PLC el % del avance seleccionado para
el canal de ejecución del PLC.
El p.m.g. MAXFOVR (P18) limita el valor del porcentaje que se aplica a ambos
canales de ejecución, principal y PLC.
La marca OVRCAN (M5020) fija al 100% el feedrate override del canal principal. No
afecta al feedrate override del canal de PLC.
Al igual que sucede en el canal principal los siguientes movimientos tienen
tratamiento especial:
• En búsqueda de cero no se tiene en cuenta el valor de PLCCFR.
• En G0, se tiene en cuenta el valor del p.m.g. RAPIDOVR (P17).
Si "P17=NO" siempre el 100%, excepto con PLCCFR=0, que se detiene el
movimiento.
Si "P17=YES" hace caso a PLCCFR, pero limita su valor al 100%.
• En G1, G2, G3 se aplica siempre; excepto cuando se trabaja a la velocidad
máxima (F0), que se limita al 100%.
• En G75, G76 se aplica únicamente con el p.m.g. FOVRG75 (P126) = YES.
Bloques programados en lenguaje de alto nivel
Las sentencias de alto nivel que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLC
son las siguientes:
(IF condición <acción1> ELSE <acción2>)
(CALL (expresión))
La programación de bloques de alto nivel desde el PLC tiene las siguientes
restricciones:
• Los bloques programados únicamente podrán trabajar con parámetros globales.
• Se permiten hasta 5 niveles de anidamiento de subrutinas estándar (no
paramétricas ni globales).
CNCEX ((CALL 100), M1000)
Envía al CNC el comando (CALL 100) para que ejecute (realice una llamada)
la subrutina 100.
CNCEX ((P100=P100+2), M1000)
Envía al CNC el comando (P100=P100+2) para que incremente el valor del
parámetro P100 en 2 unidades.
Ejemplo en mm:
Desplazar el eje W a la cota indicada por el registro R101.
Como el PLC trabaja con aritmética entera (32 bits) el valor del registro R2 está
expresado en diezmilésimas de milímetro.
CNCWR (R101, GUP 155, M101)
Asigna al parámetro global P155 el valor indicado en R101.
CNCEX ((P155=P155/10000), M101)
Convierte el valor de P155 a milímetros.
CNCEX (G1 WP155 F2000, M101)
Desplazamiento del eje W
Manual de instalación
CNC 8040
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
13.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
415
Interrumpir la preparación de bloques
Al igual que en canal de CNC, en el canal de PLC también se preparan los bloques
con anterioridad.
El valor de P100 puede ser distinto antes, durante y después del desplazamiento del
eje W. Si se desea analizarlo tras desplazar el eje se debe programar la función G4.
Asimismo, cada vez que se accede a un recurso del PLC (I, O, M, R), se detiene la
preparación de bloques.
Funciones auxiliares M
Las funciones M que se programen en el canal de PLC pueden estar definidas en
la tabla de funciones M.
En el canal de PLC no se pueden programar las funciones: M0, M1, M2, M3, M4,
M5, M6, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.
Para gestionar las funciones M, se generan las siguientes marcas y registros:
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W.
CNCEX (IF P100=0 <acción1>)
P100 se analiza durante la preparación.
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W
CNCEX (G4, M102)
Interrumpe la preparación de bloques.
CNCEX (IF P100=0 <acción1>)
P100 se analiza tras desplazar el eje.
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W.
CNCEX (IF PLCI8=1 <acción2>)
La consulta de I8 se realiza tras desplazar el eje.
MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571)
similares a las señales MBCD1 a MBCD7.
AUXENDP (M5006)
similar a la señal AUXEND.
MSTROBEP (M5505)
similar a la señal MSTROBE.
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13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
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416
13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC
La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC"
puede ser gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC.
Para ello se utilizarán entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o
contadores del propio PLC.
El CNC dispone de las siguientes variables asociadas al autómata que permiten leer
o modificar el recurso seleccionado.
PLCI Permite leer o modificar 32 entradas del autómata.
PLCO Permite leer o modificar 32 salidas del autómata.
PLCM Permite leer o modificar 32 marcas del autómata.
PLCR Permite leer o modificar el estado de un registro.
PLCT Permite leer o modificar la cuenta de un temporizador.
PLCC Permite leer o modificar la cuenta de un contador.
Mediante estas variables se asignará, en el programa pieza del CNC, el valor o
valores deseados a los recursos del PLC que se utilizarán en la comunicación. Esta
asignación de valores se realizará cuando se desee comandar el eje o ejes del PLC.
Por su parte, el programa de PLC debe analizar el estado de dichos recursos y
cuando detecte que uno de ellos se ha activado debe ejecutar la parte de programa
de PLC correspondiente.
Además es posible transferir información del CNC al PLC a través de parámetros
globales y locales. El PLC dispone de las siguientes variables asociadas a los
parámetros globales y locales del CNC:
GUP Permite leer o modificar un parámetro global del CNC.
LUP Permite leer o modificar un parámetro local del CNC.
Ejemplo:
El eje "U" es un eje gobernado por el PLC y se desea comandarlo desde cualquier
programa pieza del CNC, pudiendo seleccionarse el tipo de desplazamiento (G00
o G01), la cota de posicionamiento y el avance al que se realizará el desplazamiento.
Para poder comandarlo desde cualquier programa pieza, es conveniente que la parte
de programa de CNC que permite la transferencia de información con el PLC se
encuentre en una subrutina.
En este ejemplo se utiliza la subrutina SUB1, y para el intercambio de información
se utilizan parámetros globales del CNC.
P100 Tipo de desplazamiento. Con P100 =0 desplazamiento en G00 y
con P100 =1 en G01.
P101 Cota de posicionamiento del eje "U".
P102 Avance al que se realizará el desplazamiento. Unicamente tendrá
sentido cuando se realicen desplazamientos en G01.
Para indicar al PLC que debe ejecutar el desplazamiento indicado este ejemplo
activa el siguiente recurso del PLC:
M1000 Orden de comienzo de desplazamiento.
Cualquier programa pieza del CNC podrá contener un bloque de este tipo:
(PCALL 1, G1, U100, F1000)
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Canal de ejecución del PLC
13.
(SOFT M: V11.1X)
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417
Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parámetros
locales G, U y F la siguiente información:
G Tipo de desplazamiento.
U Cota de posicionamiento del eje U.
F Avance con que se realizará el posicionamiento.
La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma:
(SUB 1)
(P100 = G, P101 = U, P102 = F)
Pasa información a parámetros globales.
(PLCM1000 = PLCM1000 OR 1)
Orden de ejecución para el PLC.
(RET)
Por su parte, el programa de PLC deberá contener las siguientes instrucciones:
M1000 = CNCEX (G90 GP100 UP101 FP102, M111)
Cuando la marca M1000 se encuentra activa envía al CNC el bloque indicado.
NOT M111 = RES M1000
Si el CNC ha aceptado el bloque enviado, se resetea la marca M1000.
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Acción CNCEX1
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418
13.2 Acción CNCEX1
La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté
habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla
[STOP] e incluso anularse su ejecución mediante la tecla [RESET].
Si se recibe una acción CNCEX1 cuando no está habilitado el teclado de JOG, el
CNC no tiene en cuenta dicho comando.
El bloque que se desea ejecutar debe estar redactado según el formato de
programación del propio CNC.
Se puede enviar cualquier tipo de bloque que esté redactado en lenguaje ISO o en
lenguaje de alto nivel, admitiendo funciones preparatorias, funciones auxiliares,
llamadas a subrutinas, etc.
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC
13.
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419
13.3 Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC
La sincronización se realiza desde el PLC. Previamente, para poder sincronizar un
eje del canal de PLC con otro eje del canal de CNC (canal principal), se debe
personalizar el p.m.e SYNCHRO (P3) del eje de PLC indicando a que eje se debe
sincronizar.
La sincronización de ejes se efectúa desde el PLC, activando la señal general
SYNCHRO del eje que se desea acoplar como eje esclavo (el eje de PLC). Para
finalizar la sincronización, desactivar la señal SYNCHRO del eje de PLC.
Si se produce un error que desactiva las salidas lógicas ENABLE de todos los ejes
también se desactiva la sincronización.
Cómo realizar y finalizar la sincronización
Para realizar el acoplamiento, ambos ejes deberán estar parados. Para asegurar
esta circunstancia, se aconseja ejecutar en el CNC una función M que ordene al PLC
que ejecute otra función M en el canal de PLC que active la señal SYNCHRO. La
función M del canal principal no debe finalizar hasta que acabe la ejecución de la
función M del PLC y además la señal ENABLE de eje esclavo esté a nivel lógico alto.
Para asegurar que tras la sincronización, el eje de PLC recupera la cota se aconseja
seguir un proceso similar al del acoplamiento usando otras 2 funciones M especiales;
una en el CNC y otra en PLC.
Consideraciones a la sincronización
Una vez sincronizados ambos ejes, no se podrán programar movimientos del eje de
PLC.
Durante la sincronización no se vigila si el eje de PLC entra o no en la banda de
muerte.
• La salida lógica ENABLE del eje de PLC está activada (permite movimiento).
• La salida lógica INPOS del eje de PLC está desactivada (el eje no está en
posición).
• No se hace caso de la entrada general INHIBIT del eje de PLC, por lo que no se
puede impedir su movimiento.
• No es posible abortar la ejecución del movimiento del eje esclavo sincronizado,
aunque se active la señal PLCABORT.
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC
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420
421
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14
PANTALLAS
PERSONALIZABLES
Algunas pantallas del CNC pueden ser personalizadas por el fabricante de la
máquina, para:
(1) mostrar más información.
(2) mostrar la misma información pero de forma distinta.
(3) mostrar una pantalla totalmente distinta en apariencia y contenido.
En todos ellos se utilizan pantallas de fabricante que han sido creadas en un PC
mediante la aplicación Wgdraw Fagor y enviadas al CNC mediante la aplicación
WinDNC Fagor.
• En el caso (1) la pantalla del fabricante (barras de consumo) se superpone a la
pantalla estándar del CNC.
• En el caso (2) la zona superior muestra la parte correspondiente a la pantalla
estándar y la parte inferior la correspondiente a la pantalla de fabricante.
• En el caso (3) la pantalla del fabricante sustituye a la pantalla estándar del CNC.
Para indicar cómo se superponen las pantallas y los valores que se desean mostrar
en la pantalla del fabricante se debe definir, en el CNC, el fichero de configuración.
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Fichero de configuración
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422
14.1 Fichero de configuración
Es un programa que describe las características de funcionamiento de los elementos
gráficos de la pantalla.
Personalizar el p.m.g. CFGFILE (127) con el número de programa correspondiente
al fichero de configuración:
El fichero de configuración es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel
(lenguaje de configuración) que se detalla más adelante. Puede ser editado en el
CNC o en un PC.
Puede estar en la RAM de usuario y en la CARDA. Si se encuentra en los dos sitios
se utiliza el que está en RAM de usuario. Se aconseja, una vez depurado,
almacenarlo únicamente en la CARDA.
El fichero de configuración debe contener la información referente a todas las
pantallas que se desean personalizar.
Cuando se personaliza una pantalla el CNC superpone la pantalla del fabricante a
la pantalla estándar del CNC. La instrucción DISABLE, del fichero de configuración,
permite indicar qué zonas de la pantalla estándar se eliminan.
Ejemplo: Pantalla estándar + pantalla fabricante + Disable 1
Ambas pantallas se superponen pero "Disable 1" indica que la zona 1 de la pantalla
estándar se elimina (no se representa). Por lo tanto:
A continuación se muestran todas las pantallas que se pueden personalizar y la
denominación que se debe utilizar en el fichero de configuración, por ejemplo [JOG].
Los números 1, 2, 3, 4 y 5 indican las zonas en que se divide cada una de las
pantallas.
Pantalla estándar Pantalla fabricante
[JOG]
Modo manual - Actual
[JOGAFL] Modo manual - Actual y Error
de seguimiento
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Fichero de configuración
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423
[JOGFLW] Modo manual - Error de seguimiento
[STD]
Modo ejecución - Estándar
[POS]
Modo ejecución - Posición
[FLW] Modo ejecución - Error de seguimiento
[PRG]
Modo ejecución - Programa
[SUB]
Modo ejecución - Subrutinas
[STDCONV]
Modo conversacional - Estándar
[AUXCONV] Modo conversacional -
Auxiliar de ejecución
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Lenguaje de configuración
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424
14.2 Lenguaje de configuración
Las características generales del lenguaje de configuración son:
• Todas las instrucciones van entre paréntesis y precedidas por ";"
• Los comentarios deben de ir solos en la línea y precedidos por ";;"
• El fichero de configuración debe comenzar por la línea ;(PRGSCRIPT 1)
• Indica que es un fichero de configuración correspondiente a la versión que se está
utilizando (en este caso la 1).
• El fichero de configuración debe finalizar por la línea ;(END)
• Es aconsejable utilizar, durante la depuración, la instrucción ;(DEBUG)
• Si durante el análisis del fichero de configuración se produce un error, el CNC
informará sobre dicho error en el programa 999500.
El lenguaje de configuración se compone de:
• Una serie de palabras clave o tokens.
• Los nombres de las variables internas del CNC.
• Números que pueden ser asociados a las dos anteriores.
• Diferentes signos de puntuación.
Ejemplo de un fichero de configuración:
;(PRGSCRIPT 1)
;;==================================
;; SUPERPOSICION DE PANTALLAS
;; Pantalla en modo JOG - Actual
;;==================================
;[JOG],PLCM1125
;(DEBUG)
;(DISABLE 0)
;(WGDWIN 201)
;;--------------------- Eje X, cota, error y consumo
;(AUTOREFRESH W1=POSX)
;(AUTOREFRESH W2=FLWEX)
;(FORMAT W3,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W3=ANAI1)
;;-------------------- Eje Z, cota, error y consumo
;(AUTOREFRESH W4=POSZ)
;(AUTOREFRESH W5=FLWEZ)
;(FORMAT W6,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W6=ANAI2)
;;-------------------- Avance, F, %
;(AUTOREFRESH W7=FEED)
;(AUTOREFRESH W8=FRO)
;;-------------------- Cabezal, S, Smax, %
;(AUTOREFRESH W9=SPEED)
;(AUTOREFRESH W10=SLIMIT)
;(AUTOREFRESH W11=SSO)
;;-------------------- Herramienta y corrector (T, D)
;(AUTOREFRESH W12=TOOL)
;(AUTOREFRESH W13=TOD)
;(END)
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Palabras clave
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425
14.3 Palabras clave
;(PRGSCRIPT 1)
Cabecera del fichero de configuración y versión con la que fue editado (en este caso
la 1). Hay que definirlo siempre.
;[JOG],PLCM1125
Pantalla que se desea personalizar y condición. Las pantallas que se pueden
personalizar son:
[JOG] Modo manual - Actual
[JOGFLW] Modo manual - Error de seguimiento
[JOGAFL] Modo manual - Actual y Error de seguimiento
[STD] Modo ejecución - Estándar
[FLW] Modo ejecución - Error de seguimiento
[POS] Modo ejecución - Posición
[PRG] Modo ejecución - Programa
[SUB] Modo ejecución - Subrutinas
[STDCONV] Modo conversacional - Estándar
[AUXCONV] Modo conversacional - Auxiliar de ejecución
Las pantallas podrán estar activadas siempre o únicamente cuando se produzca la
condición fijada. Así:
;(END)
Final de definición de la pantalla.
En el fichero de configuración deben estar definidas todas las pantallas que se
desean personalizar. Cada pantalla comienza con la instrucción [xxx] y finaliza con
la instrucción (END).
;(DEBUG)
Es opcional. Indica a partir de qué línea se empieza a dar información, en el programa
999500, de los errores que se han producido durante el análisis del fichero de
configuración.
En el fichero de configuración se analiza sólo el trozo correspondiente a la pantalla
seleccionada. Comienza en la instrucción [xxx] y finaliza en la instrucción (END).
Se aconseja programar un (DEBUG) dentro de la definición de cada pantalla.
;(DISABLE x)
Indica la zona de pantalla estándar que se desea eliminar.
Cuando se personaliza una pantalla el CNC superpone la pantalla del fabricante a
la pantalla estándar del CNC. La instrucción DISABLE permite indicar qué zonas de
la pantalla estándar se eliminan.
(DISABLE 1) Elimina la zona 1 de la pantalla estándar.
(DISABLE 2) Elimina la zona 2 de la pantalla estándar.
Se pueden definir tantos DISABLE como zonas de la pantalla se desean eliminar.
Para eliminar toda la pantalla estándar se debe programar (DISABLE 0). En este
caso sólo aparecerá la pantalla del fabricante.
;[JOG] Está activa siempre
;[PRG],PLCM1000 Activa con M1000=1.
Con M1000=0 la pantalla estándar
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Palabras clave
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426
Ejemplos:
;(WGDWIN 201)
Hay que definirla siempre. Indica el número de la pantalla de fabricante, editada con
la aplicación WGDRAW, que se desea superponer a la estándar.
;(W1=GUP100)
Permite asociar al dato (W) el valor de un parámetro global.
;(W2=PLCFRO)
Permite asociar al dato (W) el valor de una variable.
Pantalla estándar Pantalla fabricante
Sin "Disable"
Ambas pantallas se superponen.
Hay zonas con información superpuesta.
En este caso la zona 1.
Con (DISABLE 1)
La zona 1 de la pantalla estándar se elimina
(no se representa).
Con (DISABLE 1) y (DISABLE 3)
Las zonas 1 y 3 de la pantalla estándar se
eliminan (no se representan).
Con (DISABLE 0)
Se eliminan todas las zonas de la pantalla
estándar (no se representan).
Unicamente se representa la pantalla del
fabricante.
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Palabras clave
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427
;(W3=PLCR127)
Permite asociar al dato (W) el valor de un recurso del PLC.
Asociar sólo recursos que están definidos en el programa PLC.
En el caso de marcas, entradas y salidas hay que indicar cuantas se desean, si no
se indica este dato le asigna 32.
;(W6=PLCO11,4) Le asigna el valor de O11, O12, O13, O14
;(W6=PLCO11) Le asigna el valor de O11, O12... O41, O42
Si un campo (W) tiene asociado un parámetro, variable o recurso, actúa del siguiente
modo.
Asume el valor que dispone su asociado al acceder a la página.
• Si se desea actualizar el valor del campo continuamente, se debe utilizar la
instrucción (AUTOREFRESH) que se explica más adelante.
• Si su asociado es sólo de lectura, el usuario no podrá modificar el valor del campo.
• Si su asociado es de lectura/escritura, el usuario podrá modificar el valor del
campo.
• Cuando se modifica el valor del campo (W) también se modifica el valor de su
asociado.
• Del mismo modo, cuando se utiliza la instrucción (AUTOREFRESH) y el CNC o
PLC modifica el valor del asociado, también se modifica el valor del campo.
;(AUTOREFRESH W2=FLWEX)
Si (W2=FLWEX) asigna al elemento gráfico W2 el valor del error de seguimiento del
eje X, esta instrucción refresca (actualiza periódicamente) dicho valor.
;(UNMODIFIED)
Indica que el elemento asociado no debe coger el foco de edición.
Se programa como prefijo de las instrucciones.
;(W1=GUP100)
Permite asociar al dato (W1) el valor de un parámetro global, variable o
recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla coge el foco de edición.
;(AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca el valor del elemento gráfico W6 y le asigna el foco de edición.
Las nuevas instrucciones resultantes son:
;(UNMODIFIED W1=GUP170)
Permite asociar al dato (W1) el valor de un parámetro global, variable o
recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla no coge el foco de edición.
;(UNMODIFIED AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca el valor del elemento gráfico W6 pero no le asigna el foco de edición.
Un registro ;(W6=PLCR127)
Una marca ;(W6=PLCM1000,1) primero y cuantos
Un grupo de entradas ;(W6=PLCI8,4) primero y cuantos
Un grupo de salidas ;(W6=PLCO10,3) primero y cuantos
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Palabras clave
(SOFT M: V11.1X)
(S
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428
;(FORMAT W8,LEDBARDEC)
Se debe utilizar con los datos (W) de tipo ledbar que llevan asociada una variable
de formato decimal. (Por ej. error seguimiento del eje X).
Los valores asignados, en el PC, a los valores extremos e intermedios de un
elemento ledbar deben ser valores enteros y estar relacionados con los de la variable
asociada en el CNC.
Cuando la variable asociada tiene formato decimal hay que usar la instrucción:
;(FORMAT W8,LEDBARDEC)
Esta instrucción está pensada para convertir cotas (valor decimal) a valor entero
multiplicándolas por 10000
Ejemplos:
Para representar el % del avance de los ejes se utiliza la variable FRO. Los valores
de FRO son enteros (entre 0 y 120) por lo que no hace falta LEDBARDEC.
;(AUTOREFRESH W9=FRO)
Para representar el error de seguimiento del eje X se utiliza la variable FLWEX. Los
valores de FLWEX no son enteros, por lo que se debe usar LEDBARDEC (se
multiplican por 10000) para que sean valores enteros.
;(FORMAT W11,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W11=FLWEX)
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Ejemplo de un fichero de configuración
14.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
429
14.4 Ejemplo de un fichero de configuración
;(PRGSCRIPT 1)
Cabecera
;;===============================================
;; Pantalla (201) en modo JOG - Actual
;;===============================================
Comentario
;[JOG],PLCM1125
Se desea personalizar la pantalla "Modo manual - Actual" cuando
esté la marca M1125=1
;(DEBUG)
A partir de esta línea se empieza a dar información, en el programa
999500, de los errores que se han producido durante el análisis del
fichero de configuración.
;(DISABLE 0)
La pantalla de fabricante sustituirá a la estándar del CNC.
;(WGDWIN 201)
La pantalla de fabricante es la 201
;;--------------------- Eje X, cota, error y consumo
;(AUTOREFRESH W1=POSX)
El elemento gráfico W1 mostrará siempre la cota del eje X
;(AUTOREFRESH W2=FLWEX)
El elemento gráfico W2 mostrará siempre el error de seguimiento del
eje X
;(FORMAT W3,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W3=ANAI1)
El elemento gráfico W3 (ledbar) mostrará siempre el consumo del eje
X (entrada ANAI1)
;;-------------------- Eje Z, cota, error y consumo
;(AUTOREFRESH W4=POSZ)
El elemento gráfico W4 mostrará siempre la cota del eje Z
;(AUTOREFRESH W5=FLWEZ)
El elemento gráfico W5 mostrará siempre el error de seguimiento del
eje Z
;(FORMAT W6,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W6=ANAI2)
El elemento gráfico W6 (ledbar) mostrará siempre el consumo del eje
Z (entrada ANAI2)
;;-------------------- Avance, F, %
;(AUTOREFRESH W7=FEED)
El elemento gráfico W7 mostrará siempre el avance de los ejes
Manual de instalación
CNC 8040
14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES
Ejemplo de un fichero de configuración
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
430
;(AUTOREFRESH W8=FRO)
El elemento gráfico W8 mostrará siempre el % del avance de ejes
seleccionado.
;;-------------------- Cabezal, S, Smax, %
;(AUTOREFRESH W9=SPEED)
El elemento gráfico W9 mostrará siempre la velocidad del cabezal.
;(AUTOREFRESH W10=SLIMIT)
El elemento gráfico W10 mostrará siempre la velocidad de cabezal
máxima permitida.
;(AUTOREFRESH W11=SSO)
El elemento gráfico W11 mostrará siempre el % de la velocidad
seleccionada.
;;-------------------- Herramienta y corrector (T, D)
;(AUTOREFRESH W12=TOOL)
El elemento gráfico W12 mostrará siempre el número de herramienta
seleccionada.
;(AUTOREFRESH W13=TOD)
El elemento gráfico W10 mostrará siempre el número de corrector
seleccionado.
;(END)
Fin del análisis y fin del trozo de configuración correspondiente a la
pantalla.
;;===============================================
;; Pantalla (202) en modo MC/TC/CO
;;===============================================
;[STDCONV],PLCM1125
Se desea personalizar la pantalla "Estándar del modo
conversacional" cuando esté la marca M1125=1
;(DEBUG)
A partir de esta línea se empieza a dar información, en el programa
999500, de los errores que se han producido durante el análisis del
fichero de configuración.
;(DISABLE 0)
La pantalla de fabricante sustituirá a la estándar del CNC.
;(WGDWIN 202)
La pantalla de fabricante es la 202
;;--------------------- Cotas ejes Z, X
;(AUTOREFRESH W1=POSZ)
El elemento gráfico W1 mostrará siempre la cota del eje Z
;(AUTOREFRESH W2=POSX)
El elemento gráfico W2 mostrará siempre la cota del eje X
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PANTALLAS PERSONALIZABLES
Ejemplo de un fichero de configuración
14.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
431
;;-------------------- Cursores de la máquina
;(AUTOREFRESH W3=POSZ)
El elemento gráfico W3 (ledbar) mostrará siempre la posición del eje
Z
;(AUTOREFRESH W4=POSX)
El elemento gráfico W4 (ledbar) mostrará siempre la posición del eje
X
;;--------------------- Avance de los ejes (F)
;(AUTOREFRESH W5=FEED)
El elemento gráfico W5 mostrará siempre el avance de los ejes
;(END)
Fin del análisis, fin del trozo de configuración correspondiente a la
pantalla y fin del fichero de configuración.
Manual de instalación
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14.
PANTALLAS PERSONALIZABLES
Fichero de errores (P999500)
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
432
14.5 Fichero de errores (P999500)
Cada vez que se accede a una pantalla personalizada el CNC analiza en el fichero
de configuración la parte correspondiente a dicha pantalla.
Si tiene errores, no muestra la pantalla personalizada (muestra la estándar)
Si el error se ha detectado en una zona definida tras la instrucción DEBUG, genera
en el programa P999500 varias líneas indicando el error o errores detectados.
El fichero de errores (P999500) contiene todos los errores detectados desde que se
arrancó el CNC. Al apagar el CNC se borra el fichero de errores (P999500).
Ejemplos de errores detectados:
Error producido por una variable inexistente. Debe ser FLWEX
;(AUTOREFRESH W2=FLWEXX)
; Error sintáctico...
; Nombre de variable CNC desconocido
; Error en línea: 12
; Error en carácter: LF
Error producido por referirse a un elemento gráfico inexistente (W33).
;(AUTOREFRESH W33=PLCR124)
; Warning...
; Widget programado no existe.
; Warning en línea: 15
433
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
15
MODO DE TRABAJO
CONFIGURABLE
El CNC dispone de un modo de trabajo que puede ser configurado por el fabricante
de la máquina. La pantalla básica proporcionada por Fagor permite controlar los ejes,
la herramienta y el cabezal.
En el de modo de trabajo configurable, el fabricante puede:
• Configurar, en parte o en su totalidad, la pantalla básica proporcionada por Fagor.
• Crear pantallas de diagnosis.
• Crear pantallas para consultar y/o modificar variables internas del CNC, PLC o
del regulador.
• Crear pantallas para que el operario fije traslados, orígenes, etc.
Como todas las pantallas de fabricante llevan asociada una rutina, también es
posible crear ciclos de fabricante para:
• Consultar entradas salidas.
• Ajustar los ejes de la máquina.
• Efectuar tratamiento de almacenes.
• Gestionar dispositivos externos.
• etc.
Los ciclos fijos de fabricante pueden ser utilizados, incluso, para efectuar
mecanizados de piezas. Se podrá repetir un mecanizado cuantas veces se desee,
pero no podrá ser almacenado en memoria.
La secuencia de teclas [SHIFT] [ESC] permite pasar del modo de trabajo M/T al modo
de trabajo configurable y viceversa.
Al acceder al modo de trabajo configurable el CNC, en función del modelo, muestra
la siguiente pantalla:
La forma de operar con ambos modelos es muy parecida. Si algunas de las
prestaciones descritas no es común para ambos modelos, se indicará claramente
a qué modelo corresponde.
Estas pantallas pueden ser personalizadas en su totalidad o por zonas. Ver
"14.1 Fichero de configuración" en la página 422.
Modelo M Modelo T
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
434
La pantalla proporcionada por Fagor contiene la siguiente información:
1. Reloj.
2. Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:
SBK Cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecución bloque
a bloque.
DNC Cuando el modo DNC está activo.
P... Número de programa que se encuentra seleccionado.
Mensaje «Posicionado» - «Ejecución» - «Interrumpido» - «RESET».
Mensajes del PLC.
3. En esta ventana se muestran los mensajes del CNC.
4. La ventana proporcionada por Fagor muestra las cotas de los ejes (las de los ejes
auxiliares en un recuadro) y las revoluciones reales del cabezal (S).
5. La ventana proporcionada por Fagor muestra el avance de los ejes (F) que se
encuentra seleccionado y el % de F que se está aplicando.
6. La ventana proporcionada por Fagor muestra el número de herramienta (T) y
corrector (D). Si el número de herramienta y corrector coinciden, el CNC no
mostrará el valor "D".
En el modelo T también se muestra la representación gráfica correspondiente
al factor de forma asociado a la herramienta.
7. La ventana proporcionada por Fagor muestra la velocidad de giro de cabezal
seleccionada (S), el % que se está aplicando, el sentido de giro seleccionado y
la gama de cabezal activa.
En el modelo T también se muestran las revoluciones máximas y el valor «VCC»
cuando se trabaja con velocidad de corte constante.
8. Esta ventana muestra los textos de ayuda asociados a las pantallas del
fabricante. Consultar el manual Wgdraw.
9. Reservado.
Manual de instalación
CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Control de ejes
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
435
15.1 Control de ejes
Siempre que se accede al modo personalizable, el CNC asume las unidades de
trabajo, «mm o pulgadas», «radios o diámetros», «milímetros/minuto o milímetros/
revolución», etc, que se encuentran seleccionadas por parámetro máquina.
Preselección de cotas
Se debe realizar eje a eje y siguiendo los siguientes pasos:
El CNC solicita confirmación de comando.
Avance de los ejes (F)
Para fijar el avance de los ejes, teclear:
Desplazamiento manual de la máquina
Además del desplazamiento continuo, incremental o mediante volante electrónico,
también se pueden efectuar desplazamientos a cota programada.
Se realiza eje a eje. Con el avance «F» y el % que está seleccionado. Para ello,
pulsar:
ooValor
Valor
ooValor
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Control de herramientas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
436
15.2 Control de herramientas
Para seleccionar otra herramienta pulsar:
El CNC gestionará el cambio de herramienta y en el modelo T actualiza la
representación gráfica.
Es posible asignar temporalmente otro corrector a la herramienta sin modificar el que
tiene asociado.
Para acceder al campo "D", pulsar las teclas:
El CNC asume temporalmente el nuevo corrector para la herramienta en curso. No
se modifica la tabla interna, la herramienta sigue teniendo asociado el corrector que
se le asignó durante la calibración.
Valor
Número de corrector
Manual de instalación
CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Control del cabezal
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
437
15.3 Control del cabezal
El CNC muestra la siguiente información:
1. Velocidad real del cabezal en r.p.m.
2. Velocidad teórica del cabezal en r.p.m. o en m/minuto (pies/minuto) si se trabaja
en velocidad de corte constante (VCC).
Para seleccionar otra velocidad pulsar:
El CNC asume dicho valor y si el cabezal está en marcha actualiza la velocidad
real del cabezal (en r.p.m.)
3. Estado del cabezal y % de la velocidad de giro que se está aplicando.
4. Velocidad máxima del cabezal en r.p.m (Modelo T).
Para seleccionar otra velocidad pulsar:
5. Gama de cabezal que se encuentra seleccionada.
Cuando se dispone de cambiador automático de gamas no se puede modificar
este valor.
Para cambiar de gama pulsar:
Nota: Cuando la máquina no dispone de gamas de cabezal, este mensaje es
superfluo. Por ello el CNC, cuando no se define el texto 28 del programa 999997,
no muestra este mensaje.
Valor
El CNC enmarcará el valor actual.
Valor El CNC asume dicho valor y no permitirá que el cabezal
supere dichas revoluciones.
y hasta enmarcar el valor actual.
Número de gama o
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CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
MDI
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
438
15.4 MDI
Si se desea utilizar la opción MDI en este modo de trabajo, se debe enviar desde
el PLC el código de tecla $F01E (61470) al CNC.
En el siguiente ejemplo se supone que hay un pulsador exterior conectado a la
entrada I13 y se desea activar el modo MDI cada vez que se pulsa dicho pulsador
o se pulsa una tecla libre del panel.
( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F01E R102
Inicializaciones.
DFU I13 OR DFU B?? R???
Cada vez que se pulsa una de las teclas ...
= CNCWR(R101, KEYSRC, M1)
... indica al CNC que las teclas proceden del PLC.
= CNCWR(R102, KEY, M1)
... se envía código para activar el modo MDI.
= CNCWR(R100, KEYSRC, M1)
... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC.
En el modo MDI el CNC muestra una ventana en la parte inferior de la pantalla.
En esta ventana se puede editar un bloque y ejecutarlo posteriormente.
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CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Pantallas, rutinas y ciclos
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
439
15.5 Pantallas, rutinas y ciclos
Para definir las pantallas se debe utilizar la aplicación Fagor Wgdraw (software sobre
PC).
Las pantallas 201 a 255 se deben utilizar para personalizar las pantallas ya existentes
del CNC.
Las pantallas 001 a 200 se pueden utilizar para crear nuevas pantallas de diagnosis,
consulta de variables, puesta a punto, ajustes, gestión de dispositivos, ciclos fijos de
fabricante, etc.
Independientemente de su utilización las pantallas 001 a 200 llevan asociado.
• El fichero de configuración P999xxx (P999001 a P999200) que debe definirlo el
fabricante.
• La rutina que contiene el ejecutable 9xxx (9001 a 9200) que debe definirla el
fabricante.
• El programa P999995 que contiene los textos que utilizan todas las pantallas.
Consultar el manual Wgdraw.
• El programa P999994 que contiene los textos de ayuda de las pantallas.
Consultar el manual Wgdraw.
Así la pantalla 4 tiene asociado el fichero de configuración P999004 y la rutina 9004.
Cuando se pulsa la tecla [HELP] el CNC muestra todas las pantallas que ha definido
el fabricante de la máquina con la aplicación WGDRAW.
Para borrar cualquiera de ellas, posicionarse encima y pulsar la tecla [CLEAR].
El CNC solicita confirmación y el código de acceso de personalización, si lo ha
definido el fabricante.
Para acceder a una de las pantallas 001 a 200, posicionarse encima y pulsar la tecla
[ENTER].
A las pantallas 201 a 255 no se puede acceder desde este modo. Hay que seleccionar
la pantalla del CNC a la que está asociada.
Se recomienda definir, en la aplicación Wgdraw, el texto correspondiente al
título de la pantalla con el mismo número de la pantalla.
De esta forma, en el CNC, al pulsar la tecla [HELP] se mostrará el número
y título (texto del programa P999995 del mismo número) de las pantallas
disponibles.
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Teclas asociadas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
440
15.6 Teclas asociadas
Las pantallas 001 a 200 se agrupan en 20 grupos. Las teclas F1 a F7 permiten
acceder directamente a los 7 primeros grupos, al resto de los grupos se accede
enviando un código de tecla desde el PLC.
En cada grupo hay 10 niveles o pantallas distintas. Una vez seleccionado un grupo
se debe enviar desde el PLC el código $F01C (61468), correspondiente a la tecla
[LEVEL CYCLE], para ver el siguiente nivel.
A continuación se indica cómo se agrupan las pantallas y cómo se accede a las
mismas.
Cuando se accede a un grupo se mostrará la última pantalla (nivel) utilizada en dicho
grupo.
Para abandonar la pantalla se puede:
• Volver a pulsar la tecla o enviar el código del grupo.
muestra la pantalla básica
• Pulsar la tecla o enviar el código de otro grupo.
muestra la pantalla del nuevo grupo.
• Pulsar 2 veces la tecla [ESC].
muestra la pantalla básica.
Tecla o código Pantallas
Tecla F1 1 21 41 61 81 101 121 141 161
Tecla F2 2 22 42 62 82 102 122 142 162
Tecla F3 3 23 43 63 83 103 123 143 163
Tecla F4 4 24 44 64 84 104 124 144 164
Tecla F5 5 25 45 65 85 105 125 145 165
Tecla F6 6 26 46 66 86 106 126 146 166
Tecla F7 7 27 47 67 87 107 127 147 167
$F108 (61704) 8 28 48 68 88 108 128 148 168
$F109 (61705) 9 29 49 69 89 109 129 149 169
$F10A (61706) 10 30 50 70 90 110 130 150 170
$F10B (61707) 11 31 51 71 91 111 131 151 171
$F10C (61708) 12 32 52 72 92 112 132 152 172
$F10D (61709) 13 33 53 73 93 113 133 153 173
$F10E (61710) 14 34 54 74 94 114 134 154 174
$F10F (61711) 15 35 55 75 95 115 135 155 175
$F110 (61712) 16 36 56 76 96 116 136 156 176
$F111 (61713) 17 37 57 77 97 117 137 157 177
$F112 (61714) 18 38 58 78 98 118 138 158 178
$F113 (61715) 19 39 59 79 99 119 139 159 179
$F114 (61716) 20 40 60 80 100 120 140 160 180
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MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Teclas asociadas
15.
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(S
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441
Ejemplo. Se dispone de las pantallas 1, 21, 41, 2 y 22.
Se pulsa F1.
muestra la pantalla 1.
Se envía el código de la tecla de nivel.
muestra la pantalla 21.
Se envía el código de la tecla de nivel.
muestra la pantalla 41.
Se pulsa F2.
muestra la pantalla 2.
Se envía el código de la tecla de nivel.
muestra la pantalla 22.
Se pulsa F2.
abandona la pantalla y muestra la pantalla básica.
Se pulsa F1.
muestra la pantalla 41 (la última usada en el grupo).
Se envía el código de la tecla de nivel.
muestra la pantalla 1 (sólo hay 1, 21, 41).
Se pulsa F2.
muestra la pantalla 22 (la última usada en el grupo).
Se envía el código de la tecla de nivel.
muestra la pantalla 2 (sólo hay 2, 22).
Se pulsa 2 veces la tecla [ESC].
muestra la pantalla básica.
El siguiente ejemplo muestra como un pulsador exterior conectado a la entrada I27
selecciona y deselecciona el grupo de pantallas 13, 33, 53, ...
( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F10D R102
Inicializaciones.
DFU I27
Cada vez que se pulsa la tecla exterior ...
= CNCWR(R101, KEYSRC, M1)
... indica al CNC que las teclas proceden del PLC.
= CNCWR(R102, KEY, M1)
... se envía código tecla del grupo 13, 33, 53, ...
= CNCWR(R100, KEYSRC, M1)
... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC.
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15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Textos de fabricante en varios idiomas
(SOFT M: V11.1X)
(S
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442
15.7 Textos de fabricante en varios idiomas
Por defecto los textos definidos por el fabricante están en un único idioma y
almacenados en varios programas:
PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC.
PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC.
P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.
P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.
Si se desea disponer de textos y mensajes en varios idiomas hay que agruparlos en
un único programa y personalizar el p.m.g. MSGFILE (P131) con dicho número de
programa.
El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario o en la memkey card. Si
está en los dos sitios se toma el de memoria de usuario.
Estructura del programa MSGFILE:
En cada línea se define un texto; precedido por ";" el "número de texto", un espacio
y el carácter "$". Ejemplos:
;116 $Avance de los ejes (F)
;117 $Herramienta (T)
Los textos deben estar agrupados por temas e idiomas.
Las etiquetas identifican un grupo mediante un mnemónico entre corchetes y
precedido por ";"
;[PLCMSG] Textos correspondientes a los mensajes de PLC (hasta 256).
;[PLCERR] Textos correspondientes a los errores de PLC (hasta 265).
;[CO999995] Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante
(hasta 256).
;[CO999994] Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante (hasta 256).
;[OEMMSG] Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante (hasta
768).
Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el número de idioma; el mismo
número que utiliza el p.m.g. LANGUAGE (P122):
Los grupos de textos pueden definirse en el orden deseado, agrupándolos por temas,
por idiomas, etc.
(0) inglés ;[PLCMSG],0 (1) español ;[PLCMSG],1
(2) francés ;[PLCMSG],2 (3) italiano ;[PLCMSG],3
(4) alemán ;[PLCMSG],4 (5) holandés ;[PLCMSG],5
(6) portugués ;[PLCMSG],6 (7) checo ;[PLCMSG],7
(8) polaco ;[PLCMSG],8
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CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Textos de fabricante en varios idiomas
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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443
Ejemplo de programación con MSGFILE (P131) = 12345:
Los textos del grupo [OEMMSG] están dirigidos a:
• Textos del canal de usuario que se utilizan con las sentencias de control de
programas MSG, ERR, IB, SK, y que dependen del idioma de trabajo
seleccionado.
(MSG "HELLO") muestra en pantalla el texto HELLO.
(MSG 200) muestra en pantalla el texto 200 del grupo [OEMMSG] en
el idioma actualmente seleccionado.
(MSG $C8) es similar al anterior. Es el texto 200 en hexadecimal.
(MSG P100) muestra en pantalla el texto del grupo [OEMMSG] cuyo
número coincide con el valor del parámetro 100.
• Textos asociados a pantallas y símbolos generados con el programa Draw55.
Teclear el texto y pulsar ENTER.
Asignarle el número de uno de los textos internos del CNC.
Asignarle el número de uno de los textos de fabricante definidos en el grupo
[OEMMSG]. Nueva opción que se selecciona con la softkey F2 (TEXTO OEM).
Nota: Los textos de este tipo sólo se visualizan correctamente en el CNC. En la
aplicación Draw55, aparece OEMtxtnn, siendo "nn" el número del texto asociado,
por ejemplo OEMtxt25.
Las pantallas o ciclos de fabricante se crean con la aplicación Wgdraw.
Los textos que utiliza la aplicación se crean en el programa Wgdraw.txt y deben ser
copiados al CNC como programa P999995 o como parte del programa MSGFILE
dentro del grupo [CO999995].
P12345 Textos correspondientes a los mensajes de PLC en inglés
;[PLCMSG],0
;1 $Texto 1
;2 $Texto 2
--------------
;[PLCERR],0 Textos correspondientes a los errores de PLC en inglés
;1 $Texto 1
;2 $Texto 2
--------------
;[CO999994],0 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante en
inglés
;1 $Texto 1
;2 $Texto 2
--------------
;[CO999995],0 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante
en inglés
;1 $Texto 1
;2 $Texto 2
--------------
;[OEMMSG],0 Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante en
inglés
;1 $Texto 1
;2 $Texto 2
--------------
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CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Textos de fabricante en varios idiomas
(SOFT M: V11.1X)
(S
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444
Para generar los símbolos o dibujos gráficos que utiliza dichas pantallas utilizar la
aplicación Draw55. Si los textos de los símbolos dependen del idioma, definirlos
como parte del programa MSGFILE dentro del grupo [OEMMSG].
Notas:
El CNC, en el encendido o tras un Shift - Reset, efectúa el siguiente análisis para
localizar los textos de trabajo de cada uno de los grupos o tipos de textos:
• Toma el grupo del programa MSGFILE si está definido en el idioma seleccionado.
• Si no está definido, toma los textos del primer grupo definido (otro idioma).
• Si no hay ninguno, toma los textos del programa PLCMSG, PLCERR, P999995
o P999994.
Posteriormente, la búsqueda de textos se efectúa en dichos grupos.
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MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Programas asociados
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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445
15.8 Programas asociados
Los programas P900000 a P999999 quedan reservados para el propio CNC, es
decir, que no pueden ser utilizados como programas pieza por el usuario.
Algunos, tienen un significado especial y deben ser definidos por el fabricante de la
máquina.
El resto de los programas reservados, son de uso interno del propio CNC, por lo que
no deben ser borrados.
P999001
P999200
Ficheros de configuración de las pantallas definidas por el fabricante.
El P999001 corresponde a la pantalla 1, el P999002 a la pantalla 2 y
así sucesivamente hasta el 999200 correspondiente a la pantalla 200.
P999500 Programa donde se almacenan los errores producidos al interpretar
un fichero de configuración.
P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante. Consultar el
manual Wgdraw.
P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.
Consultar el manual Wgdraw.
P999999 Reservado para almacenar todas las rutinas de fabricante. Está vacío.
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15.
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Rutinas asociadas
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446
15.9 Rutinas asociadas
Las rutinas 0000 a 8999 son de libre uso y las rutinas 9000 a 9999 están reservadas
para personalizar el CNC.
Se recomienda definir todas las rutinas de fabricante en un programa con
numeración alta para evitar que el usuario las modifique. Si se desea se puede utilizar
el programa P999999 que está libre.
Cuando se ejecuta un ciclo (pantalla) se efectúa una llamada a la rutina asociada,
indicándose en los parámetros locales A - Z (P0 - P25) el valor con que se han
definido cada uno de los campos.
(PCALL 9001, A=11, B=22, C=33, D=44, E=0, F=1234, G=9999, H=1, I=1,
J=12.34)
El parámetro A (P0) indica el valor del primer campo editable, el B (P1) el del segundo,
y así sucesivamente hasta el Z (P25) que indica el valor del campo 26. El orden se
fija al diseñar la pantalla con la aplicación Wgdraw.
Todas las pantallas (ciclos) tiene una rutina asociada, la 9000 + nº de pantalla. A la
pantalla (ciclo) 001 le corresponde la rutina 9001, a la 002 la 9002, y así
sucesivamente, hasta la 9200 que corresponden a la pantalla (ciclo) 200.
Todas estas rutinas las debe definir el fabricante y deben contener todas las
instrucciones necesarias para efectuar el mecanizado del ciclo fijo.
Ejemplo:
(SUB 9005) ; Definición de la rutina 9005.
; Bloques de programa definidos por el fabricante.
(RET) ; Fin de rutina.
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MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de configuración
15.
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447
15.10 Fichero de configuración
El fichero de configuración es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel
(lenguaje de configuración) que describe las características de funcionamiento de
los distintos elementos de la pantalla.
Hay un fichero de configuración para cada pantalla. A la pantalla 001 le corresponde
el P999001, al 002 el P999002, y así sucesivamente, hasta el P999200 que
corresponde a la pantalla 200.
Las características generales del lenguaje de configuración son:
• Todas las instrucciones van entre paréntesis y precedidas por ";"
• Los comentarios deben de ir solos en la línea y precedidos por ";;"
• El fichero de configuración debe comenzar por la línea ";(PRGSCRIPT 1)"
Este línea indica que es un fichero de configuración correspondiente a la versión
que se está utilizando (en este caso la 1).
• El fichero de configuración debe finalizar por la línea ";(END)"
• Es aconsejable utilizar la instrucción ";(DEBUG)" para que el CNC efectúe un
análisis del fichero de configuración. Si se produce un error, informará sobre
dicho error en el programa 999500.
El lenguaje de configuración dispone de las siguientes palabras clave:
;(PRGSCRIPT 1)
Cabecera del fichero de configuración y versión con la que fue editado (en este caso
la 1). Hay que definirlo siempre.
;(DEBUG)
Es opcional. Indica a partir de qué línea se empieza a dar información, en el programa
999500, de los errores que se han producido durante el análisis del fichero de
configuración.
El análisis del fichero de configuración comienza en la primera línea ;(PRGSCRIPT
1) y finaliza en la línea ;(END)
;(DISABLE 1)
Indica que no se desea representar el recuadro azul de la parte superior derecha
que indica el estado actual de la máquina (cotas y condiciones de mecanizado)
;(DISABLE 20)
Indica que no se desea representar el icono "Marcha" al pulsar la tecla [ESC]
Para abandonar una pantalla hay que pulsar 2 veces la tecla [ESC]. La primera vez
se muestra el icono "Marcha" en la parte superior derecha de la pantalla, dando la
posibilidad de ejecutar o simular el programa asociado.
Algunas pantallas al ser meramente informativas no hay que ejecutar ningún
programa asociado.
En estos casos se recomienda programar ;(DISABLE20) para que se abandone la
pantalla al pulsar la tecla [ESC].
;(DISABLE 21)
Indica que no se desea parar el cabezal al finalizar la ejecución del ciclo.
Por defecto, si no se programa ;(DISABLE21) el CNC añade la instrucción M5 al final
del programa asociado para que se pare el cabezal tras la ejecución del ciclo.
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15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de configuración
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448
;(HOTKEY W4,88)
Permite asociar al dato (W) una tecla.
En este caso, al pulsar la tecla X (valor ASCII 88) se selecciona el dato W4.
;(TEACHIN W5=POSX)
Permite asignar al dato el valor de una variable del CNC.
En este caso, estando seleccionado el dato W5, al pulsar la tecla Recall el dato W5
mostrará el valor de la variable POSX (posición del eje X). Si a continuación se pulsa
Enter, el ciclo asume dicho valor.
;(FORMAT W7,INCH)
El valor se representará según las unidades de trabajo (mm / pulgadas) fijadas por
el p.m.g. INCHES (P8).
;(PROFILE W12)
Permite asociar un perfil al campo (W). El campo debe ser un valor entero, sin signo
y de 3 cifras.
Seleccionar el campo (W), introducir el número de perfil que se desea editar y pulsar
la tecla Recall, se accede al editor de perfiles.
El perfil editado se guarda como programa P994xxx.
Al perfil 001 le corresponde el P994001, al 002 el P994002, y así sucesivamente,
hasta el P994999 que corresponde al perfil 999.
;(P100=W13)
Permite asignar a un parámetro global el valor del dato (W), sólo en la llamada a la
rutina.
Al ejecutar un ciclo el CNC efectúa una llamada a la rutina asociada, indicando
mediante parámetros locales qué valores se han definido en cada campo. Por
ejemplo:
(PCALL 9001, A10, B12, C5, D8)
Cuando se utilizan parámetros globales el CNC utiliza otra instrucción PCALL para
pasar los parámetros globales. Por ejemplo:
(PCALL 9301, P100=22, P101=32, P102=48)
(PCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100)
Cuando se utiliza una instrucción del tipo (P100=W13) hay que definir también la
rutina auxiliar, aunque sólo disponga de las instrucciones SUB y RET.
;(W1=GUP100)
Permite asociar al dato (W) el valor de un parámetro global.
;(W2=PLCFRO)
Permite asociar al dato (W) el valor de una variable.
La rutina asociada al ciclo es 9000 + nº ciclo
La rutina auxiliar asociada al ciclo es 9300 + nº ciclo
Manual de instalación
CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de configuración
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
449
;(W3=PLCR127)
Permite asociar al dato (W) el valor de un recurso del PLC.
Asociar sólo recursos que están definidos en el programa PLC.
En el caso de marcas, entradas y salidas hay que indicar cuantas se desean, si no
se indica este dato le asigna 32.
;(W6=PLCO11,4) Le asigna el valor de O11, O12, O13, O14.
;(W6=PLCO11) Le asigna el valor de O11, O12... O41, O42.
Si un campo (W) tiene asociado un parámetro, variable o recurso, actúa del siguiente
modo.
• Asume el valor que dispone su asociado al acceder a la página.
Si se desea actualizar el valor del campo continuamente, se debe utilizar la
instrucción (AUTOREFRESH) que se explica más adelante.
• Si su asociado es sólo de lectura, el usuario no podrá modificar el valor del campo.
• Si su asociado es de lectura/escritura, el usuario podrá modificar el valor del
campo.
Cuando se modifica el valor del campo (W) también se modifica el valor de su
asociado.
Del mismo modo, cuando se utiliza la instrucción (AUTOREFRESH) y el CNC o
PLC modifica el valor del asociado, también se modifica el valor del campo.
• Si se produce un error, porque la variable no existe (registro PLC) o falla la
comunicación (variable del regulador), se deshabilita momentáneamente el
campo mostrando una ventana de color gris. Transcurridos 10 segundos se
vuelve a habilitar el campo.
;(AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca (actualiza periódicamente) el valor del elemento gráfico W6 asignándole
el valor del error de seguimiento del eje X.
;(SAVEINSUB)
Se programa como prefijo de las instrucciones
;(W1=GUP100)
Permite asociar al dato (W) el valor de un parámetro global, variable o recurso
del PLC.
;(AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca el valor del elemento gráfico W6.
Las nuevas instrucciones resultantes son:
;(W1=GUP170)
;(SAVEINSUB W1=GUP170)
;(AUTOREFRESH W6=FLWEX)
;(SAVEINSUB AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Un registro ;(W6=PLCR127)
Una marca ;(W6=PLCM1000,1) primero y cuantos
Un grupo de entradas ;(W6=PLCI8,4) primero y cuantos
Un grupo de salidas ;(W6=PLCO10,3) primero y cuantos
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de configuración
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
450
Al recuperar un ciclo almacenado en memoria [PPROG], el CNC analiza el tipo de
instrucción que tiene asociado cada uno de los elementos gráficos y actúa del
siguiente modo:
• Si es del tipo ;(W1=GUP170) al elemento gráfico W1 le asigna el valor que tiene
en dicho momento el parámetro aritmético P170.
• Si es del tipo ;(SAVEINSUB W1=GUP170) recupera el valor que tenía el
parámetro aritmético cuando se editó el programa (cuando se almacenó en
memoria) y se le asigna dicho valor al elemento gráfico W1 y al parámetro
aritmético P170.
Recomendaciones al uso de SAVEINSUB:
• Restringir su uso a los casos estrictamente necesarios, ya que cada vez que se
almacena o recupera un ciclo almacenado se modifica el valor de la variable
asociada al elemento.
• Utilizar sólo con parámetros globales y variables que tienen permiso de lectura
y escritura desde el CNC. Ver "Resumen de las variables internas del CNC"
en la página 479.
;(UNMODIFIED)
Indica que el elemento asociado no debe coger el foco de edición.
Se programa como prefijo de las instrucciones.
;(W1=GUP100)
Permite asociar al dato (W1) el valor de un parámetro global, variable o
recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla coge el foco de edición.
;(AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca el valor del elemento gráfico W6 y le asigna el foco de edición.
Las nuevas instrucciones resultantes son:
;(UNMODIFIED W1=GUP170)
Permite asociar al dato (W1) el valor de un parámetro global, variable o
recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla no coge el foco de edición.
;(UNMODIFIED AUTOREFRESH W6=FLWEX)
Refresca el valor del elemento gráfico W6 pero no le asigna el foco de edición.
;(FORMAT W8,LEDBARDEC)
Se debe utilizar con los datos (W) de tipo Ledbar que llevan asociada una variable
de formato decimal. (Por ej. error seguimiento del eje X).
Los valores asignados, en el PC, a los valores extremos e intermedios de un
elemento Ledbar deben ser valores enteros y estar relacionados con los de la
variable asociada en el CNC.
Cuando la variable asociada tiene formato decimal hay que usar la instrucción:
;(FORMAT W8,LEDBARDEC)
Esta instrucción está pensada para convertir cotas (valor decimal) a valor entero
multiplicándolas por 10000.
Ejemplos:
Para representar el % del avance de los ejes se utiliza la variable FRO. Los valores
de FRO son enteros (entre 0 y 120) por lo que no hace falta LEDBARDEC.
;(AUTOREFRESH W9=FRO)
Para representar el error de seguimiento del eje X se utiliza la variable FLWEX.
Los valores de FLWEX no son enteros, por lo que se debe usar LEDBARDEC
(se multiplican por 10000) para que sean valores enteros.
;(FORMAT W11,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W11=FLWEX)
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MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de configuración
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
451
;(MODALCYCLE)
Indica que el ciclo es modal. Consultar el manual de programación.
La llamada a la rutina será del tipo (MCALL 9001, A10, B12, C5, ...)
Si tras ejecutar el ciclo se efectúan varios desplazamientos el ciclo volverá a
ejecutarse tras cada desplazamiento, realizándose una nueva llamada a la rutina
(MCALL 9001, A10, B12, C5, ...)
Cuando se utilizan parámetros globales el CNC pasa los parámetros globales sólo
la primera vez.
Primera vez:
(PCALL 9301, P100=22, P101=32, P102=48)
(MCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100)
Resto de veces:
(MCALL 9001, A10, B12, C5, ... Y8, Z100)
Para anular esta modalidad se debe ejecutar la sentencia (MDOFF).
;(END)
Indica el final del análisis del fichero de configuración.
No tiene en cuenta las instrucciones programadas a continuación.
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15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Fichero de errores (P999500)
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
452
15.11 Fichero de errores (P999500)
Hay un fichero de configuración para cada pantalla. A la pantalla 001 le corresponde
el P999001, a la 002 el P999002, y así sucesivamente, hasta la P999200 que
corresponde a la pantalla 200.
El CNC analiza estos programas la primera vez que se accede a cada pantalla. Si
se detecta un error, muestra una ventana de mensaje.
En todos ellos, si el error se ha detectado en una zona definida tras la instrucción
DEBUG, se generan en el programa P999500 varias líneas indicando el error o
errores detectados.
El fichero de errores (P999500) contiene todos los errores detectados desde que se
arrancó el CNC. Al apagar el CNC se borra el fichero de errores (P999500).
Ejemplos de errores detectados:
Error producido por una variable inexistente. Debe ser FLWEX.
;(AUTOREFRESH W2=FLWEXX)
; Error sintáctico ...
; Nombre de variable CNC desconocido.
; Error en línea: 12.
; Error en carácter: LF.
Error producido por referirse a un elemento gráfico inexistente (W33).
;(AUTOREFRESH W33=PLCR124)
; Warning ...
; Widget programado no existe.
; Warning en línea: 15.
Tras modificar el fichero de configuración, reinicializar el CNC para que vuelva
a analizarlo al entrar en su pantalla asociada.
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MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Introducción de datos de un ciclo
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
453
15.12 Introducción de datos de un ciclo
Una vez seleccionado el ciclo el CNC muestra la pantalla correspondiente. Puede
llevar un recuadro azul en la parte superior derecha que indica el estado actual de
la máquina. Cotas y condiciones de mecanizado.:
Uno de los datos que definen el ciclo aparecerá de forma resaltada, indicativo de que
está seleccionado.
Seleccionar un dato numérico
El dato numérico se utiliza para cotas, avances, velocidades, número de
herramienta, etc (valor en Wgdraw).
Si no se dispone de tecla [Recall] se debe enviar desde el PLC el código de tecla
$F006 (61446) al CNC.
El siguiente ejemplo muestra como utilizar un pulsador exterior conectado a la
entrada I25 para que actúe como tecla [Recall]
( ) = MOV 0 R100 = MOV 1 R101 = MOV $F006 R102
Inicializaciones.
DFU I27
Cada vez que se pulsa la tecla exterior ...
= CNCWR(R101, KEYSRC, M1)
... indica al CNC que las teclas proceden del PLC.
= CNCWR(R102, KEY, M1)
... se envía el código de la tecla Recall.
= CNCWR(R100, KEYSRC, M1)
... y se indica al CNC que las teclas proceden del CNC.
Para seleccionar otro dato utilizar las teclas
Teclear el valor deseado y pulsar
Si tiene asociada la instrucción Teachin se permite
asignar a este campo el valor de una variable interna
(cota, nº herramienta, etc). En dichos casos pulsar
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Introducción de datos de un ciclo
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
454
Seleccionar una opción entre varias disponibles
Se usa para seleccionar un botón en un grupo de botones de Wgdraw.
Seleccionar una de las representaciones en un icono
Se usa para seleccionar un icono en una representación múltiple de Wgdraw.
Si se pulsa [ESC] aparece un icono de marcha en la parte superior de la pantalla.
A continuación se puede:
• pulsar nuevamente la tecla [ESC]. Se abandona el ciclo.
• pulsa la tecla [Marcha] se efectúa una llamada a la rutina asociada (9001) para
que se ejecute el ciclo.
Utilizar las teclas
Pulsar la tecla o enviar desde el PLC el código de tecla $F01D (61469) al CNC, hasta
que aparezca el icono o texto deseado.
Manual de instalación
CNC 8040
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Ejemplo. Consultar entradas/salidas
15.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
455
15.13 Ejemplo. Consultar entradas/salidas
Se utiliza la pantalla 005. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente
identificador (W).
Esta pantalla lleva asociado el fichero de configuración P999005 que se define del
siguiente modo:
;(PRGSCRIPT 1)
Cabecera y versión.
Comienza el análisis del fichero de configuración.
;(DEBUG)
A partir de esta línea se empieza a dar información, en el programa 999500, de los
errores que se han producido durante el análisis del fichero de configuración.
;(DISABLE 1)
No se desea representar el recuadro azul de la parte superior derecha.
;(AUTOREFRESH W1=PLCI1,1)
Refresca (actualiza periódicamente) el valor del elemento gráfico W1 asignándole
el valor de la entrada I1. Repetir esta instrucción para todas las entradas.
;(AUTOREFRESH W31=PLCO1,1)
Refresca (actualiza periódicamente) el valor del elemento gráfico W31 asignándole
el valor de la salida O1. Repetir esta instrucción para todas las salidas.
;(FORMAT W61,LEDBARDEC)
;(AUTOREFRESH W61=ANAO1)
Refresca (actualiza periódicamente) el valor del ledbar W61 asignándole el valor de
la salida analógica 1 (consigna eje X). Repetir esta instrucción para los tres ejes.
;(END)
Fin del análisis del fichero de configuración y fin del programa.
Como esta pantalla no pertenece a un ciclo no hace falta definir su rutina asociada
(9005).
Entradas (inputs) I1 a I30 W1 a W30
Salidas (outputs) O1 a O30 W31 a W60
Salida eje X, Y, Z (spindle) W61, W62, W63
Manual de instalación
CNC 8040
15.
MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE
Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
456
15.14 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado
Se utiliza la pantalla 001. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente
identificador (W).
Los datos que el usuario puede editar en este ciclo llevan el identificador W, el número
asociado a cada uno de ellos indica el orden en que se seleccionan (W1, W2, ... W11,
W12).
Esta pantalla lleva asociado el fichero de configuración P999001. Algunos de sus
campos se definen del siguiente modo:
;(PRGSCRIPT 1)
;(HOTKEY W1,88)
;(TEACHIN W1=POSX)
El campo W1 tiene asociada la hotkey X (88) y la cota del eje X. Es decir:
Al pulsar la tecla X se selecciona este campo.
Si estando seleccionado este campo se pulsa la tecla Recall mostrará la posición
del eje X. Si a continuación se pulsa Enter, el ciclo asume dicho valor.
Repetir estas instrucciones para los campos W2, W3, W4.
;(HOTKEY W6,83)
;(HOTKEY W7,83)
Los campos W6 y W7 tienen asociada la hotkey S (83). Es decir:
Al pulsar la tecla S se selecciona el campo W6 y si se vuelve a pulsar S el campo
W7.
Asociar la tecla F al campo W10 y la tecla T al campo W11.
;(END)
Fin del análisis del fichero de configuración y fin del programa.
Si se pulsa [ESC] aparece un icono de marcha en la parte superior de la pantalla,
y si a continuación se pulsa la tecla [Marcha] se efectúa una llamada a la rutina
asociada (9001) para que se ejecute el ciclo.
La rutina 9001 debe definirla el fabricante y contener todas las instrucciones
necesarias para efectuar el mecanizado del ciclo fijo.
457
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
16
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN
DEL PLC
Se dispone de una máquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de
velocidades.
El PLC además de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los
ejes y de la activación y desactivación del refrigerante (taladrina).
Configuración del CNC
El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de
la configuración del CNC, tienen comunicación con el exterior.
La entrada I1 es la entrada de emergencia del CNC y debe estar alimentada
a 24 V. Independientemente del tratamiento dado por el programa de PLC,
esta señal es tratada en todo momento por el CNC.
La salida O1 se encuentra normalmente a nivel lógico alto (24 V) y se pone
a nivel lógico bajo (0 V) siempre que se produce una ALARMA o un ERROR
de CNC que activa esta salida, o cuando se le asigna el valor 0 a la salida
O1 del PLC.
Manual de instalación
CNC 8040
16.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Definición de símbolos (mnemónicos)
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
458
16.1 Definición de símbolos (mnemónicos)
Se puede asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por
una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las
palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los
caracteres espacio, igual, abrir paréntesis, cerrar paréntesis, coma y punto y coma.
Los símbolos deben ser programados siempre al principio del programa. No se
permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a
un mismo recurso.
Para una mejor comprensión, los símbolos que utiliza este programa se muestran
agrupados por temas.
Usados en: Programación básica y necesaria.
Usados en: Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes.
Usados en: Tratamiento de los micros de referencia máquina.
Usados en: Tratamiento de las funciones M, S, T.
Usados en: Engrase de las guías de la máquina.
DEF I-EMERG I1 Entrada de emergencia externa
DEF I-CONDI I70 Modo condicional. El CNC detiene la ejecución del
programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.
DEF OK-REGUL I71 Los reguladores están bien
DEF O-EMERG O1 Salida de emergencia. Debe estar normalmente a
nivel lógico alto.
DEF I-LIMTX1 I72 Micro de límite positivo de recorrido del eje X
DEF I-LIMTX2 I73 Micro de límite negativo de recorrido del eje X
DEF I-LIMTY1 I74 Micro de límite positivo de recorrido del eje Y
DEF I-LIMTY2 I75 Micro de límite negativo de recorrido del eje Y
DEF I-LIMTZ1 I76 Micro de límite positivo de recorrido del eje Z
DEF I-LIMTZ2 I77 Micro de límite negativo de recorrido del eje Z
DEF I-REF0X I78 Micro de referencia máquina del eje X
DEF I-REF0Y I79 Micro de referencia máquina del eje Y
DEF I-REF0Z I80 Micro de referencia máquina del eje Z
DEF M-03 M1003 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M03
DEF M-04 M1004 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M04
DEF M-08 M1008 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M08
DEF M-41 M1041 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M41
DEF M-42 M1042 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M42
DEF I-ENGRAS I81 Solicitud, por parte del usuario, de engrase de las
guías de la máquina
DEF O-ENGRAS O2 Salida de engrase de las guías de la máquina
Manual de instalación
CNC 8040
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Definición de símbolos (mnemónicos)
16.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
459
Usados en: Tratamiento del refrigerante.
Usados en: Control de giro del cabezal.
Usados en: Tratamiento del cambio de gama del cabezal.
Usados en: Simulación del teclado.
DEF I-REFMAN I82 El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo
Manual.
DEF I-REFAUT I83 El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo
Automático.
DEF O-REFRIG O3 Salida del refrigerante.
DEF O-S-ENAB O4 Salida de enable de cabezal
DEF O-GAMA1 O5 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 1
DEF O-GAMA2 O6 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 2
DEF I-GAMA1 I84 Indica que la Gama 1 del cabezal se encuentra
seleccionada
DEF I-GAMA2 I85 Indica que la Gama 2 del cabezal se encuentra
seleccionada
DEF I-SIMULA I86 El usuario solicita la simulación del programa P12
DEF ENVIATEC M1100 Indica que se desea enviar el código de una tecla
al CNC
DEF CODTECLA R55 Indica el código correspondiente a la tecla que se
desea simular
DEF ULTECLA R56 Indica cual es la última tecla aceptada por el CNC
DEF ENVIOK M1101 Indica que el envío de la tecla al CNC se efectuó
correctamente
DEF TECLADO R57 Se utiliza para indicar al CNC la procedencia de las
teclas
DEF TECLACNC 0 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del
teclado del CNC
DEF TECLAPLC 1 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del
PLC
DEF MAINMENU $FFF4 Código de la tecla MAIN MENU
DEF SIMULAR $FC01 Código de la tecla SIMULAR (F2)
DEF TECLA1 $31 Código de la tecla 1
DEF TECLA2 $32 Código de la tecla 2
DEF ENTER $0D Código de la tecla ENTER
DEF RECTEORI $FC00 Código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1)
DEF MARCHA $FFF1 Código de la tecla MARCHA
Manual de instalación
CNC 8040
16.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo de primer ciclo
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
460
16.2 Módulo de primer ciclo
CY1
( ) = ERA O1 512 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000
( ) = ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955
Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lógico bajo.
( ) = TG1 2 120000
Inicializa el temporizador que controla el engrase de las guías de la máquina en el
encendido. Este engrase se efectuará durante 2 minutos.
( ) = TG2 4 3600000
Inicializa el temporizador que controla el tiempo de desplazamiento de los ejes para
el engrase de los mismos. Este engrase dura 5 minutos y se efectúa cada vez que
los ejes de la máquina llevan 1 hora de movimiento.
END
Manual de instalación
CNC 8040
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
16.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
461
16.3 Módulo principal
PRG
REA
---- Programación básica y necesaria ----
( ) = /STOP
Permiso ejecución del programa pieza.
( ) = /FEEDHOL
Permiso de avance de los ejes.
( ) = /XFERINH
Permiso ejecución del bloque siguiente.
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN
Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de
emergencia se debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN. Cuando
no hay emergencia esta señal debe estar a nivel lógico alto.
/ALARM AND CNCREADY = O-EMERG
La salida de emergencia, O1, del PLC (O-EMERG) debe estar normalmente a nivel
lógico alto.
Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC (/ALARM) o si se detectó algún
problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lógico bajo
(0 V) la salida de emergencia O-EMERG.
I-CONDI = M01STOP
Cuando el usuario selecciona modo condicional (I-CONDI) se debe activar la entrada
lógica general del CNC M01STOP. Detiene el programa al ejecutarse M01.
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lógica general START.
El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico,
seguridades, etc) antes de poner a nivel lógico alto la entrada lógica general
CYSTART para que comience la ejecución del programa.
OK-REGUL AND NOT LOPEN = SERVO1ON = SERVO2ON = SERVO3ON
Si los reguladores están bien y el CNC no detecta error en el lazo de posición de los
ejes (LOPEN) se debe cerrar el lazo de posición de todos los ejes. Entradas lógicas
de ejes del CNC SERVO1ON, SERVO2ON, SERVO3ON.
Manual de instalación
CNC 8040
16.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
462
----- Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes -----
I-LIMTX1 = LIMIT+1
I-LIMTX2 = LIMIT-1
I-LIMTY1 = LIMIT+2
I-LIMTY2 = LIMIT-2
I-LIMTZ1 = LIMIT+3
I-LIMTZ2 = LIMIT-3
----- Tratamiento de los micros de referencia máquina -----
I-REF0X = DECEL1
I-REF0Y = DECEL2
I-REF0Z = DECEL3
----- Tratamientos de los mensajes -----
El PLC permite mediante la activación de las marcas MSG1 a MSG128 visualizar
en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente. Dicho texto debe
encontrarse editado en la tabla de mensajes del PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se puede generar un mensaje para solicitar al
operario que efectúe la búsqueda de referencia tras el encendido de la máquina.
(MANUAL OR MDI OR AUTOMAT) AND NOT (REFPOIN1 AND REFPOIN2 AND
REFPOIN3) = MSG5
El mensaje (MSG5) se muestra en los modos de operación Manual, MDI o
Automático, y únicamente cuando no se ha efectuado la búsqueda de referencia
máquina de todos los ejes. Las salidas lógicas del CNC "REFPOIN" indican que ya
se ha efectuado la búsqueda de referencia máquina del eje.
----- Tratamientos de los errores -----
El PLC permite mediante la activación de las marcas ERR1 a ERR64 visualizar en
la pantalla del CNC el error correspondiente, así como interrumpir la ejecución del
programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La
activación de una de estas marcas no activa la salida de Emergencia exterior del
CNC.
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre
las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá
dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del
PLC.
El texto asociado al error debe encontrarse editado en la tabla de errores del PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se genera el error de límite de recorrido del eje
X sobrepasado, cuando se pulsa alguno de los micros de fin de carrera.
NOT I-LIMTX1 OR NOT I-LIMTX2 = ERR10
Manual de instalación
CNC 8040
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
16.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
463
----- Tratamiento de las funciones M, S, T -----
El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que se deben
ejecutar las funciones auxiliares M que se indican en las variables MBCD1 a MBCD7.
Asimismo, activa la salida SSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar S
indicada en la variable SBCD, la salida TSTROBE cuando se debe ejecutar la función
auxiliar T indicada en la variable TBCD y la salida T2STROBE cuando se debe
ejecutar la función auxiliar T indicada en la variable T2BCD.
Es conveniente, siempre que el CNC activa una de estas señales, desactivar la
entrada general del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Cuando el
PLC finaliza el tratamiento de la función requerida, se debe activar nuevamente la
señal AUXEND para que el CNC continúe con la ejecución del programa.
Este ejemplo desactiva la señal AUXEND durante 100 milisegundos, utilizando para
ello el temporizador T1.
MSTROBE OR SSTROBE OR TSTROBE OR T2STROBE = TG1 1 100
La activación de una de las señales STROBE activa el temporizador T1 en el modo
monoestable durante 100 milisegundos.
Siempre que está activo el temporizador T1, el PLC debe poner la señal AUXEND
a nivel lógico bajo. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general
del CNC AUXEND".
Cuando el CNC activa la señal MSTROBE se debe analizar el contenido de las
variables MBCD1 a MBCD7 para saber que funciones auxiliares se deben ejecutar.
Mediante "MBCD*" se analizan todas las variables MBCD a la vez.
En este ejemplo se efectúa un SET de las marcas auxiliares para que estas puedan
ser analizadas con posterioridad. Una vez analizadas debe efectuarse un RES de
la mismas para que el PLC no vuelva a analizarlas en el siguiente ciclo.
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $0 = RES M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $2 = RES M-08
Las funciones M00 y M02 quitan el refrigerante (M08).
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $3 = SET M-03 = RES M-04
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $4 = SET M-04 = RES M-03
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $5 = RES M-03 = RES M-04
Las funciones M03, M04 son incompatibles entre sí y la función M05 anula ambas.
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $8 = SET M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $9 = RES M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $30 = RES M-08
Las funciones M09 y M30 quitan el refrigerante (M08)
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $41 = SET M-41 = RES M-42
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $42 = SET M-42 = RES M-41
Las funciones M41 y M42 son incompatibles entre sí.
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16.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
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(SOFT M: V11.1X)
(S
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464
----- Control de giro del cabezal -----
La salida de enable de cabezal O-S-ENAB estará activa cuando se encuentran
seleccionadas las funciones M3 o M4.
M-03 OR M-04 = O-S-ENAB
----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal -----
El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja. Para
efectuar el cambio de gama de cabezal se deben seguir los siguientes pasos:
• Desactivar la entrada general del CNC AUXEND.
• Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC.
• Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio.
• Desplazar los engranajes.
• Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes.
• Quitar la consigna oscilante.
• Devolver al CNC el control de lazo del cabezal.
• Activar la entrada general del CNC AUXEND.
Desactivar la entrada general del CNC AUXEND
Es conveniente, mientras se efectúa el cambio de gama, tener desactivada
la entrada general del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Se
encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNC
AUXEND".
Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC.
Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio.
DFU M-41 OR DFU M-42
Cuando se solicita un cambio de gama ...
= MOV 2000 SANALOG
... se prepara una consigna de cabezal de 0,610 voltios, y ...
= SET PLCCNTL
... el control de lazo del cabezal lo coge el PLC.
PLCCNTL AND M2011
Mientras el control de lazo del cabezal lo tiene el PLC ...
= SPDLEREV
... se invierte el sentido de giro del cabezal cada 400 milisegundos.
Desplazar los engranajes.
La salida de gama correspondiente (O-GAMA) se mantiene activa mientras no
se seleccione la gama (I-GAMA).
M-41 AND NOT I-GAMA1 = O-GAMA1
M-42 AND NOT I-GAMA2 = O-GAMA2
Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes.
Quitar la consigna oscilante.
Devolver al CNC el control de lazo del cabezal.
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EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
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(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
465
(M-41 AND I-GAMA1) OR (M-42 AND I-GAMA2)
Una vez efectuado el cambio de engranajes se debe ...
= RES M-41 = RES M-42
... quitar la solicitud de cambio de gama (M-41, M-42), ...
= MOV 0 SANALOG
... quitar la consigna de cabezal, ...
= RES PLCCNTL
... devolver el control de lazo del cabezal al CNC.
I-GAMA1 = GEAR1
I-GAMA2 = GEAR2
Además, se debe activar la entrada lógica del CNC correspondiente (GEAR1,
GEAR2) para confirmar el cambio de gama.
----- Engrase de las guías de la máquina -----
En este ejemplo, los ejes de la máquina se engrasan en los siguientes casos:
• En el encendido de la máquina. Durante 2 minutos.
• Cuando se solicita un engrase manual. Durante 5 minutos.
• Cada hora de desplazamiento de los ejes. Durante 5 minutos.
• Cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se
engrasó. Durante 4 minutos.
Engrase en el encendido de la máquina.
Este engrase se efectuará durante 2 minutos.
Siempre que se enciende la máquina comienza a ejecutarse el programa de PLC,
por ello en el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T2 en
el modo monoestable durante 2 minutos (120000 milisegundos)
( ) = TG1 2 120000
Engrase manual.
Este engrase durará 5 minutos y se efectuará siempre que lo solicite el
operario.
DFU I-ENGRAS = TG1 3 300000
Siempre que el usuario solicite el engrase (I-ENGRAS) se debe activar el
temporizador T3 en el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos)
Engrase cada hora de desplazamiento de los ejes.
Este engrase se efectúa cada vez que los ejes de la máquina llevan 1 hora de
movimiento y se engrasarán los ejes durante 5 minutos.
Se utilizan los temporizadores T4 para controlar el tiempo de desplazamiento de
los ejes y T5 para el engrase de los ejes.
En el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T4 en el modo
retardo a la conexión con una base de tiempos de 1 hora (3600 000 milisegundos)
( ) = TG2 4 3600000
ENABLE1 OR ENABLE2 OR ENABLE3 = TEN 4
El temporizador únicamente temporiza cuando alguno de los ejes se está moviendo.
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(S
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466
T4 = TG1 5 300000
Cuando ha transcurrido 1 hora, se debe activar el temporizador T5 en el modo
monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos)
T5 = TRS 4 = TG2 4 3600000
Vuelve a inicializar el temporizador que mide el desplazamiento.
Engrase cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se
engrasó.
Se utilizan los p.m.plc USER12 (P14), “USER13 (P15) y USER14 (P16) para indicar
la distancia que debe recorrer cada uno de los ejes para ser engrasado.
( ) = CNCRD(MPLC12,R31,M302) = CNCRD(MPLC13,R32,M302) =
CNCRD(MPLC14,R33,M302)
Asigna a los registros R31, R32 y R33 los valores con que han sido personalizados
los p.m.plc USER12 (P14), “USER13 (P15) y USER14 (P16).
( ) = CNCRD(DISTX,R41,M302) = CNCRD(DISTY,R42,M302) =
CNCRD(DISTZ,R43,M302)
Asigna a los registros R41, R42 y R43 la distancia que lleva recorrida cada uno de
los ejes de la máquina.
CPS R41 GT R31 OR CPS R42 GT R32 OR CPS R43 GT R33
Si la distancia que lleva recorrida alguno de los ejes es superior a la fijada por
parámetro máquina, ...
= TG1 6 240000
... se debe activar el temporizador T6 en el modo monoestable durante 4 minutos
(240000 milisegundos) y ...
= MOV 0 R39
= CNCWR(R39,DISTX,M302) = CNCWR(R39,DISTY,M302) =
CNCWR(R39,DISTZ,M302)
... se debe inicializar a 0 la cuenta de la distancia recorrida por cada uno de los ejes.
Activación del engrase.
T2 OR T3 OR T5 OR T6 = O-ENGRAS
Si se cumple alguna de las condiciones se activará la salida de engrase.
DFD O-ENGRAS = TRS2 = TRS3 = TRS4 = TRS5 = TRS6
Una vez efectuado el engrase de las guías se debe inicializar la cuenta de todos los
temporizadores.
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467
----- Tratamiento del refrigerante -----
El CNC ejecuta la función M08 cuando se desea activar el refrigerante y la función
M09 cuando se desea desactivarlo.
Además, en este caso el usuario dispone de un mando que le permite seleccionar
si la activación del refrigerante la hace el propio usuario (modo manual) o la realiza
el CNC (modo automático).
I-REFMAN El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual.
I-REFAUT El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático.
O-REFRIG Salida de activación y desactivación del refrigerante.
I-REFMAN OR (I-REFAUT AND M-08) = O-REFRIG
Activación del refrigerante.
RESETOUT = NOT O-REFRIG = RES M-08
El refrigerante se desactivará cuando el CNC se pone en condiciones iniciales
(RESETOUT) o se ejecutan las funciones M00, M02, M09 y M30.
Esta instrucción no contempla las funciones M00, M02, M09 y M30 puesto que en
el tratamiento de las funciones M, S, T se desactiva la marca M-08 al activarse
cualquiera de ellas.
----- Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND -----
Es conveniente disponer de una única instrucción para controlar cada una de las
entradas lógicas del CNC, evitando de esta forma funcionamientos no deseados.
Cuando se dispone de varias instrucciones que pueden activar o desactivar una
entrada, el PLC asignará siempre el resultado de la última instrucción analizada.
Este ejemplo muestra como se deben agrupar en una única instrucción todas las
condiciones que deben activar o desactivar una entrada lógica del CNC.
NOT T1 AND NOT M-41 AND NOT M-42 = AUXEND
La entrada AUXEND estará a nivel lógico bajo siempre que:
• Se esté efectuando el "Tratamiento de las señales MSTROBE, TSTROBE,
STROBE" (temporizador T1 activo)
• Se esté efectuando un cambio de gama (M-41, M-42)
----- Simulación del teclado -----
Este ejemplo permite simular, siempre que el operario lo solicite, el recorrido teórico
del programa pieza P12.
Para ello, se deben seguir los siguientes pasos:
• Indicar al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC.
• Simular todos los pasos necesarios, enviando el código de cada una de las teclas.
• Indicar al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado, no del PLC.
Para facilitar el envío de las teclas se utiliza una rutina, que utiliza los siguientes
parámetros:
ENVIATEC (Envía tecla) Parámetro de llamada que se debe activar siempre que
se desea efectuar un envío.
CODTECLA (Código de la tecla) Parámetro de llamada que debe contener el
código correspondiente a la tecla que se desea simular.
ENVIOK (Envío OK) Parámetro de salida que indica cómo se efectuó el envío.
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468
DFU I-SIMULA = SET M120 = ERA M121 126
Siempre que el usuario solicite la simulación (I-SIMULA) se inicializan las marcas
M120 a M126...
= MOV TECLAPLC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100)
.. se indica al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC (TECLAPLC)
= MOV MAINMENU CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla MAIN MENU.
M120 AND ENVIOK = RES M120 = RES ENVIOK = SET M121
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M120 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M121)...
= MOV SIMULAR CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla SIMULAR (F2).
M121 AND ENVIOK = RES M121 = RES ENVIOK = SET M122
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M121 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M122)...
= MOV TECLA1 CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla 1.
M122 AND ENVIOK = RES M122 = RES ENVIOK = SET M123
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M122 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M123)...
= MOV TECLA2 CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla 2.
M123 AND ENVIOK = RES M123 = RES ENVIOK = SET M124
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M123 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M124)...
= MOV ENTER CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla ENTER.
M124 AND ENVIOK = RES M124 = RES ENVIOK = SET M125
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M124 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M125)...
= MOV RECTEORI CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1).
M125 AND ENVIOK = RES M125 = RES ENVIOK = SET M126
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags
M125 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M126)...
= MOV MARCHA CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla MARCHA.
M126 AND ENVIOK = RES M126 = RES ENVIOK
Si el último envío se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M126
y ENVIOK ...
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EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
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(S
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469
= MOV TECLACNC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100)
.. y se indica al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado (TECLACNC),
no del PLC.
---- Rutina utilizada para el envío de una tecla ----
ENVIATEC =SET M100 =SET M101 =SET M102 =RES ENVIATEC
Si se desea efectuar un envío (ENVIATEC) se inicializan a 1 las marcas de uso
interno M100 a M102 y se desactiva el flag ENVIATEC.
M100 = CNCWR (CODTECLA, KEY, M100)
Envía al CNC el código de la tecla que se desea simular (CODTECLA). Si este
comando no se ejecuta correctamente (M100=1) el PLC volverá a intentarlo en el
siguiente ciclo.
M101 AND NOT M100 = CNCRD (KEY, ULTECLA, M101)
Si el comando anterior se ejecutó correctamente (M100=0), se lee la última tecla
aceptada por el CNC (ULTECLA).
M102 AND NOT M101 AND CPS ULTECLA EQ CODTECLA
Si el comando anterior se ejecutó correctamente (M101=0) y el CNC aceptó la tecla
enviada (ULTECLA = CODTECLA),...
= RES M102 = SET ENVIOK
... se desactiva el flag (M102=0) y se da por finalizado el envío de la tecla
(ENVIOK=1)...
= NOT M101
... pero si el CNC no aceptó la tecla enviada, se espera a que la acepte (M101=1).
Fin de la rutina.
END
Fin del programa.
Manual de instalación
CNC 8040
16.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Módulo principal
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
470
Manual de instalación
CNC 8040
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
471
APÉNDICES
A. Características técnicas del CNC ...........................................473
B. Conexión del palpador.............................................................477
C. Resumen de las variables internas del CNC..........................479
D. Resumen de los comandos del PLC.......................................487
E. Resumen de las entradas y salidas del PLC..........................491
F. Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos............497
G. Código de teclas.......................................................................499
H. Salidas lógicas de estado de teclas .......................................511
I. Códigos de inhibición de teclas..............................................523
J. Cuadro archivo de los parámetros máquina .........................535
K. Cuadro archivo de las Funciones M.......................................547
L. Tablas de compensación de error de husillo ........................549
M. Tablas de compensación cruzada ..........................................551
N. Mantenimiento ..........................................................................553
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Características técnicas del CNC
A.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
473
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CNC
Características generales
4 entradas de contaje para los ejes.
4 salidas analógicas para control de los ejes (±10 V).
1 entrada de contaje para el encóder de cabezal.
1 salida analógica para control del cabezal (±10 V).
2 entradas de contaje para los volantes electrónicos.
2 entradas para palpador digital (TTL ó 24 V DC).
Regulación digital Sercos o CAN.
Resolución de 0,0001 mm ó 0,00001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x25 con entrada senoidal.
Velocidad de avance desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm/min (0,00001 - 3937
pulgadas/min).
Recorrido máximo ±99999.9999 mm (±3937 pulgadas).
1 línea de comunicación RS232C.
56 entradas digitales optoacopladas.
32 salidas digitales optoacopladas.
Módulos remotos para ampliación de las entradas y salidas digitales.
Procesador de 32 bits.
Coprocesador matemático.
Coprocesador gráfico.
Memoria de programa CNC de 1 Mb.
Tiempo de procesamiento de bloques de 6,5 ms.
Tiempo de muestreo configurable: 2, 3, 4, 5 o 6 ms.
Peso aproximado de 7,5 kg.
Consumo máximo en funcionamiento normal de 60 W.
Monitor color
Tecnología: LCD TFT Color.
Dimensión diagonal del área visible: 10,4”.
Resolución: VGA 3 x 640 x 480 pixels.
Número de colores: 262144 Colores (6 bit por cada subpixel RGB) .
Iluminación posterior con 2 lámparas fluorescentes de cátodo frío.
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos con alimentación exterior.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal
no autorizado.
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, no obstruir las
ranuras de ventilación e instalar un sistema de ventilación que desaloje el aire
caliente del armazón o pupitre.
Debido al estado de la técnica de los LCD TFT Color, todos los fabricantes
aceptan como bueno que los LCDs tengan un número determinado de pixels
defectuosos.
Manual de instalación
CNC 8040
A.
APÉNDICES
Características técnicas del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
474
Monitor monocromo
Tecnología: LCD STN.
Dimensión diagonal del área visible: 10,4”.
Resolución: 640 x 480 pixels.
8 gamas de grises.
Iluminación posterior con 1 lámpara fluorescente de cátodo frío.
Alimentación
PLC
Memoria: 100 kbytes.
Programación en mnemónicos.
Unidad de tiempo 1 milisegundo.
512 entradas.
512 salidas.
2047 marcas de usuario.
256 registros de 32 bits.
256 contadores de 32 bits.
256 temporizadores de 32 bits.
Entrada de palpador de 5V.
Valor típico 0.25 mA. ≅ Vin = 5V.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +2,4 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +0,9 Vcc
Tensión nominal máxima Vimax = +15 Vcc.
Entrada de palpador de 24V.
Valor típico 0.30 mA. ≅ Vin = 24V.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +12,5 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +4 Vcc
Tensión nominal máxima Vimax = +35 Vcc.
Entradas digitales
Tensión nominal +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +5 Vcc. o no conectado.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.
Debido al estado de la técnica de los LCD, todos los fabricantes aceptan como
bueno que los LCDs tengan un número determinado de pixels defectuosos.
Tensión nominal: 20 V mínimo y 30 V máximo.
Rizado: 4 V.
Corriente nominal: 2 A.
Pico de corriente en el encendido: 8 A.
La figura indica la forma de la corriente de alimentación en el encendido.
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Características técnicas del CNC
A.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
475
Salidas digitales
Tensión nominal de alimentación +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 3 V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante cortocircuitos. Colocar diodos de recuperación externos.
Salidas analógicas de ejes y cabezal
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V, solución de 16 bits.
Impedancia mínima del conector conectado 10 kΩ.
Realizar la conexión mediante cable apantallado.
Condiciones ambientales
Humedad relativa: 30-95 % sin condensación.
Temperatura de funcionamiento: entre +5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35
ºC.
Temperatura de almacenamiento: entre -25 ºC y +70 ºC.
Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2.
Embalaje
Cumple la norma EN 60068-2-32.
Vibración
En régimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0,2 mm (1g).
En régimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1 mm, 50-300 Hz (5g).
Caída libre de equipo embalado según normas Fagor 1 metro.
Compatibilidad electromagnética y seguridad
Consultar el apartado relativo a las condiciones de seguridad en la introducción de
este manual.
Grado de protección
Unidad central: Frontis IP54 y trasera IP2X.
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X.
Panel de mando: IP54.
Pila
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 3 años.
A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria
será retenida durante 10 días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser
sustituida.
No intentar recargar la pila, ni exponerla a temperaturas superiores a 100 ºC.
No cortocircuitar los bornes debido al riesgo de explosión o combustión.
Manual de instalación
CNC 8040
A.
APÉNDICES
Características técnicas del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
476
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Conexión del palpador
B.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
477
CONEXIÓN DEL PALPADOR
El CNC dispone de dos entradas de palpador (5 V ó 24 V DC) en el conector X3.
En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el p.m.g.
PRBPULSE (P39), indicando si actúa con el flanco de subida o de bajada de la señal
que proporciona el palpador.
Palpador con salida por "contacto normalmente abierto".
Palpador con salida por "contacto normalmente cerrado".
Interface con salida en colector abierto. Conexión a +5 V.
Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V.
Interface con salida en PUSH-PULL
Actúa con el flanco de subida.
Actúa con el flanco de subida.
Actúa con el flanco de bajada.
Actúa con el flanco de bajada.
El flanco con el que actúa
depende del interface
realizado
Manual de instalación
CNC 8040
B.
APÉNDICES
Conexión del palpador
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
478
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
C.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
479
RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
• El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente.
• El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente.
Variables asociadas a las herramientas.
Variables asociadas a las herramientas (específicas del modelo fresadora).
Variables asociadas a las herramientas (específicas del modelo torno).
Variables asociadas a los traslados de origen.
Variables asociadas a los parámetros máquina.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.1 )
TOOL R R R Número de la herramienta activa.
TOD R R R Número del corrector activo.
NXTOOL R R R Número de la herramienta siguiente, pendiente de M06.
NXTOD R R R Número de corrector de la herramienta siguiente.
TMZPn R R - Posición que ocupa la herramienta (n) en el almacén.
TLFDn R/W R/W - Número de corrector de la herramienta (n).
TLFFn R/W R/W - Código de familia de la herramienta (n).
TLFNn R/W R/W - Valor asignado como vida nominal de la herramienta (n).
TLFRn R/W R/W - Valor de vida real de la herramienta (n).
TMZTn R/W R/W - Contenido de la posición de almacén (n).
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOLn R/W R/W - Longitud del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de radio del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud del corrector (n).
TOXn R/W R/W - Longitud según el eje X del corrector (n).
TOZn R/W R/W - Longitud según el eje Z del corrector (n).
TOFn R/W R/W - Código de forma del corrector (n).
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje X del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje Z del corrector (n).
NOSEAn R/W R/W - Angulo de la cuchilla de la herramienta indicada.
NOSEWn R/W R/W - Anchura de la de la herramienta indicada.
CUTAn R/W R/W - Angulo de corte de la herramienta indicada.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.2 )
ORG(X-C) R R - Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el traslado
aditivo indicado por el PLC.
PORGF R - R Cota según el eje de abscisas del origen de coordenadas polares.
PORGS R - R Cota según el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares.
ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen (n).
PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).
ADIOF(X-C) R R R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen con volante aditivo.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.3 )
MPGn R R - Valor asignado al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del eje (X-C).
MPSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del PLC.
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CNC 8040
C.
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
(SOFT M: V11.1X)
(S
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480
Variables asociadas a las zonas de trabajo.
Variables asociadas a los avances.
Variables asociadas a la función G94.
Variables asociadas a la función G95.
Variables asociadas a la función G32.
Variables asociadas al override (%).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.4 )
FZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
SZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
SZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
TZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
TZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FOZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FOZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FIZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FIZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.5 )
FREAL R R R Avance real del CNC, en mm/min o pulgadas/min.
FREAL(X-C) R R R Avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO/X-C) R R R Avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
FEED R R R Avance activo en el CNC, en mm/min o pulgadas/min.
DNCF R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCF R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGF R R R Avance seleccionado por programa.
FPREV R R R Avance activo en el CNC, en mm/rev o en pulgadas/rev.
DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.
PRGFIN R R R Avance seleccionado por programa, en 1/mm.
FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.
PLCCFR R R/W R Override (%) del canal de ejecución del PLC.
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Resumen de las variables internas del CNC
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481
Variables asociadas a las cotas.
Variables asociadas a los volantes electrónicos.
Variables asociadas a la captación.
Variables asociadas al cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.6 )
PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.
POS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota real de la base de la herramienta.
TPOS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota teórica de la base de la herramienta.
APOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota real de la base de la herramienta.
ATPOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota teórica de la base de la herramienta.
DPOS(X-C) R R R Cota teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la palpación.
FLWE(X-C) R R R Error de seguimiento del eje seleccionado.
DEFLEX R R R Deflexión del palpador segun el eje X.
DEFLEY R R R Deflexión del palpador segun el eje Y.
DEFLEZ R R R Deflexión del palpador segun el eje Z.
DIST(X-C) R/W R/W R Distancia recorrida por el eje seleccionado.
LIMPL(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido superior.
LIMMI(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido inferior.
DPLY(X-C) R R R Cota representada en pantalla, para el eje seleccionado.
DRPO(X-C) R R R Posición que indica el regulador Sercos, para el eje seleccionado.
GPOS(X-C)n p R - - Cota del eje seleccionado, programada en el bloque (n) del programa (p).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.7 )
HANPF R R - Impulsos recibidos del 1º volante desde que se encendió el CNC.
HANPS R R - Impulsos recibidos del 2º volante desde que se encendió el CNC.
HANPT R R - Impulsos recibidos del 3º volante desde que se encendió el CNC.
HANPFO R R - Impulsos recibidos del 4º volante desde que se encendió el CNC.
HANDSE R R En volantes con botón selector, indica si se ha pulsado dicho botón.
HANFCT R R/W R Factor de multiplicación distinto para cada volante (cuando hay varios).
HBEVAR R R/W R Volante HBE. Contaje habilitado, eje a desplazar y factor de multiplicación
(x1, x10, x100).
MASLAN R/W R/W R/W Angulo de la trayectoria lineal con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCFI R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCSE R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.8 )
ASIN(X-C) R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
BSIN(X-C) R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
ASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.9 )
SREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
FTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
DNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
CSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC.
DNCCSS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
PLCCSS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
PRGCSS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
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482
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas al segundo cabezal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno).
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
MDISL R R/W R Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado.
POSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
TPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
DRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
SYNCER R R R Error con el que el segundo cabezal (sincronizado) sigue al principal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.10 )
SSREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
SFTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SSPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SDNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
SCSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC.
SDNCCS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
SPLCCS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
SPRGCS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
SSSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SPRGSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
SDNCSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
SPLCSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
SCNCSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SSLIMI R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
SDNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
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483
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas a la herramienta motorizada.
Variables asociadas al autómata.
Variables asociadas a los parámetros locales y globales.
Variables Sercos.
SPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
STPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRTPOS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
SDRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
SFLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.11 )
ASPROG R R - Velocidad programada en M45 S (dentro de subrutina asociada).
LIVRPM R R - Velocidad de la herramienta motorizada en el modo de trabajo TC.
Variable CNC PLC DNC
PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la (n).
PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la (n).
PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la (n).
PLCRn R/W - - Registro (n).
PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador (n).
PLCCn R/W - - Cuenta del contador (n).
PLCMMn R/W - - Modifica la marca (n) del autómata.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.12 )
GUP n - R/W - Parámetro global (P100-P299) (n).
LUP (a,b) - R/W - Parámetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricación (a)
CALLP R - - Indica qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada
a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.13 )
SETGE(X-C) W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador del eje (X-C)
SETGES W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador cabezal principal
SSETGS W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador segundo cabezal
SVAR(X-C) id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del eje (X-C)
SVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del cabezal principal
SSVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del segundo cabezal
TSVAR(X-C) id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del eje (X-C)
TSVARS id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del cabezal
principal
TSSVAR id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del segundo
cabezal
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484
Variables de configuración del software y hardware.
Variables asociadas a la telediagnosis.
Variables asociadas al modo de operación.
Otras variables.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.14 )
HARCON R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
HARCOA R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
IDHARH R R R Identificador de hardware (8 dígitos de menor peso).
IDHARL R R R Identificador de hardware (4 dígitos de mayor peso).
SOFCON R R R Versión de software del CNC (bits 15-0) y HD (bits 31-16).
HDMEGA R R R Tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE R R R Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.15 )
HARSWA R R R Configuración de hardware.
HARSWB R R R Configuración de hardware.
HARTST R R R Test de hardware.
MEMTST R R R Test de memoria.
NODE R R R Número de nodo dentro del anillo Sercos.
VCHECK R R R Checksum de la versión de software.
IONODE R R R Posición del conmutador "ADDRESS" del bus CAN de I/Os.
IOSLOC R R R Número de I/Os locales disponibles.
IOSREM R R R Número de I/Os remotas disponibles.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.16 )
OPMODE R R R Modo de operación.
OPMODA R R R Modo de operación cuando se trabaja en el canal principal.
OPMODB R R R Tipo de simulación.
OPMODC R R R Ejes seleccionados por volante.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.17 )
NBTOOL R - R Número de herramienta que se está gestionando.
PRGN R R R Número de programa en ejecución.
BLKN R R R Número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GSn R - - Estado de la función G (n).
GGSA - R R Estado de las funciones G00 a G24.
GGSB - R R Estado de las funciones G25 a G49.
GGSC - R R Estado de las funciones G50 a G74.
GGSD - R R Estado de las funciones G75 a G99.
MSn R - - Estado de la función M (n).
GMS - - R Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
PLANE R R R Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo.
LONGAX R R R Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15).
MIRROR R R R Imágenes espejo activas.
SCALE R R R Factor de escala general aplicado. Lectura desde el PLC en diezmilésimas.
SCALE(X-C) R R R Factor de escala particular del eje indicado. Lectura desde el PLC en
diezmilésimas.
ORGROT R R R Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73).
ROTPF R - - Centro de giro según el eje de abscisas.
ROTPS R - - Centro de giro según el eje de ordenadas.
PRBST R R R Devuelve el estado del palpador.
CLOCK R R R Reloj del sistema, en segundos.
TIME R R R/W Hora en formato horas-minutos-segundos.
DATE R R R/W Fecha en formato año-mes-día.
TIMER R/W R/W R/W Reloj habilitado por el PLC, en segundos.
CYTIME R R R Tiempo de ejecución de una pieza, en centésimas de segundo.
PARTC R/W R/W R/W Contador de piezas del CNC.
FIRST R R R Primera vez que se ejecuta un programa.
KEY R/W R/W R/W Código de tecla.
KEYSRC R/W R/W R/W Procedencia de las teclas.
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Resumen de las variables internas del CNC
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485
ANAIn R R R Tensión en voltios de la entrada analógica (n).
ANAOn R/W R/W R/W Tensión en voltios a aplicar a la salida analógica (n).
CNCERR - R R Número de error activo en el CNC.
PLCERR - - R Número de error activo en el PLC.
DNCERR - R - Número de error que se ha producido en la comunicación vía DNC.
AXICOM R R R Parejas de ejes conmutados mediante la función G28.
TANGAN R R R Posición angular respecto a la trayectoria (G45).
TPIOUT(X-C) R R R Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
DNCSTA - R - Estado de la transmisión DNC.
TIMEG R R R Tiempo restante para acabar el bloque de temporización (en centésimas
de segundo)
SELPRO R/W R/W R Cuando se dispone de dos entradas de palpador, selecciona cuál es la
entrada activa.
DIAM R/W R/W R
Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre
radios y diámetros.
TIPPRB R R R Ciclo PROBE que se está ejecutando.
PANEDI R R R Aplicación WGDRAW. Número de pantalla que se está ejecutando.
DATEDI R R R Aplicación WGDRAW. Número de elemento que se está ejecutando.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.17 )
La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) únicamente en el canal de
usuario.
La variable "NBTOOL" sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio
de herramienta.
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Resumen de las variables internas del CNC
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(S
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486
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APÉNDICES
Resumen de los comandos del PLC
D.
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OFT T: V12.1X)
487
RESUMEN DE LOS COMANDOS DEL PLC
Recursos del PLC.
El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número
entero con signo, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos:
Proposiciones directivas.
Entradas: I 1/512
Salidas: O 1/512
Marcas de usuario: M 1/2000
Marcas de flags aritmético: M 2003
Marcas de relojes: M 2009/2024
Marcas de estado fijo: M 2046/2047
Marcas asociadas a los mensajes: M 4000/4127
Marcas asociadas a los errores: M 4500/4563
Marcas de pantallas: M 4700/4955
Marcas de comunicación con el CNC: M 5000/5957
Temporizadores: T 1/256
Contadores: C 1/256
Registros de usuario R 1/499
Registros de comunicación con el CNC R 500/559
Decimal Número entero comprendido entre ±2147483647.
Hexadecimal Número precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFF.
Binario Número precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 ó 0).
PRG Módulo principal.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PE t Módulo periódico. Se ejecutará periódicamente cada periodo de tiempo t (en
milisegundos).
END Final del módulo.
L 1/256 Etiqueta (LABEL).
DEF Definición de símbolo.
REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.
IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.
IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas físicas.
MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas
lógicas.
OWR Actualiza las salidas físicas con los valores reales de los recursos O.
MWR Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores de
los recursos M5000/5957 y R500/559.
TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lógico durante la ejecución del
ciclo de PLC.
Manual de instalación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Resumen de los comandos del PLC
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488
Instrucciones de consulta simples.
Instrucciones de consulta de detección de flancos.
Instrucciones de consulta de comparación.
Operadores.
Instrucciones de acción binarias de asignación.
Instrucciones de acción binarias condicionadas.
I 1/512 Entradas
O 1/512 Salidas
M 1/5957 Marcas
T 1/256 Temporizadores
C 1/256 Contadores
B 0/31 R 1/499 Bit de Registro
DFU (detección de flanco de subida)
DFD (detección de flanco de bajada)
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
CPS T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
GT
GE
EQ
NE
LE
LT
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
NOT Invierte el resultado de la Instrucción de consulta que precede.
AND Realiza la función lógica "Y" entre instrucciones de consulta.
OR Realiza la función lógica "O" entre instrucciones de consulta.
XOR Realiza la función lógica "O EXCLUSIVO" entre instrucciones
de consulta.
= I 1/512 Entradas.
= O 1/512 Salidas.
= M 1/5957 Marcas.
= TEN 1/256 Temporizador enable.
= TRS 1/256 Temporizador reset.
= TGn 1/256 n/R Temporizador entrada de arranque.
= CUP 1/256 Contador contaje.
= CDW 1/256 Contador descontaje.
= CEN 1/256 Contador enable.
= CPR 1/256 n/R Contador preselección.
= B 0/31 R 1/499 Bit de Registro.
= SET Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “1” al recurso.
= RES Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “0” al recurso.
= CPL Si la expresión lógica es un “1” esta acción complementa el estado del
recurso.
= SET
= RES
= CPL
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
B 0/31 R 1/559
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de los comandos del PLC
D.
(SOFT M: V11.1X)
(S
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489
Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
Instrucciones de acción aritméticas.
Instrucciones de acción lógicas.
= JMP L 1/256 Salto Incondicional.
= RET Retorno o Final de Subrutina.
= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina.
= MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado
= NGU Complementación de todos los bits de un Registro.
= NGS Cambio de signo del contenido de un Registro.
= ADS Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
= SBS Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
= MLS Multiplicación entre contenido de registros o entre contenidos de registro
y número.
= DVS División entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
= MDS Módulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
Origen Destino Código
origen
Código
destino
Número de bits a
transmitir
MOV I 1/512
O 1/512
M 1/5957
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
R 1/559
0 (Bin)
1 (BCD)
0 (Bin)
1 (BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
ADS
SBS
MLS
DVS
MDS
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
= AND Operación lógica AND entre contenido de registros o entre contenidos de
registro y número.
= OR Operación lógica OR entre contenido de registros o entre contenidos de
registro y número.
= XOR Operación lógica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de
registro y número.
= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.
= RR 1/2 Rotación de registro a izquierdas.
AND
OR
XOR
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
Origen Número de repeticiones Destino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/559 R1/559
0/31
R1/559
Manual de instalación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Resumen de los comandos del PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
490
Instrucciones de acción específicas.
= ERA Borrado en bloque
= CNCRD CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957)
Lectura de las variables internas del CNC.
= CNCWR CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957)
Escritura de las variables internas del CNC.
= PAR PAR R1/559 M1/5957
Paridad de un registro
ERA I
O
M
T
C
R
1/512
1/512
1/5957
1/256
1/256
1/559
1/512
1/512
1/5957
1/256
1/256
1/559
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de las entradas y salidas del PLC
E.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
491
RESUMEN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
ENTRADAS LÓGICAS GENERALES.
/EMERGEN M5000 Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
/STOP M5001 Detiene la ejecución del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal.
/FEEDHOL M5002 Detiene momentáneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal.
/XFERINH M5003 Impide ejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando.
CYSTART M5007 Comienza la ejecución del programa.
SBLOCK M5008 El CNC pasa a operar en el modo de ejecución bloque a bloque.
MANRAPID M5009 Avance rápido para todos los movimientos que se ejecuten en el modo manual.
OVRCAN M5010 Selecciona el override del avance al 100%.
LATCHM M5011 Los ejes se moverán tras pulsar la tecla de jog hasta que se pulse la tecla de STOP.
ACTGAIN2 M5013 Indica que el CNC asume la segunda gama de ganancias.
RESETIN M5015 Condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parámetro máquina.
AUXEND M5016 Indica que se ha finalizado la ejecución de las funciones M, S y T.
TIMERON M5017 Habilita el contador de tiempo TIMER.
TREJECT M5018 Anulación de la herramienta en curso.
PANELOFF M5019 Desactivación del teclado.
PLCABORT M5022 Posibilidad de abortar el canal de PLC.
PLCREADY M5023 PLC sin errores.
INT1 M5024 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el p.m.g. P35.
INT2 M5025 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el p.m.g. P36.
INT3 M5026 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el p.m.g. P37.
INT4 M5027 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el p.m.g. P38.
BLKSKIP1 M5028 Se cumple la condición de salto de bloque "/ y /1".
BLKSKIP2 M5029 Se cumple la condición de salto de bloque "/2".
BLKSKIP3 M5030 Se cumple la condición de salto de bloque "/3".
M01STOP M5031 Detiene la ejecución del programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.
TOOLINSP M5050 Inspección de herramienta disponible en modos MC, MCO, TC, TCO
RETRACE M5051 Activa la función Retrace.
ACTLIM2 M5052 Activa los segundos límites de recorrido.
HNLINARC M5053 Tipo de trayectoria con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASTRHND M5054 Activa el modo de trabajo "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
EXRAPID M5057 Avance rápido para todos los movimientos que se ejecuten en el modo de ejecución.
FLIMITAC M5058 Limitar el avance de cada eje al valor establecido en su parámetro máquina FLIMIT
(P75).
SLIMITAC M5059 Limitar la velocidad del cabezal al valor establecido en su parámetro máquina SLIMIT
(P66).
BLOABOR M5060 Finalizar el movimiento en curso y comenzar a ejecutar el siguiente bloque.
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CNC 8040
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APÉNDICES
Resumen de las entradas y salidas del PLC
(SOFT M: V11.1X)
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492
ENTRADAS LÓGICAS DE LOS EJES.
ENTRADAS LÓGICAS DEL CABEZAL.
Eje 1
Eje 2
Eje 3
Eje 4
LIMIT+* M5100
M5150
M5200
M5250
Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
LIMIT -* M5101
M5151
M5201
M5251
Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
DECEL* M5102
M5152
M5202
M5252
Micro de búsqueda de referencia pulsado.
INHIBIT* M5103
M5153
M5203
M5253
Impide movimiento del eje.
MIRROR* M5104
M5154
M5204
M5254
Aplica imagen espejo.
SWITCH* M5105
M5155
M5205
M5255
Conmuta consignas (ejes con 1 accionamiento)
DRO* M5106
M5156
M5206
M5256
Eje visualizador. (DRO*=1 y SERVOON*=0).
SERVO*ON M5107
M5157
M5207
M5257
Señal del servo. (=1) cierra lazo de posición
AXIS+* M5108
M5158
M5208
M5258
Desplaza el eje en modo manual. Similar a teclas de JOG.
AXIS -* M5109
M5159
M5209
M5259
Desplaza el eje en modo manual. Similar a teclas de JOG.
SPENA* M5110
M5160
M5210
M5260
Con Sercos. Señal speed enable del regulador.
DRENA* M5111
M5161
M5211
M5261
Con Sercos. Señal drive enable del regulador.
SYNCHRO* M5112
M5162
M5212
M5262
Acopla eje al indicado por SYNCHRO*.
ELIMINA* M5113
M5163
M5213
M5263
No visualiza eje y anula alarmas de contaje.
SMOTOF* M5114
M5164
M5214
M5264
Anula el filtro SMOTIME, p.m.e. SMOTIME (P58).
LIM*OFF M5115
M5165
M5215
M5265
No tiene en cuenta los límites de software.
MANINT* M5116
M5166
M5216
M5266
Activar el volante aditivo en cada uno de los ejes.
Principal Segundo
LIMIT+S M5450 LIMIT+S2 M5475 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y
cabezal. Visualiza error.
LIMIT -S M5451 LIMIT -S2 M5476 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y
cabezal. Visualiza error.
DECELS M5452 DECELS2 M5477 Micro de búsqueda de referencia máquina pulsado.
SPDLEINH M5453 SPDLEIN2 M5478 Saca consigna de valor cero para el cabezal.
SPDLEREV M5454 SPDLERE2 M5479 Invierte el sentido de giro del cabezal.
SMOTOFS M5455 SMOTOFS2 M5480 Anular el filtro SMOTIME, p.m.c. SMOTIME (P46)
SERVOSON M5457 SERVOSO2 M5482 Señal del servo. (=1) para mover el cabezal en lazo
cerrado (M19).
GEAR1 M5458 GEAR12 M5483 Gama 1 del cabezal seleccionada.
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493
ENTRADAS LÓGICAS DEL CABEZAL AUXILIAR.
ENTRADAS LÓGICAS DE INHIBICIÓN DE TECLAS.
ENTRADAS LÓGICAS DEL CANAL DE PLC.
GEAR2 M5459 GEAR22 M5484 Gama 2 del cabezal seleccionada.
GEAR3 M5460 GEAR32 M5485 Gama 3 del cabezal seleccionada.
GEAR4 M5461 GEAR42 M5486 Gama4 del cabezal seleccionada.
SPENAS M5462 SPENAS2 M5487 Con Sercos. Señal speed enable del regulador.
DRENAS M5463 DRENAS2 M5488 Con Sercos. Señal drive enable del regulador.
PLCFM19 M5464 PLCFM192 M5489 Velocidad de sincronización rápida, en M19.
M19FEED R505 M19FEED2 R507 Velocidad de sincronización rápida, en M19.
PLCCNTL M5465 PLCCNTL2 M5490 Cabezal controlado directamente por el PLC.
SANALOG R504 SANALOG2 R506 Consigna de cabezal. Sólo para cabezal controlado
por PLC.
ELIMIS M5456 ELIMIS2 M5481 El CNC no visualiza el cabezal pero sigue
controlándolo.
SPENAAS M5449 Con Sercos. Señal speed enable del regulador.
DRENAAS M5448 Con Sercos. Señal drive enable del regulador.
PLCCNTAS M5056 El cabezal auxiliar se encuentra controlado directamente por el PLC.
SANALOAS R509 Consigna de cabezal auxiliar. Sólo para cabezal controlado por PLC.
ELIMIAS M5062 El CNC no visualiza el cabezal pero sigue controlándolo.
KEYDIS1 R500 Inhiben el funcionamiento de las teclas del panel.
KEYDIS2 R501
KEYDIS3 R502
KEYDIS4 R503
/FEEDHOP M5004 Detiene momentáneamente el avance de los ejes de PLC, manteniendo el giro del
cabezal.
/XFERINP M5005 Impide ejecución del bloque siguiente en el canal de PLC, pero finaliza el que se está
ejecutando.
AUXENDP M5006 Indica que se ha finalizado la ejecución de las funciones M, S y T.
BLOABORP M5061 Posibilidad de abortar el canal de PLC.
Principal Segundo
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494
SALIDAS LÓGICAS GENERALES.
CNCREADY M5500 CNC sin errores.
START M5501 Se ha pulsado la tecla START del panel frontal.
FHOUT M5502 La ejecución del programa se ha detenido.
RESETOUT M5503 El CNC se pone en condiciones iniciales.
LOPEN M5506 El lazo de posición de los ejes se encuentra abierto porque se ha producido un error.
/ALARM M5507 Se detectó una condición de alarma o emergencia.
MANUAL M5508 Se ha seleccionado el modo de operación manual.
AUTOMAT M5509 Se ha seleccionado el modo de operación automático.
MDI M5510 Se ha seleccionado el modo MDI.
SBOUT M5511 Se ha seleccionado el modo de ejecución bloque a bloque.
CUSTOM M5512 Modo de trabajo seleccionado. (=0) M o T; (=1) MC, MCO, TC o TCO
INCYCLE M5515 El programa pieza está en ejecución.
RAPID M5516 Se está ejecutando un posicionamiento rápido (G00).
TAPPING M5517 Se está ejecutando un ciclo fijo de roscado con macho (G84).
THREAD M5518 Se está ejecutando un bloque con roscado electrónico (G33).
PROBE M5519 Se está ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76)
ZERO M5520 Se está ejecutando una búsqueda de referencia máquina (G74).
RIGID M5521 Se está ejecutando un bloque de roscado rígido. Modelo fresadora.
RETRAEND M5522 Función Retrace. Se han retrocedido todos los bloques posibles.
CSS M5523 Está seleccionada la función G96.
SELECT0 M5524 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT1 M5525 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT2 M5526 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT3 M5527 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT4 M5528 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT5 M5529 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT6 M5530 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT7 M5531 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECTOR R564 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
MSTROBE M5532 Se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se le indican en los registros R550
a R556.
SSTROBE M5533 Se debe ejecutar la función auxiliar S del registro R557.
TSTROBE M5534 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R558.
T2STROBE M5535 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R559.
S2MAIN M5536 Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC
ADVINPOS M5537 En punzonadoras, indica que puede empezar el golpeo
INTEREND M5538 Indica que ha finalizado la interpolación.
INPOS M5539 Los ejes se encuentran en posición.
DM00 M5547 Programa detenido tras ejecutarse la función auxiliar M00.
DM01 M5546 Programa detenido tras ejecutarse la función auxiliar M01.
DM02 M5545 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M02.
DM03 M5544 El cabezal está girando a derechas (M03).
DM04 M5543 El cabezal está girando a izquierdas (M04).
DM05 M5542 El cabezal está parado (M05).
DM06 M5541 Se ha ejecutado la función auxiliar M06.
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APÉNDICES
Resumen de las entradas y salidas del PLC
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(S
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495
SALIDAS LÓGICAS DE LOS EJES.
SALIDAS LÓGICAS DEL CABEZAL.
DM08 M5540 Se ha activado la salida de refrigerante (M08).
DM09 M5555 Se ha desactivado la señal de refrigerante (M09).
DM19 M5554 Se ha ejecutado un bloque con parada orientada del cabezal (M19).
DM30 M5553 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M30.
DM41 M5552 Primera gama de velocidades de cabezal seleccionada (M41).
DM42 M5551 Segunda gama de velocidades de cabezal seleccionada (M42).
DM43 M5550 Tercera gama de velocidades de cabezal seleccionada (M43).
DM44 M5549 Cuarta gama de velocidades de cabezal seleccionada (M44).
DM45 M5548 Cabezal auxiliar o herramienta motorizada seleccionada (M45).
TANGACT M5558 Función G45 activa.
SYNCPOSI M5559 Cabezales sincronizados en posición.
SYNSPEED M5560 Cabezales sincronizados en velocidad.
SYNCHRON M5561 Función G77S seleccionada (sincronización de cabezales).
SERPLCAC M5562 Se está efectuando el cambio de conjunto de parámetros y de reductores solicitado.
Eje 1
Eje 2
Eje 3
Eje 4
ENABLE* M5600
M5650
M5700
M5750
Permite el movimiento del eje.
DIR* M5601
M5651
M5701
M5751
Indican sentido de desplazamiento de los ejes.
REFPOIN* M5602
M5652
M5702
M5752
Búsqueda de referencia máquina realizada.
DRSTAF* M5603
M5653
M5703
M5753
Con Sercos. Indican estado regulador.
DRSTAS* M5604
M5654
M5704
M5754
Con Sercos. Indican estado regulador.
ANT* M5606
M5656
M5706
M5756
Si desplazamiento < MINMOVE (P54), ANT*=1
INPOS* M5607
M5657
M5707
M5757
El eje se encuentra en posición.
Principal Segundo
ENABLES M5950 ENABLES2 M5975 Permite el movimiento del cabezal.
DIRS M5951 DIRS2 M5976 Sentido de giro del cabezal.
REFPOINS M5952 REFPOIS2 M5977 Ya se ha realizado la búsqueda del punto de
referencia del cabezal.
DRSTAFS M5953 DRSTAFS2 M5978 Con Sercos. Indican estado regulador.
DRSTASS M5954 DRSTASS2 M5979 Con Sercos. Indican estado regulador.
REVOK M5956 REVOK2 M5981 Las revoluciones reales del cabezal corresponden
a las programadas.
INPOSS M5957 INPOSS2 M5982 El cabezal se encuentra en posición.
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CNC 8040
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APÉNDICES
Resumen de las entradas y salidas del PLC
(SOFT M: V11.1X)
(S
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496
SALIDAS LÓGICAS DEL CABEZAL AUXILIAR.
SALIDAS LÓGICAS DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T.
SALIDAS LÓGICAS DE ESTADO DE TECLA.
DRSTAFAS M5557 Con Sercos. Indican estado regulador.
DRSTASAS M5556
MBCD1 R550 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD2 R551 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD3 R552 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD4 R553 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD5 R554 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD6 R555 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD7 R556 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCDP1 R565 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP2 R566 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP3 R567 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP4 R568 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP5 R569 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP6 R570 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP7 R571 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
SBCD R557 Velocidad del cabezal en BCD (2 u 8 dígitos).
TBCD R558 Posición del almacén que ocupa la herramienta que se desea colocar en el cabezal.
T2BCD R559 Posición del almacén (hueco) en que se debe depositar la herramienta.
KEYBD1 R560 Indican si está pulsada alguna de las teclas del panel.
KEYBD2 R561
KEYBD3 R562
KEYBD4 R563
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos
F.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
497
TABLA DE CONVERSIÓN PARA SALIDA S BCD EN 2 DÍGITOS
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
Manual de instalación
CNC 8040
F.
APÉNDICES
Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
498
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
499
CÓDIGO DE TECLAS
Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
500
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
501
Panel de mando MC
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
502
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
503
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
504
Panel de mando TC
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
505
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
506
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
507
Panel de mando MCO/TCO
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
508
Teclado alfanumérico
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
G.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
509
Monitor LCD 11"
Manual de instalación
CNC 8040
G.
APÉNDICES
Código de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
510
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
511
SALIDAS LÓGICAS DE ESTADO DE TECLAS
Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
512
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
513
Panel de mando MC
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
514
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
515
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
516
Panel de mando TC
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
517
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
518
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
519
Panel de mando MCO/TCO
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
520
Teclado alfanumérico
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
H.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
521
Monitor LCD 11"
Manual de instalación
CNC 8040
H.
APÉNDICES
Salidas lógicas de estado de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
522
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
523
CÓDIGOS DE INHIBICIÓN DE TECLAS
Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
524
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
525
Panel de mando MC
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
526
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
527
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
528
Panel de mando TC
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
529
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
530
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
531
Panel de mando MCO/TCO
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
532
Teclado alfanumérico
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
I.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
533
Monitor LCD 11"
Manual de instalación
CNC 8040
I.
APÉNDICES
Códigos de inhibición de teclas
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
534
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
535
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
P0
P1
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P100
P101
P150
P151
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P159
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P165
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P171
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Manual de instalación
CNC 8040
J.
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
536
Parámetros máquina del eje _______
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P148
P149
P198
P199
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
537
Parámetros máquina del eje _______
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Manual de instalación
CNC 8040
J.
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
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Parámetros máquina del eje _______
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Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
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Parámetros máquina del eje _______
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Manual de instalación
CNC 8040
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APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
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OFT T: V12.1X)
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Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
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Parámetros máquina del eje _______
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Manual de instalación
CNC 8040
J.
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
542
Parámetros máquina del eje _______
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P196
P197
P48
P49
P98
P99
P148
P149
P198
P199
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
543
Parámetros máquina del cabezal principal
P0
P1
P50
P51
P100
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P148
P149
P198
P199
Manual de instalación
CNC 8040
J.
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
544
Parámetros máquina del segundo cabezal
P0
P1
P50
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P100
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P74
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P124
P125
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P175
P26
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P126
P127
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P28
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P85
P134
P135
P184
P185
P36
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P86
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P136
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P186
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P138
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P188
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P40
P41
P90
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P92
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P142
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P196
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P48
P49
P98
P99
P148
P149
P198
P199
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
J.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
545
Parámetros máquina del cabezal auxiliar
P0
P1
P50
P51
P100
P101
P150
P151
P2
P3
P52
P53
P102
P103
P152
P153
P4
P5
P54
P55
P104
P105
P154
P155
P6
P7
P56
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P8
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P10
P11
P60
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P110
P111
P160
P161
P12
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P62
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P112
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P18
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P69
P118
P119
P168
P169
P20
P21
P70
P71
P120
P121
P170
P171
P22
P23
P72
P73
P122
P123
P172
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P24
P25
P74
P75
P124
P125
P174
P175
P26
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P76
P77
P126
P127
P176
P177
P28
P29
P78
P79
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P129
P178
P179
P30
P31
P80
P81
P130
P131
P180
P181
P32
P33
P82
P83
P132
P133
P182
P183
P34
P35
P84
P85
P134
P135
P184
P185
P36
P37
P86
P87
P136
P137
P186
P187
P38
P39
P88
P89
P138
P139
P188
P189
P40
P41
P90
P91
P140
P141
P190
P191
P42
P43
P92
P93
P142
P143
P192
P193
P44
P45
P94
P95
P144
P145
P194
P195
P46
P47
P96
P97
P146
P147
P196
P197
P48
P49
P98
P99
P148
P149
P198
P199
Manual de instalación
CNC 8040
J.
APÉNDICES
Cuadro archivo de los parámetros máquina
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
546
Parámetros máquina de la línea serie 1
Parámetros máquina de la línea serie 2
Parámetros máquina de Ethernet
Parámetros máquina del PLC
P0
P1
P8
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P16
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P12
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P21
P28
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P6
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P14
P15
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P8
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P3
P10
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P18
P19
P26
P27
P4
P5
P12
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P20
P21
P28
P29
P6
P7
P14
P15
P22
P23
P30
P31
P0
P1
P22
P23
P44
P45
P66
P67
P2
P3
P24
P25
P46
P47
P68
P69
P4
P5
P26
P27
P48
P49
P70
P71
P6
P7
P28
P29
P50
P51
P72
P73
P8
P9
P30
P31
P52
P53
P74
P75
P10
P11
P32
P33
P54
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P76
P77
P12
P13
P34
P35
P56
P57
P78
P79
P14
P15
P36
P37
P58
P59
P80
P81
P16
P17
P38
P39
P60
P61
P82
P83
P18
P19
P40
P41
P62
P63
P84
P85
P20
P21
P42
P43
P64
P65
P86
P87
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Cuadro archivo de las Funciones M
K.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
547
CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES M
Función
M
Subrutina
asociada
Bits de
personalización
7 6 5 4 3 2 1 0
M
M
S
S
M
M
S
S
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M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
Función
M
Subrutina
asociada
Bits de
personalización
7 6 5 4 3 2 1 0
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
M
M
S
S
Manual de instalación
CNC 8040
K.
APÉNDICES
Cuadro archivo de las Funciones M
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
548
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Tablas de compensación de error de husillo
L.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
549
TABLAS DE COMPENSACIÓN DE ERROR DE HUSILLO
Eje _______
Punto Posición Error Error (-)
P
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Eje _______
Punto Posición Error Error (-)
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Eje _______
Punto Posición Error Error (-)
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P
P
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E
E
E
Manual de instalación
CNC 8040
L.
APÉNDICES
Tablas de compensación de error de husillo
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
550
Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Tablas de compensación cruzada
M.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
551
TABLAS DE COMPENSACIÓN CRUZADA
Eje que se mueve _____
MOVAXIS
(P32)
Punto Posición Error
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P
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P
P
E
E
Eje a compensar _____
COMPAXIS
(P33)
Punto Posición Error
P
P
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E
Eje que se mueve _____
MOVAXIS
(P55)
Punto Posición Error
P
P
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Eje a compensar _____
COMPAXIS
(P56)
Punto Posición Error
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Manual de instalación
CNC 8040
M.
APÉNDICES
Tablas de compensación cruzada
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
552
Eje que se mueve _____
MOVAXIS
(P58)
Punto Posición Error
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Eje a compensar _____
COMPAXIS
(P59)
Punto Posición Error
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Manual de instalación
CNC 8040
APÉNDICES
Mantenimiento
N.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
553
MANTENIMIENTO
Limpieza
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida
la correcta disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con
el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avería del Control Numérico.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos
internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una
bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros
no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas
electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a:
• Grasas y aceites minerales.
• Bases y lejías.
• Detergentes disueltos.
• Alcohol.
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico
que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de
seguridad.
Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el
CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha,
comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y que son los
apropiados.
Evitar disolventes. La acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres pueden dañar los plásticos con los que está realizado
el frontal del aparato.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor
Automation puede manipular el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CNC 8040
N.
APÉNDICES
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
554
Manual de instalación
CNC 8040
N.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
555
Manual de instalación
CNC 8040
N.
(SOFT M: V11.1X)
(S
OFT T: V12.1X)
556
Manual de instalación
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